Resumo

Shigeo Shingo inventou o sistema SMED (Single- Minute of Die ou Troca Rápida de
Ferramentas – TRF) no qual o tempo de preparação de máquinas deve ser
completado em, no máximo, nove minutos e 59 segundos. À medida que os
resultados da TRF começaram a se tornar uma realidade prática em muitas
empresas japonesas e ocidentais, foram desenvolvidas técnicas que lhes permitiram
preparar máquinas em tempos inferiores a um minuto.Nestes casos, a TRF é
intitulada de OTED ( One – Touch Exchange of Die – Troca de ferramenta em um
toque).

O presente trabalho descreve um estudo teórico e um estudo de caso junto a uma

empresa de autopeças situada no interior de São Paulo. Tal estudo teve como
objetivo compreender a metodologia do SMED através de pesquisas acadêmicas e
práticas adotadas pela empresa citada. O trabalho também relata algumas práticas
do sistema Lean Manufacturing, que está interligada a metodologia do SMED e vem
sido adotado por empresas como um novo modelo de gerenciamento e um
diferencial competitivo.

Apenas uma pequena parte das atividades industriais costuma ser de operações de
transformação, em que seu produto é realmente beneficiado. Os programas
convencionais de produtividade insistem em aperfeiçoar essas atividades, exigindo
grandes investimentos.

O sistema de setup rápido SMED é muito mais eficaz, porque ataca as atividades
que não agregam valor, liberando os recursos nelas empregados e podendo assim
obter grandes vantagens com pequenos investimentos.

Uma tendência do mercado atual é a crescente demanda por variabilidade de

produtos, que exige entregas cada vez mais freqüentes e em lotes cada vez
menores. Neste cenário, o sistema de setup rápido SMED - Single Minute Exchange
of Die – recomenda que o setup seja realizado em um tempo inferior a 10 minutos, o
que implica em eliminar o máximo de operações desnecessárias.

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Introdução

Os estudos sistemáticos realizados por Shingo foram descritos em seu livro SMED
revolution in-manufacturing que apresenta uma breve estrutura conceitual, descreve
algumas técnicas que auxiliam na metodologia e oferece diversos exemplos de
aplicações do SMED em empresas. Ao apresentar a metodologia, o autor procura
estimular o leitor a aplicar o SMED por meio de exemplos e com transcrição de
depoimentos de gerentes industriais de diversas empresas.

O Objetivo deste trabalho é a apresentação das vantagens na aplicação da

metodologia SMED nas empresas, rotulada nos dias de hoje como uma das
principais metodologias se tratando de diferencial competitivo. A redução nos
tempos de setups nos processos de manufatura vem indicando benefícios como
flexibilidade e maior produtividade no processo de manufatura.

Com base nesse objetivo, pretende-se analisar e responder a seguinte problemática,

”qual o beneficio à implantação da Metodologia do SMED no processo de
manufatura”.

O presente projeto teve início com a necessidade de um aprofundamento teórico por

parte de um grupo de alunos da gestão da produção industrial interessados em
compreender a aplicação e implementação do SMED no processo de manufatura.
Além disso, uma empresa automotiva demonstrou interesse em compartilhar sua
experiência na implementação do SMED, buscando melhorar a eficiência da sua
linha de produção, através da visualização e eliminação de desperdícios e redução
nos tempos de setups. Então é de se esperar que as componentes teórica, didática
e prática sejam equilibradas e satisfatoriamente preenchidas ao longo deste artigo,
fazendo do mesmo um trabalho interessante para alunos, professores,
pesquisadores, profissionais e curiosos.

SMED - Single minute exchange of die

Conceito do SMED

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Segundo Shigeo (2005) o termo setup não se aplica apenas á preparação de uma
operação de processamento: refere-se também às operações de inspeção de
transporte e de espera. Conseqüentemente, o método – ou seja, as etapas
conceituais, os métodos correspondentes e as técnicas específicas para as
melhorias de setups- podem ser aplicados exatamente da mesma maneira em todas
as operações.

No passado, pensava-se que a melhor solução com relação à melhoria de setup

baseava-se nas seguintes etapas:

 Adquirir a qualificação necessária para os setups.

 Realizar a produção em grandes lotes.
 Controlar o estoque resultante da produção em grandes lotes levando em
conta os tamanhos de lote econômico.

O pressuposto destas etapas foi a visão de administradores apáticos e

resignados:para eles, os setups são necessariamente demorados.Tais
pessoas,além disso, não perceberam a relação equivocada entre produção em
grande volume e produção em grandes lotes.

Um grande número de aplicações do sistema TRF mostrou que o tempo de setup

em si pode ser tremendamente reduzido e que isto, por sua vez, leva a drástica
redução no estoque. Dessa “maneira, passamos da produção antecipada um
método de produção por adivinhação” para a “produção confirmada com base em
pedidos confirmados”, ou seja, a produção corresponde aos pedidos reais.

Além disso, a redução dos tempos de setup nos leva, automaticamente, a um

sistema flexível de produção que responde ao real estado de demanda. Não será
exagero dizer que surgiu uma revolução nos métodos de produção. O Sistema
Toyota de Produção pode ser visto como um passo pioneiro nesta edição.

A TRF foi empregada pela primeira vez em uma experiência em uma prensa de
1000 toneladas na Toyota Motor Company no outono de 1969. A produção Just-in-
Time (JIT), um dos marcos do Sistema Toyota de Produção, é um conceito de
extrema importância. Quando aplicado a um processo industrial singular, o conceito

SMED – Single Minute Exchange of Die

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JIT significa produzir itens quando eles são necessários e nas quantidades
necessárias, tudo da forma mais barata possível. Isso é obtido com a minimização
do estoque, a sincronização dos processos de produção, e a produção em fluxo
contínuo com um mínimo de estoque em processo.

Para tratar a produção de alta diversidade e baixo volume com a abordagem JIT, a
empresa deve abandonar os grandes lotes em favor de lotes menores, ao mesmo
tempo em que nivela a produção.

Com muita freqüência, verifica-se a tendência de reduzir as trocas de ferramentas e

evitar perdas de setup adotando a produção em grandes lotes.Isso trona-se confuso,
pois os gerentes tentam manter-se informados sobre estoques e dispositivos
mecânicos que são tão numerosos que as pessoas não conseguem enxergar-se de
um lado a outro na fábrica.Este estoques e dispositivos , por sua vez,exigem
depósitos.

Porém este tipo de situação não ocorrerá se o fabricante tiver a capacidade de

fabricar os itens necessários nas quantidades necessárias sempre que um pedido
chegar.

Reduções de setups devem ser obtidas rapidamente, porque, se nada fosse feito
para mudar a presente situação, os tempos de setups e perdas aumentariam.O
conselho para a redução da hora/homem , inaugurado em 1969 na Toyota Motor
Company vinha exigindo que as trocas de ferramentas fossem reduzidas, mas o
desafio da TRF foi encarado seriamente apenas em 1972, quando sob a orientação
de Shigeo Shingo, chegou-se a um setup de menos de nove minutos em uma
máquina conformadora com injeção de resina.De acordo com GODINHO FILHO e
FERNANDES (2004) a produção em pequenos lotes e a redução de estoques:
“Incentiva enormemente ações no sentido da redução do tempo de setup, uma
alavanca da produção puxada”.

As técnicas aplicadas na Toyota foram todas desenvolvidas internamente, com

exceção do SMED, sistema para redução de tempo de setup de máquinas,
elaborado em colaboração com o consultor Shigeo Shingo (WOMACK; JONES,
1998). Ao realizar as primeiras análises sobre o STP, Monden (1984) apontava que

SMED – Single Minute Exchange of Die

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o sistema de Shingo, além de ser um conceito inovador genuinamente japonês, seria
também uma teoria muito comum cuja prática seria difundida na engenharia
industrial em todo o mundo. Cusumano (1989), porém, comentava que: “O setup
rápido é originário dos Estados Unidos”. Conforme este autor, Ohno conheceu em
meados dos anos 1950 as prensas de setup rápido da Danly Machine em Chicago e
descobriu a grande solução que a redução do tempo de setup oferecia para a
produção em pequenos lotes e redução de estoques. Contratou Shingo para
desenvolver a metodologia na Toyota.

Os estudos sistemáticos realizados por Shingo foram descritos em seu livro SMED _
revolution in-manufacturing que apresenta uma breve estrutura conceitual, descreve
algumas técnicas que auxiliam na metodologia e oferece diversos exemplos de
aplicações do SMED em empresas. Ao apresentar a metodologia, o autor procura
estimular o leitor a aplicar o SMED por meio de exemplos e com transcrição de
depoimentos de gerentes industriais de diversas empresas.

Elaboração do SMED

No relato da criação do SMED, Sigheo Shingo distingue três etapas para o

desenvolvimento da metodologia que foi concebida ao longo de 19 anos (SHINGO,
1985).

A primeira etapa ocorreu na planta da Mazda Toyo Kogyo em 1950, na cidade de

Hiroshima. Ao analisar as atividades de troca de matrizes de uma prensa, Shingo
identificou e classificou como setup interno o conjunto de atividades realizadas com
a máquina parada, e setup externo como o conjunto de operações realizadas com
máquina em funcionamento.

A segunda etapa foi no estaleiro da Mitsubishi Heavy Industries, em Hiroshima no

ano de 1957, na qual foi realizada a duplicação de ferramentas para que o setup
fosse feito separadamente, gerando aumento de 40% na produção. Conforme relato
do autor, apesar da euforia com o resultado, esta etapa de trabalho não contribuiu
diretamente para formar o corpo da metodologia.

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Por fim, a terceira e última etapa ocorreu em 1969 na Toyota Motors Company, em
que cada operação de setup de uma prensa de 1.000 toneladas exigia quatro horas
de trabalho, enquanto que uma prensa similar na Volkswagen exigia apenas duas
horas. Em uma primeira fase de seu trabalho de consultoria, Sigheo Shingo
conseguiu uma redução desse tempo para 90 minutos. Após exigência da diretoria
da Toyota, aplicaram-se mais esforços na redução do tempo, gerando o conceito de
conversão de setup interno em setup externo, isto é, a transferência de algumas
atividades com a máquina parada para o momento que esta estivesse em
funcionamento. Dessa forma, houve uma considerável redução do tempo da
máquina parada para apenas três minutos. Dessa forma, Sigheo Shingo criou sua
metodologia, que na versão em inglês recebeu a sigla SMED, iniciais de " Single
Minute Exchange of Die". Esta sigla traz um conceito e uma meta de tempo: troca
de matrizes em menos de dez minutos.

Na Tabela 1, apresenta-se a representação figurada do SMED contendo os estágios

conceituais e suas respectivas técnicas. A partir da figura, percebe-se que há dois
níveis distintos no SMED, que são os estágios conceituais e as técnicas
correspondentes aos estágios conceituais.

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Estágio preliminar: Setup interno e externo não se distingue

O estágio preliminar oferece apenas os parâmetros de tempo inicial das atividades

realizadas no setup. Para obter os tempos das atividades, Sigheo Shingo (1985)
indica a possibilidade do uso do cronômetro, do estudo do método, de entrevista
com operadores ou da análise da filmagem da operação. O autor também indica
que, "observações e discussões informais com os trabalhadores geralmente são
suficientes." (SIGHEO SHINGO, 1985).

Separando setup interno e externo.

Esta fase corresponde à organização das atividades, classificando-as e separando-

as como setup interno, aquelas realizadas com a máquina parada e setup externo
como sendo atividades realizadas com a máquina em funcionamento. A respeito
disso, Sigheo Shingo (SIGHEO SHINGO, 1985) comentava:“se for feito um esforço
científico para realizar o máximo possível da operação de setup como setup externo,
então, o tempo necessário para o interno pode ser reduzido de 30 a 50%. Controlar
a separação entre setup interno e externo é o passaporte para atingir o SMED."

Conversão do setup interno em setup externo

A redução de tempo do setup interno promovida pelo estágio 1 ainda não é

suficiente para atingir a meta de tempo proposta pelo SMED. Ainda é necessária
uma reavaliação das operações para verificar se alguma operação tenha sido
erroneamente alocada, para converter estas atividades em setup externo.

Melhoria sistemática de cada operação básica do setup interno e externo

O nome escolhido por Sigheo Shingo (1985) para intitular este estágio não é muito
fácil de traduzir. No original em inglês está nomeado como "streamlining all aspects
of the setup operation" e a tradução para o português do seu livro ficou como
"racionalizando todos os aspectos do setup" (SIGHEO SHINGO, 2000). Dentro do
contexto da metodologia, a palavra racionalização não é a mais adequada, pois
pode induzir a considerar esta fase como fixação de métodos ou procedimentos.

Ao considerar a filosofia SMED em outro livro, Sigheo Shingo (1988) oferece outra
definição ao seu terceiro estágio conceitual: "Melhoria sistemática de cada operação
SMED – Single Minute Exchange of Die
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básica do setup interno e externo". Esta abordagem apresenta uma compreensão
melhor do alcance do estágio e permite visualizar o SMED como melhoria contínua.

A busca do single minute (dígito único) pode não ser alcançada nos estágios
anteriores, sendo necessária a melhoria contínua de cada elemento, tanto do setup
interno como externo. Sigheo Shingo (1985) estabelece, portanto, técnicas tanto
para o setup externo como para o interno.

Estudo de Caso

A utilização da metodologia do nos processos de manufatura está se difundindo

entre as empresas que buscam implementar o Sistema Enxuto de Produção .A
seguir, apresentamos o caso de uma empresa de auto peças , que fornece materiais
de fricção para o mercado de montadoras e reposição.Esta empresa tinha o desafio
de atender o crescimento da demanda na linha de mercado de reposição, ou seja
aumentar sua eficiência eliminando os desperdícios e reduzindo o tempo de setups.

Os trabalhos iniciaram no 2º semestre de 2010 com o envolvimento de todos

operadores da área. A estratégia adotada pela empresa para a implementação do
SMED no departamento de prensas foi trabalhar com metodologias e ferramentas
ligadas ao Sistema Enxuto de Produção, uma equipe Kaizen foi formada integrada
por operadores, áreas de suporte, administração e sendo liderada por um Lean
expert.

O objetivo da Equipe era atingir as metas estabelecidas em uma semana de evento

Kaizen, sendo elas:

 Reduzir em 50% o tempo de setup nas prensas Manuais e automáticas.

 Implantar métricas de setups nas prensas.
 Implantar folhas de trabalho padrão e padrão de setups.
 Implantar mínimo de duas idéias por funcionários no evento Kaizen.
 Criar sistema Kanban como sistema de programação .

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Uma vez os objetivos estabelecidos a equipe iniciou o trabalho aplicando a Metodologia do
SMED , seguindo os passos descritos por Shigeo como mostra a figura 1.

REDUÇÃO DO TEMPO DE MUDANÇA DE FERRAMENTAS

Passo 1 - Identificara as operações
100 %
Passo 2 - Separar as operações
internas das externas (50% redução)

Passo 3 - Transformar operações

internas em externas (75% redução)
50 %
Passo 4 - Racionalizar as
operações internas (90% redução)
25 %
Passo 5 - Racionalizar
10 % as operações externas

Figura: 1.

Após um estudo do processo a equipe tabulou as ações seguindo os passos da

metodologia SMED.

Identificar as operações. Filmar a condição atual de setup

Entender e identificar oportunidades de

melhoria no Setup.

Separar as operações internas e Identificar e Classificar as operações de

externas. setups interna e externa, reduzindo o
tempo de setups externos com ações de
gestão visual e 5s.

Transformar operações internas em Criar dispositivos pré setups para reduzir

externas. tempo de setup interno, carrinhos de pré
aquecimento de moldes, ajuste de
ferramentas antes do setup interno.

Racionalizar as operações externas. Criação de carrinhos com ferramentas

necessárias para o setup.

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Nas ações propostas, a empresa utilizou ferramentas como formulários de análise
de setup a qual apresenta o tempo de cada elemento do setup na condição atual e
na condição desejada em seguida foi utilizado a matriz de redução de setup, esta
apresenta o ganho de tempo em cada elemento do setup após implementação das
ações identificadas pela equipe Kaizen . Também foram usadas ferramentas e
conceitos que fazem parte do sistema Enxuto de Produção.

 Kanban e produção Puxada

 Metodologia Kaizen
 Gestão Visual
 5s

Após uma semana de evento Kaizen a equipe divulgou o resultado da aplicação da

metodologia SMED junto as ferramentas enxutas:

+ 4.370
pçs/mês
(por maq.)

SMED – Single Minute Exchange of Die

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Conclusão

Com o estudo de caso foi possível discernir que maiores estudos relacionados à
redução de tempo de setup podem ser realizados. A compreensão dos pormenores
do período de aceleração e desaceleração possibilita melhorias reais em
produtividade. Maiores estudos em desempenhos diferenciados de sistemas
produtivos, estudos de causas do período de aceleração e desaceleração e
soluções para minimizar perdas de produtividade podem surgir a partir deste
trabalho apresentado e desenvolver novos trabalhos e pesquisas.

Shigeo Shingo inquestionavelmente realizou contribuições substanciais quando se

trata de melhorias em tempo de setup. A sua metodologia concentra três estágios
conceituais de fácil compreensão e rápida aplicação. Pode-se afirmar que o SMED
oferece melhorias a baixo custo, especialmente quando se trata de aspectos
organizacionais

Referências Bibliográficas

WOMACK, James P.; JONES, Daniel T. A Mentalidade Enxuta nas Empresas: elimine o
desperdício e crie riqueza. Campus: Rio de Janeiro, 1998. 

O Sistema de Troca Rápida de Ferramentas. Porto Alegre: Bookman Editora, 2000.        

MONDEN, Y. Produção sem estoques: uma abordagem prática ao sistema de produção

da Toyota. São Paulo: IMAM, 1984.        

GODINHO FILHO, M.; FERNANDES, F. C. F. Manufatura Enxuta: Uma Revisão que

Classifica e Analisa os Trabalhos Apontando Perspectivas de Pesquisas Futuras. Gestão &
Produção. v. 11, n. 1, p. 1-19, jan-abr, 2004.        

CUSUMANO, M. A. The Japanese Automobile Industry: Technology and Management at

Nissan and Toyota. 3. ed. Harvard East Asia Monographs, 1989.        

COSTA, A.; ZEILMANN, R. P.; SCHIO, S. M. Análise de Tempos de Preparação em

Máquinas CNC. O Mundo da Usinagem. n. 4, 2004.        

SMED – Single Minute Exchange of Die

Pá gina 11
SHINGO, S. A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Productivity Press.
Cambridge, MA, 1985.        

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