Mono Versao Final

Generated by Foxit PDF Creator Foxit Software http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.
RESUMO O controle da produo, como funo organizacional, representa um papel-chave no desempenho das organizaes. Um sistema de controle da produo bem planejado deve ser capaz de fornecer aos tomadores de deciso as informaes e os mecanismos de controle adequados e no momento necessrio, para o gerenciamento eficiente de recursos limitados. O presente trabalho tem como escopo o desenvolvimento conceitual de um sistema de planejamento, programao e controle da produo em uma empresa de reciclagem de resduos plsticos de pequeno porte. So apresentados o sistema de coleta de dados e os mecanismos de controle. Para a introduo do trabalho foi feita uma pequena reviso bibliogrfica, contendo os principais conceitos relacionados gesto da produo. Em seguida se apresentou o processo produtivo da empresa estudada e algumas consideraes pertinentes gesto da produo. Posteriormente foram apresentados o sistema de coleta de dados e os mecanismos de controle propostos. Uma caracterstica que torna o problema interessante so as restries no sequenciamento das ordens em um dos recursos produtivos. Tais restries levaram a uma soluo que se diferencia da abordagem clssica dos sistemas MRPII. A diferenciao se d pelo tratamento dos problemas de sequenciamento no momento da gerao do plano mestre de produo. A principal validade do trabalho proposto reside na inteno de dar incio formalizao das atividades de PCP na empresa em questo e orientar o futuro desenvolvimento de ferramentas de apoio e softwares adequados s suas necessidades. Palavras-chave: Gesto da produo. Sistemas de PCP. Setup dependente da sequncia.
LISTA DE FIGURAS:
Figura 01 Relacionamento entre a funo produo e as algumas das funes de uma organizao ................................................................................................................ Figura 02 Hierarquizao das decises de produo ..................................................... Figura 03 Estrutura tpica de um sistema MRPII ............................................................. Figura 04 Registro Bsico MPS ................................................................................... Figura 05 Registro Bsico MRP ................................................................................... Figura 06 Balano para clculo do estoque projetado .................................................... Figura 07 Liberao de ordens planejadas para um lead time de 3 perodos ................ Figura 08 Classificao dos sistemas de programao da produo com capacidade finita .................................................................................................................................... Figura 09 Macro fluxo de processos da empresa estudada ........................................... Figura 10 Tabela de separao de materiais .................................................................. Figura 11 Linha de moagem PP/PEAD ........................................................................... Figura 12 Aglutinador ...................................................................................................... Figura 13 Estrusora ......................................................................................................... Figura 14 Granulador ...................................................................................................... Figura 15 Modelagem do sistema de produo .............................................................. Figura 16 Sistema de coleta de dados e liberao de ordens de produo ................... Figura 17 Carto de controle ilustrativo .......................................................................... Figura 18 Legenda para o modelo de deciso do mix .................................................... Figura 19 Dados de compra e venda dos produtos ........................................................ Figura 20 Disponibilidade mensal dos recursos .............................................................. Figura 21 Utilizao dos recursos por produto ................................................................ Figura 22 Produtividade dos recursos por produto ......................................................... Figura 23 Quantidades timas e lucros mximos ........................................................... Figura 24 Percentual de utilizao dos recursos ............................................................ Figura 25 Quadro de perodos de tempo e posies no GLSP ...................................... Figura 26 Diviso em macro e micro perodos e sequncia de produo ...................... Figura 27 Distribuio das quantidades demandadas ao longo da sequncia de produo ............................................................................................................................ Figura 28 Distribuio das quantidades seqenciadas ao longo dos sub-perodos ....... Figura 29 Registro MRP: Item pai e item filho ................................................................. Figura 30 Alteraes nos itens pai e filho .......................................................................
16 17 18 22 27 28 29 36 38 39 41 43 44 44 47 49 50 58 58 59 60 60 61 61 62 63
64 64 66 67 5
LISTA DE SIGLAS: ATSP-ST Asymmetric Traveling Salesman Problem - Setup Times CEMPRE Compromisso Empresarial para a Reciclagem CRP Capacity Requirements Planning EDD Earliest Due Date ERP Enterprise Resources Planning GLSP-ST Generic Lot Sizing and Scheduling Problem - Setup Times HPP Hierarchical Production Planning JIT Just in Time MPS Master production scheduling MRP, MRP I Material Requirements Planning MRPII Manufacturing Resources Planning ONG Organizao No-Governamental PCP Planejamento e Controle da Produo PEAD Polietileno de Alta Densidade PET Politereftalato de etileno PP Polipropileno RCCP Rough Cut Capacity Planning SPT Shortest Operation Process-Time S&OP Sales and Operations Planning UFMG Universidade Federal de Minas Gerais
SUMRIO Resumo ................................................................................................................................... Lista de Figuras ...................................................................................................................... Lista de Siglas ...................................................................................................................... Sumrio ................................................................................................................................... 1 INTRODUO .................................................................................................................... 1.1 1.2 1.2.1 1.2.2 1.3 1.4 Diagnostico do Problema ............................................................................................ Objetivo do Trabalho ................................................................................................... Objetivos Gerais .......................................................................................................... Objetivos Especficos .................................................................................................. Justificativa .................................................................................................................. Limitaes do estudo ..................................................................................................
04 05 06 07 09 09 11 11 11 12 13 14 14 14 16 18 19 20 21 23 23 24 25 26 27 29 30 31 31 32 36
2 REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................................... 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.3.1 2.2.4 2.2.5 2.2.5.1 2.2.5.2 2.2.5.3 2.2.5.4 2.2.5.5 2.2.6 2.2.6.1 2.2.6.2 2.2.7 2.2.7.1 Princpios bsicos de gesto da produo .................................................................. Sistemas de gesto da produo ................................................................................ Horizontes de Planejamento e Nveis de deciso ....................................................... Sistema de previso da demanda ............................................................................... Sistema de planejamento agregado ............................................................................ Nivelamento da produo x Acompanhamento da demanda ...................................... MPS Planejamento mestre de produo (Master Production Scheduling) ............... Sistema de MRP (Material Requirements Planning) ................................................... Demanda dependente e demanda independente ....................................................... Itens pais, itens filhos e estrutura de produto .............................................................. Exploso de necessidades brutas de materiais .......................................................... Exploso de necessidades lquidas de materiais ........................................................ Registro bsico do MRP .............................................................................................. MRP II .......................................................................................................................... CRP Planejamento de Necessidades em Capacidade (Capacity Requirements Planning) ................................................................................................................... RCCP Planejamento grosseiro de capacidade (Rough Cut Capacity Planning) ...... Sistema de Programao do cho-de-fbrica ............................................................. Sistemas de Programao da Produo com Capacidade Finita ...............................
3 METODOLOGIA .................................................................................................................
4 ESTUDO DE CASO ............................................................................................................ 4.1 4.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.4 4.4.1 4.4.2 4.4.2.1 4.4.2.2 4.4.2.3 Caracterizao da empresa ........................................................................................ O processo produtivo da empresa .............................................................................. O sistema de coleta de dados do cho-de-fbrica ...................................................... Motivaes .................................................................................................................. Funcionamento do sistema e indicadores de desempenho ........................................ Mecanismos de controle do sistema proposto ............................................................ Justificativas para a adoo de uma estratgia mista ................................................. Descrio dos procedimentos ..................................................................................... Deciso do mix de produo ....................................................................................... Sequenciamento das ordens de produo .................................................................. Integrao ao MPS/MRP .............................................................................................
37 37 38 45 45 46 55 55 56 56 61 66 68 69
5 CONCLUSO ..................................................................................................................... 6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................................
1 INTRODUO 1.1 Diagnstico do problema
O presente trabalho trata da gesto da produo em uma unidade industrial de reciclagem de resduos plsticos. A seguir ser feita uma breve descrio do processo com intuito de caracterizar o problema. Posteriormente, neste trabalho, o processo ser descrito mais detalhadamente. O processo de recuperao ou reciclagem mecnica de plsticos consiste, grosso modo, nas seguintes etapas: separao ou triagem, moagem/lavagem e aglutinao/extruso. Na etapa de triagem, os materiais so classificados de acordo com o tipo de plstico e por gama de cor. Nesta etapa tambm so retiradas impurezas como metais, rtulos, tampas e materiais contaminados. Na etapa de moagem/lavagem ocorre a fragmentao dos resduos plsticos em pequenas partes atravs de um moinho de facas rotativas e posterior lavagem em um tanque para remoo de impurezas. Aps certo perodo o tanque lavado para remoo do acmulo de resduos CEMPRE (1998). Na etapa de aglutinao/extruso, os materiais plsticos previamente modos so aquecidos e fundidos para a formao de uma massa plstica. Esta massa plstica resfriada em uma banheira dgua e picotada, formando pellets (gros plsticos) CEMPRE (1998). De particular interesse gesto da produo a forma como os diferentes tipos de materiais, separados em suas respectivas gamas de cores, so sequenciados no moinho fragmentador. O sequenciamento dos lotes de produo deve seguir uma ordem no moinho, de modo a evitar a contaminao residual entre materiais de tonalidade clara e
materiais de tonalidade escura. Para evitar tal contaminao, uma sequncia tecnolgica foi apontada pelo supervisor de cho-de-fbrica como sendo ideal. Muito embora a sequncia tecnolgica seja de fato importante, observou-se que possvel realizar quebras nesta sequncia, o que fornece importantes opes para a programao da moagem. Na prtica, poucas vezes a sequncia obedecida por completo, seja por falta de matria-prima em estoque, seja pela necessidade de atender a um determinado pedido urgente. Observou-se que os problemas de no execuo da sequncia tecnolgica esto intimamente ligados ao fato de que no h nenhum tipo de programao e controle da produo na fbrica. Devido inexistncia de matria prima em estoque, o supervisor de produo se via forado a, segundo suas prprias palavras, produzir com o que eu tenho. Para evitar situaes como esta, necessrio que as informaes estejam disponveis aos tomadores de deciso no tempo correto. Dessa maneira as devidas aes gerenciais podem ser tomadas com a antecedncia necessria. A coleta de dados s uma pequena parte do problema. Para que os dados se tornem teis, eles precisam ser contextualizados, dando-lhes significado. Os dados contextualizados (informaes) so ento, inter-relacionados, gerando conhecimento. Por fim, a inteligncia se expressa pelo uso do conhecimento para propsitos que beneficiem a sociedade. O sistema foi proposto, ento, para auxiliar na coleta dos dados de produo e sua transformao em informao e conhecimento. Com isto pretende-se o auxiliar a empresa estudada na tomada de decises relativas gesto da produo.
10
1.2 Objetivo do trabalho 1.2.1 Objetivos gerais
1)
Proposio de um sistema de PCP para uma empresa de reciclagem
mecnica de resduos plsticos que considere as restries de sequenciamento das ordens de produo na gerao do plano mestre de produo. 2) Proposio de um sistema de coleta de dados do cho-de-fbrica,
integrado ao sistema de PCP, de forma que a gesto da produo se d de forma mais eficiente. 1.2.2 Objetivos especficos
1) Fornecer informaes relativas gesto da produo, no momento e local necessrio. 2) Auxiliar o processo de tomada das decises relacionadas gesto da produo. 3) Padronizar o fluxo de informaes, materiais e pessoas, o tanto quanto possvel. 4) Padronizar processos de coleta de dados. 5) Determinar pontos de estoque controlado de matrias-primas, materiais em processo e produto acabado. 6) Permitir o funcionamento eficiente e suave da funo produo. 7) Informar sobre o status corrente de materiais e ordens de compra e produo. 8) Fornecer planos de produo viveis. 9) Minimizar os custos de estoque. 10) Preparar o sistema para a coleta de dados em tempo real, o mximo possvel.
11
1.3 Justificativa
Segundo Maynard (1970) [...] podemos dizer que o planejamento e controle da produo o centro controlador do sistema de comunicaes numa fbrica, o qual coordena as atividades fsicas de manufatura e determina sua direo. Nesse sentido, a ausncia de um sistema que permita planejar decises inerentes produo o mesmo que gerir a organizao sem nenhum controle efetivo. A anlise da empresa, na qual foram feitos os estudos, constatou que esta possui poucos ou quase nenhum procedimento que oriente as decises sobre o que, quanto e quando produzir. H tambm poucos procedimentos de coleta de dados do cho-de-fbrica que fomentem uma gesto eficiente dos recursos. As decises de produo so tomadas em curto e curtssimo prazo, baseadas somente na experincia do supervisor de produo. No h nenhuma diretriz que oriente a tomada de deciso nem tampouco h uma programao das atividades de produo no mdio ou longo prazo. Alguns resultados diretos observados so:

Uso ineficiente dos recursos de produo. Divergncias de opinio sobre o que, quanto e quando produzir. Interrupo da produo por falta de recursos ou materiais. Baixa utilizao da capacidade. Falta de coordenao entre os diferentes setores produtivos. Falta de coordenao entre as atividades de vendas e de produo. Inabilidade em prometer prazos de entrega sem comprometer as atividades do cho de fbrica.
Nveis inadequados de estoque em todo o processo, entre outros. Os impactos das ineficincias listadas acima, sobre os custos da empresa,
reduzem sua habilidade de competir no mercado. Isto, aliado dificuldade que vem
12
sendo encontrada em acessar os canais de distribuio de seus produtos, tem colocado a empresa em uma situao frgil. A baixa receita obtida na venda dos produtos, associada ao baixo volume e alto custo de produo e coordenao, tem levado a uma dificuldade na formao do capital de giro necessrio operao em nvel eficiente. Segundo Pindyck (2008), [...] uma empresa pode operar com prejuzo no curto prazo porque espera auferir lucros no futuro, quando o preo de seu produto aumentar ou ento quando seus custos de produo carem [...]. A justificativa para este trabalho , ento, reduzir os custos de produo e de coordenao da produo na empresa na qual foram feitos os estudos. Com isto, se espera auxiliar a empresa para que esta possa tratar dos problemas de produo mais eficientemente, liberando-a, assim, para concentrar seus esforos na obteno de melhores margens na venda de seus produtos. A combinao de maiores receitas e menores custos numa viso de longo prazo a meta qual as empresas que desejam manter-se no mercado devem perseguir (PINDYCK, 2008). 1.4 Limitaes do estudo
Os sistemas de programao da produo geralmente so adquiridos pelas empresas sob a forma de softwares comerciais, mais ou menos customizveis e, geralmente, estruturados sob a lgica dos sistemas MRP II/ERP. O presente trabalho, por seu carter acadmico, no tem como inteno apresentar uma soluo que seja imediatamente aplicvel. Ou seja, muito embora algumas solues deste trabalho sejam, de fato, imediatamente utilizveis pela empresa, a integrao e automatizao de alguns procedimentos no foram realizadas por no ser este o foco do trabalho.
13
O presente trabalho tambm desconsiderou a restrio de funcionamento alternado entre as duas linhas de produo presentes na fbrica. A justificativa para este fato que, com pouco investimento, possvel alterar as condies produtivas de modo que essa restrio no esteja mais presente. 2 REVISO BIBLIOGRFICA 2.1 Princpios bsicos de gesto da produo
A atividade organizacional de planejamento, programao e controle da produo responsvel por diversas funes e est intimamente conectada a vrias outras reas dentro das organizaes de manufatura. Em geral, o controle da produo permeia todas as funes organizacionais, em maior ou menor intensidade, equilibrando interesses conflitantes. Segundo Slack et al. (1999) [...] um plano uma formalizao sobre o que se pretende que acontea em determinado momento no futuro. Entretanto, nada garante que o que foi planejado ir, de fato, ocorrer. Vrios fatores podem contribuir para que as premissas adotadas no momento de realizao do planejamento de produo se tornem falsas. Como exemplo se pode citar variaes quanto demanda prevista ou ao fornecimento esperado, quebra de mquinas, absentesmo, entre outros. Controle o processo de lidar com essas variveis, fazendo ajustes para que a operao atinja os objetivos estabelecidos no planejamento. 2.2 Sistemas de gesto da produo Um sistema pode ser considerado como um grupo ou agregado de partes que realizam funes. Estas partes interagem entre si formando um todo interligado e complexo, cujo resultado final mais do que a simples soma do resultado individual de cada parte.
14
Um sistema de gesto ou controle da produo pode ser visto como um sistema de informaes aplicado, formado por um conjunto de subsistemas, cujo objetivo fornecer gerncia uma base para a tomada de decises relativas produo. Para tanto, este sistema deve considerar informaes de diversos setores, filtr-las e equilibrar interesses conflitantes das diversas reas da organizao. Sobre os conflitos de interesses dentro de uma organizao Bedworth e Bailey (1987) afirmam que:
... o pessoal do cho-de-fbrica gostaria de uma programao que seja suficientemente suave de modo que possa ser atingida mesmo quando as mquinas quebrarem ou faltarem pessoas... o pessoal de vendas gostaria de grandes estoques, especialmente de produtos acabados... o pessoal do setor financeiro gostaria de uma fbrica enxuta e com baixos nveis de estoque.
Em linhas gerais, uma boa estrutura de controle da produo deve atender os seguintes requisitos 1. Todas as atividades de planejamento, programao e gerenciamento de estoques devem estar identificadas, formalmente registradas e devem ser aplicadas e monitoradas na prtica. 2. As pessoas responsveis por tomar as decises necessrias devem entender claramente seus papis, os objetivos de suas decises, as informaes disponveis a eles e o procedimento aceito para tomar decises. 3. As pessoas responsveis por tomar as decises devem possuir um sistema de informaes preciso em tempo e contedo. 4. Todas as interfaces de atividades organizacionais devem estar satisfeitas com a funo de controle da produo, mitigando a possibilidade de confuso ou sabotagem das decises. A figura 1 ilustra o relacionamento entre as funes de produo com algumas das demais funes de uma organizao.
15
Figura 1 Relacionamento entre a funo produo e as algumas das funes de uma organizao. (BEDWORTH; BAILEY; 1987)
2.2.1 Horizontes de planejamento e nveis de deciso As decises do sistema de PCP ocorrem em diferentes horizontes de tempo e consideram diferentes nveis de agregao de informaes. Segundo Corra e Gianesi (2001) [...] um sistema de PCP deve ser projetado considerando este conjunto de decises, bem como a importncia relativa de cada nvel de deciso dentro do contexto particular da cada empresa. O conceito de HPP Hierarchical Production Planning (Planejamento Hierrquico da Produo) prope a segmentao do problema de planejamento da produo em subproblemas menores. Os subproblemas so ento resolvidos sequencialmente, do maior horizonte de planejamento para o menor. Cada um restringe o subproblema hierarquicamente inferior e realimentado por este. No processo de planejamento e controle da produo, quanto maior o horizonte de planejamento, mais agregada a informao e as decises sobre as quais o processo se refere. Segundo Slack et al. (1999) , no longo prazo [...]a
16
nfase est mais no planejamento do que no controle, porque existe pouco a ser controlado ento. Analogamente, quanto menor o horizonte de planejamento, mais
desagregadas as informaes necessrias. A figura 2 representa o conceito de planejamento hierrquico numa manufatura tpica. Nela se observam as principais funes do PCP, suas principais inter-relaes, assim como a hierarquizao das decises no horizonte de tempo. Segundo Bedworth e Bailey (1987) ... esta srie de eventos algumas vezes referida como MRP II, ou Manufacturing Resources Planning (Planejamento dos Recursos de Manufatura).
Figura 2 Hierarquizao das decises de produo. Adaptado de (BEDWORTH; BAILEY, 1987)
17
Corra e Gianesi (2001) apresentam uma figura que descreve os sistemas MRP II de maneira ligeiramente diferente. Nela, as principais diferenas observadas so a separao entre os processos de clculo de capacidade (RCCP e CRP) dos processos de clculo de quantidades (MPS e MRP) e o tratamento do processo de planejamento agregado de uma forma mais abrangente (mdulo S&OP Sales and Operations Planning).
Figura 3 Estrutura tpica de um sistema MRPII. (CORRA; GIANESI, 2001)
Nas sees seguintes se far uma breve discusso sobre as principais funes e inter-relaes observadas nas figuras acima. 2.2.2 Sistema de previso da demanda O processo ou sistema de previso da demanda crucial para o controle da produo. Pela caracterstica hierrquica de tratamento do problema de
planejamento da produo, o resultado bvio de uma m previso de demanda a propagao do erro ao longo de todo o planejamento da produo. Geralmente as tcnicas de previso de demanda se baseiam na construo de modelos do processo para inferir sobre as variveis sobre as quais se deseja realizar previses.
18
Algumas vezes tais modelos so construdos utilizando relaes de causa e efeito. Quando alguma relao desse tipo bem conhecida, (por exemplo, reduo no preo do combustvel e consequente aumento no consumo de leo lubrificante) dados sobre a causa permitem inferir sobre os efeitos (BEDWORTH; BAILEY, 1987). Outras vezes no se tem conhecimento sobre o processo, mas este se comporta consistentemente no tempo. Assim, utilizando-se dados histricos, um modelo pode ser construdo para se predizer sobre os valores que este assumir no futuro. Este tipo de previso conhecido como quantitativa (BEDWORTH; BAILEY, 1987). No entanto, quando no se consegue estabelecer relaes de causa e efeito e nem se obtm dados histricos, a sada se basear nas melhores estimativas de experts no assunto. Este tipo de previso conhecido como qualitativa (BEDWORTH; BAILEY, 1987). 2.2.3 Sistema de planejamento agregado O objetivo do planejamento agregado estipular os nveis de capacidade no mdio prazo em termos agregados. Por exemplo, um produtor de ao, ao fazer o planejamento agregado, considera a demanda e a produo somente em toneladas de ao por ms, ignorando os tipos de liga, diferenas de produtividade entre as ligas ou tamanho das bateladas (BEDWORTH; BAILEY, 1987). Para fazer o planejamento agregado comum agrupar (agregar) os produtos em famlias, criando um substituto que represente unitariamente todos os produtos da famlia. Pode-se tambm definir o nmero de empregados necessrios para produzir uma unidade desse produto agregado. Como objetivo, o planejamento agregado procura dimensionar a capacidade para que esta no exceda nem se situe abaixo da demanda estimada para cada perodo. Ou seja, a meta do planejamento agregado o equilbrio entre capacidade e demanda.
19
Segundo Slack et al. (1999) [...] nveis de capacidade excedentes demanda podem significar subutilizao da capacidade e, portanto, alto custo unitrio [...] (no entanto) asseguraro que toda demanda seja atendida e no haja perda de receitas. Com o exposto percebe-se que manter a capacidade muito abaixo ou muito acima da demanda apresenta prs e contras. Tais prs e contras devem estar alinhados aos objetivos estratgicos da empresa. Como exemplo se pode levantar as seguintes questes: deve a empresa manter os nveis de capacidade muito prximos aos da demanda, diminuindo assim sua confiabilidade de fornecimento no que diz respeito capacidade de lidar com interrupes inesperadas na produo? Ou deve a organizao produzir estoque de bens para se antecipar demanda, afetando o capital de giro, uma vez que a organizao ter de financiar o estoque at que este seja vendido? Na seo seguinte iro se apresentar duas polticas bsicas de abordagem para o problema do planejamento agregado. 2.2.3.1 Nivelamento de demanda x Acompanhamento da produo Duas polticas opostas no processo de planejamento agregado so acompanhar a demanda ou nivelar a produo. Na poltica de acompanhamento da demanda, estabelece-se um nvel de capacidade que seja suficiente para cobrir qualquer pico de demanda e faz-se com que o plano de produo acompanhe o plano de vendas. Com isso evita-se a formao de estoques de produtos finais, mas, no entanto, arca-se com custos de ociosidade ou baixa utilizao da capacidade (SLACK et al.,1999). Na poltica de nivelamento da produo o plano de produo acompanha a capacidade instalada, conseguindo bons nveis de utilizao da capacidade. A consequncia uma alta formao de estoques. O estoque formado nos perodos
20
onde a demanda menor do que a produo utilizado nos perodos onde h picos de demanda maior do que a capacidade (SLACK et al.,1999). Na prtica, as polticas adotadas se situam entre esses extremos havendo possibilidade de se fazer uso de artifcios como:
Ampliar a capacidade via horas-extra, subcontratao, contratao de mo de obra, aquisio de equipamentos, entre outros;
Gerenciar os atrasos na carteira de pedidos, para compatibilizar a demanda com as possibilidades de produo;
No atendimento de pedidos; Adquirir materiais crticos em tempos menores que os normais, a custos mais elevados, para possibilitar aumento no volume de produo;
Buscar novos fornecedores em caso de limitaes no fornecimento, entre outras; 2.2.4 MPS Planejamento mestre de produo (Master production
scheduling) Como dito anteriormente, o planejamento agregado no lida com os produtos individualizados, e sim de um conjunto de produtos agrupados em famlias representativas. Como consequncia, o planejamento agregado sugere o tamanho da fora de trabalho e quantidades de produo da unidade de produo como um todo, num horizonte de mdio prazo. No entanto, para efeitos prticos, necessrio ter especificado as quantidades a serem produzidas desagregadas para cada produto individualmente. O processo de desagregao chamado de MPS Planejamento Mestre de Produo (Master Production Scheduling). O plano gerado no MPS o principal dado de entrada para o planejamento de necessidades de materiais MRP. A funo do MPS ento garantir que os planos de manufatura, num nvel desagregado, estejam integrados ao mximo com os nveis superiores de planejamento estratgico.
21
Ou seja, a manufatura no pode deliberadamente decidir o que, quando e quanto vai produzir. Ela depende de decises que envolvem diversos setores dentro da organizao, desde vendas e marketing e suas previses de demanda at finanas, que o setor que define quanto h disponvel para se gastar com materiais, mo-de-obra e estoques (CORRA; GIANESI, 2001). O plano mestre um plano que define o que a organizao deseja manufaturar, baseado em uma demanda prevista e nos pedidos em carteira e nos recursos que a empresa dispe. O registro bsico do MPS tem seu foco no balanceamento dos suprimentos e da demanda. Diferentemente do registro bsico do MRP, o procedimento de clculo no to importante, e sim o processo de gerenciamento das quantidades. O processo de gerao do MPS , portanto, de grande responsabilidade do tomador de deciso. Ele possui a autonomia e a responsabilidade de alterar as quantidades geradas nos procedimentos de balano de estoque da maneira em que julgar conveniente.
Figura 4 - Registro Bsico - MPS
As quantidades especificadas no plano mestre so repassadas ao processo MRP como necessidades de produtos finais em cada perodo.
22
2.2.5 Sistema de MRP Planejamento de necessidade de materiais (Material Requirements Planning) Como citado anteriormente, o plano mestre de produo gerado a partir de informaes delineadas no planejamento agregado. O MPS fornece informaes sobre as quantidades de cada produto final que devem ser produzidas durante o perodo de planejamento. Supondo, por exemplo, que o item produzido seja montado a partir de vrios componentes, pela caracterstica de demanda dependente (a ser explicitada mais adiante) as quantidades necessrias para tais componentes, assim como seu momento de fabricao ou compra, podem ser obtidos. Para tanto, necessrio desdobrar as informaes do MPS para todos os componentes que sero acoplados aos produtos finais. Esse procedimento conhecido como exploso ou clculo das necessidades de materiais. Um dos procedimentos mais conhecidos para determinar os momentos e quantidades de liberao denominado MRP I - Material Requirements Planning (Planejamento de necessidades de materiais), como observado no trecho:
[...] grande parte dos sistemas de programao e controle da produo atuais so baseados na lgica do MRP I e de seus sucessores, MRP II Manufacturing Resources Planning (Planejamento de recursos de manufatura) e ERP - Enterprise Resources Planning (Planejamento de recursos da corporao) (CORRA; GIANESI, 2001).
2.2.5.1 Demanda dependente e demanda independente

Itens de demanda independente so aqueles cuja demanda no depende da demanda de nenhum outro item [...] Itens de demanda dependente, por outro lado, tm a seguinte caracterstica: sua demanda depende da demanda de algum outro item (CORRA, GIANESI, 2001).
Geralmente produtos finais so itens de demanda independente, uma vez que sua demanda depende somente de aspectos de mercado, e no de outros itens. J a demanda por um componente de um produto final depende diretamente da demanda do produto final, ou seja, so itens de demanda dependente.
23
Os modelos convencionais de gesto de estoque eram utilizados para todos os itens de estoque, fossem eles matria-prima, componentes, semi-acabados ou produtos finais. Isso significa que estes modelos tratam os itens de demanda dependente como se estes estivessem sujeitos a uma incerteza de demanda que na verdade no existe, pois suas demandas so funo da demanda de algum outro item (CORRA; GIANESI, 2001). Como a demanda de itens dependentes pontual, ou seja, s ocorre no momento em que so disparadas ordens de montagem que necessitam desse item, a abordagem tradicional de gesto de estoque acaba por gerar estoques desnecessariamente carregados ao longo de todo o perodo para itens de demanda dependente (CORRA; GIANESI, 2001). Observa-se ento que a grande diferena entre os itens de demanda independente e os itens de demanda dependente o fato de que a demanda do segundo no necessita ser prevista, mas sim calculada a partir da necessidade prevista para o primeiro. na constatao dessa diferena que se baseia a lgica do clculo de necessidade de materiais. 2.2.5.2 Itens pais, itens filhos e estrutura de produto Em ambientes fabris onde vrios produtos so manufaturados em lotes de tamanho variado e por vrias etapas de processos (processo de produo em lotes ou intermitente) cada ordem de produo possui um conjunto de materiais (matriasprimas, componentes ou produtos semi-acabados) especificado. Ao longo das operaes de conformao e montagem, os materiais vo sendo gradualmente utilizados de maneira a se obter o produto final. Alguns destes materiais so resultado de operaes internas da organizao, enquanto que outros so obtidos de fornecedores externos. Tais materiais compem a estrutura do produto e seu registro denominado Lista de Materiais ou, em ingls, "Bill of Material" (BOM).
24
Na linguagem do MRP chamam-se de itens filhos os componentes diretos de outros itens, que, correspondentemente, chamam-se de itens pais. Na lista de materiais, alm da descrio dos itens que compem o produto, definem-se as quantidades necessrias de cada um dos itens "filhos" para fabricao/montagem de uma unidade do item "pai", aquele localizado um nvel imediatamente acima na estrutura de produto (SLACK et al.,1999). 2.2.5.3 Exploso de necessidades brutas de materiais A estrutura de materiais permite saber quais itens filhos so necessrios e tambm em que quantidade determinado item filho necessria para se produzir a quantidade necessria de seu item pai. A lista obtida a partir da especificao de itens e do clculo de suas quantidades chamada de exploso de necessidades brutas de materiais. Com isso se responde a duas questes bsicas: o que e quanto comprar ou produzir. Uma pergunta que resta quando comprar. Para se evitar o carregamento de estoques alm do necessrio, os itens devem ser comprados ou produzidos estritamente no momento em que so necessrios, ou seja, no momento mais tarde possvel. Segundo Corra e Gianesi (2001) essa essencialmente a lgica do MRP: programar atividades para o momento mais tarde possvel de modo a minimizar os estoques carregados. No entanto para cada item, seja ele produzido ou comprado, tm-se tempos diferentes de obteno. Um fornecedor pode necessitar de duas semanas para entregar determinado item necessrio montagem de um produto final, enquanto que a fabricao interna de outro item tambm necessrio montagem pode demorar somente uma semana. A esses tempos de obteno se d o nome de Lead Time. Nota-se que o MRP parte da previso da necessidade de produtos acabados e explode as necessidades de materiais nvel a nvel, para trs no tempo. Por isso
25
a lgica do MRP chamada de programao para trs, ou em ingls, backward scheduling. 2.2.5.4 Exploso de necessidades lquidas de materiais O clculo das necessidades lquidas o procedimento da lgica MRP para a obteno das necessidades de colocao de compra ou produo, considerando a ocorrncia de estoques de determinados itens ao longo do tempo. J foi mostrado que o MRP explode as necessidades brutas de componentes e submontagens a partir da estrutura de produto e das quantidades definidas para cada produto final no plano mestre. No entanto, alguns itens s podem ser adquiridos ou produzidos em lotes mnimos. Isso ocorre, por exemplo, em virtude dos tempos de setup de mquinas para o caso de itens produzidos internamente, ou descontos em quantidades determinadas pelo fornecedor, em caso de itens comprados. Pode-se at mesmo optar por comprar ou produzir a mais como margem de segurana para as variaes na demanda e no fornecimento. O resultado a compra ou produo de quantidades maiores do que as necessrias naquele momento. Para lidar com esse fator, cada vez que o MRP desce um nvel na estrutura de produtos ele verifica a quantidade de materiais necessrios que j esto disponveis em estoque. As necessidades lquidas so calculadas como a diferena entre as necessidades lquidas do nvel anterior (no caso do primeiro nvel, as prprias necessidades brutas) e o estoque disponvel. Esse processo continua at que se chegue ao ltimo nvel da estrutura do produto (CORRA; GIANESI, 2001).
26
2.2.5.5 Registro bsico do MRP
Figura 5 Registro bsico - MRP
Na figura acima, temos o exemplo de um registro bsico do MRP. No MRP, cada item possui um e somente um registro bsico. Todas as informaes sobre movimentaes logsticas e planejamento pertinentes a este item constam de seu registro bsico. No MRP, o tempo tratado finita e discretamente. Cada coluna numerada representa um perodo, sendo que a coluna 1 representa o perodo 1, e assim sucessivamente. No MRP o momento presente sempre convencionado como o incio do perodo 1. Assim sendo, na medida em que se passam os perodos de tempo, o registro elimina o primeiro perodo e o substitui pelo segundo, o segundo pelo terceiro, e assim sucessivamente, at que no lugar do ltimo perodo se adicione um novo perodo, no considerado no horizonte de planejamento anterior. Na linha Necessidades Brutas se tem exatamente as quantidades necessrias do item representado, em cada perodo futuro. A linha Recebimentos programados representa as chegadas de material programadas para cada perodo futuro. A linha Estoque projetado representa as quantidades do item em questo que se programa estarem disponveis em estoque ao final de cada perodo. Obtm27
se tais quantidades se fazendo o balano entre a quantidade em estoque no final do perodo anterior mais os recebimentos programados no perodo menos a necessidade bruta no perodo. Pode-se visualizar melhor este balano somando-se os valores destacados em azul e subtraindo-se o valor em vermelho na figura abaixo.
Figura 6 Balano para clculo do estoque projetado
importante destacar que a quantidade obtida no balano ser utilizada na obteno das necessidades lquidas. A clula destacada esquerda do perodo um na linha de Estoque projetado representa o estoque disponvel ao final do perodo anterior, ou seja, no incio do perodo 1. Repetindo-se o clculo para o estoque projetado observa-se que caso no haja nenhuma ao gerencial, no perodo 5 haver uma necessidade bruta maior que o estoque projetado. Ou seja, a necessidade bruta no ser atendida e haver falta de material para algum item que seja pai desse item. Para evitar a ruptura do estoque, necessria uma ao gerencial liberando uma ordem de produo (caso o item seja fabricado internamente) ou compra (caso o item seja adquirido externamente). No caso, uma ordem de 250 unidades deve ser recebida no perodo 5, para somar-se ao estoque projetado ao final do perodo 4 de 150 unidades, totalizando as 400 unidades necessrias para atender as necessidades brutas no perodo 5. Uma vez que o Lead Time desse item de 3 perodos, a liberao da ordem deve ser planejada para 3 perodos antes do momento em que este necessrio.
28
Figura 7 Liberao de ordens planejadas para um lead time de 3 perodos
Seguindo a mesma lgica, so liberadas ordens de 380 e 600 unidades no 4 e 6 perodos respectivamente. 2.2.6 MRP II Vimos que o MRP I permite que determinemos o que, quanto e quando produzir e comprar. Muito embora o MRP I tenha ajudado consideravelmente as indstrias no que diz respeito gesto de materiais, em nenhum momento o MRP I faz consideraes sobre a capacidade do sistema produtivo, ou seja, como e onde produzir (CORRA; GIANESI, 2001). Assim, qualquer atraso na produo de um item (gerada, por exemplo, por falta de capacidade em um centro de trabalho) iria comprometer a entrega do produto final. Corra e Gianesi (2001) diz que notrio que no basta garantir a disponibilidade de materiais para garantir a viabilidade da produo de determinados itens em determinado momento. Uma maneira de lidar com o problema da possvel falta de capacidade seria manter sempre capacidade em excesso para viabilizar a produo dentro dos prazos previstos. No entanto, manter capacidade em excesso gera custos adicionais em investimentos de infra-estrutura alm de mo-de-obra ociosa. Outra maneira seria superestimar os Lead Times, garantindo que sempre haja tempo para garantir o trmino das operaes, mesmo com estouro de capacidade. A
29
consequncia direta a formao de estoque de materiais disponibilizados antes do tempo necessrio. O MRP II veio a auxiliar no sentido de verificar se os planos gerados pelo MRP eram viveis de serem executados e ajust-los caso necessrio. 2.2.6.1 CRP Planejamento de Necessidades em Capacidade (Capacity Requirements Planning) Para levar em considerao as restries de capacidade, o MRP II agrega informaes sobre o roteiro de produo dos itens, os tempos de preparao e os tempos de processamento e assim determina a carga total requerida para a concretizao da produo e o momento em que ela ser utilizada. Esse procedimento est inserido no mdulo do MRP II denominado CRP Capacity Requirements Planning (Planejamento de Necessidades em Capacidade).
Executando-se o mesmo clculo para todas as ordens de produo deste item e de todos os demais que se utilizem do mesmo setor produtivo, podemos calcular a carga total requerida nesse setor, nesse perodo, para que possamos confront-la com a capacidade disponvel (CORRA; GIANESI, 2001).
Uma vantagem que advm desse clculo que se podem antecipar os momentos onde haver estouro de capacidade, atuando-se de forma a minimiz-lo (utilizando-se de subcontratao, horas-extra, turnos adicionais, entre outros). Dessa forma, se reduz os custos com capacidade ociosa e estoque em excesso que seriam gerados para se manter os nveis de confiabilidade de entrega. No entanto o MRP II muito mais do que somente o MRP I com clculos de capacidade. O MRP II estruturado para ser um sistema completo de gesto da produo, nos moldes do que foi exposto na seo 2.2. O MRP II leva em considerao todas as informaes necessrias ao planejamento, programao e controle da produo, desde planejamento de capacidade de longo prazo e previso de demanda at o monitoramento e controle do cho-de-fbrica.
30
2.2.6.2 RCCP Planejamento grosseiro de capacidade (Rough Cut Capacity Planning) Outro importante mdulo do MRP II o chamado RCCP - Planejamento grosseiro de capacidade (Rough Cut Capacity Planning). O processo de MPS/RCCP gera o plano de produo de todos os itens para todos os perodos, sendo dado de entrada para o MRP. Como j visto anteriormente, o MPS um processo de deciso que partindo das previses de vendas, carteira de pedidos e estoque inicial, calcula os estoques de produto final. O RCCP responsvel por fazer um clculo grosseiro de capacidade, mas que possa ser executado rapidamente, tendo como objetivo elaborar um plano mestre que seja pelo menos aproximadamente vivel, em termos de capacidade. Para tanto, utiliza com dado de entrada a relao de ordens planejadas pelo MPS, e calcula as necessidades de capacidade baseado em uma lista de recursos crticos necessrios ao longo do processo produtivo. O resultado gerado um grfico de cargas gerado apenas para os recursos crticos. Com isso, pode-se dizer que o RCCP est para o MPS assim como o CRP est para o MRP. 2.2.7 Sistema de Programao do cho-de-fbrica
A programao da produo aborda o planejamento de curto prazo. Basicamente, a programao da produo consiste em decidir quais atividades produtivas (ou ordens de trabalho) devem ser realizadas, quando (momento de incio ou prioridade na fila) e com quais recursos (matriasprimas, mquinas, operadores, ferramentas, entre outros) para atender demanda, informada ou atravs das decises do plano mestre de produo ou diretamente da carteira de pedidos dos clientes (CORRA; GIANESI, 2001).
Dependendo das caractersticas da produo, esse conjunto de decises pode ser dos mais complexos dentre todas as decises de gesto da produo.
31
2.2.7.1 Sistemas de Programao da Produo com Capacidade Finita Um sistema de programao da produo onde as restries (capacidades, sequncias tecnolgicas...) do sistema produtivo so consideradas priori dito ser um sistema de programao da produo baseado na lgica de capacidade finita. Segundo Corra e Gianesi (2001) Os sistemas de programao da produo com capacidade finita [...] possuem cada um sua lgica prpria de soluo de problema. Assim, diferentemente do que ocorre com os softwares de PCP que se baseiam na lgica MRPII, os sistemas de programao da produo baseados na lgica de capacidade finita ainda no possuem um design bsico que domine as estruturas adotadas pelos diversos fornecedores de sistemas. O foco principal dos sistemas de programao da produo com capacidade finita a gerao de programas de produo viveis. Em geral as etapas de elaborao/operao do sistema so: - Modelagem do sistema produtivo: O sistema modelado informando-se caractersticas chave do sistema produtivo e dos recursos disponveis (pessoas, mquinas, ferramentas, equipamentos de inspeo e de movimentao de materiais, etc...): Quais recursos existem, produtividade dos recursos, tempos de setup, matriz de dependncia, entre outros. - Input da demanda: Entrada das informaes da demanda gerada pelo sistema de previso da demanda ou pelo plano mestre, assim como alteraes nas quantidades e prazos de entrega previstos. - Input de status do sistema de produo: Entrada de informaes sobre nveis de estoques, quebra de mquinas, manutenes programadas, operaes programadas, utilizao de recursos, entre outros. - Modelagem dos parmetros e regras de programao: Nessa etapa, as regras de deciso sobre a programao da produo so modeladas de acordo com
32
algum critrio ou tcnica de programao visando ponderar determinados objetivos a serem atingidos. Com relao modelagem de parmetros e regras de programao, os diversos softwares disponveis no mercado se diferenciam essencialmente. Corra e Gianesi (2001) elaboraram uma proposta de classificao dos sistemas de programao da produo com capacidade finita. A classificao sugerida foi baseada em trs diferentes critrios: i) segundo a abordagem utilizada para gerar a programao, ii) segundo o grau de interao com o usurio e iii) segundo o suporte s funes de planejamento da produo. Classificao quanto s abordagens para a gerao da programao da produo:
Sistemas
baseados em regras de liberao:
Estes sistemas decidem qual ordem em uma fila receber prioridade de processamento. Diversas regras so amplamente listadas na literatura, tais como SPT Menor tempo de processamento (Shortest Operation Process-Time) e EDD Data mais cedo (Earliest Due Date). Em geral so os sistemas de modelagem mais simples e por esse mesmo motivo, os mais difundidos. No entanto, segundo Corra e Gianesi (2001), um sistema baseado em regras de liberao pode, dependendo da escolha da regra e do ambiente em que este sistema implantado, gerar resultados relativamente pobres.
Sistemas
matemticos otimizantes:
Em tais sistemas, a programao da produo baseada em modelos matemticos de Pesquisa Operacional, estruturados em forma de variveis de deciso, parmetros, restries e uma funo objetivo. As tcnicas clssicas de Programao Matemtica so tipicamente utilizadas.
33
Os algoritmos de pesquisa operacional partem de uma soluo inicial (que geralmente no tima). Em seguida, o algoritmo iterativamente determina, a partir da soluo anterior, uma soluo melhor at que a soluo tima seja encontrada, caso exista.
Sistemas
matemticos heursticos:
Os mtodos heursticos tambm fazem parte da rea de conhecimento da Pesquisa Operacional. No entanto, tais mtodos no apresentam estruturas de modelagem bem definidas. Em geral, os algoritmos heursticos procuram o caminho mais provvel para se chegar a uma concluso. Diferentemente dos mtodos clssicos de otimizao, no se pode garantir a otimalidade da soluo. Entretanto, a modelagem comumente mais simples que a dos modelos otimizantes, e os problemas tratados so de maior porte.
Sistemas
especialistas puros:
Estes sistemas se baseiam no conhecimento de especialistas em determinado assunto e os transforma numa srie de regras de deciso. Os conceitos de inteligncia artificial so utilizados na gerao dos modelos. Em geral, as aplicaes dos sistemas especialistas puros para o problema de PCP so solues ad hoc.
Sistemas
apoiados em redes neurais:
Segundo Corra e Gianesi (2001),

[...] estes sistemas so um desenvolvimento da inteligncia artificial que tentam simular o processo de aprendizado da mente humana [...] As pesquisas quanto aplicao no mbito da programao da produo so recentes e ainda limitam-se ao campo acadmico.
Classificao quanto ao grau de interao com o usurio:

34
Podem-se classificar dois extremos, sendo que na prtica os sistemas se situam entre estes.
Sistemas
abertos:
Nestes sistemas o usurio pode definir regras inerentes ao processo de tomada de deciso, parmetros, assim como alterar decises geradas pelo sistema. O sistema funciona como uma ferramenta de suporte, gerando solues que simulam diferentes cenrios. O programador ento escolhe, entre as solues, uma que seja satisfatria de acordo com algum critrio.
Sistemas
fechados:
Nestes sistemas, a deciso estabelecida pelo prprio sistema, ficando a cargo do programador somente o estabelecimento de alguns parmetros e/ou objetivos de desempenho. Classificao quanto ao suporte s funes de planejamento da produo:
Sistemas
de apoio ao plano mestre de produo: Determinam o plano
referente s quantidades e itens de produtos finais a serem produzidos, perodo a perodo.

Sistemas
de apoio programao da produo: Definem as sequncias de
ordens a serem executadas nos recursos produtivos em um determinado horizonte de tempo.

Sistemas
que executam a gesto dos materiais integrada capacidade
produtiva: Gerenciam os estoques de matrias-primas sincronizadamente capacidade produtiva, determinando as necessidades de aquisio de materiais - em termos de quantidades e do respectivo timing.
Sistemas
que executam o controle da produo: permitem monitorar a
realizao do plano ou das ordens planejadas.
35
Figura 8 Classificao dos sistemas de programao da produo com capacidade finita (CORRA; GIANESI, 2001)
3 METODOLOGIA
O desenvolvimento da soluo para o problema identificado segue as seguintes etapas: a) b) c) d) e) f) Anlise do sistema atual Identificao das variveis relevantes Justificativa para as alteraes propostas Determinao dos objetivos do novo sistema Definio dos limites para a soluo proposta Proposio da soluo
Tanto a elaborao do sistema de coleta de dados quanto a dos mecanismos de controle segue o procedimento listado acima. Percebe-se que este se aproxima do que conhecido como mtodo cientfico. A fase de teste do novo sistema no foi possvel de ser realizada pois a implementao efetiva do sistema demandaria tempo e investimentos no desenvolvimento de ferramentas computacionais mais integradas.
36
4 Estudo de Caso 4.1 Caracterizao da Empresa
A unidade industrial apresentada no estudo de caso resultado de um projeto social para consolidao de uma rede de associaes de catadores de material reciclvel da regio metropolitana de Belo Horizonte. Tal projeto, denominado CataUnidos, tem como principais objetivos a reestruturao dos galpes de triagem de materiais reciclveis das associaes, a criao de uma central de comercializao destes materiais e a operacionalizao de uma indstria de reprocessamento de materiais plsticos. A capacidade de produo da fbrica de aproximadamente 30 toneladas por ms, considerando-se um turno de 8 horas dirias durante 22 dias mensais. Durante a realizao deste trabalho, o quadro de funcionrios era composto por um administrador geral, um auxiliar de administrao, quatro triadoras e quatro operadores gerais. O quadro era composto tambm um supervisor de cho-defbrica, porm este abandonou seu cargo por motivos pessoais e ainda no foi substitudo. O ndice de absentesmo e turn-over elevado e o nmero de operrios apresentado anteriormente representa valores aproximados. No perodo de elaborao deste trabalho, uma equipe formada por cinco alunos de graduao em Engenharia de Produo da UFMG, orientados por professores e membros do colegiado do mesmo curso, tm acompanhado o processo de operacionalizao da unidade industrial e fornecido suporte tcnico quanto a diversas questes relativas engenharia de produo. Uma ONG tambm fornece acompanhamento tcnico constante para a consolidao do projeto, sendo responsvel, entre outros, pela captao de recursos junto a entidades patrocinadoras.
37
A empresa possui uma linha de produo dedicada reciclagem de resduos plsticos do tipo PET e uma linha dedicada aos resduos do tipo PEAD/PP. A gua utilizada no processo compartilhada e, por motivo de contaminao entre os polmeros, ainda no possvel operar as duas linhas simultaneamente. 4.2 O processo produtivo da empresa
O macro fluxograma bsico do processo pode ser visualizado na figura abaixo:
Figura 9 Macro fluxo de processos da empresa estudada. As setas representam o fluxo de materiais, os
retngulos representam os processos e os retngulos pontilhados representam armazenagem fsica de materiais.
O processo tem inicio no recebimento dos resduos plsticos provenientes das associaes em um caminho pertencente fbrica. O caminho consegue visitar no mximo duas associaes por dia, mas comumente somente uma visitada. Os resduos plsticos chegam fbrica em fardos prensados ou acondicionados em big bags sacos geralmente utilizados para acondicionamento de produtos a granel. Tais resduos so das mais variadas formas e tamanhos, o que dificulta sua classificao sob alguma forma padronizada. Em seguida, cada fardo ou bag classificado por tipo de polmero e gama de cor e tais informaes so anotadas em uma planilha de registro, juntamente com
38
seu peso. A planilha encaminhada para a administrao, para registro em computador. Caso o material tenha sido previamente triado de maneira adequada na associao de origem, ele encaminhado para o estoque de matria prima triada. Caso contrrio, encaminhado para o estoque de matria prima no-triada, onde aguarda o processamento no setor de triagem. O setor de triagem consiste basicamente em uma mesa de separao ao redor da qual se dispem as triadoras. Os materiais contidos nos fardos e bags so espalhados sobre a mesa e em seguida as triadoras realizam a separao dos resduos plsticos por tipo de material e gama de cores, assim como a remoo de impurezas como rtulos, tampas, metais e outros. A figura seguinte ilustra resumidamente a classificao utilizada na separao.
Figura 10 Tabela de separao de materiais
39
Ao redor da mesa de triagem encontram-se dispostos aproximadamente seis bags para o acondicionamento dos materiais resultantes da triagem gerados em grande quantidade. H tambm pequenos tambores cilndricos de papelo, destinados a acondicionar materiais diversos em pequenas quantidades, denominados neste trabalho como subprodutos da triagem. Em geral, os resduos j vem previamente separados das associaes, mas muitas vezes de maneira inadequada, precisando ser refeita. O melhoramento da qualidade da triagem nas associaes considerada uma ao de longo prazo e se assume neste trabalho que as diferentes origens possuem diferentes nveis de qualidade de separao. importante ressaltar que a atividade de triagem no segue nenhum cronograma ou programao, assim como todas as demais atividades da fbrica. O inicio da atividade verbalmente autorizado pelo supervisor do cho de fbrica ou pelo prprio administrador da fbrica. Em geral, a estratgia adotada esgotar toda a quantidade disponvel em estoque de um determinado material, em funo de algum pedido em carteira ou venda prevista. No h nenhum procedimento que tente melhorar a forma como os materiais so sequenciados no setor de triagem durante um determinado horizonte de planejamento e nem se fazem consideraes sobre as diferentes taxas de triagem para diferentes tipos de materiais e origens. Aps a triagem o material encaminhado para o estoque de matria prima triada, onde aguarda o processo de moagem. Nas linhas de moagem, o material previamente triado despejado em uma mesa por um ou dois dos operadores gerais e, em seguida, encaminhados para uma esteira anexa onde uma separao final realizada. A separao final necessria para evitar a passagem de metais e outros contaminantes para o moinho. Em geral, duas triadoras realizam a triagem final na esteira de separao. Simultaneamente uma delas fica encarregada de operar o painel de controle e outra,
40
de puxar o material da mesa de abertura de fardos para a esteira. importante ressaltar que, por limitaes na contratao de pessoal, as triadoras so compartilhadas entre o setor de triagem e a esteira de triagem fina. Tal fato constitui uma restrio importante ao PCP. Em seguida o material conduzido pela esteira a uma esteira elevatria, e desta, para o moinho. O moinho constitui basicamente de lminas cortantes de ao fixadas sobre um eixo rotacionado por um motor eltrico. O material destroado dentro do moinho e uma peneira permite a passagem do material somente quando este atingir determinada granulometria.
Figura 11 - Linha de moagem PP/PEAD (adaptado). (SEIBT, 2008)
Posteriormente o material conduzido por roscas-sem-fim at um tanque de lavagem, onde, no caso da linha PEAD/PP os resduos decantam no fundo do tanque, e os resduos plsticos flutuam. Como o PET mais denso que a gua, ele afunda no tanque de lavagem, e por este motivo sua moagem realizada em duas etapas e em uma linha separada. Aps a lavagem, o material secado mecanicamente em centrifugas e direcionado por ventoinhas a silos de armazenagem. desejvel que um dos operadores gerais acompanhe o processo de moagem para efetuar regulagens ocasionais e auxiliar na coordenao do painel de controle. Novamente, no h nenhuma programao para o processo de moagem.
41
Relembrando o que foi escrito na introduo deste trabalho, em conversa inicial com o supervisor de cho de fbrica, foi relatado que existia uma sequncia tecnolgica para a operao de moagem. Esta sequncia consiste em moer os materiais seguindo um dgrad na gama de cores para evitar a contaminao entre tonalidades escuras e claras. Tal dgrad especialmente importante para a linha de PEAD/PP por esta possuir um nmero muito maior do que a linha PET quanto variao na gama de cores disponveis. Aps certo perodo, de um a dois meses, o tanque lavado para remoo de impurezas acumuladas. As lminas do moinho tambm necessitam ser periodicamente afiadas, de forma a manter a produtividade elevada. Observou-se que o desgaste das lminas ocorre em funo do tipo de material modo e geralmente se torna crtico aps cinco toneladas de material modo. Neste ponto h duas opes: vender o material somente modo e lavado ou encaminh-lo aos processos subsequentes. As resinas do tipo PET no seguem o restante do processo, sendo integralmente vendidas neste estgio do processo devido demanda de mercado. O material modo e lavado tem preo de mercado inferior ao material extrusado, pois obviamente agrega menos valor. Geralmente os materiais nesse estado so fabricados em regime make-to-stock. O administrador autoriza a extruso de acordo com a demanda de mercado (make-to-order), a disponibilidade de recursos produtivos e a diferena entre os preos do material modo e lavado para o material extrusado. No entanto, ainda no h nenhuma anlise comparando o custo adicional das operaes de aglutinao e extruso e o respectivo lucro adicional obtido para se avaliar o custo de oportunidade em se deixar de vender o material extrusado.
42
Caso se decida dar sequncia ao processo, o material retirado do silo de armazenagem por um operrio geral e acondicionado em bags. O operrio eleva o bag com auxlio de uma empilhadeira eltrica at a boca de alimentao do aglutinador. O material ento despejado dentro do aglutinador que, atravs de lminas rotativas, retira a umidade restante e aquece o material, preparando-o para a extruso. No caso de plsticos-filme (sacolas, sacos e plsticos maleveis em geral) o processo de aglutinao tambm responsvel por formar aglomerados plsticos de maior densidade aparente.
Figura 12 Aglutinador. (SEIBT, 2008)
Um operrio especializado dedicado operao do aglutinador, porm tambm realiza atividades de operador geral caso no haja atividades de aglutinao. O processo de aglutinao poder se tornar um grande problema, pois sua produtividade muito menor do que a do processo de extruso, ou seja, um possvel gargalo de produo. Ainda no se tornou crtico, pois geralmente o material tem sido vendido somente modo e lavado por problemas em acessar os canais de distribuio para o material extrusado. O processo seguinte a extruso. O material proveniente da aglutinao novamente acondicionado em bags e elevado por um operrio geral com auxlio da
43
empilhadeira eltrica at a boca do funil de alimentao da extrusora. O material aquecido por resistncias eltricas e uma rosca fora a passagem da massa plstica fundida por um cabeote de onde sai um perfil plstico denominado espaguete.
Figura 13 Estrusora. (SEIBT, 2008)
O espaguete resfriado em uma banheira dgua e conduzido por um operador at uma mquina granuladora. A mquina granuladora picota o espaguete em gros conhecidos como pellets. Ela funciona tambm como elemento tracionador, puxando o macarro com pouca necessidade de auxlio manual.
Figura 14 Granulador. (SEIBT,2008)
44
Assim como na aglutinao, um operrio especializado (extrusor) dedicado ao acompanhamento do processo, realizando atividades de operador geral caso no haja atividades de extruso. O material granulado acondicionado em um recipiente e seu ensacamento feito manualmente, geralmente pelo mesmo operador que alimenta a extrusora e o aglutinador. Em seguida o material destinado ao estoque de produtos acabados, onde aguarda a expedio. 4.3 O sistema de coleta de dados do cho-de-fbrica 4.3.1 Motivaes
Num ambiente de manufatura discreta comumente se observa a utilizao de ordens de produo. Tais requisies servem como instrues ao cho-de-fbrica sobre o que, quanto, quando, onde e como produzir, de modo a satisfazer a demanda prevista. As ordens de produo so tambm utilizadas para o confronto entre o planejado e o efetivamente realizado, orientando aes gerencias para a correo de desvios ou eliminao de erros de planejamento. Alm disso, so tambm comuns os procedimentos de coleta de dados sobre tempos, quantidades, materiais, recursos, pessoal e outros. Tais dados podem ser tratados para fornecer importantes informaes sobre a performance do sistema quanto a diferentes indicadores de desempenho. No entanto a aquisio de tais dados no representa, diretamente, agregao de valor ao produto. A resistncia em obter dados acurados sobre o sistema pode vir de diversas partes da organizao. Operadores podem ignorar procedimentos de coleta de dados por os considerarem insignificantes, por consumirem muito tempo ou ainda por medo de tais dados serem utilizados de maneira punitiva.
45
Gerentes de linha podem tentar mascarar dados para melhorar as medidas de desempenho de seu setor ou para colocar o sistema em descrdito, por consider-lo incoerente com o dia-a-dia do cho-de-fbrica. A falta de acurcia ou at inexistncia de coleta de dados pode ser, inclusive, resultado da falta de investimento, interveno ou mesmo interesse por parte da alta direo. Como resultado direto, tem-se um sistema fora de controle, com aes gerenciais baseadas somente na experincia dos tomadores de deciso. Suas decises no so suportadas por informaes realsticas. No h indicadores que apontem as direes para aes de melhoria. A organizao fica merc de foras sobre as quais no tem a menor pista sobre como enfrentar. Para minimizar os esforos na obteno de dados to indispensveis o sistema de coleta de dados deve se adequar realidade do cho-de-fbrica. Ou seja, a coleta de dados deve ser o menos onerosa possvel. Para atender a estes requisitos, se prope neste trabalho um sistema de coleta de dados do cho-de-fbrica gil e adequado ao sistema produtivo apresentado na empresa. A principal vantagem do sistema apresentado evitar a necessidade de retrabalho na coleta de dados. 4.3.2 Funcionamento do sistema e indicadores de desempenho
Para esclarecer melhor como o sistema proposto funciona, apresenta-se a figura seguinte.
46
Figura 15 Modelagem do sistema de produo.
Na figura acima apresentamos o processo produtivo da empresa, organizado sob a nova forma proposta. O processo foi dividido em estgios para facilitar o entendimento do sistema proposto. A modelagem do processo apresenta uma sucesso de atividades e pontos de estoque controlado. Por ponto de estoque controlado se entende um local onde nenhuma quantidade de material pode entrar ou sair sem ser devidamente registrada. Note, portanto, que os pontos de estoque na figura acima no so meros locais de armazenagem fsica. Como exposto anteriormente, os materiais so recebidos pela fbrica acondicionados em bags ou prensados em fardos. Cada carregamento do caminho, geralmente proveniente de somente um fornecedor, contm uma grande quantidade de bags ou fardos. Normalmente cada carregamento contm fardos/bags que abrangem grande parte da gama de materiais da lista de produtos adquiridos pela fbrica. Por exemplo, um carregamento proveniente de determinada associao pode conter 10 bags de PEAD LEITOSO, 8 bags de PEAD TRANSPARENTE, 6 fardos de PET LEO, 4 fardos de PP VERDE, 5 bags de PP MINERAL, entre outros. Atualmente, no entanto, os dados registrados no momento do recebimento s so utilizados para acerto do valor do carregamento junto ao fornecedor e para registros histricos de quantidades fornecidas por fornecedor e tipo de material.
47
A partir do momento que os fardos e bags so direcionados para os seus respectivos locais de armazenagem, grande parte da informao relativa a eles (por exemplo, peso antes da triagem, origem, data de entrada...) se perdem. Dessa maneira, caso se deseje estudar alguma caracterstica do processo, toda essa informao ter de ser recuperada. Tal recuperao consiste em retrabalho desnecessrio e oneroso. Algumas dessas informaes podem at no ser recuperveis. Considere, por exemplo, que se deseje estudar a relao entre a produtividade do setor de triagem para um determinado tipo de material, para decidir se compensatrio continuar a produzi-lo. Nesse caso, uma simples re-pesagem de um bag ou fardo do tipo de material em estudo seria suficiente para recuperar a informao relativa ao seu peso antes da triagem. Repetindo-se o procedimento um nmero satisfatrio de vezes e obtendo-se a mdia, seria possvel calcular o tempo gasto para produzir uma unidade (em peso) do material considerado, ou seja, a produtividade da triagem para tal material. No entanto, o retrabalho associado a obter os pesos antes da triagem atrasa o processo produtivo e desencoraja o estudo. Agora, caso se deseje estudar a relao entre a produtividade do setor de triagem para um determinado tipo de material proveniente de determinada origem, impossvel recuperar a informao aps o recebimento. Para um bag ou fardo que esteja armazenado no h como, atualmente, identificar sua origem. Isto ocorre porque os bags e fardos no so (e nem devem ser) triados no momento de seu recebimento. Enquanto aguardam o momento em que sero triados, estes se misturam a bags e fardos de outras origens. A resoluo deste problema motivou o desenvolvimento do sistema proposto. importante ressaltar que a soluo foi apresentada considerando-se que os dados sero registrados sob a forma de apontamentos manuais. A escolha de
48
apresentar a soluo sob este formato se deu pelo fato de esta ser, evidentemente, a opo mais econmica. No entanto, segundo Bedworth e Bailey (1987), fortemente recomendvel que se considere a opo do uso de formas automatizadas de coleta de dados, tais como cdigo de barras. Posteriormente ser apresentada uma breve discusso sobre as vantagens desta forma de coleta, assim como sobre algumas modificaes necessrias no sistema proposto, caso esta seja adotada. A figura a seguir ilustra o modelo do processo de produo juntamente com o fluxograma de coleta de dados.
Figura 16 Sistema de coleta de dados.
O sistema proposto para a coleta dos dados de cho-de-fbrica consiste, basicamente, no uso de cartes de controle e planilhas de monitoramento. Os cartes seriam anexados a cada bag ou fardo no momento de sua pesagem. Cada carto deve conter uma numerao nica. Desta maneira, cada fardo ou bag possuiria um registro nico, distinto dos demais. A figura a seguir ilustra um possvel formato para o carto de controle.
49
Figura 17 Carto de controle ilustrativo
Em seguida, um operador registraria no carto a data do recebimento, o tipo de material e o peso bruto do material, ou seja, o peso anterior ao processo de triagem. Neste ponto se realizaria uma rpida inspeo para determinar se o bag ou fardo foi ou no adequadamente triado pelo fornecedor. Caso afirmativo seria encaminhado ao ponto de estoque controlado que antecede a operao de moagem. Caso negativo seria encaminhado ao ponto de estoque controlado que antecede a operao de triagem. As informaes anotadas nos cartes de controle seriam, em seguida, reanotadas em uma planilha de registro das atividades de pesagem, aos moldes da que j atualmente utilizada na empresa. A nica diferena seria a necessidade de se diferenciar o registro dos fardos que deram entrada no estoque pr-triagem dos que deram entrada no estoque prmoagem. Isso poderia ser feito, por exemplo, utilizando duas planilhas para registro da pesagem, uma para cada ponto de estoque. Esta redundncia seria facilmente evitada caso se optasse pela coleta automatizada dos dados associada a um software de suporte.
50
Aps o trmino da pesagem de todos os fardos e bags do carregamento, a planilha seria encaminhada ao setor de PCP para registro eletrnico. Os dados obtidos at o momento seriam teis na futura determinao das seguintes informaes: As quantidades, por tipo de material, disponveis para triagem. As quantidades, por tipo de material, disponveis para moagem. O registro histrico das quantidades recebidas, por fornecedor e/ou por
tipo de material. O percentual histrico das quantidades, por tipo de material e/ou
fornecedor, que no necessita de triagem. Tais informaes so teis e at necessrias para a realizao da programao da produo. No ponto de estoque pr-triagem, os fardos e bags se encontrariam organizados por tipo de material e gama de cor, aguardando o momento em que uma ordem de produo autorize o incio de seu consumo. Suponha que uma ordem de produo seja emitida para a triagem de determinada quantidade de um dos produtos, por exemplo, 1000 kg de PEAD LEITOSO. As triadoras poderiam, ento, iniciar o processo de triagem para qualquer um dos bags ou fardos que estivessem no estoque pr-triagem. Ao incio e aps a concluso da triagem do fardo/bag escolhido, as triadoras devem, ento, realizar o preenchimento de uma planilha de registro das atividades de triagem. As informaes mais relevantes nesse momento so: A data da triagem: Juntamente com a data contida no carto de
controle permite estabelecer o tempo de ciclo da triagem para o fardo em questo, ou seja, permite estabelecer quanto tempo o fardo/bag ficou em estoque. O Nmero de triadores processando o fardo/bag: til para a
determinao dos ndices de produtividade numa relao (quantidade/homem*hora).

51
O horrio de incio e de concluso da triagem do fardo: Juntamente
com o nmero de triadores permite a determinao dos ndices de produtividade numa relao (quantidade/homem*hora). Em conjunto com as informaes contidas no carto de controle, as informaes acima permitem determinar: A Produtividade por tipo de material: Trata-se de uma importante
medida de desempenho do sistema. Juntamente com dados financeiros, muito til para se determinar a viabilidade de produo de determinado material, entre outros. A Produtividade por tipo de material e fornecedor: Outra importante
medida de desempenho do sistema. til para diferenciao no preo pago junto aos fornecedores e escolha do melhor fornecedor para satisfazer as necessidades de produo, entre outros. O Giro do estoque pr-triagem por tipo de material: Fazendo-se uma
anlise dos dados histricos dos tempos de ciclo da triagem, pode-se estabelecer o giro de estoque para cada tipo de material. til na determinao da viabilidade de produo de determinado material, posicionamento dos materiais nas reas de armazenagem, entre outros. Atravs do carto de controle possvel recuperar as informaes desejadas, sem que haja necessidade de re-pesagem dos fardos/bags. No entanto, usando a coleta manual, os dados contidos no carto de controle devem ser, de maneira redundante, re-anotadas na planilha de registro das atividades de triagem, juntamente com o nmero do carto. Caso esta re-anotao no seja feita, as informaes somente sero obtidas quando os cartes de controle retornarem ao setor de PCP. Na prtica isso pode levar alguns meses, devido ao giro de alguns materiais ser muito baixo. Tal fato seria extremamente indesejvel, podendo prejudicar e at comprometer
completamente a qualidade das informaes geradas.
52
Novamente, importante ressaltar que tais redundncias seriam facilmente evitadas caso se optasse pela coleta automatizada dos dados associada a um software de suporte. De fato, utilizando-se tal soluo, as planilhas de registro se tornariam completamente desnecessrias. A recuperao das informaes nesse caso seria possvel em tempo real. Aps a concluso da triagem do fardo/bag escolhido, importante tambm que os triadores atualizem o carto de controle, adicionando o peso aps a triagem (peso lquido), o peso do rejeito (descarte) e o peso dos subprodutos (materiais diversos gerados em pequenas quantidades). Com estas informaes possvel obter: Perda percentual por tipo de material: Juntamente com dados
financeiros e de produtividade por tipo de material, til para se determinar a viabilidade de produo de determinado material, entre outros. Perda percentual por tipo de material e fornecedor: til para
diferenciao no preo pago junto aos fornecedores e escolha do melhor fornecedor para satisfazer as necessidades de produo, entre outros. Quantidade de subprodutos gerados a partir de determinado material,
por tipo de material e/ou fornecedor: til para diferenciao no preo pago junto aos fornecedores e escolha do melhor fornecedor para satisfazer as necessidades de produo, entre outros. Aps o fim do perodo de trabalho, a planilha de registro das atividades de triagem seria enviada ao PCP para confrontao entre o planejado e o efetivamente realizado. Nesse momento tambm seriam atualizadas: As quantidades, por tipo de material, disponveis para triagem. As quantidades, por tipo de material, disponveis para moagem.
No ponto de estoque pr-moagem os fardos/bags se encontrariam organizados por tipo de material e gama de cor, assim como no estoque pr-triagem.
53
Tais materiais estariam aguardando o momento em que uma ordem de produo desse incio ao seu consumo. Suponha que uma ordem de produo seja emitida para a moagem de determinada quantidade de um dos produtos, por exemplo, 1000 kg de PEAD LEITOSO. Os operadores poderiam, ento, iniciar o processo de moagem para qualquer um dos fardos/bags que estivessem no estoque pr-moagem. Ao incio da moagem do fardo/bag, o operador deve remover o carto de controle e armazen-lo para posterior envio ao setor de PCP. Nesse momento e aps a concluso do lote especificado na ordem de produo, uma planilha de registro da atividade de moagem deve ser preenchida. As informaes relevantes so: Horrio de incio e trmino do processamento do lote: Juntamente com
o nmero de operadores alocados, til para a determinao dos ndices de produtividade da moagem numa relao (quantidade/homem*hora). Peso obtido no final do processamento do lote: Juntamente com a
soma dos pesos contidos nos cartes de controle, permite obter as perdas do processo, por tipo de material. til tambm para a obteno de ndices de produtividade por tipo de material. entre outros. At esse momento do processo, a produo do tipo make-to-stock (fazer para estoque), ou seja, a demanda atendida a partir de estoque de produtos finais. Desse ponto em diante o atendimento dos pedidos se assemelha ao tipo assembly-to-order (montar contra pedido). Ou seja, uma ordem de produo lanada para atender a um pedido, sendo que as quantidades produzidas so
54
Nmero de operadores alocados no setor de moagem: til para a
determinao dos ndices de produtividade numa relao (quantidade/homem*hora). Informaes sobre manuteno: Permitem determinar a disponibilidade
dos recursos, os tempos de setup, as causas de falha, formas de padronizao,
obtidas a partir de um estoque de produtos semi-acabados (caso estejam disponveis). Tendo sido liberada uma ordem de produo para o processo de aglutinao/extruso, as quantidades e tempos de processamento devem ser controlados. As informaes relevantes so semelhantes s informaes coletadas na moagem. Uma planilha usada ento para o monitoramento do processo e reenviada ao PCP aps a concluso da ordem de produo. 4.4 Mecanismos de controle do sistema proposto 4.4.1 Justificativas para a adoo de uma estratgia mista
Vimos na reviso bibliogrfica que o mdulo RCCP do MRP II tem o objetivo de apoiar a elaborao de um plano mestre que seja pelo menos aproximadamente vivel em termos de capacidade. No entanto, garantir a disponibilidade de capacidade em alguns sistemas produtivos no condio suficiente para a elaborao de planos mestres satisfatrios. Segundo Corra E Gianesi (2001), De maneira geral podemos dizer que o processo de MRP/CRP, MPS/RCCP de programao da produo pode ser considerado inadequado em algumas empresas que apresentem... restries fortes que condicionem o sequenciamento das ordens." Corra E Gianesi (2001) definem os sistemas hbridos como sistemas de administrao da produo que tem elementos de mais do que uma lgica bsica (e.g. JIT, MRP II ou sistemas de programao da produo com capacidade finita). Vimos, na seo 2.2.7.1, que um sistema de programao da produo que utiliza a lgica de capacidade finita pode ser definido como um sistema onde as restries (capacidades, sequncias tecnolgicas...) do sistema produtivo so consideradas durante a elaborao dos planos de produo.
55
Vimos tambm que os sistemas de programao da produo com capacidade finita podem ser classificados conforme os seguintes critrios: mtodo de soluo do problema, grau de interao com o usurio e suporte s funes do planejamento da produo. Tendo em vista o exposto, pode-se classificar o sistema proposto como um hbrido MRP II + sistemas de programao da produo com capacidade finita. A parte de programao da produo com capacidade finita substitui o processo de RCCP do MRP II. Trata-se de um procedimento que auxilia a gerao de um plano mestre vivel em termos da sequncia tecnolgica observada. A seguir se far uma descrio detalhada do procedimento. 4.4.2 Descrio dos procedimentos 4.4.2.1 Deciso do mix de produo
A primeira deciso do sistema quanto ao mix de produo, ou seja, as quantidades a serem produzidas no perodo de planejamento para cada produto. Para tanto se fez uso de um modelo de programao linear apresentado em Johnson e Montgomery (1974). O modelo decide o mix de produo mais rentvel supondo que haja um nvel mnimo de produo e uma oportunidade mxima de vendas, para cada produto do mix. O modelo considera a utilizao dos recursos por cada produto do mix e suas restries de disponibilidade no perodo de planejamento. O modelo original pode ser formulado da seguinte forma: Conjuntos: I= 1,..., I J=1,..., J Conjunto dos produtos; Conjunto dos recursos de produo;
56
Parmetros: ri ci Ui Li bj aij Variveis: Xi Quantidade de produto i a ser produzido no perodo de planejamento; Receita gerada pela venda de uma unidade do produto i; Custo de aquisio do produto i; Oportunidade mxima de venda do produto i; Nvel mnimo de produo do produto i; Capacidade (tempo) disponvel do recurso j; Unidades do recurso j necessrias para a produo de uma unidade do produto i;
Funo Objetivo: Maximize Z = i (ri - c i) Xi Sujeito a: i aij Xi bj, Li Xi, Xi Ui, Xi 0, para todo j = 1,..., J para todo i = 1,..., I para todo i = 1,..., I para todo i = 1,..., I
A primeira restrio impede que se utilize mais do que a capacidade disponvel para cada recurso no perodo de planejamento. A segunda restrio impede que seja produzido menos do que o nvel mnimo estabelecido para cada produto. J a terceira restrio garante que no se produzir alm da oportunidade mxima de venda prevista para o perodo de planejamento. Para implementar o modelo utilizou-se a ferramenta SOLVER do pacote Microsoft Office Excel 2007. A escolha do pacote Office para a implantao das solues propostas se deu pela boa flexibilidade nas alteraes, interface amigvel ao usurio e desnecessidade de aquisio de softwares adicionais. A seguir se apresentam algumas figuras que ilustram o procedimento de definio do mix de produo no perodo de planejamento. A seguinte legenda til para o entendimento das figuras:
57
Figura 18 Legenda para o modelo de deciso do mix.
Na figura a seguir se ilustram alguns dados de entrada do modelo.
Figura 19 Dados de compra e venda dos produtos
O nvel mnimo de venda pode ser determinado, por exemplo, atravs da diferena entre os pedidos em carteira e o estoque disponvel para cada produto. Por exemplo, caso haja um pedido firme de 5000 kg de PET TRANSPARENTE para o perodo de planejamento e uma quantidade de 3000 kg deste produto em estoque, o nvel mnimo de produo seria de 2000 kg. A oportunidade mxima de venda pode ser determinada a partir da previso de vendas no perodo para determinado produto. Por exemplo, se a funo de vendas identificar uma oportunidade de vender uma quantidade de 1500 kg de PET TRANSPARENTE alm dos 5000 kg em carteira, a oportunidade mxima de venda seria o nvel mnimo, 2000 kg, somado oportunidade adicional, 1500kg, o que totaliza 3500 kg. A receita e o custo so determinados atravs dos valores de compra e venda de cada material.
58
Neste modelo os custos de armazenagem no so considerados. Tal suposio vlida no caso, pois os custos de armazenagem so uma frao do custo de aquisio de matria prima. Alm disso, os custos de armazenagem esto relacionados ao custo de se carregar uma unidade de material de um perodo (por exemplo, em dias) ao prximo. Caso se utilizasse um modelo que considerasse os custos de armazenagem na minimizao do custo total essa suposio seria invalidada na etapa de sequenciamento. Isso ocorreria porque os modelos de programao linear multiperodo programam o mix em perodos menores de tempo (por exemplo, dias). A etapa de sequenciamento iria reorganizar a programao do modelo multi-perodo, anulando a suposio de custo mnimo. As figuras seguintes ilustram a produtividade dos recursos, a frao utilizada de cada recurso por cada produto e a disponibilidade dos recursos no perodo de planejamento.
Figura 20 Disponibilidade mensal dos recursos
59
Figura 21 Utilizao dos recursos por produto.
Figura 22 Produtividade dos recursos por produto.
A produtividade dos recursos para cada produto seria obtida a partir de dados histricos. O parmetro aij o simples inverso da produtividade de cada recurso j, para cada produto i. A utilizao dos recursos iterativamente calculada na soluo do modelo multiplicando a quantidade calculada pelo parmetro aij. O resultado final mostrado na figura a seguir.
60
Figura 23 Quantidades timas e lucros mximos.
A partir da soluo final possvel calcular um perfil da utilizao dos recursos e nveis satisfatrios de utilizao da capacidade podem ser definidos, como visto na figura abaixo.
Figura 24 Percentual de utilizao dos recursos.
Aps a definio do mix de produo, d-se incio etapa de sequenciamento da produo. Nesta etapa utilizou-se um procedimento baseado na sequncia de produo indicada pelo supervisor do cho de fbrica e nas possveis quebras nesta sequncia. 4.4.2.2 - Sequenciamento das ordens de produo
Segundo Toso (2008), o problema de sequenciamento de lotes consiste em ordenar a produo dos lotes, de forma a minimizar o nmero de preparaes necessrias, que consomem a capacidade produtiva, e evitar riscos contaminao residual. de
61
Atualmente este problema vem sendo tratado na literatura segundo duas formulaes principais. Uma baseada no problema assimtrico do caixeiro viajante associado a heursticas de eliminao e combinao de sub-rotas (ATSP-ST Asymmetric Traveling Salesman Problem Setup Times) e outra, conhecida como modelo Genrico de Dimensionamento e Sequenciamento de Lotes com Tempos de Setup Dependentes da Sequncia (GLSP ST Generic Lot Sizing and Scheduling Problem Setup Times). Para mais detalhes sobre o exposto consulte (TOSO; 2008) e (KOLAR, 2005). Segundo Kolar (2005), a estrutura do modelo GLSP possui dois nveis de tempo: perodos de tempo (macro-perodos) e posies (micro-perodos). Cada perodo de tempo possui uma quantidade fixa de posies em ordem sequencial e no-sobreponveis. Ainda segundo Kolar (2005), os macro-perodos esto relacionados dinmica externa ao sistema como demanda, custos de manuteno de estoque e outros. Os micro-perodos se relacionam com as a dinmica interna do sistema, como tamanho e posicionamento dos lotes, o status de preparao do sistema, entre outros.
Figura 25 - Quadro de perodos de tempo e posies no GLSP (extrado de KOLAR)
Segundo Toso (2008), o nmero de sub-perodos determina a quantidade de produtos diferentes (lotes) que podem ser produzidos por perodo. O procedimento proposto se baseou nesse artifcio utilizado na literatura atual de pesquisa operacional, que lida com o tratamento conjunto do problema de
62
dimensionamento e sequenciamento de lotes de produo com setup dependente da sequncia. Assim como nos modelos descritos acima, o procedimento proposto subdivide os macro perodos (24 dias) em um nmero fixo de posies (4 sub-perodos por dia). A figura a seguir ilustra as divises em sub-perodos para 2 dos 24 macroperodos e a sequncia de produo.
Figura 26 Diviso em macro e micro perodos e sequencia de produo.
A demanda para cada produto, calculada anteriormente pelo modelo de deciso do mix de produo, realocada segundo a sequncia indicada pelo supervisor de produo, conforme se observa na figura a seguir.
63
Figura 27 Distribuio das quantidades demandadas ao longo da sequncia de produo
Em seguida o procedimento distribui as quantidades ao longo dos subperodos em cada macro-perodo.
Figura 28 Distribuio das quantidades seqenciadas ao longo dos sub-perodos.
Note que embora houvesse uma demanda de 300 kg para o material PP GUA MINERAL, nenhuma quantidade foi sequenciada pelo procedimento. Isto ocorreu porque um parmetro do procedimento atua como lote mnimo. Caso a quantidade demandada seja muito pequena (menor que 1/2 lote mnimo), nenhuma
64
quantidade ser alocada para este produto. A quantidade marcada na coluna FALTA, observada na figura 27. Caso a quantidade seja inferior, porm suficientemente prxima ao lote mnimo (maior que 1/2 lote mnimo), alocada uma quantidade adicional que iguala a quantidade original ao lote mnimo. A quantidade adicional marcada na coluna EXCESSO. Note tambm que, embora a quantidade demandada para o produto PEAD TRANPARENTE fosse de 2500 kg, apenas 2450 kg foram alocados. Isto ocorreu porque as quantidades so alocadas nos sub-perodos em mltiplos. Estes mltiplos so iguais produtividade mxima do moinho dividida pelo nmero de posies em cada macro-perodo. A quantidade no alocada marcada na coluna FALTA. Para o exemplo, a produo mxima diria do moinho foi estabelecida como sendo 1400 kg, o que, dividido pelo nmero de sub-perodos em cada macro perodo, resulta em 350 kg por micro-perodo. No entanto, caso muitos materiais apresentem uma demanda abaixo do lote mnimo, corre-se o risco de se obter uma sequncia muito distante da sequncia original. Para se evitar este problema, toda vez que trs posies consecutivas da sequncia original possuem demanda muito inferior ao lote mnimo, o procedimento aloca uma quantidade igual ao lote mnimo para a ltima posio. Tal quantidade adicional registrada na coluna EXCESSO. Desse modo se garante que no mais do que duas posies da sequncia sejam saltadas consecutivamente. O resultado obtido aps o sequenciamento uma sugesto para o plano mestre de produo. No registro bsico do MPS esta quantidade apareceria como uma ordem planejada. Ela sugere quantidades e momentos de produo para cada produto do mix. Cabe ao tomador de deciso analisar o plano gerado e realizar modificaes.
65
4.4.2.3 Integrao ao MPS/MRP
A partir desse momento, a lgica do MRP para a colocao das ordens passa a ser aplicada. O software Microsoft Office Excel 2007 foi novamente utilizado para a elaborao do mecanismo de clculo MPS/MRP. Na soluo, cada produto possui seu registro MPS, idntico ao da figura 4. As quantidades alocadas pelo procedimento de sequenciamento so alocadas no plano mestre de produo. O tomador de deciso deve ter a liberdade de alterar tais quantidades fora do perodo de congelamento, caso necessrio. Assim como nos sistemas de MRP comerciais, cada produto possui um nico registro MPS e tambm um nico registro MRP. Aps a definio das quantidades e momentos em que os produtos sero necessrios, usa-se uma planilha associada lgica MRP para o clculo das quantidades e datas de liberao de ordens de compra e produo.
Figura 29 - Registro MRP: Item pai e item filho.
66
As quantidades registradas no MPS aparecem como necessidades brutas para o perodo anterior no MRP. As demais linhas so calculadas utilizando-se o procedimento MRP descrito na seo 2.2.5.1. Na planilha MRP criada, possvel alterar os valores dos estoques de segurana (E.S.), lead-times (L.T.), tamanho de lote (LOTE) e quantidade de itens filhos necessria para a produo de um item pai (N.C.). A figura a seguir ilustra as alteraes possveis.
Figura 30 - Alteraes no item pai e no item filho.
Na figura acima, o Lead Time de obteno do item pai foi alterado de 2 para 1 perodo. A conseqncia foi o surgimento de uma liberao de ordem planejada no valor de 1500 kg para o perodo 1. O lote mnimo foi alterado para de unitrio para 500 kg. O resultado foi uma alterao no recebimento de ordens planejadas e o aumento dos estoques projetados. Para o item filho alterou-se o estoque de segurana de 500 kg para zero. Os resultados foram alteraes nos recebimentos de ordens liberadas, na liberao de ordens e nos estoques projetados. Com isto se conclui a soluo proposta para o problema diagnosticado no estudo de caso.
67
5 CONCLUSO
A elaborao deste estudo permitiu constatar o quanto a gesto da produo influencia o desempenho da organizao. Permitiu tambm constatar o quanto importante que uma empresa tome suas decises baseadas em informaes confiveis. A falta de um sistema que oriente a tomada de decises quanto s questes relativas aos nveis e momentos de produo pode levar a organizao a uma situao frgil. No entanto, preciso que este sistema seja bem projetado e se adeque s necessidades da empresa. Caso contrrio, o efeito obtido pode ser o oposto do desejado. Um sistema de PCP mal projetado pode conduzir a nveis de estoque desnecessariamente elevados, planos de produo que no podem ser atingidos, produo no suave, nveis inadequados de utilizao da capacidade e falta de confiabilidade e competitividade para entrega nas datas prometidas. No entanto, mesmo que o sistema elaborado seja adequado, o no entendimento, e o consequente mau uso, podem gerar os mesmos resultados ineficientes listados acima. Portanto a fase de implantao e treinamento no uso do sistema crucial. Todos na organizao, cujos trabalhos estiverem direta ou indiretamente ligados ao sistema elaborado, devem ser instrudos e capacitados para lidar com as interaes entre o sistema e suas atividades e responsabilidades. Devem tambm entender os objetivos gerais do sistema e possui liberdade para sugerir alteraes para sua melhoria. Ou seja, assim como em muitas aes para a melhoria de uma organizao, o envolvimento ativo da alta-direo crucial para o sucesso do sistema. A implantao de uma mudana desta magnitude, que no seja amplamente amparada por aes estruturadas partindo da alta direo, constitui nada mais nada menos do que esforo de anlise desperdiado.
68
6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
BEDWORTH, David B.; BAILEY, James E. Integrated Production Control Systems: Management, Analysis, Design. New York: John Wiley & Sons, 1987. CEMPRE Compromisso Empresarial para a Reciclagem. Reciclagem e Negcios Plstico Granulado. CEMPRE, So Paulo, 1998. CORRA, Henrique L.; GIANESI, Irineu G. N. Planejamento, Programao e Controle da Produo: MRPII/ERP, Conceitos, Uso e Implantao. 4.ed.rev.amp. So Paulo: Ed. ATLAS, 2001, JOHNSON, L. A.; MONTGOMERY, D. C. Operations research in production planning, scheduling and inventory control. New York: John Wiley & Sons, 1974. KOLAR, Ayse. The General Lot Sizing and Scheduling Problem with Sequence Dependent Changeovers. 2005, 162 f. Thesis (Graduate School of Natural and Applied Sciences) Middle East Technical University, Turkey, 2005. MAYNARD, H. B. Manual de Engenharia de Produo: Procedimentos de Controle. Vrios tradutores. So Paulo: Ed. Edgard Blcher, 1970. Cap.2-3, 7v. PINDYCK, Robert S.; RUBINFELD, Daniel L. Microeconomia. Reviso tcnica de Angelo Costa Gurgel, Edgard Monforte Merlo. Traduo de Eleutrio Prado, Thelma Guimares. 6. ed. So Paulo: Prentice Hall, 2006. p237-242. SEIBT. Catlogo de produtos. Disponvel em: <http://www.seibt.com.br/>. Acesso em: 15 de Out. 2008. SLACK, Nigel et al. Administrao da Produo: Reviso Tcnica Henrique Corra, Irineu Gianesi. Vrios tradutores. Ed. compacta. So Paulo: Ed. Atlas, 1999. Cap 10-12. TOSO, Eli Angela Vitor. Dimensionamento e Sequenciamento de Lotes de Produo na Indstria de Suplementos para Nutrio Animal. 2008. 196 f. Tese (Doutorado em Engenharia de Produo) Universidade Federal de So Carlos, So Carlos, 2008.
69

Mono Versao Final

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Mono Versao Final

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Generated by Foxit PDF Creator Foxit Software http://www.foxitsoftware.com For evaluation only.

5 CONCLUSO ..................................................................................................................... 6 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ....................................................................................

1 INTRODUO 1.1 Diagnstico do problema

1.2 Objetivo do trabalho 1.2.1 Objetivos gerais

Proposio de um sistema de PCP para uma empresa de reciclagem

Figura 2 Hierarquizao das decises de produo. Adaptado de (BEDWORTH; BAILEY, 1987)

Figura 3 Estrutura tpica de um sistema MRPII. (CORRA; GIANESI, 2001)

Figura 4 - Registro Bsico - MPS

2.2.5.1 Demanda dependente e demanda independente

2.2.5.5 Registro bsico do MRP

Figura 5 Registro bsico - MRP

Figura 6 Balano para clculo do estoque projetado

Figura 7 Liberao de ordens planejadas para um lead time de 3 perodos

baseados em regras de liberao:

apoiados em redes neurais:

Segundo Corra e Gianesi (2001),

Classificao quanto ao grau de interao com o usurio:

de apoio ao plano mestre de produo: Determinam o plano

referente s quantidades e itens de produtos finais a serem produzidos, perodo a perodo.

de apoio programao da produo: Definem as sequncias de

ordens a serem executadas nos recursos produtivos em um determinado horizonte de tempo.

que executam a gesto dos materiais integrada capacidade

que executam o controle da produo: permitem monitorar a

realizao do plano ou das ordens planejadas.

4 Estudo de Caso 4.1 Caracterizao da Empresa

O macro fluxograma bsico do processo pode ser visualizado na figura abaixo:

Figura 10 Tabela de separao de materiais

Figura 11 - Linha de moagem PP/PEAD (adaptado). (SEIBT, 2008)

Figura 12 Aglutinador. (SEIBT, 2008)

Figura 13 Estrusora. (SEIBT, 2008)

Figura 14 Granulador. (SEIBT,2008)

Figura 15 Modelagem do sistema de produo.

Figura 16 Sistema de coleta de dados.

Figura 17 Carto de controle ilustrativo

determinao dos ndices de produtividade numa relao (quantidade/homem*hora).

O horrio de incio e de concluso da triagem do fardo: Juntamente

completamente a qualidade das informaes geradas.

Nmero de operadores alocados no setor de moagem: til para a

dos recursos, os tempos de setup, as causas de falha, formas de padronizao,

Figura 18 Legenda para o modelo de deciso do mix.

Na figura a seguir se ilustram alguns dados de entrada do modelo.

Figura 19 Dados de compra e venda dos produtos

Figura 20 Disponibilidade mensal dos recursos

Figura 21 Utilizao dos recursos por produto.

Figura 22 Produtividade dos recursos por produto.

Figura 23 Quantidades timas e lucros mximos.

Figura 24 Percentual de utilizao dos recursos.

Figura 25 - Quadro de perodos de tempo e posies no GLSP (extrado de KOLAR)

Figura 26 Diviso em macro e micro perodos e sequencia de produo.

Figura 27 Distribuio das quantidades demandadas ao longo da sequncia de produo

Em seguida o procedimento distribui as quantidades ao longo dos subperodos em cada macro-perodo.

Figura 28 Distribuio das quantidades seqenciadas ao longo dos sub-perodos.

4.4.2.3 Integrao ao MPS/MRP

Figura 29 - Registro MRP: Item pai e item filho.

Figura 30 - Alteraes no item pai e no item filho.

Você também pode gostar