Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica

e de Materiais

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA METALRGICA E DE MATERIAIS

Porto, Setembro de 2009
Utilizao do software ProCast no projecto
de alimentao e gitagem de uma pea de
ao vazado

Realizado por: Daniel Casanova P.M. Oliveira
Orientado na FEUP por: Prof. C A Silva Ribeiro
Orientado na empresa por: Eng. Cludio Campos

FACULDADE DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE DO PORTO

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais







Utilizao do software ProCast no projecto de alimentao e gitagem
de uma pea de ao vazado






Daniel Casanova Pinto Martins de Oliveira


Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica e de Materiais




Dissertao realizada sob a superviso do

Professor Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro,

do Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
da Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto

e do Eng. Cludio Miguel Moreira Campos,

da empresa Fundio do Alto da Lixa, S.A.


Porto, Setembro de 2009


CANDIDATO Daniel Casanova Pinto Martins de Oliveira Cdigo 010508006
TTULO
Utilizao do software ProCast no projecto de alimentao e gitagem de uma pea de
ao vazado
DATA 25 de Setembro de 2009
LOCAL Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto - Sala C-603- 10.30h

JRI Presidente Professor Doutor Manuel Fernando Gonalves Vieira DEMM/FEUP
Arguente Professor Doutor Jos Joaquim Carneiro Barbosa DEM/EEUM
Orientador Professor Doutor Carlos Alberto Silva Ribeiro DEMM/FEUP


i

Agradecimentos
Em primeiro lugar, gostaria de exprimir o meu profundo agradecimento aos meus
orientadores Professor Doutor C.A. Silva Ribeiro, na FEUP e Engenheiro Cludio Campos, na
FAL, pelos seus conselhos e por partilharem os seus conhecimentos. Gostaria tambm de
agradecer a toda a minha famlia por todo o incentivo dado e pelas condies que me
deram para que conseguisse realizar no s este trabalho mas tambm todo o meu
percurso acadmico. Aos meus amigos e, em especial, ao Pedro Trigo, Cludia Lopes,
Pedro Cardoso, Pedro Rocha, Natrcia Silva e Tito Garrido agradeo o apoio, pacincia e
boa disposio.


ii

Resumo
Esta tese, inserida no Mestrado Integrado em Engenharia Metalrgica e de
Materiais, foi efectuada na Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto.
Especificamente, este projecto consistiu na aprendizagem e aplicao a um caso
prtico, proveniente da Fundio do Alto da Lixa, de um recente software de simulao de
enchimento e solidificao, de nome ProCast. Com este software pretendeu-se criar um
sistema de alimentao e gitagem de uma pea em ao inoxidvel austentico do tipo
A297-HF, segundo a norma ASTM que gerasse, aps validao, um produto isento de
defeitos de enchimento e solidificao ou, que no caso da sua existncia, no
comprometesse a sua integridade em servio.
No que diz respeito simulao, foram variados os coeficientes de transferncia de
calor entre as vrias interfaces do modelo simulado e efectuou-se uma validao
experimental para confirmao de resultados.
Os objectivos foram atingidos na medida em que com o sistema de alimentao e
gitagem projectado conseguiu-se produzir um produto isento de porosidade nas flanges.



iii

Abstract
This thesis was integrated on Master in Metallurgical and Materials Engeneering and
was elaborated in Engeneering Faculty of University of Porto.
Specifically, this work consisted in learning and in the application of a new software
for simulation of filling and solidification, named ProCast, to a case of study from the
Fundio do Alto da Lixa, S.A.
With this software, it was intended to create a feeding and gating system of a A297-
HF stainless steel casting so that, after validation, could lead to a casting free from
defects of filling and solidification. In the case of its existence, those defects should not
compromise the castings integrity in service.
Regarding the simulation, there were used different heat transfer coefficients
between the different interfaces of the simulated model. In the end, it was made a
validation test in order to confirm the results obtained in ProCast.
The casting was free of microporosity in some locals identified on this thesis so it is
possible to say that the main goals have been achieved.


iv

ndice

Agradecimentos ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- i
Resumo -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- ii
Abstract ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ iii
ndice de figuras --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- v
ndice de tabelas ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ viii
1. Introduo --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1
1.1. Apresentao da empresa ------------------------------------------------------------------------------------- 1
2. Reviso bibliogrfica --------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
2.1. Enchimento da cavidade de moldao --------------------------------------------------------------------- 2
2.1.1. Sistema de gitagem --------------------------------------------------------------------------------------- 2
2.1.2. Princpios bsicos da dinmica de fluidos ----------------------------------------------------------- 3
2.1.3. Caractersticas do fluxo ---------------------------------------------------------------------------------- 5
2.1.4. Velocidade crtica de enchimento -------------------------------------------------------------------- 6
2.2. ProCast ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
2.2.1. Propriedades do material em estudo ---------------------------------------------------------------- 8
3. Metodologia Experimental ---------------------------------------------------------------------------------------- 11
3.1. Equipamento utilizado --------------------------------------------------------------------------------------- 11
3.2. Incio do projecto ---------------------------------------------------------------------------------------------- 11
3.3. Anlise da pea em estudo ---------------------------------------------------------------------------------- 12
3.4. Informaes necessrias para as simulaes ----------------------------------------------------------- 15
4. Apresentao e Discusso de Resultados ---------------------------------------------------------------------- 16
4.1. Parte I ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19
4.2. Parte II ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 27
5. Validao Experimental --------------------------------------------------------------------------------------------- 40
6. Concluses ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 45
Referncias bibliogrficas------------------------------------------------------------------------------------------------- 48
Anexos ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 49



v

ndice de figuras
Figura 1. Esquematizao de um sistema de alimentao [4]. ----------------------------------- 2
Figura 2. Adaptao do teorema de Bernoulli ao sistema de gitagem [4]. --------------------- 3
Figura 3. Perfil do fluxo metlico: a) em queda livre; b) dentro de um gito de paredes
paralelas; c) dentro de um gito cnico [4]. ---------------------------------------------------------- 4
Figura 4. Efeito do momento no perfil do fluxo no interior dos canais [4]. -------------------- 5
Figura 5. Caractersticas do fluxo: a)laminar; b)misto; c)turbulento [4]. ---------------------- 6
Figura 6. Turbulncia superficial em metais lquidos [5]. ----------------------------------------- 6
Figura 7. Esquema dos passos a seguir para visualizao de uma simulao obtida em
ProCast. ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
Figura 8. Introduo da liga a estudar e aplicao do modelo trmico requerido. ----------- 9
Figura 9. Propriedades trmicas da liga obtidas aps o modelo trmico escolhido. --------- 10
Figura 10. Esquematizao do seguimento dado no trabalho. ----------------------------------- 11
Figura 11. Localizao dos pontos quentes da pea obtidos no SolidCast, utilizando a
funo hot spot com valor igual a 1,2. ----------------------------------------------------------- 12
Figura 12. Identificao das seces da pea em estudo. ---------------------------------------- 13
Figura 13 e 14. Vista da pea, em corte, onde esto salientadas as zonas alteradas. ------ 16
Figura 15 e 16. Anlise da macroporosidade, apresentada em VisualCast --------------------- 19
Figura 17. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------------- 20
Figura 18 e 19. Anlise de macroporosidade em SolidCast. -------------------------------------- 20
Figura 20 e 21. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 22
Figura 22 e 23. Anlise da macroporosidade em SolidCast e ProCast, respectivamente. --- 23
Figura 24 e 25. Anlise da macroporosidade em SolidCast e ProCast, respectivamente. --- 23
Figura 26 e 27. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 24
Figura 28 e29. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 25
Figura 30 e 31. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 25
Figura 32 e 33. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 26
Figura 34 e 35. Perda de temperatura do banho metlico na passagem pelo filtro.--------- 27

vi

Figura 36 e 37. Grfico da variao temperatura/HTC entre a areia de moldao e o
fundido; Valores utilizados para criao da curva. ------------------------------------------------ 28
Figura 38 e 39. Grfico da variao HTC/tempo para o filtro; Valores utilizados para
criao da curva. ---------------------------------------------------------------------------------------- 28
Figura 40 e 41. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 29
Figura 42 e 43. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 29
Figura 44 e 45. Velocidade do fluido nos ataques (m/s). ----------------------------------------- 30
Figura 46 e 47. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 30
Figura 48 e 49. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 31
Figura 50. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 31
Figura 51. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 32
Figura 52 e 53. Velocidade do fluido nos ataques (m/s). ----------------------------------------- 32
Figura 54 e 55. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 33
Figura 56 e 57. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 33
Figura 58. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 34
Figura 59. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 34
Figura 60 e 61. Velocidade do fluido nos ataques (m/s). ----------------------------------------- 35
Figura 62 e 63. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 35
Figura 64 e 65. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 36
Figura 66. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 36
Figura 67. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 37
Figura 68 e 69. Velocidade do fluido nos ataques (m/s). ----------------------------------------- 37
Figura 70 e 71. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast. --------------------- 38
Figura 72 e 73. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast. ---------------------- 38
Figura 74. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 39
Figura 75. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast. ---------------------------------- 39
Figura 76. Cacho aps desmoldao. ---------------------------------------------------------------- 40
Figura 77. Pormenor do gito e poo de vazamento. ----------------------------------------------- 40

vii

Figura 78. Pormenor de uma fissura na zona interior da pea. --------------------------------- 41
Figura 79. Ampliao da zona fissurada no interior da pea. ------------------------------------ 41
Figura 80. Zonas fissuradas no interior da pea. --------------------------------------------------- 42
Figura 81. Zona fissurada no interior da pea. ----------------------------------------------------- 42
Figura 82. Pormenor da flange W aps maquinagem. --------------------------------------------- 43
Figura 83. Pormenor da flange X aps maquinagem. ---------------------------------------------- 43
Figura 84. Pormenor da flange Y aps maquinagem. ---------------------------------------------- 43
Figura 85. Pormenor da flange Z aps maquinagem. ---------------------------------------------- 44



viii

ndice de tabelas
Tabela I. Algumas propriedades fsicas da liga A297-HF utilizadas para criao de uma
entrada na base de dados no ProCast. ---------------------------------------------------------------- 8
Tabela II. Composio qumica da liga A297-HF utilizada para criao de uma entrada na
base de dados no ProCast. ------------------------------------------------------------------------------ 8
Tabela III. Valores referentes ao clculo do volume dos alimentadores respeitando a
situao i). ----------------------------------------------------------------------------------------------- 13
Tabela IV. Nmero de alimentadores necessrios para alimentar as diferentes seces da
pea em estudo. ---------------------------------------------------------------------------------------- 14
Tabela V. Valores referentes ao clculo do volume dos alimentadores respeitando a
situao ii). ---------------------------------------------------------------------------------------------- 14
Tabela VI. Nmero de alimentadores necessrios para alimentar as diferentes seces da
pea em estudo. ---------------------------------------------------------------------------------------- 15
Tabela VII. Dimenses da caixa de moldao utilizada. ------------------------------------------ 15
Tabela VIII. Resumo do contedo da parte I. ------------------------------------------------------- 17
Tabela IX. Resumo do contedo da parte II. -------------------------------------------------------- 18
Tabela X. Parmetros de simulao para a hiptese 1. ------------------------------------------- 19
Tabela XI. Parmetros de simulao para a hiptese 3. ------------------------------------------ 21
Tabela XII. Parmetros de simulao para a hiptese 4. ----------------------------------------- 22
Tabela XIII. Parmetros de simulao para a hiptese 5. ---------------------------------------- 24
Tabela XIV. Parmetros de simulao para a hiptese 6. ---------------------------------------- 25
Tabela XV. Parmetros de simulao para a hiptese 7. ----------------------------------------- 26
Tabela XVI. Parmetros de simulao para a hiptese 8. ---------------------------------------- 29
Tabela XVII. Parmetros de simulao para a hiptese 9. --------------------------------------- 30
Tabela XVIII. Parmetros de simulao para a hiptese 10. ------------------------------------- 32
Tabela XIX. Parmetros de simulao para a hiptese 11. --------------------------------------- 35
Tabela XX. Parmetros de simulao para a hiptese 12. ---------------------------------------- 37
Tabela XXI. Valores referentes anlise de forma da pea. ------------------------------------- 49

ix

Tabela XXII. Valores referentes espessura equivalente das junes com respectivos
mdulos. -------------------------------------------------------------------------------------------------- 49
Tabela XXIII. Valores calculados para o gito de descida. ----------------------------------------- 50
Tabela XXIV. Valores calculados para os canais de distribuio. -------------------------------- 50
Tabela XXV. Valores calculados para os ataques. -------------------------------------------------- 50



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1 Introduo

1. Introduo
Este trabalho surgiu a convite da FAL, Fundio do Alto da Lixa, S.A. no sentido de
aumentar a eficincia de alimentao de uma pea em ao inoxidvel denominada Corp
dair, utilizando para o efeito um novo software de simulao de enchimento e
solidificao, o ProCast. Estes problemas traduziam-se no aparecimento de fissuras em
zonas crticas da pea e de microporosidades nas flanges, que deveriam ser eliminadas.
Deste modo foi necessria toda uma aprendizagem do potencial deste recente software
que promete ser uma mais-valia para a indstria da fundio, dadas as potencialidades que
o caracterizam.
1.1. Apresentao da empresa
A Fundio do Alto da Lixa, S.A., foi fundada em 14 de Outubro de 1977,
denominada na altura de Neves & Leonel, Lda. Com a modernizao do sector de fundio
e com o desenvolvimento da empresa, em 1993 e aps um forte investimento na mesma,
esta passou a ser redenominada para Fundio do Alto da Lixa, S.A., estando preparada
assim para o fabrico de qualquer componente em Ao e Ferro fundido.
A FAL foi certificada pela entidade internacional TUV-SUDDEUTSCHLAND, segundo
AD-Merkblatt WO/TRD 100. A FAL tem um Sistema de Gesto da Qualidade certificado
segundo a norma NP ISSO 9001:200 pela TUV Rheinlan Portugal desde 3 de Maro de 2006.
A expanso da empresa passar pelo mercado externo onde j canaliza directamente 45% e
indirectamente 80% do seu volume de negcios.
O processo tecnolgico implementado a fundio por gravidade em moldao de
areia auto-secativa. A FAL utiliza como primeiro passo do processo de fabrico, o estudo do
processo e determinao dos mtodos de fabrico. A empresa reconhece o importante papel
da tecnologia na reduo dos prazos de entrega e na reduo dos custos de produo,
recorrendo deste modo a simuladores como o SOLIDCast.
A capacidade de fuso da FAL reside na utilizao de quatro fornos de induo
magntica com as seguintes capacidades:
- um forno de 1500kg;
- dois fornos de 500kg;
- Um forno de 250kg usado na produo de ligas especiais.
Na empresa, a composio qumica do banho assegurada por espectrometria de
emisso ptica.
Com estes fornos, a FAL tem a capacidade e a flexibilidade de produzir peas com
pesos que podem variar entre os 0,5kg e os 2200kg (pea acabada).
FEUP 2009

2 Reviso bibliogrfica

2. Reviso bibliogrfica
2.1. Enchimento da cavidade de moldao
Um factor com grande importncia na qualidade final do fundido o enchimento da
cavidade de moldao, que dever ter especial ateno quando se trata de um processo
por gravidade e se a liga utilizada for reactiva [1,2].
Com o decorrer do vazamento, podem misturar-se com o metal determinadas
impurezas como o caso de areias, xidos, escrias e gases, fazendo com que, no fim, o
fundido se degrade e apresente defeitos visuais.
2.1.1. Sistema de gitagem
O sistema de enchimento no mais do que todo o conjunto de canais que ir
transportar o metal lquido do exterior at cavidade moldante. O sistema de gitagem
tem grande importncia na medida em que dever promover um enchimento suave e no
turbulento de modo a reter a escria na bacia de vazamento, evitando assim que o metal
reaja em demasia com a atmosfera ou moldao. O sistema de gitagem deve tambm
garantir uma distribuio de metal a todas as partes da cavidade de moldao e garantir
que haja uma distribuio de temperaturas adequada no arrefecimento e solidificao do
metal [1,3].
O grande desafio de quem projecta sistemas de alimentao em fundio por
gravidade garantir que o metal vazado entre de um modo suave na cavidade de moldao
[3].


Figura 1. Esquematizao de um sistema de alimentao [4].
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3 Reviso bibliogrfica

A figura 1 esquematiza um sistema de alimentao tpico, constitudo por bacia de
vazamento, gito de descida, poo, canal de distribuio e ataques. As dimenses e
geometria dos canais so muito importantes para garantir o controlo do fluxo de metal [4].
Deste modo existem alguns pontos que devero ser considerados na elaborao de
um sistema de gitagem:
Velocidade de enchimento da moldao;
Maximizao do rendimento metlico;
Facilidade de remoo dos ataques;
Evitar distores;
Compatibilidade dos mtodos de moldao e de vazamento;
Promover, aps enchimento da cavidade, os gradientes trmicos adequados
solidificao.

2.1.2. Princpios bsicos da dinmica de fluidos
A concepo de um sistema de enchimento dever ter em conta certos
fundamentos relativos dinmica de fluidos.
Nos pontos seguintes sero apresentadas algumas consideraes tericas sobre os
mesmos.

Teorema de Bernoulli
O teorema de Bernoulli pode ser explicado atravs da interpretao da figura
seguinte, na medida em que a velocidade alta onde a presso baixa e vice-versa. Este
teorema demonstra que, em qualquer ponto de um sistema fechado, a soma da energia
potencial, cintica, presso e frico de um fluido igual a uma constante.


Figura 2. Adaptao do teorema de Bernoulli ao sistema de enchimento [4].

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4 Reviso bibliogrfica

Analisando com cuidado a figura 2, possvel afirmar que no segundo ataque a
velocidade diminui porque o canal de distribuio no se alonga mais. A presso no ltimo
ataque superior relativamente do primeiro, aumentando desta forma o caudal no
ltimo canal. Reduzindo a rea de distribuio, igualam-se as velocidades e as presses nos
dois ataques [4].

Lei da continuidade para um sistema fechado

A lei da continuidade afirma que para um sistema fechado de um lquido
incompressvel e que possua paredes impermeveis, o caudal deste mesmo sistema ser o
mesmo em todos os pontos que o constitui [4].

[1]
Onde:
Q caudal (m
3
/s);
A rea de seco recta ocupada pelo fluido (m
2
);
V velocidade do fluido (m/s)
Na prtica esta lei pode ser verificada interpretando a figura 3, onde a velocidade
do fluido aumenta na queda, o que significa que a rea da seco recta diminui. Este o
motivo pelo qual o gito de descida , por norma, cnico [4].

Figura 3. Perfil do fluxo metlico: a) em queda livre; b) dentro de um gito de paredes paralelas;
c) dentro de um gito cnico [4].

No caso do gito de paredes paralelas criada uma zona de baixa presso gerada
pela passagem do metal a alta velocidade e que ir promover aspirao do ar da
moldao. J no caso do gito cnico este acompanhar o fluxo que se mantm sempre em
contacto com as paredes do gito, minimizando desta maneira a aspirao de ar da
moldao e a turbulncia da superfcie [4].
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5 Reviso bibliogrfica

Efeitos de momento

A lei da inrcia (1 lei de Newton) enuncia que um fluido em movimento em linha
recta, permanece desta forma mesma velocidade at que uma fora externa o obrigue a
mudar essa velocidade ou direco. Este efeito de grande importncia a nvel das reas
das seces do canal de alimentao dado que, quando esta rea aumenta ou a direco
dos canais varia bruscamente, o metal afasta-se das paredes promovendo a aspirao de ar
da moldao. A figura 4 ilustra esse mesmo facto onde se conclui que, para diminuir a
aspirao de ar, o canal no dever ter um ngulo recto mas sim uma curva pouco
pronunciada [4].

Figura 4. Efeito do momento no perfil do fluxo no interior dos canais [4].

2.1.3. Caractersticas do fluxo
O movimento do fluido pode ser caracterizado pelo nmero de Reynolds:

Onde:
N
R
nmero de Reynolds;
v velocidade do lquido (m/s);
d dimetro do canal de lquido (m);
p peso especfico do lquido (m);
viscosidade (Pa).

Para que o fluxo seja laminar, o nmero de Reynolds dever manter-se inferior a
2000. No caso de este ser superior a 20000 o fluxo ser turbulento. Se o valor deste
nmero se mantiver entre estes dois valores, 2000 e 20000, o regime misto e verifica-se
uma turbulncia no interior do metal, mas superfcie mantm-se uma camada que
apresenta fluxo laminar. Esta a situao aceitvel dado que impedir que xidos e
impurezas superficiais contaminem o metal. Esta situao esquematizada na figura 5 [4].
[2]
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6 Reviso bibliogrfica


Figura 5. Caractersticas do fluxo: a)laminar; b)misto; c)turbulento [4].
2.1.4. Velocidade crtica de enchimento
Ao efectuar o vazamento, deve-se ter em conta que existe uma velocidade ptima
qual o metal dever entrar na cavidade de moldao. Esta velocidade tem o objectivo
principal de permitir que a frente do metal avance somente a distncia cuja tenso
superficial possa preservar a integridade da superfcie. Para metais e ligas densas como o
caso do ao, a bibliografia recomenda que essa velocidade seja inferior a 40 cm/s [5].
A gota de metal lquido encontra-se em equilbrio desde que se mova a uma
velocidade mxima prxima da velocidade crtica. Assim, a tenso superficial mantm a
forma compacta opondo-se presso que iria fazer com que o metal se espalhasse por
aco da gravidade [5].
Se a velocidade de enchimento ultrapassar a velocidade crtica, a altura de uma
perturbao presente na superfcie do banho exceder a altura da gota sssil, fazendo com
que o lquido deixe de ser suportado pea tenso superficial. Devido aco da gravidade,
essa perturbao da superfcie ir colapsar e penetrar no interior do metal lquido. A
formao dessa perturbao est representada na figura 6 [5].

Figura 6. Turbulncia superficial em metais lquidos [5].
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7 Reviso bibliogrfica

Caso a gota exceda a velocidade crtica, a energia cintica da mesma ser
suficiente para arrastar consigo contaminaes superficiais e internas que iro constituir
defeitos como incluses. Situao pior ser aquela em que um filme de xido se dobra
sobre si prprio dando origem a uma pequena fissura [5].

2.2. ProCast
A nvel introdutrio e informativo pode-se salientar que o ProCast foi desenvolvido
pela ESI Group e foi pensado para responder s necessidades da indstria da fundio [5].
um software baseado no mtodo de elementos finitos (FEM) e usando opes
especficas, o ProCast tenta cobrir diversos processos de fundio onde se incluem:
Fundio injectada de alta e baixa presso;
Fundio por preciso, fundio em coquilha;
Fundio em areia, fundio por gravidade;
Fundio por cera perdida, fundio centrfuga [6].
O ProCast permite efectuar simulaes de enchimento e solidificao tendo em
conta os coeficientes de transferncia de calor, incluindo radiao, fluxo do banho
metlico e o enchimento da moldao. Tem tambm em conta as tenses exercidas pelo
material de moldao no fundido.
O esquema apresentado de seguida representa de um modo muito simplificado o
caminho que ser necessrio seguir para visualizar uma simulao obtida em ProCast,
tendo como ponto de partida o modelo CAD.

Figura 7. Esquema dos passos a seguir para realizar de uma simulao obtida em ProCast.


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8 Reviso bibliogrfica

Para melhor interpretao da figura convm salientar que:
GEOMESH - um importador de ficheiros CAD (do tipo STL, IGS, STEP, entre
outros). uma ferramenta de importncia vital no desenvolvimento de um
projecto em ProCast, na medida em que ir tratar a superfcie do modelo CAD,
preparando-a para ser processada em MeshCast [7];
MeshCast - consiste no mdulo de malhamento que ir criar uma malha
superficial e, de seguida, uma malha volumtrica (tetradrica);
PreCast - este o pr-processador onde se definem os materiais, propriedades e
parmetros de simulao;
DataCast/ProCast - so os mdulos de compilao e anlise de processos
necessrios para a simulao;
Visual-Cast - o visualizador de resultados;

2.2.1. Propriedades do material em estudo
Uma vez que o objectivo deste trabalho seria criar um sistema de alimentao e
gitagem de uma pea em ao inoxidvel austentico do tipo A297-HF, segundo a norma
ASTM, ser apresentada alguma informao das propriedades fsicas e qumicas desta liga
que foram utilizadas para introduzir na base de dados do ProCast:

Tabela I. Algumas propriedades fsicas da liga A297-HF utilizadas para criao de uma entrada
na base de dados no ProCast.

Massa Volmica (g/cm
3
) 7,75
Ponto de fuso ( C) 1398
Condutividade Trmica a 100C
(J m
-1
s
-1
C
-1
)
8,3
Expanso trmica (mm/C)
16,38 21C a 538C
18,18 21C a 649C
18,9 21C a 871C

Tabela II. Composio qumica da liga A297-HF utilizada para criao de uma entrada na base de
dados no ProCast.


C Mn Si Cr Ni Mo P S
% Min. - 0.5 0.35 18 8 - - -
%Mx. 0.40 1.5 2.0 23 12 0.5 0.04 0.04
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9 Reviso bibliogrfica


As percentagens dos elementos de liga que constituem este ao, bem como
determinadas propriedades, foram ento introduzidas no campo de base de dados do
ProCast como possvel verificar na figura 8.


Figura 8. Introduo da liga a estudar e aplicao do modelo trmico requerido.

A figura 8 apresenta a composio qumica da liga utilizada neste trabalho, bem
como os modelos trmicos possveis de serem escolhidos para clculo das propriedades
trmicas, efectuadas pelo prprio software. Esses modelos trmicos seriam o de Scheill,
o de Lever e o Back diffusion [7].
Os modelos Scheil e o de Lever correspondem a dois modelos diferentes de
microsegregao. No caso do modelo Lever aplicada a regra da alavanca, que
corresponde a uma solubilidade total do soluto no slido. Isto ser o mesmo que dizer que
existe uma muito boa difuso no slido. Por outro lado, o modelo Scheil aplicado no
caso de no existir difuso na fase slida. Ambos os modelos consideram uma solubilidade
total ou difuso infinita no lquido [7].
O modelo Back diffusion o modelo intermdio dos que foram apresentados
anteriormente. Este modelo permite alguma difuso no slido. Quando usado, deve ser
especificada uma taxa de arrefecimento mdia, correspondente a uma taxa de
arrefecimento representativa do fundido a ser modelado de maneira a que seja possvel
determinar a quantidade de difuso retardada [7].
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10 Reviso bibliogrfica

Para ligas com difuso limitada no estado slido ser utilizado o modelo Back
diffusion. Nestes casos e segundo o apoio tcnico da ESIGROUP, convm usar uma taxa de
arrefecimento de 10 K/s.
No que diz respeito s propriedades trmicas, o ProCast apresenta os valores que
ele prprio calcula, segundo o mtodo escolhido anteriormente (Scheill, Lever ou Back
Diffusion). A figura 9 apresenta algumas dessas propriedades, sendo que o grfico
apresentado se refere condutividade trmica da liga.


Figura 9. Propriedades trmicas da liga obtidas aps o modelo trmico escolhido.
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11 Metodologia Experimental

3. Metodologia Experimental
3.1. Equipamento utilizado
Para a realizao das simulaes de enchimento e solidificao apresentadas ao
longo deste trabalho, foi utilizado como ponto de partida o software SOLIDCast 7.2.2. Aps
adquiridas as competncias necessrias para utilizar o ProCast, este foi ento utilizado na
verso 2008 que viria a ser actualizada para a verso 2009.
As simulaes foram realizadas num computador do tipo PC (Personal Computer)
com a seguinte configurao:
Processador Intel Core 2 Quad a 2.8 Ghz;
8Gigabytes de memoria RAM DDR2;
Disco S-ATA 500 GB;
Motherboard Asus P5E3 Deluxe;
Placa Grfica NVIDIA Quadro FX.

3.2. Incio do projecto
A figura 10 esquematiza a metodologia deste trabalho:

Figura 10. Esquematizao do seguimento dado no trabalho.

Como se pode verificar pela anlise da figura 10, o trabalho comeou a partir do
momento em que foi recepcionada a pea j modelada, no formato CAD. De seguida, foi
efectuada a sua anlise de forma e consequentes clculos dos mdulos da pea e
alimentadores, apresentados em anexo nas tabelas XXI e XXII.
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12 Metodologia Experimental

Relativamente parte da simulao, esta comeou por ser feita em SolidCast, uma
vez que seria um bom ponto de partida devido ao facto de j ter sido utilizado noutras
disciplinas do Mestrado Integrado, passando-se de seguida para o ProCast.
Este espao temporal entre a utilizao dos dois softwares permitiu que se
obtivesse alguma experincia de aprendizagem com o ProCast, sendo este utilizado em
exclusividade a partir de certa altura do trabalho.

3.3. Anlise da pea em estudo
A pea em estudo seria elaborada na liga A297-HF, segundo a norma ASTM, e teria
um peso de 35kg.
Aps recepcionar a modelao 3D da pea em estudo em formato CAD, comeou-se
por se efectuar a sua anlise de forma com o intuito de identificar as zonas crticas da
pea bem como obter o valor dos mdulos dos alimentadores. Todos estes clculos
encontram-se detalhados em anexo.
Depois de ter sido efectuada a anlise de forma e todos os clculos a ela inerentes,
confirmaram-se os valores obtidos utilizando o software SolidCast. Como possvel
verificar pela anlise da figura 11, as zonas crticas apresentam-se nos locais identificados
pelos clculos tericos, sendo estas as zonas que devero receber maior ateno a nvel de
alimentao.


Figura 11. Localizao dos pontos quentes da pea obtidos no SolidCast, utilizando a funo
hot spot com valor igual a 1,2.


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13 Metodologia Experimental


No que diz respeito ao clculo do volume dos alimentadores foi efectuando tendo
em conta duas situaes:
i) a primeira, sem o uso de camisas exotrmicas
ii) a segunda, com o uso de camisas exotrmicas.
Devido ao facto de no caso i) o dimetro dos alimentadores necessrios ser bastante
superior aos obtidos no caso ii), levou a que a empresa optasse por motivos de economia
de material, pelo segundo caso ou seja, alimentadores com camisas exotrmicas.
A figura 12 localiza as diferentes seces da pea.


Figura 12. Identificao das seces da pea em estudo.


Tabela III. Valores referentes ao clculo do volume dos alimentadores respeitando a situao i).
Clculo Sem Camisas Exotrmicas
V pea = 4170 cm
3

V. alimentador= 333,6
cm
3

Rendimento
=33%
Dimetro alimentador = 73
mm
Contraco volmica especfica
B=8%

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14 Metodologia Experimental

A tabela III apresenta os dados necessrios para o clculo do volume dos
alimentadores, tendo em conta o volume da pea e o rendimento dos alimentadores, sem
o uso de camisas exotrmicas.
Atravs da obteno do volume dos alimentadores a usar e sabendo que, partida,
estes iriam ser alimentadores laterais devido ao facto das seces serem demasiadamente
finas para que a colocao de alimentadores de topo fossem possveis, calculou-se o
nmero de alimentadores necessrios para cada zona da pea.

Tabela IV. Nmero de alimentadores necessrios para alimentar as diferentes seces da pea
em estudo.
Seco N Alimentadores
W 2
Y 3
Z 3
X 4


A tabela IV apresenta o nmero de alimentadores necessrios para alimentar cada
seco. Este nmero foi calculado tendo em conta o volume do alimentador e o volume da
pea que iria alimentar.
A tabela V apresenta os dados necessrios para o clculo do volume dos
alimentadores tendo em conta o volume da pea e o rendimento dos alimentadores, desta
vez usando camisas exotrmicas o que levaria a que estes tivessem um rendimento de 66%.
Este facto levou a que o dimetro destes alimentadores fosse menor que os alimentadores
sem camisas exotrmicas.

Tabela V. Valores referentes ao clculo do volume dos alimentadores respeitando a situao ii).

Clculo Com Camisas Exotrmicas
V pea = 4170 cm
3

Dimetro alimentador = 55
mm
Rendimento
=66%
Volume alimentador = 143,8
cm
3

Contraco volmica especfica
B=8%

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15 Metodologia Experimental

A tabela VI apresenta o nmero de alimentadores necessrios para alimentar cada
seco sem a utilizao de camisas exotrmicas.

Tabela VI. Nmero de alimentadores necessrios para alimentar as diferentes seces da pea
em estudo.
Seco N Alimentadores
W 3
Y 3
Z 3
X 4

3.4. Informaes necessrias para as simulaes
Antes de se efectuarem quaisquer simulaes houve a necessidade de se saber quais
as dimenses da caixa de moldao, bem como outras informaes necessrias, tais so os
casos da temperatura de vazamento, tempo de vazamento, entre outras.
Deste modo a tabela VII apresenta as dimenses da caixa de moldao a ser
utilizada.
Tabela VII. Dimenses da caixa de moldao utilizada.
Dimenses Caixa Moldao
L 690 mm
H 250 + 250 mm
E 590 mm

O tipo de areia empregue na moldao foi auto-secativa.
Por opo da empresa, o tempo de vazamento a utilizar deveria rondar os 20 segundos
e a temperatura de vazamento a usar seria de 1510C.
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16 Apresentao e Discusso de Resultados

4. Apresentao e Discusso de Resultados
Neste ponto do trabalho sero apresentados os resultados obtidos nas simulaes
efectuadas bem como os parmetros mais importantes utilizados. Sero tambm
comentados certos aspectos considerados importantes e ser feita uma comparao entre
eles. A nvel de resultados sero divididos em duas partes: a I e a II e nelas esto contidas
as vrias hipteses simuladas.
A parte I refere-se s simulaes efectuadas no modelo inicial da pea em estudo,
antes de uma alterao da geometria e a parte II refere-se s simulaes efectuadas aps
alterao da geometria. Na parte I esto contidas simulaes efectuadas em SolidCast e
em ProCast. O SolidCast foi utilizado apenas para iniciar o projecto uma vez que na altura
em que esta tese foi iniciada ainda no havia conhecimento suficiente para aplicar
directamente o ProCast. A parte II como temporalmente se iniciou depois da parte I, foi
usado apenas o ProCast.
As figuras 13 e 14 referem-se geometria da pea (com sadas de auto-
alimentao) em corte para que seja possvel observar as alteraes efectuadas.




Figura 13 e 14. Vista da pea, em corte, onde esto salientadas as zonas alteradas.

As tabelas VIII e IX resumem as partes I e II dos resultados, que sero abordados em
detalhe de seguida.
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17 Apresentao e Discusso de Resultados



Tabela VIII. Resumo do contedo da parte I.

Parte I
Hiptese
1

- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio recto
- 10 Alimentadores
- HTC metal / areia 500 W/m
2
.K
- HTC camisas / areia 50 W/m
2
.K
- Malha: 6 mm
Hiptese
2

- Simulao em SolidCast
- Canal de distribuio modificado
- 11 Alimentadores
- HTC metal/areia 500 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 50 W/m
2
.K
- Malha: 6 mm
Hiptese
3
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/areia 500 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 50 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
4
- Simulao em ProCast e SolidCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/areia 500 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 50 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
5
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/areia 750 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 100 W/m
2
.K
- Malha: 4 mm
Hiptese
6
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/areia 750 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 100 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
7

- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/areia 1000 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 100 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
- Atribuio de valor do inlet e heat


HTC heat transfer coefficient
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18 Apresentao e Discusso de Resultados


Tabela IX. Resumo do contedo da parte II.

Parte II
Hiptese
8
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/camisas 500 W/m
2
.K
- HTC metal/areia - 500 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 100 W/m
2
.K
- HTC areia / filtro -100 W/m
2
.K
- HTC filtro / metal 20 W/m
2
.K
- HTC machos / metal 500 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
9
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/camisas 750 W/m
2
.K
- HTC metal/areia - 750 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 100 W/m
2
.K
- HTC areia / filtro -100 W/m
2
.K
- HTC filtro / metal 20 W/m
2
.K
- HTC machos / metal 750 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
10
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
-HTC metal/camisas 1000 W/m
2
.K
- HTC metal/areia - 1000 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 350 W/m
2
.K
- HTC areia / filtro - 350 W/m
2
.K
- HTC filtro / metal 0 W/m
2
.K
- HTC machos/metal 1000 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
11
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 Alimentadores
- HTC metal/camisas 500 W/m
2
.K
- HTC metal/areia - 500 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 350 W/m
2
.K
- HTC areia / filtro - 350 W/m
2
.K
- HTC filtro / metal 0 W/m
2
.K
- HTC machos / metal 500 W/m
2
.K
- Malha: 3 mm
Hiptese
12
- Simulao em ProCast
- Canal de distribuio curvo
- 11 alimentadores
- HTC metal/camisas 750 W/m
2
.K
- HTC metal/areia - 750 W/m
2
.K
- HTC camisas /areia 200 W/m
2
.K
- HTC areia / filtro - 200 W/m
2
.K
- HTC filtro / metal 0 W/m
2
.K
- HTC machos / metal 750 W/m
2
.K
- Malha: 3mm

Sero agora apresentados em detalhe as vrias hipteses estudadas para as partes I
e II.
Os valores dos coeficientes de transferncia de calor (HTC) tabelados fazem parte
da gama de valores sugeridos pela ESIGROUP para este tipo de simulao e foram variados
sempre dentro dessa gama.

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19 Apresentao e Discusso de Resultados


4.1. Parte I
Hiptese 1
O modelo apresentado nesta hiptese 1 refere-se a um modelo cujo canal de
distribuio recto com a seco igual calculada anteriormente. Existem dois ataques a
nvel do plano de apartao e so utilizados 10 alimentadores com respectivas camisas
exotrmicas.

Tabela X. Parmetros de simulao para a hiptese 1.

Interface
Coeficiente de transferncia de calor
HTC (W/m
2
.K)
Metal/areia 500
Camisas exotrmicas/areia 50



Figura 15 e 16. Anlise da macroporosidade, apresentada em VisualCast

A hiptese 1 foi a primeira formulao de um modelo para simular usando o
ProCast. Assim, foi possvel constatar que alm da malha demasiadamente grosseira, que
facilmente perceptvel visualizando os rechupes que aparecem muito pouco detalhados.
Isto significa que com um valor de malha destes, mesmo que o poro seja de pequenas
dimenses, ele ocupar o tetraedro da malha correspondente. Da o tamanho exagerado da
porosidade apresentada.
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20 Apresentao e Discusso de Resultados


Figura 17. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

Analisando a figura 17, a microporosidade identificada, na realidade no ir
aparecer dado que tem estas propores devido malha grosseira utilizada. Este pormenor
viria a ser corrigido posteriormente.
O sistema de alimentao tambm no o mais aconselhado dado que a pea
deveria ser alimentada em trs zonas para que fosse possvel o seu enchimento em cerca
de 20 segundos, sem que houvesse solidificao prematura em certas zonas finas da pea
antes de ela encher completamente. Este foi um dos problemas visualizados no
enchimento e que, possivelmente, iria originar distores na pea, caso se validasse este
modelo. Esta solidificao prematura foi verificada usando o VisualCast.

Hiptese 2
O prximo passo a dar para que haja uma evoluo no sentido de melhorar certos
aspectos de alimentao, ser utilizar um canal de alimentao que permita alimentar a
pea em trs zonas, respeitando o tempo de enchimento da pea em 20 segundos.


Figura 18 e 19. Anlise de macroporosidade em SolidCast.

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21 Apresentao e Discusso de Resultados


Para esta simulao foram usados 11 alimentadores sendo que, usando a funo
material density com o valor de 0,998 fcil perceber que existem zonas com rechupe
no topo da pea cujo alimentador simplesmente no enche devido ao facto do gito de
descida estar demasiadamente curto e a altura metalosttica no ser a suficiente para
conseguir encher completamente o alimentador. Este pormenor viria a ser corrigido
posteriormente. No SolidCast, o valor introduzido na funo material density refere-se
percentagem de material contido numa determinada clula, neste caso 99,8%.
Os valores devem ser interpretados da seguinte forma:
Valor = 0 0% Metal 100% Porosidade
Valor = 0.90 90% Metal 10% Porosidade
Valor = 0.99 99% Metal 1% Porosidade


Hiptese 3

Nesta simulao utilizou-se j um canal de seco constante mas curvo. Segundo a
teoria apresentada no incio desta tese, para no haver uma velocidade excessiva nos
cantos do canal de alimentao, este teria que ser redondo para que a velocidade fosse
mais controlada e no houvesse tanta presso do metal nas paredes do canal de
distribuio. Esta presso excessiva nas paredes do canal de distribuio pode levar ao
arrastamento de areia e consequentemente, originar defeitos de vazamento.

Tabela XI. Parmetros de simulao para a hiptese 3.







As figuras 20 e 21, apresentadas de seguida, representam j os resultados obtidos
numa simulao em que o modelo foi alterado de modo a que o canal de alimentao fosse
curvo, atacando na mesma a pea em 3 zonas (por 6 alimentadores laterais).
Interface
Coeficiente de transferncia de calor
HTC (W/m
2
.K)
Metal/areia 500
Camisas exotrmicas/areia 50
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22 Apresentao e Discusso de Resultados


Figura 20 e 21. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

Mais uma vez se verifica que a malha utilizada nesta simulao era ainda
demasiadamente grosseira (malha de 6 mm). Deste modo, os resultados obtidos no
devero ser tidos em conta, devido a este pormenor. Contudo, continua-se a verificar a
existncia de rechupe nas zonas crticas da pea, assinaladas a vermelho.


Hiptese 4
Para tentar eliminar as macroporosidades existentes nos topos das zonas redondas
da pea, incluram-se mais dois alimentadores que serviriam para tentar colmatar a falha
de alimentao existente nessa zona. Tambm se aumentou o volume da bacia de
vazamento de um modo um pouco exagerado para verificar a influncia desta juntamente
com os alimentadores includos e os resultados foram bastante positivos.
H que destacar que para o mesmo modelo simulado, no ProCast existe um maior
detalhe na medida em que foi capaz de detectar rechupes em 3 zonas crticas desta pea,
facto que o aproxima mais da realidade.

Tabela XII. Parmetros de simulao para a hiptese 4.
Interface
Coeficiente de transferncia de calor
HTC (W/m
2
.K)
Metal/areia 500
Camisas exotrmicas/areia 50
Malha utilizada: 3 mm

O parmetro material density para verificao da existncia de porosidade no
SolidCast tem o valor de 0,995.
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23 Apresentao e Discusso de Resultados

No caso do ProCast utilizou-se o valor de 2% para visualizao da macroporosidade.
Este valor refere-se ao valor visualizado relativamente ao valor da malha, neste caso
seriam 2% de uma malha de 3 mm).


Figura 22 e 23. Anlise da macroporosidade em SolidCast e ProCast, respectivamente.

Usando o mesmo modelo mas aumentando a sensibilidade de deteco de rechupes,
utilizou-se como valor de material density - 0,998 - no caso do SolidCast e
macroporosidade - 3% - no caso do ProCast. Os resultados so apresentados nas figuras 24 e
25.



Figura 24 e 25. Anlise da macroporosidade em SolidCast e ProCast, respectivamente.

Usando o valor material density = 0,998, o SolidCast consegue j detectar rechupe
nas zonas crticas desta pea. No caso da figura 25, obtida no ProCast, o valor introduzido
para visualizar a macroporosidade salienta, de modo um pouco exagerado a existncia da
mesma, como ser possvel verificar na validao experimental.

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24 Apresentao e Discusso de Resultados


Hiptese 5

A hiptese 5 teve como mudana relativamente hiptese 4, uma alterao a nvel
dos valores HTC (heat transfer coefficient) para as interfaces metal/areia e camisas/areia.
Foi utilizada uma malha de 4 mm que posteriormente se verificaria ser muito
grosseira.
O gito de descida foi alterado porque tinha uma bacia de vazamento de dimenses
muito elevadas, havendo um gasto de metal desnecessrio.

Tabela XIII. Parmetros de simulao para a hiptese 5.

Interface
Coeficiente de transferncia de calor
HTC (W/m
2
.K)
Metal/areia 750
Camisas exotrmicas/areia 100
Malha utilizada: 4 mm






Figura 26 e 27. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

Mesmo com as alteraes a nvel de coeficiente de transferncia de calor, os
resultados continuavam semelhantes aos da simulao anterior (hiptese 4).

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25 Apresentao e Discusso de Resultados

Hiptese 6
Na hiptese 6 foram variados os valores HTC e o tamanho da malha.
Tabela XIV. Parmetros de simulao para a hiptese 6.
Interface
Coeficiente de transferncia de calor
HTC (W/m
2
.K)
Metal/areia 750
Camisas exotrmicas/areia 100
Malha utilizada: 3 mm



Figura 28 e29. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

As figuras 28 e 29 apresentam rechupes nas zonas crticas da pea bem como na
zona cilndrica superior. Este facto dever-se- incorrecta escolha dos coeficientes de
transferncia de calor para as diferentes interfaces.



Figura 30 e 31. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

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26 Apresentao e Discusso de Resultados

Em simulao, a microporosidade da pea iria concentrar-se nas zonas da flange,
dado que so uma zona com baixa espessura e so tambm zonas onde existe um
arrefecimento prematuro relativamente a outras zonas da pea.

Hiptese 7
Tabela XV. Parmetros de simulao para a hiptese 7.
Interface
Coeficiente de transferncia de calor
HTC (W/m
2
.K)
Metal/areia 1000
Camisas exotrmicas/areia 100
Malha utilizada: 3 mm




Figura 32 e 33. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

Comparativamente com a hiptese 6, esta simulao mostra j algumas melhorias
no que diz respeito macroporosidade. Tal facto deve-se aproximao dos valores de
coeficiente de transferncia de calor da realidade.
Esta simulao seria a que melhores resultados traria das que foram apresentadas
at ao momento.
Foram atingidas determinadas etapas que seriam de importncia vital para o
desenvolvimento correcto de uma simulao posterior. Entre estas etapas constam:
Tamanho correcto de malha da pea, HTC entre camisas exotrmicas e
areia de moldao;
Atribuio do valor do inlet e heat;

No ProCast, o inlet uma zona virtual referente ao caudal do metal lquido
proveniente da colher de vazamento, que ajustado de maneira a que o vazamento seja
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27 Apresentao e Discusso de Resultados

feito no tempo requerido, neste caso 20 segundos. Na prtica, esta zona no existe j que
na caixa de moldao existe um vazio por onde o metal entra, mas na simulao este
mesmo espao vazio preenchido por tetraedros da malha.
J o heat refere-se ao tipo de arrefecimento da moldao que, neste caso,
arrefecida ao ar.
Tinha-se tambm a percepo que a partir deste momento as simulaes deveriam
conter os machos em areia e o filtro de modo a verificar se iria haver alguma alterao
significativa a nvel de resultados.
A partir deste ponto pode-se considerar que se entrou na parte II relativa aos
resultados das simulaes.
4.2. Parte II
As simulaes apresentadas de seguida j tm a alterao da geometria da pea de
modo a que haja uma maior rea de alimentao nas zonas crticas.
Foram introduzidos nos modelos a simular o filtro, os machos em areia auto-
secativa de modo a aproximar a simulao, tanto quanto possvel, da realidade.
O facto de o coeficiente de transferncia de calor entre o banho metlico j dentro
da cavidade de moldao e a areia de moldao no ser constante mas sim varivel com a
temperatura tambm j est tido em conta nestas simulaes.
A variao do coeficiente de transferncia de calor entre o filtro/areia e
filtro/metal lquido, j est includa nas simulaes que iro ser apresentadas nesta parte
II. Houve a necessidade de usar um valor HTC varivel porque o metal lquido ao passar
pelo filtro situado antes do poo, perdia cerca de 200C. Como tal esta foi uma maneira de
ultrapassar este problema encontrado.
As figuras 34 e 35 mostram o que se passava a nvel de perda de temperatura do
banho metlico a passar pelo filtro, facto que foi corrigido nesta parte II.

Figura 34 e 35. Perda de temperatura do banho metlico na passagem pelo filtro.
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28 Apresentao e Discusso de Resultados

Como facilmente se verifica, existe uma perda de temperatura na ordem dos 200C
e que iria influenciar a viscosidade do banho metlico no enchimento da cavidade.
As figuras 36 e 37 apresentam o grfico da variao da temperatura com o valor
HTC da interface, bem como os valores utilizados.


Figura 36 e 37. Grfico da variao temperatura/HTC entre a areia de moldao e o fundido;
Valores utilizados para criao da curva.

J as figuras 38 e 39 apresentam o grfico da variao do valor de HTC com o tempo
para o filtro.


Figura 38 e 39. Grfico da variao HTC/tempo para o filtro; Valores utilizados para criao da
curva.
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29 Apresentao e Discusso de Resultados


Hiptese 8
Tabela XVI. Parmetros de simulao para a hiptese 8.
N
alimentadores
Coeficientes transferncia de calor nas interfaces (W/m
2
.K)
Metal -
camisa
Metal -
areia
Camisa-
areia
Areia-
filtro
Filtro-
Metal
Macho-
pea
11 500 500 100 100 20 500



Figura 40 e 41. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

Analisando as figuras 40 e 41 nota-se que os rechupes existentes na zona cilndrica
superior da pea deixaram de existir, permanecendo os rechupes nas zonas crticas da
pea.




Figura 42 e 43. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

As figuras 42 e 43 mostram que a microporosidade, na pea, est localizada nos
bordos das flanges.
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30 Apresentao e Discusso de Resultados

Hiptese 9
Tabela XVII. Parmetros de simulao para a hiptese 9.
N
alimentadores
Coeficientes transferncia de calor nas interfaces (W/m
2
.K)
Metal -
camisa
Metal -
areia
Camisa-
areia
Areia-
filtro
Filtro-
Metal
Macho-
pea
11 750 750 100 100 20 750

No que diz respeito velocidade do fluido nos ataques, ser apresentada nas figuras
44 e 45 a informao respeitante ao que se passava na simulao.

Figura 44 e 45. Velocidade do fluido nos ataques (m/s).

Pode-se verificar que inicialmente a velocidade comea bastante controlada e na
ordem dos 0,2 m/s subindo um pouco para uma gama de velocidade na ordem dos 0,4 0,5
m/s. Este valor manteve-se no resto do enchimento da cavidade.



Figura 46 e 47. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.
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31 Apresentao e Discusso de Resultados


As figuras 46 e 47 apresentam macroporosidades em duas zonas crticas da pea,
causadas por falta de alimentao nos locais onde a geometria foi alterada.






Figura 48 e 49. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

Analisando as figuras 48 e 49 possvel reparar que, mais uma vez, a
microporosidade que aparece na pea est concentrada nos bordos das flanges. Desta vez
e comparando com a simulao anterior, esta hiptese 9 apresenta mais microporosidade.


Figura 50. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.

No que diz respeito ao tempo de solidificao, as figuras 50 e 51 mostram as zonas
que mais rapidamente solidificam, neste caso os bordos das flanges so os primeiros a
solidificar, sendo que as zonas mais espessas sero as que demoram mais tempo.
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32 Apresentao e Discusso de Resultados


Figura 51. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.

Hiptese 10
Tabela XVIII. Parmetros de simulao para a hiptese 10.
N
alimentadores
Coeficientes transferncia de calor nas interfaces (W/m
2
.K)
Metal -
camisa
Metal -
areia
Camisa-
areia
Areia-
filtro
Filtro-
Metal
Macho-
pea
11 1000 1000 350 350 0 1000

Relativamente velocidade do fluido nos ataques desta hiptese 10, ser
apresentada nas figuras 52 e 53 a informao respeitante ao que se passava nesta
simulao.

Figura 52 e 53. Velocidade do fluido nos ataques (m/s).
FEUP 2009

33 Apresentao e Discusso de Resultados

Pode-se verificar que inicialmente a velocidade comea bastante controlada e na
ordem dos 0,2 0,3 m/s subindo um pouco para uma gama de velocidade na ordem dos 0,5
m/s. Este valor manteve-se no resto do enchimento da cavidade.



Figura 54 e 55. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

As figuras 54 e 55 apresentam uma maior macroporosidade, sendo que nesta
hiptese 10 aparecem novos pontos de macroporosidade situados na zona central da pea,
na parte superior.





Figura 56 e 57. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

As figuras 56 e 57 apresentam microporosidade localizada nos locais j referidos em
figuras anteriores, ou seja, nos bordos das flanges da pea.
FEUP 2009

34 Apresentao e Discusso de Resultados




Figura 58. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.


No que diz respeito ao tempo de solidificao, mais uma vez se verifica, aps
anlise das figuras 58 e 59, que os bordos das flanges so zonas que arrefecem muito
rapidamente e que as zonas alteradas na geometria da pea tm um tempo de
solidificao mais longo devido no s sua espessura, bem como ao facto de terem
alimentadores a alimentar aquela zona.



Figura 59. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.

FEUP 2009

35 Apresentao e Discusso de Resultados

Hiptese 11
Tabela XIX. Parmetros de simulao para a hiptese 11.
N
alimentadores
Coeficientes transferncia de calor nas interfaces (W/m
2
.K)
Metal -
camisa
Metal -
areia
Camisa-
areia
Areia-
filtro
Filtro-
Metal
Macho-
pea
11 500 500 350 350 0 500

Relativamente velocidade do fluido nos ataques desta hiptese 11, ser
apresentada nas figuras 60 e 61 a informao respeitante ao que se passava nesta
simulao.

Figura 60 e 61. Velocidade do fluido nos ataques (m/s).

Inicialmente a velocidade tinha valores na ordem dos 0,3 0,4 m/s subindo um
pouco para uma gama de velocidade na ordem dos 0,5 0,6 m/s. Este aumento de
velocidade explicado pela diminuio dos coeficientes de transferncia de calor das
interfaces. Estes valores mantiveram-se no resto do enchimento da cavidade.

Figura 62 e 63. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.
FEUP 2009

36 Apresentao e Discusso de Resultados


As figuras 62 e 63 mostram a existncia de macroporosidades na zona central da
pea, mas com menor dimenso, quando comparados com a hiptese 10. Mais uma vez
aparecem macroporosidades em duas zonas crticas da pea.



Figura 64 e 65. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

Analisando as figuras 64 e 65 possvel verificar a existncia de microporosidade
concentrada nos bordos das flanges, tal como acontece com as simulaes anteriormente
apresentadas.
As figuras 66 e 67 apresentam os mesmos aspectos que as hipteses apresentadas na
parte II dos resultados.



Figura 66. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.
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37 Apresentao e Discusso de Resultados


Figura 67. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.

Hiptese 12
A nvel de diferenas comparativamente com a hiptese 11, a apresentada aqui
varia a nvel dos coeficientes de transferncia de calor, que foram aumentados nas vrias
interfaces apresentadas na tabela XX.

Tabela XX. Parmetros de simulao para a hiptese 12.
N
alimentadores
Coeficientes transferncia de calor nas interfaces (W/m
2
.K)
Metal -
camisa
Metal -
areia
Camisa-
areia
Areia-
filtro
Filtro-
Metal
Macho-
pea
11 750 750 200 200 0 750

Relativamente velocidade do fluido nos ataques desta hiptese 12, ser
apresentada nas figuras 68 e 69 a informao respeitante ao que se passava nesta
simulao.

Figura 68 e 69. Velocidade do fluido nos ataques (m/s).
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38 Apresentao e Discusso de Resultados


Tal como aconteceu na hiptese 11, tambm aqui inicialmente a velocidade tinha
valores na ordem dos 0,3 0,4 m/s. No entanto com o avanar do enchimento o valor da
velocidade do fluido subiu para uma gama de velocidades na ordem dos 0,6 -0,7 m/s. Estes
valores mantiveram-se no resto do enchimento da cavidade.



Figura 70 e 71. Anlise da macroporosidade, visualizada em VisualCast.

As figuras 70 e 71 identificam macroporosidade em duas zonas crticas da pea,
bem como 3 pontos na parte superior da mesma. Estes pontos identificados na zona
superior da pea podem significar fissurao devido ao pequeno dimetro que apresenta.



Figura 72 e 73. Anlise da microporosidade, visualizada em VisualCast.

As figuras 72 e 73 identificam microporosidade nos bordos das flanges. Foi
identificado tambm um local que possui microporosidade na zona central superior da
pea, mais uma vez indicativo da possvel existncia de fissuras naquela zona.
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39 Apresentao e Discusso de Resultados


Figura 74. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.

As figuras 74 e 75 explicam em parte o porqu do aparecimento de porosidade na
zona central da pea. Como se pode observar, essa zona arrefece muito rapidamente
quando comparada com o resto da pea. Este facto leva a que haja uma contraco nessa
zona e pode ser o motivo que conduz a que o software detecte porosidade.
O mesmo se verifica para os bordos das flanges que arrefecem tambm muito
rapidamente no momento em que o metal lquido contacta com as paredes da moldao
em areia.


Figura 75. Tempo de solidificao visualizado em VisualCast.
FEUP 2009

40 Validao Experimental

5. Validao Experimental
Neste ponto sero apresentadas algumas informaes relevantes acerca do
vazamento, bem como algumas imagens aps desmoldao (figuras 66 a 75).
O vazamento foi efectuado a uma temperatura de 1520C por uma colher de sifo
com capacidade de 600 kg. A desgaseificao foi efectuada na colher.
Sero apresentadas em seguida algumas imagens relativas ao cacho aps
desmoldao, bem como alguns pormenores considerados mais importantes. O cacho
apresentava 11 alimentadores.

Figura 76. Cacho aps desmoldao.

Como possvel verificar pela figura 66 e aps anlise cuidada, o cacho no possua
quaisquer problemas a nvel de defeitos visuais. possvel reparar no pormenor dos
alimentadores um pouco inclinados para as zonas que iriam alimentar. O objectivo desta
posio seria direccionar a alimentao para aquela zona com seco fina, denominada
como zona crtica da pea referida no ponto 4 desta tese.


Figura 77. Pormenor do gito e poo de vazamento.
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41 Validao Experimental

A figura 77 apresenta o poo de vazamento mais em pormenor. Esta foi a grande
diferena entre a validao e o modelo simulado dado que houve um desnvel entre o canal
de alimentao e o poo. No que diz respeito s restantes dimenses (dimetro do gito de
descida, dimetro dos alimentadores, etc), elas foram semelhantes s calculadas.


Figura 78. Pormenor de uma fissura na zona interior da pea.

Aps analisar a figura 78, possvel reparar que existe uma fissura no interior da
pea. Apesar de em simulao ter sido detectado macroporosidade na zona crtica, na
validao aparece uma fissura nessa mesma zona.
A figura 79 apresenta a mesma zona mas com uma ampliao maior para que seja
facilmente visvel a fissura em questo.

Figura 79. Ampliao da zona fissurada no interior da pea.

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42 Validao Experimental


Figura 80. Zonas fissuradas no interior da pea.

J no caso da figura 80, a imagem revela que existe, mais uma vez fissurao nas
zonas crticas identificadas em simulao, mas tambm numa zona central e igualmente no
interior da pea.


Figura 81. Zona fissurada no interior da pea.

Novamente, aparece uma fissura nesta zona crtica, como facilmente visvel na
figura 81.
As figuras 82 a 85 apresentam pormenores das flanges aps maquinagem. Estas
flanges so identificadas de acordo com a figura 12, referida no ponto 5.3 desta tese.
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43 Validao Experimental


Figura 82. Pormenor da flange W aps maquinagem.

A figura 82 mostra que aps maquinagem no visvel qualquer porosidade a nvel
dos bordos da flange.
Analisando visualmente as figuras 83 e 84, pode-se constatar que as flanges X e Y
no apresentam porosidades nos seus bordos.


Figura 83. Pormenor da flange X aps maquinagem.


Figura 84. Pormenor da flange Y aps maquinagem.
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44 Validao Experimental


A figura 85 indica uma inexistncia de microporosidade, que se traduz numa boa
qualidade a nvel superficial da flange Z.


Figura 85. Pormenor da flange Z aps maquinagem.
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45 Concluses

6. Concluses
Como concluses deste trabalho, podem-se tirar algumas ilaes relativamente ao
potencial deste software, sua aplicabilidade na indstria da fundio e sensibilidade
que ele possui para deteco de problemas de fundio.
Quanto aplicabilidade convm dizer que a curva de aprendizagem deste software
um pouco longa, dado que aps estes meses de utilizao do mesmo, existe muito para
adquirir at usar todo o seu potencial. necessrio ter em conta que alm da atribuio
de parmetros de simulao, que foram os mais discutidos nesta tese, no malhamento
onde o utilizador perde mais tempo em frente ao computador. Este passo que antecede a
simulao efectuado no mdulo MeshCast. Para a obteno de resultados que traduzam a
realidade necessrio que a manipulao da malha seja feita sem qualquer erro por dois
motivos: o primeiro que se houver algum erro, o software detecta-o e no possvel
avanar para o mdulo de pr-processamento, onde se introduzem todos os parmetros
fsicos do modelo a utilizar; o segundo motivo ser que mesmo no caso de conseguir
efectuar a malha tetradrica no MeshCast, esta poder ter interseces no detectveis no
software e, posteriormente, ao efectuar a simulao esta ou dar erro ou ento na
visualizao dos resultados finais, ser possvel verificar a ocorrncia de fenmenos
inesperados como um fluxo com escoamento anormal. Todos estes pormenores devero ser
tidos em conta para que se tenha ateno redobrada neste passo inicial e fundamental: o
malhamento.
No que diz respeito ao tamanho de malha, dever ser escolhido de maneira a que
na zona com seco mais fina da pea, existam pelo menos 3 tetraedros a cobrir essa zona.
Se isto no acontecer corre-se o risco dos resultados obtidos no traduzirem a realidade
devido a um malhamento demasiadamente grosseiro.
A nvel de resultados obtidos nas simulaes, estes podem ser divididos nas partes I
e II. A primeira parte ser aquela que contm os resultados obtidos numa fase inicial de
aprendizagem do software ProCast, da que sejam claramente dspares quando comparados
com os apresentados na parte II. Estes resultados da parte II contm j algum know how
que considero ter grande importncia para futuras utilizaes deste software j que alm
da experincia ganha neste tempo de aprendizagem do software, incluiu tambm alguma
informao proveniente do prprio apoio tcnico da ESIGROUP, como o caso das gamas
de valores a serem atribudos nos coeficientes de transferncia de calor (HTC), bem como
algumas sugestes para tornar o mais real possvel as simulaes efectuadas.
Como se pode verificar pelas tabelas apresentadas na parte II, estas possuem j
valores de HTC para as diversas interfaces, coisa que no acontece nas tabelas
FEUP 2009

46 Concluses

apresentadas na parte I. Alm disto, a malha utilizada nas simulaes da parte II est j
com um valor que permite a obteno de resultados mais realistas dado que o valor desta
suficientemente pequeno para detectar pequenas irregularidades.
No que diz respeito aos melhores resultados obtidos, estes aparecem descritos na
hiptese 9 onde aparecem macroporosidades em duas zonas crticas da pea. possvel
afirmar que nas simulaes realizadas se torna difcil melhorar a alimentao desta pea
de forma a garantir a sua completa sanidade.
O objectivo da alterao da geometria da pea seria aumentar o caminho da
alimentao naquelas zonas, tidas como zonas crticas dado que possuam baixa
espessura e eram de importncia vital para alimentar a pea. Houve, de facto, melhorias
aps a alterao da geometria da pea mas, pelas simulaes efectuadas, no foi
considerado suficiente.
Quanto s velocidades do fluido nos ataques, estas ultrapassaram um pouco os
valores recomendados pela bibliografia, que deveriam rondar os 0,4 m/s. A hiptese 12 foi
aquela em que foi atingida uma maior velocidade nos ataques, devido ao facto dos valores
HTC utilizados. Daqui facilmente se percebe que estes valores tm influncia a nvel de
escoamento do lquido durante o enchimento uma vez que se referem transferncia de
calor entre as vrias interfaces da simulao.
A nvel de validao experimental, as zonas fissuradas da pea so as zonas onde,
em simulao, apresentam macroporosidade. J foi dito nesta tese que este defeito no se
deve a uma falta de alimentao naquelas zonas da pea mas sim ao arrastamento de
xidos na entrada do banho metlico na cavidade moldante. Este facto concordante com
a teoria apresentada na reviso bibliogrfica.
Aps maquinagem, foi facilmente perceptvel que a microporosidade indicada na
simulao no se traduziu a nvel experimental. Tal facto significa que o valor utilizado
para verificar as porosidades da pea, sejam elas macro ou microporosidade foi um pouco
elevado. Este valor, o shrinkage porosity, deve ento ser utilizado em valor inferior a 2%
para que seja possvel detectar de uma forma mais realistas os defeitos que, na verdade,
aparecem aps vazamento.
Resumidamente pode concluir-se que a simulao que apresentou resultados mais
realistas foi a hiptese 8 dado que apresentava macroporosidade em duas zonas crticas e
na parte superior da pea, zonas estas que exteriormente se traduziram em fissurao e a
nvel de microporosidade detectaram alguma nos bordos das flanges. Como foi a hiptese
cuja microporosidade detectada foi em menor quantidade, julga-se que talvez seja a que
mais se aproxima da validao.
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47 Concluses

Pode-se ento afirmar que um dos objectivos foi atingido dado que a formulao
indicada eliminou a porosidade das flanges. No entanto existe ainda um problema de
fissurao nas zonas crticas da pea.
A nvel de utilizaes futuras para a liga utilizada, os valores de coeficiente de
transferncia de calor utilizados na hiptese 8 so um bom ponto de partida mas para uma
correcta utilizao teriam que ser sempre verificados por validao experimental de modo
a afinar o software com a realidade.


48

Referncias bibliogrficas
[1] D. Koshal, Manufacturing Engineers Reference Book, Cap. 3 - Metal Casting and
Molding Processes, 3.2 Sand Casting, Elsevier, 1993;
[2] Carlos E. Esparza, Martha P. Guerrero-Mata, Roger Z. Ros-Mercado, Optimum Design
of Gating Systems by Gradient Search Methods, 2004;
[3] Flemings, Solidification Processing, Materials Science and Engineering Series, Cap. 7
Fluid Flow, McGraw-Hill, 1974;
[4] ASM Metals Handbook, Volume 15 - Casting, Cap. Design Considerations, Gating Design,
1992;
[5] John Campbell, Castings Practice The 10 rules of castings, Cap. 2 Avoid turbulent
entrainment, Elsevier Butterworth-Heinemann, 2004;
[6] Http://www.esi-group.com/products/casting/procast, acedido em 11 de Dezembro de
2008;
[7] ESIGROUP, ProCast User Manual, Verso 2008.0;
[8] ESIGROUP, MeshCast User Manual, Verso 2008.0;
[9] ESIGROUP, Visual- CAST V3.0 Tutorials ;


49

Anexos
Tabela XXI. Valores referentes anlise de forma da pea.

Seco A (mm) B (mm) X (mm) Mdulo (cm) Do e
cilindro 1

20 198 0,63 5,7 1,9
cilindro 2

18 88 0,54 4,9 1,63
cilindro 3

18 118 0,56 5 1,6

bordo X

17 170 0,54 4,9 1,62
bordo Y

16 120 0,5 4,5 1,5
bordo Z

16 120 0,5 4,5 1,5
bordo W

15 94 0,46 4,2 1,5


Tabela XXII. Valores referentes espessura equivalente das junes com respectivos mdulos.

Junes e e * 1,2 M= 0,249D
cilindro 1 com bordo X 1,17 1,4 D = 56mm
cilindro 2 com bordo Y 1,09 1,3 D = 52mm
cilindro 3 com bordo Z 1,11 1,3 D = 52 mm
cilindro 1 com bordo W 1,27 1,5 D = 60 mm

Nota: 1,2 a multiplicao entre o factor de posio e o tipo de liga.

Na tabela XXII possvel reparar que a espessura equivalente das junes
multiplicada pelo valor 1,2 referente ao tipo de liga utilizado. A partir desse valor
possvel obter o valor dos alimentadores a usar, para cada seco. Obviamente que na
prtica foi estabelecido o valor de 55mm para o dimetro dos alimentadores a usar para
todas as seces.


50

Clculo do sistema de alimentao e gitagem

As tabelas apresentadas de seguida contm os valores calculados para que fosse
possvel a modelao do gito de descida e ataques.
Relao do sistema de gitagem: 1 : 1,1 : 1,2
A scsg =2,7 cm
2

Dimetro da base do gito de descida= 18,6 cm
2


Tabela XXIII. Valores calculados para o gito de descida.
GITO DESCIDA Altura total = 250mm
Altura da bacia 100mm
Dimetro da bacia 100 mm
rea superior gito descida 4,9 cm2 D= 23mm
rea inferior gito
descida=Ascsg
2,7 cm2 D=18,5mm
Dimetro poo 60 mm
Altura gito descida 150 mm

Tabela XXIV. Valores calculados para os canais de distribuio.
CANAL DISTRIBUIO Forma: trapzio rea: 2,97 cm2
Altura 20 mm
Largura maior 20 mm
Largura menor 9 mm

Tabela XXV. Valores calculados para os ataques.
ATAQUES Forma: trapzio rea: 3,24 cm2
Altura 9,5 mm
Largura maior 38 mm
Largura menor 30 mm