PLANEJAMENTO E CONTROLE DA

PRODUO
Eng. Liane Freitas

O que ser visto hoje?

PCP: definio e objetivos
Funes do PCP
Programao da Produo
Plano Mestre de Produo
Programao para Volumes Intermedirios
Programao para Baixos Volumes
Alocao de Carga
Seqenciamento das Tarefas

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode
desempenhar as suas funes, que
segundo Tubino (1997) so cinco:
- Gesto de estoques Relativo a
manter a empresa provida de material
para o desempenho de suas atividades.
Para a realizao desta atividade so
utilizadas tcnicas como o uso de
programas com a lgica MRP, lotes de
compra, pontos de encomenda etc.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode
desempenhar as suas funes, que
segundo Tubino (1997) so cinco:
- Emisso de ordens (de compra e de
fabricao) consiste na preparao do
programa de produo e na tomada de
providncias para se ter todos os itens
necessrios ao atendimento deste
programa.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode
desempenhar as suas funes, que
segundo Tubino (1997) so cinco:
- Programao de ordens verificao
de viabilidade do atendimento das OFs.
Assim, determina-se atravs destas, as
quantidades de cada produto a serem
produzidas, as mquinas a serem
utilizadas, o operrio e as operaes
necessrias e o prazo de concluso.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode
desempenhar as suas funes, que
segundo Tubino (1997) so cinco:
- Movimentao de ordens providncias para inciar a fabricao, ex:
retirada de MP, contagem das peas,
transferncia e entrega de peas
produzidas etc. Alm de informar o que
foi realmente fabricado.

Funes do PCP
A partir das informaes o PCP pode
desempenhar as suas funes, que
segundo Tubino (1997) so cinco:
- Acompanhamento da produo h a
comparao entre o que foi
programado e o que foi produzido,
gerando as possveis solues para
corrigir erros resultantes deste
processo.

Funes do PCP
Destas cinco funes, nos
aprofundaremos em apenas 2: emisso
e programao de ordens de fabricao
Deste modo, segundo Moreira (1993) o
aprofundamento estar limitado fase
de programao, que dividida em
alocao e seqenciamento das
atividades

Funes do PCP
Destas cinco funes, nos
aprofundaremos em apenas 2: emisso
e programao de ordens de fabricao
Deste modo, segundo Moreira (1993) o
aprofundamento estar limitado fase
de programao, que dividida em
alocao e seqenciamento das
atividades

Programao da Produo
Para Moreira (1993), a programao da
produo dividida em duas etapas:
Alocao de carga: Nesta fase
realizada a distribuio das operaes
necessrias pelos diversos centros de
trabalho,
sendo
identificado
que
diversas operaes passam pelo mesmo
centro.
Seqenciamento das tarefas: identifica
a ordem pela qual as atividades sero
processadas

Programao da Produo
Plano Mestre de Produo
Aps a realizao do emparelhamento da
capacidade e da demanda, atravs das
tcnicas aprendidas no captulo 2, tem-se
como resultado um plano de produo
agregado
Para realizar a programao da produo
este planejamento precisa ser
desagregado

Programao da Produo
Plano Mestre de Produo agregado
Ms
Produtos
Pn

...

5000 4020 3900 5000 5680 6010 5800 4900

Programao da Produo
Plano Mestre de Produo desagregado
Produtos
P1
P2
P3
.
.
Pn
Total

1
500
700
.
.
380

Semanas
2
3
200
100
200
180
.
.
.
.
215
150

4
500
180
.
.
5000

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Moreira (1993) considera este o caso
onde diversos produtos so feitos na
mesma linha de produo, tal como
acontece em fbricas de bebidas,
refrigeradores, ar condicionado, etc.
Neste caso, como os produtos utilizam
a mesma linha

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Para a realizao do seqenciamento da
produo neste tipo de sistema de
produo utilizada a tcnica do tempo
de esgotamento (TE), dada pela
seguinte equao:

Estoque Disponvel
TE =
Taxa de consumo

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod

Lote

I
II
III
IV
V

500
2.300
5.000
4.000
2.800

Rodada

Estoque
Tx de com
Inicial (un)

1,5
1,0
1,5
2,0
1,0

1.600
4.830
6.000
9.600
900

200
1.200
1.500
1.000
800

TE
8,0
4,025
4,0
9,6
1,125

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod

I
II
III
IV
V

Lote

500
2.300
5.000
4.000
2.800

Rodada

Estoque
Inicial (un)

Tx de com

1,5
1,0
1,5
2,0
1,0

1400
3630
4500
8600
2900

200
1.200
1.500
1.000
800

(1 semana)

TE

7,0
3,025
3,0
8,6
3,625

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod

I
II
III
IV
V

Lote

500
2.300
5.000
4.000
2.800

(1,5 semana)

Rodada

Estoque
Inicial (un)

Tx de com

1,5
1,0
1,5
2,0
1,0

1200
2430
3500
7600
2100

200
1.200
1.500
1.000
800

TE

6,0
2,025
2,33
7,6
2,625

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Prod

I
II
III
IV
V

Lote

500
2.300
5.000
4.000
2.800

(1 semana)

Rodada

Estoque
Inicial (un)

Tx de com

1,5
1,0
1,5
2,0
1,0

1000
3530
8000
6600
1300

200
1.200
1.500
1.000
800

TE

5,0
2,94
5,33
6,6
1,625

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Produtos
V
III
II
V

Semanas
2
3

A seqncia de produo para este ms seria:

V III- II-V

Programao da Produo
Sistemas de Volume Intermedirio
Moreira (1996) afirma que essa tcnica
possui os inconvenientes de no levar em
considerao os custos de preparao,
de manuteno ou de falta de estoques.
Podendo acontecer tambm a gerao de
estoques muito altos ou muito baixos, o
que pode ser gerenciado a partir do
clculo antecipado das rodadas.

Programao da Produo
Sistemas de Baixo Volume
Os sistemas de produo envolvidos
nesta classificao so as atividades
industriais
realizadas
de
forma
intermitente ou de servios. As
operaes intermitentes so aquelas
realizadas com mquinas e centros de
trabalho agrupados por funes

Programao da Produo
Sistemas de Baixo Volume
Existem duas questes a serem
atendidas: a alocao de carga entre os
centros de trabalho e como ser o
seqenciamento dessas operaes num
dado centro ao qual a carga j foi alocada

Alocao de Carga
Envolve a deciso sobre qual centro de
trabalho ir realizar um determinado
trabalho. Quando existe apenas um centro
de trabalho para esta realizao, este
problema menor, por sua vez, quando
h diversos centros, a complexidade da
deciso aumenta.
Uma tcnica bastante conhecida para a
alocao de carga o grfico de Gantt,
apresentada a seguir

Alocao de Carga
Grfico de Gantt
Centro de Semana Semana Semana Semana
Trabalho
1
2
3
4
A
Op. 1
----------- ----------- Op. 9
B
----------Op. 8
----------C
Op. 3
----------- ----------D
Op. 7
----------Op. 2
E

Op. 4

-----------

-----------

Seqenciamento
Existem duas regras bsicas de
seqenciamento da produo: as
tcnicas estticas e as dinmicas
Independente do tipo de regra
utilizado, alguns parmetros devem ser
utilizados. Para tal, Moreira (1993)
define algumas variveis

Seqenciamento
Tempo de Processamento (TP) tempo
efetivamente gasto desde que o
trabalho comea a ser processado ate
que termina.
Tempo de espera do trabalho (TE) o
tempo decorrido desde a entrada do
primeiro trabalho no centro de
processamento at o incio do
processamento do trabalho que est
sendo observado.

Seqenciamento
Tempo de trmino do trabalho (TT)
a soma do tempo de processamento e
da espera do trabalho.
Data devida (DD) a data na qual um
trabalho deve estar pronto, tomando
como base um dia de referncia.
Atraso de um trabalho (AT) a
diferena entre o tempo de trmino e a
data prevista.

Seqenciamento
Tendo definido estas grandezas,
possvel tratar das tcnicas de
seqenciamento. Dentre as diversas
tcnicas possveis, a literatura destaca
as seguintes:
Menor tempo de processamento (MTP)
Data devida (DD)
Primeiro a entrar, primeiro a sair (PEPS-FIFO)
ltimo a entrar, primeiro a sair (UEPS-LIFO)

Seqenciamento n ativid.
ativid. e 1 posto
Considere...
A empresa recebeu um pedido que contm 5
diferentes produtos de atual mix.
Produtos

Objetos de decorao

A
B
C
D
E

Olho
Esfera
Garrafa
Luminria
Bandeja

Seqenciamento n ativid.
ativid. e 1 posto

Tempo de
Processamento
(TP)
5

10

20

Produto

Data
Devida(DD)
14

PEPS 1 a entrar, 1 a sair

Trabalho

TP

DD

TE

TT

AT

14

13

10

13

15

20

15

19

19

20

13

TOTAL

52

72

22

MDIA

10,4

14,4

4,4

MTP - Menor tempo de processamento

Trabalho

TP

DD

TE

TT

AT

10

20

14

12

12

20

11

23
4,6

43
8,6

11
2,2

8
TOTAL
MDIA

DD - Data devida
Trabalho

TP

DD

TE

TT

AT

10

11

14

11

16

20

16

20

TOTAL

37

57

MDIA

7,4

11,4

0,6

ltimo a entrar, primeiro a sair (UEPS)

Trabalho

TP

DD

TE

TT

AT

20

10

15

14

15

20

TOTAL

28

48

MDIA

5,6

9,6

1,2

Comparao!!
Trabalho

PEPS

MTP

DD

UEPS

TE (Tempo de espera)

52

23

37

28

TT (Tempo de trmino)

72

43

57

48

AT (Tempo de atraso)

22

11

Comparao entre os mtodos

Critrio

PEPS

MTP

DD

UEPS

Tempo Mdio de
Espera
Tempo mdio de
trmino
Atraso mximo
Atraso mdio
N de trabalhos
atrasados

10,4

4,6

7,4

5,6

14,4

8,6

11,4

9,6

13
4,4
3

11
2,2
1

2
0,6
2

6
1,2
1

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Pedido

Tempo Mquina 1

Tempo Mquina 2

10

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Utilizando o PEPS, temos:
8
Mquina 1

11
2

Mquina 2

1
8

21

2
12

27
4

3
21 23

4
27

51
Eficincia =
= 0,71 (ou 71%)
72

36

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Utilizando regra de Johnson. Procedimento:
1 Dados os tempos dos processamentos nos 2
postos, verificar qual o menor tempo,
independente de qual for o posto;
2 Se o menor tempo for do posto 1, ento o
trabalho deve ser alocado no primeiro local
vago. Caso seja do posto 2, deve ser alocado
no ltimo local vago;
3 Eliminar da lista de pedidos aquele
seqenciado e voltar ao primeiro passo.

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Pedido

Tempo Mquina 1

Tempo Mquina 2

10

Seqenciamento n ativid. e 2 postos

Utilizando regra de Johnson.
3
Mquina 1
Mquina 2

9
4

17
1

27
3

4
12

1
21

3
25 27 29

51
Eficincia =
= 0,88(ou 88%)
58