Tese Análise de Falha Estruturas Metal Polímero: Enrijecedores À Flexão

UNIVERSIDADE DE SO PAULO
ESCOLA POLITCNICA
LUCIANO VALDOMIRO DOS SANTOS
Anlise de falha de estruturas metal-polmero: enrijecedores flexo
So Paulo
2014
Tese apresentada Escola Politcnica

da Universidade de So Paulo para
obteno do ttulo de Doutor em
Engenharia
So Paulo
2014
Tese apresentada Escola Politcnica

da Universidade de So Paulo para
obteno do ttulo de Doutor em
Engenharia
rea de Concentrao: Engenharia
Mecnica de Projeto de Fabricao
Orientador: Prof. Dr. Edison Gonalves
So Paulo
2014
Este exemplar foi revisado e corrigido em relao verso original, sob

responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.
So Paulo, 16 de abril de 2014.
Assinatura do autor ____________________________
Assinatura do orientador _______________________
Catalogao-na-publicao
Santos, Luciano Valdomiro dos

Anlise de falha de estruturas metal-polmero: enrijecedores
flexo / L.V. dos Santos. -- verso corr. -- So Paulo, 2014.
129 p.
Tese (Doutorado) - Escola Politcnica da Universidade de
So Paulo. Departamento de Engenharia Mecnica.
1.Fadiga dos materiais 2.Estruturas mistas 3.Imperfeies e
falhas dos materiais 4.Enrijecedores flexo I.Universidade de
So Paulo. Escola Politcnica. Departamento de Engenharia
Mecnica II.t.
AGRADECIMENTOS
Ao professor Edison Gonalves, pela orientao e pelo constante estmulo

durante todo o trabalho.
Aos meus pais, por todo incentivo que me deram durante todo perodo em
que estive focado neste trabalho.
minha namorada, Andrea Serrano Rochlus, por todo apoio, incentivo e
compreenso.
Ao professor Amilton Sinatora, por ter permitido gentilmente a utilizao da
infraestrutura do Laboratrio de Fenmenos de Superfcie da Escola Politcnica,
onde foram efetuadas as medies de perda de massa e de topografias.
Ao Departamento de Engenharia Mecatrnica e de Sistemas Mecnicos
PMR da Escola Politcnica (em especial aos tcnicos Ccero, Fidel, Adilson e
Cesar), por ter facilitado a utilizao dos laboratrios onde foram preparados e
executados os ensaios de deslizamento.
Aos professores Cludio Schn e Izabel Machado, pelas orientaes e
conceitos transmitidos no decorrer deste trabalho.
Aos Srs. Fernando Rochlus e Fernando Serrano Rochlus, diretores da
Metalrgica Metalmatic Ltda., por terem confeccionado o dispositivo do ensaio de
deslizamento.
Aos Srs. Antonio de Freitas e Noboru Eto, diretores da Petropasy Tecnologia
em Poliuretanos Ltda., por terem cedido as amostras de poliuretano que foram
ensaiadas.
RESUMO
Este trabalho apresenta um novo modelo de anlise de falha em estruturas

metal-polmero que, alm de considerar a falha independente no metal ou no
polmero, leva em considerao a falha na regio de interface metal-polmero em
decorrncia de desgaste por deslizamento, quando existe movimento relativo entre
as superfcies. Inicialmente, o estudo apresenta as principais caractersticas dos
metais e polmeros e os mecanismos de falha mais relevantes. Faz a proposta do
modelo de anlise de falha e por ltimo, apresenta a anlise completa de falha de
enrijecedores flexo, uma estrutura metal-polmero utilizada pela indstria de leo
e gs. O modelo proposto permite fazer a previso da taxa de desgaste de
polmeros por deslizamento em funo do ngulo da aspereza da superfcie
metlica, em situaes onde a falha gerada por fadiga de alto ciclo.
Palavras-chave: Fadiga. Enrijecedores flexo.
ABSTRACT
This work presents a new model for evaluating the failure in polymer-metal
structures that, besides considering the isolated failure in metal or polymer, considers
the failure in the polymer-metal interface region due to sliding wear, when there is
relative movement between the surfaces. Initially, the study presents the main
characteristics of metals and polymers and the most relevant failure mechanisms.
Makes the proposed failure analysis model and, finally, shows the complete analysis
of failure in bending stiffeners, a polymer-metal structure used by the oil and gas
industry. The proposed model allows the prediction of the wear rate of polymers by
sliding a function of asperitys angle of the metal surface in situations where failure is
generated by high cycle fatigue.
Keywords: Fatigue. Bending stiffeners.
SUMRIO
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE SMBOLOS
1.
INTRODUO............................................................................. 1
1.1
OBJETIVO.................................................................................................... 3
1.2
IMPORTNCIA E JUSTIFICATIVA.............................................................. 3
1.3
BREVE PESQUISA BIBLIOGRFICA......................................................... 4
1.4
ESCOPO...................................................................................................... 7
2.
CARACTERSTICAS DOS MATERIAIS..................................... 8
3.
MECANISMOS DE FALHA......................................................... 18
3.1
ESCOAMENTO........................................................................................... 18
3.2
VISCOELASTICIDADE................................................................................ 20
3.3
FRATURA ................................................................................................... 22
3.3.1
Fratura em polmeros............................................................................. 23
3.3.2
Mecnica da fratura ............................................................................... 25
3.3.3
Fator de Intensificao de Tenso - ..................................................... 26
3.3.4
3.4
Tenacidade fratura - ....................................................................... 26
FADIGA........................................................................................................ 27
3.4.1
Fatores que afetam a resistncia fadiga.............................................. 35
3.4.2
Curva sigmoidal - /......................................................................... 43
3.5
DESGASTE ................................................................................................. 46
3.5.1
Desgaste de polmeros por deslizamento............................................... 48
3.5.2
Teoria simples de desgaste por deslizamento....................................... 59
4.
MODELO PROPOSTO................................................................ 65
4.1 MODELO PARA ANLISE DE FALHA DE ESTRUTURAS........................... 65

4.2 MODELO PARA ANLISE DE FALHA SUPERFICIAL POR FADIGA......... 67
4.3 ENSAIO DE DESLIZAMENTO ....................................................................... 73
5.
CASO EXEMPLO: ENRIJECEDORES FLEXO.................... 86
5.1 INTRODUO ............................................................................................... 86

5.2 REQUISITOS NORMATIVOS E CONSIDERAES DE FALHAS............... 90
5.3 CARACTERSTICAS DO ENRIJECEDOR SELECIONADO.......................... 106
5.4 ANLISE DE FALHA ...................................................................................... 110
6. CONCLUSES E RECOMENDAES .........................................122

6.1 CONCLUSES FINAIS...................................................................................122
6.2 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS...................................123
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS....................................................124
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1-
Resultados do ensaio de corroso em atmosfera industrial............ 10
Figura 2.2-
Resultados do ensaio de corroso em atmosfera marinha.............. 11
Figura 2.3-
Escala de dureza dos polmeros....................................................... 13
Figura 2.4-
Curvas tpicas de tenso-deformao para poliuretanos com

durezas diferentes............................................................................. 14
Figura 2.5-
Curvas tpicas de tenso-deformao para poliuretanos utilizados

em enrijecedores flexo................................................................. 14
Figura 2.6-
Resistncia trao versus mdulo de elasticidade para vrios

materiais .......................................................................................... 15
Figura 2.7-
Tipo de solda e resistncia fadiga para ao estrutural................... 16
Figura 3.1-
Comportamento viscoelstico de relaxao e fluncia.................... 21
Figura 3.2-
Ensaio de fluncia............................................................................. 21
Figura 3.3-
Ensaio de relaxao de tenso......................................................... 22
Figura 3.4-
Falhas tpicas por fadiga de membros roscados............................
Figura 3.5-
Diferentes fases da vida fadiga e fatores relevantes.................... 28
Figura 3.6-
Comportamento fadiga - relativo sob vrias condies
25
ambientais........................................................................................ 29
Figura 3.7-
Diagrama -.................................................................................. 30
Figura 3.8-
Diagrama - nylon......................................................................... 31
Figura 3.9-
Diagrama - poliestireno............................................................... 31
Figura 3.10- Diagrama - poliuretano...............................................................
32
Figura 3.11- Terminologia para tenso alternada................................................. 33

Figura 3.12- Diferena do gradiente de fora entre peas grandes e pequenas. 36
Figura 3.13- Fator de acabamento superficial em peas de ao......................... 38
Figura 3.14- Fator de rugosidade superficial em peas de ao........................... 38

Figura 3.15- Diagrama - do PTFE para diferentes frequncias de ensaio...... 39
Figura 3.16- Distribuio de tenses prximas a um furo circular em placa sujeita a
carga axial........................................................................................ 40
Figura 3.17- Distribuio de tenses prximas aos adoamentos em barra chata
sujeita a carga axial.......................................................................... 40
Figura 3.18- Coeficiente de concentrao de tenso A para uma barra chata
carregada por um pino passando pelo furo transversal; B para uma
barra chata com um furo transversal sob trao axial..................... 41
Figura 3.19- Comportamento sigmoidal esquemtico do crescimento da trinca por
fadiga versus ............................................................................
44
Figura 3.20- Taxa de propagao de trinca por fadiga por faixa de fatores de
intensidade de tenso para o nylon 6.6 e o poliestireno ...............
45
Figura 3.21- Taxa de propagao de trinca por fadiga por faixa de fatores de
intensidade de tenso para poliuretanos termoplsticos rgidos DOW
Isoplast ............................................................................................ 46
Figura 3.22- a) o perfil de uma superfcie real, obtida em um perfilmetro, ampliada
com a mesma escala nas duas direes; b) a mesma superfcie,
ampliada 5 vezes mais no sentido veritical do que no horizontal; c) a
mesma superfcie, ampliada 50 vezes mais no sentido veritical do que
no horizontal....................................................................................... 47
Figura 3.23- Foto de Ilhabela, So Paulo, Brasil.................................................... 47
Figura 3.24- Coeficiente de correlao entre o coeficiente de atrito e o ngulo da
aspereza de uma superfcie............................................................... 49
Figura 3.25- Duas categorias gerais para processos de desgaste: desgaste coesivo
e desgaste interfacial. A distino aguda entre as duas regies
artificial mas facilita a subdiviso dos processos de desgaste em duas
classes.............................................................................................. 49
Figura 3.26- Taxa de desgaste para polietileno de ultra peso molecular deslizando
contra uma contraface de ao, em funo da rugosidade da superfcie
do ao ................................................................................................ 50
Figura 3.27- Diagrama esquemtico mostrando a variao da importncia dos
mecanismos de abraso e fadiga em polmeros em funo do mdulo
de elasticidade do polmero e da rugosidade da contraface............ 53
Figura 3.28- Correlao entre a taxa de desgaste por abraso de dois corpos e a
dureza de diversos polmeros e metais.............................................. 54
Figura 3.29- Correlao de Ratner-Lancaster entre as taxas de desgaste de
polmeros sob condies predominantemente abrasivas e a
reciprocidade do produto de tenso e deformao na ruptura.
Rugosidade da contra superfcie
1,2 m..................................... 55
Figura 3.30- Variao das taxas de desgaste em funo da fora normal aplicada
para polmeros deslizando contra contrafaces de ao polida (
= 0,15
m) sem lubrificao......................................................................... 58
Figura 3.31- A variao da taxa de desgaste do estado estacionrio com a
velocidade de deslizamento para o nylon 6.6 deslizando contra uma
contra superfcie de ao lisa (
= 0,15 m) sob condies no
lubrificadas......................................................................................... 59
Figura 3.32- Diagrama esquemtico mostrando a evoluo do ciclo de contato de
duas asperezas movendo uma sobre a outra................................... 60
Figura 3.33- Coeficiente de desgaste dimensional em funo da rugosidade
superficial para vrios polmeros durante a abraso de passe
nico.................................................................................................. 62
Figura 3.34- Coeficiente de desgaste dimensional em funo do ngulo da aspereza
da superfcie medida em abraso de passe nico .......................
63
Figura 4.1-
Fluxograma do modelo proposto...................................................... 66
Figura 4.2-
Corpo flexvel em contato com corpo rgido...................................... 68
Figura 4.3-
Modelo esquemtico de falha por fadiga da aspereza..................... 71
Figura 4.4-
Comparativo entre taxas de desgaste obtidas em ensaios e

calculadas......................................................................................... 73
Figura 4.5-
Modelo esquemtico do ensaio de deslizamento.............................. 74
Figura 4.6-
Desenho de projeto do dispositivo de ensaio.................................... 74
Figura 4.7-
Equipamento de ensaio com carga de 10 kgf.................................... 75
Figura 4.8-
Dispositivo de ensaio com carga de 10 kgf........................................ 75
Figura 4.9-
Topografia da placa de ao lixada..................................................... 76
Figura 4.10- Topografia da placa de ao retificado grosso.................................... 77

Figura 4.11- Taxa de desgaste do PU em funo da rugosidade superficial........ 78
Figura 4.12- Taxa de desgaste mdia do PU em funo da rugosidade
superficial........................................................................................... 79
Figura 4.13- Resduos gerados na placa de ao lixada do PU 95 Shore A........... 80
Figura 4.14- Resduos gerados na placa de ao lixada do PU 55 Shore D........... 81
Figura 4.15- Resduos gerados na placa de ao retificada do PU 55 Shore D...... 82
Figura 4.16- Comparativo entre taxas de desgaste obtidas em ensaios e
calculadas......................................................................................... 84
Figura 4.17- Correlao de Ratner-Lancaster entre as taxas de desgaste de
polmeros sob condies predominantemente abrasivas e a
reciprocidade do produto de tenso e deformao na ruptura ......... 85
Figura 5.1-
Enrijecedor flexo, plataforma tipo FPSO e linhas flexveis.......... 86
Figura 5.2-
Linha flexvel...................................................................................... 87
Figura 5.3-
Enrijecedor flexo tradicional......................................................... 88
Figura 5.4-
Enrijecedor flexo mnimo ou intermedirio................................... 88
Figura 5.5-
Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube............................... 89
Figura 5.6-
Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube com prolongador.. 89
Figura 5.7-
Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube sem prolongador

(detalhes internos)............................................................................. 90
Figura 5.8-
Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube com prolongador

(detalhes internos)............................................................................. 90
Figura 5.9-
Carregamento e ngulo de utilizao aplicados......................... 94
Figura 5.10- Enrijecedor flexo analisado........................................................... 95

Figura 5.11- Distribuies das curvaturas para vrias cargas de trao com ngulo
de 45................................................................................................. 96
Figura 5.12- Raio de curvatura em funo do ngulo de carregamento............... 97
Figura 5.13- Curva tenso deformao no linear do poliuretano......................... 98
Figura 5.14- Distribuies de curvatura para carga de 250 kN com ngulo de
45...................................................................................................... 99
Figura 5.15- Comparao da anlise numrica linear de LEMOS com a anlise
analtica de BOEF e OUT................................................................... 100
Figura 5.16- Comparao da curvatura para materiais lineares e no lineares... 101
Figura 5.17- Funo relaxao de tenses arbitrada............................................ 101
Figura 5.18- Variao da curvatura para = 62.5 kN........................................... 102
Figura 5.19- Local de incio da falha do enrijecedor.............................................. 103
Figura 5.20- Teste de fadiga simulando detalhe da geometria da regio sujeita
fadiga e detalhe da trinca produzida aps o teste............................ 104
Figura 5.21- Resultados de teste de fadiga e curva proposta.............................. 105
Figura 5.22- reas mais crticas para ocorrncia de falha por fadiga.................. 106
Figura 5.23- Enrijecedor flexo montado plataforma...................................... 107
Figura 5.24- Enrijecedor flexo de BOEF e OUT modificado............................ 107
Figura 5.25- Inserto metlico ............................................................................... 108
Figura 5.26- Molde para enrijecedor flexo...................................................... 110
Figura 5.27- Curvatura para carregamento P=250 kN com ngulo de 45.......... 112
Figura 5.28- Modelo MEF...................................................................................... 116
Figura 5.29- Configurao deformada................................................................... 116
Figura 5.30- Tenso de von Mises........................................................................ 117

Figura 5.31- Deslocamento dos ns na regio do torus parte inferior [m]............. 118
Figura 5.32- Deslocamento dos ns na regio do torus parte superior [m]........... 118
Figura 5.33- Diagrama - do poliuretano nos pontos crticos do enrijecedor...... 120
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1- Efeito do tamanho no limite de resistncia fadiga.......................... 36

Tabela 3.2- Fator de concentrao de tenses, Kt; fator de reduo de resistncia
fadiga, Kf; e ndice de sensibilidade ao entalhe, q, para vrias ligas em
teste de flexo rotativa...................................................................... 42
Tabela 3.3- Coeficiente de atrito para alguns polmeros...................................... 48
Tabela 3.4- Valores mdios dos ensaios para diferentes tipos de poliuretanos. 64
Tabela 4.1- Taxas de desgaste calculadas atravs do modelo proposto............ 72
Tabela 4.2- Resultados dos ensaios de deslizamento.......................................... 78
Tabela 4.3- Resultados mdios dos ensaios de deslizamento............................. 79
Tabela 4.4- Taxas de desgaste calculadas atravs do modelo proposto............ 83
Tabela 5.1- Exemplo de programa de teste dinmico de fadiga.......................... 93
Tabela 5.2- Curvaturas e momentos mximos para o modelo de viga................ 96
Tabela 5.3- Curvaturas e momentos mximos para vrios modelos.................... 98
Tabela 5.4- Resultados dos testes de fadiga........................................................ 104
Tabela 5.5- Propriedades dos materiais presentes no enrijecedor flexo
selecionado........................................................................................ 109
Tabela 5.6- Tenses nos pontos crticos.............................................................. 112
Tabela 5.7- Tenses mximas nos pontos crticos............................................... 113
Tabela 5.8- Tenses nos pontos crticos.............................................................. 114
Tabela 5.9- Amplitude de tenso alternada equivalente nos pontos crticos...... 115
Tabela 5.10- Comparativo entre resultado analtico e MEF................................... 117
Tabela 5.11- Amplitudes de tenso alternada atravs do modelo proposto........
119
Tabela 5.12- Valores a serem utilizados para obteno da vida fadiga............. 120
LISTA DE SMBOLOS
Tamanho da trinca

Tamanho inicial da trinca

Tamanho de trinca final ou crtico
rea

Razo da amplitude
Proporo do contato de asperezas que geram partcula de desgaste
Coeficiente da equao de Paris
Fator de modificao
Espessura
Mdulo de elasticidade em trao
()
Funo de relaxao
Altura da aspereza
Dureza
Momento de inrcia de massa
()
Funo de fluncia
Coeficiente de desgaste dimensional
Curvatura
Fator de intensificao de tenso
Tenacidade fratura
!
Coeficiente de desgaste adimensional

Fator de reduo de resistncia fadiga

Fator de concentrao de tenso
"
Tenacidade fratura limiar
Momento fletor
Nmero de ciclos
Nmero de ciclos para um determinado ou vida fadiga
Raio da rea de contato
&
Coeficiente da equao de Paris
Fora (carga)
Fora tangencial
'
Fator de sensibilidade ao entalhe
Volume desgastado por unidade de distncia de deslizamento
Raio
Razo da tenso
Rugosidade mdia
*+
Mdia do raio de curvatura das asperezas
Resistncia fadiga

Limite de resistncia fadiga de um corpo de prova padronizado
,
Limite de resistncia fadiga de um componente
Tempo
-
Tempo de relaxao
Parmetro adimensional
Deformao
ngulo
Tenso normal
Amplitude de tenso alternada
0
12
Amplitude de tenso alternada equivalente
03
Tenso mdia
035
Tenso mnima
037
Tenso mxima
0
Limite de resistncia ruptura
08
Limite de resistncia trao
09
Limite de resistncia ao escoamento
0:
Desvio padro das alturas das asperezas
Tenso de cisalhamento
<
Coeficiente de Poisson
Coeficiente de atrito
Captulo 1
INTRODUO
As estruturas compostas de metais e polmeros tiveram a sua utilizao
implementada no sculo passado. Dentre elas podem-se citar ferramentas de uso
domstico e industrial, pneus, tubulaes flexveis, cabos e fios eltricos, umbilicais,
enrijecedores flexo, etc. Nessas estruturas os metais e os polmeros tm funes
distintas. Os metais tm geralmente a funo de resistir aos carregamentos e os
polmeros as funes secundrias de envolver para proteo dos metais, garantia de
estanqueidade, sustentao das partes metlicas, entre outras.
Apesar dos polmeros terem geralmente um papel secundrio nos aspectos
de resistncia mecnica, eles tem um papel preponderante para garantia da
integridade destas estruturas.
Existem estruturas em que os polmeros tm a responsabilidade estrutural.
o caso dos enrijecedores flexo onde o polmero tem a funo de suportar os
carregamentos impostos pelas tubulaes flexveis.
A anlise criteriosa dos mecanismos de falhas destas estruturas passa pela
correta avaliao da interao dos polmeros com os metais. Os mecanismos que
so focados neste estudo so escoamento, viscoelasticidade, fratura, fadiga e
desgaste.
Falhas devido a cargas repetidas, ou seja, fadiga, so responsveis por, pelo
menos, metade das falhas mecnicas, [1]. A porcentagem exata no est disponvel
na literatura.
A causa para a maioria das falhas estruturais geralmente se enquadra em
uma das duas categorias abaixo:
1. Negligncia durante o projeto, fabricao ou utilizao da estrutura.
2. Introduo de um novo projeto ou material, que pode produzir resultado
indesejvel.
Para a primeira categoria, os procedimentos atualmente em uso so

suficientes para se evitar falhas, mas no so seguidos por parte dos envolvidos,
devido a erro humano, ignorncia ou m conduta. Manufatura pobre, materiais
inapropriados ou no padronizados, erros na anlise das tenses e erros
operacionais so exemplos de onde a tecnologia apropriada e a experincia esto
disponveis, mas no so aplicadas.
As falhas da segunda categoria so de preveno mais difcil. Quando um
projeto melhorado introduzido, invariavelmente, h fatores que os projetistas no
antecipam. Novos materiais podem oferecer grandes vantagens, mas tambm,
problemas potenciais. Consequentemente, um novo projeto ou material deveria ser
colocado em servio somente aps extensivos testes e anlises. Tal abordagem
reduziria a frequncia de falhas, mas no as eliminaria completamente, pois existem
fatores importantes que so negligenciados durante testes e anlises.
Os enrijecedores flexo, estruturas metal-polmero, surgiram pela
necessidade de evitar raios de curvatura muito reduzidos que podem danificar a
estrutura de tubulaes flexveis utilizadas na explorao de petrleo em alto mar
(offshore). A avaliao correta dos enrijecedores flexo pode significar a diferena
entre uma operao segura de uma linha flexvel ou de sua falha, principalmente em
se tratando de unidades de plataformas tipo FPSO (Floating Production, Storage and
Offloading) ou de maneira mais crtica em monoboias, [4]. As monoboias,
especialmente em guas profundas, podem levar as linhas flexveis a situaes
extremas em que alm de sofrerem altos esforos de trao, esto sujeitas a altos
esforos de flexo impostos pelos movimentos da monoboia. Esta situao tem
despertado bastante preocupao nas empresas petrolferas, em particular, na
Petrobras, principalmente aps as falhas registradas na Bacia de Campos, em 1998
e 1999, quando os enrijecedores flexo da monoboia IMODCO III no campo
Marlim, aps seis meses de operao, sofreram falha, [2]. Uma grande quantidade
de enrijecedores de mesmo projeto continua em operao em algumas FPSOs
causando preocupao quanto a sua vida til, [3]. A anlise de falha desses
enrijecedores flexo conduziu concluso que o mecanismo de falha
preponderante foi iniciado pela fadiga do polmero, [2].
1.1
OBJETIVO
O objetivo deste trabalho propor um modelo de anlise de falha em
estruturas metal-polmero que, alm de considerar a falha independente no metal ou

no polmero, leve em considerao a falha na regio de interface metal-polmero em
decorrncia de desgaste por deslizamento, quando existe movimento relativo entre
as superfcies, e mostrar a sua aplicao na anlise de falha de enrijecedores
flexo.
1.2 IMPORTNCIA E JUSTIFICATIVA

No passado os materiais polimricos eram utilizados apenas em bens de
consumos descartveis ou em componentes com pouca ou nenhuma importncia
estrutural. H algum tempo atrs eles passaram a ser utilizados, devido
principalmente, necessidade crescente de reduo de custos sem perda de
eficincia, em componentes vitais de diversos sistemas. Um exemplo dessa
utilizao relevante na explorao de petrleo em alto mar. Nela so utilizadas
tubulaes flexveis, compostas de metais e polmeros, que devem transportar com
segurana todo o leo ou gs extrados do fundo do mar. A falha desse tipo de
tubulao catastrfica. Pode causar prejuzos incalculveis do ponto de vista
econmico e ambiental devido ao derramamento de petrleo no mar e interrupo
de produo de um poo. O ponto de maior risco de falha de uma tubulao flexvel
na sua conexo com a plataforma de petrleo, [4]. O enrijecedor flexo, outra
estrutura metal-polmero, tem como finalidade prevenir falhas nesta conexo.
Pouco se encontra na literatura sobre o comportamento de estruturas metalpolmero utilizadas em tubulaes flexveis, principalmente os enrijecedores flexo.
Em resumo, devido falta de conhecimento sobre o comportamento
mecnico, sempre se pode dobrar ou triplicar os fatores de segurana, fazendo com
que estruturas metal-polmero, como por exemplo, enrijecedores flexo, sejam
superdimensionadas. Alm de tais projetos no competirem no mercado atual em
peso e custo, no haver garantia de que no falharo. Dentro deste contexto, toda
e qualquer pesquisa que tem como finalidade avaliar a falha de materiais
polimricos, quando em uso com peas ou estruturas metlicas, de grande valia j

que pode proporcionar, com certeza, um aumento de confiabilidade com reduo de
custos em estruturas metal-polmero.
1.3
BREVE PESQUISA BIBLIOGRFICA

BOEF e OUT, [5], modelam a conexo de topo da linha flexvel com o
enrijecedor como um problema de flexo pura. Comparam os resultados analticos

com os obtidos em anlises com modelos de elementos finitos chegando
concluso que: o enrijecedor flexo um meio eficiente de se prevenir dobras na
tubulao flexvel; o modelo de viga esbelta pode ser aplicado de forma mais prtica
como ferramenta de projeto quando comparada anlise de elementos finitos; para
um projeto mais avanado so necessrias simulaes utilizando o mtodo dos
elementos finitos.
LANE, MCNAMARA e GIBSON, [6], realizam uma reviso no estado da arte
em materiais, construo, instalao e projeto de enrijecedores. Comparam o
resultado de um programa comercial baseado no modelo de uma viga esbelta, [5],
com modelos de elementos finitos em duas e trs dimenses. Relatam que
excelentes correlaes so obtidas na comparao destes modelos, validando o
modelo de viga esbelta para o caso linear elstico.
MENICONI e LOPES, [7], avaliam experimentalmente as propriedades
dinmicas de amostras de poliuretano retiradas de um enrijecedor que apresentou
falha por fadiga em operao no campo Marlim em 1998 na monoboia IMODCO-III.
Levantam as curvas tenso-deformao para carregamento monotnico e
comparam com os resultados de testes cclicos para confirmar o comportamento
viscoelstico do poliuretano. Verificam tambm o comportamento assimtrico
(respostas diferentes para o teste de trao e compresso). Levantam a curva de
fadiga /- identificando que a rugosidade das perfuraes executadas nos corpos
de prova alteram significativamente os resultados do teste.
KIEPPER, [8], faz uma anlise estrutural esttica do segmento tubo flexvelenrijecedor atravs do mtodo dos elementos finitos. Os resultados obtidos
apresentam concordncia satisfatria quando comparados com os resultados

obtidos pela simulao do mesmo elemento tubo flexvel-enrijecedor usando um
programa numrico desenvolvido pela Coppe/Petrobras. Apresenta tambm a
modelagem por elementos finitos do ensaio de fadiga do segmento tubo flexvelenrijecedor que realizado em escala real no aparato de fadiga vertical do Ncleo
de Estruturas Ocenicas (NEO). Os valores obtidos apresentam boa concordncia
com os valores experimentais obtidos pelos sensores instalados no aparato de
ensaio.
LEMOS, [4], apresenta uma metodologia de anlise fadiga de tubulaes
flexveis. Mostra que o ponto mais importante para a avaliao da fadiga o ponto
de conexo com a unidade flutuante. Apresenta o efeito da distribuio de
curvaturas provenientes da representao do enrijecedor flexo considerando
material linear elstico, no linear elstico assimtrico e viscoelstico.
CAIRE, [3], desenvolve modelos de viga representando o sistema linha
flexvel-enrijecedor com comportamento do poliuretano linear elstico, no linear
elstico assimtrico e viscoelstico linear. Desenvolve um modelo para grandes
reas de contato que permite estimar as presses de contato ao longo do
comprimento do enrijecedor. Realiza ensaios experimentais de trao, compresso e
fluncia a partir de corpos de prova retirados de enrijecedores reais para
caracterizao de sua resposta mecnica.
MBAYE, [9], apresenta o desenvolvimento de um pr-processador para o
sistema ANSYS, software de mtodo de elemento finitos, para gerao e edio de
malhas de elementos finitos de linhas flexveis utilizadas em plataformas martimas.
Modela uma linha flexvel submetida a cargas de flexo para anlise de seu
comportamento atravs do ANSYS. Apresenta o desenvolvimento de um modelo
analtico para calcular a variao da curvatura ao longo de um segmento de linha
flexvel-enrijecedor.
SOUZA, [10], apresenta uma anlise estrutural esttica de enrijecedores
flexo por meio de um modelo linear elstico, analiticamente formulado, que
governado por uma equao diferencial no linear de segunda ordem com
coeficientes variveis, resultando em um problema de valor de contorno. Desenvolve
um cdigo escrito em MATLAB para soluo numrica do problema de valor de

contorno e realiza uma avaliao estrutural paramtrica (geomtrica) de um
enrijecedor flexo de geometria complexa em uma instalao tpica, sujeita a
carregamentos extremos. Conclui que, dentre sete parmetros geomtricos de um
enrijecedor cnico complexo, o comprimento total e o dimetro mximo tm
influncia mais significativa na distribuio da curvatura do conjunto linha flexvel
enrijecedor.
MARTNEZ et al.,[11], relata o processo de obteno de uma equao de
desgaste por atrito que reproduz o comportamento de um par de contato entre uma
sapata de guia de insero , feita de poliuretano, e com a guia correspondente , feito
de ao, em uma aplicao de sapata guia de elevador. Depois de identificar que o
desgaste do poliuretano ocorre devido fadiga, a equao de desgaste montada a
partir de ensaios realizados em um tribmetro, obtendo-se uma relao entre o
volume gasto do poliuretano e duas variveis fundamentais: a distncia percorrida e
a carga aplicada . A equao de ARCHARD, [12], tomada como um ponto de
partida , analisando sua validade. Por ltimo, o estudo concludo com uma anlise
da analogia entre o desgaste e a fadiga mecnica, relacionando ambos os
fenmenos, a fim de confirmar a afirmao indicado em estudos anteriores: o
processo de desgaste ocorre no poliuretano como resultado da propagao de
trincas na camada da subsuperfcie do material em pequena escala.
LEITE, [13], analisa enrijecedores flexo com concentrador de tenses e
prope uma metodologia para definio da carga mxima admissvel ao enrijecedor.
Realiza ensaios de trao uniaxiais com corpos de prova retirados de enrijecedores
reais com e sem concentrador de tenses com o objetivo de caracterizar o material
atravs de um modelo hiperelstico e definir a tenso admissvel do material.
Compara os resultados dos ensaios experimentais com um modelo em elementos
finitos. Utiliza um modelo em elementos finitos de um enrijecedor para verificar a
tenso a que o enrijecedor submetido com a aplicao de uma carga no tubo
flexvel com ngulos variados. Simula uma trinca como concentrador de tenses no
enrijecedor. Com estes resultados, estabelece a carga mxima admissvel no tubo
flexvel para cada ngulo de aplicao.
BAZNA et al., [14], apresenta uma nova metodologia para anlise estrutural
e otimizao de juntas de conexo de tubulaes flexveis utilizando um
procedimento com viga delgada para a anlise da conexo e estratgias de
evoluo algoritmo de otimizao multiobjetivo. Esta abordagem produz resultados
semelhantes quando comparado com anlises por elementos finitos do tubo flexvel
completo, mas com uma reduo significativa dos custos computacionais. So
apresentados exemplos numricos que mostram a eficincia e a robustez do mtodo
sugerido.
1.4
ESCOPO
Aps esta breve introduo, o captulo 2 apresenta as principais
caractersticas dos materiais metlicos e polimricos em geral.

O captulo 3 foca os mecanismos de falha relevantes dos materiais metlicos
e polimricos.
O captulo 4 prope um modelo de anlise de falha em estruturas metalpolmero que, alm de considerar a falha independente no metal ou no polmero,
leva em considerao a falha na regio de interface metal-polmero em decorrncia
de desgaste por deslizamento, quando existe movimento relativo entre as
superfcies. Faz a aplicao da parte do modelo proposto relativo ao desgaste por
deslizamento para o clculo da taxa de desgaste existentes na literatura de dois
polmeros e, por ltimo, apresenta o resultado dos ensaios de deslizamento de
poliuretanos de diferentes durezas e o clculo de taxa de desgaste destes.
O captulo 5 trata da anlise completa de falha de um enrijecedor flexo,
caso exemplo de uma estrutura metal-polmero.
O captulo 6 apresenta as concluses e recomendaes resultantes do
desenvolvimento deste trabalho.
Captulo 2
CARACTERSTICAS DOS MATERIAIS

O sucesso do emprego de materiais em aplicaes de engenharia est na
habilidade de os mesmos suportarem os requisitos de projeto, de servio e de serem
transformados dentro de dimenses adequadas. A capacidade de o material
suportar estes requisitos determinada atravs de suas propriedades mecnicas e
fsicas. As propriedades fsicas so geralmente medidas atravs de mtodos que
no requerem a aplicao de uma fora externa (carga). Exemplos tpicos de
propriedades fsicas so densidade, propriedades magnticas, calor especfico e
coeficiente de expanso trmica. As propriedades mecnicas so descritas atravs
da relao entre foras (ou tenses) atuando no material e a resistncia do material
deformao e fratura. Contudo, esta deformao pode ser ou no evidente no
material aps a carga aplicada ser removida. Diferentes tipos de ensaios, que
aplicam fora, so empregados para medir propriedades como mdulo de
elasticidade, tenso de escoamento, tenso de ruptura, deformao plstica e
elstica, dureza, resistncia fadiga e tenacidade a fratura. Abaixo est uma
descrio resumida das principais propriedades:
mdulo de elasticidade: um parmetro mecnico que proporciona uma

medida da rigidez de um material slido. uma propriedade intrnseca dos
materiais, dependente da composio qumica, que pode ser obtida da razo
entre a tenso exercida e a deformao sofrida pelo material no trecho reto do
diagrama tenso-deformao;
coeficiente de Poisson: um parmetro que mede a deformao transversal

(em relao direo longitudinal de aplicao da carga) de um material
homogneo e isotrpico. o mdulo da razo entre a deformao especfica
transversal e longitudinal;
limite de resistncia trao: a maior tenso que um material sob trao

suporta antes da sua fratura;
limite de escoamento: a mxima tenso que um material sob trao suporta

sem se deformar plasticamente;
alongamento: representa o aumento percentual do comprimento de uma pea

sob trao;
resistncia ao impacto: a capacidade de um material absorver e dissipar

energia;
mdulo de tenacidade: o valor do trabalho de deformao necessrio para

provocar a ruptura do material. igual rea total limitada pelo diagrama
tenso-deformao;
tenacidade fratura: capacidade de um material resistir propagao de

trincas sob carregamento. Est relacionada com a quantidade de energia
necessria para se produzir uma superfcie com fratura;
limite de resistncia fadiga: a mxima amplitude de tenso alternada que

um material suporta sem que ocorra fratura por fadiga;
coeficiente de expanso trmica: mede a alterao relativa de comprimento ou

volume de um corpo sob dilatao trmica.
Um metal pode ser definido como sendo um aglomerado de tomos com
carter metlico em que os eltrons da camada de valncia fluem livremente. Uma

liga metlica uma mistura com propriedades especficas que contm ao menos
dois
elementos
metlicos.
Apresentam
como
principais
caractersticas:
condutibilidade trmica, maleabilidade, elasticidade e brilho. Dentre as ligas

metlicas mais comuns est o ao, formado essencialmente por ferro e carbono,
com percentagens deste ltimo variando entre 0.008 e 2.11%. Distingue-se do ferro
fundido, que tambm uma liga de ferro e carbono, mas com teor de carbono entre
2.11 e 6.67%. Os aos ligas possuem a adio de outros elementos metlicos com o
objetivo de promover mudanas nas propriedades fsicas e mecnicas.
Os aos apresentam geralmente comportamento elasto-plstico. Logo, ocorre
deformao permanente apenas se o carregamento aplicado ultrapassa a tenso de
escoamento
do
mesmo.
Apresentam
tambm
comportamento
dctil-frgil
10
dependente da temperatura de uso. Tm limite de resistncia fadiga bem definido

e podem sofrer fluncia, isto , deformao permanente dependente do tempo e da
temperatura de aplicao de uma carga constante, principalmente em altas
temperaturas.
Abaixo est uma descrio qualitativa resumida dos materiais metlicos
utilizados na fabricao de enrijecedores flexo:
ASTM A36: ao estrutural de baixo teor de carbono, baixa resistncia

mecnica, grande ductilidade, boa conformabilidade e soldagem;
USI-SAC-350 (anteriormente denominado SAC-50): ao estrutural de baixo teor

de carbono, microligado, com boa resistncia corroso atmosfrica, mdia
resistncia mecnica, boa conformabilidade e soldagem, no tempervel. A
adio de elementos de liga desenvolve uma camada de xido altamente
protetora durante o contato com o meio ambiente, conferindo boa resistncia
corroso atmosfrica (figuras 2.1 e 2.2). As principais vantagens da sua
utilizao so o aumento do tempo de vida til dos componentes, a melhoria da
resistncia mecnica dos conjuntos montados e a tima relao custo benefcio
obtida em projetos da construo civil e da indstria em geral, [15];
Figura 2.1 - Resultados do ensaio de corroso em atmosfera industrial, [15].
11
Figura 2.2 - Resultados do ensaio de corroso em atmosfera marinha, [15].
AISI 4130 (temperado e revenido): ao liga cromo molibdnio com baixa

temperabilidade, alta usinabilidade e boa soldabilidade;
AISI 4140 (temperado e revenido): ao liga cromo molibdnio com alta

temperabilidade, razovel usinabilidade e m soldabilidade;
AISI 1020: ao estrutural de baixo teor de carbono, baixa resistncia mecnica,

baixa usinabilidade e boa soldabilidade;
inconel 625 (recozido): Liga de nquel, cromo e molibdnio, com alta resistncia
mecnica em temperaturas elevadas combinada com excelente resistncia
corroso. Alta resistncia fadiga, mesmo em corroso sob fadiga. Baixa
usinabilidade. Excelente soldabilidade (no necessrio pr-aquecimento, psaquecimento ou tratamento trmico posterior da junta soldada, [16]);
Os polmeros podem ser definidos como sendo compostos orgnicos de
elevada massa molecular, resultante de reaes qumicas de polimerizao. Tratase
de macromolculas formadas
partir
de
unidades
estruturais
menores
(os meros). O nmero de unidades estruturais repetidas numa macromolcula

chamado de grau de polimerizao. Em geral, os polmeros contm os mesmos
elementos nas mesmas propores relativas que seus monmeros, mas em maior
quantidade absoluta. So divididos normalmente em termoplsticos, termorrgidos e
12
elastmeros. Apresentam geralmente comportamento visco-elasto-plstico, isto ,

deslocamento em funo do tempo de aplicao da carga e deformao permanente
apenas se o carregamento aplicado ultrapassa a tenso de escoamento do mesmo.
Os polmeros so muito mais flexveis do que os metais, com valores de
mdulo de elasticidade tipicamente 10 vezes menor ou at menores. As suas
resistncias so tambm muito menores e por isso, razovel considerar superfcies
metlicas, quando em deslizamento contra polmeros, como corpos rgidos, [17].
Os poliuretanos (PU) so utilizados em enrijecedores flexo. Eles combinam
a processabilidade de polmeros termoplsticos com as propriedades mecnicas da
borracha vulcanizada. Substituem outros polmeros por causa de seu baixo custo,
alta elasticidade, alta flexibilidade e resistncia mecnica, recuperao elstica
rpida e alta resistncia a intempries. Apresentam resistncia muito alta abraso
(uma das suas maiores qualidades, [18]), e, apesar de o material ser elstico, so
bons absorvedores de rudos e vibraes. Outra vantagem que podem ser
repetidamente fundidos e processados, devido ausncia de redes qumicas
normalmente
presentes
na
borracha,
mostrando
tpicas
propriedades
de
elastmeros. No estado slido capaz de ser processado por mtodos utilizados

para os materiais termoplsticos a temperaturas elevadas. Tendo em conta todas
estas vantagens, esses materiais so utilizados em muitos campos, alguns deles
implicando contato contra superfcies metlicas, como o caso do enrijecedor
flexo. As propriedades dos poliuretanos tm sido bastante estudadas objetivando a
obteno de dados para a sua grande variedade de aplicaes.
As durezas dos poliuretanos podem variar conforme a figura 2.3, de 55 Shore
A (regio elastomrica) at 75 Shore D (regio plstica), logo, abrangendo uma
grande faixa de utilizao sem a utilizao de plastificantes ou agentes reforantes,
[19]. Geralmente, em uretanos puros, conforme a dureza aumenta, [4]:
as resistncias trao e ao rasgamento aumentam;
o alongamento diminui;
o peso especfico aumenta;
a rigidez aumenta;
a resistncia ao meio ambiente aumenta;
13
a capacidade de suportar esforos (tenses compressivas) aumenta;
Figura 2.3 Escala de dureza dos polmeros, [19].
A relao tenso-deformao em trao para poliuretanos similar a de

outros elastmeros e na figura 2.4 esto apresentadas curvas tpicas para diferentes
durezas. Tipicamente, para elastmeros, o formato da curva muda com o aumento
da deformao. Logo, o comportamento elstico em toda a faixa de tenso
deformao no pode ser definido simplesmente por um mdulo de elasticidade.
Observando-se
figura
2.4
pode-se
considerar
comportamento
aproximadamente linear para baixos nveis de deformao, nesta escala de

representao, sendo na realidade o comportamento quase totalmente no linear.
Verifica-se tambm que aps atingir o limite de escoamento, a tenso apresenta
uma mudana de comportamento, podendo at diminuir de valor devido ao
deslizamento dos segmentos das cadeias, [19]. Finalmente, para altos nveis de
deformao, as tenses apresentam um aumento considervel devido orientao
das molculas. Em ensaios realizados especificamente com dois tipos de
poliuretanos utilizados em enrijecedores flexo, o escoamento no foi identificado,
14
sendo o comportamento no linear elstico presente at valores acima de 100% de

deformao (figura 2.5), [20].
Figura 2.4 Curvas tpicas de tenso-deformao para poliuretanos com durezas diferentes, [4].
Figura 2.5 Curvas tenso-deformao para poliuretanos utilizados em enrijecedores flexo, [20].
Assumindo, entretanto, que o comportamento elstico ocorreu at cerca de 2

a 5% de alongamento, pode-se calcular valores de mdulo de elasticidade para
vrios poliuretanos. Na figura 2.6 apresenta-se uma comparao do mdulo de
elasticidade e a resistncia trao de vrios materiais, [21]. Nota-se que os
poliuretanos so os materiais que apresentam maior faixa de mdulo de elasticidade
entre todos os considerados.
15
Figura 2.6 Resistncia trao versus mdulo de elasticidade para vrios materiais, [21].
Em
muitas
estruturas
metal-polmero,
parte
polimrica
envolve
componentes soldados. Partes e estruturas so frequentemente soldadas devido a

alguma razo, usualmente devido eficcia de custo e peso. Os aos, seguidos
pelas ligas de alumnio, so os metais mais soldados, enquanto alguns outros metais
no podem ser efetivamente soldados, [1]. As juntas soldadas apresentam defeitos
devido a macro e micro descontinuidades, tenses residuais e possibilidade de
desalinhamento. Todos estes problemas podem variar entre peas nominalmente
iguais. A soldagem, por si s, um procedimento complexo que pode resultar na
alterao das propriedades mecnicas, como a tenacidade fratura e a resistncia
fadiga. As condies de soldagem como, por exemplo, no caso de soldagem a arco,
corrente eltrica, velocidade de soldagem e velocidade de resfriamento, podem
alterar significamente a tenacidade fratura, [22]. A qualidade do acabamento, a
existncia de trincas e as tenses residuais determinam a resistncia fadiga das
juntas soldadas. O projeto, a execuo da solda de forma correta e um adequado
ps-aquecimento podem resultar em propriedades mecnicas equivalentes s de
16
uma pea forjada ou usinadas a partir de uma nica pea, com custo muito menor,
[1].
Diversas juntas soldadas tpicas so mostradas esquematicamente na figura
2.7 com a indicao de sua resistncia fadiga para um certo ao estrutural a 2x10@
ciclos com razo de tenso igual a zero ( =0), [23]. Estas juntas soldadas so
bastante simplificadas, mas representam muitas peas e estruturas reais. So
soldas de topo, filete e a ponto com diferentes formatos e configuraes. As
resistncias fadiga limites dadas na figura 2.7 ficam na faixa de aproximadamente
25 a 90% da resistncia fadiga de uma chapa, sem entalhes, laminada e fornecem
um guia para a variao atual na resistncia fadiga de juntas soldadas,
dependendo da configurao da mesma. A faixa de 25 a 90% indica uma diferena
significante de resistncia fadiga de juntas soldadas.
Figura 2.7 - Tipo de solda e resistncia fadiga para ao estrutural, [23].
17
Tenses residuais biaxiais ou triaxiais so formadas em todas as soldas

devido aos gradientes de temperaturas no uniformes e a expanso e contrao
trmica que causam deformaes elasto-plsticas durante a soldagem e o processo
de resfriamento, [1]. Os perfis das tenses residuais e suas magnitudes so difceis
de quantificar. A figura 2.7, linha dois, mostra uma distribuio tpica de tenses
residuais na seo transversal em uma solda longitudinal. As tenses residuais so
de trao na regio da solda, as quais devem ser balanceadas com tenses
residuais de compresso longe da solda. As tenses de trao podem alcanar
valores iguais aos da resistncia ao escoamento e podem contribuir para diminuir a
resistncia fadiga de algumas juntas soldadas, [1].
H sempre macro e/ou micro descontinuidades em juntas soldadas que
fornecem locais para as trincas nuclearem. Algumas destas descontinuidades
podem ser planas, como no caso das trincas, e por isso a vida fadiga da nucleao
da trinca pode ser nula ou pequena. Logo, a vida fadiga de juntas soldadas
considerada envolvendo somente a vida do crescimento da trinca por fadiga, [1]. Se
descontinuidades no existissem, a vida fadiga da junta soldada poderia ser
considerada consistindo a nucleao da trinca por fadiga, o crescimento de trincas
por fadiga de micro trincas levando ao crescimento de trincas grandes, [1]. Seja qual
for a filosofia ou a situao mais relevante, significante concordncia existe que o
crescimento da trinca por fadiga tem papel fundamental na fadiga de juntas
soldadas. Um aspecto fundamental do projeto das juntas soldadas , ento, a
reduo das macro e micro descontinuidades a qual eleva a vida na nucleao da
trinca por fadiga e consequentemente aumenta a vida total.
18
Captulo 3
MECANISMOS DE FALHA
As estruturas metal-polmero podem falhar devido a inmeros tipos de
mecanismos de falha, em funo da magnitude da deformao imposta (pequenas
ou grandes deformaes), do tipo de material, do tipo de carregamento aplicado, da
geometria, de imperfeies iniciais, do meio ambiente e do processo de fabricao,
entre outros. Neste captulo sero abordados os principais mecanismos de falha que
se aplicam s estruturas em geral. Os aspectos mais relevantes desses mecanismos
so evidenciados para os materiais metlicos, polimricos e quando os dois se
interagem nas estruturas metal-polmero. Devido a isso, ser visto neste captulo
conceitos de escoamento, viscoelasticidade, fratura, fadiga e desgaste.
3.1 ESCOAMENTO
Todos os materiais estruturais quando submetidos ao ensaio de trao
apresentam, sob certa extenso, comportamentos elstico e plstico. O ponto de
transio entre esses comportamentos o limite de escoamento. Uma estrutura
onde, sob carregamentos externos, as tenses e deformaes no superem os
valores estabelecidos neste ponto, tem a sua situao original restabelecida quando
esses carregamentos cessam. usual, na maioria das estruturas, que a ocorrncia
de deformao permanente seja considerada como sendo uma falha. Em outras
estruturas, como por exemplo, nos enrijecedores flexo, uma deformao no
permanente fora dos limites previstos pelo projeto tambm seja considerada como
sendo uma falha. Da a importncia em se conhecer a resposta de toda estrutura ao
carregamento aplicado, importncia esta que fica mais evidenciada quando se trata
das estruturas metal-polmero.
Usualmente, a estrutura molecular dos corpos elsticos no considerada.
considerado que o material do corpo elstico seja homogneo, continuamente
distribudo sobre seu volume e que o menor elemento retirado do corpo possua as
19
mesmas propriedades do corpo. Tambm considerado que o corpo seja isotrpico,

isto , que as propriedades elsticas so as mesmas em todas as direes.
Os materiais estruturais normalmente no satisfazem as consideraes de
homogeneidade e isotropia. O ao, por exemplo, quando estudado com um
microscpio, demonstra ser um material que consiste de numerosos gros, de vrios
tamanhos e vrias orientaes. um material que est bem longe de ser
homogneo, mas experincias mostram que as solues da teoria da elasticidade
baseadas nas consideraes de homogeneidade e isotropia podem ser aplicadas a
ao estruturais com grande grau de preciso, [24]. A explicao para isto que os
gros so muito pequenos. Normalmente existem milhes deles em um centmetro
cbico de ao. Enquanto as propriedades em um nico gro podem ser muito
diferentes em diferentes direes, os gros so normalmente distribudos de forma
aleatria e as propriedades elsticas em grandes peas de metais representam a
mdia das propriedades dos gros, [24]. Deste modo, desde que as dimenses
geomtricas que definem a forma do corpo sejam grandes quando comparadas com
as dimenses de um nico gro, a considerao de homogeneidade pode ser usada
com grande preciso e se os gros so orientados de forma aleatria, o material
pode ser tratado como sendo isotrpico, [24].
Quando, devido a certas caractersticas do processo de fabricao (como as
da laminao, por exemplo), os gros ficam orientados para certa direo, as
propriedades elsticas se tornam diferentes em diferentes direes e a condio de
anisotropia deve ser considerada. Essa condio existe, por exemplo, no cobre
laminado a frio.
O comportamento de muitos polmeros apresenta grandes deformaes no
regime elstico, alm de suas relaes tenso-deformao serem bastante
complexas.
O comportamento elstico em pequenas deformaes baseado na
elasticidade linear, isto , deformaes proporcionais aos carregamentos aplicados.
As relaes entre as componentes de tenso e as componentes de deformao
foram estabelecidas experimentalmente e so conhecidas como leis de Hooke.
Imaginando um elemento retangular paraleleppedo com os lados paralelos aos
20
eixos de coordenadas e submetidos ao de uma tenso normal 0 distribuda

uniformemente sobre os dois lados opostos, experimentos mostram que para o caso
de um material isotrpico, essas tenses normais no produzem qualquer distoro
de ngulos do elemento, [24]. A magnitude de uma unidade de alongamento do
elemento dada pela equao:
/=
0
(3.1)

na qual o mdulo de elasticidade em trao.

O comportamento elstico em grandes deformaes baseado na
elasticidade no linear, isto , deformaes no proporcionais aos carregamentos
aplicados. O conceito de energia de deformao muito til na determinao deste
comportamento.
3.2 VISCOELASTICIDADE
Alguns materiais exibem um comportamento da tenso e da deformao
dependentes do tempo. A esta caracterstica se d o nome de viscoelasticidade.
Logo, a deformao permanente, que considerada como falha em muitas
estruturas passa a depender tambm do tempo de aplicao do carregamento. Em
temperatura ambiente, esta caracterstica bastante comum em materiais
polimricos, [3], fazendo com que a viscoelasticidade possa ser um mecanismo
relevante para as estruturas metal-polmero. A resposta mecnica de um slido
viscoelstico envolve aspectos da resposta de dois tipos de materiais: slido elstico
e fluido viscoso. Quando um corpo de prova submetido a uma tenso instantnea
E e mantida constante, os seguintes fatores podem ser observados na Figura 3.1:
uma deformao instantnea F seguida de uma deformao a uma taxa no

constante. A deformao F caracterstica de um slido elstico, enquanto a
deformao uma combinao de caractersticas elsticas e de fluidos

viscosos. A deformao continuada sob tenso constante denominada fluncia.
Quando um corpo de prova submetido, no tempo = 0, a uma deformao
instantnea /E e mantida constante, pode-se observar que a tenso d um salto F
21
e depois decai gradualmente com o tempo. O decaimento da tenso quando o

material submetido a uma deformao constante denominado relaxao de
tenso. Os slidos elsticos no apresentam esta caracterstica, mantendo um valor
de tenso constante. J os fluidos Newtonianos mostram relaxao de tenso
instantnea.
Figura 3.1 - Comportamento viscoelstico de relaxao e fluncia, [3].
Os testes padres utilizados para obter a curva que caracteriza a resposta de

materiais viscoelsticos so descritos a seguir:
Teste de fluncia: so aplicadas tenses com valores diversos nos corpos de

prova. Para cada tenso aplicada existe uma curva de deformao
correspondente ( (, 0)), como pode ser observado na figura 3.2.
Figura 3.2 - Ensaio de fluncia, [3].
22
Relaxao de tenso: so aplicadas deformaes com valores diversos nos

corpos de prova. Para cada deformao aplicada existe uma curva de tenso
correspondente ((, /)), como pode ser observado na figura 3.3.
Figura 3.3 - Ensaio de relaxao de tenso, [3].
Assim como o mdulo de elasticidade caracteriza a resposta de um slido

elstico, as funes () e () caracterizam a resposta mecnica de um material
com comportamento viscoelstico linear,[3].
3.3 FRATURA
A presena de uma trinca pode fazer com que ocorra falha na estrutura sob
nveis de tenso muito inferiores para os quais a mesma foi projetada. Essa trinca
pode estar presente inicialmente na estrutura devido a algum defeito do material ou
induzida pelos processos de fabricao como pela soldagem, por exemplo.
Adicionalmente, a trinca pode surgir na estrutura pela aplicao de cargas
alternadas, processo este conhecido como fadiga, que ser abordado em item a
seguir. As variveis relevantes na anlise de fratura so,[1]:
o fator de intensificao de tenso, K;
a tenacidade fratura, ;
a equao da taxa de crescimento da trinca por fadiga aplicvel;
o tamanho inicial da trinca, ;
o tamanho de trinca final ou crtico, ;
23
3.3.1 Fratura em polmeros

Segundo LEMOS [4], a falha de um material est associada presena de
defeitos internos que agem como concentradores de tenso. A existncia desses
defeitos em um material sob tenso cria uma regio altamente deformada em um
campo hidrosttico de tenses trativas e resulta na formao de vazios. Este
processo comum para todos os materiais. Todavia, nos polmeros, a orientao
molecular das ligaes existentes entre os vazios produz um endurecimento por
deformao que aumenta a resistncia da regio porosa. Em consequncia, sob
tenso, a regio porosa tem o seu comprimento aumentado sem sofrer fratura,
como ocorre na maioria dos materiais. Esta regio porosa, denominada fissura
(craze), definida como uma regio fina e rasa de material polimrico poroso, unida
ao material que a circunda, e que tem densidade e ndice de refrao diferentes do
material de contorno. A iniciao da fissura depende simultaneamente de fatores
associados ao estado macroscpico de tenses, natureza e distribuio de
impurezas dentro do material e ao comportamento molecular do polmero para um
dado conjunto de condies trmicas e ambientais [25].
Na terminologia usual de fratura em polmeros o termo fissuramento (crazing)
se refere a uma deformao plstica altamente localizada enquanto que a palavra
trincamento (cracking) est relacionada a uma fratura frgil,[4]. Na trinca ocorre a
separao de duas camadas adjacentes de tomos, enquanto que a fissura pode ser
considerada como uma expanso lateral de uma camada de espessura definida.
Eventualmente, a fratura pode ocorrer tanto no interior quanto no entorno da fissura,
mas a existncia de um estgio intermedirio, com uma zona plstica, estvel e
porosa, de fundamental importncia para o entendimento da fratura em polmeros.
O processo de fratura em polmeros compreende as seguintes etapas, [4]:
formao e crescimento de uma fissura;
nucleao e propagao lenta de uma trinca dentro da fissura;
fratura rpida da seo reta restante.
A propagao de uma trinca numa fissura pode ocorrer por um dos seguintes
mecanismos, [4]:
24
cavitao (cavitation), seguida de rasgamento (tearing), resultando na

separao final do material da fissura;
fendilhamento (splitting), ao longo da interface da fissura com o material de
contorno da mesma.
No primeiro mecanismo de propagao, a superfcie de fratura mostra uma
regio inicial com coalescncia de cavidades contornada por uma zona estriada
(striated surface), com aspectos secundrios da fratura. No segundo mecanismo so
criadas ilhas (islands) provenientes das camadas de fissura, que se unem na
superfcie de fratura. Neste caso o tamanho das ilhas vai diminuindo medida que a
trinca se aproxima da ponta da fissura [4].
Em
temperaturas
abaixo
da
temperatura
de
transio
vtrea
(Tg),
normalmente o polmero apresenta em trao um comportamento linear elstico,

podendo fraturar de maneira frgil. Neste caso o alongamento pequeno e a fratura
ocorre abruptamente embora tenha iniciado, provavelmente, por um escoamento
localizado ou por fissuramento,[4].
O aumento da temperatura de ensaio pode produzir uma mudana no
mecanismo de fratura, de frgil para dctil, e o aparecimento de um ponto de
escoamento antes da fratura. O ponto de escoamento em alguns casos indicado
por uma estrico. Um aumento adicional na temperatura produz uma estrico e a
possibilidade de ocorrncia de deformao a frio do material. A possibilidade de o
material apresentar deformao a frio depende do balanceamento entre o
aquecimento adiabtico e o endurecimento por deformao que ocorrem durante a
solicitao mecnica. Nesta situao o material apresenta um alto alongamento na
fratura,[4].
Finalmente, em temperaturas ainda mais elevadas, o polmero apresenta um
escoamento viscoso homogneo. Nesta situao, os polmeros amorfos fraturam em
nveis de tenso muito baixos.
O ponto em que ocorre a mudana no mecanismo de fratura conhecido
como transio dctil-frgil. A transio pode ser induzida por alteraes nas
condies de trabalho (temperatura, velocidade de deformao ou geometria do
material) ou por meio de modificaes na estrutura, peso molecular ou composio
25
do material. Uma precisa determinao da transio difcil, pois, de uma maneira

geral, os materiais no mostram uma mudana abrupta do mecanismo de fratura.
3.3.2 Mecnica da fratura

A mecnica da fratura usada para avaliar a resistncia de uma estrutura ou
componente com a presena de uma trinca ou imperfeio. Sua aplicao na fadiga
envolve o processo de crescimento da trinca, cobrindo a faixa a partir de uma trinca
detectvel ou imperfeio at a fratura final. Este processo corresponde s regies
de crescimento de trinca por fadiga observadas na figura 3.4. A mecnica da fratura
linear elstica (Linear Elastic Fracture Mechanics, LEFM) utilizada geralmente para
analisar o crescimento da trinca em materiais sob a considerao bsica de que as
condies dos mesmos so predominantemente lineares elsticas durante o
processo de fadiga. Para condies de crescimento de trinca ou de fratura que
violam esta considerao bsica, a mecnica da fratura elasto-plstica utilizada
para descrever os processos de fadiga e fratura, [1].
Figura 3.4 Falhas tpicas por fadiga de membros roscados, [1].
26
3.3.3 Fator de Intensificao de Tenso -

A base do desenvolvimento do fator de intensificao de tenso foi definida
90 anos atrs por Griffith. Ele mostrou que o produto do campo de tenso longe, a
raiz quadrada do comprimento da trinca e as propriedades do material governam a
extenso da trinca em materiais frgeis como vidro, por exemplo.
Os valores de para vrios carregamentos e configuraes podem ser
calculados usando a teoria da elasticidade envolvendo clculos analticos e
computacionais juntamente com mtodos experimentais,[1]. Quando a trinca
pequena em relao s outras dimenses do corpo ou componente, ela vista como
estando dentro de um corpo infinito, [1]. Devido a isso, o valor mais comum de
referncia de para uma trinca centrada em uma chapa infinita com duas
dimenses e comprimento 2, submetida a uma tenso de trao uniforme 0. Para a
chapa infinita, :
= 0K 1.770 (3.2)

Os fatores de intensificao de tenso para outras geometrias de trincas,
configuraes e carregamentos so geralmente modificaes da equao 3.2, tal
como:

= 0K . %N 0K O P Q %N 0 RS (3.3)

onde ., O() e RS so parmetros adimensionais, a dimenso da largura, e 0
a tenso nominal assumindo que a trinca no existe.
3.3.4 Tenacidade fratura -

Os valores crticos do fator se referem condio na qual uma trinca se
estende de uma maneira rpida (instvel) sem um aumento da carga ou energia
aplicada. Os valores crticos de so denotados com o subscrito U assim como
mostrado a seguir:

= 0 VK O P Q (3.4)

27
onde 0 a tenso nominal aplicada na trinca na instabilidade e o comprimento
da trinca na instabilidade. O fator chamado de tenacidade fratura e depende
do material, taxa de deformao, ambiente (por exemplo, temperatura), espessura,

e, em menor grau, comprimento da trinca, [1]. A equao 3.4 fornece um parmetro
para projeto quantitativo para prevenir fratura do tipo frgil envolvendo tenso
aplicada, seleo de material e tamanho da trinca. A tenacidade fratura, , pode
ser obtida para materiais que exibem plasticidade limitada a partir de ensaios usando
amostras trincadas por fadiga com expresses de conhecidas. Logo,
representa o valor crtico para o fator de intensificao de tenses para uma carga
dada, comprimento de trinca e geometria requeridas para causar a fratura. O fator
representa tambm tipicamente o fator de intensificao de tenses no ltimo ciclo

da fratura por fadiga. Logo, tambm pode ser usado para se obter um tamanho de
trinca crtico para a fratura sob carregamento cclico.
3.4 FADIGA
Falha por fadiga, em metais e polmeros, aquela que ocorre devido
aplicao de carregamentos alternados, mesmo que estes induzam tenses abaixo
do limite de resistncia trao do material. Muitas estruturas metal-polmero so
submetidas a carregamentos alternados que podem levar falha por fadiga do metal
ou do polmero. Usualmente, comea na superfcie da pea em pontos de
concentrao de tenso. O processo de fadiga pode ocorrer de duas formas:
iniciao e propagao. O processo de iniciao ocorre at o aparecimento de uma
trinca, originada pela coalescncia de micro fissuras no detectveis olho nu ou
por outros procedimentos de inspeo, tais como partcula magntica e lquido
penetrante. Uma vez formada a trinca, o efeito de concentrao de tenso torna-se
maior e a trinca progride de forma acelerada. medida que a rea tensionada
diminui de tamanho, devido ao aumento da trinca, a tenso aumenta de intensidade
at, finalmente, ocorrer a falha da estrutura por fratura frgil. A zona da fratura sbita
assemelha-se muito fratura de um material frgil, como ferro fundido, que tenha
falhado trao.
28
As fases de uma falha por fadiga e os fatores importantes para cada estgio
so mostrados na figura 3.5. O fator de concentrao de tenso ser abordado
adiante. No caso de fadiga de alto ciclo, o perodo de iniciao consome o maior
percentual da vida fadiga, [26].
Figura 3.5 - Diferentes fases da vida fadiga e fatores relevantes, [26].
O termo corroso sob fadiga se refere interao do ambiente corrosivo e de

carregamento cclico. A combinao sinrgica de ambos agindo juntos mais
prejudicial do que cada um agindo separadamente. Ou seja, o carregamento cclico
acelera a ao da corroso e a ao da corroso acelera os mecanismos mecnicos
da fadiga, [1]. Nas estruturas metal-polmero, a parte metlica est muitas vezes
sujeita a este mecanismo de falha.
J que a maioria dos dados de fadiga obtida em laboratrio, no ar, tem-se
em primeiro lugar, somente dados de corroso sob fadiga ao nosso dispor j que o
ambiente ar certamente corrosivo, com a umidade relativa e o oxignio sendo os
dois fatores de influncia principal, [1]. Contudo, os dados de fadiga em laboratrio
ao ar so geralmente usados como referncia para comparao dos efeitos de
outros ambientes na fadiga.
A figura 3.6 mostra esquematicamente diagramas - para amplitude
constante obtidos sob quatro condies ambientais chave. O comportamento
fadiga relativo mostrado muito realista. Se os ensaios no ar so tomados como
referncia, pode ser visto que os ensaios no vcuo tem pequeno efeito benfico ao
longo da vida fadiga. Este benefcio depende, contudo, do material e do ambiente
atmosfrico de referncia. Uma atmosfera com alta umidade pode ser prejudicial ao
comportamento fadiga para vidas longas. Isto particularmente verdadeiro em
29
ligas de alumnio. Amostras pr-umedecidas em um lquido corrosivo seguidas de

ensaios no ar frequentemente causam um efeito prejudicial para vidas longas.
Contudo, a combinao simultnea de ambiente corrosivo e carregamento repetido
causa a mais drstica reduo na resistncia fadiga para vida longa como
mostrado na figura 3.6. O comportamento relativamente plano da curva - para
vida longa que pode ocorrer no ar ou no vcuo eliminado sob condies de
corroso sob fadiga. A resistncia fadiga para vida longa em =-1 em vrios
ambientes pode variar aproximadamente de 10 a 100% da resistncia fadiga no ar,
a qual aproximadamente 3 a 40% do limite de resistncia trao. Para alguns
materiais, as propriedades de fadiga no ar podem ser melhoradas para alguns
ambientes como resultado de proteo superficial do oxignio ou vapor dgua. Em
vidas curtas, os ensaios nas quatro condies mostrados na figura 3.6 tendem a
convergir. Isto ocorre principalmente devido ao tempo insuficiente para a corroso
influenciar o fenmeno, [1].
Figura 3.6 - Comportamento fadiga X-Y relativo sob vrias condies ambientais, [1].
Em geral, materiais com melhor resistncia corroso em um ambiente

especfico tm a melhor resistncia corroso sob fadiga. Logo, uma chave para
determinar uma boa resistncia fadiga durante o projeto de estruturas metalpolmero procurar por alta resistncia corroso para um determinado material e
ambiente, [1].
A seguir so apresentados aspectos importantes no estudo da fadiga.
30
Resistncia e limite de resistncia fadiga

Para se estabelecer o limite de resistncia fadiga de um material, necessita-
se de um grande nmero de testes, devido natureza estatstica da fadiga, [27].

Para o teste rotativo, aplica-se uma flexo constante e registra-se o nmero de
revolues (inverso de tenses) necessrio para a falha do corpo de prova. Faz-se
o primeiro teste com uma tenso solicitante um pouco menor do que o limite de
resistncia do material. O segundo teste faz-se com uma tenso inferior utilizada
no primeiro teste. Desta forma, excessivamente, pode-se obter um grfico, como o
diagrama - apresentado na figura 3.7, das tenses alternadas aplicadas nos
corpos de prova versus o nmero de ciclos at que a falha ocorra.
Figura 3.7 - Diagrama -, [27].
Chama-se resistncia fadiga () a ordenada do diagrama -; ao mencionar
esta resistncia, deve-se sempre explicitar o nmero de ciclos ao qual ela

corresponde.
No caso de aos, aparece uma inflexo no grfico e abaixo deste ponto no
ocorrer falha, no importando o nmero de ciclos, [27]. A resistncia

correspondente a esse ponto de inflexo chama-se limite de resistncia fadiga ( )
ou, simplesmente, limite de fadiga. O grfico da figura, para metais no ferrosos e
suas ligas nunca se torna horizontal e, portanto, esses materiais no tm limite de
resistncia fadiga, [27]. O grfico de alguns polmeros, como, por exemplo, a
poliamida (nylon) no apresenta nenhum tipo de inflexo na sua curva, conforme
31
mostrado na figura 3.8. J outros, como o caso do poliestireno (PS), apresenta

uma inflexo, conforme mostrado na figura 3.9.
Figura 3.8 - Diagrama - nylon, [28].
Figura 3.9 - Diagrama - poliestireno, [28].
32
A pesquisa, usando grande quantidade de dados de testes de trao e de

testes rotativos de fadiga, mostra que h uma relao entre os resultados desses
dois testes. Em uma anlise dessa relao, chegou-se concluso que o limite de
resistncia fadiga varia de 40 a 60% do limite de resistncia trao (08 ) para
aos com este limite at 1400 MPa, [27]. O limite de resistncia fadiga est em
torno de 700 MPa, para resistncias trao de 1400 MPa ou maiores, [27].
importante observar que a variao de 40 a 60% no se deve, de modo algum, a
uma disperso ou variao, nas resistncias trao dos corpos de prova testados.
No caso de polmeros, no existe uma relao definida entre o limite de resistncia
trao e o limite de resistncia fadiga. No entanto, da mesma forma que nos
materiais metlicos, ocorre uma grande disperso nas resistncias a fadiga
encontradas, conforme se pode ver na curva - da figura 3.10 de um tipo de
poliuretano, construda a partir de resultados extrados de MEAD, [29].
4,5
Resistncia Fadiga, S (MPa)
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
1,E+03
1,E+04
1,E+05
1,E+06
Vida Fadiga, N (ciclos)

Figura 3.10 - Diagrama - poliuretano.
1,E+07
33
Terminologia para tenso alternada

As relaes e definies abaixo so utilizadas para anlise de tenso
alternada (figura 3.11):
0 = 037 035 = Faixa de tenso
(3.5)
0
= (037 035 )/2= Amplitude da tenso
(3.6)
03 = (037 + 035 )/2 = Tenso mdia
(3.7)
= 035 /037 = Razo da tenso
(3.8)
= 0
/03 = Razo da amplitude
(3.9)
Figura 3.11 - Terminologia para tenso alternada, [30].
Para as seguintes situaes de carregamento alternado, tem-se que os

correspondentes valores de e so:
totalmente reverso: = -1 e = infinito;

zero at o mximo: = 0 e =1;
zero at o mnimo: = infinito e = -1.

Na utilizao da curva - de qualquer material, o valor da amplitude de
tenso (0
) pode ser utilizado diretamente somente se a tenso mdia for igual a
zero. Sempre que a tenso mdia for diferente de zero, necessrio encontrar um
34
valor de amplitude de tenso alternada equivalente (0

12 ) para utilizao na curva
-, isto , um valor onde a tenso mdia fosse igual a zero. As quatro formulaes
mais utilizadas para a obteno da amplitude da tenso alternada equivalente so
apresentadas a seguir:
Soderberg (EUA, 1930):
Goodman (Inglaterra, 1889):
03
+
= 1 (3.10)
0
12 09
0
03
+
= 1 (3.11)
0
12 08
Gerber (Alemanha, 1874):

0
03 _
+ ] ^ = 1 (3.12)
0
12
08
Morrow (EUA, 1960):
03
0
+
= 1 (3.13)
0
12 0
onde: 09 corresponde ao limite de resistncia ao escoamento;
08 corresponde ao limite de resistncia trao;
0 corresponde ao limite de resistncia ruptura.

As seguintes observaes podem ser feitas quanto aos mtodos:
o mtodo de Soderberg muito conservador e raramente utilizado;
testes prticos tendem a apresentar resultados entre Goodman e Gerber, [30];
o mtodo de Goodmam o mais utilizado, [31].
Dano acumulado
Em 1945, M. A. Miner popularizou uma regra que havia sido proposta
primeiramente por A. Palmgren em 1924. A regra, geralmente chamada de regra de

Miner ou de regra de dano linear de Palmgren Miner, permite relacionar a vida para
35
ciclos de cargas de amplitudes de tenso alternada constantes com a vida para

ciclos de cargas de amplitudes de tenso alternada aleatrias. Ela assume que para
qualquer carga alternada particular onde somente $ ciclos so aplicados, ao invs
dos ciclos que causariam a falha, o dano produzido medido pela quantidade $/
. Claramente, quando a frao $/ for igual a 1, a falha ocorre. Para carregamento
em diversos nveis diferentes de amplitudes de tenso alternada, diz-se que $S ciclos
com uma amplitude de tenso alternada 0

S , mais $_ ciclos com uma amplitude de
tenso alternada 0
_ , etc..., provocam a falha quando, [32]:
$S $_
+ +. . . = 1 (3.14)
S _
ou seja, quando:
`
$
= 1 (3.15)

3.4.1 Fatores que afetam a resistncia fadiga

Os resultados do teste de flexo rotativa de R.R. Moore so obtidos
ensaiando corpos de provas extremamente polidos, com 6.35 mm de dimetro e
com cargas de flexo senoidal e reversas (tenso mdia igual a zero). Porm, na
prtica, existem algumas variveis que afetam o limite de resistncia encontrado
experimentalmente, [30]. Abaixo esto algumas variveis estudadas:
tamanho (dimetro);
tipo de carga;
acabamento da superfcie;
tratamento superficial;
temperatura;
geometria de entalhes.
Os resultados desses estudos foram quantificados como fatores de
modificao (coeficientes) que so aplicados no grfico - da seguinte maneira,

[30]:
36
, = b
3
5"c b
d
b :8e11 (3.16)
A notao linha de , se refere ao limite de resistncia fadiga de um determinado
componente. A modificao do limite de resistncia tende a ser conservadora.
A seguir so apresentados alguns fatores de modificao importantes que
afetam o limite de resistncia fadiga.
Efeito do tamanho (dimetro)

A falha por fadiga comea, usualmente, pela superfcie do material. Ento, por
exemplo, quanto maior o dimetro do material, maior o volume do material na

superfcie submetido tenso mxima (figura 3.12). Consequentemente, h uma
probabilidade maior da iniciao de uma trinca por fadiga, [33]. Este fenmeno
evidente em um teste de fadiga utilizando-se corpos de prova com dimetros
diferentes conforme se pode ver na tabela 3.1.
Tabela 3.1 - Efeito do tamanho no limite de resistncia fadiga, [33].
Dimetro [mm]
Limite de Resistncia
Fadiga [MPa]
7,62
227
38,1
190
Figura 3.12 - Diferena do gradiente de fora entre peas grandes e pequenas, [30].
37
Efeito da carga
Quando os dados da resistncia fadiga sob flexo rotativa so relacionados
com os dados sob cargas axiais em uma mesma pea, a ideia de volume submetido
tenso mxima utilizada. J que em cargas axiais, o volume de material
submetido tenso mxima bem maior do que na flexo, tem-se uma relao
entre limite de resistncia em carga axial e na flexo entre 0.6 e 0.9 encontrada em
ensaios comparativos. Um valor conservador estimado , [30]:
(axial) 0.70 (flexo)
(3.17)
J entre o limite de resistncia na toro e na flexo, em ensaios

comparativos, encontra-se uma relao entre 0.5 e 0.6. Um valor terico de 0.577
pode ser encontrado utilizando-se o critrio de von Mises. Ento, uma estimativa
razovel , [30]:
(toro) 0.577 (flexo)
(3.18)
Efeito do acabamento da superfcie

As irregularidades presentes na superfcie de um material funcionam como
concentradores de tenso. Materiais com estrutura mais fina, isto , com tamanho de
gro mais fino, como aos de alta resistncia, por exemplo, so mais afetados do
que materiais com estrutura mais grosseira, como o ferro fundido, por exemplo, [30].
O fator de correo para acabamento superficial algumas vezes
apresentado em grficos que usam uma descrio qualitativa da superfcie, isto , a
sua forma de obteno (figura 3.13). Outros grficos usam uma descrio
quantitativa, isto , a rugosidade da superfcie (figura 3.14).
Efeito do tratamento da superfcie

Como grande parte das falhas por fadiga se iniciam pela superfcie, qualquer
tratamento da mesma tem um efeito significativo na vida fadiga. Alm do efeito do

acabamento da superfcie j visto, outros trs tipos de tratamento superficial tambm
influenciam: revestimento superficial, tratamento trmico e trabalho mecnico.
Nesses trs casos, o efeito em relao vida fadiga deve-se tenso residual
38
que, quando de compresso, aumenta o limite de resistncia fadiga e, quando

de trao, diminui, [30].
Figura 3.13 - Fator de acabamento superficial em peas de ao, [34].
Figura 3.14 - Fator de rugosidade superficial em peas de ao, [35].
Efeito da temperatura
O limite de resistncia fadiga dos metais e dos polmeros diminui quanto
maior for a sua temperatura. Isto se deve reduo do limite de resistncia trao
dos mesmos que ocorre com o aumento da temperatura, [30]. No caso de polmeros,
39
a frequncia de operao de um determinado componente pode aumentar em muito

a temperatura do material fazendo com que ocorra uma drstica reduo no limite de
resistncia fadiga, [28], conforme se pode ver na figura 3.15 que mostra a variao
da resistncia fadiga em funo da frequncia de ensaio no politetrafluoretileno
(PTFE).
Figura 3.15 - Diagrama - do PTFE para diferentes frequncias de ensaio, [28].
Geometria de entalhes
Dependendo da geometria da pea pode ocorrer um acentuado incremento
no nvel de tenses. So os chamados concentradores de tenso. As figuras 3.16 e

3.17 exemplificam os dois casos, mostrando a distribuio de tenses em sees
crticas. A figura 3.16 mostra o caso de uma placa com um furo circular, indicando a
distribuio de tenses na seo que passa pelo centro do furo. A figura 3.17 se
refere a uma barra chata que consiste de duas sees transversais diferentes, com
arredondamentos efetuando a transio da forma da seo; a figura mostra a
distribuio de tenses na parte mais estreita da transio, onde ocorrem as maiores
tenses.
40
Figura 3.16 - Distribuio de tenses prximas a um furo circular em placa sujeita a carga axial, [36].
Figura 3.17 - Distribuio de tenses prximas aos adoamentos em barra chata sujeita a carga axial,
[36].
Esses resultados podem ser obtidos analtica ou experimentalmente atravs

de mtodo fotoelstico, [37]. Estes so independentes das dimenses das peas e
do material usado; eles dependem unicamente das relaes entre os parmetros
geomtricos envolvidos, [36], quer dizer, da relao )/ no caso de furo circular e
das relaes )/ e i/ no caso de arredondamentos. A partir dos resultados

obtidos, se define a relao:
=
037
(3.19)
03!
entre a tenso mxima e a tenso mdia calculada na seo crtica (mais estreita)
de descontinuidade. Essa relao chamada coeficiente de concentrao de tenso
41
para a descontinuidade em estudo. Os coeficientes de concentrao de tenso

podem ser expressos em termos de relaes entre os parmetros geomtricos
envolvidos. Os resultados obtidos so colocados em forma de tabelas ou grficos
como os da figura 3.18. Assim, para a determinao da tenso mxima atuante nas
proximidades de um ponto de descontinuidade, deve-se determinar a tenso mdia
na seo crtica (razo entre a fora aplicada e a rea da seo) e multiplicar o
resultado obtido pelo coeficiente de concentrao de tenso apropriado. Este
procedimento vlido para valores de tenso mxima que no ultrapassem o limite
de proporcionalidade do material, pois os valores de marcados na figura 3.18
foram obtidos adotando-se uma relao linear entre tenses e deformaes
especficas.
Figura 3.18 - Coeficiente de concentrao de tenso A para uma barra chata carregada por um
pino passando pelo furo transversal; B para uma barra chata com um furo transversal
sob trao axial, [38].
No entanto, muitos ensaios mostraram que o uso total do fator em

dimensionamentos
contra
fadiga
gera
resultados
muito
conservadores,
principalmente para materiais com um razovel grau de ductilidade onde, devido

aplicao de elevados nmeros de cargas alternadas, ocorre deformao plstica
42
dos entalhes que reduz o efeito da concentrao de tenso para um valor abaixo
daquele obtido geometricamente, [39]. Por esse motivo, Neuber criou o fator de
sensibilidade ao entalhe que :
' =
1
(3.20)
1
onde o fator de reduo de resistncia fadiga, obtido atravs da relao:

=
resistncia fadiga de um corpo de prova sem irregularidades p/ ciclos

(3.21)
resistncia fadiga de um corpo de prova com entalhe p/ ciclos
A escala do fator de sensibilidade ao entalhe para um material varia entre o
sem efeito ao entalhe, onde ' igual a 0, e o efeito terico total, onde ' igual a 1.
A tabela 3.2 apresenta os valores de , e ' para alguns tipos de materiais,

obtidos em ensaios de flexo rotativa que submeteram corpos de provas entalhados
a 5x106 ciclos. Estes valores obtidos no devem ser considerados como sendo
dados representativos dos materiais analisados e sim somente como uma ilustrao
da variao de e ' para diferentes materiais. Observou-se que algumas ligas
apresentam igual a 1, indicando nenhuma reduo da resistncia fadiga devido
presena do entalhe (' = 0), enquanto outras apresentam igual a 1,6 indicando
reduo de resistncia fadiga igual ao valor do do entalhe utilizado (' = 1).
Tabela 3.2 - Fator de concentrao de tenses, ; fator de reduo de resistncia fadiga, ; e

ndice de sensibilidade ao entalhe, ', para vrias ligas em teste de flexo rotativa, [39].
Liga
Kt
Kf
Alumnio 2024-0
1,6
1,0
Magnsio AZ80-A
1,6
1,1
0,16
Ao Inox, tipo 18-8
1,6
1,0
Ao estrutural (dureza 120 HB)
1,6
1,3
0,5
Ao endurecido (dureza 200 HB)
1,6
1,6
1,0
Ferro fundido cinzento
1,6
1,0
Bronze forjado
1,6
1,0
43
3.4.2 Curva sigmoidal - /

Possivelmente a grande importncia do crescimento de trinca por fadiga e do
projeto com tolerncia ao dano em comparao aos conceitos do projeto que leva
em considerao a fadiga est na existncia de uma trinca. As trincas podem ser
geradas devido fadiga ou podem existir como consequncia de processos de
manufatura como, por exemplo, marcas de usinagem profundas ou vazios na solda e
por descontinuidades metalrgicas tal como incluses de partculas estranhas, [1]. O
uso da mecnica da fratura no crescimento de trinca por fadiga e no projeto com
tolerncia ao dano requer o conhecimento dessas trincas pr-existentes, assumindo
um valor inicial ou encontrado usando ensaios no destrutivos. A mecnica da
fratura est sendo usada profundamente nas indstrias aeroespacial, nuclear e
naval, com uma recente expanso para a indstria automobilstica.
Muitos dados de crescimento de trinca por fadiga tm sido obtidos em
condies de teste de amplitude de carregamento constante usando corpos de prova
trincados. O crescimento da trinca por fadiga modo (abertura) recebeu maior
ateno devido ao seu modo predominante de crescimento de trinca por fadiga
macroscpico. Os fatores de intensificao de tenso nos modos II (deslizamento) e
modo III (cisalhamento) geralmente tm apenas efeitos de segunda ordem na
direo da trinca e no crescimento da trinca,[1]. A plotagem tpica log-log de /
versus mostrada esquematicamente na figura 3.19 tem uma forma sigmoidal que
pode ser dividida em trs regies principais. A regio prxima da regio limiar e
indica o valor limiar, " , o qual abaixo dele no observado o crescimento da
trinca. Este limiar ocorre com taxas de crescimento da trinca na ordem de

1b10SE m/ciclo (aprox. 4b10 in./ciclo) ou menor, como definido na norma [40].
Abaixo de " , as trincas por fadiga so caracterizadas como trincas sem
propagao. Microestrutura, tenso mdia, frequncia e ambiente controlam

principalmente o crescimento da trinca na regio , [1]. A regio mostra
essencialmente uma relao linear entre log / e log , a qual corresponde a
frmula:

= ()e (3.22)

44
primeiramente sugerida por Paris. Aqui, & a inclinao da linha e o coeficiente

encontrado estendendo a linha reta para = 1# ou 1 $. A regio
(regio de Paris), de crescimento de trinca por fadiga, corresponde ao crescimento

macroscpico estvel que tipicamente controlado pelo ambiente, [1]. A
microestrutura e a tenso mdia tem menos influncia no comportamento do
crescimento da trinca por fadiga na regio do que na regio , [1]. Na regio , a
taxa de crescimento da trinca por fadiga muito alta assim que ela se aproxima da
instabilidade e uma pequena vida para o crescimento da trinca por fadiga est
envolvida. Esta regio controlada essencialmente pela tenacidade a fratura ou
, que por sua vez depende da microestrutura, tenso mdia e ambiente.
Figura 3.19 - Comportamento sigmoidal esquemtico do crescimento da trinca por fadiga versus ,
[1].
Para um material e ambiente dados, o comportamento do crescimento da

trinca por fadiga mostrado na figura 3.19 essencialmente o mesmo para diferentes
corpos de prova ou componentes porque a faixa do fator de intensificao de tenso
o principal fator controlador do crescimento da trinca por fadiga, [1]. Isto permite
que os dados de taxa de crescimento da trinca por fadiga versus obtidos sob
45
condies de amplitude constantes com configuraes de corpos de prova simples

sejam utilizados em situaes de projeto. Se a expresso do fator de intensificao
do fator de concentrao de tenses, , conhecida, para um dado componente e
carregamento, a vida do crescimento da trinca por fadiga pode ser obtida atravs da
integrao da curva sigmoidal entre os limites dos tamanhos de trinca inicial e final.
A equao 3.22 e outras relaes empricas descrevendo o comportamento do
crescimento da trinca por fadiga so frequentemente utilizadas no procedimento de
integrao. A figura 3.20 mostra a taxa de propagao de trinca para os polmeros
nylon e poliestireno. A figura 3.21 mostra a taxa de propagao de trinca de trs
tipos de poliuretano.
Figura 3.20 - Taxa de propagao de trinca por fadiga por faixa de fatores de intensidade de tenso
para o nylon 6.6 e o poliestireno, [28].
46
Figura 3.21 - Taxa de propagao de trinca por fadiga por faixa de fatores de intensidade de tenso
para poliuretanos termoplsticos rgidos DOW Isoplast, [41].
3.5
DESGASTE
Em algumas estruturas metal-polmero no existe adeso entre a parte
polimrica e a parte metlica em determinadas regies devido aplicao de algum

agente desmoldante ou a adeso inicial rompida com o uso da estrutura. Logo,
existe movimento relativo entre as partes durante o uso destas estruturas. A falha
por deslizamento ocorre quando duas superfcies slidas, uma delas rgida e a outra
flexvel, deslizam uma sobre a outra em baixas velocidades, [17]. Este tipo de
fenmeno pode ocorrer quando polmeros com baixo mdulo de elasticidade
deslizam contra superfcies metlicas lisas. O mecanismo de falha predominante a
fadiga, [17]. As superfcies lisas apresentam geralmente rugosidade mdia igual ou
inferior a 1 m.
A topografia de muitas superfcies slidas rgidas apresenta contorno similar
ao mostrado na figura 3.22. Alguns elementos presentes na natureza apresentam
topografias semelhantes conforme se pode ver na figura 3.23.
47
Figura 3.22 a) o perfil de uma superfcie real, obtida em um perfilmetro, ampliada com a mesma
escala nas duas direes; b) a mesma superfcie, ampliada 5 vezes mais no sentido
vertical do que no horizontal; c) a mesma superfcie, ampliada 50 vezes mais no
sentido vertical do que no horizontal, [17].
Figura 3.23 Foto de Ilhabela, So Paulo, Brasil.
A existncia de superfcies similares em escala macromtrica e micromtrica

d indcios de que teorias que explicam falhas de elementos de grandes dimenses
podem explicar falhas em elementos de pequenas dimenses.
48
3.5.1 Desgaste de polmeros por deslizamento

Como dito anteriormente, o desgaste por deslizamento ocorre quando duas
superfcies slidas deslizam uma sobre a outra. Na maioria das vezes, esse
fenmeno ocorre com atuao de lubrificao de alguma maneira. Quando duas
superfcies deslizam uma sobre a outra sem lubrificao, apenas com a presena do
ar, chama-se esse fenmeno de desgaste por deslizamento a seco, [17].
Em contraste com metais e cermicas, os polmeros exibem baixos
coeficientes de atrito, com valores tipicamente entre 0,1 e 0,5, relativos a materiais
iguais ou para deslizamento em outros materiais. Eles so frequentemente usados
sem lubrificao em aplicaes tribolgicas, usualmente deslizando contra
superfcies relativamente mais duras, [17]. A tabela 3.3 apresenta o coeficiente de
atrito de alguns polmeros deslizando contra o ao.
Tabela 3.3 Coeficiente de atrito para alguns polmeros, [42].
Material
Coeficiente
de atrito
Nylon
Poliestireno
Poliuretano
0,3 a 0,5
0,28 a 0,43
0,35 a 0,51
O coeficiente de atrito depende de duas fontes: uma de adeso desenvolvida

nas reas de real contato entre as superfcies (as junes de asperezas) e uma
fora de deformao necessria para a aspereza da superfcie mais dura passar
pela superfcie mais mole, [17]. O ngulo da aspereza o parmetro que apresenta
melhor correlao com a parcela do coeficiente de atrito devido fora de
deformao, [43], conforme se pode ver na figura 3.24.
Quase toda a deformao devido ao contato ou ao deslizamento ocorre
dentro do polmero sendo que o acabamento da superfcie relativamente mais dura
tem uma forte influncia no mecanismo de desgaste resultante, [17].
49
Figura 3.24 Coeficiente de correlao entre o coeficiente de atrito e o ngulo da aspereza de uma
superfcie, [43].
Se a contra superfcie acentuadamente lisa, o desgaste pode resultar da

adeso entre as superfcies e envolve deformao apenas nas camadas superficiais
do polmero (processo de desgaste interfacial). Por outro lado, se a superfcie possui
um elevado grau de aspereza, ocorrer deformao do polmero a uma profundidade
significante (processo de desgaste coesivo), [17]. A figura 3.25 mostra um desenho
esquemtico com estes dois tipos de desgaste.
Figura 3.25 Duas categorias gerais para processos de desgaste: desgaste coesivo e desgaste
interfacial. A distino aguda entre as duas regies artificial mas facilita a subdiviso
dos processos de desgaste em duas classes, [44].
50
Assim como ocorre nos metais e nas cermicas, os efeitos qumicos podem
desempenhar tambm um papel importante no desgaste dos polmeros, por
exemplo, atravs dos efeitos do ambiente no crescimento da trinca por fadiga ou
atravs da degradao superficial a qual constitui mais um exemplo de processo de
desgaste interfacial.
O nvel de rugosidade da contra superfcie na qual ocorre a transio entre o
mecanismo de desgaste interfacial para o coesivo depende da natureza do polmero,
mas corresponde tipicamente a valores de rugosidade mdia entre 0,01 e 0,1 =m,
[17]. Em geral, polmeros deslizando contra superfcies polidas e duras sofrem
desgaste por mecanismo adesivo, enquanto os deslizando contra superfcies
speras sofrem desgaste por mecanismo coesivo. A transio entre os dois regimes
pode levar a um ponto mnimo de taxa de desgaste para certa rugosidade
superficial, como ilustrado na figura 3.26, extrada de HUTCHINGS, [17], para o
polietileno de ultra alto peso molecular deslizando contra superfcies de ao
inoxidvel de diferentes rugosidades. A rugosidade na qual ocorre a transio pode
ser influenciada tambm por fatores ambientais e especialmente pela presena de
materiais interfaciais que reduzem a adeso superficial.
Figura 3.26 - Taxa de desgaste para polietileno de ultra peso molecular deslizando contra uma
contraface de ao, em funo da rugosidade da superfcie do ao, [17].
51
De acordo com vrios estudos, a interao das partculas abrasivas com o

poliuretano produz deformao devido a tenses de trao, compresso e de
cisalhamento na camada de superfcie desgastada, formando nela trincas por fadiga
devido ao repetitiva dessas interaes, [45]. Outras pesquisas indicam que a
maior tenso de cisalhamento ocorre a certa profundidade abaixo da superfcie, e
que o aumento da fora de atrito faz com este ponto esteja mais prximo da
superfcie [46,47]. Por outro lado, a deformao do material maior na superfcie, o
que propcio formao de trincas, mas ao mesmo tempo a tenso de
compresso tambm maior nesta rea e restringe a formao de trincas. Com o
aumento da distncia para a superfcie desgastada, a tenso de compresso diminui
mais rpido do que a deformao, de modo que em alguma profundidade na
camada desgastada, a tenso quase de cisalhamento pura e as trincas so
capazes de formar mais facilmente, [11]. Outro efeito para se levar em considerao
a influncia da temperatura, provocada pelo atrito e pela histerese de deformao
que produzem o efeito de aquecimento e o aumento da temperatura na camada de
superfcie desgastada. Na superfcie, o calor facilmente se dissipa e a temperatura
cai rapidamente; no entanto, na camada de superfcie desgastada, a dissipao de
calor mais difcil e a temperatura mais elevada, o que reduz a energia de coeso
do material e envolve a formao de trincas. Finalmente, como um resultado da ao
repetitiva de muitas partculas abrasivas, as trincas formadas se estendem e se
interceptam, que conduz formao de detritos de desgaste.
Outros estudos, confirmando os fatos explicados, indicam que as trincas
formadas abaixo da superfcie so desenvolvidas durante a aplicao de ciclos, por
meio da deformao plstica causada pela trao da superfcie, propagando as
trincas vizinhas levando ao desprendimento de material por meio de placas cortadas,
um processo denominado de delaminao de material por SUH et al., [48,49,50].
Qualquer partcula de desgaste gerada na superfcie causa grande sulcamento e
aumenta a fora de atrito, o que acelera o processo de delaminao. Outro
parmetro importante a temperatura alcanada pelo poliuretano na superfcie
desgastada, explicado por STACHOWIAK et al., [51]. A baixa temperatura em que a
maioria dos polmeros derrete bem como a sua baixa condutividade trmica
assegura que as temperaturas de contato de atrito podem atingir facilmente o ponto
de fuso do polmero, fazendo com que a sua superfcie se funda, por meio de
52
formao de proa. O efeito total das formaes de proa sobre toda a superfcie de
contato do polmero conhecido por outros autores, como BARTENEVEV et al.,
como fadiga por formao de ondas, [52].
Mecanismos de desgaste coesivos

O desgaste coesivo resulta da deformao da superfcie e da subsuperfcie
do material causada pela passagem de uma protuberncia da contra superfcie

contra a superfcie do polmero. A protuberncia pode ser uma aspereza ou uma
superfcie dura que se sobressai da topografia, ou uma partcula parcialmente
incorporada em uma contra superfcie mole, ou possivelmente um aglomerado
polimrico de detritos transferido para a contra superfcie. A deformao resultante
no polmero pode ser plstica (permanente) ou elstica (recupervel). No primeiro
caso o mecanismo de desgaste pode ser chamado de abraso enquanto no
segundo pode estar associado com fadiga, [17].
A distino entre esses dois tipos de mecanismos no desgaste de polmeros
no aguda. mais adequado prever uma mudana progressiva ao invs de uma
transio abrupta de um mecanismo para o outro assim que as propriedades
mecnicas dos polmeros so alteradas. A figura 3.27 mostra esquematicamente
como as propores relativas da abraso e da fadiga dependem da rugosidade
superficial e da natureza do polmero, [17]. Em elastmeros, por exemplo, com baixo
mdulo de elasticidade, a deformao de contato ser quase totalmente elstica e o
mecanismo de fadiga ser dominante. Os polmeros com alto mdulo de
elasticidade, tais como termorrgidos, por outro lado, mostram aprecivel
deformao plstica devido ao contato de asperezas e sofrem desgaste por abraso,
[17].
O mecanismo de desgaste por abraso resulta do deslocamento plstico
(aramento ou corte) do polmero por protuberncias rgidas da contra superfcie.
Para isto ocorrer, o contato deve ser plstico, [17].
53
Figura 3.27 - Diagrama esquemtico mostrando a variao da importncia dos mecanismos de

abraso e fadiga em polmeros em funo do mdulo de elasticidade do polmero e da
rugosidade da contraface, [17].
A teoria simples do desgaste por abraso devido deformao plstica prev

que a taxa de desgaste deveria ser proporcional carga normal e inclinao mdia
da superfcie. A teoria tambm prev que a taxa de desgaste deveria ser
inversamente proporcional dureza . Na prtica, a correlao da taxa de desgaste
abrasivo com a dureza muito pior em polmeros do que em metais (figura 3.28). A
razo para esta disparidade dupla. A dureza, definida como carga por unidade da
impresso residual no teste de penetrao, fornece uma medida de diferentes
propriedades para metais e para polmeros. Nos metais, reflete a facilidade do fluxo
plstico e est correlacionada rigorosamente a tenso de escoamento, enquanto que
nos polmeros muito do material deslocado ao redor da penetrao acomodado
elasticamente e a medio da dureza incorpora contribuies de fontes elsticas e
plsticas. A segunda razo para a pobre correlao que mesmo polmeros duros
deslizando em contra superfcies rugosas apresentam aprecivel deformao
elstica. Isto causa dano devido ao processo de fadiga o qual no controlado por
propriedades plsticas, [17].
54
Figura 3.28 Correlao entre o coeficiente de desgaste por abraso de dois corpos e a dureza de
diversos polmeros e metais, [17].
Uma correlao muito melhor encontrada entre taxas de desgaste abrasivo

e valores de 1/08 /8 , onde 08 e /8 so o limite de resistncia trao e o
alongamento do polmero, medidos em teste convencional de trao. Embora as
condies nas quais 08 e /8 so medidas diferem consideravelmente, especialmente
em termos da taxa de deformao, daquelas encontradas no contato por
deslizamento, a validade desta correlao, algumas vezes chamada de correlao
de Ratner-Lancaster, amplamente reconhecida. A figura 3.29 mostra a boa
convergncia encontrada para diversos termoplsticos.
55
Figura 3.29 Correlao de Ratner-Lancaster entre as taxas de desgaste de polmeros sob

condies predominantemente abrasivas e a reciprocidade do produto de tenso e
deformao na ruptura. Rugosidade da contra superfcie 1,2 um, [53].
O produto 08 /8 grosseiramente proporcional rea sob a curva tenso

deformao do polmero para o ponto de tenso de ruptura, e ento fornece uma
medida do trabalho feito na produo do ensaio de resistncia trao, [17]. Logo, a
relao de Ratner-Lancaster indica que o coeficiente de desgaste de polmeros, sob
condies predominantemente abrasivas, inversamente proporcional ao mdulo de
tenacidade do material, isto , a capacidade do material absorver energia at a
ruptura.
A figura 3.27 mostra que para polmeros com baixo mdulo de elasticidade,
tais como termoplsticos moles ou elastmeros, o processo de fadiga ocorre ao
invs da abraso. A fadiga tambm importante para polmeros duros deslizando
contra superfcies lisas. O desgaste devido fadiga resulta da formao de trincas
associada com a deformao predominantemente elstica. O dano cumulativo e
desenvolvido devido a um nmero de ciclos de contato. As partculas de desgaste
tornam-se detritos removidos atravs do crescimento e insero de trincas.
Em um modelo simples de desgaste por fadiga, a taxa de desgaste esperada
est correlacionada com a taxa de crescimento da trinca por fadiga, [17]. Este
geralmente segue a equao de Paris, vista anteriormente:
56

= ()e (3.22)

O valor do expoente & varia usualmente na faixa de 1,5 a 3,5 para elastmeros e de
3 a 10 para termoplsticos rgidos e termorrgidos. proporcional faixa de
tenso 0 submetida a elementos do polmero durante o deslizamento. Se for
assumido que o comprimento da trinca no qual o material se destaca muito maior

do que o tamanho do defeito a partir do qual o crescimento se inicia, a integrao da
equao 3.22 mostra que o nmero de ciclos necessrios para remover o fragmento
desgastado, , proporcional a 1/0 e . A taxa de desgaste ser inversamente
proporcional a . Para simplificao 0 pode ser assumido como sendo a mdia da
tenso do contato elstico devido a uma nica aspereza de raio ) sob uma carga ,
e depende dessas quantidades como se pode ver a seguir:

0 S/ ) _/ (3.23)
O raio % da rea de contato dado por:
% S/ ) S/ (3.24)
Se a amplitude e a largura da partcula de desgaste removida aps ciclos so

proporcionais a %, e a sua profundidade independente de % (sendo apenas o
comprimento da trinca no qual ocorre a soltura), logo o volume de material removido

por unidade de distncia de deslizamento, (, ser dado por:
(
%_
(3.25)

Por isso, combinando as equaes mostradas:

( ) _(Se)/ (_e)/ (3.26)
Deve-se, portanto, esperar que a taxa de desgaste total devido fadiga dependa
fortemente da rugosidade da superfcie (uma vez que esta controla ) e tambm o
nmero de asperezas de contato por unidade de rea). Ainda pode ser observado:
um aumento de dez vezes da rugosidade da contra superfcie (por exemplo,
de
57
0,1 m para 1,0 m) pode levar a um aumento da taxa de desgaste do polmero de

cem vezes. Uma forte dependncia da taxa de desgaste em relao carga normal
tambm observada, frequentemente seguindo a lei sugerida pela equao 3.26. O
expoente da carga depende da natureza do polmero e da topografia da contra
superfcie.
Os elastmeros so distintos dos outros polmeros de engenharia devido ao
seu baixo mdulo de elasticidade e seus altos valores de tenso de trao de
alongamento. O desgaste abrasivo verdadeiro devido a mecanismos de corte ocorre
somente no deslizamento contra superfcies com asperezas extremamente agudas,
[17]. Geralmente o desgaste ocorre devido ao crescimento progressivo de trincas
com a propagao de trincas a partir da superfcie sob carregamento cclico, [17].
Uma contra superfcie rugosa no essencial para o desenvolvimento destas
trincas, j que elas podem surgir diretamente a partir de traes de superfcies
associadas com o deslizamento contra superfcies com alto coeficiente de atrito.
Este processo de crescimento de trincas em elastmeros frequentemente leva a um
padro de abraso da superfcie.
Mecanismos de desgaste interfaciais

No desgaste interfacial, o material removido resulta de processos ocorrendo
prximo ou na superfcie do polmero. O processo mais importante destes o

desgaste devido adeso, o qual est diretamente relacionado com o componente
adesivo do deslizamento. O desgaste adesivo ocorre somente quando a contra
superfcie lisa e envolve a transferncia do polmero para a contra superfcie dura
e na sequncia a remoo do mesmo como detritos, [17]. Um perodo de
acomodao ocorre frequentemente antes que as condies de estado estacionrio
sejam alcanadas. Durante o desgaste no estado estacionrio, a taxa de desgaste ,
frequentemente, diretamente proporcional carga normal em uma faixa bem grande
de valores (figura 3.30). Os valores correspondentes de coeficiente de desgaste
dimensional
esto tipicamente numa faixa de 10@ a 10 mm (Nm)S, [17].
Nem todos os polmeros apresentam desgaste adesivo deste tipo. Os

termorrgidos, por exemplo, no transferem filmes, e o desgaste ocorre por processo
de fadiga ou abraso, ou em altas temperaturas interfaciais, por degradao trmica
58
da superfcie, outra forma de desgaste interfacial, [17]. Em polmeros amorfos, tais

como PS, PVC e PMMA, abaixo da temperatura de transio vtrea, a interface entre
o polmero e a contra superfcie mais fraca do que a massa polimrica e o
desgaste ocorre principalmente por fadiga ou abraso como discutido na seo
anterior, [17]. Uma vez que a temperatura interfacial esteja acima da temperatura de
transio vtrea, contudo, os termoplsticos amorfos se desgastam por adeso, [17].
Figura 3.30 - Variao das taxas de desgaste em funo da fora normal aplicada para polmeros
deslizando contra contrafaces de ao polida (
= 0,15 m) sem lubrificao, [17].
O desgaste adesivo resulta a partir da adeso do material polimrico contra

superfcie por foras eletrostticas. A juno entre o polmero e a contra superfcie
mais forte do que a do prprio polmero e a falha ocorre dentro da sua massa,
levando transferncia de fragmentos. O deslizamento repetido sobre a contra
superfcie leva a um progressivo acmulo de camada transferida o qual
eventualmente se desprende. A transferncia reversa do polmero tambm pode
ocorrer, assim como uma incorporao do material a partir da contra superfcie
dentro da camada transferida. A taxa de desgaste aparenta ser ditada pela taxa de
remoo do filme transferido da contra superfcie ao invs da taxa de transferncia
do polmero para o filme. H evidncias de que os polmeros so relutantes a
transferir mais para seus prprios filmes transferidos e se seus filmes transferidos
aderem fortemente a contra superfcie, a taxa de desgaste baixa, [17].
Os termoplsticos geralmente apresentam baixa condutividade trmica e
baixas temperaturas de amolecimento ou fuso, comparados com os metais. Ambos
os fatores levam a um acentuado amolecimento trmico sob condies de
59
deslizamentos mais suaves do que as necessrias para os metais. O fenmeno ,

contudo, exatamente o mesmo que o de transio da condio de deslizamento
efetivamente isotrmica para o quase adiabtica. Esta transio ocorre quando uma
alta temperatura na interface alcana o ponto de amolecimento do polmero (figura
3.31). Acima desta transio trmica a taxa de desgaste alta, com o material sendo
removido a partir de uma massa fundida do polmero. A transio tem sido descrita
como uma de desgaste mdio para severo, [17].
Figura 3.31 - Variao da taxa de desgaste do estado estacionrio com a velocidade de deslizamento
para o nylon 6.6 deslizando contra uma contra superfcie de ao lisa (
= 0,15=m) sob
condies no lubrificadas, [17].
A natureza da contra superfcie tambm influncia a condio na qual a

temperatura de amolecimento ocorre. Para uma contra superfcie metlica,
relativamente boa condutora de calor, a velocidade crtica pode ser algumas
centenas de vezes maior do que uma contra superfcie polimrica que apresenta
uma baixa condutividade, [17]. Parte dos efeitos benficos dos preenchimentos
metlicos diminuir as taxas de desgaste dos polmeros compsitos em aplicaes
de rolamentos devido ao aumento da condutibilidade trmica causado por eles.
3.5.2 Teoria simples de desgaste por deslizamento
Quando duas superfcies em contato deslizam uma sobre a outra, uma ou
ambas sofrero desgaste. A figura 3.32, base para a teoria de ARCHARD, [12],
mostra o contato de uma nica aspereza, a qual circular numa viso de planta e
tem raio % em todas as fases de evoluo do deslizamento. Na figura 3.32c o contato
entre asperezas mximo e a carga normal suportada por ela, , dada por:
60
= 09 K%_ (3.27)
onde 09 a tenso de escoamento para uma aspereza deformada plasticamente a
qual prxima da dureza de penetrao .
Figura 3.32 - Diagrama esquemtico mostrando a evoluo do ciclo de contato de duas asperezas
movendo uma sobre a outra, [12].
Assim que o deslizamento continua, as duas superfcies se distanciam como

mostrado nas figuras 3.32d e 3.32e, e a carga progressivamente transferida para
outra juno de asperezas em processo de formao. O deslizamento contnuo leva
contnua formao e destruio dos contatos individuais de asperezas. O desgaste
est associado com o desprendimento de fragmentos de material das asperezas e o
volume de cada fragmento de desgaste depender do tamanho da juno de
asperezas da qual o fragmento originado. assumido que o volume do material
removido por desgaste, V, ser proporcional ao cubo do contato da dimenso %, o
que implica que a forma da partcula de desgaste deveria ser independente de seu
tamanho. O volume pode ser considerado como sendo o de um hemisfrio de raio %
(embora isto no signifique que as partculas removidas sejam necessariamente
esfricas), ou seja:
2K%
=
(3.28)
3
Nem todas as asperezas em contato daro origem a partculas de desgaste.
Supondo que somente uma proporo dar origem. A mdia do volume de
material removido por unidade de distncia, (, devido ao deslizamento de um par

de asperezas por uma distncia 2% portanto dada por:
( =
61
K%_
=
(3.29)
2%
3
e a taxa de desgaste total, (, decorrente do contato de todas as asperezas a soma

das contribuies sobre toda a rea real de contato:

( = ` ( = ` K%_ (3.30)
3
A fora total normal dada por:
= ` = 09 ` K%_ (3.31)
e por isso:
( =

(3.32)
309
conveniente combinar o fator 1/3 dentro da constante de proporcionalidade
colocando ! = /3, e assumir que 09 = , a dureza de penetrao. Pode-se assim

escrever a equao da seguinte forma:
( =
!
(3.33)

Esta relao, que relaciona o volume desgastado por unidade de distncia de

deslizamento, (, com o carregamento normal macroscpico, , e a dureza da
superfcie mais mole, , frequentemente chamada de equao de desgaste de
ARCHARD, [12]. A constante ! , usualmente denominada coeficiente de desgaste,

adimensional e sempre menor do que 1,[17].
O coeficiente de desgaste adimensional ! de fundamental importncia j
que um meio valioso para comparao da severidade do processo de desgaste em
diferentes sistemas. Contudo, para aplicaes de engenharia, a razo ! /
frequentemente mais til. Esta dada pelo smbolo
desgaste dimensional. O
e chamada de coeficiente de
geralmente cotado em unidade de ()S
representa o volume de material removido pelo desgaste por unidade de distncia

deslizada por unidade de carga normal de contato. A medio do desgaste fornecida
por
62
particularmente de grande ajuda para a comparao das taxas de desgaste
de diferentes classes de materiais. A figura 3.33 mostra o coeficiente de desgaste

dimensional em funo da rugosidade mdia superficial para diversos polmeros. A
figura 3.34 mostra o coeficiente de desgaste dimensional em funo do ngulo da
aspereza para alguns polmeros. Nota-se, nestes casos, uma perfeita correlao
entre ngulo de aspereza e rugosidade mdia.
Figura 3.33 Coeficiente de desgaste dimensional em funo da rugosidade superficial para vrios
polmeros durante a abraso de passe nico, [54].
Na figura 3.34, o ngulo da aspereza estimado a partir da relao

S/_
0
tan P :2 Q
onde 0: o desvio padro das alturas das asperezas e *+ a
*+
mdia do raio de curvatura das asperezas, [54].
63
Figura 3.34 Coeficiente de desgaste dimensional em funo do ngulo da aspereza da superfcie

medida em abraso de passe nico, [54].
Nota-se que a taxa de desgaste dos polmeros deslizando contra superfcies

lisas depende principalmente da resistncia fadiga dos mesmos. Observando as
figuras 3.8, 3.9, 3.33 e 3.34, possvel concluir que os polmeros com maior
resistncia fadiga apresentam menor taxa de desgaste do que os polmeros com
menor resistncia fadiga.
64
Em alguns materiais, elastmeros, por exemplo, h alguns problemas para o

uso do coeficiente adimensional ! j que a dureza de penetrao plstica no
pode ser definida. Nota-se tambm, atravs da tabela 3.4 que mostra a abraso total
para diferentes tipos de poliuretanos, que o aumento da dureza aumenta a taxa de
desgaste contrariando assim a equao de ARCHARD, [12].
Nomenclatura
Tabela 3.4 - Valores mdios dos ensaios para diferentes tipos de poliuretanos, [55]
Dureza
[Shore A]
100%
300%
[MPA]
[MPa]
[MPa]
Along.
Resist. ao
Max. [%]
Along.
rasgo
Max. ao
[N/mm]
rasgo [%]
Abraso
Resil. [%]
[ ]
ASTM
ASTM
ASTM
ASTM
ASTM
ASTM
ASTM
DIN
DIN
D2240
D412
D412
D412
D412
D624
D1817
53.516
53.512
E-575A1
77
3.8
9.4
33.4+1.7
468+8
70.8+1.5
200.9+8.1
172.1+5.0
53.6
E-585A1
86
6.9
15
30.6+6.4
430+35
94.7+0.6
133.8+0.8
217.2+5.2
47.8
E-590A1
90
8.7
17.4
34.1+0.9
423+38
107.3+1.2
112+16.8
240.3+2.0
41.4
E-595A1
95
11.5
20.9
30.0+5.1
403+50
121.4+7.3
83.5+6.4
275.5+4.0
38.8
Embora tenhamos definido ! em termos da probabilidade da interao de

cada aspereza resultar na produo de partculas de desgaste, importante
perceber que esta no a nica interpretao possvel. Pode ser considerado
tambm como sendo reflexo do nmero de ciclos de deformao necessrios para
cada aspereza antes do fragmento de material ser removido pelo processo de
fadiga. Alternativamente, pode estar relacionado com o tamanho da partcula de
desgaste removida por cada contato de aspereza, [17].
Dentro desse contexto, onde a equao original de ARCHARD no pode ser
utilizada para elastmeros, se faz necessrio um novo modelo para obteno da
taxa de desgaste, (, a partir do processo de fadiga.
65
Captulo 4
MODELO PROPOSTO
Conforme dito anteriormente, as estruturas metal-polmero so muito
utilizadas atualmente e podem falhar devido a inmeros tipos de mecanismos, entre
eles escoamento, viscoelasticidade, fratura, fadiga e desgaste. Neste captulo ser
proposto um modelo de anlise de falha deste tipo de estrutura que, alm de
considerar a falha independente no metal ou no polmero, leva em considerao a
falha na regio de interface metal-polmero em decorrncia de desgaste por
deslizamento, quando existe movimento relativo entre as superfcies. Para esse fim,
ser feita tambm a proposta e validao experimental de um modelo para avaliar a
falha de superfcies polimricas devido ao deslizamento relativo a superfcies
metlicas.
4.1
MODELO PARA ANLISE DE FALHA DE ESTRUTURAS

Para a anlise de falha de estruturas metal-polmero, prope-se a utilizao
do modelo apresentado no fluxograma da figura 4.1. O modelo comea com o

clculo das tenses (e deformaes quando necessrio) dos pontos crticos da
estrutura, considerando tambm a viscoelasticidade quando aplicvel, e a
verificao da possibilidade de ocorrncia de escoamento em alguma regio atravs
da comparao das tenses calculadas com o limite de escoamento dos materiais.
Caso exista a possibilidade de ocorrncia de escoamento, o projeto da estrutura
deve ser revisado.
Para projeto com tolerncia ao dano, deve ser efetuada a verificao do
tamanho mnimo de trinca detectvel nas inspees previstas, o clculo do fator de
intensificao de tenso das regies onde so admissveis trincas utilizando a
equao 3.3 e a verificao da possibilidade de ocorrncia de fratura em alguma
regio atravs da comparao dos fatores calculados com a tenacidade fratura dos
materiais. Caso exista a possibilidade de ocorrncia de fratura, o projeto da estrutura
deve ser revisado.
66
Figura 4.1 Fluxograma do modelo proposto.
Para estrutura submetida a um carregamento dinmico, deve ser calculada a

amplitude de tenso alternada para os pontos crticos da estrutura utilizando a
equao 3.6 e, se a tenso mdia for diferente de zero, deve ser calculada tambm
67
a amplitude de tenso alternada equivalente utilizando a equao 3.11. O fator de

reduo de resistncia fadiga (equao 3.21) deve ser considerado para o clculo
da amplitude de tenso alternada equivalente em regies com concentradores de
tenso. Em seguida, as curvas de resistncia fadiga dos pontos crticos da
estrutura devem ser levantadas considerando a equao 3.16.
Caso exista deslizamento entre as superfcies polimricas e metlicas, deve
ser utilizado o modelo para anlise de falha superficial por fadiga que ser mostrado
no item 4.2. Em seguida, as curvas de resistncia fadiga dos pontos crticos da
estrutura que sofrem movimento relativo devem ser ajustadas considerando a
reduo da resistncia fadiga causada pela falha superficial.
Para projeto sem tolerncia ao dano, vida a fadiga em nmero de ciclos dos
pontos crticos da estrutura deve ser obtida atravs da utilizao do diagrama - e
dos valores das amplitudes de tenso alternada equivalente. Para projeto com
tolerncia ao dano, devem-se calcular as faixas dos fatores de intensificao de
tenso dos pontos crticos e verificar se existe a possibilidade de propagao de
trinca. Caso exista a possibilidade de propagao de trinca, a vida fadiga em
nmero de ciclos dos pontos crticos da estrutura deve ser calculada atravs da
utilizao da equao 3.22. Caso exista a possibilidade de falha, isto , a vida
calculada no seja infinita e tambm no seja aceitvel, o projeto da estrutura deve
ser revisado.
4.2
MODELO PARA ANLISE DE FALHA SUPERFICIAL POR FADIGA

Assumindo que est correta a hiptese de que a taxa de desgaste est ligada
ao nmero de ciclos de deformao necessrio para remoo da aspereza pelo

processo de fadiga, sugere-se a possibilidade de utilizao de uma curva - para a
obteno do nmero de ciclos necessrios para o desprendimento de uma partcula
de desgaste. Outra hiptese adotada para a utilizao deste conceito de que a
topografia de uma superfcie com pequenas dimenses apresenta contorno similar a
da topografia de uma superfcie com grandes dimenses possibilitando assim a
aplicao de teorias que estudam fenmenos em escala macromtrica para a
explicao de fenmenos em escala micromtrica. Considera-se um corpo flexvel
68
de espessura em contato com um corpo rgido (figura 4.2) onde as topografias se

encaixam perfeitamente, em movimento devido aplicao de uma fora tangencial
. A presso permanente exercida pela fora normal considerada como sendo a
presso aparente, isto , a razo da fora pela rea:
&)% &)$$ =

=
(4.1)

A somatria das foras

exercidas na rampa de cada aspereza devido fora
tangencial :
`
= sen (4.2)
A somatria das reas das rampas de cada aspereza
:
`
=

(4.3)
sen
Figura 4.2 Corpo flexvel em contato com corpo rgido.
Logo, a presso exercida na rampa de cada aspereza devido ao movimento :

0 =
(4.4)

0 =
sen
(4.5)
/ sen
0 =
69

$_ (4.6)

Como:
= = (4.7)
onde = coeficiente de atrito:
0 =
=
$_ (4.8)

Logo a presso na rampa de cada aspereza :
instante inicial = &)% &)$$;
passagem de uma aspereza pela outra = &)% &)$$ + 0;
aps passagem de uma aspereza pela outra = &)% &)$$.

Neste caso, necessrio o clculo da amplitude de tenso alternada
equivalente j que a tenso mdia diferente de zero.

A somatria das foras
exercidas na rampa de cada aspereza devido
fora tangencial :
`
= cos (4.9)
A somatria das reas das rampas de cada aspereza
:
`
=

(4.10)
sen
Logo, a tenso de cisalhamento exercida na rampa de cada aspereza devido ao

movimento, caso houvesse uma juno total de asperezas (soldagem), seria:
;S =

(4.11)

;S =
cos
(4.12)
/ sen
;S =
70

U%$ (4.13)

Utilizando novamente a equao 4.7, tem-se:

;S =
=
U%$ (4.14)

Como no existe uma juno total de asperezas, somente uma parcela da fora
tangencial
devido ao coeficiente de atrito de adeso gera tenso de
cisalhamento, tem-se:
;S =
= =
!1:c
U%$ (4.15)

Logo a tenso de cisalhamento na rampa da aspereza :
Instante inicial = 0;
Passagem de uma aspereza pela outra = ;S ;
Aps passagem de uma aspereza pela outra = 0.

Neste caso, tambm necessrio o clculo da amplitude de tenso alternada
equivalente j que a tenso mdia diferente de zero.

Nota-se a aplicao de uma presso alternada compressiva e de uma tenso
alternada de cisalhamento na rampa da aspereza. As tenses compressivas no
causam falhas por fadiga. No entanto, conforme demonstrado pela anlise de Hertz,
a aplicao de uma presso normal produz uma tenso de cisalhamento abaixo da
superfcie. Esta tenso de cisalhamento equivale a 0.47 vezes a presso normal e a
variao cclica desta pode causar falha por fadiga da aspereza. Logo, a partir da
equao 4.8 tem-se:
;_ = 0.47
=
$_ (4.16)

O modelo esquemtico para desprendimento da aspereza da figura 4.3

proposto, vlido apenas quando o contato totalmente elstico, onde a maior parte
da vida (ciclos) gasta para a nucleao da trinca.
71
Figura 4.3 Modelo esquemtico de falha por fadiga da aspereza.
Sendo assim, a taxa de desgaste pode ser estimada considerando as

variveis: altura da aspereza, ngulo da aspereza, fora normal, nmero de ciclos
(dependente do comprimento do deslizamento), coeficiente de atrito e curva de
resistncia fadiga do material. O volume de cada aspereza removida
considerado como sendo o produto de duas vezes a rea do tringulo ABC indicado
na figura 4.3 pela espessura do corpo flexvel. A curva de resistncia fadiga deve
considerar os fatores de modificao discutidos anteriormente no item 3.4.1. Uma
forma prtica proposta pelo autor para a descoberta de um coeficiente global de
reduo (CGR) da resistncia fadiga do material fazendo o ajuste da taxa de
desgaste calculada para um determinado ngulo de aspereza para valores prximos
a de uma taxa de desgaste obtida experimentalmente para o mesmo ngulo de
aspereza. Este coeficiente global de reduo tambm faz com que no seja
necessria a execuo do clculo das amplitudes de tenso alternada equivalente,
pois a curva de resistncia fadiga do material ajustada para uma condio onde
a tenso mdia diferente de zero. Para a utilizao direta da curva -, a seguinte
equao proposta:.......................................................................................................
=
;S + ;_
(4.17)
2
Para a validao do modelo proposto, este foi aplicado para a previso de

taxas de desgastes j conhecidas do nylon 6.6 e do poliestireno mostradas na figura
3.33. Os seguintes parmetros foram adotados para os dois materiais:
72
P = 100 N;
L = 12 mm;
= 12 mm;
h = 0,8 =m;
= 1,7 / 4 / 7 / 11 ;
Comprimento de deslizamento = 500 m;

= = 0,4;
=
!1:c = 0,1.
As curvas - destes dois polmeros so mostradas respectivamente nas

figuras 3.8 e 3.9.
Utilizou-se um CGR de 562 para o nylon e de 220 para o
poliestireno. Este fator foi obtido atravs do ajuste da taxa de desgaste obtida para o
ngulo de 4 com aquela encontrada na figura 3.33. A tabela 4.1 mostra as taxas de
desgaste calculadas:
Tabela 4.1 Taxas de desgaste calculadas atravs do modelo proposto.
[MPa]
[MPa]
CGR
[MPa]
Vida
fadiga
[N]
Taxa de
desgaste
[mm3/(Nm)]
1,7
0,06
0,008
562
17,8
4,00E+06
5,3E-06
0,06
0,018
562
20,6
2,00E+06
2,5E-05
0,05
0,032
562
24,3
8,00E+05
1,1E-04
11
0,05
0,049
562
28,8
2,00E+05
7,0E-04
1,7
0,06
0,008
220
7,0
5,00E+05
4,3E-05
0,06
0,018
220
8,1
5,00E+04
1,0E-03
0,05
0,032
220
9,5
1,00E+04
8,8E-03
11
0,05
0,049
220
11,3
5,00E+03
2,8E-02
ngulo
aspereza
[grau]
Material
NYLON
TEORIA
PS TEORIA
Os valores obtidos foram plotados, para efeito comparativo, nos diagramas

das taxas de desgaste da figura 3.33. A figura 4.4 mostra o comparativo.
73
1,00E-01
Taxa de desgaste, mm3 / (Nm)
1,00E-02
1,00E-03
NYLON ENSAIO
NYLON TEORIA
PS ENSAIO
1,00E-04
PS TEORIA
1,00E-05
1,00E-06
1
10
ngulo da aspereza, grau
Figura 4.4 Comparativo entre taxas de desgaste obtidas em ensaios e calculadas.
Nota-se uma boa correlao do modelo proposto com os resultados

experimentais para ngulos de asperezas abaixo de 10 graus.
4.3
ENSAIO DE DESLIZAMENTO
Para o levantamento da taxa de desgaste por deslizamento do poliuretano, a
qual no foi encontrada na literatura, foram realizados ensaios de deslizamento com

configurao alternada plano no plano. Corpos de prova cilndricos, com dimetro de
12 mm e altura de 5 mm de poliuretano de dureza 95 Shore A e 55 Shore D, foram
extrados de barras redondas fornecidas pelo fabricante Petropasy e encapsulados
em uma capa de ao de baixo teor de carbono. Estes foram postos em contato
contra placas de ao de baixo teor de carbono com duas topografias diferentes, uma
lixada manualmente e outra retificado grosso, ambas com riscos no sentido
transversal. A configurao esquemtica do ensaio mostrada na figura 4.5. O
74
desenho esquemtico do dispositivo de ensaio manufaturado mostrado na figura

4.6.
Figura 4.5 Modelo esquemtico do ensaio de deslizamento.
Figura 4.6 Desenho de projeto do dispositivo de ensaio.
75
As figuras 4.7 e 4.8 mostram o dispositivo de ensaio, com carga de 10 kgf,

acoplado a uma plainadora mecnica.
Figura 4.7 Equipamento de ensaio com carga de 10 kgf.
.
Figura 4.8 Dispositivo de ensaio com carga de 10 kgf.
76
As topografias das placas de ao foram medidas em interfermetro. A

topografia da placa lixada mostrada na figura 4.9. A topografia da placa retificada
mostrada na figura 4.10.
Figura 4.9 Topografia da placa de ao lixada.
77
Figura 4.10 Topografia placa de ao retificado grosso
A forma escolhida para o controle do desgaste dos corpos de prova foi

atravs da medio de perda de massa no fim de cada ensaio. A carga de teste
utilizada foi de 10 kgf. Esta foi escolhida de forma a manter o contato dentro da zona
elstica. A fim de se evitar alterao das propriedades dos corpos de prova devido
ao aquecimento, os ensaios foram realizados a uma frequncia de 1,15 Hz (69 ciclos
por minuto). O curso ajustado na plainadora foi de 10 mm (curso total de 20 mm ao
final do ciclo). Os resultados de 13 ensaios realizados so mostrados na tabela 4.2.
A plotagem destes resultados mostrada na figura 4.11.
78
Tabela 4.2 Resultados dos ensaios de deslizamento.

No
amostra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Dureza
95 Shore A
95 Shore A
95 Shore A
95 Shore A
95 Shore A
95 Shore A
95 Shore A
55 Shore D
55 Shore D
55 Shore D
55 Shore D
55 Shore D
55 Shore D
Rugosidade
[um]
Percurso
[m]
1
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
1
1
1,5
1,5
1,5
1,5
201
119
212
76
50
25
33
200
262
25
41
50
30
Perda de
Massa
[g]
0,0004
0,0006
0,0004
0,0022
0,0015
0,0005
0,0009
0,0001
0,0003
0,0019
0,0030
0,0009
0,0019
Perda de
Volume
[mm3]
0,333
0,500
0,333
1,833
1,250
0,417
0,750
0,083
0,250
1,583
2,500
0,750
1,583
Coeficiente de
Desgaste
[mm3 / (Nm)]
1,7E-05
4,3E-05
1,6E-05
2,5E-04
2,6E-04
1,7E-04
2,3E-04
4,3E-06
9,7E-06
6,5E-04
6,2E-04
1,5E-04
5,4E-04
1,E-03
1,E-04
PU 95 Shore A
PU 55 Shore D
1,E-05
1,E-06
0,25
2,5
Rugosidade superficial, Ra, um
Figura 4.11 Taxa de desgaste do PU em funo da rugosidade superficial.
79
Os resultados mdios para cada condio de ensaio (dureza do poliuretano

versus rugosidade da contra superfcie) so mostrados na tabela 4.3. A plotagem
destes resultados mostrada na figura 4.12.
Tabela 4.3 Resultados mdios dos ensaios de deslizamento.
Dureza
95 Shore A
95 Shore A
55 Shore D
55 Shore D
Rugosidade
[um]
Coeficiente de
Desgaste [mm3/(Nm)]
1
1,5
1
1,5
2,5E-05
2,3E-04
7,0E-06
4,9E-04
1,E-03
1,E-04
PU 95 Shore A
PU 55 Shore D
1,E-05
1,E-06
0,25
2,5
Rugosidade superficial, Ra, um
Figura 4.12 Taxa de desgaste mdia do PU em funo da rugosidade superficial.
80
A figura 4.13 mostra os resduos gerados aps o ensaio realizado na amostra

No 3 (Poliuretano 95 Shore A / placa lixada).
Figura 4.13 Resduos gerados na placa de ao lixada do PU 95 Shore A.
81

No 9 (Poliuretano 55 Shore D / placa lixada).
Figura 4.14 Resduos gerados na placa de ao lixada do PU 55 Shore D
82

No 12 (Poliuretano 55 Shore D / placa retificada).
Figura 4.15 Resduos gerados na placa de ao retificada do PU 55 Shore D.
83
Nota-se que o aumento da dureza do poliuretano diminui a taxa de desgaste

em baixas rugosidades superficiais e aumenta a taxa de desgaste em altas
rugosidades superficiais. A tabela 4.4 mostra a taxa de desgaste calculada utilizando
o modelo proposto. Os seguintes parmetros foram adotados para o poliuretano:
P = 100 N;
L = 12 mm;
= 12 mm;
h = 0,8 =m;
= 11 / 16 ;
Comprimento de deslizamento = 500 m;

= = 0,4;
=
!1:c = 0,1.
A curva - deste polmero mostrada figura 3.10. Utilizou-se um CGR de

41. Este fator foi obtido atravs do ajuste do resultado obtido para o ngulo de 11
com aquele encontrado na figura 4.12.
Tabela 4.4 Taxas de desgaste calculadas atravs do modelo proposto.
ngulo
aspereza
[grau]
[MPa]
[MPa]
CGR
[MPa]
Vida
fadiga
[N]
Taxa de
desgaste
[mm3/(Nm)]
11
0,05
0,049
41
2,1
1,00E+07
1,4E-05
16
0,05
0,069
41
2,5
3,00E+05
6,9E-04
Os valores obtidos foram plotados, para efeito comparativo, nos diagramas

das taxas de desgaste da figura 4.4. A figura 4.16 mostra o comparativo com a
incluso das taxas de desgaste do poliuretano obtidas em ensaio e calculadas
atravs do modelo proposto.
84
1,00E-01
1,00E-02
NYLON ENSAIO
1,00E-03
NYLON TEORIA
PS ENSAIO
PS TEORIA
1,00E-04
PU 95 SHORE A ENSAIO
PU 55 SHORE D ENSAIO
PU TEORIA
1,00E-05
1,00E-06
1
10
ngulo da aspereza, grau
Figura 4.16 Comparativo entre taxas de desgaste obtidas em ensaios e calculadas.
Nota-se uma boa correlao do modelo proposto com os resultados

experimentais para o poliuretano e que o aumento da dureza do poliuretano gera
uma menor taxa de desgaste somente em condies onde a falha da aspereza
ocorre por fadiga. Conforme se pode ver na tabela 3.4 e na figura 4.16, em
condies abrasivas, o aumento da dureza gera um aumento na taxa de desgaste.
A figura 4.17 mostra a plotagem das taxas de desgaste do poliuretano 95
Shore A obtidas experimentalmente e atravs do modelo proposto, para ngulo de
aspereza de 16 graus, na figura 3.29. A correlao de Ratner-Lancaster foi calculada
utilizando as propriedades mecnicas mdias do poliuretano 95 Shore A informadas
na tabela 3.4. Nota-se uma boa convergncia dos valores.
85
Figura 4.17 Correlao de Ratner-Lancaster entre as taxas de desgaste de polmeros sob

condies predominantemente abrasivas e a reciprocidade do produto de tenso e
deformao na ruptura .
Conclui-se que o mtodo proposto pode ser utilizado com grande

confiabilidade para avaliao da variao de taxas de desgaste em funo de
alteraes de topografias em situaes onde a falha da aspereza ocorre por fadiga.
86
Captulo 5
CASO EXEMPLO: ENRIJECEDORES FLEXO

5.1
INTRODUO
Os enrijecedores flexo (bending stiffeners) so estruturas compostas por
uma parte polimrica, normalmente feita de poliuretano termoplstico politer, [4],

ancorada a uma parte metlica que tem a finalidade de possibilitar a instalao do
conjunto no local de utilizao. So responsveis pela transio suave da rigidez
entre uma estrutura bastante malevel, linha flexvel (riser ou umbilical), e outra
extremamente rgida que a estrutura de uma plataforma de petrleo (figura 5.1).
Figura 5.1 - Enrijecedor flexo, plataforma tipo FPSO e linhas flexveis, [3].
As linhas flexveis (figura 5.2) vm sendo cada vez mais utilizadas em

aplicaes para explorao de petrleo no mar (offshore) nos ltimos anos. As
mesmas so utilizadas para o transporte de vrios tipos de fludos que trabalham,
usualmente, com altas presses. Apresentam diversas camadas metlicas
combinadas com camadas polimricas concntricas de modo a formar uma estrutura
com grande rigidez axial e torcional, porm baixa rigidez flexo, [4].
87
Figura 5.2 - Linha flexvel, [4].
Os esforos gerados no engaste da linha flexvel com a plataforma so de alta

intensidade e alternados, decorrentes do elevado peso de toda a linha e do
movimento relativo da plataforma flutuante em relao ao fundo do mar pela ao
das ondas e correntes marinhas. Os enrijecedores flexo devem evitar raios de
curvatura muito reduzidos que podem danificar a estrutura da linha, devido baixa
rigidez flexional da mesma. Os enrijecedores so utilizados tambm, em alguns
casos, para proteger a linha flexvel durante a sua instalao.
Os enrijecedores flexo so projetados para uma vida til de 20 a 25 anos.
Devem suportar mais que 10 ciclos em baixas frequncias de oscilao (em torno
de 0.1 Hz), podendo ser submetidos a vrios nveis de deformao, dependentes da
altura das ondas, [56].
Basicamente existem trs tipos de enrijecedores flexo classificados de
acordo com o seu local de utilizao. So eles:
tradicionais;
mnimos ou intermedirios;
para boca de sino e I tubes.

Os enrijecedores flexo tradicionais (figura 5.3) so normalmente utilizados
para instalaes em plataformas fixas ou submersveis com suportes para linhas

flexveis convencionais (tipo cnico ou tipo castelo). Possuem como caracterstica
88
principal o fato de serem montados sobre o conector de topo da linha flexvel.
Figura 5.3 - Enrijecedor flexo tradicional.
Os enrijecedores flexo mnimos ou intermedirios (figura 5.4) tm

pequenas dimenses e so instalados em conexes intermedirias dinmicas
(conexes meia gua). Sua finalidade basicamente proteger o tubo flexvel
durante o lanamento, pois normalmente, a conexo intermediria da linha flexvel
posicionada em local de pouca flexo.
Figura 5.4 - Enrijecedor flexo mnimo ou intermedirio.
Enrijecedores flexo para boca de sino e I tubes (figuras 5.5, 5.6, 5.7 e 5.8)
so instalados em sistemas de conexo tipo boca de sino existentes em navios e
semi submersveis com I tubes. Neste caso, no so instalados sobre o conector de
topo da linha flexvel, mas em uma estrutura que ficar presa boca de sino,
enquanto o conector apoiado no nvel do convs. Este tipo de instalao tem como
89
caracterstica o desacoplamento entre o ponto de aplicao de cargas verticais, isto

, o conector de topo, e o ponto de aplicao da flexo, isto , o enrijecedor flexo,
sendo, portanto, mais favorvel para a linha flexvel, [4].
Figura 5.5 - Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube, [4].
Figura 5.6 - Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube com prolongador, [4].
90
Figura 5.7 - Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube sem prolongador (detalhes internos).
Figura 5.8 - Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube com prolongador (detalhes internos).
Neste captulo ser vista a anlise de falha de enrijecedores flexo. Para

isso, sero mostrados os requisitos normativos para projeto de enrijecedores e as
consideraes de falhas, as caractersticas do enrijecedor selecionado e por ltimo,
a aplicao do modelo de anlise de falha proposta para esta tese.
5.2
REQUISITOS NORMATIVOS E CONSIDERAES DE FALHAS

A norma API 17J Apndice B, [57], apresenta os requisitos para o projeto de
enrijecedores flexo para tubulaes flexveis. O enrijecedor deve ser capaz de

suportar todas as cargas de projeto e combinaes das mesmas em uma vida til
91
especificada. Seus materiais devem ser compatveis aos ambientes aos quais so
expostos e de acordo com os requisitos de corroso especificados. As cargas para
projeto devem ser definidas em termos de traes efetivas e variaes angulares a
partir da mdia. A combinao de trao e ngulo deve ser suficiente para abranger
todos os casos de carregamento.
A metodologia de projeto dos enrijecedores deve considerar os seguintes
modos de falha:
destacamento ou ruptura na interface com os elementos metlicos;
ruptura ou trinca do material elastmero;
deteriorao do material ao longo do tempo;
fadiga;
falha da estrutura de ancoragem.
O material do enrijecedor geralmente um elastmero e deve atender aos
requisitos funcionais. O mesmo pode ser reforado. Os requisitos em relao s
propriedades dos materiais polimricos devem ser no mnimo os mencionados a
seguir para determinadas faixas de temperatura:
tenso de ruptura (ISO 868);
alongamento na ruptura (ISO 527-1 e ISO 527-2);
resistncia ao rasgamento (ASTM D790);
mdulo de elasticidade (ASTM D790);
curva tenso-deformao (ASTM D624);
dureza (ISO 868);
resistncia ao impacto (ISO 527-1 e ISO 527-2);
temperatura de distoro (ISO 75-1 e ISO 75-2);
densidade (ISO 1183).
Todos os materiais do enrijecedor devem ser resistentes gua do mar,
exposio qumica, exposio UV e temperaturas limites, quando aplicveis, para o
tempo de vida determinado. Onde aplicvel, o fabricante do enrijecedor deve testar e
documentar os efeitos da absoro de gua, hidrlise, fluncia e da temperatura no
92
material elastmero usado e confirmar a adequao deste para a determinada

aplicao.
Todos os materiais metlicos devem ser protegidos contra a corroso
podendo ser o prprio resistente corroso, revestido adequadamente, com sistema
de proteo catdica ou uma combinao destes para uma determinada vida til.
O procedimento de manufatura do enrijecedor deve assegurar a adeso do
material elastmero nas partes metlicas. A adeso deve ser mais forte do que os
requisitos de desempenho ao longo da vida til. O processo de injeo usado no
deve permitir qualquer vazio na estrutura que afetaria o funcionamento do mesmo.
A metodologia do projeto dos enrijecedores deve ser documentada e
verificada atravs de testes ou de anlise de elementos finitos. Esta deve levar em
conta os efeitos da abraso, corroso, processos de manufatura, contrao, fluncia
e deteriorao (devido degradao mecnica, qumica ou trmica). Deve levar em
conta tambm as propriedades no lineares dos materiais, em particular, do mdulo
de elasticidade do material do enrijecedor.
O enrijecedor deve ser projetado para atender aos requisitos funcionais sem
deformao permanente ou perda de propriedades mecnicas. No mnimo, o
fabricante deve demonstrar que o projeto atende aos requisitos sob todas as
combinaes possveis de temperatura e rigidez flexo do flexvel. A ovalizao do
enrijecedor deve ser documentada de forma a no afetar o desempenho do mesmo
O fabricante deve demonstrar que para todas as combinaes de carga
possveis, o enrijecedor est projetado de acordo com o requisito de mnimo raio de
curvatura (MBR).
O enrijecedor deve ser compatvel com todas as dimenses relevantes do
flexvel e da conexo de topo. As tolerncias usadas em todos os componentes
devem ser documentadas para no aumentar os nveis de tenso-deformao acima
dos valores permitidos.
Quando o enrijecedor montado a uma estrutura de suporte, o mesmo deve
ser projetado para transferir com segurana as cargas para a estrutura de suporte. O
projeto do enrijecedor deve garantir restrio axial.
93
Para aplicaes dinmicas, clculos de resistncia fadiga ou testes devem

ser realizados. A vida a fadiga prevista deve ser pelo menos dez vezes a vida de
servio do enrijecedor.
A norma API Recommended Practice 17B, [58], recomenda para ensaios de
resistncia fadiga, a aplicao de ciclos de carregamento divididos geralmente em
7 blocos (mnimo 5 blocos) com diferentes ngulos de amplitude, frequncia e
nmero de ciclos. A frequncia no deve exceder 1 Hz com valor recomendado de
0,2 Hz. O nmero total de ciclos de todos os blocos deve ser de 2 a 4 milhes. O
nmero de ciclos de cada bloco depende da aplicao do enrijecedor. Um exemplo
de programa tpico de teste mostrado na tabela 5.1.
Tabela 5.1 - Exemplo de programa de teste dinmico de fadiga, [58].
Bloco
ngulo
Amplitude
ngulo
ngulo
N de ciclos
mdio []
do ciclo []
mnimo []
mximo []
relativos
5,0
1,25
3,75
6,25
1,000
5,0
2,50
2,50
7,50
0,550
5,0
3,75
1,25
8,75
0,250
5,0
5,00
0,00
10,00
0,075
5,0
7,50
-2,50
12,50
0,025
5,0
10,00
-5,00
15,00
0,010
5,0
15,00
-10,00
20,00
0,001
A principal falha de um enrijecedor flexo o no atendimento da sua

funo principal que no permitir a imposio de raios de curvaturas menores do
que as linhas flexveis suportam. Devido a isso, a maioria dos trabalhos publicados
sobre os enrijecedores flexo preocupa-se em fazer a anlise do comportamento
mecnico dos mesmos, isto , demonstrar quais so os deslocamentos (curvaturas)
ao longo do segmento tubo flexvel-enrijecedor para cada carregamento e ngulo
de utilizao aplicados, de forma a garantir que a curvatura mxima admissvel na

linha flexvel no seja atingida (figura 5.9).
94
Figura 5.9 Carregamento e ngulo de utilizao aplicados.
BOEF e OUT, [5], fizeram a anlise pioneira sobre o comportamento

mecnico dos enrijecedores flexo. Tiveram como objetivo prever a distribuio da
curvatura na tubulao flexvel e as deformaes e tenses na parte polimrica do
enrijecedor em funo da trao e do ngulo aplicados linha flexvel. Fizeram as
seguintes consideraes:
a)
as sees sofrem grandes deslocamentos;
b)
o problema de flexo, mas com trao dominante e rigidez geomtrica;
c)
a seo transversal muda ao longo do comprimento devido ao formato cnico

do enrijecedor flexo;
d)
o enrijecedor flexo uma viga atarracada e as deformaes de

cisalhamento no devem ser desconsideradas;
e)
o poliuretano um material no linear e incompressvel;
f)
a estrutura analisada consiste em dois elementos, o tubo sendo complacente

na flexo, mas rgido axialmente, enquanto o enrijecedor flexo sendo rgido
na flexo.
95
Fizeram duas anlises para investigar o problema. A primeira considerando

um modelo de viga delgada levando em conta as consideraes a e c. A segunda
envolvendo um modelo de elemento finito no linear levando em conta todas as
consideraes. Uma terceira soluo para o problema foi fornecida pelo fabricante.
O enrijecedor da figura 5.10 foi analisado considerando:
curvatura mxima admissvel na tubulao flexvel de 0.5 S (raio de 2.0 m);
carga mxima de trao aplicada de 250 kN com um ngulo de 45.
e as seguintes simplificaes para o modelo de viga:
o tubo e enrijecedor esto presos prximos ao final da conexo metlica

(inserto), levando a um modelo de viga com comprimento total de 3.2 m e um
enrijecedor com comprimento de 1.9 m ( 0.2 m cilndrico e 1,7 m cnico);
dimetro externo efetivo do enrijecedor no final da parte cnica igual ao

dimetro externo do tubo;
rigidez flexo constante de 10.0 kN_ para o tubo flexvel;
mdulo de elasticidade do poliuretano constante de 45 MPa para deformao

at 10%.
Figura 5.10 - Enrijecedor flexo analisado, [5].
Para enfatizar o efeito do enrijecedor flexo, a anlise foi efetuada para o

tubo flexvel com e sem o enrijecedor flexo. Para ambos os modelos, quatro
casos de carga foram investigados: P = 62.5, 125, 250 e 500 kN. Os resultados para
as mximas curvaturas e momentos esto listados na tabela 5.2.
96
Tabela 5.2 - Curvaturas e momentos mximos para o modelo de viga, [5]
Tubo Flexvel
Tubo Flexvel +
Enrijecedor
Trao
Curvatura
Momento
Curvatura
Momento
[kN]
[1/m]
[kNm]
[1/m]
[kNm]
62.5
1.9
19
0.51
69
125.0
2.7
27
0.48
112
250.0
3.8
38
0.48
176
500.0
5.4
54
0.69
279
As distribuies de curvatura para os quatro casos de carga so mostradas

na figura 5.11.
Figura 5.11 - Distribuies das curvaturas para vrias cargas de trao com ngulo de 45, [5].
A figura 5.12 mostra que o raio de curvatura proporcional ao ngulo de

carregamento.
97
Figura 5.12 - Raio de curvatura em funo do ngulo de carregamento, [5].
Foram efetuadas trs anlises por elementos finitos. Abaixo esto as

caractersticas de cada uma:
FE A moldado: modelo refinado com 2750 graus de liberdade moldado ao redor

da conexo de topo sem restrio axial.
FE B moldado: modelo grosseiro com 1525 graus de liberdade moldado ao

redor da conexo de topo sem restrio axial.
FE B travado: modelo grosseiro com 1525 graus de liberdade travado no final

da tubulao flexvel, isto , com restrio axial na mesma seo da restrio
axial do tubo flexvel.
A curva tenso-deformao no linear utilizada para anlise por elementos
finitos mostrada na figura 5.13.
98
Figura 5.13 - Curva tenso-deformao no linear do poliuretano, [5].
A tabela 5.3 mostra as mximas curvaturas e tenses obtidas para todos os

modelos.
Tabela 5.3 - Curvaturas e momentos mximos para vrios modelos, [5].
P = 250 kN
P = 500 kN
Curvatura
Tenso
Tenso
Curvatura
Tenso
Tenso
mx. [1/m]
mx.
mn. [MPa]
mx. [1/m]
mx.
mn. [MPa]
[MPa]
[MPa]
Modelo de viga
0.48
6.4
-6.4
0.69
9.9
-9.9
FEA A moldado
2.9
3.6
-5.4
4.4
4.6
-9.0
FEA B moldado
1.6
3.0
-4.4
FEA A travado
0.59
3.8
-5.4
Fabricante
0.50
99
A figura 5.14 mostra a distribuio de curvaturas obtidas em todos os modelos

comparadas com a distribuio fornecida pelo fabricante do enrijecedor.
Figura 5.14 - Distribuies de curvatura para carga de 250 kN com ngulo de 45, [5].
Nota-se que a soluo analtica, utilizando o modelo de viga esbelta, foi a que
apresentou melhores resultados em relao curva do fabricante.
LEMOS, [4], efetuou diversas anlises do mesmo enrijecedor estudado por
BOEF e OUT, [5]. A primeira, numrica, com material linear elstico, convergiu
perfeitamente com os resultados analticos obtidos por BOEF e OUT conforme se
pode ver na figura 5.15.
100
Figura 5.15 - Comparao da anlise numrica linear de LEMOS, [4] com a anlise analtica de BOEF
e OUT, [5].
A segunda, numrica, considerando material no linear elstico, apresentou

curvaturas menores abaixo da posio de 1.3m e curvaturas maiores acima de 1,3m
comparadas com os resultados obtidos considerando material linear elstico
conforme se pode ver na figura 5.16.
101
Figura 5.16 - Comparao da curvatura para materiais lineares e no lineares, [4].
LEMOS, [4] fez tambm uma anlise com material viscoelstico utilizando
uma curva de relaxao terica representada para um slido linear padro, conforme
apresentada na figura 5.17, e com G(0) = E = 45000 kPa, G() = 35000 kPa e
tempo de relaxao de tenso, - , = 10h.
Figura 5.17 Funo relaxao de tenses arbitrada, [4].
102
A figura 5.18 mostra o resultado desta anlise. Nota-se que a curvatura no

engaste aumenta com o tempo e a curvatura mxima diminui com o tempo.
Figura 5.18 - Variao da curvatura para = 62.5 kN, [4].
Alguns trabalhos encontrados sobre fadiga de enrijecedores flexo tiveram

como objetivo a anlise das falhas ocorridas em tubulaes flexveis conectadas
uma monoboia no campo de extrao de petrleo de Marlim. As falhas ocorreram
em duas tubulaes com dimetro de 9.5 de exportao de leo conectados
monoboia IMODCO III em operao uma profundidade de 405 metros. Tais falhas
ocorreram devido fadiga do poliuretano do enrijecedor flexo para boca de sino e
I tube sem prolongador comeando em um ponto de concentrao de tenso no
torus do inserto metlico (figura 5.19), [4].
103
Figura 5.19 - Local de incio da falha do enrijecedor, [4].
NETTO, [59], tentou avaliar numericamente estas falhas utilizando a

mecnica da fratura. Devido ao desconhecimento do tipo de poliuretano especfico
do enrijecedor em questo e falta de dados publicados sobre fadiga em
poliuretanos, ele adotou os dados de propagao de trinca do poliuretano
termoplstico rgido Isoplast 301 (figura 3.21) testado com razo de carregamento
0,1 e uma trinca inicial de 2mm, [41].
MENICONI e LOPES, [7] efetuaram o levantamento da curva /- do material
extrado do prprio enrijecedor que falhou. Primeiramente levantaram a curva
tenso-deformao. Posteriormente a curva de fadiga reproduzindo o detalhe de
ancoragem da parte polimrica do enrijecedor na regio da falha. Foram
104
estampados dois orifcios em blocos do material (figura 5.20) e testados com

diferentes nveis de amplitude de deformao e dois tipos de rugosidades, mas sem
avaliao da deformao mdia, conforme apresentado na tabela 5.4.
Figura 5.20 - Teste de fadiga simulando detalhe da geometria da regio sujeita fadiga e detalhe da
trinca produzida aps o teste, [7].
Tabela 5.4 - Resultados dos testes de fadiga, [7].
Corpo
Rugosidade
Variao da
Nmero de
de prova
[]
deformao [%]
ciclos
1,3
5,1
1 960 000
1,3
7,9
155 000
1,3
8,0
1 135 000
5,6
8,0
53 000
5,6
5,0
460 000
5,6
3,6
620 000
105
Verificou-se que a rugosidade das perfuraes executadas nos corpos de

prova influenciava em muito o resultado. Como a rugosidade medida na impresso
deixada pelo torus do inserto metlico na parte polimrica do enrijecedor que falhou
foi de 6,4 =m, adotou-se os valores dos corpos de prova 4,5 e 6 para levantamento
da curva apresentada na figura 5.21.
Figura 5.21 - Resultados de teste de fadiga e curva proposta, [7].
DEMANZE et al., [56], da empresa Technip, criaram uma metodologia para

anlise da vida fadiga do poliuretano dos enrijecedores flexo atravs da
mecnica da fratura. Primeiramente apresentaram a teoria, baseada no fator de
intensificao de deformao efetivo juntamente com resultados experimentais em
laboratrio de amostras entalhadas, sob deformao controlada e vrias faixas de
deformao, para obteno da vida fadiga em funo da faixa do fator de
intensificao de deformao. Em seguida apresentaram a figura 5.22 que mostra as
reas mais crticas para a propagao de trincas por fadiga. Por ltimo, mostraram a
106
metodologia para clculo da vida fadiga das regies crticas e o mtodo de

calibrao da metodologia em funo de resultados de ensaios de resistncia a
fadiga de enrijecedores flexo em tamanho real e escala reduzida. Mostraram que
em ensaios de resistncia fadiga realizados em 19 enrijecedores flexo com
geometrias diferentes, 6 falharam na parte polimrica. Destes, 3 falharam na rea de
mxima deformao (A1), 2 na rea final do corpo do inserto (A3) e 1 na rea do
torus do inserto metlico (A2). A metodologia criada previu a falha de todos os 6
enrijecedores que falharam. No entanto previu tambm a falha de outros 6
enrijecedores que no falharam nos ensaios de resistncia fadiga.
Figura 5.22 - reas mais crticas para ocorrncia de falha por fadiga [56]
5.3 CARACTERSTICAS DO ENRIJECEDOR SELECIONADO

O enrijecedor flexo selecionado para a anlise de falha proposta foi o
estudado inicialmente por BOEF e OUT, [5]. Este do tipo tradicional, utilizado em
aplicaes dinmicas, composto por uma parte polimrica ancorada a um inserto
metlico, montado diretamente sobre o conector de topo da linha flexvel que est
apoiado diretamente no convs da plataforma de petrleo (figura 5.23).
A figura 5.24 mostra todas as medidas relevantes deste enrijecedor flexo
(arbitraram-se medidas para o inserto metlico).
Figura 5.23 - Enrijecedor flexo montado plataforma, [60].
Figura 5.24 - Enrijecedor flexo de BOEF e OUT modificado.
107
108
A parte polimrica deste enrijecedor flexo feita de poliuretano

termoplstico politer. O inserto metlico fundamentalmente composto por um
corpo metlico escalonado soldado em ao estrutural USI SAC 350, revestido com
nquel com interdifuso, com rugosidade mdia superficial de 3,2 m e por um anel
toroidal em Inconel 625 soldado a estojos tambm em Inconel 625, ambos com
rugosidade mdia superficial de 0,8 m, os quais se encontram perpendicularmente
dispostos, de modo axial, em relao ao citado anel toroidal e ao flange do corpo
metlico (figura 5.25). Esta configurao acaba conformando uma espcie de gaiola
que contorna o permetro circular da linha flexvel. Desta forma, quando a parte
polimrica do enrijecedor flexo submetida s flexes externas, o inserto
mantm ancorada a base do enrijecedor flexo. A configurao tipo gaiola ideal
para a garantia da ancoragem da parte polimrica.
Figura 5.25 - Inserto metlico.
109
A tabela 5.5 mostra as propriedades relevantes de cada material utilizado na

construo do enrijecedor flexo selecionado. Nota-se que o custo do Inconel 625
vinte e cinco vezes maior do que o do ao estrutural USI SAC 350.
Tabela 5.5 - Propriedades dos materiais presentes no enrijecedor flexo selecionado.
Parte do enrijecedor flexo
Corpo do inserto
Caracterstica
USI SAC 350
Carbono [%]
Mangans [%]
Enxofre [%]
Fsforo [%]
Silcio [%]
Cromo [%]
Molibdnio [%]
Nquel [%]
Ferro [%]
Nibio [%]
Cobre [%]
Mdulo de elasticidade [GPa]
Coeficiente de Poisson
Limite de resistncia trao [MPa]
Tenso de escoamento [MPa]
Alongamento [%]
Resistncia ao impacto mdia [J]
Mx. 0,25
Mx. 1,5
Mx. 0,02
0,01 a 0,06
0,5 a 1,50
Mx. 0,60
0,05 a 0,4
190 a 210
0,27 a 0,30
500 a 650
Mn. 350
Mn. 16
Resistncia
fadiga [MPa]
Custo [R$/kg]
Referncias
10 ciclos
4
4x10 ciclos
5
10 ciclos
5
4x10 ciclos
6
10 ciclos
6
4x10 ciclos
7
10 ciclos
8
10 ciclos
Estojos/toru
s do inserto
Inconel 625
recozido
Segmento
cnico
Poliuretano
termoplstico
politer
Mx. 0,10
Mx. 0,50
Mx. 0,015
Mx. 0,015
Mx. 0,50
20 a 23
8 a 10
Mn. 58
Mx. 5,0
3,15 a 4,15
208
0,28
827 a 1034
415 a 655
30 a 60
o
66 (29 C) /
o
57 (-79 C)
0,045
42
325
655
8,00
[15]
630
621
200,00
[61]
[4,62]
A fabricao deste enrijecedor uma tarefa complexa e exigente.

Essencialmente a operao envolve a construo de uma ferramenta molde. Um
tubo central posicionado dentro de uma casca externa formando assim uma
cavidade da forma do componente requerido. O inserto colocado na base da
unidade selando a parte inferior da ferramenta, conforme mostrado na figura 5.26. O
corpo metlico do inserto revestido com uma cola apropriada. O anel toroidal e os
estojos do inserto metlico, juntamente com as superfcies internas da ferramenta,
so tratados com um agente desmoldante antes da montagem. Antes do enchimento
o molde aquecido a uma temperatura apropriada. O poliuretano ento
110
introduzido atravs de um orifcio de enchimento normalmente localizado na parte

inferior do molde. O lquido sobe, deslocando ar da cavidade atravs de um orifcio,
que geralmente localizado no ponto mais alto da montagem. Quando a operao
de enchimento completada, a cura inicial do material toma lugar com a reao e
solidificao do poliuretano. O componente solidificado ento desmoldado e sujeito
a inspeo detalhada antes de ser aprovado. Este processo de fabricao tem como
objetivo garantir uma perfeita adeso entre o poliuretano e o corpo do inserto, bem
como um deslizamento entre o poliuretano e o torus do inserto.
Figura 5.26 Molde para enrijecedor flexo, [8].
5.4 ANLISE DE FALHA

O enrijecedor flexo apresentado no item 5.3 ser analisado utilizando o
modelo para anlise de falha de estruturas metal-polmero apresentado no item 4.1.
111
A anlise de falha do enrijecedor flexo considera que a principal falha desta

estrutura metal-polmero a ruptura da parte polimrica devido fadiga. Os
principais pontos de falha considerados so os j mostrados na figura 5.22.
Considera tambm que o projeto da parte polimrica no tem tolerncia ao dano j
que, conforme foi visto no item 5.2, no permitido qualquer vazio na estrutura
polimrica. Nota-se que as trs regies crticas esto localizadas na parte polimrica
do enrijecedor. Devido a isso, no ser feita a anlise da parte metlica do
enrijecedor flexo.
A primeira anlise a ser efetuada referente possibilidade de ocorrncia de
escoamento da parte polimrica. Da resistncia dos materiais, a tenso normal
presente em cada ponto do enrijecedor pode ser obtido utilizando a seguinte
equao:
0=
#
) (5.1)

O momento fletor pode ser obtido utilizando a seguinte equao:

# =
(5.2)
Logo:
0=

) (5.3)
ou:
0=
) (5.4)
Logo, para o clculo das tenses nos pontos crticos se faz necessrio
inicialmente o clculo das curvaturas ao longo do enrijecedor. Considerando o
enrijecedor flexo submetido a uma carga de teste de 250 kN com ngulo de 45 e
utilizando o programa para clculo de curvatura escrito por SOUZA, [10], chega-se
distribuio de curvatura em cada ponto do enrijecedor apresentada na figura 5.27.
112
Figura 5.27 Curvatura para carregamento P=250 kN com ngulo de 45
Utilizando a equao 5.4, calculam-se as tenses nos pontos crticos. A

tabela 5.6 apresenta os resultados.
Tabela 5.6 - Tenses nos pontos crticos.
Tenso mdia [MPa]

A1 mx.
deformao
A2 torus
5,3
4,9
A3
corpo do
inserto
2,9
113
O torus funciona como um concentrador de tenso. Utilizando a figura 3.18a

chega-se a:
4
A rea da ponta do corpo do inserto tambm funciona como um concentrador de

tenso. Utilizando a figura 3.18a chega-se a:
5
A tabela 5.7 mostra as tenses nos pontos crticos considerando a concentrao de

tenso, calculadas utilizando a equao 3.19.
Tabela 5.7 Tenses mximas nos pontos crticos.
Tenso mxima [MPa]

A1 mx.
deformao
A2 torus
5,3
19,6
A3
corpo do
inserto
14,5
A tabela 5.5 no apresenta o limite de escoamento do poliuretano e sim o seu

limite de resistncia trao. Analisando a figura 2.4, nota-se que o escoamento
dos
dois
tipos
de
poliuretanos
mostrados
ocorre
com
aplicao
de
aproximadamente 50% da tenso limite de resistncia trao. Assumindo esta

relao como verdadeira para a anlise em questo, chega-se a um limite de
escoamento de 21 MPa. Logo, observando a tabela 5.7, chega-se a concluso de
que no ocorre escoamento. No foi considerada a viscoelasticidade do poliuretano
j que o tempo de relaxao de tenso deste material (considerado por LEMOS
como sendo de 10h, conforme foi visto no item 5.2) muito maior do que o tempo de
aplicao de carga neste tipo de estrutura (frequncia em torno de 0,1 Hz conforme
visto anteriormente).
A segunda anlise a ser efetuada referente possibilidade de ocorrncia de
falha por fadiga da parte polimrica. Considera-se o enrijecedor flexo submetido
114
ao carregamento dinmico mostrado na tabela 5.1. Como o raio de curvatura

proporcional ao ngulo de carregamento, conforme foi demonstrado atravs da
figura 5.12, pode-se calcular o raio de curvatura para a carga de teste 250 kN para
diferentes ngulos de aplicao de carregamento. Calculam-se as tenses nos
pontos crticos da parte polimrica do enrijecedor para cada bloco utilizando as
equaes 5.4, 3.6 e 3.7. A tabela 5.8 apresenta os resultados.
Tabela 5.8 - Tenses nos pontos crticos.
Tenso mdia [MPa]
Amplitude tenso
alternada [MPa]
A1
A2
A3
Bloco
N
ngulo
mdio
ngulo
de
amplitude
A1
A2
A3
1,25
0,59
0,54
0,32
0,15
0,14
0,08
2,5
0,59
0,54
0,32
0,29
0,27
0,16
3,75
0,59
0,54
0,32
0,44
0,41
0,24
0,59
0,54
0,32
0,59
0,54
0,32
7,5
0,59
0,54
0,32
0,88
0,82
0,48
10
0,59
0,54
0,32
1,17
1,09
0,64
15
0,59
0,54
0,32
1,76
1,63
0,97
Como no se encontra na literatura dados sobre a sensibilidade ao entalhe do

poliuretano, mas sabe-se que o mesmo apresenta resistncia muito alta abraso,
conforme visto anteriormente, assume-se que ' igual 0. Utilizando a equao
3.20, chega-se a = 1, isto , nenhuma reduo da resistncia fadiga devido
presena de entalhes.
Devido ao fato da tenso mdia ser diferente de zero, necessrio calcular a
amplitude de tenso alternada equivalente para o uso na curva -. A tabela 5.9
mostra esta com a utilizao da equao de Goodman (equao 3.11). Nota-se que
pelo fato da tenso mdia ser muito pequena, no ocorrem alteraes significativas.
115
Tabela 5.9 - Amplitude de tenso alternada equivalente nos pontos crticos.
Bloco
N
Amplitude tenso
alternada equivalente
[MPa]
A1
A2
A3
0,15
0,14
0,08
0,30
0,28
0,16
0,44
0,41
0,24
0,59
0,55
0,32
0,89
0,83
0,49
1,19
1,10
0,65
1,78
1,65
0,97
A tabela 5.5 no apresenta dados referentes resistncia fadiga do

poliuretano utilizado no enrijecedor. Somente para esta anlise, adota-se o diagrama
da figura 3.10 como sendo vlido para a verificao da vida fadiga do enrijecedor e
assume-se tambm todos os fatores de modificao de resistncia fadiga da
equao 3.16 iguais a 1.
A terceira anlise a ser efetuada devido existncia de movimento relativo
na regio A2 da parte polimrica em relao ao torus. Efetuou-se uma anlise pelo
mtodo dos elementos finitos (MEF) com uma carga de teste de 250 kN com ngulo
de 45 para verificao da amplitude deste movimento relativo. A malha gerada
mostrada na figura 5.28. A configurao deformada, aps a aplicao do
carregamento, mostrada na figura 5.29.
Figura 5.28 Modelo MEF.
Figura 5.29 Configurao deformada.
116
117
As tenses presentes na parte polimrica nos pontos crticos so mostradas

na figura 5.30.
Figura 5.30 Tenso de von Mises [Pa].
A tabela 5.10 mostra um comparativo das tenses obtidas atravs do modelo

por elementos finitos com os resultados analticos. Nota-se uma boa correlao dos
resultados.
Tabela 5.10 Comparativo entre resultado analtico e MEF.
Analtico
MEF
MEF/Analtico
A1 mx.
deformao
[MPa]
5,3
4,5
0,85
A2 torus
[MPa]
A3 corpo do
inserto [MPa]
19,6
14,5
0,74
14,5
10,4
0,72
As figuras 5.31 e 5.32 mostram respectivamente o deslocamento dos ns da

malha da parte polimrica na regio inferior e superior do torus.
Figura 5.31 Deslocamento dos ns na regio do torus parte inferior [m].
Figura 5.32 Deslocamento dos ns na regio do torus parte superior [m]
118
119
Nota-se um deslocamento mximo de aproximadamente 8 mm da parte

polimrica em relao ao torus.
A falha por deslizamento por fadiga faz com que a resistncia fadiga do
enrijecedor na rea do torus do inserto metlico (A2) seja reduzida. A tabela 4.4
mostra que um aumento da rugosidade de 1,0 m para 1,5 m (ngulo da aspereza
de 11 para 16) provoca um aumento de 19% na amplitude de tenso alternada.
Substituindo os ngulos de asperezas utilizados para o clculo da taxa de desgaste
da tabela 4.4 por 4, teoricamente equivalente a uma rugosidade mdia de 0,25 m
(polimento fino) e 12, teoricamente equivalente a uma rugosidade mdia de 0,75
m (polimento comum), chega-se aos valores de amplitude de tenso alternada
mostrados na tabela 5.11.
Tabela 5.11 Amplitudes de tenso alternada calculadas atravs do modelo proposto.
ngulo
aspereza [MPa]
[grau]
4
0,06
12
0,05
[MPa]
CGR
[MPa]
0,018
0,053
41
41
1,5
2,2
Nota-se que o aumento de rugosidade em questo provoca um aumento de

47% na amplitude de tenso alternada. Isto equivale a um fator de reduo de
resistncia fadiga de aprox. 0,7. Logo, este valor deve ser considerado como fator
de reduo de resistncia fadiga devido ao aumento de rugosidade superficial em
superfcies em movimento relativo na utilizao da curva - do poliuretano para a
regio A2. A figura 5.33 mostra as curvas a serem utilizadas para a previso da vida
fadiga do enrijecedor.
A tabela 5.12 mostra os valores que devem ser utilizados para a obteno da
vida fadiga de cada ponto crtico utilizando a curva - do poliuretano do
enrijecedor (figura 5.33) considerando o nmero de ciclos relativos da tabela 5.1 e
um teste com durao de 3 milhes de ciclos.
120
Figura 5.33 - Diagrama - do poliuretano nos pontos crticos do enrijecedor.
Pelo fato da amplitude de tenso no ser constante, deve-se utilizar a regra

do dano acumulado (equao 3.15) para verificar se os pontos crticos esto sujeitos
ou no falha por fadiga.
Tabela 5.12 - Valores a serem utilizados para obteno da vida fadiga.
Bloco
N
Amplitude tenso
alternada equivalente
[MPa]
A1
A2
A3
N
relativo
de ciclos
N absoluto
de ciclos
0,15
0,14
0,08
1 569 859
0,30
0,28
0,16
0,55
863 422
0,44
0,41
0,24
0,25
392 465
0,59
0,55
0,32
0,075
117 739
0,89
0,83
0,49
0,025
39 246
1,19
1,10
0,65
0,01
15 699
1,78
1,65
0,97
0,001
1 570
total
3 000 000
121
Comparando os valores da tabela 5.12 com o diagrama da figura 5.33, notase que somente a amplitude de tenso alternada da regio A2, bloco No 7, provoca
dano na estrutura polimrica do enrijecedor. Para a tenso de 1,65 MPa, a vida
fadiga seria de aproximadamente 2 milhes de ciclos. A quantidade de ciclos de
carregamento aplicado de 1570 ciclos. Utilizando a equao 3.15 chega-se a:
1570
= 0,0008
2000000
ou seja, um dano abaixo de 1. Logo, chega-se a concluso de que tambm no

ocorre falha por fadiga.
122
Captulo 6
CONCLUSES E RECOMENDAES
6.1 CONCLUSES FINAIS
Aps o trmino do presente estudo, algumas concluses de carter geral
merecem destaques. As concluses so as seguintes:
i.
A rugosidade, da mesma maneira que reduz o limite de resistncia fadiga de

peas metlicas, reduz tambm o limite de resistncia fadiga de peas
polimricas deslizando contra peas metlicas e que o ngulo da aspereza da
superfcie metlica deveria ser utilizado como parmetro para projeto de peas
de interface, j que apresenta forte influncia na ocorrncia de falha por
deslizamento.
ii.
A taxa de desgaste dos polmeros deslizando contra superfcies metlicas de

baixa rugosidade depende da resistncia fadiga dos mesmos. Os polmeros
com maior resistncia fadiga apresentam menor taxa de desgaste do que os
polmeros com menor resistncia fadiga.
iii.
O aumento da dureza do poliuretano gera uma menor taxa de desgaste

somente em condies onde a falha da aspereza ocorre por fadiga. Em
condies abrasivas, o aumento da dureza gera um aumento na taxa de
desgaste.
iv.
possvel fazer a previso da taxa de desgaste de polmeros por deslizamento

em funo do ngulo da aspereza utilizando o modelo proposto para anlise de
falha superficial por fadiga. Este modelo vlido apenas para a falha gerada
por fadiga de alto ciclo da aspereza, onde o perodo de iniciao da trinca
consome o maior percentual da vida fadiga.
v.
A geometria do inserto um fator fundamental para garantir um bom

desempenho do enrijecedor flexo fazendo com que haja uma reduo na
ocorrncia de falhas por fadiga na parte polimrica do mesmo.
123
6.2 RECOMENDAES PARA TRABALHOS FUTUROS

O desenvolvimento do presente trabalho revelou alguns tpicos de pesquisa
dignos de serem implementados em estudos futuros. Os principais tpicos de
pesquisa sugeridos so os seguintes:
i.
A execuo de ensaios de resistncia trao e a fadiga do poliuretano

utilizado em enrijecedores flexo e em outros polmeros para levantamento
de curvas tenso-deformao e curvas -.
ii.
A realizao do ensaio de falha por deslizamento nestes mesmos polmeros

com a instrumentao do equipamento de ensaio a fim de se obter melhor
controle sobre outras variveis que podem afetar a taxa de desgaste durante o
ensaio (variao do coeficiente de atrito, da fora, da umidade e da
temperatura em funo do tempo).
iii.
A modelagem por elementos finitos do ensaio de falha por deslizamento.
124
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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[62] Site www.exsto.com

Tese Análise de Falha Estruturas Metal Polímero: Enrijecedores À Flexão

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UNIVERSIDADE DE SO PAULO

LUCIANO VALDOMIRO DOS SANTOS

Anlise de falha de estruturas metal-polmero: enrijecedores flexo

LUCIANO VALDOMIRO DOS SANTOS

Anlise de falha de estruturas metal-polmero: enrijecedores flexo

Tese apresentada Escola Politcnica

LUCIANO VALDOMIRO DOS SANTOS

Anlise de falha de estruturas metal-polmero: enrijecedores flexo

Tese apresentada Escola Politcnica

Este exemplar foi revisado e corrigido em relao verso original, sob

Santos, Luciano Valdomiro dos

Ao professor Edison Gonalves, pela orientao e pelo constante estmulo

Este trabalho apresenta um novo modelo de anlise de falha em estruturas

Palavras-chave: Fadiga. Enrijecedores flexo.

Keywords: Fatigue. Bending stiffeners.

BREVE PESQUISA BIBLIOGRFICA......................................................... 4

CARACTERSTICAS DOS MATERIAIS..................................... 8

Mecnica da fratura ............................................................................... 25

Fator de Intensificao de Tenso - ..................................................... 26

Tenacidade fratura - ....................................................................... 26

Fatores que afetam a resistncia fadiga.............................................. 35

Curva sigmoidal - /......................................................................... 43

Desgaste de polmeros por deslizamento............................................... 48

Teoria simples de desgaste por deslizamento....................................... 59

4.1 MODELO PARA ANLISE DE FALHA DE ESTRUTURAS........................... 65

4.3 ENSAIO DE DESLIZAMENTO ....................................................................... 73

CASO EXEMPLO: ENRIJECEDORES FLEXO.................... 86

5.1 INTRODUO ............................................................................................... 86

6. CONCLUSES E RECOMENDAES .........................................122

Resultados do ensaio de corroso em atmosfera industrial............ 10

Resultados do ensaio de corroso em atmosfera marinha.............. 11

Escala de dureza dos polmeros....................................................... 13

Curvas tpicas de tenso-deformao para poliuretanos com

Curvas tpicas de tenso-deformao para poliuretanos utilizados

Resistncia trao versus mdulo de elasticidade para vrios

Tipo de solda e resistncia fadiga para ao estrutural................... 16

Comportamento viscoelstico de relaxao e fluncia.................... 21

Ensaio de relaxao de tenso......................................................... 22

Falhas tpicas por fadiga de membros roscados............................

Diferentes fases da vida fadiga e fatores relevantes.................... 28

Comportamento fadiga - relativo sob vrias condies

Diagrama - nylon......................................................................... 31

Diagrama - poliestireno............................................................... 31

Figura 3.10- Diagrama - poliuretano...............................................................

Figura 3.11- Terminologia para tenso alternada................................................. 33

Figura 3.14- Fator de rugosidade superficial em peas de ao........................... 38

Fluxograma do modelo proposto...................................................... 66

Corpo flexvel em contato com corpo rgido...................................... 68

Modelo esquemtico de falha por fadiga da aspereza..................... 71

Comparativo entre taxas de desgaste obtidas em ensaios e

Modelo esquemtico do ensaio de deslizamento.............................. 74

Desenho de projeto do dispositivo de ensaio.................................... 74

Equipamento de ensaio com carga de 10 kgf.................................... 75

Dispositivo de ensaio com carga de 10 kgf........................................ 75

Topografia da placa de ao lixada..................................................... 76

Figura 4.10- Topografia da placa de ao retificado grosso.................................... 77

Enrijecedor flexo, plataforma tipo FPSO e linhas flexveis.......... 86

Enrijecedor flexo tradicional......................................................... 88

Enrijecedor flexo mnimo ou intermedirio................................... 88

Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube............................... 89

Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube com prolongador.. 89

Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube sem prolongador

Enrijecedor flexo para boca de sino e I tube com prolongador

Curva sigmoidal - /......................................................................... 43

Comportamento fadiga - relativo sob vrias condies

Diagrama - nylon......................................................................... 31

Diagrama - poliestireno............................................................... 31

Figura 3.10- Diagrama - poliuretano...............................................................

Nmero de ciclos para um determinado ou vida fadiga