Alves Mcs Me Bauru

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA
unesp FACULDADE DE ENGENHARIA

CAMPUS DE BAURU
ANLISE DA INFLUNCIA DA VELOCIDADE DE MERGULHO NA RETIFICAO

DE AOS ENDURECIDOS UTILIZANDO REFRIGERAO OTIMIZADA
Manoel Clber de Sampaio Alves
Dissertao apresentada Faculdade

de Engenharia da UNESP Campus
de Bauru, para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Industrial.
BAURU SP
Outubro 2005
ii
UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

unesp FACULDADE DE ENGENHARIA
CAMPUS DE BAURU
ANLISE DA INFLUNCIA DA VELOCIDADE DE MERGULHO NA RETIFICAO

DE AOS ENDURECIDOS UTILIZANDO REFRIGERAO OTIMIZADA
Manoel Clber de Sampaio Alves
Orientador: Prof. Dr. Eduardo Carlos Bianchi
Dissertao apresentada Faculdade

de Engenharia da UNESP Campus
de Bauru, para a obteno do ttulo de
Mestre em Engenharia Industrial.
BAURU SP
Outubro 2005
iii
DEDICATRIA
Aos meus Pais Jos Leopoldino

Alves, Maria Aparecida Sampaio Alves,
minha esposa Cristiane Sampaio Alves e
aos meus irmos.
iv
AGRADECIMENTOS
Primeiramente quero agradecer a DEUS por me dar fora para realizar este
trabalho. Por ter me possibilitado essa oportunidade que uma experincia singular
em minha vida.
Ao meu orientador Prof. Dr. Eduardo Carlos Bianchi que me incentivou desde
a graduao. Graas sua insistncia e sua amizade foi possvel a realizao deste
trabalho.
Ao Prof. Dr. Paulo Roberto de Aguiar, pela grande contribuio e apoios
cedidos durante a realizao do Projeto atravs do Laboratrio de Aquisio e
Processamento de Sinais - LADAPS.
Ao Engenheiro Thiago Cardoso Magagnin e ao Engenheiro Rodrigo Eduardo
Catai pela grande contribuio dada, seja na realizao dos ensaios e na realizao
dos programas de aquisio de dados.
aluna de iniciao cientfica Marieli Dias da Silveira que teve participao
fundamental neste trabalho colaborando em todas as fases.
Agradeo aos funcionrios do Laboratrio de Usinagem por Abraso (LUA)
pela grande participao que tiveram neste trabalho. Ao tcnico de laboratrio
Hamilton Jos de Mello, pela ajuda na preparao das amostras para anlise de
microscopia eletrnica de varredura e tenso residual. Ao Tcnico de Laboratrio
Uilson Kruger, pela ajuda na fabricao dos corpos de prova, bem como em todas as
outras partes da realizao do trabalho.
Agradeo s Empresas SHELL e AGENA pela doao dos fluidos de corte
utilizados nesta pesquisa. Agradeo tambm colaborao do Sr. Rafael Esteves
da Shell do Brasil Ltda.
Empresa Urso Branco Indstria de Mquinas e Equipamentos Ltda, atravs
do Diretor Jos Luis Franceschi, por contribuir com este trabalho permitindo que eu
pudesse realizar as atividades necessrias do mestrado. Hoje exero o cargo de
Gerente de Projetos e isso s foi possvel graas realizao deste trabalho.
Quero agradecer de maneira especial Fundao de Amparo Pesquisa do
Estado de So Paulo FAPESP que contribuiu financeiramente para a realizao
deste trabalho.
v
Agradeo tambm Universidade Estadual Paulista Unesp, em especial ao

programa de Ps-graduao em Engenharia Industrial pela oportunidade que me foi
concedida, e Faculdade de Engenharia de Bauru atravs de seus professores, que
sempre contriburam prontamente para o esclarecimento de dvidas e atravs do ao
LUA Laboratrio de Usinagem por Abraso.
Ao Instituto Fbrica do Milnio (IFM) pelo total apoio dado ao projeto.
Quero agradecer minha famlia, em especial a minha me Maria Aparecida
de Sampaio Alves e ao meu saudoso pai Jos Leopoldino Alves, pela determinao
e empenho no sonho de propiciar formao educacional aos filhos. Quero agradecer
minha esposa Cristiane por entender minha ausncia grande parte do tempo.
vi
Por que nos contentarmos em viver rastejando,

quando sentimos o desejo de voar?
(Hellen Keller)
vii
SUMRIO
AGRADECIMENTOS.............................................................................. iv
SUMRIO .............................................................................................. vii
SUMRIO .............................................................................................. vii
LISTA DE FIGURAS.............................................................................. xii
LISTA DE TABELAS........................................................................... xvii
LISTA DE TABELAS........................................................................... xvii
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS....................................... xviii
RESUMO ............................................................................................... xx
ABSTRACT .......................................................................................... xxi
1. INTRODUO................................................................................... 22
1.1. OBJETIVO................................................................................................... 25
2. REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................. 26
2.1. RETIFICAO ............................................................................................ 26
2.1.1. Introduo........................................................................................... 26
2.1.2. O Processo de Retificao ................................................................. 26
2.1.3. Caractersticas do Processo de Retificao ....................................... 27
2.1.3.1. Classificao das Operaes de Retificao .............................. 27
2.1.3.2. Parmetros de Caracterizao.................................................... 27
2.1.3.2.1. Arco ou Comprimento de Contato (lc) .................................. 27
2.1.3.2.2. Dimetro Equivalente (De).................................................... 28
2.1.3.2.3. Espessura de Corte Equivalente (heq).................................. 29
2.1.3.3. Mecanismos de Formao do Cavaco ........................................ 30
2.1.3.4. Foras de Corte no Processo de Retificao .............................. 32
2.1.3.5. Rugosidade das Peas Retificadas............................................. 36
2.1.3.6. Deformaes causadas pela Fora de Corte .............................. 38
2.1.3.7. Emisso Acstica ........................................................................ 39
2.1.3.8. Desvio de Circularidade .............................................................. 39
2.1.3.9. Microscopia eletrnica de varredura (MEV) ................................ 41
2.1.4. Ciclo de Retificao............................................................................ 42
2.1.5. Temperaturas de Danos Trmicos na Retificao.............................. 43
2.1.5.1. Transferncia de Calor na Retificao de Mergulho ................... 44
viii
2.1.6. Principais Danos Trmicos ................................................................. 45

2.1.6.1. Queima Superficial da Pea ........................................................ 45
2.1.6.2. Tenses Residuais...................................................................... 46
2.1.6.3. Revenimento ............................................................................... 46
2.1.6.4. Trincas ........................................................................................ 47
2.2. REBOLOS ................................................................................................... 47
2.2.1. Caractersticas dos Rebolos............................................................... 48
2.2.1.1. Material Abrasivo......................................................................... 48
2.2.1.1.1. Gros Abrasivos Convencionais .............................................. 48
2.2.1.1.2. Gros Superabrasivos.............................................................. 49
2.2.1.2. Tamanho do Gro Abrasivo ........................................................ 50
2.2.1.3. Dureza do Rebolo ....................................................................... 50
2.2.1.4. Estrutura do Rebolo .................................................................... 51
2.2.1.5. Material Aglomerante .................................................................. 52
2.2.1.6. Desgaste do Rebolo.................................................................... 53
2.2.1.6.1. Quantificao do Desgaste .................................................. 53
2.2.1.6.2. Mecanismo de Desgaste...................................................... 53
2.2.1.6.3. Anlise do Desgaste ............................................................ 55
2.2.1.7. Dressagem e Topografia dos Rebolos ........................................ 56
2.2.1.7.1. Dressagem de Rebolos Convencionais ............................... 56
2.2.1.7.2. Gerao da Topografia de Rebolos Convencionais............. 57
2.2.1.8. Vida dos Rebolos ........................................................................ 60
2.2.2. Rebolos de CBN................................................................................. 61
2.2.2.1. Nitreto de Boro Cbico CBN..................................................... 62
2.2.2.2. Desgastes dos Gros Abrasivos ................................................. 62
2.2.2.3. Mecanismos de Desgaste ........................................................... 63
2.2.2.4. Especificaes de Rebolos de CBN............................................ 63
2.2.2.5. Recondicionamento..................................................................... 65
2.2.2.6. Utilizao de Fluido de Corte ...................................................... 66
2.2.2.7. Rendimento de Rebolos de CBN ................................................ 66
2.2.2.8. Relao da Usinagem e o Tipo de Ligante ................................. 68
2.2.2.9. Principais Problemas Para a Introduo de Rebolos de CBN..... 68
2.2.2.10. Aplicaes de Rebolos de CBN ................................................ 69
2.3. FLUIDOS DE CORTE.................................................................................. 69
ix
2.3.1. Introduo........................................................................................... 69
2.3.2. Utilizao do Fluido de Corte.............................................................. 70
2.3.3. Classificao dos Fluidos de Corte .................................................... 72
2.3.3.1. leos........................................................................................... 72
2.3.3.1.1. leos de Corte Inativos........................................................ 73
2.3.3.1.2. leo Mineral Puro ................................................................ 73
2.3.3.1.3. leo Graxo........................................................................... 74
2.3.3.1.4. leo Mineral com Matria Graxa ......................................... 74
2.3.3.1.5. leo Mineral Aditivado ......................................................... 74
2.3.3.1.6. leos de Corte Ativos .......................................................... 74
2.3.3.2. Fluidos de Corte Solveis em gua ............................................ 75
2.3.3.2.1. Emulses Convencionais ......................................................... 75
2.3.3.2.2. Emulses Semi-Sintticas........................................................ 76
2.3.3.3. Solues ou Fluidos Sintticos.................................................... 76
2.3.3.4. Gases.......................................................................................... 77
2.3.3.5. Pastas e Lubrificantes Slidos .................................................... 77
2.3.4. Seleo do Fluido de Corte ................................................................ 77
2.3.5. Descarte dos Fluidos de Corte ........................................................... 78
2.3.5.1. Composio Residual Slida dos Fluidos de Corte..................... 78
2.3.5.2. Descarte de Fluidos de Corte Integrais ....................................... 78
2.3.5.3. Descarte de Fluidos de Corte Solveis em gua ........................ 78
2.4. MNIMA QUANTIDADE DE REFRIGERAO NA RETIFICAO ........... 80
2.4.1. Problemas Relacionados com a Mnima Quantidade de
Refrigerao ................................................................................................. 83
3. MATERIAIS E MTODOS................................................................. 84
3.1. PARMETROS DE ENTRADA E VARIVEIS DE SADA A SEREM
ANALISADOS .................................................................................................... 86
3.1.1. Parmetros de Entrada ...................................................................... 86
3.1.1.1. Ferramenta Utilizada ................................................................... 87
3.1.1.2. Fluidos de Corte Utilizados ......................................................... 87
3.1.1.3. Formao do Jato de Fluido de Corte ......................................... 88
3.2. PARMETROS DE SADA ......................................................................... 89
3.2.1. Rugosidade Superficial....................................................................... 89
x
3.2.2. Erros Dimensionais ............................................................................ 89

3.2.3. Fora Tangencial de Corte (Ftc) e Calibrao da Rotao do Rebolo 90
3.2.4. Desgaste radial do rebolo................................................................... 94
3.2.5 Emisso Acstica ................................................................................ 94
3.2.6. Fabricao dos Corpos de Prova ....................................................... 94
3.2.7. Confeco e Montagem do Banco de Ensaios................................... 95
3.2.8. Ensaios Preliminares.......................................................................... 95
3.2.8.1. Determinao da Velocidade de Mergulho, Profundidade Total
de Usinagem e Velocidade de Corte........................................................ 96
3.2.8.2. Determinao da Velocidade de Sada do Jato de Fluido de
Corte ........................................................................................................ 96
3.2.8.3. Programa para a Mquina Retificadora....................................... 97
3.2.8.5. Condies de Afiao do Rebolo Superabrasivo ........................ 98
3.2.9. Ensaios Definitivos ............................................................................. 98
3.2.9.1. Diviso dos Ensaios .................................................................... 98
3.2.9.2. Seqncia da Realizao dos Ensaios ..................................... 102
3.2.9.2.1. Procedimentos Iniciais ....................................................... 102
3.2.9.2.2. Procedimentos Durante a Retificao................................ 103
3.2.9.2.3. Procedimentos Aps a Execuo do Ensaio ..................... 105
3.3. OBTENO DAS VARAVEIS DE SADA ............................................... 105
3.3.1. Programas Criados para Aquisio de Dados no Matlab ............... 106
3.3.2. Medio deTtenso Residual ........................................................... 108
3.3.3. Medio do Erro de Circularidade .................................................... 111
3.3.4 Obteno da Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV) ................ 114
4. RESULTADOS E DISCUSSO....................................................... 117
4.1. RESULTADOS DA FORA TANGENCIAL DE CORTE .......................... 117
4.2. RESULTADOS DA EMISSO ACSTICA ............................................... 123
4.3. RESULTADOS DE RUGOSIDADE ........................................................... 128
4.4. RESULTADOS DE ERROS DIMENSIONAIS ........................................... 132
4.5 RESULTADOS DE DESGASTE RADIAL DO REBOLO ........................... 132
4.6. DESVIO DE CIRCULARIDADE ................................................................ 133
4.7. TENSO RESIDUAL................................................................................. 137
4.8. MICROSCOPIA ELETRNICA DE VARREDURA (MEV) ........................ 143
xi
5. CONCLUSES................................................................................ 148
6.SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS............................... 150
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................... 151
ANEXOS .............................................................................................. 162
Programa. em CNC. para a Mquina Retificadora.................................................. 162
Programa de Converso de Potencia Eltrica em Fora de Corte.......................... 163
Programa de Filtragem dos Sinais de Freqncia .................................................. 165
Programa para Aquisio do Sinal de Emisso Acstica .............................................166
xii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Quatro exemplos de dimetro equivalente. (Oliveira, 1988) .............. 29

Figura 2 Regies de micro-fenmenos de remoo de cavaco na retificao
(KNIG)............................................................................................................... 31
Figura 3 Ciclo de retificao cilndrica de mergulho (Oliveira,1989) ................ 42
Figura 4 Mecanismos de desgaste do rebolo: A desgaste por atrito, B
fratura do gro abrasivo e C fratura do aglomerante devido ao desgaste
(MALKIN, 1989). .................................................................................................. 54
Figura 5 Macro-efeito e micro-efeito produzidos por mecanismos de
dressagem. (BIANCHI, 1990) .............................................................................. 58
Figura 6 Parmetros da operao de dressagem (OLIVEIRA et al, 1992). ..... 59
Figura 7 Especificao de rebolos com superabrasivos, conforme Fepa.
(BIANCHI, 1999).................................................................................................. 64
Figura 8 Retificadora cilndrica externa de mergulho, CNC, da marca
Sulmecnica, modelo RUAP 515 H-CNC............................................................ 84
Figura 9 Operao de retificao cilndrica externa de mergulho
(Malkin,1989,modificado)..................................................................................... 85
Figura 10 Representao esquemtica de um ciclo de retificao de
desbaste com spark out (King & Hann, 1992)..................................................... 86
Figura 11 Phmtro porttil, marca HANNA, modelo Checker. ......................... 88
Figura 12- Refratmetro manual, marca ATAGO, modelo N-1 E........................ 88
Figura 13 - Bocal circular baseado em Rouse et al. (Webster, 1995)................. 89
Figura 14 Calibrao da rotao do rebolo. ..................................................... 90
Figura 15 - Calibrao da rotao do rebolo. ...................................................... 91
Figura 16 - Tela de apresentao do programa de aquisio de dados............. 92
Figura 17 - Curva de calibrao do mdulo de potncia (curvopower)............... 93
Figura 18 Corpo de prova usinado, fabricado em ao ABNT D6. .................... 95
Figura 19 Medidor de vazo DMY-2030, da marca CONTECH....................... 97
Figura 20 - Operao de dressagem................................................................... 98
Figura 21 Vista frontal do banco de ensaios. ................................................... 99
xiii
Figura 22- Visualizao da posio do sensor piezoeltrico para captao do

sinal de emisso acstica.................................................................................. 103
Figura 23 - Montagem dos equipamentos para aquisio dos dados............... 104
Figura 24 - Ensaio em operao. ...................................................................... 105
Figura 25 - Grfico aps ter sido marcada os pontos de fora em vazio.......... 107
Figura 26 - Grfico com as foras medias mximas dos ciclos de usinagem... 107
Figura 27 - Geometrias utilizadas para avaliao do estado de tenso residual
nas amostras. .................................................................................................... 109
Figuras 28 Difrator de Raio X (CCDM/UFSCar).......................................... 111
Figura 29 Sistema de verificao de circularidade - movimento vertical da
pea (Taylor Hobson 2000). .............................................................................. 112
Figura 30 Medio de circularidade (Taylor Hobson 2000)............................ 112
Figura 31 Aparelhos usados para a medio da circularidade. ...................... 113
Figura 32 Apresentao do erro de circularidade .......................................... 114
Figura 33 Microscpio Eletrnico de Varredura MEV (CCDM/UFSCar). .... 116
Figura 34 Fora mdia de corte para ensaios realizados com leo solvel de
base vegetal como fluido de corte. .................................................................... 117
Figura 35 Fora mdia de corte para ensaios realizados com emulso como
fluido de corte. ................................................................................................... 118
Figura 36- Fora mdia de corte para ensaios com vf = 2,00 mm/min. ............ 118
Figura 37 Fora mdia de corte para ensaios com vf=1,50 mm/min.............. 119
Figura 40 Fora mdia de corte para ensaios com vf=0,25 mm/min............... 120
Figura 41 Emisso acstica mdia para ensaios realizados com leo solvel
de base vegetal como fluido de corte................................................................ 123
Figura 42 Emisso acstica mdia de ensaios realizados com emulso
como fluido de corte. ......................................................................................... 124
Figura 43 Emisso acstica mdia para ensaios com vf = 2,00 mm/min....... 124
xiv
Figura 48 Rugosidade mdia para ensaios realizados com leo solvel de
base vegetal como fluido de corte. .................................................................... 128
Figura 49 Rugosidade mdia para ensaios realizados com emulso como
fluido de corte. ................................................................................................... 129
Figura 50 Rugosidade mdia para ensaios realizados com vf = 2,00 mm/min.129
Figura 51 Rugosidade mdia referente a ensaios realizados com vf = 1,50
mm/min. ............................................................................................................. 130
mm/min. ............................................................................................................. 130
Figura 53 - Rugosidade mdia referente a ensaios realizados com vf = 0,50
mm/min. ............................................................................................................. 131
mm/min. ............................................................................................................. 131
Figura 55 Comparao dos desgastes radiais do rebolo. .............................. 133
Figura 56 Desvio de circularidade para velocidade de avano de 2,00
mm/min. ............................................................................................................. 133
mm/min. ............................................................................................................. 134
mm/min. ............................................................................................................. 134
mm/min. ............................................................................................................. 135
mm/min. ............................................................................................................. 135
Figura 61 Desvio de circularidade para o uso de leo solvel de base
vegetal como fluido de corte.............................................................................. 136
Figura 62 Desvio de circularidade para o uso de emulso como fluido de
corte................................................................................................................... 137
xv
Figura 63 Tenso de compresso para velocidade de avano de 2,00

mm/min. ............................................................................................................. 138
mm/min. ............................................................................................................. 138
mm/min. ............................................................................................................. 139
mm/min. ............................................................................................................. 139
mm/min. ............................................................................................................. 140
Figura 68 Tenso de compresso para o uso de leo solvel de base
vegetal como fluido de corte.............................................................................. 140
Figura 69 Tenso de compresso para o uso de emulso como fluido de
corte................................................................................................................... 141
Figura 70 Microscopia eletrnica de varredura para ensaio realizado com
leo solvel de base vegetal e velocidade de avano de 2,00 mm/min. .......... 143
emulso e velocidade de avano de 2,00 mm/min. .......................................... 145
xvi

xvii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Propriedades de alguns materiais abrasivos (MALKIN, 1989). .......... 51

Tabela 2 - Principais Constituintes de um rebolo superabrasivo de CBN ............ 67
Tabela 3 Impactos que ocorrem no rendimento de um rebolo superabrasivo
de CBN devido s alteraes dos gros e dos ligantes........................................... 67
Tabela 4 Caractersticas dos fluidos para retificao (Webster, 1995).............. 72
Tabela 5 Valores de freqncia e rotao para calibrao do rebolo................ 91
xviii
LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS
r tenso residual normal [MPa]

w rotao da pea [RPM]
a - profundidade de retificao [mm]
ABNT Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ad - profundidade de dressagem [m]
Al2O3 - xido de alumnio
at - profundidade do rebolo para medio do desgaste diametral [m]
b - largura de retificao [mm]
bd largura de atuao do dressador [mm]
bs - largura do rebolo [mm]
CBN nitreto cbico de boro
CNC - comando numrico computadorizado
Cr - razo de contrao
D - dimetro da mangueira de alimentao do fluido [mm]
Dn - dimetro de sada do bocal [mm]
ds diametro do rebolo [mm]
dw dimetro da pea [mm]
EA - emisso acstica [V]
Fn - fora normal de corte [N]
Ft fora tangencial de corte [N]
G relao G [-]
h - profundidade de corte crtica [m]
heq espessura equivalente de corte [mm]
Ia - corrente do motor de acionamento do rebolo [V]
lc comprimento de contato [mm]
MQL Mnima Quantidade de Lubrificao
n rotao do rebolo [RPM]
ns - velocidade ou rotao crtica do rebolo [rpm]
nw - rotao da pea [rpm]
P - potncia mecnica de retificao [W]
Pel - potncia eltrica do circuito condicionador de sinais [W]
PMED - potncia eltrica mdia em um ciclo [W]
Qfluido vazo do fluido de corte [ml/h]
Qw - taxa de remoo volumtrica [mm3/s]
r - taxa real de avano
Ra - rugosidade aritmtica [m]
RMS Root Mean Square
xix
RPM - rotaes por minuto [rpm]

SiC - carbeto de silcio
ts tempo de centelhamento (spark-out) [s]
u - energia especfica de retificao [J/mm3]
u1 - taxa de avano
uch - energia referente formao do cavaco [J/mm3]
ucl energia especfica total de retificao [J/mm3]
upl energia utilizada na deformao do material [J/mm3]
usl - energia referente ao deslizamento [J/mm3]
ut - energia especfica total de retificao para o corte [J/mm3]
V - tenso de sada do motor de acionamento do rebolo [V]
Vf - velocidade de avano ou mergulho [m/min]
Vfd - velocidade de penetrao de dressagem [m/min]
Vj - velocidade do jato de fluido de corte [m/s]
Vs - velocidade tangencial (ou perifrica) do rebolo [m/s]
Vsd - velocidade de avano de dressagem [m/min]
Vw - velocidade tangencial (ou perifrica) da pea [m/s]
Zs - volume de rebolo gasto [mm3]
Zw - volume de material removido [mm3]
- desgaste diametral do rebolo [m]
r - desgaste radial do rebolo [m]
xx
RESUMO
A retificao, processo final de usinagem de uma pea, utiliza-se muito de

fluidos de corte com a finalidade de lubrificao, refrigerao e remoo de cavacos.
No entanto, estes fluidos so extremamente agressivos com o meio. Com o avano
tecnolgico a tendncia mundial produzir peas cada vez mais sofisticadas, com
elevado grau de tolerncia geomtrica, dimensional, com bom acabamento
superficial, com baixo custo e, principalmente, sem causar danos ao meio. Para
tanto, ao processo de retificao est intrnseca a reciclagem do fluido de corte, que
destaca-se pelo seu custo. Atravs da variao da velocidade de avano no
processo de retificao cilndrica externa do ao ABNT D6, racionalizando a
aplicao de dois fluidos de corte mais usados atualmente e usando um rebolo
superabrasivo de CBN (nitreto de boro cbico) com ligante vitrificado, avaliou-se os
parmetros de sada fora tangencial de corte, emisso acstica, rugosidade,
circularidade, desgaste da ferramenta, erros dimensionais, a tenso residual e a
microscopia eletrnica de varredura (MEV) dos corpos de prova. Com a anlise do
desempenho fluido, rebolo e velocidade de mergulho encontrou-se as melhores
condies de usinagem propiciando a diminuio do volume de fluido de corte,
diminuio do tempo de usinagem sem prejudicar os parmetros geomtricos,
dimensionais, o acabamento superficial e a integridade superficial dos componentes.
Palavras-chave: Retificao; velocidade de mergulho; rugosidade; circularidade;

fluido de corte, mnima quantidade de lubrificao, integridade superficial.
xxi
ABSTRACT
The Grinding, final process of grinding of a piece, is used a lot of cut fluids with
the lubrication purpose, cooling and removal of shavings. However, these are
extremely aggressive with the middle. With the technological progress the world
tendency is to produce pieces more and more sophisticated, with high degree of
tolerance geometric, dimensional, with good superficial finish, with low cost and,
mainly, without causing damages to the middle. For so much, to the rectification
process it is intrinsic the recycling of the cut fluid, that he/she stands out for his/her
cost. Through the variation of the dive speed in the external cylindrical plunge
grinding expresses of the steel ABNT D6, rationalizing the application of two cut
fluids more used now and using an CBN wheel it was evaluated the exit parameters
tangential cutting force acoustic emission, roughness, roundness, wear and tear of
the tool, the residual stress and the microscopic images of the surface. With the
analysis of the flowing acting, I sway and dive speed was the best grinding conditions
propitiating the decrease of the volume of cut fluid, decrease of the time of work
without harming the parameters geometric, dimensional, the superficial finish and the
surface integrity of the components.
Keywords: Grinding; Progress speed; Roughness; Roundness; Grinding, Cutting

Fluid, Minimum Quantity of Lubrification, Surface Integrity.
22
1. INTRODUO
A retificao conhecida como um dos mais complexos processos de

usinagem devido ao grande nmero de variveis englobadas. Tal processo confere
pea o acabamento final, minimizando as rugosidades e irregularidades
superficiais.
Diversos processos de usinagem convencional utilizam fluidos de corte como
meio de lubrificao e refrigerao da pea produzida. A tendncia mundial
produzir peas cada vez mais sofisticadas, com elevado grau de tolerncia
geomtrica, dimensional e acabamento superficial, com baixo custo e sem poluir o
meio ambiente. Assim, os fluidos de corte que normalmente tambm so utilizados
em operaes de retificao, foram muitas vezes dispostos no meio ambiente, fato
que no condiz com a situao atual levando-se em considerao o rigor das leis, da
fiscalizao e de um novo conceito em produzir atravs da adoo do selo verde.
O mesmo indica se os processos utilizados para a produo de uma determinada
pea no prejudicam o meio ambiente. Dessa forma, a utilizao em massa dos
fluidos de corte tende a diminuir com o passar do tempo, tornando-se necessrio
pesquisas a respeito de tal assunto, visando a diminuio da participao de tais
fluidos nos processos produtivos e, conseqentemente, no meio ambiente. Para
tanto, so necessrias anlises mais aprofundadas das conseqncias desse tipo
de alterao com relao ao estado final do componente usinado.
Segundo Ebbrell et al. (1999), so enormes os benefcios fornecidos pelos
fluidos de corte no setor industrial, porm o armazenamento dos mesmos feito de
forma no satisfatria. Assim elevadas quantidades de fluido de corte so utilizadas
nas indstrias de maneira incorreta. Como exemplo dessa utilizao indevida, em
muitas indstrias ocorre grande disperso de fluido no momento da usinagem,
gerando dessa forma grandes perdas. A lubrificao e a refrigerao dependem da
efetiva entrada de fluido na regio de corte entre a pea e a ferramenta, no
havendo a necessidade de volumes elevados, considerando que parte deste no
esteja penetrando na regio de corte efetivamente. Porm, o tipo e o
posicionamento do bocal exercem grande influncia no processo de corte. (Webster,
1995).
Segundo Webster et al. (1995), um jato de fluido incidindo de forma direta
sobre a regio de corte capaz de reduzir de forma significativa a temperatura na
23
regio, porm altas velocidades do jato so necessrias para a penetrao do fluido

de maneira efetiva na regio de corte. Atravs da utilizao de um bocal de formato
circular foi constatada a reduo acentuada da temperatura na regio de corte
quando comparado com o jato convencional. Foi comprovado tambm que o ngulo
de incidncia do jato na regio de corte no altera de maneira significativa a
refrigerao da pea, porm a velocidade perifrica da ferramenta com relao ao
jato um fator de elevada influncia no processo de refrigerao da pea.
Ainda segundo Webster et al. (1999), grandes volumes de fluido de corte
esto se tornando necessrios, devido ao crescimento da produtividade das
industrias e ao crescimento da utilizao do processo. Certo cuidado deve ser
tomado com a utilizao dos fluidos de corte base de gua, quando comparados
com os fluidos a base de leo, pois os primeiros possuem baixa concentrao,
ocorrendo assim, no momento de sua utilizao, grande disperso quando da
utilizao dos bocais convencionais. Dessa forma, com a necessidade de grandes
quantidades de fluido de corte para compensar a perda por disperso, faz-se
necessrio a adoo de mquinas de grande porte, enormes reservatrios de fluido
de corte, unidades de refrigerao e bombas de alta potncia. Um outro problema
que deve ser analisado a presso de ar gerada entre o jato de fluido e a
ferramenta, sendo que tal presso proporciona a disperso do mesmo durante sua
penetrao na regio de corte, fazendo-se novamente necessrio a utilizao de um
bocal eficiente para evitar tal ocorrncia.
Outro fator importante a abertura geomtrica dos bocais, desde a entrada
at a sada do fluido, bem como as superfcies internas. Em bocais de superfcie
geomtrica cncava, essas apresentam um melhor efeito pois tendem a aproximar
as lminas de fluido que se formam no interior do bocal. Isto diminui o efeito de
turbulncia do fluido de corte, ao contrrio dos bocais com superfcie convexa, cuja
tendncia de separar as lminas de fluido formadas no interior do mesmo,
aumentado o efeito de turbulncia (Webster, 1995).
Os bocais devem ser projetados de forma a ocasionarem a menor ocorrncia
possvel de turbulncia durante a sada do fluido. Muita importncia atribuda ao
raio de contrao, que expressa a razo entre os dimetros de entrada e sada do
bocal, onde tal razo apresenta de maneira significativa a possibilidade da
ocorrncia de turbulncia no bocal.
24
Segundo pesquisa realizada por Webster (1995), a velocidade com que o

fluido penetra na regio de corte deve compreender determinado valor, minimizando
possveis impactos fluido/ferramenta durante a penetrao do fluido na regio de
corte. Isto foi verificado quando a velocidade do fluido igual velocidade perifrica
do rebolo. Neste caso, o fluido tende a penetrar na regio de corte com a mesma
velocidade do gro abrasivo, no havendo assim interferncias significativas por
parte do fluido durante a remoo de material.
Antigamente o fluido de corte utilizado em processos de retificao era
descartado no meio ambiente, causando vrios danos Natureza. Atualmente, isto
no mais vivel pelas Leis Ambientais que tornaram-se mais rigorosas. Outro
conceito de grande importncia a adoo do selo verde, que indica se um
determinado produto foi feito dentro das normas que asseguram que o mesmo no
afetou o meio ambiente. Dessa forma, a utilizao em massa de fluidos de corte
tende a diminuir com o passar do tempo, mesmo porque o processo de reciclagem
deste produto muito oneroso.
25
1.1. OBJETIVO
O objetivo deste trabalho foi verificar a influncia da velocidade de mergulho

na retificao cilndrica externa de mergulho do ao ABNT D6 com dureza de 62
HRC usando a refrigerao otimizada empregando dois fluidos de corte e um rebolo
superabrasivo de CBN. Tambm avaliou-se o desempenho do rebolo de CBN e dos
fluidos de corte utilizados. Esta avaliao foi realizada por meio da anlise da
rugosidade superficial, do desvio de circularidade, dos erros dimensionais do corpo
de prova, do desgaste diametral do rebolo, da fora tangencial de corte, da emisso
acstica, da tenso residual e anlise de microscopias dos corpos de prova
ensaiados.
26
2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1. RETIFICAO
2.1.1. Introduo
Nos ltimos tempos, com o processo de globalizao da economia, as
indstrias nacionais vm sofrendo a crescente concorrncia internacional. Para que
um produto seja competitivo, do ponto de vista do consumidor, preciso que a
relao custo/benefcio seja tima. Por sua vez, para que uma empresa esteja
inserida em tal competio, seu produto deve ser fabricado em um tempo curto,
apresentando alta qualidade e baixo preo. Inserido em tal contexto, encontra-se o
processo de retificao.
A retificao um dos processos de acabamento mais utilizados na
fabricao de peas que necessitam de elevada qualidade superficial, dimensional
ou geomtrica. Normalmente tal processo encontra-se no estgio final de produo.
o processo que visa solucionar os problemas de qualidade e tempo de toda a
seqncia de fabricao, embora seja o processo que apresente o menor domnio
tecnolgico (Oliveira, 1998).
O processo de retificao de bastante complexidade, uma vez que este
apresenta muitas variveis envolvidas, e estas so muito sensveis a pequenas
alteraes. Outro fator agregado a isto est no fato de que o desempenho da
operao est intimamente ligado sensibilidade do operador, s condies de
usinagem e dressagem do rebolo.
2.1.2. O Processo de Retificao

Malkin (1989) descreve a retificao como um processo de fabricao que
utiliza partculas abrasivas de elevada dureza como elemento de corte. O fato de tal
processo ser influenciado por variveis sensveis a pequenas alteraes torna-o de
grande complexidade.
Segundo Oliveira (1989), a retificao tem como objetivos os seguintes
fatores:
-aumento da qualidade do produto (peas com superfcies de baixa
rugosidade, bem como finas tolerncias geomtricas e dimensionais);
-aumento de produtividade dos processos atuais;
27
-desenvolvimento de novos processos com a finalidade de tornar possvel a

retificao de componentes complexos e materiais de difcil retificabilidade;
-tornar o processo previsvel com os objetivos de automao.
2.1.3. Caractersticas do Processo de Retificao
2.1.3.1. Classificao das Operaes de Retificao

A classificao do processo de retificao pode ser feito de vrias formas. Na
norma ISO o processo de retificao no levado em considerao, mas sim a
forma da superfcie usinada. A norma ISO subdivide o processo de retificao em:
retificao cilndrica, plana e de forma, sendo que a retificao de forma
novamente subdividida em retificao por gerao, de perfis, de rosca e cilndrica de
forma.
Em contrapartida, tem-se a norma DIN 8589, a qual consiste na classificao
do processo de retificao embasando-se na superfcie do rebolo em contato com a
pea e com o movimento de avano do rebolo. Portanto, a retificao pode ser:
tangencial de mergulho, tangencial de passagem, lateral (ou de face) de mergulho e
lateral de passagem. A forma geomtrica das superfcies obtidas so subdivididas
em cilndrica externa, cilndrica interna plana e plana rotativa. Com relao fixao,
a retificao cilndrica pode ser classificada em retificao entre pontas ou sem
centros (centerless).
Ressalta-se que o presente trabalho utilizou-se de retificao cilndrica
externa de mergulho.
2.1.3.2. Parmetros de Caracterizao

Com a finalidade de compreenso de alguns fenmenos do processo de
retificao e facilitao de comparao de grandezas entre processos com
geometrias diferentes, alguns parmetros foram criados. Tais parmetros so: arco
ou comprimento de contato, dimetro equivalente e espessura de corte equivalente.
2.1.3.2.1. Arco ou Comprimento de Contato (lc)

Tal parmetro define a extenso do contato entre o rebolo e a pea durante o
processo de retificao. Pode-se calcular o comprimento de contato, considerando
apenas a geometria dos elementos de contato, atravs da equao:
28
lc = (a * ds)1/2 (2,1)
onde: a = profundidade de penetrao do rebolo,

ds = dimetro do rebolo.
Malkin (1989) afirma que a validade deste equacionamento para retificao

plana, no considerando os movimentos e deformaes envolvidas no processo,
podendo ser denominado de comprimento de contato esttico.
2.1.3.2.2. Dimetro Equivalente (De)

Parmetro criado por King & Hahn (1992), que estabelece que a diferena de
curvatura entre rebolo e a pea influi no comprimento de contato. O dimetro
equivalente correlaciona a retificao plana e a diferena de curvatura em
retificaes internas e externas. O dimetro equivalente dado por:
De = Ds / [1 (Ds / Dw)] (2.2)
onde : Ds = dimetro do rebolo,

Dw = dimetro da pea.
Na equao, o sinal positivo representa a operao cilndrica externa, e o

sinal negativo a operao cilndrica interna. No caso da retificao plana, o dimetro
da pea (Dw) tem valor infinito (Malkin, 1989).
Para esclarecimento do significado fsico de tal parmetro, quatro exemplos
de dimetros equivalentes so apresentados na figura 1,
29
Figura 1 Quatro exemplos de dimetro equivalente (Oliveira, 1988).
De forma geral, o dimetro equivalente representa o grau com que a

superfcie do rebolo e a pea se adaptam, no caso da retificao plana. Na
retificao cilndrica, ele representa o dimetro que o rebolo de uma operao plana
tangencial deveria ter para proporcionar a mesma geometria de corte e comprimento
de contato.
Portanto, o dimetro equivalente o parmetro que inter relaciona a operao
tangencial plana com a cilndrica tangencial externa e a cilndrica tangencial interna
para qualquer dimetro de rebolo e de pea. Deve-se observar que o parmetro
dimetro equivalente no utilizado quando as operaes so variveis ao longo da
superfcie de trabalho.
2.1.3.2.3. Espessura de Corte Equivalente (heq)

A definio de espessura de corte equivalente dada como a relao entre a
taxa de remoo e a velocidade de corte (velocidade perifrica do rebolo).
Matematicamente, temos:
heq = ( a * vw ) / vs para Retificao Plana ou heq = (* dw * Vf) / vs para Retificao cilndrica

(2.3)
30
onde: a = profundidade de penetrao do rebolo,

vw = velocidade perifrica da pea, vs = velocidade perifrica do rebolo.
De forma geral, a espessura equivalente representa a espessura da camada

de material que arrancada pelo rebolo, com a velocidade perifrica deste, e cujo
volume especfico equivale quele retirado da pea naquele tempo.
Tal parmetro o que melhor caracteriza o processo de retificao, uma vez
que est englobando trs importantes caractersticas do processo. Adiantando-se
um pouco, diz-se que a velocidade de corte responsvel pela dureza dinmica do
rebolo, e a sua elevao proporciona o aumento do nmero de gros ativos num
mesmo intervalo de tempo. Logo, mais gros abrasivos removendo cavaco, provoca
o decrscimo na fora de corte, devido menor participao de cada gro na
operao, e com isto proporcionando uma maior vida til do rebolo.
2.1.3.3. Mecanismos de Formao do Cavaco

Segundo Malkin (1989), a remoo de material durante a retificao decorre
da interao dos gros abrasivos com a pea e a formao do cavaco d-se por
cisalhamento.
Os esforos de cortes provm da formao do cavaco. Associado a tais
esforos de corte encontra a potncia de corte, definida por:
P = Ft * (Vs Vw) (2.4)

onde: Ft = fora tangencial de corte,
Vs = velocidade perifrica do rebolo,
Vw = velocidade perifrica da pea.
Em tal equao, o sinal positivo utilizado para a retificao discordante, e o

sinal negativo para a retificao concordante.
A energia especfica u uma grandeza derivada da potncia e das condies
de corte. Tal grandeza definida como sendo a energia por unidade de volume de
material removido. Matematicamente:
u = P / Qw (2.5)
31
onde: P = potncia de corte,

Qw = taxa de remoo volumtrica.
Em parmetros de retificao, a taxa de remoo volumtrica dada por:
Qw = Vw * a * b = * dw * vf * b (2.6)
onde: vf = velocidade de avano do rebolo,

b = largura do rebolo,
dw = dimetro da pea.
No processo de retificao, a energia especfica (energia por volume de

cavaco removido) muito maior do que em outros processos, uma vez que grande
parte da energia de retificao gasta em outros mecanismos alm da formao de
cavaco, tais como atrito das reas planas dos gros abrasivos com o material da
pea e deformao do material da pea antes do incio da formao de cavaco
(Malkin, 1989).
A remoo do cavaco dividida, basicamente, em trs regies de micro-
fenmenos. A figura 2 representa tais regies.
Figura 2 Regies de micro-fenmenos de remoo de cavaco na retificao

(Knig,1980)
Os detalhamentos das regies foram feitos por Malkin (1989) da seguinte

forma:
32
- Regio I: deformao elstica do material da pea e do material aglomerante

do rebolo. A energia fornecida ao processo consumida na forma de atrito, calor e
deformao.
- Regio II: material da pea apresenta deformao plstica, escoamento
lateral e recuperao da deformao elstica do estgio anterior devido contnua
penetrao do gro abrasivo. A dissipao de energia feita por deformaes, atrito
e calor.
- Regio III: formao do cavaco, uma vez que a aresta de corte atinge um
valor de penetrao crtico, correspondendo uma presso tambm crtica. Parte da
energia consumida no cisalhamento do material.
Segundo Nussbaum (1988), as deformaes das fases I e II ocorrem porque
o ngulo de ataque da ferramenta abrasiva fortemente negativo.
A remoo do cavaco da regio de corte se d pela porosidade do rebolo,
sendo expulso da ferramenta pela ao da fora centrfuga ou pelo fluido de corte.
Caso contrrio, ocorrer o empastamento do rebolo.
2.1.3.4. Foras de Corte no Processo de Retificao

A importncia das foras de corte encontra-se na rea de projetos, uma vez
que tais foras so os fatores que determinam a potncia da mquina, bem como as
necessidades estruturais da mesma. Outro fator agregado s foras de corte que
estas influenciam na qualidade dimensional, geomtrica e superficial da pea, no
desgaste do rebolo e no tempo de retificao.
A fora de retificao dependente de um amplo conjunto de fatores (tipo de
rebolo, condies de corte, condies de afiao, fluidos, entre outros), e est
sujeita a variaes com a modificao de cada um deles. Paralelamente a tal idia,
Bianchi et al. (1996) comentam que o bom desempenho do processo de retificao
no pode ser obtido alterando-se apenas uma varivel do processo, mas uma
combinao bem elaborada dos parmetros, simultaneamente.
De acordo com Malkin (1989) durante o processo de retificao existem
foras atuantes na interface pea-rebolo. Para operaes de retificao plana de
mergulho e retificao cilndrica externa de mergulho o vetor resultante da fora total
de retificao exercida pela pea sobre o rebolo pode ser decomposto em uma
componente de fora tangencial (Ft) e uma componente de fora normal (Fn).
33
Durante o processo de retificao, os gros abrasivos se desgastam, os topos

dos mesmos comeam a perder suas cristas, ou seja, seu grau de afiao,
tornando os gros cegos. Devido perda da afiao dos gros ocorre um aumento
nos esforos de remoo do material, originando deformaes na superfcie do
material ao invs de sua efetiva remoo. Com o aumento destes esforos e das
deformaes citadas ocorre o aumento da fora tangencial de corte, em
conseqncia de maiores atritos do topo do gro abrasivo com a superfcie do
material gerando elevadas temperaturas e calor envolvidos no processo.
Assim, com a elevao da fora de corte tangencial h, conseqentemente, a
elevao da temperatura, com possibilidades de danos trmicos, podendo afetar
tambm a rugosidade superficial final da mesma. Isto confirmado por Schwarz
(1999), afirmando que quando um rebolo est gasto, sua tendncia produzir um
acabamento mais liso ocorrendo, porm, um aumento na probabilidade do
aparecimento de danos trmicos, formao de lbulos e trepidao. A fora
tangencial de corte permite tambm analisar o desempenho das ferramentas
abrasivas, detectar a ocorrncia de macro e micro-desgaste, a capacidade de
fixao dos gros abrasivos pelo ligante, a elevao da temperatura na regio de
corte, o estado de tenso residual, dentre outras (Schwarz, 1999).
Segundo Malkin (1989), o processo de retificao requer uma quantidade
significativa de energia para a remoo de material. Durante o processo, esta
energia transformada em calor, o qual concentrado dentro da regio de corte. As
elevadas temperaturas podem produzir vrios tipos de danos trmicos pea, tais
como: queima superficial, transformaes microestruturais, aquecimento superficial
possibilitando o aparecimento da tmpera superficial, re-tmpera do material
(quando da usinagem de um ao temperado), com a formao de martensita no
revenida, gerando tenses residuais de trao indesejveis e reduo do limite de
resistncia fadiga do componente usinado. Alm disso, a expanso trmica da
pea durante a retificao contribui para erros dimensionais e de forma no estado
final da pea.
No processo de retificao so consumidas energias que variam entre 20 e
60 J/mm3, o que significa aproximadamente 10 vezes a energia que se consome no
processo de torneamento. Esta energia transformada em calor, o que ocasiona
elevadas temperaturas (Weingaertner et al., 2000).
34
Segundo Marshall (1952) e Backer et al. (1952), os estudos das foras e

energia especfica de retificao, comearam no incio dos anos 50 e mostraram que
a energia especfica envolvida era muito maior quando comparada quela
encontrada em outros processos de usinagem. Como em outros processos de corte
de metais, uma tentativa foi feita visando interpretar as foras de retificao, em
funo dos mecanismos de formao do cavaco. Atravs de consideraes
pertinentes referentes geometria tpica dos gros abrasivos, estimativas da tenso
de cisalhamento foram efetuadas, devido deformao plstica do material durante
a formao do cavaco.
A energia especfica (uc) associada retificao uma varivel de sada
relacionada diretamente com a fora tangencial de corte e a velocidade perifrica da
ferramenta, entretanto a mesma afetada por outros parmetros como pode ser
verificado na equao 2.7.
FtVs
uc =
d wV f b
(2.7)
Onde: Vs a velocidade corte

b a largura de retificao
Vf a velocidade de avano
dw o dimetro da pea.
Segundo Malkin (1989), a energia especfica de retificao pode ser

considerada composta de trs fatores, referentes s trs fases de formao do
cavaco. Tais fases so: formao do cavaco, deformao ou riscamento e atrito ou
escorregamento.
Logo, tem-se:
u = uch + upl + usl (2.8)
onde: uch = energia especfica despendida no corte;

upl = energia especfica despendida na formao da pea;
usl = energia especfica despendida no atrito do abrasivo com a pea.
35
As parcelas acima so definidas como:
uch = 13,8 * vw * a (2.9)

upl = 1,0x10-3 * vs (2.10)
usl = ( C1 + C2 *( vw / vs) * de) * [(de * a * As)1/2] (2.11)
onde: C1 e C2 = constantes de combinao pea-rebolo;

As = rea real de contato dos gros (somatrio das reas de contato de cada
gro).
A constante da energia especfica de formao do cavaco (13,8J/mm3)
vlida para a retificao de aos de vrias composies, bem como os tratados
termicamente (Malkin, 1989).
As foras tangenciais de formao de cavaco, riscamento e atrito so
conseguidas dividindo-se as equaes acima pela velocidade perifrica do rebolo.
Segundo Tso & Yang (1996), os esforos de corte, tangencial e normal,
dependem do modo de formao do cavaco, que dependente dos esforos
atuantes sobre o gro, que por sua vez depende da topografia do rebolo (inclusive
alteraes decorrentes do desgaste), da cintica do processo e do material da pea.
A proposio de um novo parmetro foi feito por tais autores. O novo parmetro
denominado volume equivalente de cavacos (Veq) e referente medida do volume
de cada cavaco removido. A estimao do parmetro feito por processamento de
imagem obtida por microscopia eletrnica de varredura. Uma afirmao dos autores
que quanto maior o volume equivalente de cavaco, maior os esforos de corte:
Veq = C * vs-0,52 * vw0,26 (2.12)

onde: C = constante obtida experimentalmente;
Vs = velocidade do rebolo;
Vw = velocidade da pea.
O aumento do desgaste do aglomerante tende a diminuir a ancoragem dos

gros pelo aumento das tenses atuantes na interface entre aglomerante e gro
abrasivo, e que, um desgaste dos gros tende a diminuir a tenso atuante na
36
interface mencionada, uma vez que o desgaste faz com que o momento aplicado ao
gro abrasivo diminua (Bianchi et al, 2000).
2.1.3.5. Rugosidade das Peas Retificadas

A textura de uma superfcie dividida em duas etapas, a saber:
-rugosidade ou textura primria: formada por sulcos ou marcas deixadas pela
ferramenta que atuou sobre a superfcie da pea e se encontra superposta ao perfil
de ondulao;
-ondulao ou textura secundria: conjunto das irregularidades repetidas em
ondas de comprimento bem maior que sua amplitude por imprecises de movimento
dos equipamentos;
Consideraes profundas sobre a gerao de rugosidade na retificao foram
feitas por Malkin (1989), dentre as quais ressalta-se: a rugosidade de peas
retificadas devido aos riscos feitos pelos gros abrasivos; ao material da pea que
adere ao rebolo e que no liberado pelo fluido de corte e posteriormente
impregnado na pea; ou ainda, por partculas abrasivas que se quebram durante o
corte e ficam aderidas pea. Alm disso, a rugosidade avaliada na direo de
corte ou perpendicular a mesma. Novamente segundo Malkin (1989), a rugosidade
na direo de corte apresenta maior ondulao, sendo ligeiramente menor do que
na direo perpendicular a ela.
Malkin (1989) abordou empiricamente a rugosidade no processo de
retificao. Em tal enfoque, h a considerao de que um centelhamento completo
diminui pela metade a rugosidade da pea, comparando com a ausncia de
centelhamento. Outra questo considerada a rugosidade do rebolo, uma vez que
rebolos com rugosidades menores tendem a gerar menor rugosidade na pea.
Matematicamente:
Ra = R3 * Sd1 2 Ad1 4 ( a * Vw / Vs )x (2.13)
onde: R3 e x = constantes empricas;

Sd = passo de dressagem;
Ad = profundidade de dressagem.
37
MALKIN, 1989 afirma que a constante x assume valores entre 0,15 e 0,60,
dependendo das condies do processo. Outra afirmao importante que o
desgaste do rebolo e o aumento da vibrao do sistema prejudicam o acabamento
da pea.
O acabamento superficial de peas retificadas, segundo King & Hahn (1986),
so dependentes de sete fatores, a saber:
- a fora normal na interface entre a pea e o rebolo durante os quatro ou
cinco ltimas revolues antes do trmino do ciclo de retificao (incluindo o
centelhamento),
- a condio da superfcie do rebolo, incluindo o tamanho de gro, o
espaamento efetivo entre os gros e o desgaste do mesmo,
- o dimetro equivalente do rebolo,
- tempo de centelhamento,
- capacidade de remoo do cavaco pelo fluido de corte e sua habilidade para
evitar empastamento,
- a quantidade de reas planas nos gros abrasivos, e
- uniformidade de durezas localizadas e a estrutura do rebolo ao longo de sua
periferia.
A afirmao que Tso & Yang (1996) fazem que a rugosidade das peas
retificadas depende basicamente dos fatores acima citados em relao aos esforos
de corte. Outra afirmao que a rugosidade das peas retificadas aumenta com o
aumento do parmetro volume equivalente de cavaco.
Um estudo a respeito do comportamento do processo de retificao plana de
aos frgeis e dcteis foi feito por Bianchi et al. (1997). Concluiu que na retificao
de aos frgeis com rebolo macio, a rugosidade da pea decresce
proporcionalmente ao crescimento do nmero de gros ativos, uma vez que isso faz
com que os cavacos removidos apresentem menor espessura terica, que por sua
vez riscam menos a pea. Com relao retificao de aos dcteis com rebolo
macio e de granulometria fina, a rugosidade apresentou um comportamento
crescente ao longo da vida do rebolo, em funo do crescente aumento da
densidade dos gros abrasivos na regio de contato. No foi mencionado o tempo
de centelhamento utilizado.
38
3.1.3.6. Deformaes causadas pela Fora de Corte

Segundo Oliveira (1989), algumas caractersticas importantes destacam a
operao de retificao das outras operaes de usinagem. Tais caractersticas so:
- maior fora radial por unidade de rea total de corte;
- maior nmero de cortes subseqentes;
- geralmente, maior exatido nas peas produzidas.
A associao de tais caractersticas faz com que seja dada uma ateno
especial para a mquina-ferramenta de retificar no sentido de se conhecer melhor o
binmio deformaes-foras de corte.
O coeficiente R de proporcionalidade entre a fora normal de corte por
unidade de largura b e profundidade de penetrao dado por:
R = (Fn / a) * b = 2*A * (Vw / Vs ) * b (2.14)
Tal coeficiente representa o acrscimo que tem a fora normal quando se

aumenta a profundidade de corte.
Pode-se estabelecer uma relao entre o coeficiente R e Kr, definida como
sendo a rigidez radial do sistema rebolo-mquina-pea-obra (R-M-P):
= R / KR (2.15)
Logo o coeficiente um parmetro adimensional que permite uma

apreciao quantitativa do nvel de influncia da fora de corte para um conjunto R-
M-P.
Um valor elevado de representaria um sistema pouco rgido onde o
acrscimo da fora normal com a profundidade de corte grande. Mas, um valor
pequeno de representaria um sistema mais rgido, onde o crescimento da fora
normal com a profundidade de retificao no muito grande.
A operao de spark out feita quando se deixa o rebolo usinando, sem
avano, para que sejam minimizadas as deformaes do sistema pea-rebolo-
mquina originadas durante o processo. este possa chegar dimenso desejada.
A concluso de Oliveira (1989) que a fora crtica de corte de uma
ferramenta abrasiva em uma operao determina a diferena entre a medida obtida
39
e a desejada para um componente mecnico. Isto mais crtico em situaes onde

a relao j grande. Neste caso a fora crtica poder provocar deformaes
considerveis em relao tolerncia final do componente em questo.
Os desvios de forma resultantes da operao de retificao tambm so um
fator dependente de . A ocorrncia disto devido aos erros de forma deixados na
operao anterior, uma vez que isto provoca variaes na espessura de corte que,
para situaes em que a relao alta, resultam em deformaes do sistema R-
M-P, que acompanham tais desvios. Ao final da operao de spark out, as
oscilaes na fora devidas s vibraes na espessura de corte no so sempre
suficientes para vencer as foras crticas, fazendo com que alguns erros geomtricos
ainda permaneam no produto acabado.
2.1.3.7. Emisso Acstica

De acordo com Harris et al (1972) emisso acstica pode ser definida como
ondas transientes de tenso geradas pela repentina liberao de energia de
deformao ou pela liberao de energia de atrito, de uma ou vrias fontes
localizadas numa estrutura.
As principais fontes de emisso acstica podem ser divididas em quatro
grupos: movimentos de discordncias, transformaes de fase, mecanismos de
frico e formao de trincas (Harris et al, 1972).
O uso de sensores para o monitoramento da emisso acstica uma tcnica
passiva e no-destrutiva, aplicvel, portanto para monitorar a propagao de trincas
e falhas de estruturas sob carga.
A tcnica de emisso acstica vem sendo usada para vrios objetivos tais
como: deteco do desgaste/queima/coliso do rebolo, eliminao de espaos de
retificao, verificao da dressagem, dentre outros (Aguiar, 1997). Em
contrapartida, o principal prejuzo encontrado em tal tcnica, est na sensvel
dependncia da localizao do sensor, uma vez que quanto mais prximo a
localizao do sensor do ponto de retificao, melhor a sensibilidade e a leitura dos
dados (Lee et al, 1999).
2.1.3.8. Desvio de Circularidade

40
A tolerncia de circularidade determinada por duas circunferncias que tm

o mesmo centro e raios diferentes. O centro dessas circunferncias um ponto
situado no eixo da pea.
O campo de tolerncia de circularidade corresponde ao espao t entre as
duas circunferncias, dentro do qual deve estar compreendido o contorno de cada
seo da pea.
Normalmente, no ser necessrio especificar tolerncias de circularidade
pois se os erros de forma estiverem dentro das tolerncias dimensionais, eles sero
suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequados
da pea.
Entretanto, h casos em que os erros permissveis, devido a razes
funcionais, so to pequenos que a tolerncia apenas dimensional no atenderia
garantia funcional.
Se isso ocorrer, ser necessrio especificar tolerncias de circularidade. o
caso tpico de cilindros dos motores de combusto interna, nos quais a tolerncia
dimensional pode ser aberta (H11), porm a tolerncia de circularidade tem de ser
estreita, para evitar vazamentos.
De acordo com Malkin (1989) o calor gerado na retificao tem sua maior
intensidade no contato pea rebolo, penetrando em direo ao centro da mesma.
Com isso, quanto maior a dificuldade do fluido adentrar na regio de corte, maior
ser o calor presente na pea, facilitando assim a formao de dilataes e
deformao trmicas, que acarretam em erros de circularidade, os quais so
proporcionais vibrao da mquina e aos parmetros de corte utilizados.
Segundo Minke (1999), os elevados atritos gerados durante o processo de
retificao (principalmente entre a pea e o rebolo), podem ser considerados um
fator de extrema importncia para o aparecimento dos erros de circularidade, sendo
que para a reduo destes atritos, um fluido com boa capacidade lubrificante, alm
da refrigerante recomendvel, a fim de se melhorar a qualidade final da pea
retificada.
Os componentes das mquinas retificadoras so fabricados por outras
mquinas-ferramenta (tornos, fresas, furadeiras, retificadoras entre outras), que
tambm produzem peas com erros de circularidade. Com essa produo,
constroem-se novas mquinas-ferramenta que, em geral, so compostas por uma
41
placa ou castanha com trs pontas, colunas, fusos, vrios elementos de

deslizamento e ferramentas estticas ou rotativas.
A preciso da pea a ser obtida em uma mquina-ferramenta influenciada
por divergncias do movimento entre a ferramenta e a pea, por dilatao trmica
em seus elementos de mquinas. Essas dilataes trmicas produzem uma
distoro trmica que leva a um deslocamento relativo entre a pea e a ferramenta
cortante, gerando assim uma influncia na preciso da pea que est sendo
submetida operao de retificao. Porm, durante os testes de aceitao da
mquina, raro verificar-se o comportamento trmico da mesma, a ser observado
separadamente como uma fonte de introduo de calor ao meio em que est a
mquina-ferramenta. O efeito da temperatura na mudana da forma da mquina e
seus componentes, podem ser verificados medindo-se o comportamento dos erros
de circularidade.
O perfil final da pea tambm afetado pelo perfil inicial dela, pelo mal
alinhamento do centro da pea cilndrica e pelo erro de retido desta (Park, Kim e
Lee, 1997). Estes dados mostram como complexo o processo de retificao.
Especialmente, a retificao ao longo de eixos delgados, sem paralelismo na direo
axial torna-se um processo delicado devido deformao elstica dos componentes
do rebolo.
2.1.3.9. Microscopia eletrnica de varredura (MEV)

Paralelamente ao desenvolvimento dos microscpios eletrnicos de
transmisso surgiu o microscpio eletrnico de varredura, um outro tipo de
instrumento, que permite a visualizao da superfcie de amostras volumosas.
Estes instrumentos obtiveram rapidamente grande aceitao devido sua
ampla gama de utilizao e um mnimo de preparao das amostras.
O MEV tem sua maior aplicao no exame de superfcies rugosas (contraste
topogrfico). A fcil visualizao e interpretao das imagens foram desde o incio
um dos elementos marcantes do sucesso do instrumento
O microscpio eletrnico de varredura um equipamento de grande
potencial, podendo realizar diferentes anlises. Na rea de materiais o MEV
utilizado principalmente na anlise microestrutural, como precipitados, fases, anlise
de superfcies fraturadas (anlise de falhas), micro-anlise qualitativa e quantitativa
42
com o auxlio de acessrios, determinao do tamanho de gro e porcentagem de

fase em microestruturas de materiais, alm disso possui uma anlise voltada para
pesquisa e desenvolvimento com fcil interpretao das imagens, com visualizao
tridimensional.
2.1.4. Ciclo de Retificao

O ciclo de retificao conseguido atravs da composio de vrios fatores
que variam desde o posicionamento e fixao da pea na mquina, at a retirada da
mesma, dentro de especificaes pr-determinadas. O tempo total de retificao
dado pela soma dos tempos gastos em cada uma das etapas.
A figura 3 mostra o diagrama do ciclo de retificao para qualquer tipo de
operao.
Figura 3 Ciclo de retificao cilndrica de mergulho (Oliveira,1989).
A etapa correspondente aos instantes no diagrama caracterizada por:

-T1: deslocamento do rebolo em direo pea, sem remoo de material,
com avano de trabalho;
-T2: contato inicial do rebolo com a pea. Em tal etapa ocorrem as
deformaes elsticas da pea, do rebolo e da mquina. Tais deformaes so as
causas da ocorrncia de um atraso do avano real com relao ao terico. Ao final
dessa fase, tem incio a formao do cavaco.
-T3: remoo do material com avano real igual ao avano nominal ou terico;
43
-T4: centelhamento. Em tal etapa, o rebolo mantido na posio final

especificada, sem deslocamento radial. Com isto, removem-se as deformaes
impostas no contato do rebolo com a pea, para obteno das tolerncias
dimensionais e geomtricas. Deve-se levar em considerao que o centelhamento,
por remover pequena quantidade de material a cada rotao da pea,
responsvel pela rugosidade e pela qualidade final da pea;
-T5: recuo do rebolo para que se possa retirar a pea fixada e colocar outra a
ser usinada;
-T6: dressagem. Tal operao subdividida em outras operaes, a saber:
deslocamento do rebolo at o dressador, dressagem propriamente dita e retorno do
rebolo posio de segurana anterior etapa 1,
A otimizao do ciclo de retificao vem sendo pesquisada por vrios
estudiosos da rea. A definio de otimizao de PETERS et al(1978) : a
necessidade de mnimo custo alcanando as qualidades pr-determinadas. Tais
qualidades so: erro de forma, dimenso, rugosidade superficial, integridade
superficial (sem queima, trincas, dureza), entre outras.
Oliveira (1989) afirma que o aumento do rendimento obtido por:
-diminuio de tempos improdutivos (sem remoo de cavacos);
-diminuio da relao (otimizao do processo abrasivo e do sistema R-M-
P);
-utilizao de sistemas transientes.
2.1.5. Temperaturas de Danos Trmicos na Retificao

As altas temperaturas envolvidas no processo de retificao, devido alta
quantidade de energia por volume de material removido que convertida em calor,
ficando concentrada na regio de corte e dissipada atravs da pea, causadora de
vrios danos pea como queima, tenses residuais de trao, transformao de
fase, trincas e reduo de resistncia fadiga (Malkin, 1989).
Durante a retificao, as temperaturas geradas so devidas energia
entrando no processo. Tais temperaturas so dependentes do estado de afiao do
rebolo, bem como das grandezas do processo (Ebbrell et al, 1999).
44
2.1.5.1. Transferncia de Calor na Retificao de Mergulho

De acordo com Malkin (1989), a energia no processo de retificao utilizada
na formao do cavaco, deformaes e atrito. Nas temperaturas de pico, o material
da pea chega a aproximar-se da temperatura de fuso, mas, uma vez que tal
processo dura um perodo curtssimo de tempo e tais temperaturas esto localizadas
nos planos de cisalhamento dos cavacos, o cavaco no chega a fundir.
O equacionamento da temperatura de corte na retificao cilndrica de
mergulho foi feito por Malkin (1989). Em tal equao, ele considerou a fonte de calor
como sendo retangular de comprimento lc e largura b (mesma do rebolo). O fluxo de
calor q entra na pea e distribudo uniformemente ao longo da regio de contato.
Tambm foi considerado que a pea seja um slido semi-infinito, uma vez que as
dimenses da pea so muito maiores do que o da regio de corte. Ento, a
temperatura obtida por:
m = ( * K * V / 2 * a * q) * m = 3,543*(L)1/2 (2.16)
LV*l/2* (2.17)
onde: m = mxima temperatura adimensional,

V = velocidade da fonte de calor,
l = metade do comprimento da fonte de calor,
K = condutividade trmica,
= difusividade trmica.
Portanto, a equao torna-se:
m = [1,13 * q * (0,25)1/2 * (a*d*e)1/2] / K* (vw)1/2 (2.18)
Da energia total de retificao, apenas uma parcela conduzida como calor

para a pea. Sendo uma energia especfica u, o fluxo de calor ser:
q = ( * u * vw * a * b) / lc * b (2.19)
45
onde: o numerador indica a poro de energia entrando na pea e o denominador

representa a rea retificada.
Para temperaturas at 1000C, sem considerar a ao refrigerante dos fluidos
de corte, vlida a seguinte equao, concebida por Malkin (1989):
m = [1,131/2 a3/4 vw1/2 ( u 0,45uch)] / K * de1/4 (2.20)
2.1.6. Principais Danos Trmicos
2.1.6.1. Queima Superficial da Pea

Um dos tipos mais comuns de dano trmico a queima da pea. Quando a
queima superficial comea, existe uma tendncia do crescimento de adeso de
partculas metlicas nos gros abrasivos do rebolo, tendo como conseqncia o
aumento das foras de retificao e a deteriorao da qualidade superficial da pea.
Isso leva ao aumento da perda diametral do rebolo, fazendo com que o desgaste
volumtrico aumente (Bianchi et al., 2001).
Malkin (1989) diz que a queima superficial da pea influencia na alterao da
microestrutura do material retificado. Na realizao de medies de microdureza na
sub-superfcie de aos temperados, verificou-se que a queima superficial induzida
pelo processo de retificao acompanhada por um processo de re-austenitizao
do material. Em aos temperados retificados sem queima superficial existe
normalmente um amolecimento do material prximo superfcie, uma vez que foram
atingidas temperaturas inferiores s de austenitizao. Com a queima ocorre a
retempera do material, conseqncia das re-austenitizao, seguida da formao de
martensita no-revenida. A constatao feita com anlise metalogrfica, onde
verifica-se o aumento da microdureza superficial.
Segundo Bianchi et al. (2001) evidncias metalrgicas e medies de
microdureza indicam que o limite para incio da queima visvel coincide com o valor
limite de temperatura para incio de austenitizao do material.
A queima ocorre quando uma zona crtica de temperatura de retificao
ultrapassada. A sugesto de Malkin (1989) que se monitore a potncia do
processo de retificao para evitar a ocorrncia da queima.
46
2.1.6.2. Tenses Residuais

O processo de retificao acaba por originar tenses residuais na superfcie
usinada, afetando o comportamento mecnico do material. Tais tenses residuais
so induzidas por deformaes plsticas no-uniformes na superfcie da pea, uma
vez que o mecanismo de formao do cavaco na retificao inicia-se com
deformaes plsticas, resultando predominantemente em tenses residuais
compressivas provocadas por deslocamentos plsticos localizados. Entretanto, o
aquecimento e resfriamento de forma desigual ao longo da pea, mais rpido na
superfcie do que no ncleo, tendem a gerar tenses residuais de trao. Tal
fenmeno torna-se de maior complexidade se houver transformao de fases, j que
isto implica em mudanas de volume. Para que a avaliao das tenses residuais
seja confivel, todos esses fatores devem ser levados em conta (Vansevenant,
1989).
Tenses residuais de compresso so consideradas benficas nas
propriedades mecnicas dos materiais, aumentando a resistncia fadiga, enquanto
as tenses de trao so prejudiciais para a resistncia mecnica, a corroso e o
desgaste (abraso a altas temperaturas). De forma geral deseja-se controlar a
induo das tenses residuais atravs da adequao das condies de usinagem.
Todavia, a demanda por maiores taxas de remoo resulta em maiores tenses
residuais de compresso, necessitando adotar taxas de remoo inferiores (Bianchi
et al., 2001). A utilizao de rebolos de CBN tem permitido a obteno de tenses
residuais de compresso, ao invs de tenses residuais de trao, devido reduo
das temperaturas geradas na retificao em funo das menores energias
especficas obtidas com tais rebolos devido alta condutibilidade trmica dos gros
de CBN, contribuindo para a remoo de calor e para a reduo do risco de dano
trmico no componente retificado (Malkin, 1989).
2.1.6.3. Revenimento
A retificao dos aos se d aps o tratamento trmico dos mesmos. O
revenimento que ocorre devido ao calor do processo de retificao causa um
amolecimento prximo superfcie acabada. A perda de dureza superficial um
fenmeno complexo, relacionado com o revenimento da estrutura martenstica e
47
com a difuso de carbono, e depende da temperatura e tempos envolvidos no corte

(Malkin, 1989).
Segundo Malkin (1989), a dureza H obtida aps o revenimento temperatura
, durante um tempo t descrita como:
H = H [ ( C + log t)] (2.21)

onde: C = constante determinada experimentalmente para cada ao.
Malkin (1989), refere que na prtica interessante a combinao do

comportamento em relao ao revenimento com a anlise trmica a fim de prever a
queda de dureza na pea. Resultados experimentais demonstram que temperaturas
mais altas e tempos mais longos em que a pea fica exposta a essas temperaturas,
com velocidades da pea menores, ou comprimentos de contato mais longos,
resultam em maior perda de dureza da pea. Passes de acabamento ou de
centelhamento removem a camada afetada pelo revenimento.
2.1.6.4. Trincas
Segundo Johnson (1996), as trincas so resultado do excessivo aquecimento
durante o processo de retificao. A severidade das trincas pode variar e a sua
presena pode at no ser visvel imediatamente aps a retificao. Em algumas
superfcies submetidas a elevadas tenses residuais de trao, as trincas iro
formar-se abaixo da superfcie e no sero visveis at que o topo seja atacado
eletricamente. As trincas reduzem o limite de resistncia fadiga do material, ao
mesmo tempo em que aumenta a susceptibilidade da superfcie do material ao
ataque de processos corrosivos (Bianchi et al., 2001).
2.2. REBOLOS
Segundo Malkin (1989), rebolo a ferramenta de corte utilizada no processo
de retificao. Tal ferramenta composta basicamente de gros abrasivos de
elevada dureza que efetuam o corte, presos a uma matriz aglomerante de um
material menos duro.
O desempenho e as propriedades dos rebolos so dependentes dos

seguintes fatores: material do gro abrasivo bem como o seu tamanho, material
48
aglomerante, propriedades do abrasivo, do aglomerante e da porosidade (espao

vazio entre os gros abrasivos no aglomerante) (Malkin, 1989).
Segundo as normas ANSI B74.13-1977, a identificao dos rebolos feito
atravs de um cdigo alfa-numrico normalizado.
Os rebolos so definidos pelas seguintes caractersticas: material e tamanho
dos gros abrasivos, dureza, estrutura do rebolo e do material aglomerante.
2.2.1. Caractersticas dos Rebolos
2.2.1.1. Material Abrasivo

A classificao dos gros abrasivos feita em dois grupos: convencionais e
superabrasivos. Tal classificao foi baseada na dureza e no desempenho dos
materiais. Os gros abrasivos convencionais apresentam durezas prximas a 2000
kgf/mm2, enquanto que os superabrasivos apresentam durezas superiores a 4500
kgf/mm2,
2.2.1.1.1. Gros Abrasivos Convencionais

Em tal grupo destacam-se o xido de alumnio (Al2O3) e o carboneto de silcio
(SiC). De forma geral, o carboneto de silcio recomendado para usinagem de
materiais no ferrosos ou com excesso de carbono, uma vez que apresenta dureza
mais elevada (comparada como o xido de alumnio), porm tem a tendncia de
reagir com o ferro a temperaturas elevadas apresentando um desgaste acentuado
dos gros, quando utilizados para usinagem de materiais que contenham este
elemento em sua composio. J o xido de alumnio recomendado retificao
de ao, ao-liga, ferro fundido nodular e malevel, ao-rpido e bronze laminado.
Dentre os abrasivos convencionais, este o que apresenta menor dureza, porm o
mais resistente ao impacto (King & Hahn ,1992).
Baseado na composio e na pureza, King & Hahn (1992) classificaram o
xido de alumnio em: alumina, alumina semi-frivel, alumina branca, alumina rosa e
sol-gel. Portanto:
-Alumina ou gro A: apresenta cor marrom, com aproximadamente 97% de
pureza. de uso geral, uma vez que mais barato e encontrado em rebolos
padres;
49
-Alumina branca ou gro AA: apresenta cor branca com at 99,5% de pureza.
pouco resistente ao atrito e ao impacto, uma vez que tem a forma geomtrica
pontiaguda. Altamente frivel sendo indicado para operaes em aos temperados,
cementados ou duros;
-Alumina rosa ou gro DR: apresenta colorao rosada e propriedades
semelhantes s do gro AA, porm com maior grau de friabilidade. Utilizado para
remoo de grande quantidade de material, bem como para pontas montadas e
retificao de aos sensveis ao calor;
-Sol-gel: abrasivo de alta pureza (99,6 em peso) e microestrutura uniforme.
Devido a isto, pequenas partculas sofrem fratura durante a retificao, mantendo a
forma original por mais tempo. Com relao obteno de rugosidade e a relao G
(indicador de resistncia ao desgaste), este apresenta melhor desempenho
comparado com o xido de alumnio branco.
Comparado com o carboneto de silcio, o xido de alumnio apresenta uma
dureza menor (2400 Knoop do primeiro contra 2100 Knoop do segundo), bem como
uma menor friabilidade que segundo Nussbaum (1988) a facilidade do material em
quebrar-se sob determinada fora ou impacto). Em contrapartida, apresenta uma
maior resistncia fratura quando do impacto ou do engajamento do rebolo com a
pea.
As diferenas nas propriedades de um mesmo tipo de abrasivo so
decorrentes da variao qumica e/ou caractersticas estruturais intrnsecas
decorrentes do processo de manufatura (Malkin, 1989). A maior causa da friabilidade
de um material decorrente de sua pureza, segundo NUSSBAUM (1988).
2.2.1.1.2. Gros Superabrasivos

Comparado com os abrasivos convencionais apresentam uma maior dureza e
um desempenho superior. Em tal grupo encontra-se o diamante e o nitreto de boro
cbico (CBN).
Em sua forma sinttica, o diamante utilizado na retificao de carbonetos,
materiais cermicos, vidros e materiais refratrios. J o CBN utilizado na usinagem
de materiais ferrosos, particularmente em aos endurecidos e/ou ligados, uma vez
que apresenta maior resistncia ao impacto, ao calor e pode ser quimicamente
menos reativo do que o diamante.
50
Apresentam menor desgaste, mas apresentam preos elevados e exigem

grandes velocidades de corte, s possveis em mquinas especiais (Howes et al.,
1991).
Adiante ser abordado com mais cuidado o rebolo de nitreto de boro cbico.
2.2.1.2. Tamanho do Gro Abrasivo

De acordo com Malkin (1989) os gros abrasivos so separados por tamanho
atravs do peneiramento. O parmetro utilizado para classificar estes gros
chamado de nmero mesh e indica a quantidade de fios por polegada linear da
peneira utilizada. Quanto maior este nmero, mais fino o gro.
O mtodo de classificao por peneiramento consiste em passar os gros
abrasivos atravs de uma seqncia de peneiras que, normalmente, apresentam
suas aberturas diminudas por um fator de 2, A classificao dos gros feita
utilizando-se cinco peneiras. Em cada peneira fica retida uma certa percentagem em
volume dos gros. Logo, em tal sistema de classificao de gros abrasivos, fica
indicado uma faixa de dimenses de gros (Malkin, 1989).
Em operaes grosseiras com alta remoo de cavaco e sem preocupao
com o acabamento, como nas operaes de desbaste, so utilizados gros
abrasivos maiores. J em operaes em que tolerncia e acabamento so
importantes, utilizam-se gros abrasivos mais finos (King & Hahn, 1992).
2.2.1.3. Dureza do Rebolo

De acordo com King & Hahn (1986) a dureza do rebolo indicada pela
dificuldade de remoo do gro abrasivo deste, ou seja, pelo grau de coeso entre
aglomerante e gro. Aglomerantes com maior resistncia mecnica tem menor
tendncia ruptura quando ocorre o impacto nos gros abrasivos. E aglomerantes
com maiores resistncias ao desgaste dificultam a remoo de abrasivos inteiros
uma vez que no ocorre a diminuio da ancoragem dos gros abrasivos ao longo
da vida do rebolo. Tais situaes implicam em uma maior dureza dos rebolos.
Malkin (1989) considera o rebolo sendo composto de trs fases: gros
abrasivos, aglomerante e porosidade.
Uma relao entre o volume percentual dos poros e o ndice que indica a
dureza do rebolo foi feita por Malkin (1989) e determina que rebolos com menor
51
porosidade possuem uma dureza maior uma vez que mais gros abrasivos esto
envolvidos pelo aglomerante.
Na usinagem utilizam-se rebolos duros para peas com baixa dureza e
rebolos moles para peas tratadas termicamente, uma vez que rebolos duros geram
maior quantidade de calor e vibrao j que os gros abrasivos no so liberados,
mas sim desgastados gerando superfcies planas de corte, aumentando o atrito
deles com a pea. Como conseqncia deste grande calor gerado tem-se a
danificao do tratamento trmico. J em rebolos moles, tem-se o processo de auto
afiao (perda de gros desgastados) dificultando a manuteno das dimenses
(King & Hahn, 1986).
Na tabela 1 apresentada as propriedades de alguns materiais abrasivos.
Tabela 1 Propriedades de alguns materiais abrasivos (Malkin, 1989).
Material
xido de
Carbeto de Nitreto Cbico
Alumnio Diamante
Silcio (SiC) de Boro (CBN)
(Al2O3)
Estrutura
Hexagonal Hexagonal Cbica Cbica
Cristalina
Densidade
3,98 3,22 3,48 3,52
(g/mm3)
Ponto de
~ 2,040 ~ 2.830 ~ 3.700 ~ 3.700
fuso (C)
Dureza Knoop
2.100 2.400 4.700 8.000
(kg/mm2)
2.2.1.4. Estrutura do Rebolo

Tal parmetro indica a concentrao volumtrica dos gros abrasivos no
rebolo. Um alto ndice indica menor quantidade de abrasivos ou uma estrutura mais
aberta.
52
Quanto mais fechada a estrutura do rebolo, menor a porosidade e maior a

dureza, uma vez que a estrutura do rebolo est intimamente relacionada com a
porosidade e a dureza do mesmo (King & Hahn, 1986).
De acordo com King & Hahn (1986), uma porosidade tima para uma dada
operao definida pela relao de compromisso entre uma estrutura
suficientemente aberta para permitir a remoo do cavaco bem como a introduo
do fluido refrigerante na regio de corte por um lado e uma estrutura fechada o
suficiente para permitir que um mnimo de partculas abrasivas realizem o corte.
Ressalta-se que uma estrutura fechada, devido ao maior nmero de gros em
contato com a pea durante o corte, gera melhor acabamento, j que cada gro
abrasivo retira um volume menor de cavaco. Em contrapartida, a tendncia de
empastamento do rebolo e queima da pea maior, j que o cavaco dispe de
menor espao para ser removido da regio de corte (Malkin,1989).
2.2.1.5. Material Aglomerante

O material aglomerante o material responsvel pela unio dos gros
abrasivos. O aglomerante deve apresentar resistncia mecnica suficiente para
suportar as foras de retificao, temperaturas e foras centrfugas sem desintegrar,
ao mesmo tempo em que deve ser resistente ao ataque qumico do fluido de corte
(Malkin, 1989).
Para rebolos convencionais existem os seguintes aglomerantes: resinide,
borrachas, silicatos e vitrificados. J para superabrasivos, os aglomerantes utilizados
so resinides, vitrificados e metlicos, alm de existir gros abrasivos sem
aglomerantes, com uma camada de abrasivos eletro-depositada sobre o material
interno do rebolo (Malkin, 1989).
Para a escolha do aglomerante, alguns fatores devem ser considerados, tais
como: tamanho e tipo de rebolo, condies de manufatura, vida do rebolo bem como
os custos associados aos aglomerantes mais elaborados. Outra verificao feita foi
com relao aos rebolos com aglomerantes vitrificados, uma vez que com o uso
deste tipo de aglomerante, dois fatores devem ser considerados:
-expanso trmica: aglomerante e abrasivo devem ter comportamento
semelhantes a fim de evitar as tenses induzidas no processo;
53
-estabilidade qumica frente aos fluidos de corte: quanto mais alta a

estabilidade qumica, menor a chance de diminuio da ancoragem dos gros e
conseqentemente o desgaste prematuro do rebolo (Malkin, 1989).
A fabricao do rebolo feita seguindo as seguintes etapas: mistura,
prensagem, secagem, queima, acabamento, balanceamento, testes, controles e
expedio. A necessidade de balanceamento dos rebolos devido distribuio
heterognea dos gros abrasivos e aglomerantes ao longo dos mesmos.
2.2.1.6. Desgaste do Rebolo

O desgaste do rebolo o resultado de alguns fenmenos que ocorrem devido
ao contato entre gros abrasivos individuais e a pea que est sendo usinada.
MALKIN (1989) determina que relaes empricas relacionam o desgaste dos
rebolos com vrios parmetros do processo de retificao e fornecem subsdios para
melhor utilizao dos processos.
2.2.1.6.1. Quantificao do Desgaste

De forma geral, o desgaste do rebolo definido como sendo a quantidade de
rebolo consumida durante um ciclo ou operao. Pode-se ainda dizer que o
desgaste do rebolo expresso como uma perda volumtrica de material, medida
pela diminuio diametral.
O desgaste do rebolo dividido em trs fases: alta taxa de desgaste inicial
seguida de um crescimento aproximadamente constante e sofrendo uma acelerao
elevada nesta taxa num terceiro momento. J nesta elevao final da taxa de
desgaste, pode ocorrer a queima da pea ou vibrao do processo (Malkin, 1989).
Para caracterizao da resistncia ao desgaste, criou-se a relao G, que o
volume de material removido por volume de rebolo gasto:
G = Qw / Qs (2.22)
2.2.1.6.2. Mecanismo de Desgaste

Existem trs mecanismos de desgaste do rebolo, a saber: desgaste por atrito,
fratura dos gros abrasivos e fratura do aglomerante.
54
A figura 4 demonstra esquematicamente o mecanismo de desgaste do rebolo

por atrito, fratura do gro abrasivo e fratura do aglomerante.
Figura 4 Mecanismos de desgaste do rebolo: A desgaste por atrito, B fratura do

gro abrasivo e C fratura do aglomerante devido ao desgaste (Malkin, 1989).
A determinao de Malkin (1989) com relao ao desgaste por atrito que

este envolve a perda de afiao dos gros abrasivos e crescimento das reas
planas devido ao atrito com o material da pea. A fratura dos gros abrasivos
provoca a remoo de fragmentos destes e a fratura do aglomerante ocorre devido
ao desalojamento do gro abrasivo inteiro ocasionado pelos esforos de corte. J o
desgaste por eroso do aglomerante reduz a ancoragem dos gros abrasivos,
facilitando a remoo destes.
Malkin (1989) diz que a maneira de quantificar a contribuio de cada tipo de
desgaste em relao ao total coletar e mensurar as partculas desgastadas do
rebolo. Atravs de experimentos, verificou-se que o desgaste por atrito
responsvel por uma pequena frao da perda volumtrica total. A contribuio da
fratura do aglomerante, no desgaste total, depende da quantidade de aglomerante
ou da dureza do rebolo, bem como da friabilidade e tamanho dos gros abrasivos.
Com tal experimento concluiu-se que um aumento na dureza do rebolo favorece a
um desgaste por fratura dos gros abrasivos inteiros. Porm a retificao que gera
cavacos longos provoca o desalojamento de gros abrasivos inteiros
independentemente da dureza do rebolo utilizado. A necessidade de dressagem
definida pelo desgaste por atrito, uma vez que os outros tipos tendem a gerar auto-
55
afiao (formao de novas arestas de corte), sendo necessrio apenas a correo

da posio do rebolo.
A importncia do desgaste por atrito est no fato deste controlar as foras de
retificao e, conseqentemente, a taxa de fratura do aglomerante (Malkin, 1989).
Porm, na retificao de preciso, o desgaste por atrito torna-se indesejvel devido
a existncia de riscos de danos trmicos pea.
2.2.1.6.3. Anlise do Desgaste do Rebolo

A velocidade do desgaste do rebolo dada pela taxa de fraturas do
aglomerante, uma vez que este o maior responsvel pela perda volumtrica
(Malkin, 1989).
Malkin (1989) fez o equacionamento do peso total do abrasivo desalojado
(W), dado por:
W = Pb * W * N (2.23)
onde: pb = probabilidade de o gro ser desalojado devido fratura do aglomerante;

w = peso mdio de cada gro abrasivo;
N = nmero de encontros dos gros abrasivos ativos com a pea.
Tal relao vlida pra o desgaste do rebolo. Gros abrasivos sujeitos a
esforos normais (fn) tendem a gerar tenses compressivas, enquanto que gros
sujeitos a esforos tangenciais (ft) geram tenses trativas nos aglomerantes. Tais
tenses so proporcionais aos esforos e dependentes da geometria dos gros
abrasivos e dos aglomerantes (Malkin, 1989).
Outra forma de analisar o desgaste do rebolo feita relacionando o desgaste
com a severidade do processo de retificao utilizado. Logo, Malkin (1989) afirma
que o desgaste radial do rebolo por unidade de deslizamento na pea dependente
da velocidade radial mdia de avano (vr).
Portanto, a relao G pode ser escrita da seguinte forma:
G = Gl * heq-g (2.24)
56
onde: Gl e g = constantes dependentes das condies de dressagem, da

combinao rebolo-pea, do fluido de corte, entre outros (Malkin, 1989).
A anlise feita por Bianchi et al. (1996) para a retificao determina que
velocidades maiores da pea (considerando velocidade de avano e rotao do
rebolo constantes) produzem baixas penetraes do rebolo por volta da pea, com
grandes impactos dos gros abrasivos sobre a pea e cavacos curtos. Com isso,
maiores esforos so concentrados em cada gro, j que um menor nmero de
gros abrasivos ativos permanecem em contato por um menor tempo. Portanto,
existe uma grande tendncia dos gros fraturarem e ocorrer a auto-afiao, com
conseqente estabilizao das foras de corte do processo e maior desgaste
volumtrico. Em contrapartida, quando a velocidade da pea baixa, a penetrao
do rebolo por volta da pea maior, ocorrendo menores impactos dos gros
abrasivos com a pea e cavacos alongados. H a tendncia de formao de reas
planas nos gros abrasivos, aumentando gradativamente os esforos de corte e
diminuindo o desgaste volumtrico.
2.2.1.7. Dressagem e Topografia dos Rebolos

De acordo com Malkin (1989), a topografia de um rebolo composta pela
distribuio espacial dos gros abrasivos na sua superfcie e por sua morfologia.
O desempenho do processo de retificao, caracterizado por foras de corte,
consumo de potncia, temperaturas de corte e acabamento da pea, afetado pela
topografia do rebolo (Malkin,1989).
Para a usinagem de peas, os rebolos necessitam ser preparados. Tal
preparao refere-se s operaes de perfilamento e dressagem do mesmo. O
perfilamento consiste na remoo do material da superfcie do rebolo, ajustando a
sua forma. A dressagem feita para a obteno de um determinado comportamento
da retificao. Em rebolos convencionais, tais operaes so realizadas juntas e so
denominadas apenas por dressagem, j para rebolos superabrasivos as operaes
so realizadas separadamente (Malkin, 1989).
2.2.1.7.1. Dressagem de Rebolos Convencionais

A necessidade do processo de dressagem est na recomposio da
geometria e na restaurao da condio superficial desejada (agressividade do
57
rebolo), uma vez que em operaes de retificao de preciso, necessrio um

controle cuidadoso da topografia do rebolo para a obteno de tolerncias apertadas
e bons acabamentos no componente retificado (King& Hahn, 1986).
O fenmeno da auto-afiao consiste na exposio de novas arestas de
corte, atravs da fratura do gro abrasivo e do aglomerante pelos esforos de corte.
Tal fenmeno necessrio, uma vez que a superfcie do rebolo desgasta-se de
forma desigual devido orientao aleatria dos gros abrasivos, esforos de corte
heterogneos e diferentes necessidades de remoo de material (King & Hahn,
1986).
Outro caso em que a dressagem faz-se necessria est no fato da retificao
de materiais que gerem cavacos longos (materiais dcteis), j que estes impregnam
na superfcie do rebolo, soldando-se ao gro abrasivo, inibindo sua ao cortante
(King & Hahn, 1986). Em seus estudos, Bianchi (1992) verificou que cavacos longos
podem desgastar o aglomerante, facilitando o desalojamento dos gros abrasivos.
Portanto, concluiu-se que cavacos longos geram maior facilidade de empastar ou
desgastar o rebolo.
Em rebolos convencionais, a dressagem feita pressionando-se a superfcie
do rebolo, em rotao, contra a superfcie da ferramenta de dressagem, dotada de
movimento de avano transversal superfcie do rebolo.
Normalmente faz-se necessrio de dois a cinco passes e mais alguns passes
sem avano radial (similar ao centelhamento na retificao) para o perfilamento do
rebolo (Malkin, 1989).
2.2.1.7.2. Gerao da Topografia de Rebolos Convencionais

Segundo Malkin (1989) o material removido dos rebolos numa operao de
dressagem possui uma dimenso maior do que a profundidade de dressagem,
porm menor que o gro abrasivo original, indicando assim um mecanismo de
fratura dos gros abrasivos. Em rebolos mais moles, h uma maior tendncia de
ocorrncia da fratura do aglomerante gerando partculas maiores.
Em dressagens mais finas, a deformao plstica localizada gera superfcies
planas nos gros abrasivos em vez de fratur-los. Em dressagens grosseiras, os
esforos de retificao so diminudos e os acabamentos das peas so piores
(Malkin, 1989).
58
Vrias simulaes grficas das operaes de dressagem foram feitas por

Oliveira (1988). A figura 5 mostra tais simulaes.
Figura 5 Macro-efeito e micro-efeito produzidos por mecanismos de dressagem.

(Bianchi, 1990).
A figura 5 refere-se aos seguintes conceitos:

-macro-efeito: formao devida ao formato do dressador, da profundidade de
penetrao deste e do passo da dressagem. Este fenmeno determina a posio em
que as arestas dos gros abrasivos esto localizadas na superfcie do rebolo. De
forma geral diz-se que o macro-efeito a rosca que o dressador faz na face do
rebolo, proporcionada pela cinemtica de dressagem;
-micro-efeito: formado pelo arrancamento dos gros desgastados (com baixa
ancoragem na liga) e fratura dos gros que no se desgastaram por completo, onde
novas arestas de corte so geradas pelo dressador. A agressividade das arestas
depende das condies de dressagem e da friabilidade (capacidade de formar novas
arestas cortantes quando fraturado) do gro abrasivo. Portanto o fenmeno do
micro-efeito est relacionado com o tipo de aresta que formada nos gros
abrasivos durante a operao de dressagem, podendo tornar o rebolo mais
agressivo ou no (Bianchi et al., 1992).
A figura 6 mostra a representao do ponto de contato entre dressador e
rebolo na operao de dressagem com grandezas envolvidas.
59
Figura 6 Parmetros da operao de dressagem (Oliveira et al., 1992).
Portanto, define-se:
bdr = largura real de atuao do dressador;
bd = largura de atuao do dressador;
Wt = ondulao terica (macro-efeito);
Sd = passo de dressagem;
ad = profundidade de dressagem;
Asd = rea de dressagem,
Vd = velocidade de dressagem.
De acordo com Schuitek et al. (2001) a estimativa matemtica das macro

caractersticas de um rebolo submetidos a uma operao de dressagem como
ferramenta esttica dado por:
bd = (8 * rp * ad)1/2 (2.25)
bdr = (2 * rp * ad)1/2 + Sd / 2 (2.26)
onde: rp = raio da ponta do diamante dressador;

bd = largura de atuao do dressador;
bdr = largura real de atuao do dressador.
Na prtica, a obteno da largura de atuao bd medida com um projetor de

perfis ou outro equipamento que possibilite tal medio.
Pode-se tambm calcular a ondulao terica da superfcie (macro-efeito),
segundo Malkin (1989), pela equao:
60
Wt = Sd2 / 8 * rp (2.27)
Tal equao, tambm denominada de rugosidade cinemtica, vlida onde o

passo de dressagem menor que a largura de atuao do dressador.
O grau de recobrimento (Ud) um parmetro criado por Knig (1980) que
relaciona os parmetros de dressagem e a topografia do rebolo gerada nessa
operao, dado por:
Ud = bd / Sd (2.28)
Os resultados obtidos por Knig (1980) e citados por Oliveira (1989)

determinam que quanto menor o grau de recobrimento (at o valor limite de 1), maior
a agressividade do rebolo. De acordo com Oliveira (1988), variando-se as condies
de dressagem, pode-se utilizar um mesmo rebolo para as operaes de desbaste
(alta agressividade) e de acabamento (baixa agressividade).
2.2.1.8. Vida dos Rebolos

Os mecanismos de perda de afiao do rebolo so: entupimento dos poros
(empastamento), perda do micro-efeito de dressagem e perda do macro-efeito de
dressagem.
A vida de uma ferramenta o tempo necessrio entre duas afiaes
(Ferraresi, 1977). Na operao de retificao, o tempo entre as afiaes medido
por:
Z = Qw / b (2.29)
onde: Qw = volume de cavaco removido, ou, volume especfico de cavaco removido;

b = largura de atuao do rebolo.
O fim da vida de uma ferramenta percebido atravs da anlise das

caractersticas de qualidade da pea usinada ou do processo em si. J Bianchi
(1990) correlacionou alguns critrios que definem o fim da vida de um rebolo. Estes
so:
61
-aumento excessivo da fora de corte: ocorre devido ao desgaste dos gros

abrasivos, uma vez que isto aumenta as reas planas destes e o entupimento dos
poros dos rebolos com cavacos, aumentando os esforos necessrios para a
remoo de material. Tal aumento torna-se limitante do processo quando excede a
capacidade do motor da mquina;
-perda da integridade superficial da pea: com o aumento do atrito, ocorre um
aumento da temperatura na regio de corte. Caso tal temperatura torne-se
excessivamente alta, ocorrer a queima da pea, com perdas de caractersticas
mecnicas, trincas ou elevaes de tenses residuais. O empastamento e a perda
da agressividade do rebolo podem, por sua vez, aumentar a rugosidade da pea
retificada;
-erros de forma: o aumento da temperatura na regio de corte ocasiona
deformaes heterogneas na pea devido s variaes na composio e
microestrutura. Tais deformaes provocam variaes na profundidade de corte.
Outro fator de erros est na perda volumtrica heterognea de material abrasivo,
fenmeno caracterstico de rebolos moles;
-vibrao: a vibrao do sistema mquina-rebolo-pea est associada aos
fenmenos de auto-excitao que ocorrem. O rebolo desgastado ou empastado de
forma no uniforme, trabalhando com rotaes constantes, provoca variaes na
fora de corte, tornando-a oscilante. Uma fora oscilante gera vibraes que
danificam a rugosidade da pea.
2.2.2. Rebolos de CBN

Nos ltimos anos, a utilizao de rebolos de material superabrasivo, em
particular o rebolo de nitreto de boro cbico (CBN), vem aumentando
significativamente. Segundo Schuitek et al (2001), as principais vantagens do uso
deste tipo de rebolo no processo de retificao est em:
-condies de durabilidade do grau de afiao (e conseqentemente do
rebolo);
-possibilidades de mergulho para abrir um canal;
-reduo substancial dos tempos de preparao e reajustagem de mquina;
-reduo das alteraes metalrgicas superficiais; e,
-ganhos em acabamentos superficiais nas peas.
62
2.2.2.1. Nitreto de Boro Cbico CBN

O CBN um material sinttico, obtido pela transformao do nitreto de boro
hexagonal por meio de elevadas presses e temperaturas. Apresenta altssima
dureza (K100 = 4700), independentemente da orientao dos cristais, apresenta
vantagens na aplicao quando comparado com o diamante, devido possibilidade
de usinagem de materiais ferrosos.
Comparado ao diamante, apresenta elevada resistncia temperatura, uma
vez que o CBN apresenta estabilidade, sob presso atmosfrica, at 2000C.
O rebolo de CBN apresenta uma velocidade mxima de corte que pode
chegar ao dobro da velocidade de corte de rebolos convencionais; e, rebolos
abrasivos convencionais utilizam larguras de corte da ordem de dcimos de
milmetros, enquanto que para os de CBN so usuais as aplicaes de corte em
cheio, como na abertura de canais para brocas helicoidais, retirando-se vrios
milmetros por passe. Outra realidade da utilizao de rebolos de CBN est na
possibilidade de aumento nas velocidades de avano (Bianchi,2000).
2.2.2.2. Desgastes dos Gros Abrasivos

De acordo com Schuitek et al. (2001) os gros de CBN trabalham com as
arestas de corte afiadas em velocidades de corte mais altas porque possuem
elevada dureza e no apresentam a diminuio desta com o aumento de
temperatura. Em tais velocidades as espessuras de usinagem so menores no
causando, deste modo, um desgaste to acentuado, mantendo a capacidade de
corte do rebolo e reduzindo o calor gerado pelo atrito entre gros cegos e o material
da pea.
Normalmente o desgaste dos gros de CBN na retificao d-se pelos
microlascamentos, gerando assim um grande nmero de gumes secundrios que
participam efetivamente da formao do cavaco, sem atritar em demasia com a
pea.
Tem-se tambm um menor desgaste devido ao efeito trmico, uma vez que a
condutibilidade trmica do CBN alta, fazendo com que grande parte do calor
gerado no processo seja transmitida aos gros. Segundo Schuitek et al. (2001) como
o gro abrasivo passa um perodo maior de tempo fora de contato com a pea, e
63
devido grande condutibilidade trmica do gro de CBN, a ao do fluido de corte

facilitada, bem como a ao do ar, ajudando na reduo do calor gerado no corte.
Com isto, o gro retorna temperatura ambiente e recupera a sua capacidade de
absoro de calor no contato seguinte.
Schuitek et al. (2001) diz que como na retificao com CBN o grau de afiao
do abrasivo mantido por tempos mais longos, necessitando de menos operaes
de dressagem e perfilamento, e a temperatura resultante na pea baixa, a dureza
na pea dificilmente altera-se e as deformaes trmicas so sensivelmente
menores, com isto, a ocorrncia de tenses residuais de trao que tendem a formar
trincas so menores.
2.2.2.3. Mecanismos de Desgaste

O desgaste do rebolo de CBN com ligante resinide ocorre pela ao de dois
mecanismos, denominados macro e micro-desgaste, decorrentes da interao entre
os gros abrasivos e a pea (Bianchi, et al 1993).
O macro-desgaste dado pelo desgaste do ligante do rebolo. Isso ocorre
devido a causas trmicas, pela gerao do cavaco, ou por ambos, diminuindo a
capacidade de reteno de gros abrasivos. J o micro-desgaste devido ao
desgaste das arestas ativas no topo dos gros abrasivos em decorrncia do atrito
destas com a pea.
De forma geral, o desgaste do ligante est relacionado com a geometria do
cavaco gerado. Logo, variando-se as condies de usinagem, pode-se variar a
geometria mdia dos cavacos, prolongando-se assim a permanncia do gro
abrasivo na superfcie do rebolo ou provocando sua liberao. Tal mecanismo
permite que se controle as caractersticas topogrficas do rebolo pela influncia da
geometria do cavaco sobre o ligante.
2.2.2.4. Especificaes de Rebolos de CBN

Conforme recomendao da Federao Europia dos Produtores de
Abrasivos (Fepa), os rebolos de CBN so especificados de acordo com a figura 7.
64
Figura 7 Especificao de rebolos com superabrasivos, conforme Fepa (Bianchi,

1999).
A diferena bsica de tal especificao em comparao aos rebolos de

abrasivos convencionais est na incluso de dimenses da camada abrasiva, do
material do corpo base e da concentrao do material abrasivo.
Devido a seu alto custo, rebolos de materiais superabrasivos so feitos de
forma que o material abrasivo e o ligante encontrem-se apenas na camada mais
externa.
Os rebolos de CBN apresentam como caractersticas:
-dimenses da camada: quanto menor a largura da camada de superabrasivo,
maior a agressividade do rebolo, com menor gerao de temperatura, maior
facilidade para sada de cavacos e maior facilidade na formao de superfcies
planas e manuteno de cantos, porm as superfcies resultantes so mais rugosas;
-material do corpo: a camada abrasiva fixada sobre um corpo base
produzido de diversos materiais (como alumnio, ao e resinas plsticas), que so
selecionados de acordo com a fabricao, aplicao e os esforos termomecnicos
a que ser submetido;
-granulometria: as influncias da granulometria sobre o processo de
retificao utilizando-se superabrasivos so similares s de abrasivos convencionais.
Mas, para a classificao de superabrasivos utilizada a norma Fepa, onde o
65
tamanho mdio de gros dado em micrmetros e para abrasivos convencionais,

conforme a ANSI, dado em mesh;
-ligantes: de acordo com Schuitek et al. (2001), so utilizados normalmente
quatro tipos de ligas ou ligantes, a saber:
-Resinides: obtidos por prensagem a quente de resinas, materiais de
enchimento e o superabrasivo. Podem se deteriorar e perder a capacidade de
reteno dos gros, se trabalhar em temperaturas acima de 250C. So as menos
duras das ligas, caracterizando um corte macio e frio, com foras de corte
reduzidas. So as ligas mais utilizadas atualmente;
-Vitrificadas ou cermicas: apresentam durezas superiores das resinides e
devido a isso, juntamente com o fato de ter natural porosidade, prestam-se a
elevadas taxas de remoo. Tem como desvantagem o elevado custo de fabricao.
utilizado para retificao interna de eixos de comando de vlvulas e virabrequins;
-Metlicas sinterizadas: feitas em bronze, apresentam maior dureza do que os
ligantes resinides e vitrificados e, conseqentemente, maiores resistncias ao
desgaste (maior vida), porm com um corte mais duro. Tem como principais
utilizaes a retificao de materiais como vidro e pedras ou quando se tem grande
exigncia na manuteno de perfis agudos;
-metlicas por eletrodeposio (ou galvnicas): fixao de apenas uma
camada de gros abrasivos por nquel. Garante uma forte ancoragem (os gros
ficando com at 50% de seu dimetro expostos), possibilitando a existncia de
grandes espaos para alocao de cavacos proporcionando,com isso, grande
agressividade ferramenta.
-concentrao: indica qual o percentual de gros abrasivos que formam a
camada abrasiva. A escolha de uma maior concentrao implica maior quantidade
de gros atuando sobre a pea e um melhor acabamento superficial. Entretanto, os
espaos entre os gros tendem a ficar insuficientes, prejudicando a remoo de
cavacos e aumentando as temperaturas e as foras de retificao.
2.2.2.5. Recondicionamento
O recondicionamento de rebolos de CBN mais difcil de ser executado
devido elevada dureza do material abrasivo, que desgasta dressadores estticos
rapidamente, e porque leva a um alisamento da superfcie do rebolo.
66
O recondicionamento feito em duas etapas: dressagem e avivamento do

rebolo.
A dressagem consiste em dar forma ao rebolo, com o intuito de faz-lo girar
com o mnimo de erros de batimentos possveis, bem como dar aos bordos um perfil
especial capaz de reproduzir a forma desejada (Stemmer, 1992). Tambm funo
da dressagem promover uma renovao da camada de gros abrasivos para o
corte.
No avivamento, gerada uma determinada exposio dos gros abrasivos
acima do ligante, pela prpria remoo. Tal processo necessrio para produzir
porosidade necessria ao armazenamento do cavaco durante a retificao.
Normalmente utiliza-se para esse processo barras abrasivas de corndon. Tambm
se encontram aplicaes de jatos abrasivos ou rolos de ao com abrasivos soltos,
pressionados sobre o rebolo pela ao do fluido de corte (Stemmer, 1992).
2.2.2.6. Utilizao de Fluido de Corte

Em decorrncia das altas taxas de remoo de material e velocidades de
corte possveis, a retificao com superabrasivos requer a aplicao de fluidos de
corte, seja pela necessidade de reduo da temperatura gerada ou por limpeza de
cavacos nos poros do rebolo. Em situaes de retificao a seco so empregados
ligantes especiais e a operao realizada com o uso de passes mais suaves e
redues de aproximadamente 30% na velocidade de corte (Schuitek, 2001).
2.2.2.7. Rendimento de Rebolos de CBN

Segundo Bianchi et al. (2000), os rebolos superabrasivos devem ser utilizados
quando se deseja qualidade superior e consistente do produto usinado, aumento da
produtividade, vida longa da ferramenta de corte e quando for utilizado material DTG
(difcil de retificar).
Na tabela 2 apresentado um esquema mostrando os principais constituintes
de um rebolo de CBN e na tabela 3 so apresentados os impactos que ocorrem no
rendimento do rebolo de CBN devido s alteraes dos gros e ligantes (Bianchi et
al., 2001).
67
Tabela 2 - Principais Constituintes de um rebolo superabrasivo de CBN (Bianchi, et

al., 2001).
Material do ncleo Alumnio, ao, resina,

composto.
Rebolo Dureza/estrutura do G, N...

Superabrasivo ligante
Tipos de ligante Resinide, vitrificado,

galvnico e metlico.
Tamanho do abrasivo 80/100(D181),

200/230(D6)...
Concentrao do Abrasivo 75, 100 ...
Tipo de abrasivo RVG W, RVG 880, ...
Tabela 3 Impactos que ocorrem no rendimento de um rebolo superabrasivo de cbn

devido s alteraes dos gros e dos ligantes (Bianchi, et al., 2001).
Alterao Friabilidade Granulometria Concentrao Dureza

(ligante)
Impacto - +
Frivel Frivel Fina Grossa Baixa Alta Baixa Alta

Taxa de
remoo de
material
Relao G
Acabamento
superficial
Consumo de
energia da
mquina
Legenda: melhora piora
Atravs de estudos e anlise conjunta das tabelas acima, Bianchi et al. (2001)
concluram que o ligante influencia a compatibilidade/reteno do abrasivo, a
capacidade da obteno de formas geomtricas especiais do rebolo, a vida til do
rebolo e as caractersticas de desgaste. A alterao da dureza do ligante influencia
diretamente nas variveis de sada do processo. Portanto, caso o ligante possua
68
baixa capacidade de reteno de gros abrasivos na sua superfcie, o

desprendimento dos gros facilitado, possibilitando a renovao na superfcie de
corte. Verificou-se tambm que o gro abrasivo influencia a vida til do rebolo, a
eficincia da operao de retificao e a qualidade superficial da pea retificada. A
escolha da granulometria dos gros que iro ser utilizados na fabricao do rebolo
est associada ao que se pretende do processo, portanto, caso queira uma
superfcie com baixa rugosidade, utiliza-se rebolos com granulometria fina. O
comprometimento do processo de usinagem est relacionado com o grau de
friabilidade do gro abrasivo, pois quanto maior a friabilidade, menor a energia
consumida e melhor a rugosidade superficial da pea, uma vez que o rebolo
permanece afiado permanentemente.
2.2.2.8. Relao da Usinagem e o Tipo de Ligante

Rebolos fabricados com ligantes resinides geralmente tm a ao de
retificao mais macia e fcil comparativamente aos outros ligantes. As principais
caractersticas de tais rebolos so: utilizao em grande nmero de aplicaes, uma
vez que est disponvel em vrias formas e tamanhos, possibilitando a utilizao
tanto em retificao refrigerada como a seco, e possuem boas qualidades de corte
(Bianchi et al., 2001).
J rebolos de CBN com ligantes vitrificados, segundo Bianchi et al. (2000),
apresentam maior eficincia, proporcionam melhor acabamento superficial e maior
vida que rebolos convencionais e outros tipos de rebolos de CBN. Mas tais
vantagens so afetadas pelo modo como a superfcie do rebolo condicionada,
verificada e afiada.
Tal rebolo vem apresentando nos ltimos anos uma maior aceitao, j que
ele apresenta maior durabilidade, melhor acabamento, maior eficincia de
retificao, maior resistncia ao desgaste e uma maior fora de reteno do cristal,
alm de um condicionamento mais fcil da superfcie devido porosidade induzida.
2.2.2.9. Principais Problemas para a Introduo de Rebolos de CBN

O uso de rebolos de CBN indicado onde se necessita obter ganho
substancial de produtividade e qualidade.
69
Deve-se considerar que o custo unitrio de rebolos de CBN superior ao dos

rebolos convencionais. E, uma vez da sua utilizao, maiores cuidados com relao
ao manuseio devem ser tomados.
As condies de processo utilizadas so determinantes para um retorno
econmico, pois, para aproveitar os menores desgastes dos rebolos de CBN e a
possvel reduo nos tempos principais e de preparao necessrio trabalhar com
taxas de remoo de materiais bem superiores s dos rebolos convencionais. Logo,
necessria a utilizao de grandes velocidades de corte e de avano,
caractersticas presentes apenas em mquinas modernas. A utilizao de
velocidades de corte baixas implica em um maior desgaste do rebolo de CBN.
2.2.2.10, Aplicaes de Rebolos de CBN

Desde a sua introduo, em 1968, o CBN vem apresentado uma crescente
utilizao nos mais diversos ramos da indstria mecnica.
De acordo com Carius (1998), quando comparado com o uso do diamante
nas aplicaes de retificao, o CBN est ainda na sua infncia, j que se estima
que o diamante seja usado em 85% a 90% das aplicaes para as quais
qualificado. Com exceo dos mercados novos e emergentes, tais como a
retificao de cermicas tcnicas, ferramentas de corte de diamante policristalino e
CBN, o crescimento da retificao com diamante tende a acompanhar a taxa de
crescimento industrial menos de 5% ao ano. Por outro lado, estima-se que o CBN
penetrou apenas em um tero do mercado para o qual est qualificado.
O crescimento do CBN tem sido impulsionado particularmente pela indstria
automobilstica, onde a concorrncia tem exigido esforos dramticos no sentido de
reduzir esforos e aumentar a qualidade e consistncia do produto, bem como
enfrentar novos processos e materiais menos agressivos ao meio ambiente
(CARIUS, 1998).
2.3. FLUIDOS DE CORTE
2.3.1. Introduo
A utilizao de fluidos de corte na usinagem de materiais comeou a ser feita
em 1890, por F. W. Taylor. Inicialmente o fluido utilizado era a gua, depois se
utilizou a gua e soda ou gua e sabo, com o intuito de evitar a oxidao da
70
pea/ferramenta. A utilizao da gua como fluido de corte traz as desvantagens de

promover a oxidao e ter baixo poder lubrificante.
Os fluidos de corte so utilizados para otimizar a usinagem atravs do
aumento da ao lubrificante e refrigerante na regio de corte. A eficincia de um
fluido de corte depende da velocidade, da vazo e direo de aplicao (Malkin,
1992).
Segundo Guo e Malkin (1992), a aplicao de fluidos de corte pouco
eficiente nos mtodos convencionais, uma vez que a energia armazenada durante a
sua aplicao no suficiente para vencer a fora centrfuga do rebolo ou penetrar
na barreira de ar que o circunda em movimento.
Como conseqncia de uma lubrificao ineficiente e de uma refrigerao
ruim da interface rebolo-pea ocorre o aumento do nmero de afiaes da
ferramenta (perfilamento ou dressagem) ocasionando um maior desgaste do rebolo.
Atualmente estudos e pesquisas so feitos no intuito de otimizar o uso de
fluidos de corte. A justificativa para tanto est em diminuir os custos operacionais de
produo, viabilizar as questes ecolgicas, bem como as leis de conservao do
meio ambiente e preservar a sade do ser humano.
2.3.2. Utilizao do Fluido de Corte

As funes dos fluidos de corte esto em: remover o calor gerado durante a
operao de corte prolongando assim a vida til da ferramenta e garantindo a
preciso dimensional da pea atravs da reduo de distores trmicas; retirada do
cavaco da regio de corte, diminuindo a tendncia de entupimentos dos poros do
rebolo durante a operao; proteo contra a corroso; lubrificar a regio de contato
pea/ferramenta, reduzindo o atrito, minimizando a eroso e o desgaste da
ferramenta, aumentando assim sua vida til (Runge & Duarte, 1990).
Outras propriedades exigidas para um fluido de corte, so:
-ter a capacidade de proteger a mquina e a pea dos efeitos da corroso;
-no ter a tendncia de originar precipitados slidos que entopem os tubos de
circulao do fluido;
-propriedades antiespumantes e antioxidantes;
-alta capacidade de absoro de calor;
-estabilidade durante a estocagem;
71
-ausncia de odores desagradveis;

-no causar dano a sade humana.
Durante a remoo do cavaco existe grande consumo de energia. Parte desta
energia convertida em calor, acarretando um aumento de temperatura na regio
de corte. Logo, a pea solicitada termicamente ocasionando um comprometimento
da integridade superficial, com o surgimento de distores, fissuras, tenses
residuais elevadas e no-conformidades dimensionais. Tais efeitos so
acompanhados por um desgaste acentuado do rebolo e pelo entupimento das
porosidades do ligante devido aderncia de partculas removidas pelos gros
abrasivos. O fluido de corte utilizado, ento, para melhorar o desempenho da
retificao, j que estes realizam o resfriamento e lubrificao da interface rebolo-
pea. Mas isto dependente da localizao de injeo de fluido, da velocidade do
fluxo, da quantidade de fluxo e da direo de aplicao.
Malkin (1989) afirma que existe uma diminuio da energia requerida na
retificao quando um fluido possui a caracterstica de no apenas dissipar calor,
mas tambm de promover o corte.
O fluido de corte pode induzir o corte das seguintes maneiras (Hitchiner,
1990):
-promovendo a afiao do rebolo;
-reduzindo o coeficiente de atrito, e os nveis de foras usadas para
determinada taxa de remoo.
A tabela 4 relaciona algumas caractersticas dos quatro principais tipos de
fluidos de corte, a saber: leo mineral, leo solvel, fluidos semi-sintticos e fluidos
sintticos.
72
Tabela 4 Caractersticas dos fluidos para retificao (Webster, 1995).
leo Mineral leo Soluble Semi-sintticos Sintticos

Lubrificao 4 3 2 1
Calor 1 2 3 4
removido
Danos ao
meio 1 2 3 4
ambiente
Vida do 4 3 2 1
rebolo
Manuteno 4 1 2 3
Filtrabilidade 1 2 3 4
Custo 1 2 3 4
Legenda: 1-ruim; 2-bom; 3-timo; 4-excelente.
Atualmente, novas combinaes de rebolo e fluidos de corte esto sendo

feitas para uma diminuio da energia gerada durante a retificao, bem como uma
melhor dissipao do calor na zona de retificao. A retificao com rebolos de CBN
est inclusa em tais combinaes (Kohli, Guo e Malkin, 1995).
2.3.3. Classificao dos Fluidos de Corte

De acordo com Runge & Duarte (1990) e ASM (1991) apud Silva & Bianchi
(1999), os fluidos de corte so agrupados em:
-leos de corte ou fluidos de corte (integral ou aditivado);
-fluidos de corte solveis em gua:
- emulsionveis convencionais,
- emulsionveis semi-sintticos e
- solues (fluidos sintticos)
-gases;
-pastas e lubrificantes slidos.
2.3.3.1. leos
leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados na
usinagem dos metais, porm devido ao alto custo e rpida deteriorao, seu uso
tornou-se invivel.
73
leos minerais so utilizados tanto no estado puro (sem aditivao) quanto

aditivados (presena de aditivos polares e/ou aditivos qumicos ativos ou inativos). A
base de tais leos podem ser parafnica (cadeias de carbono retas ou ramificadas)
ou naftnica (cadeias de carbono saturadas cclicas).
Segundo Runge & Duarte (1990), no passado eram mais utilizados os leos
naftnicos, uma vez que estes so facilmente emulgados e, quando usados em
leos integrais, permitem dissolver maiores quantidades de enxofre, resultando em
um maior poder EP (extrema presso). J Webster (1995) afirma que devido aos
compostos aromticos policclicos no destrudos contidos no leo bsico, estes
podem causar vrios danos sade do trabalhador, como dermatites ou cncer.
As emulses apresentam maior capacidade de refrigerao, uma vez que seu
calor especfico menor do que da gua. Mas a capacidade de lubrificao do leo
maior.
De forma geral, quanto menor a viscosidade dos leos, maior o poder de
refrigerao. Logo, leos leves so indicados para usinagem de alta velocidade
enquanto que leos mais viscosos so utilizados em operaes com baixa
velocidade de corte e grande profundidade e avano de corte.
2.3.3.1.1. leos de Corte Inativos

Tm alto teor lubrificante (possuindo ou no aditivos qumicos inativos), mas
no apresentam aditivos de extrema presso (EP), possuindo, portanto baixa ou
nenhuma propriedade anti-solda. Com propriedades anti-manchamento, so
utilizados em operaes que matrias esto sujeitos a descolorao em funo da
sensibilidade qumica dos mesmos.
2.3.3.1.2. leo Mineral Puro

Tem menor poder lubrificante que os leos de corte aditivados. So mais
baratos e menos sujeitos oxidao que os leos graxos. Utilizados na lubrificao
de ao de baixo carbono, lato, bronze, alumnio, magnsio ou em materiais que
apresentem fcil usinabilidade. Apresentam uma vida quase infinita se mantidos
limpos.
74
2.3.3.1.3. leo Graxo

leos de origem vegetal e animal. Boa capacidade lubrificante, porm
apresenta propriedades anti-soldantes fracas. Apresenta elevada tendncia
oxidao prematura, formao de nvoa e odores desagradveis. Facilitam a
obteno de peas com bom acabamento e possuem mdia capacidade de
refrigerao. Tem custo mais elevado.
2.3.3.1.4. leo Mineral com Matria Graxa

Principalmente utilizado para obteno de melhor acabamento final de
usinagem de lato, alumnio e cobre.
obtido atravs da combinao de leo mineral puro com leos de origem
vegetal e/ou animal.
2.3.3.1.5. leo Mineral Aditivado

Obtido atravs da adio de aditivos polares ou qumicos inativos ao leo
mineral. Os aditivos polares aumentam a capacidade de carga suportada pelo fluido,
aumentando seu poder lubrificante. Os aditivos polares tm como funo
proporcionar ao fluido maior molhabilidade, permitindo deste modo uma maior
penetrao e aderncia do fluido de corte na interface pea-ferramenta, atravs da
diminuio da tenso superficial do lquido.
2.3.3.1.6. leos de Corte Ativos

Apresentam boas propriedades anti-solda e EP, proporcionando um aumento
na vida til da ferramenta e aplicaes em usinagem pesada, com altos esforos de
corte. Causam o manchamento e a descolorao de alguns materiais.
Os leos contendo enxofre formam pelculas metlicas deste material, onde, a
temperaturas da ordem de 700C, funcionam como lubrificante slido. O enxofre
adicionado ao leo de corte na forma de gordura sulfurada ou na forma de leo
mineral sulfurizado. O leo mineral sulfurizado mais ativo a temperaturas menores
propicia um forte manchamento em vrios materiais. J as gorduras sulfuradas
apresentam menor tendncia ao manchamento de materiais no ferrosos e de
alguns aos j que a liberao de enxofre no imediata.
75
leos clorados formam uma pelcula de cloreto de ferro, quando da reao de

cloro com materiais ferrosos ou com a utilizao de ferramentas de ao rpido. Tal
filme metlico resiste a uma menor tenso de cisalhamento, proporcionando um
menor coeficiente de frico, sendo decomposto a temperaturas acima de 400C. As
caractersticas anti-solda e EP so efetivas em faixas de temperaturas onde os leos
de corte apresentam uma combinao de cloro e enxofre, possibilitando sua
utilizao em trabalhos severos.
Quando so utilizados leos com fsforo, no ocorre o manchamento de
metais ferrosos e no-ferrosos.
2.3.3.2. Fluidos de Corte Solveis em gua

A diluio de gua em fluidos de corte solveis dependente da operao de
usinagem executada. Em operaes onde necessrio um maior poder refrigerante,
a proporo de diluio varia em torno de 1/40 ou 1/50 (fluido/gua). J em
operaes com alta velocidade de corte a variao de 1/20 a 1/30,
Os fluidos de corte solveis em gua so utilizados para operaes de
usinagem de alta velocidade, visando diminuir as distores trmicas, devido a seu
maior poder refrigerante.
De acordo com a ASM (1991) os fluidos de corte so classificados em:
-emulses;
-solues.
E de acordo com a severidade da operao, so classificados em:
-leve;
-mdia;
-severa.
2.3.3.2.1. Emulses Convencionais

As emulses so mais eficientes em operaes de usinagem de alta
velocidade, baixa presso de corte e elevada gerao de calor. Possuem poder de
refrigerao da gua com as propriedades anticorrosivas e lubrificantes dos leos
minerais.
As emulses so conseguidas com a adio de emulgadores, fazendo deste
modo que haja a disperso de leo em gua.
76
A utilizao de anti-espumantes feita quando da utilizao de sabes,

acopladores e agentes umectantes como emulsificantes, devido ao fato de
apresentarem grande tendncia formao de espumas quando submetidos a
esforos de turbulncias ou cisalhamento.
2.3.3.2.2. Emulses Semi-Sintticas

Obtidos com a combinao de fluidos sintticos e emulses em gua. Tal
composto utilizado em operaes de usinagem de mdia/alta severidade devido
utilizao de aditivos EP.
Como desvantagem de utilizao tem-se a lubrificao insuficiente em
determinadas operaes e a formao de compostos insolveis, devido utilizao
de gua de elevada dureza no preparo da emulso.
2.3.3.3. Solues ou Fluidos Sintticos

Solues qumicas constitudas de materiais orgnicos e inorgnicos
dissolvidos em gua, no contendo leo mineral. Alm destes, h a adio de outros
agentes qumicos, a saber:
-fosfatos e boratos: diminuem a dureza da gua;
-glicis: agentes umectantes;
-compostos base de cloro, fsforo e enxofre: lubrificao qumica;
-aminas e nitritos: inibem a corroso;
-sabes e agentes umectantes: aumentam o poder lubrificante e diminuio
da tenso superficial;
-germicidas: controle de crescimento bacteriano;
-nitratos: estabilizao dos nitritos.
Tal fluido possui baixo poder lubrificante para algumas operaes de
usinagem, elevada gerao de espumas, irritao da pele do operador (devido alta
detergncia e alcalinidade) e formao de compostos insolveis em funo da
dureza da gua utilizada no preparo.
Tem como vantagem a rpida dissipao de calor, economia, elevada
resistncia oxidao de fluido e ferrugem, bom controle dimensional, facilidade no
preparo da soluo, excelente visibilidade da regio de corte e excelente poder
detergente.
77
2.3.3.4. Gases
Como fluido mais comum tem-se o ar. Gases que possuem ponto de ebulio
abaixo da temperatura ambiente podem ser comprimidos e injetados na regio de
corte promovendo sua refrigerao. Devem-se evitar grandes gradientes trmicos
com a finalidade de impedir distores das peas e surgimento de tenses residuais.
A vantagem da utilizao de gases inertes como refrigerao est no fato
destes possibilitarem um aumento do poder refrigerante na regio de corte, ausncia
de contaminao da pea e dos cavacos e uma visualizao mais clara da regio de
corte.
2.3.3.5. Pastas e Lubrificantes Slidos

Em operaes de elevada severidade so utilizados como lubrificantes o
bissulfeto de molibdnio, sabes, ceras, grafites e algumas pastas.
2.3.4. Seleo do Fluido de Corte

De acordo com Runge & Duarte (1990), os fatores a serem considerados para
a seleo de um fluido de corte so:
-aspectos econmicos;
-aceitao pelo operador da mquina;
-racionalizao versus individualizao;
-porte da indstria ou oficina;
-tipo de mquina;
-facilidade de descarte;
-tipo de sistema de circulao do fluido de corte;
-contaminao do fluido e sade humana;
-cremes para proteo da pele;
-meios de controle;
-facilidade de uso;
-ausncia de efeitos colaterais indesejveis;
-mtodos de aplicao dos fluidos;
-severidade da operao;
-tipos de operao;
78
-materiais a serem usinados;

-compatibilidade do metal com o fluido.
2.3.5. Descarte dos Fluidos de Corte
2.3.5.1. Composio Residual Slida dos Fluidos de Corte

Runge & Duarte (1990) afirmam que os fluidos de corte podem ter as
seguintes composies:
-partculas abrasivas provenientes das ferramentas abrasivas utilizadas no
corte;
-partculas metlicas decorrentes do tipo de fluido utilizado, bem como do tipo
de operao de material;
-partculas resultantes da degradao biolgica decorrentes da combinao
de cido sulfdrico (subproduto do metabolismo de bactrias anaerbicas) com ons
ferrosos;
-partculas de resduos de sais de gua proveniente de impurezas nela
contidas;
-degradao da emulso, resultando no aparecimento de leo sobrenadante,
propiciando deste modo a proliferao de bactrias anaerbicas;
-material entrelaado e filamentoso devido proliferao de fungos que ficam
localizados na interface fluido/ar;
-contaminantes externos que podem ocasionar uma queda de eficincia.
Tais impurezas so retiradas com o auxlio de sistemas de purificao, tais
como: decantao ou escumao, e filtrao positiva.
2.3.5.2. Descarte de Fluidos de Corte Integrais

O leo integral pode ser queimado em caldeira, desde que permitido em
legislao e estando isento de impureza e seco, apresentando baixa concentrao
de enxofre e no conter cloro. Tambm podem ser vendidos para uma nova
refinao ou ser regenerados.
2.3.5.3. Descarte de Fluidos de Corte Solveis em gua

79
Para tais fluidos h a necessidade de tratamento da soluo antes do

descarte. Tal tratamento consiste na separao do leo da gua, no caso de
emulses, ou da separao dos demais produtos qumicos da gua, no caso de
solues. Aps isso, so adicionados cidos para abaixar o pH e sais metlicos para
formar sabes insolveis, levando quebra da emulso.
Os processos de descarte podem ser divididos em processos qumicos e
fsicos, ou em combinaes de ambos. A seleo dos processos considera o estado
das emulses, da sua composio, das condies locais, da legislao vigente e do
custo de cada processo. Todos os processos apresentam as seguintes etapas:
quebra da emulso, separao do leo e tratamento da gua separada (Runge &
Duarte, 1990).
Como processos fsicos utilizados na separao das emulses encontra-se a
ultrafiltrao e a quebra trmica. J os processos qumicos consistem na adio de
sais para quebrar as emulses pela degradao dos emulgadores. Os processos
fsico-qumicos consistem na quebra cida com absoro a quente com ou sem
estgio de separao mecnica.
Para cada tipo de emulso a ser descartada, alguns parmetros especficos
so aplicados sobre tipos e quantidades de produtos qumicos a serem empregados
no processo de separao. Runge & Duarte (1990) afirmam que o processo a ser
adotado depende da anlise econmica e criteriosa, na qual o volume de material
que ser descartado fator predominante.
As caractersticas que possuem os fluidos de corte ou solues so:
-rejeio de leo;
-predominncia de tensoativos aninicos e no-inicos;
-elevada carga orgnica, constituda por cadeias retas, de fcil degradao
normal por bactrias inoculadas e por oxidao qumica;
-alcalinidade (pH entre 7,8 e 10,2).
Fluidos de corte sintticos verdadeiros rejeitam leo contaminate e eliminam o
estgio de quebra dos sistemas usados no descarte de emulses. Projetos
convencionais de tratamento so viveis para este tipo de fluido de corte sinttico.
Para o tratamento bem sucedido de fluidos de corte sintticos atravs do
sistema convencional de descarte, necessria a compreenso da qumica
coloidal/tensoativa do fluido a ser descartado. A escolha correta do tipo e da
80
dosagem adequada de coagulante polimrico, tomando-se por base as faixas de pH

encontradas, a taxa das reaes de precipitao podero ser controladas e ajustes
adequados podero ser feitos para colocar a gua efluente nos padres
necessrios.
2.4. MNIMA QUANTIDADE DE REFRIGERAO NA RETIFICAO

Nos ltimos anos, o uso de sistemas de refrigerao vem tornando-se
indesejveis na produo. A rejeio para tais sistemas est no fato dos altos custos
relacionados com o fornecimento e eliminao dos resduos de refrigerao, bem
como no aumento dos esforos adicionais aos sistemas, sendo estes a constante
limpeza do cho da fbrica e os cuidados que o operador da mquina deve ter para
evitar problemas de sade (Novaski et al., 1999).
Portanto, as pesquisas tiveram como meta restringir ao mximo o uso de
fluidos e/ou lubrificantes na produo industrial. Alem dos fatores acima citados,
temos, dentre outros: custos operacionais da produo, questes ecolgicas,
exigncias legais de conservao do meio ambiente e preservao da sade do ser
humano (MACHADO et al, 2000).
Segundo Machado et al. (2000), para que a utilizao de fluidos de corte seja
minimizada, duas tcnicas tm sido intensamente experimentadas: o corte
completamente sem fluido (corte a seco) e o corte com mnima quantidade de
refrigerao (MQL), pelo qual uma mnima quantidade de leo pulverizada em um
fluxo de ar comprimido.
Novasky et al. (1999) comenta que a usinagem a seco visa uma reduo de
custos, aumento de produtividade e atendimento aos requisitos ecolgicos.
De acordo com Novaski et al. (1999), com a no utilizao de refrigerantes,
suas funes passam tambm a no existir. Como principais funes, encontra-se:
reduo do atrito (lubrificao), eliminao do calor (refrigerao) e auxlio ao
transporte de cavacos (limpeza).Logo, com a falta de lubrificao, a camada de
separao entre a ferramenta e o material no ser mais suficientemente garantida e
o atrito aumentar. Como conseqncia para a ferramenta tem-se o aumento do
desgaste abrasivo e de adeso. Prev-se tambm uma elevao da temperatura no
processo. Com o aquecimento, os cavacos tero mais dificuldade para adquirir uma
forma mais definida e podem soldar-se ferramenta. A reduzida refrigerao
81
influencia o comportamento trmico da mquina e, como conseqncia, a preciso

dimensional e geomtrica das peas.
Machado et al. (2000) afirma que a baixas velocidades de corte, a
refrigerao relativamente sem importncia, enquanto a lubrificao importante
para reduzir o atrito e evitar a formao de arestas postia de corte, portanto, um
fluido a base de leo deve ser utilizado. Em altas velocidades de corte, as condies
no so favorveis para a penetrao do fluido na interface para que ele exera o
papel lubrificante. Nestas condies, a refrigerao torna-se mais importante e deve-
se utilizar um fluido de corte base de gua. Como lubrificante, o fluido de corte age
para reduzir a rea de contato cavaco-ferramenta. A sua eficincia vai depender da
sua habilidade de penetrar na interface cavaco-ferramenta, no pequeno espao de
tempo disponvel, e de formar um filme, seja por ataque qumico ou por adsoro
fsica, com resistncia ao cisalhamento menor do que a resistncia do material da
interface.
A usinagem a seco necessita de novas solues no sistema ferramenta-
mquina-pea-processo, do seguinte modo (Novasky et al., 1999):
-ferramenta: - emprego de materiais mais adequados;
- adequao da geometria da ferramenta;
- revestimento.
-mquina: - construo adequada;
- adequao s fontes de calor.
-materiais: - materiais desenvolvidos para usinagem a seco;
- adio de elementos que melhoram a usinabilidade.
-processo: - modificao dos parmetros de usinagem;
- substituio de processos;
- usinagem quase a seco.
Algumas vezes, a usinagem a seco promove a substituio de alguns
processos, como quando da no possibilidade de eliminao total de refrigerao.
Neste caso, utiliza-se o processo denominado quase-refrigerao, com o emprego
da tcnica de Mnima Quantidade de Refrigerao (MQR) (Novasky et al., 1999).
Segundo Novasky et al. (1999), em tal tcnica, uma quantidade mnima de
fluido aplicada com o auxlio de uma presso de ar. Esta pequena quantidade de
fluido suficiente para reduzir o atrito no corte, diminuindo a tendncia aderncia
em materiais com tais caractersticas. Embora a utilizao de fluidos no seja
82
completamente eliminada com esta tcnica, os custos com limpeza e

armazenamento de emulses so diminudos.
Existe uma srie de diferentes sistemas no mercado para a utilizao desta
tcnica. So sistemas que podem ser divididos em dois grupos principais. Um deles
utiliza uma refrigerao por meio de uma aplicao externa, separada da ferramenta,
e o outro refrigera a regio de corte atravs de um mdulo incorporado ferramenta.
Nos sistemas separados, o leo aspergido pelo ar, ou atravs de um sistema
nico, ou atravs de um sistema duplo. Ou seja, o leo sai de um reservatrio e o ar,
de outro. A mistura acontece prximo ao sistema aspersor. A formao do aerossol
d-se no aspersor atravs do princpio de Venturi. O mercado oferece tambm
outras variantes, a exemplo de um agregado externo com controle de emisso das
gotas de leo (Novasky et al., 1999).
Para a tcnica da MQR os materiais derivados de plantas esto cada vez
sendo mais empregados. Estes leos, inalados com a formao do aerossol,
diminuem o risco sade. Em virtude deste risco, o ambiente de nvoa formado
deve ser o menor possvel. Como medida de precauo, alguns sistemas so
oferecidos enclausurados na carenagem. Tambm possvel instalar um sistema de
aspirao na regio de trabalho (Novasky et al., 1999).
J segundo Heisel et al. (1998), as possibilidades adicionais para a reduo
de lubrificantes de refrigerao so o uso de materiais e aditivos compatveis com o
meio ambiente e com base no-nociva. Tais componentes devem atender aos
seguintes requisitos, para serem classificados como compatveis:
-o lubrificante de refrigerao deve ser neutro durante a sua produo. Isto
significa baixo consumo de energia, sem perdas de produtos e emisses;
-o lubrificante de refrigerao deve ser produzido a partir de matrias-primas
regenerativas, principalmente matrias-primas nativas;
-o lubrificante de refrigerao deve ser seguro fisiologicamente. No deve
apresentar efeitos txicos, carcinognicos e nenhum outro dano sade;
-o lubrificante de refrigerao deve ser compatvel ecologicamente. No deve
ser miscvel com gua e no deve poluir a gua;
-aps o uso os resduos de lubrificantes de refrigerao devem ser facilmente
biodegradveis e no devem, ao mesmo tempo, gerar quaisquer produtos de
degradao nocivos;
83
-os lubrificantes de refrigerao devem distinguir-se pelas possibilidades de

reciclagem simples, e, portanto, no causar problemas de descarte.
2.4.1. Problemas Relacionados com a Mnima Quantidade de

Refrigerao
Com a utilizao da mnima quantidade de refrigerao, houve a
concretizao de alguns problemas relacionados com o meio ambiente e com a
sade do operador, tais como:
-poluio ambiental: a pulverizao levanta no ambiente de trabalho muitas
partculas de leo que exigem cuidados especiais, antes da implementao do
sistema. exigido uma mquina totalmente fechada, com guardas de proteo e um
bom sistema de exausto com controle de emisso de partculas (Machado et al.,
2000);
-consumo: a aplicao do fluido por nvoa considerado sem retorno, ou
seja, com perda total do fluido (Machado et al., 2000);
-barulho: na pulverizao utilizada uma linha de ar comprimido que funciona
intermitentemente durante todo o processo. Essas linhas de ar geram rudos que
geralmente ultrapassam os limites admitidos pelo ouvido humano (<80dB). Portanto,
alm de afetar a sade do trabalhador, o barulho polui o ambiente e prejudica a
comunicao (Machado et al., 2000).
Deste modo, a mnima quantidade de refrigerao um intermedirio entre a
usinagem com utilizao de fluidos refrigerantes e a usinagem a seco. Neste
contexto, pesquisas so realizadas no intuito de verificar os benefcios e danos
causados por tal processo, viabilizando assim seu uso em escala industrial.
84
3. MATERIAIS E MTODOS
A parte experimental deste trabalho foi desenvolvida no Laboratrio de
Usinagem por Abraso (LUA), do departamento de Engenharia Mecnica da Unesp
Universidade Estadual Paulista, campus de Bauru-SP. Neste captulo so
descritos todos os materiais e mtodos utilizados na execuo dos ensaios,
possibilitando assim um maior detalhamento das condies e tcnicas adotadas.
De uma forma geral esta pesquisa pretende avaliar a eficincia da otimizao
da aplicao do fluido de corte (MQL), tendo como variveis de sada diretas
(durante a usinagem) a fora tangencial de corte, emisso acstica, e variveis de
sada indiretas (ps usinagem) a rugosidade, desvios de circularidade, desgaste
diametral do rebolo, microscopia eletrnica de varredura, tenso residual.
Para a realizao dos ensaios utilizou-se uma retificadora cilndrica modelo
RUAP 515H do fabricante SULMECNICA equipada com um comando numrico
CNC da Fagor (figura 8).
Figura 8 Retificadora cilndrica externa de mergulho, CNC, da marca Sulmecnica,

modelo RUAP 515 H-CNC
No intuito de permitir que os resultados a serem obtidos sejam diretamente

aplicveis no meio industrial, uma metodologia de experimentao foi desenvolvida,
sendo possvel avaliar-se, de forma comparativa a influncia do tipo de fluido, da
85
ferramenta de corte e da velocidade de mergulho na retificao do ao ABNT D6. A

metodologia utilizada descrita na seqncia.
Sero destacados os parmetros de entrada que foram variados e
considerados, bem como as variveis de sada e os procedimentos estatsticos
utilizados na experimentao e anlise dos resultados.
A figura 9 descreve, de forma esquemtica, a operao de retificao
cilndrica externa de mergulho usada neste trabalho, mostrando os parmetros de
entrada e as variveis de sada monitoradas.
Variveis de sada: Parmetros de entrada:

Fora tangencial de Condies de
corte usinagem
Rugosidade Material da pea
superficial
Tipo do rebolo
Erros dimensionais da
Tipo do fluido de corte
pea
Desgaste radial do Condies de afiao
rebolo da ferramenta
Tenso residual Velocidade de

aplicao do fluido de
Emisso acstica corte
Anlise de Concentrao e pH
microscopia do fluido (para
emulses e solues)
Figura 9 Operao de retificao cilndrica externa de mergulho

(Malkin,1989,modificado)
Conforme demonstrado na figura 9, o rebolo dotado de velocidade perifrica

Vs, de dimetro ds avanado contra a pea de formato cilndrico, de dimetro dw a
ser retificada, com velocidade de mergulho vf, penetrando na pea uma
profundidade total a, ao final do ciclo de retificao.
Na figura 10 apresentado um ciclo bsico de uma operao de retificao
cilndrica externa de mergulho. O rebolo avana sobre a pea, dotado de uma
velocidade de avano representada pela inclinao u1, saindo da posio inicial at
a posio r no tempo t = t1, Entretanto, devido s deformaes elsticas envolvidas
no processo, as quais so funo da rigidez do conjunto mquina-ferramenta, existe
uma diferena entre a posio terica da ferramenta e a sua posio real, sendo que
o avano nominal diferente do avano terico. Com isto, no instante t = t1, a
posio real da ferramenta r1. Esta diferena entre as posies (r2) dever ser
86
suprimida durante o perodo de spark-out onde, para um avano terico nulo (u2=0),
ocorrer um alvio das deformaes elsticas ocorridas durante o processo, at
atingir-se o tempo final tf, onde estas tero exponencialmente decrescido at
prximo de zero (diferena residual ).
Figura 10 Representao esquemtica de um ciclo de retificao de desbaste com

spark out (King & Hann, 1992).
3.1. PARMETROS DE ENTRADA E VARIVEIS DE SADA A SEREM

ANALISADOS
Os parmetros de entrada e as variveis de sada do processo a serem
estudados levaro em considerao os principais tipos de fluido de corte utilizados
atualmente e as velocidades de mergulho diferenciadas, de maneira a achar as
melhores condies de usinagem.
3.1.1. Parmetros de Entrada

Os ensaios tero como principais parmetros de entrada a variao da
velocidade de mergulho vf (cinco valores proporcionando grandezas distintas de
taxa de remoo de material), at um valor final de profundidade de retificao a
(fixo para todos os ensaios), utilizando para tanto, valores fixos da velocidade de
corte vs, velocidade perifrica da pea vw, um tipo de bocal com dimetro definido
87
e uma velocidade do fluido de corte. Tais valores foram definidos atravs da

realizao de ensaios preliminares e observao dos resultados.
3.1.1.1. Ferramenta Utilizada

Os ensaios foram realizados com um rebolo de CBN (Nitreto de Boro Cbico)
876-L360N3, fabricado com ligante vitrificado, dimetro externo de 350 mm, largura
de 20 mm e espessura de 5mm, definidos em conjunto com a empresa fabricante do
rebolo MASTER DIAMOND FERRAMENTAS LTDA. A escolha deste rebolo (rebolo
superabrasivo) possibilita ganhos significativos de produtividade e qualidade.
Afiao da ferramenta superabrasiva: As operaes de perfilamento para o
rebolo superabrasivo foram mantidas constantes para todos os ensaios, no
influenciando as variveis de sada do processo.
3.1.1.2. Fluidos de Corte Utilizados

Os fluidos de corte utilizados foram a emulso e leo solvel de base vegetal.
Como fluido de corte foi utilizado uma emulso 3,5% do Fluido AGECCOL
939/B, da empresa AGENA, lote 30105 8. Utilizou-se tambm um leo solvel de
base vegetal (DMS 3200 F1), da empresa SHELL, lote 0063/03-5.
A vantagem do leo solvel vegetal base de steres sintticos que em
muitos casos consegue-se desempenho superior devido a sua alta lubricidade,
aliada ao alto poder de refrigerao, segundo Sr. Rafael Esteves da Shell do Brasil
Ltda.
Os fluidos de corte a serem utilizados nos ensaios tiveram pH e concentrao

pr-definidos pelo fabricante. Tais variveis foram mantidas constantes ao longo do
processo, no influenciando nos valores obtidos para as variveis de sada.
O monitoramento dos fluidos de corte solvel em gua foi feitos pelos
seguintes aparelhos:
a) Phmtro porttil da marca HANNA, modelo Checker, destinado ao controle
do pH. O aparelho mostrado na figura 11,
88
Figura 11 Phmtro porttil, marca HANNA, modelo Checker.
b) Refratmetro manual, marca ATAGO, modelo N-1 E, utilizado para a

medio da concentrao dos fluidos de corte. O aparelho mostrado na figura 12,
Local de colocao do
fluido para medio Ocular
Figura 12- Refratmetro manual, marca ATAGO, modelo N-1 E.
3.1.1.3. Formao do Jato de Fluido de Corte

Utilizou-se um mesmo valor de rea de sada do bocal em todos os ensaios,
para a formao do jato de fluido. Foi utilizado um bocal de Webster (1995) com
sada circular de 4mm (figura 13), para distribuir o fluido de corte a uma velocidade
aproximadamente igual velocidade perifrica do rebolo (Vs). Tal velocidade
necessria para que o fluido de corte vena a barreira de ar gerada pela alta rotao
do rebolo e penetre na regio de contato entre ferramenta e pea sem perda de
89
velocidade e presso [Webster (1999)], agindo de forma favorvel refrigerao do

processo.
Razo de contrao: Canto

vivo Vista de A
Cr = D/Dn
30o
D 3/4D
A Dn
1,5D
Figura 13 - Bocal circular baseado em Rouse et al. (Webster, 1995)
3.2. PARMETROS DE SADA

Os ensaios laboratoriais constaro de algumas variveis de sada pelas quais
se possa analisar o desempenho do processo. Estas variveis so:
3.2.1. Rugosidade
O presente trabalho teve como objetivo verificar o comportamento da
rugosidade em funo dos parmetros de entrada, principalmente, atravs da
variao da velocidade de mergulho, a otimizao da aplicao dos fluidos de corte.
A obteno da rugosidade (Ra) foi atravs de um rugosmetro porttil modelo
Subtronic 3+ da marca Taylor Hobson e do software um software TalyProfile,
verso Lite 3.1.4. O rugosmetro era ajustado para efetuar a medio com um lc = 0,8
mm e cut-off = 0,8 mm e foi posicionado de uma forma que a medio fosse
executada no sentido axial da pea.
3.2.2. Erros Dimensionais

Foram avaliados os erros dimensionais como variao do dimetro final do
corpo de prova. Para essa finalidade foi utilizado um micrmetro digital da marca
Starret.
90
3.2.3. Fora Tangencial de Corte (Ftc) e Calibrao da Rotao do Rebolo

A fora tangencial de corte Ftc permitir a anlise do estado final da pea,
com relao ao comportamento da mesma, utilizando-se o racionamento de fluido de
corte como proposto. A fora tangencial de corte est diretamente relacionada com a
rugosidade superficial final da pea. Esta varivel permite tambm analisar o
desempenho das ferramentas abrasivas como: a capacidade de fixao dos gros
abrasivos pelo ligante, a ocorrncia de macro e micro-desgaste, dentre outros
parmetros.
A calibrao da rotao do rebolo foi feita utilizando-se um tacmetro digital,
marca LUTRON, modelo DT-2235B.
O processo de calibrao da rotao do rebolo pode ser observado na figura
14.
Figura 14 Calibrao da rotao do rebolo.
A calibrao foi realizada atravs da medio da rotao do rebolo, quando o

medidor de freqncia conectado maquina media 20Hz,40 Hz e 60Hz. Os valores
obtidos encontram-se na tabela 5.
91
Tabela 5 Valores de freqncia e rotao para calibrao do rebolo
Freqncia (Hz) Rotao (rpm) Tenso (mV)

20 568 2,03
40 1156 4,08
60 1754 6,09
A partir dos dados da tabela 5 construiu-se a curva correspondente, onde se

pode verificar que esta representava uma funo linear (figura 15), cuja equao
dada por:
RPM=2.6313*(V)^+270,7519*(V)+7,5303 (2.31)
Figura 15 - Calibrao da rotao do rebolo.
Para a manipulao e armazenamento dos dados desenvolveu-se um

programa no LabVIEW que fornecia uma tela de apresentao para aquisio dos
dados conforme figura 16, com uma taxa de aquisio de 1000 pontos por segundo.
92
Figura 16 - Tela de apresentao do programa de aquisio de dados.
Para manter-se a velocidade de corte constante e igual a 30 m/s compensou-

se o desgaste do rebolo atravs do aumento da sua rotao por intermdio do
inversor de freqncia.
A fora tangencial de corte (Ft) foi obtida atravs do clculo da potncia
eltrica (Pc) consumida pelo motor de acionamento do eixo rvore do rebolo, obtida
atravs da monitorao dos valores de tenso e corrente eltrica provenientes deste
motor eltrico. Para isso, usou-se um circuito eletrnico para transformao dos
valores de corrente eltrica e tenso (provenientes do motor) em sinais de tenses
compatveis, para serem enviados a uma placa de aquisio de dados A/D e
manipulados pelo programa de aquisio de dados, que foi desenvolvido, utilizando-
se o programa LabVIEW , verso 6.1, da National Instruments.
A potncia eltrica foi obtida atravs do mdulo de potncia (curvopower) que
fornece em forma de tenso [Volts] a potncia consumida pelo motor da retificadora
cilndrica. A calibrao do mdulo foi realizada com o auxilio de lmpadas
incandescentes de potncia conhecida. Assim, energizando-se uma aps a outra e
medindo-se com um multmetro a tenso na sada do mdulo foi construda a curva
que exibida na figura 17.
93
Figura 17 - Curva de calibrao do mdulo de potncia (curvopower).
A equao de calibrao do mdulo de potncia (curvopower) obtida :
Pelet = 883,87 *V - 13.23 (2.32)
onde: Pelet a potncia eltrica motor do rebolo [Watts];

V a tenso na sada do mdulo [Volts]
A partir de uma metodologia especfica desenvolvida pelo grupo de pesquisa
do laboratrio de Usinagem por Abraso, obteve-se a Equao 2.33, que relaciona a
potncia eltrica consumida pelo motor e a potncia mecnica entregue no eixo do
mesmo para acionar o rebolo.
Pmec = 2,3196e 008 * Pelet + 1,6659e 004 * Pelet + 5,3593e 001 * Pelet 2,8961e 001
3 2
(2.33)
Aps a obteno da potncia mecnica, calcula-se a fora tangencial de corte

pela equao:
60 Pmec
Ft =
d s n (2.34)
Onde: Ft a fora tangencial de corte [Newtons];
ds o dimetro do rebolo [mm];
n a rotao do eixo do rebolo [RpM].
94
3.2.4. Desgaste radial do rebolo

Atravs dos dados obtidos em ensaios laboratoriais, podem-se obter valores
que permitam analisar o desgaste da ferramenta, com relao ao volume de material
removido, de acordo com os fluidos de corte e rebolo utilizados nesse estudo,
fornecendo assim dados que permitam analisar qual tipo de fluido o mais indicado
para a operao de retificao cilndrica. Assim, esse estudo permitir verificar se na
tcnica de mnima quantidade de refrigerao (MQR), ocorrero mudanas
significativas quanto ao desgaste da ferramenta, entupimento das porosidades do
rebolo e refrigerao adequada do processo, para os fluidos de corte mencionados.
O desgaste diametral do rebolo um forte indicativo para avaliao entre
diferentes condies de retificao, onde em todas as condies de usinagem
removeu-se o mesmo volume de material. A marcao do desgaste do rebolo foi
possvel devido a no utilizao da largura de corte total do rebolo, criando-se assim
um degrau no rebolo. Aps a retificao do corpo de prova e marcao do desgaste
do rebolo em um outro corpo de prova (confeccionado em ao ABNT 1045), fixou-se
o mesmo sobre um prisma em V de preciso sobre uma mesa de granito tambm
de alta preciso localizada no laboratrio de metrologia, executando-se trs
medies no degrau da superfcie do corpo de prova atravs de um apalpador.
3.2.5 Emisso Acstica

O sensor piezoeltrico de emisso acstica conectado a uma unidade de
tratamento de sinais da marca SENSIS modelo DM42 foi posicionado no cabeote
da mquina retificadora a fim de detectar as possveis variaes do sinal de emisso
acstica e sua relao com as demais variveis de sada.
A unidade de tratamento calcula o valor RMS do sinal em Volts e o envia para
a placa A/D. Foram utilizados como parmetros constantes da unidade de
tratamento de sinais durante todos os ensaios os seguintes itens:
-Ganho de sinal: 3;
-Reduo de rudo: 30;
-Ganho de entrada: 3; e
-Constante de tempo: 1ms.
3.2.6. Fabricao dos Corpos de Prova

95
A figura 18 apresenta o desenho do corpo de prova, fabricado em ao ABNT

D6.
Figura 18 Corpo de prova usinado, fabricado em ao ABNT D6.
O ao ABNT D6 apresenta a seguinte composio qumica : C 2.10%, Si

0,40%, Mn 0,30%, Cr 12,00%, W 0,90%, V 0,20%. Sua correspondncia com outras
normas : AISI/SAE D6, GERDAU D6, DINW.NR 1,2436 (X210CrW12), VC 131, Os
corpos de prova foram temperados em leo na temperatura de 960 C obtendo
dureza de 62 HRc.
3.2.7. Confeco e Montagem do Banco de Ensaios

A montagem do banco de ensaios foi realizada visando-se permitir que a
partir de condies de usinagem pr-estabelecidas, pudessem ser medidas em
tempo real de usinagem as variveis de sada: fora tangencial de corte e nvel RMS
do sinal de emisso acstica, j que estas sero utilizadas na anlise da melhor
velocidade de mergulho para o processo.
3.2.8. Ensaios Preliminares

Neste captulo esto descritos os testes e ajustes preliminares necessrios
para a realizao dos ensaios definitivos, englobando a determinao: da velocidade
de mergulho, da profundidade total de usinagem, da velocidade de corte do rebolo
(Vs), da velocidade de sada do jato de fluido, assim como a confeco do programa
96
CNC para a maquina retificadora, a calibrao da rotao do rebolo e a afiao do

mesmo.
3.2.8.1. Determinao da Velocidade de Mergulho, Profundidade

Total de Usinagem e Velocidade de Corte.
As condies de usinagem velocidade de mergulho, profundidade total de
usinagem e velocidade de corte foram determinadas atravs de pesquisa ao
trabalho de mestrado do Engenheiro Rodrigo Daunn Monici, onde foram obtidos os
seguintes valores:
-velocidade de mergulho: Vf = 1,5 mm/min
-profundidade total de usinagem: a = 100 m
-velocidade de corte: Vs = 33 m/s
Como no presente trabalho, a velocidade de mergulho varivel, optou-se
pelos seguintes valores:
- velocidade de mergulho: Vf = 0,25 mm/min,
Vf = 0,50 mm/min,
Vf =1,00 mm/min,
Vf =1,50 mm/min, e
Vf =2,00 mm/min.
- profundidade de usinagem: a = 10 mm, onde a usinagem foi feita atravs de
100 ciclos de 100 m cada.
- velocidade de corte: Vs = 30 m/s, a diferena entre as velocidades de corte
nos dois trabalhos devido ao uso de bocais com dimetros diferentes.
3.2.8.2. Determinao da Velocidade de Sada do Jato de Fluido de

Corte
A velocidade real de sada do jato de fluido de corte foi conseguido com a
instalao de um medidor de vazo DMY-2030, da marca CONTECH (figura 19),
acoplado ao sistema de tubulao. Tal medidor fornece uma leitura direta da vazo
em l/min.
A velocidade de sada do jato tambm conseguida atravs da equao
(Shames, 1973):
97
vj = Q / AB = Q / ( * d2)/4]*60 (2.35)
onde: Q = vazo [m3/s];

AB = rea de sada do bocal [m2].
Portanto, utilizando-se do bocal com dimetro de 4mm, obteve-se:

-vazo mxima: Qmax= 22.6l/min;
-velocidade de sada do jato: vj = 30,0m/s
Figura 19 Medidor de vazo DMY-2030, da marca CONTECH.
Percebe-se que a relao unitria entre a velocidade de sada do jato e a

velocidade de corte do rebolo.
3.2.8.3. Programa para a Mquina Retificadora

Para a realizao dos ensaios foi feito um programa, em linguagem CNC,
para a mquina retificadora. Tal programa apresentado no anexo deste trabalho.
98
3.2.8.5. Condies de Afiao do Rebolo Superabrasivo

As operaes de dressagem da ferramenta abrasiva foram mantidas
constantes para todos os ensaios. Para tanto, utilizou-se uma dressador do tipo
conglomerado com dimenses 15x8x10, marca Master Diamond.
Rebolo
Dressador
Figura 20 - Operao de dressagem
Nesta operao, a retirada de material do rebolo foi de aproximadamente 100

m, ou at que a ferramenta abrasiva no apresentasse nenhuma marca referente
usinagem.
3.2.9. Ensaios Definitivos
3.2.9.1. Diviso dos Ensaios

Os ensaios realizados foram numerados de 1 a 30, sendo que do numero 1
ao 15, o fluido utilizado foi o leo solvel de base vegetal, da empresa SHELL; e do
nmero 16 ao 30, o fluido utilizado foi a emulso, da empresa AGENA.
99
Figura 21 Vista frontal do banco de ensaios.
O corpo de prova foi fixado entre pontas. Tal processo causa menor ndice de
erro aps a usinagem da pea.
Os ensaios foram divididos em grupos de trs, indicando a repetibilidade para
cada velocidade de mergulho, desta forma, obtiveram-se os dados apresentados
abaixo.
Para os ensaios de 1 a 3, manteve-se fixo:

- rebolo de CBN 876-L360N3;
- velocidade de mergulho (Vf) de 2,00 mm/min;
- velocidade de corte (Vs) de 30 m/s;
- velocidade do jato (Vj) de 30 m/s;
- vazo (Q) de 22.6 l/min;
- leo solvel de base vegetal;
- concentrao do fluido de corte de 3,5%;
- tempo de spark out de 8 segundos.

- velocidade de mergulho (vf) de 1,50 mm/min;
- velocidade de corte (vc) de 30 m/s;
- velocidade do jato (vj) de 30 m/s;
- vazo (Q) de 22.6 L/min;
100



Para os ensaios de 13 a 15,manteve-se fixo:

101
A partir do ensaio 16, as coordenadas do programa CNC tiveram que ser

alteradas, pois os corpos de prova apresentavam-se menores.

- emulso Agecool 939/B;



102

- vazo (Q) de 22,6 L/min;

- vazo (Q) de 22,6 L/min;
3.2.9.2. Seqncia da Realizao dos Ensaios

Neste item feita a descrio dos procedimentos adotados para a realizao
dos ensaios.
3.2.9.2.1. Procedimentos Iniciais

Antes da realizao de cada ensaio, verificou-se as condies de
concentrao e Ph do fluido de corte. Caso o mesmo no estivesse nas condies
desejadas, procedimentos de correo eram tomados at que as condies ideais
fossem alcanadas.
Ressalta-se o uso de bactericidas e anti-espumantes junto com o fluido de
corte. Aps isso, o rebolo de CBN era dressado, sendo os parmetros de dressagem
iguais para todos os ensaios, permitindo que para todos os ensaios, a ferramenta
abrasiva apresentasse as mesmas condies iniciais.
103
3.2.9.2.2. Procedimentos Durante a Retificao

Aps a realizao da dressagem o corpo de prova a ser utilizado no ensaio foi
preso em um mandril, e este foi preso entre pontas na retificadora cilndrica CNC.
Ajustou-se o programa da mquina para que fosse feita a normalizao da
pea, onde apenas uma passada corretiva foi feita sobre a superfcie da mesma, e,
mediu-se o dimetro do corpo de prova um paqumetro.
Aps isso foi feito o ajuste da vazo desejada para o ensaio.
Em seguida, dependendo da operao a ser efetuada (ciclo nico para
posterior anlise de tenso residual ou 100 ciclos consecutivos) selecionava-se o
programa CNC especfico.
Sensor
piezoeltrico
Figura 22- Visualizao da posio do sensor piezoeltrico para captao do sinal

de emisso acstica.
104
Unidade de
tratamento da Mdulo de
Emisso Acstica conectores para
sinais de entrada
Fontes de
Alimentaes
Circuito condicionador de
sinais para medio da
potncia eltrica
Figura 23 - Montagem dos equipamentos para aquisio dos dados
Estando a pea normalizada e o programa CNC selecionado, preparou-se o

computador, executando-se o programa de aquisio de dados desenvolvido

utilizando-se o programa LabVIEW ,verso 6.1, para que no instante que fosse
acionada a mquina retificadora, fossem captados os valores instantneos de
rotao do rebolo, potncia e nvel RMS do sinal de emisso acstica.
Antes do incio do ensaio a mquina retificadora foi vedada, de forma a
minimizar a perda de fluido de corte para o ambiente, uma vez que isto resultaria em
poluio do ambiente de trabalho e variao no pH e concentrao do fluido.
A figura 24 mostra a retificadora durante a usinagem de um corpo de prova,
na realizao do ensaio. A imagem apresenta-se sem nitidez devido presena de
fludo de corte na cabine de proteo da mquina retificadora.
105
Figura 24 - Ensaio em operao.
Ao final da operao, interrompia-se o programa de aquisio de dados no

computador e o programa CNC da mquina.
3.2.9.2.3. Procedimentos Aps a Execuo do Ensaio

Aps a retificao do corpo de prova foi feita a limpeza da superfcie do
mesmo, e, mediu-se o seu dimetro final, com a utilizao do paqumetro.
Aps a retificao do corpo de prova, o desgaste volumtrico do rebolo foi
analisado pelo mtodo da impresso do perfil desgastado. Tal mtodo consiste, no
final do ensaio, prender um tarugo de ao SAE 1045, com dimetro d, entre pontas
na retificadora. O rebolo ento retifica um determinado volume de material,
penetrando uma profundidade de corte a. Como durante a retificao apenas uma
parte da largura do rebolo desgastada, a parte no desgastada serve de referncia
para a medio do desnvel radial r, a ser verificado, o qual fica impresso no tarugo,
aps mergulho do rebolo.
3.3. OBTENO DAS VARAVEIS DE SADA

Todo procedimento experimental foi realizado no Laboratrio de Usinagem
por Abraso (LUA) da UNESP/Bauru. Com relao aos resultados obtidos, estes
foram analisados em diferentes laboratrios, sendo: a microscopia eletrnica de
varredura (MEV) e a medio da tenso residual foram realizadas no Laboratrio de
Difrao de Raios-X, do Centro de Caracterizao e Desenvolvimento de Materiais
106
(CCDM) da Universidade Federal de So Carlos (UFSCar) e a anlise do desvio de

circularidade foi realizada no laboratrio de Metrologia da UNESP/Bauru.
As principais variveis de sada envolvidas no processo de retificao foram
obtidas atravs dos ensaios. Algumas destas variveis foram obtidas por meio do

programa desenvolvido no LabVIEW ,verso 6.1, conforme anteriormente dito,
sendo estas: rotao do rebolo, emisso acstica e potncia.
As variveis rugosidade superficial, desvio de circularidade e relao G foram
obtidas aps os ensaios atravs da metodologia j citada.
Realizados todos os ensaios laboratoriais, o primeiro passo aps a aquisio
dos dados foi importao dos mesmos contidos em seus arquivos especficos.
Para tanto, utilizou-se o programa Matlab, como ferramenta de anlise de
resultados.
Inicialmente foi criado um programa em Matlab que convertia os arquivos de
potncia eltrica em Watts, lida na aquisio, em fora, que tem como unidade
Newton; e um outro programa que filtra os sinais de freqncia. Um terceiro
programa foi criado para a obteno dos valores de emisso acstica.
3.3.1. Programas Criados para Aquisio de Dados no Matlab

Os programas criados com Matlab para a aquisio dos dados so
apresentados no anexo deste trabalho. Ressalta-se que os programas descritos
abaixo esto com a linguagem utilizada no Matlab.
Realizada a converso de potncia eltrica em fora, foi feito um grfico
inicial, com o objetivo de analisar os pontos contidos nos arquivos gerados. Neste
grfico, clicou-se em dois pontos que estabeleciam a fora em vazio mdia, e, a
partir de uma referncia estabelecida, o programa calculou a fora mdia de corte
nos 100 ciclos de usinagem. Ressalta-se que com a utilizao de tal programa, a
possibilidade de erro tornou-se pequena.
107
Figura 25 - Grfico aps ter sido marcada os pontos de fora em vazio.
Figura 26 - Grfico com as foras mdias mximas dos ciclos de usinagem.
A etapa seguinte foi a gerao de um arquivo contendo os 100 pontos

mximos da fora referente aos ciclos de usinagem.
Os passos citados acima foram realizados para todos os ensaios.
Aps isto, com a utilizao de tal arquivo, criou-se uma planilha no programa

Excel , e calculou-se a mdia entre os trs ensaios (repetibilidade) realizados para
108
cada velocidade de mergulho. Feito isso, utilizando o software Microcal Origin,

verso 6.0, plotou-se os grficos referentes s velocidades de mergulho.
O procedimento descrito acima foi o mesmo utilizado para a obteno dos
grficos da varivel de sada emisso acstica.
Para a medio de possveis erros dimensionais, utilizou-se um paqumetro,
onde antes da realizao do ensaio o corpo de prova foi medido. Aps a usinagem
da pea, o corpo de prova foi limpo e medido novamente. Feito isso, comparou-se a
medida obtida com a medida proposta, determinando-se deste modo, atravs de
anlise estatstica e com a utilizao do software Excel, a percentagem de erro.
3.3.2. Medio de tenso residual

Os ensaios para a obteno da tenso residual foram realizados no
Centro de Caracterizao e Desenvolvimento de Materiais (CCDM) da Universidade
Federal de So Carlos (UFSCar).
Para todas as peas avaliadas a componente de tenso residual era tangente
superfcie de medida ao longo da circunferncia. Para isto ajustou-se as amostras
possibilitando a fixao e o deslocamento da mesma no difratmetro, sendo que as
medidas eram obtidas 10 m abaixo da superfcie.
O equipamento utilizado foi um Difratmetro de Raios X Siemens Modelo
D5000 (figura 24) com as seguintes caractersticas:
O mtodo empregado para a determinao da tenso residual nas peas
retificadas foi o mtodo de mltipla exposio (determinao da distncia interplanar
para vrios ngulos de inclinao da amostra), tomando por inclinaes 35o, -30o, -
20o, -10o,+10o,+20o,+30o e +35o da normal da superfcie de medida na amostra.
Devido ao que se chama de estado de tenso em possuir um comportamento
tensorial, a medida das diversas componentes de tenso varia de acordo com o
modo de visualizao da amostra, ou seja, so avaliadas para cada orientao
particular da amostra (escolhida convenientemente) e h uma relao matemtica
bem simples para avaliao da componente tangencial superfcie de medida com a
inclinao da normal da amostra em relao ao vetor de difrao (que gera a linha
de difrao escolhida). Essa relao matemtica informa que ao se registrar uma
curva d (penetrao na amostra) versus sen2Psi, onde Psi o angulo de inclinao
referente normal da amostra, tem-se uma curva em formato elipsoidal, onde a
109
largura menor indica a presena de tenses cisalhantes e a inclinao do semi-eixo

maior, o valor da tenso residual normal o qual ponderar pela constante elstica do
material que est sendo analisado.
A figura 27 mostra duas geometrias utilizadas para determinao das
deformaes relativas: Geometrias Omega e Psi. A geometria Psi gradativamente
est sendo preferida geometria Omega pelo fato de permitir um maior nmero de
medidas de inclinao.
A Geometria Omega excelente para avaliaes rpidas, contudo nem todos
os materiais podem ser examinados nessa geometria. Diversos equipamentos para
fins industriais utilizam essa geometria e tem sido utilizado h mais de 40 anos.
Figura 27 - Geometrias utilizadas para avaliao do estado de tenso residual nas

amostras.
A Geometria Psi indicada para avaliaes em materiais fora das

especificaes padro. No h nenhuma desvantagem aparente em relao
geometria Omega. Atualmente com a maior versatilidade adquirida pelos modernos
difratmetros, gradativamente esta geometria vem substituindo a antiga geometria
Omega. Vale ressaltar que existem dois fatores mais importantes na avaliao,
110
sendo o primeiro um possvel desalinhamento do feixe de raios X e o segundo a

profundidade de penetrao do mesmo na amostra.
Para a determinao dos valores de tenso residual deste projeto utilizou-se o
mtodo da mltipla exposio (sen2), segundo a norma SAE J784a. Neste
procedimento, avalia-se a tenso residual normal e a tenso residual de
cisalhamento atravs do ajuste de curvas (d) versus (sen2), por uma curva de
formato elptico.
Para a anlise de tenso residual necessita-se preparar o corpo de prova.
Para isto, os seguintes passos devem ser seguidos:
- inicialmente com a utilizao de serra policorte, corta-se as amostras,
obedecendo as dimenses do tubo utilizado para o embutimento da resina;
- aps o corte, realiza-se o embutimento com resina, seguido de lixamento
das amostras, com lixas que variaram de 120 a 1500 mesh de granulao;
- feito o lixamento, parte-se para o polimento, utilizando-se para isto alumina
com elevado grau de pureza (99,99%) com a granulao de 1; 0,3 e 0,05m. Deve-
se ressaltar que a cada troca de lixa e pasta utilizada, deve-se lavar a amostra com
detergente lquido seguido de lcool e fazer a secagem imediata com o auxilio de
um secador de jato de ar quente.
Anlise realizada mediante o uso do software S2003 (R.M/2003).
A calibrao foi realizada atravs do Mtodo do Meio Feixe tomando-se por
base a superfcie de medida em cada pea.
A fonte de Raio X o Alvo de Cobalto (comprimento de onda ~1,789
Angstron)
A figura 28 apresenta o difrator de raio-x, do CCDM/UFSCar, utilizado para a
determinao dos resultados.
111
Figuras 28 Difrator de Raio X (CCDM/UFSCar).
3.3.3. Medio da circularidade

A medio do desvio de circularidade foi realizada em uma mquina
especifica para controle de tolerncias geomtricas e de forma (Taylor Hobson
2000).
A pea foi fixada atravs da castanha da placa, na melhor posio de fixao
obtida. Para cada corpo de prova realizaram-se trs medies em trs posies
distintas do apalpador da mquina, em um comprimento de medio total de 15mm,
executando o deslocamento da haste no eixo Z da mquina (eixo vertical).
Deve-se ressaltar que antes de cada medio, a pea foi minuciosamente
limpa com flanela e lcool, para evitar que pequenas partculas influenciassem nas
medidas.
Em peas em forma de disco, cilindro ou cone necessita-se determinar a
tolerncia de circularidade.
Tal determinao feita por duas circunferncias que tem o mesmo centro e
raios diferentes, onde o centro dessas circunferncias um ponto situado no eixo da
pea.
O erro de circularidade verificado na produo com um dispositivo de
medio entre centros.
Caso a pea no possa ser medida entre centros, tal tolerncia ser difcil de
ser verificada, devido infinita variedade de erros de forma que podem ocorrer em
virtude da dificuldade de se estabelecer uma superfcie padro, com a qual a
112
superfcie pudesse ser comparada. Em geral adota-se um prisma em V e um

relgio comparador, ou um relgio comparador que possa fazer medidas em trs
pontos, de acordo com figura 29.
MAXIMUM
Mximo
MEASURED
movimento de
medio
MOVEMENT
Figura 29 Sistema de verificao de circularidade - movimento vertical da pea

(Taylor Hobson 2000).
A medio mais adequada do desvio de circularidade feita por aparelhos

especiais utilizados em metrologia, cujo esquema mostrado abaixo na figura 30,
Coluna
Pea
Apalpador
GAUGE
Placa giratria
SPINDLE AND COLUMN
Figura 30 Medio de circularidade (Taylor Hobson 2000)

113
A linha de centro de giro perpendicular face da pea, e passa pelo centro

determinado por dois dimetros perpendiculares da pea (considerada no seu plano
da face).
A medio do desvio de circularidade foi realizada em uma mquina modelo
Talyround 31C marca Taylor Hobson, dotada de um conjunto brao/coluna, que
possibilita o movimento em dois eixos (vertical e horizontal). A figura 31 apresenta o
sistema utilizado na medio.
Figura 31 Aparelhos usados para a medio da circularidade.
A obteno dos valores de circularidade foi conseguida atravs do contato do

apalpador com ponta de rubi (localizado na ponta do brao) com a pea fixada nas
castanhas.
Aps a medio a circularidade foi informada em forma de grfico
conforme figura 32,
114
Figura 32 Apresentao do erro de circularidade
3.3.4 Obteno da microscopia eletrnica de varredura (MEV)

Utilizou-se um Microscpio Eletrnico de Varredura Leica, modelo Stereoscan
440 e equipado com EDS (Espectroscopia por disperso de energia de raios-X);
WDS (espectroscopia por disperso de comprimento de ondas de raios-X); com os
detectores: SE (eltrons secundrios); BSE (eletrons retro-espalhados); SCM
(Specimen Current Measurements); Catdo luminescncia.
115
A utilizao da microscopia eletrnica de varredura (MEV) foi feita para

verificar os possveis danos causados superfcie do material atravs de
solicitaes trmicas e mecnicas.
A principal vantagem da utilizao de um MEV em relao a um microscpio
ptico est na resoluo e profundidade de foco, uma vez que o MEV apresenta
resoluo de cerca de 0,003 m, enquanto que no ptico a resoluo de cerca de
0,1 m. Uma outra vantagem a profundidade de foco, cerca de 300 vezes maior no
MEV.
Com a realizao dos ensaios, possveis efeitos trmicos e mecnicos
solicitados na pea podem ocasionar mudanas na integridade superficial da pea
usinada, estes podem ser detectados pela microscopia eletrnica de varredura.
As anlises microestruturais dos materiais usinados so importantes por
serem fontes caracterizadoras das estruturas finais das peas, indicando possveis
mudanas de microestruturas, aparecimento de microtrincas ou at mesmo
macrotrincas, ambas danosas ao produto final retificado. Tanto as mudanas
microestruturais como o aparecimento das trincas tm como uma das principais
causas a elevao da temperatura na interface pea-rebolo. A fim de se visualizar o
comportamento final das microestruturas e verificar a integridade do componente
usinado, uma das formas mais utilizadas o emprego do microscpio eletrnico de
varredura.
O Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) constitui-se num equipamento
altamente verstil, podendo realizar anlises de diversos tipos como estudo de
elementos microestruturais, como precipitados, fases, defeitos etc.
O MEV tem como princpio a emisso de feixe fino de eltrons de alta energia
sobre a superfcie da amostra. Parte do feixe refletida e coletada por um detector
que converte este sinal em imagem. H uma interao entre o feixe incidente e a
superfcie analisada e uma das conseqncias a produo de raios-X que
fornecem a composio qumica elementar de um ponto ou regio da superfcie,
possibilitando a identificao de praticamente qualquer elemento presente.
A figura 33 apresenta o microscpio eletrnico de varredura onde os
resultados das anlises foram feitas.
116
Figura 33 Microscpio Eletrnico de Varredura MEV (CCDM/UFSCar).

117
4. RESULTADOS E DISCUSSO
Neste captulo so apresentados os resultados obtidos para as seguintes
variveis de sada: fora tangencial de corte, rugosidade superficial, tenso residual
e desgaste radial do rebolo, emisso acstica e erro de circularidade.
4.1. RESULTADOS DA FORA TANGENCIAL DE CORTE

A anlise dos resultados da fora tangencial de corte foi realizada de duas
formas.
Na primeira etapa, plotou-se um grfico referente utilizao do leo solvel
de base vegetal como fluido de corte, e outro referente utilizao da emulso como
fluido de corte. A figura 34 referente realizao dos ensaios com leo solvel de
base vegetal como fluido de corte.
Fora Mdia de Corte para leo Solvel de Base Vegetal

7,0
6,5
Ensaios 1 a 3 (vf=2.00mm/min)
6,0 Ensaios 7 a 9 (vf=1.00mm/min)
5,5 Ensaios 10 a 12 (vf=0.50mm/min)
Fora Mdia de Corte [N]
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 34 Fora tangencial mdia de corte para ensaios realizados com leo
solvel de base vegetal como fluido de corte.
A figura 35 referente realizao dos ensaios com emulso como fluido de

corte.
118
9 Fora Mdia de Corte para a Emulso
7 Ensaios 16 a 18 (vf=2.00mm/min)

1
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 35 Fora tangencial mdia de corte para ensaios realizados com emulso
como fluido de corte.
Na segunda etapa, foram plotados cinco grficos referentes s diferentes

velocidades de mergulho. Nestes grficos aparecem duas curvas, uma referente ao
leo solvel de base vegetal e outra referente emulso.
A figura 36 apresenta a fora mdia de corte referente a uma velocidade de
mergulho de 2,00 mm/min, considerando os dois tipos de fluidos de corte
empregados nos ensaios.
8
Comparao entre diferentes tipos de fludo de corte com
a mesma velocidade de corte vf=2.00mm/min
7
leo Solvel de Base Vegetal (Ensaios 1 a 3)
Emulso (Ensaios 16 a 18)

6
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 36- Fora tangencial mdia de corte para ensaios com vf = 2,00 mm/min.
119
A figura 37 apresenta a fora mdia de corte para velocidade de mergulho de

1,50 mm/min.
7,0
6,5 Comparao entres diferentes tipos de fludo de corte com

a mesma velocidade de mergulho (vf=1.5mm/min)
6,0

5,5 Emulso (Ensaios 19 a 21)
5,0
4,5
4,0
3,5
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 37 Fora tangencial mdia de corte para ensaios com vf = 1,50 mm/min.

1,00mm/nmin.
9,0
8,5
7,5
7,0
6,0
5,5
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem

0,50 mm/min.
120
5,2
4,8 a mesma velocidade de mergulho (vf=0.5mm/min)
4,6
4,4

4,2
4,0
3,8
3,6
3,4
3,2
3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem

0,25 mm/min.

3,0
2,8
2,6
2,4
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Analisando a figura 34, percebe-se que a maior fora de corte foi obtida com a
velocidade de mergulho de 1,50 mm/min, e, em contra partida, a menor fora de
corte foi conseguida com a velocidade de mergulho de 0,25 mm/min.
J a anlise da figura 35, revela que para a utilizao da emulso, a maior
fora de corte foi obtida com velocidade de mergulho igual a 1,00 mm/min, enquanto
121
que a menor fora foi conseguida quando se utilizou velocidade de mergulho de 0,25
mm/min.
Percebe-se que o comportamento da fora para ambos os fluidos igual, uma
vez que a menor fora de corte foi conseguida com velocidade de mergulho de 0,25
mm/min.
Analisando a figura 36, pode-se perceber que para uma velocidade de
mergulho de 2,00 mm/min, os ensaios realizados com a emulso apresentaram
valores mdios de fora de corte 17.31% maiores, em relao ao leo solvel de
base vegetal. Porm, a anlise da figura 37, mostrou que para a velocidade de
mergulho de 1,50 mm/min, a emulso apresentou valores de fora de corte 8.68%
menores. J na figura 38, com velocidade de mergulho igual a 1,00 mm/min, os
valores de fora de corte apresentaram-se muito prximos para ambos os fluidos de
corte utilizados; a diferena entre tais valores de apenas 1,19%. Em contrapartida,
na figura 39, que apresenta velocidade de mergulho igual a 0,50 mm/min, os valores
de fora encontrados foram 21,28% maiores para a emulso; e, finalmente, para a
figura 40, com velocidade de mergulho igual a 0,25 mm/min, a emulso apresentou
um valor de fora 13.83% menor, quando comparado com a utilizao de leo
solvel de base vegetal.
Fazendo uma anlise global entre todos os grficos, percebe-se que os
maiores valores de fora de corte foram conseguidos com a velocidade de mergulho
igual a 1,5 mm/min, no caso do uso do leo solvel vegetal como fluido de corte, e
velocidade de mergulho de 1,00 mm/min, no caso do uso da emulso como fluido de
corte.
J os menores valores de fora de corte foram conseguidos com a velocidade
de mergulho igual a 0,25 mm/min, para o leo solvel de base vegetal, e a 0,50
mm/min para a emulso.
Nota-se que nos primeiros ciclos de todas as condies, ocorrem maiores
valores para a fora de corte, que ao longo dos ciclos vai decrescendo devido
renovao das arestas de corte e capacidade de auto-afiao do rebolo.
Outro ponto a se observar com relao diminuio da fora de corte durante
os ciclos de ensaio referente diminuio do dimetro da pea, resultando em um
menor arco de contato (lc), mas por outro lado ocorre tambm uma reduo da
velocidade perifrica da pea (Vw) pois a rotao da pea foi mantida constante,
proporcionando assim um maior tempo de contato da ferramenta com a pea,
122
possibilitando assim uma tendncia de aumento da temperatura. O aumento da

temperatura faz com que a resistncia do material diminua conseqentemente a
fora de corte tambm sofre uma diminuio. De acordo com Tonshoff (1992) apud
Weingaertner et al. (2001), o aumento da velocidade perifrica da pea ocasiona
uma reduo da temperatura na regio de contato. Com a diminuio da velocidade
perifrica da pea ocorre uma diminuio da espessura de corte equivalente (heq)
gerando menores foras de corte, pois os esforos sobre os gros abrasivos so
menores.
A fora tangencial de corte conforme equao 2.7, maior para maiores
velocidades de mergulhos.
A fora tangencial e normal de corte dependem do modo de formao do
cavaco, que dependente dos esforos atuantes sobre o gro, que por sua vez
depende da topografia do rebolo (inclusive alteraes decorrentes do desgaste), da
cintica do processo e do material da pea (Tso & Yang,1996).
Segundo Bianchi et al. (2000) o aumento do desgaste do aglomerante
tende a diminuir a ancoragem dos gros pelo aumento das tenses atuantes na
interface entre aglomerante e gro abrasivo, e que, um desgaste dos gros tende a
diminuir a tenso atuante na interface mencionada, uma vez que o desgaste faz com
que o momento aplicado ao gro abrasivo diminua. Pode-se observar nos primeiros
ciclos de todas as condies, maiores valores para a fora de corte, que ao longo
dos ciclos vai decrescendo devido renovao das arestas de corte e a capacidade
de auto-afiao do rebolo.
Em estudos realizados por Franzo (2002) a fora tangencial de corte foi
consideravelmente inferior para menores velocidades de mergulho quando
comparados com velocidades de mergulho mais severas no processo de retificao.
Demonstra-se que h uma maior solicitao da ferramenta abrasiva em condies
de taxas de avano mais agressivas.
A boa lubrificao da regio de corte permite menores valores de fora de
corte, pois durante a formao do cavaco o deslizamento do mesmo favorecido,
gerando conseqentemente menores valores de energia especfica de retificao.
(Fusse, 2005)
O gro de CBN mais duro que o de Al2O3, o que permite um menor
desgaste do gro ao longo da vida, menores foras de retificao e menor gerao
de calor.
123
Pode-se dizer que os resultados apresentaram-se coerentes com os

comportamentos citados nas bibliografias.
4.2. RESULTADOS DA EMISSO ACSTICA

A emisso acstica foi analisada da mesma forma que a fora tangencial de
corte. Portanto, inicialmente plotou-se os grficos referentes utilizao dos fluidos
de corte.
A figura 41 apresenta a emisso acstica mdia para ensaios realizados com
leo solvel de base vegetal.
Emisso Acstica Mdia para leo

Solvel de Base Vegetal
0,42
0,40
0,38
Ensaios 1 a 3 (vf=2.00mm/min
0,36
0,34
Emisso Acstica Mdia [V]
0,32
0,30
0,28
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 41 Emisso acstica mdia para ensaios realizados com leo solvel de
base vegetal como fluido de corte.
J a figura 42 apresenta a emisso acstica mdia para ensaios realizados

com emulso.
124
Emisso Acstica para a Emulso

0,40
0,35 Ensaios 16 a 18 (vf=2.00mm/min

0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 42 Emisso acstica mdia de ensaios realizados com emulso como fluido
de corte.
Na segunda etapa, foram plotados cinco grficos referentes s diferentes

velocidades de mergulho.
A figura 43 apresenta a emisso acstica mdia para velocidade de mergulho
de 2,00 mm/min.
Comparao Entre Diferentes Tipos de Fludo de

0,38 Corte para vf=2.00mm/min
0,36
0,34
0,32 leo Solvel de Base Vegetal (Ensaios 1 a 3)

0,28
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Figura 43 Emisso acstica mdia para ensaios com vf = 2,00 mm/min.

125
A figura 44 apresenta a emisso acstica media para ensaios realizados com

velocidade de mergulho de 1,50 mm/min.
0,42 Comparao Entre Diferentes Tipos de Fludo de

0,38
0,36
0,34
0,32
0,30
0,28
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem

Comparao Entre Diferentes Tipos de Fludos

0,40 de Corte para vf=1.00mm/min
0,35

0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
A figura 46 apresenta a emisso acstica para ensaios realizados com

126
0,42 Comparao Entre Diferentes Tipos de Fludo de

0,38
0,36
0,34

0,28
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem

0,42 Comparao Entre Diferentes Tipos de Fludos

0,40 de Corte para vf=0.25mm/min
0,38
0,36
Emisso Acustica Mdia [V]

0,30
0,28
0,26
0,24
0,22
0,20
0,18
0,16
0,14
0,12
0,10
0 20 40 60 80 100
Ciclos de Usinagem
Analisando a figura 41 referente utilizao do leo solvel de base vegetal,

percebe-se que para as velocidade de mergulho de 0,50 mm/min e 0,25 mm/min, os
valores de emisso acstica so praticamente os mesmos, e, estes so os menores
valores obtidos. J as velocidades de mergulho de 1,5 mm/min e 1,00 mm/min
127
apresentam valores prximos de emisso acstica, e so os maiores valores

obtidos.
Com relao figura 42, as velocidades de mergulho de 1,50 mm/min e 1,00
mm/min novamente apresentaram valores de emisso acstica bem prximos, mas
estes se apresentaram como os menores valores at praticamente a metade do ciclo
de usinagem. A velocidade de mergulho de 0,25 mm/min foi a que apresentou maior
valor de emisso acstica durante todo o ciclo.
A anlise das figuras 43, 44 e 45 indicam que os maiores valores de emisso
acstica so conseguidos com a utilizao do leo solvel de base vegetal,
enquanto que na figura 46, percebe-se que a emulso apresentou os maiores
valores de emisso acstica at praticamente a metade do ciclo de usinagem,
tornando-se prxima aos valores obtidos com o leo solvel de base vegetal. A
figura 47 apresenta valores de emisso acstica menores com a utilizao do leo
solvel de base vegetal.
Os leos de corte proporcionam menores foras de retificao, devido ao seu
maior poder lubrificante, permitindo a diminuio do coeficiente de atrito e pela
manuteno da afiao da ferramenta, gerando menores temperaturas na regio de
corte (Torrance, 1980).
Franzo (2002) concluiu em seus estudos que o valor da emisso acstica
aumenta com a taxa de avano, conseqentemente, maior remoo de material.
Tendncia observada para os ensaios usando o leo solvel de base vegetal como
fluido de corte. Mas o mesmo comportamento no foi observado com a emulso.
128
4.3. RESULTADOS DE RUGOSIDADE

Os valores foram obtidos atravs da utilizao de um rugosmetro marca
Taylor Hobson, modelo Subtronic 3+.
Os resultados de rugosidade (Ra) esto apresentados na forma de grficos,
sendo que para cada ensaio foram efetuadas trs medidas na superfcie,
possibilitando deste modo a determinao da mdia dos valores.
A anlise dos resultados foi feita, novamente, em duas etapas, onde na
primeira os dados foram separados por tipo de fluido de corte utilizado, e na
segunda so plotados grficos referente s diferentes velocidades de mergulho.
A figura 48 apresenta a comparao da rugosidade mdia para o leo solvel
de base vegetal com a utilizao de diferentes velocidades de mergulho.
Rugosidade Mdia do Corpo de Prova para leo

Solvel de Base Vegetal
Rugosidade Mdia [m]
0,4
0,35
1a3
0,3
0,25 4a6
0,2 7a9
0,15 10 a 12
0,1
13 a 15
0,05
0
1a3 4a6 7a9 10 a 12 13 a 15
Ensaios
Figura 48 Rugosidade mdia para ensaios realizados com leo solvel de base
vegetal como fluido de corte.
A figura 49 apresenta a rugosidade mdia para a emulso com a utilizao de

diferentes velocidades de mergulho.
129
Rugosidade Mdia do Corpo de Prova para

Emulso
Rugosidade Mdia [m] 0,5
0,4 16 a 18
19 a 21
0,3
22 a 24
0,2
25 a 27
0,1 28 a 30
0
16 a 18 19 a 21 22 a 24 25 a 27 28 a 30
Ensaios
Figura 49 Rugosidade mdia para ensaios realizados com emulso como fluido de
corte.
Na figura 50 apresentada a rugosidade mdia para a velocidade de

mergulho de 2,00 mm/min.
Rugosidade Mdia para vf=2.00mm/min
0,41
Rugosidade Mdia [m]
0,4
0,39
0,38
0,37
0,36
0,35
0,34
0,33
1a3 16 a 18
Ensaios
Figura 50 Rugosidade mdia para ensaios realizados com vf = 2,00 mm/min.
Na figura 51 apresentada a rugosidade mdia para a velocidade de

mergulho de 1,50 mm/min.
130
0,4
Rugosidade Mdia [m] 0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
4a6 19 a 21
Ensaios
Figura 51 Rugosidade mdia referente a ensaios realizados com vf = 1,50 mm/min.
A figura 52 apresenta a rugosidade mdia para ensaios realizados com

0,4
Rugosidade Mdia [m]
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
7a9 22 a 24
Ensaios

131
0,28
Rugosidade Mdia [m]
0,27
0,26
0,25
0,24
0,23
0,22
10 a 12 25 a 27
Ensaios
Figura 53 - Rugosidade mdia referente a ensaios realizados com vf = 0,50 mm/min.

0,25
Rugosidade Mdia [m]
0,2
0,15
0,1
0,05
0
13 a 15 28 a 30
Ensaios
A anlise dos grficos demonstra que para todas as velocidades de mergulho

o leo solvel de base vegetal foi o que apresentou os melhores valores de
rugosidade. Apenas para a velocidade de mergulho de 0,25 mm/min, a emulso
apresentou o mesmo valor de rugosidade.
132
Observa-se tambm maiores rugosidades para maiores velocidades de

mergulho e menores rugosidades para ensaios com leo solvel.
Para os resultados da rugosidade percebeu-se que h um comportamento
caracterstico. Atravs das bibliografias encontradas existiam dois diferentes pontos
de vista em relao ao comportamento da rugosidade. De acordo com Lee e Kim
(2000), para maiores taxas de avano a rugosidade deveria ser maior do que para
condies mais amenas. J para Hara (1999), o efeito da rugosidade poderia ser
totalmente anulado pelo fato dos ensaios terem envolvido regies de spark out ou
centelhamento de 8 segundos. Ou seja nenhum comportamento caracterstico seria
observado.
4.4. RESULTADOS DE ERROS DIMENSIONAIS

A anlise estatstica dos resultados mostrou no haver valores de erros
significativos, uma vez que a faixa de erro ficou entre os valores de 0 a 0,17%.
4.5 RESULTADOS DE DESGASTE RADIAL DO REBOLO

Os valores de desgaste radial foram adquiridos atravs da transferncia do
perfil da superfcie de corte do rebolo sobre tarugos de ao SAE 1045, aps o
trmino de cada ensaio.
Na figura 55 pode-se observar os desgastes radiais mdios do rebolo para os
ensaios realizados com leo solvel de base vegetal e emulso para as diferentes
velocidades de mergulho.
Comparao dos Desgastes Radiais do Rebolo
160
140
leo solvel de
Desgaste [m]
120 base vegetal

100
80 Emulso
60
40
20
0
00
50
00
50
25
2.
1.
1.
0.
0.
v=
v=
v=
v=
v=
133
Figura 55 Comparao dos desgastes radiais do rebolo.
A anlise da figura 55 indica que o desgaste do rebolo maior para a

velocidade de mergulho de 0,25 mm/min, enquanto que a velocidade de mergulho
de 2,00 mm/min apresenta o menor desgaste do rebolo.
Menor desgaste da ferramenta significa maior vida til da ferramenta e
portando deve-se optar por maiores velocidades de mergulho na faixa testada para
uma maior vida da ferramenta devido ao alto custo dos rebolos de CBN.
4.6. DESVIO DE CIRCULARIDADE

A anlise dos resultados do desvio de circularidade foi conseguido plotando-
se grficos separados em tipos de fluido de corte e velocidade de mergulho
utilizadas nos ensaios.
Velocidade de Avano, v=2,00mm/min
4,5
Desvio de Circularidade [m]
3,87
4
3,5 3,18
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
oleo soluvel de base vegetal emulso
Figura 56 Desvio de circularidade para velocidade de avano de 2,00 mm/min.
Com a anlise do grfico 56, percebe-se que o leo solvel apresentou um

desvio de circularidade 21,698% maior do que a emulso.
134
6
5,3
Desvio da Circularidade [m]
5
4,02
4
0
Figura 57 Desvio de circularidade para velocidade de mergulho de 1,50 mm/min.
Novamente pode-se perceber que o leo solvel de base vegetal apresentou

os maiores valores de desvio de circularidade, chegando a ficar 31,85% quando
comparado emulso.
8
6,77
7
6
5
4
3 2,59
2
1
0
Na figura 58 observa-se que o desvio de circularidade foi maior quando o

fluido de corte utilizado foi a emulso. Pode-se perceber que o valor do desvio
apresentado 161,39% maior com a utilizao da emulso.
135
4,5 4,05
4
3,5 3,05
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Neste caso (figura 59) o desvio de circularidade obtido tambm apresentou

maior valor quando utilizou-se a emulso como fluido de corte. O leo solvel de
base vegetal apresentou um valor 32.79% menor.
5 4,7
4,5
4
3,5
3 2,74
2,5
2
1,5
1
0,5
0

136
A anlise grfica da figura 60 nos permite dizer que o leo solvel de base
vegetal apresentou os menores valores de desvio de circularidade. Quando
comparado emulso, tais valores so 71,53% menores.
Abaixo, nas figuras 61 e 62, esto dispostos os desvios de circularidade
referentes utilizao da emulso e do leo solvel de base vegetal como fluidos de
corte.
Fludo de Corte: leo Solvel de Base Vegetal

6 5,3
5
3,87
4
3,05
2,59 2,74
3
0
2 1,5 1 0,5 0,25
Velocidade de Avano[mm/min]
Figura 61 Desvio de circularidade para o uso de leo solvel de base vegetal como
fluido de corte.
Para o leo solvel de base vegetal (figura 61), pode-se perceber que a
velocidade de avano de 1,50 mm/min foi a que apresentou o maior valor de desvio
de circularidade, o que indica a pior condio de usinagem. J a velocidade de
avano de 1,00 mm/min foi a que apresentou a melhor condio, uma vez que esta
apresentou os menores valores de desvio de circularidade.
137
Fludo de Corte: Emulso

6,77
7
6
4,7
5
4,02 4,05
4 3,18
3
2
1
0
2 1,5 1 0,5 0,25
Velocidade de Avano [mm/min]
Figura 62 Desvio de circularidade para o uso de emulso como fluido de

corte.
Para a emulso (figura 62), a velocidade de avano de 2,00 mm/min foi a que
apresentou as melhores condies de usinagem, uma vez que esta foi a que
apresentou o menor valor de desvio de circularidade.
Diante de todos esses resultados, pode-se perceber que para as maiores
velocidades de avano a emulso apresentou os melhores resultados, enquanto que
para as menores velocidades de avano, foi o leo vegetal que apresentou as
melhores condies. Pode-se perceber tambm que ao fazer a mdia dos valores de
circularidade para os fluidos, encontraram-se valores de 3,51 m para o leo solvel
de base vegetal, e um valor de 4,54 m para a emulso. Portanto, pode-se
considerar mais vivel a utilizao do leo solvel de base vegetal para a usinagem,
nas condies propostas.
4.7. TENSO RESIDUAL

A anlise da tenso residual foi feita da mesma forma que a feita para o
desvio de circularidade.
138
0
Tenso de Compresso -100 oleo vegetal emulso
-200
-300
-400
[MPa]
-500
-600 -525
-700
-800
-900
-1000 -935
Tipo de Fludo
Figura 63 Tenso de compresso para velocidade de avano de 2,00 mm/min.
Conforme pode ser observado na figura 63, o leo solvel de base vegetal
apresentou o maior valor de tenso residual quando comparado emulso. Tal valor
78,1% maior.
0
-100 oleo vegetal emulso
Tenso de Compresso
-200
-300
-400
[MPa]
-500
-600
-700
-800 -700
-900
-1000 -944
Tipo de Fludo
Na velocidade de avano 1,50 mm/min (figura 64), o leo solvel de base

vegetal foi o que apresentou o maior valor de tenso residual, quando comparado
emulso. O valor 34,86% maior.
139
-898
-899 oleo vegetal emulso
Tenso de Compresso
-900
-901
-901
[MPa]
-902
-903
-904
-905
-906
-906
-907
Tipo de Fluido
Novamente o maior valor de tenso residual foi obtido com a utilizao do

leo solvel de base vegetal. Porm, os valores obtidos para ambos os fluidos foram
prximos (figura 65).
-760
oleo vegetal emulso
Tenso de Compresso
-780
-800
-820 -808
[MPa]
-840
-860
-880
-900 -888
Tipo de Fluido
Nesta condio (figura 66), o leo solvel de base vegetal foi o fluido que
apresentou o maior valor de tenso de compresso.
140
-800
Tenso de Compresso -820 oleo vegetal emulso
-840
-860 -848
[MPa]
-880
-900
-920
-940
-936
-960
Tipo de Fluido
Para esta velocidade de avano, diferentemente do que ocorreu com as

outras velocidades, a emulso foi o fluido de corte que apresentou o maior valor de
tenso de compresso (figura 67).
Fluido de Corte: Oleo Soluvel de Base Vegetal
-800
-820 2 1,5 1 0,5 0,25
Tenso de Compresso
-840
-860 -848
[MPa]
-880
-900 -888
-920 -906
-940
-935
-960 -944
Figura 68 Tenso de compresso para o uso de leo solvel de base vegetal

como fluido de corte.
Nestas condies (figura 68), percebe-se que a velocidade de avano de 1,50

mm/min foi a que apresentou o maior valor de tenso residual, enquanto que a
velocidade de avano de 0,25 mm/min foi a que apresentou o menor valor.
141
Fluido de Corte: Emulso
0
-100 2 1,5 1 0,5 0,25
Tenso de Compresso -200
-300
-400
[MPa]
-500
-600 -525
-700
-800 -700
-900 -808
-1000 -901 -936
Figura 69 Tenso de compresso para o uso de emulso como fluido de corte.
A anlise da figura 69 demonstra que a velocidade de avano de 0,25

mm/min foi a que apresentou os maiores valores de tenso de compresso,
enquanto que a velocidade de avano de 2,00 mm/min foi a que apresentou os
menores valores.
Diante do exposto, pode-se perceber que o leo solvel de base vegetal foi o
fluido que apresentou os melhores resultados para a tenso de compresso, uma
vez que os maiores valores obtidos foram conseguidos com a utilizao deste fluido.
No caso da velocidade de avano de 0,25 mm/min, indicar-se-ia a utilizao da
emulso como fluido de corte, j que este apresentou os melhores resultados.
Fazendo-se uma mdia dos valores de tenso obtidos, pode-se perceber que
para o leo solvel de base vegetal, o valor ficou em 904,2 MPa, enquanto que para
a emulso, o valor foi de 774 MPa.
Os valores de tenso residuais de compresso gerados com a tcnica da
MQR indicam que o jato de fluido penetrou de maneira eficiente na regio de corte
proporcionando uma boa lubrificao, reduzindo o atrito pea/rebolo e contribuindo
para a manuteno da afiao do rebolo.
Analisando-se todas as condies de usinagem com relao pea
submetida tmpera e revenimento, nota-se que as condies testadas resultaram
em valores de tenso residual de compresso, que so benficas as propriedades
mecnicas do material, proporcionando assim uma melhoria na integridade
superficial.
142
O excelente desempenho para o rebolo j era esperado devido ao fato de que

esta ferramenta possui melhor condutividade trmica dos gros de CBN.
Os rebolos de CBN produzem, na maioria dos casos, tenses de compresso
(Brinksmeier, 1982). Com o aumento do volume de material removido, a tenso
residual tende a ser de maior intensidade. De forma oposta, o rebolo de CBN muito
menos sensvel s variaes na quantidade de material removido, garantindo
tenses residuais de compresso, mesmo aps longos perodos de retificao
(Brinksmeier, 1986).
Os fluidos de corte tambm apresentam influncia nas tenses residuais
impostas s peas. Segundo Torrance (1980?), um fluido de corte no deve apenas
promover uma boa refrigerao da pea por conveco. Ele deve promover a
predominncia dos mecanismos de corte ao invs da deformao plstica sem a
remoo de material (plowing), pela manuteno da afiao do rebolo e pela
diminuio do coeficiente de atrito pea-ferramenta (Hitchiner, 1990). Desta forma,
diminui-se a energia especfica de retificao gerada no processo de usinagem
(Malkin, 1989), as temperaturas na regio de corte e a possvel incidncia dos danos
trmicos. Todavia a reduo efetiva das temperaturas na regio de corte, pela ao
direta do fluido de corte ineficaz para operaes tradicionais de retificao, devido
ao efeito da evaporao do filme de fluido de corte, devido s temperaturas geradas
(Guo & Malkin 1995).
Os fluidos de corte solveis tm uma maior capacidade de transferncia de
calor do que o leo de corte (Webster, 1995).
143
4.8. MICROSCOPIA ELETRNICA DE VARREDURA (MEV)

A anlise das imagens obtidas com a tcnica do microscpio eletrnico de
varredura (MEV) no apresentou modificaes microestruturais significativas para
todas as condies de usinagem testadas (tipos de fluido de corte e diferentes
velocidades de avano).
A seguir so colocadas as imagens obtidas referentes a cada uma das
condies de usinagem.
Figura 70 Microscopia eletrnica de varredura para ensaio realizado com leo

solvel de base vegetal e velocidade de avano de 2,00 mm/min.

144



145
Figura 75 Microscopia eletrnica de varredura para ensaio realizado com emulso

e velocidade de avano de 2,00 mm/min.


146


Analisando-se as figuras percebe-se que no houve mudanas significativas

na microestrutura do material e nem o aparecimento de trincas nas condies
avaliadas.
Verifica-se que o material do corpo de prova, apresenta uma estrutura
martenstica. A formao deste tipo de microestrutura esta relacionada
temperatura, velocidade de aquecimento e resfriamento, influenciadas pelo tipo e
forma de aplicao do fluido de corte.
Pode-se afirmar que no ocorreram diferenas nas microestruturas quando da
variao da velocidade de avano e do tipo de fluido de corte, pois as condies de
147
corte empregadas no foram to agressivas que pudessem alterar a microestrutura

do ao ABNT D6 temperado e revenido. Provavelmente a quantidade de calor
gerada no processo absorvida pela pea durante o processo de retificao, no
foram suficientes para produzir alteraes subsuperficiais, mostrando que a
refrigerao atravs da atimizao da aplicao de fluido foi eficiente. Resultados
semelhantes foram encontrados por Klocke et al. (2000a) na retificao externa de
mergulho aplicando-se refrigerao com bocal de sapata (24 l/min) e da tcnica da
MQL (215 ml/h), pois os resultados obtidos no revelaram alteraes na
microestrutura.
148
5. CONCLUSES
Atravs desta pesquisa pode-se observar o comportamento da retificao
cilndrica de mergulho utilizando-se rebolo superabrasivo de CBN com ligante
vitrificado para variadas velocidades de avano e dois tipos de fluido de corte: leo
solvel de base vegetal e emulso 3,5%.
De acordo com os grficos obtidos percebe-se que a utilizao do leo
solvel de base vegetal como fluido de corte permitiu a obteno dos menores
valores de rugosidade, mas para as velocidades de mergulho de 2,00 mm/min, 1,50
mm/min e 1,00 mm/min, este apresentou valores de emisso acstica, em mdia,
30,51% maiores.
Para os menores valores de velocidade de mergulho, correspondentes a
0,50 mm/min e 0,25 mm/min, os maiores valores de emisso acstica encontrados
foram referentes utilizao da emulso como fluido de corte.
Com relao ao desgaste da ferramenta de corte, a emulso apresentou os
maiores valores. Portanto, para o caso de indstrias, indica-se que seja utilizada a
velocidade de mergulho igual a 2,00 mm/min, uma vez que esta apresenta menor
tempo de usinagem, melhor rugosidade e menor desgaste radial do rebolo. Indica-se
tambm a utilizao de leo solvel de base vegetal como fluido de corte, j que
este apresentou as melhores condies de usinagem.
Considerando os resultados obtidos para o desvio de circularidade, percebe-
se que o leo solvel de base vegetal foi o fluido que apresentou as melhores
condies. Com relao velocidade de avano do rebolo, os valores obtidos para
o desvio de circularidade foram prximos, mas, a velocidade de 1,00 mm/min a
que obteve o melhor resultado.
Com relao tenso residual, novamente o leo solvel de base vegetal foi
o fluido que apresentou as melhores condies; enquanto que a velocidade de 1,5
mm/min a que obteve o melhor resultado.
A anlise da microscopia eletrnica de varredura (MEV) apresentou
resultados semelhantes para todas as velocidades e tipos de fluido de corte
utilizados no apresentando danos superficiais.
Considerando os resultados obtidos com a rugosidade, emisso acstica e
desgaste da ferramenta e os resultados obtidos de tenso residual, desvio de
circularidade e MEV, pode-se afirmar que os melhores resultados obtidos foram
com: o leo solvel de base vegetal e a velocidade de mergulho de 2,00 mm/min.
149
Comparativamente o leo solvel de base vegetal SHELL DMS 3200 F1

apresentou os menores valores de fora de corte, os menores desgastes radiais do
rebolo, bem como os melhores resultados para a tenso residual, pois este leo
proporciona, comparativamente com a emulso, a menor taxa de resfriamento, o
maior poder lubrificante, o que reduz o atrito e a gerao de calor na zona de
retificao. Para o caso de indstrias, portanto, o mais indicado para se obter
acabamentos superficiais de alta qualidade e menores desgastes da ferramenta a
utilizao do leo solvel de base vegetal como fluido de corte.
Quanto aos valores das rugosidades obtidas constatou-se que h variaes
que demonstrem um comportamento relacionado taxa de avano, ou seja, h uma
rugosidade maior para maiores taxas de avano. Resultado este que difere de
resultados obtidos por Franzo (2002).
Pode-se dizer tambm, que os erros dimensionais dos corpos de prova no
sofreram influncia das velocidades de mergulho nem do fluido de corte.
150
6. SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Com base nos estudos realizados, nas concluses alcanadas e buscando

contribuir para o processo de usinagem e para a otimizao da aplicao de fluido
de corte trabalhos futuros podem ser realizados utilizando:
-Maiores velocidades de mergulho do rebolo;
-Novos fluidos de corte;
-Rebolos com diferentes granulometrias e porosidades;
-Variar outras variveis do processo para um estudo mais apurado do leo
solvel de base vegetal e velocidade de mergulho de 2,00 mm/min.
151
7. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
Abnt Nbr Iso 10012-1, Requisitos de Garantia da Qualidade para Equipamento

de Medio. 1993.
Agostinho, O. L., Rodrigues, A. C. S., Lirani, J. Tolerncia, Ajuste, Desvios e

Anlise de Dimenses. So Paulo: Edgard Blcher, 1981.
Aguiar, P. R. Monitoramento da Queima Superficial em Processo de Usinagem

por Retificao Usando a Potncia Eltrica do Motor de Acionamento e
Emisso Acstica. Tese de Doutorado Apresentada Escola Politcnica da
Universidade de So Paulo, Usp, 1997.
Asm International Handbook Committee. Metals Handbook. 6a Edio, Cap. 27 P.

14-20, Maio 1991.
Backer, W. R., Marshall, E.R., Shaw, M. C. The Size Effect in Metal Cutting.
Trans. Asme, 74, 1952, P. 61.
Bennett, B. Cutting Fluids and Superabrasives Applications. Cincinnati

Milacron, Aes Magazine, P-12.
Bianchi, E. C., Silva, E. J., Lovato, M. C., Carlos, M., Fernandes, O. C., Valarelli, I. D.
D. Caractersticas e Tendncias do Processo de Usinagem por Abraso. 8
Congresso Chileno de Engenharia Mecnica; Outubro 1998.
Bianchi, E. C., Silva, E. J., Lovato, M. C., Fernandes, O. C., Valarelli, I. D. D.

Caractersticas e Tendncias do Processo por Abraso. Revista Mquinas e
Metais; Abril 1999; Pg. 238 a 249.
Bianchi, E. C., Silva, E. J., Monici, R. D., Aguiar, P. R., Valarelli, I. D. D. A

Contribuio dos Rebolos de CBN para a Melhoria da Competitividade e
Qualidade. Revista Mquinas e Metais; Abril 2001; Pg. 170 a 197.
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Silva, E. J., Fernandes, O. C., Valarelli, I. D. D., Dar
Neto, L. Retificao com Rebolos de CBN como Meio para a Melhoria da
Qualidade e Competitividade. Novembro 2000.
152
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Silva, E.J., Aguiar, P. R., Dar Neto, L., Valarelli, I. D,
Fernandes, O. C. Anlise do Comportamento da Microestrutura de Materiais
Endurecidos Utilizados na Indstria Automobilstica. Outubro 2000.
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Siqueira Jnior, E. N., Aguiar, P. R. Anlise da

Influncia da Presso e Vazo de Fluido de Corte no Processo de Retificao
com Rebolos Convencionais e Superabrasivos. Abril 2001.
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Varga, V. L., Magagnin T. C., Vicari Filho, O., Aguiar, P.
R. Anlise Comparativa do Desempenho entre Rebolos Superabrasivos e
Convencionais, na Retificao Cilndrica Externa do Ao Eutectic Ect-Na-4923.
Abril 2001.
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Freitas, J. R. Programao CNC - Retificao

Cilndrica. Bauru: Faculdade de Engenharia da Unesp - Campus de Bauru, 2001,
(Mimeogr.).
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Silva E. J., Aguiar, P.R. Estudo da Influncia dos
Ligantes (Resinide e Vitrificado) e dos Gros Abrasivos (CBN e xido de
Alumnio) na Agressividade da Superfcie de Corte. Agosto 2000.
Bianchi, E. C., Monici, R. D., Silva, E. J., Aguiar, P. R., Valarelli, I. D. Anlise
Comparativa da Influncia da Presso e Vazo no Processo de Retificao
Tangencial Plana. Agosto 2002.
Bianchi, E. C., Silva, E. J., Monici, R. D., Neves, R. C., Aguiar, P. R., Valarelli I. D.
Estudo Comparativo do Desempenho de Rebolos com Gros Superabrasivos e
Convencionais. Agosto 2000.
Bianchi, E. C., Silva, E. J., Valarelli, I. D. Monici, R. D. Comportamento da

Microestrutura de Materiais Endurecidos Retificados com Rebolos
Superabrasivos. Junho 2000.
Bianchi, E. C., Valarelli, I. D. D., Silva, E. J., Monici, R. D., Aguiar, P. R., Souza, G.
F., Retificao de Aos Endurecido com Rebolos de CBN: Um Meio Eficiente
para a Melhoria da Competitividade e Qualidade. Setembro 2000.
153
Blenkowski, K., Coolants and Lubrificants; Parte 1 The Truth, Manufacturing

Engineering. Sme, P. 90-96, Maro 1993.
Brinksmeier, E., Minke, E. High - Performance Surface Grinding - The Influence

of Coolant on the Abrasive Process. Annals of the Cirp, Vol. 42/1/1993, P. 367
370.
Brinksmeier, E. A Model for the Development of Residual Stresses in Grinding

In: Niku-Lari, a Advances in Surface Treatments. 5 Ed., Pergamon Press, 1986,
Vol. 5, P. 173-189.
Busch, T. Fundamentals of Dimensional Metrology. 2 Ed., Albany Delmar, 1989.
Campbell, J. Modeling and Analysis of Fluid Dynamics in the Grinding Zone.

Presented at 3rd International Machining & Grinding Conference, October 4-7, 1999,
Westin Hotel * Cincinnati, Ohio, Session 214: Cutting Fluids In Grinding.
Campbell, J. D., Optimized Coolant Application Technical Paper, Mr95-211,

Society of Manufacturing Engineers 1995.
Diniz, A. E., Cupini, N. L., Vilella, R. C. Monitoramento do Processo de Usinagem

por Emisso Acstica. XI Congresso Brasileiro de Engenharia Mecnica, So
Paulo, Dezembro 1991.
Ebbrell, S., Woolley, N. H., Tridimas, Y. D., Allanson, D. R., Rowe, W. B. The
Effects of Cutting Fluid Application Methods on the Grinding Process. 1999.
Engineer, F., Guo, C., Malkin S. Experimental Measurement of the Cooling Flow
Through the Grinding Zone. Asme Journal of Engineering for Industry, Vol. 114,
1992, P.51.
Felipe Jnior, J. Estudo Fenomenolgico do Processo de Retificao Creep-

Feed. So Carlos: Eesc-Usp, 1992, 190p. Dissertao (Mestre em Engenharia
Mecnica) - Esc-Usp, 1992.
Franzo, C. G., Estudo da Influncia da Velocidade de Mergulho no Resultado

Final de Peas Retificadas por Rebolo Convenciona. Bauru, 2002.
French, T. E., Vierck, C. J. Desenho Tcnico e Tecnologia Grfica. Editora Globo,

So Paulo, 1989.
154
Furukawa, S., Bianchi, E. C. Aspectos Tericos e Prticos em Metrologia

Dimensional Mecnica e de Forma. Bauru: Faculdade de Engenharia e
Tecnologia, Unesp, Cmpus de Bauru, 1995, 89p. (Mimeogr.).
Fusse, R. Y., Bianchi, E. C., Frana, T. V., Catai, R. E., Silva, L. R. E Aguiar, P. R.
Erros Geomtricos na Retificao do Ao Sae Hvn-3. Revista Mquinas & Metais,
Aranda Editora, Ano Xl, N464, Pp. 150-163, Setembro 2004.
Graf, W. Retificao Cilindrica. Revista Mquinas e Metais, Manual Winterthur.
Guo, C. Energy Partition and Cooling During Grinding. Presented at 3rd

International Machining & Grinding Conference, October 4-7, 1999, Westin Hotel *
Cincinnati, Ohio, Session 214: Cutting Fluids in Grinding.
Guo, C., Malkin, S. "Analysis of Fluid Flow Through the Grinding Zone. Asme
Journal of Engineering for Industry, Vol. 104, 1992, P.427.
Guo, C., Malkin, S. Analysis of Energy Partition in Grinding. Asme Journal of

Engineering for Industry, Vol. 117, 1995a, P. 55-61.
Guo, C., Malkin, S. Analysis of Transient Temperature in Grinding. Asme

Journal of Engineering for Industry, Vol. 117, 1995b, P. 571-577.
Guo, C., Malkin, S. Analytical and Experimental Investigation of Burnout in

Creep-Feed Grinding. Annals of the Cirp., 43/1, 1994, P. 283-286.
Guo, C., Malkin, S. Efectiveness of Cooling in Grinding. Cirp Annual

Convention, Stg, Enschede, 1995.
Hafenbraedl, D., Malkin, S. Tecnologia Ambientalmente Correta para

Retificao Cilndrica Interna. Revista Mquinas e Metais, Agosto 2001.
Hara, C. M. 1999, Uma Contribuio para o Monitoramento de Retificao

Cilndrica de Mergulho. Campinas: Unicamp, Dissertao de Doutorado.
Harris, D. O., Tatro, C. A., Liptai, R. G. A Introduction to Acoustic Emission.

American Society for Testing and Materials., P.3-10, 1972.
155
Heisel, U., Lutz, D., Wassmer, R., Walter, U. A Tcnica da Quantidade Mnima de
Fluidos e sua Aplicao nos Processos de Corte. Revista Mquinas e Metais,
N.386, P.22-38, 1998.
Hitchiner, M. P. Precision Grinding Systems for Production Grinding with

Vitrified CBN. Sme Technical Paper Mr90-507, 1990, P 1-11.
Howes, T. D., Tonshoff, H.K., Heuer, W. Environmental Aspects of Grinding

Fluids. Cirp Grinding Stc Keynote Paper, August 1991.
Inasaki, I. Monitoring and Optimization of Griding Process. Annals of the Cirp,

1990, V. 40.
Ishikawa, T., Kumar, K, V. Conditioning of Vitrified Bond Superabrasive

Wheels Ge Superabrasives, 1990, P. 91 110.
Jaeger, J. C. Moving Sources of Heat and the Temperature at Sliding Contacts

Proc. Royal Society of New South Wales, 76, 1942, P. 203-224.
Jahanmir, S., Strakna T. J. Et Al. Effect of Grinding on Strenght and Surface

Integrity of Silicon Nitride. Machining of Advanced Ceramics Conf. Nist, P. 263-
277, Julho 1993.
Johnson, G. A. Beneficial Compressive Residual Stress Resulting from CBN

Grinding. Sme Second International Grinding Conference, Philadelphia,
Pennsylvania, 1986, P. 1-12.
Felipe Junior, J. Contribuio para Implementao de Funes de Retificao

Inteligente (R.I.) Utilizando Tcnicas de Monitoramento por Emisso Acstica.
Tese (Doutorado) - Usp, So Carlos Sp, Brasil, 138p, 1996.
Kannatey, E., Asibu, Jr., Dornfeld, D. A. Quantitative Relationships for Acoustic

Emission for Orthogonal Metal Cutting. International Journal on Production
Rsearch, V. 25, N. 5, P. 703-719, 1987.
King, R. I. E., Hahn, R. S. Handbook of Modern Technology. New York, Chapman

And Hall, 1986.
King, R. I., Hahn, R. 5. Handbook of Modern Grinding Technology. 3a Ed., Cap.6,

P.119-167, 1992.
156
Klocke, F., Beck, T., Eisenbltter, G., Fritsch, R., Lung, D., Phls, M. Applications
of Minimal Quantity Lubrification (Mql) in Cutting and Grinding. Institute of
Machine Tools and Production Engineering, University of Technology, Aachen,
Germany.
Klocke, F., Beck, T., Eisenbltter, G., Lung, D. Minimal Quantity Lubrification
(Mql) Motivation, Fundamentals, Vistas. Institute of Machine Tools and
Production Engineering, University of Technology, Aachen, Germany.
Kohli S. P., Guo, C., Malkin, S. Energy Partition for Grinding with Aluminum
Oxide and CBN Abrasive Wheels". Asme Journal of Engineering for Industry, Vol.
117, 1995, P. 160-168.
Knig, W. Fertigungsverfahren. Band 2, Schleifen, Honen, Laepten. Vdi Verlag,

Dusseldorf, 1980.
Kovacevic, R., Mohan, R. Effect of High Speed Grinding Fluid on Surface

Grinding Performance. Sme Technical Paper Mr95-213, P. 919-931, 1995.
Krar, S. F., Ratterman, E. Superabrasives: Grinding and Machining With CBN

and Diamond. Mcgraw-Hill, Inc., Usa. 1990, P. 196.
Labelo. Metrologia - Fundamentos e Princpios. Pontifcia Universidade Catlica

do Rio Grande do Sul, 1995.
Lavine, A. S., Malkin, S. The Role of Cooling in Creep-Feed Grinding.

International Journal of Advanced Manufacturing Technology, Vol. 110, 1990.
Lavine, A. S. "A Simple Model for Convective Cooling During the Grinding
Process. Asme Journal of Engineering for Industry, Vol. 110, 1988, P. 1-6.
Lee, E. S., Kim, N. H. 2001, A Study on the Machining Characteristics in the

External Plunge Grinding Using the Current Signal of the Spindle Motor.
International Journal of Machining Tools & Manufacture.
Lirani, J. Introduo Metrologia Industrial. Universidade de So Paulo, So

Carlos, 1985.
157
Littlefair, G. Evaluation of Cutting Fluid Machinability Performance. Presented

at 3rd International Machining & Grinding Conference, October 4-7, 1999, Westin
Hotel * Cincinnati, Ohio, Session 214: Cutting Fluids in Grinding.
Machado, A. R. The Effect of Extremely Low Lubrificant Volumes in

Machining Elsevier Science S.A., Department of Engineering, University of
Warwick, Coventry Cv47al, Uk, 2000.
Malkin, S. Grinding Mechanisms e Grinding Temperatures and Thermal

Damage. In: Malkin, S. Grinding Technology: Theory and Aplications of Machining
with Abrasives. 1 Ed. Chichester, Ellis Horwood Limited, 1989. Cap. 5 E 6, P.108 a
171.
Malkin, S. Thermal Aspects of Grinding, Part 2 Surface Temperatures and

Workpiece Burn. Trans., Asme, J of Eng. for Ind., 96, 1974, P. 482.
Malkin, S., Anderson, R. B. Thermal Aspects of Grinding, Part 1 Energy

Partition. Asme Journal of Engineering for Industry Vol. 96, 1974, P. 1177-1183.
Maris, M., Snoyes, R. "Heat Affected Zone in Grinding Operations. Proceedings

of the 14th International Machining Tool Design and Research Conference, 1974, P.
659-669.
Marshall, E. R., Shaw, M. C., Forces in Dry Surface Grinding. Trans. Asme, 74,
1952, P. 51.
Mayer, J. E. E., Fang G. P. Diamond Grinding of Silicon Nitride Ceramic.

Machining of Advanced Ceramics Conf. Nist, P. 171-183, Julho 1993.
Merchant, E. Mechanics of the Metal Cutting Process. J. Appl. Phys., 16, 1945,
P. 207.
Minke, E. Contribution to the Role of Coolants on Grinding Process and Work

Results. 3rd International Machining & Grinding Conference, October 4-7 of 1999,
Westin Hotel * Cincinnati, Ohio.
Monici, R. D. Anlise da Mnima Quantidade de Refrigerao e da Refrigerao

Convencional na Retificao de Aos Endurecidos. Dissertao (Mestrado em
Engenharia Industrial) Faculdade de Engenharia Unesp, Bauru, 2002.
158
Monici, R. D., Bianchi E. C., Freitas J. R., Aguiar P. R. Estudo do Mtodo de

Aplicao de Fluidos de Corte no Processo de Retificao. Abril 2001.
Monici, R. D., Bianchi, E. C. Anlise da Aplicao de Fluidos de Corte no

Processo de Retificao. Outubro 2000.
Monici, R. D., Bianchi, E. C., Aguiar, P. R., Freitas, J. R. Otimizao da Utilizao

de Fluidos de Corte no Processo de Retificao nas Indstrias. Novembro 2000.
Motta, M. F. E., Machado A. R. Fluidos de Corte: Tipos, Funes ,Seleo,

Mtodos de Aplicao e Manuteno. Revista Mquinas e Metais, P. 44-56,
Setembro 1995.
Neailey, K. Surface Integrity of Machined Componentes - Residual Stresses and

Fatigue. Machine Surfaces, P. 141-145, Maro 1988.
Novaski, O., Dr, J. Usinagem Quase a Seco Revista Mquinas e Metais, Ano
XXXVI, No 406, P 34-41, Novembro 1999.
Nussbaum, O. H. C. Rebolos e Abrasivos - Tecnologia Bsica. cone Editora Ltda,

1988.
Oliveira, J. F. G. Anlise da Ao do Macroefeito de Dressagem de Rebolos no

Desempenho do Processo de Retificao. Tese (Doutorado) - Usp, So Carlos,
Sp, Brasil, P. 272, 1988.
Oliveira, J. F. G. Introduo Metrologia Industrial Roteiro de Aulas Prticas.

Universidade de So Paulo, Laboratrio de Mquinas Ferramentas, So Carlos,
1985.
Oliveira, J. F. G. Metrologia - Principais Normas Brasileiras Relativas

Metrologia Industrial (Compilao das Normas Tb-35, Nb- 86, Nb-93, Nb-172, P-
Nb-273). So Carlos, 1984.
Oliveira, J. F. O. Tpicos Avanados Sobre o Processo de Retificao.

Reimpresso em Setembro 1998.
Ollier, N., Barnab, F., Colin, G. A Micropulverizao Posta Prova. Revista

Mquinas e Metais, Outubro 1999, No 45, Ano XXXVI, P. 64 - 69.
159
Onchi, Y, Matsumori, N. Porous Fine CBN Stones for High Removal Rate
Superfinishing. Annals of the Cirp, Vol. 44/1/1995, P. 291 294.
Park, C. W., Kim, D. E., Lee, S. J. (1997), Shape Predictionduring the Cylindrical
Traverse Grinding of a Slender Workpiece. Journal of Materials Processing
Technology 88 (1999), P. 23-32.
Peters, J., Snoeys, R., Maris, M. "Thermally Induced Damages in Grinding".

Annals of the Cirp, 1978, P. 571-581.
Prizendt, B., Controle de Medidas. Senai - Sp, So Paulo, 1988.
Rossmoore, H. W. Microbial Degradation of Water-Based Metalworking Fluids.

Comprehensive Biotechnology - the Principles, Applications and Regulations of
Biotechnology in Industry, Agriculture and Medicine, Oxford - New York Toronto
Sydney - Frankfurt.
Runge, P. R. F. E., Duarte, G. N. Lubrificantes nas Indstrias Produo,

Manuteno e Controle. Triboconcept Edies Tcnicas, P. 71-171, 1990.
Satow, Y. Use of High Pressure Coolant Supply in Precision CBN Grinding.

Technical Paper, Mr86-643, J.E. Company, Limited, Nagoya, Japan, Society of
Manufacturing Engineers 1995.
Schneider, C. A., Flesch, C. A. Apostila Metrolgica Dimensional Bsica.

Universidade Federal de Santa Catarina, 1985.
Schuitek, A. J., Severiano, A. C., Bellos, N. L. Um Caso Bem-Sucedido de Uso de

Rebolos de CBN. Revista Mquinas e Metais, Outubro 2001, Pg. 112 A 125.
Schwarz, J. O timo Superacabamento Comea pelo Acabamento Certo.

Revista Mquinas e Metais, Ano XXXVI, No 7, Dezembro 1999, P 126 - 133.
Severino, A. J. Metodologia do Trabalho Cientfico. 22 Edio, Cortez Editora,

So Paulo Sp; 2002.
Shafto, G. R., Howes, T. D., Andrew, C. "Thermal Aspects of Creep-Feed

Grinding. Proceedings of the 16th International Machine Tool Desing Research
Conference, Manchester, Inglaterra, 1975.
160
Shames, I. H. Mecnica dos Fluidos. So Paulo. Ed. Edgard Blcher, 1973.
Shaw, M. Heat-Affect Zones in Grinding Steels. Annals of the Cirp,V 43/1, 1994,
P. 279-282.
Silva, E. J. Anlise da Influncia dos Tipos de Fluido de Corte e Rebolo na

Retificao do Ao Sae Hvn-3, Tese de Mestrado; Unesp Bauru Sp; 2002.
Silva, E. J., Bianchi, E. C., Aguiar, P. R., Oliveira, J. F. G. Achieving the Best
Grinding Performance Implies the Improvement of Cutting Fluid Management.
Abrasives Magazine, October/November Issue, 1999, P. 8-19.
Soares, D. D. E., Oliveira, J. F. G. Diagnstico de Processos de Retificao pela

Anlise de Sinais. Revista Mquina & Metais, N 436, P.140 157, Maio 2002.
Starrett Company. Precision Tools, Gages and Saws - Catlogo N 28. 3 Edio,
Athol, Massachusetts, U.S.A.
Starrett, Ind. E Com. Introduo Metrologia do Micrmetro ao Bloco Padro. 1

Stemp, 1978.
Starrett, Ind. E Com. Instrumentos e Regras para Medio de Preciso e Cortes

Esquemticos. Itu.
Stemmer, C. E. Ferramentas de Corte: Brocas, Alargadores, Ferramentas de

Roscar, Fresas, Brochas, Rebolos, Abrasivos. Editora da UFSC, Florianpolis, P.
314, 1992.
Taylor-Honson. (2000), Manual da Mquina Talyround 31c.
Tnshoff, H. K., Wobker, H. G., Brunner, G. "CBN Grinding with Small Wheels.
Annals of the Cirp, 44/1, 1995, P. 331-316.
Tnshoff, H. K., Trumpold, H., Brinksmeier, E., Wobker, H. G. Evaluation on

Surface Layers of Machined Ceramics. Annals of the Cirp, Vol. 38/2/1989.
Torrance, A. A. Cooling and Metalurgic Effects. University of Bristol, Inglaterra,

P. 1-5.
Tso, P. L., Yang, S. Y. (1996), The Compensation of Geometrical Errors on

Forming Grinding. Journal of Materials Processing Technology 73 (1998) 82-88.
161
Usitec. 1999, Sistemas de Refrigerao e Filtragens para Mquinas. Catlogo

de Mquinas e Equipamentos Usitec Mquinas e Equipamentos Eletromecnicos
Ltda., P.1-20.
Vansevenant, I. R. E. An Improved Mathematical Model to Predict Residual

Stresees in Surface Plunge Grinding. Annals of The Cirp. 36, P. 413-416, 1989.
Walter, A. Formation of Reaction Layers on Ground Surfaces. Presented at 3rd

International Machining & Grinding Conference, October 4-7, 1999, Westin Hotel *
Cincinnati, Ohio, Session 214: Cutting Fluids in Grinding.
Webster, J. Optimizing Coolant Application Systems for High Productivity

Grinding. Abrasives Magazine, October/November 1999.
Webster, J. 1995, Selection of Coolant Type and Application Technique in

Grinding. Supergrind, P. 205-218.
Webster, J., Ciu, C. Flow Rate and Jet Velocity Determination for Design of a
Grinding Cooling System. Presented at 1st International Machining Grinding
Conference, September 12-14, 1995, Dearborn, Mi.
Webster, J., Cui, C., Mindek Jr., R. B. Grinding Fluid Application System
Design. Annals of the Cirp, Vol. 44/1/1995.
Weingaertner, W., Schroeter, R., Teixeira, C. R. As Influncias da Minimizao

do Fluido de Corte. Revista Mquinas e Metais, Ano XXXVI, No 408, P 52-59,
Janeiro 2000.
Whitehouse, D. J. Hand Book of Surface Metrology. Bristol: Institute of Phisics,

1994.
Yasui, H.; Tsukuda, S. Influence of Fluid Type on Wet Grinding Temperature.

Bull. Japan Soc. of Precision Engineering, N.2. Vol. 17, 1983, P. 133-134.
Yokogawa, M., Yokogawa, K. Study on Cooling air Grinding Technology

Without Using Grinding Fluid as na Anti-Pollution Measure. Department of
Mechanical Engineering, Faculty of Engineering, Kogakuin University, 2665-1,
Nakano, Hachioji, Tokyo, 192, Japan.
162
ANEXOS
Programa CNC para a Mquina Retificadora.

Linha Comando
019 G00,71 [posicionamento rpido da ferramenta]
020 Xcoordenada + folga
021 G91 [programao incremental]
023 G61 [determina geometria e condio de trabalho]
024 M01 [condio de parada]
025 G01,71 [aproximao lenta]
025 F00001 [taxa de alimentao do eixo]
026 G04.08.00 [tempo de spark-out]
027 X-0,1000
028 G04.08.00
029 X-0,1000
030 G04.08.00
031 X-0,1000
032 G25
032 N028.031,50 [operao looping]
033 G04.08.00
034 X 0,2000
035 M02 [desliga a pea]
036 M30 [finalizao do programa]
037 M02
038 M30
163
Programa de Converso de Potencia Eltrica em Fora de Corte

% Para converter arquivos de potencia eletrica em Watts lida na aquisicao
% em forca em Newtons
clear all
close all
n=input('entre com o numero do ensaio -> ','s');

FileName1=strcat('pot',n);
FileName2=strcat('rot',n);
d = 350/1000; % diametro do rebolo em metros
pot=load ([FileName1]);
rot=load ([FileName2]);
if length(pot)>length(rot)
pot=pot(1:length(rot));
else
rot=rot(1:length(pot));
end
tempo=(1:length(pot))/1000;
potel = 883.87*pot - 13.23; % convertendo tensao em potencia
rot=2.6313*rot.^2 + 270,7519*rot + 7.5303; % convertendo tensao em rotacao
x=potel;
w=rot*pi/60;
pmec= -2.3196e-8*x.^3 + 1,6659e-4*x.^2 + 5.3593e-1*x - 2.8961e+1;
torque= pmec./w;
forca=2*torque/d;
filtering;
plot(tempo,forca);
disp('clique em dois pontos para estabelecer a forca em vazio media');
[x,fo]=ginput(2);
fvazio=mean(fo);
forca=forca-fvazio;
%calcula_maximo por passada
x=forca;
plot(x);
164
[yr,ref]=ginput(1);
x=decimate(x,100); % reamostragem do sinal para um valor de 100 vezes menor
%ref=1,44; % valor de referencia adotado para definir as passadas
i=1 % numero corrente da variavel em questao (potencia)
j=1; % numero de pontos da passada
k=0; % numero da passada
h=waitbar(0,'calculando...');
% Separaao das passadas com base no valor de referencia adotado acima
% (ref)
while i<length(x)
if x(i)>ref
k=k+1;
end
while x(i)>ref
y(k,j)=x(i);
j=j+1;
i=i+1;
end
j=1;
i=i+1;
waitbar(i/length(x));
end
close(h);
% Tomada dos pontos de maximo de cada passada
for i=1:100
nivel_da_passada(i)=max(y(i,:));
end
bar(nivel_da_passada);
save forcamaxensaio01 nivel_da_passada -ascii
clear all
165
Programa de Filtragem dos Sinais de Freqncia

% filtering.m
T = .01; % original value = .1 % for T=0,00015 is a lowpass of 60 Hz cuttoff
frequency
a = [1,-1,/(1+T)];
b = T/(1+T);
forca = filter(b,a,forca);
166
Programa para Aquisio do Sinal de Emisso Acstica

% Para filtrar a emissao acustica
clear all
close all
n=input('entre com o numero do ensaio -> ','s');
FileName1=strcat('ea',n);
ea=load ([FileName1]);
tempo=(1:length(ea))/1000;
%filtering
T = .001; % original value = .1 % for T=0,00015 is a lowpass of 60 Hz cuttoff
frequency
a = [1,-1,/(1+T)];
b = T/(1+T);
ea = filter(b,a,ea);
plot(tempo,ea);
disp('clique em dois pontos para descontar Emissao Acustica em vazio');
[x,fo]=ginput(2);
eavazio=mean(fo);
eavazio=abs(eavazio);
ea=ea+eavazio;
%calcula_maximo por passada
x=ea;
plot(x);
[yr,ref]=ginput(1);
x=decimate(x,100); % reamostragem do sinal para um valor de 100 vezes menor
%ref=1,44; % valor de referencia adotado para definir as passadas
i=1 % numero corrente da variavel em questao (potencia)
j=1; % numero de pontos da passada
k=0; % numero da passada
h=waitbar(0,'calculando...');
% Separaao das passadas com base no valor de referencia adotado acima

% (ref)
while i<length(x)
167
if x(i)>ref
k=k+1;
end
while x(i)>ref
y(k,j)=x(i);
j=j+1;
i=i+1;
end
j=1;
i=i+1;
waitbar(i/length(x));
end
close(h);
% Tomada dos pontos de maximo de cada passada
for i=1:100
nivel_da_passada(i)=max(y(i,:));
end
bar(nivel_da_passada);
save eamaxteste1 nivel_da_passada -ascii
clear all

Alves Mcs Me Bauru

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Alves Mcs Me Bauru

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

unesp FACULDADE DE ENGENHARIA

ANLISE DA INFLUNCIA DA VELOCIDADE DE MERGULHO NA RETIFICAO

Manoel Clber de Sampaio Alves

Dissertao apresentada Faculdade

UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA

ANLISE DA INFLUNCIA DA VELOCIDADE DE MERGULHO NA RETIFICAO

Manoel Clber de Sampaio Alves

Orientador: Prof. Dr. Eduardo Carlos Bianchi

Dissertao apresentada Faculdade

Aos meus Pais Jos Leopoldino

Agradeo tambm Universidade Estadual Paulista Unesp, em especial ao

Por que nos contentarmos em viver rastejando,

2.1.6. Principais Danos Trmicos ................................................................. 45

3.2.2. Erros Dimensionais ............................................................................ 89

Figura 1 Quatro exemplos de dimetro equivalente. (Oliveira, 1988) .............. 29

Figura 22- Visualizao da posio do sensor piezoeltrico para captao do

Figura 63 Tenso de compresso para velocidade de avano de 2,00

Figura 78 Microscopia eletrnica de varredura para ensaio realizado com

Tabela 1 Propriedades de alguns materiais abrasivos (MALKIN, 1989). .......... 51

LISTA DE ABREVIATURAS E SMBOLOS

r tenso residual normal [MPa]

RPM - rotaes por minuto [rpm]

A retificao, processo final de usinagem de uma pea, utiliza-se muito de

Palavras-chave: Retificao; velocidade de mergulho; rugosidade; circularidade;

Keywords: Grinding; Progress speed; Roughness; Roundness; Grinding, Cutting

A retificao conhecida como um dos mais complexos processos de

regio, porm altas velocidades do jato so necessrias para a penetrao do fluido

Segundo pesquisa realizada por Webster (1995), a velocidade com que o

O objetivo deste trabalho foi verificar a influncia da velocidade de mergulho

2.1.2. O Processo de Retificao

-desenvolvimento de novos processos com a finalidade de tornar possvel a

2.1.3. Caractersticas do Processo de Retificao

2.1.3.1. Classificao das Operaes de Retificao

2.1.3.2. Parmetros de Caracterizao

2.1.3.2.1. Arco ou Comprimento de Contato (lc)

onde: a = profundidade de penetrao do rebolo,

Malkin (1989) afirma que a validade deste equacionamento para retificao

2.1.3.2.2. Dimetro Equivalente (De)

De = Ds / [1 (Ds / Dw)] (2.2)

onde : Ds = dimetro do rebolo,

Na equao, o sinal positivo representa a operao cilndrica externa, e o

Figura 1 Quatro exemplos de dimetro equivalente (Oliveira, 1988).

De forma geral, o dimetro equivalente representa o grau com que a

2.1.3.2.3. Espessura de Corte Equivalente (heq)

heq = ( a * vw ) / vs para Retificao Plana ou heq = (* dw * Vf) / vs para Retificao cilndrica

onde: a = profundidade de penetrao do rebolo,

De forma geral, a espessura equivalente representa a espessura da camada

2.1.3.3. Mecanismos de Formao do Cavaco

P = Ft * (Vs Vw) (2.4)

Em tal equao, o sinal positivo utilizado para a retificao discordante, e o

onde: P = potncia de corte,

Em parmetros de retificao, a taxa de remoo volumtrica dada por:

onde: vf = velocidade de avano do rebolo,

No processo de retificao, a energia especfica (energia por volume de

Figura 2 Regies de micro-fenmenos de remoo de cavaco na retificao

Os detalhamentos das regies foram feitos por Malkin (1989) da seguinte

- Regio I: deformao elstica do material da pea e do material aglomerante

2.1.3.4. Foras de Corte no Processo de Retificao

Durante o processo de retificao, os gros abrasivos se desgastam, os topos

Segundo Marshall (1952) e Backer et al. (1952), os estudos das foras e

Onde: Vs a velocidade corte

Segundo Malkin (1989), a energia especfica de retificao pode ser

u = uch + upl + usl (2.8)

R = (Fn / a) * b = 2A (Vw / Vs ) * b (2.14)

m = [1,13 * q * (0,25)1/2 * (ade)1/2] / K* (vw)1/2 (2.18)