FMEA

Failure Mode and Effect Analysis / Anlise de Modo e Efeito de Falha

QFD
Quality Function Deployment

FMEA
Failure Mode and Effect Analysis / Anlise de Modo e Efeito de Falha

Definio:
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis / Anlise de Modo e
Efeito de Falha)
Atividade sistemtica de destinado a:
a) Reconhecer e avaliar a falha potencial de um produto / processo /
sistema e os efeitos desta falha,
b) Identificar aes que poderiam eliminar ou reduzir a possibilidade
de ocorrncia de uma falha potencial e,
c) Documentar todo o processo.
Todas as FMEAs enfocam o projeto, quer seja do produto ou do
processo.

Outras Finalidades:
Ser a referncia para a elaborao do Plano de Controle
Busca selecionar as melhores alternativas de projeto;
Permite identificar as caractersticas especiais do produto e do
processo.
Falha (failure): Causa real ou potencial do efeito. Ex.: especificao
incompleta, projeto errado, componentes defeituosos, defeitos de
fabricao, carregamento exagerado, vibrao, falta de lubrificao,
interferncia eletromagntica, variaes ambientais, contaminao,
problemas de operao, erros de programao, falha de
comunicao, etc.
Efeito (effect): Desvio da especificao. Ex.: sadas erradas de
software, quebras por fadiga ou sobrecarga, corroso, desgaste,
parada de funcionamento, servio no executado, acidente.

Histrico:
Ferramenta desenvolvida por engenheiros de confiabilidade para
identificar problemas de disfunes de hardware.
Dcada de 60 - MIL-STD-1629 Procedimentos para Execuo da
Anlise das Modos, Efeitos e Criticidade das Falhas indstria blica
aeroespacial.
Aplicao na indstria automobilstica
A SAE (EUA) recomendou seu uso em 1967.
As grandes montadoras americanas e europias passaram a usar o
FMEA nos anos 80 e a exigir seu uso por seus fornecedores.

Principais Aspectos
Tempo certo - A FMEA deve ser uma ao antes do evento e
no um exerccio aps o fato.
Equipe - Possui um responsvel mas deve ser feito por uma
equipe, com conhecimento profundo do produto, processo ou sistema
a ser avaliado.
Documento dinmico (vivo) - deve refletir o ltimo nvel de
alterao do projeto, bem como as ltimas aes relevantes.
Aes corretivas/preventivas - so o resultado da FMEA, sendo
as mais efetivas os poka-yokes.

FMEA de Projeto (DFMEA)

DFMEA deve ser utilizado para projetos novos ou alterados, ou
quando se pretender utilizar o mesmo projeto em outro ambiente ou
aplicao.
Definio de cliente: usurio final + responsvel pelo projeto +
responsveis pelos processos.
So consideradas as falhas que podero ocorrer com o produto
dentro das especificaes do projeto. O objetivo desta anlise evitar
falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. Pode levar
em conta limitaes para manuteno e reciclagem do produto.
Avaliar produtos finais, junto com cada sistema, subsistema e
componente relacionados.

Documentos para iniciar o DFMEA:

Objetivos do projeto,
Necessidades e expectativas do cliente (QFD),
Requisitos do produto,
Requisitos do
processo/manuteno/reciclagem.

FMEA de Processo (PFMEA)

PFMEA deve ser utilizado antes ou durante o estgio de viabilidade,
antes do desenvolvimento das ferramentas para a produo e deve
levar em considerao todas as operaes de manufatura, desde os
componentes individuais at as operaes de montagem.
Definio de cliente: usurio final + operao subsequente +
assistncia tcnica + governo.
O FMEA de Processo assume que o produto, da forma como foi
projetado, ir atender ao objetivo do projeto. Falhas potenciais que
podem ocorrer devido a deficincias de projeto, podem ser
consideradas no FMEA de Processo, mas seus efeitos e aes para
evit-los devem estar cobertos na FMEA de Projeto.
Alteraes de projeto no deveriam ser aes resultantes de PFMEA.

So consideradas as falhas no planejamento e execuo do

processo, tendo como base as no conformidades do produto com as
especificaes do projeto.
Documentos para iniciar um PFMEA:

Fluxograma de Processo,

DFMEA .

TGQ

FMEA DE PROCESSO

Nume ro da Pe a (Cliente )

130.444

Rev.. / Data do Dese nho

01 - 20/01/09

Pre parado Por

Nume ro da FMEA

Nome da Pe a

SUPORTE LATERAL LD
Responsvel pelo Process o

P. SANTOS

TY DO BRASIL

Identificao do Produto

TGQ DO BRASIL

Cliente

L. SILVA

Organizao

Pgina

001 / 09
Nume ro / Rer. Pea (Organizao)

130.444 LD

TY02100

Equipe

Aprovado Por

Data

L. RODRIGUES

P. SANTOS (ENG) / L. SILVA (MANF) / J. PIRES (QUA) / W. SAMPAIO (PROT)

Observaes

Data Inicio

REALIZADO DA SALA DA MANUFATURA

Data Reviso

02/02/09

09/02/09

RECEBIMENTO

SUPERFICIE
TRINCADA

VAZAMENTO
INTERNO

FALHA NA
LAMINAO

MANUFATURA

DOBRA INCORRETA

NO MONTAGEM

QUEBRA DA GUIA DA
MAQUINA

EXPEDIO

ETIQUETA
INVERTIDA

MONTAGEM
INVERTIDA

Preveno

Dete co

MANUTENO
NA MQUINA

INSPEO
VISUAL

MANUTENO
NA GUIA DA
MAQUINA

MEDIO
PAQUIMETRO

TREINAR O
EXPEDIDOR

CONFERENCIA
VISUAL

FALHA DO EXPEDIDOR 7

Res ponsvel
e Prazo

Aes Tomadas

S
e
v
e
r

O
c
o
r
r

D
e N
t P
e R
c

64

Modo de Falha
Potencial

INSERIR MQ. DE
CONTROLE DE
TRINCA

W. SAMPAIO
05/02/09

INSERIDO MQ.
PARA CONTROLE
DE TRINCA

8 1 2 16

120

Funo &
Requis itos do
Process o

D
e N
Aes
t P
Re com endadas
e R
c

CONFECCIONAR
GAB ARITO DE
FORM A

W. SAMPAIO
05/02/09

CONFECCIONADO
GABARITO

6 5 3 90

392

C
O
l
c
Causa / Mecanism o
a
o
Pote ncial de Falha
s
r
s
r

20/02/09

Res ultados das Ae s

Controles Atuais do Proce sso

S
e
Efeito Potencial da
v
Falha
e
r

10/02/09
Data Chave

INSERIR
CDNTROLE POR
CODIGO DE
BA RRA

L. SILVA

INSERIDO
CONTROLE DE COD 7 7 2 98
BARRA

QFD
Quality Function Deployment / Desdobramento da Funo Qualidade

Definio:
Segundo AKAO (1990), QFD a converso dos requisitos do
consumidor em caractersticas de qualidade do produto e o
desenvolvimento da qualidade de projeto para o produto acabado
atravs de desdobramentos sistemticos das relaes entre os
requisitos do consumidor e as caractersticas do produto. Esses
desdobramentos iniciam-se com cada mecanismo e se estendem
para cada componente ou processo. A qualidade global do produto
ser formada atravs desta rede de relaes..

O termo provm de 6 caracteres:

HIN SHITSU caracterstica de qualidade, atributo
KI NO funo, mecanizao.
TEN KAI desdobramento, desenvolvimento, evoluo.
Desdobramento da Funo Qualidade (Quality Function Deployment)
foi a expresso ocidental que mais se aproximou do sentido da
expresso, sem contudo traduzir todo o seu significado.
O QFD uma tcnica que visa torna explcitas as relaes entre os
requisitos dos clientes e as caractersticas do produto/servio e
parmetros do processo produtivo, facilitando ainda a harmonizao e
priorizao das vrias decises tomadas durante o processo de
desenvolvimento do produto. uma metodologia que envolve trabalho
em equipe e utiliza diagramas (matrizes) para reunir grande
quantidade de informaes complexas de maneira concisa.

Histrico
O projeto ou melhoria de um produto, servio ou processo, para ser
mais eficaz e eficiente, depende do uso de ferramentas de anlise.
O cliente tende a exprimir seus requisitos como sensaes (sem
defeitos, ambiente agradvel, rpido etc.), que para serem
cumpridas e mensuradas precisam ser traduzidas em especificaes
claras e objetivas para aqueles que as realizaro. papel dos
responsveis pelo Planejamento da Qualidade realizar tal traduo da
maneira mais fiel possvel, incorporando sem distores os requisitos
do cliente ao projeto do produto/processo/servio.
O QFD (Desdobramento da Funo Qualidade) se prope a ser a
ferramenta de anlise e planejamento que melhor consegue auxiliar
nesta traduo. O QFD foi criado no Japo por volta de 1966 e
difundido a partir de 1972 por Yoji Akao

A primeira aplicao do QFD foi no estaleiro Kobe no Japo,

pertencente ao grupo Mitsubishi. Os Estados Unidos tiveram o
primeiro contato com a metodologia em 1983, quando Dr. lshikawa
dirigindo uma delegao japonesa explicou a filosofia a alguns
integrantes da Ford Motor Co. Ainda em 1983, Dr. Clausing apresenta
aos Estados Unidos a experincia desenvolvida na Fuji- Xerox, no
Japo, e Dr. Akao vai a Chicago ministrar um seminrio de 4 dias
sobre o desdobramento da funo qualidade.
Convencida da eficcia da ferramenta, em 1984, a Ford inicia a
utilizao do mtodo sob a orientao do Dr. Clausing.
No Brasil o QFD s comeou a ser utilizado no final da dcada de 80,
por empresas como a Consul do grupo Brasmotor, a IBM Brasil e
algumas empresas automotivas.

O processo QFD consiste em traduzir as necessidades do consumidor

para cada estgio de elaborao do produto ou do servio.
Casa da Qualidade o instrumento utilizado para o QFD e
construda respondendo-se a seisperguntas-chaves:
1. Voz do cliente
Que atributos o cliente acha importante para o produto ou o servio?
2. Anlise da concorrncia
Como nos situamos com relao a nossos concorrentes quanto aos
itens enumerados pelos clientes?
3. Voz da engenharia
Que caractersticas de engenharia afetam um ou mais dos atributos
identificados pelos clientes?

5. Comparao tcnica
Como nosso produto se comporta frente aos produtos da
concorrncia?
6. Inter-relaes
Quais so as inter-relaes em potencial do projeto?
Devem ser apontadas como uma melhoria em uma caracterstica do
projeto, e podem, eventualmente, interagir de maneira negativa sobre
outra caracterstica.

Casa da
Qualidade

Matriz de
relacionamento

Disposio dos
Componentes

Caracterstica
do Processo
Matriz de
relacionamento

Planejamento
Do Processo

Caractersticas do
Processo

Matriz de
relacionamento

Caracterstica
dos
Componentes

Caractersticas dos
Componentes

Caracterstica
do Projeto

Caractersticas do
Projeto

Exigncias do
Consumidor

MATRIZES QFD

Atividades
Individuais
Matriz de
relacionamento

Planejamento
de atividade

FMEA
Failure Mode and Effect Analysis / Anlise de Modo e Efeito de Falha

QFD
Quality Function Deployment