MINISTRIO DA EDUCAO

UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA

METODOLOGIA PARA CONSTRUO DE DERIVAES TUBULARES EM

SERVIO

por

Rodrigo Faraon Soares

Monografia apresentada ao Departamento

de Engenharia Mecnica da Escola de
Engenharia da Universidade Federal do Rio
Grande do Sul, como parte dos requisitos
para obteno do diploma de Engenheiro
Mecnico.

Porto Alegre, julho de 2007

Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia Mecnica

METODOLOGIA PARA CONSTRUO DE DERIVAES TUBULARES EM

SERVIO

por

Rodrigo Faraon Soares

ESTA MONOGRAFIA FOI JULGADA ADEQUADA COMO PARTE DOS REQUISITOS PARA A
OBTENO DO TTULO DE
ENGENHEIRO MECNICO
APROVADA EM SUA FORMA FINAL PELA BANCA EXAMINADORA DO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECNICA
Prof. Dr. Gilberto Dias da Cunha
Coordenador do Curso de Engenharia Mecnica

rea de Concentrao: Projeto e Fabricao

Orientador: Prof. Joyson Luiz Pacheco

Comisso de Avaliao:
Prof. Gilberto Dias da Cunha

Prof. Sandro Griza

Porto Alegre, 4 de julho de 2007.

i

AGRADECIMENTOS

Agradeo, primeiramente, minha famlia, meu pai Luis Carlos, minha me Clarinda e minha
irm Karine, pela realizao de meu sonho profissional e pelo apoio que me deram ao longo do
curso.

Agradeo a todos meus amigos que me apoiaram e me agentaram nesse perodo final da
faculdade.

Agradeo a todos os professores do Departamento de Engenharia Mecnica da UFRGS pelos

conhecimentos adquiridos.

Agradeo ao meu professor orientador, Dr. Joyson Pacheco, pelo suporte dado na realizao
desse trabalho.

Agradeo empresa que fao estgio, Estrutural Servios Industriais Ltda., na qual me
forneceu materiais para desenvolvimento desse trabalho.

ii

SOARES, R. F. Metodologia para Construo de Derivaes Tubulares em Servio.

2007. 27p. Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de Engenharia Mecnica)
Departamento de Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto
Alegre, 2007.

RESUMO
Este trabalho tem como objetivo a formulao de uma metodologia que descreva a
construo de derivaes para tubulaes em servio dentro de refinarias de petrleo com a
utilizao do processo de trepanao. Esta metodologia foi baseada na obteno prtica das
informaes de campo pelo aluno, comparando o servio executado com as normas
internacionais vigentes, obtendo como resultado uma srie de prticas recomendadas. Esse
processo consiste em furar a tubulao, com uma ferramenta rotativa engachetada, sem
ocorrer a parada de fluxo no seu interior. A montagem considerada como de alto risco tanto
para os profissionais envolvidos quanto para a planta industrial. Dessa forma, todo o conjunto
da derivao necessita ser inspecionado atravs de ensaios no-destrutivos com a finalidade
de garantir a ausncia de falhas. A derivao s poder ser liberada para servio se estiver em
conformidade com todas as normas que regem a sua produo.

PALAVRAS-CHAVE: metodologia, derivao, tubulaes em servio, trepanao,

ensaios no-destrutivos, soldagem.

iii

SOARES, R. F. Methodology for Construction of Tubular Derivations in Service. 2007, 27p.

Monografia (Trabalho de Concluso do Curso de Engenharia Mecnica) Departamento de
Engenharia Mecnica, Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre, 2007.

ABSTRACT
This work has as objective the formularization of a methodology that inside
describes the construction of derivations for tubings in service of refineries of oil with the use of
the hot tapping process. This methodology was based on the practical attainment of the

information of field for the pupil, having compared the service executed with the
effective international norms, getting as resulted a series of practical recommended.
This processes consist of to bore the tubing with a rotating tool with gasket without stopping
flow at its interior. The assemble is considerate as high risk as much as to professionals
involved as to the industrial plant. So, all derivation complex needs to be inspected through
nondestructive tests to guarantee the absence of construction fails. The derivation only will be
free to service if it would be in conformity with all rules which squares its production.

KEYWORDS: methodology, derivation, tubings in service, hot tapping, nondestructive

tests, welding.

iv

1. INTRODUO ....................................................................................................................... 1
2. REVISO BIBLIOGRFICA ................................................................................................... 3
2.1 ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS...................................................................................... 3
2.1.1 ENSAIO VISUAL....................................................................................................... 3
2.1.2 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE ............................................................................... 3
2.1.3 ENSAIO COM LQUIDO PENETRANTE................................................................... 3
2.1.4 GAMAGRAFIA .......................................................................................................... 4
2.1.5 ENSAIO POR ULTRA-SOM ...................................................................................... 4
2.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM A ARCO......................................................................... 5
2.2.1 SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS ...................................................... 5
2.2.2 SOLDAGEM TIG....................................................................................................... 5
2.3 TUBULAES INDUSTRIAIS ......................................................................................... 6
2.3.1 CONEXES.............................................................................................................. 6
2.3.2 VLVULAS................................................................................................................ 7
3. PR-FABRICAO DA DERIVAO.................................................................................... 7
3.1 ESPECIFICAO DE MATERIAL ................................................................................... 7
3.2 CONDIES DO PROCESSO........................................................................................ 8
3.3 TUBOS ............................................................................................................................ 8
3.4 ANEL DE REFORO....................................................................................................... 9
3.5 VLVULA ........................................................................................................................ 9
3.6 FLANGE .......................................................................................................................... 9
4. PRODUO DA DERIVAO............................................................................................. 10
4.1 CONDIES PARA SOLDAGEM ................................................................................. 11
4.2 PROBLEMAS NA SOLDAGEM DE DUTOS EM OPERAO ....................................... 11
4.3 VERIFICAO DE ESPESSURA .................................................................................. 13
4.4 SOLDAGEM DAS CONEXES ..................................................................................... 13
5. TREPANAO..................................................................................................................... 14
5.1 MQUINAS UTILIZADAS .............................................................................................. 14
5.2 INSTALAO DA MQUINA......................................................................................... 15
5.3 REMOO DA MQUINA............................................................................................. 16
6. RESULTADOS E DISCUSSO............................................................................................ 16
7. CONCLUSES .................................................................................................................... 16
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................................... 18
APNDICE A ISOMTRICO DO PROJETO ......................................................................... 19
APNDICE B EQUAES PARA CLCULO DA PRESSO DE TESTE HIDROSTTICO . 20
APNDICE C RELATRIO DE INSPEO POR ULTRA-SOM ........................................... 21
APNDICE D IEIS................................................................................................................. 22
APNDICE E TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM.................................................................. 24
APNDICE F - CLASSES DE PRESSO VERSUS TEMPERATURA E PRESSO................ 25
APNDICE G NOMOGRAMA PARA DETERMINAO DO USO DE COLAR ..................... 26
1. INTRODUO
A grande necessidade econmica mundial est diretamente relacionada ao consumo de
petrleo e seus derivados. As empresas do setor petrolfero esto investindo em tecnologias
de refino com o objetivo de melhorar seus produtos derivados. Isso se deve s exigncias e
normas que esto sendo criadas visando a diminuio dos impactos ambientais. Outro foco de
investimento encontra-se na pesquisa sobre a extrao de petrleo em locais de difcil acesso,
pois as reservas atualmente conhecidas esto em processo de extino mineral. No entanto,
tambm h uma necessidade de se investir em manuteno nas plantas industriais antigas
para atender as novas normas e conseguir melhores resultados finais para seus produtos. Nas
refinarias de petrleo os investimentos so realizados para otimizar algum processo durante o
refino, sendo que sempre isso envolve a construo e manuteno de suas unidades de
processamento.
Com base nessa premissa, esse trabalho tem como objetivo principal a obteno de uma
metodologia para construo de derivaes em linhas de processo que, por motivos
1

econmicos ou de processo, no podem ser paralisadas. Os mtodos de construo aqui

mensionados no esto presentes nas normas internacionais que regem os trabalhos de
campo, cabendo ao aluno estudar tais normas para a determinao de condies que se
assemelham ao material que se encontra em tais normas. As principais normas que foram
trabalhadas foram: o cdigo ASME seccion V, norma API RP 2201 e normas Petrobras. Toda a
normatizao encontrada nesse trabalho serve de justificativa para a segurana e a plena
execuo dos servios sem a parada de parte ou de toda a planta industrial, sendo vlido
tambm para qualquer tubulao que esteja em operao contnua dentro de indstrias dos
mais variados ramos.
Essa metodologia pode ser utilizada para a montagem de procedimentos ligados unio
de novas tubulaes a dutos existentes, mas tambm pode servir de material tcnico
consultvel que facilita a criao de documentos de manuteno em alguns casos que no se
pode haver parada de fluxo. Por exemplo, se h vazamento em algum ponto do gasoduto entre
o Brasil e a Bolvia, pode-se criar com esse mtodo um estudo de condies para a execuo
de um procedimento de rota alternativa que ligue momentaneamente a linha antes do ponto de
vazamento a algum ponto aps, deixando livre para manuteno o trecho problemtico.
A derivao uma forma de dividir o fluxo em um duto, fazendo com que o fluido
obtenha um novo destino atravs de outra tubulao. Dessa forma, qualquer tubulao est
sujeita a ter uma ou vrias derivaes ao longo do seu percurso entre dois pontos definidos. A
produo da derivao sempre ocorre em linhas que j esto em atividade na planta industrial,
ou seja, sempre necessrio realizar o processo atravs da parada do fluxo ou utilizando o
processo de trepanao. Durante a instalao de tubulaes novas, sempre haver derivao
nos pontos de ligao destas com as tubulaes existentes. No considerado derivao as
conexes instaladas ao longo da linha nova como tez, tez redutores, respiros, sadas para
alvio, etc.
A fabricao da tubulao que compe a derivao realizada no local de instalao,
atravs da unio de componentes formando um conjunto, conforme descrio do projeto. Esse
conjunto composto de um tubo com uma das extremidades em forma de boca-de-lobo e a
outra extremidade soldada em um flange, um colar para reforo da boca-de-lobo, e uma
vlvula flangeada fixada na flange do tubo. Nessa vlvula flangeada fixada a mquina de
furao com a broca engachetada para furar o duto principal. Para dimetros maiores que
duas polegadas, utilizada uma broca que serve de guia juntamente com uma serra-copo.
Nesse caso a broca possui um dispositivo que prende o pedao que cortado com a serracopo. Aps a furao, fecha-se a vlvula gaveta e abre-se o respiro da mquina de furao
com o objetivo de retirar o fluido que encontra-se ali dentro. Efetua-se a retirada da mquina e
colocao de um flange cego no flange da vlvula fechada.
Por motivos de segurana e qualidade no servio a ser executado, emprega-se o uso de
ensaios no-destrutivos nos componentes da derivao. Sendo assim, deve ser realizado o
teste de ultra-som para obter a espessura do duto que est em operao, pois deve-se evitar a
furao em locais de reduzida espessura pois a solda dos componentes poder perfurar esse
tubo. Aps a soldagem da boca-de-lobo e do colar, deve ser realizado o teste visual e de
lquido penetrante nas soldas com a finalidade de detectar eventuais trincas ou
descontinuidades superficiais em todas as soldas. Efetua-se o ensaio de estanqueidade no
colar para certificar se no h algum vazamento no espao que fica entre a solda da boca-delobo e a solda externa do colar. Todas as soldas desse procedimento so checadas com
ensaio por gamagrafia com o objetivo de evitar descontinuidades no interior dos materiais.
Esse procedimento considerado de nvel crtico na construo, pois s pode ser
executado seguindo fielmente as instrues contidas nas normas. Ao longo do texto ser
mostrado alguns empecilhos e problemas que podem ocorrer se no fores seguidas as
devidas instrues. Alguns desses problemas remontam s condies de soldagem, as
condies de alinhamento do dispositivo de furao, as condies da linha de operao entre
outros.
O que motivou a realizao desse trabalho foi a atividade de estgio na empresa
Estrutural Servios Industriais Ltda., que atua em montagem e construo industrial dentro das
refinarias da Petrobras. A empresa est h alguns anos trabalhando em paradas de
manuteno de equipamentos mecnicos, vasos de presso, caldeiras e conversores, e
ultimamente comeou a realizar construes mecnicas. Na obra atual da REFAP, a empresa
2

est realizando montagem de tubulaes que ligam um tanque novo a uma unidade de refino.
Dessa forma, est sendo realizado quatro servios de trepanao e encontra-se em realizao
quatorze servios de derivao com parada de fluxo.
2. REVISO BIBLIOGRFICA
Essa reviso aborda o item relacionado tarefas mais crtica que o processo de
soldagem, assim como apresenta os mtodos de ensaio utilizados para a deteco de
problemas e certificao de qualidade na produo da derivao. Outro item importante a
descrio geral das tubulaes industriais, tendo algumas informaes bsicas quanto a sua
utilizao e suas caractersticas.
2.1 ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS
Segundo ABM, 1988, os ensaios no-destrutivos (END) envolvem mtodos para a
medio, deteco de propriedades, capacidades de desempenho de materiais metlicos,
partes e peas de equipamentos ou estruturas, por meio de energias fsicas que no lesam os
componentes. No meio industrial esses ensaios tm como objetivos principais a imposio de
confiana no produto aliado a garantia de reputao do fabricante, a segurana contra
acidentes ou incidentes que possam ocorrer com pessoas ou com a planta industrial, e o
aumento dos lucros aliados diminuio de riscos na fase de projeto e desenvolvimento de
novos produtos.
Na condio mecnica e metalrgica, esses ensaios so realizados com o objetivo de
evitar falhas de componente durante a sua vida til. Com base nisso, os ensaios mostrados
nesse trabalho esto ligados s liberaes de servios ao longo das fases de execuo,
visando a continuidade do processo com a qualidade exigida nas normas. Essas normas
estabelecem as condies de aptido ou reprovao dos componentes, o que proporciona a
execuo da prxima fase ou o retrabalho, com a finalidade de se chegar ao produto final. A
seguir encontram-se os ensaios que foram utilizados nesse trabalho.
2.1.1 ENSAIO VISUAL
O ensaio visual executado por uma srie de inspees visuais sobre as superfcies das
peas. A partir disso, pode-se obter informaes sobre a aparncia, os formatos e as
dimenses de possveis descontinuidades grosseiras da superfcie. Com essas informaes
possvel dar prosseguimento a outros testes ou rejeitar a pea. Esse ensaio fundamental
para qualquer pea, mas deve seguir os preceitos da norma N1597 Ensaios no-destrutveis
Visual, que exige um relatrio para o procedimento contendo: mtodo de ensaio, estado
disponvel de superfcie, mtodo de preparao de superfcie, condio superficial requerida
para o ensaio, iluminamento requerido e seqncia de ensaio. O ensaio pode ser realizado a
olho nu ou com o uso de aparelhos como microscpios, lupas, espelhos, entre outros aparatos
eletrnicos, e tambm com a utilizao de rguas e gabaritos.
2.1.2 ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
utilizado para verificar o isolamento entre volumes atravs da injeo de ar comprimido
a uma presso negativa ou positiva. Como a tubulao contem fluidos sob presso, esse
ensaio verifica eventuais falhas que podem existir nas descontinuidades das peas ou nas
soldas realizadas. O resultado obtido com a aplicao de um lquido que borbulha nas
descontinuidades a serem testadas. Conforme a norma N1593 Ensaios no-destrutivos
Estanqueidade, a presso manomtrica de teste no deve exceder 100kPa em chapas de
reforo ou selas, e em outros componentes deve-se respeitar os valores que constam no
projeto.
2.1.3 ENSAIO COM LQUIDO PENETRANTE
O ensaio de lquido penetrante utilizado em qualquer metal onde se queira detectar a
presena de fissuras em suas superfcies. Consiste em aplicar na superfcie da pea um
lquido que durante um tempo pr-estabelecido consiga se alojar em provveis fissuras ou
descontinuidades no detectados pelo ensaio visual. Efetua-se a remoo do fluido em
excesso da superfcie do componente. Aplica-se um talco ou revelador que seja absorvvel
pelo fluido que estiver nas descontinuidades, fazendo com que elas fiquem visveis a olho nu.
3

Para a melhor eficincia do teste, a superfcie dever ser limpa com produtos que no agridam
a superfcie e/ou ferramentas que no alterem o acabamento superficial da pea, pois
poderiam modificar as propriedades dessa pea, ocasionando problemas na execuo do
teste. Um bom lquido penetrante possui as seguintes caractersticas: facilidade em entrar em
aberturas finas, no evaporar-se rapidamente, ter remoo fcil da superfcie, ter a capacidade
de manter-se em camadas finas, ser inerte e conseguir facilmente reagir com o revelador. A
figura 2.2 mostra todos os passos do teste.

Figura 2.2 Ensaio com lquido penetrante

2.1.4 GAMAGRAFIA
Este END baseado em variaes da absoro de radiao eletromagntica penetrante
devidas a alteraes de densidade, composio e espessura da pea sob inspeo. A
gamagrafia utiliza radiao gama resultante da reao nuclear em uma fonte de material
radioativo. Como esta ltima no necessita de energia eltrica para a sua operao, ela
particularmente usada em inspees no campo. Em qualquer caso, devido aos efeitos
extremamente perigosos da radiao penetrante para os seres vivos, so necessrios
cuidados especiais de segurana para a realizao deste ensaio. Este ensaio usado para
detectar a presena de descontinuidades internas e externas em metais, e permite a obteno
de um registro permanente do resultado do ensaio. Ele tem um importante uso na inspeo de
peas soldadas com espessuras de at 100mm (cem milmetros) e particularmente quando
destinadas a aplicaes crticas. Como o mtodo baseado em diferenas de exposio,
defeitos planares como trinca, cuja orientao no seja paralela direo de propagao da
radiao, so dificilmente detectados por este ensaio. O resultado do ensaio registrado em
filme ou em telas fluorescentes. Este resultado interpretado em termos das diferenas de
exposio do filme devido s diferenas de espessura, densidade ou composio da pea
associadas com as suas descontinuidades e variaes dimensionais.
2.1.5 ENSAIO POR ULTRA-SOM
Neste END um feixe de ultra-som introduzido no material, sendo as informaes
obtidas com base na transmisso deste feixe atravs do material e na sua reflexo por
interfaces e/ou descontinuidades. Os ultrasons so ondas mecnicas de frequncia elevada,
acima da capacidade da audio humana, usualmente na faixa de 25kHz a 40MHz. Este
ensaio usado para a inspeo do interior de peas metlicas e para a medio de espessura.
Para a inspeo de peas metlicas, este ensaio apresenta um grande poder de penetrao,
uma elevada sensibilidade e a capacidade de localizar descontinuidades com preciso. Devido
s suas caractersticas, um mtodo de ensaio muito adequado para a deteco de
descontinuidades planares ou trincas. A interpretao dos resultados deste ensaio
relativamente dificil e a deteco de descontinuidades localizadas prximas da superficie pode
ser problemtica.
O ultra-som gerado em um cabeote direcionado para a pea. Para garantir uma
transmisso eficaz at a pea, um acoplante colocado entre o cabeote e a pea. O mtodo
mais indicado para a inspeo em tubulaes o do pulso-eco. Esse mtodo funciona igual a
um radar, ou seja, um pacote de ondas emitido periodicamente pelo cabeote, o qual atua
tambm como receptor das ondas refletidas por diferentes interfaces e descontinuidades na
pea. A intensidade dos ecos e o tempo entre a emisso das ondas e o retorno dos ecos so
medidos. Com base nestas informaes e conhecendo-se a velocidade de propagao das
ondas no material, pode-se estimar a posio e o tamanho das descontinuidades.
4

Figura 2.3 Mtodo pulso-eco.

2.2 PROCESSOS DE SOLDAGEM A ARCO
Com base nas anotaes de aula da disciplina de Soldagem do curso de Engenharia
Mecnica da UFRGS, a soldagem a arco engloba um grande nmero de processos que
incluem os de maior utilizao industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de calor
para a fuso localizada, o arco que uma descarga eltrica em um meio gasoso parcialmente
ionizado. Na maioria dos casos, o arco eltrico mantido entre um eletrodo cilndrico e o metal
base, existindo, contudo, processos em que o metal base no faz parte do circuito eltrico ou
que utilizam eletrodos de diferentes formas. Em geral, o eletrodo fundido pelo arco e fornece
metal de adio para a solda, existindo, porm, processos em que o eletrodo no se funde de
forma aprecivel.
Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida junta, as
dimenses e o formato do cordo de solda dependem da corrente e tenso eltricas fornecidas
ao arco e, na grande maioria dos processos da velocidade de soldagem. A corrente de
soldagem afeta a penetrao do cordo, a velocidade de fuso do eletrodo e a taxa de
deposio. A tenso de soldagem controla o comprimento do arco e a largura do cordo de
solda. Por fim, quando a fonte de calor se desloca ao longo da junta, a velocidade de
soldagem controla a quantidade de calor que fornecida ao longo da junta. Quanto maior for a
velocidade de soldagem, menor ser a quantidade de energia recebida por unidade de
comprimento da junta e menores sero as dimenses do cordo.
A terminologia de soldagem foi suprimida da reviso bibliogrfica, mas foi colocado no
Apndice A visando um complemento didtico desse item do trabalho. Dessa forma, ser
descrito somente os dois processos que realmente foram utilizados ao longo do procedimento.
2.2.1 SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS
A soldagem a arco com eletrodos revestidos um processo no qual a unio dos metais
obtida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo especialmente
revestido e a pea. A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve como metal de
adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio que est
sendo soldada e estabilizam o arco. O seu equipamento usual consiste de fonte de energia ou
mquina de soldagem e um porta eletrodos, alm de equipamentos de segurana individuais
especficos para o soldador. A limpeza do cordo e remoo de escria feita com picadeira e
escova de ao. A soldagem realizada manualmente, com o soldador controlando o
comprimento do arco e a poa de fuso, e deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o
eletrodo quase todo consumido, o processo interrompido para troca do eletrodo e remoo
de escria da regio onde a soldagem ser continuada. As normas da AWS (American
Welding Society) so utilizadas para a especificao dos consumveis.
2.2.2 SOLDAGEM TIG
A Soldagem a Arco TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a unio obtida
pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel
de tungstnio e a pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte,
normalmente o argnio, ou mistura de gases inertes. O metal de adio pode ser utilizado ou
no. Pode ser usada na forma manual ou mecanizada e considerada como um dos
processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das condies operacionais.
Permite a execuo de soldas de alta qualidade e excelente acabamento, particularmente em
juntas de pequena espessura. Um uso comum a execuo de passes de raiz na soldagem
de tubulaes, com os outros passes sendo realizados com outro processo. O seu
5

equipamento bsico consiste de uma fonte de energia, tocha com eletrodo de tungstnio, fonte
de gs de proteo e um sistema para a abertura do arco.
2.3 TUBULAES INDUSTRIAIS
Conforme Telles, 1999, os tubos so condutos fechados destinados ao transporte de
fluidos que, geralmente, circulam no interior ocupando toda a rea transversal. Dessa forma,
os tubos tem seo circular tipo cilindro oco. So utilizados com todos os materiais que tem
capacidade de escoar, dentro de faixas de temperatura e presso conforme o material
constituinte.
A seleo e especificao do material depende da presso de trabalho, da temperatura
de operao, das caractersticas do fluido conduzido, do custo, do grau de segurana, entre
outros fatores especficos para cada modo de utilizao. Todos os materiais empregados em
tubulaes industriais devem ter suas propriedades conhecidas e garantidas por um certificado
do fabricante, que contenha: a descrio e finalidade do material, composio qumica,
propriedades mecnicas, condies de aceitao e rejeio do material, marcao e dados
dimensionais.
A maioria das tubulaes em refinarias so de ao-carbono, pois apresentam o baixo
custo aliado a boas propriedades mecnicas e facilidades em processos de soldagem e
conformao. As propriedades do ao-carbono variam conforme os seus constituintes e a sua
temperatura. Dessa forma, normalmente se utiliza esse material acima de -45C (quarenta e
cinco graus centgrados negativos) e abaixo de 530C (quinhentos e trinta graus centgrados),
pois abaixo do primeiro ocorre falha por fratura frgil e no segundo ocorre intensa oxidao
superficial. Os tubos devem conter formas de inibir a corroso externa, tais como tintas ou
mantas, e apresentarem espessura extra no interior para evitar a corroso.
O material utilizado segue a normatizao da ASTM (American Society for Testing and
1
Materials) A-53. Ela especifica tubulaes com qualidade mdia, com ou sem costura, de /8
(um oitavo de polegada) a 26 (vinte e seis polegadas) de dimetro nominal, com ou sem
acabamento superficial, com dois graus distintos de material. O grau A apresenta at 0,25% de
carbono, limite de resistncia entre 310MPa e 370MPa, e limite de escoamento entre 150MPa
e 220MPa. O grau B apresenta at 0,35% de carbono, limite de resistncia entre 370MPa e
540MPa, e limite de escoamento entre 220MPa e 280MPa. A espessura desses tubos
normatizada pela norma ANSI B.36.10 (American National Standard Institute) atravs de
sries.
O dimetro nominal da tubulao calculado com base na perda de carga e na
velocidade do fluido. Aprecia-se ter baixas velocidades por razes de vibrao na tubulao. A
perda de carga depender da vazo, da presso entre as extremidades, das propriedades do
fluido e do comprimento equivalente. Quanto maior a perda de carga, maior dever ser o
dimetro do tubo.
2.3.1 CONEXES
A ligao que existe entre cada barra de tubo ou com acessrios diversos muito
importante do ponto de vista que o produto final em tubulaes o resultado da unio de todos
esses componentes. Existem diversas formas de conectar esses componentes, mas aqui s
ser mostrado as duas mais importantes e mais utilizadas em refinarias. As ligaes soldadas
e as ligaes flangeadas so as mais importantes porque permitem ligaes extensas tanto de
tubulaes quanto de acessrios tais como vlvulas, respiros, bombas, etc.
As ligaes soldadas so caracterizadas pela forma de unio de componentes atravs
dos processos de soldagem. So muito utilizadas pois garantem estanqueidade completa e
permanente, possuem boa resistncia mecnica e no necessitam manuteno. A
desvantagem a dificuldade em desmontagem das unies. Na maioria das unies de tubos o
passe de raiz realizado atravs do processo TIG, sendo que os passes de preenchimento
podem ser realizados com qualquer processo de soldagem a arco. A derivao objeto desse
trabalho tambm pode ser considerada uma conexo, pois baseada em uma unio entre
tubos de forma perpendicular (boca-de-lobo) e um anel de reforo.
As ligaes flangeadas so importantes pela necessidade de unio de acessrios,
mquinas e reservatrios com a tubulao, desde que essa seja maior que 2 (duas
polegadas), nos casos onde pode ser necessrio o desmonte. Apresentam como vantagem a
6

fcil montagem, mas possuem algumas desvantagens tais como: possibilidade de vazamentos,
so volumosas, pesadas e caras. Existem diversos tipos de flanges, dos quais se destacam os
flanges de pescoo e os flanges cegos, por serem os mais utilizados. O flange de pescoo
pode ser soldado facilmente em qualquer tubulao e o flange cego pode ser fixado em
qualquer flange de espera para futuras instalaes. So fixados por meio de parafusos e a sua
vedao dada por uma junta prensada.
2.3.2 VLVULAS
Com base em Telles, 1999, as vlvulas so dispositivos responsveis por estabelecer,
controlar e interromper o fluxo em uma tubulao. Dessa forma, so consideradas
indispensveis em qualquer tubulao. Podem ser classificadas em cinco tipos: vlvulas de
bloqueio, vlvulas de regulagem, vlvulas que permitem fluxo em um s sentido, vlvulas que
controlam a presso de montante e vlvulas que controlam a presso de jusante.
Como as vlvulas de bloqueio so as mais utilizadas, esse texto tratar apenas da
vlvula do tipo gaveta como a da figura 2.4. Essa vlvula empregada para qualquer fluido
desde que no seja corrosivo, para qualquer dimetro e sob qualquer condio de temperatura
e presso. O fechamento feito pelo movimento de uma pea chamada gaveta ou cunha, que
posicionada perpendicular ao escoamento e assentada por dois anis de sede. So vlvulas
que devem operar somente nas posies aberta e fechada, sendo que estando na posio
fechada no garantem extrema estanqueidade.

Figura 2.4 Vlvula gaveta e seus componentes principais

3. PR-FABRICAO DA DERIVAO
Antes de qualquer servio, deve ser realizado o estudo do projeto que ir guiar o
procedimento. Esse projeto dever reunir todas as informaes necessrias para a operao a
ser desenvolvida, sendo que essas informaes tero que estar coerentes e livre de bloqueios
inesperados. Normalmente, esses documentos so emitidos pelo setor de controle de
qualidade da empresa, pois vai depender deles a autorizao para execuo dos servios no
campo.
No caso da trepanao dentro das refinarias da Petrobras, existe uma norma que define
o que se deve fazer para o comeo dos trabalhos. A norma N2163D Soldagem ou
trepanao em equipamentos ou dutos em operao exige que seja realizada uma reunio
com alguns setores, tanto da Petrobras quanto da empresa contratada, que estejam ligados a
operao, e que seja criada uma ata de aprovao. Com o projeto e a autorizao de
execuo aprovados, pode-se obter do projeto as informaes necessrias para definir os
materiais que sero utilizados para a derivao.
3.1 ESPECIFICAO DE MATERIAL
A especificao de material de tubulaes uma tarefa difcil, pois esbarra em fatores
que nem sempre so proporcionais entre si. Alguns fatores importantes so: caractersticas do
fluido conduzido, condies de servio, esforos mecnicos sofridos, disponibilidade dos
materiais, custo dom materiais, facilidades de produo, perdas de carga e tempo de vida
previsto. Como essa derivao ser realizada com a linha em operao, o dimensionamento
7

obedece as propriedades do fluido conduzido, caractersticas do fluxo, temperatura e presso

da linha.
3.2 CONDIES DO PROCESSO
A norma N-2163D define que o procedimento de derivao deve ser executado somente
em alguns casos caractersticos, de forma a evitar danos a sade e ao meio-ambiente. Dessa
forma, a norma estabelece que no se deve realizar a operao caso haja qualquer dos fluidos
abaixo nas linhas operantes:
a) oxignio e misturas de vapores de hidrocarboneto/oxignio e hidrocarboneto/ar;
b) ar comprimido;
c) perxidos, cloro ou outras substncias qumicas que possam se decompor violentamente ou
se tornar perigosas em contato com o calor da soldagem;
d) substncias custicas, aminas, nitratos e cidos, se as concentraes e temperaturas
previstas pelo projeto forem tais que as especificaes de fabricao exijam tratamento
trmico ps-soldagem, ou pela elevao da corrosividade (risco de corroso) sob tenso do
fluido em funo da temperatura alcanada internamente devido soldagem;
e) acetileno, etileno, benzeno e outros hidrocarbonetos insaturados ou mesmo polmeros que
possam sofrer decomposio exotrmica e espontnea sob certas combinaes de presso e
temperatura;
f) hidrognio, a menos que se proceda a uma verificao das condies de projeto e do
material;
g) linhas sob vcuo ou presso menor que a atmosfrica, a menos que uma avaliao seja
conduzida de modo que se determine procedimento operacional seguro;
2
h) linhas com vapor dgua: acima de 300C ou com presso acima de 20kgf/cm , salvo casos
em que haja anlise especfica.
Segundo as informaes obtidas do setor operacional da refinaria, o fluido que circula na
tubulao que d origem derivao resultado das operaes de refino, tal como a gasolina,
o diesel, a nafta e a nafta petroqumica. Esses fluidos podem ser considerados, para efeito de
dimensionamento, semelhantes nas condies de fluxo, de temperatura e de presso no
processo. A tabela abaixo mostra as informaes mais importantes dos fluidos.
Tabela 3.1 Caractersticas dos fluidos da linha operante
Fluido
Nafta, nafta petroqumica, gasolina e diesel
Presso mxima
350kPa
Temperatura mdia
30C
Estado fsico
Lquido
Velocidade do fluido
0,513m/s
Vazo
58m/h
Esses produtos apresentam baixos teores de enxofre e cloro, representando baixa
corroso, o que torna mais vivel o uso de tubos de ao-carbono. No se pode utilizar
materiais de baixo ponto de fuso, pois so conduzidos fluidos inflamveis ou combustveis
que geram risco de incndio. Em todas as unies soldadas os componentes devem ser do
mesmo material, de modo a ter as mesmas propriedades.
3.3 TUBOS
Conforme as condies de processo, define-se para o projeto a utilizao de tubos de
ao-carbono, garantindo economia e boa soldabilidade. utilizado o ao-carbono ASTM A-53
grau B. A espessura de trs oitavos de polegada definida pela srie, que 40. Esse tubo
adquirido em barras de seis metros, sendo somente aceito se tiver um certificado tcnico da
empresa que o fabricou, garantindo suas propriedades.
A preparao desse tubo consiste em cort-lo nas dimenses exigidas no desenho
isomtrico, sendo que um dos lados biselado conforme a figura 3.1a e no outro lado feito
uma boca-de-lobo (figura 3.1b) para encaixe na parede externa do duto principal de dez
polegadas. Todos os tubos e acessrios devem ser submetidos a jato de granalha e a uma
pintura de base contra corroso, isolando as extremidades sujeitas a solda. A pintura das
soldas e a pintura final somente executada aps a montagem completa da derivao.

Figura 3.1 (a) biselamento conforme ASME B31.3; (b) exemplo de boca-de-lobo.
3.4 ANEL DE REFORO
O colar ou anel de reforo um componente que agrega maior resistncia mecnica
derivao. Sua utilizao definida atravs de um nomograma, onde colocado alguns
valores de referncia, tendo por resultado a utilizao ou no desse reforo. O nomograma
est no apndice C do trabalho. Apresenta como principais desvantagens a perda de carga e a
dificuldade na realizao da gamagrafia. fabricado a partir da conformao de chapa de ao
do mesmo material e espessura da tubulao, sendo realizada em pea nica. Deve conter um
furo com rosca (um quarto de polegada) padro NPT para teste de estanqueidade (figura
3.2). Para a retirada de oxidao da superfcie superior e inferior, efetua-se jateamento e
pintura de base.

Figura 3.2 Exemplo de anel de reforo.

3.5 VLVULA
A vlvula utilizada dever ter a bitola da tubulao nova, ou seja, oito polegadas. Essa
vlvula necessita de uma inspeo aps o recebimento com o objetivo de identificar os
materiais de fabricao do corpo externo e dos componentes internos. Para isso utiliza-se o
teste por pontos, que um ensaio no-destrutivo onde efetua-se o ataque superfcie com
reagentes qumicos, sendo que o resultado da reao define as caractersticas do metal. Logo
aps, a vlvula encaminhada para a verificao contra danos internos, onde ela
desmontada.
Resolvendo eventuais danos do material, efetua-se a retirada das salincias internas dos
anis da sede da vlvula com o objetivo de evitar uma interferncia indesejada da serra-copo
ou da broca durante a execuo da trepanao. Durante a remontagem deve-se executar os
testes de estanqueidade incluindo a vedao, o corpo e a contra-vedao. Verificada a
estanqueidade, deve-se montar a gaxeta definitiva, efetuar a lubrificao do mecanismo de
acionamento e identificar a vlvula como liberada atravs de uma etiqueta metlica. Com a
vlvula pronta, restaura-se o aspecto externo com jateamento de granalha e pintura.
3.6 FLANGE
O flange utilizado deve ser de ao-carbono com a mesma especificao de material dos
tubos. O que se altera que a espessura passa a ser definida em funo da temperatura de
trabalho e a presso suportada. Para isso existem grficos, como o do apndice B, que mostra
classes de presso em funo da temperatura e presso dos fluidos. Para as condies acima
especificadas, utiliza-se a classe 300#. As dimenses do flange para especificao encontramse na figura abaixo:
9

Figura 3.3 Dimenses do flange em milmetros

A unio entre o flange e a tubulao feita atravs de solda de topo, enquanto a unio
dos acessrios realizado com parafusos e porcas. Essa unio entre flanges necessita de um
anel de vedao para evitar o contato dos metais dos flanges, evitando sem garantias que haja
vazamentos.
4. PRODUO DA DERIVAO
Sabendo os materiais necessrios para preparar a derivao, o prximo passo a
montagem de cada componente, obedecendo ao isomtrico de montagem. Dessa forma, fazse necessrio conhecer o processo de unio dos componentes e a verificao de possveis
problemas se no adotado as prticas recomendadas das normas.
Conforme a norma ASME B31.3, existem distncias mnimas para a montagem das
derivaes do tipo boca-de-lobo com colar com relao aos cordes de solda. Essas distncias
tem como finalidade proporcionar maior resistncia mecnica conexo. A figura 3.4
juntamente com a tabela 3.2 mostram essas medidas para alguns dimetros de tubos.

Figura 3.4 Distncias mnimas para soldagem

Dimetro
Dimetro do
Distncias mnimas
nominal da
anel de
recomendadas (mm)
derivao
reforo G
(pol.)
D
E
F
(mm)
at 4
203
140
203
225
6
279
165
279
330
8
356
203
356
435
10
432
241
432
540
12
508
279
508
640
14
559
305
559
700
16
635
330
635
800
18
711
356
711
900
20
787
381
787
1050
24
914
406
914
1205
Tabela 3.2 Valores das distncias mnimas.
10

4.1 CONDIES PARA SOLDAGEM

A soldagem dos componentes um item crtico na produo da derivao. No pode
haver nenhum tipo de falha no processo de soldagem, sendo esse realizado somente com
pessoas qualificadas. Por isso, os ensaios no-destrutivos certificam as juntas de modo a
verificarem possveis descontinuidades. As mquinas para solda devem ser aferidas pelo
departamento de controle de qualidade com a finalidade de manter condies eltricas de
operao. Os equipamentos devem estar em boas condies de operao, evitando riscos a
sade do operador e ao meio-ambiente.
O local da junta soldada sempre dever ser escovado para retirar resqucios de pintura
ou graxas que prejudicariam o cordo. O soldador somente poder iniciar a soldagem se
estiver portando a EPS Especificao de Processo de Soldagem e a IEIS Instruo de
Execuo e Inspeo de Soldagem. Alm disso, todo os trabalhos de soldagem dentro da
refinaria necessitam uma permisso de trabalho a quente que vlida somente durante o dia
da execuo.
Os consumveis a serem utilizados devem estar de acordo com a norma N-133
Soldagem, que determina que seja usado especificaes de conformidade com cada processo
de soldagem. No processo TIG deve ser utilizado varetas conforme a norma AWS A 5.18, sob
proteo de gs argnio, e no processo com eletrodo revestido deve ser utilizado a norma
AWS A 5.1. A norma ainda recomenda a utilizao de consumveis com baixo teor de
hidrognio. No caso da trepanao, o TIG usado na raiz e os eletrodos revestidos so
utilizados para preenchimento da junta. Deve ser realizado um exame visual afim de remover
possveis descontinuidades antes da soldagem do prximo passe. Abaixo encontra-se uma
tabela com a classificao e o dimetro dos consumveis:
ESPECIFICAO AWS CLASSIFICAO AWS
DIMETRO
3,18mm

A5.18

ER70S3

2,5mm

A5.1

E 7018

Tabela 4.1 Consumveis de solda

4.2 PROBLEMAS NA SOLDAGEM DE DUTOS EM OPERAO
Como visto anteriormente, o processo de soldagem o item crtico do procedimento,
fazendo com que seja importante analisar alguns problemas que podem ocorrer e modos de
evit-los. Os principais problemas que podem ocorrer so: perfurao da parede do tubo,
fragilizao do material devido ao resfriamento rpido e presena de trincas a frio.
A perfurao pode ocorrer pela reduo de espessura resistente do tubo na zona afetada
pelo calor quando h presena de presso positiva. Dessa forma, deve-se realizar o teste de
ultra-som para determinar a espessura do tubo. Essa medio deve ser feita em no mnimo
oito pontos, nos locais que ocorrero solda. A principal causa desse problema est no controle
de calor transferido pela vareta ao metal base. Quanto maior for o calor transferido, maior ser
a poa de fuso e maior ser a penetrao. Dessa forma, necessita-se diminuir o calor com o
uso de corrente eltrica mais baixa, usar varetas com dimetro fino e fazer cordes curtos. A
figura 4.1 mostra um exemplo de duto sob presso sendo perfurado.

11

Figura 4.1 Perfurao

A fragilizao do material base ocorre quando h refrigerao excessiva da zona afetada
pelo calor pelo fluido em fluxo. Isso pode ocasionar mudanas na microestrutura do material
base por alta taxa de resfriamento, no sendo possvel o alvio de tenses atravs de outro
tratamento trmico. Dessa forma, cria uma regio propcia a aparecimento de trincas e
descontinuidades. Segundo a norma N-2163D a velocidade do fluido deve ser de no mximo
2m/s e a execuo de soldagem deve garantir que a temperatura no interior da tubulao no
exceda 980C.
As trincas a frio, ou trincas induzidas por hidrognio, so descontinuidades que ocorrem
algum tempo aps a soldagem. Normalmente aparecem na ZAC, podendo tambm ocorrer na
ZF de aos de maior resistncia mecnica, sendo que a figura 4.2 exibe exemplos de locais
onde h a ocorrncia. conseqncia da ao simultnea de quatro fatores: presena de
hidrognio dissolvido no metal fundido; tenses residuais associadas a soldagem; microestrutura frgil (normalmente a martensita) e temperatura abaixo de 150C. Nenhum desses
fatores, isoladamente, provoca a trinca a frio. As trincas na raiz e na margem resultam de
entalhes como: mordedura, falta de penetrao e incluses. O mecanismo de difuso faz com
que a maior parte do hidrognio em super saturao se difunda e abandone a solda aps um
determinado tempo. Portanto, o risco de trincas temporrio, existindo enquanto o hidrognio
estiver se desprendendo da solda. Portanto, sempre recomendvel o tratamento de psaquecimento de soldas sensveis trincas a frio, para acelerar o processo de eliminao do
hidrognio da solda, sendo que sua deteco sempre deve ser feita atravs de ensaios nodestrutivos. Outro fator importante a utilizao de consummeis com baixo teor de hidrognio.

Figura 4.2 Regies tpicas de aparecimento de trincas a frio

12

4.3 VERIFICAO DE ESPESSURA

Para poder fazer a solda no duto principal, necessrio saber sua espessura por ensaio
de ultra-som. A norma N-2163D define faixas de espessuras para a soldagem, assim como
define os riscos para cada faixa de espessura. Essa informao comparada com a tabela 4.2
define as caractersticas que devem ser colocadas no IEIS para execuo da soldagem. O
EPS pode ser includo no IEIS com a finalidade de minimizar documentos.
Tabela 4.2 Espessuras mnimas para soldagem

Pelo relatrio do apndice C pode-se ver que a espessura mnima no teste foi de 6,3mm,
ou seja, encontra-se na faixa onde necessrio definir as condies operacionais para no
haver perfurao. As EIES encontram-se no apndice D, sendo a W01 para soldagem de topo
convencional, W10 para a soldagem da boca-de-lobo, a W11 para a soldagem da parte
externa do colar e a W12 para a parte interna do colar.
4.4 SOLDAGEM DAS CONEXES
Com a EIES pode-se comear a soldar os componentes em seus lugares. Primeiramente
monta-se o tubo que tem a boca-de-lobo a cinco milmetros acima do tubo principal na
coordenada indicada no isomtrico (apndice A). Isso se deve ao fato de a solda ter
penetrao total na boca de lobo, cuidando para que no haja desalinhamento da conexo em
relao ao duto principal. Com a solda pronta, faz-se um ensaio visual e um ensaio por liquido
penetrante na junta com a finalidade de detectar eventuais trincas ou descontinuidades
superficiais. Efetua-se tambm a gamagrafia com o intuito de ver se no h descontinuidades
no interior da junta.
Com o tubo unido, montado o colar de reforo soldando tanto no tubo de conexo
quanto no tubo de processo. Com o colar j pronto, executa-se o teste visual e de lquido
penetrante nas soldas para verificar a presena de imperfeies. Para atestar a estanqueidade
do colar, instala-se um niple na rosca NPT, cobrindo com solda esse furo aps a aprovao no
ensaio. Alinha-se o flange na outra extremidade do tubo, cuidando para que sua face fique
perpendicular a linha central do tubo. Efetua-se a soldagem do flange na conexo, fazendo os
ensaios visual, por lquido penetrante e gamagrafia.
Com o flange no lugar, instala-se a vlvula no flange, parafusando-a. Dessa forma, resta
fazer o teste hidrosttico de toda a derivao para liberar a trepanao. Os passos para
clculo da presso do teste hidrosttico encontram-se no apndice B. Os dados para clculo
encontram-se na tabela 4.3 e os dados de clculo passo a passo esto na tabela 4.4.
Tabela 4.3 Dados para obteno da presso de teste hidrosttico.
Do (mm)
254

L (mm)
360

FT FS
6 4

Pclasse (MPa)
1,96

PMOP (MPa)
0,34

Pop (MPa)
0,34

Sv (MPa)
345

t (mm)
6,3

E (GPa)
200

Tabela 4.4 Presso hidrosttica final

B.1
B.2.3
B.3
B.4.2
Mx
Ch
Fe Fe/Sv Fa
12,7 7,57E-02 601 1,74 75,4

B.5
P
3,74

B.6 B.7.1 B.7.2

Final
PTH PTH
PTH
PTH
4,08 2,4 2,04 2,04MPa

Com o valor de teste hidrosttico calculado, realizado o ensaio seguido de limpeza da

linha. Dessa forma, a derivao encontra-se pronta para o processo de trepanao.
13

5. TREPANAO
uma tcnica de furao de tubulao, duto ou equipamento em operao, criando uma
abertura por meio de perfurao ou recorte de uma poro da parede metlica, com
ferramenta apropriada, internamente conexo acoplada sem parada operacional. Pode ser
realizado em qualquer lugar onde se deseja criar uma derivao ou conexo, e quando se
deseja ligar uma linha temporariamente a outras atravs de tubulaes provisrias.
5.1 MQUINAS UTILIZADAS
Existem diversos tipos de mquinas para essa operao, mas esse trabalho se restringe
a uma mquina que utilizada para furos de no mximo quatorze polegadas. A mquina
utilizada no processo de derivao deve ser resistente presses, temperaturas e esforos
mecnicos que possam ocorrer durante a operao e seu acionamento pode ser manual,
eltrico, pneumtico ou hidrulico. As caractersticas das gaxetas a serem utilizadas no eixo
principal devem ser concordantes com os fluidos que a mquina entrar em contato. Conforme
figura 5.1, ela composta das seguintes partes:
1 - Conjunto acionador da mquina;
2 - Corpo principal da mquina, que possui os dispositivos de torque;
3 - Vlvula de dreno do corpo da mquina;
4 - Ferramenta para furao ou corte da tubulao;
5 - Acoplamento entre o eixo da mquina e a ferramenta, podendo ser uma flange para a
serra-copo ou um mandril para a broca;
6 - Vlvula gaveta da derivao.
A REFAP possui duas dessas mquinas para trepanao com acionamento pneumtico,
sendo uma para dimetros entre duas e quatorze polegadas e outra para dimetros inferiores
a duas polegadas. Para tubulaes de dimetros maiores que quatorze polegadas,
necessrio comprar outra mquina ou parar o processo.
5.1.1 TIPOS DE FERRAMENTA
Por ser um equipamento rotativo, suas ferramentas so constitudas de brocas e serrascopo. As brocas so utilizadas at o dimetro de duas polegadas, sendo utilizado serra-copo
para dimetros maiores, conforme tabela 5.1. As ferramentas utilizadas devem ser
dimensionadas conforme o material a ser furado ou cortado. No caso da serra-copo, deve ser
acoplado um dispositivo que retenha a parede do tubo cortado. Para cada dimetro e conforme
o material a ser furado e cortado, existe uma velocidade de avano e de corte recomendada
pelo fabricante.
O isomtrico da derivao possui uma especificao para furo de seis polegadas na
trepanao, ou seja, dever ser utilizado uma serra-copo com cento e trinta e nove milmetros
de dimetro para cortar a parede do tubo. O projeto prev a perda de carga devido ao anel que
resta do corte da parede do tubo.
Tabela 5.1 Dimetros das ferramentas
1
3
1
Dimetro nominal / Furos
/2" /4" 1" 1. /2" 2" 3" 4" 6"
8" 10" 12" 14"
Dimetro da broca (mm)
8,5 12 16 21
32 Dimetro da serra-copo (mm)
- 62 86 139 185 241 292 324

14

Figura 5.1 Partes principais da mquina de trepanao.

5.1.2 PROBLEMAS
Por essa operao ser considerada de alto risco, deve ser tomadas algumas medidas de
preveno contra danos e acidentes. Havendo qualquer problema com o procedimento, deve
ser efetuada a paralisao da mquina, ocorrendo o risco dela ficar na conexo at a parada
futura do processo. A primeira medida inspecionar todo o equipamento e as ferramentas
antes de ocorrer o acoplamento na flange da vlvula, pois no poder ser realizado reparos
aps o incio da operao. Deve ser realizado um teste de operao para verificar se est tudo
dentro das normas do fabricante do equipamento.
Podem ocorrer falhas de componente durante a operao, tais como: quebra de broca,
quebra de dentes da serra-copo, vazamento de fluido pela junta do flange, vazamento pela
vlvula de dreno. Dessa forma, necessrio que as ferramentas estejam em timas condies
de uso, a broca deve estar afiada e a serra-copo no pode conter dentes quebrados, os
parafusos de fixao da mquina no flange da vlvula devem estar bem apertados, a junta de
anel deve ser nova e a vlvula de respiro deve fornecer estanqueidade presso de operao.
necessrio tambm checar o tipo de gaxeta que est instalada na mquina.
Outra questo crtica o avano da ferramenta dentro da conexo e dentro do duto em
operao. Deve ser medido com extrema preciso a distncia entre o ponto morto superior,
que onde a ferramenta repousa antes ou aps a operao, e o ponto morto inferior, que o
ponto de corte ou furao total. Na figura 5.1, essas distncias esto representadas pelas
letras M e N, para a mquina de trepanao e para a vlvula de bloqueio, respectivamente.
Caso no haja perfeio nessa medio, h risco de furao excessiva ou falta de corte na
tubulao, ocasionando um incidente dentro do processo. Normalmente recomendado que
se marque na mquina o deslocamento mximo da haste visando evitar esse problema.
5.2 INSTALAO DA MQUINA
Como o equipamento bastante robusto, deve-se colocar no lugar de fixao atravs de
guindaste. Ao encaix-la no flange, deve se ter o cuidado para alinhar perfeitamente o seu eixo
central com o da tubulao, pois o desalinhamento poder causar danos durante a operao.
Os parafusos devem ser apertados rigorosamente no permitindo folgas. A serra-copo j deve
estar em seu ponto mais superior para poder dar incio ao processo de corte.

15

Toda a instalao dever ser acompanhada de um supervisor, o qual ser o responsvel

direto pelo servio da mquina. A mquina e suas imediaes devem ser sinalizadas com rotas
alternativas de fuga em caso de uma emergncia.
5.2.1 OPERAO DE CORTE
Com a mquina instalada, pode-se marcar na haste o deslocamento necessrio para o
corte da parede do duto principal. Aps o incio da operao, somente se poder parar ao final
ou a qualquer momento se for um caso emergencial. A partir do momento em que a broca guia
penetra na parede do tubo base, inicia-se o enchimento de fluido dentro da mquina de
trepanao. Esse fluido benfico para a furao, pois alm de lubrificar a serra-copo, serve
de refrigerao devido ao fluxo. O corte nunca dever ser realizado prximo de motores ou
vlvulas motorizadas, pois os cavacos podero danificar esses equipamentos. Quando a
ferramenta chega no ponto inferior de corte, deve-se recolh-la para que se possa fechar a
vlvula da derivao. Durante esse recolhimento, a parede cortada dever ficar retida no
dispositivo de reteno. A figura 5.2 faz um comparativo do tubo antes de ser cortado e o tubo
aps o corte.

Figura 5.2 Tubo antes do corte e aps o corte, com o anel de sobra.
5.3 REMOO DA MQUINA
Aps o corte, a ferramenta deve retornar ao ponto inicial de operao com o objetivo de
possibilitar o fechamento da vlvula. Depois de fechar a vlvula, necessrio que se coloque
um recipiente na sada do dreno da mquina de trepanao com o intuito de despressurizar e
remover os fluidos de seu interior. A partir disso, pode-se retirar a mquina de trepanao do
local, de forma que se instale um flange cego para garantir a estanqueidade da vlvula. Com a
derivao pronta, lixa-se as soldas para pint-las com uma tinta a base de epxi.
6. RESULTADOS E DISCUSSO
A derivao aqui estudada foi produzida dentro dos padres aqui estabelecidos sem
ocorrer nenhum problema durante todas as etapas. Era de se esperar que no houvesse
incidentes, pois todo o procedimento baseado em normas internacionais na sua maioria,
como o cdigo ASME e o cdigo API. Os ensaios cumprem a sua misso com o intuito de
garantir o servio para o cliente, de modo que todo o trabalho realizado fica arquivado para
verificaes posteriores. Com isso, o processo de trepanao uma tima maneira de
solucionar alguns problemas de tubulao, diminuindo as perdas por parada de processo.
Dentro da REFAP, as paradas de processo tem um custo aproximado de R$60.000,00 por
minuto, sendo que um servio de interligao a frio sem a utilizao da trepanao, poder
custar cerca de R$250milhes.
A soldagem das conexes poderia ser melhor detalhada se considerasse outros fluidos
de trabalho e outros materiais para a tubulao. Todos os procedimentos aqui apresentados
foram realizados no campo a cu aberto, podendo os mesmos serem customizados de forma a
serem executados em outros meios. So exemplo desses meios a construo de derivaes
sub-aquticas e em espao confinado.
7. CONCLUSES
Com base no que foi exposto e nos resultados de campo, concluiu-se que:
16

a) A metodologia proposta se mostra satisfatria na prtica industrial, tendo sido adaptada

convenientemente ao cdigo ASME B31.3 e norma API RP 2201.
b) Os procedimentos esto de acordo com as normas de segurana para plantas
industriais, seguindo os modelos atuais de qualidade em sade, meio-ambiente e
segurana (QSMS).
c) A metodologia proposta provoca ganhos econmicos por evitar a paradas de processo
na construo de ramificaes nas tubulaes da planta industrial.
d) Os riscos envolvidos na seqncia operacional para a construo de derivaes
tubulares permaneceram dos limites das normas, pois foram valorizados por elas e se
mostraram adequados na prtica.
e) Esta metodologia foi testada em uma refinaria de petrleo, mas pode ser adaptada a
plos petroqumicos, industrias de papel e celulose, empresas alimentcias, etc.
Baseado nas informaes desse trabalho, fica como proposta para futuros trabalhos de
diplomao os seguintes temas: simulao por elemento finitos do corte da parede do tubo
para determinao de perdas de carga durante a trepanao, simulao das alteraes de
escoamento enquanto ocorre o corte ou a furao, simulao de gradientes de temperatura
durante o processo de soldagem no interior da tubulao sujeita a fluxo de fluidos, clculo
estrutural das tubulaes, estudo de atuao da mecnica da fadiga no anel interior e nas
soldas, e possibilidades de fratura no anel interior devido ao fluxo.

17

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
API, API Recommended Practice 2201 Procedures for Welding or Hot Tapping
th

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ASME, ASME B31.3: Process Piping, 2004.
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Telles, P.C.S. Tubulaes Industriais: Clculo. LTC, 9 edio, Rio de Janeiro, 1999.
Telles, P.C.S. Tubulaes Industriais: Materiais, Projeto, Montagem. LTC, 10
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18

APNDICE A ISOMTRICO DO PROJETO

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APNDICE B EQUAES PARA CLCULO DA PRESSO DE TESTE HIDROSTTICO

A presso de teste hidrosttico, executado antes da furao do duto, utilizado para
verificao das soldas da conexo soldada, deve ser determinada atravs da metodologia
proposta pela norma ASME WRC-406. A seguinte notao utilizada:
Do - dimetro externo do duto na regio de instalao da conexo (mm);
L - comprimento total da conexo (mm);
FT - fator definido pelo cdigo original de projeto do duto, aplicado para a determinao da
presso de teste hidrosttico;
FS - fator de segurana para a determinao da presso = 4,0;
PClasse - presso mxima admitida para a classe de presso da conexo (MPa);
PMOP - presso mxima de operao do duto na regio de instalao da conexo (MPa);
PTH - presso de teste hidrosttico da conexo (MPa);
Pop - presso de operao no duto durante a realizao do teste hidrosttico (MPa);
Sy - tenso de escoamento mnima especificada para o material do duto (MPa);
t - espessura mnima do duto na regio de instalao da conexo (mm);
P - presso externa mxima diferencial a ser aplicada durante teste hidrosttico da conexo
(MPa);
E - mdulo de elasticidade (MPa).
O critrio de determinao da presso de teste hidrosttico utiliza as seguintes etapas:
Passo 1: Determinar Mx
1/2
Mx = L / [0,5.Dot]

(B.1)

Passo 2: Determinar Ch
0,94
Ch = 0,55.t / Do
para Mx 2.(Do / t)
-1,058
0,94
Ch = 1,12.Mx
para 13 < Mx < 2.(Do / t)
Ch = 0,92 / (Mx - 0,579) para 1,5 < Mx < 13
Ch = 1,0
para Mx 1,5

(B.2.1)
(B.2.2)
(B.2.3)
(B.2.4)

Passo 3: Determinar Fe
Fe = 1,6.Ch.E.t / Do

(B.3)

Passo 4: Determinar Fa
Fa = Sy / FS
para Fe / Sy 2,439
0,4
Fa = [0,7.Sy / FS].(Fe / Sy)
para 0,552 < Fe / Sy < 2,439
Fa = Fe / Sy
para Fe / Sy 0,552

(B.4.1)
(B.4.2)
(B.4.3)

Passo 5: Determinar P

P = 2.Fa.(t / Do)

(B.5)

Passo 6: Definir a PTH

PTH = Pop + P

(B.6)

A presso de teste hidrosttico definida deve ser limitada, ainda, ao menor dos seguintes
valores:
a) 1,5.PClasse
(B.7.1)
b) FT.PMOP
(B.7.2)

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APNDICE C RELATRIO DE INSPEO POR ULTRA-SOM

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APNDICE D IEIS

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23

APNDICE E TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

24

APNDICE F - CLASSES DE PRESSO VERSUS TEMPERATURA E PRESSO

25

APNDICE G NOMOGRAMA PARA DETERMINAO DO USO DE COLAR

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