Prado

Tese apresentada Pr-Reitoria de Ps-Graduao e Pesquisa do Instituto
Tecnolgico de Aeronutica, como parte dos requisitos para obteno do ttulo

de Mestre em Cincias no Programa de Ps-Graduao em Engenharia
Aeronutica e Mecnica, rea de Fsica e Qumica dos Materiais Aeroespaciais.
Viviane Jordo Sano Prado
MOLDAGEM DE COMPSITOS PELO PROCESSO DE
INFUSO DE RESINA: CORRELAO DE PROPRIEDADES
Tese aprovada em sua verso final pelos abaixo assinados:
Prof.Dr. Luiz Cludio Pardini

Orientador
Prof. Celso Massaki Hirata

Pr-Reitor de Ps-Graduao e Pesquisa
Campo Montenegro
So Jos dos Campos, SP Brasil
2009
ii
Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

Diviso de Informao e Documentao
Prado, Viviane Jordo Sano
Moldagem de compsitos pelo processo de infuso de resina: correlao de propriedades/ Viviane Jordo Sano
Prado. So Jos dos Campos, 2009.
188f.
Tese de mestrado Curso de Engenharia Aeronutica e Mecnica. rea de Fsica e Qumica dos Materiais
Aeroespaciais Instituto Tecnolgico de Aeronutica, 2009. Orientador: Luiz Cludio Pardini.
1. Compsito. 2. Processo de Infuso de resina. 3. Caracterizao mecnica. I. Comando-Geral de

Tecnologia Aeroespacial. Instituto Tecnolgico de Aeronutica. Diviso de Engenharia Aeronutica e Mecnica.
II.Ttulo.
REFERNCIA BIBLIOGRFICA
PRADO, Viviane Jordo Sano. Moldagem de compsitos pelo processo de infuso de
resina: correlao de propriedades. 2009. 188f. Tese de Mestrado em Fsica e Qumica dos
Materiais Aeroespaciais Instituto Tecnolgico de Aeronutica, So Jos dos Campos.
CESSO DE DIREITOS
NOME DO AUTOR: Viviane Jordo Sano Prado

TTULO DO TRABALHO: Moldagem de compsitos pelo processo de infuso de resina:
correlao de propriedades.
TIPO DO TRABALHO/ANO: Tese / 2009
concedida ao Instituto Tecnolgico de Aeronutica permisso para reproduzir cpias desta

tese e para emprestar ou vender cpias somente para propsitos acadmicos e cientficos. O
autor reserva outros direitos de publicao e nenhuma parte desta tese pode ser reproduzida
sem a sua autorizao do autor.

Rua Roberval Froes, 390, apartamento 204-A, Jd. Esplanada II.
12242-460 So Jos dos Campos - SP
iii
MOLDAGEM DE COMPSITOS PELO PROCESSO DE
INFUSO DE RESINA: CORRELAO DE PROPRIEDADES
Composio da Banca Examinadora:
Prof. Dr. Jos Atlio Fritz Fidel Rocco Presidente ITA

Prof. Dr. Luiz Cludio Pardini Orientador ITA/IAE
Prof. Dr. Sergio Frascino Mller de Almeida Membro interno - ITA
Dr. Jos Maria Fernandes Marlet Membro externo - Embraer
ITA
iv
A meus pais Ataliba e Vilma e ao meu esposo Rinaldo,

que sempre me apoiaram e incentivaram;
e a minha pequena Beatriz que deu novo sentido nossas vidas.
v
Agradecimentos
Agradeo ao meu orientador Luiz Cludio Pardini, por sua orientao, dedicao,
pacincia e amizade, sem as quais esse trabalho no teria sido realizado.
Agradeo ao meu esposo Rinaldo que pacientemente e com muito amor cuidou da
nossa filha para que eu pudesse me dedicar concluso desse trabalho.
Agradeo ao Jos Maria Fernandes Marlet pela oportunidade e incentivo aos estudos.
Agradeo ao Milton Faria Diniz pelo apoio e realizao dos ensaios de FT-IR.
E agradeo a Deus, por tudo.

6
RESUMO
Com o aumento da complexidade geomtrica das peas em materiais compsitos

associada necessidade de desempenho estrutural, cada vez mais a indstria aeroespacial e
aeronutica vem buscando desenvolver processos de fabricao que atendam a essas
necessidades associada reduo de custo, peso e integrao de componentes. Assim,
processos de infuso de resina lquida como Moldagem por Transferncia de Resina (RTM) e
Moldagem por Transferncia de Resina Assistida por Vcuo (VARTM) vem se destacando
para a fabricao dessas peas. O objetivo do presente trabalho avaliar o comportamento
mecnico de compsitos termorrgidos obtidos atravs dos processos de infuso RTM e
VARTM, considerando a resistncia trao, resistncia compresso, cisalhamento no
plano e cisalhamento interlaminar na temperatura ambiente e sob condicionamento a alta
temperatura e na presena de umidade. O trabalho se prope ainda a comparar variaes no
processo VARTM por meio da anlise do tempo de infuso da resina no compsito,
porosidade e porcentagem volumtrica das fibras. A anlise dos resultados dos ensaios
mecnicos mostra que as propriedades dependentes da matriz apresentaram redues
significativas aps condicionamento ambiental (alta temperatura e umidade), provavelmente
devido degradao e absoro de umidade. A resistncia compresso apresentou reduo
de 15 a 50%, resistncia ao cisalhamento interlaminar de 39 a 50% e cisalhamento no plano
de 21 a 41%. Os compsitos fabricados pelo processo VARTM apresentaram maior queda das
propriedades em relao aos compsitos fabricados pelo processo RTM, pois a resina
DGEBA mostrou ser mais susceptvel a umidade que a resina TGMBA. As propriedades
dependentes do reforo so menos suscetveis ao condicionamento ambiental. No caso da
propriedade de resistncia a trao, a mesma tambm apresentou reduo dos valores, mas em
propores menores sendo de 1 a 7%.
A anlise de variaes do processo VARTM indica que a qualidade do compsito
fabricado por VARTM depende da quantidade e posicionamento das linhas de resina e de
vcuo. O posicionamento e a quantidade dessas linhas podem gerar porosidade, delaminaes,
aumentar o tempo de infuso e reduzir a frao volumtrica das fibras.
Palavras-chave: processos de infuso, RTM, VARTM, moldagem por transferncia

de resina, propriedade mecnica, compsito, variao de processo.
7
ABSTRACT
The increase in the geometric complexity of the parts in composite materials

associated to the high structural performance leads the aerospace and aeronautical industry to
seek the development manufacturing processes to attend these needs, associated to parts
integration and cost and weight reduction. Thus, processes of liquid resin infusion such as
Resin Transfer Moulding (RTM) and Vacuum Assisted Resin Transfer Moulding (VARTM)
have been outstanding to manufacturing such parts.
Considering the needs of the industry, the aim of this research is to characterize the
mechanical behavior of thermosets composites obtained by infusion processes such as RTM
and VARTM, in tensile, compression, in plane shear and interlaminar shear properties at
room temperature and under environmental conditioning (high temperature and humidity).
The research also evaluates a comparison of some VARTM process variations through the
analysis of the infusion time, porosity and volumetric percentage of the fibers. The analysis of
the mechanical test results shows that the matrix- dominated properties have a significant
reduction after environmental conditioning, probably due to degradation and humidity
absorption. The compressive properties decreased from 15 to 50%, interlaminar shear from 39
to 50% and in-plane shear from 21 to 41%. The composites manufactured by the VARTM
process presented higher decrease in properties than the composites manufactured by RTM
process, because the resin DGEBA was more susceptible to moisture than the resin TGMBA.
The fiber- dominated properties are less susceptible to the environmental conditioning. The
tensile strengths properties also presented reduced values, but in lower proportion from 1 to
7%
The analysis of variations in the VARTM process indicate that the quality of the
composite fabricated by VARTM depends on the quantity and positioning of resin and
vacuum lines. The positioning and quantity of these lines could cause porosity, delamination,
increase the infusion time and reduce the volume fraction of fibers.
Keywords: Infusion process, RTM, VARTM, resin transfer molding, mechanical

properties, composite, process variation.
8
Lista de Ilustraes
Figura 1.1 - Tipo de materiais aplicados em estruturas primrias do programa 787 da Boeing
[7]. ............................................................................................................................................ 17
Figura 1.2 - Tipo de materiais aplicados em estruturas primrias do programa A350 XWB da
Airbus [6]..................................................................................................................................18
Figura 1.3 - Tendncia no uso de compsitos: Porcentagem de peso estrutural para diversos
tipos de aeronaves [4,6,8] ......................................................................................................... 19
Figura 1.4- Projeto de uma nervura em material metlico e em compsito [9] ....................... 20
Figura 1.5- Projeto de uma caverna presso em material metlico e em compsito [9] .......... 20
Figura 1.6- Fotos da porta de carga da aeronave A400 Processo VARTM [9]..................... 22
Figura 1.7- (A) Trilho do Flape do A380 da Airbus, (B) Caverna de Presso Traseira Boeing
B787 Processo VARTM [9] .................................................................................................. 22
Figura 1.8- Brao e o amortecedor (tesoura) do trem de pouso do helicptero NH-90 [14]. .. 23
Figura 1.9- (A) Brao de arrasto da aeronave militar F-16 e (B) Suporte do foguete lanador
Ariane IV [14] .......................................................................................................................... 23
Figura 1.10- Aplicaes j em serializao utilizando o processo RTM [15].......................... 24
Figura 2.1- Montagem da bolsa de vcuo - processo de moldagem em autoclave com pr-
impregnado ............................................................................................................................... 31
Figura 2.2- Esquema do processo RTM [22] ........................................................................... 34
Figura 2.3- Esquema de montagem da bolsa de vcuo [25]..................................................... 35
Figura 2.4- Esquema do processo VAP EADS [26].............................................................. 36
Figura 2.5- Esquema do processo CAPRI [27] ........................................................................ 37
Figura 2.6- Foto das plataformas superior e principal do escorregador de evacuao do A380
[31] ...........................................................................................................................................40
Figura 2.7- Comparao do efeito do ligante nas propriedades do compsito, com ligantes
E01 e DX69 [22]. ..................................................................................................................... 43
Figura 2.8- Variao da espessura em funo do processo fole [27] ....................................... 45
Figura 2.9- Exemplo de grfico tpico de um ensaio de compressibilidade do reforo [35].... 47
Figura 2.10- Seqncia de imagens mostrando fluxo retilneo para uma pr-forma com 20%
de frao volumtrica de fibras em diferentes tempos de preenchimento (a) 15s, (b) 40s, (c)
65s, (d) 125s, (e) 340s e (f) 480s [40] ...................................................................................... 55
Figura 2.11- Seqncia de imagens mostrando fluxo radial para uma pr-forma com 36% de
frao volumtrica de fibras em diferentes tempos de preenchimento (a) 05s, (b) 37s, (c) 86s,
(d) 155s, (e) 235s e (f) 300s [40] .............................................................................................. 55
Figura 2.12- Influncia da temperatura e da umidade nas propriedades dependente da matriz
do compsito [17]..................................................................................................................... 59
Figura 2.13- Efeito da temperatura e da umidade na resistncia [17] ...................................... 61
Figura 2.14- Propriedades mecnicas (a) resistncia a trao, (b) resistncia a flexo e (c)
Impacto Charpy em funo da temperatura do molde [48]. ..................................................... 65
Impacto Charpy em funo da aplicao de vcuo durante injeo no processo RTM [48]. .. 69
Impacto Charpy em funo da temperatura inicial da resina para o processo RTM [48]. ....... 71
Figura 2.17 Modos de falha tpicos do ensaio de cisalhamento Interlaminar [51]................. 74
Figura 2.18- Tipo de falhas do ensaio de trao segundo ASTM D3039 [52]......................... 75
Figura 2.19- Modos de falha de ensaio de compresso segundo ASTM D3410-03 [54]......... 77
Figura 3.1- Representao molecular da resina ter de diglicidil de bisfenol A ...................... 81
Figura 3.2- Representao molecular da resina TGMBA (tetraglicil metileno dianilina) ..... 82
9
Figura 3.3 Curva de viscosidade do ligante utilizado provido pelo fornecedor ..................... 84
Figura 3.4 Representao grfica do Tecido Plano ................................................................ 84
Figura 3.5 Curva Isotrmica da resina DGEBA a 23C - provida pelo fornecedor................ 85
Figura 3.6 Representao grfica do Tecido 5HS .................................................................. 85
Figura 3.7 (a) Viscosidade para diferentes Isotrmicas, (b) Viscosidade para ciclo de injeo
padro utilizado em RTM......................................................................................................... 86
Figura 3.8 Equipamento para medir a viscosidade Brookfield .............................................. 87
Figura 3.9- Ensaio de compressibilidade [35] .......................................................................... 89
Figura 3.10 Ensaio de permeabilidade ................................................................................... 90
Figura 3.11 Fluxograma do procedimento experimental adotado.......................................... 92
Figura 3.12 Fluxograma do processo de fabricao do compsito via VARTM ................... 93
Figura 3.13- Montagem da bolsa de vcuo utilizada no processo de pr-formagem ............... 94
Figura 3.14- Processo de Pr-formagem .................................................................................. 95
Figura 3.15 Montagem da bolsa de vcuo e processo VARTM [61] ..................................... 96
Figura 3.16 Processo de Infuso............................................................................................. 97
Figura 3.17 Ciclo de Cura da resina DGEBA ........................................................................ 98
Figura 3.18 Fluxograma do processo de fabricao do compsito via RTM......................... 99
Figura 3.19- Processo de Pr-formagem ................................................................................ 100
Figura 3.20 Esquema do ferramental utilizado no processo de RTM .................................. 101
Figura 3.21 Esquema do processo de RTM.......................................................................... 102
Figura 3.22 Ciclo de Cura da resina TGMBA...................................................................... 103
Figura 3.23 Esquema representativo do ensaio de ultra-som por transmisso [2] ............... 104
Figura 3.24 Procedimento conforme ASTM D792 para determinao da densidade .......... 106
Figura 3.25 Dimenses dos corpos-de-prova para resistncia a trao [52] ........................ 109
Figura 3.26 Dimenses dos corpos de prova e montagem no dispositivo de ensaio de
Cisalhamento Interlaminar [2, 51].......................................................................................... 110
Figura 3.27 Dimenses dos corpos de prova para Resistncia e Mdulo de Compresso [65]
................................................................................................................................................ 111
Figura 3.28 Dimenses dos corpos de prova para Cisalhamento no Plano [66] .................. 113
Figura 3.29 Corpo de prova durante ensaio de Cisalhamento no Plano (detalhe para o
extensmetro utilizado) .......................................................................................................... 113
Figura 3.30- Tenso em funo da Deformao do Ensaio de Cisalhamento no Plano......... 114
Figura 3.31 Fluxograma do procedimento experimental adotado....................................... 116
Figura 3.32- Esquema de fabricao do compsito C1 .......................................................... 117
Figura 3.34- Esquema de fabricao dos compsitos C3 e C4 .............................................. 119
Figura 3.36 Pr-forma dos compsitos C7 e C8 com variao no nmero de camadas ...... 120
Figura 4.1 Perfil de viscosidade sob aquecimento dinmico da resina DGEBA ................. 124
Figura 4.2 Perfil de viscosidade isotrmico a 24C DGEBA ............................................ 124
Figura 4.3 Perfil de viscosidade isotrmico a 120 e 170C DGEBA ............................... 125
Figura 4.4 Espectros de FT-IR da resina DGEBA ............................................................... 126
Figura 4.5 Espectro de FT-IR da resina TGMBA ................................................................ 127
Figura 4.6 Representao grfica dos canais formados entre as fibras do tecido plano....... 128
Figura 4.7 (a), (b) Seqncia de fotos da infuso durante ensaio de permeabilidade .......... 130
Figura 4.8 Resultados dos ensaios de permeabilidade ......................................................... 130
Figura 4.9 Resultados do ensaio de compressibilidade ........................................................ 132
Figura 4.10 Inspeo com equipamento de ultra-som por jato dgua Placas RTM......... 134
10
Figura 4.11 Inspeo com equipamento de ultra-som por jato dgua Placas VARTM ... 134
Figura 4.12- Resistncia trao longitudinal e transversal em funo do condicionamento
ambiental - RTM e VARTM. ................................................................................................ 135
Figura 4.13: Resistncia trao longitudinal para diferentes empilhamentos de camadas
compsito carbono/epoxi [75] ................................................................................................ 137
Figura 4.14- Resistncia trao Comparao: VARTM, RTM, RTM6 e RTM Cycom 890
................................................................................................................................................ 138
Figura 4.15 Mdulo em trao em funo do condicionamento ambiental RTM e VARTM
................................................................................................................................................ 139
Figura 4.16 Mdulo em trao Comparao: VARTM, RTM e RTM Cycom 890 ........... 140
Figura 4.17- Fotos-micrografia da fratura do compsito aps ensaio de Trao ................... 142
Figura 4.18- Resistncia a compresso longitudinal e transversal em funo do
condicionamento ambiental - RTM e VARTM...................................................................... 143
Figura 4.19 Resistncia a compresso Comparao: VARTM, RTM, RTM6 e RTM Cycom
890 .......................................................................................................................................... 145
Figura 4.20- Ganho mdio de massa para compsitos fabricados via RTM e VARTM
condicionados em cmara de climatizao............................................................................. 148
Figura 4.21 Mdulo em compresso em funo do condicionamento ambiental RTM e
VARTM.................................................................................................................................. 149
Figura 4.22 Mdulo de Compresso Comparao: VARTM, VARTM SC79, RTM, e RTM
Cycom 890.............................................................................................................................. 150
Figura 4.23- Fotos-micrografia da fratura do compsito aps ensaio de Compresso .......... 152
Figura 4.24- Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar Comparao: RTA e ETW.......... 153
Figura 4.25- Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar Comparao: VARTM, RTM, RTM
Cycom 890 e RTM6 ............................................................................................................... 155
Figura 4.26- Curvas tpicas do ensaio de cisalhamento interlaminar ..................................... 156
Figura 4.27- Resistncia ao Cisalhamento no plano Comparao: RTA e ETW................ 157
Figura 4.28- Resistncia ao Cisalhamento no plano Comparao: VARTM, RTM, RTM
Cycom 890 e Pr-impregnado ................................................................................................ 158
Figura 4.29 Mdulo de cisalhamento obtido pela norma ASTM D3518 em funo do
condicionamento ambiental RTM e VARTM ..................................................................... 159
Figura 4.30- Mdulo de cisalhamento obtido pela norma ASTM D3518 Comparao:
VARTM, VARTM SC79, RTM, RTM Cycom 890 e Pr-impregnado ................................. 160
Figura 4.31- Curvas tpicas do ensaio de cisalhamento no plano VARTM ........................ 161
Figura 4.32 Fotos da seqncia do processo de infuso C1/C2 ........................................ 162
Figura 4.33 Regio de ao do vcuo aps a linha de vcuo ser desativada C2 ............... 163
Figura 4.35 Excesso de resina C3/C4............................................................................... 165
Figura 4.36 Porosidade na regio de interseco de fluxo C3.......................................... 166
Figura 4.37 Porosidade no compsito C3............................................................................. 166
Figura 4.39 Vinco de resina no compsito C5 ..................................................................... 168
Figura 4.40 (a) Infuso do centro para as bordas e (b) Infuso das bordas para o centro [78]
................................................................................................................................................ 169
Figura 4.42 Variao da presso ao longo do comprimento [35,82].................................... 171
Figura 4.43 C7 e C8 aps desmoldagem .............................................................................. 172
Figura 4.44 Inspeo com equipamento de ultra-som por jato dgua C1 a C4 (mensurao
dos defeitos)............................................................................................................................ 174
11
Figura 4.45 Inspeo com equipamento de ultra-som por jato dgua C1 a C4 (defeitos
simulados para comparao padro) ................................................................................... 175
dos defeitos)............................................................................................................................ 176
simulados para comparao padro) ................................................................................... 176
12
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - Tabela comparativa de permeabilidade para as infuses retilneas e radiais nas
mesmas condies. [40]............................................................................................................ 54
Tabela 2.2 - Viscosidade inicial e tempo de gel do sistema epoxi e tempo de preenchimento
do molde para diferentes temperaturas do molde [48] ............................................................. 64
Tabela 2.3 - Propriedades de um compsito unidirecional carbono/epoxi [53]....................... 75
Tabela 3.1 Propriedades das resinas segundo especificaes dos fabricantes: ..................... 82
Tabela 3.2 Propriedades da fibra de carbono segundo especificao do fabricante: ............. 82
Tabela 3.3 Propriedades dos tecidos segundo especificao do fabricante:.......................... 83
Tabela 3.4- Correspondncia da escala de cores em tenso e atenuao. .............................. 105
Tabela 4.1 - Configuraes do ensaio de permeabilidade ...................................................... 129
Tabela 4.2 - Frao volumtrica de fibra, de resina, de ligante e de vazios para os compsitos
obtidos por VARTM e RTM .................................................................................................. 133
obtidos por VARTM............................................................................................................... 177
13
Lista de Abreviaturas e Siglas
ASTM American Society for Testing Materials

CAPRI Controlled Atmospheric Pressure Resin Infusion
DGEBA Diglicidil de Bisfenol A
ETW Elevada Temperatura a mido
FT-IR Fourier Transformed- Infra Red
HS Harness Satin
KBr Brometo de Potsio
MT Mdia de Transferncia
NCF Non Crimp Fabric
PAN Poliacrilonitrila
PTFE Poli Tetra Flor Etileno
PW Plain Weave
RTA Temperatura Ambiente
RTM Resin Transfer Moulding
SACMA Suppliers of Advanced Composite Materials Association
SCRIMP Seemanns Composite Resin Infusion Molding Process
TGMBA Tetrafuncional Glicidil Metileno Bis Anilina
U.R. Umidade Relativa
VAP Vacuum Assisted Process
VARTM Vacuum Assisted Resin Transfer Moulding
14
Sumrio
RESUMO ...................................................................................................................................6
ABSTRACT ............................................................................................................................... 7
1 CAPTULO - INTRODUO......................................................................................... 16
1.1 CONSIDERAES INICIAIS ................................................................................ 16
1.2 MOTIVAO E OBJETIVO .................................................................................. 25
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAO ....................................................................... 26
2 CAPTULO - REVISO BIBLIOGRFICA .................................................................. 28
2.1 INTRODUO ........................................................................................................ 28
2.2 PROCESSOS DE FABRICAO........................................................................... 29
2.2.1 Moldagem por Laminao Manual de Pr-Impregnados seguida de cura em
autoclave ...........................................................................................................................30
2.2.2 Processo de Injeo de resina - RTM ............................................................... 32
2.2.3 Processo de Infuso de resina - VARTM ......................................................... 34
2.3 VANTAGENS E LIMITAES DOS PROCESSOS ............................................. 38
2.4 REFORO SECO E PR-FORMA ......................................................................... 42
2.4.1 Consolidao do reforo seco pelo efeito fole (Debulking Process)................ 44
2.4.2 Compressibilidade do reforo seco .................................................................. 45
2.5 PRINCIPAIS VARIAVEIS DOS PROCESSOS DE INFUSO ............................. 47
2.5.1 Permeabilidade do reforo ................................................................................ 48
2.5.2 Viscosidade....................................................................................................... 57
2.6 INFLUNCIAS DO CONDICIONAMENTO AMBIENTAL NAS
PROPRIEDADES MECNICAS ........................................................................................ 58
2.7 EFEITOS DAS VARIVEIS DE PROCESSOS DE INFUSO NAS
PROPRIEDADES MECNICAS ........................................................................................ 62
2.7.1 Efeito da temperatura do molde durante injeo da resina............................... 63
2.7.2 Efeito da presso de injeo ............................................................................. 66
2.7.3 Efeito do vcuo durante injeo nos processos de infuso ............................... 67
2.7.4 Efeito da temperatura inicial da resina ............................................................. 70
2.7.5 Efeito do tempo de sada do excesso de resina (tempo de sangramento) ......... 72
2.8 ENSAIO DE RESISTNCIA AO CISALHAMENTO INTERLAMINAR ............ 73
2.9 ENSAIO DE RESISTNCIA A TRAO ............................................................. 74
2.10 ENSAIO DE RESISTNCIA AO CISALHAMENTO NO PLANO ...................... 76
2.11 ENSAIO DE RESISTNCIA A COMPRESSO ................................................... 76
2.12 INFLUNCIA DO CONDICIONAMENTO AMBIENTAL .................................. 78
3 CAPTULO MATERIAIS E METODOLOGIA EXPERIMENTAL ........................... 81
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS.................................................................................... 81
3.2 METODOLOGIA EXPERIMENTAL ..................................................................... 87
3.2.1 CARACTERIZAO DAS RESINAS ........................................................... 87
3.2.2 CARACTERIZAO DO REFORO - FIBRA DE CARBONO ................. 88
3.2.3 COMPORTAMENTO MECNICO ............................................................... 91
3.2.4 VARIAO DOS PARMETROS DO PROCESSO - VARTM ................ 115
4 CAPTULO RESULTADOS E DISCUSSES .......................................................... 123
4.1 CARACTERIZAES DOS MATERIAIS .......................................................... 123
4.1.1 CARACTERIZAO DAS RESINAS EPOXI ............................................ 123
4.1.2 CARACTERIZAO DO REFORO DE FIBRA DE CARBONO ........... 128
4.2 COMPORTAMENTO MECNICO ..................................................................... 132
4.2.1 Caractersticas fsicas dos compsitos............................................................ 132
4.2.2 Resistncia a Traco ....................................................................................... 134
15
4.2.3 Resistncia a Compresso .............................................................................. 143

4.2.4 Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar ..................................................... 153
4.2.5 Resistncia ao Cisalhamento no Plano ........................................................... 156
4.3 VARIAO DOS PARMETROS DO PROCESSO VARTM ........................... 161
4.3.1 Resultados de Processo................................................................................... 161
4.3.2 Inspeo por Ultra-som .................................................................................. 172
4.3.3 Caractersticas fsicas dos compsitos............................................................ 177
5 CAPTULO CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS ...................................... 179
5.1 CONCLUSES ...................................................................................................... 179
5.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS .................................................. 180
6 CAPTULO REFERNCIAS ..................................................................................... 182
16
1 CAPTULO - INTRODUO
1.1 CONSIDERAES INICIAIS
A indstria, visando otimizar seus processos e custos, tem procurado materiais que
ofeream alto desempenho estrutural, baixa densidade e facilidade de processamento. Com
isso a classe dos materiais compsitos vem se destacando como soluo em diversos setores
industriais como automobilstica, eletro-eletrnico, naval, esportiva, aeroespacial e
principalmente na indstria aeronutica.
Os materiais compsitos so aqueles formados por dois ou mais materiais, formando
fases distintas. O compsito funciona como uma unidade e possui uma proporo significativa
das propriedades de ambas as fases que o constituem. Do ponto de vista microscpico, as
interaes fsico-qumicas entre a matriz e o reforo, chamada de interface, tambm
considerada como uma fase adicional [1]. Nessa distribuio de fases, os constituintes tero
basicamente duas funes. A matriz aglutina e protege o reforo, transmite e distribui a tenso
aplicada para o reforo, e o reforo, por sua vez, tem a funo de suportar os carregamentos
mecnicos submetidos no compsito e confere maior rigidez e resistncia mecnica [2].
Desde a dcada de 60, os materiais compsitos de alto desempenho foram
introduzidos de maneira definitiva na indstria aeroespacial, devido ao desenvolvimento de
fibras de carbono, boro e quartzo, que ofereceram oportunidade de otimizar projetos
estruturais, atendendo as necessidades de desempenho em vo [3]. Mas os compsitos ainda
se deparavam com o custo elevado, prova disso, foi que durante a certificao do B727 da
Boeing (1978), o custo desses materiais (em especial ao da fibra de carbono) era o dobro se
comparados com estruturas similares em metal [4].

17
Mesmo assim, devido s vantagens dos materiais compsitos, como alto desempenho
estrutural, baixo peso e flexibilidade de projeto, o mercado de compsitos avanados em
sistemas aeronuticos vem crescendo numa taxa sem precedentes [4]. Componentes
estruturais de aeronaves, como superfcies de comando, leme, carenagens, empenagens, entre
outros, que antes eram fabricadas em materiais metlicos como ligas de alumnio, titnio e
aos especiais, hoje esto sendo fabricados em materiais compsitos [5].
Boa parte desse crescimento se deve aos compsitos reforados com fibras de carbono
nas estruturas das novas aeronaves como no B787 Dreamliner da Boeing, no A380 e o A350
XWB ambos da Airbus [4]. No A380, o peso dos compsitos nas estruturas primrias
representa cerca de 30% da massa estrutural, e nas aeronaves 787 e na A350 XWB
representam mais de 50% , conforme Figura 1.1 e 1.2 [6,4].
Figura 1.1 - Tipo de materiais aplicados em estruturas primrias do programa 787 da Boeing
[7].
18
Figura 1.2 - Tipo de materiais aplicados em estruturas primrias do programa A350 XWB da
Airbus [6].
H um aumento no uso de compsitos em aplicaes estruturais ao longo dos anos
conforme mostra a Figura 1.3 O aumento no uso de compsitos em estruturas primrias das
aeronaves tambm se deve ao desejo das empresas operadoras em reduzir seus custos
operacionais. Devido massa especfica menor dos materiais compsitos, a massa estrutural
das aeronaves menor permitindo aos operadores maior nmero de passageiros embarcados,
quantidade maior de combustvel e/ou cargas [4].

19
Figura 1.3 - Tendncia no uso de compsitos: Porcentagem de peso estrutural para diversos
tipos de aeronaves [4,6,8]
A boa resistncia corroso dos compsitos tambm contribui para um aumento no
ciclo de vida da aeronave, alm de reduzir custos com manuteno e reparo [4]. Projetos
antes feitos em materiais metlicos foram reprojetados em materiais compsitos permitindo
uma maior integrao dos componentes, reduzindo ciclos posteriores de montagem e peso das
aeronaves. As Figuras 1.4 e 1.5 mostram exemplos de projetos em metlico e em compsito
de um mesmo componente estrutural.

20
Projeto em Metlico
Projeto em Compsito
Figura 1.4- Projeto de uma nervura em material metlico e em compsito [9]
Figura 1.5- Projeto de uma caverna presso em material metlico e em compsito [9]
Com o esse novo projeto em material compsito mostrado na Figura 1.5, a caverna de
presso apresentou uma reduo em 22% em peso e 10% em custos em relao ao projeto
metlico sem comprometer a funo estrutural.
Estima-se uma taxa de crescimento no consumo de materiais compsitos de alto
desempenho em torno de 7% ao ano, alcanando cerca de 14 bilhes de dlares dentro de uma
dcada (2017) [10].
Historicamente, a maioria dos componentes em materiais compsitos da indstria
aeroespacial fabricada pelo processo de moldagem em autoclave utilizando material pr-

21
impregnado. Esse processo consiste nas etapas de corte e laminao manual das camadas do
material pr-impregnado, sobre um molde devidamente preparado com agente desmoldante,
seguido do processo de cura em autoclave [11].
Visto que com o aumento da complexidade geomtrica das peas associada ao alto
desempenho estrutural em materiais compsitos, cada vez mais a indstria aeronutica vem
buscando desenvolver processos de fabricao que atendam a essas necessidades associada
reduo de custo, peso e integrao de componentes sem comprometimento estrutural.
Assim, processos de infuso como Moldagem por Transferncia de Resina e Moldagem por
Transferncia de Resina Assistida por Vcuo vem se destacando para a fabricao de peas de
uso aeronutico. Os termos RTM (Resin Transfer Molding) referente aos processos de
moldagem por transferncia de resina e VARTM (Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding)
referente aos processos de moldagem por transferncia de resina assistida por vcuo so
termos consagrados na indstria aeronutica e sero utilizadas doravante no trabalho.
Uma das principais vantagens desses processos que os mesmos no necessitam de
autoclave. Atualmente, a autoclave um equipamento fundamental no processo de
moldagem, mas necessita de um alto investimento inicial. Com o aumento da demanda em
materiais compsitos, a autoclave passa a ser um gargalo na produo de peas. Dessa forma,
h uma busca por processos onde o investimento de no recorrentes seja menor, alm de
permitir um alto grau de integrao dos componentes como o caso dos processos de RTM e
VARTM [12].
As Figuras 1.6 a 1.10 apresentam diversas peas fabricadas por processos de infuso
de resina lquida na indstria aeronutica evidenciando a tendncia do mercado por processos
que no utilizam autoclave. At o momento, a maior pea j fabricada em material
compsito mede 7 metros de comprimento por 4 metros de largura, a porta de carga da
aeronave militar A400M da Airbus, mostrada na Figura 1.6. uma estrutura complexa com
22
os reforadores integrados posicionada na regio pressurizada da fuselagem. Ela constituda
de fibra de carbono com matriz polimrica, fabricada pelo processo VARTM utilizando uma
tecnologia patenteada pela empresa EADS denominada de VAP - Vacuum Assisted Process
[13].
Figura 1.6- Fotos da porta de carga da aeronave A400 Processo VARTM [9]
Outros exemplos que podem ser citados so o trilho do flape da aeronave A380 da
Airbus e a caverna de presso traseira do Boeing B787, ambos constitudos de fibra de
carbono com matriz polimrica, fabricada pelo processo VARTM utilizando a tecnologia
patenteada pela empresa EADS denominada de VAP - Vacuum Assisted Process conforme
Figura 1.7.
(A) (B)
Figura 1.7- (A) Trilho do Flape do A380 da Airbus, (B) Caverna de Presso Traseira Boeing
B787 Processo VARTM [9]
23
Em relao ao processo VARTM, o processo RTM um processo que tem sido objeto
de pesquisa h mais tempo. Na indstria aeroespacial, temos diferentes aplicaes para o
processo RTM, desde helicpteros at foguetes lanadores. Alguns exemplos so o brao e o
amortecedor (tesoura) do trem de pouso do helicptero NH-90, fabricados com tecido de fibra
de carbono atravs do processo RTM, conforme mostra a Figura 1.8. O brao do trem de
pouso fabricado utilizando pr-formas tranadas.
Brao
Torque Link
Amortecedor
Figura 1.8- Brao e o amortecedor (tesoura) do trem de pouso do helicptero NH-90 [14].
A Figura 1.9 mostra o brao de arrasto do trem de pouso da aeronave militar F-16 e o
suporte/ apoio do foguete lanador Ariane IV, ambos manufaturados via processo RTM.
(A) (B)
Figura 1.9- (A) Brao de arrasto da aeronave militar F-16 e (B) Suporte do foguete lanador
Ariane IV [14]
Outras aplicaes na indstria aeronutica j em sendo fabricadas em srie so
mostradas Na Figura 1.10 evidenciando o processo RTM e os tipos de materiais.

24
Figura 1.10- Aplicaes j em serializao utilizando o processo RTM [15]

25
1.2 MOTIVAO E OBJETIVO
Os processos de infuso de resina lquida possuem uma serie de parmetros
especficos tais como permeabilidade do reforo, viscosidade do sistema de resina, locais de
pontos de infuso, presso de vcuo utilizada, entre outros que interferem diretamente na
qualidade no produto final.
Conhecer as particularidades dos processos de infuso de resina lquida nos garante
um diferencial durante o projeto do componente. Ter conhecimento das limitaes e das
vantagens de cada processo faz com que os projetos explorem ao mximo a capacidade e o
desempenho de cada componente, alm de permitir um maior controle de qualidade das
estruturas manufaturadas.
A caracterizao mecnica e a comparao com dados conhecidos, como o caso dos
materiais pr-impregnados, orientam a escolha para a melhor aplicao associado ao processo,
sempre visando explorar ao mximo a capacidade de cada processo e componente.
O presente trabalho visa estudar o comportamento mecnico de compsitos
termorrgidos obtidos atravs dos processos de infuso de resina lquida: RTM Moldagem
por Transferncia de Resina e VARTM - Moldagem por Transferncia de Resina Assistido
por Vcuo, nas propriedades de resistncia a trao, resistncia compresso, cisalhamento
no plano e cisalhamento interlaminar e fazer uma anlise do comportamento dessas
propriedades mecnicas na presena de umidade.
Os compsitos estudados so constitudos de matriz epoxi reforados com tecidos de
fibra de carbono. O reforo possui ainda um p ligante (conhecido como binder) a base de
epoxi que auxilia no processo de pr-formagem do mesmo, antes da infuso da resina.
O trabalho se prope ainda a fazer um comparativo sobre algumas variaes no
processo VARTM atravs da anlise do tempo de infuso da resina no compsito e
porcentagem de fibra de carbono.

26
1.3 ESTRUTURA DA DISSERTAO
O presente trabalho est estruturado em seis captulos como descritos a seguir:
Captulo 1 Introduo
Neste captulo feita uma breve introduo ao presente estudo com objetivo de
ressaltar os argumentos que motivaram o trabalho, bem como sua importncia e os objetivos
estabelecidos.
Captulo 2 Reviso Bibliogrfica
Apresenta alguns conceitos bsicos sobre materiais compsitos, e uma reviso
bibliogrfica da literatura extrada de trabalhos referentes aos compsitos termorrgidos
obtidos por processos de infuso de resina lquida, seus principais parmetros e caractersticas
como permeabilidade do reforo e viscosidade da resina. Abordar os efeitos do
condicionamento ambiental nos compsitos termorrgidos.
Captulo 3 Materiais e Metodologia Experimental
O captulo 3 aborda as caractersticas dos materiais, os procedimentos e parmetros
utilizados no processo de fabricao dos compsitos, os procedimentos de ensaios e o
tratamento de resultados.
Captulo 4 Resultados e Discusses
Este Captulo aborda a anlise dos resultados experimentais obtidos. So
apresentados os resultados das inspees por ultra-som, porcentagem de vazios, resistncia
trao, resistncia compresso, cisalhamento no plano e cisalhamento interlaminar. Os
resultados so ento comparados com compsitos obtidos atravs do processo convencional

27
utilizado na indstria aeronutica, o de moldagem em autoclave utilizando pr-impregnados
(Hand lay up).
Captulo 5 Concluses Gerais
Neste captulo so apresentadas as concluses gerais baseadas nos resultados obtidos
no captulo 4, bem como as sugestes para trabalhos futuros.
Captulo 6 Referncias
Neste captulo so apresentadas todas as referncias bibliogrficas consultadas.

28
2 CAPTULO - REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 INTRODUO
O uso de compsitos na indstria aeronutica e espacial cada vez mais presente.
Dentre os vrios tipos de compsitos existentes, os compsitos de matriz polimrica, mais
especificamente os de polmeros termorrgidos, tem se destacado nas aplicaes de alto
desempenho como apresentado nas Figuras 1.6 a 1.10.
As fibras de vidro, aramida e de carbono podem ser utilizadas como reforos nos
compsitos utilizados na indstria aeronutica e espacial, e dentre estas pode-se destacar as
fibras de carbono. As fibras de carbono podem ser utilizadas considerando uma ampla faixa
de propriedades baseado no mdulo elstico, que podem abranger baixo mdulo (227- 250
GPa), mdulo intermedirio (250-345 GPa) e alto mdulo (345-965GPa) [16]. As fibras de
carbono diferem entre si de acordo com a matria prima utilizada, a temperatura e o
tratamento trmico em que foram submetidas. Fibras de carbono podem ser obtidas por
tratamentos trmicos a 1300-1500C e possurem percentual de carbono entre 93-95%, sendo
estas caracterizadas como fibras de alta resistncia, ou podem ser submetidas a tratamentos
trmicos na temperatura de 1900-3000C e possurem percentual de carbono em torno de
99%, sendo caracterizadas como fibras de alto mdulo [17].
As fibras de carbono podem ser manufaturadas a partir de vrios precursores como o
piche, a fibra de PAN (poliacrilonitrila) e a fibra de rayon. No entanto, a fibra de carbono de
uso mais freqente na indstria aeronutica tem como precursor a fibra de PAN e so
indicadas para aplicaes estruturais, porque apresentam mdulo intermedirio (250 GPa),
alta resistncia mecnica (2,5 GPa) e tem propriedades mais regulares em relao a outros
percursores [16].
29
Resinas termofixas a base de epoxi so predominantemente utilizadas em compsitos
aeronuticos. H uma grande variedade de resinas epoxi e de agentes de cura que garantem a
esse sistema versatilidade em termos de processabilidade e de propriedades fsicas [16].
Resinas epoxi podem ser curadas por meio de aminas, amidas, cidos, fenis, anidridos ou
lcoois e podem ser fornecidas em vrios tipos de viscosidade, desde lquidos at slidos [17].
Algumas das grandes vantagens da resina epoxi so a alta resistncia mecnica (~60
MPa), o alto mdulo de elasticidade (~4 GPa), a faixa de temperatura de servio (at ~200C),
a baixa quantidade de volteis, a excelente adeso, o baixo coeficiente de retrao aps cura, a
boa resistncia qumica e a fcil processabilidade, cujas caractersticas as tornam candidatas
ideais como matrizes para compsitos reforados com fibras de carbono de alto desempenho
[8, 17,18, 19].
A temperatura de cura de resina epoxi varia desde a temperatura ambiente at
aproximadamente 180C. As temperaturas de cura utilizadas na indstria aeronutica podem
variar entre 120 e 180C. A temperatura de servio diretamente relacionada com a
temperatura de cura, ou seja, quanto maior a temperatura de cura, maior ser a temperatura de
servio do sistema resina/endurecedor empregado [17]. Entretanto, a resina epoxi apresenta
como inconveniente a fragilidade e a reduo das propriedades na presena de umidade, isso
limita as condies de servio de um compsito. Na aviao civil, o envelope de operao de
uma aeronave varia entre -54a 82C que so as situaes extremas em que submetida [17].
2.2 PROCESSOS DE FABRICAO
Existem vrias tcnicas de processamento de compsitos, entre elas podemos destacar
a moldagem em autoclave, moldagem em prensa, pultruso, bobinamento contnuo e
processos de infuso de resina [17].

30
Os processos de infuso de resina consistem basicamente na infiltrao de resina
lquida em um reforo seco. O reforo seco posicionado sobre um molde e a resina
infiltrada no mesmo por meio de presso positiva e/ou negativa (vcuo). Os processos de
infuso de resina abordados no presente trabalho so os processos de moldagem por
transferncia de resina (conhecido como RTM), e o processo moldagem por transferncia de
resina assistida por vcuo (conhecido como VARTM).
2.2.1 Moldagem por Laminao Manual de Pr-Impregnados seguida de cura em
autoclave
O processo de moldagem mais comumente utilizado em indstria aeronutica o
processo de moldagem por laminao manual de pr-impregnado seguida de cura em
autoclave. Nesse processo utiliza-se um material semi-manufaturado denominado de pr-
impregnado (conhecidos como prepregs). Esses materiais so formados a partir de fibras
impregnadas com resinas onde seu estgio de cura j foi iniciado. Esse estgio de cura
denominado de estgio B, onde cerca de 30% das ligaes cruzadas possveis esto presentes.
Para evitar o avano do processo de cura, e assim prejudicar as melhores condies de
moldagem do compsito, os pr-impregnados devem ser armazenados a baixas temperaturas
(em torno de 12C) [2].
O processo de moldagem em autoclave consiste no empilhamento de camadas de
material pr-impregnado sobre um molde rgido. Esse molde pode ser de alumnio, ao, fibra
de carbono com resina epoxi, fibra de vidro com resina epoxi, dentre outros. O uso de um
determinado material especfico para o molde depende das condies de processamento, do
material a ser processado e da cadncia de produo. A determinao do nmero de camadas
do material pr-impregnado e da orientao de cada camada baseada nos esforos
mecnicos submetidos na pea, definidos por meio de clculos estruturais.

31
Aps o empilhamento do material sobre o molde previamente preparado com agente
desmoldante, uma bolsa de vcuo montada sobre o conjunto de lminas. Essa bolsa tem por
objetivo auxiliar na compactao das camadas e eliminar bolsas de ar ou volteis formados
durante a cura da resina. Essa etapa do processo muito importante para auxiliar na
conformao do produto final e evitar a formao de porosidade.
Conforme mostra a Figura 2.1, a montagem da bolsa de vcuo formada por um filme
desmoldante para facilitar a retirada da pea, um tecido canalizador que permite que o vcuo
aplicado seja distribudo por toda a bolsa e o filme plstico que selado ao redor de todo o
compsito para fechamento e estanqueidade da bolsa de vcuo.
Figura 2.1- Montagem da bolsa de vcuo - processo de moldagem em autoclave com pr-
impregnado
O processo de cura do compsito realizado em uma autoclave com controle de
temperatura, presso e vcuo. No caso de resina epoxi, a temperatura de cura pode variar
entre 120 e 180C, e a presso utilizada pode variar de 0,2 a 0,8 MPa. Aps o processo de
cura, as peas so desmoldadas e seguem para etapa de inspeo, acabamento e pintura.
Durante o processo de cura da resina epoxi ocorrem reaes qumicas. O ciclo de cura
e a montagem da bolsa de vcuo afetam significativamente nas caractersticas do produto final
(compsito), tais como: grau de cura, temperatura de transio vtrea, porcentagem de vazios,
32
relao fibra/matriz, tenses residuais, tolerncias dimensionais e propriedades mecnicas
[17].
2.2.2 Processo de Injeo de resina - RTM
O processo RTM efetuado em molde rgido, fechado e bi-partido (macho e fmea)
podendo ser o ferramental de material compsito ou metlico. Os moldes metlicos so os
mais indicados para suportar os altos valores de presso em que a resina injetada. O reforo
seco posicionado dentro do ferramental previamente preparado com agente desmoldante.
O processo de RTM possui algumas variveis fundamentais que requerem ateno
para garantir a qualidade do componente a ser fabricado, como viscosidade da resina,
temperatura, presso, projeto da pr-forma, da quantidade e da posio dos pontos de entrada
e de sada de excesso da resina, do material do ferramental e da integridade do ferramental e
da presso de fechamento do molde [3].
O sistema de resina impregnante pode ser mono-componente ou formulada por mais
componentes. Sistemas mono-componentes tendem a ser utilizados com maior freqncia
porque a resina e o catalisador so fornecidos misturados em propores recomendadas, o que
evita erros de medio e elimina a etapa de mistura do ciclo de produo.
No caso das resinas mono-componentes a base de epoxi geralmente apresentam
reaes exotrmicas, o que por medidas de segurana, precisam ser transportadas em
condies especiais a baixas temperaturas (cerca de -12C), com restries de volume para
transporte areo e em embalagens especiais o que encarecem demasiadamente o produto final,
como o caso da resina RTM6 da Hexcel Corporation, e a MVR-444 da empresa ACG -
Advanced Composites Group Ltda. No entanto, algumas empresas j esto desenvolvendo
sistemas mono-componentes onde no h restries quanto ao transporte e o armazenamento

33
desses produtos, como exemplo podemos citar a resina RenShape 8610 da Huntsman
International, e a resina Epsilon 99100 da Henkel Corporation.
Independente do tipo de sistema (mono-componente ou multicomponente) recomenda-
se desgaseificar a formulao de resina antes do processo de injeo. A resina colocada num
reservatrio com sistema de aquecimento e vcuo controlados. A viscosidade do sistema de
resina um parmetro muito importante para o processo para garantir que todo o reforo seja
impregnado e assim minimizar o contedo de vazios [3]. Normalmente a viscosidade de
impregnao situa-se em torno de 100 mPa.s [20]. A desgaseificao realizada por cerca de
10-20 minutos com presso de vcuo de aproximadamente 84,6 kPa.
Durante o processo, a resina bombeada para o dentro do ferramental onde se
encontra o reforo seco com presses moderadas menores 700 kPa [3]. O controle da etapa de
injeo pode ser feito pela presso de injeo da resina ou por meio da vazo da mesma. A
resina pode ainda ser bombeada por meio de sistema pneumtico ou mecnico dependendo do
modelo do equipamento e o controle da etapa de injeo da resina tambm pode ser feito por
vazo e/ou presso [21]. A Figura 2.2 representa um esquema do processo de RTM.
Aps a impregnao do reforo seco (pr-forma) a resina curada dentro do molde. A
temperatura de cura da resina depende do sistema utilizado e da recomendao do fornecedor.
Aps a cura, o componente desmoldado e inspecionado por tcnicas de ensaio no
destrutivo, como por exemplo, ultra-som.

34
Figura 2.2- Esquema do processo RTM [22]
Antes do ferramental (molde) ser fechado h possibilidade de introduzir insertos
metlicos, ncleos e realizar integrao de componentes [3]. O processo de RTM pode
produzir peas espessas (acima de 10 mm), com timo acabamento superficial em ambas as
superfcies do componente, com a tolerncia dimensional solicitada e com geometria prxima
a geometria desejada, eliminando ciclos posteriores [3]. Os componentes fabricados por
RTM, se adequadamente conduzidos, resultam em alto volume de fibra (cerca de 60%) e
baixo volume de vazios (menores que 2%) [4, 23].
2.2.3 Processo de Infuso de resina - VARTM
O processo de VARTM difere do RTM pela injeo da resina no reforo seco ocorrer
somente pela ao de presso negativa (vcuo). Este processo no necessita de altas presses
nem de altas temperaturas, entretanto infuses a quente tendem a ser mais rpidas do que as
realizadas temperatura ambiente, pois possibilita reduzir a viscosidade do sistema de resina.
Por esta razo, VARTM pode ser realizado com baixos custos de produo [3].
O ferramental utilizado no processo VARTM um molde rgido aberto, e por no
trabalhar com presses moderadas ou altas, o material do molde pode ser de materiais mais
acessveis, podendo ser de material compsito ou metlico. O reforo seco posicionado

35
dentro do ferramental previamente preparado com agente desmoldante. Sobre o conjunto do
reforo montada uma bolsa de vcuo.
Existem vrios tipos de montagem da bolsa de vcuo, algumas delas foram
patenteadas pelas empresas que as desenvolveram. A montagem mais disseminada
conhecida por SCRIMPTM Seemanns Composite Resin Infusion Molding Process, que
possui o nome do seu criador Bill Seemann, conforme mostra a Figura 2.3 [24]. O processo
consiste em utilizar uma mdia de distribuio (ou de transferncia) sob o reforo seco, essa
mdia de distribuio acelera o fluxo da resina na superfcie, seguida pela saturao atravs da
espessura do compsito e reduz o tempo de infuso da resina [24]. A mdia de distribuio
pode direcionar a resina para os locais desejados, facilitando a impregnao da pr-forma e
reduzindo o tempo de infuso. Esse processo vem sendo utilizado desde a dcada de 80 para a
construo de barcos, partes internas de submarinos e mais recentemente de peas
aeronuticas [21].
Figura 2.3- Esquema de montagem da bolsa de vcuo [25]
Atualmente outra montagem bastante divulgada conhecida por VAP Vacuum
Assisted Process, cujo processo patenteado pela empresa EADS - European Aeronautic
Defence and Space Company. O que difere das demais variaes dos processos de VARTM
a utilizao de uma membrana especial que facilita a ventilao do ar no interior da bolsa de

36
vcuo. Essa membrana permite a passagem de ar, mas no permite a passagem da resina, o
que separa a bolsa de vcuo em duas cmaras: uma cmara de infuso de resina e outra
cmara de ar que fica acima do reforo, conforme mostra a Figura 2.4 [26]. Com o auxlio
dessa membrana possvel retirar o ar continuamente do sistema, garantindo a integridade do
produto final.
Figura 2.4- Esquema do processo VAP EADS [26]
A Boeing Corporation tem uma patente relacionada ao processo VARTM conhecida
por CAPRI - Controlled Atmospheric Pressure Resin Infusion. Esse processo envolve aplicar
uma variao na presso negativa (vcuo) durante a fabricao da pr-forma, esse processo
conhecido como efeito fole (debulking). Em adio, uma presso de vcuo parcial mantida
na resina durante o processo de infuso da mesma sobre a pr-forma. A montagem do sistema
similar ao processo SCRIMP, no entanto para manter a aplicao de uma presso parcial no
reservatrio da resina, necessrio manter o sistema fechado sob a ao de uma bomba de
vcuo conforme mostra a Figura 2.5. Esse processo visa reduzir a variao na espessura e
aumentar o contedo de fibra no compsito [27,28]. A grande desvantagem do processo
CAPRI o aumento do tempo de infuso em cerca de trs vezes, devido reduo do
gradiente de presso utilizado durante infuso e a reduo da permeabilidade da pr-forma
com a aplicao do efeito fole [27]. Estudos mostram que com a utilizao do processo
37
CAPRI consegue-se obter cerca de 1% de reduo na variao da espessura ao longo da placa
e 5% no aumento da frao volumtrica das fibras [27].
Figura 2.5- Esquema do processo CAPRI [27]
Independentemente da montagem utilizada, a infuso do sistema de resina no reforo
seco ocorre por meio de um diferencial de presso formado pelo vcuo e a presso
atmosfrica. E aps a completa impregnao do reforo, o compsito curado. A cura
geralmente realizada dentro de uma estufa com temperatura e vcuo controlados. Garantir a
integridade da bolsa de vcuo durante todo o processo de infuso fundamental para garantir
um produto de qualidade e sem porosidades [29]. Com o trmino da cura, a bolsa de vcuo
removida e a pea desmoldada segue para a inspeo no destrutiva e acabamento.
O sistema de resina utilizado em processos VARTM tambm pode ser mono-
componente ou formada por mais componentes. A caracterstica que diferencia o sistema de
resina utilizado no processo VARTM do sistema utilizado em RTM o tempo de gel. Como
no processo VARTM o ciclo de infuso da resina ocorre de forma mais lenta pois no
ocorrem presses positivas que injetam a resina dentro do molde, o tempo de gel do sistema
precisa ser maior para garantir que a mesma ir impregnar todo o reforo antes de atingir o
seu ponto de gel. A etapa de preparao da resina, tanto para sistemas mono-componentes ou
com mais componentes o mesmo utilizado no processo RTM.

38
Segundo Fish (2006) possvel obter, por meio do processo VARTM, 60% de volume
de fibra com fitas unidirecionais e 56% em tecidos; enquanto que no processo de laminao
de pr-impregnados seguida de cura em autoclave a frao em volume de fibra obtida fica em
torno de 62% e 58%, respectivamente [30].
2.3 VANTAGENS E LIMITAES DOS PROCESSOS
Todos os processos de manufatura apresentam vantagens e limitaes. Alguns so
mais indicados para peas com uma determinada caracterstica que outros. No existe uma
regra nica, com o desenvolvimento dos processos, cada vez mais peas de diferentes
geometrias podem ser fabricadas por mais de um processo [26]. Entretanto, de uma maneira
geral, o processo RTM mais indicado para peas espessas (> 10 mm), com requisitos
dimensionais apertados, com integrao das partes, e que necessitam de acabamento
superficial em ambos os lados. O processo de VARTM mais indicado para peas de
dimenses maiores como carenagens e painis, curvaturas menos complexas e com
tolerncias dimensionais maiores. E o processo de laminao de pr-impregnados seguida de
cura em autoclave indicado para peas com espessuras menores (<10 mm), podendo fabricar
peas com integrao de partes e de geometria complexa.
O processo RTM apresenta uma srie de vantagens em relao ao processo de
moldagem em autoclave com pr-impregnado utilizando material pr-impregnado e tambm
em relao ao processo VARTM. Podem-se destacar o timo acabamento superficial em
ambos os lados do produto; alm de ser possvel integrar componentes e insertos metlicos
garantindo o posicionamento dos mesmos, devido s caractersticas do ferramental de molde
fechado [21, 22, 31]. Por outro lado, o molde fechado encarece o processo de obteno do
compsito e exige um maior investimento inicial (custos no recorrentes) que os demais

39
processos. Devido ao custo do ferramental, o processo indicado para cadncia de produo
mdia e grande, que na indstria aeronutica, significa produo acima de 200 peas [20].
Outra vantagem do processo de RTM que o mesmo pode ser automatizado,
resultando em altos volumes de produo e menor desperdcio de material, os ciclos de
injeo so curtos e rpidos, o que resulta em menor uso de mo-de-obra e menor manuseio
com a resina [21, 22, 24, 31]. Nesse processo no h necessidade de uso de bolsa de vcuo,
tambm uma vantagem inerente do processo, e tambm necessita de mo de obra treinada e
qualificada [31]. Com o processo RTM podem-se obter peas de geometria complexa [24] e
com espessuras maiores (acima de 100 mm) [20], e podem-se reduzir etapas posteriores de
processos relativos montagem e acabamento.
O processo RTM tambm apresenta limitaes relativas matriz de infuso, ou seja,
nem todas as resinas lquidas possuem baixa viscosidade para serem empregadas nesse
processo. Para se obter altas fraes de volume de fibra, a resina deve apresentar viscosidade
na temperatura recomendada para injeo com valores de 100 mPa.s. Esse fato resulta em
resinas com maior fragilidade quando comparada s resinas utilizadas em pr-impregnados
[20].
Quanto ao processo VARTM, o mesmo apresenta diversas vantagens em relao ao
processo de moldagem em autoclave com pr-impregnado. Segundo Davie (2007) com o
auxlio de um sistema para controle de aquecimento de ferramental denominado SmartCure
(patente Comtek Advanced Strutures) foram obtidos ganhos considerveis no tempo de cura,
no ciclo de montagem e na energia eltrica [31,32]. Esse sistema foi desenvolvido para
otimizar ciclos de cura em ferramental de produtos com diferentes espessuras e
complexidades. O processo de moldagem em autoclave com pr-impregnado utilizando tecido
pr-impregnado de fibra de carbono/resina epoxi e o processo VARTM foram comparados
para a fabricao e montagem do escorregador de evacuao do A380 (Figura 2.6). Uma

40
reduo no tempo de cura de ~30-40%, reduo de 45% no custo total das matrias primas
utilizadas, reduo de 35% nos custos de montagem e reduo de 85% nos custos com energia
foi obtido pelo processo VARTM em relao ao processo de laminao de pr-impregnados
seguida de cura em autoclave.
Figura 2.6- Foto das plataformas superior e principal do escorregador de evacuao do A380
[31]
Os materiais pr-impregnados precisam ser armazenados a baixas temperaturas (cerca
de -12C) e o transporte feito em containeres especiais para garantir a temperatura durante
todo o translado. Tambm existe a necessidade de descongelar o material antes do uso
evitando que o material absorva umidade nessa etapa. O tempo de validade do material
tambm outro fator crtico. Alm de controlar o tempo de vida til do material congelado
(cerca de 1 ano) tambm necessrio controlar o tempo de exposio desses materiais

41
temperatura ambiente, geralmente aceitvel em torno de 360 horas de exposio. Todo o
manuseio do material pr-impregnado deve ser realizado em sala climatizada (temperatura e
umidade controladas) e com baixos ndices de partculas no ar, o que necessita um
investimento inicial para construo e/ou adaptao do local apropriado de trabalho.
Para os casos onde o reforo seco utilizado com ligante, tanto o sistema de resina,
como tambm o reforo podem ser armazenados a temperatura ambiente. Os reforos podem
ser fornecidos com a porcentagem de ligante desejada em apenas um dos lados do tecido ou
nos dois lados, ou ainda o ligante pode ser fornecido separadamente. A vantagem do ligante
ser fornecido separado do reforo que no existe prazo de validade para a utilizao do
reforo, no entanto, o processo de aplicao do ligante acaba sendo uma etapa a mais no ciclo
de fabricao, alm de no garantir uma correta distribuio do mesmo. A cura de produtos
fabricados via processos de infuso permite ser realizada no prprio ferramental onde foi
realizada a infuso, no sendo necessria a utilizao de autoclave e nem de estufa [31].
A grande vantagem do processo VARTM em relao ao processo RTM est no custo e
complexidade do ferramental. O ferramental de RTM por ser molde fechado e envolver
moderadas e altas presses de injeo da resina (700 kPa) de alta complexidade e de custo
elevado. J o ferramental de VARTM, pode ser molde aberto onde atuam apenas baixas
presses, e o ferramental de baixo custo e menor ciclo de fabricao em relao ao
ferramental utilizado no processo RTM.
Como algumas das desvantagens do processo de VARTM em comparao ao processo
de RTM, podemos destacar a tolerncia dimensional e o acabamento superficial na superfcie
em contato com a bolsa de vcuo [29,33]. Devido ao gradiente de presso utilizado no
processo VARTM, existe uma tendncia na variao da espessura do produto, estudos
realizados em compsitos com 15 camadas de fibra de vidro apresentaram mais de 3% na
variao da espessura final do compsito [27].

42
2.4 REFORO SECO E PR-FORMA
Os processos de infuso de resina lquida utilizam o reforo seco conhecido como pr-
forma. Em geral, os reforos secos so mais baratos quando comparados ao material pr-
impregnado, pois no possuem a etapa de impregnao da resina durante fabricao, e no
precisam de armazenamento e transporte especiais a baixas temperaturas [3]. O reforo seco
pode ser fabricado de diversas maneiras dependendo da complexidade e requisitos do
componente. A definio da pr-forma fundamental e influencia diretamente no processo de
infuso e na qualidade do produto [16]. Os tipos de pr-formas mais comuns so: tecidos
costurados, tecidos pinados, tecidos com ligante e fios tranados (braiding).
Pr-formas obtidas por meio de tecidos com ligantes so de fcil processabilidade. Por
meio de temperatura e presso, o ligante permite compactao das camadas do reforo seco na
espessura final do componente [16]. O contedo do ligante de aproximadamente 4-6% em
comparao a massa do tecido. Tecido com ligantes so mais estveis e sofrem menor
deformao nas etapas de corte e manuseio. A fabricao de pr-formas utilizando ligantes
pode ser automatizada pelo processo de prensagem a quente, similar ao processo de termo-
formagem utilizados em termoplstico [20]. A desvantagem do uso de ligantes a
compatibilidade do sistema de resina com o mesmo. Alguns sistemas de resina utilizam o
ligante como parte da sua estrutura qumica como o caso das resinas Cycom 823 e 890 com
o ligante Cycom 790 da Cytec Engineered Materials Ltd e da RTM6 com o ligante E01 e o
DX69 da Hexcel Corporation. A Figura 2.7 mostra a influencia dos ligantes E01 e DX69 na
resistncia a compresso aps impacto de compsitos fabricados com a resina RTM6 e fibra
de carbono AS4. A resistncia a compresso aps impacto para o compsito sem ligante de
~169MPa, enquanto que, com a adio do ligante E01 o valor da resistncia a compresso
aps impacto reduziu ~5% e, com o ligante DX69, aumentou cerca de 26% [22].
43
Figura 2.7- Comparao do efeito do ligante nas propriedades do compsito, com ligantes
E01 e DX69 [22].
Outro aspecto importante a arquitetura das fibras. A tecnologia para a fabricao dos
tecidos est cada vez mais avanada, apresentando diversas formas tais como o tecido em 3D
(trs direes), tecidos em formato de T e at revestimentos com reforos j integrados
[16]. Os tecidos costurados tambm tm apresentado bastante evoluo, os tecidos no
tramados conhecidos como NCF (Non-Crimp Fabric) com fibras multiaxiais tem
caractersticas que possibilitam obter pr-formas com multicamadas sem a presena de
ligantes, o que evita problemas de compatibilidade entre a resina e o ligante [16]. Algumas
outras vantagens dos tecidos NCF so a manuteno da maleabilidade e das propriedades
mecnicas se comparados aos tecidos convencionais [20].
As pr-formas tranadas apresentam diversas opes e formatos em 3D. A vantagem
dessa tecnologia que o entrelaamento das fibras automatizado e garante maior
repetibilidade no processo. Pr-formas tranadas permitem obter alto percentual de volume de
fibra, acima de 55%. As pr-formas tranadas em 2D (bi-direcional) so limitadas a peas
com formatos tubulares, alm de ser mais difcil obter um ngulo de fibra constante. As pr-
formas tranadas apresentam um custo mais elevado, por isso so mais indicadas para
produtos que possuem alta escala de produo [20]. Combinando uma dessas tecnologias de
44
fabricao de pr-formas os mais diversos formatos e geometria podem ser feitos a um custo
mais baixo [16].
2.4.1 Consolidao do reforo seco pelo efeito fole (Debulking Process)
O processo fole foi desenvolvido durante o desenvolvimento do processo CAPRI
(patente Boeing Corportaion), uma das variaes do processo VARTM, e utilizado para
reduzir a espessura do reforo seco (pr-forma).
O processo consiste em variar a presso de vcuo aplicada sobre as camadas do tecido
seco antes do processo de infuso da resina. Cada variao da presso de vcuo equivale a um
ciclo. Estudos comprovaram que se pode obter redues significativas na espessura da pr-
forma e conseqentemente aumento no volume de fibra do compsito utilizando ciclos de 90
kPa por 30 segundos seguidos por reduo da presso para aproximadamente 15kPa por mais
30 segundos [27]. Nesse caso, utilizando 15 camadas de um tecido plano de fibra de vidro,
aps 400 ciclos, obteve-se reduo de aproximadamente 5% na espessura total. Nos primeiros
100 ciclos a reduo foi 4% na espessura total, sendo apenas 1% para os demais 300 ciclos
[27]. A reduo da espessura total da pr-forma resulta num aumento do volume de fibra, e
conseqentemente um aumento nas propriedades mecnicas do compsito.
Entretanto, o processo fole tambm resulta na reduo da permeabilidade da pr-
forma, o que induz a um aumento no tempo de infuso. Aps 200 ciclos a permeabilidade
diminuiu cerca de 20% . Outro efeito do processo fole a reduo do efeito mola que diminui
a diferena da espessura entre regies da pr-forma que apresentem diferentes nveis de
compactao [27].
Sem a etapa do processo fole, durante o processo de infuso, a espessura de um
compsito de 15 camadas de tecido plano de fibra de vidro variou cerca de 4% (8,48
8,2mm) . A realizao do processo de consolidao do reforo pelo processo fole, sob as

45
mesmas condies, fez com que a espessura do compsito reduzisse cerca de 5% e no
apresentasse variao significativa, conforme mostra a Figura 2.8 [27].
Figura 2.8- Variao da espessura em funo do processo fole [27]
Portanto, o efeito fole indicado para a fabricao de pr-formas utilizadas no
processo VARTM, mas no tem efeito para a fabricao de pr-formas para o processo RTM,
uma vez que a espessura da pr-forma delimitada pelo molde fechado.
2.4.2 Compressibilidade do reforo seco
A compressibilidade do reforo muito importante para os processos de infuso, e
afeta tanto o material como o processamento das propriedades do compsito. Quando o
reforo comprimido, as fibras ficam mais compactadas e a frao de volume de fibra
aumenta. Isto reduz a espessura do componente, reduz a permeabilidade e reduz a porosidade
livre da pr-forma para fluxo da matriz.
A compressibilidade do reforo mais importante para processos de molde aberto
como o caso do VARTM, do que para processos onde utilizam moldes fechado como o
46
caso do RTM. Nos processos de molde fechado a permeabilidade e a espessura so fixos e so
determinados por meio da espessura interna do molde. Durante todo o processo, a
permeabilidade constante e independente da presso de injeo. J nos processos de molde
aberto, onde o fluxo de resina est no plano do tecido, como o caso do VARTM (SCRIMP),
se a presso de compactao variar ao longo do molde, regies de espessuras no uniformes
podem ser criadas [34].
Nos processos onde o fluxo da resina ocorre atravs da espessura, a presso de injeo
igual presso de compactao do reforo. Conseqentemente, a permeabilidade e a
espessura do reforo podem variar durante todo o processo e depende da presso que est
sendo utilizada. Entretanto, aumentando a presso do fludo aumentar a presso de
compactao e reduzir a permeabilidade. Embora isto no ocorra com freqncia, pode ser
possvel em certos casos, onde um aumento na presso de injeo aumentar o tempo de
injeo. Para a maioria dos tecidos, a reduo na espessura tende a compensar uma reduo na
permeabilidade por meio da espessura [34].
Durante a compressibilidade do reforo ocorrem trs regimes distintos [34]:
No primeiro regime, o espaamento entre as camadas do tecido resultado do
entrelaamento dos cabos da urdidura e da trama. Ocorre em presses muito baixas, e
resulta no contato entre as fibras.
No segundo regime, o reforo e os interstcios so comprimidos. a etapa mais
complexa do processo de compresso, e muitos modelos tm sido gerados para prever
o comportamento do reforo nesta fase. Embora as fibras estejam se tocando, elas
ainda se movem devido ao dobramento, deslizamento e alinhamento.
O terceiro regime corresponde ao reforo totalmente comprimido. Na maioria dos
reforos ocorre com 1-2 MPa de presso. Nesse caso, todas as fibras esto em posio
47
estvel e no podem mais serem movidas. Muitos tecidos nessa condio comprimem
metade da sua espessura original.
O ensaio de compressibilidade do reforo consiste em preparar a pr-forma no
empilhamento que se deseja analisar e por meio de compresso num equipamento universal
de ensaios obter um grfico da presso de compresso em funo da espessura ou da frao
volumtrica das fibras. A Figura 2.9 mostra o grfico tpico de um ensaio de
compressibilidade do reforo de cerca de 170g de tecido de fibra de carbono T300 estilo plano
[35].
Figura 2.9- Exemplo de grfico tpico de um ensaio de compressibilidade do reforo [35]
2.5 PRINCIPAIS VARIAVEIS DOS PROCESSOS DE INFUSO
Os processos de infuso de resina possuem diversas variveis para garantir a
qualidade do componente a ser fabricado, desde caractersticas dos materiais utilizados at a
determinao dos pontos de injeo e de sada da resina.
Dentre as diversas variveis podemos destacar a viscosidade do sistema de resina e a
permeabilidade do reforo seco. Algumas outras variveis esto direta ou indiretamente
relacionadas a uma dessas duas variveis, como por exemplo, a temperatura. De uma maneira
48
geral, para lquidos, quanto maior a temperatura utilizada no processo, menor ser a
viscosidade do sistema de resina.
2.5.1 Permeabilidade do reforo
A permeabilidade constitui-se na medida da resistncia ao fluxo do fluido no reforo
fibroso. uma caracterstica chave da pr-forma que influencia a seleo da arquitetura da
pr-forma, no projeto do ferramental e no preenchimento do molde durante a etapa de infuso.
Como no existem normas internacionais para se obter o valor de permeabilidade, todos os
dados obtidos devem ser acompanhados de uma descrio detalhada do mtodo do teste e o
equipamento utilizado [20].
A permeabilidade influenciada por vrios fatores como a arquitetura da pr-forma, o
projeto do ferramental, a seqncia de empilhamento das camadas e a espessura do
componente.
- Arquitetura da pr-forma:
O tipo de reforo influencia diretamente a permeabilidade, podendo aument-la ou
reduzi-la, dependendo da maneira que as fibras esto arquitetadas/arranjadas. Um tecido com
maior entrelaamentos dos fios, como por exemplo, o tecido plano (plain weave), ter mais
canais entre os feixes de fibra por onde a resina poder fluir com maior facilidade. Quando as
fibras do tecido no possuem um entrelaamento, como o caso dos tecidos no tramados
(conhecidos como NCF: non-crimped fabric), haver menor quantidade de canais entre os
feixes de fibra, dificultando o fluxo da resina, diminuindo a permeabilidade [20].
Em geral, quanto mais entrelaado for o reforo, maior ser a permeabilidade ao fluxo
de resina e melhor ser para o processo de infuso da resina. Entretanto, um alto grau de
entrelaamento dos fios limitar o volume mximo da frao de fibra, porque haver mais
espao aberto que no poder ser facilmente comprimido.

49
Em casos de tecidos com ligante, o ligante tambm poder influenciar na
permeabilidade. Portanto, a medida da permeabilidade desses tecidos deve ser realizada com a
mesma porcentagem e distribuio de ligante, a mesma resina e a mesma temperatura que ser
utilizada, isto porque na maioria dos sistemas resina/ligante, o ligante dissolve na resina e
desse modo pode influenciar na permeabilidade [20].
Os espaos entre os feixes de fibra determinam a permeabilidade do reforo seco,
quanto maior for esse espao maior ser o valor da permeabilidade e melhor ser a
impregnao dessas regies. Esses espaos atuam freqentemente como canais, designao
para as regies onde a resina flui com facilidade. Por outro lado, a resina encontra uma
resistncia ao fluxo muito mais alta entre as fibras de cada feixe. A relao entre o tempo
que a resina flui entre os canais para passar pelas fibras do feixe e o tempo para saturar as
fibras do feixe representada pela equao (2.1): [36]
2
WFEIXE / K PR FORMA
2 (2.1)
hFEIXE / K FEIXE
onde:
W feixe = representa a largura da seo transversal do feixe de fibras

h feixe = menor dimenso da seo transversal do feixe de fibras (geralmente medido atravs da
espessura)
K feixe = representa a permeabilidade dentro do feixe de fibras
K pr-forma = permeabilidade da pr-forma (macro permeabilidade dos canais entre os feixes de
fibras).
Esta equao negligencia a presso capilar que, em processos de infuso de resina,
tende a ser ter menor magnitude do que a presso da injeo inclusive para o processo de
VARTM, cuja presso de injeo negativa. O fluxo da resina nos canais avana distncias
significativamente maiores do que o fluxo nos feixes de fibra antes dos feixes serem
saturados. Assim, os vazios so formados dentro dos feixes [36].

50
A permeabilidade do meio poroso pode ser anisotrpica e, o grau de anisotropia pode
ser maior quando aplicada uma presso de compresso, como por exemplo, o que ocorre
durante a etapa de pr-formagem. A permeabilidade de um meio poroso uma medida da
facilidade com que o lquido transmitido atravs desse meio. A magnitude da
permeabilidade governada pela abertura da estrutura do meio. A permeabilidade
anisotrpica geralmente definida como a razo entre o coeficiente de permeabilidade
paralela ao plano do fluxo (ou seja, fluxo horizontal), K H , e o coeficiente de permeabilidade
na direo perpendicular ao plano de fluxo (ou seja, fluxo vertical), K V , conforme mostra a
equao (2.2): [37].
Permeabilidade anisotrpica = K H / K V (2.2)
A capacidade de prever a permeabilidade atravs de um meio poroso, em qualquer
direo dada afetada pela preciso da medio, ou de modelos, de todos os parmetros que
influenciam a permeabilidade (por exemplo, rea superficial, volume de vazios, fator de
forma e tortuosidade do tecido). No entanto, se for feita a suposio de que,
independentemente do sentido do fluxo, o fluxo ocorre dentro da mesma rede de poros, ou
seja, no sentido horizontal ao fluxo, no separado da rede de poros que transmite o fluxo na
direo vertical, ento os valores dos parmetros de permeabilidade da maioria dos materiais
igual para diferentes direes. O fator de forma que depende do formato e da rea da seco
transversal ao fluxo, varia de acordo com a compresso. No entanto, como o fluxo ocorre na
mesma rede de poros, o fator de forma ser constante nas direes horizontal e vertical para
um determinado ndice de vazios e, portanto, o fator de forma pode ser anulado. Deste modo,
tortuosidade considerado como o nico parmetro em modelos de permeabilidade que
capaz de refletir a anisotropia do material. Diversos estudos sobre permeabilidade

51
comprovaram que a tortuosidade um parmetro crtico quando considerada a permeabilidade
anisotrpica. A tortuosidade descreve a geometria das trajetrias de fluxo e a medida da
complexidade de um meio poroso. Como impossvel medir diretamente a tortuosidade, o seu
valor foi estimado por uma srie de tcnicas, entretanto, a maior certeza que a tortuosidade
uma funo da porosidade [37].
Durante a compresso do reforo, o comprimento do caminho real do fluxo, pode
mudar em diferentes taxas em relao ao caminho mdio linear e, portanto, o valor da
tortuosidade tem de mudar. Na tentativa de avaliar como a relao de tortuosidades pode
variar em funo do meio que comprimido, investigou-se que essa variao ocorre, pois a
seo da fibra deformada com a compresso, e o caminho do fluxo que contorna as fibras
ento alterado, pois suposto que o fluxo segue o permetro da fibra. Logo, conclui-se que a
permeabilidade anisotrpica mostrou-se proporcional razo tortuosidade, que foi derivada
como uma funo simples de tenso para uma nica fibra deformvel [37].
- Projeto do ferramental/molde
A deformao dos moldes conduz a uma mudana na frao volumtrica de fibra e na
permeabilidade do reforo devido a um aumento na cavidade do molde, principalmente no
processo de molde fechado como o caso de RTM.
A deformao do molde pode ser causada por:
Para obter altas fraes volumtricas de fibras necessrio utilizar pr-formas densas
e comprimidas dentro do molde. A fora para compactao de uma pr-forma com alta
frao volumtrica de fibras, empurra as fibras que por sua vez exerce uma fora
contrria ao fechamento do molde que pode aumentar o tamanho da cavidade [20],
Presses de injeo elevadas tambm exercem presso contra as paredes do molde e
pode aumentar a cavidade do molde [20].

52
A deformao do molde pode ser minimizada ou evitada durante a etapa do projeto do
ferramental. O projeto do ferramental determina a espessura da parede do molde, o material
utilizado e a presso de fechamento que so fatores muito importantes para garantir a
qualidade do produto.
Estudos mostram que uma pequena variao na cavidade do molde causa um grande
impacto na presso de injeo. Uma pequena reduo na espessura do molde causa um
aumento na frao volumtrica das fibras, reduo da permeabilidade e aumento na presso
de injeo [38].
- Seqncia de empilhamento das camadas
Dependendo da seqncia de empilhamento, a permeabilidade no-plano pode ser
diferente em duas direes que influenciam o padro de fluxo [20]. Entretanto, estudos de
Mogavero e Advani (1997) sobre os efeitos da variao do empilhamento das camadas
(orientao de cada camada) para um mesmo nmero de camadas mostraram que no ocorrem
diferenas significativas no processo [39].
Para o processo VARTM (SCRIMP) onde existem grandes espaos entre os canais de
fluxo, a permeabilidade paralela ao plano geralmente a mais importante porque em
espessuras delgadas, a permeabilidade fora do plano muito inferior a permeabilidade
paralela ao plano de fibras. Estudos mostram que, geralmente, a permeabilidade paralela ao
plano na direo das fibras de 6 a 8 vezes maior que a permeabilidade perpendicular ao
plano de fibras (espessura), entretanto, se o fluxo no plano for transversal as fibras, a
permeabilidade pode ser prxima ou menor que o valor atravs da espessura [34].
- Espessura do componente:
Em peas de paredes finas, como as obtidas no processo de VARTM, pode-se
considerar que o fluxo da resina ocorra no plano. Entretanto, peas obtidas pelo processo de
53
RTM podem chegar a 80 mm de espessura ou mais. Nesses casos, quando a espessura for
maior que 10 mm (aproximadamente), a permeabilidade nas trs direes deve ser
considerada [20].
Pode-se ajustar a pr-forma no molde de forma a criar, ou no, canais de fluxo da
resina, influenciando o trajeto da frente de fluxo.
Estudos de Olivero (2004) mostraram os efeitos na frao volumtrica das fibras e da
gramatura das pr-formas nas propriedades mecnicas e na presso de injeo de compsitos
fabricados via RTM. Para uma mesma frao volumtrica das fibras, variando entre ~7 e
~25%, a variao da gramatura das pr-formas resultou efeito insignificante sobre as
propriedades mecnicas como mdulo elstico, resistncia a trao e cisalhamento
interlaminar. Entretanto, essa variao na gramatura das pr-formas apresentou um efeito
significante na presso de injeo. Para pr-formas fabricadas com manta de fibra de vidro
(com microestrutura aleatria), os valores de permeabilidade obtidos para baixas gramaturas
(~0,2280 kg/m2) so aproximadamente 48 a 227% maiores que as permeabilidades obtidas
para pr-formas com altas gramaturas (~0,46 kg/m2), resultando na reduo significativa da
presso de injeo, entre 40 e 70%, para fraes volumtricas entre ~25 e ~7%
respectivamente [38]. J as propriedades mecnicas aumentam linearmente com o aumento
das fraes volumtricas entre ~7 e ~25%, resultando num aumento mdio de
aproximadamente 150% para resistncia a trao na ruptura e 100% para o mdulo elstico e
cisalhamento interlaminar [38].
Medidas de Permeabilidade
A permeabilidade de tecidos pode ser calculada se a taxa da presso e de fluxo
requerida no processo de infuso for determinada. Isto pode ser efetuado por meio de ensaios
de frente de fluxos retilneos ou radiais. Para ensaios retilneos a permeabilidade pode ser
54
calculada facilmente, entretanto duas medidas diferentes so necessrias para obter a
permeabilidade nos eixos X e Y. Para ensaios radiais a permeabilidade em X e em Y
determinada em um nico teste, entretanto a anlise dos dados obtidos mais complexa [20].
Na medida da permeabilidade por infuso radial tambm possvel eliminar os efeitos de
extremidade (bordas), os quais podem influenciar negativamente a determinao da
permeabilidade pelo mtodo retilneo [40].
Utilizando pr-formas de manta de fibra de vidro, Schimdt e colaboradores (2007)
obtiveram valores de permeabilidade de 4,87 x 10-10 e 5,08 x 10-10 m2, para frao
volumtrica de fibras em torno de 25% para infuses retilnea e radial, respectivamente, com
presso de injeo de 10kPa. Outros exemplos obtidos so mostrados na tabela 2.1 [40].
Tabela 2.1 - Tabela comparativa de permeabilidade para as infuses retilneas e radiais nas
mesmas condies. [40]
Frao volumtrica Presso de Permeabilidade (m2)

Fibra de vidro injeo Infuso Retilnea Infuso Radial
28% 10 kPa 3,22 x 10-10 3,30 x 10-10
35% 10 kPa 1,80 x 10-10 1,66 x 10-10
36% 35 kPa 1,79 x 10-10 1,64 x 10-10
As Figuras 2.10 e 2.11 mostram exemplos de ensaios de permeabilidade retilneos e
radiais , respectivamente, em um molde de dimenses 310 x 150mm.

55
Figura 2.10- Seqncia de imagens mostrando fluxo retilneo para uma pr-forma com 20%
de frao volumtrica de fibras em diferentes tempos de preenchimento (a) 15s, (b) 40s, (c)
65s, (d) 125s, (e) 340s e (f) 480s [40]
Figura 2.11- Seqncia de imagens mostrando fluxo radial para uma pr-forma com 36% de
frao volumtrica de fibras em diferentes tempos de preenchimento (a) 05s, (b) 37s, (c) 86s,
(d) 155s, (e) 235s e (f) 300s [40]
Podem-se distinguir dois tipos de permeabilidade, permeabilidade transiente (durante
infuso) e a permeabilidade do estado estacionrio (aps infuso, reforo impregnado). A
permeabilidade transiente a permeabilidade relativa frente de fluxo e inclui a resistncia ao
fluxo devido energia das superfcies livres, a combinao particular entre a resina e a fibra, e
56
as foras capilares. A permeabilidade de estado estacionrio a permeabilidade da pr-forma
impregnada quando todas as condies e circunstncias do processo so estabilizadas [20].
Para cada medida de permeabilidade, a temperatura, as presses e o fluxo do lquido
usado devem ser medidos. Alm disso, a viscosidade do lquido na temperatura do teste, a
distncia entre os transdutores de presso e a rea de seo transversal disponvel para o fluxo
devem ser conhecidos. Usualmente, a permeabilidade de pr-forma de tecidos para o processo
de RTM est compreendida entre 1.10-10 e 1.10-11 m2. Para obter a permeabilidade de uma
pr-forma especifica, um empilhamento das camadas representativo e a frao volumtrica
das fibras devem ser especificados [20].
Luo e colaboradores (2001) determinaram que a permeabilidade planar de um tecido
tricotado (700g/m2) variou entre 14,6 10-10 e 1,87 10-10 m2 para volume de fibra variando
entre 19 e 40%, utilizando leo de silicone como fluido de impregnao temperatura
ambiente. J para um tecido plano (420g/m2), para uma faixa de volume de fibra entre 43 e
53% a permeabilidade variou entre 4,73 10-10 e 0,75 10-10 m2 [41].
Por outro lado, Shin e colaboradores (2006) determinaram a permeabilidade planar em
infuses radiais de mantas de fibra de vidro com diferentes fraes volumtricas de fibra
utilizando leo de silicone como fluido de impregnao. Foi verificado que para frao
volumtrica de 42% a permeabilidade 7,5 10-9 m2 enquanto que para frao volumtrica
de 56% a permeabilidade diminuiu para 6,9 10-10 m2 [42].
A equao utilizada para descrever o fenmeno de escoamento de fluidos em processo
de moldagem de compsitos por infuso, como o RTM e VARTM, a lei de Darcy
[43,44,45]. O fluxo considerado planar de um fluido newtoniano em um meio poroso
fibroso, segundo a equao 2.3.
KA (P)
Q (2.3)
L
onde:
57
Q = Vazo (m3/s)
K = Permeabilidade do meio poroso (m2)
A = rea da seo transversal disponvel para o fluxo (m2)
P = Diferena de presso aplicada na pr-forma (Pa)
= Viscosidade do fluido (Pa.s)
L = Comprimento da pr-forma (m)
A lei de Darcy estabelece que a velocidade do fluido atravs do meio fibroso
proporcional ao gradiente de presso e inversamente proporcional viscosidade do fluido. O
coeficiente de proporcionalidade conhecido como permeabilidade (K). Durante o processo
de infuso, o aumento na viscosidade aumenta significantemente a dificuldade na injeo da
resina. Alm disso, o aumento da viscosidade diminui o valor da permeabilidade para pr-
formas que tenham altos valores de volume de fibra. Se volume de fibra de uma pr-forma
aumentar de 56% para 62%, o valor da permeabilidade reduz pela metade [46]. Devido a essa
dependncia, a viscosidade outra propriedade essencial aos processos de infuso.
2.5.2 Viscosidade
Viscosidade a propriedade fsica de um fluido que exprime sua resistncia ao
cisalhamento interno do fluido, isto , a qualquer fora que tenda produzir o escoamento entre
suas camadas. Assim, num fluido real, as foras internas de atrito tendem a impedir o livre
escoamento. A viscosidade tem importante influncia no fenmeno do escoamento,
notadamente nas perdas de presso no escoamento dos fluidos. A magnitude do efeito
depende principalmente da temperatura e da natureza do fluido. Assim, qualquer valor
indicado para a viscosidade de um fluido deve sempre especificar a temperatura bem como a
unidade em que a mesma expressa.
Nota-se que quanto maior a viscosidade de um determinado sistema de resina, ou
seja, do fluido, maior ser o tempo para a impregnao total do reforo. Nos lquidos, a
58
viscosidade est indiretamente relacionada com a temperatura do sistema, ou seja, quanto
maior a temperatura do sistema, menor ser a viscosidade. Os sistemas termofixos reativos
esto quimicamente em constante mudana durante o processo de cura. No decorrer da
reao, o tamanho das cadeias e a densidade de ligaes cruzadas aumentam, logo, a
viscosidade do sistema aumenta com o tempo, mesmo a temperatura constante [17].
Segundo informaes de fabricantes de resinas, para processos de infuso, a faixa de
viscosidade do sistema de resina epoxi recomendada de 25 a 650 mPa.s.
2.6 INFLUNCIAS DO CONDICIONAMENTO AMBIENTAL NAS

PROPRIEDADES MECNICAS
Os compsitos, quando submetidos s condies de servio, so expostos tambm a
uma variedade de condies ambientais. Os principais agentes atmosfricos causadores dos
ataques ambientais so a temperatura, a umidade relativa do ar, efeitos da radiao
ultravioleta e exposio a substncias qumicas. Os efeitos ambientais podem ser reversveis
quando o perodo de exposio de curta durao. Porm, quando a exposio ocorre em
ciclos prolongados, os efeitos produzidos podem ser irreversveis. Neste caso, geralmente
ocorrem alteraes destrutivas na interface reforo/matriz polimrica devido, principalmente,
degradao das provveis interaes fsico-qumicas existentes entre a resina e a fibra. Em
conseqncia, ocorre o descolamento da fibra, provocando a delaminao do compsito com
a conseqente reduo das propriedades mecnicas do material compsito [47]. Portanto,
importante verificar a susceptibilidade dos materiais sob condies extremas de trabalho
como alta ou baixa temperatura e alta umidade relativa. Dessa forma, recomenda-se que os
ensaios de caracterizao mecnica dos materiais compsitos sejam realizados em diversos
condicionamentos.
59
Para peas externas da aeronave, deve-se verificar o envelope operacional do
componente (geralmente considera-se uma variao de 50C a 82C). Para peas internas da
aeronave, deve-se verificar a existncia de pontos de calor e umidade. Essa anlise
importante para poder selecionar, dentre as diversas condies ambientais, qual a que melhor
representa a aplicao da pea durante servio. Tipicamente a influncia da temperatura e da
umidade nas propriedades de um compsito pode ser representada pelas curvas da Figura 2.12
[17], onde se observa uma queda mais acentuada nos valores das propriedades conforme
aumenta a umidade relativa do ambiente onde os materiais so condicionados e ensaiados.
Os condicionamentos mais utilizados para resina epoxi so os de baixa temperatura (-5
0C aprox.), temperatura ambiente (24C aprox.) e alta temperatura (82C aprox.) podendo ser
com baixa ou alta umidade relativa (acima de 80% U.R.).
Figura 2.12- Influncia da temperatura e da umidade nas propriedades dependente da matriz

do compsito [17]
Segundo o MIL-Handbook, para a realizao de ensaios na condio ambiental de alta
temperatura a mido, as amostras devem ser acondicionadas a um ndice de umidade de
equilbrio e testadas na temperatura limite de operao do material ou abaixo da mesma [17].

60
O efeito do ambiente geralmente pequeno nas temperaturas abaixo da temperatura
ambiente para propriedades como resistncia a compresso, cisalhamento interlaminar que
so propriedades dependentes da matriz. Entretanto, nas propriedades dependentes da fibra
para muitos sistemas de materiais (como resistncia a trao) apresentam uma degradao
constante conforme reduzimos a temperatura [17].
Para exemplificar, os grficos da Figura 2.13 mostram a influncia da temperatura de
ensaio na resistncia trao e compresso de materiais utilizados em indstria aeronutica.
O aumento da temperatura de ensaio, de -50C para 100 C, de um compsito de fibra de
carbono com matriz de resina epoxi, resultou num aumento na resistncia a trao em
aproximadamente 20% em relao ao resultado de resistncia a trao ensaiado a 23C a seco.
E aps absoro de 0,6% de umidade, o valor de resistncia trao do compsito analisado
aumentou de 2 a 5%. Entretanto, para o valor de resistncia a compresso, a variao da
temperatura de ensaio de -50C para 100C, resultou em reduo da resistncia em relao ao
resultado de resistncia a compresso ensaiado a 23C a seco, de aproximadamente 15% para
amostras com 0% de umidade, e de 50% para amostras com 0,6% de umidade.

61
Figura 2.13- Efeito da temperatura e da umidade na resistncia [17]
Esses resultados indicam que em programas de qualificao/certificao de materiais
no requerido condicionamento de umidade a temperaturas abaixo da temperatura ambiente,
e se no h necessidade de determinar uma temperatura limite de operao a frio, o material
simplesmente testado na menor temperatura de servio da aeronave (geralmente a -55C) [17].
Como mencionado anteriormente, as propriedades de compsitos de matriz polimrica
so marcadamente influenciadas pela temperatura e umidade. Geralmente, as propriedades
mecnicas dominadas pela matriz diminuem com o aumento da porcentagem de umidade e
aumentam com a temperatura para temperaturas acima da temperatura ambiente. Para as

62
propriedades que so altamente dominadas pelas propriedades do reforo (fibra), como por
exemplo, resistncia trao, esta reduo na propriedade mecnica pode ser invertida, pode
no ocorrer, ou ainda ser mnima sobre uma razovel faixa de temperaturas. Para as
propriedades influenciadas pela matriz, como compresso e cisalhamento, a degradao nas
propriedades pode ser significativa. Para um dado contedo de umidade, a degradao torna-
se mais severa com o aumento da temperatura at que em uma dada temperatura redues
drsticas de propriedades comeam a ocorrer, e podem tornar-se irreversveis. desejvel
especificar a temperatura do incio da reduo drstica das propriedades, essa temperatura o
limite operacional do material, ou a temperatura mxima de servio [17].
No limite operacional do material em altas temperaturas podem ocorrer as micro-
trincas transversais. Essas micro-trincas ocorrem devido aos ciclos trmicos sofridos pelo
compsito em uma determinada faixa de temperatura. As micro-trincas transversais podem
desenvolver devido s diferenas no coeficiente de expanso trmica entre a fibra e a resina, e
a baixa ductilidade relativa da maioria das resinas cura em alta temperatura. Estes esforos
trmicos podem causar a falha das camadas transversais solicitao, que ocorre na interface
fibra-matriz. Esta degradao afeta primeiramente as propriedades dominadas pela
resina/interface como resistncia a compresso, resistncia ao cisalhamento interlaminar e
resistncia interlaminar. A magnitude das micro-trincas transversais depende da faixa da
temperatura de servio, da mxima temperatura operacional, e do nmero de ciclos trmicos
[17].
2.7 EFEITOS DAS VARIVEIS DE PROCESSOS DE INFUSO NAS

PROPRIEDADES MECNICAS
Em todas as tcnicas de produo de materiais compsitos h inmeras variveis que
influenciam a qualidade do produto final. Algumas variveis como viscosidade do sistema de
resina e permeabilidade j foram discutidas anteriormente por serem as que mais influenciam
63
no processo de infuso de resina [20,45]. No entanto necessria uma anlise de como essas
variveis influenciam nas propriedades mecnicas do compsito.
O MIL-HDBK-17-1F classifica as propriedades do material como dominadas pela
fibra e dominadas pela matriz. A resistncia trao dominada pelas caractersticas do
reforo enquanto a propriedade de resistncia a compresso e cisalhamento so influenciadas
pelas caractersticas da matriz. A maioria dos compsitos laminares ou fibrosos exibe baixa
resistncia ao cisalhamento interlaminar e tenso transversal ao reforo. Alguns testes so
recomendados para avaliao de propriedades-chave para o incio do desenvolvimento de
novos materiais, tais como trao axial (orientao paralela ao eixo da fibra), compresso
axial, cisalhamento interlaminar e cisalhamento no-plano (trao a 45 em relao ao eixo da
fibra), para avaliar as propriedades dependentes tanto da matriz como da fibra [17].
2.7.1 Efeito da temperatura do molde durante injeo da resina
Kaynak e colaboradores (2008) obtiveram compsitos de resina epoxi com reforo de
tecido plano de fibra de vidro cujo objetivo foi estudar a influencia da temperatura do molde
para seis diferentes temperaturas (25, 40, 60, 80, 100, e 120C). Os resultados mostraram
que o aumento na temperatura do molde, o tempo de preenchimento do molde e o tempo de
gel do sistema de resina diminuem, devido reduo da viscosidade e ao aumento do nmero
de ligaes cruzadas em funo do tempo, respectivamente, conforme mostra tabela 2.2 [48].
64
Tabela 2.2 - Viscosidade inicial e tempo de gel do sistema epoxi e tempo de preenchimento
do molde para diferentes temperaturas do molde [48]
Os resultados mostraram que as propriedades mecnicas das placas produzidas com a
temperatura do molde a 60C, conforme mostra a Figura 2.14, apresentavam melhores
resultados que as demais, sendo que apresentou um aumento de 16% na resistncia a trao,
43% no impacto Charpy e 26% na resistncia a flexo, mantendo constantes as demais
variveis do processo. Portanto, dentre as temperaturas testadas, a temperatura do molde
mantida a 60C foi a que permitiu obter os mais baixos valores de contedo de vazios e
propriedades mecnicas maiores comparadas s demais condies de moldagem. Este fato
pode ser relacionado ao mecanismo de reduo do contedo de vazios, que favorecido em
altas temperaturas, o que gera uma reduo do tempo de gel e o aumento da expanso de
bolhas pr-existentes na resina. Alm disso, para uma determinada temperatura do molde,
uma reduo na temperatura inicial da resina tambm pode aumentar a expanso das bolhas
presentes na resina antes da injeo devido ao gradiente de temperatura entre o molde, fibra e
a resina. Conseqentemente, um valor intermedirio da temperatura do molde garante obter o
mais baixo valor de contedo de vazios e as melhores propriedades mecnicas [48].
A porosidade presente em qualquer material atua como concentrador de tenso, e
particularmente em compsitos permite que as fibras friccionem umas s outras. Em
condies de fadiga, a porosidade torna-se um item de extremo controle pois pode reduzir a
vida em servio de uma estrutura [34].

65
Impacto Charpy em funo da temperatura do molde [48].
66
2.7.2 Efeito da presso de injeo
A presso de injeo influencia tanto na escolha do material adequado para a
fabricao do ferramental como nas propriedades do compsito. Estudos de Hayward (1990)
utilizando uma serie de placas produzidas com diferentes presses de injeo, variando de 50
a 400 kPa, mostraram que h pouca variao entre os valores de resistncia ao cisalhamento
para os diferentes valores de presso de injeo. Alm disso, diferenas de aproximadamente
10% na resistncia a flexo podem ocorrer, e embora no haja um comportamento estatstico
definido, existe uma tendncia da resistncia a flexo diminuir em funo do aumento da
presso de injeo [49]. Utilizando pr-formas com fibra de vidro, Patel e colaboradores
(1993) observaram uma reduo de 11% na resistncia trao dos compsitos quando a
presso de injeo foi duplicada [X50]. Lee e Wei (2000) tambm observaram variaes nas
propriedades mecnicas em funo da presso de injeo. Os resultados mostraram uma
reduo de 38% na resistncia a flexo para compsitos com a mesma frao volumtrica de
fibras com o aumento de 25% na presso de injeo [50]. Essa reduo nas propriedades
mecnicas sugere que o aumento na presso de injeo causa turbulncia na frente de fluxo da
resina introduzindo ar no compsito e aumentando a formao de vazios [38].
Schmidt e colaboradores (2007) observaram que para pr-formas fabricadas com
manta de fibra de vidro (microestrutura aleatria), para uma mesma frao volumtrica de
fibras, o aumento na presso de injeo reduz consideravelmente o tempo de preenchimento
do molde tanto para injeo radial como para injeo retilnea. Enquanto que, para uma
presso de 10kPa o tempo de preenchimento foi superior a 2000s, e para as presses de 35, 60
e 110 kPa os tempos de preenchimento foram inferiores a 400s para injees retilneas.
Comportamento similar foi observado nas injees radiais, o tempo de preenchimento
diminuiu de 300s para 73s quando a presso aumentou de 10 para 35 kPa [40].
67
Considerando diferentes porcentagens em volume de fibra, e no havendo diferenas
na permeabilidade em funo do aumento da presso de injeo em sistemas retilneos, os
tempos de preenchimento tendem a reduzir com o aumento da presso. Isso pode estar
relacionado ao fato de que os poros do reforo fibroso serem ocupados mais rapidamente sem
afetar muito a resistncia de impregnao do fluido (permeabilidade).
A velocidade de injeo tambm pode influenciar nas propriedades do compsito
moldados por infuso. Velocidades elevadas podem causar deslocamento do reforo dentro do
molde, alterando a orientao das fibras, alm de gerar um escoamento turbulento originando
bolhas no interior do laminado. Essas bolhas, que podem ser aprisionadas entre as camadas do
compsito, podem gerar porosidade caso no forem retiradas antes da cura da resina.
2.7.3 Efeito do vcuo durante injeo nos processos de infuso
Outro fator importante que influencia na qualidade do compsito e conseqentemente
nas propriedades a utilizao, ou no, de vcuo durante o processo de injeo. Essa varivel
considerada somente para o processo de RTM. Hayward e colaboradores (1990)
comprovaram que ocorre uma melhora significativa na resistncia ao cisalhamento e a flexo
com o uso de vcuo durante a etapa de injeo da resina, devido reduo do nvel de
porosidade [49]. No entanto, a vedao do molde fundamental para se obter a reduo da
porosidade, pois caso esta no esteja adequada, a presena de vcuo durante o processo de
injeo pode introduzir ar no sistema gerando mais porosidade ao compsito.
Compsitos de resina epoxi com reforo de tecido plano de fibra de vidro foram
obtidos por Kaynak e colaboradores (2008) para avaliar a influencia da aplicao do vcuo
durante a etapa de injeo do processo de RTM. A temperatura do molde (25, 60, e 120C) e
a presso de vcuo (3 kPa e presso atmosfrica) foram variadas, e os estudos concluram que
com a aplicao do vcuo durante injeo, a quantidade de defeitos reduziu 63, 61 e 54% para
68
as temperaturas de 25, 60 e 120C, respectivamente. O aumento nas propriedades mecnicas
tambm confirma os resultados obtidos. Conforme mostra a Figura 2.15, a resistncia trao
e a flexo apresentaram um aumento em torno de 5-6% na presena do vcuo durante injeo.
J os resultados da propriedade de resistncia ao impacto aumentaram 23 e 26% para as
temperaturas do molde de 25 e 60C, para 120C o aumento na resistncia ao impacto foi de
apenas 4%. Dentre as temperaturas testadas, a temperatura do molde mantida a 60C foi a que
permitiu obter os melhores valores de resistncia a trao, a flexo e ao impacto por
apresentar os valores mais baixos de contedo de vazios. Pode-se concluir que o aumento nas
propriedades mecnicas deve-se a reduo da presena de defeitos e vazios obtida por meio
da aplicao da presso de vcuo durante o processo de injeo da resina que reduz a
formao de micro vazios [48].

69
Impacto Charpy em funo da aplicao de vcuo durante injeo no processo RTM [48].
70
2.7.4 Efeito da temperatura inicial da resina
Kaynak e colaboradores (2008) estudaram a influncia da temperatura inicial da resina
variando entre 15 e 28C para um compsito de fibra de vidro com resina epoxi. Os
resultados mostrados na Figura 2.16 mostram que as propriedades mecnicas reduziram entre
12 e 18% quando a temperatura inicial da resina passou de 28C para 15C, para a
temperatura do molde de 60C. O principal motivo para esse comportamento pode ser
atribudo a viscosidade inicial da resina. As viscosidades da resina utilizada so de 1250 e 600
mPa.s para as temperaturas de 18 e 25C, respectivamente. O aumento na viscosidade inicial
da resina produz um efeito similar variao da temperatura do molde, de modo que a
reduo na viscosidade da resina promove uma reduo no mecanismo de formao de
vazios, por esse motivo, as melhores propriedades foram obtidas a temperatura inicial da
resina de 28C e temperatura do molde a 60C [48].
Outros estudos realizados variando a temperatura de 18 a 35C tambm apresentaram
reduo no contedo de vazios e conseqentemente um aumento nas propriedades mecnicas
com o aumento da temperatura inicial da resina. Alm disso, para uma determinada
temperatura do molde, uma reduo na temperatura inicial da resina pode aumentar a
expanso das bolhas presentes na resina antes da injeo devido ao gradiente de temperatura
entre o molde, fibra e a resina, ocasionando reduo das propriedades mecnicas [48].
71
Impacto Charpy em funo da temperatura inicial da resina para o processo RTM [48].
72
2.7.5 Efeito do tempo de sada do excesso de resina (tempo de sangramento)
Kuentzer e colaboradores (2007) estudaram a variao no processo de VARTM em
funo do tempo de sangramento da resina pelo canal de sada e de introduzir uma barreira
mecnica ao fluxo no canal de sada da resina (no respiradouro). A introduo dessas
variaes no processo conduziu a uma reduo na quantidade de micro-porosidade. No
processo convencional de VARTM, geralmente quando a resina atinge o canal de sada, o
processo de injeo interrompido. No trabalho de Kuentzer a introduo da tcnica de
sangramento da resina permite que os feixes de fibra, que possuem permeabilidade muito
mais baixa do que o reforo como um todo, permanecem sendo saturados de resina durante o
tempo de sangramento. Este conceito do sangramento apresenta resultados satisfatrios, a
dificuldade est em determinar qual o excesso de resina que deve ser utilizado para assegurar
que todas as regies estejam saturadas [36].
Uma alternativa medida do tempo de sangramento adicionar uma barreira no fluxo
do canal de sada da resina, posio do respiradouro, para reduzir a permeabilidade nessa
regio. Esta prtica reduz o desperdcio de resina devido ao sangramento. Essa barreira no
ponto de sada da resina retarda a taxa de sangramento da resina, alm de fornecer uma
presso mais elevada e reduzir o tempo que a resina leva para saturar os feixes de fibra. A
barreira obtida colocando uma tubulao de dimetro menor no canal de sada da resina
(respiradouro) ou adicionando camadas adicionais de um material poroso mais com
permeabilidade menor que a pr-forma. A mesma dificuldade para calcular o volume de
resina de sangramento encontrada com essa tcnica para dimensionar a barreira [36].
73
2.8 ENSAIO DE RESISTNCIA AO CISALHAMENTO INTERLAMINAR
Segundo o MIL-Handbook-1F, a maioria dos compsitos laminados obtidos pelo
empilhamento de camadas exibe baixa resistncia ao cisalhamento interlaminar. Essa
propriedade dominada principalmente pelas caractersticas da matriz, e um dos ensaios
recomendados para avaliao de propriedade-chave para o incio do desenvolvimento de um
novo material [17].
O ensaio de cisalhamento interlaminar tambm bastante utilizado por ser um ensaio
simples, que utiliza pouca quantidade de material. O ensaio de cisalhamento interlaminar no
recomendado para ser utilizado como critrio de projeto estrutural, recomendado somente
para ensaios qualitativos como no desenvolvimento de processo de novos materiais e controle.
Utilizar esse ensaio como testes de controle de qualidade utilizando outras configuraes de
compsitos diferentes de unidirecionais bastante comum, embora no seja padronizado [17].
Conforme norma ASTM D2344 (2000), os modos de falha tpicos obtidos no ensaio
de cisalhamento interlaminar so apresentados na Figura 2.17. Se o vo de apoio for muito
pequeno, ou seja, inferior a relao (4:1), por exemplo, pode ocorrer amassamento do corpo-
de-prova na regio de carregamento, invalidando o resultado. O emprego de vo com relaes
muito superiores a (4:1) no ensaio de cisalhamento interlaminar pode ocasionar falha do
corpo-de-prova por flexo, o que tambm torna o resultado invlido [2].

74
Figura 2.17 Modos de falha tpicos do ensaio de cisalhamento Interlaminar [51]
Propriedades relacionadas ao cisalhamento, por sua vez, so relativamente mais
sensveis a defeitos como vazios, trincas, incluses e reas de colagem defeituosas, porque o
esforo concentrado na interface fibra/matriz ou entre as lminas de compsitos, onde
preferencialmente se localizam os poros.
Ancelotti (2006) mostrou que h uma correlao linear entre os valores de
cisalhamento interlaminar e de massa especfica de compsitos unidirecionais de fibra de
carbono/resina epoxi com diferentes fraes volumtricas de vazios (at 12%). Os resultados
mostraram que compsitos com frao volumtrica de fibras de 54% podem apresentar uma
reduo de at 6% na resistncia ao cisalhamento interlaminar em relao a compsitos com
frao volumtrica de fibras da ordem de 58% [2].
2.9 ENSAIO DE RESISTNCIA A TRAO
A propriedade de resistncia a trao dominada predominantemente pelas
propriedades do reforo (fibras). So vrios os fatores que afetam os resultados do ensaio de
trao os quais incluem o controle da preparao do corpo de prova, o uso de suportes no
corpo de prova (Tabs), as tolerncias do corpo de prova, o controle do acondicionamento e a

75
variabilidade do ndice de umidade, o controle do alinhamento do corpo de prova no
equipamento, a medida adequada da espessura, a seleo apropriada dos transdutores e da
calibrao de instrumentao, a documentao e a descrio correta dos tipos de fratura, e a
definio das propriedades elsticas por meio de clculo. Os modos de falha tpicos obtidos
no ensaio de resistncia a trao, segundo ASTM D3039 (2002), so apresentados na Figura
2.18 [52].
Figura 2.18- Tipo de falhas do ensaio de trao segundo ASTM D3039 [52]
A Tabela 2.3 mostra algumas propriedades tpicas de referncia para um compsito
unidirecional de carbono/epoxi [53].
Tabela 2.3 - Propriedades de um compsito unidirecional carbono/epoxi [53]

Direo do Ensaio em relao s fibras
Propriedades
0 90
Resistncia a Trao (MPa) 2100 55
Resistncia a Compresso (MPa) 1380 190
Mdulo de Elasticidade (GPa) 138 9,7
76
2.10 ENSAIO DE RESISTNCIA AO CISALHAMENTO NO PLANO
Assim como a resistncia ao cisalhamento interlaminar, a resistncia ao cisalhamento
no plano de um compsito tambm predominantemente dominado pelas propriedades da
matriz. A norma geralmente utilizada a ASTM D3518 (1994). Esta norma para determinar
as propriedades de cisalhamento no plano uma modificao da norma ASTM D3039
(utilizada para determinar a resistncia trao) para amostras com empilhamento de vrias
camadas a [45]s.
Este mtodo tem as vantagens de ser utilizar uma amostra simples, que no requer
dispositivo de teste especfico e a medida da deformao pode ser obtida por meio de
extensmetro [17].
2.11 ENSAIO DE RESISTNCIA A COMPRESSO
A propriedade de resistncia compresso de um compsito predominantemente
dominada pelas caractersticas da matriz. Existem vrias normas utilizadas para determinar a
resistncia compresso de compsitos, desde as normas americanas (ASTM), como as
europias (EN) e as da sociedade dos fabricantes de compsitos (SACMA). Geralmente as
normas mencionam a importncia de verificar o modo de falha obtido para validar os
resultados. A Figura 2.19 mostra o modo de falha segunda a ASTM D3410 [54].
77
Figura 2.19- Modos de falha de ensaio de compresso segundo ASTM D3410-03 [54]
A ASTM D3410 determina a propriedade de compresso no plano para compsitos
reforados com fibras de alto mdulo. Este procedimento de teste introduz a fora de
compresso no corpo de prova por meio do cisalhamento na interface com o dispositivo. Na
norma ASTM D695 a fora de compresso transmitida para o corpo de prova pela
extremidade do carregamento, no entanto estudos comprovaram que esse mtodo no
adequado para compsitos de alto mdulo. Algumas modificaes foram feitas e introduzidas
na norma SACMA SRM 1R [17], que a norma utilizada no presente trabalho.
A SACMA SRM 1R uma variao da ASTM D695 onde foram modificados o
dispositivo de fixao do corpo de prova, os suportes e as dimenses do corpo de prova . Os
resultados obtidos segundo a norma SACMA SRM 1R tende a ser cerca de 5 a 10% maiores
que os resultados obtidos segundo a ASTM D3410. A desvantagem da norma SACMA que
a mesma precisa de dois tipos de corpos de prova diferentes para determinar a resistncia
compresso e o mdulo, devido s dimenses do corpo de prova, esse mtodo no fornece a
deformao na fratura, pois o mesmo no grande o suficiente para permitir o uso de
extensmetros [17].
78
2.12 INFLUNCIA DO CONDICIONAMENTO AMBIENTAL
Os efeitos ambientais causados pela temperatura e umidade relativa do ar podem ser
reversveis quando o perodo de exposio de curta durao. Porm, quando a exposio
ocorre em ciclos prolongados, onde a combinao da umidade com mudana de temperatura
est presente, os efeitos produzidos podem ser irreversveis devido afinidade da gua por
grupos funcionais especficos de matrizes polimricas de natureza polar. Nesse caso,
geralmente ocorrem alteraes destrutivas na interface reforo/matriz polimrica, devido
degradao das provveis interaes fsico-qumicas existentes entre a resina e a fibra. Em
conseqncia, ocorre o descolamento da fibra, provocando a delaminao do compsito com
a conseqente reduo das propriedades mecnicas e termo-fsicas do material compsito
[55]. A gua absorvida pode se apresentar em duas fases distintas: ligada e no ligada. A gua
ligada incorporada ao polmero atravs de ligaes de hidrognio, as quais substituem as
ligaes polmero-polmero, atuando como um plastificador. J a gua no ligada se encontra
livre dentro do polmero ocupando micro cavidades (volume livre) as quais atuam como uma
barreira difuso, reduzindo, assim, o coeficiente de difuso [56, 58, 57].
Quando o polmero de matriz polimrica absorve umidade, o mesmo apresenta
inicialmente ganho rpido de massa devido molcula de gua penetrar rapidamente por
difuso devido capilaridade. Aps algumas semanas, em mdia quatro semanas de
exposio a umidade, o ganho de massa atinge um estado de pseudo-equilbrio. Esse tipo de
comportamento aderente com a lei de difuso de Fick, a qual determina a inexistncia de um
gradiente de concentrao ao longo de uma direo de difuso [56, 57, 59, 60]. Com a
contnua exposio, o processo de absoro de umidade se torna mais lento, at que a
oscilao no ganho de massa seja mnima.
Para identificar o comportamento Fickiano a concentrao de umidade em compsitos
aumenta linearmente com a raiz quadrada do tempo de imerso at atingir gradualmente um

79
nvel de equilbrio ou saturao, indicando um processo controlado por difuso. A equao
2.4 a equao que se aplica a este estgio [56, 57].
M t / M = 2 (D t / L2)1/2 (2.4)
onde:
Mt = quantidade de fluido absorvida no tempo t
M = quantidade de fluido absorvida no equilbrio
L = espessura da amostra
D t = coeficiente de difuso
Existem inmeros fatores que determinam o coeficiente de difuso e/ou quantidade de
gua absorvida num sistema polimrico, podemos destacar: a natureza do polmero
(polmeros hidroflicos absorvem mais gua), a estrutura do polmero, a frao volumtrica da
resina e de fibra, a temperatura do ambiente (afeta a velocidade de absoro e difuso de
fluidos para o interior do polmero), a presena de micro cavidades e a microestrutura da
matriz [57].
Sistemas epoxi apresentam morfologia constituda por duas fases distintas: uma fase
denominada de micro gel (alta densidade de ligaes cruzadas) e outra fase de baixa
densidade composta por material no reagido e/ou parcialmente reagido. Observou-se que em
algumas amostras de sistema epoxi polimerizadas com diferentes propores do agente de
polimerizao bis(para-amino ciclohexil)metano no atingiram o equilbrio apresentando
comportamento no-Fickiano. Esse tipo de comportamento foi observado em amostras ricas
em epoxi. As amostras ricas em aminas apresentaram comportamento Fickiano durante todo o
processo. Esta diferena de comportamento foi atribuda microestrutura na qual o
coeficiente de difuso difere entre as fases devido diferena na densidade de ligaes
cruzadas existente. Quando as amostras so ricas em epoxi, as mesmas possuem maior
quantidade da fase de micro gel, o qual passa a dominar o processo de absoro de umidade.
80
Primeiramente a umidade difunde rapidamente pela fase de menor densidade, e depois em
menor velocidade pela fase de micro gel [57].
A difuso em polmeros um processo com alta dependncia da temperatura. Essa
relao pode ser descrita pela equao tipo Arrhenius (2.5): [57]
D = D R exp [-E/R] (1/T T/T R ) (2.5)
onde:
E = energia de ativao
R = constante universal dos gases
T = temperatura absoluta (K)
D = coeficiente de difuso
D R = coeficiente de difuso na temperatura de referncia
A polaridade tambm influencia diretamente o grau de absoro de gua apresentado
pelo polmero. Quanto maior a polaridade do material, maior ser o contedo de gua
absorvido. A presena de ligaes fortes entre as cadeias e a alta densidade de ligaes
cruzadas no sistema reduz o contedo de absoro de gua [57].

81
3 CAPTULO MATERIAIS E METODOLOGIA EXPERIMENTAL
3.1 MATERIAIS UTILIZADOS
Os materiais utilizados no desenvolvimento experimental do trabalho foram fornecidos
pela Hexcel Composites e pela API Applied Poleramic Inc.
- Para o processo de VARTM:
Tecido de fibra de carbono seco, estilo tecido plano, 203 g/m2, com ligante nas
duas faces do tecido,
Tecido de fibra de vidro, estilo 8HS, 300 g/m2, com ligante nas duas faces do
tecido,
Resina epoxi bi-componente modificado com elastmero que ser designada
no presente trabalho por DGEBA, por ser baseada na resina epoxi do tipo ter
de diglicidil de bisfenol A (DGEBA) conforme mostra a Figura 3.1.
Figura 3.1- Representao molecular da resina ter de diglicidil de bisfenol A
- Para o processo de RTM:
Tecido de fibra de carbono seco, estilo 5HS, 391 g/m2, com ligante nas duas
faces do tecido,
Resina epoxi mono-componente, que ser designada no presente trabalho por
TGMBA, por ser baseada na resina epoxi tetrafuncional glicidil metileno bis
anilina (TGMBA) conforme mostra a Figura 3.2.

82
Figura 3.2- Representao molecular da resina TGMBA (tetraglicil metileno dianilina)
As Tabelas 3.1 a 3.3 mostram algumas propriedades dos materiais utilizados neste
trabalho, segundo especificaes dos fornecedores.
Tabela 3.1 Propriedades das resinas segundo especificaes dos fabricantes:
Propriedades Unidade DGEBA TGMBA

Temperatura de cura C 121 177
Taxa de mistura
por peso 100:40 -
Parte A: Parte B
Densidade a 25C
Parte A 1,17 1,11 (no curada)
g/cm3
Parte B 0,95 1,14 (curada)
Parte A + B 1,08
Tg mido: 110C mido: 167C
(Temperatura de C
Seco: 145-165C Seco: 183C
transio vtrea)
Tabela 3.2 Propriedades da fibra de carbono segundo especificao do fabricante:
Propriedades Valores Unidades

Mdulo de Elasticidade (E) 234 GPa
Resistncia a trao (mxima) 3,75 GPa
Elongao na falha 1,5 %

Massa Especfica 1,67-1,85 g/cm3
3000 (p/ estilo plano)
Quantidade de filamentos -
6000 (p/ 5HS)
83
Tabela 3.3 Propriedades dos tecidos segundo especificao do fabricante:

Estilo Estilo Estilo
Propriedades Unidades 8HS Plano 5HS
Fibra - Vidro Carbono Carbono
Peso por rea g/m2 300 15 203 12 391 20
Distribuio do peso
% 53:47 50:50 50:50
Trama: Urdidura
Espessura por camada mm 0,23 0,20 0,38
g/m2
Distribuio do ligante (% em peso do 12 7 52 16 6
tecido)
Com o objetivo de eliminar disperso nos resultados devido a variaes na matria-
prima, foi utilizado o mesmo lote de material para fabricao de todos os corpos-de-prova
utilizados neste trabalho.
As fibras dos tecidos utilizados no presente trabalho esto orientadas a 0 e a 90. A
direo a 0 corresponde urdidura e a direo a 90 trama. Os tecidos possuem um p
ligante a base de resina epoxi baseada bisfenol A. Segundo informaes do fabricante, o
ligante apresenta viscosidade mnima entre 150-190 cps. A temperatura onde o ligante atinge
a viscosidade mnima na faixa de 150-200C conforme mostra o grfico da Figura 3.3. O
fabricante recomenda que a pr-formagem do tecido seja feita entre 100 e 150C por cerca de
20 a 25 minutos.
84
Figura 3.3 Curva de viscosidade do ligante utilizado provido pelo fornecedor
Para o uso no processo VARTM, o tecido de fibra de carbono estilo plano, cada cabo
de fibra na direo da urdidura passa ora por cima e ora por baixo de um cabo da trama
conforme mostra a Figura 3.4.
Figura 3.4 Representao grfica do Tecido Plano
A resina epoxi utilizada no processo VARTM foi escolhida por apresentar boas
propriedades de resistncia mecnica e por apresentar baixa viscosidade (300-400 cps) a
temperatura ambiente e, depois de misturada com o endurecedor, manter a viscosidade abaixo
de 400cps por um perodo de no mnimo 2 horas. Segundo informaes do fabricante, at
cerca de 400 cps, podemos facilmente realizar o processo de VARTM com o tecido
85
selecionado e os parmetros de processo utilizados. A Figura 3.5 mostra a curva de
viscosidade temperatura de 23C obtida a partir de dados do fornecedor.
Figura 3.5 Curva Isotrmica da resina DGEBA a 23C - provida pelo fornecedor
Para o uso no processo RTM, o tecido de fibra de carbono utilizado no presente
trabalho de estilo 5HS, que se ajusta mais as superfcies de contorno complexas, por isso foi
o selecionado para o processo RTM, uma vez que um processo indicado para peas de alta
complexidade. As camadas individuais deste tecido so assimtricas. Os entrelaamentos so
realizados a intervalos de quatro cabos acima e um cabo abaixo conforme mostra a Figura 3.6.
Figura 3.6 Representao grfica do Tecido 5HS

86
A resina epoxi TGMBA foi escolhida por apresentar boas propriedades de resistncia
mecnica (> 60MPa), alta temperatura de transio vtrea, conforme tabela 3.1, e boa
processabilidade constatada atravs da Figura 3.7 onde apresenta a viscosidade da resina
TGMBA em diferentes isotrmicas (80, 120 e 140C) e verifica-se uma janela de processo
acima de 80 minutos para 80C, e sua viscosidade na faixa de temperatura indicada para o
processo RTM. Todas as curvas foram providas pelo fornecedor.
Figura 3.7 (a) Viscosidade para diferentes Isotrmicas, (b) Viscosidade para ciclo de injeo
padro utilizado em RTM.
87
3.2 METODOLOGIA EXPERIMENTAL
Alguns dados necessrios para o desenvolvimento do presente trabalho no foram
determinados experimentalmente, foram obtidos por meio de especificaes tcnicas
disponibilizadas pelos fornecedores.
3.2.1 CARACTERIZAO DAS RESINAS
Atravs do ensaio viscosidade rotacional (Brookfield) foi obtido o perfil de
viscosidade sob aquecimento dinmico, perfil isotrmico de viscosidade a 24, 120 e 170C
da resina DGEBA. Foram gerados grficos da viscosidade em funo da temperatura para o
perfil sob aquecimento dinmico e da viscosidade em funo do tempo para os demais
ensaios.
A viscosidade Brookfield determinada a partir do torque necessrio para aplicar uma
dada rotao a um fuso (haste), rotao utilizada de 100 rpm, imerso em um recipiente
contendo a resina a ser ensaiada na temperatura de ensaio, conforme mostra a Figura 3.8.
Figura 3.8 Equipamento para medir a viscosidade Brookfield

88
Para anlise dos resultados as resinas curadas foram ensaiadas por ensaio de
Infravermelho com transformada de Fourier (FTIR) atravs do equipamento Espectrmetro
FT-IR, Spectrum One da Perkin Elmer. Parmetros do ensaio: regio de 4400 cm-1, resoluo
4 cm-1, ganho 1, 20 varreduras, anlise de infravermelho por transmisso utilizando pastilha
de KBr. A amostra foi triturada e mistura em gral de gata com KBr na proporo 0,8:400mg.
3.2.2 CARACTERIZAO DO REFORO - FIBRA DE CARBONO
Compressibilidade
Foram realizados ensaios de compressibilidade do reforo com 10 camadas do tecido
plano de fibra de carbono [(0,90)] 10 utilizado no processo VARTM de 150 mm de dimetro.
O ensaio foi realizado em equipamento universal de ensaios com carregamento de
2,5mm/min. Com base na espessura do reforo aps cada ciclo de compresso, calcula-se a
frao volumtrica das fibras utilizando a equao 3.1 e obtm o grfico da tenso (Pa) em
funo da frao volumtrica das fibras (%).
m 1
VF (3.1)
d eA
onde:
VF = Frao volumtrica das fibras
m = massa das 10 camadas de reforo (g)
d = densidade da fibra de carbono (1,78 g/cm3)
e = espessura aps cada ciclo de compresso (cm)
A = rea da amostra (cm2)
A Figura 3.9 mostra o esquema do ensaio de compressibilidade.

89
Figura 3.9- Ensaio de compressibilidade [35]
Permeabilidade
Os ensaios de permeabilidade foram executados com o reforo de fibra de carbono
estilo plano com variaes segundo empilhamento das camadas de reforo, uso de ligante,
processamento do ligante e utilizao da mdia de transferncia (ou mdia de distribuio).
Foram utilizadas oito configuraes de ensaios conforme seguem:
Oito camadas de tecido plano de fibra de carbono sem ligante: [(0,90)] 8

Oito camadas de tecido plano de fibra de carbono sem ligante:
[(+45,-45),(0,90),(-45,+45),(0,90) ] 2s
Uma camada da mdia de transferncia (MT) e oito camadas de tecido plano de
fibra de carbono sem ligante: MT + [(0,90)] 8
Oito camadas de tecido de fibra de carbono com ligante sem o processo de pr-
formagem: [(0,90)] 8
Oito camadas de tecido de fibra de carbono com ligante aps processo de pr-
formagem (20 min x 150C, com vcuo > 88kPa): [(0,90)] 8
fibra de carbono com ligante sem o processo de pr-formagem: MT + [(0,90)] 8
fibra de carbono com ligante aps processo de pr-formagem (20 min x 150C,
com vcuo > 88kPa): MT + [(0,90)] 8
Uma camada da mdia de transferncia
90
O reforo de dimenses conhecidas posicionado em uma bolsa de vcuo sob um
molde de acrlico (transparente). Foi aplicado vcuo em torno de 84 kPa. O molde ento
posicionado na posio vertical onde possvel verificar o fluxo do fludo tanto do lado da
bolsa de vcuo como do lado do molde conforme mostra a Figura 3.10. Com auxlio de um
escala e de duas cmaras filmadoras (uma de cada lado do molde), possvel determinar a
posio da frente de fluxo durante o processo de infuso tanto do lado do molde como do lado
da bolsa de vcuo. As imagens tiradas so analisadas por um computador que determina a
posio da frente de fluxo em funo do tempo.
Figura 3.10 Ensaio de permeabilidade
Um fluido de viscosidade conhecida injetado para dentro do molde com uma presso
conhecida. Segundo a lei de Darcy (equao 2.3), a velocidade de fluxo atravs de um meio
poroso (reforo) est diretamente relacionada ao gradiente de presso e inversamente ao
comprimento, sendo o coeficiente de proporcionalidade conhecido como permeabilidade. Por
meio da curva da posio da frente de fluxo em funo do tempo, a permeabilidade de cada
configurao de ensaio calculada segundo a equao 3.2:

91
(3.2)
onde:
K = Permeabilidade do meio poroso (m2)
P = Diferena de presso aplicada na pr-forma (Pa)
= Viscosidade do fluido (Pa.s)
L = Comprimento da pr-forma (m)
= porosidade do tecido = 1 VF
VF = Frao volumtrica das fibras (calculada atravs do ensaio de compressibilidade)
3.2.3 COMPORTAMENTO MECNICO
O fluxograma apresentado na Figura 3.11 mostra o desenvolvimento experimental
utilizado nesta seo do presente trabalho. Foram utilizados somente os reforos de fibra de
carbono.
92
Fabricao do
Compsito
Inspeo visual
Apresenta
Sim regies secas
Placa refugada no
impregnadas?
No
Inspeo por ultra-

som
Frao
No
volumtrica das
fibras acima de
50%?
Sim
Corte e preparao
dos CDP's
Ensaio Ensaio Ensaio Ensaio Ensaio

Cisalhamento Resistncia a Cisalhamento Mdulo de Resistncia
interlaminar compresso no Plano Compresso a trao
Anlise e Correlao
dos resultados
Figura 3.11 Fluxograma do procedimento experimental adotado

93
3.2.3.1 Fabricao dos Compsitos na Forma de Placa pelo Processo VARTM
A definio dos parmetros utilizados no processo VARTM foi definida com base em
literatura e seguindo informaes dos fabricantes dos materiais utilizados. Para melhor
descrever o processo de fabricao dos painis compsitos via VARTM, o processo foi
dividido em etapas conforme fluxograma da Figura 3.12:
a) Fabricao da pr-forma , b) Preparao da bolsa de vcuo, c) Processo de Infuso
Figura 3.12 Fluxograma do processo de fabricao do compsito via VARTM

94
a) Fabricao da pr-forma (processo de pr-formagem)
O processo de pr-formagem utilizado para aumentar a frao volumtrica das fibras
e de mant-las na correta direo durante o processo de infuso da resina. Foram fabricadas
placas com oito e com doze camadas seguindo os empilhamentos [(0,90)] 8 e [(0,90)] 12
respectivamente.
Nessa etapa foi utilizado um ferramental plano de alumnio. O ferramental foi
previamente limpo e preparado com um desmoldante para facilitar a remoo da pr-forma.
Foi preparada uma bolsa de vcuo conforme Figura 3.13. O tecido poroso desmoldante e a
manta canalizadora foram utilizados para facilitar a canalizao do vcuo. O tecido poroso
desmoldante tambm tem a funo de facilitar a desmoldagem da pr-forma.
Figura 3.13- Montagem da bolsa de vcuo utilizada no processo de pr-formagem
A bolsa de vcuo foi montada e todo o seu permetro selado. Aplicou-se presso de
vcuo e verificou o sistema para confirmar a ausncia de vazamento. Com auxlio de uma
estufa com temperatura e presso de vcuo controlados, o sistema foi aquecido a 100-150C.
Durante o aquecimento, a presso de negativa foi variada conforme mostra a Figura 3.14
formando o efeito fole (debulking).

95
O processo de oscilao da presso de negativa (vcuo) consiste em aplicar presso
negativa, formando vcuo no sistema, essa presso chamada de vcuo mximo. Aps a
estabilizao da presso (vcuo mximo), a presso de vcuo ento liberada mantendo um
vcuo parcial, nesse ponto a presso negativa que atua sobre a pr-forma chamada de vcuo
mnimo. Esse procedimento de oscilar a presso de vcuo foi repetido seqencialmente at a
temperatura 100-150C. Nessa temperatura, a presso de vcuo mxima foi mantida durante
todo o ciclo de pr-formagem (20-25 minutos). Essa variao na presso negativa (vcuo)
aumenta a compactao das camadas, reduzindo a espessura e garantindo uma porcentagem
de volume de fibra maior para o sistema [27]. Em seguida o sistema foi resfriado at a
temperatura ambiente e a pr-forma foi desmoldada cuidadosamente.
Figura 3.14- Processo de Pr-formagem
b) Preparao da bolsa de vcuo
Nessa etapa foi utilizado o mesmo ferramental plano de alumnio utilizado no processo
de fabricao da pr-forma. O ferramental foi limpo previamente e preparado com um
desmoldante para facilitar a remoo do compsito aps a cura da resina. A bolsa de vcuo foi
montada conforme Figura 3.15.

96
A mdia de transferncia ou mdia de distribuio uma tela de nylon perfurada (0,58
mm) utilizada para facilitar o fluxo e a distribuio da resina durante o processo de infuso. A
bolsa de vcuo montada sobre toda a seqncia de material e o seu permetro vedado.
Figura 3.15 Montagem da bolsa de vcuo e processo VARTM [61]
Os pontos de entrada de resina foram conectados a um reservatrio onde a resina foi
preparada e desgaseificada. Os pontos de entrada de vcuo foram conectados a um
reservatrio para captar o excesso de resina aps a total impregnao do tecido, conhecido
como trap. O trap foi conectado a uma bomba de vcuo com presso de vcuo mnima de
77,8 kPa.
A bolsa de vcuo foi verificada e constada ausncia de vazamento. A verificao foi
feita com auxlio de uma bomba de vcuo, retirando todo o ar do sistema at que a presso do
vcuo estabilizasse. A bomba de vcuo foi ento desligada e foi observado o valor da presso
de vcuo dentro da bolsa por no mnimo 5 minutos. Se no houver variao no valor da

97
presso, a bolsa de vcuo no apresenta vazamento. Caso contrrio, a bolsa precisa ser
novamente vedada. Esse procedimento foi repetido at garantir a ausncia de vazamento.
c) Processo de Infuso
A resina utilizada no processo de infuso foi preparada de acordo com as
especificaes do fornecedor. As resinas foram misturadas (parte A + B) com auxlio de
agitador mecnico a fim de obter um sistema homogneo. O sistema de resina foi
desgaseificado por ~15 minutos. Aps, a presso de vcuo foi aliviada at que a presso
dentro do reservatrio se igualasse a presso atmosfrica. Durante todo o processo de infuso,
a presso do reservatrio se manteve constante e igual atmosfrica. A vlvula do
reservatrio foi aberta e a resina fluiu para dentro da bolsa de vcuo impregnando todo o
reforo conforme mostra a Figura 3.16.
Figura 3.16 Processo de Infuso
Ciclo de Cura
Aps a resina preencher toda a pr-forma, a vlvula de entrada da resina foi fechada. O
painel foi curado numa estufa com controle temperatura e sob vcuo constante, conforme
98
mostra esquematicamente a Figura 3.17. O painel foi desmoldado quando a temperatura
atingiu 60C ou menos.
Figura 3.17 Ciclo de Cura da resina DGEBA
3.2.3.2 Fabricao dos Compsitos na Forma de Placa pelo Processo RTM
A definio dos parmetros utilizados no processo RTM foi definida com base em
literatura e seguindo informaes dos fabricantes dos materiais utilizados. Para melhor
descrever o processo de fabricao dos painis compsitos via RTM, o processo tambm
foi dividido em etapas conforme fluxograma da Figura 3.18:
a) Fabricao da pr-forma
b) Processo de Injeo
99
Figura 3.18 Fluxograma do processo de fabricao do compsito via RTM
a) Fabricao da pr-forma (processo de pr-formagem)
O processo de pr-formagem utilizado a fim de manter as fibras na correta direo
durante o processo de injeo da resina, e para auxiliar na obteno de peas de geometria
complexas, por exemplo, podemos fabricar diversas pr-formas de geometrias simples e

100
agrup-las de modo a obter um produto de maior complexidade. Esse conceito foi utilizado no
trilho do Flap A380 da Airbus conforme j apresentado na Figura 1.7.
Foram fabricados compsitos com seis e oito camadas segundo os empilhamentos
[(0,90)] 6, [(0,90)] 8 e [(+45/-45), (-45/+45), (+45/-45), (-45/+45)]s. A montagem da
bolsa de vcuo utilizada foi a mesma descrita no processo de VARTM item 3.2.3.1.
No processo de RTM, a espessura dos painis definida pelo molde e contramolde
rgidos, logo no h necessidade de realizar o processo de oscilao do vcuo utilizado no
processo de VARTM a fim de melhorar a compactao das camadas. Com auxlio de uma
estufa com temperatura e presso de vcuo controlados, o sistema foi aquecido a 100-150C
por 20-25 minutos conforme mostra o grfico da Figura 3.19. Em seguida o sistema foi
resfriado at a temperatura ambiente e a pr-forma foi desmoldada cuidadosamente.
Figura 3.19- Processo de Pr-formagem
b) Processo de Injeo
A pr-forma posicionada num molde rgido de ao previamente preparado com
desmoldante para facilitar a remoo do compsito aps a cura da resina. O ferramental
consiste de um molde e de um contramolde rgidos com sistema de aquecimento a leo tanto
no molde como no contra molde. O ferramental possui um ponto para entrada da resina, um
ponto para verificar a presso de injeo e um ponto para sada do excesso de resina e de
101
gases. A pr-forma posicionada no centro do ferramental deixando um canal de 1- 2 mm
entre a pr-forma e o ferramental.
O canal no apresenta nenhuma resistncia ao fluxo da resina, assim a resina injetada
circula primeiramente por toda a volta da pr-forma e depois segue em direo ao centro da
pr-forma onde se encontra o ponto de sada do excesso de resina, conforme mostra a Figura
3.20.
Figura 3.20 Esquema do ferramental utilizado no processo de RTM
O ferramental e a pr-forma foram aquecidos a ~120C [62]. No ponto de sada do
excesso de resina e de gases foi conectado a uma bomba de vcuo a fim de facilitar a remoo
de ar da pr-forma. A presso fazendo o vcuo foi retirada logo aps o incio da injeo.
A resina TGMBA um sistema mono-componente, ou seja, a resina e o catalisador j
esto misturados. Com isso, a resina precisa ser armazenada a baixas temperaturas a fim de
retardar o processo de cura da mesma. Aproximadamente 24 horas antes do incio do
processo, a resina deve ser descongelada para poder ser manuseada.
Aps atingir a temperatura ambiente, a resina colocada no reservatrio onde a
mesma foi injetada para dentro do ferramental com presses que variam de 300 a 700 kPa. A
temperatura de injeo variou entre 80-120C [62]. Antes da injeo a resina desgaseificada
102
para garantir a retirada de todo o gs do sistema. A vlvula do reservatrio aberta e a resina
flui para dentro do ferramental impregnando todo o reforo. A Figura 3.21 mostra o esquema
do processo RTM.
Figura 3.21 Esquema do processo de RTM
Ciclo de Cura
Aps a resina impregnar toda a pr-forma, a vlvula de entrada da resina foi fechada.
O painel foi curado dentro do prprio ferramental a 180C por 90 minutos conforme
mostra esquematicamente a Figura 3.22 [62].

103
Figura 3.22 Ciclo de Cura da resina TGMBA
Para evitar tenses no produto com o resfriamento do molde que possui coeficiente de
dilatao maior que o do compsito. O painel foi desmoldado quando a temperatura atingiu
80C.
3.2.3.3 Anlise dos Compsitos por Ultra-som
Os painis fabricados foram analisados por ultra-som para verificar a existncia de
porosidade. O equipamento utilizado do tipo C-Scan por transmisso via jato de gua.
O equipamento composto pelos seguintes equipamentos:
Analisador de falhas por ultra-som Reflectoscope S80

Transdutores Automation X19625 (transmissor) e X19627 (receptor) com
dimetro de , operados na freqncia de 5 MHz
Aplicativo para Anlise de Dados ROBOTA
A Figura 3.23 mostra o esquema representativo do ensaio de ultra-som por transmisso.

104
Figura 3.23 Esquema representativo do ensaio de ultra-som por transmisso [2]
Esse ensaio permite uma anlise por comparao, para isso utiliza-se um padro de
referncia com mesmo tipo de fibra, de matriz e espessura ao do painel a ser ensaiado. Para
esses casos, utilizou-se um padro de fibra de carbono com matriz epoxi, em alguns pontos
conhecidos foram inseridos defeitos de cerca de 6mm de dimetro para verificar a variao
da atenuao do equipamento entre a parte com e sem defeitos (padro de ultra-som). Os
dados de atenuao so registrados graficamente no aplicativo computacional de anlises
ROBOTA que utiliza um padro de cores para distinguir os nveis de atenuao em cada
ponto do corpo de prova.
O padro de cores est relacionado com os sinais de tenso gerados em volts V, no
transdutor emissor V 1, e no transmissor receptor V 2 , conforme mostra a Figura 3.23.
Assim, a atenuao pode ser determinada pela equao 3.3:
V1
AT 20 log (3.3)
V2
onde:
V 1 o sinal de voltagem emitido pelo transdutor emissor (V)
V 2 o sinal de voltagem recebido pelo transdutor receptor (V).
105
A escala de cores oriunda da anlise de ultra-som possui uma correspondncia com a
tenso V e o nvel de atenuao dB mostrada na Tabela 3.4. Quanto menor a atenuao
obtida, melhor ser a qualidade do compsito a ser ensaiado.
Tabela 3.4- Correspondncia da escala de cores em tenso e atenuao.
3.2.3.4 Determinao da Densidade dos Compsitos
A densidade de um material compsito pode ser determinada de acordo com a norma
ASTM D792 (2000) Standard Test Methods for Density and Specific Gravity (Relative
Density) of Plastics by Displacement - Mtodo A cujo lquido de referncia foi gua destilada
[63].
As amostras foram retiradas de diferentes regies das placas (prximas ao ponto de
entrada de resina, no centro e prxima ao ponto de ao da bomba de vcuo). As amostras
foram pesadas numa balana de preciso (0,0001g), e depois mergulhadas rapidamente em
lcool para quebrar a tenso superficial da mesma. As amostras de dimenses 20 x 20mm

106
foram seca rapidamente e submersas em gua destilada suspensa por um fio metlico como
mostra a Figura 3.24.
Figura 3.24 Procedimento conforme ASTM D792 para determinao da densidade
A densidade poder ser calculada com base nos dados experimentais conforme a
equao 3.4:
(3.4)
onde:
compsito = densidade do compsito a 23C
a = massa da amostra no ar (g);
b = massa aparente da amostra completamente imersa em gua e do fio metlico parcialmente
imerso (g);
w = massa aparente do fio metlico parcialmente imerso (g);
0,9975 = densidade da gua destilada a 23C (g/cm3).
3.2.3.5 Determinao do Volume de Fibras, Resina, Ligante e da Porcentagem de
vazios
Para determinar a porcentagem de vazios, determinou-se primeiro o volume dos
materiais presentes do compsito estudado (resina, fibra e ligante). As amostras foram
retiradas de diferentes regies das placas (prximas ao ponto de entrada de resina, no centro e
107
prxima ao ponto de ao da bomba de vcuo). O volume de fibra e do ligante do compsito
estudado foi determinado atravs de clculos tericos segundo as equaes 3.5 e 3.6 [64]:
WF = W. L . F . N (3.5)
onde:
WF = Peso da fibra /ou WP = Peso do ligante (g);
W = Largura da amostra (cm);
L = comprimento da amostra (cm);
F = peso por rea do tecido (dado fornecido pelo fabricante) (g/cm2);
N = nmero de camadas
Equao 3.5:
(3.6)
onde:
VF = Volume de Fibra ou VP = volume do ligante (%);
WF = Peso da fibra/ligante determinado atravs da equao 3.3
compsito = massa especfica do compsito a 23C (g/cm3) calculada atravs da equao 3.4
fibra = massa especfica da fibra ou do ligante, dado fornecido pelo fabricante (g/cm3)
a = massa da amostra em g;
O volume de resina do compsito foi calculado atravs dos pesos do tecido e do
ligante j calculados, conforme mostra a equao 3.7:
WR a WF WP (3.7)
onde:
WR = Peso da resina (g);
a = massa da amostra (g);
WF e WP = Peso da fibra (g) e do ligante determinados atravs da equao 3.3
A equao 3.8 converte o peso da resina em gramas para volume de resina em
porcentagem:
108
(3.8)
onde:
VR = Volume de resina (%);
WR = Peso da resina (g) determinado atravs da equao 3.6
compsito = massa especfica do compsito a 23C (g/cm3) calculada atravs da equao 3.4
resina = massa especfica da resina, dado fornecido pelo fabricante (g/cm3)
a = massa da amostra em g;
A porcentagem de vazios determinada pela equao 3.9:
PV 100 (VF VR VP) (3.9)
onde:
PV = Porcentagem de vazios (%);
VF = Volume de Fibra (%) calculado atravs da equao 3.5;
VR = Volume de Resina (%) calculado atravs da equao 3.7;
VP = Volume de Ligante (%) calculado atravs da equao 3.5;
3.2.3.6 Ensaio de Resistncia e Mdulo a Trao
O ensaio de Resistncia a Trao foi realizado conforme o procedimento descrito na
ASTM D3039 (2007). Os corpos de prova foram retirados de diferentes regies das placas e
utilizou se mais de uma placa para obteno dos mesmos, visando analisar a variabilidade do
processo. Os corpos de prova foram cortados nas dimenses mostradas na Figura 3.25 e os
tabs foram colados com adesivo epoxi EA9394 cura 60C do fornecedor Henkel Loctite.
109
Figura 3.25 Dimenses dos corpos-de-prova para resistncia a trao [52]
Os ensaios foram realizados em uma mquina universal de ensaios modelo MTS
10T.744.C com carregamento de 2mm/min. A resistncia a trao calculada de acordo com
a equao (3.10):
(3.10)
onde:
S T = Resistncia trao na carga mxima (MPa);
P falha = Carga mxima antes da falha (N);
w = largura do corpo de prova (mm);
t = espessura mdia por camada (mm)
N = nmero de camadas.
O mdulo a trao calculada de acordo com a equao (3.11):
(3.11)
onde:
E T = Mdulo de elasticidade em GPa;
M = Deflexo (inclinao) da curva medida atravs da deformao entre os pontos de 1000 e
3000 ,
L = Comprimento da abertura do extensmetro (mm);
w = largura do corpo de prova (mm);
t = espessura mdia por camada (mm);
110
Aps o ensaio, foram feitas micrografias da regio da fratura dos corpos de prova,
utilizando o equipamento JEOL JSM6490LV.
3.2.3.7 Ensaio de Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar
O ensaio de Cisalhamento Interlaminar foi realizado conforme o procedimento
descrito na ASTM D2344 (2000). Os corpos de prova foram retirados de diferentes regies da
placa (prximos ao ponto de entrada de resina e prximos ao ponto de ao da bomba de
vcuo). Os corpos de prova foram cortados e montados no dispositivo de ensaio conforme
Figura 3.26 Dimenses dos corpos de prova e montagem no dispositivo de ensaio de

Cisalhamento Interlaminar [2, 51]
Os ensaios foram realizados em uma mquina universal de ensaios modelo MTS
10T.743.D com clula de 10 toneladas. O vo adotado (distncia entre os apoios) corresponde
a uma relao de 4:1 (comprimento de vo:espessura). A velocidade utilizada foi de
1mm/min. A resistncia ao cisalhamento interlaminar calculada de acordo com a equao
3.12:
111
3 Pfalha
(3.12)
4 A
onde:
= resistncia ao Cisalhamento Interlaminar (MPa);
P falha = Carga correspondente ruptura da amostra (N);
A = rea da seco transversal dada por W (largura) x t (espessura) (mm2);
3.2.3.8 Ensaio de Resistncia e Mdulo em Compresso
O ensaio de Resistncia e Mdulo em Compresso foi realizado conforme o
procedimento descrito na SACMA 1R-94. Os corpos de prova foram retirados de diferentes
regies das placas e utilizou se mais de uma placa para obteno dos mesmos, visando
analisar a variabilidade do processo. Os corpos de prova foram cortados nas dimenses
mostradas na Figura 3.27 e os tabs foram colados com adesivo epoxi EA9394 cura 60C do
fornecedor Henkel Loctite.
Figura 3.27 Dimenses dos corpos de prova para Resistncia e Mdulo de Compresso [65]
112
Os ensaios foram realizados em uma mquina universal de ensaios do modelo MTS
10T.743.D utilizando um carregamento de 1mm/min at ocorrer falha. A resistncia a
compresso calculada de acordo com a equao (3.13):
(3.13)
onde:
ULT = Resistncia a Compresso (MPa);
P falha = Carga correspondente ruptura da amostra (N);
w = largura do corpo de prova (m);
t = espessura mdia por camada (m);
Aps o ensaio, foram feitas micrografias da regio da fratura dos corpos de prova,
utilizando o equipamento JEOL JSM6490LV.
3.2.3.9 Ensaio de Resistncia ao Cisalhamento no Plano
O ensaio de Resistncia ao Cisalhamento no Plano foi realizado conforme o
procedimento descrito na ASTM D3518. Os corpos de prova foram retirados de diferentes
regies da placa (prximos ao ponto de entrada de resina e prximos ao ponto de ao da
bomba de vcuo). Os corpos de prova foram cortados nas dimenses mostradas na Figura
3.28.
113
Figura 3.28 Dimenses dos corpos de prova para Cisalhamento no Plano [66]
Os ensaios foram realizados em uma mquina universal de ensaios do modelo MTS
10T.743.D utilizando um carregamento de 1mm/min. O dispositivo de ensaio utilizado nos
ensaios apresentado na Figura 3.29.
Figura 3.29 Corpo de prova durante ensaio de Cisalhamento no Plano (detalhe para o
extensmetro utilizado)
O cisalhamento no plano calculado de acordo com a equao (3.14):
(3.14)
onde:
12m = Cisalhamento no plano mximo (MPa);
P m = Carga a 5000 ou abaixo (N);
114
A = rea da seo transversal (mm2);
O mdulo de cisalhamento no plano calculado de acordo com a equao 3.15. Os
valores foram obtidos entre 2000 e 6000 em cisalhamento.
12
G12 Secante (3.15)
12
onde:
G 12Secante = Mdulo de elasticidade Cisalhamento (GPa);
12 = Diferena na resistncia ao cisalhamento entre dois pontos (MPa) (ver Figura 3.30);
12 = Diferena na deformao entre dois pontos normalmente 0,004 (ver Figura 3.30);
Figura 3.30- Tenso em funo da Deformao do Ensaio de Cisalhamento no Plano
3.2.3.10 Condicionamento Ambiental
Os compsitos fabricados pelos processos RTM e VARTM foram ensaiados em dois
condicionamentos ambientais.
115
o RTA Temperatura ambiente: 23C 3C;
De acordo com a norma ASTM D618, procedimento A. As amostras foram
condicionadas no mnimo 40 horas antes da realizao do ensaio [67].
o ETW - Temperatura elevada a mido: 82C 3C;
As amostras foram colocadas em cmara climatizada a 65 5C com no mnimo de
80% de umidade relativa. As amostras foram condicionadas at atingirem o estado de
equilbrio de acordo com a norma ASTM D5229 [68].
3.2.4 VARIAO DOS PARMETROS DO PROCESSO - VARTM
Durante a fabricao de partes aeronuticas, nem sempre possvel manter o fluxo da
resina retilneo utilizando apenas uma linha de injeo de resina e uma linha de vcuo. Em
muitos casos, as superfcies tm geometrias mais complexas que simplesmente uma placa
plana. Devido a essa complexidade geomtrica das peas, necessrio avaliar a localizao e
a quantidade dos pontos de injeo de resina e de vcuo. Essa seo do presente trabalho visa
fazer um comparativo dessas variaes na fabricao de compsitos pelo processo VARTM,
considerando a frao volumtrica das fibras, a porosidade e o tempo de impregnao da pr-
forma (tempo de infuso).
Foi utilizado como referncia o processo utilizado para a fabricao dos compsitos
utilizados para a caracterizao mecnica. Foram executados quatro experimentos, onde dois
compsitos foram fabricados simultaneamente em cada experimento, conforme mostra
esquematicamente a Figura 3.31.

116
Variao dos parmetros VARTM
Experimento 1 Experimento 2 Experimento 3 Experimento 4
Compsito Compsito Compsito Compsito Compsito Compsito Compsito Compsito

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8
Comparao Comparao Comparao Comparao
Inspeo por Ultra-som
Frao volumtrica de vazios e de

fibras
Figura 3.31 Fluxograma do procedimento experimental adotado
O processo VARTM utilizado foi o executado conforme descrito no item 3.2.3.1. A
nica modificao foi durante a etapa de fabricao da pr-forma (processo de pr-formagem)
onde o processo de oscilao da presso de vcuo (fole) no foi executado. A presso de
vcuo foi constante durante todo o ciclo de pr-formagem em estufa. Todos os compsitos
formam fabricados utilizando o mesmo procedimento, considerando as variveis de processo
como temperatura, presso, operador e preparao da resina iguais nos experimentos
realizados.
Os compsitos fabricados foram analisados por inspeo no destrutiva utilizando o
mtodo de transmisso conforme descrito no item 3.2.3.3 - Anlise dos compsitos por ultra-
som. Na seqncia, foram preparados corpos-de-prova para os ensaios de massa especfica e
de determinao do volume de fibra e de vazios conforme j descrito nos itens 3.2.3.4
Determinao da Densidade do Compsito e item 3.2.3.5 Determinao do Volume de
Fibras, Resina, Ligante e da Porcentagem de Vazios.

117
3.2.4.1 Experimento 1
Foram fabricados dois compsitos, C1 e C2, ambos em tecido de fibra de carbono
estilo plano com dimenses de 1100 x 300 mm e empilhamento de camadas [(0,90)] 8 . O
compsito C1 foi fabricado com um ponto de entrada de resina (linha de resina) e um ponto
de aplicao do vcuo (linha de vcuo) em cada uma das extremidades do compsito,
conforme mostra a Figura 3.32. O compsito C2 foi fabricado com um ponto de entrada de
resina e trs pontos de aplicao do vcuo distribudos uniformemente ao longo do
comprimento, conforme mostra a Figura 3.33.
Figura 3.32- Esquema de fabricao do compsito C1

118
O vcuo foi mantido atuando por cerca de 30 minutos antes do incio da infuso.
Durante o processo de infuso, o vcuo foi mantido at que o fluxo de resina atingisse o ponto
de linha de vcuo. No compsito C2 que possua trs linhas de vcuo atuando sobre o mesmo,
assim que o fluxo de resina atingisse a primeira linha de vcuo, esta era ento interrompida. O
mesmo procedimento foi realizado para as outras duas linhas de vcuo que continuavam
atuando no processo de infuso. Este procedimento foi realizado at que toda a pr-forma
fosse impregnada. O objetivo desse procedimento de ensaio destinava observar a variao do
tempo de infuso na pr-forma em funo do nmero de linhas de vcuo atuando sobre a
mesma.
Foram fabricados dois compsitos, C3 e C4, ambos em tecido de fibra de carbono
estilo plano com dimenses de 1100 x 300 mm e empilhamento de camadas [(0,90)] 8 . Os
compsitos (C3 e C4) foram fabricados com trs pontos de entrada de resina (linha de resina)
e somente um ponto de aplicao do vcuo (linha de vcuo), conforme mostra a Figura 3.34.
119
Figura 3.34- Esquema de fabricao dos compsitos C3 e C4
A variao no processo de infuso foi executada em relao ao tempo de liberao das
linhas de resina. No processo de infuso do compsito C3, todas as 3 linhas de resina foram
liberadas simultaneamente no incio do processo de infuso. J para o processo de infuso do
compsito C4, as linhas de resina foram liberadas seqencialmente conforme a fluxo de resina
atingisse a linha de resina subseqente, e sucessivamente, at que toda a pr-forma fosse
impregnada. O objetivo desse procedimento de ensaio destinava observar a variao do tempo
de infuso dos compsitos em funo do nmero de linhas de resina atuando no processo.
Foram fabricados dois compsitos, C5 e C6, ambos em tecido de fibra de vidro estilo
8HS com dimenses de 600 x 640 mm e empilhamento de camadas [(0,90)] 8 . Os compsitos
(C5 e C6) foram fabricados variando a posio do fluxo da resina. O compsito C5 foi
fabricado utilizando um ponto de entrada de resina no centro da pr-forma e com uma linha
de vcuo ao redor de toda a pr-forma, induzindo um fluxo radial, conforme mostra a Figura
3.35. O compsito C6 foi fabricado com um ponto de entrada da resina (linha de resina) e um
120
ponto de aplicao do vcuo (linha de vcuo) de forma similar moldagem do compsito C1
mostrada na Figura 3.32, resultando em fluxo retilneo. O objetivo desse procedimento de
ensaio destinava observar a variao do tempo de infuso dos compsitos em funo do tipo
de fluxo: fluxo radial (compsito C5) e fluxo retilneo (compsito C6).
Foram fabricados dois compsitos, C7 e C8, ambos em tecido de fibra de vidro estilo
8HS com dimenses de 600 x 300 mm e com escalonamento de camadas variando de 8, 15 e
20 camadas conforme mostra a Figura 3.36.
Figura 3.36 Pr-forma dos compsitos C7 e C8 com variao no nmero de camadas

121
Os compsitos (C7 e C8) foram fabricados com um ponto de entrada de resina (linha
de resina) e um ponto de aplicao do vcuo (linha de vcuo). A diferena entre os processos
de moldagem dos compsitos est no posicionamento dos pontos de entrada de resina e da
aplicao do vcuo, em relao espessura da pr-forma. A pr-forma utilizada em ambas as
placas eram escalonadas. O compsito C7 foi fabricado com a linha de resina posicionada
prximo a menor espessura da pr-forma, enquanto o compsito C8 a linha de resina foi
posicionada prxima a maior espessura, conforme mostram as Figuras 3.37 e 3.38. O objetivo
desse procedimento de ensaio destinava verificar a variao o tempo de infuso dos
compsitos em funo das variaes na espessura da pr-forma.

122

123
4 CAPTULO RESULTADOS E DISCUSSES
Este item divide-se em trs partes. A primeira parte refere-se s caracterizaes dos
materiais onde so determinadas algumas caractersticas fsicas de materiais utilizados no
processo VARTM. A segunda parte aborta os resultados obtidos com os ensaios de
comportamento mecnico de compsitos fabricados pelos processos de RTM e de VARTM. E
na terceira parte so analisados os resultados que abordam a variao dos parmetros do
processo VARTM.
4.1 CARACTERIZAES DOS MATERIAIS
Conhecer as caractersticas fsicas dos materiais fundamental para obter peas de
qualidade e que atendam os requisitos de projeto. No presente trabalho foi determinado
algumas caractersticas fsicas de materiais utilizados no processo VARTM. Alguns dados
no determinados experimentalmente foram obtidos por meio de especificaes tcnicas
disponibilizadas pelos fornecedores.
4.1.1 CARACTERIZAO DAS RESINAS EPOXI
A Figura 4.1 mostra o perfil de viscosidade sob aquecimento dinmico do sistema de
resina DGEBA. A viscosidade mnima da resina 25,65 mPa.s compreendida na faixa de
temperatura de 60 a 80C. A viscosidade da resina comea a aumentar a 90C indicando o
incio do processo de cura.

124
Figura 4.1 Perfil de viscosidade sob aquecimento dinmico da resina DGEBA
A Figura 4.2 mostra a curva isotrmica de viscosidade da resina DGEBA a 24C.
Considerando o processo de infuso temperatura ambiente, a viscosidade da resina comea a
aumentar alm do limite indicado pelo fornecedor para infuso da resina (650 mPa.s) aps
aproximadamente 3 horas, ou seja, o tempo disponvel para realizar a infuso da resina, aps
a mistura da resina com o endurecedor.
Figura 4.2 Perfil de viscosidade isotrmico a 24C DGEBA

125
A Figura 4.3 mostra o perfil de viscosidade isotrmico da resina DGEBA a 120C e a
170C. Observa-se que no h diferena significativa entre os perfis de viscosidade nessas
temperaturas. Mesmo a temperaturas elevadas de cura (T 120C) a resina DGEBA passa por
um estgio de viscosidade mnima por pelo menos 7 minutos para depois iniciar o processo de
cura. Aps 8 minutos a viscosidade do sistema aumenta rapidamente devido ao aumento do
nmero de ligaes cruzadas da resina.
Figura 4.3 Perfil de viscosidade isotrmico a 120 e 170C DGEBA
A resina DGEBA curada com endurecedor a base de amina, onde cada grupo amina
primria (-NH 2 ) capaz de reagir com dois grupos epoxi, pois apresenta dois tomos de
hidrognio ativos ligados ao nitrognio. Os tomos de hidrognio dos grupos amina
participam sucessivamente da reao de adio entre o grupo epoxi e o grupo amina. Alm
das reaes epoxi mencionadas, outras reaes tambm podem ocorrer por autocatlise ou
pela adio de catalisadores, como por exemplo, as reaes de esterificao que podem
ocorrer na presena de amina terciria estericamente desimpedida. [69] Alm da

126
caracterizao do material curado, o infravermelho tambm bastante utilizado para
investigar o desaparecimento do grupo epoxi durante o processo de cura.
As Figuras 4.4 e 4.5 mostram, respectivamente, os espectros de infravermelho
das resinas DGEBA e TGMBA curadas.
76.8
75
70
65
60
55
50
%T
45
40
35
30
25
21.9
4000.0 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400.0
cm-1
Figura 4.4 Espectros de FT-IR da resina DGEBA

127
75.3
70
65
60
55
%T 50
45
40
35
30
26.9
4000.0 3600 3200 2800 2400 2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400.0
cm-1
Figura 4.5 Espectro de FT-IR da resina TGMBA
Resinas epoxi no curadas apresentam absores em torno de 3450 cm-1 (grupo OH),
1250 e 1040cm-1 (grupo ter aromtico), 917 cm-1 (principal banda do grupo terminal epoxi),
826 cm-1 (para substituio aromtica). Os espectros de resinas epoxi curadas, derivadas de
bisfenol A e epicloridina, no apresentam muita diferena nas absores das resinas no
curadas. A principal diferena a ausncia da banda em torno de 917 cm-1 referente ao grupo
epoxi como pode ser verificado atravs do espectro da resina DGEBA. Podemos identificar
ainda as bandas atribudas ao grupo C-O em torno de 1106 cm-1, 1084 cm-1 e 1036 cm-1 e a
do grupo CH aromtico em torno de 755 cm-1 [70,71].
No espectro da resina epoxi a base de TGMDA podemos identificar bandas em torno
de 3460 cm-1 referente ao grupo OH (a pastilha de KBr absorve umidade, de 2959 cm-1, 2924
cm-1, 2872 cm-1, 1462 cm-1 e 1383 cm-1 referentes aos grupos CH 2 e CH 3 e a ausncia da
banda em torno de 917cm-1 referente a principal banda do grupo epoxi indicando que a resina
est curada.
128
Em ambas as amostras, a pastilha de KBr absorve bastante umidade, o que faz com
que as bandas do grupo OH fiquem em evidencia.
4.1.2 CARACTERIZAO DO REFORO DE FIBRA DE CARBONO
O tecido de fibra de carbono estilo tecido plano, utilizado no presente trabalho
apresenta grande nmero de entrelaamentos dos fios, por isso possui uma menor
maleabilidade se compararmos com o tecido estilo 5HS, o que dificulta a conformao do
tecido em superfcies complexas. Apesar disso, esses entrelaamentos formam canais onde a
resina flui, o que facilita o processo de infuso. Esses canais so originados toda vez que o
cabo da urdidura se entrelaa com um cabo da trama conforme demonstrado na Figura 4.6.
Figura 4.6 Representao grfica dos canais formados entre as fibras do tecido plano
Apesar da vantagem de facilitar o fluxo da resina, esses canais so locais de acmulo
de resina, o que reduz a porcentagem de fibra de carbono do compsito final. Essa reduo
acarreta numa diminuio das propriedades mecnicas.
Os tecidos utilizados no presente trabalho possuem uma caracterstica para facilitar o
fluxo de resina durante o processo de infuso, os mesmos apresentam fios de um material
termoplstico enrolados sobre o fio de carbono nas direes 0 e 90 os quais direcionam o
fluxo de resina reduzindo o tempo de processo.

129
Os ensaios de permeabilidade foram executados com o reforo de fibra de carbono
estilo plano com variaes no empilhamento das camadas de reforo, no uso de ligante, no
processamento do ligante e na utilizao da mdia de transferncia (ou mdia de distribuio)
conforme as configuraes descritas na Tabela 4.1.
Tabela 4.1 - Configuraes do ensaio de permeabilidade
Identificao Descrio Empilhamento
TPlano s/ligante (0,90) Tecido Plano de fibra de carbono sem ligante [(0,90)] 8
[(+45,-45),(0,90),
TPlano s/ligante (45) Tecido Plano de fibra de carbono sem ligante
(-45,+45),(0,90) ] 2s
TPlano s/ligante (0,90) Tecido Plano de fibra de carbono sem ligante

MT + [(0,90)] 8
+ MT + mdia de transferncia (MT)
Tecido Plano de fibra de carbono com ligante

TPlano c/ligante
no processado (sem o processo de pr- [(0,90)] 8
no processado
formagem)

TPlano c/ ligante
aps processo de pr-formagem (20min x [(0,90)] 8
processado
150C, com vcuo > 88 kPa)

TPlano c/ ligante
no processado (sem o processo de pr- MT + [(0,90)] 8
no processado + MT
formagem) + mdia de transferncia (MT)

TPlano c/ ligante aps processo de pr-formagem (20min x
MT + [(0,90)] 8
processado + MT 150C, com vcuo > 88 kPa) + mdia de
transferncia (MT)
MT Mdia de transferncia (MT) MT
A Figura 4.7 mostra algumas fotos tiradas durante o ensaio de permeabilidade. As
imagens tiradas so analisadas por um computador que determina a posio da frente de fluxo
em funo do tempo.
130
Figura 4.7 (a), (b) Seqncia de fotos da infuso durante ensaio de permeabilidade
A Figura 4.8 mostra uma comparao entre os valores de permeabilidade no plano
(Kxy) para diversas configuraes do reforo utilizado no processo VARTM.
Figura 4.8 Resultados dos ensaios de permeabilidade

131
Considerando a variao de empilhamento das camadas, o valor da permeabilidade do
tecido plano sem ligante no apresentou variao significativa (~1,2 x 10-7 cm2) quando a
orientao do reforo mudou de [(0,90)] 8 para [(+45,-45),(0,90),(-45,+45),(0,90) ] 2s.
Considerando a utilizao da mdia de transferncia, a utilizao da mesma aumentou
significativamente o valor da permeabilidade principalmente prxima bolsa de vcuo
passando de 1,20 x 10-7 cm2 para 4,41 x 10-6 cm2 para o tecido plano sem ligante, e de 1,27 x
10-6 cm2 para 6,06 x 10-6 cm2 para o tecido com ligante aps processo de pr-formagem.
Considerando a presena do ligante e o seu processamento, o ligante aumentou o valor
de permeabilidade do reforo aps ou antes do processo de pr-formagem passando de 1,2 x
10-7 cm2 para 2,19 x 10-6 cm2. Esse resultado mostra que a presena do ligante entre as
camadas dos tecidos facilita a passagem do fluxo no interior do reforo. O valor de
permeabilidade do tecido plano com ligante reduziu aps o processo de pr-formagem,
passando de 2,19 x 10-6 cm2 para 1,27 x 10-6 cm2 ; com isso verifica-se que o processo de
pr-formagem ajuda na compactao das camadas reduzindo o valor da permeabilidade.
A Figura 4.9 mostra os resultados do ensaio de compressibilidade realizado com 10
camadas do tecido plano de fibra de carbono [(0,90)] 10 utilizado no processo VARTM. O
valor de compressibilidade atingiu o mximo aps 10 ciclos e o volume total de fibras
mximo para esse material nessa seqncia de camadas de ~58%. Este valor representa o
mximo valor de volume de fibra que se pode obter com esse reforo (na mesma orientao e
nmero de camadas), um valor de referncia. Diferentes ensaios de compressibilidade do
reforo foram encontrados na literatura com resultados semelhantes. Para um reforo seco
multiaxial de fibra de carbono com empilhamento [45,-45,0,90,0,-45,45] 2S o volume total de
fibras mximo foi de ~54% [72].

132
Figura 4.9 Resultados do ensaio de compressibilidade
4.2 COMPORTAMENTO MECNICO
4.2.1 Caractersticas fsicas dos compsitos
Foi avaliado o contedo de fibra, de resina, de ligante e de vazios nos compsitos
utilizados para verificar se as placas obtidas tinham no mnimo 50% de volume de fibras e no
mximo 2% de vazios. Esses valores foram utilizados como referncia para peas de padro
aeronutico. A Tabela 4.2 mostra os resultados obtidos.

133
obtidos por VARTM e RTM
Volume de fibra Volume de resina Volume de ligante Volume de vazios
Compsito VARTM
Mdia (%) Mdia (%) Mdia (%) Mdia (%)
52,6 43,0 4,0 0,5
53,2 42,9 4,0 0,1
[(0,90)]8
50,6 45,7 3,8 0,3
50,1 46,0 3,8 0,1
51,8 44,2 3,9 0,2

53,3 42,7 4,0 0,2
[(0,90)]12
53,4 42,0 4,0 0,5
53,2 43,0 4,0 0,0
Mdia Total 52,3 43,7 3,9 0,2

Compsito RTM
63,8 31,2 4,0 1,0
[(0,90)]6
63,6 31,6 4,0 0,8
[(0,90)]8 64,5 30,6 4,0 0,9
[(+45,-45),(-45,+45),(+45,-45),(-45,+45)]s 64,9 30,1 4,0 1,0

Mdia Total 64,2 30,9 4,0 0,9
Para os compsitos obtidos por VARTM, obteve-se mdia total do volume de fibra de
~52% e todas as placas obtidas por este processo apresentaram valor superior a 50%. O
contedo de vazios apresentou resultado abaixo de 2%. Para os compsitos obtidos por RTM,
obteve-se mdia total do volume de fibra de ~64%, e o contedo de vazios tambm est
abaixo de 2%. Essa diferena no contedo de fibras entre os compsitos obtidos por RTM e
VARTM deve-se ao processo utilizado e a gramatura e o estilo do tecido utilizado. O tecido
utilizado no processo RTM de estilo 5HS e de gramatura 391 g/m2 enquanto o de VARTM
um tecido plano com gramatura de 206 g/m2. Os resultados de contedo de fibra e de vazios
dos compsitos atendem aos requisitos iniciais mnimos de 50% de volume de fibra e no
mximo 2% de vazios.
A inspeo por ultra-som, tipo C-Scan, foi realizada em todos os compsitos
fabricados. As Figuras 4.10 e 4.11 mostram os resultados obtidos com a inspeo por ultra-
som por jato dgua das placas de RTM e VARTM respectivamente. As reas de colorao
134
mais escura que aparecem na Figura 4.10 so identificaes dos corpos de prova. A primeira
placa de cada figura identificada como padro representa o padro de ultra-som utilizado.
Esse padro um compsito de fibra de carbono com resina epoxi fabricada por meio do
processo de moldagem em autoclave com material pr-impregnado.
Figura 4.10 Inspeo com equipamento de ultra-som por jato dgua Placas RTM
Figura 4.11 Inspeo com equipamento de ultra-som por jato dgua Placas VARTM
A anlise dos resultados obtidos via inspeo por ultra-som mostra uma atenuao
homognea para todas as placas indicando compsitos sem porosidade e com repetibilidade
no processo.
4.2.2 Resistncia a Traco
A Figura 4.12 mostra um grfico comparativo de resistncia trao longitudinal e
transversal em funo do condicionamento ambiental para os compsitos fabricados por RTM
e VARTM. Foram utilizados no mnimo 5 amostras para cada ensaio e cada condicionamento
ambiental conforme recomendao para levantamento de dados preliminares [17].

135
1000
800
R es is t.aT ra o(MP a)
600
R TA
400
E TW
200
0
L ongitudinal Trans vers al L ongitudinal Trans vers al
R TM V A R TM
Figura 4.12- Resistncia trao longitudinal e transversal em funo do condicionamento

ambiental - RTM e VARTM.
Os resultados obtidos mostram um pequeno decrscimo da resistncia trao em
funo do condicionamento ambiental. Para os compsitos fabricados pelo processo RTM
resistncia a trao longitudinal diminuiu ~3% aps o condicionamento ambiental e para os
compsitos fabricados pelo processo VARTM reduziu ~1%. Na resistncia a trao
transversal, aps condicionamento ambiental, a reduo para os compsitos fabricados via
RTM e VARTM reduziram ~7% e ~4% respectivamente. A propriedade de resistncia
trao denota significativa predominncia das propriedades do reforo, como difusividade da
fibra negligencivel quando comparada matriz, pode-se dizer o reforo menos
susceptvel ao condicionamento ambiental que a matriz, essa propriedade no apresentou
alteraes significativas aps o condicionamento em umidade e em temperatura elevada.
Propriedades mecnicas que so dependentes da matriz apresentam maior reduo [57].

136
Alm da absoro de gua pela matriz do compsito, outros fatores influenciam nas
propriedades mecnicas como propriedades inerentes do material das fibras e matrizes
polimricas, tratamento superficial das fibras, impregnao das fibras com resina, adeso das
fibras matriz polimrica, frao volumtrica e orientao das fibras [56].
Geralmente propriedades longitudinais no apresentam reduo acentuada devido ao
efeito da absoro de umidade associada alta temperatura como as propriedades de
resistncia compresso e cisalhamento interlaminar de compsitos com matriz a base de
epoxi [58].
Observa-se uma diferena da ordem de ~30% dos resultados de resistncia a trao
longitudinal e transversal para os compsitos fabricados pelo processo VARTM. Essa
diferena bastante significativa e precisa ser melhor abordada atravs da anlise de uma
amostragem maior.
Os valores obtidos no presente trabalho podem tambm ser comparados aos da
especificao AMS 3897/1 (2005) e AMS 2980 (2006). De acordo com a especificao AMS
3897/1 (2005) para compsitos reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo 8HS), o
valor de resistncia a trao longitudinal da ordem de 517 MPa e aps ensaio a temperatura
elevada (120C) o valor reduziu para 483 MPa, apresentando uma reduo de 7%. Para a
resistncia a trao transversal o resultado do ensaio a temperatura ambiente e em temperatura
elevada (120C) foi o mesmo 483 MPa [73]. De acordo com a especificao AMS 2980/5
(2006) para compsitos reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo plano), o valor
de resistncia a trao transversal foi da ordem de 500 MPa tanto para temperatura ambiente
como aps cerca de 15 dias em imerso em gua a 70C e ensaiado a temperatura elevada
(80C) [74].
Cunha (2006) obteve uma reduo de 51% na resistncia a trao transversal em
compsitos unidirecionais de fibras de carbono com resina epoxi 8552 (Hexcel) quando
137
submetidas ao condicionamento ambiental, concluiu que a umidade reduz resistncia a
trao transversal devido degradao da matriz polimrica. A resistncia trao transversal
passou de ~61 MPa para ~36 MPa aps condicionamento ambiental em cmara de
climatizao e ensaio a temperatura ambiente e, para ensaio a alta temperatura e com
umidade, a resistncia a trao transversal passou de ~47 MPa para ~23 MPa [55].
O valor de resistncia mecnica est diretamente relacionado ao empilhamento de
camadas, da a importncia de verificar a direo do reforo em relao aplicao de
carregamento. A Figura 4.13 apresenta um grfico de resistncia trao longitudinal para
diferentes empilhamentos de camadas. O compsito carbono de alta resistncia/epoxi com 0%
de camadas a (45) apresenta cerca de 1600 MPa de resistncia a trao. [75]
Figura 4.13: Resistncia trao longitudinal para diferentes empilhamentos de camadas

compsito carbono/epoxi [75]
Os dados obtidos pelos compsitos fabricados pelo processo de VARTM e RTM
foram comparados com dados de literatura obtidos pelo processo RTM com tecido de fibra de
carbono estilo 5HS com matriz de resina epoxi Cycom 890 (55% de frao volumtrica de
fibra) e resina epoxi RTM6 (57% de frao volumtrica de fibra), conforme mostra a Figura
4.14 [76,77]. Verifica-se que os valores de resistncia a trao para o compsito obtido por
138
VARTM de ~20 a 36% menor em relao ao compsito obtido por RTM obtido no presente
trabalho. Uma das provveis causas dessa reduo na propriedade a porcentagem
volumtrica das fibras que de ~18% menor e da interface da fibra/ matriz. Comparando os
dois compsitos obtidos por RTM, observa-se que o compsito fabricado no presente trabalho
apresenta maior resistncia a trao transversal ~15%, provavelmente devido a maior frao
volumtrica de fibras (~14%) e da interface fibra/ matriz. A frao volumtrica das fibras tem
o maior impacto na resistncia mecnica dos compsitos, entretanto, para processos de
infuso de resina, um aumento na frao volumtrica pode resultar uma maior resistncia ao
fluxo o que afeta o tempo de infuso, logo para cada sistema deve-se buscar a melhor relao
fibra x matriz [78].
1000
800
Resis. Trao (MPa)
VARTM
600
RTM
RTM Cycom 890
400 RTM6
200
0
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
RTA ETW
Figura 4.14- Resistncia trao Comparao: VARTM, RTM, RTM6 e RTM Cycom 890
As propriedades mecnicas que so dominadas pelo reforo so dependentes da frao
volumtrica das fibras. Para elevadas fraes volumtricas de fibra, a relao entre a frao
volumtrica das fibras e a resistncia trao na ruptura linear em funo da relao

139
fibra/matriz, que equivalente a frao volumtrica de fibras da seo transversal da amostra.
Isto segue do fato de que a frao volumtrica das fibras a mesma que a frao da seo
transversal da amostra. O mdulo elstico apresenta o mesmo comportamento. Assim, as
propriedades que so dominadas pelo reforo variam linearmente com as fraes volumtricas
das fibras. Outros fatores podem influenciar nessa relao como a porosidade e a quantidade
de resina presente [17].
A Figura 4.15 mostra um grfico comparativo do mdulo de resistncia trao
longitudinal e transversal em funo do condicionamento ambiental para os compsitos
fabricados por RTM e VARTM.
80
60
MduloT ra o(G P a)
40
R TA
E TW
20
0
R TM V A R TM
Figura 4.15 Mdulo em trao em funo do condicionamento ambiental RTM e VARTM
Pode-se observar na Figura 4.16 os mdulos dos compsitos de VARTM e RTM
obtidos no presente trabalho em comparao com o compsito obtido pelo processo RTM
140
com tecido de fibra de carbono estilo 5HS com matriz de resina epoxi Cycom 890 (55% de
frao volumtrica de fibra) e resina epoxi RTM6 (57% de frao volumtrica de fibra)
[76,77]. Os valores obtidos de mdulo mostram que no ocorreu alterao significativa aps
condicionamento ambiental, pois o mdulo predominantemente dominado pelo reforo. A
diferena de ~24% entre os mdulos obtidos pelos compsitos fabricados pelos processos
RTM e VARTM devido a frao volumtrica das fibras que de ~18% menor nos
compsitos fabricados via VARTM.
80
60
Mdulo Trao (GPa)
VARTM
RTM
40 RTM Cycom 890
RTM6
20
0
Mdulo Longitudinal Mdulo Transversal Mdulo Longitudinal Mdulo Transversal
RTA ETW
Figura 4.16 Mdulo em trao Comparao: VARTM, RTM e RTM Cycom 890
Os valores obtidos em mdulo tambm ser comparados aos da especificao AMS
3897/1 (2005) e AMS 2980 (2006). De acordo com a especificao AMS 3897/1 (2005) para
compsitos reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo 8HS), o valor de mdulo a
trao longitudinal e transversal do ensaio a temperatura ambiente e em temperatura elevada
(120C) foi o mesmo de aproximadamente 62 GPa e 58,6 GPa respectivamente [73]. O
mesmo ocorre com os dados da especificao AMS 2980/5 (2006) para compsitos
141
reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo plano), o valor de mdulo a trao
transversal especificado ~62 GPa tanto para temperatura ambiente como aps cerca de 15
dias em imerso em gua a 70C e ensaiado a temperatura elevada (80C e 120C) [74].
A Figura 4.17 mostra fotos de microscopia eletrnica de varredura (MEV) tpicas da
regio fraturada de um compsito de fibra de carbono/epoxi aps ensaio de trao. Uma boa
adeso entre a matriz e o reforo um pr-requisito para uma boa transferncia de tenses nos
compsitos. As fotos apresentadas foram feitas no plano de fratura dos compsitos ensaiados
temperatura ambiente. A Figura 4.17 (a) mostra que as fibras romperam-se na direo axial
(1) ao carregamento, pois as fibras de carbono alinhadas com a direo de carregamento
deformam bem menos que a matriz e, portanto falham primeiro; (b) mostra que na direo
perpendicular ao plano de carregamento apresenta descolamento da fibra e trincas na regio
da matriz; (c) mostra a ruptura reta (90) na seo transversal da fibra com arrancamento de
matriz ao redor da fibra. Todas as caractersticas so tpicas de um ensaio de trao.

142
(a)
(b) (c)
Figura 4.17- Fotos-micrografia da fratura do compsito aps ensaio de Trao

(corpo de prova: fibra de carbono/epoxi, processo RTM)
143
4.2.3 Resistncia a Compresso
A Figura 4.18 mostra um grfico comparativo de resistncia compresso longitudinal
e transversal em funo do condicionamento ambiental para os compsitos fabricados por
RTM e VARTM. Foram utilizados no mnimo 5 amostras para cada ensaio e cada
condicionamento ambiental conforme recomendao para levantamento de dados
preliminares [17].
1000
R es is t.aC om pres s o(MP a)
800
600
R TA
400
E TW
200
0
R TM V A R TM
Figura 4.18- Resistncia a compresso longitudinal e transversal em funo do

condicionamento ambiental - RTM e VARTM.
Os resultados obtidos mostram decrscimo da resistncia compresso em funo do
condicionamento ambiental. Para os compsitos fabricados via RTM resistncia a
compresso longitudinal diminuiu ~15% aps o condicionamento ambiental, e para os
compsitos fabricados pelo processo VARTM reduziu cerca de 50%. Na resistncia a
compresso transversal, a reduo para os compsitos fabricados pelos processos RTM e
VARTM reduziram ~25% e 45%. A propriedade de resistncia compresso denota

144
significativa predominncia das propriedades da matriz, apresentando significativas redues
em funo da degradao da mesma. Quando compsitos de matriz polimrica so expostos a
ambientes com umidade, apresentam um padro de adsoro de umidade que se inicia por
adsoro instantnea seguida por difuso atravs da matriz [57].
Verifica-se que essa reduo foi mais significativa para os compsitos fabricados por
VARTM, uma das provveis causas dessa reduo na propriedade aps condicionamento
ambiental a susceptibilidade da resina DGEBA em relao umidade e alta temperatura.
Observa-se uma diferena da ordem de ~30% dos resultados de resistncia a
compresso longitudinal e transversal para os compsitos fabricados pelo processo VARTM.
Essa diferena bastante significativa e precisa ser melhor abordada atravs da anlise de
uma amostragem maior.
fibra) e resina epoxi RTM6 (57% de frao volumtrica de fibra) e de compsitos obtidos por
VARTM com tecido de fibra de carbono estilo plano com resina epoxi SC79, conforme
mostra a Figura 4.19 [76,77,79].

145
1000
800
Resis. Compresso (MPa)
VARTM
600 VARTM SC79
RTM
RTM Cycom 890
400 RTM6
200
0
Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
RTA ETW
Figura 4.19 Resistncia a compresso Comparao: VARTM, RTM, RTM6 e RTM Cycom
890
Observa-se que os compsitos obtidos por VARTM apresentam resistncia a
compresso menor que os compsitos obtidos por RTM independente do sistema de resina
utilizado. Isso porque os compsitos obtidos por VARTM tendem a possuir menor frao
volumtrica de fibras devido natureza do processo que no envolve altas presses de
injeo, somente a presso do vcuo est atuando para que ocorra a impregnao do reforo
seco.
A propriedade de resistncia a compresso denota significativa predominncia das
propriedades da matriz (mais especificamente da elasticidade), apresentando significativas
redues em funo da degradao da mesma. A reduo da resistncia compresso com o
condicionamento ambiental (umidade e alta temperatura) tambm foi apresentada por todos os
compsitos utilizados para comparao apresentando reduo de 14 a 34%.
Franco (2006) obteve 546 MPa e 654 MPa de resistncia a compresso para
compsitos de fibra de carbono/epoxi estilo plano e estilo 8HS respectivamente, ambos com
60% de frao volumtrica de fibras e ensaiados a temperatura ambiente [80]. Esses valores
146
so similares aos valores de resistncia a compresso longitudinal obtido com o compsito
fabricado pelo processo VARTM.
Os valores obtidos no presente trabalho e a reduo na resistncia a compresso
devido ao condicionamento ambiental podem tambm ser verificados na especificao AMS
3897/1 (2005) e AMS 2980/5 (2006). De acordo com a especificao AMS 3897/1 (2005)
para compsitos reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo 8HS), o valor de
resistncia a compresso longitudinal e transversal da ordem de 465 MPa e aps ensaio a
temperatura elevada (120C) o valor reduziu para 310 MPa, apresentando uma reduo de ~
33% [73]. De acordo com a especificao AMS 2980/5 (2006) para compsitos reforados
com fibra de carbono/resina epoxi (estilo plano), o valor de resistncia a compresso
transversal foi da ordem de 600 MPa para temperatura ambiente e de 450 MPa aps cerca de
15 dias em imerso em gua a 70C e ensaiado a temperatura elevada (80C) [74].
Os efeitos causados pela temperatura e umidade durante o condicionamento ambiental
podem ser reversveis quando o perodo de exposio de curta durao ou irreversveis
quando ocorrem longos perodos de exposio devido afinidade da gua por alguns grupos
polares da matriz o que interferem na interface fibra/ matriz. Em conseqncia, ocorre o
descolamento da fibra, provocando a delaminao do compsito com a conseqente reduo
das propriedades mecnicas e termo-fsicas do material compsito [55].
A gua absorvida pelo polmero pode atuar como um plastificador quando incorporada
ao mesmo ou como uma barreira difuso quando esta ocupar o volume livre do compsito
[56, 57, 58]. Pode-se medir a absoro de gua por meio da alterao na massa da amostra. A
Figura 4.20 mostra o ganho no teor de umidade para amostras de condicionamento ambiental
dos compsitos fabricados por RTM e VARTM. O tempo necessrio para alcanar o ponto
de saturao depender da espessura do compsito e da temperatura e umidade relativa do
meio [56]. No estgio inicial o compsito absorve umidade rapidamente apresentando uma
147
inclinao acentuada da curva tempo de exposio pelo ganho de massa, pois a molcula de
gua pode penetrar rapidamente por difuso devido capilaridade. Para matrizes polimricas,
o ganho de massa pelo compsito aumenta gradativamente at atingir um estado conhecido
como pseudo-equilbrio esse tipo de comportamento conhecido como a lei de difuso de
Fick, a qual determina a inexistncia de um gradiente de concentrao ao longo de uma
direo de difuso [56, 59, 60, 57]. A gua permanece no compsito como gua livre, e tende
com o tempo a penetrar na resina pelo gradiente de concentrao. Acima dessa poro linear,
a absoro de umidade comea a conferir um formato cncavo na curva em relao ao eixo
das abscissas, indicando um desvio positivo do estado de pseudo-equilbrio de Fick [55]. Com
a contnua exposio, o processo de absoro de umidade se torna mais lento, at que a
oscilao no ganho de massa seja mnima. O comportamento observado durante esta fase
possivelmente explicado pelas modificaes ocorridas no material, permitindo absoro
adicional de gua na forma de gua no ligada. Estas modificaes podem ser atribudas ao
aumento no volume livre e formao de micro cavidades e micro trincas [56, 60]. Na interface
do compsito existe porosidade, ento a presso osmtica aparece quando a molcula de gua
difusa para as micro cavidades (poros). Uma vez que a presso osmtica excede a fora de
adeso, a interface do compsito separada, ocorrendo as delaminaes [60].
Nesta fase, ento, a absoro de gua pelo material no seria mais limitada pela
difuso, mas pela velocidade de degradao do material, o que permitiria maior absoro de
fluido [56].
148
Figura 4.20- Ganho mdio de massa para compsitos fabricados via RTM e VARTM
condicionados em cmara de climatizao
Alguns fatores que influenciam a taxa de absoro de gua de compsitos polimricos
so a composio e concentrao de vazios da matriz, o tipo e orientao das fibras, a
temperatura e tenses de trabalho, a presena de micro trincas, e de picos trmicos [56].
Aps o condicionamento, os compsitos fabricados pelo processo RTM apresentaram
ganho mdio de massa entre 0,5-0,6 %, enquanto os fabricados pelo processo VARTM
apresentou ganho mdio entre 0,8-0,9 %. Isso significa que a resina DGEBA utilizada no
processo VARTM mais susceptvel a umidade condicionada alta temperatura que a resina
TGMBA utilizada no processo RTM. Uma provvel razo para essa diferena na absoro de
umidade que a resina DGEBA apresenta grupos carboxilas e pode apresentar polaridade
maior que a resina TGMBA. A resina TGMBA pode apresentar ligaes cruzadas mais
intensas devido a grande quantidade de grupos epoxis no pr-polmero. A resina TGMBA
tambm apresenta maior Tg (temperatura de transio vtrea) em relao a resina DGEBA,
como a Tg est inversamente relacionada ao volume livre do polmero, pode-se relacionar que
149
quanto maior a Tg, menor ser a quantidade de volume livre presente no compsito e
consequentemente menor ser sua absoro de umidade.
A Figura 4.21 mostra os valores de mdulo em compresso longitudinais e
transversais para os compsitos obtidos por RTM e VARTM, onde se observa que no houve
variao significativa (> 4%) entre os compsitos com e sem condicionamento ambiental.
80
MduloC om pres s o(G P a)
60
40
R TA
E TW
20
0
R TM V A R TM
Figura 4.21 Mdulo em compresso em funo do condicionamento ambiental RTM e

VARTM
carbono estilo 5HS com matriz de resina epoxi Cycom 890 (55 % de frao volumtrica de
fibra) e com compsitos obtidos por VARTM com tecido de fibra de carbono estilo plano
com resina epoxi SC79, conforme mostra a Figura 4.22 [76,79].

150
Mdulo Compresso (GPa) 80
60
VARTM
VARTM SC79
40 RTM
RTM Cycom 890
20
0
Mdulo Longitudinal Mdulo Transversal Mdulo Longitudinal Mdulo Transversal
RTA ETW
Figura 4.22 Mdulo de Compresso Comparao: VARTM, VARTM SC79, RTM, e RTM
Cycom 890
Os valores obtidos no presente trabalho podem tambm ser comparados aos da
especificao AMS 3897/1 (2005) e AMS 2980/5 (2006). De acordo com a especificao
AMS 3897/1 (2005) para compsitos reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo
8HS), o valor de mdulo a compresso longitudinal e transversal do ensaio a temperatura
ambiente e em temperatura elevada (120C) foi o mesmo de ~ 51 GPa e 48 GPa
respectivamente [73]. Valores similares aos encontrados no presente trabalho, para RTM o
mdulo de compresso apresentou valores de ~ 63 GPa e o VARTM de 50-52 GPa. O mesmo
ocorre com os dados da especificao AMS 2980/5 (2006) para compsitos reforados com
fibra de carbono/resina epoxi (estilo plano), o valor de mdulo a compresso transversal foi
da ordem de 56 GPa tanto para temperatura ambiente como aps cerca de 15 dias em imerso
em gua a 70C e ensaiado a temperatura elevada (80 e 120C) [74].
A Figura 4.23 mostra fotos de microscopia eletrnica de varredura (MEV) tpicas da
regio fraturada de um compsito de fibra de carbono/epoxi aps ensaio de compresso. As

151
fotos apresentadas foram feitas no plano de fratura dos compsitos sem condicionamento
ambiental ensaiados temperatura ambiente. A Figura 4.23 (a) mostra que as fibras no
sentido axial ao carregamento podem sofrer esmagamento e no sentido transversal ao
carregamento podem sofrer descolamentos (delaminaes); (b) mostra a ruptura 45 na
seo transversal das fibras; (c) mostra o material com fraturas de pequeno tamanho e com
aparncia desuniforme na superfcie.

152
(a)
(b) (c)
Figura 4.23- Fotos-micrografia da fratura do compsito aps ensaio de Compresso

(corpo de prova: fibra de carbono/epoxi, processo VARTM)
153
4.2.4 Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar
A Figura 4.24 mostra um grfico comparativo de resistncia ao cisalhamento
interlaminar em funo do condicionamento ambiental para os compsitos fabricados por
RTM e VARTM. Foram utilizados no mnimo 5 amostras para cada ensaio e cada
condicionamento ambiental conforme recomendao para levantamento de dados
preliminares [17].
80
R es is t.C is alham entoInterlam inar(MP a)
60
R TA
40 E TW
20
0
R TM V A R TM
Figura 4.24- Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar Comparao: RTA e ETW
Os resultados obtidos mostram um decrscimo da resistncia ao cisalhamento
interlaminar em funo do condicionamento ambiental. Para os compsitos fabricados via
RTM a resistncia ao cisalhamento interlaminar diminuiu ~ 39% aps o condicionamento
ambiental e para os compsitos fabricados via VARTM reduziu ~ 51%. Com isso, verifica-se
que a resina DGEBA utilizada no processo VARTM mais susceptvel umidade e
temperatura em comparao a resina TGMBA utilizada no processo RTM.
A polaridade da matriz tem grande influncia na absoro de gua pelo compsito.
Quanto maior for polaridade da matriz maior ser a sua capacidade de absoro de gua. As
154
matrizes epoxi, por exemplo, que curam por meio de grupos hidroxilas e amnicos, possuem
em sua estrutura tridimensional grupos fortemente polares (OH), oriundos do processo de
abertura do anel durante o processo de cura, que podem facilmente se ligar a molculas de
gua por meio de ligaes de hidrognio, causando a quebra das pontes de hidrognio
intermoleculares e de ligaes cruzadas [55, 56].
Alm das interaes polares entre as molculas de gua e a resina, a configurao
espacial da molcula de resina, utilizada como matriz polimrica, tambm tem influncia no
processo de absoro de umidade pelo material, pois a molcula de gua pode se alojar nos
interstcios da estrutura da molcula polimrica, consequentemente, polmeros com arranjo
cristalino bem empacotado so mais resistentes umidade que aqueles com menor grau de
empacotamento. Embora a natureza da matriz seja o fator dominante no processo de absoro,
o tipo de fibra, a orientao das fibras, a seqncia de empilhamento das camadas e o tipo de
acabamento da borda livre do laminado podem influenciar no processo de difuso da umidade
no compsito. De acordo com as consideraes encontradas na literatura, a umidade
absorvida nos compsitos de fibras de carbono/epoxi pode reduzir a resistncia e a rigidez do
laminado, devido plasticizao da matriz com o enfraquecimento da interface fibra/resina
[47, 55,59].
A queda do valor resistncia ao cisalhamento interlaminar em funo do
condicionamento ambiental denota a significativa influncia da matriz nessa propriedade uma
vez que os vazios se localizam preferencialmente em regies interlaminares e interfaciais.
Ancelotti (2006) realizou estudos com pr-impregnados de fibra de carbono/epoxi estilo 8HS
e obteve resultados de resistncia interlaminar da ordem de 72 MPa para compsitos com
porosidade abaixo de 2% [2]. De acordo com a especificao AMS 3897/1 (2005) para
compsitos reforados com fibra de carbono/resina epoxi (estilo 8HS), o valor de resistncia
ao cisalhamento interlaminar da ordem de 58,6 MPa para ensaio a temperatura ambiente e

155
de 34,5MPa para temperatura elevada (120C) [73], apresentando reduo de
aproximadamente 41%.
fibra) e resina epoxi RTM6 (57% de frao volumtrica de fibra), conforme mostra a Figura
4.25 [76,77]. Verifica-se que os valores de resistncia ao cisalhamento interlaminar para o
compsito obtido por VARTM ~44% menor em relao aos demais materiais e processos
analisados. Uma das provveis causas dessa reduo est na adeso interfacial fibra/ matriz,
pois a diferena na frao volumtrica das fibras pequena em comparao aos valores de
resistncia ao cisalhamento interlaminar encontrado na literatura. O processo VARTM
apresenta frao volumtrica de 52% e os compsitos com resina RTM6 e Cycom apresentam
55% e 57% respectivamente.
100
Resis. Cisalh. Interlaminar (MPa)
80 VARTM
RTM
RTM Cycom 890
60
RTM6
40
20
0
RTA ETW
Resistncia Cisalhamento interlaminar
Figura 4.25- Resistncia ao Cisalhamento Interlaminar Comparao: VARTM, RTM, RTM

Cycom 890 e RTM6
156
Alm do condicionamento ambiental, estudos mostram a influncia da porcentagem da
frao volumtrica de vazios presentes no compsito, a distribuio, o formato e o tamanho
dos vazios afetam a propriedade de resistncia ao cisalhamento interlaminar [8,81].
A Figura 4.26 mostra curvas tpicas obtidas com o ensaio de cisalhamento interlaminar
para os processos RTM e VARTM nos dois condicionamentos ambientais em que foram
ensaiados.
100000
RTM RTA
90000
RTM ETW
VARTM RTA
RTM-RTA
80000
VARTM ETW
Tenso (MPa)
70000
60000 VARTM-RTA
50000
40000
RTM-ETW
VARTM-ETW
30000
20000
10000
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Deslocamento/atuador (mm)
Figura 4.26- Curvas tpicas do ensaio de cisalhamento interlaminar
4.2.5 Resistncia ao Cisalhamento no Plano
A Figura 4.27 mostra um grfico comparativo de resistncia ao cisalhamento no
plano em funo do condicionamento ambiental para os compsitos fabricados por RTM e
VARTM. Foram utilizados no mnimo 5 amostras para cada ensaio e cada condicionamento
ambiental conforme recomendao para levantamento de dados preliminares [17].

157
80
R es is t.C is alham entonoP lano
60
(MP a)
40 R TA
E TW
20
0
R TM V A R TM
Figura 4.27- Resistncia ao Cisalhamento no plano Comparao: RTA e ETW
Os resultados obtidos mostram um decrscimo da resistncia ao cisalhamento no plano
em funo do condicionamento ambiental. Para os compsitos fabricados via RTM
resistncia ao cisalhamento no plano diminuiu 21% aps o condicionamento ambiental e para
os compsitos fabricados via VARTM reduziu 41%. A resistncia ao cisalhamento no plano
de um compsito predominantemente dominada pelas propriedades da matriz, por isso
ocorreu uma queda acentuada desta propriedade aps o condicionamento ambiental.
Conforme j mencionado anteriormente, a resina DGEBA utilizada no processo VARTM
mais susceptvel a temperatura e a umidade que a resina TGMBA utilizado no processo RTM.
Os dados obtidos pelos compsitos fabricados pelo processo de VARTM e RTM sem
condicionamento ambiental foram comparados com dados de literatura obtidos pelo processo
RTM com tecido de fibra de carbono estilo 5HS com matriz de resina epoxi Cycom 890 (55%
de frao volumtrica de fibra) e com pr-impregnado de tecido de fibra de carbono estilo
plano com resina epoxi, conforme mostra a Figura 4.28 [74,76].

158
Resis. Cisalhamento no-Plano (MPa) 100
80 VARTM
RTM
RTM Cycom 890
60 Prepreg
40
20
0
RTA ETW
Figura 4.28- Resistncia ao Cisalhamento no plano Comparao: VARTM, RTM, RTM

Cycom 890 e Pr-impregnado
Observa-se que os todos os compsitos analisados apresentam reduo da resistncia
ao cisalhamento no plano em funo do condicionamento ambiental apresentando reduo de
21 a 42%.
A Figura 4.29 mostra os valores de mdulo de cisalhamento obtidos pela norma
ASTM D3518 para os compsitos manufaturados por RTM e VARTM em funo do
condicionamento ambiental.
159
5
MduloC is alham entonoP lano(G P a)
3
R TA
E TW
2
0
R TM V A R TM
Figura 4.29 Mdulo de cisalhamento obtido pela norma ASTM D3518 em funo do
condicionamento ambiental RTM e VARTM
Os dados de mdulo de cisalhamento obtidos pelos compsitos fabricados pelo
processo de VARTM e RTM foram comparados com dados de literatura obtidos pelo
processo RTM com tecido de fibra de carbono estilo 5HS com matriz de resina epoxi Cycom
890 (55% de frao volumtrica de fibra), com compsitos obtidos por VARTM com tecido
de fibra de carbono estilo plano com resina SC79, e com pr-impregnado de tecido de fibra de
carbono estilo plano com resina epoxi, sem condicionamento ambiental, conforme mostra a
Figura 4.30 [74,76,79].

160
VARTM
Mdulo de Cisalhamento (MPa)
4
VARTM SC79
RTM
3 RTM Cycom 890
Prepreg
0
RTA ETW
Figura 4.30- Mdulo de cisalhamento obtido pela norma ASTM D3518 Comparao:
VARTM, VARTM SC79, RTM, RTM Cycom 890 e Pr-impregnado
Em relao ao acondicionamento ambiental, todos os materiais analisados
apresentaram decrscimo no valor do mdulo de cisalhamento no plano, chegando a reduzir
37% para os compsitos obtidos por VARTM.
De acordo com a especificao AMS 2980/5 (2006) para compsitos reforados com
fibra de carbono/resina epoxi (estilo plano), o valor de mdulo de cisalhamento no plano foi
da ordem de 4 GPa para temperatura ambiente e de 3,2 GPa aps cerca de 15 dias em imerso
em gua a 70C e ensaiado a temperatura elevada (80C) [74], valores similares aos valores
obtidos com o compsito fabricado por RTM.
A Figura 4.31 mostra curvas tpicas obtidas com o ensaio de cisalhamento no plano
para os processos RTM e VARTM nos dois condicionamentos ambientais em que foram
ensaiados.
161
Figura 4.31- Curvas tpicas do ensaio de cisalhamento no plano VARTM
4.3 VARIAO DOS PARMETROS DO PROCESSO VARTM
4.3.1 Resultados de Processo
4.3.1.1 Experimento 1: Compsitos C1 e C2
A Figura 4.32 apresenta a seqncia do processo de infuso dos compsitos C1 e C2.

162
C2 C1
Figura 4.32 Fotos da seqncia do processo de infuso C1/C2
Os processos de infuso dos compsitos C1 e C2 foram realizados de forma
simultnea, com isso, so mantidos constantes no processo a temperatura, presso, operador,
preparao da resina e viscosidade focando apenas para a varivel que se deseja analisar, no
caso, a quantidade e posicionamento das linhas de vcuo.
A infuso do compsito C1 foi retilnea utilizando apenas uma linha de resina e uma
linha de vcuo localizadas nas extremidades da placa. A infuso do compsito C2 foi
retilnea utilizando uma linha de resina e 3 linhas de vcuo, sendo que duas delas foram
localizadas sobre a pr-forma.
A lei de Darcy (equao 2.3) estabelece que a vazo do fluido seja diretamente
proporcional a permeabilidade, ao diferencial de presso e a rea da pr-forma e inversamente

163
proporcional viscosidade do fluido e ao comprimento da pr-forma. Nesse experimento, a
permeabilidade, a rea, a viscosidade e o comprimento da pr-forma so iguais em ambos os
compsitos. A diferena no processo dos compsitos C1 e C2 est no diferencial de presso.
O tempo de infuso do compsito C1 foi de ~31min, enquanto que o do compsito C2 foi de
~40min, um aumento de cerca de 29%. A provvel causa desse aumento est na distribuio
de presso que devido as duas linhas de vcuo estarem localizadas sobre o reforo, mesmo
sendo desativadas quando o fluxo da resina as atingiu, a ao do vcuo continuou agindo na
regio do reforo, puxando a resina para o interior do canal da linha de vcuo e, reduzindo
assim, a velocidade do fluxo da resina conforme mostra a Figura 4.33. Essa teoria
comprovada pelas porosidades e delaminaes encontradas no compsito nessa regio sob as
linhas de vcuo. Analisando o resultado, verifica-se que se deve evitar localizar as linhas de
vcuo sobre a pr-forma, pois alm de reduzir o tempo de infuso pode ocasionar porosidades
e delaminaes.
Figura 4.33 Regio de ao do vcuo aps a linha de vcuo ser desativada C2

164
C4
C3
Os processos de infuso dos compsitos C3 e C4 tambm foram realizados de forma
simultnea, com a finalidade de manter constante algumas variveis do processo. As infuses
dos compsitos C3 e C4 foram retilneas utilizando uma linha de vcuo e trs linhas de resina,
sendo que duas delas foram localizadas sobre a pr-forma. As linhas de resina do compsito
C3 foram liberadas simultaneamente, enquanto que as do compsito C4 foram liberadas
seqencialmente conforme a fluxo de resina atingisse a linha de resina subseqente.
O tempo de infuso do compsito C3 foi de ~2min, enquanto que do compsito C4 foi
de ~8min, um aumento de cerca de 400%. A lei de Darcy (equao 2.3) estabelece que a
vazo do fluido diretamente proporcional a permeabilidade, ao diferencial de presso e a
rea da pr-forma e inversamente proporcional viscosidade do fluido e ao comprimento da
pr-forma. Como todas essas variveis so iguais para os compsitos analisados C3 e C4,
podemos justificar a diferena no tempo de infuso dos compsitos C3 e C4 em funo da

165
vazo da resina. O compsito C3 apresentava uma maior quantidade de linhas de resina
alimentando o processo de infuso para um mesmo perodo de tempo.
Os compsitos C3 e C4 apresentaram excesso de resina na regio onde se localizavam
as linhas de resina conforme mostra a Figura 4.35. Apesar disso, esse tipo de excesso de
resina, quando superficial, no compromete o desempenho do compsito, pois o mesmo pode
ser eliminado, lixando a superfcie, sem causar danos ao compsito.
Figura 4.35 Excesso de resina C3/C4
Por meio dos resultados de inspeo por ultra-som e porcentagem de fibra (itens 4.3.2
e 4.3.3), verifica-se que os compsitos C3 e C4 apresentaram baixos valores de porcentagem
volumtrica de fibras (41% e 44% respectivamente) em comparao aos compsitos C1 e C2
(51% e 49% respectivamente), ou seja, apresentou excesso de resina no s em locais
especficos, mas tambm durante toda a extenso da placa. Com isso observa-se que quando
se aumenta a quantidade de linhas de resina, sem aumentar a quantidade de linhas de vcuo,

166
reduzimos a frao volumtrica das fibras. O compsito C3 apresentou porosidade nos locais
de interseco dos fluxos de resina provenientes de linhas de resina diferentes conforme
Figura 4.36 Porosidade na regio de interseco de fluxo C3
O compsito C3 apresentou ainda porosidades na lateral prxima s bordas e linha
de vcuo as quais podem ter sido originadas pela entrada de ar pela vedao lateral da bolsa
de vcuo conforme mostra a Figura 4.37.
Figura 4.37 Porosidade no compsito C3

167
Os processos de infuso dos compsitos C5 e C6 tambm foram realizados de forma
simultnea, com a finalidade de manter constante algumas variveis do processo. O processo
de infuso do compsito C5 foi infuso radial e do compsito C6 foi infuso retilnea. Os

168
tempos de infuso desses compsitos no apresentaram diferena significativa, o do
compsito C5 foi de ~11min e o do compsito C6 foi de ~12min.
Os compsitos C5 e C6 apresentaram porosidades. O compsito C5 apresentou ainda
um vinco de resina que se formou no centro da placa proveniente de uma dobra (ruga) na
bolsa de vcuo necessria para a fixao da linha de resina no centro da placa, conforme
mostra a Figura 4.39 respectivamente. Esse vinco de resina no compromete o desempenho
do laminado uma vez que o mesmo pode ser lixado, eliminando o excesso de resina
superficial, sem danificar as camadas do reforo.
Figura 4.39 Vinco de resina no compsito C5
Neste caso, a infuso retilnea e a infuso radial apresentaram resultados semelhantes,
no apresentando diferenas significativas na qualidade do compsito resultante.
Por meio do processo RTM, Lee (1999) mostrou que podem ser melhor controlados e
de melhor qualidade os compsitos cujo processo de infuso foi realizado no sentido das
bordas para o centro da placa, ao invs do centro para as bordas, alm de reduzir o tempo de
infuso conforme mostra a Figura 4.40. Nesse caso, o tempo de preenchimento do molde
reduziu de 193s para 68s. A reduo no tempo de preenchimento para a infuso das bordas
para o centro pode ser explicada pelo fato de ter uma taxa de fluxo muito maior no permetro
do molde do que somente no centro, alm da viscosidade do sistema ser menor no estgio
inicial da infuso [78].

169
Figura 4.40 (a) Infuso do centro para as bordas e (b) Infuso das bordas para o centro [78]
Lee (1999) determinou ainda que o tempo de preenchimento de um molde de alumnio
de dimenses 0,325 x 0,325 x 0,003m contendo 55% e 44% de frao volumtrica de tecido
de fibra de vidro foi de 405 e 300s respectivamente. Ou seja, o tempo de preenchimento do
molde aumentou 35% quando a frao volumtrica das fibras aumentou de 44% para 55%.
Isto pode ser atribudo a uma maior resistncia ao fluxo da resina dentro o reforo de fibra de
vidro, o que reduziu a permeabilidade da pr-forma [78].

170
Os processos de infuso dos compsitos C7 e C8 foram realizados de forma
simultnea, com a finalidade de manter constante algumas variveis do processo.
A infuso dos compsitos C7 e C8 foi retilnea. A linha de resina do compsito C7 foi
posicionada prxima a menor espessura da pr-forma, enquanto o do compsito C8 a linha de
resina foi posicionada prxima a maior espessura. O tempo de infuso do compsito C7 foi de
~24min, enquanto o do compsito C8 foi de ~35min, um aumento de cerca 45%.
Nos primeiros 200 mm, a pr-forma do compsito C7 apresenta 20 camadas do tecido
de fibra de vidro enquanto que a do compsito C8 apresenta apenas 8 camadas. Na regio
central, de 200 a 400 mm ambas as pr-formas possuem 15 camadas; e nos ltimos 200 mm
(de 400 a 600mm), a pr-forma do compsito C7 possui 8 camadas e a do compsito C8
possui 20 camadas. Essa diferena na espessura da pr-forma faz com que a velocidade de
infuso do compsito C8 seja maior que a do compsito C7 nos primeiros 200 mm, no
171
entanto, no final da infuso, essa situao se inverte e a infuso do compsito C7 termina
antes da infuso do compsito C8, essa inverso na velocidade do fluido pode ser explicada
atravs da lei de Darcy que estabelece que a velocidade do fluido atravs do meio fibroso
proporcional ao gradiente de presso e inversamente proporcional viscosidade do fluido
conforme mostra a equao 2.3. No caso, variveis como a vazo do fluido, a viscosidade, e o
comprimento do reforo so constantes durante todo o processo de infuso. A Figura 4.42
mostra a variao da presso que est atuando na pr-forma durante o processo VARTM ao
longo do comprimento. Verifica-se que o diferencial de presso maior no incio da infuso.
Como no incio da infuso, o compsito C8 apresenta menor espessura, ou seja, menor
resistncia ao fluxo, a velocidade da frente de fluxo maior em comparao com a do
compsito C7. Entretanto, no final do processo de infuso, o diferencial de presso menor e
o compsito C8 apresenta maior resistncia, o que faz com que a velocidade da frente de
fluxo reduza bastante e a infuso do compsito C7 termine primeiro. Analisando o resultado,
verifica-se que se a linha de resina for localizada prximo ao ponto de maior resistncia da
pr-forma (menor permeabilidade), o tempo de infuso pode ser reduzido.
Figura 4.42 Variao da presso ao longo do comprimento [35,82]
Ambos os compsitos no apresentaram porosidade nem delaminaes. A Figura 4.43
mostra os compsitos sem porosidade aps a desmoldagem.

172
Figura 4.43 C7 e C8 aps desmoldagem
4.3.2 Inspeo por Ultra-som
A inspeo por ultra-som, tipo C-Scan, foi realizada em todos os compsitos
fabricados. As Figuras 4.44 a 4.47 mostram os resultados obtidos com a inspeo por ultra-
som por jato dgua. Nas Figuras 4.44 e 4.46 os defeitos apresentados nos compsitos so
numerados a fim de melhor identific-los.
O compsito C1 apresentou porosidade prxima linha de resina, provavelmente
devido entrada de ar no final do processo de infuso. Apesar de apresentar uma regio com
porosidade, o restante da placa de compsito apresentou atenuao homognea indicativo de
um compsito ausente de vazios e delaminaes. No entanto, o compsito C2 apresentou
porosidade em toda a extenso da placa, principalmente nas regies onde estavam localizadas
as linhas de vcuo. Com esse resultado, pode-se verificar que a utilizao de linhas de vcuo
posicionadas sobre o reforo resulta em porosidade e delaminaes na regio. Mesmo com a

173
linha de vcuo sendo desativada assim que o fluxo de resina a atingiu, isso no impediu a
formao de vazios.
O compsito C3 apresentou nveis maiores de atenuao prximos s bordas e linha
de vcuo. Essa atenuao mais elevada atribuda porosidade, as quais podem ter sido
originadas pela entrada de ar pela vedao lateral da bolsa de vcuo. O compsito C4
apresentou atenuao homognea em toda sua extenso, caracterstica de compsito sem
porosidade e delaminaes.
O compsito C5 fabricado com fluxo radial de resina e o compsito C6 com fluxo
retilneo apresentaram resultados similares. Ambos os compsitos apresentaram pontos de
porosidade ao logo de sua extenso. A anlise dos resultados obtidos via inspeo por ultra-
som mostra uma atenuao homognea para os compsitos C7 e C8 indicativo de um
compsito ausente de vazios e delaminaes.

174
dos defeitos)
175
simulados para comparao padro)
176
dos defeitos)
simulados para comparao padro)
177
4.3.3 Caractersticas fsicas dos compsitos
Foi avaliado o contedo de fibra, de resina, de ligante e de vazios nos compsitos
utilizados. Esta seo tem como objetivo comparar compsitos obtidos com pequenas
variaes na conduo do processo VARTM, possibilitando assim uma comparao entre os
resultados obtidos. A Tabela 4.3 mostra os resultados de frao volumtrica obtidos.
obtidos por VARTM
Experimento Compsito VARTM
C1 51 44 4 0,7
1
C2 49 47 4 0,2
C3 41 56 3 0,1
2
C4 44 53 3 0,1
C5 36 65 3 0,5
3
C6 39 58 3 0,4
C7 42 55 3 0,3
4
C8 41 56 3 0,4
Comparando-se os compsitos C1 e C2 pode-se averiguar que no houve variao
significativa entre a frao volumtrica das fibras e o contedo de vazios das placas.
Considerando apenas essa caracterstica, pode-se concluir que a utilizao de mais linhas de
vcuo no resultou em alterao significativa da relao reforo/ matriz.
O compsito C3 apresentou frao volumtrica de fibra de 41% enquanto que o
compsito C4 apresentou frao volumtrica de fibra um pouco maior 44%. Pode-se verificar
que variando o tempo de liberao das linhas de entrada de resina, obtm variao na frao
volumtrica das fibras. No caso analisado, a liberao em seqncia das trs linhas de resina
(C4) obteve-se melhor resultado da frao volumtrica das fibras em comparao ao resultado
obtido com liberao simultnea dessas linhas (C3), provavelmente devido a maior
quantidade de resina liberada num curto espao de tempo.

178
Como os compsitos C1, C2, C3 e C4 foram fabricados com os mesmos materiais e
processo, variando apenas a quantidade e tempo de liberao das linhas de vcuo e de resina,
verifica-se que a frao volumtrica das fibras maior quando se utiliza menor quantidade de
linhas de entrada de resina. A relao da quantidade de linhas de resina e a quantidade de
linhas de vcuo deve ser analisada a fim de obter uma melhor frao volumtrica das fibras.
No caso, a frao volumtrica das fibras reduziu cerca de 15% quando a aumentamos a
quantidade de linhas de resina para trs e reduzimos as linhas de vcuo para uma.
O compsito C5 apresentou frao volumtrica de fibra de 36% (fluxo da infuso
radial) enquanto que o compsito C6 (fluxo da infuso retilnea) apresentou frao
volumtrica de fibra um pouco maior 39%, no entanto sem variao significativa. Com isso,
verifica-se que variando o fluxo da resina entre retilnea e radial, para o tamanho, material e
geometria do compsito em questo, no apresenta variao significativa na frao
volumtrica das fibras.
Fazendo uma comparao entre os compsitos C7 e C8 no houve variao
significativa entre a frao volumtrica das fibras e o contedo de vazios das placas. O
compsito C7 apresentou frao volumtrica das fibras de 42% e o compsito C8 de 41%.
Considerando apenas essa caracterstica, pode-se concluir que o posicionamento da linha de
entrada de resina em relao espessura do reforo a ser impregnado no resultou em
alterao significativa da frao volumtrica de fibras e nem no contedo de vazios.

179
5 CAPTULO CONCLUSES E TRABALHOS FUTUROS
5.1 CONCLUSES
A caracterizao da resina atravs da gerao das curvas de viscosidade isotrmicas e
no-isotrmicas mostrou-se de extrema importncia para auxiliar na definio da
mesma e para determinar parmetros do processo de infuso de resina lquida como
temperatura de infuso e tempo de processo.
A utilizao da mdia de transferncia (mdia de distribuio) utilizada no processo
VARTM aumenta consideravelmente a permeabilidade da pr-forma, principalmente
do lado da bolsa de vcuo, reduzindo assim o tempo de infuso.
O uso do ligante no tecido de fibra de carbono, com ou sem a etapa de pr-formagem,
aumenta a permeabilidade da pr-forma.
A anlise dos resultados dos ensaios mecnicos mostra que as propriedades
dependentes da matriz apresentaram redues significativas aps condicionamento
ambiental em umidade e alta temperatura, provavelmente devido degradao trmica
da matriz. A propriedade de resistncia compresso apresentou reduo de 15% a
50%, resistncia ao cisalhamento interlaminar de 39% a 50% e cisalhamento no-plano
de 21% a 41%. Os compsitos fabricados pelo processo VARTM apresentaram maior
queda das propriedades em relao aos compsitos fabricados pelo processo RTM,
pois a resina DGEBA mostrou ser mais susceptvel a absoro de gua que a resina
TGMBA utilizado no processo RTM.
As propriedades dependentes do reforo so menos suscetveis ao condicionamento
ambiental. No caso da propriedade de resistncia a trao, a mesma tambm
apresentou reduo dos valores, mas em propores menores sendo de 1% a 7%.

180
A qualidade do compsito fabricado por VARTM depende da quantidade e
posicionamento das linhas de resina e de vcuo. O posicionamento de linhas de vcuo
sobre o compsito pode gerar porosidade e delaminaes na regio, alm de aumentar
o tempo de infuso, o compsito C2 apresentou aumento de 29% no tempo de infuso
com a introduo de mais duas linhas de vcuo sobre o compsito.
A introduo de mais linhas de resina sobre o compsito, sem aumentar a quantidade
de linhas de vcuo, gerou reduo da frao volumtrica das fibras em torno de 15%.
A liberao das linhas de resina seqencialmente, ao invs de liber-las
simultaneamente, aumentou o tempo de infuso em cerca de 400%, devido a um
menor fluxo de resina num mesmo perodo de tempo, alm da viscosidade do sistema
de resina ser menor no incio do processo. A utilizao de mais linhas de resina pode
gerar porosidade na regio de interseco dos fluxos.
Para uma placa de 600 x 640 mm no houve diferena significativa no tempo de
infuso para uma infuso radial e retilnea.
A infuso mostrou ser mais eficiente quando a linha de resina posicionada prxima a
regio de maior espessura da pr-forma, reduzindo o tempo de infuso em torno de
45%.
A anlise dos resultados de variao do processo mostrou ser de fundamental
importncia para anlise de qualidade e produtividade de compsitos fabricados pelo
processo VARTM.
5.2 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Avaliar outros sistemas de resinas e a influncia de variveis do processo nas
propriedades mecnicas dos compsitos.

181
Avaliar a influncia do ligante no processo de pr-formagem e nas propriedades do
compsito.
Avaliar parmetros do processo VARTM como material, temperatura de infuso e
presso de vcuo.
Avaliar a influncia da temperatura de injeo no processo RTM.
Analisar propriedades dinmicas (fadiga) de compsitos fabricados via RTM e
VARTM.
182
6 CAPTULO REFERNCIAS
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189
FOLHA DE REGISTRO DO DOCUMENTO

1. 2. 3. 4.
CLASSIFICAO/TIPO DATA REGISTRO N N DE PGINAS
DM 17 de dezembro de 2009 CTA/ITA/DM-107/2009 188

5.
TTULO E SUBTTULO:
Moldagem de compsitos pelo processo de infuso de resina: correlao de propriedades

6.
AUTOR(ES):

7. INSTITUIO(ES)/RGO(S) INTERNO(S)/DIVISO(ES):
Instituto Tecnolgico de Aeronutica - ITA

8.
PALAVRAS-CHAVE SUGERIDAS PELO AUTOR:
Processos de infuso, RTM, VARTM, moldagem por transferncia de resina, propriedade mecnica, compsito, variao de
processo.
9.PALAVRAS-CHAVE RESULTANTES DE INDEXAO:
Materiais compsitos; Moldagem por transferncia de resina; Tcnicas de conformao; Propriedades mecnicas; Controle de
processos; Engenharia de materiais
10.
APRESENTAO: X Nacional Internacional
ITA, So Jos dos Campos. Curso de Mestrado. Programa de Ps-Graduao em Engenharia Aeronutica e Mecnica. rea de
Fsica e Qumica dos Materiais Aeroespaciais. Orientador: Luiz Cludio Pardini. Defesa em 06/11/2009. Publicada em 2009.
11.
RESUMO:
Com o aumento da complexidade geomtrica das peas em materiais compsitos associada

necessidade de desempenho estrutural, cada vez mais a indstria aeroespacial e aeronutica vem buscando
desenvolver processos de fabricao que atendam a essas necessidades associada reduo de custo, peso
e integrao de componentes. Assim, processos de infuso de resina lquida como Moldagem por
Transferncia de Resina (RTM) e Moldagem por Transferncia de Resina Assistida por Vcuo (VARTM)
vem se destacando para a fabricao dessas peas. O objetivo do presente trabalho avaliar o
comportamento mecnico de compsitos termorrgidos obtidos atravs dos processos de infuso RTM e
VARTM, considerando a resistncia trao, resistncia compresso, cisalhamento no plano e
cisalhamento interlaminar na temperatura ambiente e sob condicionamento a alta temperatura e na
presena de umidade. O trabalho se prope ainda a comparar variaes no processo VARTM por meio da
anlise do tempo de infuso da resina no compsito, porosidade e porcentagem volumtrica das fibras. A
anlise dos resultados dos ensaios mecnicos mostra que as propriedades dependentes da matriz
apresentaram redues significativas aps condicionamento ambiental (alta temperatura e umidade),
provavelmente devido degradao e absoro de umidade. A resistncia compresso apresentou
reduo de 15 a 50%, resistncia ao cisalhamento interlaminar de 39 a 50% e cisalhamento no - plano de
21 a 41%. Os compsitos fabricados pelo processo VARTM apresentaram maior queda das propriedades
em relao aos compsitos fabricados pelo processo RTM, pois a resina DGEBA mostrou ser mais
susceptvel a umidade que a resina TGMBA. As propriedades dependentes do reforo so menos
suscetveis ao condicionamento ambiental. No caso da propriedade de resistncia a trao, a mesma
tambm apresentou reduo dos valores, mas em propores menores sendo de 1 a 7%.
A anlise de variaes do processo VARTM indica que a qualidade do compsito fabricado por
VARTM depende da quantidade e posicionamento das linhas de resina e de vcuo. O posicionamento e a
quantidade dessas linhas podem gerar porosidade, delaminaes, aumentar o tempo de infuso e reduzir a
frao volumtrica das fibras.
12.
GRAU DE SIGILO:
(X ) OSTENSIVO ( ) RESERVADO ( ) CONFIDENCIAL ( ) SECRETO

190

Prado

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Tese apresentada Pr-Reitoria de Ps-Graduao e Pesquisa do Instituto

Tecnolgico de Aeronutica, como parte dos requisitos para obteno do ttulo

Viviane Jordo Sano Prado

MOLDAGEM DE COMPSITOS PELO PROCESSO DE

INFUSO DE RESINA: CORRELAO DE PROPRIEDADES

Tese aprovada em sua verso final pelos abaixo assinados:

Prof.Dr. Luiz Cludio Pardini

Prof. Celso Massaki Hirata

Dados Internacionais de Catalogao-na-Publicao (CIP)

1. Compsito. 2. Processo de Infuso de resina. 3. Caracterizao mecnica. I. Comando-Geral de

NOME DO AUTOR: Viviane Jordo Sano Prado

concedida ao Instituto Tecnolgico de Aeronutica permisso para reproduzir cpias desta

Viviane Jordo Sano Prado

MOLDAGEM DE COMPSITOS PELO PROCESSO DE

INFUSO DE RESINA: CORRELAO DE PROPRIEDADES

Viviane Jordo Sano Prado

Composio da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Jos Atlio Fritz Fidel Rocco Presidente ITA

A meus pais Ataliba e Vilma e ao meu esposo Rinaldo,

pacincia e amizade, sem as quais esse trabalho no teria sido realizado.

nossa filha para que eu pudesse me dedicar concluso desse trabalho.

E agradeo a Deus, por tudo.

Com o aumento da complexidade geomtrica das peas em materiais compsitos

Palavras-chave: processos de infuso, RTM, VARTM, moldagem por transferncia

The increase in the geometric complexity of the parts in composite materials

Keywords: Infusion process, RTM, VARTM, resin transfer molding, mechanical

Lista de Abreviaturas e Siglas

ASTM American Society for Testing Materials

4.2.3 Resistncia a Compresso .............................................................................. 143

1.1 CONSIDERAES INICIAIS

ofeream alto desempenho estrutural, baixa densidade e facilidade de processamento. Com

industriais como automobilstica, eletro-eletrnico, naval, esportiva, aeroespacial e

principalmente na indstria aeronutica.

Os materiais compsitos so aqueles formados por dois ou mais materiais, formando

das propriedades de ambas as fases que o constituem. Do ponto de vista microscpico, as

interaes fsico-qumicas entre a matriz e o reforo, chamada de interface, tambm

mecnicos submetidos no compsito e confere maior rigidez e resistncia mecnica [2].

Desde a dcada de 60, os materiais compsitos de alto desempenho foram

introduzidos de maneira definitiva na indstria aeroespacial, devido ao desenvolvimento de

fibras de carbono, boro e quartzo, que ofereceram oportunidade de otimizar projetos

estruturais, atendendo as necessidades de desempenho em vo [3]. Mas os compsitos ainda

comparados com estruturas similares em metal [4].

estrutural, baixo peso e flexibilidade de projeto, o mercado de compsitos avanados em

estruturais de aeronaves, como superfcies de comando, leme, carenagens, empenagens, entre

aos especiais, hoje esto sendo fabricados em materiais compsitos [5].

representam mais de 50% , conforme Figura 1.1 e 1.2 [6,4].

H um aumento no uso de compsitos em aplicaes estruturais ao longo dos anos

quantidade maior de combustvel e/ou cargas [4].

A boa resistncia corroso dos compsitos tambm contribui para um aumento no

antes feitos em materiais metlicos foram reprojetados em materiais compsitos permitindo

aeronaves. As Figuras 1.4 e 1.5 mostram exemplos de projetos em metlico e em compsito

de um mesmo componente estrutural.

Figura 1.4- Projeto de uma nervura em material metlico e em compsito [9]

metlico sem comprometer a funo estrutural.

Estima-se uma taxa de crescimento no consumo de materiais compsitos de alto

desempenho em torno de 7% ao ano, alcanando cerca de 14 bilhes de dlares dentro de uma

dcada (2017) [10].

Historicamente, a maioria dos componentes em materiais compsitos da indstria

aeroespacial fabricada pelo processo de moldagem em autoclave utilizando material pr-

material pr-impregnado, sobre um molde devidamente preparado com agente desmoldante,

seguido do processo de cura em autoclave [11].

buscando desenvolver processos de fabricao que atendam a essas necessidades associada

reduo de custo, peso e integrao de componentes sem comprometimento estrutural.

moldagem por transferncia de resina e VARTM (Vacuum-Assisted Resin Transfer Molding)