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c cc c
c
- Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas
monocortantes 1. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da
Denomina-se ferramenta de usinagem mecânica a ferramenta destinada à remoção de cavaco. No
caso de possuir uma única superfície de saída, a ferramenta é chamada ferramenta monocortante; quando possuir
mais de uma superfície de saída, é chamada ferramenta multicortante.
3
- Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies regradas, geradas por um movimento retilíneo altern ativo da
peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser
(figuras 11 a
18). Quanto à finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda
em $ $
5
ù
- Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de
um furo geralmente cilíndrico numa peça, com auxílio de uma ferramenta geralmente
multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e simultaneamente a
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou
paralela ao eixo principal da máquina. A furação subdivide -se nas operações:
" %
de furação destinado à abertura de um
furo cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volu me do furo
final, na forma de cavaco (figura 19). No caso de furos de grande profundidade há
necessidade de ferramenta especial (figura 23).
6
" & de furação destinado à abertura de um furo
cilíndrico numa peça pré-furada (figura 20).
"" %
de furação destinado à obtenção de
um furo com dois ou mais diâmetros, simultaneamente (figura 21).
"# %
de furação destinado à obtenção de
furos de centro, visando uma operação posteri or na peça (figura 22).
"' de furação em que apenas uma parte de
material compreendido no volume do furo final é reduzida a cavaco, permanecendo um
núcleo maciço (figura 24).
7
'
- Processo mecânico de usinagem destina do ao
desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou cônicos, com auxílio de ferramenta
geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a
peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de
rotação da ferramenta. O alargamento pode ser:
# ã
$ de alargamento destinado ao
desbaste da parede de um furo cilíndrico (figura 25) ou cônico (figura 27).
# ã
$ de alargamento destinado ao
acabamento da parede de um furo cilíndrico (figura 26) ou cônico (figura 28).
- Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de uma forma qualquer na extremidade de um furo. Para tanto, a ferramenta
8
>
- Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de
barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetória determinada.
> ( Processo de mandrilamento no qual a
superfície usinada é cilíndrica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 35).
> ( Processode mandrilamento no qual a superfície
usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36).
>" ( ! Processo de mandrilamento no qual a
superfície usinada é cônica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do
qual gira a ferramenta (figura 37).
># (
de mandrilamento
no qual a superfície usinada é uma superfície de revolução, diferente das anteriores,
cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos:
)(figura 38),
etc..
Quanto à finalidade, as operações de mandrilamento podem ser
classificadas ainda em $ $
v
- Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção
de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralm ente multicortantes. Para
tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam segundo uma trajetória
qualquer. Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento:
v%
Processode fresamento destinado à
obtenção de superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 39, 40
a 42). Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for
inclinado em relação à superfície originada na peça, será considerado um processo
especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47).
As operações indicadas nas figuras 33 a 34 são denominadas por alguns autores, de escareamento.
9
v % de fresamento destinado à obtenção de
superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 41 a 45). O
caso de fresamento indicado na figura 46 é considera do como um caso especial de
fresamento frontal.
Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem
simultaneamente, podendo haver ou não predominância de um sobre outro (figura 43).
A operação indicada na figura 48 pode ser considerada como um fre samento
composto.
10
Ô
- Processo mecânico de usinagem destinado ao
seccionamento ou recorte com auxílio, de ferramentas multicortantes de pequena
espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada. O serramento pode ser:
Ô* Processo de serramento no qual a ferramenta se
11
ß
- Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para
tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente
ou paralela ao eixo da ferramenta. O b rochamento pode ser:
ß + de brochamento executado num furo
12
- Processo manual de usinagem destinado à
ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante (figura 69).
ù
- Processo mecânico de usinagem no qual as peças
são colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com materiais
especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70).
14
'
- Processo de usinagem por abrasão destinado à
obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução 3. Para tanto,
a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
determinada, podendo a peça girar ou não.
A retificação pode ser tange ncial ou frontal.
# ,
- Processo de retificação executado com a
superfície de revolução da ferramenta (figura 71). Pode ser:
# , - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície cilíndrica (figuras 71 a 74). Esta superfície pode ser
externa ou interna, de revolução ou não.
Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação
cilíndrica pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 71), com avanço radial do
rebolo (figura 73), com avanço circular do rebolo (figura 74) ou com avanço longitudinal
do rebolo**.
# , ! - Processo de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície cônica (figura 75). Esta superfície pod e ser interna
ou externa.
Quanto ao avanço automático da ferramenta ou da peça, a retificação cônica
pode ser com avanço longitudinal da peça (figura 75), com avanço radial do rebolo,
com avanço circular do rebolo ou com avanço longitudinal do rebolo.
#" , de retificação tangencial no qual a
superfície usinada é uma superfície qualquer gerada pelo perfil do rebolo (figuras 76 a
77).
## ,
de retificação tangencial no
qual a superfície usinada é uma superfície plana (figura 78).
#', de retificação cilíndrica
no qual a peça sem fixação axial é usinada por ferramentas abrasivas de revolução,
com ou sem movimento longitudinal da peça (figuras 79 a 82).
A retificação sem centros pode ser com avanço longitudinal da peça
(retificação de passagem) ou $ (retificação em mergulho)
(figuras 80 a 82).
3
-
$ .
$
*
/ + > % ã$ ã+/
$
$
ã $
0
&
$ $ / ão considerados rebolos abrasiv
0 $
15
- Processo mecânico de usinagem por abrasão
empregado no acabamento de furos cilíndricos de revolução, no qual todos os grãos
ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça e
descrevem trajetórias helicoidais (figura 85). Para ta nto, a ferramenta ou a peça gira e
se desloca axialmente com movimento alternativo.
>
- Processo mecânico de usinagem por abrasão
empregado no acabamento de peças, no qual os grãos ativos da ferramenta abrasiva
17
estão em constante contato com a superfície da peça. Para tanto, a peça gira
lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena
amplitude e freqüência relativamente grande (figuras 87 a 88).
v
- Processo mecânico de usinagem por abrasão execut ado
com abrasivo aplicado por porta -ferramenta adequado, com objetivo de se obter
dimensões especificadas da peça (figura 86) 4.
Ô
- Processo mecânico de usinagem por abrasão no
qual é dado o acabamento final da peça por meio de abrasivos, associados a um porta-
ferramenta específico para cada tipo de operação, com o fim de se obter uma
superfície especular.
ß
- Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a
ferramenta é constituída por um disco ou conglomerado de discos re vestidos de
substâncias abrasivas (figura 89 a 90).
- Processo mecânico de usinagem por abrasão executado
por abrasivo aderido a uma tela e movimentado com pressão contra a peça (figuras 91
a 92).
- Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual
as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou
receberem um acabamento (figura 93).
- Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual é
dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de
habilitá-la desempenhar sua função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da
ferramenta (figura 94).
ù
- Processo mecânico de usinagem destinado à
obtenção de elementos denteados. Pode ser conseguid o basicamente de duas
maneiras: e
4
*
+ + > ã+/$ )
)
0
)
1
18
Para o estudo racional dos ângulos das ferramentas de corte, das forças de
corte e das condições de usinagem é imprescindível a fixação de conceitos básicos
sobre os movimentos e as relações geométricas do processo de usinagem. Estes
conceitos devem ser seguidos pelos técnicos e engenheiros que se dedicam à
usinagem e à fabricação das ferramentas de corte e máquinas operatrizes. Desta
forma, torna-se necessária a uniformização de tais conceitos, objeto das associações
de normas técnicas. Cada país industrializado tem, assim, as suas normas sobre
ângulos das ferramentas, formas e dimensões das mesmas, etc. Na falta de norma
brasileira sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, a qual é a mais
completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Esta norma
contém os fundamentos sobre uma sistemática uniforme de usinagem, constituindo a
base para uma série de normas referentes ao corte dos metais. Aplica -se
fundamentalmente a todos os processos de usinagem. Quando resultam limitações
através de particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo, ferramentas
abrasivas), as mesmas são indicadas através de anotações. A numerosidade de
conceitos, que servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte, não é
tratada nesta norma. Por outro lado, a validade universal do conceito para todos os
processos de usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mínimo a quantidade de
conceitos necessários à prática.
Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genérico da
aresta cortante, dito 2 Nas ferramentas de barra este ponto é fixado
na parte da aresta cortante próximo à ponta da ferramenta.
Os movimentos no processo de usinagem são movimentos relativos entre a
peça e a aresta cortante. Estes movimentos são referidos à peça considerada como
parada.
Deve-se distinguir duas espécies de movimentos: os que causam
diretamente a saída de cavaco e aqueles q ue não tomam parte direta na formação do
20
cavaco. Origina diretamente a saída de cavaco o o qual na
maioria das vezes é o resultante do e do
c ccc
O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual
sem o movimento de avanço origina somente uma única remoção de cavaco durante
uma volta ou um curso (Figura 2.1, Figura 2.2 e Figura 2.3).
Figura 2.2 - Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando os movimentos de corte e avanço.
c cc c
O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que,
juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contínuo
21
Figura 2.4 - Copiagem de uma peça mostrando as componentes do movimento de avanço: avanço
c
principal e avanço lateral
c
c ccc c
O movimento efetivo de corte é o resultante dos movimentos de corte e de
avanço, realizados ao mesmo tempo.
Não tomam parte direta na formação do cavaco o
e o 1
c cc c
É o movimento entre a peça e a ferramenta, no qual a espessura da camada
de material a ser retirada é determinada de antemão. Exemplo: fix ação, no torno, da
profundidade (Figura 2.5) da ferramenta.
c
c
c
c
c
c
c
c Figura 2.5 - Torneamento. Superfície principal e lateral de corte.
c
c ccc
É o movimento de correção entre a peça e a ferramenta, no qual o desgaste
da ferramenta deve ser compensado. Exemplo: movimento de ajuste para compensar o
desgaste do rebolo na retificação .
c ccc
É a direção instantânea do movimento de corte.
c cc c
É a direção instantânea do movime nto de avanço.
c ccc c
É a direção instantânea do movimento efetivo de corte.
'
Deve-se distinguir o
e o
23
c ccc
O percurso de corte , é o espaço percorrido sobre a peça pelo
2da aresta cortante. segundo a (Figura 2.6).
c
c
c
Figura 2.6 - Fresamento tangencial com fresa cilíndrica. Percurso de corte lc, percurso efetivo de
corte Ie; percurso de avanço lf (Os dentes 1 e 2 mostram o movimento da fresa).
c ccc c
O percurso de avanço é o espaço percorrido pela segundo a
(Figura 2.6). Deve-se distinguir as diferentes componentes do
movimento de avanço (Figura 2.4).
c cccc c
Deve-se distinguir a a e a
c !
cccc
A velocidade de corte é a velocidade instantânea do 2 da
aresta cortante, segundo a direção a sentido de corte.
c !
ccc c
A velocidade de avanço é a velocidade instantânea da
segundo a direção e sentido de avanço.
c !
cccc c
A velocidade efetiva de corte é a velocidade instantânea do
24
2 da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte. Pode -se ter ainda,
conforme o item 2, as velocidades de posicio de
e de 1
c "cc
O avanço é o percurso de em cada volta (Figura 2.5) ou em cada
curso (Figura 2.9).
c
c
c
c
c cc
#ccc c
É a profundidade ou largur a de penetração da aresta principal de corte,
$ (Figura 2.5 e Figura 2.7 a
213).
No torneamento propriamente dito, faceamento, aplainamento, fresamento
frontal e retificação frontal (ver figuras da unida de A), corresponde à
(Figuras 2.5, 2.8, 2.9 e 2.10).
No sangramento, brochamento, fresamento tangencial (em particular
fresamento cilíndrico) e retificação tangencial (ver figuras da unidade A),
26
c
Figura 2.12 - Retificação plana tangencial. Largura de corte ; espessura de penetração .
27
c
c $ cc c c
A espessura de penetração )de importância predominante no fresamento
e na retificação (Figuras 2.7, 2.8, 2.10 e 2.12). É a espessura de corte em cada curso
ou revolução, $
6
Ü Ü
V
(2.1)
onde ).
da aresta principal de corte.
%c $ cc c
A espessura de corte é a espessura calculada 5 do cavaco a ser retirado,
5
ã
7 $
3
8 !
4 ã ) $ 0
)
3 4
28
6
ã0
0
)$ )
29
c cc
#c
c ccc cc
cccccccccc c
Èc ccc(#
ccc ccc
cccccccccc )c
c cc(#
ccc
c cc(#
cc*c
c
c
c
c
#c,c
cccc
c#c,c #c
c
cccc
c,c c#c
c
cc
cc
+ccc c#c
c
ccc
c
c
*c
c c
Figura 2.16 - Sistema de referência na ferramenta (DIN 6581).
&-./$c"01c
2 cccc
3c
c
*cc
c )cc
*cc#c
c c c
cc
&-./$c$0 c c
2
cc c *c
ccc cc cc
4c ccccc 3c
c c
!5/"c6c
2 cccc#c
cc3c
c c
-c
ccccc *cc
c c4c )cc
ccccc c c c
ccc c
ccc)c c
&-./$c&0c
&-./$c"01c
2 ccc
cc3c
c
c
cc#c
c
cc
c#c
&-./$c$0 c
c ccc#c
2
c4c cc
ccc
ccc3c ,c
!5/"c6c
2 ccc
#3c
ccc
#c
c c
cc
c c
cc #c
!5/"c .57&5 "8c
cc
cc
Figura 2.19 - Ângulos efetivos para um ponto que passa pelo gume de uma ferramenta
de torneamento (DIN 6581).
ß
A figura 2.20 mostra a representação esquemática do meca nismo de
formação de cavaco, como ele é visto na micrografia de uma raiz de cavaco (à direita
da figura). A representação mostra que a deformação plástica contínua, que se mostra
na região de formação de cavaco, pode ser dividida em três regiões. A configu ração
estrutural na peça (a) por cisalhamento, passa para configuração estrutural do cavaco,
em (b). A deformação plástica na região de cisalhamento na usinagem de materiais
frágeis, pode levar a separação do material na região por cisalhamento. Se o mater ial
no entanto, tem uma capacidade de deformação maior, então a separação só ocorre
imediatamente diante do gume na região (e). A solicitação de tração, simultânea a
aplicação de uma pressão vertical sobre a ferramenta em combinação com as
temperaturas elevadas, leva a deformações na camada superficial da superfície de
corte (c) a na superfície de corte (d). No deslizamento sobre a superfície da ferramenta,
se formam superfícies limites que também sofrem deformações plásticas
complementares. Essas regiões de escoamento (regiões não atacadas, brancas na
parte inferior do cavaco na metalografia) que tem uma textura de deformação paralela
à face da ferramenta, nos dão a impressão de escoamento viscoso com grau de
deformação extremamente elevado.
Mat. da peça Ck53
Mat. da ferr. HM P30
Estrutura da peça Veloc. de corte vc=100m/min
2
plano de Seção de usinagem ap.f=2.0,315 mm
cisalhamento
estrutura do cavaco
Zona de
cisalhamento
flanco
face
Superfície
de corte
ferramenta superfície de corte
ferramenta
cavaco em forma de fita. Outras formas de cavaco são o cavaco em lamela, cisalhado
e arrancado. Pressupondo que as condições de corte na região de cisalhamento , no
máximo podem levar a um grau de deformação a0, podemos distinguir a forma do
cavaco no diagrama tensão de cisalhamento x deformação, figura 2.21, e concluir
sobre os seguintes relacionamentos,
Cavaco contínuo Cavaco em lamelas Cavaco cisalhado
b) ! "#$ )* +#,* -) . *). : ocorrem quando (aB<a0< aZ), que no
entanto é maior que ( aruptura). Também ocorre se a estrutura do cavaco é irregular e é
levado a oscilações em decorrência de vibrações que por sua vez, levam a variações
na espessura do cavaco. Cavacos de lamela podem ocorrer tanto para avanços
grandes como para altas velocidades de corte.
A força de usinagem, aqui representada para o processo d e torneamento,
pode ser desmembrada em suas componentes: a força de corte F c, a força de avanço
Ff e a força passiva F p, figura 2.21. Dessas forças, é possível deduzir as forças
tangenciais Ft e força normal Fn. Se tivermos um ângulo de inclinação lateral =0, a
influência do raio do gume secundário é pequena, isto é, o cavaco sai normalmente ao
gume, então vale:
m R
m V m R m (3)
4
Ü 4 m 4 m 4 V
m R m R (4)
Movimento de corte
(peça)
F Força de usinagem
Fc Força de corte
h Espessura de usinagem
hch Espessura do cavaco
vc Velocidade de corte
vch Velocidade de saída do cavaco
È Ângulo de incidência
Ângulo de cunha
Ângulo de saída
Ângulo de inclinação lateral
Ângulo de cisalhamento
2
Mat. da peça Ck 45; mat. da ferr. HM P20; ap.f=2.0,25mm ; vc=160m/min
o
Temperatura de corte T1~1030 C
Veloc. de saída do cavaco vch=67m/min
6o
Veloc. de aquecimento 10 C/s
2
Tensão normal média Önm =350 dN/mm
2
Tensão de cisalhamento média m=250 dN/mm
comportamento
das tensões
região de cisalhamento
ferramenta
recorte A
Espessura de usinagem h
peça
cavaco
ferramenta
Formação de
gume postiço
Temperatura na face
Material da ferram. HM P10, P30, HSS 12-1-4-5
Material da peça Ck53N
Geometria da ferramenta:
2
Seção de usinagem ap.f = 3.0,25 mm
Tempo de corte t = 15 s
Velocidade de corte v c
9
c c5
)cc#cccccc) c
Dependendo da função que a ferramenta deve exercer na usinagem, tem -se
geometrias da cunha bastante distintas. A escolha da geometria depende de:
material da ferramenta,
material da peça,
condições de corte e
geometria da peça.
42
%1(.#-)/%"/-2%"/ 3 È4
O desgaste do flanco (caracterizado pela marca de desgaste de flanco VB),
é influenciado consideravelmente pelo ângulo de incidência. Se este for grande, a
cunha é enfraquecida duplamente: na ferramenta poderemos ter um acúmulo de calor,
que pode levar a perda da dureza a quente; uma cunha muito pequena além disso,
aumenta o perigo do lascamento e quebra da ferramenta.
Se o ângulo de incidê ncia MÈëtende a 0 o, o desgaste de flanco aumenta em
decorrência dos caldeamentos na região de contato com o parceiro de atrito.
no lado positivo quanto no lado negativo. O ângulo de saída é responsável pelo corte
do material em questão. A ordem de grandeza do ângulo Mëinfluencia a estabilidade
da cunha consideravelmente; em decorrência disso, ferramentas positivas podem
quebrar como decorrência do enfraquecimento demasiado da cunha. Como vantagens
de um ângulo de salda positivo, em primeiro lugar, devemos citar a diminuição da forca
de corte e força de avanço, bem corno uma melhora considerável na qualidade da
superfície da peça. A saída do cavaco, favorecida pelo ângulo de saída positivo, no
entanto muitas vezes apenas propicia uma quebra de cavaco insuficiente (tendência a
um cavaco contínuo). Ângulos de saída negativos, aumentam a estabilidade da
ferramenta (aplicação por exemplo, no aplainamento e na usinagem de peças com
interrupções de corte, tarefas de laminação ou de fundição). A deformação plástica na
usinagem com ferramentas de ângulo de saída negativo é maior, e em decorrência
disto temos forças de corte maior e uma solicitação t érmica da cunha. Nós teremos um
desgaste de cratera maior na face, que por sua vez pode levar a vidas mais curtas das
ferramentas.
O ângulo de saida Më e o ângulo de incidência MÈë, somados, formam o
ângulo de cunha ³ ´, a soma dos três ângulos, por defin ição, é 90 o (figura 2.18 e 2.19).
ù %1(.#-)7(/% 3 a4
Para garantir uma boa estabilidade da ferramenta, principalmente quando
se trata de uma solicitação pesada, o ângulo de quina deverá ser escolhido o tão
grande quanto possível. Ângulos de quina pequeno s, são empregados de sobre modo
em tornos copiadores e na usinagem comandada numericamente. A faixa útil, com isto,
está prescrita e o ângulo entre o gume secundário e a direção de avanço deve ser no
mínimo 2 o, para evitar que a ferramenta exerça um raspamento com o gume
secundário sobre a superfície da peça.
' %1(.#-)8#$/9:#34
Para um avanço constante e profundidade de corte constante, com Më
diminuindo, a largura de usinagem ³b´ aumenta. Com isso, diminui a força específica
por unidade de comprimento de gume, de forma que a variação do ângulo de posição
para valores pequenos, é especialmente favorável na usinagem de materiais de alta
resistência, c para com isto, garantir uma diminuição do desgaste da ferramenta. Por
outro lado, a força passiva aumenta com a diminuição de Më e com isso incorremos ao
perigo de que, em decorrência da instabilidade crescente do processo de usinagem,
44
%1(.#-)/%"./% 9:#3 4
Através de um ângulo de inclinação neg ativo, o processo de usinagem pode
ser estabilizado, porque o inicio do corte da ferramenta não se dá na quina e sim na
posição mais avançada em direção aparte central do gume. Com isso teremos uma
solicitação adequada, de forma que o perigo da quebra do g ume, em decorrência de
uma solicitação excessiva, é evitado. A problemática da diminuição de solicitação no
início de corte, tem uma importância maior em corte interrompido (por exemplo no
fresamento a no aplainamento) e na usinagem de materiais fundidos e forjados (peças
com furos transversais e vazios).
Ângulos de inclinação lateral negativos, também provocam forças passivas
grandes, que devem ser absorvidas pela máquina ferramenta (grande rigidez normal à
árvore principal).
O ângulo de inclinação lateral além disso, tem uma influência sobre o
sentido e direcionamento da saída do cavaco. Um ângulo de inclinação lateral negativo,
tem como conseqüência o direcionamento do cavaco sobre a superfície já usinada da
peça e eventualmente com isso, podemos ter uma piora de qualidade da superfície
usinada.
Rt O f2/8.r (11)
c
- Deformação da raiz do cavaco
- Atrito entre peça e ferramenta
&"8-.c
- Atrito entre cavaco e ferramenta
Dissipação
5%
75% s &c
s c
2%
s c
18%
s cc
c
O conhecimento da força de usinagem F ou de suas componentes: força de
corte Fc, força de avanço Ff e da força passiva F p, é a base:
s Para o projeto de uma máquina ferramenta (dimensionamento das estruturas,
acionamentos, fixações, etc.);
s Para a determinação das condições de corte em condições de trabalho;
s Para a avaliação da precisão de uma máquina ferramenta, em certas
condições de trabalho (deforma ção da ferramenta, máquina e peça);
s Para a explicação de mecanismos de desgaste.
A força de usinagem é também um critério para a determinação da
usinabilidade de um material de peça.
Os componentes da força de usinagem (F c, Ff e Fp) diminuem com o
aumento da velocidade de corte v c devido à diminuição da resistência do material com
o aumento da temperatura.
Os componentes da força de usinagem aumentam com o aumento da
profundidade de corte a p de uma forma proporcional (só vale para a p maior que o raio
de quina).
Influência do ângulo de saída e do ângulo de inclinação lateral sobre os
componentes da força de usinagem:
Influência sobre a força de usinagem por grau
Fc Ff Fp
Âng. de saída 1,5% 5,0% 4,0%
Âng. de inclinação lateral 1,5% 1,5% 10,0%
Âng. de saída 1,5% 5,0% 4,0%
Âng.de inclinação lateral 1,5% 1,5% 10,0%
c
A força principal de corte F c é a base para o cálculo da potência de
usinagem. No caso do torneamento, pode-se estabelecer a seguinte relação entre a
força de corte e a área da seção de usinagem:
4 Ü m Ü m V m
Ferro fundido GG18, GG26 HB 200 A 250 2900 2080 1500 1080
Ferro fundido ligado HB 250 A 400 3200 2300 1700 1200
Ferro fundido maleável 2400 1750 1250 920
Ferro fundido duro Shore 65/90 3600 2600 1900 1360
Cobre 2100 1520 1100 800
Cobre com mica (coletores) 1900 1360 1000 720
Latão HB 80/120 1600 1150 850 600
Bronze vermelho (10Sn, 4Zn, 86Cu) 1400 1000 700 520
Bronze de fundição 3400 2450 1800 1280
Ligas de zinco 940 700 560 430
Alumínio puro 1050 760 550 400
Ligas de Al, c/ alto teor de Si (11-13%) 1400 1000 700 520
Ligas p/ Al-Si (11-13,5% Si) (tenaz) 1400 1000 700 520
Pistão G Al-Si (11-13,5% Si) 1250 900 650 480
Outras ligas de alumínio para fundição e trabalho
a frio até 300 1150 840 600 430
300 a 420 1400 1000 700 520
420 a 580 1700 1220 850 640
Ligas de magnésio 580 420 300 220
Borracha dura, ebonite 480 350 250 180
Baquelite, Pertinax, Novotext (massas isolantes
prensadas, isentas de borracha) 480 350 250 180
37.Papel duro 380 280 200 140
o Ü m Ü m
Valores usuais estão entre 60% e 80%.
A potência de corte pode ser calculada pela equação:
m
ou seja,
m m
m 2V2
Ü V Ü 2 2
52
>
=
Aços ferramenta
Aços rápidos comuns
Aços rápidos ao cobalto
Ligas fundidas
Carbonetos sinterizados
Cerâmicas de corte
Diamantes
Nitreto de boro cristalino cúbico (CBN)
c "cc
Possuem de 0,8% a 1,5 de C e mínima porcentagem de outros elementos de
liga. Até 1900 eram os únicos materiais disponíveis para ferramentas. Obtém dureza
por tratamento térmico.
Apresentam baixa resistência a quente (~200 o C), o que permite sua
utilização em baixas velocidades de corte (~25m/min), tornando -os impróprios para
usinar aços de alta resistência.
São utilizados em aplicações secundárias, tais como: limas, cinzéis, serras
para madeira, ferramentas domésticas, ferramentas de forma para usinagem de latão e
ligas de alumínio, ferramentas para serem utilizadas uma única vez ou para poucas
peças.
Para melhorar a sua qualidade adiciona -se à sua composição pequenas
quantidades de Cr, V e W.
54
Principais vantagens:
Baixo custo
Facilidade de usinagem (gumes muito vivos)
Fácil tratamento térmico
Quando bem temperado, elevada dureza e resistência ao desgaste
Boa tenacidade.
c "c, cc
> 9#$,>8/-#$"#*(%$
Foram criados em 1900, por F.W. Taylor, sendo que originalmente usavam
W, Cr e V como elementos de liga além de teores mínimos de Mn para evitar a
fragilidade. No decorrer dos anos foram adicionados outros elementos de liga.
Durante a Segunda Guerra Mundial a escassez de tu ngstênio (W) levou a
sua substituição parcial ou total por Mo. Além disso, os aços ao Mo são mais baratos
que os ao W.
São ferramentas que mantém a dureza até temperaturas em torno de 600 oC,
possuindo maior resistência à abrasão associada à resistência a q uente, o que permite
a utilização de velocidades de corte maiores que os aços ferramenta.
Apresentam como desvantagens o preço elevado e difícil tratamento
térmico.
c
cc
O tungstênio (W) é o metal de mais alto ponto de fusão (3387 o C), maior
resistência à tração (4200 N/mm 2) e mais baixo coeficiente de dilatação térmica.
A dificuldade de fusão do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do pó.
A Osram (fabricante de lâmpadas alemã) cedeu seus estudos sobre o
desenvolvimento de filamentos de W para lâmpadas à Krupp, que os usou como base
para pesquisas de aplicação do carboneto de tungstênio para a usinagem de metais.
Em 1927 a Krupp lançou o produto Widia (³Wie diamant´ ± como diamante).
Uma composição típica deste material é: 81% de W, 6% de C e 13% de Co.
> ""<
Simbolizado pela cor azul, para usinagem de aço, aço fundido, F oFo
maleável, nodular, ou ligado, ou seja, materiais de cavaco comprido. Possuem alta
resistência a quente e pequeno desgaste abrasivo.
Além de WC tem percentagens mais ou menos elevadas de TiC (até 35%) e
de TaC (até 7%).
> """<
=
Simbolizado pela cor vermelha. Para usinagem de F oFo comum e
o o
coquilhado, F F maleável de cavaco curto, aços temperados, não ferrosos, não
metálicos, pedra e madeira, ou seja, materiais de cavaco curto.
Possuem menor resistência a quente e alta resistência ao desgaste, sendo
constituídos quase que totalmente de WC -Co.
Os metais mais duros são usados para usinagens de acabamento (altas v c e
baixas ap). Em geral, as pastilhas possuem ângulo de saída negativo.
Os menos duros e mais tenazes (alto Co) são usados em cortes pesados de
desbaste, baixas vc, cortes interrompidos, vibrações, máquinas velhas, etc.
A tabela 6.2, a seguir, dá as recomendações de aplicação dos metais d uros
em função do grupo de aplicação e do grau de dureza.
Resist. ao desgaste
o o
F F maleável de cavaco
Avanço crescente
Veloc. crescente
longo.
Tenacidade
Aços inoxidáveis e aços Tornear, fresar, plainar. v c=média e baixa, A=média a grande.
AZUL
Resist. ao desgaste
o o
M 20 austenítico ou Mn, F F
Avanço crescente
Veloc. crescente
o o
cinzento, F F ligado
Tenacidade
AMARELO
Aço, aço fundido, aço Trabalhos gerais de torno, fresadora, plaina. v c=média e A=média a
o o
austenítico, F F cinzento e grande. Condições de corte mais severas.
M 30
ligas resistentes a altas
temperaturas.
Aços de baixa resistência, Tornear, corte com bedame, particularmente em tornos automáticos.
aços de corte fácil, vc=baixo e condições desfavoráveis*.
materiais não-ferrosos,
M 40
ligas leves.
Aço inoxidável austenítico
fundido.
o o
F F cinzento muito duro, Torneamento, usinagem de alta precisão e acabamento, mandrilado,
o o
F F coquilhado, ligas de Al fresagem, rasqueteado. Apenas cortes contínuos.
com alto Si, aço temperado,
K 01
plásticos altamente
abrasivos, papelão duro,
cerâmica.
o o
F F cinzento acima de 220 Uso geral para ferros fundidos. Tornear, fresar furar, mandrilar,
o o
Brinell, F F maleável de brochar, rasquetear. Desbaste e acabamento.
Resist. ao desgaste
cavaco curto, aço
Avanço crescente
Veloc. crescente
K 10 temperado, ligas de Al-Si e
VERMELHO
Tenacidade
de cobre, plásticos, vidro,
borracha dura, papelão
duro, porcelana, pedras.
o o
FF cinzento até 220 Tornear, fresar, plainar, mandrilar, brochar, exigindo pastilhas muito
K 20 Brinell, metais não-ferrosos, tenazes.
cobre, latão, alumínio.
o o
FF cinzento de baixa Tornear, fresar, plainar, fresar ran huras. Usinagem em condições
dureza, aço de baixa desfavoráveis* e com possibilidade de uso de ângulos de corte
K 30
resistência, madeira grandes.
comprimida.
Madeira macia ou dura, Como acima, em trabalhos sujeitos a solicitações dinâmicas e
K 40 materiais fibrosos. Metais condições extremamente desfavoráveis*.
não-ferrosos
vc = velocidade de corte; A = f.a p = seção de usinagem; n = ângulo de saída.
* = material ou peças com formas que são difíceis de usinar: superfícies de peças fundidas ou forjadas, com incrustações de a reia, carepas, dureza
variável, etc; cortes de dimensões variáveis, cortes interrompidos, operações sujeitas a vibrações e efeitos dinâmicos.
Para a geração de uma camada de TiC, vaporiza -se uma mistura de tetra-
cloreto de titânio (TiCl 4) e metano (CH4). A mistura gasosa é levada para uma
campânula, na qual estão colocadas milhares de pastilhas de metal duro, numa
atmosfera protetora de hidrogênio (para evitar a formação de óxidos, que reduzem a
aderência entre o revestimento e o metal duro). Numa temperatura de 900 a 1100 oC e
60
uma pressão levemente inferior à atmosférica, produz -se uma reação química, na qual
é formado TiC. O vapor condensa sobre as pastilhas, produzindo uma camada de
revestimento que cresce muito lentamente.
c c
É o material mais duro conhecido.
com o carbono. Na zona de contato da peça com a ferramenta o carbono, devido à alta
temperatura, transforma-se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um rápido
desgaste do gume.
A velocidade de corte praticamente não tem limite superior. Velocidades de
2000 m/min foram experimentadas com sucesso.
A velocidade de corte mínima é de 100 m/min, avanços entre 0,02 e 0,06
mm/rot, profundidades de corte entre 0,01 e 0,2 mm (excepcionalmente 1mm).
a oxidação.
Sob pressão atmosférica o CBN é estável até 2000 oC, o diamante grafitiza
ao redor de 900 oC.
As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma que as de diamante
policristalino. Uma camada de 0,5mm de espessura, de partículas de CBN é
sinterizada num processo de alta pressão e altas temperaturas, na presença de uma
fase ligante, sobre uma base de metal duro.
São empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em
condições difíceis, aço rápido, ligas resistentes a altas temperaturas a base d e Ni e Co,
revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr -Ni.
Velocidades de corte de 50 a 200m/min, avanços de 0,1 a 0,3mm. E
profundidade a p 2,5mm.
Pela sua resistência ao impacto podem ser usados em cortes interrompidos,
abrasivos, peças forjadas e fundidas e peças de F oFo coquilhado, para cortes
interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo rugosidades inferiores
a 1m, dispensando retificação.
67
%
c !,c cc,+? c
s Rigidez estática da máquina, do porta -ferramenta e do dispositivo de
sujeição da peça;
s Rigidez dinâmica: amortecimento e freqüências próprias de vibração na
faixa de trabalho;
s Potência e força de corte disponíveis na ponta da ferrame nta;
s Gama de velocidades de corte e de avanço.
%c !,c cc? c
s Geometria da ferramenta: ângulos, raio de quina, dimensões, forma do
gume, etc.
s Material da ferramenta: composição química, dureza a quente,
tenacidade, tratamento térmico, etc.
s Qualidade do gume: grau de afiação, desgaste, trincas, rugosidade da
face e dos flancos, etc.
%c !,c cc
cc? c
s Propriedades refrigerantes;
s Propriedades lubrificantes;
s Temperatura do fluido;
s Forma e intensidade de aplicação.
v ù D
s Vida da ferramenta entre duas reafiações sucessivas (expressa de
diversas formas);
s Grandeza das forças que atuam sobre a ferramenta e da potência
consumida;
s Qualidade do acabamento superficial obtido pela usinagem;
s Facilidade de deformação do cavaco.
Destes critérios, apenas os três primeiros podem ser expressos em valores
numéricos, sendo portanto os mais utilizados para a avaliação do grau de
usinabilidade.
Estes fatores definem também, em grande parte, o custo do trabalho de
usinagem realizado na fábrica. Assim:
A vida da ferramenta entre duas afiações sucessivas tem grande influência
no custo da operação. A força e a potência necessárias limitam as dimensões máx imas
de corte e, portanto, o volume de material removido por hora -máquina.
Em certas peças, a exigência de um acabamento de alta qualidade pode ser
causa da rejeição, influindo assim no custo da usinagem.
Como os valores obtidos para a vida da ferramenta, força e potência de
corte, e acabamento superficial, na usinagem de um dado material, variam ainda em
função dos fatores dependentes da máquina, da ferramenta, do fluido de corte e do
69
%
c c8?c
É a quebra de pedaços do gume, produzindo superfícies ásperas e
irregulares devido a sobresolicitações térmicas e/ou mecânicas. A figura H.1 mostra
uma ferramenta de metal duro com o gume todo lascado.
São causas do lascamento:
),, *)%& 8#("#,)$/$&)%&)-)!/-# =
s Ângulo de cunha n ou ângulo de quina ar muito pequenos;
s Mau acabamento do gume;
s Pastilha muito dura ou pouco tenaz para o serviço que está sendo
executado;
#?,)$#./"/& 9E)$*)"6%/" $-)!/-# =
s Cortes interrompidos ou impactos, especialmente na usinagem de
materiais muito tenazes;
s Inclusões duras no material da peça. Estas inclusões provocam
70
%c cc#c
É a faixa desgastada no flanco da ferramenta (Figuras 7.4 e 7.5), sendo que
a sua largura exprime o grau de desgaste. Esta largura, em geral, não é unif orme, mas
é maior nos extremos da marca e na quina da ferramenta. Um raio de quina adequado
pode diminuir a largura da marca nesta zona.
Uma marca de desgaste irregular é devida normalmente a um
microlascamento do gume.
71
c
c
Figura 7.1 ± Lascamento do gume por inclusões duras. a) lascado; b) quina desgastada.
Figura 7.2 ± Gume irregular e fraco devido à retificação com rebolo de grãos grossos. A vida de
ferramenta é pequena.
Figura 7.5 ± Aspectos de desgaste na ferramenta: 1) face (superfície de saída); 2) flanco (superfície de
incidência); B = largura da marca de desgaste.
%c &c
É a concavidade que se forma na face (superfície de saída) da ferramenta
devido ao atrito da mesma com o cavaco (Figuras 7.4 e 7.5). A cratera é caracte rizada
pela sua profundidade KT e pela distância ao meio do gume KM (Figura 7.6).
O colapso da ferramenta pode dar-se pela cratera, pela marca de desgaste
ou pelo efeito combinado.
O desgaste provoca um deslocamento do gume.
v
Os fatores principais de desgaste são:
s Deformação plástica
s Abrasão
s Aderência
s Difusão
s Oxidação
s Correntes elétricas iônicas
%
c c
,c
Ocorre quando a dureza a quente do material da ferramenta não é mais
suficiente para resistir às pressões de usinagem, o que se verifica especialmente com
maiores avanços.
Figura 7.7 - Deformação plástica no gume de uma ferramenta de torneamento de aço rápido.
%c "c
É o arrancamento de finas partículas de material, em decorrência do
escorregamento sob alta pres são e temperatura entre a peça e a ferramenta.
Aumenta com o número de inclusões e partículas duras no aço (como
carbonetos e óxidos).
74
%c ")c
A aderência entre o material da peça e as asperezas superficiais da
ferramenta se deve à ação das altas temperaturas e pressões presentes na zona de
corte e o fato de que a superfície inferior do cavaco, recém arrancada, apresenta -se
limpa, sem camadas protetoras de óxidos e, portanto, quimica mente muito ativa.
A prova de que tais aderências se podem formar, é o gume postiço; formado
por partículas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de
deformação a frio, isto é, estão encruadas, duras e resistentes.
Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito
na face e provocando um maior recalque do cavaco.
O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da força de
deslizamento do cavaco, até que as partículas soldadas são arrancadas.
O arrancamento destas partículas pode-se dar por cisalhamento das
asperezas da ferramenta, por separação na solda ou por cisalhamento dentro das
próprias partículas.
No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta.
De modo geral, o deslocamento de partí culas encruadas e duras separadas
do gume postiço, sob alta pressão, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da
ferramenta.
O gume postiço ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste
aumenta, inicialmente, com a velocidade, pois vão se alcançan do temperaturas e
pressões que favorecem a aderência.
Já as velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer
as partículas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito
mais resistente ao calor, não é afetado.
Não havendo mais condições de formação do gume postiço, o desgaste da
ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais
facilmente pela face da ferramenta.
75
%c cc
Ocorre em temperaturas mais elevadas, em que as moléculas adquirem
certa mobilidade.
Para ferramentas de aço carbono e aço rápido, esta forma de desgaste não
tem significação, pois a faixa de temperaturas de difusão é bem mais alta que a
temperatura de amolecimento da ferramenta.
Diferente é a situação nos metais duros, nos quais podem ocorrer os
seguintes fenômenos em temperaturas na faixa de 700 a 1300ºC:
Difusão do ferro na base do cobalto, formando uma liga de baixo ponto de
fusão e de fácil desgaste.
Difusão do cobalto no aço, com formação de uma camada de cristais mistos.
Difusão do carbono, que é retirado dos carbonetos duros e imigra para o
aço.
Dissolução do carboneto de tungstênio na liga pastosa cobalto -carboneto de
tungstênio-ferro, com formação de carbonetos mistos e duplos do tipo Fe 3 W 3 C,
(FeW)6 e (FeW)23 C6 e liberação de carbono.
O aumento da temperatura gera tensões no esqueleto de carbonetos do
metal duro. Como o cobalto tem um coeficiente de expansão térmica cerca de quatro
vezes maior do que o esqueleto de carbonetos, o aumento da temperatura provoca a
expulsão sob alta pressão do cobalto e a geração de tensões no interior do metal duro.
76
Figura 7.9 - Representação esquemática do desgaste por difusão em ferramentas de metal duro.
%c -Ac
A oxidação, como ocorre no aquecimento de peças a altas temperaturas
com a formação de carepas, pode ser causa de desgaste.
A oxidação em baixas temperaturas é normalmente evitada por camadas
protetoras de material oxidado.
Aços-carbono, aços rápidos e Stellites só formam carepas em temperaturas
bem superiores à de amolecimento da ferramenta. Por sua vez, os metais duros já
iniciam a formação de carepas em temperaturas de 700 a 800ºC, ou seja, em
temperaturas usuais de usinagem com este material.
Experiências feitas demonstram, efetivamente, que na usinagem com metal
duro em altas velocidades, o desgaste é menor numa atmosfera neutra do que na
presença do ar.
%c &c
Bc
São produzidas no contato entre peça e ferramenta durante a usinagem.
Estas correntes podem ser explicadas como um fenômeno termoelétrico, gerando -se
pelo aquecimento do ponto de união de um par de materiais distintos (termopar).
Ensaios minuciosos realizados pelo Prof. Opitz e seus assistentes na Escola
Superior Técnica de Aachen, levaram à conclusão que:
Na usinagem, dependendo do par de materiais, a ferramenta constitui
usualmente o pólo negativo.
Em virtude das diferenças de temperatura nos diversos pontos da zona de
corte, ocorrem na própria ferramenta circuitos fechados de cor rente, os quais explicam
a magnetização freqüente observada na mesma. A corrente medida no circuito
máquina-peça-ferramenta é, portanto, apenas uma fração da corrente total gerada.
A isolação pura e simples provoca, em alguns casos, uma pequena redução
do desgaste da ferramenta.
77
v> D
À medida que a ferramenta vai se desgastando, obse rvam-se variações
mais ou menos profundas no processo de usinagem. A temperatura se eleva
progressivamente, a força de corte e a potência consumida aumentam, as dimensões
da superfície usinada se alteram e o acabamento superficial piora.
Em condições extremas, ocorre um faiscamento intenso no corte e a
superfície usinada se apresenta áspera.
Com ferramentas de aço rápido, ocorre um sobreaquecimento do gume, que
amolece e fica com aspecto de queimado, ao mesmo tempo em que ocorre,
subitamente, um violento efeito de frenagem da ferramenta sobre a peça, na qual se
forma uma faixa altamente polida pelo atrito. Em ferramentas de metal duro o aumento
das forças de corte, no caso de um desgaste excessivo, provoca o lascamento e
destruição total do gume. A utilização de uma ferramenta até este ponto é de todo
desaconselhável, pois será necessário um longo trabalho de reafiação com a remoção
de uma extensa camada de material de corte, antes que se possa restabelecer um
gume adequado.
A fixação do ponto representativo do fim de vida de uma ferramenta é
fundamental no estudo da usinabilidade. São utilizados na prática e nos ensaios de
laboratório diversos critérios para determinar mais ou menos com exatidão este ponto,
dependendo a escolha, em grande parte, das exigênci as da usinagem (precisão de
medidas, grau de acabamento) e do material da ferramenta. Pode -se citar:
%
c
c
cc?c c
Inabilita para o corte, por superaquecimento (queima), lascamento ou
quebra. Na prática não se recomenda ir até este ponto d evido ao alto custo de
reafiação ou aquisição da ferramenta.
%c
c
cc? c
Acusada pelo aparecimento na superfície usinada ou transitória da peça, de
uma estreita faixa altamente polida, indicando forte atrito de escorregamento com o
flanco da ferramenta. Ocorre faiscamento intenso. Este é um critério freqüentemente
usado no emprego de ferramentas de aço rápido.
78
%c 8#cccc#cc
? c
Este é o critério de emprego mais freqüente na indústria para a
determinação do fim de vida da ferramenta de metal duro e cerâmica. As ferramentas
de metal duro perdem a eficiência de corte com 0,8 a 2mm de marca de desgaste.
Ferramentas maiores, mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas
admitem maiores marcas de desgaste. Pastilhas mais duras e frágeis, como a
cerâmica, admitem no máximo 0,5m de marca de desgaste.
%%c cccc#cc c
%Dc 1ccccc c
%Ec "
<cc<cc ?c
O desgaste provoca um deslocamento do gume, o que por sua vez
determina uma alteração nas dimensões da peça usinada. Um deslocamento de
0,1mm no gume resulta um aumento de 0,2mm no diâmetro da peça.
%
c "cc cc# c
79
v v
D
=
s Tempo de máquina (principalmente em máquinas automáticas).
s Tempo efetivo de corte (mais usual).
s Volume do metal removido.
s Número de peças usinadas.
s Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): é a velocidade
de corte que, sob um determinado conjunto de condições de corte,
permite obter um tempo pré -fixado. Exemplo: V60 é a velocidade de corte
para uma vida efetiva de 60 minutos.
80
Ô
=
O emprego de meios lubri-refrigerantes (também chamados fluidos de corte,
óleos de corte, meios de lubrificação e arrefecimento, líquidos refrigerantes, etc) tem
por finalidade:
s Aumentar a vida da ferramenta
s Aumentar a eficiência de remoção de material
s Melhorar o acabamento superficial
s Reduzir a força e potência de corte.
Ô =
Os meios lubri-refrigerantes têm as seguintes funções básicas:
s Refrigeração
s Lubrificação
s Proteção contra corrosão
s Arrastamento dos cavacos
s Eliminação do gume postiço
cccc 0cO fluído de corte deve proteger a peça, assim
como a máquina contra a corrosão. Isso obriga, no caso de utilização de água, que tem
excelentes qualidades de refrigeração, ao emprego de óleos com emulsificantes ou de
aditivos anticorrosão.
c
"c c c 0c O fluido de corte, quer por ação mecânica de
arrastamento, quer pelo esfriamento brusco e fragilização do cavaco, quer por
alteração da forma do cavaco, tem uma importante função na eliminação dos cavacos
83
$
cc#c c 0 O gume postiço se forma especialmente em
baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o a cabamento superficial. A
lubrificação da face da ferramenta (superfície de saída) por fluidos com aditivos de
extrema pressão (EP) ou por óleos graxos, pode evitar a formação do gume postiço.
;
c F ± Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as
seguintes qualidades acessórias:
s Resistência a infectação por bactérias e fungos.
s Não ter tendência ao envelhecimento (formação de borras, espumas,
oxidação, perda de estabilidade).
s Não afetar a saúde, quer pelo contato direto, quer pelos seus vap ores e
névoas.
s Facilidade de preparação e manutenção.
s Não atacar metais, plásticos, tintas, borrachas, elementos de vedação e
outras peças da máquina.
s Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação).
s Boa transparência, para permitir a observação do proces so de usinagem.
s Baixa inflamabilidade.
s Não afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilização nem no descarte.
s Não ter cheiro incomodativo.
s Poder de remover impurezas.
s Boa molhabilidade e resistência a altas pressões.
s Boa filtrabilidade.
s Não formar espuma.
Ô ù
ccccccOs inúmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem
ser classificados como segue:
Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água:
m Soluções aquosas (representam poucos % do consumo)
m Emulsões (representam 40% do consumo)
D
c c
0#c*ccc,# c
A água é o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas seu uso em
máquinas é limitado porque acelera a corro são e tem pequeno efeito lubrificante. Em
virtude da baixa viscosidade a água tem ótimas características de arraste de sua vida
limitada, exige despesas mais elevadas de controle, manutenção, manipulação e
descarte. Suas características refrigerantes, em relação aos óleos podem ser
deduzidas dos dados abaixo:
85
Ô ù #.(9E)$ 7(#$ $
Decorrem da mistura com água, de um concentrado de produtos orgânicos
ou inorgânicos, solúveis em água. Não contém derivados de petróleo. A adição de sais
alcalinos e soluções de nitrito de sódio (até 5%), boratos, fosfato trisódico,
alcanolamina, trietanolamina, sabão e derivados de ácidos orgânicos são usados para
controlar a corrosão. Tem a vantagem da limpeza, da transparência (facilitando a visão
do processo de usinagem) e do alto poder de refrigeração. São denominados, por
vezes, de ³fluidos químicos´ ou ³fluidos sintéticos´, tendo encontrado aplicação
crescente face a elevação dos preços dos derivados de petróleo.
O pH das soluções é mantido em geral entre 8 e 9,5 para evitar a corrosão.
As soluções distinguem-se das emulsões pelos seguintes aspectos principais:
As soluções são mais resistentes às bactérias e tem, portanto, vida mais
longa;
São menos sensíveis à dureza da água;
A mistura é mais fácil, sendo necessário apenas um pouco de agitação;
São usados em concentrações menores, na faixa de 1:50 a 1:100;
Tem mostrado bons resultados na retificação, mas são utilizáveis, com
formulação adequada, em todas as operações de usinagem em que usa emulsões;
Repelem óleos infiltrados provenientes de sistemas hidráulicos e de
lubrificação;
Tem lubricidade muito limitada. Podem lavar películas lu brificantes
aderentes a guias, causando emperramentos;
Alta detergência pode irritar a pele de operadores sensíveis;
Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes, se
penetrarem em sistemas de lubrificação ou acionamentos hidráulicos;
Tendência a formar espumas (pode ser corrigida por formulação adequada);
Alguns problemas de descarte, pela dificuldade de remover os produtos
86
Ô ù *(.$E)$
Consistem da mistura de óleo com água, com a ad ição de um agente
emulsificador, que faz com que o óleo fique distribuído, de modo uniforme e estável, na
água, sob a forma de finas gotículas. São utilizadas, usualmente, quando a ocorrência
de altas temperaturas de usinagem constitui um problema. São mai s conhecidas pela
denominação errônea de ³óleos solúveis´. Em sua forma original, estes produtos são
compostos líquidos ou pastosos de sabões e óleos, os quais misturados com uma larga
proporção (1:10 a 1:50) de água, formam um fluido de corte leitoso ou t ranslúcido.
Com emulsificadores se usam sabões, sulfatos e sulfonatos.
<cc
Como emulsificadores clássicos são conhecidos os sais de sódio e sais
amínicos de ácidos graxos de cadeia longa (ácidos esteáricos e oléicos), mas também
sabões naftênicos. Os sabões alcalinos têm a desvantagem de que só atingem plena
efetividade com alcalinidades muito altas (pH em volta de 10). Sabões amínicos ainda
são efetivos com pH igual a 8. Ambos tem a desvantagem de formarem com íons de
Ca e de Hg sabões insolúveis na água, que se separam. Sabões naftênicos têm a
vantagem de sua relativa insensibilidade eletrolítica, mas pode ter a desvantagem da
maior formação de espuma.
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Entre eles conhece-se óleos graxos sulfatados e álcoois graxos.
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Entre os quais se distinguem os sulfonatos alifáticos e sulfonatos
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Os meios lubri-refrigerantes não miscíveis com a água são constituídos
pelos óleos graxos e óleos minerais, que podem ser usados puros, misturados ou com
aditivos polares e/ou aditivos químicos ativos e inativos. São usados em geral, em
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As moléculas dos óleos graxos são formadas por longas cadeias e átomos
de carbono, cujos extremos polarizados aderem fortemente às superfícies, f ormando
uma película lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. Isto confere aos óleos graxos
excelentes qualidades de lubrificação, mesmo em situações de extrema pressão. Tem,
entretanto, o inconveniente de rancificarem com o tempo, apresentando, então um odor
desagradável. São usados tanto óleos de origem animal como vegetal, tais como óleo
de baleia, sebo, banha, óleo de algodão, de colza, de amendoim, de mamona, de soja,
de girassol, de palma, etc.
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São utilizados para certas op erações leves em máquinas automáticas, para
a usinagem de aço, latão, alumínio, magnésio e metais antifricção. Sua principal
vantagem é a lubrificação simultânea de guias e partes móveis da máquina, assim com
a proteção contra a corrosão. Do ponto de vista da refrigeração as qualidades são
muito inferiores às da água e as qualidades de lubrificação, nas condições extremas de
pressão e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta, também são muito
limitadas. Os óleos minerais puros não são corrosivos e, mantidos limpos, podem ser
usados por longo tempo.
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São óleos formulados pela mistura de óleos minerais com óleos graxos de
origem animal ou vegetal. Estes aditivos, pelas suas características polares, aumentam
a ³molhabilidade´ e a aderência do meio lubri-refrigerante, reduzindo o atrito entre a
face da ferramenta e o cavaco. Óleos minerais naftênicos ou misturas de parafínicos -
naftênicos, pela sua maior compatibilidade com os aditivos, são os mais empregados.
Os óleos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificação sob extrema-
pressão dos óleos graxos. Quando a temperatura ultrapassa 150ºC a película
lubrificante perde sua efetividade. Por isto são empregados em processos difíceis de
usinagem, de baixa velocidade, onde ocorre pouca elevação de temperatura e se exige
bom acabamento superficial, como em máquinas de roscar, na usinagem de aço doce,
latão, bronze, cobre ou alumínio. Os óleos mistos não mancham os metais, tem
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tendência a formar gomas. Modernos aditivos polares foram aperf eiçoados para evitar
estes inconvenientes, inclusive pelo uso crescente de substâncias sintéticas, como
éster de ácido carbônico.
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Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metálicos que agem
como lubrificantes sólidos até temperaturas de 700ºC. Aços doces exigem usualmente
um teor mais elevado de enxofre. Aços duros precisam menos enxofre. Operações
difíceis, como brochar e roscar são feitas com óleo de alto teor de enxofre. Óleos com
baixo teor (menos de 2%) de enxofre são usados para furar, alargar, tornear e fresar.
Latão e outras ligas metálicas são enegrecidos por óleos de alto teor de enxofre.
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Tanto de origem mineral como óleos graxos, oferecem características de EP
e anti-soldagem, efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte.
90
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Têm sido ensaiados em operações de corte. Tem-se obtido alguns
resultados promissores com emprego de uma névoa de óleo com ar comprimido de
600 kPa (6kg/cm 2) de pressão.
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Pelas suas características de lubrificante em condições de extrema pressão,
tem dado excelentes resultados. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfície de
saída da ferramenta com pasta de MoS 2.
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A seleção do meio lubri -refrigerante depende dos objetivos que se quer
alcançar: aumento da produção, vida mais longa da ferramenta, arraste de cavacos,
melhor acabamento superficial, etc. Não é tarefa fácil, pois deverão ser observadas
todas as condições gerais do processo de fabricação envolvendo:
s Processo de usinagem, variáveis de usinagem, material da peça e da
ferramenta;
s Qualidade da usinagem, precisão de forma e de medidas, acabamento
superficial;
s Máquinas-ferramentas usadas: simples, múltipla usinagem; produção
individual, em série, em massa;
s Armazenagem, limpeza, tratamentos posteriores das peças;
s Sistemas de recirculação dos meios lubri-refrigerantes: sistemas
individuais, múltiplos, centralizados; tipo, tamanho e componentes do
sistema de recirculação; adução dos meios lubri-refrigerantes à zona de
corte;
s Análise econômica: custos de preparação, manipulação, controle,
transporte, manejo, armazenagem; benefícios obtidos;
s Segurança: efeitos sobre a saúde, névoas de óleo, risco de incêndios,
descarte;
s Condições de fornecimento: apoi o técnico do fornecedor, garantias de
fornecimento, etc.
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Como regra, em processos de usinagem difícil usam-se baixas velocidades
de corte, recomendando-se o uso de fluidos que tenh am boas características de
lubrificação. Ao contrário, em processos de usinagem fácil, usa -se altas velocidades de
corte e o fluido deve ter, preponderantemente, qualidades refrigerantes. O quadro a
seguir dá uma classificação orientativa dos vários proces sos de usinagem.
Para aços pode-se estabelecer as seguintes regras orientativas:
- Para processos de usinagem difícil usam -se óleos com aditivos EP.
Para processos de usinagem fácil usam-se emulsões ou soluções.
A Tabela 8.2 dá uma orientação sobre os f luidos de corte recomendados em
distintas operações de corte e diferentes materiais.
Processo de usinagem
Velocidade Dificuldade
de corte de usinagem
c c c
Alta Baixa
Fazer roscas
Escanhoar engrenagens
Geração por plainamento
Furação profunda
Cortar com bedame
Trabalhos em tornos automáticos
Furar
Geração por fresamento
Fresar
Serrar
Baixa Alta
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O ferro fundido cinza e o maleável de cavaco curto são usinados geralmen te
a seco. O grafite dos cavacos de ferro fundido, na presença de óleos de corte e de
emulsões, induz a formação de massas que entopem os filtros e podem emperrar as
ferramentas (p.ex. brocas). No alargamento manual de furos o emprego de grafite
misturado com sebo, dá excelentes resultados. Com ferro fundido esferoidal
empregam-se emulsões com sucesso.
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Para aços de usinabilidade normal (aços de cementação, de beneficiamento
e de construção) recomenda-se o uso de emulsões e soluções. Para aços de
usinabilidade difícil (aços de cementação e beneficiamento de alta liga, aços Cr de alta
liga, aços CrNi, Inox, aço fundido) recomenda -se emulsões EP e óleos altamente
aditivados. Para aços de dificílima usinagem (aço manganês, MnSi, CrMo, aços silício)
é necessário a emprego de óleos EP.
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Permite o uso de qualquer meio lubri -refrigerante.
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É usualmente empregada a seco.
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Muitas máquinas para processos de usinagem específicos, usando
ferramentas caras e com exigências de alto grau de acabamento das peças,
necessitam meios lubri-refrigerantes especiais, em geral óleos com aditiv os EP. Inclui-
se nesta lista brochadeiras, rosqueadeiras, geradores de engrenagens,
superacabadoras, etc.
Centros de usinagem, que realizam uma grande variedade de processos de
usinagem, usando ferramentas de diversos tipos e materiais, com distintas veloc idades
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- Materiais de fácil usinagem (ex, ferro fundido
- Aços e outros materiais de usinagem normal até
cinzento, metais leves, metais a base de cobre), em
dificílima
processos com pequena solicitação da ferramenta
- Em parte na usinagem de metal duro - Processos de usinagem que solicitam muito a
ferramenta
- Na maioria dos empregos das cerâmicas de corte
- Máquinas automáticas
- Séries grandes
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Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilização
de meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicação, quais sejam:
s volume;
s pressão; c
s velocidade dos jatos; c
s ângulo de impacto; c
s forma e número de bocais. c
Em geral basta uma adução abundante, sob mínima pressão, dirigida
adequadamente para a região de corte. É importante que o meio lubri -refrigerante seja
aplicado antes e não depois do início do processo de usinagem . Não deve haver,
também, uma interrupção na adução, por qualquer que seja o motivo.
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A vazão recomendada em máquinas modernas é de 3 a 4,5 l/min por
milímetro de largura do rebolo. As pressões aumentam com a potência da máquina,
indo de 0,15 MPa a 0,6 MPa (Figuras I.1 a I.8).
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O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possível, aplicando -se por
cima do gume, sem pressão, para evitar que os cavacos mudem a direção do jato e se
inunde o local de trabalho (Figura I.8). O vo lume mínimo recomendável é da ordem de
5 l/min por kW de potência de corte.
O diâmetro do tubo de saída do fluido deve ter ao menos ¾ da largura da
ferramenta, devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada
tão próxima quanto possível do mesmo.
Em cortes pesados, além do jato por cima, convém aplicar outro jato, neste
caso com alguma pressão, por baixo do gume.
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Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte (Figura I.8).
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Figura I.1 - Aplicação de jato lubrificante na Figura I.2 - Aplicação de jato lubrificante na
retificação plana. retificação cilíndrica.
Figura I.5 - Jatos tangenciais para evitar Figura I.6 - Interrupção do manto de ar para
empastamento do rebolo na permitir o acesso do fluido lubri-
retificação de materiais macios. refrigerante ao rebolo.
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Figura I.8 - O meio lubri-refrigerante deve ser aplicado de forma que atinja o mais diretamente o ponto
mais quente da ferramenta (gume), sem respingar demasiadamente.
Figura I.9 - Uso de um anel distribuidor de óleo de corte numa operação de brochamento, de modo a
atingir todos os gumes.
99
FERRARESI, D. %
@
( 4 ed. São Paulo: Edgard
Blücher, 1977. 751p.
ANSELMO, E. D., et al.
@
( . 1 ed. São Paulo: Art
Liber, 2000. 244p.
KÖNIG, W.%
;+ . Düsseldorf: VDI-Verlag, 1990. 416p.