Fabrico de Materiais Compositos

Produo de Componentes em Materiais Compsitos por
Infuso de Resina
Rodrigo Augusto Verssimo Sousa Franco
Dissertao para obteno do Grau de Mestre em
Engenharia e Arquitectura Naval
Jri
Presidente:
Prof. Carlos Antnio Pancada Guedes Soares
Orientador:
Doutor Leigh Stuart Sutherland
Co-Orientador: Prof. Carlos Antnio Pancada Guedes Soares
Vogal:
Prof. lvaro Jos Moita de Oliveira
Dezembro de 2008
RESUMO
Aplicou-se a tcnica de Infuso de Resina para o fabrico de painis teste numa tentativa de
comprovar uma mudana de tcnicas em molde aberto para tcnicas em molde fechado. Foi
feita uma pesquisa e descrio das tcnicas utilizadas na Indstria e tambm uma reviso da
literatura existente acerca dos conhecimentos disponveis. Foram fabricadas placas compsitas,
com resina polister isoftlica reforada com fibras de vidro, com diferentes nmeros de
camadas de fabricados (5 e 10) e com diferentes tipos de fabricados (unidireccional, +/-45 e
0/90), pelos processos de Infuso de Resina e pelo processo Manual (Hand Lay-up), para
futuras comparaes. Verificou-se uma superior qualidade dos laminados fabricados por Infuso
de Resina e uma melhoria no ambiente de trabalho, devido eliminao dos vapores criados
pelo processo de cura dos materiais compsitos.
Realizaram-se testes de flexo, impacto e de queima nos laminados produzidos. Verificou-se
que os laminados fabricados por Infuso de Resina apresentam maior resistncia flexo,
menor resistncia ao impacto e um superior contedo de fibra.
Palavras-Chave: Materiais compsitos, infuso de resina, processo manual, testes de flexo,

testes de impacto, testes de queima.
ABSTRACT
This study applied the Resin Infusion process to fabricate laminated composite materials to prove
the change of techniques in open mould to closed mould. Existing knowledge in new
techniques and studies about this development in composite materials, were researched and
described. Glass fibre/polyester composites were processed with different number of layers (5
and 10) and with different types of fabrics (unidirectional fabrics, +/-45 fabrics and 0/90
fabrics), by processes of Resin Infusion and Hand Lay-up, for further comparisons. A superior
quality of the plates laminated by Resin Infusion was verified and a better work environment, due
to the elimination of the gases deriving from the cure of the composite materials.
Flexural, impact and burn-off tests were made on the laminates that had been produced. The
laminates fabricated by Resin Infusion have higher flexural strength, lower resistance to impact
and a higher fibre volume fraction.
Keywords: Composite materials, resin infusion, Hand lay-up, flexural tests, impact tests, burn-off
tests.
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar no posso deixar de mencionar a minha profunda e sincera gratido a todos
aqueles que, de uma forma ou de outra, tornaram possvel este trabalho.
Agradeo ao Orientador desta Dissertao, Dr. Leigh Sutherland, pela sua disponibilidade,
pacincia, pelo incentivo prestado ao longo do decorrer do trabalho e tambm por disponibilizar
toda a informao possvel. A sua experincia e sentido crtico contriburam bastante para o
sucesso deste trabalho.
Ao Co-orientador, Professor Carlos Antnio Pancada Guedes Soares, agradeo tambm a sua
disponibilidade e informaes fornecidas ao longo da Dissertao de Mestrado.
Ao fornecedor dos materiais para infuso, Dr. Jorge Morais, agradeo a ajuda prestada e o
esclarecimento de dvidas acerca do processo.
Agradeo minha famlia, especialmente minha me, qual foi necessria um esforo
financeiro tremendo para que eu conseguisse obter o grau de Mestre em Engenharia e
Arquitectura Naval.
A todos os meus amigos agradeo a amizade e compreenso.
NDICE
RESUMO.1
ABSTRACT ................................................................................................................................2
AGRADECIMENTOS ..................................................................................................................3
LISTA DE FIGURAS ...................................................................................................................6
LISTA DE TABELAS ..................................................................................................................8
1
OBJECTIVOS.....................................................................................................................9
INTRODUO ...................................................................................................................9
CARACTERSTICAS DE UM MATERIAL COMPSITO ..................................................10

3.1
Processos de Fabrico.............................................................................................14
REVISO DE LITERATURA.. ..........................................................................................18
ESPECIFICAO DA ARTE DE INFUSO DE RESINA..................................................24

5.1
O Molde ...................................................................................................................25
5.2
Colocao dos fabricados e do ncleo (Core) ......................................................25
5.3
Resinas ...................................................................................................................27
5.4
Meios de fluxo ........................................................................................................28
5.5
Vcuo ......................................................................................................................29
5.6
Escapes de Resina (Resin traps) .......................................................................30
5.7
Detalhes do processo de Infuso de Resina.........................................................30
5.7.1
5.7.2
5.7.3
5.7.4
5.7.5
6
Saco de vcuo .................................................................................................30

Aplicao da presso de vcuo ........................................................................31
Infuso do componente ....................................................................................31
Planeamento e Procedimento...........................................................................32
Monitorizao do escoamento ..........................................................................33
COMPONENTE EXPERIMENTAL ....................................................................................34

6.1
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.1.5
6.1.6
6.1.7
6.1.8
Preparao da Infuso de Resina ..........................................................................34

Aquisio de Materiais .....................................................................................34
Preparao do molde .......................................................................................35
Tempos de gel da resina ..................................................................................36
Corte dos materiais a colocar no molde ............................................................36
Dispositivos de vcuo e resina .........................................................................38
Colocao do saco de vcuo............................................................................39
Arranjo do Escape de Resina ...........................................................................40
Alimentao de resina ......................................................................................41
6.2
6.2.1
6.2.2
6.2.3
6.2.4
6.2.5
6.2.6
6.2.7
6.2.8
6.3
7
Experimentao da Infuso de Resina ..................................................................41

Verificao da Utilidade da Rede de Distribuio na Infuso de Resina ............41
1 Tentativa com Unidireccional (5 Camadas) ..................................................43
Repetio da 1 Tentativa (Verificao da Estabilidade do Processo) ...............44
1 Tentativa com +/-45 (5 Camadas) ...............................................................45
1 Tentativa com 0/90 (5 Camadas) ...............................................................47
2 Tentativa com 0/90 (10 Camadas) .............................................................48
2 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e adio de catalisador a 3%)................49
3 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e com distribuio central de resina) .....51
Fabrico de Placas pelo Processo Manual .............................................................54
TESTES PARA DETERMINAR AS PROPRIEDADES DOS LAMINADOS .......................55

7.1
7.1.1
7.2
7.2.1
7.2.2
7.2.3
7.3
7.3.1
7.3.2
7.3.3
Testes de Flexo.....................................................................................................55
Testes de Flexo dos provetes fabricados........................................................56
Testes de Impacto ..................................................................................................65
Detalhes Experimentais....................................................................................65
Resultados dos Testes de Impacto...................................................................66
Discusso dos resultados de impacto...............................................................72
Verificao do contedo de fibra dos laminados .................................................77
Detalhes Experimentais....................................................................................77
Resultados dos Testes de Queima ...................................................................78
Discusso dos Resultados ...............................................................................80
CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS.....................................................................81
REFERNCIAS ................................................................................................................83
10
ANEXOS ..........................................................................................................................87
10.1
Resultados dos Testes de Flexo..........................................................................87
10.2
Resultados dos Testes de Impacto .......................................................................94
10.3
Resultados dos Testes de Queima ...................................................................... 100
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 Esquema do processo de Spray Lay-up ..............................................................14

Figura 3.2 Esquema do Processo Manual ..............................................................................14
Figura 3.3 Esquema do processo de Fabrico em Vcuo .........................................................15
Figura 3.4 Esquema do processo de Enrolamento Filamentar ................................................15
Figura 3.5 Esquema do processo de Pultruso.......................................................................16
Figura 3.6 Esquema do processo RTM...................................................................................16
Figura 3.7 Esquema generalizado dos processos de Infuso..................................................17
Figura 5.1 Configurao das camadas do processo de Infuso de Resina ..............................33
Figura 6.1 Colocao do Molde ..............................................................................................36
Figura 6.2 Fabricados sobre o molde......................................................................................37
Figura 6.3 Tecido removvel sobre os fabricados ....................................................................37
Figura 6.4 Plstico perfurado sobre o tecido removvel ...........................................................37
Figura 6.5 Rede de distribuio no topo dos materiais ............................................................37
Figura 6.6 Colocao dos tubos em espiral e massa vedante .................................................38
Figura 6.7 Tiras de travagem da resina e passagem de ar......................................................39
Figura 6.8 Dobras no saco de vcuo ......................................................................................39
Figura 6.9 Resin Trap ..........................................................................................................40
Figura 6.10 Alimentao de Resina ........................................................................................41
Figura 6.11 Progresso do escoamento da resina nas duas placas ........................................43
Figura 6.12 Placa fabricada com rede de distribuio .............................................................43
Figura 6.13 Placa fabricada sem rede de distribuio .............................................................43
Figura 6.14 Placa obtida com 5 camadas de fabricados unidireccionais..................................44
Figura 6.15 Excertos de fita-cola e marcao para monitorizao do escoamento ..................45
Figura 6.16 Placa obtida (5 camadas +/-45) e detalhe de no impregnao ..........................46
Figura 6.17 Placa obtida com 5 camadas de fabricados 0/90 ...............................................47
Figura 6.18 Laminado (10 camadas 0/90) com falha de impregnao ..................................49
Figura 6.19 Visualizao na parte inferior do molde da no-impregnao total .......................50
Figura 6.20 Nova configurao ...............................................................................................51
Figura 6.21 Pea obtida (10 camadas +/-45, com nova configurao) ...................................53
Figura 6.22 Placa laminada manualmente (+/-45 com 10 camadas) ......................................55
Figura 7.1 Pormenores dos Testes de Flexo.........................................................................59
Figura 7.2 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B1) ......................................59
Figura 7.3 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B1) ..............................................60
Figura 7.4 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete BH1)....................................60
Figura 7.5 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete BH1) ...........................................60
Figura 7.6 Resistncias Mximas dos provetes B e BH ..........................................................61
Figura 7.7 Rigidezes dos provetes B e BH..............................................................................62
Figura 7.8 Extenses mximas dos provetes B e BH ..............................................................62
Figura 7.9 Resistncias mximas dos provetes C ...................................................................62
Figura 7.10 Rigidezes dos provetes C ....................................................................................63
Figura 7.11 Extenses mximas dos provetes C ....................................................................63
Figura 7.12 Torre da mquina IFWIT ......................................................................................65
Figura 7.13 Danos provocados por impacto nos provetes C ...................................................70
Figura 7.14 Danos provocados por impacto nos provetes D ...................................................70
Figura 7.15 Danos provocados por impacto nos provetes CH .................................................70
Figura 7.16 Danos provocados por impacto nos provetes A....................................................71
Figura 7.17 Danos provocados por impacto nos provetes AH .................................................71
Figura 7.18 Danos provocados por impacto nos provetes B....................................................71
Figura 7.19 Danos provocados por impacto nos provetes BH .................................................72
Figura 7.20 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C3............................72
Figura 7.21 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C2............................73
Figura 7.22 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH4 .........................73
Figura 7.23 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A4 ............................74
Figura 7.24 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B4 ............................74
Figura 7.25 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH3 .........................75
Figura 7.26 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH4 .........................75
Figura 7.27 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH3 .........................75
Figura 7.28 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH4 .........................76
Figura 10.1 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B2) ....................................88
Figura 10.2 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B2) ............................................88
Figura 10.10 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B6) ..........................................90
Figura 10.11 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete C1) ....................................90
Figura 10.12 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete C1)............................................90
Figura 10.23 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento (Provete BH2)..................................92
Figura 10.24 Desenvolvimento da ForaxExtenso (Provete BH2) .........................................92
Figura 10.33 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C1..........................94
Figura 10.36 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D1..........................95
Figura 10.40 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A2 ..........................96
Figura 10.41 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A3 ..........................97
Figura 10.42 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B2 ..........................97
Figura 10.43 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B3 ..........................97
Figura 10.44 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH1 .......................98
Figura 10.45 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH2 .......................98
Figura 10.46 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH1 .......................98
Figura 10.47 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH2 .......................99
Figura 10.48 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH1 .......................99
Figura 10.49 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH2 .......................99
Figura 10.50 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH3 ..................... 100
LISTA DE TABELAS
Tabela 5.1 Especificao dos tubos de distribuio de resina .................................................29

Tabela 6.1 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas +/-45)...................................46
Tabela 6.2 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas 0/90)...................................47
Tabela 6.3 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas 0/90).................................48
Tabela 6.4 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas +/-45).................................49
Tabela 6.5 Monitorizao do escoamento superior (com nova configurao) ..........................51
Tabela 7.1 Dimenses recomendadas para os provetes e caractersticas do teste .................56
Tabela 7.2 Larguras e espessuras dos provetes para os testes de flexo ...............................57
Tabela 7.3 Resistncias, Extenses e Rigidezes dos provetes testados em flexo .................61
Tabela 7.4 Espessuras mdias dos provetes para os testes de impacto .................................67
Tabela 7.5 Valores teste para os provetes testados em impacto .............................................68
Tabela 7.6 Resultados dos testes de impacto .........................................................................69
Tabela 7.7 Ignition Loss e Desvio Padro das amostras queimadas.....................................79
Tabela 7.8 Contedos de fibra das amostras..........................................................................79
Tabela 10.1 Valores dos testes de queima ........................................................................... 101
OBJECTIVOS
Esta Dissertao de Mestrado tem como principal objectivo a compreenso do processo de

Infuso de Resina, para isso pretende-se fabricar laminados atravs do processo de Infuso de
Resina de modo a ganhar experincia no mtodo. Na observao da evoluo do mtodo, iro
ser fabricados painis teste, tentando mudar diversas variveis do mtodo de modo a conseguir
uma configurao que se considerar ptima. Iro ser fabricadas placas em camada nica
(single-skin) pelo processo de Infuso de Resina e tambm pelo processo manual (mtodo
tradicional), para comparar as caractersticas dos processos, em particular nas caractersticas do
material produzido, incluindo propriedades mecnicas.
2
INTRODUO
Antes de ser abordado o processo de Infuso de Resina, faz-se um estudo acerca dos materiais
compsitos e dos seus mtodos de fabrico, para realmente perceber o porqu da evoluo
destes materiais e da sua grande utilizao na Indstria Naval.
A partir da, feita uma reviso da literatura. Para isso foi necessria uma pesquisa intensiva do
que realmente se passa na Indstria, procurando saber quais os mtodos mais utilizados na
produo de laminados em materiais compsitos e em que pontos fulcrais se centram as
investigaes realizadas acercas desses materiais produzidos por esses diferentes mtodos.
Aps essa reviso da literatura, entra-se ento propriamente na especificao do processo de
Infuso de Resina. Nesse captulo, procura-se descrever todos os pormenores importantes do
processo e todos os aspectos a ter em conta para realizar uma boa Infuso de Resina.
Entra-se assim no ponto fulcral da Dissertao de Mestrado que consiste na componente
experimental, onde se explica a montagem de todos os componentes do processo de Infuso de
Resina e se fabricam laminados por esse processo e tambm manualmente. Apenas sero
fabricados laminados em camada nica, visto que, por contacto com a Indstria Naval, se
verificou que a Infuso de Resina j era praticada para obter laminados em sanduche com
alguma facilidade, no entanto, no que diz respeito produo de laminados em camada nica
haviam bastantes dificuldades para a praticar.
So feitos testes aos laminados para comparao dos materiais obtidos pelos dois mtodos. Os
testes realizados para estudar as propriedades mecnicas dos materiais so os testes de flexo
e de impacto.
Apenas se faro comparaes entre estes dois mtodos devido a limitaes de material e
maquinaria existente em laboratrio e tambm pelo facto de o processo manual ser o mais
utilizado na Indstria Naval portuguesa. Estas comparaes iro ser qualitativas e quantitativas.
Qualitativamente, pretende-se uma comparao das peas fabricadas pelos dois mtodos em
termos de qualidade final da pea obtida, das condies e facilidade de trabalho, etc.. Em
relao comparao quantitativa pretendem-se comparaes de tempos de fabrico, custos,

quantidades de materiais dispendidos, tempos de cura e contedos de fibra presentes nos
laminados.
Esta nova tcnica muito atractiva no meio Naval visto que se conseguem produzir peas de
maior qualidade com muita rapidez e eficcia. Atravs desta tcnica conseguem-se produtos de
alta qualidade com uma diminuio da poluio do espao de fabrico, menos desperdcios, ou
seja, no fundo acaba por ser um processo mais econmico, facto que o primeiro a ser
considerado na indstria.
3
CARACTERSTICAS DE UM MATERIAL COMPSITO
O termo Fibra de Vidro, que normalmente usado para designar o material de construo de
uma embarcao, mal empregue, visto que a fibra apenas um dos componentes da
estrutura/matriz do material de construo. O outro componente a resina que colocada sobre
a fibra e posteriormente curada atravs de uma reaco qumica e calor, obtendo assim um
plstico duro. A combinao desses dois componentes forma um laminado com excelentes
propriedades mecnicas e fsicas e que normalmente insensvel aos efeitos de degradao
pelo ambiente marinho. Um termo que se pode utilizar mais correctamente FRP (Fibre
reinforced plastics), ou seja, plsticos reforados com fibra de vidro.
Ento, um material compsito aquele que constitudo, pelo menos, por dois elementos
funcionando em conjunto para produzir um material que tem propriedades diferentes desses
mesmos elementos trabalhando individualmente. A maioria dos materiais compsitos consiste
num material de base (a matriz) e um reforo de determinado tipo, para aumentar a fora e
rigidez da matriz. Este reforo aparece geralmente na forma de fibras.
Os materiais compsitos mais comuns so os compsitos de matriz polimrica. Estes materiais
so constitudos por um polmero (resina como matriz) reforado com fibras, tais como vidro,
carbono ou aramida.
Quando os reforos de fibras so combinados com os sistemas de resina podem ento ser
obtidas propriedades excepcionais. Alta resistncia e rigidez, facilidade de moldar placas
complexas, alta resistncia ao ambiente, combinada com baixas densidades o que torna o
compsito resultante superior aos metais para muitas aplicaes.
As propriedades dos materiais compsitos so determinadas por:
propriedades da fibra;
propriedades da resina;
razo de fibra para resina no material compsito;
10
geometria e orientao das fibras no material compsito;
Qualquer resina, para criar um material compsito requer boas propriedades mecnicas,
adesivas, de tenacidade e boa resistncia degradao ambiental.
Uma grande adeso entre a resina e as fibras de reforo necessria para um bom sistema de
resina. Este facto assegura que as foras so distribudas de forma eficiente o que previne a
fractura ou o descolamento da fibra/resina quando o material forado.
As resinas mais usadas na indstria so de 3 tipos principais: polister, vinilster e epxi. No
entanto, a resina escolhida para o processo foi a polister pois a mais acessvel em termos
econmicos e tambm bastante fivel.
As resinas polister so as mais usadas e particularmente na Indstria Naval. A maior parte
destas resinas so viscosas, lquidos de cor plida consistindo numa soluo de um polister
num monmero, monmero esse que habitualmente o estireno. A adio de estireno at por
volta de 50% faz com que a resina se torne mais fcil de moldar pois reduz a sua viscosidade. O
estireno tambm tem a importante funo de permitir que a resina se cure de lquida para
slida.
As diferentes fibras (reforos) usadas nos compsitos possuem diferentes propriedades
afectando assim as propriedades do compsito final. Existem quatro factores que governam as
contribuies das fibras para um compsito, e so:
As propriedades mecnicas da prpria fibra;
A superfcie de interaco da fibra com a resina;
A quantidade de fibra no compsito (Fraco do Volume de Fibra - FVF);
A orientao das fibras no compsito;
Os fabricados com as fibras mais juntas fornecero um maior FVF no laminado do que aqueles
que so feitos com fibras mais grosseiras ou que tenham grandes intervalos entre as fibras.
Visto que as fibras so projectadas para serem carregadas ao longo dos seus comprimentos, e
no na sua largura, a orientao das fibras cria uma elevada especificidade direccional nas
propriedades do compsito. Assim, as propriedades do compsito derivam da qualidade da fibra
e dos aspectos mencionados, mas tambm da forma com interagem com o sistema de resina
usado e as propriedades da resina. As fibras mais usadas na Indstria Naval so as fibras de
vidro.
Em termos de compsitos polimricos, um fabricado definido como um manufacturado de
fibras para produzir uma superfcie com uma ou mais camadas de fibras. Essas camadas so
seguras umas s outras atravs de interligaes mecnicas ou com um material secundrio para
ligar essas fibras e mant-las no local para que seja possvel manuse-las.
11
As principais categorias de orientao das fibras so: unidireccional, 0/90, multiaxial e outras
variadas configuraes aleatrias. O tipo de fabricado que cada vez mais utilizado na indstria
o fabricado multiaxial. Estes fabricados consistem numa ou mais camadas de longas fibras
colocadas a partir de um processo de costura. Estes fabricados tm melhores propriedades
mecnicas e a velocidade de fabrico tambm melhorada.
A rigidez curvatura de qualquer painel proporcional ao cubo da espessura. O propsito de um
ncleo (core) num laminado compsito o de aumentar a rigidez desse laminado pelo
acrscimo de espessura com um material central com uma baixa densidade. Isto pode provocar
um aumento considervel de espessura com pouco peso adicional.
Para muitos construtores, a construo em camada nica leve, resistente e econmica na sua
fabricao. Tambm conhecido por construo de um laminado slido, essa construo um
processo com boa reputao ao longo dos anos na Indstria Naval. Nas ltimas dcadas tem-se
produzido inmeros cascos de navios em camada nica.
A construo em sanduche, comparada com a construo em camada nica, fornece um mais
espesso mas mais leve laminado, em que o material central coberto por duas finas e
resistentes camadas de laminado. Combinando esses elementos criada uma estrutura forte,
leve e bastante resistente.
A escolha da espessura do material central depende do tamanho do navio em causa, do
tamanho dos painis do casco e das cargas antecipadas a que estar sujeito. Quanto mais
espesso for o material central mais finas podero ser as camadas de fibra/resina, sendo mais
leve o laminado. Porm, um erro que as camadas de fibra resina sejam finas demais. As
resinas polisteres so porosas, e assim a gua pode infiltrar-se no laminado por osmose. Isto
leva a um srio problema de delaminao e um aumento considervel de peso. Tambm
camadas muito finas tm tendncia a encurvar e causar srios problemas em caso de impactos.
O PVC o material mais utilizado como ncleo de laminados. A espuma de PVC um hbrido
qumico do PVC e do poliuretano. Este PVC oferece uma combinao de propriedades estticas
e dinmicas e boa resistncia absoro de gua. So tambm materiais no inflamveis
actuando como retardantes de fogo e por isso podem ser usados em muitas aplicaes crticas.
Quando usados como material central para estruturas compsitas em sanduche, a sua razovel
resistncia ao estireno significa que podem ser usados de forma segura com resinas polyester.
12
A utilizao de compsitos (FRP) na Construo Naval possui vantagens e desvantagens (Gurit),

as quais se enunciam de seguida:
Vantagens:
Construo sem costuras evidentes
Resistncia ao ambiente marinho
Peso Leve
Alta Resistncia
Inerte quimicamente
Capacidade de orientao das fibras
Capacidade de moldar placas complexas
Flexibilidade
Custo Competitivo
Capacidade de moldar com cor
Poucas reparaes
Baixa manuteno
Durabilidade
Desvantagens:
Dureza (desvantajoso em aplicaes com deflexes crticas)
Resistncia do casco (baixa resistncia fadiga e encurvatura)
Deformaes
Vibraes
Em aplicaes sujeitas a Impacto e Abraso crticos
Vulnerabilidade ao fogo
O inquestionvel sucesso dos FRP como o material dominante na construo de pequenas

embarcaes indica que as vantagens superiorizam-se s desvantagens.
13
3.1
Processos de Fabrico
As propriedades finais de um compsito no so apenas funo das propriedades individuais

dos materiais, mas tambm funo do modo como os materiais so produzidos e da forma como
so inseridos nesse compsito.
Neste tpico mostram-se os processos de fabrico mais comuns.
Spray Lay-up
Alimentao de
Resina
Fibra
Catalisador
Pistola
Gelcoat
Molde
Figura 3.1 Esquema do processo de Spray Lay-up
Neste processo a fibra projectada atravs de uma pistola de mo saindo j impregnada de uma
resina catalisada directamente para o molde. Os materiais depositados so deixados a curar em
condies atmosfricas normais. Os laminados tendem a ser demasiados ricos em resina, e por
serem incorporadas apenas fibras pequenas, o produto resultante tende a ser fraco no que diz
respeito s suas propriedades mecnicas.
Processo Manual
Fabricado seco
Rolo
Molde
Figura 3.2 Esquema do Processo Manual
Neste processo a resina colocada e impregnada mo nas fibras com a ajuda de um rolo ou
pincel. Aqui, o laminado tambm deixado a curar nas condies atmosfricas normais.
14
Este processo dos mais utilizados na indstria h muitos anos e de muito fcil aprendizagem.
Tem a desvantagem de as mistura da resina, quantidade de resina no laminado e qualidade do
laminado estarem muito dependentes da habilidade dos laminadores. um processo pouco
amigo do ambiente de trabalho, devido s concentraes de estireno.
Fabrico em Vcuo (Vacuum Bagging)

Direccionado
bomba de vcuo
Direccionado ao
calibrador da bomba
Feltro
de vcuo
Saco de vcuo
Camada removvel
(peel ply)
Fita isoladora
Molde
Figura 3.3 Esquema do processo de Fabrico em Vcuo
Basicamente este processo uma extenso do processo manual onde aplicada presso no
laminado para melhorar a consolidao. O ar dentro do saco extrado atravs de uma bomba
de vcuo. No seu interior cria-se uma atmosfera de presso que provoca a consolidao da
estrutura. O saco de vcuo reduz a quantidade de produtos volteis durante a cura.
Enrolamento Filamentar
Urdideira
Fibras
Cilindro rotativo
Banho de
resina
Figura 3.4 Esquema do processo de Enrolamento Filamentar
Este processo principalmente usado para componentes circulares, com espaos vazios ou com
seces ovais, como tubulaes e tanques. As fibras, com varias orientaes controladas pelo
sistema de alimentao, so rebocadas por uma pea cilndrica rotativa e passam por um
banho de resina. Este processo pode ser rpido e por isso um mtodo econmico.
15
Pultruso
Neste processo, as fibras so puxadas de uma urdideira (dispositivo onde esto colocados os
rovings de forma a serem puxados e de modo a serem colocados no laminado na configurao
desejada) passando por um banho de resina e posteriormente por um sistema aquecedor
(ferramenta de pultruso). Esse sistema aquecedor completa a impregnao da resina, controla
a quantidade de resina e cura o material na sua forma final. A Figura 3.5 ilustra esse processo.
Fibras
Tanque de
resina
Ferramenta de
pultruso
Puxadores
Produto final
Figura 3.5 Esquema do processo de Pultruso
As propriedades estruturais dos laminados so de boa qualidade e a impregnao de resina

pode ser feita em processo fechado minimizando assim emisses volteis. Os custos de
maquinaria, sistema de aquecimento, podem ser elevados.
RTM (Resin Transfer Moulding)
Injeco
de resina
Contra-Molde
Fabricados
Molde
Figura 3.6 Esquema do processo RTM
Os fabricados so devidamente colocados em camadas. Esses fabricados so, por vezes,

pressionados previamente na forma do molde e ligados por um material ligante. Um segundo
molde posto por cima do primeiro e a resina injectada para a cavidade entre eles. Pode ser
aplicado vcuo para facilitar a progresso da resina ao longo dos fabricados. Com essa
aplicao do vcuo, o processo conhecido por VARI. Estando as fibras embebidas de resina, a
16
injeco de resina selada e o laminado deixado a curar. Este processo possui as vantagens
de se obter um laminado com um elevado teor de fibra com poucas imperfeies.
Pr-Impregnados (Prepregs)
Neste caso as fibras so pr-impregnadas, sob calor e presso ou com solvente, com uma
resina pr-catalisada. O catalisador altamente latente temperatura ambiente, dando aos
materiais semanas ou por vezes meses de vida til quando degelados. No entanto, para
prolongar a vida desses materiais, esses so congelados. Os prepregs so colocados numa
superfcie molde com um saco de vcuo e aquecidos tipicamente de 120C a 180C. Isto permite
que a resina, inicialmente se escoe e eventualmente se cure. Uma presso adicional aplicada,
fornecida pelo Autoclave (forno pressurizado) que aplica at 5atm ao laminado.
Processos de Infuso (SCRIMP, RIFT, VARTM)

Recipiente da resina
Fita isoladora
Fabricados
Direccionado bomba
de vcuo
Camada removvel
(com ou sem rede de
distribuio)
Saco de vcuo
Molde
Figura 3.7 Esquema generalizado dos processos de Infuso
Os fabricados secos so amontoados tal como no processo RTM. Esse conjunto de fabricados
coberto com uma camada removvel e um tipo de tecido no estrutural. ento aplicado vcuo
de modo a recolher todo o ar presente nos fabricados e de seguida injectada a resina para o
laminado. A distribuio de resina pode ser feita com o auxlio do fabricado no estrutural,
correndo facilmente por esse fabricado, e sendo drenada para os outros fabricados
encharcando o laminado.
Um processo, deste tipo, que comea a ser largamente utilizado na Indstria Naval, denomina-se
apenas de Infuso de Resina. este o processo no qual se baseia o estudo desta Dissertao
de Mestrado e que se pretende definir com mais preciso at sua realizao em termos
prticos. Mais frente ir ser explicado em detalhe, visto ser o tema especfico desta
Dissertao de Mestrado.
17
REVISO DE LITERATURA
Neste captulo procura-se descrever algumas das mais importantes experincias efectuadas no
meio dos materiais compsitos, relacionadas com as novas tcnicas de Infuso e com as
propriedades dos materiais obtidos a partir dessas tcnicas.
A primeira considerao no desenvolvimento na construo dos compsitos o custo. A
indstria martima opta geralmente, por isso, por processos manuais ou por outras tcnicas em
moldes abertos. No entanto, a Agncia de Proteco Ambiental comea a proibir a construo
em moldes abertos e passa a exigir o fabrico de compsitos em moldes fechados, devido s
emisses de gases prejudiciais ao ambiente e aos trabalhadores envolvidos nesses processos.
Devido a esse facto, a investigao e o desenvolvimento de novas tcnicas em moldes fechados
para reduzir os custos e as emisses VOC tem sido extremamente ampliada.
Tradicionalmente, tem sido escolhido o mtodo RTM para o fabrico de compsitos. Esse mtodo
oferecia bastantes vantagens, incluindo melhores tolerncias de espessura, uma superfcie de
laminado mais perfeita e uma reduo das emisses de gases volteis. No entanto, os custos de
material necessrio para esse processo eram elevados para peas de dimenses maiores. Para
reduzir esses custos apareceram novas tcnicas que consistiam numa variao do mtodo RTM,
nos quais o molde fechado substitudo por um saco reduzindo bastante os custos de processo.
aqui que comeam a aparecer as tcnicas de Infuso.
Lazarus (1994) refere a empresa Hincley Company que mudou a produo de navios de madeira
para navios em FRP. A partir da, essa empresa adquiriu alta reputao e sucesso no mundo
dos compsitos avanados. No entanto, tinha uma alta percentagem de emisses txicas para o
ambiente. Um dos grandes problemas era a emisso de estireno, e assim a empresa decidiu
alterar o modo de fabrico dos navios, usando novas tcnicas como processos assistidos por
vcuo e tcnicas de moldes fechados. Verificou-se que, alm de se reduzir a grande escala as
emisses VOC, os componentes fabricados possuam propriedades muito superiores
comparando com os componentes fabricados anteriormente.
Tambm Williams, et al. (1996) refere num documento os problemas da exposio dos
trabalhadores s emisses de estireno aquando de trabalhos com resinas polister provocando
depresses e fadiga nos trabalhadores e tambm diversos sintomas psiquitricos. Faz tambm
um pequeno histrico da passagem de processos em RTM para o processo RIFT (Resin Infusion
Under Flexible Tooling) e consecutivamente para o processo SCRIMP (Seemann Composites
Infusion Moulding Process). Enuncia Gotch (1978) que usou a impregnao de resina nas fibras
atravs do vcuo usando um molde fmea slido e um saco de borracha de silicone. A resina
era colocada nas fibras antes da colocao do saco de borracha. A presso de vcuo era
apenas usada para escoar a resina pelos fabricados no molde. Esse saco de borracha era
mudado para moldes slidos quando eram necessrias peas com formas complexas devido a
dificuldades com os contedos de fibras e com o controlo do escoamento de resina.
18
Tambm Gotch (1980 e 1985) adaptou o processo com o escoamento de resina feito apenas
com a presso de vcuo, numa tentativa de reduzir ainda mais as emisses de gases txicos.
Desenvolveu resinas menos viscosas, e comparando os resultados com os mtodos at a
desenvolvidos, verificou que os novos resultados eram muito consistentes.
Le Comte (1982) patenteou o seu mtodo consistindo num processo em que os fabricados eram
colocados sob presso entre um molde slido e outro flexvel. O mtodo podia ser usado para a
produo de cascos em GRP com estruturas centrais (cores) e reforos estruturais includos.
Com esse mtodo foi possvel a produo de cascos de 50 m com um tempo mdio de trabalho
de 10 horas antes da cura da resina e com temperaturas de 18 a 20 C.
Comearam tambm a serem feitas experincias com sacos de vcuo em nylon. Os sacos em
nylon e borracha de silicone tm baixos Mdulos de Young com capacidade de alongamento
para a formao de vcuo, mas o nylon extremamente sensvel a misturas e a silicone tem
baixa resistncia a solventes e um alto custo. Comearam ento a aparecer novos materiais
para os sacos de vcuo com melhores caractersticas.
Hayward e Harris (1989 e 1990) estudaram o efeito da injeco usando vcuo em adio
presso para o mtodo RTM e descobriram melhoramentos na aparncia do laminado e nas
propriedades dos materiais obtidos. Os benefcios do vcuo residiam na reduo de lacunas nos
laminados. Tambm recomendavam o desligar do vcuo quando o molde estava preenchido
para evitar que o estireno chegasse ao seu ponto de ebulio. No entanto, Lundstrm (1993),
afirma que o ponto de ebulio do estireno no atingido com os nveis de vcuo utilizados no
processo.
Seemann (1991) aparece com uma variante dos processos anteriores designada por SCRIMP
(Seemann Composites Resin Infusion Moulding Process). O processo consiste numa outra
tcnica de infuso em que os fabricados so colocados por baixo de um saco de nylon e a resina
escoada por meio de vcuo, tendo como novo conceito a utilizao de redes de distribuio.
Verificou-se que o custo desta tcnica era muito elevado, pois os materiais, aps cada infuso,
eram descartados, resultando em custos adicionais elevados.
Novamente Seemann (1994) apresenta novos estudos na tentativa de diminuir os custos desse
processo e refere a utilizao de sacos de vcuo reutilizveis. Esses sacos incluam membranas
de distribuio de resina e tubos de alimentao de resina, no entanto seria necessria a
incorporao de uma camada removvel para auxiliar na remoo do saco de vcuo.
Afendi, et al. (2004) consideram que o processo de infuso atravs do vcuo um processo
bastante verstil para a construo de estruturas complexas de grandes dimenses. O estudo
efectuado por estes senhores baseia-se essencialmente no problema de formao de bolhas de
gs durante a impregnao da resina. Afirmam que se deve fazer uma desgaseificao da resina
antes do processo de infuso e isso permite que o produto final no tenha tantas imperfeies no
que diz respeito a bolhas e lacunas presentes nos laminados. Essas lacunas tm efeitos nas
19
propriedades e no aspecto da superfcie do produto final. Atravs das suas experincias,

verificaram que, com os mtodos apresentados, os gases dissolvidos e micro-bolhas de ar
podem ser removidos at aos 40-50%.
Pfund (2004), num artigo da revista Professional Boatbuilder diz explicitamente que para se
mudar do processo tradicional para o processo de Infuso necessrio olhar de maneira
diferente para a construo de navios em materiais compsitos. A construo nos mtodos
tradicionais era um processo instvel sujeito a um grande nmero de variveis problemticas.
Nesse artigo, d bastante importncia aprendizagem dos trabalhadores, sendo necessria a
formao de um grupo de trabalhadores especializados em Infuso para posteriormente
transferirem os seus conhecimentos aos outros trabalhadores, de modo a ter uma boa
organizao nos processos.
Com o passar dos anos, cada fabricante de compsitos comea a adoptar a tcnica de infuso
que considera mais vivel, e a partir da so feitos estudos mais pormenorizados acerca dos
pormenores dos vrios tipos de processos de infuso.
Thagard, et al. (2003) basearam-se no processo RIDFT (Resin infusion between double flexible
tooling) fazendo comparaes com os processos RTM e SCRIMP, indicando as suas vantagens
e os seus benefcios para a indstria. Basearam-se na construo de grandes componentes e
verificaram que para o processo RIDFT, em comparao com o processo SCRIMP, existe uma
reduo de custos de cerca de 24%. Com o uso de uma ferramenta flexvel como base, tambm
concluram que o trabalho reduzido em comparao com o processo RIFT e no ocorre o
contacto da resina com o molde, o que elimina a preparao do molde para cada ciclo.
Buntain e Bickerton (2007) fazem um estudo experimental acerca das foras exercidas no molde
em processos como RTM e I/CM (Injection/compression moulding) na tentativa de conseguir
prever as condies a que os moldes estaro sujeitos. Verificam que essas foras exercidas
variam consoante os fabricados a utilizar e a sua quantidade, pois tm influncia no escoamento
da resina atravs dessas mesmas fibras.
Yenilmez, et al. (2008) baseiam-se num estudo acerca do problema da fabricao de peas por
infuso por vcuo com pequenas tolerncias de espessura. Essas variaes de espessura da
pea fabricada so devidas a variaes de presso entre o molde (com os fabricados) e o saco
de vcuo. Para estudarem esses problemas, monitorizaram as espessuras e presses aquando
do fabrico das peas. Concluram que a espessura final do laminado depende das duraes da
aplicao inicial de vcuo e da cura, da presso na resina num dado ponto e da contraco de
um dado sistema de resina.
Pomeroy, et al. (2007) investigam a permeabilidade dos reforos de fibra numa tentativa de
optimizar processos de infuso de resina e o RTM. Para esse efeito utilizam um escoamento de
ar radial para medir a permeabilidade dos fabricados, explicando os efeitos da variao da razo
de escoamento e descrevendo a instrumentao utilizada para medir as presses e os
20
escoamentos. Os resultados dessa experincia so comparados favoravelmente com os

resultados de experincias realizadas com escoamentos de lquidos. Alm disso, o uso de ar faz
com que as experincias decorram num ambiente mais limpo.
Correia, et al. (2005) desenvolveram uma formulao analtica para as equaes de escoamento
de fluidos incompressveis ao longo de meios porosos com a aplicao de vcuo. A partir da
fazem sugestes para as presses das entradas e sadas do sistema, arquitecturas das fibras e
montagens do processo.
Kessels, et al. (2007) tambm apresentam um estudo prtico acerca da optimizao da
colocao e nmero de tubagens para o processo RIFT (Resin Infusion under Flexible Tooling).
Para esse efeito elaboram um algoritmo de optimizao acoplado ao sistema estudado. Afirmam,
pelos resultados obtidos, que o algoritmo fornece um estvel e efectivo mtodo de optimizao.
Govignon, et al. (2008) elaboram um documento onde descrevem pormenorizadamente os
processos de infuso de resina, demonstrando os processos e fazendo variar diversos
parmetros que influenciam os processos. Alm disso, tambm fazem estudos experimentais
acerca do volume de fibra a incorporar, permeabilidades, variaes de espessuras,
monitorizao e progresso de escoamentos.
Wang e Grove (2008) tambm estudam acerca da monitorizao de escoamentos. Fazem um
estudo prtico das velocidades de impregnao da resina nas fibras e a da sua saturao. Para
esse efeito, construram um modelo fsico de impregnao numa clula unitria e observaram o
desempenho dos sistemas, atravs de um algoritmo matemtico, variando velocidades de
impregnao, arquitectura dos tecidos fabricados e camadas de fabricados.
Han, et al. (2000) j tinham desenvolvido modelos de escoamentos para simular os processos de
preenchimento das fibras com resina para os processos de RTM e SCRIMP, por forma a fazer
uma comparao com resultados experimentais. Os resultados simulados esto de acordo com
os resultados experimentais e o modelo conseguido pode ser usado para uma optimizao dos
processos de Infuso.
Williams, et al. (1998) j tinham realizado medies da compresso dos fabricados e dos efeitos
da interaco dos fabricados com o escoamento da resina para a espessura final do laminado.
Tambm Modi, et al. (2007) propem um sistema de controlo activo capaz de monitorizar
escoamentos, identificar perturbaes nos escoamentos e tambm capaz de tomar aces
correctivas atravs de um computador ligado ao sistema.
Donadon, et al. (2007) fazem um estudo numrico e experimental da tenacidade intralaminar de
laminados fabricados pelo processo RIFT. Fazem uma comparao com os mtodos
computacionais existentes conseguindo uma concordncia entre os mtodos numricos e
experimentais utilizando uma metodologia proposta.
Dawood, Shenoi e Sahin (2007) apresentam uma tcnica de colocar sensores de extenso FBG
internos nos laminados para ser possvel a deteco dos defeitos internos. Mostram tambm
21
uma adequao dos processos de infuso devido colocao desses sensores e fazem estudos
de cargas estticas e dinmicas aplicadas nos produtos finais para verificao desses sensores.
Trochus, Ruiz e Soukane (2006) tambm contriburam para a optimizao e simulao dos
processos de infuso, elaborando uma simulao numrica focada nas fases de preenchimento
e cura da resina.
Doh, et al. (2005) fizeram um estudo na previso de danos em estruturas compsitas para
verificar as suas tolerncias quando sujeitas a determinadas condies de carregamento.
Utilizando o mtodo VARTM, elaboraram um modelo de elementos finitos capaz de modelar a
progresso dos danos e a sua capacidade residual.
Sevostianov, et al. (1999) j tinham percebido que a infuso de resina poderia causar tenses
nas fibras. Assim, desenvolveram um modelo matemtico que descreve a formao de tenses e
heterogeneidade durante os processos de infuso de resina.
Tambm Park e Kang (2003), utilizando o processo RFI, elaboraram modelos matemticos
baseados na compresso das fibras e viscosidades das resinas, na tentativa de optimizar o
processo e obter melhorias nos laminados.
Srinivasagupta, et al. (2003) na tentativa de uma optimizao do processo CIRTM (co-injection
resin transfer molding) para construo em sandwich, estudaram as condies do processo, os
parmetros dos materiais (permeabilidade das fibras e cores), viscosidades das resinas,
temperaturas e presses decorrentes do processo de infuso com o intuito de trazer uma
melhoria para a ligao entre o ncleo da estrutura e as camadas de fibra/resina.
Desenvolveram estudos paramtricos com modelos por forma a melhorar esse tipo de
construo.
O estudo de Hosur, et al. (2005) baseia-se no facto de muitas estruturas compsitas estarem
sujeitas a cargas dinmicas e o consequente conhecimento das propriedades dinmicas dos
materiais. Para atingir esse objectivo, fabricaram laminados pelo mtodo VARTM e sujeitaram
esses laminados a foras de corte dinmicas, a temperaturas ambiente e elevadas.
Hosur, Abdullah e Jeelani (2005) tambm realizaram testes de impacto em laminados fabricados
pelo mesmo mtodo. Esses laminados eram constitudos por um ncleo central apenas ou com o
ncleo central e vrias combinaes de fabricados. Estudaram os modos de falha das estruturas
e retiraram diversas concluses interessantes a partir dessas experincias.
Estes autores anteriores, conjuntamente com outros realizaram bastantes testes em laminados,
fazendo vrias combinaes de fabricados e cores na tentativa de prever as propriedades
desses laminados. Esses documentos elaborados por esses senhores podem ser encontrados
no captulo Referncias.
Scarponi, et al. (2007) estudam o comportamento de compsitos, produzidos por RFI (de
diferentes tipos de fabricados), quando sujeitos ao impacto de cargas de baixa velocidade.
22
Nesse documento apresentam os resultados experimentais para CBI (Compression before

Impact) e para CAI (Compression after Impact).
Belingardi, et al. (2007) comparam as tcnicas de infuso por vcuo com Hand Lay-up no que
diz respeito s respostas a cargas de impacto repetidas, conseguindo assim definir as
propriedades dos materiais e consequentemente a melhor forma de os fabricar.
Heider, et al. (2007) realizaram uma experincia na tentativa de diminuir o tempo de fabrico de
peas de grandes dimenses pelo processo VARTM e tambm as suas espessuras. Ento
propem que se coloquem, entre as camadas de fabricados, outros fabricados de elevada
permeabilidade. Usam tambm uma rede de distribuio e fazem estudos acerca da
caracterizao dos materiais e simulao de escoamentos. Concluem que o sistema adoptado
pode ser usado para optimizar condies de escoamentos em laminados espessos.
A RINA (2006) num documento reala o facto do no envolvimento directo dos operadores com
resina um factor chave no que diz respeito sade, pois a resina pode causar graves irritaes
na vista e na pele.
Nesse documento, muito bem conseguido, faz uma descrio da tcnica de Infuso de Resina,
explicando os pormenores do mtodo e os processos correctos a adoptar. O documento muito
especfico e perceptvel, ajudando iniciantes no processo de Infuso de Resina. Detalha as
vrias etapas a compreender, faz comparaes com outros mtodos, colocam vrias hipteses
de montagem do processo, indicam precaues a ter em conta e realam a importncia do
mtodo em termos de proteco ambiental e dos trabalhadores.
Tambm a GURIT, num documento interno, elege este mtodo de Infuso, realando os
seguintes tpicos:
A Infuso pode fornecer componentes de alta qualidade com excelentes
propriedades mecnicas;
Uma vez implementado o processo, existe a vantagem de poder ser repetido
com diversos melhoramentos;
Melhora sade e segurana, trabalhando para o ambiente e com qualidade
controlada;
Idealmente implementado em novos projectos onde o componente pode ser
optimizado para o processo;
Todas estas investigaes baseiam-se essencialmente no estudo de tcnicas de Infuso, as

quais permitam reduzir as emisses VOC e melhorar as condies dos trabalhadores. Alm
desses aspectos, notvel a procura, atravs dessas tcnicas, de propriedades mecnicas
ptimas para uma completa e definitiva afirmao das tcnicas de Infuso no meio da
Engenharia Naval e no s.
23
Por esses motivos, tambm de interesse, nesta Dissertao de Mestrado, verificar se os

laminados obtidos por Infuso de Resina so de qualidade superior aos laminados fabricados
por processos de Hand Lay-up, atravs de testes de flexo e impacto e ainda por verificao
dos contedos de fibra presentes nesses laminados.
De seguida, entra-se no processo de Infuso de Resina, todos os seus pormenores e
componentes a inserir, para a realizao correcta de uma Infuso.
5
ESPECIFICAO DA ARTE DE INFUSO DE RESINA
O rpido crescimento da indstria dos compsitos e o esforo contnuo para conseguir

componentes fortes, leves e de rpido fabrico tem levado a usar tcnicas de presso e vcuo
para consolidar e formar materiais com propriedades mecnicas ptimas.
A RINA (2006) elaborou um documento essencial para a compreenso detalhada do processo
de Infuso de Resina. A Infuso de Resina oferece as vantagens de se usarem fibras padro e
sistemas de resinas levemente modificados para criar componentes com muito poucas
imperfeies, com um contedo de fibra perto do ptimo e com um custo inferior ao de sistemas
semelhantes. O processo positivo em termos de custos e em poupana de tempo, permitindo
um rpido fabrico do produto. conseguido com um baixo custo em utenslios, podendo ser
efectuado e curados os compsitos, temperatura ambiente ou at a baixas temperaturas. Este
processo tambm conhecido pela sua imprevisibilidade, principalmente no escoamento de
resina, pela sua complexidade no posicionamento das linhas de alimentao de resina e de
vcuo e tambm pela susceptibilidade de falha do sistema de vcuo.
O processo de Infuso de Resina um mtodo de produo de um laminado robusto, com alta
qualidade, com uma baixssima quantidade de imperfeies e com uma boa quantidade de
resina, mas como em qualquer tcnica de fabrico de compsitos de alta performance so
necessrios cuidados aquando da manufactura e do planeamento.
A teoria bsica da Infuso de Resina consiste em que, quando algo colocado sob vcuo e
esto lacunas presentes, o fluido (resina) possa ser conduzido a preencher essas lacunas e
saturar o componente. No caso dos compsitos, as lacunas so aberturas nas fibras secas, e a
resina ir preench-las sendo puxada pela fonte de vcuo. Quando a resina comea a ser
puxada, em direco ao molde, ela ter que impregnar todas as fibras num perodo de tempo
menor que o tempo para que se d a catalisao dessa resina. Se a resina demorar muito tempo
a percorrer todas as fibras poder acontecer que a resina se v solidificando, impedindo assim
que a infuso opere em perfeitas condies.
O esquema da Infuso de Resina consiste no escoamento da resina, proveniente de um
recipiente, do incio dos fabricados at ao seu fim onde se encontra a fonte de vcuo. A
dificuldade com o planeamento da Infuso de Resina que consoante o tamanho, forma ou tipo
de laminado a fabricar requer um esquema diferente para permitir um escoamento completo sem
24
quaisquer problemas. incrivelmente difcil quantificar esses detalhes e montar um sistema que
garanta fiabilidade e que seja livre de risco.
Para se elaborar uma boa infuso necessrio ter em conta vrios aspectos de montagem e
uma sequncia lgica do processo. Assim, de seguida, faz-se uma descrio dos pormenores do
processo e como se deve proceder para que todos os elementos necessrios infuso estejam
em perfeita sintonia.
5.1
O Molde
O molde deve possuir determinadas caractersticas, como ser resistente para suportar a
depresso criada no processo para a transfega da resina, ser de dimenses superiores s da
pea que se pretende fabricar para que se seja possvel fixar o saco de vcuo e as linhas de
vcuo e que no tenha defeitos nem aberturas seno no seria possvel a criao da diferena
de presso que permite o escoamento da resina.
Por vezes, para se testar se os moldes so estruturas resistentes, aplica-se o vcuo apenas ao
molde de modo a verificar se o molde sofre deformaes. Se isso se verificar sinal que o molde
no ser o mais indicado.
Em relao ao molde em si, necessrio que esse esteja completamente limpo para que se
obtenha uma pea com boas caractersticas. Alm disso, essencial que a zona em redor do
molde onde vai ser fixo o saco de vcuo esteja em perfeitas condies para que haja uma
perfeita aderncia do saco de vcuo ao molde atravs da fita isoladora.
5.2
Colocao dos fabricados e do ncleo (Core)
Os requisitos para os fabricados a utilizar no processo de infuso de resina so geralmente os

mesmos para os processos em que se utilizam os fabricados secos. No entanto, necessrio ter
algumas consideraes em relao ao tipo de fabricado a utilizar pois alguns tecidos podem criar
problemas.
Em relao s espessuras dos fabricados, a infuso pode ter sucesso com qualquer espessura
do fabricado, ainda que como regra geral, quanto mais espesso o conjunto de fabricados maior
o cuidado a ter para realizar uma boa infuso.
A permeabilidade das fibras usadas a principal razo para a velocidade, saturao e
progresso da infuso. Referindo, por exemplo, a 10 camadas de fibras unidireccionais com a
mesma orientao sujeitas a presso de vcuo, as fibras iro aglomerar-se formando feixes
slidos. Nesse caso, haver baixa permeabilidade e a resina ter de trabalhar bastante para
saturar esse conjunto de fibras muito denso. Por outro lado, um conjunto de fabricados pobres
(com uma tecelagem fraca, um tecido um pouco folgado) em fibra de vidro com a mesma
espessura continuar compacto. Um tecido multiaxial ter ainda maior permeabilidade. Na
25
maioria dos casos, uma infuso com sucesso pode basear-se na permeabilidade a um nvel que
a resina consiga percorrer um componente com pouca resistncia.
Como explicado antes, a infuso confia na permeabilidade dos fabricados para um bom
escoamento da resina. Por essa razo, algumas configuraes de tecidos podem restringir o
escoamento podendo resultar da um laminado fraco. Isto especialmente verdade quando
esses fabricados esto em contacto com superfcies polidas como o caso dos moldes. A
orientao das fibras tem efeitos dramticos na velocidade e saturao da infuso de resina.
consideravelmente mais rpida a infuso com fibras unidireccionais a 0 do que a 90, pois a
resina mais capaz de escoar ao longo do comprimento das fibras. Por esta razo,
aconselhvel usar fibras unidireccionais com costura.
Para a colocao dos fabricados, possvel utilizar sprays de modo que esses fabricados
fiquem localizados no stio correcto. No entanto, necessrio que esses sprays no interfiram
com o processo, ou seja, que no reajam quimicamente com a resina a utilizar, o que pode
arruinar a infuso pois podero modificar as propriedades mecnicas do laminado inibindo a cura
total de um sistema de resina.
O modo como so colocados os fabricados para a infuso de resina requer especial ateno
para reduzir os defeitos. Devido natureza seca dos fabricados, quando so colocados no
molde, preciso cuidados aquando da sua colocao nos cantos e em detalhes complexos. Isto
especialmente verdade quando se pratica infuso para obter peas muito espessas. Tem que
se ter em ateno se no fica tecido em excesso nos cantos da pea, pois uma vez aplicado o
vcuo, comum formarem-se orelhas que se iro infundir. tambm muito importante ter
especial ateno formao de pontes nos cantos interiores, novamente por material
excedente o que resulta numa falha da infuso.
importante, quando se comea a colocar a primeira camada de fabricados, que o ambiente
envolvente esteja livre de sujidade em suspenso no ar que mais tarde se poderia depositar nos
fabricados, alterando assim as propriedades do produto final.
Estando a primeira camada de fabricados colocada correctamente sobre o molde pode ento
proceder-se colocao do material central ou ncleo da estrutura (no caso de construo em
sanduche). Uma das grandes vantagens deste processo que quando requerido um laminado
em sanduche, ncleo pode ser infundido juntamente com as camadas do laminado. Isto reduz
bastante o tempo de fabrico para muitos componentes.
Um laminado infundido em sanduche pode ser mais leve que outros laminados fabricados por
outros processos, pois neste processo a ligao entre o ncleo e as camadas feita na exacta
quantidade.
Para ajudar na infuso de resina, o material central pode ser modificado para permitir um melhor
escoamento da resina. A chave permitir que a resina escoe, atravs do material central, entre
as duas camadas de laminado. Isto pode ser feito de vrias formas, e j muitos desses materiais
26
podem ser comprados desenhados com orifcios de escoamento e linhas de drenagem, entre
outras formas. Os vrios tipos de materiais centrais permitem uma flexibilidade na velocidade e
escoamento da resina.
Ao contrrio de noutros mtodos, o material central no colado s camadas de fabricados mas
sim simplesmente posicionado sobre a primeira camada e coberto pela segunda.
Quando o processo est concludo, a adeso do material central s camadas de fabricados
garantida pelos pinos de resina formados atravs dos orifcios desse mesmo material central.
A aplicao da segunda camada, por cima do material central, semelhante colocao da
primeira, tendo novamente especial ateno no posicionamento dos fabricados e sujidade do
ambiente.
5.3
Resinas
Em relao s resinas a utilizar numa infuso, essas tm de ser de viscosidade inferior s

usadas nos mtodos tradicionais, isto para a resina escoar mais facilmente pelo conjunto de
fabricados. A viscosidade da resina o ponto-chave da razo de escoamento e por isso
essencial para uma infuso com sucesso.
A temperatura pode ter efeitos importantes nos componentes infundidos. Qualquer resina
susceptvel de variaes fsicas na sua composio atravs de mudanas da sua temperatura.
Nos sistemas de resina usados em infuso, este o factor mais notvel nos tempos de cura e
viscosidade. Uma baixa temperatura implicar um tempo de cura muito elevado e uma maior
viscosidade e temperaturas mais elevadas produziro o contrrio.
Uma importante varivel num componente obtido por infuso o contedo de ar, que
proporciona o aparecimento de lacunas no componente fabricado. No processo de infuso
possvel a eliminao de todas as bolhas de ar visveis antes mesmo de se injectar a resina,
podendo, no entanto, haver lacunas (bolhas de ar) devido a defeitos da resina ou at do molde.
Por esse motivo, necessrio perder algum tempo na preparao da resina.
Geralmente, essas incluses de ar so introduzidas atravs da resina. Esse ar adicionado,
normalmente, na fase de mistura. Para reduzir o contedo de ar no componente final, a resina
misturada deve ser deixada a descansar pelo menos 10 minutos antes de ser infundida para o
sistema. Esse tempo permite que as bolhas de ar formadas aquando da mistura se possam
escapar. Esta pequena medida pode fazer uma larga diferena na quantidade de lacunas
presentes no componente final. O ar pode tambm ser introduzido atravs de buracos no saco
de vcuo ou porosidades no molde, mas a entrada de ar por buracos no saco de vcuo o mais
comum. A introduo de ar numa fase inicial da infuso menos prejudicial, pois pode escaparse do laminado ser aspirado pelo sistema de vcuo. Se o ar for introduzido numa fase mais
adiantada da infuso, mais difcil de o remover. possvel, caso a entrada de ar seja por um
buraco na camada tampo, acrescentar outra linha de vcuo proveniente do sistema de vcuo e
27
coloc-lo no local onde a entrada de ar acontece. Esta operao tem de ser feita com muito
cuidado, pois esse buraco tem de ficar bem vedado, e uma vez bem executada, o problema
resolvido.
5.4
Meios de fluxo
Os meios de fluxo so usados na infuso para distribuir a resina para o laminado. As linhas de
alimentao transportam a resina para a pea colocada no molde, e ela depois distribui-se
atravs da rede, se usada, pelo laminado.
A rede de distribuio o meio mais comum para facilitar a distribuio de resina pela pea.
muito permevel e colocada com o laminado permitindo que a resina se escoe por todo o
componente. Tm sido desenvolvidos vrios tipos de redes que permitem variar razes de
escoamento e escoamentos direccionais, permitindo infuses mais rpidas e um melhor controlo
na direco do escoamento. Essa rede geralmente usada na superfcie do laminado depois da
camada removvel para permitir que seja retirada quando a pea est curada. Em alguns casos,
a rede pode estar includa no laminado sem muita reduo nas propriedades mecnicas do
laminado.
Comea-se agora por especificar a gama de componentes de alimentao e distribuio de
resina.
Existem vrios de tipos de tubulaes usados na infuso de resina. O tubo de alimentao de
resina (Feed Pipe) proveniente do recipiente da resina ligado parte onde a resina escoa
para a pea. A distribuio de resina pela pea feita pelo tubo de distribuio de resina (Feed
Distribution Pipe) e geralmente perfurado para permitir a distribuio da resina.
O tubo de alimentao de resina uma parte crtica da montagem do sistema de infuso. Este
tubo estar sob vcuo por um tempo considervel e por isso necessrio que estes tubos sejam
reforados, caso contrrio, podero danificar-se ou vergarem-se impedindo a circulao da
resina. Assim, sendo reforados, permitiro um escoamento fcil da resina.
Os tubos de alimentao de resina (geralmente mais do que um para componentes maiores que
um painel teste) podero voltar atrs a uma estao de controlo onde as linhas de resina e os
seus nveis podem ser monitorizados e controlados. Essas estaes so importantes para se
conseguir preciso e sem erros, e um bom planeamento para futuras infuses.
O tubo de distribuio de resina usado para permitir um fornecimento de resina a toda a pea
em infuso. barato, excelente para escoar e existem em variados tamanhos. A sua utilizao
requer alguma preparao, e deve ser previamente esticado antes de ser colocado na pea a
fabricar. Consiste num tubo em espiral e perfurado para permitir a libertao da resina, sugada
atravs do vcuo.
Existem limites para o comprimento deste tubo, devido frico da resina no tubo e
propagao de resina perto do local da sua entrada poderem provocar um impedimento do
28
escoamento da resina. Existe, no entanto, a possibilidade de existirem mais do que uma entrada
de resina para peas de maiores dimenses, o que permite uma facilidade na infuso e em
tempos mais curtos.
A dimenso destes tubos variada, mas convm que no sejam de grandes dimenses para
que a resina se ajuste ao dimetro do tubo, aumentando assim a velocidade de escoamento.
comum encontrarem-se tubos deste tipo com as dimenses apresentadas na Tabela 5.1.
Dimenso da Infuso
Dimetro interno do
tubo de distribuio
[mm]
Peso de resina num metro

de tubo [g]
Pequenos componentes
(0.2m*0.2m)
<5
<23
>8
<60
>10
<94
>14
<185
>18
<305
Componentes mdios
(1m*1m)
Componentes maiores
(5m*5m)
Componentes muito
grandes
(10m*10m)
Componentes muito
longos, com mltipla
alimentao
Tabela 5.1 Especificao dos tubos de distribuio de resina

Os tubos de distribuio de resina podem ser montados de vrias formas para proporcionar
diferentes resultados. Se esses tubos estiverem colocados directamente na superfcie da rede,
eles permitem que a resina se espalhe pelos laminados abaixo, verificando-se a sua impresso
no laminado.
Se no componente infundido no for necessrio um bom acabamento de superfcie, ento esta
aco no ter problemas, pois o tubo pode ser colocado directamente na superfcie da rede e
poupar muito tempo. Se for requerido um acabamento no impresso, ento colocam-se as linhas
de alimentao de resina em dobras no saco de vcuo.
5.5
Vcuo
Em relao ao vcuo, o suporte principal de todo o sistema, este requer um planeamento

cuidado para que este se mantenha operacional do incio at ao final da infuso.
O sistema de vcuo requerido para uma infuso ser provavelmente o mesmo que se utiliza para
um trabalho com um saco de vcuo. Mas em infuses grandes, o vcuo prefeito ser o mais
baixo possvel as bombas so geralmente baseadas em dois critrios, a quantidade de ar
removido por hora e o nvel de vcuo final. Para infuso, uma bomba capaz de atingir 950mbar
mais que suficiente para componentes simples e acima de 980mbar pode ser usada para peas
29
mais complexas. aconselhvel o uso de bombas de vcuo especialmente desenhadas para

este propsito.
As linhas de suco so geralmente colocadas ao longo das extremidades do molde. Em casos
de fabrico de peas pequenas tambm possvel colocar apenas uma linha de vcuo na
extremidade oposta linha de alimentao de resina.
5.6
Escapes de Resina (Resin traps)
Um componente muito importante a incluir neste sistema so os escapes de resina. um

sistema vital de defesa na infuso que impede que o excesso de resina, que se escoa nos
materiais, entre no sistema de vcuo e especialmente na bomba de vcuo. Na maioria dos
casos, isto evitado usando uma unidade de escape da resina que actua como um filtro
permite a aplicao de vcuo mas impede a resina de se dirigir para o sistema de vcuo.
A maioria desses componentes so semelhantes a grandes baldes que tm a capacidade de
resistir ao vcuo sem o seu colapso. Geralmente, tem uma tampa que pode ser removida para
permitir retirar um balde descartvel que colocado dentro. A tampa no est fixa ao balde
atravs de alguns acessrios mecnicos; o vcuo, quando aplicado, faz com que essa tampa
se fixe ao balde. Os tubos provenientes do componente a fabricar entram pela tampa do escape
de resina e dirigem-se ao balde interior que recolhe a resina que puxada da pea.
5.7
5.7.1
Detalhes do processo de Infuso de Resina

Saco de vcuo
Uma vez os consumveis aplicados pea, o saco de vcuo pode ser colocado. O saco de
vcuo tem de ser colocado com bastante cuidado para no ser danificado. Pode estar sujeito a
pequenas perfuraes que sero difceis de ver mas que podem arruinar o processo.
necessrio que o saco de vcuo permita uma boa adeso aos componentes abaixo e por isso
tem que ser suficientemente grande para que, quando aplicado o vcuo, o saco no se rasgue.
No entanto, no convm que seja grande demais pois isso pode criar dobras grandes no saco
que provocaro zonas com excesso de resina.
Um saco de vcuo com qualidade manufacturado em ambientes estreis, portanto buracos e
perfuraes no so introduzidos por contaminantes. No entanto, nenhum saco de vcuo
imune a imperfeies ou buracos, por isso isto deve ser considerado quando se prepara uma
infuso. importante que o saco de vcuo no seja deixado em condies ao acaso, pois pode
estar sujeito a determinadas condies ou objectos que o podem danificar. Por isso, muito
importante saber, a partir das especificaes dos fabricantes, as condies de armazenamento
dos sacos de vcuo. Condies como baixa humidade podem tornar o saco frgil ou quebradio
e mais susceptvel de se quebrarem.
30
5.7.2
Aplicao da presso de vcuo
Estando todos os componentes aplicados, pode-se aplicar o vcuo lentamente at ao ponto em

que o saco comea a fixar ao laminado, mas ficando um pouco folgado. O nvel de vcuo deve
ser fixado nesse ponto para permitir que o saco fique ajustado o mais possvel antes do nvel de
vcuo ser aumentado progressivamente. absolutamente vital que no fiquem nenhumas
pontes na pea isso criar um rio virtual de escoamento de resina, possivelmente arruinando
a infuso. Esta operao deve ser realizada com os reguladores de escoamento de resina
desligados.
recomendado que o sistema de vcuo seja repetido e testado algumas vezes aquando da
aplicao do saco de vcuo, e importante que o vcuo no seja repetido vezes demais pois
cada ciclo ir aglomerar as fibras, facto que reduzir a permeabilidade e a capacidade de infuso
e aumentar o tempo de infuso.
Um teste vital e comum para a infuso de resina o teste de descida de vcuo. Uma bomba de
vcuo ser capaz de remover uma quantidade considervel de ar da pea, e isso pode ignorar
os efeitos de algumas fendas. Isto evidenciar uma dimenso de vcuo total, o que ser um
vcuo na pea aceitvel, no entanto, no isso que se passa na realidade. O mtodo de
verificar a integridade de uma infuso o teste de descida de vcuo (Vacuum Drop Test). Para
realizar este teste, o componente tem de estar sujeito a um vcuo completo e quaisquer fendas
ou bolhas de ar tm de ser fechados. Um medidor de monitorizao de vcuo deve ser colocado
no sistema para permitir que o nvel de vcuo possa ser lido. Em seguida desliga-se o vcuo,
atravs de uma vlvula, para isolar o componente da bomba. Uma boa infuso requer que a
perda de vcuo no seja superior a 5mbar em 5 minutos, desde que se desligou o vcuo.
No caso da infuso de grandes componentes, importante deixar o componente sujeito a vcuo,
pelo menos um tempo igual ao tempo que se prev que durar a infuso da pea. No entanto,
preciso ter ateno, durante esse perodo, ao saco de vcuo e pea pois podem ocorrer
rupturas aquando de presses de vcuo prolongadas.
extremamente importante no comear a infuso sem ter a certeza que a presso de vcuo
correcta tenha sido obtida, pois a infuso um processo irreversvel.
5.7.3
Infuso do componente
Tendo a certeza que estas operaes anteriores foram completadas com sucesso, pode-se
ento ligar os reguladores de escoamento de resina, permitido que a resina se dirija ao molde.
Uma vez infundido o componente, a resina continuar a fazer o seu ciclo. Se a alimentao de
resina estiver fechada nesta fase, o vcuo continuar a puxar resina da pea, essencialmente
drenando e reduzindo a quantidade de resina junto s reas de sada de resina. Isto no
31
desejado, embora em alguns casos isto seja feito para aumentar o FVF (fibre volume fraction) e
reduzir o peso da pea.
Estando a infuso completa, a resina deve continuar a correr os tubos ao longo da pea at aos
resin traps. As entradas de resina devem ser fechadas e o vcuo continua a ser aplicado
durante cerca de 10% do tempo de infuso. Este tempo permite que a resina em excesso se
retire sem que haja o risco da ocorrncia de drenos. Aps este perodo, os tubos de sada de
vcuo com destino aos resin traps devem possuir resina no seu interior.
5.7.4
Planeamento e Procedimento
A infuso vista como uma arte escura devido variedade do escoamento e previso dessa
circulao. Devido a esse facto, um considervel planeamento e trabalho de testes pode ser feito
para minimizar os riscos, e assegurar que certas margens possam ser incorporadas para
problemas.
vital o fabrico de painis teste para qualquer nova infuso, onde a experincia prpria no foi
adquirida em projectos anteriores. O painel indica potenciais tempos de escoamento, uso de
resina, e o trajecto que a resina ter quando passar por algumas seces e detalhes.
Os painis teste podem ser fabricados em placas de vidro para permitir que sejam vistos os dois
lados do laminado durante a infuso. Devem ser feitas medidas de tempo para verificar a
progresso do escoamento pelo laminado. Para componentes com alguma inclinao, esses
painis devem ser fabricados tanto na horizontal como na vertical, com a entrada de resina no
fundo isto dever indicar a pior situao no escoamento de resina.
O painel teste deve ser marcado para verificar a frente do escoamento de resina. Isto permite
tirar medidas do escoamento at a infuso estar completa.
essencial para que uma infuso corra da melhor forma haja uma preparao anterior de todos
os sistemas e componentes a utilizar. O processo de infuso deve ser simples e organizado
permitindo a quem a opera monitorizar o escoamento e verificar o preenchimento de resina da
melhor forma possvel.
Um bom planeamento de uma infuso pode cingir-se aos seguintes pontos:
O incio do projecto: nesta fase importante planear a chegadas dos materiais
encomendados, tanto para o projecto principal como para os testes a serem feitos antes.
Embora uma infuso bem planeada possa decorrer facilmente e sem quaisquer
problemas, devem-se ter provises para o caso da infuso ter problemas;
Antes do incio da infuso: necessrio misturar resina suficiente para permitir o
escoamento inicial na pea para a circulao na tubulao e principais canais de resina.

Nesta fase, tambm essencial, realizar um ltimo teste de descida de vcuo na pea a
infundir. Podem surgir rupturas no saco de vcuo devido ao manuseamento deste na
32
preparao da infuso. Aqui uma ltima verificao pode impedir que se misture a resina
quando a infuso ainda no est preparada;
Depois da infuso e antes da resina curar: esta uma altura crtica a resina
preencheu toda a pea e fica a curar. importante verificar o escoamento de resina nos
tubos especialmente observando se existe a formao de drenos devido ainda
aplicao do vcuo;
Depois da infuso e depois da resina curar: sempre aconselhvel retirar os
consumveis de vcuo depois da cura e antes da cura total (postcure) do componente,

pois se isso no fosse feito nesta altura seria bastante difcil de os remover.
A Figura 5.1 ilustra um esquema comum da montagem do processo, evidenciando as diferentes

camadas a incorporar.
Saco de
vcuo
Rede de
distribuio
Tecido removvel
Conjunto de
fabricados
Gelcoat
(se necessrio)
Linha de resina
Linha de vcuo
Figura 5.1 Configurao das camadas do processo de Infuso de Resina
5.7.5
Monitorizao do escoamento
O escoamento de resina visvel na superfcie do laminado referido como escoamento frontal.

Este escoamento frontal indica bem a progresso da resina e a quantidade da pea que j foi
preenchida pela resina, no entanto no fornece informao acerca da saturao do componente.
Num laminado infundido onde foi utilizada uma rede de drenagem para melhorar a transferncia
da resina, existe um atraso entre o escoamento de resina pela rede (o ponto visvel) e o ponto do
laminado por baixo da rede que est saturado com resina. Este ponto normalmente invisvel
(chamado ponto de saturao) e essa informao vital para o sucesso da infuso. Uma das
principais razes da realizao de painis teste, reside no facto de se encontrar o atraso desse
ponto e assim determinar quantas linhas de infuso devem ser colocadas. por essa razo que
33
se fazem os painis teste em superfcies visveis, para se poder monitorizar ambos os lados do
laminado.
O escoamento da resina pode ser monitorizado desenhando a zona do escoamento frontal no
saco de vcuo em vrios intervalos de tempo, dependendo do tamanho da pea. Estas
distncias podem ser guardadas para uso em planeamentos de outras peas ou outras infuses.
Monitorizar a infuso desta forma ir tambm realar reas em que a progresso no to boa
como noutras que podem ser modificadas para futuros componentes.
Quando se finalmente se observa o laminado, esse pode ser inspeccionado visualmente e

testado usando equipamentos adequados para esse efeito. A inspeco visual serve,
essencialmente, para detectar se existem reas no impregnadas de resina. Muito importantes
so os testes para verificar as propriedades fsicas e mecnicas do laminado.
Para chegar a esse ponto, procede-se ento produo de laminados pelo processo de Infuso
de Resina e pelo processo manual.
6
COMPONENTE EXPERIMENTAL
Estando finalizada a busca de teoria acerca do processo de Infuso de Resina pode-se ento
seguir com a componente experimental. Neste captulo pretende-se uma iniciao prtica no
processo de Infuso de Resina. Em primeiro lugar, referida a aquisio dos materiais
necessrios e explicada a montagem de todos os componentes adquiridos para o processo. De
seguida, d-se incio produo de painis teste por Infuso de Resina e explicam-se as
dificuldades e situaes observadas no decorrer dessas experincias. So tambm produzidos
os painis teste manualmente e so feitas comparaes entre os dois processos.
Finalmente, realizam-se os testes para identificao das propriedades dos laminados fabricados
pelos dois mtodos e so feitas comparaes entre os diferentes tipos de laminados.
6.1
6.1.1
Preparao da Infuso de Resina

Aquisio de Materiais
Foi efectuada, previamente, uma primeira encomenda dos materiais necessrios. Foi contactado
um fornecedor da empresa Decatlo. A empresa Decatlo a representante portuguesa do grupo
SP da Gurit. O fornecedor trata-se do Dr. Jorge Morais. Nos primeiros contactos com o
fornecedor, foi combinada uma reunio com o prprio e com o Acompanhante da Dissertao de
Mestrado (Dr. Leigh Sutherland) de modo a haver uma explicao prtica do processo e a saber
o que realmente se pretendia fazer. Nessa reunio ficou-se ento com uma ideia dos materiais
34
necessrios e dos mtodos para realizar uma boa Infuso. Os materiais encomendados foram os
seguintes:
- Lata de 25 Kg de resina isoftlica Crystic

701PA;
- Fibras de vidro unidireccionais de 600 g/m ;

2
- Fibras de vidro +/-45 de 468 g/m ;
- 1L de catalisador perxido de metiletilcetona;

- Desmoldante Z 5.0 (Slipcoat System);
- Fibras de vidro 0/90 de 710 g/m ;

- Saco de vcuo;
- Bomba de vcuo de 9m /h;

- Manmetro;
- Mangueira transparente reforada Heliflex
- Tecido removvel;
- Plstico perfurado;
- Rede de distribuio;
com 16 mm de dimetro;
- Feltro;
- Tubo em espiral para distribuio da resina;
- Fita isolante;
- Massa vedante;
- Ts para ligao das mangueiras;
Antes desses materiais, j se tinha adquirido o molde. Esse molde consiste num vidro
completamente transparente, com 8 mm de espessura e com a dimenso de 1m2. Decidiu-se por
este tipo de molde pois assim possvel visualizar o escoamento inferior e a absoro da resina
pelos tecidos inferiores. A espessura do vidro deve-se ao facto de tentar prevenir que o molde se
deforme ou se fracture aquando da aplicao de presses elevadas.
6.1.2
Preparao do molde
O molde foi preparado com cinco aplicaes de desmoldante espaadas de 15 minutos. Essas
aplicaes de desmoldante so feitas com papel embebido com desmoldante e em cruz, isto ,
cruzando sempre a aplicao anterior. Este desmoldante, alm de limpar o vidro, serve tambm
para que seja fcil a remoo das peas fabricadas.
Esse vidro foi colocado em cima de dois cavaletes de modo a ser possvel a visualizao do
escoamento na parte inferior. A Figura 6.1 mostra essa montagem.
Posteriormente, foi colocada fita-cola forte nos cantos do molde de modo a no perfurar o saco
de vcuo aquando da sua colocao por cima do molde.
35
Figura 6.1 Colocao do Molde

6.1.3
Tempos de gel da resina
Antes de se iniciar a montagem da infuso necessrio fazer testes resina, ou seja, testes
para determinar os tempos de gel da resina para uma determinada quantidade de catalisador.
Estes testes so feitos porque a reaco da resina com um catalisador especfico depende muito
da temperatura da sala de trabalhos e do prprio catalisador a usar. Para esse efeito, realizaramse testes com a adio de 2%, 3% e 4% de catalisador com uma temperatura ambiente de cerca
de 23C. Para o teste com 2% de catalisador, utilizou-se 1L de resina e a adio de 20ml de
catalisador e verificou-se que a resina comeou a gelificar aos 38 minutos aps a mistura. No
entanto, passou-se a fazer testes com uma quantidade menor de resina para evitar o gasto
exagerado de resina e tambm porque com essas quantidades a mistura era muito concentrada.
Passou-se ento a fazer os seguintes testes com 200ml de resina. Assim, no seguinte teste, com
a adio de 3% de catalisador, adicionaram-se 6ml de catalisador aos 200ml de resina e obtevese um tempo de gel de 47 minutos.
No terceiro teste foi adicionado catalisador a 4% (8ml de catalisador para 200ml de resina) e
verificou-se que o tempo de gel era de 25 minutos. Atravs destes testes feitos resina decidiuse que esta ltima quantidade de catalisador seria a mais adequada para o tipo de peas que se
pretendia fabricar.
6.1.4
Corte dos materiais a colocar no molde
Estando o molde pronto para serem colocados os materiais e os testes da resina realizados,
necessrio cortar os materiais com as dimenses correctas para as peas que se pretende
fabricar.
Pretendendo-se inicialmente fabricar laminados com as dimenses de 50cm x 50cm, esses
tecidos cortados deveriam ter um excedente de 10cm nos extremos. Assim seria necessrio
cortar tecidos com as dimenses de 70cm x 70cm. Como os rolos dos tecidos possuem uma
largura com cerca de 1m e 27cm, os tecidos foram cortados com metade dessa largura de modo
36
a obter um aproveitamento mximo de tecido. Esse excedente de tecido devido ao facto de

nos bordos da pea fabricada o laminado no ser das condies desejadas, pois nessas zonas
os tecidos podem estar desfiados e tambm a colocao das camadas umas em cima das outras
pode por vezes no ser a mais correcta pois com o manusear dos tecidos esses vo-se
deformando e alterando as suas dimenses.
De seguida cortam-se o tecido removvel e o plstico perfurado. Estes tero de ser de
dimenses ligeiramente superiores s dos fabricados, pois tem que se garantir que cubram
completamente as camadas de fabricados. Em relao rede de distribuio, esta ter que ser
um pouco maior para se conseguir cobrir os materiais anteriores e para ser parcialmente
enrolada na espiral de distribuio de resina. O saco de vcuo cortado com 20cm alm do
tamanho do molde para cada um dos lados. Neste caso, como o molde tinha 1m x 1m, foi
cortado o saco de vcuo com as dimenses de 1m e 40cm de cada lado. O saco de vcuo
cortado com estas dimenses visto que necessrio fazer dobras no saco para quando esse
estiver sujeito ao vcuo no se rasgue.
Estando todos os materiais devidamente cortados, podem ento ser colocados sobre o molde.
Figura 6.2 Fabricados sobre o molde
Figura 6.4 Plstico perfurado sobre o

tecido removvel
Figura 6.3 Tecido removvel sobre os

fabricados
Figura 6.5 Rede de distribuio no topo

dos materiais
37
De seguida, pode ser colocada a massa vedante nos extremos do vidro, ficando as vrias tiras
de massa vedante sobrepostas nos cantos do molde. Esta massa vedante permite a fixao ao
molde e posteriormente ao saco de vcuo.
6.1.5
Dispositivos de vcuo e resina
Comea-se ento a colocar os dispositivos de vcuo e resina que iro ficar dentro do saco de
vcuo, que consistem nas espirais condutoras de vcuo e resina. Nessas espirais, so
adaptados os Ts (pequenos tubos de plstico em forma de T), que serviro de ligao s
mangueiras de vcuo e resina provenientes da zona exterior ao molde. A Figura 6.6 ilustra esse
pormenor da montagem.
Figura 6.6 Colocao dos tubos em espiral e massa vedante
Esses tubos em espiral so fechados nas extremidades por meio de fita-cola, pois no se deseja
que a resina ou o vcuo se dirijam para as partes laterais do molde, mas sim apenas na zona
dos materiais a infundir. Tambm na zona de enrolamento dos Ts com a espiral coloca-se fitacola para que no haja uma fuga exagerada da resina por essa zona. Os Ts e as extremidades
da espiral so fixos com o auxlio da massa vedante. importante fixar as extremidades das
espirais ligeiramente afastadas dos limites laterais dos fabricados para garantir que o vcuo
abrange toda a largura da pea e que a resina percorra esse caminho.
Como visvel na Figura 6.6, a espiral do vcuo fica mais afastada dos tecidos enquanto que a
espiral da resina fica praticamente encostada a esses tecidos. Isto porque se pretende que a
resina chegue o mais tarde possvel a essa espiral de vcuo. Para auxiliar nesse aspecto, so
colocadas duas tiras com cerca de 10cm de largura de tecido removvel sobreposto com feltro,
funcionando como travamento da resina quando chega a essa zona, mas tambm como
passagem do ar quando o vcuo aplicado. Essas tiras so colocadas aproximadamente a igual
distncia do T central e enroladas na espiral do vcuo e fixas com fita-cola. A outra extremidade
dessas tiras sobrepe cerca de 2 a 3cm os fabricados. A Figura 6.7 ilustra a colocao dessas
38
tiras. A colocao do tecido removvel por baixo do feltro deve-se ao facto de ser facilitada a
remoo do laminado.
Figura 6.7 Tiras de travagem da resina e passagem de ar

A partir daqui pode proceder-se ligao das mangueiras de vcuo e resina aos Ts e
posteriormente colocao do saco de vcuo. Na ligao das mangueiras aos Ts, adapta-se a
mangueira no T e fixa-se a mangueira massa vedante de modo a obter um ligao rgida.
6.1.6
Colocao do saco de vcuo
Na colocao do saco de vcuo, comea-se por um dos cantos do molde, ajustando o limite de
um canto do saco de vcuo massa vedante. Em todas as arestas do molde so necessrias
dobras que daro folga ao saco, para garantir que quando se aplicar o vcuo o saco no se
rasgue devido a esticamentos forados. Por norma, colocam-se essas dobras essencialmente
nos cantos do molde, no topo da ligao das mangueiras com os Ts e a meio de cada aresta.
Essas dobras so feitas atravs de pequenos bocados de massa vedante que so colados
massa vedante j colocada nas extremidades do molde e que depois so cobertas
pormenorizadamente com o saco de vcuo. A Figura 6.8 ajuda a perceber como isso feito.
Figura 6.8 Dobras no saco de vcuo
39
As zonas mais crticas, onde podero haver entradas de ar, so nas ligaes das mangueiras
com as espirais. A necessria a aplicao de massa vedante de modo a tapar todas essas
aberturas.
muito importante que se tenha ateno quando se fazem as dobras, de modo a que o tamanho
do saco de vcuo se ajuste ao tamanho do molde e que no existam zonas onde possa faltar
saco para ajustar ao molde. um processo muito meticuloso onde necessria bastante
ateno.
Estando o saco de vcuo correctamente colocado, necessria verificao de todos os
pormenores para garantir que realmente no existem aberturas. Estando a mangueira de
alimentao de resina fechada e ligando a bomba de vcuo, esse processo de verificao
facilitado pelo som emitido da passagem de ar nessas zonas crticas. Mas antes disso
necessrio o arranjo do escape de resina e sua ligao bomba de vcuo.
6.1.7
Arranjo do Escape de Resina
Construiu-se um escape de resina constitudo por um frasco de vidro com uma tampa de
madeira resistente. Nessa tampa foram feitos dois furos onde so colocados dois adaptadores
de plstico (semelhantes aos Ts mencionados anteriormente, mas em forma de I) para ligar s
mangueiras, em que um liga mangueira proveniente do molde e o outro liga bomba. Isto
previne que a resina entre para a bomba de vcuo. Na ligao da mangueira que vem do molde,
por baixo da tampa de madeira, existe um pequeno tubo ligado ao adaptador que garante que a
mangueira direccionada bomba no sugue a resina em excesso. Para mais fcil compreenso
do escape de resina apresenta-se a Figura 6.9.
Figura 6.9 Resin Trap
40
6.1.8
Alimentao de resina
No outro extremo da montagem encontra-se a alimentao de resina. A mangueira de

alimentao de resina direcciona-se a um balde onde est a resina. A extremidade dessa
mangueira est devidamente fixa nesse balde e fechada por meio de um alicate de presso,
como demonstra a Figura 6.10. O alicate de presso serve para que, durante a aplicao do
vcuo, essa mangueira esteja fechada e para abrir a alimentao de resina quando o vcuo
ptimo esteja atingido. Outro pormenor importante a ter em conta na mangueira de alimentao
de resina o de a sua extremidade ter de ser cortada na diagonal para que a mangueira se
encoste ao fundo do balde sem que se impea a suco da resina.
Figura 6.10 Alimentao de Resina

A partir daqui, estando todos os pormenores da infuso devidamente montados, pode-se
determinar a quantidade de resina a colocar no balde. Decidiu-se colocar uma quantidade de
resina igual ao peso dos tecidos com um acrscimo de 25% devido a perdas.
Nesta altura, estava-se ento em condies de experimentar o processo de infuso.
6.2
Experimentao da Infuso de Resina
Nesta fase, pretendia-se a realizao de vrias infuses, utilizando diferentes fabricados e

diferentes nmeros de camadas desses fabricados, de forma a verificar a evoluo do
escoamento de resina em diferentes condies. Alm disso, com o decorrer das experincias,
pretendia-se tambm melhorar o mtodo consoante os entraves observados e experimentar
diversas configuraes.
6.2.1
Verificao da Utilidade da Rede de Distribuio na Infuso de Resina
A primeira infuso foi elaborada com tecidos +/-45 e a uma temperatura ambiente de 21.5C.
Colocaram-se duas faixas separadas, cada uma com trs camadas de fabricados, e com as
41
dimenses de 30cm x 70cm. Uma das tiras possua, alm dos tecidos, tecido removvel, plstico
perfurado e a rede de distribuio e a outra tira no possua esses componentes, ou seja,
apenas estavam os tecidos por baixo do saco de vcuo.
Com esta experincia pretendia-se verificar a diferena do comportamento da resina ao
percorrer os tecidos com os dispositivos auxiliares de distribuio ou sem eles.
Em primeiro lugar, ligou-se a bomba de vcuo, estando a mangueira de alimentao de resina
fechada, e verificou-se se existiam entradas de ar para o saco de vcuo at se atingir uma
presso de 0.8 bar. Como foi mencionado anteriormente, efectuaram-se os clculos para
determinar a quantidade de resina a colocar no balde, que foram os seguintes:
reaTotalTecidos = 0.60 0.70 3 = 1.26m 2
PesoTecidos = 1.26m 2 468 g / m 2 = 589.68 g = 0.59 Kg

Peso Re sin a + Perdas = 0.59 + (0.59 0.25) 0.75 Kg
PesoCatalisador (4%) = 0.75 0.04 = 0.03Kg = 30 g
Colocaram-se ento estas quantidades no balde de alimentao, misturou-se e abriu-se a
mangueira de alimentao de resina, estando a presso de vcuo indicada no manmetro um
pouco acima dos 0.8bar.
notvel a diferena de velocidade da resina entre as duas configuraes dos tecidos. No
componente a aplicao da rede de distribuio, a resina percorre com uma velocidade bastante
superior, chegando inclusive ao final dos fabricados com um tempo de infuso de 15 minutos,
enquanto que no outro caso a resina ainda se encontrava bastante atrasada. A progresso do
escoamento na parte inferior e superior dos fabricados semelhante, isto talvez porque se trata
de poucas camadas de fabricados. Com a rede de distribuio, a resina chegou espiral
condutora de vcuo e na outra pea apenas se encontrava a cerca de 10cm do incio dos
fabricados. Ao fim de 40 minutos de infuso a resina no balde j apresentava sinais avanados
de gelificao e nos fabricados sem dispositivo de distribuio apenas tinha chegado aos 20cm.
Como a resina estava a gelificar, passou-se a presso de vcuo para cerca de 0.55bar e fechouse a alimentao de resina. As peas so deixadas a curar com essa presso de vcuo e foi
decidido que apenas se desliga a bomba de vcuo quando se considerarem as peas curadas.
A Figura 6.11 demonstra bem a diferena da progresso do escoamento na altura em que se
desligou a alimentao de resina.
42
Figura 6.11 Progresso do escoamento da resina nas duas placas
Mesmo depois do fecho da alimentao de resina verificava-se um pequeno escoamento de

resina na rede de distribuio, o que indica que o vcuo ainda continuava a puxar algum excesso
de resina. No entanto, a resina nunca chegou ao escape de resina.
Passado 1 hora e 30 minutos do incio da infuso desligou-se a bomba de vcuo pensando-se
que as peas j estariam curadas. No entanto, depois da remoo dos materiais, verificou-se
que as peas ainda vergavam um pouco, assumindo-se ainda no estariam completamente
curadas.
Esta experincia foi muito importante para verificar que realmente os componentes adicionados
aos tecidos realmente so indispensveis para a infuso em single-skin. As peas obtidas
mostram-se nas Figura 6.12 e Figura 6.13.
Figura 6.12 Placa fabricada com rede de

distribuio
6.2.2
Figura 6.13 Placa fabricada sem rede de

distribuio
1 Tentativa com Unidireccional (5 Camadas)

2
Nesta infuso utilizaram-se 5 camadas de tecidos unidireccionais com 600g/m
com as
dimenses de 63cm x 63cm e com uma temperatura ambiente de 22C. Tal como na experincia
43
anterior, calculou-se a quantidade de resina a colocar no balde obtendo o valor de 1.5Kg e 60g
de catalisador a 4%.
Neste caso conseguiu-se atingir uma presso de vcuo a rondar os 0.9bar. Iniciou-se ento a
infuso e verificou-se que o escoamento da resina era bastante rpido pois aos 9 minutos de
infuso a resina j tinha completado a parte superior do laminado. No entanto, na parte inferior o
escoamento estava atrasado cerca de 10cm. O escoamento inferior demorou mais um pouco a
impregnar os tecidos e apenas aos 25 minutos tinha finalizado a sua impregnao. Nesse
momento cortou-se a alimentao de resina e passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar.
Depois de retirar todos os consumveis, passadas 2 horas, verificou-se que a pea obtida tinha
uma ptima qualidade de superfcie, a qual se mostra na Figura 6.14.
Figura 6.14 Placa obtida com 5 camadas de fabricados unidireccionais
6.2.3
Repetio da 1 Tentativa (Verificao da Estabilidade do Processo)
Esta infuso em tudo semelhante anterior (com os mesmos materiais e quantidades) e serviu
para realmente identificar se existiriam diferenas aquando da realizao de duas infuses em
tudo semelhantes mas realizadas em momentos diferentes. A infuso decorreu de forma
semelhante, com um tempo de impregnao do escoamento superior de 9 minutos e do
escoamento inferior de 24 minutos. Um pormenor identificado nesta infuso foi o facto de na
zona de ligao do laminado com as tiras de feltro e tecido removvel a resina tem mais
dificuldade em impregnar as fibras o que atrasa um pouco o escoamento inferior, talvez por isso
se deveria colocar essas tiras com um menor contacto para no haver esse atraso to
acentuado.
Neste caso, desligou-se a bomba apenas passadas 2 horas e 30 minutos do incio da infuso e
verificou-se que a pea fabricada j se apresentava bem mais forte do que no caso anterior,
facto que demonstra que o tempo de cura na experincia anterior talvez no tenha sido
suficiente.
44
6.2.4
1 Tentativa com +/-45 (5 Camadas)
Nesta infuso aplicaram-se 5 camadas de tecidos +/-45 de 468g/m2 com dimenses de

65cmx65cm a uma temperatura ambiente de 21.5C e efectuou-se monitorizao visual do
escoamento. Efectuaram-se novamente os clculos para a quantidade de resina a utilizar e
colocaram-se aproximadamente 1.235Kg de resina e 49g de catalisador a 4%.
Outro pormenor teste desta infuso reside no facto de se tentar aproximar a infuso o mais
possvel do praticado na Indstria. Para isso, as camadas de tecido removvel e plstico
perfurado foram divididas em duas metades, ligando-as atravs de fita-cola. Quando se diz que
se pretende aproximar do praticado na indstria, quer-se dizer que quando se fabricam placas de
maiores dimenses, com certeza que se ter de recorrer juno de determinados componentes
para conseguir cobrir todos os fabricados. O principal objectivo deste pormenor residia no facto
de observar se o escoamento ou a impregnao da resina teria dificuldades nesses pontos.
Assim, foram aplicados dois excertos de fita-cola nas metades de tecido removvel (um na zona
inicial da pea outro na zona final e tambm dois excertos de fita-cola nos plsticos perfurados
em locais diferentes. Na Figura 6.15 possvel identificar a colocao desses excertos de fita
cola.
Figura 6.15 Excertos de fita-cola e marcao para monitorizao do escoamento
Procedeu-se ento infuso propriamente dita e mediram-se os tempos da progresso do

escoamento frontal superior de 10 em 10 cm, obtendo-se a Tabela 6.1.
O ltimo valor da Tabela 6.1 refere-se ao escoamento total, ou seja, a impregnao completa da
parte superior da pea.
45
Espao percorrido
[cm]
10
20
30
40
50
60
65
Tempo
7seg
24seg
57seg
1min 56seg
3min 20seg
5min 15seg
7min 30seg
Tabela 6.1 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas +/-45)
Em relao ao escoamento inferior, esse percorria os tecidos com cerca de 10cm de atraso e foi
evidente uma maior dificuldade da resina impregnar os tecidos na sua fase final. Decorridos 25
minutos de infuso ainda haviam partes incompletas, no entanto, devido ao tempo de gel da
resina, aos 30 minutos de infuso fechou-se a alimentao de resina e deixou-se o laminado
sujeito a uma presso de vcuo de 0.8bar esperando a completa saturao dos tecidos. Aos 35
minutos, verificando que j no havia movimentao de fluido na zona da lacuna, passou-se a
presso de vcuo para os 0.55bar. Verificou-se ento que a lacuna existente no laminado era
precisamente no local onde tinha sido colocado um excerto de fita-cola na ligao das metades
de tecido removvel na zona mais afastada da alimentao de resina. Portanto verifica-se que
esse obstculo imposto tem influncia na progresso do escoamento. tambm de salientar o
facto de o obstculo imposto de igual forma no incio da pea no ter tido influncia, talvez
devido a nessa zona o escoamento da resina se efectuar com mais facilidade.
Aos 56 minutos verificou-se escoamento de resina para o escape de resina, e da se verifica que
a presso de vcuo vai retirando o excedente de resina do laminado e que essa resina no
laminado ainda se conseguia escoar.
Desligou-se a bomba passadas 2 horas do incio da infuso e a pea estava em boas condies
(devidamente curada) com a excepo do defeito devido ao obstculo imposto, como visvel na
Figura 6.16.
Figura 6.16 Placa obtida (5 camadas +/-45) e detalhe de no impregnao
46
6.2.5
1 Tentativa com 0/90 (5 Camadas)
Neste caso fabricou-se uma placa com 5 camadas de tecidos 0/90 de 710g/m com as
dimenses de 63cm x 63cm e a uma temperatura ambiente de 23C. A quantidade de resina foi
de 1.8Kg com 72g de catalisador a 4%. Neste caso foi feita tambm uma monitorizao do
escoamento frontal superior, a qual se apresenta na Tabela 6.2.
Novamente, o ltimo valor da tabela refere-se completa impregnao dos tecidos superiores.
Verificou-se novamente um atraso do escoamento inferior de 10cm em relao ao escoamento
superior. Esse escoamento inferior impregnou completamente os tecidos passados 20 minutos
do incio da infuso. Nesse momento, fechou-se a alimentao de resina e passou-se a uma
presso de vcuo de 0.55bar.
Espao percorrido
[cm]
10
20
30
40
50
60
63
Tempo
10seg
25seg
1min 7seg
2min 32seg
5min 25seg
9min
11min 50seg
Tabela 6.2 Monitorizao do escoamento superior (5 camadas 0/90)
Outra alternativa feita nesta infuso residiu no facto de se ter colocado as tiras de tecido
removvel e feltro apenas encostadas aos tecidos e no sobrepostas. Talvez devido a esse facto
a progresso do escoamento inferior se d de forma mais rpida, no final da pea.
Apesar de o escoamento superior ter demorado mais tempo a impregnar as fibras do que no
caso anterior, o escoamento inferior foi mais rpido, o que poder tambm ser devido ao tipo de
tecido utilizado.
A pea obtida estava em perfeitas condies e com uma excelente qualidade de superfcie
passadas 2 horas do incio da infuso.
Figura 6.17 Placa obtida com 5 camadas de fabricados 0/90
47
6.2.6
2 Tentativa com 0/90 (10 Camadas)
Para esta nova infuso pretendia-se a fabricao de um laminado com 10 camadas de tecido
0/90 com a mesma gramagem do anterior e com as mesmas dimenses, mas a uma
temperatura ambiente de 22C.
Calculou-se a quantidade de resina a incorporar e obteve-se o valor de 3.5Kg com uma
quantidade de catalisador a 4% de 142g. Efectuou-se novamente uma monitorizao do
escoamento frontal superior, obtendo-se os valores apresentados na Tabela 6.3.
O ltimo valor da tabela diz respeito completa impregnao do escoamento na parte superior
da pea, pois o ponto do escoamento frontal onde atingiu os 63 cm deu-se aos 15 minutos.
Daqui bem evidente que a resina tem bastante dificuldade em impregnar os tecidos nas zonas
mais afastadas da alimentao de resina. Neste caso o escoamento inferior andou sempre com
um atraso de 20 cm.
Espao percorrido
[cm]
10
20
30
40
50
60
63
Tempo
11seg
34seg
1min 45seg
4min
7min 15seg
11min 30seg
23min
Tabela 6.3 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas 0/90)
Como se verificou que o escoamento superior apenas se finalizou aos 23 minutos, houve o
receio de a resina comear a gelificar no estando a parte inferior completa. No entanto esperouse at aos 35 minutos, fase em que a resina j estava a curar no balde para ver se o
escoamento inferior progredia at ao final da pea, mas tal no aconteceu. Portanto, nesse
momento fechou-se a alimentao de resina e passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar. O
escoamento inferior ficou-se, em mdia, pelos 60 cm e passadas 2 horas do incio da infuso
retiraram-se todos os materiais de infuso, apresentando a pea na parte inferior do laminado o
aspecto na Figura 6.18.
A primeira concluso a que se chegou foi que o tempo de gel da resina poderia ser limitado para
a pea que estava a fabricar. Como o tempo de gel da resina, com uma adio de 4% de
catalisador, seria de 25 minutos, este tempo podia implicar que a resina comeasse a gelificar
sem que a pea estivesse totalmente impregnada.
Na infuso seguinte tenta-se colmatar esse erro, para verificar se devido a esse facto o
problema encontrado.
48
Figura 6.18 Laminado (10 camadas 0/90) com falha de impregnao
6.2.7
2 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e adio de catalisador a 3%)
Neste caso tenta-se tambm infundir uma placa com 10 camadas, tentando colmatar o problema
da infuso anterior aplicando catalisador a 3% pois aumenta o tempo de gel da resina dando
possibilidade ao fluido de se escoar por mais tempo. Foram utilizados tecidos +/-45 de
gramagem 468g/m2 com dimenses de 65cm x 65cm.
Outra variante desta infuso o facto de apenas se utilizar um excedente de resina a rondar os
15%, pois nas infuses anteriores foi-se verificando que o desperdcio de resina era bastante.
Assim, utilizaram-se 2.280Kg de resina com 68g de catalisador.
Efectuou-se a monitorizao do escoamento, obtendo-se os tempos presentes na Tabela 6.4.
Espao percorrido
[cm]
10
20
30
40
50
60
65
Tempo
5seg
21seg
57seg
1min 59seg
4min 5seg
6min 50seg
11min 35seg
Tabela 6.4 Monitorizao do escoamento superior (10 camadas +/-45)

O escoamento inferior na fase inicial muito irregular e quando o escoamento superior chegou
aos 40cm, o outro apresentava 30cm de atraso. Mas quando o escoamento superior finalizou os
tecidos superiores, o escoamento inferior j apresentava apenas 20cm de atraso.
Verifica-se que para estes tecidos, o escoamento superior mais rpido que na experincia
anterior.
49
Outro estudo incorporado nesta infuso consiste na aplicao de metades de tecido removvel
juntas por excertos de fita-cola mas de muito menor dimenso do que os excertos utilizados no
outro caso, e verificou-se que no tiveram influncia na infuso. Conclui-se ento que a colagem
de materiais de infuso como tecido removvel ou plstico perfurado, no ter influncia se
efectuada correctamente.
Aos 40 minutos comeou a entrar resina para a mangueira de vcuo direccionada ao escape de
resina, e os tecidos inferiores ainda no estavam completamente impregnados. A seguir, aos 45
minutos, a resina no balde comeou a gelificar. Esperou-se mais um pouco, na tentativa de que
a resina impregnasse os tecidos, mas aos 54 minutos cortou-se a alimentao de resina pois no
balde j se notava uma cura acentuada da resina. Deixou-se a presso de vcuo a 0.8bar como
ltima tentativa de preenchimento dos tecidos com resina. Passada 1 hora do incio da infuso
passou-se a presso de vcuo para os 0.55bar pois verificou-se que a resina j no conseguiria
preencher essa lacuna. Lacuna essa que era bem visvel na parte inferior do molde, tal como se
mostra na Figura 6.19.
Figura 6.19 Visualizao na parte inferior do molde da no-impregnao total
Aqui, o problema no ter sido do tempo de gel da resina pois essa continuava a escoar para o
escape de resina e tambm no foi um problema na zona de juno dos tecidos tecido
removvel.
Na tentativa de perceber o problema, foram postas vrias hipteses. O problema poderia ocorrer
devido posio das tiras de travamento da resina, pois a no impregnao dos tecidos ocorria
sensivelmente na zona central do laminado, o que poderia indicar que nessa zona central a
resina no era puxada com tanta intensidade (pois nessa zona o saco de vcuo est
completamente colado ao molde) e percorria assim as zonas onde existia mais suco. Outra
causa do problema pode ser devido rede de distribuio que um pouco maior que os tecidos
e a resina percorre os seus extremos direccionando-se s tiras de travamento, optando por um
caminho exterior e mais fcil.
Passadas 2 horas e 30 minutos foi retirada a pea, apresentando essa o problema j discutido.
50
6.2.8
3 Tentativa com +/-45 (10 Camadas e com distribuio central de resina)
Ainda na tentativa de obter um laminado completo com 10 camadas de fabricados, utilizaram-se

as mesmas quantidades e tipo de materiais da infuso anterior. No entanto, neste caso utilizouse uma configurao do sistema de infuso diferente. Utilizaram-se duas alimentaes de resina,
em que a primeira se situa exactamente no mesmo stio dos casos anteriores, mas existe uma
segunda espiral condutora de resina a meio da pea, paralela anterior. Portanto, ligada uma
segunda mangueira de alimentao de resina na parte lateral do molde que faz a alimentao
para essa segunda espiral. A Figura 6.20 ilustra essa montagem.
Figura 6.20 Nova configurao
O objectivo consistia em impor que a resina quando chegasse segunda espiral (escoamento
inferior) tivesse uma nova alimentao, fechando a primeira, tendo assim mais facilidade de se
escoar pelo resto dos fabricados. Funcionava como uma infuso em duas etapas.
Procedeu-se ento infuso, com monitorizao do escoamento frontal superior obtendo-se os
tempos presentes na Tabela 6.5.
Espao percorrido
[cm]
10
20
30
32 (2espiral)
40
50
60
63
Tempo
10seg
25seg
1min 5seg
1min 40seg
3min 27seg
6min 15seg
9min 15seg
11min
Tabela 6.5 Monitorizao do escoamento superior (com nova configurao)
51
O escoamento inferior tinha um atraso de 30cm, e assim esse escoamento apenas chegou 2
espiral quando o escoamento superior j tinha percorrido toda a parte superior dos tecidos.
Assim, aos 11minutos de infuso ligou-se a 2 espiral condutora de resina e fechou-se a
primeira. Logo que se efectuou esta aco, verificou-se que teria aparecido alguma entrada de
ar, pois a primeira parte do laminado comeou a perder presso de vcuo. Isto verificou-se
porque o saco de vcuo comeou a ganhar folgas nessa zona.
Apesar disso, verificou-se tambm que, quando se ligou a 2 espiral condutora de resina, o
escoamento inferior aumentou consideravelmente a sua velocidade. Era de facto era o objectivo
principal desta experincia, pois o que se pretendia era que o fluido ganhasse uma nova fora
para ter maior facilidade de chegar ao final da pea. No entanto, apesar de a velocidade do
escoamento ter aumentado bastante a partir da 2 espiral condutora de resina, a resina teve
novamente bastantes dificuldades em impregnar a zona final dos fabricados, visto que apenas
preencheu totalmente os tecidos passados 45 minutos do incio da infuso. Nesse momento,
fechou-se a alimentao de resina mas continuou-se com uma presso de vcuo a 0.8bar pois
ainda havia falta de presso de vcuo no incio da pea.
A causa da perda de vcuo na primeira metade da pea poder ter sido devida a alguma fissura
no saco de vcuo mas tambm ligao da 2 mangueira de alimentao de resina com a 2
espiral, pois nessa zona verificou-se que a resina destruiu a massa vedante que fixava a
mangueira ao molde e assim essa mangueira no tinha um suporte adequado, podendo gerar
entradas de ar.
Era bastante evidente a falta de vcuo na primeira metade da pea pois notava-se um excesso
de resina e maior espessura nessa zona. No entanto, na segunda metade da pea a presso de
vcuo parecia normal.
Tentou-se colmatar esse problema, fixando a 2 mangueira de alimentao de resina ao molde
com um grampo de fixao e com massa vedante, e conseguiu-se um aumento progressivo da
presso de vcuo nessa zona. Com esses ajustes feitos, conseguiu-se uma melhor condio de
vcuo, e passada 1 hora e 30 minutos de infuso esse vcuo estava em bastantes melhores
condies.
Como foi referido, nesta pea tambm houve dificuldade no preenchimento final dos fabricados,
pensando-se novamente que poder ser devido s posies das tiras de travagem que facilitam
a circulao do fluido nas zonas laterais da pea mas no o fazem correctamente na zona
central. Pensa-se que este problema pode ser resolvido com a aplicao de uma terceira tira de
feltro e tecido removvel na zona central da espiral condutora de vcuo.
Outro facto verificado foi que a mangueira de alimentao de resina no est constantemente a
fornecer resina pea. Isso pode ser devido ao vcuo puxar a resina que est em excesso na
pea e j no ter fora para se direccionar ao balde de resina, ou ento poder tambm ser
devido ao facto de o balde da resina estar numa posio inferior em relao ao molde. Estando o
52
balde numa posio superior, a resina poderia ter mais facilidade em dirigir-se para a pea, mas
no incio da infuso esse problema no acontece, pensando-se assim que esse no ser
realmente o problema.
Um pormenor observado nas espirais condutoras de resina foi o aparecimento de bolhas de ar.
Isso pode ser devido a alguma entrada de ar no saco de vcuo (facto mais provvel devido s
observaes efectuadas) ou ao facto de no ter sido feita uma desgaseificao da resina. Essa
desgaseificao pode ser feita aplicando vcuo ao balde da resina que retira todo o ar presente
no interior do lquido. No entanto, no laminado final no so visveis bolhas de ar vista
desarmada.
Passadas apenas 2 horas do incio da infuso, retiraram-se todos os materiais que sobrepunham
a pea fabricada. No se justificava esperar mais tempo, pois j se previa que a pea no estaria
nas melhores condies. Verificou-se o que se previa, um excesso de resina na zona inicial da
pea, mas tambm se verificou outro facto importante a impresso na zona central da pea da
2 espiral condutora de resina, como se mostra na Figura 6.21.
Figura 6.21 Pea obtida (10 camadas +/-45, com nova configurao)
Esta impresso no laminado pode no ser um problema se no se desejar uma superfcie

perfeita como a do outro lado do laminado, o que poupa bastante tempo de trabalho. No entanto,
se desejar os dois lados do laminado com boa qualidade de superfcie, a espiral condutora de
resina colocada a meio de uma pea pode ser colocada numa dobra feita no saco de vcuo que
impede o contacto da espiral com os fabricados mas permite a drenagem da resina. Nessa
dobra, a espiral pode ser enrolada com um pedao de rede de distribuio que facilitar a
passagem da resina para a rede de distribuio principal, no entanto, nesta configurao o
escoamento da resina reduzido de forma considervel.
Devido s condies finais da pea fabricada, esta no ir ser utilizada para a realizao dos
testes que determinam as propriedades dos laminados.
53
6.3
Fabrico de Placas pelo Processo Manual
Pretende-se ento laminar placas mo para realizar algumas comparaes com as placas
fabricadas anteriormente por Infuso de Resina.
Para fazer uma comparao lgica, teria que ser utilizado o mesmo tipo de resina para o fabrico
destes novos laminados. No entanto, havia a dvida, pelo facto de a resina ser especializada
para Infuso, se seria possvel laminar mo com este tipo de resina.
Foi necessria uma nova encomenda de resina, e a nica resina disponvel era do tipo Crystic
701 PAX. Devido Resina Crystic 701 PAX ser mais rpida que a resina utilizada para as placas
feitas em Infuso de Resina (Crystic 701 PA), mas de resto em tudo semelhante, foram feitos
novamente testes de tempos de gel a essa resina. Foram feitos com a adio de 2% e 3% de
catalisador e os tempos de gel foram de 19 minutos e 16 minutos, respectivamente. Pelo que se
julga que a adio de catalisador a 2% seria adequada.
Pretendia-se fabricar, pelo mtodo manual, placas semelhantes s placas fabricadas por Infuso
de Resina. No entanto, por limitao de material, no poderia ser fabricada uma placa com 10
camadas de fabricados 0/90, pois esse tipo de fabricados havia em pouca quantidade. Assim
as placas fabricadas, por esse mtodo, foram as seguintes: Placa com 5 camadas de fabricados
unidireccionais; Placa com 5 camadas de fabricados +/-45; Placa com 5 camadas de fabricados
0/90; Placa com 10 camadas de fabricados +/-45;
No fabrico destas placas, bem evidente a dificuldade de impregnao dos tecidos +/-45 e
0/90. Estes fabricados demoram algum tempo a absorver a resina, at ao ponto que se teve de
reduzir a adio de catalisador para ser possvel o fabrico dos laminados. Para laminar a placa
com 5 camadas de fabricados 0/90 teve que se adicionar catalisador a 1% e para o caso da
placa com 10 camadas de +/-45 adicionou-se catalisador apenas a 0.5%. No fabrico da placa
com 10 camadas de fabricados +/-45, a resina comeou a gelificar no balde, quando se finalizou
a pea, mesmo com a adio de catalisador a 0.5%. Conseguiu-se, no entanto, finalizar a pea,
mas passado muitas horas a pea apresentava-se pegajosa e com muitas imperfeies (bolhas
de ar) na sua camada superior (Figura 6.22). Isto foi devido ao facto de a pea ter sido isolada
com um plstico, para a eliminao de vapores criados pela cura, pois quando se acabou de
fabricar a placa, essa estava em boas condies. Por esse motivo, devido pea no estar em
condies, no se utilizou essa placa para comparaes com a fabricada por Infuso de Resina.
Alm disso, no foi possvel o fabrico de uma nova placa, pois os vapores criados pelo processo
tornaram-se incomodativos para os outros trabalhadores do mesmo espao.
As placas fabricadas manualmente, apresentam um maior nmero de imperfeies, incluses de
ar e mais resina do que as placas fabricadas por Infuso de Resina.
54
Figura 6.22 Placa laminada manualmente (+/-45 com 10 camadas)

Tambm se pretendia fazer melhoramentos no processo de Infuso de Resina, para conseguir
obter placas com 10 camadas em perfeitas condies, e tal no foi possvel devido ao facto
mencionado anteriormente.
7.1
TESTES PARA DETERMINAR AS PROPRIEDADES DOS LAMINADOS
Testes de Flexo
A elaborao destes testes foi baseada numa norma denominada por Standard Test Methods
for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials
[Metric] (ASTM, 1986).
Estes testes permitem determinar as propriedades de flexo de materiais plsticos em formas
rectangulares cortados a partir de placas fabricadas. So aplicados a materiais rgidos e semirgidos, no entanto, a resistncia flexo no pode ser determinada para os materiais que no
partem ou que no falhem nas fibras externas.
Foi utilizado o mtodo 1, descrito nessa norma, que consiste num provete simplesmente apoiado
em dois pontos e carregado no ponto central.
Esse carregamento efectuado atravs de um actuador hidrulico de uma mquina mecnica
servo-hidrulica devidamente calibrada e equipada com um circuito de alimentao hidrulica e
outro de controlo, actuao e aquisio de dados. Nesse sistema de controlo inserem-se os
dados, como a velocidade linear, que consiste em que o ponto de carregamento desa uma
certa distncia num determinado tempo. Depois de efectuado esse passo, no computador, so
adquiridos os resultados de fora aplicada (a partir de uma clula de carga), deslocamento e
extenso do provete submetido ao teste. No decorrer dos ensaios o deslocamento e fora so
lidos pelo sensor de posio e clula de carga respectivamente.
55
Os provetes, para a realizao deste mtodo experimental, foram cortados a partir das placas
fabricadas por Infuso de Resina e manualmente. Na norma, referido que devem ser testados,
no mnimo, 5 provetes do mesmo tipo de material, pelo que foram cortados 6 provetes de cada
tipo de laminado. As dimenses dos provetes so recomendadas, nessa mesma norma, numa
tabela para o mtodo 1. Essa tabela apenas serve como referncia, visto que na realidade
alguns valores no eram possveis. A Tabela 7.1 apresenta esses valores.
Espess ura
[mm]
1
2
3
4
5
6
10
15
20
25
Largura
[mm]
25
25
25
10
10
10
10
20
20
25
Comprimento
[mm]
50
80
125
150
200
250
350
550
700
900
Espaamento dos
suportes [mm]
32
64
96
128
160
192
320
480
640
800
Veloc idade do actuador

[mm/min]
1.7
3.4
5.1
6.8
8.5
10.2
17.1
25.6
34.1
42.6
Tabela 7.1 Dimenses recomendadas para os provetes e caractersticas do teste
7.1.1
Testes de Flexo dos provetes fabricados
Os laminados, fabricados por Infuso de Resina, escolhidos para serem sujeitos aos testes de
flexo foram os seguintes: 0/90 com 10 camadas, 0/90 com 5 camadas e +/-45 com 10
camadas. Os outros laminados (unidireccional com 5 camadas e +/-45 com 5 camadas), no
foram escolhidos pois apresentavam espessuras reduzidas. Em relao aos laminados
fabricados por processo manual, os nicos provetes a ser testados so do tipo de fabricados
0/90 com 5 camadas. Isto devido falta de fabricados 0/90, como foi referido.
A designao dos provetes foi feita atravs de letras e nmeros para facilitar a sua identificao,
em que, A corresponde aos provetes de +/-45 com 10 camadas, B aos provetes 0/90 com 5
camadas e C corresponde aos provetes de 0/90 com 10 camadas, fabricados por Infuso de
Resina e de BH 5 camadas de fabricados 0/90, fabricados manualmente.
A Tabela 7.2 apresenta os valores das larguras mdias b e das espessuras mdias d dos
provetes mas tambm os valores dos coeficientes de variao das espessuras desses provetes.
Esse coeficiente de variao consiste na diviso do desvio padro, desses valores de espessura,
pela mdia dos mesmos.
56
Provete
A1
A2
A3
A4
A5
A6
Mdia
Coeficiente de Variao
B1
B2
B3
B4
B5
B6
Mdia
C1
C2
C3
C4
C5
C6
Mdia
BH1
BH2
BH3
BH4
BH5
BH6
Mdia
b [mm]
19,9
19,82
20,06
20,14
19,78
20,07
19,55
20,11
19,98
19,79
19,29
19,66
20,12
19,96
19,88
19,65
20,04
19,79
20,59
20,13
20,56
20,46
20,43
20,41
-
d [mm]
3,86
3,89
3,77
3,99
3,97
3,78
3,88
0,02
3,62
3,55
3,42
3,39
3,53
3,54
3,51
0,02
6,57
6,82
7,12
6,78
6,63
6,84
6,79
0,03
4,30
4,15
4,25
4,26
4,25
4,37
4,26
0,02
Tabela 7.2 Larguras e espessuras dos provetes para os testes de flexo
Verificando na Tabela 7.1, optam-se pelos valores de espessuras de 4mm, para os provetes A,
B e BH, e 6mm para os provetes C. Fazendo a correspondncia dessas espessuras para os
outros valores da tabela, obter-se-ia uma largura para os provetes de 10mm, no entanto, optouse por uma largura de 20mm, pois seria uma largura mais abrangente no que diz respeito
quantidade de rovings presentes em cada provete.
No que diz respeito aos comprimentos dos provetes, assumiram-se os valores da Tabela 7.1
correspondentes a essas espessuras. J no caso da distncia dos suportes, haviam limitaes
nessas distncias, pois apenas se possua uma pea em que os espaamentos possveis eram
os seguintes: 220mm, 195mm, 170mm, 120mm, 70mm e 50mm. Para estudar quais seriam os
melhores espaamentos a adoptar e para testar a mquina, foram cortados provetes de uma
placa de 800WR (woven roving) com 6 camadas fabricada anteriormente. Essa placa
apresentava uma espessura semelhante placa obtida por Infuso de Resina de 0/90 com 10
camadas, e assim poderia ser feita uma boa comparao para espaamento dos suportes mais
57
correcto a utilizar. Ento foi realizado um primeiro teste com um desses provetes com um
espaamento entre suportes de 195mm, que seria um valor muito aproximado do requerido na
tabela, e com uma rampa, realizada pelo actuador, de 30mm em 180 segundos (foi escolhida
esta velocidade, na tentativa de conseguir, partida, uma fractura do provete). Quando se fez o
teste verificou-se que o provete sofria uma deflexo bastante elevada e s depois dessa grande
deflexo que se partiu e apenas com uma carga de aproximadamente 60Kg. Ento considerouse necessria uma aproximao dos suportes e adoptou-se uma distncia de 120mm. Com esta
distncia os provetes no deflectem em demasia e suportam cargas bastante superiores.
Se para esse caso se achou essa distncia entre suportes como ptima, ela tambm o ser para
os provetes C, tal como a velocidade linear aplicada. Assim, partida, considera-se para os
provetes A, B e BH uma distncia entre suportes de 70mm, por correspondncia.
Realizaram-se ento os testes de flexo com as configuraes e dimenses referidas. No

entanto, para os provetes +/-45 com 10 camadas (A) os testes no correram da melhor forma.
Com uma distncia entre suportes de 70mm e com uma velocidade linear de 28mm em 240
segundos, o primeiro provete testado dobrou bastante sem que fosse perceptvel uma fractura
desse mesmo provete. Por esse motivo, passou-se ento para uma distncia entre suportes de
50mm na tentativa de conseguir melhores resultados. Ainda assim, o segundo provete testado
nessas novas condies no apresentava o melhor desempenho, visto que flectia tambm
bastante, mas nesse caso verifica-se por observao final do provete que esse se partiu em
compresso, sem que fosse perceptvel. Mesmo assim, considera-se que a flexo demasiada
para os testes em causa e por isso no se tero em conta esses provetes.
A Figura 7.1 demonstra alguns pormenores dos testes de flexo, para compreenso do que foi
feito e como foi feito, e tambm mostra o desempenho do provete A2.
O sistema faz um output dos valores de deslocamento (mm), fora (Tons) e extenso (Volt), no
entanto esses valores tm de ser calibrados para ser possvel trabalhar com valores reais. Os
valores de deslocamento e fora so calibrados atravs das expresses demonstradas no
Captulo 10, na seco 10.1, tal como os clculos para as extenses obtidas, resistncias e
rigidezes. Aqui, demonstram-se, a ttulo de exemplo, os grficos conseguidos com os resultados
do programa para os provetes B1 e BH1.
58
Figura 7.1 Pormenores dos Testes de Flexo
ForaxDeslocamento
1000
Fora [N]
800
600
Provete B1
400
200
0
0
Deslocamento [mm]
Figura 7.2 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete B1)
59
ForaxExtenso
1000
Fora [N]
800
600
Provete B1
400
200
0
0
Extenso [%]
Figura 7.3 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete B1)
Fora [N]
ForaxDeslocamento
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Provete BH1
Deslocam ento [m m ]
Figura 7.4 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento (Provete BH1)
Fora [N]
ForaxExtenso
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Provete BH1
Extenso [%]
Figura 7.5 Desenvolvimento da Fora x Extenso (Provete BH1)
60
Grficos semelhantes para os outros provetes, so tambm apresentados na seco 10.1. Aqui
apenas se apresentam os resultados para as resistncias mximas, extenses correspondentes
e rigidezes dos provetes. Os valores da Tabela 7.3, so tambm apresentados na forma grfica
para facilitar a compreenso da distribuio desses valores.
Provetes
B1
B2
B3
B4
B5
B6
Resistncia mxima [Mpa]
Extenses mximas [%]
Rigidez [Gpa]
347.09
407.79
367.59
461.88
302.29
394.65
0.14
487.36
467.46
505.13
516.47
477.60
497.84
0.04
352.74
343.02
325.64
288.39
316.80
334.84
0.07
2.33
1.38
2.39
2.18
1.56
2.74
0.25
2.79
0.99
2.00
1.97
2.18
2.89
0.32
2.14
3.24
3.00
3.67
2.50
3.56
0.20
13.61
14.30
15.91
16.57
15.50
14.53
0.07
17.82
16.49
16.80
18.23
18.38
17.00
0.05
11.91
11.36
9.75
9.77
10.74
9.50
0.09
C1
C2
C3
C4
C5
C6
BH1
BH2
BH3
BH4
BH5
BH6
Tabela 7.3 Resistncias, Extenses e Rigidezes dos provetes testados em flexo
Resistncia Mxima Flexo
Resistncia [MPa]
600
500
400
Provetes B
300
Provetes BH
200
100
0
0
Provete
Figura 7.6 Resistncias Mximas dos provetes B e BH
61
Rigidez [GPa]
Rigidez
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Provetes B
Provetes BH
Provete
Figura 7.7 Rigidezes dos provetes B e BH
Extenso [%]
Extenso Mxima
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
Provetes B
Falha do extensmetro nos

provetes B
Provetes BH
Falha do extensmetro nos

provetes BH
Provete
Figura 7.8 Extenses mximas dos provetes B e BH
Resistncia Mxima Flexo
Resistncia [MPa]
600
500
400
Provetes C
300
200
100
0
0
Provete
Figura 7.9 Resistncias mximas dos provetes C
62
Rigidez [GPa]
Rigidez
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
Provetes C
Provete
Figura 7.10 Rigidezes dos provetes C
Extenso [%]
Extenso Mxima
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
Provetes C
Falha dos
extensmetros
Provetes
Figura 7.11 Extenses mximas dos provetes C

Como se verifica, na Tabela 7.3, esto presentes os coeficientes de variao dos resultados
obtidos, o que permite verificar que apenas nas extenses essas variaes so mais elevadas,
sendo devidas s falhas dos extensmetros prematuramente.
Seria de esperar que os laminados 0/90 com 10 e 5 camadas, fabricados por Infuso de
Resina, apresentassem resistncias semelhantes, no entanto, os provetes do laminado 0/90
com 10 camadas apresentam maiores resistncias. Isto acontece porque, nesses provetes, na
camada onde aplicado o actuador hidrulico (onde acontece a fora de compresso mxima e
a consequente fractura do provete), a orientao das fibras de 0, enquanto que nos provetes
de 0/90 com 5 camadas a orientao das fibras nessa camada de 90, pois foram cortados
do laminado de forma diferente. A orientao das fibras a 0 corresponde a uma maior
resistncia do provete.
63
As resistncias mximas dos provetes BH so, na sua maioria, inferiores s dos provetes B
(0/90 com 5 camadas, fabricados por Infuso de Resina). Alm desse aspecto, visvel alguma
discrepncia entre os valores de resistncias, o que indica que o laminado, fabricado por Hand
Lay-up, apresenta alguma irregularidade ao longo desse mesmo laminado. Por exemplo, o valor
inferior da resistncia para o provete BH4 pode ser devido a uma descontinuidade no laminado.
Essa descontinuidade pode ser causada essencialmente por zonas no impregnadas de resina
ou por espaos criados entre as fibras aquando da presso realizada com o rolo para impregnar
a resina. Este um aspecto muito importante, pois no caso da Infuso de Resina a nica aco
que poder deformar os fabricados o manusear dos tecidos, (o que acontece tambm no
Hand Lay-up), enquanto que no processo de Hand Lay-up a aplicao do rolo sobre os
tecidos cria muitas deformaes e por vezes at um desfiar da costura de juno das fibras, o
que provoca zonas de maiores descontinuidades nos tecidos.
No caso das extenses mximas, correspondentes s resistncias mximas, esto assinalados

e legendados, os provetes para os quais os extensmetros partem ou descolam antes da fora
mxima ser aplicada. Por isso, consideram-se apenas, dos provetes B, os provetes B1 e B3, que
apresentam extenses mximas de 2.3% e 2.4%, respectivamente. Em relao aos provetes
fabricados por Hand Lay-up, com excepo do provete BH1, todos os outros provetes
apresentam deflexes superiores s dos provetes B, o que demonstra que estes no tm muita
resistncia flexo.
No caso das extenses mximas para os provetes de 0/90 com 10 camadas (C), tambm esto
assinalados na Figura 7.11 os provetes onde os extensmetros falham prematuramente.
Portanto, as extenses mximas dos provetes C1 e C6 so 2.8% e 2.9%, respectivamente.
Verifica-se ento que os provetes C apresentam maiores extenses, facto que se esperava, visto
que, devido orientao das fibras na camada superior (camada onde se d a fractura por
compresso do provete), os provetes aguentam mais tempo sem que se fracturem.
Em relao rigidez dos provetes, pode-se verificar pela Figura 7.7 e Figura 7.10, que as
rigidezes so superiores para os provetes C. lgico, visto que, se as resistncias mximas
desses provetes tambm so maiores, as rigidezes tambm o sero. No que diz respeito
rigidez dos provetes B e BH, os provetes BH apresentam valores inferiores de rigidez, facto
muito importante para este estudo.
A partir dos testes de flexo realizados pode-se afirmar que os provetes fabricados por Infuso
de Resina se comportam de melhor forma, o que mostra o quo vantajoso o processo de
Infuso de Resina neste aspecto.
64
7.2
7.2.1
Testes de Impacto
Detalhes Experimentais
Visto o impacto ser um dos problemas mais comuns para os materiais compsitos, achou-se
interessante realizar alguns testes de impacto para verificar quais as respostas dos laminados
fabricados por Infuso de Resina e manualmente.
Para a realizao destes testes foi utilizada uma mquina de impacto IFWIT, que funciona
atravs da queda de um peso. O impacto controlado e repetido conseguido com a queda de
um ponteiro acoplado a um peso sobre um provete, de um forma definida e a uma dada
velocidade de impacto. Durante o impacto, a fora resistiva exercida pelo provete no ponteiro de
impacto medida em funo do tempo e armazenada para futura anlise do resultado. A
mquina constituda por 3 partes principais, que consistem numa torre onde feita a queda do
peso at ao provete colocado abaixo, uma unidade de controlo e um programa de computador
que faz a aquisio dos resultados.
A massa do peso de queda pode variar pela adio de pesos de ao e entre o ponteiro de
impacto e o peso de queda existe uma clula de carga que mede a fora exercida pelo provete
no ponteiro. A Figura 7.12 demonstra essa componente da mquina utilizada.
A amostra colocada numa rea abaixo suficientemente grande para acomodar provetes de
tamanhos variados. Todos os provetes (com dimenses de 150mmx100mm) foram colocados
como simplesmente apoiados sobre uma estrutura macia perfurada centralmente. Aquando da
queda do peso, assim que o ponteiro bate no provete, um sistema pneumtico agarra o peso de
queda para que esse no realize um segundo impacto sobre o provete.
Figura 7.12 Torre da mquina IFWIT
65
A partir do computador o operador controla a mquina e esse computador apresenta os

resultados do teste de uma maneira compreensvel. Esse software permite o controlo sob vrias
variveis, onde as mais relevantes so: tempo de aquisio de dados, altura de do peso de
queda, energia e velocidade, filtragem, calibrao da fora de impacto, etc.
Durante os testes efectuados, os parmetros inseridos no computador foram a energia, a fora, o
tempo de aquisio de dados e a filtragem. Ao inserir esses parmetros, o programa faz uma
previso de parmetros, como altura do peso de queda, velocidade de impacto e energia e
depois do teste realizado fornece os valores reais desses parmetros previstos.
7.2.2
Resultados dos Testes de Impacto
Foram cortados 7 provetes de cada tipo de laminado, para a elaborao destes testes e foram
medidas as espessuras em duas zonas equidistantes nos lados de maior comprimento para
achar uma espessura mdia de cada provete, sensivelmente na zona central desse mesmo
provete. Foram tambm cortados 5 provetes de uma placa de 800WR (woven roving) com 6
camadas j existente para se testar a mquina e tambm numa tentativa de prever as condies
dos testes e valores a inserir no sistema para os futuros provetes. Os testes iniciais (para os
provetes de 800WR) foram realizados com todos os pesos colocados, perfazendo um total de
10.853Kg, sendo que foram colocados oito pesos de 1Kg cada, tendo j o suporte para os pesos
um peso de 2.853Kg. Experimentaram-se ento esses 5 provetes de 800WR, e conseguiu-se
uma aprendizagem do funcionamento da mquina. Estava-se agora em condies de testar os
provetes provenientes do processo de Infuso de Resina.
Os valores das espessuras mdias desses provetes e os coeficientes de variao esto
representados na Tabela 7.4.
A nomenclatura dada aos provetes foi feita, novamente, atravs de letras e nmeros, em que A
corresponde aos provetes com tecido unidireccional e com 5 camadas, B corresponde aos
provetes de +/-45 com 5 camadas, C diz respeito aos provetes de 0/90 com 5 camadas, D aos
provetes de +/-45 com 10 camadas e E denomina os provetes de 0/90 com 10 camadas,
todos estes fabricados por Infuso de Resina. AH, com 5 camadas de unidireccional, BH com 5
camadas de +/-45 e CH com 5 camadas 0/90, so os provetes fabricados pelo processo
manual.
66
Provete
A1
A2
A3
A4
A5
A6
A7
Mdia
Coef. de variao
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
Mdia
Coef. de variao
C1
C2
C3
C4
C5
C6
C7
Mdia
Coef. de variao
D1
D2
D3
D4
D5
D6
D7
Mdia
Coef. de variao
d [mm]
2,46
2,38
2,60
2,72
2,66
2,73
2,55
2,58
0,05
2,17
2,08
2,13
2,24
2,15
2,23
2,09
2,16
0,03
4,15
4,18
4,32
4,00
4,06
3,65
3,63
4,00
0,07
4,06
3,98
4,02
3,85
3,84
4,18
4,01
3,99
0,03
Provete
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
Mdia
Coef. de variao
AH1
AH2
AH3
AH4
AH5
AH6
AH7
Mdia
Coef. de variao
BH1
BH2
BH3
BH4
BH5
BH6
BH7
Mdia
Coef. de variao
CH1
CH2
CH3
CH4
CH5
CH6
CH7
Mdia
Coef. de variao
d [mm]
6,84
6,81
6,93
6,76
6,80
6,66
6,69
6,78
0,01
3,43
3,27
3,36
3,29
3,40
3,59
3,40
3,39
0,03
2,81
2,78
2,72
2,79
2,68
2,69
2,76
2,75
0,02
4,44
4,42
4,63
4,74
4,42
4,48
4,55
4,53
0,03
Tabela 7.4 Espessuras mdias dos provetes para os testes de impacto
Deu-se ento incio realizao dos testes de impacto. Comeou-se pelos provetes C (0/90
com 5 camadas) visto que a sua espessura era semelhante dos provetes de 800WR testados
anteriormente, pelo que se poderiam prever aproximadamente as condies dos testes a
efectuar. Os valores inseridos no programa e os valores atingidos pela mquina para todos os
testes encontram-se na Tabela 7.5.
67
Provete
C1
C2
C3
C4
C5
D1
D2
D3
D4
A2
A3
A4
B2
B3
B4
AH1
AH2
AH3
AH4
BH1
BH2
BH3
BH4
CH1
CH2
CH3
CH4
Massa
[Kg]
10.853
10.853
10.853
10.853
10.853
10.853
10.853
10.853
10.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
2.853
10.853
10.853
10.853
10.853
Energia Nominal
[J]
30
80
10
50
100
30
50
10
80
10
5
20
5
10
20
5
10
20
30
5
10
20
30
10
30
50
80
Energia
[J]
28.36
73.88
9.61
48.76
94.48
29.75
50.10
9.36
72.25
9.74
4.99
19.64
4.96
9.67
19.00
4.78
9.17
19.21
29.01
4.78
9.67
19.42
29.01
9.80
30.59
49.20
79.02
Altura
[m]
0.305
0.775
0.109
0.491
0.960
0.305
0.491
0.109
0.776
0.377
0.195
0.735
0.195
0.377
0.735
0.195
0.377
0.735
1.094
0.195
0.377
0.735
1.094
0.109
0.305
0.491
0.776
Velocidade
[m/s]
2.29
3.69
1.33
3.00
4.17
2.34
3.04
1.31
3.77
2.61
1.87
3.71
1.87
2.60
3.65
1.83
2.53
3.67
4.51
1.83
2.60
3.69
4.51
1.34
2.37
3.01
3.82
Fora/TempoAquisio
[KN]/[ms]
5/30
20/20
20/20
20/20
20/20
20/20
20/20
20/20
20/20
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
10/40
20/20
20/20
20/20
20/20
Tabela 7.5 Valores teste para os provetes testados em impacto

Os provetes, fabricados por Infuso de Resina e manualmente foram testados nas mesmas
condies de modo a poderem ser feitas comparaes coerentes.
O valor mais relevante para a realizao destes testes a Energia. Pelo que, o que se tentou foi
o seguinte: tentar estabelecer um mximo de energia que corresponde fractura do provete, e
depois aplicar vrios valores de energia para verificar as diferenas de delaminao nas peas a
testar. Os resultados obtidos foram os demonstrados na Tabela 7.6.
68
Pico da Fora
Final
Velocidade nula
Provete ForaMax Deflexo Energia Tempo Deflexo Energia Tempo DeflexoMax Energia Tempo
[KN]
[mm]
[J]
[ms]
[mm]
[J]
[ms]
[mm]
[J]
[ms]
C1
8.48
8.014
29.94
5
1.665
11.38
10.2
8.031
30.08
5.2
C2
13.18
10.379
56.78
3.3
3.767
48.68
10.1
11.949
76.12
5.0
C3
4.24
5.017
10.22
5
1.901
5.53
10.8
5.120
10.66
5.8
C4
12.31
10.520
50.37
4.8
3.190
26.86
9.7
10.555
50.78
5.1
C5
14.65
11.775
69.96
3.2
6.647
85.72
12.5
13.943
97.20
5.6
D1
8.40
8.172
30.71
4.8
2.486
14.83
10.0
8.255
31.41
5.3
D2
10.11
10.778
50.91
4.9
3.882
31.36
10.5
10.906
52.19
5.4
D3
4.06
5.445
10.31
5.8
1.959
5.53
11.6
5.475
10.44
6.2
D4
9.63
12.761
64.03
4.1
6.126
68.04
15.0
15.031
79.98
6.9
A2
2.90
8.346
9.21
3.9
3.860
6.92
9.2
8.764
10.39
4.8
A3
1.92
6.490
5.39
4.7
2.613
3.19
9.5
6.528
5.46
5.0
A4
3.59
9.828
14.90
3
5.211
14.73
9.4
11.522
20.48
4.8
B2
1.89
7.617
5.32
5.3
2.852
2.63
10.7
7.681
5.44
5.8
B3
2.78
10.179
10.12
5.1
4.156
5.51
10.1
10.244
10.30
5.4
B4
4.31
11.852
19.28
4.2
3.640
9.86
9.0
11.978
19.82
4.6
AH1
1.72
5.922
4.93
4.2
2.332
3.08
9.5
6.092
5.22
5.0
AH2
2.59
8.425
9.59
4.5
3.423
5.95
9.3
8.499
9.78
5.0
AH3
3.64
10.494
18.32
3.7
4.121
13.88
9.2
10.987
20.02
4.6
AH4
3.79
11.201
19.23
2.8
7.444
27.24
14.1
15.014
30.07
6.2
BH1
1.83
7.081
5.04
5
2.797
2.64
10.3
7.196
5.24
5.6
BH2
2.89
9.089
9.92
4.5
3.453
5.04
9.3
9.212
10.27
5.0
BH3
4.39
11.957
19.55
4.2
4.424
10.47
8.8
12.120
20.26
4.7
BH4
5.46
13.343
27.83
3.7
4.983
16.36
8.3
13.738
29.98
4.4
CH1
3.85
5.283
10.33
5.2
2.300
6.42
11.4
5.425
10.87
6.1
CH2
8.01
9.378
31.59
5.3
3.827
17.52
10.8
9.471
32.33
5.8
CH3
10.67
10.450
50.20
4.8
3.502
27.80
10.1
10.547
51.24
5.3
CH4
13.21
12.949
80.15
4.7
4.722
51.28
10.1
13.056
81.55
5.2
Tabela 7.6 Resultados dos testes de impacto

Estes resultados so obtidos atravs dos grficos fornecidos pelo programa. No entanto, nesta
seco apenas se apresentam as fotografias dos provetes sujeitos ao impacto, por ordem
crescente de energia, de modo a ser possvel uma comparao visual dos danos ocorridos nos
provetes. Nesta sequncia de fotografias, os provetes esto dispostos de forma a ser fcil a
comparao destes, fabricados por Infuso de Resina e manualmente, mas tambm entre
provetes fabricados pelo mesmo mtodo mas com tecidos diferentes e espessuras semelhantes.
Inicialmente, so comparados os provetes C e D, que so fabricados por Infuso de Resina mas
com tecidos e nmero de camadas diferentes, e comparam-se tambm esses provetes C com os
provetes CH, que so ambos com 5 camadas de 0/90 mas fabricados por processos diferentes.
De seguida foi feita uma comparao entre os provetes constitudos por fabricados
unidireccionais com 5 camadas (A e AH) e +/-45 com 5 camadas (B e BH), fabricados por
Infuso de Resina e pelo processo manual, os quais possuam espessuras semelhantes.
Comeou-se por testar o provete A1 (unidireccional com 5 camadas) nas mesmas condies dos
anteriores (10.853Kg de peso de queda) com uma energia de 30J, mas com uma fora de 10KN.
Verificou-se que no seria o mais adequado, pois nessa condio o provete fracturou-se, e
simplesmente reduzir a energia no seria vivel pois a mquina de impacto para alturas muito
69
pequenas apresenta pouca resoluo para os resultados. Decidiu-se ento retirar alguns dos
pesos de ao do peso de queda, ficando assim com um peso total de 4.853Kg. Testou-se o
provete B1, nessas novas condies, verificando fractura tambm nesse provete. Optou-se
ento por retirar todos os pesos de ao, ficando com um peso de queda de 2.853Kg, sendo os
provetes testados nessa condio.
10J
30J
50J
80J
100J
Figura 7.13 Danos provocados por impacto nos provetes C
10J
30J
50J
80J
Figura 7.14 Danos provocados por impacto nos provetes D
10J
30J
50J
80J
Figura 7.15 Danos provocados por impacto nos provetes CH
70
5J
10J
20J
Figura 7.16 Danos provocados por impacto nos provetes A
5J
10J
20J
30J
Figura 7.17 Danos provocados por impacto nos provetes AH
5J
10J
20J
Figura 7.18 Danos provocados por impacto nos provetes B
71
5J
10J
20J
30J
Figura 7.19 Danos provocados por impacto nos provetes BH
7.2.3
Discusso dos resultados de impacto
De forma a serem feitas comparaes, dos provetes sujeitos ao impacto, apresentam-se grficos
de Fora x Tempo e Fora x Deflexo para perceber o que realmente aconteceu em cada tipo de
provete.
Abaixo encontram-se a Figura 7.20 e Figura 7.21 com os grficos obtidos directamente do
programa para os provetes C3 e C2, que correspondem ao mnimo de energia aplicada e
energia onde existe fractura do provete, respectivamente. Apenas se experimentou o provete C5
com uma energia de 100J para se tentar uma perfurao do provete, o que foi conseguido.
Para comparao, na Figura 7.22, apresenta-se a resposta ao impacto do provete CH4 (em tudo
semelhante aos provetes C, mas fabricado pelo processo manual), o qual foi submetido
energia mxima de 80J, tal como o provete C2.
Figura 7.20 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete C3
72
Figura 7.22 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete CH4
Como se verifica, evidente a fractura do provete C2 com uma energia aplicada de 80J. No
grfico de Fora x Tempo (Figura 7.21), a fora atinge um valor mximo e depois notvel uma
quebra irregular, o que significa que o provete partiu, tambm demonstrado no grfico de Fora x
Deflexo. No provete C3 isso no acontece, pois existe apenas uma pequena delaminao na
zona onde se deu o impacto, visvel na Figura 7.20.
Em relao aos provetes do tipo CH verifica-se que, na energia mxima aplicada (80J), o provete
CH4 apresenta uma evidente menor fractura que o provete C2, como se verifica pela Figura
7.22. Alis, para qualquer energia aplicada, os provetes fabricados por Infuso de Resina
apresentam sempre maiores danos.
O provete D4 apresenta fractura para uma energia aplicada de 80J, no entanto, essa fractura
mais acentuada do que no caso do provete C2.
Os valores de deflexo, nas vrias zonas dos grficos (Tabela 7.6) e para as diferentes energias,
so sempre maiores para o caso dos provetes do tipo D, o que demonstra que esse tipo de
73
laminado ser um pouco mais fraco, apesar de possuir o dobro das camadas do laminado de
0/90 com 5 camadas. No entanto, h que ter tambm em conta que a gramagem dos
2
fabricados 0/90 (710gr/m ) superior gramagem dos fabricados +/-45 (465gr/m ). Alm
disso, pensa-se tambm que o laminado, fabricado por Infuso de Resina, de +/-45 com 10
camadas no ter muita qualidade (perceptvel visualmente).
Em relao aos provetes com 5 camadas de 0/90 e +/-45, fabricados por Infuso de Resina (A
e B) e fabricados manualmente (AH e BH), faz-se uma comparao entre os provetes com a
energia mxima aplicada. Assim faz-se a comparao entre as respostas ao impacto dos
provetes A4 com B4, A4 com AH3, B4 com BH3 e AH4 com BH4 (energia de 30J). A Figura
7.23, Figura 7.24, Figura 7.25, Figura 7.26 e Figura 7.28 apresentam as respostas desses
provetes ao impacto.
Figura 7.23 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete A4
Figura 7.24 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete B4
74
Figura 7.25 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete AH3
Figura 7.27 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete BH3
75
Apesar de os valores das deflexes serem mais elevados para os provetes B, esses provetes
apresentam menor delaminao (Figura 7.16 e Figura 7.18). Alis, o provete A4 apresenta
fractura enquanto que isso no acontece no provete B4, sendo os dois testados nas mesmas
condies. A Figura 7.23 e a Figura 7.24 demonstram esse facto.
Comparando com os provetes do mesmo tipo e com a mesma energia aplicada, mas fabricados
por Infuso de Resina (A4 e B4), verifica-se que o provete AH3 apresenta um pouco de fractura,
mas no to acentuada como o provete A4 (aplicada a ambos uma energia de 20J), como se
verifica na Figura 7.25. O provete BH3 apresenta resultados semelhantes ao provete B4
(aplicada uma energia de 20J a ambos), no entanto julga-se que se fosse aplicada uma energia
de 30J a um provete fabricado por Infuso de Resina, esse apresentaria maior delaminao que
o provete BH4.
Os provetes BH apresentam maiores deflexes, no pico da fora, que os provetes AH, no
entanto, so mais resistentes ao impacto, como j se tinha verificado para os provetes fabricados
por Infuso de Resina. Na aplicao da energia de 30J, o provete AH4 fractura de uma forma
bastante acentuada, enquanto que para provete BH4 isso no acontece, como demonstram a
Figura 7.26 e Figura 7.28. Verifica-se ento que laminados fabricados com os tecidos +/-45 so
um pouco mais resistentes ao impacto que outros com tecidos unidireccionais. No entanto, como
se viu acima, esses fabricados (+/-45) j no so to resistentes como os fabricados 0/90.
No se chegou a testar os provetes E (0/90 com 10 camadas), pois no haveria comparao
possvel com outros provetes. No entanto, lgico que esses provetes fossem os mais
resistentes ao impacto, vistas as discusses efectuadas.
Destas discusses, pode-se concluir que os laminados fabricados manualmente so mais

resistentes ao impacto. Isto pode ser devido ao acrscimo de espessura mas tambm ao facto
de possurem um contedo superior de resina (caso que ser verificado na seco 7.3), o que
faz com que o impacto no atinja to rapidamente as fibras.
76
Todos os outros grficos referentes s respostas ao impacto dos provetes encontram-se no

Captulo 10, na seco 10.2.
7.3
Verificao do contedo de fibra dos laminados
7.3.1
Detalhes Experimentais
Como j foi referido, um laminado mais forte quanto maior for o seu contedo de fibra. Uma
maneira prtica de verificar o FVF de um laminado consiste em fazer uma queima de uma
poro desse laminado, ou seja, levar esse material a temperaturas elevadas de modo que a
resina se extinga e se fique apenas com as fibras presentes nessa poro. Foi isso que se fez,
utilizando uma norma conhecida por Standard Test Method for Ignition Loss of Cured Reinforced
Resins D2584-68 (ASTM, 1985). Nesta norma explicado o mtodo para conseguir esses
resultados. Este mtodo teste consiste na determinao da perda de resina dos laminados
quando sujeitos a combusto. Essa perda pode ser considerada como o contedo de resina
nessa poro de laminado.
Esta experincia foi realizada no CEBQ (Centro de Engenharia Bio-Qumica) do Instituto
Superior Tcnico. Nesse laboratrio foram fornecidos os materiais necessrios para a realizao
da experincia, que so os seguintes:
Cadinhos de porcelana;
Mufla;
Exsicador;
Balana analtica com preciso de 1mg;
Hotte;
A Mufla um tipo de estufa para altas temperaturas usada em laboratrios. Consiste numa
cmara metlica com revestimento interno feito de material refratrio e equipada com
resistncias capazes de elevar a temperatura interior a valores acima dos 1000C. Essa Mufla
estava colocada numa Hotte, que consiste num equipamento de proteco, usado em laboratrio
que faz a libertao de gases ou poeiras em grandes e perigosas concentraes. O Exsicador
um recipiente fechado que contm no seu interior um agente de secagem que normalmente a
slica. A tampa fecha de forma hermtica e utilizado para guardar substncias com um baixo
teor de humidade.
77
Na Norma referida, o procedimento descrito da seguinte forma:
1. Pesar as amostras com uma preciso de 1mg.

2. Aquecer os cadinhos de 500C a 600C durante 10 minutos ou mais na Mufla e de
seguida arrefec-los no exsicador at temperatura ambiente. Pesar os cadinhos com
uma preciso de 1mg.
3. Colocar as amostras nesses cadinhos e pes-los com uma preciso de 1mg.
4. Colocar os cadinhos com as amostras na Mufla a uma temperatura de 565C at se
extinguir toda a resina das amostras. Aqui, passado algum tempo, abre-se um pouco a
Mufla para ver se a resina j desapareceu. (Neste caso abriu-se a Mufla passada 1
hora e verificou-se que j no havia resina nas amostras).
5. Arrefecer os cadinhos no exsicador at temperatura ambiente e pes-los com uma
preciso de 1mg.
So necessrias 3 amostras de cada tipo de laminado com as dimenses de 2.5cmx2.5cm.
Assim, foram cortadas 3 amostras dos seguintes laminados, com as respectivas denominaes:
unidireccional com 5 camadas (A e AH), +/-45 com 5 camadas (B e BH), 0/90 com 5 camadas
(C e CH), fabricados por Infuso de Resina e pelo processo manual respectivamente.
7.3.2
Resultados dos Testes de Queima
Obtendo os diversos valores das pesagens depois do teste de queima, possvel calcular os
contedos de resina perdidos pelas amostras e os desvios padro entre cada trs amostras.
calculado um Ignition Loss que corresponde quantidade de resina que se extinguiu da
amostra, no final da queima. As expresses que permitem esses clculos so apresentadas no
Captulo 10, na seco 10.3, tal como todas as pesagens efectuadas.
Os resultados apresentam-se na Tabela 7.7. Aqui, novamente, no foram utilizados os
laminados +/-45 com 10 camadas e 0/90 com 10 camadas, fabricados por Infuso de Resina,
pois no haveria comparao com outras amostras fabricadas manualmente.
78
Amostra Ignition Loss [%] Desvio Padro [%]

31,67
A1
31,03
0,336
A2
31,53
A3
39,31
B1
38,08
1,144
B2
36,99
B3
33,19
C1
32,84
0,088
C2
33,98
C3
44,75
AH1
43,07
1,470
AH2
41,82
AH3
44,73
BH1
47,37
1,485
BH2
45,97
BH3
38,72
CH1
38,12
1,110
CH2
39,93
CH3
Tabela 7.7 Ignition Loss e Desvio Padro das amostras queimadas

Representando os valores de Ignition Loss, os valores dos contedos de resina presentes nas
amostras, o resto da percentagem ser sensivelmente correspondente ao contedo de fibra
presente nessas mesmas amostras, pelo que os contedos de fibra sero os presentes na
Tabela 7.8.
Amostras
Contedo de
fibra (FVF) [%]
A1
A2
A3
B1
B2
B3
C1
C2
C3
AH1
AH2
AH3
BH1
BH2
BH3
CH1
CH2
CH3
68,33
68,97
68,47
60,69
61,92
63,01
66,81
67,16
66,02
55,25
56,93
58,18
55,27
52,63
54,03
61,28
61,88
60,07
Tabela 7.8 Contedos de fibra das amostras
79
7.3.3
Discusso dos Resultados
Segundo a norma, os valores de desvio padro so aceitveis, e essas pequenas diferenas so

devidas ao facto de os laminados apresentarem pequenas variaes de espessuras. Tambm se
verifica que as amostras AH e BH apresentam maiores desvios padro, o que indica que esses
laminados, fabricados por processo manual apresentam maiores variaes de espessura. Essas
variaes de espessura dos laminados so maiores pois, aquando da laminagem, o rolo usado
para impregnar a resina causa algumas deformaes nos tecidos, o que provoca zonas de
descontinuidade.
Como se verifica os contedos de fibra nas amostras fabricadas por Infuso de Resina so
elevados e superiores aos das fabricadas pelo processo manual. Em todas as amostras
provenientes do processo manual, os contedos de fibra so inferiores aos valores para o caso
das amostras de Infuso de Resina. Isto indica que os laminados fabricados mo tm uma
maior quantidade de resina e consequentemente, menor contedo de fibra em percentagem.
Este facto bastante relevante, visto que, como foi referido, quanto maior o FVF de um laminado
melhores sero as suas propriedades mecnicas. O acrscimo de contedo de fibra, para os
laminados fabricados por Infuso de Resina, ronda os 11% para os laminados com 5 camadas
de fabricados unidireccionais, 8% para os laminados com 5 camadas de fabricados +/-45 e 6%
para os laminados com 5 camadas de fabricados 0/90.
Assim, no que diz respeito ao contedo de fibra de um laminado, o processo de Infuso de

Resina apresenta vantagens em relao aos processos tradicionais.
80
CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS
Na elaborao de uma Infuso de Resina existem muitos detalhes. Inicialmente um processo

moroso, precisamente devido a esses detalhes, mas quando se sabe realmente o que fazer e
como fazer, comea a ser um processo simples e eficaz.
Por comparao dos processos efectuados, uma Infuso de Resina (montagem e infuso
propriamente dita) demora mais tempo que um processo manual. Isto para comparao de
pequenos painis, por que se pretender o fabrico de grandes componentes, a situao
completamente diferente. No processo de Infuso de Resina, o escoamento da resina bastante
rpido e se possuir um sistema de Infuso previamente montado, a produo do componente,
em tempos totais de fabrico, ser muito mais rpida.
Em relao aos custos dos dois processos, o processo de Infuso de Resina bem mais
dispendioso. Numa iniciao a este processo, existe um investimento inicial considervel. No
processo manual no existem custos adicionais de materiais consumveis e bomba de vcuo o
que o torna mais apreciado na Indstria. No entanto, esse acrscimo de custos tem a sua razo
de ser, pois permite uma qualidade no trabalho bastante superior e tambm uma qualidade
superior das peas obtidas. No entanto, o processo manual tornar-se- mais dispendioso devido
necessria e elevada mo-de-obra (para grandes componentes), que pode ser eliminada em
grande parte no processo de Infuso de Resina.
Realizados os dois processos, notvel a diferena do ambiente da sala de trabalhos devido
aos cheiros criados pelo processo manual. Esses vapores criados pelo processo, causaram
desconforto nos trabalhadores do mesmo espao, at ao ponto em que teve de se parar de
realizar o processo.
No que diz respeito aos testes realizados para determinar as propriedades mecnicas dos
laminados, os Testes de Flexo vieram comprovar o que se esperava. Os laminados fabricados
por Infuso de Resina tm uma melhor performance flexo, como foi demonstrado. No entanto,
em relao aos Testes de Impacto, isso no acontece.
Como se esperava, foi comprovado, com os Testes de Queima de amostras de laminados
provenientes do processo manual e Infuso de Resina, que os laminados fabricados por Infuso
de Resina tm um superior contedo de fibra.
Pode-se assim concluir que o processo de Infuso de Resina, alm de ser um processo amigo
do ambiente, um processo bastante atractivo no que diz respeito maioria das propriedades
dos laminados, obtidos por esse processo.
Um aspecto a referir que se considera importante, reside no facto de em Portugal haver
dificuldade em obter, dentro de tempos razoveis, todos os materiais para realizar uma Infuso.
Isso passou-se neste caso, em que se esperou bastante tempo pelos materiais necessrios para
elaborar o processo de Infuso de Resina.
81
verdade que no se conseguiu o fabrico de uma placa, com 10 camadas de tecidos, em

perfeitas condies, pelo processo de Infuso de Resina, no entanto pensa-se que, com tempo e
alterando diversos pormenores do sistema (como foi referido), se conseguiria atingir esses
resultados. A limitao de tempo e a inexistncia de um local para continuar a fabricao, no
permitiram atingir esse objectivo.
Alm desse aspecto, tambm seria interessante perceber e fazer estudos acerca do impacto em
provetes fabricados por Infuso de Resina.
82
REFERNCIAS
Lazarus P., 1994, Infusion Part 1, Professional Boatbuilder, 31, pp 42-55.

Lazarus P., 1995, Infusion Part 2, Professional Boatbuilder, 32, pp 28-35.
Williams, C., Summerscales, J. e Grove, S., 1996, Resin Infusion under Flexible Tooling: a
review, Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 27, pp 517-524.
Gotch, T. M., 1978, Improved Production Process for Manufacture of GRP on British Rail, 1 lth
Reinforced Plastics Conference, Paper 4, pp 33 -39.
Gotch, T. M., 1980, Developments and Potential of Vacuum Impregnation Techniques for GRP
Manufacture, 12th Reinforced Plastics Congress, Paper 7, pp 25-31.
Gotch, T. M., 1985, Low Investment Alternatives to Hand Lay GRP Production, Hands Off GRP
II Conf., pp 1/1-l/11.
Le Comte, A., 1982, Method and apparatus for producing a thin walled article of synthetic resin,
in particular a large sized vehicle, US Parent No. 4359437.
Hayward, J. S. e Harris, B., 1989, Processing factors affecting the quality of resin transfer
moulded composites, Jornal Plastics & Rubber Processing & Applications, 11(4), pp 191-198.
Hayward, J. S. e Harris, B., 1990, The effect of vacuum assistance in resin transfer moulding,
Jornal Composites Manufacturing, 3, pp 161-166.
Seemann, W. H., 1991, Vacuum-forming method and apparatus for vacuum forming fibre
reinforced composites, European Patent Application No. EP 052526341.
Seemann, W. H., 1991, Vacuum-forming fibre reinforced resin composites,
UK Patent Application No. GB 2257938A.
Seemann, W. H., 1989, Plastic transfer moulding techniques for the production of fibre reinforced
plastic structures, US Patent No. 4902215.
Seemann, W. H., 1994, Unitary vacuum bag and process for making the same, World Patent
No. WO94/2078.
Afendi, M., Banks, W.M. e Kirkwood, D., 2004, Bubble free resin for Infusion Process, Jornal
Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 36, pp 739-746.
Pfund, B., 2004, Gearing up for Infusion, Professional Boatbuilder, 88, pp 26-45.
Thagard, J. R., Okoli, O. I., Liang, Z., Wang, H. D., e Zhang, C., 2003, Resin Infusion between
double flexible tooling: prototype development, Jornal Composites Part A: Applied Science and
Manufacturing, 34, pp 803-811.
Buntain, M. J. e Bickerton, S., 2007, Modelling forces generated within rigid liquid composite
moulding process simulations, Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing,
38, pp 1729-1741.
Yenilmez, B., Seanan, M. e Sozer, E. M., 2008, Variation of part thickness and compaction
pressure in vacuum infusion process, Jornal Composites Science and technology, article in
Press.
83
Pomeroy, R., Grove, S., Summerscales, J., Wang, Y. e Harper, A., 2007, Measurement of
permeability of continuous filament matglass-fibre reinforcements by saturated radial airflow,
Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 38, pp 1439-1443.
Correia, N. C., Robitaille, F., Long, A. C., Rudd, C. D., Simacek e Advani, S. G., 2005, Analisys
of the vacuum infusion moulding process: I. Analytical formulation, Jornal Composites Part A:
Applied Science and Manufacturing, 36, pp 1645-1656.
Kessels, J. F. A., Jonker, A. S. e Akerman, R., 2007, Optimizing the flow pipe arrangement for
resin infusion under flexible tooling, Jornal Composites Part A: Applied Science and
Govignon, Q., Bickerton, S., Morris, J. e Kelly, P. A., 2008, Full field monitoring of the resin flow
and laminate properties during the resin infusion process, Jornal Composites Part A: Applied
Science and Manufacturing, Article in Press.
Wang, Y. e Grove, S. M., 2008, Modelling microscopic flow in woven fabric reinforcements and
its application in dual-scale resin infusion modeling, Jornal Composites Part A: Applied Science
and Manufacturing, 39, pp 843-855.
Han, K., Jiang, S., Zhang, C. e Wang, B., 2000, Flow modelling and simulation of SCRIMP for
composites manufacturing, Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 31,
pp 79-86.
Williams, C. D., Grove, S. M. e Summerscales, J., 1998, The compression response of fibre
reinforced plastic plates during manufacture by the resin infusion under flexible tooling method,
Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 29, pp 111-114.
Modi, D., Correia, N., Johnson, M., Long, A., Rudd, C. e Robitaille, F., 2007, Active control of
vacuum infusion process, Jornal Composites Part A: Aplied Science and Manufacturing, 38, pp
1271-1287.
Donadon, M. V., Fazon, B. G., Iannucci, L. e Hodgkinson, J. M., 2007, Intralaminar toughness
characterization of unbalanced hybrid plain weave laminates, Jornal Composites Part A: Applied
Science and Manufacturing, 38, pp 1597-1611.
Dawood, T. A., Shenoi, R. A. e Sahin, M., 2007, A procedure to embed fibre Bragg grating strain
sensors into GFRP sandwich structures, Jornal Composites Part A: Applied Science and
Trochu, F., Ruiz, E., Achim, V., e Soukane, S., 2006, Advanced numerical simulation of liquid
composite molding for process analisys and optimization, Jornal Composites Part A: Applied
Science and Manufacturing, 37, pp 890-902.
Doh, J. W., Louca, L. A., Choo, Y. S. e Mouring, S. E., 2005, Damage modeling of SCRIMP
woven roving laminated beams subjected to transverse shear, Jornal Composites Part B:
Engineering, 36, pp 427-438.
84
Sevostianov, I. B., Verijenko, V. E., von Klemperer, C. J. e Chevallereau, B., 1999, Mathematical
modelo f stress formation Turing vacuum resin infusin process, Jornal Composites Part B:
Park, J. e Kang, M. K., 2003, A numerical simulation of the resin film infusion process,
Composite Structures, 60, pp 431-437.
Srinivasagupta, D., Joseph, B., Majumdar, P. e Mahfuz, H:, 2003, Effect of processing conditions
and material properties on the debond fracture toughness of foam-core sandwich composites:
process model development, Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 34,
pp 1085-1095.
Hosur, M. V., Islam, S. M. W., Vaidya, U. K., Kumar, A., Dutta, P. K. e Jeelani, S., 2005,
Dynamic punch shear characterization of plain weave graphite/epoxy composites at room and
elevated temperatures, Jornal Composite Structures, 70, pp 295-307.
Hosur, M. V., Abdullah, M. e Jeelani, S., 2005, Manufacturing and low-velocity impact
characterization of foam filled 3-D integrated core sandwich composites with hybrid face sheets,
Jornal Composite Structures, 69, pp 167-181.
Hosur, M. V., Abdullah, M. e Jeelani, S., 2004, Manufacturing and low-velocity impact
characterization of hollow integrated core sandwich composites with hybrid face sheets, Jornal
Hosur, M. V., Alexander, J., Vaidya, U. K., Jeelani, S. e Mayer, A., 2004, Performance of
stitched/unstitched woven carbon/epoxy composites under high velocity impact loading, Jornal
Hosur, M. V., Alexander, J., Vaidya, U. K., Jeelani, S. e Mayer, A., 2004, Studies on the off-axis
high strain rate compression loading of satin weave carbon/epoxy composites, Jornal Composite
Structures, 63, pp 75-85.
Hosur, M. V., Vaidya, U. K., Myers, D. e Jeelani, S., 2003, Studies on the repair of ballistic
impact damaged S2-glass/vinyl ester laminates, Jornal Composite Structures, 61, pp 281-290.
Hosur, M. V., Adya, M., Vaidya, U. K., Mayer, A. e Jeelani, S., 2003, Effect of stitching and
weave arquitecture on the high strain rate compression response of affondable woven
carbon/epoxy composites, Jornal Composite Structures, 59, pp 507-523.
Potluri, P., Manan, A., Trancke, M. e Day, R. J., 2006, Flexural and torsional behavior of biaxial
and triaxial braided composite structures, Jornal Composite Structures, 75, pp 377-386.
Scarponi, C., Perillo, A. M., Cutillo, L. e Foglio, C., 2007, Advanced TTT composite materials for
aeronautical purposes: Compression alter impact (CAI) behavior, Jornal Composites Part B:
Belingardi G., Cavatorta, M. P. e Paolino, D. S., 2007, Repeated impact response of hand-layup
and vacuum infusion thick glass reinforced laminates, International Journal of Impact
85
Heider, D., Simacek, P., Dominauskas, A., Deffor, H., Advani, S. e Gillespie J. W. Jr., 2007,
Infusion design methodology for tick-section, low-permeability performs using interlaminar flow
media, Jornal Composites Part A: Applied Science and Manufacturing, 38, pp 525-534.
Homepage oficial da Gurit, website: http://www.gurit.com, SP Systems, Composite Engineering
Materials, SP Guide to Composites.
Registro Italiano Navale (RINA), 2006, Infusion as a Composite Construction Technique for
Pleasure Vessels: Guidelines, RINA S.p.A, Genova.
ASTM, 1986, Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced
Plastics and Electrical Insulating Materials [Metric], D790M.
ASTM, 1985a, Standard Test Method for Ignition Loss of Cured Reinforced Resins, D2584.
Sutherland L. S., Guedes Soares C., 2005, Impact on low fibre-volume, glass /polyester
rectangular plates, Composite Structures, 68, pp 13-22.
Sutherland L. S., 1998, Impact Damage of Composites Materials: Composites Laboratory and
Instrumented Falling Weight Machine, Departamento de Engenharia Naval do Instituto Superior
Tcnico, Relatrio Interno.
86
10
ANEXOS
10.1 Resultados dos Testes de Flexo

Os valores de deslocamento e fora so calibrados atravs das expresses (10.1) e (10.2).
y = 0.945 x + 3.221
(10.1)
y = 0.916 x 0.005
(10.2)
A extenso obtida atravs da expresso (10.3).
4.V
BV .GF
(10.3)
- Extenso [%];
V Extenso obtida pelo sistema [Volt];

BV Voltagem de excitao da ponte [Volt];
GF Gauge factor
A extenso obtida pelo sistema tem ainda de ser dividida por 10 pois esse sistema multiplica o
valor por 10 para se conseguirem valores maiores. A voltagem de excitao de 3.3V e o
Gauge factor assume o valor de 2.13.
Para o clculo da resistncia mxima, utilizou-se a expresso (10.4) presente na norma

mencionada.
S=
3PL
2bd 2
(10.4)
S Resistncia das fibras externas no ponto central [MPa];

P Fora mxima aplicada no provete [N];
L Distncia entre os suportes [mm];
b Largura mdia do provete [mm];
d Espessura mdia do provete [mm];
87
Para o clculo da rigidez dos provetes, tambm se utilizou uma expresso (10.5) mencionada
nessa norma.
E=
L3m
4bd 3
(10.5)
Onde:
E Mdulo de elasticidade em flexo (Rigidez) [MPa];
L Distncia entre suportes [mm];
m Declive da tangente da curva de Fora/Extenso [N/mm];
b Largura do provete [mm];
d Espessura do provete [mm];
Atravs dos testes efectuados, conseguiram-se distribuies grficas dos desenvolvimentos de

Fora x Deslocamento e Fora x Extenso para os provetes sujeitos flexo.
ForaxDeslocamento
(Provete B2)
ForaxExtenso
(Provete B2)
1200
600
1000
500
Fora [N]
Fora [N]
800
600
400
300
200
400
100
200
0
0.00
0
0
Deslocamento [mm]
Figura 10.1 Desenvolvimento da Fora x Deslocamento

(Provete B2)
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Figura 10.2 Desenvolvimento da Fora x Extenso

(Provete B2)
88
ForaxExtenso
(Provete B3)
900
900
800
800
700
700
600
600
Fora [N]
Fora [N]
ForaxDeslocamento
(Provete B3)
500
400
500
400
300
300
200
200
100
100
0
0
0
0.00
1.00
Deslocamento [mm]
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]

(Provete B3)

(Provete B3)
ForaxDeslocamento
(Provete B4)
ForaxExtenso
(Provete B4)
1000
900
900
800
800
700
600
Fora [N]
Fora [N]
700
500
400
600
500
400
300
300
200
200
100
100
0
0.00
0
0
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete B4)

(Provete B4)
ForaxDeslocamento
(Provete B5)
ForaxExtenso
(Provete B5)
700
600
600
500
Fora [N]
Fora [N]
500
400
300
400
300
200
200
100
100
0
0.00
0
0
Deslocamento [mm]

(Provete B5)
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]

(Provete B5)
89
ForaxDeslocamento
(Provete B6)
ForaxExtenso
(Provete B6)
1000
1000
900
900
800
800
700
600
Fora [N]
Fora [N]
700
500
400
600
500
400
300
300
200
200
100
100
0
0.00
0
0
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete B6)

(Provete B6)
ForaxDeslocamento
(Provete C1)
ForaxExtenso
(Provete C1)
2500
2500
2000
1500
Fora [N]
Fora [N]
2000
1000
1500
1000
500
500
0
0.00
0
0
10
1.00
12
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]
Figura 10.11 Desenvolvimento da ForaxDeslocamento

(Provete C1)
Figura 10.12 Desenvolvimento da ForaxExtenso

(Provete C1)
ForaxDeslocamento
(Provete C2)
ForaxExtenso
(Provete C2)
2500
1000
2000
Fora [N]
Fora [N]
800
1500
1000
600
400
200
500
0
0.00
0
0
10
12
Deslocamento [mm]

(Provete C2)
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]

(Provete C2)
90
ForaxDeslocamento
(Provete C3)
ForaxExtenso
(Provete C3)
3000
2500
2500
2000
Fora [N]
Fora [N]
2000
1500
1500
1000
1000
500
500
0
0.00
0
0
10
1.00
12
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete C3)

(Provete C3)
ForaxDeslocamento
(Provete C4)
ForaxExtenso
(Provete C4)
3000
2500
2500
2000
Fora [N]
Fora [N]
2000
1500
1500
1000
1000
500
500
0
0.00
0
0
10
1.00
12
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete C4)

(Provete C4)
ForaxDeslocamento
(Provete C5)
ForaxExtenso
(Provete C5)
2500
2500
2000
1500
Fora [N]
Fora [N]
2000
1000
1500
1000
500
500
0
0.00
0
0
10
11
Deslocamento [mm]

(Provete C5)
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]

(Provete C5)
91
ForaxDeslocamento
(Provete C6)
ForaxExtenso
(Provete C6)
3000
3000
2500
2500
2000
Fora [N]
Fora [N]
2000
1500
1500
1000
1000
500
500
0
0.00
0
0
10
1.00
12
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete C6)

(Provete C6)
ForaxDeslocamento
(Provete BH2)
ForaxExtenso
(Provete BH2)
1200
1200
1000
1000
Fora [N]
Fora [N]
800
600
800
600
400
400
200
200
0
0.00
0
0
1.00
2.00
3.00
4.00
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete BH2)

(Provete BH2)
ForaxDeslocamento
(Provete BH3)
ForaxExtenso
(Provete BH3)
1400
1200
1200
1000
Fora [N]
Fora [N]
1000
800
600
800
600
400
400
200
200
0
0
0
0
Deslocamento [mm]

(Provete BH3)
Extenso [%]

(Provete BH3)
92
ForaxDeslocamento
(Provete BH4)
ForaxExtenso
(Provete BH4)
1200
1200
1000
1000
Fora [N]
Fora [N]
800
600
800
600
400
400
200
200
0
0
0
0
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete BH4)

(Provete BH4)
ForaxDeslocamento
(Provete BH5)
ForaxExtenso
(Provete BH5)
1200
1000
900
1000
800
700
Fora [N]
Fora [N]
800
600
400
600
500
400
300
200
200
100
0
0
0
Extenso [%]
Deslocamento [mm]

(Provete BH5)

(Provete BH5)
ForaxDeslocamento
(Provete BH6)
ForaxExtenso
(Provete BH6)
1400
1400
1200
1200
1000
Fora [N]
Fora [N]
1000
800
600
800
600
400
400
200
200
0
0
0
0
Deslocamento [mm]

(Provete BH6)
Extenso [%]

(Provete BH6)
93
10.2 Resultados dos Testes de Impacto
94
Figura 10.36 Grficos Fora x Tempo e Fora x Deflexo para o provete D1
95
96
97
98
99
10.3 Resultados dos Testes de Queima
A expresso (10.6) permite o clculo dos contedos de resina.
W W2
IgnitionLoss, weight (%) = 1
100
W1
( 10.6)
W1 - Peso da amostra [g];

W2 - Peso do resduo [g];
Na norma referida tambm a expresso (10.7) para o clculo do desvio padro.
S=
X 2 n ( X ) 2
n 1
(10.7)
X - Valor de uma observao;

n - Nmero de observaes;
X - Mdia das observaes;
Os resultados obtidos atravs das pesagens efectuadas foram as apresentadas na Tabela 10.1.
100
Amostras
A1
A2
A3
B1
B2
B3
C1
C2
C3
AH1
AH2
AH3
BH1
BH2
BH3
CH1
CH2
CH3
Peso da amostra Peso do cadinho

[g]
[g]
2,959
2,871
2,873
2,447
2,382
2,233
4,414
4,223
4,373
3,446
3,353
3,252
2,446
2,620
2,480
4,264
4,129
4,257
23,636
23,352
23,610
22,910
22,872
23,452
23,637
23,355
23,615
23,637
23,352
22,868
23,613
23,451
22,912
23,615
23,452
22,868
Peso do cadinho
com amostra [g]
Peso do cadinho
com resduo [g]
26,603
26,231
26,491
25,364
25,253
25,686
28,048
27,578
27,988
27,082
26,709
26,124
26,064
26,073
25,392
27,876
27,579
27,123
25,658
25,332
25,577
24,395
24,347
24,859
26,586
26,191
216,502
25,541
25,261
24,760
24,965
24,830
24,252
26,228
26,007
25,423
Tabela 10.1 Valores dos testes de queima
101

Fabrico de Materiais Compositos

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Fabrico de Materiais Compositos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Produo de Componentes em Materiais Compsitos por

Rodrigo Augusto Verssimo Sousa Franco

Dissertao para obteno do Grau de Mestre em

Engenharia e Arquitectura Naval

Palavras-Chave: Materiais compsitos, infuso de resina, processo manual, testes de flexo,

A todos os meus amigos agradeo a amizade e compreenso.

CARACTERSTICAS DE UM MATERIAL COMPSITO ..................................................10

REVISO DE LITERATURA.. ..........................................................................................18

ESPECIFICAO DA ARTE DE INFUSO DE RESINA..................................................24

Colocao dos fabricados e do ncleo (Core) ......................................................25

Meios de fluxo ........................................................................................................28

Escapes de Resina (Resin traps) .......................................................................30

Detalhes do processo de Infuso de Resina.........................................................30

Saco de vcuo .................................................................................................30

COMPONENTE EXPERIMENTAL ....................................................................................34

Preparao da Infuso de Resina ..........................................................................34

Experimentao da Infuso de Resina ..................................................................41

TESTES PARA DETERMINAR AS PROPRIEDADES DOS LAMINADOS .......................55

CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS.....................................................................81

Resultados dos Testes de Flexo..........................................................................87

Resultados dos Testes de Impacto .......................................................................94

Resultados dos Testes de Queima ...................................................................... 100

Figura 3.1 Esquema do processo de Spray Lay-up ..............................................................14

Tabela 5.1 Especificao dos tubos de distribuio de resina .................................................29

Esta Dissertao de Mestrado tem como principal objectivo a compreenso do processo de

relao comparao quantitativa pretendem-se comparaes de tempos de fabrico, custos,

CARACTERSTICAS DE UM MATERIAL COMPSITO

razo de fibra para resina no material compsito;

geometria e orientao das fibras no material compsito;

As propriedades mecnicas da prpria fibra;

A superfcie de interaco da fibra com a resina;

A quantidade de fibra no compsito (Fraco do Volume de Fibra - FVF);

A orientao das fibras no compsito;

A utilizao de compsitos (FRP) na Construo Naval possui vantagens e desvantagens (Gurit),

Construo sem costuras evidentes

Resistncia ao ambiente marinho

Capacidade de orientao das fibras

Capacidade de moldar placas complexas

Capacidade de moldar com cor

Dureza (desvantajoso em aplicaes com deflexes crticas)

Resistncia do casco (baixa resistncia fadiga e encurvatura)

Em aplicaes sujeitas a Impacto e Abraso crticos

O inquestionvel sucesso dos FRP como o material dominante na construo de pequenas

As propriedades finais de um compsito no so apenas funo das propriedades individuais

Fabrico em Vcuo (Vacuum Bagging)

Figura 3.4 Esquema do processo de Enrolamento Filamentar

Figura 3.5 Esquema do processo de Pultruso

As propriedades estruturais dos laminados so de boa qualidade e a impregnao de resina

RTM (Resin Transfer Moulding)

Os fabricados so devidamente colocados em camadas. Esses fabricados so, por vezes,

Processos de Infuso (SCRIMP, RIFT, VARTM)

propriedades e no aspecto da superfcie do produto final. Atravs das suas experincias,

escoamentos. Os resultados dessa experincia so comparados favoravelmente com os

Nesse documento apresentam os resultados experimentais para CBI (Compression before

Todas estas investigaes baseiam-se essencialmente no estudo de tcnicas de Infuso, as

Por esses motivos, tambm de interesse, nesta Dissertao de Mestrado, verificar se os

ESPECIFICAO DA ARTE DE INFUSO DE RESINA

O rpido crescimento da indstria dos compsitos e o esforo contnuo para conseguir

Colocao dos fabricados e do ncleo (Core)

Os requisitos para os fabricados a utilizar no processo de infuso de resina so geralmente os

Em relao s resinas a utilizar numa infuso, essas tm de ser de viscosidade inferior s

Peso de resina num metro

Tabela 5.1 Especificao dos tubos de distribuio de resina

Em relao ao vcuo, o suporte principal de todo o sistema, este requer um planeamento