Ifc 2010

Sistemas Automatizados
para Picking Fracionado

em Centros de Distribuição
Eng. Cleverson M. Taffarel, PMP

Sistemas Automatizados para Picking
Fracionado em Centros de Distribuição
Apresentação:
Eng. Eletricista Cleverson M. Taffarel;
 Especialização em Gerenciamento de Projetos;

 Gerente de Projetos com certificação PMP-PMI;
 17 anos de experiência em automação industrial; (SIEMENS / KNAPP);
 10 anos em gestão de projetos de automação para centros de
distribuição de picking fracionado; (KNAPP);
 Proprietário da Integral Solutions Desenvolvimento de Sistemas;
 Sócio da Fiscco Energias Renováveis.

Picking:
 Definição, qual objetivo?
 Mais que um processo, um fator chave de
competitividade;
 Principais fatores de sucesso para picking;

Picking:
Na logística o termo PICKING ou ORDER PICKING descreve o
processo de separação e preparação de pedidos para expedição
de forma ordenada. Falando em processo, nunca devemos
esquecer: FIM é mais importante que o meio utilizado (processo)
O FIM do picking é garantir a entrega do produto correto no
prazo determinado ao cliente.

Competitividade:
O fator preço é decisivo !!
A empresa deve saber qual o seu custo operacional, isso define a

formação de preço.

Fatores críticos:
Ao olhar para sua empresa, você consegue saber quanto custa sua
separação hoje?
Será que sua equipe de separação entende o impacto do trabalho
para a organização e cliente final?
Com menor custo e maior eficiência é possível focar no
RESULTADO!

Diminuir o custo e aumentar a eficiencia:

1 – Organização, o começo de tudo!
Uma boa separação depende de FOCO, ORGANIZAÇÃO e BAIXO
RETRABALHO, por conta disso é importante observar:
- O ambiente de trabalho é limpo?
- Os documentos, relatórios, sinalizadores de estoque são claros?
- As equipes de seguem um fluxo de trabalho?
- Existem muitas distrações?
- A disposição dos produtos no estoque contribui para uma boa
performance?
Diminuir o custo e aumentar a eficiencia:

Divisão do esforço no trabalho de picking

Estratégias para organização de picking:

Picking DISCRETO: Cada separador trabalha com um único cliente por vez, e
busca um produto por vez.
É simples de organizar, fácil de monitorar mas pouco produtivo por conta do
grande volume de deslocamento.
Picking por ZONA: Cada separador trabalha com determinada família de produto,
grupo ou local de estoque.
A vantagem em grandes estoques é que cada operador passa a conhecer muito
bem seu “local”. Desvantagem é a Ociosidade em alguns momentos e o risco de
faltar produtos por conta da separação fracionada.


Picking por LOTE: Cada separador separa 1 pedido por vez com um relatório que
de preferência já indique o melhor percurso no estoque para garantir o
deslocamento mínimo. Após a separação é realizada uma conferência dos
produtos por pedido.
Principal vantagem: o ganho de produtividade em pedidos com poucos itens,
comum no e-commerce.
Picking por ONDA: Similar ao discreto, cada separador fica responsável por um
Produto por vez, porém aguarda um lote de pedidos que precisam deste produto.


Bucket Brigades: Por conta da grande variação de demanda em alguns
momentos, existe esta uma estratégia balanceável, onde de acordo com a
demanda são organizados os ciclos de operadores.
Desvantagens estão relacionadas ao custo do controle.

Melhor estratégia para organização de picking?

Baseado nessas considerações, é importante conhecer cada estratégia, aplicar,
realizar ajustes e identificar qual a mais ADERENTE a SUA REALIDADE.
Não existe estratégia PERFEITA, mas existem formas de equilibrar o dia a dia de
forma que a produtividade aumente significativamente.

A entrada é tão importante quanto a saída:

Quando falamos de estratégias de separação de
produtos pensamos sempre na saída e
negligenciamos a conferência na entrada.
Se eu receber um produto errado ou se

armazenar produtos em caixas parecidas em
locais trocados, isso aumenta minhas chances
de erro no envio para o cliente?

Como melhorar a entrada no estoque:

- Garantir que o produto só entre no estoque real
inclusive FISICAMENTE apenas quando existir
certeza que são os produtos corretos.
- Conferência com sistema de informação cruzando
código de barra do SKU emitindo listagem de
roteiro para armazenagem aumenta muito a
chance do correto armazenamento.
- Organizar os produtos corretamente no
momento do armazenamento garante maior
eficiência na localização posteriormente.

Menor custo e maior eficiência:

- É provável que 20% dos seus produtos correspondem a
80% das movimentações realizadas! (Pareto)
- O primeiro passo então é identificar quais são esses
produtos. A partir disso toda estratégia de armazenamento
dos produtos deve respeitar essa informação.
Regra básica: se gira mais, deve estar mais perto e mais

visível. O produto que gira mais, ou seja, maior aceitação no
mercado, se gastarmos menos tempo na separação podemos
dar mais desconto na venda.

Menor custo e maior eficiência:
- Um bom sistema de informação é muito necessário.
- A medida que a movimentação aumenta, também

crescem as variáveis a considerar para garantir
sucesso na operação de picking.
- Um bom sistema ERP permite trabalhar essas

variáveis de forma dinâmica, segura e principalmente
INTEGRANDO informações.

Alguma funções do ERP que lhe ajudarão: :

- Gestão de compra: comprar a quantidade certa no tempo
certo impacta diretamente no picking, nas rupturas e no custo de
estoque.
- Indicar a Curva ABC para direcionar as compras,
armazenamento e separação.
- Emissão de relatórios de priorização de separação de pedidos
de acordo com a estratégia de picking.
- Emissão de listagem de separação de produtos com ORDEM
DE SEPARAÇÃO DO ENDEREÇO DE ESTOQUE
- Gerenciamento do tempo de separação e rastreabilidade de
separadores de pedidos.
Indicadores: Se consigo medir, consigo melhorar (gestão a vista).

Com as informações de indicadores podemos criar estratégias
de remuneração variavel, campanhas, premiações, reconhecendo o
time e assim aumentando o engajamento.
- Tempo médio de separação

- Quantidade de pedidos em separação no momento
- Quantidade de pedidos a separar
- Ranking de separadores mais efetivos com menos erros de separação -
% de alocação da equipe
- Tempo de separação programado x próxima coleta por transportadora

Exemplo de Indicadores:

Principais fases da logística do picking fracionado:
- Recebimento de pallets;
- Armazenagem e retirada de pallets;
- Abastecimento das áreas de separação;
- Operação de separação;
- Conferência de pedidos;
- Fechamento e expedição.

Recebimento e armazenagem de pallets:
Inbound area Pallet check area

Transporte e armazenagem de pallets
Transporte de pallets

Embalagem e armazenagem de pallets
Armazenagem de pallets

Sistema de abastecimento

Sistema de abastecimento
Produtividade
Diminui o tempo utilizado para as operações de reabastecimento.
Maior volume de armazenamento

Máximo aproveitamento do espaço e alta capacidade de armazenagem.
Mais segurança
Diminui riscos de acidentes com os operadores, danos às mercadorias e estruturas
de armazenagem.

Sistemas de picking semi automaticos:

Sistemas de picking semi automaticos: Pick to light

• Soluções estão projetadas para preparar os pedidos de forma rápida, evitando os erros
de serviço.
• A implantação de um sistema Pick to Ligth/Put to Light significa um aumento de
produtividade e tem uma excelente aceitação dos clientes.
• Além disso, a integração com sistemas com a solução de informática do usuário (SGA
ou ERP) é simples e rápida.

Sistemas de picking automáticos:

Sistemas de picking automáticos: A-Frame

• A estrutura A-Frame caracteriza-se pela sua alta flexibilidade, graças aos canais de
produtos ajustáveis;
• Possibilita o picking de 40.000 produtos por hora;
• Alta produtividade em períodos de pico;
• Utilização eficiente do espaço graças à elevada densidade dos produtos

Expedição:

Expedição:

IFC Reitoria
Rua das Missões, 100 - Ponta Aguda
Blumenau/SC - CEP: 89.051-000
(47) 3331-7800
ifc@ifc.edu.br

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A empresa deve saber qual o seu custo operacional, isso define a

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Diminuir o custo e aumentar a eficiencia:

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Estratégias para organização de picking:

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Estratégias para organização de picking:

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Melhor estratégia para organização de picking?

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A entrada é tão importante quanto a saída:

Se eu receber um produto errado ou se

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Como melhorar a entrada no estoque:

Eng. Cleverson M. Taffarel, PMP

Menor custo e maior eficiência:

Regra básica: se gira mais, deve estar mais perto e mais

Eng. Cleverson M. Taffarel, PMP

Menor custo e maior eficiência:

- Um bom sistema de informação é muito necessário.

- A medida que a movimentação aumenta, também

- Um bom sistema ERP permite trabalhar essas

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Alguma funções do ERP que lhe ajudarão: :

Indicadores: Se consigo medir, consigo melhorar (gestão a vista).

- Tempo médio de separação

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Principais fases da logística do picking fracionado:

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Recebimento e armazenagem de pallets:

Inbound area Pallet check area

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Transporte e armazenagem de pallets

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Embalagem e armazenagem de pallets

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Maior volume de armazenamento

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Sistemas de picking semi automaticos:

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Sistemas de picking semi automaticos: Pick to light

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Sistemas de picking automáticos:

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Sistemas de picking automáticos: A-Frame

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