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FALURE MODE AND EFFECT ANALYZE (FMEA)

Carlos Eduardo Sanches da Silva
1 Introduo

Se alguma coisa pode dar errado, dar.

Lei de Murphy

PRODUTO

Leis da Engenharia de Projetos segundo Murphy:

A primeira funo do engenheiro de projetos fazer as coisas para fabricao e
impossveis para manuteno;
Em qualquer projeto, o componente de vida mais curta ser instalado no lugar de
acesso mais complicado;
Qualquer projeto deve conter pelo menos uma pea obsoleta, duas impossveis de
encontrar e trs ainda sendo testadas;
O engenheiro de projetos mudar o desenho original na ltima hora para incluir
novos defeitos;

FMEA

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- Definies

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A FMEA - Anlise dos Modos e Efeitos das Falhas - um mtodo de anlise de produtos ou
processos usado para identificar todos os possveis modos potenciais de falha e determinar o efeito
de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocnio
basicamente dedutivo (no exige clculos sofisticados).
portanto, um mtodo analtico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma
sistemtica e completa.
O FMEA foi utilizado pela WV alem na dcada de 50, sendo esquecido, foi recuperada na
dcada de 80 pelos japoneses e posteriormente pelos outros pases.

O uso da FMEA tem aumentado bastante por ser exigncia contratual de fornecimento de todas as
montadoras automobilsticas. Atualmente referenciado na QS 9000 como manual complementar.

Como seu desenvolvimento formalmente documentado, permite:

Padronizar a analise crtica de projeto;
Fazer um registro histrico de anlise de falhas, que poder posteriormente ser
usado em outras revises de produtos ou processos, e no encaminhamento de
aes corretivas em produtos similares;
Selecionar e priorizar Projetos de Melhoria (modificaes no projeto) que
devero ser conduzidos.
Contribuir para o trabalho em equipe.

Uma vez completada a FMEA acaba sendo uma referncia para anlise de outros produtos ou
processos similares, diminuindo os custos de sua elaborao, uma vez que sero amortizados na
anlise de vrios produtos.
Na FMEA raciocina-se de baixo para cima (botton-up): procura-se determinar modos de falha dos
componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os nveis superiores do
sistema (ver anexo 1).

Existem dois tipos de FMEA: de Produto e de Processo.

A diferena entre elas reside no fato de que na FMEA de Produto, as causas de falha sero aquelas
pertinentes a problemas no projeto do produto (mau dimensionamento, m especificao de
material, etc.), enquanto que na FMEA de Processo as causas de falha sero decorrentes de uma
inadequao do processo de fabricao (formao de vazios durante a fundio, etc.).

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- Metodologia
1 - Seqncia de procedimentos para elaborao da FMEA
1

Para a elaborao de uma anlise via FMEA sugere-se Helman seguir o fluxograma indicado:

1 - Definir a Equipe Responsvel pela Execuo

2 - Definir os Itens do Sistema que sero Considerados
3 - Preparao Prvia e Coleta de Dados
4 - Anlise Preliminar dos Itens Considerados
5 - Identificao dos Modos de Falha e seus Efeitos
6 - Identificao das Causas das Falhas
7 - Identificao dos Controles Atuais de Deteco das Falhas
8 - Determinao dos ndices de criticalidade
( Ocorrncia, Gravidade, Deteco e Risco )
9 - Anlise das Recomendaes
10 - Reviso dos Procedimentos
11 - Preenchimento dos Formulrios de FMEA,
a partir, das Listas de Verificao

12 - Reflexo sobre o Processo

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3 - Etapas

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1 - Definir a Equipe Responsvel pela Execuo:

Nomear um responsvel pela coordenao dos trabalhos.
Montar uma equipe multidisciplinar e multihierrquica que envolva reas distintas:
engenharia de projetos, processo, materiais, marketing, etc.
Colocar pessoas que possuam autoridade como um membro comum da equipe. Caso
contrrio, o trabalho poder ser prejudicado.
Elaborar um cronograma prevendo os prazos de conduo dos trabalhos e a diviso de
tarefas entre os membros da equipe.

2 - Definir os Itens do Sistema que sero considerados:

Se a FMEA estiver sendo conduzida para um produto ou processo que ainda se encontra
em fase de concepo selecionar os componentes ou etapas do processo que sero
estudados a partir dos seguintes fatores:
Sobre que componente a equipe tem menor conhecimento?
Fazer um levantamento de produtos semelhantes fabricados pela empresa, ou produtos
similares. Quais componentes ou etapas tem apresentado mais falhas?
Quais os componentes ou etapas considerados mais crticos (sua falha ter maior
repercusso sobre o sistema como um todo)?
Se o produto j se encontra em fabricao (ou o processo com a rotina implantada),
questione:
Que componentes/etapas do processo tem apresentado mais falhas?
Examinar os relatrios de falhas (internos e provenientes da Assistncia Tcnica).
Quais so os componentes ou etapas considerados mais crticos (sua falha ter maior
repercusso sobre o sistema como um todo)?
Para os itens selecionados, definir claramente os seus itens de controle.
Estabelecer para cada componente a sua funo e suas respectivas metas de desempenho
(ver anexo 2).
Identificar claramente qual a funo do item considerado. Isto primordial para identificar
quais so as possveis falhas.
Verificar se os itens considerados esto ligados a outros, ou seja, a anlise de um dado
item implica na anlise de um outro, seja porque esto fisicamente conectados, ou porque
os resultados de uma tarefa dependem dos resultados da tarefa anterior, etc.

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3 - Preparao Prvia e Coleta de Dados:

Reunir todas as informaes possveis sobre o sistema, tais como:
Esquemas prvios de projeto.
Projetos detalhados.
Desenhos (esboos e desenhos definitivos).
Memoriais de clculo.
Especificao de materiais.
Planos de fabricao.
Fluxogramas de processo.
Padres tcnicos de operao.
Normas pertinentes.
Procedimentos de ensaio e inspeo.

FMEA e FTA (Fault Tree Analysis) realizadas anteriormente, desse produto/processo ou

de similares.
Registros internos de falhas.
Relatrios de falhas oriundos da Assistncia Tcnica.
Dados obtidos do controle estatstico do processo.
Dados obtidos de anlises anteriores, para soluo de problemas especficos (atravs do
PDCA).
Rever o plano de conduo dos trabalhos e a diviso das tarefas entre os membros da
equipe definidos no item 1.
Determinar os procedimentos para documentao dos trabalhos e registro dos passos
seguidos na conduo da FMEA.

4 - Anlise Preliminar dos Itens Considerados:

Fazer uma compilao das falhas j conhecidas (no caso de produtos existentes ou
processos em execuo).
Estude os fluxogramas das etapas consideradas do processo ou os diagramas funcionais
dos itens do produto considerados:
Verificar se e como os componentes esto fisicamente ligados entre si.
Verificar se e como as etapas do processo esto relacionadas.
Examinar ou elaborar os diagramas de blocos de confiabilidade.
Estudar as metas de desempenho do item considerado. Determinar que elementos ou
condies de uso e operao no sero consideradas, ou seja, sero admitidas como
externas ao sistema, tais como:
Falta de energia eltrica.

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Uso inadequado por parte do cliente.

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Desrespeito s instrues de uso fornecidas pelo fabricante.

Funcionamento em condies inadequadas, tais como temperatura, voltagem, etc.
Examinar as metas de desempenho do item considerado, fazendo uma primeira relao de
falhas (inadequao a essas metas de desempenho).
Verificar quais so os benchmarks para esse item.
5 - Identificao dos Modos de Falha e seus Efeitos:

Funo

P/S

CAUSAS

OCORRNCIA
DETECO

Modo ou Tipo
de Falha

GRAVIDADE

Em funo dos dados reunidos anteriormente, e da anlise preliminar efetuada, elabore

diagramas de Ishikawa (espinha de peixe) reunindo possveis agrupamentos de falhas.
Identificar o(s) efeito(s) correspondentes a cada falha.
Estudar os diagramas funcionais e os de confiabilidade, questionando:
Que tipos de falhas ocorreram?
Que tipos de falhas podem ocorrer?
Qual o efeito (conseqncia vista ou no pelo cliente) de cada falha?
Examinar novamente as metas de desempenho para o item considerado, perguntando:
Que outras falhas podem ocorrer?
Fazer uma reviso dos diagramas de Ishikawa elaborados e verificar se h repeties,
imprecises, incoerncias.
Transformar os diagramas em listas de verificao, contendo os modos de falha para cada
componente ou etapas considerados, e seus respectivos efeitos.

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Registrar as falhas de modo claro e conciso, e tambm os efeitos, de modo que seja
facilmente analisada a sua gravidade.
Rever as listas de verificao, observando se no h repeties ou informaes pouco
precisas, seguindo um padro de documentao.
6 - Identificao das Causas das Falhas:
Elaborar diagramas de Ishikawa (feitos pelo grupo por meio de brainstorming),
relacionando cada falha, as suas possveis causas.
Analisar as rvores de falhas (FTA) se tiverem sido feitas anteriormente.
Analisar as causas mais provveis, tendo como base:
Os dados levantados.
A experincia do grupo.
As informaes obtidas da anlise do projeto ou processo.
Testes e simulaes.
Histricos de manuteno e/ou reparo, quando pertinentes.
FMEAs feitos anteriormente em produtos ou processos similares.
Elaborar listas de verificao, a partir das listas de falhas elaboradas anteriormente,
relacionando para cada falha as possveis causas.

Elaborar uma lista preliminar de providncias que permitam detectar as causas das falhas
antes que elas aconteam.

7 - Identificao dos Modos de Deteco das Falhas:

Questionar: como uma possvel falha poderia ser detectada?
Classificar os procedimentos para deteco de uma falha, quanto a sua viabilidade:
Providncias facilmente implementveis.
Providncias que podem ser implementadas com certa dificuldade.
Providncias muito difceis de serem implementadas.
Identificar as falhas cujas causas no podero ser detectadas e bloqueadas, e o efeito ser
percebido pelo cliente.
Elaborar listas de verificao, relacionando as falhas e seus modos de deteco. Identificar
claramente as falhas que no podero ser detectadas caso venham ocorrer.

8 - Determinao dos ndices de Criticalidade (ocorrncia, gravidade, deteco e risco).

Determinar o ndice de Ocorrncia para cada falha.
Para sua anlise, examinar:

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Histricos de manuteno, caso existam.

Dados estatsticos ou relatrios de falhas de componentes similares ou etapas similares

de um processo.
Dados obtidos de fornecedores.
Dados da literatura tcnica.
Se a FMEA estiver sendo feita por ocasio de uma reviso do projeto do produto ou do
processo, ento podero ser utilizados:
Relatrios de falhas (internos ou Assistncia Tcnica Autorizada).
Histricos de manuteno, quando necessrio.
Grficos de controle.
Outros dados obtidos do CEP (Controle Estatstico de Processo).
Dados obtidos de fornecedores.
Dados obtidos de literatura tcnica.
Determinar o ndice de Gravidade (ou Severidade) para cada falha:
Examinar os efeitos das falhas, classificando-os quanto ao grau de insatisfao que
podero trazer ao seu cliente.
Verificar qual o grau de desrespeito s metas de desempenho previamente
estabelecidas para o item considerado.
Determinar o ndice de Deteco para cada falha (ver anexo 4).
Examinar as listas de verificao elaboradas anteriormente, que relacionam as falhas e
seus modos de deteco.
Calcular o ndice de Risco para cada falha levantada.
Montar novamente as listas de verificao, relacionando para cada falha: suas causas,
efeitos e ndices.
Examinar novamente estas listas, buscando inconsistncias.
Verificar se foram seguidos os mesmos critrios no estabelecimento dos ndices para cada
falha.
9 - Anlise das Recomendaes:
Elaborar listas com recomendaes (eventualmente um Plano de Ao), ou seja, para cada
falha quais so as providncias (contramedidas) que devem ser tomadas para evit-la.
Verificar se as recomendaes visam atuar sobre as causas das falhas, e no sobre seus
efeitos.
Comear pelas falhas que forem consideradas mais crticas (tiverem maior ndice de Risco).
Se necessrio, elaborar uma justificativa para a adoo dessas contramedidas propostas.

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Lembrar sempre que os ndices de Risco anteriormente levantados so utilizados

principalmente para a priorizao das falhas e das aes gerenciais que daro lugar ao
estabelecimento de contramedidas que bloqueiam as suas causas.
A indisponibilidade dos ndices de Risco no invalida o raciocnio lgico inerente a FMEA,
que continua sendo de grande utilidade no caminho do aumento da confiabilidade.
As aes recomendadas podem afetar profundamente a produtos e processos, servindo
para:
Reduzir a probabilidade de ocorrncia de uma falha (bloqueio da causa).
Reduzir a gravidade de um modo de falha (novas concepes - alterao de projeto).

Aumentar a probabilidade de deteco (bloqueio da causa ou aumentando os controles).

Geralmente o aumento dos controles para melhorar a deteco custoso e pouco eficiente
para melhorar a qualidade. O incremento dos controles no uma ao corretiva positiva e
deve ser usado como um recurso extremo e temporrio. Todos os esforos devero ser
orientados preferencialmente no sentido de diminuir a ocorrncia das falhas (prevenir
defeitos), mais do que detect-los.

10 - Reviso dos Procedimentos:

Perguntar: O que mais pode acontecer? Incluir nas listas de verificao outras possveis
falhas.
Rever os ndices atribudos a cada falha.
Ordenar as falhas de acordo com os ndices de Risco. Verificar se h consenso na equipe
quanto a essa hierarquizao.
Rever as listas de verificao:
Os dados esto listados de forma clara e concisa?
H repeties?
As listagens seguem os padres?
Fazer as correes oportunas.

11 - Preenchimento dos Formulrios de FMEA, a partir das Listas de Verificao:

Para esta etapa de elaborao ser dedicado um item frente com as devidas consideraes.

12 - Reflexo sobre o Processo:

Verificar se:
o cronograma de trabalho foi seguido.

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o mtodo de trabalho se mostrou adequado.

buscou-se o consenso.
as concluses podem ser encaminhadas s chefias competentes.
Se for o caso, propor alteraes na forma de conduo de prximas anlises.
Arquivar toda a documentao e resultados obtidos, formando uma biblioteca de FMEAs.

- Utilizao do Formulrio de FMEA

A descrio do preenchimento do formulrio da FMEA servir como um roteiro para mais
explicaes sobre como se utiliza o mtodo.
A seguir, ilustra-se o modelo de formulrio da FMEA:

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Produto

Processo

Item

Nome do
Componente

Funo do
Componente

Data da Elaborao:

Cliente:

Data da Prxima Reviso:

Produto:

Coordenador:

Processo:

Unidades/Setor:

Equipe:

Falhas Possveis

Controle
Atual

Modo

Efeito

Causas

ndices
G

Aes
Recomendadas

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2
2
Resultados
Aes
Tomadas

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Responsvel

1 11 12 13

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Preenchimento dos Campos do Formulrio FMEA:

CAMPO 1: Identificao da FMEA (Produto ou Processo)

1.

Deixe registrado se trata-se de uma FMEA de produto ou processo. Essa distino

muito importante para direcionar a anlise que ser conduzida.

Obs: Se for considerada a FMEA de projeto de um produto, as causas de falha sero aquelas
pertinentes a problemas no projeto, e portanto no sero consideradas as causas de
falha decorrentes de uma inadequao do processo de fabricao. Ainda que a falha e a
conseqncia sejam as mesmas, o tipo de causa distinto!
2.

Registrar tambm se trata-se da primeira anlise que est sendo feita, e se o produto ou
processo ainda esto em fase de elaborao, ou se trata-se de uma reviso do produto
em produo e/ou processo em operao.

CAMPO 2: Dados de Registro

1.

Colocar as informaes bsicas que podem facilitar a posterior identificao do

produto/processo e da FMEA realizada. Incluir, por exemplo:

- nome do produto e nmero de srie;

- identificao da etapa do processo, se for o caso;
- data da liberao do projeto;
- data da reviso;
- data da confeco da FMEA;
- nmero da verso da FMEA;
- data da verso anterior, se existir;
- setores responsveis pela execuo;
- coordenador e responsveis.
2.

Estabelecer um procedimento operacional para registro dos dados.

CAMPO 3: Item
Numerar os itens considerados. Dependendo da extenso, colocar um item por formulrio.
CAMPO 4: Nome do Componente ou Etapa do Processo
1.

Identificar o elemento ou etapa do processo de forma clara e concisa.

2.

Utilizar a nomenclatura usada internamente na empresa, mesmo que no seja

tecnicamente a mais correta.

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3.

Se a FMEA precisar ser mostrada ao cliente, como requisito contratual utilizar se

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necessrio, mais de um nome para o item (o interno da empresa e como conhecido

pelo cliente).
CAMPO 5: Funo do Componente ou Processo
1.

Descrever de maneira sucinta a funo que o item (componente, subsistema ou etapa do

processo) deve desempenhar.

2.

Pergunte-se: Qual o propsito desta pea (operao)? A resposta definir a funo

principal da pea (operao).

3.

Ter definida claramente a funo do item examinado. Ter em mente que as falhas sero
sempre uma inadequao a essa funo, ou seja, uma reduo do nvel de desempenho
esperado.

4.

Pode ser til anexar descrio da funo os resultados esperados para o item, por
meio dos valores dos itens de controle estabelecidos para ele, que serviro como metas
de desempenho (anexo 2).

Obs: Lembrar sempre que as falhas sero uma inadequao a essas metas de desempenho.

CAMPO 6: Modo (tipo) da Falha

Modos de Falhas so os eventos que levam associados a eles uma diminuio parcial ou total
da funo do produto e de suas metas de desempenho.
1.

Pergunte-se: de que maneira este processo pode fracassar na sua funo estabelecida?
Que poderia impedir que esta pea atenda s especificaes? Quais fatos poderiam ser
considerados inconvenientes pelo cliente?

2.

Descrever a maneira pela qual o componente falha, em termos fsicos e objetivos. Por
exemplo: cabo cortado, eixo fraturado, nota fiscal emitida com atraso.

3.

O esforo deve concentra-se na forma como o processo pode falhar e no se falhar ou

no falhar.

4.

Encarar as falhas sob a ptica dos elementos bsicos que compem a Qualidade Total
de um sistema, particularmente qualidade intrnseca, custo , segurana, prazo de
entrega.

Evitar descries genricas, que no acrescentam nenhuma informao aos tcnicos

envolvidos na anlise ou no possibilitem identificar o tipo de falha. Por exemplo: amplificador
com fonte de alimentao queimada e no amplificador no funciona.

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6.

Alguns tpicos modos de falhas:

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COMPONENTES
Deformao

Queima

Quebra

Estiramento

Ovalizao

Desgaste

Fuso

Achatamento

Ruptura

Dobramento

Trinca

Risco

Corroso / oxidao

Bolhas

Vazamento

Manchas

Ruptura

Amassamento

Desequilbrio

Folgas

MONTAGENS / SISTEMAS
Endurecimento

Curto-circuito

No retorna

Desalinhamento

Aferio irregular

Rudos

Espanamento

Desregulagem

Vibrao

Obstruo

Jogo excessivo

Infiltrao de gua

Alta resistncia

Ar no circuito

Fuso

Aquecimento

CAMPO 7: Efeito da Falha

Efeitos da Falhas so as formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema ,
do ponto de vista do cliente. o que o cliente observa.
1.

Pergunte-se: O que acontecer se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais conseqncias

poder sofrer o cliente?

2.

Descrever qual a conseqncia da ocorrncia da falha, percebida ou no pelo cliente?

3.

Tomar cuidado para no confundir o efeito com o modo da falha.

4.

Lembre-se que um modo de falha pode ter mais de um efeito. Relacionar todos eles.

5.

Alguns tpicos efeitos de falhas:

Parada do produto

Excessivo consumo

Sobreaquecimento

Perda de leo

Pouca aderncia

Rudos

Operao irregular

Entrada de gua

Dificuldade de fechamento/abertura

Curso irregular

Nvel irregular

Dificuldade de acionamento

Entrada de ar/p

Operao intermitente

Emisso excessiva de fumaa

Defeito esttico

Vibrao

Risco de incndio

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CAMPO 8: Causa da Falha

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Causas das falhas so os eventos que geram (provocam) o aparecimento do tipo (modo) de
falha.

1.

Pergunte-se: Quais variveis do processo podem provocar este modo de falha?

2.

Descrever de maneira simples e concisa o fator, embora potencial, que origem da

falha.

3.

Evitar informaes genricas, buscar a causa fundamental.

4.

Lembrar que as causas das falhas devem ser descritas de tal maneira que possam ser
propostas aes preventivas ou corretivas.

5.

Algumas causas tpicas de modos de falhas:

Falta de especificao

Material errado

Projeto inadequado

Interferncias

Tratamento trmico inadequado

Revestimento superficial inadequado

Lubrificao insuficiente

Instabilidade estrutural

Conexo insuficiente

Curvatura errada

Temperatura inadequada

Acesso dificultoso

Rugosidade excessiva

Especificao errada

Pintura inadequada

Tolerncias inadequadas

Desbalanceamento

Torque errado

Contato defeituoso

Consulta a norma desatualizada

OBS: Os relatrios de falhas so fundamentais. Quanto maior for a descrio da causa maior
o domnio tecnolgico da empresa e mais fcil ser seu bloqueio.
CAMPO 9: Controles Atuais
Registrar as medidas de controle implementadas durante a elaborao do projeto ou no
acompanhamento do processo que objetivem:
Prevenir a ocorrncia de falhas;
Detectar falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente.

Como exemplos podemos citar:

Tcnicas de inspeo e ensaios;
Procedimentos de CEP (grficos de controle, etc.);
Sistemas padronizados de verificao de projeto;
Confrontao com normas tcnicas.

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c u -tr a c k

CAMPO 10: ndice de Ocorrncia

uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrncia de uma causa de falha, e dela
resultar o tipo de falha no produto/processo.
1.

Sempre que possvel, estabelecer um ndice de ocorrncia (nota) para cada causa de
falha.

2.

Ver em Apndice ( tabela 1) os critrios para o estabelecimento desse ndice.

3.

A atribuio desse ndice depender do momento em que se est conduzindo a FMEA.

Por ocasio do projeto do produto ou processo, no se dispe de dados estatsticos, uma
vez que o produto/processo ainda no existem. Ento, basear a anlise em:
Dados estatsticos ou relatrios de falhas de componentes similares ou etapas
similares de um processo;
Dados obtidos de fornecedores;
Dados de literatura tcnica.
Se a FMEA estiver sendo feita por ocasio de uma reviso do projeto do produto ou
processo, ento podero ser usados:
Relatrios de falhas (internos ou da Assistncia Tcnica);
Histricos de manuteno, quando for o caso;
Grficos de controle;
Outros dados obtidos do CEP ( Controle Estatstico do Processo );
Dados obtidos de fornecedores e de literatura tcnica.

NDICE

PROBABILIDADE DE OCORRNCIA

OCORRNCIA

Muito remota

Excepcional

Muito pequena

Muito poucas vezes

Pequena

Poucas vezes

4-5-6

Moderada

Ocasional, algumas vezes

7-8

Alta

Freqente

9-10

Muito alta

Inevitvel, certamente ocorrer a falha

TABELA 1: ndice de Ocorrncia.

CAMPO 11: ndice de Gravidade
o ndice que deve refletir a gravidade do efeito da falha sobre o cliente, assumindo que o tipo
de falha ocorra.

.d o

lic

16

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

.c

F-

!
O
W
y
k

to

bu

y
bu
to
k

1. A atribuio do ndice deve ser feita olhando para o efeito da falha, e avaliando o quanto

.d o

ele pode incomodar o cliente.

2. Uma falha poder ter tantos ndices de gravidade quantos forem os seus efeitos.
3. Ver em Apndice ( tabela 2) critrios para o estabelecimento desses ndices.
ndice

Conceito

Falhas de menor importncia.

Quase no so percebidos os efeitos sobre o produto ou processo.

2a3

Provoca reduo de performance do produto e surgimento gradual de ineficincia.

Cliente perceber a falha mas no ficar insatisfeito com ela.

4a6

Produto sofrer uma degradao progressiva:

ineficincia moderada;
produtividade reduzida;
incio de frustrao por parte do operador do processo ou cliente do produto.
Cliente perceber a falha e ficar insatisfeito.

7a8

Mais de 50% a 70% das vezes no se consegue manter a produo e se requer

grande esforo do operador, h baixa eficincia e produtividade. Alta taxa refugo.
Em campo, o produto no desempenha sua funo.
O cliente perceber a falha e ficar muito insatisfeito com ela.
No se consegue produzir, colapso do processo. Problemas so catastrficos e

9 a 10

podem ocasionar danos a bens ou pessoas.

Cliente ficar muito insatisfeito com ela.

TABELA 2: ndice de Gravidade.

CAMPO 12: ndice de Deteco

o ndice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o produto chegue ao
cliente.

1. O ndice de deteco deve ser atribudo olhando-se para o conjunto modo de falha-efeito
e para os controles atuais exercidos.

2. Ver em Apndice ( tabela 3) critrios para o estabelecimento desses ndices.

c u -tr

.
ack

.d o

lic

17

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

!
O
W
y
k

to

bu

y
bu
to
k

c u -tr

.
ack

ndice

Conceito

.d o

Muito alta probabilidade de deteco.

2a3

Alta probabilidade de deteco. Em processos, aes corretivas so tomadas em pelo

menos 90% das vezes em que os seus parmetros saem fora de controle.

4a6

Moderada probabilidade de deteco. Somente em 50% das vezes em que o

processo sai de controle so tomadas aes corretivas.

7a8

Pequena probabilidade de deteco. Nvel de controle muito baixo. At 90% das

peas produzidas podem estar fora de especificao.

Muito pequena probabilidade de deteco. No h nenhum tipo de controle ou

inspeo.

10

Muito remota probabilidade de deteco.

A falha no pode ser detectada.

TABELA 3: ndice de Deteco

CAMPO 13: ndice de Risco

o ndice que registra o produto dos trs ndices anteriores:

ndice de Risco = Gravidade x Ocorrncia x Deteco

Obs: As falhas com maior ndice de risco devem ser tratadas prioritariamente, e sobre elas
deve ser feito um plano de ao para o estabelecimento de contramedidas.
AVALIAO DO NDICE DE RISCO
AVALIAO
BAIXO
MDIO
ALTO
MUITO ALTO

PONTUAO DO RISCO
1 - 50
50 - 100
100 - 200
200 - 1.000

CAMPO 14: Aes Preventivas Recomendadas

1. Registrar as aes que devem ser conduzidas para bloqueio da causa da falha ou
diminuio da sua gravidade ou ocorrncia.

2. Registrar o nome do responsvel pela implementao da ao de bloqueio.

3. Registrar essas aes de forma objetiva e concisa. Por exemplo:

.d o

lic

18

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

!
O
W
y
k

to

bu

y
bu
to
k

- Redimensionamento do eixo;
- Modificao das tolerncias.

3. As aes recomendadas devem fazer parte de um plano de ao para o estabelecimento

das contramedidas adotadas.

4. Elaborar um plano de ao, utilizando 5W1H (Who, When, Why, What, Where, How).
CAMPO 15: Aes Preventivas Adotadas

1. Anotar neste campo as medidas efetivamente adotadas e aplicadas.

2. Lembrar que nem sempre as aes recomendadas so adotadas, por razes de
factibilidade e/ou custos.

Quanto aos demais Campos (16 ao 19), preench-los somente aps a implantao das
medidas recomendadas com o intuito de reavaliar as falhas, esperando-se que os
ndices de criticalidade tenham seus valores reduzidos.

- Exemplos
A seguir consideremos alguns exemplos de FMEA para maiores esclarecimentos.
EXEMPLO- FMEA de Produto

Produto: Parafuso de Roda.

Lista de verificao: Falhas no parafuso de roda.

Possveis falhas (Modos de falhas):

Quebra aps montagem da roda.
Falso aperto.

Falhas/Causas:

1- Quebra aps montagem da roda.

- Tenso de trabalho excessiva.

2- Falso aperto.
- Comprimento de rosca til insuficiente.

Ver FMEA

.d o

c u -tr

.
ack

.d o

lic

19

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

O
W

h a n g e Vi
e

y
c

FMEA

Data da elaborao:

Cliente:

Data de prxima reviso:

Produto:

Produto

Coordenador:

Processo:

Processo

Unidades/Setor:

Exemplo

Item

Nome
do
Componente

Parafuso
de roda

Funo
do
Compon.

Falhas possveis

Controle
atual

Modo

Efeito

Causas

Fixar a roda no

Quebra aps

Roda solta

Especificao de

Uso da Norma

cubo

montagem

parcialmente

dureza elevada

NBR 6785

Falso

Roda solta

Comprimento de

aperto

parcialmente

rosca til

ndices

180

Nenhum

189

Nenhum

36

Reviso de projeto

70

insuficiente

Uso de norma
desatualizada

Rudo na

Incompatibilidade de

roda

Tolerncias

lic

C
.d o

c u -tr

.
ack

to

bu

y
bu
to
k
C

lic

.d o

PD

20

XC

O
W

h a n g e Vi
e

er

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

!
O
W
y
k

to

bu

y
bu
to
k

c u -tr

.
ack

EXEMPLO - FMEA de Processo

Processo: Revestimento de chapas.
Variveis do Processo:
- composio qumica do banho;
- condensao dos fluidos para recobrimento;
- circulao dos fluidos no banho;
- tempo de permanncia da chapa no banho;
- forma e dimenso dos eletrodos;
- filtragem.

Lista de verificao: Falhas

Possveis falhas (Modos de falhas):

baixa espessura de proteo;

curto tempo de exposio ao banho.

Falhas/Causas:

1. Baixa espessura de proteo

- presena de partculas contaminantes;
- mistura inadequada dos componentes (falha no misturador);
- condensao inadequada.
2. Curto tempo de exposio ao banho
- regulagem inadequada do temporizador;
- defeito no temporizador;
- nodo/ctodo deformado;
- nodo/ctodo inadequados.

Ver FMEA.

.d o

.d o

lic

21

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

O
W

h a n g e Vi
e

y
c

FMEA

Data da elaborao:

Cliente:

Data de prxima reviso:

Produto:

Produto

Coordenador:

Processo:

Processo

Unidades/Setor:

Exemplo

Item

Nome

Funo do

do

Processo

Falhas possveis

Controle

ndices

atual

Processo

Recobrimento
Superficial

Revestimento de
proteo

Modo

Efeito

Causas

Baixa

Corroso

Presena de

espessura de

partculas

proteo

contaminantes

Mistura
inadequada

Nenhum

315

Ficha de

175

112

preparao do banho

(falha no
Baixa

misturador)
Condensao

resistncia

inadequada

corroso

Ficha de
preparao do banho

lic

C
.d o

c u -tr

.
ack

to

bu

y
bu
to
k
C

lic

.d o

PD

22

XC

O
W

h a n g e Vi
e

er

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

!
O
W
y
k

to

bu

y
bu
to
k

c u -tr

.
ack

- Recomendaes Prticas

.d o

A FMEA uma ferramenta da qualidade que no se resume apenas em um mero preenchimento de

formulrio. Esta se usada de maneira racional, isto , estruturada pela Gerncia da Rotina do
Trabalho, visa conseguir a Qualidade de Conformidade de produtos e/ou servios comercializados,
atendendo assim, aos desejos do cliente (quanto confiabilidade e satisfao) juntamente com os
da empresa (menos refugomaior produtividade).

A dificuldade encontrada na elaborao da FMEA reside no fato de que as empresas no possuem

uma base histrica de dados para uma avaliao mais objetiva. Com isso, torna-se difcil a
determinao dos ndices de ocorrncia e deteco. A elaborao de uma FMEA em equipe
minimiza este efeito pois possibilita uma viso mais ampla das causas (histrico informal).

CASO TENHA SIDO OBSERVADA UMA FALHA:

1-

QUAIS FORAM AS CONDIES DE USO?

2-

5-

QUAL COMPONENTE FALHOU?

3-

QUAL FOI O TEMPO DE USO?

4-

QUAL FOI O TIPO DE FALHA?

QUAIS FORAM AS CONSEQNCIAS PARA O EQUIPAMENTO?

6-

COMO O EQUIPAMENTO ESTAVA FUNCIONANDO ANTES?

78-

QUAIS AS CAUSAS PROVVEIS DA FALHA?

QUAIS FORAM AS AES CORRETIVAS TOMADAS?

A FMEA no pode ser encarada apenas como um documento contratual e sim, como um mtodo de
soluo de problemas (mtodo corretivo ou preventivo).
H relao ainda com as normas ISO 9000 para anlise crtica de projeto (4.4) e aes corretivas e
preventivas(4.14).

.d o

lic

23

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

c u -tr a c k

.c

F-

!
O
W
y
k

to

bu

y
bu
to
k

c u -tr

.
ack

- Atividade:

.d o

c u -tr a c k

Construa um FMEA para os resultados obtidos na avaliao de M821. Os resultados da questo

referente a elaborao do FMEA, indica para o professor que o conceito no foi assimilado ( os alunos
no sabem fazer FMEA ).
O professor tabulou os tipos de erros ( MODOS ) que ocorreram na avaliao, so eles:

MODO
Utilizao de temos subjetivos
Causas sem relao com o
efeito
No clculo do ndice de risco,
somou ao invs de multiplicar
Causas mau escritas
Determinou controle atual sem
relao com a causa
Campos de ao corretiva em
branco
Campo dos ndices em branco
Campo dos Controles atuais em
branco
No fez a questo
Confundiu causa com efeito
Determinou aes corretivas
erradas
Erro nos ndices ( O, S e D )

Exemplo
Melhorar os controles atuais
Efeito: No apagar - Causa: cantos
arredondados

Tamanho da borracha, composio

qumica, utilizao
Causa: Composio qumica errada Controle Atual: reviso de dimensional

Causa: Fica suja facilmente

Inspeo de MP ( Processo no
projeto )
Colocou apenas um valor para os
ndices, esqueceu que na verdade
um para cada causa ( O e D )
Projeto
No soube determinar o modo
Manuseio
No soube determinar o efeito
TOTAL

Quantidade
Unit.
Relat.
2
4,5
1
2,3
2

4,5

17

38,6

6,8

11,5

1
2

2,3
4,5

1
3
3

2,3
6,8
6,8

4,5

1
1
44

2,3
2,3
100 %

Preencha o FMEA utilizando os dados acima, escolha apenas trs modos de falha e pelo menos quatro
causas para cada.

.d o

lic

24

lic
C

PD

h a n g e Vi
e

O
W

XC

er

h a n g e Vi
e

PD

XC

er

F-

.c

h a n g e Vi
e

N
y
bu

lic
.c

FMEA

Item

Nome do
Componente

Data da Elaborao:

Cliente:

Produto

Data da Prxima Reviso:

Produto:

Processo

Coordenador:

Processo:

Unidades/Setor:

Equipe:

Funo do
Componente

Falhas Possveis
Modo

Efeito

Causas

Controle
Atual

ndices
G

Aes
Recomendadas
R

Responsvel

Resultados
Aes
Tomadas

.d o

c u -tr a c k

C
w

.d o

lic

to

25
w

to

bu

O
W

XC

er

O
W

F-

PD

h a n g e Vi
e

XC

er

PD

F-

c u -tr a c k

.c