AVALIAO DA RESISTNCIA AO DESGASTE ABRASIVO DE REVESTIMENTOS SOLDADOS DO TIPO Fe-C-Cr UTILIZADOS NA INDSTRIA SUCRO ALCOOLEIRA (1)

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Rubens Ribeiro Vicente Afonso Ventrella Juno Gallego

RESUMO O principal objetivo do trabalho foi estudar a influncia do aporte trmico, na resistncia ao desgaste abrasivo a baixa tenso, em soldas de revestimento duro do tipo Fe-C-Cr, realizadas pelo processo eletrodo revestido (SAER) manual em componentes utilizados na indstria sucroalcooleira. Para a obteno dos corpos de prova utilizou-se como metal base o ao ASTM A-36 e como consumvel de soldagem um eletrodo revestido do tipo Fe-5C-43Cr. Os corpos de prova foram obtidos com diferentes aportes trmicos, na condio de uma camada. Posteriormente foram realizados ensaios de dureza, ensaios de desgaste a baixa tenso (norma ASTM G-65-91) e clculo das taxas de diluio. Dos resultados obtidos ficou evidenciada a influncia do aporte trmico na resistncia a abraso a baixa tenso, assim como uma certa correlao entre dureza e resistncia ao desgaste. A diluio mostrou-se influente na formao da microestrutura do revestimento, sendo que as amostras com maior frao volumtrica de carbonetos primrios, do tipo M7C3, apresentaram a menor perda de volume, portanto maior resistncia ao desgaste abrasivo a baixa tenso. Palavras-chave: soldagem, revestimento duro, desgaste abrasivo e ASTM G-65-91.

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Trabalho apresentado no 60 Congresso Anual da Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais 25 a 28 de julho de 2005 Belo Horizonte-MG Professor da Escola Tcnica Estadual Paula Souza Ilha Solteira - SP Professor Doutor do Departamento de Engenharia Mecnica da UNESP Campus de Ilha Solteira ventrella@dem.feis.unesp.br

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1 INTRODUO Nas indstrias sucroalcooleiras o processo de soldagem por eletrodo revestido um dos mais utilizados na recuperao de martelos desfibradores, devido a sua facilidade e baixo custo de operao. Os parmetros mais importantes deste processo so: corrente de soldagem, tenso do arco e velocidade de soldagem. A soldagem de revestimento ou de recobrimento consiste na deposio de um consumvel de soldagem com caractersticas em geral mais nobres ao metal de base, visando aplicaes especficas com maiores durezas, resistncia ao desgaste e/ou corroso, as quais o metal base no teria uma performance to boa quanto ao material do recobrimento, porm, revestimentos com maiores nveis de dureza implicam em menores nveis de ductilidade, podendo ocorrer trincas [ 1 ]. A taxa de deposio e diluio so os fatores que mais afetam as propriedades do revestimento. Estes fatores so dependentes das variveis do processo que controlam o potencial de soldagem, isto , tenso, corrente eltrica, velocidade de soldagem, etc. Para alta produtividade, importante que se tenha uma alta taxa de depsito com baixa diluio e penetrao uniforme[ 2 ]. A deposio do consumvel pode ser executada em passes simples ou mltiplos, aplicando-se a tarugos, barras, tubulaes, chapas e perfis, dentre outras formas de metal base. Neste sentido, alguns parmetros devem ser especialmente controlados, alm daqueles normalmente monitorados como tenso, corrente eltrica, velocidade de soldagem, etc... O problema crtico conciliar as altas tenses do material para amplas faixas de temperaturas que resistam s acomodaes de contrao. O desgaste por abraso: o fenmeno que ocorre quando partculas duras deslizam ou so foradas contra uma superfcie metlica em relao qual esto em movimento, provocando por deslocamento ou amassamento a remoo do material. De todos os diferentes tipos de desgaste, o desgaste abrasivo o que ocorre em mais de 50% dos casos, sendo considerado como o mais severo e o mais comumente encontrado na indstria [ 3 ]. Em relao ao tipo de abraso, h vrios mecanismos de desgaste por abraso descritos na literatura, entre eles, abraso por goivagem, abraso a alta tenso (moagem) e abraso a baixa tenso (riscamento), sendo este ltimo, objeto do nosso estudo[ 4 ]. O equipamento para ensaio de desgaste abrasivo a baixa tenso recomendado pela norma ASTM G 65-91 [ 5 ]. O princpio de funcionamento deste equipamento, consiste em esmerilhar um corpo de prova padronizado com areia de tamanho de gro e composio controladas. O abrasivo introduzido entre o corpo de prova e um anel de borracha de dureza especificada, provocando riscamento. Neste ensaio o corpo de prova pressionado contra a roda de borracha que est girando, por meio de um brao de alavanca com peso especificado, enquanto que o fluxo de areia esmerilhando a superfcie do corpo de prova controlado a uma vazo de 300 a 400 g/min. Os corpos de provas so pesados antes e aps o ensaio e a perda de massa determinada. Para possibilitar a comparao entre vrios metais, torna-se necessrio converter a perda de massa para perda de volume em milmetros cbicos, devido grande diferena nas densidades dos materiais.

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2 MATERIAIS E MTODOS 2.1 Metal base e metal de adio O metal base utilizado para a soldagem dos revestimentos foi o ao estrutural ASTM A-36, com as seguintes dimenses: 120 mm de comprimento, 25 mm de largura e 12,7 mm de espessura. A tabela 1 apresenta a composio qumica nominal fornecida pelo fabricante. Como consumvel de soldagem foi utilizado eletrodo revestido, com 4,0 mm de dimetro, do tipo Fe-Cr-C. Esse consumvel se enquadra na classificao das ligas de revestimento, de acordo com a composio qumica, como do grupo 2, mais precisamente na classe dos ferros fundidos austenticos. A composio qumica fornecida pelo fabricante apresentada na tabela 2. Tabela 1 Composio qumica do metal base. Composio Qumica (% em peso) C 0,25 Mn 0,80 1,20 P 0,040 S 0,050 Si 0,40 Cu 0,20

Tabela 2 Composio qumica e dureza do metal de adio. Composio Qumica (% em peso) C 5,300 Si 1,250 Mn 0,850 Cr 42,000 Fe Restante Depsito de solda (Dureza HRc) 62,00

2.2 Areia seca Como material abrasivo, foi utilizado areia de slica AFS (American Foundry Society) 50/70, denominada comercialmente por Areia Quartzosa Industrial, fornecida pela Empresa Apalan Stones Comrcio de Areia e Pedregulhos, da cidade de Panorama-SP. Esta areia foi submetida a um peneiramento de modo a adequar a sua granulometria s dimenses especificadas pela norma ASTM G 6591, que estabelece uma porcentagem de 5% max. de reteno na peneira 50 e 95% min. na peneira 70. 2.3 Procedimento de Soldagem Os parmetros de soldagem utilizados nesse trabalho esto mostrados na tabela 3. Os corpos de prova foram obtidos atravs da soldagem manual de uma camada com cordes longitudinais ao seu comprimento, mantendo uma temperatura entrepasse de 150C.

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Tabela 3 Parmetros de soldagem CDP ER10 ER12 ER14 ER16 ER18 Corrente de soldagem (A) 100 120 140 160 180 Aporte trmico (kJ/mm) 0,58 0,70 0,81 0,93 1,04

2.4 Ensaio de Desgaste com Roda de Borracha Para os ensaios de desgaste baixa tenso, foi utilizado o equipamento de roda de borracha do Labsol Laboratrio de Soldagem, do Departamento de Engenharia Mecnica, construdo segundo a norma ASTM G 65-91 e mostrado na figura 1. Os corpos de prova foram preparados e ensaiados segundo os procedimentos da norma ASTM G 65-91, no equipamento denominado Roda de Borracha mostrado na figura 2.1. A fora exercida pelo corpo de prova sobre a roda de borracha, de acordo com a norma foi de 130 N. A rotao da roda de borracha foi fixada em 200 rpm, para um ensaio de 6000 ciclos, portanto 30 minutos para cada ensaio. O fluxo de areia durante os ensaios foi mantido em 350 gramas/minuto, vazo estabelecida pela norma ASTM G 65-91.

Figura 1: Equipamento de Roda de Borracha e areia seca (ASTM G65-91). Aps a s oldagem de revestimento dos corpos de prova, os mesmos foram retificados em todas as faces. Posteriormente foram realizados ensaios de dureza Vickers segundo a norma ASTM E 92-82 [ 6 ]. As anlises metalogrficas foram realizadas atravs de microscopia tica em amostras cortadas transversalmente ao sentido de soldagem. As mesmas foram lixadas e polidas com alumina 1,0 e 0,3 m, sendo as microestruturas reveladas atravs de soluo de nital 2%.

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4 RESULTADOS E DISCUSSES Os resultados obtidos no presente trabalho para resistncia ao desgaste por abraso baixa tenso (perda de volume em mm3), para depsitos com uma camada e, soldados com correntes de 100 A, 120 A, 140 A, 160 A e 180 A, com os respectivos aportes trmicos so apresentados na tabela 4. Tabela 4 - Perda de volume (mm3) em funo da corrente de soldagem (A). CORRENTE (A) APORTE TRMICO (kJ/mm) PERDA DE MASSA (g) PERDA DE VOLUME (mm3) 100 A 0,58 0,0369 4,73 120 A 0,70 0,0831 10,65 140 A 0,81 0,1511 19,73 160 A 0,93 0,6569 84,22 180 A 1,04 0,8707 111,63

A figura 2 mostra a relao entre perda de volume e o aporte trmico para os depsitos com uma camada, onde pode-se observar que o aumento da corrente de soldagem resulta num aumento da perda de volume, sendo esta relao devido ao aumento da diluio, ou seja, a medida em que se aumenta a corrente aumenta-se a taxa de diluio, e portanto alta taxa de diluio, propicia a formao de microestruturas com baixa frao volumtrica de carbonetos de cromo primrio.

1 camada

Perda de Volume ( mm )

140 120 100 80 60 40 20 0 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1

Aporte Trmico (kJ/mm)

Figura 2 - Perda de Volume (mm3) em funo do aporte trmico.

Atravs da medidas de dureza verificou-se que no ocorreram grandes variaes de dureza para uma mesma amostra, tanto na face de revestimento quanto na seo transversal da amostra. Todavia, analisando o conjunto de amostras, observou-se que houve uma discreta diminuio da dureza medida em que se aumentava a corrente de soldagem., ou seja, houve uma diferena de 142,17 2758

HV entre a maior e a menor dureza. A figura 3 mostra a relao entre a dureza do revestimento e o aporte trmico.

880

Dureza Vickers (HV)

860 840 820 800 780 760 740 720 700 680 660 1 2 3 4

1 camada

Aporte Trmico (kJ/mm)

Figura 3 - Relao entre o aporte trmico e a dureza do revestimento

Os resultados de dureza encontrados neste trabalho esto de acordo com os encontrados por Kotecki e Ogborn [ 2 ], que concluram que a dureza no o melhor indicador da resistncia ao desgaste, e sim a microestrutura. Um aumento de dureza nem sempre significa um aumento da resistncia ao desgaste abrasivo, pois apartir de um certo valor de dureza a taxa de desgaste no aumenta necessariamente com o valor da dureza Vickers. Portanto, difcil avaliar a resistncia ao desgaste somente pela dureza, deve-se analisar tambm a microestrutura do material do revestimento. Deve evitar relacionar diretamente dureza com a resistncia a abraso, j que os ensaios de dureza convencionais so quase-estticos, e diferentes das condies onde a superfcie metlica atingida por partculas abrasivas em velocidades relativamente elevadas. Normalmente, devido ao problema da diluio, os trabalhos realizados para estudo de resistncia ao desgaste em revestimentos soldados por processo a arco eltrico utilizam mais de uma camada. As composies qumicas dos metais de solda para revestimentos anti desgaste comeam a se estabilizar a partir da terceira camada. No presente trabalho, fez-se um estudo em amostras revestidas com uma camada, variando principalmente o parmetro corrente de soldagem no sentido de estabelecer qual a melhor condio em termos de resistncia abrasiva em funo do aporte trmico. Atravs da figura 4 pode-se observar que existe uma relao entre o aporte trmico e a diluio, ou seja, medida em que se aumenta a corrente de soldagem, aumenta-se tambm a taxa de diluio. De forma geral uma maior diluio tem influncia negativa na resistncia ao desgaste por abraso. Pode-se verificar atravs da figura 4 que para as amostras com uma camada, h uma tendncia bem acentuada de aumento de perda de volume com o aumento da diluio onde verifica-se uma maior perda de volume nos pontos que registraram maior diluio. Este resultado, explicado pela relao que existe entre a diluio e a composio

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qumica do metal depositado e consequentemente com a microestrutura final do revestimento.

60

1 camada

Diluio (%)

55 50 45 40 35 30 25 20 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1

Aporte Trmico (kJ/mm)

Figura 4 - Relao entre aporte trmico e diluio A diluio tambm tem influncia sobre a frao volumtrica de carbonetos formado no revestimento. Resultados obtidos por Edwards et all [ 1 ], mostraram que a diluio do metal de base reduz o teor de C e Cr nos revestimentos de ligas de ferro austentico de alto cromo, diminuindo a frao volumtrica dos carbonetos. No caso de uma diluio baixa, Edwards et all [ 1 ] encontraram uma grande frao volumtrica de carbonetos do tipo M7C3, em ligas a base de carboneto de titnio, carbonetos estes no encontrados para altos valores de diluio. A geometria dos cordes para os corpos de prova de uma camada comportou-se de forma regular, variando em faixas muito prximas. Todas as dimenses do cordo variaram de acordo com a variao dos parmetros de soldagem, efeito j esperado. A maior variao da geometria verificada, a largura do cordo, que est relacionada diretamente com a variao da corrente de soldagem utilizada. A figura 5 mostra uma macrografia das camadas depositadas (corte transversal). Segundo Kotecki [ 2 ] no caso de materiais muito duros, tais como carbonetos de cromo, no devem ser aplicados mais que duas camadas para prevenir excessivo trincamento. Devido a isto, os carbonetos de cromo esto projetados para trincar como uma forma de alivio de tenses, e recomenda-se que a primeira camada seja aplicada com uma velocidade de soldagem alta para conseguir uma grande quantidade de trincas pequenas ao invs de poucas mas de tamanho maior. No presente trabalho as trincas superficiais que apareceram nas amostras ensaiadas so tpicas de resfriamento que surgem para reduzir as tenses residuais devido a contrao durante o resfriamento, sendo que essas so afetadas pela composio qumica do revestimento, nesse caso, revestimentos da classe Fe-C-Cr. As trincas surgidas no revestimento no mostraram influncia sobre a perda de volume das amostras ensaiadas j que os melhores resultados de resistncia ao desgaste de abraso a baixa tenso foram verificados nas amostras que apresentaram trincas superficiais. A figura 6 mostra o corpo de prova soldado com 100 A, onde pode-se observar tricas superficiais. 2760

Figura 5: Macrografia das camadas depositadas. ER10. Ataque nital 2%.

Figura 6 Trincas superficiais. ER12. Ataque nital 2%.

Atravs das anlises microgrficas foi possvel observar que as amostras soldadas com 100 e 120 amperes, isto , com elevados taxas de resfriamento, apresentaram uma microestrutura com alta frao volumtrica de carbonetos primrios grosseiro, enquanto que as amostras soldadas com correntes de soldagem elevadas, isto , baixa taxa de resfriamento, apresentaram uma microestrutura com baixa frao volumtrica de carbonetos primrios finos. As figuras 7 e 8 mostram microestruturas representativas das amostras ER10 e ER18.

Figura 7 - Microestrutura do metal depositado da amostra ER10. Aumento 250 X. Ataque nital 2%.

Figura 8 - Microestrutura do metal depositado da amostra ER18. Aumento 250 X. Ataque nital 2%.

Atravs dos resultados apresentados pode-se dizer que as amostras soldadas com baixo aporte trmico apresentaram uma microestrutura grosseira de carbonetos primrios, elevada dureza e baixa perda de volume, enquanto que as amostras soldadas com elevado aporte trmico apresentaram uma microstrutura fina de carbonetos primrios, baixa dureza e elevada perda de volume.

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4 CONCLUSO

O aporte trmico tem uma significativa influncia na resistncia abraso a baixa tenso na liga estudada.

Os melhores resultados experimentais de resistncia ao desgaste abraso a baixa tenso para revestimentos com uma camada foram obtidos na condio de alta taxa de resfriamento.

A dureza do revestimento no apresenta uma relao direta com a resistncia abraso a baixa tenso, no sendo o melhor indicador de perda de volume.

A diluio do metal de base provocou diferenas significativas nas microestruturas dos revestimentos obtidos.

Das microestruturas obtidas, a de maior resistncia abraso foi aquela composta de carbonetos primrios grosseiros.

5 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS [1] EDWARDS, G. R. & FROST, R.H. & LIRA, J. C. & RENSE, C .E.C. The Influence of Welding Process Variables on the Microstructure an Abrasion Resistance of Chromium Carbide and Titanium Carbide Contaiming Harfacing Deposits. Presented at: Welding

[2] KOTECKI, D.J. & OGBORN, J.S . Abrasion Resistance of Iron-Based Harfacing Alloys. Welding Journal, EUA, 74(8): 269-s-278-s. Aug. 1995. [3] D.M. KENNEDY & M.S.J. HASHMI Test rig design and experimental results of coated systems under impact abrasion conditions Surface and Coatings Technology, 86-87 (1996) 493-497 [4] EUTECTIC&CASTOLIN Aplicaes & Sistemas Catlogo Geral de Produtos Eutectic do Brasil Ltda, 2003. [5] ASTM Standard Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus. ASTM G 65-91 p. 231-243, 1991.

[6] ASTM Standard Test Method for Vickers hardness of mettalic materials, ASTM. E 92-82 p. 260-298, 1982. 2762

AGRADECIMENTOS Os autores agradecem Usina de Acar e lcool Pioneiros, FAPESP e FUNDUNESP pelo apoio ao desenvolvimento deste trabalho.

ABSTRACT The application of shielded metal arc welding process for hardfacing aiming the enhance of wear resistance, applied in sugar and alcohol industries, is presented in this work. The consumable was Fe-Cr-C, and the base plate is a structural steel ASTM A-36. The influence of the welding process variables such as: current, voltage and travel speed were evaluated and related to its influence on the characteristics of the hardness dilution, bead dimension and microstructure of hardfacing. The aim was to maximize the low stress abrasion resistance obtained by the standard test ASTM G-65-91. To optimize the welding conditions, an experimental design was applied to obtain a wide range of weld deposits with different characteristics and wear resistances. There was evidence of the influence of the welding process variables in the abrasion resistance and some relation between the hardness and wear resistance. The dilution influenced the microstructure of the hardfacing for all weld deposits; those with higher primary carbides contents had performance better than those with secondary carbides under low stress abrasion test conditions.

Keywords: welding, hardfacing, abrasive wear and ASTM G 65-91.

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Ficha Catalogrfica / Cataloguing Card ________________________________________________________________ Congresso Anual da Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais (60.: 2005 : Belo Horizonte, MG) Anais do 60 Congresso Anual da Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais.- [CDROM]. / Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais -- So Paulo : Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2005. Publicado at o ano de 1996 [51] em forma impressa. ISSN1516-392X 1. Metalurgia - Congressos 2. Materiais - Congressos I. Ttulo CDD 669.06 _________________________________________________________________ ndices para catlogo sistemtico 1. Congressos : Metalurgia : Tecnologia 669.06 2. Metalurgia : Tecnologia : Congressos 669.06

Trabalho apresentado no 60 Congresso Anual da Associao Brasileira de Metalurgia e Materiais, realizado em Belo Horizonte entre 25 a 28 de julho de 2005 no Minas Centro Centro de Convenes e Feiras.