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CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS Coordenação do Curso Técnico de Eletrônica

Instrumentação e Controle

do Curso Técnico de Eletrônica Instrumentação e Controle Prof a . Ivonilde de Oliveira Lelles Fev/2009

Prof a . Ivonilde de Oliveira Lelles

APRESENTAÇÃO

Este trabalho constitui uma ampliação das notas de aulas dos professores Antônio Nogueira Starling, Ivonilde de Oliveira Lelles e Ronan Drummond de F. Rossi e faz parte do material didático da disciplina de Instrumentação e Controle, na modalidade curso integrado, para uso interno na Coordenação do Curso Técnico de Eletrônica.

SUMÁRIO

SUMÁRIO

CAPÍTULO 01 – INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DE CONTROLE

1.1. Introdução

1.2. Caracterização dos Sistemas Automatizados

1.3. Definições Preliminares

1.4. Estratégias de Controle Básicas

1.5. Controle Malha Aberta X Malha Fechada

1.6. Exemplos de Sistemas de Controle com Realimentação

1.7. Aspectos Importantes do Controle com Realimentação

1.8. Etapas do Projeto de um Sistema de Controle

EXERCÍCIOS CAPITULO 02 – INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

2.1. Introdução

2.2. Classificação dos Instrumentos de Medição

2.3. Simbologia de Instrumentação

2.4. Características Gerais dos Instrumentos

2.4.1. Características estáticas

2.4.2. Características dinâmicas

2.5. O Erro de Medição

2.6. Calibração de Sistemas de Medição

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 03 – CONDICIONADORES DE SINAIS

3.1. Introdução

3.2. Amplificação Mecânica por Alavancas

3.3. Amplificação Angular por Engrenagens

3.4. Amplificação Eletrônica

3.5. Conversores Analógicos

3.5.1.

3.5.3.

Circuitos conversores de resistência para tensão e para corrente Circuitos conversores de tensão para corrente

3.6. Ponte de Wheatstone

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 04 – MEDIÇÃO DE POSIÇÃO E DIMENSIONAL

4.1. Introdução

4.2. Medição Dimensional

4.2.1 - Paquímetro

4.2.1.1 - Princípio de Medição

4.2.1.2 - Utilização correta do paquímetro

4.2.1.3 - Principais Cuidados

4.2.2 - Micrômetro

4.2.2.1 - Princípio de Medição

4.2.2.2 - Principais Cuidados

4.2.3 – Relógio Comparador

4.2.3.1 - Princípio de Medição

4.2.3.2 - Condições de utilização do relógio comparador

4.2.3.3 - Principais Cuidados

4.3. Transdutores de Posição

4.3.1. Sensores de proximidade indutivos

4.3.2. Sensores de proximidade capacitivos

4.3.3. Sensores de proximidade magnéticos (efeito Hall)

4.3.4. LVDT (Level Voltage Diferencial Transformer)

4.3.5. Sensor Potenciométrico

4.3.6. Encoders

4.3.7. Chaves-limite ou chaves fim-de-curso

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EXERCICIOS

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CAPÍTULO 05 – MEDIÇÃO DE VELOCIDADE

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5.1. Introdução

88

5.2. Transdutores de Velocidade

88

5.2.1. Dínamo Taquimétrico (Tacogerador)

88

5.2.2. Acoplador Ótico

EXERCÍCIOS

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CAPÍTULO 06 – MEDIÇÃO FORÇAS

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6.1. Introdução

92

6.2. Transdutores de Forças

92

6.2.1. Balança de alavanca (Comparação com uma força conhecida)

92

6.2.2. Dinamômetro (comparação com a deformação de um material elástico) 93

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100

100

6.2.3. Célula de carga: (deformação de extensômetros)

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 07 – MEDIÇÃO DE PRESSÃO

7.1. Introdução

7.2. Tipos de Pressão

7.3. Classificação dos Medidores de Pressão

7.4. Transdutores de Pressão

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7.4.1. Medição por Coluna de Líquido

7.4.2. Tubo de Bourbon

7.4.3.

7.4.4.

7.4.5. Campânula

7.4.6.

7.4.7. Magnético de Indutância Variável

7.4.8.

Diafragma

Fole

Resistivo

Capacitivo

EXERCÍCIOS CAPÍTULO 08 – MEDIÇÃO DE NÍVEL

8.1. Introdução

8.2. Classificação dos Medidores de Nível

8.2.1. Método de Medição Direta

8.2.2. Método da Medição Indireta

8.3. Transdutores de Nível

8.3.1. Visores de Nível

8.3.2. Vareta Molhada

8.3.3. Flutuadores (bóias)

8.3.4. Medição de pressão

8.3.5. Borbulhamento

8.3.6. Manômetro em “U”

8.3.7. Medidor de Nível Tipo Capacitivo

8.3.8. Medidor de Nível Tipo Ultra-Som

8.3.9. Medidor de Nível tipo Radioativo

8.3.10. Medição por pesagem

EXERCÍCIOS CAPÍTULO 09 – MEDIÇÃO DE VAZÃO

9.1. Introdução

9.2. Classificação dos Medidores de Vazão

9.2.1. Medidores indiretos, utilizando fenômenos intimamente relacionados à

quantidade do fluido passante

9.2.2. Medidores diretos de volume do fluido passante

9.2.3. Medidores especiais

9.3. Transdutores de Vazão

9.3.1. Placa de Orifício

9.3.2. Tubo de Venturi

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128

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9.3.3.

Tubo de Pitot

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9.3.4.

9.3.5.

9.3.6.

9.3.7. Medição por efeito magnético

9.3.8. Medição por ultra-som

Rotâmetro

Hélice

Turbina

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 10 – MEDIÇÃO DE TEMPERATURA

10.1. Introdução

10.2. Medição de Temperatura

10.3. Escalas de Temperatura

10.4. Conversão de escalas

10.5. Transdutores de Temperatura

10.5.1. Termômetro a Dilatação de Líquido

10.5.2. Termômetros à Pressão de Gás

10.5.3. Termômetro à Pressão de Vapor

10.5.4. Termômetros a Dilatação de Sólidos (Termômetros Bimetálicos)

10.5.5. Termopar

10.5.5.1. Efeitos Termoelétricos

10.5.5.2. Tipos e Características dos Termopares

10.5.5.3. Correlação da F.E.M. em Função da Temperatura

10.5.5.4. Correção da Junta de Referência

10.5.5.5. Fios de Compensação e Extensão

10.5.5.6. Associação de Termopares

10.5.6. Termoresistência

10.5.6.1. Características Gerais da Termoresistência de Platina

10.5.6.2. Auto-Aquecimento

10.5.6.3. Princípio de medição

10.5.6.4. Recomendações para a instalação de termoresistências

10.5.6.5. Vantagens e desvantagens de Termoresistência x Termopar

10.5.7. Pirômetros

10.5.7.1. Pirômetros de Radiação

10.5.7.2. Pirômetro Óptico

10.5.7.3. Termovisão e Termografia

EXERCÍCIOS CAPÍTULO 11 – ELEMENTO FINAL DE CONTROLE

11.1. Introdução

11.2. Atuadores Não Elétricos

11.2.1. Atuadores Lineares

11.2.2. Atuadores Rotativos

11.3. Motores Elétricos

11.3.1. Elementos de Construção de Um Motor Elétrico

11.3.2. Tipos de Motores Elétricos

11.3.2.1. Motores de Corrente Contínua

11.3.2.2. Motores Universais de Corrente Alternada

11.3.2.3. Motores de Indução de Anel

11.2.3.4. Motor Elétrico Trifásico

11.2.3.5. Motores de Passo

11.2.3.6. Servos-motores

11.3.

Válvulas

11.3.1. Classificação das Válvulas

11.3.1.1. Válvulas Acionadas Mecanicamente

11.3.1.2. Válvulas Acionadas Eletricamente

11.4. Outros Tipos de Atuadores

11.4.1. Resistores

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11.4.2.

Eletroímãs

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11.4.3. Lâmpadas e Alarmes Sonoros

EXERCÍCIOS CAPÍTULO 12 – DIAGRAMAS EM BLOCOS

12.1. Introdução

12.2. Sistemas Lineares

12.3. Diagrama de Blocos

12.3.1. Elementos Básicos de Diagramas De Blocos

12.3.2. Álgebra de Blocos

12.3.3. Análise de Sistemas com Realimentação

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 13 – CARACTERÍSTICAS DINÂMICAS DE PROCESSOS

13.1.

13.3.

13.4.

13.5.

13.6.

Introdução Sistema Dinâmico Parâmetros Importantes De Sistemas Dinâmicos Processos Estáveis e Instáveis Sistemas de Primeira Ordem

13.6.1. Sistema Integrador

13.6.1.1. Exemplos de Sistemas Integradores

13.6.2. Sistema de Primeira Ordem Estável

13.6.2.1. Exemplos de Sistemas de Primeira Ordem

13.6.2.2. Modelos Aproximados de Primeira Ordem Mais Tempo Morto

13.6.3. Sistemas de Ordem Superior

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 14 – MODELOS DE SISTEMAS FÍSICOS

14.1. Introdução

14.2. Sistemas Elétricos

14.3. Sistemas Mecânicos

14.4. Analogia de Sistemas Mecânicos com Sistemas Elétricos

EXERCÍCIOS

CAPÍTULO 15 – AÇÕES DE CONTROLE

15.1. Introdução

15.2. Modos de Acionamento do Controlador

15.3. Tipos de ações de controle

15.3.1. Controle liga-desliga

15.3.2. Controle Proporcional

15.3.3. Controle Integral ou modo RESET

15.3.4. Controle Derivativo

15.3.5. Controle proporcional e integral

15.3.6. Controle proporcional e derivativo

15.3.7. Controle proporcional, integral e derivativo

15.4. Técnicas de Sintonia dos Controladores

15.5. Desempenho de controladores

EXERCÍCIOS

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ANEXO 1 - PRINCÍPIOS BÁSICOS DE PROJETO DE SISTEMAS DE CONTROLE

 

239

ANEXO 2 - PROPOSTA DE ROTEIRO GENÉRICO DE CALIBRAÇÃO

241

ANEXO 3 - A FÁBULA DO REGULADOR PID E DA CAIXA D ÁGUA

244

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

247

CAPÍTULO 01 – INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DE CONTROLE

1.1. Introdução

O homem, sabendo das limitações de suas capacidades físicas, tem criado ao longo da história artifícios que lhe permitam utilizar seus poderes naturais. Iniciando com a utilização de fontes energéticas alternativas aos seus próprios músculos, o homem construiu máquinas movidas pela força animal, eólica e da água.

Com o advento da tecnologia das máquinas a vapor muitos limites foram ultrapassados, principalmente nas áreas de transporte (barcos a vapor e trens) e na fabricação de bens de consumo. A força das máquinas a vapor foi uma das principais bases para a Revolução Industrial que se iniciou na Inglaterra no século XIX.

Até poucas décadas atrás, o comando e controle destas máquinas e equipamentos eram feitos por operadores humanos. Esta associação, onde a máquina fornece força e o homem o pensamento é denominada de Maquinismo ou Mecanização.

No Maquinismo o operador, dispondo de informações sensoriais dos dados de aparelhos de medida e de informações diversas, introduz correções na atuação do sistema de máquinas de modo a atingir-se, da melhor forma possível, um objetivo determinado. Um exemplo é o torneiro mecânico que comanda os movimentos do seu torno de acordo com a forma que a peça fabricada vai tomando, em função das medidas que realiza periodicamente.

No maquinismo é o operador quem dita o regime de funcionamento da máquina, mas em muitos casos ele fica reduzido à condição de escravo da mesma, sem qualquer possibilidade de alterar o seu “ritmo” de trabalho.

Na indústria mecanizada, simbolizada por uma cadeia de produção em massa, todos os movimentos das máquinas são sincronizados e repetitivos. Esse tipo de indústria exige do operário movimentos também monótonos que possam operar a máquina dentro de rigorosos limites de tempo. Submetidos a situações de grande "stress", os operários podem cometer falhas que resultam muitas vezes em sérios prejuízos.

Com a evolução da eletrônica que possibilitou o advento das telecomunicações e dos sistemas computacionais, surgiram novas tecnologias que permitiram a criação de equipamentos que não só substituem a força muscular do homem como na mecanização mas que também têm a capacidade de tomada de decisões. A estas tecnologias é dado o nome de AUTOMAÇÃO.

Denomina-se Automação Industrial o conjunto de técnicas e/ou equipamentos destinadas a tornar automáticos vários processos produtivos em uma indústria, de modo a eliminar ou reduzir bastante a intervenção humana nos mesmos. Os principais objetivos da Automação Industrial são:

Redução de custos;

Aumento da Produtividade;

Maior segurança na operação da unidade produtiva;

Como aspectos positivos e negativos da automação podemos citar:

ASPECTOS POSITIVOS

 

ASPECTOS NEGATIVOS

 

Valorização do ser humano, liberando-o de tarefas repetitivas, insalubres e/ou arriscadas;

Imprevisibilidade das conseqüências só passíveis de serem avaliadas no futuro;

Exigência de profissional cada vez mais qualificado, impondo política de emprego de afunilamento;

Aumento

qualidade

sociedade, promovendo maior conforto aos indivíduos;

vida da

da

de

Risco

potencial

trazido

 

ao

setor

de

Maior enriquecimento pelo menor custo do produto e/ou pelo aumento da produtividade;

produção

pela

introdução

de

novas

tecnologias;

 

Acesso

rápido

e

fácil

a

essas

novas

Fator determinante para a sobrevivência da empresa e, portanto, do emprego, dentro de um mercado altamente competitivo;

tecnologias só para grandes empresas

(exclusão tecnológica);

 

Diminuição, em curto prazo, do emprego disponível;

Criação de empregos diretos e indiretos, além, de novos empregos, relacionados com a manutenção, desenvolvimento e supervisão de sistemas;

Interesse pela qualidade do produto e satisfação do cliente;

Desvalorização do trabalho artesanal,

aumentando cada

vez

mais

a

dependência tecnológica;

 
 

A automação baseia-se na utilização de equipamentos capazes de realizar controles e autocorreções através de sensoriamento e ações similares a do ser humano.

Para a implementação da Automação Industrial existem várias técnicas e equipamentos que são aplicados conforme o sistema a se automatizar. Os principais equipamentos são:

PLC equipamentos eletrônicos, programados por software, que controlam e coordenam a seqüência de operação de diversas máquinas e equipamentos em uma indústria. Os PLC´s trabalham com variáveis digitais e analógicas.

SDCD Sistemas Digitais de Controle Distribuído: de tecnologia mais recente, são sistemas microprocessados que facilitam o controle e otimização dos processos por computador, diminuindo a interferência do operador durante a operação normal do processo e que passa a intervir somente durante instabilidades operacionais, paradas e partidas.

Controladores (single loop, multi loop) são controladores baseados em microcontroladores de ultima geração, criados para efetuar controle de processos. Por ser microprocessado, seu sistema operacional permite que se adapte à maioria dos processos, bastando para tal a seleção correta dos parâmetros de PID. Os controladores trabalham com variáveis analógicas e, eventualmente, podem possuir saídas digitais de alarme.

CN (Comando Numérico) equipamentos utilizados na fabricação e montagem de peças mecânicas, através do controle de máquinas ferramenta, tais como tornos, fresas, furadeiras, etc. No CNC (comando numérico computadorizado), além das operações normais de um CN, realizada por computador, há às vezes o auxílio de programas CAD para se realizar o projeto gráfico das peças a serem produzidas.

1.2. Caracterização dos Sistemas Automatizados

Como pode ser observado na Fig.1.1 a automação industrial processa-se na maior parte das vezes da seguinte maneira:

Um SISTEMA DE CONTROLE recebe sinais de entrada provenientes dos vários SENSORES e TRANSDUTORES dos processos e/ou máquinas a serem controlados (PROCESSO CONTROLADO), compara essas medidas com os valores desejados e pré-determinados e executa, através de um SOFTWARE de CONTROLE, operações lógicas e matemáticas de modo a gerar os sinais de correção que vão comandar os ATUADORES acerca do controle e atuação mais apropriada a cada instante no SISTEMA CONTROLADO.

O SISTEMA DE CONTROLE comunica-se com um supervisor humano através de uma

INTERFACE HOMEM-MÁQUINA (IHM) e muitas vezes comunica-se com outros sistemas

através de uma REDE DE COMUNICAÇAO.

com outros sistemas através de uma REDE DE COMUNICAÇAO. Fig. 1.1- Diagrama esquemático de um sistema

Fig. 1.1- Diagrama esquemático de um sistema genérico de automação

Através deste esquema percebe-se que o desenvolvimento da Automação somente foi possível devido ao surgimento de sistemas "inteligentes" de controle, que simulam a lógica de pensamento e tomada de decisões realizada por um ser humano, pois é este o elemento responsável pela atuação sobre um sistema.

O Controle Contínuo de Processos ou Controle Automático de Processos ou, simplesmente,

Controle de Processos, refere-se à Automação de sistemas que possuem grandezas físicas, como temperatura, vazão, pressão, nível, pH, etc., presentes em diversos processos industriais. Pela natureza das grandezas, os sistemas de Controle de Processos estão associados a sinais analógicos.

Um Sistema de Controle é formado por um conjunto de dispositivos que mantém uma ou mais grandezas físicas dentro de condições definidas na sua entrada. Os dispositivos que o compõe podem ser elétricos, mecânicos, ópticos e até seres humanos.

EExx ::

termômetro instalado na tubulação de saída da água quente mede a temperatura real. Esta temperatura é a saída do sistema. Se o operador observa o termômetro e verifica que a temperatura é maior do que a desejada, ele reduz a quantidade de suprimento de vapor de modo a diminuir esta temperatura. È bem possível que a temperatura se torne demasiado baixa, necessitando repetir a sequência de operações no sentido oposto.

Um operador deseja manter a temperatura da água quente em um dado valor. O

criar

Controladores.

Pode-se

um

sistema

de

Controle

de

Processos

utilizando-se

PLC,

SDCD

ou

O Controle Automático de Processo é uma evolução do Controle manual. As vantagens de um sistema de controle automatizado em relação a um operador humano podem ser resumidas

como:

Maior número de aquisições simultâneas de dados para processamento;

Maior velocidade de processamento e decisão;

Maior confiabilidade;

Maior possibilidade de integração com outros sistemas produtivos;

Os processos evoluíram e também a forma de controlá-los. Foram desenvolvidos sistemas de Controle Automático que possibilitaram ao homem controlar os processos com segurança, economia e liberá-lo para atividades não repetitivas e mais nobres.

Controlar um processo significa atuar sobre ele, ou sobre as condições a que o processo está sujeito, de modo a atingir algum objetivo.

Por exemplo: podemos achar necessário ou desejável manter o processo sempre próximo de um determinado estado estacionário, mesmo que efeitos externos tentem desviá-lo desta condição. Este estado estacionário pode ter sido escolhido por atender melhor aos requisitos de qualidade e segurança do processo.

1.3. Definições Preliminares

a) Sistemas

Um sistema (Fig. 1.2) é uma combinação de componentes que atuam conjuntamente e realizam um certo objetivo.

que atuam conjuntamente e realizam um certo objetivo. Fig. 1.2 – Sistema de controle b) Dispositivo

Fig. 1.2 – Sistema de controle

b) Dispositivo de Controle (Controlador)

Sistema físico ou, mais comumente, eletrônico que é projetado para transferir ou adequar a variável de controle em variável manipulada. É o elemento utilizado para calcular a ação de controle necessária para levar o processo à condição ótima.

EXEMPLO: No forno, uma placa eletrônica recebe o sinal do sensor de temperatura e ajusta, por exemplo, o ângulo de disparo dos SCR’s ou triac’ s, de forma a alterar a quantidade de potência entregue aos resistores de aquecimento.

c) Elemento Final de Controle (Atuador)

É o elemento que permite variar a grandeza de entrada do processo de forma a obter uma variação na saída. É o elemento que permite manipular a entrada do processo, de modo a afetar intencionalmente a saída do mesmo. No sistema de controle automático, pode ser considerado como uma interface entre o dispositivo controlador e o processo. Sua função é fornecer a alimentação adequada para o processo, a partir do sinal de comando (AC: ação de

controle ou

VM : imagem da variável manipulada ou) recebido. Os níveis de potência fornecidos

pelo atuador para o processo são, em geral, bastante superiores aos níveis de potência fornecidos pelo controlador para o atuador.

^

d) Processo

É

grandezas físicas.

um equipamento

ou

dispositivo que

possibilita troca

de

energia

ou

interações entre

"Equipamento ou meio físico a ser controlado".

“Parte ou elemento de uma unidade de produção industrial, associado ao controle e/ou monitoração de alguma grandeza”.

EXEMPLOS:

forno (controle de temperatura);

trocador de calor, onde é realizado o controle de temperatura;

reservatório (controle do nível de líquido ou grão armazenado);

braço robótico (controle de posição);

EXEMPLO: Um forno elétrico transforma energia elétrica em energia térmica e a relação entre

a potência elétrica entregue aos resistores de aquecimento e a quantidade de calor ou

temperatura interna do forno dependem das leis físicas de transferência de calor e eficiência do

sistema.

Todo processo possui pelo menos uma entrada e uma saída. Alguns processos possuem mais de uma entrada e/ou mais de uma saída. Existe uma relação entre entrada(s) e saída(s) de um processo.

e) Medição

É o conjunto de dispositivos utilizados para medir a variável de um processo. O sinal medido é

enviado ao dispositivo de controle.

f) Sinais Presentes em uma Malha de Controle

SET POINT (SP) - Valor desejado ou de referência da variável controlada. Pode ser ajustado manualmente por potenciômetro acessível ao operador ou fixado pelo fabricante ou alterado automaticamente.

EXEMPLO: no forno, a temperatura pode ser ajustada manualmente para cada tipo de material

a ser queimado, ou fixada em um valor único para qualquer material, ou ajustada

automaticamente se houver algum dispositivo que reconheça qual material foi inserido nele e

que possa enviar essa informação ao sistema de controle.

VARIÁVEL MANIPULADA (MV) – Variável ou grandeza física que tem ação de alterar/interferir na variável controlada, através de dispositivos intermediários de controle ou por interdependência física/química entre elas.

EXEMPLO: No forno, a potência entregue aos resistores de aquecimento altera a temperatura interna.

VARIÁVEL DE PROCESSO (PV) OU VARIÁVEL CONTROLADA (VC) – Variável ou grandeza física que se deseja controlar ou manter dentro de certos limites para o perfeito funcionamento do sistema.

EXEMPLO: Todo o sistema acima tem a função de controlar a temperatura interna do forno.

g) Imagem de uma Grandeza Física

É um sinal, de natureza física diferente à da grandeza que se quer representar, que, dentro de

uma certa faixa de variação, representa aquela grandeza, para fins como medição,

processamento, ou transmissão, conforme exemplo mostrado na Fig. 1.3 grandeza imagem será indicada pelo acento circunflexo.

Nesse texto, uma

mostrado na Fig. 1.3 grandeza imagem será indicada pelo acento circunflexo. Nesse texto, uma Fig. 1.3

Fig. 1.3 – Sinal Imagem

h) Distúrbio ou Perturbação

Alteração ou mudança em uma ou mais variáveis físicas do sistema que provoca alteração na variável controlada. É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da saída do sistema. Pode ser uma alteração previsível em qualquer grandeza inerente ao processo ou uma interferência extra não prevista. Se uma perturbação é gerada dentro do sistema ela é denominada interna, enquanto que uma perturbação (distúrbio) externa é gerada fora do sistema e constitui uma entrada.

i) Sistemas de Controle Realimentados

Sistema que mantém uma relação prescrita entre a saída e alguma entrada de referência comparando-as e utilizando a diferença como um meio de controle, denominado sistema de controle realimentado.

EXEMPLO: Consideremos o controle de velocidade do automóvel por um operador humano. O motorista decide sobre a velocidade apropriada a situação que pode ser o limite de velocidade protegido por aviso em uma estrada ou rodovia. O valor da velocidade indicada pela placa atua como velocidade de referência. O motorista observa a velocidade real olhando no velocímetro. Se ele estiver viajando muito lentamente, ele comprime o acelerador e o carro acelera. Se a velocidade real estiver muito alta ele libera a pressão do pé no acelerador e o carro desacelera. Este é um sistema de controle realimentado com um operador humano. Aqui o operador humano pode facilmente ser substituído por um dispositivo mecânico, elétrico ou similar. Em vez do motorista observando o velocímetro, um gerador elétrico pode ser usado para produzir uma tensão que é proporcional à velocidade. Esta tensão pode ser comparada com uma tensão de referencia que corresponde a velocidade desejada. A diferença nas tensões pode então ser usada como sinal de erro para posicionar o acelerador a fim de aumentar ou diminuir a velocidade quando necessário.

j)

Sistema Regulador X Sistema Servo

Sistema Regulador

“Sistema de Controle no qual a variável de referência permanece constante, ou varia muito pouco ao longo do tempo”.

A variável controlada deve permanecer o mais próximo possível da variável de referência, e,

por isto, os efeitos dos distúrbios sobre a mesma devem ser atenuados (Fig. 1.4).

distúrbios sobre a mesma devem ser atenuados (Fig. 1.4). Fig. 1.4 – Sistema Regulador Sistema Servo

Fig. 1.4 – Sistema Regulador

Sistema Servo

“Sistema de Controle no qual variável de referência varia freqüentemente”.

A variável controlada deve se manter o mais próximo possível da variável de referência,

acompanhado as variações da mesma (Fig. 1.5)

Fig. 1.5 – Sistema Servo SERVOMECANISMO é o sistema Servo no qual a variável controlada

Fig. 1.5 – Sistema Servo

SERVOMECANISMO é o sistema Servo no qual a variável controlada é uma grandeza mecânica, como posição, velocidade, aceleração, torque, etc.

K) Controle Monovariável X Controle Multivariável

Um processo que possua apenas uma variável manipulada, correspondendo a apenas uma variável controlada, é dito MONOVARIÁVEL (SINGLE-LOOP). Diz-se que o sistema tem apenas uma entrada (VR) e uma saída (VC). Quando o processo possui mais de uma variável manipulada, e mais de uma variável controlada, ele é dito MULTIVARIÁVEL (MULTI-LOOP).

O controle de um processo multivariável com vários de controladores monovariáveis

independentes, embora possível, requer, em geral, que se reduza a sensibilidade de alguns controladores (para se evitar problemas de instabilidade), o que compromete o desempenho das malhas de controle correspondentes. Para se obter melhor desempenho (em termos de precisão, velocidade de resposta, etc.) de todas as malhas, deve-se utilizar controladores multivariáveis.

EXEMPLO: Processo de Mistura

No processo mostrado na Fig. 1.6, há duas variáveis manipuladas, que são a vazão de líquido

quente e a vazão de líquido frio. Duas variáveis podem ser controladas, a temperatura e a

vazão

monovariáveis

independentes nem sempre conduzirá a um resultado satisfatório, devido às interferências entre as duas malhas. Se a válvula 1 for utilizada para o controle de temperatura, e a válvula 2 para o controle da vazão, sempre a válvula 1 for mais aberta, visando aumentar a temperatura

total

do

líquido

de

saída.

A

utilização

de

dois

controladores

do

líquido, perturbará a malha de vazão (aumento da vazão do líquido de saída), o que terá de

ser

compensado pelo fechamento adequado da válvula 2.

Possíveis distúrbios : D1 : temperatura do líquido quente; D2 : temperatura do líquido frio; D3 :

temperatura ambiente.

Diagrama do Processo Diagrama em Bloco do Processo
Diagrama do Processo Diagrama em Bloco do Processo
Diagrama do Processo Diagrama em Bloco do Processo
Diagrama do Processo Diagrama em Bloco do Processo
Diagrama do Processo Diagrama em Bloco do Processo

Diagrama do

Processo

Diagrama em

Bloco

do Processo

Fig. 1.6 – Processo de Mistura

l)

Automático X Manual

Um sistema de controle é automático quando é capaz de realizar, sem intervenção humana, ações pré-programadas ou ações corretivas visando assegurar que o objetivo traçado seja atingido. Qualquer ação realizada por interferência humana direta é dita manual. Em algumas situações, os termos MANUAL e AUTOMÁTICO são utilizados como equivalentes dos termos EM MALHA ABERTA e EM MALHA FECHADA, respectivamente.

Alguns sistemas de controle possuem modos de operação automática e manual, que podem ou

não funcionar simultaneamente. Por exemplo, o modo manual pode ser utilizado na partida do sistema, quando a experiência do operador é valiosa para que o equipamento inicie o seu funcionamento de maneira suave e segura, prevenindo-se contra condições adversas. Assim,

o

operador do processo ajusta, MANUALMENTE, o valor da VARIÁVEL MANIPULADA, até que

o

equipamento atinja um ponto de operação próximo do ideal. Desse momento em diante, o

modo de controle automático pode ser acionado, garantindo precisão e repetitividade no

processo.

EXEMPLO: Um sistema que requeira uma partida suave, como um motor de grandes dimensões, pode ter a sua tensão de alimentação gradualmente aumentada pelo operador do processo, até atingir a velocidade adequada. Desse momento em diante, o modo de controle automático pode ser acionado a fim de manter a velocidade de rotação constante, independentemente das alterações da carga mecânica acionada pelo motor.

m) Lógico X Contínuo

Os sistemas de controle podem ser classificados como LÓGICOS, quando suas entradas e saídas têm apenas dois estados (Ligado / Desligado, ou “1 / 0”), ou CONTÍNUOS, com entradas e saídas podendo variar entre dois valores extremos (mínimo e máximo). Os controles contínuos proporcionam uma maior precisão, sendo assim utilizados no controle de grandezas físicas como temperaturas, pressões, vazões, velocidades, etc.

CONTROLE LÓGICO: (ou CONTROLE DESCONTÍNUO)

O Controle Lógico é aquele que comanda aos estados de operação das diversas máquinas de uma indústria, baseando suas decisões em condições que podem ser representadas como eventos binários (eventos discretos):

ligado / desligado;

chave fechada / chave aberta;

abaixo do valor máximo / acima do valor máximo (p. ex., em alarmes);

abaixo do valor mínimo / acima do valor mínimo (idem);

contagem terminada / contagem não terminada;

Um equipamento típico para realização de controle lógico é o Controlador Lógico Programável (CLP, ou PLC: Programmable Logic Controller), que, programado por software, permite o controle da seqüência de operação dos equipamentos, monitoração de condições de alarmes, intertravamentos (condições que impedem o funcionamento momentâneo de determinadas ações, por questões de segurança), contagem de itens, etc.

EXEMPLO: Acionamento de um motor no sentido horário/anti-horário, com intertravamento (Fig. 1.7).

Diagrama de Contatos (Diagrama Ladder) Fig. 1.7 – Acionamento utilizando PLC Botoeira Dispositivo Físico Dispositivo

Diagrama de Contatos (Diagrama Ladder)

Fig. 1.7 – Acionamento utilizando PLC

(Diagrama Ladder) Fig. 1.7 – Acionamento utilizando PLC Botoeira Dispositivo Físico Dispositivo Lógico

Botoeira

Dispositivo Físico

Dispositivo Lógico

 

Descrição

 

PB1

X001

Push-button

para

acionamento

no

sentido

horário.

PB2

X002

Push-button para acionamento no sentido anti- horário.

PB3

X003

Push-button para interrupção do movimento.

MT1

Y001

Contator para acionamento do motor no sentido horário.

MT2

Y002

Contator para acionamento do motor no sentido anti-horário.

CONTROLE CONTÍNUO

Refere-se ao controle de variáveis que podem admitir qualquer valor dentro de uma faixa especificada (por exemplo, no controle de temperatura de uma estufa, o valor desejado para a temperatura pode ser qualquer valor entre 20 o C e 120 o C). A grandeza a ser controlada e/ou monitorada é transformada, dentro da sua faixa de variação, para uma outra grandeza de natureza física diferente, mais adequada à transmissão e processamento do sinal.

Um equipamento típico de controle contínuo é o Controlador PID (Proporcional + Integral + Derivativo), cujas três ações de controle devem ser adequadamente ajustadas e para se obter

o melhor desempenho ESTÁTICO e DINÂMICO da malha de controle. O processo de ajuste das ações de controle, denominado SINTONIA DO CONTROLADOR, requer um bom conhecimento das características do processo a ser controlado.

O controle contínuo pode ser realizado tanto por meio de circuitos analógicos (envolvendo, em

geral, amplificadores operacionais) quanto por meio de circuitos digitais (com microprocessadores). Nesse último caso, a imagem digital da variável a ser controlada deve reproduzir, o mais fielmente possível, toda a faixa de variação dessa variável, o que torna necessária à utilização dos conversores A/D e D/A (Analógico para Digital e Digital para Analógico). Uma grandeza analógica é representada digitalmente por um conjunto de bits, cujo número determina a resolução, e portanto, a precisão do sistema.

n) Analógico X Digital

Nos analógicos, todos os sinais são analógicos, e o controle é feito em tempo integral. O Sistema de Controle (SC) é mais simples e em geral, mais econômico. Suas desvantagens são

a pouca flexibilidade, pois só se pode alterar alguns parâmetros, não o tipo de ação de

controle, a menos que se altere o controlador (mudando o circuito, se o SC for eletrônico).

Os digitais são mais complexos, pois requer sempre uma interface de entrada, conversor analógico-digital, que converte os sinais de forma a serem entendidos pelo controlador, e uma de saída, conversor digital-analógico, adaptando a saída do controlador (em alguns casos não

é necessária, já que muitos dispositivos acionados, os atuadores, são digitais - ligam ou

desligam), Fig.1.8. Eles se diferenciam também por atuarem por amostragem, de tempos em tempos o controlador atua, de acordo com o programa de controle, formando ciclos, entre os quais o sistema não reage. Seu custo está mais elevado (hoje cada vez menor, pela evolução

tecnológica) é contrabalançado pela grande flexibilidade, basta alterar o programa para mudar

o tipo de ação de controle e seus parâmetros.

para mudar o tipo de ação de controle e seus parâmetros. Fig. 1.8 – Sistema de

Fig. 1.8 – Sistema de Controle Digital

1.4. Estratégias de Controle Básicas

a) Controle em Malha Aberta (Open Loop)

Controle Básicas a) Controle em Malha Aberta ( Open Loop ) Fig. 1. 9 – Controle

Fig. 1. 9 – Controle Malha Aberta

Quanto à estrutura, um sistema de controle pode ser de malha Aberta (Fig. 1.9), no qual a entrada define o comportamento do controlador, cérebro do sistema, e este responde agindo no ambiente, sem verificar depois se o nível da grandeza física corresponde de fato à entrada; não há sensor para observar algum eventual desvio, nem realimentação, para corrigi-lo.

Os SC em malha aberta são usados onde à freqüência ou a conseqüência dos desvios não justificam a complexidade e o custo maior dos em malha fechada.

Em resumo:

Em um SC em malha aberta, a variável manipulada é ajustada manualmente, e não se modifica se o valor da controlada difere do valor desejado; não há sensor para observar algum eventual desvio, nem realimentação, para corrigi-lo.

EEXXEEMMPPLLOO:: Um sistema elementar de controle de velocidade de um motor C.C., ainda em uso, compõe-se de um reostato (resistor ajustável de potência) em série com o enrolamento de campo do motor. Um operador (controlador) ajusta, pela sua experiência, o reostato, variando

a velocidade do motor, que é o atuador. Em um sistema como este a velocidade poderá mudar conforme a carga (o esforço mecânico) na saída.

b) Controle Em Malha Fechada (Closed loop, realimentação ou Feedback)

Malha Fechada (Closed loop , realimentação ou Feedback ) Fig. 1.10 – Controle Malha Fechada Os

Fig. 1.10 – Controle Malha Fechada

Os sistemas de malha fechada (Fig. 1.10) verificam a ocorrência de desvios, pois contém um sensor, que monitora a saída, fornecendo um sinal que retorna à entrada, formando uma malha de realimentação. A entrada e esta realimentação se juntam num comparador, que combina ambos e fornece um sinal de erro, diferença entre os sinais, que orienta o controlador.

EXEMPLOS:

Nos gravadores e toca-discos analógicos o controle da velocidade é em m. aberta, através da tensão no motor. Já nos gravadores DAT e DCC, e no CD, digitais, é necessário um controle preciso da velocidade, em m. fechada para garantir uma taxa de transferência dos bits gravados em sincronismo com o "clock" do microprocessador.

O operador de um reservatório verifica se o nível máximo foi atingido através de uma régua de nível, que é o sensor. O sinal de erro é a diferença entre o nível máximo, que é a entrada desejada, e a saída, o nível atual, a comparação entre ambos é feita na mente do operador, que age abrindo ou fechando o registro conforme o erro seja para mais (excesso do fluído) ou menos. Ele é ao mesmo tempo o comparador, o controlador e o atuador neste sistema elementar.

Nos rádio - receptores e TV modernos há um controle automático de volume (AGC, Automatic

Gain Control, sigla Inglesa), que procura manter o nível do sinal de áudio quase constante após

o detector (demodulador), apesar da grande variação no nível captado na antena, conforme a

emissora. Ele é necessário para a evitar a saturação das etapas amplificadoras, o que distorceria os sons. É um SC em malha fechada, em que a tensão de saída do detector é realimentada e regula a polarização dos amplificadores de F.I.(freqüência intermediária), alterando o ganho destes. Observe que a precisão do SC de m. fechada depende tanto do controlador e do atuador (como ocorre no de m. aberta) quanto do sensor, que tem de ser o

mais linear possível (o sinal de realimentação fornecido pelo sensor deve ser bem proporcional

à grandeza física). Os diagramas mostram graficamente o funcionamento dos sistemas, e

valem para qualquer tecnologia ou grandeza controlada, apenas varia a atuação de cada bloco.

Como vemos, os SC em malha fechada são mais precisos, pois detectam e corrigem os desvios. A maioria dos sistemas atuais, analógicos ou digitais, é deste tipo.

c) Controle Antecipatório (Controle "Feedforward")

é deste tipo. c) Controle Antecipatório (Controle "Feedforward") Fig. 1.11 – Controle Antecipatório 17

Fig. 1.11 – Controle Antecipatório

"Estratégia em que ação de controle depende do valor de um distúrbio mensurável, e procura agir antes que as variações do mesmo afetem a variável controlada", Fig. 1.11.

Requer tantos sensores quantos forem os distúrbios a serem compensados;

A ação de controle, se perfeitamente ajustada, deve evitar perturbações da variável controlada pelo efeito do distúrbio medido (mas não atenua o efeito dos outros distúrbios);

Não torna a malha de controle oscilatória;

Pode ser utilizada conjuntamente com a estratégia de realimentação.

1.5. Controle Malha Aberta X Malha Fechada

As vantagens de se ter realimentação, e, portanto, um sistema malha fechada sobre um sistema malha aberta podem ser resumidas como:

Mais precisa na combinação dos valores desejado e real para a variável;

Menos sensível a distúrbios;

Menos sensível a variações nas características dos componentes;

Aumento na velocidade de resposta;

Como desvantagens podemos citar:

Perda no ganho, a função de transferência que representa um sistema em malha

aberta é reduzida de um fator G para

com função de transferência H ;

G

1+ GH

, em razão do ramo de realimentação

Grande possibilidade de instabilidade;

Sistema mais complexo e, além de mais caro, também é mais propício a danos;

1.6. Exemplos de Sistemas de Controle com Realimentação

a) Regulador de Watt (Regulador Centrífugo)

Importância histórica do Regulador de Watt

Solução tecnológica decisiva para o sucesso da máquina a vapor (que foi um dos pilares da revolução industrial);

Primeiro dispositivo com realimentação utilizado em grande escala;

Em decorrência do fato anterior, foi o primeiro dispositivo para o qual se observaram os benefícios e problemas associados à realimentação (em suma, o conflito entre precisão x estabilidade);

Motivou novas soluções tecnológicas e teóricas (por exemplo, os estudos de Maxwell sobre a instabilidade dos sistemas realimentados).

O princípio de funcionamento do Regulador de Watt pode ser observado nas Fig. 1.12 e Fig.

1.13.

PROCESSO : máquina a vapor (que não aparece na figura abaixo). VARIÁVEL CONTROLADA : velocidade de rotação da turbina [r.p.m.]. VARIÁVEL MANIPULADA : vazão de vapor [Kg/h]. VARIÁVEL DE REFERÊNCIA (set-point) : velocidade desejada [r.p.m.].

DE REFERÊNCIA ( set-point ) : velocidade desejada [r.p.m.]. Fig. 1.12 – Regulador de Watt Diagrama

Fig. 1.12 – Regulador de Watt

Diagrama em Blocos:

Fig. 1.12 – Regulador de Watt Diagrama em Blocos: Fig. 1.13 – Diagrama em blocos do

Fig. 1.13 – Diagrama em blocos do Regulador de Watt

b) Controle de Temperatura em um Trocador de Calor

As Fig. 1.14 e 1.15 mostram o controle de temperatura utilizando um Trocador de Calor

PROCESSO : trocador de calor. VARIÁVEL CONTROLADA : temperatura do líquido de saída [ o C]. VARIÁVEL MANIPULADA : vazão de vapor [Kg/h]. VARIÁVEL DE REFERÊNCIA (set-point) : temperatura desejada [ o C].

VARIÁVEL MANIPULADA : vazão de vapor [Kg/h]. VARIÁVEL DE REFERÊNCIA ( set-point ) : temperatura desejada

Fig. 1.14 – Trocador de Calor

Diagrama em Blocos:

Diagrama em Blocos: Fig. 1.15 – Diagrama em blocos do Trocador de Calor c ) Servomecanismo

Fig. 1.15 – Diagrama em blocos do Trocador de Calor

c) Servomecanismo para controle de posição (Fig. 1.16 e Fig. 1.17)

F i g . 1 . 1 6 e F i g . 1 . 1

Fig. 1.16 – Controle de Posição de uma Antena

Diagrama em Blocos:

– Controle de Posição de uma Antena Diagrama em Blocos: Fig.1. 17 – Diagrama em blocos

Fig.1. 17 – Diagrama em blocos do Controle de uma Antena

d) Estufa (Fig. 1.18)

em Blocos: Fig.1. 17 – Diagrama em blocos do Controle de uma Antena d) Estufa (Fig.

Fig. 1.17 – Estufa

e)

Torre de Resfriamento (Fig. 1.19)

e) Torre de Resfriamento (Fig. 1.19) Fig. 1.19 - Torre de Resfriamento f) Laminador (Fig. 1.20)

Fig. 1.19 - Torre de Resfriamento

f) Laminador (Fig. 1.20)

Fig. 1.19 - Torre de Resfriamento f) Laminador (Fig. 1.20) Fig. 1.20 - Laminador g )

Fig. 1.20 - Laminador

g) Controle de velocidade com motor c.c (Fig. 1.21)

de velocidade com motor c.c ( F i g . 1 . 2 1 ) Fig.

Fig. 1.21 – Controle de Velocidade

h) Fonte chaveada (Fig. 1.22)

g . 1 . 2 1 ) Fig. 1.21 – Controle de Velocidade h) Fonte chaveada

Fig. 1.22 – Fonte Chaveada

1.7. Aspectos Importantes do Controle com Realimentação

“A técnica de controle automático é uma ciência ainda relativamente nova, tomando como ponto de partida a época em que se notou que existe um estrutura comum para a solução de problemas com aspectos físicos bastante diferentes. Esta estrutura se caracteriza por uma ‘realimentação’ e segue as mesmas leis, independentemente da natureza física dos seus componentes”.

1

Embora o controle com realimentação seja empregado em sistemas de natureza física diferentes (elétricos, eletrônicos, hidráulicos, térmicos, etc.), ele pode ser sempre caracterizado a partir de três funções básicas :

FUNÇÕES BÁSICAS DO CONTROLE COM REALIMENTAÇÃO

1) MEDIÇÃO da variável controlada (VC), também chamada variável do processo, cuja

$

imagem ( VC ) é enviada para dispositivo controlador.

$

2) COMPARAÇÃO entre as imagens da variável de referência ( VR ) e da variável controlada

$

(VC ), para a geração do sinal de erro (também denominado desvio de controle), que será

processado pelo elemento seguinte a fim de gerar a ação de controle. O dispositivo que realiza essa comparação é denominado “DETETOR DE ERRO”.

3) AÇÃO DE CONTROLE, que consiste na geração de um valor adequado para a variável manipulada (VM), visando reduzir o sinal de erro, ou seja, aproximar a variável controlada da variável de referência. É através da variável manipulada que o controlador atua sobre o equipamento sob controle (processo).

1.8. Etapas do Projeto de um Sistema de Controle

Dada uma planta, deve-se primeiro escolher sensores e atuadores apropriados. Deve-se obter modelos matemáticos da planta, dos atuadores e dos sensores. Então, usando o modelo matemático obtido, projeta-se um controlador tal que o sistema em malha fechada satisfaça as especificações dadas. O controlador projetado é a solução para a versão matemática do problema de projeto. Neste estágio, a teoria de controle ótimo é muito útil porque fornece o limite superior de desempenho do sistema para um dado índice de desempenho.

Depois do projeto matemático ter sido concluído, o “Engenheiro de Controle” simula o modelo em um computador para testar o comportamento do sistema resultante em resposta a vários sinais e perturbações. Usualmente, a configuração inicial do sistema não é satisfatória. Então o sistema deve ser reprojetado e a análise correspondente concluída.

Este processo de projeto e análise é repetido até que um sistema satisfatório seja obtido. Então, pode-se concluir o sistema físico do protótipo.

O protótipo é um sistema físico que representa o modelo matemático com razoável precisão. Uma vez que o protótipo tenha sido construído, o engenheiro o testa para ver se ele é ou não satisfatório. Se for, o projeto está concluído. Se não, o protótipo deve ser modificado e testado novamente. Este processo continua até que o protótipo seja completamente satisfatório.

Portanto, resolver o problema de controle envolve as seguintes etapas:

Escolha dos sensores para medida da saída do processo;

Escolha de atuadores que irão agir sobre o processo;

Desenvolvimento de equações (modelos) da planta, dos atuadores e dos sensores;

Projeto do controlador baseado nos modelos desenvolvidos e critérios de controle;

Avaliar o projeto analiticamente, por simulação, e pelo teste do sistema físico;

Se os testes físicos não forem satisfatórios, repetir.

1 Siemens. “Técnicas de Controle Eletrônico”. Nobel, São Paulo, 1990

EXERCÍCIOS

1. Defina Controle de Processo e CLP ou PLC.

2. Explique a razão da popularidade dos PLC’s

3. Explique o que é comando numérico, e qual a sua área de aplicação.

4. De que maneira os controles manual e automático podem ser utilizados de forma complementar?

5. Explique o que é imagem de uma grandeza.

6. Descreva a principal diferença entre Reguladores e Servos. Dê pelo menos dois exemplos de cada um deles.

7. Defina Servomecanismo.

8. Explique qual é a maior dificuldade do controle multivariável em relação ao controle monovariável.

9. Descreva as três funções básicas presentes no controle por realimentação.

10. Liste as principais vantagens e desvantagens de sistemas de controle em malha aberta.

11. Desenhe os diagramas de blocos para os sistemas de controle mostrados nos exemplos d, e, f, g e h identificando os itens a seguir: processo; variável controlada; variável manipulada; variável de referência; possível distúrbio.

12. Idealize um sistema de controle em malha fechada para uma máquina de lavar roupas.

13. Uma geladeira tem um dispositivo para ajuste de temperatura (botão giratório seletor de temperatura interno), um segundo para medir a temperatura da câmara de refrigeração

(sensor térmico bimetálico), um terceiro para comparar a temperatura pedida com a medida

e iniciar a refrigeração quando a temperatura medida for maior que a ajustada (contato

elétrico do termostato), e um quarto que é o motor que efetivamente faz a geladeira resfriar. Responda: Explique como ocorre o controle de temperatura na geladeira. Esta malha de controle é aberta ou fechada? Justifique.

14. Um semáforo tem a função de disciplinar o fluxo de pedestres e veículos em frente a uma escola. O controle deste semáforo é feito por um temporizador que ora libera a passagem

de veículos e barra a de pedestres e ora faz o contrário. Responda: Esta malha de controle

é aberta ou fechada? Justifique.

15. A vazão gravimétrica de material numa correia transportadora, dada em kg/minuto, pode ser alterada mudando-se a velocidade da correia (através da variação na tensão de armadura do motor de corrente contínua que a aciona). Responda:

A) Qual é o processo?

B) Qual é a variável de processo?

C) Qual é a variável manipulada?

D) Como a variável manipulada se relaciona com a de processo?

E) Faça um desenho, do tipo fluxograma, mostrando os equipamentos, instrumentos e o fluxo de informação entre os constituintes desta malha.

16. Na maioria das casas o controle do nível de água armazenado nas caixas d’água é feito utilizando-se bóias mecânicas, que são dispositivos com dezenas de anos de utilização e sem nenhuma sofisticação tecnológica. É viável a troca de tais bóias por dispositivos de tecnologia de ponta que façam medida, registro, alarme, controle, etc. deste nível? Justifique.

17.

A pressão que um líquido faz sobre o fundo do recipiente que o armazena depende da altura (nível) deste líquido dentro do recipiente. Numa planta industrial esta pressão é usada como referência para a atuação de diversas máquinas. Responda: Nesta planta é viável a utilização de dispositivos de tecnologia de ponta que façam medida, registro, alarme, controle, etc. deste nível de líquido? Justifique.

18. Explique porque a afirmativa abaixo é verdadeira:

Ao projetar uma malha de controle a escolha de seu tipo (fechada ou da aberta) e de sua tecnologia depende unicamente do processo.

19. Dado o diagrama da Fig. 1.E19, descreva os blocos e sinais presentes. Que recursos adicionais podem estar presentes nos controladores de processos atuais, além dos que são apresentados no diagrama da figura abaixo?

dos que são apresentados no diagrama da figura abaixo? Fig. 1.E.19- Constituição Interna de um Controlador

Fig. 1.E.19- Constituição Interna de um Controlador de Processos

CAPITULO 02 – INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

2.1. Introdução

Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas de medição, indicação, registro e controle de processos de fabricação, visando à otimização na eficiência desses processos. A utilização de instrumentos nos permite:

Incrementar e controlar a qualidade do produto;

Aumentar a produção e o rendimento;

Obter e fornecer dados seguros da matéria prima e da qualidade produzida, além de ter em mãos dados relativos à economia dos processos.

Para cada variável de um processo industrial, podemos utilizar um ou mais instrumentos para executar funções como:

Transmitir;

Registrar;

Indicar;

Controlar;

Analisar;

Nas indústrias de processos tais como siderúrgica, petroquímica, alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado. As principais grandezas que traduzem transferências de energia no processo são: PRESSÃO, NÍVEL, VAZÃO, TEMPERATURA; as quais denominamos de variáveis de um processo.

Através dos instrumentos de medição e dispositivos automáticos podemos medir e/ou controlar as diversas variáveis físicas e químicas existentes nos processos industriais.

2.2. Classificação dos Instrumentos de Medição

Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição. Podemos classificá-los por:

Função;

Sinal transmitido ou suprimento;

Tipo de sinal;

a) Classificação por Função

Os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.

Os instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por função cuja descrição sucinta pode ser observada na tabela 01.

Tabela 01 - Classificação Por Função

Tabela 01 - Classificação Por Função b) Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento Os equipamentos

b) Classificação por Sinal de Transmissão ou Suprimento

Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal transmitido ou o seu suprimento. A seguir será descrito os principais tipos, suas vantagens e desvantagens.

Tipo pneumático

Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação da pressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica, padronizada internacionalmente, para representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior. O padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizados é de 0,2 a 1,0 kgf./cm2 (aproximadamente 3 a 15psi no Sistema Inglês).

Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em um valor acima do zero para termos uma segurança em caso de rompimento do meio de comunicação.

O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo também o NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL (PETROBRAS).

Vantagens

Desvantagens

Operação com segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás, por exemplo).

Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e funcionamento.

Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são difíceis de serem detectados.

Não permite conexão direta aos computadores.

Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a aproximadamente 100 m.

Tipo Hidráulico

Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.

Vantagens

Desvantagens

Resposta rápida;

Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.

Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.

Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e dimensão.

Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas, etc.

Tipo elétrico

Esse tipo de transmissão é feito utilizando sinais elétricos de corrente ou tensão. Face à tecnologia disponível no mercado em relação à fabricação de instrumentos eletrônicos microprocessados, hoje, é esse o tipo de transmissão largamente usado em todas as

indústrias, onde não ocorre risco de explosão. Assim como na transmissão pneumática, o sinal

é

linearmente modulado em uma faixa padronizada representando o conjunto de valores entre

o

limite mínimo e máximo de uma variável de um processo qualquer. Como padrão para

transmissão a longas distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 a 20

mA) e para distâncias até 15 metros aproximadamente, pode-se utilizar também sinais em tensão contínua de 1 a 5V.

 

Vantagens

 

Desvantagens

 

transmissão

Permite

para

longas

distâncias

sem

Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.

perdas.

A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de transmissão.

Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em áreas de riscos.

Permite fácil conexão aos computadores.

 

Exige cuidados

especiais

na

escolha

do

Fácil instalação.

encaminhamento de cabos ou fios de sinais.

Permite de forma mais fácil realização de operações matemáticas.

Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.

Permite que o mesmo sinal (4~20mA) seja “lido” por mais de um instrumento, ligando em série os instrumentos. Porém, existe um limite quanto à soma das resistências internas destes instrumentos, que não deve ultrapassar o valor estipulado pelo fabricante do transmissor.

Tipo Digital

Nesse tipo, “pacotes de informações” sobre a variável medida são enviados para uma estação receptora, através de sinais digitais modulados e padronizados. Para que a comunicação entre

o elemento transmissor receptor seja realizada com êxito é utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de comunicação.

Vantagens

Desvantagens

Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.

Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a comunicação entre equipamentos de marcas diferentes.

Pode utilizar um par trançado ou fibra óptica para transmissão dos dados.

Imune a ruídos externos.

Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se perder a informação e/ou controle de várias malhas.

Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em qualquer ponto da malha.

Menor custo final.

 

Via Rádio

Neste tipo, o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de freqüência específica.

Vantagens

Desvantagens

Não necessita de cabos de sinal.

Alto custo inicial.

Pode-se enviar sinais de medição e controle de máquinas em movimento.

Necessidade de técnicos altamente especializados.

Via Modem

A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas telefônicas pela modulação do sinal em freqüência, fase ou amplitude.

Vantagens

Desvantagens

Baixo custo de instalação.

Necessita de profissionais especializados.

Pode-se transmitir dados a longas distâncias.

Baixa velocidade na transmissão de dados.

Sujeito a interferências externas, inclusive violação de informações.

2.3. Simbologia de Instrumentação

Com objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos utilizados para representar as configurações utilizadas das malhas de instrumentação, normas foram criadas em diversos países.

No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) através de sua norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação. No entanto, como é dada a liberdade para cada empresa estabelecer/escolher a norma a ser seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto de instrumentação outras são utilizadas. Assim, devido a sua maior abrangência e atualização, uma das normas mais utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ISA (Instrument Society of America).

a) Tipos de Conexões

Quadro 1 – Tipos de Conexões

é a estabelecida pela ISA ( Instrument Society of America ). a) Tipos de Conexões Quadro

b) Código de Identificação de Instrumentos

O código que é associado à identificação do local e do número da malha de controle tem o

nome de TAG (rótulo) do instrumento. Cada instrumento do sistema tem um TAG diferente, seja pela função, pela localização ou pela malha a que pertence.

Cada instrumento deve se identificar com um sistema de letras que o classifique funcionalmente (Tabela 2).

A 1ª letra indica a variável que o instrumento manipula, a 2ª letra tem a função de completar a

informação anterior. A 3ª letra indica a ação do instrumento (ativa para controlador/transmissor,

etc., ou passiva para indicador/lâmpada/alarme/totalização, etc.).

Neste grupo ainda pode haver outras letras adicionais para funções auxiliares como contatos

de alta, de baixa, etc., num máximo de 6 letras, ao todo.

de alta, de baixa, etc., num máximo de 6 letras, ao todo. Como exemplo, uma identificação

Como exemplo, uma identificação representativa é a seguinte:

Exemplos de TAG:

ZSL-03 12 Chave de posição indicativa de nível baixo – refere-se ao local 03 e pertence à malha de controle nº 12.

TRSH-11 04 Registrador de temperatura com chave com contato de alta – refere-se ao local 11 e pertencente à malha de controle nº 04.

EIC-04 14 Controlador e indicador de tensão do local 04 , malha nº 14.

Tabela 2 - Significado das letras de identificação

Tabela 2 - Significado das letras de identificação OBSERVAÇÃO: Os números entre parênteses se referem às

OBSERVAÇÃO: Os números entre parênteses se referem às notas relativas que são dadas a seguir.

NOTAS RELATIVAS 1) As letras “indefinidas” são próprias para indicação de variáveis não listadas que podem ser repetidas em um projeto particular. Se usada, a letra deverá ter um significado como “primeira- letra” e outro significado como “letra-subsequente”. O significado precisará ser definido somente uma vez e uma legenda para aquele respectivo projeto. Por exemplo: a letra N pode ser definida como Módulo de Elasticidade na “primeira-letra” e na “letra subseqüente”.

2)

A letra “não-classificada”, X, é própria para indicar variáveis que serão usadas uma vez, ou de

3)

uso limitado. Se usada, a letra poderá ter qualquer número de significados como “primeira-letra” e qualquer número de significados como “letra-subsequente”. Exceto para seu uso como símbolos específicos, seu significado deverá ser definido fora do círculo de identificação no fluxograma. Por exemplo: XR-3 pode ser um “registrador de vibração”, XR-2 pode ser um “registrador de tensão mecânica” e XX4 pode ser um “osciloscópio de tensão mecânica”. Qualquer primeira-letra, se usada em combinação com as letras modificadoras D (diferencial), F (vazão) ou Q (totalização ou integração), ou qualquer combinação, será tratada como uma

entidade “primeira-letra”. Então, instrumentos TDI e TI medem duas diferentes variáveis, que são: temperatura diferencial e temperatura. 4) A “primeira-letra” A, para análise, cobre todas as análises não listadas na Tabela 1 e não

5)

cobertas pelas letras “indefinidas”. Cada tipo de análise deverá ser definido fora do seu círculo de indefinição no fluxograma. Símbolos tradicionalmente conhecidos como pH, O2, e CO, têm sido usados opcionalmente em lugar da “primeira-letra” A. Esta prática pode causar confusão particularmente quando as designações são datilografadas por máquinas que usam somente letras maiúsculas. O uso da “primeira-letra” U para multivariáveis em lugar de uma combinação de “primeira letra” é

6)

opcional. O uso dos termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário e varredura ou seleção é

7)

preferido, porém opcional. O termo “segurança” se aplicará somente para elementos primários de proteção de emergência

e

elementos finais de controle de proteção de emergência. Então, uma válvula auto-operada que

8)

previne a operação de um sistema acima da pressão desejada, aliviando a pressão do sistema, será uma PCV, mesmo que a válvula não opere continuamente. Entretanto esta válvula será uma PSV se seu uso for para proteger o sistema contra condições de emergência, isto é, condições que colocam em risco o pessoal e o equipamento, ou ambos e que não se esperam acontecer normalmente. A designação PSV aplica-se para todas as válvulas que são utilizadas para proteger contra condições de emergência em termos de pressão, não importando se a construção e o modo de operação da válvula enquadram-se como válvula de segurança, válvula de alívio ou válvula de segurança e alívio. A função passiva “visor” aplica-se a instrumentos que dão uma visão direta e não calibrada do

9)

processo. O termo “indicador” é aplicável somente quando houver medição de uma variável. Um ajuste

manual, mesmo que tenha uma escala associada, porém desprovido de medição de fato, não deve ser designado “indicador”. 10) Uma “lâmpada-piloto”, que é à parte de uma malha de instrumentos, deve ser designada por uma “primeira-letra” seguida pela “letra subseqüente”. Entretanto, se é desejado identificar uma “lâmpada-piloto” que não é parte de uma malha de instrumentos, a “lâmpada-piloto” pode ser designada da mesma maneira ou alternadamente por uma simples letra L. Por exemplo: a lâmpada que indica a operação de um motor elétrico pode ser designada com EL, assumindo

que a tensão é a variável medida ou XL assumindo a lâmpada é atuada por contatos elétricos auxiliares do sistema de partida do motor, ou ainda simplesmente L. A ação de uma “lâmpada- piloto” pode ser acompanhada por um sinal audível. 11) O uso da “letra-subsequente” U para “multifunção” em lugar de uma combinação de outras letras funcionais é opcional. 12) Um dispositivo que conecta, desconecta ou transfere um ou mais circuitos pode ser, dependendo das aplicações, uma “chave”, um “relé”, um “controlador de duas posições”, ou uma “válvula de controle”. Se o dispositivo manipula uma corrente fluida de processo e não é uma válvula de bloqueio comum atuada manualmente, deve ser designada como uma “válvula de controle”. Para todas as outras aplicações o equipamento é designado como:

a) uma “chave”, quando é atuado manualmente;

b) uma “chave” ou um “controlador de duas posições”, se é automático e se é atuado pela variável medida. O termo “chave” é geralmente atribuído ao dispositivo que é usado para atuar um circuito de alarme, “lâmpada piloto”, seleção, intertravamento ou segurança. O termo “controlador” é geralmente atribuído ao equipamento que é usado para operação de controle normal;

c) um “relé”, se é automático e não atuado pela variável medida, isto é, ele é atuado por uma

“chave” ou por um “controlador de duas posições”. 13) Sempre que necessário às funções associadas como o uso da “letra-subsequente” Y devem ser

definidas fora do círculo de identificação. Não é necessário esse procedimento quando a função

é por si só evidente, tal como no caso de uma válvula solenóide.

14) O uso dos termos modificadores “alto”, “baixo”, “médio” ou “intermediário”, deve corresponder a valores das variáveis medidas e não dos sinais, a menos que de outra maneira seja especificado. Por exemplo: um alarme de nível alto derivado de um transmissor de nível de ação reversa é um LAH, embora o alarme seja atuado quando o sinal alcança um determinado valor

baixo. Os termos podem ser usados em combinações apropriadas 15) Os termos “alto” e “baixo”, quando aplicados para designar a posição de válvulas, são definidos como:

alto

- denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente aberta;

baixo

- denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente fechada.

c)

Simbologia de Identificação de Instrumentos de Campo e Painel

de Identificação de Instrumentos de Campo e Painel d) Instrumentação de Vazão e) Válvula de Controle

d) Instrumentação de Vazão

Instrumentos de Campo e Painel d) Instrumentação de Vazão e) Válvula de Controle EXEMPLO: Representação gráfica

e) Válvula de Controle

Painel d) Instrumentação de Vazão e) Válvula de Controle EXEMPLO: Representação gráfica de uma malha de

EXEMPLO: Representação gráfica de uma malha de controle:

e) Válvula de Controle EXEMPLO: Representação gráfica de uma malha de controle: Fig.2.1 – Malha de

Fig.2.1 – Malha de Temperatura

Malha de controle da temperatura (Fig. 2.1) de saída de vapor por variação no fluxo da água de entrada: A malha tem a função de ajustar a vazão de fluido que vai ao aquecedor para controle da temperatura do fluido. Essa malha possui um tipo de arranjo chamado de controle em cascata, de forma que a malha de temperatura (malha mestre) fornece o “set point” à malha de fluxo (malha escravo).

Neste caso, a malha escravo atua em variáveis rápidas (fluxo) e tem ganho alto. A malha mestre atua em variáveis lentas (temperatura) e tem ganho baixo. Normalmente variáveis de fluxo são as mais rápidas, em seguida pressão, depois nível e por fim, temperatura que é a mais lenta.

f) Simbologia para Funções

Quadro 2 – Simbologia para Funções

para Funções Quadro 2 – Simbologia para Funções 2.4. Características Gerais dos Instrumentos A terminologia

2.4. Características Gerais dos Instrumentos

A terminologia empregada foi unificada com objetivo de os fabricantes, os usuários e os

organismos ou entidades que atuam direta ou indiretamente no campo da Instrumentação Industrial utilizem a mesma linguagem. Os termos empregados definem as características próprias de medida e de controle, bem como as características estáticas e dinâmicas dos diversos instrumentos utilizados. As definições dos termos empregados se relacionam com as normas estabelecidas pela SAMA (Scientific Apparatus Markers Association) em sua norma PMC 20, e que são abordadas a seguir:

2.4.1. Características estáticas

As características estáticas de um instrumento revelam o comportamento instantâneo a uma dada entrada. A maioria dos instrumentos é projetada e construída para que o resultado de sua indicação seja a quantidade da grandeza a qual ele está destinado a medir. Para facilitar a leitura do observador (por exemplo o homem), espera-se que a quantidade da grandeza a ser medida permaneça inalterada por um período de tempo. Quando isto acontece, pode-se dizer que a quantidade da grandeza está estática (ou estável).

Mudando a quantidade da grandeza para valores diferentes pode-se obter uma relação entre

os valores da quantidade da grandeza a ser medida e a indicação do instrumento.

a) Faixa de medida [RANGE]

Conjunto de valores que estão compreendidos dentro dos limites inferior e superior da capacidade de medida, ou de indicação do instrumento. Expressa-se determinando os dois valores extremos.

Por exemplo: Um instrumento que mede temperatura entre 30 a 80°C tem um range de:

RANGE = 30 A 80 0 C

b) Alcance [SPAN]

É a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa de medida, ou de indicação,

ou de transmissão do instrumento.

Por exemplo, um instrumento com faixa de medida de 100ºC a 250ºC, possui um alcance de

150ºC.

c) Zero

È o limite inferior da faixa. Não é, necessariamente, o zero numérico.

d) Sensibilidade [SENSITIVITY]

É a razão entre a variação do valor medido ou transmitido para um instrumento e a variação da

variável que o acionou, após ter alcançado o estado de repouso. Quanto menor for a

sensibilidade de um instrumento maior será, em geral, a necessidade de amplificação do sinal

a fim de se reduzir os problemas com ruído na transmissão do mesmo.

A sensibilidade pode ser expressa em unidades de medida de saída e de entrada. Por

exemplo, um termômetro de vidro com faixa de medida de 0ºC a 500ºC possui uma escala de

leitura de 50cm, portanto, a sua sensibilidade é de 0,1cm/ºC;

e) Resolução

É a menor variação na grandeza medida que pode ser detectada pelo instrumento. A resolução

está relacionada com o número de "bit" do instrumento: quanto maior o número de "bit" melhor

a resolução.

Exemplo 1: Um voltímetro analógico com divisões de escala de 0,1V terá sua leitura apresentada com uma resolução de 0,1V;

Exemplo 2: Um instrumento com mostrador digital tem resolução correspondente ao dígito menos significativo. Assim, um voltímetro digital que tem um display com duas casas depois da vírgula tem uma resolução de 0,01V.

f) Repetitividade [REPEATIBILITY]

Grau de concordância entre os resultados de medições sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição.

Observações:

1) Estas condições são denominadas condições de repetitividade.

2) Condições de repetitividade incluem:

mesmo procedimento de medição;

mesmo observador;

mesmo instrumento de medição, utilizado nas mesmas condições;

mesmo local;

repetição em curto período de tempo.

3) Repetitividade pode ser expressa, quantitativamente, em função das características da dispersão dos resultados.

g) Reprodutibilidade

Grau de concordância entre os resultados das medições de um mesmo mensurando efetuadas sob condições variadas de medição.

Observações:

1) Para que uma expressão da reprodutibilidade seja válida, é necessário que sejam especificadas as condições alteradas.

2) As condições alteradas podem incluir:

princípio de medição;

método de medição;

observador;

instrumento de medição;

padrão de referência;

local;

condições de utilização;

tempo.

3) Reprodutibilidade pode ser expressa, quantitativamente, em função das características da dispersão dos resultados.

4) Os resultados aqui mencionados referem-se, usualmente, a resultados corrigidos.

h) Erro [ERROR]

O erro pode ser apresentado de duas formas:

Erro absoluto: é a diferença algébrica entre o valor medido, ou indicado ou transmitido e o valor real que deveria ser medido, ou indicado, ou transmitido pelo instrumento.

Erro relativo: é apresentado em percentagem tomando como referência um valor da escala do instrumento. Pode ser calculado para o valor indicado do instrumento, mas normalmente o fabricante calcula em relação ao Span (faixa nominal do instrumento ou fundo de escala).

ERRO (em % do Span) = ((V-Vr)/Span) * 100%

onde:

V => Valor medido, ou indicado, ou transmitido.

Vr => Valor real.

Deve-se observar que se o processo está em condições de regime permanente, existe então o chamado ERRO ESTÁTICO. Em condições dinâmicas o erro varia consideravelmente devido aos instrumentos terem características comuns aos sistemas físicos: absorvem energia do processo e esta transferência requer um certo tempo para ser transmitida (TEMPO DE RESPOSTA DO INSTRUMENTO), o qual dá lugar a atrasos na leitura pelo dispositivo. Sempre que as condições forem dinâmicas, existirá um maior ou menor valor do chamado ERRO DINÂMICO (diferença entre o valor instantâneo da variável e o valor indicado ou transmitido pelo instrumento). Seu valor depende do tipo do fluído do processo, de viscosidade, do elemento primário (termopar, termoresistência), dos meios de proteção do instrumento, etc. O

Estes termos, no entanto, estão em desuso. O termo que está sendo utilizado é o de INCERTEZAS. A palavra “incerteza” significa “dúvida”. De forma ampla “incerteza da medição” significa “dúvida acerca do resultado de uma medição”. Formalmente, define-se incerteza como: “parâmetro, associado com o resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão de

valores que podem razoavelmente ser atribuídos ao mensurando”. Este termo será tratado posteriormente.

i) Exatidão

Grau de concordância entre o resultado de uma medição e um valor verdadeiro do mensurando. Ou seja, qualidade da medição que assegura que a medida coincida com o valor real da grandeza considerada. O valor representativo deste parâmetro é o valor médio. Isso significa que o valor pode passar de um laboratório para outro, sempre mantendo a medida exata. Este parâmetro é expresso, em geral como porcentagens do fundo de escala. Observações:

1) Exatidão é um conceito qualitativo. 2) O termo precisão não deve ser utilizado como exatidão.

Um atirador possui duas armas uma boa e outra com problema na mira. A precisão depende do atirador e não depende da arma. Já a exatidão depende da mira da arma. A Fig. 2.2. exemplifica esta situação.

da mira da arma. A Fig. 2.2. exemplifica esta situação. Fig.2.2 - Relação entre precisão e

Fig.2.2 - Relação entre precisão e exatidão

j) Linearidade [LINEARITY]

A linearidade de um instrumento indica a máxima aproximação da relação entrada – saída, com uma determinada linha reta. Geralmente quantifica-se a não–linearidade expressando-se como porcentagem do fundo de escala assim, veja Fig. 2.3:

como porcentagem do fundo de escala assim, veja Fig. 2.3: Fig. 2.3 - Não linearidade num

Fig. 2.3 - Não linearidade num sistema de medida

É a capacidade de um instrumento ter a sua curva de resposta aproximada a uma curva de

calibração ideal.

k) Histerese

Histerese de um Sistema de Medição é um erro de medição que ocorre quando há diferença entre a indicação para um dado valor do mensurando quando este foi atingido por valores crescentes e a indicação quando o mensurando é atingido por valores decrescentes (Fig. 2.4). Este valor poderá ser diferente se o ciclo de carregamento e descarregamento for completo ou parcial. A histerese é um fenômeno bastante típico nos instrumentos mecânicos, tendo como fonte de erro, principalmente, folgas e deformações associadas ao atrito.

É a diferença máxima apresentada por um instrumento, para um mesmo valor, em qualquer

ponto da faixa de trabalho, quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente (Fig. 2.4);

a escala nos sentidos ascendente e descendente (Fig. 2.4); Fig. 2.4 – Curva de Histerese l)

Fig. 2.4 – Curva de Histerese

l) Zona Morta [DEAD ZONE ou DEAD BAND]

É a não alteração na indicação ou no sinal de saída de um instrumento ou em valores

absolutos da faixa de medida do mesmo, apesar de ter ocorrido uma sensível variação da variável. É dada em porcentagem do Span de medida (Fig. 2.5).

EXEMPLO 1: em alguns dispositivos mecânicos é necessário vencer a força de atrito estático do ponteiro para que seja produzido algum movimento mecânico perceptível, assim a medição de uma grandeza que produza uma força menor que esta força mínima não será percebida.

EXEMPLO 2: um instrumento com faixa de medida entre 0ºC a 200ºC possui uma zona morta de ±0,1% do span, ou seja ±0,2ºC. Portanto, para variações inferiores a este valor, o instrumento não apresentará alteração da medida;

EXEMPLO 3: Alguns velocímetros automotivos começam a indicar a velocidade acima de

20Km/h.

alteração da medida; EXEMPLO 3: Alguns velocímetros automotivos começam a indicar a velocidade acima de 20Km/h.

Fig. 2.5 – Zona Morta

2.4.2. Características dinâmicas

Em muitos instrumentos ou processos, existe a necessidade de se realizar uma determinada medida o mais rápido possível ou bem devagar. A velocidade com que os instrumentos acompanham a variação da variável a ser medida é uma característica que é representada por equações diferenças (ou gráficos). Quando no modelo do instrumento aparece equações diferenças, os parâmetros desta equações determinam as características dinâmicas do instrumento.

Alguns termos que caracterizam um sistema dinamicamente serão apresentados a seguir:

a) Constante de tempo (ττττ)

Quando um sistema é submetido a uma entrada que apresenta uma variação abrupta (Ex. degrau), a saída demora um certo tempo para atingir seu valor final. A constante de tempo (τ) de um sistema é definida como o tempo que esse sistema demora para atingir 63,2% do seu valor final, como mostrado na Fig. 1.6.

atingir 63,2% do seu valor final, como mostrado na Fig. 1.6. Fig. 1.6 - Constante de

Fig. 1.6 - Constante de tempo de sistema de primeira ordem para excitação degrau

b) Resposta em freqüência (Largura de Banda ou Largura de Faixa)

Quando o sinal aplicado a um instrumento apresenta uma variação com a freqüência, chama- se resposta em freqüência deste instrumento a mudança da relação saída/entrada do instrumento, usualmente dado em dB (decibéis).

A equação abaixo é utilizada para transformar ganho absoluto em dB.

dB

==== 20.log

10

  valor 

 

  

valor

max

Para -3dB temos:

 valor  −−−− 3dB ==== 20.log 10    valor max

valor

−−−−
3dB
====
20.log
10
  
valor
max
  
3
valor
−−−−
==== .log
20
10
   
valor
max
   
−−−− 3
valor
20
==== 10
valor
   
max
   
valor

1
====
valor
   
2
max
  

Define-se também largura de banda (Bw) como a faixa de freqüência cuja relação (saída/entrada) normalizada encontra-se entre 0 e –3 dB, veja Fig. 2.7.

normalizada encontra-se entre 0 e –3 dB, veja Fig. 2.7. Fig.2.7 - Resposta em freqüência de

Fig.2.7 - Resposta em freqüência de um sistema passa-banda e largura de banda

c) Freqüência natural

É a freqüência de oscilação livre (ω n ) do sistema em questão. Um instrumento deve ser

projetado para ter sua freqüência natural 5-10 vezes superior à máxima freqüência de trabalho do instrumento.

d) Razão de amortecimento

É a característica de dissipação de energia (ξ) do sistema que junto com a freqüência natural

determina o limite da resposta em freqüência do instrumento ou sistema.

e) Tempo Morto

É o tempo gasto entre o instante de aplicação do estímulo e o início da resposta do instrumento

a este estímulo (a saída é atrasada com relação à entrada). Este tempo é fruto, principalmente,

do posicionamento do transdutor no processo (Fig. 2.8).

com relação à entrada). Este tempo é fruto, principalmente, do posicionamento do transdutor no processo (Fig.

Fig. 2.8 – Tempo Morto

f) Tempo de subida (rising time)

É o tempo necessário para a resposta do instrumento excursionar dos 10 aos 90% da

variação que o degrau de entrada irá provocar na saída, entre os valores permanente inicial e

final (Fig.2.9).

F1: valor permanente inicial da saída; F4: valor permanente final da saída; F2: valor da
F1: valor permanente inicial da saída;
F4: valor permanente final da saída;
F2: valor da saída para 10% da variação ;
F3: valor da saída para 90% da variação;
∆3: é a variação da saída correspondente ao
tempo de subida
∆TS: é o tempo de subida

2.5. O Erro de Medição

a) A Convivência com o Erro

Fig. 2.9 – Tempo de Subida

O

erro de medição é caracterizado como a diferença entre o valor da indicação do Instrumento

e

o valor verdadeiro, o mensurando, isto é:

E

= I – V v

Onde:

E = erro de medição

I = indicação

V v = valor verdadeiro

Na prática, o valor "verdadeiro" é desconhecido. Usa-se então o chamado valor verdadeiro convencional (V vc ), isto é, o valor conhecido com erros não superiores a um décimo do erro de medição esperado. Neste caso, o erro de medição é calculado por:

E = I – V vc

onde:

V vc = valor verdadeiro convencional

Para eliminar totalmente o erro de medição é necessário empregar um instrumento perfeito sobre o mensurando, sendo este perfeitamente definido e estável. Na prática não se consegue

um instrumento perfeito e o mensurando pode apresentar variações. Portanto, é impossível eliminar completamente o erro de medição. Mas é possível, ao menos, delimitá-lo.

Mesmo sabendo-se da existência do erro de medição, é ainda possível obter informações confiáveis da medição, desde que a ordem de grandeza e a natureza deste erro sejam conhecidas.

b) Tipos de Erros

Para fins de melhor entendimento, o erro de medição pode ser considerado como composto de três parcelas aditivas:

E = E s + E a + E g

Sendo:

E = erro de medição

E s = erro sistemático E a = erro aleatório E g = erro grosseiro

O erro sistemático

O erro sistemático (E s ): é a parcela de erro sempre presente nas medições realizadas em

idênticas condições de operação. Um dispositivo mostrador com seu ponteiro "torto" é um exemplo clássico de erro sistemático, que sempre se repetirá enquanto o ponteiro estiver torto.

Pode tanto ser causado por um problema de ajuste ou desgaste do instrumento, quanto por fatores construtivos. Pode estar associado ao próprio princípio de medição empregado ou ainda ser influenciado por grandezas ou fatores externos, como as condições ambientais.

A estimativa do erro sistemático da indicação de um instrumento de medição é também

denominado Tendência (Td).

O erro aleatório

Quando uma medição é repetida diversas vezes, nas mesmas condições, observam-se variações nos valores obtidos. Em relação ao valor médio, nota-se que estas variações ocorrem de forma imprevisível, tanto para valores acima do valor médio, quanto para abaixo. Este efeito é provocado pelo erro aleatório (E a ).

Diversos fatores contribuem para o surgimento do erro aleatório. A existência de folgas, atrito, vibrações, flutuações de tensão elétrica, instabilidades internas, das condições ambientais ou outras grandezas de influência, contribui para o aparecimento deste tipo de erro.

A intensidade do erro aleatório de um mesmo instrumento pode variar ao longo da sua faixa de

medição, com o tempo, com as variações das grandezas de influência, dentre outros fatores. A

forma como o erro aleatório se manifesta ao longo da faixa de medição depende de cada sistema, sendo de difícil previsão.

O erro grosseiro

O erro grosseiro (E g ) é, geralmente, decorrente de mau uso ou mau funcionamento do

instrumento. Pode, por exemplo, ocorrer em função de leitura errônea, operação indevida ou

dano do instrumento. Seu valor é totalmente imprevisível, porém geralmente sua existência é facilmente detectável. Sua aparição pode ser resumida a casos muito esporádicos, desde que

o trabalho de medição seja feito com consciência.

EXEMPLO

A Fig. 2.10 exemplifica uma situação onde é possível caracterizar erros sistemáticos e

aleatórios.

é possível caracterizar erros sistemáticos e aleatórios. Fig. 2.10 – Caracterização de Efeitos Sistemáticos e

Fig. 2.10 – Caracterização de Efeitos Sistemáticos e Aleatórios em um Problema de Balística

A

pontaria de quatro atiradores está sendo colocada à prova. O objetivo é acertar os projéteis

no

centro do alvo colocado a uma mesma distância. Cada atirador tem direito a 15 tiros. Os

resultados da prova de tiro dos atiradores A, B, C, e D estão mostrados nesta mesma figura.

As

marcas dos tiros do atirador "A" se espalharam por uma área relativamente grande em torno

do

centro do alvo. Estas marcas podem ser inscritas dentro do círculo tracejado desenhado na

figura. Embora este círculo apresente um raio relativamente grande, seu centro coincide

aproximadamente com o centro do alvo. O raio do círculo tracejado está associado ao

espalhamento dos tiros que decorre diretamente do erro aleatório. A posição média das marcas dos tiros, que coincide aproximadamente com a posição do centro do círculo tracejado, reflete

a influência do erro sistemático. Pode-se então afirmar que o atirador "A" apresenta elevado nível de erros aleatórios enquanto o erro sistemático é baixo.

No caso do atirador "B", além do raio do círculo tracejado ser grande, seu centro está distante

do centro do alvo. Neste caso, tanto os erros aleatórios quanto sistemáticos são grandes. Na

condição do atirador "C", a dispersão é muito menor, mas a posição do centro do círculo tracejado está ainda distante do centro do alvo, o que indica reduzidos erros aleatórios e grande erro sistemático. Já a situação do atirador "D" reflete reduzidos níveis de erros aleatórios e também do erro sistemático.

Obviamente que, do ponto de vista de balística, o melhor dos atiradores é o atirador "D", por acertar quase sempre muito próximo do centro do alvo com boa repetitividade. Ao se comparar

os resultados do atirador "C" com o "A", pode-se afirmar que o atirador "C" é melhor. Embora

nenhum dos tiros disparados pelo atirador "C" tenha se aproximado suficientemente do centro

do alvo, o seu espalhamento é muito menor. Um pequeno ajuste na mira do atirador "C" o trará

para uma condição de operação muito próxima do atirador "D", o que jamais pode ser obtido com o atirador "A".

Tanto no exemplo da Fig. 2.10, quanto em problemas de medição, o erro sistemático não é um fator tão crítico quanto o erro aleatório. Através de um procedimento adequado é possível estimá-lo relativamente bem e efetuar a sua compensação, o que equivale ao ajuste da mira do atirador "C" da Fig. 2.10. Já o erro aleatório não pode ser compensado embora sua influência

aleatório não pode ser compensado embora sua influência sobre o valor médio obtido por meio de

sobre o valor médio obtido por meio de várias repetições se reduza na proporção de 1/ n , onde "n" é o número de repetições considerado na média. A seguir são apresentados procedimentos para a estimativa quantitativa dos erros de medição.

c) Fontes de Erros

Toda medição está afetada por erros. Estes erros são provocados pela ação isolada ou combinada de vários fatores que influenciam sobre o processo de medição, envolvendo o instrumento, o procedimento de medição, a ação de grandezas de influência e o operador.

O comportamento metrológico do instrumento depende fortemente de fatores conceituais e

aspectos construtivos. Suas características tendem a se degradar com o uso, especialmente em condições de utilização muito severas. O comportamento do instrumento pode ser fortemente influenciado por perturbações externas e internas, bem como pela influência do operador, ou mesmo do instrumento, modificar indevidamente o mensurando.

O procedimento de medição adotado deve ser compatível com as características do mensurando. O número e posição das medições efetuadas, o modelo de cálculo adotado, a interpretação dos resultados obtidos podem também introduzir componentes de incerteza relevantes no resultado da medição.

As grandezas de influência externas podem provocar erros alterando diretamente o comportamento do instrumento ou agindo sobre o mensurando. O elemento perturbador mais crítico, de modo geral, é a variação da temperatura ambiente, embora outras grandezas como vibrações mecânicas, variações de pressão atmosférica, umidade ou tensão da rede elétrica, também possam trazer alguma influência. A variação da temperatura provoca dilatação das escalas dos instrumentos de medição de comprimentos, da mesma forma como age sobre o mensurando, por exemplo, modificando o comprimento a medir de uma peça.

A variação da temperatura pode também ser uma perturbação interna. Exemplo típico é a

instabilidade dos sistemas elétricos de medição, por determinado espaço de tempo, após terem

sido ligados. Em função da liberação de calor nos circuitos elétrico/eletrônicos há uma variação das características elétricas de alguns componentes e assim do instrumento. Há necessidade

de aguardar estabilização térmica, o que minimizará os efeitos da temperatura. A existência de

atrito, folgas, imperfeições construtivas e o comportamento não ideal de elementos físicos são

outros exemplos de perturbação interna.

A modificação indevida do mensurando pela ação do instrumento, ou do operador, pode ter

diversas causas. Por exemplo, na metrologia dimensional, a dimensão da peça modifica-se em função da força de medição aplicada. Outro exemplo é ilustrado pela Fig. 2.11 onde uma situação onde se pretende medir a temperatura de um cafezinho. Para tal é empregado um termômetro de bulbo. Ao ser inserido no copo, há um fluxo de energia do café para o termômetro: o bulbo esquenta enquanto o café esfria, até que a temperatura de equilíbrio seja atingida. É esta temperatura, inferior a temperatura inicial do cafezinho, que será indicada pelo termômetro. Este é outro exemplo onde o mensurando é modificado pelo instrumento.

cafezinho, que será indicada pelo termômetro. Este é outro exemplo onde o mensurando é modificado pelo

43

Fig.2. 11 – Erro de Retroação do Instrumento sobre o Mensurando

A modificação do mensurando por outros módulos da cadeia de medição, acontece, por

exemplo, na conexão indevida de dispositivos registradores. Um exemplo onde o operador modifica o mensurando é quando se instala um termômetro para medir a temperatura no interior de uma câmara frigorífica e, por alguma razão, torna-se necessário entrar nesta câmara

para fazer a leitura da temperatura. A presença do operador pode modificar o mensurando, no caso, a temperatura da câmara.

O operador também pode introduzir erros adicionais no processo de medição. Erros de

interpolação na leitura, erros inerentes ao manuseio ou à aplicação irregular do instrumento são exemplos típicos. Sua quantificação é muito difícil, geralmente estimada por medições repetitivas em uma peça de referência, envolvendo diferentes momentos, instrumentos, operadores e nas condições ambientais típicas.

A grande dificuldade trazida por estes diversos fatores é que estas perturbações ocorrem

superpostas ao sinal de medição, sendo impossível identificar e separar o que é erro do que é

variação do mensurando. Para conviver com estes diversos fatores que influenciam o comportamento do sistema de medição, é comum ao fabricante fixar as condições em que o instrumento deve operar, por exemplo, temperatura 20 ± 1 °C, tensão da rede 220 ± 15 V, etc. Somente dentro destas faixas é que são garantidas as especificações metrológicas dos sistemas de medição. É necessário estar atento para estes limitantes.

d) Minimização do Erro de Medição

O erro de medição sempre existe. Não há meio de eliminá-lo completamente. Entretanto,

existem alguns cuidados e procedimentos que podem ser seguidos que resultam na minimização deste erro. A seguir são apresentadas algumas sugestões nesta direção:

Seleção correta do Instrumento

Operacional e funcionalmente o instrumento deve ser apropriado para o tipo de mensurando.

Deve-se verificar se o valor do mensurando situa-se dentro da faixa de medição deste sistema.

O tipo de grandeza deve ser compatível com o instrumento: um micrômetro para dimensões

externas não se aplica para dimensões internas. Além disso, deve-se ficar alerta para problemas relacionados com a modificação do mensurando provocado pelo instrumento: seria conveniente usar um instrumento com baixa "inércia" térmica para o exemplo da Fig. 2.11. O

tipo de mensurando: estático ou dinâmico; a forma de operação/indicação: digital ou analógica; o método de medição: indicação ou compensação; o peso, o tamanho e a energia necessária, devem ser levados em conta ao se selecionar o instrumento. A leitura dos catálogos e manuais

de operação do instrumento é indispensável.

Modelação correta do processo de medição

Um fator de elevada importância é o conhecimento da natureza do processo ou da grandeza que está sendo medida. A correta definição do mensurando, a compreensão de suas características e comportamento devem ser levadas em conta para definir o procedimento de medição a ser adotado. Se, por exemplo, a medição envolve um mensurando variável com o tempo ou posição, a adoção de um procedimento errôneo - apenas adequado para mensurando invariáveis – poderá levar a resultados completamente absurdos.

Adequação do erro máximo do instrumento

Embora um instrumento sempre apresente erro de medição, diferentes sistemas de medição podem apresentar diferentes níveis de erros. A qualidade de um instrumento está relacionada com o nível de erro por este apresentado. É quase sempre possível adquirir no mercado instrumentos com diferentes níveis de qualidade por, obviamente, diferentes preços. O equilíbrio entre o custo e benefício deve ser buscado.

É difícil estabelecer um procedimento genérico para a correta seleção do instrumento baseado

unicamente no seu preço e erro máximo. Porém, espera-se que, nas condições fixadas pelos fabricantes, os erros inerentes do instrumento nunca sejam superiores ao erro máximo do instrumento empregado. Através de uma calibração, e de um procedimento mais cuidadoso de medição, onde seja compensada a tendência do instrumento e a medição seja repetida diversas vezes, é possível reduzir significativamente o nível de erros presente no resultado.

INCERTEZA

A incerteza, portanto, está associada ao resultado da medição. Não corresponde ao erro

aleatório do sistema de medição, embora este seja uma das suas componentes. Outras componentes são decorrentes da ação de grandezas de influência sobre o processo de medição, as incertezas da tendência (ou da correção), número de medições efetuadas, resolução limitada, etc. Não há, portanto, uma relação matemática explícita entre a incerteza de um processo de medição e a repetitividade de um sistema de medição.

2.6. Calibração de Sistemas de Medição

Um sistema de medição de boa qualidade deve ser capaz de operar com pequenos erros. Seus princípios construtivos e operacionais devem ser projetados para minimizar erros sistemáticos

e aleatórios ao longo da sua faixa de medição, nas suas condições de operação nominais.

Entretanto, por melhores que sejam as características de um sistema de medição, este sempre apresentará erros, seja por fatores internos, seja por ação das grandezas de influência externas. A perfeita caracterização das incertezas associadas a estes erros é de grande importância para que o resultado da medição possa ser estimado de maneira segura. Embora, em alguns casos, os erros de um sistema de medição possam ser analítica ou numericamente estimados, na prática são utilizados procedimentos experimentais quase que exclusivamente.

Através do procedimento experimental denominado calibração é possível correlacionar os valores indicados pelo sistema de medição e sua correspondência com a grandeza sendo medida. Esta operação é extremamente importante e é realizada por um grande número de entidades credenciadas espalhadas pelo país.

Operações Básicas para Qualificação de Sistemas de Medição

a)

Calibração

Calibração é um procedimento experimental através do qual são estabelecidas, sob condições específicas, as relações entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões.

Como exemplos, através de uma calibração é possível estabelecer:

a relação entre temperatura e tensão termoelétrica de um termopar;

uma estimativa dos erros sistemáticos de um manômetro;

o valor efetivo de uma massa padrão;

a dureza efetiva de uma placa "padrão de dureza";

o valor efetivo de um "resistor padrão".

O resultado de uma calibração permite tanto o estabelecimento dos valores do mensurando

para as indicações, como a determinação das correções a serem aplicadas. Uma calibração

também pode determinar outras propriedades metrológicas como, por exemplo, os efeitos das grandezas de influência sobre a indicação, ou o comportamento metrológico de sistemas de medição em condições adversas de utilização (em temperaturas elevadas ou muito baixas, na ausência de gravidade, sob radiação nuclear, etc.).

O resultado da calibração geralmente é registrado em um documento específico denominado

certificado de calibração ou, algumas vezes, referido como relatório de calibração. O certificado

de calibração apresenta várias informações acerca do desempenho metrológico do sistema de medição analisado e descreve claramente os procedimentos realizados. Freqüentemente, como seu principal resultado, apresenta uma tabela, ou gráfico, contendo, para cada ponto medido ao longo da faixa de medição: a) estimativas da correção a ser aplicada e b) estimativa da incerteza associada à correção. Em função dos resultados obtidos, o desempenho do sistema de medição pode ser comparado com aquele constante nas especificações de uma norma técnica, ou outras determinações legais, e um parecer de conformidade podem ser emitido em um laudo técnico ou em um relatório de calibração.

A calibração pode ser efetuada por qualquer entidade, desde que esta disponha dos padrões

rastreados e pessoal competente para realizar o trabalho. Para que uma calibração tenha validade oficial, é necessário que seja executada por entidade legalmente credenciada. No Brasil, existe a Rede Brasileira de Calibração (RBC), coordenada pelo INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial. Esta rede é composta por uma série de laboratórios secundários, espalhados pelo país, ligados a Universidades, Empresas, Fundações e outras entidades, que recebem a creditação do INMETRO e estão aptos a expedir certificados de calibração oficiais (Fig. 2.12).

Hoje, com as tendências da globalização da economia, a competitividade internacional das empresas é uma questão crucial. A qualidade dos serviços e dos produtos da empresa têm que ser assegurada a qualquer custo. As normas da série ISO 9000 aparecem para disciplinar à gestão das empresas para melhorar e manter a qualidade de uma organização. A calibração tem o seu papel de grande importância neste processo, uma vez que um dos requisitos necessários para uma empresa que se candidate à certificação pelas normas ISO, é que os sistemas de medição e padrões de referência utilizados nos processo produtivo, tenham certificados de calibração oficiais.

utilizados nos processo produtivo, tenham certificados de calibração oficiais. Fig. 2.12 – Hierarquia Metrológica 46

Fig. 2.12 – Hierarquia Metrológica

Embora a calibração seja a operação de qualificação de instrumentos e sistemas de medição mais importante, existem outras operações comumente utilizadas (Fig. 2.13).

b) Ajuste

Operação complementar, normalmente efetuada após uma comparação, quando o desempenho metrológico de um sistema de medição não está em conformidade com os padrões de comportamento esperados. Trata-se de uma "regulagem interna" do instrumento, executada por técnico especializado. Visa fazer coincidir, da melhor forma possível, o valor indicado no instrumento, com o valor correspondente do mensurado submetido. São exemplos:

alteração do fator de amplificação (sensibilidade) de um instrumento por meio de um potenciômetro interno;

regulagem do "zero" de um instrumento por meio de parafuso interno.

No caso de medidas materializadas, o ajuste normalmente envolve uma alteração das suas características físicas ou geométricas. Por exemplo: colocação de uma "tara" em uma massa

padrão;

Após o término da operação de ajuste, é necessário efetuar uma recalibração, visando

conhecer

o

novo

comportamento

do

sistema

de

medição,

após os ajustes terem sido

efetuados.

c) Regulagem

É também uma operação complementar, normalmente efetuada após uma comparação, quando o desempenho metrológico de um sistema de medição não está em conformidade com os padrões de comportamento esperados. Envolve apenas ajustes efetuados em controles externos, normalmente colocados à disposição do usuário comum. É necessária para fazer o instrumento funcionar adequadamente, fazendo coincidir, da melhor forma possível, o valor indicado com o valor correspondente do mensurado submetido. São exemplos:

alteração do fator de amplificação (sensibilidade) de um instrumento por meio de um botão externo;

regulagem do "zero" de um instrumento por meio de um controle externo indicado para tal.

d) Verificação

A operação de verificação é utilizada no âmbito da metrologia legal, devendo esta ser efetuada

por entidades oficiais denominados de Institutos de Pesos e Medidas Estaduais (IPEM),

existentes nos diversos estados da Federação.

Trata-se de uma operação mais simples, que tem por finalidade comprovar que:

um sistema de medição está operando corretamente dentro das características metrológicas estabelecidas por lei; uma medida materializada apresenta características segundo especificações estabelecidas por normas ou outras determinações legais. São verificados instrumentos como balanças, bombas de gasolina, taxímetros, termômetros clínicos e outros instrumentos, bem como medidas materializadas do tipo massa padrão usados no comércio e área da saúde, com o objetivo de proteger a população em geral.

A verificação é uma operação de cunho legal, da qual resulta a emissão de selo ou plaqueta

com a inscrição "VERIFICADO", quando o elemento testado satisfaz às exigências legais. É

efetuada pelos órgãos estaduais denominados de Institutos de Pesos e Medidas (IPEM) ou diretamente pelo INMETRO, quando se trata de âmbito federal.

Fig. 2.13 - Fluxograma das etapas de calibração de um instrumento • Destino dos Resultados

Fig. 2.13 - Fluxograma das etapas de calibração de um instrumento

Destino dos Resultados de uma Calibração:

Os resultados de uma calibração são geralmente destinados a uma das seguintes aplicações:

Levantamento da curva de erros visando determinar se, nas condições em que foi calibrado, o sistema de medição está em conformidade com uma norma, especificação legal ou tolerância definida para o produto a ser medido, e conseqüente emissão de certificado. Efetuado periodicamente, garantirá a confiabilidade dos resultados da medição e assegurará correlação (rastreabilidade) aos padrões nacionais e internacionais;

Levantamento da curva de erros visando determinar dados e parâmetros para a operação de ajuste do sistema de medição;

Levantamento detalhado da curva de erros e tabelas com valores da correção e sua incerteza, com o objetivo de corrigir os efeitos sistemáticos, visando reduzir a incerteza do resultado da medição. A aplicação da correção poderá ser efetuada manual ou automaticamente;

Análise do comportamento metrológico e operacional dos sistemas de medição nas fases de desenvolvimento e aperfeiçoamento, incluindo a análise das grandezas externas que influem no seu comportamento;

Análise do comportamento metrológico e operacional dos sistemas de medição em condições especiais de operação (por exemplo: elevadas temperaturas, na ausência de gravidade, em elevadas pressões, etc.);

Adicionalmente, a calibração deve ser efetuada quando, por alguma razão, se deseja o levantamento mais detalhado sobre o comportamento metrológico de um sistema de medição, sobre o qual existe dúvida ou suspeita de funcionamento irregular.

Métodos de Calibração

a) Calibração Direta

A Fig. 2.14 ilustra o método de calibração direta. O mensurado é aplicado sobre o sistema de medição por meio de medidas materializadas, cada qual com seu valor verdadeiro convencional suficientemente conhecido. São exemplos de medidas materializadas: blocos padrão (comprimento), massas padrão, pontos de fusão de substâncias puras, entre outras.

48
48

Fig. 2.14- Método de Calibração direta

É necessário dispor de uma coleção de medidas materializadas suficientemente completa para cobrir toda a faixa de medição do instrumento. As indicações dos sistemas de medição são confrontadas com cada valor verdadeiro convencional e a correção e sua incerteza são estimadas por meio de medições repetitivas.

b) Calibração Indireta

Não seria fácil calibrar o velocímetro de um automóvel utilizando a calibração direta. O conceito de medida materializada não se aplica à velocidade. As constantes físicas naturais, como a velocidade de propagação do som no ar ou nos líquidos, ou mesmo a velocidade da luz, são inapropriadas para este fim. A solução para este problema passa pela calibração indireta.

Este método é ilustrado na Fig. 2.15. O mensurado é gerado por meio de um dispositivo auxiliar, que atua simultaneamente no sistema de medição a calibrar (SMC) e também no sistema de medição padrão (SMP), isto é, um segundo sistema de medição que não apresente erros superiores à 1/10 dos erros do SMC. As indicações do SMC são comparadas com as do SMP, sendo estas adotadas como V vc , e os erros são determinados.

adotadas como V v c , e os erros são determinados. Fig. 2.15 - Método de

Fig. 2.15 - Método de Calibração Indireta

Para calibrar o velocímetro de um automóvel pela calibração indireta, o automóvel é posto em movimento. Sua velocidade em relação ao solo, além de indicada pelo velocímetro, é também medida por meio de um sistema de medição padrão, cujos erros sejam 10 vezes menores que os erros do velocímetro a calibrar. Este SMP pode ser, por exemplo, constituído por uma quinta roda, afixada na parte traseira do automóvel, ou, hoje é comum a utilização de sensores que usam um raio laser dirigido ao solo e, pela análise do tipo de sinal que retorna, determinar a velocidade real do automóvel com baixas incertezas. Neste exemplo o próprio automóvel é o gerador da grandeza padrão, isto é, da velocidade, que é simultaneamente submetida a ambos os sistemas de calibração. Para levantar a curva de erros, o automóvel deve trafegar em diferentes patamares de velocidade repetidas vezes.

Algumas vezes não se dispõe de um único sistema de medição padrão que englobe toda a faixa de medição do SMC. Neste caso, é possível utilizar diversos SMPs de forma complementar. Por exemplo:

deseja-se calibrar um termômetro entre 20 e 35 °C;

não se dispõe de um padrão que, individualmente, cubra esta faixa completamente;

dispõe-se de um termômetro padrão para a faixa 20 a 30 °C e outro para 30 a 40 °C;

o termômetro a calibrar é parcialmente calibrado para a faixa de 20 a 30 °C contra o primeiro padrão;

o restante da calibração, entre 30 e 35 °C, é completado contra o segundo padrão.

Padrões para Calibração

Para que o valor da medida materializada, ou o indicado pelo SMP, possa ser adotado como valor verdadeiro convencional (V vc ), é necessário que seus erros sejam sensivelmente menores

que os erros esperados no SMC. Tecnologicamente, quanto menores os erros do padrão melhor.

Economicamente, quanto menores os erros do padrão, mais caro este é. Procurando buscar o equilíbrio técnico-econômico, adota-se como padrão um elemento que, nas condições de calibração e para cada ponto de calibração, apresente incerteza não superior a um décimo da incerteza esperada para o sistema de medição a calibrar. Assim:

esperada para o sistema de medição a calibrar. Assim: Desta forma, o SMP apresentará ao menos

Desta forma, o SMP apresentará ao menos um dígito confiável a mais que o SMC, o que é suficiente para a determinação dos erros deste último. Excepcionalmente, em casos onde é muito difícil ou caro de se obter um padrão 10 vezes superior ao SMC, usa-se o limite de 1/5 ou até mesmo 1/3 para a razão entre as incertezas do SMP e o SMC. Este últimos devem ser analisados com cuidado para que a incerteza da calibração não venha a ser muito elevada.

Em função da mudança do comportamento do instrumento com a velocidade de variação do mensurado, distinguem-se a calibração estática e a dinâmica. Apenas nos instrumentos de ordem zero a calibração estática coincide com a dinâmica. Nos demais casos, é necessário determinar a resposta do sistema de medição para diversas freqüências de variação do mensurado.

Qualquer sistema de medição deve ser calibrado periodicamente. Este período é, algumas vezes, especificado por normas, ou fabricantes de instrumentos, ou outras fontes como laboratórios de calibração, porém são influenciados pelas condições e/ou freqüência de uso. Para a calibração de um instrumento em uso na indústria, são geralmente usados padrões dos laboratórios da própria indústria.

Entretanto, estes padrões precisam ser calibrados periodicamente, o que é executado por

laboratórios da RBC. Mas também estes padrões precisam ser calibrados por outros que, por

sua vez, também necessitam de calibração e assim por diante

hierarquia que irá terminar nos padrões primários internacionais, ou mesmo, na própria definição da grandeza. A calibração periódica dos padrões garante a rastreabilidade internacional, o que elimina o risco do "metro francês" ser diferente do "metro australiano".

Estabelece-se assim uma

Calibração Parcial

Normalmente objetiva-se determinar o comportamento operacional e metrológico do sistema de medição na sua integralidade, isto é, do conjunto formado pelos módulos sensor/transdutor, transmissão ou tratamento de sinal, dispositivo mostrador e demais, que compõem a cadeia de medição. Este sistema de medição pode apresentar-se de forma independente (ex:

manômetro, máquina de medir por coordenadas) ou pode estar integrado a um sistema composto de vários elementos interligáveis fisicamente (ex: célula de carga + amplificador da máquina de ensaio de materiais, termômetro de um reator nuclear, formado por termopar + cabo de compensação + voltímetro).

Não é raro, especialmente nas fases de desenvolvimento e fabricação de módulos, ser inviável a calibração do sistema de medição como um todo. Esta dificuldade pode surgir em função do porte e complexidade do sistema ou da dificuldade tecnológica de se obter uma grandeza padrão com a qualidade necessária ou de se manter todas as variáveis influentes sob controle. Nestes casos, é comum efetuar calibrações separadamente em alguns módulos do sistema, tendo sempre em vista que estes devem apresentar um sinal de saída definido (resposta) para um sinal de entrada conhecido (estímulo). A análise do desempenho individual de cada módulo possibilita a determinação das características de desempenho do conjunto.

Freqüentemente um módulo isolado não tem condições de operar plenamente. É necessário acrescentar elementos complementares para formar um sistema de medição que tenha condições de operar. Para que estes elementos complementares não influam de forma desconhecida sobre o módulo a calibrar, é necessário que o erro máximo introduzido por cada

elemento não seja superior a um décimo do erro admissível ou esperado para o módulo a calibrar.

EXERCÍCIOS

1. Qual a diferença entre instrumentos cegos e instrumentos indicadores? E entre instrumentos locais e instrumentos remotos? Represente o símbolo relativo a estes últimos.

2. Qual a diferença entre elementos primários e elementos final de controle? Eles são remotos ou locais? Por quê ?

3. Qual a importância dos transmissores? Dê exemplos de sinais padrões, elétrico e pneumático, para transmissão.

4. Na malha (Fig. 2.E4) indique qual o tipo de cada sinal e qual a função de cada instrumento.

o tipo de cada sinal e qual a função de cada instrumento. Fig. 2.E4 - Malha

Fig. 2.E4 - Malha de Controle

5. Pela seqüência em que são escritas o que as letras dos símbolos de instrumentação indicam?

6. Porque nos desenhos de malhas de instrumentação não há necessidade de setas para indicar o fluxo de informação?

7. Qual a diferença entre instrumentos controladores e instrumentos finais de controle ?

8. Complete a tabela relacionando-a com a malha proposta.

finais de controle ? 8. Complete a tabela relacionando-a com a malha proposta. Fig. 2.E8 -

Fig. 2.E8 - Malha de Controle

Local

ou

Remoto

Variável de

processo

Item

Instrumento

Função do Instrumento

WE 01

Elemento primário de peso

Peso

Local

Sentir a grandeza peso e transformá-la num sinal elétrico mensurável.

SE 01

FI

01

WT 01

ST 01

FY 01

FI

02

FR 01

FC 01

9. Considerando que no processo da correia dosadora, ex. 8, a vazão do material sólido transportado é dado numa razão de massa por unidade de tempo (kg/min.), Responda:

Qual a necessidade de se medir, nesta malha, o peso e a velocidade e relacioná-los numa estação de cálculo (FY 01)?

10. Acrescente ao processo abaixo duas malhas de instrumentação. Uma para fazer controle da pressão da câmara através duma válvula de entrada de fluido e outra para segurança, esta 2ª com o objetivo de, quando duma condição de defeito, aliviar a pressão interna através da abertura duma válvula de alívio. Represente na sua malha:

A) Controle feito em sala de comando;

B) Indicações da pressão junto ao processo e na sala de comando;

C) Registro da evolução da pressão no tempo na sala de comando;

D) Alarmes de pressão muito alta junto ao processo e na sala de comando;

E) Válvula de ação pneumática para segurança e de ação motorizada para controle;

F) Indicação do tipo do sinal presente entre os instrumentos;

Indicação do tipo do sinal presente entre os instrumentos; Fig. 2.E10 - Malha de Controle para

Fig. 2.E10 - Malha de Controle para uma Câmara de pressurização

11.

Porque os elementos primários, os elementos final de controle e os transmissores geralmente são instrumentos locais e os controladores são instrumentos remotos?

12.

Qual diferença você acha que existe na proteção externa de instrumentos locais e remotos? (Entenda proteção como a “caixa” que recebe os circuitos dos instrumentos).

13.

O

que é Range e Span?

14.

Qual a diferença entre range de entrada e range de saída de um instrumento?

15.

O

range de medição de um instrumento pode ser menor que o range do processo onde ele

será inserido ?Justifique.

 

16.

O

que significa a sensibilidade de um instrumento?

17.

O

que é resolução?

18.

O

que é exatidão?

19.

O

que é erro estático? Dê exemplos.

20.

O

que é erro dinâmico? Dê exemplos.

21.

Qual a diferença entre degrau e rampa ? tempo ?

O que significa taxa de variação dum sinal no

22.

Qual a diferença entre constante de tempo e tempo de subida?

23.

Qual a diferença entre zona morta e tempo morto?

24.

Qual a diferença entre padrões de calibração primários e secundários ?

25.

Qual a diferença entre aferição e calibração?

26.

Qual a importância de se aferir/calibrar um instrumento em toda sua faixa de utilização?

27.

Porque é necessário fazer alguns ajustes iniciais, principalmente de zero, ao instalar um instrumento no processo ?

28.

Se num processo a grandeza a medir varia de -20 a 120ºC qual dos transdutores abaixo, cujo range de entrada está especificado nas opções A,B e C deve ser o utilizado? Justifique.

A) range de 0 a 200ºC;

 

B) range de -50 a 75ºC;

C) range de -200 a 600ºC.

29.

Se os dados de um instrumento indicam que ele tem um range de entrada

-14 a +106 °C

e

uma sensibilidade de saída de -500/°C é possível determinar, sem testes, o seu range

e

o seu span de saída? Justifique.

30.

Um transdutor tem um range de entrada de -14 a 236 psi e um range de saída correspondente de 375 a 875 mV em relação inversa de transformação.

A) Qual a sua sensibilidade?

B) Indique sua equação de saída.

C) Desenhe seu gráfico resposta (saída x entrada).

D) Qual sua saída para uma entrada de 0 psi?

31.

Um sistema de medição de temperatura, com faixa de medição de 100°C a 1900°C ; saída de 4 a 20mA e erro máximo aceitável de 2,5% em relação a seu Span, foi submetido a uma aferição em 5 pontos de medição conforme tabela abaixo. Determine se o instrumento pode ser considerado aprovado e Justifique sua posição.

pode ser considerado aprovado e Justifique sua posição. 32. Dois transdutores de temperatura , lineares para

32. Dois transdutores de temperatura , lineares para a mesma faixa de aplicação, apresentam sensibilidade diferentes; 2 mV/°C para um e 10mV/°C para o outro. Qual deles é o preferido para um sistema de medição? por quê?

33. Comente a frase: Todo instrumento exato é preciso mas nem, todo instrumento preciso é exato.

34. Um termômetro inicialmente submetido à temperatura ambiente de 25°C, é imerso em um fluido refrigerante à temperatura de -4°C. Determine qual é a temperatura indicada pelo mesmo, após um intervalo de tempo igual a uma constante de tempo.

35. O que são erros estáticos? Explique o que é erro de não-linearidade, erro de histerese e erro de zona morta.

36. O que são erros dinâmicos? Indique algumas características de resposta dinâmica que causam erros e explique o que são estas características.

CAPÍTULO 03 – CONDICIONADORES DE SINAIS

3.1. Introdução

A função do sistema de medição é detectar alguma grandeza física do processo tal como

pressão, temperatura, nível, vazão, etc. e responder, fiel e precisamente, a quaisquer variações que ocorram nesta grandeza.

Além do exposto acima o sistema de medição deve ser capaz de processar o sinal medido e indicá-lo fielmente através de um dispositivo que, também, atenda às condições de precisão e fidelidade (Fig. 3.1).

O sistema de medição pode ainda enviar o sinal medido e condicionado ao

controle, registro ou alarme.

dispositivo de

condicionado ao controle, registro ou alarme. dispositivo de Fig. 3.1: Diagrama em blocos de um sistema

Fig. 3.1: Diagrama em blocos de um sistema de medição genérico

Transdutor: É o dispositivo que converte a grandeza física sob medida em um sinal que pode ser manipulado pelos outros componentes do sistema. O transdutor é o instrumento completo que engloba o sensor e todos os circuitos de interface capazes de serem utilizados em um ambiente industrial.

Condicionador

transdutor

transformando-o num sinal com características mais apropriadas para transmissão ou

utilização por outros componentes do sistema.

de

sinais:

É

o

dispositivo

que

“condiciona”

o

sinal

do

Receptor:

É o componente do sistema que recebe o sinal do condicionador e o utiliza para

fins específicos, tais como: indicação, registro, controle, alarme,etc.

EXEMPLO:

como: indicação, registro, controle, alarme,etc. EXEMPLO: Fig. 3.2 - Sistema de medição de temperatura através dum

Fig. 3.2 - Sistema de medição de temperatura através dum diodo retificador:

Através da Fig. 3.2 podemos verificar que:

A junção PN é o transdutor pois é ela que transforma a grandeza ºC em um sinal de tensão (mV);

O condicionador é o amplificador, ele transforma mV em V compatibilizando-o às características de entrada do receptor;

O voltímetro é o receptor pois recebe o sinal de tensão, relativo à temperatura, e o indica num mostrador.

Do exposto acima tiramos que o sistema de medição deve ser capaz de “ler” uma variável, processar este sinal e utilizá-lo de forma específica. Contudo, na maioria das vezes, o sinal que sai do transdutor não está apropriado para a utilização pelo receptor, neste caso a função do condicionador de sinais é primordial pois é ele que compatibizará o sinal de saída do transdutor para a entrada do receptor.

A mais comum forma de condicionamento de sinais é a amplificação uma vez que, geralmente,

a amplitude do sinal do transdutor é muito aquém da exigida pelo receptor. Outro condicionamento, também muito usual, é a transformação do tipo do sinal de saída do transdutor em outro tipo, este 2º compatível à entrada do receptor (ex: transformar a resistência elétrica em variação de tensão ou de corrente). Na verdade existe uma infinidade de circuitos condicionadores de sinais (tais como: osciladores, isoladores, filtros, operadores de funções matemáticas, circuitos digitais, etc.).

Neste capítulo apresentaremos circuitos condicionadores mais usuais.

3.2. Amplificação Mecânica por Alavancas

A alavanca é uma barra ou um braço que se move em torno de um eixo e transmite o

movimento de um ponto a outro. Pode ser usada para amplificar o movimento ou a força. Pode ser usada também para mudar o ponto de aplicação de uma força ou para copiar um movimento de um ponto em outro.

Ela pode aumentar muito uma força. Arquimedes, um sábio da Antigüidade, disse uma vez:

"Dá-me um ponto de apoio e uma alavanca e deslocarei o mundo".

Caso 1: Ponto de entrada entre o apoio e o ponto de saída para deslocamento (Fig. 3.3)

A razão entre o deslocamento de um ponto de interesse de uma alavanca (ponto de saída) e o

deslocamento de um ponto onde é aplicado o sinal (ponto de entrada) é igual à razão entre a distância do ponto de interesse ao apoio e a distância do ponto de entrada, também ao apoio.

A relação entre D1 e D2 é o ganho da alavanca;

• A relação entre D1 e D2 é o ganho da alavanca; Fig. 3.3 - Ponto

Fig. 3.3 - Ponto de entrada entre o apoio e o ponto de saída

Se a entrada de sinal for no ponto A e a saída em B (D1>D2) o ganho será maior que 1;

Se a entrada for B e saída em A (D2>D1) o ganho será menor que 1 (ou seja: atenuação)

Os sentidos dos deslocamentos X1 e X2 são iguais.

Caso 2: Apoio entre o ponto de entrada e o ponto de saída para deslocamento (Fig. 3.4)

de entrada e o ponto de saída para deslocamento (Fig. 3.4) Fig. 3.4 - Apoio entre

Fig. 3.4 - Apoio entre o ponto de entrada e o ponto de saída

Os sentidos dos deslocamentos X1 e X2 são diferentes.

Caso 3: Conjunto de alavancas para deslocamento (Fig. 3.5)

Caso 3: Conjunto de alavancas para deslocamento (Fig. 3.5) Fig. 3.5 – Conjunto de Alavancas •

Fig. 3.5 – Conjunto de Alavancas

O ganho total é o produto dos ganhos de cada alavanca;

O sentido do deslocamento final é igual ao inicial;

Caso 4: Sistema de alavancas para amplificação de forças (Fig. 3.6)

Tal qual usada como amplificadora de deslocamentos as alavancas também podem ser usadas para amplificar forças, neste caso o produto da força aplicada a um ponto de entrada sobre a alavanca pela sua distância ao ponto de apoio é igual ao produto da força no ponto de saída pela distância deste ao apoio.

é igual ao produto da força no ponto de saída pela distância deste ao apoio. Fig.

Fig. 3.6 – Amplificador de Forças

3.3.

Amplificação Angular por Engrenagens

As engrenagens são rodas dentadas. Elas são montadas acopladas umas às outras de modo que rodem juntas. As engrenagens servem para transmitir giro (a velocidade de rotação) e torque (a força de rotação).

Podem ser usadas também para inverter o sentido de rotação ou alterar os efeitos de força e velocidade. Combinando engrenagens com diferentes números de dentes ocorrerá uma multiplicação do giro ou do torque.

Quando duas engrenagens estão encaixadas a menor gira mais rápido que a maior. Quando estão montadas no mesmo eixo giram com a mesma velocidade independente do tamanho.

Observe a Fig. 3.7 onde cada dente de uma engrenagem se ajusta perfeitamente a um espaço correspondente na outra, logo, o movimento de um dente em uma engrenagem provoca um deslocamento igual (um dente) na outra. Se os perímetros das engrenagens forem diferentes significa que cada engrenagem terá uma quantidade de dentes diferente, logo, quando a maior der uma volta completa (360º) a menor terá, necessariamente, que girar mais que uma volta para compensar esta diferença de perímetros. Na figura quando a engrenagem maior girar 360º (uma volta completa) seus 36 dentes terão passado pela menor forçando-a a se deslocar pelo espaço correspondente a estes dentes ou seja uma volta e meia (24 + 12 dentes).

a estes dentes ou seja uma volta e meia (24 + 12 dentes). 3.4. Amplificação Eletrônica

3.4. Amplificação Eletrônica

Fig. 3.7 - Engrenagens

Os circuitos mais comuns são os diversos arranjos com amplificadores operacionais devido às suas características “ótimas” para a amplificação de sinais de tensão (alta impedância de entrada, baixa impedância de saída, ganho de tensão grande e facilmente programável, grande faixa de passagem para sinal alternado e grande rejeição de sinais iguais) e para a execução de funções matemáticas diversas (soma, multiplicação, subtração, inversão, diferenciação, integração, etc.).

Configurações mais comuns de amplificadores utilizando Amplificadores Operacionais (Fig.

3.8):

Fig. 3.8 - Configurações de amplificadores com Amp. Op’s AMPLIFICADOR DE INSTRUMENTAÇÃO O Amplificador de
Fig. 3.8 - Configurações de amplificadores com Amp. Op’s AMPLIFICADOR DE INSTRUMENTAÇÃO O Amplificador de

Fig. 3.8 - Configurações de amplificadores com Amp. Op’s

AMPLIFICADOR DE INSTRUMENTAÇÃO

O Amplificador de Instrumentação (AI), cuja configuração e símbolo eletrônico se encontram Fig. 3.9, é uma das configurações mais usadas em instrumentação pois, além das características ótimas acima, permite o ajuste do ganho diferencial em apenas um potenciômetro e fornece saída, relativa a ddp entre dois potenciais quaisquer de entrada, referenciada ao terra. Cabe ressaltar que o Amplificador de instrumentação pode ser feito com três Amp. Op’s independentes ou adquirido na forma de CI, este, embora mais caro, tem desempenho muito superior ao 1° devido ao rígido controle de Off-Set exigido para esta configuração e conseguido neste caso.

de Off-Set exigido para esta configuração e conseguido neste caso. Fig. 3.9 – Amplificador de Instrumentação

Fig. 3.9 – Amplificador de Instrumentação

As aplicações industriais dos amplificadores de instrumentação são inúmeras. Normalmente um dos sinais (V1 ou V2) é proveniente de transdutores colocados nas malhas de controle e o outro sinal é fixado num determinado valor (terra ou não) que fixa a condição de referência de trabalho do circuito.

3.5. Conversores Analógicos

3.5.1. Circuitos conversores de resistência para tensão e para corrente

Muitos transdutores usam o efeito da mudança de sua resistência elétrica com a variável medida (termistor, termorresistência, potenciômetro, etc.), nestes casos são necessários circuitos que transformem esta mudança de resistência numa variação de corrente ou de tensão. Observe os circuitos condicionadores a seguir:

Conversor de resistência para tensão (Fig. 3.10)

- Transforma uma informação de resistência tensão

de um transdutor resistivo numa informação de

tensão de um transdutor resistivo numa informação de Fig. 3.10 - Conversor V/I • Conversor de

Fig. 3.10 - Conversor V/I

• Conversor de resistência para corrente (Fig. 3.11) Fig. 3.11 – Conversor R/I 3.5.2. Circuitos
Conversor de resistência para corrente (Fig. 3.11)
Fig. 3.11 – Conversor R/I
3.5.2.
Circuitos conversores de corrente para tensão (Fig. 3.12)
3.11 – Conversor R/I 3.5.2. Circuitos conversores de corrente para tensão (Fig. 3.12) Fig.3. 12 –

Fig.3. 12 – Conversor I/V

3.5.3. Circuitos conversores de tensão para corrente

O processamento dos sinais pelos circuitos se dá, geralmente, na forma de tensão. A

transmissão do sinal à distância, porém, pode ser feita, preferencialmente, na forma de corrente pois, neste tipo, os erros causados pela mudança da resistência do meio de transmissão e pelos ruídos eletromagnéticos externos são menores, por isto, muitos receptores recebem sinais na forma de corrente o que justifica o uso de conversores de tensão para corrente na saída dos transmissores e, por conseguinte, de conversores de corrente para tensão, já mostrados, nas entradas dos receptores.

Os conversores de V para I

independentemente da carga

alimentada. Neste texto será apresentado apenas algumas, das várias, configurações para estes circuitos.

apresentam como característica principal manter, para uma

determinada tensão de entrada, a mesma corrente na saída

Conversor V / I a transistor

No circuito da Fig.3.13, IC é a corrente que passa pela carga (RL), como no transistor a

corrente de coletor (IC)

carga varie, dentro dos limites que não leve o transistor à saturação, constante.

a corrente nela será

só depende da corrente de base (IB) mesmo que a resistência de

depende da corrente de base (IB) mesmo que a resistência de Fig. 3. 13 – Conversor

Fig. 3. 13 – Conversor V/I a transistor

Características da configuração:

O β do transistor e a tensão VBE variam com o transistor usado e com a temperatura o que pode levar o circuito à instabilidade e à necessidade de ajuste sempre que se trocar o transistor;

I RL é função da diferença entre Vi e V BE .

Conversor V / I a Amplificador Operacional

Como a referência de tensão na entrada não inversora é o terra e este é, também, devido ao

curto virtual, o sinal presente na entrada inversora, a corrente na carga (IL) é igual à corrente

na resistência da entrada inversora

não leve o AO à saturação,

(Fig. 3.14).

(I R1 ). Assim, mesmo que RL varie dentro dos limites que

a corrente que passará por ela será função apenas de Vi e R1

dos limites que a corrente que passará por ela será função apenas de Vi e R1

Fig. 3.14 – Conversor V/I a Amp. Op.

Características da configuração:

Facilidade de implementação;

Pequena impedância de entrada (pode causar efeito de carga no circuito anterior);

Corrente de saída pequena, limitada pela capacidade do Amp. Op. usado;

Carga não referenciada ao terra real.

Conversores V/I com Amplificadores Operacionais e Transistores

Arranjo 1

Para aumentar o limite de corrente de saída do circuito anterior é comum o uso de arranjos com transistores. Na Fig. 3.15 a tensão no emissor é a mesma da entrada não inversora ("curto virtual"), logo, a corrente em RL será a mesma de R1. O Amp. Op. trabalhará aliviado pois sua corrente alimentará a base do transistor, e este é que fornecerá, pelo seu coletor, a corrente na carga.

é que fornecerá, pelo seu coletor, a corrente na carga. Fig. 3.15 – Conversor V/I com

Fig. 3.15 – Conversor V/I com Amp. Op. e Transistores – arranjo 1

Características da configuração:

Alta impedância de entrada;

Corrente de saída limitada pela capacidade do transistor (dezenas de mA);

Carga não referenciada ao terra.

Arranjo 2 (Fig. 3.16)

Carga não referenciada ao terra. Arranjo 2 (Fig. 3.16) Fig. 3.16 – Conversor V/I com Amp.

Fig. 3.16 – Conversor V/I com Amp. Op. e Transistores – arranjo 2

Características da configuração:

Alta impedância de entrada;

Corrente de saída limitada pela capacidade do transistor

Carga referenciada ao terra;

Corrente de saída função da diferença entre a tensão da fonte e o sinal de entrada

Arranjo 3 (Fig. 3.17)

da fonte e o sinal de entrada • Arranjo 3 (Fig. 3.17) Fig. 3.17 – Conversor

Fig. 3.17 – Conversor V/I com Amp. Op. e Transistores – arranjo 3

Características da configuração:

Alta impedância de entrada;

Corrente de saída limitada pela capacidade do transistor

Carga referenciada ao terra;

Corrente de saída função do sinal de entrada

terra; → Corrente de saída função do sinal de entrada 3.6. Ponte de Wheatstone Muitos transdutores

3.6. Ponte de Wheatstone

Muitos transdutores têm como saída sinais de resistência elétrica, para tais transdutores os circuitos condicionadores mais difundidos são as pontes de Wheatstone (PW) conforme Fig. 3.

18. Na condição de equilíbrio a ddp entre os pontos A e B é 0V e a equação R1.R4 = R2.R3 é

verdadeira.

Em sistemas de medição a equação de equilíbrio é satisfeita para o Zero do processo e, quando a resistência do transdutor mudar em função da variação da variável de processo, a equação se desequilibra e o galvanômetro indicará uma ddp proporcional a esta variação.

Geralmente as quatro resistências apresentam o mesmo valor sendo, uma delas, a resistência do transdutor em seu valor nominal. Na maioria das vezes, também, a ddp gerada excita um amplificador de instrumentação que fornece, em sua saída, um sinal de tensão amplificado proporcional à variação da entrada.

A grande vantagem da PW é a possibilidade de compensar erros que variações térmicas ambientais e variações de resistência de condutores de ligação causam nos sistemas de medida.

No equilíbrio:

V AB

V AB

=

=

0

V

A

V

B

=

R

2

R

1

+

R

2

V

cc

R

4

R

3

+

R

4

V

cc

= 0

Portanto, a equação de equilíbrio:

R .R

1