MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

APLICAO DO PROCESSO DE FRESAMENTO PARA FABRICAO DA

RANHURA EM SABRES PARA MOTO-SERRAS

por

Gustavo Gastmann Brand

Monografia apresentada ao Departamento

de Engenharia Mecnica da Escola de Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obteno do diploma de Engenheiro
Mecnico.

Porto Alegre, junho de 2007

Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica

APLICAO DO PROCESSO DE FRESAMENTO PARA FABRICAO DA

RANHURA EM SABRES PARA MOTO-SERRAS

por

Gustavo Gastmann Brand

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS REQUISITOS PARA A OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Prof. Dr. Gilberto Dias da Cunha
Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica

rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Orientador: Prof. Dr. Gilberto Dias da Cunha

Comisso de Avaliao:

Prof. Dr. Flvio Jos Lorini

Prof. Dr. Arnaldo Ruben Gonzales

Porto Alegre, 18 de junho de 2007.

AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar agradeo minha famlia em especial a meus pais, Arnildo Igncio Brand e
Irmela Gastmann Brand, pelo apoio em todas as etapas da minha vida e pelos esforos
dispensados minha formao.
ao meu irmo Henrique Gastmann Brand pelas lies de vida.
a Universidade Federal do Rio Grande do Sul, em especial aos professores do Departamento
de Engenharia Mecnica que se dedicam formao dos seus alunos e que so exemplos a
serem seguidos.
ao meu orientador, Prof. Dr. Gilberto Dias da Cunha pelo esforo em me atender sempre
quando solicitado.
a Andreas Stihl Moto-Serras, em especial aos senhores Fernando Jos Kurdyk e Fernando
Trindade Ribeiro pela confiana e apoio na realizao desse trabalho.

iii

Este trabalho contou com o apoio da Andreas Stihl Moto-Serras Ltda.

iv

A gente no o que diz que ou pretende ser.

A gente o que faz, ou deixa de fazer.
Lus Fernando Verssimo

Brand, G. G. Aplicao do Processo de Fresamento para Fabricao da Ranhura em Sabres

para Moto-Serras. 2007. 22 folhas. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de
Engenharia Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.

RESUMO
Neste estudo comprovou-se a viabilidade tcnica de se fabricar a ranhura de sabres para
moto-serras atravs do processo de fresamento. O processo de retificao, atualmente usado
na fabricao da ranhura, no garante as caractersticas dimensionais determinadas em
projeto. Por isso, torna-se necessrio o estudo de um novo processo de fabricao.
O fresamento, alm de garantir que as dimenses contempladas no projeto sejam atendidas,
evita que haja a formao indesejada de martensita no fundo do canal. Exames metalogrficos
comprovaram a qualidade da microestrutura do ao aps o fresamento e a anlise dimensional
mostrou que a ranhura apresenta as dimenses de projeto. Foram determinados parmetros
de usinagem que apresentam melhores resultados ao fresamento e mais adequados ao
ferramental e equipamento utilizados.

PALAVRAS-CHAVE: Usinagem, Fresamento, Sabre para Moto-Serras, Martensita.

vi

Brand, G. G. Milling Process Application for Groove Manufacturing in Guide-bars for

Chainsaws. 2007. 22 folhas. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de Engenharia
Mecnica) Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do
Sul, Porto Alegre, 2007.

ABSTRACT
In this study has been proved the technical viability to manufacture the groove of guide-bar
used in chainsaws through the milling process. The grinding process doesnt guarantee the
characteristics determinated in project. Therefore, the study of a new manufacturing process
becomes necessary. The milling, beyond guaranteeing the dimensions contemplated in project,
prevents the undesired martensitic formation in the groove depth. Metallographic exams have
proved the steel microstructure quality after the milling, and the project dimensions have been
reached. Machining parameters were tested in several different conditions of milling to reach
the best adjustment concerning quality and tool life.

KEYWORDS: Machining, Milling, Chainsaws Guide-Bar, Martensite.

vii

NDICE

Pg.
1. Introduo.................................................................................................................. 01
2. Reviso Bibliogrfica................................................................................................. 01
2.1 Fresamento................................................................................................... 01
2.2 Parmetros de Corte..................................................................................... 01
2.2 Rugosidade da Superfcie Fresada............................................................... 02
2.3 Usinabilidade................................................................................................. 03
2.4 Temperatura na Usinagem........................................................................... 03
2.5 Fluidos de Corte............................................................................................ 04
3. Metodologia............................................................................................................... 04
3.1 Pea a ser Usinada....................................................................................... 04
3.2 Equipamento Utilizado.................................................................................. 05
3.3 Ferramental................................................................................................... 05
3.4 Fluido de Corte.............................................................................................. 06
3.5 Equipamentos de Medio e Inspeo......................................................... 06
3.6 Procedimento Experimental.......................................................................... 06
3.6.1 Programao CNC.......................................................................... 06
3.6.2 Experimento Preliminar................................................................... 06
3.6.3 Escolha de Parmetros timos para a Usinagem.......................... 06
3.6.4 Experimentos Complementares...................................................... 07
3.7 Coleta e Preparao das Amostras.............................................................. 07
3.8 Medies e Exames Metalogrficos............................................................. 08
4. Resultados................................................................................................................. 08
4.1 Rugosidade Superficial................................................................................. 08
4.2 Largura da Canaleta..................................................................................... 08
4.3 Anlise Metalogrfica.................................................................................... 09
4.4 Durabilidade do Ferramental........................................................................ 10
5. Concluses................................................................................................................ 11
6. Bibliografia................................................................................................................. 12
Apndice I...................................................................................................................... 13
Apndice II..................................................................................................................... 14

viii

1. INTRODUO
Os processos de fresamento tm larga escala de aplicao em diversos ramos da indstria.
Porm, apesar de todo o desenvolvimento do processo, alguns setores relutam em utilizar tais
avanos, principalmente devido falta de conhecimento das tcnicas envolvidas. Um exemplo
a ranhura em sabres para moto-serras que so confeccionadas a partir do processo de
retificao, com o uso de rebolos.
O presente trabalho tem como objetivo verificar a viabilidade tcnica de se confeccionar a
ranhura dos sabres atravs do processo de fresamento. A motivao principal para o
investimento no desenvolvimento de um novo processo a falta de estabilidade no processo
de retificao. A retificao da ranhura no garante as caractersticas de qualidade
necessrias, tais como dimenses do canal da ranhura fora do especificado e formao de
martensita no fundo do canal, que extremamente prejudicial qualidade do produto.
Em um primeiro momento, de grande importncia estudar se possvel fabricar a ranhura
atravs do fresamento e se tal processo ir garantir as caractersticas necessrias para a
gerao de um produto com a qualidade esperada. Portanto, deve-se selecionar o ferramental
adequado e realizarem-se ensaios para comprovar a eficcia. Ensaios metalogrficos,
macrografia e anlise dimensional so fundamentais para a aprovao, ou no, do fresamento
como processo para a confeco da ranhura em sabres para moto-serras.
2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 Fresamento
Fresas so ferramentas rotativas de usinagem, providas usualmente de mltiplas arestas
de corte, dispostas simetricamente ao redor de um eixo, removendo intermitentemente material
da pea [Stemmer, 1992].
As fresas so classificadas segundo os processos e sistemas de realizao da usinagem.
O tipo de ferramenta mais indicado para a realizao de rasgos e ranhuras a fresa circular.
Deve-se tomar o cuidado de dimensionar o ferramental levando-se em considerao as
especificaes do fabricante e os esforos aos quais ser submetido.
2.2 Parmetros de Corte
A velocidade de corte ( vc ), um parmetro importante no fresamento, definida como o que
um dente da fresa percorre em m/min [Freire, 1978]. A velocidade de corte deve ser calculada
adequadamente para que no seja muito baixa, o qu pode ocasionar baixo rendimento, ou
muito alta, provocando problemas no fresamento. definida pela expresso:

vc =

nd
1000

(m / min)

(2.1)

onde,
vc =velocidade de corte em m/min.
n =nmero de rotaes da fresa, por minuto.
d =dimetro da fresa em mm.
Por velocidade de avano ( v a ) se entende o deslocamento da mesa em mm no espao de
tempo de um minuto [Freire, 1978]. A velocidade de avano depende da fresa, do material da
pea, da profundidade de corte requerida e do acabamento superficial desejado. calculada
em funo da quantidade mxima de cavaco em cm por kW de potncia da mquina.

V = V 'P

(2.2)

onde,
V =quantidade mxima de cavaco admissvel cm/min.
V ' =quantidade admissvel de cavaco em cm/kW min.
P =potncia da mquina em kW.
A tabela 2.1 [Freire, 1978] representa a quantidade admissvel de cavaco para aos de
diferentes resistncias mecnicas.
Tabela 2.1 Quantidade Admissvel de Cavaco.
V' admissvel em cm por kW de potncia da mquina
ao 35 a 60
ao 60 a
ao 100
kg/mm
80kg/mm
kg/mm
14
12
10
Fresa Circular

A velocidade de avano pode ser definida pela expresso:

va =

V 1000
mm / min
pb

(2.3)

onde,
v a =velocidade de avano em mm/min.
p =profundidade de corte em mm.
b =largura da fresa em mm.
O tempo de corte calculado por:

tc =

(min)

(2.4)

va

onde,
C =curso de trabalho da fresa em mm.
v a =velocidade de avano em mm/min.
A escolha do sentido de corte adequado fundamental para a vida til da ferramenta e a
boa qualidade da superfcie usinada. O sentido de fresamento pode ser:
- Concordante: os movimentos da ferramenta e da pea tm o mesmo sentido, onde o corte
inicia com a espessura mxima do cavaco e diminui at um valor zero. Neste caso, no existe
o problema do grande atrito inicial da aresta cortante [Ferraresi, 1974].
- Discordante: os movimentos da ferramenta e da pea tm os sentidos contrrios, onde o
corte inicia com a espessura mnima do cavaco. A espessura do cavaco aumenta de zero a um
valor mximo. Inicialmente h um grande atrito entre a ferramenta e a pea. Quando a presso
da aresta cortante atinge um valor capaz de vencer a elasticidade do material, a mesma
penetra na pea, e com a composio dos movimentos de corte e avano, a aresta cortante
retira uma poro de cavaco em forma de vrgula [Ferraresi, 1974].
2.3 Rugosidade da Superfcie Fresada
Geralmente, quanto melhor for a qualidade da superfcie fresada maiores sero os custos
do processo. Por isso, muito importante que os parmetros envolvidos no processo sejam
cuidadosamente definidos.
Alm da escolha do ferramental e da definio de parmetros de corte adequados, o
equipamento usado no fresamento tambm deve ser escolhido com cuidado. A ateno com a
estabilidade da mquina, limpeza, qualidade do material usinado e correta fixao dos
dispositivos pode contribuir muito com a qualidade da superfcie usinada.

As imperfeies na textura da superfcie so definidas pelos seguintes elementos:

- Rugosidade: so as pequenas irregularidades, micro geomtricas.
- Ondulaes: so as grandes irregularidades.
- Impurezas: so as pequenas incluses, buracos e outras deformaes na superfcie.
2.4 Usinabilidade
A usinabilidade um conjunto de caractersticas que compem uma resposta do metal s
solicitaes encontradas durante a sua usinagem. Assim sendo, esta influenciada pela
operao especfica em uso, pelo tipo de teste, velocidade mxima de corte para um dado
acabamento de superfcie, quantidade de material arrancado, pelo desgaste da ferramenta e as
condies metalrgicas do metal.
Os aspectos metalrgicos envolvidos na obteno de propriedades reprodutveis de
usinabilidade variam de acordo com o material a trabalhar.
2.5 Temperatura na Usinagem
Um importante fator no processo de corte a gerao de calor e temperatura na zona de
corte. O efeito da temperatura no desempenho da ferramenta e na qualidade da superfcie
fresada deve ser profundamente detalhado. A fora de corte, juntamente com a velocidade de
corte, representa uma grande quantidade de energia. Essa energia se transforma em
deformao e corte, formando o cavaco.
A temperatura na zona de corte depende bastante do contato entre a ferramenta e o
cavaco, da magnitude das foras de corte e do material da ferramenta. Velocidades de corte
baixas podem aumentar a quantidade de calor que flui para a pea fresada, aumentando a sua
temperatura. Por outro lado, velocidades de corte muito altas podem provocar o desprendimento
do cavaco sem que ocorra a adequada transferncia de calor pea/cavaco. Dessa forma, o calor
fica completamente retido na pea usinada.
Um grande problema gerado pelo excessivo aumento da temperatura na rea fresada a
alterao na estrutura metalogrfica do material usinado com a formao de martensita, sendo
essa estrutura molecular dura e frgil. A transformao martenstica ocorre quando a velocidade
de resfriamento rpida o suficiente para impedir a difuso do carbono. A transformao da
martensita depende muito da quantidade de carbono presente no ao, de acordo com a
figura 2.1 [Callister, 2002].

Figura 2.1 Formao de martensita em funo do percentual de carbono no ao.

2.6 Fluidos de Corte

Em muitos casos, as altas temperaturas decorrentes do processo de usinagem podem
gerar resultados inaceitveis no que diz respeito qualidade do material usinado, por exemplo,
provocando alteraes na sua estrutura molecular. Os fluidos de corte tm como funes
lubrificar, resfriar a ferramenta, a pea usinada e transportar o cavaco para longe da rea de
corte.
Para ter boas propriedades de refrigerao o fluido de corte deve ter a capacidade de
difundir as altas temperaturas. A gua possui essa propriedade, porm, tem baixo poder de
lubrificao e alta capacidade de corroer metais ferrosos. J os leos de corte puros possuem
boas propriedades de lubrificao e formam uma boa proteo contra a corroso, mas no
conseguem resfriar to bem quanto a gua.
O uso de emulses em leo a maneira mais usada para combinar as propriedades de boa
refrigerao da gua e a proteo contra corroso do leo. A escolha do fluido de corte deve
ser definida levando-se em conta o equipamento usado, o material a ser usinado e o material
da ferramenta.
A usinagem a baixas velocidades e a demanda por uma superfcie de melhor qualidade
exigem um alto poder de lubrificao do fluido de corte. Quando a usinagem feita em altas
velocidades, pode ocorrer a formao de arestas postias nos insertos, exigindo um grande
poder de resfriamento por parte do fluido de corte.
O uso de diferentes sistemas de micro-lubrificao tem se difundido bastante na usinagem.
Ar-comprimido misturado a pequenas quantidades de leo. A quantidade de leo muito
pequena, mas bastante eficaz. Com esse sistema elimina-se o problema de desperdcio de
lubrificante e contaminao do ambiente devido nvoa.
3. METODOLOGIA
3.1 A Pea a ser Usinada
O sabre utilizado no experimento o sabre denominado Carving (fig. 3.1), fabricado em ao
SAE 4140. Esse sabre empregado especificamente na confeco de artesanato em madeira
devendo ser bastante leve, a fim de facilitar o trabalho do arteso. As retficas atualmente
usadas na confeco da ranhura no comportam peas de pequenas dimenses, como o
caso do sabre Carving.
Uma caracterstica bastante peculiar desse tipo de sabre a presena de uma cavidade
central, a qual preenchida com polmero. Dessa forma h uma diminuio considervel da
massa da pea, sem que seja afetada a eficincia e a durabilidade do sabre.
A ranhura do sabre Carving deve ter entre 1,63mm e 1,73mm de largura. Fora dessas
medidas a pea no pode ser disponibilizada para comercializao. O fundo do canal da
ranhura, que sofre maiores esforos devido presso da corrente, deve ser isento de
martensita conforme a norma SWN 43840 que trata do projeto do sabre. Quanto rugosidade
exige-se um nvel de no mximo R z = 6 m .

Figura 3.1 Sabre Carving em estado bruto (no-usinado).

3.2 Equipamento Utilizado

Sendo o fresamento da ranhura realizado por apenas um fresa, no h a necessidade de
se dimensionar a mquina utilizada como a mais rpida quanto troca de ferramentas.
O equipamento disponibilizado para os testes um Centro de Usinagem Haas VF1. Esse
centro tem potncia de 14,9kW, rotao mxima de 7500rpm e volume til de usinagem
compreendido entre: x, y, z: 762mm, 305mm, 406mm (fig. 3.2).

Figura 3.2 Esquema de orientao Centro de Usinagem Haas VF1.

3.3 Ferramental
A ferramenta escolhida fabricada pela MakroTools, Fresa Circular de Ranhura com
dimetro de 100mm e 10 dentes, e os insertos selecionados so fabricados pela Taegutec,
modelo TSC 3 TT8020; 1,60mm de espessura (Fig. 3.3). Toda a seleo de ferramental
realizada a partir de catlogos de fabricantes procurando-se, com base nos resultados
esperados, o que melhor se adapte s solicitaes.

(a)
(b)
Figura 3.3 Fresa Circular MakroTools (a) e Inserto TSC 3 TT8020 (b).
Para a fixao da pea optou-se por perfurar o sabre e introduzir parafusos M10x50
diretamente na mesa da mquina. Para a produo em larga escala tal forma de fixao no
adequada, porm, com a finalidade de realizar estudos de fresamento no h problemas, j
que a fixao direta bastante adequada evitando vibraes excessivas.

3.4 Fluido de Corte

O sistema de distribuio do fluido de corte utilizado parte integrante do Centro de
Usinagem Haas VF1. O fluido de corte selecionado o Hocut 795, concentrao 6%.
3.5 Equipamentos de Inspeo e Medio
Para as medies de largura foi utilizado um paqumetro Mitutoyo 500-144B 0,01mm.
As amostras foram analisadas com o auxlio de uma cmera fotogrfica acoplada a um
microscpio eletrnico. Para verificar a rugosidade da superfcie interna da canaleta foi
utilizado um rugosmetro digital Mitutoyo.
3.6 Procedimento Experimental
3.6.1 Programao CNC
A definio dos parmetros de usinagem e o trajeto percorrido pela fresa para realizar a
usinagem so programados diretamente no CNC da mquina. A partir de um modelo
construdo em CAD (Computer Aided Design) possvel obter-se a programao do CNC, com
o auxlio de uma CAM (Computer Aided Manufacturing). Os passos da programao CNC no
so apresentados em detalhes nesse trabalho por no serem relevantes ao foco do mesmo.
3.6.2 Experimento Preliminar
Os parmetros de corte foram definidos a partir do estudo terico do processo e pelas
indicaes dos fabricantes do ferramental. Tais parmetros so apenas tomados como base
para o incio dos experimentos.
importante a realizao de um teste em vazio, ou seja, sem a presena da pea a ser
fresada. Esse teste feito para que seja examinada a trajetria da ferramenta, sem risco de
choque com a pea a ser fresada. Obtendo-se sucesso, pode-se fixar o sabre na mesa da
mquina. A fixao feita a partir de parafusos que conectam o sabre diretamente mesa da
mquina.
A prxima etapa consiste em realizar o experimento com o sabre j fixado. Esse teste
bastante importante, pois comprova a escolha adequada dos parmetros de corte e
ferramental.
Tabela 3.1 Parmetros usados no 1 Experimento.

EXPERIMENTO 1
DIMETRO DA FERRAMENTA (D)

100

NMERO EFETIVO DE DENTES (Zeff)

VELOCIDADE DE CORTE (Vc)

10

DIREO DE CORTE CONCORDANTE

mm

N DE ARESTAS POR INSERTO

70,00 m/min

- Rotao (n)

222,82

rpm

0,35
1,60

mm
mm

- Avano mesa (Va)

779,88

mm/min

LARGURA DO CORTE (ae)

- Avano / volta (Fn)

3,50

mm

PROFUNDIDADE DO CORTE (ap)

8,00

mm

- Taxa remoo (Q)

9,98

cm/min

AVANO POR DENTE (Fz)

3.6.3 Escolha de Parmetros timos de Usinagem

Para garantir que os experimentos sejam realizados dentro da faixa de parmetros mais
adequada, foram definidas algumas combinaes de variveis. A velocidade de corte usada no
Experimento 1 foi definida a partir do valor recomendado pelos fabricantes dos insertos e da
fresa. Nos testes subseqentes foram alteradas as velocidades de corte com o intuito de
verificar o comportamento do ferramental em diversas situaes. O intervalo entre a menor
velocidade de corte e a maior deve ser escolhido de forma a abranger os valores que
apresentem os melhores resultados possveis.

As tabelas a seguir mostram os parmetros utilizados na realizao dos trs testes

seguintes:
Tabela 3.2 Parmetros usados no Experimento 2.

EXPERIMENTO 2
DIMETRO DA FERRAMENTA (D)

100

NMERO EFETIVO DE DENTES (Zeff)

VELOCIDADE DE CORTE (Vc)

10

AVANO POR DENTE (Fz)

50

DIREO DE CORTE CONCORDANTE

mm

N DE ARESTAS POR INSERTO

m/min

- Rotao (n)

159,16

rpm

- Avano mesa (Va)

557,06

mm/min

LARGURA DO CORTE (ae)

0,35
1,60

mm
mm

- Avano / volta (Fn)

3,50

mm

PROFUNDIDADE DO CORTE (ap)

8,00

mm

- Taxa remoo (Q)

7,13

cm/min

Tabela 3.3 Parmetros usados no Experimento 3.

EXPERIMENTO 3
DIMETRO DA FERRAMENTA (D)

100

NMERO EFETIVO DE DENTES (Zeff)

VELOCIDADE DE CORTE (Vc)

10

AVANO POR DENTE (Fz)

90

DIREO DE CORTE CONCORDANTE

mm

N DE ARESTAS POR INSERTO

m/min

- Rotao (n)

286,49

rpm

1002,71

mm/min

LARGURA DO CORTE (ae)

0,35
1,60

mm
mm

- Avano mesa (Va)

- Avano / volta (Fn)

3,50

mm

PROFUNDIDADE DO CORTE (ap)

8,00

mm

- Taxa remoo (Q)

12,83

cm/min

Tabela 3.4 Parmetros usados no Experimento 4.

EXPERIMENTO 4
DIMETRO DA FERRAMENTA (D)

100

NMERO EFETIVO DE DENTES (Zeff)

VELOCIDADE DE CORTE (Vc)

10

AVANO POR DENTE (Fz)

130

DIREO DE CORTE CONCORDANTE

mm

N DE ARESTAS POR INSERTO

m/min

- Rotao (n)

413,82

rpm

1448,35

mm/min

LARGURA DO CORTE (ae)

0,35
1,60

mm
mm

- Avano mesa (Va)

- Avano / volta (Fn)

3,50

mm

PROFUNDIDADE DO CORTE (ap)

8,00

mm

- Taxa remoo (Q)

18,54

cm/min

3.6.4 Experimentos Complementares

Os experimentos realizados utilizando-se os novos parmetros de usinagem selecionados
devem seguir as mesmas etapas realizadas no experimento preliminar. Faz-se necessria a
inspeo da ferramenta aps cada teste, j que pode haver danos na mesma, provocados por
esforos excessivos.
3.7 Coleta e Preparao das amostras
Ao concluir a furao a pea deve ser seca, limpa e passar leo para evitar a oxidao.
A pea encaminhada para o Laboratrio de Metrologia, onde se realizam as medidas da
largura e profundidade da canaleta.
O local selecionado para a retirada das amostras utilizadas na micrografia a parte frontal
do sabre. nessa regio que ocorre, no sabre retificado, a maior formao de martensita.
Cada amostra deve ser retirada cuidadosamente com o auxlio de uma serra circular. Aps
isso devem ser embutidas a quente em resina, com a finalidade de facilitar o processo de
lixamento. O lixamento importante para que se possa verificar, atravs do microscpio, a
microestrutura do metal.
A amostra lixada em gua corrente com lixas de graduaes que variam de 100 (mais
grossa) a 1200 (mais fina). Cada vez que se troca a granulometria da lixa deve-se girar a
amostra em 90. Acabado o lixamento as amostras devem ser polidas em alumina 4. Depois de
secadas com lcool as amostras esto prontas para serem levadas ao ambiente de testes.

Figura 3.4 Amostras prontas para exame metalogrfico.

3.8 Medies e Exames Metalogrficos
A largura da canaleta do sabre fresado medida com o auxlio de um paqumetro.
As medies da largura da ranhura so feitas em sete pontos diferentes. A posio de cada
ponto deve ser definida com a finalidade de se ter uma amostragem que represente fielmente o
valor real. No Apndice A encontram-se os valores obtidos em cada medida e o esquema
representando os respectivos pontos.
Os exames de micrografia so realizados com um microscpio equipado com cmera
fotogrfica. Um procedimento importante que deve ser realizado antes da colocao da
amostra no microscpio o ataque da pea com nital 2%. S assim possvel realizar os
experimentos e obter fotografias com a nitidez necessria, para uma boa avaliao das
amostras.
4. RESULTADOS
4.1 Rugosidade Superficial
A principal preocupao com a rugosidade superficial diz respeito ao fundo da canaleta.
Principalmente na regio do raio frontal do sabre h uma grande solicitao por parte da
corrente. As medidas da rugosidade foram tomadas nessa regio.
A rugosidade medida nas quatro amostras testadas apresentou um valor mdio aproximado
de R z = 2,7 m , valor muito abaixo do mximo solicitado em projeto que de R z = 6 m .
4.2 Largura da Canaleta
A largura da canaleta um dos parmetros de crticos quando se analisa a retificao da
ranhura. Nos testes realizados fresando-se a ranhura foram obtidos excelentes resultados, j
que a largura da canaleta tomou as medidas aproximadas do inserto. A tabela 4.1 mostra os
valores mdios obtidos para a largura da ranhura em cada um dos testes.
Tabela 4.1 Valor mdio das larguras das ranhuras por teste.
LARGURA MDIA (mm)
EXPERIMENTO 1

1,63

EXPERIMENTO 2

1,63

EXPERIMENTO 3

1,64

EXPERIMENTO 4

1,63

4.3 Anlise Metalogrfica

Para efeito de comparao, a figura 4.1 apresenta o aspecto de uma pea submetida ao
processo de retificao. Nota-se a queima de retfica, denominao dada ao fato de haver
formao de martensita no material usinado.

Figura 4.1 Aspecto do fundo da canaleta do Sabre Retificado.

Essa amostra apresenta formao crtica de martensita na parte frontal do sabre e, alm
disso, uma m formao do raio da canaleta. Vale ressaltar que a camada escura mostrada na
fotografia baquelite, a parte dourada a pea usinada e a camada mais clara a martensita.
Os resultados obtidos com o fresamento quanto formao de martensita so bastante
satisfatrios. Em nenhuma das amostras, mesmo nas condies mais severas de corte, foi
encontrado qualquer sinal de formao de martensita. A figura 4.2 mostra o aspecto do fundo
da canaleta obtido nos Experimentos 1 e 2. Observa-se que no h nenhum sinal de alterao
da microestrutura do ao no que se refere formao de martensita em ambas as amostras.
Em ambos os testes foram utilizadas velocidades de corte bastante baixas, se comparadas s
velocidades usadas nos testes subseqentes.

(a)
(b)
Figura 4.2 Aspecto do fundo da canaleta aps o Experimento 1 (a) e Experimento 2 (b).
As amostras apresentadas na figura 4.3, a exemplo das amostras anteriormente
mostradas, no indicam formao de martensita no fundo da canaleta. De uma maneira geral,
no foram encontradas diferenas nas microestruturas das quatro amostras avaliadas.

(a)
(b)
Figura 4.3 Aspecto do fundo da canaleta aps o Experimento 3 (a) e Experimento 4 (b).
Outro fator que chamou bastante a ateno foi a qualidade da formao do raio no fundo da
canaleta. Como apresentado anteriormente, a ranhura retificada no apresenta uma boa
formao desse raio. No era o objetivo do estudo, mas acabou-se comprovando que o
fresamento tambm pode contribuir para a obteno de um melhor resultado dimensional do
raio.
4.4 Durabilidade do Ferramental
Foram realizadas inspees no ferramental utilizado com o intuito de verificar a sua
durabilidade e tomar tal varivel como possvel critrio de escolha para futuros ensaios. Cada
conjunto de insertos foi utilizado para fresar uma pea.
A durabilidade do material pode ser um tanto quanto implcita, pois os insertos e a fresa no
foram testados at a exausto. Nos experimentos foram usados trs conjuntos de insertos e
apenas uma fresa, portanto, a anlise da durabilidade da fresa fica bastante comprometida.
A figura 4.4 mostra a situao de um dos insertos utilizados no Experimento 2.

Figura 4.4 Inserto usado no Experimento 2.

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Na figura abaixo mostrado o aspecto de um dos insertos utilizados no Experimento 4:

Figura 4.5 Inserto usado no Experimento 4.

5. CONCLUSES
Uma das maiores deficincias do processo de retificao da ranhura dos sabres a falta de
confiabilidade das mquinas atualmente utilizadas. As retficas de ranhura so extremamente
antigas e seus sistemas de acionamento so bastante obsoletos. Os testes de fresamento
comprovaram a eficincia do uso de Centros de Usinagem no que diz respeito confiabilidade
do equipamento e estabilidade do processo.
A Fresa Circular desenvolvida pela MakroTools apresentou um resultado bastante
satisfatrio, principalmente quanto rigidez da ferramenta e durabilidade. Os insertos utilizados
apresentaram resultados satisfatrios quanto qualidade do fresado, mas so necessrios
mais testes para comprovar a sua durabilidade.
A qualidade da ranhura, do ponto de vista dimensional, indiscutvel. Conforme
apresentado anteriormente, em todos os testes a largura da canaleta manteve-se dentro do
padro esperado. Tal resultado praticamente impossvel de se obter com a retificao da
ranhura. A rugosidade no fundo da canaleta igualmente manteve-se dentro do limite esperado.
Portanto, do ponto de vista dimensional, a fabricao da ranhura por fresamento est
aprovada.
Os resultados obtidos no fresamento no que diz respeito ausncia de martensita so
bastante significativos. Um sabre de qualidade no pode ter de maneira nenhuma presena de
martensita no fundo do canal. Atualmente a presena de martensita acaba por condenar
grande parte da produo de sabres. O fato de se ter encontrado martensita em nenhuma das
amostras testadas bastante animador.
No somente os parmetros de corte otimizados apresentaram resultados excelentes
quanto formao de martensita. At mesmo os parmetros iniciais testados foram bem
sucedidos. Isso se deve ao fato de haver boa disperso de calor pela ferramenta, tempo de
interao pea-ferramenta bastante baixo e uma lubrificao e resfriamento altamente
eficientes.
Os altos custos envolvidos com ferramental e equipamentos pode ser um empecilho para a
utilizao do processo de fresamento para a fabricao da ranhura. Em contrapartida, o gasto
com a manuteno das retficas de ranhura obsoleta, taxas elevadas de peas sucatadas e o
custo elevado dos discos de corte fazem da retificao um processo caro e pouco confivel.
So necessrios alguns aprimoramentos para que o processo possa ser utilizado em
escala industrial, substituindo o atual processo de retificao:

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- Rendimento da operao: importante que sejam realizados novos experimentos

utilizando-se novas ferramentas e insertos.
- Fixao da pea fresada: um fator relevante que no foi tratado nesse trabalho.
A fixao do sabre a ser fresado para fins de produo em massa deve ser estudada, pois
pode representar grande parte do tempo de produo. Uma alternativa que no pode ser
descartada a fixao de vrias peas em um mesmo palete, o que diminuiria e muito o tempo
de processamento das peas. Essa fixao pode ser feita com o auxlio de presilhas ou at
mesmo magneticamente.
6. BIBLIOGRAFIA
Callister Junior, W.D.; Cincia e Engenharia de Materiais: uma introduo. Livros
Tcnicos e Cientficos Editora S.A., 5 edio, 2002.
Ferraresi, D.; Fundamentos da Usinagem dos Metais, Edgard Blcher, 1970.
Freire, J.M.; Tecnologia Mecnica - Fresadora. Livros Tcnicos e Cientficos Editora
S.A., 1 edio, 1978.
Sandvik Coromant Technical Dept.; Modern Metal Cutting: a practical handbook, Fair
Lawn: Sandvik Coromant, 1996.
Sandvik Coromant Technical Dept.; Usinagem em Altssimas Velocidades, Editora
rica, 1 edio, 2003.
Stemmer, G. E.; Ferramentas de Corte II: brocas, alargadores, ferramentas de roscas,
fresas, brochas, rebolos e abrasivos. Ed. da UFSC, 1992.
Taegutec; Metal Working Cutting Tools, Fair Lawn: Taegutec, 2007.
SWN 43840 - Formao de Martensita na Ranhura do Sabre Carving, Norma de Projeto
Stihl Brasil, 2006.

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APNDICE I

Figura I.1 Pontos selecionados para medio da largura da canaleta.

Ponto
1
2
3
4
5
6
7
Mdia

Tabela I.1 Medidas obtidas nos pontos selecionados.

EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3 EXPERIMENTO 4
1,63
1,64
1,64
1,63
1,63
1,63
1,64
1,64
1,64
1,63
1,64
1,63
1,62
1,61
1,62
1,62
1,63
1,64
1,64
1,63
1,64
1,64
1,63
1,63
1,63
1,64
1,64
1,64
1,63
1,63
1,64
1,63

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APNDICE II
O fluxo do processo de fabricao de um sabre est representado na figura abaixo:
Tabela II.1 Fluxo de fabricao do Sabre Carving.

Processo
1. Cortar a Laser
2. Alvio de Tenses
3. Lixar Concordncia
4. Retificar Superfcie

5. Fresar Ranhura
6. Lavar
7. Temperar por Induo
8. Entrada da Corrente
9. Furo de Lubrificao
10. Injetar Resina Ematic
11. Pintar
12. Serigrafia
13. Fresar Excesso Ematic
14. Gravar Laser
15. Lubrificar Canaleta
16. Embalar e Etiquetar

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