Processos de Fabricao

1.
2.
3.
4.

Conformao Mecnica
Fundio
Metalurgia do P
Usinagem

1- Conformao mecnica
Vamos conhecer um pouco do processo pelo qual so produzidos objetos dobrados
de aspecto cilndrico, cnico ou em forma prismtica a partir de chapas de metal. Vamos
estudaras mquinas de dobrar e curvar, os cuidados a serem tomados durante essas
operaes e como se efetuam essas operaes em grande escala.

Deformao por flexo

Dobramento a operao que feita pela aplicao de dobra ao
material. Dobra a parte do material plano que flexionada sobre uma base
de apoio. Na ilustrao abaixo vemos uma chapa presa a uma morsa de
bancada sendo dobrada com o auxlio de um macete.

Curvamento a operao feita pela aplicao de curva ao material produzido.

Curva a parte de um material plano que apresenta uma curvatura ou
arqueamento. Na figura abaixo vemos uma operao de curvamento de uma chapa
com o auxlio de um dispositivo cilndrico preso morsa.

O curvamento da chapa obtido por meio das pancadas de martelo. Nas

operaes de curvamento e dobramento,o esforo de flexo feito com
intensidade, de modo que provoca uma deformao permanente no material.
Dobramento
O dobramento pode ser feito manualmente ou mquina. Quando
a operao feita manualmente, usam-se ferramentas e gabaritos. Na operao
feita mquina, usam-se as chamadas prensas dobradeiras. A escolha de
utilizao de um ou outro tipo de operao depende das necessidades de
produo. A operao de dobramento feita, na maior parte das vezes, a
frio.Pode ainda ser feita a quente, em casos especiais.
Deformao plstica e elstica
A operao de dobramento provoca uma deformao permanente no material
trabalhado. A deformao que feita numa pea por meio do dobramento chamase deformao plstica. Antes desta deformao, porm, ocorre uma outra,
chamada deformao elstica, que no permanente.
Todo processo de deformao acontece do seguinte modo: tomemos como
exemplo uma mola.
Quando tracionamos com pouco esforo e a soltamos, ela volta sua
posio inicial. Este tipo de deformao chama-se deformao elstica. Se,
entretanto, tracionarmos com muito esforo, o material ultrapassa sua resistncia

 deformao e no retorna mais sua forma inicial. Desse modo, o material

deformado permanentemente. Chama-se a essa deformao, deformao
plstica, embora nessa fase o material tambm apresente certa recuperao
elstica.
Portanto, ao se planejar uma operao de dobramento, preciso calcular
corretamente o ngulo de dobramento que se quer. O ngulo deve ser calculado
com abertura menor do que a desejada, para que depois da recuperao elstica
a pea fique com a dobra na dimenso prevista.
Dobramento manual
No dobramento manual, o esforo de flexo exercido manualmente, com o
auxlio de ferramentas e dispositivos como: martelo, morsa, cantoneira e calos
protetores, como mostra a figura a seguir.

Numa operao desse tipo, a escolha da ferramenta de impacto, como o

martelo, tem que ser adequada espessura do material a ser dobrado. Alm
disso, para evitar deformaes, devem ser usados calos protetores para a pea a
ser dobrada.
Dobradeiras manuais
As dobradeiras manuais ou viradeiras so mquinas acionadas manualmente
e de grande uso nas indstrias que produzem gabaritos, perfis, gabinetes de
mquinas, armrios etc. Estas mquinas se movimentam pela aplicao da fora
de um ou mais operadores.
Para operar essas mquinas, o trabalhador precisa ter conhecimentos de
clculo de dobra, de preparao do material e de ajuste da dobradeira.
Dependendo do trabalho a ser executado, as dobras so feitas com o auxlio de
dispositivos especiais, existentes ou adaptados viradeira. Essa operao

amplamente empregada na confeco de perfilados, abas, corpos de

transformadores etc.

Dobramento mquina
O dobramento mquina costuma ser executado numa prensa dobradeira.
uma mquina que executa operaes de dobramento em chapas de diversas
dimenses e espessuras, com medidas predeterminadas. , geralmente, uma
mquina de grandes dimenses, formada por uma barra de presso qual
acoplado o estampo com movimento vertical, e uma matriz localizada na mesa
inferior da mquina. Grande nmero de prensas dobradeiras apresenta a mesa
inferior fixa e a barra de presso mvel. Entretanto, podem-se encontrar modelos
que tm a barra fixa e a mesa inferior mvel. Muitas dobradeiras chegam a
atingir mais de 6 m de comprimento.

O trabalho feito por meio da seleo de punes e matrizes, de acordo com

as medidas e o formato que se deseja dar chapa. A dobradeira empregada na
produo de perfilados, abas, corpos de transformadores etc.

A prensa dobradeira pode se movimentar por energia mecnica ou hidrulica.

Alguns modelos mais recentes tm comandos orientados por computador, que
permitem fazer uma srie de dobras diferentes na mesma pea, reduzindo o
manuseio e o tempo de fabricao. A figura a seguir mostra diferentes tipos de
dobra, feitos a partir da seleo de punes e matrizes correspondentes.

Dobramento a quente
O dobramento a quente sempre feito manualmente, quando a espessura do
material a ser dobrado grande, acima de 5 mm. Quando se dobra maquina, o
processo sempre a frio, independentemente da espessura do material.
Quando se dobra o material com aplicao do calor, acontece o mesmo
fenmeno que ocorre quando se dobra a frio. As estruturas das fibras do lado
externo da dobra so esticadas e as fibras do lado interno da dobra, comprimidas.
As fontes de calor usadas para o aquecimento da pea so: a forja, o forno
eltrico a gs ou a leo e o maarico.

A temperatura de aquecimento varia, dependendo do material com que se vai

trabalhar. No caso de ao, cobre e lato, existe uma tabela de cores para
comparao com o material a ser trabalhado. Cada cor corresponde a uma
temperatura. Conforme a temperatura, a cor do metal muda, e assim possvel
saber quando a chapa est pronta para a operao. Desse modo pode-se ter mais
controle sobre o trabalho que se faz. Para um bom resultado, preciso observar
tudo aquilo que o trabalho envolve, como: o metal de que a chapa feita, a
espessura da chapa, a quantidade de calor necessria, a presso que vai ser dada
na dobra, os dispositivos adequados etc.
Curvamento
A operao de curvamento feita manualmente, por meio de dispositivo se
ferramentas, ou mquina, com auxlio da calandra, que uma mquina de
curvar chapas, perfis e tubos.
Curvamento manual
O esforo de flexo para a operao de curvamento feito mo, com o
auxlio de martelo, grifa e gabaritos, sempre de acordo com o raio de curvatura
desejado. Esta operao permite fazer cilindros de pequenas dimenses,
suportes, flanges para tubulaes etc. Na figura seguinte vemos o curvamento de
uma barra com auxlio da grifa fixa, presa morsa, onde so aplicados esforos
gradativos para se conseguir a curvatura planejada, com ajuda da grifa mvel.

Curvamento a quente
O trabalho de curvar barras torna-se mais fcil quando o material recebe
aquecimento. Peas como anis, flanges, elos etc. so executados com xito a
quente quando observados cuidadosamente os componentes do processo como:
calor aplicado no local correto por meio de maarico ou forja adequados

espessura da pea, presso exercida durante o curvamento e dispositivos

adequados a cada tipo de trabalho.
Curvamento mquina
A mquina usada para curvar chapas chama-se calandra. Na calandra so
curvados chapas, perfis e tubos. As peas podem ser curvadas de acordo com o
raio desejado. Nesse tipo de mquina que se fabricam corpos ou costados de
tanques, caldeiras, trocadores de calor, colunas de destilao etc.
Elementos da calandra
A calandra constituda por um conjunto de rolos ou cilindros, com
movimento giratrio e presso regulvel. O material a ser curvado colocado
entre rolos que giram e pressionam at que o curvamento esteja de acordo com
as dimenses desejadas.

Rolos fixos e mveis

A calandra permite curvar peas de acordo com o raio desejado. O
curvamento feito por meio dos rolos, que podem ser fixos ou mveis. Rolo fixo
aquele que tem apenas o movimento giratrio. Rolo mvel aquele que, alm de
girar, tambm pode ser movimentado para cima e para baixo. Desse modo, o raio
de curvatura varia de acordo com a distncia entre os rolos.

Nas calandras podem ser curvadas chapas de acordo com o raio desejado.
Quando se quer produzir um cone, cujos raios de curvatura so diferentes,
recorre-se a um tipo especial de calandra. Ela possui rolos inferiores que se
deslocam inclinados entre si, no sentido vertical.

Tipos de calandra
Existem calandras para chapas e calandras para tubos e perfis.
Calandras para chapas

Tm geralmente 3 ou 4 rolos. As de Trs rolos so as mais usadas na

indstria e nelas os rolos esto dispostos em formao de pirmide, como mostra
a ilustrao seguinte. As calandras para chapas com Quatro rolos apresentam a
vantagem de facilitar o trabalho de pr-curvamento. Nas calandras de trs rolos,o
pr-curvamento feito manualmente.

Calandras para tubos e perfis

Apresentam conjuntos de rolos ou cilindros sobrepostos, feitos de ao
temperado, com aproximadamente 200 mm de dimetro. Podem curvar qualquer
tipo de perfil: barras, quadrados, cantoneiras, em T etc.

Quanto ao acionamento, as calandras podem ser: manuais, com um volante

ou manivela para fazer girar os rolos, ou mecnicas, com motor eltrico e redutor
para movimentar os rolos. As calandras mecnicas podem apresentar, alm do
motor eltrico, um sistema hidrulico que imprime maior ou menor presso aos
rolos. Este ltimo tipo usado para trabalhos de grande porte.

Calandra mecnica com sistema hidrulico

Todos os tipos apresentam, em uma das extremidades, um dispositivo que

permite soltar o cilindro superior para retirar a pea calandrada.

Marque com X a resposta correta.

Exerccio 1 - Nas operaes de curvamento e dobramento ocorrem:
a) ( ) deformao elstica e deformao plstica;
b) ( ) deformao elstica e deformao por ruptura;
c) ( ) deformao plstica e deformao permanente;
d) ( ) deformao elstica e recuperao plstica.
Exerccio 2 - As mquinas acionadas manualmente para dobrar so:
a) ( ) prensas dobradeiras;
b) ( ) morsas viradeiras;
c) ( ) viradeiras;
d) ( ) dobradeiras.
Exerccio 3 - As mquinas para curvar chamam-se:
a) ( ) curvadeiras;
b) ( ) morsas;
c) ( ) calandras;
d) ( ) tornos.
Exerccio 4 - A calandra formada por:
a) ( ) conjunto de rolos ou cilindros;
b) ( ) partes mveis dispostas em formao de pirmide;
c) ( ) carcaa e grifa;
d) ( ) rolos cnicos e rolos paralelos.
Exerccio 5 - Existem tipos especiais de calandra para:
a) ( ) ao temperado e cobre;
b) ( ) chapas e tubos;
c) ( ) materiais com recuperao elstica;
d) ( ) deformaes a quente e a frio.

Corte e dobra
Introduo
Nesta aula voc vai ter uma viso geral de como so os processos de fabricao por
conformao, por meio de estampos de corte e dobra. Inicialmente, veremos os
princpios do corte e da dobra. Depois, os processos de fabricao com utilizao destes
estampos. Ser apresentada a relao entre a resistncia do material a ser cortado e a
montagem da ferramenta de corte. Veremos ainda aspectos gerais que determinam a
qualidade de um produto que incorpora os processos de corte e dobra.
Princpios do corte e da dobra
O corte um processo de fabricao em que uma ferramenta, com duas cunhas de
corte, que se movem uma contra a outra, provoca a separao de um material por
cisalhamento. Cisalhamento a deformao que um corpo sofre devido ao de foras
cortantes opostas.
As cunhas de corte so tambm chamadas de faca ou puno e matriz.O puno
pressionado contra o material e a matriz, de tal modo que para efetuar o corte preciso
aplicar certa fora. A essa fora se d o nome de esforo de corte.

Durante o corte, quando o puno pressiona o material contra a matriz, aparecem

inicialmente no material, deformaes elsticas. Logo a seguir, surgem deformaes
plsticas em ambos os lados da chapa a ser cortada. Em seguida, com a presso contnua

do puno contra a matriz, o material comea a trincar. Essas trincas de ruptura, ao se

unirem, separam a pea da chapa. Uma caracterstica do corte que a separao de
materiais acontece sem a formao de cavacos.
Um corte perfeito, sem rebarbas, obtido quando as trincas, que se iniciam nos fios de
corte, se encontram. Para que isso ocorra, preciso haver uma folga adequada entre o
puno e a matriz, conhecida como folga de corte. Ela calculada conforme o material a
ser trabalhado, sua espessura e sua resistncia trao. Observe uma representao do
corte de uma chapa.

Colar Figura

A dobra um processo de fabricao em que uma ferramenta composta por um

conjunto de duas ou mais peas exerce uma fora sobre uma superfcie, alterando-a. A
figura abaixo apresenta um conjunto de dobra. A chapa, plana, alterada, obtendo-se a
mesma forma encontrada tanto no puno quanto na matriz. As operaes de dobra so
utilizadas para dar forma a peas e a perfis.

Ferramenta de corte e de dobra

O estampo a ferramenta usada nos processos de corte e de dobra. Compe se de um

conjunto de peas ou placas que, associado s prensas ou balancins, executa operaes
de corte e de dobra para produo de peas em srie. A figura abaixo apresenta um
estampo de corte.

Durante o processo, o material cortado de acordo com as medidas das peas a serem
estampadas, a que se d o nome de tira. Quando cortamos numa tira de material as
formas de que necessitamos, a parte til obtida recebe o nome de pea. O restante de
material que sobra chama-se retalho, como mostra a figura abaixo.

Partes do estampo de corte

De modo geral, os estampos de corte so formados por dois conjuntos de peas:
o superior e o inferior. O conjunto superior a parte mvel do estampo. fixada
mquina, realiza movimentos de sobe-desce e apresenta os seguintes componentes:
espiga, placa superior, placa de choque, placa porta-puno, punes e faca de avano.

O conjunto inferior a parte imvel do estampo. fixada mquina e apresenta os

seguintes componentes: placa-guia, guias laterais, placa-matriz e placa-base.

Conjunto superior
Espiga uma pea geralmente cilndrica de ao 1020 a 1030 que, introduzida e
presa no alojamento do cabeote da prensa, sustenta o conjunto superior.

Placa superior uma placa de ao 1020 a 1030 que tem por finalidade fixar a espiga e
unir, por meio de parafusos, a placa de choque e a placa porta-puno.

Placa de choque uma placa de ao 1060 a 1070, temperada e retificada, que tem a
funo de receber choques produzidos pelas cabeas dos punes no momento em que
eles furam ou cortam a chapa, evitando sua penetrao na placa superior. A espessura da
placa de choque varia conforme o material a ser cortado.

Placa porta-punes uma placa de ao 1020 a 1030, situada logo abaixo da placa
de choque ou da placa superior. fixada por parafusos e tem como funo sustentar
punes, cortadores e cunhas.

Puno uma pea de ao com elevado teor de carbono, temperada e revenida, que
faz o corte quando introduzido nas cavidades da placa-matriz, dando forma ao produto.
O puno pode ser classificado em simples, quando sua forma no apresenta dificuldade
de construo. classificado como puno com peas postias quando apresenta partes
frgeis que sero submetidas a grandes esforos.

Faca de avano um puno cuja largura equivale ao passo da matriz. Deve ser
usada em estampos progressivos para obter maior rapidez no trabalho. As facas podem
ser simples ou duplas.

A faca de avano faz um corte lateral na tira com a mesma medida do passo. Isso
possibilita o deslocamento da tira em passos constantes para obteno de peas
padronizadas.

Conjunto inferior
Placa-guia uma placa de ao 1020 a 1030 que tem a funo de guiar os punes e
pilotos centradores nas cavidades cortantes da matriz. A espessura da guia varia
conforme o tamanho do estampo, o curso e a funo dos punes.

Guias laterais so duas peas de ao 1040 a 1060 colocadas na lateral da placamatriz. Podem ser temperadas e revenidas. Sua funo guiar a tira de material a ser
cortado.

Placa-matriz uma placa de ao com elevado teor de carbono, temperada, revenida

e retificada, com cavidades que tm a mesma seco dos punes. Tem a funo de
reproduzir peas pela ao dos punes. Observe que a matriz apresenta, nas arestas
internas de corte, uma parte cnica para facilitar a passagem da pea ou do retalho.

As placas-matrizes podem ser inteirias, quando constitudas de uma nica pea, ou

seccionadas, quando constitudas de vrias peas utilizadas nos estampos de grandes
dimenses.

Placa-base uma placa que serve de apoio placa-matriz e fixada a ela por meio de
parafusos e pinos de guia. construda em ao 1020 a 1030.Quando a pea j cortada sai
pela parte inferior da matriz, a placa-base tem sempre uma cavidade com dimenso
maior para facilitar a sada.

Partes do estampo de dobra

O estampo de dobra tambm conhecido como dobrador. formado
de puno e matriz e, geralmente, guiado pelo cabeote da prensa ou placa-guia.O
puno uma pea de ao, temperada e revenida, cuja parte inferior tem um perfil que
corresponde superfcie interna da pea. Pode ser fixado diretamente no cabeote da
prensa ou por meio da espiga. A matriz de ao e sua parte superior tem a forma da
parte exterior da pea. Pode ser fixada diretamente sobre a mesa da prensa. Geralmente,
sobre a matriz que se fixam as guias do material da pea, que so elementos adaptados
ao estampo para dar uma posio adequada de trabalho.

Procedimento de dobrar
Com um estampo simples de dobrar podemos conseguir vrios perfis, mudando
somente a posio da pea para obter a forma desejada. Devido recuperao elstica,
uma pea que foi dobrada tende a voltar sua forma inicial. Por isso, preciso, ao dobrar,
calcular um ngulo menor do que o desejado para que depois da recuperao elstica a
forma fique com as dimenses previstas.

Outros fatos a considerar no processo so:

A pea comprime-se na parte interna da dobra e estende-se na parte externa;

Existe uma regio na pea dobrada onde no ocorre deformao por trao nem
por compresso. onde se localiza a chamada linha neutra, que utilizada para
os clculos do estampo de dobra. Observando a figura abaixo, nota-se que na
regio tracionada houve diminuio da seco, e na regio comprimida houve
aumento da seo

Quando se dobra uma chapa com um raio interno muito pequeno, ela pode: trincar,
romper, ter uma reduo de espessura, e, conseqentemente, perder a resistncia
desejada. Por isso, existem clculos para o raio mnimo a ser observado,
dependendo do material com que se trabalha;

Na ao de dobrar, a fora a ser aplicada tambm calculada, de modo que se

defina a prensa adequada para realizao do trabalho.

Estampo misto: Corte e Dobra

Existem estampos mistos cujas estruturas so o resultado da unio dos estampos de
corte e de dobra. Os estampos mistos realizam as duas operaes, tanto de corte como de
dobra. Na figura abaixo, vemos um estampo em corte e seu produto correspondente.

Marque com X a resposta correta.

Exerccio 1 - As cunhas de corte nos estampos so conhecidas como:
a) ( ) placa-guia e faca de avano;
b) ( ) faca e ferramenta de corte;
c) ( ) puno e matriz;
d) ( ) placa de choque e puno.
Exerccio 2 - Durante o processo de corte,
a) ( ) a matriz sustenta o material junto com as ferramentas de corte;
b) ( ) a matriz produz cavacos em contato com o puno;
c) ( ) a chapa pressiona as ferramentas no mesmo sentido das ferramentas;
d) ( ) o puno pressiona o material contra a matriz.
Exerccio 3 - Folga de corte :
a) ( ) espao adequado entre puno e matriz;
b) ( ) espao entre a placa-guia e os punes;
c) ( ) tempo entre um corte e outro;
d) ( ) espao deixado na tira entre uma pea e outra.
Exerccio 4 - Uma pea a ser dobrada tende a voltar sua forma anterior por causa da:
a) ( ) elasticidade permanente;
b) ( ) compresso na estampagem;
c) ( ) recuperao elstica;
d) ( ) tenso superficial.
Exerccio 5 - Linha neutra a regio
a) ( ) da prensa que exerce menos fora sobre o material;
b) ( ) do material onde h maior esforo e concentrao de material;
c) ( ) do puno localizada nos lados direito e esquerdo;
d) ( ) da pea dobrada onde no ocorre deformao do material.

Repuxo
Repuxo um processo de fabricao, pelo qual uma chapa metlica adquire forma
volumtrica, oca, previamente definida. As ferramentas que executam esse trabalho tm
as mesmas caractersticas dos estampos de corte e dobra. So formadas basicamente por
um puno e uma matriz. Na figura abaixo, vemos uma ferramenta de repuxo simples,
utilizada para a fabricao de um recipiente.

Observe que o embutimento com esta ferramenta simples produz rugas

na pea.

Os estampos de repuxo simples tm custo mais baixo que outros estampos de

repuxo. Eles so pouco usados devido formao de rugas nas bordas durante a

operao. Os estampos de repuxo mais elaborados possuem um sujeitador, tambm

conhecido como prensa-chapas. Este dispositivo evita que as bordas, aps repuxadas,
apresentem rugas. Embora o custo seja mais elevado, so os tipos mais usados na
operao de repuxar. Veja, a seguir, um exemplo de estampo com prensa-chapas.

O prensa-chapas tem a funo de manter a chapa sob presso para fazer com que
ela deslize apenas para o interior da cavidade da matriz, sem formar rugas. Para evitar a
formao de trincas ou fissuras, vrios fatores devem ser observados: o clculo do raio
da matriz, a lubrificao do material da pea, a folga entre o puno e a matriz, a
regulagem da presso exercida pelo prensa-chapas etc.
Ao terminar a operao de repuxo, a pea j moldada fica presa matriz do
estampo de repuxar devido propriedade de recuperao elstica do material. Para que
a pea se desloque da cavidade da matriz, existe um dispositivo chamado extrator, que
tem a funo de liberar a pea.

Na figura abaixo vemos um estampo de repuxo com um extrator que possibilita a

sada da pea pela parte inferior do estampo.

Na figura abaixo, um estampo de repuxo com um extrator que possibilita a sada da

pea pela parte superior do estampo.

Folga
Quando se planeja fabricar uma pea pelo processo de repuxo, tem-se que levar em
conta a folga que deve ser deixada entre o puno e a matriz de repuxo. Calcula-se a
folga, representada pela letra grega minscula delta () em funo do tipo e da espessura
do material a ser repuxado.
A folga corresponde ao valor da espessura do material mais um coeficiente
determinado empiricamente para grupos de materiais, como mostram as frmulas a
seguir.

FRMULA
= e + 0,07
= e + 0,04
=e + 0,02
= e + 0,20

GRUPOS DE MATERIAIS (CHAPAS)

10 e
10 e
10 e
10 e

Ao
Metais no ferrosos
Alumnio
Metais resistentes ao calor

Exemplo: Calcular a folga entre a matriz e o puno de um estampo que vai repuxar uma
chapa de alumnio com 2 mm de espessura.
Soluo: Em funo da Tabela, basta substituir o valor da espessura na frmula = e +
0,02 10 e .
Deste modo: = 2 + 0,02 10 2 = 2 + 0,09 = 2,09 mm
Ou seja, como voc v na figura a seguir, a folga entre o puno e a matriz deve ser de
2,09 mm.

Desse modo, evita-se o excesso de atrito, que provoca rachaduras e marcas na pea
repuxada.A folga deve ser calculada de modo correto. Se houver erro de clculo e a folga
for menor que o necessrio, o material repuxado tende a estirar-se, podendo at romperse, como mostra a figura abaixo.

Se a folga for maior que o necessrio, pode haver deformaes no perfil. Se a folga for
mal distribuda, pode ocorrer variao da altura.

Deformao no perfil

Variao na altura

Entrada e sada de ar
Para facilitar a sada de ar, durante o repuxo, utilizado um puno provido de
orifcios. Eles permitem a livre passagem do ar que se acha debaixo do puno quando ele
desce sobre a matriz para moldar a pea e permitem a entrada de ar quando o puno
retrocede.

Estgios de uma operao de repuxo

Muitas vezes, uma operao de repuxo durante a produo industrial necessita ser
executada em etapas, por meio do qual o produto final vai se completando aos poucos.
Quando no se consegue realizar o repuxo em uma nica vez, porque a relao entre o
dimetro do embutimento final e o dimetro da chapa, conhecido como blank, muito
grande, divide-se a operao em estgios at a pea tomar, aos poucos, sua forma final. A
figura a seguir apresenta uma representao esquemtica dos estgios de conformao de
uma pea, por repuxo.

O nmero de operaes necessrias para se obter um repuxo depende da severidade

do repuxo 0 (l-se beta zero).
Severidade do repuxo ( 0 ) a relao entre o dimetro do Blank (D) e o dimetro do
puno (d), ou seja:

0 =

D
, onde a menor severidade maior que 1.
d

A severidade mxima ( 0 max) a condio limite para determinar se o repuxo pode

ser feito numa nica operao. funo do tipo de material, da sua espessura (e) e do
dimetro interno (d) da pea a ser repuxada. Para calcular o 0 max usam-se as frmulas
a seguir:

 0 max

2,15 - 0,001

2 - 0,0011

d
e

MATERIAIS (ADEQUADOS AO REPUXO)

d
e

Aos com baixa porcentagem de carbono (1006 - 1008)

Aos inoxidveis
Ligas de cobre
Alumnio
Ligas de lato
Aos com alta porcentagem de carbono (1020 -1030)
Ligas de cobre e alumnio com maior dureza Brinell

Se a severidade do repuxo for menor ou igual severidade mxima que o material

suporta, possvel fazer a pea em uma nica operao. Mas, se a severidade do repuxo
for maior que a severidade mxima, ser necessrio dividir o processo em estgios.
Em resumo:
Se 0 0 max uma operao de repuxo
Se 0 > 0 max mais de uma operao de repuxo
Procedimento de repuxar
Se a pea for como a da figura mostrada abaixo, o ponto de partida para a
conformao obter um Blank com as dimenses apropriadas.

As dimenses do Blank podem ser calculadas por grfico ou por frmula matemtica.
Para calcular matematicamente o dimetro do blank de uma pea simples, sem abas,
utilizamos a frmula abaixo:
D=

d 2 4 d h

Substituindo os termos da frmula pelos valores conhecidos, temos:

D = 20 2 4 20 79 D = 81,97 D

82 mm

Consegue-se assim uma chapa com forma e dimenses adequadas ao repuxo.

O passo seguinte determinar a quantidade de estgios necessrios para realizar a

operao. Para isso, devemos calcular a severidade do repuxo e a severidade mxima
usando as frmulas:

0 =

D
d
e 0 max = 2,15 - 0,001
d
e

Fazendo os clculos corretamente, chegamos concluso que 0 igual a 4,1 mm e

0 max igual a 2,13 mm.
Ora, uma vez que 0 maior que 0 max, ou seja, 4,1 mm > 2,13 mm, a operao de
repuxo dever ser feita em mais de um estgio.
Para determinar o nmero de estgios, deve-se levar em conta que no primeiro estgio
deve haver uma reduo de 40% (ou 0,6) do dimetro do blank.Nos demais estgios, a
reduo deve ser de 20% (ou 0,8), at que se obtenha o dimetro interno desejado ( d n ).

Agora j podemos calcular quantos estgios so necessrios para conformar a pea

mostrada anteriormente. Acompanhe a demonstrao dos clculos, passo a passo, a
seguir.

Estgios
1

Clculos

Ferramentas de repuxo

Neste caso ser necessria uma ferramenta para cortar o dimetro do blank e mais 5
ferramentas, uma para cada estgio, at chegar ao produto final.
Lubrificao
Na operao de repuxar, Podem ser utilizados diferentes lubrificantes, cada um
correspondendo a um material de trabalho. A funo da lubrificao diminuir a
resistncia ao deslizamento, reduzir esforos desnecessrios, evitar peas defeituosas e
desgaste prematuro do estampo.
Para o emprego dos lubrificantes devem-se usar apenas produtos de qualidade
comprovada. Alm disso, recomendvel seguir as indicaes do fabricante.
Os produtos de lubrificao podem ser usados puros ou diludos. De modo geral,
empregam-se os produtos diludos. Observe, a seguir, o quadro que relaciona os materiais
e seus lubrificantes correspondentes.

MATERIAL
Aos

LUBRIFICANTE
Sabo em pasta, leo de rcino, talco,
emulses de leos minerais

Alumnio e suas ligas

Querosene, leo de coco,

vaselina, sebo, leo grafitado

Zinco, estanho, chumbo e metal

branco

Sebo

Cobre, bronze e lato

leo mineral grosso, pasta de sabo com gua,

petrleo grafitado

Ao inoxidvel

gua Grafitada

Prensas
A operao de repuxar pode ser realizada em tipos diferentes de prensa. Dependendo
da fora necessria, das dimenses da pea e da produo desejada, a seleo da prensa
correta um fator de grande produtividade. Existem vrios tipos de prensa, com
diferentes estruturas e funcionamento. Exemplos: prensa de frico, prensa excntrica,
prensa de alavanca e prensa hidrulica. Dessas, a hidrulica a mais indicada para a
operao de repuxo. Ela permite grandes presses em grandes profundidades de repuxo.
A prensa hidrulica (figura abaixo) apresenta a vantagem de facilitar a regulagem da
presso do leo, evitando com isso a formao de rugas. Como j foi explicado, isso
permite utilizar somente a fora necessria do prensa-chapas, de modo controlado.

Marque com X a resposta correta.

Exerccio 1 - Repuxo :
a) ( ) processo de cortar chapas metlicas;
b) ( ) processo pelo qual uma chapa adquire forma volumtrica;
c) ( ) operao de esticar metal at formar uma pea;
d) ( ) operao de dobrar chapas metlicas.
Exerccio 2 - Os estampos de repuxo so formados basicamente por:
a) ( ) puno e matriz;
b) ( ) torno repuxador e morsa;
c) ( ) extrator e prensa-chapas;
d) ( ) prensa e matriz.
Exerccio 3 - Sujeitador o mesmo que:
a) ( ) repuxo
b) ( ) prensa-chapas
c) ( ) porta-puno
d) ( ) extrator
Exerccio 4 - Severidade mxima (b0max) :
a) ( ) a relao entre o dimetro do Blank e o dimetro da matriz;
b) ( ) a condio limite para repuxar a pea de uma s vez;
c) ( ) a relao entre o dimetro do puno e o dimetro do Blank;
d) ( ) a diferena entre o dimetro do puno e o dimetro da matriz.
Exerccio 5 - A prensa mais adequada para repuxar chama-se:
a) ( ) excntrica
b) ( ) hidrulica
c) ( ) de manivela
d) ( ) de frico

Fundio
Processo de fundio
O processo de fundio consiste em vazar (despejar) metal lquido num molde
contendo uma cavidade na geometria desejada para a pea final.
Os processos podem ser classificados pelo tipo de molde e modelo e/ou pela fora ou
presso usada par preencher o molde com o metal lquido.
O processo de fundio permite obter, de modo econmico, peas de geometria
complexa, sendo sua principal vantagem em relao a outros processos.
Abaixo, representa esquemtica da fundio em molde de areia.

O processo de fundio aplica-se a vrios tipos de metais, tais como aos, ferros
fundidos, Alumnio, Cobre, Zinco, Magnsio e respectivas ligas.
Porm existem tambm desvantagens. Os aos fundidos, por exemplo, podem apresentar
elevadas tenses residuais, microporosidade, zoneamento e variaes de tamanho de
gro.
Tais fatores resultam em menor resistncia e ductilidade, quando comparados aos
aos obtidos por outros processos de fabricao como conformao a quente.

Processos Tpicos
Classificao: Existem muitas variantes no processo de fundio (grau de
automao, produtividade, preciso dimensional, acabamento superficial), entretanto
destaca-se a influncia do tipo de molde nas propriedades fsicas do material
resultante. A taxa de extrao de calor atravs do molde determina o tamanho final de
gro e, portanto a caracterstica de resistncia mecnica da pea. Por este motivo os
processos de fundio so muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde
utilizado.
Os processos tpicos podem ser classificados em quatro grupos bsicos:

Areia Verde
Molde Permanente
Injeo
Cera Perdida

a) Areia Verde (molde descartvel)

b) Molde Permanente (molde metlico, bipartido).

c) Injeo (molde metlico, o metal lquido entra sob presso)

d) Cera Perdida (molde e modelo so descartveis)

Etapas do processo de Fundio

Apesar do grande nmero de variantes do processo de fundio, a obteno dos
diferentes tipos de ferros fundidos pode ser sintetizada de acordo com o fluxograma a
seguir:

VEJA ABAIXO OS PASSOS DE FUNDIO EM MOLDE DE AREIA DE UMA PEA

CILNDRICA COM FURO PASSANTE.

Veja abaixo os passos de fundio em um molde de areia, de uma pea cilndrica com
um furo passante.

Seleo do Processo
Fatores a considerar
O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores
a considerar so:

Quantidade de peas a produzir

Projeto da fundio
Tolerncias requeridas
Grau de complexidade
Especificao do metal
Acabamento superficial desejado
Custo do ferramental
Comparativo econmico entre usinagem e fundio
Limites financeiros do custo de capital
Requisitos de entrega

Metalurgia do p

A metalurgia do p, tambm chamada sinterizao, o ramo da indstria

metalrgica que se dedica produo de peas a partir de ps metlicos e nometlicos.
Embora pesquisas arqueolgicas mostrem que o homem j produzia armas,
lanas e ferramentas a partir de aglomerados de ferro, h cerca de 6000 anos a.C.
somente no sculo XIX foram dados os primeiros passos para o desenvolvimento
da moderna metalurgia do p.
O ano de 1829 representa um marco na histria da metalurgia do p, pois
data desse perodo a produo de peas de platina malevel, material que at
ento no podia ser processado por fundio normal, em razo do seu alto ponto
de fuso (cerca de 1775C).
No incio do sculo XX, foram desenvolvidos processos para obteno de peas
de tungstnio e de molibdnio por sinterizao. Mas a produo s se expandiu
mesmo aps a Segunda Guerra Mundial, para atender demanda da florescente
indstria automobilstica.
Hoje so inmeras as aplicaes industriais de peas produzidas por
sinterizao. Esta tecnologia, comparada metalurgia convencional, tornou-se
competitiva tanto por razes tecnolgicas quanto por razes econmicas.
Onde for preciso produzir grandes quantidades de peas, de formas complexas,
sempre haver espao para a metalurgia do p.
Se voc quiser saber mais sobre a metalurgia do p, estudar os assuntos desta
aula ser um bom caminho. Voc ficar conhecendo as etapas do processo de
produo baseado na metalurgia do p, poder analisar as vantagens e
desvantagens desta tecnologia e descobrir suas principais aplicaes.

Por que utilizar a metalurgia do p

Observe, com ateno, as peas a seguir. Voc consegue imaginar quantas
operaes seriam necessrias para produzi-las pelos processos convencionais de
usinagem? capaz de avaliar quanto cavaco seria gerado? Acha que seria possvel
produzir 2.000 peas iguais a qualquer uma dessas, por dia? Quantas pessoas e
mquinas seriam necessrias para dar conta da encomenda?
A metalurgia do p uma alternativa que torna possvel esta produo com
uma nica prensa e um operador, com o mximo aproveitamento da matriaprima.Essa tecnologia baseia-se na prensagem de ps em moldes metlicos e
consolidao da pea por aquecimento controlado.
O resultado um produto com a forma desejada, bom acabamento de
superfcie, composio qumica e propriedades mecnicas controladas.
A seguir, voc ficar conhecendo mais detalhes sobre as etapas do processo da
metalurgia do p.

Etapas do processo

O processo de produo da metalurgia do p envolve trs etapas fundamentais:

Obteno dos ps
Compactao
Sinterizao propriamente dita

Obteno do p
O tamanho, a forma e a distribuio dos gros so caractersticas importantes
na produo de peas sinterizadas e variam conforme o mtodo de obteno do p.
Os mtodos de obteno podem ser: mecnico, qumico, fsico e fsico-qumico.
Dependendo das caractersticas desejadas do gro, mais de um mtodo pode ser
empregado sucessivamente.
Um dos mtodos fsicos mais usados a atomizao.O metal fundido vazado
por um orifcio, formando um filete lquido que bombardeado por jatos de ar, de
gs ou de gua.Esses jatos saem de bocais escolhidos de acordo como formato de
gro desejado e produzem a pulverizao do filete de metal fundido e seu imediato
resfriamento.
Depois, o p recolhido, reduzido, peneirado e est pronto para ser usado. A
espessura do filete, a presso do fluido utilizado, as formas do conjunto de
atomizao, a configurao do bocal de atomizao e o tipo de atomizao
determinam o tamanho e forma das partculas do material pulverizado.
Um mtodo fsico-qumico utilizado, principalmente para a produo de ps de
cobre, a eletrlise. O metal, na forma slida, colocado num tanque e dissolvido
numa soluo eletroltica, na qual passa uma corrente eltrica.
Reduzido: Submetido reao qumica em que o tomo recebe eltrons de
outros tomos, pela ao de um agente redutor que pode ser slido ou gasoso.
Eletrlise: reao no espontnea que produz a decomposio de uma
substncia, em soluo aquosa ou fundida, por meio de corrente eltrica.

Os ps obtidos por esse processo apresentam elevado grau de pureza. Depois de

recolhida do tanque de eletrlise, a massa de p, em forma de lama, neutralizada,
secada , reduzida e classificada por peneiramento. Para obteno de gros menores,
este processo complementado por mtodos mecnicos.
Pode ser obtido tambm, por meio da pirlise, um mtodo fsico-qumico que
consiste na decomposio de uma substncia por ao do calor.
Entre os mtodos mecnicos para obteno de ps, um dos mais usados a
moagem. Em geral, ela feita num equipamento chamado moinho de bolas, que
consiste num tambor rotativo contendo esferas metlicas de material resistente ao
desgaste.
Quando o tambor gira, as esferas chocam-se umas contra as outras,
desintegrando gradativamente o material que se encontra no interior do tambor.

Os ps podem ser obtidos tambm por mtodos qumicos, como a corroso, que
produz a oxidao do metal pelo ataque de cidos ou bases, ou a reduo de
xidos metlicos pelo emprego de hidrognio ou monxido de carbono.
Compactao
Nesta etapa, uma quantidade predeterminada de p colocada na cavidade
de uma matriz montada em uma prensa de compresso, que pode ser
mecnica ou hidrulica. A compactao ocorre por eslocamentos simultneos
dos punes superior e inferior, temperatura ambiente.

Veja abaixo a seqncia dessa operao.

Nos primeiros movimentos do puno superior e do puno inferior, a

compactao causa apenas o adensamento do p, sem deformao das partculas e
sem produzir adeso entre elas. Se o processo for interrompido, o p no manter
uma forma com contornos definidos.
O aumento da presso provocar deformao plstica das partculas.
As partes mais finas de cada partcula sofrero deformao ou quebra, que
favorece o entrelaamento dos gros, produzindo uma espcie de solda fria.
Com o aumento da compresso, o atrito do material contra as paredes da matriz
e a frico interna das partculas, eleva a densidade do material aos valores
desejados.
Aps a compactao, a pea chamada de compactado verde. A
consistncia do compactado verde faz lembrar a de uma paoca de
amendoim, que deve ser manuseada com cuidado para no se quebrar. A
densidade e a resistncia so duas caractersticas importantes nesta etapa,
pois influenciam as propriedades mecnicas da pea final.

Ateno: cuidado com a zona neutra!

A zona neutra a regio do compactado verde em que as partculas menos
sofreram a ao das foras de compactao. Dependendo da geometria da pea, a
localizao da zona neutra torna invivel a produo de uma pea por sinterizao,
pois no se consegue, em torno dessa zona, um grau de compactao compatvel
com as outras regies da pea.

Sinterizao
Esta a etapa de consolidao final da pea. A massa de partculas, na forma de
compactado verde ou confinada em moldes, aquecida a temperaturas altas, mas
abaixo do ponto de fuso do metal base, sob condies controladas de
temperatura, velocidade de aquecimento e resfriamento, tempo de permanncia e
atmosfera.
Metal base: o metal principal do processo e determina as caractersticas
bsicas do produto final.
A sinterizao feita, normalmente, em fornos contnuos, caracterizados por trs
zonas de operao: preaquecimento, manuteno da temperatura e resfriamento. A
figura a seguir mostra uma vista esquemtica de um forno desse tipo.

Nesta etapa, ocorre a ligao qumica e metalrgica das partculas do p, o que

reduz ou at mesmo elimina a porosidade existente no compactado verde. Este
passa a formar um corpo coerente, que apresenta as propriedades tpicas dos
produtos sinterizados.
Na sinterizao ocorre, normalmente, uma deformao do compactado, que se
contrai, podendo chegar a uma reduo de 40% do seu volume inicial ou a uma
reduo linear de cerca de 16%.

Operaes complementares
Depois da sinterizao, a pea ainda pode passar por processos de
recompresso, tratamentos trmicos e usinagem, ou ser imediatamente utilizada. A
recompresso necessria para garantir tolerncias apertadas, rugosidade prevista
etc. Deve ser feita quando, durante a sinterizao, a deformao da pea ultrapassa
os limites estabelecidos.

Observao: Pastilhas de metal duro no devem ser recomprimidas. Havendo

deformao, devem ser lapidadas ou retificadas.
Peas sinterizadas podem ser tratadas termicamente, do mesmo modo que as
peas metlicas convencionais. Em tratamentos trmicos que conferem dureza
apenas camada superficial da pea, como a cementao e a nitretao, a
densidade um fator importante na difuso dos gases atravs dos seus poros. Pode
ocorrer o endurecimento total da pea.
A usinagem de peas deve ser feita, sempre que for impossvel conseguir a
configurao geomtrica ideal da pea diretamente nas matrizes e machos de
compactao. o caso de furos transversais, sangrias, roscas, reentrncias
transversais internas ou externas etc., como mostra a figura ao lado.

Principais aplicaes
Filtros sinterizados
Uma das primeiras aplicaes da tecnologia da metalurgia do p se deu na
fabricao de filtros sinterizados. Esses elementos filtrantes so formados por
camadas superpostas de partculas arredondadas ou esfricas de ps metlicos,
com diferentes tamanhos de gros. A superposio das camadas de gros forma
um conjunto de malhas que se interceptam, dando porosidade ao material.
Os filtros sinterizados so bastante usados nas atividades industriais que
ocorrem em altas temperaturas e requerem elevadas resistncias mecnica e
qumica. So aplicados na filtragem de gases, lquidos, leos combustveis e
minerais. So tambm utilizados como abafadores de rudo e vlvula corta
chamas.

Carboneto metlico
O carboneto metlico, tambm chamado de metal duro, o mais conhecido
produto da metalurgia do p. Tem importncia fundamental no campo das
ferramentas de corte, peas de desgaste e brocas para perfurao de rochas.
Nessas ferramentas, o metal duro adaptado nas partes cortantes, na forma de
pastilha.
Essas pastilhas possuem elevada dureza (quase igual do diamante) e suportam
temperaturas de at 1.000C sem sofrer perda de corte. O metal duro pode ser
produzido a partir do p de tungstnio (W) puro, misturado ao p de carbono (C) em
propores cuidadosamente controladas para garantir a correta composio. Na
sinterizao, esta mistura levada a uma temperatura de cerca de 1.700C, que
provoca a unio do tungstnio e do carbono, dando origem s partculas duras do
metal duro, representadas pelos carbonetos de tungstnio (WC).
O carboneto de tungstnio dissolve-se facilmente em cobalto (Co), o qual
adicionado mistura, atuando como metal ligante. O resultado final combina as
propriedades da partcula dura (resistncia ao desgaste) com as propriedades do
metal ligante (tenacidade).
Mancais autolubrificantes
Uma das caractersticas da sinterizao possibilitar o controle da porosidade do
produto final. Esta caracterstica particularmente importante na produo de
mancais autolubrificantes. A porosidade existente no mancal pode ser preenchida
com leo, para garantir uma lubrificao permanente entre o eixo e o mancal.
A metalurgia do p veio para ficar A sinterizao um processo em que a
economia de material levada ao extremo, com mnimas perdas de matria-prima.
Certas ligas podem ser obtidas pela metalurgia do p a custos muitas vezes
inferiores do que se fossem produzidas pela metalurgia convencional.
A possibilidade de conjugar peas simples e partes sinterizadas tambm
representa um importante fator de economia de custos, com preservao de
qualidade do produto final.
O controle exato da composio qumica desejada do produto final,
a reduo ou eliminao das operaes de usinagem, o bom acabamento de
superfcie, a pureza dos produtos obtidos e a facilidade de automao do processo
produtivo so alguns dos motivos que tornaram a metalurgia do p uma fonte
produtora de peas para praticamente todos os ramos da indstria, como o
automobilstico, o de informtica, o aeroespacial, o de material eletroeletrnico, o de
equipamentos e implementos agrcolas, o txtil e tantos outros.

Entretanto, algumas limitaes ainda no superadas tornam a metalurgia do p

uma soluo invivel em algumas situaes.
A pea tem de ser extrada de uma matriz. Isso dificulta a produo de peas com
certas caractersticas geomtricas, j citadas anteriormente (rasgos transversais),
que devem ser obtidas por usinagem posterior.
O custo de produo do ferramental (matriz e macho) muito elevado.
Por isso, s se justifica a escolha desse processo quando o volume de produo
requerido for muito grande.
A maioria das peas sinterizadas pesa menos de 2,5 kg. Peas maiores, com at
15 kg, podem ser fabricadas. Porm, o tamanho da pea um limitador importante,
uma vez que as potncias de compactao so proporcionais rea da seo
transversal das peas. Grandes peas exigem mquinas de elevada potncia de
compactao, muitas vezes acima das opes disponveis.
Talvez voc no tenha se dado conta, mas provvel que j venha utilizando
peas sinterizadas em muitos dos equipamentos e dispositivos que usa no dia-a-dia.
Fazer uma pesquisa para descobrir at que ponto a metalurgia do p faz parte da
sua vida poder ser uma maneira interessante de conhecer e avaliar, na prtica, as
caractersticas dos produtos sinterizados. E, para consolidar os conhecimentos
obtidos nesta aula, resolver os exerccios a seguir ser uma boa idia.

USINAGEM

Introduo

A Usinagem como Referencial Pr-Histrico

A Pr-Histria compreende o perodo que vai desde o surgimento do homem at o
aparecimento da escrita, sendo subdividida em:

Idade da Pedra Lascada (Paleoltico- fig. Machado de Pedra Lascada).

Idade da Pedra Polida (Neoltico - fig. Foice de osso).
Idade dos Metais (fig. Pontas de armas).

Observe que a usinagem evoluiu juntamente com o homem, sendo usada como
parmetro de subdiviso de um perodo.

Fonte: SOUZA. Osvaldo, "Histria Antiga e Medieval", Editora Atica

Surge o Princpio da Fabricao.

No Perodo Paleoltico, as facas, pontas de lanas e machados eram fabricados com
lascas de grandes pedras. No Perodo Neoltico, os artefatos eram obtidos com o desgaste e
polimento da pedra (Princpio da Retificao).

Surge o Conhecimento de Novos Materiais.

O Homem passa a usar metais na fabricao de ferramentas e armas no fim da prhistria. Os primeiros metais a serem conhecidos foram o cobre e o ouro, e , em escala
menor, o estanho. O ferro foi o ltimo metal que o homem passou a utilizar na fabricao de
seus instrumentos.
A Evoluo da Ferramenta.
Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta ferramenta
para frente e para trs, aplicando-se presso surgiu a serra.

Dispositivo da era Neoltica usado no corte de pedras

Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de translao
em movimento de rotao (com sentido de rotao invertido a cada ciclo). Este princpio
foi aplicado em um dispositivo denominado Furao de Corda Puxada.
A prova da existncia desse mecanismo foi uma pintura encontrada em um tmulo
datado de 1450 A.C.

A Evoluo da Mquina Ferramenta

A figura abaixo mostra que a evoluo das mquinas possibilitou que um s homem,
com pouco esforo fsico, realizasse seu trabalho.

No sculo 19 o trabalho do ferreiro era muito lento. Surgem ento as mquinas

movidas a vapor (energia esta transmitida atravs da oficina por meio de eixos, correias e
roldanas). Mais tarde o vapor seria substitudo pela energia eltrica.

A introduo de suporte mecnico no torno um outro exemplo de um grande avano

no processo de fabricao. O suporte eliminou a necessidade de segurar as ferramentas
com as mos, diminuindo, portanto o risco de acidentes.

Porm foi durante o perodo de guerra que ocorreu considervel progresso das
mquinas destinadas fabricao. O marco deste progresso foi o surgimento de partes
intercambiveis.

Sistemas e Processos de Fabricao

No processo de Usinagem uma quantidade de material removida com
auxlio de uma ferramenta de corte produzindo o cavaco, obtendo-se assim uma
pea com formas e dimenses desejadas.
De um modo geral, as principais operaes de usinagem podem ser classificadas
em:

Torneamento
Aplainamento
Fresamento
Furao
Brochamento
Retificao

Aplainamento
Na operao de aplainamento, o corte gera superfcies planas. O movimento
da ferramenta de corte de translao enquanto a pea permanece esttica, ou viceversa. Abaixo as possveis operaes de aplainamento.

Aplainamento de rasgos

Aplainamento de Perfis

Aplainamento de Ranhuras em "T"

Aplainamento de Superfcie Cncava

Aplainamento de Guias

Fresamento
Na operao de fresamento a ferramenta de corte possui vrios gumes e executa
movimento de giro, enquanto pressionada contra a pea. A pea movimenta-se
(alimentao) durante o processo. A superfcie usinada resultante pode ter diferentes
formas, planas e curvas. Veja as variantes do processo.
A fresagem um processo de usinagem mecnica, feito por fresadoras
e ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada
do excesso de metal ou sobremetal da superfcie de uma pea, a fim de dar a esta
uma forma e acabamento desejados.
Na fresagem, a remoo do sobremetal da pea feita pela combinao de dois
movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos o de rotao da

ferramenta, a fresa. O outro o movimento da mesa da mquina, onde fixada a

pea a ser usinada.

(a) Fresamento Tangencial (b) Fresamento frontal (c) Fresamento de topo

O movimento de avano pode levar a pea contra o movimento de giro

do dente da fresa. o chamado movimento discordante. Ou pode tambm levar
a pea no mesmo sentido do movimento do dente da fresa. o caso do
movimento concordante.

No fresamento perifrico (ou tangencial) a superfcie fresada se encontra, de modo

geral, paralela ao eixo da fresa. Tambm a profundidade de corte ap
significativamente maior que a penetrao de trabalho ae.
No fresamento perifrico concordante (ou apenas fresamento concordante), os
sentidos das velocidades de corte e de avano so, em mdia, os mesmos. A
espessura do cavaco decresce durante a sua formao. Como mostrado na animao
abaixo, a espessura do cavaco mxima no incio do corte e mnima no final
(teoricamente zero). Assim, na sada do gume, ocorre o esmagamento de material e
maior atrito entre o gume e a superfcie de corte.
No fresamento perifrico discordante (ou apenas fresamento discordante) ocorre
o contrrio. Os sentidos das velocidades de corte e de avano so, em mdia, opostos.
A espessura do cavaco cresce durante a sua formao. Neste caso, a espessura do

cavaco mnima no incio do corte e mxima no final. Se ocorrer fresamento

discordante puro, como mostrado na animao abaixo, a espessura inicial
teoricamente zero. Assim, no momento da entrada do gume, no h corte, mas
apenas o esmagamento de material. Consequentemente os esforos e a tendncia a
vibraes na ferramenta so maiores.
As vantagens do fresamento concordante, quando comparado com o discordante, so:
Menor desgaste e, como conseqncia, maior vida da ferramenta;
Melhor qualidade superficial;
Menor potncia requerida para o corte;
A fora resultante empurra a pea contra a mesa onde est fixada,
reduzindo os efeitos de vibrao.
Mas deve-se preferir o fresamento discordante nas seguintes situaes:
Quando existe folga no fuso da mesa da mquina-ferramenta;
Quando a superfcie da pea tiver resduo de areia de fundio, ou for muito
irregular ou o material for proveniente de processos de forjamento.

A maioria das fresadoras trabalha com o avano da mesa baseado em uma porca
e um parafuso. Com o tempo e desgaste da mquina ocorre uma folga entre eles.
No movimento concordante, a folga empurrada pelo dente da fresa no mesmo
sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute movimentos
irregulares, que prejudicam o acabamento da pea e podem at quebrar o dente da
fresa.

No movimento discordante, a folga no influi no deslocamento da mesa. Por isso,

a mesa tem um movimento de avano mais uniforme. Isto gera um melhor
acabamento da pea.
Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avano com porca e parafuso,
melhor utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observar o sentido de giro
da fresa e fazer a pea avanar contra o dente da ferramenta.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfcies planas,
convexas, cncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser mais rpido
que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da fresa, que uma
ferramenta multicortante.

Fresadoras
As mquinas fresadoras so classificadas geralmente de acordo com a posio do
seu eixo-rvore em relao mesa de trabalho. Mesa de trabalho o lugar da
mquina onde se fixa a pea a ser usinada. O eixo-rvore a parte da mquina onde
se fixa a ferramenta. As fresadoras classificam-se em relao ao eixo-rvore em
horizontal, vertical e universal.
A fresadora horizontal quando seu eixo-rvore paralelo mesa da mquina.

Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento

de formas complexas
perifrico ou tangencial
de ranhuras e contornos
de ranhuras (chavetas) Woodruff
de guias prismticas
de ranhuras com perfil constante
de canais
de roscas.

Se o eixo-rvore for perpendicular mesa da mquina, dizemos que se trata de

uma fresadora vertical.

1. Fresamento frontal
2. Fresamento de cantos a 90
3. Fresamento de ranhuras em T
4. Fresamento de guias em forma de cauda de andorinha
5. Fresamento de canais
6. Faceamento.

J a fresadora universal dispe de dois eixos-rvore, um horizontal

e outro vertical. O eixo vertical situa-se no cabeote, parte superior
da mquina. O eixo horizontal localiza-se no corpo da mquina. O fato de a fresadora
universal dispor de dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na
posio horizontal quanto na vertical.
Todas as aplicaes citadas anteriormente podem ser executadas na fresadora
universal. Quando realizamos operaes de fresamento com ferramentas usadas na
fresadora vertical, precisamos utilizar o cabeote vertical acoplado na fresadora
universal para executar o fresamento.
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Fresamento frontal
Fresamento de cantos a 90
Fresamento de ranhuras em T
Fresamento de guias em forma de cauda de andorinha
Fresamento de canais
Faceamento.

Cabeote vertical acoplado na fresadora universal

Quando executamos operaes de fresamento com ferramentas usadas

na fresadora horizontal, retiramos o cabeote vertical da mquina e acoplamos
o mandril - eixo porta ferramenta (figura abaixo) na fresadora universal.

Mandril (eixo porta ferramenta) acoplado na fresadora universal

Abaixo temos alguns exemplos de operaes que podem ser realizadas

na fresadora universal quando temos o eixo porta ferramenta ou mandril
instalado.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento
Fresamento

de formas complexas.
perifrico ou tangencial.
de ranhuras e contornos.
de ranhuras (chavetas) Woodruff.
de guias prismticas.
de ranhuras com perfil constante.
de canais
de roscas.

No pense porm que h apenas esses tipos de fresadoras! H outras que

tomaram como modelo as fresadoras horizontais e verticais, mas no funcionam do
mesmo modo.

Uma delas a fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois
cabeotes: o cabeote apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a fresadora
copiadora tem a finalidade de usinar, copiando um dado modelo.

Outro tipo de fresadora a fresadora pantogrfica ou o pantgrafo. Como

a fresadora copiadora, o pantgrafo permite a cpia de um modelo.

No pantgrafo, a transmisso do movimento coordenada manualmente pelo

operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios, mais difceis
de serem obtidos numa fresadora copiadora.
Quanto aos modelos, eles podem ser confeccionados em material metlico, como
o ao e o alumnio, ou ainda em resina. A escolha do material depende do nmero de
peas a ser copiado. Devido sua resistncia, modelos em ao so recomendveis
para um nmero elevado de cpias. Caso o modelo seja utilizado poucas vezes, para a
cpia de duas ou trs peas, recomenda-se o uso da resina.
Fresas
A fresa dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere uma
vantagem sobre outras ferramentas: quando os dentes no esto cortando, eles esto
se refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta.
OBS: Quanto menor o desgaste, maior vida til da ferramenta.

A escolha da ferramenta uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela

est relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado.
Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela resistente ao material que
ser usinado. Os materiais so mais ou menos resistentes. Assim, uma fresa
adequada usinagem de um material pode no servir para a usinagem de outro.
Escolhendo a fresa
Como escolher a ferramenta adequada? Para comear, voc deve saber que os
dentes da fresa formam ngulos. Estes por sua vez formam a cunha de corte.
So ngulos da cunha de corte o ngulo de sada (), de cunha () e de folga
().
Pois bem, so os ngulos dos dentes da fresa que do a esta maior ou menor
resistncia quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do ngulo , mais
resistente ser a fresa. Inversamente, quanto menor for a abertura do ngulo ,
menos resistente a fresa ser. Com isto, possvel classificar a fresa em: tipos W, N e
H. Veja as figuras abaixo.

Percebeu que a soma dos ngulos , e em cada um dos tipos de fresa

sempre igual a 90? Ento voc deve ter percebido tambm que, em cada um deles, a
abertura dos ngulos sofre variaes, sendo porm o valor do ngulo de cunha
sempre crescente.

Pois bem, a partir desta observao e de acordo com o material a ser usinado,
voc j pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.
A fresa tipo W, por ter uma abertura de ngulo de cunha menor ( = 57),
menos resistente. Por isso ela recomendada para a usinagem de materiais noferrosos de baixa dureza como o alumnio, o bronze e plsticos.
A fresa tipo N ( = 73) mais resistente que a fresa tipo W e por isso
recomendada para usinar materiais de mdia dureza, como o ao com at
700N/mm2 de resistncia trao.
Finalmente, a fresa tipo H ( = 81) mais resistente que a fresa W e a fresa N.
Portanto, recomendada para usinar materiais duros e quebradios como o ao com
mais de 700N/mm2 de resistncia trao.
Ainda quanto s fresas tipo W, N e H, voc deve estar se perguntando por que
uma tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do material a ser
usinado.
Suponha que voc deve usinar uma pea de ao. Por ser mais duro que outros
materiais, menor volume dele ser cortado por dente da fresa. Portanto, menos
cavaco ser produzido por dente e menos espao para a sada ser necessrio.
J maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles, como o
alumnio. Neste caso, mais espao ser necessrio para a sada de cavaco.

OBS: Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos
dentes que o cavaco fica preso entre os dentes e estes no so refrigerados
adequadamente. Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode ainda gerar um mau
acabamento da pea.

Fresas de perfil constante

So fresas utilizadas para abrir canais, superfcies cncavas e convexas ou gerar
engrenagens entre outras operaes. Veja alguns tipos dessa fresa e suas aplicaes.

Fresas planas
Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfcies planas, abrir rasgos e canais.
Veja a seguir um exemplo de fresa plana.

Fresas angulares

Estas so fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ngulos, como rasgos

prismticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

Fresas para rasgos

As fresas para rasgos so utilizadas para fazer rasgos de chavetas, ranhuras retas
ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras.

Fresas com Insertos Intercambiveis

So tambm chamadas de cabeote de fresamento. Trata-se de uma ferramenta
com dentes ou insertos postios. Esses dentes so pastilhas de metal duro, fixadas
por parafusos, pinos ou garras, e podem ser substitudas facilmente.

Fresas para desbaste

Estas so fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de material de
uma pea. Em outras palavras, servem para a usinagem pesada. Esta propriedade de
desbastar grande quantidade de material devida ao seccionamento dos dentes. Veja
figuras abaixo.

ESCOLHA DA VELOCIDADE DE CORTE

Velocidade de corte, em m/ min.

MATERIAL
a ser cortado
2

Ao at 60 kg/mm
Ao de 60 - 90 kg/mm2
Ao de 90 - 110 kg/mm2
Ao acima de 110 kg/mm2

Desbaste at a
profundidade de

Acabamento

8 mm

5 mm

1,5 mm

16 - 20
14 - 16
12 - 14
8 - 12

22 - 26
20 - 24
18 - 22
14 - 16

32 - 36
26 - 30
22 - 26
16 - 20

CLCULO DE ROTAO DA FRESA

Ferro fundido, at 180 HB

18 - 22
24 - 28
Ferro fundido, acima de 180
10 - 14
12 - 18
HB
32 - 48
46 - 72
Lato
220 - 320 280 - 480
Metais Leves
40 - 50
60 - 80
Cobre

18 - 32
18 - 22
60 - 120
400 - 520
80 - 100

ESCOLHA DO AVANO POR DENTE

MATERIAL
a ser cortado

TIPO
de fresa

AVANO
em milmetro por
dente

Ao at 60 kg/mm2
Ao de 60 - 90 kg/mm2
Ao de 90 - 110 kg/mm2
Ao acima de 110 kg/mm2
Ferro fundido, at 180 HB
Cilndrica
Ferro fundido, acima de 180 HB
Lato
Metais Leves
Cobre

0,22
0,20
0,17
0,10
0,22
0,18
0,24
0,10
0,26

Ao at 60 kg/mm2
Ao de 60 - 90 kg/mm2
Ao de 90 - 110 kg/mm2
Ao acima de 110 kg/mm2
Ferro fundido, at 180 HB
Circulares
Ferro fundido, acima de 180 HB
Lato
Metais Leves
Cobre

0,08
0,07
0,06
0,05
0,08
0,06
0,08
0,10
0,10

Ao at 60 kg/mm2
Ao de 60 - 90 kg/mm2
Ao de 90 - 110 kg/mm2
Ao acima de 110 kg/mm2
Ferro fundido, at 180 HB
Ferro fundido, acima de 180 HB
Lato

0,25
0,22
0,22
0,12
0,25
0,18
0,25

Topo p/
Mandril

n = nmero de rotaes da fresa por minuto, em rpm.

Vf = velocidade do avano, em mm/ min.
Vc = velocidade de corte em m/ min. conf. tabela acima.
Z = nmero de dentes da fresa.
d = dimetro externo da fresa.
fz = avano por dente e milmetro, conf. tabela ao lado.

Metais Leves
Cobre

Ao at 60 kg/mm2
Ao de 60 - 90 kg/mm2
Ao de 90 - 110 kg/mm2
Ao acima de 110 kg/mm2
Ferro fundido, at 180 HB
Ferro fundido, acima de 180 HB
Lato
Metais Leves
Cobre

0,12
0,26

Topo c/
haste

AT
6

AT
12

ACIMA
12

0,032
0,032
0,025
0,025
0,056
0,032
0,012
0,010
0,014

0,056
0,056
0,056
0,045
0,090
0,056
0,024
0,025
0,036

0,080
0,080
0,080
0,056
0,125
0,080
0,039
0,050
0,056