Estudos Tecnolgicos - Vol. 6, n 2: 94-103 (mai/ago 2010) doi: 10.4013/ete.2010.62.

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ISSN 1808-7310

Integridade superficial resultante de diferentes processos de usinagem

Surface integrity after different machining process
Rodrigo Panosso Zeilmann
Prof. Dr. Eng. Mecnica, Universidade de Caxias do Sul Rua Francisco Getlio Vargas, 1130, 95070-560, Caxias do Sul, RS, Brasil rpzeilma@ucs.br

Fernando Moreira Bordin

Mestrando, Universidade de Caxias do Sul Rua Francisco Getlio Vargas, 1130, 95070-560, Caxias do Sul, RS, Brasil fmbordin@ucs.br

Mariana Czarnobay Zanotto

Bolsista, Universidade de Caxias do Sul Rua Francisco Getlio Vargas, 1130, 95070-560, Caxias do Sul, RS, Brasil mczanotto@ucs.br

Rafael de Matos Soares

Bolsista, Universidade de Caxias do Sul Rua Francisco Getlio Vargas, 1130, 95070-560, Caxias do Sul, RS, Brasil rmsoares@ucs.br

Tiago Vacaro
Bolsista, Universidade de Caxias do Sul Rua Francisco Getlio Vargas, 1130, 95070-560, Caxias do Sul, RS, Brasil tvacaro@ucs.br

Resumo
Dentre os fatores que exercem influncia sobre o desempenho dos componentes mecnicos, destacam-se o material utilizado e as condies da superfcie. Durante o processo de usinagem, a superfcie gerada pode sofrer alteraes, as quais tm influncia sobre as propriedades do material. Devido variedade de processos de usinagem, fundamental a avaliao dos diferentes processos, de modo a selecionar o mais adequado para cada operao de fabricao. Desta forma, o objetivo deste trabalho foi avaliar a influncia de diferentes processos sobre a integridade da superfcie gerada, utilizando dois processos convencionais: furao e fresamento, e um no-convencional: a eletroeroso. Na realizao dos ensaios de furao e fresamento foram utilizadas ferramentas inteirias de metalduro, e na usinagem por eletroeroso foi utilizado um eletrodo de cobre. O material usinado foi o ao ABNT 1045. Os maiores resultados alteraes encontrados na superfcie demonstraram

Abstract
Among the factors that influence the performance of mechanical components, stand the material and surface conditions. During the machining process, the surface generated can be altered, which have influence on the properties different of the material. in Due to to the select variety the of machining processes, it is necessary to evaluate the processes order most appropriate for each manufacturing operation. Thus, the goal of this work was to evaluate the influence of different processes in the integrity of the generated surface using two conventional processes: drilling and milling, and one unconventional: electrical discharge machining (EDM). In drilling and milling tests were used carbide tools, and in EDM was used a copper electrode. The machined material was ABNT 1045 steel. The results showed bigger changes in the surface generated by the EDM process than those caused by the conventional processes.

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gerada pelo processo de eletroeroso do que as provocadas pelos processos convencionais. Palavras-chave: furao, fresamento, EDM, propriedades dos materiais, seleo de processos. Key words: drilling, milling, materials, process selection. EDM, properties of

1. Introduo
A vida til de uma pea produzida a partir de processos de usinagem depende fortemente da sua condio superficial (Farias, 2009). Por meio de uma adequada caracterizao da qualidade superficial e da compreenso dos elementos que exercem influncia sobre a mesma, possvel melhorar o desempenho dos componentes fabricados, evitar falhas e reduzir os custos globais de manufatura. A superfcie de uma pea tem dois aspectos importantes que devem ser definidos e controlados. O primeiro aspecto refere-se s irregularidades geomtricas na superfcie topogrfica, e o segundo s alteraes metalrgicas da camada subsuperficial (Oliveira, 2006). Durante o processo de usinagem, a superfcie gerada sofre efeitos mecnicos e trmicos que podem alterar de forma significativa as caractersticas da superfcie e abaixo da mesma (Hioki, 2006; Whitehouse, 2000). Tais alteraes geram diferentes propriedades tecnolgicas que exercem grande influncia no desempenho de uma pea tcnica, principalmente no que diz respeito a sua vida til (Basavarajappa et al., 2007; Javidi et al., 2008). A intensidade desses efeitos depende da interao da energia mecnica e trmica gerada durante o processo de remoo de material e das propriedades do material da pea de trabalho (Rosario, 2006). Essa interao das energias, por sua vez, influenciada por diversos parmetros relativos ao processo de usinagem empregado (Dabade et al., 2007). Consequentemente, a escolha adequada do processo de usinagem tambm um fator decisivo na fabricao de um produto. Determinar um plano de execuo, com base em requisitos tcnicos e econmicos, de forma a deixar os produtos de acordo com as especificaes necessrias e viveis em termos de custo, de extrema importncia frente a grande concorrncia vivida pelos meios produtivos na atualidade (Santos, 2001). Para tanto, existem inmeros processos de usinagem, os quais so divididos em processos convencionais, onde a remoo de material ocorre com o emprego de uma ferramenta, seja ela de geometria definida ou no, e os processos no-convencionais, nos quais a remoo de material se d por meio de outros mecanismos, como por exemplo descargas eltricas, como o caso do processo de eletroeroso (Knig e Klocke, 2002). Frente a este contexto, de grande importncia avaliar e compreender as diversas particularidades de cada processo de usinagem quanto aos seus efeitos sobre a qualidade superficial, tendo em vista que a superfcie exerce grande influncia sobre o desempenho dos produtos usinados. Desta forma, o presente trabalho tem por objetivo apresentar os efeitos sobre a qualidade superficial de cavidades cilndricas geradas por trs diferentes processos de usinagem: dois convencionais, furao e fresamento; e um no-convencional, a eletroeroso por penetrao.

2. Materiais e Mtodos
O material dos corpos-de-prova utilizados nos ensaios foi o ao ABNT 1045, no estado normalizado. Para a realizao dos ensaios experimentais de furao e fresamento foi utilizado um Centro de Usinagem Okuma,

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modelo Ace Center MB 46 VAE, com rotao mxima no eixo-rvore de 15.000 rpm e potncia de 18,5 kW. Os ensaios de eletroeroso por penetrao foram realizados em uma mquina Engemaq, modelo EDM 440 NC. Os trs processos foram aplicados na gerao de cavidades cilndricas (furos no-passantes) com dimetro de 12 mm e profundidade de 8 mm. O processo de furao foi realizado em cheio e a seco, com o emprego de uma broca helicoidal inteiria de metal-duro K10, de dois gumes e revestida com nitreto de titnio (TiN). A ferramenta foi fixada em um cone trmico com uma relao comprimento/dimetro (l/d) de 6. Para o processo de fresamento foi utilizada uma fresa de topo reto, no-revestida, com dois gumes e dimetro de 10 mm, a qual foi fixada em um cone trmico com uma relao l/d de 4. A estratgia utilizada foi a de fresamento helicoidal, e para tanto foram realizados pr-furos com dimetro de 10 mm. O corte se deu no sentido concordante, sem a aplicao de fluido lubrirrefrigerante. Nos ensaios de eletroeroso os corpos-deprova foram preparados com pr-furos de dimetro de 10 mm. O eletrodo utilizado foi uma barra com dimetro de 12 mm de cobre eletroltico. O processo ocorreu em ciclos intermitentes de 3 segundos de eroso, com recuo de 1 mm por ciclo e recuo total para fora do furo a cada 10 ciclos completos. O corpo-deprova ficou submerso no lquido dieltrico Microcorte 102-A, produzido pela Micro Qumica Ltda. Em cada um dos processos ensaiados foram utilizadas trs configuraes de parmetros de corte, apresentadas na Tabela 1. Para cada condio de teste foi realizado um furo e uma rplica, perfazendo um total de 18 ensaios.

Tabela 1: Parmetros de corte utilizados nos ensaios experimentais.

Furao Parmetros Fu-1 Fu-2 Fu-3 Velocidade de corte vc [m/min] 100 100 150 Fresamento helicoidal Parmetros Fr-1 Fr-2 Fr-3 Velocidade de corte vc [m/min] 100 100 150 Avano f [mm] 0,2 0,4 0,2 Eletroeroso Parmetros EDM-1 EDM-2 EDM-3 Corrente I [A] 1,5 6 18 Tempo de descarga TON [s] 20 100 300 Tempo de interrupo TOFF [s] 7 55 225 Profundidade axial ap [mm] 1 Profundidade radial ae [mm] 1 Avano f [mm] 0,1 0,2 0,1

Para a avaliao das superfcies usinadas foram analisadas a rugosidade, a textura, a integridade das subsuperfcies, alm da medio de microdureza das mesmas. As medidas de rugosidade foram obtidas com

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o uso de um rugosmetro Taylor-Hobson, modelo Surtronic 3+. Os parmetros avaliados foram Ra e Ry, e as medies se deram no meio do comprimento axial dos furos. Para melhor compreender os valores obtidos pelas anlises de rugosidade foi realizada uma avaliao ptica da textura da parede dos furos, por meio de imagens com ampliao de 100x. Na realizao das anlises de integridade das subsuperfcies, os corposde-prova foram cortados em sees transversais, e as imagens das bordas foram obtidas com a utilizao de um microscpio ptico Nikon, modelo Epiphot 200, com capacidade de ampliao de 1000x. Tambm foram realizadas medies de microdureza Vickers das regies prximas superfcie, sendo empregado um microdurmetro Shimadzu, modelo HMV-2, utilizando-se uma carga de 0,025 kg. importante salientar que todas as medidas foram realizadas em regies perlticas, as quais apresentaram uma dureza mdia de 260 HV sem a presena de qualquer efeito de usinagem. O procedimento de medio foi realizado conforme a norma NBR NM 188-1.

3. Resultados e Discusso
Como citado anteriormente, para cada condio de teste foi realizado um furo e uma rplica. Como os resultados das rplicas no apresentaram variaes significativas, so apresentados aqui os resultados relativos ao primeiro furo realizado em cada condio de teste, de modo a facilitar a anlise dos resultados, ao no incluir na mesma o desgaste das ferramentas. A Figura 1 apresenta o grfico com os valores de rugosidade Ra e Ry medidos na regio final dos furos realizados pelos diferentes processos analisados, e tambm os valores referentes aos diferentes parmetros empregados em cada processo.

16 14 Rugosidade Ra [m] 12 10 8 6 4 2 0

Ra

Ry Parmetro - 1 Parmetro - 2 Parmetro - 3

60 Rugosidade Ry [m] 50 40 30 20 10 0

Furao

Eletroeroso Fresamento Processo de usinagem

Figura 1: Resultados de rugosidade da regio final dos furos realizados pelos diferentes processos.

A anlise do grfico mostra que os valores de rugosidade obtidos pelos processos de furao e fresamento apresentaram diferenas entre ambos. O processo de furao registrou valores ligeiramente superiores aos do fresamento, possivelmente devido ao fato da broca apresentar maior condio de atrito com as paredes dos furos. Isso de deve presena das guias, que no possuem funo de corte, e do contato direto do cavaco gerado com as paredes do furo.

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Pode-se observar tambm que no houve diferenas significativas quanto aos diferentes parmetros de corte empregados. Entretanto, importante salientar que os resultados apresentados correspondem ao primeiro furo gerado, no qual a ferramenta utilizada encontrava-se em estado novo, e que tais valores tendem a apresentar variaes com o tempo, devido s modificaes que ocorrem nos gumes das ferramentas em decorrncia das solicitaes a que so submetidas durante o corte. Analisando os resultados obtidos por eletroeroso possvel observar que h um acrscimo gradativo e mais significativo nos valores de rugosidade com o aumento da severidade dos parmetros de usinagem. Segundo Lee et al. (2004) a rugosidade da superfcie usinada por eletroeroso est associada com a distribuio das crateras formadas pelas descargas eltricas, e sua magnitude aumenta de acordo com a severidade dos parmetros utilizados. A anlise da topografia superficial foi complementada atravs da anlise das texturas na regio final dos furos realizados em cada condio de teste, como mostra a Figura 2. Atravs da anlise das texturas geradas por cada processo possvel compreender qualitativamente os valores obtidos de rugosidade.

Parmetro - 1

Parmetro - 2

Parmetro - 3

Furao

20 m

20 m

20 m

Fresamento

20 m

20 m

20 m

Eletroeroso

20 m

20 m

20 m

Figura 2: Textura obtida em cada processo de usinagem, para os trs parmetros de corte ensaiados.

Comprovando os resultados de rugosidade, possvel observar que as superfcies usinadas por furao e fresamento no apresentaram mudanas significativas com a variao dos parmetros de corte. J as superfcies produzidas por eletroeroso apresentaram a formao de diversas microcrateras distribudas uniformemente sobre a superfcie, as quais se ampliam com o aumento dos parmetros. Em decorrncia da crescente exigncia sobre as propriedades mecnicas de peas fabricadas por usinagem, o enfoque dado topografia deve ser estendido s transformaes que ocorrem nas camadas abaixo da

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superfcie. As imagens das microestruturas, bem como os resultados de deformaes plsticas e microdureza obtidos na regio final dos furos realizados pelo processo de furao com os trs diferentes parmetros de corte so mostrados na Figura 3.
Fu - 1 Fu - 2 Fu - 3

vc = 100 m/min f = 0,1 mm Def. plstica mx. [ m] 25 20 15 10 5 0 Fu-1

50 m

vc = 100 m/min f = 0,2 mm

0,025]

50 m

vc = 150 m/min f = 0,1mm

50 m

380 360 340 320 300 280 260 240 0

Fu - 1 Fu - 2 Fu - 3 Base

Fu-2

Fu-3

Microdureza [HV

Parmetros de corte

20 40 60 80 100 120 Distncia da borda [ m]

Figura 3: Resultados da anlise metalogrfica das subsuperfcies geradas pelo processo de furao.

Observando as microestruturas das subsuperfcie geradas pelos trs diferentes parmetros de corte ensaiados, possvel identificar a presena de deformaes plsticas caracterizadas pelo deslocamento dos gros no sentido de corte do material. Analisando o grfico que apresenta os valores de deformao plstica mxima, observa-se que no h variaes em relao aos diferentes parmetros ensaiados. Pela anlise de microdureza possvel observar que os valores diminuem conforme aumenta a distncia em relao borda, tendendo dureza do material de base. Este aumento acentuado de microdureza na subsuperfcie se deve s deformaes plsticas presentes na regio avaliada. A Figura 4 apresenta as micrografias das bordas e os resultados de deformaes plsticas e microdureza obtidos na regio final dos furos realizados pelo processo de fresamento com os trs diferentes parmetros de corte.

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Fr - 1

Fr - 2

Fr - 3

vc = 100 m/min f = 0,2 mm Def. plstica mx. [ m] 25 20 15 10 5 0

50 m

vc = 100 m/min f = 0,4 mm

0,025]

50 m

vc = 150 m/min f = 0,2 mm

50 m

380 360 340 320 300 280 260 240 0

Fr-1 Fr-2 Fr-3 Parmetros de corte

Microdureza [HV

Fr - 1 Fr - 2 Fr - 3 Base

20 40 60 80 100 120 Distncia da borda [ m]

Figura 4: Resultados da anlise metalogrfica das subsuperfcies geradas pelo processo de fresamento.

Para as subsuperfcies fresadas, de forma semelhante s usinadas por furao, somente foi possvel identificar a presena de deformaes plsticas acompanhadas pelo aumento na microdureza. Analisando o grfico que apresenta os valores de mxima camada afeta, possvel observar que, com o aumento do avano de corte de 0,2 para 0,4 mm, h um acrscimo na cada deformada plasticamente mais acentuado que o acrscimo apresentado pelo aumento na velocidade de corte. Tal resultado conduz hiptese de que no fresamento tangencial o avano de corte apresenta maior influncia no surgimento de tais deformaes que a velocidade de corte. Isso pode ser explicado pelo fato de que os principais fatores atuantes sobre o surgimento de deformaes plsticas so os esforos durante o cisalhamento do material e o calor gerado e conduzido para a pea. Desta forma, o aumento no avano de corte foi acompanhado pelo acrscimo nos esforos e, como consequncia, houve o aumento na camada deformada. Entretanto, o acrscimo na velocidade de corte favoreceu a dissipao do calor gerado no corte para o cavaco, resultando na reduo do fluxo de calor para a pea, atenuando desta forma as deformaes geradas pelo aumento localizado da temperatura (Basavarajappa et al., 2007). A Figura 5 apresenta as micrografias das bordas e os resultados de camada afetada e microdureza obtidos na regio final dos furos realizados pelo processo de eletroeroso com os trs diferentes parmetros de corte. A camada afetada considerada a distncia a partir da superfcie at a regio em que no so mais observadas alteraes metalrgicas no material.

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EDM - 1

EDM - 2

EDM - 3

I = 1,5 A TON = 20 s 70 60 50 40 30 20 10 0 EDM-1

50 m

I=6A TON = 100 s

0,025]

50 m

I = 18 A TON = 300 s

50 m

Camada afetada [ m]

800 700 600 500 400 300 200 0 20 40 60 80 100 120 Distncia da borda [ m] EDM - 1 EDM - 2 EDM - 3 Base

EDM-2

EDM-3

Parmetros de corte

Figura 5: Resultados da anlise metalogrfica das subsuperfcies geradas pelo processo de eletroeroso.

Por meio da anlise das microestruturas das subsuperfcies usinadas por eletroeroso, possvel identificar a formao da camada branca, que segundo Knig e Klocke (2002) decorrente da solidificao do material fundido durante as descargas. A estrutura desta camada termicamente afetada bastante diferente do material de origem (Bhattacharyya et al., 2007; Lee e Tai, 2003). Segundo Casas et al. (2006) a presena desta camada ocasiona a reduo da tenacidade fratura e da resistncia fadiga. O material removido da pea por meio de fuso e vaporizao de camadas superficiais. O intenso calor gerado como resultado de cada descarga causa elevados gradientes localizados de temperatura que, com o rpido resfriamento, proporcionam elevao da dureza (Lai et al., 2010). Este evento de acrscimo da dureza foi registrado pela anlise de microdureza, com valores mais acentuados para os parmetros 2 e 3. No foi possvel observar variao da dureza no primeiro parmetro, pois a distncia da primeira endentao do ensaio de microdureza superior espessura da mxima camada afetada.

4. Concluso
As anlises realizadas demonstraram a influncia dos processos de usinagem empregados sobre a qualidade superficial, e dos efeitos trmicos e mecnicos sobre a subsuperfcie, alm da importncia de se realizar a adequao dos parmetros de corte, a fim de garantir a qualidade das peas fabricadas. Os valores de rugosidade obtidos pelos processos de furao e fresamento apresentaram diferenas entre ambos, tendo sido registrados valores ligeiramente superiores para o processo de furao. No houve alteraes quanto aos diferentes parmetros de corte empregados nestes processos. J os resultados apresentados por eletroeroso apresentaram acrscimos significativos nos valores de rugosidade com o aumento da severidade dos parmetros de usinagem. A avaliao da integridade subsuperficial no demonstrou alteraes significativas para os processos de furao e fresamento. Foram observadas deformaes plsticas, as quais no ultrapassaram a faixa dos 25 m, e aumento de microdureza, o que caracteriza um possvel encruamento da camada superficial, sendo

Microdureza [HV

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que o avano foi o parmetro de corte que demonstrou maior influncia sobre este fenmeno. J as subsuperfcies usinadas por eletroeroso apresentaram valores de camada afetada significativamente maiores com o aumento da severidade dos parmetros.

Referncias
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Submisso: 07/11/2010 Aceite: 10/11/2010

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