Vida de Rolamento - Lubrificação

MARCOS VILODRES CAMPANHA
ESTUDO SOBRE A VIDA TIL DE ROLAMENTOS FIXOS DE

UMA CARREIRA DE ESFERAS

Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de
So Paulo para obteno do Ttulo
de Mestre em Engenharia.

SO PAULO
2008

MARCOS VILODRES CAMPANHA

ESTUDO SOBRE A VIDA TIL DE ROLAMENTOS FIXOS DE
UMA CARREIRA DE ESFERAS

Dissertao apresentada Escola
Politcnica da Universidade de
So Paulo para obteno do Ttulo
de Mestre em Engenharia.

rea de Concentrao:
Engenharia Mecnica

Orientador:
Prof. Titular
Amilton Sinatora

SO PAULO
2008

FICHA CATALOGRFICA

FICHA CATALOGRFICA

Campanha, Marcos Vilodres
Estudo sobre a vida til de rolamentos fixos de uma carreira
de esferas / M.V. Campanha. -- So Paulo, 2007.
138p.

Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Mecnica.

1.Fadiga de contato 2.Rolamentos 3.Desgaste 4.Lubrificao
I.Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento
de Engenharia Mecnica II.t.

Aos meus pais pelo apoio incondicional, e incentivo a sempre lutar
por algo melhor.

Viver a coisa mais rara do mundo, a maioria das pessoas apenas
existe.
Oscar Wilde

AGRADECIMENTOS

A Deus, pelo dom da vida.

A meus pais, Diones e Rosa, pelo carinho e grande compreenso em todos os
momentos de minha vida.

Ao grande mestre, Prof. Dr. Amilton Sinatora, que com sua cativante vontade
de nunca parar de aprender me ensinou que at os que muito sabem sempre podem
aprender mais, e pelo apoio nos momentos mais difceis.

Aos amigos Jlio Klein e Marcia Maru pela ajuda no presente trabalho.

Ao Prof. Dr. Tanaka pelo suporte e disponibilidade em todos os momentos
solicitados.

A todo o pessoal do LFS, em especial, ao Mrio Vitor, Marco Aurlio e
Jovnio pela grande ajuda e companheirismo em todas as horas.

Ao Eng. Baroni da Tribolab pelo grande suporte com as anlises de leo.

A NSK que proporcionou a flexibilidade em meus horrios de trabalho e a
disponibilidade do equipamento de testes. Alm disso, o valioso apoio por parte dos
colegas de trabalho, indispensveis para a realizao deste projeto.

A todos que, direta ou indiretamente, participaram deste trabalho.

RESUMO

O presente trabalho destina-se discusso sobre o clculo de vida til de
rolamentos. Mostrando o avano do processo de clculo ao longo das dcadas at o
mais alto grau de desenvolvimento atual. A preocupao do texto demonstrar de
forma simples e objetiva as divergncias que existem entre a formulao terica e a
real vida dos rolamentos, no que tange a fadiga de contato. Neste contexto foram
realizados testes, em mquina especialmente destinada ao ensaio da fadiga de
rolamentos. Variando-se para as duas sries de ensaios, apenas, a temperatura
(aproximadamente 85C e 110C). Os resultados obtidos indicam que a vida real dos
rolamentos apresenta grande divergncia se comparada com a vida til calculada,
principalmente, no regime com maior temperatura. Atribui-se a esta disparidade, a
ausncia de clculos precisos quanto correlao da vida til com o fator , que
uma forma de se calcular o espaamento entre as superfcies de contato, e o no
emprego do clculo do fator de carga , na formulao da vida til de rolamentos.

Palavras-chave: Fadiga de contato. Vida til de rolamento. Lubrificao EHD. Fator
lambda.

ABSTRACT

The present work has the purpose of discussing the life of rolling bearings,
describing the evolution of bearing life calculation until its current state of the art.
Our focus is to demonstrate, simply and objectively, the inconsistencies occurring
between the actual life of rolling bearings and their theoretical fatigue life estimation.
For such purpose, tests were developed in a special bearing test rig to assess bearing
fatigue. Two test sets were carried out with temperature being the only variation
(approximately 85C and 110C). Results obtained from these tests suggest that the
real life of rolling bearings is indeed very different from calculated bearing life,
especially under higher temperature. Such disparity can be attributed to the lack of a
precise computation of the relationship between bearing real life and the factor
which determines the thickness of lubricant separating raceways and balls as well
as to the failure to compute the load factor in bearing life estimation.

Keywords: Rolling contact fatigue. Rolling bearing life. EHD lubrication. Lambda
factor.

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS

LISTA DE TABELAS

LISTA DE SMBOLOS

1 INTRODUO ................................................................................................. 1
2 REVISO DA LITERATURA ........................................................................ 6
2.1 Atrito ................................................................................................................ 6
2.1.1 Atrito deslizante ........................................................................................... 7
2.1.2 Atrito de rolamento ..................................................................................... 8
2.1.2.1 Microdeslizamento na interface de contato ........................................... 9
2.1.2.2 Perdas por histerese elstica .................................................................... 10
2.1.2.3 Rugosidade da superfcie ......................................................................... 10
2.2 Topografia da superfcie ................................................................................ 11
2.3 Contatos Mecnicos ........................................................................................ 14
2.4 Lubrificao elastohidrodinmica no contato pontual ............................... 18
2.4.1 Efeitos que contribuem para a formao de filmes
elastohidrodinmicos ................................................................................... 18
2.4.2 Formao do filme hidrodinmico ............................................................. 18
2.4.3 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica ................. 18
2.4.4 Transformao da viscosidade do lubrificante sob condies de
presso .......................................................................................................... 20
2.4.5 Distribuio de presso em filmes elastohidrodinmicos ......................... 21
2.4.6 Frmulas para espessura do filme lubrificante elastohidrodinmico ..... 22
2.4.7 Lubrificao parcialmente elastohidrodinmica ...................................... 24
2.5 Desgaste e falhas de rolamentos .................................................................... 25
2.5.1 Fator e sua relao com os modos de desgaste ....................................... 26
2.6 Vida til de rolamentos .................................................................................. 30
2.7 Distribuio de Weibull .................................................................................. 41
2.8 Andermetro: deteco de falha de rolamentos ...........................................43
3 MATERIAIS E MTODOS ............................................................................. 46

3.1 Equipamento de ensaios ................................................................................. 46
3.2 Rolamentos utilizados ..................................................................................... 51
3.2.1 Rolamentos testados .................................................................................... 51
3.2.2 Rolamentos de suporte ................................................................................ 52
3.3 Lubrificao dos rolamentos ......................................................................... 52
3.4 Parmetros utilizados de ensaio .................................................................... 53
3.4.1 Condies de ensaio ..................................................................................... 54
3.4.2 Identificao da falha dos rolamentos e parada do ensaio ...................... 56
3.4.3 Pr-teste de preparo do equipamento ........................................................ 56
3.4.4 Medio de folga interna radial dos rolamentos ....................................... 57
4 RESULTADOS E DISCUSSES ..................................................................... 58
4.1 Vida dos rolamentos ....................................................................................... 58
4.1.1 Nvel de rudo dos rolamentos testados ..................................................... 60
4.1.2 Capacidade dinmica de rolamentos radiais de esfera e vida til .......... 62
4.2 Modo de falha dos rolamentos ....................................................................... 67
4.2.1 Modo de falha dos rolamentos 1, 9 e 23 ..................................................... 67
4.2.2 Modo de falha dos rolamentos 21, 22 e 24 ................................................. 70
4.2.3 Comparao entre os rolamentos que no falharam ................................ 74
4.3 Desgaste de rolamentos .................................................................................. 76
4.3.1 Folga interna radial dos rolamentos .......................................................... 76
4.3.2 Anlise de leo dos rolamentos do ensaio 5 ............................................... 79
4.4 Influncia de no clculo de vida til .......................................................... 80
4.4.1 Rugosidade das pistas do anel interno ....................................................... 80
4.4.2 Temperatura de trabalho dos rolamentos ................................................. 80
4.4.3 Clculo dos valores de .............................................................................. 82
4.5 Discusso final dos resultados ........................................................................ 85
5 CONCLUSES .................................................................................................. 87
6 TRABALHOS FUTUROS ................................................................................ 89
7 LISTA DE REFERNCIAS ............................................................................. 90

LISTA DE FIGURAS

Figura 1.1 Vista em corte de um rolamento fixo de uma carreira de esferas
(Cortesia NSK)...................................................................................3
Figura 2.1.1 Movimento de elemento rolante sobre canal (BLAU, 1996)............. 9
Figura 2.2.1 Variaes relativas a uma superfcie ideal (LARSEN-BASSE,
1992).................................................................................................. 12
Figura 2.2.2 Representao do parmetro de rugosidade R
a
.................................. 13
z
................................... 14
Figura 2.3.1 a) contatos conformes; b) contatos no-conformes (HUTCHINGS,
1992).................................................................................................. 15
Figura 2.3.2 Geometria de contato conforme de dois corpos (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001)........................................................................ 16
Figura 2.4.1 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).......................................... 20
Figura 2.4.2 Distribuio de presso entre superfcies de contato
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).......................................... 21
Figura 2.5.1 Vida sob fadiga em funo do processo de obteno do ao
(STOVER; COLARIK; KEENER, 1989)..........................................26
Figura 2.5.2 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga sub-superficial............ 27
Figura 2.5.3 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga superficial.................. 28
Figura 2.6.1 Exemplo de escamamento em esferas de rolamentos (Cortesia
NSK).................................................................................................. 32
Figura 2.6.2 Vida sob fadiga de rolamentos sob condies de lubrificao limpa
(TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000)................... 38
Figura 2.6.3 Vida sob fadiga de rolamentos sob condies de lubrificao
contaminada (TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI,
2000).................................................................................................. 39
Figura 2.6.4 Grfico para determinao do fator a
NSK
para rolamentos de esferas
(TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000)................... 41
Figura 2.8.1 Esquema representativo de medio com Andermetro.................... 44
Figura 3.1 Equipamento utilizado nos ensaios de vida dos rolamentos................. 46

Figura 3.2 Equipamento utilizado para monitoramento das atividades e
aquisio de dados do equipamento utilizado no ensaio...................... 47
Figura 3.3 Disposio dos cilindros hidrulicos e termopares usados no
equipamento.......................................................................................... 48
Figura 3.4 Desenho em perspectiva do aparato usado para teste dos
rolamentos............................................................................................. 49
Figura 3.5 Desenho em corte longitudinal do aparato utilizado para teste dos
rolamentos.......................................................................................... 50
Figura 3.6 Desenho do eixo de trabalho como rolamentos a serem testados e o
dispositivo de remoo tipo chapu...................................................... 50
Figura 3.7 Corte transversal do aparato utilizado para teste dos rolamentos..........51
Figura 4.1.1 Grfico da vida til dos rolamentos segundo a distribuio de
Weibull............................................................................................... 59
Figura 4.1.2 Grfico da vida til dos rolamentos segundo a distribuio de
Weibull, sem o ensaio 5..................................................................... 60
Figura 4.1.3 Relao entre distribuio de carga e folga interna radial (fator de
carga )............................................................................................... 66
Figura 4.1.4 Relao entre a vida sob fadiga e folga interna radial para os
ensaios da condio I......................................................................... 66
Figura 4.2.1 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 1............................... 68
Figura 4.2.2 Seco transversal do anel interno do rolamento 1............................ 69
Figura 4.2.3 Seco transversal do anel interno do rolamento 1 com indicao
do perfil original da pista em vermelho............................................. 69
Figura 4.2.4 Incluso no metlica encontrada na seo transversal do anel
interno do rolamento 1....................................................................... 70
Figura 4.2.5 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 22............................. 71
Figura 4.2.6 Faixa central da pista de rolagem do anel interno do rolamento
22....................................................................................................... 71
Figura 4.2.7 Seco transversal do anel interno do rolamento 22 com presena
de trinca, localizada na poro central da zona de contato................ 72
de trinca, localizada na poro esquerda da zona de contato............. 73

de trinca, localizada na poro direita da zona de contato................. 73
Figura 4.2.10 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 7............................. 74
Figura 4.2.11 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 18........................... 74
Figura 4.3.1 Valor da folga interna radial comparando-se as mdias das
condies I e II aps ensaio............................................................... 77
Figura 4.3.2 Grfico da variao da folga interna radial dos rolamentos do
ensaio 5 durante o teste...................................................................... 78
Figura 4.3.3 Grfico da variao da folga interna radial dos rolamentos do
ensaio 5 em funo do tempo.............................................................78
Figura 4.4.1 Temperatura do leo e dos mancais de rolamentos na condio
I.......................................................................................................... 81
Figura 4.4.2 Temperatura do leo e dos mancais de rolamentos na condio
II......................................................................................................... 81

LISTA DE TABELAS

Tabela 1.1 Composio qumica percentual do ao utilizado na fabricao de
rolamentos (% em peso)........................................................................3
Tabela 2.1.1 Coeficientes de atrito de algumas aplicaes (BEARDMORE,
2007).................................................................................................. 11
Tabela 2.5.1 Classificao do modo de falha ou desgaste para rolamentos
(MOYER, 1992)................................................................................ 29
Tabela 2.6.1 Equivalncia entre fatores de vida (TALLIAN, 1971)...................... 33
Tabela 2.6.2 Fator de ajuste da confiabilidade (ISO 281:1990)............................. 34
Tabela 2.6.3 Conceito do fator de contaminao a
c
(TAKEMURA;
MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000).............................................. 40
Tabela 3.1 Principais caractersticas do leo lubrificante Tonna S 68 (Shell)
utilizado.................................................................................................53
Tabela 3.2 Valores de correo da folga interna radial de rolamentos de
esferas................................................................................................... 57
Tabela 4.1.1 Ensaio de vida til dos rolamentos testados, conforme
Procedimento I................................................................................... 58
Tabela 4.1.2 Ensaio de vida til dos rolamentos testados, conforme
Procedimento II.................................................................................. 58
Tabela 4.1.3 Nvel de rudo/vibrao dos rolamentos testados.............................. 61
Tabela 4.1.4 Nvel de rudo dos rolamentos testados para o Ensaio 5 nos
diferentes tempos de ensaio................................................................61
Tabela 4.3.1 Folga interna radial dos rolamentos testados Procedimento I.........76
Tabela 4.4.1 Rugosidade das pistas do anel interno dos rolamentos testados........ 80

LISTA DE SMBOLOS

Coeficiente de presso-viscosidade [m
2
/N]
Parmetro de forma
e
Parmetro de forma estimado
Parmetro de localizao
Deformao elstica (aproximao) dos pontos de contato [m]
Fator de carga
Expoente de ductilidade fadiga de Manson-Coffin
Parmetro de escala
e
Parmetro de escala estimado
p
Viscosidade do lubrificante sob a presso p e temperatura T [Pas]
0
Viscosidade do lubrificante na presso atmosfrica e temperatura T [Pas]
ngulo nominal de contato do rolamento []
Razo entre a viscosidade real do leo e a viscosidade do leo requerida
Parmetro que caracteriza a razo entre a espessura do filme em sua regio
central em relao rugosidade superficial quadrtica combinada.
Coeficiente de atrito
* Parmetro generalizado de disperso do defeito
a
Coeficiente de atrito ligado adeso entre duas superfcies
e
Coeficiente de atrito devido deformao elstica do material
p
Coeficiente de atrito ligado deformao plstica causada pela diferena de
dureza das asperezas de uma superfcie sobre outra.
part
Coeficiente de atrito ligado s partculas denominas terceiros corpos que
permanecem entre as superfcies
Viscosidade real do leo na temperatura de operao [cSt]
1
Viscosidade do leo requerida para uma adequada lubrificao [cSt]
a
Rugosidade superficial RMS do corpo A [m]
b
Rugosidade superficial RMS do corpo B [m]
max
Mxima tenso de cisalhamento [Pa]

u
Tenso abaixo da qual no ocorre a fadiga
0
Mxima tenso de cisalhamento ortogonal
a
Coeficiente de Poisson do corpo A
b
Coeficiente de Poisson do corpo B
Parmetro de geometria interna do rolamento
Constante numrica
esf
Velocidade angular perifrica das esferas [rad/s]
i
Velocidade angular perifrica da pista de rolagem do anel interno [rad/s]
m
Velocidade angular da gaiola do rolamento [rad/s]
i
Fatores de modificao multiplicativos (i = 0, 1, 2, 3, 4)
*
i
Fatores de modificao multiplicativos (i = 0, 1, 2, 3, 4)
A Constantes do material
A Valor mdio de A
a Semi-eixo maior [m]
a
1
Fator de confiabilidade
a
2
Fator de ajuste para rolamentos com propriedades especiais quanto ao
material utilizado (qualidade ou tipo), tcnicas e processos empregados em
sua fabricao e desenhos especiais
a
3
Fator relativo s condies de operao
a
c
Fator de contaminao e em funo da razo da viscosidade do lubrificante

a
L
Fator de lubrificao que uma funo de e
a
NSK
Fator de ajuste da vida segundo a formulao do L
able
da NSK
a
XYZ
Fator de modificao da vida
B Largura do rolamento [mm]
b Semi-eixo menor [m]
b
m
Fator indicativo da qualidade do ao, dureza e prticas de fabricao, o valor
varia, ainda, em funo dos vrios tipos de rolamentos e desenhos
C Capacidade de carga dinmica do rolamento [N]
c Constantes do material
C
0r
Capacidade de carga esttica do rolamento [N]
C
r
Capacidade de carga dinmica radial do rolamento [N]

D Dimetro externo do rolamento [mm]
d Dimetro interno do rolamento [mm]
D
pw
Dimetro do centro de rotao das esferas no rolamento [mm]
D
w
Dimetro dos elementos rolantes [mm]
E Mdulo de elasticidade reduzido dos materiais [Pa]
E
a
Mdulo de elasticidade do corpo A [Pa]
E
b
Mdulo de elasticidade do corpo B [Pa]
F Fora tangencial, fora de atrito [N]
F(t) Probabilidade de falha de um item num dado perodo de tempo t
f
c
Fator que depende da geometria dos componentes do rolamento, a preciso
com que os vrios elementos dos rolamentos so fabricados e o material
F
r
Fora radial aplicada [N]
h Distncia total de separao entre as superfcies do rolo, dado um ponto na
direo x
h
0
Espessura mnima do filme lubrificante [m]
h
c
Espessura do filme na regio central [m]
h
e
Distncia devido deformao elstica combinada dos slidos [m]
a
e
h Distncia devido deformao elstica do corpo A [m]
b
e
h Distncia devido deformao elstica do corpo B [m]
h
f
Separao devido formao do filme lubrificante [m]
h
g
Separao devido geometria de slidos indeformveis [m]
h
m
Constantes do material
i Nmero de carreiras de esferas ou rolos no rolamento
k Parmetro elptico
k
i
Coeficiente elptico de contato (i = 1, 2, 3, 4 e 5)
_
k Parmetro elptico mdio
l Circunferncia do anel
L
10
Vida til bsica com 90% de confiabilidade [10
6
revolues]
L
able
Novo clculo de vida til de rolamentos da NSK
L
na
Vida sob fadiga ajustada, variando sua confiabilidade de (100 n)%
L
nm
Vida til de fadiga modificada para uma confiabilidade de (100 n)%
(L+S) Quantidade de particulado presente em amostras de leo

N Fora normal ao contato [N]
N
1
Nmero de ciclos
n Tamanho da amostra
P Carga dinmica equivalente aplicada ao rolamento
p Presso hidrosttica devido tenso de contato [Pa]
p
max
Mxima presso de contato [Pa]
p
mdia
Presso mdia de contato [Pa]
P
u
Carga abaixo da qual no ocorre a fadiga [N]
R(t) Confiabilidade do componente ou equipamento num dado perodo de tempo t
R Raio reduzido de curvatura [m]
R
a
Rugosidade mdia [m]
R
ax
Raio de curvatura do corpo A na direo x [m]

R
ay
Raio de curvatura do corpo A na direo y [m]
R
bx
Raio de curvatura do corpo B na direo x [m]

R
by
Raio de curvatura do corpo B na direo y [m]
r
i
Raio da pista do anel interno do rolamento [mm]
R
rolo
Raio do rolo [m]
R
x
Raio de curvatura reduzido maior [m]
R
y
Raio de curvatura reduzido menor [m]
R
z
Rugosidade de pico-a-pico [m]
S(N
1
) Probabilidade de sobrevivncia aps N
1
ciclos
T Temperatura [C]
t Tempo
t
i
Vida at a falha do i-simo componente
U Velocidade mdia da superfcie [m/s]
U
a
Velocidade no corpo A [m/s]
U
b
Velocidade no corpo B [m/s]
V Volume de material sujeito tenso de fadiga de contato
V
r
Volume de material sujeito tenso de fadiga
W Carga de contato [N]
x Distncia a partir da origem na direo x [m]
y Expoente relativo ao tipo de rolamento

z Profundidade de mxima tenso de cisalhamento [m]
Z Nmero de elementos rolantes
z Profundidade da mdia ponderada da tenso
z
0
Profundidade abaixo da superfcie na qual a tenso de cisalhamento ortogonal
mxima

1

1 INTRODUO

Os elementos de mquina esto presentes em todos os equipamentos
mecnicos, desde os mais simples at os mais complexos. Comeando pelo mais
simples parafuso ou alavanca at as mais complexas formas de transmisso de
potncia atravs de discos de atrito so considerados elementos de mquina.
Em estruturas complexas onde existem corpos girantes, tem-se sempre o
atrito entre as partes de contato. Sabe-se que o atrito danoso para a grande maioria
dos elementos de mquina, desta forma, busca-se a eliminao deste para conseguir-
se o mximo de vida til para os componentes com a interposio de um material
entre as zonas de contato. Utiliza-se para isto, diversas formas de lubrificao.
Alm disso, deve-se conseguir um lubrificante tal que o atrito intrnseco a ele
e seu efeito sobre os corpos girantes no seja um fator de grande dissipao de
energia, que hoje um grande desafio para os cientistas: a busca por formas de
transformao de energia de baixa perda. Isto tanto com foco ambiental, visando
minimizar os recursos naturais que se extraem da natureza, mas tambm, sua
devoluo de forma menos agressiva para o meio.
Para o presente estudo, dada sua funo muito importante na maioria dos
projetos mecnicos, ser tomado como base uma das formas mais desenvolvidas de
componente, o mancal de rolamento.
Intenciona-se uma abordagem a este componente que tido como um sistema
complexo, pois sozinho apresenta uma grande composio de vetores de fora,
aceleraes, variaes de microestrutura e deformaes. Para tanto, far-se- uma
breve introduo do contexto em que est inserido o rolamento no mundo atual.
Mancais de elementos rolantes, tambm chamados de mancais de rolamentos e
mancais antiatrito, esto entre os elementos de mquinas mais utilizados (HARRIS,
1992). Daqui por diante, tratar-se- os mancais de rolamentos apenas como
rolamentos. Segundo Dowson (1979 apud HARRIS, 1992) o desenho bsico dos
rolamentos de esferas, como so conhecidos hoje, foi criado por Leonardo da Vinci
no sculo XV. O termo elementos rolantes refere-se s esferas ou rolos usados para
separar os anis interno e externo. O termo antiatrito usado porque os rolamentos
tendem a apresentar menor atrito, se comparado a mancais de deslizamento. Em
2

adio aos componentes citados acima (esferas ou rolos, anel interno e anel externo),
a maioria dos rolamentos tem gaiola (tambm chamada de separador), que separa os
elementos rolantes eqidistantemente durante a operao (HARRIS, 1992).
O rolamento somente foi desenvolvido industrialmente no final do sculo
XIX e at hoje sofre inmeras modificaes, tanto estruturais como em materiais,
para melhora de seu desempenho, ou seja, aumento de vida til para uma mesma
condio de trabalho.
Rolamentos apresentam menor torque do que mancais hidrodinmicos
convencionais, sendo que seu torque de partida ligeiramente superior ao torque de
operao. Alm disso, a deflexo de rolamentos no to sensvel a flutuaes de
carga como os mancais hidrodinmicos. Apenas uma pequena quantidade de
lubrificante necessria para uma operao satisfatria em rolamentos, eliminando-
se sistemas complexos e caros como para realizar a lubrificao de mancais
hidrodinmicos. Desta forma, pode-se pontuar para os rolamentos um menor espao
ocupado nas aplicaes, devido aos sistemas mais simples de lubrificao (HARRIS,
1992). Estes ainda suportam cargas de diferentes magnitudes e direes (radial, axial
e cargas de momento). Dentre outros pontos positivos, pode-se citar tambm a
padronizao da codificao de rolamentos quanto ao seu dimensional, favorecendo
sua internacionalizao e intercambiabilidade, sendo fcil sua adaptao nos mais
diversos pases.
Existem dois tipos bsicos de rolamentos: de esferas e rolos. Rolamentos de
esferas so os mais utilizados globalmente. Contudo, quando se requer cargas
pesadas na aplicao, os rolamentos de rolos so amplamente usados. Como uma
subcategoria, possvel, ainda, distinguir os rolamentos em radiais e axiais, de
acordo com a predominncia do tipo de carga que suporta. Sendo assim, identificam-
se diversas variaes construtivas para rolamentos; portanto, para sua correta escolha,
deve-se verificar as condies de carga e rotao que devero ser suportadas.
Neste trabalho, a abordagem sobre, apenas, rolamentos de esferas e, como
subcategoria de tipo, o rolamento mais amplamente utilizado: rolamento fixo de uma
carreira de esferas (Figura 1.1). O ngulo de contato nominal entre as esferas e as
pistas de rolagem 0. Este rolamento projetado para suportar cargas radiais
3

moderadas, contudo, pode suportar cargas axiais em ambos os sentidos, e cargas de
momento, em menor escala.

Figura 1.1 Vista em corte de um rolamento fixo de uma carreira de esferas
(Cortesia NSK).

A maioria dos rolamentos de esferas e rolos (anel interno, anel externo e
elementos rolantes) so fabricados com o ao AISI 52100 por processamento a vcuo,
o qual possui uma composio qumica percentual conforme Tabela 1.1. Atravs do
tratamento trmico por tmpera total, atinge-se, uma dureza de, pelo menos, 58 HRC.
Um alto nvel de qualidade do ao necessrio para a fabricao dos rolamentos, a
fim de que tais componentes alcancem as capacidades de carga padro, estabelecidas
nos catlogos dos fabricantes para cada rolamento.

Tabela 1.1 Composio qumica percentual do ao utilizado na fabricao de
rolamentos (% em peso).
Material C Si Mn P S Cr Mo
AISI 52100 0,98 ~ 1,10 0,15 ~ 0,35 0,25 ~ 0,45
Abaixo de
0,025
Abaixo de
0,025
1,30 ~ 1,60 Abaixo de 0,10
4

O ao tratado termicamente possui alta resistncia fadiga de contato, mas
considerado frgil e suscetvel a fraturas, devido a aplicaes de cargas pesadas ou
onde h incidncia de flexo nos anis.
O material para gaiolas mais comum ao de baixo teor de carbono, pois
facilita o processo de estampagem para sua fabricao (normalmente AISI 1010 ou
1020). Tem-se como opes para os separadores, ligas de cobre que geralmente so
usinadas e, tambm, gaiolas moldadas, por exemplo: poliamida 6.6 com reforo de
25% de fibra de vidro para uma resistncia apropriada utilizao em rolamentos.
Para obter um desempenho satisfatrio, os rolamentos precisam ser
lubrificados de forma correta. Ao lubrificante requerido:
- Formar um filme fluido entre os elementos rolantes e as pistas, elementos rolantes e
os bolses da gaiola, ou seja, minimizar o contato metal-metal, atrito e desgaste;
- Conter aditivos qumicos para minimizar a corroso na superfcie de contato rolante
e o desgaste associado;
- Reduzir o calor gerado pelo atrito interno do rolamento atravs de trocas trmicas.
Um dos mais importantes e usuais mtodos para lubrificao a graxa,
porque a mais econmica e simples em termos mecnicos (vedaes e ausncia de
sistemas externos). Logo em seguida, d-se o processo de lubrificao por banho de
leo, usado para aplicaes horizontais, onde ao menos a metade do elemento rolante
na posio mais baixa deve ser coberto pelo banho de leo. Quando se requer
rotaes mais elevadas e cargas pesadas nos rolamentos, utilizam-se mtodos nos
quais seja possvel efetuar a troca de calor, tem-se ento, a lubrificao por
circulao de leo.
Partindo para uma abordagem comercial e evidenciando a importncia deste
tipo de componente mecnico, no Brasil, no ano de 2006, os rolamentos foram
responsveis por um faturamento de mais de US$ 700 milhes para seus fabricantes,
segundo dados da NSK
1
.
De acordo com dados da NSK, verifica-se que apenas 3% de todos os
rolamentos, de qualquer tipo e tamanho, chegam a atingir a vida til para a qual
foram projetados, ou seja, na grande maioria dos casos, os rolamentos podem

1
NSK Nippon Seiko Kabushiki Kaisha (traduo do japons: Fbrica Japonesa de Preciso Ltda.).
Fabricante de rolamentos fundada em 1916.

5

apresentar os tipos mais variados de falhas, como: contaminao do lubrificante,
falha no perodo ou processo de relubrificao, escolha incorreta do lubrificante,
corroso, dentre outras. Sendo assim, em geral, os rolamentos apresentam uma vida
til real inferior calculada.
Diante deste fato, algumas hipteses podem ser formuladas sobre o porque
desta discrepncia entre valores calculados e reais:
- Falha no processo de clculo da vida til dos rolamentos;
- Complexidade do clculo, levando inexatido dos valores;
- Impossibilidade de um clculo preciso.
Portanto, o objetivo do presente trabalho elucidar de forma qualitativa e
quantitativa tal divergncia nos clculos da vida sob fadiga de rolamentos, mostrando
a evoluo dos clculos deste gnero ao longo das ltimas dcadas. Apresentar os
fatores pertinentes fadiga de contato e outros tipos de desgaste para rolamentos,
isto tudo, no somente atravs da vasta literatura disponvel sobre o assunto, mas
tambm, pelo ensaio em bancada deste tipo de componente em mquinas capazes de
mensurar a vida dos rolamentos sob condies pr-estabelecidas de carga, velocidade,
temperatura, lubrificao e condies ambientais pertinentes.

6

2 REVISO DA LITERATURA

2.1 Atrito
No existe consenso no que se refere s verdadeiras causas do fenmeno de
atrito slido. Sabe-se apenas que este se deve a inmeros mecanismos que
provavelmente agem de forma conjunta, porm aparecem em diferentes propores e
em diferentes circunstncias. (LARSEN-BASSE, 1992)
A palavra atrito usada para descrever a dissipao gradual de energia
cintica em diversas situaes onde corpos ou substncias apresentam um
movimento relativo entre si. Tais como: atrito interno proveniente do amortecimento
da vibrao em slidos, atrito viscoso, relativo diminuio da movimentao
interna em lquidos, atrito superficial atuando entre um avio em movimento e o ar
ao seu redor, e, atrito slido que o atrito entre dois corpos que apresentam um
movimento relativo um em relao ao outro (LARSEN-BASSE, 1992).
Pode-se definir, para uso deste trabalho que o fenmeno de atrito entre corpos
slidos seria aquele que explique "a resistncia ao movimento de um corpo slido
sobre outro". O movimento pode ser separado em deslizamento e rolamento, desta
forma, os termos usados so: atrito deslizante e atrito rolante respectivamente.
Os eventos microscpicos de origem fsica, qumica ou material que
provocam o atrito so chamados de mecanismos bsicos do atrito. Um grande
nmero de diferentes mecanismos desta natureza foram propostos nos ltimas
centenas de anos e, formularam-se algumas leis para o atrito, provenientes da
observao fenomenolgica deste (MEYER, 2002).
Historicamente, tais formulaes foram estabelecidas por Leonardo da Vinci,
Guillaume Amontons e Charles Augustin Coulomb. Sendo elas:
1- Independncia da rea de contato, onde se afirma que o atrito no
condicionado rea aparente de contato;
2- Lei de Amontons, destaca-se a proporcionalidade entre a fora de atrito e a
carga aplicada. E, tambm, que o coeficiente de atrito esttico superior ao
dinmico;
3- Lei de Coulomb que diz que a fora de atrito independente da
velocidade.
7

As formulaes anteriormente descritas referem-se normalmente ao atrito
deslizante e sem a presena de lubrificao. Sendo assim, so leis genricas e no
aplicveis a todas as situaes.

2.1.1 Atrito deslizante

A preocupao objetiva com a medida da energia dissipada por atrito nas
aplicaes de engenharia talvez explique a preocupao constante com a fora ou o
coeficiente de atrito e no com o conceito ou fenmeno de atrito. Alm disso, a
grande maioria dos pesquisadores teve maior preocupao com o atrito deslizante.
Pontua-se, por conseguinte, as definies oriundas dos conceitos acima
descritos e que deram origem norma ASTM Standard G-40-93 (1993 apud BLAU,
1996), relativos terminologia padro para eroso e desgaste:
Fora de Atrito: A fora tangencial resistente na interface entre dois corpos,
quando sob a ao de uma fora externa, um corpo move-se ou tende a mover-se em
relao ao outro.
Coeficiente de Atrito: A razo da fora resistente ao movimento tangencial
entre dois corpos em relao fora normal pressionando estes corpos um contra o
outro.
Sendo assim, a fora de atrito a fora tangencial que deve ser transposta
para que a regio de contato de um corpo slido se movimente em relao ao outro.
Atua no plano das superfcies e , geralmente, proporcional fora normal as
superfcies, N.

N F = (2.1.1)

A constante de proporcionalidade geralmente designada por e
denominada de coeficiente de atrito.
Em muitos casos, necessria uma fora maior para tirar um corpo da inrcia
do que mant-lo em movimento, ou seja, o coeficiente de atrito esttico
s

geralmente um pouco superior do que o coeficiente de atrito dinmico ou cintico,
k
.
8

Uma nova definio para o coeficiente de atrito e suas componentes foi
delineada por Suh; Sin (1980) e complementada por Larsen-Basse (1992):

part e p a
+ + + = (2.1.2)

Onde:
-
a
se deve adeso entre duas superfcies. muito importante em aplicaes de
vcuo e para superfcies extremamente limpas. Sob condies normais, a adeso
provavelmente influencia pouco no atrito, exceto indiretamente no efeito da
deformao plstica.
-
p
a deformao plstica causada pela diferena de dureza das asperezas de uma
superfcie sobre outra. O resultado a formao de canais permanentes na
superfcie do material mais mole.
-
e
a contribuio devido deformao elstica do material abaixo das regies
plasticamente deformadas. Torna-se mais importante quando as superfcies esto
em trabalho depois do perodo de amaciamento.
-
part
se deve s partculas denominas terceiros corpos que permanecem entre as
superfcies. Aparece aps uma certa distncia de deslizamento e so, geralmente,
aglomeraes de pequenas partculas.

Portanto, os mecanismos microscpicos que esto envolvidos nos diversos
nveis de atrito so: adeso, interaes mecnicas pela aspereza da superfcie,
sulcamento de uma superfcie devido s asperezas da outra, deformao e/ou fratura
das camadas superficiais, tais como xidos, e interferncia e deformao plstica
causada por terceiros corpos, basicamente devido a um aglomerado de partculas
oriundas do desgaste que se interpem entre as superfcies em movimento
(HUTCHINGS, 1992).

2.1.2 Atrito de rolamento

Primeiramente foram explicitadas as relaes que regem o atrito de
deslizamento. Contudo, sabe-se, desde milhares de anos atrs, que mais fcil rolar
superfcies do que faz-las deslizar. A resistncia ao rolamento chamada de atrito
9

de rolamento e geralmente extremamente baixo. Para materiais de dureza elevada,
pode ser da ordem de 0,001.
O uso do princpio de rolamento em detrimento do deslizamento a fim de
obter baixos coeficientes de atrito amplamente aplicado e verificado em rodas e em
mancais de rolamentos, tanto de esferas como de rolos. sabido que os lubrificantes
tm pequena influncia no atrito de rolamento e que a resistncia contra um
rolamento livre se deve a trs componentes (JOHNSON, 1985), conforme
descritos a seguir.

2.1.2.1 Microdeslizamento na interface de contato

Ocorre de duas maneiras: quando os dois corpos tm diferentes propriedades
elsticas e quando suas curvaturas so distintas. Geralmente, os efeitos so
insignificantes em ambos os casos, exceto quando se trata de rolamentos rgidos de
esferas com canais profundos e grande rea de contato, onde o coeficiente de atrito
de rolamento pode ser elevado. O microdeslizamento pode ocorrer, tambm, quando
o elemento rolante apresenta trao, isto , quando grandes foras e momentos so
transmitidos entre corpos atravs da zona de contato.

Figura 2.1.1 Movimento de elemento rolante sobre canal (BLAU, 1996).

O microdeslizamento observado na Figura 2.1.1, que representa um
rolamento fixo de uma carreira de esferas, onde a esfera faz o movimento em torno
de seu eixo, sendo assim, o ponto central ao contato apresenta uma distncia desigual
em relao a um ponto perifrico, devido deformao elstica do elemento e da
10

geometria do contra-corpo (onde rola a esfera), isto faz com que haja uma diferena
de velocidade entre os pontos no movimento de rolagem da esfera, levando a um
diferencial que chamado de deslizamento Heathcote. A inverso de sentido faz-se
quando no h diferena de velocidades, nestes pontos diz-se ter uma rolagem pura e
aparecem sempre duas faixas desta em qualquer elemento esfrico. Na figura 2.1.1
nota-se o sentido do microdeslizamento entre a esfera e pista e as regies de inverso
de sentido de deslizamento.

2.1.2.2 Perdas por histerese elstica

Se no h formao de um canal permanente devido passagem de uma
esfera sobre uma superfcie, o material ligeiramente frente da esfera comprimido
elasticamente e o material na zona de contato na parte de arrasto ir expandir
elasticamente ao mesmo tempo. Se o material for elasticamente ideal, no haver
perda de energia e o atrito de rolamento ser zero. Na realidade, a deformao tem
algumas histereses elsticas e corresponde perda de energia dissipada entre os
slidos.

2.1.2.3 Rugosidade da superfcie

A rugosidade pode afetar o atrito de rolamento de duas formas, contudo o
efeito, geralmente, pequeno. Primeiro, para superfcies de elevada dureza e rugosas
com baixa carga aplicada, a energia gasta pelo corpo para rolar sobre as
irregularidades do uma pequena contribuio ao atrito de rolamento. A maior parte
da energia transferida nesta situao devido ao impacto entre as irregularidades das
superfcies. Nesta situao o efeito intensificado com o aumento da rotao de
trabalho. A segunda contribuio se deve ao fato de ocorrer deformaes localizadas.
Nas asperezas locais, a presso de contato pode ser concentrada no ponto onde
deformaes permanentes ocorrem, mesmo se o nvel de tenso global est dentro do
limite elstico. O que pode resultar no decrscimo da resistncia ao rolamento com a
rugosidade da superfcie sendo minimizada devido s repetidas deformaes
plsticas dos pontos mais altos (picos).
11

importante salientar que em muitos casos baixos valores da fora de atrito
so desejveis (mancais, engrenagens, fusos de esferas recirculantes, guias lineares),
e outras vezes, um atrito elevado o objetivo (freios, embreagens, fixao de
parafusos, superfcies de rodagem). Na tabela 2.1.1 so indicados alguns valores
referenciais para o coeficiente de atrito.

Tabela 2.1.1 Coeficientes de atrito de algumas aplicaes (BEARDMORE, 2007).
Aplicao Coeficiente de Atrito
Parafuso contra porca (ao x ao a seco sem tratamento) 0,12 ~ 0,18 (esttico)
Material de freio contra ferro fundido (molhado e seco) 0,2 ~ 0,4 (dinmico)
Pneu contra asfalto (molhado) 0,25 ~ 0,75 (dinmico)
Pneu contra asfalto (seco) 0,5 ~ 0,8 (dinmico)
Juntas sinoviais (pessoas) 0,01 ~ 0,003 (est din)
Mancal de deslizamento (filme hidrodinmico, leo min, v=2,5m/s) 0,002 ~ 0,007
Rolamento fixo de uma carreira de esferas 0,0013 ~ 0,0015

2.2 Topografia da superfcie

Primeiramente, muito importante classificar as diferenas encontradas na
superfcie. Sendo assim, as formas geomtricas de qualquer superfcie so
determinadas pelo processo de acabamento usado para produzir a mesma. Existiro
ondulaes de comprimentos de onda que iro desde dimenses atmicas at o
comprimento do componente. Podem haver picos e vales adicionais causados por
microeventos locais, como deformao irregular dos constituintes microestruturais de
dureza elevada, fratura local ou corroso. Mesmo depois de uma superfcie ter sido
polida cuidadosamente, ela ser sempre rugosa numa escala atmica. Isto til para
distinguir as diversas variaes relativas a uma superfcie plana ideal: macro variao,
ondulao, rugosidade e microrugosidade (LARSEN-BASSE, 1992).

12

a- Macro variaes so os erros de forma e normalmente causado por erros de
preciso ou rigidez da mquina ferramenta, por exemplo, erros na forma circular
do canal (raio) do anel interno de um rolamento fixo de uma carreira de esferas;

Figura 2.2.1 Variaes relativas a uma superfcie ideal (LARSEN-BASSE, 1992).

b- Ondulaes so desvios que podem ser tomados como peridicos, ou seja,
obedecem a uma funo matemtica, normalmente de forma senoidal e so
causadas normalmente por problemas no processo de usinagem ou na ferramenta;
c- Rugosidade pode ser considerada uma irregularidade de pequena escala em uma
superfcie causada pela ferramenta de corte ou desbaste, condies de usinagem,
microestrutura da pea de trabalho;
d- Microrugosidade pode ser entendida como uma rugosidade de escala quase
atmica que seria causada pela natureza da superfcie e suas variaes.

Como instrumento de medio, utiliza-se normalmente um apalpador de um
perfilmetro ou rugosmetro. Entretanto, tais dispositivos normalmente no retratam
a realidade das asperezas das superfcies de maneira fiel. Isto se deve ao fato de dois
pontos muito importantes: a carga aplicada ao apalpador e o raio da ponta do
apalpador.
13

No primeiro caso, tem-se que praticamente impossvel um dispositivo de
contato obter uma leitura sem danificar o perfil analisado, alterando-o e,
conseqentemente, modificando os valores reais. Algumas alternativas para este
problema podem ser encontradas em sistemas de medio pticos (ex.: microscpio
interferomtrica e a laser), porm existem limitaes.
Por ltimo, o tamanho do raio um fator muito importante, pois por menor
que seja ele, sempre ser maior do que zero, o que conceitualmente constitui um erro
para medies onde as variaes de rugosidade sejam inferiores ao raio da ponta do
apalpador. Para estes casos, tambm, opta-se pela utilizao de sistemas pticos de
medio.

a
.

A rugosidade mdia ou R
a
provavelmente o mais antigo parmetro de
rugosidade em uso. Apresenta uma forma simples de clculo, facilitando sua
utilizao. Pode ser definido como a distncia mdia entre picos e vales desde sua
linha mdia, sobre um comprimento de medio, conforme indicado na Figura 2.2.2
e na equao 2.2.1.

}
=
m
l
o
m
a
dx x y
l
R ) (
1
(2.2.1)
14

Outra forma de medio de rugosidade o parmetro R
z
, sendo definido
como a distncia entre o pico mais alto e o vale mais baixo dentro de um
comprimento de medio como mostrado na Figura 2.2.3.

z
.

2.3 Contatos Mecnicos

Um ponto bastante importante a ser destacado a distino entre os tipos de
contato quando dois corpos slidos esto em contato.
Segundo Johnson (1985), os contatos podem ser conformes ou no conformes.
Um contato dito ser conforme quando as superfcies dos dois corpos encaixam-se
perfeitamente com pouca ou nenhuma deformao. Mancais de deslizamento e guias
lineares so exemplos de contatos conformes. Corpos que apresentam perfis de
superfcies diferenciados so ditos como contatos no-conformes. Quando tais
superfcies so colocadas em contato, num primeiro instante, no tendo deformao
das superfcies, tem-se um contato pontual ou um contato linear. Pode-se citar como
exemplo um rolamento fixo de uma carreira de esferas que apresenta um contato
pontual quando as esferas tocam as pistas de rolagem. J com rolamentos de rolos
cilndricos, tem-se um contato linear entre os rolos e as pistas de rolagem. Contatos
lineares so obtidos quando o perfil das superfcies conforme em uma direo e
15

no-conforme na direo perpendicular anterior. A rea de contato entre corpos
no-conformes normalmente pequena se comparada com as dimenses dos corpos
envolvidos. As tenses envolvidas so fortemente concentradas na regio prxima
zona de contato.

Figura 2.3.1 a) contatos conformes; b) contatos no-conformes (HUTCHINGS,
1992).

Abaixo mostrado um sumrio das equaes da tenso de contato elstico
descrito por Hertz (1882 apud STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001) para contatos
elpticos sob uma carga W. Para um maior detalhamento, da geometria de contato, de
um rolamento fixo de uma carreira de esferas, tem-se a Figura 2.3.2.

a = semi-eixo maior [m];
b = semi-eixo menor [m];
R
x
e R
y
= raios de curvatura reduzidos, maior e menor respectivamente [m];
R = raio reduzido de curvatura [m];
R
ax
e R
ay
= raios de curvatura do corpo A nas direes x e y respectivamente,
conforme Figura 2.3.2 [m];
R
bx
e R
by
= raios de curvatura do corpo B nas direes x e y respectivamente,
conforme Figura 2.3.2 [m];
W = carga de contato, conforme Figura 2.3.2 [N];
16

Figura 2.3.2 Geometria de contato conforme de dois corpos (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001).

p
max
= mxima presso de contato [Pa];
p
mdia
= presso mdia de contato [Pa];
= deformao elstica (aproximao) dos pontos de contato [m];
max
= mxima tenso de cisalhamento [Pa];
z = profundidade de mxima tenso de cisalhamento [m];
k
1
, k
2
, k
3
, k
4
, k
5
= coeficientes elpticos de contato;
E = mdulo de elasticidade reduzido dos materiais [Pa];
E
a
e E
b
= mdulo de elasticidade dos corpos A e B respectivamente [Pa];
a
e
b
= coeficiente de Poisson dos corpos A e B respectivamente.

by ay bx ax y x
R R R R R R R
1 1 1 1 1 1
'
1
+ = + = (2.3.1)

17

Note que os raios de curvatura do corpo B, por conveno, foram colocados
com sinal negativo, pois so para o corpo de contato cncavo. Caso seja para um
corpo convexo os valores tornam-se positivos.

3
1
1
'
' 3
|
.
|
\
|
=
E
WR
k a (2.3.2)

3
1
2
'
' 3
|
.
|
\
|
=
E
WR
k b (2.3.3)

ab
W
p
2
3
max
= (2.3.4)

ab
W
p
mdia
= (2.3.5)

3
1
2
2
3
' '
52 , 0
|
|
.
|
\
|
=
E R
W
k (2.3.6)

max max 4 max
3 , 0 p p k = (2.3.7)

b k z
5
= (2.3.8)

|
|
.
|
\
|

+
=
b
b
a
a
E E E
2 2
1 1
2
1
'
1
(2.3.9)

Entretanto, verifica-se que o modelo descrito por Hertz contm algumas
simplificaes, tais como (JOHNSON, 1985):
- Ignora os deslocamentos da superfcie fora do contato;
- As superfcies de contato no apresentam atrito entre si;
18

- Trata todos os perfis de tenso como parablicos;
- Trata todas as deformaes como sendo no regime elstico.

2.4 Lubrificao elastohidrodinmica no contato pontual

2.4.1 Efeitos que contribuem para a formao de filmes elastohidrodinmicos

A seguir so mostrados os trs mais importantes pontos na formao de
filmes no regime elastohidrodinmico:
- formao do filme hidrodinmico;
- modificao da geometria do filme pela deformao elstica
- transformao da viscosidade do lubrificante sob condies de presso.
Todos os trs efeitos agem de forma simultnea.

2.4.2 Formao do filme hidrodinmico

A geometria de interao entre superfcies, segundo o modelo de contato
hertziano, prev a ocorrncia de pontos convergentes e divergentes onde h a
formao de lubrificao hidrodinmica. A presso hidrodinmica funo da
geometria de contato e da viscosidade do lubrificante e atuam diretamente na
formao do filme lubrificante (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).

2.4.3 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica

O principal efeito da deformao elstica sobre o perfil do filme lubrificante
a interposio na regio central de superfcies quase-paralelas entre os pontos de
entrada e sada do contato. Este efeito geomtrico pode ser visto na figura 2.4.1.
Stachowiak; Batchelor (2001) cita a formulao de separao das superfcies de um
rolo em movimento sobre um plano.

Tem-se ento que:

19

g e f
h h h h + + = (2.4.1)

Onde:
h = distncia total de separao entre as superfcies do rolo, dado um ponto na
direo x;
h
f
= separao devido formao do filme lubrificante [m];
h
e
= deformao elstica combinada dos slidos [m];
a
e
h = deformao elstica do corpo A [m];
b
e
h = deformao elstica do corpo B [m].

a a
e e e
h h h + = (2.4.2)

h
g
= separao devido geometria de slidos indeformveis [m].
x = distncia a partir da origem na direo x [m], conforme Figura 2.4.1;
R
rolo
= raio do rolo [m].
Ex.: Para rolo sobre plano, como mostrado na Figura 2.4.1, tem-se:

rolo g
R x h 2
2
= (2.4.3)

Segundo Williams (1996), deve-se ter em mente que na regio de contato,
propriamente dita, tem-se a anulao do efeito de superposio das distncias de
deformaes elsticas, tanto do rolo como do plano, e sua componente e sua
componente geomtrica, pois estas podem ser melhor compreendidas como o
deslocamento do centro de rotao do rolo. Sendo assim, a distncia de importante
determinao, para o presente trabalho, a separao dos corpos pela formao do
filme lubrificante (h
f
). No se pode, entretanto, desconsiderar a importncia da
deformao elstica dos corpos para a composio deste filme lubrificante. Este
assunto ser detalhado no Captulo 2.4.5.

20

Figura 2.4.1 Modificao da geometria do filme pela deformao elstica
(STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).

2.4.4 Transformao da viscosidade do lubrificante sob condies de presso

A geometria de contato no-conforme das superfcies provoca uma intensa
concentrao de carga sobre uma pequena rea para a grande maioria dos contatos
hertzianos. Quando um lquido separa as duas superfcies, presses extremas, muitas
vezes superior quelas encontradas na lubrificao hidrodinmica, so inevitveis.
Presses da ordem de 1 a 4 GPa so encontradas agindo no lubrificante para tpicos
elementos de mquinas como engrenagens e rolamentos. Portanto, o fenmeno
caracterizado pela variao da viscosidade do lubrificante sob altas presses
conhecido como piezoviscosidade. A relao entre viscosidade e presso
usualmente descrita pela equao abaixo, conhecida como lei de Barus:

p
p
e
.
0
= (2.4.4)

Onde:
21

p
= viscosidade do lubrificante sob a presso p e temperatura T [Pas];
0
= viscosidade do lubrificante na presso atmosfrica e temperatura T [Pas];
= coeficiente de presso-viscosidade [m
2
/N];
p = presso hidrosttica devido tenso de contato [Pa].

2.4.5 Distribuio de presso em filmes elastohidrodinmicos

Em contatos estticos, a distribuio de presso hemisfrica ou elipsoidal, e
regida de acordo com a teoria clssica hertziana ilustrada pela linha tracejada na
Figura 2.4.2. Entretanto, tal teoria no se aplica quando as superfcies apresentam
movimento relativo entre si na presena de um lubrificante piezoviscoso como um
leo. O movimento relativo entre duas superfcies gera a formao de um filme
hidrodinmico que modifica a distribuio de presso em um certo nvel. A grande
mudana ocorre nas regies de entrada e sada do contato.
Figura 2.4.2 Distribuio de presso entre superfcies de contato (STACHOWIAK;
BATCHELOR, 2001).
22

A combinao entre o movimento das superfcies e o filme lubrificante
resulta em uma rea de contato ligeiramente maior como demonstrado na Figura
2.4.2. O contato entre as superfcies opostas quase paralelo e um filme de espessura
planar na regio central descrito por h
c
. O lubrificante mostra um rpido
crescimento na viscosidade quando entra no contato seguido por um igual declnio
acentuado para nveis de viscosidade ambiente na sada do contato. Para manter um
fluxo contnuo e compensar a perda de viscosidade na sada do contato, uma
constrio formada prximo sada do contato. Uma espessura mnima de filme
h
0
encontrada no ponto de constrio como indicado na Figura 2.4.2. Tal
espessura mnima um parmetro muito importante, pois determina a interao entre
asperezas das duas superfcies no contato. Pode-se observar uma rpida elevao na
presso prxima zona de constrio do filme, e que , normalmente, maior que a
mxima presso no contato hertziano (STACHOWIACK; BATCHELOR, 2001).
Resumidamente, pode-se dizer, para o presente estudo, que apesar da regio
onde se localiza a espessura mnima do filme lubrificante ser o ponto de maior
incidncia de contato entre asperezas. Normalmente, para rolamentos, utiliza-se a
espessura na regio central do filme ou h
c
.

2.4.6 Frmulas para espessura do filme lubrificante elastohidrodinmico

Uma anlise detalhada da lubrificao elastohidrodinmica foi realizada por
Hamrock e Dowson (1981 apud BHUSHAN, 2002) onde se pode verificar a mais
importante informao sobre a lubrificao EHD. Como base, para a formulao da
espessura mnima e da espessura central do filme lubrificante, utilizou-se a equao
de Reynolds. Alm disso, pode-se verificar grande importncia dada deformao
elstica na regio de contato, assim como, a caracterstica de piezoviscosidade do
lubrificante como descrito anteriormente. Vale ressaltar que a equao valida para
condies de contato bidimensionais e sob condies onde o contato est plenamente
preenchido pelo lubrificante (BHUSHAN, 2002).
O resultado da anlise acima descrita so as frmulas para o clculo das
espessuras do filme lubrificante no contato elastohidrodinmico, como descrito nas
equaes 2.4.5 e 2.4.6.
23

( ) ( )
k c
e
R E
W
E
R E
U
R
h
73 , 0
067 , 0
2
53 , 0
67 , 0
0
61 , 0 1
' '
'
' '
69 , 2
'
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
(2.4.5)

( ) ( )
k
e
R E
W
E
R E
U
R
h
68 , 0
073 , 0
2
49 , 0
68 , 0
0 0
1
' '
'
' '
63 , 3
'
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
(2.4.6)

h
c
= espessura do filme na regio central [m];
h
0
= mnima espessura do filme lubrificante [m];
U = velocidade mdia da superfcie [m/s];
U
a
= velocidade no corpo A [m/s];
U
b
= velocidade no corpo B [m/s];
0
= viscosidade do lubrificante na presso atmosfrica [Pas];
E = mdulo de elasticidade reduzido [Pa];
R = raio de curvatura reduzido [m];
= coeficiente de viscosidade-presso [m/N];
W = carga de contato [N];
k = parmetro elptico;
a = semi-eixo maior, na direo transversal [m];
b = semi-eixo menor, na direo do movimento [m];

b
a
k = (2.4.7)

( ) 2
b a
U U U + = (2.4.8)

Para facilitar o clculo do parmetro elptico k, mencionado acima, o valor
aproximado para este pode ser calculado com preciso suficiente atravs:

636 , 0
_
0339 , 1
|
|
.
|
\
|
=
x
y
R
R
k (2.4.9)

24

Onde:
R
x
e R
y
so os raios de curvatura reduzidos nas direes x e y respectivamente.
Por conveno deve-se usar a relao: R
x
< R
y
. Caso esta no ocorra, os ndices x e
y devem ser trocados (STACHOWIAK; BATCHELOR, 2001).

2.4.7 Lubrificao parcialmente elastohidrodinmica

Em muitas aplicaes sob lubrificao EHD, um contato direto entre
asperezas ocorrer num dado momento, mesmo na presena do filme lubrificante. Se
este permite o contato entre as asperezas, ento, o tipo de lubrificao considerado,
pela literatura, como mista ou parcial.
A variao local do filme lubrificante em funo da rugosidade superficial foi
proposta como um importante fator determinante da severidade do desgaste, como
ser visto no captulo 2.5.1. Tallian, em 1969, definiu a severidade do contato entre
asperezas e sua relao com o filme lubrificante como: a razo entre a espessura do
filme na regio central em relao rugosidade superficial quadrtica combinada das
duas superfcies, conforme descrito na equao 2.4.10.

( )
5 , 0
2 2
b a
c
h

+
= (2.4.10)

h
c
= espessura do filme lubrificante na regio central [m];
a
= rugosidade superficial RMS do corpo A [m];
b
= rugosidade superficial RMS do corpo B [m];
= parmetro que caracteriza a razo entre a espessura do filme em sua regio
central em relao rugosidade superficial quadrtica combinada.

Os valores de mostram o quo severo ou suave a interao da aspereza no
deslizamento lubrificado. Para > 3, um filme contnuo separa as duas superfcies,
portanto, a contato spero descartvel e ambos, atrito e desgaste so mnimos.
Contudo, muitas mquinas trabalham com < 3. O regime 1 < < 3 dito como
25

parcialmente EHD. Abaixo desta condio, o contato entre as superfcies tornar-se-
extremamente danoso (HUTCHINGS, 1992).

2.5 Desgaste e falhas de rolamentos

Quando se trata de desgaste de rolamentos, muito importante identificar-se
o mecanismo de desgaste ao qual est primeiramente ligado. Desta forma, usando os
mecanismos propostos por Vingsbo (1979), tem-se que a perda de metal em
rolamentos considerada oriunda primordialmente do: desgaste abrasivo, desgaste
adesivo e desgaste por fadiga de contato. Atrelado ao correto funcionamento do
rolamento, h, geralmente, um pequeno deslizamento entre as superfcies de contato,
como visto no Captulo 2.1.2. O principal mecanismo de desgaste para rolamentos
a fadiga de contato. Normalmente, o desgaste acompanhado de deformao plstica
na superfcie ou na sub-superfcie e estes so os casos de desgaste abrasivo ou
adesivo.
Um ponto bastante importante, para a fadiga de contato, a profundidade de
mxima tenso de cisalhamento (parmetro de tenso de Von Mises ou cisalhamento
ortogonal), pois nesta regio onde ocorrer o incio do processo de fadiga de
contato do material. Atravs das equaes de Hertz, mencionadas no captulo 2.3,
pode-se chegar profundidade de mxima tenso de cisalhamento. Para o caso de
um carregamento W = 10800N, um rolamento 6305 produzido com ao AISI 52100,
tem-se que a profundidade z igual a 0,167mm.
A vida sob fadiga de rolamentos tambm est intimamente ligada aos nveis
de incluses no metlicas presentes no ao constituinte dos seus elementos. Se a
tenso de cisalhamento excede a tenso mxima de cisalhamento permissvel, forma-
se, a partir deste ponto, um acmulo de discordncias que, quando alcanam seu
limite, geram uma trinca que se propaga at a superfcie (GIRODIN et al, 2002).
Pode-se ver a influncia do nvel das incluses no metlicas do ao na vida dos
rolamentos atravs da Figura 2.5.1.

O comprimento linear total de incluses por unidade de volume a abscissa
mostrada na Figura 2.5.1. A faixa de incluses no metlicas, dos aos para
26

rolamentos, comea com o tradicional processo de desoxidao por vcuo, passando
pelo processo de precipitao e chega at aos provenientes de processos de arco de
refuso vcuo. Segundo Moyer (1992), o processo VIM/VAR atualmente apresenta
os melhores resultados quando se refere ao aumento da vida sob fadiga do ao pela
minimizao das incluses no metlicas. Portanto, as incluses no metlicas so
causadoras de pontos concentradores de tenses, e descontinuidade nas propriedades
do material do rolamento e, desta forma, afetam diretamente a vida sob fadiga deste
elemento.

Figura 2.5.1 Vida sob fadiga em funo do processo de obteno do ao
(STOVER; COLARIK; KEENER, 1989).

Do ponto de vista do material, necessrio manter uma dureza suficiente na
superfcie e abaixo desta para resistir ao desgaste abrasivo / adesivo e, tambm, para
minimizar a fadiga de contato em toda a regio onde h incidncia das tenses de
cisalhamento provenientes do carregamento das tenses hertzianas. Para a situao
de fadiga de contato, so evidentes as mudanas estruturais e a deformao plstica
das superfcies em contato.

2.5.1 Fator e sua relao com os modos de desgaste

O lubrificante permeia as superfcies em movimento e forma entre o contato
um filme com uma determinada espessura denominada h
c
(vide Captulos 2.4.5 e
27

Incluso no-metlica
Concentrao de Tenso
Trinca Inicial
Escamamento
Butterfly
Passo 1
Passo 2
Passo 3
Incluso no-metlica
Concentrao de Tenso
Trinca Inicial
Escamamento
Butterfly
Passo 1
Passo 2
Passo 3
2.4.6). Este separa parcial ou complemente tais superfcies. O tamanho do filme pode
ser calculado atravs da teoria elastohidrodinmica e reconhece o aumento
exponencial da viscosidade em relao ao campo de tenses hertzianas e as
deformaes elsticas locais nas superfcies de contato dos rolamentos. As asperezas
podem permitir a penetrao do filme lubrificante, dependendo da rugosidade e
espessura deste filme, que controlada pela viscosidade de operao, viscosidade
devido presso na temperatura de trabalho, velocidade das superfcies e, tambm,
pela carga aplicada (HUTCHINGS, 1992).
Como j visto, a espessura do filme lubrificante dividida pela rugosidade
combinada das superfcies de contato conhecido como fator lambda . Este tem
sido um mtodo popular para descrever as condies de contato por vrios anos.
Numerosos testes de fadiga e desgaste foram realizados ao longo dos anos
comparando-se resultados para 0,1 < 20.
Devido ao fator representar as condies de operao nas quais os contatos
de rolamentos esto inseridos, no contexto da lubrificao EHD, e devido, tambm, a
este fator apresentar uma boa correlao com a vida sob fadiga, h um grande
empenho em agrupar as diversas publicaes a respeito e desenvolver uma relao
geral para e o desgaste / fadiga de rolamentos.

Figura 2.5.2 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga sub-superficial.

28

Outro importante fator relacionado a consiste na mudana no modo da
fadiga de contato para diferentes valores deste. A Tabela 2.5.1 mostra uma
classificao simplificada dos modos de desgaste ou falha de rolamentos. Como j
observado outrora, quando > 3, a separao entre as superfcies ocorre quase que
de forma completa, assim, o desgaste adesivo e abrasivo torna-se mnimo. O desgaste
por fadiga de contato , essencialmente, todo sub-superficial, nas regies de mxima
tenso de cisalhamento, onde h a iniciao da fadiga por incluses no material. Tal
fadiga sub-superficial ilustrada na Figura 2.5.2.

Figura 2.5.3 Ilustrao do processo de evoluo de fadiga superficial.

Com < 3, maior interao entre as asperezas ocorrer no contato (incluses
prximas a zona superficial tambm podem estar envolvidas). Com < 1, pode haver
significativas mudanas na trao superficial, desta forma, o nvel e a regio de
tenso de cisalhamento aumenta na zona prxima superfcie. Devido ao aumento de
contato entre as asperezas e se ocorrer significante aumento dos nveis de trao, a
fadiga sub-superficial cede lugar para a fadiga prxima superfcie (bolses de alta
tenso abaixo das asperezas mais altas e agudas). Com baixos, a falha pode
originar-se da fadiga superficial, comumente iniciada por defeitos na superfcie, tais
como dentes, canais devido erro no processo de retfica, incluses superficiais, dentre
outros (MOYER, 1992). Pode-se visualizar o processo de fadiga superficial atravs
da Figura 2.5.3.
Impresso
Concentrao de Tenso Trinca Inicial
Escamamento
Posio - Tenso
T
e
n
s
o

d
e

C
o
n
t
a
t
o
Passo 3
Passo 1
Passo 2
Impresso
Concentrao de Tenso Trinca Inicial
Escamamento
Posio - Tenso
T
e
n
s
o

d
e

C
o
n
t
a
t
o
Passo 3
Passo 1
Passo 2
29

Segundo Pugh (1973), na maioria das aplicaes de rolamentos, no h
desgaste abrasivo ou adesivo aprecivel. H a formao de partculas de desgaste no
processo de running-in, pelo qual os rolamentos passam em seu perodo inicial de
operao. Se houver a endentao das pistas, ento algum desgaste pode ser
considerado. Entretanto, com um fator razovel e na ausncia de debris, observa-se
apenas um desgaste moderado no processo de amaciamento ou com alguma
formao de dentes.

Tabela 2.5.1 Classificao do modo de falha ou desgaste para rolamentos
(MOYER, 1992).

Sob certas circunstncias, as superfcies dos rolamentos podem evidenciar um
desgaste adesivo, normalmente, atribudo a baixos fatores (< 0,3), combinados com
viscosidade inadequada do lubrificante e alta temperatura. Nesta ptica, destaca-se
uma distino importante (MOYER, 1992):
30

a- Desgaste sob baixa velocidade o desgaste adesivo pode ocorrer quando a
velocidade de operao extremamente baixa e no h a formao de um filme
lubrificante entre as asperezas, levando formao de juno, deformao e
fratura no contato. Tal desgaste manifesta-se pela transferncia de material que,
se pequena ao microscpio e de forma isolada, normalmente est presente
somente no processo de running-in (amaciamento). Caso haja o crescimento do
desgaste, leva a uma operao mais grosseira com aumento do torque, podendo
chegar ao travamento;
b- Desgaste sob alta velocidade no outro extremo, especialmente na influncia de
fora centrfuga, um intermitente processo de rolagem / deslizamento dos
elementos rolantes ocorre, podendo levar a um excessivo aquecimento e,
finalmente, ao engripamento. Em alguns casos, se houver a presena de aditivos
de extrema-presso no lubrificante, pode-se conseguir a ativao dos mesmos,
evitando o desgaste adesivo nos rolamentos.

2.6 Vida til de rolamentos

O clculo de vida til para rolamentos baseado na norma ISO 281, que a
representao da primeira teoria do gnero realizada por Lundberg e Palmgren de
1947 e apresenta, de forma simplificada, a seguinte equao:

y
P
C
L
|
|
.
|
\
|
=
10
(2.6.1)

Onde:
L
10
vida til bsica com 90% de confiabilidade [10
6
revolues];
C capacidade de carga dinmica do rolamento (ndices: r = radial ou a = axial)
[N];
P carga dinmica equivalente aplicada ao rolamento (ndices: r = radial ou a =
axial) [N];
y expoente relativo ao tipo de rolamento. Se rolamento de esferas y = 3, se
rolamento de rolos y = 10/3.
31

Para todos os clculos de vida til de rolamentos, pressupe-se que a folga
interna dos rolamentos seja zero.

Para o caso de rolamentos radiais com D
w
25,4mm, a norma indica a
equao seguinte para o clculo da capacidade de carga dinmica radial.

8 , 1 3 2 7 , 0
) cos (
w c m r
D Z i f b C = (2.6.2)

Onde:
b
m
fator indicativo da qualidade do ao, dureza e prticas de fabricao, o valor
varia, ainda, em funo dos vrios tipos de rolamentos e desenhos;
f
c
fator que depende da geometria dos componentes do rolamento, a preciso com
que os vrios elementos dos rolamentos so fabricados e o material;
i nmero de carreiras de esferas ou rolos no rolamento;
ngulo nominal de contato do rolamento [];
Z nmero de elementos rolantes;
D
w
dimetro dos elementos rolantes [mm].

Segundo Tallian (1971), o modelo de vida at ento descrito no apresentava
todos os modos para a falha por fadiga do rolamento. Desta forma, foram postulados
os princpios para um modelo no qual faziam parte 3 modos de falhas distintos:
falhas originadas por defeito subsuperficial, falhas por defeito superficial, e falhas
por interao entre asperezas. Tal hiptese baseia-se no conceito da propagao da
trinca, onde se determina que a vida de um elemento termina quando h a formao
de um escamamento, que o nome dado ao destacamento de material (ao) das pistas
de rolagem ou elementos rolantes, e exemplificado na Figura 2.6.1.
Neste modelo, sero indicados somente os defeitos oriundos de pontos fracos
no material que so fisicamente ou geometricamente identificveis: defeitos
subsuperficiais, representados por incluses no-metlicas no ao; defeitos
superficiais que representam depresses nas superfcies de rolagem (pits, dentes,
buracos); e, finalmente, defeitos superficiais gerados no princpio do processo de
trabalho como resultado da interao entre as asperezas das superfcies em contato,
32

incompletamente separadas pelo filme elastohidrodinmico, estes designados como
micropits (CHIU; TALLIAN; McCOOL, 1971).

Figura 2.6.1 Exemplo de escamamento em esferas de rolamentos (Cortesia NSK).

Ambas as equaes (modelo subsuperficial e superficial) de predio da vida
til de rolamentos apresentam a mesma forma e podem ser descritas conforme
abaixo:

*
1
*
4
*
3
*
2
*
1
*
0 1
) ( log N N S
e
= (2.6.3)

Onde S(N
1
) indica a probabilidade de sobrevivncia aps N
1
ciclos, um
parmetro generalizado de disperso do defeito, uma caracterstica do material
conhecida como expoente de ductilidade fadiga de Manson-Coffin, uma
constante numrica e
*
0
at
*
4
so fatores de modificao multiplicativos que
levam em considerao efeitos fsicos na vida sob fadiga (TALLIAN, 1971).
A Tabela 2.6.1 mostra a equivalncia entre os fatores de vida multiplicativos
da frmula de Lundberg- Palmgren e a frmula 2.6.3.
Onde
0
a mxima tenso de cisalhamento ortogonal, z
0
profundidade
abaixo da superfcie na qual a tenso de cisalhamento ortogonal mxima, l a
circunferncia do anel, a o semi-eixo maior de contato da elipse, e A, c, h
m
, so
constantes do material.
33

Tabela 2.6.1 Equivalncia entre fatores de vida (TALLIAN, 1971).
Fator Nome do Fator
Modelo
Subsupeficial
Modelo
Superficial
Lundberg-
Palmgren
*
0
Resistncia do material
0

'
0
A
*
1

Formato do defeito e
elasticidade
1
Unitrio Unitrio
*
2
Densidade do defeito
2

'
2
Unitrio
*
3

Distribuio da taxa de
falha
3

'
3

*
4

Distribuio da presso
circunferencial
4

'
4

dl
z
az
l
c
m
h
}
0
0 0

Na equao 2.6.3 determinou-se um modelo matemtico para a predio da
vida sob fadiga de rolamentos onde 10 diferentes fatores foram levados em
considerao:
- ductilidade do material;
- tenses compressivas;
- nmero de incluses;
- forma das incluses;
- diferenas de dureza;
- efeito do tamanho;
- concentradores de tenso;
- deflexes dos anis do rolamento;
- imperfeies superficiais;
- efeito das interaes entre asperezas e fatores de lubrificao.

A equao representativa da vida til de rolamentos (eq. 2.6.1) sofreu
algumas alteraes, que seriam consideradas na norma ISO 281:1977 e que foram
baseadas nas teorias de Chiu, Tallian e McCool de 1970, como visto anteriormente.
J na norma ISO 281:1990, foi feita uma reviso tcnica, que representa tambm o
avano da tecnologia de projeto, produo, materiais e tratamentos trmicos, porm
representa ainda o mesmo pensamento da norma de 1977. Desta forma, a adio de
fatores que contemplariam tais variaes do produto e, tambm, do ambiente de
34

trabalho dos rolamentos so apresentadas. A equao foi apresentada com uma nova
denotao vida sob fadiga, tratando-a como: Vida sob fadiga Ajustada (L
na
),
variando sua confiabilidade de (100 n)%. Sua frmula segue abaixo:

10 3 2 1
L a a a L
na
= (2.6.4)

A vida sob fadiga L
10
segue a mesma formulao, previamente descrita na
equao 2.6.1. J os fatores adicionados apresentam os seguintes significados a
serem descritos.

Tabela 2.6.2 Fator de ajuste da confiabilidade (ISO 281:1990).
Confiabilidade (%) L
na
a
1

90 L
10a
1,00
95 L
5a
0,62
96 L
4a
0,53
97 L
3a
0,44
98 L
2a
0,33
99 L
1a
0,21

a
1
fator de confiabilidade, definido desde a primeira verso da norma. Os valores
de confiabilidade so baseados na frmula de Weibull com expoente de 1,5 e variam
conforme a Tabela 2.6.2.
a
2
fator de ajuste para rolamentos com propriedades especiais quanto ao material
utilizado (qualidade ou tipo), tcnicas e processos empregados em sua fabricao e
desenhos especiais. Entretanto, a norma ISO 281:1990 no recomenda a adoo de
outro valor que no 1 para este fator, a menos que o fabricante possa identificar
valores especficos devido a um ao de baixa concentrao de impurezas, ou consiga
identificar um desenho para os contatos entre os elementos rolantes e pistas que
possa reduzir a tenso de contato atuante. Pontos estes que poderiam aumentar tal
fator.
a
3
fator relativo s condies de operao. So levados em considerao os
parmetros relativos correta lubrificao (na rotao e temperatura de trabalho),
35

presena de impurezas e condies que causem mudanas nas propriedades do
material (exemplo: alta temperatura causando a reduo da dureza do material).
Assume-se que: se a espessura do filme lubrificante for igual ou superior
rugosidade combinada das superfcies de contato, tem-se, ento, que o fator igual a
1,0. Valores inferiores a 1,0 podem ser considerados quando a viscosidade
cinemtica do lubrificante, na temperatura de trabalho, for inferior a 13cSt para
rolamentos de esferas e 20cSt para rolamentos de rolos e onde, tambm, a rotao de
trabalho for extremamente baixa (exemplo: o nmero de revolues multiplicado
pelo dimetro mdio do rolamento for inferior a 10.000).

Ioannides e Harris (1985 apud Ioannides; Jacobson; Tripp,1988) modelaram
uma nova teoria de vida til para rolamentos, onde dois importantes aspectos so
trazidos luz da discusso. Primeiro, os modelos anteriormente descritos baseiam
suas equaes localmente, onde a tenso de cisalhamento torna-se uma varivel
local e representa apenas um valor mdio. Alm disso, a mxima tenso de
cisalhamento (
0
) e a profundidade de mxima tenso de cisalhamento (z
0
) foram
calculadas atravs da teoria de Hertz, sendo assim, no se leva em considerao as
tenses de cisalhamento superficiais oriundas do deslizamento ou da viscosidade do
lubrificante. Um segundo ponto que as equaes at ento descritas no prevem
que a vida dos rolamentos possa ser infinita. Assim, um limite de fadiga
introduzido (
u
), fundamentado na fadiga estrutural, se <
u
no h contribuio
para a funo de risco. Abaixo apresentada a equao proposta por Ionnides e
Harris.

( )
dV
z
N A
N S
R
V
h
c
u e
}

=
' ) (
1
ln

(2.6.5)

Onde A o valor mdio de A, que um fator relativo ao material. A
integrao opera somente acima da regio que excede o critrio de tenso limite. O
fator z
0
, originalmente introduzido para incluir o intervalo de propagao entre a
iniciao interna do defeito e seu aparecimento na superfcie, agora representado
pela profundidade da mdia ponderada da tenso, z. V
r
representa o volume de
36

material sujeito tenso de fadiga. Os demais fatores e expoentes mantm-se os
mesmos. Neste novo modelo, so levados em considerao critrios de fadiga que
envolvem: a rugosidade da superfcie, contaminantes, diferena de coeficientes de
trao para os diversos lubrificantes, e tambm, tenses internas e residuais de
processo.
A equao convencional para o clculo da vida til para rolamentos que
baseada na teoria de Lundberg e Palmgren e suas derivaes indicadas pela norma
ISO 281:1990 no apresenta conformidade com muitos casos prticos sob algumas
condies de aplicao. H registros que informam que a vida de rolamentos em
condies de lubrificao limpa 20 vezes maior que a vida calculada. Em
compensao, sob condies de lubrificao contaminada, apenas um dcimo da
vida predita. (TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000).
Desta forma, verificou-se uma falta importante de modelos matemticos que
descrevessem de uma maneira mais fiel a vida dos rolamentos. Tendo este cenrio
como base, foi novamente revisada a norma de rolamentos e foi apresentada a norma
ISO 281:1990/Amd.2:2000 que traz o conceito descrito anteriormente por Ioannides
et al. Entretanto, tal norma referenciada no nos fornece a modelagem matemtica,
mas apenas o conceito proposto (eq. 2.6.6).

10 1
L a a L
XYZ nm
= (2.6.6)

Onde:
L
nm
vida til de fadiga modificada para uma confiabilidade de (100 n)%;
a
1
fator de confiabilidade, definido desde a primeira verso da norma;
a
XYZ
fator de modificao da vida.

O fator a
XYZ
foi introduzido pela caracterizao de interdependncia entre os
fatores outrora utilizados (a
2
e a
3
) e outros at ento no utilizados, representando os
diversos pontos abaixo:
- material (pureza, dureza, estrutura superficial, limite de fadiga, temperatura);
- lubrificao (viscosidade, rotao do rolamento, tamanho do rolamento, tipo de
lubrificante, aditivos);
37

- Ambiente (nvel de contaminao, umidade);
- Partculas contaminantes (dureza, tamanho, forma, material);
- Tenso interna nos anis (oriundas do processo de fabricao, devido
montagem);
- Montagem (falhas de instalao, desalinhamento);
- Carga no rolamento.

So introduzidos, tambm, os conceitos de tenso de fadiga abaixo da qual,
em condies especiais, os rolamentos teriam uma vida infinita. A tenso limite (
u
)
da ordem de 1500MPa.
As condies de lubrificao tomam horizontes importantes, com a adoo
dos parmetros amplamente utilizados para seleo de lubrificantes e sua relao
com o desgaste de rolamentos previamente descrito na seo anterior. So eles:
- Razo entre a viscosidade real do leo na temperatura de operao () dividida
pela viscosidade do leo requerida (
1
) para uma adequada lubrificao;

1
= (2.6.7)

- Parmetro de filme () que espessura do filme lubrificante dividido pela
rugosidade combinada das superfcies de contato.

Entretanto, devido lacuna deixada pela norma ISO 281:1990/Amd.2:2000,
pela no quantificao do fator a
XYZ
, a indstria de rolamentos, atravs de seus
maiores representantes, criaram formulaes prprias, a princpio, independentes da
norma ISO em vigor para tentar solucionar este problema. Citando uma delas, a NSK
criou o modelo de clculo prprio. Na equao, h a incorporao do modelo de vida
til baseado na fadiga sub-superficial e superficial. A seguir, verifica-se tal modelo
numa notao simplificada, similar notao da norma ISO 281:1990/Amd.2:2000.

10 1
L a a L
NSK able
= (2.6.8)

38

Figura 2.6.2 Vida sob fadiga de rolamentos sob condies de lubrificao limpa
(TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000).

Nas Figuras 2.6.2 e 2.6.3 so identificadas duas situaes distintas, a vida de
rolamentos sob condies de lubrificao limpa e sob condies de lubrificao
contaminada respectivamente. Pode-se notar claramente a grande discrepncia para
com o modelo tradicional de Lundberg e Palmgren.
Em ambos os casos, observa-se que no h coincidncia com a vida de
clculo terico, em condies limpas abaixo e sob contaminao acima.
Nestes casos, pode-se dizer que o fator a
NSK
est em funo do fator de carga
((P-P
u
)/C), do fator de contaminao (a
c
) e em funo da razo da viscosidade do
lubrificante (). Sendo assim, P a carga equivalente atuando sobre o rolamento, P
u

a carga do limite de fadiga e C a capacidade de carga dinmica do rolamento. O fator
a
NSK
baseado em dados oriundos do teste de vida de mais 450 rolamentos de rolos e
550 rolamentos de esferas sob uma variedade de condies de operaes

39

Figura 2.6.3 Vida sob fadiga de rolamentos sob condies de lubrificao
contaminada (TAKEMURA; MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000).

O fator de carga descrito acima foi baseado na experincia sob condies de
baixa carga sobre rolamentos onde os mesmos ainda esto em funcionamento aps
20 anos de trabalho, 53 vezes mais do que a vida til calculada. Este fenmeno,
similar ao que acontece na fadiga estrutural nos grficos S-N para aos, indica que a
fadiga de contato de rolamentos tambm apresenta uma carga limite de fadiga abaixo
da qual a vida seria infinita. (TAKATA, 1994).
Com base nos dados apresentados, modelou-se uma nova teoria que
incorporasse os modelos de fadiga superficial, sub-superficial e as condies
ambientais. Segue abaixo uma nova equao proposta:

( )
|
|
.
|
\
|
}
1
) , (
1 1
ln
0 L c
V
h
c
u e
a a f
dV
z
N
S

(2.6.9)

Onde:
V volume de material sujeito tenso de fadiga de contato;
a
c
fator de contaminao;
a
L
fator de lubrificao que uma funo de e .
40

Os demais continuam nas mesmas notaes apresentadas anteriormente.

A Tabela 2.6.3 apresenta valores para o fator de contaminao a
c
de acordo
com um grau de limpeza do lubrificante. Coloca-se a separao para mtodos de
lubrificao que apresentam sistema de filtragem. Se partculas externas com dureza
de 350 Vickers ou superior adentram o rolamento, impresses so geradas nas
superfcies de contato e inicia-se o processo de fadiga (TAKEMURA;
MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000).

Desta forma, tomando-se a notao simplificada da frmula (eq. 2.6.8) para o
clculo do fator a
NSK
, a Figura 2.6.4 representa uma metodologia simples para a
aquisio deste fator para rolamentos de esferas.

Tabela 2.6.3 Conceito do fator de contaminao a
c
(TAKEMURA;
MATSUMOTO; MURAKAMI, 2000).
Grau de
Limpeza
Muito Limpo Limpo Normal Contaminado
Muito
Contaminado
Fator a
c
1,0 0,8 0,5 0,4 ~ 0,1 0,05
Aplicao
padro
~ 10m
filtrado
10 ~ 30 m
filtrado
30 ~ 100
m filtrado
100 m ~
filtrado ou no
filtrado (banho
de leo,
circulao de
leo, etc.)
- No filtrado
- Presena de
muito
particulado
fino
Exemplos de
Aplicao
Rolamentos
vedados com
graxa para
aplicaes
eltricas e
equipamentos
de tecnologia
de
informao
Rolamentos
vedados com
graxa para
motores
eltricos,
rodeiros
ferrovirios e
mquinas
ferramentas
Rolamentos
abertos
lubrificados
graxa
- Transmisses
automotivas
- Cubo de roda
automotivo
- Redutores
- Mquinas de
construo

41

Figura 2.6.4 Grfico para determinao do fator a
NSK
para rolamentos de esferas

2.7 Distribuio de Weibull

As distribuies de Weibull tem sido largamente empregadas para representar
o tempo at que uma falha ocorra para inmeros componentes mecnicos, inclusive
rolamentos. Sendo assim, seu uso est contido nas formulaes de clculo de vida
desde os primrdios com a primeira equao de vida til de rolamentos formulada
por Lundberg e Palmgren.
A distribuio de Weibull contm trs parmetros estatsticos, um parmetro
de escala (), um de forma ( ), e um de localizao ( ). A correspondente funo de
confiabilidade pode ser descrita, para uma varivel t, como (RODRIGUES, 2000):

|
|
.
|
\
|
=
t
e t R ) ( (2.7.1)

42

A probabilidade de falha de um item num dado perodo de tempo t, F(t),
sendo complemento da confiabilidade do mesmo item, R(t) no mesmo perodo; desde
que nenhuma outra alternativa possvel, e estes dois eventos so mutuamente
exclusivos (RODRIGUES, 2000). Tal notao pode ser compreendida pela equao
2.7.2.

1 ) ( ) ( = + t F t R (2.7.2)

Portanto a probabilidade de falha pode ser descrita atravs da equao 2.7.3.

|
|
.
|
\
|
=
t
e t F 1 ) ( (2.7.3)

A NBR 6742 (1987 apud NEVES, 2006) descreve o procedimento no qual os
dados oriundos de testes de fadiga devem ser manipulados para serem enquadrados
no perfil de uma distribuio de Weibull. Anula-se o fator de posio e, portanto, a
probabilidade de falha agora descrita pela equao 2.7.4 e no mais pela 2.7.3.

|
|
.
|
\
|
=
t
e t F 1 ) ( (2.7.4)

McCool (1982 apud NEVES, 2006) indica como obter os parmetros de
forma e escala, numericamente, atravs do uso das equaes 2.7.5 e 2.7.6.

0 ln ln
1
1 1 1
=
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
|
|
.
|
\
|
+

= = =
n
i
i
n
i
i i
n
i
i
e
e e
t t t n t

(2.7.5)

e
e
n t
n
i
i e
1
1
|
|
.
|
\
|
=

=
(2.7.6)

43

Onde:
n = tamanho da amostra;
t
i
= vida at a falha do i-simo componente;
e
= parmetro de escala estimado;
e
= parmetro de forma estimado.

Para se estimar os valores de e usando as equaes anteriores na forma
como elas esto escritas, todos os n componentes devem ter sofrido falha (NEVES,
2006).
O parmetro de forma o elemento mais importante na distribuio de
Weibull. Atravs dele define-se a forma da distribuio. Para rolamentos,
normalmente, tem-se que >2, pois destaca-se os processos ligados ao desgaste.
Nesse contexto, a taxa de falhas cresce fracamente de incio e depois mais
acentuadamente. Esta tendncia tanto mais acentuada quanto maior for o valor de
(RODRIGUES, 2000).
O parmetro de escala define informaes relativas aos intervalos de tempo
que em mdia ocorrero as falhas, comumente chamado de vida mdia, ou vida
caracterstica. Quando tiver sido atingido, 63,2% das falhas j tero ocorrido
(RODRIGUES, 2000).

2.8 Andermetro: deteco de falha de rolamentos

Como visto nos captulos 2.5 e 2.6, a falha e o desgaste de rolamentos so
extremamente importantes, pois indicam diretamente quando este componente
precisa ser substitudo. Um dos instrumentos mais amplamente utilizados, pela
indstria de rolamentos, para deteco de problemas relacionados a rolamentos,
como: contaminao, desgaste, falhas no processo de fabricao e escamamento, o
Andermetro. A palavra foi originada pela unidade de medio obtida pelo aparelho,
o Anderon (MIL/rad).
Sendo assim, o Andermetro um analisador de vibraes que utiliza um
transdutor de velocidade acoplado ao anel externo do rolamento, enquanto ao anel
interno induzida uma rotao de 1800rpm pelo contato com um eixo deslizante. O
44

par: anel interno e eixo de rotao atingem a mesma velocidade com a aplicao de
uma carga axial no anel externo do rolamento sob medio. Nesta condio, h uma
pr-carga no rolamento com o deslocamento axial do mesmo, o que garante que
todas as esferas estejam em contato com os dois anis. Apesar de tratar-se de um
analisador de vibraes, comumente este equipamento chamado de Analisador do
Nvel de Rudo. O processo de medio e o equipamento podem ser melhor
compreendidos atravs da Figura 2.8.1.

Figura 2.8.1 Esquema representativo de medio com Andermetro.

Os pequenos deslocamentos radiais do anel externo do rolamento so
convertidos em pequenas flutuaes de voltagem. Aps amplificao do sinal de
voltagem, esta separada em trs bandas que quantificam a vibrao em Anderons.
As trs bandas utilizadas e suas faixas de freqncia so:

- Low (baixa) 50 a 300Hz
- Medium (mdia) 300 a 1800Hz
- High (alta) 1800 a 10000Hz

45

Para todos os casos o rolamento somente estar com seu nvel de rudo
aprovado se obtiver dentro de cada faixa um valor no superior 40% do mximo
valor pr-configurado, que funo do tamanho e do tipo de rolamento.
O processo de medio no Andermetro realizado de ambos os lados do
rolamento para se verificar qualquer anormalidade nas pistas e elementos rolantes.
Na freqncia High (H) capta-se a variao da rugosidade do rolamento em
relao ao padro de fabricao. Na freqncia Medium (M) observa-se marcas nas
pistas da ordem de dcimos de milmetros, como amassados, endentaes de
pequeno tamanho e ondulaes na pista. Na freqncia Low (L) podem ser
observados erros de forma e problemas de maior tamanho se comparado freqncia
Medium. Em suma, pode-se correlacionar os valores obtidos nas faixas de freqncia
do Andermetro com as descries de topografia de superfcie dadas no captulo 2.2.

46

3 MATERIAIS E MTODOS

3.1 Equipamento de ensaios

Foi utilizado um equipamento desenvolvido pela empresa NSK Ltd., para
avaliao da vida til de rolamentos. O equipamento conta com cilindros hidrulicos
para aplicao de carga, motor acionado por inversor de freqncia para controle de
rotao e aquecimento do lubrificante por resistncia eltrica, onde 2 rolamentos so
testados simultaneamente em cada caixa.
Figura 3.1 Equipamento utilizado nos ensaios de vida dos rolamentos.

Para monitoramento e aquisio de dados do equipamento, h um sistema que
grava as seguintes informaes em tempo real:
- temperatura de trabalho em ambos os mancais;
- temperatura de trabalho do leo;
- vibrao (acelerao RMS);
- tempo total de ensaio dos rolamentos;
47

- carga real aplicada aos rolamentos;
- rotao de trabalho.
Figura 3.2 Equipamento utilizado para monitoramento das atividades e aquisio
de dados do equipamento utilizado no ensaio.

Alm disso, o equipamento permite a regulagem da:
- carga radial (mediante o controle de presso do cilindro hidrulico);
- carga axial (mediante o controle de presso do cilindro hidrulico);
- rotao (mediante um inversor de freqncia);
- temperatura (mediante aquecimento por resistncia eltrica imersa no fluido
lubrificante).
O equipamento conta com dois cilindros hidrulicos dispostos nas direes
radial e axial em relao ao eixo de trabalho. Pode-se observar na Figura 3.3 a
entrada dos termmetros de contato para aquisio da temperatura de trabalho dos
mancais e do leo lubrificante.

48

Figura 3.3 Disposio dos cilindros hidrulicos e termopares usados no
equipamento.

O princpio de transmisso de potncia para o acionamento dos rolamentos
testados se d por acoplamento direto, usando-se um acoplamento elstico por garras.
Sendo assim, minimiza-se a influncia de cargas radiais ou axiais externas.
Pode-se visualizar de forma mais clara o princpio de funcionamento do
equipamento pelas Figuras 3.4, 3.5 e 3.6. Nestas, verifica-se que dois rolamentos so
testados simultaneamente (rolamentos em vermelho) e a carga radial aplicada
distribuda uniformemente para os mesmos, a fim de dividir a carga aplicada.
Verifica-se, tambm, que os dois rolamentos testados so tensionados por
meio de um sistema central no eixo (dois rolamentos maiores) que distribuem
uniformemente a carga entre os rolamentos testados (vermelho).
Nota-se no eixo um dispositivo tipo chapu (verde) Figura 3.5 para
facilitar o processo de remoo dos rolamentos sem danific-los, uma vez que no h
passagem de carga pelas esferas durante a remoo o que facilita tambm, a
montagem e remoo dos rolamentos.

Cilindro Hidrulico:
Carga Radial
Cilindro Hidrulico:
Carga Axial
Acoplamento
elstico tipo garras
Termmetros
de contato
Transmisso de
Potncia por
49

Figura 3.4 Desenho em perspectiva do aparato usado para teste dos rolamentos.

V-se na Figura 3.6 o dispositivo de montagem para dos rolamentos testados.
Nesta figura, apresentado somente o eixo de trabalho com os dois rolamentos de
suporte de carga (dourado) que se encontram enclausurados e, tambm, os
rolamentos testados (vermelho), alm do sistema de remoo destes pelo dispositivo
tipo chapu.
Verifica-se na Figura 3.7, em corte transversal, como a carga do cilindro
hidrulico radial transmitida para os rolamentos de tamanho maior e, atravs do
eixo de carga, para os rolamentos menores, visando a distribuio igualitria das
tenses.
50

Figura 3.5 Desenho em corte longitudinal do aparato utilizado para teste dos
rolamentos.

Figura 3.6 Desenho do eixo de trabalho como rolamentos a serem testados e o
dispositivo de remoo tipo chapu.
51

Figura 3.7 Corte transversal do aparato utilizado para teste dos rolamentos.

3.2 Rolamentos utilizados

3.2.1 Rolamentos testados

Para os testes, foram selecionados os rolamentos 6305C3 (marca NSK) com
as caractersticas abaixo:
- Rolamento fixo de uma carreira de esferas;
- dimetro interno (d) = 25mm;
- dimetro externo (D) = 62mm;
- largura (B) = 17mm;
- Capacidade de carga dinmica (C
r
) = 20.600N;
- Capacidade de carga esttica (C
0r
) = 11.200N;
- Limite de rotao (leo) = 13.000min
-1
(rpm);
- Folga interna radial = C3 (folga maior do que a normal) 0,013 ~ 0,028mm;
- Material do rolamento (anis interno e externo, e esferas) = Ao AISI 52100;
- Tratamento trmico = temperado e revenido para dureza de 60 ~ 64 HRC;
52

No anexo A apresenta-se o desenho detalhado dos rolamentos utilizados para
os ensaios.

3.2.2 Rolamentos de suporte

Os rolamentos centrais, para distribuio da carga imposta, foram dois
rolamentos 6310DDUC3 (marca NSK) que apresentam as caractersticas abaixo:
- Rolamento fixo de uma carreira de esferas;
- Dupla vedao de borracha nitrlica de contato de ambos os lados (DDU);
- dimetro interno (d) = 50mm;
- dimetro externo (D) = 110mm;
- largura (B) = 27mm;
- Capacidade de carga dinmica (C
r
) = 62.000N;
- Capacidade de carga esttica (C
0r
) = 38.500N;
- Limite de rotao (graxa) = 4.300min
-1
(rpm);
- Folga interna radial = C3 (folga maior do que a normal) 0,018 ~ 0,036mm;
- Material do rolamento (anis interno e externo, e esferas) = Ao AISI 52100;
- Tratamento trmico = temperado e revenido para dureza de 60 ~ 64 HRC;
Observao: Os rolamentos com dupla vedao vm pr-lubrificados de fbrica com
a graxa Alvnia S2 (Shell).

3.3 Lubrificao dos rolamentos

Para o teste, foi utilizado o mtodo de banho de leo para lubrificao dos
rolamentos testados, sendo assim, por regra deve-se cobrir a metade inferior do
elemento rolante utilizando-se, para isto 1350ml de leo com variao de 5% em
volume.
O leo utilizado o Tonna S 68 (Shell) que um leo de base mineral e
apresenta suas principais caractersticas segundo a tabela 3.1. No anexo B est a
ficha completa do mesmo.

53

Tabela 3.1 Principais caractersticas do leo lubrificante Tonna S 68 (Shell)
utilizado.

3.4 Parmetros utilizados de ensaio

A carga radial (F
r
) aplicada ao rolamento foi de 10.800N para cada rolamento
testado, com um fator de segurana de 3,5% abaixo da capacidade de carga esttica
do rolamento 6305. Esta limitao da carga visou no entrar no regime de
deformao plstica dos rolamentos.
Foi utilizado 52,4% da C
r
(capacidade de carga radial) do rolamento
(CATLOGO NSK, 2006, p. B10), quando para aplicaes de cargas consideradas
normais pelos fabricantes de rolamentos, utilizam-se 6 a 13% da C
r
do rolamento
(CATLOGO NSK, 2006, p.A84). A escolha por tal parmetro visa no ultrapassar
os valores de capacidade esttica do rolamento, com j informado anteriormente, mas
tambm, a acelerao dos ensaios de fadiga de contato de rolamentos.

A capacidade de carga bsica esttica (C
0r
) definida como a carga esttica
que resulte nas tenses de contato, relacionadas abaixo, calculadas no centro da rea
de contato entre o corpo rolante submetido tenso mxima e a superfcie da pista,
segundo a teoria de Hertz.
Grau ISO 68
Densidade a 20/4C ASTM D-1298 0,8801
Viscosidade cinemtica a 40C, cSt ASTM D-445 66,9
Viscosidade cinemtica a 100C, cSt ASTM D-445 8,77
ndice de viscosidade ASTM D-2270 103
Ponto de fulgor COC, C ASTM D-92 238
Ponto de fluidez, C ASTM D-97 -15
TAN, mg KOH/g ASTM D-664 1,71
54

Rolamentos autocompensadores de esferas 4600MPa;
Outros rolamentos de esferas 4200MPa;
Rolamentos de rolos 4000MPa

A soma da deformao permanente no corpo rolante e nas pistas, na rea de
contato submetida a esta tenso de contato, ser de aproximadamente 0,0001 do
dimetro do corpo rolante. (CATLOGO NSK, 2006, p.A32)

Para no se atingir valores de rotaes muito elevados e para se trabalhar nas
imediaes de rotaes convencionais de maquinrios padro, arbitrariamente,
adotou-se a rotao de trabalho de 2000min
-1
(rpm).

3.4.1 Condies de ensaio

Os ensaios foram realizados em duas condies de temperatura:
I) Temperatura real de estabilizao dos rolamentos em trabalho (viscosidade
>13cSt);
II) Alterao da temperatura normal de trabalho ajustando-a para 110C
(viscosidade <13cSt). Uso de aquecimento por resistncia eltrica externa imersa no
lubrificante.
O valor referencial de viscosidade cinemtica de 13cSt consta da norma ISO
281 como a viscosidade mnima do lubrificante na temperatura de trabalho para um
rolamento de esferas trabalhar sem apresentar problemas de falha na formao do
filme lubrificante.
Para os ensaios realizados nas condies acima descritas, adotou-se o nome
de Procedimento I.
Para este Procedimento, foi realizado no ltimo ensaio da condio I, ou seja,
ensaio 5, algumas aquisies extras de informao. Sendo assim, foram coletados os
primeiros dados de folga interna radial dos rolamentos. Aps 60h de ensaio, os
rolamentos foram desmontados, marcadas suas posies para no alterao em
relao ao eixo e alojamento e mensurados a folga interna radial, o nvel de rudo e
55

coletada, tambm, uma amostra do leo. Aps 120h, 180h e no final do ensaio, at a
falha de um dos rolamentos, foram feitas as mesmas medies que para 60h. Em
todos os casos de parada para mensurao dos dados houve a troca total do leo
utilizado, e, posteriormente, reposto com leo novo.

Para a condio I de ensaio, foram realizados, ainda, mais 4 ensaios, a fim de
se eliminar qualquer dvida sobre a influncia de cargas de momento nos rolamentos.
Assim, foi criado um procedimento distinto, aqui descrito como: Procedimento II.
Neste, os rolamentos de um dos lados do mancal de teste foram reforados, para,
apenas, ter-se falhas do lado de acionamento ou do lado oposto ao acionamento,
porm em igual nmero. Sendo assim, os ensaios 11 e 12 devem apresentar falha do
lado do acionamento e os ensaios 13 e 14 devem apresentar falha do lado oposto ao
acionamento. Haja vista que os rolamentos ditos com reforo foram colocados do
lado oposto ao anteriormente descrito. O reforo utilizado nos rolamentos no alterou
a estrutura do equipamento e da distribuio de carga, uma vez que, foram utilizados
rolamentos com tratamento termoqumico diferenciado, sem qualquer outra alterao
do mesmo e, ento, considerados reforados, e que para este estudo no sero
analisados.

Como padronizao para todos os rolamentos testados, todos aqueles de
numerao mpar sero considerados instalados do lado do acionamento ou LA, e
todos os rolamentos do lado par, sero tidos como rolamentos do lado oposto ao
acionamento ou LOA.

De acordo com as frmulas de clculo de vida de rolamentos, objetivou-se
uma vida til baixa para que se pudessem realizar diversas coletas de dados de
rolamentos. Segundo a equao 2.6.1 a vida sob fadiga calculada de 58h.
Empregando o novo clculo de vida sob fadiga apresentado na equao 2.6.8,
a vida til em funo dos valores de parmetro de filme de lubrificante,
contaminao e outros, seria:

L
able
= 41h (temperatura de trabalho = 83,4C Condio I) anexo C
56

L
able
= 17h (temperatura de trabalho = 110C Condio II) anexo D

3.4.2 Identificao da falha dos rolamentos e parada do ensaio

A identificao da falha que resulta no trmino do teste dos rolamentos um
processo emprico, onde se determina a falha atravs da diferenciao no nvel de
rudo dos rolamentos, em comparao com o incio do processo. Como este um
processo que apresenta um fator humano, para a certificao rigorosa da falha
utilizam-se dois processos no destrutivos:

- Visual: Identificao de pontos de escamamento nas pistas e ou elementos rolantes,
ou seja, a verificao de pontos de sada de material;
- Nvel de rudo/vibrao: Utiliza-se o Andermetro, conforme descrito no Captulo
2.8, para certificao de que o rolamento est reprovado em todos os campos de
freqncia (low, medium e high).

A identificao final da falha dos rolamentos s atingida aps anlise por
microscopia e identificao dos pontos de fadiga nas pistas ou elementos rolantes.
Porm, este procedimento requer a desmontagem dos rolamentos.

3.4.3 Pr-teste de preparo do equipamento

Para uma avaliao dos parmetros de teste como: rotao, carga, temperatura,
nvel de leo e vida til estimada para os rolamentos, realizou-se um pr-teste nas
mesmas condies de teste descritas nos captulos anteriores. Houve, apenas, a
variao da rotao do equipamento de 2000rpm para 1000rpm. Para este teste os
rolamentos trabalharam por 400h sem ocorrncia de falha.
Foi mensurado o esforo da carga radial atravs de clula de carga antes e
aps o ensaio para certificao de no variao da carga.
A temperatura foi acompanhada com termmetros digitais por infravermelho
para acompanhamento da temperatura e validao dos termmetros de contato.
57

O volume de leo foi estudado, para determinao da necessidade de mais ou
menos leo, pela temperatura de trabalho do leo que, para as condies descritas
acima, no foi superior a 70C e, tambm, pela anlise do nvel de rudo/vibrao,
onde verificou-se que no houveram variaes significativas nas freqncias
(medium e high) se comparado ao rolamento original, demonstrando pequena
modificao das superfcies de contato e baixa interao metal-metal.

3.4.4 Medio de folga interna radial dos rolamentos

A medio da folga interna radial dos rolamentos feito atravs das normas
ISO 492/199/582.
A folga do rolamento o espao entre o anel interno, anel externo e os corpos
rolantes. Isto , fixando qualquer um dos anis, interno ou externo, a folga a
magnitude de deslocamento do outro anel, quando movimentado em sentidos opostos.
As medies da folga so efetuadas, normalmente, com a aplicao de uma
carga especfica de medio no rolamento para se obter valores estveis. Por isto, o
valor da folga medida, ligeiramente maior que a folga real na intensidade da
deformao elstica causada pela carga de medio (a folga encontrada por este meio
definida como folga de medio). A folga real, conseqentemente, deve ser obtida
corrigindo-se a folga de medio, do aumento da folga devido deformao elstica.
Na Tabela 3.2, podem ser vistos os valores de correo da folga.

Tabela 3.2 Valores de correo da folga interna radial de rolamentos de esferas.

Para facilitar o entendimento dos resultados e sua discusso, utilizar-se-,
apenas, a folga geomtrica ou corrigida que pode ser tratada, tambm, como folga
interna radial daqui por diante.

Acima de Inclusive [N] [kgf] C2 Normal C3 C4 C5
10 (inclusive) 18 24,5 2,5 3 ~ 4 4 4 4 4
18 50 49 5 4 ~ 5 5 6 6 6
50 280 147 15 6 ~ 8 8 9 9 9
Carga de
Medio
Valor de Correo da Folga
Dimetro Nominal
do Furo d (mm)
58

4 RESULTADOS E DISCUSSES

4.1 Vida dos rolamentos

Nas tabelas 4.1.1 e 4.1.2 so apresentados os resultados para os ensaios de
vida realizados para os rolamentos, conforme descrito na metodologia experimental.

Tabela 4.1.1 Ensaio de vida til dos rolamentos testados, conforme Procedimento I.
Valores obtidos no ensaio - Procedimento I:
Rols. 1 e 2
Ensaio 1 38,2 horas (falha do rolamento 3) Condio 1 (13cSt)
Rols. 3 e 4
Ensaio 2 124,7 horas (sem falha) Condio 1 (13cSt)
Rols. 5 e 6
Rols. 7 e 8
Rols. 9 e 10
Ensaio 5 627,6 horas (falha do rolamento 9) Condio 1 (13cSt)
Rols. 11 e 12
Ensaio 6 119,4 horas (sem falha) Condio 2 (<13cSt)
Rols. 13 e 14
Rols. 15 e 16
Rols. 17 e 18
Rols. 19 e 20

Tabela 4.1.2 Ensaio de vida til dos rolamentos testados, conforme Procedimento
II.
Valores obtidos no ensaio - Procedimento II:
Rol. 21
Ensaio 11 402,2 horas (falha do rolamento sem reforo) Condio 1 (13cSt)
Rol. 22
Rol. 23
Rol. 24
Ensaio 14 271.3 horas (falha do rolamento sem reforo) Condio 1 (13cSt)

Conforme descrito no Procedimento II, os ensaios que obtiveram falha dos
rolamentos do lado do acionamento foram: Ensaio 11 e 12. E os rolamentos que
apresentaram falha do lado oposto ao acionamento foram: Ensaio 13 e 14, conforme
predito no Captulo 3.4.1.

O ensaio 5 est destacado na Tabela 4.1, pois para os rolamentos testados
foram coletadas mais informaes do que as utilizadas nos outros ensaios conforme
descrito em Materiais e Mtodos.
Conforme visto nas tabelas 4.1.1 e 4.1.2, apenas 6 dos 24 rolamentos
ensaiados sofreram algum tipo de falha que comprometeu a vida til dos mesmos.
59

A identificao da falha nos rolamentos, segundo os parmetros apresentados
no Captulo 3.4.2, segue abaixo:
- Visual: rolamentos 1, 9 e 23;
- Nvel de rudo/vibrao: rolamentos 21, 22 e 24.

Para os ensaios feitos sob a condio I, Procedimento I e II, foi plotada a vida
til dos rolamentos que falharam, segundo a distribuio de Weibull, que bastante
usada para determinao do percentual de falha de rolamentos, vide Captulo 2.7.

Figura 4.1.1 Grfico da vida til dos rolamentos segundo a distribuio de Weibull.

Para esta distribuio tem-se uma vida calculada L
10h
= 246,7h.

Poder-se-ia perguntar se houve algum problema no equipamento ou
procedimento de montagem do Ensaio 1, afinal este foi o primeiro ensaio e falhou
prematuramente. Entretanto, como informado no Captulo 3.4, houve um pr-teste de
adequao de parmetros. Portanto, este no foi o primeiro ensaio realizado no
equipamento, descartando-se tal possibilidade.
1 5 10 50 100 500 1000
1
5
10
50
90
95
99
99,9
Distribuio de Weibull
Vida (h)
P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

d
e

F
a
l
h
a

(
%
)
Rolamento = 6305UC3
Falha de rolamentos - Cond. 1
Weibull slope = 3,27
60

Como para o ensaio 5 os rolamentos tiveram 3 trocas de leo sendo retiradas
as impurezas provenientes do desgaste natural dos rolamentos. Plotou-se novamente
a distribuio do acmulo de falha de Weibull sem este ponto.

Figura 4.1.2 Grfico da vida til dos rolamentos segundo a distribuio de Weibull,
sem o ensaio 5.

Para esta nova distribuio, tem-se uma vida calculada L
10h
= 242,3h.

4.1.1 Nvel de rudo dos rolamentos testados

A seguir mostrado o nvel de rudo/vibrao para os rolamentos, depois de
finalizados os testes para cada ensaio do Procedimento I. Utilizou-se para tal
medio o Andermetro, conforme explanado no Captulo 2.8.
Como informado anteriormente, para o ensaio 5, rolamentos 9 e 10,
obtiveram-se mais pontos de medio conforme Tabela 4.1.4.
Com um X so marcados as freqncias nas quais os rolamentos foram
reprovados aps mensurao do nvel de rudo/vibrao. No caso da Tabela 4.1.4 foi
1 5 10 50 100 500 1000
1
5
10
50
90
95
99
99,9
Rolamento = 6305UC3
Falha de rolamentos - Cond. 1
Weibull slope = 3,88
Distribuio de Weibull
Vida (h)
P
e
r
c
e
n
t
u
a
l

d
e

F
a
l
h
a

(
%
)
61

colocado o valor de cada um dos pontos, em vermelho foram destacados os valores
reprovados e em laranja os valores que esto no limite.

Tabela 4.1.3 Nvel de rudo/vibrao dos rolamentos testados.
Nvel de Rudo
Medido dos
Rolamentos
Testados
Rolamento L M H
1 x x x
2 x
3 x
4 x x
5 x
6 x
7 x x
8 x x
11 x
12 x x
13 x
14 x
15 x
16 x x
17 x x
18 x x
19 x x
20 x x

Tabela 4.1.4 Nvel de rudo dos rolamentos testados para o Ensaio 5 nos diferentes
tempos de ensaio.
Nvel de Rudo Medido dos
Rolamentos Testados - Ensaio 5
Tempo (h) Rolamento L M H
60,0 9 (2) 10 30 35
120,0 9 (3) 15 45 50
180,0 9 (4) 15 60 50
627,6 9 (5) x x x
60,0 10 (2) 10 25 30
120,0 10 (3) 15 40 40
180,0 10 (4) 15 50 40
627,6 10 (5)
15 60 70
62

Portanto, os rolamentos que foram reprovados na freqncia High (H) devem-
se a variao da rugosidade do rolamento em relao ao padro de fabricao. No
caso dos reprovado na freqncia Medium (M), podem ser verificadas marcas nas
pistas e ou elementos rolantes, com endentaes de pequeno tamanho. Os rolamentos
que apresentaram falha na freqncia Low (L) so aqueles os quais o escamamento
foi captado.
Em suma, pode-se atribuir grande confiabilidade para a identificao de
problemas com rolamentos atravs da anlise de rudo/vibrao.

4.1.2 Capacidade dinmica de rolamentos radiais de esfera e vida til

Segundo Palmgren (1959) a capacidade de carga dinmica de um rolamento
funo dos seguintes fatores:
- tamanho dos elementos rolantes;
- nmero de elementos rolantes em uma carreira;
- nmero de carreiras;
- ngulo de contato;
- grau de conformidade entre os elementos rolantes e pistas em ambos os planos
radial e axial;
- propriedades do material.
Conforme descrito anteriormente na equao 2.6.2, tem-se a traduo do
exposto acima com apenas o acrscimo de um fator relacionado a materiais mais
contemporneos para fabricao de rolamentos (b
m
).

8 , 1 3 2 7 , 0
) cos (
w c m r
D Z i f b C = (2.6.2)

Pode-se destacar desta maneira que os rolamentos sofrem uma influncia
bastante grande de suas caractersticas geomtricas e, por conseguinte, de sua
geometria de contato, no que tange a determinao de sua capacidade de carga. A
frmula acima apoia-se na teoria de Hertz, com a simplificao de considerar o
contato pontual e esttico. Sendo assim, podem-se destacar alguns problemas
63

oriundos de tal formulao e correlacion-los com a no adequao com os
resultados expostos.
Num primeiro ponto, e como ser demonstrado, trata-se das simplificaes e
normalizaes estabelecidas pela ISO quanto ao aspecto geomtrico-dimensional. De
acordo com a norma ISO 281, tem-se:
b
m
= 1,3 ;
D
w
= 10,319mm (de acordo com o rolamento no padronizado);
i = 1 (rolamento fixo de uma carreira de esferas);
Z = 8 esferas (de acordo com o rolamento no padronizado);
= 0 (rolamento fixo de uma carreira de esferas sob pura carga radial);
D
pw
= 44,5mm (dimetro do centro de rotao das esferas no rolamento no
padronizado);
|
|
.
|
\
|
=
w
i
pw
w
c
D
r
D
D
func f ,
cos

f
c
= fator referente geometria de contato (curvatura).
De acordo com Halling (1978), a funo para determinao de f
c
requer
complicados clculos numricos envolvendo integrais elpticas e, desta forma, seus
valores so apresentados de forma simplificada em tabelas, vide Palmgren (1959).
Este fator similar aos coeficientes de contato elptico do Captulo 2.3.

pw
w
D
D
cos
= (4.1.1)
= 0,232;
r
i
/D
w
= 0,52 (valor normalizado)
Portanto, f
c
= 59,2 (interpolando da tabela da norma ISO 281).

Calculando a equao inicial:
C
r
20574N

Este valor similar ao encontrado nos catlogos dos fabricantes de
rolamentos e pode ser conferido no anexo E.
64

Entretanto, este clculo baseado em um valor (r
i
/D
w
) padronizado e, desta
forma, no condiz com as reais dimenses geomtricas reais dos rolamentos. Isto faz
com que o fator f
c
seja sobremaneira afetado. Haja vista que o valor real da relao
entre o raio de curvatura do anel interno e o dimetro da esfera de:
r
i
/D
w
(real) = 0,505
Sendo assim, o novo valor de f
c
, que ser empregado, igual a 88,6.
Portanto, corrigindo-se tal valor, verifica-se que h grande divergncia entre
as capacidades de carga, estabelecida pela ISO e a calculada de acordo com os
valores reais dos rolamentos.
Modificando os valores padronizados para os reais do rolamento 6305UC3
(NSK), tem-se a nova capacidade de carga destes rolamentos:
C
r
30756N

Este valor , aproximadamente, 50% acima do valor divulgado nos catlogos
de rolamentos. Pode-se conferir o clculo no anexo F.
De posse deste novo valor, e sabendo-se que a vida til de rolamentos
apresenta uma variao cbica com a capacidade de carga, observa-se que a nova
vida til de rolamentos fortemente afetada e, por isso, tamanha discrepncia da
norma ISO 281.

Portanto, como visto anteriormente, a capacidade de carga dos rolamentos
fixos de uma carreira de esfera, em especial o rolamento 6305, expressa nos
catlogos de fabricantes de rolamentos est subdimensionada, pois toma como base
padres da norma que no so os reais utilizados pelos fabricantes, o que leva a um
equvoco no processo de clculo da capacidade de carga, influenciando diretamente
as frmulas de clculo de vida dos rolamentos.
Observando os valores encontrados nas Tabelas 4.1.1 e 4.1.2 sobre a vida til
dos rolamentos testados, podem-se distinguir dois pontos importantes na
metodologia hoje empregada para o clculo da vida de rolamentos, tambm, j
descrita no captulo 2.6.
65

Num primeiro ponto esto concentrados os rolamentos que foram testados
sob a condio I, onde h o ensaio sob condies de temperatura normal a que os
rolamentos atingem devido ao seu trabalho, mantendo um padro de prximo de 1.
Como demonstrado na distribuio de Weibull, chega-se a valores:
L
10h
= 246,7h (considerando a falha do rolamento 5) e
L
10h
= 242,3h (desconsiderando a falha do rolamento 5).
Atravs dos novos clculos de vida til de rolamentos, conforme descrito na
equao 2.6.8, e de posse do novo valor de capacidade de carga dinmico dos
rolamentos, tem-se o novo valor estimado de vida til para os rolamentos, conforme
informado no Anexo G:
L
able
= 189h

Portanto, o valor previsto de vida til e o valor efetivamente calculado atravs
dos ensaios dos rolamentos esto relativamente prximos, com um erro de
aproximadamente 28%, o que pode ser considerado um erro pequeno se comparado
aos valores previamente informados no captulo 3.4.1, onde L
able
= 41h, o que
corresponde a um erro prximo de 490%.
Como segundo ponto a ser destacado sobre a vida til dos rolamentos, tem-se
os valores de ensaio para condio II. Neste caso, no se obteve a falha de nenhum
dos rolamentos testados, como fora visto na condio anterior. Pode-se perguntar o
porqu ento do encerramento dos testes. A deciso por encerrar os testes foi baseada
em parmetros similares ao descrito no primeiro ponto, ou seja, o valor de clculo
segundo os novos parmetros para determinao da vida til e a capacidade de carga
corrigida atinge um L
able
= 69h, conforme descrito no anexo H.
Caso fosse atribuda a falha aos rolamentos no momento em que foram
encerrados os testes, o valor de vida til segundo a distribuio de Weibull seria L
able

= 117,4h, vide anexo I.
Neste contexto, poder-se-ia verificar um erro de aproximadamente 70%, o
que diverge drasticamente no primeiro caso, e portanto, motivou a ao de parada
dos testes.
66

Um ponto at ento desconsiderado, o fator de carga , que a razo entre a
projeo do comprimento da rea de carregamento e o dimetro da pista de rolagem.
Tal fator pode ser melhor entendido atravs da Figura 4.1.3.

Figura 4.1.3 Relao entre distribuio de carga e folga interna radial
(fator de carga ).

Figura 4.1.4 Relao entre a vida sob fadiga e folga interna radial para os ensaios
da condio I.

Com base neste novo conceito, observa-se que o clculo de vida til prev um
= 0,5, ou seja, uma condio onde no exista folga interna no rolamento durante
Vida de Fadiga X Folga Interna Radial
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
1,2
-0,600 -0,400 -0,200 0 0,200 0,400 0,600 0,800 1,000
Folga Interna Radial
V
i
d
a

(
R
a
z
o
)
[mm]
Rolamento = 6305UC3
Fr = 10800 [N]
67

sua aplicao, o que na prtica raro de acontecer. Na figura 4.1.4 verifica-se o fator
real para o caso dos rolamentos que foram testados para a condio I.
O valor folga interna radial foi extrado da deflexo radial interna do
rolamento devido carga aplicada ao mesmo e est calculado no anexo J.
Sendo assim, a vida de clculo para os rolamentos, na condio I, sofreria um
decrscimo de 20% sobre sua condio inicial, assim, ter-se-ia:

L
able
= 151,2h (corrigido do fator de carga )

Este valor majora ainda mais a diferena entre os dados de clculo e os
obtidos atravs dos ensaios. Observa-se, ento, uma variao de 60% do valor real.

4.2 Modo de falha dos rolamentos

Conforme descrito no Captulo 3.4.2, a identificao da falha nos rolamentos
foi caracterizada por dois critrios distintos.
Para facilitar o entendimento do modo de falha dos rolamentos e mostrar,
tambm, uma comparao entre os rolamentos da condio I e II que no falharam,
formulou-se a seguinte diviso para a apresentao dos resultados:
- Rolamentos que falharam e foram identificados pelo critrio visual (l-se:
rolamentos 1, 9 e 23) Para anlise, selecionou-se o rolamento 1;
- Rolamentos que falharam e foram identificados pelo nvel de rudo/vibrao (l-se:
rolamentos 21, 22 e 24) Para anlise, selecionou-se o rolamento 22;
- Rolamentos que no falharam (l-se: todos os demais rolamentos) - Para anlise,
selecionaram-se os rolamentos 7 (Condio I) e 18 (Condio II).

4.2.1 Modo de falha dos rolamentos 1, 9 e 23

Na Figura 4.2.1 mostrado o anel interno do rolamento 1 onde houve a
fadiga do material, evidenciado pela sada de material, outrora j denominado de
escamamento. Em vermelho mostrado onde foi feita uma seco transversal no
material, alm do lado de observao das micrografias.
68

Figura 4.2.1 Pista de rolagem do anel interno do rolamento 1.

Como pode ser observado na Figura 4.2.3, a ausncia de material, com
relao linha vermelha, que representa o perfil inicial da pista de rolagem do anel
interno do rolamento, da ordem 0,1 a 0,2mm em sua faixa central. Segundo o
Captulo 2.5, tem-se que a profundidade de mxima tenso de cisalhamento,
conforme a teoria hertziana, de 0,167mm para o rolamento em questo. Sendo
assim, pode-se afirmar que o tipo de fadiga encontrada nos rolamentos 1, 9 e 23 do
tipo sub-superficial, de acordo com a teoria indicada no Captulo 2.5.1. Alm disso,
verificam-se, ainda, algumas incluses no metlicas, em profundidade similar
faixa de 0,1 a 0,2mm, para outras zonas fora do contato, como pode ser visto na
Figura 4.2.4.

69

Figura 4.2.2 Seco transversal do anel interno do rolamento 1.

Figura 4.2.3 Seco transversal do anel interno do rolamento 1 com indicao do
perfil original da pista em vermelho.

70

Figura 4.2.4 Incluso no metlica encontrada na seo transversal do anel interno
do rolamento 1.

4.2.2 Modo de falha dos rolamentos 21, 22 e 24

A Figura 4.2.5 revela alterao de colorao da pista de rolagem do anel
interno por deposio de lubrificante e faixa de rolagem contnua. Observa-se um
desgaste inicial com pequenas trincas superficiais em quase toda a circunferncia
deste anel.
Para uma melhor identificao das pequenas trincas de superfcie, na Figura
4.2.6 destaca-se o desgaste da zona central de contato do anel interno com os
elementos rolantes e o incio do processo de lascamento do material (visto em
destaque).
Para o corte e apresentao da seco transversal do rolamento, no h
indicao de posio do mesmo, pois como, quase, toda a superfcie est repleta de
pequenas trincas este fator no foi considerado.

71


Figura 4.2.6 Faixa central da pista de rolagem do anel interno do rolamento 22.

72

Figura 4.2.7 Seco transversal do anel interno do rolamento 22 com presena de
trinca, localizada na poro central da zona de contato.

Como pode ser visto nas Figuras 4.2.7, 4.2.8 e 4.2.9, as trincas encontradas na
seo transversal do rolamento 22 esto muito prximas superfcie, e em muitos
casos (Figuras 4.2.7 e 4.2.9) fica difcil a identificao de qual o ponto de origem
da trinca, superficial ou algum ponto de fragilidade do material logo abaixo da
superfcie. Isto vem de encontro ao tipo de fadiga superficial, conforme descrito no
Captulo 2.5.1.
Comparando as figuras dos rolamentos 1 e 22, pode-se verificar grande
diferena na profundidade das trincas, sendo estas ltimas da ordem de uma ordem
de grandeza inferior, ou seja, trincas mais prximas superfcie. Pode-se, ainda,
destacar que para fadiga sub-superficial o processo se apresenta de forma localizada,
j para a fadiga superficial, d-se de forma mais generalizada em toda a superfcie de
contato.

73

trinca, localizada na poro esquerda da zona de contato.

trinca, localizada na poro direita da zona de contato.
74

4.2.3 Comparao entre os rolamentos que no falharam

75

Nas figuras 4.2.10 e 4.2.11 verifica-se que as pistas de rolagem dos anis
internos com pequenos riscos e marcas de interao entre asperezas, caracterstico de
uma superfcie fosca. Apresentam, tambm, faixa de rolagem bem definida.
A pista de rolagem do rolamento 18 apresenta uma colorao, ligeiramente,
diferenciada do rolamento 7, haja vista que nas condies de lubrificao, com
aquecimento externo, a viscosidade inferior permitindo, em tese, maior interao
entre as superfcies.
Entretanto, atravs da anlise visual das peas, pode-se concluir que no
existem diferenas significativas que denotem grande influncia do fator nas zonas
de contato para as condies I e II.

Cabe frisar um importante fato implcito tanto no clculo de vida til como
nos resultados obtidos atravs dos Captulos 4.2.1 e 4.2.2. Na grande maioria dos
casos, com exceo de apenas um (rolamento 23), no qual a falha se originou por
uma das esferas, todo o processo de fadiga foi originado a partir do anel interno do
rolamento. Isto plenamente compreensvel, pois se trata do componente com maior
incidncia de carga e tenso instalada. Poder-se-ia perguntar se a esfera no seria o
componente com presena de tal fenmeno. Com certeza o tambm, entretanto, os
elementos rolantes esfricos apresentam eixo de rotao varivel. Sendo assim, a
incidncia de um processo cclico diminuda, tornando-se o anel interno o principal
componente de atuao do processo de fadiga. Este fato bem descrito por Harris
(1992).
A verificao do modo de falha est diretamente atrelada aos valores de , j
que este indica a interao entre asperezas da superfcie de contato que est
intimamente ligado s tenses trativas nos corpos em contato.
Williams (1996) destaca que quanto maior a incidncia de foras tangenciais
ou trativas no contato, h o deslocamento da mxima tenso de cisalhamento para a
superfcie de contato. Com isto tem-se a mudana do tipo de fadiga de sub-supeficial
para superficial.

76

4.3 Desgaste de rolamentos

4.3.1 Folga interna radial dos rolamentos

A seguir so apresentados os valores encontrados para a folga interna radial
dos rolamentos aps o encerramento dos testes.

Tabela 4.3.1 Folga interna radial dos rolamentos testados Procedimento I.
Folga Interna Radial dos Rolamentos Testados
Rolamento
Ensaio /
Condio
Folga Geomtrica*
1 1 - I 31
2 2 - I 39
3 3 - I 38
4 4 - I 44
5 5 - I 37
6 6 - I 41
7 7 - I 42
8 8 - I 37
9 (1) 9 - I 27
9 (2) 9 - I 36
9 (3) 9 - I 41
9 (4) 9 - I 45
9 (5) 9 - I 50
10 (1) 10 - I 24
10 (2) 10 - I 37
10 (3) 10 - I 44
10 (4) 10 - I 47
10 (5) 10 - I 48
11 1 - II 41
12 2 - II 39
13 3 - II 36
14 4 - II 42
15 5 - II 34
16 6 - II 48
17 7 - II 39
18 8 - II 48
19 9 - II 37
20 10 - II 38
* Valores acima expressos em m

77

Apenas para os rolamentos 9 e 10 que correspondem ao ensaio de nmero 5
foram utilizados os parmetros j descritos no Captulo 3.4.1, devendo ser
considerado:

(1) rolamento sem uso;
(2) rolamento com 60h de teste;
(5) rolamento no final do teste.

Na formao do grfico da Figura 4.3.1 utilizou-se para os rolamentos 9 e 10
somente um dos dados coletados. Sendo para estes os valores da etapa (4),
correspondente 180h de trabalho.
Como pode ser observado na Figura 4.3.1, a folga interna radial dos
rolamentos, para as condies I e II, no apresentaram significativa variao. Sendo
assim, o desgaste para essas condies pode ser considerado similar e a diferena de
temperatura das condies I e II no foi suficiente para que se obtivesse alguma
alterao perceptvel.

Figura 4.3.1 Valor da folga interna radial comparando-se as mdias das condies I
e II aps ensaio.
Folga Interna Radial - Condio I x Condio II
40,1
40,2
35
37
39
41
43
45
Condio I Condio II
F
o
l
g
a

R
a
d
i
a
l

(
m
m
)

1
0
-
3
78

Para o ensaio 5, tem-se o aumento da folga interna radial para os rolamentos 9
e 10 nas 5 medies realizadas, conforme Figura 4.3.2 e 4.3.3.

Figura 4.3.2 Grfico da variao da folga interna radial dos rolamentos do ensaio 5
durante o teste.

Figura 4.3.3 Grfico da variao da folga interna radial dos rolamentos do ensaio 5
em funo do tempo.

Na Figura 4.3.3 pode ser visto uma curva de desgaste para rolamentos em
funo do tempo. V-se um incio com grande variao da folga interna radial dos
rolamentos 9 e 10. Portanto, um desgaste de moderado a severo, a princpio. Numa
Variao da Folga dos Rolamentos - Ensaio 5
0
10
20
30
40
50
60
1 2 3 4 5
Medio
F
o
l
g
a

R
a
d
i
a
l

(
m
m
)

x

1
0
-
3
Rolamento 9
Rolamento 10
Variao da Folga dos Rolamentos no Tempo - Ensaio 5
0
10
20
30
40
50
60
0 100 200 300 400 500 600 700
tempo (h)
Rolamento 9
Rolamento 10
F
o
l
g
a

R
a
d
i
a
l

(
m
m
)

x

1
0
-
3
79

segunda fase possvel verificar um pequeno aumento da folga dos rolamentos,
mostrando, assim, uma estabilidade no nvel de desgaste.

4.3.2 Anlise de leo dos rolamentos do ensaio 5

Segundo a Tribolab (vide Anexo L), destaca-se a presena de desgaste severo
no incio do processo (60h de trabalho), onde h o processo de amaciamento
(running-in) dos rolamentos. Observou-se o rompimento de filme lubrificante,
evidenciado pela presena de xidos de ferro, ou seja, houve forte interao entre
asperezas o que evidencia uma grande elevao na folga inicial dos rolamentos
testados. No segundo perodo (120h de trabalho), v-se uma reduo nos nveis de
desgaste. Nos perodos subseqentes possvel notar uma intensidade cada vez
menor no nvel de desgaste dos rolamentos. Este fator facilmente observvel na
anlise quantitativa (L+S), que indica a quantidade de particulado presente nas
amostras de leo. Pode-se notar uma grande correlao entre a anlise de leo e a
variao da folga interna radial dos rolamentos.

80

4.4 Influncia de no clculo de vida til

4.4.1 Rugosidade das pistas do anel interno

So mostradas a seguir as rugosidades mensuradas da pista do anel interno
aps o ensaio dos rolamentos em dois parmetros de rugosidade R
a
e R
z
.

Tabela 4.4.1 Rugosidade das pistas do anel interno dos rolamentos testados.
Rugosidade medida aps ensaio (pista do anel interno)
Rolamento Am / Condio R
a
(m) R
z
(m)
1 1 - I 0,0440 0,2597
2 2 - I 0,0845 0,4341
3 3 - I 0,0390 0,3120
4 4 - I 0,0353 0,1825
5 5 - I 0,0596 0,3467
6 6 - I 0,0612 0,3566
7 7 - I 0,0614 0,6106
8 8 - I 0,0572 0,6617
9 (5) 9 - I 0,0808 0,5900
10 (5) 10 - I 0,0380 0,2500
11 1 - II 0,0611 0,3545
12 2 - II 0,0400 0,3640
13 3 - II 0,0334 0,3713
14 4 - II 0,0810 1,2002
15 5 - II 0,0661 0,4788
16 6 - II 0,0489 0,2816
17 7 - II 0,1428 1,2171
18 8 - II 0,0772 0,7092
19 9 - II 0,1245 0,7461
20 10 - II 0,0333 0,2901
21 11 - I 0,1181 0,5700
22 12 - I 0,0723 0,4400
23 13 - I 0,1508 0,7400
24 14 - I 0,1408 1,1700

4.4.2 Temperatura de trabalho dos rolamentos

A temperatura de trabalho foi mensurada em 3 posies distintas para as
condies I e II: na posio do mancal do lado do acionamento (LA); na posio do
81

lado oposto ao acionamento (LOA); e um terceiro ponto prximo zona central do
aparato de teste, imerso no banho de leo.
Na Figura 4.4.1, so mostradas as temperaturas mdias para os pontos
medidos. Foram tomados entre 10 e 20 pontos por ensaio, dependendo do tempo de
teste dos rolamentos. Somente foram considerados os pontos onde se constatava a
estabilizao da temperatura. Sendo assim, os pontos foram tomados em mdia num
intervalo superior a 4 horas do incio de cada teste ou a partir de cada parada.

Figura 4.4.1 Temperatura do leo e dos mancais de rolamentos na condio I.

Figura 4.4.2 Temperatura do leo e dos mancais de rolamentos na condio II.

Temperatura de Trabalho - Condio I
84,8
85,6
83,4
85,3
50,0
60,0
70,0
80,0
90,0
100,0
110,0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Temp. LA
Temp. LOA
Temp. leo
Mdia Geral
Temperatura de Trabalho - Condio II
109,8 110,0 110,1
110,0
80,0
85,0
90,0
95,0
100,0
105,0
110,0
115,0
120,0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)
Temp. LA
Temp. LOA
Temp. leo
Mdia Geral
82

Na condio II observa-se o mesmo princpio descrito anteriormente para
coleta de dados. Entretanto, trata-se de uma condio com aquecimento externo
aplicao, atravs de resistncia eltrica, com rgido controle de temperatura. So
mostradas na Figura 4.4.2 as temperaturas mensuradas para a condio II.
Para os clculos de espessura de filme, valores de e afins, foram utilizados
os valores da mdia geral, tanto para a condio I quanto para a condio II.

4.4.3 Clculo dos valores de

Atravs dos dados expostos nos Captulos 4.4.1 e 4.4.2 foram calculados os
valores de para as seguintes situaes:

1- Condio I (rolamento novo)
Para o clculo foi utilizada a eq. 2.4.5.
( ) ( )
k c
e
R E
W
E
R E
U
R
h
73 , 0
067 , 0
2
53 , 0
67 , 0
0
61 , 0 1
' '
'
' '
69 , 2
'
|
.
|
\
|
|
.
|
\
|
=
(2.4.5)

So dados:
R
ax
= R
ay
= R(esfera) = 5,16mm;
R
bx
= R(anel interno na direo de rolagem) = 17,09mm;
R
by
= R(anel interno na curvatura da pista) = 5,21mm;
R
x
= 3,963mm;
R
y
= 2,592mm;
Devem ser trocados os valores de R
x
por R
y
e vice-versa, pois no satisfaz: R
x
< R
y
;
R = 1,567mm (conforme eq. 2.3.1 para contato convexo).

k = 1,354 (conforme eq. 2.4.9).

E
a
= E
b
= 208000MPa (ao de rolamentos);
a
=
b
= 0,3
E = 228571,4 MPa (conforme eq. 2.3.9).

83

0
= (viscosidade cinemtica na temperatura T de trabalho) x (densidade do leo);
0
= (12,89cSt vide Anexo C) x (0,88 Tabela 3.1);

0
= 11,34cP.

( )
8
0
10 log 965 , 0 6 , 0

+ (HUTCHINGS, 1992) (4.4.1)
1,62 x 10
-8
Pa
-1

Z
F
W
r
5
(HARRIS, 1992) (4.4.2)
(Para rolamentos fixos de uma carreira de esferas sob pura carga radial)
W = 6750N

U = velocidade mdia entre o anel interno (corpo A) e as esferas (corpo B), vide eq.
2.4.8

( )( ) [ ]
esf m i
pw
D
U + = 1
2
(HARRIS, 1984) (4.4.3)

Onde:
i
= velocidade angular perifrica da pista de rolagem do anel interno [rad/s];
m
= velocidade angular da gaiola do rolamento [rad/s];
esf
= velocidade angular perifrica das esferas [rad/s];
U = 4410,3 mm/s

Portanto, para a condio I:
h
c
= 0,085 m

= 1,25R
a
(para uma distribuio gaussiana);
a
= 0,025 m (anel interno)
b
= 0,0225 m (esfera)

84

(1) = 2,53 (condio I rolamento novo) conforme eq. 2.4.10.
2- Condio I (rolamento 7 aps uso)
h
c
= 0,085 m (no muda nenhuma varivel em relao ao 1)
R
a
(anel interno) = 0,0614m; R
a
(esfera) = 0,0437m
a
b
= 0,0546 m (esfera)

(2) = 0,90 (condio I rolamento 7 aps uso)

3- Condio II (rolamento novo)
0
= (7,03cSt vide Anexo C) x (0,88 Tabela 3.1);

0
= 6,18cP.

1,36 x 10
-8
Pa
-1

Portanto, para a condio II:
h
c
= 0,052 m

a
b
= 0,0225 m (esfera)

(3) = 1,54 (condio II rolamento novo)

4- Condio II (rolamento 18 aps uso)
h
c
= 0,052 m (no muda nenhuma varivel em relao ao 3)
R
a
(anel interno) = 0,0772 m; R
a
(esfera) = 0,0512m
a
b
= 0,0640 m (esfera)

(4) = 0,45 (condio II rolamento 18 aps uso)

85

4.5 Discusso final dos resultados

Nas condies de testes I e II, observa-se apenas um parmetro em no
conformidade, que a diferena na espessura do filme de leo (h
c
) devido alterao
da viscosidade do mesmo. Tendo esta premissa como partida, pode-se identificar, a
princpio, 4 possveis fatores para se explicar a divergncia entre as condies I e II
e, tambm, em relao ao previamente calculado:
- a influncia da temperatura na viscosidade e sua relao com a espessura de filme
apresentam distores;
- a temperatura de trabalho influencia outros parmetros, no somente na relao
entre viscosidade temperatura espessura de filme;
- a influncia do valor de no clculo de vida til de rolamentos no est condizente
com a realidade;
- a maior incidncia de contato entre asperezas devido ao baixo valor de induz o
surgimento de um modo de falha, nos rolamentos, divergente dos modelos de clculo
apresentados.
O primeiro ponto apresentado refere-se teoria clssica baseada nas
formulaes de Hamrock e Dowson, sob as equaes 2.4.5 e 2.4.6 e, atualmente, h
consenso sobre tal formulao.
Quanto influncia da temperatura em outros parmetros, que no somente a
relao direta com a viscosidade do lubrificante, cita-se apenas a pequena variao
dimensional gerada pela dilatao dos corpos devido diferena de temperatura.
Porm, este aspecto j computado na anlise do fator de carga . Alm deste
aspecto, no h qualquer alterao mensurvel nas propriedades do material em
funo da magnitude da temperatura de trabalho atingida.
Para o terceiro ponto, acredita-se que a influncia do lambda na vida til de
rolamentos, em especial neste caso em particular, foi demasiadamente
sobreestimado. Obviamente tal afirmao contempla exclusivamente o estudo em
questo, haja vista que em outros casos, em aplicaes reais descritas por Takemura;
Matsumoto; Murakami (2000), houve grande compatibilidade com a sistemtica de
clculo.
86

Como ponto final, o processo de fadiga est diretamente relacionado tenso
de cisalhamento, e a localizao desta fundamental para a distino do modo de
falha dos rolamentos. Como visto no Captulo 4.2 possvel distinguir claramente os
dois modos de fadiga (sub-superficial e superficial) na falha dos rolamentos.
Entretanto, para as condies I e II, vide comparao dos rolamentos 7 e 18 no
Captulo 4.2.3, no h distino visual perceptvel na regio de contato que
caracterize outro modo de falha, como algum tipo de desgaste adesivo de maior
intensidade devido fator reduzido. Um aspecto muito importante a ser destacado
a dificuldade na quantificao das foras trativas nas superfcies de contato entre as
pistas de rolagem e elementos rolantes ao longo do tempo, haja vista, conforme
observado, os valores de lambda mudam constantemente em decorrncia do
desgaste, alterando assim o contato entre asperezas e modificando sobremaneira a
intensidade e direo das foras trativas.

Um outro ponto levantado foi acerca do princpio de funcionamento do
equipamento em funo do mtodo de lubrificao utilizado, ou seja, a carga
aplicada aos rolamentos, em teste, no est na mesma direo que o nvel de leo
quando em repouso. Este fator pode ser observado em questes de starved
lubrication, onde o filme lubrificante no consegue estar completamente presente
nas regies de contato. Para rolamentos, l-se entre as pistas de rolagem e os
elementos rolantes. Segundo descrito por Damiens et al (2004) este processo ocorre
em situaes de rotao excessiva, lubrificantes com alta viscosidade ou quantidade
insuficiente de lubrificante. Para estes casos h uma diminuio na espessura de
filme lubrificante. Para o caso em questo, ter-se-ia uma diminuio ainda maior no
clculo de vida til para os rolamentos, o que no justificvel. Outro dado
importante que em situaes industriais tem-se este tipo de lubrificao (banho de
leo), inclusive em situaes onde a carga 180 do nvel do leo em repouso.
Acredita-se, portanto, que quando do funcionamento do equipamento e devido
relativa baixa viscosidade do lubrificante, este carregado por todos os pontos dos
rolamentos, inclusive na zona de carga aplicada.
Os experimentos sugerem que os projetos de mquinas, no que tange a
especificao de rolamentos, esto superdimensionados.
87

5 CONCLUSES

Nas condies do trabalho:
1)- No houve concordncia entre as vidas observadas e os mais atuais clculos
utilizados para determinao da vida de rolamentos. Portanto, pode-se afirmar que os
clculos oriundos da norma ISO 281 no se aplicam para estimar a vida til de
rolamento para o presente trabalho.
Para os ensaios sob a condio I, verificou-se uma variao de,
aproximadamente, 60% dos valores reais obtidos pela distribuio de Weibull e a
mais nova forma de clculo de vida til utilizado para predio de vida de
rolamentos.
Para os ensaios sob a condio II, no se conseguiu obter a falha dos
rolamentos nos tempos previstos pelos clculos de vida, que excederam a vida
prevista em mais de 100%. Cabe salientar que os valores previstos de calculo foram
comparados com os valores obtidos pela distribuio de Weibull sem a ocorrncia de
nenhuma falha na condio II.

2)- As causas que podem explicar as diferenas entre as previses de vida til e os
experimentos so:
No presente trabalho percebe-se que h uma certa discrepncia entre a
interao do valor de com a vida til dos rolamentos, conforme mensurado e
observado na condio II. Alm disso, observa-se a mudana constante nos valores
de e os mesmos no fazem parte dos clculos atuais, gerando mais dvida, ainda,
sobre sua correta relao com a vida til de rolamentos.
Dois importantes fatores podem ser verificados no clculo de h
c
. O primeiro
refere-se frmula utilizada para o clculo da velocidade mdia entre os corpos em
contato, neste caso, o par: anel interno esfera. Na teoria de Hamrock e Dowson
trata-se o contato sob deslizamento. No trabalho em questo tem-se apenas um
microdeslizamento e a formulao, para a velocidade mdia, descrita por Harris,
atualmente utilizada, apresenta-se, aparentemente, inadequada para a teoria de
clculo da espessura do filme lubrificante no contato central. Um segundo ponto de
abordagem a variao da viscosidade do lubrificante em funo da tenso na regio
88

de contato. Neste trabalho foi utilizada a equao de Barus. Contudo, sabe-se que a
caracterstica da piezoviscosidade dos lubrificantes uma questo bastante
controversa, e tema para apreciao em muitos trabalhos como, por exemplo,
Goodyer (2001), Rajagopal e Szeri (2003). Portanto, podem existir divergncias
considerveis no clculo de h
c
.
Alm disso, o fator de carga no levado em considerao nos clculos pela
norma vigente de previso da vida til para rolamentos. O que, na grande maioria
dos casos, traz erros considerveis ao clculo. Para a Condio I, observou-se um
erro de 20%.

89

6 TRABALHOS FUTUROS

- Trabalhar com valores de < 0,4 e observar se existem diferenas no processo de
desgaste e fadiga de rolamentos;

- Estudar melhor o desgaste de rolamentos, que como observado, aparentam ter uma
curva de desgaste caracterstica que pode ser melhor explorada no que se refere aos
mecanismos de desgaste;

- Analisar a vida til de rolamentos sob aspectos de diferentes tipos de lubrificantes,
como, por exemplo, de base sinttica. Efetuando, desta forma, um comparativo entre
os desempenhos dos rolamentos;

- Efetuar os testes, sob a Condio II, at atingir o fim da vida til dos rolamentos.
Estabelecendo, assim, de forma definitiva, uma correlao com os clculos atuais de
vida sob fadiga de rolamentos;

- Efetuar trabalhos que considerem e de forma sistmica, de modo a poder propor
uma nova metodologia de clculo.

90

7 LISTA DE REFERNCIAS

BEARDMORE, R. Friction factors. Disponvel em:
<http://www.roymech.co.uk/Useful_Tables/Tribology/co_of_frict.htm#coef>.
Acesso em: 18 de ago. 2007.

BHUSHAN, B. Introduction to tribology. New York: John Wiley & Sons Inc.,
2002. 752p.

BLAU, P. J. Friction science and technology. New York: Taylor & Francis Ltd.,
1996. 416p.

CATLOGO NSK. Rolling Bearings, n.E1102c, NSK Ltd., 2006.

CHIU, Y.P.; TALLIAN, T.E.; McCOOL, J.I. An engineering model of spalling
fatigue failure in rolling contact I: The sub-surface model. WEAR, v.17, n.5-6,
Maio-Jun. 1971, p.321-490, Elsevier, 1971. p.433-446.

GIRODIN, D. et al. Rolling contact fatigue tests to investigate surface initiated
damage and tolerance to surface dents. In: ASTM SPECIAL TECHNICAL
PUBLICATION, 1419, 2002. p.263-281.

GOODYER, C. E. Adaptive numerical methods for elastohydrodynamic
lubrication. 2001. 196p. Thesis (Doctor Degree) University of Leeds, School of
Computing.

HALLING, J. Principles of tribology. London: The Macmillan Press Ltd., 1978.
401p.

HARRIS, T. A. Friction and wear of rolling-element bearings. In: ASM Handbook,
18: Friction, lubrication, and wear technology. Ohio, 1992. v.18. p.499-514.

HARRIS, T. A. Rolling bearing analysis. New York: John Wiley & Sons Inc,
1984. 556p.

HUTCHINGS, I.M. Tribology - friction and wear of engineering materials.
Cambridge, 1992. 273p.

INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Rolling
bearings Dynamic load ratings and rating life ISO 281:1990. Genve, 1990.
12p.

____. Rolling bearings Dynamic load ratings and rating life Amendment 1
ISO 281:2000-Amd.1. Genve, 2000. 3p.

____. Rolling bearings Dynamic load ratings and rating life Amendment 2:
Life modification factor a
XYZ
ISO 281:2000-Amd.2. Genve, 2000. 6p.
91

IOANNIDES, E.; JACOBSON, B.; TRIPP, J.H. Prediction of rolling bearing life
under practical operating conditions. In: PROCEEDINGS OF THE 15
TH
LEEDS-
LYON SYMPOSIUM ON TRIBOLOGY. Elsevier, 1989. p.181-187.
JOHNSON, K. L. Contact mechanics. Cambridge University Press, 1985. 452p.

LARSEN-BASSE, J. Basic theory of solid friction. In: ASM Handbook, 18:
Friction, lubrication, and wear technology. Ohio, 1992. v.18. p.27-38.

MEYER, E. et al. Nanoscience: friction and rheology on the nanometer scale.
Singapore: World Scientific Publishing Co, 2002. 392p.

MOYER, C.A. Friction and wear of bearing steels. In: ASM Handbook, 18:
Friction, lubrication, and wear technology. Ohio, 1992. v.18. p.725-733.

NEVES, J. C. K. Desenvolvimento de um equipamento para ensaio de fadiga de
contato esfera sobre o plano e sua aplicao na caracterizao de ferros
fundidos com matrizes de elevada dureza. 2006. 138p. Tese (Doutorado)
Escola Politcnica, Universidade de So Paulo. So Paulo, 2006.

PALMGREN, A. Ball and roller bearings engineering. 3 ed. Philadelphia:
Burbank, 1959. p.30-87.

PUGH, B. Friction and wear A tribology text for studentes. Newnes-
Butterworths, 1973. p.141-173.

RAJAGOPAL, K. R.; SZERI, A. Z. On na inconsistency in the derivation of the
equations of elastohydrodynamic lubrication. In: Proc. R. Soc. Lond. A (2003) 459.
p.2771-2786, 2003.

RODRIGUES, R. S. Confiabilidade do produto e administrao de qualidade.
6 ed. Mogi das Cruzes: FORMACON, 2000. p.32-58.

STACHOWIAK, G. W.; BATCHELOR, A. W. Engineering tribology. 2
ed.
Butterworth-Heinemann, 2001. 744p.

STOVER, J. D.; KOLARIK, R.V.; KEENER, D.M. The detection of aluminum
oxide stringers in steel using an ultrasonic measuring method. In: PROCEEDINGS
OF 31
ST
MECHANICAL WORKING AND STEEL PROCESSING
CONFERENCE. ISS-AIME, 1989. 431p.

SUH, N. P.; SIN, H.C-. The genesis of friction. WEAR, v.69, 1980, p.91-114,
Elsevier, 1980.

TAKATA, H. Possibility of a new method for calculating fatigue life for rolling
element bearings. JAPANESE JOURNAL OF TRIBOLOGY, 36, 1994. p.707-
718.

92

TAKEMURA, H.; MATSUMOTO, Y.; MURAKAMI, Y. Development of a new
life equation for ball and roller bearings. SAE INTERNATIONAL OFF-
HIGHWAY & POWERPLANT CONGRESS & EXPOSITION, Sep. 2000,
Milwaukee, n.OOF-17. 2000.

TALLIAN, T.E. An engineering model of spalling fatigue failure in rolling contact
III: Engineering discussion and illustrative examples. WEAR, v.17, n.5-6, Maio-Jun.
1971, p.321-490, Elsevier, 1971. p.463-480.
TALLIAN, T.E.; McCOOL, J.I. An engineering model of spalling fatigue failure in
rolling contact II: The surface model. WEAR, v.17, n.5-6, Maio-Jun. 1971, p.321-
490, Elsevier, 1971. p.447-461.

VINGSBO, O. Wear and wear mechanisms. In: PROCEEDINGS WEAR OF
MATERIALS CONFERENCE, 1979. p.620-635.

WILLIAMS, J. A. Engineering tribology. 2 ed. New York: Oxford University
Press, 1996. p.77-116.

93

ANEXO A

ANEXO B

ANEXO C

ANEXO D

ANEXO E

ANEXO F

ANEXO G

ANEXO H

ANEXO I

ANEXO J

ANEXO L

Vida de Rolamento - Lubrificação

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Vida de Rolamento - Lubrificação

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

MARCOS VILODRES CAMPANHA

ESTUDO SOBRE A VIDA TIL DE ROLAMENTOS FIXOS DE

Você também pode gostar