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Guia de Processamento
I. Consideraes gerais
O portiflio de plsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics oferece uma ampla combinao de propriedades caractersticas para cada mercado em que atua, como por exemplo, automobilstico, eletro-eletrnico, telecomunicaes, industrial, embalagens, eletrodomsticos, entre outros Contando com tecnologia e experincia global, a SABIC Innovative Plastics assegura a seus clientes o mais completo suporte tecnolgico no desenvolvimento de novos produtos, alm de um abrangente e permanente servio de assistncia tcnica. Este guia possibilita ao usurio uma consulta rpida aos principais pontos que devem ser considerados quando se estiver processando alguns dos plsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics. O guia est dividido em trs captulos - o primeiro trata de consideraes gerais do processo de injeo, o segundo sobre as condies de injeo indicadas para cada famlia de produtos e o terceiro sobre os principais problemas que podem ocorrer durante o processo de injeo.
Indice 1. 2. 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3. 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5. Mquina injetora Moldes Tipos de ao Controle de temperatura do molde Buchas de injeo e canais de distribuio Sistemas de canais quentes (cmara quente) Pontos de entrada de injeo Sadas de gases Secagem Condies de processamento Limpeza do cilindro Temperatura do cilindro Presso de injeo - Presso de recalque Velocidade de injeo Temperatura do molde Variao da contrao x parmetros de injeo Reciclagem Condies tpicas de moldagem por injeo Guia de problemas e solues
1. Mquina injetora
1. Mquina injetora Os plsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics podem ser processados em mquinas injetoras convencionais, desde que sejam respeitadas algumas condies bsicas - A mquina injetora deve possuir no mnimo 3 zonas de aquecimento, com controle de temperaturas independentes; - O peso do produto injetado (galho+pea) deve estar entre 40 a 80% da capacidade do canho; - Para cada 1,0 cm2 de rea projetada (rea da(s) pea(s) + galho) deve-se determinar 0,5 a 0,8 ton de fora de fechamento, com o intuito de evitar rebarbas na pea injetada. Para os grades reforados com bra de vidro, deve-se considerar 0,6 a 0,9 ton de fora de fechamento para cada 1,0 cm2 de rea projetada; - O bico da mquina injetora deve ser o mais curto possvel. Para materiais no reforados, o dimetro mnimo do orifcio deve ser de 5 mm e para materiais reforados com bra de vidro, o dimetro do orifcio deve ser de 8 mm. O dimetro interno do bico deve ser maior que 15 mm e o comprimento mximo deste orifcio deve ser de 5 mm, conforme a gura abaixo.
5 mm (mx.) 5 mm (mx.) 15 mm (mn.)
- As roscas e os cilindros das mquinas injetoras podem ser construdos com diversos tipos de metais, ligas e tratamentos superficiais. Algumas combinaes para a construo de cilindros e roscas podem oferecer proteo ou durabilidade maior que outras. Geralmente os cilindros so construdos com uma liga Nquel-Cobalto-Cromo, e as roscas so construdas em ao inoxidvel 17-4 PH por exemplo, e revestidas com algum material para aumentar a dureza, Colmony 56 por exemplo. Na figura 3 temos o esquema de uma rosca de uso geral
Figura 3 Esquema de uma rosca de uso geral para termoplsticos
No desenho, notamos as trs regies em que se divide a rosca a) alimentao - geralmente curta, aproximadamente 5 filetes, tem por finalidade transportar grnulos slidos para a prxima regio, o dimetro do seu ncleo permanence constante e o ngulo de inclinao dos filetes de aproximadamente 15 - 20C b) compresso (ou transio) - a maior parte da rosca, geralmente 11 filetes, a zona onde se inicia a plastificao devido ao aumento constante do dimetro do seu ncleo, que far comprimir e cisalhar o material plstico, nesta regio, o material j est praticamente todo fundido c) homogeneizao - regio final da rosca, geralmente com 4 filetes, com profundidade rasa e dimetro do ncleo constante, nesta zona a plastificao completada e o material atinge a sua mxima homogeneidade Alm disso, geometricamente a rosca tem outras duas caractersticas
5 mm (mnimo)
Anel
Mni. 5 mm de vo
Corpo
R=2 mm
45
- Bicos com misturadores estticos ou valvulados no devem ser usados, pois geralmente possuem zonas mortas e reas de alta perda de presso que podem causar a degradao do material - a ponta da rosca deve possuir vlvula de no retorno tipo anel (gura 2). As do tipo bola no so recomendadas pois podem causar excessivo cisalhamento do material e conseqente degradao. A vlvula dever ter desempenho de no mnimo 80% do uxo gerado na regio de dosagem da rosca. O anel dever ter um curso livre de pelo menos 5,0 mm para roscas de pequeno dimetro (63,5 mm ou menor). Roscas com maior dimetro necessitam de curso do anel bem maior, a m de compensar o maior uxo de material por rea
a) relao comprimento/dimetro (L/D) - para materiais de engenharia esta relao deve ser de 18 - 24:1, deve-se salientar que quanto maior esta relao, maior ser o tempo de trabalho mecnico que o material ir sofrer, bem como maior ser o tempo de residncia sob a ao do calor b) taxa de compresso - a relao entre os volumes de um passo da regio de alimentao e outro da regio de homogeneizao (na prtica usada a altura dos filetes destas regies, com erro insignificante), para materiais de engenharia a taxa de compresso varia de 1,5 3,0 :1, deve-se ter em mente que quanto maior a taxa de compresso, maior ser o trabalho mecnico sofrido pelo material, consequentemente mais calor ser gerado devido ao atrito maior entre o material e as paredes da rosca e do cilindro
- Tempo de residncia - o tempo de residncia refere-se ao tempo que o material passa do funil ao cilindro da mquina injetora at o momento em que injetado no molde. Para a maioria dos materiais plsticos o tempo de residncia recomendado est entre 3 e 8 minutos, mas o tempo mximo permitido depende das caractersticas de cada material (cor, tipo de resina, aditivos,etc.). Para se estimar este tempo, pode-se usar a seguinte frmula
Ciclo (s) 60
2. Moldes Normalmente os termoplsticos de engenharia so processados em condies mais severas que os termoplsticos de uso geral, portanto deve-se tomar alguns cuidados na construo dos moldes, a fim de se obter ferramentas mais durveis. Para evitar a obteno de peas tensionadas e/ou empenadas, os moldes devem trabalhar aquecidos (geralmente entre 50 e 150C). Com isso deve-se tomar alguns cuidados durante o projeto do molde, principalmente em relao a partes mveis, castelos e postios, onde pode ocorrer o travamento quando estiver em uso. 2.1. Tipos de aos Deve-se tomar cuidado com a dilatao das partes do molde na temperatura de trabalho (80 - 120C) para que este no trave quando estiver em uso. Caso haja necessidade de uma tima troca trmica na cavidade pode ser utilizado ao cobre-berlio. Deve-se tomar cuidado para que os moldes com cavidades muito grandes no sejam feitos com aos de dureza muito elevada para que no ocorram trincas. Geralmente, moldes para injeo podem ser construdos com aos cuja dureza Rockwell C varia de 36-40. No entanto, para moldes que iro demandar longo tempo de vida e utilizao constante, so recomendados aqueles cuja dureza Rockwell C varie de 48-60. Segue abaixo uma tabela com os principais tipos de aos recomendados para a fabricao de moldes.
H-13
RC 50--52
P-20
RC 45-50
Recomendado para qualquer material SABIC Innovative Plastics sem Fibra de Vidro (dureza 48-52 Rockwell C)
D-2 M-2
RC 57-59 RC 62-64
2. Moldes
2.2. Controle de temperatura do molde O controle de temperatura do molde crtico na otimizao do ciclo de injeo e manuteno das tolerncias dimensionais da pea. Controles separados de temperatura para cada parte do molde prefervel. Aconselha-se manter menor que 7C a diferena de temperatura entre o macho e a fmea de moldes grandes e menor que 5C em moldes pequenos. Os sistemas de refrigerao devem possuir canais de no mnimo 12 mm de dimetro, separados 4 a 5 cm um do outro e 15 mm afastado da cavidade, conforme a figura 4A. Quando o projeto da pea permite, interessante a incorporao de um canal com controle de temperatura independente ao redor das extremidades da pea. Dessa forma, possvel trabalhar com temperaturas mais elevadas nesta regio da pea, diminuindo as tenses residuais geralmente formadas na periferia das peas moldadas. Estes canais podem ser feitos de ao ou cobre-berlio, que possui condutividade trmica seis vezes maior que a do ao, permitindo assim, grandes trocas de calor. Uma distribuio de canais em forma de looping no recomendada, pois a diferena de temperatura entre a entrada e a sada do lquido refrigerante ser muito grande. recomendada a distribuio por vrios canais independentes, conforme figura 4B. 2.3. Bucha de injeo e canais de distribuio O dimensionamento correto das buchas de injeo e dos canais de distribuio fundamental para a obteno de peas de boa qualidade. Para projetlos corretamente, seguem as recomendaes Bucha de Injeo - Deve possuir uma certa conicidade (de 2 a 6) para facilitar a extrao - no final da bucha deve haver um poo frio para armazenar a frente de material que se resfria ao atravess-lo. A profundidade e o dimetro do poo frio deve ser igual ao dimetro mximo da bucha de injeo - para alguns materiais de engenharia sensveis degradao por cisalhamento, policarbonato por exemplo, a bucha no deve possuir cantos vivos; estes devem possuir raio entre 0,8-0,2 mm A figura 5 ilustra a sugesto para o dimensionamento da bucha de injeo.
Figura 5 Bucha de injeo
A
40mm
Dimensionamento (mm)
D=12mm
Com FV Sem FV
A 8.0 6.0
B 10.0 8.0
C 10.0 8.0
D 10.0 8.0
E 9.0 7.0
15mm 40-50mm
Figura 4A - Canais de refrigerao
Os termoplsticos de engenharia podem, tambm, ser processados com buchas quentes com sistema de aquecimento externo. De acordo com o sistema de canais por onde o material fundido ir passar, a bucha quente sera a poro mais crtica. Um controle preciso de temperatura dever existir na parte final da bucha. Os aquecedores devero estar localizados ao longo da bucha e colocados de modo a prover uma quantidade necessria de calor para o interior da bucha. O termopar para indicao e controle de temperatura dever estar localizado o mais prximo possvel da parte final da bucha. Veja figura abaixo Figura 6 Bucha quente de injeo
50 mm diam. 4 - 5 mm min. 8 mm
2,5 mm 7 - 9
2 mm R
Ventilao
Canais de Distribuio - Canais semicirculares (tambm conhecidos como meia cana) no so recomendados devido a perda de carga - canais de sees circulares so os mais recomendados, pois transportam maior volume de material fundido - em casos onde a usinagem das duas placas do molde seja difcil, pode-se optar pelo canal trapezoidal, que no to eficiente quanto o anterior, porm aceitvel - a figura 7A ilustra os diversos tipos de canais de distribuio e a eficincia - os canais de distribuio devem possuir o menor comprimento possvel e com poos frios nas extremidades, com dimetro e profundidade iguais ao dimetro do canal e, de um modo geral, no devero ter um dimetro inferior a 6 mm, sendo que o canal de distribuio primrio dever ter sempre um dimetro maior que o secundrio, e assim sucessivamente. - Estes canais de distribuio podem ser dimensionados de acordo com a figura 7B.
Canais de distribuio Canais de distribuio
2.4 Sistemas de canais quentes (cmara quente) Para o caso de moldagem de peas grandes ou de um molde com mltiplas cavidades, um sistema de canais quentes (mais conhecido como cmara quente) pode ser utilizado. As vantagens deste sistema so - automatizao do ciclo; - eliminao da bucha e canais de injeo; - eliminao da moagem dos canais, - aumento de produtividade; - eliminao de operaes de acabamento como corte de canais e frezamento Embora um molde com cmara quente custe mais caro, ele permite desenhos de paredes mais finas, conseqentemente peas mais econmicas, sem constrangimento de fluxo de material. Existem trs tipos de cmara quente oferecidos no mercado - internamente aquecido, externamente aquecido e por isolamento. Para materiais de engenharia mais recomendado o tipo com aquecimento externo e com controle individual das zonas de aquecimento. Este tipo permite um controle muito mais preciso da temperatura, o que minimiza a possibilidade de degradao do material. O tipo internamente aquecido, em virtude do controle de temperatura menos eficiente, pode causar a degradao do material devido a um tempo de residncia maior deste em reas mortas do sistema. O sistema isolado bem menos usado devido menor eficincia e controle do aquecimento. No sistema de canais quentes, algumas consideraes devem ser levadas em conta - A distribuio dos canais no deve possuir obstrues para a massa fundida - O dimetro mnimo requerido para o canal 12,7 mm (peas maiores exigem canais maiores) - Cantos em 90 devem ser arredondados com raio de 2 mm - O termopar deve ser localizado prximo ao canal - O bloco do sistema de canal quente deve ser isolado do molde propriamente dito de modo a evitar perda de calor - A temperatura do material fundido dentro do sistema deve ser a mesma mantida no cilindro O bico usado num sistema de canal quente deve ser curto e reto, o aquecimento pode ser feito por cinta ou cartucho. Para materiais de engenharia mais recomendado o aquecimento por cinta; no caso de cartucho, este poder causar degradao do material devido ao contato mais ntimo do material fundido com aresistncia do cartucho. A cinta de aquecimento permite uma melhor distribuio do calor ao longo do bico. Bicos com comprimento maior que 150 mm devem possuir duas cintas de aquecimento com controles de temperatura independentes. O dimetro interno mnimo do bico deve ser 2,5 mm, podendo ser maior dependendo do tamanho da pea. No caso de molde com sistema de canal quente e mltiplos pontos de entrada, cada bico dever ter um controle de temperatura e um termopar.
Figura 7A
timo
Bom
Ruim
Dimetro do canal 6 mm 8 mm 10 mm
D L
2. Moldes
2.5 Pontos de entrada de injeo Existem diversos tipos de entradas que podem ser utilizadas no projeto de um molde para os termoplsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics. Porm, sempre bom levar em considerao algumas regras importantes nesta fase de projeto - devido a contrao anisotrpica de alguns materiais (como por exemplo, os tipos reforados com fibra de vidro), a escolha do ponto de injeo deve ser feita antes do incio da usinagem da cavidade do molde, a fim de prever a correta contrao de moldagem - a entrada de injeo deve estar localizada em um local de pouca solicitao da pea, pois esta ser sempre uma rea de alta concentrao de tenses residuais - o local da entrada de injeo deve ser projetado de tal forma que as linhas de emenda resultantes sejam mnimas e estejam localizadas tambm em reas pouco solicitadas - a entrada de injeo deve estar posicionada de forma que a pea seja preenchida da parte mais espessa para a menos espessa - deve-se garantir sempre um bom acabamento na transio entre o canal de distribuio e a entrada de injeo - peas grandes que requerem vrios pontos de injeo devem possuir canais de distribuio que possibilitem a incluso de pontos de injeo prximos uns aos outros. Isto ir minimizar o resfriamento da resina durante o preenchimento da cavidade, proporcionando linhas de emenda mais resistentes - os tipos reforados com fibra de vidro ou carregados com carga mineral requerem entradas 25% maiores que os tipos de uso geral
Figura 8 Sistema de canal e bico quente
- Para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do material a partir do ponto de entrada deve ser dirigido para a sada de gases - Para minimizar o jateamento, espirrados e enevoamento, a entrada dever estar localizada em ngulo reto com o canal e deve obrigatoriamente existir um poo frio ao lado do canal Veja figura 9
- A seguir, so relacionados os vrios tipos de pontos de entrada de injeo usados
6.0
Figura 9
6.0 2.0 2.0
40.0
7.0 7.0
5.0
7.0 5.0
10.0
5.0
9.5
1.0 a 1.5mm
5.0
Canal tipo S
Menor possivel
7.0
16.0
7.0
7.0 7.0
7.0 7.0
Tipo martelo
5.0
Menor possivel
0.5
1.3
Canal diafragma
Bico
6.0 90
Sensor Temperatura
Entrada capilar
40.0
2.0 2.0
7.0
5.0
7.0
10.0
5.0
8.5
5.0 7.0
5.0
Canal tipo C
D 1.0 a 1.5mm
Entrada lateral
1.5 D
16.0
7.0
2.6 Sada de gases Por trabalhar com temperaturas relativamente elevadas, os termoplsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics geram uma certa quantidade de gases, principalmente se estiver sendo usado um grade anti-chama. Sadas de gases apropriadas previnem o aprisionamento dos gases que normalmente resultam em marcas de queima no final do fluxo da resina. Este problema se torna mais crtico em peas com paredes finas, as quais normalmente requerem alta velocidade de injeo. Outro problema normalmente causado por sadas de gases inadequadas o aumento na dificuldade de preenchimento da cavidade pelo material fundido, causando falhas nas peas moldadas. As sadas de gases devem estar localizadas no final do fluxo e em locais onde ocorram linhas de emenda. Em casos onde os gases so aprisionados em locais imprprios, onde uma sada de gs no pode ser construda, pode-se aproveitar pinos extratores e postios. A figura 10 mostra detalhes de sada de gases para os termoplsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics.
Figura 10A 1,5 - 2,3 mm
6,4mm
Linha de partio
5.0
0,03
Figura 10C
Vista de "A"
Pino extractor
Sada de gases
Pino extractor
0.3
3. Secagem
3. Secagem A maioria dos termoplsticos absorvem a umidade da atmosfera, que na temperatura normal de processamento, pode provocar degradao da resina polimrica, resultando em perdas de propriedades fsicas e prejudicando o acabamento superficial da pea moldada. A degradao polimrica citada acima mais conhecida como hidrlise e resulta no rompimento da cadeia polimrica devido reao qumica com a molcula de gua e ocorre nos materiais que apresentam baixa resistncia hidrlise. Tal reao estimulada pela energia provinda das mantas eltricas da injetora (calor). Para se obter peas de boa qualidade, as resinas Valox*, Lexan*, Noryl*, Noryl GTX, Noryl PPX, Ultem*, Cycolac*, Cycoloy*, Xenoy*, Xylex* e Geloy* devem ser submetidas a um processo de secagem prvia ao processo de injeo. Tal operao pode ser realizada em trs tipos de aparelhos:
Estufas de ar circulante: composta por um forno com vrias bandejas, as quais so dispostas umas sobre as outras de modo que o ar quente circule e seque o material depositado dentro das bandejas. Este equipamento ideal para secar materiais que no so muito sensveis hidrlise e quando se deseja secar pequenas quantidades de material. Devido a sua regular capacidade de secar os grnulos, estes devem ser distribudos uniformemente na bandeja, e no devem ultrapassar 3.0 cm de altura para no comprometer o material que est no fundo. A distncia entre as bandejas deve ser no mnimo de 5.0 cm a fim de garantir a livre circulao do ar quente. Por utilizar ar quente com umidade ambiental, a capacidade de retirar umidade dos grnulos no alta, no sendo recomendada para materiais com baixa resistncia hidrlise como o Valox, Lexan, Xenoy e Cycoloy. Secador de ar forado: este equipamento composto por um compartimento onde colocado o material e por um aquecedor eltrico que eleva a temperatura do ar. O ar ambiente aquecido e insuflado na parte inferior do compartimento, entrando em contato com os grnulos e retirando a umidade dos mesmos. Como no caso anterior, este equipamento aquece o ar nas condies de umidade ambiental, no possuindo portanto, alta capacidade de retirar a umidade contida nos grnulos. So indicados somente secagem de materiais com boa resistncia hidrlise, como por exemplo o Noryl. Desumidificadores: basicamente este equipamento composto por um silo onde o material a ser seco armazenado com clulas desumidificadoras que retiram a umidade do ar e um aquecedor que responsvel pelo aquecimento do ar j seco que ir circular pelos grnulos da resina e retirar a umidade da mesma. A grande diferena entre este equipamento e os citados acima que o desumidificador retira a umidade do ar antes que o mesmo seja aquecido e insuflado no silo, ou seja, o ar quente que entra em contato com a resina est seco, possuindo, portanto, melhor eficincia na secagem. ideal para a secagem de resinas com baixa resistncia hidrlise e em casos onde h a necessidade de secar grandes volumes de materiais, pois funcionam em operaes contnuas. Sempre que o nvel de material no funil da mquina cai abaixo de um determinado limite , automaticamente transportado o material do silo para o funil da mquina.
12 SABIC Innovative Plastics
Devido a esta caracterstica, deve-se prever a capacidade do silo de modo a se obter tempo de residncia entre 3 a 4 horas, dependendo do material a ser seco. Por exemplo, se uma injetora consome 100kg de Valox por hora (tempo de secagem:4 horas), a capacidade do silo do desumidicador deve ser de 400 kg. O ponto de orvalho recomendado para a secagem de no mnimo -25C. Abaixo, na gura 11, podemos observar o funcionamento desse equipamento com mais detalhes.
circulador de ar Trocador de calor ltro vlvula entrada do silo
silo
vlvula
aquecedor
Termopar* ltro
A criticidade da operao de secagem est diretamente relacionada higroscopicidade e a resistncia hidrlise da resina. Por exemplo, o Noryl* alm de possuir a menor absoro de gua dentre todos os plsticos de engenharia, tambm possui alta resistncia hidrlise, portanto sua secagem se faz necessria quando se necessita bom acabamento supercial das peas injetadas, pois no h prejuzo das propriedades mecnicas do material. Quando esta operao necessria, pode ser efetuada em estufa de ar circulante. As resinas Valox, Lexan, Cycoloy Xenoy, Ultem* e Noryl GTX no tm a mesma caracterstica do Noryl, sendo necessrio maiores tempos e temperaturas de secagem, bem como a utilizao de desumidicadores. Com o intuito de evitar a reabsoro de umidade, o funil da injetora deve permanecer fechado e aquecido. Se no houver a disponibilidade de um funil aquecido, deve-se ench-lo com material suciente para apenas 15 min de produo. Veja na tabela de processamento a temperatura e tempo de secagem para as famlias de materiais da SABIC Innovative Plastics. Tempo ou temperatura acima do recomendado podem provocar degradao da resina e os mesmos parmetros, abaixo do recomendado, no sero sucientes para eliminar a umidade dos grnulos.
4. Condies de processamento
4.1 Limpeza do cilindro
Devido alta viscosidade da maioria dos termoplsticos de engenharia, eles arrastam qualquer depsito de plstico deixado por injees anteriores. Se o cilindro/rosca da injetora no estiver completamente limpo, podero surgir problemas como delaminao, degradao da resina, pontos pretos e manchas no moldado. Para limpar a mquina, PS, PEAD ou PMMA. Deve-se evitar os seguintes materiais: Nylon, PP, PEBD, ABS e PVC por degradarem em altas temperaturas ou reagirem com outras resinas, podendo causar inclusive (no caso do POM) exploses no canho. A temperatura de purga deve ser a mesma utilizada para o processamento da resina em questo. Aps a limpeza da mquina, com os materiais citados anteriormente, deve-se retirar do cilindro o material de limpeza, utilizando o material que ser injetado.Pode-se utilizar material 100% modo. As primeiras peas moldadas devem ser separadas, pois geralmente so contaminadas com excesso de desmoldante, leo e material de limpeza do cilindro.
- canais de injeo e pontos de entrada: canais de injeo e distribuio, e pontos de injeo estrangulados dicultam a passagem do material fundido, necessitando maior presso de injeo para preencher a cavidade. De uma forma geral, a presso de injeo ideal para uma certa pea pode ser determinada iniciando a injeo com presso baixa e ir aumentando at se obter peas de boa qualidade. A presso de recalque comea a atuar quando a pea j est completa. Sua funo manter o material compactado at que se torne slido novamente, evitando que ocorra chupagem na pea. A intensidade da presso e o tempo de atuao dependem de alguns fatores como: - temperatura do molde: moldes excessivamente quentes retardam a solidicao do material e aumentam a contrao de moldagem do material, necessitando tempo de atuao e intensidade maior da presso de recalque; - projeto da pea: paredes grossas dicultam o resfriamento do material, portanto a presso de recalque deve ser regulada para que atue at que o material esteja solidicado. Para os materiais da SABIC Innovative Plastics a presso de recalque pode variar de 30 a 80% da presso de injeo. O tempo de recalque pode ser determinado atravs do diagrama do peso da pea em funo do tempo de recalque, evitando-se assim trabalhar com tempos altos que prolongam desnecessariamente o ciclo de injeo.
O peso da pea no deve exceder 30,19 g com qualquer presso de recalque. Peso da pea moldada (g)
Tempo de recalque (s) fcil determinar o tempo de recalque na prtica, durante a injeo. Vrios tempos de recalque diferentes so ajustados com 1-2 s de diferena, dependendo da resoluo desejada, e as peas resultantes so pesadas em um laboratrio, aps a remoo do canal. Os pesos so, ento, plotados com relao aos tempos de recalque. O ponto timo de recalque estar na regio onde no houver mais nenhuma mudana no peso. Determinao experimental do tempo adequado de recalque
4.4 Velocidade de injeo A velocidade de injeo pode ser traduzida como o tempo de preenchimento da cavidade do molde pelo material fundido. Portanto, quanto maior a velocidade de injeo menor ser o tempo de preenchimento da cavidade. Para se processar os materiais de engenharia da SABIC Innovative Plastics recomendada a utilizao de velocidade de injeo mdia-rpida, pois dessa forma pode-se evitar o congelamento prematuro do material e conseqentemente falha da pea. No incio da produo deve-se proceder como no caso da presso de injeo, ou seja, iniciar o processo com velocidade lenta a m de evitar o surgimento de rebarbas ou danos no molde e elev-la conforme a necessidade da pea.
SABIC Innovative Plastics 13
5. Reciclagem
Os termoplsticos de engenharia da SABIC Innovative Plastics podem ser reciclados, no entanto necessrio seguir algumas recomendaes: - a secagem do modo deve ser feita de acordo com a tabela de processamento. Note que cada material tem uma condio diferente e neste caso, recomenda-se o acrscimo de uma hora a mais no tempo de secagem; - no caso da moldagem por injeo, o material modo pode ser misturado em uma proporo de at 25% com o material virgem sem perdas expressivas de propriedades**; - as peas e galhos a serem modos devem estar isentos de contaminaes como leo, graxa, silicone e poeira; - as peneiras dos moinhos devem possuir orifcios maiores que 8mm para evitar a formao de p e conseqente degradao durante o processamento. Mesmo assim, na ocorrncia do material modo com tamanho inferior a 8 mm ou p, faz-se necessrio o peneiramento do mesmo.Normalmente a obteno de pequenas partculas de material durante a moagem ocorre devido a falta de aamento das facas do moinho. A quantidade de modo depende do tipo de aplicao e recomendado testes nas peas para validao.
Noryl* No reforados Tempo de secagem Temperatura de secagem (C) Funil (C) Zona traseira (C) Zona intermediria (C) Zona frontal (C) Bico (C) Massa (C) Molde (C) Taxa de compresso L/D 2a4 100 -120 60 -80 250 -300 265 -305 270 -310 280 -310 280 -310 75 -105 2,0 -2,5/1 20 -24/1 Reforados 2a4 110 -120 60 -80 260 -290 280 -310 280 -310 270 -300 270 -300 70 -120 2,0 -2,5/1 20 -24/1
Noryl GTX* No reforados 3a4 100 -110 60 -100 255 -295 260 -295 265 -295 270 -295 270 -295 65 -95 2,0 -2,5/1 20 -22/1 Reforados 3a4 100 -110 60 -100 265 -305 270 -305 280 -305 280 -305 280 -305 75 -120 2,0 -2,5/1 20 -22/1
Noryl PPX* No reforados 2a4 60 -65 60 -100 225 -275 240 -280 250 -290 260 -290 260 -290 30 -50 2,0 -2,5/1 20 -24/1 Reforados 2a4 65 - 75 60 - 100 245 - 290 250 - 290 255 - 295 260 - 300 260 - 300 40 - 65 2,0 - 2,5/1 20 - 24/1
Valox* No reforados Tempo de secagem Temperatura de secagem (C) Funil (C) Zona traseira (C) Zona intermediria (C) Zona frontal (C) Bico (C) Massa (C) Molde (C) Taxa de compresso L/D 3a4 120 60 - 100 225 - 240 230 - 245 235 - 250 240 - 250 240 - 260 50 - 80 2,5 - 3,5/1 18 - 24/1 Reforados 3a4 120 60 - 100 230 -250 240 -255 245 -260 250 -265 250 -265 70 -100 2,5 -3,5/1 18 -24/1
Xenoy* No reforados 3a6 120 60 - 100 225 -245 230 -245 230 -250 240 -260 240 -260 65 -90 2,0 -2,5/1 20 -25/1 Reforados 3a4 120 60 -100 260 -280 265 -290 270 -295 270 -290 270 -295 65 -95 2,0 -2,5/1 20 -25/1 No reforados 4a6 150 100 -150 330 -400 340 -400 345 -400 345 -400 350 -400 135 -165 2,0 -2,5/1 18 -24/1
Ultem* Reforados 4a6 150 100 -150 330 -400 340 -400 345 -400 345 -400 350 -400 135 -165 2,0 -2,5/1 18 -24/1 Blendas 4a6 135 100 -150 340 -360 345 -365 350 -370 351 -370 352 -370 135 -165 2,0 -2,5/1 18 -24/1
Problema
O que
Causa Possvel
Possvel eliminao
Manchas de queima
Delaminao
Separao de camadas
Casca de laranja
Rebarbas
Esguichamento
Pea falhada
Pea incompleta
Presso de injeo baixa e/ou temperatura do molde baixa e/ou dosagem inadequada
Rechupe
Manchas prateadas
Umidade ou degradao
Linhas de emenda
Reduzir a velocidade de injeo (usar perl) e checar dimenses dos canais e entradas de injeo
Linhas de emenda
Centro Tecnolgico
Tecnologia Competitividade Inovao Produtividade
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