NP EN ISO 15614-1 - 2020 Soldadura Qualificacao Procedimento (Full Permission) PDF

Norma
NP EN ISO 15614-1
2020
Portuguesa
Especificação e qualificação de procedimentos de soldadura para
materiais metálicos
Prova de qualificação de procedimento de soldadura
Parte 1: Soldadura por arco e por gás dos aços e soldadura por
arco do níquel e suas ligas
(ISO 15614-1:2017)
Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux

métalliques
Épreuve de qualification d’un mode opératoire de soudage
Partie 1: Soudage à l’arc et aux gaz des aciers et soudage à l’arc du nickel et des
alliages de nickel
(ISO 15614-1:2017)
Specification and qualification of welding procedures for metallic materials

Welding procedure test
Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys
(ISO 15614-1:2017)
ICS HOMOLOGAÇÃO
25.160.10 Termo de Homologação n.º 182/2020, de 2020-10-12
A presente norma substitui a NP EN ISO 15614-1:2005 (Ed. 1)
CORRESPONDÊNCIA ELABORAÇÃO
Versão portuguesa da EN ISO 15614-1:2017 + A1:2019 CT 19 (ISQ)
CÓDIGO DE PREÇO 2ª EDIÇÃO

X013 2020-10-15
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Preâmbulo nacional
À Norma Europeia EN ISO 15614-1:2017, foi dado o estatuto de norma portuguesa em 2017-10-11
(Termo de Adoção nº 1143/2017 de 2017-10-11).
À Emenda A1:2019 da Norma Europeia EN ISO 15614-1:2017 foi dado o estatuto de norma portuguesa
em 2019-12-02 (Termo de Adoção n.º 1563/2019 de 2019-12-02).
A presente norma é o texto consolidado da Norma Europeia EN ISO 15614-1:2017 e da sua Emenda
EN ISO 15614-1:2017/A1:2019
O presente documento foi elaborado pela Comissão Técnica de Normalização CT 19 “Soldadura”, cuja
coordenação é assegurada pelo Organismo de Normalização Sectorial, Instituto de Soldadura e
Qualidade (ONS/ISQ).
Uma lista de todas as partes da série ISO 15614 pode ser encontrada no site da ISO.
Os pedidos de interpretações oficiais de qualquer aspeto deste documento deverão ser encaminhados
para o secretariado da ISO/TC 44/SC 10 por meio do organismo de normalização nacional.
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qual inclui a Propriedade Industrial, Direitos de Autor e Direitos Conexos. É proibida e punida, nos termos da
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documento, em qualquer formato, eletrónico ou mecânico, incluindo fotocópia ou colocação na internet ou numa
intranet, sem autorização prévia escrita. A autorização deve ser requerida ao Instituto Português da Qualidade
enquanto Organismo Nacional de Normalização.
NORMA EUROPEIA EN ISO 15614-1
junho 2017
EUROPÄISCHE NORM
NORME EUROPÉENNE + A1
agosto 2019
EUROPEAN STANDARD
ICS: 25.160.10 Substitui a EN ISO 15614-1:2004
Versão portuguesa
Especificação e qualificação de procedimentos de soldadura para materiais metálicos
Ensaio de procedimento de soldadura
Parte 1: Soldadura por arco e a gás de aços e soldadura por arco de níquel e suas ligas
(ISO 15614-1:2017)
Anforderung und Qualifizierung Descriptif et qualification Specification and qualification of

von Schweißverfahren für dún mode opératoire de welding procedures for metallic
metallische Werkstoffe soudage pour les matériaux materials
Schweißverfahrenprüfung métalliques Welding procedure test
Teil 1: Lichtbogen- und Épreuve de qualification Part 1: Arc and gas welding of
Gasschweißen von Stählen und dún mode opératoire de steels and arc welding of nickel
Lichtbogenschweißen von Nickel soudage and nickel alloys
und Nickellegierungen Partie 1: Soudage à lárc et (ISO 15614-1:2017)
(ISO 15614-1:2017) aux gaz des aciers et soudage
à lárc du nickel et des
alliages de nickel
(ISO 15614-1:2017))
A presente norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN ISO 15614-1:2017 e da sua Emenda A1:2019, e
tem o mesmo estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da
Qualidade.
Esta norma europeia e sua emenda A1 foram ratificadas pelo CEN em 2017-04-e 2018-12-16.
Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define as
condições de adoção desta norma europeia e da sua emenda, como norma nacional, sem qualquer modificação.
Podem ser obtidas listas atualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais correspondentes
junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.
A presente norma europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra língua,
obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua língua nacional, e notificada ao
Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais.
Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria,
Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia,
Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal,
Reino Unido, República Checa, República da Macedónia do Norte, Roménia, Sérvia, Suécia, Suíça e Turquia
CEN
Comité Europeu de Normalização
Europäisches Komitee für Normung
Comité Européen de Normalisation
European Committee for Standardization
Secretariado Central: Rue de la Science 23, B-1040 Brussels
 2017 CEN Todos os direitos de exploração sob qualquer forma e por qualquer meio reservados
mundialmente para os membros do CEN
Ref. nº EN ISO 15614-1:2017 + A1:2019 Pt
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Sumário Página
Preâmbulo nacional .................................................................................................................................................. 2
Preâmbulo europeu à EN 15614-1:2017 .......................................................................................................... 6
Nota de endosso.......................................................................................................................................................... 6
Preâmbulo europeu à EN 15614-1:2017/A1:2019 ....................................................................................... 7
Nota de endosso.......................................................................................................................................................... 7
Introdução .................................................................................................................................................................... 8
1 Objetivo e campo de aplicação .......................................................................................................................... 9
2 Referências normativas .................................................................................................................................... 10
3 Termos e definições ........................................................................................................................................... 11
4 Especificação do procedimento de soldadura preliminar (EPSp) .................................................... 11
5 Prova de procedimento de soldadura ......................................................................................................... 11
6 Corpo de prova ..................................................................................................................................................... 12
6.1 Generalidades ....................................................................................................................................................................... 12
6.2 Forma e dimensões dos corpos de prova ................................................................................................................. 12
6.3 Soldadura dos corpos de prova ..................................................................................................................................... 13
7 Exame e ensaio ..................................................................................................................................................... 16
7.1 Tipo e extensão dos ensaios ........................................................................................................................................... 16
7.2 Localização e remoção dos provetes de ensaio...................................................................................................... 18
7.3 Ensaios não destrutivos ................................................................................................................................................... 22
7.4 Ensaios destrutivos ............................................................................................................................................................ 22
7.5 Níveis de aceitação ............................................................................................................................................................. 24
7.6 Repetição de ensaios.......................................................................................................................................................... 26
8 Domínio de validade da qualificação ........................................................................................................... 27
8.1 Generalidades ....................................................................................................................................................................... 27
8.2 Relativamente ao fabricante........................................................................................................................................... 27
8.3 Relativamente ao material de base ............................................................................................................................. 27
8.4 Comum a todos os procedimentos de soldadura .................................................................................................. 33
8.5 Específico dos processos .................................................................................................................................................. 39
9 Registo da qualificação de procedimento de soldadura (RQPS) ....................................................... 43
Anexo A (normativo) Material de adição, designação ................................................................................ 44
Anexo B (informativo) Formulário do Registo da Qualificação de Procedimento de
Soldadura (RQPS) ................................................................................................................................................... 46

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Anexo ZA (informativo) Relação entre a presente norma europeia e os requisitos essenciais

da Diretiva UE 2014/68/UE (PED) ....................................................................................................................50
Anexo ZB (informativo) Relação entre a presente norma europeia e os requisitos essenciais
da Diretiva UE 2014/29/UE (SPVD) .................................................................................................................51
Bibliografia ................................................................................................................................................................52

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Preâmbulo europeu
O presente Documento (EN ISO 15614-1:2017) foi elaborado por colaboração entre o Comité Técnico
ISO/TC 44 “Welding and allied processes” e o Comité Técnico CEN/TC 121 "Welding" cujo secretariado
é assegurado pelo DIN.
A esta norma europeia deve ser atribuído o estatuto de norma nacional, seja por publicação de um
texto idêntico, seja por adoção, o mais tardar em dezembro de 2017, e as normas nacionais
divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em dezembro de 2017.
Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objeto de direitos de
propriedade. O CEN e/ou o CENELEC não são responsabilizados pela identificação de alguns ou de
todos esses direitos.
O presente documento substitui a EN ISO 15614-1:2004.
O presente documento foi elaborado no âmbito dum mandato atribuído ao CEN pela Comissão
Europeia e pela Associação Europeia do Comércio Livre e vem apoiar requisitos essenciais da(s)
Diretiva(s) UE.
No que se refere às relações com a(s) Diretiva(s) UE, consultar os Anexos informativos ZA e ZB que
constituem parte integrante deste documento.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, o presente documento tem que ser
implementado pelos organismos nacionais de normalização dos países seguintes: Alemanha, Antiga
República Jugoslava da Macedónia, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia,
Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia,
Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa,
Roménia, Sérvia, Suécia, Suíça e Turquia
Nota de endosso
O texto da ISO 15614-1:2017 foi aprovado pelo CEN como EN ISO 15614-1:2017, sem qualquer
modificação.

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Preâmbulo europeu à EN 15614-1:2017/A1:2019

O presente Documento (EN ISO 15614-1/A1:2019) foi elaborado por colaboração entre o Comité
Técnico ISO/TC 44 “Welding and allied processes” e o Comité Técnico CEN/TC 121 "Welding" cujo
secretariado é assegurado pelo DIN.
A esta emenda à EN ISO 15614-1:2017 deve ser atribuído o estatuto de norma nacional, seja por
publicação de um texto idêntico, seja por adoção, o mais tardar em fevereiro de 2020, e as normas
nacionais divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em fevereiro de 2020.
Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objeto de direitos de
propriedade. O CEN e/ou o CENELEC não são responsabilizados pela identificação de alguns ou de
todos esses direitos.
O presente documento foi elaborado no âmbito dum mandato atribuído ao CEN pela Comissão
Europeia e pela Associação Europeia do Comércio Livre e vem apoiar requisitos essenciais da(s)
Diretiva(s) UE.
No que se refere às relações com a(s) Diretiva(s) UE, consultar os Anexos informativos ZA e ZB que
constituem parte integrante deste documento.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, o presente documento tem que ser
implementado pelos organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria,
Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia,
França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países
Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, República da Macedónia do Norte, Roménia,
Sérvia, Suécia, Suíça e Turquia
Nota de endosso
O texto do presente documento internacional ISO 15614-1:2017/Amd 1:2019 foi aprovado pelo CEN
como EN ISO 15614-1:2017/A1:2019, sem qualquer modificação.

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Introdução
Todas os novos ensaios de procedimento de soldadura têm de ser realizados de acordo com este
documento desde a sua data de publicação. No entanto, o presente documento não invalida os ensaios
de procedimento de soldadura feitos segundo normas nacionais ou especificações ou edições
anteriores deste documento.
O presente documento apresenta dois níveis de ensaios de procedimento de soldadura de modo a
permitir a aplicação a um vasto intervalo de fabricação soldada. São designados por nível 1 e nível 2.
O nível 1 é baseado nos requisitos do Código ASME, Secção IX e o nível 2 é baseado nas edições
anteriores do presente documento.

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1 Objetivo e campo de aplicação

O presente documento especifica como uma especificação de procedimento de soldadura preliminar é
qualificada por um ensaio de procedimento de soldadura.
O presente documento aplica-se à soldadura de produção, à soldadura de reparação e à soldadura de
recarga.
O presente documento define as condições para a execução dos ensaios de procedimento de soldadura
e o domínio de validade da qualificação para procedimentos de soldadura para todas as operações
práticas de soldadura abrangidas pela qualificação segundo o presente documento.
O objetivo principal da qualificação de procedimento de soldadura é demonstrar que o processo de
união proposto para a construção é capaz de produzir juntas com as propriedades mecânicas
requeridas para a aplicação pretendida.
O presente documento apresenta dois níveis de ensaios de procedimento de soldadura para permitir a
aplicação a um amplo intervalo de fabricação soldada. São designados por nível 1 e nível 2. No nível 2,
a extensão dos ensaios é maior e os domínios de validade da qualificação são mais restritivos do que
os do nível 1.
Os ensaios de procedimento realizados segundo o nível 2 satisfazem automaticamente os requisitos do
nível 1, mas não o inverso.
Quando nenhum nível é especificado num contrato ou numa norma de aplicação*), todos os requisitos
do nível 2 são aplicáveis.
Este documento aplica-se à soldadura por arco e a gás de aços em todas as formas de produtos e à
soldadura por arco do níquel e das suas ligas em todas as formas de produtos.
As soldaduras por arco e a gás são abrangidas pelos seguintes processos, de acordo com a ISO 4063.
111 soldadura manual por arco com elétrodo revestido;
114 soldadura por arco com fio elétrodo tubular auto protegido;
12 soldadura por arco submerso;
13 soldadura por arco com fio elétrodo sob proteção gasosa;
14 soldadura por arco com elétrodo refratário sob proteção gasosa;
15 soldadura por plasma;
311 soldadura oxiacetilénica.
Os princípios deste documento poderão ser aplicados a outros processos de soldadura por fusão.
NOTA: As numerações de processos mais antigas não requerem um novo ensaio de qualificação de acordo com o presente
documento.
As especificações e qualificações de procedimentos de soldadura efetuadas de acordo com edições

anteriores deste documento poderão ser utilizadas para qualquer aplicação para a qual a presente
edição seja especificada. Neste caso, os domínios de validade das edições anteriores mantêm-se
aplicáveis.
*)Os requisitos a cumprir para uma dada construção metálica encontram-se normalmente agrupados numa “norma de
produto” ou num “código de construção” (nota nacional).

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É igualmente possível a criação de um novo RQPS (registo de qualificação de procedimento de

soldadura) de acordo com a presente edição baseado numa qualificação de um RQPS já existente, na
condição de que os requisitos técnicos deste documento estejam satisfeitos. Quando tenham de ser
realizados ensaios suplementares, de modo a que as qualificações sejam tecnicamente equivalentes, só
é necessário realizar os ensaios suplementares num corpo de prova.
2 Referências normativas
Os documentos a seguir referenciados são, no todo ou em parte, indispensáveis à aplicação deste
documento. Para referências datadas, apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas
aplica-se a última edição do documento referenciado (incluindo as emendas).
ISO 148-1 Metallic materials – Charpy pendulum impact test – Part 1: Test method
ISO 3452-1 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles
ISO 4063 Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers
ISO 4136 Destructive tests on welds in metallic materials – Transverse tensile test
ISO 5173 Destructive tests on welds in metallic materials – Bend tests
ISO 5817 Welding – Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam
welding excluded) – Quality levels for imperfections
ISO 6520-1 Welding a n d a l l i e d p r o c e s s e s – Classification o f g e o m e t r i c i m p e r f e c t i o n s
i n m e t a l l i c materials – Part 1: Fusion welding
ISO 6947 Welding and allied processes – Welding positions
ISO 9015-1 Destructive tests on welds in metallic materials – Hardness testing – Part 1: Hardness
test on arc welded joints
ISO 9016 Destructive tests on welds in metallic materials – Impact tests – Test specimen
location, notch orientation and examination
ISO 14175 Welding consumables – Gases and gas mixtures for fusion welding and allied processes
ISO 15609-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials –
Welding procedure specification – Part 1: Arc welding
ISO 15609-2 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials –
Welding procedure specification – Part 2: Gas welding
ISO 15613 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials –
Qualification based on pre-production welding test
ISO 17636-1 Non-destructive testing of welds – Radiographic testing – Part 1: X- and gamma-ray
techniques with film
ISO 17636-2 Non-destructive testing of welds – Radiographic testing – Part 2: X- and gamma-
ray techniques with digital detectors
ISO 17637 Non-destructive testing of welds – Visual testing of fusion-welded joints
ISO 17638 Non-destructive testing of welds – Magnetic particle testing

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ISO 17639 Destructive tests on welds in metallic materials – Macroscopic and microscopic
examination of welds
ISO 17640 Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Techniques, testing levels, and
assessment
ISO/TR 15608 Welding – Guidelines for a metallic material grouping system
ISO/TR 17671-1 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General
guidance for arc welding
ISO/TR 18491 Welding and allied processes – Guidelines for measurement of welding energies
ISO/TR 20172 Welding – Grouping systems for materials – European materials
ISO/TR 20173 Welding – Grouping systems for materials – American materials
ISO/TR 20174 Welding – Grouping systems for materials – Japanese materials
ISO/TR 25901 Welding and allied processes – Vocabulary
(todas as partes)
3 Termos e definições
Para os fins do presente documento, aplicam-se os termos e as definições dados na ISO/TR 25901
(todas as partes), bem como os seguintes.
A ISO e o IEC mantêm bases de dados de terminologia cujo objetivo é a sua utilização como
ferramentas de normalização. Estão disponíveis nos seguintes endereços:
 ISO Online browsing platform: http://www.iso.org/obp
 IEC Eletropedia: http://www.electropedia.org/
3.1 comprimento efetivo do cordão

Comprimento de um cordão obtido pela fusão de um elétrodo revestido.
NOTA 1 à secção: Ver ISO/TR 17671-2.
3.2 soldadura de recarga

Adição de metal fundido para obter ou repor as dimensões requeridas.
4 Especificação do procedimento de soldadura preliminar (EPSp)

A especificação do procedimento de soldadura preliminar deve ser preparada de acordo com a
ISO 15609-1 ou com a ISO 15609-2.
5 Ensaio de procedimento de soldadura

A soldadura e o ensaio dos corpos de prova devem ser realizados de acordo com as Secções 6 e 7.
O soldador ou operador de soldadura que executa o ensaio de procedimento de soldadura de modo
satisfatório, de acordo com este documento está qualificado de acordo com a norma
nacional/internacional relevante aplicável, desde que sejam satisfeitos os requisitos relevantes dos
ensaios daquela norma.

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6 Corpo de prova
6.1 Generalidades
A junta soldada à qual se aplica o procedimento de soldadura em produção, deve ser representada pela
execução de um ou mais corpos de prova normalizados, como especificado em 6.2.
Se a norma de aplicação o requerer, a direção da laminagem deve ser assinalada no corpo de prova
quando são requeridos ensaios de impacto na Zona Termicamente Afetada (ZTA) e deve ficar
registado no relatório do ensaio de impacto.
Para o nível 1: Qualquer prova em junta topo a Para o nível 2: Quando os requisitos da
topo qualifica todas as configurações de junta. configuração da junta e/ou as dimensões do corpo
de prova não são de acordo com aqueles
representados pelos corpos de prova
normalizados no presente documento, deve ser
requerido a utilização da ISO 15613.
6.2 Forma e dimensões dos corpos de prova
6.2.1 Generalidades
O comprimento ou o número dos corpos de prova deve ser suficiente para permitir que sejam
realizados todos os ensaios requeridos.
Poderão ser preparados corpos de prova suplementares, ou de comprimento superior ao mínimo, de
modo a permitir ensaios suplementares e/ou provetes para reensaios (ver 7.6).
Para todos os corpos de prova, exceto picagens (ver Figura 4) e juntas em T (soldadura de ângulo de
penetração total ou soldadura de ângulo; ver Figura 3), a espessura do material, t, e o diâmetro, D,
devem ser os mesmos para ambas as chapas e tubos no comprimento requerido do corpo de prova a
ser soldado.
A espessura e/ou o diâmetro exterior do tubo dos corpos de prova devem ser selecionados de acordo
com 8.3.2 a 8.3.3.
A forma e dimensões mínimas do corpo de prova devem ser como se segue:
6.2.2 Junta topo a topo em chapa com penetração total

O corpo de prova deve ser preparado de acordo com a Figura 1.
6.2.3 Junta topo a topo em tubo com penetração total

O corpo de prova deve ser preparado de acordo com a Figura 2.
NOTA: A designação “tubo”, isolada ou em combinação, é utilizada para designar “tubo”, “tubagem” ou “secção oca”, exceto
secções ocas retangulares ou quadradas.
6.2.4 Junta em T
O corpo de prova deve ser preparado de acordo com a Figura 3. Este corpo de prova aplica-se a
soldaduras topo a topo com penetração total ou soldaduras de ângulo.

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6.2.5 Picagem
Para o nível 1: Não é requerido qualquer corpo Para o nível 2: O corpo de prova deve ser
de prova. preparado de acordo com a Figura 4. O ângulo ∝ é
o mínimo a ser utilizado em produção. Este corpo
de prova aplica-se a juntas com penetração total
(picagem apoiada, picagem parcialmente
penetrante ou picagem atravessante)*) e para
soldaduras de ângulo.
6.3 Soldadura dos corpos de prova

A preparação e a soldadura dos corpos de prova devem ser executadas de acordo com a EPSp e devem
representá-la. As posições de soldadura e as limitações dos ângulos de inclinação e de rotação do
corpo de prova, devem estar de acordo com a ISO 6947. Se os pingos de montagem se destinarem a
serem fundidos na junta final, estes devem ser incluídos no corpo de prova.
A soldadura e os ensaios dos corpos de prova devem ser verificados pelo examinador ou organismo de
inspeção.
Legenda:
1 preparação da junta e montagem como detalhado na Especificação de Procedimento de Soldadura
preliminar (EPSp)
a dimensão mínima: 150 mm
b dimensão mínima: 350 mm
t espessura do material
Figura 1 – Corpo de prova para uma junta topo a topo em chapa com penetração total
*)Estas picagens correspondem às tubuladuras “set-on nozzle”, “set-in nozzle” e “set-through nozzle”, termos 3.2.128, 3.2.127 e
3.2.129, respetivamente, definidos na NP EN 764-1:2015+A1:2020 (nota nacional).

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Legenda:
1 preparação da junta e montagem como detalhado na Especificação
de Procedimento de Soldadura preliminar (EPSp)
D diâmetro exterior do tubo
t espessura do material
Figura 2 – Corpo de prova para uma junta topo a topo em tubo com penetração total
Legenda:
b dimensão mínima: 350 mm
t1, t2 espessura do material
Figura 3 – Corpo de prova para uma junta em T

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Legenda:
 ângulo da picagem
D1 diâmetro exterior do tubo principal
D2 diâmetro exterior do tubo da picagem
t1 espessura do material do tubo principal
t2 espessura do material do tubo da picagem
Figura 4 – Corpo de prova para uma picagem

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7 Exame e ensaio
7.1 Tipo e extensão dos ensaios
Para o nível 1: O tipo e a extensão dos ensaios Para o nível 2: O tipo e a extensão dos ensaios
devem ser de acordo com os requisitos do devem ser de acordo com os requisitos do
Quadro 1. Se uma norma de aplicação ou Quadro 2.
especificação requerem ensaios de impacto,
ensaios de dureza ou ensaios não destrutivos
(END), estes devem ser realizados e avaliados
de acordo com os requisitos do nível 2, a não
ser que uma norma de aplicação ou
especificação especifiquem o contrário.
Uma norma de aplicação poderá especificar ensaios suplementares, por exemplo:
 ensaio de tração longitudinal à soldadura;
 ensaio de dobragem ao metal fundido fora de diluição;
 ensaio de corrosão;
 análise química;
 exame micrográfico;
 determinação do teor de ferrite delta;
 ensaio de dureza;
 ensaio cruciforme;
 ensaio de impacto;
 ensaios não destrutivos (END).
NOTA: Condições específicas de serviço, do material ou de fabrico poderão requerer ensaios mais detalhados do que é especificado
por este documento de modo a obter mais informação e a evitar repetir o ensaio de procedimento de soldadura mais tarde apenas para
obter a informação dos ensaios suplementares.
Quadro 1 – Para o nível 1: Exame e ensaio dos corpos de prova
Corpo de prova Tipo de ensaio Extensão do ensaio Nota

Junta topo a topo com Inspeção visual 100 %
penetração total – Figura 1 Ensaio de tração transversal 2 provetes a)
e Figura 2
Ensaio de dobragem transversal 4 provetes
Junta em T – Figura 3 Inspeção visual 100 % b)
Exame macroscópico 2 provetes
a) Para ensaios de dobragem, ver 7.4.2.
b) Quando as propriedades mecânicas são requeridas por uma norma de aplicação, deve ser ensaiado de acordo com esta.
Se for necessário um corpo de prova suplementar as dimensões deverão ser suficientes para permitir o ensaio das
propriedades mecânicas. Para este corpo de prova suplementar é requerido que o intervalo dos parâmetros de
soldadura, o grupo do material de base, o material de adição e o tratamento térmico sejam os mesmos.

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Quadro 2 – Para o nível 2: Exame e ensaio dos corpos de prova

Corpo de prova Tipo de ensaio Extensão do ensaio Nota
Junta topo a topo com Inspeção visual 100 % –
penetração total – Figura 1 Ensaio radiográfico ou por ultrassons 100 % a)
e Figura 2 Deteção de fissuras superficiais 100 % b)
Ensaio de tração transversal 2 provetes –

Ensaio de dobragem transversal 4 provetes c)
Ensaio de impacto 2 conjuntos d)
Ensaio de dureza requerido e)
Exame macroscópico 1 provete –

Junta em T com penetração total Inspeção visual 100 %
– Figura 3 Deteção de fissuras superficiais 100 % b)
Picagens com penetração total – Ensaio por ultrassons ou radiográfico 100 % a) e g)

Figura 4 Ensaio de dureza requerido e)
f)
Exame macrográfico 2 provetes
Soldaduras de ângulo Visual 100 %
– Figura 3 e Figura 4 Deteção de fissuras superficiais 100 % b)
f)
Ensaio de dureza requerido e)
Exame macrográfico 2 provetes

a) O ensaio por ultrassons não deve ser utilizado para t < 8 mm nem para os grupos de material 8, 10, 41 a 48.
b) Superfícies da soldadura acessíveis: ensaio por líquidos penetrantes ou por magnetoscopia. Ensaio por líquidos
penetrantes para materiais não magnéticos.
c) Para ensaios de dobragem, ver 7.4.2.
d) Um conjunto no metal fundido e um conjunto na ZTA para materiais de espessura  12 mm e com propriedades de
impacto requeridas por condições técnicas de fornecimento e/ou se apropriado de acordo com as condições de serviço.
As normas de aplicação poderão requerer ensaios de impacto abaixo dos 12 mm de espessura. A temperatura de ensaio
deve ser selecionada pelo fabricante*) em função da aplicação ou da norma de aplicação. Para ensaios suplementares ver
7.4.4.
e) Não requerido para os materiais de base: subgrupo 1.1, grupos 8, 41 a 48 e juntas dissimilares entre estes grupos,
exceto para juntas dissimilares entre o grupo 1.1 e o grupo 8.
f) Quando as propriedades mecânicas são requeridas por uma norma de aplicação deve ser ensaiado de acordo com esta.
Se for necessário um corpo de prova suplementar as dimensões deverão ser suficientes para permitir o ensaio das
propriedades mecânicas. Para este corpo de prova suplementar é requerido que o intervalo dos parâmetros de
soldadura, o grupo do material de base, o material de adição e o tratamento térmico sejam os mesmos.
g) Para diâmetro exterior  50 mm o ensaio por ultrassons não é requerido, mas o ensaio radiográfico é requerido desde
que a configuração da junta permita resultados válidos. Para diâmetro exterior > 50 mm e quando não for tecnicamente
possível realizar o ensaio por ultrassons, deve ser realizado o ensaio radiográfico desde que a configuração da junta
permita resultados válidos.
*)A presente norma não adota o termo “produtor” para “manufacturer”, utilizado no direito Europeu, em especial na Diretiva
Segurança Geral dos Produtos (Diretiva 2001/95/CE) e na Diretiva Responsabilidade decorrente dos produtos defeituosos
(Diretiva 85/374/CEE). Este facto ocorre para manter coerência com a opção do legislador no domínio dos recipientes sob
pressão, como constante da versão portuguesa da PED (bem como dos instrumentos legais da respetiva transposição para a
ordem jurídica nacional) e também por ser o termo consagrada na indústria nacional ligada à soldadura / metalomecânica.
Contudo, será prudente considerar que, face à legislação Europeia acima mencionada e ao moderno conceito de Ciclo de Vida
do Produto, o termo “fabricante” poderá veicular uma ideia errada relativamente aos diversos intervenientes envolvidos na
colocação de produtos no mercado. Assim, sugere-se vivamente a consulta da Notícia da Comissão “The “Blue Guide” on the
implementation of EU product rules 2016” [C(2016) 1958 final, de 2016-04-05] para esclarecimentos relativos a esta questão
(nota nacional).

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7.2 Localização e remoção dos provetes de ensaio

Os provetes devem ser removidos de acordo com as Figuras 5, 6, 7 e 8.
A localização dos provetes para ensaios de impacto e de dureza deve considerar 8.4.2.
É aceitável retirar provetes de locais que evitem áreas que tenham imperfeições que estejam dentro
dos limites de aceitabilidade do(s) método(s) de END utilizado(s).

O termo “provete” é adotado para designar “provete de ensaio” por constituir uma prática generalizada no sector da
construção soldada (nota nacional).

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Dimensões em milímetros
Legenda:
1 extremidade a eliminar: 25 mm
2 sentido da soldadura
3 área para:
 1 provete de tração
 provetes de dobragem
4 área para:
 provetes de impacto e para ensaios suplementares, se requerido
5 área para:
6 área para:
 1 provete para ensaio macrográfico
 1 provete para ensaio de dureza
NOTA: Não está à escala.
Figura 5 – Localização dos provetes de ensaio para uma junta topo a topo em chapa

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Legenda:
1 fim da soldadura
2 área para:
3 área para:
 provetes de impacto e ensaios suplementares, se requerido
4 área para:
5 início da soldadura, área para:
 1 provete para exame macrográfico
 1 provete para ensaio de dureza (retirado do início da soldadura)
NOTA: Não está à escala.
Figura 6 – Localização dos provetes de ensaio para uma junta topo a topo em tubo

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Legenda:
1 extremidade a eliminar: 25mm
2 provete para exame macrográfico
3 provete para o exame macrográfico e o ensaio de dureza
Figura 7 – Localização dos provetes de ensaio para uma junta em T
Legenda:
A provete para o exame macrográfico e o ensaio de dureza a retirar
B provete para o exame macrográfico a retirar
 ângulo da picagem
Figura 8 – Localização dos provetes de ensaio para uma picagem em tubos

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7.3 Ensaios não destrutivos

Todos os ensaios não destrutivos*) de acordo com 7.1 devem ser realizados e aceites nos corpos de
prova antes do corte dos provetes. A extremidade a ser eliminada (ver Figura 5 e Figura 7) não deve
ser considerada para os END. Qualquer tratamento térmico após soldadura (PWHT) que seja
especificado, deve ser completado antes dos ensaios não destrutivos.
Para os materiais que sejam suscetíveis à fissuração por hidrogénio e quando não tenha sido
especificado pós aquecimento ou tratamento térmico após soldadura os ensaios não destrutivos não
devem ser efetuados imediatamente após o término da soldadura.
Dependendo da geometria da junta, dos materiais e dos requisitos para o trabalho, os END devem ser
realizados como requerido no Quadro 1 e no Quadro 2 de acordo com a ISO 17637 (inspeção visual),
ISO 17637-1 ou ISO 17636-2 (ensaio radiográfico), ISO 17640 (ensaio por ultrassons), EN 3452-1
(ensaio por líquidos penetrantes) e EN 17638 (ensaio por magnetoscopia). Os níveis de aceitação
devem ser de acordo com 7.5.
7.4 Ensaios destrutivos
7.4.1 Ensaio de tração transversal

Os provetes e o ensaio de tração transversal para juntas topo a topo devem ser realizados de acordo
com a ISO 4136. O ensaio deve representar a totalidade da espessura exceto a parte necessária para
obter lados paralelos nos provetes. Os ensaios de tração devem assegurar que todos os processos de
soldadura utilizados e as variáveis essenciais a eles associadas são ensaiadas.
NOTA: Não é indispensável sobrepor os provetes tal como especificado na ISO 4136.
Para tubos de diâmetro exterior > 50 mm, o excesso de metal fundido deve ser removido em ambas as
faces, de modo a obter um provete com espessura igual à espessura da parede do tubo.
Para tubos de diâmetro exterior  50 mm e quando a totalidade do tubo é utilizado para o ensaio de
tração transversal, o excesso de metal fundido poderá não ser removido da superfície interior do tubo.
A tensão de rotura do provete não deve ser inferior ao valor mínimo especificado para o material de
base, exceto se outro critério for especificado antes do ensaio.
Para juntas com materiais de base dissimilares a tensão de rotura não deve ser menor que o valor
mínimo especificado para o material de base que tem a menor tensão de rotura.
7.4.2 Ensaio de dobragem

Os provetes e o ensaio de dobragem para juntas topo a topo devem ser realizados de acordo com a
ISO 5173:2009.
Para espessuras < 12 mm devem ser ensaiados dois provetes de dobragem de face e dois provetes de
dobragem de raiz. Para espessuras  12 mm poderão ser utilizados quatro provetes de ensaio de
dobragem lateral, em vez dos ensaios de dobragem de face e de raiz.
Para juntas de metais dissimilares ou juntas topo a topo heterogéneas em chapa, poderão ser
utilizados um provete de dobragem longitudinal de face e um de raiz, em vez de quatro provetes de
dobragem transversal.
*) Ensaios não destrutivos – END (nota nacional).

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Durante o ensaio, os provetes não devem revelar quaisquer imperfeições > 3mm em qualquer direção.
As imperfeições que aparecem nos cantos do provete durante o ensaio, devem ser ignoradas na
avaliação.
7.4.3 Exame macroscópico

O provete deve ser preparado e atacado*) de um dos lados, de acordo com a ISO 17639, para revelar
claramente a linha de fusão, a ZTA e a sequência de passes.
O provete deve incluir o material de base não afetado e cada ensaio macrográfico deve ser registado
por, pelo menos, uma fotografia por ensaio de procedimento.
Os níveis de aceitação devem ser de acordo com 7.5.
7.4.4 Ensaio de impacto

Os provetes e o ensaio de impacto devem ser realizados de acordo com este documento no que
respeita à localização dos provetes e à temperatura de ensaio e com a ISO 9016 no que respeita ao
dimensionamento dos provetes e ao método de ensaio. Salvo especificação em contrário, deve ser
utilizado um pêndulo de choque com 2 mm de raio, de acordo com a ISO 148-1.
Para o metal fundido deve ser utilizado o provete do tipo VWT (V: entalhe Charpy-V; W: entalhe no
metal fundido; T: entalhe na direção da espessura) e para a ZTA o provete do tipo VHT (V: entalhe
Charpy-V; H: entalhe na zona termicamente afetada; T: entalhe na direção da espessura). Para cada
localização especificada, cada conjunto deve ser composto por três provetes.
Os provetes devem ser retirados a um máximo de 2 mm abaixo da superfície do material de base e
transversalmente à soldadura.
Na ZTA o ponto central do entalhe deve estar entre 1 mm a 2 mm da linha de fusão. No metal fundido o
ponto central do entalhe deve estar no eixo da soldadura.
Para soldaduras topo a topo com espessuras de material t > 50 mm, devem ser removidos dois
conjuntos suplementares de provetes na zona da raiz, um no material depositado e outro na ZTA.
Para juntas entre materiais com as mesmas especificações e designações de material, a energia
absorvida deve estar de acordo com a norma do material de base apropriada, exceto se modificada
pelas normas de aplicação.
Para juntas de materiais dissimilares os ensaios de impacto devem ser realizados em provetes
retirados da ZTA em cada material de base e a energia absorvida deve estar de acordo com a norma do
material de base apropriada.
O valor médio dos três provetes deve satisfazer os requisitos especificados. Para cada localização do
entalhe, só um valor individual poderá apresentar um valor inferior ao valor médio mínimo
especificado, desde que não seja inferior a 70 % daquele valor.
Quando são qualificados mais do que um processo de soldadura ou tipos de revestimento e fluxos num
único corpo de prova, devem ser retirados provetes de impacto do metal fundido e da ZTA que
incluam cada processo e tipo de revestimento e fluxos.
*) quimicamente (nota nacional).

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7.4.5 Ensaio de dureza

O ensaio de dureza Vickers com uma carga HV 10 deve ser realizado de acordo com a ISO 9015-1.
Devem ser efetuadas medições de dureza na soldadura, na zona termicamente afetada e no material de
base para avaliar o intervalo de valores de dureza transversalmente a toda a junta soldada.
Para soldaduras de espessura inferior ou igual a 5 mm, só deve ser realizada uma linha de indentações
situada a uma profundidade máxima de 2 mm abaixo da superfície superior da junta soldada.
Para soldaduras de espessura superior a 5 mm, deve ser realizada uma linha de indentações de cada
lado a uma profundidade máxima de 2 mm abaixo da superfície.
Para juntas soldadas por ambos os lados deve ser realizada uma linha suplementar de indentações ao
longo da zona da raiz. Exemplos de padrões de indentações típicos são apresentados na ISO 9015-1.
Quando são utilizados mais do que um processo de soldadura, cada processo tem de ser ensaiado com
pelo menos uma linha de indentações.
Para cada linha de indentações devem ser realizadas pelo menos 3 indentações individuais em cada
uma das seguintes zonas:
 soldadura;
 ambas as zonas termicamente afetadas;
 ambos os materiais de base.
Para a ZTA a primeira indentação deve ser colocada o mais próximo possível da linha de fusão.
Os resultados do ensaio de dureza devem satisfazer os requisitos do Quadro 3. No entanto, os
requisitos para os Grupos 6 (não tratados termicamente), 7, 10 e 11 e quaisquer juntas de metais
dissimilares, devem ser especificados antes do ensaio.
Quadro 3 – Valores de dureza máximos admissíveis (HV 10)
Grupos de aços
Não tratados termicamente Tratados termicamente
ISO/TR 15608
1a), 2b) 380 320

3b) 450 380
4, 5 380c) 350c)
6 – 350
9.1 350 300
9.2 450 350
9.3 450 350
a) Se são requeridos ensaios de dureza.
b) Para aços com ReH(min) > 890 MPa devem ser especificados valores especiais.
c) Para alguns materiais poderão ser aceites valores mais elevados, se especificados antes do ensaio de
procedimento de soldadura.
7.5 Níveis de aceitação

Os níveis de aceitação para as imperfeições correspondentes ao nível 1 e ao nível 2 são apresentados
no Quadro 4.

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NOTA: A correlação entre os níveis da qualidade da ISO 5817 e os níveis de aceitação dos diferentes métodos de END é dada
na ISO 17635.

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Quadro 4 – Níveis de aceitação para imperfeições
Nível 2
Nº de refª Nº de refª Nível da qualidade
Designação Nível 1
ISO 5817 ISO 6520-1 segundo
ISO 5817
1.1 100 Fissura Não permitido B (não permitido)
1.5 401 Falta de fusão (fusão incompleta) Não permitido B (não permitido)
1.6 4021 Penetração incompleta da raiz Não permitido B (não permitido)
1.7 5011 Bordos queimados contínuos Sem requisitos C

5012 Bordos queimados intermitentes específicos
1.9 502 Excesso de metal fundido (soldadura Sem requisitos C

topo a topo) específicos
1.10 503 Convexidade excessiva (soldadura de Sem requisitos C
ângulo) específicos
1.11 504 Excesso de penetração Sem requisitos C
específicos
1.12 505 Molhagem incorreta Sem requisitos C
específicos
1.16 512 Excessiva assimetria da soldadura de B
h ≤ 3 mm
ângulo (excessiva diferença nos catetos)
1.21 5214 Espessura da garganta excessiva Sem requisitos C
específicos
– – Todas as outras imperfeiçõesa) Sem requisitos B
específicos
a) Se requerido pela norma de aplicação ou se especificado, os materiais sensíveis à micro fissuração poderão necessitar
de exames específicos.
7.6 Repetição de ensaios

Se o corpo de prova não satisfizer qualquer dos requisitos dos END, um outro corpo de prova deve ser
soldado e sujeito à mesma inspeção. Se este corpo de prova suplementar não satisfizer os requisitos, o
procedimento de soldadura reprova. Em alternativa, uma análise detalhada poderá ser efetuada para
determinar a causa principal do defeito. Se ficar provado que a causa principal da falha não está
relacionada com o procedimento, mas sim devido a insuficiente habilidade do soldador, não será
necessário um corpo de prova suplementar e um relatório desta evidência dever ser anexado ao
relatório.
Se algum dos provetes requeridos pelo Quadro 1 ou pelo Quadro 2 não satisfizer os critérios de
aceitação aplicáveis o corpo de prova deve ser considerado reprovado. No caso de reprovação do
corpo de prova um novo corpo de prova poderá ser soldado com os mesmos parâmetros de soldadura.
Se todos os ensaios destrutivos obtiverem resultados aceitáveis e um exame macrográfico falhar,
poderão ser realizados dois novos provetes suplementares para exame macrográfico.
Em caso de falha de qualquer provete de ensaio destrutivo, com exceção do exame macrográfico,
poder-se-ão remover dois provetes adicionais do corpo de prova original por cada provete que falhou,

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se houver material disponível adequado. Os provetes devem ser retirados o mais perto possível da
localização do provete inicial.
Cada provete suplementar deve ser sujeito aos mesmos ensaios do provete que falhou. Se algum dos
provetes suplementares não satisfizer os requisitos, o procedimento de soldadura deve ser
considerado reprovado.
Para os ensaios de dureza, se existirem valores isolados de dureza, em zonas de ensaio diferentes,
acima dos valores indicados no Quadro 3, uma linha de indentações suplementar poderá ser efetuada
(no lado oposto do provete ou após cuidada preparação da superfície de ensaio). Nenhum dos valores
de dureza suplementares deve exceder os valores máximos de dureza apresentados no Quadro 3.
Para os ensaios de impacto cujos resultados de um conjunto de três provetes não satisfaça os
requisitos, apenas com um valor abaixo de 70 % do valor médio mínimo especificado, deve ser
removido um conjunto de três provetes suplementares. Este novo conjunto de três provetes deve
satisfazer os requisitos de 7.4.4 e o valor médio destes provetes em conjunto com os resultados iniciais
não deve ser inferior à média requerida.
8 Domínio de validade da qualificação

8.1 Generalidades
As alterações para além dos domínios especificados devem requerer um novo ensaio de procedimento
de soldadura.
8.2 Relativamente ao fabricante

Um ensaio de procedimento de soldadura de acordo com este documento, preparado por um
fabricante, é válido para a soldadura em fabrico ou em obra quando o fabricante que executou o ensaio
de procedimento de soldadura mantém a responsabilidade total por toda a soldadura realizada de
acordo com este mesmo procedimento.
8.3 Relativamente ao material de base
8.3.1 Agrupamento dos materiais de base
8.3.1.1 Generalidades
Por forma a minimizar o número de ensaios de procedimento de soldadura, os aços, o níquel e suas
ligas são agrupados de acordo com a ISO/TR 15608. Quando os materiais estão atribuídos a grupos de
acordo com as ISO/TR 20172, ISO/TR 20173 ou ISO/TR 20174, estas atribuições devem ser utilizadas.
Para os materiais de base ou combinações de materiais base não abrangidos pelo sistema de
agrupamento de acordo com as ISO/TR 20172, ISO/TR 20173, ISO/TR 20174 ou ISO/TR 15608 é
requerida uma nova qualificação de procedimento de soldadura.
O material de uma cobrejunta permanente deve ser considerado como um material de base do grupo
(subgrupo) aprovado.
8.3.1.2 Aços
Os domínios de validade da qualificação são apresentados no Quadro 5.

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8.3.1.3 Ligas de níquel

8.3.1.4 Juntas dissimilares entre aços e ligas de níquel

Quadro 5 – Domínio de validade da qualificação para grupos e subgrupos de aços a),b), c)
Material A Material B do corpo de prova
do corpo de
prova 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 1-1 – – – – – – – – – –
1-1
1-1
2 2-1 – – – – – – – – –
2-1
2-2
1-1
1-1
2-1
1-1 2-1
2-2
3 2-1 2-2 – – – – – – – –
3-1
3-1 3-1
3-2
3-2
3-3
4-1
4-1
4-1 4-2
4 4-1 4-2 – – – – – – –
4-2 4-3
4-3
4-4
5-1
5 5-1 5-2 5-3 5-4 5-2 – – – – – –
5-5
6-1
6-1
6-1 6-2
6-1 6-2
6-1 6-2 6-3
6 6-1 6-2 6-3 – – – – –
6-2 6-3 6-4
6-3 6-4
6-4 6-5
6-5
6-6
7-1
7-1 7-5
7 7-1 7-2 7-4 7-5 7-7 – – – –
7-2 7-6
7-3
(continua)

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Quadro 5 – Domínio de validade da qualificação para grupos e subgrupos de aços (conclusão)

do corpo de
prova 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
8-1 8-1
8-1 8-2 8-2
8-1
8 8-1 8-2 8-4 8-4 8-4 8-7 8-8 – – –
8-2
8-3 8-5 8-5
8-6 8-6
9-1
9-1
9 9-1 9-2 9-4 9-5 9-6 9-7 9-8 9-9 – –
9-2
9-3
10-1
10-1
10-1 10-2
10-1 10-2
10 10-1 10-2 10-4 10-3 10-7 10-8 10-9 10-10 –
10-2 10-4
10-3 10-4
10-6
10-6
11-1 1-1
11-1 11-1
11 11-2 11-4 11-5 11-6 11-7 11-8 11-9 11-10 11-1
1-1 11-2
11-3 11-11
a) Os materiais dos corpos de prova dos grupos 1, 2, 3 e 11 qualificam os aços com tensão de cedência especificada
inferior ou igual (independentemente da espessura do material).
b) Os materiais dos corpos de prova dos grupos 4, 5, 6, 8 e 9 qualificam os aços do mesmo subgrupo e de qualquer
subgrupo inferior do mesmo grupo.
c) Os materiais dos corpos de prova dos grupos 7 e 10 qualificam os aços do mesmo subgrupo.

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Quadro 6 – Domínio de validade da qualificação para os grupos das ligas de níquel

e das ligas de níquel/aço
do corpo de
prova 41 42 43 44 45 46 47 48
41 41c)-41 – – – – – – –
42 42 c)-41 42 c)-42 – – – – – –
43 c)-43
43 43 c)-41 43 c)-42 45 c)-45 – – – – –
47 c)-47
44 44 c)-41 44 c)-42 44 c)-43 44 c)-44 – – – –
45 c)-45
45 45 c)-41 45 c)-42 45 c)-43 45 c)-44 – – –
43 c)-43
46 46 c)-41 46 c)-42 46 c)-43 46 c)-44 46 c)-45 46 c)-46 – –
47 c)-47
47 47 c)-41 47 c)-42 47 c)-43 47 c)-44 47 c)-45 47 c)-46 43 c)-43 –
45 c)-45
48 48 c)-41 48 c)-42 48 c)-43 48 c)-44 48 c)-45 48 c)-46 48 c)-47 48 c)-48
1 41 c)-1 42 c)-1 43 c)-1 44 c)-1 45 c)-1 46 c)-1 47 c)-1 48 c)-1
41 c)-2a) 42 c)-2 a) 43 c)-2 a) 44 c)-2 a) 45 c)-2 a) 46 c)-2 a) 47 c)-2 a) 48 c)-2 a)
2
41 c)-1 42 c)-1 43 c)-1 44 c)-1 45 c)-1 46 c)-1 47 c)-1 48 c)-1
41 c)-3 a) 42 c)-3 a) 43 c)-3 a) 44 c)-3 a) 45 c)-3 a) 46 c)-3 a) 47 c)-3 a) 48 c)-3 a)
3 41 c)-2 42 c)-2 43 c)-2 44 c)-2 45 c)-2 46 c)-2 47 c)-2 48 c)-2
41 c)-1 42 c)-1 43 c)-1 44 c)-1 45 c)-1 46 c)-1 47 c)-1 48 c)-1
41 c)-5b) 42 c)-5 b) 43 c)-5 b) 44 c)-5 b) 45 c)-5 b) 46 c)-5 b) 47 c)-5 b) 48 c)-5 b)
41 c)-6 42 c)-6 43 c)-6 44 c)-6 45 c)-6 46 c)-6 47 c)-6 48 c)-6
5 41 c)-4 42 c)-4 43 c)-4 44 c)-4 45 c)-4 46 c)-4 47 c)-4 48 c)-4
41 c)-2 42 c)-2 43 c)-2 44 c)-2 45 c)-2 46 c)-2 47 c)-2 48 c)-2
41 c)-1 42 c)-1 43 c)-1 44 c)-1 45 c)-1 46 c)-1 47 c)-1 48 c)-1
41 c)-6 b) 42 c)-6 b) 43 c)-6 b) 44 c)-6 b) 45 c)-6 b) 46 c)-6 b) 47 c)-6 b) 48 c)-6 b)
41 c)-4 42 c)-4 43 c)-4 44 c)-4 45 c)-4 46 c)-4 47 c)-4 48 c)-4
6
41 c)-2 42 c)-2 43 c)-2 44 c)-2 45 c)-2 46 c)-2 47 c)-2 48 c)-2
41 c)-1 42 c)-1 43 c)-1 44 c)-1 45 c)-1 46 c)-1 47 c)-1 48 c)-1
8 41 c)-8 b) 42 c)-8 b) 43 c)-8 b) 44 c)-8 b) 45 c)-8 b) 46 c)-8 b) 47 c)-8 b) 48 c)-8 b)
11 41 c)-11 42 c)-11 43 c)-11 44 c)-11 45 c)-11 46 c)-11 47 c)-11 48 c)-11
a)
Abrange os aços com tensão de cedência especificada inferior ou igual do mesmo grupo.
b) Abrange os aços do mesmo subgrupo e qualquer subgrupo inferior do mesmo grupo.
c) Para os grupos 41 a 48, um ensaio de procedimento de soldadura realizado com uma liga de solução sólida ou de endurecimento
estrutural num grupo abrange todas as ligas de solução sólida ou de endurecimento estrutural, respetivamente, no mesmo
grupo.

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8.3.2 Espessura do material

8.3.2.1 Generalidades
Os limites de qualificação tanto do material de base como do material depositado devem ser como
indicado nos Quadros 7 e 8. Os limites qualificados do material depositado não devem ser excedidos
nas soldaduras de produção, com exceção da espessura de uma soldadura de ângulo que não deve ser
considerada.
As duas partes do material de base a soldar devem estar dentro dos limites de espessura qualificadas,
com exceção dos materiais de base com espessuras diferentes em que não existe limite para a parte
mais espessa, desde que a qualificação tenha sido realizada num material de base com espessura igual
ou superior a 30 mm.
Para uma qualificação multiprocesso, a espessura do material depositado registada para cada processo
deve ser utilizada como base para o domínio de validade da qualificação para o processo de soldadura
individual.
Não é necessário que a espessura do material depositado e do material de base ou os diâmetros
exteriores do tubo sejam medidos com rigor, mas sim que se deverão aplicar os princípios gerais aos
valores apresentados nos Quadros 7, 8 e 9.
8.3.2.2 Domínio de qualificação para juntas topo a topo, juntas em T, picagens e soldaduras de
ângulo
A qualificação de um ensaio de procedimento de soldadura na espessura t deve incluir a qualificação
para a espessura nos intervalos apresentados no Quadro 7 e no Quadro 8.
Para o nível 1: Quaisquer ensaios realizados Para o nível 2: O domínio de validade da
em soldaduras topo a topo ou soldaduras de qualificação das soldaduras de ângulo
ângulo qualificam todas as dimensões das qualificadas por um ensaio realizado com uma
soldaduras de ângulo e todas as espessuras de soldadura topo a topo ou com uma soldadura de
material. ângulo, de penetração total, é apresentado no
Quadro 8.
Para os processos 114, 12 e 13, nos quais a
espessura de cada passe seja superior a
13 mm, a espessura máxima qualificada do
material de base deve ser 1,1 t.
Quando são requeridos ensaios de impacto,
aplica-se o seguinte:
 para corpos de prova com espessuras iguais
ou superiores a 16 mm a espessura mínima
qualificada é de 16 mm;
 para corpos de prova com espessuras
inferiores a 16 mm a espessura mínima
qualificada é a do corpo de prova;
 para corpos de prova com espessuras iguais
ou inferiores 6 mm a espessura mínima
qualificada é de 0,5 vezes a espessura do
corpo de prova.

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Quadro 7 – Domínio de validade da qualificação para a espessura do material e espessura do

material depositado para as soldaduras topo a topo
Espessura do Domínio de validade da qualificação
corpo de prova Espessura do material de base Espessura do metal depositado
t Nível 1 Nível 2 para cada processo
Monopasse Multipasse s
t≤3 0,5 t a 2 t max. 2 s

3 < t ≤ 12 1,5 a 2 t 0,5 t (3 min) a 1,3 t 3a2 t a) max. 2 s a)
12 < t ≤ 20 5a2t 0,5 t a 1,1 t 0,5 t a 2 t max. 2 s
max. 2 s quando s < 20
20 < t ≤ 40 5a2t 0,5 t a 1,1 t 0,5 t a 2 t
max. 2 t quando s ≥ 20
40 < t ≤ 100 5 a 200 – 0,5 t a 2 t
max. 200 quando s ≥ 20
100 < t ≤ 150 5 a 200 – 50 a 2 t
max. 300 quando s ≥ 20
t > 150 5 a 1,33 t – 50 a 2 t
max. 1,33 t quando s ≥ 20
a) Para o nível 2: quando são especificados requisitos de impacto e os ensaios de impacto não tiverem sido realizados a
espessura máxima da qualificação é limitada a 12 mm.
Quadro 8 – Para o nível 2: Domínio de validade da qualificação para a espessura do material e

espessura da garganta das soldaduras de ângulo
Espessura do corpo de Domínio de validade da qualificação
prova Espessura da garganta
Espessura do material a)
t Monopasse Multipasse
t≤3 0,7 t a 2 t 0,75 a a 1,5 a Sem restrição
3 < t < 30 3a2t
t ≥ 30 ≥5
Quando uma soldadura de ângulo é qualificada por meio de um ensaio de soldadura topo a topo, o domínio de validade da
espessura da garganta da soldadura deve ser baseado na espessura do metal depositado.
NOTA: a é a espessura nominal da garganta, como especificado na EPSp para o corpo de prova.
a) No caso de espessuras diferentes do material, os domínios de validade da qualificação das espessuras do corpo de prova
devem ser calculados separadamente.

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8.3.3 Diâmetros dos tubos e das picagens

Para o nível 1: O diâmetro não é uma variável Para o nível 2: A qualificação de um ensaio de
essencial. Qualquer forma de produto, i.e. procedimento de soldadura num diâmetro D
chapa, tubo, forjado ou vazado, qualifica deve incluir a qualificação para os domínios de
qualquer forma de produto. diâmetros do Quadro 9.
Uma qualificação topo a topo para tubo abrange
soldaduras topo a topo em chapa. A qualificação
em chapa abrange também tubos quando o
diâmetro nominal é > 500 mm ou quando o
diâmetro nominal é > 150 mm soldado nas
posições PC, ou em rotação na posição PF ou em
rotação na posição PA.
Quadro 9 – Para o nível 2: Domínio de validade da qualificação dos diâmetros

de tubos e das picagens
Diâmetro do corpo de prova Domínio de validade da qualificação
D ≥ 0,5 D
NOTA 1: Para as secções ocas não circulares (p. ex. elíticas), D é a dimensão do lado menor.
NOTA 2: D é o diâmetro exterior do tubo para uma soldadura topo a topo ou o diâmetro exterior da picagem para uma
picagem (ver Figura 4, diâmetro exterior, D2).
8.3.4 Ângulo da picagem

Para o nível 1: O ângulo de uma picagem não é Para o nível 2: Um ensaio de procedimento de
uma variável essencial. soldadura deve ser executado numa picagem
com um ângulo ∝ (ver Figura 4). Um corpo de
prova efetuado com um ângulo de picagem ( ∝)
entre 60 e 90 num ensaio de procedimento
qualifica um ângulo 60 ≤ ∝ < 90. Um ângulo
∝ < 60 requer um corpo de prova separado e
qualifica ângulos de ∝ até 90.
8.4 Comum a todos os procedimentos de soldadura

8.4.1 Processos de soldadura
Para o nível 1: O grau de mecanização não é Para o nível 2: Cada grau de mecanização deve
variável essencial. ser qualificado independentemente (manual,
semiautomática, mecanizada e automática).
A qualificação é apenas válida para o(s) processo(s) utilizado(s) no ensaio de procedimento de

soldadura.

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Para procedimentos multiprocesso, a qualificação de procedimento de soldadura poderá ser efetuada

por ensaios de procedimento de soldadura separados para cada processo de soldadura. É, também,
possível efetuar um procedimento multiprocesso num único ensaio de procedimento.
Para o nível 1: Quando mais de um processo Para o nível 2: Quando o corpo de prova é
ou produto consumível são utilizados num só soldado com mais do que um processo de
corpo de prova, cada processo ou consumível soldadura, o procedimento de soldadura é válido
poderá ser utilizado individualmente ou em somente para a sequência de processos
combinações diferentes, desde que: utilizados na execução do corpo de prova. Os
provetes devem incluir material depositado de
a) as variáveis associadas a cada processo
cada um dos processos utilizados.
e consumível são as referidas na EPSp;
b) os limites da espessura do material de O passe de reprise é autorizado se for utilizado
base e do material depositado referidos no um dos processos de soldadura utilizados para a
Quadro 7, para cada processo e consumível qualificação.
estão restringidos na EPSp aos limites da
Se em produção só é utilizado um dos processos
espessura qualificada.
de uma qualificação multiprocesso, este
processo deve ser ensaiado individualmente, de
acordo com a presente norma.
8.4.2 Posições de soldadura

Quando não são especificados requisitos de impacto nem de dureza, a soldadura do corpo de prova em
qualquer posição (tubo ou chapa) qualifica a soldadura em todas as posições (tubo ou chapa).
Para qualificar em todas as posições os requisitos seguintes devem ser satisfeitos:
 os provetes para o ensaio de impacto devem ser retirados da soldadura na posição
correspondente à maior entrega térmica;
 os provetes para o ensaio de dureza devem ser retirados da soldadura na posição correspondente
à menor entrega térmica.
Para satisfazer ambos os requisitos de dureza e de impacto são requeridos dois corpos de prova em
posições diferentes de soldadura, exceto se se pretender qualificar o procedimento para uma única
posição de soldadura ou no caso de se utilizar um tubo com eixo fixo para a qualificação. Quando a
qualificação é requerida para todas as posições, ambos os corpos de prova devem ser sujeitos a exame
visual a 100 % e a outros métodos de ensaios não destrutivos.
A soldadura em posição vertical descendente (posições de soldadura PG, PJ e J-L045) deve ser
qualificada por um corpo de prova específico.
Para material do grupo 10, as posições da menor entrega térmica e da maior entrega térmica devem
ser sujeitas a ensaios de impacto.
NOTA: Por exemplo, para soldaduras topo a topo em chapa, as posições de maior entrega térmica são, normalmente, as
posições PF e PA e as de menor entrega térmica são as posições PC e PE.

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8.4.3 Tipo de junta/soldadura

Para o nível 1: O domínio de qualificação para o Para o nível 2: O domínio de qualificação para o
tipo de juntas soldadas é o utilizado no ensaio tipo de juntas soldadas é o utilizado no ensaio de
de procedimento de soldadura, sujeito a procedimento de soldadura, sujeito a limitações
limitações dadas em outras dadas em outras secções (p. ex. espessura) e
secções (p. ex. espessura) e suplementarmente:
suplementarmente:
a) soldaduras topo a topo qualificam soldaduras
a) soldaduras de penetração total em juntas topo a topo de penetração total e parcial e as
topo a topo qualificam juntas topo a topo de soldaduras de ângulo. São requeridos ensaios
penetração total e parcial e soldaduras de de procedimento em soldaduras de ângulo
ângulo em qualquer tipo de junta; quando se executam juntas em T com
soldaduras de ângulo ou topo a topo de
b) juntas topo a topo qualificam qualquer tipo
penetração parcial, quando estas
de picagem;
correspondem ao tipo de junta predominante
c) soldaduras de ângulo qualificam unicamente nas ligações soldadas definidas em projeto e
soldaduras de ângulo; na soldadura de produção;
d) soldaduras executadas por um só lado sem b) soldaduras topo a topo de penetração total,
cobrejunta, qualificam soldaduras qualificam soldaduras topo a topo de
executadas por ambos os lados e soldaduras penetração total ou parcial e soldaduras de
com cobrejunta; ângulo em qualquer tipo de junta;
e) soldaduras executadas com cobrejunta c) juntas topo a topo em tubo qualificam
qualificam soldaduras executadas por picagens com ângulos α ≥ 60° (ver Figura 4
ambos os lados e soldaduras executadas para α);
sem cobrejunta; d) soldaduras topo a topo com penetração total
f) soldaduras executadas por ambos os lados em juntas em T, qualificam soldaduras topo a
sem descarnagem qualificam soldaduras topo de penetração total e parcial em juntas
executadas por ambos os lados com em T e soldaduras de ângulo, mas não o
descarnagem; inverso;
e) soldaduras de ângulo, só qualificam
g) soldaduras executadas por ambos os lados
soldaduras de ângulo;
com ou sem descarnagem qualificam
soldaduras executadas por um só lado com f) soldaduras executadas por um só lado sem
cobrejunta; cobrejunta, qualificam soldaduras executadas
por ambos os lados e soldaduras com
h) quando são aplicáveis requisitos de impacto cobrejunta;
ou de dureza, não é permitido alterar uma
execução de um depósito multipasse para g) soldaduras executadas com cobrejunta,
monopasse (ou monopasse em cada lado), qualificam soldaduras executadas por ambos
ou vice-versa para um dado processo; os lados;
h) soldaduras executadas por ambos os lados
i) soldadura de recarga. A soldadura de
sem remoção da raiz, qualificam soldaduras
recarga é qualificada por um corpo de prova
executadas por ambos os lados com remoção
soldado topo a topo.
da raiz (exceto descarnagem térmica);
i) soldaduras executadas por ambos os lados
com ou sem descarnagem, qualificam
soldaduras executadas por um só lado com
cobrejunta;

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j) quando são aplicáveis requisitos de impacto

ou de dureza, não é permitido alterar execução
de um depósito multipasse para monopasse
(ou monopasse em cada lado), ou vice-versa
para um dado processo;
k) soldadura de recarga. A soldadura de recarga é
qualificada por um corpo de prova de
soldadura topo a topo
l) o amanteigamento deve ser executado num
corpo de prova separado em combinação com
a soldadura topo a topo
8.4.4 Material de adição, fabricante/nome comercial, designação

Para o nível 1: Uma qualificação separada é Para o nível 2: Os materiais de adição abrangem
requerida quando uma modificação origina a outros materiais de adição desde que, de acordo
alteração do número F do material de adição, com a designação definida na norma
como indicado no Quadro A.1, ou a alteração do internacional apropriada para o material de
número A da composição química do metal adição, tenham propriedades mecânicas
fundido, como indicado no Quadro A.2, ou a equivalentes, o mesmo tipo de revestimento ou
alteração do fabricante ou da marca do de fluxo, a mesma composição química nominal e
fabricante quando o material de adição não é um teor de hidrogénio inferior ou igual.
conforme com um número F ou um número A.
Quando é requerido o ensaio de impacto pela
Uma nova qualificação é requerida quando a norma de aplicação a temperaturas inferiores a
EPS deve ser qualificada para as aplicações – 20 °C para os processos 111, 114, 12, 136 e 132
ensaiadas ao impacto e se verifica uma de acordo com a ISO 4063, o domínio de validade
alteração na classificação do material de adição é restringido à marca do material de adição do
dentro de uma especificação do material de fabricante utilizado no ensaio de procedimento.
adição, ou a alteração ocorre para um material Neste caso, também é permitido mudar o
de adição não abrangido por uma especificação material de adição de um fabricante pelo de
do material de adição, ou ainda quando um outro fabricante que tenha a mesma designação
material de adição não abrangido por uma normativa na sua parte obrigatória, desde que
especificação de material de adição é alterado seja soldado um corpo de prova suplementar,
por outro material de adição não abrangido por executado com a entrega térmica máxima
uma especificação de material de adição. utilizada na qualificação; só devem ser realizados
Quando um material de adição é conforme a ensaios de impacto ao metal fundido. Isto não se
classificação do material de adição dentro de aplica a fios-elétrodo e varetas maciços, com a
uma especificação de material de adição, a mesma designação e a mesma composição
requalificação não é necessária se for feita uma química nominal.
alteração em qualquer uma das condições
seguintes:

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a) de um material de adição que seja designado

como resistente à humidade para outro que
não seja designado como resistente à
humidade e vice-versa;
b) de um nível de hidrogénio difusível para
outro;
c) para materiais de adição de aços não ligados,
baixa liga e aços inoxidáveis, que tenham a
mesma tensão de rotura mínima e a mesma
composição química nominal, a alteração de
um revestimento do tipo baixo hidrogénio
para outro revestimento do tipo baixo
hidrogénio;
d) de uma designação de posição/aptidão à
utilização para outra designação, para fios-
elétrodo fluxados;
e) de uma classificação que requer ensaios de
impacto para a mesma classificação que tenha
um sufixo que indique que o ensaio de
impacto foi efetuado a uma temperatura mais
baixa ou que apresente uma maior tenacidade
à temperatura requerida, ou ambas, quando
comparado com a classificação que foi
utilizada durante o procedimento de
classificação; de uma classificação qualificada
para outro material de adição dentro da
mesma especificação de material de adição
quando o ensaio de impacto ao metal fundido
não for requerido pela norma de aplicação.
8.4.5 Dimensão do material de adição

É permitido alterar a dimensão do material de adição desde que os requisitos de 8.4.7 sejam
satisfeitos.
NOTA: Quando não são requeridos o ensaio de impacto nem o ensaio de dureza, não existe qualquer limitação à dimensão
do material de adição.
8.4.6 Tipo de corrente

A qualificação é dada para o tipo de corrente [corrente alterna (CA), corrente contínua (CC), corrente
pulsada] e polaridade utilizadas no ensaio de procedimento de soldadura. Para o processo 111, a
corrente alterna também qualifica corrente contínua (ambas as polaridades), quando não é requerido
o ensaio de impacto.
8.4.7 Entrega térmica (energia do arco)
A entrega térmica pode ser substituída pela energia do arco (J/mm). A energia do arco deve ser
calculada de acordo com a ISO/TR 18491. Quando se calcula a entrega térmica, o fator-k referido na
ISO/TR 17671-1, deve ser considerado. O tipo de cálculo, seja a entrega térmica ou a energia do arco,
deve ser documentado.

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Para o nível 1: Quando se aplicam requisitos de Para o nível 2: Quando se aplicam requisitos
impacto, o limite superior da entrega térmica de impacto, o limite superior da entrega
qualificada é a entrega térmica máxima térmica qualificada é 25 % maior que a
utilizada na execução da soldadura do corpo de utilizada na soldadura do corpo de prova.
prova. Quando o requisito de dureza é aplicável, a
menor entrega térmica qualificada é 25 %
menor que a utilizada na soldadura do corpo
de prova. Se o ensaio de procedimento de
soldadura foi executado com ambos os níveis
de entrega térmica, maior e menor, então
todos níveis de entrega térmica intermédios
estão também qualificados. Não é necessário
calcular para cada passe.
Para elétrodos revestidos, a entrega térmica média, deve ser calculada para cada diâmetro utilizado,
tendo em vista definir a entrega térmica qualificada.
Para o processo 111, a entrega térmica também poderá ser medida através do comprimento efetivo do
cordão obtido por unidade de comprimento do elétrodo.
Quando o tempo de soldadura é demasiado curto e o comprimento da soldadura não é significativo
(p. ex. para pequenas reparações e os pingos de soldadura), a entrega térmica não necessita de ser
verificada; somente os parâmetros reguláveis deverão ser verificados como a intensidade e/ou a
tensão.
A energia do arco e a entrega térmica são medidas do calor gerado pelo arco elétrico. Considerando
que, no passado, estes eram termos diferentes para a mesma medida, eles são agora calculados de
modos diferentes. Tanto a energia do arco quanto a entrega térmica poderão ser utilizadas para o
controlo da soldadura, calculadas de acordo com a ISO/TR 18491.
8.4.8 Temperatura de pré-aquecimento
A diminuição em mais de 50 °C da temperatura de pré-aquecimento documentada no RQPS requer
requalificação.
A diminuição da temperatura de pré-aquecimento só é permitida se os requisitos relativos ao pré-
aquecimento (especialmente a espessura combinada) forem satisfeitos, p. ex. ISO/TR 17671-2.
A temperatura de pré-aquecimento poderá ser especificada, p. ex. na ficha técnica do material e
dependerá da espessura do material.
8.4.9 Temperatura de interpasse
Um aumento em mais de 50 °C na temperatura de interpasse máxima registada no ensaio de
procedimento de soldadura deve requerer uma requalificação.
Um aumento intencional da temperatura de pré-aquecimento que seja aplicado durante a soldadura
dos passes de capa para reduzir a dureza na ZTA na soldadura num ensaio de procedimento de
soldadura, deve ser considerado como variável essencial. A temperatura de pré-aquecimento mínima e
a temperatura de pré-aquecimento utilizada na soldadura dos passes de capa devem ser registadas.

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Para o nível 1: Esta limitação não se aplica Para o nível 2: O limite superior da qualificação é
quando o ensaio de impacto não é requerido. a temperatura de interpasse mais alta registada
no ensaio de procedimento de soldadura para os
materiais dos grupos 8, 10 e 41 a 48.
Esta limitação não se aplica quando uma EPS foi qualificada com um PWHT acima da temperatura de
transformação, ou quando um material austenítico é sujeito a um recozimento de solubilização após
soldadura.
8.4.10 Pós aquecimento para libertação de hidrogénio
Para o nível 1: O pós-aquecimento para Para o nível 2: A temperatura e a duração do
libertação de hidrogénio não é uma variável pós-aquecimento para a libertação de hidrogénio
essencial. não devem ser reduzidas. O pós-aquecimento
não deve ser omitido, mas poderá ser
adicionado.
8.4.11 Tratamento térmico

A adição ou a supressão de tratamento térmico após soldadura não é permitida.
Uma qualificação de procedimento separado é requerida para as seguintes condições:
a) Para os grupos de materiais 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9, 10 e 11 da ISO/TR 15608, as seguintes condições
de PWHT são aplicáveis:
1) PWHT abaixo da temperatura de transformação inferior (p. ex. alívio de tensões);
2) PWHT acima da temperatura de transformação superior (p. ex. normalização);
3) PWHT acima da temperatura de transformação superior seguido por um tratamento térmico
abaixo da temperatura de transformação inferior (p. ex. normalização ou têmpera seguida por
um revenido);
4) PWHT entre as temperaturas de transformação inferior e superior.
Para o nível 2: O intervalo de temperaturas validado é a temperatura de patamar utilizada no
ensaio de procedimento de soldadura ± 20 °C, exceto se especificado em contrário. Quando
requerido, as taxas de aquecimento e de arrefecimento e o tempo de permanência à temperatura
de patamar devem ser associados ao produto.
b) Para todos os outros materiais, aplica-se o PWHT definido num intervalo de temperaturas
especificado.
8.5 Específico dos processos
8.5.1 Soldadura por arco submerso (processo 12)

Qualquer alteração abaixo descrita requer uma nova qualificação.

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Para o nível 1: Para o nível 2:

a) Alteração na tensão de rotura mínima a) Cada variante do processo 12 (121 a 126)
quando o binário fio/fluxo está classificado deve ser qualificada de modo independente.
numa especificação de material de adição. Qualquer alteração no número de elétrodos
Alteração quer na marca do fluxo quer na requer uma requalificação. Qualquer adição
marca do fio, quando nem o fluxo nem o fio ou remoção de fios (fio frio ou fio quente)
têm classificação. Alteração na designação deve requerer uma requalificação. Também a
comercial do fluxo quando o fio tem alteração em mais que ±10 % na relação entre
classificação, mas o fluxo não. o material de adição suplementar e o elétrodo,
b) Alteração na designação comercial do requer requalificação.
fluxo para os depósitos com nº A 8 ou 9, como b) A qualificação do ensaio de procedimento de
mostrado no Quadro A.2. soldadura está restrita ao fabricante,
c) Se o teor de elementos de liga do metal designação comercial e classificação do fluxo
fundido depender da composição do fluxo, utilizado no ensaio.
qualquer alteração no procedimento de c) Quando é utilizado fluxo proveniente da
soldadura que possa resultar em importantes trituração da escória, cada lote ou mistura
alterações do teor dos elementos de liga do requer um novo ensaio de qualificação.
metal fundido, que possam ficar fora do
intervalo da composição química especificada
na EPS.
d) Adição ou remoção de material de adição
suplementar (pó ou fio), ou a alteração em
mais de ±10 % na relação entre o elétrodo e o
material de adição suplementar.
e) Alteração do tipo de fluxo (de neutro
para ativo ou vice-versa) para soldadura
multipasse de materiais dos grupos 1 a 11, de
acordo com a ISO/TR 15608.
f) Quando é utilizado fluxo proveniente da
trituração da escória, cada lote ou mistura
deve ser ensaiado de acordo com os
requisitos da especificação do material de
adição, pelo fabricante ou pelo utilizador, ou
qualificado como um fluxo sem classificação,
como requerido em a).
g) Quando a EPS é para ser qualificada para
aplicações que requerem ensaios de impacto,
a requalificação é requerida se houver uma
alteração na classificação do binário fio/fluxo
ou uma alteração na designação comercial no
elétrodo ou do fluxo, quando não classificados
de acordo com uma especificação de material
de adição. A requalificação não é requerida
quando o binário fio/fluxo está conforme com

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uma especificação de material de adição e a

alteração respeita a alteração do hidrogénio
difusível de um nível para outro. Esta variável
não é aplicável quando outras normas de
aplicação não requerem que o metal fundido seja
ensaiado ao impacto.
8.5.2 Soldadura por arco com fio elétrodo sob proteção gasosa (processo 13)
8.5.2.1 Gases de proteção
A qualificação é limitada à composição nominal do gás de proteção utilizado no ensaio de
procedimento. A designação da ISO 14175 poderá ser utilizada para especificar a composição do gás
de proteção, p. ex. ISO 14175, 2008-M21-ArC-18.
Um desvio no máximo de ±20 % (relativo) da composição nominal do teor de CO2 é permitido.
No entanto, uma adição ou exclusão intencional de, no máximo, 0,1 % de qualquer componente do gás
não requer um novo ensaio de procedimento de soldadura.
8.5.2.2 Variantes dos processos
Uma alteração como referida abaixo requer uma requalificação.
Para o nível 1: A adição, remoção ou alteração Para o nível 2: A qualificação obtida está
de mais do que 10 % no volume do material restringida ao sistema de fio utilizada no ensaio
de adição suplementar. Quando o teor de liga de procedimento de soldadura (p. ex. sistema
do metal fundido é largamente dependente da mono-fio ou sistema multi-fio)
composição do material de adição
suplementar, qualquer alteração em qualquer
parte do procedimento de soldadura em
resultado da qual os elementos de liga
importantes no metal fundido fiquem fora do
intervalo da especificação da composição
química que está definida na especificação do
procedimento de soldadura.
Quando a EPS é para ser qualificada para
aplicações com ensaios de impacto, a
requalificação é requerida se existir uma
alteração de fio elétrodo simples para
multi-fios elétrodos, que atuam no mesmo
banho de fusão ou vice-versa
8.5.2.3 Modo de transferência

Para fios sólidos e fios tubulares metálicos, a qualificação utilizando a transferência por curto-circuito,
qualifica apenas a transferência por curto-circuito. A qualificação utilizando a transferência spray,
pulsada ou globular qualifica as transferências spray, pulsada e globular.

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8.5.3 Soldadura por arco com elétrodo refratário sob proteção gasosa (processo 14)
8.5.3.1 Gases de proteção
A qualificação é limitada à composição nominal do gás de proteção utilizado no ensaio de
procedimento. A designação da ISO 14175 poderá ser utilizada para especificar a composição do gás
de proteção, p. ex. ISO 14175:2008-I3-ArHe-30.
Um desvio no máximo de ±10 % (relativo) da composição nominal do teor em hélio é permitido.
No entanto, uma adição ou exclusão intencional de, no máximo, 0,1 % de qualquer componente do gás
não requer um novo ensaio de procedimento de soldadura.
8.5.3.2 Material de adição.
A soldadura com material de adição não qualifica a soldadura sem material de adição ou vice-versa.
8.5.4 Soldadura por plasma (processo 15)
A qualificação do procedimento de soldadura é limitada à composição nominal do gás de plasma
utilizado no ensaio de procedimento de soldadura. A qualificação é limitada à composição nominal do
gás de proteção utilizado no ensaio de procedimento. A soldadura com material de adição não qualifica
a soldadura sem material de adição e vice-versa.
Se forem requeridos ensaios de impacto, uma alteração no tipo de preparação da junta (ranhura)
requer uma requalificação.
8.5.5 Soldadura oxiacetilénica (processo 311)
A soldadura com material de adição não qualifica a soldadura sem material de adição ou vice-versa.

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8.5.6 Gás de proteção

Para o nível 1: Para materiais dos grupos 7.1 e Para o nível 2: O ensaio de procedimento de
41 a 48, a remoção do gás de purga ou a soldadura topo a topo executada sem gás de
alteração na composição química nominal do purga, qualifica um procedimento de soldadura
gás de purga de um gás inerte para uma com gás de purga dos grupos I, N1, N2 e N3
mistura que inclua gás(es) não inerte(s) segundo a ISO 14175, mas não vice-versa.
requer uma requalificação. Para os materiais
Um grupo principal de gás de purga abrange
dos grupos 7.1 e 41 a 48, a adição do gás de
todos os subgrupos dentro deste mesmo grupo
purga não requer requalificação. Para todos os
principal (classificação de acordo com a
outros grupos de materiais a adição ou
ISO 14175).
remoção do gás de purga não requer a
requalificação. Para os grupos de materiais de 1 a 6 de acordo
com a ISO/TR 15608, a alteração entre os grupos
I, N1, N2 e N3 do gás de purga não requer
requalificação.
Para os grupos de materiais 8 e 41 a 48, a
alteração entre o grupo I, N e R no gás de purga
não requer requalificação.
Qualquer alteração na classificação do gás de
purga para os grupos de materiais 7 e 10 requer
a requalificação.
Se as soldaduras de produção são executadas
com juntas de suporte com uma espessura maior
que 5 mm, a remoção do gás de purga é aceitável.
9 Registo da qualificação de procedimento de soldadura (RQPS)

O RQPS é uma declaração dos resultados da avaliação dos ensaios de cada corpo de prova, incluindo os
reensaios. Os itens relevantes listados para a EPS na parte relevante da ISO 15609 devem ser
incluídos, incluindo os detalhes de todas características, que seriam rejeitáveis pelos requisitos da
Secção 7. Se não existirem características rejeitáveis ou resultados de ensaios inaceitáveis, um RQPS
detalhando os resultados do ensaio de procedimento de soldadura, é qualificado e deve ser assinado e
datado pelo examinador ou organismo de inspeção.
Para o nível 1: Um modelo de RQPS deve ser Para o nível 2: Um modelo de RQPS deve ser
utilizado para registar os detalhes e o nível do utilizado para registar os detalhes, o domínio de
procedimento de soldadura e dos resultados validade da qualificação, o nível do
do ensaio, de modo a uniformizar a procedimento de soldadura e os resultados do
apresentação e a facilitar a avaliação dos ensaio, de modo a uniformizar a apresentação e
dados. a facilitar a avaliação dos dados.
Se requerido por uma norma de aplicação ou por uma especificação, p. ex., os certificados dos
materiais de base e dos consumíveis de soldadura devem ser adicionados ao RQPS.
Um exemplo de modelo do RQPS é apresentado no Anexo B.

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Anexo A
(normativo)
Material de adição, designação
Quadro A.1 – Para o nível 1: Agrupamento dos materiais de adição e dos elétrodos para a
qualificação (agrupamento dos elétrodos e dos fios de soldadura para a qualificação)
Aços
A B
Norma Classificação pela tensão de cedência Classificação pela tensão de rotura à
Nº F
internacional (ou composição nominal) tração (ou tipo de liga)
1 ISO 2560 EXXxA13, EXXxA33, EXXxRR4, EXX20, EXX24, EXX27, EXX28
EXXxRA54, EXXxB53
ISO 3581 EXX XX Bx3, EXX XX Rx3 ESXXX(X)-25, ESXXX(X)-26
ISO 2560 EXXxMo EXX20-1M3, EXX27-1M3
2 ISO 2560 EXXxR12, EXXxR32, EXXxRA12 EXX12, EXX13, EXX14, EXX19
ISO 2560 – EXX13-XX
3 ISO 2560 EXXxC21, EXXxC11 EXX10, EXX11
ISO 2560 EXXxMoC21, EXXxMoC11 EXX10-XX, EXX11-XX
4 ISO 2560 EXXxB22, EXXxB12, EXXxB32, EXX15, EXX16, EXX18, EXX48
EXXxB35
ISO 3581, fora os E13 XX Bx1, E13 XX Rx1 ES4XX(X)-15, ES4XX(X)-16,
austeníticos e os E17 XX Bx1, E17 XX Rx1 ES4XX-(X)-17
duplex ES6XX(X)-15, ES6XX(X)-16,
ES6XX-(X)-17
ISO 3580 E XXX B EXX15-XX, EXX16-XX, EXX18-XX
ISO 18275 EXXXx1.5NiMo B EXX18-N3M1, EXX18-N3M2
ISO 2560 EXXxMn2NiCrMo B, EXX18-N4CM2, EXX18-N4CM2M2
EXXxMn2Ni1CrMo B
ISO 18275
5 ISO 3581, austeníticos EXX XX Bx1, EXX XX Rx1 ESXXX(X)-15, ESXXX(X)-16, ESXXX-
e duplex (X)-17
6 ISO 14343 Todas as classificações Todas as classificações
ISO 14171 Todas as classificações Todas as classificações
(continua)

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Quadro A.1 – Para o nível 1: Agrupamento dos materiais de adição e dos elétrodos para a
qualificação (agrupamento dos elétrodos e dos fios de soldadura para a qualificação)
(conclusão)
Níquel e ligas de níquel
Norma
Nº F Classificação
internacional
41 ISO 14172 ENi 2061
ISO 18274 SNi 2061
42 ISO 14172 ENi 4060
ISO 18274 SNi 4060, SNi 5504
43 ISO 14172 ENi 6062, ENi 6133, ENi 6182, ENi 6093, ENi 6152, ENi 6094, ENi 6095, ENi 6025,
ENi 6002, ENi 6625, ENi 6276, ENi 6275, ENi 6620, ENi 6455, ENi 6022, ENi 6627,
ENi 6059, ENi 6686, ENi 6200, ENi 6650, ENi 6117
ISO 18274 SNi 6082, SNi 6072, SNi 6076, SNi 6062, SNi 7092, SNi 6052 SNi 7069, SNi 6601,
SNi 6025, SNi 6693, SNi 6002, SNi 6625, SNi 6276, SNi 6455, SNi 6022, SNi 6059,
SNi 6686, SNi 6057, SNi 6200, SNi 6650, SNi 6660, SNi 6205, SNi 6231, SNi 6617
44 ISO 14172 ENi 1001, ENi 1004, ENi 1066, ENi 1008, ENi 1009, ENi 1067, ENi 1069
ISO 18274 SNi 1001, SNi 1003, SNi 1004, SNi 1066, SNi 1008, SNi 1009, SNi 1067, SNi 1069
45 ISO 14172 ENi 6985, ENi 6030
ISO 18274 SNi 6975, SNi 6985, SNi 6030, SNi 8065
46 ISO 18274 SNi 6160
Quadro A.2 – Para o nível 1: Agrupamento dos metais fundidos ferrosos por análise química
(não aplicável a materiais não ferrosos)
Composição química, percentagem em pesoa)
Nº A Tipo de metal fundido
C Cr Mo Ni Mn Si
1 Aço macio (aço não ligado) 0,20 0,20 0,30 0,50 1,60 1,00
2 Carbono-molibdénio 0,15 0,50 0,40 a 0,65 0,50 1,60 1,00
3 Crómio (0,4 % a 2 %)- 0,15 0,40 a 2,00 0,40 a 0,65 0,50 1,60 1,00
molibdénio
4 Crómio (2 % a 4 %)-molibdénio 0,15 2,00 a 4,00 0,40 a 1,50 0,50 1,60 2,00
5 Crómio (4 % a 10,5 %)- 0,15 4,00 a 10,50 0,40 a 1,50 0,80 1,20 2,00
molibdénio
6 Crómio-martensítico 0,15 11,00 a 15,00 0,70 0,80 2,00 1,00
7 Crómio-ferrítico 0,15 11,00 a 30,00 1,00 0,80 1,00 3,00
8 Crómio-níquel 0,15 14,50 a 30,00 4,00 7,50 a 15,00 2,50 1,00
9 Crómio-níquel 0,30 19,00 a 30,00 6,00 15,00 a 37,00 2,50 1,00
10 Níquel até 4 % 0,15 0,50 0,55 0,80 a 4,00 1,70 1,00
11 Manganês-molibdénio 0,17 0,50 0,25 a 0,75 0,85 1,25 a 2,25 1,00
12 Níquel-crómio-molibdénio 0,15 1,50 0,25 a 0,80 1,25 a 2,80 0,75 a 2,25 1,00
a)
Os valores isolados são valores máximos.
NOTA: Só os elementos mencionados são utilizados para determinar os números A.

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Anexo B
(informativo)
Formulário do Registo da Qualificação de Procedimento de Soldadura

(RQPS)
Qualificação de procedimento de soldadura – Certificado do ensaio
Nº do RQPS do fabricante: Examinador ou organismo de inspeção:
Fabricante: Nº de referência:
Endereço:
Código/norma do ensaio:
Data da soldadura:

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Corpo de prova Domínio de validade da qualificação

Forma do produto:
Processo(s) de soldadura:
Processos de soldadura utilizados
Nº 1 Nº 2 Nº 3
Processo
Espessura do
material
depositado (mm)
Tipo de junta e de soldadura:
Grupo(s) e subgrupo(s) do material de
base:
Espessura do material de base (mm):
Espessura de garganta (mm):
Monopasse/multipasse:
Diâmetro exterior do tubo (mm):
Designação do material de adição:
Marca do material de adição:
Dimensão do material de adição:
Designação do gás de proteção/fluxo:
Designação do gás de purga:
Tipo de corrente da soldadura e
polaridade:
Modo de transferência
Entrega térmica:
Posições de soldadura:
Temperatura de pré-aquecimento:
Temperatura de interpasse:
Pós aquecimento:
Tratamento térmico após soldadura:
Outras informações (ver também 8.5):
Confirmamos que as declarações do presente registo são corretas e que os corpos de prova foram preparados,
soldados e ensaiados de acordo com a ISO 15614-1 e que satisfazem os requisitos respetivos.
……………………………… ……………………….. ……………………………………………………………….

Local Data de emissão Examinador ou organismo de inspeção
Nome, data e assinatura

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Registo do ensaio da soldadura

Local: Examinador ou organismo de inspeção:
Nº da EPSp do fabricante: Método de preparação e limpeza:
Nº do RQPS do fabricante: Especificação do material de base:
Fabricante: Espessura do material (mm):
Nome do soldador/operador: Diâmetro exterior do tubo (mm):
Tipo de junta e de soldadura: Posição de soldadura:
Weld preparation details (sketch)1)

Conceção da junta Sequência dos passes
Pormenores da soldadura
Passe Processo Dimensão Corrente Tensão Tipo de Velocidade Velocidade Entrega Transferência
de do material corrente / alimentação de avanço1) térmica1) de material
A V
soldadura de adição polaridade do fio
Classificação do material de adição e marca comercial: Outras informações 1), p. ex:

Qualquer estufagem ou secagem específica: Balanceado (largura máx. do passe):
Gás/fluxo: proteção: Oscilação: amplitude, frequência, tempo de paragem:
purga: Pormenores da soldadura pulsada:
Caudal de proteção: Distância bocal/peça:
gás: purga: Pormenores da soldadura por plasma:
Tipo de elétrodo de tungsténio/dimensão: Inclinação da tocha:
Pormenores da goivagem da raiz/cobrejunta:
Temperatura de pré-aquecimento:
Temperatura de interpasse:
Pós aquecimento:
Tratamento térmico após soldadura:
(Tempo, temperatura, método: velocidades de
aquecimento e de arrefecimento 1)):
..………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………….
Fabricante Examinador ou organismo de inspeção
Nome, data e assinatura Nome, data e assinatura
1)
Se requerido.

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Resultados dos ensaios
Nº do RQPS do fabricante: Examinador ou organismo de inspeção:

Inspeção visual: Nº Referência:
Ensaio por líquidos penetrantes/magnetoscopia1): Ensaio radiográfico1):
Ensaios de tração: Ensaio por ultrassons1):
Temperatura:
Tipo/Nº. Re Rm A % em Z% Localização da rotura Observações
MPa MPa
Requisito
Ensaio de dobragem Diâmetro do mandril

Tipo/Nº. Ângulo de dobragem Alongamento * Resultados
Ensaio macrográfico:
(juntar fotografia / imagem)
Ensaio de impacto1) Tipo Dimensões Requisito

Valores
Posição/direção do entalhe Temperatura 1 2 3 Média Observações
C
Ensaio de dureza1) (tipo/carga) Localização das medições (croquí1)):

Material de base
ZTA:
Metal fundido:
Outros ensaios:
Observações:
Ensaios realizados de acordo com os requisitos de:
Relatório do Laboratório - Referência Nº:
Os resultados dos ensaios são aceitáveis / não aceitáveis:
(riscar o que não interessa)
Ensaio realizado na presença de:
………………………………………………………
Examinador ou Organismo de inspeção
Nome, data e assinatura
1)
Se requerido.

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Anexo ZA
(informativo)
Relação entre a presente norma europeia e os requisitos essenciais da

Diretiva UE 2014/68/UE (PED)
Esta norma europeia foi elaborada no âmbito de um pedido de normalização da Comissão, M/071,
“Mandato atribuído ao CEN para normalização no campo dos equipamentos sob pressão”, para
fornecer uma forma de conformidade com os Requisitos Essenciais da Diretiva da UE 2014/68/UE
(PED) sobre a harmonização das leis dos Estados-Membros relativa à disponibilização no mercado dos
equipamentos sob pressão.
Uma vez que a presente norma seja citada no Jornal Oficial da União Europeia sob esta Diretiva, a
conformidade com as secções desta norma apresentada no Quadro ZA.1 confere, dentro dos limites do
campo de aplicação desta norma, uma presunção de conformidade com os correspondentes requisitos
essenciais dessa Diretiva e regulamentos associados da EFTA.
Quadro ZA.1 – Correspondência entre esta norma europeia e a Diretiva 2014/68/UE (PED)
Requisitos essenciais da Secções desta norma europeia Observações/Notas
Diretiva 2014/68/UE (PED)
Anexo I, 3.1.2 Todas as secções limitadas ao nível 2 Uniões permanentes
AVISO 1: A presunção de conformidade só permanece válida desde que a referência a esta norma
europeia seja mantida na lista publicada no Jornal Oficial da União Europeia. Os utilizadores desta
norma deverão consultar frequentemente a última lista publicada no Jornal Oficial da União Europeia.
AVISO 2: Outra legislação da União poderá ser aplicável aos produtos abrangidos pelo objetivo e
campo de aplicação da presente norma.

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Anexo ZB
(informativo)
Relação entre a presente norma europeia e os requisitos essenciais da

Diretiva UE 2014/29/UE (SPVD)
Esta norma europeia foi elaborada no âmbito de um pedido de normalização da Comissão, M/071,
“Mandato atribuído ao CEN para normalização no campo dos equipamentos sob pressão”, para
fornecer uma forma de conformidade com os Requisitos Essenciais da Diretiva 2014/29/UE sobre a
harmonização das leis dos Estados-Membros relativa à disponibilização no mercado dos
equipamentos sob pressão simples.
Uma vez que a presente norma seja citada no Jornal Oficial da União Europeia sob esta Diretiva, a
conformidade com as secções desta norma apresentada no Quadro ZB.1 confere, dentro dos limites do
campo de aplicação desta norma, uma presunção de conformidade com os correspondentes requisitos
essenciais dessa Diretiva e regulamentos associados da EFTA.
Quadro ZB.1 – Correspondência entre esta norma europeia e a Diretiva 2014/29/UE (SPVD)
Requisitos essenciais da Secções desta norma europeia Observações/Notas
Diretiva 2014/29/UE (SPVD)
Anexo II, 3.c.iii Secção 9, Anexo B Relatório do Ensaio de
procedimento de soldadura
AVISO 1: A presunção de conformidade só permanece válida desde que a referência a esta norma
europeia seja mantida na lista publicada no Jornal Oficial da União Europeia. Os utilizadores desta
norma deverão consultar frequentemente a última lista publicada no Jornal Oficial da União Europeia.
AVISO 2: Outra legislação da União poderá ser aplicável aos produtos abrangidos pelo objetivo e
campo da presente norma.

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2020
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Bibliografia
[1] ISO 9606-1 Qualification testing of welders – Fusion welding – Part 1: Steels
[2] ISO 9606-4 Approval testing of welders – Fusion welding – Part 4: Nickel and nickel alloys
[3] ISO 9692-1 Welding and allied processes – Types of joint preparation – Part 1: Manual
metal arc welding, gas-shielded metal arc welding, gas welding, TIG welding and
beam welding of steels
[4] ISO 9692-2 Welding and allied processes – Joint preparation – Part 2: Submerged arc
welding of steels
[5] ISO 14732 Welding personnel – Qualification testing of welding operators and weld
setters for mechanized and automatic welding of metallic materials
[6] ISO 15607 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials
– General rules
[7] ISO 17635 Non-destructive testing of welds – General rules for metallic materials
[8] ASME BPVC, Section IX, Welding, Brazing, and Fusing Qualifications
[9] ISO/TR 17671-2 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc
welding of ferritic steels

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Norma

Descriptif et qualification d’un mode opératoire de soudage pour les matériaux

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials

CÓDIGO DE PREÇO 2ª EDIÇÃO

 IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 2

Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101

Aviso: Documento com direitos de propriedade

ICS: 25.160.10 Substitui a EN ISO 15614-1:2004

Anforderung und Qualifizierung Descriptif et qualification Specification and qualification of

Secretariado Central: Rue de la Science 23, B-1040 Brussels

 IPQ reprodução proibida

Anexo ZA (informativo) Relação entre a presente norma europeia e os requisitos essenciais

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

Preâmbulo europeu à EN 15614-1:2017/A1:2019

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

1 Objetivo e campo de aplicação

As especificações e qualificações de procedimentos de soldadura efetuadas de acordo com edições

 IPQ reprodução proibida

É igualmente possível a criação de um novo RQPS (registo de qualificação de procedimento de

 IPQ reprodução proibida

3.1 comprimento efetivo do cordão

3.2 soldadura de recarga

4 Especificação do procedimento de soldadura preliminar (EPSp)

5 Ensaio de procedimento de soldadura

 IPQ reprodução proibida

6.2 Forma e dimensões dos corpos de prova

6.2.2 Junta topo a topo em chapa com penetração total

6.2.3 Junta topo a topo em tubo com penetração total

 IPQ reprodução proibida

6.3 Soldadura dos corpos de prova

 IPQ reprodução proibida

Figura 3 – Corpo de prova para uma junta em T

 IPQ reprodução proibida

Figura 4 – Corpo de prova para uma picagem

 IPQ reprodução proibida

Quadro 1 – Para o nível 1: Exame e ensaio dos corpos de prova

Corpo de prova Tipo de ensaio Extensão do ensaio Nota

 IPQ reprodução proibida

Quadro 2 – Para o nível 2: Exame e ensaio dos corpos de prova

Ensaio de tração transversal 2 provetes –

Ensaio de impacto 2 conjuntos d)

Ensaio de dureza requerido e)

Exame macroscópico 1 provete –

Picagens com penetração total – Ensaio por ultrassons ou radiográfico 100 % a) e g)

Exame macrográfico 2 provetes

 IPQ reprodução proibida

7.2 Localização e remoção dos provetes de ensaio

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

Figura 7 – Localização dos provetes de ensaio para uma junta em T

Figura 8 – Localização dos provetes de ensaio para uma picagem em tubos

 IPQ reprodução proibida

7.3 Ensaios não destrutivos

7.4 Ensaios destrutivos

7.4.1 Ensaio de tração transversal

7.4.2 Ensaio de dobragem

*) Ensaios não destrutivos – END (nota nacional).

 IPQ reprodução proibida

7.4.3 Exame macroscópico