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UMA MICROCERVEJARIA
Rio de Janeiro
Maro de 2015
INSTRUMENTAO E CONTROLE DO PROCESSO DE
PRODUO DE UMA MICROCERVEJARIA
Examinado por:
_____________________________________
Prof Rossana Odette Mattos Folly, D.Sc.
_____________________________________
Prof Maurcio Bezerra de Souza Jr., D.Sc.
_____________________________________
Joo Marcos Monnerat de Souza, Eng. de
Proc. da Petrobras.
i
Tostes, Lucas Rodrigues de Moraes
ii
Dedicatria
iii
Agradecimentos
Primeiramente aos meus pais, Roberto e Teresa, que diariamente me incentivam,
me apoiam e sempre se desdobraram para que eu tivesse todas as condies que me
fizeram chegar onde eu estou.
minha namorada, Clarice, que sempre me apoiou e me acompanhou durante
todos os anos de UFRJ e sempre me deu foras, principalmente nas horas em que mais
precisei.
Imensamente s minhas orientadoras, Rossana e Andrea, que desde a primeira
conversa receberam eu e o meu projeto de braos abertos e sempre apoiaram e
incentivaram em todas as etapas de desenvolvimento.
Ao Joo Villaa, que sem a ajuda dele no haveriam testes experimentais neste
projeto.
Aos meus amigos de ECA que me acompanharam nesta jornada, sempre se
unindo e se fortalecendo diante de todos os desafios que enfrentamos (e que
conseguiram me aturar durante todos esses anos).
Aos meus parceiros cervejeiros, Rafael e Daniela, que embarcaram junto comigo
nesta jornada sem volta de imerso no mundo cervejeiro.
toda a minha famlia que, sem exceo, sempre me mostrou que qualquer
desafio digno de ser superado.
todos meus amigos que sempre me alegraram, me apoiaram e, na maioria dos
casos, respeitaram minhas ausncias em momentos de estudo e trabalho.
iv
Resumo do Projeto de Graduao apresentado Escola Politcnica/ UFRJ como parte
dos requisitos necessrios para a obteno do grau de Engenheiro de Controle e
Automao.
Instrumentao e Controle do Processo de Produo de uma Microcervejaria
Maro/2015
Testes experimentais foram executados na planta piloto para que fosse verificada a
aplicabilidade dos instrumentos escolhidos s condies do processo. A partir dos
resultados destes testes foram feitas anlises sobre o perfil de comportamento da planta
e de diferentes atuaes. Os dados foram utilizados para a elaborao de um modelo
matemtico de comportamento da planta. Com este modelo, foram simuladas diferentes
estratgias de controle com diferentes modos de atuao. Ao final, sugere-se testes
experimentais de outras abordagens do processo propostas pelo trabalho assim como a
elaborao de uma proposta de implementao de controle sequencial para o processo.
v
Abstract of Undergraduate Project presented to POLI/UFRJ as a partial fulfillment of
the requirements for the degree of Engineer.
March/2015
The high costs of instrumentation and control implementations make its utilization
difficult in the small and medium sized brewery industry. The purpose of this project
was to present control and instrumentation implementation proposals that use
alternative and low costs tools and tecnologies. This projects approach was based on the
reuse of a pilot plant, located in LADEQ, at Escola de Qumica/UFRJ.
After studies about the beer production process in a small and medium breweries
perspective, proposals of process implementation adapted to the plant and
instrumentation based on the Arduino platform were made. Sensoring devices and
Arduino board integration, ModBus communication between a computer and the
Arduino board were part of the aplied instrumentation.
Experimental tests were executed on the plant so that the instruments applicability to the
process conditions was verified. Analysis about the plants behaviour were made based
on the tests results. The tests data was used to build a mathematical model of the plant.
Using this model, different control strategies with different actuation modes were
simulated. At the end, it is advised that new experimental trials focused on control
application and sequential control design proposals are made.
vi
Sumrio
1 Introduo ....................................................................................................... 1
3.1.4 Fervura............................................................................................. 23
vii
3.2.1 Modelo da Planta ............................................................................. 26
4.1.4 Fervura............................................................................................. 40
4.3.1 Arquitetura....................................................................................... 46
viii
5.1 Estrutura dos testes................................................................................. 53
7 Concluso ..................................................................................................... 83
8 - Referncias .................................................................................................... 84
ix
Figura 1 - Placa Arduino Uno ............................................................................. 13
Figura 2 - Arduino e conexes............................................................................ 14
Figura 3 - Encadeamento das Etapas do Processo .............................................. 19
Figura 4 - Fluxograma Etapa de Preparao ....................................................... 20
Figura 5 - Fluxograma Etapa de Brassagem ....................................................... 21
Figura 6 - Fluxograma Etapa de Lavagem ......................................................... 23
Figura 7 - Fluxograma Etapa de Fervura ............................................................ 24
Figura 8 - Fluxograma Etapa de Resfriamento ................................................... 25
Figura 9 - Modelo da Planta Apresentada .......................................................... 27
Figura 10 - Foto do sistema antes das modificaes .......................................... 28
Figura 11 - Foto do Tanque 1 ............................................................................. 29
Figura 12 - IDE Arduino com exemplo de cdigo ............................................. 31
Figura 13 - Exemplo de Esquemtico de Conexes Arduino ............................. 32
Figura 14 - Temmetro Digital DS18B20 e Mdulo.......................................... 33
Figura 15 - Imagem da vlvula solenide instalada ........................................... 34
Figura 16 - Mdulo de Rel Songle-SRD Duplo................................................ 35
Figura 17 - Exemplo de Esquemtico Conexes Rel SRD-05VDC-SL-C ....... 36
Figura 18 - Configurao da Etapa de Preparao ............................................. 38
Figura 19 - Configurao na Etapa de Brassagem .............................................. 39
Figura 20 - Configurao da Etapa de Lavagem ................................................ 40
Figura 21 - Configurao da Etapa de Resfriamento .......................................... 41
Figura 22 - Projeto A de Implementao na Planta ............................................ 43
Figura 23 - Projeto B de Implementao da Planta ............................................ 45
Figura 24 - Arquitetura de instrumentao adotada............................................ 47
Figura 25 - Bancada de trabalho anexa planta ................................................. 47
Figura 26 - Arduino conectado aos dispositivos na planta ................................. 49
Figura 27 - Trecho de cdigo de configurao do Arduino ................................ 49
Figura 28 - Interface de monitoramento implementada no software Proficy iFix
........................................................................................................................................ 50
Figura 29 - Configurao dos parmetros da comunicao ModBus ................. 51
Figura 30 - Listagem de variveis configuradas no sistema supervisrio .......... 52
Figura 31 - Foto do arranjo dos termmetros no tanque 1.................................. 54
Figura 32 - Instrumentao Tanque 1 ................................................................. 54
Figura 33 - Instrumentao Tanque 2 ................................................................. 55
x
Figura 34 - Grfico dos registros de temperatura no Teste 1 ............................. 59
Figura 35 - Grfico da parte de resfriamento do Teste 1 .................................... 61
Figura 36 - Grfico de temperaturas do tanque 1, teste 2 ................................... 62
Figura 37 - Tanque 1, teste 2, 'Overshoot' da temperatura ................................. 63
Figura 38 - Grfico de temperaturas do tanque 2, teste 2 ................................... 64
Figura 39 - Grfico de temperaturas tanque 1, teste 3 ........................................ 66
Figura 40 - Grfico de temperaturas tanque 2, teste 3 ........................................ 67
Figura 41 - Arquitetura de Controle ................................................................... 69
Figura 42 - Grfico de simulao do modelo do tanque 1 no teste 3 ................. 72
Figura 43 - Grfico de entrada de setpoint adotado ............................................ 73
Figura 44 - Diagrama de blocos realimentao com ganho proporcional .......... 73
Figura 45 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional ......... 74
Figura 46 - Detalhamento da resposta da planta realimentao com ganho
proporcional .................................................................................................................... 75
Figura 47 - Grfico do sinal de controle para o controle realimentado
proporcional .................................................................................................................... 76
Figura 48 - Grfico do sinal de controle para a realimentao com controle PID
........................................................................................................................................ 77
Figura 49 - Diagrama de blocos controle proporcional com atuao rel .......... 77
Figura 50 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional e
atuao on/off ................................................................................................................. 79
Figura 51 - Detalhamento da resposta da planta ao controle rel ....................... 80
Figura 52 - Sinal de controle e chaveamento do rel no controle com atuao
on/off .............................................................................................................................. 80
xi
Tabela 1 - Tabela de temperaturas de ao de enzimas [3] .................................. 6
Tabela 2 - Variveis da Etapa de Preparao ..................................................... 20
Tabela 3 - Variveis da Etapa de Brassagem ...................................................... 22
Tabela 4 - Variveis da Etapa de Lavagem ........................................................ 23
Tabela 5 - Variveis da Etapa de Fervura ........................................................... 24
Tabela 6- Variveis da Etapa de Resfriamento ................................................... 26
Tabela 7- Especificaes dos tanques ................................................................. 28
Tabela 8 -Especificaes Arduino Uno .............................................................. 30
Tabela 9 - Especificaes Solenide Ascoval 8222A047 .................................. 34
Tabela 10 - Especificaes Rel Songle SRD-05VDC-SL-C ........................... 36
Tabela 11 - Variveis de monitoramento nos tanques ........................................ 41
Tabela 12 Instrumentao de sensores dos tanques ......................................... 46
Tabela 13 - Endereos de variveis na arquitetura de comunicao ModBus.... 51
Tabela 14 - Variveis registradas nos testes ....................................................... 53
Tabela 15 - Condies levantadas Teste 1 .......................................................... 57
Tabela 16 - Condies levantadas Teste 2 .......................................................... 58
Tabela 17- Condies levantadas Teste 3 ........................................................... 58
Tabela 18 - Inclinaes mdias das temperaturas nas faixas lineares dos testes 66
Tabela 19 - Parmetros obtidos para o modelo .................................................. 71
Tabela 20 - Etapas de um perfil exemplo de brassagem..................................... 72
Tabela 21 - Parmetros ajustados do controle realimentado proporcional ......... 74
xii
1 Introduo
O controle e a instrumentao de processos constituem reas da tecnologia
imprescindveis para a indstria. O crescente desenvolvimento e aprimoramento de
ferramentas para esta rea permitiram o avano industrial em inmeros aspectos:
minimizao de custos, qualidade de produtos, flexibilidade de processos,
potencializao da automao, dentre inmeros outros.
Este movimento no limita-se apenas aos processos industriais. A rea de
instrumentao e controle tem avanado tambm em aplicaes de pequeno e mdio
porte, atravs de tecnologias alternativas que se mostram acessveis qualquer
indivduo. Um timo exemplo disto a plataforma Arduino. O baixo custo e a
versatilidade desta tecnologia, resultaram numa exploso de popularidade da mesma. A
cada vez mais vasta comunidade de usurios contribui para a diversificao de
aplicaes e para o desenvolvimento de referncias e ferramentas que aumentam a
acessibilidade da plataforma, independente do conhecimento do indivduo.
Um mercado que recentemente tem observado o maior crescimento de sua
histria e que, ao mesmo tempo, ainda apresenta parcelas tmidas de investimento em
aprimoramentos no processo o de cervejas artesanais. Diferente de sua irm
gigantesca de cervejas convencionais, a indstria de cervejas artesanais se mostra refm
de projetos pr-prontos ou consultorias superfaturadas para implementao de seu
processo. O alto custo e os pobres ajustes do controle e da automao nestas
implementaes desencoraja o desenvolvimento da parte criativa do processo (como por
exemplo a elaborao de novas receitas), sobrecarregando a mo de obra das pequenas e
mdias cervejarias com tarefas repetitivas e manuais.
A aplicao destas novas e acessveis ferramentas de controle e automao nos
processos de produo de cerveja em pequenas e mdias cervejarias representa um
grande potencial de crescimento para este mercado. Esta integrao pode no s
contribuir para a expanso da cultura cervejeira nacional quanto potencializar a
visibilidade internacional tanto das cervejas artesanais quanto do desenvolvimento
tecnolgico brasileiro.
1
1.1 Objetivo
Este trabalho visa apresentar oportunidades de instrumentao e controle para
processos de produo de cervejas em pequenas e mdias cervejarias, que implementem
tecnologias alternativas de controle e automao. O foco desta abordagem est na
elaborao de propostas que se encaixem com a realidade de investimentos de empresas
deste nicho de mercado e que fortaleam a utilizao destas tecnologias.
2
2 Reviso Bibliogrfica
Este captulo apresenta consideraes tericas levantadas a partir do estudo do
processo de produo de cerveja, da tecnologia Arduino e de arquiteturas de controle
para processos em batelada.
3
gua. Esta crena herana de uma poca em que o tratamento de gua no era
simples tarefa. Considerando que, hoje em dia, a disponibilidade de gua potvel
relativamente simples, a qualidade da gua no infere mais no produto final do
que a qualidade dos outros ingredientes. Uma tima gua no consegue fazer
uma tima cerveja sem que haja timos maltes, lpulos e leveduras [4].
4. Levedura: Leveduras, biologicamente classificadas como fungos, so
microorganismos vivos que metabolizam e se alimentam dos ingredientes
presentes no mosto cervejeiro. Este metabolismo, chamado de fermentao, o
responsvel pelo lcool e pelo sabor final da cerveja [4].
O processo abordado neste projeto, o comumente presente nas cervejarias tanto
profissionais quanto caseiras. Ele o responsvel por transformar o malte de cevada,
juntamente com os outros ingredientes, em cerveja propriamente dita. As etapas
descritas neste trabalho so: Limpeza e Sanitizao, Moagem, Brassagem e Lavagem,
Fervura, Fermentao e Carbonatao e Envase.
4
por este motivo necessrio garantir que as populaes destes microorganismos sejam
dizimadas ou minimizadas e, assim, no oferecer riscos ou competio ao crescimento
das leveduras. Idealmente, esta etapa seria realizada pela esterilizao mas, dada as
dificuldades de implementao deste processo, isso alcanado por meio da sanitizao
[3, 4].
2.1.2 - Moagem
A moagem consiste na quebra dos gros maltados de cevada. Algumas
consideraes devem ser levadas em conta neste processo: o malte deve ser quebrado
em partculas pequenas o suficiente para o acesso da gua e as cascas dos gros devem
se manter intactas o suficiente para ajudar na filtrao do mosto lquido. Com isto
alcanado, a hidratao das partculas permitir a ativao das enzimas geradas na
malteao e tambm a solubilizao das molculas de substrato (principalmente o
amido) durante a brassagem [3].
Esta tarefa, primeira vista, pode parecer simples e desimportante diante das
outras etapas no entanto isso no verdade. Uma moagem de m qualidade pode
acarretar em uma perda significativa de eficincia no processo de converso de acar e,
consequentemente, um pior resultado no produto final [1]. Aps esta etapa, o malte
modo despejado em gua para que se inicie o prximo processo: a Brassagem.
5
Tabela 1 - Tabela de temperaturas de ao de enzimas [3]
Intervalo de Intervalo de
Enzima Temperatura Temperatura Funo
Ativa Preferido
Melhor repouso
para quebra de
Beta-glucanase 20 - 50 C 35 - 45 C
goma de adjuntos
no maltados
Solubilizao de
protenas insolveis
Proteases 20 - 65 C 45 - 55 C
do estoque da
cevada
Produo de FAN
(Free Amino
Peptidases 20 - 67 C 45 - 55 C
Nitrogen) de
protenas solveis
Clivagem das
Dextrinase limite 60 - 67 C 60 - 65 C
dextrinas limites
Produo da
Beta-amylase 60 - 65 C 60 C
maltose
Produo de uma
variedade de
Alpha-amylase 60 - 75 C 60 - 70 C acares e
dextrinas, incluindo
maltose
6
enzimas (proteases e peptidases) que ajudam na solubilizao e produo de protenas
que posteriormente ajudaro no processo de fermentao. Estas funes so
normalmente utilizadas em receitas que envolvem alto percentual de gros em flocos ou
no maltados e tambm gros com malteao moderada (como por exemplo receitas de
cervejas do tipo Weiss, de trigo).
A gelatinizao dos amidos extremamente importante para que a ao das
enzimas seja eficiente. A temperatura de gelatinizao do malte de cevada de 60 - 65
C, portanto comum que esta funo seja cumprida gradualmente ao mesmo tempo em
que as enzimas de quebra dos amidos atuam. Em casos de utilizao de gros diferentes
da cevada maltada, mais ateno isso pode-se fazer necessria uma vez que as
temperaturas para esta funo so diferentes.
As grandes responsveis pela converso dos amidos em acares fermentveis
so as enzimas alfa e beta-amilase. Atravs da Tabela 1, observa-se que suas
temperaturas de trabalho esto na faixa de 60 a 75 C, esta normalmente a faixa em
que o processo de brassagem realiza as suas converses principais, com as suas maiores
duraes.
Apesar de terem aes similares, as enzimas alfa e beta amilase tm uma
diferena de grande importncia no resultado: a beta amilase produz apenas acares
fermentveis e a alfa amilase produz ambos acares fermentveis quanto no
fermentveis. Desta forma, quando as condies para a atuao da beta amilase so
priorizadas, temos uma cerveja menos encorpada e de maior potencial alcolico. J no
caso da alfa amilase, obtm-se uma cerveja mais encorpada e mais adocicada [3].
possvel compensar o teor alcolico, quando a quantidade de acares no fermentveis
maior, com a adio direta de acares invertidos na etapa da fervura. Normalmente,
esta prioridade de condies para uma enzima ou outra se d na escolha da
temperatura desta etapa: quanto mais tempo perto de 60 C, mais a enzima beta amilase
atua, e quanto mais tempo perto de 75 C, mais a alfa amilase atua. possvel tambm
utilizar uma brassagem balanceada com temperatura ao redor de 65 C.
O ltimo degrau de temperatura aplicado o denominado Mash-out. Este
degrau em torno de 78 C, normalmente aplicado por 15 min e tem como objetivo
desnaturar as enzimas do processo e tornar o mosto mais lquido, de forma a facilitar a
filtragem. Terminados os degraus de temperatura programados (que levam, somados,
entre 30 e 90 minutos, dependendo-se da eficincia do equipamento), a mistura
7
repousada por 15 minutos, de forma a acomodar os gros no fundo (chamado cama de
gros), e ento retirado o mosto primrio filtrando-se os resduos slidos (gros). O
chamado mosto primrio o resultado deste processo e o mosto secundrio gerado
pela etapa chamada lavagem.
O processo de lavagem tem como objetivo capturar os acares remanescentes
na cama de gros. Existem diversos mtodos de lavagem, que podem ser generalizados
em dois grupos: lavagem contnua e lavagem por batelada. As cervejarias comerciais e
microcervejarias normalmente optam pela lavagem contnua por esta apresentar maior
eficincia, j muitos cervejeiros caseiros utilizam a outra opo pela simplicidade e
convenincia [3].
A lavagem contnua consiste em estabelecer um fluxo de gua na entrada,
filtrada e a 78 C, igual ao de mosto secundrio na sada, ambos constantes. A gua da
entrada deve ser despejada da forma mais dispersa possvel, de forma a no criar canais
preferenciais no caminho percorrido desde o topo da cama de gros at a torneira de
sada. Desta forma, o volume de lquido no recipiente de brassagem deve permanecer
constante e um pouco acima da altura da cama de gros (dependendo do mtodo). O fim
deste processo pode ser determinado tanto pelo volume de gua utilizado na entrada
(processos mais controlados) quanto pela observao da concentrao de acar no
mosto resultado, terminando o processo assim que a concentrao determinada pela
receita alcanada.
A partir do resultado destes processos possvel estimar-se a eficincia do
equipamento e do mtodo implementado, medindo-se a proporo do acar capturado
no mosto (primrio + secundrio) em relao a uma estimativa do acar disponvel no
estoque dos gros utilizados.
A formulao de uma receita para cerveja no se limita somente escolha dos
ingredientes utilizados. A escolha dos degraus temperatura / tempo durante o processo
de brassagem determinante em vrios aspectos da cerveja resultante. Vale ressaltar
tambm que o perfil e a eficincia do equipamento podem interferir bastante no
resultado. Mesmo a aplicao rigorosa das etapas da receita pode gerar produtos
diferentes quando feitas em cervejarias distintas.
2.1.4 - Fervura
Existem quatro razes essencias para a fervura do mosto [5]:
1. Extrao das principais caractersticas dos lpulos;
8
2. Coagulao e precipitao de protenas indesejveis;
3. Eliminao de componentes volteis que podem gerar sabores e aspectos
indesejveis;
4. Evaporar parte do mosto para que uma densidade maior seja atingida (em casos
de cervejas de alta gravidade).
Como j comentado anteriormente, uma das caractersticas mais importantes do
lpulo na cerveja o de estender sua durabilidade atravs de compostos que inibem o
crescimento de bactrias causadores da deteriorao da cerveja. A liberao e
solubilizao destes compostos so resultados da isomerizao dos lpulos, que
acontece durante a fervura [5, 6]. Este processo tambm responsvel pela estabilizao
do amargor gerado pelos lpulos.
Diferentes tempos de adio dos lpulos na fervura geram diferentes resultados
na cerveja, isto acontece pelo tempo em que os mesmo se sujeitam isomerizao e
volatizao de seus componentes. Lpulos adicionados no incio da fervura (a 60 40
min do fim) so os responsveis pelo amargor da cerveja. J quando mais perto do final,
so conferidos os sabores ( 15 5 min do fim) e os aromas (5 0 min do fim). Os leos
presentes no lpulo so os que geram seu aroma. Como os mesmo so muito volteis,
necessrio que eles fiquem o mnimo possvel na fervura quando utilizados para o
aroma [6] (existem casos em que os mesmos so adicionados diretamente ao
fermentador isto chama-se dry hopping).
Certos tipos de protenas podem ser coagulados durante a fervura do mosto.
Estas protenas coagulveis so em grande parte responsveis pela opacidade da cerveja.
Algumas delas tambm contribuem para o escurecimento do produto. Existem adjuntos
que podem ser utilizados para ajudar na coagulao e precipitao destas protenas,
contribuindo para a translucncia e a cor. No entanto, seu uso em excesso pode
prejudicar a formao de espuma do produto final, uma vez que a mesma resultado da
ao de protenas.
Completado o tempo de fervura, deve-se resfriar o mosto quente o mais rpido
possvel. Desta forma, evita-se a formao e solubilizao de alguns compostos
indesejveis (que se formam em torno de 85 C) e tambm contribui-se para a
precipitao dos resduos slidos da fervura (conjunto chamado de trub), facilitando a
sua separao antes da passagem para o recipiente de fermentao.
9
Alm de todas estas razes descritas, podemos comentar tambm a importncia
de outra contribuio do processo de fervura do mosto: a esterilizao. A fervura do
mosto nos garante que possveis bactrias e/ou leveduras que se encontrem no mosto
pr-fervura, adjuntos ou lpulos sejam mortas, eliminando, portanto, mais um risco de
contaminao [6]. Com isso, aps a fervura, a manuteno da sanitizao do mosto e
dos recipientes torna-se crtica para o processo, devendo diminuir ao mnimo a
exposio dos mesmos potenciais de contaminao (como por exemplo o ar).
2.1.5 Fermentao
A fermentao a etapa da produo em que os acares fermentveis so
transformados no lcool contido na cerveja. Diversos fatores influenciam nesta etapa,
onde o controle das condies essencial. Pelo perfil delicado do processo bioqumico
realizado nesta etapa, as mais pequenas variaes na temperatura, ph, densidade e
composies do mosto podem ser responsveis por mudanas drsticas no produto final.
Esta considerada a etapa mais crtica do processo de produo de cerveja, em
vrios aspectos. nesta etapa, chamada de 'parte fria' do processo, que aparecem os
riscos da contaminao, portanto o cuidado com a sanitizao deve ser onipresente [7].
Grande parte dos possveis desvios de sabor e qualidade da cerveja so resultados do
descuido neste aspecto. Outro fator agravante o de que esta a parte mais longa do
processo.
A fermentao no limita-se apenas produo de lcool e gs carbnico a partir
dos acares do mosto. O processo bioqumico realizado pelas leveduras gera tambm
compostos essenciais para a determinao dos sabores da cerveja (steres, lcools de
alto peso molecular, compostos sulfricos e outros). Simplesmente adicionar etanol ao
mosto no seria o suficiente para gerar uma cerveja como conhecemos, principalmente
por estes subprodutos da fermentao [7].
Existem trs principais fatores que so responsveis pelo perfil e sucesso da
fermentao: as condies da levedura, a composio nutricional do mosto e o controle
das condies fsicas do meio [3, 5]. A seguir so listadas algumas preocupaes e
possveis problemas relacionados estes fatores:
1. Adequao da levedura: Cada tipo de cerveja pede um tipo de levedura.
a combinao do tipo de levedura com as condies proporcionadas pela
receita (densidade, pH, temperatura, composio nutricional) que dita o
10
perfil do produto. Clculos da quantidade de clulas a serem utilizadas
devem ser feitas levando em considerao ambos os aspectos mencionados.
2. Composio nutricional do mosto: O mosto em que a levedura ser
aplicada deve suprir todas as necessidades nutricionais para o crescimento e
trabalho das leveduras. A quantidade mnima de oxignio para garantir a
reproduo e adaptao inicial das mesmas ao mosto, e o mnimo necessrio
de nutrientes devem ser garantidos para que a mesma possa realizar seus
trabalhos. comum em receitas de all-grain (em que se utiliza os gros
modos e no extratos) que a quantidade de nutrientes j seja suprida pelos
prprios gros utilizados.
3. Temperatura: Do incio ao fim da fermentao, a temperatura influencia no
perfil de trabalho realizado pelas leveduras. Os patamares de temperatura
durante a fermentao fazem parte da elaborao da receita da cerveja e
devem ser controlados. Temperaturas mais altas do que o indicado podem
gerar subprodutos indesejveis e temperaturas mais baixas podem causar o
adormecimento das leveduras.
O processo de fermentao na produo de cerveja pode ser separado em trs
etapas: adaptao, atenuao e condicionamento.
1. Fase de adaptao (at 36 horas): Esta fase responsvel pela adaptao da
levedura s condies apresentadas pelo mosto. As leveduras analisam o
estoque de nutrientes disponveis para que possam produzir as enzimas
necessrias para a adaptao. Durante este perodo, o oxignio contido no
mosto consumido para que a reproduo nesta fase seja mais eficiente.
2. Fase de atenuao (de 2 a 10 dias): nesta etapa que a fermentao em si
iniciada. A levedura passa a metabolizar de forma anaerbia e, assim,
comea a transformar os acares fermentveis em lcool e liberar CO2. A
taxa de atenuao do mosto mxima nesta fase (a densidade tende a cair
em 2/3 a 3/4 do valor inicial). Subprodutos da fermentao de sabor e aroma
indesejveis so gerados nesta etapa, no entanto, os mesmos podem ser
reabsorvidos posteriormente pelas prprias leveduras na etapa de
condicionamento.
3. Fase de condicionamento ou maturao (de 10 a muitos dias): Durante
esta fase, a maior parte dos acares fermentveis j foi consumido e muitas
11
das leveduras se encontram adormecidas. No entanto, esta fase essencial
para que os sabores e aromas da cerveja se equilibrem. Algumas funes da
levedura ainda so executadas. A fermentao de acares maiores e,
portanto, mais difceis de serem consumidos acontece neste etapa, assim
como a reabsoro de subprodutos oriundos da fermentao na fase de
atenuao. H casos em que esta fase realizada na prpria garrafa ou barril.
Dependendo do estilo da cerveja, este perodo pode durar at anos.
2.1.6 - Carbonatao
A carbonatao da cerveja o que confere o ltimo ajuste da cerveja para o
produto final. Equipamentos e mtodos de carbonatao e envase variam bastante
dependendo do equipamento da cervejaria.
A levedura, no processo de transformao do acar em lcool, gera tambm gs
carbnico (CO2), o mesmo utilizado para a carbonatao da cerveja. Isto no confere
apenas uma coincidncia. Um dos principais mtodos de carbonatao, tanto na
produo industrial quanto caseira, o de aproveitar este gs gerado pela fermentao.
No processo industrial, os tanques fermentadores possuem vlvulas de controle
de presso. Esta presso regulada de forma que a presso final do tanque corresponda
uma presso que permita a solubilizao de gs carbnico no nvel de carbonatao
desejado na cerveja. Os clculos para esta solubilizao envolvem registros de
temperatura, presso e tempo de fermentao. Tcnicas avanadas de envase permitem
que este gs dissolvido no escape durante a transferncia para garrafas e/ou barris.
No comum que o processo caseiro disponha de tanques fermentadores que
envolvam tais vlvulas de controle de presso, tampouco de mtodos de envase que
garantam a manuteno do gs dissolvido. Desta forma, necessrio deixar o gs
carbnico gerado pela fermentao ser liberado, caso contrrio podem haver riscos
maiores para os equipamentos de fermentao.
Apesar disso, o mtodo de carbonatao mais comum utilizado por cervejeiros
caseiros, e at algumas microcervejarias, tambm envolve o aproveitamento do gs
liberado pela fermentao, de uma forma diferente. Este mtodo consiste na adio de
uma quantidade calculada de acar nas prprias garrafas lacradas (ou barris). O acar
adicionado ento fermentado pelas leveduras remanescentes no prprio recipiente
envasado. comum que o processo de filtragem no seja preciso o suficiente para
12
retirar-se todas as leveduras da cerveja, o que neste caso uma grande ajuda para os
cervejeiros. Este processo chamado de priming.
Um outro mtodo de carbonatao comumente utilizado para o envase de
cerveja em barris, o chamado de carbonatao forada. Ao invs de aproveitar o gs
carbnico gerado pela fermentao, a cerveja finalizada submetida a uma carga
controlada de presso de gs carbnico a uma certa temperatura e, desta forma,
deixada em repouso para que o CO2 tenha tempo o suficiente para se solubilizar na
cerveja. Uma das grandes vantagens deste mtodo o de que permite a carbonatao em
um perodo mais curto do que o processo de priming descrito anteriormente (pode durar
de algumas horas a 1 semana, enquanto o processo de priming leva no mnimo 1
semana).
13
uma complexa impressora de trs dimenses (em que se conecta com inmeros sensores
e motores atuadores).
14
2.2.1 Tecnologias auxiliares de software
A plataforma de software arduino, assim como linguagens mais comuns de
software, permite a incluso de bibliotecas externas no cdigo compilado. Este fator
contribui para a facilidade de desenvolvimento do software de comando da placa.
Bibliotecas como a OneWireBus, por exemplo, auxiliam na utilizao de
dispositivos que permitam a comunicao por meio deste protocolo. A biblioteca
SimpleModBus tambm um exemplo de cdigo auxiliar para comunicao da placa
com dispositivos mais robustos (como computadores). A utilizao destas bibliotecas
permite ao usurio no se preocupar com detalhes de parametrizao de comunicao
que necessitam configurao mais avanada, j que as mesmas oferecem configuraes
pr-estabelecidas e funes simples de reconfigurao.
15
2.3.2 Sistemas de controle
Numa forma simplificadora, controles podem ser caracterizados como
regulatrios ou sequenciais. O controle regulatrio tem como objetivo a regulao de
uma das sadas de um processo a seu respectivo setpoint, compensando a ao de
possveis distrbios e/ou mudanas no setpoint. Controle sequencial tem como funo a
sequenciao tima do processo controlado em uma srie de estados distintos.
Um sistema de controle voltado para processos em batelada deve permitir uma
produo flexvel que implemente controles regulatrios e sequenciais. Para tal intuito,
deve ser possvel a programao de receitas que especifiquem o encadeamento e as
caractersticas das varaveis controladas. A versatilidade de um sistema de controle de
batelada geralmente est ligada sua eficincia de aplicao [9].
Algumas funes devem ser cumpridas por tal sistema [9]:
1. Implementar controles feedback de fluxos, temperaturas, presses, nvel, assim
como estratgias mais avanadas de controle;
2. Realizar clculos de variveis indiretas tais como balano de energia;
3. Prover controle sequencial de batelada que envolva aes como: misturar
ingredientes, esquentar, esperar compleo de reaes, resfriar, transferir
produto, dentre outras;
4. Agendar e monitorar operaes de unidades de processamento mltiplo;
5. Medir e transferir ingredientes e materiais para os tanques e outros recipientes
como especificado nas receitas;
6. Ajustar os devidos setpoints de variveis de processo (temperatura, presso,
nvel, fluxo, etc) como necessrio;
7. Detectar o fim de processos e reaes;
8. Registrar e reportar dados e informaes do processo realizado;
9. Permitir o monitoramento e ajuste em tempo real das variveis do processo;
10. Manter registros de especificaes de receitas (variveis, nome, autor, data de
criao, dentre outros).
Garantir o funcionamento de todas estas funes simultaneamente o ponto
chave de um sistema de controle para processos em batelada. Uma alternativa para a
implementao de tal sistema a utilizao de um sistema de controle supervisrio, que
permite a coordenao todas estas funes e a implementao de algumas destas
funes.
16
2.3.3 Controle regulatrio
O controle regulatrio de processos em batelada essencialmente o mesmo que
em processos contnuos: monitorao e controle de variveis de processo. A maior
diferena entre estes processos a de que, em batelada, o processo descontnuo, o que
implica numa maior ocorrncia de estados transitrios. Tais estados dificultam o
controle, pois necessitam de ajustes de ganho para a otimizao de respostas dinmicas.
A variabilidade nas receitas, matrias primas e no processo em si aumentam as
demandas do controle regulatrio. Alm disso, o perfil naturalmente dinmico e
variante no tempo de processos batelada causa variaes e distrbios significativos nas
variveis de processo ao longo da operao [9]. No h condies de operao em
estado estacionrios nas quais os controladores podem ser ajustados para otimizar as
respostas dinmicas ao longo de diferentes lotes.
A maioria das malhas de controle regulatrio (de temperatura, presso, nvel,
etc) podem ser satisfatoriamente controladas por realimentao simples baseadas em
controladores com algoritmo PID (proporcional, integral e derivativo) [9]. Esta
realimentao fornece bom acompanhamento de setpoint e grande robustez possveis
distrbios e modificaes no setpoint em variadas aplicaes. No entanto, como dito
anteriormente, estratgias mais elaboradas de controle se fazem necessrias para que a
resposta dinmica dos controladores seja tima, uma vez que a variabilidade do
processo e a grande quantidade de estados transitrios so recorrentes neste tipo de
processo.
17
longo do processo e interferncias externas. A implementao de respostas deste tipo
podem estar contempladas no controle sequencial.
18
3 Materiais e mtodos
Neste captulo, so apresentados especificaes de materiais e instrumentos
utilizados neste trabalho, assim como mtodos dos processos estudados.
3.1 Processo
Neste tpico, abordamos o processo de produo de cerveja, numa perspectiva
de microcervejarias, com teor mais tcnico sobre variveis mais crticas do processo.
No faz parte deste escopo a denominada parte fria do processo, responsvel pela
etapa de fermentao, carbonatao e envase, assim como as partes antecedentes
parte quente do processo: malteao e moagem. O sequenciamento das etapas est
diposto na Figura 3.
19
variveis bsicas mais importantes do processo, variando-se de acordo com o perfil da
etapa. Estas variveis so separadas em dois tipos: Medio, para medio pontual em
determinados momentos do processo; e Monitoramento, para acompanhamento em
tempo real.
3.1.1 Preparao
A etapa de preparao serve para garantir as condies iniciais do processo,
principalmente em termos de volume e temperatura. Estas condies so indicadas pela
receita escolhida, podendo variar. nesta etapa que feita a pesagem e separao de
todos os ingredientes utilizados no processo com suas devidas quantidades (gua,
maltes modos e lpulos). As etapas so mostradas na Figura 4 e as respectivas variveis
na Tabela 2.
Tabela 2 - Variveis da Etapa de Preparao
20
3.1.2 Brassagem
Aps a preparao, o malte modo separado despejado na gua pr-aquecida
para dar-se incio etapa de brassagem. Esta etapa a responsvel pela extrao e
quebra dos acares contidos nos gros malteados. Do ponto de vista do processo, ela
consiste basicamente da manuteno da temperatura da mistura em diferentes degraus e
rampas,como demonstrado na Figura 5. Diferentes receitas de cerveja representam a
implementao de diferentes perfis de temperatura neste processo.
21
filtragem. Aps este processo, realizamos a transferncia do mosto primrio para o
recipiente de fervura, separando-se o lquido dos resduos slidos (gros).
Tabela 3 - Variveis da Etapa de Brassagem
Degraus e Rampas
Tempo Monitoramento
Mistura
3.1.3 - Lavagem
Antes do fim da etapa de brassagem, feita a lavagem dos gros. Esta etapa tem
como objetivo a captura dos acares contidos nos gros que no foram absorvidos pelo
mosto primrio (da brassagem), dando origem ao mosto secundrio. O
desencadeamento mostrado na Figura 6. Este mtodo, consite no despejo de um
volume pr-determinado de gua quente (temperatura aproximada de 78C) na cama de
gros ainda coberta de lquido. Vale ressaltar que este despejo deve ser feito da maneira
mais dispersa possvel, para que a cama de gros no seja modificada e a taxa de
absoro dos acares seja tima. A durao desta etapa varia com a quantidade de
lquido utilizada e tambm com o perfil do equipamento utilizado.
O trmino e o sucesso destas ltimas etapas ditado pela densidade e a
concentrao de acar dos mostos primrio e secundrio. Medies so feitas
conferindo-as com o valor nominal da receita at que os valores apresentem-se dentro
da faixa de aceitao. Possveis desvios destas caractersticas podem ser consertados
posteriormente (como a adio de gua filtrada antes da fervura ou aumento do tempo
total de fervura).
22
Figura 6 - Fluxograma Etapa de Lavagem
Mosto Primrio e
Densidade Medio (final)
Secundrio
3.1.4 Fervura
A partir do mosto resultante das etapas de brassagem e lavagem, realizado o
processo de fervura. Como j descrito anteriormente, esta etapa tem como objetivo a
23
isomerizao dos lpulos e tambm a esterilizao do mosto para que o processo de
fermentao ocorra sem problemas.
Esta etapa consiste basicamente da fervura do mosto durante um tempo
determinado (que, na maioria dos casos, varia entre 30 e 90 min, contados desde o
incio da ebulio) e a adio de diferentes quantidades de lpulo(s) em diferentes
tempos da fervura. A Figura 7 apresenta este procedimento. A temperatura do mosto
satura aos 100C da fervura (j que o mesmo composto majoritariamente por gua),
portanto no precisamos nos preocupar com o controle da mesma. O fator determinante
neste aspecto garantir que a fonte de calor seja constante e tenha potncia suficiente
para manter uma fervura com intensa movimentao de bolhas e evaporao de cerca de
10% do mosto a cada 1h.
24
Durao Total
3.1.5 Resfriamento
Aps o fim da fervura, necessrio resfriar-se o mosto at a temperatura de
fermentao para que o mesmo seja transferido para o recipiente fermentador, retirando-
se o conjunto de resduos slidos do fim da fervura (trub). O mais importante desta
etapa que seja o mais rpido possvel minimizar a formao de compostos
indesejveis potencialmente gerados nas temperaturas intermedirias deste processo (em
torno de 85C). Um mtodo de resfriamento exemplificado na Figura 8.
25
Tabela 6- Variveis da Etapa de Resfriamento
26
Figura 9 - Modelo da Planta Apresentada
3.2.2 Tanques
A planta composta por 3 tanques, sendo dois abertos e um fechado. Uma foto
da disposio dos tanques apresentada na Figura 10. Um dos tanques (Tanque 3), por
ser fechado, impossibilitou medidas e estimativas mais precisas sobre seu
funcionamento, uma vez que o acesso ao seu interior exige a utilizao de equipamentos
mecnicos de grande porte. Sendo assim, so abordados o detalhamento apenas dos
tanques 1 e 2.
27
Figura 10 - Foto do sistema antes das modificaes
Ambos os tanques tm parte de seu volume revestido por uma camisa trmica
que contm uma serpentina para passagem de vapor. Os tanques so compostos por
ferro galvanizado e apresentam um revestimento em ao inoxidvel no seu interior.
Entradas laterais e sadas no fundo esto presentes nos dois tanques. A Tabela 7
apresenta as especificaes de cada tanque.
Tabela 7- Especificaes dos tanques
Tanque 1 Tanque 2
Dimetro 59 cm 59 cm
Altura 80 cm 110 cm
28
Figura 11 - Foto do Tanque 1
3.3 Instrumentao
A partir das variveis do processo apresentadas no tpico 3.1, um conjunto de
instrumentos foi separado e analizado com o intuito de contemplar a implementao do
29
processo. A integrao e utilizao dos mesmos no sistema de automao sero
discutidos posteriormente no captulo 4.
Especificaes
Microcontrolador ATmega328
Voltagem de Operao 5V
Voltagem de Entrada
7-12V / 6-20V
(recomendada/limites)
Clock 16 MHz
Comprimento 68,6 mm
Largura 53,4 mm
Peso 25 g
30
Um dos focos do desenvolvimento da placa Arduino foi a facilidade de
comunicao com um computador, outro Arduino ou outros microcontroladores. O chip
ATmega328 fornece comunicao serial UART TTL (5V), a qual est disponvel nos
pinos digitais 0 (RX) e 1 (TX). Um Atmega16U2 permite a comunicao serial pela
USB e aparece como uma porta virtual para softwares no computador. O software do
Arduino inclui um monitor da porta serial que permite o envio e recebimento de dados
textuais simples para a placa. Os LEDs de TX e RX piscam de forma a demonstrar
quando dados esto sendo transmitidos pela placa ao computador pela interface USB
[11].
O Arduino Uno pode ser programado com o IDE da plataforma Arduino (como
demonstrado na Figura 12), o qual possui a sua prpria linguagem de programao e
estrutura baseadas na linguagem C/C++. Programas compilados pela sua prpria
plataforma de software so enviados placa para que a mesma execute a rotina
programada. possvel tambm o envio de cdigo compilado de outras linguagens para
a placa. A versatilidade de sua programao vem tambm da possibilidade da utilizao
direta de bibliotecas externas programadas em C/C++, largamente disponveis na
internet (e muitas vezes de cdigo aberto). Programas Arduino podem ser divididos em
trs partes principais: estruturas, valores(variveis e constantes) e funes. Suas rotinas
so baseadas na execuo de uma funo de inicializao e depois a repetio de uma
funo de atualizao at que seja efetuado o reset ou cortada a alimentao da placa
[12].
31
Figura 13 - Exemplo de Esquemtico de Conexes Arduino
32
feita diretamente da linha de dados, eliminando a necessidade de uma fonte de
alimentao externa.
Cada dispositivo deste modelo possui um cdigo serial prprio de 64 bits, o que
permite a utilizao de diversos dispositivos na mesma linha de dados One-Wire. Desta
forma, relativamente simples a utilizao de um mesmo microcontrolador para o
monitoramento de diferentes pontos de temperatura.
As tecnologias utilizadas por este dispositivo (como por exemplo: One-Wire)
so de fcil integrao com a plataforma Arduino. Existem bibliotecas abertas
disponveis para a plataforma tanto para a interpretao de dados do prprio dispositivo
quanto da implementao do One-Wire. Alm disso, pela sua ampla utilizao na
comunidade da plataforma Arduino, existem diversos exemplos abertos de conexes
possveis para a sua integrao com esta plataforma.
33
Tabela 9 - Especificaes Solenide Ascoval 8222A047
Especificaes
Alimentao 110 Vac
Potncia 10,5 W
Tubulao
Fluido Vapor
34
de trabalho. Desta forma, ela se torna uma opo vivel no ponto de vista de
automatizao do processo, ao contrrio de uma vlvula de acionamento manual.
35
Tabela 10 - Especificaes Rel Songle SRD-05VDC-SL-C
Especificaes
5 VDC, ~85 mA, 3.3-5 VDC (sinal de
Alimentao
entrada)
36
4 Desenvolvimento experimental
Este captulo visa apresentar configuraes e implementaes de mtodos e
instrumentos apresentados no captulo 3. A organizao segue a mesma ordem do
captulo anterior.
4.1 Processo
A partir do estudo do processo mostrado nos captulos anteriores, foi elaborada
uma proposta planta integral capaz de manipular cada etapa do processo descrito. Este
tpico visa apresentar uma proposta de procedimento para o processo, representado com
o detalhamento operacional.
A planta idealizada teve como base uma tecnologia amplamente conhecida pela
comunidade de cevejeiros caseiros para tcnicas de brassagem, denominada HERMS
(Heat Exchange Recirculation Mash System Sistema de troca de calor por
recirculao da brassagem), tendo como inspirao a arquitetura aberta implementada
pela The Electric Brewery. Esta arquitetura formada por trs tanques abertos de
tamanhos similares [16]. Alm dos tanques, so necessrias 2 bombas para transferncia
entre tanques, uma serpentina de circulao para resfriamento e uma fonte de calor
(resistncia ou fogo direto) para fervura no tanque 3 e um instrumento de disperso de
gua para a etapa de lavagem [16]. As espeficaes dos tanque so:
Tanque de Mosto (Tanque 1): Tanque com conexes para entrada e sada, de
preferncia termicamente isolado.
Tanque de gua quente (Tanque 2): Tanque com conexes para entrada e
sada de gua, uma serpentina interna com entrada e sada do fluido de processo
e uma resistncia ou fonte de calor para aquecimento do tanque.
Tanque de fervura (Tanque 3): Tanque com conexes de entrada e sada e
fonte de calor para fervura.
As conexes entre entradas e sadas dos tanques e bombas no so fixas e
variam de acordo com a etapa em andamento. As configuraes de cada etapa sero
apresentadas juntamente s mesmas.
4.1.1 Preparao
A etapa de preparao se inicia com a adio de um determinado volume de
gua (gua de brassagem + gua de lavagem) no tanque de gua quente. Esta gua
aquecida at que se chegue temperatura programada (pr despejo de malte) para a
37
brassagem e ento transferida a quantidade relativa brassagem para o tanque de
mosto. Caso o tanque no suporte as guas de brassagem e lavagem somadas, deve-se
completar a gua de lavagem aps o fim da transferncia e esquent-la imediatamente.
Concomitantemente, so preparadas as pesagens dos ingredientes malte modo e lpulo.
As conexes, de acordo com o mtodo proposto, so apresentadas na Figura 18.
4.1.2 Brassagem
Esta etapa inicia-se com o despejo do malte modo no tanque de mosto. Um
diagrama das conexes apresentado na Figura 19. Neste momento iniciada a
contagem do tempo para respeitar os degraus e rampas de temperatura especificados
pela receita.
O controle da brassagem segue as propostas da tecnologia HERMS. Uma das
bombas conecta a sada do tanque de mosto com a entrada da serpentina do tanque de
gua quente e o inverso para a volta. Desta forma, a recirculao do mosto pela
serpentina do tanque de gua quente permite a manipulao da temperatura do tanque
de mosto atravs do outro tanque, em que a temperatura diretamente controlada pela
resistncia. O controle pode ser feito atravs do desligamento da bomba ou pelo
chaveamento de uma solenide que desvia o fluxo de volta para o tanque de mosto.
importante notar que a temperatura do tanque de gua quente deve sempre ser maior do
38
que a do mosto em no mnimo 10 C, a fim de otimizar a troca de calor e facilitar o
controle.
A configurao de recirculao facilita a homogeneizao da temperatura de
todo o mosto e de ajuda no assentamento da cama de gros, que essencial para a
posterior filtragem do mosto.
4.1.3 Lavagem
Ao fim da brassagem, o mosto, filtrado pela cama de gros, comea a ser
transferido para o tanque de fervura. A taxa de absoro de acares dos gros tem um
ponto timo numa determinada relao da altura da cama de gros com a altura do
lquido cobrindo a mesma. no momento que esta relao atinge este ponto que a
lavagem se inicia.
A configurao para esta etapa mostrada na Figura 20. O decorrer do processo
da lavagem se d com a transferncia do mosto no tanque de mosto para o tanque de
fervura ao mesmo tempo que a gua de lavagem, que se encontra no tanque de gua
quente, despejada sobre a cama de gros da maneira mais dispersa possvel.
importante observar e controlar a vazo da gua de lavagem para que a relao da altura
do mosto e da cama de gros seja mantida. Idealmente este processo terminado
quando a densidade do mosto pr-fervura confere com o previsto pela receita, no
entanto possvel que a gua de lavagem termine e a cama de gros se seque antes deste
momento por erros de clculos.
39
Figura 20 - Configurao da Etapa de Lavagem
4.1.4 Fervura
Com o mosto pr-fervura j transferido para o tanque de fervura, a fonte de calor
deve ser ligada para que o mosto atinja seu ponto de ebulio. A contagem do tempo,
utilizada para garantir a durao da fervura e os momentos de adies de lpulos e
adjuntos, iniciada assim que o mosto atinge os 100 C.
A nica preocupao alm da contagem do tempo a de manter a fonte de calor
constante para que no se transborde o mosto em funo do borbulhamento da fervura e
para que a taxa de evaporao esteja dentro da faixa ideal. No h necessidade de
conexes nesta etapa.
4.1.5 Resfriamento
Antes do fim da fervura, deve-se adicionar gelo e gua ao tanque de gua quente
(no momento vazio) e conectar a sada deste tanque na entrada da serpentina de
resfriamento (com uma bomba), como pode-se observar na Figura 21. Nos ltimos
minutos da fervura, deve-se introduzir a serpentina de resfriamento no tanque de fervura
para que a mesma seja sanitizada antes de sua atuao.
Assim que a fervura termina, deve-se ligar a bomba e circular a mistura de
temperatura mais baixa na serpentina de resfriamento. O volume da mistura no tanque
de gua quente deve ser mantido atravs de uma fonte de gua na menor temperatura
40
possvel. A gua quente na sada da serpentina pode ser reaproveitada para a limpeza do
tanque de brassagem ou simplesmente despejada.
Densidade - - Medio
41
4.2 Projetos da Planta
A partir das anlises estruturais da planta e do sistema descrito no tpico
anterior, foram criados diagramas de processo e instrumentao (Diagrama P&ID) em
cima do procedimento definido para a planta. Durante esta etapa do trabalho, a
disponibilidade da linha de vapor para os tanques ainda era desconhecida, portanto
foram elaborados dois modelos que contemplavam dois diferentes cenrios possveis:
Projeto A:
o Disponibilidade de vapor apenas no tanque 1.
o Bombas de recirculao para a brassagem.
Projeto B:
o Disponiblidade de vapor para os trs tanques.
o No h bombas para recirculao.
Ambos os projetos fazem proveito de uma grande vantagem nesta planta: a
disposio vertical dos tanques. Esta disposio permite que as transferncias entre
tanques em determinadas etapas sejam realizadas pela ao da gravidade e no bombas.
Para aproveitar isto, a atribuio dos tanques segue a ordem: Tanque 3 Tanque de
gua quente, Tanque 2 Tanque de mosto, Tanque 1 Tanque de fervura. O fundo
falso se faz presente no tanque 2 em ambos os projetos, uma vez que pea essencial
para a filtragem do mosto aps o fim da brassagem. Os projetos contemplam a mesma
arquitetura de monitoramento, portanto este tpico ser omitido no projeto B.
Aps a elaborao dos diagramas e suas especificaes, so apresentadas as
adaptaes realizadas e as condies da planta para a realizao dos testes
experimentais.
4.2.1 Projeto A
O projeto A apresentado na Figura 22. Pela no disposio de vapor no tanque
de gua quente, este projeto necessita da instalao de uma resistncia acoplada ao
mesmo. Isto pode representar uma vantagem j que uma fonte de calor mais
previsvel, portanto mais controlvel.
42
Figura 22 - Projeto A de Implementao na Planta
43
4.2.2 Projeto B
O foco deste modelo, apresentado na Figura 23, se resume ao reaproveitamento
dos recursos disponveis pela planta original, minimizando as adaptaes necessrias. A
disponiblidade de vapor aproveitada como principal fonte de calor para cada um dos
tanques. A instalao de solenides de vapor em cada um dos tanques pode variar de
acordo com o grau de automao adotado.
A metolodolgia de acionamento rel (on/off) das fontes de calor implementada
no projeto A tambm se aplica ao projeto B. No entanto, este projeto, ao trabalhar com
o vapor como fonte de calor, carrega uma variabilidade maior da atuao e, assim, uma
maior complexidade na elaborao do controle. A necessidade das solenides que
permitam o acionamento automtico das fontes de calor tambm representa um fator de
potenciais dificuldades.
A alternativa de controle da arquitetura HERMS no possvel neste modelo,
uma vez que no h meios de recirculao do mosto do tanque 2 para o tanque 3. Como
alternativa a este controle, ser utilizado a metodologia de acionamento rel para
manuteno da temperatura durante a etapa de brassagem combinado com a ao de um
misturador para ajudar na homegeneizao da temperatura. A desvantagem desta
topologia no assentamento da cama de gros, que exige mais tempo.
44
Figura 23 - Projeto B de Implementao da Planta
45
vez que no necessitam de monitoramento em tempo real e podem ser obtidas
pontualmente atravs de instrumentos manuais.
De acordo com as necessidades de monitoramento, os projetos das plantas
incluram os devidos sensores em cada tanque. Vale ressaltar que a arquitetura abordada
aqui tem como objetivo a minimizao da utilizao de sensores sem o
compromentimento da qualidade de controle do processo. A Tabela 12 apresenta os
tipos de sensores contemplados.
Tabela 12 Instrumentao de sensores dos tanques
Volume No Sim No
4.3 Instrumentao
Neste tpico, detalhamos a instrumentao implementada para realizao dos
testes experimentais, apresentando conexes e configuraes dos dispositivos.
4.3.1 Arquitetura
A arquitetura de implementao teve como inspirao a plataforma open-source
Arduino. A escolha dos dispositivos fsicos para sensoreamento e atuao (termmetros
e rel) foi feita com base no grau de compatibilidade com a plataforma. Na Figura 24
mostramos um diagrama representativo da arquitetura adotada.
46
Figura 24 - Arquitetura de instrumentao adotada
47
4.3.2 Comunicaes
As comunicaes implementadas na instrumentao esto de acordo com o
diagrama apresentado na Figura 24. A placa arduino comunica-se com os instrumentos
e com o computador supervisrio. No h comunicao direta dos dispositivos com o
computador.
O protocolo ModBus utilizado na interface entre o Arduino e o software iFix,
atravs da conexo USB da placa com o computador e por meio de uma comunicao
de porta serial virtual (simulada pelo driver do software Arduino instalado no
computador). Este protocolo permite o acesso de registradores de dados na placa
Arduino pelo software iFix.
O termmetro digital DS18B20 envia seus dados digitalmente para a placa
Arduino por meio de um fio nico de comunicao, utilizando a tecnologia One-Wire.
Os pacotes de dados contm o respectivo cdigo serial do termmetro. Desta forma, o
prprio Arduino consegue interpretar os dados recebidos (atravs de bibliotecas
externas utilizadas no cdigo) e identificar qual termmetro enviou quais dados.
O envio de comandos de chaveamento de estados para o rel Songle SRD feito
atravs de um sinal digital simples com lgica High/Low pela placa Arduino. O rel,
por sua vez, controla a abertura da vlvula solenide atravs do corte de sua
alimentao.
48
Figura 26 - Arduino conectado aos dispositivos na planta
49
endereos de registradores guardaro as temperaturas, o estado atual e o desejado dos
rels).
A rotina de execuo do Arduino nesta arquitetura segue as seguintes tarefas,
nesta ordem: ler e interpretar os dados de temperatura; grav-los nos endereos
reservados para estes dados nos registradores do ModBus (para que o sistema
supervisrio possa l-los); ler os registradores que guardam o valor desejado do estado
do rel (que podem ser modificados pelo sistema supervisrio) e mudar o estado do rel
de acordo com o solicitado (caso necessrio).
50
Figura 29 - Configurao dos parmetros da comunicao ModBus
51
funes. Esta listagem, apresentada na Figura 30, serve para designar o nomes
utilizados para cada endereo de comunicao, de forma que as variveis podem ser
utilizadas em outros componentes do software (como por exemplo no desenvolvimento
das interfaces grficas).
52
5 Testes Experimentais
A partir do estudo feito em torno das condies e das funcionalidades da planta,
foram elaborados testes experimentais para identificar propriedades do funcionamento
da mesma em situaes que assemelham-se etapas do processo de produo de cerveja
descrito neste projeto. Este trabalho contempla a execuo de trs diferentes testes,
todos com o objetivo de identificao de caractersticas de comportamento da planta.
Como mencionado anteriormente, o tanque 3 no apresentava condies para realizao
dos testes portanto foi descartado desta etapa.
Varivel Medio
53
Figura 31 - Foto do arranjo dos termmetros no tanque 1
54
Figura 33 - Instrumentao Tanque 2
5.2.1 Teste 1
Como teste inicial, foi introduzida uma entrada do tipo degrau a fim de testar as
condies da planta em situaes limites de operao. O teste contemplou operaes
com os extremos das temperaturas do processo (desde a temperatura ambiente de
fervura) e observao de condies transitrias pelas temperaturas estratgicas para o
controle (entre 40 C e 80 C). O trabalho em condies extremas do processo permitiu
a observao da estabilidade e funcionamento planta e dos instrumentos em tais
operaes.
Outro grande objetivo deste primeiro teste foi o de observar e identificar
possveis problemas na instrumentao implementada, uma vez que foi a primeira vez
55
em que foram utilizados todos os instrumentos de forma integrada. Por este motivo, este
teste se limitou somente utilizao tanque 1.
O teste comea com uma entrada degrau na sada de vapor para o tanque 1. Esta
entrada permanece aberta at atingir as condies de saturao de temperatura, ou seja,
a fervura da gua contida no tanque 1. Aps atingir tal condio, o vapor mantido
aberto por um tempo determinado para observar-se a taxa de evaporao da planta.
Aps este tempo, a entrada desligada e o tanque deixado em repouso. Os registros
do teste permanecem um tempo determinado aps o desligamento do vapor para que se
observe o comportamento do sistema em condies de resfriamento (sem agitao).
Aps este perodo terminado o teste.
5.2.2 Testes 2 e 3
Os testes 2 e 3 tm como objetivo a caracterizao da operao da planta em
condies de temperatura prximas s das etapas do processo em que o controle de
temperatura necessrio. A faixa em questo de 40 C a 80 C. A diferena entre os
dois testes a de que no teste 2 a fonte de vapor usada alternadamente para cada
tanque (no h uso simultneo da mesma fonte de vapor) enquanto no teste 3 a fonte
usada para os dois ao mesmo tempo. O teste 3 tambm contempla uma rpida (2
minutos) agitao manual ao fim.
A escolha da entrada como onda quadrada se deve ao fato desta abordagem
identificar melhor condies de atuao no sistema, expondo caractersticas
potencialmente dificultadoras do controle (atrasos e no linearidades). Tempos de
resposta abertura e fechamento da vlvula, por exemplo, um dos fatores que pode
implicar numa maior complexidade de atuao e, consequentemente, de controle.
Alm das condies de atuao, este teste teve como intuito a observao de
variveis internas do processo que influenciam no resultado. A determinao das taxas
de calor fornecidas pela vapor a cada tanque, a disperso de calor dentro do lquido e a
interferncia da agitao so observadas nestes testes.
Ambos os testes esto baseados numa entrada de onda quadrada , com perodo
aproximado de 15 minutos, na fonte de vapor para cada um dos tanques. A diferena
fundamental entre os testes 2 e 3 a de que no teste 2 a fonte de vapor est aberta o
tempo todo, alternando-se entre os tanques de 15 em 15 minutos, e no teste 3 a fonte
aberta e fechada nesta mesma frequncia, mas com a sada para ambos os tanques sendo
aberta simultaneamente.
56
5.3 Condies dos testes
A seguir so enunciadas as condies em que os testes foram realizados. O foco
deste tpico apresentar todas as variveis no monitoradas que possam influenciar o
comportamento da planta nos processos testados.
Todos os testes envolveram a utilizao de gua como fluido de processo e
procederam com o tanque aberto. A fonte de calor utilizada foi vapor nas camisas
trmicas dos tanques, diferenciando-se as condies de utilizao no teste 3 (onde
ambas foram usadas simultaneamente).
5.3.1 Teste 1
O primeiro teste foi realizado integralmente no tanque 1. As condies iniciais e
finais do mesmo so analisadas, para que seja possvel obter concluses sobre as taxas
de evaporao do equipamento. A Tabela 15 apresenta as anotaes levantadas.
Tabela 15 - Condies levantadas Teste 1
Altura do lquido 55 cm 49 cm
Presso do Vapor de
1,05 kgf -
Entrada
Temperatura Inicial 25 C -
5.3.2 Teste 2
O segundo teste contemplou a utilizao dos tanques 1 e 2. O volume para cada
um dos tanques foi escolhido com o intuito de cobrir a camisa trmica de cada um. Este
teste no envolveu temperaturas de fervura, portanto a medio de altura do lquido e os
clculos de volume foram realizados apenas para as condies iniciais. No fim do teste,
os tanques foram esvaziados ainda com a temperatura sendo registrada. Apresentamos
as condies na Tabela 16.
57
Tabela 16 - Condies levantadas Teste 2
Altura do lquido 45 cm 55 cm
Presso do Vapor de
1,05 kgf 1,05 kgf
Entrada
5.3.3 Teste 3
As condies do teste nmero 3 se assemelham s do segundo teste. Este teste
tambm foi realizado com a operao dos tanques 2 e 3. As medies foram apenas das
condies inicias dos tanques e uma agitao manual rpida (2 minutos) foi realizada
neste teste, afim de simular o comportamento da planta sob ao de um agitador e
tambm para observar se a diferena de temperatura registrada pelos termmetros
diminuia. A presso do vapor no incio do teste estava baixa (abaixo de 0,8 kgf), no
entanto foi estabilizada no decorrer do teste. A Tabela 17- Condies levantadas Teste 3
apresenta as condices.
Tabela 17- Condies levantadas Teste 3
Altura do lquido 45 cm 55 cm
Presso do Vapor de
1,1 kgf 1,1 kgf
Entrada
58
5.4 Resultados dos testes
A seguir sero apresentados os resultados dos testes, com os respectivos
registros e anlises.
5.4.1 Teste 1
Na Figura 34, mostrado o grfico das temperaturas registradas durante o teste.
Como a legenda informa: a linha superior em azul representa o registro da temperatura
dentro do tanque, a linha vermelha apresentando alta taxa de rudo a temperatura do ar
medida no topo do tanque e a linha inferior verde representa a abertura do vapor. A
linha vertical indica o momento em que o vapor foi cortado.
A primeira concluso que podemos retirar deste teste a de que os instrumentos
funcionaram corretamente. O registro de temperatura de saturao marcou a
temperatura esperada (100 C) o que indica que suas indicaes esto condizentes com
o real. O rudo apresentado pelo termmetro de medio da temperatura o ar aceitvel
dada a variabilidade de tal grandeza para o ar quando submetido a tais condies.
60
Figura 35 - Grfico da parte de resfriamento do Teste 1
61
5.4.2 Teste 2
O segundo teste visou a utilizao de um sinal de uma onda quadrada de perodo
15 minutos como entrada. Pelo alto ganho de calor proporcionado pela fonte de vapor e
pelo objetivo de no trabalhar em temperaturas fora da faixa de trabalho, o proceder do
teste apresentou duas aberturas do vapor para o tanque 1 e somente uma para o tanque
2. Este teste permitiu uma melhor viso sobre a atuao da abertura do vapor sobre a
temperatura no tanque e tambm condies de homegeneidade da temperatura dentro do
tanque.
5.4.2.1 Tanque 1
O grfico das temperaturas do tanque 1 so apresentados na Figura 36.
63
A disposio dos termmetros tambm demonstrou como a temperatura dentro
da gua dentro do recipiente no homognea. A diferena de temperatura registrada
nos termmetros se manteve at no momento em que a planta encontrava-se em
repouso, inclusive apresentando sua maior discrepncia, de 2 C. Foi possvel tambm
observar que nas condies de maior temperatura esta diferena diminuiu at que as
mesmas se igualaram durante o resfriamento, considerando-se a margem de erro do
instrumento.
5.4.2.2 Tanque 2
O teste 2 aplicado ao tanque 2 apresentou uma nica abertura do vapor, na
Figura 38 apresentamos os dados obtidos. O grfico de temperatura do tanque 2
apresenta alguns aspectos j notados nos testes do tanque 1 de forma mais acentuada.
64
O aspecto mais notvel neste grfico a diferena de temperatura registrada
pelos termmetros, que chega a 17 C. A inclinao das temperaturas registradas
tambm mostra uma diferena grande: 3,2 C /minuto para o termmetro 2 e 2,25
C/minuto para o termmetro 1. O principal motivo destas diferenas serem maiores o
de que o arranjo dos termmetros permitiu o registro de pontos mais distantes dentro do
volume testado. No entanto, no deixa de ser surpreendente o fato da diferena ser to
grande e do equilbrio desta diferena se manter aps o fechamento do vapor.
O comportamento das temperaturas registradas pelos termmetros aps o corte
do vapor tambm mostram uma diferena considervel. O decaimento da temperatura
no termmetro 2 mostra que tal ponto est perdendo calor com o tempo, diferentemente
do termmetro 1 que registra uma temperatura constante. Tal fato demonstra que a
perda de calor do ponto registrado pelo termmetro 2 no resultado da
homogeneizao da temperatura do lquido dentro do tanque, mas sim da perda de calor
para o ambiente. Alm de estar mais prximo do contato com o ambiente, o mesmo
apresenta uma temperatura maior, aumentando a perda.
5.4.2 Teste 3
O terceiro teste manteve o objetivo do segundo teste de aplicar uma onda
quadrada de 15 minutos de perodo no vapor dos tanques 1 e 2. Desta vez, ambos os
tanques contemplaram duas ocorrncias de ativao do vapor. A grande diferena deste
teste a utilizao simultnea do vapor nos dois tanques, o que se espera que diminua
os ganhos da planta. Os mesmos comportamentos de interesse puderam ser observados
neste teste.
5.4.2.1 Tanque 1
Na Figura 39 apresentado o grfico de temperaturas do tanque 1 deste teste,
sua semelhana com o grfico do teste 2 evidente. A seguir so apresentadas algumas
diferenas.
65
Figura 39 - Grfico de temperaturas tanque 1, teste 3
Tanque 1 Tanque 2
(C/min)
1 vapor 2 vapor 1 vapor 2 vapor
Teste 1 2,6 - - -
66
resfriamento e contribuir para a homogeneizao das temperaturas. A mesma teve
durao de aproximadamente dois minutos. Pode-se afirmar que a agitao comprovou
sua importncia no processo, contribuindo significativamente para ambos os objetivos
da mesma, principalmente pelo fato de ter sido executada por um perodo curto.
5.4.2.1 Tanque 2
O grfico de temperaturas do segundo tanque para o teste 3 apresentado na
Figura 40.
67
possvel para o tanque 2 no teste 2, a sugesto para esta questo a de que necessita de
mais testes para verificar tal ocorrncia. No entanto, possvel se basear na hiptese de
que a diferena de posicionamento relativo entre os termmetros (do tanque 2
comparado ao tanque 1) e a discrepncia observada nas temperaturas registradas
contriburam para este fenmeno.
O interessante deste grfico notar a ao da agitao aos 65 minutos de teste.
Assim como observado para o tanque 1, as temperaturas dos termmetros (por mais que
a discrepncia fosse maior) se igualaram rapidamente. Direcionando ao mesmo
resultado do tanque 1: a atuao do agitador essencial para a homogeneizao da
temperatura dentro do tanque.
68
6 Propostas de Controle
Neste captulo so discutidas algumas propostas e alternativas de controle
baseadas no perfil do processo estudado e nas condies apresentadas pelos modelos e
resultados dos testes experimentais. As propostas descritas neste captulo tm como
inspirao a metodologia de controle para processos em batelada descrito na reviso
bibliogrfica deste trabalho.
69
Os controles regulatrios so normalmente desenhados e implementados por
dispositivos configurados para operaes em equipamentos especficos. Sinais de
mudanas e configurao de setpoints e comandos so recebidos pelo controle
supervisrio para que sejam operadas as diferentes funes apresentadas pelos
equipamentos. possvel estabeler uma ponte de comunicao de configurao para
que futuras reconfiguraes (como por exemplo mudanas na estratgia de controle) dos
dispositivos do controle regulatrio sejam simplificadas.
A sequenciao das etapas do processo e o monitoramento de estados so tarefas
do controle sequencial. Estados e condies das variveis dos processos so recebidas
do controle supervisrio para que os mesmo sejam interpretados em eventos que
desencadeam o andar das etapas do processo, ou at mesmo condies de erro. Este
desencadeamento convertido em comandos que so enviados para o controle
supervisrio. comum a implementao deste tipo de controle como parte do controle
supervisrio.
A interface entre os diferentes controles estabelecida pelo sistema supervisrio.
Comandos de encadeamento de etapas so recebidos do controle sequencial e
convertidos em instrues e enviados para os controles regulatrios. Condies e
estados de variveis do processo so repassados dos controles regulatrios para o
controle sequencial pelo controle supervisrio.
70
controle que contemplem a atuao por uma vlvula On/Off, que condiz com a
instrumentao proposta nesse projeto.
Ganho K 1244,8
Atraso td (segundos) 27
71
Figura 42 - Grfico de simulao do modelo do tanque 1 no teste 3
Os dados para entrada no setpoint dos controladores visam respeitar estas etapas
assim como a taxa ideal de aquecimento (aproximadamente 1C / minuto). Na Figura 43
- Grfico de entrada de setpoint adotado mostramos o grfico destes dados.
72
Figura 43 - Grfico de entrada de setpoint adotado
73
Tabela 21 - Parmetros ajustados do controle realimentado proporcional
Parmetro Valor
Overshoot 0%
74
planta com o esperado pelo setpoint est dentro da margem de aceitao do processo
(aproximadamente 1,5C). Isto mostra que este tipo de controle se adequa ao
requisitado.
75
Figura 47 - Grfico do sinal de controle para o controle realimentado proporcional
76
Figura 48 - Grfico do sinal de controle para a realimentao com controle PID
A dificuldade deste controle vem dos diversos fatores que devem ser
considerados na escolha dos parmetros utilizados. O chaveamento do rel, em
77
situaes da planta real, envolve diversas dinmicas complexas que no so
implementadas no modelo. Desta forma, o controle deve ser pensado numa forma de
minimizar as trocas de estados do rel, ou pelo menos manter o tempo entre elas dentro
de um mnimo aceitvel.
A estratgia do controle proporcional atuando juntamente com o rel foi adotada
da seguinte forma: o rel recebe o sinal do controle proporcional e, atravs de limites
pr-estabelecidos para este sinal de controle (no caso: -1 para desligamento e 1 para
acionamento), rege a atuao. Esta estratgia semelhante normalmente adotada por
termostatos liga-desliga, em que o sinal que rege o acionamento diretamente o da
temperatura. No nosso caso, o ganho proporcional o inverso do erro mximo
permitido de temperatura entre o setpoint e o da planta.
78
Figura 50 - Resposta da planta realimentao com ganho proporcional e atuao
on/off
79
Figura 51 - Detalhamento da resposta da planta ao controle rel
80
6.2.6 Uma proposta de implementao do controle regulatrio
Como j descrito neste trabalho, o controle regulatrio normalmente est
atribudo para tarefas de controle em tempo real de variveis de processo. Desta forma,
uma ferramenta que implemente este controle deve conseguir interagir com diferentes
dispositivos de campo (sensores e atuadores).
Este trabalho aponta como proposta de implementao de controle regulatrio,
com foco em processos de produo de cerveja, a plataforma Arduino. Esta a
ferramenta que mais se encaixa no perfil de ao deste tipo de controle. A plataforma
incorpora tanto comunicaes com dispositivos de campo para monitorao e atuao
quanto integrao com dispositivos de maior processamento, que sejam capazes de
implementar o controle supervisrio e sequencial da planta. O baixo custo, a
versatilidade de comunicao, a flexibilidade de configurao e a filosofia open source
fazem com que esta plataforma aparea como uma opo atraente para o
desenvolvimento do controle regulatrio neste processo.
Ao longo da elaborao da instrumentao e da realizao dos testes, os
dispositivos Arduino reforaram o seu potencial de ferramenta de controle. Duas placas
Arduino Uno foram utilziadas simultaneamente, ligadas um computador supervisor,
para a monitorao dos dois tanques durante dois dos testes experimentais realizados.
Isto demonstra como esta plataforma se encaixa numa proposta de implementao da
arquitetura de controle descrita neste captulo.
81
6.3.1 Uma proposta de controle supervisrio e sequencial
A instrumentao projetada e utilizada na planta descrita neste trabalho fez o uso
da verso demo do software Proficy iFix como ferramenta de monitorao e
manuteno de dados dos experimentos. Softwares como este so denominados
sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition). Como o prprio nome j
diz, este tipo de software foi desenvolvido para a implementao de controles
supervisrios de sistemas como descritos neste trabalho. Existem diversos softwares
deste tipo disponveis no mercado, inclusive que seguem a filosofia opensource como a
plataforma Arduino, que podem constituir timas opes para a implementao do
controle supervisrio no processo abordado.
O software SCADA, hoje em dia, contempla tambm opes robustas para a
implementao computacional do controle sequencial. No entanto, o escopo deste
trabalho no apresentou opes e/ou propostas significativas de controle sequencial
principalmente pelo fato de contemplar uma abordagem manual deste tipo de controle.
As vlvulas de transferncias entre tanques foram aproveitadas da planta original e
todas so de operao manual. A automatizao deste controle tambm requisitaria a
instalao de instrumentaes adicionais. O monitoramento automtico de variveis
extras, como por exemplo o nvel dos tanques, seria necessrio para a implementao do
desencadeamento de enventos e tambm a especificao de situaes de alarme.
82
7 Concluso
O principal foco deste trabalho foi apresentar uma proposta de instrumentao e
controle para o processo de produo de cerveja, utilizando-se uma plataforma acessvel
de instrumentos e ferramentas. O sucesso do trabalho neste aspecto se evidenciou ao
longo da execuo dos testes experimentais.
O funcionamento dos instrumentos nas tarefas de registrar os dados e permitir o
acompanhamento das variveis do processo em tempo real mostrou que a plataforma
Arduino j apresenta maturidade o suficiente para a implementao em aplicaes deste
porte. Os testes elaborados e realizados confirmaram a adequao da instrumentao
assim como permitiram a anlise de condies do processo que no seriam possveis
sem dados experimentais.
O processamento dos dados experimentais tambm permitiu esclarecimentos
sobre diferentes formas de controle sobre o processo adotado. Os dados de disperso da
temperatura nos tanques, por exemplo, evidenciou a necessidade de um agitador e
potencializou a importncia da bomba de recirculao como sugerido anteriormente. As
simulaes de controle tambm mostraram a adequao das diferentes formas de
atuao neste processo.
A maior realizao deste trabalho foi a descoberta do imenso potencial de
trabalho apresentado pela integrao das duas idias fundamentais propostas: uma
abordagem de controle sobre processos de pequenas e mdias cervejarias e uma
abordagem de instrumentao utilizando uma plataforma acessvel. A complexidade do
processo somada ao poder (e baixo custo) de implementao da plataforma apresentam
um vasto horizonte de trabalho nesta integrao.
83
8 - Referncias
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NY, EUA. 2009. Oxford University Press Inc.
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Publications.
4. Papazian, C. The Complete joy of Homebrewing. 3 ed. New York, NY. 2003.
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v1.0.pdf?osCsid=cqflskn8ttjbes470m691h5ro6. Acesso em: 05/02/2015.
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16. Parts List for Building Your Brewery. The Electric Brewery. Disponvel em:
http://www.theelectricbrewery.com/ Acessado em: 15/02/2015.
85