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Princípios Da Galvanização A Fogo
Princípios Da Galvanização A Fogo
Os
Figura 3: Os revestimentos
orgnicos - as tintas
apresentam, de modo geral,
menor espessura nos cantosvivos, devido tenso superficial.
revestimentos obtidos pela
galvanizao a quente, por outro
lado, so, no mnimo, to
espessos (ou mais) nestes locais.
Frestas devem ser evitadas para minimizar o choro cido que pode
ocorrer em juntas soldadas ou frestas estreitas. Isto poder levar a
problemas de corroso ou problemas estticos;
O Revestimento
Quando a reao entre o ferro e o zinco tiver virtualmente cessado e o
componente retirado do banho de galvanizao estiver recoberto por uma
camada de zinco livre, o processo estar completo. Na realidade, no existe
demarcao clara entre o ao e o zinco, mas uma transio gradual atravs de
uma srie de camadas de liga, que fornecem a ligao metalrgica
mencionada anteriormente. A Figura 6 ilustra, de forma esquemtica, a
composio do revestimento. Uma micro-seo do revestimento galvanizado
se parecer com o observado na Figura 7, mostrada a seguir.
Figura 6: Seo
esquemtica de um
revestimento galvanizado
tpico, mostrando as
camadas de
intermetlicos.
Espessura do revestimento,
m
5mm
610
85
2 <5mm
460
65
1 <2mm
335
47
Ferros fundidos
610
85
Itens
centrifugados
305
43
Efeito
Ao
Carbono
<0,2%
>0,2 <0,3%
>0,3%
Silcio
<0,02%
>0,02 <0,09%
>0,09 <0,25%
>0,25%
Cromo
At 0,6%
Aumento da espessura do
revestimento, em ferros fundidos
>4%
Diminuio da espessura
Aos resistentes ao
calor e corroso
Nquel
>5%
Manter abaixo de 5%
Hidrognio
Considerado normal
Mangans
0,3 < 1,0%
Enxofre e fsforo(*)
2 Zn +2 H2O + O2 2 Zn(OH)2
(3)
(4)
Reao global:
Zn + SO2 + O2 ZnSO4
(9)
(10)
O ZnSO4 solvel em gua. Ele pode ser lavado pela chuva e, desse modo,
no oferece proteo ao substrato de zinco. Como conseqncia, a velocidade
de corroso do zinco ser elevada. Abraso e eroso podem contribuir para a
deteriorao do revestimento protetor.
As transformaes possveis de superfcies de zinco expostas a vrios tipos de
atmosferas esto resumidas na Tabela II16-19.
Aspectos Cinticos da Corroso Atmosfrica do Zinco
A dependncia da velocidade de corroso do zinco com o tempo de exposio
funo do ambiente e das condies de exposio.
Em atmosferas rurais e urbanas, o zinco desabrigado, ou seja, exposto a cu
aberto, tem sua taxa de corroso normalmente linear com o tempo de
exposio. Em condies abrigadas, esta taxa decresce com o tempo de
exposio20. A Figura 14 ilustra, de forma esquemtica, estas duas situaes.
Pode-se verificar que, aps certo tempo de exposio, a velocidade de
corroso do zinco, em condies abrigadas, menor do que aquela verificada
em condies no-abrigadas. Esta diferena tem sua explicao: na superfcie
diretamente exposta chuva, tm-se maiores velocidades de corroso, pois a
chuva lixivia parte dos produtos de corroso formados, diminuindo sua ao
protetora. Tal fato no se verifica em condies abrigadas.
Zn Zn(OH)2 ZnOH(CO3)0,5
Atmosfera urbana ou
industrial
Zn Zn(OH)2 ZnOH(CO3)0,5
Zn Zn(OH)2 ZnOH(CO3)0,5 ZnSO4
Zn Zn(OH)2 ZnOH1,5(SO4)0,25
Zn Zn(OH)2 ZnOH1,5(SO4)0,25 ZnSO4
Zn ZnSO4
Atmosfera marinha
Zn Zn(OH)2 ZnOH1,4Cl0,6
Durabilidade do revestimento, em
anos, para uma espessura inicial de
camada total de 85m.
Rural
0,2 a 2
425 a 43
Urbana e industrial
2 a 16
43 a 5
Marinha
0,5 a 8
170 a 11
Atmosfera
Ao
Zinco
Cobre
0,017
0,014
Atmosfera Marinha
0,29
0,031
0,032
Atmosfera Industrial
0,15
0,10
0,029
gua do mar
2,5
1,0
0,8
Solo
0,5
0,3
0,07
Atmosfera Rural
p = ktn
a corroso
tambm com
IV. Na maior
funo linear
=102h/ano
=103h/ano
=104h/ano
0,02
0,15
1,0
0,10
0,17
5,0
0,2
1,5
9,0
(mg de SO2/(cm2.dia))
Referncia
Equao
Barton et al.25
K = 0,00076tw0,50SO20,718
Haynie e Upham26
K = 0,001028(RH-48,8)SO2
Guttman27
K = 0,005461(tw)0,8152(SO2+0,02889)
Atteraas et al.28
K = 0,22SO2 + 6,0
K = 0,27Cl- + 0,22SO2 + 4,5
Hudson e Stanners29
K = 0,16SO2 + 6,32
Knotkova et al.30
K = 0,17SO2 + 3,6
Parmetros
tw = tempo de umedecimento, isto , o tempo total decorrido
(h/dia) quando a umidade relativa 80% e a temperatura
0oC
SO2 = deposio de SO2, mg/m2.dia
K = velocidade de corroso, g/m2.dia
SO2 = concentrao mdia de SO2, g/m3
RH = umidade relativa mdia, %
K = velocidade de corroso, m/ano
tw = tempo de umedecimento monitorado eletroquimicamente, h
SO2 = concentrao de SO2 quando os painis esto
umedecidos, ppm
K = perda causada pela corroso, g no painel (3 x 5)
SO2 = concentrao de SO2, g/m3
Cl- = deposio de cloretos, g/m2.ano
K = velocidade de corroso, g/m2.ano
SO2 = concentrao de SO2, g/m3
K = velocidade de corroso, g/m2.ano
SO2 = deposio de SO2, mg/m2.dia
K = velocidade de corroso, g/m2.ano
Tempo de exposio
(m/ano)
(anos)
Caratinga, MG
0,720
So Paulo, SP
1,190
Rio de Janeiro, RJ
2,160
Ipatinga, MG
1,090
Cubato, SP
1,980
Arraial do Cabo, RJ
8,060
Ubatuba, SP
8,350
Ambiente
Local de exposio
Rural
Urbano
Industrial
Marinho
Ambiente
Urbano
Rural
Industrial
Marinha
Velocidade de corroso
mdia de 2 anos de
exposio
(m/ano)
(anos)
Santana do
Parnaba, SP
0,9
55
Piratininga, SP
2,55
20
Paula Souza, SP
1,2
41
So Jos dos
Campos, SP
1,1
45
Guarulhos, SP
1,3
38
Sorocaba, SP
0,7
71
Alto da Serra, SP
2,6
19
Baixada Santista,
SP
2,3
21
Capuava, SP
2,5
19
Praia Grande, SP
1,6
31
Local de exposio
Ao baixo-carbono
Perda de
massa
Perda de
espessura
g/m2
Zinco
Perda
de
massa
g/m2
Perda de
espessura
Exterior
Interior
0,1
Edificaes
aquecidas, com
atmosferas limpas
(escritrios, lojas,
escolas, Hotis).
Atmosferas com
baixo nvel de
poluio. A maior
parte das reas
rurais.
Edificaes sem
aquecimento, onde a
condensao
possvel (armazns,
ginsios cobertos,
etc.).
Atmosferas
urbanas e
industriais com
poluio
moderada por
dixido de
enxofre. reas
costeiras de baixa
salinidade.
Ambientes industriais
com alta umidade e
alguma poluio
atmosfrica
(lavanderias,
cervejarias, laticnios,
etc.).
reas industriais
e costeiras com
salinidade
moderada.
Indstrias qumicas,
coberturas de
piscinas, etc.
reas industriais
com alta umidade
e atmosfera
agressiva.
Edificaes ou reas
com condensao
quase que
permanente e com
alta poluio.
reas costeiras e
offshore com alta
salinidade.
Edificaes ou reas
com condensao
quase que
permanente e com
alta poluio.
C1
Muito baixa
10
1,3
0,7
C2
baixa
> 10 a 200
> 1,3 a 25
> 0,7 a
5
C3
mdia
> 200 a 400
> 25 a 50
> 5 a 15
> 50 a 80
>15 a
30
C4
alta
C5-I
muito alta
> 80 a 200
(industrial)
>30 a
60
C5-M
muito alta
(marinha)
> 80 a 200
>30 a
60
7. Referncias bibliogrficas
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Introduction to Corrosion Science and Engineering, 3rd. Ed., John Wiley &
Sons, New York, p.238 (1985).
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http://www.aaagalvanizing.com/gal.htm, 1998.
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paints and related products - Visual assessment of surface cleanliness - Part 1:
Rust grades and preparation grades of uncoated steel substrates and of steel
substrates after overall removal of previous coatings, International
Organization for Standardization (ISO), Geneva, Switzerland.
(8): ISO 1461:1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel
articles - Specifications and test methods, International Organization for
Standardization (ISO), Geneva, Switzerland.
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Carl Hauser Verlag, Munchen, 1980, pp.91-126.
(19): C. J. Slunder e W. K. Boyd, Zinc: Its Corrosion Resistance, Zinc Institute
Inc., New York, 1971.