Cobef2013 0288 PDF

7 CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA
7
th

APLICAO DA METODOLOGIA SEIS SIGMA NA SOLUO DE
PROBLEMAS DE USINAGEM
FABRICANTE DE MOTORES
Emerson Carlos dos Santos, emerson.carlosdossantos@cummins.com
Felipe Villas Boas Duquinha, felipe.v.duquinha@cummins.com
Fabio Henrique Pereira, fabio.pea@gmail.com
Elesandro Antonio Baptista, elesandro@uninove.br
Gilmar Ferreira Batalha, gilmar.f.batalha@gmail.com
Nivaldo Lemos Coppini, ncoppini@gmail.com

1
Cummins Brasil Ltda., Rua Jati, 310 Guarulhos

2
Universidade Nove de Julho, Av. Francisco Matarazzo

3
Universidade de So Paulo, Av. Prof. Mello Moraes

4
Universidade Estadual de Campinas, Cidade Universitria Zeferino Vaz

Resumo: A metodologia Seis Sigma hoje uma aliada fundamental para as organizaes que desejam se manter a
frente de seus concorrentes em qualquer lugar do mundo independente do ramo de atuao. Este trabalho aborda as
ferramentas e tcnicas utilizadas no Seis Si
de um grande fabricante de motores Diesel. Manter
de processo de usinagem em desbaste acima de 1,33 na posio verdadeira
comando de um bloco de motor extremamente necessrio, pois
freqncias, tambm permite um bom acabamento dentro das especificaes micromtricas (em termos dimensionais)
no mandrilamento final. Ao se transformar o problema de ma
processo, ficou mais fcil visualizar os fatores que realmente podiam influenciar no processo e, a partir deste ponto,
focar as aes com maior confiabilidade para atingir
a eliminao de um equipamento extremamente obsoleto, a aplicao de tecnologias de corte em usinagem mais
modernas, o alcance do ndice de capacidade real do processo
retorno financeiro em menos de seis meses e a economia oper

Palavras-chave: seis sigma, usinagem, mandrilamento,

1. INTRODUO

Reduo de custos, eliminao de desperdcios, otimizao de ganhos, entre outros, tem sido termos
exaustivamente usados no cotidiano corporativo. Devido competio cada vez mais rdua entre corporaes ou, at
mesmo, entre plantas de uma mesma corporao em localidades diferentes, ter esses termos em forma de ferramentas e
resultados slidos , antes de tudo, uma estratgia de sobrevivncia nos negcios.
A metodologia Seis Sigma (SS) pode ser uma ferramenta bem
(Silva et al, 2009 e Batalha, 2012).
Alm de ser uma excelente ferramenta para reduo de variao de processos focada na utilizao de tcnicas
estatsticas, utiliza as mesmas como mtodo de disciplina, j
aps aplicao dessas tcnicas (Montgomery, 2010).
Fernandes e Marins (2012) afirmam que o SS um meio de se maximizar os resultados corporativos devido
foco em processos atravs da reduo da variao de seus parmetros que afetam diretamente a qualidade do produto,
fazendo com que a reduo de desperdcios seja um dos resultados positivos derivados dessa reduo.
Partido dessa afirmao, o objetivo geral deste trabalho foi demonstrar a aplic
de um estudo de caso em um fabricante de motores que utilizou todas as etapas DMAIC
Measure Medir, Analyse Analisar, Improve
forma como mostrado por Oliveira et al (2010)
O objetivo especfico teve como premissas:
CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAO
th
BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING
20 a 24 de maio de 2013 Penedo, Itatiaia RJ
May 20
th
to 24
th
, 2013 Penedo, Itatiaia RJ
PLICAO DA METODOLOGIA SEIS SIGMA NA SOLUO DE
PROBLEMAS DE USINAGEM: UM ESTUDO DE CASO EM UM
FABRICANTE DE MOTORES
1

1

Henrique Pereira, fabio.pea@gmail.com
2
2

3

Nivaldo Lemos Coppini, ncoppini@gmail.com
4

Guarulhos SP
Av. Francisco Matarazzo, 612 So Paulo SP
Av. Prof. Mello Moraes, 2231 So Paulo SP
Cidade Universitria Zeferino Vaz Campinas SP
A metodologia Seis Sigma hoje uma aliada fundamental para as organizaes que desejam se manter a
ferramentas e tcnicas utilizadas no Seis Sigma para soluo de um problema crnico existente na linha de usinagem
de um grande fabricante de motores Diesel. Manter o ndice de capacidade real de processo para uma especificao
de processo de usinagem em desbaste acima de 1,33 na posio verdadeira e alinhamento nos mancais do eixo
comando de um bloco de motor extremamente necessrio, pois, alm de permitir a medio por amostras e
se transformar o problema de manufatura em problema de estatstica antes de atuar no
ilidade para atingir o ndice de capacidade real de processo mnim
capacidade real do processo mnimo estabelecida com um investimento baixo,
retorno financeiro em menos de seis meses e a economia operacional em torno de 85 mil dlares por ano.
sigma, usinagem, mandrilamento, ndice de capacidade real de processo
resultados slidos , antes de tudo, uma estratgia de sobrevivncia nos negcios.
A metodologia Seis Sigma (SS) pode ser uma ferramenta bem eficaz para se atingir os objetivos acima citados
estatsticas, utiliza as mesmas como mtodo de disciplina, j que os resultados atingidos tendem a ser mais robustos
aps aplicao dessas tcnicas (Montgomery, 2010).
Fernandes e Marins (2012) afirmam que o SS um meio de se maximizar os resultados corporativos devido
a variao de seus parmetros que afetam diretamente a qualidade do produto,
Partido dessa afirmao, o objetivo geral deste trabalho foi demonstrar a aplicao do SS e seus benefcios atravs
de um estudo de caso em um fabricante de motores que utilizou todas as etapas DMAIC (do ingls
Improve Melhorar e Control Controlar) detalhadas e interligadas
(2010).
O objetivo especfico teve como premissas:

DE FABRICAO
ON MANUFACTURING ENGINEERING
J Brasil
Brazil
PLICAO DA METODOLOGIA SEIS SIGMA NA SOLUO DE
M ESTUDO DE CASO EM UM
A metodologia Seis Sigma hoje uma aliada fundamental para as organizaes que desejam se manter a
gma para soluo de um problema crnico existente na linha de usinagem
para uma especificao
e alinhamento nos mancais do eixo
alm de permitir a medio por amostras e
nufatura em problema de estatstica antes de atuar no
mnimo. O resultado foi
estabelecida com um investimento baixo,
res por ano.
eficaz para se atingir os objetivos acima citados
que os resultados atingidos tendem a ser mais robustos
Fernandes e Marins (2012) afirmam que o SS um meio de se maximizar os resultados corporativos devido ao seu
a variao de seus parmetros que afetam diretamente a qualidade do produto,
ao do SS e seus benefcios atravs
(do ingls Define Definir,
detalhadas e interligadas, da mesma
7 CONGRESSO BRASI LEI RO DE ENGENHARI A DE FABRI CAO 20 a 24 de Mai o de 2 013. Penedo, I t at i ai a - RJ

Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnicas 2013

apresentar a aplicao do SS em estudo de caso real atravs das etapas DMAIC;
utilizao de tcnicas estatsticas como aliadas na soluo de problemas;
avaliar tcnica e economicamente os resultados obtidos;
demonstrar os benefcios da utilizao do SS atravs de sugesto de trabalhos futuros para casos semelhantes
ao estudado neste trabalho.

Este trabalho se justifica devido interligao sistmica que o SS oferece. De acordo com Breyfogle (2005), se uma
corporao decide desmembrar um grande sistema com ligaes complexas em vrios subsistemas, a melhoria ou
maximizao de resultados de cada componente conseqentemente no resultar na otimizao do sistema total. Um
exemplo disso que a otimizao de um sistema de custos de compras escolhendo componentes mais baratos pode
gerar um grande impacto nos custos de fabricao com um possvel aumento na taxa de defeitos.
De Mast e Bisgaard (2007) sugerem que as organizaes necessitam utilizar a metodologia SS de forma que a
mesma impea a melhoria de subsistemas em detrimento do complexo sistema como um todo. Um desmembramento
eficaz do SS sugere um caminho para a compilao e transformao de dados estatsticos em conhecimento de forma a
guiar a novas oportunidades de transformar corporaes comuns em corporaes que aprendam constantemente.

2. REVISO

2.1. Seis Sigma

Seis Sigma uma metodologia ou programa que foca melhoria do ndice de capacidade real do processo (ICRP)
atravs de tcnicas estatsticas que visam identificar para posterior reduo ou eliminao da variao processual (Pande
et al, 2002).
Segundo Vasconcellos et al (2006), SS tem um significado ligado estatstica em funo do desvio padro, e quer
dizer que um processo possui uma pequena variao, onde se alocar seis desvios padres de cada lado da mdia do
processo entre os limites de especificao. O SS tem um ndice de medio de desempenho adimensional chamado Cpk,
cujo ndice deve ser maior ou igual a 1,33, o que significa uma taxa de 3,4 falhas para um milho de atividades ou
oportunidades.

2.2. DMAIC

O SS utiliza diversas abordagens de estudo para acompanhamento e soluo de um determinado problema. O ciclo
utilizado neste trabalho foi o DMAIC, sigla em ingls onde cada letra significa uma etapa do processo de evoluo do
projeto (Define - Definir, Measure - Medir, Improve - Melhorar, Control Controlar), de acordo com Quintas (2011).
Cada letra da sigla definida com uma fase onde cada uma delas possui uma gama de ferramentas que devem ser
usadas e analisadas de forma e direcionar o trabalho a um sistema interligado por passos que se completam formando
um projeto SS.
A seguir, cada letra ser associada as suas devidas ferramentas:

Fase Define: identificao do problema, planejamento da coleta de dados e desenvolvimento da agenda de
projeto;
Fase Measure: mapeamento de processos, matriz de causa e efeito, anlise de rvore de problemas, FMEA
(failure mode and effect analysis anlise de modo e efeito de falha), MSA (measurement
system analysis anlise do sistema de medio) e identificao prvia das causas do problema;
Fase Analyse: estudo do ICRP inicial, estudo de multivariveis e definio de melhorias com plano de ao;
Fase Improve: fator nico e/ou estudo de DOE (design of experiments) e implementao de melhorias;
Fase Control: plano de controle, treinamento final do novo processo, estudo do ICRP final e reviso final do
FMEA com modificao da pontuao no NPR (nmero de prioridade de risco).

Figura 1 Ciclo DMAIC (Quintas, 2011).



2.3. Tolerncia de Forma e Posio

De acordo com Albertin et al (2011), A tolerncia de forma e posio, conhecida como GD&T (Geometrical
Dimensioning and Tolerancing) suportada por normas como ASME (American Society of Mechanical Engineers) e
ISO (International Organization for Standardization).
Ela utilizada principalmente quando o produto ou pea a ser dimensionado necessita de requisitos de montagem e
alinhamento onde no possvel a representao no modelo cartesiano e possui linguagem padronizada que considera a
utilizao de smbolos especficos para representao grfica (Wandeck e Sousa, 2008).
Na Fig. (2), o exemplo mostra a especificao para os elementos A, B e C denominados elementos de referncia.
Em funo dos mesmos que so especificados os valores de forma e posio das outras caractersticas da pea
mostrada.

Figura 2 Exemplo de desenho tcnico com linguagem GD&T (Albertin et al, 2011).

3. MATERIAIS E MTODOS

O trabalho em questo mostra a integrao das etapas e ferramentas DMAIC atravs de um projeto que utiliza a
metodologia SS. O presente projeto foi de aplicao direta aos problemas e aes que impactaram diretamente as
operaes e negcios da empresa estudada, ao passo que problemas semelhantes em qualquer outra corporao devem
ser tratados em trabalhos posteriores.
O processo estudado neste trabalho foi a usinagem em desbaste dos mancais do eixo comando de um bloco de
cilindros de motor movido a leo Diesel existente em um grande fabricante de motores.
A abordagem analtica deu-se mediante a necessidade dos mancais do eixo comando ter uma tolerncia GD&T para
posio verdadeira dentro de 0,8mm. Para que todo o processo de acabamento ocorra sem haver necessidade de
ultrapassar os limites de tolerncia exigidos para as operaes de acabamento, h a necessidade de o processo ser
estatisticamente capaz, ou seja, ter o seu ICRP (Cpk) maior ou igual a 1,33.
A Fig. (3) mostra a localizao dos furos dos mancais usinados (Cam hole) para que tenha uma melhor viso do
processo estudado e qual caracterstica a ser trabalhada no SS, no caso a verdadeira posio desses mancais (TP).

Figura 3 Croqui esquemtico da localizao dos furos dos mancais do eixo comando.


O processo era executado em uma mandriladora convencional especial da marca FNM, conforme mostra a Fig. (4).

Figura 4 Mandriladora convencional e bloco preso ao dispositivo de fixao.

A usinagem dos mancais era executada por uma cabea de mandrilar dotada de insertos em metal duro (MD)
soldado. A Figura (5) mostra tal ferramenta de usinagem adaptada a uma barra extensora utilizando sistema de mancal
com embuchamento flutuante para guia e estabilidade do corte.

Figura 5 Ferramenta de corte utilizada no processo antes da melhoria SS.

O trabalho foi conduzido respeitando um fluxo de utilizao de ferramentas e aes j discutido na seo 2.2. A
partir deste ponto sero apresentados cada etapa do SS, a ferramenta tcnica ou estatstica utilizada e a aplicao direta
neste processo fabril.
A fase Define deste projeto SS j foi abordada pela identificao do problema (baixo ICRP na usinagem em
desbaste do mancal de eixo comando) e seu impacto financeiro (que ser exibido ao final do trabalho), planejamento da
coleta de dados e desenvolvimento da agenda de projeto (tracker), essas duas ltimas mostradas na Fig. (6). Essa figura
mostra todo o planejamento de um projeto SS com as datas limites de cada ao para que projeto flua perfeitamente em
todas as etapas

Figura 6 Planejamento de coleta de dados e agenda contendo as aes do SS.



A fase Measure obteve a viso geral do processo atravs de seu mapeamento para a viso macro do processo e a
viso detalhada do mesmo, mostrados na Fig. (7), gerando uma lista utilizada na elaborao e pontuao da matriz de
causa e efeito (C&E Matrix), como mostrado em seqncia na Fig. (8).

Figura 7 Mapeamento do processo (macro esquerda e detalhado a direita).

Figura 8 Matriz de causa e efeito derivada do mapeamento de processos.

Os itens em destaque da matriz de causa e efeito apresentado na Fig. (8) apontaram uma pontuao maior referente
aos itens indicados previamente como um fator de interveno no ICRP, apresentado abaixo de acordo com a ordem de
maior interferncia:
ferramenta de corte;
dados de corte;
fixao da pea;
habilidade do operador;
sistema de embuchamento flutuante;
set up da operao;
pino guia de localizao da pea no dispositivo;
sistema de medio utilizado

Ainda na fase Measure foi utilizado uma ferramenta de anlise tcnica chamada anlise de rvore de problemas
(FTA Fault Tree Analysis, do ingls Anlise da rvore de Falhas) (Oliveira, Paiva e Almeida, 2010), etapa esta que,
para o estudo do processo em questo, substituiu a anlise do FMEA. A Figura (9) mostra a utilizao desta ferramenta:



Figura 9 rvore da anlise de falhas.

A anlise da rvore de falhas gerou aes a ser tomadas (coluna a direita indicada com um X) como disposto
abaixo:
avaliar a possibilidade de transferncia de operao para um centro de usinagem;
construo de sistema de ferramentas que permita a absoro de vibraes;

Devido ao sistema ser medido em mquina de medio por coordenadas (CMM) no houve a necessidade de
executar a anlise do sistema de medio (MSA), pois a mesma utiliza sistema controlado numericamente para a
execuo das atividades.
A terceira fase da metodologia DMAIC do SS foi a Analyse. Nesta foi executado o estudo de ICRP inicial, estudo
de multivariveis e a definio do plano de ao de melhorias.
O estudo de multivariveis foi descartado para este processo devido ao nmero restrito de variveis operacionais no
processo em estudo (Bezerra et al, 2005). As nicas variveis disponveis eram o turno de produo (varivel de
operador) e o tipo de medio que se dividia em medio de processo (cotidiana), medio de try out (nova ferramenta e
embuchamento) e medio de auditoria.
Para o estudo de ICRP utilizou-se o software Minitab verso 16. O estudo de ICRP inicial est representado abaixo
pela Fig. (10) onde a mesma um processo extremamente instvel e incapaz com ndice de ICRP (Cpk) de 0,01
necessitando urgente de aes de melhoria drsticas para o processo estudado. O estudo estatisticamente vlido, pois o
p-value apresentado maior que 0.05, o que caracteriza dos dados como normalmente distribudos (Robinson e Smyth,
2008).
Mediante anlise tcnica e estatstica das ferramentas at ento utilizadas (Matriz de Causa e Efeito e FTA), faz-se
necessrio a juno dos dados coletados e alinhamento dos mesmos para a definio das aes de melhoria (Oliveira,
Paiva e Almeida, 2010). Para isso, as aes dispostas para este projeto foram definidas como mostrado abaixo:
construo de sistema de ferramenta de corte que absorva o mximo de vibraes possvel em parceria com um
fabricante;
definio do sistema de fixao desta ferramenta e das classes de insertos indicadas para a operao especfica;
transferncia da operao completa para um centro de usinagem horizontal;
redefinio da estratgia de usinagem para evitar aumento de gargalo operacional na linha de produo;
escrever o programa de CNC especfico para a operao;
adequar o sistema de medio CMM para a nova operao;
executar o try out de usinagem e verificao do tempo de operao para evitar novo gargalo;
atualizar toda a documentao de processos na nova realidade operacional.


Figura 10 Estudo de ICRP inicial.

4. ANLISE DOS RESULTADOS

As fases Improve e Control do SS so fases de implementao definitiva de melhorias e avaliao dos resultados
obtidos com as mesmas (Antony et al, 2012).
Para este trabalho, devido a no necessidade de se fazer anlises e interpolaes experimentais via fator nico ou
DOE, a fase Improve compreendeu diretamente a confirmao e implementao da melhorias definidas na etapa
Measure.
A Figura (10) mostra o esquema de ferramenta com sistema de absoro de vibrao implantado ao longo do corpo
da mesma e patenteado pelo seu fabricante.

Figura 11 Sistema de ferramenta com absoro de vibrao.

O sistema composto por dois insertos classe ISO P25 (1), cabeote de mandrilamento (2), corpo antivibratrio (3),
prolongador (4), adaptador de cone (5) e cone de fixao (6).
A mquina utilizada para agregar a operao de usinagem foi um centro de usinagem horizontal da marca Heller,
modelo MCH-280 controlada por um comando da marca Siemens, modelo 840D, equipamento que utiliza como
linguagem de programao baseada na norma ISO 6983, conhecida como linguagem G representada pela Fig. (12).
Foi realizado o try out da operao e verificado que o tempo acrescido na operao (4 minutos) no foram o
suficiente para atingir o gargalo de usinagem da linha (12,5 minutos), j que a operao anterior sem a implementao
da nova ferramenta utilizava 8,5 minutos para a execuo completa.
Aps usinagem, todas as peas foram medidas em um CMM tipo portal da marca Zeiss, modelo Accura.

Figura 12 Mquina utilizada para melhoria do processo produtivo.


A ltima fase, Control, determina a eficcia do projeto SS executado dentro do processo. Nesta fase realizada a
atualizao do plano de controle de medio especfico da operao contemplando todas as alteraes feitas no projeto
SS, alm da realizao de treinamento do pessoal envolvido diretamente com o processo trabalhado.
As duas ltimas etapas dessa fase o estudo de ICRP final, que ir determinar a eficcia de todo o projeto SS em
termos de qualidade e a reviso da pontuao no NPR do FMEA de processo (Oliveira, Paiva e Almeida, 2010).
Semelhante o mostrado por Estorilio et al (2008), o estudo de ICRP final mostrou que o processo alcanou um
ndice excelente com valor de Cpk de 2,55, como mostrado na Fig. (13), o que demonstra que toda a cadeia de
ferramentas englobada pelo SS atingiu o objetivo principal que manter o nvel de ICRP maior ou igual a 1,33. Como
j citado, o estudo estatisticamente vlido devido seu p-value ser maior que 0.05. Esse resultado satisfatrio ocorreu
em razo das aes tomadas com o sistema de ferramentas de corte aliada a uma mquina que permita o uso de tal
tecnologia.

Figura 13 Estudo de ICRP final.

Como todo resultado corporativo, o SS tambm deve apresentar os resultados e retornos financeiros decorrentes de
sua melhoria, como comprovado, tambm, por da Silva et al (2011). A Fig. (14) mostra a quantidade de horas paradas
do equipamento obsoletado por este projeto onde verificado a mdia de 5 horas paradas mensais devido a problemas
de quebra. Ao passo em que, pela quebra de um equipamento numa linha de usinagem todas as operaes posteriores
so afetas, existem um valor residual muito alto a ser pago em funo de horas extras para compensar as perdas
produtivas e atender o cliente. O Quadro (1) mostra o clculo desse desperdcio evitado com a implantao do projeto
SS na operao.

Figura 14 Relatrio de HMP (Horas de Mquina Parada) do Equipamento.



Quadro 1 Clculo do custo evitado com a implantao do projeto SS.

5. CONCLUSES

O trabalho proposto mostrou um estudo de caso em fabricante de motores numa abordagem que aplica diretamente
na linha produtiva as ferramentas tcnico-estatsticas que compem o SS para soluo de problemas. Os resultados
obtidos foram plenamente satisfatrios do ponto de vista qualitativo (Cpk=2,55>1,33) e financeiro com avoidance em
torno de 85 mil dlares, como mostrado no Quadro (1). Vale ressaltar tambm a importncia da resoluo do problema
atravs do DMAIC SS que permitiu de forma estruturada e seqencial entender o problema e estabelecer foco nas
causas detectadas para o mesmo atravs da anlise do estado em que se encontra o processo (as is) antes de qualquer
interveno, analisar os dados obtidos, detectar e definir aes de melhoria, implementar as mesmas e validar os
resultados juntamente com o controle do processo no novo estado incorporado metodologia SS.
O Seis Sigma pode e deve ser encarado como um forte aliado competitividade corporativa, diferente de outras
ferramentas e metodologias que direcionam seus ganhos em pontos especficos dentro da empresa, que leva a reduo
de variabilidade de seus processos traduzindo isso em ganhos financeiros incrementando os resultados locais.

6. REFERNCIAS

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ID 12, Rio de Janeiro, Brazil.

7. DIREITOS AUTORAIS

APPLICATION OF SIX SIGMA METHODOLOGY ON MACHINING
TROUBLESHOOTING: A CASE STUDY IN AN ENGINE MANUFACTURER
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Fabio Henrique Pereira, fabio.pea@gmail.com
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Cummins Brazil Ltda., Rua Jati, 310 Guarulhos SP

2
Universidade Nove de Julho, Av. Francisco Matarazzo, 612 So Paulo SP

3
Universidade de So Paulo, Av. Prof. Mello Moraes, 2231 So Paulo SP

4
Universidade Estadual de Campinas, Cidade Universitria Zeferino Vaz Campinas SP

Abstract: The Six Sigma methodology is a key ally for organizations who want to be ahead of their competitors
anywhere in the world regardless the branch of activity. This paper discusses Six Sigma tools and techniques used to
solve a chronic problem in a machining line from a major Diesel engines manufacturer. Keep the capability up of 1.33
on a true position and cam bearing alignment rough boring machining process specification in a cylinder block is
extremely necessary because, besides allowing samples measurement and also enables a smooth finish within
specifications when finish boring machining. By transforming the manufacturing problem in statistical problem before
acting on the process, it became easier to get the factor that could really influence the process, and from this point,
focus on stocks with higher reliability to achieve the minimum capability index. The results led to the elimination of a
extremely old fashioned equipment, applying the most modern machining cutting tool technology, the achieve of
minimum capability index drawn with low investment, less than six months pay back and operating saving around
$85,000 per year.

Key words: six sigma, machining, boring, capability

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Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnicas 2013

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Associao Brasileira de Engenharia e Cincias Mecnicas 2013

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