UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA

Estudo da Integrao Energtica entre uma Beneficiadora de Arroz Parboilizado e uma Termeltrica
TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

Nome: Jacques Lara Bidone Filho Carto: 147500 Orientador: Prof. Paulo Jos Gallas

PORTO ALEGRE Dezembro de 2007

ii

Agradecimentos
A UFRGS por oferecer um ensino de excelente qualidade e em especial ao professor Paulo Gallas que guiou a execuo deste trabalho;

Ao Engenho Treichel por ceder cordialmente dados fundamentais para a realizao deste trabalho e ao Engenho Urbano pela recepo em suas instalaes;

Ao IRGA, em especial ao Eng. Qumico Gilberto Amato, pelos conhecimentos e experincia transmitidos;

A minha famlia e as pessoas ao meu redor que sempre me apoiaram e compreenderam que a ausncia em certos momentos foi por uma causa nobre;

iii

SUMRIO
Agradecimentos........................................................................................................ii Lista de Figuras........................................................................................................v Lista de Tabelas.......................................................................................................vi Lista de Smbolos....................................................................................................vii Resumo.....................................................................................................................x 1 MOTIVAO.........................................................................................................1 2 OBJETIVOS...........................................................................................................2 3 REVISO BIBLIOGRFICA..................................................................................3 3.1 O ARROZ............................................................................................................4 3.1.1 O armazenamento...........................................................................................4 3.1.3 A parboilizao do arroz..................................................................................5 3.1.3.1 Encharcamento.............................................................................................5 3.1.3.2 Gelatinizao................................................................................................5 3.1.3.3 Secagem.......................................................................................................6 3.2 GERAO DE ENERGIA A PARTIR DA CASCA DE ARROZ..........................6 3.3 PROCESSOS TRMICOS.................................................................................7 4 METODOLOGIA....................................................................................................9 4.1 A CO-GERAO................................................................................................9 4.2 BALANOS DE ENERGIA...............................................................................10 4.2.1 Balano de energia da turbina.......................................................................12 4.2.2 Balano de energia do sistema de condensao..........................................13 4.2.3 Balano energtico para o encharcamento...................................................14 4.2.4 Balano energtico para a gelatinizao.......................................................15 4.2.5 Balano energtico para as secagens primria e secundria.......................16 4.3 PROJETO DOS EQUIPAMENTOS DE CONDENSAO...............................18 4.3.1 Boiler de gua do encharcamento.................................................................19 4.3.2 Vaporizador da gelatinizao.........................................................................20 4.4 SECADORES PRIMRIO E SECUNDRIO....................................................21 4.4.1 Clculo do coeficiente de troca trmica hi.....................................................22

iv 4.4.2 Clculo do coeficiente de troca trmica hfi....................................................25 4.4.3 Dados do secador secundrio.......................................................................31 5 RESULTADOS.....................................................................................................32 6 CONSIDERAES FINAIS E PROPOSTA PARA TRABALHOS FUTUROS....34 BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................35 ANEXOS.................................................................................................................36

Lista de Figuras
Figura 1: Fotos da caldeira fumotubular, da turbina e da sala de controle...............8 Figura 2: Esquema do sistema de co-gerao empregado ...................................10 Figura 3: Eficincias mdias dos equipamentos de gerao eltrica ....................11 Figura 4: Equipamentos e linhas empregadas no sistema de condensao..........14 Figura 5: Exemplo de um boiler aquecedor de gua com vapor............................19 Figura 6: conjunto de 2 tubos aletados...................................................................22 Figura 6: conjunto de 2 tubos aletados...................................................................23 Figura 8: Grfico que fornece a eficincia de diversos tipos de aletas...................28 Figura 9: Evoluo da temperatura ao longo do secador primrio.........................30 Figura 10: Destinos da energia da queima da casca de arroz...............................33

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Lista de Tabelas
Tabela 1: Relao das caractersticas principais do ar do ar de secagem.............17 Tabela 2: Calor necessrio para cada processo, considerando 10% de perdas ...17 Tabela 3: Dados dos tubos aletados utilizados......................................................24 Tabela 4: Dimenses do conjunto de tubos aletados ............................................25 Tabela 5: Dimenses de um dos trs secadores....................................................31 Tabela 6: Resumo dos principais coeficientes para cada secador.........................31 Tabela 7: Resumo das caractersticas dos equipamentos.....................................32 Tabela 8: Resumo dos principais dados estimados para os secadores.................33

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Lista de Smbolos
PCI : Poder Calorfico Inferior, em kJ/kg;

& mr : Taxa mssica de arroz, em kg/s;

& m : Taxa de massa de vapor que alimenta o equipamento, em kg/s;

he : Entalpia do vapor de gua que entra no sistema, em kJ/kg; hs : Entalpia do vapor de gua que sai do sistema, em kJ/kg; & Q : Taxa de calor que adicionada ao sistema, em W;

& W : Trabalho efetuado pelo equipamento, em W;

& Qef : Taxa de calor efetivo transferido, em kW;

wt : Energia til para trabalho mecnico por unidade de massa de vapor, em kJ/kg; q : Energia cedida pela caldeira por unidade de massa de vapor dgua;

& Wt : Trabalho total cedido para a turbina em forma de energia mecnica, em kW;
: Calor latente de vaporizao da gua, em kJ/kg;

& Qc : Taxa de calor removido necessrio para a condensao do vapor dgua, em

kW;

& mH 2O : Taxa mssica de gua para o processo de gelatinizao, em kg/h; & Qe : Taxa de calor total necessria para o processo de gelatinizao, em kW;
Cpr : Calor especfico do arroz, em kJ/kgC;
& Qg : Taxa de calor necessria para aquecer o arroz, em kW; & mr : Produo total de arroz, em kg/h;

& ma : Taxa mssica de vapor dgua para o processo de vaporizao, em kg/s;

Cp: Calor especfico da gua, em kJ/kg.C;

M : Massa molar mdia do ar, em g/mol;

P: Presso absoluta do ar nas condies de secagem, em atm; R: Constante geral dos gases ideais, em atm.l/gmol.K; T: Temperatura do ar nas condies de secagem, em K;

: Massa especfica do ar, em g/l;

viii Ab: rea de troca trmica no boiler, em m2; Ts: Temperatura do vapor dgua de aquecimento; T: Temperatura da gua no boiler;

& Qb : Calor necessrio para aquecer a gua do boiler;

Aext: rea externa de tubo por metro, em m2/m; Ps: Presso do vapor de aquecimento para a gelatinizao, em atm; Pv: Presso do vapor condensante oriundo da termeltrica, em atm; Ucv: Coeficiente global de troca trmica no vaporizador, em W/m2.C; hi: Coeficiente de troca trmica por conveco no interior dos tubos, em W/m2.C; hf: Coeficiente de troca trmica por conveco no exterior dos tubos, em W/m2.C; G: Fluxo mssico aplicado ao permetro interno dos tubos, em kg/s.m; Din: Dimetro interno dos tubos, em m; Pe: Permetro interno dos tubos, em m; Re: Nmero de Reynolds, adimensional;

f : Viscosidade do filme de gua condensante na parede interna do tubo vertical,

em Kg/m.s;

k f : Condutividade do filme de gua condensante da parede interna, em W/m.C;

f : Massa especfica do filme de gua condensante na parede interna, em Kg/m3;

g: acelerao da gravidade, em m/s2;

hi : Coeficiente de transferncia de calor por conveco na pelcula interna do

tubo, em W/m2.C; v: Velocidade do ar em ps/minuto; De: Dimetro externo dos tubos, em polegadas; Pa: Passo entre os tubos, em polegadas; Ac: rea de projeo do conjunto de tubos acrescido das aletas, em m2; Ae: rea de escoamento de ar efetiva, em m2; AT: rea total do feixe do trocador; hfi: Coeficiente de transferncia de calor por conveco no ar, convertido para a rea interna do tubo, em W/m2.C; : Eficincia da aleta, adimensional;

ix Af: rea especfica da aleta, em m2/m; Ao: rea especfica do tubo liso exposta, em m2/m ; Ai: rea especfica interna do tubo, em m2/m; hf: Coeficiente de troca trmica por conveco do ar, em W/m2.C; k: Condutividade do metal constituinte da aleta, em W/mC; yb: Metade da espessura da aleta, em m; Ap: rea de troca trmica total das aletas, em m2; Qp: Taxa de calor necessria para a secagem, em kW;

MLDT p : Mdia logartmica das diferenas de temperatura da secagem primria,

em C;

U p : Coeficiente global de trasferncia de calor para a secagem primria, em

W/m2.C; Qp: Taxa de calor que transferido para o ar pelo secador primrio, em kW; Qpa: Taxa de calor recebido pelo ar no trocador da secagem primria, pelo balano de energia sensvel, em kW; A: rea interna total de cada feixe, m2.

RESUMO
O presente trabalho apresenta uma proposta de integrao energtica entre uma beneficiadora de arroz parboilizado e uma termeltrica trabalhando em cogerao com a casca de arroz, considerado resduo do beneficiamento. So propostos um re-arranjo nas condies de operao da termeltrica e o projeto de novos equipamentos que possibilitem minimizar ou at eliminar a utilizao de torres de arrefecimento tradicionais e o seu consumo de gua. O foco deste trabalho maximizar a utilizao da energia oriunda da queima da casca de arroz.

1 MOTIVAO
A tcnica de co-gerao de energia, utilizada por indstrias que geram significativas cargas de efluentes, vem se tornando uma prtica quase comum atualmente. Como uma alternativa interessante, principalmente pelo fato de utilizar um subproduto, muitas vezes descartado, como matria prima de outro processo, melhorando o desempenho ambiental e energtico. As beneficiadoras de arroz, por gerarem muita casca no processo, foram uma das pioneiras neste modo de operao (PEROZZI, 2005). Foi no estudo da disciplina de Projetos da Indstria Qumica, do curso regular de Engenharia Qumica, onde foi estudado um projeto de termoeltrica trabalhando em co-gerao com uma beneficiadora de arroz, que as questes da condensao do vapor da turbina e a demanda trmica dos processos de parboilizao foram levantadas. Foi no intuito de abordar de uma maneira mais profunda a viabilidade de uma integrao energtica, minimizando perdas de calor para o meio, que este trabalho foi realizado.

2 OBJETIVOS
O objetivo deste trabalho o estudo da integrao energtica entre uma beneficiadora de arroz parboilizado e uma termeltrica movida a casca de arroz e a apresentao de uma alternativa s beneficiadoras que j possuem unidade de gerao de energia eltrica. As etapas conduzidas no presente trabalho so:

Levantamento da demanda energtica para a parboilizao do arroz utilizando dados das beneficiadoras e anlise da energia disponvel na condensao do vapor da termeltrica;

Dimensionamento dos equipamentos necessrios para as etapas do processo integrado;

3 REVISO BIBLIOGRFICA
A energia vital a todas as formas de vida. O ser humano, ao longo da sua existncia, sempre que inovou na forma com que gera e utiliza energia deu importantes passos na evoluo. Exemplo disso a cena antolgica do filme 2001 Uma Odissia no Espao de Stanley Kubric, onde a utilizao do fogo foi o marco da passagem na evoluo de macacos a homindeos. Desde ento o ser humano tem buscado novas formas de produzir energia para suprir suas necessidades. Na revoluo industrial, em meados do sculo XVIII, a utilizao do carvo mineral impulsionou a Inglaterra como uma grande potncia mundial. Com a utilizao do petrleo no incio do sculo XX, os combustveis fsseis foram amplamente utilizados e so hoje a maior fonte energtica do mundo, e continuaro ainda por um bom tempo. Mas este uso intenso traz preocupaes com as conseqncias do crescimento do nvel de CO2 na atmosfera terrestre, acarretando no to discutido aquecimento global. Outra observao a ser feita o paulatino esgotamento de petrleo no mundo em algumas dcadas o que poderia colapsar o sistema energtico mundial caso outras alternativas no sejam adotadas no devido tempo (RIFKIN, 2003). A biomassa uma alternativa com forte potencial para assumir uma considervel parcela do mercado energtico, hoje pertencente aos combustveis fsseis. O lcool o carro chefe dessa alternativa, porm outras maneiras de transformar energia proveniente de fontes renovveis tm sido estudadas e empregadas ao longo dos ltimos anos, e complementam a matriz energtica. Atualmente, o Rio Grande do Sul o maior produtor de arroz do Brasil devido a sua geografia favorvel, com extensas vrzeas e reas planas com boa disposio de gua. O Estado tem plantado e beneficiado em torno de 50 % do arroz total produzido no pas (IBGE, 2005). Como na constituio do arroz 20% da massa do gro colhido em mdia casca (Perozzi, 2004), para cada tonelada de arroz produzido para consumo, gerado 200 kg de resduo sem fins alimentares,

muitas vezes utilizado de maneira inadequada por diversas beneficiadoras, ou at mesmo sendo disposto em diversos locais irregularmente. Outra questo levantada por Pretz (2001) a demanda energtica mal suprida nas regies do Estado onde esto localizadas as principais beneficiadoras de arroz. Encontrar alternativas que possam ser aplicadas a curto e mdio prazo para essas regies produtoras imprescindvel para que, com o aumento populacional e de consumo energtico, no haja paralisaes e nem racionamentos intensos de eletricidade para estas cidades.

3.1 O arroz 3.1.1 Armazenamento

O arroz um cereal que tem seu plantio em incio de outubro e sua colheita se d no incio de maro no RS, logo, ele deve ser armazenado para que possa ser suprida a demanda ao longo do ano de maneira linear. Na colheita ele deve ser colhido com uma umidade entre 20 e 26% para se evitar problemas na formao dos gros ou baixa eficincia de colheita, e para o armazenamento, a umidade no deve ser superior a 14%. Por isso, deve ser feita uma secagem com ar quente a uma temperatura de at 51C para reduzir a umidade relativa do gro e posteriormente ser armazenado.

3.1.2 Beneficiamento
O beneficiamento um processo contnuo como j dito anteriormente e possui muitas particularidades de acordo com a beneficiadora e o tipo de arroz desejado no final no processo. Porm basicamente o arroz que vem do armazenamento passa por uma srie de operaes unitrias como o descasque, peneiramento, polimento, seleo de gros e empacotamento.

3.1.3 A parboilizao do arroz

A palavra parboilizado vem do ingls parboiled proveniente da juno de dois termos partial + boiled, parcialmente fervido (Amato et al., 2002). A

parboilizao do arroz um by-pass do beneficiamento tradicional que visa transportar nutrientes dispostos em camadas mais externas para o centro do gro, pela ao da gua aquecida, e posteriormente sendo fixados pela ao do calor. A grande maioria das beneficiadoras de arroz que possuem parboilizao utiliza a casca de arroz para gerao de vapor que aquece diversos equipamentos, porm poucas possuem um sistema de gerao de energia eltrica devido ao investimento inicial ser considerado alto para as pequenas e mdias empresas. Os dados disponveis sobre a parboilizao do arroz no so muito precisos, mas estima-se que 20% do total de arroz beneficiado seja parboilizado no mundo. No Brasil este percentual tambm adotado (Amato et al., 2002). A parboilizao se divide basicamente em trs etapas que so descritas a seguir:

3.1.3.1 Encharcamento

O arroz que vem do armazenamento em casca e com uma umidade no superior a 14% entra em um tanque onde acondicionado com gua a uma temperatura de 65C de 4 a 5 horas. nesta etapa que, por lixiviao, os nutrientes migram das camadas mais externas do gro para o interior do mesmo.

3.1.3.2 Gelatinizao

O arroz que sai do tanque de encharcamento vai ento para uma auto clave onde entra em contato com gua ou vapor a 107C por aproximadamente 15 minutos. Os nutrientes ento so fixados no interior do gro devido a gelatinizao do amido.

3.1.3.3 Secagem

J gelatinizado, o arroz vai para a etapa de secagem onde utilizado o ar quente. Existem diversas maneiras de efetuar esta secagem como secador de rolos e leito fluidizado. As condies de secagem variam muito de acordo com o engenho, mas o arroz chega nesta etapa com uma umidade de 32 % e deve sair com uma umidade de 22%, em base mida. O processo dividido em duas etapas. A secagem primria remove a umidade da parte externa do gro e a velocidade de secagem controlada pela difuso da umidade no ar quente. J a secagem secundria tem uma velocidade de remoo de umidade controlada pela difuso da umidade interna do gro (Amato et. al., 2002).

Aps estes processos o arroz segue para o beneficiamento, possuindo as etapas posteriores algumas variantes em relao ao beneficiamento de arroz branco comum, porm estes detalhes fogem do escopo deste trabalho.

3.2 Gerao de energia a partir da casca de arroz

A casca de arroz vem sendo queimada desde que os primeiros engenhos industriais comearam a armazenar o arroz. Para a secagem, eram utilizados os gases de combusto da queima em contato direto com o arroz para reduzir sua umidade antes do armazenamento. Hoje em dia, apenas os pequenos engenhos ainda executam esta prtica, visto a exigncia dos selos de qualidade que no permitem tal procedimento para a secagem. O engenho Urbano, de So Gabriel foi o pioneiro no Estado a utilizar a casca de arroz para a gerao de energia eltrica, quando em 1995, em um projeto de uma empresa alem, implementou em seu parque de produo uma planta geradora que alimenta at hoje sua indstria com 2,0 MW, em modo de cogerao. Desde ento, diversos engenhos vm adotando a mesma prtica devido economia energtica e a reduo do passivo ambiental (Hoffmann, 199).

No menos importante, outro fator que impulsiona a construo dessas termeltricas de co-gerao so os recentes repasses de verba s beneficiadoras que abrem o processo de recepo de recursos via crditos de carbono. Tambm chamados de Reduo certificada de emisses, so certificados emitidos quando uma certificadora competente atesta uma reduo de emisso de gases do efeito estufa (GEE). Uma tonelada de CO2 corresponde a uma unidade de crdito. Esses crditos so negociados principalmente na Europa, onde pases compram esses papis e adquirem o direito de poluir acima da conveno estipulada pelo Protocolo de Quioto para cada pas. No caso da casca de arroz, o GGE no emitido o metano (CH4), resultado da decomposio anaerbia da casca de arroz. Este gs tem equivalncia 21, por ser 21 vezes mais nocivo ao aquecimento global do que o CO2. Logo, 1 tonelada de metano corresponde a 21 crditos de carbono. O primeiro pagamento oriundo de negcios com crditos de carbono foi dado a gacha Camil, de Itaqui, que recebeu o equivalente a R$ 4,3 milhes em julho de 2006 pela reduo de 207 mil toneladas de carbono emitido.

3.3 Processos trmicos

A gerao de energia eltrica em unidades que produzem menos de 10 MW quase que exclusivamente realizada com turbinas de condensao a vapor, ou seja, a energia da queima passa para a gua, que se vaporiza e levada at a turbina, que transforma o trabalho mecnico em eltrico. O vapor que sai da turbina passa por um resfriamento que o condensa e ele retorna caldeira, por meio de uma bomba. Abaixo segue uma figura que mostra alguns equipamentos que a beneficiadora Urbano, de So Gabriel utiliza para a gerao da energia que alimenta todo seu complexo industrial. importante ressaltar que esta unidade de produo no possui parboilizao de arroz

Figura 1: Fotos da caldeira fumotubular, da turbina e da sala de controle

4. METODOLOGIA
4.1 A CO-GERAO
Atualmente, diversas beneficiadoras de mdio e grande porte esto utilizando a casca de arroz para gerar energia eltrica que alimenta toda a unidade industrial. Com o enfoque acentuado na gerao eltrica, muitos processos de gerao fazem com que o aproveitamento energtico da turbina, por unidade de massa de vapor, seja mximo. Isto faz com que a condensao seja a vcuo e o vapor condensante atinja temperaturas como 60C. Esta temperatura muito baixa para aquecer qualquer processo, sendo indispensvel a utilizao de torres de arrefecimento para abater todo este calor e condensar o vapor. Uma beneficiadora de arroz parboilizado demanda muita energia trmica para seus processos. A proposta de um modelo de co-gerao que abastea termicamente estes processos e ao mesmo tempo gere energia eltrica para a unidade industrial apresentado a seguir. A integrao energtica do processo de co-gerao que ir ser estudada est representada de acordo com a figura 2:

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Figura 2: Esquema do sistema de co-gerao empregado

O calor gerado na caldeira (A) vaporiza o vapor at a condio desejada e este aciona a turbina (B) que, acoplada a um sistema redutor-gerador (C), gera a energia eltrica. O vapor que deixa a turbina condensa nas diversas zonas de condensao localizadas na beneficiadora (D), que aproveita o calor latente do vapor para a parboilizao do arroz. O vapor no condensado passa por uma torre de arrefecimento (E). O lquido saturado volta para a caldeira por intermdio de um bombeamento, fechando assim o ciclo.

4.2 BALANOS DE ENERGIA

Para o projeto dos equipamentos para a parboilizao, ser considerando uma beneficiadora de grande porte, produzindo aproximadamente 20,5 ton/h de arroz parboilizado ininterruptamente 24 dias por ms com seis dias consecutivos de parada. Este mtodo de ciclo de operao devido a limpeza de & equipamentos e a inrcia trmica. Esta produo nos d uma gerao de ma = 4,1

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ton/h de casca. Considerando o Poder Calorfico Inferior (PCI) da casca como sendo 3.100 kcal/kg (Hoffmann, 1999), temos a disposio o total de energia trmica ideal produzida: & & Q = PCI .mr = 3.100kcal / kg . 4,18kJ / kcal . 4.100kg / h . 1h

3600 s

= 15,2mW

(1)

Para o clculo dos equipamentos, ser utilizada a equao do balano de energia estacionria, que dada da seguinte forma:

& & & m(he hs ) + Q W = 0

(2)

Onde:
& m : Taxa de massa de vapor que alimenta o equipamento;

he : Entalpia do vapor que entra no sistema; hs : Entalpia do vapor que sai do sistema;

& Q : Taxa de calor que adicionada ao sistema;

& W : Trabalho efetuado pelo equipamento;

Tambm devemos levar em conta a eficincia mdia de cada equipamento em transformar a energia a qual submetido. Na figura abaixo, um diagrama da eficincia dos principais equipamentos envolvidos, desde a gerao trmica at a energia eltrica, mostrado.

= 0,85
Forno Linha

= 0,95
Turbina

= 0,90
Gerao

Figura 3 Diagrama das eficincias mdias dos equipamentos de gerao eltrica (da Cunha et al, 1986).

Com este diagrama temos que a quantidade de energia efetiva (Qef) que chega turbina de:

12

& Qef = 0,85 0,95 15.200kW = 12.274kW

(3)

Esta energia efetiva ser utilizada mais adiante, no balano de energia da turbina.

4.2.1 Balano de Energia da Turbina

Para o balano de energia na turbina, importante ressaltar que atrelado a todo o ciclo, esto as condies de sada de vapor da turbina, que a condio inicial para qual se parte todo o balano, devido esta ser a temperatura do vapor que ir alimentar a beneficiadora. Os outros equipamentos tero suas condies fixadas pelas leis termodinmicas e balanos de energia. A maior temperatura necessria na beneficiadora a temperatura do ar da secagem primria, que atinge 110 C. Ento a temperatura da sada do vapor da turbina ser 120C (P = 2 atm, h = 2796,0 kJ/kg) que nos d um T de sada de 10C. Com as condies do vapor de sada, temos as condies na entrada, considerando a turbina isoentrpica. No diagrama TxS, encontra-se a isoentrpica correspondente ao ponto de sada e sobe-se at o ponto da isobrica de 42 atm, que usual para este tipo de projeto de co-gerao, baseado na capacidade de produo. Tendo entropia e presso, encontra-se a temperatura de 510C e entalpia de 3461,3 kJ/kg. A energia til por unidade de massa de vapor (wt) : wt = 3461,3 kJ/kg 2796,0 = 660 kJ/kg (4)

Aplicando-se estas equaes nos outros equipamentos, encontra-se a energia cedida pela caldeira por unidade de massa de vapor (q) como sendo 2821,6 kJ/kg. Voltando com a taxa de energia efetiva cedida pelo forno, encontrase a taxa mssica de vapor circulante:

& m=

& Q ef 12274kJ/s = = 4,33kg/s q 2826kJ/kg

ou 15,6 ton/h

(5)

13

Com este dado, e a Equao 4, podemos encontrar a energia mecnica

& ( Wt ) da turbina:
& W t = 4,34kg/s 660,2kJ/kg = 2865kW

(6)

De acordo com a figura 3, a eficincia adotada para a gerao de energia eltrica de 90%. Logo, a energia gerada para consumo da beneficiadora de aproximadamente 2560 kW. A energia convertida pela turbina possui uma eficincia global de 18,8% e est de acordo com Hoffmann, que estipulou uma eficincia global de 15% para este tipo de sistema de gerao.

4.2.2 Balano de energia do sistema de condensao

Para os balanos energticos dos processos da parboilizao ser utilizado como parmetros de clculo dados gentilmente cedidos pelo Engenho Treichel, de Alfredo A. Treichel & Cia. Ltda. situado em Cachoeira do Sul, RS. Conhecida a taxa mssica de vapor, somente necessrio conhecer o calor latente de vaporizao () nas condies do sistema, que 2160,6 kJ/kg (Kern, 1965), para calcularmos a quantidade de energia necessria para a completa condensao deste vapor.

& Qc = 4,33kg / s 2160,6kJ / kg = 9353,4kJ / s

(7)

O sistema de condensao ser projetado para atender as necessidades energticas da beneficiadora e esto ilustradas na figura abaixo.

14

Figura 4: Equipamentos e linhas empregadas no sistema de condensao

4.2.3 Balano energtico para o encharcamento

O encharcamento a primeira etapa da parboilizao, e a necessidade trmica para este processo gua a uma temperatura de 65C. Dados oriundos do Engenho Treichel, mostram que em mdia so gastos 750 litros de gua por tonelada de arroz que ser parboilizado. Usaremos este dado para estimar a demanda energtica para produo de 20 ton/h de arroz parboilizado. Para esta

& produo, temos a demanda ( mH 2O ) de 15.000 litros de gua por hora. Utilizando
& a equao do calor sensvel, a quantidade de calor ( Qe ) para o encharcamento
ser:

kg kJ kJ 1h & & Qe = m H 2O .Cp.T = 15.000 4,18 (65 20) C = 783,75 h 3600s kg C s

(8)

15

4.2.4 Balano energtico para a gelatinizao:

A gelatinizao realizada tanto com gua ou com vapor, desde que esteja a 107 C. Para este caso ser assumido vapor como meio de aquecimento da auto-clave. De acordo com a figura 3, a gua que vem do boiler a 65C aquecida e vaporizada a uma temperatura de 107C. Para o clculo desta quantidade de energia, ser estabelecido que o calor latente do vapor quem aquece os gros de arroz. Ento ser feito um balano energtico para o arroz e para a gua. Assumindo que o calor especfico do arroz (Cpr) 1269 kJ/KgC (Amato et. al., 2002), aplicado a equao de energia sensvel:

kg kJ kJ 1h & & Q g = mr .Cp r .T = 20.000 1,269 (107 65) C = 331,35 h 3600s kg. C s
& Onde: Qg a energia necessria para aquecer o arroz, em kW;
& mr a produo de arroz, em kg/h;

(9)

Para o aquecimento da gua at a temperatura desejada, e considerando

& um consumo de 500 quilos de vapor por hora ( ma ) , baseado em dados do

Engenho:

kg kJ kJ 1h & & Q ga = ma .Cp.T = 500 4,18 (107 65) C = 27,28 h 3600s kg. C s
Onde:

(10)

& Qga a energia necessria para aquecer a gua at a temperatura de

condensao, em kW; Cp o calor especfico da gua, em kJ/kg.C;

O consumo total calculado de energia no processo de gelatinizao de 358,64 kW.

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4.2.5 Balano energtico para as secagens primria e secundria

Para o clculo da energia necessria para a secagem do arroz os dados de vazo e temperatura fornecidos pelo Engenho Treichel sero utilizados como parmetro. Para o clculo da massa especfica do ar na entrada de cada secador, ser utilizada a aproximao para massa especfica do ar, dada pela equao 11:

ar =
Onde,

M .P R.T

(11)

M a massa molar mdia do ar, em g/mol;

P a presso absoluta do ar nas condies de secagem, em atm; R a constante geral dos gases ideais, em atm.l/gmol.K; T a temperatura do ar nas condies de secagem, em K;

Para o clculo do balano energtico, ser utilizada a equao do calor sensvel aplicado para o ar:
& & Qar ,i = Var ,i ar Cp ar t 2 ,i t1,i

(12)

Onde:
& Qar ,i a energia demandada para a secagem, em kW; & Var ,i a vazo volumtrica de ar para a secagem, em m3/s;

Cpar o calor especfico do ar, em kJ/kg.K;

t2,i a temperatura do ar na sada do equipamento, em C; t1,i a temperatura do ar na entrada do equipamento, em C; i o sub-ndice que indica a secagem primria (p) ou secundria (s);

Para os dois processos de secagem do arroz, a Tabela 1 mostra quais so as especificaes e caractersticas do ar de secagem. A umidade relativa do ar ser considerada 70% para efeito de clculo.

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Tabela 1: Relao das caractersticas principais do ar do ar de secagem. Secagem Volume de ar/ton. arroz (m3/ton) Vazo de ar (m3/h) Temperatura do ar de secagem (C) Temperatura de admisso de ar (C) Sobre-presso (atm) Massa especfica do ar (kg/m ) Calor especfico do ar (kJ/kgC) Taxa de Calor necessria (kJ/s)
3

Primria 8.500 170.000 110 20 0,3 1,20 1,046 5.400

Secundria 4.400 88.000 80 20 0,2 1,21 1,046 1.856

Com os dados dos balanos de massa apresentados, temos ento qual a quantidade total de calor necessrio para a parboilizao. Ser considerado um percentual de perda trmica de 10% devido ao transporte nas linhas, exposio dos equipamentos, etc.. Considerando as perdas, abaixo est uma tabela com os valores encontrados para cada etapa da parboilizao, bem como a energia total necessria para a parboilizao.

Tabela 2: Calor necessrio para cada processo, considerando 10% de perdas Processo Taxa de calor utilizada (kJ/s) Encharcamento Gelatinizao Secagem Primria Secagem Secundria Total 861,3 393,8 5.940 2.041 9.236,4 Taxa mssica de vapor (ton/h) 1,43 0,65 9,90 3,40 15,38

Pode-se notar que este valor muito prximo do valor necessrio para a condensao total, que 9353,1 kJ/s. O calor que no utilizado pela beneficiadora (~116,4 kW) pode ser abatido em uma torre de arrefecimento. Para o projeto de tal torre devero ser adicionados 100% sobre o valor encontrado para

18

o calor excedente da beneficiadora, visto que neste processo, quando integrado, necessitar de um range de operao maior devido a grande flutuao de variveis, tpico de processos desta natureza. Logo, uma capacidade de abater 232 kJ/s de calor ser o bastante para a torre.

4.3 PROJETO DOS EQUIPAMENTOS DE CONDENSAO

Para o projeto dos equipamentos projetados neste trabalho, se partir de correlaes encontradas na literatura e de projetos de equipamentos utilizados pela indstria atualmente, com dados geomtricos e materiais encontrados em catlogos de fabricantes. Mesmo sempre utilizando do bom senso para a escolha de materiais e o projeto dos equipamentos, no est no escopo deste trabalho discutir a fundo a avaliao econmica, isto porque a proposta justamente realizar uma integrao que economize energia, maximizando o rendimento dado pela queima da casca transformada em energia eltrica e trmica, mesmo chegando a equipamentos ligeiramente maiores do que o convencional. Nos equipamentos projetados dos itens 4.3.1 at 4.3.4 algumas consideraes devem ser feitas para o equacionamento, como:

O Coeficiente Global de troca trmica em toda extenso do equipamento constante; O calor especfico a presso constante (Cp) e a massa especfica tanto da gua quando do ar constantes; A variao de energia interna igual a variao de entalpia; A temperatura do condensado no interior dos tubos considerada igual a temperatura do vapor; As perdas trmicas so consideradas como 10% da energia total transferida, como mostrado na Tabela 2, e a base de clculo so estes valores;

desconsiderada a resistncia oferecida a passagem de calor; No h sub-resfriamento de condensado;

19

4.2.1 Boiler de gua para o encharcamento

O boiler um equipamento que aquece gua at uma temperatura desejada com um trocador de calor interno, que no caso da beneficiadora, ser o vapor saturado a 120C.

Figura 5: Exemplo de um boiler aquecedor de gua com vapor.

O boiler proposto cilndrico com dimetro de 3,23 m e largura 6,09 m (20 ft) totalizando um volume interno de 50 m3. Este volume baseado na demanda de gua quente por batelada de parboilizao e as dimenses baseadas no comprimento de tubos de troca trmica padro (L = 20 ft, Kern, 1965) . A rea de troca trmica ser estimada utilizando o coeficiente de troca global aplicado para vapor dgua aquecendo gua: UD = 2,55 kW/m2C. (Kern, 1965)

Ab =

& Qb U D .(Ts T )

(13)

20

Onde: Ab a rea de troca trmica no boiler em m2; Ts a temperatura do vapor de aquecimento; T a temperatura da gua no boiler;

& Qb o calor necessrio para aquecer a gua do boiler;

Ento temos:

Ab =

s = 5,19 m 2 kJ 2,55 .(120 65) C s.m 2 C

861,3 kJ

(14)

Considerando que os tubos so de 3 IPS, temos que a rea externa por metro de tubo Aext = 0,2190 m2/m. Isto nos d um comprimento de 23,7 metros de tubulao, considerando que cada tubo possui um comprimento de 6,07 m, o nmero de tubos que formam o feixe de aquecimento do boiler 4.

4.3.2 Vaporizador
Este equipamento utilizado para fornecer 500 kg/h de vapor a 107C saturado (Ps = 1,3 atm) para o processo de gelatinizao. Este equipamento muito semelhante ao boiler, porm ir trabalhar acima da presso atmosfrica e deve-se ter um cuidado maior com vazamentos. Quem ceder energia para este equipamento ser o vapor saturado da turbina que vem a 120C (Pv = 2 atm). As dimenses adotadas para o vaporizador so: 1 metro de dimetro e 3,65 metros (12 ft) de comprimento, baseados no comprimento padro de tubos do trocador de aquecimento interno, totalizando 2,86 m3 de volume total interno. Neste tipo de vaporizao sem movimentao forada de fluido no interior do equipamento, a velocidade da gua sobre a superfcie de troca trmica muito pequena. Nestas condies, o coeficiente de pelcula s dependente da diferena de temperatura entre a parede do tubo e a temperatura de saturao da gua que entra em ebulio (Kern, 1965). Kern (1965) tambm sugere em seu livro que o coeficiente global de transferncia de calor em vaporizadores horizontais do mesmo porte seja dado como Ucv = 1200 W/m2K.

21

Para este vaporizador sero utilizados tubos do mesmo dimetro e especificao do boiler (3 IPS). A rea de troca trmica necessria ( Av ) ser:

& Qv Av = = U D v .(Ts T )

393,5 kJ

kJ (120 107) C 1,20 s.m 2 C

= 25,22 m 2

(15)

A extenso de tubos utilizados seria de 115 metros. Considerando-se tubos de 3,65 metros, teramos 32 tubos no vaporizador.

4.4 SECADORES PRIMRIO E SECUNDRIO

Para o projeto dos trocadores de calor vapor-ar, preciso encontrar uma correlao para encontrar o coeficiente de troca trmica hi (coeficiente de pelcula interno) e outra para o coeficiente hf (coeficiente de pelcula externo). Como a dependncia dos parmetros com as diferenas de temperatura quase desprezvel, ser adotado o mesmo procedimento tanto para o secador primrio como para o secador secundrio, variando apenas a rea de troca trmica necessria para cada um dos casos. Nos equipamentos anteriores, foi utilizada uma rotina de clculo mais resumida, considerando um coeficiente de troca trmica global U obtido de tabelas para encontrar as reas de troca trmica necessria, isto por dois motivos:

A quantidade de energia envolvida era pequena comparada com o calor total a ser aproveitado pelos processos na condensao; Para o aquecimento de gua com vapor so conhecidos dados mais abundantes e precisos na literatura, o que torna o erro atribudo menor percentualmente.

O calor passado para os secadores corresponde a aproximadamente 86% da energia trmica total da parboilizao. Isto exige um clculo de coeficientes mais preciso e adequado para o aquecimento do ar.

22

4.4.1 Clculo do coeficiente de troca trmica hi

No interior dos tubos ocorre a condensao de vapor. O vapor dgua a nica substncia pura conhecida que pode condensar na forma de gotas ou na forma de pelcula. Quando o ocorre a formao de gotas, estas se desprendem da parede e isto faz com o que o coeficiente de troca trmica aumente de 8 a 10 vezes em relao condensao na forma de pelcula (Kern, 1965). Porm, a dinmica deste efeito muito complexa e independente da vazo de vapor por unidade de rea de tubo. Ser considerada neste clculo apenas a condensao na forma de pelcula, que gera reas de troca trmica maiores, contudo com a certeza de atender a demanda de troca trmica com um grau de segurana. Os tubos escolhidos para este projeto sero tubos de alumnio com aletas de alumnio, como mostra a figura abaixo,

Figura 6: conjunto de 2 tubos aletados

A escolha deste tipo de arranjo de aletas se deve a:

O ar que passar por eles alimentar um leito fluidizado de arroz, ou seja necessita ter boa carga na entrada do leito. Esta forma de aleta em blocos, apropriada para fins aerodinmicos, que necessitam de baixa perda de carga.

23

Como so necessrios muitos tubos, este arranjo de montagem mais rpida e de menor custo por metro de tubo quando comparada a aletas individuais.

Para o clculo do coeficiente de troca trmica interno ser utilizada uma curva semi-emprica sugerida por Coulbourn, para a condensao em tubos verticais que mostrada baixo.

Figura 7: Curva semi-emprica para a condensao em tubos verticais, (Coulburn, 1934). Para encontrar-mos o valor da expresso de hi, devemos encontrar a taxa mssica G, que depende do nmero de tubos de condensao. Obviamente que as dimenses e quantidade dos tubos interferem tanto em hi quanto em ho e foram escolhidas depois de uma srie de interaes numricas sempre se desejando atender a maior quantidade de calor trocada, com a menor quantidade de tubos, sempre tendo uma anlise crtica dos resultados obtidos. Como parmetro foi utilizado um arranjo fornecido pela fabricante de tubos aletados Endesa, que consta de blocos de 2 feixes de 7 tubos DIN 2440 5/8 de alumnio com 1,8 metros cada utilizando aletas de alumnio, como costa no anexo 1.

24

Foi

utilizado

programa

Microsoft

Excel

para

as

interaes

equacionamentos. Na tabela 3 esto especificados os dados do tubo e os dados encontrados do melhor arranjo do trocador. Tabela 3: Dados dos tubos aletados utilizados. Dimetro nominal (mm) 15,87 Espessura do tubo (mm) 1,65 Nmero de feixes 6 Nmero de tubos por feixe 154

Aps as interaes e a anlise do melhor arranjo, chegou-se na concluso que o melhor seria a utilizao de duas janelas de secador de 3000x1800 mm. Desse modo possvel ter dois sopradores independentes para o leito fluidizado, um para cada trocador. O permetro interno do tubo (Pe) calculado pela expresso:

Pe = .Din

(16)

Onde Din o dimetro interno do tubo. Para o nosso caso o permetro encontrado Pe = 0,0395 m. A taxa mssica neste caso calculada segundo a demanda trmica deste processo por um balano simples de energia. Com isto podemos encontrar o fluxo mssico pelo permetro, segundo a equao que segue:

G' =

& m Kg 2,80 Kg / s = = 0,0767 Pe 0,0395m 924 sm

(17)

Agora podemos calcular o nmero de Reynolds da pelcula (Re), e encontrar o valor gerado pelo grfico de Coulbourn para hi.

Re' =

4 G'

4 0,0767 1,6 10
4

Kg m s = 1918 Kg ms

(18)

25

Que na Correlao de Coulbourn da Figura 7 gera o seguinte valor:

2 f 3 = 0,18 hi k 3 . 2 .g f f

(19)

Com a condutividade da gua kf= 0,767 W/m.K, o hi aplicado no interior do tubo fica:

hi = 10.192

W m2 C

(20)

4.4.2 Clculo do coeficiente de troca trmica hfi

Para o coeficiente de troca trmica hf, foi utilizada uma correlao para aletas que esto sujeitas troca trmica com ar a presso atmosfrica, proposta por Perry (1982), e est apresentada abaixo.

h' f = 0,17 v 0,6

( )

De De Pa Pa 0, 4

0, 6

(21)

Onde: v a velocidade do ar em ps/minuto; De o dimetro externo dos tubos em polegadas; Pa o passo entre os tubos em polegadas; A seguir apresentada uma tabela com os dados geomtricos do conjunto de tubos mais aletas:

Tabela 4: Dimenses do conjunto de tubos + aletas. Aletas por metro de tubo 353 Passo (mm) 38,0 Aleta retangular(cm) 28,0 x 38,0 Espessura da Aleta (mm) 0,3 Superfcie de troca (m2/m) 0,787

26

A rea de projeo do conjunto por metro de tubo 1,82x10-2 m2/m. Com o total de 154 tubos de 1,8 metros cada, a rea cheia na abertura do trocador (Ac) 5,14 m2/m. Com isto temos que a rea de escoamento : Ae = AT Ac = 10,8 5,14 = 5,66 m2 E a velocidade ento :
m3 & Var 47,22 s = = 8,34 m v= s Ae 5,66m 2

(22)

(23)

Com estes dados arranjados nas unidades em que dada a correlao, podemos encontrar j o coeficiente hf segundo a Equao 21, que fica:

h' f = 0,17 1634 0, 6

0,6248 0,6248 1,500 1,500 0, 4

0,6

= 28,25

Btu h ft 2 F

(24)

Logo,

h' f = 160,18

W m2 C

(25)

Este coeficiente est aplicado regio da superfcie estendida. Para encontrarmos o coeficiente aplicado ao interior do tubo, introduzida uma equao que relaciona os dois coeficientes, que segue:

h' fi = ( A f + Ao )

h' f Ai

(26)

Onde: hfi o coeficiente externo de pelcula, aplicado ao interior do tubo, em W/m2C;

a eficincia da aleta
Af a rea especfica da aleta, em m2/m; Ao a rea especfica do tubo liso exposta, em m2/m ; Ai a rea especfica interna do tubo, em m2/m;

27

Os valores das reas j calculadas esto apresentados abaixo: Af = 7,87x10-1 m2/m; Ao = 4,40x10-2 m2/m; Ai = 4,21x10-2 m2/m;

Para aplicar a equao 26, ainda deve-se encontrar a eficincia da aleta, que dado pelas relaes geomtricas da mesma. Neste caso, como a aleta considerada retangular e o tubo redondo, a rea da aleta foi aproximada como um crculo e foi encontrada uma dimenso caracterstica que chamada (re rb), para aplicar na equao proposta por Kern (1965) conforme abaixo:

(re rb )

h' f k yb

(27)

Onde, hf o coeficiente de troca trmica por conveco encontrado, em W/m2.C; k a condutividade do metal constituinte da aleta (alumnio), em W/mC; yb a metade da espessura da aleta, em m; Logo,

(re rb )

h' f k yb

= 1,04 10 m

160,18W 205,83W m C

m2 C = 0,7470 1,50 10 4 m

(28)

Com o nmero adimensional encontrado acima, obtida a eficincia da aleta de acordo com o grfico abaixo:

28

Figura 8: Grfico que fornece a eficincia de diversos tipos de aletas. Ento temos que a eficincia da aleta proposta de = 0,86. Com esta eficincia podemos encontrar hfi segundo a equao abaixo: Onde :

h' fi = ( A f + Ao )

h' f Ai

= (0,86 0,787 m + 0,044m )

160,18

W m 2 C = 2742,5 W 0,0421m m2 C

Com os coeficientes calculados, encontramos agora o coeficiente global de troca trmica U, que calculado da seguinte forma:

U=

1 1 1 + hi h' fi

1 1 1 + 10122 2742

= 2157,53

W m2 C

(29)

A mdia logartmica de diferena de temperatura (MLDT), necessria para o clculo da rea de troca trmica, calculada a seguir:

29

MLDT =

(T t ) (T
1 2p

t1 p )

T1 t 2 p ln T t 2 1p

(120 110) (120 20) = 39,08 C

120 110 ln 120 20

(30)

Com este dado, podemos confirmar a escolha do nmero de tubos, analisando a rea necessria para a troca trmica (Ap) seguindo a seguinte equao:

Ap =

Qp U p MLDT p

5400kW = 64,06m 2 kW 2,157 2 39,08 C m C

(31)

A rea interna do tubo, por metro Ai = 4,21x10-2 m2, como temos ao todo 924 tubos (6 feixes de 154 tubos) de 1,8 metros cada, temos no total uma rea interna de 70,02 m2, que ainda 10% a mais do que a rea necessria para a temperatura do ar sair do secador a 110C. As medidas dos tubos so mantidas devido margem de segurana de trabalho do secador.

possvel ainda conhecer a temperatura de sada do ar e o perfil de temperatura no secador para cada feixe, igualando as quantidades de calor envolvidas, como segue

Q' p ,k = Q pa ,k

(32)

Onde: Qp,k o calor que transferido pelo secador no feixe k; Qpa,k o calor recebido pelo ar no trocador da secagem primria no feixe k; Substituindo,

A'.U .

(T

t 2, p , k ) (T2 t1, p ) T1 t 2, p ln T t 2 1, p

1000 & = Var , p ar Cp ar t 2 , p t1, p 3600

(33)

30

Onde: A a rea interna total de cada feixe, m2; Mantido apenas a temperatura de sada do ar como varivel (t2,p), e atrelando cada temperatura de sada de um feixe como entrada no feixe seguinte, ou seja:

t 2, p ,k = t1, p ,k +1 ,

k = 0,1,2,3,4,5

(34)

Onde, k o sub-ndice que indica o feixe de tubos do secador; Aplicando as constantes na funo, temos a seguinte expresso para a temperatura em qualquer feixe k:

120 t 2, p ,k 0,6034 = exp 120 t 1, p , k

(35)

Tendo como condio a Equao 35, podemos montar um grfico da evoluo da temperatura ao longo dos feixes do secador primrio.

120 110 100 Temperatura (C) 90 80 70 60 50 40 30 20 0 1 2 3 Feixe 4 5 6 7

Figura 9: Evoluo da temperatura ao longo do secador primrio

31

4.4.3 Dados do secador secundrio

Para este caso, ser realizada a secagem secundria em trs equipamentos iguais operando em paralelo, visto que este procedimento usualmente realizado na indstria, devido ao volume de arroz que secado nesta etapa. Para o projeto deste secador, ser considerado que as dimenses dos tubos so as mesmas do secador primrio, se levando em conta que a vazo de ar e vapor necessria e a temperatura de sada do ar devem ser diferentes. Com os dados j computados no programa Microsoft Excel, e utilizando o mesmo equacionamento para o secador anterior, na tabela abaixo so mostrados os dados obtidos para o novo secador.

Tabela 5: Dimenses de um dos trs secadores. Dimenses de cada feixe (mm) 2000 x 1800 Nmero de feixes 2 Nmero de tubos por feixe 52

Tabela 6: Resumo dos principais coeficientes para cada secador Taxa de Vapor (kg/s) Reynolds N do Grfico de Coulbourn Coeficiente Global U (W/m C) Taxa de calor trocado (kW) LMDT (C) Temperatura de sada do ar (C)
2

0,32 1.950 0,18 1.507 2041 61,91 87,67

Temos com a temperatura de sada do ar um projeto de secador que atende bem os 80C mnimos necessrios para a secagem secundria. No Anexo 2 possvel visualizar um fluxograma com o resumo das linhas e equipamentos.

32

5 RESULTADOS
Nesta seo ser apresentado um resumo de todos os resultados relevantes encontrados no estudo realizado. Na figura abaixo possvel visualizar o balano de energia global da queima de 4,1 ton/h de casca de arroz para gerao de energia eltrica e parboilizao do arroz.

Figura 10: Destinos da energia da queima da casca de arroz, em porcentagem.

Na tabela 7 so apresentadas as dimenses e vazes obtidas para o projeto dos equipamentos de encharcamento e gelatinizao.

33

Tabela 7: Resumo das caractersticas dos equipamentos Equipamento Dimetro (m) Boiler Vaporizador 3,23 1 Largura (m) 6,09 3,65 Vazo (kg/h) 15000 (gua) 500 (vapor) Nmero de tubos 4 32

Na tabela 8, so expostas as principais caractersticas dos secadores primrio e secundrio.

Tabela 8: Resumo dos principais dados estimados para os secadores Secador Dimetro nominal da tubulao (pol) Espaamento das aletas (mm) Dimenses de cada feixe (m) Arranjo dos feixes Comprimento total de tubos (m) Taxa de calor trocado (kW) Temperatura do ar de sada (C) Primrio 5/8 2,5 3,0 x 1,8 2 sries de 6 3326 5940 111,3 Secundrio 5/8 2,5 2,0 x 1,8 3 sries de 2 561 2041 87,7

34

6 CONSIDERAES FINAIS E PROPOSTAS PARA TRABALHOS FUTUROS

Com o presente trabalho, foi possvel concluir que possvel suprir as demandas trmicas de uma beneficiadora de arroz parboilizado mesmo considerando-se 18% da energia total da casca convertida em energia eltrica e 25 % de perdas na eficincia dos equipamentos e perdas para o meio. Com relao ao projeto dos secadores primrio e secundrio, pode-se dizer que os valores encontrados para o projeto esto aceitveis quando comparados de um modo geral a equipamentos utilizados na indstria do arroz e que as temperaturas de sada do ar dos dois secadores atendem as especificaes mnimas do ar de secagem. Na medida em que este trabalho foi sendo realizado, algumas questes de maior complexidade surgiram, porm para uma abordagem mais profunda e a considerao de mais fatores, o volume de informaes abordadas seria bem maior e a extenso deste trabalho demasiadamente longa, no sendo estes os propsitos do trabalho de concluso de curso. Na seo abaixo so apresentadas sugestes para trabalhos posteriores que viriam a acrescentar informaes sobre este tema da integrao energtica entre gerao de energia e beneficiamento de arroz:

Anlise financeira da implantao de usinas de co-gerao de energia eltrica em beneficiadoras de arroz parboilizado que ainda no possuem este sistema e posterior comparao entre o sistema tradicional e o sistema proposto.

Otimizao das condies de operao da termeltrica para atender de forma mais eficiente as demandas trmicas da beneficiadora.

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BIBLIOGRAFIA
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COULBURN, A. P., 1934. Transactions of American Institute of Chemical Enginners. 30, 187 193.

DA CUNHA, J. C.C.; 1986. Relatrio do Projeto de Pesquisa "Aproveitamento Energtico da Casca de Arroz". CIENTEC-FINEP.

HOFFMANN, R., 1999. Mtodo avaliativo da gerao regionalizada de energia em potncias inferiores a 1 mWe a partir da gesto dos resduos de biomassa - o caso da casca de arroz. Tese de mestrado, PROMEC.

IBGE, 2005. Estudo Agrcola Municipal, Estudo SCP-DEPLAN.

PEROZZI, M. 2005. Artigo publicado em http://www.arroz.agr.br/site/ arrozemfoco/040305.php acessado em outubro de 2007.

PERRY, H. R., CHILTON, C. H.,1980. Manual do Engenheiro Qumico, 5 ed. Editora Guanabara dois. Seco 10, pg. 15.

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Schmidt, G. M., 2002 Estudo Tcnico-Econmico da Utilizao da Casca de Arroz para Converso de Energia. Trabalho de Concluso de Curso (Graduao em Engenharia Mecnica) - UFRGS

Anexo 2: Fluxograma das correntes envolvidas

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Anexo 1 Especificaes do Fabricante dos Tubos Aletados