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Soldagem
MIG/MAG


NDICE

INTRODUO .......................................................................................... 1
MODOS DE TRANSFERNCIA DE METAL ..................................................... 4
EQUIPAMENTOS .................................................................................... 12
SUPRIMENTO DE ENERGIA...................................................................... 18
GASES DE PROTEO............................................................................ 27
ARAMES ............................................................................................... 46
SEGURANA ......................................................................................... 59
TCNICAS E PARMETROS DE SOLDAGEM............................................... 65
CONDIES DE SOLDAGEM.................................................................... 87
DEFEITOS DE SOLDA SUAS CAUSAS E SOLUES...............................111
SOLDAGEM MIG/MAG PONTUAL ......................................................... 124
BIBLIOGRAFIA ..................................................................................... 133


Traduzido e adaptado por
Cleber Fortes Engenheiro Metalrgico, MSc.
Assistncia Tcnica Consumveis ESAB BR

Revisado por
Cludio Turani Vaz Engenheiro Metalurgista, MSc.
Assistncia Tcnica ESAB BR

ltima reviso em 25 de janeiro de 2005
SOLDAGEM MIG/MAG
1

Introduo
Na soldagem ao arco eltrico com gs de proteo (GMAW
Gas Metal Arc Welding), tambm conhecida como soldagem
MIG/MAG (MIG Metal Inert Gas e MAG Metal Active Gas), um ar-
co eltrico estabelecido entre a pea e um consumvel na forma de
arame. O arco funde continuamente o arame medida que este a-
limentado poa de fuso. O metal de solda protegido da atmosfe-
ra pelo fluxo de um gs (ou mistura de gases) inerte ou ativo. A Figura
1 mostra esse processo e uma parte da tocha de soldagem.

Figura 1 Processo bsico de soldagem MIG/MAG
O conceito bsico de GMAW foi introduzido nos idos de 1920, e
tornado comercialmente vivel aps 1948. Inicialmente foi empregado
com um gs de proteo inerte na soldagem do alumnio. Conse-
qentemente, o termo soldagem MIG foi inicialmente aplicado e ainda
SOLDAGEM MIG/MAG
2
uma referncia ao processo. Desenvolvimentos subseqentes a-
crescentaram atividades com baixas densidades de corrente e corren-
tes contnuas pulsadas, emprego em uma ampla gama de materiais,
e o uso de gases de proteo reativos ou ativos (particularmente o
dixido de carbono, CO
2
) e misturas de gases. Esse desenvolvimento
posterior levou aceitao formal do termo GMAW Gas Metal Arc
Welding para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reati-
vos so empregados. No entanto, quando se empregam gases reati-
vos, muito comum usar o termo soldagem MAG (MAG Metal
Active Gas).
O processo de soldagem funciona com corrente contnua (CC),
normalmente com o arame no plo positivo. Essa configurao co-
nhecida como polaridade reversa. A polaridade direta raramente
utilizada por causa da transferncia deficiente do metal fundido do a-
rame de solda para a pea. So comumente empregadas correntes
de soldagem de 50 A at mais que 600 A e tenses de soldagem de
15 V at 32 V. Um arco eltrico autocorrigido e estvel obtido com o
uso de uma fonte de tenso constante e com um alimentador de ara-
me de velocidade constante.
Melhorias contnuas tornaram o processo MIG/MAG aplicvel
soldagem de todos os metais comercialmente importantes como os
aos, o alumnio, aos inoxidveis, cobre e vrios outros. Materiais
com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente
em todas as posies.
simples escolher equipamento, arame, gs de proteo e con-
dies de soldagem capazes de produzir soldas de alta qualidade
com baixo custo.
SOLDAGEM MIG/MAG
3
Vantagens
O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vanta-
gens na soldagem manual e automtica dos metais para aplicaes
de alta e baixa produo. Suas vantagens combinadas quando com-
parado ao eletrodo revestido, arco submerso e TIG so:
a soldagem pode ser executada em todas as posies;
no h necessidade de remoo de escria;
alta taxa de deposio do metal de solda;
tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo
se comparado ao eletrodo revestido;
altas velocidades de soldagem; menos distoro das peas;
largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tor-
nando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
no h perdas de pontas como no eletrodo revestido.
SOLDAGEM MIG/MAG
4
Captulo 1
Modos de transferncia de metal
Basicamente o processo MIG/MAG inclui trs tcnicas distintas
de modo de transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular
(globular) e aerossol (spray arc). Essas tcnicas descrevem a manei-
ra pela qual o metal transferido do arame para a poa de fuso. Na
transferncia por curto-circuito short arc, dip transfer, microwire
a transferncia ocorre quando um curto-circuito eltrico estabeleci-
do. Isso acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a
poa de fuso. Na transferncia por aerossol spray arc peque-
nas gotas de metal fundido so desprendidas da ponta do arame e
projetadas por foras eletromagnticas em direo poa de fuso. A
transferncia globular globular ocorre quando as gotas de metal
fundido so muito grandes e movem-se em direo poa de fuso
sob a influncia da gravidade. Os fatores que determinam o modo de
transferncia de metal so a corrente de soldagem, o dimetro do a-
rame, o comprimento do arco (tenso), as caractersticas da fonte e o
gs de proteo (veja a Figura 2).
Transferncia por curto-circuito
Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados
arames de dimetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pe-
quenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas correntes de
soldagem. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidifica-
SOLDAGEM MIG/MAG
5
o. Essa tcnica de soldagem particularmente til na unio de ma-
teriais de pequena espessura em qualquer posio, materiais de
grande espessura nas posies vertical e sobrecabea, e no enchi-
mento de largas aberturas. A soldagem por curto-circuito tambm de-
ve ser empregada quando se tem como requisito uma distoro m-
nima da pea.

Figura 2 Modos de transferncia do metal de solda
O metal transferido do arame poa de fuso apenas quando
h contato entre os dois, ou a cada curto-circuito. O arame entra em
curto-circuito com a pea de 20 a 200 vezes por segundo.
A Figura 3 ilustra um ciclo completo de curto-circuito. Quando o
arame toca a poa de fuso (A), a corrente comea a aumentar para
uma corrente de curto-circuito. Quando esse valor alto de corrente
atingido, o metal transferido. O arco ento reaberto. Como o ara-
me est sendo alimentado mais rapidamente que o arco consegue
fundi-lo, o arco ser eventualmente extinguido por outro curto (I). O
ciclo recomea. No h metal transferido durante o perodo de arco
aberto, somente nos curtos-circuitos.
SOLDAGEM MIG/MAG
6

Figura 3 - Corrente-tenso versus tempo tpico do ciclo de curto-circuito
Para garantir uma boa estabilidade do arco na tcnica de curto-
circuito devem ser empregadas correntes baixas. A Tabela I ilustra a
faixa de corrente tima para a transferncia de metal por curto-circuito
para vrios dimetros de arame. Essas faixas podem ser ampliadas
dependendo do gs de proteo selecionado.

Dimetro do arame Corrente de soldagem (A)
pol (") mm Mnima Mxima
0,030 0,76 50 150
0,035 0,89 75 175
0,045 1,10 100 225
Tabela I - Faixa tima de corrente de curto-circuito para vrios dimetros
de arame
SOLDAGEM MIG/MAG
7
Transferncia globular
Quando a corrente e a tenso de soldagem so aumentadas pa-
ra valores acima do mximo recomendado para a soldagem por curto-
circuito, a transferncia de metal comear a tomar um aspecto dife-
rente. Essa tcnica de soldagem comumente conhecida como
transferncia globular, na qual o metal se transfere atravs do arco.
Usualmente as gotas de metal fundido tm dimetro maior que o do
prprio arame. Esse modo de transferncia pode ser errtico, com
respingos e curtos-circuitos ocasionais.
Soldagem por aerossol (spray)
Aumentando-se a corrente e a tenso de soldagem ainda mais, a
transferncia de metal torna-se um verdadeiro arco em aerossol
(spray). A corrente mnima qual esse fenmeno ocorre chamada
corrente de transio. A Tabela II mostra valores tpicos de corrente
de transio para vrios metais de adio e gases de proteo. Con-
forme observado nessa tabela, a corrente de transio depende do
dimetro do arame e do gs de proteo. Entretanto, se o gs de pro-
teo para soldar aos carbono contiver mais que cerca de 15% de
dixido de carbono (CO
2
), no haver transio de transferncia glo-
bular para transferncia por aerossol.
A Figura 4 mostra a transferncia fina e axial tpica do arco em
aerossol. As gotas que saem do arame so muito pequenas, propor-
cionando boa estabilidade ao arco. Curtos-circuitos so raros. Poucos
respingos so associados com essa tcnica de soldagem.
SOLDAGEM MIG/MAG
8

Dimetro
do arame
Tipo de arame
pol (") mm
Gs de proteo
Corrente
mnima de
aerossol
(A)
0,030 0,76 150
0,035 0,89 165
0,045 1,10 220
0,052 1,30 240
Ao carbono
0,062 1,60
98% Ar / 2% O
2

275
0,035 0,89 170
0,045 1,10 225 Ao inoxidvel
0,062 1,60
98% Ar / 1% O
2

285
0,030 0,76 95
0,046 1,19 135 Alumnio
0,062 1,60
Argnio
180
0,035 0,89 180
0,045 1,10 210 Cobre desoxidado
0,062 1,60
Argnio
310
0,035 0,89 165
0,045 1,10 205 Bronze ao silcio
0,062 1,60
Argnio
270
Tabela II - Corrente mnima para a soldagem por aerossol
A soldagem em aerossol pode produzir altas taxas de deposio
do metal de solda. Essa tcnica de soldagem geralmente emprega-
da para unir materiais de espessura 2,4 mm e maiores. Exceto na
soldagem de alumnio ou cobre, o processo de arco em aerossol fica
geralmente restrito apenas soldagem na posio plana por causa
da grande poa de fuso. No entanto, aos carbono podem ser sol-
dados fora de posio usando essa tcnica com uma poa de fuso
SOLDAGEM MIG/MAG
9
pequena, geralmente com arames de dimetro 0,89 mm ou 1,10 mm.

Figura 4 - Tcnica de soldagem por arco em aerossol (spray)
Uma variao da tcnica de arco em aerossol conhecida como
soldagem pulsada em aerossol. Nessa tcnica, a corrente variada
entre um valor alto e um baixo. O nvel baixo de corrente fica abaixo
da corrente de transio, enquanto que o nvel alto fica dentro da fai-
xa de arco em aerossol. O metal transferido para a pea apenas du-
rante o perodo de aplicao de corrente alta. Geralmente transferi-
da uma gota durante cada pulso de corrente alta. A Figura 5 retrata o
modelo de corrente de soldagem usado na soldagem pulsada em ae-
rossol. Valores comuns de freqncia ficam entre 60 e 120 pulsos por
segundo. Como a corrente de pico fica na regio de arco em aeros-
sol, a estabilidade do arco similar da soldagem em aerossol con-
vencional. O perodo de baixa corrente mantm o arco aberto e serve
para reduzir a corrente mdia. Assim, a tcnica pulsada em aerossol
produzir um arco em aerossol com nveis de corrente mais baixos
que os necessrios para a soldagem em aerossol convencional. A
corrente mdia mais baixa possibilita soldar peas de pequena es-
pessura com transferncia em aerossol usando maiores dimetros de
arame que nos outros modos. A tcnica pulsada em aerossol tambm
SOLDAGEM MIG/MAG
10
pode ser empregada na soldagem fora de posio de peas de gran-
de espessura.

Figura 5 - Tcnica de soldagem por arco pulsado em aerossol
Soldagem com arames tubulares
O arame tubular um eletrodo contnuo de seo reta tubular,
com um invlucro de ao de baixo carbono, ao inoxidvel ou liga de
nquel, contendo desoxidantes, formadores de escria e estabilizado-
res de arco na forma de um fluxo (p). Ambos os materiais da fita e
do ncleo so cuidadosamente monitorados para atender s especifi-
caes. Os controles automticos durante a produo proporcionam
um produto uniforme de alta qualidade. Os arames tubulares com flu-
xo no metlico (flux-cored wires) so especificamente desenvolvidos
para soldar aos doces usando como gs de proteo o dixido de
carbono (CO
2
) ou misturas argnio - CO
2
.
A soldagem empregando arames tubulares com fluxo no metli-
co (flux-cored wires) oferece muitas vantagens inerentes ao processo
sobre a soldagem com eletrodos revestidos. Taxas de deposio mais
SOLDAGEM MIG/MAG
11
altas (tipicamente o dobro) e ciclos de trabalho maiores (no h troca
de eletrodos) significam economia no custo da mo de obra. A pene-
trao mais profunda alcanada com os arames tubulares permite
tambm menos preparao de juntas, e ainda proporciona soldas
com qualidade, livres de falta de fuso e aprisionamento de escria.
SOLDAGEM MIG/MAG
12
Captulo 2
Equipamentos
Soldagem manual
Os equipamentos de soldagem MIG/MAG podem ser usados
manual ou automaticamente. Veja na Figura 6 o modelo de um equi-
pamento para a soldagem manual.
Equipamentos para soldagem manual so fceis de instalar. Co-
mo o trajeto do arco realizado pelo soldador, somente trs elemen-
tos principais so necessrios:
tocha de soldagem e acessrios;
motor de alimentao do arame;
fonte de energia.
Tochas de soldagem e acessrios
A tocha guia o arame e o gs de proteo para a regio de sol-
dagem. Ela tambm leva a energia de soldagem at o arame. Tipos
diferentes de tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desem-
penho mximo na soldagem para diferentes tipos de aplicaes. Elas
variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados para atividades
envolvendo altas correntes at tochas leves para baixas correntes e
soldagem fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis to-
chas refrigeradas a gua ou secas (refrigeradas pelo gs de prote-
o), e tochas com extremidades retas ou curvas. Geralmente so
SOLDAGEM MIG/MAG
13
adicionados sistemas de refrigerao na tocha para facilitar o manu-
seio. Nos casos em que so executados trabalhos com altas corren-
tes possvel usar uma tocha mais robusta.

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)
2. REFRIGERAO DA TOCHA (GUA)
3. GS DE PROTEO
4. GATILHO DA TOCHA
5. GUA DE REFRIGERAO PARA A TOCHA
6. CONDUTE DO ARAME
7. GS DE PROTEO VINDO DO CILINDRO
8. SADA DE GUA DE REFRIGERAO
9. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO
10. ENTRADA DE 42 V (CA)
11. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
12. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V)
Figura 6 - Instalaes para a soldagem manual
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca tpica (tocha con-
SOLDAGEM MIG/MAG
14
vencional ou refrigerada pelo gs de proteo) com extremidade cur-
va, contendo os seguintes acessrios:
bico de contato;
bocal;
condute;
cabo.

Figura 7 - Tocha MIG/MAG tpica
O bico de contato fabricado de cobre e utilizado para conduzir
a energia de soldagem at o arame bem como dirigir o arame at a
pea. A tocha (e tambm o bico de contato) conectada fonte de
soldagem pelo cabo de solda. Como o arame deve ser alimentado fa-
cilmente pelo bico de contato e tambm fazer um bom contato eltri-
co, seu dimetro interno importante. O folheto de instrues forne-
cido com cada tocha relaciona o dimetro correto do bico de contato
para cada dimetro de arame. O bico de contato, que uma pea de
reposio, deve ser preso firmemente tocha e centrado no bocal.
O bocal direciona um fluxo de gs at a regio de soldagem. Bo-
cais grandes so usados na soldagem a altas correntes onde a poa
de fuso larga. Bocais menores so empregados na soldagem a
baixas correntes.
SOLDAGEM MIG/MAG
15
O condute conectado entre a tocha e as roldanas de alimenta-
o. Ele direciona o arame tocha e ao bico de contato. necessria
uma alimentao uniforme para se obter a estabilidade do arco.
Quando no suportado adequadamente pelo condute, o arame pode
se enroscar. Quando se usam arames de ao, recomenda-se que a
espiral do condute seja de ao. Outros materiais como nylon e outros
plsticos devem ser empregados para arames de alumnio. A literatu-
ra fornecida com cada tocha lista os condutes recomendados para
cada dimetro e material do arame.
Alimentador de arame
O motor de alimentao de arame e o controle de soldagem so
freqentemente fornecidos em um nico mdulo o alimentador de
arame mostrado na Figura 6. Sua principal funo puxar o arame
do carretel e aliment-lo ao arco. O controle mantm a velocidade
predeterminada do arame a um valor adequado aplicao. O con-
trole no apenas mantm a velocidade de ajuste independente do pe-
so, mas tambm regula o incio e fim da alimentao do arame a par-
tir do sinal enviado pelo gatilho da tocha.
O gs de proteo, a gua e a fonte de soldagem so normal-
mente enviados tocha pela caixa de controle. Pelo uso de vlvulas
solenides os fluxos de gs e de gua so coordenados com o fluxo
da corrente de soldagem. O controle determina a seqncia de fluxo
de gs e energizao do contator da fonte. Ele tambm permite o pr
e ps-fluxo de gs.
Fonte de soldagem
Quase todas as soldas com o processo MIG/MAG so executa-
das com polaridade reversa (CC+). O plo positivo conectado to-
cha, enquanto o negativo conectado pea. J que a velocidade de
SOLDAGEM MIG/MAG
16
alimentao do arame e, portanto, a corrente, regulada pelo contro-
le de soldagem, o ajuste bsico feito pela fonte de soldagem no
comprimento do arco, que ajustado pela tenso de soldagem. A fon-
te de soldagem tambm pode ter um ou dois ajustes adicionais para
uso com outras aplicaes de soldagem (por exemplo, indutncia).
Soldagem automtica
Equipamentos automticos so utilizados quando a pea pode
ser facilmente transportada at o local de soldagem ou onde muitas
atividades repetitivas de soldagem justifiquem dispositivos especiais
de fixao. O caminho do arco automtico e controlado pela veloci-
dade de deslocamento do dispositivo. Normalmente a qualidade da
solda melhor e a velocidade de soldagem maior.
Como pode ser observado na Figura 8, o equipamento de solda-
gem em uma configurao automtica o mesmo que numa manual,
exceto:
a tocha normalmente montada diretamente sob o motor de ali-
mentao do arame, eliminando a necessidade de um condute;
dependendo da aplicao, essa configurao pode mudar;
o controle de soldagem montado longe do motor de alimenta-
o do arame. Podem ser empregadas caixas de controle remo-
to;
adicionalmente, outros dispositivos so utilizados para proporcio-
nar o deslocamento automtico do cabeote. Exemplos desses
dispositivos so os prticos e os dispositivos de fixao.
O controle de soldagem tambm coordena o deslocamento do
conjunto no incio e no fim da soldagem.
SOLDAGEM MIG/MAG
17

1. CABO DE SOLDA (NEGATIVO)
2. CABO DE SOLDA (POSITIVO)
3. DETECO DE CORRENTE E TENSO DE SOLDAGEM
4. ENTRADA DE 42 V (CA)
5. CONEXO PARA A FONTE PRIMRIA (220/380/440 V)
6. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO
7. ENTRADA DO GS DE PROTEO
8. SADA PARA O MOTOR DE DESLOCAMENTO DO PRTICO
9. ENTRADA 42 V (CA) PARA A MOVIMENTAO / PARADA DO CABE-
OTE
10. MOTOR DE ALIMENTAO DO ARAME
11. ENTRADA DO GS DE PROTEO
12. ENTRADA DE GUA DE REFRIGERAO
13. SADA DE GUA DE REFRIGERAO
Figura 8 - Instalaes para a soldagem automtica (mecanizada)
SOLDAGEM MIG/MAG
18
Captulo 3
Suprimento de energia
A fonte de energia
Fontes de corrente contnua e de tenso constante so empre-
gadas na maioria dos casos de soldagem MIG/MAG. Essa caracters-
tica contrasta com as fontes de corrente constante utilizadas na sol-
dagem TIG e com eletrodos revestidos. Uma fonte MIG/MAG propor-
ciona uma tenso do arco relativamente constante durante a solda-
gem. Essa tenso determina o comprimento do arco. Quando ocorre
uma variao brusca da velocidade de alimentao do arame, ou uma
mudana momentnea da tenso do arco, a fonte aumenta ou diminui
abruptamente a corrente (e, portanto, a taxa de fuso do arame) de-
pendendo da mudana no comprimento do arco. A taxa de fuso do
arame muda automaticamente para restaurar o comprimento original
do arco. Como resultado, alteraes permanentes no comprimento do
arco so efetuadas ajustando-se a tenso de sada da fonte. A veloci-
dade de alimentao do arame que o operador seleciona antes da
soldagem determina a corrente de soldagem (veja a Figura 9). Esse
parmetro pode ser alterado sobre uma faixa considervel antes que
o comprimento do arco mude o suficiente para fazer o arame tocar na
pea ou queimar o bico de contato.
SOLDAGEM MIG/MAG
19

Figura 9 - Influncia da velocidade de alimentao do arame
Variveis da fonte
A caracterstica de autocorreo do comprimento do arco do sis-
tema de soldagem por tenso constante muito importante na produ-
o de condies estveis de soldagem. Caractersticas eltricas es-
pecficas a tenso do arco, a inclinao da curva tenso-corrente
da fonte e a indutncia, dentre outras so necessrias para contro-
lar o calor do arco, os respingos, etc.
Tenso do arco
A tenso do arco a tenso entre a extremidade do arame e a
pea. Devido s quedas de tenso encontradas no sistema de solda-
gem a tenso do arco no pode ser lida diretamente do voltmetro da
fonte.
A tenso de soldagem (comprimento do arco) tem um importante
SOLDAGEM MIG/MAG
20
efeito no modo de transferncia de metal desejado. A soldagem por
curto-circuito requer tenses relativamente baixas, enquanto a solda-
gem em aerossol necessita de tenses maiores. Deve ser observado
tambm que, quando a corrente de soldagem e a taxa de fuso do
arame so aumentadas, a tenso de soldagem tambm deve ser au-
mentada um tanto para manter a estabilidade. A Figura 10 mostra
uma relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem para os
gases de proteo mais comuns empregados na soldagem MIG/MAG
de aos carbono. A tenso do arco aumentada com o aumento da
corrente de soldagem para proporcionar a melhor operao.

Figura 10 - Relao entre a tenso do arco e a corrente de soldagem
Inclinao da curva
A Figura 11 ilustra as caractersticas tenso-corrente de uma fon-
te MIG/MAG. O ngulo da curva com a horizontal definido como a
SOLDAGEM MIG/MAG
21
inclinao da curva da fonte. Esse parmetro refere-se reduo na
tenso de sada com o aumento da corrente. Ento, uma fonte teori-
camente de tenso constante na realidade no proporciona tenso
constante, havendo uma queda na tenso de circuito aberto com o
aumento da corrente.
A inclinao da curva de uma fonte, como especificada pelo fa-
bricante e medida nos terminais de sada, no representa a inclinao
total do sistema. Qualquer componente que acrescente resistncia ao
sistema de soldagem aumenta a inclinao da curva e a queda de
tenso para uma dada corrente de soldagem. Cabos, conexes, ter-
minais, contatos sujos, etc., todos fazem aumentar a inclinao da
curva. Por isso, em um sistema de soldagem, a inclinao da curva
deve ser medida no arco.

Figura 11 - Clculo da inclinao da curva de um sistema de soldagem
A inclinao da curva em um sistema MIG/MAG usada durante
a soldagem por curto-circuito para limitar a corrente de curto-circuito
de tal modo a reduzir a quantidade de respingos quando os curtos-
SOLDAGEM MIG/MAG
22
circuitos entre o arame e a pea forem interrompidos. Quanto maior
for a inclinao da curva, menores sero as correntes de curto-
circuito e, dentro dos limites, menor ser a quantidade de respingos.
O valor da corrente de curto-circuito deve ser alto o suficiente
(mas no to alto) para fundir o arame. Quando a inclinao quase
nula no circuito de soldagem a corrente aumenta at um valor muito
alto, causando uma reao violenta, mas restrita. Isso causa respin-
gos.
Quando uma corrente de curto-circuito for limitada a valores ex-
cessivamente baixos por causa de uma inclinao muito alta, o arame
pode conduzir toda a corrente, e o curto-circuito no se interromper
por si s. Nesse caso o arame pode apinhar-se na pea ou ocasio-
nalmente topar na poa de fuso e romper-se. Esses fenmenos so
mostrados esquematicamente na Figura 12.

Figura 12 - Efeito de uma inclinao muito grande na curva caracterstica
Quando a corrente de curto-circuito estiver no valor correto a se-
parao da gota fundida do arame suave, com muito poucos res-
pingos. As correntes de curto-circuito tpicas requeridas para a trans-
ferncia de metal e a melhor estabilidade do arco podem ser obser-
SOLDAGEM MIG/MAG
23
vadas na Tabela III.

Dimetro do arame
Tipo de arame
pol (") mm
Corrente de
curto-circuito
(A)
0,030 0,76 300
0,035 0,89 320
0,045 1,10 370
0,052 1,30 395
Ao carbono
0,062 1,60 430
0,030 0,76 175
0,035 0,89 195
0,045 1,10 225
Alumnio
0,062 1,60 290
Tabela III - Correntes tpicas de curto-circuito requeridas para a transfern-
cia de metal
Indutncia
As fontes no respondem instantaneamente s mudanas de
carga. A corrente leva um tempo finito para atingir um novo valor. A
indutncia no circuito a responsvel por esse atraso. O efeito da in-
dutncia pode ser entendido analisando-se a curva mostrada na
Figura 13. A curva A mostra uma curva tpica de corrente-tempo com
indutncia presente quando a corrente aumenta de zero at o valor
final. A curva B mostra o caminho que a corrente percorreria se no
houvesse indutncia no circuito. A corrente mxima alcanada duran-
te um curto determinada pela inclinao da curva caracterstica da
fonte. A indutncia controla a taxa de aumento da corrente de curto-
circuito. A taxa pode ser reduzida de maneira que o curto possa ser
SOLDAGEM MIG/MAG
24
interrompido com um mnimo de respingos. A indutncia tambm ar-
mazena energia. Ela fornece ao arco essa energia armazenada de-
pois que o curto interrompido, e causa um arco mais longo.

Figura 13 - Mudana no aumento da corrente devido indutncia
Na soldagem por curto-circuito um aumento na indutncia au-
menta o tempo de arco "ativo". Isso, por sua vez, torna a poa de fu-
so mais fluida, resultando em um cordo de solda mais achatado. A
diminuio da indutncia causa o efeito contrrio. A Figura 14 mostra
a influncia da indutncia no aspecto de cordes de solda feitos por
meio da soldagem por curto-circuito com misturas argnio-oxignio e
hlio-argnio-dixido de carbono. O cordo de solda n
o
1, confeccio-
nado com uma mistura 98% Ar / 2% O
2
e sem indutncia, apresenta
uma crista, como pode ser observado na seo reta. No meio do cor-
do de solda foi imposta uma indutncia de 500 H. A crista no ficou
to proeminente, e o cordo de solda permaneceu convexo.
O cordo de solda n
o
2, confeccionado com uma mistura de He-
Ar-CO
2
, tambm se apresenta convexo. A quantidade de respingos na
SOLDAGEM MIG/MAG
25
chapa considervel. Quando a indutncia foi introduzida no meio da
amostra, a reduo da quantidade de respingos foi notvel; o cordo
tornou-se achatado e a seo reta abaixo direita mostra que a pe-
netrao na pea aumentou.

Figura 14 - Efeito da indutncia no aspecto do cordo de solda
Na soldagem em aerossol a adio de indutncia na fonte produ-
SOLDAGEM MIG/MAG
26
zir uma melhor partida de arco. Indutncia excessiva resultar numa
partida errtica.
Quando for alcanada a condio de uma corrente de curto-
circuito correta e uma taxa de aumento de corrente tambm correta, a
quantidade de respingos ser mnima. Os ajustes necessrios na fon-
te para a condio de respingo mnimo variam com o material e di-
metro do arame. Como regra geral, o valor da corrente de curto-
circuito e o valor da indutncia necessria para a operao ideal au-
mentam medida que o dimetro do arame aumenta.
SOLDAGEM MIG/MAG
27
Captulo 4
Gases de proteo
O ar atmosfrico expulso da regio de soldagem por um gs de
proteo com o objetivo de evitar a contaminao da poa de fuso. A
contaminao causada principalmente pelo nitrognio (N
2
), oxignio
(O
2
) e vapor d'gua (H
2
O) presentes na atmosfera.
Como exemplo, o nitrognio no ao solidificado reduz a ductilida-
de
1
e a tenacidade
2
da solda e pode causar fissurao. Em grandes
quantidades o nitrognio pode causar tambm porosidade.
O oxignio em excesso no ao combina-se com o carbono e for-
ma o monxido de carbono (CO), que pode ser aprisionado no metal,
causando porosidade. Alm disso, o oxignio em excesso pode se
combinar com outros elementos no ao e formar compostos que pro-
duzem incluses no metal de solda o mangans (Mn) e o silcio
(Si), por exemplo.
Quando o hidrognio (H), presente no vapor d'gua e no leo,
combina-se com o ferro (Fe) ou com o alumnio (Al), resultar em po-
rosidade e pode ocorrer fissurao sob cordo no metal de solda.
Para evitar esses problemas associados com a contaminao da
poa de fuso, trs gases principais so utilizados como proteo: ar-
gnio (Ar), hlio (He) e dixido de carbono (CO
2
). Alm desses, pe-
quenas quantidades de oxignio (O
2
), nitrognio (N
2
) e hidrognio
(H
2
) provaram ser benficas em algumas aplicaes. Desses gases,

1
Ductilidade a capacidade de um material sofrer deformao plstica ou
permanente sem se romper (carregamentos estticos).
2
Tenacidade a energia absorvida pelo material a uma determinada tempe-
ratura (carregamentos dinmicos)
SOLDAGEM MIG/MAG
28
apenas o argnio e o hlio so gases inertes
3
. A compensao para a
tendncia de oxidao dos outros gases realizada pelas formula-
es especiais dos arames.
O argnio, o hlio e o dixido de carbono podem ser empregados
puros, em combinaes ou misturados com outros gases para pro-
porcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicaes e
processos de soldagem.
Propriedades dos gases
As propriedades bsicas dos gases de proteo que afetam o
desempenho do processo de soldagem incluem:
propriedades trmicas a temperaturas elevadas;
reao qumica do gs com os vrios elementos no metal de ba-
se e no arame de solda;
efeito de cada gs no modo de transferncia de metal.
A condutividade trmica do gs temperatura do arco influencia
a tenso do arco bem como a energia trmica transferida solda.
Quando a condutividade trmica aumenta, maior tenso de soldagem
necessria para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade
trmica do hlio e do dixido de carbono muito maior que a do ar-
gnio; devido a isso, aqueles gases transferem mais calor solda.
Portanto, o hlio e o dixido de carbono necessitam de uma tenso
de soldagem maior para manter o arco estvel.
A compatibilidade de cada gs com o arame e o metal de base
determina a adequao das diversas combinaes de gases. O dixi-
do de carbono e a maioria dos gases de proteo contendo oxignio
no devem ser utilizados na soldagem do alumnio, pois se formar o

3
Gases inertes so aqueles que no se combinam com outros elementos.
SOLDAGEM MIG/MAG
29
xido de alumnio (Al
2
O
3
). Entretanto, o dixido de carbono e o oxig-
nio so teis s vezes e mesmo essenciais na soldagem MAG dos
aos. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fuso entre a
poa de fuso e o material de base
4
. O oxignio bem mais reativo
que o dixido de carbono. Conseqentemente, as adies de oxig-
nio ao argnio so geralmente menores que 12% em volume, en-
quanto o dixido de carbono puro pode ser empregado na soldagem
MAG de aos doces. Os arames de ao devem conter elementos for-
temente desoxidantes para suprimir a porosidade quando usados
com gases oxidantes, particularmente misturas com altos percentuais
de dixido de carbono ou oxignio e especialmente o dixido de car-
bono puro.
Os gases de proteo tambm determinam o modo de transfe-
rncia do metal e a profundidade qual a pea fundida a profun-
didade de penetrao. A Tabela IV e a Tabela V sumarizam os gases
de proteo recomendados para os vrios materiais e tipos de trans-
ferncia de metal. A transferncia por aerossol no obtida quando o
gs de proteo rico em CO
2
. Por exemplo, misturas contendo mais
que 20% CO
2
no exibem uma verdadeira transferncia em aerossol.
At certo ponto, misturas at 30% CO
2
podem apresentar um arco
com um aspecto semelhante ao aerossol a altos nveis de corrente,
mas so incapazes de manter a estabilidade do arco obtida com mis-
turas de menores teores de CO
2
. Os nveis de respingos tambm
tendero a aumentar quando as misturas forem ricas em CO
2
.
Argnio (Ar)
O argnio um gs inerte que usado tanto puro quanto em
combinaes com outros gases para alcanar as caractersticas de
arco desejadas na soldagem de metais ferrosos e no ferrosos. Qua-

4
A boa fuso entre o metal de solda fundido e o metal de base denominada
molhabilidade.
SOLDAGEM MIG/MAG
30
se todos os processos de soldagem podem utilizar o argnio ou mis-
turas de argnio para alcanar boa soldabilidade, propriedades me-
cnicas, caractersticas do arco e produtividade. O argnio empre-
gado puro em materiais no ferrosos como o alumnio, ligas de n-
quel, ligas de cobre e materiais reativos que incluem o zircnio, titnio
e tntalo. O argnio proporciona excelente estabilidade ao arco no
modo de transferncia por aerossol, boa penetrao e timo perfil do
cordo na soldagem desses metais. Algumas soldas em curto-circuito
de materiais de pequena espessura so tambm viveis. Quando u-
sado na soldagem de metais ferrosos, o argnio normalmente mis-
turado com outros gases como o oxignio, hlio, hidrognio, dixido
de carbono e/ou nitrognio.

Figura 15 - Efeito de adies de oxignio ao argnio
O baixo potencial de ionizao do argnio cria uma excelente
conduo da corrente e uma estabilidade de arco superior. O argnio
produz uma coluna de arco restrita a uma alta densidade de corrente
que faz com que a energia do arco fique concentrada em uma peque-
SOLDAGEM MIG/MAG
31
na rea. O resultado um perfil de penetrao profunda possuindo a
forma de um dedo perfil dediforme (veja a Figura 17).

Figura 16 - Comparao entre os gases de proteo 95% Ar/5% O
2
e CO
2


Figura 17 - Perfil dediforme obtido na soldagem MAG empregando arame
slido cobreado e uma mistura Ar/CO
2

Dixido de carbono (CO
2
)
O dixido de carbono puro no um gs inerte porque o calor do
arco o dissocia em monxido de carbono e oxignio livre (veja a E-
SOLDAGEM MIG/MAG
32
quao [1]). Esse oxignio combinar-se- com os elementos em
transferncia atravs do arco para formar xidos que so liberados da
poa de fuso na forma de escria ou carepa. Embora o CO
2
seja um
gs ativo e produza um efeito oxidante, soldas ntegras podem ser
consistente e facilmente obtidas sem a presena de porosidade e ou-
tras descontinuidades.
[1]
2 2
O CO 2 CO 2 +
O dixido de carbono largamente empregado na soldagem de
aos. Sua popularidade devida a sua disponibilidade e boa quali-
dade da solda, bem como pelo seu baixo custo e instalaes simples.
Deve ser mencionado que o baixo custo do gs no necessariamente
se traduz num baixo custo por metro linear de solda, sendo fortemen-
te dependente da aplicao. A baixa eficincia de deposio que o
CO
2
proporciona causada pela perda por respingos influencia
no custo final da solda.
O dixido de carbono no permitir uma transferncia em aeros-
sol; por isso, os modos de transferncia de metal ficam restritos ao
curto-circuito e transferncia globular. A vantagem do CO
2
so velo-
cidades de soldagem maiores e penetrao profunda. Os maiores in-
convenientes do CO
2
so a indesejvel transferncia globular e, con-
seqentemente, os altos nveis de respingos na solda. A superfcie do
cordo de solda resultante da proteo com o CO
2
puro , na maioria
dos casos, fortemente oxidada. Um arame de solda contendo grande
quantidade de elementos desoxidantes algumas vezes necessrio
para compensar a natureza reativa do gs. De um modo geral, boas
propriedades mecnicas podem ser obtidas com o CO
2
. O argnio
misturado freqentemente com o CO
2
para balancear as caractersti-
cas de desempenho do CO
2
puro. Se as propriedades de impacto ti-
verem que ser maximizadas, so recomendadas misturas de Ar e
CO
2
.
SOLDAGEM MIG/MAG
33
Hlio (He)
O hlio um gs inerte que empregado nas aplicaes de sol-
dagem onde so necessrios um maior aporte trmico para melhorar
a molhabilidade do cordo de solda, maior penetrao e maior veloci-
dade de soldagem. Na soldagem MIG o hlio no produz um arco to
estvel quanto o argnio. Comparado com o argnio, o hlio apresen-
ta maior condutividade trmica e maior variao de tenso, e conduz
a um perfil de penetrao mais largo e mais raso. A soldagem MIG do
alumnio com hlio puro no proporciona a mesma ao de limpeza
que o argnio puro, porm benfico e algumas vezes recomendado
para a soldagem de peas espessas de alumnio. O arco eltrico com
o hlio mais largo que com o argnio, o que reduz a densidade de
corrente. A maior variao de tenso provoca maiores aportes trmi-
cos em relao ao argnio, promovendo ento maior fluidez da poa
de fuso e subseqente maior molhabilidade do cordo de solda. Es-
se fenmeno vantajoso na soldagem do alumnio, magnsio e ligas
de cobre.
O hlio freqentemente misturado em diversas propores com
o argnio para tirar vantagem das boas caractersticas de ambos os
gases. O argnio melhora a estabilidade do arco e a ao de limpeza,
na soldagem do alumnio e do magnsio, enquanto o hlio melhora a
molhabilidade e a coalescncia do metal de solda.
Misturas binrias
Argnio-oxignio
A adio de pequenas quantidades de O
2
ao argnio estabiliza
SOLDAGEM MIG/MAG
34
muito bem o arco eltrico, aumenta a taxa de fuso do arame, abaixa
a corrente de transio para transferncia em aerossol, e melhora a
molhabilidade e o perfil do cordo de solda. A poa de fuso fica mais
fluida e permanece no estado lquido por mais tempo, permitindo que
o metal flua at os cantos do chanfro. Isso reduz as mordeduras e a-
juda a manter achatado o cordo de solda. Ocasionalmente, peque-
nas adies de oxignio so utilizadas em aplicaes de metais no
ferrosos. Por exemplo, pode ser encontrado na literatura que a adio
de 0,1% de oxignio til para a estabilizao do arco na soldagem
de chapas de alumnio superpuro.
Argnio / 1% O
2
essa mistura primariamente empregada na
transferncia em aerossol para aos inoxidveis. 1% O
2
normal-
mente suficiente para estabilizar o arco, aumentar a taxa de goteja-
mento, proporcionar coalescncia e melhorar a aparncia do cordo
de solda.
Argnio / 2% O
2
essa mistura utilizada na soldagem MIG com
transferncia em aerossol de aos carbono, aos de baixa liga e aos
inoxidveis. Ela proporciona uma ao extra de molhabilidade sobre a
mistura a 1% O
2
. As propriedades mecnicas e a resistncia corro-
so das soldas feitas com adies de 1% O
2
e 2% O
2
so equivalen-
tes.
Argnio / 5% O
2
essa mistura proporciona uma poa de fuso mais
fluida, porm controlvel. a mistura argnio-oxignio mais comum
empregada na soldagem em geral dos aos carbono. O oxignio adi-
cional tambm permite maiores velocidades de soldagem.
Argnio / 8-12% O
2
a principal aplicao dessa mistura na solda-
gem monopasse. O potencial de oxidao mais alto desses gases
deve ser levado em considerao com respeito composio qumica
do arame de solda. Em alguns casos ser necessrio o uso de um
arame com maior teor de elementos de liga para compensar a natu-
reza reativa desse gs de proteo. A maior fluidez da poa de fuso
e a menor corrente de transio para transferncia em aerossol des-
SOLDAGEM MIG/MAG
35
sas misturas pode apresentar algumas vantagens em diversas aplica-
es de soldagem.
Argnio / 12-25% O
2
misturas com nveis muito altos de oxignio
tm sido empregadas limitadamente, porm os benefcios do uso de
25% O
2
contra 12% O
2
so discutveis. A fluidez excessiva da poa de
fuso uma caracterstica desse gs. de se esperar sobre a super-
fcie do cordo de solda uma camada espessa de escria e/ou carepa
de difcil remoo. Soldas ntegras podem ser confeccionadas a
25% O
2
com pouca ou nenhuma porosidade. recomendada a remo-
o da escria / carepa antes dos passes de solda subseqentes pa-
ra assegurar a melhor integridade da solda.
Argnio-dixido de carbono (Ar / CO
2
)
As misturas argnio-dixido de carbono so usadas principal-
mente nos aos carbono e de baixa liga e, com aplicao limitada, em
aos inoxidveis. As adies de argnio ao dixido de carbono dimi-
nuem os nveis de respingo normalmente experimentados com o di-
xido de carbono puro. Pequenas adies de dixido de carbono ao
argnio produzem as mesmas caractersticas de transferncia em ae-
rossol que as pequenas adies de oxignio. A diferena recai na
maioria das vezes nas maiores correntes de transio para transfe-
rncia em aerossol das misturas argnio / dixido de carbono. Na
soldagem MIG/MAG com adies de dixido de carbono um nvel de
corrente ligeiramente maior deve ser atingido para estabelecer e man-
ter uma transferncia de metal estvel em aerossol atravs do arco.
Adies de oxignio reduzem a corrente de transio para transfern-
cia em aerossol. Acima de aproximadamente 20% CO
2
a transfern-
cia em aerossol torna-se instvel e comeam a ocorrer aleatoriamen-
te transferncias por curto-circuito e globular.
Argnio / 3-10% CO
2
essas misturas so empregadas na transfe-
rncia por curto-circuito e na transferncia em aerossol em uma srie
SOLDAGEM MIG/MAG
36
de espessuras de aos carbono. Como as misturas conseguem utili-
zar os dois modos de transferncia com sucesso esse gs ganhou
muita popularidade como uma mistura verstil. Misturas a 5% so
muito comuns na soldagem MIG pulsada fora de posio de peas
espessas de aos de baixa liga. As soldas so geralmente menos o-
xidadas que aquelas com misturas 98% Ar / 2% CO
2
. Melhores pene-
traes so alcanadas com menos porosidade quando se utilizam
adies de dixido de carbono no lugar das adies de oxignio.
Considerando a molhabilidade, necessrio o dobro de dixido de
carbono na mistura para se conseguir o mesmo resultado que com o
oxignio. De 5% a 10% CO
2
o arco torna-se muito forte e definido,
dando a essas misturas mais tolerncia carepa e uma poa de fu-
so muito fcil de controlar.
Argnio / 11-20% CO
2
essa faixa de misturas tem sido empregada
em diversas aplicaes de soldagem MIG/MAG como chanfro estrei-
to, soldagem fora de posio de chapas finas e soldagem a altas ve-
locidades. A maioria das aplicaes em aos carbono e de baixa li-
ga. Misturando o dixido de carbono nessa faixa, pode ser alcanada
a produtividade mxima na soldagem de peas de pequena espessu-
ra. Isso feito minimizando a possibilidade de furar a pea e simulta-
neamente maximizando as taxas de deposio e as velocidades de
soldagem. Menores teores de dixido de carbono tambm melhoram
a eficincia de deposio por meio da reduo das perdas por respin-
gos.
Argnio / 21-25% CO
2
(C25) essa faixa universalmente conheci-
da como o gs usado na soldagem MAG com transferncia por curto-
circuito em aos doces. Foi originalmente formulado para maximizar a
freqncia de curto-circuito em arames slidos de dimetros 0,8 mm
e 0,9 mm, mas, ao longo dos anos, tornou-se o padro de fato para a
maioria dos dimetros dos arames slidos e tambm dos arames tu-
bulares mais comuns.
Essa mistura funciona bem em aplicaes de altas correntes em
materiais espessos, e pode alcanar boa estabilidade do arco, contro-
SOLDAGEM MIG/MAG
37
le da poa de fuso e aparncia do cordo, bem como alta produtivi-
dade (veja a Figura 18).

Figura 18 - Efeito de adies de dixido de carbono (CO
2
) ao argnio (Ar)
Argnio / 50% CO
2
essa mistura utilizada quando so necess-
rios um alto aporte trmico e uma penetrao profunda. As espessu-
ras das peas devem ser acima de 3,2 mm e as soldas podem ser
executadas fora de posio. Essa mistura muito popular para a sol-
dagem de dutos empregando a transferncia por curto-circuito. Boa
molhabilidade e bom perfil do cordo sem fluidez excessiva da poa
de fuso so as principais vantagens na soldagem de dutos. A solda-
gem de peas finas apresenta maior tendncia a furar, o que limita a
versatilidade em geral desse gs. Durante a soldagem a altos nveis
de corrente, a transferncia de metal mais parecida com a da sol-
dagem com dixido de carbono puro que as misturas anteriores, mas
alguma reduo nas perdas por respingos pode ser obtida graas
adio de argnio (veja a Figura 18).
Argnio / 75% CO
2
essa mistura algumas vezes empregada em
SOLDAGEM MIG/MAG
38
tubulaes de paredes grossas, e a melhor em termos de fuso la-
teral das paredes do chanfro e em profundidade de penetrao. O ar-
gnio auxilia na estabilizao do arco e na reduo de respingos.
Argnio-hlio
Misturas argnio-hlio so utilizadas em vrios materiais no-
ferrosos como o alumnio, cobre, ligas de nquel e metais reativos.
Esses gases usados em diversas combinaes aumentam a tenso e
o calor do arco na soldagem MIG e na TIG enquanto mantm as ca-
ractersticas favorveis do argnio. Geralmente, quanto mais pesado
o material, maior o percentual de hlio. Pequenos percentuais de h-
lio, abaixo de 10%, afetaro as caractersticas do arco e as proprie-
dades mecnicas da solda. Quando o percentual do hlio aumenta,
aumentam tambm a tenso do arco, a quantidade de respingos e a
penetrao, e minimiza a porosidade. O gs hlio puro aumenta a
penetrao lateral e a largura do cordo de solda, mas a profundida-
de de penetrao pode ficar prejudicada. Por outro lado, a estabilida-
de do arco tambm aumenta. O teor de argnio deve ser de pelo me-
nos 20% quando misturado com o hlio para gerar e manter um arco
estvel em aerossol (veja a Figura 19).
Argnio / 25% He (HE-25) essa mistura pouco usada algumas
vezes recomendada para a soldagem de alumnio, onde procurado
um aumento na penetrao, sendo a aparncia do cordo da maior
importncia.
Argnio / 75% He (HE-75) essa mistura comumente utilizada lar-
gamente empregada na soldagem automtica de alumnio com es-
pessura maior que 25 mm na posio plana. A mistura HE-25 tambm
aumenta o aporte trmico e reduz a porosidade das soldas de cobre
com espessura entre 6,5 mm e 12,5 mm.
Argnio / 90% He (HE-90) essa mistura usada na soldagem do
cobre com espessura acima de 12,5 mm e do alumnio com espessu-
SOLDAGEM MIG/MAG
39
ra acima de 75 mm. Apresenta um aporte trmico alto que melhora a
coalescncia da solda e proporciona boa qualidade radiogrfica.
tambm empregada na transferncia por curto-circuito com metais de
adio com alto teor de nquel.

Figura 19 - Efeito de adies de hlio ao argnio
Argnio-nitrognio (N
2
)
Pequenas quantidades de nitrognio tm sido adicionadas a mis-
turas Ar / 1% O
2
para se obter uma microestrutura completamente
austentica em soldas feitas com metais de adio inoxidveis do tipo
347. Concentraes de nitrognio na faixa de 1,5% a 3% tm sido uti-
lizadas. Quantidades acima de 10% produziam muitos fumos, mas as
soldas eram ntegras. Adies maiores que 2% N
2
produziam porosi-
dade em soldas MIG monopasse realizadas em aos doces; por outro
lado, adies menores que 0,5% de nitrognio causavam porosidade
SOLDAGEM MIG/MAG
40
em soldas multipasses em aos carbono. Poucas tentativas foram fei-
tas para empregar misturas de argnio ricas em nitrognio na solda-
gem MIG do cobre e suas ligas, mas o ndice de respingos alto.
Argnio / cloro (Cl
2
)
O cloro s vezes borbulhado atravs do alumnio fundido para
remover o hidrognio de lingotes ou de fundidos. Como essa ativida-
de de desgaseificao bem sucedida, infere-se que o cloro poderia
remover o hidrognio do metal de solda. No entanto, existem reivindi-
caes de que misturas Ar / Cl
2
eliminaram a porosidade na soldagem
MIG, porm os fabricantes de componentes no obtiveram resultados
consistentes. Alm disso, como o gs cloro (Cl
2
) forma cido clordri-
co no sistema respiratrio humano, tais misturas podem ser desagra-
dveis ou nocivos aos operadores e ao pessoal que trabalha prximo
rea de soldagem. Conseqentemente, misturas Ar / Cl
2
no so
populares nem recomendadas, exceto em casos especiais onde se-
jam implementados controle e segurana adequados.
Misturas ternrias
Argnio-oxignio-dixido de carbono
Misturas contendo esses trs componentes so denominadas
misturas universais devido a sua capacidade de operar com os mo-
dos de transferncia por curto-circuito, globular, em aerossol e pulsa-
do. Diversas misturas ternrias esto disponveis, e sua aplicao
depender do mecanismo de transferncia desejado e da otimizao
das caractersticas do arco.
SOLDAGEM MIG/MAG
41
Argnio / 5-10% CO
2
/ 1-3% O
2
a principal vantagem dessa mistura
ternria sua versatilidade na soldagem de aos carbono, de baixa
liga e inoxidveis de todas as espessuras empregando qualquer mo-
do de transferncia aplicvel. A soldagem de aos inoxidveis deve
ser limitada apenas ao arco em aerossol devido pouca fluidez da
poa de fuso sob baixas correntes. A captura de carbono em aos
inoxidveis tambm deve ser considerada em alguns casos. Em aos
carbono e de baixa liga essa mistura produz boas caractersticas de
soldagem e de propriedades mecnicas. Em materiais de pequena
espessura o oxignio auxilia na estabilidade do arco sob correntes
muito baixas (30 a 60 A), permitindo que o arco seja mantido curto e
controlvel. Isso contribui para minimizar a possibilidade de furar a
pea e de haver distores ao se reduzir o aporte trmico total na re-
gio de soldagem.
Argnio /10-20% CO
2
/ 5% O
2
essa mistura produz uma transfe-
rncia quente por curto-circuito e uma poa de fuso fluida. A transfe-
rncia em aerossol boa e parece gerar algum benefcio na solda-
gem com arames trs vezes desoxidados, j que uma poa de fuso
que se solidifica lentamente caracterstica desses arames.
Argnio-dixido de carbono-hidrognio
Pequenas adies de hidrognio (1-2%) melhoram a molhabili-
dade do cordo de solda e a estabilidade do arco quando se soldam
aos inoxidveis com soldagem MIG pulsada. O dixido de carbono
mantido baixo tambm (1-3%) para minimizar a captura do carbono e
manter uma boa estabilidade do arco. Essa mistura no recomen-
dada a aos de baixa liga porque poderiam se desenvolver nveis ex-
cessivos de hidrognio no metal de solda e causar fissurao por hi-
drognio e propriedades mecnicas ruins.
SOLDAGEM MIG/MAG
42
Argnio-hlio-dixido de carbono
Adies de hlio e dixido de carbono ao argnio aumentam o
aporte trmico na regio de solda e melhoram a estabilidade do arco.
Consegue-se melhor molhabilidade e melhor perfil do cordo de sol-
da. Durante a soldagem de aos carbono e de baixa liga, as adies
de hlio servem para aumentar o aporte trmico e melhorar a fluidez
da poa de fuso da mesma forma que adicionado o oxignio, exce-
to que o hlio inerte, e ento a oxidao do metal de solda e a per-
da de elementos de liga no chega a ser um problema. Durante a
soldagem de um material de baixa liga as propriedades mecnicas
podem ser alcanadas e mantidas com mais facilidade.
Argnio / 10-30% He / 5-15% CO
2
as misturas nessa faixa foram
desenvolvidas e colocadas no mercado para a soldagem pulsada em
aerossol de aos carbono e de baixa liga. O melhor desempenho
em sees espessas e em aplicaes fora de posio onde so alme-
jadas taxas de deposio mximas. Boas propriedades mecnicas e
controle da poa de fuso so caractersticas dessa mistura. A solda-
gem por arco pulsado em aerossol a baixas correntes aceitvel,
mas em misturas com baixo teor de CO e/ou de O
2
melhorar a esta-
bilidade do arco.
60-70% He / 20-35% Ar / 4-5% CO
2
essa mistura empregada na
soldagem com transferncia por curto-circuito de aos de alta resis-
tncia, especialmente em aplicaes fora de posio. O teor de CO
2

mantido baixo para assegurar boa tenacidade ao metal de solda. O
hlio proporciona o calor necessrio para a fluidez da poa de fuso.
Altos teores de hlio no so necessrios, j que a poa de fuso po-
de se tornar excessivamente fluida e dificultar seu controle.
90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO
2
essa mistura largamente utilizada
na soldagem por curto-circuito de aos inoxidveis em todas as posi-
es. O teor de CO
2
mantido baixo para minimizar a captura de
carbono e garantir boa resistncia corroso, especialmente em sol-
SOLDAGEM MIG/MAG
43
das multipasse. A adio de argnio e dixido de carbono proporciona
boa estabilidade ao arco e boa penetrao. O alto teor de hlio pro-
porciona aporte trmico para superar a quietude da poa de fuso
dos aos inoxidveis.
Argnio-hlio-oxignio
A adio de hlio ao argnio aumenta a energia do arco durante
a soldagem de materiais no ferrosos; sua adio a misturas argnio-
oxignio tem o mesmo efeito na soldagem MIG de materiais ferrosos.
As misturas Ar-He-O
2
tm sido usadas ocasionalmente na soldagem
por arco em aerossol e em revestimentos de aos inoxidveis e de
baixa liga para melhorar a fluidez da poa de fuso e o perfil do cor-
do, e reduzir a porosidade.
Misturas quaternrias
Argnio-hlio-dixido de carbono-oxignio
Comumente conhecida como quad-mix, essa combinao mais
popular na soldagem MIG de alta deposio empregando uma carac-
terstica de arco que permita um tipo de transferncia de metal de alta
densidade. Essa mistura resultar em boas propriedades mecnicas
e funcionalidade por meio de uma larga faixa de taxas de deposio.
Sua maior aplicao a soldagem de materiais de base de alta resis-
tncia e baixa liga, porm tem sido usada na soldagem de alta produ-
tividade de aos doces. Os custos da soldagem so uma importante
considerao no uso desse gs para a soldagem de aos doces, visto
que outras misturas de menor preo esto disponveis para a solda-
SOLDAGEM MIG/MAG
44
gem de alta deposio.
Independentemente do tipo de soldagem que precisa ser execu-
tado, existe sempre um gs de proteo que melhor se adequar pa-
ra soldar uma srie de materiais empregando-se os modos de trans-
ferncia por curto-circuito ou em aerossol (veja a Tabela IV e a Tabela
V).

Metal Ar He Ar-He Ar-CO
2
Ar-He-CO
2
Ar-O
2
-CO
2
CO
2

Alumnio X X (25-75)
Aos car-
bono

(75-25)
(50-50)
(92-8)
(85-15)
(>90-<5-<10) X
(1)
Aos de
alta resis-
tncia

(2,5-96-1,5)
ACIMA DE
14 MSG
(>90-<5-<10)
AT
14 MSG

Cobre (25-75)
Aos inoxi-
dveis
(75-25)
(1)
(7,5-90-2,5) (>90-<5-<10)
Ligas de
Nquel
X
(10-90)
(25-75)
(7,5-90-2,5)
Metais rea-
tivos
X X (25-75)
(1)
necessrio um arame desenvolvido para a soldagem com CO
2
.
Tabela IV - Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem
MIG/MAG com transferncia por curto-circuito
SOLDAGEM MIG/MAG
45

Metal Ar He Ar-O
2
Ar-CO
2
Ar-He Ar-He-CO
2

Ar-O
2
-CO
2
(2)
Ar-
CO-
H
2

CO
2
(3)

Alumnio X X
10-90)
(25-75)



Aos
carbono

(98-2)
(95-5)
(85-15)
(92-8)
(75-25)
(1)

PULSADO
95-5

(>90-<5-<10)
(95-2,5-7,5)

X

Aos de
baixa
liga
(98-2) (92-8) (2,5-96-1,5)
(>90-<5-<10)
ACIMA DE
2,4 mm
(95-2,5-7,5)


Cobre e
bronze
ao silcio
X X
(10-90)
(25-75)



Aos
inoxid-
veis

(99-1)
(98-2)

H
2
-1
CO
2
-2
Ligas de
Nquel
X X (25-75)


Metais
reativos
X X


(1)
Soldas monopasse
(2)
Alta qualidade em chapas com carepa de usina quando so usados os a-
rames L-TEC 83 e 87 HP
(3)
Usado com arame tubular e para a soldagem de alta velocidade com ara-
me slido
(4)
Materiais de pequena espessura
Tabela V - Carta de seleo de gases de proteo para a soldagem
MIG/MAG com transferncia por aerossol e aerossol pulsado
SOLDAGEM MIG/MAG
46
Captulo 5
Arames
Um dos mais importantes fatores a considerar na soldagem MIG
a seleo correta do arame de solda. Esse arame, em combinao
com o gs de proteo, produzir o depsito qumico que determina
as propriedades fsicas e mecnicas da solda. Basicamente existem
cinco fatores principais que influenciam a escolha do arame para a
soldagem MIG/MAG:
a composio qumica do metal de base;
as propriedades mecnicas do metal de base;
o gs de proteo empregado;
o tipo de servio ou os requisitos da especificao aplicvel;
o tipo de projeto de junta.
Entretanto, a grande experincia na soldagem industrial levou a
American Welding Society AWS a simplificar a seleo. Foram
desenvolvidos e fabricados arames que produzem os melhores resul-
tados com materiais de base especficos. Embora no exista uma es-
pecificao aplicvel indstria em geral, a maioria dos arames est
em conformidade com os padres da AWS.
Materiais ferrosos
Antes de abordar os arames especficos para a soldagem
MIG/MAG de materiais ferrosos, existem similaridades bsicas que
todo o arame ferroso compartilha nos elementos de liga adicionados
SOLDAGEM MIG/MAG
47
ao ferro. Na soldagem MIG/MAG de aos carbono a funo primria
das adies de elementos de liga controlar a desoxidao da poa
de fuso e ajudar a determinar as propriedades mecnicas da solda.
Desoxidao a combinao de um elemento com o oxignio da po-
a de fuso, resultando numa escria ou num filme vtreo sobre a su-
perfcie do cordo de solda. A remoo do oxignio da poa de fuso
elimina a principal causa de porosidade no metal de solda.
Silcio (Si) o elemento mais comum empregado como desoxidan-
te em arames usados na soldagem MIG/MAG. Geralmente os arames
contm de 0,40% a 1,00% de silcio, dependendo da aplicao. Nes-
sa faixa percentual o silcio apresenta uma capacidade de desoxida-
o muito boa. Quantidades maiores de silcio aumentaro a resis-
tncia mecnica da solda com pequena reduo na ductilidade e na
tenacidade. No entanto, acima de 1,0-1,2% de silcio o metal de solda
pode tornar-se sensvel fissurao.
Mangans (Mn) tambm comumente utilizado como desoxidante
e para aumentar a resistncia mecnica. O mangans est presente
com 1,00% a 2,00% dos arames de ao doce. Teores maiores de
mangans aumentam a resistncia do metal de solda com uma influ-
ncia maior que o silcio. O mangans tambm reduz a sensibilidade
fissurao a quente do metal de solda.
Alumnio (Al), titnio (Ti) e zircnio (Zr) esses elementos so de-
soxidantes poderosos. So feitas algumas vezes adies muito pe-
quenas desses elementos, usualmente no mais que 0,20% como te-
or total dos trs elementos. Nessa faixa obtido algum aumento na
resistncia mecnica.
Carbono (C) o carbono o elemento que apresenta a maior influ-
ncia nas propriedades mecnicas e microestruturais. Na fabricao
de arames de ao para a soldagem MIG/MAG o teor de carbono dos
arames geralmente mantido de 0,05% a 0,12%. Essa faixa sufici-
ente para proporcionar a resistncia necessria ao metal de solda
sem afetar consideravelmente a ductilidade, a tenacidade e a porosi-
SOLDAGEM MIG/MAG
48
dade. Maiores teores de carbono no arame e no metal de base tm o
efeito de gerar porosidade, particularmente durante a soldagem com
o gs de proteo CO
2
. Quando o teor de carbono do arame e/ou da
pea ultrapassar 0,12% o metal de solda perder carbono na forma
de CO. Esse fenmeno pode causar porosidade, porm desoxidantes
adicionais auxiliam a super-lo.
Outros nquel, cromo e molibdnio so freqentemente adicionados
para melhorar as propriedades mecnicas e/ou a resistncia corro-
so. Em pequenas quantidades eles podem ser adicionados aos a-
rames de ao carbono para melhorar a resistncia e a tenacidade do
depsito. So adicionados em maiores quantidades nos arames de
ao inoxidvel. Geralmente, quando a soldagem realizada com ar-
gnio a 1-3% de oxignio ou com misturas de argnio contendo bai-
xos teores de dixido de carbono, a composio qumica do metal de
solda no diferir muito da composio qumica do arame. No entan-
to, quando o dixido de carbono usado como gs de proteo, po-
dem ser esperadas redues nos teores de silcio, mangans e outros
elementos desoxidantes. Os teores de nquel, cromo, molibdnio e
carbono permanecero constantes. Arames com teor de carbono mui-
to baixo (0,04-0,06%) produziro, com o dixido de carbono como gs
de proteo, metais de solda com maior teor de carbono.
Arames de ao carbono
A Tabela VI lista os requisitos qumicos e as designaes para
todos os arames de ao doce cobertos pela especificao
AWS A5.18. A Tabela VII mostra os valores mnimos das propriedades
mecnicas dos depsitos de solda na condio como soldados. Em-
bora as propriedades mecnicas e os requisitos de servio influenci-
em fortemente a seleo do arame em alguns casos, consideraes
mais genricas podero ser mais teis na maioria das aplicaes e
dos projetos de junta. Quando a corrente de soldagem, o tamanho da
SOLDAGEM MIG/MAG
49
poa de fuso, a quantidade de oxidao, a carepa de usina, e o leo
encontrado na superfcie do metal de base aumentam, ou mesmo,
quando os teores de dixido de carbono ou de oxignio aumentam,
os teores de mangans e de silcio do arame devem tambm aumen-
tar para proporcionar a melhor qualidade solda.

Aw8 E8A 6 Hn 8| 8 P Ho 0utros
ER708-2 5 0,0Z 0,90-1,10 0,10-0,Z0 0,035 0,025 -
0,05-0,15 T|
0,02-0,12 Zr
0,05-0,15 A|
ER708-3 298 ou 82 0,0-0,15 0,90-1,10 0,15-0,Z5 0,035 0,025 -
ER708-4 85 0,0Z-0,15 1,00-1,50 0,5-0,85 0,035 0,025 -
ER708-5 - 0,0Z-0,19 0,90-1,10 0,30-0,0 0,035 0,025 - 0,50-0,90 A|
ER708- 0K 12.51 0,0Z-0,15 1,10-1,80 0,80-1,15 0,035 0,025 -
ER708-7 87hP 0,0Z-0,15 1,50-2,00 0,50-0,80 0,035 0,025 -
ER808-02 83 ou h|84 0,0Z-0,12 1,0-2,10 0,50-0,80 0,035 0,025 0,10-0,0
ER708-C rao espec|l|cado - requ|s|los a serer acordados erlre o c||erle e o lorrecedor
Tabela VI - Requisitos de composio qumica para arames de aos doces e
de baixa liga
Arames de ao inoxidvel
Na escolha do arame adequado para a soldagem de aos inoxi-
dveis existem geralmente alguns aspectos a serem considerados:
os gases de proteo so normalmente limitados a Ar / 1% O
2

para a soldagem em aerossol e 90% He / 7,5% Ar / 2,5% CO
2
pa-
ra curto-circuito. Todos os arames podem ser empregados com
qualquer gs;
os arames so, na maioria das vezes, escolhidos para combinar
com a composio qumica do metal de base;
os nveis de desoxidantes so de primordial importncia. A
SOLDAGEM MIG/MAG
50
Tabela VIII mostra os requisitos de composio qumica e as de-
signaes dos arames inoxidveis abrangidos pela AWS. Diferen-
temente dos arames de ao carbono, no h requisitos de pro-
priedades mecnicas para o metal de solda depositado.

Aw8 E8A
Cs
de
proteo
6orrente
e
po|ar|dade
L.R.
(m|n.}
(HPa}
L.E.
(m|n.}
(HPa}
AL.
(m|n.}
(7}
|mpacto
6hV
(J}
ER708-2 5 2Z J _ -29C
ER708-3 82
A| 1,5
02
C02
1

2Z J _ 0C
ER708-4 85
ER708-5 -
rao requer|do
ER708- 0K 12.51
ER708-7 87hP
22
ER808-02 83 ou h|84
C02
1

CC
1Z
2Z J _ -29C
ER708-C - rao espec. rao espec.
180 100
22 rao requer|do
1
Ar-CO
2
pode ser usado para todos os arames.
Tabela VII - Requisitos de propriedades mecnicas para arames de aos do-
ces e de baixa liga
Materiais no ferrosos
O alumnio e suas ligas
Os principais elementos empregados para fabricar arames de a-
lumnio para soldagem so o magnsio, mangans, zinco, silcio e
cobre. A principal razo para adicionar esses elementos aumentar a
resistncia mecnica do alumnio puro. Entretanto, a resistncia
corroso e a soldabilidade tambm merecem ateno. Cada arame
contm adies de diversos elementos de liga para melhorar as pro-
SOLDAGEM MIG/MAG
51
priedades da solda, e desenvolvido para soldar um dado tipo de a-
lumnio. Os arames mais populares so as ligas AWS ER5356 com
adio de magnsio e a liga AWS ER4043 com adio de sil-
cio.

Aw8 6 6r N| Ho Nb+Ta Hn 8| P 8
ER308 0,08 19,5-22,0 9,0-11,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER308L 0,03 19,5-22,0 9,0-11,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER309 0,12 23,0-25,0 12,0-11,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER310 0,08-0,15 25,0-28,0 20,0-22,5 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER312 0,15 28,0-32,0 8,0-10,5 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER31 0,08 18,0-20,0 11,0-11,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER31L 0,03 18,0-20,0 11,0-11,0 2,0-3,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER317 0,08 18,5-20,5 13,0-15,0 3,0-1,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER318 0,08 18,0-20,0 11,0-11,0 2,0-3,0 8xC-1,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
ER320 0,0Z 19,0-21,0 32,0-35,0 2,0-3,0 8xC-1,0 2,5 0, 0,01 0,03
ER347 0,08 19,0-11,0 9,0-11,0 8xC-1,0 1,0-2,5 0,25-0,0 0,03 0,03
Tabela VIII - Requisitos de composio qumica dos arames de ao inoxidvel
O modo pelo qual os elementos so combinados para formar as
diversas ligas empregadas na soldagem MIG do alumnio aparecem
na Tabela IX, que contm tambm as designaes de todos os ara-
mes de alumnio listados na especificao AWS A5.10. No h requi-
sitos de propriedades mecnicas para o metal de solda.
A escolha de arames de alumnio influenciada pelas mesmas
consideraes j feitas anteriormente. Novamente a experincia da
indstria da soldagem fez a seleo objetivamente. A Tabela X rela-
ciona os arames de alumnio adequados aos vrios materiais de ba-
se. Algumas combinaes entre o arame e o metal de base no apa-
recem nessa tabela porque normalmente resultam em soldas inferio-
res.
SOLDAGEM MIG/MAG
52

Aw8 Hg Fe-8| Fe 8| 6u Hn 6r Zn N| T|
ER1100 - 1,0 - - 0,05-0,20 0,05 - 0,10 - -
ER120 - 0,10 - - 0,01 0,01 - - - -
ER2319 0,02 - 0,30 0,20 5,8-,8 0,20-0,10 - 0,10 - 0,10-0,20
ER4145 0,15 - 0,80 9,3-10,Z 3,3-1,Z 0,15 0,15 0,20 - -
ER4043 0,05 - 0,80 1,5-,0 0,30 0,05 - 0,10 - 0,20
ER4047 0,10 - 0,80 11,0-13,0 0,30 0,15 - 0,20 - -
ER5039 3,3-1,3 - 0,10 0,10 0,03 0,30-0,50 0,10-0,20 2,1-3,2 - 0,10
ER5554 2,1-3,0 0,10 - - 0,10 0,50-1,0 0,05-0,20 0,25 - 0,05-0,20
ER554 3,1-3,9 0,15 - - 0,05 0,01 0,15-0,35 0,20 - 0,05-0,15
ER535 1,5-5,5 0,50 - - 0,10 0,05-0,20 0,05-0,20 0,10 - 0,0-0,20
ER555 1,Z-5,5 0,10 - - 0,10 0,50-1,0 0,05-0,20 0,25 - 0,05-0,20
ER5183 1,3-5,2 - 0,10 0,10 0,10 0,50-1,0 0,05-0,25 0,25 - 0,15
R-6N4A 0,03 - 1,0 1,5 1,0-5,0 0,35 - 0,35 - 0,25
R-6N42A 1,2-1,8 - 1,0 0,Z0 3,5-1,5 0,35 0,25 0,35 1,Z-2,3 0,25
R-8651A 0,10-0,0 - 0,80 1,5-5,5 1,0-1,5 0,5 0,25 0,35 - 0,25
R-8C70A 0,20-0,10 - 0,0 ,5-Z,5 0,25 0,35 - 0,35 - 0,25
Tabela IX - Requisitos de composio qumica de arames de alumnio
O cobre e suas ligas
A maioria dos arames de cobre contm elementos de liga. Embo-
ra esses elementos geralmente reduzam a condutividade do cobre
puro, eles so necessrios para aumentar a resistncia mecnica,
desoxidar o metal de solda e combinar com a composio qumica do
metal de base.
SOLDAGEM MIG/MAG
53

Tabela X - Adequao dos arames de alumnio aos materiais de base
SOLDAGEM MIG/MAG
54


Tabela X (continuao) - Adequao dos arames de alumnio aos materi-
ais de base
SOLDAGEM MIG/MAG
55
Notas da Tabela X:
NOTA 1: condies de servio como imerso em gua corrente ou salmoura, exposi-
o a agentes qumicos ou a altas temperaturas (acima de 65C pode limitar a escolha
de metais de adio.
NOTA 2: as recomendaes dessa tabela aplicam-se aos processos com gs de prote-
o. Para o gs de soldagem, apenas os metais de adio R1100, R1260 e R4043 po-
dem ser normalmente utilizados.
NOTA 3: os metais de adio designados com o prefixo ER so listados na especifica-
o AWS A5.10
a) metais de base das ligas 5652 e 5254 so usados para servios com perxido de
hidrognio; o metal de adio ER5654 empregado na soldagem de ambas as li-
gas para baixas temperaturas de servio (65C e abaixo);
b) os arames ER5183, ER5356, ER5554, ER5556 e ER5654 podem ser empregados;
em alguns casos eles proporcionam (1) melhor composio de cores depois do tra-
tamento de anodizao, (2) a maior ductilidade da solda, e (3) maior resistncia
solda; o arame ER5554 adequado para servio a altas temperaturas;
c) o arame ER4043 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
d) metais de adio com a mesma composio qumica do metal de base so algu-
mas vezes empregados;
e) podem ser empregados os arames ER5183, ER5356 ou ER5556;
f) o arame ER4145 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
g) o arame ER2319 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
h) o arame ER5039 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
i) o arame ER4047 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
j) o arame ER1100 pode ser utilizado em algumas aplicaes;
k) refere-se apenas s extruses do 7005.
NOTA 4: onde no constar o metal de adio, a combinao entre os metais de base
no recomendada para a soldagem.

A Tabela XI e a Tabela XII mostram os diversos arames de cobre
e suas ligas e a resistncia trao requerida para corpos de prova
transversais do metal de solda. Primeiramente, a seleo de um ara-
me adequado depende da composio qumica do material de base;
no entanto, isso nem sempre possvel. Mais uma vez a escolha no
depende do gs de proteo, pois apenas o argnio e o hlio so re-
comendados. As aplicaes dos diversos arames de cobre e suas li-
gas so as seguintes:
ERCu por causa do baixo teor de elementos de liga, os arames
ERCu so restritos soldagem do cobre puro. O cobre desoxidado e
livre do oxignio pode ser soldado sem defeitos internos e com boa
SOLDAGEM MIG/MAG
56
resistncia. Entretanto, o cobre eletroltico no deve ser soldado com
o arame ERCu se houver requisitos de qualidade para a solda.
ERCuSi-A esse arame principalmente utilizado para soldar ligas
de cobre-silcio, visto que sua composio qumica combina melhor.
Alm disso, pode ser empregado para soldar ligas de cobre-zinco.
Graas ao alto teor de silcio e resultante desoxidao da poa de
fuso, o cobre eletroltico pode ser adequadamente soldado. Nesse
caso, a integridade e as propriedades mecnicas sero superiores s
das soldas feitas com arames ERCu. Os arames ERCuSi tambm a-
presentam um desempenho similar ao dos arames de ao doce com
respeito estabilidade do arco e fluidez da poa de fuso. Assim, a
soldagem de chapas de ao carbono e de ao galvanizado pode ser
realizadas com sucesso.
ERCuSn-A os arames com essa classificao so principalmente
utilizados na soldagem de bronzes fosforosos, porm podem ser em-
pregados na soldagem do ferro fundido e do ao doce. Mais uma vez,
graas capacidade de desoxidao do fsforo, eles podem ser usa-
dos na soldagem do cobre eletroltico. Entretanto, os arames
ERCuSnA no proporcionam uma poa de fuso fluida, de modo que
pode ser necessrio um pr-aquecimento. Ligas de cobre-zinco tam-
bm podem ser soldadas.
ERCuSn-C esse arame empregado no lugar do arame ERCuSn-A
quando so necessrios maiores dureza, resistncia mecnica e ten-
so limite de escoamento. Para alcanar uma boa ductilidade ne-
cessrio um tratamento trmico ps-soldagem. Em ligas de cobre-
zinco ser alcanada uma melhor harmonia de cores entre o metal de
base e o metal de solda com o arame ERCuSn-C.
ERCuA1-A2 os arames ERCuA1-A2 so extremamente teis por-
que podem ser utilizados para soldar uma variedade de ligas de cobre
e metais ferrosos. Graas ao teor mais elevado de alumnio e s adi-
es de ferro, a solda resultante ser mais forte e mais dura do que
as soldas feitas com o arame ERCuA1-A1. Os materiais soldados
SOLDAGEM MIG/MAG
57
com esse arame so bronzes ao alumnio de composio qumica si-
milar s ligas 612, 613 e 618. Tambm podem ser soldados lates
amarelos, ligas de cobre-zinco de alta resistncia, silcio, bronze, ao
carbono e revestimento de cobre ou ligas de cobre em ao. Fundidos
com alto teor de alumnio como as ligas 952 e 958 so tambm sol-
dadas com esse arame, que tambm pode ser empregado em reves-
timentos resistentes corroso e ao desgaste.

Aw8 E8A
N0HE
60HUH
Zn 8n Hn Fe 8| N|+6o P A| Pb T|
Tota|
outros
ER6U 0E0X-Cu C08RE 1,0 0,50 0,50 0,15 0,01 0,02 0,50
ER6U8|
3l-
8R0NZE
C08RE-
3lLlCl0
(8R0NZE
A0
3lLlCl0)
1,5 1,50 0,5
2,8-
1,0
0,01 0,02 0,50
ER6U8N-A
Pl03-
8R0NZE
C

1,0-
,0

0,10-
0,35
0,01 0,02 0,50
ER6U8N-6
Pl03-
8R0NZE
C
C08RE-
E3TANl0
(8R0NZE
F03F0-
R030)
Z,0-
9,0

0,05-
0,35
0,01 0,02 0,50
ER6UN|
C08RE-
Nl0uEL
1,00
0,10-
0,Z5
0,50 29,0 0,02
0,15-
1,00
0,50
ER6UA|-A2
AL
8R0NZE
AZ
0,02 1,5 0,10
9,0-
11,0
0,02 0,50
ER6UA|-
C08RE-
ALuVlNl0
0,20
3,0-
1,25
0,10
11,0-
12,0
0,02 0,50
Tabela XI - Requisitos de composio qumica dos arames de cobre
(AWS A5.6-69)
SOLDAGEM MIG/MAG
58

RESISTNCIA TRAO
AWS ESAB
psi MPa
ERCU DEOX-CU 25.000 175
ERCUSi SI-BRONZE 50.000 345
ERCUSN-A PHOS-BRONZE C 35.000 240
ERCUSN-C PHOS-BRONZE C 40.000 275
ERCUNi 50.000 345
ERCUAl-A2 AL BRONZE AZ 60.000 415
Tabela XII - Requisitos de resistncia trao dos arames de cobre e suas
ligas
SOLDAGEM MIG/MAG
59
Captulo 6
Segurana
Fumos e gases
FUMOS e GASES podem prejudicar sua sade.
Mantenha sua cabea longe dos fumos. No respire os fumos e
os gases causados pelo arco eltrico. Certifique-se de manter
uma ventilao suficiente. O tipo e a quantidade de fumos e ga-
ses dependem do equipamento, das condies de trabalho e dos
consumveis usados. Devem ser colhidas amostras de ar em ca-
da condio de trabalho para determinar quais equipamentos
protetores so necessrios.

Tome providncias para ter sempre uma ventilao suficiente
sempre que forem realizadas atividades de soldagem e corte. A venti-
lao adequada proteger o operador dos fumos e dos gases nocivos
desprendidos. O tipo de ventilao depender da atividade especfica
de soldagem e corte e variar com o tamanho da rea de trabalho, do
nmero de operadores e do tipo de materiais a serem soldados ou
cortados. Podem existir materiais potencialmente perigosos em certos
fluxos, revestimentos e materiais de adio. Eles podem ser liberados
para a atmosfera durante a soldagem e o corte. Em alguns casos a
ventilao natural pode ser adequada. Outras atividades podem re-
querer ventilao forada, coifas de exausto, filtros individuais de
respirao ou mscaras com suprimento de ar. A soldagem dentro de
SOLDAGEM MIG/MAG
60
tanques, caldeiras ou de outros espaos confinados requerem proce-
dimentos especiais tais como o uso de toucas ou mscaras com su-
primento de ar.
Verifique a atmosfera no ambiente de soldagem e o sistema de
ventilao se os operrios desenvolverem sintomas pouco comuns ou
se fizerem alguma reclamao. Podem ser necessrias algumas me-
dies para determinar se est sendo proporcionada uma ventilao
adequada. Um profissional qualificado da rea de segurana do tra-
balho deve fiscalizar o ambiente e as atividades de soldagem. Devem
ser seguidas suas recomendaes para melhorar a ventilao da -
rea de trabalho.
No se deve soldar em chapas sujas ou contaminadas com ma-
terial desconhecido. Os fumos e gases que se desprenderem podem
ser prejudiciais sade. Tintas e revestimentos galvanizados antes
da soldagem. Todos os fumos e gases podem ser considerados como
potencialmente perigosos.
Choque eltrico
O choque eltrico pode matar voc.
No toque em peas energizadas.

O choque eltrico deve ser evitado. Devem ser seguidas as re-
comendaes abaixo. Instalao defeituosa, esmerilhamento inade-
quado, e operao e manuteno incorretas de equipamento eltrico
so sempre fontes de perigo.
Aterre todos os equipamentos eltricos e a pea de trabalho.
Evite choques eltricos acidentais. Conecte a fonte, os controla-
dores e a pea de trabalho a um aterramento eltrico aprovado.
SOLDAGEM MIG/MAG
61
O cabo condutor no aterrado, serve para fechar o circuito de
soldagem. necessria uma conexo separada para aterrar a
pea (veja a Figura 20); ou ento o terminal da fonte pode ser
conectado ao terra. No confunda o cabo condutor conectado
pea com o cabo terra.

Figura 20 - Aterramento
Use o dimetro correto de cabo. Uma sobrecarga prolongada
causar a falha do cabo e resultar em possvel choque eltrico
ou risco de incndio. O cabo conectado pea deve ser do
mesmo padro que o cabo da tocha.
Certifique-se que todas as conexes eltricas estejam aper-
tadas, limpas e secas. Conexes eltricas deficientes podem
aquecer e mesmo fundir. Elas podem tambm causar soldas ru-
ins e produzir arcos perigosos e centelhamento. No deixe que a
umidade, graxa ou sujeira se acumulem nos conectores, nos so-
SOLDAGEM MIG/MAG
62
quetes ou nas unidades eltricas.
Mantenha tudo seco. A umidade e a gua podem conduzir ele-
tricidade. Para evitar o choque, aconselhvel manter sempre
secas as reas de trabalho, os equipamentos e as roupas. Con-
serte vazamentos de gua imediatamente. Certifique-se de que
tudo se encontra isolado. Use luvas secas, sapatos com sola de
borracha ou ento permanea numa plataforma ou num estrado
seco.
Mantenha os cabos e as conexes em boas condies. Co-
nexes eltricas inadequadas ou desgastadas podem causar cur-
tos-circuitos e pode aumentar a probabilidade de choques eltri-
cos. No utilize cabos desgastados, danificados ou desencapa-
dos.
Evite a tenso de circuito aberto. A tenso de circuito aberto
pode causar choque eltrico. Quando vrios soldadores estive-
rem trabalhando com arcos de polaridade diferente, ou quando
estiverem utilizando equipamentos de corrente alternada mltipla,
as tenses de circuito aberto podem ser aditivas. As tenses adi-
cionadas aumentam a severidade do risco de choque.
Use luvas isoladas quando estiver regulando o equipamento.
A energia deve ser desligada e devem ser usadas luvas isoladas
quando se fizerem ajustes nos equipamentos para assegurar pro-
teo contra choques.
Radiao e respingos
A radiao do arco eltrico e os respingos podem causar danos
aos olhos e queimar a pele.
Use protees adequadas para os olhos, ouvidos e para o corpo.

SOLDAGEM MIG/MAG
63
A radiao do arco eltrico pode queimar os olhos e a pele da
mesma forma que a luz forte do sol. Arcos eltricos emitem tanto rai-
os ultravioletas quanto infravermelhos. Os soldadores e as pessoas
prximas ao local de soldagem podem queimar os olhos e a pele a-
ps breve exposio radiao do arco eltrico. A vermelhido da pe-
le causada pelos raios ultravioletas torna-se aparente depois de sete
ou oito horas. Longas exposies podem causar queimaduras graves
na pele. Os olhos podem ser gravemente queimados tanto pelos raios
ultravioletas quanto pelos infravermelhos. Respingos de solda quen-
tes podem causar queimaduras dolorosas na pele e danos permanen-
tes aos olhos.
Para se ter certeza de uma completa proteo para os olhos con-
tra a radiao e os respingos, devem ser seguidas as precaues:
Cubra toda a pele e use culos de segurana para proteo
contra queimaduras do arco, de centelhas ou de respingos.
Mantenha as mangas abaixadas. Use luvas, mscara e capace-
te. Use tambm as lentes protetoras adequadas para evitar da-
nos aos olhos. Escolha o grau correto da lente conforme a Tabela
XIII.. O pessoal prximo tambm deve utilizar lentes de proteo.

Aplicao
MIG/MAG (arame slido e arame tubular)
Lentes n
o *
60 - 160 A 11
160 - 250 A 12
250 - 500 A 14
* Como regra geral, inicie com uma lente que seja muito escura para enxer-
gar a regio do arco. Mude ento de lente at enxergar o arco sem causar
tenses aos olhos.
Tabela XIII - Recomendaes de filtros
Proteja-se contra as centelhas do arco ou outros acidentes.
Use culos de proteo ou lentes com filtro n
o
2 na mscara. A-
SOLDAGEM MIG/MAG
64
judantes e o pessoal prximo tambm devem utilizar uma prote-
o similar.
Use roupas de proteo como jaquetas, aventais e perneiras
resistentes ao calor. A exposio prolongada intensa radiao
do arco pode causar danos. Roupas finas de algodo no se
constituem numa proteo adequada. O algodo se deteriora sob
esse tipo de radiao.
Use botas de segurana. Evite usar sapatos baixos, que podem
permitir a entrada de respingos quentes.
Use calas sem bainhas externas. Usando calas sem bainhas
externas, elimina-se o perigo de um respingo ou uma centelha
serem aprisionados pela bainha da cala. As pernas da cala de-
vem ficar por cima das botas de segurana para evitar que os
respingos caiam penetrem nas botas.
Use roupas limpas. No use roupas manchadas de leo ou de
graxa. As manchas podem queimar em contato com o calor do
arco.
Use proteo para os ouvidos, no s onde houver rudo, mas
tambm onde existir uma chance de que respingos ou fagulhas
penetrem neles.
Use uma touca para proteger a cabea de fagulhas ou de res-
pingos.
Proteja seus colegas de trabalho prximos da exposio
radiao do arco. Bloqueie seu local de trabalho com biombos
de metal ou de material resistente ao calor. Se o local no puder
ser protegido, todos num raio de aproximadamente 25 m devem
usar proteo para os olhos quando houver atividade de solda-
gem ou de corte.
SOLDAGEM MIG/MAG
65
Captulo 7
Tcnicas e parmetros de
soldagem
Efeitos na solda
Depois de ter selecionado o arame e o gs para a soldagem, as
condies de operao devem ser escolhidas. Os quatro parmetros
mais importantes so a corrente de soldagem, a extenso do eletro-
do, a tenso de soldagem e a velocidade de soldagem. Esses par-
metros afetaro as caractersticas da solda de uma forma marcante.
Como esses fatores podem ser variados em faixas bem largas, so
considerados os ajustes primrios em qualquer atividade de solda-
gem. Seus valores devem ser registrados para qualquer tipo diferente
de solda para permitir reprodutibilidade.
A corrente de soldagem
A corrente de soldagem a amperagem de sada da fonte quan-
do a solda est sendo realizada. normalmente lida no indicador da
fonte, podendo tambm ser lida atravs de um ampermetro separa-
do.
No processo MIG/MAG a corrente de soldagem est diretamente
relacionada velocidade de alimentao do arame (desde que a ex-
tenso do eletrodo seja constante). Quando a velocidade de alimen-
SOLDAGEM MIG/MAG
66
tao do arame alterada, a corrente de soldagem varia no mesmo
sentido. Em outras palavras, um aumento (ou diminuio) na veloci-
dade de alimentao do arame causar um aumento (ou diminuio)
da corrente de soldagem. A Figura 21 mostra a relao tpica entre a
velocidade de alimentao do arame e a corrente de soldagem para
diversos dimetros do arame ER70S-3. Essa relao normalmente
denominada caracterstica de queima. O grfico tambm mostra
que quando o dimetro do arame aumenta (ou diminui) para qualquer
dimetro de arame, a corrente de soldagem aumenta (ou diminui).
Cada tipo de arame (ao, alumnio, etc.) tem uma caracterstica de
queima diferente.

Figura 21 - Caractersticas de queima
Um fato importante que deve ser observado na Figura 21 a
forma de cada curva de queima. Sob correntes mais baixas para
qualquer dimetro de arame a curva quase linear. Em outras pala-
vras, para cada aumento da corrente de soldagem, ocorre um aumen-
to proporcional (e constante) na queima. No entanto, a maiores cor-
rentes de soldagem, particularmente com arames de dimetros pe-
SOLDAGEM MIG/MAG
67
quenos, a curva de queima torna-se no linear. Nessa regio, corren-
tes de soldagem mais altas causam maiores aumentos na queima.
Isso devido ao aquecimento pela resistncia passagem da corren-
te eltrica na extenso do eletrodo alm do bocal. Esse aquecimento
resistivo conhecido como efeito Joule (I
2
R), e quanto maior a cor-
rente de soldagem, maior o aquecimento resistivo.
Extenso do eletrodo
A extenso do eletrodo (stick-out) a distncia entre o ltimo
ponto de contato eltrico, normalmente a extremidade do bico de con-
tato, e a pea de trabalho. A Figura 22 mostra esquematicamente a
extenso do eletrodo. nessa regio que ocorre o efeito Joule (I
2
R).

Figura 22 - Distncia entre o bico de contato e a pea
A distncia entre o bico de contato e a pea (extenso do eletro-
do) afeta a corrente de soldagem necessria para fundir o arame a
uma dada velocidade de alimentao de arame. A Figura 23 ilustra a
dimenso da variao da corrente de soldagem com a distncia do
SOLDAGEM MIG/MAG
68
bico de contato pea. Basicamente, quando essa distncia au-
mentada, o aquecimento devido ao efeito Joule aumenta e a corrente
de soldagem necessria para fundir o arame diminuda e vice-
versa.

Figura 23 - Efeito da distncia entre o bico de contato e a pea na corrente
de soldagem
importante controlar a distncia entre o bico de contato e a pe-
a. Grandes extenses de eletrodo resultam em excesso de metal de
solda sendo depositado com baixo calor do arco. Isso pode causar
geometria desfavorvel do cordo e baixa penetrao. Adicionalmen-
te, quando a distncia do bico de contato pea aumenta, o arco tor-
na-se menos estvel. Na soldagem por curto-circuito recomendada
uma distncia entre o bico de contato e a pea de 10 mm. muito
importante que a extenso do eletrodo seja mantida constante duran-
te a atividade de soldagem. Tendo em vista o substancial efeito na a-
tividade de soldagem, sempre bom registrar no s a corrente e a
tenso, mas tambm a velocidade de alimentao do arame.
SOLDAGEM MIG/MAG
69
A tenso de soldagem
Embora j discutida no Captulo 3, deve ser enfatizado que o a-
juste da tenso de soldagem controla diretamente o comprimento do
arco. Alm disso, necessria uma certa faixa para manter a estabili-
dade do arco a qualquer nvel de corrente de soldagem.
Velocidade de soldagem
A velocidade de soldagem a relao entre o caminho percorrido
pelo arco ao longo da pea e o tempo gasto para percorr-lo. Esse
parmetro normalmente expresso em cm/min ou mm/min. Trs re-
gras gerais podem ser enunciadas com respeito velocidade de sol-
dagem:
quando a espessura da pea aumenta a velocidade de soldagem
deve diminuir;
para uma dada espessura de pea e tipo de junta, quando a cor-
rente de soldagem aumentar a velocidade de soldagem tambm
deve aumentar e vice-versa;
maiores velocidades de soldagem so alcanadas empregando a
tcnica de soldagem empurrando.
Tcnicas de soldagem
A primeira tcnica geral de soldagem que afeta as caractersticas
da solda a posio da tocha. Ela se refere maneira pela qual a to-
cha mantida relativamente ao cordo de solda. A posio da tocha
normalmente definida em duas direes o ngulo relativo ao com-
primento do cordo e o ngulo relativo s chapas, como est ilustrado
na Figura 24 e na Figura 25, respectivamente. Ambas as tcnicas de
soldagem puxando e empurrando so mostradas na Figura 24. Na
SOLDAGEM MIG/MAG
70
tcnica puxando a tocha posicionada de tal modo que o arame seja
alimentado no sentido oposto ao do deslocamento do arco. O arame
adicionado ao metal de solda j depositado. Na tcnica empurrando
a tocha posicionada de tal modo que o arame seja alimentado no
mesmo sentido do deslocamento do arco. Nessa tcnica o arame
adicionado, em sua maior parte, diretamente na pea. Deve ser ob-
servado que no necessria qualquer alterao no sentido de sol-
dagem para facilitar a soldagem puxando ou empurrando, mas ape-
nas uma mudana no posicionamento longitudinal da tocha. Geral-
mente os soldadores acham que a tcnica de soldagem puxando pro-
porciona um arco mais estvel e menos respingos na pea.

Figura 24 - Posies longitudinais da tocha
O ngulo relativo com a chapa para uma junta em ngulo mos-
trado na Figura 25 normalmente 45. Entretanto, para uma junta de
topo biselada, esse ngulo pode ficar quase na vertical para permitir
uma molhabilidade adequada do metal de solda nas paredes do
chanfro.
A segunda tcnica geral de soldagem que deve ser considerada
o sentido de soldagem quando esta deve ser realizada na posio
SOLDAGEM MIG/MAG
71
vertical. Como a Figura 26 ilustra, existem duas progresses pelas
quais a soldagem pode ser executada a ascendente e a descen-
dente.

Figura 25 - Posies transversais da tocha

Figura 26 - Soldagem nas progresses ascendente e descendente
SOLDAGEM MIG/MAG
72
Nesse caso o posicionamento da tocha extremamente impor-
tante, e a soldagem deve ser realizada somente como ilustrado. Em
ambos os casos o arco deve ser mantido na borda da poa de fuso
para assegurar uma penetrao completa da solda.
Essas informaes completam uma definio dos fatores que
tornam controlveis as tcnicas e os parmetros de soldagem. Enfo-
quemos agora o modo como cada um desses fatores afetam certas
caractersticas do cordo de solda.
Caractersticas do cordo de solda
Penetrao
A penetrao de solda a distncia que a linha de fuso se es-
tende abaixo da superfcie do material sendo soldado.
A corrente de soldagem de primordial importncia na penetra-
o. Como ilustra a Figura 27, a penetrao da solda diretamente
proporcional corrente de soldagem. Um aumento ou uma diminui-
o na corrente aumentar ou diminuir a penetrao da solda, res-
pectivamente.
Entretanto, tem sido observado que a corrente de soldagem pode
ser variada sem alterao da velocidade de alimentao do arame,
particularmente atravs da variao da extenso do eletrodo (distn-
cia entre o bico de contato e a pea). O efeito da extenso do eletro-
do na penetrao da solda de natureza oposta ao da corrente de
soldagem. Um aumento na extenso do eletrodo diminuir a corrente
de soldagem e a penetrao da solda e vice-versa. Em algumas apli-
caes muitos soldadores acham til recorrer a essa propriedade pa-
ra controlar a penetrao. Alteraes na extenso do eletrodo durante
SOLDAGEM MIG/MAG
73
a soldagem evitam furar a raiz quando existirem variaes na espes-
sura da pea ou na abertura da raiz.

Figura 27 - Efeito da corrente de soldagem na penetrao da solda ao
carbono, curto-circuito, Ar-25%CO
2

Os demais fatores possuem um efeito comparativamente peque-
no na penetrao e no proporcionam um bom instrumento de contro-
le. A Figura 28 ilustra o efeito da tenso de soldagem. Nesse exemplo
a penetrao maior com 24 V e diminui quando a tenso aumen-
tada ou diminuda. A tenso tima para a corrente empregada de
24 V e garante o arco mais estvel. A instabilidade do arco diminui a
penetrao.
Os efeitos da velocidade de soldagem so similares aos da ten-
so de soldagem a penetrao mxima para um determinado va-
lor e diminui quando a velocidade de soldagem alterada. A Figura
29 mostra que a uma velocidade de soldagem de 30 cm/min a pene-
trao mxima. A 18 cm/min e a 45 cm/min a penetrao diminui. A
velocidades de soldagem mais baixas h o depsito de muito metal
de solda fundido, que acaba causando um efeito de almofadamento
do metal de base, reduzindo a penetrao. A maiores velocidades de
soldagem no h tempo suficiente para que o calor gerado pelo arco
SOLDAGEM MIG/MAG
74
funda substancialmente a regio apropriada do metal de base.

Figura 28 - Efeito da tenso de soldagem na penetrao da solda alum-
nio, aerossol, argnio

Figura 29 - Efeito da velocidade de soldagem na penetrao da solda a-
lumnio, aerossol, argnio
A posio da tocha tem um efeito ligeiramente maior que a ten-
SOLDAGEM MIG/MAG
75
so e a velocidade de soldagem. O efeito da alterao do ngulo da
tocha ou de mudar de uma tcnica de soldagem empurrando para
puxando mostrado na Figura 30. Pode ser observado que geral-
mente a tcnica de soldagem empurrando assegura uma penetrao
mais rasa que a tcnica de soldagem puxando. A penetrao mxima
alcanada com um ngulo de tocha de 25 e aplicando-se a tcnica
de soldagem puxando. Entretanto, alm desse ngulo de tocha, au-
mentaro a instabilidade do arco e a quantidade de respingos. Em
materiais de pequena espessura ou onde for necessria uma peque-
na penetrao, geralmente empregada a tcnica de soldagem em-
purrando.

Figura 30 - Efeito da posio longitudinal da tocha na penetrao da solda
SOLDAGEM MIG/MAG
76
Taxa de deposio
A taxa de deposio descreve o quanto de metal de solda ser
depositado numa hora de arco aberto. Como o processo MIG/MAG
muito eficiente, apenas uma pequena quantidade de metal de solda
ser perdida na forma de respingos. A taxa de deposio para qual-
quer arame calculada pela Equao [2]:
[2]
arame de kg / m
h min/ 60 min) / m ( arame . lim a . vel
) h / kg ( deposio de taxa

=
A Tabela XIV informa a quantidade de metros por quilo de diver-
sos tipos e dimetros de arame.

Hater|a|
0|metro

0,7
mm
0,80
mm
0,89
mm
1,00
mm
1,14
mm
1,18
mm
1,20
mm
1,58
mm
2,38
mm
Ao doce 2Z,9 250,9 203,9 10,1 122,Z - 111,5 1,1 28,8
Ao |nox|-
dve| (3XX}
2Z2,2 - 200,5 - 120,Z - - 3,Z 28,2
A|um|n|o 805,3 - 592,1 - - 358,1 - 188,1 83,8
6obre 213,1 - 1Z8,1 - 108,0 - - 5Z,0 21,1
ronze ao
s|||c|o
25,8 - 188,1 - 111,0 - - 59,Z 2,8
Tabela XIV - Quantidade de metros por quilo de arames de solda
Taxa de deposio sinnimo de velocidade de alimentao do
arame. A Figura 31 mostra a variao da taxa de deposio com a
corrente de soldagem. A corrente necessria para alcanar uma de-
terminada taxa de deposio tambm pode ser alterada variando-se a
extenso do eletrodo. Como mostra a Figura 32, a velocidade de ali-
mentao do arame pode ser aumentada com o aumento da exten-
so do eletrodo para manter constante a corrente de soldagem. Isso
resulta numa taxa de deposio maior que a normalmente associada
SOLDAGEM MIG/MAG
77
com um dado nvel de corrente.

Figura 31 - Taxa de deposio versus corrente de soldagem

Figura 32 - Efeito da extenso do eletrodo na taxa de deposio
Longas extenses de eletrodo e altas velocidades de alimenta-
o de arame so empregadas na soldagem de peas finas a altas
velocidades, onde pode ser mantida uma baixa corrente de soldagem.
Normalmente empregada a tcnica de soldagem empurrando. O
aumento da taxa de deposio dessa maneira ter tambm um efeito
SOLDAGEM MIG/MAG
78
na penetrao da solda. Como mais metal est sendo depositado pa-
ra a mesma corrente de soldagem, a penetrao ser reduzida. Isso
resulta de um amortecimento da fora do arco pelo material de solda
extra depositado.
Aparncia do cordo de solda
Duas caractersticas do cordo de solda so sua altura e largura,
conforme mostrado na Figura 33. Essas caractersticas so impor-
tantes para garantir que a junta de solda seja adequadamente preen-
chida, com um mnimo de defeitos, particularmente em soldas multi-
passes. Nesse caso, se a altura do cordo de solda for muito grande,
torna-se muito difcil depositar os passes de solda subseqentes com
boa fuso. Quanto mais protuberante e estreito for o cordo de solda,
maior a probabilidade de ocorrer falta de fuso. As caractersticas do
cordo de solda podem ser alteradas em seu tamanho e/ou em sua
forma.

Figura 33 - Caractersticas do cordo de solda
Para alterar o tamanho do cordo de solda, deve ser mudada a
quantidade de metal de solda depositado (kg) por unidade de com-
primento linear da solda (m). A corrente e a velocidade de soldagem
SOLDAGEM MIG/MAG
79
so os parmetros mais influentes no controle do tamanho do cordo
de solda. Por exemplo, quando a corrente de soldagem diminuda, o
cordo de solda torna-se menor e vice-versa. Essa relao pode ser
observada na Figura 27.
O tamanho do cordo de solda tambm pode ser modificado va-
riando-se a velocidade de soldagem. Como pode ser observado na
Figura 29, o tamanho do cordo de solda e a velocidade de soldagem
so inversamente relacionados. Uma diminuio na velocidade de
soldagem resultar num aumento da largura e da altura do cordo de
solda e vice-versa. Novamente os quilos de metal de solda deposita-
do num metro linear de solda so aumentados (ou diminudos).
Tanto a corrente como a velocidade de soldagem possuem um
pequeno efeito na geometria (forma) do cordo de solda. A largura e a
altura do cordo de solda aumentam ou diminuem conjuntamente.
A tenso de soldagem usada para controlar a forma do cordo
de solda. Como pode ser visto da Figura 28, quando a tenso do arco
(ou o comprimento do arco) aumenta, a altura do cordo de solda di-
minui e sua largura aumenta. Nesse caso o tamanho total do cordo
de solda permanece constante. Somente a forma ou o contorno do
cordo modificado. Aumentando-se a largura do cordo de solda,
seu topo torna-se mais achatado e o metal de solda "molha" os mate-
riais de base mais eficientemente. Melhora a fuso do metal de base.
A extenso do eletrodo e a tcnica de soldagem empregada (pu-
xando ou empurrando) tambm afetam essas caractersticas, mas
apenas at um certo limite. Quando so empregadas longas exten-
ses de eletrodo para aumentar a taxa de deposio, a altura do cor-
do de solda aumentar numa proporo maior que sua largura. Em-
bora mais largo, o cordo de solda torna-se mais protuberante (topo
mais convexo), como mostrado na Figura 34. A tcnica de soldagem
puxando tambm produzir cordes de solda altos e estreitos. Dimi-
nuindo-se o ngulo longitudinal da tocha a altura do cordo de solda
diminuir e sua largura aumentar. A tcnica de soldagem empurran-
SOLDAGEM MIG/MAG
80
do garante o cordo de solda mais achatado e mais largo.

Figura 34 - Efeito da extenso do eletrodo nas caractersticas do cordo de
solda
Esta seo apresentou os diversos efeitos dos vrios parmetros
e tcnicas de soldagem. Como um sumrio, a Tabela XV esboa es-
ses parmetros e as modificaes necessrias para alterar uma vari-
edade de caractersticas da solda.
Manipulaes da tocha
Nenhuma discusso sobre tcnicas de soldagem seria completa
sem alguma referncia aos mtodos de manipulao da tocha. As re-
comendaes que se seguem servem apenas como um guia a ser
utilizado durante o treinamento de soldadores. medida que os sol-
SOLDAGEM MIG/MAG
81
dadores individualmente se tornarem mais proficientes no processo
MIG/MAG, desenvolvero suas prprias tcnicas para melhor adequar
suas habilidades manuais ao trabalho.

Modificaes desejadas
Penetrao
Taxa de
deposio
rea da se-
o reta do
cordo
Largura do
cordo
Variveis de sol-
dagem para modi-
ficar

Corrente e vel. alim.
arame

+ +
Tenso
+ + * * * *

Velocidade de sol-
dagem + + * *

Extenso do eletro-
do

Dimetro do arame
* * + +
Gs de proteo
%CO
2


* * * * * *
ngulo da tocha
p
u
x
a
n
d
o

a

2
5

e
m
p
u
r
r
a
n
d
o

* * * *
p
u
x
a
n
d
o

e
m
p
u
r
r
a
n
d
o

*
sem efeito + pequeno efeito aumento diminuio
Tabela XV - Ajustes nos parmetros e nas tcnicas de soldagem
Posio plana
So mostrados na Figura 35 alguns modelos recomendados de
SOLDAGEM MIG/MAG
82
oscilao e posicionamento da tocha e seqncia de passes. Em uma
junta de topo monopasse, emprega-se um ligeiro movimento de ida e
volta. Passes de raiz com abertura so executados com uma peque-
na oscilao (tranado). Para passes de enchimento e acabamento
usa-se a mesma oscilao com um ajuste para a largura desejada,
tomando-se cuidado nas paredes do chanfro, pausando para obter
um enchimento adequado nessas reas.
Posio horizontal
So mostrados na Figura 36 padres de oscilao, posiciona-
mentos da tocha e seqncias de passes. Para juntas em ngulo
recomendado um movimento circular. Para passes de raiz e de en-
chimento em juntas de topo empregado um movimento de
vai-e-vem alinhado com os ajustes na largura do cordo conforme a
necessidade. usual fazer uma ligeira pausa na ligao com o passe
anterior.
Posio vertical
So mostrados na Figura 37 padres de oscilao e posiciona-
mento da tocha na posio vertical considerando as progresses as-
cendente e descendente. Na progresso ascendente para uma junta
de topo com chanfro reto aplicada uma oscilao em vai-e-vem ali-
nhado. Numa junta multipasse biselada empregado um modelo de
oscilao em "U" no passe de raiz. Os passes de enchimento e aca-
bamento so feitos com uma oscilao para os lados com um ligeiro
retorno nas laterais. O comprimento do retorno depende do dimetro
do arame. Na soldagem de uma junta em ngulo na progresso as-
cendente aplicado um padro do tipo "rvore de Natal" com pausa
nas laterais.
Na progresso descendente empregado um padro em "U" in-
SOLDAGEM MIG/MAG
83
vertido, pausando nas laterais nos passes de raiz, enchimento e aca-
bamento. Deve-se sempre tomar cuidado para manter o arco na bor-
da da poa de fuso. Evitando-se que o metal de solda fundido corra
frente da poa de fuso melhora-se a integridade da solda.

Figura 35 - Manipulaes da tocha na posio plana
SOLDAGEM MIG/MAG
84

Figura 36 - Manipulaes de tocha na posio horizontal
SOLDAGEM MIG/MAG
85

Figura 37 - Manipulaes da tocha na posio vertical
SOLDAGEM MIG/MAG
86
Posio sobrecabea
So mostrados na Figura 38 padres de oscilao e posiciona-
mento da tocha para a posio sobrecabea. Aplicar uma oscilao
em zigue-zague com pausas nas laterais do chanfro. Isso se aplica
aos passes de raiz, enchimento e acabamento.

Figura 38 - Manipulaes da tocha na posio sobrecabea
SOLDAGEM MIG/MAG
87
Captulo 8
Condies de soldagem
Este captulo cobre especificamente a soldagem real de aos de
baixo carbono, aos inoxidveis, ligas de alumnio e ligas de cobre.
o objetivo deste captulo estabelecer procedimentos e condies ge-
rais de soldagem recomendados para cada material.
As tabelas de condies de soldagem devem servir apenas como
um ponto de partida quando se iniciarem novas aplicaes. Elas no
representam o nico bom caminho pelo qual as soldas podem ser fei-
tas. Modificaes nas condies de soldagem sero provavelmente
causadas pelas diferentes experincias dos soldadores, pela configu-
rao exata da junta de solda e pelo equipamento em uso. Para obter
as condies timas de soldagem que melhor satisfazem aos requisi-
tos particulares de uma nova aplicao sempre aconselhvel con-
duzir os testes de qualificao antes do incio da produo. Entretan-
to, esse o ponto bsico escolher uma boa e estvel condio de
soldagem, e ento ela provavelmente poder ser empregada em mui-
tas aplicaes.
Quando as modificaes nas condies de soldagem forem ne-
cessrias, devem ser feitas cautelosamente. Como foi visto no captu-
lo anterior, cada parmetro de soldagem tem seus efeitos especficos
nas caractersticas do cordo de solda e muitos desses efeitos so
interdependentes. Todos os ajustes devem ser feitos um de cada vez
e registrados para referncias futuras.
A discusso que se segue a essas tabelas enfatizar os tpicos
pertinentes e estabelecer regras gerais que devem seguidas inde-
pendentemente do procedimento de soldagem escolhido. Cada tabela
SOLDAGEM MIG/MAG
88
lista todas as condies necessrias para executar uma solda, base-
ada na espessura do material, no projeto da junta e na posio de
soldagem. Com respeito a essas tabelas, existem vrios pontos im-
portantes:
a tenso listada a tenso do arco, e no a tenso medida no
voltmetro do equipamento de solda. A tenso do arco lida entre
o ltimo ponto de contato eltrico na tocha (normalmente o bocal)
e a pea. A tenso mostrada no voltmetro do equipamento de
soldagem geralmente 1,5 V a 2,5 V maior dependendo do di-
metro e do comprimento do cabo de solda;
a profundidade da garganta do cordo de solda deve se igualar
espessura do material no caso de juntas em ngulo;
os tipos de junta descritos no so os nicos que podem ser u-
sados para uma dada espessura de material;
as tabelas baseiam-se numa extenso do eletrodo de 10 mm na
soldagem por curto-circuito e 20 mm na soldagem por aerossol;
as condies de soldagem vertical so aplicveis progresso
vertical ascendente, exceto onde for descrito de outra maneira;
as condies de soldagem foram desenvolvidas empregando-se
gases de proteo especficos. Se os gases em uso forem dife-
rentes, sero necessrios pequenos ajustes nessas condies.
Adicionalmente s condies de soldagem, um grfico de taxa de
queima para cada arame apresentado. Com esses grficos a velo-
cidade de alimentao do arame pode ser aproximada para qualquer
valor de corrente.
Garantia da qualidade na solda
Independentemente do material a ser soldado existem algumas
poucas precaues que devem ser tomadas para evitar defeitos de
SOLDAGEM MIG/MAG
89
porosidade e falta de fuso na solda:
o material a ser soldado deve estar to limpo quanto possvel.
Toda a graxa, leo e lubrificantes devem ser removidos. Para se
obter soldas de melhor qualidade a carepa, a ferrugem e outras
camadas de xidos devem ser mecnica ou quimicamente remo-
vidas. Essa atividade de limpeza extremamente importante na
soldagem do alumnio;
na soldagem de chapas de ao carbono use apenas as combina-
es arame-gs de proteo recomendadas para os diversos ti-
pos de ao: acalmados, semi-acalmados ou efervescentes. Veja
o Captulo 5 para as combinaes recomendadas;
evite, de um modo geral, as condies de soldagem que resulta-
rem numa solidificao muito rpida do cordo de solda, tais co-
mo velocidades de soldagem muito altas. Os gases que se des-
prenderiam normalmente do metal de solda durante um resfria-
mento mais lento podem ficar aprisionados e gerar porosidade;
mantenha um fluxo adequado de gs de proteo (como mostra-
do nas tabelas de condies de soldagem) e proteja o local de
soldagem de ventos e de correntes de ar;
mantenha o arame de solda centralizado em relao ao fluxo de
gs de proteo. A curvatura do arame normalmente respons-
vel pelo fato de o arame de solda estar fora de centro. Esse de-
salinhamento pode ser corrigido usando-se um dispositivo de en-
direitamento do arame de solda colocado no alimentador de ara-
me;
ao soldar por ambos os lados duma chapa, ou onde no houve
penetrao total do primeiro passe no material de base, certifi-
que-se que o segundo passe penetrar profundamente no primei-
ro. Quando o primeiro passe tiver penetrado completamente, ou
quando for empregada uma abertura na raiz, prtica comum
esmerilhar o outro lado para limpar o metal de solda antes que
seja aplicado o segundo passe. Essa prtica obrigatria na sol-
dagem do alumnio e do cobre, e quando so necessrias soldas
SOLDAGEM MIG/MAG
90
de qualidade radiogrfica em aos carbono e inoxidveis;
evite condies de soldagem nas quais o metal de solda fundido
passe frente da poa de fuso. Essa a principal causa de de-
feitos de falta de fuso, particularmente na posio vertical com
progresso descendente;
na soldagem multipasse, esmerilhe todos os cordes de solda
que apresentarem convexidade excessiva e molhabilidade ruim
para deix-los com uma superfcie mais plana;
remova os resduos de xidos ou de escria encontrados no cor-
do de solda com uma lixa ou com uma picadeira se for depositar
outro cordo de solda posteriormente.
Projetos de junta
Independentemente do material a ser soldado, existem algumas
poucas prticas gerais que devem ser consideradas no projeto de jun-
tas de solda.
Chapas de espessura at 4,8 mm podem ser soldadas de topo
com chanfro reto utilizando a transferncia por curto-circuito ou por
aerossol com baixa corrente (alumnio) se for mantida uma abertura
de raiz at 0,8 mm. Chapas de espessura 4,8 mm e 6,5 mm podem
ser soldadas em juntas de topo com chanfro reto por meio de transfe-
rncia por aerossol quando for empregada uma abertura de raiz de
0,8 - 2,4 mm. Em todos os casos, pode ser aplicado um nico passe
se for empregada uma chapa como cobre-juntas. Na soldagem na
posio sobrecabea prtica usual usar cobre-juntas em juntas de
topo. Entretanto, se no for utilizado cobre-juntas na soldagem de
chapas de espessura 3,2 mm e acima, dois passes sero normalmen-
te necessrios um de cada lado. desejvel uma sobreposio
maior que a abertura original da raiz para evitar porosidade na linha
SOLDAGEM MIG/MAG
91
de centro e falta de fuso. Consegue-se mxima sobreposio se for
empregada no segundo passe a tcnica de soldagem puxando.
Chapas de espessura 6,5 mm e acima necessitam normalmente
de chanfros em "V" simples ou duplo com ngulos de 45 at 70
dependendo do material de base e da espessura para produzir
soldas de boa qualidade. Utiliza-se um nariz at 1,6 mm e uma aber-
tura de raiz at 0,8 mm. Em chanfros em "V" simples, onde no for
empregado um cobre-juntas, ser normalmente necessrio um passe
de selagem depositado no lado oposto.
Recomendaes especficas
Aos de baixo carbono
A transferncia por curto-circuito deve ser utilizada na soldagem
de materiais de pequena espessura na posio plana, no fechamento
de aberturas largas e em toda a soldagem fora de posio. Ambos os
gases CO
2
e misturas Ar / CO
2
podem ser empregados. As condies
da Tabela XVI foram desenvolvidas utilizando uma mistura
Ar / 25% CO
2
. Do ponto de vista da estabilidade do arco, geometria
do cordo de solda, reduo de respingos e das propriedades mec-
nicas da solda, essa mistura proporciona os melhores resultados na
soldagem por curto-circuito em geral.
Na transferncia por aerossol podem ser empregadas misturas
Ar-O
2
e Ar-CO
2
. Pelos mesmos motivos relatados acima, a melhor
mistura para esse tipo de transferncia a Ar / 5% O
2
, j que o CO
2

no produzir uma transferncia em aerossol. A mistura Ar / 5% O
2
foi
utilizada para desenvolver as condies encontradas na Tabela XVII.
A transferncia por aerossol deve ser aplicada na soldagem em posi-
o plana de chapas de maior espessura. Quando forem empregadas
SOLDAGEM MIG/MAG
92
correntes baixas, as soldas na posio vertical podem ser realizadas
na progresso descendente.

Tabela XVI - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transfern-
cia por curto-circuito, arame ER70S-3
SOLDAGEM MIG/MAG
93

Tabela XVI (continuao) - Condies de soldagem para aos de baixo
carbono, transferncia por curto-circuito, arame ER70S-3
SOLDAGEM MIG/MAG
94
Notas da Tabela XVI:
Nota 1: ngulo dependente do acesso da tocha raiz.
Nota 2: para juntas sobrepostas, aumentar a velocidade em 10%.
Nota 3: progresso vertical descendente.
Nota 4: tenso do arco medida entre as roldanas e a pea.
Nota 5: as condies acima so tambm aplicveis soldagem de aos ino-
xidveis com a possibilidade de altas tenses graas ao gs A1025 (base de
He) menor fluidez do metal de solda.
Nota 6: vazo do gs de proteo: 16 - 19 L/min.
Nota 7: A = 45 - 60.

Ambas as tcnicas de soldagem puxando ou empurrando podem
ser empregadas alternadamente sem a necessidade de reajuste nas
condies de soldagem. Geralmente a tcnica de soldagem empur-
rando proporciona melhor visibilidade da junta de solda e uma poa
de fuso mais plana. A tcnica de soldagem puxando proporciona me-
lhor penetrao e algumas vezes considerada mais fcil pelo solda-
dor pouco experiente.
Adicionalmente, podem ser utilizadas as progresses ascendente
e descendente, porm no alternadamente. As velocidades de solda-
gem associadas com a progresso descendente so muito maiores
que a progresso ascendente. A progresso descendente normal-
mente a preferida para a soldagem de peas de pequena espessura
(at 6,5 mm), onde a velocidade de soldagem importante, e para
passes de raiz na soldagem multipasse. A progresso ascendente
recomendada para a soldagem de materiais de maior espessura
onde a qualidade e a resistncia so necessrias por causa da
menor tendncia colagem.
A Figura 39 mostra as caractersticas de queima para vrios di-
metros de arames de solda de ao carbono, e a Figura 40 mostra as
taxas de deposio para essas velocidades de alimentao de arame.
SOLDAGEM MIG/MAG
95

Tabela XVII - Condies de soldagem para aos de baixo carbono, transfe-
rncia por aerossol, arame ER70S-3
SOLDAGEM MIG/MAG
96
Notas da Tabela XVII:
Nota 1: ngulo dependente do acesso da tocha raiz.
Nota 2: para juntas sobrepostas, aumentar a velocidade em 10%.
Nota 3: tenso do arco medida entre as roldanas e a pea.
Nota 4: as condies acima so tambm aplicveis soldagem de aos inoxidveis com uma mistura Ar / 1% O
2

como gs de proteo.
Nota 5: vazo do gs de proteo: 19 - 24 L/min.
Nota 6: A = 45 - 60.

Figura 39 - Caractersticas de queima - arames de ao de baixo carbono

Figura 40 - Taxas de deposio - arames de ao de baixo carbono
SOLDAGEM MIG/MAG
97
Aos inoxidveis
A transferncia por curto-circuito deve ser utilizada na soldagem
de materiais de pequena espessura na posio plana, no fechamento
de aberturas largas e em toda a soldagem fora de posio. O melhor
gs de proteo para se usar na soldagem por curto-circuito de aos
inoxidveis 90% He / 7,5% Ar / 2,5% O
2
. Essa mistura proporciona
boa penetrao, boa estabilidade do arco e boas propriedades da
solda particularmente a resistncia corroso em soldas mono-
passe ou multipasse. A mistura Ar / 25% CO
2
pode ser usada, mas
apenas para soldas monopasse onde a resistncia corroso no se-
ja essencial ao uso final. O dixido de carbono jamais deve ser utili-
zado.
A transferncia por aerossol deve ser empregada na posio pla-
na na soldagem monopasse ou multipasse de materiais com maiores
espessuras. Nesse modo de transferncia a mistura Ar / 1% O
2
asse-
gura os melhores resultados, particularmente do ponto de vista da
aparncia do cordo. Se, para uma determinada aplicao, a molha-
bilidade do cordo de solda ficar prejudicada, a mistura Ar / 2% O
2

poder ajudar. Entretanto, o aumento do xido de cromo causar uma
leve descolorao do cordo de solda.
As consideraes sobre as tcnicas de soldagem aplicveis aos
aos de baixo carbono tambm so vlidas para os aos inoxidveis.
No entanto, a tcnica de soldagem empurrando algumas vezes pre-
ferida, j que possvel depositar um cordo de solda mais plano,
embora a superfcie fique mais oxidada.
As condies de soldagem para os aos inoxidveis so mostra-
das na Tabela XVIII, e a Figura 41 mostra as caractersticas de quei-
ma para diversos dimetros de arames de solda de ao inoxidvel,
enquanto a Figura 42 exibe as taxas de deposio para essas veloci-
dades de alimentao de arame.
SOLDAGEM MIG/MAG
98

Figura 41 - Caractersticas de queima - arames de ao inoxidvel tipo 300

Figura 42 - Taxas de deposio - arames de solda de ao inoxidvel tipo 300
SOLDAGEM MIG/MAG
99

Espessura
(mm}
Arame

(mm}
6orrente
66+
(A}
Tenso
(V}
Ve|.
a||m.
arame
(mm|s}
Vazo
gs
prot.
(L|m|n}
Ve|.
so|d.
(mm|s}
Nmero
passes
0,8 5-80
1,
0,9
0-100 15-18
10-80
12-11 -13 1
2,1 0,9 125-150 1Z-21 95-120 12-11 8-13 1
3,2 0,9 130-10 18-21 105-120 12-11 8-10 1
1,2 85-120
1,0
1,2
190-250 22-2
110-155
12-11 10-13 1
,5 1, 225-300 22-30 15-5 11-21 10-13 1
10,0 1, 2Z5-325 22-30 95-105 11-21 -8 2
12,5 2,1 300-350 22-30 30-35 11-21 2 3-1
19,0 2,1 350-3Z5 22-30 35-10 11-21 2 5-
25,0 2,1 350-3Z5 22-30 35-10 11-21 1 Z-8
Nota dados para a posio plana; reduza a corrente em 10-20% para ou-
tras posies. Deve ser empregada a transferncia por curto-circuito nas po-
sies vertical e sobrecabea com arames de dimetro 0,8 - 0,9 mm.
1. Para juntas de topo e em ngulo. A espessura da pea tambm indica o
tamanho do cordo de solda da junta em ngulo.
2. Arames de alto teor de silcio so mais fluidos, produzindo cordes mais
achatados.
3. Seleo do gs de proteo:
Ar / 1-5% O
2
somente posies plana e horizontal em ngulo;
Ar / 25% CO
2
todas as posies, alguma absoro de carbono;
*He, Ar, CO
2
para todas as posies de soldagem;
CO
2
onde puder ser tolerada a absoro de carbono.
* A vazo do gs de proteo deve ser aumentada em 50-100% para a mistu-
ra A1025. Para misturas de hlio, devem ser previstos aumentos na tenso
de 6 V a 7 V.
Tabela XVIII - Condies de soldagem para aos inoxidveis, transferncia
por curto-circuito e aerossol
SOLDAGEM MIG/MAG
100
Alumnio
O mtodo mais comum e tambm o preferido para a soldagem
do alumnio o processo de transferncia por aerossol, independen-
temente da espessura do material ou da posio de soldagem. A alta
condutividade trmica do alumnio tal que, mesmo com o alto aporte
trmico desenvolvido na soldagem com transferncia por aerossol, a
taxa de solidificao da poa de fuso alta o suficiente para permitir
a soldagem fora de posio. O argnio puro normalmente empre-
gado como gs de proteo na soldagem semi-automtica porque a
poa de fuso fica facilmente controlvel e a solda resultante exibe
uma boa geometria de cordo e tambm boa integridade. Entretanto,
se for desejada uma poa de fuso mais quente, por exemplo, para
chapas grossas ou para soldagem automtica, podem ser emprega-
das misturas argnio-hlio. Embora a transferncia por curto-circuito
possa ser aplicada na soldagem de chapas de alumnio extremamen-
te finas, recomenda-se a transferncia por aerossol sempre que for
possvel. Se no for tomado o devido cuidado na limpeza da superf-
cie da solda, a alta velocidade de solidificao da poa de fuso pro-
duzida pela transferncia por curto-circuito muito provavelmente cau-
sar porosidade. As condies de soldagem que aparecem na Tabela
XIX foram desenvolvidas utilizando o argnio como gs de proteo e
a transferncia por aerossol.
SOLDAGEM MIG/MAG
101

Tabela XIX - Condies de soldagem - alumnio, transferncia por aerossol,
arame de alumnio, argnio
SOLDAGEM MIG/MAG
102

Tabela XIX (continuao) - Faixa tima de corrente de curto-circuito para v-
rios dimetros de arame
SOLDAGEM MIG/MAG
103
Notas da Tabela XIX:
Nota 1 junta de topo com chanfro reto sem abertura de raiz ou com cobre-
juntas temporrio.
Nota 2 ngulo dependente do acesso da tocha raiz. O ngulo aumenta
com o aumento da espessura da pea.
Nota 3 para juntas sobrepostas aumente a velocidade em 10%.
Nota 4 no recomendada a soldagem na posio sobrecabea de juntas
de topo sem cobre-juntas.
Nota 5 tenso do arco medida entre o condute e a pea.
Nota 6
junta 1: R = 0-1,6 mm
junta 2: R = 1,6 mm / N = 0,8 mm / A = 60
junta 3: R = 0-0,8 mm / N = 1,6 mm / A = 70
Posies: F = plana / H = horizontal / V = vertical / O = sobrecabea.

A Figura 43 e a Figura 44 mostram as caractersticas de queima
para diversos dimetros de arames de alumnio 4043 e 5356, e a
Figura 45 exibe as taxas de deposio e suas respectivas velocida-
des de alimentao de arame.

Figura 43 - Caractersticas de queima - arame de solda de alumnio 4043
SOLDAGEM MIG/MAG
104

Figura 44 - Caractersticas de queima - arame de solda de alumnio 5356

Figura 45 - Taxas de deposio - arames de alumnio
SOLDAGEM MIG/MAG
105
Diferentemente da soldagem de aos, apenas a tcnica de sol-
dagem empurrando e a progresso ascendente podem ser emprega-
das na soldagem do alumnio. Isso necessrio para proporcionar a
"limpeza" da pea frente da poa de fuso. A ao de limpeza est
ilustrada na Figura 46. Nessa regio, a pelcula de xido de alumnio
no metal de base quebrada pela ao do arco. Essa ao neces-
sria para se conseguir uma boa molhabilidade do metal de base e
um depsito de solda ntegro. Se forem empregadas a tcnica de sol-
dagem puxando ou a progresso descendente, o cordo de solda po-
der tornar-se poroso, descorado, e com uma molhabilidade pobre
com o metal de base. apresentada na Figura 47 uma comparao
entre soldas feitas nas mesmas condies de soldagem, porm em-
pregando as tcnicas puxando e empurrando.

Figura 46 - Tcnica de soldagem do alumnio
SOLDAGEM MIG/MAG
106

Figura 47 - Efeito da tcnica de soldagem - alumnio
Os cordes de solda devem ser depositados com a tcnica file-
tando ou com ligeira oscilao. Grandes oscilaes devem ser evita-
das, pois o cordo de solda pode tornar-se excessivamente oxidado.
Cobre
O cobre, como o alumnio, tambm um material de alta condu-
tividade trmica. Por isso, o modo de transferncia por aerossol deve
ser empregado para todas as posies de soldagem. Para ajudar a
superar a inrcia da poa de fuso de arames de cobre (E Cu), de-
vem ser empregadas misturas hlio-argnio (He / 25% Ar) em materi-
ais mais espessos. Embora o argnio puro proporcione melhor estabi-
lidade ao arco, seu uso deve ficar restrito a materiais com espessura
at 6,5 mm. Entretanto, o argnio pode ser utilizado nos seguintes
materiais, j que o teor de liga melhora a fluidez da poa de fuso:
ligas de cobre-nquel (arames E CuNi);
bronze ao silcio (arames E CuSi).
SOLDAGEM MIG/MAG
107
Outra prtica utilizada para aumentar a fluidez da poa de fuso
pr-aquecer inicialmente a chapa antes da soldagem e manter uma
alta temperatura entrepasses durante uma soldagem multipasses.
A tcnica de soldagem empurrando deve ser aplicada para pro-
duzir um cordo de solda com boa geometria. Como o arco est
frente da poa de fuso, ocorrer um pr-aquecimento da chapa, per-
mitindo, portanto, uma melhor molhabilidade. A tcnica de soldagem
puxando produzir um cordo de solda mais convexo e fortemente
oxidado.
A progresso ascendente tambm a tcnica recomendada para
a soldagem do cobre. O cordo de solda deve ser depositado filetan-
do ou com pequena oscilao. Devem ser evitados cordes de solda
com oscilaes largas. A progresso descendente pode ser emprega-
da em materiais de espessura at 6,5 mm, porm so muito comuns
de ocorrer com essa tcnica defeitos de falta de fuso.
Diferentemente dos outros materiais mencionados, a soldagem
na posio sobrecabea extremamente difcil, embora possvel.
Quando se consegue essa proeza, a geometria e a molhabilidade do
cordo so pobres. Esse tipo de soldagem deve ser evitado tanto
quanto possvel.
Condies representativas de soldagem para o cobre e suas li-
gas aparecem na Tabela XX. A Figura 48 e a Figura 49 mostram as
caractersticas de queima para diversos dimetros de arame de cobre
e de bronze ao silcio, e a Figura 50 e a Figura 51 mostram as taxas
de deposio para as mesmas velocidades de alimentao de arame.
SOLDAGEM MIG/MAG
108

Hater|a|
Esp.
(mm}
Junta
Arame

(mm}
Cs de
proteo
6orrente
(A}
Ve|. so|-
dagem
(mm|s}
N
o

passes
al 5,0 crarlro relo 1,2 argr|o 180-250 -8 1-2
,5
rgu|o
Z5-90
rar|z 1,-
2,1 rr
1, lE-Z5 250-325 1-8 1-2
10,0
rgu|o
Z5-90
rar|z 1,-
2,1 rr
1, lE-Z5 300-325 3-5 1-3
6obre
12,5
rgu|o
Z5-90
rar|z
2,1 rr
aoerlura
2,1-3,2 rr
1, lE-Z5 330-100 1- 2-1
,5
crarlro relo
aoerlura
1, rr
1, argr|o 300 1
10,0
rgu|o 0
rar|z
1, rr
1, argr|o 300 1 1
ronze
ao s|||c|o
12,5
rgu|o 0
rar|z
1, rr
1, argr|o 315 3 3

Tabela XX - Condies de soldagem - cobre e bronze ao silcio
SOLDAGEM MIG/MAG
109

Figura 48 - Caractersticas de queima - arame de cobre desoxidado

Figura 49 - Caractersticas de queima - arame de bronze ao silcio
SOLDAGEM MIG/MAG
110

Figura 50 - Taxa de deposio - cobre desoxidado

Figura 51 - Taxa de deposio - arame de bronze ao silcio
SOLDAGEM MIG/MAG
111
Captulo 9
Defeitos de solda
suas causas e solues
Com as condies e tcnicas de soldagem corretas e com os
materiais tambm corretos o processo MIG/MAG resultar num dep-
sito de solda de alta qualidade. Entretanto, assim como em qualquer
outro processo de soldagem, os defeitos de solda podem ocorrer. A
maioria dos defeitos encontrados na soldagem causada por prticas
de soldagem inadequadas. Uma vez que as causas sejam determina-
das, o operador pode facilmente corrigir o problema.
Defeitos usualmente encontrados incluem falta de penetrao,
falta de fuso, mordedura, porosidade e trincas longitudinais. Este
captulo trata das aes corretivas que devem ser tomadas.
Falta de penetrao
Esse tipo de defeito encontrado num dos trs casos (veja a
Figura 52):
quando o cordo de solda no penetrar completamente na es-
pessura do metal de base;
quando dois cordes de solda opostos no se interpenetrarem;
quando o cordo de solda no penetrar na garganta de uma junta
em ngulo.
A corrente de soldagem o parmetro que tem o maior efeito na
SOLDAGEM MIG/MAG
112
penetrao. A penetrao incompleta normalmente causada pela
aplicao de uma corrente de soldagem muito baixa e pode ser evita-
da simplesmente aumentando essa corrente de soldagem. Outras
causas podem ser o emprego de uma velocidade de soldagem muito
baixa e um ngulo incorreto da tocha. Ambas permitiro que a poa
de fuso passe frente do arco, atuando como um amortecimento
penetrao. O arco deve ser mantido na margem anterior da poa de
fuso.

Figura 52 - Exemplos de falta de penetrao
Falta de fuso
Falta de fuso ocorre onde no existir fuso entre o metal de sol-
da e as superfcies do metal de base. Este defeito pode ser observa-
do na Figura 53. A causa mais comum de falta de fuso uma tcnica
de soldagem deficiente. Ou a poa de fuso fica muito larga (por cau-
sa de uma velocidade de soldagem muito baixa) e/ou o metal de sol-
da passou frente do arco. Mais uma vez, o arco deve ser mantido
na margem anterior da poa de fuso. Quando isso feito, a poa de
fuso no ficar muito larga e no poder "amortecer" o arco.
SOLDAGEM MIG/MAG
113

Figura 53 - Exemplo de falta de fuso
Outra causa o uso de uma junta de solda muito larga. Se o arco
for dirigido diretamente para o centro da junta, o metal de solda fundi-
do apenas fluir e fundir-se- contra as paredes do chanfro sem, po-
rm, fundi-las. O calor do arco deve ser usado tambm para fundir o
metal de base, o que alcanado tornando a junta mais estreita ou
dirigindo o arco tambm para as paredes do chanfro. Na soldagem
multipasses de juntas espessas deve ser adotada uma tcnica de os-
cilao sempre que possvel aps o passe de raiz. No entanto, cor-
des de solda muito largos ligando os dois lados do chanfro devem
ser evitados.
A falta de fuso tambm pode ocorrer na forma de uma gota fria.
Esse defeito geralmente causado por uma velocidade de soldagem
muito baixa na tentativa de se depositar uma camada em um nico
passe de solda. Entretanto, muito freqentemente causado por uma
tenso de soldagem muito baixa. Como resultado, a molhabilidade do
cordo de solda fica ruim.
Na soldagem do alumnio, a causa mais comum desse tipo de
defeito a presena do xido de alumnio, que refratrio e tem um
ponto de fuso de aproximadamente 1.927C, alm de ser insolvel
no prprio alumnio. Se esse xido estiver presente nas superfcies a
SOLDAGEM MIG/MAG
114
serem soldadas, a fuso com o metal de solda ser prejudicada.
A melhor proteo contra a formao de xidos remov-los i-
mediatamente antes da soldagem.
Embora nos aos seja possvel soldar sobre o xido de ferro (fer-
rugem, carepa), uma quantidade excessiva desse xido pode causar
falta de fuso.
Mordedura
Como est ilustrado na Figura 54, a mordedura um defeito que
aparece como um entalhe no metal de base ao longo das bordas do
cordo de solda. muito comum em juntas em ngulo sobrepostas,
porm pode tambm ser encontrada em juntas de topo e em ngulo.
Esse tipo de defeito mais comumente causado por parmetros de
soldagem inadequados, particularmente a velocidade de soldagem e
a tenso do arco.

Figura 54 - Exemplos de mordedura
Quando a velocidade de soldagem muito alta, o cordo de sol-
da fica com uma crista por causa da solidificao extremamente rpi-
da. As foras da tenso superficial arrastaram o metal fundido ao lon-
go das margens do cordo de solda e empilharam-no ao longo de seu
centro. As partes fundidas do metal de base so afetadas da mesma
SOLDAGEM MIG/MAG
115
maneira. O entalhe da mordedura fica onde o metal de base fundido
foi arrastado para a solda e no retornou devido rpida solidifica-
o. A diminuio da velocidade de soldagem reduzir gradualmente
o tamanho da mordedura e eventualmente elimin-la-. Quando esto
presentes mordeduras pequenas ou intermitentes, aumentar a tenso
do arco ou soldar empurrando podem ser aes corretivas eficazes.
Em ambos os casos o cordo de solda ficar mais plano e a molhabi-
lidade ser melhor.
Entretanto, quando a tenso do arco aumentada at nveis ex-
cessivos, a mordedura poder aparecer novamente. Esse fato parti-
cularmente verdadeiro no modo de transferncia por aerossol. Quan-
do o arco se torna muito longo, tambm se torna muito largo, que re-
sulta num aumento da quantidade de metal de base fundido. No en-
tanto, a transferncia de calor de um arco longo ruim, e assim, na
realidade, o arco no est transferindo mais calor para a regio da
solda. As reas mais externas se resfriam muito rapidamente e no-
vamente no se consegue uma boa molhabilidade. O comprimento do
arco deve ser mantido curto, no s para evitar mordeduras, mas
tambm para aumentar a penetrao e garantir a integridade da sol-
da.
Correntes de soldagem excessivas tambm podem causar mor-
deduras. A fora e o calor do arco e a penetrao so to grandes
que o metal de base sob o arco realmente "soprado" para fora. Mais
uma vez, as reas mais externas do metal de base so fundidas, mas
se solidificam rapidamente. A turbulncia da poa de fuso e a tenso
superficial no permitem que a poa de fuso molhe adequadamente
o metal de base. sempre recomendvel permanecer dentro das fai-
xas de corrente especificadas para cada dimetro de arame.
SOLDAGEM MIG/MAG
116
Porosidade
A porosidade consiste em poros de gs que podem ser encontra-
dos na superfcie ou no interior do cordo de solda solidificado. Como
est ilustrado na Figura 55, esses poros podem variar em tamanho e
so geralmente distribudos numa forma aleatria. Entretanto, tam-
bm possvel que a porosidade seja encontrada apenas no centro
da solda.

Figura 55 - Exemplos de porosidade
As causas mais comuns da porosidade so a contaminao at-
mosfrica, excesso de oxidao nas superfcies das peas a serem
soldadas, elementos de liga desoxidantes inadequados no arame e a
presena de sujeira. A contaminao atmosfrica pode ser causada
por:
vazo de gs de proteo insuficiente;
vazo de gs de proteo excessiva, que pode causar aspirao
de ar para dentro do fluxo do gs de proteo;
bocais obstrudos ou sistema de fornecimento de gs danificado
(mangueiras e conexes com vazamentos, etc.);
SOLDAGEM MIG/MAG
117
correntes de ar excessivas na rea da soldagem, que podem ar-
rastar o gs de proteo da regio da poa de fuso.
Os gases atmosfricos que so primariamente responsveis pela
porosidade no ao so o nitrognio e o oxignio em excesso. No en-
tanto, uma quantidade considervel de oxignio pode ser tolerada
sem gerar porosidade na ausncia do nitrognio. O oxignio na at-
mosfera pode causar problemas graves com o alumnio por causa da
rpida formao de xidos. A vazo de gs deve ser inspecionada a
intervalos regulares para assegurar que esteja livre de vazamentos.
Adicionalmente, a umidade excessiva na atmosfera pode causar po-
rosidade no ao e particularmente no alumnio. Sob climas midos
deve ser tomado um cuidado especial. Por exemplo, tochas resfriadas
continuamente a gua podem apresentar condensao durante os
perodos de alta umidade e conseqentemente contaminar o gs de
proteo.
A oxidao excessiva das peas uma fonte bvia de oxignio,
bem como a umidade aprisionada, particularmente para o alumnio.
Revestimentos anodizados no alumnio devem ser removidos antes
da soldagem porque podem conter gua, bem como atuar como iso-
lantes.
A porosidade pode tambm ser causada por uma desoxidao
inadequada do arame de solda durante a soldagem de aos semi-
acalmados ou efervescentes. O oxignio no ao pode causar porosi-
dade por monxido de carbono (CO) se os elementos desoxidantes
adequados no estiverem presentes.
A sujeira orgnica pode ser uma fonte de porosidade. Um exem-
plo o lubrificante excessivo no arame de solda. Esses hidrocarbone-
tos so fontes de hidrognio, que especialmente prejudicial ao alu-
mnio.
Outras causas de porosidade podem ser taxas de solidificao
da solda extremamente altas e caractersticas de arco errtico. Quan-
do as taxas de solidificao so muito altas, qualquer gs que nor-
SOLDAGEM MIG/MAG
118
malmente escaparia fica aprisionado. Devem ser evitados velocida-
des de soldagem muito altas e valores de corrente muito baixos.
Caractersticas de arco errtico podem ser causadas por condi-
es de soldagem ruins (tenso muito baixa ou muito alta, transfern-
cia de metal ruim) e variao na velocidade de alimentao do arame.
Todas essas ocorrncias causam uma turbulncia violenta na poa de
fuso, que tende a romper a envoltria do gs de proteo e provoca
a contaminao da poa de fuso pela atmosfera.
Trincas longitudinais
Trincas longitudinais (ou de centro) do cordo de solda no fre-
qentemente encontradas na soldagem MIG/MAG. Entretanto, essas
trincas s podem ser de dois tipos: trincas a quente e trincas a frio.
Trincas a quente tpicas so ilustradas na Figura 56. Trincas a quente
so aquelas que ocorrem enquanto o cordo de solda est entre as
temperaturas de fuso (linha liquidus) e de solidificao (linha soli-
dus). Nessa faixa de temperatura o cordo de solda est "pastoso".
Trincas a quente normalmente resultam do uso de um arame de solda
incorreto (particularmente em ligas de alumnio e de ao inoxidvel). A
composio qumica do metal de base tambm pode levar a esse de-
feito (um exemplo seria um fundido de ao inoxidvel de alto carbo-
no). Qualquer combinao de projeto de junta, condies e tcnicas
de soldagem que resulte num cordo de solda com uma superfcie
excessivamente cncava poder conduzir fissurao.
SOLDAGEM MIG/MAG
119

Figura 56 - Exemplo de trinca longitudinal
Uma forma desse defeito que pode ser encontrada freqente-
mente particularmente com qualquer liga de alumnio srie 5000
denominada trinca de cratera, que so pequenas trincas que apare-
cem no final do cordo de solda onde o arco foi interrompido. Embora
pequenas, essas trincas so perigosas, pois podem se propagar para
o interior do cordo de solda. Uma trinca de cratera est ilustrada na
Figura 57. O principal motivo desse defeito a tcnica incorreta de
terminar o cordo de solda. Para terminar corretamente um cordo de
solda, a cratera deve ser preenchida, o que pode ser feito retornando
com o arco antes de interromp-lo (veja a Figura 58). Adicionalmente,
se o controle de soldagem for programado para fornecer gs de pro-
teo por um curto perodo de tempo aps a interrupo do arco, a
cratera deve ser protegida at que esteja completamente solidificada.
SOLDAGEM MIG/MAG
120

Figura 57 - Exemplo de trinca de cratera
Trincas que sucedem aps o cordo de solda estar completa-
mente solidificado so denominadas trincas a frio, que podem ocorrer
quando a seo reta do cordo solda muito pequena para suportar
as tenses atuantes envolvidas ou mesmo devido presena de hi-
drognio difusvel, principalmente na soldagem de aos ligados, den-
tre outras causas.
SOLDAGEM MIG/MAG
121

Figura 58 - Tcnica de enchimento de trinca de cratera
SOLDAGEM MIG/MAG
122
Como um guia de referncia rpida, a Tabela XXI lista todos os
defeitos possveis, suas causas e aes corretivas.

Defeito Causa e/ou ao corretiva
Porosidade leo, oxidao grosseira, carepa, etc.
Arame - pode ser necessrio um arame com teores
mais altos de Mn e Si.
Problema de proteo: vento, bocal obstrudo ou pe-
queno, mangueira de gs danificada, vazo de gs
excessiva, etc.
Falha na remoo da escria vtrea entre os passes
de solda.
Soldagem sobre a escria de eletrodo revestido.
Falta de
penetrao
Junta de solda muito estreita.
Corrente de soldagem muito baixa; extenso do ele-
trodo muito grande.
Poa de fuso passando frente do arco.
Falta de fuso Tenso e/ou corrente de soldagem muito baixa.
Polaridade errada; deveria ser CC+.
Velocidade de soldagem muito baixa.
Soldagem sobre um cordo convexo.
Oscilao da tocha muito larga ou muito estreita.
Oxidao excessiva na chapa.
Mordedura Velocidade de soldagem muito alta.
Tenso de soldagem muito alta.
Corrente de soldagem excessiva.
Parada insuficiente s margens do cordo de solda.
Trincas Composio qumica incorreta do arame de solda.
Cordo de solda muito pequeno.
M qualidade do material de base sendo soldado.
Arco instvel Verifique o gs de proteo.
Verifique o sistema de alimentao de arame.
SOLDAGEM MIG/MAG
123
Defeito Causa e/ou ao corretiva
Incio do cordo
deficiente ou
quebra do arame
Tenso de soldagem muito baixa.
Indutncia muito alta.
Extenso do eletrodo muito grande.
Limpe a escria vtrea ou a oxidao do metal de ba-
se.
Respingos
excessivos
Use misturas Ar-CO
2
ou Ar-O
2
no lugar de CO
2
.
Diminua o percentual de He.
Tenso do arco muito baixa.
Aumente a indutncia.
Furo da raiz Corrente de soldagem muito alta.
Velocidade de soldagem muito baixa.
Diminua a abertura da raiz
Use misturas Ar-CO
2
no lugar de CO
2
.
Convexidade do
cordo de solda
Tenso do arco ou corrente de soldagem muito baixa.
Extenso do eletrodo excessiva.
Aumente a indutncia.
Polaridade errada; deveria ser CC+.
Junta de solda muito estreita.
Tabela XXI - Defeitos de solda - suas causas e solues
SOLDAGEM MIG/MAG
124
Captulo 10
Soldagem MIG/MAG pontual
A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), embora
algumas vezes considerada como uma ferramenta de ponteamento,
conquistou larga aceitao como um mtodo de unio que competi-
tivo com o rebitamento e com a soldagem pontual por resistncia
(resistance spot welding). Em algumas aplicaes, esse processo
substituiu alguns processos de soldagem contnuos, na medida em
que reduziu custos da soldagem e manteve a reprodutibilidade e a
resistncia adequada para as necessidades de servio, requerendo
tambm uma habilidade mnima do operador. Aos de baixo carbono,
aos inoxidveis e o alumnio so freqentemente soldados por este
mtodo.
Descrio do processo
A soldagem MIG/MAG pontual (MIG/MAG spot welding), uma va-
riao do processo MIG/MAG contnuo, funde duas peas de peque-
na espessura fazendo penetrar completamente uma das peas na ou-
tra. No necessria preparao da junta a no ser a limpeza ape-
nas na rea de sobreposio das duas peas. Entretanto, peas de
espessura acima de 6,5 mm geralmente necessitam de um furo no
topo da chapa, sendo conhecidas como soldas tampo (plug welds).
A Figura 59 mostra um exemplo tpico de soldagem MIG/MAG pontu-
al.
SOLDAGEM MIG/MAG
125

Figura 59 - Solda pontual tpica - ao carbono
Essas tcnicas baseiam-se nos mesmos princpios da soldagem
MIG/MAG contnua, exceo que no h velocidade de soldagem
envolvida; em vez disso, existe um intervalo de tempo de soldagem. A
solda realizada colocando-se a tocha diretamente no topo da chapa
e mantendo-a sem movimento como est ilustrado na Figura 60.
Quando o gatilho da tocha for pressionado, o arame de solda e o gs
de proteo sero alimentados continuamente. O arco ser mantido
por um perodo de tempo predeterminado e continuar a penetrar no
material em apenas um local. Finalmente a solda penetrar tambm
na chapa de baixo. A penetrao alcanada para um material em par-
ticular determinada primeiramente pela corrente de soldagem e pela
durao do arco. A relao ilustrada na Figura 61 para chapas de
ao de baixo carbono de espessuras 1,6 mm, 3,2 mm, 4,8 mm e
6,5 mm. Observe que a corrente de soldagem possui de longe a mai-
or influncia na penetrao.
SOLDAGEM MIG/MAG
126

Figura 60 - Tcnica de execuo de uma solda pontual
Depois de decorrido o tempo de soldagem, cessa a alimentao
do arame, a fonte corta a energia e o arco interrompido. No entanto,
o gs de proteo deve continuar a fluir at o metal de solda se solidi-
ficar. Como a soldagem realizada numa chapa plana, o metal de a-
dio forma um reforo convexo no topo da chapa.
A soldagem MIG/MAG pontual mais comumente utilizada na
posio plana. Em chapas finas (16 MSG) as soldas podem ser exe-
cutadas na posio vertical e na sobrecabea.
SOLDAGEM MIG/MAG
127

Figura 61 - Efeito da corrente de soldagem e tempo de penetrao - solda-
gem MIG/MAG pontual de aos de baixo carbono
Necessidades de equipamento
A maioria dos controles de soldagem MIG/MAG produzida atu-
almente com dispositivos de controle de durao do arco, vazo do
gs de proteo, e controle antiaderente (anti-stick). O controle do
tempo de durao do arco estabelece o perodo de tempo no qual o
arco permanecer realmente aberto. O controle ps-fluxo necess-
rio para regular o fluxo de gs depois que o arco tiver sido interrompi-
do. importante que o cordo de solda pontual seja protegido duran-
te o tempo de solidificao. O ajuste de um controle antiaderente
(anti-stick) permite que a fonte continue a funcionar por um curto in-
tervalo de tempo depois que o motor alimentador de arame parar, de
modo a promover a queima do arame por um comprimento predeter-
minado. Isso evita que o arame agarre na poa de fuso quando a
solda estiver terminada.
A nica novidade no sistema de soldagem um bocal diferente.
SOLDAGEM MIG/MAG
128
Como est ilustrado na Figura 62, esse bocal mais longo que o
normalmente empregado na soldagem MIG/MAG contnua, e ne-
cessrio que seja assim mais longo porque a solda feita dentro de-
le. As fendas so necessrias para permitir a sada dos gases quen-
tes. Bocais para a soldagem MIG/MAG pontual encontram-se dispo-
nveis em diferentes tamanhos. Com o aumento da espessura das
chapas aumenta tambm o tamanho do cordo de solda e, conse-
qentemente, o tamanho do bocal tambm deve ser aumentado.

Figura 62 - Comparao entre o bocal normal e o bocal para a soldagem
MIG/MAG pontual
Consumveis gs de proteo e
arames
Os gases de proteo e os arames empregados na soldagem
MIG/MAG pontual so os mesmos da soldagem MIG/MAG contnua.
Veja o Captulo 4 e o Captulo 5 para as recomendaes especficas.
No entanto, na soldagem MIG/MAG pontual de aos de baixo carbo-
no, mais importante agora empregar um arame que contenha mais
SOLDAGEM MIG/MAG
129
compostos desoxidantes. Como os tempos de soldagem podem ser
mais curtos que 0,3 s, a solidificao do cordo de solda extrema-
mente rpida. O arame deve conter desoxidantes para assegurar que
o ponto de solda depositado seja ntegro.
Condies de soldagem
A Tabela XXII e a Tabela XXIII listam as condies de soldagem
MIG/MAG pontual para aos de baixo carbono e alumnio. Alm disso,
as soldas com aos inoxidveis podem ser executadas em condies
similares s da Tabela XXII. No entanto, devem ser empregados o
gs de proteo e o arame de solda adequados. Essas condies de-
vem servir apenas como ponto de partida.
Resistncia ao cisalhamento
A resistncia ao cisalhamento de uma solda pontual para uma
determinada composio qumica diretamente proporcional rea
do ponto de solda na interface das duas chapas sendo soldadas. A
Figura 63 ilustra duas soldas pontuais feitas em ao doce. Ambas as
soldas foram realizadas com o mesmo gs de proteo e com o
mesmo arame de solda, mas sob diferentes condies de soldagem.
Observe que um cordo apresenta menor penetrao e uma rea de
seo reta do cordo de solda menor na interface. Esta solda possui
uma resistncia ao cisalhamento cerca de 500 kg menor que a solda
com penetrao total.
SOLDAGEM MIG/MAG
130

Tamanho do ponto
(mm)
Arame
(mm)
Corrente
(A)
Tenso
(V)
Durao do arco
(s)
1,5 1,2
250
200
34,0
33,0
0,5
1,0
1,9 1,2
275
225
34,5
33,5
0,5
1,0
2,3 1,2
315
250
35,0
34,0
0,5
1,0
2,7 1,6
390
325
34,0
33,5
0,5
1,0
3,3 1,6
450
365
35,0
34,0
0,5
1,0
4,8 1,6
565
460
38,0
35,0
0,5
1,0
6,4
2,4
1,6
660
575
37,0
38,0
0,5
1,0
Tabela XXII - Condies de soldagem pontual para aos de baixo carbono
Numa solda pontual de penetrao total numa determinada es-
pessura, a rea da interface depender principalmente do gs de pro-
teo e da tenso do arco. Soldas pontuais em aos de baixo carbo-
no, por exemplo, exibiro a rea mxima na interface se for emprega-
do como gs de proteo do dixido de carbono (CO
2
) e se a tenso
do arco for aumentada at um nvel logo abaixo do ponto em que a
poa de fuso torna-se excessivamente turbulenta. A Tabela XXIV lis-
ta valores tpicos de resistncia ao cisalhamento para a soldagem
pontual de aos de baixo carbono e de alumnio. Observe que varia-
es na condio de superfcie da pea, na fixao e na tenso do
arco podem modificar significativamente a resistncia ao cisalhamen-
to.
SOLDAGEM MIG/MAG
131

Tamanho do ponto
(mm)
Arame
(mm)
Corrente
(A)
Tenso
(V)
Durao do arco
(s)
1,6 1,6
170
125
26,0
27,0
1,0
1,5
2,4 1,6
230
210
28,0
28,0
1,0
1,5
3,2 1,6
280
265
30,0
30,0
1,0
1,5
4,8 1,6
330
310
28,0
27,0
1,0
1,5
6,4 1,6
440
415
30,0
29,0
1,0
1,5
Gs de proteo: He-75 Arame de solda: ER4043
Tabela XXIII - Condies de soldagem pontual para o alumnio

Figura 63 - Resistncia ao cisalhamento - soldas pontuais em ao doce
SOLDAGEM MIG/MAG
132

Ao carbono - arame ER70S-4, gs de proteo CO
2

Espessura da chapa
(mm)
Resistncia mdia ao
cisalhamento
(kg)
0,8 410
1,2 760
1,6 820
1,9 1180
2,7 1500
3,3 1950
4,5 2270
6,4 3080

Alumnio (6061-T6) - arame 4043, gs de proteo HE-75
Espessura da chapa
(mm)
Resistncia mdia ao
cisalhamento
(kg)
0,8 90
1,6 170
2,4 250
3,2 340
4,8 520
6,4 680
Tabela XXIV - Nveis tpicos de resistncia ao cisalhamento da soldagem
pontual
SOLDAGEM MIG/MAG
133

Bibliografia
ESAB MIG Welding Handbook ESAB Welding & Cutting Prod-
ucts
COMPARAO ENTRE SOLDAGEM ROBOTIZADA COM
ARAME SLIDO E METAL CORED - A OCORRNCIA DO
FINGER, Welerson Reinaldo de Arajo, Dissertao de Mestra-
do, UFMG, fev/2004
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