Indústria de Cimento

Sandra Matias Damasceno

5o. Ano Eng. Química
 Sumário
• Contexto histórico
• O que é cimento?
• Matéria-prima
• Processo de produção
• Tipos de cimento
• Geração de resíduos
• Principais indústrias
• Conclusão
 Contexto histórico
• A palavra cimento é originada do latim
caementu – espécie de pedra natural de
rochedos não esquadrejada ( Associação
Brasileira de Cimento Portland – ABCP).

• A origem do cimento demonta há cerca de

4500 anos (ABCP, 2010).
 Contexto histórico
• Egípcios: utilizaram um tipo de
cimento na construção das
pirâmides

• Gregos e romanos: utilizaram um

tufo vulcânico misturado a cal,
formando o cimento.
 Contexto histórico
• Em 1824, o construtor inglês Joseph Aspdin
queimou pedras calcárias e argila e criou um
produto duro como as pedras empregadas nas
construções. A pedra produzida era
semelhante às rochas da ilha britânica de
Portland.
 Contexto histórico
• Considerado um marco na história do
cimento, em 1924 foi implantada a
Companhia Brasileira de Cimento Portland "
CIMENTO PERUZ "no Estado de São Paulo. O
mercado recebeu as primeiras toneladas
produzidas aqui, em 1926, iniciando a queda
dos produtos importados 
 Contexto histórico
• Na América Latina o Brasil foi o pioneiro na
produçao de cimento.

• Em 1888 o comendador Antônio Proost

Rodevalho fundou uma fabrica onde produzia
cal hidráulica e estudava os calcários
existentes com o objetivo de produzir
cimento. (Petrucci, 1975)
 Contexto histórico
• Em 1908 o cimento Santo Antônio foi
colocado no mercado pela indústria
Rodovalho. (Petrucci, 1975)

• Este cimento apresentou problemas de

qualidade e extinguiu-se definitivamente em
1918. (ABCP, 2010)
 O que é cimento?
• Material pulverulento que, misturado com
água, forma uma pasta capaz de endurecer
por simples secagem, em consequência a
reações químicas.
 O que é cimento?
• É o principal componente do concreto.

• A ousadia de arquitetos e construtores impulsionaram o avanço das

tecnologias de cimento e concreto.

• Obras como: pontes, barragens, viadutos, edifícios, estações de

tratamento, rodovias, portos, aeroportos fazem do cimento um dos
produtos mais consumidos da atualidade.

• Cimento Portland é a denominação técnica utilizada mundialmente

para o produto conhecido como cimento, que o diferencia de outros
tipos como o cimento de aluminato de cálcio, o cimento polímero, o
cimento para uso odontológico, o cimento betuminoso,etc.
 http://www.portalsaofrancisco.com.br/alfa/rio-de
-janeiro/ponte-rio-niteroi.
http://cnpgb.inag.pt/gr_barragens/gbportugal/Aguieira.htm. php. Acesso em 02/2011
Acesso em 02/2011

http:// http://br.olhares.com/obelisco_do_parque_do_ibira
hypedesire.blogtv.uol.com.br/2008/02/14/casa-do-futu puera_foto804948.html
 Matérias - primas
Matérias-primas naturais
- calcário
- argila
• Matérias – primas de correção
- Refugo de bauxita e minério de ferro
- gesso
- areia
• Subprodutos industriais
- escória de alto forno
- carbonato de cálcio
 Matérias - primas

• Calcário - rochas formadas a partir do mineral calcita,

cuja composição química é o carbonato de cálcio.

Área de extração de calcário

De acordo com o teor de magnésio, o calcário se classifica em:

Calcítico (menos de 5% de óxido de magnésio) -

indicado para correção do solo com alta deficiência de
CaO, ou excesso de MgO. Ideal para cimento.

Magnesiano (teor de MgO acima de 18%)

- é  ideal para solos que apresentam problemas de
acidez e tem relação de cálcio e magnésio equilibrada.

Dolomítico (teor de MgO entre 4 e 18%). Baixo óxido

de cálcio.
 Teor de óxido de magnésio

MgO, quando entra em contato com a água no concreto ou

argamassa, se hidrata, transforma-se lentamente em
hidróxido de magnésio – Mg(OH)2 – e seu volume cresce.

Esta expansão pode criar tensões internas suficientes para

provocar trincas e fissuras.

Cimentos brasileiros - limite máximo permitido: 6,5% para o

teor de óxido de magnésio.
Exceção para o tipo CP III – Cimento Portland de alto-forno,
que pela presença da escória não tem limite para o MgO.
 Jazidas de calcário
Doresópolis, MG

Jazida da Itambé, BA

Cachoeiro do Itapemirim, ES
 Matérias - primas
• Argila – conjunto de minerais compostos principalmente
de silicatos de alumínio. Outros compostos: óxidos de
Fe, Si, Al, Mg, Ca.

• Argilas Industriais - grupo de argilas, assim designadas

pelo "U.S. Bureau of Mines", são utilizadas em grande
escala pelas indústrias de processamento químico.
bentonita; terra fuller; argila para fins de construção civil
(Cerâmica Vermelha; Cimento); vermiculita; talco;
pirofilita; amianto ou asbesto4.
Principais tipos de argilas industriais
Caulim ou argila da china
• Utilizada na fabricação de massas para porcelanas. É de coloração branca e
funde a 1800 °C - pouco plástica, deve ser moldada em moldes ou formas pois
com a mão é impossível.

Argila refratária
• Utilizadas nas massas cerâmicas dando maior plasticidade e resistência em
altas temperaturas, bastante utilizadas na produção de placas refratárias que
atuam como isolantes e revestimentos para fornos.

“Ball clay" (argila plástica para Cerâmica Branca)

• Cor azulada ou negra, apresenta alto grau de contração tanto na secagem
quanto na queima. Vitrifica aos 1300 °C. Aplicação específica na indústria de
cerâmica fina.

Bentonite: 
  Apresenta uma aparência e tato gorduroso, pode aumentar entre 10 e 15
vezes seu volume ao entrar em contato com a água. Adicionada a argilas para
aumentar sua plasticidade. Funde por volta de 1200°C.
Principais tipos de argilas industriais

Argila expandida
• É produzida em grandes fornos rotativos,
utilizando argilas especiais que se
expandem a altas temperaturas (1.100
°C), transformando-as em um produto
leve, de elevada resistência mecânica, ao
fogo e aos principais ambientes alcalinos
e ácidos, como os outros materiais
cerâmicos.
Jazidas de argila
 Processo produtivo
 Extração da matéria – prima
 Britagem
 Homogeneização e dosagem
 Moagem do cru
 Homogeneização
 Pré – aquecimento
 Cozimento
 Resfriamento
 Moagem e adições
 Embalagem e expedição
Fabricação « - Portal ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland.htm
1 Pedreira 2 Britador 3 Homogeneização da matéria-prima
4 Agregados 5 Silo de alimentação do moinho de cru 6 Chaminé
7 Filtro de mangas para forno e para moinhos de cru 8 Moinho vertical de farinha de cru 9 Silo de farinha de cru
10 Torre de condicionamento 11 Filtro para by pass 12 Câmara de mistura do by pass
13 Torre de pré-aquecimento 14 Carvão 15 Moinho vertical para carvão
16 Filtro de mangas para moagem de carvão 17 Resfriador de gases tubular    
18 Filtro de mangas para o resfriador de clinquer 19 Resfriador de clínquer 20 Forno rotativo
21 Silo de clínquer 22 Gesso 23 Minerais
24 Separador 25 Moinho de cimento 26 Filtro para moagem de cimento
27 Ensacadeira 28 Paletização    
Processo Produtivo

• Extração da matéria - prima

- o desmonte do calcário na jazida é feito com
explosivos;

- o material é transportado até a instalação de britagem

Calcário para o britador
Processo Produtivo

• Britagem

- o calcário é reduzido a dimensões adequadas ao

processamento industrial
Processo Produtivo

• Moagem do calcário
Processo Produtivo

• Silos de homogeneização
A mistura de calcário com
argila (farinha crua) é enviada
aos silos de homogeneização.
Processo Produtivo

• Forno rotativo

- no forno, a uma temperatura de 1450 0C, o material se transforma

em pelotas escuras – o clinquer.
Processo Produtivo
• Formação do clínquer

Interior do forno em operação

Processo Produtivo

• Forno rotativo com pré-aquecedor

D = 4m, L = 60m e inclinação = 30.

Torres de pré-aquecimento de 4 estágios
em co-corrente. 
Veloc. = aprox. 2 rpm
Processo Produtivo
• Zonas de aquecimento do forno rotativo
Processo Produtivo
• Para a produção de 1 ton de cimento (20 sacos), são
utilizados em média:

1460 kg 1000 kg
303 kg de
de corretivos de
argila
cálcário clínquer
 Reações de formação do clínquer Portland
• 200C – 1000C
Perda de água livre
H2O (l) (100°C) →  H2O (v) (100°C)  - 539,6 cal/g

• 340°C
Decomposição da dolomita em MgO e CO2. À medida que o teor
de cálcio aumenta, também se eleva a temperatura de
decomposição.
MgCO3 (s)  (340°C)  → MgO (s)  +  CO2 (g)  - 270 cal/g

• 500°C - 600°C
Desidroxilação da fração argilosa da farinha (cru).
Reações de formação do clínquer Portland
• 700°C - 900°C
Descarbonatação dos carbonatos
Primeiras reações em estado sólido com formação de
aluminatos e ferroaluminatos calcícos
Primeiros cristais de C2S (silicato dicálcico, 2CaO.SiO2)

• 900°C - 1200°C
Formação de C3A (aluminato tricálcico)e C4AF

• 1250°C - 1350°C
Formação de C3S (silicato tricálcico, 3CaO.SiO2)
Processo Produtivo

• O resfriador de clínquer serve para arrefecer o clínquer

dos 1.200 °C em que ele se encontra ao sair do forno
para menos de 100 °C pela troca de calor com o ar
ambiente.
• Clínquer Portland
 Os principais compostos formados
• C3S - silicato tricálcico. É o principal composto do cimento,
tem alta resistência inicial e libera grande quantidade de
calor de hidratação;
• C2S - silicato dicálcico. Tem pega lenta até os 28 dias,
aumentando consideravelmente após este período. Tem
baixo calor de hidratação;
• C3A - aluminato tricálcico. Tem pega instantânea com
altíssimo calor de hidratação. Tem baixa resistência e não
resiste à águas sulfatadas. Age como fundente na mistura;
• C4AF - Tem pega rápida mais não instantânea. Tem baixa
resistência e o óxido de ferro age como fundente e fixa a
alumina que melhora a resistência ao ataque das águas
sulfatadas.
Composição do cimento portland comum

3 CaO. SiO2 18 a 66 %

2 CaO. SiO2 11 a 53 %

3 CaO. Al2O3 2 a 20 %

3 CaO. Al2O3.Fe2O3 4 a 14 %
Componentes indesejáveis

• Cal livre (CaO) – expansivo

CaO + H2O  Ca(OH)2

Origem: falha no processo de dosagem e fabricação

(moagem, homogeneização)

Teor não limitado por norma.

Componentes indesejáveis

• MgO – expansivo

MgO + H2O  Mg(OH)2

Menos reativo que a cal livre.

Origem: calcário magnesiano

Limitação por norma:  6,5 %

Processo Produtivo
• Moinho de cimento

• Na moagem final, o gesso e eventuais adições são

misturados ao clínquer, resultando no cimento.
Adições ao cimento Portland

• Conforme o tipo de cimento, poderão ser acrescentados

no processo de moagem, materiais conhecidos por
adições: escórias, pozolanas e calcário.
Objetivos das adições
• Melhoria das propriedades específicas
• Diminuição do consumo energético
• Aproveitamento de resíduos poluidores e preservação
das jazidas
• Razões técnicas
- aumento da impermeabilidade
- diminuição da porosidade
- redução do calor de hidratação
- maior durabilidade
Silos de estocagem
 Expedição
• O produto é estocado nos silos de cimento e expedido
em sacos ou a granel.
Cimento - nomenclatura

• TIPO CP XXX RR

Cimento Resistência
Portland aos 28 dias
Composição

CP II – E – 32 (Tipo)
CP II – 32 (Sigla)
32 (Classe)
Cimento Portland com escória
 Processos de fabricação

Via seca
• O calcário é britado, misturado e seco. Logo a seguir é
dosado, moído conduzido à silos de homogeneização para
estocagem, onde pode haver correções de sua
composição.

Via úmica
• Mais caro porém de melhor qualidade e controle de
poluição. O calcário é britado, moído proporcionado e
misturado à argila em forma de lama. Posteriormente é
colocado em silos de homogeneização e armazenamento.
Britador de martelo