MOLDAGEM POR INJEO II 1 FUNDAMENTOS DE REOLOGIA APLICADA INJEO

COMPORTAMENTO REOLGICO DOS PLSTICOS DURANTE O PREENCHIMENTO DE MOLDES DE INJEO O comportamento reolgico dos plsticos a propriedade mais importante para o processamento, em virtude de este comportamento afetar todos os processos onde ocorre o escoamento do material seja dentro do cilindro plastificador ou no molde. O preenchimento do molde especialmente influenciado pelo comportamento reolgico dos polmeros, visto que a viscosidade determina certas caractersticas tais como, presso de injeo ou fora de fechamento necessrias para a mquina injetora, estabelecendo tambm a mnima espessura de parede ou o mximo comprimento de fluxo da pea. Portanto, a determinao do comportamento durante o fluxo e as propriedades reolgicas dos plsticos fundidos so fundamentais para um bom entendimento do processo de moldagem por injeo, sendo por isso o objetivo dessa abordagem inicial.

Figura 1 1.1 FUNDAMENTOS DE REOLOGIA

O comportamento reolgico dos plsticos denominado de viscoelstico, pelo fato deles se comportarem como um lquido viscoso, mas tambm apresentando caractersticas de um slido elstico, quando no estado fundido. Na maioria dos casos, contudo, as propriedades viscosas so dominantes no estado fundido. Em resposta a uma tenso (fora por unidade de rea) aplicada, os termoplsticos fundidos exibem um comportamento viscoelstico, referido anteriormente, que combina as caractersticas de um lquido viscoso ideal com as de um slido elstico ideal. Em outras palavras, sob certas condies, os termoplsticos fundidos comportam-se como um lquido, e se deformam continuamente, enquanto uma tenso cisalhante for aplicada, como apresentado na figura 1. Contudo, quando a tenso removida, o material exibe um comportamento semelhante a um slido elstico com uma recuperao parcial da deformao, como mostrado na figura 1 (b) e (c). Este comportamento viscoelstico causado pela configurao das molculas do polmero no estado fundido, a qual permite o movimento e o escorregamento das cadeias polimricas sob a influncia de uma carga aplicada. No entanto, o emaranhamento das cadeias moleculares do polmero tambm faz com que o sistema se comporte como um slido elstico sob a aplicao e remoo de uma carga externa. Aps a remoo da tenso aplicada, as cadeias tendero a retornar a seu estado emaranhado de equilbrio. O processo de escoamento dos plsticos em moldes de injeo envolve principalmente o cisalhamento do fundido. Isto ocorre porque o fundido adere as superfcies adjacentes ocorrendo ento o seu cisalhamento. Isto pode ser mostrado, de uma maneira bastante simples, atravs de um modelo de duas placas (figura 2). Nesse modelo, quando uma placa movida em relao outra, as camadas do lquido, que se encontra entre as duas, deslizam umas sobre as outras e o lquido cisalhado. Tomando-se um elemento de volume do lquido, pode-se mostrar a deformao a qual o mesmo fica submetido (figura 3)

Figura 2 de cisalhamento calculada a partir da diferena entre as Figura 3 A taxa

velocidades da regio superior e inferior do elemento de volume dividida por sua altura.

v y

onde a taxa de cisalhamento, v a velocidade, e y a distncia entre as duas placas. A tenso cisalhante (), a fora necessria para deformar o material dividida pela rea do elemento de volume. Para alguns fluidos, tais como gua ou leo, a taxa de cisalhamento e a tenso de cisalhamento so linearmente relacionadas. Neste caso o fluido comporta-se como um fluido ideal ou Newtoniano, sendo o fator de proporcionalidade entre os dois a viscosidade cisalhante, :

onde a tenso cisalhante, a viscosidade cisalhante, e a taxa de cisalhamento. Esta viscosidade cisalhante representa a resistncia interna ao fluxo apresentada pelo fluido (figura 4). Como podemos observar na curva, quanto maior a viscosidade, maiores os nveis de tenses que devem ser aplicadas ao fluido para que o mesmo escoe, considerando uma taxa de cisalhamento constante. Mantendo a tenso aplicada constante, a taxa de cisalhamento e a velocidade de escoamento aumentam, com a diminuio da viscosidade. A relao entre a taxa de cisalhamento e a tenso de cisalhamento aplicada chamada de curva de fluxo. Para um fluido viscoso ideal, ou Newtoniano, a viscosidade constante com a taxa de cisalhamento (figuras 5 e 6). Como mostrado Figura 4 existem na figura, situaes onde a viscosidade no se apresenta constante com a variao da taxa de cisalhamento.

Figura 5

Figura 6 Em alguns casos, a viscosidade pode aumentar com o aumento da taxa de cisalhamento. Conseqentemente para que seja mantida a mesma velocidade de escoamento deve ser aplicada uma tenso maior ao fluido. A este comportamento dado o nome de "dilatante". O comportamento mais usual, no entanto, para os polmeros fundidos aquele em que a viscosidade diminui com o aumento da taxa de cisalhamento. Os polmeros ou fluidos de uma forma geral que apresentam este comportamento so chamados de pseudoplsticos. Uma explicao para este comportamento que a medida que a taxa de cisalhamento aumenta, as molculas do polmero tornam-se menos emaranhadas, adquirindo uma orientao que favorece o fluxo do material. Neste caso ento, quando as molculas so orientadas torna-se, portanto, mais fcil desloc-las. Os plsticos fundidos, no entanto, apresentam um comportamento pseudoplstico apenas em uma certa faixa de taxas de cisalhamento (figura 6). Podese ver na figura 6 que, para valores muito baixos de taxa de cisalhamento, a viscosidade constante. Esta faixa conhecida como regio de fluxo Newtoniano. O comportamento pseudoplstico ento obtido para taxas de cisalhamento maiores. O comportamento pseudoplstico traz alguns benefcios durante o processamento do polmero fundido. Por exemplo, se dobrarmos a presso aplicada para mover a gua em uma tubulao, a vazo da gua tambm ser duplicada, pelo fato da gua no apresentar o comportamento pseudoplstico. Contudo, se fizermos o mesmo com um polmero, para uma presso duas vezes maior, a vazo pode aumentar de 2 a 15 vezes, dependendo do tipo de material utilizado. 1.2 FATORES QUE INFLUENCIAM A VISCOSIDADE DO POLMERO

Alm da taxa de cisalhamento, existem outros fatores que produzem uma variao na viscosidade do polmero (figura 7). Por exemplo, um aumento da temperatura produz uma reduo da viscosidade, sendo dependente, contudo, do tipo de material a ser utilizado.

Alm disso, facilitadores de fluxo tais como lubrificantes internos misturados resina bsica melhoram as propriedades de processamento reduzindo tambm a viscosidade. O peso molecular do polmero tambm exerce uma influncia considervel na viscosidade do polmero. Contudo, deve-se fazer uma distino entre os efeitos do peso molecular mdio e da distribuio do peso molecular. Para polmeros com uma distribuio constante do peso molecular, um peso molecular mais elevado resulta em uma viscosidade tambm maior. Desta forma, um polmero que possui um peso molecular elevado possui uma maior resistncia ao fluxo que polmeros de baixo peso molecular. Quanto maiores forem as cadeias polimricas, mais elas se emaranham, dificultando o escoamento. Assim, de forma a facilitar o processamento, os termoplsticos tm seu peso molecular restringido a um certo limite. Variaes na distribuio do peso molecular tambm provocam efeitos no peso molecular do polmero. Com uma ampla distribuio do peso molecular, as cadeias mais curtas agem como um lubrificante, sendo que as cadeias maiores comportam-se de forma semelhante a partculas de cargas. O efeito geral, contudo uma reduo da viscosidade do polmero em questo. No entanto, polmeros com pequenas disperses na distribuio do peso molecular, possuem maiores viscosidades, em virtude das maiores foras necessrias para produzirem uma deformao do polmero. Outro fator que afeta a viscosidade a presso aplicada sobre o polmero. medida que a presso aumenta, a viscosidade tambm aumenta, porm este efeito considerado secundrio quando comparado aos efeitos da temperatura e peso molecular do polmero sobre a viscosidade. Finalmente, as cargas e materiais de reforo, tais como fibras de vidro, tambm provocam um aumento da viscosidade. Desta forma, a adio destes materiais leva a um aumento da presso necessria para que estes polmeros sejam injetados, quando comparados a polmeros sem a presena dos mesmos. viscosidade

taxa de cisalhamento

Figura 23 Efeitos de orientao molecular, causados pelo tipo de ponto de injeo (injeo em leque) utilizado para o preenchimento da pea.

Figura 7 Variao da viscosidade com a taxa de cisalhamento, parmetros de processo e aditivos

1.3

ORIENTAO DO MATERIAL DURANTE O PREENCHIMENTO

A orientao molecular se desenvolve durante a fase de preenchimento do molde medida que o material injetado atravs do bico da injetora, canais de injeo, pontos de injeo e cavidade, continuando a se desenvolver durante a fase de recalque do processo de moldagem, onde o polmero continua a fluir para dentro da cavidade para compensar a contrao volumtrica da pea. Nesse processo, as cadeias polimricas sofrem um estiramento devido ao gradiente de velocidades resultante do comportamento no turbulento do polmero. Quase todas as peas plsticas possuem algum grau de orientao molecular, que influenciado pelo peso molecular do polmero, pelas caractersticas de relaxao e pelas condies de processamento utilizadas durante a moldagem. Variveis de processo e fatores de projeto que possibilitem a relaxao molecular e a reduo da presso de injeo durante o preenchimento de um molde, tendem a reduzir o nvel de orientao resultante em um moldado. O nvel de orientao resultante ser a diferena entre o nvel de orientao, imposto pela fase de preenchimento e pela fase de recalque, e o grau de relaxao. A pea da figura 8 foi produzida utilizando um ponto de injeo em forma de leque (ou canal laminar) no menor lado do moldado. Esse tipo de ponto de injeo resulta em um grau de orientao ao longo da direo do fluxo (ou seja ao longo do comprimento da pea). Em virtude das propriedades da pea variarem com a direo principal do fluxo deve-se, sempre que possvel, posicionar os pontos de injeo em regies que promovam a orientao na direo da mxima tenso associada com a aplicao final da pea. A orientao molecular, ao longo do comprimento da pea, poderia resultar em benefcio para a mesma em sua aplicao. Por outro lado, quando as peas so sujeitas a tenses de servio multiaxiais, geralmente melhor minimizar os nveis de orientao, pois, nestes casos, os efeitos causados pela orientao molecular podem ser danosos para a pea moldada. O grau de orientao, introduzido na pea durante a fase de preenchimento e recalque, como j mencionado anteriormente, influenciado pelas condies de processamento, pelas propriedades do material e pelo projeto da ferramenta e da pea.

Orientao preferencial na direo do fluxo

Corpos de prova cortados na direo transversal

Corpos de prova cortados na direo longitudinal ao fluxo

figura 8

2 2.1

INTRODUO ANLISE DO PROCESSO VARIVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO

Garrafas para refrigerantes so produzidas com PET porque assim se consegue um produto relativamente rgido, resistente ao impacto, transparente, pouco permevel a gs carbnico e oxignio, leve, com bom acabamento superficial, fcil de ser processado por injeo-sopro e, em comparao com outros materiais plsticos, barato. Tais caractersticas se devem primeiramente s propriedades intrnsecas ao PET, decorrentes de sua estrutura qumica, morfologia e arranjos moleculares. Entretanto, as propriedades da matria-prima podem, at um certo ponto, ser modificadas pelo processo de transformao. As garrafas de PET, por exemplo, podem se tornar esbranquiadas, menos resistentes e mais permeveis a gases se as trs etapas do processo de transformao no forem executadas da maneira correta. Assim, se as etapas de um mesmo processo podem ser executadas de formas diferentes, a variao entre elas decorre da modificao das variveis que as controlam. Cada etapa do processo de injeo possui variveis que, se modificadas, resultam em alterao na qualidade do produto, em termos de: dimenses, massa, propriedades mecnicas, propriedades ticas, propriedades eltricas, propriedades de barreira, acabamento superficial, alm do surgimento de defeitos, como rechupes, empenamentos, bolhas, etc... Para se entender porque as variveis do processo alteram as propriedades do produto injetado preciso:  entender a relao da estrutura qumica e do arranjo molecular nas propriedades do produto.  entender o comportamento reolgico do material, o que foi visto na seo 1.1

 analisar as etapas de plastificao, moldagem e resfriamento, o que

feito a partir da seo 1.6. Em resumo, pode-se dizer que as propriedades originais da matria-prima podem ser alteradas pelo processamento por causa de variaes em:  grau e uniformidade de orientao molecular  grau e uniformidade de cristalinidade  grau e uniformidade de relaxao molecular  nvel e uniformidade de compactao do material dentro do molde. Em termos gerais, importante que o valor dessas variveis sejam mantidos constantes ciclo a ciclo, de modo a que todas as peas produzidas tenham a mesma qualidade. As variveis que controlam o processo de injeo so: TEMPERATURA DE MASSA a temperatura do material durante o processo; pode-se assumir a temperatura do material quando o mesmo entra na cavidade como referncia. a velocidade com a qual o material perde calor; isso modifica, por exemplo, o grau de cristalinidade e/ou o tamanho dos cristais do material. a presso do material no interior da cavidade; costuma-se assumir como referncia a presso mxima atingida durante a moldagem; essa varivel define a quantidade de material injetado no molde e, por conseqncia, a massa das peas. a velocidade com a qual o material flui pela cavidade do molde at preench-la, promovendo maior ou menor orientao

TAXA DE RESFRIAMENTO

PRESSO NA CAVIDADE

VELOCIDADE DE ESCOAMENTO

molecular devido ao cisalhamento do material.

HOMOGENEIDADE DA MASSA

refere-se homogeneidade de temperatura e composio do material dosado; especialmente importante quando a matria-prima aditivada; com uma massa de moldagem heterognea, a qualidade da pea pode variar de uma regio para a outra, alm de provocar interferncia nas demais variveis do processo.

importante ressaltar que essas variveis atuam durante todo o processo de moldagem e resfriamento, e podem ter valores diferenciados conforme o local da cavidade analisado. Por exemplo, a taxa de resfriamento do material em contato com a parede da cavidade do molde muito maior do que do material que est no centro da espessura da cavidade, distante da parede do molde. Alm disso, a taxa de resfriamento varia de regio para regio da cavidade devido heterogeneidade da temperatura da superfcie do molde. O projeto ideal para o sistema de resfriamento do molde seria aquele que proporcionasse toda superfcie da cavidade a mesma temperatura. 2.2 VARIVEIS DE CONTROLE DA MQUINA

Para que o operador da mquina injetora possa controlar a qualidade do produto por meio de modificaes no processo de transformao, preciso alterar os valores das variveis que controlam o processo. Infelizmente, porm, nos controles da mquina no h parmetros de programao como temperatura do material, taxa de resfriamento e presso na cavidade. Assim, o controle do processo feito de maneira indireta: o operador regula a mquina e a mquina regula o processo. Cada mquina possui um controle (manual ou via software) diferente, com maior ou menor quantidade e qualidade de recursos, com maior ou menor facilidade de manuseio e com maior ou menor preciso. Porm, todos os controles de mquinas tm o mesmo objetivo: alterar as variveis que controlam o processo. Ou seja, os controles da mquina injetora so ferramentas usadas pelo operador para a obteno de um produto com os requisitos de qualidade desejados. Obviamente, essa qualidade somente ser alcanada se, alm da regulagem da mquina, a matriaprima, o molde, o meio-ambiente e a prpria mquina forem adequados. Em uma mquina injetora de acionamento hidrulico, as variveis ou parmetros de programao que modificam as variveis de processo so:

 velocidade de avano do parafuso: quanto maior for o valor

programado, maior ser a velocidade com a qual o material se deslocar pelo interior da cavidade, isto , a velocidade de escoamento; indiretamente, essa varivel tambm modifica a temperatura da massa. presso hidrulica: controla a presso do material no interior da cavidade. temperatura do cilindro de aquecimento: influencia a temperatura da massa. tempo de residncia: influencia a temperatura da massa. velocidade de rotao do parafuso: influencia a temperatura da massa. temperatura do fluido de resfriamento do molde: controla a temperatura do molde; por conseqncia, controla a taxa de resfriamento. vazo do fluido de resfriamento do molde: da mesma forma que a varivel anterior, controla a taxa de resfriamento. tempo de molde fechado: modifica a taxa de resfriamento do material; aps a abertura do molde, o material continua resfriando, primeiramente em contato com apenas uma das metades do molde e, depois da extrao, sem nenhum contato com o molde; portanto, aps a abertura do molde a taxa de resfriamento modificada. contrapresso: modifica a temperatura e a homogeneidade da massa. curso de dosagem: modifica a quantidade de material dosado e, por conseqncia, pode alterar a presso no interior da cavidade durante a injeo e o recalque. tempo, posio ou presso de comutao: o parmetro de comutao modifica a presso hidrulica programada; conseqentemente, a influencia da comutao no processo , indiretamente, a mesma da presso hidrulica. fora de fechamento: caso esse parmetro seja inferior ao correto, o material sai da cavidade para a superfcie de fechamento do molde e, por conseqncia, diminui-se a presso na cavidade; isso resulta em alterao da massa, erro dimensional e surgimento de rebarbas.

      

  

Para uma mquina de acionamento eltrico, os parmetros de programao podem ser ligeiramente diferentes. Por exemplo, no h presso hidrulica a ser programada, mas direta ou indiretamente programa-se a fora com a qual o parafuso se desloca.

OUTROS FATORES DE INFLUNCIA NO PROCESSO

O projeto do molde tambm exerce influncia no processo e, conseqentemente, na qualidade do produto injetado. Entretanto, como o operador da injetora no pode modificar caractersticas como a geometria do produto, localizao dos pontos de injeo ou dimetro dos canais de resfriamento, as variveis de projeto que influenciam o processo no so abordadas aqui. Da mesma forma, as propriedades da matria-prima influenciam o processo, mas no podem ser alteradas pelo operador da mquina, a no ser que ele troque o material no funil da mquina. Entretanto, se essa ao fosse tomada, algumas propriedades da pea seriam alteradas, e, provavelmente, deixariam de conferir com os requisitos de qualidade do produto definidos durante seu projeto.
VARIVEIS DE CONTROLE DO CICLO SECO

As etapas que compreendem o ciclo seco ou ciclo em vazio do processo de injeo (abertura, fechamento, extrao e movimentos da unidade de injeo) possuem influncia apenas indireta no processo, pois quanto maior for o tempo total para seu desenvolvimento, maior ser o tempo de residncia do material no cilindro, o que traz conseqncias temperatura de massa. Contudo o perfeito controle do ciclo seco importante, pois:  otimiza o tempo de ciclo, aumentando a produtividade da mquina  no causa deformao na pea durante a extrao  suaviza a movimentao dos elementos da mquina, colaborando para o bom estado de conservao do equipamento, aumentando sua vida til e reduzindo tempo e recursos perdidos em paradas para manuteno. Tanto em mquinas injetoras de acionamento hidrulico como eltrico, o controle das etapas do ciclo seco deve ser feito em funo de trs variveis de processo:1 fora, velocidade e deslocamento. Especificamente em relao s injetoras hidrulicas, esses controles so feitos da seguinte forma:

  

FORA

programao de uma presso hidrulica para o movimento. programao de uma vazo de leo no atuador

VELOCIDADE

hidrulico.
DESLOCAMENTO programao de um valor para a posio final do elemento a ser movimentado; esse valor proporcional ao curso total do elemento mvel em questo.

O processo aqui se refere ao processo de fechamento, processo de extrao, etc...No confundir as variveis que controlam os processos de moldagem e resfriamento (o que realmente interessa para a qualidade da pea).

ANLISE DO PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO

Esta seo analisar em separado as trs etapas fundamentais do processo de moldagem de termoplsticos por injeo: 1) plastificao, 2) conformao (a moldagem em si) e 3) resfriamento (estabilizao da forma). OBS: para um melhor entendimento do processo, a conformao ser abordada antes da plastificao. 3.1 CONFORMAO: RECALQUE PREENCHIMENTO, PRESSURIZAO E

No processo de transformao de termoplsticos por injeo, a conformao do material na cavidade do molde pode ser dividida em trs fases: preenchimento, pressurizao e recalque, que so analisadas separadamente a seguir. 3.1.1 PREENCHIMENTO ANLISE DO ESCOAMENTO DO POLMERO NA CAVIDADE Durante o fluxo, dentro da cavidade do molde, o polmero sujeito simultaneamente aos efeitos associados ao seu escoamento (cisalhamento e aquecimento) e a um processo de resfriamento devido perda de calor para as paredes da cavidade. A figura 9 apresenta a seo transversal, ao longo da espessura da pea, do perfil do escoamento do material plstico dentro da cavidade do molde.
CAMADA SOLIDIFICADA

CAMADA SOLIDIFICADA

Figura 9 Preenchimento da cavidade: fluxo em fonte e formao da camada solidificada Nessa figura pode-se observar duas regies distintas do escoamento: a que se encontra antes da frente de fluxo e a que consiste na prpria frente de fluxo. Nas regies que se encontram antes da frente de fluxo, pode-se observar a formao de uma camada, junto s paredes do molde, designada como camada solidificada, devido ao resfriamento provocado pelas paredes da cavidade. Nesta regio, aps a solidificao do material, nenhum fluxo adicional pode ser verificado. Entre as duas camadas solidificadas encontra-se o ncleo fundido do material, que continua fluindo. O maior gradiente de velocidade (conseqentemente, a maior taxa de cisalhamento), encontrado na zona de escoamento, localiza-se nas vizinhanas da camada solidificada. Contudo, em virtude das altas viscosidades encontradas nessa regio, este gradiente mximo no se encontra exatamente adjacente camada solidificada. Nessa regio de maior taxa de cisalhamento, o fundido sujeito a um

fluxo cisalhante bastante pronunciado, o que causa a orientao das molculas do polmero na direo principal do fluxo. Por esta razo, a regio onde a orientao molecular torna-se mais intensa localiza-se logo imediatamente abaixo da superfcie do moldado. Em virtude da reduo da espessura da seo onde ocorre o fluxo do material, devido solidificao do polmero junto s paredes da cavidade, a velocidade mxima encontrada nesta regio consideravelmente maior do que aquela encontrada na frente de fluxo. Conseqentemente, as partculas do fundido ao atingirem a frente de fluxo desaceleram, o que leva a um fluxo perpendicular parede do molde nesta regio, sendo este fenmeno chamado de "fluxo em fonte" ou em "chafariz" (figuras 9 e 10).

ponto de injeo camada solidificada

estiramento do material na frente de fluxo

Figura 10 Preenchimento da cavidade: deformao do material pelo fluxo cisalhante e pelo fluxo elongacional. Devido forma de fonte, a frente do fluxo do polmero, que tambm se resfria pelo contato com o ar existente dentro da cavidade, sofre um estiramento (fluxo elongacional ou extensional), entrando em contato em seguida com as paredes frias da cavidade do molde. O contato com as paredes do molde provoca a solidificao praticamente instantnea do material. Desta forma, o estiramento do polmero na frente de fluxo uma fonte adicional de orientao das molculas e de fibras de reforo (quando o polmero for misturado com fibras-de-vidro, por exemplo) na superfcie da pea. Alm disso, sempre que houver uma mudana na espessura da cavidade ou de direo do fluxo, haver um estiramento provocado pelo fluxo elongacional, como mostra a figura 10. 3.1.2 PRESSURIZAO Quando a cavidade esta totalmente preenchida, a rosca diminui sua velocidade, porm, continua a mover-se para frente. Nesta etapa, a presso de

injeo aumenta, e a rosca empurra uma quantidade adicional de polmero para dentro da cavidade. Desta forma, o material na cavidade comprimido, aumentando a densidade do moldado. A compactao do material necessria para:  eliminar defeitos provenientes de excessiva contrao;  terminar o preenchimento da cavidade, especialmente quando houver geometrias finas, locais de difcil escoamento e texturizao;  assegurar correta densidade da pea;  equalizar a presso por toda a cavidade, para uniformizar densidade da pea. 3.1.3 RECALQUE Quando apertamos uma espuma, esponja ou borracha, ela se deforma, mas assim que cessamos a presso, o material volta a sua forma original. possvel fazer uma analogia deste fenmeno com a injeo e o recalque de polmeros. Se a rosca fosse recuada ou fosse retirada sua presso hidrulica logo aps o preenchimento e a pressurizao, parte do material na cavidade retornaria para dentro do canho, devido a sua compressibilidade. Portanto, para que o produto moldado venha a ter a densidade e as propriedades desejadas, preciso manter pressionado o material na cavidade at que no haja mais possibilidades dele retornar para o cilindro. Por isso, aps a pressurizao inicia o recalque, quando a rosca deve continuar avanada at que o ponto de injeo solidifique completamente. Outra funo do recalque compensar a contrao volumtrica do material devida ao resfriamento. Assim, a rosca deve avanar lentamente, permitindo que mais material entre na cavidade, para evitar peas com rechupes na sua superfcie ou com vazios internos. O fim do recalque acontece quando o(s) pontos(s) de entrada da(s) cavidade(s) solidifica(m). Neste momento, a presso da rosca deixa de ser transmitida para a cavidade, pois passa a existir uma barreira fsica, uma parede se interpondo. Aps este instante, a continuidade da pressurizao feita pela rosca significaria apenas um desperdcio de energia. O recalque pode ser feito com apenas uma presso hidrulica programada. Aps o trmino da pressurizao, a presso hidrulica no cilindro de acionamento da rosca empregada para a injeo trocada por uma presso especfica para o recalque, menor do que a anterior. A esta troca de presso d-se o nome de comutao (comutar = trocar). A presso a ser programada para o recalque depende da geometria da pea, da espessura, das propriedades da resina e dos demais parmetros de processo. Porm, um controle muito mais preciso do processo alcanado com a programao de um perfil de presses para o recalque, comeando com uma presso prxima ou igual de injeo, reduzida gradativamente at zero.

COLCHO

Nem todo o material dosado deve ser injetado e recalcado. Deve haver, frente da rosca, uma sobremedida de material, que costuma ser chamada de colcho. A funo deste material permitir que a presso de recalque seja transmitida cavidade. Alm disso, o colcho protege a ponta da rosca de eventuais choques com partes internas do bico de injeo. Se um colcho muito pequeno pode prejudicar o recalque (gerando vazios e rechupes), um colcho muito grande, por sua vez, aumenta o tempo de residncia do material no cilindro, favorecendo a degradao do mesmo. Normalmente o colcho programado entre 5 e 10 mm. 3.2 3.2.1 VARIVEIS DE CONTROLE DAS FASES DA CONFORMAO

PRESSO O termo presso ser muito utilizado nessa apostila. Por isso, extremamente importante no se confundir presso do leo que aciona os movimentos da mquina com a presso do material plastificado na cavidade ou no canho. VARIVEL DE CONTROLE DE MQUINA a presso do leo no cilindro hidrulico que aciona o movimento axial da rosca, a qual produz uma determinada presso no material plastificado a ser injetado (presso de injeo). A presso hidrulica de injeo programada pelo operador. Porm, mquinas com controles do tipo closed-loop (lao fechado) corrigem automaticamente a presso programada para a injeo, aumentando-a quanto maior a dificuldade do material em preencher a cavidade (baixa temperatura do material, pequena espessura das paredes do moldado, baixa temperatura do molde, inadequada velocidade de injeo, etc.). Portanto, a presso de injeo proporcional presso hidrulica, mas no igual, pois como a rea do pisto hidrulico maior do que a seo reta do interior do cilindro de aquecimento, uma determinada presso hidrulica produz uma presso de injeo muito maior. Esta relao de reas depende da mquina, mas costuma ser de 8:1 a 11:1. A viscosidade do fluido hidrulico, que depende da temperatura, tem um efeito sobre a presso no cilindro, e, conseqentemente, influi na presso de injeo. Alm da viscosidade, anormalidades no fluxo de material plstico influenciam a presso hidrulica, como, por exemplo, o esguichamento do material ao entrar na cavidade.
PRESSO HIDRULICA PRESSO DE INJEO

a presso que o material deve possuir, frente da rosca, para conseguir vencer a resistncia ao escoamento imposta pelo bico de injeo, sistema de alimentao, ponto de injeo e cavidade. Quem confere ao material tal presso o movimento de avano da rosca. Isto torna correto o raciocnio de que a presso no

material proporcional presso hidrulica, mas no significa que as duas presses sejam iguais. A presso de injeo tem influncia direta nas caractersticas e propriedades do produto. Uma presso excessivamente grande poder compactar demais o material dentro da cavidade, dificultando a extrao, criando rebarbas e aumentando excessivamente a fora de fechamento. J uma presso baixa pode acarretar em no preenchimento, aparecimento de rechupes e acabamento superficial irregular. Em resumo, a presso de injeo dependente da presso hidrulica desenvolvida e afeta a presso na cavidade, que a verdadeira varivel que controla as caractersticas e propriedades da pea moldada. VARIVEL DE CONTROLE DO PROCESSO a presso com a qual o material se encontra dentro da cavidade. Esta presso consumida, desde o bico de injeo at o ponto da cavidade mais distante do ponto de injeo (considerando o caminho de fluxo mais longo que o material pode realizar), para que o material plastificado consiga avanar e preencher totalmente a cavidade, como mostra a figura 12.
PRESSO NA CAVIDADE

ANLISE DA PRESSO NA CAVIDADE DURANTE AS TRS ETAPAS DA MOLDAGEM Se forem colocados diversos transdutores de presso ao longo do caminho presso de de fluxo, pode ser obtido um grfico de distribuio de presso como o mostrado na injeo figura 13. presso atmosfrica presso na cavidade

caminho de fluxo

ponto de injeo
presso de injeo

canal da bucha de injeo canal de

canal do bi distribuio presso hidrulica injeo de Figura 12 Perda de presso do material ao longo do escoamento. Figura 11 Presses envolvidas no processo de moldagem.

cavidade

Como visto na figura 12 os polmeros fundidos fluem de regies de altas presses para regies de menores presses. Durante a fase de injeo, a presso de injeo no bico da mquina injetora se eleva para que resistncia ao fluxo imposta pelos canais de alimentao, ponto de injeo e cavidade seja vencida. Contudo, a presso decresce medida que se avana no caminho de fluxo, sendo que a presso na frente de fluxo atinge o valor da presso atmosfrica se a cavidade possuir sadas de ar adequadas. De forma geral, a queda de presso aumenta com a resistncia ao fluxo do material, que funo das caractersticas geomtricas da cavidade e da viscosidade do fundido. Desta forma, medida que o comprimento do caminho de fluxo aumenta, a presso de injeo, no bico da mquina injetora precisa aumentar, para que seja mantida a velocidade de escoamento. O grfico da figura 13, mostra a variao da presso na cavidade e na presso do cilindro hidrulico da rosca, ao longo da passagem de material plastificado do cilindro de aquecimento da mquina para a cavidade do molde. Para simplificar a explicao do exemplo de processo mostrado pelo grfico, deve-se considerar que apenas duas presses diferentes so programadas na mquina, uma para a injeo (preenchimento e pressurizao) e outra, menor, para o recalque. A presso hidrulica programada para a injeo tem o valor p1, enquanto a de recalque a presso p2. Estes valores so limites mximos para a presso do leo no cilindro hidrulico que aciona o avano da rosca, informados ao controle da mquina (mquinas computadorizadas) ou regulados por vlvulas. No tempo t0, a rosca inicia seu movimento de avano, impulsionada pelo presso cilindro hidrulico. A presso hidrulica, que era zero, comea a subir, devido presso molde. resistncia do material plastificado frente da rosca em fluir na direo dohidrulica real p1 Do incio do movimento da rosca at o tempo t1, o material plastificado passa pelo presso na cavidade bico de injeo e preenche os canais de injeo e distribuio,programada para a injeo presso hidrulica chegando ao(s) ponto(s) de injeo. Quando a frente de fluxo de material entra na cavidade, atravs o recalque presso hidrulica programada para do ponto de injeo, a presso na rosca levemente aliviada, mas volta a crescer assim que inicia o preenchimento da cavidade.

p p

p2

t0 t1 t2

t3

t4

t5

t6

Figura 13 Presso na cavidade e presso hidrulica durante o processo de moldagem.

Com o preenchimento, a presso na cavidade comea a subir tambm. A curva de presso mostrada no grfico se refere sempre a um mesmo ponto x qualquer da cavidade. O tempo entre t1 e t2, significa justamente o tempo que a rente de fluxo de material levou para alcanar tal ponto, desde o ponto de injeo. Assim, a partir de t2, a presso do material no ponto x da cavidade aumenta, assim como a presso hidrulica na rosca, pois o material em contato com as paredes do molde comea a resfriar e formar a camada solidificada. Em t3, a cavidade j est totalmente preenchida, mas como a rosca continua avanando (e sua presso hidrulica continua subindo, pois ainda no foi alcanado o valor programado), o material na cavidade compactado pela etapa de pressurizao, fazendo com que a presso na cavidade aumente ainda mais rapidamente. No tempo t4 a presso na cavidade atinge seu mximo e ocorre a comutao para o recalque, com o sistema hidrulico da mquina trocando a presso p1 de injeo para a presso p2 de recalque. Nota-se que apenas uma presso de recalque foi programada, ao invs de um perfil decrescente de presses. Entre t4 e t5, acontece a maior queda de temperatura do material, que solidifica rapidamente. Com a solidificao e a conseqente contrao, mais material deve ser colocado pela rosca na cavidade para a compensao da perda de volume. Assim, o material mantido pressionado contra a cavidade, para garantir a perfeita reproduo dos detalhes do molde. medida que o ponto de injeo solidifica, a presso do material no ponto x comea a baixar, pois a presso hidrulica de recalque deixa de ser transmitida para a cavidade. Quando o ponto de injeo est totalmente solidificado, em t6, cessa a passagem de material para a cavidade e a presso cai at que atinja a presso atmosfrica. Deste ponto em diante, manuteno da presso hidrulica de recalque s contribuiria para o desperdcio de energia. Aps o recalque, a pea continua sendo resfriada pelo molde, at que seja atingida a temperatura ideal para sua extrao. 3.2.2 VELOCIDADE DE ESCOAMENTO a velocidade de deslocamento da frente de fluxo no interiro da cavidade durante a fase de preenchimento. Essa varivel de processo modifica a taxa de cisalhamento e, com isso, interfere na temperatura do material e na orientao molecular.

Devido ao fluxo extensional na frente de fluxo (j comentado), importante que o preenchimento da cavidade ocorra com uma velocidade de escoamento constante, pois isso resulta numa orientao molecular superficial mais uniforme. Deste modo, com o alinhamento de molculas e de fibras de reforo (quando presentes no composto de moldagem) a superfcie do produto fica mais lisa, dando um melhor aspecto superficial ao produto. Entretanto, quando a cavidade no tiver seo transversal uniforme e a velocidade de avano do parafuso for constante, a velocidade da frente de fluxo variar durante o preenchimento. Como isso resultar em orientao molecular e temperaturas no uniformes pela cavidade, a pea pode apresentar marcas de fluxo na superfcie, irregularidade na rugosidade superficial, pontos com material degradado, tenses residuais e contrao no uniforme (o que gera empenamento), entre outros problemas estticos, dimensionais e estruturais. Por isso, as mquinas injetoras modernas possibilitam o controle da velocidade de avano do parafuso em vrios estgios independentes (ver figura 14). Com a programao de um perfil de velocidades para o avano do parafuso, a velocidade de escoamento pode ser mantida constante no interior da cavidade. Para isso deve-se programar um avano de parafuso mais lento quando a frente de fluxo passa por sees transversais de menor rea e avanos mais rpidos quando a frente de fluxo se move por regies de maior rea, mantendo-se constante a taxa de cisalhamento sobre o material. Velocidades muito altas podem, entre outras coisas: aumentar demasiadamente a temperatura do material, devido dissipao viscosa no polmero (por causa do aumento da taxa de cisalhamento); comprimir muito rapidamente o ar existente na cavidade, podendo aquec-lo, provocando marcas de queimadura no produto. ocasionar esguichamento do material ao entrar na cavidade, o que provoca um preenchimento irregular e, por conseqncia, a m formao da pea. Por sua vez, velocidades abaixo da ideal podem: dificultar o preenchimento da cavidade, devido ao acrscimo de viscosidade resultante do menor atrito (menor dissipao viscosa) e devido maior perda de calor para o molde (por causa do maior tempo de contato com as paredes do mesmo); provocar aumento de tenses residuais no produto moldado; falta de preenchimento, pois o material solidificar antes de completar a cavidade; aumentar a possibilidade da ocorrncia de rechupes, linhas de solda mais frgeis.

avano do parafuso

avano do parafuso

velocidade de

velocidade de

passagem do material pe

deslocamento do parafuso

deslocamento do para

Figura 14 Velocidade de ponto de injeo escoamento do material na cavidade em funo da velocidade de avano do parafuso.

TEMPO DE INJEO o tempo necessrio para que o material plstico preencha o sistema de alimentao, os pontos de injeo e as cavidades, no caso de moldes com canais frios, e somente as cavidades, no caso de moldes com canais quentes. uma varivel que auxilia o programador da mquina a manter o processo sob controle, pois o seu velocidades diferentes de velocidade uniforme valor costuma ser informado pelo CLP da mquina. Variaes no seu valor podem escoamento da frente de fluxo escoamento da frente de ser um indicativo de instabilidades no processo, cujo resultado a oscilao das propriedades das peas produzidas a cada ciclo. Entretanto, o tempo de injeo no programado diretamente na mquina, pois conseqncia da velocidade de avano do parafuso. O grfico da figura 15 mostra o efeito da variao do tempo de injeo sobre a presso necessria para o preenchimento das cavidades (presso de injeo). Para que o tempo de injeo seja pequeno, preciso uma alta velocidade de escoamento do material dentro da cavidade. Isso conseguido quando a presso hidrulica do cilindro de avano do parafuso suficientemente alta para provocar uma alta tenso de cisalhamento (presso que deforma o material plastificado por cisalhamento). Portanto, quanto menor for o tempo de injeo desejado, maior precisar ser a presso sobre o material que escoa na cavidade. Contudo, se o tempo de injeo for muito alto, isto , se o parafuso avanar lentamente, o material na cavidade estar sujeito uma baixa taxa de cisalhamento. Isso faz com que a dissipao viscosa de calor diminua, tornando o resfriamento do

material mais rpido. Como a reduo na temperatura torna-o mais viscoso, para que o material continue a preencher a cavidade preciso uma maior presso de injeo para vencer a tenso de cisalhamento que limita seu escoamento. presso

Figura 15- Temp presso ne preenchimen as duas influ necessidade de aumento sobre a pres de presso de injeo decorrente do aumento da para o pre menor viscosidade do material cavidade, presso de tempo de injeo capaz Nota-se que de preencher 3.2.3 TEMPERATURA DO MATERIAL o menor, m a cavidade do A temperatura do material no interior da cavidade tem influncia sobre as exige a men molde demais variveis que controlam o processo, especialmente sobre a presso de injeo.
injeo. Quanto maior atimo uma vez tempo de injeo temperatura de injeo menor ser a presso,tempo que quanto maior a temperatura do material, menor ser sua viscosidade, por isso flui melhor, e fluindo melhor, a presso de injeo ser menor. Essa relao assinttica, isto , tende a um valor mnimo, pois a partir de um determinado ponto, mesmo um grande incremento na temperatura no resulta em melhorias significativas em termos de decrscimo de presso. Alm disso, a alta temperatura de injeo pode promover a degradao do material e/ou aumentar o tempo necessrio ao resfriamento. 3.2.4 TEMPERATURA DO MOLDE Entende-se temperatura do molde como sendo a temperatura mdia das paredes da cavidade do molde. Embora essa varivel de processo esteja diretamente relacionada com a etapa de resfriamento, ela tambm afeta as fases da conformao, quanto menor seu valor, menor espessura da camada solidificada. Assim, com uma camada solidificada menos espessa, o material escoa mais facilmente pela cavidade do molde, necessitando uma menor presso de injeo. Naturalmente, o fenmeno inverso ocorre para moldes mais frios. A temperatura das paredes do molde pode ser controlada pelo operador da mquina por meio de alteraes na vazo e na temperatura do fluido (gua ou leo) que circula nos sistema de resfriamento do molde.

necessidade de aumento de presso de injeo decorrente do aumento da vazo volumtrica

3.2.5

FATORES QUE INFLUENCIAM A PRESSO DE INJEO Alm das demais variveis de controle do processo, as caractersticas do projeto da pea e do molde influenciam a presso de injeo, ou seja, a presso necessria sobre o material dosado para que a cavidade do molde seja adequadamente preenchida e pressurizada. O quadro a seguir resume as principais caractersticas/parmetros de processamento que influem na presso de injeo necessria para o adequado preenchimento/pressurizao da cavidade.

origem projeto da pea

caracterstica/varivel espessura da pea

presso de injeo requerida maior menor pequena grande

projeto da pea

relao volume/superfcie

grande

pequena

projeto da pea e projeto do molde

comprimento do caminho de fluxo

grande

pequeno

projeto do molde

tamanho do ponto de injeo

pequeno

grande

eleo do material rojeto do produto)

ndice de fluidez do material

baixo

alto

ntrole do processo

temperatura de injeo

baixa

alta

ntrole do processo

temperatura do molde

baixa

alta

ntrole do processo

velocidade de avano da rosca tempo de injeo

diferente do ideal

ideal

ESPESSURA DA PEA

Afeta significativamente a presso de injeo. Quanto menor for a espessura da pea, mais restrito ser o escoamento do material, resultando numa maior necessidade de presso para que a cavidade possa ser totalmente preenchida.
TAMANHO DO PRONTO DE INJEO (ENTRADA)

Quanto menor for a seo transversal do ponto de injeo, maior ser a resistncia passagem do material plastificado do canal para a cavidade. Ou seja, pontos de injeo restritos requerem presses de injeo mais altas. Alm dessa influncia na presso de injeo, pontos de injeo excessivamente pequenos podem causar degradao trmica do material, pois pode ocorrer um aumento brusco da taxa de cisalhamento.

NMERO DE PONTOS DE INJEO

Geralmente, mltiplos pontos de injeo em uma mesma cavidade reduzem o comprimento do caminho de fluxo do material, reduzindo a presso de injeo necessria. Neste caso, porm, o projetista do molde deve levar em considerao a formao de linhas de solda no encontro de duas frentes de fluxo de material.

Figura 16 Presso de Inje Velocidade de escoamento. comparao entre A e B mostra qu maior a presso de injeo exercida pelo avano do parafuso material no cilindro de aquecim injetora), maior a diferena de (gradiente) entre a frente de flu presso a atmosfrica) e a re ponto de injeo. Quanto mai gradiente de presso, maior a ve D de escoamento da frente de comparao entre C e D mostra q caminhos de fluxo mais longos, com velocidade de escoamento co 3.2.6 COMUTAO preciso uma maior presso no p Como j referido, a comutao a troca da presso programada na injeo (entrance pressure) para mquina, entre a fase de injeo e a fase de recalque. Durante a injeo, o avano da rosca comandado por velocidades programadas e cavidade seja preenchida. uma presso limite. A

comutao marca no s uma troca de presses, mas principalmente a mudana da forma de se controlar o movimento da rosca, de velocidade (durante a injeo) para presso (durante o recalque). Para moldagens em que a presso final de recalque prxima da presso de preenchimento, como no caso de peas com grande relao entre comprimento e espessura e pequenos pontos de injeo, pode no ser necessrio haver a comutao. Em casos gerais, contudo, onde necessria uma presso de diferente para o recalque, a comutao deve ser feita no momento apropriado, para assegurar uma suave transio entre a presso de injeo e a de recalque, evitando uma srie de problemas no processo:

comutao atrasada (mais comum quando os pontos de injeo so grandes) pico de presso na cavidade, ocasionando excessiva compactao da pea, impreciso dimensional da pea (pea maior do que o previsto), rebarbas, dificuldades de extrao, deformao do molde, sobrecarga da unidade de fechamento; retorno do material para o cilindro (que origina uma desfavorvel orientao molecular); comutao antecipada marcas superficiais na pea, devido estagnao momentnea do fluxo no momento da comutao; diminuio forada da velocidade de injeo, devido ao preenchimento ocorrer sob a presso de recalque, causando rechupes, falta de preenchimento, orientaes moleculares desfavorveis, bolhas e impreciso dimensional (pea menor do que deveria ser).

O momento correto para a comutao deve ser imediatamente aps a pressurizao do material. Existem quatro mtodos bsicos pelos quais este momento determinado pelo programador de uma injetora: por Tempo A mquina comuta aps um tempo programado, contado a partir do incio do avano da rosca. As desvantagens deste mtodo, embora muito utilizado, dizem respeito preciso do volume de material injetado, pois devido compressibilildade do fundido na ponta da rosca e a variaes na presso hidrulica e na temperatura do material plastificado, a posio final da rosca (no final da injeo) pode variar de ciclo para ciclo. por Posio Neste mtodo a mquina programada para comutar a presso quando a rosca atingir uma determinada posio. Isto possibilita que o mesmo volume de material seja recalcado a cada ciclo, mesmo que haja flutuaes de presso hidrulica da rosca. Contudo, quando o curso de injeo for pequeno, pequenas variaes na temperatura do material e no tempo de resposta das vlvulas reguladoras dos cilindros hidrulicos podem ter efeito significante na presso de recalque com uma comutao baseada apenas na posio da rosca. Por isso, usual programar a mquina para comutar por posio e por tempo, ou seja, a troca de presso realizada quando a rosca atinge uma certa posio, desde que dentro de um tempo determinado. por Presso na cavidade Com este mtodo, a comutao ocorre quando a presso do material na cavidade atinge um determinado valor. A presso na cavidade deve ser medida por um transdutor (elemento que transforma presso em sinal eletrnico) colocado, geralmente, no final do caminho de fluxo do material, pois nesta posio (distante do ponto de injeo) flutuaes trmicas que influenciam a presso so menos sentidas. A comutao pela presso do material elimina a influncia do curso da rosca e do funcionamento das vlvulas, mas, como os demais, no compensa variaes na

temperatura do leo e mudanas na velocidade de injeo. Mesmo assim, e embora mais caro, este mtodo mais eficiente que os demais. importante ressaltar que se o molde ou a incorreta programao permitir a formao de rebarbas, este mtodo perde toda sua eficincia, pois altera-se a presso na cavidade. por Presso hidrulica A troca de presso feita quando a presso hidrulica no cilindro de acionamento da rosca atinge um certo valor programado. Este mtodo mais preciso do que a comutao por tempo e prefervel comutao por posio em alguns casos, mas deve ser preterido ao anterior, devido dificuldade de se prever a presso correta que determina o ponto ideal de comutao, e diferena de tempo entre a compresso do material na cavidade e a resposta da presso hidrulica no cilindro de avano da rosca. 3.2.7 INFLUNCIA DA TEMPERARATURA DO LEO HIDRULICO NO PROCESSO A viscosidade do fluido hidrulico, que dependente da temperatura, tem influncia na presso, alterando a constncia da produo e a repetibilidade do processo, principalmente na partida, quando o leo est muito frio. Perdas de energia em vlvulas e diminuio da eficincia da bomba hidrulica ocorrem com temperaturas de leo diferentes da faixa ideal de trabalho. Conseqentemente necessrio ter-se um controle de partida que previna a operao antes do leo atingir uma certa temperatura e um controle da temperatura do leo quando se quiser peas com alto nvel de repetibilidade. O aquecimento excessivo do leo tambm causa muitos problemas em um circuito hidrulico. Alm de alterar as variveis de controle de processo desejadas, se o leo for mantido superaquecido durante um certo tempo o efeito da oxidao tornar-se- acelerado, tendendo formao de depsitos que comprometem o funcionamento adequado do sistema. A temperatura de trabalho do leo deve estar entre 38 e 50 oC. Esta faixa de trabalho possvel pela utilizao de um trocador de calor de feixe tubular, instalado na linha principal de retorno do sistema ao tanque. O trocador de calor deve operar com liquido refrigerante ou gua industrial com vazes e temperaturas controladas. Algumas mquinas possuem um termopar no tanque de leo e uma eletrovlvula que regula automaticamente a vazo de gua no trocador de calor. viscosidade

qualidade superficial
RESUMO
MOLDADO

3.2.8

DA INFLUNCIA DAS TRS FASES DA CONFORMAO NA QUALIDADE DO

degradao trmica

geometria completa rebarbas

EFEITOS NA PEA:

orientao molecular na superfcie cristalinidade

EFEITOS NO MATERIAL:

massa e dimenses massa e dimenses vazios e rechupes facilidade de extrao

anisotropia compactao cristalinidade orientao molecular no interior da peas contrao relaxao

PREENCHIMENTO

presso de injeo velocidade de escoamento temperatura de massa temperatura do molde

PRESSURIZAO temperatura do leo hid.

RESFRIAMENTO

taxa de resfriamento
RECALQUE

taxa de resfriamento fora de fechamento

presso na cavidade

presso na cavidade 3.3 comutao ANLISE DA PLASTIFICAO E HOMOGENEIZAO

conveniente analisar em separado o processo de plastificao que ocorre durante a rotao do parafuso da injetora com o processo de aquecimento que ocorre com o parafuso parado ("soak time" = tempo absoro de calor). A combinao desses dois processos forma primeira etapa bsica do processo de injeo: tornar a matria-prima capaz de ser conformada. 3.3.1 FENMENOS OCORRIDOS DURANTE ROTAO DO PARAFUSO MODELO DE TADMOR A seguir explica-se a ocorrncia de 4 fenmenos no interior do cilindro de aquecimento de extrusoras, injetoras, extrusoras-sopradoras e qualquer mquina transformadora que utilize um parafuso plastificador: transporte de material slido, plastificao, transporte de material plastificado e homogeneizao. Somente com a ocorrncia desses 4 fenmenos, pode-se dizer que o material plstico est pronto para ser conformado. TRANSPORTE DE SLIDOS Slidos so transportados em duas regies: funil de alimentao e rosca. No funil ele geralmente transportado at o incio da rosca pela ao da gravidade. Porm, vrios problemas de escoamento do material podem acontecer quando ele no tiver boas caractersticas de fluxo volumtrico como, por exemplo, compactao,

quando a matria-prima se apresenta na forma de p resultando em entupimento do funil. Quando o material cai no canal da rosca, o mecanismo de transporte muda de induzido pela gravidade para induzido por arrasto. O material se move para frente como resultado da rotao da rosca no cilindro estacionrio, combinada com as foras de atrito que agem sobre as partculas do material. As partculas de material so compactadas rapidamente em uma regio slida dentro do canal da rosca. A compactao ocorre porque as partculas de material so transportadas contra uma certa presso, a qual aumenta ao longo da zona de transporte de slidos. Uma vez que a regio de slidos esteja suficientemente compactada, todas as partculas, em qualquer seo transversal, se movem com a mesma velocidade ("plug flow"). Existem duas foras friccionais principais atuando na regio slida: uma na superfcie do cilindro e outra na superfcie da rosca. A fora de atrito no cilindro a fora motriz do movimento da regio slida, enquanto a fora de atrito na superfcie da rosca retarda o seu movimento. Se a fora de atrito no cilindro fosse nula, a regio slida giraria junto com a rosca e nunca se moveria para a frente. Assim, para haver deslocamento do material pela rosca necessrio que as foras de atrito no cilindro sejam maiores do que na rosca, ou seja, a superfcie do cilindro deve ser mais rugosa. A magnitude das foras de atrito determinada pelo coeficiente de atrito local e pelas tenses normais entre as duas superfcies em contato deslizante.

direo do movimento de arraste

Figura 17 Movimento do mate preenche totalmente o cana alimentao do parafuso

sentido de rotao

fora de atrito

PLASTIFICAO Para que atinja as condies ideais que permitam o fluxo dentro das cavidades do molde, o material deve ser devidamente plastificado e homogeneizado. apresentada abaixo uma representao do modelo de Tadmor, universalmente aceito para a plastificao de polmero em injetoras e extrusoras de parafuso.

Figura 18b Sucessivos cortes transversais ao longo do canal do parafuso plastificador: a) na seo de alimentao; b) a e) na seo Figura 18a compresso; f) na seo de dosagem. de Corte transversal do canal na seo de plastificao do parafuso

a)

b)

c)

O transporte de slidos iniciado na seo de alimentao. Isto favorecido pelo escorregamento do material na superfcie da rosca (baixa frico) junto com uma frico elevada na superfcie do cilindro. Certamente, quando o plstico gruda na rosca e escorrega (desliza com baixo atrito) na superfcie interna do cilindro, ele simplesmente vai girar junto com a rosca sem mover-se para frente. Na seo de alimentao, existe tambm alguma compactao e algum aquecimento do polmero. O material no pode ser plastificado na seo de alimentao pois, neste caso, o material grudaria na superfcie da rosca e do cilindro e no haveria a frico do material com a superfcie do cilindro que, junto com o deslizamento do material na superfcie da rosca, responsvel pelo transporte do material na fase slida. No incio da seo de compresso, aumenta o aquecimento e a compresso da resina. A resina slida forada contra o cilindro causando uma frico. A primeira poro de material a ser plastificado um fino filme em contato com a superfcie do cilindro. Esta a regio de maior atrito, devido grande diferena de velocidade entre a regio de polmero slido e a superfcie do cilindro. A grande velocidade relativa combinada com a pequena espessura do filme fundido causa um substancial aumento da gerao de calor viscosa (dissipao da energia mecnica em um fluido viscoso), fazendo com que a plastificao continue acontecendo na interface do filme fundido com regio slida. medida que o plstico prossegue seu caminho atravs da seo de compresso, ocorre mais fuso e compresso. Normalmente, a maioria da plastificao ocorre na seo de compresso. Aqui o polmero dividido em trs partes: um leito de slidos compactado, um filme de polmero fundido ao longo da superfcie do cilindro, e uma regio onde depositado o polmero fundido ("melt pool"). O "melt pool" formado a medida que o filme de polmero fundido coletado pelo filete que est avanando. A plastificao continua sendo resultado principalmente da frico de escorregamento do leito slido contra o cilindro aquecido. Este processo rpido e eficiente, como a fuso de um cubo de gelo empurrando-o contra um rebolo quente.

d)

e)

f)

A profundidade do canal continua a diminuir enquanto o material progride na seo de compresso. A plastificao continua e a largura do leito de slidos diminui, enquanto a largura da regio de fundido aumenta. Infelizmente, medida que o canal torna-se mais raso, aumenta a taxa de cisalhamento, o que pode superaquecer a parcela j plastificada de material. Mais adiante, o leito de slidos desfaz-se, e os pellets no fundidos so distribudos por todo o canal como cubos de gelo em gua. Cessa a plastificao por frico do leito de slidos contra o cilindro. Permanece, ento apenas o mecanismo de aquecimento por condio de calor proveniente das resistncias do cilindro. Isto algo como o aquecimento da gua para fundir os cubos de gelo: um processo lento e menos eficiente. O plstico continua a percorrer a seo rasa de dosagem at a descarga. possvel que permaneam pellets no fundidos ou pores dentro do fundido apresentando maiores ou menores temperaturas e viscosidades.

Observaes: 1) Um fator de extrema importncia na determinao da espessura do filme, a folga radial entre o filete ("fligth") e o cilindro ("barrel"). Quanto menor a folga, mais fina ser esta camada fundida e maior ser a taxa de plastificao. Infelizmente, ocorre desgaste tanto na rosca como no cilindro exatamente nesta regio, no fim da seo de compresso da rosca, aumentando a folga e prejudicando a plastificao. A plastificao pode ser at mesmo insuficiente, o que leva a uma falta de uniformidade na temperatura do material plastificado e a flutuaes de presso. J o desgaste em outras regies da rosca no prejudica tanto a plastificao 2) Sob condies normais de operao a contribuio do calor viscoso maior do que o dos aquecedores e aumenta com a velocidade de rotao da rosca e com a viscosidade do polmero. importante salientar que um aumento na temperatura do cilindro nem sempre aumenta a plastificao. Altas temperaturas do cilindro aumentam a conduo de calor dos aquecedores, mas, por outro lado, reduzem a gerao de calor por atrito viscoso pois a viscosidade do polmero diminui com o aumento da temperatura. Portanto, polmeros cuja viscosidade seja muito sensvel a variaes de temperatura exibem reduzida performance na plastificao quando h aumento da temperatura do cilindro. Polmeros amorfos tm uma sensibilidade trmica maior (particularmente PVC, ABS, PMMA e PS). A viscosidade de semicristalinos tende a variar menos com a temperatura.

TRANSPORTE DE MATERIAL PLASTIFICADO A zona de transporte de material plastificado inicia onde a zona de plastificao termina. O avano do material continua ocorrendo como resultado da rotao da rosca e da configurao helicoidal do seu filete, mas a presso gerada influi no fluxo, podendo reduzir a vazo de sada. O fluxo de arrasto independente

da viscosidade do polmero, ou seja, polmeros diferentes tero a mesma vazo de sada quando se fixam todos os demais parmetros que possam variar a vazo.

HOMOGENEIZAO O material plstico deve ter temperatura e composio (no caso de uso de aditivos) homogneas. A seo de dosagem, com profundidade constante, no homogeneiza eficientemente. Isto ocorre devido ao escoamento laminar resultante que tem como conseqncia diferentes pores do fundido continuar a mover-se com um padro circular quase constante impedindo a mistura das pores heterogneas do fundido. Assim, com um parafuso plastificador convencional, o material plastificado pode resultar heterogneo e suas propriedades ficarem prejudicadas. A mistura de pigmentos tambm fica deficiente. Melhor mistura (homogeneizao) pode ser obtida pela reduo da profundidade do canal, mas isto feito s custas de mais superaquecimento e menor produo por unidade de rotao (revoluo) da rosca. Entretanto, notrio que quanto mais tempo o material permanecer no canal do parafuso em rotao, melhor ser a homogeneizao da massa. A figura 19 representa um corte transversal do canal do parafuso na seo de dosagem. Nota-se a deformao de uma regio de material por cisalhamento, com destaque para o movimento circulatrio do material. Figura 19

3.3.2

DOSAGEM Aps o trmino do recalque, ainda preciso um certo tempo para que a pea moldada seja resfriada at a temperatura ideal de extrao. Esse tempo de resfriamento complementar (os controladores das injetoras o denominam tempo de espera, retardo da abertura ou tempo de molde fechado) costuma ser a parte mais demorada do ciclo de injeo. Como durante esse perodo nenhum elemento mvel da injetora precisa ser acionado, pode-se aproveita-lo para realizar a dosagem do material para o prximo ciclo. A rosca reinicia o movimento de rotao, que havia sido suspenso durante a injeo e o recalque. O material solidificado que cai do funil para o canal da rosca

comea a ser plastificado e transportado pelo atrito, em direo ponta da rosca. Se o bico de injeo for valvulado ou estiver encostado na bucha de injeo do molde preenchido, no h como o material sair do canho, acumulando-se entre a ponta do parafuso e o bico de injeo. A presso do material continuamente transportado para essa regio faz com que a rosca recue at uma determinada posio, programada pelo operador da injetora. Quando o parafuso chega essa posio, o movimento de rotao cessado e, em conseqncia, a dosagem termina, pois tambm cessa o acmulo de material que faz o parafuso recuar. A multiplicao do percurso axial do parafuso durante o recuo pela rea da seo interna do cilindro deve ser igual ao volume de material que deve ser injetado e recalcado, alm do colcho. Em mquinas convencionais, com uma nica bomba hidrulica, o tempo de dosagem, no deve exceder o tempo de resfriamento da pea, para que no seja adicionado tempo ao ciclo de injeo. Caso isso no seja possvel, deve-se terminar a dosagem para que o molde abra, pois esse tipo de mquina no permite movimentos simultneos dos elementos hidrulicos. Em mquinas eltricas ou com duas bombas hidrulicas, o final da dosagem pode ocorrer durante a abertura, extrao e fechamento. Durante esta etapa do ciclo, portanto, acontecem dois eventos diferentes: PLASTIFICAO: transformao do material slido (pellets) em material plastificado, pronto para ser injetado, atravs do aquecimento por atrito conseguido com a rotao da rosca e do calor fornecido pelas resistncias do cilindro. DOSAGEM: acmulo de uma quantidade de material exata para preencher, compactar e recalcar as cavidades do molde (alm dos canais de alimentao); o material doado se acumula entre o bico de injeo e a ponta da rosca, e empurra a mesma para trs at uma posio ajustada pelo operador da mquina.

DESCOMPRESSO

uma etapa complementar dosagem, que promove um alvio na presso do material plastificado alojado entre o bico de injeo e a ponta da rosca. Assim, diminui-se a possibilidade de haver vazamento de material dosado pelo bico, no caso

deste no ser provido de vlvula, aps a abertura do molde ou recuo da unidade injetora. A descompresso se d pelo recuo hidrulico da rosca (geralmente de 515 mm). A descompresso, no entanto, no impede o escorrimento pelo bico quando o material plastificado tiver uma quantidade excessiva de umidade ou tiver um ndice de fluidez muito alto. Alm, disso, o uso excessivo (retorno muito grande) da descompresso acumula muito ar dentro do cilindro, que ao ser injetado, junto com o material, pode provocar queimaduras no produto e dificuldades no preenchimento da cavidade. Existem dois tipos de descompresso: anterior dosagem realiza-se imediatamente antes do incio da dosagem; exemplos de aplicao: em peas que no podem ser recalcadas, se a rosca comea a girar logo aps a injeo e a entrada ainda no estiver solidificada, a presso do material dosado atuar como um recalque. quando a plastificao deve ocorrer com um bico aberto desencostado do molde.

posterior dosagem ocorre logo aps o trmino da dosagem; exemplo de aplicao: quando o bico fica encostado o ciclo todo, aps a abertura do molde o material vaza pelo bico dentro do canal da bucha, pois o canal solidificado foi extrado. Se a descompresso for utilizada aps a dosagem, o material no vazar, ou vazar muito pouco, pois no estar sobre presso dentro do cilindro.

3.4 3.4.1

VARIVEIS QUE CONTROLAM O PLASTIFICAO E HOMOGENEIZAO

PROCESSO

DE

TEMPERATURA DE MASSA OU TEMPERATURA DE INJEO a temperatura com a qual sai o material do bico de injeo da mquina, isto , aproximadamente a temperatura com que o material entra no molde. Esta temperatura dependente das propriedades de cada material, para os amorfos ela costuma ser vrias dezenas de graus maior do que a temperatura de transio vtrea. J para os semicristalinos, esta fica um pouco acima da temperatura de fuso cristalina.

As propriedades termodinmicas da massa plstica fundida, como viscosidade, entalpia e volume especfico mudam simultaneamente com a temperatura, afetando todas as demais variveis do processo. Suas relaes com a presso de injeo e a velocidade de escoamento foram previamente comentadas. A relao com a taxa de resfriamento envolve o conceito de difusividade trmica do plstico, que varia conforme a temperatura. Entretanto, pode-se assumir, para efeitos prticos, que a temperatura do material no influencia a taxa de resfriamento, mas obviamente, quanto maior a temperatura do material injetado na cavidade, maior dever ser o tempo que o molde dever permanecer fechado aps o recalque. Efeitos de uma temperatura de massa abaixo da ideal:  maior facilidade no preenchimento;  aumento da presso de injeo;  aumento da presso hidrulica necessria e/ou aumento do tempo de preenchimento;  diminuio dos tempos de resfriamento e de ciclo;  aumento da possibilidade de ocorrncia de defeitos, como: linhas de solda, rechupes, ondulaes, fragilidade, rebarbas devidas maior presso na cavidade. Efeitos de uma temperatura de massa acima da ideal:  menor dificuldade no preenchimento;  diminuio da presso de injeo;  diminuio da presso hidrulica necessria e/ou diminuio do tempo de preenchimento;  aumento dos tempos de resfriamento e de ciclo;  diminuio da orientao molecular originada durante o preenchimento;  aumento da probabilidade de degradao do material;  aumento da possibilidade de ocorrncia de defeitos, como: dificuldade na extrao, rebarbas devidas maior facilidade de penetrao do material em folgas2 entre as duas metades do molde. A temperatura do material em cada regio da cavidade deve ser o mais uniforme possvel. O processo ideal aquele em que todas as regies da cavidade tenham o mesmo histrico trmico, ou seja, aqueam e resfriem uniformemente durante as vrias fases do processo de moldagem e resfriamento.

Originadas de desgastes, deformaes, problemas de paralelismo, empenamentos, etc...

Apesar de sua grande importncia para o processo, a temperatura da massa plastificada no controlada diretamente pelo operador. As variveis de controle de mquina que modificam a temperatura de massa so descritas a seguir. 3.4.2 TEMPERATURA DO CILINDRO DE AQUECIMENTO O canho de praticamente todas as mquinas-injetoras possui vrias zonas de aquecimento, que podem ser controladas independentemente. O nmero de zonas de aquecimento varia de mquina para mquina, segundo sua capacidade de injeo e recursos tecnolgicos, porm, costuma estar entre 4 e 12, sendo que uma geralmente o bico de injeo. Cada zona possui um determinado nmero de cintas de resistncias eltricas sob seu controle. RESISTNCIAS ELTRICAS As resistncias eltricas so dispostas em forma de cintas sobre a superfcie externa do cilindro, com uma grande rea de contato com o mesmo, sem a presena de ar entre ambos. O material bsico mais utilizado para as resistncias a cermica, embora muitas mquinas ainda apresentem as resistncias baseadas em mica. Coberturas de isolamento para as resistncias devem ser utilizadas, pois garantem um fornecimento de calor mais uniforme ao longo do cilindro e reduzem o consumo de energia em torno de 2 a 3%. Alm disso, as coberturas atuam como proteo contra danos e diminuem as influncias de variaes na temperatura ambiente. RESFRIAMENTO DO CILINDRO Ventoinhas podem ser instaladas sobre o canho para que se possa controlar o superaquecimento do material, mesmo com controle PID. Recomenda-se o uso deste tipo de equipamento para o processamento de resinas termo-sensveis como o PVC. Outros sistemas, como parafusos com circulao interna de leo ou canais de resfriamento por leo, gua ou ar em torno do cilindro tambm podem ser usados para essa finalidade. RESFRIAMENTO DA REGIO DA GARGANTA DO FUNIL O calor gerado na zona de aquecimento mais prxima do funil transmitido por conduo para a regio da garganta e isto pode trazer dois problemas principais: 1) Danos aos o`rings de vedao do cilindro, que podem ocorrer quando a temperatura da carcaa ultrapassar 80 C. 2) Amolecimento prematuro do material no incio da seo de alimentao da rosca, o que reduz a eficincia do transporte do material para a ponta da rosca alm de aumentar o risco de degradao trmica. Os gros de material grudam um no outro, podendo formar uma massa (jacar) cujo volume demasiado grande para o canal da rosca, bloqueando completamente a passagem de material desde o

funil. Recomenda-se manter a temperatura da carcaa entre 38 e 52 oC para PE, PP, PS e ABS e entre 65 e 93 oC para as poliamidas (Nylons). Assim, para controlar um indesejado aquecimento da carcaa da unidade de injeo na seo relativa garganta do funil, as injetoras possuem um sistema de circulao de gua, proveniente da torre de arrefecimento, regulado manualmente atravs de uma vlvula de vazo posicionada logo abaixo do funil, na parte frontal da mquina. O monitoramento da temperatura da carcaa feito pelo CLP da mquina, atravs de um termopar, ou pelo operador, por meio de um termmetro com mostrador no prprio local. Os valores usados para essas variveis de controle de mquina que envolvem temperatura podem ser encontrados na literatura bem como junto aos fornecedores de matrias primas. Como exemplo, a figura 20 mostra os dados recomendados pelo fornecedor do ABS Cycolac3.

3.4.3

ROTAO DO PARAFUSO Conforme j discutido, durante a rotao do parafuso, polmero arrastado ao longo do canal da devido ao atrito com o cilindro. Embora, na prtica, o parafuso gire dentro de um cilindro esttico, o processo mais facilmente analisvel do ponto Figura 20 de vista de um observador imaginrio que gira com a rosca. Esta situao equivalente a uma rosca aparentemente estacionria dentro de um cilindro girando aparentemente (onde a rotao aparente do cilindro ocorre no sentido oposto direo real da rotao da rosca).

Nome comercial de uma srie de grades de ABS, produzidos pela GE Plastics.

A velocidade circunferencial aparente do cilindro em relao rosca dada por: V = DN onde D = dimetro da rosca e N = velocidade rotacional da rosca. A rotao mxima da rosca programada para um determinado material limitada pela mxima velocidade perifrica (tangencial) recomendada pelo fornecedor da matria-prima. Quanto maior a velocidade de rotao da rosca, maior ser a taxa de cisalhamento do material no canal e, como isso, melhor ser homogeneizao e mais rpido ser o seu aquecimento. Porm, velocidades altas demais podero resultar em degradao do material por excesso de aquecimento, alm de acelerar o processo de desgaste do equipamento. Geralmente, programa-se a menor rotao que no cause aumento do tempo de ciclo (tempo de plastificao maior do que tempo de resfriamento necessrio). 3.4.4 CONTRAPRESSO a presso hidrulica aplicada na parte traseira do cilindro de acionamento do movimento axial da rosca, fazendo com que a rosca no recue livremente durante a dosagem. O recuo da rosca s acontece se material plastificado possuir uma presso maior do que a contrapresso, fazendo com que o leo hidrulico retorne para o tanque. A mquina controla o valor da contrapresso atravs de uma vlvula na sada do cilindro para o tanque. Quanto maior a contrapresso, maior a fora que o material dever fazer para recuar a rosca e maior o seu tempo de residncia dentro do cilindro, pois a rosca d um maior nmero de giros para um mesmo deslocamento axial. Desta forma, consegue-se maior temperatura, maior homogeneizao e maior compactao da massa fundida. 3.4.5 TEMPO DE RESIDNCIA OU TEMPO DE ABSORO DE CALOR Aps o trmino da dosagem, o material plastificado permanece no cilindro, frente da rosca, at que ocorra sua injeo. Portanto, o calor gerado pelas resistncias do cilindro conduzido para o interiro do canho e absorvido pelo material plstico dosado durante o restante do tempo de resfriamento, abertura, extrao e fechamento. Nesse perodo, chamado de tempo de residncia o material pode completar o seu aquecimento, atingindo a temperatura de massa ideal para a injeo ou apenas manter a temperatura atingida ao final da dosagem, dependendo das temperaturas programadas para o canho. E, caso o cilindro esteja mais frio do que o material dosado, este perder calor e sua temperatura cair. Os materiais possuem temperaturas de degradao trmica que variam conforme o tempo de exposio. Ou seja, tempos de residncia muito longos, mesmo que a temperaturas no muito altas, podem fazer com que o material sofra

degradao trmica, que causa mudana de colorao e perda de propriedades reolgicas e mecnicas, entre outros problemas.

3.5

ESTABILIZAO DA FORMA: RESFRIAMENTO DO MATERIAL

O resfriamento da pea inicia imediatamente aps a entrada do material na cavidade, incluindo as fases de injeo e recalque. No entanto, o tempo de resfriamento deve se prolongar alm do fim do recalque, em virtude do fundido no ter ainda resfriado o suficiente, no permitindo, conseqentemente, a desmoldagem da pea. Aps a remoo da cavidade, a pea moldada exposta a um novo conjunto de condies mecnicas e trmicas. Contudo, se a pea permanecer na cavidade, sua contrao e possveis empenamentos so inibidos mecanicamente, devido s restries impostas pelas paredes da cavidade. No lugar da deformao da pea, surgiro tenses residuais internas, durante o resfriamento da mesma. Aps a pea ser extrada da cavidade parte da tenso gerada sofrer um alvio atravs do surgimento de deformaes, sendo que o processo de contrao ocorrer sem qualquer restrio externa. Existem ainda diferenas nas condies de troca de calor nas duas situaes. Dentro do molde a temperatura do moldado determinada pela temperatura da parede da cavidade, enquanto fora da cavidade a troca de calor ocorre por conveco com o ar ambiente, processo este que ocorre com uma menor taxa de remoo de calor. Em virtude do processo de relaxao das tenses, o tempo de resfriamento da pea pode ser utilizado para influenciar a contrao da pea moldada, enquanto a mesma estiver dentro do molde, ou seja, aumentando o tempo de permanncia no molde, permitir, normalmente, uma reduo dos nveis de contrao.

3.6

VARIVEIS DE CONTROLE DA ETAPA DE RESFRIAMENTO

Pode-se dizer que a nica varivel que controla o processo de resfriamento a taxa de resfriamento, ou seja, a velocidade com a qual o material plstico perde energia trmica para as paredes do molde. O molde deve estar a uma temperatura inferior temperatura de distoro trmica do material. Se a abertura e a extrao forem realizadas com o material plstico acima dessa temperatura, muito provvel que a pea seja deformada e acabe como refugo. preciso que o resfriamento seja realizado do material at essa temperatura em um ambiente que no permita a modificao da forma obtida na etapa de conformao. Ou seja, o molde s deve ser aberto aps a forma do produto ter sido estabilizada. Para que no ocorram empenamentos decorrentes de tenses residuais induzidas por graus de contrao diferenciados na pea, fundamental que o projeto do molde tenha sido feito de modo a garantir uma taxa de resfriamento uniforme em todas as regies da superfcie da cavidade.

A taxa de resfriamento depende dos seguintes fatores:  vazo do fluido de resfriamento pelos canais do molde  temperatura do fluido de resfriamento  difusividade trmica do material plstico  distncia entre os canais (ou outros dispositivos de resfriamento) e a parede da cavidade;  distncia entre dois canais de resfriamento paralelos;  eficincia do elemento de resfriamento escolhido (bubbler, baffler, pino trmico, canal circular, etc...);  material do molde e do sistema de resfriamento (por exemplo, algumas partes da cavidade podem ser feitas de materiais que possuem condutividade trmica mais elevada que os aos, como cobre-berlio e as ligas comercialmente conhecidas como Ampco). Destes fatores, apenas os dois primeiros podem ser considerados variveis de controle de mquina, pois os demais no podem ser modificados pelo operador da injetora, j que esto relacionados ao projeto do molde ou seleo da matria-prima plstica (projeto do produto).

3.6.1

TEMPERATURA
MQUINA

DO FLUIDO DE RESFRIAMENTO

VARIVEL DE CONTROLE DE

Ao contrrio do pensamento tradicional, a temperatura ideal para o molde no inferior ambiente, para a grande maioria das matrias-primas. Na tentativa de se baixar a qualquer custo o tempo de ciclo para aumentar sua produo o processador emprega moldes com sistema de resfriamento com gua gelada, sendo muito comum se encontrar moldes com gua entre -5 e 10 oC. Moldes com gua abaixo de zero e/ou com condensao em suas placas freqentemente esto aumentando em demasia as tenses residuais no moldado. Mesmo que a pea esteja aparentemente aceitvel logo aps a extrao, tenses residuais podem originar, com o tempo, empenamentos e perdas de propriedades mecnicas. A temperatura do molde deve estar dentro da faixa ideal recomendada pelo fornecedor da matria-prima, o que garante o melhor balano entre resistncia e tempo de ciclo. Para vrios materiais, a temperatura ideal para a parede da cavidade est acima da temperatura ambiente, como por exemplo, os 60 a 120 C indicados para o POM. Nestes casos deve-se aquecer a gua a temperatura desejada para o molde. Isto, contudo, no se configura em aquecimento do molde, pois a temperatura de moldagem de termoplsticos , obviamente, sempre maior do que a temperatura de extrao. Portanto, para se retirar calor do material deve-se utilizar a temperatura do fluido abaixo da temperatura de extrao, e por conseqncia, muito abaixo da temperatura de injeo. No se deve confundir aquecimento do fluido refrigerante com aquecimento do molde. Muitas unidades de controle de temperatura so projetadas para trabalharem com temperaturas fixas, ou dentro de uma faixa muito estreita, para o

fluido a ser resfriado. Com esse tipo de equipamento, a nica forma efetiva de se controlar a temperatura do molde variando-se a vazo do fluido de resfriamento.
EQUIPAMENTOS DE CONTROLE DE TEMPERATURA DO FLUIDO DE RESFRIAMENTO.

O aquecimento do fluido refrigerante feito atravs de um equipamento semelhante s unidades de gua gelada, porm com o efeito inverso. Algumas unidades de tanto fornecerem fluido refrigerante tanto abaixo quanto acima da temperatura ambiente. No caso do aquecimento, alm da gua, podem operar com leo. O leo muito utilizado como fluido refrigerante aquecido, principalmente quando a temperatura de molde ideal est acima de 90 C, devido vaporizao que ocorreria com gua. Independentemente de aquecer ou resfriar o fluido refrigerante, h atualmente uma tendncia do emprego de pequenas unidades mveis de controle de temperatura, dedicadas a uma nica mquina, ao contrrio das tradicionais unidades centrais de grande capacidade. Um dos motivos desta tendncia a impossibilidade das centrais fornecerem uma temperatura individual para cada mquina a ela conectada. O uso de gua industrial (torres de arrefecimento) no o mais indicado para o sistema de resfriamento do molde, pois a temperatura da gua no reservatrio da torre no to facilmente controlada e muito dependente da temperatura ambiente.

3.6.2

VAZO DO FLUIDO DE RESFRIAMENTO

VARIVEL DE CONTROLE DE MQUINA

Existe tambm uma vazo mnima para o fluido de resfriamento que circula pelo molde. Se o fluido escoa a baixas velocidades, seu escoamento laminar. Isto significa que o fluxo junto a parede do canal quase nulo, reduzindo a eficincia da remoo de calor. O fluxo nos canais deve ser turbulento, com nmero de Reynolds superior a 10.000, para que a agitao da gua propicie um resfriamento mais eficiente. Por exemplo, para uma tubulao de 7/16`` (aproximadamente 11 mm) a vazo deve ser superior a 5,7 l/min (340 l/h), para que se assegure o fluxo turbulento e, conseqentemente, uma troca de calor eficiente. Para um canal circular, com seo transversal constante, o Nmero de Reynolds, Re, definido como:

Re =

.U.d

onde, a densidade do fluido de resfriamento, U a

velocidade mdia do fluido de resfriamento, d o dimetro do canal, e a viscosidade dinmica do fluido de resfriamento4. A partir dos dados do fluido de resfriamento, do dimetro do canal de resfriamento do molde e de um nmero de Reynolds igual a 10.000, pode-se calcular a vazo volumtrica (U.d) mnima para o escoamento do fluido pelos canais do molde. Com o auxlio de um equipamento chamado rotmetro (ou vazmetro),
4

A viscosidade da gua de 0,9 N.s/m2.

normalmente montado junto mquina, pode-se regular vazes volumtricas diferentes para cada circuito de resfriamento do molde.

EQUIPAMENTO DE CONTROLE DE VAZO DO FLUIDO DE RESFRIAMENTO: ROTMETRO um equipamento auxiliar, independente da mquina-injetora, que serve para auxiliar o controle do resfriamento do molde. Consiste de uma srie de tubos transparentes, vlvulas de regulagem de vazo na entrada e na sada de cada tubo e termmetros. Colocado entre a fonte de gua e o molde, o rotmetro (tambm chamado de vazmetro), mede e regula (manualmente) a vazo do fluido refrigerante em cada canal do sistema de resfriamento do molde, bem como efetua a leitura de suas temperaturas de sada (a temperatura de entrada aproximadamente igual lida no termmetro da unidade de controle de temperatura). O rotmetro no permite a regulagem da temperatura do fluido, o que deve ser feito na unidade de controle de temperatura. O nmero de entradas e sadas do vazmetro deve ser igual ao nmero de entradas e sadas de mangueiras no molde, embora possa se dividir uma sada do sada rotmetro para duas ou mais entradas no molde. gua a ser No rotmetro da figura 21, a vazo monitorada pela altura a que chegam anis resfriada metlicos dentro dos tubos. O valor da vazo lido em uma escala marcada no prprio tubo e controlada por vlvulas na entrada e na sada do tubo. A escala do tubo deve ser convertida por uma tabela no prprio rotmetro, para se achar a vazo em litros por hora.Uma vez acertado o padro de vazo e temperatura para cada os canais de resfriamento do molde, no mais se deve modific-lo, sempre o repetindo cada vez que o molde for colocado em servio, para garantir a repetibilidade da produo, ao menos no que tange aos defeitos e problemas relacionados troca de calor no molde. Os anis vermelhos servem como uma marca para a vazo correta pr-determinada.

entrada 3.6.3 gua nova

CONSIDERAES GERAIS SOBRE O CONTROLE DA TEMPERATURA DO MOLDE Muitas vezes, os canais de resfriamento do molde esto projetados de forma inadequada. Uma maneira fcil para verificar este problema medir a temperatura dos canais e das paredes da cavidade de um molde que esteja em trabalho. Moldes com resfriamento apropriado devem apresentar uma diferena de proveniente gua nova para muitogua temperatura pequena. Porm, se o molde estiver mais quente que os canais isto do molde o molde significa que o sistema de resfriamento inadequado. Maior vazo, maior nmero de canais, canais mais largos ou maior presso podem estar sendo necessrios. Outra Figura 21 - Rotmetro verificao a se fazer a do diferencial de temperatura entre as entradas e sadas do molde, que deve ser de no mximo 5 oC se o molde estiver estabilizado, considerando ainda que a temperatura de todas as sadas deve ser a mesma (como tambm, obviamente, as de todas as entradas). Pirmetros de infravermelho so equipamentos indicados para proceder tais verificaes. Embora possa parecer bvio, no raro o sistema de resfriamento de um molde deixar de funcionar adequadamente pelos seguintes motivos:

1. 2.

3. 4. 5. 6.

A bomba do sistema no est conectada ao sistema ou est desligada; A vlvula principal da admisso de gua no rotmetro est fechada; A gua entra no rotmetro mas no h um circuito de gua, pois uma ou mais vlvulas de entrada ou sada podem estar fechadas ou o circuito foi montado em duas entradas ou em duas sadas; Existe um loop cego, ou seja, a gua circula pelo molde mas no h renovao da gua que, sem sair do rotmetro acaba esquentando indefinidamente; Entre a sada de gua do chiller ou da torre para o rotmetro ou deste para o molde, alguma mangueira pode estar estrangulada; Traos de carbonato de clcio contido na gua podem se depositar nos canais de resfriamento do molde, dificultando e at mesmo impedindo o controle da temperatura do molde. Alm disso, ocasiona maior consumo de gua, o que no bom do ponto de vista econmico.

4 4.1

CONTROLE DAS ETAPAS DO CICLO SECO FECHAMENTO

o movimento de avano da placa mvel, acionado pelo sistema hidrulico da unidade de fechamento, para fechar e travar o molde. Este movimento pode ser dividido em estgios, conforme os recursos da mquina-injetora:
CURSO INICIAL

Curso pequeno, feito com presso (hidrulica) suficiente para conseguir mover a placa que est parada antes do incio do ciclo. A velocidade contudo, no deve ser alta, para evitar trepidaes da placa.
CURSO PRINCIPAL

A presso a ser programada no precisa ser to alta quanto no incio (pois a placa j est se movendo), mas a velocidade sim, para reduzir tempo de ciclo.
CURSO DE PROTEO DO MOLDE

So programadas baixas velocidades e presses, para evitar que obstculos (extrator no recuado, pea no extrada totalmente, gaveta fora de posio) possam danificar (amassar) tanto a cavidade quanto a superfcie de fechamento do molde. Quando a placa mvel encontra um obstculo e este oferece uma resistncia superior presso programada, o curso de fechamento interrompido. Como a placa mvel no consegue chegar posio programada dentro de um tempo limite programado,

a mquina interrompe o ciclo, geralmente soando um alarme e recuando a placa mvel. Quanto mais alta for a pea, maior deve ser o curso de proteo do molde. Para moldes com gavetas, deve-se programar velocidades e presses ainda mais baixas, para reduzir o risco de danos. A desacelerao da placa, em relao fase anterior do fechamento, serve tambm para evitar que ocorra um choque exagerado entre as placas do molde na fase final do fechamento, devido inrcia da placa mvel.
FECHAMENTO TOTAL E TRAVAMENTO

o menor intervalo do curso de fechamento, compreendido entre o final do curso de proteo e o encontro das placas do molde. realizado com alta presso hidrulica, para que se imprima a fora de fechamento necessria ao molde. Considerando um sistema hidrulico-mecnico, a fora de fechamento programada alcanada quando as barras articuladas estiverem completamente estendidas entre a placa mvel e a placa suporte. Para isto, necessria uma alta presso no cilindro hidrulico, que seja capaz de empurrar a placa mvel para frente, comprimindo o molde contra a placa fixa e capaz de deslocar a placa suporte para trs, estirando (tracionando) as colunas. A fora de fechamento proporcional s caractersticas de mola das colunas (inversamente proporcional rigidez) e igual soma de todas as foras de trao nas colunas. Com o molde travado, a presso de injeo no conseguir movimentar a placa mvel, pois ela est rigidamente ligada placa suporte atravs das barras estendidas. Porm, se a presso nas cavidades, multiplicada pela rea projetada da pea, resultar numa fora maior do que a fora de fechamento, o molde ser deformado e abrir, formando frestas localizadas ou separando toda a superfcie de fechamento. O resultado disso a formao de rebarbas. 4.2 ABERTURA

No final do tempo de resfriamento acionado o sistema hidrulico da unidade de fechamento, para recuar a placa mvel e, assim, abrir o molde. Assim como no fechamento, a velocidade de abertura e a presso hidrulica no cilindro podem ser controladas e, dependendo da mquina, divididas em estgios. Programa-se uma velocidade de abertura lenta para o incio do movimento, com presso suficiente para um destravamento suave. De forma geral, mas principalmente para peas longas ou profundas (baldes, copos, canetas), um incio mais lento diminui o risco do canal de injeo ou das peas ficarem presos parte fixa do molde. A maior parte do curso, no entanto, deve ser feita o mais rpido possvel, reduzindo o tempo de ciclo. No final do curso, para que o a placa mvel, devido sua inrcia, no ultrapasse o ponto final programado, reduz-se a velocidade. Algumas mquinas possuem sistemas de amortecimento automtico

O comprimento do curso de abertura deve ser o menor possvel, sempre no sentido de reduzir o tempo de ciclo. O curso total de abertura do molde deve ser suficiente para permitir a adequada extrao e remoo do produto moldado.

4.3

EXTRAO

Dependendo da mquina, molde e produto um ou mais tipos de extrao podem ser utilizados. Eles so classificados de acordo com sua forma de acionamento:  extrao manual (ciclo semi-automtico);  extrao mecnica (por pinos, placas ou luvas);  extrao hidrulica;  extrao pneumtica;  extrao rotativa (mecnica ou eltrica). EXTRAO MANUAL: Logicamente este tipo de extrao s pode ser realizado em ciclos semiautomticos (ou manuais). Com o molde aberto, o operador abre a porta frontal da mquina e com as mos ou alguma ferramenta, descola a pea (ou um conjunto de peas e canais) do molde. Aps, volta a fechar a porta da mquina, reinicia o ciclo automaticamente. EXTRAO MECNICA: Nas mquinas mais antigas a extrao era feita por meio de uma barra fixa placa suporte. Durante o final do recuo da placa mvel, esta barra entra por um furo da placa mvel e aciona a placa impulsora do molde, onde so fixados os pinos extratores. Partes mveis do molde (como machos laterais), cujo movimento acionado a partir do movimento da placa mvel, tambm podem ser consideradas como extratores mecnicos. UM exemplo o emprego de machos rotativos acionados por cremalheira e pinho, usados para permitir a moldagem e a extrao de peas com roscas internas, como tampas para garrafas de refrigerante e conexes rosqueadas de PVC. EXTRAO HIDRULICA: A placa extratora da mquina, acionada por cilindros hidrulicos, possui uma ou mais barras montadas. Estas barras passam por furos na placa mvel e na placa base do molde, empurrando a placa impulsora do molde. A mquina deve fornecer presso, velocidade e curso programados para efetuar o correto movimento da placa impulsora do molde, na qual est fixado o sistema de extrao do molde.

Presses hidrulicas muito baixas no acionamento da placa extratora da mquina podem no ser suficientes para empurrar a placa impulsora do molde, assim como presses muito altas podem ocasionar um choque muito grande da placa da mquina com a barra ejetora do molde, danificando o molde ou, at mesmo, derrubando-o da placa mvel. No caso de mquinas com sistema de extrao puramente mecnico, onde a barra ejetora fixa e simplesmente a placa mvel se desloca contra a mesma, deve-se ter o cuidado de regular corretamente o comprimento desta barra, para evitar este mesmo tipo de choque. Grande parte das mquinas de injeo com placa extratora acionada hidraulicamente capaz de ser programada para realizar movimentos repetitivos de extrao, diminuindo o risco de danos determinados tipos de peas. Pode-se tambm manter a placa extratora da mquina avanada por um tempo programado, de modo a deixar a pea (j desmoldada) presa aos elementos de extrao do molde por alguns instantes. Isso importante em processos em que a pea no possa cair na rampa de recolhimento da mquina (para no ser danificada) e precise ser removida pelo operador ou por manipuladores autmatos. EXTRAO PNEUMTICA: So jatos de ar comprimido sobre a superfcie da pea ou entre a pea e o molde. Sistemas de extrao por ar comprido so acionados independentemente da placa extratora da mquina, mas tambm so programados pelo no seu painel de comando. Em alguns tipos de molde a extrao pneumtica utilizada em conjunto com a extrao hidrulica (placa extratora). EXTRAO ELTRICA Qualquer sistema que recorra a motores eltricos especficos para um movimento de extrao, como alguns tipos de machos rotativos.

4.4

DESENCOSTO DO BICO DE INJEO

Usualmente, a unidade de injeo permanece encostada no molde durante todo o ciclo. Porm, em alguns casos, pode-se optar pelo ciclo com recuo da unidade injetora. O recuo da unidade injetora, desencostando o bico de injeo da bucha do molde deve ser utilizado quando: o resfriamento do material na extremidade ou no interior do canal do bico de injeo puder ocasionar problemas ao processo; houver um exagerado aquecimento da bucha de injeo, dificultando a solidificao do canal de injeo ou at mesmo danificando o molde;

ao se processar um material de baixa viscosidade e o bico de

injeo no for valvulado, para evitar que, durante a abertura do molde e a extrao da pea, o material que estiver sendo dosado vaze pelo bico e resfrie no canal da bucha de injeo. Em ciclos sem recuo da unidade injetora, o material pode vazar pelo bico durante o tempo em que o molde estiver aberto, pois o canal de injeo solidificado puxado pelo lado mvel do molde (reteno). O material que vaza do bico para dentro do canal da bucha pode solidificar at a prxima injeo, impedindo o preenchimento da cavidade, ou at mesmo danificar o molde no fechamento. 4.5 ENCOSTO DO BICO DE INJEO

Em ciclos nos quais o canho (cilindro) avana e recua, o encosto do bico deve ser realizado somente aps o fechamento, para que no haja riscos do molde ser derrubado da placa fixa da mquina. A velocidade e a presso hidrulica no cilindro de acionamento da unidade de injeo devem ser reguladas de forma a no danificar a bucha de injeo do molde, no aumentar desnecessariamente o tempo de ciclo e no permitir vazamentos. Em certas mquinas, essas regulagens so manuais, enquanto em outras o operador no possui acesso direto. Em ciclos automticos e semiautomticos, o movimento de avano da unidade injetora costuma ser iniciado ao final da extrao (ao final do retardo do movimento de fechamento, s vezes chamado de tempo de molde aberto). Porm, a velocidade e o percurso da unidade injetora devem ser ajustados para que o bico seja encostado somente aps o travamento do molde (sob o risco da parte fixa do molde ser deslocada ou afrouxada da placa fixa da mquina), mas antes do incio do avano do parafuso (caso contrrio o material ser injetado fora do molde).

5
5.1 5.1.1

ANEXO 1 - MONITORAMENTO DA TEMPERATURA DO CANHO EQUIPAMENTOS

TERMOPARES Na maioria das injetoras comercializadas atualmente o monitoramento da temperatura feito por meio de termopares. A leitura por termopares est baseada na passagem de uma corrente eltrica por um circuito contnuo constitudo por dois fios metlicos diferentes quando as duas junes esto em temperaturas diferentes, conforme apresentado na figura abaixo. Em um dos dois pontos colocado um resistor, para que se possa quantificar a intensidade da corrente, e conseqentemente, o diferencial de temperatura para o outro ponto de juno entre os dois condutores, posicionado no ponto cuja temperatura se deseja medir.

Para cada uma das zonas de aquecimento a extremidade de um termopar, protegida por um invlucro tubular, colocada em um alojamento (furo cego radial) dentro da parede do cilindro de aquecimento, para que seja enviado ao controle da mquina um sinal. Como o sistema de controle da mquina no est prximo aos alojamentos dos tubos protetores da extremidade do termopar, utilizado um fio de extenso, de um terceiro material para que no haja uma falsa leitura.

T2
Figura 1 - Princpio de funcionamento docorrente termopar

T1

tubo de proteo

R Tambiente
junes de compensao

corrente

Tcilindro

Figura 2 - Desenho bsico de um termopar para cilindros de aquecimento de injetoras

Devido s altas presses geradas dentro do cilindro de aquecimento, invivel posicionar o termopar dentro do mesmo. Isto obriga que a extremidade do termopar no fique em contato direto com o material, e sim com a parede do prprio cilindro, a uma distncia mnima possvel do material plstico, determinada em funo da resistncia do material do cilindro. Cilindros de injetoras so feitos de ao, que no um excelente condutor de calor, como o cobre, por exemplo, que possui uma condutividade cerca de 10 vezes maior. Assim, existe um gradiente de temperatura, entre a superfcie do ponto do cilindro onde est colocada a ponta do invlucro do termopar e a camada de material em contato com a superfcie interna do cilindro. Nas mquinas mais antigas, onde os termopares eram colocados em alojamentos muito rasos ou, pior ainda, junto s cintas de resistncias, este gradiente ainda pior. Por exemplo, em cilindros de 90 ou 115 mm de dimetro, as diferenas de temperatura entre suas superfcies externa e interna freqentemente atingem entre 24 e 33C. Considere um termopar colocado

em um alojamento raso e um perfeito controlador de temperatura da mquina, com um temperatura programada de 200C. Se houver este gradiente de 33C, um certo tempo aps a ativao do sistema de aquecimento (antes do incio da produo), quando o termopar estiver lendo a temperatura programada o material plstico poder estar em apenas 167C; por outro lado, j durante o processamento, com o contnuo fornecimento de energia para o material, no s das resistncias, mas principalmente do atrito, se o material estiver a 223C o termopar poder estar lendo apenas 190C (abaixo do programado), fazendo com o sistema de controle continue mantendo ligadas as resistncias e superaquecendo o material. Um termopar em um alojamento mais profundo, logo, far uma leitura mais prxima do valor real da temperatura do material, porm responde mais lentamente mudanas no calor fornecido pelas resistncias. Alm disso, o diferencial entre a temperatura lida e a real ser dependente tambm do tempo de residncia do material no cilindro, da velocidade de plastificao e do volume de material plastificado. O monitoramento da temperatura atravs de termopares freqentemente prejudicado por falhas tcnicas ou por deficincias na instalao e montagem, devendo-se, portanto, certificar-se periodicamente do seu bom funcionamento, assim como das resistncias eltricas. Portanto, em caso de desconfiana da leitura do termopar ou do funcionamento das resistncias, deve-se verificar: 1) se o alojamento no muito grande para o invlucro do termopar, pois o ar isolante trmico; 2) se no h contaminao no alojamento; poeira, oxidao e resduos de qualquer espcie prejudicam o contato do tubo protetor com o fundo do alojamento; 3) se a juno dos fios condutores no est aberta ou parcialmente aberta; 4) se no h oxidao interna no tubo protetor; 5) se foi observada a correta polaridade do fio de extenso; 6) se h o apropriado isolamento dos fios condutores, sem junes que no sejam a da extremidade e as de cada fio condutor com o fio condutor de extenso (junes de compensao); 7) se no painel de controle os condutores do termopar esto adequadamente isolados da fiao de corrente alternada e se esto em eletrodutos diferentes no caminho para a mquina; 8) se a temperatura ambiente do painel de controle (painel eltrico) est dentro da especificao do controlador do termopar; 9) se as resistncias esto corretamente dimensionadas; 10) se as resistncias no esto totalmente em contato com a superfcie externa do cilindro, pois a presena de ar entre os mesmo reduz consideravelmente a conduo de calor para o material plstico; 11) se a voltagem utilizada para as resistncias no est alta demais, freqente motivo de falhas prematuras; 12) se as terminaes da fiao esto corretamente conectadas s resistncias; 13) se h algum problema com os rels, que esteja reduzindo a potncia das resistncias;

5.1.2

RTD O sensor RTD ou Resistance Temperature Detector um sistema alternativo de monitoramento. Este sensor se baseia no fato que a resistncia eltrica de alguns metais mudam sensivelmente com a temperatura, enquanto que a de outros extremamente estvel, como a da platina, material mais utilizado para o sensor RTD. Sua sensibilidade, preciso e repetibilidade so muito maiores do que a dos termopares. Outra vantagem a no influncia da temperatura ambiente, o que altera a confiabilidade dos termopares, uma vez que estes medem apenas a diferena de temperatura entre suas extremidades (uma delas estar sempre na temperatura do ambiente em que estiver instalada). Antigamente inviveis do ponto de vista de custos, hoje, com o advento de amplificadores de corrente contnua de estado-slido de baixo custo, o emprego de sensores RTD se tornou mais realista, embora ainda mais dispendioso que o uso de termopares. 5.1.3 PIRMETROS A comodidade de se ler na tela do painel da mquina a temperatura medida pelos termopares e assumir que a mesma igual a temperatura real do material pode, muitas vezes, originar problemas de processamento. Dada a impreciso dos termopares, o operador da mquina pode monitorar manualmente a temperatura da massa fundida que sai pelo bico de injeo, de forma a efetuar possveis correes necessrias no sistema de aquecimento. O mtodo mais comum para isto o uso de um pirmetro de agulha, embora seja muito propenso ao erro. Para evitar este problema foi desenvolvida a regra dos 30-30-30, onde deve-se executar trs etapas: 1) deixar a mquina estabilizar o processo por 30 minutos; 2) pr-aquecer o pirmetro encostando sua agulha no bico da mquina por 30 segundos, para diminuir o diferencial de temperatura entre o pirmetro e a massa fundida de material; 3) proceder com uma purga, mergulhar a agulha na massa fundida logo aps o bico e realizar a leitura aps 30 segundos. Outro dispositivo de monitoramento semelhante o pirmetro de infravermelho, que possui a vantagem de um tempo de resposta muito menor. Contudo, mais caro que o de agulha e tem seu funcionamento afetado pela cor do material.

5.2

MTODOS DE CONTROLE DE TEMPERATURA

O uso de controle automtico proporciona o controle dos processos com maior preciso, fornecendo produtos mais uniformes e de melhor qualidade, levando a lucros mais elevados. Os computadores esto sendo usados para controlar e operar automaticamente os sistemas, alguns dos quais de porte e de complexidade muito grandes para o controle humano eficiente, sendo tambm muito til em operaes perigosas. Em virtude do lucro no processo ser, usualmente, o benefcio mais importante a ser obtido pela aplicao do controle automtico, a qualidade do controle e o seu custo devem ser comparados com o retorno esperado dos

investimentos (reduo dos custos operacionais, elevao da produo) e com os objetivos tcnicos do processo. Um sistema de controle em malha fechada (controle com realimentao) tem a varivel controlada (no caso a temperatura) medida, e o resultado usado para sua prpria alterao. A realimentao realizada por controle manual ou automtico. Os controladores automticos de processos industriais, variam desde dispositivos simples de tudo ou nada at os instrumentos de computao destinados a fins especiais. Para controle de temperatura em mquinas-injetoras costuma-se empregar um ou mais dos mtodos descritos a seguir. 5.2.1 LIGA E DESLIGA Neste caso o controle do processo ou nulo ou o maior possvel. As resistncias funcionam a pleno ou no funcionam, dentro de um intervalo de determinado intervalo de tempo. Este modo de controle no necessita da leitura de um termopar, porm no preciso e implica uma contnua oscilao de temperatura, que podem ser ou no aceitveis pelos requisitos de processo. Por exemplo, mesmo com a temperatura programada para 400oF, esta pode atingir 475oF antes do sensor detectar o aumento. Portanto, a variao na temperatura do plstico pode resultar em produtos de baixo desempenho. A grande amplitude da variao de temperatura devida ao longo tempo de resposta, podendo ser observado na Figura 3. 5.2.2

CONTROLE PROPORCIONAL Fornece um sinal de sada que proporcional diferena entre a referncia e a medida da varivel controlada, operando entre o totalmente ligado e o desligado. um controle seguro e rpido, porm as variaes continuam a existir no sistema, embora sejam menores do que as do controlador liga-desliga. A ao do controlador proporcional suave e contnua sobre a sua faixa de ao, tambm chamada de faixa proporcional. Por exemplo, se a temperatura programada for de 180 C, a lida pelo termopar de 140 C e a faixa proporcional de 30 C, a resistncia ser ligada a plena potncia, at que o termopar informe uma temperatura dentro da faixa proporcional (a partir de 150 C). Se a leitura do Variaes Figura 3 termopar for de um valor maior do que o programado, a resistncia desligada, mas com o tempo numa ainda assim, a inrcia trmica pode continuar aumentando a temperatura do material usando controles do por um certo tempo. Este tipo de controlador possui trs caractersticas, de acordo com a Figura 4. a temperatura real do controlador nunca estar na temperatura programada; o erro no valor da temperatura varia consideravelmente na regio proporcional medida que o processo varia; no caso de um longo tempo de resposta, a regio proporcional ter que ser grande.

Figura 4 - Variao da temperatura com o tempo com controle proporcional em uma extrusora.

Em resumo, um controlador proporcional melhor do que um do tipo ligadesliga, mas no o melhor modo de controlar a temperatura. Portanto, adiciona-se dispositivos automticos que funcionam como um sistema integral (PI) ou derivativo (PD). CONTROLE PROPORCIONAL E INTEGRAL (PI) No modo de controle integral, a velocidade de ao proporcional ao desvio mas o tempo para estabilizao grande. Neste caso a estabilizao instantnea da varivel no nvel desejado com excelente exatido. CONTROLE PROPORCIONAL E DERIVATIVO (PD) No controle diferencial, a ao diferencial diretamente proporcional ao desvio e velocidade com a qual se altera, ou seja, a estabilizao da varivel imediata no momento em que o desvio acontece , ocasionando certa impreciso no resultado final pois a grandeza de sada proporcional taxa de modificao do sinal de medida. 5.2.3 PROPORCIONAL, INTEGRAL E DERIVATIVO - PID Neste caso os modos de controle integral e derivativo so adicionados ao proporcional bsico. No modo de controle integral (I), a velocidade de ao proporcional ao desvio mas o tempo para estabilizao grande. Entretanto, no controle diferencial (D), a ao diferencial diretamente proporcional ao desvio e velocidade com a qual se altera, ocasionando fortes oscilaes, dificultando estabelecer o nvel exato. Com a utilizao conjunta dos trs modos de controle, um controlador PID proporciona a estabilizao instantnea da perturbao, restabelecendo o valor

programado com excelente exatido sem provocar grandes oscilaes e, deste modo, no influencia nos outros valores que dependam do qual est sendo regulado.

Tp = temperatura programada e limite superior da faixa proporcional LiFP = limite inferior da faixa proporcional

Tp

Ao plena Ao proporcional Ao integral

LiFP

Ao derivativa
Figura 5 modo de controle PID

O modo de controle PID proporciona a estabilizao instantnea da perturbao, restabelecendo o setpoint com excelente exatido sem provocar grandes oscilaes e, deste modo, no influencia nos outros tvalores que dependam do qual est sendo regulado. Em particular, o programador PID capaz de controlar a temperatura em aproximadamente 1oF (0,6oC) em relao ao setpoint, tanto durante o aquecimento como no resfriamento, conforme pode ser observado na Figura 6.

Figura 6 - Variao da temperatura com o tempo com controle proporcional e dispositivo automtico em uma extrusora.