UNIVERSIDADE DE TAUBAT Miguel Alexandre Vieira Fusco

SUBSTITUIO DO SINCRONISMO MECNICO POR SINCRONISMO ELETRNICO DAS CORREIAS E ESTEIRAS DE ENVERNIZADEIRAS E IMPRESSORAS LITOGRFICAS DE FOLHAS METLICAS

TAUBAT SP 2009

UNIVERSIDADE DE TAUBAT Miguel Alexandre Vieira Fusco

SUBSTITUIO DO SINCRONISMO MECNICO POR SINCRONISMO ELETRNICO DAS CORREIAS E ESTEIRAS DE ENVERNIZADEIRAS E IMPRESSORAS LITOGRFICAS DE FOLHAS METLICAS

Dissertao apresentada para obteno do Ttulo de Mestre pelo Curso de PsGraduao do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Taubat. rea de concentrao: Automao Industrial e Robtica. Orientador: Prof. Dr. Luiz Octvio Mattos dos Reis

TAUBAT SP 2009

F993s

Fusco, Miguel Alexandre Vieira Substituio do sincronismo mecnico por sincronismo eletrnico das correias e esteiras de envernizadeiras e impressoras litogrficas de folhas metlicas. / Miguel Alexandre Vieira Fusco. Taubat: Unitau, 2009 100 f. :il;30 cm Dissertao (Mestrado) Universidade de Taubat. Faculdade de Engenharia Mecnica. Curso de Mestrado em Engenharia de Automao. Orientador: Luiz Octvio Mattos dos Reis 1. Sincronismo. 2. Modernizao. 3. Impressora. 4. Transmisso I. Universidade de Taubat. Departamento de Engenharia Mecnica. II. Ttulo. CDD (21) 765

MIGUEL ALEXANDRE VIEIRA FUSCO SUBSTITUIO DO SINCRONISMO MECNICO POR SINCRONISMO ELETRNICO DAS CORREIAS E ESTEIRAS DE ENVERNIZADEIRAS E IMPRESSORAS LITOGRFICAS DE FOLHAS METLICAS

Dissertao apresentada para obteno do Ttulo de Mestre pelo Curso de PsGraduao do Departamento de Engenharia Mecnica da Universidade de Taubat. rea de concentrao: Automao Industrial e Robtica. Orientador: Prof. Dr. Luiz Octvio Mattos dos Reis

Data: ______________ Resultado: ________________

BANCA EXAMINADORA Prof.Dr. Luiz Octvio Mattos dos Reis Assinatura _____________________ Prof.Dr. Eduardo Hidenori Enari Assinatura ______________________ Prof.Dr. Leonardo Mesquita Assinatura ______________________ UNESP UNITAU UNITAU

Dedico este trabalho a minha esposa e fiel companheira de todos os momentos e aos meus filhos pela compreenso, ajuda, incentivo e motivao nas horas de ausncia.

AGRADECIMENTOS
Sou eternamente grato, em primeiro lugar, a DEUS por ter me dado inteligncia, sabedoria, sade e ter me guardado durante toda a minha vida e em mais esta etapa.

Tambm no poderia deixar de citar pessoas que me incentivaram, apoiaram e acreditaram em mim:

Ao Prof. Dr. Luiz Octvio Mattos dos Reis pela orientao e apoio fornecido durante a elaborao deste trabalho.

Aos Engs. Franklin Stvola e Marco Antnio Ventura Martins pelo apoio tcnico fornecido.

Aos Srs. Mrio Gabriel e Jardel Pires, respectivamente, Diretor Industrial e Gerente Geral da Incoflandres Comrcio e Indstria de Flandres, empresa que trabalho, por acreditarem e ajudarem financeiramente nesta jornada e permitirem que fosse tirado fotos e dados do equipamento onde o projeto foi implementado.

Ao Sr. Gilvan Carlos, encarregado do setor de mecnica da Incoflandres, pelo apoio tcnico no clculo dos dados do sistema de transmisso.

RESUMO
Na indstria de impresso h vrios segmentos e um destes segmentos o da impresso em folhas metlicas. Este segmento consiste na preparao das chapas de ao para a indstria de fabricao de latas tanto para uso domstico, quanto industrial. O beneficiamento do ao tem por base a aplicao de vernizes e tintas que protegem o metal contra a ferrugem e auxilia na decorao e personalizao das latas. Este processo realizado por meio de mquinas apropriadas conhecidas como envernizadeiras e litografias. Basicamente idnticas em sua estrutura, so compostas de um empilhador de entrada, esteiras intermedirias, a mquina propriamente dita, esteiras de entrada e sada da estufa e ainda uma esteira de grampos usados para transportar as folhas de ao dentro da estufa para a secagem dos produtos. Hoje a maioria das mquinas existentes nesse segmento de mercado antiga e, muitas vezes, acionadas por apenas um motor eltrico. A variao de velocidade se d por meio de variadores eletromecnicos e/ou eletromagnticos cujo processo de sincronismo e posicionamento da folha ao longo da mquina se d atravs de sistemas mecnicos de engrenagens, caixas redutoras, correias e transmisses. Geralmente apresentam grandes ndices de defeitos, obrigando o seu desligamento para a manuteno e ainda possuem velocidade de produo relativamente baixas, se comparadas com as mquinas mais modernas. O objetivo do trabalho sugerir a substituio do conjunto de transmisso mecnica por um sistema totalmente eletrnico atravs do uso de motores de corrente alternada, inversores de freqncia e controlador lgico programvel (CLP ), de modo que o sistema de sincronismo e posio seja feito por encoders acoplados ao CLP, garantindo o bom funcionamento de toda a mquina. Com o uso deste sistema, o ndice de manuteno reduzido e a velocidade da mquina aumentada entre 5% e 10%, garantindo uma maior produo. PALAVRAS CHAVE: Sincronismo, Modernizao, Impressora, Transmisso.

ABSTRACT In the print industry for several segments and a segment of this is on printed sheet metal. This segment is the preparation of steel plates for the manufacture of cans of industry both for domestic use, as industrial. The treatment of steel is based on the application of varnishes and paints that protect the metal against rust and assists in the decoration and customization of the cans. This is done by machine known as appropriate machines coaters and lithographs. Basically identical in its structure, are composed of a truck for entry, intermediate mats, the machine itself, mats in and out of the oven and a wake of staples used to transport the sheets of steel in the oven for drying of products. Today most of the machines in that market segment is old and often driven only by an electric motor. The variation in velocity occurs through variable electromechanical and / or electromagnetic the process of timing and positioning of the sheet along the machine is done through mechanical systems of gears, reducers boxes, straps and transmission. Usually have large levels of defects present, forcing its shutdown for maintenance and still have relatively low rate of production compared to the more modern machines. The objective is to suggest the replacement of all mechanical transmission of a fully electronic system through the use of alternating current motors, inverters and frequency of Programmable Logic Controller (PLC) so that the system for timing and position is done by encoders attached to the PLC, ensuring the smooth functioning of the whole machine. Using this system, the rate of maintenance is reduced and the speed of the machine will be increased between 5% and 10%, ensuring greater production. KEYWORDS: Synchronism, Modernization, Printer, Transmission.

SUMRIO
RESUMO ............................................................................................................... ABSTRACT ........................................................................................................... CAPTULO 1 INTRODUO ............................................................................. 1.1 As mquinas do processo de impresso em chapas metlicas ........ 1.2 A impresso offset ............................................................................. 1.3 Descrio do problema ...................................................................... 1.4 Soluo proposta ............................................................................... 1.4.1 Dificuldades encontradas ............................................................... 1.5 Objetivo do trabalho .......................................................................... 1.6 Estrutura do trabalho ......................................................................... CAPTULO 2 CONCEITOS BSICOS ............................................................... 2.1 Introduo .......................................................................................... 2.1.1 Sensores de velocidade e posio ................................................. 2.1.2 Encoder .......................................................................................... 2.1.3 Resolver ......................................................................................... 2.2 Controlador lgico programvel ........................................................ 2.2.1 Descrio do controlador lgico programvel ................................ 2.2.2 Funcionamento de um controlador lgico programvel ................. 2.2.3 Estrutura interna do CLP ................................................................ 2.3 Redes industriais ............................................................................... 2.3.1 Introduo ....................................................................................... 2.3.2 Sistema em tempo real ................................................................... 2.3.3 Meios de transmisso ..................................................................... 2.3.4 O modelo OSI OPEM SYSTEM INTERCONNECTION .............. 2.3.5 Rede devicenet ............................................................................... 2.4 Inversores de freqncia ................................................................... 2.5 Sistemas de controle em malha aberta e em malha fechada ........... 2.6 Sistemas mestre escravo .................................................................. CAPTULO 3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO ......................................... 7 8 1 4 1 5 2 0 2 2 2 3 2 3 2 4 2 4 2 5 2 5 2 5 26 27 3 0 3 0 3 2 3 3 36 36 36 36 37 4 0 4 2 4 5 46 5 3

5 5 3.1.1 Resumo dos clculos realizados .................................................... 69 3.2 Sistema atual de acionamento .......................................................... 72 3.2.1 Equipamento eletrnico usado ....................................................... 74 3.2.2 Descrio de funcionamento operacional do novo sistema ........... 76 3.2.3 Descrio de funcionamento do sistema supervisrio ................... 76 3.2.4 Descrio de funcionamento do sistema de sincronismo .............. 81 3.2.5 Descrio bsica do programa do CLP .......................................... 84 CAPTULO 4 RESULTADOS OBTIDOS ............................................................ 96 CAPTULO 5 CONCLUSO ............................................................................... 98 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ...................................................................... 9 9

3.1 Sistema original de acionamento ......................................................

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 Figura 6 Figura 7 Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12 Figura 13 Figura 14 Figura 15 Figura 16 Figura 17 Sistema de alimentao de folhas ....................................................... Mesa de margeao de folhas ............................................................ Conjunto de envernizamento de uma envernizadeira ......................... Sistema de sada de folhas ................................................................. Unidade de pintura de uma impressora .............................................. Vista interna de um encoder ................................................................ Transformador com um enrolamento primrio e dois secundrios ..... Ligao de um sistema sincro simples ................................................ Arquitetura interna bsica de um CLP ................................................. Ciclo de varredura do CLP .................................................................. Estrutura interna do CLP ..................................................................... Topologias das redes .......................................................................... Blocos componentes do inversor de freqncia .................................. Diagrama em bloco de um sistema de controle em malha aberta ...... 16 17 17 1 9 1 9 27 2 9 3 0 3 1 3 2 3 4 3 9 4 2 4 5 46 47

Diagrama em bloco de um sistema de controle em malha fechada .... Sistema mestre escravo mecnico ...................................................... Sistema mestre escravo de velocidade usando motores de corrente contnua geradores tacmetros ........................................................... 48

Figura 18 Figura 19 Figura 20 Figura 21 Figura 22 Figura 23 Figura 24 Figura 25 Figura 26 Figura 27 Figura 28 Figura 29 Figura 30 Figura 31 Figura 32 Figura 33 Figura 34 Figura 35 Figura 36 Figura 37 Figura 38 Figura 39 Figura 40 Figura 41 Figura 42 Figura 43 Figura 44 Figura 45 Figura 46 Figura 47

Sistema mestre escravo de posio usando motores de corrente e resolvers .............................................................................................. 4 9 Sistema mestre escravo de velocidade usando inversores de freqncia e encoders ......................................................................... 5 0 Sistema mestre escravo de velocidade e posio usando inversores de freqncia e encoders .................................................................... 5 1 Sistema mestre escravo de posio usando inversores de freqncia e encoders ......................................................................... 5 2 Diagrama de transmisso com sincronismo mecnico ....................... 5 5 Conjunto de transmisso de entrada ................................................... 57 Sistema de transmisso a partir da unidade variadora auxiliar ........... 62 Sistema de acionamento da envernizadeira a partir da unidade variadora auxiliar ................................................................................. 64 Sistema de acionamento da mesa de sada da impressora e entrada da envernizadeira a partir da unidade variadora auxiliar ..................... 65 Sistema de acionamento da mesa de sada da envernizadeira e mesa de entrada da estufa a partir da unidade variadora auxiliar ...... 66 Sistema de acionamento da esteira de grampos da estufa a partir da unidade variadora auxiliar ................................................................... 68 Sistema de transmisso aps os clculos para adaptao dos motores ................................................................................................ 70 Sistema de transmisso com os novos motores adaptados ............... 71 Sistema de transmisso com os novos motores adaptados com os inversores de freqncia ..................................................................... 73 Sistema de transmisso atual com todos os componentes ................ 74 Tela principal da IHM do operador ...................................................... 77 Tela de operao principal da mquina .............................................. 77 Tela de operao dos motores de entrada .......................................... 79 Tela de setup da mquina ................................................................... 80 Tela de operao de seleo das impressoras ................................... 81 Incio da sub-rotina principal ................................................................ 85 Incio as sub-rotina do alimentador ..................................................... 86 Incio da sub-rotina da impressora ...................................................... 87 Incio da sub-rotina da envernizadeira ................................................ 88 Incio da sub-rotina de controle de velocidade da esteira de grampos 89 Incio da sub-rotina do controle de sincronismo .................................. 9 0 Incio da sub-rotina de controle de temperatura da estufa .................. 9 1 Incio da sub-rotina de controle das interrupes do programa .......... 9 2 Incio da sub-rotina de controle e gerenciamento das falhas .............. 9 3 Incio da sub-rotina de controle e gerenciamento da sinalizao ........ 9 4

Figura 48

Incio da sub-rotina de controle e gerenciamento das ventosas .........

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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Tabela 2 Tabela 3 Estrutura do sistema OSI..................................................................... Tabela de distncia de cabo x velocidade da rede.............................. ndice das principais paradas da impressora HOE.............................. 37 4 2 5 4

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CA CLP CPU CV f FPH i IGBTs IHM n P PWM VCC Corrente alternada Controlador lgico programvel. Central Processor Unit. Cavalo vapor Freqncia Folhas por hora Relao de transmisso entre duas engrenagens Insulated Gate Bipolar Transistor Interface homem mquina. Velocidade em rotaes por minuto. Potncia. Pulse With Modulation. Torque. Tenso contnua. Velocidade angular em radianos por segundo. Nmero de dentes de engrenagem Folhas por minuto

Z FPM

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CAPTULO 1 INTRODUO
O setor industrial de artes grficas, principalmente o ramo da impresso em chapas metlicas, ainda possui, hoje em dia, apesar de toda a tecnologia existente, muitas mquinas antigas, basicamente mecnicas acionadas geralmente por apenas um motor eltrico. Se comparadas com as mquinas modernas existentes, o nvel de produo baixo, o ndice de problemas alto e o custo da manuteno bastante alto por causa de muitos conjuntos de transmisses mecnicas muito antigas e muitas vezes sem peas de reposio, sendo necessrio a confeco dessas peas para a manuteno destes equipamentos. As mquinas deste setor da indstria so chamadas de impressoras litogrficas e envernizadeiras. A impresso em chapas metlicas processo realizado para a preparao da folha de flandres para a confeco de embalagens metlicas, as conhecidas latas. As latas so usadas em todos os setores, tanto residenciais, industriais e comerciais. Para cada aplicao existe um modelo apropriado. O fato comum na confeco da lata o processo de fabricao. A fabricao de uma embalagem metlica realizada atravs das etapas de produo mostradas a seguir: Fabricao da bobina de flandres na usina siderrgica; Corte da bobina de flandres em folhas de tamanho especifico de acordo com a lata a ser confeccionada. Este corte feito em mquinas conhecidas como linhas de corte de folhas metlicas; Preparao da folha cortada para a confeco da embalagem; Montagem da embalagem atravs de mquinas apropriadas para esta etapa conhecidas como prensas ou estampadeiras de latas.

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Devido a facilidade do ao ser afetado pela ferrugem, torna-se necessrio proteger as embalagens metlicas a fim de que ela tenha um contato com o meio o qual est sendo utilizada. Esta proteo feita por meio da aplicao de vernizes aplicados internamente e externamente nas embalagens metlicas. Na fase de preparao da folha cortada os vernizes protegem e isolam a superfcie metlica a fim de evitar a interao da superfcie com o meio que est exposta, ou seja, o produto acondicionado e o meio ambiente. A aplicao dos vernizes feito por mquinas chamadas de envernizadeiras. Aps a aplicao dos vernizes, pode ser aplicadas nas folhas, no lado externo da embalagem, tintas para a pintura de estampas e desenhos de acordo com o produto. As mquinas que aplicam as tintas so chamadas de impressoras. Aps a aplicao desta pintura um verniz aplicado para proteo e brilho da tinta, alm de facilitar o funcionamento da ferramenta de estampagem.

1.1

As mquinas do processo de impresso em chapas metlicas

As mquinas usadas no processo de impresso so chamadas de

envernizadeiras e impressoras litogrficas. A estrutura de uma envernizadeira formada por: Sistema de alimentao de folhas; Mesa de margeao; A mquina de envernizar; O sistema de secagem; O sistema de sada.

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O sistema de alimentao de folhas consiste do empilhador de entrada, conhecido como margeador de entrada, e uma estrutura onde so colocadas cilindros com ventosas de suco e os roletes de alimentao de folhas. No empilhador colocado o fardo, pacote, com as folhas cortadas. O sistema de alimentao de folhas tambm possui uma bomba geradora de vcuo e compressores de ar. Possui tambm sensores para controlar a altura do empilhador e o funcionamento das ventosas de suco. A figura 1 mostra o sistema de alimentao de folhas de uma envernizadeira.

Figura 1 Sistema de alimentao de folhas (cortesia stio www.fineprintschool.com)

Durante o funcionamento normal da mquina, as folhas so retiradas do pacote colocado no empilhador atravs do vcuo gerado nas ventosas pela bomba de vcuo. A funo do compressor de ar gerar ar para auxiliar as ventosas no momento da sada da folha do fardo. O ar, gerado pelos compressores de ar, auxilia o desfolhamento das folhas no pacote. medida que as folhas vo sendo retiradas do fardo, o empilhador vai subindo para manter altura do fardo sempre a mesma em relao s ventosas.

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As folhas so retiradas do fardo e encaminhadas para a mesa de margeao, que composta de guias, cuja funo centrar as folhas para a entrada correta na envernizadeira. A mesa de margeao tambm possui esteiras para fazer o transporte das folhas do empilhador at a envernizadeira. A figura 2 mostra a mesa de margeao de uma envernizadeira.

Figura 2 Mesa de margeao de folhas (cortesia stio www.fernandocaparroz.kit.net)

Aps as folhas passarem pela mesa de margeao, elas chegam envernizadeira para receberem o verniz apropriado. A figura 3 mostra o sistema de uma envernizadeira.
SADA DE VERNIZ

CONJUNTO DE DISTRIBUIO

CILINDRO DE ENVERNIZAMENTO

CHAPA

CILINDRO DE PRESSO

Figura 3 Conjunto de envernizamento de uma envernizadeira

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No funcionamento normal da mquina, uma bomba de acionamento mecnico acoplada ao eixo da envernizadeira transporta o verniz do reservatrio, colocado ao lado da mquina at o ponto de sada do verniz para abastecer o conjunto de distribuio localizado sobre o cilindro de envernizamento. Este cilindro de envernizamento possui corpo de ao revestido com uma borracha apropriada para este tipo de trabalho. Este cilindro fica sob presso do cilindro de contra presso e a folha metlica passa entre os dois ocasionando a deposio do verniz sobre a mesma. Aps passar pela unidade de envernizamento a folha encaminhada para o sistema de secagem. O sistema de secagem, conhecido como estufa de secagem, a parte da mquina responsvel pela secagem dos produtos (vernizes e tintas). Consiste de um tnel fechado, onde na parte superior externa est localizado as unidades de queimadores para gerar o calor necessrio para a secagem dos produtos usados. No interior da estufa est o sistema de transporte, que uma esteira com suportes (conhecida como esteira de grampos), onde as folhas so depositadas para serem transportadas para realizar o processo de secagem. Aps as folhas sarem da estufa as mesmas so encaminhadas para a rea de sada da mquina. A rea de sada composta de um ou mais empilhador onde so depositadas as folhas processadas. Neste empilhador existem guias para deixar as folhas alinhadas na pilha. Entre o empilhador de sada e a estufa existem esteiras intermedirias para o transporte das folhas. A figura 4 mostra uma unidade de sada.

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GUIAS DE EMPILHAMENTO

EMPILHADOR DE SADA

Figura 4 Sistema de sada das folhas (cortesia stio www.fineprintschool.com)

A impressora, responsvel pela colocao das tintas, de construo semelhante s envernizadeiras. A diferena entre ambas que no lugar da unidade de envernizamento, a impressora possui uma unidade de pintura. Algumas impressoras possuem tambm uma unidade de envernizamento aps a unidade de pintura A figura 5 mostra uma unidade de pintura de uma impressora.
CILINDRO COM CHAPA CILINDRO ENTITADOR

CILINDRO DE UMEDECIMENTO

RESERVATRIO DE TINTA

CHAPA RESERVATRIO DE GUA

CILINDRO COM A BLANQUETA

FOLHA METLICA

CILINDRO DE PRESSO

Figura 5 Unidade de pintura de uma impressora (cortesia stio www.fernandocaparroz.kit.net)

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O conjunto de impresso funciona com a folha metlica passando entre o cilindro de presso e o cilindro com a blanqueta. No momento que a folha metlica posicionada entre os dois cilindros, o cilindro de presso encostado na parte inferior da folha metlica. O cilindro com chapa possui a chapa com a impresso a ser feita. Este cilindro est em contato com o cilindro de umedecimento de gua e o cilindro entintador que est em contato com o reservatrio de tinta. A gua usada para isolar as reas onde no necessrio que a tinta seja aderida para a impresso. O cilindro com a chapa transfere a imagem para o cilindro com a blanqueta que imprime a imagem na chapa. Quando no h folha metlica passando entre o cilindro de presso e o cilindro com a blanqueta, o cilindro de presso est desencostado do cilindro com a blanqueta. O processo de impresso usado nas folhas metlicas conhecido como offset.

1.2 A impresso offset

A Impresso Offset originou-se da evoluo do sistema de impresso Litogrfica, que foi "inventada" por Alois Senefelder no ano de 1798, na cidade de Munique na Alemanha (http://www.associatedcontent.com/article/18575). A expresso "offset" vem de "offset litography" (literalmente, litografia fora do lugar), fazendo meno impresso indireta (na litografia, a impresso era direta, com o papel tendo contato direto com a matriz). Em 1905, o americano Ira Rubel descobriu acidentalmente o processo offset, isto , a impresso baseada no mesmo princpio da litografia, porm utilizando em

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substituio da pedra, as chapas de zinco e alumnio. A partir da popularizao do processo offset, a litografia passou a ser utilizada apenas como meio de expresso artstica (http://offset-printing-machine.com/history-offset-printing.html). O offset um dos processos de impresso mais utilizados desde a segunda metade do sculo XX. Ele garante boa qualidade para mdias e grandes tiragens, alm de imprimir em praticamente todos os tipos de papis alm de alguns tipos de plstico (especialmente o poliestireno). O offset faz uma impresso indireta: a matriz (um cilindro com uma chapa metlica que possui a imagem a ser gravada) passa por um rolo de tinta, que por sua vez "gruda" na imagem da chapa e em seguida a matriz transfere a imagem para um outro cilindro coberto com borracha (a blanqueta) que por sua vez imprime no papel. Ou seja, a matriz imprime na blanqueta que imprime no papel ou na chapa metlica. O offset ideal para grandes quantidades de impressos, pois o papel corre pela mquina, e precisa de nenhuma interveno humana enquanto o processo feito. Mas no pense que o humano no tem utilidade nessa hora. Pelo contrrio, a mquina precisa de vrios ajustes durante a impresso, seja na quantidade de tinta e gua, ou seja, na hora em que um impresso for ter mais de uma cor. E como um impresso por offset pode ter mais de uma cor, se no cilindro apenas vai uma?. Isso simples: como os impressos so geralmente feitos com o sistema CMYK (ou "Europa") de cores, cada cor impresso separadamente. Utilizando-se das retculas, todas as cores so impressas separadamente e mais tarde nossos olhos que vo ver a cor planejada. As impressoras do segmento de metal grafia so equipamentos semelhantes ao da indstria grfica. O funcionamento basicamente o mesmo, sendo que so

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preparadas para trabalharem com folhas metlicas. Os modelos de impressoras mais usadas so as impressoras offset planas.

1.3

Descrio do problema
Para um perfeito resultado no processo da fabricao da embalagem

metlica, a mquina, tanto a envernizadeira quanto a impressora, tem que trabalhar em perfeito sincronismo de velocidade e posicionamento da folha durante todo o percurso da mesma pelo equipamento. Isto essencial porque a folha tem o momento certo para passar em pontos determinados do equipamento para a execuo perfeita do trabalho a ser realizado. Nas mquinas antigas este sincronismo de velocidade e posicionamento era conseguido atravs de relaes mecnicas realizadas por engrenagens, polias, correias, correntes e caixas redutoras. Ao longo dos anos de trabalho os desgastes destes conjuntos, devido s folgas surgidas, tornam as mquinas menos produtivas e com altos ndices de manuteno. Outro ponto que tambm muito problemtico o comprimento de alguns eixos, que so muito compridos gerando tores que ocasionam a quebra ou empeno. Em certos casos torna-se necessrio a confeco de peas de reposio. O custo de manuteno torna-se to caro que em alguns casos fica mais vivel substituir a mquina. O barulho tambm possui um ndice bem alto. A velocidade destas mquinas tambm limitada e relativamente mais baixa quando comparada com as mquinas novas de mesmo porte. Estes equipamentos antigos so acionados na maioria das vezes por apenas um motor. A variao de velocidade feita por variadores mecnicos. Em outros modelos existe um variador eletromagntico acoplado ao motor principal para a

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variao de velocidade. Como est tudo mecanicamente interligado, se necessrio mudar a velocidade ou posio de uma determinada esteira da mquina, torna-se necessrio interromper a produo e reposicionar novamente a mquina. Isto, geralmente, feito vrias vezes at se achar o valor correto.

1.4

Soluo proposta
Substituir o sistema de transmisso mecnico e variao de velocidade por

acionamento eletrnico de velocidade, conhecido como mestre escravo ou sincronismo eletrnico, composto de motores acoplados diretamente nos eixos ou nas transmisses das esteiras, inversores de freqncia, encoders e CLPs, com o objetivo de reduzir os ndices de paradas, o tempo de substituio de componentes e um aumento de velocidade. Para a realizao desta mudana necessrio conhecer a velocidade e torque de cada ponto de transmisso, bem como ajustar a relao de sincronismo que j estava calculada no sistema antigo.

1.4.1

Dificuldades encontradas
A maior dificuldade encontrada neste tipo de projeto a falta de informaes

sobre o equipamento, sendo necessrio fazer todo o levantamento das relaes de transmisses. Alm deste, as relaes das transmisses mecnicas geralmente no so resultados de valores inteiros, em certos casos geram valores fracionrios. Estes valores no inteiros geram dificuldades para elaborao do programa usando CLP, quando se usa encoders como dispositivo de realimentao de velocidade e posio.

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1.5 Objetivo do trabalho

O objetivo deste trabalho mostrar como calcular, no processo de substituio de transmisso mecnica por transmisso eletrnica, a velocidade das esteiras, bem como o torque necessrio para o perfeito funcionamento da maquina.

1.6 Estrutura do trabalho

O capitulo um descreve a origem do processo litogrfico, a origem das embalagens metlicas e o funcionamento bsico de uma mquina litogrfica. Apresenta tambm a descrio do problema, a soluo proposta e o objetivo do trabalho, alm da estrutura do trabalho. O captulo 2 apresenta os conceitos bsicos dos dispositivos eletrnicos usados no projeto, bem como o conceito do tipo de controle utilizado. O captulo 3 mostra o desenvolvimento do projeto, informando como realizar os clculos para substituio. Apresenta tambm a arquitetura antiga e a arquitetura atual. O capitulo quatro informa os resultados obtidos com a implantao do projeto. O captulo 5 mostra a concluso do trabalho.

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CAPTULO 2 CONCEITOS BSICOS 2.1 Introduo

Este captulo apresenta os principais componentes eletrnicos usados na modificao. Estes componentes so: Encoders responsveis pela realimentao de velocidade e posio. No caso especfico da modificao foram usados como realimentao de posio. (SENSORES INDUSTRIAIS 2007). Inversores de freqncia responsveis pelo controle de velocidade dos motores de corrente alternada acoplados nas esteiras.

(INVERSORES DE FREQNCIA 2008). CLP (Controlador Lgico Programvel) responsvel pela parte de processamento e lgica de funcionamento da mquina. (SOUZA,

MICHELE BAZANA 2007 UNIVERSIDADE DE TAUBAT).

2.1.1 Sensores de velocidade e posio Estes sensores so dedicados medio de velocidade, acelerao e/ou posicionamento nos movimentos de mquinas e equipamentos. Podendo ser lineares ou rotativos. Os lineares, tambm conhecidos como rguas digitais, so instalados diretamente no local onde se realiza o movimento e fornecem medidas de posicionamento direto e instantneo do mesmo. Os rotativos so acoplados diretamente ao eixo de motores ou ao eixo da carga para medir a posio e / ou velocidade do eixo. O sensor rotativo mais usado o encoder

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2.1.2 Encoder Os encoders so transdutores de movimento capazes de converter movimentos lineares ou angulares em informaes eltricas que podem ser transformadas em informaes binrias e trabalhadas por um programa que converta as informaes passadas em algo que possa ser entendido como distncia, velocidade. (http://www.ebah.com.br/encoders-pdf-a7828.html#) Em outras palavras, o encoder uma unidade de realimentao que informa sobre posies atuais de forma que possam ser comparadas com posies desejadas e seus movimentos sejam planejados. Os encoders possuem internamente um ou mais discos (mscaras) perfurados, que permitem, ou no, a passagem de um feixe de luz infravermelha, gerado por um emissor que se encontra de um dos lados do disco e captado por um receptor que se encontra do outro lado do disco, este, com o apoio de um circuito eletrnico gera um pulso. Dessa forma a velocidade ou posicionamento registrado contando-se o nmero de pulsos gerados. A quantidade de pulsos em uma volta, nos encoders rotativos, demonstra a relao impulso/volta do mesmo. Quanto maior for esta relao maior a preciso obtida. Por exemplo, um encoder que gera 50 pulsos por volta teria a seguinte relao angular: 360/50 pulsos = 1 pulso a cada 7,2. Pode-se determinar o sentido da rotao utilizando duas fileiras de furos uma defasada em 90 em relao outra, sendo assim em um sentido a fileira mais prxima do centro estar adiantada em relao outra e no sentido inverso ocorre tambm o inverso. O encoder pode ser incremental ou absoluto.

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O encoder incremental um disco geralmente de cristal com marcaes em torno de sua circunferncia espaadas igualmente, uma fonte de luz e um conjunto de receptores. A cada instante em que a luz interrompida pela rotao do disco, um pulso enviado ao controle. O encoder incremental possui uma marca de referncia que gera um pulso indicando que uma volta foi completada. O encoder absoluto possui marcaes especficas, garantindo a posio ao parar de girar. A figura 6 mostra a constituio fsica do encoder.

Figura 6 Vista interna do encoder (cortesia stio http://www.ebah.com.br/encoders-pdfa7828.html#)

2.1.3 Resolver O resolver tambm conhecido como sincro. O termo sincro uma abreviatura da palavra sncrona, e o nome dado a uma variedade de dispositivos rotativos, eletromecnicos e de posicionamento sensorial. Os sincros so projetados

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para prover uma medida fsica de posio de um eixo, como resultado de uma entrada eltrica, ou, reciprocamente, prover uma sada eltrica que uma funo da posio de seu eixo. So largamente usados em aplicaes militares ou em aplicaes que exigem dispositivos robustos. Um sincro assemelha-se a um pequeno motor eltrico em tamanho e aparncia, mas opera como um transformador varivel. Cada sincro contm um rotor semelhante em aparncia a um induzido e um estator que corresponde ao campo em um motor. O sincro normalmente composto de um estator de enrolamento triplo, ligado em Y, colocado em um cilindro com proteo metlica, e um rotor com um enrolamento. O rotor montado dentro do estator e pode girar dentro dos enrolamentos do estator. Quando o enrolamento nico do rotor girado, o valor do acoplamento nos trs enrolamentos do estator variado, produzindo-se uma tenso de sada varivel, que representa a quantidade e o sentido de deslocamento do rotor em relao ao estator. As duas classificaes gerais de sincros so: torque e controle. Os sincros de torque so usados em cargas leves, tais como indicadores de posio, ponteiros e outros indicadores. Um transmissor de torque (TX) e um receptor de torque (TR) formam um sistema simples de torque. O TX e o TR so eletricamente idnticos, entretanto, diferem ligeiramente em seu aspecto. O TR possui um amortecedor inercial montado em seu eixo para reduzir oscilaes. Sincros de controle so usados em servo sistema que posicionam cargas muito pesadas. Um transmissor de controle (CX) e um transformador de controle (CT) formam um sistema sincro de controle. O CX idntico ao TX, porm produz menos torque e tem maior precisam. O CT fornece um sinal eltrico de sada de seu rotor que corresponde posio do eixo do CX ao qual ligado.

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O princpio de funcionamento de um sincro convencional um transformador com um enrolamento primrio rotativo e trs enrolamentos secundrios espaados entre si de 120, como mostra a figura 7.
S2

R1 R2

S3

S1

Figura 7 Transformador com um enrolamento primrio e dois secundrios

O deslocamento angular do rotor da sua posio de referncia varia a tenso induzida em cada enrolamento do estator de um valor igual ao co-seno do ngulo de deslocamento. Em outras palavras, quando a posio do rotor mudada em relao a seu estator, a tenso induzida em cada enrolamento do estator varia em funo do deslocamento angular do rotor em relao ao estator. Se a posio do rotor for paralela a um dos enrolamentos do estator, uma mxima tenso ser induzida naquele enrolamento. As tenses induzidas nos outros dois enrolamentos de so, nesse caso, iguais, porque seus ngulos de defasagem so iguais. Um sistema de transmisso sincro simples consiste de um transmissor ligado a um receptor, como mostrado na figura 8. Nesta figura, conforme pode ser visto, so mostradas as ligaes e o princpio de funcionamento.

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Figura 8 Ligao de um sistema sincro simples

2.2 Controlador lgico programvel ( SOUZA, MICHELE BAZANA

2007 UNIVERSIDADE DE TAUBAT ). O Controlador Lgico Programvel (C.L.P.) nasceu praticamente dentro da indstria automobilstica americana, especificamente na Hydronic Division da General Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de mudar a lgica de controla de painis de comando a cada mudana na linha de montagem. Tais mudanas implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro. Desde o seu aparecimento, at hoje, muita coisa evoluiu nos controladores lgicos, como a variedade de tipos de entradas e sadas, o aumento da velocidade de processamento, a incluso de blocos lgicos complexos para tratamento das entradas e sadas e principalmente o modo de programao e a interface com o usurio. 2.2.1 Descrio do controlador lgico programvel Equipamento eletrnico, equipado com micro controlador, que utiliza uma memria programvel para o armazenamento interno de instrues para

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implementaes especficas, tais como lgica, sequenciamento, temporizao, contagem e aritmtica, para controlar, atravs de mdulos de entradas e sadas, vrios tipos de mquinas ou processos. A figura 9 mostra a arquitetura interna bsica deste controlador.

Figura 9 Arquitetura interna bsica de um CLP

Os circuitos de entrada formam a interface por onde os dispositivos enviam informaes de campo para o C.L.P. Essas informaes podem ser de origem digital ou analgica, sendo que so tipicamente provenientes de elementos instalados em plantas automatizadas que possuem sensores, botes, pressostatos, chave fim de curso, etc. Os dispositivos de sada, tais como solenides, rels, contatores, vlvulas, luzes indicadoras e alarmes so frequentemente conectados aos circuitos de sada do C.L.P. As informaes de sada, de maneira similar entrada, podem ser digitais ou analgicas. As sadas e entradas desses controladores so geralmente isoladas das plantas automatizadas por meio de isoladores galvnicos, como os acopladores pticos e rels.

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Tambm possuem dispositivos de entrada e sada para aplicaes especiais, transdutores de velocidade e posicionamento, sadas PWM (Pulse With Modulation), dentre outras interfaces. 2.2.2 Funcionamento de um controlador lgico programvel Quando inicializado o CLP executa uma srie de operaes pr programadas, gravadas em seu Programa Monitor: A figura 10 mostra o ciclo de varredura do CLP

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Figura 10 Ciclo de varredura do CLP

A descrio dos elementos do ciclo de varredura mostrado na figura 10 descrita a seguir: - Inicializao: no momento em que ligado o CLP executa uma srie de operaes pr - programadas, gravadas em seu Programa Monitor.

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- Verificar estado das entradas: o CLP l os estados de cada uma das entradas, verificando se alguma foi acionada. O processo de leitura recebe o nome de Ciclo de Varredura ( Scan ) e normalmente de alguns micro - segundos ( scan time ). - Transferir para a memria: aps o Ciclo de Varredura, o CLP armazena os resultados obtidos em uma regio de memria chamada de Memria Imagem das Entradas e Sadas. Ela recebe esse nome por ser um espelho do estado das entradas e sadas. Esta memria ser consultada pelo CLP no decorrer do processamento do programa do usurio. - Comparar com o programa do usurio: o CLP ao executar o programa do usurio, aps consultar a Memria Imagem das Entradas, atualiza o estado da Memria Imagem das Sadas, de acordo com as instrues definidas pelo usurio em seu programa. - Atualizar o estado das sadas: o CLP escreve o valor contido na Memria das Sadas, atualizando as interfaces ou mdulos de sada. Inicia-se ento, um novo ciclo de varredura. 2.2.3 Estrutura interna do CLP O C.L.P. um sistema micro processado, ou seja, constitu-se de um microprocessador (ou micro controlador), um Programa Monitor, uma Memria de Programa, uma Memria de Dados, uma ou mais Interfaces de Entrada, uma ou mais Interfaces de Sada e Circuitos Auxiliares. A figura 11 mostra o esquema da estrutura interna do CLP.

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Figura 11 Estrutura interna do CLP

Os mdulos de entrada so basicamente de dois tipos, os de entrada digital e os de entrada analgica. Os de entrada de digital so as que possuem apenas dois estados possveis: ligado ou desligado. Alguns dos dispositivos que podem ser ligados nesse tipo entrada so: chaves fim de curso, botoeiras, pressostatos, termostato, sensores de proximidade indutivos e capacitivos. Eletricamente podem ser operadas por corrente contnua ou corrente alternada. Para evitar danos nas entradas do CLP geralmente so usados opto acopladores para isolao galvnica. Os de entrada analgica permitem que o CLP possa manipular grandezas analgicas, enviadas normalmente por sensores eletrnicos. As grandezas analgicas so normalmente tenso e corrente. Uma ateno que deve ser observada em relao as entradas analgicas a sua resoluo. Esta normalmente medida em bits. Uma entrada analgica com um maior nmero de bits permite uma melhor representao da grandeza analgica.

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Estas entradas so usadas por dispositivos que trabalham com grandezas analgicas, tais como: sensores de presso, sensores de presso mecnica (strain gauges). Existem mdulos especiais de entrada com funes bastante especializadas. Alguns exemplos so: mdulos contadores de fase nica, mdulos contadores de dupla fase, mdulos para encoder incremental e absoluto, mdulos para termopares, mdulos para termo resistncias, mdulos para sensores de ponte balanceada do tipo strain-gauges. Os mdulos ou interfaces de sada adequam eletricamente os sinais vindos do microprocessador para que possamos atuar nos circuitos controlados. Existem dois tipos bsicos de interfaces de sada: as digitais e as analgicas. As sadas digitais admitem apenas dois estados: ligado e desligado. Podemos com elas controlar dispositivos do tipo: rels, contatores, rels de estado slido, solenides, vlvulas. As sadas digitais podem ser construdas de trs formas bsicas: sada digital a rel, sada digital 24 VCC e sada digital triac. Nos trs casos, tambm de praxe, prover o circuito de um isolamento galvnico, normalmente opto - acoplado. Os mdulos ou interfaces de sada analgica convertem valores numricos, em sinais de sada em tenso ou corrente. No caso de tenso normalmente 0 a 10 VCC ou 0 a 5 VCC, e no caso de corrente de 0 a 20 mA ou 4 20 mA. Estes sinais so utilizados para controlar dispositivos atuadores do tipo: vlvulas proporcionais, motores C.C., servo-motor C.C., inversores de freqncia, posicionadores rotativos. Existem tambm mdulos de sada especiais. Alguns exemplos so: mdulos P.W.M. para controle de motores C.C., mdulos para controle de servo-motores,

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mdulos para controle de motores de passo (Step Motor), mdulos para I.H.M. (Interface Homem Mquina).

2.3 Redes Industriais

2.3.1 Introduo Uma rede faz a comunicao entre um determinado nmero de estaes de forma que possam trocar informaes entre si. (LOPES, 2000) A rede industrial entre outras coisas transmite informaes para o controle de um processo. Suas caractersticas podem ser determinadas em funo do gerenciamento do fluxo de informaes dentro do sistema.

2.3.2 Sistema em tempo real Um sistema em tempo real executa as tarefas em sincronismo com o tempo presente. Estas podem consistir de aquisio de dados, clculos do controle do processo e controle de unidades.

2.3.3 Meios de transmisso Meio de transmisso o caminho fsico pelo qual os sinais e as ondas eletromagnticas se propagam. Atualmente os meios de transmisso mais utilizados na rede industrial so: o cabo de pares tranados e o cabo de fibra tica. A capacidade de um meio de transmisso normalmente denominada de banda passante. Banda passante a faixa de freqncias de ciclo, medida em Hertz ( Hz ) ou ciclos por segundo.

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A atenuao o enfraquecimento ou distoro das ondas eletromagnticas durante uma transmisso. A medida que uma onda se propaga por um meio, parte de sua energia absorvida ou dispersada pelas propriedades fsicas do meio. A interferncia eletromagntica ( EMI ) ocorre quando ondas eletromagnticas indesejveis afetam o sinal desejado.

2.3.4 O modelo OSI OPEN SYSTEM INTERCONNECTION Dentro de uma rede, a comunicao entre controladores e estaes possvel pela utilizao de um protocolo, que so regras de comunicao. No intuito de uniformizar e universalizar os padres e modelos adotados pelos protocolos de rede, foi desenvolvido o modelo OSI. Um modelo um padro que organiza os conceitos gerais ou fornece diretriz como uma descrio facilmente compreendida. No caso de redes, o modelo descreve os servios necessrios para mover os dados de um lugar para outro. Na tabela 1 apresentado o modelo de referncia do OSI. Este modelo formado por sete camadas. Camada 7 Camada 6 Camada 5 Camada 4 Camada 3 Camada 2 Camada 1 Aplicao Apresentao Sesso Transporte Rede Link de dados Fsica

Tabela 1 Estrutura do sistema OSI

A camada define: as estruturas de rede fsica, as especificaes mecnicas e eltricas para a utilizao do meio de transmisso, a codificao de transmisso de bits e regras de sincronizao.

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Quando o transmissor e o receptor esto localizados em sistemas de comunicao diferentes, um bridge deve ser inserido. O bridge adapta protocolos diferentes. Quando h diferenas entre os protocolos na camada de rede, uma transformao deve ser realizada nesta camada atravs de um roteador ou gateway. Tpicos especficos da camada fsica: tipos de conexo, topologia fsica, sinalizao digital, sinalizao analgica, sincronizao de bits, uso da banda passante, multiplexao. As redes so estruturadas utilizando conexes ponto a ponto ou de mltiplos pontos (multiponto). A interface serial mais utilizada o RS-232 C. O protocolo desta interface inclui as caractersticas mecnicas, eltricas, funcionais e engenharia de processo da interface. O RS232C limitado por baixa taxa de transmisso e pequeno comprimento de linha. Fato foi solucionado pelo desenvolvimento do padro RS 449. A estrutura fsica completa do meio de transmisso chamada de topologia fsica. Na figura 12 apresentado as topologias mais comuns:

Barramento
controlador dispositivo dispositivo dispositivo

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Anel
controlador dispositivo dispositivo dispositivo dispositivo

Estrela
controlador

dispositivo

dispositivo

Malha
controlador

dispositivo

dispositivo

dispositivo Figura 12 Topologias das redes (LOPEZ, RICARDO ALDAB 2000).

Topologia de barramento: usa normalmente um cabo longo, chamado backbone. A maioria das topologias de barramento permite que os sinais trafeguem nas duas direes e possuem restrio de distncia e nmero de bifurcaes para manter a integridade do sinal. Em caso de falha, todos os dispositivos so afetados e a localizao difcil. Topologia de malha: possui conexo ponto a ponto entre cada dispositivo da rede. Cada dispositivo necessita de interface com todos os outros da rede. Em caso de falha, a rede total continua em operao e a localizao fcil. Topologia de anel: cada dispositivo se conecta diretamente ao anel ou atravs de interface e cabo tranado; os sinais passados de um dispositivo ao outro em apenas uma direo; cada dispositivo incorpora um receptor no cabo de chegada e um transmissor no cabo de sada ( degradao do sinal mnima ). Em caso de falha quando se usa loop simples, todos os dispositivos so afetados mas a localizao fcil. O loop duplo (redundante em caso de falha) tem dois anis separados fisicamente e cada transmisso feita em uma direo.

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Topologia de estrela: usa dispositivo central com cabo tranado conectando em todas as direes; cada ponto da rede conectado atravs de uma ligao ponto a ponto ao dispositivo central. Esse tipo de topologia pode ser utilizado em outras estrelas para formar topologias de rede hierrquica ou de forma de rvore. Em co de falha, os segmentos em bom estado continuam operando e a localizao fcil.

2.3.5 Rede devicenet uma rede de comunicao de baixo custo idealizada para interligar equipamentos industriais, tais como: sensores de proximidade indutivos, capacitivos, fotoeltricos, vlvulas solenides, motores de partida, sensores de processos, leitores de cdigo de barras, inversores de freqncia, painis e interfaces de operao. Alm de eliminar o excesso de gasto com a instalao dos equipamentos, a rede proporciona a comunicao entre os participantes, implementando nveis de auto diagnstico, nem sempre disponvel nas instalaes convencionais. Devicenet uma soluo simples para instrumentao de redes industriais reduzindo os custos de instalao (cabos, bandejas, caixas de juno) e os tempos de montagem dos equipamentos ao mesmo tempo que permite a intercambialidade dos instrumentos de diversos fabricantes. Devicenet uma resposta s necessidades dos usurios, OEM e fornecedores, no que se refere a produtividade, flexibilidade e competitividade. A rede Devicenet foi baseada no protocolo CAN, originalmente desenvolvido pela Bosch para a indstria automobilstica, visando substituir os custos dos sistemas de cabos nos automveis por uma rede de baixo custo.

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Como este protocolo possui baixo tempo de resposta e alta confiabilidade vem sendo aplicado em sistemas de freios ABS e Airbags. A ODVA (Open Devicenet Vendor Association) um grupo de fabricantes de sistemas Devicenet, dedicados a solues abertas de controle, em rpida expanso. Mais de 200 empresas, lideradas pelos membros fundadores: Allen-Bradley, CutlerHammer, trabalhando conjuntamente e prestando assistncia a fornecedores, integradores, OEMs e usurios de sistemas, com ferramentas de desenvolvimento, treinamento, testes de conformidade e atividades de marketing. A ODVA tambm d apoio a fornecedores da SIGs (Special Interest Groups) no desenvolvimento de conceitos para determinados tipos de produtos. Devido ao fato de a especificao e o protocolo serem efetivamente abertos, no requerido dos fornecedores a compra de hardware, software ou licenas para desenvolver produtos para Devicenet. Isto resulta em suporte efetivo para o protocolo, para os fornecedores, o que resulta ainda em uma ampla variedade de produtos a custo baixo para o usurio. As topologias em linha e rvore podem ser aplicadas, sendo que o mximo comprimento varia de acordo com o tipo de cabo e a taxa de transmisso da rede, restringindo-se tambm o tamanho das derivaes, conforme exposto na tabela 2

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Tabela 2 Tabela de distncia de cabo x velocidade da rede

2.4 Inversores de freqncia

Dispositivo eletrnico micro processado destinado a controlar a velocidade dos motores de corrente alternada atravs da variao de freqncia da tenso de alimentao dos motores. (FRANCHI, CLAINTON MORO, INVERSORES DE FREQNCIA TEORIA E APLICAES 2008). A figura 13 mostra uma representao em blocos dos inversores de freqncia.

Figura 13 Blocos componentes do inversor de freqncia (FRANCHI, CLAITON MORO 2008).

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A CPU de um inversor de freqncia pode ser formada por um microprocessador ou micro controlador, dependendo apenas do fabricante. neste bloco que todas as informaes ( parmetros e dados do sistema ) esto armazenadas, visto que tambm uma memria est integrada a esse conjunto. A CPU no apenas armazena os dados e parmetros relativos ao equipamento, como tambm executa a funo mais vital para o funcionamento do inversor: gerao dos pulsos de disparo, por meio de uma lgica de controle coerente, para os IGBTs. (Insulated Gate Bipolar Transistor) No bloco IHM (Interface Homem Mquina) podemos visualizar o que est ocorrendo no inversor (display) e parametriz-lo de acordo com a aplicao. Nessa IHM podemos visualizar diferentes grandezas do motor, como: tenso, corrente, freqncia, status de alarme, entre outras funes. tambm possvel visualizar o sentido de giro, verificar o modo de operao ( local ou remoto ), ligar ou desligar o inversor, variar a velocidade, alterar parmetros e outras funes. Os inversores tambm possuem entradas e sadas digitais e analgicas que so utilizadas para o funcionamento do inversor. As entradas digitais so utilizadas para comandar o inversor. Fornecem comandos como ligar, desligar, sentido de giro do motor, etc. As entradas digitais so parametrizveis. As sadas digitais so usadas para informaes para o sistema de controle do status de funcionamento do inversor. Tambm so sadas parametrizveis. As entradas analgicas so utilizadas para comandar o inversor fornecendo a referncia de velocidade do motor. As sadas analgicas so utilizadas como referncia para indicao em instrumentos ou outros dispositivos que recebem comando analgico.

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Os inversores de freqncia tambm possuem, alm da etapa de controle, uma etapa de potncia que constituda por um circuito retificador, que por meio de um circuito intermedirio denominado barramento CC alimenta o circuito de sada inversor ( mdulo IGBT ). O circuito retificador responsvel pela retificao do sinal alternado que possui tenso e freqncia constantes provenientes da rede de alimentao. Na rede de entrada, a freqncia fixa em 60 Hz, sendo transformada pelo retificador em contnua ( retificador de onda completa ). O filtro ou link CC tem a funo de regular a tenso retificada com armazenamento de energia por meio de um banco de capacitores. O bloco inversor, onde esto os IGBTs, responsvel pela inverso da tenso continua proveniente do link CC num sinal alternado, com tenso e freqncia variveis. Esta tenso com freqncia varivel e a forma mais prxima da senoidal obtida atravs do chaveamento dos IGBTs usando uma tcnica chamada de PWM (Pulse Width Modulation). Nos inversores de freqncia existem quatro tipos de controle bsicos: escalar (volts / hertz), controle vetorial sensorless (no portugus: sem sensor), controle de fluxo vetorial e controle de campo orientado. O controle voltagem / freqncia (V/f) um mtodo bsico que prov uma freqncia varivel para aplicaes como ventiladores e bombas. Proporciona um controle razovel de velocidade a um baixo custo. O controle vetorial sensorless fornece melhor regulao de velocidade e tem a capacidade de produzir alto torque de partida.

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O controle de fluxo vetorial possibilita mais preciso de torque e velocidade com resposta dinmica. O controle orientado de campo permite manter velocidade e torque disponveis para motores CA, fornecendo desempenho de um motor de corrente continua para motores CA.

2.5 Sistemas de controle em malha aberta e em malha fechada.

Nos sistemas de controle em malha aberta, a sada no tem efeito na ao de controle, isto , a sada no medida nem realimentada para comparao com a entrada. Para cada entrada de referncia haver uma condio pr-estabelecida de operao. Qualquer sistema que opere em uma base de tempo um sistema em malha aberta. A operao em malha aberta deve ser usada, quando se conhece a relao entre entrada e sada e o sistema no apresentar nenhum tipo de perturbao. A figura 14 mostra o diagrama em bloco de um sistema em malha aberta.

Figura 14 Diagrama em bloco de um sistema de controle em malha aberta

Nos sistemas de controle em malha fechada, que o mesmo que controle realimentado, a diferena entre o sinal de entrada (referncia) e o sinal de sada realimentado, chamado de sinal de erro, introduzido no controlador que atua na

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planta ou no processo de forma a reduzir o erro e a manter a sada num valor desejado. Existem dois tipos de controle em malha fechada, o controle manual e o controle automtico. No controle automtico, o operador substitudo por dispositivos que desempenham as suas funes mais eficientes e precisas. A figura 15 mostra o diagrama em bloco de um sistema em malha fechada.

Figura 15 Diagrama em bloco de um sistema de controle em malha fechada

2.6 Sistemas mestre escravo

Sistemas de controle de movimento no modo mestre escravo so muito utilizados onde se necessita se manter a mesma velocidade e posicionamento com vrios conjuntos de acionamentos simultaneamente. Nestes tipos de sistemas existe uma unidade na funo de mestre e uma ou mais unidades na funo de escravo. Com este tipo de controle consegue-se manter a mesma velocidade e posio em todas as unidades acionadas, isto , consegue-se uma sincronizao.

(http://www.motioncontroller.machinedesign.com/guiedits/content/bdeee1_7.aspx) No passado a forma convencional deste tipo de controle, existente at hoje em equipamento mais antigos, era feito atravs de transmisses mecnicas. Um eixo principal, eixo mestre, era acionado por um motor e atravs de caixas redutoras, engrenagens, juntas universais, transmisses por corrente e correias e etc, transmitia a velocidade e posio a outros pontos do processo e/ou mquina.

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Na figura 16 mostrado um desenho de um sistema mestre escravo com acionamento mecnico.

Figura 16 Sistema mestre escravo mecnico

Um problema que ocorre com este tipo de aplicao o conjunto acionador torcer sensivelmente dependendo da carga aplicada, induzindo um erro de posio nos eixos escravos a partir do eixo principal. Tal acmulo de torque causa nos eixos escravos mais distantes um aumento de atraso de movimento em relao ao eixo principal. O resultado um movimento no uniforme em relao ao eixo mestre. O movimento geralmente oscilante ou com trancos gerando um atraso de resposta, como por exemplo, uma variao de velocidade. Isto gera uma perda de produo neste perodo, devido aos materiais produzidos neste perodo poderem ser inutilizados. Por esta e outras razes sistemas eletrnicos de sincronismo foram desenvolvidos para fornecer perfeita sincronizao entre o conjunto mestre e os conjuntos escravos. Os primeiros sistemas eletrnicos mestre escravo de velocidade foram desenvolvidos com dispositivos de realimentao de velocidade denominados de geradores tacmetros, que podiam ser de tenso alternada ou contnua. Os primeiros controles de velocidade eram usados com motores de corrente contnua,

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pois ainda no haviam sido desenvolvidos controles de velocidade para motores de corrente alternada. A figura 17 mostra o sistema mestre escravo com controle de velocidade com acionamento de motores de corrente contnua.

Figura 17 Sistema mestre escravo de velocidade usando motores de corrente contnua e geradores tacmetros.

Os primeiros sistemas eletrnicos de posicionamento possuam dispositivos de realimentao denominados resolvers. Os sistemas de sincronismo eletrnicos mais antigos eram unidades dedicadas, muitas vezes totalmente independentes da unidade de controle do equipamento. Os acionamentos e CLPs mais antigos no possuam funes especificas para a realizao da funo sincronismo. A figura 18 mostra o sistema mestre escravo de posicionamento com motores de corrente contnua e resolver

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Figura 18 Sistema mestre escravo de posio usando motores de corrente contnua e resolvers.

Os geradores tacmetros so usados at hoje como realimentao de velocidade principalmente em unidades onde se utilizam motores de corrente contnua. Os resolvers, hoje em dia so usados apenas em aplicaes especficas. Com o desenvolvimento dos CLPs e da aprimorao das tcnicas de controle em circuito malha fechada atravs de circuitos de controle PID, a tcnica mestre escravo tem sido bastante utilizada na indstria, com uma resposta bastante rpida e precisa dos acionamentos. O transdutor de velocidade e posio mais usado o encoder. A figura 19 mostra o sistema mestre escravo com controle apenas de velocidade, isto , o encoder acoplado diretamente no motor.

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Figura 19 Sistema mestre escravo de velocidade usando inversores de freqncia e encoders.

Quando o encoder acoplado na carga, informa ao mesmo tempo a velocidade e a posio real da unidade. Se a carga for acoplada por engrenagens, pode ocasionar o chamado backlash, que o recuo causado por perdas de movimento entre engrenamentos, e isto pode fazer a realimentao oscilar, e pode ser um fator de limitao em movimentos de preciso. Quando o sistema exige uma preciso maior de controle, usam-se dois encoders, um acoplado no motor e outro acoplado na carga. O encoder do motor fecha a malha que fornece o controle de velocidade do motor, fazendo com que o mesmo gire numa velocidade especificada. O encoder da carga fecha a segunda malha supervisria que monitora o erro de posio da carga e ento comanda a malha de controle de velocidade do motor para mover o mesmo. Esse tipo de controle com dois encoders chamado de dual loop e o seu funcionamento bsico da seguinte forma:

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primeiramente comanda o motor para mover uma certa distncia numa velocidade especificada;

o programa do sistema rodar uma rotina para checar a posio do encoder da carga para determinar se resta algum erro de posio e ento comandar o motor at que o erro de posio seja zero.

Os sistemas eletrnicos utilizam a forma de controle em malha fechada para garantir uma maior preciso de velocidade e posicionamento. O circuito mais utilizado nos controladores de velocidade e posicionamento o controle PID.

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A figura 20 mostra o sistema mestre escravo com controle de velocidade e posio.

Figura 20 Sistema mestre escravo de velocidade e posio usando inversores de freqncia e encoders.

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O sistema mestre escravo usando encoder na carga mostrado na figura 19. Este sistema mantm o sincronismo de posio.

Figura 21 Sistema mestre escravo de posio usando inversores de freqncia e encoders.

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.CAPTULO

3 DESENVOLVIMENTO DO PROJETO.

Neste captulo ser mostrado a aplicao do projeto e os procedimentos realizados para a substituio do sistema mecnico para eletrnico. O equipamento usado para a aplicao foi uma litografia HOE de duas cores com cadeiras de impresso em Y e uma envernizadeira da empresa Incoflandres Comrcio e Indstria de Flandres Ltda. Este equipamento composto de um empilhador de entrada, mesa intermediria de entrada da impressora, a impressora, mesa de sada da impressora, mesa de entrada da envernizadeira, a envernizadeira, mesa de sada da envernizadeira, mesa de entrada da estufa, a estufa de secagem, mesas de sada da estufa e empilhador de sada. Este equipamento era dividido em dois sistemas interligados mecanicamente atravs de uma caixa de transmisso, denominada de caixa de marcha. O primeiro sistema era composto pelo empilhador de entrada, esteira intermediria de entrada da impressora (mesa de margeao) e a impressora. O segundo sistema era composto pela esteira de sada da impressora, a esteira de entrada da envernizadeira, a envernizadeira, a esteira de sada da envernizadeira, a esteira de entrada da estufa de grampos e a esteira de grampos. Como se tratava de uma mquina muita antiga, com sistema de transmisso basicamente mecnico j se estava fazendo um estudo para a modificao do mesmo, visto que a mquina era muito limitada em velocidade por causa do tipo de transmisso que era propenso a quebra. As unidades variadoras sempre trabalhavam com uma velocidade baixa.

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Essa baixa velocidade limitava a produo e no impedia a quebra das transmisses, inclusive das unidades variadoras. Era necessrio aumentar a produo e reduzir o ndice de paradas do equipamento por parte de quebra do sistema de transmisso. Alm desse ponto, outro fator que influenciava na produtividade e alto ndice de parada era o fato dos painis eltricos estarem em condies precrias. Uma reforma geral no equipamento melhoraria em muito a produtividade do equipamento e reduziria o ndice de parada. A opo por aplicar o projeto nesta mquina, foi devido ao grande ndice de reclamaes pela equipe da produo sobre o ndice de paradas deste equipamento. O responsvel pela operao do equipamento apresentou uma tabela mostrando os principais pontos de parada do equipamento. A tabela 3 mostra os pontos de parada:
PROBLEMA Avaria do moto variador da impressora Rompimento das correntes de transmisso Rompimento da esteira de grampos Avaria na caixa de marcha da impressora Avaria nas redutoras da esteira de grampos MDIA DE HORAS / MS 40 10 26 14 10

Tabela 3 ndice das principais paradas da Impressora HOE

De acordo com os dados levantados, o total de parada mdia mensal era de 100 horas. Isso representava 18,65 % do tempo de trabalho da mquina, j que o equipamento trabalha cerca de 536 horas mensais. A realizao do projeto foi antecipada devido a ocorrncia de um acidente na mquina e a constatao da necessidade de se trocar a esteira de grampos da estufa que estava bastante avariada.

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3.1 Sistema original de acionamento

A figura 22 mostra o esquema de transmisso da mquina, usando o sistema original, que foi necessrio ser levantado, j que no existia nenhum esquema mecnico desta parte do equipamento.

Fig. 22 Diagrama de transmisso com sincronismo mecnico

Conforme pode ser visto na figura 22 a mquina era acionada por dois motores de corrente alternada acoplados a dois variadores eletromagnticos de velocidade. Eram denominados de varimot principal e varimot secundrio. Essas duas unidades de acionamento funcionavam independentes. No podiam funcionar conjugadas por causa de quebra nas transmisses.

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A unidade varimot principal era responsvel pelo acionamento da impressora e de toda a mquina durante o processo de operao normal. A unidade varimot auxiliar era responsvel pelo acionamento da envernizadeira e da esteira de grampos da estufa. Durante a preparao da impressora para execuo de trabalhos a unidade principal era usada apenas para preparao da mquina. A envernizadeira e a esteira de grampos ficavam girando acionadas pela unidade varimot auxiliar. Essas partes da mquina eram necessrias ficarem girando para evitar secagem do verniz na envernizadeira e danos na esteira de grampos na estufa devido a temperatura. Conforme pode ser visto na figura 22, a impressora possua uma caixa de transmisso (a qual passar a ser chamada de CX1) que era acoplada ao varimot principal atravs de polia sincronizadora. Esta caixa era responsvel por acoplar a impressora no restante da mquina durante o funcionamento normal. Ela transmitia movimento ao eixo principal da mquina responsvel por todo o acionamento das esteiras intermedirias, envernizadeira e esteira de grampos da estufa. Todo este conjunto de transmisso j era calculado para um perfeito sincronismo da mquina durante o trabalho normal. A posio da folha na mquina era realizada durante o setup inicial e era garantido por dispositivos denominados de martelos e cachorrinhos, que so ajustados manualmente pelo operador da mquina. Independente da velocidade a posio da folha ao longo da mquina permanecia sempre no mesmo ponto. Aps a preparao da mquina, para se coloc-la em funcionamento, primeiramente se desligava o varimot auxiliar, ligava-se o varimot principal, acoplava-se a CX 1 ao restante da mquina e ento ligava o motor principal. Pelo controle do variador eletromagntico controlava-se a velocidade de processo.

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Todo o conjunto de transmisso possua uma relao de velocidade e torque j calculada atravs das engrenagens, polias, correias e correntes ao longo do eixo. Para a realizao da substituio foi necessrio calcular toda a relao mecnica do conjunto de transmisso a partir do motor principal. Foi necessrio fazer um levantamento de todas as engrenagens, j que a mquina no possua desenhos da unidade devida ser muito antiga e ser oriunda de outra empresa. A medida que o levantamento era feito foi visto as dificuldades que seriam encontradas devido as relaes existentes no terem resultados inteiros, principalmente onde seria colocado os encoders. Esta dificuldade foi contornada com a elaborao de um programa que permiti trabalhar com nmeros fracionrios, com o objetivo aproximar o mximo possvel dos valores encontrados. O ponto ideal colocado pelo operador do equipamento j que ele tem o controle independente de cada motor e cada trabalho pede um ponto especfico. O levantamento foi dividido em partes. A primeira etapa foi fazer o levantamento da transmisso do conjunto de entrada mais a caixa1. mostrado na figura 23 esta primeira etapa.

Figura 23 Conjunto de transmisso de entrada

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Na modificao foi optado por manter a estrutura original de transmisso entre as caixas 3 e caixa 2, que corresponde ao sincronismo da impressora e o margeador (unidade de liberao de folhas para o processo) de entrada. No eixo do margeador existiam vrios discos com ressaltos, fixados no eixo, para acionar as vlvulas pneumticas das ventosas do margeador de entrada responsveis por retirarem as folhas do fardo e coloca-las na mesa de entrada da impressora. O motor principal foi mantido o mesmo de 25 CV. Foi retirada a unidade de variao eletromagntica, refeito a base de fixao e instalado um freio eletromagntico no motor. O motor foi transformado num moto-freio. A variao passou a ser feita por um inversor de freqncia vetorial de 30 Hp para garantir uma boa performance de trabalho do motor. Na caixa 1 a relao de transmisso era de 1:1. A mesma s era usada para acoplar o restante da mquina durante o processo. Para incio de clculo foi considerado como ponto inicial a velocidade nominal do motor e a potncia do mesmo, e tambm a velocidade e torque da engrenagem sincronizadora E1. Estes valores aplicados na polia E1 eram disponibilizados pela sada do variador principal, que conforme mostra na figura 21, a polia E 1 est fixada. A velocidade mxima de sada do variador de velocidade era a mesma do motor. A potncia do variador era de 25 CV. Foi usada equao 1 para calcular o torque (conjugado) inicial do conjunto de transmisso, isto , o torque desenvolvido no eixo do variador eletromagntico principal, aplicado polia E1. = ( 60) / 2 n (1)

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Onde: n = velocidade do motor em rotaes por minuto; = torque desenvolvido pelo motor; = potncia do motor em quilowatt (kW); Aplicando os valores do motor na equao 1 obteve-se um torque de 100,42 N.m. Os dados da engrenagem E1 so mostrados a seguir. ZE1 = 36

1 = (n. ) / 30
f 1 = n1 / 60 Onde: ZE1= nmero de dentes da engrenagem 1 = velocidade angular (rad/s) f 1 = freqncia (Hz) E1 = torque da engrenagem E1.

(2) (3)

Como a engrenagem estava acoplada diretamente no eixo do motor, os valores de rotao e torque da engrenagem so os mesmos do motor. Substituindo os valores nas equaes (2) e (3) tem-se:

1 = 183 rad / s f 1 = 29 Hz E1 = 100,42 N.m

O passo seguinte foi obter os dados da engrenagem 2 e transmitir os valores de velocidade e torque para a mesma. Os valores encontrados na engrenagem 2 foram: ZE 2 = 80 Foi necessrio calcular a relao de transmisso (chamada de i 1) entre as engrenagens E1 e E2, atravs da equao: i1 = ZE 2 / ZE1 (4)

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Onde: i1 = relao entre as engrenagens E1 e E2 ZE1 , ZE 2 = nmero de dentes das engrenagens E1 e E2, respectivamente. O valor de i1 encontrado aps substituio dos valores foi i1 = 2,22. De posse do valor da relao de transmisso foram obtidos os valores de velocidade e torque em E2. Atravs das equaes abaixo, mais os dados obtidos chegou-se aos valores de E2.

2 = ( ZE1 / ZE 2).1 2 = (n. ) / 30

(5) (6)

Igualando as equaes 5 e 6 e substituindo os valores e acrescentando os dados levantados, os dados de E2 ficaram: ZE 2 = 80

2 = 82 rad / s
n 2 = 783 rpm. f 2 = 13 Hz E 2 = 224 N.m O prximo passo na seqncia foi encontrar a relao de transmisso (chamada de i2) entre as engrenagens E3 e E4. Como a engrenagem E3 estava no mesmo eixo de E2, o torque e a velocidade eram as mesmas de E2. A relao foi obtida atravs da seguinte equao:

i 2 = ZE 4 / ZE 3
Onde,
ZE 3 = 24 ZE 4 = 64

(6)

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Logo: i 2 = 64 / 24 => i 2 = 2,66. Como a engrenagem E4 maior do que a engrenagem E3 a velocidade diminua e o torque aumentava. Dessa forma os valores de E4 foram calculados com as seguintes equaes:
nE 4 = nE 3 / i 2

(7) (8)

E 4 = E 3.i 2 Aps substituir os valores nas equaes 7 e 8 obteve-se os valores de E4. Os valores encontrados para E4 foram nE 4 = 294 rpm e E 4 = 597 N.m

A caixa redutora nmero 1 possua uma relao de 1:1 e tinha a funo de caixa de marcha, isto , era usada para acoplar a impressora ao restante da maquina, deslocando o sentido de movimento em 90o. A sada possua os mesmos valores de velocidade e torque da entrada. Logo na sada da redutora tinha-se: ZE 5 = 30 nE 5 = 294 rpm E 5 = 597 N.m Como as engrenagens E5 e E6 eram iguais a relao de transmisso era igual a 1. Por esta razo os dados encontrados em E6 foram:
ZE 6 = 30

nE 6 = 294 rpm E 6 = 597 N.m A engrenagem E6 era a engrenagem movida do eixo principal da mquina quando acionada pelo motor da impressora.

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Considerando os valores levantados, observou-se que estes eram muito altos em relao ao funcionamento da mquina. Pela observao do funcionamento constatou-se que estes valores estavam sobre dimensionados. Isto levaria a colocao de motores de alta potncia o que dificultaria a instalao dos mesmos na mquina. Por causa disto optou-se por calcular todos os valores a partir do variador auxiliar, que tinha um motor menor e acionava o restante da mquina, quando a caixa 1 estava desacoplada. Inicialmente foram levantados os dados do motor do variador auxiliar. Os dados eram: n = 1735 rpm P= 7,5 CV A figura 24 mostra a transmisso a partir da unidade variadora auxiliar.

Figura 24 Sistema de transmisso a partir da unidade variadora auxiliar

Usando a equao (1) foi calculado o torque disponibilizado pelo motor. O valor encontrado foi T(mtr. aux.) = 30,36 N.m. Como a polia E20 estava diretamente acoplada ao eixo de sada do variador os dados de velocidade e torque eram os mesmos do motor. Os dados de E20 eram: ZE20 = 40 nE20 = 1735 rpm

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TE20 = 30,4 N.m Na seqncia foram encontrados os valores para E19 que era a engrenagem motora do eixo que acionava a engrenagem do eixo principal. A primeira providncia foi calcular a relao de transmisso ( chamada de i 10 ) entre as engrenagens E20 e E19. A relao encontrada foi dada pela frmula:
i10 = ZE19 / ZE 20

(9)

Onde: ZE19 = 90 ZE 20 = 40 Substituindo os valores na equao 9 obteve-se i10 = 2,25 De posse do valor da relao i10 foi calculada a velocidade e o torque de E19. Como E19 era maior, a velocidade seria reduzida e torque aumentado. A velocidade foi calculada atravs de: nE19 = nE 20 / i10 (10)

Substituindo os valores na equao (10) foi encontrado n E19 = 771 rpm. O torque foi calculado atravs de: E19 = E 20.i10 (11)

Onde aps a substituio dos valores na equao 11 foi encontrado TE19 = 70 N.m. Como E18 estava no mesmo eixo de E19 o torque e a velocidade eram os mesmos. Os dados de E18 eram: ZE18 = 40 nE18 = 771 rpm TE18 = 70 N.m Foi encontrada a relao de transmisso (i9) entre E18 e E17 atravs da seguinte equao:

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i 9 = ZE17 / ZE18

(12)

Onde: ZE17 = 90. Substituindo os valores na equao (12) foi encontrado i9 = 2,25. Usando o mesmo procedimento para encontrar os valores velocidade e torque de E19, estes valores para E17 ficaram: nE17 = 343 rpm TE17 = 158 N.m Os valores de E17 eram os valores de velocidade e de torque do eixo principal disponibilizados pelo motor da unidade variadora auxiliar. O prximo passo foi calcular os valores para o eixo da envernizadeira. A figura 25 mostra a parte de transmisso da envernizadeira.

Figura 25 Sistema de acionamento da envernizadeira a partir da unidade variadora auxiliar

Pelo esquema mostrado, visto que a caixa 5 era usada para mudar o sentido da transmisso em 90 em relao ao eixo principal. visto que a relao final entre ZE16, que a engrenagem de acionamento do eixo da envernizadeira e ZE13 era igual a 1,26. Com isso foi encontrado a velocidade de nE16 = 272 rpm e um

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torque de TE16 = 199 N.m. Com esses valores aplicados na equao (1) foi calculado um motor de 7,5 CV. A prxima etapa foi calcular a velocidade e o torque da mesa de sada da impressora e da mesa de entrada da envernizadeira. As duas eram acionadas pela mesma caixa redutora ( caixa 4 ). A figura 26 mostra a parte do sistema de transmisso responsvel pelo acionamento das mesas.

Figura 26 Sistema de acionamento da mesa de sada da impressora e entrada da envernizadeira a partir da unidade variadora auxiliar

Foram calculadas todas as relaes de ZE7 a ZE10. A primeira relao de transmisso a se calculada foi entre E7 e E8. A relao de transmisso encontrada foi i4 = 2. Logo os valores de E8 ficaram: nE 8 = nE 7 i 4 (13)

Aps a substituio dos valores na equao (13) foi encontrada a velocidade para E8 de 686 rpm. O torque foi calculado pela seguinte equao: E 8 = E 7.i 4 (14)

Aps a substituio dos valores na equao (14) obteve-se E 8 = 79 N.m.

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A caixa 4 era uma redutora de velocidade. Com isso o valor de velocidade de E9 na sada da caixa 4 era: nE9 = 343 rpm. Como era uma redutora de velocidade era uma multiplicadora de torque, com isso o torque de E9 era: TE9 = 158 N.m. Em seguida foi calculada a relao de transmisso i5 que ficou igual a 1,33. Com isto a velocidade calculada de E10 ficou nE10 = 457 rpm e o torque calculado ficou T E10 = 118 N.m. Substituindo os valores de velocidade e torque na expresso (1), temos uma potncia de 7,5 CV. Uma outra etapa foi calcular os dados de acionamento da mesa de sada da envernizadeira e mesa de entrada da estufa. Esses dados foram obtidos atravs da parte da transmisso mostrada na figura 27.

Figura 27 Sistema de acionamento da mesa de sada da envernizadeira e mesa de entrada da estufa a partir da unidade variadora auxiliar

Como E21 estava no mesmo eixo de E17, a velocidade de E21 era nE21 = 343 rpm e o torque de E21 era TE21 = 158 N.m. Conforme visto na figura acima, pode-se concluir que os dados de E23 so os mesmos de E21, visto que a relao de transmisso i13 = 1. Foi calculada a relao

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de transmisso i12. O valor encontrado foi i12 = 1,5. Os valores encontrados para E24 foram: nE 24 = nE 23 i12
E 24 = E 23 / i 2

(15) (16)

Substituindo os valores nas equaes (15) e (16), obteve-se: nE24 = 515 rpm. TE24= 105 N.m A caixa de reduo nmero 6 era uma redutora de velocidade de relao 1,5:1. Isto significava que o torque era aumentado e que a velocidade era reduzida na mesma relao. Com isto tinha-se na sada na redutora em E 25 os seguintes valores: nE25 = 343 rpm TE25 = 158 N.m Foi encontrada em seguida a relao i13 atravs da equao: i13 = ZE 25 / ZE 26 Substituindo os valores na equao (17) obteve-se i13 = 1,83. Os valores de velocidade e torque de E26 foram obtidos atravs das equaes: nE 26 = nE 25 i13
E 26 = E 25 / i13

(17)

(18) (19)

Aps a substituio dos valores nas equaes (18) e (19), os valores ficaram: nE26 = 627,69 rpm TE26 = 86 N.m Aplicando estes valores na expresso foi encontrada uma potncia de aproximadamente 7,5 CV.

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A prxima etapa foi calcular os valores das relaes para o acionamento da esteira de grampos. A figura 28 mostra a etapa da transmisso para a esteira de grampos.

Figura 28 Sistema de acionamento da esteira de grampos da estufa a partir da unidade variadora auxiliar

Os valores de velocidade e torque de E 29 eram os mesmos de E23, j que E29 estava no mesmo eixo. Os valores eram nE29 = 343 rpm e TE29 = 158 N.m. Ao observar a figura 28 visto que h duas caixas de transmisso para acionar a esteira de grampos da estufa, j que a esteira tem aproximadamente 2500 grampos e 37 metros de comprimento. O peso da esteira vazia relativamente alto e quando em processo normal sofre uma variao de peso muito alta devido a constante entrada e sada de material da esteira. Alm disso, ainda existe a variao de comprimento causada pela dilatao trmica gerada pelo calor no interior da estufa.

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Nas duas caixas a relao de transmisso de 1:1. So usados apenas para girar o sentido de transmisso em 90. colocada na sada da caixa dianteira uma engrenagem com 4 dentes a menos do que a engrenagem de sada da caixa de entrada. Isso usado para reduzir a folga e atenuando o balano dos grampos da esteira para evitar que as folhas metlicas arranhem. No desenvolvimento do projeto foram mantidas as duas caixas de reduo. O calculo foi feito para se achar os motores para acionar a caixa. Atravs da figura 28 visto que as relaes de transmisses at as entradas das caixas so iguais a 1. Logo os valores de velocidade e torque para as engrenagens E33 e E34 so os mesmos de E29, logo os valores so: nE33 = nE34 = 343 rpm e TE33 = TE34 = 158 N.m. Aplicando estes valores na equao (1) foi encontrada a potncia dos motores para acionar as caixas da esteira de grampos. Substituindo foi encontrado P 7,5 CV Nesse ponto foram calculados todos os dados necessrios para substituio do sistema de transmisso proposto para a mquina.

3.1.1 Resumo dos clculos realizados O motor da impressora ficou o mesmo. Foi adaptado um conjunto de freio eletromagntico transformando-o num moto-freio. O sistema de transmisso para o elevador de entrada foi mantido. A figura 29 mostra como ficou o sistema de transmisso aps os clculos indicando os eixos onde seriam colocados os novos motores.

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Figura 29 Sistema de transmisso aps os clculos para adaptao dos motores.

Foi desmembrado o sistema de transmisso entre os eixos 3 e 4. Foi retirada a engrenagem E11, retirado a corrente de transmisso i6. Foi colocado um motor no eixo 3 e um motor no eixo4. No eixo 5 foi colocado tambm um motor. Foi colocado tambm um motor no eixo 6. Foi mantida a transmisso entre o eixo 6 e eixo 7. Pelos dados calculados observa-se que em todos os pontos necessitaria de um motor de 7,5 CV. Pela experincia com o processo de trabalho do equipamento, concluiu-se que o sistema estava sobre dimensionado. Isto se devia ao fato de que o sistema mecnico tinha muitos eixos, correntes e engrenagens o que gerava perda de potncia ao longo das transmisses.

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Foi redimensionado os motores necessrios baseado no funcionamento de outras mquinas. A figura 30 mostra como ficou o novo sistema de transmisso com os novos motores instalados.

Figura 30 Sistema de transmisso com os novos motores adaptados.

Pode-se observar no eixo do margeador de entrada a adaptao de dois sensores para o controle dos solenides das ventosas responsveis pela extrao das folhas dos fardos de processo. Objetivando a economia na modificao, foram aproveitados alguns motores existentes na empresa. Adequou-se o sistema eletrnico de controle de velocidade de acordo com os dados calculados e algumas relaes de transmisso para a colocao dos motores foram alteradas. Os motores colocados na modificao do sistema foram:

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Motor n 1 motor de acionamento da impressora. Dados: 25 CV, 1760 rpm. Foi mantido o motor original da mquina. Foi adaptado no mesmo uma unidade de freio, transformando-o num moto-freio. O torque permaneceu o mesmo: 101 N.m Motor n 2 moto-redutor de acionamento da mesa de sada da impressora. Dados: 1,5 Kw, 1720 rpm. Sada da redutora: 45 N.m, 321 rpm. Motor n 3 motor de acionamento da mesa de entrada da envernizadeira. Dados: 1,5 CV, 1730 rpm. Torque disponibilizado: 37 N.m Motor n 4 motor de acionamento da envernizadeira. Dados: 15 CV, 1170 rpm. Torque disponibilizado: 90 N.m. Este motor j existia no almoxarifado da empresa e foi aproveitado. Foi colocada uma engrenagem de 15 dentes no eixo do motor e uma de 37 dentes no eixo da mquina. Isto foi realizado para manter a relao de velocidade no eixo da mquina. O torque foi elevado 225 N.m. Motor n 5 motor de acionamento da mesa de sada da envernizadeira e a mesa de entrada da estufa. Dados: 3 CV, 1725 rpm. Torque disponibilizado: 13 N.m. Foi alterada, tambm, a relao de transmisso para manter os valores mais prximos do calculado. Foi colocada uma engrenagem de 15 dentes na ponta do eixo do motor e substituda a do eixo por uma de 42 dentes. O torque foi elevado para 37 N.m. Motor n 6 e n 7 moto-redutores de acionamento da esteira de grampos. Motoredutor de entrada e sada respectivamente. Dados: 4 kW, 1720 rpm. Sada da redutora: 133 N.m, 287 rpm. Acoplados diretamente no eixo de entrada da caixa redutora n 7 e 8.

3.2 Sistema atual de acionamento

A figura 31 mostra como ficou o sistema de transmisso da mquina com motores e inversores.

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Figura 31 Sistema de transmisso com os novos motores adaptados com os inversores de freqncia.

Foi instalado um CLP com IHM para controle do equipamento. Em cada motor foi colocado um inversor de freqncia para controle individual do mesmo. Foi instalado um encoder no eixo de acionamento da impressora, um outro no eixo da envernizadeira e outro no moto-redutor de entrada da esteira da estufa. O CLP foi dividido em trs racks. Um principal controlando a parte de entrada da mquina. Um outro rack controlando a parte de sada da mquina e o ltimo rack controlando a estufa e os queimadores. Foi inserida uma mesa de comando com uma IHM na parte de entrada para fazer o controle operacional da mquina. Foi inserida, tambm, uma IHM na sada da mquina para controle operacional dos produtos acabados. Todos os racks e IHMs foram ligados em rede industrial Devicenet.

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A figura 32 mostra o sistema atual com todos os motores, inversores, encoders e CLP. Mostra tambm a interligao entre os racks do CLP e as IHMs, bem como as ligaes das analgicas de referncia e ligao dos encoders.

Figura 32 Sistema de transmisso atual com todos os componentes.

3.2.1 Equipamento eletrnico usado. Na modernizao da mquina foi usado o seguinte equipamento eletrnico: - CLP Allen Bradley, modelo SLC500, composto de um rack principal com uma CPU54/04 com cartes de entrada e sada digitais, para sinais de limites, chaves, solenides. Possui tambm cartes de entradas analgicas para referncia de entrada de comando analgico e cartes de sadas analgicos para sada de sinais analgicos para referncia de velocidade dos inversores da linha. Possui tambm cartes especiais para receber sinais dos encoders.

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O motivo de se ter escolhido o CLP citado anteriormente, foi devido ser um CLP de fcil programao, com um software com uma interface de fcil entendimento, e tambm, j se ter outros equipamentos com este CLP. Outro fator relevante que influenciou na escolha foi o fato de se ter conseguido um fornecedor com custo bem acessvel. O segundo rack foi instalado na parte superior da estufa para controle da temperatura. Tambm possui cartes de sada analgica para controle das servo vlvulas moduladoras de gs e cartes de entrada analgicas para os sinais dos termopares alm de cartes entrada e sada digitais. O terceiro rack possui tambm cartes entrada e sada digitais e analgicos para controle dos motores da sada da mquina alm dos sinais digitais necessrios. Todos os rack possuem cartes para comunicao em rede. - IHMs de comando de operao da mquina. Foi colocada uma para controle operacional da mquina num console de comando prximo a impressora. O modelo foi uma Panelview 600 da Allen Bradley, onde foi montada as telas de operao da mquina. Na parte de sada da estufa foi colocada outra IHM Allen Bradley, modelo Panelview 300 onde foi montada telas para comando e controle do operador de sada de estufa. - Os inversores de freqncia usados na mquina so da marca WEG, modelo CFW08 e CFW09. A escolha dos modelos dos inversores foi devido ao fato de serem inversores de fcil programao, fabricao nacional e custo reduzido.

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3.2.2 Descrio de funcionamento operacional do novo sistema. O operador posiciona a folha na pina da impressora e ajusta os martelos na parte traseira da folha. As ventosas dianteiras do empilhador de entrada devero estar na posio avanada para soltar a folha e as traseiras devero estar recolhidas para retirar a folha do fardo. Simultaneamente as solenides que geram o vcuo nas ventosas devero estar desenergizadas para as mesmas liberarem as folhas. Simultaneamente a prxima folha dever estar chegando envernizadeira e outra dever estar chegando esteira de grampo. Ao iniciar processo a mquina sincronizada e aps a sincronizao

liberada a passagem de folha. Durante o funcionamento da mquina, caso seja necessrio alterar a velocidade, a posio da folha em relao a mquina deve permanecer a mesma. Quando uma das esteiras de sada parar, a passagem de folhas desligada e a esteira de grampos desligada. Ao iniciar o processo novamente a mquina deve ser sincronizada novamente.

3.2.3 Descrio de funcionamento do sistema supervisrio. Na IHM foi desenvolvido vrias telas de operao. Na tela inicial foi colocado direcionamento para as telas operacionais. Esta tela aparece assim que a mquina ligada. Nesta tela h o acesso a todas as telas operacionais da mquina. A figura 33 mostra a tela inicial da IHM da mesa de comando.

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Figura 33 Tela principal da IHM do operador.

A tela inicial de operao, indicada na figura 33 mostra as sub telas com as funes operacionais da mquina. As sub telas operacionais so acessadas acionando a tecla indicada. Essas teclas se localizam na parte inferior da IHM. Ao se acionar a tecla (F1), acessa-se a sub tela de operao que mostrada na figura 34. Nessa tela se tem todo o controle da mquina.

Figura 34 Tela de operao principal da mquina.

Os pontos da tela de operao so:

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Temperaturas mostra o valor atual das temperaturas das zonas de calor;

Queimadores mostra se os queimadores das zonas de calor esto acessos ou apagados;

Contador mostra o valor de contagem de folhas processadas. Tambm indica, neste campo, qual a tecla usada para reset (tecla F2) e qual a tecla para iniciar e parar a contagem do contador (tecla F3);

Mostra a velocidade em que a mquina est trabalhando em folha por hora (F.P.H.);

Mostra como acessar a sub tela de ajuste do ponto de sincronismo da envernizadeira (tecla F5). O valor do ponto de sincronismo mostrado na tela no campo SINC. ENVERN. (F5);

Mostra como acessar a sub tela de ajuste do ponto de sincronismo da esteira de grampos da estufa (tecla F6). O valor do ponto de sincronismo mostrado na tela no campo SINC. ESTEIRA (F6) ;

Indica a tecla de incio e parada de aquecimento das zonas (tecla (F1)); Possibilita a seleo de trabalho da mquina usando ou no a envernizadeira (tecla (F4));

Mostra a tecla de acesso a tela de menu (tecla (F10)).

O setpoint sincronismo da envernizadeira em funo do ponto de sincronismo zero da impressora. O setpoint de sincronismo da esteira de grampos em funo do sincronismo da envernizadeira e da impressora. Os valores dos pontos de sincronismo so colocados em funo do valor do encoder da impressora, que foi direcionada como unidade mestre. Estes valores tambm so em funo do comprimento da folha de processo.

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O valor do sincronismo da envernizadeira colocado em funo do ponto zero encontrado na impressora. O ponto zero do encoder da impressora sempre uma folha na pina. Como a folha varia em comprimento, o ponto de sincronismo envernizadeira varia em funo do comprimento da folha. A folha deve chegar envernizadeira no momento exato em que uma folha est terminando de sair da impressora e outra est entrando na impressora. O valor do sincronismo da esteira de grampos colocado em funo do valor do sincronismo da envernizadeira que j est sincronizada com a impressora. No momento em que uma folha est entrando na esteira de grampos, uma folha est saindo da envernizadeira e outra entre a esteira de sada. Na tela de menu da figura 33 ao se apertar a tecla (F2), mostrada a sub tela de controle dos motores de entrada. Essa sub tela mostrada na figura 35.

Figura 35 Tela de operao dos motores de entrada.

A sub tela de motores de entrada liga o motor da impressora, a bomba de verniz, a bomba de lubrificao e a bomba de vcuo que faz ao vcuo das ventosas

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do empilhador de entrada. Alm disso, tambm liga os motores sopradores da estufa. Na tela de menu da figura 33 ao se apertar a tecla (F3), mostrada a sub tela de controle dos dados de processo (setup). Essa sub tela mostrada na figura 36.

Figura 36 Tela de setup da mquina

Na tela de setup possvel ajustar os setpoints de temperatura das zonas de calor e a velocidade de produo. possvel tambm fazer correes nas velocidades das esteiras intermedirias de entrada. Alm disso, tambm h possibilidade de corrigir a velocidade do moto-redutor de sada da esteira de grampos. A correo da velocidade do moto-redutor de sada em funo da do motoredutor necessria para manter a corrente de grampos da estufa sempre esticada na parte superior para evitar que a vibrao arranhe a folha. Na tela de menu da figura 33 ao se apertar a tecla (F4), mostrada a sub tela de controle de seleo das impressoras. Essa sub tela mostrada na figura 37.

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Figura 37 Tela de operao de seleo das impressoras.

Na tela da impressora faz-se a seleo das impressoras que iro trabalhar, bem como os motores dos tinteiros.

3.2.4 Descrio de funcionamento do sistema de sincronismo Num sistema de sincronismo, o melhor ponto de referncia quando se consegue que um giro completo do conjunto mecnico representa um giro completo do encoder. Relaes fora deste padro representam grandes dificuldades na hora de se elaborar o programa operacional da mquina j que nmeros fracionrios so mais complicados de serem trabalhados na eletrnica alm de gerarem clculos com alguma margem de impreciso. Outro ponto convencional num sistema de sincronismo alinhar ou zerar todos os eixos ou posio de motores e em seguida acion-los de modo que todos iniciem ao mesmo tempo. O processo que foi usado na elaborao do programa da mquina, no foi o conceito convencional, mesmo tendo-se relaes com resultados fracionados. O sistema de sincronismo ficou da seguinte forma:

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- o operador ao posicionar a folha na impressora, a folha presa na pina, o encoder est posicionado prximo ao zero de referncia. A relao mecnica da impressora ficou a relao padro, isto , uma volta do rolo de impresso ocasiona uma volta do encoder. Com isto, toda vez que a pina prende uma folha o encoder da impressora gira uma volta, passando pelo seu ponto zero. Este valor registrado no CLP. Ao posicionar a folha na envernizadeira, o encoder registra um valor que era computado no CLP. Este valor no o zero do encoder, j que as relaes de transmisses foram feitas com material existente na prpria empresa o que resultou uma relao diferente de uma volta do cilindro da envernizadeira para uma volta do encoder da envernizadeira. Ao posicionar a folha na esteira de grampos, deve-se posicionar um grampo alinhado com a esteira de entrada da estufa. A relao normal um grampo no alinhamento da esteira de entrada da estufa para cada volta do encoder da esteira de grampos. Tal fato tambm no foi conseguido devido ao fato das relaes serem feitas com o material existente na empresa. Por causa desta situao os valores registrados no encoder da envernizadeira e da esteira de grampos foram levados em considerao como zero de posicionamento. Os valores de sincronismo entre envernizadeira e impressora e esteira de grampos e envernizadeira devem ser mantidos constantes ao longo do trabalho para a folha ajustada. O valor de sincronismo entre a envernizadeira e impressora a diferena entre o valor obtido no encoder da envernizadeira e o valor do encoder da impressora. Por exemplo, o valor do encoder da impressora sempre zero e

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supondo que o valor da envernizadeira para um determinado valor de comprimento de folha correspondeu a 2550 pulsos do encoder da envernizadeira, a diferena entre eles ser de 2550 pulsos. Esta diferena dever ser sempre a mesma durante todo o trabalho. Para se ajustar a velocidade geral da mquina, foi arbitrado um valor de velocidade para a mesma e verificado se a velocidade correspondia ao valor pedido (F.P.M.). A mquina foi ligada e como j estava posicionado os valores dos encoders, foi ajustado as velocidades de cada ponto para garantir a quantidade de folhas pedida na velocidade de ajuste. A velocidade de ajuste foi de 3000 folhas por hora ou 50 folhas por minuto. Isto resultava em 50 voltas do rolo impressor por minuto fazendo com que o encoder da impressora desse tambm 50 voltas. A cada volta do encoder era gerado 2500 pulsos. Foi usado um fator de multiplicao para contagem de pulsos no CLP. O valor do fator 4. Logo a cada volta o CLP conta 10.000 pulsos. Com isto o CLP teria que contar 500.000 pulso em um minuto. Foi ajustada a velocidade da impressora de modo que isto ocorresse. Esse procedimento foi realizado apenas para ajuste de velocidade do motor da impressora. No processo normal, a cada volta do encoder o valor dos pulsos zerado toda vez que o encoder passa pelo ponto zero de referncia, j que uma volta do encoder corresponde a uma volta do rolo impressor. Cada vez que o encoder passa no zero de referncia, incrementa um pulso num contador de tempo com base de 1 minuto. A cada minuto o CLP informa na tela do operador a velocidade da mquina, com base na quantidade de pulsos incrementados no contador a cada minuto.

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A velocidade da esteira de sada da impressora e as esteira de entrada da envernizadeira foram ajustadas inicialmente passando uma folha de teste de modo que a folha sa-se da impressora e chega-se na envernizadeira no momento exato. Quando a folha chega-se na envernizadeira a impressora teria que estar no ponto zero do encoder. O mesmo processo se repeteria para ajustar a velocidade da esteira de sada da envernizadeira e da esteira de entrada da estufa. Aps esses ajustes iniciais de velocidade dos motores das esteiras, ajustes estes realizados nos inversores de freqncia ajustando a freqncia disponibilizada para os motores, as esteiras ficaram com as velocidades sincronizadas de acordo com o tamanho da folha usada para calibrao. Quando houver uma mudana de tamanho da folha no ser mais necessrio usar a calibrao das velocidades das esteiras. Apenas ajustar a posio da folha na mquina. Quando houver uma variao de velocidade essa diferena ser mantida ao longo de toda a acelerao e desacelerao da mquina. Durante o processo pode ocorrer ser necessrio um atraso ou adiantamento na posio da folha nas correias e esteira de grampo. Isto se faz alterando-se os valores da correia que se deseja corrigir.

3.2.5 Descrio bsica do programa do CLP O CLP usado foi o modelo Allen Bradley SLC500. Foi usado trs cartes HSCE para receber sinais dos encoders. O programa foi divido em blocos para facilitar a programao. Os blocos foram chamados de: Principal onde se faz gerenciamento das sub-rotinas cclicas. As subrotinas cclicas so:

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- programao dos mdulos HSCE; - status da seo de entrada; - status da estufa; - purga ( condio de segurana dos queimadores ); - habilitao da tela de manuteno; - permissveis de entrada; - alimentao de folhas na seo de entrada; - rodar seo de entrada; - comunicao com PLC de sada; - comunicao entre os controladores. A figura 38 mostra o incio da lgica da sub-rotina principal de gerenciamento das sub-rotinas cclicas.

Figura 38 Incio da sub-rotina principal.

A rotina principal mostra a programao das placas HSCE (High Speed Counter Encoder Card), que so placas especiais para conexes de encoders. So placas programveis, as quais o modo de operao programvel determina o

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nmero de contadores e quais as entradas da placa sero usadas. Foram instaladas trs placas desse modelo na mquina. Recebem os pulsos dos encoders instalados e nesta rotina tambm setado a velocidade da mquina. realizado tambm, nesta rotina, o status de funcionamento da mquina. Aliment. onde se faz o controle do alimentador de folhas da entrada. As sub-rotinas do alimentador so: - mesa rolete; - bomba de vcuo do alimentador; - elevador do alimentador; - alimentar folha; - rejeito de folhas; - iniciar posio das ventosas. A figura 39 mostra o incio da lgica da sub-rotina do alimentador. Nessa subrotina feito o gerenciamento do funcionamento do alimentador de folhas.

Figura 39 Incio da sub-rotina do alimentador.

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Impressora onde se faz o controle da impressora. As sub-rotinas da impressora so: - motor da impressora; - permissveis da impressora; - bomba de lubrificao; - mesa de sada da impressora; - acionamento pneumtico do cilindro de impresso; - acionamentos pneumticos do contra presso; - acionamentos pneumticos rolagem de tinta impressora 1; - acionamentos pneumticos molhador impressora 1; - acionamentos pneumticos do rolo tomador de tinta da impressora 1; - acionamentos pneumticos rolagem de tinta impressora 2; - acionamentos pneumticos molhador impressora 2; - acionamentos pneumticos do rolo tomador de tinta impressora 2. A figura 40 mostra o incio da lgica da sub-rotina da impressora. Nessa subrotina feito o gerenciamento do funcionamento da impressora.

Figura 40 Incio da sub-rotina da impressora.

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Envern. onde se faz o controle da envernizadeira. As sub-rotinas da envernizadeira so: - bomba de verniz; - motor da envernizadeira; - motor da esteira da envernizadeira. A figura 41 mostra o incio da lgica da sub-rotina da envernizadeira. Nessa sub-rotina feito o gerenciamento do funcionamento da envernizadeira.

Figura 41 Incio da sub-rotina da envernizadeira.

Ctr_Vel. onde se faz o controle da esteira de grampos. As sub-rotinas da esteira de grampos so: - mesa de entrada da estufa; - esteira magntica; - esteira de grampos; - contador de folhas na esteira de grampos; - velocidade em FPH esteira de grampos.

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A figura 42 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle de velocidade da esteira de grampos. Nessa sub-rotina feito o gerenciamento do funcionamento do controle de velocidade da esteira de grampos.

Figura 42 Incio da sub-rotina do controle de velocidade da esteira de grampos.

Ctr_Sinc. onde se faz o controle do sincronismo. As sub-rotinas do controle de sincronismo so: - sincronismo envernizadeira; - sincronismo esteira de grampos; - sincronismo. A figura 43 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle do sincronismo. Nesta sub-rotina feito o gerenciamento do funcionamento do controle de sincronismo.

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Figura 43 Incio da sub-rotina do controle de sincronismo.

Ctr_Temp. onde se faz o controle da temperatura. As sub-rotinas do controle de temperatura so: - leitura das temperaturas; - controle de temperatura da zona 1; - controle de temperatura da zona 2; - controle de temperatura da zona 3. A figura 44 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle de temperatura da estufa. Nessa sub-rotina feito o gerenciamento do funcionamento do controle de temperatura da estufa da mquina.

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Figura 44 Incio da sub-rotina de controle de temperatura da estufa.

Int. onde se faz o controle da sub-rotina de interrupo. As sub-rotinas de interrupo so: - leitura da contagem atual dos geradores de pulsos; - clculo de consumo de gs. A figura 45 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle das interrupes do programa. Essas sub-rotinas so responsveis pelo controle do sincronismo e do consumo de gs da estufa.

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Figura 45 Incio da sub-rotina de controle das interrupes do programa.

Falhas onde se faz o controle do gerenciamento de falhas. As sub-rotinas so: - emergncias dos setores da mquina; - falha seo de entrada; - falhas na temperatura do forno. A figura 46 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle das falhas que possam ocorrer na mquina.

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Figura 46 Incio da sub-rotina de controle e gerenciamento das falhas.

Sinaliza onde se faz o controle da sinalizao. As sub-rotinas de sinalizao so: - oscilador para sinalizao; - sinalizao do alimentador; - sinalizao impressora; - sinalizao mesa de sada da impressora; - sinalizao envernizadeira; - emergncia. A figura 47 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle de sinalizao dos eventos da mquina.

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Figura 47 Incio da sub-rotina de controle e gerenciamento da sinalizao.

Ventosas onde se faz o controle das ventosas do alimentador de entrada. As sub-rotinas das ventosas so: - acionamento das ventosas; - cilindro de contra presso. A figura 48 mostra o incio da lgica da sub-rotina de controle das ventosas do empilhador de entrada. Essas ventosas so responsveis pela extrao das folhas do empilhador para a mquina.

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Figura 48 Incio da sub-rotina de controle e gerenciamento das ventosas.

Alm de toda a reforma da parte de transmisso mecnica, foi realizado tambm algumas modificaes na mquina impressora. Foi substitudo

acionamentos mecnicos na mquina por acionamento eletro-pneumtico.

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CAPTULO 4 RESULTADOS OBTIDOS

Como a mquina era antiga com muitos conjuntos mecnicos antigos e o conjunto de transmisso, alm de ter o eixo principal colocado numa canaleta no cho, as derivaes, em nmero de oito, que eram acionadas por correntes, existia tambm o eixo de transmisso da estufa, que era um eixo apoiado em vrios mancais, j que possua aproximadamente 30 metros de comprimento, o ndice de defeitos mecnicos era muito alto. A maior parte dos defeitos eltricos era ocasionado por quebra nos variadores de velocidade, principalmente o da impressora por ser de maior potncia. Um outro ndice que afetava, era problema nos painis eltricos, principalmente por no terem uma documentao adequada, o que gerava uma perda de tempo muito grande para descobrir defeitos no sistema eltrico. Na parte mecnica, o ponto alto de problemas era a caixa de marcha da impressora. Por ter engate direto era um ponto de quebra constante. Um outro ponto de alto ndice era as correntes de transmisso para os eixos secundrios da mquina. A esteira de grampos tambm gerava alto ndice de manuteno por que sempre arrebentava dentro da estufa devido a trancos ocasionado pelas duas redutoras da mesma. O eixo de transmisso da estufa tambm sempre quebrava os acoplamentos, por ser muito comprido era seccionado em pedaos que eram unidos por acoplamentos. Esses eram os problemas que mais geravam manuteno. O nvel de rudo tambm era muito alto devido a existncia de muitas transmisses mecnicas.

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A velocidade da mquina, se comparada com as mquinas de hoje, era relativamente baixa. A velocidade mxima era de 3600 folhas por hora. A velocidade mdia era de 3000 folhas por hora. De acordo com a tabela 3, o tempo de parada por problemas envolvendo o sistema de transmisso impactava em 18,65 % do tempo disponvel do equipamento. A produtividade da mquina era muito afetada por causa destes problemas. Foram gastos nessa reforma cerca de R$ 200.000,00 entre mo de obra, tempo de projeto e equipamentos. Uma mquina desse porte nova, hoje em dia, custa cerca de R$ 3.000.000,00. Por isso uma mquina deste porte no pode ter altos ndices de parada nem baixa produtividade. Com a implantao do projeto e passado o perodo de adaptao operacional a produtividade da mquina aumentou devido ao fato de se ter conseguido um aumento de velocidade at 4200 folhas por hora e a velocidade mdia subiu para 3600 folhas por hora. O ndice de parada por problemas de transmisso reduziu praticamente a zero, j que com o controle independente de velocidade de cada eixo, tornou-se mais fcil fazer a acelerao e desacelerao tornando-a mais suave o que praticamente eliminou as quebras das caixas de transmisso que ficaram. Com a modernizao dos painis eltricos e dos queimadores reduziu-se tambm o tempo de parada por problemas eltricos e o custo do consumo de gs foi reduzido com os novos queimadores colocados.

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CAPTULO 5 CONCLUSO
O trabalho alcanou o objetivo proposto inicialmente, que era o aumento de produtividade do equipamento e a eliminao do sistema de transmisso mecnico. A velocidade mdia da mquina aumentou aproximadamente 20%, o ndice de paradas praticamente foi reduzido a zero. Um outro ponto que facilitou a manuteno foi que como o projeto foi desenvolvido pela prpria equipe aps grande estudo do equipamento, a manuteno ficou conhecendo melhor a mquina e atualmente existem todos os desenhos do equipamento, tanto eletroeletrnicos quanto mecnicos. O custo da reforma foi baixo em relao a uma mquina nova e foi conseguido velocidade e produtividade compatvel com as mquinas atuais. O projeto teve uma aprovao muito grande por parte da alta direo da empresa, tanto que est sendo implantado nas outras mquinas que ainda possuem o sistema de transmisso como o que foi alterado. Uma outra viso que este trabalho possa servir de referncia para trabalhos semelhantes como fonte de consulta.

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REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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