UFSCar- Universidade Federal de So Carlos

Fundio

Fundio de Suporte de Motor de Aeromodelo em Molde de Areia Ligada por Resina de Cura a Frio.

Sumrio 1 Introduo. 1.1 O processo de fundio em areia. 1.1.1 Areia de cura a frio. 1.2 As ligas de Al para fundio. 1.3 O suporte de motor de aeromodelo. 2 Metodologia. 2.1 Clculos iniciais. 2.2 Simulao computacional. 2.3 Procedimento realizado. 3 Resultados e discusses. 4 Concluses. Anexo 1: Areias utilizadas no processo de fundio. Anexo 2: Regenerao da areia e uso de areia de quartzo. Anexo 3: Liga 380.0

1 Introduo
1.1 O processo de fundio em areia
A fundio uma tcnica antiga e a mais rpida ligao entre a engenharia de fabricao e desenho. Ela nos proporciona a possibilidade de produzir grande variedade de formas utilizando diversos tipos de materiais. Dentre as caractersticas relacionadas podemos destacar as seguintes vantagens: possibilidade de utilizao de metais ferrosos e no ferrosos, baixo custo do modelo, a quase inexistncia de limitaes quanto a forma, tamanho e peso da pea a ser fundida, a sua adaptabilidade a produo em pequena e grande escala e o fato de no ocorrer perda de material (visto que possvel utilizar sucata e retornos provenientes do corte dos sistemas de gitagem e alimentao). Em contrapartida podemos destacar tambm as desvantagens tais como baixa preciso dimensional, tolerncia 1.5875 mm, e a obteno de peas com propriedades mecnicas inferiores outros tipos de processamento como laminao e forjamento, que geram propriedades mecnicas superiores em elementos de geometrias mais simples que aquelas normalmente fundidas. A fundio em areia consiste basicamente em derreter o metal e coloc-lo em uma cavidade pr-formada, chamada de molde. Terminado o processo de solidificao podemos extrair a pea, geralmente em um formato muito prximo do final, atravs da quebra do molde. Nesse processo, moldes expansveis so utilizados. Assim, para cada operao de fundio que voc tem que formar um novo molde.

Requisitos bsicos para a fundio de metal: A cavidade do molde Processo de fuso Tcnica de derramamento Processo de solidificao Remoo da pea Acabamento

Dentre os processos de fabricao, a fundio se destaca por permitir a produo de peas com grande variedade de forma e tamanhos (ex: sinos, ncoras, tubulaes, implantes ortopdicos, bloco de motor etc.); peas de extrema responsabilidade que se destinam a indstria aeronutica e aeroespacial (paletas de turbina, por exemplo) e peas banais (bueiros, bancos de jardim). A produo pode ser unitria (jias, implantes e peas artsticas) ou em srie, voltada principalmente para as indstrias dos setores mecnico e automobilstico. lgico que toda essa variedade no obtida com um nico processo e sim atravs da seleo dentre os processos disponveis daquele que melhor se adapta s exigncias do cliente e que possibilite a produo do lote encomendado com o mnimo custo e dentro do prazo estipulado. O processo de fundio proporciona uma economia de peso e material, porque viabiliza produzir muito prximo a geometria final da pea e pode-se fundir e utilizar vrios tipos diferentes de metais e ligas metlicas pelo processo de fundio. Dentre os processos que se utilizam de areia como material refratrio granulado destinado a produo do molde possvel destacar: em areia verde e em cascas de Shell, areia de cura a frio (processo escolhido para o presente trabalho) areia de cura a quente, com dixido de carbono e loast foam. As areias verdes so compostas pela areia base, como material refratrio, e um agente aglomerante cuja funo proporcionar coeso as partculas da areia e plasticidade ao molde em geral, que neste caso uma argila, usualmente bentonita. Por sua vez existem processos no qual o agente que proporciona ligao entre as partculas uma resina curada a frio ou a quente, dependendo das necessidades do processo. As areias de fundio podem ser naturais, semi-sintticas (com adies

para correo ou melhoria das propriedades naturais) e sintticas (obtida pela mistura dos constituintes bsicos isoladamente tais como areia, aglomerantes, ligantes, aditivos e plastificantes). A fundio em areia uma das tcnicas de fundio mais importantes e mais utilizadas. Para executar fundio em areia, temos de formar um padro (um modelo de tamanho completo da pea), ampliado para dar conta de contrao e usinagem para acabamento na pea final. Materiais usados para fazer padres incluem madeira, plstico, alumnio, fibra de vidro, ferro fundido e alguns outros metais. A madeira um material comum para modelos, pois sua forma trabalhada facilmente. Suas desvantagens esto relacionadas sua tendncia de deformar e ao fato deste tipo de padro ser facilmente degradado por abraso com a areia durante o processo de compactao, limitando assim a sua vida til (normalmente so usados para produo de peas em pequena quantidade). Padres de metal so possuem um custo mais elevado devido aos processos de fabricao, mas apresentam vida til muito maior. Por exemplo, o alumnio o metal mais comum a ser usado se muitas fundies devem ser feitas pelo mesmo padro. Ento seleo do material padro apropriado depende, em grande medida, da quantidade total de peas a serem produzidas. O tamanho do modelo depende da contrao durante o resfriamento e da necessidade de acabamento, sendo possvel a utilizao de alguns revestimentos especiais no molde com o intuito de melhorar o acabamento da pea aps o processo de fundio, facilitando e diminuindo o custo da etapa de acabamento. Os modelos tambm podem ser identificados com cores sobre eles, cada uma das quais tem um significado diferente, que representam diferentes tratamentos e os requisitos dos modelos. A codificao de cores para os modelos de fundio em areia a seguinte:

Vermelho:

indica que a superfcie do material deve ser deixada como est aps a fundio. indica que a de machos e mostra a posio onde eles devem ficar. indica que a superfcie necessita de usinagem.

Preto: Amarelo:

Figura 1 Projeto e Confeco de Modelos. Em posse do modelo, a confeco do molde de areia se inicia com a compactao manual ou mecnica da mistura refratria com o agente aglomerante, ou ligante, chamada de areia de fundio, sobre o modelo, ou parte dele, previamente coberto com talco ou grafite, a fim de evitar aderncia da areia em uma caixa de moldar, como exposto na Figura 2.

Figura 2 Compactao da Areia de Fundio Essa caixa ento virada de forma que o modelo fique para cima, como exposto na Figura 3.

Figura 3 Caixa de Moldar Rotacionada. Outra caixa de moldar, chamada de caixa-tampa, ento posta sobre a primeira. Nesta so disposta o massalote e o canal de descida como descrito no projeto. Ento se enche a caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia, uma vez que o molde adquiriu resistncia mecnica, atravs da cura da resina ou compactao da areia verde, os corpos utilizados para produzir os massalotes e o canal de descida so retirados da caixa, como exposto na Figura 4.

Figura 4 Confeco da Caixa-tampa. Abre-se ento o copo de vazamento na caixa-tampa e extrado o modelo e na caixa-fundo so confeccionados a rede de canais de distribuio de metal fundido e o poo localizado abaixo do canal de descida, como exposto na figura 5.

Figura 5 Preparaes Finais do Molde. Ento fixada a caixa-tampa sobre a caixa-fundo atravs de presilhas ou grampos, originando assim o molde pronto ao vazamento do metal lquido, como exposto na Figura 6. Cabe lembrar que em areias curadas com resina no necessrio a manuteno da areia dentro da caixa uma vez que o molde ganha resistncia mecnica aps o processo de cura.

Figura 6 Molde pronto para o processo de vazamento. Uma vez unido e preparado para o processo de fundio, o metal lquido derramado atravs de um canal chamado de canal de descida, que transmite o metal fundido atravs de canais chamados de canais de distribuio para canais de ataque, os quais tm a funo de alimentar a cavidade do molde destinado a formar a pea. Os canais no devem ser grandes, para no aumentar a quantidade de resduos e escrias do metal includas na pea, porm no devem ser to pequenos, pois isto facilita a solidificao rpida causando uma obstruo. Na parte inferior do canal de descida h um espao chamado poo, que armazena aglomerados de areia soltos da pelo impacto do fluxo do metal lquido na base do canal de descida. H tambm um sistema de massalotes, que atuam como um reservatrio de metal fundido, cuja funo suprir a cavidade principal do molde durante o processo de fundio uma vez que h a retrao volumtrica do metal devido ao processo de solidificao, eliminando assim defeitos como cavidades e deformaes oriundos desta retrao. Existem tcnicas metalrgicas detalhadas e complexas que devem ser seguidas e respeitadas a fim de se realizar a reproduo do modelo, dentro do bolo de areia, o mais prximo do formato final, garantindo assim que a pea que ser produzida necessitar do mnimo de acabamento, diminuindo o custo final da pea, e possuir as caractersticas metalrgicas projetadas. Caso algumas dessas tcnicas sejam desprezadas a pea ir apresentar os mais variados defeitos de formao (vazios, no-preenchimento, incluses de areia, rechupes, dentre outros), qualidade, acabamento e ser rejeitada. Cabe ressaltar que a areia deve ter uma consistncia pr-determinada, uma umidade caracterstica e o bolo de areia dever ser permevel para que ar e os gases existentes em seu interior possam sair, enquanto o metal lquido entra, no gerando defeitos.

Defeitos como microporosidade pode ser eliminado por solidificao direcional, atravs da incorporao de um inserto metlico (chill) dentro do molde ou afinando seo do corredor. Os chills tambm so utilizados em torno de partes mais grossas do fundido para fornecer refrigerao uniforme dessas partes com as partes mais finas evitando assim o surgimento de trincas, preservando as propriedades mecnicas da pea como um todo. Na Figura 7 podemos observar um panorama geral do processo de fundio, nas duas primeiras linhas est esquematizado o processo de confeco do molde e na ultima o processo de fundio propriamente dito.

Figura 7 Processo de fundio.

1.1.1 Areia de cura a frio. 1.2 As ligas de Al para fundio.

As ligas de alumnio se destacam para o processo de fundio devido a sua boa combinao de propriedades mecnicas e anti-corrosivas associada a uma boa fundibilidade, fator que possibilita a adaptao da mesma na maioria dos processos de fundio. Dentre as caractersticas destas ligas podemos destacar: a boa fluidez, que garante o preenchimento de sees delgadas; o baixo ponto de fuso (650 - 760C),

fator que garante maior vida til dos equipamentos e menor necessidade de manuteno; densidade reduzida, fator que o torna competitivo diante do ao e ferro fundido no setor de automotivo e aeronutico, boa estabilidade qumica e bom acabamento superficial. Contudo tambm necessrio atentar ao fato de que estas ligas apresentam tendncia a formao de porosidade, devido a grande contrao sofrida pelo material durante a solidificao que gira em torno de 6,5 a 8,5% alm da grande diminuio da solubilidade do hidrognio no alumnio com a diminuio da temperatura, fazendo com que o hidrognio se precipite na forma de bolhas durante a solidificao, e a grande reatividade que o alumnio apresenta em relao ao oxignio, fator que pode acarretar a incluso de xidos caso o filme de xido que se forma na superfcie do banho lquido seja quebrado ou que ocorra vazamento em regime turbulento. As ligas de alumnio para fundio so classificadas de acordo com o sistema apresentado pela Associao de Alumnio (AA), nesta as ligas so classificadas atravs de um cdigo de trs dgitos seguido por um valor decimal, sendo que o primeiro representa a designao da srie da liga, o segundo e o terceiro so referentes sua composio qumica especfica e o valor decimal representa a forma com a qual o material encontrado, como no caso dos valores .1 e .2 descrevem que a liga se encontra em forma de lingote. Na tabela 1 podemos visualizar as composies das famlias de ligas de Alumnio para fundio. Tabela 1: Ligas de alumnio para funidio.

Ligas de Al fundidas.
Famlia
1xx.x

Composio Qumica da Liga

Al no ligado com pureza acima de 99%. Ligas nas quais o cobre o principal elemento de liga, embora possa conter magnsio. Ligas onde o Si o principal elemento de liga, mas pode conter outros elementos de liga como Mg e Cu.

2xx.x

3xx.x

4xx.x 5xx.x 6xx.x

Ligas onde o Si o principal elemento de liga. Ligas onde o Mg o principal elemento de liga. Ligas onde o Mg e Si so os principais elemento de liga. Ligas onde o Zn o principal elemento de liga, mas pode conter outros elementos de liga como Mg e Cu. Ligas onde o Sn o principal elemento de liga.

7xx.x

8xx.x

As ligas Al-Si so as mais conhecidas e utilizadas devido as caractersticas de grande fluidez, resistncia a trinca a quente e estanqueidade, outro fator importante desta liga a presena de um euttico, formado com 12,6% de Si, com baixa contrao volumtrica e alta fluidez que garante timos resultados. As ligas hipoeutticas (Si < 12,6%) podem sofrer um processo denominado modificao no qual a adio de Na ou Sr aumenta a tenacidade da liga atravs da modificao da forma da fase rica em Si presente no euttico normalmente em formas aciculares ou de plaquetas proporcionando o efeito de entalhe, concentrando assim a tenso solicitante. Por sua vez as ligas hipereutticas (Si > 12,6%) podem ser melhoradas mecanicamente atravs do refino dos cristais primrios,obtido atravs da adio de P. Dentre as aplicaes possvel destacar: caixas medidoras de energia eltrica, peas com sees finas, utenslios domsticos, moldes para artefatos de borracha e componentes de arquitetura anodizados na cor cinza.

Figura 8 Diagrama de fase Al-Si. As ligas Al-Cu se destacam por sua resistncia mecnica e dureza, devido a solubilidade de 5,7% de Cu em Al, estas ligas so aptas a processo de endurecimento por precipitao de Al2Cu sendo possvel ver um ganho de resistncia mecnica j no estado bruto de fuso devido estrutura saturada solidificada. O elemento de liga Ni pode ser adicionado a fim de se obter um ganho de resistncia mecnica em alta temperatura, o Mg pode ser tambm pode ser adicionado para um aumento de resistncia, embora diminua a fundibilidade da liga; e o Si para aumentar a fundibilidade (aumentando a fluidez, a resistncia a formao de trinca a quente e a estanqueidade alm da reduo da contrao volumtrica). Dentre as suas aplicaes possvel destacar que estas ligas so as que apresentam as melhores resistncias mecnicas dentre as ligas de Al fundidas, sendo por isso utilizadas como ligas aeronuticas dentre as quais esto as ligas AlCu4Ti e AlCu4TiMg, onde o Ti o elemento responsvel pelo refino de gro.

Figura 9 Diagrama de fase Al-Cu. As ligas de Al-Mg se destacam por serem mais leves que o Al puro e apresentar boas propriedades mecnicas (podendo ser melhorada atravs de precipitao de Mg2Si) e boa resistncia a corroso. Podem substituir o ferro fundido em muitos casos onde sua densidade inferior, o melhor acabamento e melhor resistncia corroso so necessrias. Geralmente so usadas em situaes onde necessrio alta resistncia a corroso como na indstria naval e qumica.

Figura 10 Diagrama de fase Al-Mg. Alguns dos problemas caractersticos apresentados pelas ligas de Al fundidas so: porosidade gasosa, devido a precipitao de gs dissolvido, incorporao de gs

no fluxo metlico durante vazamento ou degradao de resinas componentes de molde ou machos; porosidade por contrao, divididos em macroporosidade, microporosidade e formao de filme poroso; incluses de xidos; e gotas quentes. Dentre os principais problemas possvel notar o tamanho da contribuio da presena do hidrognio na degradao da pea fundida, tendo isso em mente a eliminao de porosidade por gases pode ser obtida a partir de trs maneiras distintas. A primeira consiste na reduo da absoro de hidrognio nas etapas de fuso, manuteno de temperatura e vazamento do Al atravs do controle do tempo de permanncia do material em estado lquido, controle da temperatura de manuteno e eliminao de agitao do banho, a fim de no quebrar a camada de xido protetora do banho metlico. A segunda maneira consiste na utilizao de filtros cermicos com a finalidade de eliminao de xidos do banho que podem funcionar como substrato de nucleao heterognea de bolhas. Por fim, a ultima maneira consiste na desgaseificao do banho antes do vazamento atravs de borbulhamento de N, gerao de vcuo e adio de tabletes de hexacloretano. A liga utilizada pelo grupo durante a realizao deste trabalho foi a 380.0 cuja composio e propriedades esto descritas em detalhes no anexo 3 do presente trabalho.

1.3 O suporte de motor de aeromodelo.

O montante para motor de aeromodelo a pea que faz a fixao e a juno do motor com a fuselagem do avio. Apesar de possuir uma geometria relativamente simples, comparada com as possibilidades que o mtodo de fundio por areia verde proporciona, uma pea de responsabilidade, afinal faz a fixao do motor e, no caso, o modelo que fundido de um montante que suporte motores entre 0.60 e 0.70 in 3 , por existir a possibilidade de testar a pea, pois tem-se um motor OS FX .61 que tem em torno de 1,90 CV de potncia a 16000 RPM, com rotao variando entre 2000 e 17000 RPM que e gera aproximadamente de 3 a 3.2 kg de empuxo a 12500RPM com uma hlice APC 13x4 e pesa em 800 gramas o conjunto completo (motor, escape e hlice). Apesar de ser somente um cilindro, e o torque na pea no ser alto, a vibrao muito grande e o contra-golpe com a fuselagem do avio na partida, por causa da elevada compresso, bem forte caso o motor no funcione na primeira tentativa (o que no incomun de acontecer). Alm disso, o montante precisa resistir quedas e pousos mal sucedidos para que o conjunto moto-propulsor (motor e hlice) no se separe da aeronave, o que pode causar srios acidentes.

Os montantes comuns so feitos, em geral, em PA 6,6 reforado com fibra de vidro, alguns tambm so feitos em alumnio, mas so obviamente mais caros. A proposta de fazer essa pea fundida em liga de alumnio 380 tem como objetivo obter uma pea com maior qualidade para aeromodelos que exigem um equipamento mais robusto, como os utilizados em vos acrobticos, atravs de um mtodo de produo mais simples que, por exemplo, usinagem.

Pea que ser feita em alumnio

Esquema de fixao do motor (no caso motor OS .40 LA)

Figura 11 Pea a ser fundida.

1 Metodologia.
2.1 Clculos iniciais.
Dimensionamento de canais e massalotes Primeiramente buscou-se dimensionar o(s) massalote(s) necessrio(s). Para tal necessrio calcular o mdulo da pea e considerar o volume de contrao do material. As ligas de alumnio apresentam volumes de contrao entre 3,8 e 6,6%, aproximadamente. Atravs do desenho em trs dimenses da pea, determinou-se a rea superficial e o volume total da pea. A partir destes dados pode-se determinar o mdulo da pea, que proporcional ao tempo de solidificao desta.

( )

(1)

sendo t o tempo de solidificao da pea, Vc o volume da pea, Ac a rea superficial da pea e k uma constante dependente das propriedades do metal e do molde. Assim a razo volumtrica/rea superficial da pea nos permite comparar os diferentes tempos de solidificao, relativos as diferentes partes da pea. Para melhor estudarmos a pea, est foi dividida em trs partes: uma base toroidal e as duas aletas. Os dados de rea superficial e volume de cada parte fornecidas pelo software de desenho foram substitudas na equao 2 abaixo e os mdulos calculados. (2) Na tabela abaixo, so apresentados os valores de volume, rea superficial e mdulo de cada seco da pea. Seco Volume (Vc) (mm3) Toride Aleta 18.746 22.761 rea superficial (Ac) (mm2) 12.356 8.048 Mdulo (Mc) (mm) 2,83 1,52

Nota-se que o toride apresenta um mdulo maior que as aletas, logo este ir solidificar em um tempo maior. Assim, no juno das aletas com o toride de se esperar a existncia de um ponto quente, local onde, pode estar a uma maior temperatura e com um maior tempo de solidificao, seja ento uma regio mais propicia ao aparecimento de porosidade e rechupes. Para compensar isto ento, devemos colocar dois massalotes, um em cada juno aleta/toride, para suprir esta regio com metal lquido compensando a contrao e o rechupe neste ponto.

Pela regra dos massalotes, o mdulo do massolote deve ser maior que o mdulo da pea, para que ento o massalote leve mais tempo que a pea para solifdificar-se, permitindo ento que o massalote supra a pea com mais metal lquido. Usualmente utiliza-se massalotes com mdulo 20% maior que o mdulo da pea, ou seja: (3) Assim, o massalote deve apresentar um mdulo igual 3,39, que 20% maior que o mdulo do toroide, seco com maior mdulo. Segundo a regra da contrao, o massalote deve conter um volume de metal lquido suficiente para compensar a contrao da pea. Para isso devese conhecer a densidade do alumnio lquido, do alumnio slido e o volume da cavidade a ser alimentada. Este ltimo pode ser considerado como o volume total da pea, que foi fornecido pelo software como sendo de 41.507 mm. O volume a ser alimentado pelo massalote dado ento pela equao abaixo:

(4)

Substituindo o volume da pea e as densidades do alumnio slido e lquido, que so, respectivamente, 2,7 e 2,37 g/cm 3, na equao acima temos:

O volume do massalote pode ser ento determinado com base no volume de alimentao, seguindo a seguinte equao, vinda tambm da regra da contrao: (5) Onde K um coeficiente de segurana que depende do massalote utilizado e r o coeficiente de contrao volumtrico da liga metlica. O valor de K considerado o utilizado para o caso comum de massalote, no aquecido pelo ataque, ou com luva exotrmica. Neste caso ento, K=6. A contrao das ligas de alumnio variam entre 4,5 e 7,5%, mas como no

sabemos com preciso o valor de r da liga utilizada (a liga 380), considerou-se a contrao como sendo 5%. Assim, substituindo os valores na equao 5, obtemos que o volume do massalote deve ser maior que 14.160 mm3, porm como sero utilizados dois massalotes iguais, em pontos simtricos da pea, o volume calculado ser dividido igualmente para cada massalote, ou seja, 7.080 mm3. Por questes de facilidade de fabricao do massalote, a geometria escolhida foi o cilindro de dimetro igual altura, que tambm uma geometria que confere mdulos relativamente altos com volumes reduzidos, mais otimizados. O mdulo pode ser facilmente calculado da seguinte forma: a rea superficial dada por duas vezes a rea da base vezes uma vez a rea lateral.

(6) O volume calculado como sendo uma vez a rea da base vezes a altura.

(7) Assim, o mdulo do massalote dado em funo do dimetro=altura, como sendo: (8) Utilizando uma tabela no Excel, foi facilmente determinado o dimetro de um cilindro de altura tambm igual ao dimetro, com mdulo de pelo menos 3,36 e volume maior que 7.080 mm3. A tabela mostrada abaixo:

O dimetro=altura do cilindro cujo volume superior a 7080 mm3 ento 21 mm, que tem volume igual a 7270 mm 3, e como um mdulo de 3,5, que maior em mais que 120% da seco toroidal, como calculado previamente. Para determinar as dimenses do massalote, utilizamos o baco para fundio de alumnio, apresentado abaixo:

Antes de utilizar o baco se faz necessrio determinar alguns parmetros, como vazo e a rea do canal de ataque. Este ltimo foi determinado como sendo a rea da base das aletas, visando que a pea seja preenchida por baixo, contra a gravidade, visando um preenchimento menos turbulento possvel. A rea calculada a partir do software de desenho foi de 321,3 mm2. O segundo parmetro foi a altura do canal de descida foi determinada como sendo de 150 mm. Este valor foi considerado baseado na altura total da pea com os massalotes de forma que o canal de descida termine aproximadamente na metade da altura do molde pensado. Fixando ento os valores da altura do canal de descida e da rea do canal de ataque no baco temos os outros parmetros dimensionais dos canais do molde.

Os outros parmetros dados pelo baco so: Velocidade de preenchimento mdio de 0,13 kg/s; Velocidade inicial de 0,2 kg/s; rea do canal de alimentao de 160,65 mm - raio de um cilindro de 7,15 mm; rea do topo do canal de entrada 164 mm - r = 7,23 mm; E, de acordo com a altura estipulada de 150 mm do canal de descida, rea do fundo do canal de entrada igual 70 mm - r = 4,72 mm Com base nestes valores, os canais foram ento dimensionados para a simulao e posterior confeco do molde em areia de slica aglomerada com resina de cura a frio, para a produo da pea.

2.2 Simulao computacional.

A simulao foi realizada atravs do simulador MAGMAsoft. Os resultados expostos a seguir nos mostram um preenchimento satisfatrio do molde, sem a presena de regies no preenchidas. Nas Figuras 12 a 17 podemos ver o desenvolvimento do metal lquido com suas respectivas temperaturas locais durante a ocupao do molde.

Figura 12 - Preenchimento do molde aps 1 s.

Figura 13 - Preenchimento do molde aps 2 s.

Figura 14 - Preenchimento do molde aps 3 s.

Figura 15 - Preenchimento do molde aps 4 s.

Figura 16 - Preenchimento do molde aps 5 s.

Figura 17 - Preenchimento do molde aps 6 s. A simulao exposta acima nos mostra como o metal foi ocupando o molde concomitantemente com a sua diminuio da temperatura, o ponto ao qual necessria ateno : foi possvel, como esperado pelos clculos preliminares, observar que abaixo dos massalotes ocorreu a formao de uma regio quente devido ao modulo mais elevado da regio (situao confirmada atravs dos resultados expostos pela Figura 18), porm inesperadamente possvel notar que o massalote apresenta temperatura inferior regio quente a qual ele deveria servir de reservatrio de metal lquido durante a solidificao. Este erro de projeto prejudicou a pea, pois a contrao do metal nesta regio uma vez que no nutrida por metal fundido ir produzir porosidade, como observado nas micrografias realizadas. Outro ponto que nos chama ateno a possibilidade de ocorrer o aprisionamento de metal lquido, ou em alta temperatura, na parte inferior da pea, fator este que poderia acarretar a gerao de mais porosidade.

Figura 18 Hot spots. A Figura 19 nos mostra o tempo de preenchimento para os diversos locais do molde.

Figura 19 Tempo de preenchimento do molde.

O critrio Niyama baseia-se no Gradiente Trmico e na Taxa de Arrefecimento, e aplica-se na deteco de zonas de macro porosidade em aos. Quanto mais baixo o seu valor, maior a probabilidade de existncia de porosidades na pea. Embora este critrio tenha sido concebido para a fundio de aos, pode ser estendido a outras ligas. Em qualquer liga, um valor de 0 significa uma solidificao mal direcionada. Os valores crticos habitualmente usados so: Aos: Ferros fundidos: Alumnio: Ligas de Cobre: 0 0 0 0 1 0,75 0,30 1,30

Para valores acima deste intervalo, a probabilidade de existncia de porosidades baixa, embora seja necessria cautela para utilizao destes resultados devido ao fato de eles apenas levarem em considerao os efeitos de transferncia de calor e no os de gravidade. Na figura 20 esto expostos os resultados do critrio de Niyama para as varias localidades da pea fundida, nela possvel notar que a gerao de macro porosidade muito favorecida em toda pea devido grandemente alta taxa de arrefecimento causada grandemente pela rpida dissipao de calor caracterstica do Al, outro fator que devemos atentar na anlise desta simulao que uma vez que o processo de preenchimento e solidificao do metal no molde foi rpido, o efeito da gravidade perde a parte da sua significncia e influncia no resultado final, ocasionando a gerao de porosidade generalizada como observado na anlise metalogrfica.

Figura 20 Critrio de Niyama.

2.3 Procedimento realizado.

O procedimento da parte experimental teve incio com a confeco do molde de areia curada a frio com resina pep set (fenlica uretnica). Devido algumas restries dimensionais e geometria da pea foi necessrio a realizao de alguns ajustes no projeto inicial como a eliminao do canal de ataque, como ser exibido foi produzido o molde apenas com um canal entre o canal de descida e as regies de entrada de material na pea, e o aumento em 10 mm na altura do massalote devido a impossibilidade de cortar o modelo de massalote utilizado. O molde foi produzido em trs partes, a superior continha o canal de entrada e as duas sadas do massalote, a parte intermediria continha a cavidade referente pea a ser fundida e parte do canal de ataque e a parte inferior continha o poo, abaixo do canal de ataque e o canal de alimentao da pea. Na confeco foi necessria a adio de talco entre as partes de areia e entre a pea polimrica utilizada como modelo e a areia compactada em volta do mesmo a fim de no ocorres aderncia entre as partes. Na Figura 21 possvel visualizar as trs partes de forma esquemtica.

Figura 21 Molde confeccionado. Uma vez confeccionado o molde foi realizado o vazamento da liga de Al-Si 380.0 no molde fixado por dois sargentos, como exposto na Figura 22.

Figura 22 processo de vazamento. Aps o perodo de resfriamento o molde ento foi destrudo e a pea bruta foi retirada, como exposto na Figura 23.

Figura 23 Extrao da pea A pea ento foi submetida ao processo de acabamento, corte dos canais de alimentao e massalotes, e anlise metalogrfica das reas criticas prximas ao hot spot. Cabe lembrar que todas as etapas prticas descritas no presente trabalho foi realizada com o auxilio ativo de todos os membros do grupo, fator que acarretou uma mudana de viso a respeito do processo de fundio e seus possveis problemas durante o processamento.

2 Resultados e discusses.
Medidas de Porosidade A porosidade foi medida neste trabalho para que se avaliasse a porcentagem (em rea) de poros distribudos ao longo da pea, e, principalmente, nas reas crticas de solidificao. Alm da medida percentual, foi efetuada uma medida do tamanho de poro, a fim de se comparar os tamanhos mdios dos poros entre as principais reas que podem causar problemas na pea. Primeiramente, a pea foi cortada e preparada metalogrficamente para observao de sua matriz. Ento, algumas imagens foram obtidas e tratadas com o programa ImageJ. Este programa, atravs do mensuramento das reas da imagem,

capaz de fornecer resultados confiveis, com pequenos desvios, para os valores de porosidade e tamanho de poro. Determinao da Porosidade As imagens obtidas da pea, aps a anlise metalogrfica, foram inseridas no programa, a fim de ser efetuar a configurao da escala de ampliao. Atravs de imagens de escalas obtidas pelo mesmo microscpio, sob a ao da mesma cmera, foi possvel estabelecer a escala de ampliao, tornando a anlise mais precisa e confivel.

Figura 24 Configurao de escala de ampliao da imagem. Aps este passo, efetua-se a limiarizao de cores (Threshold Color) da imagem; este passo o mais importante, pois nele se definem quais sero as reas a serem mensuradas como porosidade. A limiarizao consiste em, atravs do contraste de cores, determinar quais sero as reas a serem avaliadas, neste caso, as reas escuras, que se tratam das porosidades.

Figura 25 Limiarizao de cor e determinao das reas de porosidade. Aps a limiarizao de cor, as regies a serem mensuradas so demarcadas com um contorno amarelo, e assim, possvel observar exatamente quais as regies que tero suas reas calculadas. Algumas regies da imagem so demarcadas, mesmo que no apresentando porosidade alguma; isso decorre do contraste da imagem: algumas regies ficam escuras, dificultando a diferenciao entre reas porosas e regies de baixo contraste. No entanto, como essas regies so pequenas, as reas resultantes tambm so pequenas, o que causa pouca influncia no resultado real de porosidade.

Figura 26 Demarcao das regies de mensuramento.

Figura 27- Obteno da rea das regies demarcadas.

Por fim, as reas demarcadas so medidas e comparadas com a rea total da imagem, caracterizando a porcentagem de porosidade daquela regio da pea. Para um resultado satisfatrio, vrias imagens so obtidas de diferentes reas e um estudo estatstico efetuado para toda a pea. Dessa mesma forma foi realizado o estudo de porosidade no montante de aeromodelo; no entanto, a porosidade foi subdividida por reas crticas, a fim de se observar mais claramente a distribuio e tamanho dos poros de acordo com a regio. De acordo com os resultados obtidos, foi montada a seguinte tabela: Regio do canal de entrada (ponta das aletas) Regio dos massalotes (juno das aletas com a base) Porosidade Mdia (%) Tamanho Mdio de Poro (m) 3,0 0,6 % 119 39 m 5,3 0,8 % 204 67 m

Microestrutura A microestrutura da pea mostrou, assim como pressuposto de acordo com sua composio qumica, se tratar de uma liga hipoeuttica (Si < 12,6%), formada atravs da solidificao inicial de dendritas de Al com posterior solidificao da fase lquida que adquiri a composio euttica atravs da rejeio de soluto fruto do crescimento dendrtico do Al. A microestrutura resultante o que se pode ver nas figuras abaixo:

Figura 24 Microestrutura do montante fundido; liga Al-Si 380. Ampliao 50x. Comparando com uma microestrutura da mesma liga de alumnio do ASM Handbook of Metals - Volume 9, pde-se observar as diferentes fases presentes na microestrutura.

Figura 1 Amostra fundida da liga Al 380F. O indicador C mostra a matriz de alumnio e o marcador D mostra o euttico Al-Si. Ampliao 130x. Fonte: ASM Handbook Vol. 9

Figura 2 Microestrutura comparativa com a encontrada no ASM Handbook. Matriz de alumnio com euttico Al-Si. Ampliao 100x.

Figura 3 Detalhamento do euttico Al-Si. Ampliao 200x.

3 Concluses.
O grupo chegou concluso de que o processo de fundio de Al necessita de decises quanto ao processamento (como tipo de molde, tipo de areia, liga a ser utilizada, dentre outras variveis, quanto de planejamento (como disposio das partes no molde, localizao e formato de canais de ataque, localizao do massalote, dentre outras variveis) necessrio obteno de uma pea fundida boa se encontra em limites muito estreitos, onde qualquer tomada de deciso equivocada ira proporcionar defeitos de significncia estrutural varivel. Embora a pea tenha apresentado porosidade em nvel razovel, ela encontra ainda dentro da faixa esperada para as ligas de Al. A pea produzida no poder ser utilizada em aeromodelos com motores mais potentes devido a porosidade contida, porm ele poder ser usados naqueles de potncia inferior. Por fim, o fator que o grupo considerou mais importante foi a possibilidade de utilizar na prtica os conhecimentos obtidos nas aulas tericas e descobrir que na prtica nem sempre possvel ser realizado do modo que foi planejado e que os problemas ocorridos requerem que o engenheiro de materiais utilizem seus conhecimentos bsicos obtidos durante o curso para interpretar a origem e as possveis solues dos mesmos.

Anexo 1: Areias utilizadas no processo de fundio.

Nas areias utilizadas como molde, um fator essencial o pH que sempre tem de ser monitorado. A granulometria mdia de 0,05 mm a 2 mm (peneiras 10 a 270). Os tipos de areia existentes so: slica, cromita, zirconita, olivina, chamote e cerabeads. Tipos de areias: Slica (xido de silcio SiO2) Cromita (FeO.Cr2O3) alta condutividade trmica (ideal para peas pequenas) Zirconita (silicato de zircnio ZrO2.SiO2) densidade: 4,7 Baixa molhabilidade no Fe Areia base olivina Forsterita (2MgO. SiO2) e faialita (2FeO. SiO2). Areia base Chamote

Quadro Geral das caractersticas da Areia Composio Qumica/caractersticas SiO2 (%) Al2O3 (%) Cr2O3 (%) MgO (%) ZrO3 (%) 0,031 Slica 99,02 0,049 Cromita 1a2 12 a 25 36 a 50 13 a 18 Zirconita 30 a 34 0,5 a 1 64 a 68 Olivina 40 a 43 1a2 Chamote 52 a 60 43 a 45 -

FeO3 (%) FeO (%) Caractersticas fsicas Densidade real (g/cm3) Densidade (g/cm3) Dilatao 1000C (%) Tf (C) Ts (C) Dureza (Mohs) Expanso Trmica a mdia at aparente

0,019 -

15 a 25 -

1a2 -

5a7

2,2 a 2,65

4,45 4,65 2,7 a 2,9

4,6 a 4,7

3,25 a 3,4

2,6 a 2,7

1,7

3 a 3,1

2,1 a 2,3

1,35

1,5 1750 1350 1450 6 a 6,5 0,457 25 180

0,9 2200 a 1350 1500 5,5 a 7 0,127 50 90 - Bsica Neutra a

0,4 2550 140 7 a 7,5 0,076 95 160 - cida Neutra -

1,1 1800 1250 1600 6,5 a 7 0,203 40 160 Bsica a

0,6 1840 -

871C(mm/mm) Faixa de mdulo (AFS)

Reao qumica alta cida temperatura Neutra

Anexo 2: Regenerao da areia e uso de areia de quartzo.

A utilizao de areia regenerada est aumentando continuamente. As razoes para tal, so variadas. Elas podem ser agrupadas nas seguintes categorias: controle de poluio razes de qualidade razes econmicas O descarte de areias usadas ligadas com resina tem se constitudo em um problema. Deve-se supor que limites cada vez mais restrito sero impostos no futuro para o descarte de areia de fundio usada. As consideraes econmicas em favor da reutilizao da areia recuperada tambm no so desprezveis. Alm disso, a prtica tem mostrado que quando areia usada empregada, defeitos de fundio tais como veiamento, distores e penetraes ocorrem muito menos freqentemente do que quando usada areia nova exclusivamente. Estes defeitos os quais so causados

principalmente pela expanso do quartzo, so freqentes, especialmente no caso de fundio de aos e metais pesados, quando s utilizada areia nova. De um ponto de vista tecnolgico, os processos de regenerao mecnica e trmica so apropriados para recuperao de areia. Em geral, areias ligadas com resinas de cura a frio podem ser regeneradas mecanicamente. So obtidos nveis de resistncia mais baixos quando se usa areia recuperada mecanicamente, em comparao com areia nova. A qualidade da areia usada exerce uma forte influncia a este respeito, e isto precisa ser checado continuamente. Instalaes de recuperao de areia com pequenas perdas de resistncia j so possveis hoje em dia.

Anexo 3: Liga 380.0