Material Didtico Sulmaq

Cleo Casagrande Analista de Melhoria Contnua

... conjunto de atividades que levam

transformao de um bem tangvel em um
outro com maior utilidade.

SISTEMAS DE PRODUO

IDADE MDIA
EUROPA

REV. INDUST.
INGLATERRA

SIST. FORD
SIST.
TOYOTA
JAPO

EUA

ARTESANATO

MECANIZADO

1700

SERIADO

1910

REDUO
ESTOQUES

1973

SIST.
ENXUTO
EUA

SEM
PERDAS

1990

SISTEMAS DE PRODUO
Revoluo Industrial
Incio com a Revoluo Industrial e a Mquina a vapor em 1764 por
James Watt (substituio da fora humana pela fora da mquina). Os
artesos comearam a ser agrupados nas primeiras fbricas.

Caractersticas do novo sistema de produo

padronizao dos produtos;
padronizao dos processos de fabricao;
treinamento e habilitao da mo-de-obra direta;
criao e desenvolvimento dos quadros gerenciais e de superviso;
desenvolvimento de tcnicas de planejamento e controle da produo;
desenvolvimento de tcnicas de planejamento e controle financeiro;
desenvolvimento de tcnicas de vendas.
padronizao de componentes (Eli Whitney 1790).

SISTEMAS DE PRODUO
Produo em Massa
Na dcada de 10 Henry Ford cria a linha de montagem seriada.
Grandes volumes de produtos extremamente padronizados (baixssima
variabilidade).

Novos conceitos foram introduzidos, tais como:

linha de montagem;

produtos em processo;
posto de trabalho;

motivao;
estoques intermedirios;

sindicatos;
monotonia do trabalho;

manuteno preventiva;
arranjo fsico;

controle estatstico da qualidade;

balanceamento de linha;

fluxogramas de processos.
O conceito de produo em massa at meados da dcada de 60.

SISTEMAS DE PRODUO
Manufatura Enxuta ou Lean
Conjunto de atividades que busca aumentar capacidade de resposta
s mudanas e a minimizao dos desperdcios na Produo, trabalhar
voltado Melhoria Contnua e buscar a Qualidade tima na Primeira
Unidade Entregue.
Basicamente busca combater os chamados Sete Desperdcios da
Produo:
1. Desperdcio de Superproduo;
2. Desperdcio de Espera;
3. Desperdcio de Transporte;
4. Desperdcio de Processamento;
5. Desperdcio de Movimento;
6. Desperdcio de Produzir Itens/Produtos Defeituosos;
7. Desperdcios de Estoques.
8. Desperdcio do Talento Humano

Objetivo: eliminar todas possveis fontes de muda*

produzindo com menos esforo humano, menos
equipamento, menos tempo e menos espao, mas ao
mesmo tempo, oferecendo aos clientes o que eles
exatamente desejam.
* Perdas (japons)

Perda
... qualquer coisa, alm da quantidade mnima de
equipamentos, espao e tempo de fabricao, materiais e
mo-de-obra, que so absolutamente essenciais
produo.
E isso s aumenta os custos

Produzir ...
... os produtos que o cliente quer;
... nas quantidade que o cliente quer;
... com qualidade tendendo perfeio;
... instantaneamente (tempo desnecessrio produo = zero)
... sem perdas (inventrio intil = zero)

A produo enxuta utiliza tudo em menor quantidade

comparada produo em massa:


Metade do esforo humano na fbrica


Metade do espao de manufatura


Metade do inventrio em ferramentas e mquinas


Metade das horas de (P&D) para novos produtos.


Metade da manipulao e processamento de
produtos no conforme.

Produo Enxuta pode ser definido como:

Uma sistemtica para identificar e eliminar perdas
(Atividades que No Agregam Valor - ANAV)
ANAV
atravs de melhoria contnua
no fluxo do produto
fluxo de processo
baseado no sinal que vem do cliente.

ATIV. NO
AGREGA VALOR
ANAV

ATIVIDADE H transformao da MP ou informao;

AGREGA
Cliente disposto a pagar pela atividade
VALOR
No h forma de executar sem esta atividade.
AAV

NECESSRIA

ANAVN

DESNECESSR

ANAVD

No h transformao da MP ou informao;

Cliente no disposto a pagar por atividade
Produto pode ser fabricado sem esta atividade;
Mas que garante a qualidade do produto.

No h transformao da MP ou informao

Cliente no disposto a pagar por atividade
Produto pode ser fabricado sem esta atividade;
No interfere na qualidade do produto.

ESTOQUES

PERDAS
MOVIMENTAO

ATIVIDADES
IMPRODUTIVAS
NO AGREGA
VALOR

ESPERAS

INSPEO

OPERAO

ATIVIDADE
PROTIVAS
AGREGA
VALOR

AG
R
VA EGA
NE
LO
CE
R?
SS
RIO
?

SIM

NO

SIM

OTIMIZAR

REDUZIR OU
ELIMINAR (ATAQUE
S CAUSAS)

NO

ADEQUAR O
DIFERENCIAL BENCHMARKING

ELIMIAR
IMEDIATAMENTE

1%
Empresa
no Lean

Prazo de
Entrega Original

99%
0.5%

Empresa iniciou
Melhoria
Tradicional na
Fbrica
Empresa que
pratica Lean

99,5%
Pequena
Melhoria

10%
90%

Grande Melhoria

Tempo

Atividades que Agregam Valor

Atividades que No Agregam Valor

PERDA POR PROCESSAMENTO DESNECESSRIO

MTODOS
INEFICIENTES
REQUEREM OPERAES
DESNECESSRIAS
(REBARBAO,
INSPEO,
VERIFICAO, ETC)

POR QUE A ATIVIDADE

OU OPERAO
NECESSRIA?
POR QUE CADA
PROCESSO DEVE SER
FEITO ASSIM ?

PERDA POR MOVIMENTAO EXCESSIVA

MOVIMENTOS INTEIS
COMO PROCURAR
FERRAMENTAS,
REPOSICIONAR LOTES
DE PEAS, ETC.

ESTUDAR O MOVIMENTO
EM FUNO A
ERGONOMIA MELHORAR
OS MOVIMENTOS, DEPOIS
MECANIZAR OU
AUTOMATIZAR

PERDA POR DEFEITOS

PRODUTOS OU SERVIOS
NO - CONFORME,
CAUSANDO REFUGO,
RETRABALHO,
DEVOLUO, ETC.

DESENVOLVER O
PROCESSO A PROVA DE
FALHA, A FIM ELIMINAR A
INSPEO.

PERDA POR SUPERPRODUO

PRODUO DE
APENAS A QUANTIDADE
BENS EM EXCESSO,
NECESSRIA;
BASEADO EM
ELIMINAR/ REDUZIR DISTNCIAS,
PREVISES OU
SETUP, LAYOUT, TEMPOS DE
LOTES
PROCESSOS.
ECONMICOS
MELHORAR A VISIBILIDADE
ENTRE SETORES, IMPLANTAR
KANBANS, ETC

PERDA POR ESPERAS

TEMPO
IMPRODUTIVO DO
EQUIPAMENTO
(SETUP, FILAS,
FALTA DE
MATERIAIS OU
PROGRAMAO)

SINCRONIZAR/ BALANCEAR
POSTOS DE TRABALHOS;
EQUIPAMENTOS/ OPERADORES
FLEXVEIS;
EQUIPAMENTOS PEQUENOS QUE
PROCESSEM LOTES MENORES.
PERDA POR ESTOQUES

EXCESSO DE MP,
MATERIAL EM
PROCESSO - WIP,
PRODUTOS ACABADOS,
REQUEREM SISTEMAS
DE MOVIMENTAO E
REA FSICA

MINIMIZAR ESTOQUES EM
PROCESSO ATRAVS DA
REDUO DO SETUP E LEAD
TIMES.
SINCRONIZAR OS FLUXOS DE
TRABALHO E MATERIAIS.

PERDA POR TRANSPORTE

DISTNCIA E TEMPO GASTO
DESNECESSRIOS POR
PESSOAS, MATERIAIS,
FERRAMENTAS,
DISPOSITIVOS, ETC.

CRIAR LAYOUT E
LOCAES PARA
REDUZIR
TRANSPORTE E
ESTOCAGEM

PERDA POR TALENTO

SUBUTILIZAO
DA CAPACIDADE
FSICA E
INTELECTUAL DO
SER HUMANO

ENVOLVER PESSOAS NA
IDENTIFICAO E TRATO
DAS PERDAS.
DESENVOLVER AS APG
ATIVIDADES DE PEQUENOS
GRUPOS.

METODOLOGIA PARA ATACAR AS PERDAS

a)

Identifique todas atividades em cada processo;

b)

Medir os tempos gastos em cada atividade

c)

Identificar as atividades que adicionam valor;

d)

Eliminar as que no adicionam valor e so desnecessrias;

e)

Executar as atividades que agregam valor de forma mais rpido;

f)

Nomear todos os colaboradores que executam as atividades;

g)

Revisar constantemente o valor das atividades;

A manufatura enxuta se baseia em 10 diretrizes:

1.

Produo Just in Time (JIT) de pequenos lotes (one peace flow);

2.

Uso de kanban para controle de produo/ estoques;

3.

Melhoria incremental continuada - Kaizen.

4.

Nivelamento da produo (velocidade x flexibilidade);

5.

Setup rpido sistema SMED.

6.

Padronizao do trabalho 5S (treinamento e dados estatsticos)

7.

Fora de trabalho com mltiplas habilidades;

8.

Estoque mnimo em processo reduz capital de giro;

9.

Subcontratados capazes e com a mesma filosofia;

10.

Fornecedores de peas cada vez mais prximos;

JIT
O Just in Time - Apenas na Hora - uma tcnica de produo puxada.
puxada
Montam-se os produtos de uma forma muito rpida, comeando a produzi-los
momentos antes da data em que os mesmos devem ser entregues e concluindoos apenas no dia exato. Ou seja, vende, produz e no armazena.

A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.

Mtodo de puxar o fluxo de materiais

Qualidade alta e consistente
Lotes de pequeno tamanho
Cargas uniformes das estaes de trabalho
Componentes padronizados e mtodos de trabalho
Relaes prximas com os fornecedores
Fora de trabalho flexvel
Fluxos em linha (clula)
Produo automatizada
Manuteno preventiva

KANBAN
O kanban foi inventado na Toyota para minimizar os custos com o material em
processamento e reduzir os estoques entre os processos.
uma ferramenta de controle do fluxo de materiais no cho de fbrica que informa o
que, quanto e quando produzir - sempre de trs para frente, puxando a produo.
No s isso, ele tambm evita que sejam feitos produtos no requisitados, eliminando
perdas por estoque e por superproduo.

AS FUNES DO KANBAN SO:

 Fornecer informao sobre a produo.
 Impedir a superproduo e transporte excessivo.
 Impedir produtos defeituosos pela identificao do processo que os produz.
 Revelar os problemas existentes e manter o controle dos estoques.
 Servir como uma ordem de fabricao afixada s mercadorias.
 Fornecer informaes sobre apanhar ou transportar

REGRAS DO KANBAN SO:

 Retirar as quantidades certas e no tempo correto;
 O nmero de kanbans deve ser minimizado continuamente.
 Produtos com defeito no devem ser enviados ao processo seguinte;
 Nenhum item pode ser produzido ou transportado sem um kanban;
 O processo deve produzir nas quantidades requisitadas pelo subseqente;

AS FUNES DO KANBAN SO:

 Quanto maior for o nmero de kanbans, maior ser o estoque em processo;
 Uma quantidade abaixo do ideal causa rupturas no fornecimento subseqente.

 O valor do lead-time deve englobar tempos de espera, processamento,

transporte e tempo de coleta do prprio kanban.
 O valor de C est limitado ao mximo de 10% da demanda, assim como o
valor de alfa.

FUNCIONAMENTO DO KANBAN

PASSO 1: O processo subseqente deve retirar, no processo precedente, os

produtos necessrios nas quantidades certas e no tempo correto.

MANUFATURA ENXUTA
CEP Controle
Estatstico de Processo

MANUFATURA ENXUTA

KAI significa MUDANA

ZEN significa MELHOR

MUDANA PARA MELHOR

MUDANA PARA PERFEIO