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Apostila Instrumentação REV B

Apostila Instrumentação REV B

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DESENHISTA PROJETISTA

DE INSTRUMENTAÇÃO









MANUAL DO PARTICIPANTE











Company Details For Booking and Enquiries
West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME
Rua Tenente Rui Lopes Ribeiro, 231
Centro - Macaé
TeleFax: (22) 2759-7881
E-mail: west@westgroup.com.br
Website: www.westgroup.com.br






Revisão: 04/2008


























Copyright © 2007 by West Group Training Division




© Todos os Direitos Reservados: Nenhuma parte deste documento
pode ser reproduzida, armazenada ou introduzida em um sistema de
recuperação, ou transmitida de qualquer forma por qualquer meio
(eletrônico, mecânico, fotocópia, gravação ou qualquer outro), ou para
qualquer propósito, sem a permissão expressa, por escrito, da West Group.

Os exemplos de empresas, organizações, produtos, endereços de e-mail,
logotipos, pessoas, lugares e acontecimentos aqui mencionados são
fictícios, salvo indicação em contrário. Nenhuma associação com qualquer
empresa, organização, produto, endereço de e-mail, logotipo, pessoa, lugar
ou acontecimento real é intencional ou deve ser inferida.
APRESENTAÇÃO DO CURSO





A filosofia empresarial da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME pode ser
sintetizada em reconhecer o valor das pessoas e lhes acrescentar novas
competências, objetivando seu desenvolvimento não só profissional, mas sobretudo
como ser humano.

Deste modo estamos capacitados a oferecer e desenvolver soluções para atender
às necessidades de consultoria e treinamento empresarial com foco na preservação
da vida, em sua acepção mais ampla, contribuindo de forma eficaz para o alcance
do objetivo estratégico de excelência empresarial dos nossos clientes.

Este Manual do Participante é aplicado ao módulo de instrumentação.

Esperamos que este curso seja proveitoso para o enfrentamento dos problemas do
dia-a-dia e possa contribuir efetivamente para o seu crescimento individual e
profissional.




Seja bem-vindo!



West Group Treinamento Industriais Ltda-ME

SUMÁRIO



1 CONCEITOS BÁSICOS EM INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL ........................... 7
2 NOÇÕES DE ÁREAS CLASSIFICADAS .............................................................. 80
3 VARIÁVEIS DE PROCESSO ............................................................................... 131
4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO .................................................................................... 140
5 MEDIÇÃO DE NÍVEL ........................................................................................... 223
6 VAZÃO ................................................................................................................. 284
7 TEMPERATURA .................................................................................................. 329
8 VÁLVULAS DE CONTROLE E POSICIONADORES .......................................... 369
9 CONCEITOS BÁSICOS EM CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS ..... 425






















DESENHISTA PROJETISTA DE
INSTRUMENTAÇÃO


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por qualquer outro meio, seja este eletrônico, mecânico, fotocópia, sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.
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10.Pronunciar as palavras: "Eu vou estudar duas
páginas", "Vou dominar estas regras agora". Diga
tudo com palavras firmes a si mesmo; uma
proposta firme para o teu subconsciente.


1. Ler todos os títulos. Estar a par do conteúdo para
que a mente tenha uma visão longa e alcance todo o
conteúdo;


2. A leitura muito lenta favorece para que no final de
um parágrafo, já se tenha esquecido o início do
mesmo e tenha que se voltar para revelo. Quem lê
bem e depressa encontra tempo para ler e faz seu
tempo render.



3.O ambiente de leitura influencia muito no
desempenho. É preferível ler em ambiente amplo,
arejado, bem iluminado e silencioso. Além do texto a
ser lido, é importante ter à mão um bom dicionário,
lápis e um bloco de papel.

4.Estudar sem distração. Procure um meio de
apaziguar os barulhos externos, o que atrapalha são
ruídos esporádicos, de tons diferentes, do tipo grito,
buzina batida, etc. Estudar a noite quando há
silencio, ou, bem cedo (domingo de manhã é um
excelente horário).


5.Sublinhar com inteligência. Sublinhar é uma arte
que ajuda a colocar em destaque as idéias mestras,
as palavras-chave e os pormenores importantes.
Quem sublinha com inteligência está
constantemente atento à leitura.



6.O domínio cada vez mais amplo do vocabulário
enriquece nossa possibilidade de compreensão e
concorre para aumentar a velocidade na leitura.


7.Não interromper a leitura; a seqüência do texto
deixará bem claro o sentido da palavra
desconhecida; anote, a palavra desconhecida em
um papel avulso, e continue a ler. Ao final de um
capítulo, apanhe o dicionário para esclarecer todas
as palavras anotadas como desconhecidas.


8.Ler e entender o que leu. Interagir com o assunto
tornando-o parte do seu dia-a-dia.


9.Não se lamentar por não ter estudado ontem.
Começa agora. Nunca diga "Segunda feira eu
começo" ; quer passar ?? Então comece agora, já !


11.Também muitas repetições ajudam a fixar. De
tanto ver você se acostuma com o assunto. Reveja a
matéria sempre; pois a cada revisão pequenos
problemas não percebidos são resolvidos e outros
são melhores fixados.




12.Dê aula para alguém . Demonstre uma parte da
matéria para um colega e o colega demonstra a
parte dele da matéria para você. Estudar em equipe
anima quando há participação e um ajuda o outro a
não desistir e assim o estudo pode ir mais longe.


13. Corpo cansado assimila menos matéria. Por
isso o sono é fundamental.


14.Alimentação é a energia da vida, procure
alimentos que contenham açucares naturais (frutas)
porque o cérebro se alimenta exclusivamente de
açúcar (procure não se empanturrar e não ficar
comendo durante os estudos porque pode
atrapalhar - vai perder tempo porque a concentração
estará dividida entre comer e ler use este momento
para olhar ao longe e respirar profundamente).

DICAS DE ESTUDO


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1 CONCEITOS BÁSICOS EM INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

1.1 Introdução

Instrumentação é o conjunto de equipamentos e técnicas (sensores,
transmissores e hardware / software para procedimento de validação) que
possibilitam a medição, monitoração, controle de variáveis de processos e
comunicação. A ciência da instrumentação se preocupa com o estudo, o
desenvolvimento, a aplicação e a operação dos instrumentos. A figura 1.1 ilustra um
sistema geral de instrumentação.




1.2 Objetivos da Instrumentação e Controle

A instrumentação e os sistemas de controle visam a otimização na eficiência
dos processos de fabricação e a obtenção de um produto final com uniformidade na
qualidade, isto é, os produtos finais garantidamente estão dentro das especificações
previstas e suas características são sempre iguais, repetitivas, qualquer que seja a
data da sua fabricação, a um custo mais baixo e em menor tempo.

A instrumentação é indispensável para: incrementar e controlar a qualidade
do produto; aumentar a produção e o rendimento (máxima produção); fornecer
dados seguros a respeito da matéria-prima, a quantidade produzida e dados
relativos à economia dos processos; a execução de funções de inspeção e ensaios,


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como maior rapidez e confiabilidade; simplificar projetos de pesquisa,
desenvolvimento e sistemas de obtenção de dados complexos e fornecer sistemas
de segurança aos técnicos, fábricas e os processos.

1.3 Definições em Instrumentação

Medir uma grandeza física significa compará-la com uma outra grandeza do
mesmo tipo, escolhida como termo de comparação ou padrão.



Medição: é o relacionamento entre duas grandezas físicas, comparação. É um ato
projetado para ―obter informação quantitativa a respeito de‖ algum fenômeno físico
através da comparação com uma referência ou padrão [Hercerg, 1972, em Carr,
1996]. Medição é ―atribuição de números para representar-se propriedades (físicas)‖
[Herceg, 1972].

Terminologia - Define-se instrumento como sendo um dispositivo para
determinação do valor de uma grandeza ou variável, podendo ser utilizado sozinho
ou em conjunto com dispositivos complementares.

Os instrumentos de controle utilizados nas indústrias de processo tais como
química, petroquímica, alimentícia, metalúrgica, siderúrgica, energética, têxtil, de
papel, etc., possuem sua própria terminologia; os termos utilizados definem as
características de medição e controle, as características estáticas e dinâmicas dos
diversos instrumentos utilizados: indicadores, registradores, controladores,
transmissores, válvulas de controle, etc.

Tem-se unificado a terminologia utilizada a fim de que os fabricantes, os
usuários e os organismos ou entidades que atuam direta ou indiretamente no campo
da instrumentação industrial utilizem a mesma linguagem. As definições dos termos
aplicados são relacionadas com as sugestões da SAMA (Scientific Apparatus


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Makers Association) através da norma SAMA Standard PMC 20.1 – 1973, Process
Measurement and Control Terminology. Serão representadas na figura 1.3 e são as
seguintes (entre parêntesis figuram os termos ingleses equivalentes):

Fi

Faixa de Medição ou Faixa Calibrada (Range) - Faixa de medição tem o mesmo
significado que faixa calibrada. Conjunto de valores da variável medida que estão
compreendidos dentro dos limites superior e inferior da capacidade de medição,
recebimento ou de transmissão do instrumento: é expresso estabelecendo os
valores extremos. Por exemplo: a faixa de medição do instrumento de temperatura
da figura 1.3 e 1.4 é de 100 a 300
0
C.




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Range = Vi a Vs

Onde: Vi = Valor Inferior da Faixa
Vs = Valor Superior da Faixa



Alcance ou Largura de Faixa (Span) - A largura de faixa é expressa por um único
número e é obtida a partir da faixa de medição. É a diferença algébrica entre os
valores superior e inferior da faixa de medição do instrumento. No instrumento de
temperatura da figura 1.3 e 1.4 seu valor é de 200
0
C.

Span = Vs - Vi

Onde: Vi = Valor Inferior da Faixa
Vs = Valor Superior da Faixa

Ponto de Ajuste (Set Point) - É o valor de referência, ou o valor desejado,
estabelecido de conveniência com o processo no controlador, de modo que o valor
da medição da variável lhe seja sempre igual. Obviamente, ele deve estar dentro da
faixa de medição, preferivelmente próximo aos 2/3 da escala.

Embora não sejam rigorosamente iguais, o ponto de ajuste é também chamado o
ponto de controle.

Erro (Error) - É a diferença algébrica entre o valor lido ou transmitido pelo
instrumento e o valor real da variável medida. Normalmente é calculado em
porcentagem do Span. O contrário do erro é a precisão.

Erro (em % do Span) = % 100 x
Span
Vr V ÷


Onde: V = Valor lido ou transmitido
Vr = Valor real

Precisão (Accuracy) - Apesar de as definições serem atualmente padronizadas,
existem autores e principalmente fabricantes que se referem a essa característica
como sendo o erro relativo máximo que o dispositivo pode apresentar.

A precisão é a tolerância de medição ou de transmissão do instrumento e


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define os limites dos erros cometidos quando o instrumento é aplicado em condições
normais de serviço, ou seja, é o maior valor do erro estático ao longo da faixa de
medição. A precisão está relacionada com a qualidade de ser rigorosamente
próxima ao padrão definido. Idealmente, não existe nenhum instrumento sem erro.
Qualquer que seja a medição do instrumento, sempre haverá um desvio entre o
valor indicado e o valor verdadeiro. E assim como é impossível se medir um valor
sem incerteza, é igualmente impossível determinar o erro exato do instrumento. O
que se faz é estabelecer limites para o erro, dentro dos quais o valor verdadeiro
pode cair.

Existem várias formas para expressar a precisão:

a) Em porcentagem do alcance (span). Exemplo: no instrumento da figura
1.3, para uma leitura de 150
0
C e uma precisão de ±0,5% do valor real da
temperatura estará compreendido entre 150 ± 0,5% x 200/100 = 150 ± 1,
isto é, entre 149 e 151
0
C;

b) Diretamente, em unidades da variável medida. Exemplo: Precisão de ±
1
0
C;

c) Em porcentagem da leitura efetuada (valor medido). Exemplo: Precisão de
± 1% de 150
0
C, isto é, ± 1,5
0
C;

d) Em porcentagem do valor máximo da faixa de medição (fundo de escala).
Exemplo: Precisão de ± 0,5% de 300
0
C = ± 1,5
0
C;

e) Em porcentagem do comprimento da escala. Exemplo: Se o comprimento
da escala do instrumento da figura 1.5 é de 150 mm, a precisão de ± 0,5%
representará ± 0,75 mm da escala.

A precisão varia em cada ponto da faixa de medição. O fabricante
especificará em toda a margem do instrumento indicando seu valor em algumas
regiões da escala. Por exemplo: um manômetro pode possuir uma precisão de ± 1%
em toda a escala e de ± 0,5% na região central. Quando se deseja obter a máxima
precisão do instrumento em um ponto determinado da escala, pode calibrar
unicamente este ponto de trabalho, sem considerar os valores restantes da faixa de
medição. Por exemplo: um termômetro de 0 a 150
0
C e de ± 1% de precisão estando
em um banho de termostático constante a 80
0
C, pode ser calibrado neste valor, de
modo que sua precisão neste ponto de trabalho seja a máxima que se pode obter
com um termômetro padrão. É óbvio que para os valores restantes, em particular os
correspondentes aos extremos da escala, a precisão se distanciará de ± 1%.

Devemos assinalar que os valores de precisão de um instrumento são
considerados, em geral, estabelecidos para o usuário. São fornecidos pelos
fabricantes dos instrumentos. Sem dúvida, estes últimos, devem considerar também
os valores de calibração de fábrica e de inspeção. Por exemplo, um instrumento que
na fábrica possui uma precisão de calibração de ± 0,8%, na inspeção corresponde a
± 0,9% e fornecido ao usuário de ± 1%.

Com isto se pretende ter uma margem de segurança para compensar os
efeitos das diferenças de observação que as pessoas efetuam na calibração, as
diferentes precisões dos instrumentos utilizados, as possíveis alterações devido ao
deslocamento de um instrumento de um ponto a outro, os efeitos ambientais e de
envelhecimento, etc.

Há processos onde é mais importante se ter uma boa repetibilidade, do que


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se ter uma boa precisão, quando não é idealmente possível se ter ambas. Note que
nem sempre se deseja que o instrumento seja preciso. Se o erro apresentado for
sempre o mesmo, e se souber como compensá-lo, a precisão será secundária.
Exemplo: Ao escolher um instrumento de medição, especial atenção deverá ser
dedicada aos erros possíveis. Instrumentos com boa exatidão em valores altos da
escala e pouca exatidão abaixo dos 30% da escala poderão ser perfeitamente
aceitáveis se a vazão medida estiver sempre – ou na maior parte do tempo – acima
de 30%, mas serão inaceitáveis se a vazão permanecer por muito tempo em valores
baixos.

Quando o sistema de medição é composto de diversos componentes admite-
se que a precisão total seja igual a raiz quadrada da soma dos quadrados das
precisões de cada componente (expressa na mesma unidade). Suponhamos, por
exemplo, um sistema de medição de temperatura composto de:

- um termopar, com precisão de 1/2% do valor medido. Se o valor medido é
de 400
0
C, o máximo erro estático será de 2
0
C.

- um cabo de extensão com precisão de 1
0
C.

- um registrador, com escala de 0 a 800
0
C, e precisão de 0,25% da faixa de
medição, ou seja, 2
0
C.

A precisão total do sistema será:

P =
2 1 2
2 2 2
+ +
= 9 = 3
0
C.

Vale lembrar que todo sensor possui um erro de leitura que pode ser maior ou
menor conforme o tipo de grandeza medida, as condições de operação do sensor,
estado de conservação e, é claro, a sua qualidade. Um exemplo de grandeza difícil
de ser medida com precisão é a umidade, e por isso a maioria dos sensores
comerciais apresenta um erro de leitura entre 2% e 10%.

Obs.: o termo precisão não é mais utilizado em metrologia. Em metrologia os
termos “exatidão” e “precisão” eram considerados como características do
processo de medição. A exatidão está associada à proximidade do valor
verdadeiro e a precisão estava associada à dispersão dos valores resultantes
de uma série de medidas.

Exatidão consiste no erro da medida realizada por um transdutor em relação a um
medidor padrão. Segundo o Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais
e Gerais de Metrologia, exatidão é a aptidão de um instrumento de medição para
dar respostas próximas a um valor verdadeiro.


Repetibilidade (Repeatibility) - A repetibilidade é a capacidade de reprodução dos
valores de indicação, ou da posição da pena de um registrador ou do ponteiro de um
instrumento ao medir repetidamente valores idênticos da variável nas mesmas
condições de serviço e no mesmo sentido de variação, quando percorre todo a faixa.
É usualmente medida na forma de não repetibilidade. Será considerado o seu valor
máximo (repetibilidade máxima) e será expresso em porcentagem do alcance; um
valor representativo é de ± 0,1%. Note que o termo repetibilidade não inclui histerese
(figura 1.3 b).



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Histerese (Hysteresis) - A histerese é o erro máximo que se observa nos valores
indicados pelo instrumento para um mesmo valor qualquer da faixa de medição
quando a variável percorre toda a escala nos dois sentidos, ascendente e
descendente para se verificar esta histerese.

É expressa em porcentagem do alcance (span). Por exemplo, se no
instrumento da figura 1.10 c é de ± 0,3% seu valor será de ± 0,3% de 200
0
C = ± 0,6

0
C. Na figura 1.3 c podemos observar as curvas de histerese que foram traçadas de
forma ampliada para notarmos a sua forma. Devemos assinalar que o termo zona
morta está incluído dentro do conceito de histerese. Ver Figura 1.5


Gráfico de Histerese

Rangeabilidade (Rangeability) - É a relação entre o valor máximo e mínimo
possível de ser medido pelo equipamento com a mesma precisão. É a capacidade
que um dado instrumento apresenta de possibilitar a alteração contínua de sua
calibração para diferentes faixas. É definida através de uma relação (razão máxima)
que diz o quanto se pode aumentar o span de calibração do instrumento

Exemplo 1 - quando se pode medir uma temperatura de 100
0
C com a mesma
precisão que se mede 5
O
C, tem-se uma rangeabilidade de 100/5 = 20.

Exemplo 2 - para um medidor de pressão com valor máximo de escala de 400 mca,
precisão de 2% f.e. e rangeabilidade de 10:1 significa que a precisão de 2% de
fundo de escala será respeitada na faixa de medição entre 40 mca e 400 mca
(400/10 = 40).

Fora desta largura de faixa de medição nenhuma garantia há quanto ao erro
de medição que possa haver.



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É sempre útil sempre se associar o fator precisão do instrumento com sua
rangeabilidade, em vez de tratar a precisão isoladamente.

Exemplos de Classes de Rangeabilidade
80 50 30 20 10 8 5 3
Rangeabilidade
80:1
Rangeabilidade
50:1
Rangeabilidade
30:1
Rangeabilidade
20:1
Rangeabilidade
10:1
Rangeabilidade
8:1
Rangeabilidade
5:1
Rangeabilidade
3:1
V
t = 1,3%
V
t = 2%
V
t = 3,3%
V
t = 5%
V
t = 10%
V
t = 13%
V
t = 20%
V
t = 33%



Ao critério de rangeabilidade, acrescenta-se o seguinte:

- a classe de exatidão vale dentro da rangeabilidade, entre 100% da escala e V
t
(valor de transição).

Linearidade (Linearity) - É a capacidade de um instrumento ter a sua curva de
resposta aproximada à uma curva de calibração ideal. Esta curva é obtida plotando
valores medidos por um transdutor sob teste contra os valores de um padrão. Se o
comportamento do transdutor for ideal, o gráfico obtido é representado por uma reta,
conforme indica a figura 1.6.




Usa-se ―conformidade‖ quando a função não é linear, como, por exemplo, a
saída de um transmissor de pressão diferencial que extrai a raiz quadrada do sinal
de pressão diferencial, em relação a esta. Fala-se em conformidade em relação à
função raiz quadrada, no caso.

Elevação de Zero (Zero Elevation) - É a quantidade com que o valor de zero da
variável supera o valor inferior da faixa de medição. É expresso na unidade da
variável medida ou em porcentagem do alcance (span). Veja figura 1.7a e Figura
1.7b



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Supressão de Zero (Zero Supression) - É a quantidade com que o valor inferior da
faixa de medição supera o valor zero da variável. É expresso na unidade da variável
medida ou em porcentagem do alcance (span). Veja figura 1.8

A ―supressão de zero‖ força a saída a zero quando o sinal está abaixo de um
determinado valor.




Temperatura de serviço - Faixa de temperatura no qual se espera que o
instrumento trabalhe dentro dos limites de erro especificados.

Calibração - Calibrar um elemento de medição é compará-lo com um padrão,
tomado como referência. Para a calibração de um transmissor de temperatura, por
exemplo, tem-se que conseguir um banho de temperatura, com a faixa calibrada do
transmissor. Ajustam-se os circuitos internos (zero, largura de faixa, elevação de
zero, etc.) de modo que o sinal padrão na saída seja proporcional à faixa de


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medição. Para se garantir que a temperatura está correta, deve-se medi-la, com um
instrumento padrão com uma classe de precisão melhor que a classe de precisão do
transmissor.

Existem algumas calibrações onde se faz a simulação dos sinais. Por
exemplo, quando se pretende calibrar um transmissor ou um indicador de
temperatura, com termopar. Quando se tem um gerador de milivoltagem, em vez de
simular a temperatura, simula-se o sinal de milivoltagem correspondente à
temperatura. Evidentemente, deve-se ter à mão a tabela de calibração para o tipo
específico do termopar. Esse método de calibração é mais rápido, mais limpo e é
termicamente equivalente ao sistema que simula a temperatura.

Um dado instrumento se considera que está calibrado, quando todos os
pontos de sua faixa de medição, a diferença entre o valor real da variável e o valor
indicado, registrado, transmitido está compreendido entre os limites determinados
pela precisão do instrumento.

Em um instrumento ideal (sem erro), a relação entre os valores reais da
variável medida e os valores de indicação ou transmissão do instrumento é linear,
conforme mostrado na figura 1.9.




Em condições de funcionamento, um certo instrumento pode apresentar como
curva de resposta a curva representada na figura 1.10. Esta curva representa os
erros de medida do equipamento e pode ser decomposta em três outra que
representam, individualmente, os três tipos de erros que podem aparecer de forma
isolada ou combinada nos instrumentos. Estes erros são citados a seguir.



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Erro de Zero – a curva de resposta do instrumento está descolada de um certo valor
com relação à curva de calibração ideal. Este tipo de erro pode ser visto na figura
1.11. E nela se observa que o deslocamento pode ser positivo ou negativo. O ponto
de partida ou de base da reta representativa muda, sem que a inclinação ou a forma
das curvas varie.

O Erro de zero é o valor apresentado pelo instrumento quando não há sinal
de entrada ou quando o sinal de entrada é muito pequeno, da mesma ordem ou
menor que sua sensibilidade. Esse erro pode ser escondido por um artifício de
―supressão de zero‖. Desvios de zero provocam geralmente um desvio da escala
inteira.

Eles podem ser o resultado de mudanças nas condições de operação do
instrumento e, nesse caso, são previsíveis e facilmente corrigidos. Desvios de zero
podem, entretanto, ocorrer com o tempo, por envelhecimento dos componentes, ou
outro motivo. Nesses casos, não há outra solução a não ser recalibração periódica
do instrumento.






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Erro de Multiplicação ou Erro de Span – a curva de resposta do instrumento
aumenta ou diminui progressivamente com relação à curva de calibração ideal,
segundo se observa na figura 1.12, onde se nota que o ponto base da curva de
resposta não muda e o que o desvio progressivo pode ser positivo ou negativo.




Erro de Angularidade – a curva de resposta do instrumento coincide com os pontos
0% e 100% da curva de calibração ideal, mas se desvia da mesma nos pontos
intermediários. Na figura 1.13 pode ser observado um erro deste tipo. Este erro é
comumente encontrado em instrumentos de construção mecânica como por
exemplo nos manômetros. Nos instrumentos eletrônicos ele existe, mas de forma
bastante amena e, em alguns, é possível se corrigir e/ou eliminar estes erros.

É importante ressaltar que quando o erro de angularidade é inerente ao
equipamento, é praticamente impossível a sua eliminação através da calibração,
devendo portanto haver uma observação cuidadosa durante o projeto desse
equipamento e a sua posterior aplicação.






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Incerteza de Medição - O resultado de uma medição é somente uma estimativa do
valor do mensurando (objeto da medição). Sendo assim, a expressão que
representará o valor de tal mensurando deverá incluir a incerteza da medição.

A incerteza de medição é um parâmetro que caracteriza o intervalo no qual
estão os valores que poderão ser atribuídos razoavelmente ao mensurando dentro
de uma determinada probabilidade.

É também a indicação quantitativa da qualidade dos resultados da medição,
sem a qual os mesmos não poderiam ser comparados com os valores de referência
especificados ou com um padrão.

Outras Características - Deve-se também levar em consideração na especificação
dos sensores, outras características tais como: facilidade de manutenção, custo,
dimensões, encapsulamento, etc.





1.4 Simbologia Geral em Instrumentação

Conforme ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) norma NBR-8190 que
tem o objetivo estabelecer símbolos gráficos para identificação dos instrumentos e
dos sistemas de instrumentação usados para medição e controle apresentado um
sistema de designação que inclui código de identificação, abaixo são apresentadas a
simbologia.

Assim, devido a sua maior abrangência e atualização, uma das normas mais
utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ANSI/ISA-S5.1
(Instrument Society of America).

a) Para Tipos de Conexões


b) Para Código de Identificação de Instrumentos



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por qualquer outro meio, seja este eletrônico, mecânico, fotocópia, sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.
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Cada instrumento deve se identificar com um sistema de letras que o
classifique Funcionalmente.

Como exemplo, uma identificação representativa é a seguinte:








































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TABELA 1 - SIGNIFICADO DAS LETRAS DE IDENTIFICAÇÃO







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OBSERVAÇÃO:

Os números entre parênteses se referem às notas relativas que são dadas a seguir.

NOTAS RELATIVAS

1) As letras ―indefinidas‖ são próprias para indicação de variáveis não listadas que
podem ser repetidas em um projeto particular. Se usada, a letra deverá ter um
significado como ―primeira-letra‖ e outro significado como ―letra-subsequente‖. O
significado precisará ser definido somente uma vez e uma legenda para aquele
respectivo projeto. Por exemplo: a letra N pode ser definida como Módulo de
Elasticidade na ―primeira-letra‖ na ―letra-subsequente‖.

2) A letra ―não-classificada‖, X, é própria para indicar variáveis que serão usadas
uma vez, ou de uso limitado. Se usada, a letra poderá ter qualquer número de
significados como ―primeira-letra‖ e qualquer número de significados como ―letra-
subsequente‖. Exceto para seu uso como símbolos específicos, seu significado
deverá ser definido fora do círculo de identificação no fluxograma. Por exemplo: XR-
3 pode ser um “registrador de vibração‖, XR-2 pode ser um ―registrador de tensão
mecânica‖ e XX4 pode ser um ―osciloscópio de tensão mecânica‖.

3) Qualquer primeira-letra, se usada em combinação com as letras modificadoras D
(diferencial), F (razão) ou Q (totalização ou integração), ou qualquer combinação,
será tratada como uma entidade ―primeira-letra‖. Então, instrumentos TDI e TI
medem duas diferentes variáveis, que são: temperatura diferencial e temperatura.

4) A ―primeira-letra‖ A, para análise, cobre todas as análises não listadas na Tabela
1 e não cobertas pelas letras ―indefinidas‖. Cada tipo de análise deverá ser definido
fora do seu círculo de indefinição no fluxograma. Símbolos tradicionalmente
conhecidos como pH, O2, e CO, têm sido usados opcionalmente em lugar da
―primeira-letra‖ A. Esta prática pode causar confusão particularmente quando as
designações são datilografadas por máquinas que usam somente letras maiúsculas.

5) O uso da “primeira-letra‖ U para multivariáveis em lugar de uma combinação de
―primeira letra‖ é opcional.

6) O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário e varredura
ou seleção é preferido, porém opcional.

7) O termo “segurança‖ se aplicará somente para elementos primários de proteção
de emergência e elementos finais de controle de proteção de emergência. Então,
uma válvula auto-operada que previne a operação de um sistema acima da pressão
desejada, aliviando a pressão do sistema, será uma PCV, mesmo que a válvula não
opere continuamente. Entretanto esta válvula será uma PSV se seu uso for para
proteger o sistema contra condições de emergência, isto é, condições que colocam
em risco o pessoal e o equipamento, ou ambos e que não se esperam acontecer


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normalmente. A designação PSV aplica-se para todas as válvulas que são utilizadas
para proteger contra condições de emergência em termos de pressão, não
importando se a construção e o modo de operação da válvula enquadram-se como
válvula de segurança, válvula de alívio ou válvula de segurança e alívio.

8) A função passiva ―visor‖ aplica-se a instrumentos que dão uma visão direta e não
calibrada do processo.

9) O termo ―indicador‖ é aplicável somente quando houver medição de uma variável.
Um ajuste manual, mesmo que tenha uma escala associada, porém desprovido de
medição de fato, não deve ser designado ―indicador‖.

10) Uma ―lâmpada-piloto‖, que é a parte de uma malha de instrumentos, deve ser
designada por uma ―primeira-letra‖ seguida pela ―letra subseqüente‖. Entretanto, se
é desejado identificar uma ―lâmpada-piloto‖ que não é parte de uma malha de
instrumentos, a ―lâmpada-piloto‖ pode ser designada da mesma maneira ou
alternadamente por uma simples letra L. Por exemplo: a lâmpada que indica a
operação de um motor elétrico pode ser designada com EL, assumindo que a tensão
é a variável medida ou XL assumindo a lâmpada é atuada por contatos elétricos
auxiliares do sistema de partida do motor, ou ainda simplesmente L. A ação de uma
―lâmpada-piloto‖ pode ser acompanhada por um sinal audível.

11) O uso da ―letra-subsequente‖ U para ―multifunção‖ em lugar de uma combinação
de outras letras funcionais é opcional.

12) Um dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos pode
ser, dependendo das aplicações, uma ―chave‖, um ―relé‖, um ―controlador de duas
posições‖, ou uma ―válvula de controle‖. Se o dispositivo manipula uma corrente
fluida de processo e não é uma válvula de bloqueio comum atuada manualmente,
deve ser designada como uma ―válvula de controle‖. Para todas as outras aplicações
o equipamento é designado como:

a) uma ―chave‖, quando é atuado manualmente;

b) uma ―chave‖ ou um ―controlador de duas posições‖, se é automático e se é atuado
pela variável medida. O termo ―chave‖ é geralmente atribuído ao dispositivo que é
usado para atuar um circuito de alarme, ―lâmpada piloto‖, seleção, intertravamento
ou segurança. O termo ―controlador‖ é geralmente atribuído ao equipamento que é
usado para operação de controle normal;

c) um ―relé‖, se é automático e não atuado pela variável medida, isto é, ele é atuado
por uma ―chave‖ ou por um ―controlador de duas posições‖.

13) Sempre que necessário as funções associadas como o uso da ―letra-
subsequente‖ Y devem ser definidas fora do círculo de identificação. Não é


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necessário esse procedimento quando a função é por si só evidente, tal como no
caso de uma válvula solenóide.

14) O uso dos termos modificadores ―alto‖, ―baixo‖, ―médio‖ ou ―intermediário‖, deve
corresponder a valores das variáveis medidas e não dos sinais, a menos que de
outra maneira seja especificado. Por exemplo: um alarme de nível alto derivado de
um transmissor de nível de ação reversa é um LAH, embora o alarme seja atuado
quando o sinal alcança um determinado valor baixo. Os termos podem ser usados
em combinações apropriadas..

15) Os termos ―alto‖ e ―baixo‖, quando aplicados para designar a posição de
válvulas, são definidos como: alto
- denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente aberta; baixo
- denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente fechada.

c) Para Simbologia de Identificação de Instrumentos de Campo e Painel.


d) Para Instrumentos de Vazão




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e) Para Válvula de Controle


f) Para Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos

Vazão



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Pressão




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Temperatura





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Nível



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Simbologia Conforme Norma ISA

Símbolos de Linhas de Instrumentos



Símbolos Operacionais Binários (On-Off)



Nota: ―OU‖ significa escolha do usuário. Recomenda-se coerência.


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* Sugerimos as seguintes abreviaturas para denotar os tipos de alimentação. Essas
designações podem ser também aplicadas para suprimento de fluidos.


AS - suprimento de ar


ES - alimentação elétrica
GS - alimentação de gás
HS - suprimento hidráulico
NS - suprimento de nitrogênio
SS - suprimento de vapor
WS - suprimento de água

O valor do suprimento pode ser adicionado à linha de suprimento do instrumento;
exemplo: AS-100, suprimento de ar 100 psi; ES-24DC; alimentação elétrica de
24VDC.

** O símbolo do sinal pneumático se aplica para utilização de sinal, usando qualquer
gás.

*** Fenômeno eletromagnético inclui calor, ondas de rádio, radiação nuclear e luz.

Símbolos Gerais de Instrumentos ou de Funções



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* O tamanho do símbolo pode variar de acordo com a necessidade do usuário e do
tipo do documento. Sugerimos acima um tamanho de quadrado e círculo para
diagramas grandes. Recomenda-se coerência.

** As abreviaturas da escolha do usuário, tal como IPI (painel do instrumento nº 1),
IC2 (console do instrumento nº 2). CC3 (console do computador nº 3) etc... podem


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ser usados quando for necessário especificar a localização do instrumento ou da
função.
*** Normalmente, os dispositivos de funções inacessíveis ou que se encontram na
parte traseira do painel podem ser demonstrados através dos mesmos símbolos
porém, com linhas horizontais usando-se os pontilhados.




**** Não é obrigado mostrar um alojamento comum.
***** O desenho (losango) apresenta metade do tamanho de um losango grande.
****** Veja ANSI/ISA padrão S5.2 para símbolos lógicos específicos.

Simbologia e Funções de Processamento de Sinais



1.5 CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO

Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição. Dentre os
quais podemos ter:




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Classificação por:

• função
• sinal transmitido ou suprimento
• tipo de sinal

Classificação por Função

Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma
determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos
chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função. Os
instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por função.

INDICADOR - Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na
qual podemos ler o valor da variável. Existem também indicadores digitais que
mostram a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas



REGISTRADOR - Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo
ou pontos em um gráfico




TRANSMISSOR - A Figura abaixo apresenta um instrumento que determina o valor
de uma variável no processo através de um elemento primário, tendo o mesmo sinal


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de saída (pneumático ou eletrônico), cujo valor varia apenas em função da variável
do processo.









TRANSDUTOR - Temos na Figura abaixo um instrumento que recebe informações
na forma de uma ou mais quantidades físicas, modifica, caso necessário, estas
informações e fornece um sinal de saída resultante. Dependendo da aplicação, o
transdutor pode ser um elemento primário, um transmissor ou outro dispositivo. O
conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de entrada e
saída padronizados



Transdutor Passivo: é aquele em que a energia de saída é quase que inteiramente
fornecida pelo sinal de entrada; a energia de saída pode ser da mesma forma que a
de entrada ou poderá haver conversão de uma forma para outra. Um exemplo de
transdutor passivo é o manômetro tipo Bourdon, já que toda a energia usada para
mover o tubo de Bourdon e o ponteiro vem da fonte de sinal.



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Transdutor Ativo: é aquele que necessita de uma fonte auxiliar de energia que
fornece a maior parte da potência de saída, quando o sinal de entrada contribui com
uma porção insignificante

CONTROLADOR – É um instrumento que compara a variável controlada com um
valor desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em
um valor específico ou entre valores determinados. A variável pode ser medida
diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou
transdutor.



Em relação ao número de variáveis controladas, o controlador pode ser classificado
como:

- Controlador ―single-loop‖: controla uma única variável.
- Controlador ―multi-loop‖; controla mais de uma variável simultaneamente. Possui
diversos blocos de controle, que são interligados internamente, através de uma
programação (configuração), conforme as necessidades do usuário.


ELEMENTO FINAL DE CONTROLE - Esse instrumento, modifica diretamente o
valor da variável manipulada de uma malha de controle. Exemplo: válvulas de
controle, válvulas on-off, dampers, reguladores de velocidade, etc.



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CONVERSOR – Instrumento que recebe um sinal em padrão industrial de grandeza
física e o converte em um sinal de outra grandeza, proporcionalmente. Exemplos:

a) I/P – Converte sinal de corrente em pressão.
b) E/I – Converte sinal de tensão em corrente.


Controlador Programável (CLP) - Possui uma memória programável para o
armazenamento interno de instruções específicas, tais como lógica,
seqüenciamento, temporização, contagem e aritmética, para controlar, através de
módulos de entradas e saídas, vários tipos de máquinas e processos.

Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) - É um sistema que possui
ligações de estações de controle local a um computador com monitores de vídeo,
teclado, impressora e traçador de gráficos, permitindo a visualização e monitoração
de todas as informações do processo.


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Sistema Supervisório - É um sistema que recebe informações de diversos
―devices‖ (instrumentos), com possibilidade de monitorar, controlar, manter e operar
uma planta industrial. Incorpora funções de controle supervisório, tais como
comando de atuadores de campo, monitoração de dados de processo, controle
contínuo, controle em bateladas e controle estatístico, além de alarmes de
condições e estado de variáveis de processo, emissão de relatórios e aquisição de
dados.

Acessórios de Instrumentação - São instrumentos que auxiliam o bom
funcionamento de um instrumento, malha ou sistema de controle, além do controle
do processo em geral.

Chaves - São instrumentos que detectam a variável do processo em um ponto pré-
ajustado e mudam o estado de um interruptor, possibilitando a energização ou
desenergização de um circuito elétrico, eletrônico ou digital. Podem ser utilizadas
como alarme, segurança e controle. Exemplos:
a) Chaves de Pressão (pressostatos)
b) Chaves de Temperatura (termostatos)
c) Chaves de Nível

Válvulas "On-Off" - São utilizadas para bloquear ou liberar a passagem de fluidos.
Podem ser utilizadas em controles e sistemas de segurança, onde o exemplo mais
comum é a válvula solenóide.

Visores de Nível - Auxiliam a operação do processo na visualização do nível de
tanques.

Válvulas Reguladoras de Pressão - São utilizadas para reduzir e manter uma
determinada pressão constante. São utilizadas freqüentemente para alimentação de
instrumentos pneumáticos.

Válvulas de Segurança e Alívio - São utilizadas para proteção de equipamentos
sujeitos à elevação de pressão, como caldeiras e reatores. O aumento da pressão
irá liberar o excesso de carga para a atmosfera ou para outro reservatório.

Sistemas de alarme e segurança - Os sistemas de alarme e segurança englobam
os anunciadores de alarme e os sensores instalados para detectar irregularidades
nos processos. Os anunciadores de alarme identificam anormalidades e alertam o
operador através de sons ou luzes intermitentes. É utilizado para qualquer tipo de
variável, bastando que se utilize um elemento sensor apropriado.

Além dessas denominações, os instrumentos podem ser classificados em
instrumentos de painel, campo, à prova de explosão, poeira, líquido etc.
Combinações dessas classificações são efetuadas formando instrumentos de
acordo com as necessidades.


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1.5 - Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido
ou o seu suprimento. A seguir será descrito os principais tipos, suas vantagens e
desvantagens. Mais adiante, em Telemetria, iremos classificar os instrumentos.

1.6 - Principais sistemas de medidas

Os sistemas podem ser classificados quanto à natureza de suas unidades
fundamentais, quanto ao valor dessas unidades e também quanto às relações
escolhidas na determinação dos derivados. Os principais sistemas são:

SISTEMA MÉTRICO DECIMAL - Tem como unidades fundamentais o metro, o
quilograma e o segundo (MKS).

SISTEMA FÍSICO OU CEGESIMAL - Tem como unidades fundamentais o
centímetro, o grama e o segundo (CGS).

SISTEMA INDUSTRIAL FRANCÊS - Tem como unidades fundamentais o metro, a
tonelada e o segundo (MTS), definidas em função do sistema métrico decimal.

SISTEMA INGLÊS - Tem como unidades fundamentais o pé (foot), a libra (pound) e
o segundo (second).

SISTEMA DE UNIDADES GEOMÉTRICAS E MECÂNICAS



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1.6 – Telemetria Aplicada à Instrumentação

Tipos de sinais em instrumentação

Analógico - sinais "contínuos" que podem ser pneumáticos (padrão de transmissão
em pressão 3 a 15 psi) ou eletrônicos (padrão de transmissão em corrente, 4 a 20
mA e padrão de transmissão em tensão 1 a 5 Vcc). Outro tipo de sinal analógico
bastante usado é o sinal em mV, obtido em termopares.

Sinais discretos - são sinais que só assumem dois estados: verdadeiro ou falso,
aberto ou fechado. Esses sinais são provenientes de chaves de campo (chave de
nível, de pressão, de temperatura, fim de curso), alarmes e sistemas de segurança.

Sinais digitais - A diferença entre sinais discretos e sinais digitais está bem clara na
explicação de Oppenheim em [Oppenheim e Schafer, 1989]: sinais discretos são
sinais oriundos de sinais analógicos em que se faz uma discretização no tempo, ao
passo que sinais digitais envolvem discretização no tempo e na amplitude.

Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no
processo a distância, em função de um instrumento transmissor. Telemetria é o


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sistema completo de medição, transmissão e recepção para indicar ou registrar uma
quantidade à distância. A transmissão a distância dos valores medidos está tão
intimamente relacionada com os processos contínuos, que a necessidade e as
vantagens da aplicação da telemetria e do processamento contínuo se entrelaçam.

Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade
de centralizar instrumentos e controles de um determinado processo em painéis de
controle ou em uma sala de controle.

O avanço da telemetria ocorre na instrumentação usando técnicas de rádio
freqüência, microondas ou fibras ópticas. Os canais de comunicação utilizados
incluem linhas de transmissão empregando dois ou mais condutores que podem ser
fios trançados, cabos coaxiais ou linha telefônica ligando fisicamente os dois pontos
(transmissão e recepção). Os links de microondas permitem a comunicação de
dados por modulação de uma rádio freqüência ou portadora de microondas e os dois
pontos não são ligados fisicamente mas a informação é transportada no ar. Nos links
ópticos, a informação é transmitida como uma modulação da luz através de um cabo
de fibra óptica.

VANTAGENS DA TELEMETRIA

- Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais fácil e rapidamente,
possibilitando à operação uma visão conjunta do desempenho da unidade

- Podemos reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da eficiência
do trabalho

- Cresce, consideravelmente, a utilidade e a eficiência dos instrumentos em face das
possibilidades de pronta consulta, manutenção e inspeção, em situação mais
acessível, mais protegida e mais confortável

Transmissores - Os transmissores são instrumentos que medem uma variável do
processo e a transmitem, a distância, a um instrumento receptor, indicador,
registrador, controlador ou a uma combinação destes. Existem vários tipos de sinais
de transmissão: pneumáticos, elétricos, hidráulicos e eletrônicos.

TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA - Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja
pressão é alterada conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a
variação da pressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica,
padronizada internacionalmente, para representar a variação de uma grandeza
desde seu limite inferior até seu limite superior. Em geral, os transmissores
pneumáticos geram um sinal pneumático variável, linear, de 3 a 15psi (libras força
por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100% da variável,
podendo ser ainda 3 a 27 psi ou 0 a 30 psi.



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Nas válvulas utilizamos sinais de 0,6 a 1,4 kgf/cm
2
ou 0,8 a 2,4 kgf/cm
2
. Esta
faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers
Association), Associação de Fabricantes de Instrumentos, e pela maioria dos
fabricantes de transmissores e controladores dos Estados Unidos. Podemos,
entretanto, encontrar transmissores com outras faixas de sinais de transmissão.

Por exemplo: de 20 a 100 kPa. Nos países que utilizam o sistema métrico
decimal, adotam-se as faixas de 0,2 a 1kgf/cm2 que equivalem, aproximadamente,
de 3 a 15psi. O alcance do sinal no sistema métrico é cerca de 5% menor que o
sinal de 3 a 15psi. Este é um dos motivos pelos quais devemos calibrar os
instrumentos de uma malha (transmissor, controlador, elemento final de controle
etc.), sempre utilizando uma mesma norma. Note-se que o valor mínimo do sinal
pneumático também não é zero, e sim 3 psi ou 0,2 kgf/cm2. Deste modo,
conseguimos calibrar corretamente o instrumento, comprovando sua correta
calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de transmissão. Percebe-se
que, se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de range de 0 a
2000C e o mesmo mantivesse o bulbo a 00C e um sinal de saída de 1psi, este
estaria descalibrado.

Se o valor mínimo de saída fosse 0 psi, não seria possível fazermos esta
comparação rapidamente. Para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um
aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal de saída maior que 0 (o qual
seria incorreto). A transmissão pneumática pode ser feita até distâncias de 300
metros, em tubos plásticos ou metálicos de diâmetro externo de 6,35 ou 9,5 mm. A
distância é limitada pela velocidade da resposta, que quadruplica quando se dobra a
distância. A distância prática do campo para o painel é de aproximadamente 150m.
Para distâncias superiores, é recomendável intercalar relés pneumáticos
(amplificadores) a cada 100m a fim de atenuar os retardos de transmissão.
Considera-se viável, a transmissão pneumática até a distância de 500m.

O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o
NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL.

As linhas de transmissão pneumáticas são constituídas de tubo de cobre ou
vinil de 1/4" (diâmetro externo). Em casos especiais (atmosferas oxidantes), usam-
se tubos de aço inox.

Vantagem – A grande vantagem em seu utilizar os instrumentos pneumáticos está
no fato de se poder operá-los com segurança em áreas onde existe risco de
explosão (centrais de gás, por exemplo) e não sofrem interferência eletromagnética.

Desvantagens

a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e
funcionamento.


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b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro,
desumidificador, etc ..., para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas
sólidas.

c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à
longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a
aproximadamente 100 m.

d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são
difíceis de serem detectados.

e) Não permite conexão direta aos computadores.

TRANSMISSÃO HIDRÁULICA - Similar ao tipo pneumático e com desvantagens
equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos
hidráulicos para transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde
torque elevado é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.

Vantagens

a) Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e
dimensão.

b) Resposta rápida.

Desvantagens

a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.

b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.

c) Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas,
etc...

TRANSMISSÃO ELETRÔNICA - Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de
sinais em painéis, sendo os mais utilizados: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA, 0 a 20 mA, 1 a
5 V, 0 a 5 V, 0 a 10 V. Temos estas discrepâncias nos sinais de saída entre
diferentes fabricantes, porque tais instrumentos estão preparados para uma fácil
mudança do seu sinal de saída.

A relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a
15psi de um sinal pneumático. O ―zero vivo‖ utilizado, quando adotamos o valor
mínimo de 4 mA, oferece a vantagem também de podermos detectar uma avaria
(rompimento dos fios), que provoca a queda do sinal, quando ele está em seu valor
mínimo.



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Face a tecnologia disponível no mercado em relação a fabricação de
instrumentos eletrônicos microprocessados, hoje, é esse tipo de transmissão
largamente usado em todas as indústrias, onde não ocorre risco de explosão. Assim
como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixa
padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de
uma variável de um processo qualquer. Como padrão para transmissão a longas
distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 a 20 mA) e para
distâncias até 15 metros aproximadamente, também utiliza-se sinais em tensão
contínua de 1 a 5V.

A transmissão eletrônica pode ser feita até distâncias de 3 km, em fios
trançados (par trançado – cabos de instrumentação de 14 a 20 AWG). Não há
limitação técnica da distância, pois o sinal de corrente não é atenuado ao longo da
linha, porém há uma limitação prática da fiação física.

Vantagens

a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de
transmissão.
c) Não necessita de poucos equipamentos auxiliares.
d) Permite fácil conexão aos computadores.
e) Fácil instalação.
f) Permite de forma mais fácil realização de operações matemáticas.
g) Permite que o mesmo sinal (4~20mA)seja ―lido‖ por mais de um instrumento,
ligando em série os instrumentos. Porém, existe um limite quanto à soma das
resistências internas deste instrumentos, que não deve ultrapassar o valor
estipulado pelo fabricante do transmissor.

Desvantagens

a) Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.
b) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas
em áreas de riscos.
c) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de
sinais.
d) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.

TRANSMISSÃO DIGITAL - Nesse tipo, ―pacotes de informações‖ sobre a variável
medida são enviados para uma estação receptora, através de sinais digitais
modulados e padronizados. Para que a comunicação entre o elemento transmissor
receptor seja realizada com êxito é utilizada uma ―linguagem‖ padrão chamado
protocolo de comunicação.





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Vantagens

a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.
b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.
c) Imune a ruídos externos.
d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.
e) Menor custo final.

Desvantagens

a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre
equipamentos de marcas diferentes.
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação
e/ou controle de várias malha.

Modulação Analógica e Digital - Os dados que trafegam pelo computador são
digitais, e são representados por dois valores distintos de tensão elétrica. Um valor
representa o bit 1, e o outro valor representa o bit 0. Na figura 1 vemos uma
seqüência de bits e a sua representação através de tensões elétricas apropriadas.
Observe que a seqüência é um sinal matemático, tratado pelo microprocessador.

O sinal digital é uma seqüência eletrônica, na forma de uma tensão elétrica
que varia ao longo do tempo, com o objetivo de representar a seqüência de bits. Um
sinal digital nada mais é que uma tensão variável que assume dois valores típicos
para representar os bits 0 e 1.

Seqüência binária e o sinal digital que a representa.

As comunicações na instrumentação eletrônica são feitas através de um único
sinal elétrico (4~20mA), e por isso utilizam apenas um par de fios. Não podemos, por
exemplo, transferir dados por essas linhas no formato paralelo (vários bits de uma só
vez), mas sim, no formato serial (um bit de cada vez). A interface serial é o meio
natural para transmitir e receber dados por linhas telefônicas, já que transmitem ou
recebem um bit de cada vez. As tensões elétricas de +12 e -12 volts são típicas das
interfaces seriais existentes nos PCs (computadores pessoais). Infelizmente, cabos
de instrumentação não possuem características elétricas que permitam transmitir
sinais digitais, mas sim, sinais analógicos.



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Ao contrário dos sinais digitais, que assumem tipicamente dois valores de
tensão elétrica, os sinais analógicos podem assumir infinitos valores de tensão
elétrica.

A figura abaixo mostra o aspecto de um sinal analógico. Observe que o valor
da sua tensão elétrica varia bastante, assumindo amplitudes baixas e altas. O sinal
digital, por sua vez, mantém seu valor praticamente constante durante pequenos
intervalos de tempo, variando apenas em períodos de transição ainda mais curtos.

Aspecto de um sinal analógico.

Se tentarmos ligar em um cabo de instrumentação, o sinal digital proveniente
de uma interface serial, ocorrerá uma grande distorção. Até alguns metros, este sinal
pode trafegar sem grandes distorções, mas com distâncias maiores, o sinal fica cada
vez mais degradado. A figura seguinte mostra este tipo de degradação.

Sinal digital original e distorcido em um cabo comum.

A solução para transmitir um sinal digital por um cabo simples, sem
apresentar distorções, é usando um processo conhecido como modulação e
demodulação. Na modulação, o sinal digital é transformado em analógico, e assim
pode trafegar em um cabo simples sem apresentar distorções.

Ao ser recebido no seu destino, o sinal é demodulado, voltando a assumir a
forma digital. Existem vários métodos de modulação. A figura seguinte mostra um
sistema de modulação bem simples, no qual cada bit é representado por um sinal
analógico senoidal com uma determinada freqüência.

Observe que o bit 1 é convertido em uma freqüência maior, ou seja, varia
mais rápido. O bit 0 é convertido em um sinal de freqüência mais baixa, ou seja,
varia mais lentamente.



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Modulação de um sinal digital.

Existem muitos tipos de modulação analógico/digital.

PROTOCOLO HART (Highway Adress Remote Transducer) - Consiste num sistema
que combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação digital. É um sistema a dois
fios com taxa de comunicação de 1.200 bits/s (BPS) e modulação FSK (Frequency
Shift Keying). O Hart é baseado no sistema mestre/escravo, permitindo a existência
de dois mestres na rede simultaneamente. As desvantagens são que existe uma
limitação quanto à velocidade de transmissão das informações e a falta de economia
de cabeamento (precisa- se de um par de fios para cada instrumento).

VANTAGENS DO PROTOCOLO HART

a) Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação digital
b) Usa o mesmo tipo de cabo empregado na instrumentação analógica
c) Dispõe de equipamentos de vários fabricantes


Sinal de Comunicação
Process Variable
Communications
20 mA
4 mA
Frequency Shift Keying Based on Bell 202
HART
®
PROTOCOL
+0.5 mA
–0.5 mA
“1” = 1200 Hz
“0” = 2200 Hz
HART Protocol 2-3




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FIELDBUS - É um sistema de comunicação digital bidirecional, que interliga
equipamentos inteligentes de campo com o sistema de controle ou com
equipamentos localizados na sala de controle, como mostra a abaixo.



Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos, tais
como: transmissores, válvulas, controladores, CLP etc. Eles podem ser de
fabricantes diferentes (interoperabilidade) e ter controle distribuído (cada instrumento
tem a capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros
instrumentos para correção de uma variável – pressão, vazão, temperatura etc.).
Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos
instrumentos de campo. Apenas um par de fios é o suficiente para a interligação de
uma rede fieldbus, como se pode observar na Figura

A instalação e manutenção de sistemas de controle tradicionais implicam em
altos custos principalmente quando se deseja ampliar uma aplicação onde são
requeridos além dos custos de projeto e equipamento, custos com cabeamento
destes equipamentos à unidade central de controle.

De forma a minimizar estes custos e aumentar a operacionalidade de uma
aplicação introduziu-se o conceito de rede para interligar os vários equipamentos de
uma aplicação. A utilização de redes em aplicações industriais prevê um significativo
avanço nas seguintes áreas:

• Custos de instalação
• Procedimentos de manutenção
• Opções de upgrades
• Informação de controle de qualidade

A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes,
requer um estudo para determinar qual o tipo de rede que possui as maiores


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vantagens de implementação ao usuário final, que deve buscar uma plataforma de
aplicação compatível com o maior número de equipamentos possíveis. Redes
industriais são padronizadas sobre 3 níveis de hierarquias cada qual responsável
pela conexão de diferentes tipos de equipamentos com suas próprias características
de informação.


Níveis de redes industriais

O nível mais alto, nível de informação da rede, é destinado a um computador
central que processa o escalonamento da produção da planta e permite operações
de monitoramento estatístico da planta sendo implementado, geralmente, por
softwares gerenciais (MIS). O padrão Ethernet operando com o protocolo TCP/IP é o
mais comumente utilizado neste nível.

O nível intermediário, nível de controle da rede, é a rede central localizada na
planta incorporando PLCs, DCSc e PCs. A informação deve trafegar neste nível em
tempo real para garantir a atualização dos dados nos softwares que realizam a
supervisão da aplicação.

O nível mais baixo, nível de controle discreto, se refere geralmente às
ligações físicas da rede ou o nível de I/O. Este nível de rede conecta os
equipamentos de baixo nível entre as partes físicas e de controle. Neste nível
encontram-se os sensores discretos, contatores e blocos de I/O. As redes de
equipamentos são classificadas pelo tipo de equipamento conectado a elas e o tipo
de dados que trafega pela rede.

Os dados podem ser bits, bytes ou blocos. As redes com dados em formato
de bits transmitem sinais discretos contendo simples condições ON/OFF. As redes
com dados no formato de byte podem conter pacotes de informações discretas e/ou
analógicas e as redes com dados em formato de bloco são capazes de transmitir
pacotes de informação de tamanhos variáveis. Assim, classificam-se as redes
quanto ao tipo de rede de equipamento e os dados que ela transporta como:
• rede sensorbus - dados no formato de bits


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• rede devicebus - dados no formato de bytes
• rede fieldbus - dados no formato de pacotes de mensagens


Classificação das redes

A rede sensorbus conecta equipamentos simples e pequenos diretamente à
rede. Os equipamentos deste tipo de rede necessitam de comunicação rápida em
níveis discretos e são tipicamente sensores e atuadores de baixo custo. Estas redes
não almejam cobrir grandes distâncias, sua principal preocupação é manter os
custos de conexão tão baixos quanto for possível. Exemplos típicos de rede
sensorbus incluem Seriplex, ASI e INTERBUS Loop.

A rede devicebus preenche o espaço entre redes sensorbus e fieldbus e pode
cobrir distâncias de até 500 m. Os equipamentos conectados a esta rede terão mais
pontos discretos, alguns dados analógicos ou uma mistura de ambos. Além disso,
algumas destas redes permitem a transferência de blocos em uma menor prioridade
comparado aos dados no formato de bytes. Esta rede tem os mesmos requisitos de
transferência rápida de dados da rede de sensorbus, mas consegue gerenciar mais
equipamentos e dados. Alguns exemplos de redes deste tipo são DeviceNet, Smart
Distributed System (SDS), Profibus DP, LONWorks e INTERBUS-S.

A rede fieldbus interliga os equipamentos de I/O mais inteligentes e pode
cobrir distâncias maiores. Os equipamentos acoplados à rede possuem inteligência
para desempenhar funções específicas de controle tais como loops PID, controle de
fluxo de informações e processos. Os tempos de transferência podem ser longos
mas a rede deve ser capaz de comunicar-se por vários tipos de dados (discreto,
analógico, parâmetros, programas e informações do usuário). Exemplo de redes
fieldbus incluem IEC/ISA SP50, Fieldbus Foundation, Profibus PA e HART.

Os tipos de equipamentos que cada uma destas classes agrupam podem ser
vistos na figura abaixo.



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TRANSMISSÃO VIA RÁDIO - Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos
são enviados à sua estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de
freqüência específica.

Vantagens
a) Não necessita de cabos de sinal.
b) Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.

Desvantagens
a) Alto custo inicial.
b) Necessidade de técnicos altamente especializados.

TRANSMISSÃO VIA MODEM - A transmissão dos sinais é feita através de
utilização de linhas telefônicas pela modulação do sinal em freqüência, fase ou
amplitude.

Vantagens
a) Baixo custo de instalação.
b) Pode-se transmitir dados a longas distâncias.

Desvantagens
a) Necessita de profissionais especializados.
b) baixa velocidade na transmissão de dados.
c) sujeito a interferências externas, inclusive violação de informações.

OUTROS: TRANSMISSÃO WIRELESS

1.7 - Interpolação





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Exercícios
1.Quanto ao sinal de transmissão , quais as vantagens e desvantagens:

- do sinal pneumático sobre o eletrônico analógico?
- do sinal eletrônico digital sobre o eletrônico analógico?
- do sinal por ondas de rádio sobre o eletrônico analógico?

2. Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem com
um valor maior que zero
(exp: 1~5 Volts , 4~20 mA, 0.2 ~ 1.0 kgf/cm2 , 3 ~ 15 PSI) ?

3. Por que existe um limite da quantidade ou resistência máxima, de equipamentos
que podem ser conectados em série (as transmissões de sinais por corrente) ?

4. Cite a função de cada componente das malhas abaixo:



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5. Simbologia de Instrumentos - Assinalar se é Verdadeiro (V) ou Falso (F)
( ) 00. As normas de símbolos de instrumentos se baseiam nas ISA S5.1, S5.2 e
S5.3
( ) 01. Instrumento acessível significa que o instrumentista pode ter acesso a ele.
( ) 02. Transmissor e condicionador de sinal são exemplos de instrumentos
acessíveis.
( ) 03. Todo indicador e registrador devem ser acessíveis ao operador de processo.
( ) 04. Todo indicador e registrador devem ser montados na sala de controle.
( ) 05. O transmissor só pode ser montado no campo.
( ) 06. Todo painel deve ser acessível ao operador.
( ) 07. Todo painel de display deve ser acessível ao operador
( ) 08. Instrumento dedicado é aquele que executa sua função para uma única
malha.
( ) 09 significa ligação por comunicação digital ou
configuração lógica.


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( ) 10- significa ligação eletrônica.
( ) 11. O contrário de dedicado é modular.
( ) 12. PG significa Visor de Pressão (pressure glass).
( ) 13. TG significa Indicador local de Temperatura.
( ) 14. SE significa sensor de chama.
( ) 15. TE significa Transmissor de força Eletromotriz.
( ) 16. FE significa Elemento primário de Vazão.
( ) 17. FO e RO possuem o mesmo significado.
( ) 18. FE e FO possuem o mesmo significado.
( ) 19. AT significa Analisador de Temperatura.
( ) 20. TT significa Transmissor de Temperatura.
( ) 21. PIC e PC possuem o mesmo significado prático.
( ) 22. HIC significa Controlado r Indicador com alarme de Alta (High)
( ) 23. PSV é o tag de um pressostato.
( ) 24. PSE é o tag de um disco de ruptura.
( ) 25. XT pode ser o tag de um transmissor de consistência (X = consistência)
( ) 26. XT pode ser o tag de um transmissor de temperatura (T = temperatura)
( ) 27. LSLL é uma chave de nível que atua no ponto muito baixo.
( ) 28. FY é um condicionador de sinal associado à vazão.
( ) 29. FY pode ser o tag de um extrato r de raiz quadrada.
( ) 30. FY pode ser o tag de um transdutor i/p usado na malha de controle de
vazão.
( ) 31. FO colocado ao lado de uma válvula significa modo de falha aberta (fail
open).
( ) 32. SP pode ser a abreviatura do ponto de ajuste do controlador.
( ) 33. ST significa transmissor de velocidade
( ) 34. Válvula de alivio e de segurança de pressão possuem o tag de PSV.
( ) 35. PS significa Chave de Pressão ou Pressostato.
( ) 36. PSH é um pressostato atuado manualmente.
( ) 37. ZS é o tag de chave fim de curso.
( ) 38. HS significa Chave de Segurança.
( ) 39. HMS significa chave manual momentânea.
( ) 40. FQ significa totalizador de vazão.
( ) 41. PSL é um pressostato com atuação de baixa e de alta.
( ) 42. A válvula solenóide pode ter tag YV.
( ) 43. TJI significa indicador selecionável de temperatura.
( ) 44. PRITR significa um registrador com duas penas: uma para a pressão, outra
para a
temperatura.
( )45. FRC significa Controlador Registrador de Vazão.
( ) 46. KL significa lâmpada piloto para indicar intervalo de tempo expirado.
( ) 47. I/P significa a transdução do sinal pneumático para o sinal de corrente
elétrica.
( ) 48. As ligações entre instrumentos físicos só podem ser por fios, cabos ou tubos.
( ) 49. A primeira letra da identificação do instrumento é a sua função na malha.


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( ) 50. A segunda letra da identificação do instrumento normalmente é a variável
controlada.

6 - Sistemas e Tecnologias - Assinalar se é Verdadeiro (V) ou Falso (F)
( ) 00. Há dois locais principais de montagem de instrumentos: campo e sala de
controle.
( ) 01. O controlador pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de
controle.
( ) 02. O transmissor pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de
controle.
( ) 03. O registrador pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de
controle.
( ) 04. O instrumento a ser montado no campo deve ser à prova de tempo.
( ) 05. O instrumento à prova de tempo pode ser usado dentro da sala de controle.
( ) 06. O instrumento a ser usado no campo deve ser à prova de explosão.
( ) 07. O instrumento elétrico a ser usado no campo deve ser à prova de explosão.
( ) 08. O instrumento elétrico a ser usado no campo, em área classificada, deve ser
à prova de
explosão.
( ) 09. Em local seguro deve se usar instrumento elétrico de uso geral.
( ) 10. Em local perigoso deve se usar instrumento elétrico com classificação
elétrica especial.
( ) 11. Pode se usar instrumento elétrico de uso geral em área perigosa.
( ) 12. Prova de tempo e vedado possuem o mesmo significado.
( ) 13. Instrumento de uso externo pode ser usado internamente.
( ) 14. Transmissor eletrônico montado no campo requer fonte de alimentação
contida em sua
caixa.
( ) 15. Um computador digital pode ser usado normalmente na área industrial.
( ) 16. A válvula de controle com atuador pneumático requer a alimentação para
seu
funcionamento.
( ) 17. O sinal de transmissão deve ter zero vivo para detectar falha na transmissão.
( ) 18. O sinal padrão de transmissão eletrônica é de O a 20 mA cc.
( ) 19. O protocolo digital HART pode ser superposto ao sinal eletrônico de 4 a 20
mA.
( ) 20. O protocolo digital Fieldbus Foundation pode ser superposto ao sinal
eletrônico de 4 a 20mA.
( ) 21. A saída de uma chave é digital.
( ) 22. O instrumento digital é mais apropriado para o controle de malhas criticas.
( ) 23. O instrumento analógico é mais apropriado para computação,
intertravamento, lógica e
seqüencial.
( ) 24. O instrumento compartilhado executa as mesmas funções para várias
malhas.


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( ) 25. O instrumento compartilhado deve ser sempre acessível ao operador de
processo.
( ) 26. Instrumento virtual é aquele feito dentro de um computador através de um
programa aplicativo.
( ) 27. Erro de paralaxe é típico do display digital (dígitos).
( ) 28. Erro de quantização é típico do display analógico (ponteiro e escala)
( ) 29. Todo sistema compartilhado requer algum tipo de multiplexação.
( ) 30. Sistema dedicado é mais confiável que o compartilhado.
( ) 31. Um processo analógico pode ser controlador por instrumento digital.
( ) 32. Atualmente, o mais comum é usar instrumento eletrônico digital
microprocessado para fazer controle analógico.
( ) 33. Instrumentação inteligente é aquela baseada em microprocessador.
( ) 34. Instrumento virtual é aquele que só existe na cabeça do operador.
( ) 35. Instrumento virtual tem maior capacidade que o convencional.
( ) 36. O instrumento inteligente tem capacidade de fazer autodiagnóstico.
( ) 37. O instrumento inteligente pode ser calibrado remotamente e a seco.
( ) 38. O sinal eletrônico analógico padrão é o de 4 a 20 mA cc.
( ) 39. A comunicação digital pode ser superposta ao sinal analógico
( ) 40. O instrumento inteligente só pode ser montado no painel da sala de controle.
( ) 41. No sistema de aquisição de dados, é mandatório o uso do multiplexador.
( ) 42. No sistema de aquisição de dados, é mandatório o uso do conversor AJO.
( ) 43. No sistema de aquisição de dados, o senso r está embutido no módulo de
entrada.
( ) 44. O controle supervisório é basicamente um sistema para aquisição de dados,
um programa aplicativo rodando em um PC e uma interface homem-máquina.
( ) 45. Multiplexador é um dispositivo com uma entrada e várias saídas.
( ) 46. Modem é um dispositivo com várias entradas e várias saídas (modulador +
demodulador).

7. Funções dos Instrumentos - Assinalar se é Verdadeiro (V) ou Falso (F)
Introdução
( ) 00. Sinal é tudo aquilo que contem informação.
( ) 01. No transmissor eletrônico, o sinal é de 24 V cc.
( ) 02. No sinal pneumático de 20 a 100 kPa, 20 kPa representa 0%.
( ) 03. A malha de medição sempre possui sensor, condicionador e display.
( ) 04. Binário e digital possui o mesmo significado.
( ) 05. A saída de uma chave elétrica é um sinal digital.
( ) 06. Condicionador é todo circuito ou instrumento que torna mais amigável o sinal.
( ) 07. Transmissor pode ser considerado condicionador de sinal.
( ) 08. Extrator de raiz quadrada pode ser considerado condicionador de sinal.
( ) 09. O condicionamento do sinal pode ser feito por software.
( ) 10. Multiplexador é um instrumento com uma entrada e várias saídas.

Sensor
( ) 11. Elemento sensor e elemento primário possuem o mesmo significado.
( ) 12. Bulbo é um elemento sensor de temperatura.


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( ) 13. O poço é um elemento sensor de temperatura.
( ) 14. O strain gage é um elemento sensor de pressão de natureza elétrica.
( ) 15. O pressostato é um elemento sensor de pressão, com saída elétrica.
( ) 16. O selo de pressão é um elemento sensor de natureza mecânica.
( ) 17. O elemento sensor está sempre em contato direto com o fluido do processo.
( ) 18. O termopar é um elemento sensor de temperatura de natureza elétrica.
( ) 19. Todo elemento senso r requer uma alimentação, elétrica ou pneumática.
( ) 20. Na medição de vazão, a placa de orifício detecta a pressão diferencial.

Indicador
( ) 21. A escala do indicador de pH é logarítmica.
( ) 22. É possível haver indicação com escala móvel e ponteiro fixo.
( ) 23. A indicação pode ser associada com a transmissão.
( ) 24. A escala linear é mais precisa que a escala raiz quadrática.
( ) 25. Escala quadrática e raiz quadrática possuem o mesmo significado.
( ) 26. A escala raiz quadrática é tipicamente usada em medição de vazão com
deslocamento
positivo.
( ) 27. Range e span possuem o mesmo significado.
( ) 28. A amplitude de faixa do instrumento com escala de -50 a -20°C é de -30 oCo
( ) 29. Toda faixa de medição começa de zero.
( ) 30. A faixa de -20 a 1000C possui zero elevado.
( ) 31. O instrumento só apresenta erro quando descalibrado.
( ) 32. A precisão é sempre expressa em %.
( ) 33. Rangeabilidade (tum down) é a relação entre o máximo e o mínimo valor da
medição com o mesmo desempenho.
( ) 34. O instrumento linear sempre apresenta maior rangeabilidade que o raiz
quadrático.
( ) 35. O erro aleatório é diminuído pela calibração do instrumento.
( ) 36. Todo instrumento com repetitividade apresenta medição exata.
( ) 37. O instrumento com pequena precisão apresenta pequeno erro de leitura.
( ) 38. O instrumento com grande histerese apresenta grande repetitividade.
( ) 39. Calibrar e sintonizar um instrumento possuem o mesmo significado.
( ) 40. A sintonia do controlador geralmente é feita na bancada da instrumentação.

Registrador
( ) 41. Em instrumentação, registrador e impressora possuem o mesmo significado.
( ) 42. O gráfico circular pode ser de rolo ou sanfonado.
( ) 43. O acionamento do gráfico só pode ser elétrico.
( ) 44. O registrador com 4 penas também possui 4 escalas diferentes.
( ) 45. Todo registro de vazão requer gráfico raiz quadrática.
( ) 46. Todo registro de vazão, com sistema de placa de orifício, requer o gráfico raiz
quadrática.
( ) 47. Através do registro da vazão se pode obter sua totalização.
( ) 48. Registrador e totalizador possuem o mesmo significado.
( ) 49. Um instrumento pode ser simultaneamente registrador e controlador.


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( ) 50. Um computador digital pode substituir um registrador analógico, para a
aquisição de
dados.

Transmissor
( ) 51. O transmissor repete o sinal de medição na sua saída.
( ) 52. O transmissor deve ser sempre à prova de tempo.
( ) 53. O transmissor eletrônico possui 2 pares de fios: um para o sinal, outro para a
alimentação.
( ) 54. O transmissor eletrônico requer a alimentação, geralmente fornecida por
bateria integral.
( ) 55. O instrumento com entrada de O a 20 psig e saída de 4 a 20 mA cc é o
transmissor
eletrônico de pressão manométrica.
( ) 56. Existem comercialmente transmissores descartáveis.
( ) 57. O sinal de transmissão deve começar de zero para detectar erro.
( ) 58. O transmissor pode ter indicação local da variável transmitida.
( ) 59. O transmissor pode substituir precariamente um controlador.
( ) 60. O transmissor torna a medição mais precisa.


Controlador
( ) 61. O controlador pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de
controle.
( ) 62. A saída do controlador é sempre um sinal padrão.
( ) 63. Uma chave pode substituir um controlador, para fazer controle liga-desliga.
( ) 64. A chave de transferência do ponto de ajuste REMOTO/LOCAl é opcional.
( ) 65. A chave de transferência da saída AUTO/MANUAL é opcional.
( ) 66. A chave de transferência da ação DIRETA/INVERSA é opcional.
( ) 67. Todo controlador possui ponto de ajuste, remoto ou local.
( ) 68. Ação direta do controlador significa: aumento do erro, aumento da saída.
( ) 69. Um controlador pode ser modular.
( ) 70. Um controlador pode ser virtual.
( ) 71. Controlador inteligente é chamado de SOCO.
( ) 72. Em operação ideal, a medição é sempre igual ao ponto de ajuste, em todo
controlador.
( ) 73. Todo controlador analógico possui as três ações: Proporcional, Integral e
Derivativa.
( ) 74. Todo controlador digital possui ajuste de banda proporcional.
( ) 75. A variação do ponto de ajuste é considerada distúrbio do controlador.
( ) 76. Banda proporcional é o inverso do ganho.
( ) 77. Só existe controle automático dentro da banda proporcional.
( ) 78. Quando se perde o controle manual, o operador deve transferir a ação para
automático.
( ) 79.Quando se perde o controle automático, o processo deve ser desligado
automaticamente


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(trip).
( ) 80. Ganho muito grande pode provocar oscilação no processo.

Válvula de controle
( ) 81. A válvula de controle deve também prover vedação completa.
( ) 82. Válvula ar-para-abrir e válvula de falha-fechada possuem o mesmo
significado
( ) 83. A pressão para o funcionamento da válvula com atuador pneumático é a
alimentação de
140 kPa.
( ) 84. A malha com controlador eletrônico e válvula pneumática necessita do
posicionador eletropneumático.
( ) 85. Toda válvula de controle com atuador pneumático necessita de posicionador.
( ) 86. A característica da válvula é a relação % vazão x % abertura da válvula.
( ) 87. Processo com ganho não-linear requer válvula com característica linear.
( ) 88. Rangeabilidade da válvula é a relação entre a máxima e mínima vazão
controlada com a mesma eficiência.
( ) 89. A rangeabilidade da válvula linear é maior que a de igual percentagem.
( ) 90. Deve se superdimensionar uma válvula, prevendo futuro aumento da
produção do
processo.
( ) 91. Válvula solenóide pode ser combinada com válvula de controle.
( ) 92. A válvula subdimensionada trabalha, na maioria do tempo, próxima a seu
fechamento.
( ) 93. A válvula deve ser dimensionada para operar próxima a cavitação, para
facilitar a operação.
( ) 94. A válvula de controle mais usada é o tipo globo.
( ) 95. O tag de uma válvula de controle de vazão é FCV.
( ) 96. Dimensionar uma válvula é escolher sua característica e diâmetro.
( ) 97. Quando a válvula está totalmente aberta, ela apresenta a maior queda de
pressão.
( ) 98. A baixa velocidade do fluido no interior da válvula pode provocar cavitação e
erosão.
( ) 99. A válvula solenóide pode prover controle proporcional.
( ) 100. Toda malha de controle possui válvula de controle.

8. Sobre os conceitos das redes industriais Profibus e Modbus, considere as
afirmativas abaixo:
1. O modo básico de funcionamento das redes profibus modubs baseiam-se na
arquitetura mestre/escravo.
2. Em redes profibus modbus, os mestres são geralmente equipamentos da classe
dos PLCs, enquanto que equipamentos da classe dos sensores e atuadores
(entradas e saídas digitais e/ou analógicas, controladores de velocidade), funcionam
em modo escravo.
3. Tipicamente as redes profibus modbus funcionam em modo cíclico.


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4. Nas redes profibus modbus, em cada ciclo o mestre interroga cada um dos
escravos no intuito de ler/escrever o estado das suas entradas/saídas, e atualiza
uma imagem local com a informação obtida.
5. Em redes profibus modbus não é necessário configurar os mestres de forma que
estes conheçam quais os escravos ligados à rede, para que possam ser
interrogados em cada ciclo.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente as afirmativas 1, 2 e 4 são verdadeiras.
b) Somente as afirmativas 1, 2, 3 e 4 são verdadeiras.
c) Somente as afirmativas 2, 3 e 4 são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas 3, 4 e 5 são verdadeiras.
e) As afirmativas 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiras.

9. Sobre a Rede Industrial PROFIBUS, considere as afirmações abaixo:
1. PROFIBUS é o acrônimo de Process Field Bus, tema que foi desenvolvido na
Alemanha.
2. Como nas demais redes FIELDBUS para aplicações industriais, para atender aos
requisitos de tempo de resposta, o PROFIBUS implementa o modelo ISO/OSI
reduzido a três camadas.
3. O PROFIBUS implementa as camadas 1, 2 e 3 do modelo ISO/OSI para atender
aos requisitos de tempo de resposta.
4. Na camada física do PROFIBUS, a codificação utilizada é a NRZ.
5. O PROFIBUS define duas subcamadas para a camada de Enlace de Dados: a
subcamada de Controle de Acesso ao Meio (MAC) e a subcamada de Controle de
Ligação Lógica (LLC).
Assinale a alternativa correta.
a) Somente as afirmativas 1, 2 e 4 são verdadeiras.
b) Somente as afirmativas 1, 2, 3 e 4 são verdadeiras.
c) Somente as afirmativas 2, 3 e 4 são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas 1, 2, 4 e 5 são verdadeiras.
e) As afirmativas 1, 2, 3, 4 e V são verdadeiras.

10. Considere os seguintes equipamentos:
1. analisador de cloro.
2. termostato.
3. transmissor de pressão.
4. sensor ultra-sônico de nível.
5. conversor eletropneumático.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente o item 2 é relacionado à instrumentação industrial.
b) Somente os itens 1, 4 e 5 são relacionados à instrumentação industrial.
c) Somente os itens 2, 3 e 4 são relacionados à instrumentação industrial.
d) Somente os itens 1, 3, 4 e 5 são relacionados à instrumentação industrial.
e) Os itens 1, 2, 3, 4 e 5 são relacionados à instrumentação industrial.



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11. Sobre os conceitos das interfaces de comunicação RS232 e RS 485, considere
as seguintes afirmativas:
1. RS 485 caracteriza-se por permitir transmissão diferencial balanceada.
2. RS232 possui dois sinais de comunicação, sendo o Tx aquele que envia e o Rx é
o que recebe.
3. Com RS 485 podemos ter transmissão de dados em até 10Mbps, em uma
distância máxima de 12 metros.
4. RS 485 pode operar a distância máxima de 1200 metros, em 100Kbps.
5. RS 485 tem característica multiponto.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente as afirmativas 1, 2 e 4 são verdadeiras.
b) Somente as afirmativas 1, 2, 3 e 5 são verdadeiras.
c) Somente as afirmativas 2, 3 e 4 são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas 1, 3, 4 e 5 são verdadeiras.
e) As afirmativas 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiras.

12. Considere a figura abaixo:


Assinale a alternativa que corresponde à descrição da figura acima:
a) É um exemplo de Rede RS 152
b) É um exemplo de Rede RS 7534


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c) É um exemplo de Rede RS 8088
d) É um exemplo de Rede RS 485.
e) É um exemplo de Rede RS 552

13. Sobre os conceitos de CLP e Sistemas de Supervisão Controle e Aquisição de
Dados – SCADA, considere as seguintes afirmativas:
1. SCADA é uma ferramenta de gestão e automação.
2. SCADA é um software de supervisão.
3. Para o chão de fábrica, a automação através do CLP/SCADA/PC permite a coleta
de dados em tempo real dos processos de produção, possuindo, também, interfaces
para a transferência dos dados para os sistemas administrativos da empresa.
4. SCADA tem como objetivo principal o monitoramento do chão de fábrica, através
de uma base de dados em tempo real, ou seja, a função principal do SCADA é
mostrar o que está ocorrendo no chão de fábrica naquele exato momento.
5. CLP e de sistemas SCADA/MES/ERP são meios que propiciam um ambiente de
trabalho coeso e integrado desde o chão de fábrica até o sistema corporativo e
abrem as portas para a nova fronteira da automação — a automação dos processos
de negócio.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente a afirmativa 1 é verdadeira.
b) Somente a afirmativa 2 é verdadeira.
c) Somente as afirmativas 1, 3 e 5 são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas 1, 3, 4 e 5 são verdadeiras.
e) As afirmativas 1, 2, 3, 4 e 5 são verdadeiras.

14. Em relação aos sistemas de transmissão, assinale a alternativa correta.
a) As ligações de assinantes do tipo Ligação Básica (LB) não são totalmente digitais
nas Redes Digitais de Serviços Integrados de Banda Estreita (RDSIBEs). Assim
sendo, podem-se aproveitar os pares de cobre existentes nas atuais linhas
analógicas.
b) O uso de modens para a comunicação de dados, utilizando a rede analógica de
telefonia, consegue chegar aos 115.200 bit/s, devido às características técnicas das
redes analógicas de telefonia, aliadas à inexistência de ruído nessas linhas.
c) As fibras óticas possuem perdas (atenuação de sinal) maiores que as
apresentadas pelos cabos pares metálicos, cabos coaxiais e guias de onda
milimétricas.
d) A transmissão de sinais na faixa de microondas trafega em linha reta e por essa
razão pode ser captada com mais facilidade. A concentração de toda a energia em
um pequeno feixe através de uma antena parabólica oferece um sinal alto para a
relação de ruído, mas as antenas de transmissão e de recepção devem ser
alinhadas com o máximo de precisão.
e) Já se podem adquirir softwares WebPhone ―Gateway Exchange‖, que possibilitam
a comutação de áudio entre telefones baseados na tecnologia IP e telefones
tradicionais baseados em comutação de circuito. O ―Gateway Exchange‖ recebe
sinais de áudio e de sinalização da rede tradicional e envia-os para a rede de


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comutação de pacotes IP e vice-versa. Quem possui PABX e WAN ainda não pode
utilizar o sistema ―Gateway Exchange‖, devido aos altos custos desse sistema.

15. Em relação aos sistemas de telemetria, assinale a alternativa INCORRETA.
a) Os sistemas de telemetria são utilizados para medição e observação de
grandezas físicas muito próximas.
b) A telemetria designa as tecnologias envolvidas na obtenção e processamento de
dados a distância. A telemetria pode ser usada para a exploração de lugares de
difícil acesso, como o subsolo, o fundo do mar ou o espaço exterior.
c) A telemetria é composta de equipamentos inteligentes e sensores que controlam
e medem algum tipo de atividade localmente. Através de uma base de transmissão
de informações (rádio, satélite, etc.), os dados obtidos pelos sensores são enviados
e processados em uma central de controle e comando.
d) Com o recurso de telemetria, pode-se fazer a medição remota dos relógios de luz,
água ou gás.
e) Com um sistema de telemetria, é possível fazer a transmissão de dados através
de telefonia móvel celular ou com a utilização de transmissão de mensagens curtas
de texto SMS (Short Message Service).

16. Em relação aos sistemas de transmissão, assinale a alternativa correta.
a) A capacidade de transmissão dos cabos de fibras óticas é menor que qualquer
outro tipo de cabo, e o projeto de um sistema utilizando cabos óticos é pouco
flexível.
b) O modem (de modulador–demodulador) é um dispositivo eletrônico que modula
um sinal digital em uma onda analógica, pronta a ser transmitida pela linha
telefônica, e que demodula o sinal analógico e o reconverte para o formato digital
original.
c) Comparados com os cabos tronco em pares ou cabos coaxiais, os cabos óticos
possuem dimensões aumentadas, para a mesma capacidade de transmissão – logo,
ocupam mais espaço onde quer que sejam instalados.
d) Alguns aspectos condicionam o desempenho dos sistemas de transmissão,
dentre os quais a atenuação, que consiste numa alteração da forma do sinal durante
a sua propagação desde o emissor até o receptor.
e) As fibras óticas não são imunes aos ruídos externos em geral e às interferências
eletromagnéticas, em particular, como as causadas por descargas elétricas e
instalações de alta tensão. Sofrem também interferências de rádio-freqüência e de
impulsos eletromagnéticos.

17. No Brasil a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) através de sua
norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação
dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação.
De acordo com esta norma e com a sua simbologia, determinar relacionando a
coluna da direita com base nos itens apresentados na coluna da esquerda:





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Assinale a alternativa que apresenta a seqüência correta da coluna da direita, de
cima para baixo.
a) 5, 6, 2, 4, 3.
b) 1, 4, 3, 6, 2.
c) 2, 5, 4, 1, 6.
d) 3, 4, 1, 5, 6.
e) 6, 5, 4, 2, 3.

18. Em relação aos circuitos elétricos pneumáticos, assinale a alternativa correta.
a) Controladores pneumáticos de baixa pressão têm sido desenvolvidos para
sistemas de controle industriais e extensivamente usados em processos industriais.
Algumas razões para o amplo uso de controladores pneumáticos são,
principalmente, a característica de não necessitarem do uso da eletricidade, sua
simplicidade e facilidade de manutenção.
b) Um motor pneumático rotativo de percussão normalmente é usado para brocas,
alargadores e atarraxadores.
c) Os guindastes pneumáticos são utilizados externamente e em condições nas
quais vapores e gases explosivos não estiverem presentes.
d) Um meio de trabalho que utilize um circuito pneumático tem custos de energia
baixos em comparação com um circuito elétrico.
e) O motor pneumático de percussão ou de martelo é encontrado em rebitadores,
cinzeladores e quebradores de pavimentação. Nesse tipo de máquina, o ar
normalmente passa através do cabo, de uma válvula de controle e vai para um
cilindro com pistão de reciprocação, passando depois através de uma válvula de
exaustão e sendo, exaurido para a atmosfera.

19. Defina instrumentação.
20. Defina medição.
21. Defina transmissão.
22. Defina indicação.
23. Defina registro.
24. Defina controle.
25. O que é unidade?


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26. Cite 3 unidades fundamentais do SI.
27 Cite 3 unidades derivadas do SI.
28.Defina com suas palavras o que é exatidão.
29.Defina com suas palavras o que é precisão.
30.Ao se medir uma distância de 1,25 m, o instrumento de medida usado pelo
experimentador indicou um valor medido de 1300 mm. Calcule o Erro Absoluto e o
Erro Relativo cometido no processo de medida.
31. Ao realizar uma medida de 10 m, um experimentador cometeu um erro de 5%
para menos. Qual foi o valor lido pelo mesmo?
32. Classifique e defina os erros segundo sua origem.
33. Explique o erro de paralaxe cometido em instrumentos analógicos.
34. Explique o erro de interpolação cometido em instrumentos analógicos.
35. Um voltímetro que possui erro de 5% do F.S. está sendo utilizado na escala de
1000 Volts para medir uma tensão de 220 Volts. Qual é o erro de medição
cometido?
36. O mesmo voltímetro anterior foi usado novamente para medir uma tensão de 24
Volts na escala de 100 Volts. Qual é o erro de medição cometido?
37. Quais as formas de transmissão de sinais entre instrumentos usadas em
instrumentação?
38. Qual a razão do uso do gás nitrogênio para transmissão de sinal pneumático em
substituição ao ar atmosférico em instrumentação? Qual a grande desvantagem
disso?
39. Qual o padrão de transmissão de sinal pneumático em instrumentação?
40. Cite 2 vantagens da transmissão de sinal pneumática em instrumentação.
41. Cite 3 desvantagens da transmissão de sinal pneumática em instrumentação.
42. Cite 2 vantagens da transmissão de sinal hidráulica sobre a transmissão
pneumática em instrumentação.
43. Qual o padrão de transmissão de sinal elétrico em instrumentação?
44. Cite 3 vantagens da transmissão de sinal elétrica em instrumentação.
45. Cite 3 desvantagens da transmissão de sinal elétrica em instrumentação.
46. Em instrumentação digital, o que vem a ser um protocolo de comunicação?
47. Qual a grande desvantagem da instrumentação digital nos dias atuais?
48. Qual a grande vantagem da instrumentação digital nos dias atuais?
49. Por que a instrumentação via rádio é a mais indicada para instrumentar
máquinas sujeitas a movimento na industria?
50. O que é range de um instrumento?
51. O que é span de um instrumento?
52. O que é sensibilidade de um instrumento?
53. Calcule a sensibilidade de um transmissor de temperatura que transmite sinal
elétrico de corrente 4 a 20mA e cuja faixa de sinal de entrada é de - 40ºC a 120 ºC
54. O que é zona morta de um instrumento?
55. O que é histerese de um instrumento?
56. O que é repetibilidade de um instrumento?
57. Considerando um voltímetro sendo usado na escala de 50 Volts. Ao se realizar 5
medições sucessivas da tensão de uma bateria, obteve-se os resultados a seguir:


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12,75 V; 12,50 V; 12,65 V; 12,25 V e 12,42 V. Pergunta-se, qual é a repetibilidade do
instrumento?
58. O que é zero vivo de um instrumento?

59. Considerando um sensor de pressão analógico cujo range é de 5 a 125 mmHg e
sinal de saída de 1,0 a 5,0 V. Calcular o que se pede a seguir:
a) Calcular o valor de entrada do instrumento para 25%, 50% e 75%.
b) Calcular o valor de saída do instrumento para 25%, 50% e 75%.
c) Calcular a sensibilidade desse sensor.

60. Se um sensor de proximidade analógico que possui saída em corrente 4 a 20
mA e range de 0 a 20 mm, estiver sendo sensibilizado com 40% do valor de seu
span e apresentando um sinal de saída correspondente a 12 mA, o mesmo
encontra-se com problemas. Calcule o que se pede a seguir:
a) Qual o valor do sinal de entrada para esse sensor?
b) O que representa o resultado calculado no item anterior?
c) Qual o valor teórico que deveria estar sendo disponibilizado na saída pelo sensor?
d) Qual o valor percentual apresentado pelo sensor na saída?
e) Qual o erro absoluto que está sendo cometido pelo sensor?
f) Qual o erro relativo ao span que está sendo cometido pelo sensor?
g) Qual é a sensibilidade desse sensor de proximidade analógico?

61. Um transmissor de temperatura, cujo range é de -20 ºC a +120 ºC, está sendo
sensibilizado com 25% de seu valor de entrada e o mesmo está apresentando uma
saída correspondente a 8,8 mA. Sabendo que o transmissor possui faixa de saída
de 4 a 20 mA, calcule o que se pede a seguir:
a) Qual o valor da temperatura que está sensibilizando o transmissor?
b) Qual o valor da temperatura que o transmissor está transmitindo?
c) Calcule a histerese relativa desse transmissor sabendo que a histerese absoluta
vale 0,14 ºC para 50% da faixa de trabalho.
d) Qual é a sensibilidade desse transmissor?
e) Qual é o erro absoluto em °C cometido pelo mesmo?
f) Qual é o erro relativo ao span cometido pelo mesmo?
62. Analise o fluxograma simplificado de tubulação e instrumentação (P&ID), de um
projeto de automação e controle de um parque industrial, mostrado na figura abaixo.



Sabendo-se que os instrumentos obedecem à Norma ISA S 5.1, é correto afirmar
que o:
(A) transmissor está localizado no PLC.


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(B) transmissor está localizado no Campo.
(C) conversor está localizado no Campo.
(D) registrador está localizado em um PLC.
(E) registrador está localizado no Campo.

63. Um medidor de vazão tem o seu início de escala em 10 m3/h e o final, em 100
m3/h. Sabendo-se que este medidor pode apresentar até 1% de erro de fundo de
escala, qual o valor de erro máximo aceitável para 20 m3/h?
(A) ± 5 %
(B) ± 4 %
(C) ± 3 %
(D) ± 2 %
(E) ± 1 %

64. Assinale a opção que indica, dentro de um diagrama de tubulação e
instrumentação, a qual subsistema uma SDV (shutdown valve) pertence:
(A) regulagem do controle de vazão.
(B) monitoração de temperatura.
(C) controle de nível.
(D) desligamento de emergência.
(E) descarte de água tratada.

65. Em um sistema de controle DCS (Distributed Control System), também chamado
de SCD ou SDCD, qual módulo define os diretórios das aplicações principais e os
níveis de usuários?
(A) Configuração.
(B) Gerência do Sistema.
(C) Visualização.
(D) Diagnóstico de Variáveis.
(E) Definição de Variáveis.

66. Assinale a opção que apresenta uma simbologia de Rede Ethernet em Fibra
Ótica.
(A) 10 Base T
(B) 10 Base 2
(C) 10 Base 5
(D) 100 Base FL
(E) 100 Base TX

67. Observe o desenho abaixo.



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69

De acordo com a norma ISA RP 5.1, que válvula de controle este símbolo
representa?
(A) Atuador pneumático.
(B) Atuador elétrico.
(C) Atuador hidráulico.
(D) Auto-atuada de diafragma.
(E) Transmissão pneumática.

68. Observe o desenho abaixo.


De acordo com a norma ISA RP 5.1, que instrumento de vazão é representado por
este símbolo?
(A) Placa de orifício.
(B) Medidor de agulha.
(C) Medidor venturi.
(D) Rotâmetro.
(E) Tubo Pitot.

69. Considere os dados fornecidos na documentação abaixo.


Assinale a opção que corresponde a uma informação que pode ser obtida a partir
destes dados.
(A) Existem apenas instrumentos com saídas analógicas.
(B) Não existem instrumentos ligados com 3 fios.


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(C) Não é possível verificar a qual Sub-Sistema Instrumentado de Segurança cada
instrumento pertence.
(D) Os instrumentos estão ligados ao mesmo Painel Remoto (Remota).
(E) Os instrumentos atuam/monitoram, pelo menos, 4 equipamentos diferentes.

70. Considere a seguinte documentação:


Que informação pode ser obtida desta documentação?
(A) O cabo que traz a alimentação do instrumento não passa pelo Painel 552002.
(B) Os cabos são de, pelo menos, 2,5 mm2.
(C) A cor dos condutores dos cabos não é padronizada.
(D) São utilizados cabos de 2 pares de fios na interligação.
(E) Nenhum dos cabos possui fio de aterramento.

71. Com relação a redes industriais, considere as seguintes afirmativas:
1. As topologias que podem ser aplicadas em projetos FieldBus são do tipo: de
barramento com Spur, ponto a ponto, em árvores, End-to-End e mista.
2. Não há perigo de explosão em ambientes de vapores inflamáveis, pois todos os
equipamentos usados em redes industriais são intrinsecamente seguros.
3. Gateway é um equipamento utilizado para conectar outros protocolos de
comunicação como RS-232, Ethernet, etc.
4. O protocolo Hart é usado para interligar apenas equipamentos intrinsecamente
seguros.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente as afirmativas 2, 3 e 4 são verdadeiras.
b) Somente as afirmativas 1 e 4 são verdadeiras.
c) Somente as afirmativas 2 e 4 são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas 1 e 3 são verdadeiras.
e) Somente as afirmativas 3 e 4 são verdadeiras.

72. Com base no diagrama abaixo, numere a coluna da direita de acordo com os
itens da coluna da esquerda.




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1. Válvula de controle ( ) A
2. Controlador indicador de nível ( ) B
3. Transmissor de nível ( ) C
4. Controlador ( ) D
5. Registrador ( ) E
Assinale a alternativa que apresenta a seqüência correta da coluna da direita, de
cima para baixo.
a) 4, 3, 2, 5, 1.
b) 2, 5, 1, 4, 3.
c) 2, 1, 4, 3, 5.
d) 4, 3, 5, 2, 1.
e) 2, 5, 3, 4, 1.

73. Na montagem de um sistema de automação complexo, vários equipamentos de
comando trabalham conectados, juntos com as mais diferentes redes de dados e
protocolos. Por isso, tornou-se comum dividir os níveis de comando segundo
hierarquias determinadas. Elas se diferenciam, entre outros fatores, com relação ao


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tempo de atuação, ao grau de proteção e aos tipos de dados a serem transmitidos.
A cerca disso, assinale a alternativa INCORRETA.
a) O nível de atuadores/sensores é o nível mais baixo no campo, a quantidade de
dados necessárias é mínima e a velocidade de transmissão de dados é muito alta.
Nesse nível utiliza-se a AS-Interface.
b) No nível mais alto, o volume de dados é da ordem de megabyte, e a transferência
de dados, em geral, não precisa acontecer em tempo real. O meio de transmissão é,
por exemplo, a rede Ethernet.
c) No nível de produção e processo, o Profibus (Process Fieldbus) é amplamente
utilizado em função da sua velocidade ajustável de 125 Kbits/s a 500 Kbits/s.
d) O Profibus PA pode ser utilizado como um substituto para tecnologia 4 a 20 mA.
e) O modbus utiliza o RS-232, RS-485 ou Ethernet como meio físico, e seu
mecanismo de controle de acesso é baseado na arquitetura mestre-escravo.

74. Um transmissor de pressão eletrônico, utilizado num ponto de entrega de gás
natural, tem as seguintes características: sinal de saída de 4 a 20 mA, faixa
calibrada de 0 a 10 kPa e classe de exatidão de 0,075%, foi calibrado contra um
padrão de referência cuja classe de exatidão é 0,015%. Quando submetido a uma
pressão de 5 kPa , o valor do sinal de lido saída do transmissor deve ser:
(A) 15 mA;
(B) 10 mA ;
(C) 12 mA;
(D) 9 mA
(E) 13 mA.

75.


Em um projeto de automação e controle de um parque industrial, encontramos o
fluxograma simplificado de tubulação e instrumentação (P&ID) da figura acima.
Segundo a norma ISA 5.1, são dados corretos sobre as características dos
instrumentos da malha 5331006 A/B, representada no fluxograma:


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76. Os transmissores medem uma variável do processo e a transmitem, a distância,
normalmente para um sistema de controle. Existem vários tipos de sinais de
transmissão: pneumáticos, elétricos, hidráulicos e eletrônicos. Os transmissores
pneumáticos geram um sinal variável, linear, de 3 a 15psi (libras força por polegada
ao quadrado) para uma faixa de 0 a 100% da variável. Os transmissores eletrônicos
também geram um sinal variável, linear, porém elétrico, sendo mais utilizados os de
4 a 20 mA (mili ampére) e o de 1 a 5 V (volts) para uma faixa de 0 a 100% da
variável. Nesta perspectiva, assinale a alternativa que expressa o conceito de ―zero
vivo‖ utilizado nos transmissores.
(A) Todos os sinais iniciam a escala de transmissão representando o valor de 0% da
variável medida.
(B) Todos os sinais transmitidos terão uma representação a partir de 0% da variável
medida que, em caso de permanência contínua da variável neste valor, irá causar
um sinal de alarme de zero.
(C) Mesmo para o valor de 0% da variável medida, o transmissor estará emitindo ou
não um sinal variável.
(D) O valor de zero unidades de transmissão (psi, mA ou V) não é utilizado, pois o
mesmo pode ser adulterado por um ruído no canal de transmissão.
(E) Em caso de acidentes nas linhas de saída dos transmissores (rompimento de
tubos ou cabos), o sinal recebido pelo sistema de controle será igual a zero, gerando
um sinal de alarme.

77. Os Sistemas de Supervisão e Controle são divididos em níveis ou camadas.
Cada uma delas desempenha funções específicas dentro do Controle de Processos
Industriais. O sistema de controle SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition)
é adequado a processos com grupos de poucas variáveis contínuas e discretas,
grupos estes dispersos em uma grande área
geográfica. Assinale a opção que corresponde à seqüência correta dos níveis, do
mais alto de controle (1o) até o nível do processo (7o).


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78. A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes requer
um estudo para determinar que tipo de rede apresenta as maiores vantagens de
implementação ao usuário final, o que requer a análise dos dois protocolos distintos:
- HART (Highway Adress Remote Transducer), que consiste num sistema a
dois fios e arquitetura estrela e é baseado no sistema mestre/escravo,
permitindo a existência de dois mestres na rede, simultaneamente;
- FIELDBUS (ISA SP-50), que é um sistema a dois fios com arquitetura em
barramento, que pode ter controle distribuído (cada instrumento tem a
capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros
instrumentos).
Dentre as alternativas abaixo, indique aquela que expressa, corretamente, uma
comparação entre estes protocolos.
(A) A diferença na quantidade de cabos e caixas de passagem entre os dois
protocolos é inexistente, já que os dois utilizam dois fios.
(B) Os dois podem utilizar sistemas de comunicação via fibra ótica, o que implica
inexistência de diferença significativa na quantidade de cabos e caixas de passagem
entre os dois protocolos.
(C) O Protocolo HART permite uma grande economia em sua implantação, pela
redução na quantidade de cabos e caixas de passagem, já que a utilização do
sistema mestre/escravo permite uma simplificação nas ligações.
(D) O Protocolo FIELDBUS poderia permitir uma grande economia em sua
implantação, pela redução na quantidade de cabos e caixas de passagem em
função da utilização da arquitetura em barramento, mas tal fato não ocorre dada a
complexidade da implantação do controle distribuído.
(E) O Protocolo FIELDBUS permite uma grande economia em sua implantação,
devido à redução na quantidade de cabos e caixas de passagem pela utilização da
arquitetura em barramento.

79 . Segundo a norma ISA 5.1, que trata da identificação dos instrumentos e das
funções programadas, considere as seguintes afirmações:
I - uma letra do tipo à escolha do usuário é utilizada para cobrir significados não
listados e que serão utilizados de maneira repetitiva em um projeto particular;


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II - no conjunto de letras que compõe a identificação de um instrumento, a primeira
letra indica a função que o instrumento desempenha na malha de controle e as
letras subseqüentes indicam as variáveis medidas ou controladas;
III - no conjunto de algarismos que compõe a identificação de um instrumento, o
primeiro grupo de algarismos indica a malha à qual o instrumento pertence e o
segundo indica a área/fábrica.
IV - identifica-se a malha de um dado instrumento por uma sigla formada apenas
pela primeira letra de sua identificação, seguida do respectivo número.
São corretas apenas as afirmações:
(A) I e III
(B) I e IV
(C) II e IV
(D) I, II e III
(E) I, III e IV

80. Um transmissor eletrônico de pressão gera uma tensão CC de saída entre 10 e
30 V, proporcional a uma pressão de entrada entre 0 e 10 bar, respectivamente. Se
for verificada uma leitura de 21 V na saída desse transmissor, a correspondente
pressão de entrada, em bar, será:
(A) 1,2
(B) 4,5
(C) 5,5
(D) 7,2
(E) 9,3

81. A calibração de um instrumento de medição permite o estabelecimento dos
valores do mensurando para as indicações e a determinação:
(A) completa dos erros das medições.
(B) completa dos erros do material de referência.
(C) completa da exatidão do instrumento .
(D) de correções a serem aplicadas às medições.
(E) de correções a serem aplicadas às grandezas.

82. A arquitetura em barramento de uma rede de comunicação constitui uma
característica, em relação à rede, de:
(A) sintaxe.
(B) topologia.
(C) protocolo.
(D) forma de acesso.
(E) localização física.

83. Sobre uma Estação Terminal Remota (ou Remote Terminal Unit - RTU) é correto
afirmar que esta:
(A) é mestre da Estação Central na arquitetura de um sistema SCADA.
(B) é, exclusivamente, estação de telemetria.
(C) desempenha a monitoração central em um sistema SCADA.


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(D) pode desempenhar funções de controle como mestre.
(E) não compartilha capacidade de processamento com a Estação Central.

84. Uma rede de comunicação de um sistema de automação deve ser dotada de alta
velocidade e confiabilidade no trânsito das informações. Estas características
correspondem à
transmissão em tempo real e à ausência de colisões, degradações e interferências.
Considerando, em particular, o nível 1 de automação (equipamentos individuais) e,
para melhor atender às características impostas, o protocolo que deve ser usado é:
(A) ETHERNET TCP/IP.
(B) MODBUS RTU.
(C) MODBUS TCP/IP.
(D) MODBUS ASC II.
(E) INTERNET TCP/IP.

85. Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas
informações de um processo produtivo ou instalação física. Tais informações são
coletadas através de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida,
manipulados, analisados, armazenados e, posteriormente, apresentados ao usuário.
Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data
Aquisition). É correto afirmar que estes sistemas:
(A) sempre fornecem informações estritamente em tempo real.
(B) atuam somente no nível intermediário de controle da rede.
(C) permitem a comunicação com sistemas de planejamento e controle da produção.
(D) não permitem o envio de comandos aos controladores.
(E) não possuem elementos de IHM (interface homem/máquina).

86. A identificação correta, segundo a Norma ISA 5.1, para um registrador e
controlador de vazão que é o quinto na seqüência da área de atividades 1320 é:
(A) 1320 – FRC – 05.
(B) 1320 – VRC – 05.
(C) 1320 – 05 – FRC.
(D) FRC – 132005.
(E) VRC – 132005.














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87. Assinale a opção que caracteriza corretamente a atuação da malha acima,
segundo a Norma ISA 5.1.
(A) Atuação na linha de processo, por meio de uma chave manual, em uma válvula
com atuador hidráulico.
(B) Atuação na linha de processo, por meio de um alarme de valor alto (high), em
uma válvula com atuador pneumático/diafragma.
(C) Atuação na linha de processo, por meio de um sensor de pressão, em uma
válvula com atuador hidráulico.
(D) Atuação na linha de processo, por meio de um conversor de sinais, em uma
válvula com atuador elétrico.
(E) Obtenção de informações da linha de processo, por meio de um elemento
primário de vazão e envio para um alarme de valor alto (high).


88. De acordo com a Norma ISA RP 5.1, que válvula de controle o símbolo acima
representa?



(A) Atuador pneumático.
(B) Atuador elétrico.
(C) Atuador hidráulico.
(D) Auto-atuada de diafragma.
(E) Transmissão pneumática.






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89. Observe o desenho abaixo.

De acordo com a norma ISA RP 5.1, que instrumento de vazão é representado por
este símbolo?

(A) Placa de orifício.
(B) Medidor de agulha.
(C) Medidor Venturi.
(D) Rotâmetro.
(E) Tubo Pitot.

90. No diagrama de processo abaixo tem-se a configuração básica para
compensação de pressão e temperatura para controle de vazão de um gás.
Podemos afirmar que o instrumento TT 117 é um:


a. ( ) Transmissor de Vazão
b. ( ) Transmissor de Temperatura
c. ( ) Controlador de Vazão
d. ( ) Controlador de Temperatura

91. Em um diagrama de processo encontrou-se um instrumento com a seguinte
descrição:
FQIC 11344

A função deste instrumento na malha é:

a. ( ) Registrador, totalizador, e indicador de vazão
b. ( ) Controlador, indicador, e totalizador de vazão
c. ( ) Transmissor, indicador e registrador de vazão


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d. ( ) Válvula indicadora e registradora de vazão

92. A melhor definição de uma interface homem-máquina é:
a. ( ) Rede de controle em tempo real, proprietária, para comunicação entre
estações de trabalho e a pessoa de operação
b. ( ) lnterface de comunicação entre a rede de chão fábrica e o computador central
c. ( ) Rede de controle em tempo real, proprietária, para comunicação entre as
estações de trabalho e o computador central
d. ( ) Todo e qualquer hardware e software que habilita o pessoal da planta a
acompanhar a executar quaisquer função necessária a manter a integridade do
controle de processo


































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2 NOÇÕES DE ÁREAS CLASSIFICADAS

2.1 Introdução

Nos processos industriais, surgiram áreas consideradas de risco, devido a
presença de substâncias potencialmente explosivas, que confinavam a
instrumentação à técnica pneumática, pois os instrumentos eletrônicos baseados na
época em válvulas elétricas e grandes resistores de potência, propiciavam o risco de
incêndio devido a possibilidade de faíscas elétricas e temperaturas elevadas destes
componentes.

Somente com o advento dos semicondutores (transistores e circuitos
integrados), pode-se reduzir as potências dissipadas e tensões nos circuitos
eletrônicos e viabilizar-se a aplicação de técnicas de limitação de energia, que
simplificadamente podem ser implantadas nos equipamentos de instrumentação,
dando origem assim a Segurança Intrínseca.

O objetivo desta apostila é explicar os princípios da técnica de proteção,
baseada no controle de energia, presentes nos equipamentos com Segurança
Intrínseca.

2.2 Os Componentes do Risco

Para que uma reação química da combustão seja iniciada é necessário que
exista a ocorrência simultânea das três partes integrantes desta reação: o
combustível, o oxidante e a fonte de ignição.

Em plantas de processamento, os combustíveis são normalmente
representados por líquidos, gases, vapores e poeiras que possam se fazer
presentes. O oxidante, nesta reação físico-química, é representado pelo oxigênio do
ar, o qual está sempre presente na atmosfera.

A fonte de ignição são normalmente centelhas provocadas por comutação de
contatos elétricos, fugas de corrente devido a falhas no isolamento elétrico, curtos-
circuitos, queima de fusíveis ou de outros componentes, descargas eletrostáticas,
impactos mecânicos ou superfícies quentes.

As condições para ocorrência da combustão, acima descritas, são
representadas pelo ―Triangulo do Fogo‖, mostrado na figura abaixo.



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Por definição, área classificada é qualquer local onde possam existir
combustível e oxigênio em proporções que permitam a formação de atmosfera
explosiva, capaz de dar origem a um processo de combustão.

O objetivo fundamental em instalações de sistemas de instrumentação e
automação em áreas classificadas é evitar que tais instrumentos se tornem fontes
de ignição, ou garantir que, no pior caso, uma eventual explosão que possa ocorrer
em seu interior, fique confinada ao interior do invólucro do instrumento ou sistema,
não se propagando ao ambiente externo.

Outras Definições.

Atmosfera Explosiva - Em processos industriais, especialmente em petroquímicas e
químicas, onde manipulam-se substâncias inflamáveis, podem ocorrer em
determinadas áreas a mistura de gases, vapores ou poeiras inflamáveis com o ar
que, em proporções adequadas, formam a atmosfera potencialmente explosiva.

Explosão - Do ponto de vista da química, a oxidação, a combustão e a explosão são
reações exotérmicas de diferentes velocidades de reação, sendo iniciadas por uma
detonação ou ignição.

Ignição - É a chamada ocasionada por uma onda de choque, que tem sua origem
em uma faísca ou arco elétrico ou por efeito térmico.

2.3 Explosividade dos Materiais

Os combustíveis formam misturas explosivas com o ar dentro de
determinadas faixas de concentração, que variam de produto para produto. O limite
inferior (LEL – Low Explosive Limit) e superior de explosividade, correspondem aos
limites da faixa de concentração na qual a mistura é explosiva. Abaixo temos uma
tabela com os limites de explosividade para alguns gases explosivos.





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Gás Limite Inferior Limite Superior
Hidrogênio 4% 75,6%
Monóxido de carbono 12,5% 74%
Metano 5% 15%
Propano 2,1% 9,5%
Butano 1,5% 8,5%
Acetileno 2,4% 83%

Nos detectores de gases e vapores explosivos, a indicação é normalmente
apresentada em ―% do LEL‖ do produto para o qual o detector foi calibrado
(usualmente o gás metano). Assim, 50% LEL metano corresponde à concentração
de 2,5% de metano no ar, em volume, ou seja, metade da concentração necessária
para que a mistura se torne explosiva.

Superfícies quentes são possíveis fontes de ignição. A mínima temperatura
de uma superfície capaz de provocar a ignição de um determinado combustível, no
ar, é a Temperatura Espontânea de Ignição (TEI). Esta temperatura é determinada
experimentalmente, considerando-se normalmente a temperatura ambiente de 40
0
C.

2.4 CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO AS NORMAS EUROPÉIAS (IEC)

A IEC (Internacional Electrotechinical Comission) é a principal organização
global que prepara e publica normas internacionais para todos os equipamentos
elétricos, eletrônicos e tecnologias correlatas. Estas normas servem de base para
normalizações nacionais bem como referência na elaboração de contratos e
propostas internacionais.

A idéia de classificação das áreas de risco, visa agrupar as diversas áreas
que possuem graus de riscos semelhantes, tornando possível utilizar equipamentos
elétricos projetados especialmente para cada área.

A classificação baseia-se no grau de periculosidade da substância
combustível manipulada e na frequência de formação da atmosfera potencialmente
explosiva. Visando a padronização dos procedimentos de classificação das áreas de
risco, cada País adota as recomendações de
Normas Técnicas. No Brasil a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)
utiliza a coletânea de Normas Técnicas da IEC (International Electrical Commicion),
que trata da classificação das áreas no volume IEC-79-10.


2.5 A NORMALIZAÇÃO BRASILEIRA - ABNT

Fundada em 1940, a ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas - é o
órgão responsável pela normalização técnica no país. É uma entidade privada, sem


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fins lucrativos, reconhecida como Fórum Nacional de Normalização - ÚNICO -
através da Resolução nº 07 do CONMETRO, de 24.08.1992.

A ABNT é membro fundador da ISO (International Organization for
Standardization), da COPANT (Comissão Panamericana de Normas Técnicas) e da
AMN (Associação Mercosul de Normalização). A ABNT é a única e exclusiva
representante no Brasil da IEC - International Electrotechnical Commission.

O CB-03 da ABNT e o COBEI - O âmbito de atuação do CB-03 é a
normalização no campo da eletricidade, eletrônica e telecomunicações
compreendendo geração, transmissão e distribuição de energia; instalações
elétricas e equipamentos eletro-eletrônicos, inclusive para atmosferas explosivas;
dispositivos e acessórios elétricos; instrumentação; bens de consumo; condutores
elétricos; iluminação; compatibilidade eletromagnética, no que concerne a
terminologia, requisitos, métodos de ensaio e generalidades.

O COBEI é uma sociedade civil de direito privado, sem fins lucrativos, a qual
gerencia as Normas do CB-03 da ABNT. A missão do COBEI é a de mobilizaras
empresas e entidades do complexo eletroeletrônico e afim, visando apoiar as
atividades de normalização do setor no país.

O Subcomitê SC-31 do COBEI - Equipamentos e Instalações em Atmosferas
Explosivas - A missão do Subcomitê SC-3I do COBEI é elaborar e manter as
normas brasileiras referentes aos equipamentos e instalações onde exista o risco
devido à presença de atmosferas explosivas de gases, vapores, névoas ou poeiras
combustíveis. Um dos principais objetivos das Comissões de Estudos do SC-3Ido
COBEI é a elaboração de Normas Brasileiras, baseadas em texto condensado pelos
integrantes do grupo, no formato ABNT / NBR - IEC e baseada na respectiva norma
IEC, sem desvios. Seguindo orientação da ABNT e a tendência de diversos outros
Comitês Técnicos de diversos países, as Normas brasileiras sobre atmosferas
explosivas são normas equivalentes às respectivas normas IEC, objetivando assim
estar alinhado com a normalização técnica internacional. Tal prática tem por objetivo
a incorporação do estado da arte e tecnologia internacional.

A Normalização Brasileira, através da Associação Brasileira de Normas
Técnicas (ABNT), nesta área, possui um grande número de normas aplicáveis ao
tema de instalações em atmosferas explosivas, tanto referentes aos diversos tipos
de proteção, como a requisitos construtivos gerais e aos procedimentos e requisitos
de instalação, inspeção, manutenção e reparos.

A tabela a seguir apresenta a relação das principais Normas da ABNT sobre
equipamentos e instalações em atmosferas explosivas, elaboradas pelo Subcomitê
SC-3I do COBEI. Nos casos de alguma norma NBR IEC ainda não haver sido
publicada pela ABNT, é aplicável a respectiva norma internacional IEC.




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Principais Normas da ABNT sobre Equipamentos e Instalações Elétricas em
Atmosferas Explosivas, elaborada pelo Subcomitê SC-3I do COBEI



2.6 Elaboração dos Estudos de Classificação de Áreas

É de fundamental importância o conhecimento das extensões e dos tipos das
áreas classificadas existentes em uma indústria petroquímica. As áreas classificadas
requerem que os equipamentos elétricos e eletrônicos instalados possuam requisitos
construtivos especiais de proteção e certificação de conformidade. Estas áreas
também requerem a aplicação de procedimentos normalizados de instalação,
inspeção e de manutenção, de forma a assegurar que tais equipamentos não
constituam fontes de ignição, através da geração de centelhas ou de altas
temperaturas, durante todo o longo período de tempo em que estiverem instalados,
ao longo de anos ou mesmo de décadas. A aplicação destas Normas, por suas


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características gerais, deve ser complementada por guias de aplicação
representativas dos processos produtivos, emitidas pelas empresas ou pelos
organismos de normalização.

Em instalações industriais existentes, grande parte da documentação pode
encontrar- se desatualizada ou baseada em antigos critérios de projeto e de
normalização de suas épocas de implantação, originários da filosofia utilizada pelas
empresas projetistas. Os critérios e procedimentos para a classificação de áreas,
indicados na normalização nacional, internacional e estrangeira, passaram por um
processo de grande desenvolvimento nas últimas décadas.

Dentre tais normas, podem ser indicadas:

• NBR IEC 60079-10 - Equipamentos para atmosferas explosivas - Classificação de
áreas;
• API RP 505 - American Petroleum Institute - Recommended Practice for
Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities Classified
as Class I, Zone O, Zone 1 and Zone 2;
• NFPA 497 - National Fire Protection Association - Recommended Practice for the
Classification of Flammable Liquids, Gases, or Vapors and of Hazardous (Classified)
Locations for Electrical Installations in Chemical Process Areas;
• AS/NZS 2430 - Australian/New Zealand Standards - 2430 Series – Classification of
Hazardous Areas.

Os serviços de classificação de áreas para plantas petroquímicas industriais
abrangem uma série de processos produtivos. Para cada uma dessas áreas de
processo deve ser gerada uma documentação sobre classificação, incluindo
Memoriais Descritivos de Processo, Listas de Dados de Processo para
Classificação de Áreas, Plantas de arranjo e de cortes de elevações de
equipamentos e novos desenhos de plantas e cortes indicando as extensões e
os tipos das áreas potencialmente explosivas existentes.

Princípios de Segurança na Classificação de Áreas - Instalações onde os
materiais inflamáveis são manuseados ou armazenados, devem ser projetadas,
operadas e mantidas de modo que qualquer liberação de material inflamável e
conseqüentemente, a extensão da área classificada seja a menor possível, seja em
operação normal ou com relação à freqüência, duração e quantidade. É importante
examinar as partes de equipamentos em processo e sistemas, os quais possam
liberar material inflamável, e considerar modificações do projeto para minimizar a
probabilidade e freqüência de liberação, quantidade e a taxa de liberação de
material.

Se é estabelecido que o equipamento pode liberar material inflamável para a
atmosfera, é necessário, em primeiro lugar, determinar o grau de risco de liberação
de acordo com as definições, estabelecendo a freqüência e a duração da liberação.
Deve ser reconhecido que a abertura de partes de sistemas de processo fechados


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(por exemplo, durante troca de filtros ou enchimento por batelada) deve também ser
considerada como fonte de risco quando da elaboração da classificação de áreas.
Por meio deste procedimento, cada fonte de risco deve ser denominada como grau
"contínuo", "primário" ou "secundário".

Exemplos de Fontes de Risco de Grau Contínuo

• A superfície de um líquido inflamável em um tanque de teto fixo, com respiro
permanente para a atmosfera;
• A superfície de um líquido inflamável que esteja aberto para a atmosfera,
continuamente ou por longos períodos (por exemplo, um separador de óleo/água).

Exemplos de Fontes de Risco de Grau Primário

• Selos de bombas, compressores ou válvulas, se a liberação de material inflamável
for esperada de ocorrer durante a operação normal;
• Pontos de drenagem de água em vasos que contém os líquidos inflamáveis, que
podem liberar o material inflamável para a atmosfera durante a drenagem de água
em operação normal;
• Pontos de coleta de amostra em que são previstos haver liberação de material
inflamável para a atmosfera durante a operação normal;
• Válvulas de alívio, respiros e outras abertura em que são previstos haver liberação
de material inflamável para a atmosfera durante a operação normal.

Exemplos de Fontes de Risco de Grau Secundário

• Selos de bombas, compressores e válvulas onde a liberação de material inflamável
para a atmosfera não é prevista de ocorrer em condições normais de operação;
• Flanges, conexões e acessórios de tubulação, onde a liberação do material
inflamável para a atmosfera não é prevista de ocorrer em condições normais de
operação;
• Pontos de coleta de amostras, onde a liberação do material inflamável para a
atmosfera não é prevista de ocorrer em condições normais de operação;
• Válvulas de alívio, respiros e outras aberturas onde a liberação do material
inflamável para a atmosfera não é prevista de ocorrer em condições normais de
operação.

2.7 Tipos de Zonas e de Grupos de Áreas Classificadas

Tendo sido estabelecido o grau da fonte de risco, é necessário determinar a
taxa de liberação e outros fatores que podem influenciar o tipo e extensão da zona.
A classificação de áreas de equipamentos de processo onde o material inflamável é
queimado, por exemplo, queimadores, fornalhas, caldeiras, turbinas a gás, etc., deve
levar em consideração suas etapas do ciclo de purga, partida e parada.



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A norma brasileira de classificação de áreas (NBR IEC 60079-10), seguindo a
Normalização Internacional IEC, classifica as áreas de risco em Zonas e Grupos. A
probabilidade de presença de uma atmosfera explosiva de gás bem como o tipo de
zona dependem, principalmente, do grau da fonte de risco e da ventilação. A
determinação dos tipo de Zonas das áreas classificadas são baseadas na freqüência
ou na probabilidade estatística de ocorrência e duração de uma atmosfera explosiva
de gás na área de processo considerada no estudo, como definido a seguir, pela

Norma NBR IEC 60079-10:

• Zona 0: área na qual uma atmosfera explosiva de gás consistindo de uma mistura
com ar e substâncias inflamáveis em forma de gás, vapor ou névoa continuamente
presente ou por longos períodos ou freqüentemente.
• Zona 1: área na qual uma atmosfera explosiva de gás consistindo de uma mistura
com ar e substâncias inflamáveis em forma de gás, vapor ou névoa que pode
ocorrer ocasionalmente em condições normais de operação .
• Zona 2: área na qual uma atmosfera explosiva de gás consistindo de uma mistura
com ar e substâncias inflamáveis em forma de gás, vapor ou névoa que não é
previsto ocorrer em condições normais de operação mas, se ocorrer, irá persistir
somente por um curto período.

Os procedimentos para classificação de áreas consideram que uma área na
qual a probabilidade de ocorrência de presença de atmosfera explosiva seja maior
do que 1000 horas por ano deva ser classificada como sendo Zona O. Se a
probabilidade de ocorrência de presença de atmosfera explosiva seja menor do que
10 horas por ano, segundo os procedimentos de classificação de áreas, a área
classificada deve ser considerada como sendo Zona 2. Caso a probabilidade de
ocorrência de atmosfera explosiva seja menor do que 1000 horas/ano e maior do
que 10 horas/ ano a área classificada deve ser considerada como sendo Zona 1.

A determinação do Grupo é estabelecida em função dos gases explosivos
presentes no ambiente, sendo subdividido em Grupo I ou Grupo lI.

Grupo I é relativo às instalações subterrâneas, como nas minas de carvão,
onde se encontra basicamente a presença do gás metano.

Grupo II é relativo às instalações de superfície, sendo subdividido em Grupo
lIA, IIB e IIC, de acordo com o gás representativo do local da instalação.

• Grupo lIA: propano.
• Grupo IIB: eteno.
• Grupo lIC: hidrogênio.

Atualmente, no Brasil, os projetos de classificação de áreas são normalmente
elaborados baseando-se na Norma NBR IEC 60079-10 e em guias de aplicação
específicos, estabelecidos na normalização interna das próprias empresas químicas


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ou petroquímicas. Tais guias de aplicação ou normas internas de classificação de
áreas são elaboradas com base nas características de seus processos produtos,
nas características dos produtos manipulados (explosividade, volume dos
inventários, níveis de pressão, temperatura e vazão) e nos arranjos de suas
instalações (ao tempo ou no interior de prédios fechados). Normalmente tais guias
de aplicação contêm figuras típicas de classificação de áreas, com determinação
das extensões das áreas classificadas ao redor de fontes de risco, equipamentos ou
instalações típicas de seu processo produtivo.

O NEC (National Electric Code), no artigo 500 a partir do ano de 1996,
também passou a incorporar a designação de Zonas e de Grupos para os estudos
de classificação de áreas. Até então, a designação utilizada baseava-se em critérios
diferentes para a identificação de Divisões e Grupos. As Divisões eram
denominadas de Divisão 1 (equivalente a Zona 1 da IEC) e Divisão 2 (equivalente a
Zona 2 da IEC). Os Grupos eram subdivididos em Grupos A, B (equivalente ao
Grupo IIC da IEC), Grupo C (equivalente ao Grupo lIB da IEC) e Grupo D
(equivalente ao Grupo lIA da IEC). Também a Norma API 505 - American Petroleum
lnstitute Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical
lnstallations at Petroleum Facilities passou a incorporar a definição de zonas em
seus procedimentos de classificação de áreas, a partir de 1997. Apesar das
alterações ocorridas no NEC e no API, alinhando-se com os as nomenclaturas
internacionais da IEC sobre classificação de áreas, ainda hoje podem ser
encontrados projetos com a terminologia antigamente utilizada nas normas norte
americanas, seja na documentação de projetos antigos ou na documentação de
equipamentos importados dos EUA.

2.8 CLASSIFICAÇÃO SEGUNDO AS NORMAS AMERICANAS (NEC)

A classificação de áreas de risco nos EUA é diferente da usada na Europa,
pois seguem as normas técnicas americanas National Fire Protection Association
NFPA 70 Artigo 500 do Nacional Electrical Code.

Classificação em Divisão

A classificação em divisão baseia-se na freqüência de formação da atmosfera.







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Classificação em Classes

A classificação das atmosferas explosivas em classes, determina o
agrupamento dos materiais dependendo da natureza das substâncias.



Classificação em Grupos
As classes I e II podem ser subdivididas em grupos:



2.9 COMPARAÇÃO ENTRE AS NORMAS EUROPÉIA E AMERICANA

Quanto aos Materiais

A tabela abaixo ilustra comparativamente a classificação dos elementos
representativos de cada família segundo as normas IEC e NEC. Apresentamos
ainda a mínima energia necessária para provocar a detonação de uma atmosfera
explosiva formada por estas substâncias.



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Quanto a Periodicidade

Pode-se notar, na tabela a seguir, que a Zona 2 é praticamente igual a
Divisão 2, e que a Divisão 1, corresponde a Zona 1 e O, ou seja um instrumento
projetado para a Zona 1 não pode ser aplicado na Divisão 1.

Já um instrumento projetado para a Zona O, não possui e nem armazena
energia suficiente para causar a ignição de qualquer mistura explosiva.



Extensão da Zona de Classificação de Área

A extensão da zona depende da distância estimada ou calculada na qual uma
atmosfera explosiva de gás exista antes de que a concentração seja dispersada no
ar, abaixo do seu limite inferior de explosividade. Devem ser previstos sistemas de
monitoração e alarmes de gases combustíveis, devem ser acionados quando
existirem gases e vapores dispersos em concentração superior ao limite inferior de
explosividade.

Considerações devem ser sempre feitas sobre a possibilidade de que um gás
mais pesado do que o ar possa fluir para dentro de área abaixo do nível do solo,


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como por exemplo em canaletas de drenagem, tubovias ou depressões. Devem ser
feitas considerações também para os casos em que um gás mais leve do que o ar
possa ser acumulado em um nível superior, por exemplo, no espaço sob um telhado
de uma casa de compressores de hidrogênio, onde devem ser previstas saídas para
ventilação do gás acumulado.

Nos locais onde a fonte de risco esteja situada fora da área sob consideração
ou em uma área adjacente, a penetração de uma quantidade significativa de gás ou
vapor inflamável para essa área, deve ser evitada por meios adequados, tais como:

a) barreiras físicas;

b) manutenção de uma adequada sobrepressão na área em relação a área
classificada adjacente, evitando o ingresso de atmosfera de gás explosivo;

c) insuflando a área com suficiente vazão de ar, assegurando que o ar escape por
todas as aberturas por onde possa existir a penetração de gás ou vapor inflamável.

A extensão da zona é principalmente afetada pelos seguintes parâmetros
químicos e físicos, alguns dos quais são propriedades intrínsecas do material
inflamável; outros são específicos do processo.

Documentação de Classificação de Áreas

É recomendado que a classificação de área seja realizada de forma que os vários
passos que conduzam a classificação de área final sejam documentados
apropriadamente. Toda a informação relevante deve ser referenciada. Exemplos de
tais informações ou de métodos utilizados podem ser:

a) Recomendações de padrões e normas relevantes;

b) Características e cálculos da dispersão de gás e vapor;

c) Estudo das características de ventilação em relação aos parâmetros de liberação
do material inflamável, para que possa ser avaliada a efetividade da ventilação.
Aquelas propriedades que são relevantes à classificação de área de todo material de
processo utilizado na planta deve ser listado e incluir o peso molecular, ponto de
fulgor, ponto de ebulição, temperatura de ignição, pressão do vapor, densidade do
vapor, limites de explosividade, o grupo do gás e a classe de temperatura.

Os resultados do estudo de classificação de área bem como qualquer
alteração subseqüente, devem ser registrados em memoriais descritivos de
processo, planilhas e tabelas de dados de processo e desenhos de plantas e
de elevações das instalações físicas da planta. Os documentos de
classificação de área devem incluir plantas e elevações, onde apropriado, que
mostrem o tipo e a extensão das zonas, temperatura de ignição, classe de


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temperatura e grupo do gás. Onde a topografia de uma área influencie a
extensão das zonas, isto deve ser documentado.

Os documentos também devem incluir outras informações relevantes, tais
como:

a) a localização e identificação das fontes de risco. Para plantas grandes e
complexas ou áreas de processo, pode ser útil itemizar ou numerar as fontes
de risco, para facilitar a correlação de dados entre as informações técnicas de
classificação de área e os desenhos;
b) a posição das aberturas em edificações (por exemplo, as portas,janelas,
entradas e saídas de ar para ventilação).

Exemplos de Desenhos de Plantas e de Cortes de Classificação de Áreas -
Uma vez de posse dos desenhos de arranjo e de elevação das instalações físicas da
planta e de posse da lista de dados de processo e dos cálculos de extensões das
áreas classificadas, ou das figuras padronizadas de extensões elaboradas pelas
respectivas empresas, são elaborados os respectivos desenhos de plantas e cortes
das extensões de áreas classificadas.

As figuras abaixo mostram respectivamente exemplos típicos de desenhos de
projeto de arranjo de equipamentos e de elevação, elaborados para plantas de
processamento petroquímico em instalações terrestres. Nestes desenhos são
indicadas as extensões e os limites de classificação de áreas, sendo definida, para
cada área classificada, os respectivos dados de zona, grupo e classe de
temperatura. São indicados também nestes desenhos, as fronteiras entre áreas
classificadas e áreas seguras, bem como as áreas que podem ser consideradas
como seguras somente se forem mantidas sob pressurização com ar, tais como
casas de controle locais (onde normalmente são instalados os sistemas digitais de
controle de processo) e as subestações (onde normalmente são instalados os
painéis do tipo centro de controle de motores).

Através de legenda com diferentes tipos de hachuras, são diferenciadas, nos
desenhos de classificação de áreas, as diferentes classificações de cada área, tais
como áreas não classificadas, áreas do tipo zona O, 1 e 2, os diferentes grupos lIA,
IIB e IIC e as diferentes classes de temperatura (TI, T2, T3, etc.).



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Classificação das temperaturas máximas de superfície para equipamentos
elétricos do Grupo II, de acordo com a Norma NBR IEC 60079-0




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Exemplo de desenho de projeto de planta de extensão de áreas classificada
em uma planta de petroquímica em instalação terrestre

Com base nas informações de zona, grupo e classes de temperatura de cada
área, obtidas destes desenhos, são especificados os tipos e características de
proteção dos instrumentos e demais equipamentos elétricos e eletrônicos a serem
instalados no campo.


Exemplo de desenho de projeto de elevação de extensão de áreas classificadas em
uma planta de petroquímica em instalação terrestre

2.10 TÉCNICAS E TIPOS DE PROTEÇÃO

Conceitos Gerais

Diferentes técnicas construtivas são aplicadas na fabricação de instrumentos
para operar em áreas classificadas, distinguindo-os dos instrumentos de "uso
industrial geral", os quais não são apropriados ou certificados para aplicação em
locais de risco contendo atmosferas explosivas.



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As técnicas construtivas para a fabricação de equipamentos elétricos ou
eletrônicos para instalação em atmosferas explosivas podem ser agrupadas em
cinco categorias gerais:

1) contenção;
2) segregação;
3) limitação de energia;
4) segurança aumentada;
5) especiais.

A técnica de contenção visa confinar a energia resultante de uma eventual
explosão ocorrida no interior do invólucro, impedindo que a mesma se propague e
provoque a ignição da atmosfera explosiva existente exteriormente. Neste tipo de
instrumento, o gás explosivo pode penetrar no interior do invólucro e entrar em
contato com partes centelhantes ou temperaturas acima da temperatura de ignição
do gás. Esta técnica resulta nos instrumentos e invólucros com tipo de proteção à
prova de explosão.





A técnica de segregação visa evitar o contato entre uma atmosfera explosiva
e possíveis fontes de ignição. A segregação é obtida pela imersão em óleo, areia ou
pó inerte, pelo encapsulamento ou pela pressurização do invólucro com o ar ou com
o gás inerte.


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Esquema de Equipamento Pressurizado

A técnica de imersão geralmente é incompatível com as necessidades
construtivas requeridas pelos sistemas de instrumentação de campo, sendo também
utilizada na área elétrica, em aplicações como em reatores eletrônicos para
luminárias fluorescentes, os quais são normalmente imersos em areia e em resina.

Na área de instrumentação, um exemplo de aplicação da técnica de imersão
é a construção de Caixas de Areia, as quais evitam a passagem de gases ou
vapores inflamáveis do ambiente externo para o interior de áreas não classificadas,
nos locais de entrada e saída de cabos e multicabos.


Transformador Imerso em Óleo


Leito de cabos imersos em areia

A técnica de encapsulamento geralmente não é aplicável a um instrumento
inteiro, mas somente a alguns de seus componentes integrantes, tais como fusíveis
e pequenos transformadores de sinal, os quais são, freqüentemente, encapsulados.
Normalmente, o encapsulamento é empregado como auxiliar de outras técnicas de


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proteção, como é o caso de solenóides encapsuladas em resina, com os bornes
terminais utilizando o tipo de proteção Segurança Aumentada. Por suas
características construtivas, a manutenção corretiva dos componentes e circuitos
encapsulados por parte do usuário é inviável.

Esta situação é proposital e evita o comprometimento da integridade original
do dispositivo encapsulado, o que poderia reduzir sua segurança e descaracterizar a
proteção do projeto original do fabricante, para o qual o instrumento foi ensaiado,
aprovado e certificado.


Circuito Eletrônico Encapsulado

A técnica de pressurização ou purga encontra várias aplicações na área de
instrumentação, como é o caso dos painéis locais de controle de grandes máquinas,
onde o ambiente interno do painel é mantido pressurizado com ar, possibilitando a
instalação de componentes comuns, não necessariamente aprovados para
instalação direta em atmosferas explosivas.



A limitação de energia a níveis que não permitam a ignição de mistura
explosiva é bastante segura, sendo largamente aplicada na área de instrumentação
e de fabricação de instrumentos de campo, conhecida como segurança intrínseca.
Este tipo de proteção não se restringe ao instrumento de campo, mas envolve todos
os componentes do circuito, incluindo a barreira ou isolador galvânico
intrinsecamente seguro e a fiação existente entre ambos. Este tipo de proteção é o


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único aplicável para instalação de instrumentos em áreas classificadas como Zona
O.




A técnica de segurança aumentada resulta da elaboração cuidadosa do
projeto de um determinado equipamento ou componente elétrico, incorporando ao
mesmo características construtivas que tornam impossível a ocorrência de
centelhamento ou de sobreaquecimento, mesmo em condições de ocorrência de
falha. Este tipo de proteção tem grande aplicação na área de instrumentação como,
por exemplo, na construção de Junction-boxes, instalados no campo, próximos aos
instrumentos, para ligação de cabos e multicabos e na construção de painéis locais
de controle.



Técnicas especiais, aplicadas a casos particulares, incluem a diluição
contínua e o emprego de corta-chamas. A diluição contínua é aplicada quando a
operação de um instrumento, como um analisador de gás, requer a introdução de
um fluido inflamável no interior do invólucro. Os corta-chamas são dispositivos que
permitem a passagem de pequenos volumes de gases ou vapores, mas impedem
que uma eventual detonação se propague de um lado ao outro.



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Tipo de Proteção à Prova de Explosão (Ex "d") - O invólucro com tipo de
proteção à prova de explosão deve ser capaz de confinar em seu interior qualquer
detonação que ocorra, devido ao ingresso de substância explosiva, impedindo que a
energia decorrente desta explosão se propague para o ambiente externo. O
invólucro à prova de explosão é dimensionado mecanicamente, de forma a resistir à
grande pressão interna (pressão de pico) que pode resultar desta detonação interna.

O projeto construtivo do invólucro deve garantir que os vazamentos de gases
para o exterior do mesmo, através de flanges, roscas ou pequenos orifícios, sejam
resfriados a valores seguros, de modo a garantir que, quando atinjam a parte
externa do equipamento, estejam abaixo da temperatura de ignição dos gases
externos existentes. Além destas críticas características construtivas, outra
característica necessária ao invólucro à prova de explosão é a de que nenhuma
superfície externa ultrapasse a temperatura máxima admissível da classe da
substância explosiva, seja em operação normal ou seja em caso de defeito dos
componentes internos.

Na técnica de proteção do tipo à prova de explosão, o projeto de construção
do invólucro depende das características do gás explosivo da área onde o mesmo
for instalado, ou seja, do Grupo de classificação da área.

Um invólucro projetado e certificado para os Grupos lIA e IIB, por
exemplo, não pode ser instalado em áreas do Grupo IIC. Existem diferenças
construtivas nos invólucros do tipo à prova de explosão normalmente produzidos por
fabricantes europeus, que utilizam basicamente invólucros com tampas roscadas e
por fabricantes americanos, que adotam basicamente os invólucros com juntas
planas aparafusadas.

Características dos invólucros Ex "d" com tampas roscadas (figura abaixo)
- Invólucro com tampas roscadas e entrada indireta de cabos.
- Instalação facilitada, sem necessidade de fixação de grande quantidade de
parafusos.
- Não requer instalação, selagem e inspeção de unidades seladoras para
eletrodutos. A passagem dos cabos da caixa Ex "e" para o interior do
invólucro Ex "d" é feita através de buchas à prova de explosão, instaladas
pelo fabricante.
- Mais seguro, sendo menos propenso a falhas de instalação ou manutenção .
- Entrada indireta de cabos, possibilitando ligações simplificadas dos cabos
externos na caixa de bornes Ex "e", sem necessidade de abertura ou invasão
do invólucro Ex "d".



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Invólucro do tipo à prova de explosão (Ex "d"), com tampa do tipo roscada.

Características dos invólucros Ex "d" com tampa do tipo junta plana
- Invólucro com tampas de juntas planas aparafusadas e entrada direta de
cabos através de eletrodutos.
- Difícil instalação, com grande número de parafusos para fixação da junta
plana.
- Requer instalação de unidades seladoras externas.
- Requer maior capacitação do pessoal de manutenção.
- Maior possibilidade de falha de instalação e de manutenção, podendo levar a
instalações irregulares e fora de conformidade.


Invólucros do tipo à prova de explosão (Ex "d"), com tampa flangeada do
tipo de junta plana.






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Construtivamente, os instrumentos de menores dimensões, como os
transmissores de pressão e temperatura, apresentam invólucros à prova de
explosão com formato cilíndrico e com tampas roscadas, conforme exemplos
mostrados na figura abaixo. Instrumentos com dimensões maiores empregam,
normalmente, invólucros retangulares, com tampas flangeadas com juntas planas.




Instrumento transmissor de campo, com invólucro metálico do tipo à prova de
explosão (Ex "d"), com tampa do tipo roscada.

Para garantir a segurança proporcionada pelo invólucro à prova de explosão
não basta que o mesmo tenha sido certificado. É necessário, também, assegurar
que sua instalação seja adequada. Os procedimentos de instalação de sistemas
elétricos em atmosferas explosivas são regidos por normalização brasileira aplicável.
Nos invólucros à prova de explosão, a fiação dos circuitos externos normalmente é
protegida por meio de eletrodutos rígidos. Nos casos de entrada direta de
eletrodutos no invólucro, todas as junções devem utilizar unidades seladoras (critério
do invólucro).



Unidades seladoras do tipo à prova de explosão (Ex "d") para eletrodutos.

A instalação de unidades seladoras e a sua posterior selagem impedem a
propagação de gases e vapores ao longo do sistema, mantendo-os confinados no
local onde ocorreu um vazamento, além de impedir a propagação, no caso da
ocorrência de uma detonação interna ao invólucro.
Em casos como o de eletrodutos longos, ou em casos de passagem de eletrodutos
de uma área Zona O ou Zona 1 para uma área Zona 2, também são instaladas
unidades seladoras (critério da fronteira).


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Podem também ser encontrados, no mercado, eletrodutos metálicos flexíveis
certificados, próprios para instalação em áreas classificadas. Estes eletrodutos
flexíveis são normalmente instalados em trechos curtos, tais como em aplicações de
interligação entre equipamentos fixos e outros submetidos a vibração, ou entre
instrumentos e sensores que precisam ser removidos com certa freqüência para
sofrerem manutenção ou calibração.
Todas as unidades seladoras devem estar preenchidas com material apropriado e,
preferencialmente, identificadas externamente, através de pintura com tinta na cor
vermelha.

Em casos de equipamentos ou componentes elétricos envolvendo elementos
centelhantes com pequenas dimensões e com pequenos volumes, como são os
casos dos contatos elétricos, são fabricados componentes elétricos, tais como
contatos, chaves e disjuntores, moldados em invólucros de resina plástica, utilizando
polímeros de elevada resistência química e mecânica, que são encapsulados em
conjunto com os componentes elétricos, formando blocos selados em fábrica,
certificados como sendo à prova de explosão.

Os bornes terminais externos são certificados com o tipo de proteção
segurança aumentada. Estes tipos de componentes com tipos de proteções
combinadas recebem a marcação Ex "de" e podem ser instalados em áreas do tipo
Zona 1, apresentando grandes vantagens de segurança, dimensões e peso, em
relação aos antigos invólucros metálicos externos à prova de explosão. Um exemplo
de equipamentos utilizando componentes elétricos encapsulados em resinas é
apresentado na figura abaixo:




Botoeira do tipo segurança aumentada, com invólucro em resina de poliéster
reforçado com fibra de vidro, contendo blocos de contatos encapsulados de fábrica,
com marcação Ex de IIC.



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A utilização de equipamentos com invólucros metálicos, do tipo à prova de
explosão, é tradicional e ainda continua sendo adotada, embora em processo de
gradual desuso, sendo recentemente substituída, sempre que possível, pela
utilização de equipamentos com os tipos de proteção segurança aumentada ou segurança
intrínseca.

Este tipo de proteção, com invólucros metálicos, apresenta diversas
desvantagens em relação a outros tipos de proteção, tais como:
- Invólucros pesados, volumosos e de elevado custo de fabricação e de
instalação;
- Manutenção muito complexa, principalmente quando envolve abertura
freqüente, como é o caso dos analisadores de processo;
- Altamente sujeitos a falhas humanas, perdendo as suas características de
proteção. A falta de aperto de todos os parafusos dos flanges das tampas ou
a falta de preenchimento das unidades seladoras com a massa adequada,
são exemplos de graves problemas de instalação e de manutenção, devido a
falhas humanas.

Proteção por Pressurização (Ex "p") - A pressurização é uma técnica que evita
muitas das desvantagens apresentadas pelos invólucros à prova de explosão,
podendo ser aplicada em instrumentos cujos altos níveis de energia de seus
circuitos não permitem aplicar a técnica de proteção da segurança intrínseca.
Quando um instrumento ou painel de controle local não gerar ou não permitir a
ocorrência de material inflamável em seu interior, a manutenção de uma pequena
pressão positiva, através da injeção de ar ou gás inerte, é suficiente para impedir a
penetração de gases ou vapores inflamáveis que possam existir no ambiente
externo. Normalmente, a pressurização é feita com ar, podendo também ser
utilizados gases inertes, tais como o nitrogênio ou o dióxido de carbono.

O ar utilizado deve ser limpo e, obrigatoriamente, ser oriundo de uma área
não classificada, para garantir que não contenha produtos inflamáveis. No caso do
ar ser aspirado através de dutos que atravessam uma área classificada, os mesmos
devem apresentar vedação suficiente, para garantir que não sejam aspirados
produtos inflamáveis eventualmente presentes na área classificada.

Exemplo de painel de controle local com tipo de proteção por pressurização,
instalado em atmosfera explosiva, é apresentado na figura a seguir.






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Painel Local de Controle pressurizado, instalado em Área Classificada.

Neste exemplo de instalação de sistema de instrumentação em áreas
classificadas, no interior do invólucro pressurizado do painel são instalados
equipamentos eletrônicos comuns de medição, controle, automação e comunicação,
tais como governadores digitais para controle de rotação de grandes turbinas à
vapor, PLCs, sistemas microprocessados para monitoração de vibração e
temperatura, barreiras de segurança intrínseca, anunciadores de alarmes e réguas
de bornes terminais, que não são destinados para instalação direta em atmosferas
explosivas.

A técnica de proteção Ex "p" é aplicável não somente para invólucros de
painéis pressurizados, mas também para ambientes e edificações pressurizados,
tais como Shelters ou casas de analisadores contínuos de processo e Casas de
Controle Locais, onde são normalmente instalados equipamentos de automação,
interfaces homem máquina e sistemas digitais de controle, tais como PLC e SDCD.



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Casa de analisadores pressurizada, instalada em Área Classificada.

Um exemplo de instalação de Shelter pressurizado para analisadores
contínuos de processo é apresentado na figura acima. Para os casos de casas de
analisadores são aplicáveis os requisitos da Norma NBR IEC 60079-16 - Ventilação
artificial para proteção de casas de analisadores. Para os casos de Casas de
Controle Locais são aplicáveis os requisitos da Norma NBR IEC 60079-13 -
Construção e utilização de edificações protegidas por pressurização.

Este tipo de proteção consiste em se manter, no interior do invólucro, uma
pressão positiva de ar, superior à pressão atmosférica, de modo que, se houver
presença de mistura inflamável ao redor do equipamento, esta não entrará em
contato com as partes internas que possam causar ignição. A pressão interna é
mantida com ou sem a renovação contínua do ar de pressurização.

A Norma norte-americana NFPA496 (National Fire Protection Association) e a
Norma NBR IEC-60079-2 definem três tipos de purga:

• Purga tipo Z: Redução de classificação de área de Zona 2 para Área Segura.
• Purga tipo Y:Redução de classificação de área de Zona 1 para Zona 2.
• Purga tipo X: Redução de classificação de área de Zona 1 para Área Segura.

Purga Tipo Z - Permite que, com o invólucro instalado em uma área
classificada como Zona 2, seu interior seja considerado como área não classificada.
Os requisitos são a manutenção de uma sobrepressão determinada pelas normas, e
a garantia de que em nenhum ponto a temperatura externa do invólucro ultrapasse
80% da temperatura de ignição do gás ou vapor que possa estar presente. O
invólucro ainda deve atender a requisitos mínimos de resistência mecânica.

Um medidor de pressão ou de vazão, não necessariamente dotado de
alarme, é instalado para indicar falha de pressurização. Esta pode ocorrer por falha


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no suprimento de ar, por vazamento ou por entupimento. O desligamento
automático, em caso de falha, não é exigido por Norma para este tipo de purga.

Purga Tipo Y - Permite que, com o invólucro instalado em uma área
classificada como Zona 1, seu interior seja considerado como área classificada do
tipo Zona 2. Na prática, este tipo de purga permite instalar um equipamento
certificado com um tipo de proteção adequado para Zona 2 (dentro do invólucro
purgado) em uma área classificada como Zona 1. Os requisitos de segurança e
proteção para este tipo de purga são iguais aos da purga do tipo Z, sendo também
obrigatória a existência de fusíveis no circuito de alimentação, tornando, assim,
remota a possibilidade de um curto-circuito, mesmo para a massa (carcaça ou
invólucro do painel), que possa gerar um "ponto quente" perigoso.

Purga Tipo X - Permite que, com o invólucro instalado em uma área
classificada como Zona 1, seu interior seja considerado como área não classificada.
Os requisitos são os mesmos aplicáveis para a purga tipo Y, acrescentando-se:

• a porta do invólucro deve ser intertravada com a alimentação elétrica,
desconectando-a imediatamente em caso de abertura. Algumas Normas dispensam
este requisito quando a abertura somente é possível com o emprego de
ferramentas;
• um intertravamento garante o desligamento em caso de perda de pressurização e
emite um alarme com conhecimento remoto;
• quando do fechamento do invólucro, um temporizador só conecta a alimentação
elétrica após decorrido um tempo que permita, no mínimo, a renovação de quatro
vezes o volume interno do invólucro.

A pressurização só é eficaz, oferecendo a proteção desejada, quando os
equipamentos forem montados de forma correta, atendendo aos requisitos de
projeto e recomendações do fabricante. Devem ser elaborados desenhos de
montagem para cada caso de instalação.

As pessoas envolvidas com as atividades de montagem, inspeção e
manutenção devem possuir capacitação e os conhecimentos específicos requeridos
na instalação deste tipo de proteção.

Todos os dispositivos elétricos e eletrônicos auxiliares, tais como
pressostatos, chaves de fluxo e temporizadores, não podem ser instalados no
interior do invólucro pressurizado, porque necessitam ser energizados antes da
pressurização estar presente e do ambiente estar seguro. Estes dispositivos são
normalmente instalados no interior de invólucros à prova de explosão ou, então,
instalados remotamente, em locais seguros, como no interior de Salas de Controle.

Proteção por Segurança Intrínseca (Ex "i") - Um sistema intrinsecamente seguro
pode ser definido como aquele que é incapaz de liberar energia, seja na forma
elétrica ou térmica, suficiente para provocar a ignição de determinada mistura


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explosiva que possa se fazer presente. A impossibilidade de ignição deve ser
mantida e garantida, mesmo em caso de falha do sistema. A máxima energia que
pode ser liberada, sem comprometer a segurança, depende da atmosfera
considerada, o que é levado em consideração pelas normas e pela certificação. As
falhas abrangem problemas ocorridos com a fiação e, também, falhas de um ou até
dois componentes, simultaneamente.

O conceito de segurança intrínseca é mais antigo do que geralmente pode ser
imaginado, sendo que as primeiras certificações ocorreram em 1917, decorrente de
uma explosão ocorrida em uma mina subterrânea de carvão, em 1912. A filosofia da
proteção do tipo segurança intrínseca enfoca o circuito como um todo e não
somente o instrumento de campo, como é o caso dos outros tipos de proteção,
como a do invólucro à prova de explosão, por exemplo. São considerados circuitos
intrinsecamente seguros aqueles em que existe uma compatibilidade de
características elétricas entre os componentes do mesmo (instrumento de campo,
fiação e barreira), de forma a não ser possível o acúmulo de energia suficiente para
a ocorrência de centelhas, mesmo em casos de falhas dos componentes ou curto-
circuito.

Esta técnica de proteção tomou maior impulso recentemente, com a evolução
dos componentes eletrônicos, como, por exemplo, os componentes SMD (Surface
Mounted Devices), que viabilizou o projeto e fabricação de instrumentos de muito
baixo consumo de energia.

Por ser baseada no projeto dos equipamentos, e não na inclusão de medidas
auxiliares de proteção, um sistema intrinsecamente seguro uma vez adequadamente
projetado, especificado e instalado, apresenta elevado índice de segurança e
imunidade à introdução de falhas humanas nos procedimentos de manutenção.
Falhas humanas, que podem chegar a ser fatais em sistemas que empregam outras
técnicas, como, por exemplo, a abertura de um instrumento com invólucro do tipo à
prova de explosão, em condições onde haja presença de atmosfera explosiva ou o
fechamento inadequado da tampa deste invólucro, não constituem condições de
risco na proteção Ex "i". Além disso, os custos de instalação e manutenção são
muitas vezes inferiores aos de outras técnicas de proteção.

O tipo de proteção intrinsecamente segura aplica-se à instrumentação a dois
fios e para sinais do tipo 4 a 20 mA e também é compatível com o emprego de
protocolos digitais de comunicação de dados, tais como Hart, Field Bus Foundation ,
Profibus, Modbus e outros. A limitação da aplicabilidade desta técnica, baseada na
limitação da energia, é o consumo e o armazenamento de energia do próprio
instrumento.


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Atualmente, diversos tipos e modelos de transmissores de pressão,
temperatura, vazão e nível apresentam versões com tipo de proteção segurança
intrínseca. Alguns analisadores, como os de pH e condutividade, também possuem
modelos com este tipo de proteção. Outros instrumentos, como os cromatógrafos,
apresentam consumo da ordem de centenas de watts, o que impossibilita, em
função do maior grau de energia manipulada no circuito, da incorporação de projeto
de forma intrinsecamente segura.

Como praticamente toda a malha de instrumentação é alimentada por uma
fonte de tensão, que, por sua vez, obtém energia de uma rede, não se pode
pretender que toda a malha seja intrinsecamente segura. A fonte e a rede à qual ela
está conectada operam com níveis de energia elevados. É considerado suficiente
que apenas a parte da malha ou sis
tema que se localiza na área classificada apresente características intrinsecamente
seguras.

A parte do circuito constituída pela fonte de alimentação, juntamente com os
controladores digitais do processo, tais como SDCDs e PLCs, que não são
intrinsecamente seguros, são instalados em áreas seguras (áreas não classificadas),
como, por exemplo, no interior de uma Sala de Controle Local. A barreira de
segurança intrínseca, inserida neste circuito, limita a energia que pode ser enviada à
parte do circuito de campo, instalado na área classificada, constituído pelo
instrumento transmissor de campo e pela fiação de interligação.

A figura abaixo apresenta um diagrama típico de instalação de um circuito
intrinsecamente seguro, composto por instrumento de campo intrinsecamente
seguro, barreira de segurança (componente associado ao instrumento Ex "i") e o
sistema de controle.


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Exemplo de circuito intrinsecamente seguro contendo instrumento de campo
(instalado em área classificada), barreira de segurança intrínseca e Sistema Digital
de Controle Distribuído - SDCD (instalado em área segura).

É importante ressaltar que a segurança intrínseca abrange o sistema
constituído por todas as partes componentes deste circuito como um todo e não
somente o instrumento de campo isoladamente.

Exemplo de instalação de componentes associados em área segura, tais
como barreiras de segurança intrínseca, é apresentado na figura abaixo



Barreiras de proteção do tipo Intrinsecamente Segura com
back-planes de montagem.
.


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Um transmissor de pressão certificado como intrinsecamente seguro, significa
que o mesmo pode ser instalado em área classificada, desde que devidamente
associado a outros elementos, como cabos e barreiras Ex "i", que resultem em
circuito ou sistema intrinsecamente seguro.

Durante a fase de projeto, cabe ao pessoal da especialidade de
instrumentação especificar corretamente os instrumentos de campo e as barreiras
de segurança intrínseca, considerando os seus dados de certificação e os dados de
instalação de campo, tais como o comprimento dos cabos envolvidos em cada
circuito.

Os equipamentos intrinsecamente seguros são enquadrados nas categorias
"ib" e "ia". Os equipamentos da categoria "ib" devem ser incapazes de provocar
ignição em operação normal, ou em caso de ocorrência de uma falha (defeito)
qualquer. São apropriados para instalação em áreas do tipo Zona 1 e Zona 2.

Os equipamentos da categoria "ia" devem ser incapazes de provocar ignição
em operação normal, ou em caso de ocorrência de até duas falhas (defeitos)
simultâneas quaisquer, possuindo, em sua concepção de circuitos, componentes
eletrônicos redundantes que garantam a manutenção da baixa energia no circuito de
campo, mesmo em caso da ocorrência de defeitos ou de erros de ligações. São
apropriadas inclusive para instalação em áreas classificadas do tipo Zona O. Os
dispositivos utilizam componentes eletrônicos especiais de alta confiabilidade.
Barreiras ativas, denominadas isoladores galvânicos, permitem o processamento de
sinais por meio de amplificadores/ casadores de impedância e filtros ativos, além de
alimentar os circuitos na saída.

As barreiras são, normalmente, elementos descartáveis, encapsulados, não
permitindo propositadamente a substituição de qualquer componente. Desta maneira
é evitada a possibilidade da substituição indevida, por parte do usuário, de um
componente por outro com especificações incorretas ou de confiabilidade
insuficiente, alterando e descaracterizando seu projeto original e anulando a
Certificação de Conformidade.

Ao se especificar uma barreira de segurança intrínseca, além da adequação à
malha, deve ser levado em consideração que os instrumentos envolvidos irão operar
somente com sinal padrão do tipo 4 a 20 mA ou irão operar também com
comunicação digital, já que nem todas as barreiras permitem a passagem dos
pulsos. O fabricante deve garantir a comunicação com o protocolo escolhido. Já
foram verificados casos onde a substituição de transmissores puramente analógicos
por outros do tipo microprocessado implicou na necessidade de troca das barreiras.

A fabricação, ensaios e instalação de equipamentos, sistemas e redes de
comunicação do tipo Field Bus intrinsecamente seguros é regida por Normalização
brasileira específica, através das Normas NBR IEC 60079-11, NBR IEC 60079-25 e
NBR IEC 60079-27. Estas normas abrangem os requisitos referentes tanto à


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fabricação e ensaios de equipamentos e sistemas, quanto aos procedimentos e
práticas de instalação. Estes procedimentos incluem a codificação, a identificação e
a segregação dos circuitos, cabos e multicabos, as técnicas de passagem de cabos
entre áreas de classificação diferentes e de uma área classificada para uma área
segura e o aterramento necessário, no caso de instalação de barreiras passivas do
tipo zener (resistência de aterramento requerida menor do que 1 ohm).

Um exemplo de instrumentos transmissores de pressão, instalados em áreas
classificadas, com tipo de proteção Ex "i" é mostrado na figura seguinte.


Transmissores intrinsecamente seguros instalados em áreas classificadas.

O conceito de entidade permite a interligação de instrumentos de campo com
barreiras (componentes associados), sem que os mesmos tenham sido certificados
em conjunto.

CRITÉRIOS DE INTERCONEXÃO DE COMPONENTES EM UM CIRCUITO
INTRINSECAMENTE SEGURO

- Os valores da tensão e a corrente que os instrumentos podem receber (Ui e li)
devem ser maiores ou iguais à tensão e à corrente fomecidas pela barreira
(Uo e Io).
- Os valores da capacitância e a indutância do instrumento de campo (Ci e Li),
incluindo a fiação de interligação (C cabo e L cabo)' devem ser menores ou
iguais à capacitância e à indutância que pode ser conectada com segurança à
barreira (Co e Lo).

Os critérios de interconexão para equipamentos Ex "i" e respectivos
componentes associados (barreiras de proteção) são apresentados na Tabela
abaixo.



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TABELA
Critérios para Interconexão entre Barreiras e Instrumentos de Campo para um
Circuito Instrinsecamente Seguro


São apresentados a seguir dois exemplos práticos e numéricos, que mostram
a metodologia e os dados necessários para a execução de verificação de
parâmetros de entidade para interconexão de um circuito intrinsecamente seguro.

Exemplos de Verificação da Compatibilidade de Parâmetros entre Instrumento
de Campo e Barreira

EXEMPLO 1- Transmissor Eletrônico de Sinal Analógico. Dados do transmissor
(indicados no Certificado de Conformidade):
• transmissor eletrônico de sinal analógico do tipo 4 a 20 mA;
• marcação Ex ia IICT6;
• Vi = 30 V, li = 165 mA, Li = 0,73 mH, Ci = 22,5 nF.

Dados da barreira de segurança intrínseca (indicados no Certificado de
Conformidade):
- Isolador galvânico do tipo entrada analógica;
- Marcação Ex [ia] IICT6;
- Uo = 28V, 10= 86 mA, Lo = 5 mH, Co = 130 nF.

Dados dos cabos/multicabos de interligação entre instrumento e barreira:

Os dados de indutância e de capacitância próprias dos cabos devem ser
obtidos a partir de catálogos de fabricantes, em função dos tipos dos cabos e
multicabos utilizados. Para fins de simplificação de cálculos, conservativamente,
podem ser utilizados, nos casos gerais, os seguintes valores típicos: Cc = 110
nF/km, Lc = 1 mH/km. Considerando-se um comprimento total de cabo de 500
metros (dado a ser obtido a partir das plantas de instalação e de encaminhamento
elétrico das bandejas de cabos ou eletrodutos), têm-se os valores de Cc = 55 nF e
Lc = 0,5 mH.







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Verificações de compatibilidade de parâmetros para interconexão:



EXEMPLO 2 - Sensor de Proximidade lndutivo (NAMUR)

Dados do sensor de campo (indicados no Certificado de Conformidade):
- Sensor de proximidade indutivo do tipo NAMUR;
- Marcação Ex ia IICT6;
- Vi = 15,5 V, li = 52 mA, Li = 0,07 mH, Ci = 210 nF.

Dados da barreira de segurança intrínseca (indicados no Certificado de
Conformidade):
- Isolador galvânico do tipo entrada NAMUR;
- Marcação Ex [ia] I1CT6;
- Uo = 11,5 V, 10= 25,8 mA, Lo = 46 mH, Co = 2000 nF.

Dados dos cabos/multicabos de interligação entre instrumento e barreira:

Considerando-se um comprimento total de cabo de 300 metros (dado a ser
obtido a partir das plantas de instalação e de encaminhamento elétrico das bandejas
de cabos ou eletrodutos), têm-se os valores de.cc = 33 nF e Lc = 0,3 mH.

Verificações de compatibilidade de parâmetros para interconexão:



Mais recentemente, com a evolução das barreiras de segurança intrínseca e
com a incorporação de diferentes tipos de proteção a um mesmo equipamento, foi


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desenvolvida uma nova geração de equipamentos Ex "i", os denominados I/0
Remotos ou Unidades Terminais Remotas, onde as próprias barreiras de segurança
intrínseca, CPUs e os cartões de comunicação de rede são adequados e certificados
para instalação no campo, diretamente montados em atmosfera explosiva.

Neste tipo de arranjo de equipamentos, apropriado para instalação mesmo
em áreas classificadas do tipo Zona 1, as fontes de alimentação são instaladas
dentro de invólucros do tipo à prova de explosão e as barreiras, junto com módulos
de CPUs e de gateways são conectadas à backplanes através de conectores do tipo
segurança aumentada.

Na figura a seguir são apresentados exemplos de componentes de uma
Unidade Terminal Remota de circuitos intrinsecamente seguros.




Módulos de I/Os remotos intrinsecamente seguros, fonte de alimentação e gateway
certificados para instalação em áreas classificadas.

A comunicação de dados entre o campo e o os controladores do tipo PLC ou
SDCD, instalados na Sala de Controle, é feita através de uma rede de comunicação
de dados redundante, através de diversos protocolos de comunicação disponíveis
no mercado. Neste tipo de arquitetura e configuração de sistemas de instrumentação
de campo instalados em atmosferas explosivas, são mantidas todas as
características de proteção e segurança dos circuitos de segurança intrínseca,
incorporando-se também os benefícios da grande redução da quantidade de
circuitos e fiação entre instrumentos, junction-boxes, multicabos, armários de
rearranjo e cartões de entrada e saída dos controladores.



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Proteção do Tipo Segurança Aumentada (Ex "e") - O tipo de proteção
Segurança Aumentada (Ex "e") é aplicável a instrumentos e equipamentos elétricos
que, em condições normais de operação, não apresentam fontes de ignição,
normalmente não produzindo centelhas ou apresentando pontos quentes. Para que
o equipamento seja considerado como possuindo o tipo de proteção Segurança
Aumentada, são introduzidas, na etapa do projeto do equipamento, medidas
construtivas conservativas que impossibilitam a ocorrência de centelhas ou da
existência de pontos com altas temperaturas.

Equipamentos com este tipo de proteção podem ser instalados em áreas
classificadas do tipo Zona 1 ou Zona 2 e encontram grande aplicação na área de
instrumentação de campo em ambientes industriais. Na figura abaixo é apresentado
um exemplo típico de junction-box para circuitos de instrumentação com tipo de
proteção Ex "e", constituída por invólucro e prensa cabos plásticos e régua de
bornes terminais certificados.



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Junction-box do tipo segurança aumentada.


O desenvolvimento da tecnologia da injeção de plástico permite a utilização
de invólucros e caixas fabricadas com este tipo de material, sendo mais
freqüentemente utilizada a resina de poliéster reforçada com fibra de vidro, devido
às suas excelentes propriedades físicas e químicas. Invólucros feitos com este tipo
de plástico, com certificação Ex-e, tais como as junction-boxes e painéis locais de
controle, possuem muitas vantagens em relação às caixas com invólucros metálicos
Ex "d" utilizadas até então. Dentre tais vantagens destacam-se a elevada resistência
química contra a corrosão e elevada resistência térmica, além do peso ser
consideravelmente menor. Junction-boxes fabricadas com este tipo de material
normalmente possuem Grau de Proteção IP-65, índice este superior ao
normalmente encontrado nas caixas metálicas do tipo à prova de explosão.

Outro exemplo de aplicação deste tipo de proteção na área de instrumentação
são os painéis locais de controle, contendo instrumentos de medição,
transformadores de comando, lâmpadas sinalizadoras do tipo LED, botões de
comando, réguas de bornes terminais e prensa-cabos para conexão dos cabos e
multicabos dos circuitos de campo, conforme mostrado na figura a seguir.




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Painel local de controle com proteção do tipo segurança aumentada,contendo
instrumentos indicadores, sinaleiros, botões de comando, relés, disjuntores, bornes
terminais, prensa-cabos, etc.

Painéis locais de controle com este tipo de proteção são mais simples, leves e
seguros do que os respectivos painéis utilizando invólucros metálicos do tipo à prova
de explosão.

Caixas de Areia para Passagem de Cabos em Fronteiras de Áreas
Classificadas - A construção de prédios utilizando Caixas de Areia para instalação
de cabos e multicabos é uma técnica que impede a entrada de gases explosivos
existentes no lado externo de uma Sala de Controle para o interior da mesma, onde
se requer a existência de área segura, assim mantida através de pressurização com
ar.

Neste tipo de construção, os cabos são lançados do campo para o interior da
Sala de Controle através de aberturas feitas na parede do prédio, nas quais são
construídas caixas em alvenaria, as quais são preenchidas com areia, após a
instalação e ensaios dos circuitos dos cabos.

A utilização desta técnica construtiva, em comparação com o sistema de
entrada de cabos através de entradas com eletrodutos, possui as seguintes
vantagens:

- Facilita os serviços de instalação dos cabos e multicabos;


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- Facilita os serviços de passagem de novos cabos em casos de ampliação,
sem necessidade de quebra de parede para passagem de novos eletrodutos
ou quebra de unidades seladoras existentes;
- Dispensa a instalação, selagem e identificação de unidades seladoras;
- Instalação mais segura e menos sujeita a erros ou falhas de montagem.

A utilização de Caixas de Areia para a entrada de cabos de circuitos de
instrumentação no interior de Casas de Controle tem mostrado ser uma solução
prática e flexível, mesmo em casos de necessidade de ampliações ou modificações.
O projeto de Caixas de Areia depende das condições locais da instalação, sendo
preferível a instalação de cabos acima do nível do solo, tais como em sistemas de
bandejamento. Quando da construção de Caixas de Areia, cuidados devem ser
tomados para que a areia possa ser facilmente removida. Deve ser utilizada areia
seca e com grãos finos e limpos e a instalação dos cabos deve ser tal que a areia
não seja contaminada por líquidos e que qualquer liquido que escorra pelos cabos
possa pingar fora das caixas.

Um exemplo de instalação de Caixas de Areia para passagem de multicabos
de instrumentação instalados em áreas classificadas, para o interior de uma Casa de
Controle Local, mantida com seu interior seguro através de pressurização é
apresentado na figura a seguir.



Construção de Caixas de Areia para entrada de cabos em casa de controle
situada em Área Classificada.


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A CERTIFICAÇÃO DE CONFORMIDADE PARA EQUIPAMENTOS "EX" -
Por necessidade de garantir a segurança nas instalações em atmosferas explosivas
e por exigência legal no Brasil e na maioria dos países no mundo, todo material,
componente ou equipamento construído para ser instalado em área classificada
deve possuir um Certificado de Conformidade. No Brasil, este Certificado deve ser
emitido por um Organismo de Certificação de Produto (OCP), reconhecido pelo
INMETRO, tais como CEPEL/LABEX, UCIEE, CERTUSP e UL do Brasil.
Este Certificado de Conformidade é um documento que assegura ao usuário que o
instrumento foi ensaiado e aprovado por um laboratório de ensaios independentes e
que atende a todos os requisitos de proteção e de segurança exigidos pelas normas
aplicáveis ao tipo de proteção.

A Certificação de Conformidade para equipamentos elétricos para instalação
em atmosferas explosivas é compulsória, ou seja, é obrigatória, tanto no Brasil como
internacionalmente. Assim sendo, somente equipamentos ou instrumentos
certificados podem ser comercializados por seus fabricantes. Da mesma forma,
somente equipamentos ou instrumentos certificados podem ser fabricados,
comercializados, adquiridos e instalados. A comercialização e instalação de
instrumentos ou demais equipamentos elétricos deste tipo, sem que os mesmos
possuam os respectivos certificados de conformidade, além de colocar em situação
de ilegalidade e de risco as instalações de uma companhia, também implica em
responsabilidade criminal em caso de acidentes com perdas ou danos materiais ou
pessoais.

No caso de fornecedores brasileiros, a execução dos ensaios e emissão do
Certificado de Conformidade normalmente é requerida pelo fabricante dos
equipamentos ou instrumentos e concedida pelo OCP, depois que os mesmos
tiverem sido submetido com sucesso a todos os ensaios exigidos pela normalização
aplicável. Em princípio, e até que sejam estabelecidos acordos de reciprocidade com
os principais órgãos certificadores do exterior, os equipamentos importados devem
ser ensaiados e certificados no Brasil, mesmo que possuam certificação em seu país
de origem, ou em outro país. Estes mesmos procedimentos de certificação são
adotados e requeridos quando se trata da entrada de produtos brasileiros em outros
países.

Fabricantes brasileiros, interessados na exportação de seus produtos, estão
providenciando a certificação de seus produtos no exterior, optando pelos
Organismos certificadores mais indicados em função do mercado a ser atingido.
No caso de importação de equipamentos elétricos em pequenas quantidades, como
uma exceção à regra geral, a legislação brasileira prevê a possibilidade de emissão,
por parte de OCPs do INMETRO, de Certificados de Conformidade baseados nos
Certificados de Conformidade estrangeiros, sem a necessidade de testes e
recertificações do equipamento no
Brasil.



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A Certificação de Conformidade "Ex" da IEC - IEC Ex Scheme - Os
ensaios e a certificação de equipamentos industriais do tipo "Ex' são mais complexos
e requerem mais tempo do que para os produtos industriais não "Ex", sendo assim,
mais caros. O tempo médio para se obter uma certificação é de cerca de 10 meses
ou mais. O IEC Ex Scheme visa eliminar os múltiplos ensaios e certificações em
diferentes países integrantes da comunidade IEC. Este esquema visa fornecer uma
certificação de conformidade única a diferentes países cujas normas nacionais são
idênticas ou baseadas nas normas IEC. O IEC Ex Scheme tem uma proposta com
duplo caminho, com dois objetivos em mente:

- Atender às preocupações e necessidades atuais e de um futuro imediato,
através de um bem definido e prático período de transição.
- Prover um caminho para um objetivo final de utilização de uma certificação e
marcação internacional aceita por todos os países participantes.

O IEC Ex Scheme visa fornecer os meios para os fabricantes de
equipamentos "Ex" para obter Certificados de Conformidade que sejam aceitos a
nível nacional, em todos os países participantes. Um Certificado de Conformidade
pode ser obtido a partir de qualquer Órgão de Certificação aceito pelo IEC Ex
Scheme. O Certificado atestará que o projeto do equipamento encontra-se conforme
com as normas IEC relevantes e que o produto é fabricado sob um sistema de
garantia de qualidade assegurado por um Órgão de Certificação.

Os fabricantes que possuírem estes Certificados de Conformidade podem
afixar a marca de conformidade IECEx aos seus produtos. Os Órgãos de
Certificação e os Laboratórios de Ensaios são aceitos no IEC Ex Scheme após a
verificação satisfatória de sua competência, avaliada de acordo com as Normas
ISO/Guides 17025, 65 e documentos técnicos do IEC Ex Scheme.
O objetivo final do IEC Ex Scheme é a aceitação mundial de uma só normalização,
um só Certificado de Conformidade e uma só marcação, e o Brasil, como país
integrante da comunidade IEC acompanha a condução e a evolução deste assunto,
através de representação do INMETRO.

É de responsabilidade legal do usuário de equipamentos elétricos, eletrônicos
e de instrumentação instalados em áreas classificadas, a posse, o controle e o
arquivamento dos respectivos Certificados de Conformidade compulsórios, emitidos
pelos OCPs do INMETRO. De acordo com os requisitos da Norma Regulamentadora
NR-10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade, tais Certificados de
Conformidade devem fazer parte do Prontuário de Instalações Elétricas, requeridos
para todas as instalações industriais, e devem ser evidenciados quando das
auditorias realizadas pelas respectivas Delegacias Regionais do Trabalho (DRT).

A não existência ou a não apresentação dos respectivos Certificados de
Conformidade, por parte do usuário, pode levar a uma situação de não conformidade
das instalações elétricas e de instrumentação de uma planta. Tal desvio pode


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incorrer na aplicação das penalidades penais previstas na legislação, em casos de
auditorias dos órgãos competentes ou em casos de incidentes envolvendo
equipamentos elétricos ou de instrumentação instalados em áreas classificadas.

PROTEÇÃO PROVIDA PELO INVÓLUCRO CONTRA INGRESSO DE ÁGUA E
POEIRA (ÍNDICES IP)

Distinta dos tipos de proteção para uso em áreas classificadas, a proteção
provida por invólucros contra penetração enfoca a proteção do equipamento em si e
também do pessoal envolvido. Esta proteção abrange desde a simples proteção
contra o contato acidental em pontos energizados ou superfícies quentes, até a
proteção de um instrumento contra jatos de água ou imersão prolongada.
A classificação IP (Index of Protection) é codificada pelas letras IP, seguidas de dois
algarismos, (IP-__ ), conforme mostrado na tabela abaixo

Designação dos Algarismos do Índice de Proteção (IP-__ ), Conforme Norma NBR
IEC 60529



O primeiro algarismo indica o grau de proteção contra a penetração de corpos
sólidos ou poeira.

O segundo algarismo indica o grau de proteção com relação à penetração de
água, em condições normalizadas, estabelecidas na Norma NBR IEC-60529.



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A normalização NEMA (National Electrical Manfiactures Association) adota
classificação de proteção provida por invólucros diferente da normalização
ABNT/IEC, que não apresenta correspondência exata com a designação IP, pois se
baseia em outras condições de teste.

Na tabela a seguir, são apresentadas algumas equivalências aproximadas
entre as designação de grau de proteção adotada pelas normalizações ABNT/IEC e
NEMA.

Comparação Aproximada de Graus de Proteção Providos por Invólucros, Conforme
Designações ABNT/IEC e NEMA


Diferentemente da Certificação de Conformidade para os tipos de proteção
aplicáveis para áreas classificadas, a Certificação de Conformidade referente ao
grau de proteção provido por invólucros de instrumentos não é compulsória, mas sim
voluntária, por iniciativa do fabricante. Existem, porém, em muitos casos da
obrigatoriedade do equipamento certificado possuir um grau de proteção mínimo,
como por exemplo, o grau de proteção IP-54, como ocorre freqüentemente com o
tipo de proteção

Ex "i". O grau de proteção de invólucros de instrumentos é normalmente
ensaiado e certificado por um órgão ou laboratório independente, de forma a atestar
as características de desempenho do produto contra ingresso de poeira ou água
para o seu interior. Invólucros com requisitos de desempenho contra a entrada de
água devem ser especificados e ensaios com o segundo dígito até 5. Invólucros com
requisitos de desempenho para imersão ou submersão devem ser especificados e
ensaios para o segundo dígito 6 ou 7. Caso um mesmo invólucro necessite possuir
requisitos de desempenho simultaneamente de grau de proteção para entrada de
água e imersão/submersão o mesmo deve possuir marcação contendo os
respectivos ensaios.




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Este critério, indicado na Norma NBR IEC 60529 deve-se ao fato das
diferentes metodologias de ensaios de grau de proteção para estes diferentes
requisitos de desempenho. Desta forma, um instrumento com marcação de grau de
proteção IP-68 não atende necessariamente ao requisito de grau de proteção IP 65.
Outro critério importante a ser utilizado para instrumentos destinados à instalados
em ambientes agressivos, como aqueles sujeitos à presença de água do mar, cloro
ou vapores ácidos ou alcalinos é a proteção contra corrosão. Podem ser aplicados
ensaios, como o de salt spray, ou feitas exigências especiais, como, por exemplo, a
de que o invólucro seja fabricado com alumínio isento de cobre (copper-free) ou com
pintura eletrostática em resina epóxi. Em casos como este, pode ser exigido
certificado de análise do alumínio, de forma a atestar o teor de presença de cobre no
alumínio.

Parafusos soltos, falta de colocação de juntas de vedação, eletrodutos
mal roscados, prensa-cabos mal dimensionados, conduletes ou acessórios de
eletrodutos abertos ou com tampas mal fixadas, podem comprometer o grau
de proteção dos invólucros e prejudicar a instalação ou o funcionamento dos
equipamentos.

É necessária a programação da execução de inspeções periódicas para
verificação das condições dos invólucros, quanto ao grau de proteção, de forma
similar às inspeções que devem ser realizadas para a verificação da conformidade
das instalações em atmosferas explosivas.

2.11 CRITÉRIOS DE PROJETO E DE ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA PARA
INSTALAÇOES EM AREAS CLASSIFICADAS

Durante a fase de projeto de um empreendimento, deve ser realizado um
estudo de classificação de área do local da instalação, determinando-se suas
extensões e seus tipos (Zona 0, 1 ou 2) e os seus grupos representativos (lIA, lIB ou
lIC).

Esta fase inicial do projeto deve ser feita conjuntamente pelo pessoal da
engenharia de processo e pelo pessoal da engenharia elétrica/instrumentação. A
engenharia de processo será a responsável por fornecer todas as informações
referentes aos tipos de produtos e substâncias explosivas a serem processadas na
instalação ou na planta. Devem ser elaborados documentos do tipo Lista de Dados
de Classificação de Áreas, contendo dados de processo, tais como identificação e
localização dos equipamentos envolvidos, temperatura, pressão e volume de
operação dos materiais inflamáveis ou explosivos e tipo de ventilação do local.

De posse de tais informações, e com base nas normas técnicas e na
legislação aplicável, incluindo as eventuais figuras padronizadas representativas
aplicáveis ao processo, devem ser elaborados, pela equipe de engenharia de
processo, elétrica e instrumentação, os desenhos de plantas e cortes de
classificação de área dos locais da instalação. A partir de tais desenhos e da


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definição dos tipos de proteção a serem utilizados, serão feitas as especificações
técnicas dos instrumentos a serem comprados e instalados. Deve ser ressaltado,
neste ponto, a importância do conhecimento prévio, por parte do pessoal de projeto
envolvido, das diversas técnicas de proteção e dos equipamentos e instrumentos
disponíveis no mercado.

Uma forma de trabalho que deve ser evitada, nesta etapa de projeto de
especificação dos instrumentos, é a de se transferir para o fornecedor dos
equipamentos a engenharia de aplicação, e de deixar em aberto a liberdade de
oferta de produtos diversos. Esta situação ocorre quando se especifica para compra
um instrumento mencionando somente a classificação da área onde o mesmo será
instalado, ao invés de se especificar o tipo de proteção a ser utilizado. Por exemplo,
no caso da especificação de uma válvula solenóide, se apenas for especificada a
classificação da área onde a solenóide será instalada (por exemplo, "Zona 2 Grupo
lIA Temperatura T3"), poderão ser ofertadas solenóides com os tipos de proteção Ex
"d", Ex "m", Ex "n", Ex "i" etc., sendo que todos estes tipos de proteção são
adequados para instalação neste tipo de área classificada. Se, ao contrário, for
especificado o tipo de proteção previamente definido e padronizado pelo projeto, por
exemplo, Ex "i", não se transfere esta definição para o fornecedor da válvula
solenóide, definindo-se, de antemão, o tipo de proteção e a tecnologia a ser
fornecida.

Na tabela abaixo são indicados os tipo de proteção aplicáveis para cada um
dos três tipos de áreas classificadas existentes (Zona 0, 1 ou 2).

Aplicabilidade dos Tipos de Proteção em Áreas Classificada sem Função do Tipo de
Zona Existente





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2.12 SERVIÇOS DE INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO, INSPEÇÃO E
REPAROS DE INSTALAÇÕES EM ÁREAS CLASSIFICADAS

Instalação dos Equipamentos Elétricos e de Instrumentação em
Atmosferas Explosivas

A responsabilidade do instalador e do usuário de uma planta de
processamento petroquímico - tanto o pessoal de montagem próprio ou uma
empresa de montagem contratada pelo operador da planta - para a correta
instalação de equipamentos elétricos, eletrônicos e de instrumentação em
atmosferas explosivas é particularmente séria. Devido à possibilidade do risco de
explosão no evento de uma falha de execução dos serviços de montagem e
inspeção destes tipos de equipamentos, a gestão sobre a capacitação do pessoal
envolvido e sobre aplicação correta dos respectivos procedimentos normalizados
deve ser constante por parte do usuário.

As fases de projeto, especificação e compra de instrumentos para uso em
atmosferas explosivas são as fases iniciais e temporárias (da ordem de duração de
semanas ou meses) de um processo muito mais longo e permanente de garantia de
segurança (da ordem de anos ou décadas), que acompanha tais equipamentos
durante toda a vida útil de uma planta de processo petroquímico. Após a sua
construção e partida, durante décadas, devem executados, permanentemente,
serviços e procedimentos de rotina de operação, manutenção, inspeção e reparos
dos equipamentos elétricos, eletrônicos e de instrumentação instalados, de forma a
assegurar que permaneçam sendo adequadamente atendidos todos os requisitos
dos respectivos tipos de proteção e, desta forma, manter os níveis de segurança das
instalações e das pessoas.

A garantia de que uma instalação se encontra segura não se baseia somente
no projeto, especificação e compra, mas também no evento da instalação e nas
atividades permanentes de manutenção e inspeções periódicas. De nada valem os
esforços dos equipamentos terem sido corretamente especificados e adquiridos,
com os respectivos Certificados de Conformidade, se os mesmos não forem
adequadamente instalados e manutenciados, o que pode levar ao comprometimento
da segurança das instalações e das pessoas envolvidas.

Desta forma, são de fundamental importância o treinamento e a capacitação
do pessoal de campo envolvido com a instalação, manutenção e inspeção de
instalações elétricas em áreas classificadas, de modo a se garantir a segurança das
instalações de uma forma efetiva. Somente a qualificação, o treinamento, a
conscientização e a constante reciclagem de todo o pessoal de instalação e
manutenção envolvido com este tipo de instalação pode assegurar o desempenho
de proteção necessário.

Em termos de instalação, a meta a ser atingida através de normalização
especifica é a de que, de modo análogo que se requer a certificação de


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conformidade compulsória de produto para áreas classificadas, que se requeira
também a certificação da instalação, a ser conferida por peritos ou inspetores de
conformidade em instalações em áreas classificadas, reconhecidos por organismos
de certificação credenciados.

Os requisitos e recomendações indicados na Norma NBR IEC 60079-14
devem ser atendidos nas etapas de instalação de sistemas elétricos, de
instrumentação e de automação em atmosferas explosivas.

2.13 GLOSSÁRIO DE TERMOS TÉCNICOS DA IEC E TERMOS "EX'

Encontra-se disponível como fonte de consulta para acesso público on-line,
no website da IEC, o Glossário de Termos Técnicos da lEC. Este glossário de
termos técnicos da IEC pode ser encontrado no seguinte endereço:
http://dom2.iec.ch/terms.

Este glossário é uma compilação da terminologia eletrotécnica, em inglês e
francês, extraída das seções "Termos e Definições" das diversas Normas IEC,
publicadas a partir de 2003 e em alguns casos de termos coletados a partir de
publicações anteriores. O banco de dados atualmente conta com cerca de 10.000
itens, com novos termos sendo adicionados continuamente.

Os termos técnicos "Ex" específicos sobre equipamentos e instalações em
atmosferas explosivas, para as publicações do TC-31 podem ser encontrados nos
seguintes websites: Glossário de Termos Técnicos "Ex" do Comitê Técnico TC-31

http://dom2.iec.ch/ terms/ terms.nsf/ByTC?Open View&Count=-1&RestrictT
oCategory=31

Glossário de Termos Técnicos "Ex" do Subcomitê SC-31G - Segurança Intrínseca
http://dom2.iec.ch/ terms/ terms. nsf/ByTC?Open View&Count=-1&RestrictT
oCategory=31G

Glossário de Termos Técnicos "Ex" do Subcomitê SC-31H - Poeiras Combustíveis
http://dom2.iec.ch/ terms/ terms.nsf/ByTC?Open View&Count=-
I&RestrictToCategory=31 H

Glossário de Termos Técnicos "Ex" do Subcomitê SC-31J - IEC 60079-10/14/17/19
http://dom2.iec.ch/ terms/ terms.nsflByTC?Open View&Count=-l
&RestrictToCategory=31J

Glossário de Termos Técnicos da IEC (cerca de 80 áreas da eletricidade com mais
de 10.000 termos) http://dom2.iec.ch/ terms

International Electrotechnical Vocabulary (IEV) Online Database
http://dom2.iec.ch/iev


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FONTES DE REFERÊNCIA E BIBLIOGRAFIA SOBRE ATMOSFERAS
EXPLOSIVAS

São listados abaixo links para alguns endereços de websites da internet que contém
fontes de referência oficiais, bibliografia e informações, documentos, legislação e
normalização para equipamentos e instalações elétricas para atmosferas explosivas.

IEC, Mission and Objectives - http://www.iec.ch/about/mission-e.htm

IEC, WTO TBT Agreement -http://www.iec.ch/about/partners/agreements/wto-e.htm
WTO - World Trade Organization, Technical Barriers to Trade
http://www.wto.org/english/docs_e/legaLe/17-tbt.pdf

WTO -World Trade Organization, Committee on Technical Barriers to Trade, National
Enquiry Points, G/TBT/ENQ/21, 29/11/2002 - http:// docsonline.wto.org/
ddfdocuments/ tig/tbt/ enq21.doc

WTO -World Trade Organization, Technical Barriers to Trade (TBT) -Annex 3 -Code
of good practice for the preparation, adoption and application of standards -
http://www.iso.org/iso/ en/ comms-markets/wto/pdfltbt-a3. pdf)

IEC, TC-31, Equipment for Explosive Atmospheres- http://www.iec.ch/cgi-bin/ procgi.
pl/www /iecwww.p?wwwlang=E&wwwprog=dirdet.p& progdb=db 1&committee=
TC&number=31

IEC, TC-31, Equipment for Explosive Atmospheres, Strategic Policy Statement -
http://www.iec.ch/cgi-bin/getsps.pl/31. pdf?file=31. pdf

IEC, Ex Scheme - http://www.iecex.com/
ANM- Associação de Normalização Mercosul, Informações Gerais -
http://www.amn.org.br/br/00401007.asp

ABNT, Apresentação - http://www.abnt.org.br/insticapresen.htm

COBEI - Objetivos e Finalidade - http://www.cobei.org.br/

INMETRO, Portaria 0176/2000, de 17/07/2000, http://www.inmetro.gov.br

MTE - Ministério do Trabalho e do Emprego, Legislação sobre Segurança e Saúde
no Trabalho,

NR-I0 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade, -
http://www.mte.gov.br/Empregador / segsau/Legislacao /Normas/Default.asp




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Exercícios

1) Qual é a definição de:
a) Explosão
b) Ignição
c) Área Classificada
d) Atmosfera Explosiva

2) Quais são as classificações de ár4eas de risco segundo Norma IEC? Defina-as

3) Quais são as classificações de áreas de risco segundo a NEC? Defina-as

4) O que é temperatura de ignição?

5) O que é temperatura de superfície?

6) Quais são os princípios utilizados para proteção de áreas com risco de explosão?

7) Quais são as condições necessárias e suficientes para que haja uma explosão?

8) Defina quais são os métodos utilizados para proteção de equipamentos em
atmosferas explosivas. Cite exemplos de cada método.

9) O que é e energia mínima de ignição (MIE)?

10) De que forma limitamos a energia armazenada em elementos armazenadores de
energia?

11) Defina os circuitos de segurança intrínseca:
a) À prova de falhas
b) À prova de explosão

12) Quais são as categorias de proteção existentes para equipamentos
intrinsecamente seguros? Defina-as

13) Qual é o valor limite de resistência ôhmica para aterramento de circuitos
intrinsecamente seguros?

14) O que são equipamentos intrinsecamente seguros? E quais são sua
parametrizações?

15) O que são equipamentos intrinsecamente seguros associados? E quais são sua
parametrizações?

16) Qual é o Conceito de Entidade?



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17) Quais são os critérios adotados no conceito de Entidade?

18) Temos os seguintes equipamentos e acessórios:
Transmissor 1: Ui = 38 V; li = 103 mA; Pi= 0,98 W; Li = O mH; Ci = 30 nF
Transmissor 2: Ui = 52 V; li = 80 mA; Pi = 1,1 W; Li = O mH; Ci = 40 nF
Repetidor 1: Uo = 40 V; 10 = 79 mA; Pi = 0,9 W; Lo = 5 mH; Ci = 70 nF
Repetidor 2: Uo = 37 V; 10 = 85 mA ; Pi = 0,8 W; Lo = 6 mH; Ci = 75 nF
Cabo de interconexão: Icabo = 2 mH/Km; Ccabo = 20 nF/Km
Sabendo-se que a distância entre repetidor e transmissor é de 500 metros, quais
são as conexões (transmissor/repetidor) intrinsecamente segura que podemos ter
com os equipamentos listados anteriormente?

19) De que forma um armazenador de energia pode ser certificado?

20) Equipamentos de marcadores diferentes podem ser seguramente
interconectado? Justifique.

21) Quais são os requisitos utilizados na construção de cablagem para
equipamentos intrinsecamente seguros?

22) Quais são os requisitos de instalação para cablagem de equipamentos
intrinsecamente seguros?

23) O que é isolação galvânica?

24) Quais são os isoladores galvânicos que podemos ter em circuitos
intrinsecamente seguros?

25) O método de extinção de incêndio que se faz pela eliminação ou redução de
oxigênio chama-se:
a. ( ) isolamento do material combustível;
b. ( ) isolamento do material comburente;
c. ( ) abafamento;
d. ( ) resfriamento;

26) A técnica de manipular e armazenar baixa energia de forma que o circuito
instalado na Área classificada nunca possua energia suficiente capaz de provocar a
ignição da atmosfera potencialmente explosiva é chamada de:
a. ( ) Segurança aumentada
b. ( ) Segurança intrínseca
c. ( ) Segurança total
d. ( ) Segurança á explosão

27). Uma das principais vantagens práticas dos isoladores galvânicos é que:
a. ( ) Mantém as entradas isoladas eletricamente das saídas
b. ( ) Necessitam de aterramento integro ( < ] n)


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c. ( ) Apresentam menor rejeição de ruído de modo comum
d. ( ) Não possibilitam a conversão em padrões de engenharia

28). Na instalação de transmissores digitais á dois fios em áreas com alto grau de
ruídos eletromagnéticos, o melhor cabo a ser utilizado é:
a. ( ) Par trançado com terminal negativo aterrado
b. ( ) Par trançado blindado com ligação da malha no terra
c. ( ) Cabo paralelo de baixa capacitância
d. ( ) Cabo coaxial tipo RG-59

29) Em área classificada Classe I, Grupos A, B, C e D, Zona 1 deve-se usar
A.( ) Instrumento elétrico de uso geral
B. ( ) Instrumento elétrico a prova de explosão
C. ( ) Somente instrumento pneumático
D. ( ) Instrumento elétrico com classificação elétrica adequada

30). A classificação mecânica correta do instrumento é necessária para
A. ( ) Prover segurança ao operador não se machucar
B. ( ) Tornar a sua operação mais ergonométrica
C. ( ) Garantir seu funcionamento e sobrevivência no local de montagem
D. ( ) Assegurar maior período de calibração



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3 VARIÁVEIS DE PROCESSO

3.1 Introdução

O Conceito de Sistema

―Uma agregação ou montagem de coisas de tal forma combinada pela natureza ou
pelo homem que forma um todo integral ou complexo.‖ [Enciclopédia Americana]

―Um grupo de coisas interatuantes e interdependentes que formam um todo
unificado.‖ [Dicionário Webster's]

―Uma combinação de componentes que agem conjuntamente para completar uma
função não possível para quaisquer das partes individuais.‖ [Dicionário Padrão da
IEEE de Termos Elétricos e Eletrônicos]

Processo Industrial é uma seqüência de operações, executadas por
equipamentos, que transformam matéria prima em um produto final. Qualquer
operação onde pelo menos uma propriedade física ou química possa variar ao longo
do tempo. Existem sensores baseados em princípios físicos diversos que
possibilitam medir as variáveis de processo básicas, quais sejam, temperatura,
pressão, vazão de fluido, e nível, propriedades físicas tais como viscosidade, calor
de combustão e densidade, e composições ( fração de moles, concentrações).

O Conceito de Controle

● O sistema destina-se a cumprir a uma determinada função

Controlador
● Aplica uma entrada ao sistema para que este cumpra a sua função

Sinal de controle
● Saída do controlador, que é aplicada como entrada ao sistema.

Sinal de referência
● Entrada do controlador, que diz respeito à alguma saída do sistema.

O Conceito de Realimentação

Realimentação

Uso de qualquer informação disponível do comportamento do sistema para
continuamente ajustar a entrada de controle.



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O controle de um processo baseado em realimentação é alcançado pela
realização de três operações básicas: medição da variável controlada; comparação
da variável controlada com o valor desejado e ação corretiva.






Controle de Processos

Controlar um processo corresponde a manter uma variável deste processo
num determinado valor desejado.

O controle de processos normalmente é considerado de dois tipos distintos:
controle de variáveis contínuas (nível, temperatura, vazão, pressão, etc.) ou controle
de variáveis discretas (controle da manufatura: posição, tempo, número, etc.). Uma
possível classificação está ilustrada na figura abaixo.


Classificação dos Sistemas de Controle.


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Variável contínua é aquela que assume todos os infinitos valores numéricos
entre os seus valores mínimo e máximo. Na natureza, a maioria absoluta das
variáveis é contínua; a natureza não dá saltos. Uma variável contínua é medida.
Exemplo: a temperatura de um processo varia continuamente entre 80 e 125
0
C.

Variável discreta é aquela que assume somente certos valores separados.
Na prática, as variáveis discretas estão associadas a eventos ou condições. Uma
variável discreta é contada. Por exemplo, uma chave só pode estar ligada ou
desligada. O número de peças fabricadas é um exemplo de variável discreta.

Os processos industriais exigem controle na fabricação de seus produtos.
Estes processos são muito variados e abrangem diversos tipos de produtos, como,
por exemplo, a fabricação dos derivados do petróleo, produtos alimentícios, a
indústria de papel e celulose etc. Em todos estes processos é absolutamente
necessário controlar e manter constantes algumas variáveis, tais como: pressão,
vazão, temperatura, nível, pH, condutividade, velocidade, umidade etc. Os
instrumentos de medição e controle permitem manter constantes as variáveis do
processo, objetivando a melhoria em qualidade, o aumento em quantidade do
produto e a segurança. No princípio da era industrial, o operário atingia os objetivos
citados através de controle manual destas variáveis, utilizando somente
instrumentos simples (manômetro, termômetro, válvulas manuais etc.), e isto era
suficiente, por serem simples os processos. Com o passar do tempo, estes foram se
complicando, exigindo um aumento da automação nos processos industriais, através
dos instrumentos de medição e controle. Enquanto isso, os operadores iam se
liberando de sua atuação física direta no processo e, ao mesmo tempo, ocorria a
centralização das variáveis em uma única sala.

Devido à centralização das variáveis do processo, podemos fabricar produtos
que seriam impossíveis por meio do controle manual. Mas, para atingir o nível em
que estamos hoje, os sistemas de controle sofreram grandes transformações
tecnológicas, como: controle manual, controle mecânico e hidráulico, controle
pneumático, controle elétrico, controle eletrônico e atualmente controle digital.

Os processos industriais podem dividir-se em dois tipos: processos contínuos
e descontínuos. Em ambos os tipos devem-se manter as variáveis próximas aos
valores desejados. O sistema de controle que permite fazer isto se define como
aquele que compara o valor da variável do processo com o valor desejado e toma
uma atitude de correção de acordo com o desvio existente, sem a intervenção do
operador.

Para que se possa realizar esta comparação e conseqüentemente a correção,
é necessário que se tenha uma unidade de medida, uma unidade de controle e um
elemento final de controle no processo.




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MALHA DE CONTROLE FECHADA



Este conjunto de unidades forma uma malha de controle, que pode ser aberta ou
fechada. Na Figura 2 vemos uma malha fechada, e na Figura 3, uma malha de
controle aberta.


MALHA DE CONTROLE ABERTA




Variável controlada – propriedade que se deseja controlar, corresponde a saída do
processo.

Variável manipulada – propriedade que pode ser modificada diretamente pela ação
do controlador e cuja variação irá afetar a variável controlada, corresponde a entrada
do processo.

Valor desejado (setpoint) – valor de referência para a variável controlada. Em geral
é determinado por um operador baseado nas necessidades do processo.



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RESUMINDO...

Variáveis de Pressão:

- Pressão (P);
- Nível (L);
- Vazão (F);
- Temperatura (T); e
- Outras – analíticas (A).

Variáveis “Analíticas”:

Analisadores:
- Composição (Cromatógrafos, etc.);
- Concentração;
- Densidade;
- Viscosidade;
- Consistência;
- Umidade;
- Turbidez;
- Ph;
- Condutividade, etc...

O processo

Transformação de material:
- Física;
- Química / Bioquímica;
- Físico – Química.

Controle do processo
Instrumentação
- Controle;
- Monitoração / indicação;
- Registro.



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O Processo e o Controle do processo

















Processo
Variável
Manipulada
Perturbação
Variável
Controlada


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4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO

4.1 - INTRODUÇÃO

Como já foi escrito, a instrumentação é a ciência que se ocupa em
desenvolver e aplicar técnicas de medição, indicação, registro e controle de
processos de transformação, visando a otimização da eficiência dos mesmos. Essas
técnicas são normalmente suportadas teoricamente em princípios físicos e ou físico-
químicos e utiliza-se das mais avançadas tecnologias de fabricação para viabilizar
os diversos tipos de medição de variáveis industriais. Dentre essas variáveis
encontra-se a pressão cuja medição possibilita não só sua monitoração e controle
como também de outras variáveis tais como nível, vazão e densidade. Assim por ser
sua compreensão básica para o entendimento de outras áreas da instrumentação
iniciaremos revisando alguns conceitos físicos importantes para medição de
pressão.

Medição de pressão é o mais importante padrão de medida, pois as medidas
de vazão, nível etc. podem ser feitas utilizando-se esse processo.



Fonte: revista Control Engineering 2002. Pesquisa sobre utilização futura de
transmissores em controle de processos. Os valores totais são maiores que
100 % devido as múltiplas respostas.

4.2 - DEFINIÇÕES BÁSICAS

Sólido - Toda matéria cuja forma não muda facilmente quando submetida à uma
força.

Líquidos - Toda matéria cuja forma pode ser mudada facilmente quando submetida
à uma força, porém sem mudar o volume.



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Gás - Toda matéria cuja forma e volume podem ser mudadas facilmente quando
submetida à força.

Fluido - Toda matéria cuja forma pode ser mudada e por isso é capaz de se
deslocar. Ao ato de se deslocar é caracterizado como escoamento e assim chamado
de fluido.

Massa Específica - Também chamada de densidade absoluta é a relação entre a
massa e o volume de uma determinada substância. É representada pela letra Ró
e no SI pela unidade (kg/m3).

Densidade Relativa - Relação entre massa específica de uma substância A e a
massa específica de uma substância de referência, tomadas à mesma condição de
temperatura e pressão.

Nota:
1 - Para líquidos a densidade de uma substância tem como referência a água
destilada a 4ºC e 1 atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.
2 - Para gases e vapores a densidade de uma substância tem como referência o ar
a 15ºC e 1 atm cujo valor foi convencionado ser igual a unidade.

Peso Específico - Relação entre peso e o volume de uma determinada substância.
É representado pela letra gama (δ) e cuja unidade usual é kgf/m3.

Gravidade Específica - Relação entre a massa de uma substância e a massa de
um mesmo volume de água, ambos tomadas à mesma temperatura.
Sintetizando:

Densidade e Peso Específico dos Fluidos

Densidade Absoluta ou Massa Específica - Massa Específica ou Densidade
Absoluta é a massa contida numa unidade de volume do fluido.



As unidades principais da massa específica são:
- CGS: g/cm3
- MKS: kg/m3

Peso específico - Peso específico de um líquido é o peso da unidade de volume
desse líquido.



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P=m.g (definição de peso, onde m é a massa do corpo e 9 é a aceleração da
gravidade)

As unidades principais do peso específico são:
- CGS: dina/cm3
- MKS:N/m3
- MK*S: kgf/m3

Relação entre massa específica e peso específico
Sabemos que:



Densidade Relativa - A densidade relativa de um líquido é a comparação que se faz
entre o peso deste líquido e o peso de igual volume de água destilada a 4°C. A
densidade é adimensional, ou seja, não apresenta unidade de medida. A densidade
relativa indicada por "dr", podendo também ser definida como a razão entre as
massas específicas.



Exemplos:
Calcule a densidade relativa e a massa específica da glicerina, sabendo que seu
peso específico vale 1280 kgf/cm3.


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Ou seja, a glicerina é 1,28 vezes mais densa que a água destilada a 4°C. A
densidade do mercúrio é 13,6 , isto significa que um certo volume de mercúrio é 13,6
vezes mais pesado que o igual volume de água destilada a 4°C.

Influência da Temperatura - A variação de temperatura provoca alterações no
volume dos fluidos, fazendo com que uma dada unidade de volume apresente
diferentes massa de fluido em diferentes temperaturas. Portanto, a massa
específica, o peso específico e a densidade relativa variam com mudança de
temperatura do fluido.
Tabela de massa específica para água, mercúrio e álcool etílico




















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Peso específico de alguns líquidos




4.3 - PRINCÍPIOS, LEIS E TEOREMAS DA FÍSICA UTILIZADAS NA MEDIÇÃO DE
PRESSÃO

Lei da Conservação de Energia (Teorema de Bernoulli)
Esse teorema foi estabelecido por Bernoulli em 1738 e relaciona as energias
potenciais e cinéticas de um fluido ideal ou seja, sem viscosidade e incompressível.
Através desse teorema pode-se concluir que para um fluido perfeito, toda forma de
energia pode ser transformada em outra, permanecendo constante sua somatória ao
longo de uma linha de corrente. Assim sua equação representativa é:

Essa equação pode ser simplificada em função das seguintes situações:
a) Se a corrente for constante na direção horizontal, teremos:

b) Se a velocidade é nula e assim o fluido se encontra em repouso, teremos:






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Teorema de Stevin

Esse teorema foi estabelecido por STEVIN e relaciona as pressões estáticas
exercidas por um fluido em repouso com a altura da coluna do mesmo em um
determinado reservatório.

Seu enunciado diz: ―A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em
repouso é igual ao produto do peso específico do fluido pela diferença de cota entre
os dois pontos‖.



Assim, todos os pontos situados na posição h
1
, em um recipiente, estão
submetidos a uma pressão igual; pontos situados na posição h
2
do mesmo
recipiente estarão submetidos à pressão diferente daquela a que estão submetidos
os pontos situados na posição h
1
. Têm-se, então, planos paralelos na superfície livre
do líquido, onde todos os pontos situados no mesmo plano estão submetidos a uma
mesma pressão.

Aplicação do Teorema de Stevin.
Princípio de Pascal

Princípio de Pascal: "A pressão exercida em qualquer ponto por um líquido
em forma estática, confinado, transmite-se integralmente em todas as direções e
produz a mesma força em áreas iguais".



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Pode-se demonstrar este princípio utilizando uma esfera oca preenchida com
líquido e provida de vários orifícios, distribuídos em vários pontos de sua superfície.
Em um desses orifícios temos, acoplado, um cilindro, dentro do qual podemos
deslocar um êmbolo. A pressão desenvolvida pelo êmbolo será transmitida
integralmente a todos os orifícios e a todas as partes do líquido.



Esse princípio é a base da hidráulica. Na hidráulica utilizam-se fluidos
incompressíveis; assim, a força mecânica desenvolvida em um fluido pode ser
transmitida, multiplicada ou controlada. As máquinas hidráulicas utilizadas para
calibração de instrumentos, os servomecanismos, os controles hidráulicos, as
prensas hidráulicas etc., foram desenvolvidas utilizando o Princípio de Pascal.

Na ilustração abaixo verifica-se que ao aplicarmos uma força de 10 kgf sobre
o pistão 1, o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf devido a ter o mesmo uma área 5
vezes maior que a área do pistão 1.




Podemos verificar que o pistão 2 se movimentará cinco vezes mais lento que
o pistão 1 em razão da diferença de áreas, embora haja uma amplificação de forças.
É no princípio de Pascal que se baseiam as máquinas hidráulicas para calibração de
instrumentos utilizados pela instrumentação, macacos hidráulicos, servo
mecanismos, controles hidráulicos etc.



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Equação Manométrica

Esta equação relaciona as pressões aplicadas nos ramos de uma coluna de
medição e altura de coluna do líquido deslocado. A equação apresenta-se como a
expressão matemática resultante dessa relação.



4.4 DEFINIÇÃO DE PRESSÃO

Pode ser definida como sendo a relação entre uma força aplicada
perpendicularmente (90º) à uma área (fig.5 ) e é expressa pela seguinte equação:



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Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície (10 Kgf/cm2).


A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática
e pressão dinâmica e assim chamada de pressão total.

Pressão Estática - É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é
transmitida integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas
iguais.


Pressão estática.

Pressão Dinâmica - É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à
sua corrente. É a pressão devida à velocidade de um fluido em movimento em um
duto. Ela atua sobre a superfície de um orifício de pressão, colocado no sentido da
corrente do fluido, aumentando a pressão estática de um valor proporcional ao
quadrado da velocidade do fluido. A resultante pode ser calculada pela seguinte
fórmula:



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Pressão total - É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e
dinâmicas exercidas por um fluido que se encontra em movimento.


Pressões estática, dinâmica e total.

Tipos de Pressão Medidas - A pressão medida pode ser representada pela
pressão absoluta, manométrica ou diferencial. A escolha de uma destas três
depende do objetivo da medição. A seguir será definido cada tipo, bem como suas
inter-relações e unidades utilizadas para representá-las.

Pressão absoluta - É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito, ou seja, a soma
da pressão atmosférica do local e a pressão manométrica. Geralmente coloca-se a
letra A após a unidade. Mas quando representamos pressão abaixo da pressão
atmosférica por pressão absoluta, esta é denominada grau de vácuo ou pressão
barométrica.

Pressão manométrica ou relativa - É a pressão medida em relação à pressão
atmosférica existente no local, podendo ser positiva ou negativa. Geralmente se
coloca a letra ―G‖ após a unidade para representá-la. Quando se fala em uma
pressão negativa, em relação a pressão atmosférica chamamos pressão de vácuo.






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Pressão atmosférica - É a pressão exercida pela atmosfera terrestre medida em
um barômetro. No nível do mar esta pressão é aproximadamente de 760mmHg.

Em 1643, Torricelli inventou o primeiro barômetro, que permitiu medir a
pressão exercida sobre a terra pelas camadas gasosas que a envolvem. Para
realizar esse aparelho, usa-se um tubo de vidro (figura) com o comprimento em
torno de 90cm, fechado em uma das extremidades. O tubo deve ser lavado com
ácido e secado em vácuo, após o que, é cheio de mercúrio puro e seco.


Princípio do Barômetro de Mercúrio

Emborcando o tubo de vidro, com o polegar obstruindo a extremidade aberta,
e colocando-o num vasilhame contendo mercúrio puro, nota-se que o mercúrio
desce no tubo e se estabiliza a uma certa altura. Através de uma régua graduada
em milímetros, tendo a parte inferior pontiaguda tocando na superfície do mercúrio
contido no vasilhame, mede-se a pressão atmosférica em milímetros de mercúrio.
As pressões exercidas em A e B são iguais, pois estão no mesmo nível, no mercúrio.
A pressão em A é a pressão atmosférica; a pressão em B é a pressão da coluna de
mercúrio. Desde que as pressões em A e B são iguais, a pressão atmosférica é igual
à pressão exercida pela coluna de mercúrio. Ao lado do barômetro, coloca-se um
termômetro para eliminar o erro devido à dilatação do mercúrio sob a ação da leitura
exata. É necessário conhecer outras influências de ordem local, tais como latitude,
altitude e aquela própria de cada instrumento, proveniente da depressão capilar.

Ao se exprimir um valor de pressão, deve-se determinar se a pressão é
relativa ou absoluta. O fato de se omitir esta informação na indústria significa que a
maior parte dos instrumentos mede pressão relativa

EXEMPLO
3kgf/cm
2
ABS - pressão absoluta
4kgf/cm
2
- Pressão Relativa

Pressão diferencial

É a diferença de pressão medida em dois pontos de um duto ou equipamento,
também chamado de ∆P (delta P). A existência de um obstáculo à passagem do
fluido (placa de orifício, filtro, válvula etc.), instalado em um duro, gera uma perda de


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carga. Esta perda de carga pode ser medida conectando-se um lado de um
manômetro de tubo em "U" à montante e o outro lado à jusante do obstáculo, o valor
indicado será uma medida da pressão diferencial.


Pressão diferencial.

Relação entre Tipos de Pressão Medida - A figura abaixo mostra graficamente a
relação entre os três tipos de pressão medida.


Relação entre tipos de pressão.






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Unidades de Pressão

Desde 03 de maio de 1978, pelo decreto nº 81621, o sistema de unidades
oficialmente adotado no Brasil é o Sistema Internacional de Unidades (SI).
As sete unidades de base deste sistema são:



As duas unidades suplementares são:



Todas as unidades deste sistema são deduzidas, direta ou indiretamente, a
partir das unidades de base e suplementares. Assim, no Sistema Internacional de
Unidades (SI) temos:

• força - expressa em Newton (símbolo N) e é definida como a força que comunica à
massa de um quilograma a aceleração de um metro por segundo (N = kg . m/s2) na
direção da força;

• área - expressa em metro quadrado (símbolo m2) e é definida como a área de um
quadrado cujo lado tem um metro de comprimento;

• pressão - expressa em Pascal (símbolo Pa) e é definida como a pressão exercida
por uma força de um Newton, uniformemente distribuída sobre uma superfície plana
de um metro quadrado de área, perpendicular à direção da força (Pa = N/m2).

Os sistemas de unidades podem ser classificados em dois tipos:

1. Absolutos

Utilizam unidades de massa (M), comprimento (L) e tempo (T), ou seja,
sistema MLT. Nesse caso se enquadram o Sistema Internacional de Unidades (SI),
o Sistema Métrico (MKS) e o Sistema Inglês (FPS).



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2. Gravitacionais ou Técnicos

Utilizam unidades de força (F), comprimento (L) e tempo (T), ou seja, sistema
FLT. Nesse caso se enquadram o sistema métrico industrial (MK*S) e o sistema
inglês industrial (FPS).

3. Sistemas Mistos (MFLT)

Utilizam unidades de massa (M), força (F), comprimento (L) e tempo (T). A
unidade de pressão usualmente utilizada no sistema métrico industrial é o kgf/cm
2
,
enquanto no sistema inglês industrial se utiliza o psig (lbf/in
2
). São utilizadas diversas
outras unidades para expressar medidas de pressão. As mais usuais são:

cmH20 - centímetro de coluna de água a 4°C;
mmHg ou Torr - milímetro de coluna de mercúrio a 0°C;
pol. H20 - polegada de coluna de água a 4°C;
pol. Hg - polegada de coluna de mercúrio a 0°C;
bar - corresponde aproximadamente à pressão da água do mar 3 a 10 metros de
profundidade;
atm - atmosfera normal, equivale à pressão exercida por uma coluna de 760 mmHg,
com massa volumétrica de 13,5951 g/cm
3
.

Suas relações podem ser encontradas na tabela de conversão a seguir.



Principais Tipos de Medidores

Manômetros

São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e em geral
divididos em duas partes principais: o manômetro de líquidos, que utiliza um
líquido como meio para se medir a pressão, e o manômetro tipo elástico que utiliza
a deformação de um elemento elástico como meio para se medir pressão.



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Manômetro de Líquido

Princípio de funcionamento e construção: É um instrumento de medição e
indicação local de pressão baseado na equação manométrica. Sua construção é
simples e de baixo custo. Basicamente é constituído por tubo de vidro com área
seccional uniforme, uma escala graduada, um líquido de enchimento e suportados
por uma estrutura de sustentação.

Elementos Mecânicos de Medição Direta de Pressão

São dispositivos nos quais a pressão é medida, comparando-a com a pressão
exercida por uma coluna de líquido com densidade e altura conhecidas (manômetro
de tubo em "U", manômetro de tubo inclinado etc.).

Neste tipo de instrumento, o líquido a ser utilizado é escolhido considerando-
se o seu peso específico (y) e o valor da pressão a ser medida.

Normalmente, utilizam-se os seguintes líquidos nestes instrumentos:
água (y = 1 gf/ cm3);
álcool (y = 0,8 gf/ cm3);
mercúrio (y = 13,6 gf/cm3).

Manômetro de Tubo em "U"

O manômetro de tubo em "|U" é o mais simples e mais barato dos
instrumentos de medição direta de baixas pressões. Como seu nome indica, ele é
formado por um tubo de material transparente, dobrado em forma de "U", fixado
sobre uma placa graduada a partir do seu ponto médio. O tubo é cheio, até seu
ponto médio, com um líquido com peso específico conhecido (água, álcool, etc.).

As leituras são feitas medindo-se a diferença de nível do líquido, nos dois
braços do manômetro. Esta medição pode ser feita em mm de coluna d'água, psi
etc.

Para uma mesma pressão, a diferença de nível estabelecida entre os dois
braços do manômetro de tubo em "U" será tanto maior quanto menor for o peso
específico do líquido utilizado no manômetro.
No caso da figura, tem-se que:
P = h • Y
onde:
h = diferença de nível entre os dois braços do tubo em U;
y = peso específico do líquido utilizado;
P = pressão medida.



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Figura Manômetro de tubo em "U"

Manômetro de Tubo em "U" com Diâmetros Diferentes

O emprego de manômetros de tubo em "U" com diâmetros idênticos é muito
simples, o problema é necessitar-se fazer a leitura da diferença entre os níveis para
se obter o valor da pressão. No modelo apresentado neste item, para se obter o
valor da pressão necessita-se somente de uma leitura.

Se utilizar-se dois tubos com diâmetros diferentes, para uma mesma pressão,
a variação de nível do tubo que está em contato com o fluido diminui à medida que
seu diâmetro aumenta.

Suponhamos, como exemplo, um tubo em "U", cujos diâmetros dos tubos
sejam, respectivamente, D e d. Nesse caso, a equação de equilíbrio é dada pela
seguinte fórmula:
P = h • Y • (1 + d2/D2).
Os instrumentos desse tipo, geralmente, possuem uma escala de leitura que
leva em consideração o deslocamento do zero, ou seja, a escala já considera/
corrige o fator (1 + d2/D2), possibilitando, assim, a leitura direta e precisa da pressão
na escala existente no tubo de menor diâmetro (d). Estes instrumentos exigem a
utilização de tubos rigorosamente calibrados.



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Figura Manômetro de tubo em "u" com diâmetros diferentes (d e D).

Manômetro de Tubo Inclinado

O princípio de funcionamento deste tipo de manômetro é o mesmo que
aquele de tubo em "U" com diâmetros diferentes.

Nesse caso, o tubo de pequeno diâmetro (d) é inclinado com um certo angulo
a (figura ), de maneira a obter-se um grande deslocamento do líquido no tubo
inclinado, mesmo no caso de medição de pressões muito pequenas. Este
instrumento permite medir pressões da ordem de 0,02 mm de coluna de H20.
Nesse tipo de manômetro, é necessário se trabalhar com o instrumento
perfeitamente nivelado e deve-se evitar que ele seja submetido a vibrações.


Figura Manômetro de tubo inclinado.

A equação de equilíbrio do manômetro de tubo inclinado é dada pela fórmula:
P = h . Y . (1 + d2/D2) . sen a

Esta equação demonstra que, para uma pressão determinada, quanto menor
for o angulo a maior será o deslocamento do líquido no tubo inclinado, pois o valor
de ―sen a‖ será tanto menor quanto menor for o angulo a.

Elementos Mecânicos Elásticos de Medição de Pressão


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São dispositivos (diafragma, fole, tubo Bourdon, elemento espiral, elemento
helicoidal etc.) que se deformam em função da pressão exercida sobre eles pelo
fluido medido.

Estes dispositivos baseiam seu funcionamento na Lei de Hooke, cujo
enunciado é o seguinte: "Dentro de um limite definido de elasticidade, a
deformação provocada em um corpo sólido é proporcional ao esforço aplicado
sobre ele". Os três tipos básicos de elementos elásticos, utilizados como sensores
em instrumentos medidores de pressão e que têm seu princípio de funcionamento
baseado na Lei de Hooke, são: diafragmas, foles, tubos Bourdon. A tabela mostra as
faixas de trabalho onde estes sensores são usualmente aplicados.

TABELA
Elementos Primários Elásticos e Faixas de Aplicação



Diafragmas

Nos medidores de pressão industriais utilizando elementos primários
elásticos, são utilizados dois tipos básicos de diafragmas, metálicos e não metálicos.

Nos diafragmas metálicos, a pressão é medida com base na deflexão do
próprio diafragma. No caso dos diafragmas não metálicos, eles geralmente são
instalados em oposição a uma mola calibrada ou outro elemento elástico. Este tipo
de diafragma é utilizado apenas com a função de conter a pressão/fluido do
processo e transmitir a força resultante ao elemento primário elástico ou mola.





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Diafragmas Metálicos

O diafragma metálico é um dispositivo primário elástico, sua aplicação se
restringe, usualmente a baixas pressões. Este dispositivo geralmente consiste de um
diafragma simples de lâmina de metal corrugado (figura ) ou de uma ou mais
cápsulas soldadas entre si, de forma que cada uma das cápsulas deflexione à
medida que a pressão é aplicada (figura). A deflexão total será a soma da deflexão
de todas as cápsulas. As cápsulas são compostas de duas lâminas em forma de
concha, soldadas entre si.


Existem diversos tipos de materiais que podem ser utilizados na confecção de
diafragmas metálicos e os mais utilizados são latão, bronze-fosforoso, cobre-berílio,
aço inoxidável, monel, hastelloy etc.

A deflexão de uma concha de diafragma metálico depende dos seguintes fatores:

• diâmetro da concha;
• espessura do metal utilizado;
• tipo de corrugações;
• número de corrugações;
• módulo de elasticidade do material utilizado;
• pressão aplicada.

Na confecção de um elemento de diafragma, os elementos acima são levados
em conta, no sentido de se obter uma deflexão que tenha a relação mais linear
possível com a pressão aplicada.




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Medidor de pressão utilizando diafragma metálico (cápsulas).




TIPO LISO



TIPO CORRUGADO



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TIPO CÁPSULAS

A sensibilidade de um elemento de diafragma pode ser melhorada,
aumentando-se o número de corrugações e diminuindo-se a sua altura, havendo,
entretanto, um sacrifício da linearidade. O diafragma geralmente é ondulado e
corrugado para aumentar a sua área efetiva. A máxima sensibilidade para pequena
deflexão é obtida utilizando-se um diafragma liso, sem corrugações.

Diafragmas não Metálicos

Os diafragmas não metálicos são conectados ao processo em que se quer
medir/controlar a pressão e se movem atuando em oposição a uma mola calibrada
ou algum outro elemento elástico.

A figura mostra um medidor de pressão utilizando diafragma não metálico,
que pode ser utilizado para medir pressão ou vácuo. Os materiais não metálicos
usualmente utilizados na confecção de diafragmas são teflon, neoprene, polietileno
etc.




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Medidor de pressão utilizando diafragma não metálico.

Foles

Os foles são elementos elásticos que sofrem expansão e retração quando
submetidos a pressões, sendo o movimento resultante utilizado para
indicar/medir/controlar pressão.

Os foles, geralmente, são confeccionados através de estrangulamentos axiais
sucessivos, aplicados a um tubo metálico de parede fina e sem costura (figura ). Os
materiais mais utilizados na confecção de foles são latão, bronze-fosforoso, cobre-
berílio, monel e aço inoxidável.

A escolha do material a ser utilizado é feita considerando-se a pressão a ser
medida/controlada e as condições de corrosão a que o fole estará exposto.
Visando uma maior vida útil ou maior precisão e uma limitação do seu curso,
geralmente utiliza-se uma mola em oposição ao fole e, com isso, utiliza-se apenas
uma parte do deslocamento máximo do fole e evita-se sua deformação.
São utilizados para medições de pressões absolutas, relativas e diferenciais. Sua
precisão pode chegar, em alguns casos a 0,5%.


Tipos usuais de foles.




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Figura Manômetros tipo Fole


Tubos Bourdon

Os tubos Bourdon geralmente são compostos de um tubo com seção oval,
disposto na forma de arco de circunferência, tendo uma de suas extremidades
fechada e conectada ao dispositivo de indicação/transmissão ou controle do
instrumento e a outra extremidade aberta e conectada ao processo cuja pressão
será medida. Com a pressão agindo no interior do tubo Bourdon, o tubo tende a
tomar uma seção circular resultando um movimento em sua extremidade fechada;
esse movimento é transmitido através de engrenagens a um ponteiro ou mecanismo
que, por sua vez, irá indicar/transmitir a medida de pressão.

Figura Seção de Bourdon

Este dispositivo foi patenteado, em 1852, por E. Bourdon.

A figura mostra um manômetro utilizando Bourdon tipo C. Em função da
natureza e da faixa de pressão a ser medida, o tubo Bourdon pode ser
confeccionado com os materiais listados na tabela .


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Manômetro utilizando Bourdon tipo C.




Figura vista explodida de um manômetro tubo bourdon

Materiais e Aplicações de Tubo Bourdon



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Conforme mostrado na figura, os tubos Bourdon podem ser fabricados nos
seguintes tipos/formas: C, espiral e helicoidal.



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Tipos/formas de Bourdon.

O Bourdon espiral produz um maior movimento (deslocamento) de sua
extremidade livre do que o tipo ―C‖. Com ele uma melhor precisão é obtida. (cerca
de +/- 0,5%).
O Bourdon tipo Helicoidal é similar ao espiral, produz um movimento ainda maior em
sua extremidade livre. Uma das suas principais vantagens é a sua capacidade de
suportar sobrepressão. (Precisão de +/- 1,0%)

Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, viscosos, tóxicos,
sujeitos à alta temperatura e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro
tipo elástico se torna impraticável, pois o Bourdon não é adequado para essa
aplicação, seja em função dos efeitos da deformação proveniente da temperatura,
seja pela dificuldade de escoamento de fluidos viscosos ou seja pelo ataque químico
de fluidos corrosivos.

Nesse caso, a solução é recorrer à utilização de algum tipo de isolação para
impedir o contato direto do fluido do processo com o Bourdon.





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Fatores de Erro em Medições Utilizando Tubo Bourdon

As variações na temperatura ambiente são responsáveis por alterações na
deflexão do tubo Bourdon. A maioria dos materiais elásticos tem seu módulo de
elasticidade diminuído com a temperatura.

O erro introduzido pela temperatura em um tubo Bourdon é dado por:
E = 0,02 . T . P/Ps
onde:

E = erro porcentual do Bourdon;
T = variação de temperatura sofrida pelo Bourdon;
P = pressão aplicada;
Ps = alcance de pressão do Bourdon.
Este erro pode ser compensado utilizando-se um bimetal, conforme mostrado na
figura .


Compensação do erro causado por variações da temperatura ambiente
em medições de pressão.


Quando utilizar-se manômetros com elemento primário elástico, visando
assegurar-se uma maior vida útil ao instrumento, devem-se considerar os seguintes
pontos:

• não ultrapassar 2/3 do valor máximo de medição do manômetro quando a pressão
a medir for razoavelmente constante;
• não ultrapassar metade do valor máximo de medição do manômetro quando a
pressão a medir for bastante variável;
• equipar o manômetro com válvula de bloqueio de três vias de boa qualidade;


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• caso o manômetro seja submetido a golpes de aríete ou a variações bruscas de
pressão de grande amplitude, instalar amortecedor de choques. Em alguns casos,
utilizam-se manômetros com mecanismo imerso em óleo;
• não submeter o manômetro a temperatura superior àquela que permita o toque da
mão sobre sua caixa. No caso de temperaturas excessivas, deve-se utilizar sifão ou
serpentina de resfriamento, conforme mostrado na figura;
• proteger o manômetro contra calor radiante e gelo.


Acessórios para instrumentos de pressão - sifão/serpentina.

Existem basicamente dois tipos de isolação, (que tecnicamente é chamado de
selagem), utilizada.

Um com selagem líquida, utilizando um sifão que mantém uma certa
quantidade de condensado na curvatura protegendo o Bourdon contra variações
bruscas de temperatura. O fluido do processo atua diretamente no Bourdon.

Nesse caso é usado o selo por sifão conforme figura (A) abaixo.

Outro, também com selagem líquida, porém utilizando um diafragma como
selo. O fluido do processo não atua diretamente no Bourdon. Nos casos de medição
de pressão efetuada em linhas de determinados fluidos de processo, torna-se
necessário impedir o contato do fluido com o elemento de medição. Esta
necessidade poderá ocorrer em virtude da natureza corrosiva do fluido, cuja
corrosividade poderia afetar o elemento de medição ou, ainda, em virtude da alta
viscosidade do fluido, que poderia levar ao seu endurecimento dentro do elemento
de medição, falseando a medida indicada.

Para se eliminar este problema, são utilizados selos de proteção, os quais
podem ser feitos com líquido de menor ou maior densidade que aquele cuja pressão
se deseja medir, ou através da utilização de uma membrana/diafragma instalada
entre o fluido do processo e o elemento de medição.



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O fluido de selagem mais utilizado nesse caso é a glicerina, por ser inerte a
quase todos os fluidos.

Este método é o mais utilizado e já é fornecido pelos fabricantes quando
solicitados, um exemplo desse tipo é mostrado na figura (B) abaixo.





Figura (A) Figura (B)


A figura mostra a disposição do selo com líquido. No caso da figura a, o
líquido de selagem é mais leve que o líquido do processo e, na figura b, o líquido de
selagem é mais denso que o do processo.



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Acessórios para instrumentos de pressão


Os líquidos normalmente utilizados para selagem são:
• glicerina;
• mistura de glicerina e água;
• mistura de etileno-glicol e água;
• m-xileno;
• querosene.

A figura mostra um sistema de selo do tipo diafragma flangeado.



Acessórios para instrumentos de pressão - selo tipo diafragma flangeado.



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Manômetros Diferenciais - Tipo construtivo e Princípio de Operação

Ilustração do princípio de operação
- Aplicam-se as pressões de processo às câmaras (2) (pressão baixa) e (3) (pressão
alta).
- O espaço entre os dois diafragmas (4) é preenchido com um líquido de
amortecimento.
- Qualquer pressão diferencial fará defletir o diafragma (1), sendo a deflexão
transmitida hidraulicamente ao outro diafragma.
- A deflexão do diafragma desloca o eixo (5), que é convertido ao movimento de
rotação pela transmissão
(6), e transmitido ao mecanismo (9) pelo eixo (7).
- O tubo de torção (8) garante a vedação de metal sobre metal, fazendo com que a
transmissão ocorra sem atrito.
- Proteção de sobrepressão em ambas as direções até a pressão estática máxima é
garantida pelo assentamento do diafragma.






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Ilustração do princípio de operação


Escolha do manômetro

Na escolha do manômetro, é importante considerar os seguintes fatores para
assegurar precisão e segurança:

1. Composição do fluido de pressão
2. Temperatura do fluido de pressão
3. Condições ambientais
4. Escala de pressão
5. Condições que podem afetar o desgaste do sistema
6. Método de montagem
7. Precisão exigida

1. Composição do fluido de pressão - Se o elemento sensor de um manômetro for
exposto diretamente ao meio a ser medido, devem ser consideradas as
características deste agente. Ele pode ser corrosivo, solidificar-se a temperaturas
variadas ou conter sólidos que deixem depósitos no elemento sensor. Para fluido de
pressão, que não venham a solidificar-se sob condições normais ou deixar
depósitos, um manômetro de tubo Bourbon é aceitável. Em outras condições, deve
ser usado um manômetro de transmissão mecânica ou manômetro com selo. Este
item é seguido por uma tabela de compatibilidade química, para ajudar na escolha
do material apropriado do sensor.









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Tabela de compatibilidade química




2. Temperatura do fluido de pressão - Vapor e outros meios quentes, podem elevar
a temperatura dos componentes do manômetro, acima de limites de trabalho das
juntas de vedação. Nestes casos, recomenda-se que seja usado um sifão, uma torre
de resfriamento ou um selo, junto com o manômetro.

3. Condições ambientais


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A temperatura ambiente de trabalho dos manômetros fica em torno de -20°C a
+60°C, variando de fabricante para fabricante. Em média, em um bom fabricante de
manômetros, o erro causado por alterações de temperatura é de +0.3% ou -0.3%
para aumento ou queda respectivamente, para cada 10°C. A temperatura de
referência é de 20°C. A correção refere-se à temperatura do manômetro e não à
temperatura do meio medido. A montagem de manômetros remotos, usando selo e
capilar, é uma alternativa para aplicações que envolvem temperaturas ambientes
extremas.
Devem também ser considerados os efeitos de umidade e do clima. Os manômetros
com enchimento líquido previnem a formação de condensação. Para uso externo,
recomenda-se manômetros com caixas de aço inoxidável, latão ou de plástico.

4. Escala de pressão - Geralmente é selecionada uma escala de pressão, que é o
dobro da pressão de trabalho.
A pressão de trabalho em todos os casos, deve limitar-se a 75% da escala de
pressão. As aplicações com pressão alternada e pulsação, a pressão de trabalho
deve limitar-se a 2/3 da escala do manômetro.

5. Condições que podem afetar o desgaste do sistema- Em aplicações que
envolvam flutuações ou pulsações adversas de pressão, recomenda-se o uso de
parafusos restritores e/ou amortecedores. Adicionalmente, os manômetros com
enchimento de líquido aumentam a vida-útil nestas condições. Os manômetros com
enchimento de líquido, geralmente são enchidos com glicerina.
Para temperaturas mais extremas, existem os manômetros com silicone e
Halocarbon® para uso com agentes oxidantes, tais como cloro, oxigênio e peróxido
de hidrogênio.

6. Métodos de montagem - A maioria dos manômetros são montados de forma reta
ou traseira e são mantidos em estoque com conexão de rosca NPT (M). Outros
tipos, como roscas métricas, com mangueira ou outras conexões especiais podem
ser fornecidos sob consulta ao fabricante.
Os manômetros devem ser montados em posição vertical. Para aplicações em que o
aparelho deve ser montado lateralmente, horizontal ou para baixo, deve ser
contactado o fabricante, para saber da compatibilidade do tipo de manômetro.

7. Precisão exigida - Os bons fabricantes de manometros possuem manômetros com
extensão de precisão de ± 3/2/3% a ± 0,1% (Grau ASME B ao Grau 4A). Geralmente
os manômetros mais precisos, são de diâmetros maiores e custos mais elevados.
Para assegurar uma seleção segura e precisa do manômetro, devem ser
considerados todos os fatores acima. Em caso de dúvida, deve ser contactado o
fabricante.







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Classe Erro Máximo Permitido
5A
4A

3A

2A

A

B

5AR
4AR
3AR
2AR
AR
BR
+/- 0,05% do limite superior da faixa
nominal
+/- 0,1% do limite superior da faixa
nominal valor do fundo de escala
+/- 0,25% do limite superior da faixa
nominal valor do fundo de escala
+/- 0,5% do limite superior da faixa
nominal valor do fundo de escala
+/- 1,0% do limite superior da faixa
nominal valor do fundo de escala
+/- 2,0% do limite superior da faixa
nominal valor do fundo de escala
+/- 0,05% do valor da indicação
+/- 0,1% do valor da indicação
+/- 0,25% do valor da indicação
+/- 0,5% do valor da indicação
+/- 1,0% do valor da indicação
+/- 2,0% do valor da indicação

Para assegurar uma seleção segura e precisa do manômetro, devem ser
considerados todos os fatores acima. Em caso de dúvida, deve ser contactado o
fabricante.

As vantagens dos manômetros com enchimento líquido Manômetros
com enchimento de líquidos

Os manômetros de pressão com enchimento de líquidos, proporcionam uma
série de vantagens:

* o líquido absorve os efeitos de vibrações e picos de pressão;
* a ação de amortecimento do líquido, permite ao operador a leitura durante
condições de rápida carga dinâmica e vibrações;
* o líquido lubrifica os elementos móveis, reduzindo muito o desgaste produzido
pelos movimentos;
* como a maioria dos manômetros cheios de líquidos isentos de água e
hermeticamente fechados, eles são adequados para trabalhos em ambientes
corrosivos e são imunes a penetração de umidade e aos efeitos de pequenos
impactos.

Os manômetros com enchimento de líquidos aumentam a confiabilidade e a
integridade do sistema de medição por longos períodos sob condições operacionais
as mais extremas.



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A figura abaixo mostra um gráfico comparativo típico da relação entre a vida
útil de um manômetro convencional e um preenchido com fluido de proteção.

Durabilidade de manômetro tipo tubo de Bourdon

A escolha do líquido certo

O tipo de líquido usado para o enchimento do manômetro, varia conforme a
aplicação do mesmo. Embora a glicerina pura proporcione o melhor desempenho na
maioria das aplicações, cada uma delas tem as suas próprias exigências. As
diretrizes para assegurar que o fluido foi corretamente escolhido para a aplicação,
são:

* se o congelamento for o problema, deve ser usado manômetro com óleo de
silicone ou semelhante. Eles têm baixa viscosidade mesmo a -60°C;
* se o sistema possui acessórios elétricos, tais como contatos, devem ser usados
óleos isolantes;
* se houver grandes flutuações de temperatura, devem ser usados óleos de silicone.

Quanto maior for a viscosidade do líquido, tanto maior é o efeito de
amortecimento.

O motivo disto, é que o amortecimento muda na proporção da viscosidade
dependente da temperatura do líquido de enchimento.

O grau adequado de amortecimento depende das exigências de operação do
manômetro, tais como tempo de resposta do ponteiro, picos de pressão, vibração e
mudanças de pressão. O fabricante pode recomendar os líquidos específicos para
solucionar problemas de aplicação.




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Manômetros de transmissão Mecânica Vantagens e Princípio de Operação



Princípio de Operação:

O meio de medição exerce uma força no elemento diafragma. Um eixo de
transmissão soldado ao diafragma transmite o movimento de deflexão, proporcional
à pressão aplicada, ao mecanismo de indicação. O movimento do eixo de
transmissão é transformado pelo mecanismo de indicação, acionando o movimento
do ponteiro em uma escala graduada.

Descrição:

Os Manômetros de Transmissão Mecânica são uma alternativa de custo
otimizado e de alta confiabilidade para aplicação na medição de baixa pressão e em
processos que possam exigir uma selagem de proteção nos manômetros de Tubo
Bourdon. Com projeto moderno e atual estes manômetros combinam uma câmara
de medição contendo um elemento Diafragma e um sistema para indicação da
pressão formando uma unidade compacta e econômica.
Os Manômetros são projetados para o trabalho em processos industriais com meios
de medição (gasoso ou líquido) corrosivos, altamente viscosos, cristalizantes ou
contendo sólidos em suspensão. Materiais e revestimentos especiais são utilizados
para aplicações nas indústrias química, petroquímica, de papel e celulose,
alimentícia, entre outras.

Vantagens na aplicação:

As vantagens dos Manômetros de Transmissão Mecânica em relação aos
manômetros acoplados aos selos de proteção incluem uma menor sensibilidade aos
efeitos de choque e vibração e um desenho mais compacto.


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Considerando que estes manômetros não necessitam de enchimento de
líquido para transmissão da pressão medida, os efeitos de temperatura são
reduzidos, além das facilidades de manutenção e da ótima precisão na medição de
baixa pressão.

O manômetro é projetado para medição de pressão a partir de 160 mm H20
até o máximo de 0-600 psi. A sobrepressão permissível é de até cinco vezes o fundo
de escala na sua versão standard. São fornecidos com ponteiro balanceado e
dotado de dispositivo para ajuste micrométrico e nas versões com ou sem
enchimento de líquido.

Em aplicações com presença de pulsação ou vibração constantes, o
enchimento com glicerina, silicone ou Halocarbon® é recomendado, aumentando a
vida-útil do manômetro. Para fluidos altamente viscosos, com sólidos em suspensão
ou cristalizantes, os Manômetros de Transmissão Mecânica podem ser fornecidos
com conexão do tipo flange aberto. Para meios de processo muito corrosivos e
agressivos, uma variedade de materiais resistentes a corrosão podem ser aplicados
sob medida.

Acessórios Para Manômetros

Parafuso Restritor - Fabricado em latão, aço inoxidável ou Monel ®, o parafuso
restrito reduz o diâmetro interno do orifício da tomada de pressão. O restritor
amortece o efeito das pulsações que por sua vez ajuda a prevenir danificações
internas ao tudo bourdon e ao movimento, aumenta a vida útil do manômetro.


Ponteiro de Arraste (Indicador de Máxima) - O ponteiro de arraste (vermelho)
acompanha o ponteiro principal durante o aumento de pressão ficando parado no
ponto mais alto atingido na escala até que seja resetado através do botão na frente
do visor. Os ponteiros de arraste são normalmente adequados para aplicação para
manômetros sem enchimento de líquido.




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Contatos de Alarme - Muitos manômetros de pressão WIKA de 100 ou 160 mm de
diâmetro, podem ser fornecidos com contatos de alarme. Os contatos, tanto
indutivos como magnéticos,
podem ser fornecidos com manômetros com ou sem enchimento de líquido. Os
contatos indutivos servem para aplicação em atmosferas explosivas, desde que
sejam associados a amplificadores de sinal intrinsicamente seguros.

Amortecedor de Pulsação para Manômetros – Aplicação - Os amortecedores de
pulsação para manômetros servem para suprimir ou diluir ou filtrar os efeitos dos
pulsos e picos de pressão. O amortecedor é constituído de uma válvula ajustável de
agulha que permite a restrição do fluxo quando as condições de operação assim
exigirem. Um amortecedor cuidadosamente ajustável aumentará consideravelmente
a vida útil de uma manômetro que trabalha em condições adversas tais como
acontecem em bombas, compressores, prensas hidráulicas ou sistemas de energia
fluida.

Características padrão
Conexão ao processo/manômetro
Rosca externa/interna 1/2" BSP.
Materias
Latão PN250
Aço carbono PN400
Aço inox AISI-316 PN400
Anéis de vedação PTFE e NBR





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Tubos Sifão para Manômetros – Aplicação - Os tubos sifão para manômetros
servem para protegê-Ias contra os efeitos de meios quentes sob pressão como por
ex. vapor, reduzindo também o efeito de picos rápidos de pressão. O condensado do
meio sob pressão, coletado na parte espiralada ou em forma de U do sifão evita
contato direto. Ao se instalar um sifão é preciso enchê-Io primeiro com água ou com
outro líquido de separação.

Tipo construtivo- Existem versões conforme norma DI N 16282, tubo mecânico e
schedule 80.

Formas

Forma em U para ser instalada em conexões horizontais de pressão.
Forma de trombeta para ser instalado em conexões verticais de pressão.
Forma de bobina, para ser instalado em conexões verticais de pressão.



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Características Padrão
Conexão ao processo/manômetro

Veja tabela acima.

Materiais
Aço carbono
Aço inox AISI-316
Aço inox AISI-304
Latão

Protetor de sobrepressão (Limitador de sobrecarga) - Aplicação - Os protetores
de sobrepressão são utilizados para proteger os manômetros contra o efeito de


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pressões que excedam a pressão nominal máxima do manômetro. Além de dar
proteção, em caso de condições irregulares do processo, pode-se utilizar também o
protetor de sobrepressão para isolar os indicadores de baixa pressão em um
sistema que exige a leitura alternativa de pressão muito baixa e relativamente alta.


Figura Supressor de Pressão

Faixas ajustáveis
0,4 ...2,5 bar a 240 ...400bar

Princípio de operação

Um êmbolo ajustável acionado por mola, opera um dispositivo de fechamento
tão logo a pressão do sistema exceda o valor ajustado. O manômetro permanece
isolado até a pressão nominal máxima do protetor. O dispositivo torna-se a abrir e
faz o manômetro operar novamente quando a pressão cai aprox. 25% abaixo do
valor ajustado.



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Temperatura de operação
80°C máximo

Materiais
Corpo de latão ou aço inox AISI-316.
Êmbolo sempre de aço inox AISI-316.

Anéis de vedação
FKM (viton)

Instalação
O protetor é ajustado em 1,1 x valor de fundo de escala.

Válvulas para manômetros – Aplicação - As válvulas para manômetro servem
para isolar o manômetro do meio sob pressão ou para amortecer e atenuar pulsos
de pressão.



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Válvula 1 Válvula 2

Válvula 1 – Válvula de aço conf. DIN 16272 União ES/D 1/2" BSP, PN 400 com
conexão de teste M20 x 1,5 e dispositivo extra de fechamento.

Válvula 2 - Válvula de latão conf. DIN 16271 União ES/D 1/2" BSP

Tipo construtivo

Válvulas roscadas conf. DIN 16270.
Válvulas com conexão de teste conf. DIN 16271.
Válvulas com conexão de teste e fechamento extra conf. DIN 16272.
Com união ES/D.

Com porca de união e tambor para fixar o suporte de montagem de superfície.

As válvulas com conexão de teste possibilitam a conexão simultânea de um
manômetro de teste, para verificar o desempenho de um manômetro em serviço. Em
geral a conexão de teste é fechada por uma tampa de vedação ( DIN 16271) ou por
um dispositivo de fechamento (DIN 16272).

Características padrão – 1/2‖ BSP, conexão de teste M20x1 .5.

Corpo
Latão: -10 a + 120
0
C
Aço carbono: - 10 a + 120
0
C
Aço inox: - 20 a 150
0
C

Agulha e assento - Aço inox resistente à corrosão.

Engaxetamento
Corpo de latão ou aço: amianto grafitado.
Corpo de aço inox: PTFE

Pressão nominal – Veja Tabela abaixo



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TRANSMISSORES DE PRESSÃO

Basicamente, os instrumentos transmissores de pressão podem ser
classificados em pneumáticos ou eletrônicos.

Os dois tipos de transmissores baseiam seu funcionamento no
movimento/deformação que os elementos mecânicos elásticos (deformação de
sólidos) sofrem quando submetidos a uma pressão/esforço. Este
movimento/deformação, que é proporcional à pressão aplicada (lei de Hooke), é
convertido através de um transdutor em um sinal pneumático ou eletrônico
padronizado, que é enviado/transmitido para indicação e/ou controle à distância.

Transmissores pneumáticos

Esses transmissores, pioneiros na instrumentação, possuem um elemento de
transferência que converte o sinal detectado pelo elemento receptor de pressão em
um sinal de transmissão pneumático.

Transmissores eletrônicos analógicos

Esses transmissores, sucessores dos pneumáticos, possuem elementos de
detecção similares ao pneumático, porém utiliza elementos de transferência que
convertem o sinal de pressão detectado em sinal elétrico padronizado de 4 a 20 mA
dc.

Princípio físico

O elemento elástico mais empregado para a transdução de pressão é o
diafragma. O diafragma se deforma devido a diferença de pressão que os dois lados
do diafragma estão submetidos. A deformação do diafragma pode ser detectada por
sensores resistivos (strain gages ou extensômetros), capacitivos ou indutivos. O
circuito utilizado para detecção destas grandezas é a ponte de Wheatstone.

Transmissores Pneumáticos de Pressão

Os transmissores e os demais instrumentos pneumáticos utilizam como
transdutores o sistema bocal-obturador ou bico-palheta.
No caso dos transmissores pneumáticos de pressão, o sistema bocal-obturador
converte o movimento/deformação do elemento mecânico elástico em um sinal
pneumático.

O sistema bocal-obturador é composto de um tubo pneumático alimentado
por uma pressão constante Ps, uma redução R' na entrada do suprimento de ar,
uma redução R vem forma de bocal na saída do ar e uma lâmina (obturador ou
palheta) que pode obstruir o bocal ou bico e cuja posição depende da pressão


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exercida pelo processo sobre o elemento mecânico elástico de medição. A restrição
R' tem um diâmetro aproximadamente quatro vezes menor que o da restrição Rv.

O ar de alimentação com pressão Ps padronizada em 1,4 kgf/ cm2, passa
pela restrição R' e enche o reservatório V, escapando, a seguir, para a atmosfera
através do bocal Rv. A quantidade de ar que sai pelo bocal Rv depende da posição
do obturador, ou seja, depende da distância "x" existente entre o bocal e o
obturador. Devido ao escape de ar, o volume V e o bocal ficam a uma pressão Pl,
intermediária entre Ps e a pressão atmosférica.




Transdutor tipo bocal-obturador (bico-palheta).

Transmissores Pneumáticos de Pressão Tipo Equilíbrio de Forças

O transmissor pneumático usualmente utilizado em aplicações industriais de
medição de pressão, é o transmissor tipo equilíbrio de forças, com elemento primário
mecânico elástico e transdutor tipo bocal-obturador ou bico-palheta (figura ).



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Transmissor pneumático de pressão tipo equilíbrio de forças.

Neste tipo de instrumento, a pressão do processo movimenta/ deforma o
elemento metálico elástico de medição (diafragma). Este movimento/deformação é
transmitido à barra de força ou alavanca transmissora por intermédio da lâmina de
articulação. A alavanca transmissora ou barra de força é aclopada ao diafragma de
selagem que também funciona como seu ponto de apoio. Através do conjunto de
lâminas flexionadoras, esta alavanca se une a uma outra alavanca denominada
alavanca de faixa, cujo ponto de apoio é o ajuste de faixa. A alavanca de faixa é
solidária ao obturador ou palheta. Assim, qualquer movimento transmitido à barra de
força ou alavanca transmissora é sentido pelo instrumento através da variação do
distanciamento entre bocal-obturador (bico-palheta), que, por sua vez, varia a
pressão no relé amplificador pneumático, que, em consequência, varia as pressões
de saída do instrumento e do seu fole de realimentação.

Qualquer variação ocorrida no sistema só cessará quando for encontrado o
equilíbrio entre as resultantes das forças que atuam no fole de realimentação e na
cápsula sensora de pressão (diafragma). Assim que estiver estabelecido este
equilíbrio, estará determinado o valor do sinal de saída do transmissor (faixa de 0,2
a 1,0 kgf/cm2), assegurando-se, dessa forma, proporcionalidade entre o sinal de
saída e a pressão do processo medida pelo transmissor naquele momento. O sinal
de saída do instrumento é transmitido para um receptor pneumático de faixa
compatível, seja para fins de indicação, registro ou controle.






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Transmissores Eletrônicos de Pressão

Os transmissores eletrônicos de pressão utilizam um elemento primário
mecânico elástico, combinado com um transdutor elétrico, que gera um sinal elétrico
padronizado, correspondente à pressão medida.

O elemento primário mecânico elástico que pode ser diafragma, tubo
Bourdon, espiral, helicoidal, fole ou combinação destes elementos, é conectado ao
processo e se movimenta/ deforma/desloca em função da pressão do processo
aplicada sobre ele. Este movimento é enviado ao transdutor elétrico do transmissor,
através de um sistema adequado, que o converte em um sinal eletrônico
padronizado de saída (4 a 20 mA cc).

Em função de seu princípio de funcionamento, os transmissores eletrônicos
de pressão podem ser classificados nos seguintes tipos:

• equilíbrio de forças;
• resistivos;
• magnéticos;
• capacitivos;
• extensométricos;
• piezoelétricos.

Sendo mais usualmente utilizados em aplicações industrias de medição de
pressão os tipos equilíbrio de forças, extensométricos e capacitivos.

Transmissores Eletrônicos de Pressão Tipo Equilíbrio de Forças – Sensor
Indutivo

Este tipo de instrumento funciona de maneira análoga ao transmissor
pneumático. Neste caso, a pressão do processo, aplicada no elemento metálico
elástico (fole), movimenta/ deforma-o; este movimento é transmitido à barra de força
ou alavanca transmissora por intermédio da lâmina de articulação. A barra de força
ou alavanca transmissora é aclopada ao diafragma de selagem que também
funciona como seu ponto de apoio (pivô).

Esta força é transmitida ao disco de rearme, através da alavanca de deflexão,
aproximando o disco de rearme do detector. Esta aproximação gera um aumento da
indutância, com um conseqüente aumento no consumo de corrente e um aumento
no sinal de saída do detector.

Paralelamente à aproximação do disco de rearme, acontece o afastamento da
bobina de realimentação do imã permanente; ao mesmo tempo, o sinal de saída do
detector é amplificado e retificado na unidade amplificadora, resultando no sinal de


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saída do transmissor (4 a 20 mA cc). Este sinal também é aplicado na bobina de
realimentação, aumentando a força para equilíbrio do sistema.

Esta força age sobre o braço de rearme, em sentido contrário à variação do
sinal anterior, afastando o disco de rearme do detector; deste modo, o sistema
atinge um novo equilíbrio, com o sinal de saída do transmissor ficando proporcional
ao valor da pressão medida naquele momento.

O sinal de saída do instrumento é transmitido para um receptor eletrônico de
faixa compatível, seja para fins de indicação, registro ou controle.

Transmissor eletrônico de pressão tipo equilíbrio de forças.

Transmissores Eletrônicos de Pressão Tipo Extensométrico (Strain Gage)

Este tipo de instrumento tem o funcionamento de seu transdutor baseado na
variação de comprimento e diâmetro, e, portanto, na variação da resistência, que
ocorre quando um fio de resistência sofre uma deformação elástica proveniente de
uma tensão mecânica gerada por uma pressão. Para variarmos a resistência de um
condutor devemos analisar a equação geral da resistência:


Onde:
R : Resistência do condutor
p : Resistividade do material
L : Comprimento do condutor
S : Área da seção transversal



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A equação nos explica que a resistência elétrica de um condutor é
diretamente proporcional a resistividade e ao comprimento e inversamente
proporcional a área da seção transversal.

A maneira mais prática de alterarmos as dimensões de um condutor é
tracionarmos o mesmo no sentido axial como mostrado a seguir:

Seguindo esta linha de raciocínio , concluímos que para um comprimento L
obtivemos ∆L, então para um comprimento 10 x L teríamos 10 x ∆L, ou seja, quanto
maior o comprimento do fio, maior será a variação da resistência obtida e maior a
sensibilidade do sensor para uma mesma pressão ( força) aplicada o sensor
consiste de um fio firmemente colado sobre uma lâmina de base J dobrando-se tão
compacto quanto possível. Esta montagem denomina-se tira extensiométrica como
vemos na figura a seguir:

Observa-se que o fio J apesar de solidamente ligado a lâmina de base,
precisa estar eletricamente isolado da mesma.

Uma das extremidades da lâmina é fixada em um ponto de apoio rígido
enquanto a outra extremidade será o ponto de aplicação de força.




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Da física tradicional sabemos que um material ao sofrer uma flexão, suas
fibras internas serão submetidas à dois tipos de deformação: tração e compressão.
As fibras mais externas sofrem um alongamento com a tração pois pertencem ao
perímetro de maior raio de curvatura, enquanto as fibras internas sofrem uma
redução de comprimento ( menor raio de curvatura)


Como o fio solidário à lâmina , também sofrerá o alongamento,
acompanhando a superfície externa, variando a resistência total. Visando aumentar
a sensibilidade do sensor, usaremos um circuito sensível a variação de resistência e
uma configuração conforme esquema a seguir:


Notamos que a ligação ideal para um Strain Gauge com quatro tiras
extensiométricas é o circuito em ponte de Wheatstone, como mostrado a seguir, que
tem a vantagem adicional de compensar as variações de temperatura ambiente, pois
todos os elementos estão montados em um único bloco.




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Neste tipo de instrumento, a pressão do processo atua no elemento mecânico
elástico (diafragma) que se movimenta/deforma e, em conseqüência, movimenta a
alavanca onde estão instalados os sensores strain gage, esticando-os ou
comprimindo-os de acordo com a pressão do processo e a disposição que o
fabricante tenha adotado para sua instalação. Os sensores strain gage podem ser
colados diretamente na superfície do elemento elástico cuja deformação deve ser
medida, ou podem ser instalados entre um quadro fixo e uma armadura que se
moverá em função das variações de pressão e atuará deformando os sensores. O
strain gage colado, além de apresentar grande estabilidade, é mais preciso e tem
boa repetibilidade, por isto, esta é a forma mais utilizada industrialmente.

Os strain gage (extensômetros) fazem parte de uma ponte de Wheatstone, na
qual se aplica uma tensão, de forma que a pequena corrente que circula pelas
resistências ocasione uma queda de tensão e a ponte se equilibre para estas
condições. Neste sistema, qualquer variação na pressão do processo moverá o
diafragma metálico, que, por sua vez,variará a posição da alavanca e, em
conseqüência, variará a resistência dos sensores strain gage, desequilibrando
a ponte e fazendo variar o sinal de saída do instrumento (4 a 20 mA cc).


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Transmissor eletrônico de pressão tipo extensométrico (strain gage).

Na ponte com dois braços ativos, o elemento sensor que funciona como
medidor fica montado na parte deformada do dispositivo, enquanto o elemento
utilizado para comparação fica montado na parte não deformada. Com este arranjo,
obtém-se a compensação da expansão térmica dos suportes e da modificação da
resistência dos elementos, em conseqüência da alteração de temperatura. Na ponte
com quatro braços ativos, dois elementos sensores são montados de modo a serem
tensionados pelo aumento de pressão e os outros dois são montados em
compressão, ou sem qualquer tensão. Esta configuração aumenta a sensibilidade do
transdutor e mantém a característica de compensação de temperatura.

Além do sistema baseado no sensor extenso métrico do tipo fio resistivo, foi
desenvolvido mais recentemente um outro sistema que utiliza semicondutores no
elemento ativo do sensor extensométrico. Neste caso, a cápsula sensora é fabricada
como um circuito integrado por difusão de boro num substrato de silício. Esta
tecnologia permite uma mecanização na fabricação dos sensores dos transmissores
de pressão do tipo extensométrico e sua produção em série, dando-lhes maior
precisão e aumentando sua confiabilidade.

Transmissores Eletrônicos de Pressão Tipo Capacitivo

Este tipo de instrumento tem seu funcionamento baseado na variação de
capacitância que se introduz em um capacitor quando se desloca uma de suas
placas em conseqüência de aplicação de pressão.



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A principal característica dos sensores capacitivos é a completa eliminação
dos sistemas de alavancas na transferência da força / deslocamento entre o
processo e o sensor.

Este tipo de sensor resume-se na deformação , diretamente pelo processo de
uma das armaduras do capacitor . Tal deformação altera o valor da capacitância
total que é medida por um circuito eletrônico.

Esta montagem , se por um lado , elimina os problemas mecânicos das partes
móveis l expõe a célula capacitiva às rudes condições do processo, principalmente a
temperatura do processo. Este inconveniente pode ser superado através de circuitos
sensíveis a temperatura montados juntos ao sensor .
Outra característica inerente a montagem , é a falta de linearidade entre a
capacitância e a distância das armaduras devido á deformação não linear, sendo
necessário portanto , uma compensação ( Iinearização ) à cargo do circuito
eletrônico.

Neste instrumento, a pressão de processo é transmitida através do
movimento/deslocamento do elemento mecânico elástico (diafragma isolador), cujo
interior é cheio de óleo ou silicone, para o diafragma senso r localizado no centro da
célula. A pressão atmosférica de referência é transmitida da mesma maneira pelo
segundo diafragma isolador para o outro lado do diafragma sensor. O deslocamento
do diafragma sensor (o movimento máximo é da ordem de 0,004 polegada) é
proporcional ao diferencial de pressão aplicado sobre ele e que, por sua vez, variará
em função da pressão aplicada nos diafragmas isoladores.




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Transmissor eletrônico de pressão tipo capacitivo.

O sensor é formado pêlos seguintes componentes:

-Armaduras fixas metalizadas sobre um isolante de vidro fundido
-Dielétrico formado pelo óleo de enchimento (silicone ou fluorube)
-Armadura móvel ( Diafragma sensor )

Uma diferença de pressão entre as câmaras de alta (High) e de baixa (Low)
produz uma força no diafragma isolador que é transmitida pelo líquido de
enchimento. A posição do diafragma senso r (placa móvel) é detectada pelas placas
do capacitor colocadas nos dois lados do diafragma senso r. O valor da capacitância
diferencial existente entre o diafragma senso r e as placas do capacitor
(aproximadamente 150 pf) é convertido eletronicamente, resultando no sinal de
saída do transmissor (4 a 20 mA cc).

A força atinge a armadura flexível ( diafragma sensor) provocando sua
deformação , alterando portanto , o valor das capacitâncias formadas pelas
armaduras fixas e a armadura móvel . Esta alteração é medida pelo circuito
eletrônico que gera um sinal proporcional à variação de pressão aplicada à câmara
da cápsula de pressão diferencial capacitiva

SENSOR POR SILÍCIO RESSONANTE

O senso r consiste de uma cápsula de silício colocada estrategicamente em
um diafragma, utilizando do diferencial de pressão para vibrar em maior ou menor
intensidade, afim de que essa freqüência seja proporcional a pressão aplicada.



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Na seqüência será exibido maiores detalhes sobre esse tipo de célula, sua
construção e seu funcionamento.

- Construção do sensor

Todo o conjunto pode ser visto através da figura acima, porém, para uma
melhor compreensão de funcionamento deste transmissor de pressão, faz-se
necessário desmembrá-Io em algumas partes vitais.

Na figura a seguir podemos ver o conjunto do sensor. Ele possui um imã
permanente e o sensor de silício propriamente dito.


Dois fatores que irão influenciar na ressonância do sensor de silício são: o
campo magnético gerado por um ímã permanente posicionado sobre o sensor; o
segundo será o campo elétrico gerado por uma corrente em AC (além das pressões
exercidas sobre o sensor, obviamente).


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Este enfoque pode ser observado na figura abaixo.


Portanto, a combinação do fator campo magnético/campo elétrico é
responsável pela vibração do sensor . Um dos sensores ficará localizado ao centro
do diafragma (FC), enquanto que o outro terá a sua disposição física mais à borda
do diafragma (FR) Por estarem localizadas em locais diferente, porém, no mesmo
encapsulamento, uma sofrerá uma compressão e a outra sofrerá uma tração
conforme a aplicação de pressão sentida pelo diafragma. Desta maneira, os
sensores possuirão uma diferença de freqüência entre si. Esta diferença pode ser
sentida por um circuito eletrônico, tal diferença de freqüência será proporcional ao
∆P aplicado. Na figura a seguir é exibido o circuito eletrônico equivalente.



Através dessas informações é possível criar um gráfico referente aos pontos
de operação da freqüência x pressão.

Variação da Frequência com a Pressão


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TIPO PIEZOELÉTRICO

Os elementos piezoelétricos são cristais, como o quartzo, a turmalina e o
titanato que acumulam cargas elétricas em certas áreas da estrutura cristalina,
quando sofrem uma deformação física, por ação de uma pressão. São elementos
pequenos e de construção robusta. Seu sinal de resposta é linear com a variação de
pressão, são capazes de fornecer sinais de altíssimas freqüências de milhões de
ciclos por segundo.

O efeito piezoelétrico é um fenômeno reversível . Se for conectado a um
potencial elétrico, resultará em uma correspondente alteração da forma cristalina .
Este efeito é altamente estável e exato, por isso é utilizado em relógios de precisão


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A carga devida à alteração da forma é gerada sem energia auxiliar, uma vez
que o quartzo é um elemento transmissor ativo . Esta carga é conectada à entrada
de um amplificador, sendo indicada ou convertida em um sinal de saída, para
tratamento posterior.



Diagrama de Ligação de um Transistor






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Transmissor inteligente de pressão diferencial

Os transmissores inteligentes incorporam a alta técnica de medição por célula
capacitiva com a flexibilidade e precisão asseguradas pela utilização de
microprocessador em seu circuito eletrônico.

Projetados para o uso em controle de processos industriais, estes transmitem
a dois fios geram um sinal de 4-20 mA em função de uma pressão aplicada.
Este sinal pode ser transmitido a longas distâncias limitado apenas apela resistência
da linha, com excelente imunidade a ruídos elétricos. Dotado de comunicação digital
para calibração remota e monitoração.

Características marcantes: precisão de 0,1%, rangeabilidadede de 40:1,
dimensões e peso reduzidos, possibilidade de calibração remota e disponibilidade
para controle com algoritmo PID.

Escolha do Tipo de Medidor
Quando se escolher os tipos de medidores de pressão, deve-se observar a
faixa de pressão a ser medida, a característica química do fluido e o local de
instalação do instrumento. Devido a baixa precisão de medição, perto do ponto zero
e proteção contra sobre pressão é apropriado escolher um medidor de pressão que
trabalhe numa faixa de 25 a 70% da pressão máxima desejada.

Outros pontos que se devem observar são os seguintes:

a) Na medição de óleo e líquidos inflamáveis, é apropriado utilizar solda na
tubulação de ligação ao instrumento.
b) O vapor com alta temperatura corroe o bronze fosforoso e o aço, por isso deve-se
utilizar o medidor com selo d‘água.
c) O cloro reage com água e corroe aço e bronze, por isso usa-se um selo de
diafragma para projetar o elemento de recepção de pressão.
d) A amônia corroe o bronze e o bronze fosforoso, por isso utiliza-se o aço doce.
e) No caso de outros líquidos corrosivos, usar medidor tipo diafragma.
f) Se em medidor de oxigênio utilizar óleo, pode ocorrer problema de explosão.
g) Se colocar em contato cobre ou combinado de cobre ao medidor de acetileno,
acontecerá reação do cobre com acetileno com possibilidade de explosão.

Recomendações para uso

a) Quando escolher o local de instalação é conveniente determinar um lugar com
pouca variação de temperatura, perto da origem de medição de pressão e de pouca
pulsação e vibração.
b) Construir a tubulação mais curta possível evitando locais onde existe umidade e
gases corrosivos. Deve-se escolher materiais não corrosivos e não oxidantes e
deve-se considerar a durabilidade da tubulação.


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c) Deve-se colocar válvulas de bloqueio na tomada de impulso de pressão para se
fazer com facilidade a manutenção.
d) Na medição de gases que condensam com facilidade tais como vapor e gás
úmido é preciso tomar cuidado na colocação de pote de condensação com dreno
para evitar acúmulo de água na parte molhada de medidor.

Instrumentos de Pressão Para Alarmes e Intertravamento

A variável pressão quando aplicada em um processo industrial qualquer,
submete os equipamentos a ela sujeito a esforços de deformação que devem estar
sempre abaixo de limites de segurança para que não ocorra ruptura e
conseqüentemente acidentes.

A garantia de permanência dos valores de pressão, sempre abaixo dos limites
de segurança, deve ser feito de forma automática, através de instrumentos de
proteção.

No caso da pressão, um dos instrumentos de proteção com grande aplicação
é o pressostato (chave de pressão) sobre o qual serão feitas abordagens neste
tópico.

Pressostato

A figura abaixo mostra uma chave de pressão (pressostato) utilizando
Bourdon tipo C.


Chave de pressão (pressostato) utilizando Bourdon tipo C.

É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do
sistema de proteção de equipamento ou processos industriais.

Sua função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra
sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos durante o seu funcionamento.


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Normalmente são utilizados para energizar ou desenergizar, alarmar, ligar,
desligar circuitos elétricos.

É constituído em geral por um sensor, um mecanismo de ajuste de set-point e
uma chave de duas posições (aberto ou fechado).

Como elemento sensor, pode-se utilizar qualquer um dos tipos já estudado,
sendo o mais utilizado nas diversas aplicações o diafragma.

Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se na maioria das aplicações
uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho e ajuste, e
em oposição à pressão aplicada.

O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o micro interruptor
(micro switch). No passado a ampola de vidro com mercúrio era utilizada fechando
ou abrindo o contato que pode ser do tipo normal aberto ou normal fechado. Porém,
nos dias de hoje, a utilização do mercúrio está proibida. Seus contatos são
normalmente do tipo SPDT dupla ação com capacidade de corrente em torno de 5A,
250 VCA.

Sua precisão varia de 0,1% até 5,0% e sua faixa de aplicação varia
amplamente, desde pressão absoluta até grandes pressões.

Os pressostatos, devido a sua natureza elétrica, estão sujeitos a atender as
classificações elétricas exigidas pelas normas NEC e/ou SAMA. (a prova de
explosão, a prova de tempo, etc...)

Pressostato de Pistão - O pressostato da figura abaixo é um pressostato de
êmbolo. Ele consiste basicamente de carcaça (1), cartucho com êmbolo (2), mola
(3), elemento de ajuste (4) e microruptor (5).



Se a pressão a ser controlada estiver abaixo do valor ajustado, o microruptor
(5) está atuado. A pressão a ser controlada atua no êmbolo (2) através do giclê (7).
O êmbolo (2) apóia-se no assento de mola (6) e atua contra a força da mola de


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pressão (3), que pode ser ajustada sem escalonamentos. O assento de mola (6)
transfere o movimento do êmbolo (2) sobre o microruptor (5) e libera o mesmo após
atingir a pressão ajustada. Com isto, conforme o circuito, o mesmo é ligado ou
desligado. O encosto mecânico do assento de mola (6) protege o microruptor (5)
contra avaria mecânica no caso de descompressão rápida e evita o bloqueio da
mola (3) no caso de sobrepressão.

Para aumentar a vida útil recomenda-se:

• Montagem anti-vibrante,
• Proteção contra golpes de pressão hidráulica.

Tipos de Pressostatos

Diferencial fixo ou ajustável - Quanto ao intervalo entre atuação e desarme os
pressostato podem ser fornecidos com diferencial fixo e diferencial ajustável.

O tipo fixo só oferece um ponto de ajuste, o de set-point, sendo fixo o
intervalo entre os pontos de atuação e desarme.

O tipo ajustável permite ajuste de set-point e também alteração do intervalo
entre o ponto de atuação e desarme do pressostato.

Contato SPDT e DPDT

Quanto ao tipo de contato disponível no microinterruptor, pode-se selecionar o
do tipo SPDT (Single Pole-Double Throw), que é composto basicamente por um
terminal comum, um contato normalmente aberto (NA) e um contato normalmente
fechado (NF), ou selecionar o tipo DPDT (Double Pole-Double Throw), que é
composto de duplo contato, ou seja, dois terminais comuns, dois Nas e dois NFs,
sendo um conjunto reserva do outro.

Como Selecionar Corretamente um Pressostato.

Vida Útil do Pressostato – A primeira consideração a ser feita na seleção de um
pressostato é o seu tempo de vida útil, independente da pressão ou da sensibilidade
desejada. Se o número de ciclos que o pressostato deve operar (vida útil), se for de
um milhão de vezes ou menos, o uso dos tipos diafragma ou bourdon é
recomendável. Caso esse número seja ultrapassado, deve-se usar o tipo pistão.
Uma exceção a essa regra pode ser feita quando a variação de pressão no sistema
for muito pequena (20% ou menos da faixa ajustável). Sob tais condições, os tipos
diafragma ou bourdon podem ser usados até 2,5 milhões de ciclos, antes que se dê
a fadiga do elemento sensor. Uma segunda consideração na escolha de um
pressostato é a velocidade de ciclagem, independente de sua vida útil. Se houver a
necessidade de uma ciclagem de mais de uma vez a cada três segundos, o tipo de
pistão deve ser especificado. O elemento sensor de qualquer pressostato dos tipos


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diafragma ou bourdon age como uma mola a qual irá se aquecer e sofrer fadiga em
operação de ciclagem extremamente rápidas, diminuindo assim a vida útil do
pressostato.

Pressostato de Teste - A escolha do tipo de pressostato a ser usado – diafragma,
pistão ou boudon, deve ser regida pela pressão de teste a qual poderão ser
submetidos (Pressão de teste é o maior impulso – pico de pressão que pode ocorrer
em um sistema). Deve ser lembrado que, embora o manômetro registre uma
pressão de operação constante, podem haver impulsos através do sistema os quais
o manômetro não possue sensibilidade para acusar. Os tipos diafragma e bourdon
são extremamente sensível e podem ser afetados por esses impulsos. Os
pressostatos tipo diafragma são disponíveis numa faixa ajustável desde vácuo até
20 Bar, com pressões de teste até 70 Bar. O tipo bourdon pode operar até 1.240
Bar, com pressões de teste até 1.655 Bar. E os tipos pistão compreendem uma faixa
ajustável que vai até 825 Bar, com pressões de teste até 1.380 Bar.

Função do Pressostato – A função do pressostato é outro fator determinante na
seleção. Três tipos de pressostatos, baseados em sua função, são descritos abaixo:
a) Pressostato de 1 contato – atua sobre uma única variação de pressão,
abrindo ou fechando um único circuito elétrico, por meio da ação reversível do
micro-interruptor.
b) Pressostato diferencial – atua sobre a variação entre 2 pressões numa
mesma linha controladas pelo mesmo instrumento.
c) Pressostatos de 2 contatos – atua independente sobre dois limites de uma
mesma fonte de pressão, abrindo ou fechando dois circuitos elétricos
independentes por meio da ação reversível de dois interruptores.

Tipos de Caixas Disponíveis
a) Pressostato com caixa à prova de tempo IP65. Podem ser fornecidos também
com um bloco de terminais interno para conexões elétricas, evitando a
instalação de um bloco de terminais externo para a ligação dos cabos.
b) À prova de explosão – construídos dentro de rígidos padrões de segurança,
isolando os contatos e cabos de atmosferas explosivas.
c) Tipo de pressostato sem caixa, exposto. Adequando às necessidade dos
fabricantes de equipamento, onde é prevista proteção especial para o
instrumento, pelo usuário.

Seleção da faixa ajustável

O termo ―faixa de trabalho‖ define a faixa de pressão na qual o pressostato irá
operar em condições normais de trabalho, sendo esta normalmente chamada de
faixa ajustável.

Para maior precisão, o ponto de atuação deve situar-se acima de 65% da
faixa ajustável.


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Para maior durabilidade, o ponto de atuação deve situar-se abaixo de 65% da
mesma (ver gráfico abaixo). A melhor combinação de precisão e durabilidade situa-
se nos 30% centrais da faixa ajustável. Essa regra geral aplica-se a ambos os
modelos, diafragma e bourdon.

1. Para precisão e durabilidade selecionar zona A
2. Para durabilidade selecionar zona C



Especifica a proteção quanto a entrada de corpos sólidos e penetração de
água nos orifícios existentes no motor, responsáveis pela refrigeração do mesmo.
O grau de proteção segundo a ABNT é indicado pelas letras IP seguidas de dois
algarismos.

a) Primeiro algarismo
0 - sem proteção;
1 - corpos sólidos com dimensões acima de 50 mm;
2 - corpos sólidos com dimensões acima de 12 mm;
3 - corpos sólidos com dimensões acima de 2,5 mm;
4 - corpos sólidos com dimensões acima de 1,0 mm;
5 - proteção contra o acúmulo de poeira;
6 - proteção contra penetração de poeira.

b) Segundo algarismo
0 - sem proteção;
1 - pingos de água na vertical;
2 - pingos de água até inclinação de 15º com a vertical;


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3 - água de chuva ate a inclinação de 60º com a vertical;
4 - respingos em todas as direções;
5 - jatos de água em todas as direções;
6 - imersão temporária.

7) Classificação de Blindagens segundo normas da ―National Electrical Manufacturer
Association‖ - NEMA
NEMA 4 - Estanque e jatos de água
NEMA 13 - Invólucro a prova de poeira mas não estanque
NEMA 7 - Invólucro a prova de explosão - Classe I
NEMA 9 - Invólucro a prova de explosão - Classe II
Classificação das misturas atmosféricas e ambientes inflamáveis agrupados
segundo classificação do ―National Eletrical Code‖ - NEC

CLASSE I
Ambientes nos quais gases e vapores estão ou podem estar presentes no ar em
quantidades suficientes para produzir misturas explosivas ou passíveis de ignição.

DIVISÃO 1
a) Ambientes nos quais a concentração perigosa de gases e vapores inflamáveis
existe continuamente, intermitentemente ou periodicamente, sob condições normais
de trabalho.
b) Ambientes nos quais essas concentrações podem existir freqüentemente devido a
reparos, manutenção ou vazamentos.
c) Ambientes nos quais o desarranjo ou falha no funcionamento do equipamento ou
processo poderá permitir uma concentração perigosa de gases ou vapores
inflamáveis, podendo, simultaneamente ocorrer uma falha no sistema elétrico.

DIVISÃO 2
a) Ambientes nos quais líquidos voláteis, gases ou vapores são confinados em
recipientes fechados ou sistemas fechados, dos quais esses fluidos podem se
libertar somente em caso de ruptura acidental ou desarranjo de tais recipientes ou
sistemas ou em casos de funcionamento anormal do equipamento.
b) Ambientes nos quais a concentração perigosa de gases e vapores é normalmente
evitada através de ventilação mecânica eficiente mas pode se tornar perigosa por
falta ou mau funcionamento desse sistema.
c) Ambiente próximos aos ambientes referidos na classe I, divisão 2 e aos quais a
concentração de gases e vapores pode se estender embora esse fenômeno tenha
sido evitado por uma ventilação eficiente proveniente de uma fonte de ar puro e por
medida de segurança no caso de uma falha no sistema de ventilação.

CLASSE II
Ambientes perigosos devido a presença de poeiras combustíveis.

DIVISÃO 1


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a) Ambientes nos quais poeiras combustíveis estão ou podem estar em suspensão
no ar, continuamente, periodicamente, intermitentemente, sob condições normais de
trabalho, em quantidades suficientes para produzir misturas explosivas ou passíveis
de ignição.
b) Ambientes onde a falha mecânica ou funcionamento anormal das máquinas
podem causar essas misturas e ainda proporcionar fonte de ignição através de falha
simultânea do equipamento elétrico dos sistemas de proteção ou outras causas.
c) Ambientes nos quais podem estar presentes de qualquer tipo de condutibilidade
elétrica.

DIVISÃO 2
a) Ambientes nos quais poeira combustíveis não estão normalmente suspensas no
ar, ou não serão lançadas em suspensão pelo funcionamento normal do
equipamento em quantidade suficientes para produzir misturas explosivas passíveis
de ignição.
b) Ambientes onde os depósitos ou acúmulo dessas poeiras podem ser suficientes
para interferir na dissipação segura do calor proveniente do equipamento elétrico ou
de aparelho.
c) Quando esses depósitos ou acúmulos de poeira na proximidade do equipamento
elétrico pode provocar a ignição através de arcos, centelhas ou partículas
incandescentes do referido equipamento.

GRUPOS DA CLASSE I

GRUPO A - Atmosfera contendo acetileno

GRUPO B - Atmosfera contendo hidrogênio, butadieno, óxido etileno, óxido
propileno

GRUPO C - Atmosfera contendo vapor de éter etílico, etileno ou ciclopropano,
acetaldeido e monóxido de carbono.

GRUPO D - Atmosfera contendo gasolina, álcool, acetona, hexano, nafta, benzina,
propano, benzol, vapor de solvente ou laca, gás natural, ácido acético, acrilonitrila,
amônia, butano.

CLASSE II

GRUPO E - Atmosfera contendo poeira metálica, incluindo magnésio, alumínio e
outros metais.

GRUPO F - Atmosfera contendo negro de fumo, poeira de carvão e coque.

GRUPO G - Atmosfera contendo poeiras de farinha e cereais.




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INSTRUMENTOS CONVERSORES DE SINAIS

Os conversores tem como função básica modificar a natureza ou amplitude
de um sinal para permitir a interligação de instrumento que trabalham com sinais
diferentes.

Existem diversas situações para justificar sua aplicação, dentre elas as
conversões de sinais de termopares para corrente ou tensão padrão de transmissão
(4 a 20 mA e 1 a 5 VDC respectivamente), as conversões eletropneumáticas, e etc...
Todas as conversões são de iguais importância, entretanto como as mais comuns
são as que permitem a comunicação entre sinais elétricos e pneumáticos,
abordaremos aqui este tipo.

Conversores eletro-pneumáticos e pneumático-elétricos
Esses conversores, também conhecidos como I/P e P/I, tem como função
interfacear a instrumentação pneumática com a elétrica, bem como permitir a
utilização de atuadores pneumáticos na instrumentação eletrônica analógica ou
digital.

Conversores eletro-pneumáticos (I/P) - Este instrumento recebe um sinal de 4
a 20 mA DC que é aplicado a uma unidade magnética (bobina) criando um campo
magnético proporcional a intensidade de corrente que a excitou. Esse campo
proporciona deflexão em uma barra fletora que atua como anteparo em relação a um
bico de passagem de ar para exaustão. A aproximação desta barra, conhecida como
palheta, ao bico cria uma contra-pressão que é amplificada através de uma unidade
denominada relé piloto para um sinal pneumático proporcional à entrada. A pressão
de saída é realimentada através do fole para permitir o equilíbrio do sistema.

Estes instrumentos necessitam basicamente de ajuste de zero, obtido pela
variação de carga de uma mola, e ajuste de largura de faixa (span) conseguido
mudando a relação do momento de força. Como exemplo, temos o esquemático de
um conversor na figura a seguir.



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DETALHES DE INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE PRESSÃO

Tomadas de impulso - É o ponto de medição do elemento primário que fica em
contato direto com o fluido do processo.


As tomadas de pressão deverão ser instaladas na linha, observando-se os
seguintes cuidados:

• O eixo de simetria da tomada de impulso deve ser perpendicular ao eixo de
simetria da tubulação.
• Deve-se evitar a ocorrência de rebarbas na interseção do furo da tomada com a
superfície interna da tubulação.
• O diâmetro interno da tomada de impulso instaladas em tubulações de pequenas
dimensões (1 ½‖ e 2‖) não deve ser maior que D/20, limitando-se a 1/2" para
tubulações de até 10‖ e podendo atingir 3/4" para tubulações de maior diâmetro.



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Figura Exemplo de instalação de tomadas de impulso em uma tubulação

Tubulação de impulso - É a tubulação que liga a tomada de impulso a um
instrumento de medição. É um componente do elemento primário dos instrumentos
que medem pressão, pressão diferencial, nível por pressão diferencial e vazão por
pressão diferencial. Para instrumentos de pressão diferencial a tubulação de impulso
deverá estar conectada às tomadas de impulso por meio de duas linhas, uma
conectada à câmara de baixa e outra conectada à câmara de alta do instrumento.


Figura Tubulação de impulso para instrumentos de pressão diferencial

Instalação

A instalação de uma tubulação de impulso depende do tipo de fluido e da
variável a ser medida.

Toda instalação de instrumentos medidores de pressão deverá conter os
seguintes componentes:

• um ―nipple‖ de determinado diâmetro, fixado à tomada de impulso;
• uma válvula de bloqueio para bloquear o fluido de processo em caso de remoção
para manutenção ou substituição;
• um tubo de determinado diâmetro conectado à válvula de bloqueio e ao
instrumento;
• uma válvula dreno instalada próximo ao instrumento para despressurizar a tomada
de impulso e para drenar o fluido de processo contido na tomada de impulso.


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Figura Instalação típica de um manômetro


Exemplos de Típicos de Montagem de Instrumentos de Pressão
1 – Linha de PVC com união horizontal sem acessório.








2 – Instalação em tubo com união vertical sem acessório.


3 – Instalação em ―Pipe‖ com válvula múltipla acima da linha com sifão


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4 – Instalação em Tubing com válvula de bloqueio soldada acima da linha com pote
de selagem














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5 – Instalação em Tubing com válvula múltipla acima da linha com sifão


6 – Instalação em ―Pipe‖ com ―Tubing‖ com válvula agulha acima da linha com sifão..



7 – Instalação em ―Pipe‖ com ―Tubing‖ com válvula agulha acima da linha com
proteção de sobrecarga ou amortecimento



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Exercícios

1) Cite sensores de pressão quais se aplicam para medições em torno de:
A - 100 kPa
B -10 MPa
C - 1kPa

2) Como funcionam os manômetros tipo:

a- Bourdon
b- Diafragma
c- Coluna de líquido (tubo em "U")

3) Cite aplicações para os manômetros diferenciais :

4) Explique o que é pressão estática e pressão dinâmica :

5) Por que se utilizam sifões em algumas instalações de manômetros ?

6) Para indicadores de pressão tipo Bourdon, instalados em processos que variam
bruscamente a pressão, o que pode ser feito para aumentar a vida útil do medidor ?

7) Converta as seguintes leituras para kPa.
a- 100 mmH2O
b- 0,5 kgf/cmm2
c- 100 mmHg
d- 2 ATM
c- 3 BAR
d- 10 Pol Hg

8) Qual a pressão(em kPa) no fundo de um reservatório aberto, cilíndrico de
diâmetro igual a 20 metros e cujo nível de água pura está em 8 metros ?

9) Qual seria a pressão (em kPa) no caso acima, se o reservatório possuísse secção
transversal quadrada ?

10) Qual a pressão nos pontos A,B,C,D,E, F abaixo?



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Observe a imagem do instrumento industrial abaixo e responda às questões 11 e 12.



11) Este instrumento representa um:
(A) Durômetro Rockwell.
(B) relógio apalpador.
(C) relógio comparador.
(D) barômetro.
(E) manômetro.

12) Com base nas escalas apresentadas, para converter o resultado de uma
medição em bar para psi é necessário:
(A) multiplicar por 14,5.
(B) multiplicar por 1,45.
(C) multiplicar por 0,7.
(D) dividir por 0,7.
(E) dividir por 1,45.

13) Um transmissor de pressão faixa de medição é de 0 a 7 kgf/cm
2
e saída de 4 a
20 mA, está medindo uma pressão de 2,8 kgf/cm
2
. Nesta condição o sinal de saída
é:
a. ( ) 8,0 mA
b. ( ) 9,0 mA


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c. ( ) 10,4 mA
d. ( ) 12,6 mA

14) Na instalação de transmissores digitais a dois fios em áreas com alto grau de
ruídos eletromagnéticos, o melhor cabo a ser utilizado é:
a. ( ) Par trançado com terminal negativo aterrado;
b. ( ) Par trançado blindado com ligação da malha no terra;
c. ( ) Cabo paralelo de baixa capacitância;
d. ( ) Cabo coaxial tipo RG-59

15) Na ligação de transmissores de sinais a dois fios a fonte de alimentação deve
estar ligada em:
a. ( ) série com o transmissor;
b. ( ) paralelo com o transmissor;
c. ( ) paralelo com a entrada do indicador da malha;
d. ( ) paralelo com a entrada do controlador com a malha;

16) Pretende-se medir a pressão que varia entre 10 a 50 mmH
2
O. O dispositivo mais
indicado é:
a. ( ) coluna em ―U‖ de mercúrio
b. ( ) manômetro elástico tipo tubo de Bourdon
c. ( ) coluna inclinada H
2
O
d. ( ) barômetro

17) Qual a função do selo diafragma quando montado conjuntamente com um
manômetro?

18) Calcular a saída em mA para uma indicação de + 7 mmH
2
O, considerando um
range de
- 20 a 20 mmH
2
O.

19) Calcular a pressão hidrostática no fundo de um tanque aberto, de 10m de
diâmetro, com produto a 20
0
C, massa específica 0,78 e hmáx de 2500mm

Assinale Verdadeiro ou Falso
( ) 20. A pressão é controlada principalmente por questão de segurança.
( ) 21. PG (pressure gage) significa indicador local de pressão.
( ) 22. A unidade SI de pressão é kgf/cm2 .
( ) 23. A unidade métrica é mais precisa que a inglesa e por isso deve ser
preferida.
( ) 24. A pressão absoluta independe da pressão atmosférica.
( ) 25. A pressão absoluta é sempre positiva.
( ) 26. A pressão atmosférica, em qualquer lugar, vale exatamente 0 kPa G (0 psig).
( ) 27. A pressão atmosférica, em qualquer lugar, vale exatamente 100 kPa Ab
(14,7 psia).
( ) 28. A pressão estática é a pressão na parede interna da tubulação.


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( ) 29. O pressostato é um indicador local de pressão, do tipo elétrico.
( ) 30. O elemento sensor Bourdon C sente a pressão absoluta.
( ) 31. O tubo Venturi sente a pressão diferencial provocada pela vazão.
( ) 32. O transmissor de pressão diferencial também pode medir a pressão
manométrica.
( ) 33. O selo de pressão serve para isolar o elemento sensor do fluido do
processo.
( ) 34. A coluna em U funciona sob o princípio da variação volumétrica do fluido.
( ) 35. O princípio de funcionamento do Bourdon C é a deformação plástica do
material do elemento.
( ) 36. A pressão absoluta negativa é também chamada de vácuo.
( ) 37. Através da medição da pressão diferencial de um tanque aberto pode se
medir o seu nível.
( ) 38. Pela medição da pressão diferencial provocada pela placa de orifício, pode
se medir a vazão.
( ) 39. Através da medição da pressão pode se ter a determinação da temperatura,
ou da vazão ou do nível.
( ) 40. O sensor de pressão eletrônico mais usado é o cristal piezoelétrico.

41) O transmissor pode ser montado
a. ( ) somente no campo
b. ( ) no campo ou no painel cego da sala de controle.
c. ( ) Painel auxiliar de campo
d. ( ) somente na sala de controle

42) A unidade (derivada) SI de pressão é:
a. ( ) Kgf/cm
2

b. ( ) psi
c. ( ) pascal
d. ( ) mm H
2
O

43) Considerando um sensor de pressão analógico cujo range é de 5 a 125 mm Hg
e sinal de saída de 1,0 a 5,0 V. Calcular o que se pede a seguir:
a) Calcular o valor de entrada do instrumento para 25%, 50% e 75%.
b) Calcular o valor de saída do instrumento para 25%, 50% e 75%.
c) Calcular a sensibilidade desse sensor.

44) Um transmissor de pressão, cujo range é de -50 Pa a +200 Pa, está sendo
sensibilizado com uma pressão de +75 Pa. Calcule o que se pede abaixo sabendo
que o transmissor transmite sinal pneumático de 3 a 15 psi.
a) Qual o valor de pressão em Pa que está sendo transmitido pelo transmissor
sabendo que o sinal de saída do mesmo durante sua sensibilização é de 9,6 psi?
b) O instrumento esta senso sensibilizado com que percentual de pressão na
entrada?
c) Qual a histerese percentual do transmissor, relativa ao span, sabendo que a
absoluta vale 5 Pa?


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d) Qual o erro absoluto em psi que está sendo cometido pelo transmissor?
d) Qual o erro relativo ao span que está sendo cometido pelo transmissor?

45) Qual é o propósito de se usar circuitos em ponte de Wheatstone em
extensometria?

46) Qual é o princípio básico de funcionamento de uma Strain – Gauge?

47) Explique por que uma Strain - Gauge quando submetida a um esforço de
compressão diminui a sua resistência elétrica, e quando submetida a um esforço de
tração, aumenta sua resistência elétrica?

48) Explique o funcionamento do circuito ponte de Wheatstone?

49) Explique o que é erro de off-set na ponte de Wheatstone e qual sua origem?

50) Se uma Strain – Gauge sofre esforço de compressão e outra sofre esforço de
tração, como elas devem ser montadas no circuito ponte de Wheatstone para
maximizar o desequilíbrio da ponte?

51) Por que um circuito ponte total é mais sensível que um circuito ¼ de ponte?

52) Qual o valor da sensibilidade do circuito ¼ de ponte em mV / Kgf?

53) Explique porque em um manômetro de Bourdon a temperatura representa ao
mesmo tempo uma entrada interferente e modificadora.

54) Calcule a máxima diferença de coluna, h, em metros de coluna de água, que o
manômetro tubo em U da montagem mostrada na figura pode indicar. O fluido
manométrico é a água, que está à temperatura ambiente, em torno de 25
o
C. A
pressão barométrica local é 940 milibar.



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55) Um manômetro de Bourdon é instalado para medir a pressão manométrica de
uma tubulação onde escoa óleo, δ
r
= 0,84, veja figura abaixo. Qual é o valor da
pressão do escoamento na linha de centro da tubulação?


56) Especifique que acessórios você empregaria num manômetro Bourdon
conectado a uma tubulação se:
a) n a tubulação escoasse um fluxo pulsante;
b) a tubulação transportasse um fluido corrosivo.
c) na tubulação escoasse vapor a 500
o
C.

57) Um manômetro tubo U é aplicado para medir a diferença de pressão através de
uma placa de orifício, como mostra a figura. O fluido de trabalho é água e o fluido
manométrico é óleo, como indica a legenda. Se a altura h da coluna de óleo é 12
cm, calcule a diferença de pressão em mH
2
O. E depois converta para N/m
2
.


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58) Um escoamento vertical ascendente de água com bolhas de ar é mostrado na
figura. Um parâmetro importante neste tipo de escoamento é a medida da
concentração volumétrica de ar, também chamada por fração de vazios,
expressa a razão entre o volume de gás e o volume total,


onde V
G
e V
TOT
referem-se ao volume do ar e volume total. Uma maneira
bifásico "em bolhas", como mostra a figura. No arranjo as pernas do tubo em U
estão preenchidas com água sem ar. A distância entre os pontos de tomada de
pressão é L e o deslocamento da coluna de fluido manométrico é H. Mostre que



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221
60) A pressão relativa de um gás dentro de um tanque é medida como sendo 457,2
mmHg. Qual é a pressão absoluta do gás se o barômetro indica 945 milibar?
61) A pressão dentro de um condensador é medida como sendo 723 mmHg de
vácuo. Qual é a pressão absoluta dentro do condensador? O barômetro registra
96300 Pa.

62) O níquel é um elemento utilizado nas seguintes ligas de materiais empregados
em instrumentação:
(A) latão, bronze e Monel.
(B) bronze, Monel e Inconel.
(C) Monel, Inconel e Incoloy.
(D) Inconel, Incoloy e latão.
(E) Incoloy, latão e bronze.

63) Os transmissores medem uma variável do processo e a transmitem, a distância,
normalmente para um sistema de controle. Existem vários tipos de sinais de
transmissão: pneumáticos, elétricos, hidráulicos e eletrônicos. Os transmissores
pneumáticos geram um sinal variável, linear, de 3 a 15psi (libras força por polegada
ao quadrado) para uma faixa de 0 a 100% da variável. Os transmissores eletrônicos
também geram um sinal variável, linear, porém elétrico, sendo mais utilizados os de
4 a 20 mA (mili ampére) e o de 1 a 5 V (volts) para uma faixa de 0 a 100% da
variável. Nesta perspectiva, assinale a alternativa que expressa o conceito de ―zero
vivo‖ utilizado nos transmissores.
(A) Todos os sinais iniciam a escala de transmissão representando o valor de 0% da
variável medida.
(C) Todos os sinais transmitidos terão uma representação a partir de 0% da variável
medida que, em caso de permanência contínua da variável neste valor, irá causar
um sinal de alarme de zero.
(B) Mesmo para o valor de 0% da variável medida, o transmissor estará emitindo ou
não um sinal variável.
(D) O valor de zero unidades de transmissão (psi, mA ou V) não é utilizado, pois o
mesmo pode ser adulterado por um ruído no canal de transmissão.
(E) Em caso de acidentes nas linhas de saída dos transmissores (rompimento de
tubos ou cabos), o sinal recebido pelo sistema de controle será igual a zero, gerando
um sinal de alarme.

64) Nos transmissores pneumáticos de pressão, o componente utilizado para
converter um movimento ou uma deformação em um sinal pneumático é o(a):
(A) Tubo Pitot.
(B) Tubo Venturi.
(C) Bico-palheta.
(D) LVDT.
(E) Célula Extensiométrica.



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222
65) Um transmissor eletrônico de pressão gera uma tensão CC de saída entre 10 e
30 V, proporcional a uma pressão de entrada entre 0 e 10 bar, respectivamente. Se
for verificada uma leitura de 21 V na saída desse transmissor, a correspondente
pressão de entrada, em bar, será:
(A) 1,2
(B) 4,5
(C) 5,5
(D) 7,2
(E) 9,3

66) Uma medida de pressão manométrica de 8 bar, em um circuito pneumático ao
nível do mar, corresponde, aproximadamente, a uma pressão:
(A) manométrica de 9 psi.
(B) manométrica de 9 atm.
(C) não manométrica de 9 psi.
(D) não manométrica de 8 atm.
(E) não manométrica de 9 kgf/cm2.

67) Materiais piezoelétricos, de uso comum em instalações de instrumentação, são
transdutores que convertem energia:
(A) mecânica em elétrica e vice-versa.
(B) química em elétrica e vice-versa.
(C) gravitacional em elétrica apenas.
(D) magnética em elétrica apenas.
(E) mecânica em elétrica apenas.


68) Qual das funções abaixo NÃO é desempenhada por um transmissor inteligente?
(A) Configuração.
(B) Calibração.
(C) Diagnóstico Local.
(D) Diagnóstico Remoto.
(E) Roteamento de Pacotes de Dados.

69) O Newton – N é uma unidade de força equivalente a:
(A) Kgf . m / s
(B) kgf. m / s2
(C) kg . m / s
(D) kg . m / s2
(E) kg . m2 / s




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223
5 MEDIÇÃO DE NÍVEL

1 - INTRODUÇÃO

Nível é a altura do conteúdo de um reservatório. O conteúdo pode ser sólido
ou líquido. Através da determinação de nível de um reservatório temos condições
de:

a) Avaliar o estoque de tanques de armazenamento.
b) Realizar o balanço de materiais e controlar processos contínuos onde existam
volumes líquidos ou sólidos, de acumulação temporária, amortecimento, mistura,
residência, etc.
c) Manter segurança e controle de alguns processos onde o nível do produto não
pode ultrapassar determinados limites

Os sistemas de medição de nível variam em complexidade desde simples
visores para leituras locais até indicação remota, registro ou controle automático.
Na indústria se requer medições tanto de nível de líquidos como de sólidos.

2 - CLASSIFICAÇÃO E TIPO DE MEDIDORES DE NÍVEL

A medida do nível de um reservatório contendo líquido ou sólido, é efetuada a
fim de manter esta variável em um valor fixo ou entre dois valores determinados, ou
ainda para determinar a quantidade (volume ou massa) do fluido em questão.

Existem dois métodos de medição que são usados nos processos em geral.

a) Método de Medição Direta - É a medição que se faz tendo como referência a
posição do plano superior da substância medida.
b) Método da Medição Indireta - É o tipo de medição que se faz para determinar o
nível em função de uma segunda variável. A tabela 1, a seguir mostra alguns dos
tipos para determinar medição de nível mais utilizados na instrumentação.
c) Medição de Nível Descontínua - fornecer indicação apenas quando o nível atinge
certos pontos fixos desejados.




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Vantagens e Desvantagens dos dois métodos

A - Determinação do Nível
A preferência será dada às medições diretas, pois o peso específico do líquido a
medir varia com o tempo. Nos demais casos usa-se o outro método, de acordo com
a medição a efetuar.
B - Determinação do Volume
Dá-se preferência às medidas diretas. Conhecendo-se a área da base do
reservatório, tem-se:
V = S . h
Onde:

V = volume do líquido
h = altura do líquido
S = área da base do reservatório
C - Determinação da Massa
Dá-se preferência às medidas indiretas. Com efeito, tem-se:



Onde: P = peso do produto
µ = massa específica
M = massa

A relação acima demonstra que o peso específico não intervém na medida. Se for
usada medição direta, a fórmula

deverá ser aplicada, o que implica no conhecimento do peso específico.



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MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO DIRETA

Medidor de Nível Tipo Régua ou Gabarito. - Consiste em uma régua graduada
que tem o comprimento conveniente, para ser introduzido dentro do reservatório
onde vai ser medido o nível (Fig.). A determinação do nível se efetuará através da
leitura direta do comprimento marcado na régua, pelo líquido. São instrumentos
simples e de baixo custo permitindo medidas instantâneas. A graduação da régua
deve ser feita a uma temperatura de referência, podendo estar graduada em
unidades de comprimento, volume ou Massa.


Figura Régua ou Gabarito.

Visores de Nível

Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo
transparente é colocado a partir da base do reservatório até o seu ponto mais alto,
permitindo a leitura precisa do nível do líquido, mesmo para altas pressões. Os
visores de nível se destinam exclusivamente à monitoração do nível de líquido ou da
interface entre dois líquidos imissíveis, em vasos, colunas, reatores, tanques, etc.
submetidos ou não à pressão.

Os visores são aplicados quase na totalidade dos casos de monitoração local
do nível, devido ao seu baixo custo em comparação com outros tipos de
instrumentos, a não ser em casos onde a pressão e temperatura sejam excessivas e
impeçam a sua utilização.

Devido às suas características construtivas, os visores de nível são de fácil
manutenção e construídos de maneira a oferecer segurança na operação. Para
atender as mais variadas aplicações em diversos processos existem atualmente os
visores do tipo tubular, de vidro plano, magnéticos e os especiais para uso em
caldeiras.

Todos serão analisados um a um nos itens subseqüentes.


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A - Visores de Vidro Tubular - Estes visores são normalmente fabricados com tubos
de vidro retos com paredes de espessuras adequada a cada aplicação. Estes tubos
são fixados entre duas válvulas de bloqueio de desenho especial através de união e
juntas de vedação apropriadas a cada especificação de projetos (ver Fig.).

O comprimento e o diâmetro do tubo irão depender das condições a que
estará submetido o visor, porém convêm observar que os mesmos não suportam
altas pressões e temperaturas. Para proteção do tubo de vidro contra eventuais
choques externos, são fornecidas hastes protetoras metálicas colocadas em torno
do tubo de vidro ou com tubos ou chapas plástica envolvendo o mesmo.

Os tubos de vidro têm diâmetros normalizados onde para cada dimensão
estão relacionados valores de pressão e temperatura máximas permissíveis. Devido
às características construtivas, os visores de vidro tubular não suportam altas
pressões e temperaturas, bem como apresentam alta probabilidade de quebra
acidental do vidro por choque externo.

Recomendações quanto à aplicação:
• Utilizar em processos que não apresentem pressões superiores a 2 bar e em
temperaturas abaixo de 100ºC;
• Não utilizar com líquidos tóxicos, inflamáveis ou corrosivos;
• O comprimento do tubo não deve exceder os 750mm. Para faixas de medições
maiores é comum a utilização de dois ou mais visores sobrepostos.

Caso seja necessário cobrir faixas de variação de nível maiores, recomenda-
se usar dois ou mais visores com sobreposição (ver Fig.) de faixas visíveis.



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Figura Esquema de visor com sobreposição das faixas visíveis

B - Visores de Vidro Plano

Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a totalidade dos
visores tubulares. Esse fato decorre da inerente falta de segurança apresentada
pelos visores tubulares em aplicações com pressões elevadas. Atualmente, os
visores planos representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível em
plantas industriais.

Os visores de nível de vidro plano são compostos por um ou vários módulos
onde são fixadas barras planas de vidro, conhecidas como seções dos visores.
Cada seção apresenta uma altura variando de 100 a 350mm. Podem ser compostos
por, no máximo, quatro seções. Caso seja necessário, podem ser instaladas várias
seções sobrepostas. Ultrapassar esse limite, o peso da unidade torna-se excessivo
e o visor pode deixar de ser auto-sustentável, necessitando de suportes adicionais.

Caso sejam previstas variações amplas na temperatura do fluido, o visor
deverá ser provido com loops de expansão para possibilitar a dilatação ou contração
resultantes. Quando o desnível a ser medido exigir um número de seções adicionais
serão sobrepostos como mostra a Fig. (b).

Figura Visor de vidro plano com três seções e seções de visor de nível plano


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A principal desvantagem dos visores multisseções são as regiões de não
visibilidade entre seções adjacentes que medem tipicamente 38 mm.
A especificação dos materiais das diversas partes depende da aplicação
(temperatura, pressão, tipo de fluido, etc.), mas de um modo geral, pode-se dizer
que seus componentes são:

Vidro - É de borossilicato temperado capaz de suportar choques térmicos e
mecânicos. Devido à sua própria natureza, não deverá ser aplicado qualquer esforço
que resulte em flexão.

Corpo de Visor - A câmara por onde passa o fluido é geralmente em aço carbono
usinado. Para fluidos corrosivos ou alta pressão deverá ser utilizado aço inoxidável
(AISI 304 ou 316).

Espelho - A tampa frontal, que deve suportar altas tensões, é fabricada em ferro
modular ou aço carbono/inoxidável (para pressões médias e elevadas).
Juntas - As juntas de vedação são em papelão hidráulico e as juntas almofadas de
amianto (grafitado).

C - Tipos de Visores Planos - Os visores de vidro plano estão divididos em dois
tipos: visor plano reflex e visor plano transparente.

C.1 - Visor Plano Reflex

O visor plano reflex possui um vidro com ranhuras prismáticas na face de
contato com o líquido cujo nível se deseja medir. Seu funcionamento baseia-se na
lei ótica da reflexão total da luz (ver Fig.).

A superfície interna do vidro é composta de prismas normais no sentido longitudinal
do visor. Os raios de luz normais à face do visor atingem a superfície do prisma com
um ângulo de 45º, sofrendo reflexão total, pois o ângulo crítico é ultrapassado (para
a superfície vidro-ar o ângulo crítico é de 42º). Nesta condição, o visor apresenta-se
para o observador uma cor prata brilhante. Na região do visor onde existe líquido,


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não ocorre a reflexão total, pois o ângulo não é ultrapassado (para a superfície vidro-
água é de 62º). Conseqüentemente, é possível ver a superfície que se apresenta na
cor negra.

Visor de nível tipo reflex

Utilização dos visores planos reflex

Os visores reflex não devem ser utilizados nas seguintes aplicações:

- Fluidos corrosivos ao Vidro - Neste caso inclui-se também o vapor d‘água saturado
a pressões superiores a 30 bar. Tais aplicações requerem que a superfície interna
do vidro seja protegida contra o ataque do agente corrosivo (geralmente mica)
prejudicando a ação dos prismas.
- Fluidos viscosos pois um agarramento do fluido sobre o vidro torna ineficaz a ação
dos prismas.
- Iluminação insuficiente no local de instalação.
- Detecção da interface de dois líquidos não miscíveis, caso em que o visor ficaria
escurecido por igual na região onde qualquer dos dois líquidos não miscíveis
estivesse presente.

C.2 - Visor Plano Transparente

Utiliza dois vidros localizados um na parte posterior do visor e outro na parte
anterior. Os dois vidros vão permitir a transparência do visor à luz. O raio luminoso
entrará por um dos vidros e será absorvido parcial ou totalmente pelo fluido no
interior do visor. A parte com vapor absorverá menos luz que a com líquido,
proporcionando assim um contraste ao observador. Para melhorar a visibilidade,
pode-se dotar o visor de lâmpadas, localizadas na parte posterior. (Ver Fig. 07)


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Utilização dos visores Transparentes

Este tipo de visor é utilizado em aplicações com fluidos coloridos, viscosos ou
corrosivos ao vidro. É aplicável, também, à supervisão da interface entre dois
líquidos. São usados ainda quando o fluido no interior do visor for corrosivo ao vidro
(como por exemplo a água de caldeira a pressões superiores a 30 bar), nesse caso
é necessário instalar um material transparente protetor (geralmente mica) entre o
vidro e a junta de vedação. A seleção desse material deverá ser criteriosa para não
prejudicar a visibilidade do instrumento (por exemplo, alguns plásticos tornam-se
translúcidos com a ação da luz solar e devem ser evitados).

Recomendações para instalação e operação eficiente - Geralmente a
instalação de um visor de vidro requer os seguintes acessórios adicionais:

− Válvulas de isolação das tomadas de amostra (válvula 1 e 2).
− Válvula de bloqueio junto ao visor, normalmente, são válvulas de três vias (3 e 4)
que permitem conectar o visor à tubulação de tomada no equipamento ou à saída de
dreno ou respiro.
− Válvula de dreno ( 5 ) instalada na extremidade inferior do visor. Eventualmente
poderá ser instalada também uma válvula para respiro em lugar do plugue mostrado
na Figura abaixo.
− A especificação da classe de pressão, material e outras características das
válvulas, tubo e do próprio visor devem seguir a especificação do equipamento a ele
relacionado. Várias opções para instalação de instrumentos de nível podem ser
usadas. O API-RP550 (Manual of Instrumentation of Refinery Instruments and
Control System - Parte 1 - Seção 2), mostra várias alternativas para instalação de
visores, bem como recomendações quanto à dimensão e tipos de válvulas,
conexões e tubulações.


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Figura Instalação típica de um visor

Por segurança, as válvulas de bloqueio do visor podem ser dotadas de uma
esfera de retenção que previna a descarga de fluido para atmosfera se, porventura,
ocorrer a quebra do vidro ou vazamento excessivo no visor.

Quando se deseja maximizar a viabilidade, as válvulas de bloqueio deverão
ser instaladas lateralmente. Por outro lado, para facilitar o posicionamento do visor
em relação ao observador poderão ser instaladas válvulas ―off-set‖ que permitem a
comunicação sem obstruções entre a conexão ao visor e a saída de dreno ou
respiro, já que a haste da válvula é deslocada lateralmente em relação ao canal de
comunicação visor-dreno/respiro.

Quando instalados em vasos onde também se encontram instrumentos de
medição contínua de nível recomenda-se que os visores cubram uma faixa maior
que a destes, de forma a facilitar o ajuste ou verificação de funcionamento dos
medidores.

Os visores de vidro devem ser instalados em posição que permita ao
operador uma boa visibilidade e fácil acesso para manutenção do tubo de vidro, das
válvulas e juntas.

O vidro deve ser mantido sempre limpo e verificadas sempre as condições
das juntas de vedação e válvulas de bloqueio.

Medidor de Nível tipo Flutuador

A - Medidor de Nível com flutuador interno - Neste medidor de nível, dispositivo
esférico é colocado a flutuar no tanque, (como mostra a figura a seguir) e seu
movimento vertical é convertido pela alavanca em movimento rotativo para um
indicador externo.

A rotação da alavanca produz uma indicação direta ou acima um contato
magnético. O flutuador tipo esférico é normalmente usado quando grande


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resistência à pressão é desejada. O flutuador é desenhado de modo que a linha de
centro da esfera coincida com o nível da superfície do líquido, proporcionando uma
máxima sensibilidade na mudança de nível. O medidor de níveis com flutuador
interno é usualmente utilizado em tanques abertos. Deve-se ter o cuidado para
assegurar que não ocorra vazamentos quando estes são usados com pressão ou
em tanque de vácuo.

Figura Medidor de nível com flutuador interno livre.

O Medidor de nível tipo flutuador livre indica a variação do nível do líquido
através do movimento ascendente e descendente do flutuador ligado por meio de
uma fita metálica ou corrente a um peso. O deslocamento do flutuador de utilização
deste medidor é de aproximadamente de 0 a 30m.

B - Medidor de nível com flutuador externo

Neste medidor o flutuador é colocado em uma câmara montada do lado de
fora do tanque, como mostra a figura abaixo. Conforme varia o nível do flutuador
movimenta-se verticalmente.

Sua vantagem sobre o sistema com flutuador interno está no fato deste ser
menos afetado por oscilações na superfície do líquido contido no tanque ou por sua
vaporização. Com este medidor pode-se obter o nível em tanques sob pressão ou
vácuo, medir nível de interface entre dois líquidos de densidade diferentes e medir
nível de líquido corrosivos.

Medição de nível blindado (Magnético)

O medidor blindado é constituído por um imã preso a uma bóia no interior de
um tubo metálico não magnético, conectado a um reservatório, que aciona um
dispositivo indicador. Este dispositivo pode ser uma palheta de duas cores, cuja
extremidade possui um metal magnetizável que gira acompanhando a bóia. É
utilizado em reservatórios com alta pressão e alta temperatura, com fluídos
perigosos ou tóxicos e quando não é tolerável um derramamento do produto em
caso de rompimento de vidro.



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Medição de nível blindado









MEDIDORES DE NÍVEL POR MEDIÇÃO INDIRETA

Neste tipo de medição são usadas propriedades físicas ao nível como
pressão, empuxo e radiação.

Medidor de Nível Tipo Deslocador (DISPLACER) - Este medidor de nível é provido
de um detector que utiliza o princípio de Arquimedes que diz: “Um corpo imerso em
um líquido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo para cima igual ao
peso do volume do líquido deslocado.”
Essa força exercida pelo peso do volume deslocado pelo corpo nele submerso ou
flutuante chamamos de empuxo, representado pela equação: (Ex: Nadar no mar é
mais fácil que nos rios – água salgada possui maior densidade).

onde:
E = empuxo
V = volume do deslocador submerso
¸ = densidade ou peso específico do líquido

Deslocador (DISPLACER) - Neste tipo de medição utiliza-se um deslocador
(displacer) que sofre o empuxo do nível de um líquido, transmitindo esse movimento
para um indicador por meio de um tubo de torque. O medidor deve ter um dispositivo
de ajuste para densidade do líquido cujo nível estamos medindo, pois o empuxo
varia com a densidade.



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O deslocador comumente utilizado como sensor de transmissores de nível
tem a forma de um cilindro oco, fabricado de materiais como aço inox 304 ou 316,
monel, hastelloy, tefflon sólido, etc. A escolha do material adequado é determinada
principalmente pela temperatura e poder corrosivo do fluido. No interior do cilindro,
se necessário, são depositados contrapesos granulados, a fim de ajustar o peso do
deslocador. Uma vez que o empuxo aumenta com o percentual de imersão, segue-
se que o peso aparente do deslocador se reduz com o aumento do nível.


Nas figuras abaixo, estão representados deslocadores típicos utilizados. O
deslocador pode trabalhar diretamente no interior do equipamento (ver fig.) ou
dentro de um compartimento denominado câmara dependendo das características
dinâmicas do processo, propriedades físicas do líquido e facilidade de manutenção
desejada





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Na realidade, a câmara é constituída de duas partes. A câmara inferior abriga
o deslocador e apresenta nas configurações LL e LB duas conexões flangeadas ou
roscadas para sua fixação no equipamento.


A câmara superior encerra o braço de torque e, nos casos em que as duas
conexões estão localizadas na câmara inferior, permite a remoção do deslocador
sem que seja necessário desmontá-la do equipamento.
Além disso, desacoplando os flanges de interface, pode-se girar as câmaras
superior e inferior de modo a reorientar as conexões com relação ao transmissor.

Quando o deslocador é especificado para ser fornecido com câmara, devem
ser previstas duas conexões laterais do equipamento principal, as quais serão
interligadas às correspondentes conexões da câmara através das tomadas de
equalização. Cria-se assim um sistema de vasos comunicantes que garante, sob
condições de estabilidade no líquido, igualdade entre os níveis no equipamento e na
câmara. As quatro configurações mostradas são normalmente oferecidas pelos
fabricantes, onde T significa topo, B base e L lado. A distância D é preestabelecida
pelo fabricante para cada comprimento do deslocador, fato que deve ser
considerado quando forem dotadas as tomadas de equalização. Além de padronizar
no comprimento, alguns fabricantes adotam um volume de referência para seus
deslocadores; Isto porque, fixadas a elasticidade do elemento de sustentação e a
densidade do líquido de processo, o alcance do sinal de entrada no transmissor é
completamente determinado pelo volume do deslocador.


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Tubo de Torque

Conforme dito anteriormente, o Tubo de torque consiste em um tubo oco,
fechado em uma das extremidades, fabricado a partir de materiais tais como aço
inox 304, 316, inconel, monel e outros. A espessura da parede do tubo de torque é
tipicamente 1/32 pol, embora os tubos para medição de densidade sejam fabricadas
até com 1/64 pol. Os fabricantes oferecem modelos para atender até 160 kg/cm2,
estendendo-se a faixa de temperatura de trabalho de - 200ºC a + 400ºC.

De acordo com a ilustração da Fig. abaixo quando o nível desce, o deslocador
movimenta-se para baixo, devido a redução da força empuxo. Surge uma torção ao
longo do tubo do torque. Esta torção equivale à distensão de uma mola, que
equilibra o esforço que lhe é aplicado através de uma reação proporcional à
deformação linear sofrida (Mesmo princípio de funcionamento dos torquímetros).



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Da mesma forma, o ângulo com que gira à extremidade livre do tubo de
torque é proporcional ao momento com que reage o tubo de torque em resposta ao
acréscimo do peso aparente. Como a variação do empuxo é proporcional à variação
de nível (pois o empuxo é proporcional ao volume deslocado, que, por sua vez, é
proporcional ao percentual submerso do deslocador), segue-se que a rotação da
extremidade livre do tubo de torque é proporcional à variação de nível. Esta rotação,
transmitida integralmente ao conversor através do eixo de transmissão e se situa
entre 4 e 5 graus para uma excursão completa do nível ao longo do comprimento do
deslocador.

Observe que a haste do deslocador e o braço de torque por um lado e o eixo
de transmissão por outro lado constituem o acoplamento, que ―penetra‖ através do
elemento de vedação representado pelo tubo de torque.

Medição de Nível por Interface

Podemos definir interface como sendo o ponto comum entre dois fluidos não
miscíveis. Na indústria, muitas vezes temos que medir o nível da interface em um
tanque contendo 2 líquidos diferentes. Este fato ocorre em torres de destilação,
torres de lavagem, decantadores, etc.



Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é a variação do
empuxo. O empuxo aplicado no deslocador (displacer) é igual a soma dos empuxos
E1 e E2 aplicados pelos líquidos de pesos específicos γ1 e γ2, respectivamente. O
empuxo será
dado por:

onde:
E1 = V1 . ¸1


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E2 = V2 . ¸2

Assim, para diferentes valores de altura de interface teremos diferentes
variações de empuxo.

Faixa de Medição e Precisão

Sua faixa de medição varia de acordo com a aplicação sendo que a faixa
máxima disponível normalmente no mercado é de 0 a 5.000 mm sendo que a
precisão varia conforme o fabricante, entre 0,5 e 2%.

Medidor de Nível Por Pressão

Este tipo de medição é baseado no Teorema de Stevin: ―A pressão exercida
no fundo de um reservatório contendo um líquido é igual ao produto da densidade do
líquido e pela altura da coluna líquida. Essa pressão pode ser calculada através da
equação:

A diferença entre as equações está somente na unidade de pressão. Se for
utilizada a primeira equação, a unidade de pressão resultante será em mH2O,
cmH2O, mmH2O ou ―H2O, dependendo da unidade da altura do líquido utilizada.
Utilizando-se a segunda equação, a unidade de pressão será em gf/cm2.

Desta forma, podemos utilizar a pressão, devido a altura da coluna líquida,
para medirmos indiretamente o nível, desde que a densidade ou o peso específico
do líquido seja constante. Se tivermos um recipiente contendo água à temperatura
ambiente, a medição de nosso instrumento será igual ao nível do tanque.

onde:
h = nível em mm ou em polegada
P = Pressão em mm H2O ou polegada H2O
dr = densidade relativa do líquido em relação a água na temperatura ambiente.


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240

Essa técnica permite que a medição seja feita independente do formato do
tanque, seja ele aberto, seja pressurizado. Neste tipo de medição, utilizamos um
transmissor de pressão diferencial cuja cápsula sensora é dividida em duas
câmaras: a de alta (H) e a de baixa pressão (L).





Este transmissor de nível mede a pressão diferencial, subtraindo-se a pressão
da câmara alta (H) da câmara baixa (L).




Exemplo:


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241
Podemos determinar a faixa de medição de nível de um determinado líquido
em função da pressão utilizando a equação: P = h . dr.

Dados:
altura mínima do nível = 0 mm
altura máxima do nível = 500mm
densidade do líquido = 0,75

Para calcularmos os valores máximos e mínimos de pressão determinada
pela coluna líquida correspondente à altura mínima e máxima do nível, procedemos
da seguinte forma:
Valor mínimo: Valor máximo:
P = 0 . 0,75 P = 500 . 0,75
P = 0 mmH2O P = 375mmH2O,
Portanto, o range será de 0 a 375 mm H2O, ou seja, a pressão variará entre 0
(correspondente a altura 0 mm) e 375 mm H2O (correspondente à altura de 500
mm).

A - Medição de Nível por Pressão em Tanques Abertos

Na medição de nível por pressão em tanques abertos a pressão atmosférica
age sobre a superfície do líquido, provocando um erro na altura calculada. A pressão
no fundo do reservatório será P = h . dr.

Exemplo: Um determinado reservatório contém um líquido de densidade igual a
0,85. Sabendo-se que o nível mínimo é 0m e o nível máximo corresponde a 5m, qual
será o valor da pressão que atua no fundo do tanque e qual será a altura do nível do
reservatório correspondente a uma pressão de 2125 mm H2O?

Solução:
Cálculo da pressão até a tomada de impulso do instrumento:
P = h . dr
P = 5000mm . 0,85
P = 4250 mm H2O
Cálculo da altura do nível para P = 2125 mm H2O:
P = h . dr
2125 mm H2O = h . 0,85
h = 2125 mm H2O / 0,85
h = 2500mm


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242

O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é ligado pela
tomada da parte inferior do tanque e o lado de baixa pressão é aberto para a
atmosfera. Visto que a pressão estática do líquido é diretamente proporcional ao
peso do líquido, este pode ser obtido pela medida do primeiro.

O transmissor de pressão diferencial é usualmente montado em uma posição
que corresponde o nível baixo de medição. Se isto é difícil, ele pode ser montado
como mostra a figura (c). Outras vezes a falta de uma plataforma de fixação em
torno de um tanque elevado resulta na instalação de um instrumento em um plano
situado em nível inferior à tomada de alta pressão. Em ambos os casos, uma coluna
líquida se formará com a altura do líquido dentro da tomada de impulso. Se o
problema não for contornado, o transmissor indicará um nível superior ao real.

Medidor de Nível tipo Pressão Diferencial (tanque aberto)






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243
SUPRESSÃO DE ZERO



B – Medição de Nível Por Pressão Diferencial em Tanques Pressurizados

No tanque fechado se a pressão dentro do tanque é diferente da pressão
atmosférica, os lados de alta e baixa pressão são conectados individualmente por
tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para obter pressão diferencial
proporcional ao nível líquido.

Para medição em tanques pressurizados, a tubulação de impulso da parte de
baixo do tanque é conectada à câmara de alta pressão do transmissor de nível. A
pressão atuante na câmara de alta é a soma da pressão exercida sob a superfície
do líquido e a pressão exercida pela coluna de líquido no fundo do reservatório. A
câmara de baixa pressão do transmissor de nível é conectada na tubulação de
impulso da parte superior do tanque, onde mede somente a pressão exercida sob a
superfície do líquido.

Medição de Nível com Transmissor de Pressão Diferencial

C – Medição de Nível em Tanque Fechado Com Vapor


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244
Quando se necessita medir nível em tanque fechado contendo vapor, se faz
necessário preencher a tomada de alta pressão com um líquido (normalmente água)
para evitar que se forme uma coluna de água nesta tomada, devido à existência de
condensado que se acumularia nela e provocaria medição falsa. Neste caso, deve-
se fazer a correção do efeito desta coluna.

Selagem das tomadas de impulso - Quando o fluido do processo possuir alta
viscosidade, ou quando o fluido se condensar nas tubulações de impulso, ou ainda
no caso de o fluído ser corrosivo, devemos utilizar um sistema de selagem nas
tubulações de impulso, das câmaras de baixa e alta pressão do transmissor de nível.
Selam-se então ambas as tubulações de impulso, bem como as câmaras do
instrumento. O líquido normalmente utilizado para selagem das tomadas de impulso
é a glicerina ou o silicone líquido, devido à sua alta densidade.

Elevação de zero

Na Figura abaixo, apresenta-se um sistema de medição de nível com
selagem, no qual deve ser feita a elevação, que consiste em se anular a pressão da
coluna líquida na tubulação de impulso da câmara de baixa pressão do transmissor
de nível.

MEDIÇÃO DE NÍVEL COM SELAGEM



Materiais


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Apesar de existir o recurso da utilização de sistemas de selagem para
proteger seus internos contra fluidos corrosivos, o transmissor pode apresentar uma
série de combinação de materiais para as partes que têm contato com fluido: Aço
Inoxidável 316 e 316L, Hastelloy C, Monel, Tântalo, Duranickel. Também podem ser
fornecidos com preparação especial dos internos para operações com oxigênio e
hidrogênio.
Os corpos (câmara de pressão) são geralmente de aço inoxidável forjado ou de aço
carbono forjado (niquelado ou cadmiado). O invólucro da eletrônica é normalmente
de liga de alumínio alto impacto.

Fórmulas de cálculo da altura do líquido
a) Para tanque aberto

Onde:

P0 = pressão atmosférica


Nível em tanque aberto utilizando transmissor de flange

b) Para tanque fechado




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Nível de Tanque fechado com condensador

Instalação

Na maioria dos casos é instalado no campo um suporte para tubulação
(vertical ou horizontal). Seu posicionamento na linha de processos depende quase
que exclusivamente da variável a ser medida. Existem instalações típicas para
medições de vazão de líquidos, gases e vapor. Para medições de nível, devem ser
consideradas as colunas de pressão atuantes no transmissor no momento do seu
ajuste e calibração.


Tipos de Instalação
Cálculos para calibração
Onde:


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1 - Nível máximo
2 - Nível mínimo
δ1 - Peso específico de líquido
δ2 - Peso específico do líquido de selagem

a) Tanque aberto
Span: (x + y + z) . δ
1

Elevação de zero: Y . δ1 + Z . δ2

b) Tanque fechado
Span: (x + y + z) . δ
1

Elevação de zero: Y . δ1 + Z . δ2

c) Com selagem líquido
Span: (x + y) . δ
1

Supressão de zero: d . δ2 - Y . δ1


Medidor de Nível tipo Borbulhador

Neste tipo de medição, um tubo é inserido no líquido em um vaso. Uma das
pontas devidamente preparada é submersa no líquido cujo nível se deseja medir e
através da ponta superior é fornecido ar ou gás inerte permanentemente. Com o
sistema de borbulhador podemos detectar o nível de líquidos viscosos, corrosivos,
bem como de quaisquer líquidos a distância.

Neste sistema necessitamos de um suprimento de ar ou gás e uma pressão
ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. Este valor
em geral é ajustado para aproximadamente 10% a mais que a máxima pressão
hidrostática exercida pelo líquido. O sistema borbulhador engloba uma válvula
agulha, um recipiente com líquido, no qual o ar ou gás passará, e um indicador de
pressão. Com o nível no máximo, ajustamos a vazão de ar ou gás até que se
observe a formação de bolhas em pequenas quantidades. Um tubo levará esta
vazão de ar ou gás até o fundo do vaso que queremos medir o nível. Teremos então
um borbulhamento bem sensível de ar ou gás no líquido que terá seu nível medido.

Na tubulação pela qual fluirá o ar ou gás, instalamos um indicador de pressão
que indicará um valor equivalente à pressão, devido ao peso da coluna líquida.
Nota-se que teremos condições de instalar o medidor a distância. Na medição é
necessário que se possa saber se a pressão exercida pela coluna de líquido está
sendo vencida ou não, e isto se torna possível com o escape das bolhas de ar pela
ponta imersa no tubo.

A medida se faz através de um instrumento receptor que pode ser um
manômetro ou qualquer outro instrumento transmissor de pressão.


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Quando o nível do líquido sobe ou desce a pressão interna do tubo aumenta
ou diminui respectivamente acompanhando o nível; esta variação de pressão é
sentida pelo instrumento receptor. Uma coluna de líquido maior requer, maior
pressão de ar para que haja expulsão de bolhas de ar e para colunas menores,
pressões menores de ar. Para termos um bom índice de precisão, é necessário que
o fluxo de ar ou gás seja mantido constante em qualquer situação e para
conseguirmos esta condição temos diversas maneiras, seja pela utilização de
orifícios de restrição, válvulas-agulha, rotâmetros com reguladores de pressão
diferencial, borbulhadores reguláveis, entre outros.

As válvulas-agulha e os orifícios de restrição são utilizados por constituírem
limitadores de vazão. Podem ser regulados, no caso das válvulas-agulha, até obter o
borbulhamento ideal e calculado, no caso de orifícios de restrição.
Já o rotâmetro com reguladores de pressão diferencial apresentam ótima precisão,
pois, além de permitirem vazão de ar ou gás, mantêm o fluxo do mesmo constante
regulando permanentemente a queda de pressão à montante e a jusante do
rotâmetro.

A - Materiais
O tubo de medição pode ser executado em qualquer material, de acordo com o
fluido a ser monitorado. Ele poderá ser de aço inox ou aços especiais materiais
plásticos como PCV, teflon, etc.

B - Erros de Calibração
O erro neste tipo de medição é devido somente ao erro do elemento receptor. O
sistema não introduz erros consideráveis desde que convenientemente montado e
regulado.

C - Recomendações para seleção

O método do borbulhamento tal como descrito não é indicado para vasos sob
pressão, visto que uma variação na pressão do vaso irá afetar a leitura, somando-se
à coluna de líquido. Isto faz com que o instrumento receptor acuse nível maior que o


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realmente existente nos vasos. Sob vácuo ocorre o mesmo. Nestes casos deve-se
usar um instrumento de pressão diferencial onde uma das tomadas é ligada ao topo
do equipamento.

Os borbulhadores não são recomendados também, quando o ar ou gás possa
contaminar ou alterar as características do produto.
O ar utilizado deve ser o ar de instrumentos, seco e isento de óleo, ou qualquer gás
inerte.

O líquido não deve conter sólidos em suspensão e sua densidade deve
manter sempre constante.

D - Recomendações para Instalação

O tubo de medição deve ser instalado firmemente, não permitindo vibrações
ou deslocamentos longitudinais. Deve-se cuidar para que equipamentos como
agitadores ou serpentinas não interfiram no funcionamento dos borbulhadores.

Deve-se, sempre que possível instalá-lo em um ponto onde as variações de
nível por ondulação da superfície sejam mínimas e onde é possível instalar quebra-
ondas. A extremidade do tubo imersa no líquido deve ter um corte em ângulo ou um
chanfro triangular conforme a figura, com a finalidade de formar bolhas pequenas,
garantindo uma pressão no interior do tubo o mais estável possível.




Alguns Tipos de Medição de Nível Através do Transmissor e Displacer



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Características de Sinais



Medidor de Nível Tipo Capacitivo

Um capacitor consiste de dois condutores, denominados placas, separados
por um material dielétrico. Este componente, muito utilizado em circuitos elétricos,
tem como principal característica a propriedade de armazenar cargas elétricas. A
grandeza que caracteriza um capacitor é a capacitância, expressa em Farad. Um
capacitor de 1 Farad armazena 1 Coulomb de carga ao ser submetido a uma
diferença de potencial de 1 Volt. Quando submetido a uma tensão alternada, o
capacitor é ―percorrido‖ por uma corrente diretamente proporcional a sua
capacitância.
A capacitância é função da área das placas, das distância entre elas e da constante
dielétrica do meio entre as placas. Para capacitores cilíndricos (ver fig. abaixo) que é
o tipo mais aplicável à medição de nível, a capacitância é dada por:



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Capacitor concêntrico com placas cilíndricas

No caso de instalação não concêntrica, o valor da capacitância pode ser
obtida conforme figura a seguir.



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Capacitor excêntrico com placas cilíndricas




A - Princípio de Funcionamento

O medidor por capacitância consiste de uma sonda vertical inserida no vaso
no qual se deseja monitorar o nível. A sonda pode ser isolada ou não e serve como
uma das placas do capacitor. A outra placa é formada pelas paredes do vaso e o
fluido comporta-se como dielétrico. A capacitância é medida através de um circuito
em ponte AC, excitado por um oscilador de alta frequência (500 kHz a 1,5 MHz). Ao
variar o nível no interior do vaso, altera-se as proporções entre o líquido e o vapor.
Como a constante dielétrica da maioria dos líquidos é maior que a dos vapores as
variações de nível se traduzem em variações (quase) lineares de capacitância.

Conseqüentemente, as sondas capacitivas também podem ser utilizadas para
detectar a interface de líquidos com constantes dielétricas (K) distintas. A figura 31
ilustra a instalação de uma sonda capacitiva para medição do nível de um líquido
isolante em um vaso com paredes condutoras. É mostrado, também, o circuito
elétrico equivalente.


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No circuito, C1 representa a capacitância parasita apresentada, pelo isolador
da sonda e é constante. As capacitâncias C2 e C3 representam os efeitos das
constantes dielétricas das fases de vapor e líquido, respectivamente. O valor do
resistor R deve ser muito elevado (tendendo ao infinito) e representa a resistência
efetiva entre a sonda e as paredes do vaso. As condições de pressão e temperatura
determinam o tipo de isolador da sonda enquanto que as condições do fluido
(corrosivo ou não) determinam o seu revestimento.


Transmissor capacitivo para líquidos isolantes

A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre 2 superfícies
condutoras isoladas entre si. O medidor de nível capacitivo mede as capacidades do
capacitor formado pelo eletrodo submergido no líquido em relação as paredes do
tanque. A capacidade do conjunto depende do nível do líquido. O elemento sensor
geralmente é uma haste ou cabo flexível de metal. Em líquidos não condutores
emprega-se um eletrodo normal; em fluidos condutores o eletrodo é isolado
normalmente com teflon.

À medida que o nível do tanque for aumentando, o valor da capacitância
varia, progressivamente, a medida que o dielétrico ar é substituído pelo dielétrico
líquido a medir. A capacitância é convertida, por um circuito eletrônico, numa
corrente elétrica, sendo este sinal indicado em um medidor. A medição de nível por
capacitância também pode ser feita sem contato, através de sondas de proximidade,
que consistem de um disco compondo uma das placas do capacitor . A outra placa é
a própria superfície do produto.



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A medição de nível por capacitância também pode ser feita sem contato,
através de sonda de proximidade. Esta sonda consiste em um disco que compõe
uma das placas do capacitor. A outra placa é a própria superfície do produto ou a
base do tanque



B - Recomendações de Utilização

Para tanques com diâmetros grandes, é preferível que a sonda seja formada
por um condutor central e uma blindagem concêntrica, agindo como a outra placa do
capacitor. Isto aumentará a sensibilidade (∆C/∆L) da sonda, além de possibilitar
também a utilização na medição, aumentando a precisão. Essa configuração
também é utilizada quando a parede do vaso não é condutora.
Se o fluido for condutor, uma corrente fluirá entre as placas do capacitor
prejudicando a precisão. Sondas com revestimento total de Teflon ou material


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isolante similar deverão ser utilizados. Neste caso, o revestimento da sonda é o
dielétrico, enquanto que o fluido comporta-se como a outra placa do capacitor. A
figura abaixo mostra sondas com revestimentos isolante.


Sondas capacitivas com revestimentos isolante

As sondas capacitivas com revestimento podem também ser utilizadas
quando o fluido for corrosivo. A figura abaixo ilustra este tipo de sondas, seu circuito
equivalente e a capacitância
efetiva.


Representação elétrica da sonda com revestimento

Para tanques com alturas elevadas (acima de 3m), a sonda pode consistir de
um cabo de aço isolado ancorado ao fundo. Sondas montadas horizontalmente
possuem uma precisão maior e são adequadas para detecção pontual de nível ou


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interface líquido-líquido-vapor ou sólido-vapor. A utilização das sondas capacitivas
apresentam, por outro lado, alguns inconvenientes:

- A temperatura do material altera a constante dielétrica. Um vapor típico do
coeficiente de temperatura é - 0,1% / ºC. Portanto se é prevista a variação de
temperatura do material, deve-se dotar o sistema de medição com um
compensador automático de temperatura.
- lteração de sua estrutura
pode afetar a constante dielétrica. Este efeito é mais pronunciado nas
aplicações com sólidos onde a granulometria das partículas e o seu volume
específico (m3/kg) afetam a constante dielétrica.

Em aplicações com líquidos condutivos viscosos, é possível que o material
incruste na superfície da sonda. Em uma redução de nível a camada aderida à
superfície acarreta um erro de medida, já que o instrumento indicará o nível anterior
à redução. Nesse caso utiliza-se sistema com proteção contra incrustação.Polpas
condutores de baixa fluidez, por exemplo, que são freqüentes nas aplicações da
indústria alimentícia (mostarda, coalhada, massa de tomate, etc.), formam uma
camada sobre a sonda que escoa com dificuldade e impede a medição do nível, até
que a camada tenha diminuído de espessura, de forma a tornar a sua resistência
elétrica ao longo do comprimento.

- sonda, e através do líquido até a parede do reservatório, menor ou no máximo
igual à reatância capacitiva.
-
acarretar indicações falsas.
-
tipo.
-
alterando a indicação, devido à elevada constante dielétrica da água. Outro
problema é a contaminação do isolamento da sonda com umidade. Esta
contaminação é especialmente problemática com certos líquidos ou polpas
(pastas) condutoras. Assim, líquidos como ácido clorídrico e soluções de
cloretos (água do mar) formam um fino filme condutor contínuo na superfície
do isolamento, que por sua resistência relativamente baixa, altera totalmente
as características elétricas da sonda capacitiva de detecção.











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Tabela - Constante dielétricas de vários materiais



Medidor de Nível Tipo Ultra-Som

O ultra-som consiste em uma onda sonora cuja freqüência de oscilação é
maior que aquela sensível pelo ouvido humano, ou seja, acima de 20 Khz. A
geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico.
Esta excitação é transferida de molécula a molécula, com uma velocidade que
depende da elasticidade e inércia das mesmas. A propagação do ultra-som
depende, portanto, do meio (sólido, líquido ou gasoso). Assim, a velocidade do som


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é a base para a medição através da técnica de eco, usada nos dispositivos ultra-
sônicos.

As ondas de ultra-som são geradas e captadas pela excitação elétrica de
materiais piezoelétricos. A característica marcante dos materiais piezoelétricos é a
produção de uma freqüência quando aplicamos uma tensão elétrica. Assim, eles
podem ser usados como gerador de ultra-som, compondo, portanto, os
transmissores.

Inversamente, quando se aplica uma força em um material piezoelétrico, ou
seja, quando ele recebe um sinal de freqüência, resulta o aparecimento de uma
tensão elétrica no seu terminal. Nesta modalidade, o material piezoelétrico é usado
como receptor do ultra-som.

Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados tanto na detecção
contínua de nível como na descontínua. Os dispositivos destinados à detecção
contínua de nível caracterizam- se, principalmente, pelo tipo de instalação, ou seja,
os transdutores podem encontrar-se totalmente submersos no produto, ou instalados
no topo do equipamento sem contato com o produto.


Quando uma onda ultra-sônica, que se propaga em um meio, incide sobre a
interface de duas substâncias de densidades diferentes, faz surgir duas ondas
emergentes: uma onda ultra-sônica proveniente da reflexão nessa interface (onda
refletida) e outra proveniente da mudança de meio de propagação, denominada
onda refratada (ver figura abaixo). Cada interface refletirá de forma diferente
conforme esquematizado na figura abaixo.




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Reflexão e refração da onda ultra-sônica - Diferentes meios resultam em diferentes
reflexões

Características dos Sinais em Ultrassônicos.





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Observações: cuidado na configuração do instrumento com o campo ―Born-
out‖ em relação a instalação quando o instrumento atingir a condição ―lost‖.

MEDIÇÃO DE NÍVEL POR RADAR

O radar possui uma antena cônica que emite pulsos eletromagnéticos de alta
freqüência à superfície a ser detectada. A distância entre a antena e a superfície a
ser medida será então calculada em função do tempo de atraso entre a emissão e a
recepção do sinal. Essa técnica pode ser aplicada com sucesso na medição de nível
de líquidos e sólidos em geral. A grande vantagem deste tipo de medidor em relação
ao ultra-sônico é a imunidade a efeitos provocados por gases, pó e espuma entre a
superfície e o detector, possuindo, porém, um custo relativamente alto.






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Os instrumentos Radar de Onda Guiada, em geral possuem tecnologia
baseada no princípio da Reflectometria no Domínio do Tempo (TDR), muito utilizado
para medição de constantes dielétricas de líquidos, detecção de fissuras em grandes
estruturas na construção civil, medição de concentração de soluções e umidade do
solo na agricultura e, entre outras aplicações, para medição direta de níveis em
processos industriais.

Através de um gerador de radio-freqüência localizado no interior do
equipamento, pulsos eletromagnéticos são guiados através de uma sonda em
contato com o processo cujo nível se deseja medir.
As ondas, ao entrarem em um meio com constante dielétrica diferente, retornam
pela sonda devido à mudança da impedância desse meio. Este parâmetro é
diretamente relacionado com a constante dielétrica do processo, sendo ela, portanto,
fator decisivo na qualidade da reflexão da onda.

Com um software dedicado, calcula continuamente o tempo de reflexão das
ondas, dadas as condições geométricas da aplicação (como formato do tanque e
zonas de utilização da sonda).

A informação de nível do instrumento pode ser um sinal de saída de 4 a 20
mA, configurável pelo usuário e visível localmente no indicador de cristal líquido ou
remotamente através do protocolo HART. Em geral, os instrumentos dispõe de uma
alimentação a dois fios com protocolo HART sobreposto.


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Pulsos gerados por um emissor de rádio-freqüência

Tipos de Sondas - O medidores tipo Radar Guiado, utilizam sondas do tipo
coaxial, flexível simples, flexível dupla, rígida simples e rígida dupla, permitindo
maior flexibilidade ao usuário, dependendo das características de aplicação.

• Haste Simples: para faixa de medição de até 4 m,com processo de alta constante
dielétrica (forte presença de água); instalações em vasos comunicantes;
instalações alimentícias polida;
• Haste Dupla: para faixa de medição de até 4 m com processo cuja constante
dielétrica é relativamente baixa, como produtos com pouca presença de água
(exemplo: grãos constantemente úmidos).
• Cabo Simples: para faixa de medição entre 3 e 14 m, em processo de alta
constante dielétrica (forte presença de água) e situações de turbulência que exijam
maior flexibilidade a esforços mecânicos da sonda.
• Cabo Duplo: para faixa de medição entre 3 e 14 m, em processo cuja constante
dielétrica seja relativamente baixa.
• Coaxial: para faixa de medição de até 3 m, em processos líquidos de constante
dielétrica muito baixa, presença de vapor, além de superfícies com alta turbulência
e presença de bolhas ou espuma.



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Características dos Medidores por Radar

- Independe de variações de densidade e/ou temperatura
- Medições não afetadas por viscosidade, gravidade, gases no interior dos
reservatórios e turbulência no processo
- Fácil instalação e manutenção
- Excelente repetibilidade
- Cálculo de volume por linearização de tanques irregulares

Os medidores de nível por radar guiado, podem ser configurados para ignorar
uma distância selecionada no topo e no final do comprimento da sonda. Isso é útil
em aplicações onde o tanque tem perturbações internas como agitadores que
podem potencialmente afetar a medição através de ruídos. Deve-se respeitar a zona
morta do equipamento, onde não se recomenda contato com o processo.









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Os medidores de nível tipo radar guiado tem como objetivo medir o nível de
processos como:

• Sólidos com presença de umidade e/ou alta constante dielétrica.
• Semi-sólidos, como pasta de milho, polpa de celulose, gorduras, etc.;
• Líquidos em geral.

Em muitos casos, a medição independe de diversos fatores geralmente tidos
como problemáticos em outras tecnologias:

• Densidade,
• Temperatura,
• Espumas na superfície do processo,
• Agitação do processo,
• Elementos geradores de falsos sinais no caso de ondas livres (vapor, chaves de
nível, incrustações do processo no reservatório, entre outros),
• Viscosidade,
• Etc.

Como muitos reservatórios já possuem bocais para acomodação de
instrumentos ou mesmo para medir de forma direta o nível dos processos, os
radares possuem ainda a vantagem de poder ser instalado sem a necessidade de
perfuração dessas estruturas. Pode-se realizar a instalação em vaso comunicante
ou sobre o reservatório (instalação de topo).

Em tanques subterrâneos, por exemplo, o acesso à parte inferior deles pode
ser inviável, o que dificulta a instalação de transmissores de nível por pressão
hidrostática. Nesse caso recomendam-se as instalações de topo.


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Para cada tipo de processo, deve-se saber qual a sua constante dielétrica e o
tipo de sonda apropriado, de modo a garantir uma medição adequada.



Medidor de Nível tipo Radioativo

Os sistemas radiamáticos são utilizados para medição de nível de líquidos,
polpas ou sólidos granulados em aplicações onde nenhuma outra tecnologia
disponível pode ser aplicada.

Esses sistemas consistem de uma fonte de emissão de raio gama (δ), um
detector tipo câmara de ionização ou cintilação e uma unidade eletrônica conversora
e transmissora de sinal. A fonte, normalmente de césio 137, é alojada em cápsula de
aço inox e blindada por chumbo ou ferro fundido, deixando desbloqueada para
emissão do raio gama um ângulo de 40º (medição contínua) ou 7º (medição
pontual).

O detector mais utilizado é formado por uma câmara contendo gás inerte
(argônio, por exemplo) pressurizado, alimentado por uma tensão contínua negativa
(-15 VDC) e um coletor de elétrons (que são retirados da última camada do átomo
pela incidência do raio gama). A corrente elétrica, produzida pela passagem do raio
gama é diretamente proporcional a intensidade da radiação e inversamente
proporcional ao nível do produto no silo ou tanque.

Esse sinal é convertido em tensão e/ou freqüência para finalmente, pela
unidade eletrônica ser transmitida através de sinal de corrente de 4 a 20 mA DC.
Muitos arranjos são utilizados na instalação desses sistemas, porém a mais típica
pode ser vista na figura abaixo. Onde a fonte é instalada de um lado do silo ou
tanque e o detetor no outro.



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A intensidade da fonte, que é medida em Ci (Curie), é calculada considerando
a distância da mesma ao detetor, a espessura e o material da parede, e o produto.
Já o comprimento do detetor considera o alcance de medição desejada.

Medição de Nível por Pesagem

A medição de nível por pesagem consiste basicamente na instalação de
células de cargas nas bases de sustentação do silo cujo nível se deseja medir.
Célula de carga é um sensor constituído por fitas extensiométricas (STRAIN-
GAUGES) fixados adequadamente em um bloco de aço especial com dimensões
calculadas para apresentar uma deformação elástica e linear quando submetido a
uma força. Essa deformação é detectada pelas fitas extensiométricas através da
variação de sua resistência elétrica.

As células de carga podem ser instaladas sob os pontos de apoio da estrutura
do silo, de tal forma que o seu peso é nelas aplicado. Para estas aplicações é
necessário que as células de carga sejam imunes a esforços laterais. Para isto seus
encostos para a carga são constituídos de apoios especiais do tipo côncavo ou
esférico. O número de células de carga varia em função da forma de silo, sendo que
a solução que apresenta melhor precisão é apoiar o silo em três células dispostas
defasadas de 120º em relação à projeção do seu centro de simetria.
Sempre que possível o silo deve ser projetado com seção transversal circular de
forma a garantir uma distribuição estável e equalizada do peso total entre as três
células de carga.

Em algumas instalações existem silos apoiados em uma ou duas células de
carga sendo os outros apoios fixos; esta solução não é recomendada devido à
imprecisão provocada pela distribuição desigual do peso entre os apoios.




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Para silos pequenos podem ser usadas células de carga que são deformadas
por tração, sendo neste caso o silo suspenso por uma única célula, eliminando-se o
problema de distribuição de carga.

Os sistemas de medição de nível através de pesagem exigem que o silo seja
fisicamente isolado da estrutura do prédio, evitando, desta forma, que forças
estranhas sejam aplicadas às células de carga, introduzindo erros na medição.



Exemplo de sistema de pesagem

Algumas alterações do projeto estrutural do prédio poderão ser necessárias,
uma vez que o peso do silo não está mais distribuído em uma estrutura de
sustentação, mas, sim, concentrando em pontos onde serão instaladas as células de
carga. Os sistemas de enchimento e esvaziamento do silo deverão ser
cuidadosamente projetados tendo em vista minimizar sua interferência no sistema
de medição. Deve ser evitada a instalação de vibradores, motores e outras fontes de
vibração em contato direto com o silo.

Em silos mais altos ou instalados em local sujeito a vibrações excessiva,
recomenda-se a colocação de barras estabilizadoras nas laterais do silo para
absorver os eventuais esforços horizontais que tendam a desequilibrar o silo
prejudicando o desempenho do sistema.




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Medição eletromecânica

Esta medição é comumente feita por dispositivos eletro-mecânicos. É
colocada uma sonda sobre a carga ou conteúdo que desce até tocar no produto.
Logo após é recolhida para a posição inicial e realizada a medida do comprimento
do cabo, que corresponde à parte vazia do reservatório.





Escolha do tipo de Medidor de Nível

A escolha do tipo de medidor de nível não é uma tarefa tão simples quanto
parece ser a princípio. Excluindo aplicações para líquidos como a água que não
requer grandes cuidados na escolha, a especificação do sensor deve levar em
consideração as características químicas e físicas, o estado da matéria, as
interferências das variáveis temperatura e pressão e principalmente o local da
instalação.

Se a opção melhor for a medição por pressão diferencial deve-se recorrer as
mesmas recomendações sugeridas para os medidores de pressão de líquidos. Se, o
fluido for sólido granulado é importante verificar a geração de poeira, vapores e
também o perfil de carga e descarga.


Medição de nível descontínua

Estes medidores são empregados para fornecer indicação apenas quando o
nível atinge certos pontos desejados, como, por exemplo, em sistemas de alarme e
segurança de nível alto ou baixo.



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Instrumentos para Alarme e Intertravamento

A medição de nível está sempre relacionada a monitoração e/ou controle da
quantidade de fluidos estocados em silos e tanques em processos geralmente
dinâmicos e assim com cargas e descargas freqüentes. Esta movimentação
constante faz com que haja necessidade de utilização de medidores de nível
ponterais denominados chaves de nível, que tem por objetivo acusar uma condição
extrema no armazenamento do fluido. Esta condição extrema visa sempre evitar que
haja ou material em excesso no reservatório o que ocasionaria transbordo ou falta
de material o que faria, por exemplo uma bomba cavitar (trabalhar em vazio).

Chaves de Nível

As chaves de nível são dispositivos próprios para atuar em determinados
pontos fixos de nível. Estes pontos fixos são valores de nível em equipamentos que,
uma vez alcançados, exigem o desencadeamento de alguma ação necessária à boa
operação ou à segurança do sistema ao qual pertence o equipamento. Assim sendo,
uma chave de nível pode ligar uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma
seqüência de operações automáticas quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor
é informado à chave através de ajuste a ela inteligíveis. As chaves de nível são
capazes de dar como saída somente um dentre dois estados: energizado e
desenergizado.

Para cumprirem esta tarefa, as chaves são compostas basicamente de duas
partes: um detetor de nível e um circuito de saída. O detetor se encarrega de
informar ao circuito de saída a presença ou ausência do nível em determinada
posição; e esse circuito, de mudar o estado de saída da chave em função desta
informação.


Tipos de Chave de Nível

Tipo vibratória

a) Princípio de operação

―O princípio de operação da chave de nível do tipo lâmina vibratória baseia-se
no amortecimento da vibração de uma haste singela ou de duas hastes em forma de
diapasão‖. Este amortecimento mecânico se faz por absorção de energia de
vibração pela viscosidade de um líquido ou pela resistência de sólidos granulares ou
em pó que entram em contato com a(s) haste(s).

b) Construção Básica


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Chave de nível de uma Lâmina - na chave de nível de uma lâmina ou haste
de vibração singela, a vibração da mesma é obtida por excitações transversais nesta
lâmina ou haste por um sistema de bobina ou eletroímã ativado por meio de um
circuito oscilador eletrônico.

A amplitude de vibração da lâmina ou haste é detectada por uma bobina
sensora cujo sinal de saída é alimentado a um circuito eletrônico, o que, por sua vez,
fornece um sinal de saída proporcional à amplitude de vibração. O amortecimento da
vibração também reduz o sinal de saída, que, indo a um relé eletrônico devidamente
calibrado, faz atuar um contato, modificando o estado do sinal de saída (ver fig.
abaixo).



Chave de Nível de Lâmina Vibratória. Tipo de 1 Lâmina

O princípio de operação deste tipo de medidor é baseado no amortecimento
da vibração de uma haste simples ou de duas hastes em forma de diapasão. O
amortecimento ocorre devido à absorção da energia de vibração pela viscosidade de
um líquido ou pela resistência de sólidos em grãos ou em pó, quando em contato
com a haste. Na chave de nível de haste simples, a vibração ocorre por excitações
transversais ou por um sistema de bobina ou eletroímã ativado por meio de um
circuito oscilador eletrônico.

A amplitude de vibração da haste é detectada por uma bobina sensora,
gerando um sinal elétrico de saída que é amplificado, indo para um relé eletrônico,
que muda um contato, modificando o estado do sinal de saída.



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c) Aplicações

A chave de nível tipo lâmina vibratória distingue-se de outros dispositivos
mecânicos e eletromecânicos pela ausência de partes móveis e pela estanqueidade
da chave com relação ao interior do recipiente, podendo ser utilizada em pressões
da ordem de até 10kg/cm2. Normalmente, há limitação de temperatura do meio a ser
detectado, de cerca de 80ºC.

A chave de nível tipo lâmina vibratória é utilizada na detecção do nível de
sólidos a granel cuja granulometria, no caso da chave de duas lâminas, não deve
exceder a, aproximadamente, 10mm para evitar que um pedaço maior possa ficar
preso entre as mesmas, impedindo a sua operação. Pela própria construção esta
chave de nível é mais sensível na extremidade das lâminas vibratórias, já que a
amplitude da vibração neste ponto é maior.

d) Instalação

A chave de nível tipo lâmina vibratória poderá, dependendo da configuração
em que é executada, ser instalada lateralmente ou de topo no equipamento (fig.
abaixo), devendo ser evitados cantos onde possam haver acúmulo de material, bem
como aquelas áreas em que ocorra a queda de material alimentando o silo ou
reservatório.



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Chave de Nível por Admitância

Possuem circuito de proteção contra incrustação (cote-shield).

a) Chave de nível capacitiva a dois terminais

Para melhor ser entendido o funcionamento da chave de nível por
admitância,começaremos abordando a teoria de operação das chaves de nível
capacitivas.

Seu circuito é tipicamente alimentado por uma tensão de 110/220 VCA e
internamente existe um conversor CA/CC (transformador) que converte essa tensão
em 24 VCD para alimentar as várias partes do circuito. O circuito oscilador gera uma
onda senoidal, em rádio freqüência de 100 KHz, e está conectado a um circuito
ponte.

Esse circuito ponte contém um capacitor de ajuste de sintonia o qual
balanceia a capacitância de saída do elemento sensor (sonda). Esse circuito ponte é
conectado diretamente ao elemento sensor através de um cabo coaxial. A
blindagem do cabo coaxial é conectado ao terra que está em um lado da medição. O
final do cabo do elemento sensor tem sua blindagem conectada ao condulete que
protege as terminações do elemento sensor. Como o condulete e o corpo do sensor
estão afixado no tanque, o sistema é então aterrado via as conexões de aterramento
do tanque.

Durante o procedimento de ajuste, a capacitância do sensor no tanque é
balanceada pelo capacitor de ajuste de sintonia, e o circuito ponte permanece em
equilíbrio.

No processo de ajuste, a capacitância do cabo mais a do sensor estão
balanceada, e a saída para a demodulação é de 0 volts.

Quando o nível do tanque sobe uma grande capacitância ocorre. Isto causa
uma mudança no sinal que está sendo enviado para o demodulador, onde ele é
convertido em tensão contínua proporcional ao desbalanço. Essa mudança no sinal


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é amplificada e utilizada para energizar o relé. Os contatos do relé são utilizados
para ativar um alarme ou um comando apropriado. Esse sistema seria perfeito se
não apresentasse como grande desvantagem o aparecimento de incrustações que
se formam progressivamente ao longo do sensor. Esse problema é ainda maior se o
produto for condutivo.

b) Chave de nível a três terminais

Esse sistema incorpora ao sistema a dois terminais um circuito de proteção
contra incrustação chamado ―cote-shield‖ em terceiro terminal. Trata-se de um
amplificador com ganho ―1‖, com sua saída sendo de tensão e fase idêntica a
entrada, mas com baixa impedância. A saída é conectada à blindagem do cabo
coaxial e então para a malha de blindagem no sensor que é chamada de elemento
―cote-shield‖.

O terra é conduzido ao longo do mesmo cabo, como um fio separado, e
conectado ao chassis da eletrônica e ao tanque que se deve ser aterrado.
Observando o diagrama, ambos o condutor central e a blindagem do cabo coaxial
estão submetido à mesma tensão e fase o tempo todo. Como eles estão sempre no
mesmo potencial, nenhuma corrente fluirá através da capacitância de isolamento do
cabo. Assim não haverá mudança na resposta devido à temperatura efetiva do cabo.
Isto possibilita aumentar ou diminuir o comprimento do cabo de conexão de
eletrônica ao sensor sem mudanças na calibração original. Isso não ocorre no
sistema capacitivo a dois terminais. O condutor central do cabo coaxial é conectado
a haste central do sensor e a blindagem do coaxial é conectado ao elemento
intermediário do sensor, chamado elemento ―cote-shield‖.

O fio terra do cabo é conectado ao condulete e portanto, ao corpo do tanque.
Dessa forma, como não há diferença de percentual entre a haste sensora e o
elemento ―cote-shield‖, não haverá nenhuma corrente fluindo através do circuito
eletrônico devido à incrustação existente no sensor. A eletrônica medirá somente a
corrente que flui pelo fio central do sensor. Haverá uma corrente fluindo do cote-
shield para a parede do tanque porque a diferença de potencial existirá nesse
momento. Entretanto, essa corrente não será medida e não irá provocar mudança
de status na saída do instrumento. Quando o nível do tanque subir e tocar a haste
central do sensor, irá provocar uma corrente que fluirá através do demulador e
provocada mudança de status do rele, indicando assim presença do material.

c) Aplicações

As chaves de nível por admitância são aplicáveis a grande maioria das
situações de medição de nível por ponto não importando ser o produto um líquido,
pasta ou sólido granulado.

d) Cuidados na Instalação


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Os sistemas de medição de nível por ponto foram projetados para montagem
em campo. Entretanto, eles devem ser montados no tanque de forma que vibrações,
atmosféricas corrosivas e quaisquer efeitos por danos mecânicos sejam
minimizados. Caso não seja possível, deve-se instalar sistema com eletrônica
remota.

Não existe restrição para montagem vertical ou horizontal desde que
especificado o sensor adequado. Entretanto para serviços em grânulos
eletricamente isolantes, recomenda-se a montagem com orientação a 45º graus da
parede do tanque. Como os sistemas são fabricados com elemento contra
incrustação (cote-shield) incorporado ao sensor, deve-se atentar a fato de que
quando de sua instalação, o primeiro isolamento (isola o cote-shield da rosca de
montagem) deve ter seu comprimento superior ao do pescoço da montagem.

Medição tipo pás rotativas

Este princípio de medição só é utilizado em medição descontínua de nível.
Consiste, basicamente, em um eixo vertical dotado de palhetas que giram
continuamente em baixa rotação, acionado por um motor síncrono. Quando o
material alcança as pás o movimento é submetido à resistência, acionando dois
―microswitches‖. O primeiro atua como dispositivo de alarme e o segundo desliga o
motor síncrono. Quando o nível diminui, deixando as pás livres de qualquer
resistência, uma mola faz com que o conjunto retorne à posição original.



A chave de nível tipo Rotativa é utilizada para controlar o nível de pós,
granulados e sólidos em geral. Esta chave é apropriada para sólidos com o peso
específico de 0,3 até 2,5 ton/m
3
e partículas de até 50 mm. Ela pode ser instalada
em todas as posições (horizontal, vertical, inclinada) como também as várias opções
de modelos diferentes permitem a utilização deste instrumento para quase todas as
aplicações envolvendo sólidos. Este instrumento pode também ser usado para altas
temperaturas desde que use um espaçador entre o motor e conexão mecânica com
o processo.



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MEDIÇÃO DE NÍVEL DESCONTÍNUA POR CONDUTIVIDADE

Nos líquidos que conduzem eletricidade, podemos mergulhar eletrodos
metálicos de comprimento diferente. Quando houver condução entre os eletrodos,
teremos a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo
líquido








MEDIÇÃO DE NÍVEL DESCONTÍNUA POR BÓIA

Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde
uma simples bóia acoplada a contatos elétricos, até sensores eletrônicos do tipo
capacitivo ou ultra-sônico, que se diferenciam pela sensibilidade, tipo de fluido,
características operacionais de instalação e custo



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Exemplos de Chaves de Nível Tipo Bóia




EXERCÍCIOS DE NÍVEL

1) Quais poderiam ser os tipos de medidores de nível instalados em um reservatório
aberto, armazenando os produtos abaixo?

a- Água pura
b- Óleo mineral (de alta viscosidade)
c- Areia

2) Quais os cuidados que devem ser tomados para instalar medidores de nível (por
diferença de pressão) em tanques fechados ?

3) No reservatório abaixo, qual deve ser a faixa de medição (em pressão) do
transmissor de nível ?
- O reservatório é fechado e pressurizado com 300 kPa.
- O líquido armazenado é água (25 ºC).
- Altura entre as tomadas de pressão : 15 m.


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4) Quais as vantagens e desvantagens dos medidores de nível tipo ultra-som e
radioativos ?

5) Quais tipos de medidores de nível poderiam ser utilizados em reservatórios para
sólidos (Cal, minério, areia, grãos...) ?

6) Quais tipos de medidores de nível posso utilizar em um reservatório fechado
contendo água, óleo e gás (já separados pela diferença de densidade; por não se
misturarem) se preciso conhecer o nível da interface água/óleo?

7) Uma indústria farmacêutica necessita fazer medição de nível sem que haja
contato do sensor com o produto para evitar contaminação. O produto mais
adequado para esta situação é:
a. ( ) medidor ultra-sônico
b. ( ) medidor de nível tipo flange acoplado diretamente ao tanque
c. ( ) medidor capacitivo
d. ( ) medidor por empuxo.

Assinale Verdadeiro ou Falso
8.( ) LG (leveI glass) significa visor de nível.

9. ( ) A medição do nível pode ser contínua ou discreta.

10. ( ) As unidades possíveis de nível são: comprimento, percentagem, volume ou
massa.

11. ( ) A placa de orifício pode provocar a pressão diferencial para a medição de
nível de tanque.

12. ( ) A medição de nível de tanque aberto a pressão diferencial requer apenas
uma tomada física de processo.

13. ( ) Na medição de nível à pressão diferencial, a densidade do fluido deve ser
constante.

14. ( ) Pode se medir a densidade do fluido através da medição diferencial da
pressão do tanque.

15. ( ) A medição de nível com borbulhamento de ar se baseia também na pressão
diferencial.

16 ( ) Na medição de nível com deslocador, a densidade do deslocado r deve ser
maior que a do liquido.



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17 ( ) O comprimento do deslocado r deve ser sempre menor que a altura do nível
medido.

18. ( ) Há três tipos de tomadas de medição de nível com deslocador: lateral, topo e
gaiola.

19. ( ) É possível a determinação do nível a partir da pesagem do tanque.

20. ( ) Há medidores de nível com o deslocador móvel e imóvel.

21. ( ) O nível de fluidos eletricamente condutores pode ser medido através de dois
eletrodos.

22. ( ) O repetidor pneumático de pressão gera na saída um sinal igual a pressão de
entrada.

23. ( ) É possível se medir o nível de tanque através da medição da transferência de
calor.

24. ( ) Medidor de nível a radar e ultra-sônico possuem o mesmo significado.

25. ( ) Nível pode ser usado para transferência de custodia de venda de líquidos e
gases.

26. ( ) A medição de nível por radiação se aplica a líquidos e sólidos.

27) A relação entre a saída do transmissor de pressão diferencial e o nível medido é:
a. ( ) Raiz Quadrada
b. ( ) Linear
c. ( ) Quadrática
d. ( ) Depende do formato do tanque

28) Quando se mede nível através de pressão diferencial, é necessário que
a. ( ) A densidade do líquido seja constante
b. ( ) A viscosidade do liquido seja constante
c. ( ) A condutividade elétrica do líquido seja constante
d. ( ) A condutividade termal do liquido seja constante

29) Um conjunto de placas, dielétrico e distancia constitui um sistema de medição de
nível
a. ( ) Radioativo
b. ( ) Ultra-sônico
c. ( ) Radar
d. ( ) Capacitivo




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30) Havendo necessidade de se medir pressão e nível, mas só podendo ser
comprado um único medidor, o que pode ser feito?
a) Pode-se adquirir um medidor de vazão do tipo turbina, pois com ele é possível
medir nível e pressão.
b) Pode-se adquirir um medidor de PH, através do qual é possível fazer as medidas
de pressão e nível.
c) Pode-se adquirir um medidor de nível por capacitância, por meio do qual é
possível medir nível e pressão.
d) Pode-se adquirir um medidor de pressão, pois com ele é possível medir a pressão
e o nível. e) Pode-se adquirir um medidor de densidade, pois com ele é possível
medir a pressão e o nível.

31) O medidor de nível capacitivo consiste de uma sonda vertical inserida no vaso
no qual se deseja monitorar o nível. A sonda pode ser isolada ou não e serve como
uma das placas do capacitor. A outra placa é formada pelas paredes do vaso, e o
fluido comporta-se como dielétrico. A capacitância é medida por um circuito ponte
CA, excitado por um oscilador de alta freqüência (500 Hz a 1,5 MHz). Ao se variar o
nível no interior do vaso, alteram-se as proporções entre o liquido e o vapor, e como
a constante dielétrica da maioria dos líquidos é maior que a dos vapores, as
variações de nível se traduzem em variações quase lineares de capacitância. Com
relação ao medidor de nível capacitivo, considere as seguintes afirmativas:
1. A temperatura do material altera a constante dielétrica, portanto, deve ser previsto
um sistema de compensação automático de temperatura.
2. A composição química e física do material ou alteração de sua estrutura podem
afetar a constante dielétrica.
3. Esse tipo de medidor é muito utilizado com líquidos condutivos viscosos, pois
garante, em caso de uma redução de nível, a qualidade da medição, mesmo quando
o líquido viscoso adere à superfície da sonda.
4. A presença de bolhas de ar ou espuma na superfície do líquido pode acarretar
indicações incorretas.
Assinale a alternativa correta.
a) Somente as afirmativas 1 e 2 são verdadeiras.
b) Somente as afirmativas 1, 3 e 4 são verdadeiras.
c) Somente as afirmativas 1, 2 e 4 são verdadeiras.
d) Somente as afirmativas 2, 3 e 4 são verdadeiras.
e) Somente as afirmativas 3 e 4 são verdadeiras.

32) Um sensor de pressão, localizado no fundo de um reservatório, é utilizado como
instrumento de medição de nível. Considere a massa específica do líquido contido
no reservatório igual a 1,2 kg/L e a aceleração da gravidade igual a 10 m/s2. Para
uma leitura de pressão manométrica de 66 kgf/cm2, o nível, em m, corresponde a:
(A) 1,2
(B) 5,5
(C) 6,6
(D) 55,0
(E) 66,0


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284

6 VAZÃO

6.1 Introdução a vazão

Na maioria das operações realizadas nos processos industriais é muito
importante efetuar a medição e o controle da quantidade de fluxo de líquidos, gases
e até sólidos granulados, não só para fins contábeis, como também para a
verificação do rendimento do processo.
Assim, estão disponíveis no mercado diversas tecnologias de medição de
vazão cada uma tendo sua aplicação mais adequada conforme as condições
impostas pelo processo.

Quando se toma um ponto de referência, a vazão é a quantidade do produto
ou da utilidade, expressa em massa ou em volume, que passa por ele, na unidade
de tempo. A unidade de vazão é a unidade de volume por unidade de tempo ou a
unidade de massa por unidade de tempo.

A vazão volumétrica é igual ao produto da velocidade do fluido pela área da
seção transversal da tubulação.

A vazão mássica é igual ao produto da vazão volumétrica pela densidade do
fluido. Na prática, como é difícil a medição direta da densidade do fluido e a
composição dos gases é constante, usam se as medições da temperatura e da
pressão para inferir a densidade.

A partir da vazão volumétrica ou mássica pode se obter a sua totalização,
através da integral da vazão instantânea.

Outra dificuldade apresentada na medição da vazão está relacionada com a
grande variedade de fluidos manipulados e com o elevado número de configurações
diferentes. Por isso, é freqüente na medição da vazão o uso de extrapolações e de
similaridades geométricas, dinâmicas e cinemáticas entre os diferentes modelos.

6.2 Unidades de vazão

a) Vazão Volumétricas

É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através de uma
certa seção em um intervalo de tempo considerado. É representado pela letra Q e
expressa pela seguinte equação:




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Onde:
V = volume
t = tempo

As unidades de vazão volumétricas mais utilizadas são: m
3
/s, m
3
/h, l/h, l/min
GPM, Nm
3
/h e SCFH.

Na medição de vazão volumétrica é importante referenciar as condições
básicas de pressão e temperatura, principalmente para gases e vapor pois o volume
de uma substância depende da pressão e temperatura a que está submetido.


b) Vazão Mássica

É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que atravessa a seção
de uma tubulação por unidade de tempo. É representada pela letra Qm e expressa
pela seguinte equação:



Onde:
m = massa
t = tempo

As unidades de vazão mássica mais utilizadas são: kg/s, kg/h, T/h e Lb/h.


c) Vazão Gravitacional

É a quantidade em peso que passa por uma certa seção por unidade de tempo.
É representada pela letra Q) e expressa pela seguinte equação:



Onde:
W = peso



As unidades de vazão gravitacional mais utilizadas são: kgf/h e lbf/h.




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6.3 Tipos de medidores de vazão

As classificações dos medidores de vazão se baseia somente no tipo do
elemento primário ou no princípio físico envolvido. Os medidores de vazão podem
ser divididos em dois grandes grupos funcionais:

1. medidores de quantidade
2. medidores de vazão instantânea.

Os medidores de vazão podem será inda classificados sob vários aspectos,
como:

1. relação matemática entre a vazão e o sinal gerado, se linear ou nãolinear;
2. tamanho físico do medidor em relação ao diâmetro da tubulação, igual ou
diferente;
3. fator K, com ou sem
4. tipo da vazão medida, volumétrica ou mássica,
5. manipulação da energia, aditiva ou extrativa.

Obviamente, há superposições das classes. Por exemplo, a medição de
vazão com placa de orifício envolve um medidor de vazão volumétrica instantânea,
com saída proporcional ao quadrado da v vazão, com diâmetro total, sem fator K e
com extração de energia.

O medidor de deslocamento positivo com pistão reciprocante é um medidor
de quantidade, linear, com fator K, com diâmetro total e com extração de energia.

O medidor magnético é um medidor de vazão volumétrica instantânea, com
fator K, diâmetro total com adição de energia.

6.3.1 Quantidade ou Vazão Instantânea

No medidor de quantidade, o fluido passa em quantidades sucessivas,
completamente isoladas, em peso ou em volumes, enchendo e esvaziando
alternadamente câmaras de capacidade fixa e conhecida, que são o elemento
primário. O elemento secundário do medidor de quantidade consiste de um contador
para indicar ou registrar a quantidade total que passou através do medidor.

O medidor de quantidade é, naturalmente, um totalizador de vazão. Quando
se adiciona um relógio para contar o tempo, obtém-se também o registro da vazão
instantânea.

No medidor de vazão instantânea, o fluido passa em um jato contínuo. O
movimento deste fluido através do elemento primário é utilizado diretamente ou
indiretamente para atuar o elemento secundário. A vazão instantânea, ou relação da


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quantidade de vazão por unidade de tempo, é derivada das interações do jato e o
elemento primário por conhecidas leis físicas teóricas suplementadas por relações
experimentais.

6.3.2 Relação matemática linear e não linear

A maioria dos medidores de vazão possui uma relação linear entre a vazão e
a grandeza física gerada. São exemplos de medidores lineares: turbina, magnético,
área variável, resistência linear para vazão laminar, deslocamento positivo.

O sistema de medição de vazão mais aplicado, com placa de orifício é não
linear. A pressão diferencial gerada pela restrição é proporcional ao quadrado da
vazão medida. Exemplo de outro medidor nãolinear é o tipo alvo, onde a força de
impacto é proporcional ao quadrado da vazão.

A rangeabilidade do medidor, que é a relação entre a máxima vazão medida
dividida pela mínima vazão medida, com o mesmo desempenho é uma função
inerente da linearidade. Os medidores lineares possuem a rangeabilidade típica de
10:1 e os medidores com grandeza física proporcional ao quadrado da vazão
possuem a rangeabilidade de 3:1.

Exemplos típicos de medidores de vazão não-lineares: placa de orifício,
venturi, bocal, target, calha Parshall (exponencial); medidores lineares: turbina,
deslocamento positivo, magnético, coriolis, área variável.

6.3.3 Diâmetros Totais e Parciais do Medidor

Sob o aspecto da instalação do medidor na tubulação, há dois tipos básicos:
com buraco pleno (full bore) ou de inserção.

A maioria dos medidores possuem aproximadamente o mesmo diâmetro que
a tubulação onde ele é instalado. A tubulação é cortada, retira-se um carretel do
tamanho do medidor e o instala, entre
flanges ou rosqueado.

Tipicamente o seu diâmetro é aproximadamente igual ao da tubulação, e ele é
colocado direto na tubulação, cortando a tubulação e inserindo o medidor alinhado
com ela. Esta classe de medidores é mais cara e com melhor desempenho.
Exemplos de medidores com diâmetro pleno: placa, venturi, bocal, turbina, medidor
magnético, deslocamento positivo, target, vortex.

A outra opção de montagem é através da inserção do medidor na tubulação.
Os medidores de inserção podem ser portáteis e são geralmente mais baratos
porém possuem desempenho e precisão piores. Exemplos de medidores: tubo pitot
e turbina de inserção.



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6.3.4 Medidores Com e Sem Fator K

Há medidores que possuem o fator K, que relaciona a vazão com a grandeza
física gerada. A desvantagem desta classe de medidores é a necessidade de outro
medidor padrão de vazão para a sua aferição periódica. São exemplos de medidores
com fator K: turbina, magnético, Vortex.

O sistema de medição de vazão com placa de orifício é calibrado e
dimensionado a partir de equações matemáticas e dados experimentais disponíveis.
A grande vantagem da medição com placa de orifício é a sua calibração direta, sem
necessidade de simulação de vazão conhecida ou de medidor padrão de referência.

6.3.5 Medidores volumétricos ou mássicos

A maioria dos medidores industriais mede a velocidade do fluido. A partir da
velocidade se infere o valor da vazão volumétrica (volume = velocidade x área). A
vazão volumétrica dos fluidos compressíveis depende da pressão e da temperatura.
Na prática, o que mais interessa é a vazão mássica, que independe da pressão e da
temperatura.

Tendo-se a vazão volumétrica e a densidade do fluido pode-se deduzir a
vazão mássica. Porém, na instrumentação, a medição direta e em linha da
densidade é difícil e complexa. Na prática, medem-se a vazão volumétrica, a
pressão estática e a temperatura do processo para se obter a vazão mássica, desde
que a composição do fluido seja constante.

Atualmente, já são disponíveis instrumentos comerciais que medem
diretamente a vazão mássica. O mais comum é o baseado no princípio de Coriolis.



Medidor Coriolis: mássico, intrusivo, linear,
saída freqüência, fator K, energia extrativa



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6.3.6 Energia Extrativa ou Aditiva

Em termos simples, os medidores de vazão podem ser categorizados sob
dois enfoques diferentes relacionados com a energia: ou extraem energia do
processo medido ou adicionam energia ao processo medido.

Como o fluido através da tubulação possui energia, sob várias formas
diferentes, como cinética, potencial, de pressão e interna, pode-se medir a sua
vazão extraindo alguma fração de sua energia. Este enfoque de medição envolve a
colocação de um elemento sensor no jato da vazão. O elemento primário extrai
alguma energia do fluido suficiente para fazê-lo operar.

A vantagem desta filosofia é a não necessidade de uma fonte externa de
energia. Porém, o medidor é intrusivo e oferece algum bloqueio a vazão, o que é
uma desvantagem inerente a classe de medição.

Exemplos de medidores extratores de energia: placa de orifício, venturi, bocal,
alvo, cotovelo, área variável, pitot, resistência linear, vertedor, calha, deslocamento
positivo, turbina e vortex.

O segundo enfoque básico para medir a vazão é chamado de energia aditiva.
Neste enfoque, alguma fonte externa de energia é introduzida no fluido vazante e o
efeito interativo da fonte e do fluido é monitorizado para a medição da vazão. A
medição com adição de energia é não intrusivo e o elemento primário oferece
nenhum ou pequeno bloqueio a vazão. Como desvantagem, é necessário o uso de
uma fonte externa de energia.

Exemplos de medidores aditivos de energia: magnético, sônico, termal.

O número de medidores baseados na adição da energia é menor que o de
medidores com extração da energia. Isto é apenas a indicação do desenvolvimento
mais recente destes medidores e este fato não deve ser interpretado de modo
enganoso, como se os medidores baseados na adição da energia sejam piores ou
menos favoráveis que os medidores baseados na extração da energia.


6.4 Tipos de medidores de quantidade

6.4.1 Medição de Vazão por Perda de Carga Variável

Considerando-se uma tubulação com um fluido passante, chama-se perda de
carga dessa tubulação a queda de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la. As
causas da perda de carga são: atrito entre o fluido e a parede interna do tubo,
mudança de pressão e velocidade devido a uma curva ou um obstáculo, etc.



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Os diversos medidores de perda de carga variável usam diferentes tipos de
obstáculos ao fluxo do líquido, provocando uma queda de pressão. Relacionando
essa perda de pressão com a vazão, determina-se a medição de vazão pela
seguinte equação:



Onde:
Q = vazão do fluido do local do
estreitamento
K = constante
P1 = Pressão Medida
Pp = Pressão de Projeto
T1= Temperatura medida
Tp = Temperatura de projeto
AP = perda de carga entre o fluxo, a
montante e jusante do estreitamento.



a) Medição de Vazão através do Tubo de Pitot


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É um dispositivo utilizado para medição de vazão através da velocidade
detectada em um determinado ponto de tubulação.

O tubo de Pitot é um tubo com uma abertura em sua extremidade, sendo
esta, colocada na direção da corrente fluida de um duto, mas em sentido contrário. A
diferença entre a pressão total e a pressão estática da linha nos fornecerá a pressão
dinâmica a qual é proporcional ao quadrado da velocidade.


FIGURA X: Pressão total, pressão estática e pressão dinâmica
Utilizando o tubo pitot, determina-se um diferencial de pressão, que
corresponde a pressão dinâmica e com o valor dessa pressão através da fórmula
abaixo, obtemos a velocidade de um ponto de medição.



Onde:

PD = pressão dinâmica em kgf/cm
2

o = peso específico do fluido em kgf/m
3

V = velocidade do fluido em m/s
g = aceleração da gravidade m/s
2


O tubo de Pitot mede apenas a velocidade do ponto de impacto e não a
velocidade médiado fluxo. Assim sendo, a indicação da vazão não será correta se o
tubo de impacto não for colocado no ponto onde se encontra a velocidade média do
fluxo.

Pesquisadores, concluíram que o valor da velocidade média seria 0,8 da
velocidade máxima do duto.


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Velocidade média = 0,8 * Velocidade máxima

Através deste dado podemos concluir que para determinarmos a vazão em uma
tubulação a partir da velocidade máxima da mesma bastaria multiplicarmos este
valor (v máx) pelo fator 0,8 e em seguida multiplicarmos pela seção do tubo. Para a
determinação da velocidade média em uma tubulação recomenda-se medir pelo
menos em dois pontos perpendiculares conforme figura 06, fazendo a média destas
velocidades teremos a velocidade média da tubulação.



FIGURA X: Determinação de velocidade média

Em termos práticos, para se determinar a velocidade média do fluido no
interior de um duto, utiliza-se a tomada de impacto do tubo de pitot entre 0,25 x D e
0,29D em relação a parede do tudo, pois nesta posição a velocidade do fluido se
iguala à velocidade média do fluido.


Observação:



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1. O eixo axial do tubo de pitot deve ser paralelo ao eixo axial da tubulação e livre de
vibrações.

2. O fluido deverá estar presente em uma única fase (líquido, gás ou vapor) e ter
velocidade entre 3 m/s a 30 m/s para gás e entre 0,1 m/s e 2,4 m/s para líquidos.

b) Tubo Venturi

A lei de VENTURI, como é chamada o princípio, foi formulada em 1797, como
resultado das investigações de GIOVANNI BATISTA VENTURI, sobre problemas de
hidráulica. Tem ela o seguinte enunciado:

“Os fluidos sob pressão, na passagem através de tubos convergentes;
ganham velocidade e perdem pressão, ocorrendo o oposto em tubos
divergentes”.

Foi somente na última metade do século XIX que CLEMENS HERSHEL, um
engenheiro civil americano, percebeu o valor prático deste princípio, provou o
respectivo emprego e adaptou-o na indústria.

Caso seja utilizado um tubo convergente ou restrição, num conduto através
do qual passa um fluido, a sua velocidade aumenta enquanto passa pela seção
menor, já que num dado tempo a mesma quantidade do fluido passa pelo tubo, tanto
na seção menor como no trecho de diâmetro mais largo. Devido a velocidade maior
do fluido ao passar através da seção estreita, possui ele mais energia potencial ou
de pressão que, por conseguinte, cai. Se, portanto, for feita uma derivação no tubo
de diâmetro maior e outra na seção que contém a restrição e medidores de pressão
forem ligados às derivações, a pressão da seção, com restrição, será menor do que
a pressão da seção com o diâmetro maior, e a diferença da pressão depende da
vazão do fluido.

O tubo VENTURI combina dentro de uma unidade simples uma curta
―garganta‖ estreitada entre duas seções cônicas e está usualmente instalada entre
duas flanges, numa tubulação seu propósito é acelerar o fluido e temporariamente
baixar sua pressão estática.

São fornecidas conexões apropriadas de pressão para observar a diferença
nas pressões entre a entrada e a porta estreitada ou garganta.


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FIGURA X: Principais partes que formam o tubo VENTURI


c) O tubo de DALL

Em época mais recente foi desenvolvido um dispositivo conhecido como tubo
de DALL, para proporcionar uma recuperação de pressão muito maior do que a
obtida por um tubo VENTURI. Diferentemente do tubo VENTURI, que apresenta
garganta paralela, o tubo de DALL é desprovido de garganta, é menor e mais
simples. Possui um curto cone convergência, que começa em diâmetro algo inferior
diâmetro de conduto.



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Há a seguir um espaço anular na ―garganta‖, seguido pelo cone divergente. O
fluido ao passar pelo tubo, pode entrar pelo espaço anular entre o tubo de DALL que
funciona como um revestimento interno do tubo e, este último transmitindo assim,
uma pressão média, do ―gargalo‖, ao instrumento de medida através de uma
derivação no tubo, nesse ponto.



Tubo de DALL


Característica do tubo de DALL:

– Para tubulações de diâmetro pequeno o limite do número de REYNOLDS é
50.000, para tubulações com diâmetros superiores, o número de REYBOLDS é
ilimitado.

– Não utilizável para fluidos contendo sólidos, o qual sedimenta-se na garganta
ovalada e causa erosão no canto vivo.

– A tomada de alta pressão do tubo de DALL, encontra-se localizada na entrada da
parte convergente do tubo.

– A tomada de baixa pressão encontra-se localizada no final do cone convergente,
―gargalo‖, início do cone divergente.

A mesma é disposta através de um anel perfurado do qual nos dá a média
das pressões medidas.


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Ilustra os pontos onde tem-se as tomadas
de alta e baixa pressão no tubo de DALL


d) Annubar

Este dispositivo consiste em um pequeno par de pontos de prova sensoras de
pressão montadas perpendicularmente ao fluxo.



Annubar

Características do Annubar

A barra sensora de pressão a jusante possui um orifício que está posicionado
no centro do fluxo de modo a medir a pressão do fluxo a jusante. A barra sensora de
pressão de montante possui vários orifícios, estes orifícios estão localizados


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criteriosamente ao longo da barra, de tal forma que cada um detecta a pressão total
de um anel. Cada um destes anéis tem área da seção transversal exatamente igual
às outras áreas anulares detectadas por cada orifício.

Outra característica do elemento de fluxo tipo Annubar é que quando bem
projetado tem capacidade para detectar todas as vazões na tubulação a qual está
instalado, sendo a vazão total a média das vazões detectadas.



Distribuição das tomadas
de fluxo para Annubar


e) Placa de orifício

De todos os elementos primários inseridos em uma tubulação para gerar uma
pressão diferencial e assim efetuar medição de vazão, a placa de orifício é a mais
simples, de menor custo e portanto a mais empregada.

Consiste basicamente de uma chapa metálica, perfurada de forma precisa e
calculada, a qual é instalada perpendicularmente ao eixo da tubulação entre flanges.
Sua espessura varia em função do diâmetro da tubulação e da pressão da linha,
indo desde 1/16‖ a 1/4‖.



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Placa de Orifício e Flange de União

O diâmetro do orifício é calculado de modo que seja o mais preciso possível,
e suas dimensões sejam suficientes para produzir à máxima vazão uma pressão
diferencial máxima adequada.

É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque, se
ficarem gastas, corroídas pelo fluido, a precisão da medição será comprometida. A
placa de orifício pode ser ajustada mais convenientemente entre flanges de tubo
adjacentes e pontos de tomadas de impulso feitos em lugares adequados, uma
montante da placa e o outro em um ponto no qual a velocidade, devido à restrição,
seja máxima. Este ponto não é próprio orifício porque, devido à inércia do fluido, a
área de sua secção transversal continua a diminuir após passar através do orifício,
de forma que sua velocidade máxima está a jusante do orifício, na vena contracta. É
neste ponto que a pressão é mais baixa e a diferença de pressão a mais acentuada.
Outros tipos de tomadas de pressão conforme veremos mais adiante, também são
utilizadas.

As placas de orifício são costumeiramente fabricadas com aço inoxidável,
monel, latão, etc. A escolha depende da natureza do fluido a medir.

f) Rotâmetro

Rotâmetro são medidores de vazão por área variável nos quais um flutuador
varia sua posição dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à vazão do fluido.

Basicamente um rotâmetro consiste de duas partes:

1) Um tubo de vidro de formato cônico que é colocado verticalmente na tubulação,
em que passará o fluido a ser medido e cuja extremidade maior fica voltada para
cima.



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2) No interior do tubo cônico, um flutuador que se moverá verticalmente, em função
da vazão medida.


Rotâmetro

Princípios Básicos do Rotâmetro

O fluido passa através no tubo da base para o topo. Quando não há vazão o
flutuador permanece na base do tubo e seu diâmetro maior é usualmente
selecionado de tal maneira que o bloqueia a pequena extremidade do tubo, quase
que completamente. Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador, o empuxo
torna o flutuador mais leve, porém como o flutuador tem uma densidade maior que a
do fluido, o empuxo não é suficiente para levantar o flutuador.

Com a vazão, surge também uma força de atrito, entre o fluido e o flutuador,
que tende a leva-lo para cima, a chamaremos de força de arraste. Quando a vazão
atinge um valor que faça a força de arraste ser maior que a força peso do flutuador,
este começará a subir. Se o tubo fosse paralelo o flutuador subiria até o topo; mas
sendo cônico a força de arraste diminui a medida que o flutuador sobe até estabilizar
em uma nova posição(pois aumenta a área disponível para a passagem do fluido).


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300

Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do
tubo de vidro e a diminuição causa uma queda a um nível mais baixo. Cada posição
sua corresponde a um valor determinado de vazão e somente um. É somente
necessário colocar uma escala calibrada na parte externa do tubo e a vazão poderá
ser determinada pela observação direta da posição do flutuador.



6.5 Tipos de medidores volumétricos

6.5.1 Medidores de vazão tipo deslocamento positivo

a) Disco Nutante

Este tipo de medidor é utilizado principalmente para medidores de vazão de água,
sendo utilizado principalmente em resistências. O líquido entra no medidor através
da conexão de entrada, passa por um filtro indo ao topo da carcaça principal. O
fluido então se movimenta para baixo, através da câmara de medição, indo até a
base do medidor e daí a conexão da saída do medidor.




Disco Nutante



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301


Estágios de operação do medidor
de vazão tipo Disco Nutante

O movimento do disco é controlado de tal forma que quando o líquido entra
na câmara de medição, impele o pistão de medição o qual efetua um movimento de
nutação completa em cada rotação. Estes movimentos são transmitidos por um
conjunto de engrenagens ou acoplamento magnético ao indicador.

b) Medidores Rotativos


Este tipo de medidor de vazão aciona propulsores (rotores) internos. Sendo
que sua velocidade de rotação será em função da velocidade do fluido através da
câmara de medição.

3 tipos básicos podem ser destacados:
a) Rotores de lóbulos
b) Palhetas corrediças
c) Palhetas Retratil

Os rotores lobulares são os mais utilizados para medições de vazões de
gases. Estes dispositivos possuem dois rotores com movimentos opostos com a
posição relativamente fixa internamente, a uma estrutura cilíndrica.




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FIGURA X: Medidor para gás com 2 lóbulos de
deslocamento rotativo


A câmara de medição é formada pela parede do cilindro e a superfície da
metade do rotor. Estando o rotor na posição vertical em determinado volume de gás
ficará retido no compartimento de medição. Como o rotor gira devido a pequena
diferença de pressão entre a entrada e saída, o volume medido do gás é
descarregado na base do medidor.

Esta ação sucede-se 4 vezes em uma movimentação completa com os
rotores em deslocamentos opostos e a uma velocidade proporcional ao volume do
gás deslocado.

No medidor por palhetas existem muitas variedades. Palhetas podem ser
movidas radicalmente (corredição) conforme a superfície de uma came ou são
articuladas como no tipo retrátil.





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303
Medidor rotativo de palhetas corrediças


Medidor rotativo de palheta retrátil


6.5.2 Velocidade pelo impacto do fluido

a) Medidor tipo turbina

Um medidor de vazão tipo turbina, conforme a figura a seguir, consiste
basicamente de um rotor provido de palhetas, suspenso numa corrente de fluido
com seu eixo de rotação paralelo a direção do fluxo. O rotor é acionado pela
passagem de fluido sobre as palhetas em ângulo; a velocidade angular do rotor é
proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez, é proporcional à vazão do
volume. Uma bobina sensora na parte externa do corpo do medidor, detecta o
movimento do rotor.



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Esta bobina é alimentada, produzindo um campo magnético. Como as
palhetas do rotor são feitas de material ferroso, à medida que cada palheta passa
em frente à bobina corta o campo magnético e produz um pulso. O sinal de saída é
uma seqüência de pulsos de
tensão, em que cada pulso representa um pequeno volume determinado de líquido.
O sinal detectado é linear com a vazão. Unidades eletrônicas associadas permitem
indicar a vazão unitária ou o volume totalizado, podendo efetuar a correção
automática da temperatura e/ou pressão e outras funções.

Embora a teoria básica de um medidor a turbina seja muito simples, o projeto
detalhado é muito trabalhoso e complexo, o desempenho final depende de
numerosos fatores, tais como: ângulo da palheta, o tipo de mancais, o número de
palhetas, bem como a usinagem e montagem dentro das tolerâncias rígidas.

Um medidor de turbina corretamente projetado e fabricado tem uma elevada
precisão numa faixa de vazão superior a 10:1 e excelente repetibilidade. Ademais, é
pequeno e leve (em relação ao tubo) e tem alta capacidade de vazão para um dado
tamanho de medidor. A instalação de um medidor de turbina é uma operação mais
simples. Por conseguinte, os medidores de turbina são amplamente usados em
medições de transferência com fins de faturamento para produtos, tais como: óleo
cru, petróleo bruto, gás....

Um medidor de turbina é uma unidade versátil: possui uma faixa de pressão e
temperatura muito ampla., e uma vez que o mesmo é fabricado em aço inoxidável, é
compatível com uma ampla faixa de fluidos. Estes, todavia, devem ser relativamente
limpos, não ter alta viscosidade e a vazão deve ser em regime laminar.



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Linearizadores de fluidos

Para estes medidores é muito importante a linearização da vazão, acima
temos dois exemplos de linearizadores que são instalados dentro da tubulação.

a) Fator do Medidor

O número de pulsos por unidades de volume é denominado ―Fator do Medidor‖.







Como exemplo podemos citar:

Se uma turbina gera 15.000 pulsos quando tivermos escoando pela mesma
3,0 m3 de um produto qualquer, seu fator será:















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6.6 Medidor magnético de vazão

O princípio de medição é baseado na lei de Faraday que diz que:

“Quando um condutor se move dentro de um campo magnético, é
produzida uma força eletromotriz (f.e.m.) proporcional a sua
velocidade.”

Vamos supor que nós temos um campo magnético, com densidade de fluxo
magnético igual a B (gauss), aplicado a uma seção de uma tubulação com diâmetro
D (cm).

Se a velocidade média do fluido que passa pela tubulação é igual a V
(cm/seg), quando colocamos um par de eletrodos em uma posição perpendicular ao
fluxo magnético, teremos uma força eletromotriz E(V) induzida nestes eletrodos, e a
sua amplitude dada por:




A figura ilustra a disposição física dos componentes do medidor em uma
tubulação.



FIGURA X: Medidor de vazão eletromagnético

Como nós sabemos a vazão (Q) de um fluido em um tubo é dada por:



Tirando o valor da velocidade (V) da equação acima e substituindo na
equação anterior. Teremos a vazão (Q) dada em função da densidade de fluxo
magnético (B), força eletromotriz induzida (E) e o diâmetro da tubulação.

B - Densidade do fluxo magnético [ weber/m2]
D - Distância entre os eletrôdos [m]
V - Velocidade do fluxo [m/s]
E - Tensão induzida [Volts]


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Como podemos observar pela equação, variações na densidade de fluxo
magnético (B) provoca erro direto no valor de vazão (Q).

A influência das variações de (B) no sinal de vazão (Q) é eliminada pelo
transmissor, que também amplifica o microsinal que vem do detector de modo que
esse sinal possa operar os instrumentos de recepção.

O medidor de vazão eletromagnético utiliza um campo magnético com forma
de onda quadrada em baixa freqüência, e lê o sinal de vazão quando o fluxo
magnético está completamente saturado fazendo com que não ocorra influência no
sinal devido a flutuações de corrente.

Todos os detectores são ajustados de maneira que a relação da tensão
induzida (E) pela densidade de fluxo magnético (B) seja mantida em um valor
proporcional, somente à velocidade média do fluxo, independente do diâmetro,
alimentação e freqüência.

Observações :

1 - É de suma importância que a parede interna da tubulação não conduza
eletricidade e que a parte do tubo ocupada pelo volume definido pelas bobinas não
provoque distorções no campo magnético.

2 - As medições por meio de instrumentos magnéticos são independentes de
propriedades do fluido, tais como a densidade, a viscosidade, a pressão, a
temperatura ou mesmo o teor de sólidos.

3 - Que o fluxo a ser medido seja condutor de eletricidade.



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Princípio de funcionamento de medidor magnético de vazão





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6.7 Medidor tipo vórtice

Outra classe diferente de medidores geradores de pulsos é o tipo da dinâmica
do fluido. O princípio básico de operação é a geração de um movimento oscilante no
fluido. As oscilações são provocadas pelo elemento sensor e podem ser
monitorizadas em forma de pulsos para se inferir o valor da vazão instantânea ou da
sua totalização. Esta classe de medidores não possui peças moveis.

Os três tipos básicos de medidores industriais de vazão que se baseiam na
interação da vazão com algum fenômeno aerodinâmico ou hidrodinâmico são:

1. geração dos vórtices de Von Karmann,
2. precessão dos vórtices (swirl),
3. medidor fluídico ou sob efeito Coanda.

O que importa para o medidor de vazão baseado na formação de vórtices é o
uso prático do fenômeno. Quando um fluido passa por um obstáculo, são formadas
camadas limítrofes de fluido lento ao longo das superfícies externas do corpo. Se o
obstáculo possui cantos vivos, a vazão não pode seguir os seus contornos no lado a
jusante e o fluido se separa em camadas, formando vórtices ou redemoinhos na


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área de baixa pressão, atrás do obstáculo. Os vórtices são formados nos lados
alternados do corpo. A freqüência em que os vórtices são formados é diretamente
proporcional à velocidade do fluido, assim fornecendo a base do medidor de vazão.
Um exemplo perfeito de formação de vórtices é uma bandeira agitada pelo vento.

O medidor industrial consiste do corpo (primário) e o invólucro do circuito
eletrônico (secundário). O dispositivo primário contem o elemento gerador e
separador dos vórtices (probe) e o elemento sensor. O transmissor contem o circuito
eletrônico condicionador do sinal de saída.



FIGURA X: Princípio de funcionamento do vortex: o probe provoca a formação de
vórtices que são detectados e que estão relacionados com a vazão volumétrica do
fluido

Quando o vórtice é formado de um lado do obstáculo, a velocidade do fluido
neste lado aumenta e a pressão diminui. No lado oposto, a velocidade diminui e a
pressão aumenta, provocando assim uma variação de pressão através do obstáculo.
O mesmo efeito é repetido quando o próximo vórtice é formado no lado oposto.
Como conseqüência, a distribuição da velocidade e da pressão adjacentes ao
obstáculo mudam na mesma freqüência que a freqüência de formação de vórtices.



Vórtices de Von Karmann


Os méritos do medidor tipo vortex são:



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1. a função linear entre a freqüência de formação dos vórtices e a velocidade do
fluido e portanto, vazão volumétrica do fluido,

2. a ausência de peças móveis e de componentes que se desgastariam, resultando
em operação confiável e manutenção reduzida,


3. ausência de válvulas e distribuidores que causariam vazamentos ou
entupimentos, aumentando a segurança quando se tem fluidos tóxicos ou perigosos,

4. se o detetor é sensível, o mesmo medidor pode ser aplicação para todos os tipos
de líquidos e gases,

5. a calibração do medidor é independente das condições de operação (temperatura,
pressão, densidade, viscosidade e composição dos fluidos),

6. pequena perda de carga permanente,

7. facilidade e baixo custo de instalação durante operação da planta,

8. ruídos devidos à turbulência podem ser eliminados por filtros no circuito
eletrônico.

As limitações do medidor vortex se referem a:

- medidores com diâmetros menores que 1" (25 mm) não são práticos,

- medidores maiores que 8" são muito caros e possuem baixa resolução dos
pulsos de saída (o número de pulsos gerados por unidade de volume diminui
inversamente proporcional ao cubo do diâmetro do tubo.)



Medidor industrial tipo vortex
(a) Tomada wafer, sem indicação


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(b) Tomada flange, com indicação


Diferentes fabricantes utilizam diferentes formatos de elementos geradores e
separadores dos vórtices. A freqüência de separação dos vórtices é uma função da
largura, comprimento da barreira. A relação entre a freqüência e a geometria é
determinada empiricamente. A assinatura do medidor depende do formato do
obstáculo.

A velocidade mínima, portanto a vazão mínima, que pode ser medida
depende do formato do gerador e da sensibilidade do detetor. Para os líquidos, onde
as variações de densidade são pequenas, a velocidade mínima é de 0,3 m/s a 0,6
m/s; para gases a velocidade mínima depende da densidade, que é função da
pressão, temperatura e densidade relativa. Os fabricantes estabelecem os valores
mínimos de medição.

O obstáculo gera os vórtices numa freqüência proporcional linearmente com a
velocidade e portanto com a vazão volumétrica do fluido. A freqüência depende das
dimensões físicas do obstáculo e é um fenômeno natural, garantindo uma grande
estabilidade de calibração e repetibilidade. Para se obter a medição de vazão, é
necessário detectar esta freqüência.

A separação dos vórtices resulta em variações na pressão e na velocidade
em torno e depois do elemento gerador. Colocando-se elementos sensores de
pressão, temperatura ou ultra-sônicos em locais onde o sinal é detectável, pode-se
medir a freqüência de formação e separação dos vórtices. Os vários detetores
usados podem medir uma das seguintes propriedades:

1. a vazão oscilante através da face do obstáculo,

2. a diferença da pressão de oscilação através dos lados do obstáculo,

3. a vazão através de uma passagem perfurada através do obstáculo,

4. a vazão ou a pressão oscilante atrás do obstáculo,

5. a presença de vórtices livres depois do obstáculo.

6. a temperatura depois do obstáculo.

O detetor de pressão pode ser mecânico (diafragma, palheta) ou eletrônico
(capacitância ou indutância variável, cristal piezoelétrico, strain-gage). Os
componentes da velocidade nos vórtices livres atrás do obstáculo podem ser usados
para modular um raio ultrasônico colocado diametralmente oposto à caixa do
medidor.



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Por exemplo, o primeiro fabricante industrial do medidor vortex, a Eastech
utiliza um cristal piezoelétrico múltiplo; a Foxboro utiliza um sensor strain gage, a
Kent usa termistores.

O elemento sensor dos vórtices pode ser integral ao corpo do medidor ou
não. O conjunto sensor é inserido na vazão através do topo do corpo do medidor,
permitindo sua substituição sem retirada ou interrupção do processo. O elemento
sensor gera uma grandeza relacionada com a freqüência de formação e separação
dos vórtices. Por exemplo, o cristal piezoelétrico gera uma tensão alternada, com
freqüência sincronizada com a freqüência de separação dos vórtices e está
diretamente relacionada com a vazão volumétrica instantânea.

Um cabo coaxial flexível liga o conjunto sensor ao módulo eletrônico de
condicionamento de sinal.

O circuito eletrônico é colocado na parte superior do corpo do medidor de
vazão, eliminando a necessidade de um transmissor externo e simplificando a
instalação. O circuito eletrônico condiciona, amplifica, filtra, escalona e padroniza o
sinal de saída, que pode ser:

1. o analógico de 4 a 20 mA cc,

2. o digital de pulsos com freqüência proporcional linearmente à vazão volumétrica
instantânea, onde cada pulso representa um volume discreto do fluido,

3. o sinal de comunicação digital.

A maioria dos fabricantes aloja os circuitos em dois compartimentos
separados, segundo o enfoque moderno de separar a parte que requer ajustes e
calibrações (circuito de condicionamento do sinal) e a parte com os terminais de
ligação de campo, com a opção de indicação local do sinal de saída.

Qualquer que seja o elemento sensor, a saída fundamental do medidor é um
sinal de freqüência, que pode ser aplicado diretamente a um circuito digital para
totalização, batelada com predeterminação, computadores ou sistema de aquisição
de dados. O sinal de freqüência pode, opcionalmente, ser convertido no sinal padrão
de 4-20 mA cc, para fins de registro, controle ou indicação, quando o medidor vortex
pode ser considerado como um transmissor convencional de 2 fios. Quando o
medidorM manipula o sinal padrão de 4-20 mA cc, ele deve ser alimentado pelos
mesmos 2 fios que conduzem o sinal. Quando a saída é uma onda quadrada de
pulsos, o medidor requer a alimentação mínima de 15 V, feita através de 3 fios: a
alimentação é feita por 2 fios e os pulsos são transmitidos através
do terceiro fio.

Os pulsos variam de 14 a 30 V de pico, a resistência de carga mínima é de 10
k. a capacitância máxima de 0,22 ¦F. O medidor requer o máximo de 30 mA.


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Por ser um instrumento eletrônico, o medidor tipo vortex ter classificação
elétrica especial, satisfazendo as exigências para segurança e compatível para ser
usado em Divisão 1.

Os circuitos geralmente utilizam componentes encapsulados imunes à
umidade e a caixa do transmissor é à prova de tempo (NEMA 4 ou IEC IP 65) e
opcionalmente pode ser à prova de explosão, para uso em área classificada.

O medidor tipo vortex possui um fator K e periodicamente deve ser aferido ou
"calibrado", para verificar se este fator se alterou. O fator K descreve e especifica o
desempenho do medidor. Este fator define a relação entre a entrada (vazão
volumétrica ou volume por segundo) e a saída do medidor (pulsos por segundo), ou
seja, o fator K é dado por pulsos por volume.

Além do fator K o medidor vortex possui uma assinatura, que é a curva obtida
plotando-se o fator K versus o número de Reynolds. O medidor vortex necessita de
um número de Reynolds mínimo, abaixo do qual não há formação e divisão dos
vórtices ou então a pressão diferencial através do detetor se torna muito baixa e não
pode ser sentida pelo elemento sensor. O valor mínimo típico é de 10
4
.



Assinatura do medidor vortex

O medidor de vazão tipo vortex fornece um sinal de saída linear, ou digital ou
analógico (opcional), com instalação simples e fácil.

A freqüência de formação de redemoinhos é uma função das dimensões do
obstáculo e é um fenômeno natural, garantido uma estabilidade de calibração a
longo prazo e a repetibilidade é da ordem de ±0,15% do ponto. Não há desvio
porque é um sistema de freqüência.



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O medidor não possui nenhuma peça móvel ou componente que se desgaste,
fornecendo uma ótima confiabilidade e uma manutenção mínima. A manutenção é
mais reduzida ainda pelo fato que não há válvulas ou distribuidores para causar
vazamentos. A ausência de válvulas ou distribuidores é particularmente vantajosa na
medição de fluidos tóxicos ou corrosivos.

Se o sistema de detecção é suficientemente sensível, o mesmo medidor de
formação de vórtices pode ser usado para líquidos e gases. A calibração do medidor
é virtualmente independente das condições de operação (viscosidade, densidade,
pressão, temperatura, condutividade elétrica ou térmica) ou se o medidor é para
líquido ou gás.

As principais limitações do medidor vortex são:

- os tamanhos disponíveis são poucos: medidores com diâmetros menores que 1" e
maiores que 8" não são práticos, por causa do alto custo e da resolução limitada dos
pulsos de saída. O número de pulsos gerados por unidade de volume diminui
proporcionalmente à terceira potência com o aumento do diâmetro da tubulação.

As condições de operação (temperatura fluido do processo, temperatura
ambiente, pressão estática) devem ser comparadas com a especificação do
medidor, que varia com o fabricante. Os materiais que são molhados pelo fluido do
processo, inclusive o sensor, devem ser compatíveis com o fluido do processo, tanto
sob o ponto de vista de corrosão química como de segurança. Por exemplo, o
serviço com oxigênio, materiais não ferrosos devem ser usados por causa da
natureza reativa do oxigênio. Aplicações onde há grandes concentrações de sólidos,
vazão com duas fases (líquido e gás), vazão pulsante, devem ser evitadas ou
tratadas com muito cuidado. Devem ser estabelecidas a vazão máxima e mínima
para uma dada aplicação.

A vazão mínima do medidor vortex corresponde a um número de Reynolds
mínimo, tipicamente de 104. A vazão máxima é estabelecida pela perda de pressão
do medidor, pelo aparecimento da cavitação com líquidos e pela compressibilidade
dos gases. Como conseqüência, a faixa de vazão para qualquer aplicação depende
totalmente da viscosidade, densidade e pressão de vapor do fluido, da temperatura
e pressão estática da tubulação. Para aplicações com fluidos de baixa viscosidade,
tais como água, gasolina e amônia liquida e com uma velocidade máxima de 0,5
m/s, o medidor vortex pode ter uma rangeabilidade de 40:1, com uma perda de
pressão de aproximadamente 4 psig (27.4 kPa).

A alta precisão do medidor, a saída digital e linear com a vazão, tornam sua
aplicação em grandes faixas de medição como uma excelente escolha. A
rangeabilidade diminui proporcionalmente com o aumento da viscosidade ou
diminuição da velocidade máxima do processo. O medidor vortex não é, apropriado
para medição de fluidos viscosos.



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O dimensionamento do medidor de vazão de gases é feito através de tabelas
fornecidas pelos fabricantes: a partir da vazão máxima, escolhe-se diretamente o
diâmetro nominal do medidor.

Para o dimensionamento do medidor para líquido, como há superposição de
diferentes medidores para a mesma vazão, o dimensionamento requer o calculo
intermediário da velocidade mínima a decisão. Quando se quer a saída analógica
opcional, também é necessário determinar a velocidade de operação, para
determinar a máxima saída de formação de vórtices. Geralmente os catálogos dos
fabricantes explicam todos os passos a serem executados no dimensionamento.

A perda de pressão permanente provocada pelo medidor vortex na faixa linear de
operação depende de:

1. densidade do fluido do processo,
2. quadrado da vazão instantânea,
3. geometria e tamanho do medidor.

Geralmente o fabricante fornece tabelas de coeficientes de perda de pressão
para água, ar e vapor d'água; p. ex., Foxboro, TI 27-65b.

Em aplicações com líquido, é necessário verificar que a pressão da linha seja
suficiente para evitar a cavitação no medidor. A máxima queda de pressão no
medidor vortex está na região do obstáculo e há uma grande recuperação da
pressão na saída do medidor.


Por exemplo, Para água a 22 oC em um medidor de 1/2", onde a máxima
queda de pressão é 8 psi, 7,8 psi de back pressão é suficiente. Para outros líquidos,
usar a seguinte formula para calcular a mínima back pressão (pG), em psi:


Onde:

pG é a pressão manométrica em kPa ou psi, tomada em 5D a jusante do medidor
vortex,
AP = queda de pressão calculada em kPa ou psi na máxima vazão,
p
v
= pressão de vapor em kPa ou psia do líquido na temperatura de operação; p. ex.,
a pv da água @ 22
o
C é 0,42 psia,
p
atm
é a pressão atmosférica, em kPa
ou psia.



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Embora as condições de cavitação devem ser evitadas, o medidor vortex
oferece a vantagem que se o líquido se vaporiza, o medidor não é mecanicamente
danificado, embora a saída seja totalmente errada.

A instalação do medidor de vazão vortex é relativamente de baixo custo,
principalmente para tamanhos menores que 6" (152 mm). Na instalação não há
tubulações externas, válvulas, potes de condensação ou distribuidor para complicá-
la. Há vários tipos de conexões nos medidores para diferentes montagens:

a) flangeadas do tipo métrico ou ANSI,
b) lisas para serem inseridas entre flanges (wafer),
c) rosqueadas.

O medidor de vazão vortex requer um perfil de velocidade totalmente
desenvolvido. O comprimento reto de tubulação a montante do medidor para garantir
as condições de aproximação satisfatórias depende do projeto especifico do
medidor, do tipo do distúrbio a montante e do nível de precisão requerido. Quando
há grande distúrbio a montante, os comprimentos retos da tubulação podem ser
reduzidos pelo uso de retificadores de vazão.

O trecho reto a jusante do medidor é tipicamente de 5 vezes o diâmetro
nominal da tubulação. O medidor pode ser instalado em qualquer posição, horizontal
ou vertical. Por ser um medidor assimétrico, ele não é conveniente para medição de
vazão reversa.



Montagem do vortex flangeado

O vortex fornece anos de serviço sem manutenção e com a precisão nominal
se são seguidas boas práticas de instalação e operação, tais como:

1. o medidor deve ser instalado onde a vibração da tubulação é mínima.

2. as necessidades de trecho reto a montante do medidor nas especificações do
fabricante devem ser observadas.


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3. não se deve usar válvulas de controle de vazão antes do medidor; quando
usadas, elas devem sempre ser mantidas totalmente abertas.

4. válvulas tipo esfera (ball) de boa qualidade com uniões integrais podem ser
ligadas diretamente ao medidor para permitir fácil isolação e remoção do medidor,
nos períodos de manutenção. Durante a operação, as válvulas devem estar
totalmente abertas.

5. cavitação e pulsação da vazão afetam nocivamente o desempenho do medidor e
por isso devem ser evitadas.

6. não usar qualquer fita de teflonR ou qualquer outro tipo de vedante quando fizer a
instalação, pois seus fiapos podem eventualmente depositar no obstáculo, alterando
sua geometria.

7. quando forem usadas flanges, não permitir que as gaxetas produzam
protuberâncias na vazão da tubulação.

8. não use ferramentas dentro do medidor, pois isto pode danificar
permanentemente o sensor vortex e invalidar a medição.

9. não use força excessiva para instalar o medidor na tubulação. Sempre use duas
chaves quando girar o medidor em uma conexão, uma através das extremidades do
medidor, próxima à conexão e a outra chave, na conexão.

Enfim, embora robusto, o medidor de vazão tipo vortex deve ser tratado como
um instrumento de precisão, de natureza eletrônica. A simples aparência do medidor
pode induzir o instalador a manusea-lo como uma conexão comum, sem o cuidado
devido a um instrumento de medição de precisão.





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O projeto funcional e a construção robusta tornam o medidor vortex durável e
livre de manutenção. O medidor praticamente não requer manutenção em serviço
normal, quando instalado corretamente, porque não contem componentes moveis.

Se o tubo medidor fica entupido com sujeiras, é necessário remover o
medidor da tubulação para a limpeza. Um entupimento parcial pode resultar em
saída com erro de até 20%.

O probe do medidor (obstáculo) fica imprestável, quando modifica seu formato
definido e com cantos vivos. O sensor do vortex não pode ser reparado. Para limpar
o tubo medidor, injete água quente (até 70 oC) na entrada do medidor.

A manutenção do circuito condicionador do sinal é feita como em qualquer
circuito eletrônico, seguindo-se a orientação e os esquemas do fabricante. O
fabricante idôneo fornece uma literatura com procura e eliminação de falhas
(troubleshooting), tornando o reparo fácil e rápido. Assim, é possível tomar as
providências corretas quando o medidor não tiver sinal de saída, quando estiver
indicando aleatoriamente a vazão ou quando se quiser verificar a formação correta
dos vórtices, ajustar adequadamente o nível de rejeição de ruído, fazer a aferição do
medidor ou a calibração do circuito eletrônico.


6.8 Medidor por ultra-som

A técnica de medição de vazão por ultra-som vem adquirindo crescente
importância para a medição industrial de vazão de fluidos em tubulações fechadas.
Como a medição de vazão ultra-som é feita, geralmente, sem contato com o fluido
não há criação de turbulência ou perda de carga, que era causada pelos medidores
de vazão como placas de orifício, entre outros. Além disso, possibilita a medição de
vazão de fluidos altamente corrosivos, líquidos não condutores, líquidos viscosos .

Além das vantagens já mencionadas, os medidores de vazão ultrasônicos
possuem ainda:
÷ Precisão relativamente elevada (0,5% no fim da escala)
÷ Maior extensão da faixa de medição com saída linear.
÷ Apresentam garantia elevada, pois não possuem peças móveis em contato
com o fluido não sendo sujeitas a desgaste mecânico.
÷ Possibilita medição em tubos com diâmetros que vão de 1 a 60 polegadas.
÷ A medição é essencialmente independente da temperatura, da densidade,
da viscosidade e da pressão do fluido.

Entre as desvantagens podemos citar:
÷ Custo elevado na aplicação em tubos de pequenos diâmetros.

Tipos de medidores


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320

Basicamente os medidores de vazão por ultra-som podem ser divididos em
dois tipos principais.

÷ Medidores a efeito DOPPLER
÷ Medidores por tempo de passagem

Princípio de Funcionamento:

O medidor de vazão ultra-sônico se fundamenta no princípio da propagação
de som num líquido. A noção que os pulsos de pressão sonora se propagam na
água à velocidade do som, vem desde os dias do primeiro desenvolvimento do
sonar.

Num medidor de vazão, os pulsos sonoros são gerados, em geral, por um
transdutor piezoelétrico que transforma um sinal elétrico em vibração, que é
transmitida no líquido como um trem de pulsos.

Quando um pulso ultra-sônico é dirigido a jusante, sua velocidade é
adicionada à velocidade
da corrente. Quando um pulso é dirigido à montante, a velocidade do impulso no
líquido é
desacelerada pela velocidade da corrente.

Baseado nessas informações é possível determinar a vazão de fluidos por
ultra-som. Vejamos a seguir o princípio de funcionamento dos dois tipos de
medidores mencionados.

a) Medição por tempo de passagem

Estes medidores não são adequados para medir fluidos que contém
partículas.

Seu funcionamento se baseia na medição da diferença de velocidade de
propagação dos pulsos ultra-sônicos, quando aplicados a jusante ou a montante.
Essa diferença de velocidade acarreta uma diferença de tempo na passagem dos
dois sentidos. A diferença dos tempos de passagem é proporcional à velocidade do
fluxo e também à vazão, conhecida a geometria do fluxo. Por esta razão, instalam-
se sobre uma tubulação duas unidades transmissoras/receptoras de ultra som de tal
forma que a sua linha de ligação, de comprimento L, forme um ângulo ( com o vetor
de velocidade de fluxo no tubo (admite-se que a velocidade média de fluxo seja V).




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Princípio da medição ultra-sônica por tempo de passagem


O tempo de passagem de um sinal ultra-sônico de 2 para 1 no sentido da
corrente (a jusante) é de:



No sentido de contracorrente (a montante), o pulso acústico necessita de um
tempo maior de passagem, ou seja:







Onde:

Co = velocidade do som no fluido medido
L = comprimento do feixe medidor
[ = ângulo de inclinação do feixe medidor em relação ao vetor de V
V = velocidade média do fluido.

A diferença dos tempos de passagem AT (AT = T12 - T21) é proporcional à
velocidade do fluxo V bem como à velocidade do som (Co) no fluido. Sendo possível
determinar ou compensar a velocidade do som Co por outros meios. A diferença do
tempo de passagem AT fica sendo diretamente proporcional à velocidade de fluxo V,
e consequentemente a vazão QV, desde que os dados geométricos do tubo sejam
conhecidos. Na prática, entretanto, para conseguirmos precisão de medidas da
ordem de 1% seria necessário circuitos com velocidade de processamento de sinais
muito alta.



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Devido a isso foram desenvolvidos processos que permitem detectar a
diferença do tempo de passagem AT com a alta precisão exigida. São eles:

÷ processo de freqüência de repetição de impulso;
÷ medição direta por tempo de passagem.

Vejamos rapidamente como funcionam estes 2 processos:

a) Processo de Freqüência de repetição de impulso

Este método, que foi o primeiro a ser aplicado para medição ultra-sônica de
vazão, consiste no seguinte:

÷ primeiramente um pulso de ultra-som é emitido do cabeçote 2, para o
cabeçote 1. O cabeçote 1 acusa o recebimento do sinal e desta forma obtém-
se a freqüência F2 da emissão do pulso com a duração periódica de 1/T21.

÷ Assim que o pulso de ultra-som atinge o cabeçote 1, este, através de um
pulso de disparo emite novo pulso em direção oposta. Desta forma obtém-se
a freqüência F1 da reflexão do pulso com duração periódica de 1/T12.

De posse dos dois valores de freqüência podemos determinar a variação
entre elas.








Onde:



Neste método, portanto, a medição de cada um dos tempos de passagem é
transformada em uma medição de diferença de freqüência que, no ponto de vista
técnico, oferece inicialmente maior facilidade de processamento. A diferença de
freqüência AF é linearmente proporcional à velocidade do fluxo na tubulação e, com


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isso, diretamente proporcional a vazão, não dependendo mais da velocidade do som
(Co) no fluido medido.


b) Medição direta de tempo de passagem

Também neste sistema o primeiro passo é a emissão de um sinal de ultra-
som do cabeçote 2 para o cabeçote 1 e a consequente medição do tempo de
passagem T21. Assim que esse pulso é captado pelo receptor 1, ocorre a emissão
de um sinal no sentido contrário, do cabeçote 1 para o 2, sendo então medido o
tempo de passagem T12, e assim por diante.


Princípio da medição direta por
tempo de passagem


Desta forma tem-se que:




Como o valor de Co para fluido é de aproximadamente 10.000 m/s, o termo V
2

cos
2
¢ pode ser desprezado em relação a Co
2
. Logo, temos que:


Por outro lado, no caso de V = 0 m/s, tem-se que:



Logo:


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Substituindo Co na equação, temos:






Ou então:




Sendo:



Assim sendo, podemos verificar que o tempo de passagem é direta e
linearmente proporcional apenas à velocidade do fluxo, tornando-se independente
da velocidade do som (Co) no fluido medido.

Os medidores de vazão que operam pelo processo de tempo de passagem,
podem ser utilizados em tubulações com diâmetros nominais de 25 a 3.000 mm.

b) Medidores a efeito DOPPLER

A freqüência de uma onda sofre alterações quando existe movimento relativo
entre a fonte emissora e um receptor. A variação da freqüência em função da
velocidade é chamada de efeito DOPPLER.

Quando uma partícula refletora se movimenta em relação a um receptor
igualmente estacionário. A variação da freqüência é proporcional a velocidade
relativa entre emissor e o receptor, ou seja, entre a partícula refletora e o receptor



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Princípio da medição Doppler




Embora à primeira vista pareça um tanto complicado, o efeito DOPPLER
encontra múltiplas aplicações na vida diária. O controle de tráfego por radar, por
exemplo, utiliza este efeito, servindo o veículo como refletor. O deslocamento de
freqüência entre o sinal emitido e refletido é proporcional à velocidade do veículo
verificado. Este processo pode servir igualmente para a medição da velocidade
média do fluxo e, consequentemente, da vazão em uma tubulação, desde que o
fluido a medir contenha partículas refletoras em quantidade suficiente, tais como
sólidos ou bolhas de gás, e desde que a distribuição destas partículas dentro do
fluido permitirá conclusões quanto à velocidade média do fluxo.

Vejamos agora, como é feita esta medição. O emissor e o receptor de ultra-
som acham-se alojados lado a lado, dentro de um cabeçote medidor. O sinal de
medição com freqüência e amplitude constantes, é transmitido do emissor para o
vetor V, da velocidade do fluxo, no ângulo ¢. A posição do emissor e do receptor é
ajustado de tal forma que suas características direcionais formem um ângulo ¢ .

Quando o sinal emitido incide numa partícula conduzida pelo fluxo, a reflexão
faz sua freqüência alterar-se em:



Onde:

fo = freqüência de emissão
[ = ângulo de entrada do feixe
Co = velocidade do som no fluido medido
V = velocidade média do fluxo

Desta forma temos que a variação de freqüência AF é diretamente
proporcional a velocidade do fluido e consequentemente à vazão.

A utilização do método de medição por efeito DOPPLER implica em uma
concentração mínima de 5% de partículas refletoras ou bolhas de ar dentro da
corrente do fluido.



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Alterações na concentração de partículas não exercem influência sobre o
resultado da medição.


6.9 Medidor tipo radar

O efeito vortex pode ser observado no vibrar de fios ou cordas ao vento, ou
ainda em uma bandeira que tremula. Os vortex gerados repetem-se num tempo
inversamente proporcional à vazão.







Transmissor de vazão Vortex

Nas aplicações industriais pode-se medir a vazão de gases , líquidos
incorporando ao obstáculo reto sensores que percebam as ondas dos vortex e
gerem um sinal em freqüência proporcional à vazão.


6.10 Medidor em canais abertos

A maior parte das instalações para medição de vazão implicam medições de
vazão de fluidos que circulam através de tubulações fechadas, porém existe um


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número de aplicações cada vez maior, que precisam a medição de vazão de água
através de canais abertos.

A medição de vazão em canais abertos, está intimamente associada aos
sistemas hidráulicos, de irrigação, tratamento de esgotos e resíduos industriais,
processos industriais, etc. Em muitos casos, essa medição se depara com
problemas, tais como: líquidos corrosivos, viscosos, extremamente sujos, espumas,
etc. Estas condições poderão fornecer informações errôneas, com a utilização dos
antigos sistemas mecânicos de medidores de vazão.

Devido a necessidade imperiosa de melhor controle na poluição dos rios,
esgotos, etc., os seguintes fatores passaram a ser críticos na escolha de um sistema
de vazão:

1. Precisão
2. Baixos custos de manutenção

A medição de vazão em canais abertos necessitam de um elemento primário
que atue diretamente no líquido sob medição e produza uma altura de líquido
variável, que é medida por um instrumento de nível. Assim sendo, conhecida a área
de passagem do fluido (determinada pelo perfil do dique) a altura do líquido sobre o
bordo inferior do dique, é transformada em unidades de peso ou volume, segundo o
requerido.

Os sistemas clássicos, utilizam bóias, transmissores de pressão,
capacitância, borbulhadores, ultra-som, etc. Todos esses sistemas, apesar de
apresentarem vantagens, perdem muito em precisão quando os líquidos medidos
não são perfeitamente uniformes e limpos.

O sistema baseado na admitância dos líquidos, supera todos os
inconvenientes acima indicados. Para operação, basta simplesmente fixar em uma
calha, ou parede onde se mede a vazão, um elemento sensor.

Este, interliga-se por fios a um sistema eletrônico remoto.

O elemento primário mais utilizado é a calha Parshall cuja faixa de medição
varia de 0 a 2.000 m
3
/min.




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Vista superior e vista lateral



Tabela - Dimensões de calha Parshall em polegada.



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7 TEMPERATURA

7.1 Introdução a temperatura

Temperatura é sem dúvida a variável mais importante nos processos
industriais, e sua medição e controle, embora difíceis, são vitais para a qualidade do
produto e a segurança não só das máquinas como também do homem. Não é difícil
de se chegar a esta conclusão, basta verificar que todas características físico-
químicas de qualquer substância alteram-se de forma bem definida com a
temperatura.

Assim sendo, uma determinada substância pode ter suas dimensões, seu
estado físico (sólido, líquido, gasoso), sua densidade, sua condutividade, etc ...,
alterados pela mudança conveniente de seu estado térmico. Então, qualquer que
seja o tipo de processo, a temperatura afeta diretamente o seu comportamento
provocando, por exemplo:

- ritmo maior ou menor na produção
- uma mudança na qualidade do produto
- um aumento ou diminuição na segurança do equipamento e/ou do pessoal
- um maior ou menor consumo de energia
- e, por conseguinte, um maior ou menor custo de produção.

Ainda que a temperatura seja uma propriedade bastante familiar, é difícil
encontrar-se uma definição exata para ela. Estamos acostumados à noção de
―temperatura‖ antes de mais nada pela sensação de calor ou frio quando tocamos
um objeto. Além disso, aprendemos logo, por experiência, que ao colocarmos um
corpo quente em contato com um corpo frio, o corpo quente se resfria e o corpo frio
se aquece. Se esses corpos permanecem em contato por um determinado tempo,
eles parecerão ter o mesmo grau de aquecimento ou resfriamento. Entretanto,
sabemos que essa sensação não é bastante segura. Algumas vezes os corpos frios
podem parecer quentes e os corpos de materiais diferentes, que estão na mesma
temperatura, parecem estar a temperatura diferentes.

Isto acontece porque a temperatura é uma propriedade de matéria que está
relacionada com o movimento dos átomos de uma substância. Normalmente estes
átomos possuem uma determinada energia cinética que se traduz nas formas de
vibrações ou deslocamento para os líquidos e gases.

Quanto mais rápido o movimento das moléculas, mais quente se encontra o
corpo, e, quanto mais lento o movimento, mais frio se apresenta o corpo. Esta
condição pode ser descrita como um potencial térmico ou como uma energia efetiva
da substância (energia cinética).


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Baseado nisto podemos conceituar a temperatura como sendo: ―A
propriedade da matéria que reflete a média de energia cinética de um corpo‖. Na
prática a temperatura é representada em uma escala numérica, onde, quanto maior
o seu valor, maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão.

7.1.1 Escalas de temperaturas

a) Escala Celsius

A escala Celsius é definida como sendo o intervalo de temperatura unitário
igual a 1 Kelvin, numa escala de temperatura em que o ponto 0 (zero) coincida com
273,15 K. A identificação de uma temperatura na escala Celsius é feita com o
símbolo ―ºC‖ colocado após o número; exemplo: 245,36ºC. A escala Celsius tem
como valor 0 (zero) o ponto de fusão de gelo e como valor 100 o ponto de ebulição
da água sendo estes pontos tomados na condição de pressão igual a 1 atm. É uma
escala relativa obtida através da escala Kelvin, sendo esta relação definida pela
equação.

Onde:
t = temperatura em ºC
T = temperatura em K
To = 273,15 K


b) Escala Fahreinheit

A escala Fahreinheit é definida como sendo o intervalo de temperatura
unitário igual a 1 grau Rankine, numa escala em que o ponto zero coincide com
459,67º R. A identificação de uma temperatura na escala Fahreinheit é feita com o
símbolo ―ºF‖ colocado após o número; exemplo: 23,40ºF.

A escala Fahreinheit tem como ponto de fusão do gelo o valor 32 e como
ponto de ebulição da água o valor 212, sendo estes pontos tomados na condição de
pressão igual a 1 atm. Esta escala é também relativa, obtida pela escala Rankine
conforme a relação definida pela equação abaixo:



Onde:
tf = temperatura em ºF
T‘ = temperatura em ºR
T‘o = 459,67 ºR



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c) Escala Kelvin (Temperatura Termodinâmica)

A temperatura básica é a temperatura termodinâmica (T), cuja unidade é o
Kelvin (K), que é uma escala absoluta.

O Kelvin é a fração 1/273,16 temperatura termodinâmica do ponto triplo da
água.

Nota-se que, de acordo com a definição acima e a equação (t = T - 273,15 K),
o ponto triplo da água ocorre à 0,01ºC (à pressão de 61,652 Pa).



d) Escala Rankine

Assim como a escala Kelvin, a escala Rankine é uma escala absoluta, tendo
como zero absoluto, o valor 0 (zero), porém ao ponto de fusão e ao ponto de
ebulição da água foram dados os valores de 491,67 e 671,67, respectivamente.



7.2 Medidores de temperatura por dilatação

7.2.1 Termômetro de dilatação de líquido

Os termômetros de dilatação de líquido baseiam-se na lei de expansão
volumétrica de um líquido com a temperatura dentro de um recipiente fechado. A
equação que rege esta relação é:




Onde:
t = temperatura do líquido em ºC
to = temperatura de referência do líquido em ºC (normalmente 0ºC)
Vo = volume do líquido à temperatura de referência
Vt = volume do líquido à temperatura t em ºC
|1, |2, e |3 = coeficiente de expansão do líquido
At = t - to

Teoricamente, devido aos termos de segunda e terceira ordem, esta relação
não é linear. Porém, estes termos são desprezíveis e na prática consideramos esta
relação como linear e utilizamos a equação a seguir.


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a) Termômetro de vidro

Este termômetro consta de um bulbo de vidro ligado a um tubo capilar,
também de vidro, de seção uniforme e fechado na parte superior. O bulbo e parte do
capilar são preenchidos por um líquido sendo que na parte superior do capilar existe
uma câmara de expansão para proteger o termômetro no caso da temperatura
exceder o seu limite máximo. Sua escala é linear e normalmente fixada no tubo
capilar no invólucro metálico.

Nos termômetros industriais, o bulbo de vidro é protegido por um poço
metálico e o tubo capilar pelo invólucro metálico.













Termômetro de vidro industrial


Diversos líquidos tais como o mercúrio, tolueno, álcool etílico, pentano, etc.,
são utilizados na fabricação de termômetro de vidro.

Normalmente emprega-se o mercúrio ou álcool etílico como líquido
termométrico, sendo que o mercúrio é o mais utilizado.

A tabela abaixo apresenta a faixa de utilização dos principais líquidos
termométricos.







Câmara de expansão
Tubo de vidro
Escala calibrada
Líquido Líquido
Poço protetor
Bulbo


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TABELA : Faixa de utilização dos principais líquidos termométricos


Para o caso do mercúrio, cuja faixa normal é de - 38 a 350ºC, pode-se elevar
este limite até 550ºC mediante emprego de vidro adequado e injeção de um gás
inerte sob pressão, pois isto faz com que se evite a vaporização do mercúrio.

Por se tratar de um medidor barato, o termômetro de vidro industrial é
utilizado na indicação de temperatura de pequena flutuação, no processo em que a
leitura da temperatura no próprio local não se constitui problema, bem como para os
casos em que precisão abaixo de ± 1% e resposta rápida não se fizerem
necessárias.

Algumas recomendações:

- Não utilizar nos pontos em que haja mudanças bruscas de temperatura, pois
poderia trincar o capilar de vidro.

- Para evitar erros, devido a temperatura ambiente, o bulbo deverá estar
completamente imerso.

- Instalar o bulbo dentro de um poço metálico para proteção mecânica,
resistência
à corrosão e permitir retirada em operação.

- O bulbo do termômetro deve ser instalado na mesma direção e sentido
oposto ao do fluxo, a fim de que a vazão média do fluido seja suficiente para
dar um rápida transferência de calor.


b) Termômetro de Líquido com Capilar Metálico

Este termômetro consta de um bulbo de metal ligado a um capilar metálico e
um elemento sensor. Neste caso, o líquido preenche todo o instrumento e com uma
variação da temperatura se dilata deformando elasticamente o elemento sensor.

A este elemento sensor é acoplado um ponteiro que pode girar livremente
sobre uma escala graduada. Como a relação entre a deformação do elemento
sensor e a temperatura é proporcional, este instrumento nos fornece uma leitura
linear.



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Termômetro de líquido com capilar metálico

Tipos de metais utilizados na construção do termômetro

a) Bulbo - Suas dimensões variam de acordo com a sensibilidade desejada e
também com o tipo de líquido utilizado na aplicação. Os materiais mais usados para
sua confecção são: aço inoxidável, chumbo, monel e cobre.


b) Capilar - Suas dimensões são também variáveis, sendo que o seu comprimento
máximo é de 60 metros para líquidos orgânicos e de 15 metros para enchimento
com mercúrio. Normalmente é confeccionado em aço, chumbo ou cobre.

c) Elemento sensor - Os materiais mais usados para sua confecção são: aço
inoxidável e bronze fosforoso.








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OBSERVAÇÃO:

No caso de utilizar o mercúrio como líquido de enchimento, o material do
bulbo capilar e sensor não pode ser de cobre ou liga do mesmo.

c) Tipos de líquidos de enchimento

Como líquido de enchimento empregam-se mercúrio, xileno, tolueno, etc., por
terem alto coeficiente de expansão.

Dentre eles, o mercúrio é o mais utilizado, pois permite medir ampla faixa de
temperatura (a diferença entre o ponto de ebulição e solidificação é grande) e
porque apresenta baixo coeficiente de atrito.A tabela abaixo apresenta a faixa de
utilização dos principais líquidos de enchimento.

TABELA : Faixa de utilização dos principais
líquidos de enchimento


OBSERVAÇÃO: A faixa de utilização dos líquidos ultrapassa os limites do ponto de
ebulição porque o recipiente é preenchido sob pressão elevada (aproximadamente
40 atm).

Basicamente, três tipos de elemento sensor podem ser utilizados para
medição de temperatura neste tipo de instrumento.



Tipos de elemento sensor


Pelo fato deste sistema utilizar líquido inserido num recipiente e da distância
entre o elemento sensor e o bulbo ser considerável, as variações na temperatura
ambiente afetam não somente o líquido no bulbo, mas todo o sistema (bulbo, capilar
e sensor), causando erro de indicação ou registro. Este efeito da temperatura


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ambiente é compensado de duas maneiras que são denominadas classe IA e classe
IB.

Na classe IB a compensação é feita somente na caixa do sensor através de
uma lâmina bimetálica ou um espiral de compensação. Este sistema é normalmente
preferido por ser mais simples e ter respostas mais rápidas, porém, o comprimento
máximo do capilar desse tipo é aproximadamente 6 metros.

Quando a distância entre o bulbo e o instrumento é muito grande, ou se
deseja alta precisão, utilizam-se instrumentos da classe IA onde a compensação é
feita na caixa e no capilar (compensação total). Neste caso a compensação é feita
por meio de um segundo capilar, ligado a um elemento de compensação idêntico ao
da medição, sendo os dois ligados em oposição. Este segundo capilar tem seu
comprimento idêntico ao capilar de medição, porém não está ligado ao bulbo.



Compensação da temperatura ambiente

OBSERVAÇÃO:Quando o líquido de enchimento é o mercúrio, alguns autores
costumam classificar este sistema na classe VA e classe VB, porém sua construção
é a mesma da classe I.

O termômetro de líquido com capilar metálico é utilizado em algumas
indústrias para indicação e registro, pois permite leituras remotas e por ser o mais
preciso dos sistemas mecânicos de medição de temperatura (sua precisão é
± 0,5%), porém não é muito recomendado para controle devido seu tempo de
resposta ser relativamente grande.

Recomendações:

– Instalar o bulbo dentro de um poço protetor para permitir manutenção com o
processo em operação.
– Sempre que for instalado dentro de um poço protetor, preencher o espaço entre o
bulbo e o poço a fim de reduzir o atraso na resposta. Para tal, podemos usar
mercúrio, óleo, grafite, glicerina, etc...


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– Não dobrar o capilar com curvatura acentuada para que não se formem restrições
que prejudicariam o movimento do líquido no seu interior, causando falha no
funcionamento do termômetro.
– O comprimento máximo do capilar deste sistema deve ser de 60 metros para os
líquidos orgânicos e de 15 metros para enchimento com mercúrio.


7.2.2 Termômetro à dilatação de sólidos

O termômetro bimetálico baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos
metais com a temperatura.

A equação básica que rege esta relação é:



Onde:
t = temperatura do metal em ºC
to = temperatura de referência do metal em ºC (normalmente 0ºC)
Lo = comprimento do metal à temperatura de referência
Lt = comprimento do metal à temperatura t em ºC
o = coeficiente de dilatação linear
At = t - to

Baseado no fato de que dois metais diferentes modificam as suas dimensões
de modo desigual ao variar a temperatura, o termômetro bimetálico consiste em
duas lâminas de metal justapostas, formando uma só peça e geralmente na forma
helicoidal. Uma extremidade da hélice é fixa e a outra é ligada a um ponteiro que
pode girar livremente sobre uma escala circular graduada.









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Para a construção de um termômetro bimetálico normalmente usa-se o Invar
(64%Fe- 36%Ni) como metal de baixo coeficiente de dilatação e o latão como metal
de alto coeficiente de dilatação, porém, para temperaturas mais elevadas, utiliza-se
também o níquel como metal de alto coeficiente de dilatação térmica.

Estes termômetros têm aplicação similar às dos termômetros de vidro, porém,
por serem resistentes, admitem condições de trabalho mais pesados. São utilizados
para medir temperaturas na faixa de -50 ~ + 500ºC com precisão de ± 1%, onde
respostas rápidas não são exigidas.

Recomendações na instalação

– Utilizar sempre poço protetor metálico para evitar corrosão, dar proteção mecânica
e permitir manutenção com o processo em operação.
– Em baixa temperatura a caixa do termômetro bimetálico deve ser hermeticamente
selada para evitar que a penetração da umidade venha a formar gelo, prejudicando
os componentes internos do instrumento.
– Para evitar erros devido à temperatura ambiente, o bimetálico deve estar
completamente imerso no fluido.
– A velocidade do fluido deve ser bastante alta a fim de assegurar uma rápida
transferência de calor.


7.3 Medição de temperatura por termopar

7.3.1 Introdução

A medição de temperatura também pode ser feita pela obtenção de uma força
eletromotriz gerada quando dois metais de natureza diferente tem suas
extremidades unidas e submetidas à temperaturas distintas. Isto ocorre devido aos
metais distintos possuírem densidades de elétrons livres específicos e quando
unidos em suas extremidades provocar migração desses elétrons do lado de maior


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densidade para o de menor densidade ocasionando uma diferença de potencial
entre os dois fios metálicos.

Esta diferença de potencial não depende nem da área de contato e nem de
sua forma, mas sim da diferença de temperatura entre as extremidades
denominadas junção quente e fria.
7.3.2 Efeitos Termoelelétricos

Quando dois metais são unidos em suas extremidades e estas mantidas à
diferentes temperaturas, três fenômenos ocorrem simultaneamente que são:

a) Efeito Seebeck

Esse efeito foi descoberto em 1821 pelo físico alemão T. J. Seebeck quando
ele observou em suas experiências que em um circuito fechado formado por dois
fios de metais diferentes ocorre uma circulação de corrente enquanto existir uma
diferença de temperatura entre suas junções, e que sua intensidade é proporcional
à diferença de temperatura e à natureza dos metais utilizados.

Em 1887, Le Chatelier (físico Francês), utilizou pela primeira vez na prática
essa descoberta ao construir um termopar a partir de fios de platina e platina-rhodio
a 10% para medir temperatura. Esse termopar é ainda hoje utilizado, em muitos
laboratórios, como padrão de referência.



Circuito termoelétrico de Seebech.

b) Efeito Peltier

Em 1834, Peltier descobriu que, dado um par termoelétrico com ambas as
junções à mesma temperatura, se, mediante uma fonte externa, produz-se uma
corrente no termopar, as temperaturas das junções variam em uma quantidade não
inteiramente devido ao efeito Joule. A esse acréscimo de temperatura foi
denominado efeito Peltier.

O coeficiente Peltier depende da temperatura e dos metais que formam uma
junção e não depende da temperatura de outra junção. O efeito Peltier não tem


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aplicação prática nos termopares e sim na área de refrigeração com a utilização de
semicondutores especiais.

c) Efeito Thomson

Em 1854, Thomson concluiu, que a condução de calor ao longo dos fios
metálicos de um termopar, que não transporta corrente, origina uma distribuição
uniforme de temperatura em cada fio e, quando existe corrente, modifica-se em cada
fio a distribuição da temperatura em uma quantidade não somente devido ao efeito
Joule. A essa variação adicional na distribuição da temperatura denominou-se efeito
Thomson.

7.3.3 Leis Fundamentais dos Circuitos Termoelétricos

A base da teoria termolétrica nas medições de temperatura com termopares
está fundamentada em três leis que garantem a compreensão dos fenômenos que
ocorrem ao se utilizar os sensores tipo termopares na obtenção de valores
instantâneos de temperatura em um processo industrial específico.

a) Lei do Circuito Homogêneo

A força eletromotriz (f.e.m.) termal desenvolvida em um circuito termoelétrico
formado por dois metais homogêneos mas de naturezas diferentes, depende única e
exclusivamente da diferença de temperatura entre as junções e de suas
composições químicas, não sendo assim interferida pelo gradiente de temperatura e
nem de sua distribuição ao longo dos fios.



Lei do Circuito Homogêneo

b) Leis dos metais intermediários

Num circuito constituído por condutores de vários metais diferentes, a força
termoeletromotriz total será zero (0) se todo o circuito estiver à mesma temperatura.
Quando um circuito formado de dois fios de natureza diferente com suas junções em
temperaturas diferentes, corta-se um dos fios e introduz-se em terceiro fio de outra
natureza, a f.e.m. criada originalmente não é modificada, desde que as duas junções
criadas pelo terceiro fio estejam à mesma temperatura.


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Lei dos Metais Intermediários

Onde se conclui que:


Um exemplo de aplicação prática desta lei é a utilização de contatos de latão
ou cobre, para interligação do termopar ao cabo de extensão no cabeçote.


c) Lei da Temperatura Intermediária

A f.e.m. gerada num termopar de metais homogêneos, com suas junções a
temperaturas T1 e T2, é igual a soma algébrica da f.e.m. do termopar com uma
junção na temperatura T1 e a outra numa temperatura qualquer T com a f.e.m. do
mesmo termopar com suas junções a T e T2. Assim, a f.e.m. gerada depende
somente da diferença entre a junta fria, independente de qualquer temperatura
intermediária f.e.m.



Lei da temperatura intermediária







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7.3.4 Construção de Termopares

a) Termopar Convencional (Nu)

Como se pode ver na figura 30, o tipo mais simples de termopar consiste em
unir dois fios de diferentes naturezas por uma de suas extremidades. Este termopar
denomina-se termopar nu.

Termopar de tio nu A = B

Para se construir a junção de medição do termopar, deve-se tomar as
seguintes precauções; remover o óxido existente na superfície do fio, colocar o par
termelétrico em contato por aderência e logo após, pelo método apropriado,
executar a operação de soldagem.


Os métodos mais utilizados na confecção dos termopares estão apresentados
na tabela seguinte onde ―a, b e c‖ indicam a forma de junção de medição.



Nota: (1) diâmetro maior que 1,6 mm
(2) diâmetro menor que 1,6 mm




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O termopar tipo nu, normalmente, não é utilizado nessas condições, então
usa-se um termopar com tubo isolante, geralmente de cerâmica, com dois ou quatro
furos onde se introduz os pares termelétricos.

Como os termopares com isolantes térmicos têm facilidade para danificar-se,
devido a sua fragilidade e não total proteção contra a atmosfera, costuma-se utilizá-
los em raras condições. Para amenizar o problema, o termopar com isolante térmico
é introduzido dentro de um poço protetor e neste estado é utilizado em larga escala.









Termopar com isolante térmico



b) Termopar com Isolação Mineral

Com o desenvolvimento da energia nuclear, tornam-se severas as exigências
para utilização de sensores de temperatura nessa área. Desse modo surgiu o
termopar com isolação mineral, para garantir, entre outras vantagens, maior
estabilidade e resistência mecânica.
O termopar com isolação mineral consiste de 3 partes básicas: um ou mais pares de


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fios isolados entre si, um material cerâmico compactado para servir de isolante elétrico e
uma bainha metálica externa.





Termopar tipo isolação Mineral


O processo de fabricação dos termopares com isolação mineral começa com
os termoelementos de diâmetros definidos, inseridos num tubo metálico e isolados
entre si e o tubo por um material cerâmico (pó de óxido de magnésio). Através de
um processo mecânico de trefilação (estiramento), o tubo e os termoelementos são
reduzidos em seus diâmetros (aumentando seu comprimento) e o óxido de
magnésio fica altamente compactado, isolando e posicionando os fios em relação a
bainha metálica.

O óxido de magnésio é um excelente isolante elétrico e um bom condutor
térmico, de maneira que quando compactado, ocupa todos os espaços internos,
isolando eletricamente os fios entre si e a bainha além de dar alta resistência
mecânica ao conjunto e proporcionar boa troca térmica.

Como este processo de trefilação ou estiramento (redução do diâmetro e
aumento do comprimento proporcionalmente), cria tensões moleculares intensas no
material, torna-se necessário tratar termicamente o conjunto Este tratamento térmico
alivia
estas tensões e recoloca o termopar em sua curva característica; obtendo assim um
produto final na forma de cabos compactados, muito reduzidos em seus diâmetros
(desde 0,5mm até 8,0mm de diâmetro externo), porém mantendo proporcionalmente
as dimensões e isolação da forma primitiva.

Existe uma relação entre diâmetro da bainha para o diâmetro dos fios
termopares e espessura da parede da bainha, oferecendo uma razão para a
espessura da bainha (para proteção do termopar) e espaçamento interno (para
garantir a elevada isolação elétrica em altas temperaturas).



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Onde: dF é o diâmetro dos fios termopares, eB é a espessura da parede da
bainha e e é o espaçamento entre os fios e a bainha.

Na tabela abaixo tem-se alguns valores de diâmetros dos fios (dB) e
espessura da bainha (eB) em função do diâmetro externo (D) para termopar com
isolação mineral simples:

TABELA : diâmetros dos fios (dB) e espessura da bainha (eB) em função do
diâmetro externo (D)



Nota:

A isolação elétrica mínima típica do termopar tipo mineral admitida entre os
condutores e a bainha é de 100MO à 20ºC.

c) Tipos de Junções de Medições

Podemos classificar os termopares com isolação mineral em relação à
posição da junção de medição com a bainha metálica, em três tipos:






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- Junção Exposta:

Neste tipo de montagem, parte da bainha e da isolação são removidos,
expondo os termoelementos ao ambiente.

Tem como características um tempo de resposta extremamente pequeno e
grande sensibilidade a pequenas variações na temperatura, mas apresenta como
desvantagem o rápido envelhecimento dos termoelementos devido ao contato com o
ambiente agressivo, altas temperaturas e pressões.

- Junção Aterrada:

Neste, os termoelementos e a bainha são soldados juntos para formar a
junção de medição. Assim os fios são aterrados na bainha.

Este tipo de montagem apresenta um tempo de resposta um pouco maior que
a junção exposta, mas ainda assim menor que a junção isolada; podendo ser usado
em ambientes agressivos devido a isolação dos termoelementos.

Não é recomendável para ambientes sujeitos a ruídos devido à captação dos
mesmos, podendo transmiti-los para o instrumento indicador gerando erros e
instabilidade na leitura.

- Junção Isolada:

É quando a junção de medição é isolada eletricamente da bainha. Este tipo
de montagem é o mais utilizado.

Suas características são:

1. Um tempo de resposta maior que as montagens anteriores
2. Os termoelementos ficam totalmente protegidos do meio externo garantindo maior
vida útil e podendo ser usado em ambientes sujeitos a campos elétricos, pois sendo
isolado da bainha, fica mais imune a interferências eletrostáticas.













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d) Vantagens do Termopar com Isolação Mineral

- Estabilidade na F.E.M.
Esta estabilidade é caracterizada pelos condutores estarem totalmente protegidos
de ambientes agressivos que normalmente causam oxidação e envelhecimento dos
termopares.

- Resposta Rápida
O pequeno volume e alta condutividade térmica do óxido de magnésio, promovem
uma rápida transferência de calor, superior aos termopares com montagem
convencional.

- Grande Resistência Mecânica e Flexibilidade
Devido a alta compactação do óxido de magnésio dentro da bainha metálica
mantendo os termoelementos uniformemente posicionados, permite que o tubo seja
dobrado, achatado, torcido ou estirado, suportando pressões externas e "choques
térmicos" sem qualquer perdas de suas propriedades termoelétricas.

- Facilidade de Instalação
A dimensão reduzida, a grande maleabilidade e alta resistência mecânica do
termopar com isolação mineral, asseguram uma facilidade de instalação mesmo em
locais de difícil acesso.

- Resistência a Corrosão
Os termopares com isolação mineral são disponíveis com diversos tipos de capas
metálicas, para garantir sua integridade em qualquer tipo de ambiente corrosivo,
qualquer que seja o termopar.

- Resistência de Isolação (a frio)
A resistência de isolação entre condutores e bainha é sempre superior a 100 MO (a
200C) qualquer que seja o diâmetro, em qualquer condição de umidade. Valores
segundo norma ASTM E-608/84.


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- Blindagem Eletrostática
A bainha metálica devidamente aterrada, oferece excelente blindagem contra
interferências eletrostáticas (ruídos).

e) Materiais para Fabricação da Bainha

A escolha do material da bainha é fundamental para a vida útil do termopar
com isolação mineral, pois se a bainha resistir ás condições do ambiente agressivo,
o termoelemento também resistirá.



7.3.5 Tipos e Características dos Termopares Comerciais

Existem várias combinações de 2 metais condutores operando como
termopares. As combinações de fios devem possuir uma relação razoavelmente
linear entre temperatura e f.e.m.; devem desenvolver uma f.e.m. por grau de
mudança de temperatura, que seja detectável pelos equipamentos normais de
medição.

Foram desenvolvidas diversas combinações de pares de Ligas Metálicas,
desde os mais corriqueiros de uso industrial, até os mais sofisticados para uso
especial ou restrito a laboratório.

Essas combinações foram feitas de modo a se obter uma alta potência
termoelétrica, aliando-se ainda as melhores características como homogeneidade
dos fios e resistência à corrosão, na faixa de utilização, assim cada tipo de termopar


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tem uma faixa de temperatura ideal de trabalho, que deve ser respeitada, para que
se tenha a maior vida útil do mesmo.

Podemos dividir os termopares em dois grupos, a saber:
- Termopares Básicos
- Termopares Nobres




a) Termopares Básicos

São assim chamados os termopares de maior uso industrial, em que os fios
são de custo relativamente baixo e sua aplicação admite um limite de erro maior.

TIPO ―T‖
- Nomenclaturas: T - Adotado pela Norma ANSI
Cu - Co
Copper-Constantan

- Liga: ( + ) Cobre - (99,9%)
( - ) Constantan - São as ligas de Cu-Ni compreendidos no intervalo entre
Cu50 e Cu65 Ni35. A composição mais utilizada para este tipo de temopar é
de Cu58 Ni42.

- Identificação da polaridade: o positivo (cobre) é avermelhado.

- Características:

• Faixa de Utilização: - 184 a 370ºC
• FEM produzida: -5,333 a 19,027 mV
• Potência termoelétrica média: 5,14 mV / 100ºC (para temperaturas positivas)
Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
• Apresenta uma boa precisão na faixa de utilização, devido à grande
homogeneidade do cobre.
• Em temperaturas acima de 310ºC o cobre começa a se oxidar e próximo de
400ºC, oxida-se rapidamente.
• Com certas precauções e devidamente calibrado, pode ser utilizado até -
2620C.

- Aplicações:

Criometria (baixas temperaturas). Indústrias de Refrigeração, Pesquisas
Agronômicas e Ambientais, Química e Petroquímica.



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TIPO "J‖
- Nomenclatura: J - Adotada pela Norma ANSI
Fe-Co
lron-Constantan

- Liga: ( + ) Ferro - (99,5%)
( - ) Constantan - Cu58 Ni42, normalmente se produz o ferro e a partir de sua
característica casa-se o constantan adequado.

- Identificação da polaridade: o positivo (ferro) é magnético, o negativo não é
magnético.

- Características:

• Faixa de utilização: O a 7600C
• FEM produzida: O a 42,922mV
• Potência termoelétrica média: 5,65mV/1000C
• Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
• Baixo custo relativo, sendo assim é um dos mais utilizados industrialmente.
• Tem baixa homogeneidade, devido à dificuldade de obtenção do ferro com alto teor
de pureza.
• Indicado para serviços contínuos até 7600C em atmosfera neutra ou redutora.
• Limite máximo de utilização em atmosfera oxidante de 7600C, devido à rápida
oxidação do ferro.
• Utilizar tubo de proteção acima de 480ºC.
• Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0ºC, porém, a
possível ferrugem ou quebra do ferro, sob esta condição, o tornam inadequado.
- Aplicação: Centrais de Energia, Metalúrgica, Química, Petroquímica, Indústrias em
geral.

TIPO "E"

- Nomenclatura: E - Adotada pela Norma ANSI
NiCr-Co

- Liga: ( + ) Chromel - Ni90Cr10
( - ) Constantan - Cu58 Ni42

- Identificação da polaridade: o positivo (Chromel) é mais duro.

- Características:

• Faixa de utilização: 0 a 8700C
• FEM produzida: O a 66,473mV
• Potência Termoelétrica média: 7,64mV/1000C
• Pode ser utilizado em atmosferas a vácuo, inertes e oxidantes.


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• Possui a maior potência termoelétrica dentre os termopares mais utilizados.
• Em temperaturas abaixo de 0ºC os fios não sofrem corrosão, podendo, assim
ser utilizado em temperaturas abaixo de 0ºC.
• É utilizado em termopilha e em pirômetro de radiação.
• Possui alta estabilidade na f.e.m. (durabilidade) devido à sua resistência à
oxidação.
• Vulnerável à atmosfera redutora.

- Aplicações: Química e Petroquímica.


TIPO ―K‖
- Nomenclaturas: K - Adotada pela Norma ANSI
NiCr-Ni - Adotada pela Norma DIN

- Liga: ( + ) Chromel - Ni90Cr10
( - ) AIumel - Ni95,4Mn1,8Si1,6AI1,2

- Identificação da Polaridade: o negativo (alumel) é levemente magnético, o positivo
não é magnético.

- Características:

• Faixa de utilização: 0 a 1260ºC
• FEM Produzida: 0 a 50,990mV
• Potência Termoelétrica média: 4,05mV/1000C
• Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes.
• Em altas temperaturas (entre 800 a 1200ºC) é mais resistente mecanicamente, do
que os tipos S e R, tendo uma vida útil superior ao tipo J.
• Vulnerável em atmosferas redutoras e sulfurosas, com gases como SO2 e H2S,
requerendo substancial proteção quando utilizado nestas condições.
• Sua mais importante aplicação ocorre na faixa de 700 a 1260º.
• Pode ser utilizado, ocasionalmente, para temperaturas abaixo de 0ºC.

- Aplicações: Metalúrgicas, Siderúrgicas, Fundição, Usina de Cimento e CaL, Vidros,
Cerâmica, indústrias em geral.

a) Termopares Nobres

São aqueles que os pares são constituídos de platina. Embora possuam custo
elevado e exijam instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido à baixa
potência termoelétrica, apresentam uma altíssima precisão, dada a homogeneidade
e pureza dos fios termopares.





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TIPO "S"

- Nomenclaturas: S - Adotada pela Norma ANSI
Pt Rh 10% - Pt

- Liga: ( + ) Platina Rhodio 10%
( - ) Platina 100%

- Identificação da polaridade: o positivo (Pt90Rh10) é mais duro.

- Características:

• Faixa de utilização: 0 a 1480ºC
• FEM produzida: 0 a 15,336mV
• Potência termoelétrica média: 1,04mV/100ºC
• Pode ser utilizado em atmosferas inertes e oxidantes.
• Apresenta boa precisão em altas temperaturas.
• Define a Escala Internacional Prática de Temperatura/IPTS na faixa de 630,74
(ponto de fusão do antimônio) a 1064,43ºC (ponto de fusão do ouro), sendo adotado
como padrão nesta faixa.
• Utilizado como padrão na calibração de outros termopares.
• Foi desenvolvido em 1886 por Le Chatelier.
• Usado em medidas de alta precisão.
• Não devem ser utilizados em atmosfera redutora, requerendo substancial proteção
quando aplicado neste tipo de ambiente.
• Para altas temperaturas (±1300ºC), devem ser utilizados isoladores e tubos
protetores de alta alumina (tipo 710).
• Não deve ser utilizado em temperaturas abaixo de 0ºC, pois sua curva de f.e.m. x
Temperatura varia irregularmente.
• Depois de submetido a altas temperaturas (acima 1480ºC), para ser utilizado
novamente, deve ser calibrado.
• Com o uso próximo de seu limite de aplicação, a platina pura apresenta
crescimento de grão acentuado, tornando-se quebradiça e isto pode tornar a vida útil
do termopar curta, quando aplicado em processos sujeitos a esforços mecânicos
(vibração).

- Aplicações: Siderúrgica, Fundição, Metalúrgica, Usina de Cimento, Cerâmica, Vidro
e Pesquisa Científica.

É utilizado em "Sensores Descartáveis" na faixa de 1200 a 1768, para
medição de temperatura de metais líquidos em Siderúrgicas e Fundições.






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TIPO ―R‖

- Nomenclaturas: R - Adotada pela Norma ANSI
PtRh 13% - Pt

- Liga: ( + ) Platina 87% Rhodio 13%
( - ) Platina 100%

- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt87Rh13) é mais duro.

- Características:

• Faixa de utilização: 0 a 1480ºC
• f.e.m produzida: 0 a 17,163mV
• Potência termoelétrica média: 1,16mV/100ºC
• Possui as mesmas características do tipo S, porém tem uso industrial menor que
este.
• Possui uma potência termoelétrica cerca de 11% maior que o tipo S.
• É um tipo recente, surgido a cerca de 40 anos atrás, devido à necessidade de se
adaptar a alguns instrumentos que presentavam erros da ordem de 20%.

- Aplicações: As mesmas do tipo ―S‖.


Tipo ―B‖

- Nomenclatura: B – Adotada pela Norma ANSI

- Couple 18 (termopar 18): Na Alemanha
- Pt Rh 30 - Pt Rh 6

- Liga: ( + ) Platina 70% Rhodio 30%
( - ) Platina 94% Rhodio 6%

- Identificação da Polaridade: o positivo (Pt70Rh30) é mais duro.

- Características:

• Faixa de utilização: 870 a 1705ºC
• FEM produzida: 3,708 a 12,485mV
• Potência termoelétrica média: 1,05mV/10OºC
• Pode ser utilizado em atmosferas inertes, oxidantes e por curto período de tempo
em vácuo.
• É utilizado em medidas constantes de temperatura elevadas (acima de 1400ºC)


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• Apresenta melhor estabilidade na FEM e resistência mecânica, do que os tipos ―S‖
e ―R‖ a temperaturas elevadas.
• Não necessita de compensação da junta de referência, se a temperatura desta não
exceder a 50ºC.
• Não necessita de cabo de compensação se a temperatura de seus terminais não
exceder a 100ºC.
• Não pode ser utilizado em temperatura inferior a 100ºC.
• Deve-se utilizar isoladores e tubos protetores de alta alumina (tipo 710).

- Aplicações: Vidro, Siderúrgica, alta temperatura em geral.


7.4 Medição de temperatura por termorresistência

Um dos métodos elementares para medição de temperatura envolve
mudança no valor da resistência elétrica de certos metais com a temperatura. São
comumente chamados de bulbo de resistência e por suas condições de alta
estabilidade e repetibilidade, baixa contaminação, menor influência de ruídos e
altíssima precisão, são muito usados nos processos industriais.

Essas características aliadas ao pequeno desvio em relação ao tempo o
Tornou Padrão Internacional (ITS-90) para a medição de temperatura na faixa de -
259,3467ºC a 961,78ºC.

As termoresistências ou bulbos de resistência ou termômetro de resistência
ou RTD, são sensores que se baseiam no princípio de variação da resistência
ôhmica em função da temperatura. Elas aumentam a resistência com o aumento da
temperatura.

Seu elemento sensor consiste de uma resistência em forma de fio de platina
de altam pureza, de níquel ou de cobre (menos usado) encapsulado num bulbo de
cerâmica ou de vidro.

Entre estes materiais, o mais utilizado é a platina pois apresenta uma ampla
escala de temperatura, uma alta resistividade permitindo assim uma maior
sensibilidade, um alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura, uma
boa linearidade resistência x temperatura e também por ter rigidez e dutibilidade
para ser transformada em fios finos, além de ser obtida em forma puríssima.
Padronizou-se então a termoresistência de platina.

A equação matemática que rege a variação de resistência em função da
temperatura chama-se de equação Callendar-Van Dusen e que está mostrada
abaixo:





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355
Para o range de - 200 a 0ºC:



Para o range de 0 a 850ºC:



Onde:
Rt = resistência na temperatura t
R0 = resistência a 0ºC
t = temperatura ºC
A, B e C = coeficientes determinados pela calibração:



O número que expressa a variação da resistência em função da temperatura
é chamado de alfa (o) e se relaciona da seguinte forma:


Onde:
R100 = resistência a 100ºC
R0 = resistência a 0ºC


Um valor típico de alfa para R100 = 138,50 O é de 3,850 . 10
-3
O . O
-1
ºC
-1
,
segundo a DIN-IEC 751/85.

O bulbo de resistência se compõe de um filamento, ou resistência de Pt, Cu
ou Ni, com diversos revestimentos, de acordo com cada tipo e utilização.

As termoresistências de Ni e Cu têm sua isolação normalmente em esmalte,
seda, algodão ou fibra de vidro. Não existe necessidade de proteções mais
resistentes à temperatura, pois acima de 300ºC o níquel perde suas características
de funcionamento como termoresistência e o cobre sofre problemas de oxidação em
temperaturas acima de 310ºC.

Os sensores de platina, devido a suas características, permitem um
funcionamento até temperaturas bem mais elevadas, têm seu encapsulamento


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normalmente em cerâmica ou vidro. A este sensor são dispensados maiores
cuidados de fabricação pois, apesar do Pt não restringir o limite de temperatura de
utilização, quando a mesma é utilizada em temperaturas elevadas, existe o risco de
contaminação dos fios.

a) Elemento isolante tipo vidro de selagem



Isolante de vidro


Ao bobinar o fio de platina, deve-se manter, em cada passo, distância iguais,
como medida de segurança, evitando, assim, quando submetidos a altas
temperaturas, contactarem entre si e, por conseguinte, não entrarem em curto-
circuito.

Outro fator importante em bobinar o fio com distâncias paralelas iguais, é
evitar o ruído indutivo.

Por não ter contato direto com o exterior e apresentar ausência de
condensação em temperaturas baixas, é utilizado para temperaturas na faixa de -
269,15ºC a 450ºC e funciona como elemento isolante.

Tamanho - O diâmetro varia de 1 mm a 4 mm, e o comprimento, de 10 mm a
40 mm.

b) Elemento isolante do tipo cerâmica




Isolante de cerâmica


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Neste elemento isolante o fio de platina, após bobinar a cerâmica, é envolto
por uma selagem de cerâmica.

Por ser o coeficiente de dilatação da cerâmica muito pequeno em relação à
platina, ao bobinar, projetar e fazer a construção com fio de resistência, deve-se
levar em consideração a deformação do mesmo, de acordo com a temperatura de
utilização.

A faixa de utilização do elemento isolante tipo cerâmica é de até 800ºC.
Tamanho - Diâmetro 1,6 mm a 3 mm, comprimento de 20 mm a 30 mm.


c) Bulbo de resistência tipo isolação mineral (Bainha)


Neste tipo de bulbo de resistência, coloca-se o elemento isolante e o condutor
interno dentro de um tubo fino de aço inoxidável com óxido de magnésio ou outros
elementos, de acordo com a necessidade do processo em síntese.

Por não possuir camada de ar dentro do tubo, tem boa precisão na resposta.
Tem grande capacidade para suportar oscilação. Por ser dobrável, de fácil
manutenção e instalação, é utilizado em lugares de difícil acesso. O elemento usado
como protetor do condutor é de tipo vidro de selagem e cerâmica de selagem.

O bulbo de resistência tipo bainha, é fino e flexível. Seu diâmetro varia de 2,0
mm a 4,0 mm.












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Bulbo de resistência tipo bainha


- Bulbo de Resistência Tipo Pt-100O

A termoresistência de platina é a mais usada industrialmente devido a sua
grande estabilidade e precisão. Esta termoresistência tem sua curva padronizada
conforme norma DIN-IEC 751-1985 e tem como características uma resistência de
100O a 0ºC.

Convencionou-se chamá-la de Pt-100, (fios de platina com 100O a 0ºC). Sua
faixa de trabalho vai de -200 a 650ºC, porém a ITS-90 padronizou seu uso até
962ºC aproximadamente.

Os limites de erros e outras características das termoresistências, são
referentes às normas DIN-IEC 751/1985. A seguir encontra-se uma tabela
relacionando a variação de resistência com a temperatura conforme norma DIN
seguidos pelos principais fabricantes no Brasil.



















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TABELA : Resistência Versus Temperatura para Pt-100

- Limites de Erros

Apresentamos os limites de erros para as classes A e B segundo a norma
DIN-IEC
751/85:

CLASSE B: ± 0,30 + (0,005.t)ºC
CLASSE A: ± 0,15 + (0,002.t)ºC

- Resistência de Isolação a Temperatura Ambiente

A resistência entre cada terminal do sensor e a bainha deve ser testada com
uma voltagem entre 10V a 100Vdc, sob temperatura entre 15ºC a 35ºC e uma
umidade relativa não excedendo a 80%. A polaridade deve ser trocada em todos os
terminais.

Em todos os casos, a resistência de isolação mínima é 100M O.

Resistência de Isolação a Máxima Temperatura

Com a voltagem não excedendo a 10Vdc, a resistência de isolação entre
cada terminal e a bainha não deve ser menor que mostrada na tabela:







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TABELA: Resistência de Isolação a Máxima Temperatura


Segundo a ASTM E-1137, temos:




- Auto-Aquecimento

O auto-aquecimento é causado pela corrente que passa pela resistência,
oriundo do instrumento de leitura. Por efeito Joule, há a geração de calor, quando
uma corrente elétrica atravessa uma resistência. (P = R . I2)

Para uma medição de temperatura com termoresistência, este aquecimento
pode levar a erros que comprometem esta medição; então este aquecimento tem
que ser limitado a pequenos valores para que possa ser desprezado. Para isto deve-
se limitar a corrente de excitação do sensor.

Pela norma DIN-IEC 751/85, a potência máxima desenvolvida numa
termoresistência não pode ser maior que 0,1 mW, o que na faixa de atuação do
sensor dá uma corrente máxima de 3 mA. Valores típicos recomendados são de
ordem de 1 a 2 mA.

A elevação da temperatura equivalente ao aumento da dissipação de calor na
termoresistência não deve exceder a 0,3ºC.

b) Tipos de Montagens

Na montagem convencional com bainha preenchida, tem-se o sensor
montado em um bulbo metálico com uma extremidade fechada e preenchido todos
os espaços com óxido de magnésio, permitindo uma boa troca térmica e protegendo
o sensor de choques mecânicos. A ligação do bulbo é feita com fios de cobre, prata


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ou níquel isolados entre si; sendo a extremidade aberta, selada com resina epoxi,
vedando o sensor do ambiente em que vai atuar.




Ainda assim neste tipo de montagem, a termoresistência não apresenta muita
resistência mecânica e não dispõe de condições para efetuar curvas, bem como tem
limitações relativas ao diâmetro externo e comprimento total.

Para suprir esse problema dimensional, foi desenvolvida a termoresistência
isolação mineral, na qual o bulbo sensor é interligado a um cabo isolação mineral
com fios de cobre comuns. Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro,
não limita o comprimento, apresenta rápida velocidade de resposta e da uma maior
flexibilidade permitindo dobras e curvas do cabo que antes era impossível, podendo
ser utilizada onde o acesso não era possível.






Observação:

As montagens com termoresistências são feitas de maneira similar aos
termopares quanto ao emprego de acessórios como cabeçotes, tubos e poços,
bucins, niples, entre outros.

Apresentamos um gráfico ilustrativo de tempo de resposta de uma
termoresistência isolação mineral.



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c) Circuito de medição de temperatura com bulbo de resistência tipo Pt-100.

A medição de temperatura utilizando bulbo de resistência é feita medindo-se a
variação da resistência elétrica do elemento sensor, através de técnicas avançadas
que garantem alta precisão nos valores obtidos.

Dentre essas técnicas a mais utilizada é sem dúvida a Ponte de Weatstone,
que com devidas modificações apresenta excelente performance.

O circuito em Ponte de Weatstone inicialmente é posta em equilíbrio e desta
forma não circula corrente entre os pontos A e B que se encontram com potenciais
idênticos. Quando ocorre variação de temperatura a resistência do sensor varia,
desequilibrando o circuito de forma proporcional à temperatura.

É fácil perceber, deste modo, que podemos efetuar a medição da temperatura
através da variação de uma resistência da ponte.

R0 = Resistência interna do condutor
R1, R2 = resistência fixa
R3 = resistência variável
R4 = resistência de medição
Rg = resistência interna do galvanômetro
ig = corrente que flui
E = fonte de alimentação





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Para utilizar deste circuito como instrumento de medição de temperatura,
podemos ter as seguintes ligações:

- Ligação a 2 fios




Nessa montagem, R4 é a termoresistência e R3 é a resistência variável para
balanceamento do circuito. As resistências indicadas como RL1 e RL2 são
resistências de fiação e ambas estão em série com R4. Esta resistência de fiação
tende a aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o medidor, quanto
menor a bitola do fio ou maior a temperatura ambiente. Este tipo de ligação pode ser
usado com relativa precisão até uma distância do sensor ao aparelho que depende
do comprimento, diâmetro e material do fio de ligação.

Temos abaixo uma tabela que mostra a relação bitola dos condutores x
distância máxima, entre termoresistência a dois fios e instrumento receptor.


TABELA: Bitola dos condutores x distância máxima


- Ligação a três fios

Este é o método mais utilizado para as termoresistências na indústria. Neste
circuito a configuração elétrica é um pouco diferente, fazendo com que a


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alimentação fique o mais próximo possível do sensor, permitindo que a RL1 passe
para o outro braço da ponte, balanceando o circuito. Na ligação a 2 fios as
resistências de linha estavam em série com o sensor, agora na ligação a 3 fios elas
estão separadas.


FIGURA X:

- Ligação a Quatro fios




FIGURA X:


A fonte de corrente S, fornece uma corrente estabilizada e conhecida através
da termoresistência R e a tensão gerada é medida com um voltímetro de alta
impedância ou potenciômetro. Desta forma a resistência dos condutores exerce um
efeito desprezível sobre a medição.

Este tipo de medição a 4 fios é pouco usada em indústria, tendo sua maior
aplicação em laboratórios e sendo usado em sensores padrões.

d) Poço de proteção para bulbo de resistência

Poço de proteção ou tubo protetor é uma peça cilíndrica, oca, fechada em
uma extremidade e rosqueada ou soldada na outra extremidade cujo objetivo é a de
garantir proteção mecânica e química ao bulbo de resistência permitindo assim
aumento de sua vida útil. O poço protetor é normalmente fabricado em material


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metálico cuja constituição química é escolhida em função de sua compatibilidade
com as condições do processo, podendo ser feito a partir de tarugo ou tubo de aço
inox 304, 316, 410, monel, tântalo ou outro metal conforme requerido. Para caso em
que a temperatura do processo for muito elevada, o poço deve ser construído com
cerâmica.

Outros Tipos de Bulbos de Resistência:

Existem vários tipos de sensores com características diferentes do Pt-100
convencional. São elas:




Calibração de Termoresistência

Apesar de ser um sensor de extrema precisão e altíssima repetibilidade, a
calibração também é necessária para a verificação dos limites de erros do sensor. O
tempo de uso, alterações na estrutura cristalina da platina ou mudanças químicas no
fio podem tirar o sensor de sua curva característica. Para se realizar uma calibração
de termoresistência, usa-se o Método dos Pontos

Fixos ou Método de Comparação.

- Método dos Pontos Fixos

Os pontos fixos mais utilizados segundo a ITS-90 são:

Ponto Triplo do Argônio ................................... -189,3442ºC
Ponto Triplo da Água ....................................... +0,010ºC
Ponto de Solidificação do Estanho .................. +231,928ºC
Ponto de Solidificação do Zinco ....................... +419,527ºC

- Método da Comparação

Para realizar este método é necessária a utilização de um termômetro de
resistência padrão com certificado de calibração.





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Normalmente este padrão é um sensor Pt-25,5. a 0ºC. A comparação é
efetuada em banhos de líquido agitado num range de aproximadamente -100 a
300ºC com uma excelente estabilidade e homogeneidade. A leitura dos sinais é feita
em uma ponte resistiva de precisão.


Recomendações na Instalação de Bulbos de Resistência:

Para que se tenha um perfeito funcionamento do sensor, são necessários
certos cuidados de instalação, bem como armazenagem e transporte, conforme
segue:

- Deve-se especificar materiais da proteção e ligações capazes de operar
na temperatura de operação requerida.

- O sensor deve ser imerso completamente no processo, para se evitar a perda de
calor por condução pelos fios e bainha. Para tal, um comprimento mínimo de
imersão e o uso de materiais de proteção com boa condutibilidade térmica também
são recomendados.

- Deve-se evitar choques mecânicos nas peças, pois estes podem danificar o
sensor.

- Deve-se utilizar fios de cobre de mesmo comprimento e diâmetro para a
interligação da termoresistência.

- Zonas de estagnação ou com baixas velocidades do fluido em contato com o
sensor, não devem ser utilizadas devido ao retardo e os erros causados à medição.

- Na ligação a 3 fios, se for necessário a troca de um dos fios de interligação;
recomenda-se trocar os 3 fios para que se tenha igualdade em seus valores
ôhmicos.

- Em locais sujeitos a ruídos internos, recomenda-se o uso dos cabos blindados e
torcidos.

- Em locais sujeitos a vibração, deve-se utilizar sensor com isolação mineral.











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Vantagens e Desvantagens na Escolha do Bulbo de Resistência

A – Vantagens

a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de
sensores.
b) Tem boas características de estabilidade e repetibilidade.
c) Com ligação adequada, não existe limitação para distância de operação.
d) Dispensa o uso de fios e cabos especiais, sendo necessário somente fios de
cobre comuns.
e) Se adequadamente protegido (poços e tubos de proteção), permite a utilização
em qualquer ambiente.
f) Curva de Resistência x Temperatura mais linear.
g) Menos influência por ruídos elétricos.

B - Desvantagens

a) São mais caros do que os outros sensores utilizados nesta mesma faixa.
b) Baixo alcance de medição (máx. 630ºC).
c) Deterioram-se com mais facilidade, caso ultrapasse a temperatura máxima de
utilização.
d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura estabilizada
para a correta indicação.
e) Possui um tempo de resposta elevado.
f) Mais frágil mecanicamente.
g) Autoaquecimento, exigindo instrumentação sofisticada.


7.5 Medição de temperatura por radiação

Este medidor utiliza a radiação térmica emitida pelo corpo que se deseja
medir a temperatura. Por utilizar sensores eletro-eletrônicos este medidor possui
uma alta sensibilidade, com isto a faixa de medição normalmente começa em –50
°C.




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Pirômetro Radiamático


Estes medidores precisam ser ajustados para a emissividade dos corpos em
medição. Emissividade : Característica dos materiais relativa à intensidade da
radiação emitida.





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8 VÁLVULAS DE CONTROLE E POSICIONADORES

Apesar de nem sempre receber a devida atenção, a escolha do elemento final
de controle mais adequado é de grande importância para o bom desempenho de
uma malha de controle, pois ele é o responsável pela modificação de valores
diversos para que a variável sob controle seja mantida no valor desejado. Existem
diversos tipos de elementos finais de controle, tais como resistências elétricas,
bomba, motor, etc., porém, sem dúvida a de maior uso e por isto a mais importante é
a válvula de controle.

As válvulas de controle De forma genérica pode-se dizer que se trata de um
dispositivo cuja finalidade é a de provocar uma obstrução na tubulação com o objetivo
de permitir maior ou menor passagem de fluido por esta. Esta obstrução pode ser
parcial ou total, manual ou automática. Em outras palavras é todo dispositivo que
através de uma parte móvel abra, obstrua ou regule uma passagem através de uma
tubulação. Seu objetivo principal é a variação da razão do fluxo.

A sua classificação segundo princípio de acionamento são:

a) Manual
A operação da abertura e fechamento a ser realizada é feita pelo homem.

b) Auto-reguladora
A operação de abertura e fechamento é realizada utilizando a energia contida
no fluido.

c) Controle
Utiliza-se uma força auxiliar para operação e, o acionamento é feito de acordo
com os sinais provenientes dos controladores.

Uma válvula de controle consiste basicamente de dois conjuntos principais o
corpo e o atuador. O corpo e a parte da válvula que executa a ação de controle
permitindo maior ou menor passagem do fluido no seu interior, conforme a
necessidade do processo. O conjunto do corpo divide-se basicamente nos seguintes
subconjuntos:

a) corpo propriamente dito;
b) internos;
q) castelo, e
d) flange inferior.




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Nem todos os tipos de válvulas possuem obrigatoriamente o seu conjunto do
corpo formado por todos os subcomponentes acima mencionados. Em algum tipo de
válvulas, corpo e castelo formam uma só peça denominada apenas corpo; em outros
nem existe o flange inferior. Porém, vamos por ora desconsiderar tais
particularidades, optando por um conceito mais global, para posteriormente irmos
restringindo-o à medida em que formos analisando cada tipo de válvula de controle.

Sendo o conjunto do corpo, a parte da válvula que entra em contato direto
com fluido, deve satisfazer os requisitos de pressão, temperatura e corrosão do
fluido. Trata-se portanto de um vaso de pressão e como tal deve ser considerado.

Os tipos de válvulas são classificados em função dos respectivos tipos de corpos, e
portanto,
quando estivermos falando de tipos de válvulas subentenderemos tipos de corpos.
Podemos agrupar os principais tipos de válvulas em dois grupos:







- Deslocamento linear
















- Deslocamento rotativo




Define-se por válvula de deslocamento linear, a válvula na qual a peça móvel
vedante descreve um movimento retilíneo, acionada por uma haste deslizante;
enquanto que uma válvula de deslocamento rotativo é aquela na qual a peça móvel
vedante descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.
1 Globo Convencional

2 Globo Tres vias

3 Globo Gaiola

4 Globo Angular

5 Diafragma

6 Bi partido

7 Guilhotina
1 Borboleta;

2 Esfera;

3 Obturador Excêntrico;

4 Segmento de Esfera.


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Para cada tipo de processo ou fluido sempre temos pelo menos um tipo de
válvula que satisfaça os requisitos teóricos de processo, independente da
consideração econômica. Cada um desses tipos de válvulas possuem as suas
vantagens, desvantagens e limitações para este ou aquele processo.


8.1. Válvulas de deslocamento linear da haste

8.1.1 Sede simples

As montagens da denominada válvula globo tipo sede simples. É fabricada
em diâmetros de 1/2" até 4‖ conexões das extremidades rosqueadas (até 2‖),
flangeadas ou soldadas, nas classes de 150, 300, 600, 1500 e 2500 lb.

Neste tipo de válvula, o fluido no interior de corpo passa através de um único
orifício.

Notamos que o obturador é guiado duplamente, isto é, na parte superior e
inferior, e ainda um fato muito importante é que para a válvula fechar, o obturador
deve movimentar-se para baixo. Tal tipo de montagem e denominada de
normalmente aberta. Por outro lado, vemos a mesma válvula, só que o obturador
está invertido. Neste caso para a válvula abrir o obturador tem que descer. Esta é,
portanto, uma válvula normalmente fechada.





Válvula Globo Convencional Tipo Sede Simples



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Vemos uma outra sede simples um pouco diferente das anteriores. O
obturador é guiado apenas na parte superior e ao descer a válvula só pode fechar,
não existindo a possibilidade do obturador ser instalado em posição invertida ou por
baixo. Essa válvula em relação ao movimento de obturador de cima para baixo só
pode fechar.

O fato de uma válvula ser normalmente aberta eu fechada é um fator muito
importante a ser levado em consideração na escolha da válvula. Isso significa que
na posição de descanso, ou seja, sem força de atuação, a válvula pode ficar
completamente aberta ou completamente fechada. Uma válvula normalmente aberta
ficara totalmente aberta em caso de falta de suprimento de energia para operação
do atuador, no caso de uma válvula normalmente fechada ocorrerá o inverso.

As principais características da válvula globo sede simples são: proporciona
uma boa vedação e possui obturador estaticamente não balanceado. Assim sendo
podemos atingir um vazamento, quando a válvula estiver totalmente fechada de, no
máximo ate 0,01% da sua capacidade de vazão máxima.

Os índices de vazamento obtidos, estando a válvula de controle totalmente
fechada, são padronizados internacionalmente conforme a norma ANSI B16.104 -
"AMERICAN NATIONAL STANDARD FOR CONTROL VALVE LEAKAGE" a qual
define diversas classes de vazamento. Assim, de acordo com essa especificação, a
válvula globo sede simples possui um nível de vazamento Classe IV. Devemos
alertar que tais índices de vazamento são sempre considerados nas válvulas
conforme saem de fabricação, ou seja, para válvulas novas e limpas.

É no fato do seu obturador não ser balanceado que reside a principal
desvantagem da válvula sede simples, motivo pelo qual requer uma força de
atuação suficientemente grande para vencer as forças estáticas de fluido agindo
sobre o obturador, e poder movimentá-lo.



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Atuação das Forças Dinâmicas Provenientes do fluido agindo contra o obturador de
uma válvula globo sede simples



O índice de vazamento definido anteriormente, é para válvulas de fabricação
normal, ou suja, com assunto metal-metal. Contudo podemos atingir um índice de
menor vazamento (sem aumentar a força de assentamento do atuador), utilizando a
construção de assentamento composto, ou seja, metal-borracha, metal-teflon, etc.

Este tipo de construção, muitas vezes ainda designado pelo seu nome em
inglês, ―soft-seat‖.



Detalhe da construção de um Obturador Sede Simples com Assento tipo Composto
(―Soft Seat‖).


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Obtemos desta forma um índice de vazamento praticamente nulo (da ordem
de algumas bolhas de ar por minuto).

Um outro fato de muita importância nas válvulas globo sede simples, é a
direção do fluxo em relação a posição do conjunto obturador e anel da sede. O fluido
deve sempre entrar na válvula tendendo abri-la como mostra a figura 2. Uma flecha
estampada no corpo indica o sentido de montagem da válvula na tubulação.
Obtemos com isso as seguintes vantagens: aumento da vida útil das gaxetas e
propiciamento de uma operação mais suave, evitando-se assim o fenômeno de
"chattering‖.

Esse fenômeno pode ser facilmente explicado da seguinte forma: caso o fluxo
entre na válvula tendendo fechá-la, quando o obturador aproxima-se do anel da
sede, surge uma força dinâmica não balanceada produzida pela redução da
pressão, após a restrição. Essa força, que tende puxar o obturador de encontro à
sede, faz o obturador chocar-se continuamente contra a sede, devido a proximidade
entre ambos, danificando por completo o assentamento da válvula, além de ainda
produzir o indesejável ruído, de origem mecânica devido à oscilação vertical do
obturador.

Porém pese ao acima mencionado, existem situações nas quais é imperativo
a instalação da válvula sede simples com o fluxo tendendo fechar a válvula. Um
exemplo disso é o caso de alta pressão diferencial.

Nestes casos devemos agir com critério e cuidado na especificação dos
materiais dos internos no intuito de prolongarmos a sua vida útil.



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Válvula Globo Convencional Tipo Sede Dupla



8.1.2 Sede dupla

Duas montagens diferentes da válvula globo sede dupla, assim denominada
pelo fato do fluxo passar através de duas passagens ou orifícios.

É fabricada normalmente em diâmetros de 3/4‖ a 14‖, e com conexões das
extremidades rosqueadas (até 2‖), flangeadas ou soldadas, nas classes 150, 300,
600, 900 e 1500 lbs. A principal vantagem da válvula sede dupla é o fato dela ser
estaticamente quase estável sem necessitar, portanto, de uma força de atuação tão
grande quanto a válvula sede simples.



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Atuação das Forças Dinâmicas Provenientes do Fluido Agindo
Contra o Obturador de um Válvula Globo Sede Dupla.


Como desvantagem, as válvulas sede dupla, apresentam um vazamento,
quando totalmente fechadas de no máximo 0,5% da sua máxima capacidade de
vazão. Conforme a especificação normativa da ANSI B16.104, a válvula globo sede
dupla de construção ―standard", possui um índice de vazamento Classe II.

Existem possibilidades técnicas de construir um obturador sede dupla
especialmente para alta estanqueidade utilizando-se do sistema de assento
composto (metal-teflon, metal-elastômero, etc). Por ser uma adaptação altamente
cara, somente é utilizada em casos de imperiosa necessidade, fato difícil de
acontecer principalmente por existirem sempre mais do que uma solução
teoricamente viável referente ao tipo de válvula a ser utilizada.


8.1.3 Válvula de Controle Globo de 3 vias

Trata-se de uma adaptação das válvulas globo convencionais, para utilização
em aplicações de mistura ou separação de fluidos.



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Válvula Globo de 3 Vias

Na válvula tipo convergente, conforme vemos pela figura 6-a, fluidos
quaisquer e separados entram pelas vias (2) e (3), misturando-se numa determinada
e desejada proporção, saindopela via (1) já misturados. A proporção da mistura é
determinada pela posição do obturadorrelativa às duas sedes. Um deslocamento do
obturador para cima faz diminuir a entrada do fluido por (2), aumentando
simultaneamente a entrada do fluido por (3). É fabricada em diâmetros de 3/4‖ até 8‖
e com conexões nas extremidades rosqueadas (até 2"), flangeadas ou soldadas.
Podemos notar neste tipo de válvula um novo modo de guia dupla: superior e no
anel da sede.

Na figura 6-b vemos uma válvula 3 vias tipo divergente, na qual o fluido entra
pela via (1) e sai em proporções definidas pelas vias (2) e (3). É fabricada em
diâmetros de 3/4" até 12" com extremidades rosqueadas (até 2"), flangeadas ou
soldadas.




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Válvula Globo de 3 Vias Tipo Divergente
Utilizada para Desvio de Um Trocador de Calor


As válvulas de 3 vias, devido a sua configuração e utilização, não apresentam
vedação completa, pois, enquanto fechamos um orifício, o outro fica completamente
aberto.

8.1.4 Válvula Globo Tipo Gaiola

Trata-se de uma válvula de concepção antiga, porém totalmente renovada e
aperfeiçoada nos últimos anos, fato esse que lhe possibilitou uma contínua e
crescente utilização na quase totalidade dos processos industriais. A válvula tipo
gaiola apresenta uma concepção de internos substancialmente diferente da globo
convencional.


O amplo sucesso deste estilo de válvula está totalmente fundamentado nos
seguintes aspectos:

a) facilidade de remoção das partes internas, pela ausência de roscas o que facilita
bastante a manutenção na própria instalação;

b) alta estabilidade de operação proporcionada pelo exclusivo sistema de guia do
obturador na gaiola, obtendo desta forma uma área de guia da ordem de 30%
superior à obtida pela guia superior e inferior da válvula globo convencional;



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c) capacidade de vazão da ordem de 20 a 30% maior que a obtida nas válvulas
globo convencionais;

d) menor peso das partes internas, resultando assim numa freqüência natural maior
dessas partes, o que faz com que a válvula fique menos susceptível à vibração
horizontal do obturador, proporcionando dessa forma menos ruído de origem
mecânica do que as válvulas globo duplamente guiadas;

e) não possuindo flange inferior a válvula é algo mais leve que as globo
convencionais.

Por não possuir flange inferior, a válvula tipo gaiola não possui corpo
reversível, e assim amontagem dos seus internos é do tipo entra por cima. A
drenagem do fluido, se necessária, pode ser realizada através da parte inferior do
corpo, por meio de um tampão rosqueado.

a) Válvula Globo tipo Gaiola Sede Simples

Nas figuras 8.a e 8.b vemos dois exemplos deste tipo de válvula. O fluido
entra por baixo do anel da sede, passando pelo orifício e pelas janelas da gaiola.
Apresentando apenas guia na gaiola, trata-se de uma válvula não balanceada como
a globo convencional sede simples, pois a força do fluido tendendo abrir a válvula,
não é balanceada e por isso apresenta o mesmo inconveniente de precisarmos de
uma grande força de atuação. Pela figura 8, nota-se também que não sendo uma
válvula de corpo reversível o deslocamento do obturador de cima para baixo fecha a
válvula, ou seja, desce para fechar.




Válvula Globo tipo Gaiola Simples


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Apresenta um vazamento de 0,01% da sua máxima capacidade de vazão,
quando totalmente fechada e conforme a especificação normativa ANSI B16.104,
possui um nível de vazamento Classe IV.

É fabricada em diâmetros de 1/2" até 6‖ nas classes de 150, 300 e 600 lbs. As
conexões das extremidades podem ser rosqueadas (até 2‖), flangeadas ou
soldadas.


b) Válvula Globo Tipo Gaiola Balanceada

Apenas que, neste caso, o obturador é balanceado dinamicamente (como
acontece na válvula globo sede dupla) devido ao orifício interno no obturador, que
faz com que a pressão do fluido comuniquese com ambos os lados do obturador,
formando-se assim um balanceamento de forças.

Precisamos, portanto, de uma menor força de atuação neste caso do que no
anterior sede simples. O fluido neste tipo de construção entra por cima, conforme
uma flecha indicativa presa ao corpo da válvula. Porém, da mesma forma que
acontece com a globo convencional sede dupla, a válvula tipo gaiola balanceada,
não apresenta boa vedação, permitindo um vazamento de até 0,5% da máxima
capacidade de vazão da válvula e conforme especificação normativa da ANSl
B16.104, possui um nível de vazamento Classe III. Pode-se obter também classe VI,
utilizando-se assento resiliente





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Válvula Globo Tipo Gaiola Balanceada

É fabricada em diâmetros de 3/4 até 16‖ nas classes 150, 300, 600, 900 1500
e 2500 lbs. As conexões podem ser rosqueadas ( até 2‖), flangeadas ou soldadas.


c) Válvula tipo Gaiola com Internos de Baixo Ruído

Existem diversos tipos de válvulas de controle com internos especialmente
projetados para aplicações onde haja a necessidade de uma considerável redução
do nível de ruído aerodinâmico (ruído produzido pelo escoamento de gases e
vapores a altas velocidades) produzido numa válvula de controle. Embora, todos
esses sistemas de internos para atenuação do ruído sejam baseados em princípios
físicos diferentes, apresentam porém um fato em comum: produzem uma
distribuição do fluxo do gás ou vapor através de uma série de restrições localizadas
no sistema de internos.

Vemos o sistema de internos tipo gaiola de baixo ruído. Basicamente trata-se
de vários anéis circulares e concêntricos formando um conjunto. O número de anéis
utilizados depende das condições de operação e da atenuação de ruído requerida.

Podemos notar melhor o seu funcionamento. O fluido entra, à pressão Pe,
através dos orifícios do primeiro elemento, após o que, distribui-se pelo anel de
estagnação, onde perde velocidade antes de entrar nos orifícios do segundo
elemento. Repete-se o processo no seguinte anel de estagnação e próximo
elemento até que o fluido atinja a saída após o último elemento, a uma pressão,
então, de Ps. O número de orifícios, em cada elemento é calculado de forma a
manter a velocidade média de escoamento igual em todos os elementos.




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Válvula Globo Tipo Gaiola com Internos de Baixo Ruído


8.1.5 Válvula de Controle Tipo Diafragma

Este tipo de válvula, cuja configuração é totalmente diferente das outras
válvulas de controle, é utilizada no controle de fluidos corrosivos, líquidos altamente
viscosos e líquidos com sólidos em suspensão.



A válvula de controle tipo Diafragma ou Saunders, assim denominada por se
tratar de uma patente mundial da Saunders (Inglaterra), possui como vantagens um
baixo custo, total estanqueidade quando fechada, já que o assento é composto, e
facilidade de manutenção. Entretanto não apresenta uma boa característica de
vazão para controle, além de uma alta e não uniforme força de atuação que faz com
que praticamente este tipo de válvula seja limitado em diâmetros de até 6" para


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efeito de aplicações em controle modulado. Fabricada em classes 125 e 150 lbs, e
com conexões das extremidades rosqueadas (até 2") e flangeadas.

Uma outra desvantagem é que devido ao material do seu obturador
(diafragma de neoprene ou Teflon), a sua utilização é limitada pela temperatura do
fluido em função do material do diafragma. Possui uma vedação Classe VI. Uma
particularidade muito importante e notável é que, devido a forma interna do seu
corpo, é possível o revestimento interno das paredes do corpo com materiais, tais
como: vidro, ebonite, plástico, chumbo ou Teflon, o que possibilita o uso deste tipo
de válvula mesmo em corpo de ferro fundido, porém revestido, em aplicações
corrosivas.


8.1.6 Válvula de Controle Bi-partida

Trata-se de uma válvula desenvolvida para aplicações altamente corrosivas,
principalmente em plantas de processos químicos, aplicações nas quais torna-se
necessária uma freqüente inspeção ou substituição dos internos da válvula.

A válvula de controle de corpo bi-partido, foi desenhada para tais situações
possibilitando uma fácil manutenção devido à facilidade de acesso aos internos.
Neste tipo de válvula, o anel da sede é preso (ao contrário da globo convencional
onde é rosqueado) entre as duas metades do corpo, podendo ser facilmente
removido.



Válvula Tipo Bi-Partida




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Devido a ser uma válvula utilizada em fluidos altamente corrosivos, o material
de corpo é especial e portanto caro, padronizando-se a utilização de flanges tipo
encaixe, soldados ao corpo. Estes flanges, podem ser em aço carbono comum
mesmo que o corpo seja de material superior.

A guia do obturador é apenas superior ou superior e no anel da sede.

Uma desvantagem deste tipo de válvula é a não possibilidade de uma fixação
na linha por meio de solda (pois neste caso as metades do corpo não poderiam ser
separadas para a remoção do anel da modo), já que em tais aplicações tão
corrosivas nas plantas químicas, é bastante comum a normalização deste tipo de
fixação.

Este tipo de válvula é apenas sede simples, apresentando os mesmos índices
de vazamento Classe IV, ou seja 0,01% da sua máxima capacidade de vazão, e as
limitações de força do atuação ao desequilíbrio das forças dinâmicas do fluido contra
o obturador.

É normalmente fabricada em diâmetros de 1/2‖ a 12‖, e com conexões
flangeadas nas classes 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs.


8.1.7 Internos de Válvulas Globo

Normalmente costuma-se definir ou representar os internos de uma válvula de
controle como o coração da mesma.

Se considerarmos a função à qual se destina a válvula, realmente as partes
denominadas de internos representam o papel principal da válvula de controle, ou
seja, produzir uma restrição variável a passagem do fluido conforme a necessidade
imposta pela ação corretiva do controlador produzindo assim, uma relação entre a
vazão que passa e a abertura da válvula (afastamento do obturador em relação à
sede).

Esta tal relação é denominada de características de vazão da válvula e
podemos por enquanto defini-la como uma relação entre a vazão que passa pela
válvula e o afastamento do obturador relativo à sede. Este afastamento é uma fração
de deslocamento linear do obturador entre as posições de abertura e fechamento
total da válvula, deslocamento este, denominado de curso da válvula ou curso do
obturador.

Não fosse o bastante isso, as partes internas tem que ainda proporcionar a
necessária estanqueidade da válvula quando totalmente fechada.



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O conjunto dos internos da válvula consiste das partes internas removíveis e
que entram em contato com o fluido de processo. Tal conjunto é formado por:
obturador, anel da sede, guia e gaiola (no caso das válvulas tipo gaiola).



Internos da Válvula Globo: A) Convencional; B) Gaiola


a) Internos da Válvula Globo Convencional

O obturador é o elemento vedante do conjunto dos internos da válvula (ver
figura 14) com formato de disco ou de contorno caracterizado, que se move
linearmente no interior do corpo, obstruindo o orifício de passagem, de modo a
formar uma restrição variável ao fluxo.

Sua construção geométrica estabelece uma relação teórica entre o percentual
de abertura da válvula e seu ganho de vazão, determinando o que chamamos de
―característica de vazão‖.




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Obturador da Válvula Globo Convencional






Existem como mais adiante veremos com maiores detalhes, quatro tipos
básicos de características de vazão: a) Linear; b) Igual Porcentagem; c) Parabólica
Modificada e d) Abertura rápida. Na figura 15, temos um esquema do formato
aproximado desses tipos de obturadores, assim como uma idéia gráfica da área de
passagem do fluxo para cada tipo de característica de vazão em determinadas
porcentagens do curso da válvula.






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Relação entre Formato do obturador, característica de Vazão e Capacidade de
Vazão à Cursos Iguais

O anel sede da válvula globo convencional é rosqueado, possuindo na sua
borda superior, orelhas que facilitam a sua remoção. Em casos de fluidos com
grandes diferenças de temperatura de serviço, o anel é soldado ao corpo para evitar
o seu afrouxamento, visto que o mesmo em conjunto com o obturador determinam a
característica de vazão da válvula.

Define-se como internos de capacidade reduzida, ao conjunto obturador e
sede(s) de área de passagem inferior à nominal para um dado diâmetro de válvula.
A utilização dos internos de capacidade reduzida tem por objetivo:

a) obter controle preciso a baixa vazão em processos sujeitos a preestabelecida
expansão da sua capacidade, o que fará aumentar a vazão através da válvula em
questão, quando o
sistema operar à total capacidade.

b) absorver as vibrações e energia térmica em corpos relativamente maiores, tendo
um orifício de passagem do fluxo menor e maior guia do obturador, em relação à
guia tida por uma válvula com capacidade nominal idêntica a capacidade reduzida.
Isso ocorre em aplicações com líquidos sujeitos a ―flashing‖, alta velocidade do
líquido, alta queda de pressão e/ou serviço cavitante. O maior volume tido pelo
corpo a jusante do orifício em aplicações onde haja o problema da cavitação, que
será definida mais adiante, permite que o orifício esteja algo mais afastado das
paredes internas do corpo de forma que as bolhas tendam a implodir
no meio do percurso ao invés de bem próximo à parede do corpo. Mantendo-se o
mesmo diâmetro de guia do obturador, ele é mais rígido do que se fosse numa
válvula de internos com capacidade integral.

c) reduzir a velocidade de saída de fluidos compressíveis (gases e vapores), para
níveis subsônicos no interior do corpo da válvula a jusante do orifício.

d) evitar o uso de reduções na tubulação.

A maioria dos fabricantes oferecem internos com redução da capacidade
padronizada à 40% da capacidade nominal ou integral, contudo, em válvulas
guiadas superiormente como o caso da micro-fluxo, são disponíveis diversas
reduções.


b) Internos da Válvula Tipo Gaiola

A válvula com internos tipo gaiola, teve seu início de utilização por volta de
1940 em aplicações de alta pressão como no caso do produção de óleo e gás,
alimentação de água de caldeira etc.


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Os internos tipo gaiola, conforme o desenho que hoje conhecemos, foram
produzidos por volta de 1963 e rapidamente alcançaram uma boa parte do mercado.

Partindo da premissa que a válvula globo convencional tem sido
indiscutivelmente a válvula mais completa durante muitos anos, é correto
considerarmos que a válvula globo tipo gaiola seja de alguma forma mais completa
que a convencional, pois trata-se de uma adaptação desenvolvida para satisfazer
algumas aplicações que por ventura a globo convencional não realiza com o
desempenho desejado.

Estando nos internos a única diferença entre as válvulas globo convencional e
gaiola, vamos deter-nos um pouco mais neste tipo de internos.

O perfeito tipo do guia do obturador, em conjunto com a possibilidade de
balanceamento das forças de fluido agindo sobre o obturador e uma distribuição
uniforme do fluxo ao redor do obturador por meio do sistema do janelas, resulta nas
quatro (4) principais vantagens, deste tipo de internos:

a) Estabilidade de controle em qualquer pressão;
b) Redução do esforço lateral e atrito;
c) Possibilidade de estanqueidade de grandes vazões à altas pressões com
atuadores normais;
d) Maior vida útil do chanfro da sede.

O chanfro da sede é definido como sendo a área do anel da sede que encosta
no obturador, formando o assentamento deste na posição do fechamento. A vida do
chanfro da sede é aumentada eliminando-se a vibração em baixos cursos e por uma
maior distribuição uniforme do fluxo através do orifício do anel da sede, resultando
em menor canalização do fluxo e desgaste por erosão.
O desenho de gaiola caracterizada reduz a erosão separando as áreas de
assentamento e de restrição ou controle fazendo assim com que a sede não esteja
numa zona de alta velocidade do fluido.

O funcionamento da restrição e modulação provida por este tipo de válvula, é
mediante o sistema da gaiola (que é uma peça cilíndrica e oca), em cujo interior
desloca-se o obturador, como se fosse um pistão de cilindro. A gaiola possui um
determinado número de passagens ou janelas, as quais distribuem uniformemente o
fluxo ao redor do obturador e na maioria dos desenhos deste tipo de válvula, serve
como guia do obturador. Tais janelas apresentam formatos caracterizados sendo
elas, em conjunto com a posição relativa do obturador, que proporcionam a
característica de vazão, ao invés de ser o formato do obturador como na globo
convencional.

Os dois desenhos mais comuns de internos tipo gaiola são: sede simples e
balanceado.


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Princípio de Funcionamento da ação de Controle (Modulação e
Vedação dos Internos Tipo Gaiola: (A) Sede Simples; (B) Balanceada.

a) Internos sede simples

Conforme vemos pela figura 16-a, utiliza uma como guia de obturador,
enquanto que excelente distribuição do fluxo equilibra os esforços laterais sobre o
obturador. A característica de vazão é dada pelo formato das janelas na gaiola,
enquanto que o obturador não sendo caracterizado age como um pistão.

Uma sede tipo metal-metal é utilizada neste tipo de desenho de 0,01% da
capacidade máxima da válvula, ou seja um índice de vazamento classe IV, conforme
a especificação da ANSI B16.104.

Neste tipo de construção o sentido do fluxo é tal, que entra sempre por baixo do anel
da sede.

b) Internos tipo balanceados

Apresentam um desenho tipo balanceado, em virtude do equilíbrio da força do
fluido, a qual age sobre as duas extremidades do obturador, e em sentidos opostos.
Obtemos desta forma, um equilíbrio de forças semelhantes ao proporcionado pela
válvula globo convencional tipo sede dupla e portanto precisaremos de uma força de
atuação menor, comparada a necessária para operar uma válvula globo tipo gaiola
sede simples. Neste tipo de construção, pelo fato do sentido do fluxo ser por cima do
anel sede, a vedação do obturador com a gaiola é feita por meio de anel de teflon
grafitado, para utilização em temperaturas de -73º até +232ºC; ou por meio de anel
de grafite, para utilizar em temperaturas de -255 à 593ºC.


8.1.8 Tipos de Guia do Obturador Válvula Globo



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É através do sistema de guias que o obturador alinha-se em relação a sede,
possibilitando assim um perfeito encaixe das superfícies de assentamento.

As guias devem resistir a todos os esforços laterais sobre o obturador,
provenientes das forças exercidas pelo fluido de processo.



Tipos de Guia do Obturador na Válvula Globo

São vários os tipos de guias do obturador utilizados:

a) Guia superior: possui uma única bucha na qual guia o obturador é guiado pela
parte superior. Normalmente utilizada em válvulas de pequeno diâmetro.


b) Guia superior e inferior: é utilizada com obturadores tipo contorno ou passagem
em "V" maciço, cujas extremidades são guiadas superior e inferiormente. A sua
utilização suporta maiores quedas de pressão que a guia apenas superior sendo
recomendada para aplicações com quedas de pressão superiores à 7 kg/m2.

c) Guia na Sede: o obturador é guiado apenas na sede por meio da saia do
obturador. É utilizada em válvulas cem obturadores de passagem em ―V‖ ocos e nas
válvulas globo de 3 vias, para quedas de pressão abaixo de 7 kg/cm2.

d) Guia na gaiola: conforme vemos na figura 17-d, a gaiola é que guia o obturador.
Este tipo de guia é recomendado para quedas de pressão de moderada a altas.
Utilizada em toda a linha de válvula globo tipo gaiola.



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Outros tipos secundários de guias são combinações dos quatro tipos
principais dados acima como podemos notar pela figura 17-e, onde mostramos um
obturador guiado na parte superior e na sede. Este tipo de construção é também
utilizado nas válvulas tipo micro-fluxo.

8.1.9 Castelos

O castelo, geralmente uma parte separada do corpo da válvula que pode ser
removida para dar acesso as partes internas das válvulas, é definido como sendo
"um conjunto que inclue, a parte através da qual uma haste do obturador de válvula
move-se, e um meio para produzir selagem contra vazamento através da haste". Ele
proporciona também um meio para montagem do atuador.

Sendo uma peça sujeita à pressão do fluido, tem de satisfazer aos mesmos
requisitos de projeto que o corpo.

No próprio castelo dispõem-se os meios para prender o atuador, conter a
caixa de gaxetas e poder ainda conter a bucha de guia superior para guiar o
obturador como acontece no caso das válvulas globo convencionais, conforme
podemos notar pela figura 18-a onde mostra-se um castelo tipo normal para
utilização nas válvulas globo convencionais.

O castelo é portanto um subconjunto do corpo na maioria das válvulas de
controle, embora existem tipos de válvulas como as rotativas (borboleta, esfera e
excêntrica), e a bipartida nas quais o castelo é parte integral ao corpo, não
constituindo-se portanto, de parte independente.





Tipos de castelos utilizados nas Válvulas Globo



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Assim sendo, os exemplos de castelos que aqui serão dados servem apenas
para aquelas válvulas nas quais o castelo é uma peça separada.

Tais tipos de válvulas das anteriormente citadas são: globo convencional sede
simples e dupla, 3 vias, e globo tipo gaiola. Na válvula tipo diafragma a utilização do
castelo é praticamente apenas um meio para fixar o atuador, não contendo a caixa
de gaxetas, já que este tipo de válvula não a requer por ser totalmente vedada a
possibilidade do fluido penetrar no castelo, a menos que rompa o diafragma
obturador. Apenas no caso da válvula ser utilizada em fluidos altamente corrosivos
ou perigosos (tóxicos ou inflamáveis), é que recomenda-se a utilização de caixa de
gaxetas, para proteção adicional caso o diafragma estoure.

Normalmente o castelo é preso ao corpo por meio de conexões flangeadas e
para casos de válvulas globo de pequeno porte, convenciona-se a utilização de
castelo roscado devido ao fator econômico, em aplicações de utilidades gerais como
ar, água, etc., como é o caso das denominadas válvulas de controle globo
miniaturadas.

Tipos de Castelos:

Os castelos classificam-se em:

a) Castelo Normal (CE-1)
b) Castelo Longo (CE-2).
c) Castelo Extra-longo (CE-3).
d) Castelo com Fole de Selagem (CE-4).



a) Castelo Normal

É o castelo padrão utilizado para as aplicações comuns nas quais a
temperatura do fluido está entre -18 a 232ºC. Esta limitação é imposta pelo material
da gaxeta já que a sua localização está bem próxima do flange superior do corpo e
portanto bem próxima do fluido.

b) Castelo longo

É semelhante ao anterior, a menos da sua altura que faz com que a caixa de
gaxeta fique um pouco mais afastada do fluido.

Recomenda-se a utilização deste tipo de castelo para aplicações com fluidos
em temperaturas de -45 à 540ºC.




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c) Castelo extra-longo

É fabricado de ferro fundido possuindo uma maior altura que o anterior. É
especificado para aplicações em baixíssimas temperaturas ou criogênicas como
100 à 45ºC para evitar que o Teflon das gaxetas congele.

d) Castelo com fole de selagem

Este tipo de castelo é especificado em casos especiais nos quais seja
proibitivo um vazamento para o meio ambiente através da gaxeta. Englobam-se
neste tipo de aplicações especiais, os fluidos radioativos, tóxicos ou explosivos.

Este tipo de castelo possui no seu interior um fole metálico de aço inoxidável
e soldado de modo a formar uma câmara de pressurização interna, entre a parte do
fole e a superfície da haste. Evita-se assim, que o fluido (caso seja corrosivo) entre
em contato com as paredes do castelo propriamente dito, podendo este ser
construído de simples aço carbono.

O fluido no interior do fole produzirá uma segunda câmara de pressurização
obtendo-se o fenômeno dos vasos comunicantes. O escoamento do fluido para o
interior do fole cessa quando for atingida a equalização.

Entretanto, a utilização do fole de selagem requer maior força de operação
por parte do atuador para vencer o efeito mola do fole. Em caso de necessidade
podemos utilizar um manômetro conectado ao castelo para verificação de um
possível vazamento devido à quebra do fole. Este tipo tem uma limitação de
operação de 28 kg/cm2 a 232ºC, embora podemos utilizá-lo para temperaturas
superiores desde que, as pressões sejam inferiores e vice-versa.


8.1.10 Conjunto Caixa de Gaxetas

O propósito do conjunto da caixa de gaxeta é o de proporcionar uma selagem
contra vazamentos dos fluidos do processo.

Caso não haja boa selagem por meio do conjunto da caixa de gaxetas,
haverá sempre um vazamento do fluido para o meio ambiente, sempre que a
pressão do fluido seja superior à pressão atmosférica, ou uma entrada de ar, caso a
válvula esteja trabalhando em pressões de vácuo.

O conjunto geral da caixa de gaxetas é formado seguintes componentes:
flange do prensa gaxetas, prensa gaxeta, anéis da gaxeta, retentor de graxa,
subconjunto de lubrificação, e mola de compressão (caso a gaxeta seja de anéis em
―V" de Teflon). No caso de gaxeta em anéis quadrados, como os à base de amianto,
a mola não é necessária, sendo a compressão feita pelo aperto do prensa gaxeta.



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O sistema de lubrificação externa (utilizando caso o material da gaxeta
necessite de lubrificação) tipo EH-1 especifica-se para válvulas de diâmetro até 4",
enquanto que o EH-2 para diâmetros superiores. A válvula de bloqueio produz uma
selagem entre a caixa de gaxeta e o lubrificador evitando assim que o fluido do
processo impossibilite a introdução da graxa lubrificante.






Tipos de Caixas de Gaxetas Utilizadas nas Válvulas de Deslocamento Linear
da Haste


a) Gaxetas

As principais características do material utilizado para a gaxeta, devem ser
elasticidade, para facilitar a deformação; produzir o mínimo atrito e deve ser de
material adequado para resistir as condições de pressão, temperatura e corrosão do
fluido de processo.

Os principais materiais de gaxeta são: Teflon e amianto impregnado.

- Teflon (TFE)

É o material mais amplamente utilizado devido as suas notáveis
características de mínimo coeficiente de atrito, e de ser praticamente inerte
quimicamente a qualquer fluido. Devido as suas características, a gaxeta de Teflon
não requer lubrificação externa e a sua principal limitação é a temperatura.

A gaxeta de Teflon é formada de anéis em ―V‖ de Teflon sólido, e requer uma
constante compressão para o seu posicionamento firme e compacto, provida por
meio de uma mola de compressão.


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- Amianto Impregnado:

É ainda um material de gaxeta bastante popular devido as características do
amianto adicionadas às de alguns aditivos e à facilidade de manutenção e operação.
Não sendo autolubrificante, o amianto utiliza-se impregnado com aditivos tais como
Teflon, mica, inconel, grafite, etc.

Esta gaxeta é do tipo quadrada e comprimida por meio do prensa gaxeta.
Requer lubrificação externa, com exceção ao amianto impregnado com Teflon,

Recentemente surgiu um novo material de gaxeta denominado de Grafoil.
Trata-se de material à base de grafite e comercializado em fitas flexíveis de vários
tamanhos. É um material praticamente inerte quimicamente e suporta temperaturas
altíssimas (o ponto de volatilização é de 3650ºC). Seu único inconveniente reside no
fato de que produz um certo travamento da haste, já que por ser fita, ela deve ser
enrolada ao redor da haste e socada para compactá-la formando diversos anéis.

Limite de Temperatura para os Diversos Materiais da Gaxeta, em Função do tipo de
Castelo




8.3.11 Flange Inferior

Conforme mencionado anteriormente, as válvulas globo convencionais tipo
sede dupla e sede simples, possuem corpo reversível e portanto os internos podem
ser montados tanto por cima como por baixo.

É no conjunto do flange inferior que encontramos a bucha inferior para guia
do obturador e também caso necessário, uma conexão para drenagem. Uma
vantagem que possibilita a utilização do flange inferior é a sua possibilidade de
remover sedimentos, embora isso também possa ser realizado nos corpos fechados
embaixo, utilizando-se uma conexão plugada.



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Uma outra vantagem que a utilização de válvulas com flange inferior oferece é
a possibilidade de limitarmos o curso mecanicamente por meio de um conjunto de
parafuso e porca. Evitamos dessa forma que o obturador feche ou abra totalmente,
dependendo de qual a posição de limite de segurança da válvula. Para produzirmos
a devida selagem, utiliza-se um capuz roscado e com encosto por junta de vedação.



Conjunto do flange inferior das válvulas
globo convencionais


8.1.12 Tipos de Conexões das Extremidades do Corpo da Válvula

As válvulas são presas à tubulação por meio do tipo de conexões localizadas
nas extremidades do corpo das válvulas. Tais tipos podem ser: a) rosqueadas; b)
flangeadas; c) sem flanges e d) soldadas.

As conexões das extremidades do corpo, tipo rosqueadas são limitadas a
utilização em apenas válvulas de pequeno porte (no máximo até 2" de diâmetro) e
para serviços auxiliares não corrosivos em pressões de até 600 psi. O tipo de
conexão rosqueada mais comumente utilizada é o normalizado pela ANSI B 2.1,
também denominada de rosca N.P.T.

O tipo de conexão mais amplamente utilizado é sem dúvida alguma a
flangeada, que pode ser executada conforme as Normas ANSI, DIN ou ISO, embora
prevaleça, aqui no Brasil, uma predominância quase que total dos flanges conforme
Norma ANSI (Norma Americana).

Em função dos limites combinados de pressão e temperatura, doravante aqui
denominados por apenas classe, as conexões flangeadas das extremidades da
válvula podem ser classe 150, 300, 600, 900, 1500 e 2500 lbs. Entende-se por
classe a pressão nominal admissível de trabalho (em psi), sem choques a uma
determinada temperatura. Para as válvulas de aço carbono, essa temperatura é de
260ºC para a classe 150 lbs e de 450ºC para as demais classes. Para os flanges de
aço liga de aço inoxidável essas temperaturas variam conforme o material, sendo


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mais altas do que as correspondentes para o aço carbono. A classe do flange é
determinada pelo tipo de serviço requerido, material especificado, pressão e máxima
temperatura do fluido.

Os vários tipos de conexões flangeadas apresentam diferentes tipos de
acabamento das faces dos flanges, no intuito de possibilitar um melhor aperto entre
o flange da válvula e o flange da tubulação, conforme aumente a classe de pressão
da válvula.





Alguns tipos de válvulas de recente desenvolvimento tem apresentado um
desenho de corpo sem flange no intuito de uma maior padronização e economia.
Neste grupo de válvulas com corpo sem flanges, encontramos uma grande parte das
válvulas tipo rotativas. A instalação destas válvulas dá-se entre o par de flanges da
tubulação.

Apresentam maior facilidade de instalação já que o alinhamento não é um
fator tão crítico quanto no caso das válvulas com conexões flangeadas. Utiliza-se
normalmente uma junta plana e os corpos não apresentam acabamento com
ressalto. Em aplicações com fluidos à altas pressões, altas temperaturas ou grandes
flutuações de temperatura recomenda-se a utilização de conexões das extremidades
soldadas. Devem ser tomados os devidos cuidados de verificação se o material do
corpo é compatível, para efeito de solda, com o material da tubulação. Existem dois
tipos de conexões com extremidades soldadas: solda de encaixe e solda de topo.



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Com solda de encaixe, figura 21(d) conforme Norma ANSI B16.11 são
especificadas válvulas de até 2‖ de diâmetro, enquanto que para diâmetro
superiores, normalmente, utiliza-se a solda de topo (figura 21(d)) conforme Norma
ANSI B16.25.

A distância do face a face entre os flanges das válvulas com conexões
flangeadas até classe 600 lbs inclusive é normalizada pela ISA RP 4.1, exceção feita
às válvulas tipo Diafragma e angular.

FIGURA X: Distância do Face a Face entre as flanges



As conexões flangeadas conforme Normas DIN (Norma Européia) e ISO
(Norma Internacional) são também executadas embora a distância do face a face
entre os flanges seja o dado para a Norma ANSI.

Devemos salientar e esclarecer a diferença existente entre as Normas ANSI e
DIN. Enquanto que pela Norma ANSI, definimos através da classe uma pressão
nominal de trabalho à uma elevada temperatura, a Norma DIN define uma pressão
nominal de trabalho a temperatura ambiente. Em outras palavras, enquanto que pela
Norma ANSl um flange classe 300 lbs em aço carbono ASTM A 216 Grau WCB está
limitado a uma operação de 19,6 kg/ cm2 de pressão a temperatura de 450°C a
120°C, um flange DIN de classe "equivalente" ou seja DIN PN 16 limita uma pressão


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de trabalho de 16 kg/cm2, à uma temperatura de até 120°C. Isso nos demonstra que
na realidade não há equivalência entre as classes dos flanges conforme normas
ANSI e DIN, pois podemos utilizar um flange classe 300 lbs (ANSI) em pressões de
trabalho superiores a um flange DIN PN 16 que seria o seu "equivalente".

Corpos flangeados podem ser removidos facilmente da tubulação. O
acabamento das faces é determinado pelo tipo de junta a ser utilizada. Um
acabamento tipo face com ressalto com uma junta é o mais comum para aplicações
com classes até 600 lbs ANSI.


8.1.13 Juntas para Flanges

Em todas as conexões (extremidades do corpo caso forem flangeadas, flange
do castelo e flange inferior se houver), existe sempre uma junta que é o elemento de
vedação.

Quando em serviço, a junta está submetida a uma forte compressão
provocada pelo aperto dos parafusos, e também a um esforço de cisalhamento
devido a pressão interna da do fluido circulante.

O material da junta deve ser deformável e elástico, para compensar as
possíveis irregularidades das faces dos flanges proporcionando uma vedação
perfeita, e para suportar as variações de pressão e de temperatura. O material
deverá resistir também as ações do fluido e as condições extremas de temperatura.

Em flanges de face com ressalto usam-se juntas em forma de coroa circular,
cobrindo apenas o ressalto dos flanges, por dentro dos parafusos . As juntas usadas
com flanges de face plana cobrem a face completa dos flanges, inclusive a furação
dos parafusos. Para os flanges de face para junta de anel, (RTJ), usam-se juntas de
anel metálico maciço e para os flanges com faceamento tipo macho e fêmea, as
juntas são em forma de coroa circular estreita.

Nas válvulas de controle tipo globo convencional, serie 900, tanto o flange do
castelo quanto o flange inferior possui normalmente faceamento tipo macho e
fêmea, enquanto que o faceamento dos flanges das extremidades do corpo pode ser
plano, com ressalto, junta de anel ou macho e fêmea. Na válvula globo tipo gaiola,
utiliza-se no flange do castelo, junta tipo espiralada em aço inoxidável com
enchimento de amianto ou Teflon. O posicionamento desta junta, é entre a gaiola e o
flange do castelo, que sendo normalmente de materiais diferentes apresentam
portanto diferentes coeficientes de dilatação térmica. A junta espiralada absorve tais
dilatações.

São os seguintes os tipos usados de juntas para flanges:



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a) Juntas não-metálicas - são sempre juntas planas, usadas para flanges com
faceamento plano, com ressalto, ou tipo macho e fêmea. As espessuras variam de
1/32" a 1/8" , sendo 1/16" a espessura utilizada para classes até 300 lbs. Os
principais materiais utilizados são, papelão hidráulico para baixas pressões e
temperatura ambiente, grafitado paraaplicações de até 400ºC e 48 kg/cm2.

b) Juntas metálicas em espiral - juntas metálicas, normalmente em aço inoxidável,
torcidas, em espiral e com enchimento de amianto ou Teflon, para serem utilizadas
em aplicações com grandes variações de pressão e temperatura. Caso o
enchimento seja de Teflon o uso deste tipo de junta é limitado a temperatura de no
máximo 232ºC, enquanto que as com amianto, até uma temperatura de
aproximadamente 540ºC.


c) Juntas Metálicas Folhadas - juntas metálicas, normalmente em aço inoxidável
com formato corrugado e enchimento de amianto ou Teflon. Para utilização emcasos
iguais à juntas metálicas em espiral.

d) Juntas metálicas maciças - são juntas metálicas com faces planas ou
ranhuradas. Usam-se essas juntas com flanges de faceamento com ressalto (para
pressões muito altas), e com flanges de faceamento tipo macho e fêmea. Os
materiais normalmente são de aço inoxidável ou aço carbono, ou outros conforme a
aplicação. Esta junta é aplicadas em temperaturas superiores a 540ºC.

e) Juntas metálicas de anel - são anéis metálicos e maciços de seção ovalada ou
octogonal, sendo a ovalada a mais comum. As dimensões do anel são padronizadas
pela ANSI B 16.20. Esses anéis são geralmente de aço inoxidável ou aço carbono
ou outros conforme a aplicação. Este tipo de junta é apenas utilizada exclusivamente
são os flanges de faceamento para junta de anel classes 900 e 1500 lbs.



Tipos de Juntas para as Conexões Flangeadas


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8.2. Válvulas de deslocamento rotativo

Nos últimos anos tem-se notado um substancial aumento no uso das válvulas
denominadas de rotativas. Basicamente estes tipos de válvulas apresentam
vantagens e desvantagens. Nas vantagens podemos considerar baixo peso em
relação aos outros tipos de válvulas, desenho simples, capacidade relativa maior de
fluxo, custo inicial mais baixo, etc. Dentre as desvantagens citamos a limitação em
diâmetros inferiores a 1" ou 2" e quedas de pressão limitadas principalmente em
grandes diâmetros e forte tendência a cavitação.


8.2.1 Válvulas de Controle Tipo Borboleta

É talvez a mais comum das válvulas rotativas utilizadas para controle. A
válvula borboleta, consiste de um corpo tipo anel circular, no interior do qual oscila
entre dois mancais um disco que faz a função do obturador. A sede nesta válvula é a
própria parede interna do corpo. Nota-se desde já uma enorme simplicidade de
desenho. O seu corpo na maioria dos desenhos é sem flange ou como mais
comumente conhecido tipo ―wafer”, com construção possível em diâmetros de 2‖ até
24".

Para diâmetros superior, 30" até 60", o corpo possui flanges conforme a
norma específica.



FIGURA X: Válvula Tipo Borboleta

O desenho de corpo mais comum é o tipo "wafer", sendo preso à tubulação
entre par de flanges. Pelo fato do corpo não possuir flanges, não é costume
especificar a válvula borboleta "wafer" pela classe de pressão conforme ANSI, como
é feito nas válvulas flangeadas.

Convenciona-se especificar a válvula borboleta "wafer” para uma determinada
queda máxima de pressão quando totalmente fechada e a 60º de abertura, posição
esta definida como curso máximo para aplicações em controle modulado.

Quando adequadamente selecionada, a válvula borboleta geralmente em
diâmetros de 4" e superiores, oferece a vantagem de simplicidade, baixo custo,


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pouco peso, menor espaço de instalação e razoável característica de vazão. Para
temperaturas e pressões elevadas, a válvula borboleta com corpo internamente
revestido oferece ainda uma vedação estanque.



Montagem da Válvula Borboleta Tipo ―Wafer‖.

Vamos, da mesma forma que fizemos na válvula globo, analisar o
desempenho da força do fluido sobre o disco da válvula borboleta.

Essa desigualdade de força produz um momento torsor que tende fechar a
válvula, e é esse momento torsor que limita a pressão diferencial de operação da
válvula em diferentes graus de abertura, já que para cada ângulo de abertura
teremos uma força torsora diferente e portanto um momento torsor diferente.

Do lado do disco à jusante temos a formação de forças que aumentam
conforme a velocidade do fluxo.

Através do gráfico da figura 26, podemos ver o desempenho e gradiente do
torque resultante agindo sobre o disco, em função do grau de abertura da válvula.
Nota-se que o torque aumenta rapidamente a partir da abertura de 40º alcançando
um máximo aproximadamente a 70º para depois cair abruptamente indo a zero para
90º de abertura.

Em função disso, aconselha-se restringir a utilização das válvulas borboleta
para controle em cursos de 0 a 60º de abertura, isto é, proporcionar a máxima
capacidade de fluxo a 60º de abertura. Desta forma podemos utilizar atuadores de
tamanho normal.






(a) (b)


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Resistência ao fluxo, na válvula borboleta: (a) quando totalmente aberta; (b) Quando
parcialmente aberta.



Gráfico do Torque VS abertura da válvula borboleta


Possuindo um corpo cujo formato lhe possibilita a utilização de revestimento
interno com elastômeros, a válvula borboleta encontra uma ampla faixa de
aplicações, mesmo em fluidos corrosivos, tornando-se para tais aplicações uma
solução bastante econômica.

Em função do tipo de assentamento podemos classificar as válvulas borboleta
da seguinte forma:

a) Válvula borboleta com corpo revestido internamente. Assento tipo composto, ou
seja metalelastômero.

b) Válvula borboleta com corpo sem revestimento. Assento tipo composto.

c) Válvula borboleta com corpo sem revestimento e assento tipo metal-metal:



Tipos de Assentamento das Válvulas Borboleta



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a) Válvula borboleta com corpo revestido internamente

É utilizada em aplicações, onde a vedação estanque seja uma necessidade,
ou ainda em aplicações com fluidos corrosivos, através da seleção de um
elastômero quimicamente inerte ao fluido, evitando-se assim, o encarecimento da
válvula.A sua construção é bastante simples, consistindo de um anel de borracha
que forra internamente a parede do corpo e é facilmente removível. A utilização
deste tipo de válvula, que pertence a categoria denominada linha leve, é limitada
pela reduzida capacidade que tem de suportar a pressão diferencial (no máximo da
ordem de 150 psi) e pela limitação do tipo de borracha em função da temperatura do
fluido.

O disco neste tipo de válvula pode ser convencional (disco concêntrico) ou de
duplo efeito (disco excêntrico). O disco tipo de duplo efeito permite um maior
aproveitamento do assento de borracha, prolongando assim a vida útil da válvula.

A válvula borboleta de corpo revestido, é fabricada em diâmetros de 2‖ até 24‖
com conexões sem flanges e apresenta uma capacidade de vedação estanque
classe VI, conforme a Norma ANSI B16.104.



Válvula Borboleta com
corpo revestido internamente
Tipos de disco (a) Convencional; (b)
duplo efeito


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b) Válvula borboleta sem revestimento e com assento composto

Trata-se de uma variante da construção anterior, basicamente utilizada em
grandes diâmetros.

O anel de vedação de borracha, normalmente Buna N, é encaixado tanto no
próprio corpo como na borda do disco , dependendo do tipo de construção. Esta
válvula é normalmente utilizada em aplicações com fluidos auxiliares e a baixa
temperatura, tais como por exemplo água e ar.

É fabricada em diâmetros de 30 a 60‖ com extremidades flangeadas,
conforme o disco é do tipo excêntrico.
c) Válvula borboleta com assento metal-metal

É utilizada em aplicações onde a temperatura do fluido não permite o uso de
elastômero para possibilitar a vedação.

Assim sendo, deve ser previsto um índice de vazamento, quando totalmente
fechada, da ordem de 3 a 5% da máxima capacidade de vazão da válvula.

É fabricada em diâmetros de 2" a 24" com extremidades sem flanges, para
ser instalada entre par de flanges 150 e 300 lbs, e de 30" a 60" com extremidades
flangeadas conforme norma.


FIGURA X: Válvula borboleta
com anel de TFE
FIGURA X: Válvula borboleta
com assento de encosto


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Válvula Borboleta sede metal-metal


8.2.2 Válvula Tipo Esfera

Trata-se de um tipo de válvula cujo obturador é nada menos que uma esfera
criteriosamente vazada para permitir passagem plena ou parcial de um determinado
fluido.

Inicialmente essa válvula encontrava plena atuação em aplicações de
bloqueio/shut-off, porém face alguma de suas vantagens e em função do
desenvolvimento de desenhos de engenharia que permitiriam sua utilização em
controle modulado, essa válvula é hoje bastante utilizada em malhas fechadas de
controle, principalmente nas industrias de papel e celulose e em aplicações para
líquidos viscosos, corrosivos e com sólidos em suspensão.

Face ao seu sistema de assentamento com dupla sede, essa válvula alia o
seu bom desempenho de controle com excelente performance quanto a
estanqueidade (tipicamente classe IV) e possibilita obter controle do fluido em
qualquer direção sem problemas dinâmicos.

Como desvantagem, esse tipo de válvula, face características geométricas
dos seus internos, apresenta uma alta tendência a cavitação e a atingir condições de
fluxo crítico à relativas diferenciais de pressão menores que outros tipos de válvulas.

Também, em função de suas forças dinâmicas provenientes do fluido, ela
trabalha com fluido sempre tendendo a fechar e por isso ela é uma válvula não
balanceada.



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Válvula esfera


a) Tipos de Esferas


- Esfera de passagem integral

Esse interno permite passagem total do fluido quando o ângulo de abertura
for de 90o e assim elimina a possibilidade de acomodação de sólidos no interior do
corpo da válvula. Essa é, portanto, uma válvula do tipo auto-limpante.

- Esfera de passagem reduzida

Esse interno permite uma redução na área de passagem do fluido em até
40% possibilitando, se necessário, uma redução da velocidade de saída, correção
no ângulo de abertura da válvula e, absorção de vibrações e energia térmica em
corpos de maior tamanho que ocorrem em serviços envolvendo ―flashing‖, alta
velocidade, grandes quedas de pressão ou cavitação.



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Tipos de Esferas


b) Tipos de Sede

A função básica da sede é manter uma boa vedação quando a esfera está
fechada. Em diversos modelos de válvula esfera, a sede é utilizada também para
suportar e guiar a esfera.



Sede de uma Válvula Esfera


Quanto ao material podemos classificá-las em dois tipos: resiliente e metálica.

a) Sede resiliente ou “Soft Seat”
- Fabricada com elastômeros e fluorcarbonos, em particular com teflon-PTFE,
com ou sem carga.
- Vedação estanque.
- Indicadas para aplicações ―On Off‖.
- Excelente resistência a fluidos corrosivos


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- Limite de Temperatura: 230ºC.

b) Sede Metálica ou “Metal Seat”
- É confeccionada em aço inoxidável com revestimento de ―Stellite‖ (1), ou
ainda em ligas especiais.
- Suporta temperatura acima de 230º.
- Indicada para aplicações de controle modulante.
- Suportam altos diferenciais de pressão.

Nota (1): O ―Stellite‖ é uma liga metálica a base de cromo, tungstênio e cobalto, com
uma dureza superficial de 44 RC. Possui excelente resistência à corrosão e ótima
resistência à erosão e abrasão. Foi desenvolvido nos EUA, sendo o nº 6 e nº 12 os
mais utilizados em válvulas controle.


8.2.3 Válvula Tipo Segmento de Esfera

Embora esse tipo de válvula já venha sendo utilizada em controle a alguns
anos, em outros países, somente agora começa encontrar espaço em aplicações de
controle nas industrias brasileiras.

Seu interno possui detalhe em ―V‖ o que garante alta precisão de controle
mesmo em baixas vazões e deste modo oferece uma rangeabilidade de até 350:1.
Possui uma única sede a montante que mantém contato permanente com o
segmento de esfera e desse modo elimina qualquer incrustação na superfície da
esfera, e, como a válvula esfera é também do tipo autolimpante.

Outra grande vantagem dessa válvula está na sua montagem que é feita de
tal forma que o segmento é fixado por dois mancais que garante baixo torque de
acionamento e consequentemente, melhor resposta ã oscilação da variável do
processo. Sua característica inerente, assim como as válvulas esferas é sempre do
tipo igual porcentagem.



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Válvula Tipo Segmento de Esfera



8.3. Coeficiente de Vazão ( CV )

Define-se o coeficiente de vazão (CV) de uma válvula como sendo o ―número
de galões de água em condições normais, que passam por um minuto, através da
válvula mantendo-se uma queda de pressão de 1 psi‖.

Este coeficiente obtido experimentalmente, embora seja definido em função
da capacidade de água, também é utilizado para definir a capacidade de fluidos
compreensíveis, tais como vapores e gases.

Basicamente, o cálculo do diâmetro de uma válvula de controle, consiste em
utilizar a equação adequada, calcular o coeficiente de vazão (CV calculado) e
através das tabelas publicadas, escolher um CV (CV nominal) de valor sempre maior
que o obtido via cálculo, e verificar então o diâmetro da válvula correspondente ao
CV escolhido.

A apresentação das equações para cálculo do coeficiente de vazão (CV)
divide-se em dois grupos conforme o tipo de fluido: fluidos incompressíveis ou
fluidos compressíveis.

8.4.1 Fórmula geral para fluidos incompressíveis ou fluidos compressives

A vazão de um fluido incompressível escoando através de uma válvula de
controle pode ser calculado mediante a seguinte equação geral:



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Caso a vazão seja fornecida em unidade de massa no caso de misturas de
líquido-gás e líquido-vapor, utilizaremos a seguinte equação:


Onde:
Q = Vazão do fluido em GPM ou m3/h
W = Vazão do fluido em Kg/h ou Lb/h
N1 e N6 = Constantes numéricas que dependem das unidades de medidas utilizadas,
conforme figura 42:


Valores de Constantes Numéricas



FP = Fator de geometria da tubulação adjacente, visto que na maioria das
aplicações o diâmetro da válvula é menor que o diâmetro da tubulação, conforme
mostra a figura a seguir:




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Esquema de montagem de uma válvula de controle numa tubulação de diâmetro
maior

Normalmente este fator é obtido através da seguinte equação:




O termo ¿K representa a soma algébrica dos coeficientes de resistência de
pressão dinâmica (velocidade) introduzidos pelas reduções e/ou expansões, e pode
ser calculado através das seguintes equações:



Alguma simplificação pode ser introduzida para determinação dos coeficientes
K e portanto, também, do fator de correção FP, caso o cone de redução de entrada
e o cone de expansão de saída forem do mesmo diâmetro, o que é bastante comum
principalmente em fluidos incompressíveis.

Nesse caso KB1 = KB2, e portanto anulam-se na equação. Caso contrário,
eles devem ser calculados pela seguinte equação:



Para o cálculo dos coeficientes K1 e K2, sendo do mesmo diâmetro,
utilizaremos a seguinte equação:



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Se tivermos apenas um cone de redução na entrada, teremos:


E se tivermos apenas um cone de expansão na saída, teremos:



Para maior simplificação operacional, a tabela a seguir fornece valores já
calculados do fator de correção FP, caso ambos os cones ( de entrada e de saída)
sejam do mesmo diâmetro:


A não utilização da correção produzida pelo efeito da geometria da tubulação
adjacente, nos casos de válvulas globo, não produz erros significantes nos cálculos
de vazão. Entretanto teremos erros substanciais se não utilizarmos este fator nos
cálculos de válvulas de alta recuperação de pressão, como é o caso das válvulas
borboletas e esfera.

FY = Fator de Correção devido ao Fluxo Crítico, este fator estabelece o efeito das
várias geometrias do corpo da válvula e as propriedades do fluido sob condições de
fluxo bloqueado. E é definido como sendo a relação entre a pressão diferencial
máxima e efetiva na produção de vazão para efeito de dimensionamento e a
pressão diferencial real através da válvula requerida assumida pelo processo,
assumindo fluxo incompressível e não vaporizante.




Onde:

FL = Fator de Recuperação de Pressão do Líquido




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414

Quando o diâmetro da linha é maior que o diâmetro da válvula a ser instalada,
deveremos agrupar os fatores FL e FP num único fator FLP, cujo valor pode ser
obtido através da seguinte equação:




Onde:



FF = Fator da Razão de Pressão Crítica do Líquido



Onde:

PVC = Pressão na veia mínima (vena contracta) em condições de fluxo crítico
PV = Pressão de vaporização
PC = Pressão crítica

Este fator FF pode ser obtido diretamente do seguinte gráfico:


Gráfico do Fator FF



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415
O fator FY pode ser obtido diretamente através do seguinte gráfico:


Gráfico do Fator de Correção FY

Ressaltamos que o valor do fator FY a ser utilizado na equação deve ser
limitado a valores iguais ou menores que 1.

A condição de fluxo crítico no escoamento do líquido está relacionada com a
cavitação. Uma forma prática de verificarmos se há ou não a possibilidade de surgir
a cavitação, é dada através do coeficiente de cavitação incipiente KC, ou seja, para
evitarmos o início da cavitação é condição necessária que a válvula escolhida
possua um KC que satisfaça a seguinte desigualdade:




Os valores de KC são fornecidos para as diversas válvulas comerciais na tabela a
seguir:



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416


O Kc é denominado Coeficiente de Cavitação Incipiente e a sua utilização é um método simples na indicação de qual o tipo de
válvula a ser utilizada para se evitar o início do processo de cavitação

Valores de vários fatores ( FL, KC, XT, ... ) por tipo de válvula


FR = Fator de Número de Reynolds na válvula. Este é um fator de correção utilizado
no caso de líquido viscosos devido à relação entre vazão e pressão diferencial do
fluido. O número de Reynolds pode ser calculado pela seguinte equação:

Podemos obter o valor de FR em função do Rev através do gráfico a seguir:



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417



Gráfico do fator de correção FR

Fd = Fator Modificador devido ao tipo da válvula. Este fator é um coeficiente
experimental e adimensional que corrige o número de Reynolds, em função da
geometria da válvula. Experimentalmente conclui-se que o coeficiente Fd é
proporcional a 1 / \n, onde n é o número de formatos similares do fluxo de
passagem. Podemos obter os valores de Fd na tabela da figura 47.

8.2.2 Equações gerais para fluidos compressíveis

A vazão de um gás ou vapor que escoa através de uma válvula, pode ser
calculada por qualquer uma das equações a seguir. Deverá ser escolhida aquela
que for mais conveniente, em função dos dados disponíveis:

O posicionador é um acessório opcional e não um componente obrigatório da
válvula, mesmo que algumas plantas padronizem e tornem seu uso extensivo a
todas as válvulas existentes. O posicionador é um dispositivo acoplado à haste da
válvula de controle para otimizar o seu funcionamento. Ele recebe o sinal padrão de
20 a 100 kPa (3 a 15 psig) e gera, na saída, também o sinal padrão de 20 a 100 kPa
(3 a 15 psig) e por isso é necessária a alimentação pneumática de 120 kPa (20
psig).



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418























Onde:

Q = Vazão do fluido dada em Nm3/h ou SCFH
W = Vazão do fluido dada em Kg/h ou Lb/h
N = Constantes Numéricas. Devem ser obtidas na tabela da fig. 42
FP = Fator de Geometria da Tubulação Adjacente. São as mesmas fórmulas e a
mesma tabela (Fig.44) utilizada para fluidos compressíveis.
CV = Coeficiente de Vazão
P1 = Pressão de entrada
M = Peso molecular do fluido
T1 = Temperatura de entrada do fluido
¸1 = Viscosidade do fluido
Y = Fator de Expansão. Este fator relaciona a variação da densidade do fluido
durante a sua passagem através da válvula:







W = N6.FP.CV.Y x .P1.¸1
Q = N
7
.F
P
.C
V
.P
1
.Y x
G .T1 .Z

W = N8.FP.CV.P1.Y x . M
T1 .Z
Q = N9.FP.CV.P1.Y X x X
M .T1 . Z


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419
Onde:

FK = Fator da razão dos calores específicos
x = Razão da queda de pressão = AP/P1
k = Razão dos calores específicos = CP/CV

XT = Fator da razão de queda de pressão

Para tubulações com diâmetros diferentes na entrada e na saída da válvula XT terá
que ser corrigido. Podemos obter este fator corrigido XTP.


Onde:






Z = Fator de compressibilidade do gás



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Gráfico de Fatores de Compressibilidade do Gases , para Pressões Reduzidas de 0
a 6




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Gráfico de Fatores de Compressibilidade para Gases, com pressões reduzidas de 0
a 40


Em todas as equações anteriores, o valor de x não pode exceder o valor do produto
FK.XT. Assim sendo, mesmo que o valor da razão da queda de pressão x seja
maior que FK.XT , esse valor limite será utilizado nas equações anteriores, ou seja,
x = FK.XT.


8.2.3 Equação gerais para fluidos com misturas de fases

a) Líquido-Gás



Onde:



Sendo Ro = 1545 pés.lb/l.mol.ºR


b) Líquido-Vapor










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422
8.4. Posicionadores

Dispositivo acoplado à haste da válvula de controle para garantir uma relação
biunívoca entre o sinal de saída do controlador e a posição da válvula. Ele recebe na
entrada o sinal do controlador, gera um sinal padrão na saída e está mecanicamente
ligado à válvula. O posicionador é um controlador de posição.

O posicionador é um acessório opcional e não um componente obrigatório da
válvula, mesmo que algumas plantas padronizem e tornem seu uso extensivo a
todas as válvulas existentes.

O posicionador é um dispositivo acoplado à haste da válvula de controle para
otimizar o seu funcionamento. Ele recebe o sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15
psig) e gera, na saída, também o sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig) e por
isso é necessária a alimentação pneumática de 120 kPa (20 psig).


(a) Posicionador montado (b) Posicionador fora


Válvula com posicionador

O objetivo do posicionador é o de comparar o sinal da saída do controlador
com a posição da haste da válvula. Se a haste não esta onde o controlador quer
subtrai ar do atuador da válvula, até se obter a posição correta. Há um elo mecânico
através do qual o posicionador sente a posição da válvula e monitora o sinal que vai


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423
para o atuador. O posicionador pode ser considerado um controlador proporcional
puro.

As justificativas legitimas para o uso do posicionador são:

1. eliminar a histerese e banda morta da válvula, garantindo a excursão linear
da haste da válvula, por causa de sua atuação direta na haste,

1. o posicionador alterar a faixa de sinal pneumático, por exemplo, de 20 a 100
kPa (3 a 15 psig) para 100 a 20 kPa (15 a 3 psig) ou de 20 a 60 kPa (3 a 9
psig) para 20 a 100 kPa (3 a 15 psig). O uso do posicionador é obrigatório na
malha de controle de faixa dividida (split range), onde o mesmo sinal de
controle é enviado para várias válvulas em paralelo.

São razões para o uso do posicionador, mas não muito legitimas

1. aumentar a velocidade de resposta da válvula, aumentando a pressão ou o
volume do ar pneumático de atuação, para compensar atrasos de
transmissão, capacidade do atuador pneumático. Deve-se usar um booster no
lugar do posicionador.

2. escolher ou alterar a ação da válvula, falha-fechada (ar para abrir) ou
falhaaberta (ar para fechar). Deve-se fazer isso com relé pneumático ou no
próprio atuador da válvula.

3. modificar a característica inerente da válvula, através do uso de cam
externa ou gerador de função. Isto também não é uma justificativa valida,
pode-se usar relé externo que não degrade a qualidade do controle.

Há porém, duas outras regras, talvez mais importantes, embora menos
conhecidas, referentes ao não uso do posicionador. São as seguintes

1. não se deve usar posicionador quando o processo é mais rápido que a
válvula.
2. ao se usar o posicionador, deve se aumentar a banda proporcional do
controlador, de 3 a 5 vezes, em relação à sua banda proporcional sem
posicionador. Quando isso éimpossível, não se pode usar o posicionador.

As regras para uso e não uso devem er conceitualmente entendidas. O
osicionador torna a malha mais sensível, ais rápida, com maior ganho. Se a malha
original já é sensível ou rápida, a olocação do posicionador aumenta ainda ais a
sensibilidade e rapidez, levando certamente a malha para uma condição nstável, de
oscilação. Quando se coloca um posicionador em uma malha de controle rápida, o
desempenho do controle se degrada ou tem que se re-sintonizar o controlador,
ajustando a banda proporcional em valor muito grande, às vezes, em valores não
disponíveis no controlador comercial.


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424

Geralmente não se usa posicionador em malha de controle de vazão, pressão
de líquido e pressão de gás em volume pequeno, que já estes processos são muito
rápidos. Para processos rápidos, mas com linhas de transmissão muito grandes ou
com atuadores de grandes volumes, a solução é acrescentar um amplificador
pneumático (booster), em vez de usar o posicionador. O booster também melhora o
tempo de resposta e aumenta o volume de ar do sinal pneumático e, como seu
ganho é unitário, não introduz instabilidade ao sistema.

O posicionador pode ser considerado como um controlador de posição, de
alto ganho (banda estreita). Quando ele é colocado na válvula de controle, o
posicionador é o controlador secundário de uma malha em cascata, recebendo o
ponto de ajuste da saída do controlador primário. Esta analogia é útil, pois facilita a
orientação de uso ou não-uso do posicionador. Como em qualquer de controle
cascata, o sistema só é estável se a constante de tempo do secundário
(posicionador) for muito menor que a do primário.



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425
9 CONCEITOS BÁSICOS EM CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS

9.1 Introdução

Controlar uma variável de processo é mantê-la constante e igual a um valor
desejado ou variando dentro de limites estreitos. Só se controla uma variável. Não
se pode ou não há interesse em controlar grandeza que seja constante.

O controle pode ser obtido manualmente, quando o operador atua no
processo baseando-se nas medições e indicações de grandezas do sistema. O
controle manual é de malha aberta e é matematicamente estável.

Há várias técnicas e teorias para se obter o controle automático de processos
industriais. A técnica básica e a mais usada é através da malha fechada com
realimentação negativa (feedback), onde 1. mede se a variável controlada na saída
do processo, 2. compara-a com um valor de referência e 3. atua na entrada do
processo, 4. de modo a manter a variável controlada igual ao valor desejado ou
variando em torno deste valor.

O controle automático com realimentação negativa pode se tornar mais
complexo, envolvendo muitas variáveis de processo simultaneamente. São casos
particulares de controle a realimentação negativa multi variável: cascata, faixa
dividida (split range) e auto-seletor. Outra técnica alternativa é o controle de malha
fechada preditivo antecipatório (feedforward). Esta estratégia envolve 1. a medição
de todos os distúrbios que afetam a variável controlada, 2. um modelo matemático
do processo sob controle, 3. a atuação em uma variável manipulada, 4. no momento
em que há previsão de variação na variável controlada antecipando-se ao
aparecimento do erro. 5. para manter a variável controlada constante e igual ao valor
desejado, Um caso particular e elementar de controle preditivo antecipatório é o
controle de relação de vazões. Atualmente, com a aplicação intensiva e
extensiva de instrumentação digital a microprocessador e com computadores, há
vários níveis de estratégias de controle, como:

1. controle
2. coordenação
3. otimização
4. gerenciamento.

Ao nível do processo, no chão de fábrica, há o controle de regulação
automática, envolvendo as variáveis de processo, dados de engenharia e com alta
freqüência de atuações. Acima do nível do controle de processo, há o controle de
coordenação, quando são estabelecidos os pontos de ajustes dos controladores e é
feita a supervisão do controle. Acima deste nível, tem-se a otimização do controle,
quando são usados e analisados os dados do processo, para o controle estatístico.



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426
Finalmente, no topo da pirâmide, tem-se o controle de gerenciamento da
planta. Quanto mais elevado o nível, maior o nível de administração e de
complexidade. Quanto mais baixo e próximo do processo, mais engenharia e menos
complexidade.


9.2 Elementos de uma malha de controle

9.2.1 Malha de controle tipo feedback



Malha de Controle

Nesse tipo de regulação automática, a ação de correção (mV) é produzida
com função das diferenças entre a variável do processo e o set-point. A correção
não mudará o seu sinal até que o desvio não mude. A correção é cessada quando
PV=SP.




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427
Essa regulação tem como objetivo manter a temperatura de saída Ts igual ao
set-point (SP).
Nota-se na figura o comportamento da malha quando sujeita as perturbações:
- Mudança de Set-Point (caso servo)
- Variação de carga Qc (caso regulador)

Os controladores normalmente são:
- De tecnologia analógica ou digital.
- De função contínua ou descontínua.
- De algoritmo geralmente PID ou outro.


Aspecto ―Servo‖.


Aspecto ―Regulador‖.


9.2.2 Critérios de performance e comportamento das ações PID em malha fechada

O que é um bom controle? Existem alguns critérios para se analisar a
qualidade de desempenho de um controlador. A escolha de um critério depende do
processo em análise. O que é o melhor desempenho para um processo pode não
ser para outro. Veremos nos próximos parágrafos qual o critério a usar em casos


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428
determinados. Todos estes critérios referem-se a forma e a duração da curva de
reação depois de um distúrbio.

a) Critério da Taxa de Amortecimento ou Área Mínima

Quando esta área é mínima, o desvio correlaciona a menor amplitude entre
dois picos sucessivos é 0,25. Isto é, cada onda será um quarto da precedente. Este
critério é o mais usado de qualidade de controle ou estabilidade. Ele se aplica
especialmente aos processos onde a duração do desvio é tão importante quanto a
amplitude do mesmo. Por exemplo, em determinado processo, qualquer desvio além
de uma faixa estreita pode ocasionar um produto fora de especificação. Neste caso,
o melhor controle será aquele que permite os afastamentos desta faixa pelo tempo
mínimo.




Curva de Reação do Critério da Área Mínima.


b) Critério de Distúrbio Mínimo

De acordo com este critério, as ações de controle deverão criar o mínimo de
distúrbio à alimentação do agente de controle e a saída do processo. Isto requer
geralmente curvas de recuperação não cíclicas similares a curva da figura 5.5. Este
critério aplica-se a malhas de controle onde as ações corretivas constituem
distúrbios aos processos associados. Por exemplo, correções repentinas ou cíclicas
a uma válvula de controle de vapor pode desarranjar a alimentação de vapor e
causar sérios distúrbios a outros processos alimentados pela mesma linha. Do
mesmo modo toda vez que se tenha uma condição onde a saída de um processo é
a entrada de outro, as variações repentinas ou cíclicas de saída do primeiro
processo pode ser uma mudança de carga intolerável para o segundo.




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Curva de Reação do Critério de Distúrbio Mínimo


c) Critério da Amplitude Mínima




Curva de reação do critério de amplitude mínima


Aqui, a amplitude do desvio é mais importante que sua duração. Por exemplo,
na fundição de determinadas ligas metálicas, especialmente as de alumínio, uma
ultrapassagem mesmo temporária de temperatura pode queimar o metal e reduzir
consideravelmente sua qualidade.

‗Um outro processo desta espécie é o da nitração do tolueno na fabricação de
TNT (explosivo). Aqui, se tolerasse que as temperaturas se afastassem de 5ºF do
set-point, uma grande reação exotérmica ocorreria, capaz da destruição total do
equipamento da fábrica. Para tais processos, as ações de controle devem ser
escolhidas e ajustadas de maneira a produzir os desvios de menor amplitude.


d) Ação Proporcional

O comportamento da ação proporcional é de ―acelerar‖ a resposta da variável
do processo e consequentemente reduzir o erro entre a variável do processo e o set
point. Lembramos de capítulos anteriores que a saída do controlador proporcional
puro, se traduz pela seguinte relação.




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430

Estudos das ações de controle proporcional aplicada a processos estáveis em
malha fechada mostram que diante de uma mudança no set point, no regime
permanente, aparecerá um erro residual ¿ (off-set) que tem módulo igual a:



Gp - ganho estatístico do processo
Kp - ganho proporcional


Resposta na Condição Servo



Resposta na Condição ―Regulador‖.




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431
Exemplo:

Calcular o off-set para os dados a seguir.
Se Gp = 1,5
kp = 2
ASP = 10%






Obtemos:




Um aumento de kp acelera a resposta do processo, provoca uma diminuição
do off-set (¿), mas aumenta as oscilações. O valor ótimo de kp é aquele que resulta
em uma resposta rápida com bom amortecimento.

Estudos da ação proporcional em processos instáveis (integradores),
mostram que após uma variação de set point, a variável do processo buscará o SP
em todos casos. Já diante de uma perturbação, a variável do processo afastar-se-á
do set point, conforme a figura 5.9 (regulação de nível num tanque).



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433
Controle Proporcional em um Processo Instável




e) Ação Integral

O objetivo da ação integral é eliminar desvio entre a variável do processo e o
set point. O sinal de saída do controlador é proporcional a integração do erro (PV -
SP): isso se traduz na fórmula já conhecida.





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Controle Proporcional e Integral


f) Ação Derivativa

A função da ação derivativa é de compensar os efeitos do tempo morto do
processo. Ela tem efeito estabilizante mas um valor excessivo pode entrar em uma
instabilidade. A saída do controlador derivativos é proporcional a derivada de erro
(PV - SP).




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435

Observe que a ação derivada não pode ser utilizada sozinha em uma malha
de controle.



Controle PI e PID : Caso Servo



Controle PI e PID : Caso Regulador

Em casos em que o sinal da variável do processo é ruidoso, a ação derivativa
amplifica esses ruídos o que torna a sua utilização delicada ou impossível.



Módulo Derivativo Puro



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436
A solução a esse problema consistem adicionar um filtro no sinal da variável
do processo ou utilizar um módulo de derivada filtrada. E na maioria dos
controladores PID, a derivada é filtrada, mas o valor da constante de tempo do filtro
é raramente alterável.











































437

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MANUAL DO PARTICIPANTE

Company Details For Booking and Enquiries West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME Rua Tenente Rui Lopes Ribeiro, 231 Centro - Macaé TeleFax: (22) 2759-7881 E-mail: west@westgroup.com.br Website: www.westgroup.com.br

Revisão: 04/2008

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pode ser reproduzida, armazenada ou introduzida em um sistema de recuperação, ou transmitida de qualquer forma por qualquer meio (eletrônico, mecânico, fotocópia, gravação ou qualquer outro), ou para qualquer propósito, sem a permissão expressa, por escrito, da West Group. Os exemplos de empresas, organizações, produtos, endereços de e-mail, logotipos, pessoas, lugares e acontecimentos aqui mencionados são fictícios, salvo indicação em contrário. Nenhuma associação com qualquer empresa, organização, produto, endereço de e-mail, logotipo, pessoa, lugar ou acontecimento real é intencional ou deve ser inferida.

APRESENTAÇÃO DO CURSO

A filosofia empresarial da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME pode ser sintetizada em reconhecer o valor das pessoas e lhes acrescentar novas competências, objetivando seu desenvolvimento não só profissional, mas sobretudo como ser humano. Deste modo estamos capacitados a oferecer e desenvolver soluções para atender às necessidades de consultoria e treinamento empresarial com foco na preservação da vida, em sua acepção mais ampla, contribuindo de forma eficaz para o alcance do objetivo estratégico de excelência empresarial dos nossos clientes. Este Manual do Participante é aplicado ao módulo de instrumentação. Esperamos que este curso seja proveitoso para o enfrentamento dos problemas do dia-a-dia e possa contribuir efetivamente para o seu crescimento individual e profissional.

Seja bem-vindo!

West Group Treinamento Industriais Ltda-ME

SUMÁRIO

1 CONCEITOS BÁSICOS EM INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL ........................... 7 2 NOÇÕES DE ÁREAS CLASSIFICADAS .............................................................. 80 3 VARIÁVEIS DE PROCESSO ............................................................................... 131 4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO .................................................................................... 140 5 MEDIÇÃO DE NÍVEL ........................................................................................... 223 6 VAZÃO ................................................................................................................. 284 7 TEMPERATURA .................................................................................................. 329 8 VÁLVULAS DE CONTROLE E POSICIONADORES .......................................... 369 9 CONCEITOS BÁSICOS EM CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSOS..... 425

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DICAS DE ESTUDO

1. Ler todos os títulos. Estar a par do conteúdo para que a mente tenha uma visão longa e alcance todo o conteúdo;

2. A leitura muito lenta favorece para que no final de um parágrafo, já se tenha esquecido o início do mesmo e tenha que se voltar para revelo. Quem lê bem e depressa encontra tempo para ler e faz seu tempo render.

3.O ambiente de leitura influencia muito no desempenho. É preferível ler em ambiente amplo, arejado, bem iluminado e silencioso. Além do texto a ser lido, é importante ter à mão um bom dicionário, lápis e um bloco de papel.

4.Estudar sem distração. Procure um meio de apaziguar os barulhos externos, o que atrapalha são ruídos esporádicos, de tons diferentes, do tipo grito, buzina batida, etc. Estudar a noite quando há silencio, ou, bem cedo (domingo de manhã é um excelente horário).

5.Sublinhar com inteligência. Sublinhar é uma arte que ajuda a colocar em destaque as idéias mestras, as palavras-chave e os pormenores importantes. Quem sublinha com inteligência está constantemente atento à leitura.

6.O domínio cada vez mais amplo do vocabulário enriquece nossa possibilidade de compreensão e concorre para aumentar a velocidade na leitura.

7.Não interromper a leitura; a seqüência do texto deixará bem claro o sentido da palavra desconhecida; anote, a palavra desconhecida em um papel avulso, e continue a ler. Ao final de um capítulo, apanhe o dicionário para esclarecer todas as palavras anotadas como desconhecidas.

8.Ler e entender o que leu. Interagir com o assunto tornando-o parte do seu dia-a-dia.

9.Não se lamentar por não ter estudado ontem. Começa agora. Nunca diga "Segunda feira eu começo" ; quer passar ?? Então comece agora, já !

10.Pronunciar as palavras: "Eu vou estudar duas páginas", "Vou dominar estas regras agora". Diga tudo com palavras firmes a si mesmo; uma proposta firme para o teu subconsciente.

11.Também muitas repetições ajudam a fixar. De tanto ver você se acostuma com o assunto. Reveja a matéria sempre; pois a cada revisão pequenos problemas não percebidos são resolvidos e outros são melhores fixados.

12.Dê aula para alguém . Demonstre uma parte da matéria para um colega e o colega demonstra a parte dele da matéria para você. Estudar em equipe anima quando há participação e um ajuda o outro a não desistir e assim o estudo pode ir mais longe.

13. Corpo cansado assimila menos matéria. Por isso o sono é fundamental.

14.Alimentação é a energia da vida, procure alimentos que contenham açucares naturais (frutas) porque o cérebro se alimenta exclusivamente de açúcar (procure não se empanturrar e não ficar comendo durante os estudos porque pode atrapalhar - vai perder tempo porque a concentração estará dividida entre comer e ler use este momento para olhar ao longe e respirar profundamente).

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1 CONCEITOS BÁSICOS EM INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL 1.1 Introdução Instrumentação é o conjunto de equipamentos e técnicas (sensores, transmissores e hardware / software para procedimento de validação) que possibilitam a medição, monitoração, controle de variáveis de processos e comunicação. A ciência da instrumentação se preocupa com o estudo, o desenvolvimento, a aplicação e a operação dos instrumentos. A figura 1.1 ilustra um sistema geral de instrumentação.

1.2 Objetivos da Instrumentação e Controle A instrumentação e os sistemas de controle visam a otimização na eficiência dos processos de fabricação e a obtenção de um produto final com uniformidade na qualidade, isto é, os produtos finais garantidamente estão dentro das especificações previstas e suas características são sempre iguais, repetitivas, qualquer que seja a data da sua fabricação, a um custo mais baixo e em menor tempo. A instrumentação é indispensável para: incrementar e controlar a qualidade do produto; aumentar a produção e o rendimento (máxima produção); fornecer dados seguros a respeito da matéria-prima, a quantidade produzida e dados relativos à economia dos processos; a execução de funções de inspeção e ensaios,
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como maior rapidez e confiabilidade; simplificar projetos de pesquisa, desenvolvimento e sistemas de obtenção de dados complexos e fornecer sistemas de segurança aos técnicos, fábricas e os processos. 1.3 Definições em Instrumentação Medir uma grandeza física significa compará-la com uma outra grandeza do mesmo tipo, escolhida como termo de comparação ou padrão.

Medição: é o relacionamento entre duas grandezas físicas, comparação. É um ato projetado para ―obter informação quantitativa a respeito de‖ algum fenômeno físico através da comparação com uma referência ou padrão [Hercerg, 1972, em Carr, 1996]. Medição é ―atribuição de números para representar-se propriedades (físicas)‖ [Herceg, 1972]. Terminologia - Define-se instrumento como sendo um dispositivo para determinação do valor de uma grandeza ou variável, podendo ser utilizado sozinho ou em conjunto com dispositivos complementares. Os instrumentos de controle utilizados nas indústrias de processo tais como química, petroquímica, alimentícia, metalúrgica, siderúrgica, energética, têxtil, de papel, etc., possuem sua própria terminologia; os termos utilizados definem as características de medição e controle, as características estáticas e dinâmicas dos diversos instrumentos utilizados: indicadores, registradores, controladores, transmissores, válvulas de controle, etc. Tem-se unificado a terminologia utilizada a fim de que os fabricantes, os usuários e os organismos ou entidades que atuam direta ou indiretamente no campo da instrumentação industrial utilizem a mesma linguagem. As definições dos termos aplicados são relacionadas com as sugestões da SAMA (Scientific Apparatus
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Por exemplo: a faixa de medição do instrumento de temperatura da figura 1. recebimento ou de transmissão do instrumento: é expresso estabelecendo os valores extremos. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.1 – 1973.3 e 1. Process Measurement and Control Terminology. 9 . mecânico.4 é de 100 a 3000C. Serão representadas na figura 1.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Makers Association) através da norma SAMA Standard PMC 20. Todos os direitos reservados.Faixa de medição tem o mesmo significado que faixa calibrada. fotocópia. seja este eletrônico. Conjunto de valores da variável medida que estão compreendidos dentro dos limites superior e inferior da capacidade de medição.3 e são as seguintes (entre parêntesis figuram os termos ingleses equivalentes): Fi Faixa de Medição ou Faixa Calibrada (Range) .

Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. preferivelmente próximo aos 2/3 da escala.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Range = Vi a Vs Onde: Vi = Valor Inferior da Faixa Vs = Valor Superior da Faixa Alcance ou Largura de Faixa (Span) .4 seu valor é de 2000C. Span = Vs . o ponto de ajuste é também chamado o ponto de controle. estabelecido de conveniência com o processo no controlador. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.É o valor de referência. seja este eletrônico. fotocópia.A largura de faixa é expressa por um único número e é obtida a partir da faixa de medição. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Embora não sejam rigorosamente iguais. Normalmente é calculado em porcentagem do Span. V  Vr x100 % Span 10 . ou o valor desejado. ele deve estar dentro da faixa de medição. Erro (Error) . mecânico. Erro (em % do Span) = Onde: V = Valor lido ou transmitido Vr = Valor real Precisão (Accuracy) . O contrário do erro é a precisão. Obviamente. existem autores e principalmente fabricantes que se referem a essa característica como sendo o erro relativo máximo que o dispositivo pode apresentar.Vi Onde: Vi = Valor Inferior da Faixa Vs = Valor Superior da Faixa Ponto de Ajuste (Set Point) . É a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de medição do instrumento.É a diferença algébrica entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento e o valor real da variável medida. de modo que o valor da medição da variável lhe seja sempre igual.Apesar de as definições serem atualmente padronizadas. A precisão é a tolerância de medição ou de transmissão do instrumento e Todos os direitos reservados.3 e 1. No instrumento de temperatura da figura 1.

sem considerar os valores restantes da faixa de medição. Por exemplo: um termômetro de 0 a 01500C e de  1% de precisão estando em um banho de termostático constante a 80 C. Qualquer que seja a medição do instrumento. Exemplo: Precisão de  0. um instrumento que na fábrica possui uma precisão de calibração de  0. Exemplo: Precisão de  10C. etc.3. sempre haverá um desvio entre o valor indicado e o valor verdadeiro. ou seja. em particular os correspondentes aos extremos da escala. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. entre 149 e 1510C. seja este eletrônico.5% de 3000C =  1. não existe nenhum instrumento sem erro. O que se faz é estabelecer limites para o erro. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. em geral. fotocópia.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO define os limites dos erros cometidos quando o instrumento é aplicado em condições normais de serviço. Exemplo: Se o comprimento da escala do instrumento da figura 1.  1.5% x 200/100 = 150  1. devem considerar também os valores de calibração de fábrica e de inspeção.5 é de 150 mm.5% representará  0. b) Diretamente.5% na região central. Existem várias formas para expressar a precisão: a) Em porcentagem do alcance (span). para uma leitura de 1500C e uma precisão de 0. 11 . estes últimos.50C.75 mm da escala. na inspeção corresponde a  0.8%. estabelecidos para o usuário.5 C. diferentes precisões dos instrumentos utilizados. Por exemplo. os efeitos ambientais e envelhecimento. as possíveis alterações devido deslocamento de um instrumento de um ponto a outro. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. a precisão de  0. pode ser calibrado neste valor. e) Em porcentagem do comprimento da escala. A precisão varia em cada ponto da faixa de medição. São fornecidos pelos fabricantes dos instrumentos. A precisão está relacionada com a qualidade de ser rigorosamente próxima ao padrão definido. a precisão se distanciará de  1%. Sem dúvida. é o maior valor do erro estático ao longo da faixa de medição. isto é. dentro dos quais o valor verdadeiro pode cair. É óbvio que para os valores restantes. Devemos assinalar que os valores de precisão de um instrumento são considerados. Quando se deseja obter a máxima precisão do instrumento em um ponto determinado da escala. c) Em porcentagem da leitura efetuada (valor medido). E assim como é impossível se medir um valor sem incerteza. de modo que sua precisão neste ponto de trabalho seja a máxima que se pode obter com um termômetro padrão. em unidades da variável medida.5% do valor real da temperatura estará compreendido entre 150  0. Exemplo: Precisão de  1% de 1500C. d) Em porcentagem do valor máximo da faixa de 0 medição (fundo de escala). Exemplo: no instrumento da figura 1. do que Todos os direitos reservados. pode calibrar unicamente este ponto de trabalho.9% e fornecido ao usuário de  1%. é igualmente impossível determinar o erro exato do instrumento. os as ao de Há processos onde é mais importante se ter uma boa repetibilidade. Por exemplo: um manômetro pode possuir uma precisão de  1% em toda a escala e de  0. mecânico. isto é. Com isto se pretende ter uma margem de segurança para compensar efeitos das diferenças de observação que as pessoas efetuam na calibração. O fabricante especificará em toda a margem do instrumento indicando seu valor em algumas regiões da escala. Idealmente.

Vale lembrar que todo sensor possui um erro de leitura que pode ser maior ou menor conforme o tipo de grandeza medida. Repetibilidade (Repeatibility) .A repetibilidade é a capacidade de reprodução dos valores de indicação. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Quando o sistema de medição é composto de diversos componentes admitese que a precisão total seja igual a raiz quadrada da soma dos quadrados das precisões de cada componente (expressa na mesma unidade). Note que o termo repetibilidade não inclui histerese (figura 1. A exatidão está associada à proximidade do valor verdadeiro e a precisão estava associada à dispersão dos valores resultantes de uma série de medidas.3 b).um registrador. ou da posição da pena de um registrador ou do ponteiro de um instrumento ao medir repetidamente valores idênticos da variável nas mesmas condições de serviço e no mesmo sentido de variação. Exemplo: Ao escolher um instrumento de medição. . a sua qualidade. Será considerado o seu valor máximo (repetibilidade máxima) e será expresso em porcentagem do alcance. e por isso a maioria dos sensores comerciais apresenta um erro de leitura entre 2% e 10%. Se o erro apresentado for sempre o mesmo.25% da faixa de medição.um termopar. quando não é idealmente possível se ter ambas. especial atenção deverá ser dedicada aos erros possíveis. um sistema de medição de temperatura composto de: . armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. É usualmente medida na forma de não repetibilidade. mecânico. ou seja. com precisão de 1/2% do valor medido.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO se ter uma boa precisão.1%. A precisão total do sistema será: P= 2 2 1  2 2 = 2 9 = 30C. Um exemplo de grandeza difícil de ser medida com precisão é a umidade. exatidão é a aptidão de um instrumento de medição para dar respostas próximas a um valor verdadeiro. um valor representativo é de  0. quando percorre todo a faixa. 20C. mas serão inaceitáveis se a vazão permanecer por muito tempo em valores baixos. a precisão será secundária. o máximo erro estático será de 20C. . por exemplo. Segundo o Vocabulário Internacional de Termos Fundamentais e Gerais de Metrologia. Suponhamos. com escala de 0 a 8000C. Se o valor medido é de 4000C. Exatidão consiste no erro da medida realizada por um transdutor em relação a um medidor padrão. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Instrumentos com boa exatidão em valores altos da escala e pouca exatidão abaixo dos 30% da escala poderão ser perfeitamente aceitáveis se a vazão medida estiver sempre – ou na maior parte do tempo – acima de 30%.: o termo precisão não é mais utilizado em metrologia. Todos os direitos reservados. Obs. e precisão de 0. Em metrologia os termos “exatidão” e “precisão” eram considerados como características do processo de medição. estado de conservação e. as condições de operação do sensor. e se souber como compensá-lo. fotocópia. 12 .um cabo de extensão com precisão de 10C. Note que nem sempre se deseja que o instrumento seja preciso. seja este eletrônico. é claro.

10 c é de  0.para um medidor de pressão com valor máximo de escala de 400 mca. É definida através de uma relação (razão máxima) que diz o quanto se pode aumentar o span de calibração do instrumento Exemplo 1 .3 c podemos observar as curvas de histerese que foram traçadas de forma ampliada para notarmos a sua forma. e rangeabilidade de 10:1 significa que a precisão de 2% de fundo de escala será respeitada na faixa de medição entre 40 mca e 400 mca (400/10 = 40).DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Histerese (Hysteresis) . Fora desta largura de faixa de medição nenhuma garantia há quanto ao erro de medição que possa haver. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Devemos assinalar que o termo zona morta está incluído dentro do conceito de histerese. Todos os direitos reservados. mecânico. É expressa em porcentagem do alcance (span). seja este eletrônico. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.5 Gráfico de Histerese Rangeabilidade (Rangeability) .3% de 200 0C =  0.quando se pode medir uma temperatura de 1000C com a mesma precisão que se mede 5OC. Na figura 1.e. tem-se uma rangeabilidade de 100/5 = 20. 13 . se no instrumento da figura 1. fotocópia. ascendente e descendente para se verificar esta histerese. precisão de 2% f. Exemplo 2 .6 0 C.A histerese é o erro máximo que se observa nos valores indicados pelo instrumento para um mesmo valor qualquer da faixa de medição quando a variável percorre toda a escala nos dois sentidos. Por exemplo. Ver Figura 1. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.3% seu valor será de  0. É a capacidade que um dado instrumento apresenta de possibilitar a alteração contínua de sua calibração para diferentes faixas.É a relação entre o valor máximo e mínimo possível de ser medido pelo equipamento com a mesma precisão.

em vez de tratar a precisão isoladamente. Se o comportamento do transdutor for ideal. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. mecânico. Fala-se em conformidade em relação à função raiz quadrada. acrescenta-se o seguinte: . fotocópia. o gráfico obtido é representado por uma reta. Esta curva é obtida plotando valores medidos por um transdutor sob teste contra os valores de um padrão.7a e Figura 1. por exemplo. no caso. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.6.a classe de exatidão vale dentro da rangeabilidade. como.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO É sempre útil sempre se associar o fator precisão do instrumento com sua rangeabilidade.7b Todos os direitos reservados.3% Vt = 2% Vt = 3. seja este eletrônico. Linearidade (Linearity) . Usa-se ―conformidade‖ quando a função não é linear. Elevação de Zero (Zero Elevation) . conforme indica a figura 1.3% Vt = 5% Vt = 10% Vt = 13% Vt = 20% Vt = 33% Ao critério de rangeabilidade. É expresso na unidade da variável medida ou em porcentagem do alcance (span). entre 100% da escala e Vt (valor de transição). em relação a esta. a saída de um transmissor de pressão diferencial que extrai a raiz quadrada do sinal de pressão diferencial.É a capacidade de um instrumento ter a sua curva de resposta aproximada à uma curva de calibração ideal. Veja figura 1. 80 Rangeabilidade 80:1 50 Rangeabilidade 50:1 30 Exemplos de Classes de Rangeabilidade 20 10 Rangeabilidade 20:1 Rangeabilidade 10:1 8 5 Rangeabilidade 5:1 3 Rangeabilidade 3:1 Rangeabilidade 30:1 Rangeabilidade 8:1 Vt = 1.É a quantidade com que o valor de zero da variável supera o valor inferior da faixa de medição. 14 . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.

Veja figura 1. 15 . tem-se que conseguir um banho de temperatura.Faixa de temperatura no qual se espera que o instrumento trabalhe dentro dos limites de erro especificados. elevação de zero. É expresso na unidade da variável medida ou em porcentagem do alcance (span). armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. fotocópia. tomado como referência. Para a calibração de um transmissor de temperatura. seja este eletrônico. etc. por exemplo.) de modo que o sinal padrão na saída seja proporcional à faixa de Todos os direitos reservados. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Supressão de Zero (Zero Supression) . com a faixa calibrada do transmissor.Calibrar um elemento de medição é compará-lo com um padrão. largura de faixa.É a quantidade com que o valor inferior da faixa de medição supera o valor zero da variável. Calibração . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Temperatura de serviço .8 A ―supressão de zero‖ força a saída a zero quando o sinal está abaixo de um determinado valor. Ajustam-se os circuitos internos (zero. mecânico.

mecânico. conforme mostrado na figura 1.9. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Em um instrumento ideal (sem erro). Por exemplo. Em condições de funcionamento. os três tipos de erros que podem aparecer de forma isolada ou combinada nos instrumentos. deve-se medi-la. a relação entre os valores reais da variável medida e os valores de indicação ou transmissão do instrumento é linear. seja este eletrônico. individualmente.10. com termopar. Esse método de calibração é mais rápido. com um instrumento padrão com uma classe de precisão melhor que a classe de precisão do transmissor. Existem algumas calibrações onde se faz a simulação dos sinais. Estes erros são citados a seguir. quando se pretende calibrar um transmissor ou um indicador de temperatura. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. a diferença entre o valor real da variável e o valor indicado. em vez de simular a temperatura. deve-se ter à mão a tabela de calibração para o tipo específico do termopar. Um dado instrumento se considera que está calibrado. registrado. 16 . mais limpo e é termicamente equivalente ao sistema que simula a temperatura. Para se garantir que a temperatura está correta. um certo instrumento pode apresentar como curva de resposta a curva representada na figura 1. Evidentemente. Quando se tem um gerador de milivoltagem. simula-se o sinal de milivoltagem correspondente à temperatura. Todos os direitos reservados. Esta curva representa os erros de medida do equipamento e pode ser decomposta em três outra que representam.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO medição. fotocópia. quando todos os pontos de sua faixa de medição. transmitido está compreendido entre os limites determinados pela precisão do instrumento. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.

O ponto de partida ou de base da reta representativa muda. entretanto. nesse caso. Nesses casos. não há outra solução a não ser recalibração periódica do instrumento. Esse erro pode ser escondido por um artifício de ―supressão de zero‖.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Erro de Zero – a curva de resposta do instrumento está descolada de um certo valor com relação à curva de calibração ideal. ou outro motivo. seja este eletrônico. da mesma ordem ou menor que sua sensibilidade. Eles podem ser o resultado de mudanças nas condições de operação do instrumento e. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. fotocópia. por envelhecimento dos componentes. ocorrer com o tempo. Este tipo de erro pode ser visto na figura 1. Desvios de zero provocam geralmente um desvio da escala inteira. Desvios de zero podem. O Erro de zero é o valor apresentado pelo instrumento quando não há sinal de entrada ou quando o sinal de entrada é muito pequeno. Todos os direitos reservados.11. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. E nela se observa que o deslocamento pode ser positivo ou negativo. são previsíveis e facilmente corrigidos. sem que a inclinação ou a forma das curvas varie. mecânico. 17 .

mas se desvia da mesma nos pontos intermediários. seja este eletrônico. Na figura 1.13 pode ser observado um erro deste tipo. Todos os direitos reservados. mas de forma bastante amena e. Erro de Angularidade – a curva de resposta do instrumento coincide com os pontos 0% e 100% da curva de calibração ideal. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. fotocópia.12. 18 . em alguns. devendo portanto haver uma observação cuidadosa durante o projeto desse equipamento e a sua posterior aplicação. onde se nota que o ponto base da curva de resposta não muda e o que o desvio progressivo pode ser positivo ou negativo. é possível se corrigir e/ou eliminar estes erros.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Erro de Multiplicação ou Erro de Span – a curva de resposta do instrumento aumenta ou diminui progressivamente com relação à curva de calibração ideal. Este erro é comumente encontrado em instrumentos de construção mecânica como por exemplo nos manômetros. Nos instrumentos eletrônicos ele existe. mecânico. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. É importante ressaltar que quando o erro de angularidade é inerente ao equipamento. segundo se observa na figura 1. é praticamente impossível a sua eliminação através da calibração. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.

19 . a expressão que representará o valor de tal mensurando deverá incluir a incerteza da medição. Assim. Sendo assim. uma das normas mais utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ANSI/ISA-S5.1 (Instrument Society of America). encapsulamento. mecânico. fotocópia.O resultado de uma medição é somente uma estimativa do valor do mensurando (objeto da medição). A incerteza de medição é um parâmetro que caracteriza o intervalo no qual estão os valores que poderão ser atribuídos razoavelmente ao mensurando dentro de uma determinada probabilidade.4 Simbologia Geral em Instrumentação Conforme ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) norma NBR-8190 que tem o objetivo estabelecer símbolos gráficos para identificação dos instrumentos e dos sistemas de instrumentação usados para medição e controle apresentado um sistema de designação que inclui código de identificação. Outras Características . abaixo são apresentadas a simbologia. 1. dimensões. sem a qual os mesmos não poderiam ser comparados com os valores de referência especificados ou com um padrão. custo.Deve-se também levar em consideração na especificação dos sensores.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Incerteza de Medição . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. outras características tais como: facilidade de manutenção. a) Para Tipos de Conexões b) Para Código de Identificação de Instrumentos Todos os direitos reservados. seja este eletrônico. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. devido a sua maior abrangência e atualização. etc. É também a indicação quantitativa da qualidade dos resultados da medição. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.

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Cada instrumento deve se identificar com um sistema de letras que o classifique Funcionalmente. Como exemplo, uma identificação representativa é a seguinte:

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TABELA 1 - SIGNIFICADO DAS LETRAS DE IDENTIFICAÇÃO

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OBSERVAÇÃO: Os números entre parênteses se referem às notas relativas que são dadas a seguir. NOTAS RELATIVAS 1) As letras ―indefinidas‖ são próprias para indicação de variáveis não listadas que podem ser repetidas em um projeto particular. Se usada, a letra deverá ter um significado como ―primeira-letra‖ e outro significado como ―letra-subsequente‖. O significado precisará ser definido somente uma vez e uma legenda para aquele respectivo projeto. Por exemplo: a letra N pode ser definida como Módulo de Elasticidade na ―primeira-letra‖ na ―letra-subsequente‖. 2) A letra ―não-classificada‖, X, é própria para indicar variáveis que serão usadas uma vez, ou de uso limitado. Se usada, a letra poderá ter qualquer número de significados como ―primeira-letra‖ e qualquer número de significados como ―letrasubsequente‖. Exceto para seu uso como símbolos específicos, seu significado deverá ser definido fora do círculo de identificação no fluxograma. Por exemplo: XR3 pode ser um “registrador de vibração‖, XR-2 pode ser um ―registrador de tensão mecânica‖ e XX4 pode ser um ―osciloscópio de tensão mecânica‖. 3) Qualquer primeira-letra, se usada em combinação com as letras modificadoras D (diferencial), F (razão) ou Q (totalização ou integração), ou qualquer combinação, será tratada como uma entidade ―primeira-letra‖. Então, instrumentos TDI e TI medem duas diferentes variáveis, que são: temperatura diferencial e temperatura. 4) A ―primeira-letra‖ A, para análise, cobre todas as análises não listadas na Tabela 1 e não cobertas pelas letras ―indefinidas‖. Cada tipo de análise deverá ser definido fora do seu círculo de indefinição no fluxograma. Símbolos tradicionalmente conhecidos como pH, O2, e CO, têm sido usados opcionalmente em lugar da ―primeira-letra‖ A. Esta prática pode causar confusão particularmente quando as designações são datilografadas por máquinas que usam somente letras maiúsculas. 5) O uso da “primeira-letra‖ U para multivariáveis em lugar de uma combinação de ―primeira letra‖ é opcional. 6) O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário e varredura ou seleção é preferido, porém opcional. 7) O termo “segurança‖ se aplicará somente para elementos primários de proteção de emergência e elementos finais de controle de proteção de emergência. Então, uma válvula auto-operada que previne a operação de um sistema acima da pressão desejada, aliviando a pressão do sistema, será uma PCV, mesmo que a válvula não opere continuamente. Entretanto esta válvula será uma PSV se seu uso for para proteger o sistema contra condições de emergência, isto é, condições que colocam em risco o pessoal e o equipamento, ou ambos e que não se esperam acontecer
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normalmente. A designação PSV aplica-se para todas as válvulas que são utilizadas para proteger contra condições de emergência em termos de pressão, não importando se a construção e o modo de operação da válvula enquadram-se como válvula de segurança, válvula de alívio ou válvula de segurança e alívio. 8) A função passiva ―visor‖ aplica-se a instrumentos que dão uma visão direta e não calibrada do processo. 9) O termo ―indicador‖ é aplicável somente quando houver medição de uma variável. Um ajuste manual, mesmo que tenha uma escala associada, porém desprovido de medição de fato, não deve ser designado ―indicador‖. 10) Uma ―lâmpada-piloto‖, que é a parte de uma malha de instrumentos, deve ser designada por uma ―primeira-letra‖ seguida pela ―letra subseqüente‖. Entretanto, se é desejado identificar uma ―lâmpada-piloto‖ que não é parte de uma malha de instrumentos, a ―lâmpada-piloto‖ pode ser designada da mesma maneira ou alternadamente por uma simples letra L. Por exemplo: a lâmpada que indica a operação de um motor elétrico pode ser designada com EL, assumindo que a tensão é a variável medida ou XL assumindo a lâmpada é atuada por contatos elétricos auxiliares do sistema de partida do motor, ou ainda simplesmente L. A ação de uma ―lâmpada-piloto‖ pode ser acompanhada por um sinal audível. 11) O uso da ―letra-subsequente‖ U para ―multifunção‖ em lugar de uma combinação de outras letras funcionais é opcional. 12) Um dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos pode ser, dependendo das aplicações, uma ―chave‖, um ―relé‖, um ―controlador de duas posições‖, ou uma ―válvula de controle‖. Se o dispositivo manipula uma corrente fluida de processo e não é uma válvula de bloqueio comum atuada manualmente, deve ser designada como uma ―válvula de controle‖. Para todas as outras aplicações o equipamento é designado como: a) uma ―chave‖, quando é atuado manualmente; b) uma ―chave‖ ou um ―controlador de duas posições‖, se é automático e se é atuado pela variável medida. O termo ―chave‖ é geralmente atribuído ao dispositivo que é usado para atuar um circuito de alarme, ―lâmpada piloto‖, seleção, intertravamento ou segurança. O termo ―controlador‖ é geralmente atribuído ao equipamento que é usado para operação de controle normal; c) um ―relé‖, se é automático e não atuado pela variável medida, isto é, ele é atuado por uma ―chave‖ ou por um ―controlador de duas posições‖. 13) Sempre que necessário as funções associadas como o uso da ―letrasubsequente‖ Y devem ser definidas fora do círculo de identificação. Não é
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necessário esse procedimento quando a função é por si só evidente, tal como no caso de uma válvula solenóide. 14) O uso dos termos modificadores ―alto‖, ―baixo‖, ―médio‖ ou ―intermediário‖, deve corresponder a valores das variáveis medidas e não dos sinais, a menos que de outra maneira seja especificado. Por exemplo: um alarme de nível alto derivado de um transmissor de nível de ação reversa é um LAH, embora o alarme seja atuado quando o sinal alcança um determinado valor baixo. Os termos podem ser usados em combinações apropriadas.. 15) Os termos ―alto‖ e ―baixo‖, quando aplicados para designar a posição de válvulas, são definidos como: alto - denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente aberta; baixo - denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente fechada. c) Para Simbologia de Identificação de Instrumentos de Campo e Painel.

d) Para Instrumentos de Vazão

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e) Para Válvula de Controle

f) Para Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos Vazão

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Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida, armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio, seja este eletrônico, mecânico, fotocópia, sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.

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Pressão

Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida, armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio, seja este eletrônico, mecânico, fotocópia, sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.

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seja este eletrônico. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Temperatura Todos os direitos reservados. 28 . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. fotocópia. mecânico. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.

armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Nível Todos os direitos reservados. seja este eletrônico. fotocópia. mecânico. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. 29 . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.

armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. seja este eletrônico. fotocópia.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Todos os direitos reservados. mecânico. 30 . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.

DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Simbologia Conforme Norma ISA Símbolos de Linhas de Instrumentos Símbolos Operacionais Binários (On-Off) Nota: ―OU‖ significa escolha do usuário. seja este eletrônico. 31 . fotocópia. mecânico. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Todos os direitos reservados. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Recomenda-se coerência. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.

radiação nuclear e luz. *** Fenômeno eletromagnético inclui calor. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO * Sugerimos as seguintes abreviaturas para denotar os tipos de alimentação.alimentação elétrica GS . ** O símbolo do sinal pneumático se aplica para utilização de sinal.alimentação de gás HS . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.suprimento de água O valor do suprimento pode ser adicionado à linha de suprimento do instrumento. ES-24DC. seja este eletrônico. mecânico. AS .suprimento hidráulico NS .suprimento de nitrogênio SS . 32 . usando qualquer gás. fotocópia. suprimento de ar 100 psi.suprimento de ar ES . exemplo: AS-100. Símbolos Gerais de Instrumentos ou de Funções Todos os direitos reservados.suprimento de vapor WS . alimentação elétrica de 24VDC. ondas de rádio. Essas designações podem ser também aplicadas para suprimento de fluidos. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.

fotocópia. Sugerimos acima um tamanho de quadrado e círculo para diagramas grandes. mecânico. podem Todos os direitos reservados.. Recomenda-se coerência. IC2 (console do instrumento nº 2). Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. 33 . seja este eletrônico.. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. CC3 (console do computador nº 3) etc. tal como IPI (painel do instrumento nº 1).DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO * O tamanho do símbolo pode variar de acordo com a necessidade do usuário e do tipo do documento. ** As abreviaturas da escolha do usuário.

*** Normalmente. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. fotocópia. os dispositivos de funções inacessíveis ou que se encontram na parte traseira do painel podem ser demonstrados através dos mesmos símbolos porém. Simbologia e Funções de Processamento de Sinais 1. ***** O desenho (losango) apresenta metade do tamanho de um losango grande. ****** Veja ANSI/ISA padrão S5. com linhas horizontais usando-se os pontilhados. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. 34 . Dentre os quais podemos ter: Todos os direitos reservados.2 para símbolos lógicos específicos. mecânico. **** Não é obrigado mostrar um alojamento comum.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO ser usados quando for necessário especificar a localização do instrumento ou da função. seja este eletrônico.5 CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição.

A Figura abaixo apresenta um instrumento que determina o valor de uma variável no processo através de um elemento primário. 35 . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. INDICADOR . A associação desses instrumentos chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função. Os instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por função.Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na qual podemos ler o valor da variável. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Classificação por: • função • sinal transmitido ou suprimento • tipo de sinal Classificação por Função Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma determinada tarefa nos processos industriais.Instrumento que registra a variável através de um traço contínuo ou pontos em um gráfico TRANSMISSOR . Existem também indicadores digitais que mostram a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas REGISTRADOR . mecânico. tendo o mesmo sinal Todos os direitos reservados. fotocópia. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. seja este eletrônico.

Temos na Figura abaixo um instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas. Todos os direitos reservados. mecânico. cujo valor varia apenas em função da variável do processo. o transdutor pode ser um elemento primário. estas informações e fornece um sinal de saída resultante. modifica. um transmissor ou outro dispositivo.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO de saída (pneumático ou eletrônico). 36 . já que toda a energia usada para mover o tubo de Bourdon e o ponteiro vem da fonte de sinal. seja este eletrônico. fotocópia. Um exemplo de transdutor passivo é o manômetro tipo Bourdon. Dependendo da aplicação. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. a energia de saída pode ser da mesma forma que a de entrada ou poderá haver conversão de uma forma para outra. TRANSDUTOR . caso necessário. O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de entrada e saída padronizados Transdutor Passivo: é aquele em que a energia de saída é quase que inteiramente fornecida pelo sinal de entrada. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.

. reguladores de velocidade. Todos os direitos reservados. quando o sinal de entrada contribui com uma porção insignificante CONTROLADOR – É um instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em um valor específico ou entre valores determinados. que são interligados internamente. o controlador pode ser classificado como: .Controlador ―multi-loop‖. Em relação ao número de variáveis controladas. 37 . Possui diversos blocos de controle. A variável pode ser medida diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. dampers. Exemplo: válvulas de controle. válvulas on-off. ELEMENTO FINAL DE CONTROLE .Esse instrumento. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. controla mais de uma variável simultaneamente. mecânico. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. conforme as necessidades do usuário. modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Transdutor Ativo: é aquele que necessita de uma fonte auxiliar de energia que fornece a maior parte da potência de saída.Controlador ―single-loop‖: controla uma única variável. etc. seja este eletrônico. fotocópia. através de uma programação (configuração).

impressora e traçador de gráficos. Controlador Programável (CLP) . fotocópia. temporização. 38 . proporcionalmente. para controlar. tais como lógica. Sistema Digital de Controle Distribuído (SDCD) . seqüenciamento. b) E/I – Converte sinal de tensão em corrente.É um sistema que possui ligações de estações de controle local a um computador com monitores de vídeo.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO CONVERSOR – Instrumento que recebe um sinal em padrão industrial de grandeza física e o converte em um sinal de outra grandeza. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. permitindo a visualização e monitoração de todas as informações do processo. Exemplos: a) I/P – Converte sinal de corrente em pressão. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. teclado. mecânico. seja este eletrônico. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.Possui uma memória programável para o armazenamento interno de instruções específicas. através de módulos de entradas e saídas. vários tipos de máquinas e processos. contagem e aritmética. Todos os direitos reservados.

Os sistemas de alarme e segurança englobam os anunciadores de alarme e os sensores instalados para detectar irregularidades nos processos. O aumento da pressão irá liberar o excesso de carga para a atmosfera ou para outro reservatório. Incorpora funções de controle supervisório. controle em bateladas e controle estatístico.Auxiliam a operação do processo na visualização do nível de tanques. Podem ser utilizadas em controles e sistemas de segurança. Combinações dessas classificações são efetuadas formando instrumentos de acordo com as necessidades. mecânico. Além dessas denominações.São instrumentos que auxiliam o bom funcionamento de um instrumento.São instrumentos que detectam a variável do processo em um ponto préajustado e mudam o estado de um interruptor. Os anunciadores de alarme identificam anormalidades e alertam o operador através de sons ou luzes intermitentes. São utilizadas freqüentemente para alimentação de instrumentos pneumáticos. É utilizado para qualquer tipo de variável. manter e operar uma planta industrial. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. campo. seja este eletrônico. líquido etc.São utilizadas para proteção de equipamentos sujeitos à elevação de pressão. onde o exemplo mais comum é a válvula solenóide.São utilizadas para reduzir e manter uma determinada pressão constante. poeira. Todos os direitos reservados. tais como comando de atuadores de campo.São utilizadas para bloquear ou liberar a passagem de fluidos. além do controle do processo em geral. Visores de Nível . possibilitando a energização ou desenergização de um circuito elétrico. os instrumentos podem ser classificados em instrumentos de painel. bastando que se utilize um elemento sensor apropriado. segurança e controle. Válvulas de Segurança e Alívio . além de alarmes de condições e estado de variáveis de processo. malha ou sistema de controle. Exemplos: a) Chaves de Pressão (pressostatos) b) Chaves de Temperatura (termostatos) c) Chaves de Nível Válvulas "On-Off" . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. controle contínuo. emissão de relatórios e aquisição de dados. eletrônico ou digital.É um sistema que recebe informações de diversos ―devices‖ (instrumentos). sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. 39 . Chaves . à prova de explosão. Acessórios de Instrumentação . Válvulas Reguladoras de Pressão . com possibilidade de monitorar. Sistemas de alarme e segurança . controlar. Podem ser utilizadas como alarme. como caldeiras e reatores. fotocópia.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Sistema Supervisório . monitoração de dados de processo.

Os principais sistemas são: SISTEMA MÉTRICO DECIMAL .DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 1. SISTEMA INGLÊS . 1. a libra (pound) e o segundo (second). definidas em função do sistema métrico decimal. SISTEMA DE UNIDADES GEOMÉTRICAS E MECÂNICAS Todos os direitos reservados. o quilograma e o segundo (MKS). em Telemetria.6 . suas vantagens e desvantagens.Tem como unidades fundamentais o centímetro.Tem como unidades fundamentais o metro.Tem como unidades fundamentais o metro. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o seu suprimento.Principais sistemas de medidas Os sistemas podem ser classificados quanto à natureza de suas unidades fundamentais.5 . mecânico. seja este eletrônico. SISTEMA INDUSTRIAL FRANCÊS . quanto ao valor dessas unidades e também quanto às relações escolhidas na determinação dos derivados. 40 . SISTEMA FÍSICO OU CEGESIMAL . A seguir será descrito os principais tipos. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Mais adiante. o grama e o segundo (CGS). a tonelada e o segundo (MTS). fotocópia. iremos classificar os instrumentos. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.Tem como unidades fundamentais o pé (foot).

de pressão. fim de curso). ao passo que sinais digitais envolvem discretização no tempo e na amplitude. de temperatura. 41 . mecânico. Sinais digitais . Outro tipo de sinal analógico bastante usado é o sinal em mV.são sinais que só assumem dois estados: verdadeiro ou falso. aberto ou fechado. Chamamos de telemetria a técnica de transportar medições obtidas no processo a distância. Sinais discretos . Esses sinais são provenientes de chaves de campo (chave de nível. em função de um instrumento transmissor. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.6 – Telemetria Aplicada à Instrumentação Tipos de sinais em instrumentação Analógico . armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. obtido em termopares. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. 1989]: sinais discretos são sinais oriundos de sinais analógicos em que se faz uma discretização no tempo. seja este eletrônico.sinais "contínuos" que podem ser pneumáticos (padrão de transmissão em pressão 3 a 15 psi) ou eletrônicos (padrão de transmissão em corrente. Telemetria é o Todos os direitos reservados. alarmes e sistemas de segurança. fotocópia.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 1.A diferença entre sinais discretos e sinais digitais está bem clara na explicação de Oppenheim em [Oppenheim e Schafer. 4 a 20 mA e padrão de transmissão em tensão 1 a 5 Vcc).

linear.Os transmissores são instrumentos que medem uma variável do processo e a transmitem. mais protegida e mais confortável Transmissores . consideravelmente. Os canais de comunicação utilizados incluem linhas de transmissão empregando dois ou mais condutores que podem ser fios trançados. a informação é transmitida como uma modulação da luz através de um cabo de fibra óptica. VANTAGENS DA TELEMETRIA . indicador. mecânico. cuja pressão é alterada conforme o valor que se deseja representar. seja este eletrônico. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Nos links ópticos. os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável. 42 . a distância. TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA . Existem vários tipos de sinais de transmissão: pneumáticos. Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. podendo ser ainda 3 a 27 psi ou 0 a 30 psi. manutenção e inspeção. a um instrumento receptor. Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica. hidráulicos e eletrônicos. fotocópia. transmissão e recepção para indicar ou registrar uma quantidade à distância. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. controlador ou a uma combinação destes.Podemos reduzir o número de operadores com simultâneo aumento da eficiência do trabalho . Os links de microondas permitem a comunicação de dados por modulação de uma rádio freqüência ou portadora de microondas e os dois pontos não são ligados fisicamente mas a informação é transportada no ar. Em geral. A transmissão a distância dos valores medidos está tão intimamente relacionada com os processos contínuos.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO sistema completo de medição. que a necessidade e as vantagens da aplicação da telemetria e do processamento contínuo se entrelaçam. para representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior. cabos coaxiais ou linha telefônica ligando fisicamente os dois pontos (transmissão e recepção).Cresce.Nesse tipo é utilizado um gás comprimido. registrador. padronizada internacionalmente.Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais fácil e rapidamente. Um dos fatores que se destacam na utilização da telemetria é a possibilidade de centralizar instrumentos e controles de um determinado processo em painéis de controle ou em uma sala de controle. O avanço da telemetria ocorre na instrumentação usando técnicas de rádio freqüência. a utilidade e a eficiência dos instrumentos em face das possibilidades de pronta consulta. de 3 a 15psi (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100% da variável. possibilitando à operação uma visão conjunta do desempenho da unidade . em situação mais acessível. elétricos. microondas ou fibras ópticas.

mecânico. Podemos. teríamos de esperar um aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal de saída maior que 0 (o qual seria incorreto). Percebe-se que. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. seja este eletrônico. 43 .6 a 1. em tubos plásticos ou metálicos de diâmetro externo de 6. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. de 3 a 15psi. se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de range de 0 a 2000C e o mesmo mantivesse o bulbo a 00C e um sinal de saída de 1psi. Por exemplo: de 20 a 100 kPa. comprovando sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de transmissão. Considera-se viável. conseguimos calibrar corretamente o instrumento.5 mm. Deste modo. Este é um dos motivos pelos quais devemos calibrar os instrumentos de uma malha (transmissor. elemento final de controle etc.). Vantagem – A grande vantagem em seu utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de se poder operá-los com segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás. Todos os direitos reservados.4 kgf/cm2. encontrar transmissores com outras faixas de sinais de transmissão. a transmissão pneumática até a distância de 500m. O alcance do sinal no sistema métrico é cerca de 5% menor que o sinal de 3 a 15psi. Desvantagens a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e funcionamento. Associação de Fabricantes de Instrumentos. adotam-se as faixas de 0.8 a 2.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Nas válvulas utilizamos sinais de 0. Nos países que utilizam o sistema métrico decimal. aproximadamente. este estaria descalibrado. As linhas de transmissão pneumáticas são constituídas de tubo de cobre ou vinil de 1/4" (diâmetro externo). sendo também o NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL. por exemplo) e não sofrem interferência eletromagnética. Para que pudéssemos detectá-lo. A transmissão pneumática pode ser feita até distâncias de 300 metros.2 kgf/cm2.2 a 1kgf/cm2 que equivalem. entretanto.4 kgf/cm2 ou 0.35 ou 9. Esta faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers Association). Se o valor mínimo de saída fosse 0 psi. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. usamse tubos de aço inox. e sim 3 psi ou 0. Para distâncias superiores. O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido. A distância prática do campo para o painel é de aproximadamente 150m. Note-se que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero. controlador. A distância é limitada pela velocidade da resposta. Em casos especiais (atmosferas oxidantes). e pela maioria dos fabricantes de transmissores e controladores dos Estados Unidos. é recomendável intercalar relés pneumáticos (amplificadores) a cada 100m a fim de atenuar os retardos de transmissão. sempre utilizando uma mesma norma. que quadruplica quando se dobra a distância. não seria possível fazermos esta comparação rapidamente. fotocópia.

sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Vantagens a) Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e dimensão. fotocópia. o tipo hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal. porque tais instrumentos estão preparados para uma fácil mudança do seu sinal de saída. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. seja este eletrônico. desumidificador. TRANSMISSÃO ELETRÔNICA . 0 a 20 mA. oferece a vantagem também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios). É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas. para fornecer aos instrumentos ar seco. O ―zero vivo‖ utilizado. que provoca a queda do sinal.Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes. sem uso de reforçadores. e sem partículas sólidas. b) Resposta rápida.. etc. quando adotamos o valor mínimo de 4 mA. 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a 15psi de um sinal pneumático. quando ele está em seu valor mínimo. A relação de 4 a 20 mA. Desvantagens a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento. bombas. Temos estas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes. Normalmente a transmissão é limitada a aproximadamente 100 m. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca. c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal. 10 a 50 mA. filtro.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor.. TRANSMISSÃO HIDRÁULICA .. d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são difíceis de serem detectados. 1 a 5 V. tais como reservatório. etc . mecânico. este não pode ser enviado à longa distância. Todos os direitos reservados. c) Necessita de equipamentos auxiliares..Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis. sendo os mais utilizados: 4 a 20 mA. 0 a 5 V. 0 a 10 V. e) Não permite conexão direta aos computadores.. filtros. 44 .

hoje. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. através de sinais digitais modulados e padronizados.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Face a tecnologia disponível no mercado em relação a fabricação de instrumentos eletrônicos microprocessados. 45 . existe um limite quanto à soma das resistências internas deste instrumentos. também utiliza-se sinais em tensão contínua de 1 a 5V.Nesse tipo. em fios trançados (par trançado – cabos de instrumentação de 14 a 20 AWG). Desvantagens a) Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção. Vantagens a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas. Não há limitação técnica da distância. b) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em áreas de riscos. ―pacotes de informações‖ sobre a variável medida são enviados para uma estação receptora. g) Permite que o mesmo sinal (4~20mA)seja ―lido‖ por mais de um instrumento. seja este eletrônico. c) Não necessita de poucos equipamentos auxiliares. onde não ocorre risco de explosão. d) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos. que não deve ultrapassar o valor estipulado pelo fabricante do transmissor. porém há uma limitação prática da fiação física. fotocópia. Todos os direitos reservados. d) Permite fácil conexão aos computadores. e) Fácil instalação. f) Permite de forma mais fácil realização de operações matemáticas. Para que a comunicação entre o elemento transmissor receptor seja realizada com êxito é utilizada uma ―linguagem‖ padrão chamado protocolo de comunicação. o sinal é linearmente modulado em uma faixa padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de uma variável de um processo qualquer. c) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais. é esse tipo de transmissão largamente usado em todas as indústrias. b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de transmissão. Porém. mecânico. A transmissão eletrônica pode ser feita até distâncias de 3 km. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Como padrão para transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 a 20 mA) e para distâncias até 15 metros aproximadamente. Assim como na transmissão pneumática. TRANSMISSÃO DIGITAL . sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. ligando em série os instrumentos. pois o sinal de corrente não é atenuado ao longo da linha.

mas sim. Na figura 1 vemos uma seqüência de bits e a sua representação através de tensões elétricas apropriadas. mecânico. seja este eletrônico. Um sinal digital nada mais é que uma tensão variável que assume dois valores típicos para representar os bits 0 e 1. e o outro valor representa o bit 0. Não podemos. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. d) Permite configuração.Os dados que trafegam pelo computador são digitais. diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha. Todos os direitos reservados. 46 . fotocópia. e são representados por dois valores distintos de tensão elétrica. com o objetivo de representar a seqüência de bits. O sinal digital é uma seqüência eletrônica. na forma de uma tensão elétrica que varia ao longo do tempo. sinais analógicos. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Modulação Analógica e Digital . Infelizmente. cabos de instrumentação não possuem características elétricas que permitam transmitir sinais digitais. no formato serial (um bit de cada vez). As tensões elétricas de +12 e -12 volts são típicas das interfaces seriais existentes nos PCs (computadores pessoais). Desvantagens a) Existência de vários protocolos no mercado. por exemplo. transferir dados por essas linhas no formato paralelo (vários bits de uma só vez). b) Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados. Observe que a seqüência é um sinal matemático. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Um valor representa o bit 1. e) Menor custo final. b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou controle de várias malha. A interface serial é o meio natural para transmitir e receber dados por linhas telefônicas. As comunicações na instrumentação eletrônica são feitas através de um único sinal elétrico (4~20mA).DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Vantagens a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento. tratado pelo microprocessador. mas sim. c) Imune a ruídos externos. o que dificulta a comunicação entre equipamentos de marcas diferentes. Seqüência binária e o sinal digital que a representa. já que transmitem ou recebem um bit de cada vez. e por isso utilizam apenas um par de fios.

Existem vários métodos de modulação. varia mais rápido. Observe que o valor da sua tensão elétrica varia bastante. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Se tentarmos ligar em um cabo de instrumentação. ou seja. mantém seu valor praticamente constante durante pequenos intervalos de tempo. A figura abaixo mostra o aspecto de um sinal analógico. ocorrerá uma grande distorção. é usando um processo conhecido como modulação e demodulação. Aspecto de um sinal analógico. O bit 0 é convertido em um sinal de freqüência mais baixa. ou seja. A figura seguinte mostra este tipo de degradação. variando apenas em períodos de transição ainda mais curtos. por sua vez. Todos os direitos reservados. mas com distâncias maiores. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. o sinal é demodulado. Sinal digital original e distorcido em um cabo comum. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. o sinal digital proveniente de uma interface serial. e assim pode trafegar em um cabo simples sem apresentar distorções. Até alguns metros. o sinal digital é transformado em analógico. no qual cada bit é representado por um sinal analógico senoidal com uma determinada freqüência. Ao ser recebido no seu destino.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Ao contrário dos sinais digitais. o sinal fica cada vez mais degradado. A solução para transmitir um sinal digital por um cabo simples. voltando a assumir a forma digital. A figura seguinte mostra um sistema de modulação bem simples. que assumem tipicamente dois valores de tensão elétrica. sem apresentar distorções. assumindo amplitudes baixas e altas. este sinal pode trafegar sem grandes distorções. Observe que o bit 1 é convertido em uma freqüência maior. O sinal digital. Na modulação. 47 . mecânico. fotocópia. varia mais lentamente. os sinais analógicos podem assumir infinitos valores de tensão elétrica. seja este eletrônico.

VANTAGENS DO PROTOCOLO HART a) Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação digital b) Usa o mesmo tipo de cabo empregado na instrumentação analógica c) Dispõe de equipamentos de vários fabricantes HART Protocol 2-3 Sinal de Comunicação HART PROTOCOL Frequency Shift Keying Based on Bell 202 +0.200 bits/s (BPS) e modulação FSK (Frequency Shift Keying). mecânico.Consiste num sistema que combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação digital.5 mA –0. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. É um sistema a dois fios com taxa de comunicação de 1. seja este eletrônico. Existem muitos tipos de modulação analógico/digital.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Modulação de um sinal digital. O Hart é baseado no sistema mestre/escravo. PROTOCOLO HART (Highway Adress Remote Transducer) . fotocópia.5 mA 20 mA Process Variable “1” = 1200 Hz “0” = 2200 Hz ® Communications 4 mA Todos os direitos reservados. 48 .se de um par de fios para cada instrumento). sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. As desvantagens são que existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão das informações e a falta de economia de cabeamento (precisa. permitindo a existência de dois mestres na rede simultaneamente.

DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO FIELDBUS .). Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. custos com cabeamento destes equipamentos à unidade central de controle. De forma a minimizar estes custos e aumentar a operacionalidade de uma aplicação introduziu-se o conceito de rede para interligar os vários equipamentos de uma aplicação. Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos instrumentos de campo. fotocópia. Eles podem ser de fabricantes diferentes (interoperabilidade) e ter controle distribuído (cada instrumento tem a capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros instrumentos para correção de uma variável – pressão. controladores. Apenas um par de fios é o suficiente para a interligação de uma rede fieldbus. 49 . temperatura etc. válvulas. mecânico. como mostra a abaixo. vazão. que interliga equipamentos inteligentes de campo com o sistema de controle ou com equipamentos localizados na sala de controle. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. A utilização de redes em aplicações industriais prevê um significativo avanço nas seguintes áreas: • Custos de instalação • Procedimentos de manutenção • Opções de upgrades • Informação de controle de qualidade A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes. tais como: transmissores. como se pode observar na Figura A instalação e manutenção de sistemas de controle tradicionais implicam em altos custos principalmente quando se deseja ampliar uma aplicação onde são requeridos além dos custos de projeto e equipamento.É um sistema de comunicação digital bidirecional. seja este eletrônico. requer um estudo para determinar qual o tipo de rede que possui as maiores Todos os direitos reservados. CLP etc.

sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. por softwares gerenciais (MIS). Os dados podem ser bits. nível de informação da rede. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. As redes com dados em formato de bits transmitem sinais discretos contendo simples condições ON/OFF. nível de controle da rede.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO vantagens de implementação ao usuário final. fotocópia. A informação deve trafegar neste nível em tempo real para garantir a atualização dos dados nos softwares que realizam a supervisão da aplicação. bytes ou blocos. Assim. geralmente. As redes com dados no formato de byte podem conter pacotes de informações discretas e/ou analógicas e as redes com dados em formato de bloco são capazes de transmitir pacotes de informação de tamanhos variáveis. nível de controle discreto. As redes de equipamentos são classificadas pelo tipo de equipamento conectado a elas e o tipo de dados que trafega pela rede. seja este eletrônico. O nível intermediário. 50 . contatores e blocos de I/O. é a rede central localizada na planta incorporando PLCs. Neste nível encontram-se os sensores discretos. DCSc e PCs. O padrão Ethernet operando com o protocolo TCP/IP é o mais comumente utilizado neste nível. mecânico. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Níveis de redes industriais O nível mais alto. Este nível de rede conecta os equipamentos de baixo nível entre as partes físicas e de controle.dados no formato de bits Todos os direitos reservados. Redes industriais são padronizadas sobre 3 níveis de hierarquias cada qual responsável pela conexão de diferentes tipos de equipamentos com suas próprias características de informação. que deve buscar uma plataforma de aplicação compatível com o maior número de equipamentos possíveis. se refere geralmente às ligações físicas da rede ou o nível de I/O. O nível mais baixo. é destinado a um computador central que processa o escalonamento da produção da planta e permite operações de monitoramento estatístico da planta sendo implementado. classificam-se as redes quanto ao tipo de rede de equipamento e os dados que ela transporta como: • rede sensorbus .

Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Profibus PA e HART. Estas redes não almejam cobrir grandes distâncias. parâmetros. mecânico. Exemplos típicos de rede sensorbus incluem Seriplex. ASI e INTERBUS Loop. seja este eletrônico. A rede fieldbus interliga os equipamentos de I/O mais inteligentes e pode cobrir distâncias maiores. Além disso.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO • rede devicebus . Smart Distributed System (SDS). analógico. alguns dados analógicos ou uma mistura de ambos. Profibus DP. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Os tempos de transferência podem ser longos mas a rede deve ser capaz de comunicar-se por vários tipos de dados (discreto. programas e informações do usuário). Exemplo de redes fieldbus incluem IEC/ISA SP50. Fieldbus Foundation. sua principal preocupação é manter os custos de conexão tão baixos quanto for possível. Todos os direitos reservados. A rede devicebus preenche o espaço entre redes sensorbus e fieldbus e pode cobrir distâncias de até 500 m. Os equipamentos acoplados à rede possuem inteligência para desempenhar funções específicas de controle tais como loops PID. fotocópia. controle de fluxo de informações e processos. Os equipamentos deste tipo de rede necessitam de comunicação rápida em níveis discretos e são tipicamente sensores e atuadores de baixo custo. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.dados no formato de bytes • rede fieldbus .dados no formato de pacotes de mensagens Classificação das redes A rede sensorbus conecta equipamentos simples e pequenos diretamente à rede. 51 . Os equipamentos conectados a esta rede terão mais pontos discretos. Os tipos de equipamentos que cada uma destas classes agrupam podem ser vistos na figura abaixo. LONWorks e INTERBUS-S. algumas destas redes permitem a transferência de blocos em uma menor prioridade comparado aos dados no formato de bytes. Alguns exemplos de redes deste tipo são DeviceNet. Esta rede tem os mesmos requisitos de transferência rápida de dados da rede de sensorbus. mas consegue gerenciar mais equipamentos e dados.

sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. TRANSMISSÃO VIA MODEM . OUTROS: TRANSMISSÃO WIRELESS 1. o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de freqüência específica. fotocópia. Vantagens a) Não necessita de cabos de sinal. 52 . inclusive violação de informações. b) Pode-se transmitir dados a longas distâncias.A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas pela modulação do sinal em freqüência. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. b) baixa velocidade na transmissão de dados. Desvantagens a) Necessita de profissionais especializados. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO TRANSMISSÃO VIA RÁDIO . fase ou amplitude. c) sujeito a interferências externas.Interpolação Todos os direitos reservados. Vantagens a) Baixo custo de instalação. mecânico. b) Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento. seja este eletrônico.Neste tipo.7 . Desvantagens a) Alto custo inicial. b) Necessidade de técnicos altamente especializados.

2 ~ 1.do sinal pneumático sobre o eletrônico analógico? .do sinal eletrônico digital sobre o eletrônico analógico? .do sinal por ondas de rádio sobre o eletrônico analógico? 2. seja este eletrônico.Quanto ao sinal de transmissão . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Cite a função de cada componente das malhas abaixo: Todos os direitos reservados. fotocópia. quais as vantagens e desvantagens: . 4~20 mA. 3 ~ 15 PSI) ? 3. 53 .DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Exercícios 1. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Por que existe um limite da quantidade ou resistência máxima. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem com um valor maior que zero (exp: 1~5 Volts . mecânico.0 kgf/cm2 . de equipamentos que podem ser conectados em série (as transmissões de sinais por corrente) ? 4. 0.

armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.1. Todo indicador e registrador devem ser acessíveis ao operador de processo. Instrumento dedicado é aquele que executa sua função para uma única malha. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME.Assinalar se é Verdadeiro (V) ou Falso (F) ( ) 00. 54 . ( ) 03.3 ( ) 01. ( ) 06. O transmissor só pode ser montado no campo. ( ) 04.2 e S5. S5. significa ligação por comunicação digital ou Todos os direitos reservados. fotocópia. ( ) 09 configuração lógica. Todo indicador e registrador devem ser montados na sala de controle. ( ) 02. Simbologia de Instrumentos . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. mecânico. Instrumento acessível significa que o instrumentista pode ter acesso a ele. Todo painel deve ser acessível ao operador. seja este eletrônico. Transmissor e condicionador de sinal são exemplos de instrumentos acessíveis. ( ) 05. Todo painel de display deve ser acessível ao operador ( ) 08. As normas de símbolos de instrumentos se baseiam nas ISA S5. ( ) 07.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 5.

( ) 22. ( ) 18. I/P significa a transdução do sinal pneumático para o sinal de corrente elétrica. PSL é um pressostato com atuação de baixa e de alta. SP pode ser a abreviatura do ponto de ajuste do controlador. HIC significa Controlado r Indicador com alarme de Alta (High) ( ) 23. Válvula de alivio e de segurança de pressão possuem o tag de PSV. ( ) 41. PSE é o tag de um disco de ruptura. FE e FO possuem o mesmo significado. ( ) 33. ( ) 19. Todos os direitos reservados. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. XT pode ser o tag de um transmissor de temperatura (T = temperatura) ( ) 27. KL significa lâmpada piloto para indicar intervalo de tempo expirado. XT pode ser o tag de um transmissor de consistência (X = consistência) ( ) 26. TE significa Transmissor de força Eletromotriz. FO colocado ao lado de uma válvula significa modo de falha aberta (fail open). ( ) 32. PSH é um pressostato atuado manualmente. TG significa Indicador local de Temperatura. FO e RO possuem o mesmo significado. ( ) 30. A primeira letra da identificação do instrumento é a sua função na malha. ( ) 14. ( ) 48. FQ significa totalizador de vazão. ( ) 36. LSLL é uma chave de nível que atua no ponto muito baixo. 55 . HMS significa chave manual momentânea. ( ) 11. cabos ou tubos. PIC e PC possuem o mesmo significado prático. ( ) 15. FRC significa Controlador Registrador de Vazão. ( ) 37. ( ) 42. O contrário de dedicado é modular. fotocópia. ( ) 29. AT significa Analisador de Temperatura. ( ) 43. A válvula solenóide pode ter tag YV. ( ) 31. As ligações entre instrumentos físicos só podem ser por fios. ( )45. PG significa Visor de Pressão (pressure glass). ( ) 12. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. ( ) 49. SE significa sensor de chama. ( ) 35. ( ) 16. ( ) 25. ( ) 17. ( ) 46. PSV é o tag de um pressostato. ( ) 40. ( ) 44. FY é um condicionador de sinal associado à vazão. ( ) 28. ST significa transmissor de velocidade ( ) 34. PRITR significa um registrador com duas penas: uma para a pressão. TJI significa indicador selecionável de temperatura. ( ) 20. mecânico.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO ( ) 10significa ligação eletrônica. HS significa Chave de Segurança. ( ) 38. ( ) 21. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. seja este eletrônico. ( ) 24. TT significa Transmissor de Temperatura. ( ) 47. PS significa Chave de Pressão ou Pressostato. FY pode ser o tag de um transdutor i/p usado na malha de controle de vazão. ( ) 13. ( ) 39. FE significa Elemento primário de Vazão. outra para a temperatura. FY pode ser o tag de um extrato r de raiz quadrada. ZS é o tag de chave fim de curso.

( ) 11. ( ) 19. ( ) 01. ( ) 05. O instrumento à prova de tempo pode ser usado dentro da sala de controle. ( ) 07. O sinal de transmissão deve ter zero vivo para detectar falha na transmissão. ( ) 08. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. O instrumento a ser usado no campo deve ser à prova de explosão. ( ) 02. O protocolo digital Fieldbus Foundation pode ser superposto ao sinal eletrônico de 4 a 20mA. ( ) 09. O instrumento analógico é mais apropriado para computação. ( ) 17. ( ) 12. ( ) 21. ( ) 24. ( ) 22. O protocolo digital HART pode ser superposto ao sinal eletrônico de 4 a 20 mA. mecânico. 56 . A segunda letra da identificação do instrumento normalmente é a variável controlada. intertravamento. ( ) 10. O sinal padrão de transmissão eletrônica é de O a 20 mA cc. ( ) 18. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. A saída de uma chave é digital. O instrumento compartilhado executa as mesmas funções para várias malhas. A válvula de controle com atuador pneumático requer a alimentação para seu funcionamento. Pode se usar instrumento elétrico de uso geral em área perigosa. Em local perigoso deve se usar instrumento elétrico com classificação elétrica especial. Transmissor eletrônico montado no campo requer fonte de alimentação contida em sua caixa. O transmissor pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de controle. ( ) 04. Instrumento de uso externo pode ser usado internamente. Em local seguro deve se usar instrumento elétrico de uso geral. Todos os direitos reservados. O instrumento elétrico a ser usado no campo deve ser à prova de explosão. O registrador pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de controle. ( ) 13. ( ) 16. lógica e seqüencial. ( ) 03. O instrumento digital é mais apropriado para o controle de malhas criticas. O instrumento elétrico a ser usado no campo.Assinalar se é Verdadeiro (V) ou Falso (F) ( ) 00. 6 . ( ) 06. O controlador pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de controle.Sistemas e Tecnologias . O instrumento a ser montado no campo deve ser à prova de tempo. ( ) 15. Um computador digital pode ser usado normalmente na área industrial. em área classificada.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO ( ) 50. ( ) 14. ( ) 20. Prova de tempo e vedado possuem o mesmo significado. ( ) 23. fotocópia. Há dois locais principais de montagem de instrumentos: campo e sala de controle. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. seja este eletrônico. deve ser à prova de explosão.

( ) 26. ( ) 02. O condicionamento do sinal pode ser feito por software. condicionador e display. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. O sinal eletrônico analógico padrão é o de 4 a 20 mA cc. 7. Instrumentação inteligente é aquela baseada em microprocessador. ( ) 44. Modem é um dispositivo com várias entradas e várias saídas (modulador + demodulador). Todos os direitos reservados. Sinal é tudo aquilo que contem informação. ( ) 38. o mais comum é usar instrumento eletrônico digital microprocessado para fazer controle analógico. Um processo analógico pode ser controlador por instrumento digital. O instrumento inteligente tem capacidade de fazer autodiagnóstico. ( ) 35. A malha de medição sempre possui sensor. O controle supervisório é basicamente um sistema para aquisição de dados. ( ) 03. 57 . ( ) 04. O instrumento compartilhado deve ser sempre acessível ao operador de processo. ( ) 45. ( ) 10. No sistema de aquisição de dados. Multiplexador é um instrumento com uma entrada e várias saídas. ( ) 34. ( ) 09. No sistema de aquisição de dados. 20 kPa representa 0%. ( ) 06. ( ) 32. Instrumento virtual é aquele feito dentro de um computador através de um programa aplicativo. ( ) 36. Instrumento virtual tem maior capacidade que o convencional. um programa aplicativo rodando em um PC e uma interface homem-máquina. fotocópia. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Atualmente. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Erro de paralaxe é típico do display digital (dígitos). ( ) 12. Extrator de raiz quadrada pode ser considerado condicionador de sinal. ( ) 41. Todo sistema compartilhado requer algum tipo de multiplexação. o senso r está embutido no módulo de entrada. ( ) 39. Binário e digital possui o mesmo significado.Assinalar se é Verdadeiro (V) ou Falso (F) Introdução ( ) 00. Multiplexador é um dispositivo com uma entrada e várias saídas. ( ) 33.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO ( ) 25. No transmissor eletrônico. O instrumento inteligente pode ser calibrado remotamente e a seco. ( ) 46. Condicionador é todo circuito ou instrumento que torna mais amigável o sinal. Instrumento virtual é aquele que só existe na cabeça do operador. ( ) 28. O instrumento inteligente só pode ser montado no painel da sala de controle. ( ) 30. Transmissor pode ser considerado condicionador de sinal. Funções dos Instrumentos . A saída de uma chave elétrica é um sinal digital. ( ) 01. é mandatório o uso do conversor AJO. ( ) 27. No sinal pneumático de 20 a 100 kPa. é mandatório o uso do multiplexador. ( ) 37. ( ) 08. Elemento sensor e elemento primário possuem o mesmo significado. Sistema dedicado é mais confiável que o compartilhado. Erro de quantização é típico do display analógico (ponteiro e escala) ( ) 29. ( ) 07. ( ) 05. Sensor ( ) 11. ( ) 43. seja este eletrônico. A comunicação digital pode ser superposta ao sinal analógico ( ) 40. No sistema de aquisição de dados. Bulbo é um elemento sensor de temperatura. ( ) 31. ( ) 42. o sinal é de 24 V cc. mecânico.

( ) 28. ( ) 35. ( ) 23. O gráfico circular pode ser de rolo ou sanfonado. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Range e span possuem o mesmo significado. registrador e impressora possuem o mesmo significado. O strain gage é um elemento sensor de pressão de natureza elétrica. O registrador com 4 penas também possui 4 escalas diferentes. com saída elétrica. ) 20. O instrumento linear sempre apresenta maior rangeabilidade que o raiz quadrático. ( ) 40. A escala raiz quadrática é tipicamente usada em medição de vazão com deslocamento positivo. Um instrumento pode ser simultaneamente registrador e controlador. Todo elemento senso r requer uma alimentação. 58 . O elemento sensor está sempre em contato direto com o fluido do processo. Todo registro de vazão. Escala quadrática e raiz quadrática possuem o mesmo significado. Toda faixa de medição começa de zero. ( ) 30. O poço é um elemento sensor de temperatura. ( ) 33. ( ) 47. ) 19. ( ) 32. ( ) 42. ( ) 36. A faixa de -20 a 1000C possui zero elevado. ( ) 48. ) 15. mecânico. O termopar é um elemento sensor de temperatura de natureza elétrica. ( ) 22. Todos os direitos reservados. Calibrar e sintonizar um instrumento possuem o mesmo significado. ( ) 31.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO ( ( ( ( ( ( ( ( ) 13. a placa de orifício detecta a pressão diferencial. ) 14. ( ) 43. O erro aleatório é diminuído pela calibração do instrumento. ( ) 45. Registrador e totalizador possuem o mesmo significado. ( ) 24. ( ) 37. Indicador ( ) 21. É possível haver indicação com escala móvel e ponteiro fixo. O pressostato é um elemento sensor de pressão. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. O instrumento com pequena precisão apresenta pequeno erro de leitura. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. ( ) 27. elétrica ou pneumática. A escala do indicador de pH é logarítmica. ) 16. Registrador ( ) 41. fotocópia. ( ) 49. A sintonia do controlador geralmente é feita na bancada da instrumentação. Todo instrumento com repetitividade apresenta medição exata. Na medição de vazão. ( ) 38. ( ) 44. seja este eletrônico. ( ) 34. ( ) 25. ( ) 26. A escala linear é mais precisa que a escala raiz quadrática. O selo de pressão é um elemento sensor de natureza mecânica. Todo registro de vazão requer gráfico raiz quadrática. O acionamento do gráfico só pode ser elétrico. A precisão é sempre expressa em %. ( ) 39. ) 17. O instrumento só apresenta erro quando descalibrado. Em instrumentação. requer o gráfico raiz quadrática. com sistema de placa de orifício. O instrumento com grande histerese apresenta grande repetitividade. ) 18. ( ) 46. Rangeabilidade (tum down) é a relação entre o máximo e o mínimo valor da medição com o mesmo desempenho. A indicação pode ser associada com a transmissão. Através do registro da vazão se pode obter sua totalização. A amplitude de faixa do instrumento com escala de -50 a -20°C é de -30 oCo ( ) 29.

59 . Controlador ( ) 61. Todo controlador analógico possui as três ações: Proporcional. em todo controlador. O transmissor pode ter indicação local da variável transmitida. O instrumento com entrada de O a 20 psig e saída de 4 a 20 mA cc é o transmissor eletrônico de pressão manométrica. ( ) 63. O transmissor eletrônico requer a alimentação. A saída do controlador é sempre um sinal padrão. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. A chave de transferência da saída AUTO/MANUAL é opcional. Todo controlador digital possui ajuste de banda proporcional. O transmissor torna a medição mais precisa. ( ) 52. ( ) 64. para a aquisição de dados. A chave de transferência do ponto de ajuste REMOTO/LOCAl é opcional. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. ( ) 60. mecânico. A variação do ponto de ajuste é considerada distúrbio do controlador. outro para a alimentação. Controlador inteligente é chamado de SOCO. seja este eletrônico. Existem comercialmente transmissores descartáveis. ( ) 78. ( ) 79. ( ) 66. ( ) 55. ( ) 72. remoto ou local. ( ) 76. O transmissor repete o sinal de medição na sua saída. ( ) 56. Um computador digital pode substituir um registrador analógico. para fazer controle liga-desliga. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. O sinal de transmissão deve começar de zero para detectar erro. Integral e Derivativa. o processo deve ser desligado automaticamente Todos os direitos reservados. ( ) 71. ( ) 68. ( ) 69. Uma chave pode substituir um controlador. O transmissor deve ser sempre à prova de tempo. geralmente fornecida por bateria integral. Transmissor ( ) 51. ( ) 58. ( ) 62. Banda proporcional é o inverso do ganho. Ação direta do controlador significa: aumento do erro. o operador deve transferir a ação para automático. Um controlador pode ser modular. ( ) 70. A chave de transferência da ação DIRETA/INVERSA é opcional. Todo controlador possui ponto de ajuste. a medição é sempre igual ao ponto de ajuste. Só existe controle automático dentro da banda proporcional. O transmissor pode substituir precariamente um controlador. O transmissor eletrônico possui 2 pares de fios: um para o sinal. ( ) 65. ( ) 73. ( ) 59. ( ) 77. Quando se perde o controle manual. Em operação ideal. fotocópia. ( ) 57. ( ) 67. ( ) 75. ( ) 74. ( ) 53. O controlador pode ser montado no campo ou no painel de leitura da sala de controle.Quando se perde o controle automático. ( ) 54. aumento da saída.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO ( ) 50. Um controlador pode ser virtual.

A válvula solenóide pode prover controle proporcional. Tipicamente as redes profibus modbus funcionam em modo cíclico. enquanto que equipamentos da classe dos sensores e atuadores (entradas e saídas digitais e/ou analógicas. Em redes profibus modbus. prevendo futuro aumento da produção do processo. ( ) 84. ( ) 100. ( ) 96. seja este eletrônico. 60 .DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO (trip). ( ) 92. ( ) 90. A pressão para o funcionamento da válvula com atuador pneumático é a alimentação de 140 kPa. Deve se superdimensionar uma válvula. ( ) 82. ( ) 98. ( ) 87. A baixa velocidade do fluido no interior da válvula pode provocar cavitação e erosão. ( ) 93. O modo básico de funcionamento das redes profibus modubs baseiam-se na arquitetura mestre/escravo. A válvula de controle deve também prover vedação completa. para facilitar a operação. controladores de velocidade). Quando a válvula está totalmente aberta. ( ) 86. A rangeabilidade da válvula linear é maior que a de igual percentagem. A válvula de controle mais usada é o tipo globo. ( ) 97. funcionam em modo escravo. Dimensionar uma válvula é escolher sua característica e diâmetro. O tag de uma válvula de controle de vazão é FCV. ( ) 80. ( ) 91. 3. os mestres são geralmente equipamentos da classe dos PLCs. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. ( ) 89. 2. A característica da válvula é a relação % vazão x % abertura da válvula. Toda válvula de controle com atuador pneumático necessita de posicionador. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. ( ) 99. ( ) 94. A válvula subdimensionada trabalha. Ganho muito grande pode provocar oscilação no processo. Válvula ar-para-abrir e válvula de falha-fechada possuem o mesmo significado ( ) 83. Válvula solenóide pode ser combinada com válvula de controle. ( ) 95. Rangeabilidade da válvula é a relação entre a máxima e mínima vazão controlada com a mesma eficiência. considere as afirmativas abaixo: 1. Sobre os conceitos das redes industriais Profibus e Modbus. fotocópia. mecânico. ela apresenta a maior queda de pressão. Processo com ganho não-linear requer válvula com característica linear. Válvula de controle ( ) 81. ( ) 85. ( ) 88. próxima a seu fechamento. A malha com controlador eletrônico e válvula pneumática necessita do posicionador eletropneumático. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Toda malha de controle possui válvula de controle. Todos os direitos reservados. A válvula deve ser dimensionada para operar próxima a cavitação. 8. na maioria do tempo.

e) Os itens 1. e atualiza uma imagem local com a informação obtida. c) Somente as afirmativas 2. Assinale a alternativa correta. 4 e 5 são relacionados à instrumentação industrial. 4. Como nas demais redes FIELDBUS para aplicações industriais. 2 e 4 são verdadeiras. em cada ciclo o mestre interroga cada um dos escravos no intuito de ler/escrever o estado das suas entradas/saídas. Todos os direitos reservados. 3 e 4 são verdadeiras. a codificação utilizada é a NRZ. O PROFIBUS implementa as camadas 1. O PROFIBUS define duas subcamadas para a camada de Enlace de Dados: a subcamada de Controle de Acesso ao Meio (MAC) e a subcamada de Controle de Ligação Lógica (LLC). 4 e 5 são verdadeiras.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 4. 2. 4 e 5 são verdadeiras. 5. b) Somente as afirmativas 1. 3. para atender aos requisitos de tempo de resposta. conversor eletropneumático. tema que foi desenvolvido na Alemanha. 2. 3. 10. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. 2. a) Somente o item 2 é relacionado à instrumentação industrial. 3. d) Somente as afirmativas 3. analisador de cloro. 61 . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. seja este eletrônico. d) Somente as afirmativas 1. 3 e 4 são verdadeiras. b) Somente as afirmativas 1. fotocópia. transmissor de pressão. Assinale a alternativa correta. para que possam ser interrogados em cada ciclo. 5. a) Somente as afirmativas 1. 2 e 3 do modelo ISO/OSI para atender aos requisitos de tempo de resposta. Nas redes profibus modbus. 3. 2 e 4 são verdadeiras. 2. 2. termostato. e) As afirmativas 1. Considere os seguintes equipamentos: 1. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. 4 e 5 são verdadeiras. Assinale a alternativa correta. 9. 4 e V são verdadeiras. Em redes profibus modbus não é necessário configurar os mestres de forma que estes conheçam quais os escravos ligados à rede. Na camada física do PROFIBUS. 4 e 5 são relacionados à instrumentação industrial. mecânico. 4 e 5 são relacionados à instrumentação industrial. a) Somente as afirmativas 1. d) Somente os itens 1. 3. 3 e 4 são verdadeiras. 5. 2. e) As afirmativas 1. PROFIBUS é o acrônimo de Process Field Bus. 4. 2. c) Somente os itens 2. 3 e 4 são verdadeiras. 3 e 4 são relacionados à instrumentação industrial. Sobre a Rede Industrial PROFIBUS. o PROFIBUS implementa o modelo ISO/OSI reduzido a três camadas. considere as afirmações abaixo: 1. 2. c) Somente as afirmativas 2. b) Somente os itens 1. 3. sensor ultra-sônico de nível.

2. 3 e 5 são verdadeiras. 4 e 5 são verdadeiras. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. b) Somente as afirmativas 1. Assinale a alternativa correta. 3. 2. 3 e 4 são verdadeiras. e) As afirmativas 1. mecânico. considere as seguintes afirmativas: 1. 2 e 4 são verdadeiras. seja este eletrônico.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 11. c) Somente as afirmativas 2. fotocópia. Com RS 485 podemos ter transmissão de dados em até 10Mbps. d) Somente as afirmativas 1. sendo o Tx aquele que envia e o Rx é o que recebe. 5. 2. Considere a figura abaixo: Assinale a alternativa que corresponde à descrição da figura acima: a) É um exemplo de Rede RS 152 b) É um exemplo de Rede RS 7534 Todos os direitos reservados. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. em 100Kbps. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. RS 485 pode operar a distância máxima de 1200 metros. em uma distância máxima de 12 metros. RS 485 caracteriza-se por permitir transmissão diferencial balanceada. 3. 3. RS 485 tem característica multiponto. 12. 4 e 5 são verdadeiras. 4. 62 . a) Somente as afirmativas 1. Sobre os conceitos das interfaces de comunicação RS232 e RS 485. RS232 possui dois sinais de comunicação.

mecânico. que possibilitam a comutação de áudio entre telefones baseados na tecnologia IP e telefones tradicionais baseados em comutação de circuito. e) É um exemplo de Rede RS 552 13. seja este eletrônico. também. O ―Gateway Exchange‖ recebe sinais de áudio e de sinalização da rede tradicional e envia-os para a rede de Todos os direitos reservados. assinale a alternativa correta. cabos coaxiais e guias de onda milimétricas. 3. devido às características técnicas das redes analógicas de telefonia. ou seja. 3 e 5 são verdadeiras. b) Somente a afirmativa 2 é verdadeira. 63 . podem-se aproveitar os pares de cobre existentes nas atuais linhas analógicas. 14. SCADA é um software de supervisão. 3. 2. 4. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. CLP e de sistemas SCADA/MES/ERP são meios que propiciam um ambiente de trabalho coeso e integrado desde o chão de fábrica até o sistema corporativo e abrem as portas para a nova fronteira da automação — a automação dos processos de negócio. SCADA tem como objetivo principal o monitoramento do chão de fábrica. SCADA é uma ferramenta de gestão e automação. e) As afirmativas 1. Em relação aos sistemas de transmissão. fotocópia. 3.200 bit/s. d) A transmissão de sinais na faixa de microondas trafega em linha reta e por essa razão pode ser captada com mais facilidade. Assinale a alternativa correta. 5. 4 e 5 são verdadeiras. considere as seguintes afirmativas: 1.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO c) É um exemplo de Rede RS 8088 d) É um exemplo de Rede RS 485. através de uma base de dados em tempo real. 4 e 5 são verdadeiras. Para o chão de fábrica. Sobre os conceitos de CLP e Sistemas de Supervisão Controle e Aquisição de Dados – SCADA. 2. a automação através do CLP/SCADA/PC permite a coleta de dados em tempo real dos processos de produção. c) Somente as afirmativas 1. e) Já se podem adquirir softwares WebPhone ―Gateway Exchange‖. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. consegue chegar aos 115. mas as antenas de transmissão e de recepção devem ser alinhadas com o máximo de precisão. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. possuindo. interfaces para a transferência dos dados para os sistemas administrativos da empresa. A concentração de toda a energia em um pequeno feixe através de uma antena parabólica oferece um sinal alto para a relação de ruído. d) Somente as afirmativas 1. c) As fibras óticas possuem perdas (atenuação de sinal) maiores que as apresentadas pelos cabos pares metálicos. utilizando a rede analógica de telefonia. a) As ligações de assinantes do tipo Ligação Básica (LB) não são totalmente digitais nas Redes Digitais de Serviços Integrados de Banda Estreita (RDSIBEs). Assim sendo. aliadas à inexistência de ruído nessas linhas. a função principal do SCADA é mostrar o que está ocorrendo no chão de fábrica naquele exato momento. b) O uso de modens para a comunicação de dados. a) Somente a afirmativa 1 é verdadeira.

o fundo do mar ou o espaço exterior. água ou gás. 64 . a) Os sistemas de telemetria são utilizados para medição e observação de grandezas físicas muito próximas. e o projeto de um sistema utilizando cabos óticos é pouco flexível. No Brasil a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) através de sua norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação. d) Alguns aspectos condicionam o desempenho dos sistemas de transmissão. pode-se fazer a medição remota dos relógios de luz. os cabos óticos possuem dimensões aumentadas. mecânico. fotocópia. 15. c) A telemetria é composta de equipamentos inteligentes e sensores que controlam e medem algum tipo de atividade localmente. d) Com o recurso de telemetria.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO comutação de pacotes IP e vice-versa. Em relação aos sistemas de transmissão. que consiste numa alteração da forma do sinal durante a sua propagação desde o emissor até o receptor. b) O modem (de modulador–demodulador) é um dispositivo eletrônico que modula um sinal digital em uma onda analógica. assinale a alternativa INCORRETA. ocupam mais espaço onde quer que sejam instalados. como as causadas por descargas elétricas e instalações de alta tensão. e que demodula o sinal analógico e o reconverte para o formato digital original. De acordo com esta norma e com a sua simbologia. é possível fazer a transmissão de dados através de telefonia móvel celular ou com a utilização de transmissão de mensagens curtas de texto SMS (Short Message Service). 17. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. como o subsolo. c) Comparados com os cabos tronco em pares ou cabos coaxiais. devido aos altos custos desse sistema. dentre os quais a atenuação. assinale a alternativa correta. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. b) A telemetria designa as tecnologias envolvidas na obtenção e processamento de dados a distância.). Sofrem também interferências de rádio-freqüência e de impulsos eletromagnéticos. etc. em particular. Quem possui PABX e WAN ainda não pode utilizar o sistema ―Gateway Exchange‖. Através de uma base de transmissão de informações (rádio. A telemetria pode ser usada para a exploração de lugares de difícil acesso. e) As fibras óticas não são imunes aos ruídos externos em geral e às interferências eletromagnéticas. para a mesma capacidade de transmissão – logo. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. a) A capacidade de transmissão dos cabos de fibras óticas é menor que qualquer outro tipo de cabo. satélite. pronta a ser transmitida pela linha telefônica. 16. seja este eletrônico. Em relação aos sistemas de telemetria. e) Com um sistema de telemetria. determinar relacionando a coluna da direita com base nos itens apresentados na coluna da esquerda: Todos os direitos reservados. os dados obtidos pelos sensores são enviados e processados em uma central de controle e comando.

a característica de não necessitarem do uso da eletricidade. O que é unidade? Todos os direitos reservados. b) 1. passando depois através de uma válvula de exaustão e sendo. e) O motor pneumático de percussão ou de martelo é encontrado em rebitadores. e) 6. 22. 19. 3. 4. 5. Nesse tipo de máquina. 65 . 2. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. seja este eletrônico. mecânico. Em relação aos circuitos elétricos pneumáticos. Defina controle. a) Controladores pneumáticos de baixa pressão têm sido desenvolvidos para sistemas de controle industriais e extensivamente usados em processos industriais. 3. 6. 23. 1. 4. b) Um motor pneumático rotativo de percussão normalmente é usado para brocas. fotocópia. cinzeladores e quebradores de pavimentação. Algumas razões para o amplo uso de controladores pneumáticos são. 5. 6. 24. 4. de cima para baixo. Defina registro. 4. d) 3. 3. o ar normalmente passa através do cabo. c) 2. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. 18. 2. principalmente. alargadores e atarraxadores. 2. 6. exaurido para a atmosfera. 20. Defina indicação. de uma válvula de controle e vai para um cilindro com pistão de reciprocação. Defina instrumentação.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO Assinale a alternativa que apresenta a seqüência correta da coluna da direita. 5. 4. 21. c) Os guindastes pneumáticos são utilizados externamente e em condições nas quais vapores e gases explosivos não estiverem presentes. 6. sua simplicidade e facilidade de manutenção. assinale a alternativa correta. 1. Defina medição. a) 5. d) Um meio de trabalho que utilize um circuito pneumático tem custos de energia baixos em comparação com um circuito elétrico. 25. Defina transmissão.

33.25 m. O que é repetibilidade de um instrumento? 57. Ao se realizar 5 medições sucessivas da tensão de uma bateria. Por que a instrumentação via rádio é a mais indicada para instrumentar máquinas sujeitas a movimento na industria? 50. Cite 3 desvantagens da transmissão de sinal pneumática em instrumentação.Defina com suas palavras o que é exatidão. Cite 3 desvantagens da transmissão de sinal elétrica em instrumentação. 66 . fotocópia. mecânico. Qual foi o valor lido pelo mesmo? 32. Qual a grande vantagem da instrumentação digital nos dias atuais? 49. O que é span de um instrumento? 52. O que é zona morta de um instrumento? 55. 45. 34. Qual a razão do uso do gás nitrogênio para transmissão de sinal pneumático em substituição ao ar atmosférico em instrumentação? Qual a grande desvantagem disso? 39. Classifique e defina os erros segundo sua origem. Quais as formas de transmissão de sinais entre instrumentos usadas em instrumentação? 38.Ao se medir uma distância de 1.40ºC a 120 ºC 54. Calcule o Erro Absoluto e o Erro Relativo cometido no processo de medida.S. o que vem a ser um protocolo de comunicação? 47. Qual a grande desvantagem da instrumentação digital nos dias atuais? 48. obteve-se os resultados a seguir: Todos os direitos reservados. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.Defina com suas palavras o que é precisão. Calcule a sensibilidade de um transmissor de temperatura que transmite sinal elétrico de corrente 4 a 20mA e cuja faixa de sinal de entrada é de . está sendo utilizado na escala de 1000 Volts para medir uma tensão de 220 Volts. Cite 3 vantagens da transmissão de sinal elétrica em instrumentação. seja este eletrônico. O que é range de um instrumento? 51. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. o instrumento de medida usado pelo experimentador indicou um valor medido de 1300 mm. O que é sensibilidade de um instrumento? 53. 42. Qual o padrão de transmissão de sinal pneumático em instrumentação? 40. Qual é o erro de medição cometido? 36.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 26. 46. Em instrumentação digital. Considerando um voltímetro sendo usado na escala de 50 Volts. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Qual o padrão de transmissão de sinal elétrico em instrumentação? 44. 35. 41. 29. Explique o erro de interpolação cometido em instrumentos analógicos. 30. O mesmo voltímetro anterior foi usado novamente para medir uma tensão de 24 Volts na escala de 100 Volts. Um voltímetro que possui erro de 5% do F. Cite 3 unidades fundamentais do SI. Explique o erro de paralaxe cometido em instrumentos analógicos. 27 Cite 3 unidades derivadas do SI. 43. Cite 2 vantagens da transmissão de sinal hidráulica sobre a transmissão pneumática em instrumentação. Ao realizar uma medida de 10 m. O que é histerese de um instrumento? 56. 31. Cite 2 vantagens da transmissão de sinal pneumática em instrumentação. Qual é o erro de medição cometido? 37. um experimentador cometeu um erro de 5% para menos. 28.

12. de um projeto de automação e controle de um parque industrial. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Sabendo que o transmissor possui faixa de saída de 4 a 20 mA. estiver sendo sensibilizado com 40% do valor de seu span e apresentando um sinal de saída correspondente a 12 mA. calcule o que se pede a seguir: a) Qual o valor da temperatura que está sensibilizando o transmissor? b) Qual o valor da temperatura que o transmissor está transmitindo? c) Calcule a histerese relativa desse transmissor sabendo que a histerese absoluta vale 0. Sabendo-se que os instrumentos obedecem à Norma ISA S 5. Se um sensor de proximidade analógico que possui saída em corrente 4 a 20 mA e range de 0 a 20 mm. Pergunta-se. Calcule o que se pede a seguir: a) Qual o valor do sinal de entrada para esse sensor? b) O que representa o resultado calculado no item anterior? c) Qual o valor teórico que deveria estar sendo disponibilizado na saída pelo sensor? d) Qual o valor percentual apresentado pelo sensor na saída? e) Qual o erro absoluto que está sendo cometido pelo sensor? f) Qual o erro relativo ao span que está sendo cometido pelo sensor? g) Qual é a sensibilidade desse sensor de proximidade analógico? 61.14 ºC para 50% da faixa de trabalho. cujo range é de -20 ºC a +120 ºC.25 V e 12. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Analise o fluxograma simplificado de tubulação e instrumentação (P&ID). Calcular o que se pede a seguir: a) Calcular o valor de entrada do instrumento para 25%. mecânico.1. é correto afirmar que o: (A) transmissor está localizado no PLC. 50% e 75%. b) Calcular o valor de saída do instrumento para 25%. 12. O que é zero vivo de um instrumento? 59. 67 .8 mA. seja este eletrônico.0 a 5. mostrado na figura abaixo.42 V. c) Calcular a sensibilidade desse sensor.65 V. Um transmissor de temperatura. 50% e 75%. está sendo sensibilizado com 25% de seu valor de entrada e o mesmo está apresentando uma saída correspondente a 8.50 V. fotocópia.0 V. Considerando um sensor de pressão analógico cujo range é de 5 a 125 mmHg e sinal de saída de 1. 60.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 12. qual é a repetibilidade do instrumento? 58.75 V. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. 12. o mesmo encontra-se com problemas. Todos os direitos reservados. d) Qual é a sensibilidade desse transmissor? e) Qual é o erro absoluto em °C cometido pelo mesmo? f) Qual é o erro relativo ao span cometido pelo mesmo? 62.

(B) monitoração de temperatura. dentro de um diagrama de tubulação e instrumentação. (A) 10 Base T (B) 10 Base 2 (C) 10 Base 5 (D) 100 Base FL (E) 100 Base TX 67. Assinale a opção que indica. 66. (C) conversor está localizado no Campo. (D) registrador está localizado em um PLC. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. (D) Diagnóstico de Variáveis. Um medidor de vazão tem o seu início de escala em 10 m3/h e o final. Observe o desenho abaixo. fotocópia. (C) controle de nível.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO (B) transmissor está localizado no Campo. qual o valor de erro máximo aceitável para 20 m3/h? (A) ± 5 % (B) ± 4 % (C) ± 3 % (D) ± 2 % (E) ± 1 % 64. Todos os direitos reservados. também chamado de SCD ou SDCD. (E) registrador está localizado no Campo. Em um sistema de controle DCS (Distributed Control System). Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. (E) descarte de água tratada. (B) Gerência do Sistema. (E) Definição de Variáveis. (D) desligamento de emergência. 63. Assinale a opção que apresenta uma simbologia de Rede Ethernet em Fibra Ótica. qual módulo define os diretórios das aplicações principais e os níveis de usuários? (A) Configuração. seja este eletrônico. (C) Visualização. mecânico. 65. a qual subsistema uma SDV (shutdown valve) pertence: (A) regulagem do controle de vazão. em 100 m3/h. 68 . Sabendo-se que este medidor pode apresentar até 1% de erro de fundo de escala. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio.

sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Considere os dados fornecidos na documentação abaixo. De acordo com a norma ISA RP 5. seja este eletrônico. (B) Medidor de agulha. que instrumento de vazão é representado por este símbolo? (A) Placa de orifício. (C) Medidor venturi.1.1. Assinale a opção que corresponde a uma informação que pode ser obtida a partir destes dados. Observe o desenho abaixo. 69 . (E) Transmissão pneumática. (E) Tubo Pitot. (B) Não existem instrumentos ligados com 3 fios. (D) Rotâmetro.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO De acordo com a norma ISA RP 5. (D) Auto-atuada de diafragma. fotocópia. (C) Atuador hidráulico. (B) Atuador elétrico. mecânico. (A) Existem apenas instrumentos com saídas analógicas. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. 69. Todos os direitos reservados. 68. que válvula de controle este símbolo representa? (A) Atuador pneumático.

mecânico. Considere a seguinte documentação: Que informação pode ser obtida desta documentação? (A) O cabo que traz a alimentação do instrumento não passa pelo Painel 552002. 4 equipamentos diferentes. 4. 2. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. pois todos os equipamentos usados em redes industriais são intrinsecamente seguros. 72. seja este eletrônico. (E) Nenhum dos cabos possui fio de aterramento. b) Somente as afirmativas 1 e 4 são verdadeiras. As topologias que podem ser aplicadas em projetos FieldBus são do tipo: de barramento com Spur. c) Somente as afirmativas 2 e 4 são verdadeiras. Todos os direitos reservados. etc. (D) São utilizados cabos de 2 pares de fios na interligação. numere a coluna da direita de acordo com os itens da coluna da esquerda. fotocópia. d) Somente as afirmativas 1 e 3 são verdadeiras. Com base no diagrama abaixo. (D) Os instrumentos estão ligados ao mesmo Painel Remoto (Remota). considere as seguintes afirmativas: 1. a) Somente as afirmativas 2. 3. (E) Os instrumentos atuam/monitoram. 71. em árvores. O protocolo Hart é usado para interligar apenas equipamentos intrinsecamente seguros. pelo menos. (B) Os cabos são de. Assinale a alternativa correta. Gateway é um equipamento utilizado para conectar outros protocolos de comunicação como RS-232. ponto a ponto. End-to-End e mista. 70 . Com relação a redes industriais. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. 2. Não há perigo de explosão em ambientes de vapores inflamáveis. e) Somente as afirmativas 3 e 4 são verdadeiras. 3 e 4 são verdadeiras. 70. Ethernet.5 mm2. pelo menos.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO (C) Não é possível verificar a qual Sub-Sistema Instrumentado de Segurança cada instrumento pertence. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. (C) A cor dos condutores dos cabos não é padronizada.

Na montagem de um sistema de automação complexo. a) 4. e) 2. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. de cima para baixo. 1. 4. tornou-se comum dividir os níveis de comando segundo hierarquias determinadas. seja este eletrônico. 5. 3. vários equipamentos de comando trabalham conectados. 2. Por isso. 73. 3. mecânico. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Registrador ( )E Assinale a alternativa que apresenta a seqüência correta da coluna da direita. c) 2. 3. fotocópia.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 1. 4. 2. entre outros fatores. 71 . 5. Elas se diferenciam. Controlador indicador de nível ( )B 3. 5. 3. 5. b) 2. Válvula de controle ( )A 2. 1. juntos com as mais diferentes redes de dados e protocolos. 1. Transmissor de nível ( )C 4. d) 4. 1. 3. Controlador ( )D 5. com relação ao Todos os direitos reservados. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. 4. 1. 5.

fotocópia. representada no fluxograma: Todos os direitos reservados. e a transferência de dados. Em um projeto de automação e controle de um parque industrial. o valor do sinal de lido saída do transmissor deve ser: (A) 15 mA.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO tempo de atuação. (C) 12 mA. (D) 9 mA (E) 13 mA. foi calibrado contra um padrão de referência cuja classe de exatidão é 0. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. assinale a alternativa INCORRETA.015%. 72 . armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. faixa calibrada de 0 a 10 kPa e classe de exatidão de 0. Segundo a norma ISA 5. b) No nível mais alto. seja este eletrônico. não precisa acontecer em tempo real. a quantidade de dados necessárias é mínima e a velocidade de transmissão de dados é muito alta. encontramos o fluxograma simplificado de tubulação e instrumentação (P&ID) da figura acima. utilizado num ponto de entrega de gás natural. e seu mecanismo de controle de acesso é baseado na arquitetura mestre-escravo. mecânico.075%. A cerca disso. Nesse nível utiliza-se a AS-Interface. d) O Profibus PA pode ser utilizado como um substituto para tecnologia 4 a 20 mA. c) No nível de produção e processo. RS-485 ou Ethernet como meio físico. por exemplo. o Profibus (Process Fieldbus) é amplamente utilizado em função da sua velocidade ajustável de 125 Kbits/s a 500 Kbits/s. em geral. a rede Ethernet. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. são dados corretos sobre as características dos instrumentos da malha 5331006 A/B. o volume de dados é da ordem de megabyte. tem as seguintes características: sinal de saída de 4 a 20 mA. ao grau de proteção e aos tipos de dados a serem transmitidos. O meio de transmissão é. 74. e) O modbus utiliza o RS-232. a) O nível de atuadores/sensores é o nível mais baixo no campo.1. 75. Um transmissor de pressão eletrônico. Quando submetido a uma pressão de 5 kPa . (B) 10 mA .

armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. gerando um sinal de alarme. 73 . o transmissor estará emitindo ou não um sinal variável. sendo mais utilizados os de 4 a 20 mA (mili ampére) e o de 1 a 5 V (volts) para uma faixa de 0 a 100% da variável. do mais alto de controle (1o) até o nível do processo (7o). Os Sistemas de Supervisão e Controle são divididos em níveis ou camadas. Os transmissores pneumáticos geram um sinal variável. de 3 a 15psi (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de 0 a 100% da variável. mA ou V) não é utilizado. (A) Todos os sinais iniciam a escala de transmissão representando o valor de 0% da variável medida. seja este eletrônico. a distância. mecânico. Existem vários tipos de sinais de transmissão: pneumáticos. assinale a alternativa que expressa o conceito de ―zero vivo‖ utilizado nos transmissores. Cada uma delas desempenha funções específicas dentro do Controle de Processos Industriais. Os transmissores medem uma variável do processo e a transmitem. grupos estes dispersos em uma grande área geográfica. (B) Todos os sinais transmitidos terão uma representação a partir de 0% da variável medida que. o sinal recebido pelo sistema de controle será igual a zero. irá causar um sinal de alarme de zero. (C) Mesmo para o valor de 0% da variável medida. porém elétrico. em caso de permanência contínua da variável neste valor. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. O sistema de controle SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition) é adequado a processos com grupos de poucas variáveis contínuas e discretas. Todos os direitos reservados. (E) Em caso de acidentes nas linhas de saída dos transmissores (rompimento de tubos ou cabos).DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 76. fotocópia. (D) O valor de zero unidades de transmissão (psi. linear. normalmente para um sistema de controle. Assinale a opção que corresponde à seqüência correta dos níveis. 77. hidráulicos e eletrônicos. Os transmissores eletrônicos também geram um sinal variável. linear. elétricos. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. Nesta perspectiva. pois o mesmo pode ser adulterado por um ruído no canal de transmissão.

corretamente. seja este eletrônico.uma letra do tipo à escolha do usuário é utilizada para cobrir significados não listados e que serão utilizados de maneira repetitiva em um projeto particular. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. (C) O Protocolo HART permite uma grande economia em sua implantação. uma comparação entre estes protocolos. já que a utilização do sistema mestre/escravo permite uma simplificação nas ligações. que trata da identificação dos instrumentos e das funções programadas. que pode ter controle distribuído (cada instrumento tem a capacidade de processar um sinal recebido e enviar informações a outros instrumentos). mecânico. (A) A diferença na quantidade de cabos e caixas de passagem entre os dois protocolos é inexistente.  FIELDBUS (ISA SP-50). pela redução na quantidade de cabos e caixas de passagem. simultaneamente. o que requer a análise dos dois protocolos distintos:  HART (Highway Adress Remote Transducer). (D) O Protocolo FIELDBUS poderia permitir uma grande economia em sua implantação. fotocópia. 74 . 79 . (E) O Protocolo FIELDBUS permite uma grande economia em sua implantação. Segundo a norma ISA 5. indique aquela que expressa. já que os dois utilizam dois fios. Dentre as alternativas abaixo. pela redução na quantidade de cabos e caixas de passagem em função da utilização da arquitetura em barramento. que é um sistema a dois fios com arquitetura em barramento. devido à redução na quantidade de cabos e caixas de passagem pela utilização da arquitetura em barramento. Todos os direitos reservados. A opção pela implementação de sistemas de controle baseados em redes requer um estudo para determinar que tipo de rede apresenta as maiores vantagens de implementação ao usuário final. que consiste num sistema a dois fios e arquitetura estrela e é baseado no sistema mestre/escravo. mas tal fato não ocorre dada a complexidade da implantação do controle distribuído. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. (B) Os dois podem utilizar sistemas de comunicação via fibra ótica.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 78. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. o que implica inexistência de diferença significativa na quantidade de cabos e caixas de passagem entre os dois protocolos.1. permitindo a existência de dois mestres na rede. considere as seguintes afirmações: I .

em bar. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. (C) completa da exatidão do instrumento . o primeiro grupo de algarismos indica a malha à qual o instrumento pertence e o segundo indica a área/fábrica. A calibração de um instrumento de medição permite o estabelecimento dos valores do mensurando para as indicações e a determinação: (A) completa dos erros das medições. mecânico. Todos os direitos reservados. proporcional a uma pressão de entrada entre 0 e 10 bar. respectivamente. (C) desempenha a monitoração central em um sistema SCADA.RTU) é correto afirmar que esta: (A) é mestre da Estação Central na arquitetura de um sistema SCADA. (D) de correções a serem aplicadas às medições. estação de telemetria. Se for verificada uma leitura de 21 V na saída desse transmissor.no conjunto de letras que compõe a identificação de um instrumento. IV . a correspondente pressão de entrada.5 (C) 5. 83. (C) protocolo.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO II .5 (D) 7. II e III (E) I. (B) é. (E) de correções a serem aplicadas às grandezas. Um transmissor eletrônico de pressão gera uma tensão CC de saída entre 10 e 30 V. III . 75 . Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. A arquitetura em barramento de uma rede de comunicação constitui uma característica. exclusivamente.identifica-se a malha de um dado instrumento por uma sigla formada apenas pela primeira letra de sua identificação. (D) forma de acesso. fotocópia. seguida do respectivo número. de: (A) sintaxe. seja este eletrônico. (E) localização física. (B) topologia.3 81. será: (A) 1. Sobre uma Estação Terminal Remota (ou Remote Terminal Unit . a primeira letra indica a função que o instrumento desempenha na malha de controle e as letras subseqüentes indicam as variáveis medidas ou controladas.2 (B) 4.no conjunto de algarismos que compõe a identificação de um instrumento. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. 82. III e IV 80. em relação à rede.2 (E) 9. (B) completa dos erros do material de referência. São corretas apenas as afirmações: (A) I e III (B) I e IV (C) II e IV (D) I.

(C) 1320 – 05 – FRC. Tais informações são coletadas através de equipamentos de aquisição de dados e. (C) permitem a comunicação com sistemas de planejamento e controle da produção. armazenados e. (D) não permitem o envio de comandos aos controladores. (E) não possuem elementos de IHM (interface homem/máquina). 76 . para melhor atender às características impostas. para um registrador e controlador de vazão que é o quinto na seqüência da área de atividades 1320 é: (A) 1320 – FRC – 05. mecânico. degradações e interferências. fotocópia. Todos os direitos reservados. apresentados ao usuário. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. seja este eletrônico. posteriormente. (C) MODBUS TCP/IP. É correto afirmar que estes sistemas: (A) sempre fornecem informações estritamente em tempo real. A identificação correta. Considerando. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações de um processo produtivo ou instalação física. (B) atuam somente no nível intermediário de controle da rede. o protocolo que deve ser usado é: (A) ETHERNET TCP/IP. o nível 1 de automação (equipamentos individuais) e. em seguida. 84. (E) não compartilha capacidade de processamento com a Estação Central. (D) MODBUS ASC II. segundo a Norma ISA 5. 86. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. Uma rede de comunicação de um sistema de automação deve ser dotada de alta velocidade e confiabilidade no trânsito das informações. Estas características correspondem à transmissão em tempo real e à ausência de colisões. em particular. (E) VRC – 132005. analisados. 85. Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition). (D) FRC – 132005. manipulados. (B) 1320 – VRC – 05.1. (B) MODBUS RTU.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO (D) pode desempenhar funções de controle como mestre. (E) INTERNET TCP/IP.

segundo a Norma ISA 5. (C) Atuação na linha de processo. 88. por meio de um alarme de valor alto (high). Assinale a opção que caracteriza corretamente a atuação da malha acima. seja este eletrônico. 77 . em uma válvula com atuador hidráulico. (C) Atuador hidráulico. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. (A) Atuação na linha de processo. por meio de um sensor de pressão. De acordo com a Norma ISA RP 5.1. por meio de uma chave manual. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. (B) Atuação na linha de processo. por meio de um conversor de sinais. (D) Auto-atuada de diafragma. (E) Transmissão pneumática. por meio de um elemento primário de vazão e envio para um alarme de valor alto (high). em uma válvula com atuador pneumático/diafragma.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 87. que válvula de controle o símbolo acima representa? (A) Atuador pneumático. mecânico. em uma válvula com atuador elétrico. (B) Atuador elétrico. (D) Atuação na linha de processo. em uma válvula com atuador hidráulico. Todos os direitos reservados. fotocópia.1. (E) Obtenção de informações da linha de processo. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida.

( d. que instrumento de vazão é representado por este símbolo? (A) Placa de orifício. e totalizador de vazão c. 90. seja este eletrônico. sem a permissão da West Group Treinamentos Industriais Ltda-ME. (C) Medidor Venturi. De acordo com a norma ISA RP 5. No diagrama de processo abaixo tem-se a configuração básica para compensação de pressão e temperatura para controle de vazão de um gás. armazenada ou transmitida de qualquer modo ou por qualquer outro meio. (E) Tubo Pitot. Nenhuma parte desta apostila deve ser reproduzida. ( b. Podemos afirmar que o instrumento TT 117 é um: a. Em um diagrama de processo encontrou-se um instrumento com a seguinte descrição: FQIC 11344 A função deste instrumento na malha é: a. indicador. mecânico. indicador e registrador de vazão Todos os direitos reservados. totalizador. 78 . ( ) Controlador.DESENHISTA PROJETISTA DE INSTRUMENTAÇÃO 89. (D) Rotâmetro. e indicador de vazão b. ( ) Transmissor. fotocópia. ( ) Transmissor de Vazão ) Transmissor de Temperatura ) Controlador de Vazão ) Controlador de Temperatur