CAPÍTULO VII – Moldagem por injeção

1.872!
Processo
- Sistemas de injeção
- Tipos de injetoras
- Pistão vs. Rosca
- Rosca
Molde
- Projeto de molde
- Canais de alimentação
- Canal primário
- Canal quente
Fechamento do molde
- Avaliação da força de fechamento
- Área projetada
- Fechamento por alavanca
- Fechamento hidráulico
Equipamentos auxiliares
Controle do processo
- Instrumentação
- Níveis de pressão durante a moldagem
- Controle de qualidade da resina
- Fatores que influenciam na qualidade da peça moldada
Variáveis de desempenho do produto
- Resistência à quebra por tensão ambiental – RQTA
- Brilho
- Contração
- Empenamento
- Flexibilidade
- Carbonização
- Delaminação
- Estabilidade térmica

1.872 !
O processo não é novo. John e Isiah Hyatt receberam uma patente em 1.872 para uma máquina de moldagem por
injeção, que eles usaram para moldar celulóide. Em 1.878 John Hyatt usou o primeiro molde de múltiplas
cavidades. Em 1.909 Leo H. Baekeland introduziu as resinas de fenolformaldeído, as quais são agora moldáveis
por injeção em injetoras com rosca.

Trabalhos teóricos e experimentais de Wallace H. Carothers orientaram a teoria geral da policondensação que
propulsaram a produção dos muitos polímeros existentes, incluindo a poliamida.

No final da década de 30 uma moderna tecnologia começou a se desenvolver e grandes melhorias nos materiais
permitiram que a moldagem por injeção se tornasse economicamente viável. Um avanço similar ocorreu na
tecnologia das máquinas.
Processo
O polietileno de alta densidade de alto peso molecular (HMW high density PE) é relativamente
novo na família do polietileno e é definido como homopolímero ou copolímero linear. Sua
Moldagem por injeção é um processo cíclico de transformação de termoplásticos, é uma adaptação do processo de
densidade varia entre 0,944 a 0,954 g/cc.
fundição de metais e abrange as seguintes etapas:
- Aquecimento e fusão da resina
O polietileno de altíssimo
- Homogeneização peso molecular
do material fundido (UHMW polyethylene) tem cadeias poliméricas 10 a
20 vezes- Injeção do extrudado
mais longas que onopolietileno
interior da cavidade do molde
de alta densidade— PEAD . Esta característica lhe
- Resfriamento e solidificação do material na cavidade
proporciona vantagens na rigidez, resistência à abrasão e alta resistência à quebra por tensão.
- Ejeção da peça moldada
As longas cadeias também são responsáveis pela dificuldade de processamento em
equipamentos desecada
A resina deverá ser extrusão
para e moldagem,
eliminação emboracolocada
da umidade, tenha no
a lubricidade, resistência
funil de alimentação, o qualquímica e
deve estar
excelentes
constantementepropriedades
tampado paraelétricas inerentes
evitar poeira. aoinjetadas
As peças PEAD. são separadas do canal de injeção e
inspecionadas pelo operador enquanto se inicia outro ciclo.
Há dois tipos de polietileno de baixa pressão ou de alta densidade, o convencional que utiliza
Os canais de injeção são moídos e retornados ao processo numa proporção préestabelecida.
um reator que produz um polímero com uma distribuição de peso molecular - DPM denominada
monomodal e o bimodal no qual são utilizados dois reatores em série.
Vantagens do processo:
- Peças podem ser produzidas com altas taxas de produtividade
O PEAD- Produção
bimodal de peças de grandes
é adequado para volumes
produção de frascos que exijam alta resistência à quebra por
tensão. O PEAD bimodal pela sua elevadabaixo
- Custo de mão de obra é relativamente densidade propicia ao produto final rigidez superior
- O processo é altamente susceptível à automação
ao seu -similar monomodal. Por isso é possível reduzir o peso do produto acabado e
Peças requerem pouco ou nenhum acabamento
conseqüentemente a relação
- As peças podem custocom
ser moldadas x beneficio em torno de 5%.
insertos metálicos

Desvantagens do
Copolímeros processo:
também vieram fortalecer esta corrente de desenvolvimento de produtos,
Como: - Competição acirrada oferece baixa margem de lucro
- Os moldes são muito caros
- A qualidade das peças é difícil de ser determinada imediatamente
O EEA -(Etileno etil acrilato) dos
Falta de conhecimento quefundamentos
pode ser processado em equipamentos
padrões de extrusão,
do processo causam problemas
moldagem por sopro e injeção projetados para o processamento de PEBD de mesmo índice de
fluidez.
Sistemas de injeção
Dois são os sistemas que compõe uma máquina de moldagem por injeção, o sistema de injeção propriamente dito
O EMAC (Etileno metil acrilato) pode ser transformado em filme soprado em extrusoras
e o fechamento do molde.
convencionais de PEBD. O filme possui elevada resistência ao impacto por queda de dardo e é
facilmente
A unidade desoldado nas linhas
injeção abrange comunsda
a alimentação deinjetora
soldagem térmica.
e o cilindro de injeção que comprime a resina para dentro
do molde. O grande desenvolvimento se concentrou neste sistema. Devido à baixa condutância ao calor dos
plásticos, as injetoras
O EVA (Etileno vinilforam ganhando
acetato) acessórios para
se transforma garantir uma nas
normalmente plastificação satisfatória.
extrusoras, injetoras e sopradoras
convencionais. Estas resinas com teores de 2 a 10% de VA são geralmente usadas em
O mais importante desenvolvimento na moldagem por injeção ocorreu em meados de 1.950, quando surgiu a
moldagem por injeção.
rosca reciprocativa. Ostem
Esta rosca tipos para moldagem
múltiplas por sopro
funções, alimenta o corpogeralmente contem
da injetora, funde teor de
o material VA como
e atua
menor
um pistãoque
para5%. Para
injetar extrusão,
a resina o conteúdo
na cavidade normal é da ordem de 15 a 30% de VA. Devido à
do molde.
sua excepcional adesão também pode ser usado em revestimento por extrusão.

O EVOH (Copolímero de etileno vinil álcool) é um copolimero hidrolizado de acetato de vinila e

etileno. Este material apresenta excelente propriedade de barreira à gases e retenção de
aroma, cujos requisitos são fundamentais para embalagens especiais para alimentos.
Tipos de injetoras

Basicamente são dois os tipos de injetoras, o de pistão e o de rosca reciprocativa.

Abrindo um pouco mais o leque, pode-se classificar desta forma:

- O tipo de pistão simples — usa um pistão para forçar o material contra um difusor ou torpedo. O calor é
suprido por resistências elétricas. A resina é aquecida por condução e convecção.
- O tipo de pistão de dois estágios — usa um pistão de um estágio para plastificar a resina e forçá-la a um
segundo cilindro. O segundo cilindro injeta o material na cavidade do molde.
- O tipo de dois estágios pistão e rosca — é essencialmente similar à injetora de pistão de dois estágios
exceto que uma rosca fixa é usada para plastificar ao invés do pistão.
- O tipo de rosca reciprocativa — usa uma rosca reciprocativa para plastificar o material. Quando a rosca
gira, o material plastificado é forçado para frente, empurrando a rosca para trás. O material é injetado
trazendo a rosca para frente e esta passa, então a atuar como um pistão.

Figura 1: Esquema de injeção do tipo rosca reciprocativa

(HPM Division of Koering Co.)

As injetoras com rosca reciprocativa são similares às extrusoras. As altas pressões impostas pela rosca melhoram a
homogeneização e plastificação.

Pistão vs. Rosca

Quando se comparam processos destacam-se vantagens e desvantagens.

Uma desvantagem do tipo pistão é a perda de pressão no cilindro, que pode ser de até 80%. Isto devido ao atrito
gerado pela resina contra a parede do cilindro. Como a resina é pobre condutor de calor e é aquecida por
condução térmica, são necessárias altas temperaturas o que pode provocar degradação térmica do polímero.
Na injetora tipo rosca a resina é aquecida por condução térmica da parede do cilindro mas principalmente pelo
calor do atrito da resina com a rosca proporcionando uma melhor mistura e plastificação. Além disso, a rosca
obtém uma melhor homogeneização pois o fluxo dentro do cilindro é turbilhonar e não laminar como na do tipo
pistão.

Na verdade, há um certo fluxo turbilhonar na do tipo pistão, gerado pelo torpedo, mas não o suficiente para
misturar satisfatoriamente o polímero.

A produtividade de uma injetora tipo rosca é 50% ou maior que a do tipo pistão, devido aplastificação e a efetiva
pressão no processo.

Como a pressão é um fator importantíssimo na injeção se for possível reduzi-la e obter

resultados satisfatórios é interessante. Altas pressões provocam alto nível de tensão no moldado, enfraquecendo-o
com o uso contínuo. E com o tipo rosca consegue-se 50 a 75% de redução na pressão em resinas de alta
viscosidade.

Rosca

Como nos outros processos de transformação, a rosca é dividida, basicamente , em três zonas:

Zona de alimentação — a de maior comprimento, ocupando cerca de 50% do total. Sua finalidade é transportar a
resina para a zona de compressão. Ela possui o canal com maior profundidade e de altura constante ao longo de
seu comprimento.

Zona de compressão — com comprimento em torno de 25% do total , profundidade do canal decrescendo
gradualmente, ela compacta e funde o material completamente. Esta zona funde o material com auxílio das
resistências elétricas do cilindro e da ação de cisalhamento induzida pela rotação da rosca.

Zona de dosificação — nela a profundidade do canal se torna, novamente, constante, porém menor que na zona
de alimentação. É uma zona de bombeamento.
 Figura 2: Descrição de uma rosca (A. Roman)

Molde

Há muitos tipos de moldes para injeção. Todos eles muito complexos e caros. É a principal parte do processo. Sua
construção é bastante demorada e considera, principalmente, o formato da peça, sua aplicação e outras
características.

O molde tem por obrigação conduzir o material, da maneira mais aerodinâmica para a(s) cavidade(s) e resfriar a
peça, sem nenhum defeito . Portanto, melhor o molde melhor a peça acabada.

O resfriamento do molde exige controle que é conseguido com os canaisgeometricamente dispostos ao redor da
cavidade. Os dutos de refrigeração devem estar eqüidistantes da cavidade para consentir uma temperatura
uniforme na cavidade.

A água é refrigerada por uma unidade de refrigeração agregada ao processo de moldagem por injeção,
controlando com rigor a temperatura do fluido refrigerante, que mantém todo o corpo do molde com temperatura
uniforme. O que é imprescindível para o bom desempenho do processo.
Há uma variedade muito grande de tipos de molde. Entretanto, o tipo mais comum é o de duas placas.

O molde é constituído de, no mínimo, duas partes. Uma é instalada na placa estacionaria e a outra na placa
móvel. Possui pinos de encaixe que direcionam a móvel a se juntar à fixa, num ajuste perfeito.

O alinhamento das duas metades é fundamental evitando-se assim qualquer vazamento do plástico quando o
mesmo é injetado sob alta pressão na cavidade. O bico injetor convexo se junta a entrada côncava e fria do canal
primário, para impedir vazamento e resfriar o plástico, facilitando a quebra do rabicho.

Rabicho é a parte que fica ligada à peça, entre o bico de alimentação e o canal de injeção. Sua separação é feita
manualmente pelo operador da máquina que o coloca posteriormente num moinho, para ser reciclado.

Sempre que possível o molde é projetado de modo que as peças injetadas permaneçam na metade móvel do
molde, para facilitar sua remoção.

Como foi dito, o molde possui, no mínimo duas partes. Porque há moldes com três. A terceira é posicionada entre
as duas principais. É denominada flutuante. A cavidade neste caso fica entre a central e a fixa. O rabicho, então,
fica entre elas. Isto permite a separação automática da peça moldada e o rabicho.

Outros tipos de moldes são também projetados, sempre com a finalidade de agilizar a operação, reduzir custos e
melhorar a qualidade das peças moldadas. Podem-se mencionar os seguintes tipos:
- O molde com partes móveis ou de mandíbula, para injetar peças com reentrâncias.
- O molde com válvulas, para vedar qualquer vazamento de resina.
- O molde com inserção metálica, que permite a inserção de um objeto metálico na peça moldada.

Projeto de molde

A prancheta está cedendo seu lugar para métodos modernos de projeto. O CAD (Computer Aided Design)-CAM
(Computer Aided Manufactoring)-CAE (Computer Aided Engineering). O CAD-CAM-CAE tem ganhado ampla
aceitação na indústria de moldagem por injeção.

O CAD é usado para projetar as peças que serão moldadas e ferramentas. O CAM é usado principalmente para a
programação do CNC (Controlador Numérico Computadorizado), que permite que os moldes sejam produzidos
com precisão e com a mínima mão de obra.

O CAE envolve uma variedade de técnicas que podem simular a moldagem por injeção dos plásticos; determina
condições de moldagem, prevê a contração, o empenamento e o desempenho das peças acabadas. E, mais
importante, permite ao engenheiro otimizar o processo e os parâmetros do projeto.

O CNC é um acessório de uma fresa, por exemplo, que automatiza totalmente o trabalho desta.

Canais de alimentação

Os canais ou orifícios de alimentação são a ponte entre o canal de alimentação e a cavidade. Um projetista de
molde é responsável pela determinação do tamanho, tipo e posição destes canais. Portanto não se faz necessário
uma abordagem detalhada do assunto.

Discorreremos o suficiente para um leigo ter uma visão geral.

A finalidade do canal é esfriar rapidamente a resina, evitar vazamento e ser um meio de separação entre o canal e
a peça.

Há dois tipos de canais, o largo e o puntiforme.

Os mais usados são os puntiformes que sustentam o fluxo do material ao entrar na cavidade fria, aumenta a
velocidade da resina ao penetrar no minúsculo orifício da cavidade evitando um resfriamento precoce da resina
fundida.

O canal largo, ao contrario do anterior permite um resfriamento mais rápido da resina necessitando de maior
comprimento para manter o fluxo do material.

O orifício puntiforme permite resfriamento quase imediato da resina depois da parada do fluxo, impedindo o
contra fluxo e conseqüente encolhimento excessivo da peça. Um balanceamento entre esses dois efeitos deve ser
relevado para manter a contração a níveis baixos e evitar que a peça não fique grudada na cavidade.

Canal primário

O canal primário é a conexão entre o canal de alimentação e a cavidade. É um mal necessário. Ele deve ser largo
o suficiente para um enchimento rápido com o mínimo de perda de pressão, mas não tão largo que requeira que o
ciclo de resfriamento seja aumentado para que o canal endureça e não possa ser retirado.

Canal quente

O rabicho precisa ser regranulado e reciclado na maioria das operações, se possível. Uma extensão lógica do
molde supera esta operação e é denominado canal quente.

O canal quente consiste de um sistema onde a alimentação é aquecida no molde, com o devido isolamento
térmico. É um sistema de técnica difícil e oneroso. Portanto, deve ser muito bem aproveitado, utilizando-se canais
com grandes diâmetros.

Este processo assegura que, na abertura do molde, as peças sejam ejetadas, livres dos inconvenientes rabichos.

Fechamento do molde

Uma das características de uma injetora é o sistema de fechamento. Os sistemas mais comuns são:
- Sistema de alavanca operado hidraulicamente
- Sistema hidráulico
- A alavanca é um mecanismo para ampliar a forca de um sistema.

Numa injetora, a alavanca consiste de duas barras que são unidas em uma de suas extremidades por um pivô. As
outras extremidades são ligadas as placas, móvel e fixa. Quando o molde está aberto, a alavanca se retrai,
tomando a forma de um "V". Ao se aplicar pressão no pivô das duas barras, as mesmas se endireitam, isto é,
tomam a forma de uma única barra. Esta força de ação da alavanca é aplicada por um cilindro hidráulico. Em um
sistema completamente hidráulico, a força é provida unicamente por um cilindro hidráulico.
Avaliação da força de fechamento

Em moldagem por injeção a força de fechamento é medida em toneladas. Num mecanismo hidráulico, a força é
relacionada com pressão e área, com a seguinte equação:

F = P A onde :

F = força ( kgf )

P = pressão ( kgf/cm² )

A = área ( cm² )

Por exemplo, uma injetora de fechamento hidráulico, possui 52 cm de diâmetro, no cilindro de fechamento.
Admitindo-se que a pressão de trabalho é de 140 kgf/cm², a força de fechamento será:

F = P x A = Px¶xr²=

F = 140 ¶ 26² = 297,321 kgf, que por aproximação, considera-se:

F = 300 t

Esta injetora será de 300 t.

Quando o plástico fundido é injetado no molde, a pressão aplicada sobre o material, pelo pistão, é preajustada
pelo operador em 1.450 kgf/cm², no máximo. Assim uma força de fechamento superior a 1.500 kgf/cm² de área
projetada na superfície moldada é necessária para prevenir uma abertura do molde.

Área projetada

Área projetada é a área das superfícies moldadas, paralelas às placas. Normalmente, um mínimo de área
projetada é requerida em um sistema de fechamento, para evitar a abertura do molde. Muitas vezes, a limitação
de uma injetora é mais sua capacidade de fechamento do que a capacidade de plastificação.

Suponha-se que se deseje moldar uma peça com as dimensões 25 x 50 x 100 mm, conforme figura abaixo.
Dependendo da localização da linha de abertura do molde, obteremos uma determinada área projetada. Ou então,
se o projeto for limitado na área projetada, a linha de abertura do molde, deverá ser localizada numa determinada
posição.

Nota-se na figura anterior que a área projetada A é 500 mm², a área projetada B é 250 mm² e a área projetada C
é 125 mm². Desta forma, se a área projetada (capacidade de fechamento da máquina) for o fator limitante,
quatro vezes mais peças podem ser moldadas, usando-se a linha de abertura do molde C do que com as linhas A
e B.

Fechamento por alavanca

Na posição aberta do molde de uma alavanca de dupla ação , o pistão do cilindro hidráulico está retraído, puxando
a cruzeta para perto da placa estacionaria. Este movimento retrai a placa móvel, afastando-a da placa estacionaria
e o molde se abre.
É difícil parar o movimento da placa móvel, antes de se completar o curso total. Quando isto for importante,
podem ser utilizados pára-choques de Nylon, para uma parada mecânica. Para fechar o molde, o cilindro hidráulico
se estende. A placa móvel, lentamente entra em movimento e adquire velocidade máxima, até a metade de seu
curso, quando então, automaticamente desacelera. A cruzeta se estende e endireita as articulações. Um pequeno
movimento posterior da cruzeta desenvolverá uma grande vantagem mecânica, causando o travamento (se a
vantagem mecânica for de 50:1, uma prensa de 300 t somente necessitará de um cilindro de travamento
hidráulico de 6 t). Quando o molde abre, a força de fechamento total é igual à aplicada anteriormente.

Vantagens do sistema:
- Pequena área de instalação e menor custo operacional
- Ciclos de injeção mais rápidos
- Auto travamento

Desvantagens do sistema:
- Não possui controle. Pode haver dano no molde
- Não há regularidade na força de fechamento
- Difícil controle de velocidade nas operações de partida e parada
- Requer mais manutenção e é mais susceptível ao desgaste

Fechamento hidráulico

Vantagens do sistema:
- Grande flexibilidade da força de fechamento
- Controle preciso da força de fechamento e velocidade do pistão
- Fácil ajuste do curso do pistão
- Fácil ajuste do ciclo da injetora
- Movimento silencioso e suave da placa móvel
- Fechamento pode ser interrompido instantaneamente
- Rapidez no ajuste do molde
- Pouco desgaste e manutenção

Desvantagem:
A principal desvantagem de um fechamento hidráulico é o alto custo inicial.
Estamos comentando hidráulica. Estamos esquecendo, porém que nem todos conhecem o assunto. Seria,
portanto, importante comentar alguns tópicos.

Hidráulica é o estudo da mecânica dos fluidos e suas aplicações. Um sistema com óleo compreende três formas de
energia:

Energia térmica que é gerada pelo atrito das moléculas do óleo consigo mesmas e com as paredes do seu
recipiente. Esta energia não é conveniente ao processo e precisa ser removida.

A energia é gerada pelo trabalho de bombas, atrito com curvas, tubos sub dimensionados, peças gastas e projeto
inadequado.

Energia cinética é a energia de movimento. Ela atua na velocidade. Seu efeito deve ser minimizado.

Energia potencial que é causada pela pressão é a mais significativa. Uma bomba é o equipamento responsável
pelo aumento da energia potencial.

A figura .......mostra um sistema padrão de movimento de um sistema hidráulico usado numa injetora . O óleo do
reservatório é bombeado para o cilindro (seta A), passando pela válvula de alivio (1) e por uma válvula direcional
de quatro vias (2). O óleo que estava no cilindro retorna então ao reservatório, (seta B).

A válvula de alívio mantem constante a pressão de óleo do sistema . A válvula direcional de quatro vias dirige o
sentido do fluxo de óleo do reservatório para o cilindro e vice e versa. O diagrama de fluxo, como apresentado,
mostra o movimento de retorno do pistão.

A seguir, o fluxo de óleo é conduzido do mesmo modo, porém em sentido inverso, ocasionando o movimento do
pistão para a frente.

Embora na figura o dispositivo de ação da válvula direcional ser manual, pode-se automatizá-lo se forem
instalados interruptores elétricos, ao longo do curso do pistão.

Deste modo, o próprio pistão comanda o dispositivo que direciona o fluxo de óleo; quando o pistão se estende,
atinge um interruptor que aciona a válvula direcional, de modo a inverter o fluxo de óleo, de retorno do pistão.

Da mesma forma, quando o pistão se retrai completamente, atinge outro interruptor, que também aciona a válvula
direcional, de modo a inverter o sentido do fluxo de óleo, forçando o pistão para um movimento para a frente.
Assim sendo, o movimento do pistão se torna automático e contínuo. Na realidade, um sistema de fechamento
hidráulico é mais complexo com o uso de mais dispositivos, tais como: válvulas de retenção, circuitos de
desaceleração do pistão etc.

Equipamentos auxiliares

Um equipamento bastante usado pelos injetores é o de soldagem das peças. Vários dispositivos para soldagem
são usados:
- Solda por ponto
- Ultra-som
- Termofusão
Outros:
- Moinhos para regranular os rabichos e peças rejeitadas pelo controle de qualidade
- Compressores de ar
- Alimentadores automáticos de resina
- Instrumentos manuais de medição
- Refrigerador

Controle do processo

O trinômio Tempo, Temperatura e Pressão sustenta o bom desempenho do processo de moldagem por injeção.
Estes três controles, portanto, precisam estar muito bem apurados para que um processo onde alta pressão é
desenvolvida não tenha nenhuma desarmonia que pudesse provocar acidentes pessoais ou gerar um produto
degradado.

Para o bom sincronismo destes pilotos é mister um controle eficaz deste delicado processo. Um processo só é
eficaz com uma monetarização bem projetada. A instrumentação é portanto o cérebro de qualquer processo.

Instrumentação

A instrumentação básica de uma injetora é constituída de:

Comando manual

Este comando é utilizado no início de operação, na fase de ajuste da máquina.

Comando semi-automático

Com este comando acionado, a máquina pára quando terminado o ciclo. Ele é usado quando for necessária a
colocação de inserto na peça.

Comando automático

A injetora pode operar totalmente em automático, quando for apta para isto. A injetora é construída com um
sistema elétrico e eletrônico instalados no painel de comando para o perfeito controle da máquina.

O controle é executado por:

- Pirômetro: controla automática e independentemente a temperatura das zonas de aquecimento. Com o

ponteiro ajustado numa temperatura pré-estabelecida, aciona o liga-desliga das resistências.
- Percentual: controla a temperatura da ponta do cilindro. O controle é exercido indiretamente pelo tempo
que a resistência fica ligada.
- Amperímetro: é usado para indicar a corrente no circuito das zonas de aquecimento do cilindro. Permite
ser verificado qualquer defeito nas resistências.
- Contador de impulsos: conta o número de peças injetadas. Possui ação elétrica no final de cada ciclo.
- Contador de horas: acumula o número de horas trabalhadas pela injetora.
- Termômetro: indica a temperatura do óleo dentro do reservatório.
- Voltímetro: mede a tensão do circuito.
- Tacômetro: indica a rotação da rosca.
 - Chave seletora: também denominado comutadora, liga e desliga o sistema elétrico.Tem ação manual.
- Contatores: constituído de solenóides e contatos, liga ou desliga o circuito.
- Fusíveis: proteção dos componentes elétricos no caso de tensão acima do limite.
- Chave geral: chave seccional geral do sistema elétrico do painel e da extrusora.
- Temporizador: controla automaticamente o tempo de operação do fechamento, injeção e abertura da
injetora

O ajustamento de todos os treze controles mencionados fazem o processo ser eficiente.

Para contornar o número 13, acrescenta-se mais um item:

14. Saber pilotar os treze controles.

Ficamos assim com 14 !

Níveis de pressão durante a moldagem :

Figura 3: Níveis de pressão durante o ciclo de moldagem

- Tempo morto -tempo antes do polímero iniciar seu fluxo para o molde
- Enchimento -enchimento da cavidade
- Acondicionamento -logo após o enchimento da cavidade, a pressão aumenta rapidamente e o
acondicionamento ocorre. Neste estágio, o fluxo de plástico para dentro da cavidade é muito pequeno. A
compressibilidade do plástico permite algum fluxo, durante o aumento de pressão. Assim, o plástico
esfria no molde, ocupando menor volume e permitindo que mais resina entre.
- Descarga -quando o pistão volta, o material que está fluido no orifício, tende a voltar também,
provocando diferença de pressão, ou reversão do fluxo.
- Selagem -resfriamento da resina na cavidade obstruindo a entrada e saída do material.
- A pressão remanescente na cavidade cai, durante o resfriamento da resina, até que o molde se abra
totalmente.
Controle de qualidade da resina

As propriedades mais importantes do polietileno de baixa densidade que influem no processo são:

Índice de fluidez - A ASTM o define como peso em gramas extrudado em 10 minutos, à 190° C e 44 psi, através
um orifício padrão. Este índice é um indicador da fluidez mais ou menos fácil do polietileno durante o processo de
transformação. Um polietileno de índice 10 fluirá muito mais facilmente que um de índice 1.

Densidade - O método é descrito detalhadamente no ASTM D 1.505. É uma mensuração da cristalinidade do

polímero.

Distribuição de peso molecular - esta propriedade é uma característica do processo usado na produção da
resina. As petroquímicas produzem as resinas com processos diferentes, que propiciam a resina ter distribuição de
peso molecular ampla ou estreita. O tipo de distribuição ocasiona efeitos diferentes na injeção das peças e na sua
qualidade.

Como o índice de fluidez e a densidade afetam o processo de injeção seguem:

Fatores que influenciam na qualidade da peça moldada:

Temperatura da massa — Não é a temperatura indicada nos instrumentos do painel e sim a temperatura da
massa que deve ser determinada inserindo-se um termômetro de agulha na massa efluente do bico.

Pressão de injeção — É de fundamental importância, pois afeta a contração, empenamento e a resistência da

linha de solda. A pressão ideal é a suficiente para encher a cavidade sem gerar rebarba.

Temperatura do molde — - Deve ser a mais uniforme possível, dependendo exclusivamente do projeto e do
resfriamento do molde.
Canais de injeção — A geometria da canalização, que depende exclusivamente do projeto é um fator
preponderante na qualidade do moldado. O projeto dos canais primário, secundário e outros são bastante
importantes, porque o fluxo de resina para a cavidade depende da aerodinâmica destes canais.

Ciclo — É o tempo para se obter uma peça. Salienta-se que o aumento de velocidade de enchimento e aumento
de pressão obrigando a resina entrar na cavidade para diminuir o ciclo influi no nível de tensões internas do
moldado.

Variáveis de desempenho de produto

A quebra por tensão ambiental, também conhecida como Stress Cracking tende a acontecer nas peças de
polietileno injetado. É, principalmente, um fenômeno do polietileno com alto Índice de Fluidez, embora possa
ocorrer em quase todos os tipos.

A RQTA só é afetada pela pressão quando ela for excessivamente alta ou baixa. Já foi dito que a tensão interna ou
grau de orientação errada prejudicam a peça moldada. A temperatura, por sua vez, quando aumentada aumenta a
RQTA.

Brilho

Maior o índice de fluidez da resina, maior o brilho da peça injetada. As resinas com baixo índice de fluidez não se
cristalizam com facilidade junto à superfície da cavidade e exibem “marcas de fluxo” no moldado.

A temperatura do molde deve ser muito bem controlada. Já sabemos disso. Porém, maior a temperatura, sem
detrimento de outras propriedades, melhor o brilho que se pode conseguir na peça.

Em alguns casos procura-se, inclusive, ofuscar o brilho, jateando-se a parede da cavidade do molde. Depende
exclusivamente da aplicação da peça.

Contração

A redução de temperatura faz contrair qualquer corpo. No entanto, quanto mais rígido o corpo maior sua
contração. Assim, resinas com maior densidade se contrairão menos. De forma geral, a contração é minimizada
pela redução da temperatura do molde e com ciclos mais prolongados.

Empenamento

Empenamento é a distorção por tensões exageradas durante a injeção. Quanto mais flexível o material, menor a
probabilidade de distorção. A “acomodação” da resina dentro da cavidade enquanto submetida às pressões
“normais” do processo, é responsável pela distorção das peças moldadas.

Este defeito é mais facilmente notado em peças planas, como tampas de recipientes herméticos.

Defeitos podem ser claramente detectados. As origens são de difícil esclarecimento. Certa vez, defrontando um
problema deste tipo, constatamos a causa responsável pelo defeito. Era o tipo de resina usado. Uma resina com
distribuição de peso molecular estreita se adaptava melhor ao processo que uma resina de distribuição de peso
molecular ampla.
Flexibilidade

A flexibilidade de uma resina é determinada pelo teste de queda de dardo. Uma bola de aço cai sobre um
espécime, varias vezes e estatisticamente se determina a resistência. Na prática, para se obter peça mais flexível
aumenta-se a temperatura da massa e diminui-se a temperatura do molde.

Carbonização

Peças com pontos pretos, manchas amareladas são indícios do problema. Carbonização lembra queima. Queima é
o excesso de temperatura. A lenha só queima quando uma alta temperatura, na presença de oxigênio lhe é
aplicada. O mesmo acontece com o plástico.

Exposição à temperaturas elevadas e ciclos muito prolongados são prerrogativas de Carbonização. Quando for
detectado algum ponto preto ou mancha na peça, verifique temperaturas e tempo de contato da resina com a
máquina. Ou, o que é mais difícil, a resina utilizada está com problema de contaminação.

Delaminação

As peças injetadas mostram sinais de delaminação, principalmente, ao redor do canal primário. Mais fina a parede
nesta região, maior a incidência de delaminação. Peças com diferentes espessuras, com o material fluindo das
seções mais grossas para as mais finas. Delaminar e descascar são o mesmo. Aumentar a temperatura da resina é
um meio de se reduzir este defeito.

Estabilidade térmica

A estabilidade térmica está associada à mudança dimensional, fragilidade e carbonização. A densidade é o fator
mais importante nas mudanças da estabilidade. Maior a densidade menor a tendência do polietileno se tornar
frágil termicamente. E, também, de se deformar dimensionalmente. Evidentemente, um balanço deve ser
efetuado para se obter uma peça para uma determinada aplicação. O que ocasiona a deformidade são,
principalmente as tensões externas, alongamento, compressão e formato da peça. Tensões internas, também,
contribuem.

Aditivos antioxidantes são úteis para diminuir este problema. Este aditivo ou vem incorporado na resina ou pode
ser agregado via masterbatch.