CENTRO UNIVERSITRIO DO INSTITUTO MAU DE TECNOLOGIA

REPARO EM UMA JUNTA AUTOMOTIVA DE TRS CHAPAS

SO CAETANO DO SUL

2014
 ISOTILIA COSTA MELO

REPARO EM UMA JUNTA AUTOMOTIVA DE TRS CHAPAS

Monografia apresentada ao curso de ps-

graduao em Engenharia de Soldagem da
Escola de Engenharia Mau do Centro
universitrio do Instituto Mau de Tecnologia,
para obteno do ttulo de Especialista.

Orientador: Prof. Dr. Marcelo Alexandre Tirelli

SO CAETANO DO SUL

2014
Melo, Isotilia Costa
Reparo em uma junta automotiva de trs chapas / Isotilia Costa Melo.
So Caetano do Sul, SP: Centro Universitrio do Instituto Mau de
Tecnologia, 2014.
143p.

Monografia Especializao em Engenharia de Soldagem. Centro

Universitrio do Instituto Mau de Tecnologia, So Caetano do Sul, SP,
2014.
Orientador: Prof. Dr. Marcelo Alexandre Tirelli

1. Soldagem 2. Automotivo 3. Junta Sanduche I. Melo, Isotilia Costa

Melo. II. Instituto Mau de Tecnologia. Centro Universitrio. Centro de
Educao Continuada. III. Reparo em uma junta automotiva de trs
chapas.
 DEDICATRIA:

Dedico este trabalho ao Professor Samuel Irati Novaes Gomes da Escola de

Engenharia de So Carlos, quem primeiro me ensinou sobre soldagem.
 AGRADECIMENTOS:

Agradeo a Deus, sem O qual nada seria possvel.

Agradeo aos meus pais, Demerval de Melo e Auzenda Francisca da Costa,

que sempre fizeram de tudo pela minha educao e me ensinaram a importncia do
pensamento independente.

Agradeo ao meu orientador Marcelo Tirelli.

Agradeo aos amigos que sempre me apoiaram e me ajudaram a superar meus

limites: Andr Salomo de Brito, Gabriel Luiz Baldini Michigami, Bruno Kim de Medeiros
Csar, Luzia Romanetto, Fernanda Ramaglia e Carolina Miharu Nagai.

Agradeo s pessoas da empresa, entre muitas, que mais me ajudaram a fazer

esse trabalho: Jos A. Castillo, Marcelo Tirelli, Flvio Costa, Denis Andrade, Marcelo
Maturano, Rita Binda, Dulce Sato, Roberto Piovatto, Karsten Rehlnder, Jlio Silva, Luiz
Wanzo, Nilson Pinto, Valmir Modesto, Alexandre Sousa, Robson Monteiro, Leonardo
Ceregatti e Helosa Loureno.
 RESUMO

Este trabalho tem como finalidade apresentar uma reviso bibliogrfica da

soldagem automotiva, discutir os procedimento de reparo mais comuns para solda
ponto e apresentar testes em bancadas com juntas de trs chapas (ditas juntas
sanduche) confeccionadas na General Motors de acordo com parmetros de
produo visando a entender como o reparo afeta o desempenho do componente
automotivo. Foram confeccionadas juntas de solda ponto e juntas de reparadas com
solda MIG, conforme procedimento de solda tampo usado pela montadora, as
amostras foram submetidas a testes de trao e cisalhamento e anlise
metalogrfica. Os resultados indicam que a solda normal de produo tem
comportamento distinto (significamente melhor ou pior) da solda reparada em vrios
casos de carrregamento. A deciso entre o reparo e o descarte da pea deve ser
analisado cuidadosamente.
Palavras-chave: Soldagem automotiva.Solda ponto. Reparo em
Carroceria. Solda tampo.
 ABSTRACT

This work aims to present a review of automotive welding, to discuss the most common
repair procedure for spot welding failure and to present test results of three-sheet joints (so-
called sandwich joint) made in accordance with the General Motors production parameters.
The goal is to understand difference between repaired and standard joints in automotive
body. Samples were manufactured with spot welding and repaired with MIG butt welding
according to inner procedure used by automaker, the samples were subjected to tensile and
shear tests and metallographic analysis. The results indicate that the normal production weld
and repaired weld present, under different loads, significantly better or worse behavior. The
decision between repairing and scrapping of a part must be analyzed carefully.

Keywords: Automotive welding. Spot weld. Repair in automotive body. Butt weld.
 LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Junta soldada com adesivo estrutural segundo Chang, Shi e Dong (1999). .... 22
Figura 2 - Comparao esquemtica entre processos TIG e plasma (Arco transferido e
no transferido segundo Wainer (2010). ................................................................... 26
Figura 3 - Esquema do processo Friction Stir Welding segundo Barnes e Pashby (2000).
.................................................................................................................................. 28
Figura 4 - Esquema das resistncias na soldagem a ponto segundo Aslanlar (2006). .... 32
Figura 5 - Esquema das regies que constituem um ponto de solda segundo Aslanlar
(2006). ....................................................................................................................... 33
Figura 6 - Representao esquemtica da resistncia trao de dois pontos de solda
no sentido e ortogonalmente ao alinhamento dos pontos, quando comparado
resistncia de um nico ponto. .................................................................................. 35
Figura 7 - Exemplos de testes de trao e cisalhamento segundo Donders et al. (2005) 36
Figura 8 - Exemplo de pescoo durante o cisalhamento, exemplo de trinca oriundo do
teste cisalhante (esquerda) e exemplo de trinca do teste de trao (direita) segundo
Donders et al. (2005). ................................................................................................ 36
Figura 9 - Regio de incio da trinca por fadiga, chamada pico de raiz. ........................... 38
Figura 10 - Exemplo de trinca devido falha por fadiga, tenso da regio
significativamente menor que as de testes de trao segundo Kuo, Jayasuriya e
Wung (2003).............................................................................................................. 38
Figura 11 - Exemplo de trinca circunferencial ao ponto de solda segundo Kuo, Jayasuriya
e Wung (2003)........................................................................................................... 39
Figura 12 - Exemplo de trinca dentro da rea do ponto de solda segundo Kuo, Jayasuriya
e Wung (2003)........................................................................................................... 39
Figura 13 - Distribuio de tenso terica em um ponto de solda segundo Donders et al.
(2005). ....................................................................................................................... 40
Figura 14 - Distribuio de tenso terica no pico de um ponto de solda, sendo , o raio
segundo Donders et al. (2005). ................................................................................. 41
Figura 15 - Exemplo de corpo de prova para teste de trao segundo Madasamy et al.
(2003) ........................................................................................................................ 43
Figura 16 - Exemplos de corpos de prova em U ( esquerda) e em L ( direita) segundo
Madasamy et al. (2003). ............................................................................................ 43
Figura 17 - Testador de impacto em queda acelerada (equipamento prottipo) por
Peterson e Borchelt (2000)........................................................................................ 44
Figura 18 - Fixador adaptado para permitir a aplicao da carga em vrias direes
segundo Madasamy et al. (2003). ............................................................................. 45
Figura 19 - Amostra sujeita a teste de trao pura segundo Madasamy et al. (2003)...... 45
Figura 20 - Amostra sujeita a teste combinado de trao cisalhamento segundo
Madasamy et al. (2003). ............................................................................................ 45
Figura 21 - Ilustrao do estudo de degradao proposto por Kuo, Jayasuriya e Wung
(2001) - Modelo1. ...................................................................................................... 47
Figura 22 - Ilustrao de furo para realizar a solda tampo no lugar onde antes havia
uma solda ponto defeituosa segundo Durffy e Scharff (2004)................................... 49
Figura 23 - Ilustrao de como realizado o preenchimento com o arco em uma
soldagem tampo segundo Durffy e Scharff (2004). ................................................. 49
Figura 24 - Sequncia do processo de soldagem tampo segundo Durffy e Scharff
(2004). ....................................................................................................................... 50
Figura 25 - Exemplo de solda tampo de reparo num veculo zero quilmetro, visvel ao
consumidor final. ....................................................................................................... 51
Figura 26 - Preparo para uma junta-sanduche segundo Durffy e Scharff (2004). ........... 52
Figura 27 - Solda tampo sendo realizada com arco MIG segundo Durffy e Scharff
(2004). ....................................................................................................................... 52
Figura 28 - Regio da carroceria onde ser estudado o melhor procedimento de reparo
para o ponto de unio de trs chapas, mostrado no detalhe. ................................... 53
Figura 29 - Trs configuraes de furos possveis para o reparo com tampo. ............... 54
Figura 30 - Comparao entre aos de alta resistncia avanada (em cores), aos de
baixa resistncia (em cinza-escuro) e aos de alta resistncia (em cinza-claro)
segundo World Auto Steel (2009). ............................................................................ 56
Figura 31 - Esquema dos novos aos de alta resistncia utilizando composies
qumicas, processamentos e microestruturas nicas para ganhar caractersticas
especficas de propriedades e conformao segundo World Auto Steel (2009). ...... 56
Figura 32 - Diagrama do Efeito BH2 segundo ArcelorMittal Europe (2012) ..................... 58
Figura 33 - Microestrutura de um ao BH 180, igual ao usado neste estudo segundo
ArcelorMittal Europe (20120. ..................................................................................... 58
Figura 34 - Curvas Whler para aos 180 HB e 260 HB depois de 2% de pr-
tensionamento e tratamento trmica segundo ArcelorMittal (2012). ......................... 59
Figura 35 - Fotografia da microestrutura de um ao de fase dual segundo Kuziak,
Kawalla e Waengler (2008). ...................................................................................... 60
Figura 36 - Fotografia da microestrutura de um ao de transformao plasticidade
induzida segundo Kuziak, Kawalla e Waengler (2008). ............................................ 61
Figura 37 - Comportamento da microestrutura de um ao de transformao plasticidade
induzida quando sujeito trao segundo Kuziakm Kawalla e Waengler (2008). .... 61
Figura 38- Energia livre por unidade de volume (Gv) em funo da temperatura para um
metal puro segundo Wainer (2010). .......................................................................... 65
Figura 39 - Curva de resfriamento para um metal puro mostrando o superresfriamento T
necessrio para o incio da solidificao. .................................................................. 65
Figura 40 - Diagrama CTS de um ao de alta resistncia segundo Gould, Khurana e Li
(2006). ....................................................................................................................... 66
Figura 41 - Transformaes metalrgicas em um ponto de solda por resistncia. .......... 70
Figura 42 - Metalografia de um ao de alta resistncia segundo Kuziak, Kawalla e
Waengler (2008)........................................................................................................ 72
Figura 43 - Configuraes montadas para corpos de prova............................................. 74
Figura 44 - Mquina Dring de solda ponto por resistncia da srie X para frequncias de
50/60 Hz figura de Dring (2014) .............................................................................. 75
Figura 45 - Chapas adicionais de mesmo material e espessura (em amarelo),
necessrias para realizar teste de trao. ................................................................. 77
Figura 46 - Configurao do teste de arrancamento. ....................................................... 77
Figura 47 - Ilustrao dos pontos onde ocorreu a medio de dureza Vickers nas
amostras.................................................................................................................... 79
Figura 48 - Amostras de solda ponto na configurao A aps teste de trao. ............... 80
Figura 49 - Amostras de solda ponto na configurao A aps teste de trao que rompeu
na regio prxima solda. ........................................................................................ 81
Figura 50 - Amostras de solda ponto na configurao A aps teste de trao que no
rompeu na regio prxima solda. ........................................................................... 81
Figura 51 - Amostras de solda ponto na configurao B aps teste de trao. ............... 83
Figura 52 - Amostras de solda ponto na configurao C aps teste de trao. ............... 84
Figura 53 - Vista lateral das amostras de solda ponto na configurao C aps teste de
trao. ....................................................................................................................... 85
Figura 54 - Amostras de solda tampo na configurao A (simulando retrabalho) aps
teste de trao........................................................................................................... 87
Figura 55 - Amostra de solda tampo na configurao A (simulando retrabalho) aps
teste de trao mostrando a deformao na zona prxima a solda. ......................... 87
Figura 56 - Amostras de solda tampo na configurao B (simulando retrabalho) aps
teste de trao........................................................................................................... 88
Figura 57 - Amostra de solda tampo na configurao B (simulando retrabalho) aps
teste de trao mostrando a deformao na zona prxima a solda. ......................... 89
Figura 58 - Amostras de solda tampo na configurao C (simulando retrabalho) aps
teste de trao........................................................................................................... 90
Figura 59 - Vista lateral das amostras de solda tampo na configurao C (simulando
retrabalho) aps teste de trao................................................................................ 90
Figura 60 - Sobreposio dos intervalos de confiana para teste de arrancamento em
soldas ponto e tampo. ............................................................................................. 96
Figura 61 - Sobreposio dos intervalos de confiana para teste de trao em soldas
ponto e tampo. ........................................................................................................ 96
Figura 62 - Sobreposio dos intervalos de confiana para teste de trao para todas as
configuraes (o smbolo ~ representa um corte na proporcionalidade das
distncias). ................................................................................................................ 98
Figura 63 - Amostras de solda tampo analisadas lupa. O tringulo indica as regies
com falta de penetrao. ......................................................................................... 101
Figura 64 - Amostras de solda tampo analisadas lupa. O crculo indica incrustao e o
tringulo indica falta de penetrao......................................................................... 102
Figura 65 - Amostras de solda tampo e solda ponto analisadas lupa. Os crculos
indicam falta de penetrao. ................................................................................... 103
Figura 66 Chapa 1 (superior) e chapa 3 (inferior), da esquerda para a direita observa-
se o MB, claramente delimitado RS e a regio IC. .................................................. 105
Figura 67 Da direita para esquerda: RS, regio GF, regio de GG, fronteira e ZF (chapa
1). ............................................................................................................................ 105
Figura 68 Da direita para esquerda: ZF, GG, GF e pequena rea da RI (chapa 3)..... 106
Figura 69 - Fronteira de fuso das chapas 2 e 1. ........................................................... 106
Figura 70 - Fronteira de fuso das chapas 1 e 2. ........................................................... 107
Figura 71 - Amostra CTA11 - Observa-se a falta de fuso entre a ZF e ZAC da chapa 2
(superior nesta configurao). ................................................................................. 108
Figura 72 - CTA11- Fronteira entre a ZAC da chapa 1 (meio) e a ZF. Observa-se a
diferente granulometria conforme a distribuio trmica do processo. ................... 108
Figura 73 - CTA12 esquerda visualiza-se a juno entre a ZF e a ZAF da chapa 3.
................................................................................................................................ 109
Figura 74 - CTA13 Mostra que em alguns momentos a ZF penetrou no espao entre as
chapas. .................................................................................................................... 109
Figura 75 - CTA14 Fronteira entre ZF e ZAF das chapas 2 (em cima) e chapa 1 (em
baixo). ..................................................................................................................... 110
Figura 76 -CTA15 Fronteira entre ZF e chapa 1.......................................................... 110
Figura 77 - CTA15 - Detalhe da ZAC da chapa 3. .......................................................... 111
Figura 78 - CTA16 Detalhe da ZAC da chapa 3, a ZF est visvel no canto superior
esquerdo, tornando claro sentido da disperso de calor. ........................................ 111
Figura 79 - CTA17 Fronteira entre a ZF e as ZAC das chapas 2 (superior) e 1 (inferior).
................................................................................................................................ 112
Figura 80 - CTA18 ZAC da chapa 3 com diferentes granulaes conforme s variaes
de temperatura que a pea foi solicitada. ................................................................ 112
Figura 81 - CTA19 Fronteira entre a ZF e a chapa 3 (abaixo), observa-se o incio da
fuso entre a ZF e chapa 1 cima esquerda. ...................................................... 113
Figura 82 - Fuso parcial entre chapa 2 e ZF. ............................................................... 113
Figura 83 - CTB11 Fronteira entre ZF e chapa 1......................................................... 114
Figura 84 - CTB12 Falta de fuso entre chapa 2 e ZF, ZAC da chapa 3 abaixo. ........ 114
Figura 85 - CTB13 ZAC da chapa 3, fuso parcial com a ZF. ..................................... 115
Figura 86 - CTB14 ZF esquerda e chapa 1. ............................................................. 115
Figura 87 - CTB 14 ZF, chapa 3 e chapa 2 com fuso parcial. ................................... 116
Figura 88 - CTB13 Detalhe da ZAC na chapa 2. ......................................................... 116
Figura 89 - CTB13 Detalhe da ZAC na chapa 3. ......................................................... 117
Figura 90 - CTB16 ZAC da chapa 1 (superior e mais fina) e chapa 2 (inferior mais
espessa). ................................................................................................................. 117
Figura 91 - CTB17 ZF e chapa 1 fundido e chapa 2 no fundida. ............................... 118
Figura 92 - CTB18 Falta de fuso entre a chapa 3 e a ZF e fuso entre a chapa 2 e a
ZF. ........................................................................................................................... 118
Figura 93 - CTB 19 - Diferentes granulometrias na Zona Afetada pelo Calor na chapa 3.
................................................................................................................................ 119
Figura 94 - CTB20 Fuso das chapas 2 (inferior) e 1 (superior). ................................ 119
Figura 95 - CTC11 ZF e ZAC da chapa 4. ................................................................... 120
Figura 96 - CTC16 ZF e chapas 3 (fundida) e 1 (sem fuso). ..................................... 120
Figura 97 - CTC16 ZF e chapa 1 (sem fuso) e chapa 4 (com fuso). ....................... 121
Figura 98 - CTC16 Chapa 1 e Zona Fundida (fuso parcial). ...................................... 121
Figura 99 - CTC11 Detalhe da ZAF da chapa1. .......................................................... 122
Figura 100 - CTC13 Detalhe ZAC da chapa 4. ............................................................ 122
Figura 101 - CTC14 Zona Fundida na chapa 3. .......................................................... 123
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Parmetros de soldagem por resistncia a ponto em aos 180 BH. ........ 59
Tabela 2 - Composio qumica das chapas de ao dos corpos de prova, conforme
norma interna da empresa. ................................................................................ 74
Tabela 3 - Propriedades mecnicas das chapas de ao dos corpos de prova,
conforme norma interna da empresa. ................................................................ 74
Tabela 4 - Amostras embutidas em cada baquelite. ................................................. 78
Tabela 5 - Condensao dos resultados de trao e deslocamento para amostras de
solda ponto na configurao A. .......................................................................... 82
Tabela 6 - Condensao dos resultados de trao e deslocamento para amostras de
solda ponto na configurao B ........................................................................... 84
Tabela 7 - Vista lateral das amostras de solda ponto na configurao C aps teste
de trao. ........................................................................................................... 86
Tabela 8 - Consolidao dos resultados das amostras de solda tampo (A) sujeitas
trao. ................................................................................................................ 88
Tabela 9 - Consolidao dos resultados das amostras de solda tampo (B) sujeitas
trao. ................................................................................................................ 89
Tabela 10 - Consolidao dos resultados das amostras de solda tampo (C) sujeitas
trao. ............................................................................................................. 91
Tabela 11 - Resultados dos testes de trao para amostra de solda ponto e de solda
tampo para a configurao A. .......................................................................... 94
Tabela 12- Resultados dos testes de arrancamento para amostra de solda ponto e
de solda tampo para a configurao A. ............................................................ 95
Tabela 13 - Resultados dos testes de trao para amostra de solda ponto e de solda
tampo para a configurao B. .......................................................................... 97
Tabela 14 - Resultados dos testes de trao para amostra de solda ponto e de solda
tampo para a configurao C. .......................................................................... 98
Tabela 15 - Resultados do teste de dureza Vickers para amostras retrabalhadas e
soldas ponto em diversas regies. ..................................................................... 99
 LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

AHSS Advanced High Strength Steel

BH Bake Hardening
CP Complex Phases
DNIT Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes
DP Dual Phases
DPRF Departamento de Polcia Rodoviria Federal
EGARA European Group of Automotive Recycling Associations
ELVS End of Life Vehicle Solutions
EUA Estados Unidos da Amrica
FSSW Friction Spot Stir Welding
FSW Friction Stir Welding
GF Regio Granular Fina
GG Regio Granular Grossa
HSS High Strength Steel
IC Regio Intercrtica
LSW Laser Steam Welding
MAG Metal Arc Gas
MB Metal de Base
MIG Metal Inert Gas
PAW Plasma Arc Welding
RS Regio Subcrtica
RSW Resitance Spot Welding
TIG Tungsten Inert Gas
TWI The Welding Institute
UHSS Ultra High Strength Steel
YAG Yttrium Aluminium Garnet
ZAC Zona Afetada pelo Calor
ZF Zona Fundida
 SUMRIO

1 INTRODUO: ................................................................................................... 16
2 REVISO BIBLIOGRFICA: .................................................................................. 19
2.1 PROCESSSOS DE SOLDAGEM NO SETOR AUTOMOTIVO: ....................... 19
2.1.1 Soldagem por Resistncia: ........................................................................ 20
2.1.2 Soldagem MIG/MAG: ................................................................................. 22
2.1.3 Soldagem TIG: ........................................................................................... 23
2.1.4 Soldagem a Laser: ..................................................................................... 23
2.1.5 Soldagem a Plasma: .................................................................................. 25
2.1.6 Friction Stir Welding (FSW): ...................................................................... 28
2.1.7 Brasagem e Processos Afins: .................................................................... 29
2.2 SOLDAGEM POR RESISTNCIA DE CHAPAS AUTOMOTIVAS:.................. 31
2.2.1 Testes de Desempenho Funcional: ........................................................... 35
2.3 REPARO EM CARROCERIAS AUTOMOTIVAS: SOLDA TAMPO ............... 48
2.4 CLASSIFICAO DE AOS AUTOMOTIVOS: ............................................... 55
2.4.1 Aos de alta resistncia convencional vs. aos de alta resistncia
avanada: ........................................................................................................... 56
2.4.1.2 Aos de alta resistncia convencional: ................................................... 57
2.4.1.3 Aos de alta resistncia avanada:......................................................... 60
2.4.2 Soldagem com chapas de aos dissimilares: ............................................ 62
2.5 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL E MORFOLGICA DE UM
PONTO DE SOLDA: .............................................................................................. 63
2.5.1 Solidificao da poa de fuso: ................................................................. 64
2.5.2 Transformaes no estado slido do ao-carbono: .................................. 67
2.5.3 Transformaes da ZAC: ........................................................................... 70
3.0 MATERIAIS E MTODOS:.................................................................................. 73
3.1 CORPOS DE PROVA: ..................................................................................... 73
3.2 CONFECO DAS AMOSTRAS DE SOLDA POR RESISTNCIA: ............... 74
3.3 CONFECO DAS AMOSTRAS DE PONTOS DE SOLDA REPARADOS: ... 76
3.4 PREPARAO PARA TESTES DE TRAO: ................................................ 76
3.5 PREPARAO PARA TESTE DE ARRANCAMENTO:................................... 77
3.6 PREPARAO PARA METALOGRAFIA: ....................................................... 77
3.7 TESTE DE DUREZA: ....................................................................................... 78
4.0 RESULTADOS E DISCUSSES: ....................................................................... 80
4.1 AMOSTRAS DE SOLDA PONTO SUBMETIDAS AO TESTE DE TRAO: .. 80
4.1.1 Configurao A: ......................................................................................... 80
4.1.2 Configurao B: ......................................................................................... 82
4.1.3 Configurao C: ......................................................................................... 84
4.2 AMOSTRAS DE SOLDA TAMPO SUBMETIDAS AO TESTE DE TRAO: 86
4.2.1 Configurao A: ......................................................................................... 86
4.2.2 Configurao B: ......................................................................................... 88
4.2.3 Configurao C: ......................................................................................... 89
4.2.4 Clculo da Resistncia para solda tampo: ............................................... 91
4.3 COMPARANDO TESTES DE TRAO E CISALHAMENTO PARA
CONFIGURAO A: ............................................................................................. 93
4.4 COMPARANDO TESTES DE TRAO PARA TODAS AS
CONFIGURAES: .............................................................................................. 96
4.5 RESULTADOS DE DUREZA: .......................................................................... 99
4.6 METALOGRAFIA: .......................................................................................... 101
4.6.1 Anlise Macrogrfica: .............................................................................. 101
4.6.2 Solda ponto (Configurao A, apenas): ................................................... 103
4.6.3 Solda tampo: .......................................................................................... 107
4.6.3.1 Configurao A: .................................................................................... 108
4.6.3.2 Configurao B: .................................................................................... 113
4.6.3.3 Configurao C: .................................................................................... 120
5.0 CONCLUSO:................................................................................................... 124
6.0 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS: ................................................................. 126
APNDICE A:.......................................................................................................... 130
 16

1 INTRODUO:

H pouca literatura disponvel sobre reparo de solda ponto em carrocerias

automotivas. Quais os impactos no desempenho de uma carroceria quando se repara um
ponto de solda defeituoso com uma solda tampo com furo de apenas um dos lados da
junta? Qual o melhor dimetro para se fazer o furo em uma junta de trs chapas com acesso
por apenas um dos lados? A solda tampo MIG a melhor alternativa de reparo?
Durffy e Scharff (2004), at o momento o nico livro conhecido dedicado
exclusivamente ao tema de reparo em carroceria automotiva, dizem que para reparar uma
solda ponto deve-se: seguir as recomendaes do fabricante do veculo, quando existirem;
ou utilizar-se de solda MIG tampo. Para o segundo caso, Durffy e Scharff (2004)
recomendam furar a regio do ponto a ser reparada (chapa externa) e depois preencher
com solda MIG da regio externa para o centro. O resfriamento deve ser feito temperatura
ambiente. O dimetro do furo deve ser o dobro do dimetro original da solda ponto, caso
no haja nenhuma recomendao do fabricante em contrrio. Para o caso de junta com trs
chapas, Durffy e Scharff (2004) recomenda que cada chapa tenha um dimetro diferente,
sendo a chapa interna no perfurada, a chapa do meio com uma perfurao menor que a
chapa externa. Os autores no especificam quais deveriam ser esses dimetros, no
especificam qual deve ser o arame de solda MIG para esse reparo e no discutem o
impacto de um ponto reparado no desempenho e durabilidade de uma carroceria. Tambm
no discutem qual o impacto de se remover o reforo da solda MIG (para casos em que o
reparo fica aparente e esteticamente pode ser mais interessante a remoo) na durabilidade
do reparo.
Por outro lado, h diversos trabalhos, principalmente patrocinados pela Ford
Motors, como Madasamy et al. (2003) e Chen et al. (1999), que estabelecem a relao entre
testes de bancada para pontos de solda e o comportamento esperado numa durabilidade
em veculo. Mas esses trabalhos so restritos a pontos de solda excelentes, feitos sob
condies experimentais com todos os parmetros controlados. Os trabalhos no abordam
pontos de solda feitos em escala de produo industrial e no aborda a viabilidade destas
metodologias para testar reparos com tampo.
O presente trabalho tem por objetivos: ser uma obra tcnica (talvez a primeira)
sobre reparo de carroceria automotiva em lngua portuguesa; revisar o cenrio atual da
soldagem automotiva e discutir suas perspectivas futuras; sugerir recomendaes para o
reparo de um ponto de solda defeituoso (numa junta de trs chapas, com acesso por
apenas um dos lados, por ser o caso mais complexo); realizar testes fsicos (arrancamento,
 17

cisalhamento e dureza) e metalogrficos no ponto reparado para estimar qual o

comportamento esperado em uma carroceria real .
Pela introduo do trabalho de Barnes e Pashby (2000), entende-se que a
indstria automotiva sofre duas presses em sentidos opostos, uma pela maior qualidade e
durabilidade dos veculos e outra pela reduo dos custos para produzir os mesmos. No
competitivo setor automotivo, a produo acelerada de veculos (com 3.000 a 4.000 pontos
de solda em cada segundo Yang e Lee (1999)) faz com que nem todos os pontos tenham a
qualidade de um procedimento realizado em laboratrio sob condies ideais. Essa
divergncia da produo com o mundo terico pode levar a necessidade de reparo do ponto
dentro da indstria. Obviamente esse reparo deve garantir a mesma confiabilidade e
durabilidade carroceria do projeto original. Logo importante ter um procedimento de
reparo validado para orientar a manufatura sobre como proceder em caso reparo.
Alm disso, aps uma coliso veicular, vrios pontos de solda podem se soltar,
sem necessariamente ser necessrio a troca da pea. Uma orientao confivel para as
oficinas mecnicas deve ser baseada em testes experimentais de peas reparadas.
Segundo DNIT e DPRF (2010) aconteceram 317.711 acidentes de trnsito em rodovias
federais naquele ano.
Existe uma forte cobrana para que os veculos sejam mais ecologicamente
corretos. Como resposta a essa cobrana do mercado, algumas montadoras esto
comeando a reciclar veculos e a projet-los pensando em sua reutilizao. Como pode ser
evidenciado pela existncia de associaes como a European Commission (2014) e EGARA
(2014) na Europa, a ELVS (2014) nos Estados Unidos.
Este projeto foi escolhido porque durante o desenvolvimento de um veculo, so
construdos muitos prottipos. Durante a validao s vezes necessrio reutilizar uma
mesma carroceria para vrios testes. Em casos extremos uma carroceria pode ser testada
por 3 ou 4 vidas veiculares. Quando isso acontece muitos pontos podem se romper e
necessrio repar-los. Alm do reparo, necessrio julgar se a regio reparada ir ou no
afetar o resultado dos testes em outras regies. Por exemplo, se um reparo no cap poderia
afetar o teste de durabilidade da porta e vice-versa, camuflando resultados. Para fazer esse
julgamento com preciso necessrio ter mais dados experimentais vindos de trabalhos
como o presente.
Alm disso, os procedimentos de reparo validados pela montadora envolvem a
realizao de solda tampo dos dois lados da pea. Isso invivel para algumas
geometrias. O presente estudo visa a entender os impactos de reparar com furo tampo por
apenas um dos lados.
A literatura sobre junta de trs chapas escassa. Por isso, o trabalho atual foca
no caso de reparo mais complexo, junta de trs chapas com acesso por apenas um dos
 18

lados, visando ao entendimento do processo de reparo e extrapolao dos conceitos

bsicos para casos mais simples.
 19

2 REVISO BIBLIOGRFICA:

O setor automotivo utiliza amplamente a soldagem por resistncia a ponto.

Porm as variaes de processo durante a produo podem ocasionar pontos de solda
reprovados no padro de qualidade necessrio ao produto. Neste caso, necessrio fazer
um reparo do ponto ou descartar toda a carroceria (esta uma soluo muito onerosa para
um mercado competitivo, por tanto, impraticvel). No possvel voltar a soldar com solda
ponto na mesma regio, pois isso ocasionaria expulso de material prejudicando a junta.
Para reparar esses pontos falhados, usa-se normalmente a soldagem tampo pelo processo
MIG.
Este trabalho visa a entender o procedimento de reparo tampo com MIG,
comparando sua resistncia trao de corpos de prova feitos por esse processo versus
corpos de prova feitos com pontos de solda por resistncia aprovados no processo
produtivo. Alm disso, foi feita uma anlise metalogrfica dos mesmos para entender como
o reparo afetou a microestrutura do material, consequentemente se suas propriedades
mecnicas no comprometem o uso normal da carroceria.
Os corpos de prova soldados e os reparados so sempre uma junta de trs
chapas com diferentes materiais e espessuras. Pois necessrio estabelecer se o reparo
pode ser feito (entenda-se: se ele mantm propriedades mecnicas confiveis) para todas
as espessuras de aos da carroceria de um veculo comercial e para todos os materiais
usuais para esta aplicao.
Este captulo uma introduo aos conceitos bsicos que envolvem o caso
estudado. No Tpico 2.1 sero discutidos os principais processos de soldagem usados no
setor automotivo e as perspectivas para a solda no setor automotivo em um futuro prximo.
O Tpico 2.2 discute mais detalhadamente o processo de solda ponto por resistncia, o
processo fsico-qumico envolvido, os testes empregados para validar o resultado final, os
modos esperados de falha e suas implicaes dentro do mbito do projeto automotivo. O
Tpico 2.3 discute o reparo em pontos de solda numa carroceria, cabe ressaltar, que a
maior parte dos processos de reparo foi estabelecida empiricamente, portanto, no h uma
teoria aprofundada desenvolvida a respeito. O Tpico 2.4 discorre sobre a classificao dos
aos automotivos, sua microestrutura e o que esperado dos mesmos quando soldados. O
Tpico 2.5 uma breve introduo metalurgia da soldagem, seus principais fenmenos e
como isso afeta diretamente as propriedades mecnicas do ao e o desempenho do veculo.

2.1 PROCESSSOS DE SOLDAGEM NO SETOR AUTOMOTIVO:

 20

A indstria automotiva trabalha para balancear requisitos antagnicos: de um

lado, requisitos ambientais e reduo de custo e, de outro lado, a demanda dos clientes por
produtos mais luxuosos e seguros. Um significativo esforo est direcionado para o aumento
do uso de alumnio e do uso de elementos estruturais como peas extrudadas ao invs do
convencional monocoque de ao (visando reduo de peso).
O sucesso dessas propostas no setor automotivo est intimamente ligado ao
desenvolvimento de processos de produo, entre eles a soldagem, que possam atender
grandes volumes com boa confiabilidade e qualidade, alm de investimentos iniciais e
custos operacionais compatveis com o mercado segundo Barnes e Pashby (2000).
Dentre vrios processos de produo, a soldagem o foco deste estudo. Os
processos de soldagem so classificados segundo Mendez e Eagar (2001) pela intensidade
do calor gerado pela fonte.
Essa classificao revela tendncias importantes:
A penetrao (medida atravs da razo da largura pelo comprimento na
seo transversal da solda) aumenta drasticamente quanto mais intensa for fonte de calor;
Um processo mais eficiente requer menos calor imposto para a mesma junta,
resultando em uma solda mais robusta. Processos com fontes de calor mais eficientes
requerem menor tempo de fuso para soldagem. O menor tempo de fuso que pode ser
controlado manualmente de aproximadamente 0.3s. Portanto, processos de fuso mais
eficientes so obrigatoriamente automticos, aumentando os custos de processo;
Processos de soldagem com fontes de calor mais concentradas criam um
menor Zona Afetada pelo Calor (ZAC) e menores distores aps a soldagem. No entanto,
os custos de investimento e processo so diretamente proporcionais intensidade da fonte
de calor.
Tambm segundo Barnes e Pashby (2000) indstria automotiva caracterizada
pela produo em larga escala, baixo custo de produo, em alguns casos relativamente
baixa confiabilidade e qualidade, se comparada a setores como o aeronutico. No entanto,
ela pressionada pelo mercado a investir em novas tecnologias com projetos mais leves,
luxuosos, confortveis e seguros. Portanto busca-se um equilbrio entre todos os processos
de soldagem listados a seguir, utilizando cada processo na aplicao mais adequada.

2.1.1 Soldagem por Resistncia:

Nesse processo, segundo Barnes e Pashby (2000), as chapas so unidas

pelo calor gerado por uma resistncia com o uso de uma corrente eltrica entre os eletrodos
e, simultaneamente, estes tambm pressionam as chapas. a tcnica de soldagem mais
 21

usada no setor automotivo, por ser bem conhecida, verstil, rpida e de muito fcil
operao. Suas principais limitaes so: de acordo com Barnes e Pashby (2000) s soldar
chapas sobrepostas com acesso a ambos os lados, restringindo as construes estruturais
da carroceria e, de acordo com Mendez e Eagar (2001), apresentar grandes dificuldades
para soldar chapas de alumnio.
O estdio automotivo (body shop) tipicamente realizam 3000 a 4000 pontos de
solda nos painis automotivos, empregando 250 a 300 robs, inmeras pistolas e
equipamentos de controle para a fabricao de um nico veculo, segundo Yang e Lee
(1999).
Segundo Barnes e Pashby (2000), os equipamentos atuais de solda por
resistncia no fazem apenas um ponto de solda por vez, eles trabalham com robs
articulados em ferramentas multisolda chamadas, em ingls, clamshell framing bucks. Esse
equipamento capaz de aplicar simultaneamente at 240 pontos usando 70 pistolas, isso
reduz significativamente o tempo de processo. No entanto, esses equipamentos costumam
ser fabricados para a montagem de peas especficas e no possuem versatilidade para
serem usados em mltiplos produtos ou em peas com materiais diferentes. No caso do
alumnio, ainda existe o agravante da presso exercida na solda por resistncia ser
demasiado alta, ocasionando sobreaquecimento e desgaste excessivo dos eletrodos. Um
eletrodo para soldar alumnio precisa ser trocado a cada 400-2000 pontos, enquanto para
soldar ao, a cada 10000 pontos.

2.1.1.2 Soldagem por Resistncia com Adesivo Estrutural:

A junta soldada com adesivo estrutural uma tcnica hbrida que une as
vantagens da solda a ponto com as do adesivo estrutural (Figura 1) segundo Chang, Shi e
Dong (1999).
A concentrao de tenso na periferia do ponto de solda reduzida e o
desempenho em fadiga significativamente aumentado com a aplicao do adesivo. O
problema de corroso na superfcie inferior da junta tambm minimizado. Comparado a
juntas adesivadas, as juntas soldadas com adesivo apresentam maior resistncia ao
destacamento e maior confiabilidade. No momento, devido ao seu excelente desempenho,
as juntas soldadas com adesivo so amplamente utilizadas na aviao e no setor
automotivo segundo Chang, Shi e Dong (1999).
Nas juntas soldadas com adesivo, tanto o ponto de solda como o adesivo
contribuem para a resistncia da junta. A resistncia flambagem, trao e ao
cisalhamento da junta determinada por vrios fatores, como o formato e tamanho da junta
 22

alm das propriedades mecnicas do adesivo e do metal de base. Muitos estudos

experimentais mostraram que as propriedades do adesivo usado na junta tm forte impacto
no modo de fratura e na robustez da mesma de acordo com Shang, Shi e Dong (1999).
Ponto de Solda

Figura 1 - Junta soldada com adesivo estrutural segundo Chang, Shi e Dong (1999).

2.1.2 Soldagem MIG/MAG:

MIG/MAG um processo de soldagem por arco eltrico, protegido por gs

inerte (MIG) ou ativo (MAG). a soldagem mais difundida em todo o mundo, devido a sua
flexibilidade e baixo custo, segundo Mendez e Eagar (2001). Para o setor automotivo, os
processos a arco apresentam a grande vantagem de necessitar de acesso por apenas um
dos lados da pea para sold-la. E uma vez estabelecido o projeto e os parmetros da junta,
esse processo garante boa qualidade e integridade da junta soldada. O processo MIG o
mais utilizado dentre os processos a arco, pois existe um grande conhecimento disponvel
sobre o mesmo. Alm disso, o processo pode ser automatizado com facilidade (grande
vantagem para as montadoras), embora ainda existam aspectos a serem melhorados na
automao segundo Mendez e Eagar (2001).
Processos a arco tm uma fonte de calor maior e mais dispersa do que
processos a laser ou plasma, consequentemente tm um custo menor segundo Mendez e
Eagar (2001). Devido a essas caractersticas de aquecimento, so desvantagens dos
processos a arco:
Suscetibilidade a trincas: ao soldar de maneira autgena (sem adio de
material), h uma tendncia em rodas de alumnio para a formao de zonas granulares
maiores prximas solda. As trincas ocorrem devido segregao entre material fundido e
as impurezas na regio granular;
Distoro termicamente induzida: o calor introduzido geralmente leva a
distores relativamente altas na pea. Para tornar a resistncia da junta similar do
material de base e eliminar distores, torna-se necessrio o ps-aquecimento,
encarecendo o processo;
Problemas relacionados ao ambiente: esse processo pode ocasionar fumos.
Como o ambiente automotivo fechado e com ventilao relativamente baixa, esse
 23

processo pode pr em risco a sade do operador, principalmente ao soldar peas de

alumnio segundo Barnes e Pashby (2000).
Apesar das desvantagens, os processos a arco foram amplamente utilizados
na montagem de peas extrudadas na estrutura do Audi A8. Alm disso, a segunda gerao
de carros Audi em alumnio optou pela continuao desse processo segundo Barnes e
Pashby (2000). Tambm usado na juno das dobradias nas portas laterais do veculo
para posterior fixao na carroceria segundo Zhu, Xu e Zheng (2010).

2.1.3 Soldagem TIG:

TIG vem do nome em ingls Gas Tungsten Arc Welding, soldagem a arco com
eletrodo de tungstnio (no consumvel) e gs inerte de proteo. Tambm um processo a
arco suscetvel a todos os defeitos listados na seo anterior, no entanto, a fonte de calor
TIG muito mais concentrada do que a do processo MIG/MAG produzindo menores
distores por um custo de processo equivalente. No entanto, o processo TIG raramente
pode ser automatizado (grande desvantagem para a produo em srie) segundo Mendez e
Eagar (2001).
TIG um processo comumente usado em materiais de soldagem mais difcil
como ao inoxidvel, alumnio, cobre, magnsio, entre outros. No setor automotivo pode ser
um processo utilizado no sistema de exausto segundo Durgutlu (2004).
H uma tendncia mundial entre as montadoras de utilizar ligas de magnsio,
pois comparado a outros materiais, ligas de magnsio representam uma reduo de peso de
20% a 70%. A Porsche foi a primeira a utilizar magnsio em 1928. Depois a Volkswagen
aplicou magnsio nas rodas do Fusca. Em 1996 Audi e Volkswagen ressuscitaram a
tendncia do uso de magnsio experimentando-o no cmbio, no bloco do motor, na
transmisso, em partes do chassi, em partes estruturais extrudadas e em chapas internas e
externas da carroceria segundo Friedrich e Schumann (2001). Para realizar a juno em
uma pea ligada com magnsio inicialmente usavam-se parafusos, mas a dilatao trmica
do magnsio a temperaturas superiores a 100 C causou vrios problemas nas junes.
Atualmente os processos mais usados para juntas so MIG, TIG e laser YAG segundo
Kulekci (2008).

2.1.4 Soldagem a Laser:

Um tomo de um material fluorescente pode passar para um nvel energtico

mais elevado recebendo energia eltrica ou luminosa. Isso acontece quando um tomo
 24

colide com um fton externo. Este fton externo tem que possuir a mesma energia do fton
que seria emitido pelo tomo para voltar ao seu nvel de energia normal. Ao voltar para o
estado normal de energia, acontece emisso de um fton pelo tomo, quando este fton
possui a mesma fase do fton que promoveu a emisso, diz que h coerncia espacial.
Alm da coerncia, o laser tem a propriedade de ser uma radiao direcional, ou seja, uma
fonte de calor focada, em outras palavras, o laser um feixe de alta energia de luz coerente
e direcional segundo Wainer (2010).
Os tipos de lasers mais usados para soldagem e corte so os gerados por uma
mistura gasosa contendo CO2 e os gerados por YAG (yttrium aluminium garnet) no estado
slido segundo Wainer (2010).
A soldagem a laser (LSW) oferece uma combinao nica de alta velocidade,
penetrao e baixa distoro devido ao calor, comparado aos processos de soldagem
convencionais. Essa combinao de vantagens especialmente atraente para a indstria
automotiva. At agora as montadoras usaram amplamente a soldagem por resistncia
(RSW), porm este processo requer vrias mquinas de solda devido a problemas
geomtricos e estruturais. J a solda a laser, representa uma economia no custo de
equipamentos, por no possuir as mesmas limitaes espaciais segundo Yang e Lee
(1999).
Os desenvolvimentos recentes de lasers CO2 de alta potncia e controle
robtico aceleraram a aplicao do processo laser na fabricao e montagem de estruturas
veiculares. Especialmente porque o laser apresenta inmeras vantagens: pouco calor
imposto, pequena zona afetada pelo calor (ZAC), pequena distoro na solda, soldagem no
local exato com alta velocidade. Aps o surgimento das novas tecnologias, Nd de alta
potncia para lasers de CO2 e YAG e fibra tica, o setor automotivo est reavaliando o
processo de fabricao de carrocerias segundo Yang e Lee (1999).
Por outro lado, as principais limitaes da solda a laser ainda so:
Custo de investimento relativamente alto, muitas vezes proibitivo para o
oramento reduzido da indstria automobilstica;
Penetrao reduzida, particularmente para alumnio (2 a 4 mm);
Para soldar alumnio, laser apresenta a mesma sensibilidade a trincas que
processos a arco;
O raio tem um dimetro muito reduzido, isso significa que o sistema no
aceita variaes (maiores que 10% da espessura) no dimensional da pea a ser soldada.
Isso significa que para uma chapa automotiva de 0,65 mm de espessura necessrio
garantir que ela no tenha variaes maiores que 0,065 mm em seu comprimento, o que
economicamente invivel para carrocerias;
 25

O risco de acidente de trabalho, particularmente nos olhos, em caso de

exploso, requer muito cuidado com os procedimentos de segurana e treinamento do
operador segundo Barnes e Pashby (2010).
Mesmo assim a montadora Opel na Alemanha j introduziu o processo a laser
nas vigas da carroceria e no cap desde o lanamento do modelo Astra. A justificativa para
a escolha deste processo foi uma maior qualidade no acabamento superficial da solda,
maior repetitividade do processo e maior velocidade de fabricao.
Na Volvo, o sistema a laser (CO2 e YAG) est incorporado na produo da
srie 850, as justificativas foram maior robustez da carroceria, economia de material,
reduo de peso e maior flexibilidade para a fabricao de projetos mais arrojados segundo
Barnes e Pashby (2010).
Alm disso, recentes tecnologias como a hbrida MIG- laser vem sendo
estudada e desenvolvida visando juno das caractersticas positivas de cada tcnica: a
alta velocidade, o baixo aporte de calor da tcnica laser, o baixo custo e a grande tolerncia
a variaes dimensionais da MIG. Em particular o hbrido laser Nd: YAG-MIG amplamente
estudado para chapas finas do setor automotivo segundo Campana et al. (2007).

2.1.5 Soldagem a Plasma:

O processo de soldagem a plasma (PAW) uma extenso do processo por

soldagem TIG, onde a coluna do arco eltrico sofre uma constrio, obtida fazendo o arco
passar por um orifcio de dimetro reduzido e de parede fria (cobre refrigerado gua). Dois
tipos de arco so utilizados:
Arco transferido, onde o arco principal estabelecido entre o eletrodo e a
pea a ser soldada. A taxa de transferncia de energia para a pea maior, pois sofre a
influncia de duas fontes de calor: mancha andica em sua superfcie e jato de plasma
incidente;
Arco no transferido, onde o arco estabelecido entre o eletrodo e o orifcio
de constrio no interior da tocha, o arco de plasma forado atravs do orifcio com a
presso do gs e a pea a ser soldada no faz parte do circuito eltrico do arco segundo
Wainer (2010).
A Figura 2 compara o processo TIG com os processos a Plasma com Arco
Transferido e Arco No Transferido.
 26

Figura 2 - Comparao esquemtica entre processos TIG e plasma (Arco transferido e no transferido
segundo Wainer (2010).

As vantagens e desvantagens deste processo so muito similares s do laser.

Com exceo do fato do processo a plasma tambm pode ser usado para fazer tratamento
superficial. Nesta rea, ele tem se mostrado promissor para a indstria automobilstica.
O tratamento superficial com plasma utilizado em peas sujeitas a constantes
e intensas presses ou devido a necessidades tribolgicas do mecanismo. As lanternas
modernas tm maior transparncia, e maior complexidade de refletores do que h uma
dcada. Isso s foi possvel com a tecnologia plasma para corte e tratamento superficial dos
componentes plsticos da lanterna, principalmente refletores. Atualmente 50% das lanternas
da Volkswagen Europa j so feitas com plasma.
Outro exemplo europeu: a legislao para motores diesel se tornou muito mais
rigorosa, exigindo a diminuio de emisses. Para isso, necessrio filtrar o diesel. Ao filtrar
os elementos poluentes do combustvel, perdem-se tambm os elementos lubrificantes do
mesmo, tornando o motor e seus componentes sujeitos ao desgaste precoce. Para
contornar este problema, a soluo alcanada foi usar o plasma, como corte e tratamento
superficial nos cilindros, no virabrequim, no eixo de comando de vlvula, nos mecanismos
de injeo de combustvel e seus subcomponentes e nas polias do motor.
As justificativas para a escolha desse processo foram as seguintes:
Possibilidade para diferentes modificaes de superfcie (grau de porosidade,
tamanho dos gros, etc.);
possvel o tratamento em apenas uma pequena rea da superfcie da pea;
Ativao da superfcie via bombardeamento inico (tratamento de rodas de
ao cromado);
Acabamento final esteticamente agradvel;
 27

Possibilita alta resistncia ao desgaste (principalmente nos casos de pistes

de alumnio), aliada alta resistncia corroso;
Pode-se utilizar essa tcnica para fundir uma grande variedade de materiais
distintos;
Alta eficincia do processo;
Baixo calor imposto pea;
O tratamento trmico interno do componente vivel.
Alm disso, a indstria automotiva cobrada para projetar carros mais
silenciosos. No momento atual, se tornou necessrio reduzir o rudo de abertura e
fechamento das portas, para isso, peas feitas a plasma tm se mostrado mais eficientes do
que as feitas em processos convencionais.
Na atualidade, embora tecnicamente muito apreciado pela indstria automotiva,
esse processo s utilizado quando restries legais ou requisitos de aparncia impostos
pelo mercado tornam o plasma praticamente mandatrio para a produo do componente.
Os requisitos de rudo durante o fechamento ainda no chegaram ao ponto de tornar-se o
plasma um processo mandatrio para fechaduras.
As principais dificuldades para o uso em larga escala do plasma pelas
montadoras so:
A abundncia de diferentes mecanismo e subdivises do processo plasma e
sua constante evoluo, que faz as montadoras se tornarem receosas em investir numa
mquina plasma devido ao risco da rpida obsolescncia. Nesse caso, existe o risco do
investimento no se pagar;
O grande nmero de patentes para cada parte do processo plasma. Embora a
patente seja um direito vlido de proteo da propriedade intelectual, o elevado nmero de
patentes torna o processo excessivamente caro. Dessa forma, apenas um ou dois
fornecedores no mundo so capazes de usar essa tecnologia. Pensando em questes
comerciais e estratgicas, muito perigoso para as montadoras, depender de apenas um
fornecedor;
Componentes comuns a todos os veculos necessitam da produo de at
20.000 peas dirias para atender a demanda. O processo plasma no atende essa escala
de produo;
Embora o processo plasma tenha uma qualidade superior, quando
comparado a processos convencionais, muito mais dispendioso. Como a indstria
automotiva sempre cobrada pela reduo de custo, as opes convencionais se tornam
mais viveis.
Mesmo assim, alguns autores acreditam que o plasma ter ampla
empregabilidade na indstria automotiva caso as presses para reduzir a emisso do motor
 28

aumente ou o nmero de peas de plstico e alumnio aumente (visando reduo de

massa) tudo isso segundo Lampe, Eisenberg e Cabeo (2003).

2.1.6 Friction Stir Welding (FSW):

FSW, ou Soldagem por Frico Rotativa, em traduo livre, um processo

criado pelo TWI (The Welding Institute, Cambridge, Inglaterra) em 1991 segundo Mendez e
Eagar (2001). Uma ferramenta no consumvel simples gira em linha reta na unio de duas
chapas a serem unidas. O calor gerado pela frico faz o material plasticizar, resultando em
soldagem segundo Barnes e Pashby (2000).
Um esquema bsico do sistema ilustrado pela Figura 3.

Figura 3 - Esquema do processo Friction Stir Welding segundo Barnes e Pashby (2000).

As nicas variveis do processo so a velocidade de rotao, a velocidade de

deslocamento, o formato da ferramenta do FSW (puno), a orientao e a posio da
ferramenta. Uma vez determinadas as variveis, o processo garante alta qualidade e
repetitividade segundo Smith, Hinrichs e Ruehl (2003).
O processo FSW pode ser usado na soldagem de vrias configuraes de
juntas, em qualquer posio (inclusive sobre cabea), uma vez que a gravidade no o afeta.
A falta de fuso no processo garante maior qualidade da solda em comparao a processos
mais tradicionais como MIG, MAG, TIG, Laser, Plasma e Solda por Resistncia.
Como uma regra geral para as aplicaes da indstria automotiva, o processo
FSW 20% mais barato que os processos a arco. A qualidade envolve a geometria da
 29

solda, a consistncia da penetrao, aumento das tenses de escoamento e cisalhamento,

assim como o aumento da vida da pea sujeita fadiga. As vantagens de menores custos
resultam do no uso de consumveis, menos reparos, menos retrabalhos, no ser
necessria a preparao prvia do material e da necessidade reduzida de proteo
ambiental (ausncia de rudos, fumos, luz UV, respingos, etc.).
H tambm uma variante deste processo chamada Friction Stir Spot Welding,
Soldagem a Ponto por Frico Rotativa, em traduo livre. Esse processo envolve uma
puno e contrao da ferramenta durante o processo (rotao, frico e avano), formando
solda em ponto. Esse processo possui as mesmas qualidades de soldagem do FSW, pode
ser aplicado em todos os locais onde hoje usado soldagem por resistncia na indstria
automotiva, com a vantagem de ser at 25% mais barato.
At o momento, a nica aplicao no setor automotivo desses processos foi na
manufatura de tanques de veculos e caminhes. Porm FSW e FSSW j so amplamente
utilizados no setor areo, nutico e ferrovirio. Acredita-se que sua utilizao no setor
automotivo tambm uma opo para a manufatura de chassis, transmisses, funilaria,
caps, suspenso, entre muitos outros. Esses processos permitem a soldagem de materiais
mais difceis como alumnio, titnio, magnsio, etc. Acredita-se que com o maior uso desses
materiais, o processo FSW se tornar mais comum na indstria automotiva segundo Smith,
Hinrichs e Ruehl (2003).

2.1.7 Brasagem e Processos Afins:

Brasagem um processo de unio cuja temperatura de fuso do material de

adio aproximadamente 450C, isto , muito abaixo do ponto de fuso do metal de base.
similar a outros processos de soldagem por fuso, exceto pelo fato de que o metal de
base no se funde. O metal de adio se espalha pela superfcie do metal de base devido a
sua capilaridade e usufruindo da molhabilidade deste ltimo. A brasagem produz junes
equivalentes s soldadas por fuso, mas mantendo as caractersticas do metal de base.
Alm disso, suas principais vantagens so: poder unir materiais dissimilares, minimizar as
distores por calor e reduzir o pr-aquecimento. Alm disso, um efeito adicional da
brasagem a eliminao de estresse residual, muito comum nas soldas por fuso e
principal fonte de trincas e corroso segundo Chovet e Guiheux (2006).
A brasagem inicialmente era feita atravs de processos mais convencionais
como o TIG ou MIG, chamados TIG-brasagem e MIG-brasagem, respectivamente segundo
Chovet e Guiheux (2006). Mas existem diversas formas de brasagem, por exemplo, a
brasagem por induo, que aquece o material de adio atravs da induo de uma
 30

corrente eltrica prxima pea. J foi provado que a brasagem por induo um processo
mais eficiente que a MIG-brasagem para a manufatura de dutos metlicos no setor
automotivo segundo Nicoara (2010). Em 1970 o processo da brasagem a vcuo foi
desenvolvido para solucionar os problemas dos processos mais convencionais. A partir de
1980, essa tecnologia ganhou ampla utilizao na indstria automotiva para a fabricao de
trocadores de calor, resfriadores e evaporadores. At os dias de hoje esse o processo
preferido pelas montadoras, mas est sendo gradualmente substitudo pela brasagem
atmosfera controlada segundo Miller, Chao e Wang (2000).
Na brasagem a vcuo, a liga do metal de base pode conter magnsio (0,2-
1,5%), uma grande vantagem para as ligas que tambm contm alumnio. Durante o ciclo a
vcuo, o magnsio se difunde at a superfcie da pea e evapora atravs de fissuras na fina
camada de xido do alumnio. O vapor de magnsio cria uma atmosfera de purga contra o
oxignio residual e o vapor de gua segundo Miller, Chao e Wang (2000).
Na brasagem atmosfera controlada um fluxo (KAlF4) usado para dissolver a
camada de xido do metal de base. O fluxo no corrosivo e no solvel em gua. A
atmosfera deve ser controlada com alta pureza de nitrognio (contendo menos de 40 ppm
de oxignio) e a temperatura de condensao deve estar abaixo de 40C. O desempenho
do fluxo reduzido se a concentrao de magnsio estiver acima de 0,3%, tornando esse
mtodo inadequado para ligas de alumnio segundo Miller et al. (2000).
O uso de aos de ultra alta resistncia (UHSS, Ultra High Strength Steels) est
crescendo rapidamente desde 1990. Nos recentes modelos, esse tipo de ao representa
50% do peso estrutural. Isso se deve tendncia de reduo de peso e necessidade de
maior resistncia em colises. Do ponto de vista operacional, a soldagem por resistncia
no adequada para esse tipo de ao, pois exigiria eletrodos mais fortes e processos para
reduzir a dureza do material. A dificuldade para soldar chapas zincadas finas est em
adaptar o processo de soldagem para chapas muito finas e limitar a vaporizao da camada
de zinco, deteriorando a qualidade e as propriedades corrosivas da pea em servio. Nesse
contexto, a brasagem uma alternativa atrativa que permite reduzir o calor imposto em at
50% segundo Chovet e Guiheux (2006).
De acordo com o programa ULSAB-AVC, patrocinado por um consrcio de 35
produtores de ao, e o conceito New Car Steel Body da Thyssen, mais de 70% da estrutura
de veculo pode ser feita de aos de alta resistncia segundo Chovet e Guiheux (2006).
Alm disso, a brasagem representa o ponto central da fabricao de peas em
alumnio no setor automotivo, de acordo com Hoogovens Aluminium Walprodukte GmbH em
Koblenz, Alemanha, maior produtor mundial de peas automotivas em alumnio. Esse
processo j foi amplamente utilizado no Audi A8, Ford AIV, Honda NSX, prottipos da
Chrysler com a Reynolds Metais do modelo Neon Lite, projeto Renault e Lotus do modelo
 31

Spider, Jaguar XJ220, GM-EV1, Volvo HANV5182, SAAB 9-3 e sua aplicao tende a
aumentar cada vez a mais segundo Miller (2000).

2.2 SOLDAGEM POR RESISTNCIA DE CHAPAS AUTOMOTIVAS:

A soldagem por resistncia surgiu nos anos 50 e hoje uma tcnica de

montagem proeminente na indstria automotiva. Os componentes do veculo (carrocerias,
assoalho, portas) so feitos de finas chapas de metal conectas por solda por resistncia,
tambm chamada simplesmente, solda ponto.
Para criar uma solda ponto duas ou mais chapas so pressionadas juntas pelos
eletrodos e uma corrente eltrica passa por eles. A resistncia do material gera calor e as
chapas so unidas por uma fuso local, num ponto apenas. Nenhum material adicionado
soldagem segundo Donders et al. (2005).
A soldagem a ponto por resistncia pode ser feita manualmente, roboticamente
ou por uma mquina dedicada ao processo. A repetitividade dos pontos obtida durante
produo atravs do controle da corrente, da fora do eletrodo e do tempo de soldagem. A
voltagem baixa (5 - 20V) e a alta intensidade de corrente (2000-15000A) so obtidas por
meio de transformadores e a presso por meio de dispositivos hidrulicos, mecnicos ou
pneumticos segundo Aslanlar (2006).
A quantidade de calor (Q em J) gerado depende de trs fatores:
Corrente (I em A);
Resistncia dos condutores (R em );
Durao da corrente (t em s).
E obedece Equao 1:

= . .
Equao 1 - Quantidade de calor gerada em uma solda ponto.

O circuito secundrio de resistncias da mquina de soldagem e a pea a ser

soldada constitui uma srie de resistncias (em ). O total de resistncias no caminho da
corrente afeta a magnitude da mesma. H pelo menos cinco resistncias em srie que
afetam a temperatura, a soma delas est representada na Figura 4.
= + + + +
Equao 2 - Resistncia total em uma solda ponto.
 32

Figura 4 - Esquema das resistncias na soldagem a ponto segundo Aslanlar (2006).

Fe = Fora do eletrodo (N).

R1= Resistncia da chapa superior ( ).
R2= Resistncia no contato entre a chapa superior e o eletrodo superior ( ).
R3= Resistncia no contato entre a chapa superior e a chapa inferior ( ).
R4= Resistncia da chapa inferior ( ).
R5= Resistncia no contato entre a chapa inferior e o eletrodo inferior ( ).
R6= Resistncia do eletrodo superior ( ).
R7 = Resistncia do eletrodo inferior ( ).

A resistncia requerida para a fuso da soldagem a R3. Quanto maior o valor

dessa resistncia, maior a soldabilidade da junta. A magnitude dessa resistncia depende
das condies de superfcie do metal de base e do eletrodo, o tamanho e o contorno da face
do eletrodo e a fora do mesmo. Esse um ponto de grande gerao de calor, no entanto,
as superfcies do metal de base no atinge a temperatura de fuso durante a passagem da
corrente devido alta condutividade trmica dos eletrodos, os quais so normalmente
refrigerados gua.
A resistncia R, na frmula do calor, influenciada pela presso de soldagem e
seu efeito no contato das superfcies entre as peas. As peas a serem soldadas devem ser
unidas na posio para permitir a passagem da corrente. Mantendo-se os outros
parmetros, quando se aumenta a presso de soldagem, consequentemente a corrente
tambm aumenta at certo limite. O tempo de soldagem de aproximadamente 1 segundo
Aslanlar (2006).
 33

Um ponto de solda consiste em trs regies que tem diferentes propriedades do

material:
A pepita, zona fundida com formato cilndrico no centro do ponto, cujo
dimetro e altura so representados por dn e hn respectivamente, na Figura 5;
A zona afetada pelo calor (ZAC) ao redor da pepita, representado como HAZ
na Figura 5;
O material das chapas.

Figura 5 - Esquema das regies que constituem um ponto de solda segundo Aslanlar (2006).

Por definio, a tenso de escoamento na pepita de mais de trs vezes a do

material e as propriedades da zona afetada pelo calor no so homogneas.
Devido presso exercida pelos eletrodos durante a soldagem, a espessura da
pepita frequentemente menor que a soma das espessuras das chapas de metal. Isso
chamado endentao da pepita (representada por tn na Figura 5), no muito pronunciado
para chapas de cerca de 1 mm, mas bastante visvel em chapas mais grossas.
Concentraes de tenso devem ocorrer na zona de transio das espessuras, o que
normalmente pode resultar em trincas. O aquecimento e resfriamento transientes do
material resultam em maior dureza, essa pr-tenso continua a existir aps o resfriamento
da pea.
Como se pode ver, o ponto e suas caractersticas so resultado de infinitas
variveis de processo. Mas dentre essas, as que mais se destacam so as seguintes:
Fora do Eletrodo: o propsito da fora comprimir as chapas para se
unirem. Isso requer muita fora, o que compromete a qualidade da solda. Por outro lado,
quando se diminui a fora do eletrodo, o calor de soldagem cai drasticamente. Isso significa
que uma grande fora necessita de uma alta corrente, mas quando a corrente alta,
acontecem expulses de material que comprometem a qualidade da solda e a vida til do
eletrodo. Outro problema que a rea de contato com o eletrodo ir mudar durante a
 34

soldagem, para manter sempre a mesma rea de contato preciso aumentar a fora
gradualmente durante o tempo de soldagem (cerca de 1 segundo). Como isso
praticamente impossvel, na prtica, escolhe-se um valor mdio de fora e o formato mais
adequado para a cabea do eletrodo (cnico, oval, etc.) tentando minimizar o problema;
Corrente de soldagem: o transformador do sistema determina o limite
mximo de corrente para a mquina, o percentual de corrente que pode ser controlado,
determina a corrente mxima que poder ser efetivamente usada na solda. Percentuais
baixos de corrente no so normalmente recomendados, pois eles podem impactar na
qualidade. Ao se determinar uma corrente, aumenta-se a mesma gradualmente at que as
primeiras expulses ocorram. Isso indica que a corrente ideal foi alcanada;
Tempo de soldagem: o tempo de compresso o tempo entre a aplicao
da fora pelos eletrodos at a primeira passagem de corrente. necessrio adiar a corrente
at que a fora do eletrodo tenha atingido o patamar desejado. Depois disso, o tempo de
soldagem medido e ajustado atravs de voltagem linear, assim como se ajustam todas as
funes de tempo (em ciclos). Quando este muito longo, a quantidade de metal fundido
aumenta e material expelido, consequentemente uma srie de picos e vales pode ser vista
no microscpio e a estrutura cristalina muda. Quando os eletrodos so removidos muito
rapidamente, o calor se dissipa e a superfcie de contato se torna escurecida. Aps a
soldagem os eletrodos devem ser mantidos durante certo tempo sobre o ponto para garantir
a solidificao da pepita, mas esse tempo tambm no pode ser demasiado, pois h o risco
da chapa aquecer o eletrodo, deteriorando-o. Ao se soldar aos galvanizados, recomenda-
se que os eletrodos repousem sobre o ponto por um tempo maior segundo Aslanlar (2006).
A distncia tima entre dois pontos sucessivos determinada pelas espessuras
da chapa. O dimetro do ponto varia de 3 a 7 mm, na mdia 6 mm. O processo de
manufatura impe restries ao posicionamento e localizao dos pontos, nem todas as
soldas so eficientemente realizadas. Nem sempre o processo perfeito, algumas vezes os
pontos esto faltantes e outros se quebram logo nos primeiros dias de uso do veculo
segundo Donders et al. (2005).
Entre vrios estudos que tentam entender o melhor posicionamento para os
pontos de solda e o quanto este posicionamento afetaria o desempenho de outros pontos,
destacam-se:
Um estudo da Nissan de acordo com Yamaguchi et al. (2008) para um
nmero de pontos de solda pr-determinado, foi usado o mtodo de aproximao topolgica
para determinar qual configurao dos pontos resultaria na melhor relao entre resistncia
da carroceria e reduo de massa (reduzindo a espessura das chapas). Na carroceria
estudada, a realocao dos pontos com a aplicao dessa tcnica, resultou numa carroceria
10% mais robusta contra torso e deformao lateral e vertical. A partir da, foram reduzidas
 35

as espessuras das chapas at que o veculo voltasse mesma robustez da carroceria atual.
Ao final, a carroceria redesenhada teve uma reduo de massa de 20%. Esse resultado
muito promissor para o uso da tcnica, no entanto, ainda ser necessrio testar se essa
carroceria resistiria a um teste de coliso assim como a anterior;
Um estudo do Departamento de Engenharia Mecnica da University of South
Carolina em parceria com General Motors segundo Miller, Chao e Wang (2000) testou um
corpo de prova com dois pontos de solda alinhados. Foi aplicada em algumas amostras,
uma fora de trao no sentido do alinhamento dos pontos, em outras amostras o sentido da
fora foi perpendicular ao alinhamento dos pontos. Ao contrrio do senso comum, a
resistncia de dois pontos no era duas vezes maior que a de um ponto. Na verdade
quando a fora era perpendicular, dois pontos em chapas de ao representaram um
aumento de 64% da resistncia em comparao a apenas um ponto, para chapas de
alumnio, esse valor foi de 85%. Quando a trao se dava no sentido do alinhamento dos
pontos, o aumento da resistncia foi de apenas 38% para chapas de ao e de 100% para
chapas de alumnio. Esse estudo contribui para melhor compreenso do comportamento
dos pontos de uma carroceria e sua otimizao. Figura 6 um resumo esquemtico das
concluses desse estudo:

Figura 6 - Representao esquemtica da resistncia trao de dois pontos de solda no sentido e

ortogonalmente ao alinhamento dos pontos, quando comparado resistncia de um nico ponto.

2.2.1 Testes de Desempenho Funcional:

2.2.1.1 Fora e Rigidez:

 36

H dois modos distintos de fratura para a solda a ponto:

Modo interfacial (ou fratura na pepita): fratura na pepita, na direo da solda,
o modo mais comum de falha para pontos de dimetro muito reduzido;
Modo de destacamento da pepita (ou fratura da folha): fratura da chapa ao
redor do ponto de solda, enquanto a pepita permanece intacta, mais comum em pontos de
grande dimetro segundo Donders et al. (2005). Esse modo de falha tambm atribudo
porosidade na pepita segundo Chao (2003).
Pontos no setor automotivo devem ter um dimetro suficientemente grande para
que o destacamento da pepita seja o modo de falha mais frequente. Testes de resistncia
com diferentes cargas estticas podem ser realizados das seguintes maneiras:
Na direo do cisalhamento, onde a pepita gira para se alinhar com a direo
da carga. Quando a carga aumenta forma-se um pescoo (drstica reduo de espessura)
em regies localizadas prximas ao ponto. A fratura se inicia em um desses pescoos
quando a carga atinge o limite de ductilidade do material de base. Embora o cisalhamento
seja aplicado, a folha se d pelo mecanismo de trao, como ilustram nas Figura 7 e Figura
8;
Na direo de trao, uma fora normal aplicada. O mecanismo de falha
devido cisalhamento ao redor da pepita do ponto de solda.

Figura 7 - Exemplos de testes de trao e cisalhamento segundo Donders et al. (2005)

Figura 8 - Exemplo de pescoo durante o cisalhamento, exemplo de trinca oriundo do teste cisalhante
(esquerda) e exemplo de trinca do teste de trao (direita) segundo Donders et al. (2005).

Dados os mecanismos de falha acima, nota-se que eles tm propriedades

inversas, isto , um ponto em carga sujeita trao, falha com uma carga menor que um
ponto sujeito a cisalhamento segundo Donders et al. (2005). Isso amplamente conhecido
 37

pela indstria, e j foi provado que a carga de falha por trao corresponde a 74% da carga
at a falha por cisalhamento segundo Chao (2003).

2.2.1.2 Rudo e Vibrao:

Os itens de rudo e vibrao so tipicamente analisados globalmente. Pontos de

solda individuais transmitem foras de trao e contrao, cisalhamento e momento,
consequentemente o nmero e a posio dos pontos influenciam o desempenho vibro-
acstico (base modal, funes da frequncia de resposta, etc.) do veculo. Em geral a
funo dos pontos transmitir e atenuar as vibraes, mas esse sistema bastante
complexo. Pontos de solda so considerados filtros, com transmissibilidade dependente da
frequncia, reflexibilidade e propriedade de absoro da energia vibratria segundo Donders
et al.(2005).

2.2.1.3 Fadiga:

Durabilidade o requisito funcional mais interligado com a qualidade e o

posicionamento dos pontos de solda. A maioria das falhas de durabilidade ocorre prxima
aos pontos de solda. O modo de falha mais frequente o destacamento, como explicado no
item 2.2.1.1. De modo geral, esse modo de falha acontece em um ponto de solda que une
duas chapas de espessura e material idnticos, quando:
/
5.
Equao 3 - Regra emprica para a estimativa do dimetro de um ponto de solda que pode romper em
durabilidade.

Sendo, d = dimetro do ponto de solda em mm e t= espessura da chapa em mm

segundo Donders et al. (2005).
O dimetro do ncleo pode ser obtido ajustando a intensidade de corrente
versus o tempo de soldagem. Quando o tempo se mantm curto, o dimetro do ncleo
diminui. Ao contrrio quando se aumenta o tempo, aumenta-se a regio fundida e a zona
afetada pelo calor, disso resulta uma junta com menor resistncia mecnica e mais
fragilizada segundo Aslanlar (2006).
O processo de falha por fadiga acontece em duas fases: incio da trinca e
propagao da trinca. A trica se inicia prxima ao pico da raiz da interface entre as chapas
inferior e superior (onde o ciclo principal de tenso ocorre). A Figura 9 ilustra essa regio
crtica:
 38

Figura 9 - Regio de incio da trinca por fadiga, chamada pico de raiz.

Logo a trinca se propaga na direo da espessura de uma das folhas e, quando

a trinca atinge a superfcie, ela se propaga ao redor do permetro do ponto, essa falha est
ilustrada pela Figura 10. Trincas tambm podem se iniciar dentro da pepita, ficando restrita
dentro da rea soldada (Figura 11), nesse caso, isso representa uma falha durante o
processo de soldagem e um mau dimensionamento do ponto de solda, na maioria das
vezes, esse modo de falha no aceito para o setor automotivo. Falhas de fadiga ocorrem
quando os pontos esto sujeitos a tenses significativamente menores que as tenses
crticas dos testes de trao. Um escoamento significativo ocorre nas regies sujeitas a
tenses relativamente baixas. A aplicao de numerosos ciclos de carga baixa pode resultar
em falhas por fadiga, a Figura 12 ilustra um exemplo tpico de regio exposta falha por
fadiga segundo Donders et al. (2005).

Figura 10 - Exemplo de trinca devido falha por fadiga, tenso da regio significativamente menor que
as de testes de trao segundo Kuo, Jayasuriya e Wung (2003).
 39

Figura 11 - Exemplo de trinca circunferencial ao ponto de solda segundo Kuo, Jayasuriya e Wung (2003).

Figura 12 - Exemplo de trinca dentro da rea do ponto de solda segundo Kuo, Jayasuriya e Wung (2003).

Ao contrrio da vibrao, que um fenmeno que envolve todo o veculo, a

fadiga um fenmeno localizado. As previses da vida de uma pea em fadiga so
normalmente calculadas tomando como base as tenses localizadas e as deformaes
prximas aos pontos de solda segundo Donders et al. (2005).
H quatro maneiras distintas de se calcular a vida de uma pea submetida a
fatiga. As duas ltimas requerem fatores equivalentes de intensidade de tenso, os quais
so estimados levando-se em conta a ductilidade do material, a geometria da pea e os
tipos de carga.
Mtodo Tenso-Vida: relaciona o nvel de tenso S, com o nmero de ciclos
de carga N (numa curva N-S);
Mtodo Deformao-Vida: relaciona o nvel de deformao com o nmero
de ciclos de carga N (numa curva -N);
 40

Mtodo da vida pelo fator equivalente da intensidade de tenso (curva Keq-

N): relaciona a vida em fadiga com fatores de intensidade de tenso;
Mecanismos de Fratura (curva da dN-K): relaciona o comprimento da
propagao da trinca por nmero de ciclos com fatores de intensidade de tenso K
segundo Donders et al. (2005).
O fator de intensidade de tenso um parmetro local de tenso, assim como a
tenso estrutural a quente, tenso de ponta ou a integral J. Todos eles so parmetros
apropriados para se caracterizar a concentrao de tenses, pois esses parmetros so os
que melhor se relacionam com resultados de testes de fadiga em vrios corpos de prova
com diferentes tamanhos de ponto de solda. Muitos modelos de elementos finitos foram
desenvolvidos para evoluo numrica desses parmetros de tenso localizada. Frmulas
aproximadas, isto , aproximaes analticas dos parmetros de tenso localizada, tambm
esto disponveis para chapas de material e espessuras mais comuns. No ento ainda h
falta de um mtodo que permita determinar diretamente os parmetros de tenso localizada
num ponto de solda, principalmente devido baixa acessibilidade dentro das chapas
prximo do ponto, visto que as chapas esto sobrepostas sem espao suficiente entre si.
Mtodos destrutivos j foram propostos para se realizar essas medies, porm o fato de se
cortar as chapas afeta a distribuio de tenso original e introduz mais incertezas ao
processo. ZHANG da Daimler Chrysler foi o primeiro a propor um mtodo no destrutivo
com strain gauges com chapas de mesma espessura e mesmo material de acordo com
Zhang (2003), considerando que as tenses no ponto de solda se distribuem conforme
ilustrados nas Figura 16 e Figura 17. Mas este mtodo ainda no foi validado fisicamente,
at o momento as montadoras continuam investindo muito em construo de prottipos para
validao do veculo em fadiga segundo Donders et al. (2005).

Figura 13 - Distribuio de tenso terica em um ponto de solda segundo Donders et al. (2005).
 41

Figura 14 - Distribuio de tenso terica no pico de um ponto de solda, sendo , o raio segundo
Donders et al. (2005).

2.2.1.4 Complexidade do projeto de solda:

O desempenho funcional de um ponto de solda depende de vrios fatores

internos inerentes ao material, como tenses residuais, descontinuidades do material,
espessuras da chapa, propriedades do material, zona afetada pelo calor (ZAC), material
base e seus revestimentos, e fatores externos, como parmetros de soldagem, disposio
dos pontos de solda, carregamentos, entre muitos outros.
A montagem de apenas um veculo envolve o uso de milhares de pontos de
solda, o que torna o problema ainda mais complexo. Nota-se que a disposio dos pontos
de solda deve obedecer s limitaes impostas pelo processo de manufatura em srie.
Durante a vida do veculo, conexes intermedirias so possveis, um ponto de solda com
uma trinca se propagando no est totalmente desconectado do veculo nem totalmente
conectado ao mesmo.
Assim fica claro que mesmo com um nmero predeterminado de pontos, o
nmero de configuraes possveis quase infinito, para a montagem de um veculo inteiro.
O fato de o nmero timo de pontos para um veculo ser desconhecido, aumenta a
complexidade ainda mais.
Parmetros desconhecidos ou incertos do processo de manufatura, tambm
dificultam o projeto dos pontos de solda. Haver variaes na localizao, rea, espessura,
dimetro, etc., se comparado o projeto ideal com o produto final feito pela manufatura. Um
projeto verdadeiramente robusto tem que contemplar todas essas variaes.
Para isso, usual na indstria automotiva a construo de prottipos
dispendiosos para validao dos projetos de solda. Paralelamente, vrios estudos com
simulao computacional tm sido desenvolvidos visando a uma maior otimizao dos
veculos e a reduo de gastos com prottipos segundo Donders et al. (2005).
 42

2.2.1.5 Testes de Impacto:

A regulamentao governamental dos EUA, assim como a brasileira, exige que

o veculo passe por teste de coliso frontal a 15 m/s. Montagens estruturais automotivas
usam grupos de pontos de solda para transferir a carga para a estrutura durante uma
coliso. Adicionalmente, os pontos tambm so usados para iniciar o rasgo da carroceria a
absorver energia de impacto. Dependendo do projeto, a integridade do ponto pode ser
importante para a integridade do veculo. Pontos de solda so postos em vrias condies
de carregamento e estados de deformao; no entanto, nem todos os pontos reagem na
mesma magnitude para cargas similares.
Quando uma carga dinmica para um determinado ponto excede um valor
crtico, o ponto se separa da chapa inferior deixando um boto de material soldado na
chapa inferior e um furo na chapa superior. Usualmente a anlise da qualidade dos pontos
acontece atravs de inspees aps o teste de coliso. Falhas dentro da massa soldada
so inaceitveis.
A caracterizao adequada da fora e energia de impacto importante para que
o projeto do veculo atenda aos requisitos legais e para a reduo de peso do mesmo.
Simulao computacional para modelar um ponto de solda durante uma coliso difcil
porque no h dados suficientes sobre as propriedades dinmicas do ponto de acordo com
Perterson e Borcherlt (2000).
Pontos de solda so normalmente testados para a fora de cisalhamento em
amostras de trao como as ilustradas pela Figura 15. Para esse modo de testes a amostra
recebe tanto trao como cisalhamento, no entanto, seus resultados no podem ser usados
em elementos finitos diretamente. Modos de trao puros so geralmente testados a partir
do corpo de provas em U (Figura 16). Esses corpos de prova simples, no entanto, no
fornecem respostas robustas para todas as amostras. Outra maneira o corpo de provas
em L (Figura 16) que combina fora de destacamento com o momento aplicado no ponto.
Uma vez que a geometria desses corpos de prova diferente para diferentes modos de
teste, os dados obtidos no so consistentes para serem usados em simulaes de
elementos finitos. Esses dados so geralmente utilizados apenas para estimar a rigidez da
junta e no representam o comportamento do ponto em coliso segundo Madasamy et al.
(2003).
 43

Figura 15 - Exemplo de corpo de prova para teste de trao segundo Madasamy et al. (2003)

Figura 16 - Exemplos de corpos de prova em U ( esquerda) e em L ( direita) segundo Madasamy et al.

(2003).

De maneira geral, h falta de aparatos e equipamentos que consigam medir

vrias velocidades, cargas dinmicas e deslocamentos. Estudos recentes indicam que
novos aparatos e equipamentos so projetados para a coleta de dados dinmicos do ponto
de solda, como o prottipo testador de impacto em queda acelerada, ilustrado na Figura 17
de acordo com Peterson e Borchelt (2000).
 44

Figura 17 - Testador de impacto em queda acelerada (equipamento prottipo) por Peterson e Borchelt
(2000).

Mas esta fonte no fornece muitos detalhes sobre aquisio de dados para o
teste de coliso. O mtodo de testes para pontos de solda sujeitos coliso mais detalhado,
confivel e preciso foi sugerido pela Ford segundo Madasamy et al. (2003). Esse mtodo
requer a medio de cargas estticas e dinmicas em dois equipamentos desenvolvidos
pela empresa, antes do uso dos dados em simulao de elementos finitos:
Testes Estticos: A Ford usou uma mquina Tinius Olsen com um fixador
adaptado (Figura 18) que permite vrias posies de fixao e aplicao de carga em um
corpo de provas em U. Para a simulao computacional foram registrados os valores de
carga em trao pura (0, Figura 19), cisalhamento puro (90) e combinaes de trao e
cisalhamento (30 e 60, Figura 20);
 45

Figura 18 - Fixador adaptado para permitir a aplicao da carga em vrias direes segundo Madasamy
et al. (2003).

Figura 19 - Amostra sujeita a teste de trao pura segundo Madasamy et al. (2003).

Figura 20 - Amostra sujeita a teste combinado de trao cisalhamento segundo Madasamy et al. (2003).

Testes Dinmicos: O teste de impacto foi feito numa mquina Bendix

adaptada. O teste de impacto envolve um mecanismo impactante, instrumentao, uma
 46

estrutura que se desloca e uma estrutura fixa. Uma parte do corpo de provas presa
estrutura mvel e o outro lado na fixa. Quando o mecanismo impactante atua sobre a pea,
ela se deforma devido a sua fixao. A instrumentao fornece o tempo e comprimento de
deformao. Instrumentos de medio (clulas de carga, acelermetros, etc.) redundantes
foram utilizados para assegurar a medio correta. O teste apresentou resultados coerentes
para vrios tipos de juntas e foi utilizado para alimentar o banco de dados da simulao
computacional, resultando numa alta correlao com os testes fsicos de coliso dessa
montadora segundo Madasamy et al. (2003).

2.2.1.6 Deteriorao:

Extensivos trabalhos tm sido feitos para entender o comportamento de

escoamento, ruptura e fadiga de pontos de solda novos. Mas poucos trabalhos so
fundados no entendimento dos modos de degradao do ponto de solda conforme o uso do
veculo: perda de funo, envelhecimento e corroso segundo Kuo, Jayasuriya e Wung
(2001) e segundo Chen et al. (1999). Os modos de degradao podem no apresentar
falhas visveis como as falhas por fadiga, mas afetam igualmente a integridade dos pontos
de solda segundo Kuo, Jayasuriya e Wung (2001). Um estudo de Chen et al. (1999)
financiado pela Ford estudou quais os melhores mtodos de teste para detectar modos de
degradao e concluiu que o mtodo mais confivel so as imagens por raios X.
Alm de trincas visveis (caracterstica tpica do processo de fadiga), os pontos
de solda podem perder sua funcionalidade atravs de outras formas, quando expostos ao
envelhecimento, desgaste e corroso. Entre essas formas, esto: as trincas invisveis (micro
trincas), mudana de geometria e alterao das propriedades fsicas dos materiais. Sendo
que, apenas as microtrincas podem ser verificadas atravs do mtodo de raios X. Todas
essas alteraes tm impacto direto no desempenho do ponto de solda, o Grfico 1
compara o desempenho em teste de trao e cisalhamento de pontos de solda em um carro
zero e num carro usado segundo Kuo, Jayasuriya e Wung (2001). Observa-se claramente
no grfico que a resistncia do ponto de solda fadiga cai com o tempo. Isso ressalta a
importncia dos testes de durabilidade veicular durante o desenvolvimento de um novo
veculo. Este teste no consegue ser substitudo por outros testes (virtuais ou fsicos)
satisfatoriamente.
 47

Grfico 1 - Resistncia do ponto de solda especfico num veculo 0 km versus num veculo usado
segundo Kuo, Jayasuriya e Wung (2001).

Kuo, Jayasuriya e Wung (2001) propem dois modelos tericos para entender
qual dos modos de degradao tem o maior impacto na rigidez da junta. So eles: Modelo 1
e Modelo 2;
Para o modelo 1, uma junta T com quatro pontos, como mostrada pela Figura 21

Figura 21 - Ilustrao do estudo de degradao proposto por Kuo, Jayasuriya e Wung (2001) - Modelo1.
 48

Foram estudados os seguintes mecanismos de degradao e o seu impacto na

rigidez da junta:
Diminuio do dimetro da pepita: no foi constatado impacto significativo na
rigidez da junta;
Micro trincas na interface entre a pepita e a folha de metal: efeito
insignificante, a no ser que, todas as pepitas estejam cercadas por um nmero grande de
microtrincas iniciadas na interface entre as folhas de metal;
Mudana nas propriedades do material ao redor da pepita (reduo do
coeficiente de Poisson): a reduo tem que ser drstica (maior que 10%) para ter algum
impacto sobre a rigidez.
Macro trincas de fadiga parcialmente ao redor das pepitas na chapa A e
totalmente ao redor das pepitas da chapa B: as trincas foram induzidas atravs de alta
concentrao de tenso que ocorre na regio dos pontos 1 e 2 e se propagam pela chapa. A
queda de rigidez significativa quando a degradao prxima ao total destacamento da
chapa base nesses dois pontos;
Destacamento do ponto de solda: foi descoberto que o total destacamento do
ponto tem o maior impacto sob a rigidez da junta.
J no Modelo 2, para examinar a importncia da distribuio dos pontos na
rigidez da junta, um pilar B e sua fixao ao teto de um veculo real foram estudados. Nesse
modelo foram aplicados os seguintes mecanismos:
Remoo dos pontos de solda mais sujeitos a cisalhamento;
Remoo dos pontos de solda sujeitos maior fora de trao;
Remoo dos pontos de solda com menores foras de trao e cisalhamento.
Os pontos de solda sujeitos s maiores foras de trao e cisalhamento, quando
removidos, tiveram o maior impacto na rigidez da junta. Por outro lado, os pontos com
menores trao e cisalhamento, quando removidos, tiveram o menor impacto na rigidez da
junta.
Essas descobertas implicam no fato de que o projeto de uma boa junta aquele
em que a distribuio dos pontos est balanceada de tal forma que nenhum deles esteja
sobre carregado em comparao aos outros segundo Kuo, Jayasuria e Wung (2001).

2.3 REPARO EM CARROCERIAS AUTOMOTIVAS: SOLDA TAMPO

A soldagem tampo (em ingls, plug welding) a alternativa de reparo para

pontos de solda feitos por resistncia, porque basicamente, essa soluo pode ser usada
em qualquer parte da carroceria. Seu uso no restrito e transmite plena robustez junta
 49

reparada. Tambm pode ser usada como uma alternativa para reparos cosmticos de
chapas danificadas apenas superficialmente.
A soldagem tampo substitui totalmente o ponto defeituoso anteriormente feito
pelo processo por resistncia. O processo consiste em fazer um furo na pea, removendo
todo material anteriormente soldado (Figura 22), as chapas devem se manter prximas
durante todo o processo. preciso manter a tocha (MIG, MAG ou TIG) em um ngulo reto
com relao superfcie, mantendo o fio do arame dentro da rea do furo e engatilhando o
arco enquanto realiza movimentos circulares com a tocha at o centro do furo (Figura 23 e
Figura 24) segundo Durffy e Scharff (2004).

Figura 22 - Ilustrao de furo para realizar a solda tampo no lugar onde antes havia uma solda ponto
defeituosa segundo Durffy e Scharff (2004).

Figura 23 - Ilustrao de como realizado o preenchimento com o arco em uma soldagem tampo
segundo Durffy e Scharff (2004).
 50

Figura 24 - Sequncia do processo de soldagem tampo segundo Durffy e Scharff (2004).

Ao reparar com tampo, recomendvel o uso do dobro do nmero de pontos e

de pepitas com o dobro de dimetro. O furo punado ou feito atravs de mquina furadeira
no deve ser maior que o dimetro da pepita da solda defeituosa. Seguindo as
especificaes dos fabricantes de veculos, recomendam-se furos de 5 mm a 9 mm.
Comeando pela borda do furo, o reparo feito preenchendo o furo em
movimento circular at preencher totalmente o mesmo. Um furo de 8 mm de dimetro
atende a maioria dos reparos devido coliso. Os furos de dimetro 5 mm so mais
recomendados para chapas muito finas e o dimetro de 9 mm mais recomendados para
chapas de metais mais pesados. recomendvel lixar a superfcie reparada aps o reparo,
para no ser visvel ao consumidor final. A Figura 25 ilustra um reparo com solda tampo
em um veculo zero quilmetro sem o devido cuidado com a aparncia.
 51

Figura 25 - Exemplo de solda tampo de reparo num veculo zero quilmetro, visvel ao consumidor final.

Para o reparo numa unio de trs chapas (chamada sanduche) em linhas de

montagem, cada montadora tem seus prprios procedimentos cuja divulgao vedada. Em
oficinas mecnicas, onde o reparo em pequena escala, o furo punado ou manufaturado
em todas as chapas exceto na chapa mais inferior. Os furos so feitos progressivamente
menores a cada camada subsequente. Isso feito para atingir melhor fuso entre as
camadas de chapa.
Combinaes tpicas de furos so: para juntas sanduche, uma chapa com furo
de 9 mm e outra com furo de 8 mm. Para juntas de quatro chapas usam-se furos de 6 mm,
8mm e 9 mm (Figura 26).
Quando a solda MIG usada para o preenchimento pelo processo solda
tampo (Figura 27), recomendvel:
Seguir as recomendaes do fabricante para o tamanho, nmero e
localizao das soldas tampo;
Se esta informao no estiver disponvel, duplicar o nmero de pontos,
tamanho e localizao dos pontos de solda original, com tampo.
Tambm importante lembrar que a soldagem intermitente causa formao de
camada de xido na superfcie, o que pode gerar porosidades. Quando isso ocorre,
camada deve ser removida com uma escova metlica segundo Durffy e Scharff (2004).
 52

Figura 26 - Preparo para uma junta-sanduche segundo Durffy e Scharff (2004).

Um arame de dimetro adequado fundamental para uma boa solda tampo.

Se o comprimento do arame fora da pistola for muito longo, o arame tambm no vai fundir
adequadamente, resultando numa soldagem inferior. A qualidade ser melhorada se a
pistola for mantida mais prxima da rea a ser soldada. necessrio garantir penetrao na
chapa mais inferior. Uma protuberncia redonda do outro lado da chapa sinal de que a
mesma est adequada.
Deve-se deixar a regio soldada sujeita ao resfriamento natural. reas ao redor
da solda no devem ter um resfriamento forado por correntes de ar ou gua. O
resfriamento natural evita distores nas chapas e mantm a rigidez especificada entre elas.
Quando chapas de diferentes espessuras so unidas, um furo maior feito
sempre na chapa mais fina, para assegurar que a chapa mais fina se fundir primeiramente.
Quando unindo chapas de diferentes espessuras, recomenda-se que a chapa de menor
espessura esteja no topo.
A soldagem tampo usando um soldador MIG pode requerer uma quantidade
mnima de tempo, criando a temperatura mnima para gerar a adeso de todas as chapas.
Por outro lado, ao soldar pontos adjacentes, os mesmos no devem ser feitos
imediatamente, a rea deve resfriar naturalmente antes de se soldar uma regio prxima
segundo Durffy e Scharff (2004).

Figura 27 - Solda tampo sendo realizada com arco MIG segundo Durffy e Scharff (2004).
 53

Muito do que se sabe sobre reparo em carroceria e baseado unicamente na

experincia das oficinas. Este trabalho visa a um estudo sistemtico de qual a melhor
maneira para se realizar uma solda tampo e como o reparo pode afetar o desempenho do
veculo. Para isso, foi escolhida uma composio de trs chapas igual a existente em um
veculo do mercado (regio traseira, Figura 28). O acesso para reparar a junta s pode ser
feito por um dos lados devido ao desenho da carroceria, impossibilitando o procedimento de
reparo validado pela montadora. Alm disso, esse ponto est sujeito trao, fadiga e
corroso devido a sua proximidade com os amortecedores da tampa traseira.

Figura 28 - Regio da carroceria onde ser estudado o melhor procedimento de reparo para o ponto de
unio de trs chapas, mostrado no detalhe.

Esse estudo feito com juntas-sanduches de duas chapas de aos de baixa

resistncia, com diferentes espessuras, e uma chapa ao convencional de alta resistncia
(endurecido por cozimento), com espessura menor. Os furos devem ser proporcionais s
espessuras perfuradas e as trs configuraes de reparo possveis esto ilustradas na
Figura 29. Esta pesquisa visa a validar a configurao A como um procedimento vlido de
reparo, comparando-a com um ponto de solda no reparado. Embora a literatura sugira que
a configurao B a mais resistente, ela no vivel para reparos nas linhas de produo,
pois o operador pode errar e perfurar muito mais do que o necessrio. J a configurao C,
validada pela montadora, no permite o reparo no caso acima, pois no h acesso de
ambos os lados da pea.
 54

Figura 29 - Trs configuraes de furos possveis para o reparo com tampo.

Na ausncia de literatura especfica, necessrio assumir que uma solda

tampo feita por processo MIG tem o mesmo desempenho de uma solda MIG aplicada de
outras maneiras.
Neste caso, a durabilidade de uma solda MIG no setor automotivo verificada
medindo-se a resistncia torso e deformao, cargas e tenses suficientemente distantes
da rea soldada. suficiente para o teste, uma rea que no foi termicamente afetada pela
soldagem. Na ausncia de informaes sobre fadiga para aplicaes automotivas, modelos
slidos de solda em ao so utilizados e para as tenses superficiais usa-se uma camada
muito fina de elementos bidimensionais para a simulao. Essas tenses so analisadas
usando-se uma ferramenta tpica para anlise de fadiga em folhas metlicas com
propriedades que simulam a condio de uma pea soldada. Um fator de cunha pode ser
usado para simular as reas afetadas pelo calor (ZAC). Esses mtodos no so confiveis
uma vez que muitas variveis no so consideradas de acordo com Potukuchi et al. (2004).
Ao se fazer um reparo, bastante conhecido que devido ao calor altamente
localizado e ao resfriamento induzido pelo processo, os maiores efeitos impactantes na
fabricao e na integridade da pea podem ser sumarizados abaixo:
As propriedades do material mudam tanto na zona afetada pelo calor quanto
no metal de adio, particularmente nas aplicaes de ao de alta resistncia;
Defeitos de solda, como micro trincas, porosidades e outras
descontinuidades, podem se desenvolver;
Estresses residuais podem atingir magnitudes to altas quanto o escoamento,
impactando diretamente na vida em fadiga;
Deformaes induzida por soldagem no afetam unicamente a manufatura do
componente, mas contribui significativamente para a variao dimensional da carroceria
montada.
 55

Estimar a vida em fadiga de uma pea reparada complexo, dispendioso e de

longa durao devido a essas complicaes fundamentais do processo MIG. Por isso, para
evitar uma anlise complexa e dispendiosa, tradicionalmente, usada simulao
computacional com a mesma abordagem da solda por resistncia (conforme abordado na
Seo 2.1.1.3), embora divergncias possam ser constatadas tambm de acordo com
Potukutchi et al. (2004).

2.4 CLASSIFICAO DE AOS AUTOMOTIVOS:

Aos automotivos podem ser classificados de diversas maneiras. Uma delas a

designao metalrgica. Comumente usam-se os termos aos de baixa resistncia (low
stregth steels, subdivididos em: intersticial-livre e aos quentes), aos convencionais de alta
resistncia ou HSS (subdivididos em: carbono-magnsio, endurecidos por cozimento, alta
resistncia com intersticial-livre, aos de baixas ligas) e os recentes aos avanados de alta
resistncia ou AHSS (subdivididos em: fase dual, transformao por plasticidade induzida,
fase complexa e aos martensticos). Adicionalmente aos aos de alta resistncia para o
mercado automotivo, incluem-se tambm os aos: ferrticos-bainticos, torcionais plstico-
induzidos, formados a quente e ps-formados com tratamento trmico.
Um segundo mtodo de classificao o pela resistncia do ao. No entanto,
esse trabalho usar os termos HSS e AHSS para todos os aos de alta resistncia.
Contrariamente, a maior parte da literatura atual define ranges de resistncia para classificar
os aos. Nesse sistema, os aos de alta resistncia convencionais, HSS, so definidos
como aqueles cujos limites de escoamento esto entre 210 e 550 MPa e a resistncia
trao entre 270 a 700 MPa, enquanto aos de ultra alta resistncia, UHSS, aqueles cujos
limites de escoamento esto acima de 550 MPa e os limites de trao acima de 700MPa.
Esse range arbitrrio sugere uma mudana descontnua de formabilidade movendo-se de
uma categoria para a outra. Contudo a mudanas das propriedades desses aos formam
um contnuo atravs de um grande leque de resistncias. Havendo inclusive muitos aos
que tm um leque to grande de resistncia que abrangem simultaneamente as duas
classificaes.
Um terceiro mtodo de classificao apresenta vrias propriedades mecnicas
ou parmetros de conformao, como alongamento total, expoente n de endurecimento ou a
razo de expanso do furo. Por exemplo, a Figura 30 compara o alongamento total,
propriedade relacionada comformabilidade, para diferentes tipos metalrgicos de ao. A
Figura 31 ressalta alguns dos novos aos de alta resistncia no mercado automotivo. Ambas
 56

as figuras ilustram apenas a comparao relativa a aos de diferentes graus e no as

diferentes variaes de um mesmo tipo de ao segundo World Auto Steel (2009).

Figura 30 - Comparao entre aos de alta resistncia avanada (em cores), aos de baixa resistncia
(em cinza-escuro) e aos de alta resistncia (em cinza-claro) segundo World Auto Steel (2009).

Figura 31 - Esquema dos novos aos de alta resistncia utilizando composies qumicas,
processamentos e microestruturas nicas para ganhar caractersticas especficas de propriedades e
conformao segundo World Auto Steel (2009).

2.4.1 Aos de alta resistncia convencional vs. aos de alta resistncia

avanada:

A principal diferena entre os aos convencionais de alta resistncia e os aos

avanados de alta resistncia a microestrutura dos mesmos. Aos convencionais possuem
fase nica de ferrita. Os aos avanados so primariamente aos multi-fases, que contm
ferrita, martensita, bainita e/ou austenita retida em quantidades suficientes para alterar as
propriedades mecnicas. Alguns aos avanados tm maior resistncia deformao,
resultando num equilbrio entre ductilidade e resistncia superior a aos de resistncia
 57

convencional. Outros tm resistncia ultra alta e tambm tem o comportamento de

endurecimento por cozimento segundo World Auto Steel (2009).

2.4.1.2 Aos de alta resistncia convencional:

Dentre os vrios tipos de aos de alta resistncia convencional, este estudo

focado em aos endurecidos por Cozimento, porque ele amplamente utilizado no veculo
em questo (Tpico 2.3).
Aos endurecidos por cozimento so aos com alto limite de escoamento e alta
resistncia trao.
A composio e o processamento desses aos so projetados para aumentar
significativamente o limite de escoamento durante o tratamento trmico baixa temperatura,
particularmente durante a cura da pintura. O ao ganha um adicional de limite de
escoamento durante o endurecimento por cozimento (BH, sigla em ingls), esse adicional
geralmente maior que 40 MPa. Esses aos oferecem duas vantagens quando comparados a
aos convencionais:
Aumenta a resistncia contra impacto em partes expostas, como cap, portas,
etc.;
Possvel reduo substancial de peso para a mesma resistncia equivalente
(reduo da espessura da chapa devido ao aumento da resistncia do ao devido ao
tratamento trmico) segundo ArcelorMittal Europe (2012).
Endurecimento por Cozimento (em ingls, Bake Hardening) um fenmeno de
envelhecimento controlado relacionado presena de carbono e/ou nitrognio numa
soluo slida do ao. O parmetro BH2 usado para medir o aumento de resistncia
resultante no ao. Ele dado por: BH2 = LYS + 2%PS, sendo LYS, o menor limite de
escoamento medido aps o tratamento trmico e PS, o limite de escoamento medido aps
2% de pr-tenso plstica inicial, todas as unidades em MPa. A medida BH2 um meio
confivel e reprodutvel de quantificar a dureza e resistncia do ao durante um uma
catstrofe.
A Figura 32 mostra o mecanismo de endurecimento por cozimento e o
reposicionamento dos tomos de carbono durante o tratamento trmico, tipicamente de
170C, durante 20 minutos. Esse deslocamento atmico aumenta o limite de escoamento do
material. A Figura 33 ilustra microestrutura de um ao BH180 igual ao que est sendo usado
neste estudo tambm segundo ArcelorMittal (2012).
 58

Figura 32 - Diagrama do Efeito BH2 segundo ArcelorMittal Europe (2012)

Figura 33 - Microestrutura de um ao BH 180, igual ao usado neste estudo segundo ArcelorMittal Europe
(20120.

importante ressaltar que embora a maioria absoluta dos estudos sobre aos
endurecidos por cozimento afirma que eles devem ser cozidos por 20 minutos a 170 C, a
Tata Motors realizou um estudo conclusivo segundo Ghosal et al. (2008) que prova que o
melhor tempo e temperatura para otimizar as propriedades do ao so 190 C durante 25
minutos. Tambm foi provado que a temperatura acima de 250C faz decrescer as
propriedades do ao. A soldagem atinge mais de 1000C, logo ela afeta as propriedades do
material. A combinao tima para a mxima resistncia tambm envolve uma pr-tenso
de 2% a 3% na pea.
 59

A famlia de aos endurecidos por cozimento exibe uma boa conformabilidade

para todos os modos de deformao. Sua conformabilidade equivalente aos aos IF
(intersticialmente livres) de limites de escoamento similares.
A soldabilidade desses aos determinada pelos mtodos estabelecidos em
normas especficas da rea. A Tabela 1 mostra exemplos de parmetros de soldagem por
resistncia a ponto para alguns aos 180 BH (Ez, eletrogalavanizado e nu, sem
revestimento), de espessura 0,75 mm, laminados a frio, muito semelhantes a este caso de
estudo, que tem espessura 0,60 mm.

Tabela 1 - Parmetros de soldagem por resistncia a ponto em aos 180 BH.

A resistncia fadiga normalmente expressa como o limite de resistncia

(tenso mxima). A Figura 34 ilustra exemplos de resistncia fadiga depois de 5.106 ciclos
em tenso e compresso a uma taxa de carregamento, R =1.0. Curva Whler o mesmo
que mtodo N-S explicado no tpico 2.2.1.3. Observa-se que ambos aos BH exibem o
mesmo comportamento.

Figura 34 - Curvas Whler para aos 180 HB e 260 HB depois de 2% de pr-tensionamento e tratamento
trmica segundo ArcelorMittal (2012).
 60

2.4.1.3 Aos de alta resistncia avanada:

Os aos de alta resistncia avanada disponveis hoje tm resistncia trao

de 300 a 1500 MPa. Estes aos empregam vrios mecanismos de endurecimento. Os
ranges mais baixos dessa resistncia geralmente esto nas solues slidas endurecidas,
particularmente com adies de fsforo. Graus intermedirios so geralmente compostos de
aos de fase dual (DP), cuja microestrutura est ilustrada pela Figura 35, usando uma fina
estrutura de gros, mistura das fases ferrita e martensita. Variantes mais modernas incluem
os aos de transformao da plasticidade induzida (TRIP), cuja microestrutura e o
comportamento em trao esto ilustrados pelas Figura 36 e Figura 37 respectivamente, e
aos de fase complexa (CP). Os primeiros usam uma mistura de ferrita e austenita na
microestrutura, enquanto os CP empregam diferentes composies da mistura de ferrita,
bainita e martensita.

Figura 35 - Fotografia da microestrutura de um ao de fase dual segundo Kuziak, Kawalla e Waengler

(2008).
 61

Figura 36 - Fotografia da microestrutura de um ao de transformao plasticidade induzida segundo

Kuziak, Kawalla e Waengler (2008).

Figura 37 - Comportamento da microestrutura de um ao de transformao plasticidade induzida quando

sujeito trao segundo Kuziakm Kawalla e Waengler (2008).

Esses materiais oferecem avanos considerveis para a reduo de peso

veicular. Atualmente a espessura da chapa automotiva est em torno de 0,8 mm, usando
AHSS possvel trabalhar com espessuras de 0,6mm. Alm disso, a substituio do
material das chapas pode representar um aumento da resistncia ao impacto e fadiga,
alm da reduo de peso segundo Gould, Khurana e Li (2006).
 62

Mas a soldagem desses aos continua sendo um desafio. J foi demonstrado

que a falha na solda desses aos em carregamento est intimamente associada formao
de martensita dentro da pepita de solda e que essa formao consequncia direta da
velocidade de resfriamento. O estudo de Gould, Khurana e Li (2006) mostrou que esses
aos tm um potencial maior de formao de martensita quando o processo de solda por
resistncia ou a laser e um potencial um pouco menor para os processos MIG/MAG.
Tambm foi notado que a suscetibilidade falha nesses aos est mais relacionada ao
processo de soldagem do que aos diferentes tipos de AHSS.

2.4.2 Soldagem com chapas de aos dissimilares:

H escassos estudos sobre a juno de aos BH com outros materiais. O

estudo de segundo Hayat (2011) compara as junes feitas com solda por resistncia a
ponto entre BH e ao intersticial livre (IF) e entre BH e um ao austentico (SS), alternando o
tempo de soldagem. Todas as chapas tinham 0,8 mm de espessura. O presente estudo
difere do de segundo Hayat (2011) porque estuda a juno de trs chapas e no de apenas
duas e considera espessuras diversas de chapas e no se limita a apenas uma.
A capacidade de se soldar atravs de solda ponto diferente de material para
material. Essa diferena causada por diferentes propriedades fsicas e mecnicas dos
materiais. O aspecto de aumentar o tempo de soldagem foi investigado por Hayat (2011)
seu primeiro efeito foi constatado no calor imposto a pea. O Grfico 2 mostra que o calor
imposto junta de BH com SS foi muito superior ao de BH com IF para o mesmo tempo de
soldagem. Isso explicado devido ao fato de que a resistncia de um material contra uma
corrente eltrica inversamente proporcional condutividade eltrica do material. A
condutividade eltrica e coeficiente de transmisso de calor nos aos BH e IF esto
prximos de 1,42.10-5 /cm. No entanto a do ao austentico muito maior, cerca de
7,20.10-5 /cm, portanto, exige-se uma imposio de calor muito maior para se realizar a
mesma soldagem.
 63

Grfico 2 - Variao do calor imposto pelo tempo de soldagem segundo Hayat (2011).

Nesse mesmo estudo de Hayat (2011) notou-se que o ao austentico tinha

uma pepita de dimetro menor que outros aos. A resistncia trao tendeu a aumentar
proporcionalmente ao tempo de soldagem at o limite de 25 ciclos, a partir deste ponto, os
valores decaem. Tambm foi observado que a junta BH e SS tenderam a resultados um
pouco maiores na resistncia trao e maior dureza.

2.5 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL E MORFOLGICA DE UM PONTO

DE SOLDA:

Para entender os efeitos da microestrutura no desempenho mecnico da solda,

importante reconhecer as diferenas micro estruturais nas vrias regies do ponto. Isso
inclui o Metal Base (MB), a Zona Afetada pelo Calor (ZAC) e a Zona Fundida (ZF).
A ZF surge devido ao aquecimento acima do ponto de fuso, enquanto o
material ZAC constitudo de sub-regies formadas a partir do decaimento progressivo dos
ciclos trmicos a partir da fronteira de fuso. Em outras palavras, sabe-se que as
temperaturas mais quentes esto no centro (na pepita) do ponto de solda, onde se trabalha
acima da temperatura de fuso, surge a ZF. A partir da ZF, h um decrscimo gradual dos
ciclos de temperatura. A regio que micro estruturalmente afetada por essas temperaturas
chamada ZAC, ela se divide em vrias sub-regies conforme os ciclos de temperatura. Em
algumas dessas sub-regies, a microestrutura ps-soldada diretamente dependente da
 64

estrutura do MB. J no MB em si, os efeitos de transformao microestrutura so menos

evidentes, porque os picos de temperatura do ciclo esto muito acima da temperatura crtica
(Ac3).
importante desenvolver claramente o entendimento da histria trmica
dessas regies e seus efeitos na microestrutura, para entender como esse ponto de solda
se comportar na vida til do veculo segundo Ghosal et al. (2008).

2.5.1 Solidificao da poa de fuso:

A solidificao uma transformao de fase que ocorre na passagem do estado

lquido para o estado slido, envolvendo uma mudana na estrutura cristalina. geralmente
acompanhada de uma contrao no volume, e no caso de ligas metlicas, ocorre tambm
uma mudana de composio qumica no slido, devido ao fenmeno de micro e macro
segregao. Essa transformao determina as propriedades mecnicas, fsicas e qumicas,
bem como o aparecimento de trincas nas estruturas brutas de fuso. A solidificao dos
metais ocorre atravs de um processo de nucleao, crescimento e redistribuio do soluto,
que sero discutidos nos prximos tpicos segundo Wainer (2010).

2.5.1.1 Nucleao:

O ncleo forma-se primeiro e pode crescer ou no dependendo do seu tamanho.

Se ele se formar no interior do lquido, sem a interferncia de agentes externos, diz-se que a
nucleao homognea. Caso ela se forme na presena de impurezas, inoculantes ou
superfcies externas, como a do molde, a nucleao denominada heterognea.
A Figura 38 a representao esquemtica da energia livre por unidade de
volume (Gv) em funo da temperatura em um metal puro, nos estados lquido e slido; so
mostradas as curvas de energia livre em funo do raio do slido formado. Com o
abaixamento da temperatura, ocorre a transformao da fase do estado lquido para o slido
a uma temperatura de solidificao Ts. Essa temperatura diminuda quanto menor for o
raio do slido formado segundo Wainer (2010).
 65

Figura 38- Energia livre por unidade de volume (Gv) em funo da temperatura para um metal puro
segundo Wainer (2010).

Fazendo-se uma curva de resfriamento, percebe-se que, num metal puro, a

solidificao no acontece imediatamente numa temperatura Ts; o lquido tem que ser
super-resfriado para que tenha incio a solidificao, como ilustrado pela Figura 39.

Figura 39 - Curva de resfriamento para um metal puro mostrando o superresfriamento T necessrio

para o incio da solidificao.

A dureza do material soldado est diretamente associada taxa de resfriamento

implcita no processo de soldagem. Essas taxas so difceis de medir para muitos processos
de soldagem no setor automotivo, devido rapidez da produo em srie. Alguns estudos
tm demonstrado que a taxa de resfriamento deve ser aproximadamente 105 C/s. O acesso
s mudanas micro estruturais a essas taxas de resfriamento muito difcil. No entanto, nos
ltimos anos, a decomposio da austenita no ao foi modelada com ferramentas que
 66

permitem prever micro estruturas da soldagem nessas taxas de resfriamento. Essas

aproximaes so baseadas tanto na termodinmica do processo quanto na anlise do
fenmeno em si, e so capazes de prever diagramas da Transformao em Contnuo
Resfriamento (CTR) para uma ampla gama de aos e taxas de resfriamento, como ilustrado
na Figura 40 segundo Gould, Khurana e Li (2006).

Figura 40 - Diagrama CTS de um ao de alta resistncia segundo Gould, Khurana e Li (2006).

2.5.1.2 Crescimento:

A interface slido/lquido pode ser: atomicamente difusa ou atomicamente

plana. A primeira, caso (a), ocorre geralmente na solidificao de metais e ligas; ela
apresenta, para o mesmo T, um crescimento contnuo e mais rpido (para o caso de solda
ponto por resistncia, esse processo acontece nas zonas 2 e 3 da Figura 41). A interface
atomicamente plana, caso b, ocorre geralmente na solidificao de no metais; o
crescimento pode ser lateral, por degraus e necessita que a nucleao ocorra em duas
direes segudno Wainer (2010). O superresfriamento para que ocorra o crescimento
dado por:

= + +
Equao 4 - Superresfriamento necessrio para que ocorra o crescimento do gro.

Onde:
TG = Superresfriamento que ocorre devido ao enriquecimento do soluto no
lquido interdendrtico (em C).
T= Superresfriamento devido ao raio da curvatura (em C).
TK= Superresfriamento cintico, considerado desprezvel para metais (em C).
 67

2.5.1.3 Redistribuio do Soluto:

Dada uma ligao composta de dois elementos qumicos A e B, de composio

Co (adimensional), existe uma diferena de composio qumica entre as partes lquida e
slida, dada por:
k=CS/CL
Equao 5 - Diferena de composio qumica (adimensional) entre as partes lquida e slida de uma
ligao composta por dois elementos.

O acmulo do soluto na frente da interface faz com que a temperatura liquidus

seja mais baixa que o valor registrado em Co. Ocorre ento um superresfriamento na
solidificao, gerado pelo acmulo de soluto, denominado superresfriamento constitucional.
Este desestabiliza a superfcie plana, fazendo com que cresa uma protuberncia na
interface slido/lquido e, consequentemente, a interface deixa de ser plana. Essa
instabilidade pode ser gerada por um efeito termodinmico ou cintico.
O superresfriamento controlado por:
Co, porcentagem de soluto na liga;
G, gradiente trmico externo imposto;
R, velocidade de solidificao, estando essa relacionada com a variao de
temperatura liquidus.
Se R for muito grande, o resfriamento constitucional praticamente zero. O
mesmo acontece com G, se ele for muito grande, mesmo havendo variao na temperatura
liquidus, o superresfriamento constitucional tende para zero.
Os parmetros G e R servem tambm para determinar o tamanho do
espaamento d entre os braos das dendritas. Um gro composto de uma nica dendrita,
que tem milhares de braos ramificados com orientao muito prxima entre si. O
espaamento entre as ramificaes determina as propriedades mecnicas da solda.
Na solidificao tambm ocorrem variaes de composio qumica entre
lquido e slido. A esse fenmeno d-se o nome de micro ou macrossegregao, quando
ocorre em nveis micro ou macroscpicos respectivamente, podendo causar incrustaes e
porosidades no material segundo Wainer (2010).

2.5.2 Transformaes no estado slido do ao-carbono:

A microestrutura final do metal de solda depende de: teor de elementos de liga;

concentrao, composio qumica e distribuio de tamanho de incluses no metlicas
(resultantes da microssegregao durante o resfriamento); microestrutura de solidificao;
tamanho do gro da austenita anterior; e ciclo trmico de soldagem. Esse trabalho focado
 68

no estudo de juntas multichapas de aos diferentes entre si, consequentemente, com

variaes das localizaes dos elementos de liga (a serem discutidos no prximo tpico), os
quais tm impacto direto na microssegrao segundo Wainer (2010).

2.5.2.1 Microconstituintes do metal de solda em aos ferrticos:

Os microconstituintes mais comuns e conhecidos na solda so:

Ferrita primria (primary ferrite) = PF Pode ocorrer em ferrita de contorno de
gro (grain boundary ferrite) = PF (G) ou como ferrita poligonal intragranular (intragranular
polygonal ferrite) = PF (I);
Ferrita acicular (acicular ferrite) = AF constituda por pequenos gros de
ferrita no alinhados no interior do gro de austenita anterior;
Ferrita com fase secundria (ferrite with second phase) = FS Pode ocorrer
sob duas formas: ferrita com fase secundria alinhada (ferrite with aligned second phase) =
FS (A) onde ocorrem duas ou mais ripas adjacentes e a relao comprimento/largura
maior que 4:1. Este tipo de ferrita pode ser identificado como ferrita de Windmansttten (side
polate) = FS (SP); bainita = FS (B); bainita inferior (lower bainite) = FS (LB); ou bainita
superior (upper bainite) = FS (UB). A outra forma a ferrita com fase secundria no
alinhada (ferrite with non aligned second phase) = FS (NA), a qual circunda regies de ferrita
acicular;
Agregado ferrita/carboneto (ferrite carbide aggregate) = FC Estrutura de
ferrita fina e carbonetos, que tanto pode ser uma precipitao interface, como perlita. Se o
agregado for identificado como perlita, pode ser distinguido com FC (P);
Martensita (martensite) = M Este microconstituinte pode apresentar-se sob
duas formas: martensita escorregada (lath martensite) = M (L) ou martensita maclada (twin
martensite) = M (T).
Com essa classificao descrita consegue-se fazer a metalografia quantitativa
dos diversos microconstituintes presentes no metal de solda e, consequentemente, prever o
comportamento mecnico desta segundo Wainer (2010).

2.5.2.2 Ferrita acicular no metal de solda:

A ferrita acicular um microconstituinte que se forma durante o resfriamento do

metal de solda, na faixa de 650 C a 5000 C. Ela tem grande efeito nas propriedades
mecnicas, sendo o limite de resistncia aumentado devido ao tamanho da ripa de ferrita
acicular, conforme prev a relao de Halls-Petch (Eq. 6). Esse microconstituinte tem boa
 69

resistncia clivagem, desde que baixo teor de carbono e no seja circundado por ilhas de
martensita M ou ferrita de segunda fase. Para melhorar as propriedades mecnicas, a
quantidade ideal de ferrita acicular deve estar na faixa de 65 a 80% segundo Wainer (2010).
A relao de Halls-Petch :
k
= +
d
Equao 6 - Relao de Halls-Petch.

Nessa expresso, y o limite de escoamento em MPa, d o tamanho mdio do

gro em mm e ky e 0 so constantes relacionadas ao material.
Alm disso, a diminuio do tamanho do gro eleva a dureza em vrias ligas,
sendo possvel escrever a relao emprica da seguinte forma:
k
H =H +
d
Equao 7 - Equao emprica que relaciona a dureza do material com o tamanho do gro.

Onde Hy a dureza em Vickers, d o tamanho mdio do gro em mm e H0 e ky

so constantes relacionadas ao material segundo Osorio et al. (2002).

2.5.2.3 Fatores que influenciam a formao de ferrita acicular:

Entre outros, os fatores que mais influenciam a formao de ferrita acicular so:
composio qumica do metal de solda; tamanho do gro de austenita anterior; velocidade
de resfriamento; efeito de incluses e outros stios para nucleao.
Da composio qumica, parte-se do princpio que o elemento qumico mais
importante na determinao da microestrutura o carbono. No metal de solda, seu teor
deve ser geralmente entre 0,05% e 0,15%, para evitar a formao de martensita. Nesses
teores, o carbono tem duas funes: evitar a precipitao intensa de carbonetos e refinar a
microestrutura.
A presena de mangans torna a solidificao completamente austentica,
gerando uma microestrutura grosseira no metal de solda. Em teor de cerca de 1%, o
mangans aumenta a quantidade de ferrita acicular, resultado que no influenciado pela
presena de oxignio, desde que estejam em valores baixos, inferiores a 500 ppm. Alm
disso, o mangans reduz o tamanho da ripa de ferrita acicular, elevando as propriedades
mecnicas. Possui tambm o efeito de baixar a temperatura de decomposio da austenita
em ferrita, fazendo com que a temperatura de formao da ferrita primria em contorno de
gro acabe ficando abaixo da temperatura de formao da ferrita acicular.
O silcio tem um efeito controverso; sua influncia parecida com a do
mangans, porm seu maior efeito no produto de desoxidao do metal de solda. O
 70

alumnio tambm tem efeito complexo, pois seu teor ideal no metal de solda est
relacionado com o potencial de oxignio do consumvel utilizado.
Do tamanho do gro da austenita anterior, sabe-se que este desloca a curva de
resfriamento contnuo de um ao. Quanto maior o tamanho do gro, menor a quantidade de
contornos de gro por unidade de volume e mais lenta decomposio da austenita em
ferrita.
Da velocidade de resfriamento sabe-se que quanto maior esta, menor a
temperatura necessria para ocorrer decomposio da austenita. Porm existe a
tendncia de formao de uma estrutura martenstica se a velocidade de resfriamento for
demasiadamente elevada segundo Wainer (2010).

2.5.3 Transformaes da ZAC:

Ao contrrio do metal de solda, na zona afetada pelo calor (ZAC) do metal-base,

no se pode mudar a composio qumica; necessrio empregar-se de aos com teores
de carbono e de elementos de liga tais que as propriedades mecnicas do projeto sejam
obtidas. Acaba-se tendo numa junta soldada diversas curvas de resfriamento contnuo CRC.
Na Figura 41, cada sub-regio numerada representa um tipo de transformao
metalrgica no ponto de solda por resistncia.

Figura 41 - Transformaes metalrgicas em um ponto de solda por resistncia.

Regio 1 Metal Base, no afetada, pois a temperatura tpica dessa regio

durante a soldagem se mantm abaixo de 200 C, logo nenhuma transformao ativada e
os constituintes microestruturais no so afetados. Os valores de dureza do MB dependem
principalmente do percentual de liga e dos processos de manufatura do ao segundo
Kuziak, Kawalla e Waengler (2008).
A Zona Afetada pelo Calor se subdivide em:
Regio 2 (Figura 41), ou Regio Subcrtica (RS) ou Regio de Esferoidizao de
Carbetos, zona onde se forma ferrita e austenita no aquecimento, podendo dar, no
resfriamento, perlita e martensita, dependendo da velocidade de resfriamento. Os picos de
 71

temperatura na RS esto abaixo de Ac1, para aos de alta resistncia isso resulta na
tmpera de bainita e ferrita metaestveis, com eventual aglutinao de carbetos.
Regio 3 (Figura 41), Regio Intercrtica (IC) ou Regio Parcialmente
Transformada, conforme a temperatura atingida, pode haver homogeneizao do gro de
austenita e/ou crescimento de gro. Se o metal de base estiver encruado, pode haver
recristalizao. Os picos de temperatura ficam entre Ac1 e Ac3. Para aos de alta resistncia,
quanto mais altos os picos de temperatura, maior a frao de ferrita dissolvida na austenita.
O ps-resfriamento da soldagem, intensificado pelo contnuo resfriamento do eletrodo, pode
resultar na transformao intercrtica dos gros de austenita de volta na estrutura dual
ferrita-martensita.
Regio 4 (Figura 41), Regio Granular Fina (GF) ou Regio do Refino do Gro,
onde h reaes no estado slido, difuso de carbono e outros elementos.
Regio 5 (Figura 41), Regio Granular Grossa (GG) ou Regio do Crescimento
do Gro, regio fundida com formao de gro equiaxiais.
Nas GF e GG, os picos de temperatura so maiores que Ac3, resultando em uma
estrutura local totalmente austenizada. Na GF, o pouco tempo acima de Ac3 limita o
crescimento do gro, produzindo uma estrutura ultrafina aps o resfriamento. No entanto, as
temperaturas em GG esto bem acima de Ac3 e o crescimento do gro de austenita
facilitado pelo longo tempo a altas temperaturas. Um rpido resfriamento subsequente
transforma a austenita em grandes microestruturas de martensita, com a transformao em
martensita em funo do aumento do gro de austenita segundo Kuziak, Kawalla e
Waengler (2008). A Figura 41 ilustra a metalografia dessas regies em um ao de alta
resistncia.
Temperaturas na Zona Fundida (Regio 6 da Figura 41) ultrapassa a linha
liquidus, resultando em metal fundido durante a soldagem. Isso seguido de resfriamento
promove uma solidificao epitaxial das dendritas com crescimento direcional atravs das
linhas de centro. Quando os nveis de liga no ao so relativamente altos, a transformao
da austenita, a altas taxas de resfriamento, geralmente resulta em martensita ou bainita
segundo Kuziak, Kawalla e Waengler (2008).
 72

Figura 42 - Metalografia de um ao de alta resistncia segundo Kuziak, Kawalla e Waengler (2008).

 73

3.0 MATERIAIS E MTODOS:

3.1 CORPOS DE PROVA:

As amostras para testes de trao e cisalhamento para solda ponto e solda MIG
tampo foram confeccionadas comforme ISO (2010).
Os corpos de prova foram feitos em condies de produo, usado o mesmo
equipamento e os mesmos parmetros usados para fabricao de veculos prottipos.
Foram feitas trs configuraes de juntas sanduche, iguais s encontradas em veculos de
produo. So estas configuraes:
Configurao A: Chapa 2, ao endurecido por cozimento BH180, com
espessura de 0,65 mm, Chapa 1 e Chapa 3, ao de baixa resistncia com espessura de
1,00 mm;
Configurao B: As mesmas chapas da configurao A, porm com a Chapa
2, entre as outras duas chapas (1 e 3);
Configurao C: Chapa 4, ao de baixa resistncia, com espessura de 1,2
mm, mais Chapas 1 e 3, tambm de baixo carbono, mas com espessura de 1,00 mm.
A Figura 43 ilustra as respectivas configuraes adotadas, assim como
o comprimento dos corpos de prova. Toda chapa um retngulo de 70 mm x 30 mm. No
total, os corpos de provas montados atingem as dimenses de 100 mm x 30 mm. Todos os
corpos de prova (tanto os para ensaio de trao e arrancamento quanto os para anlises
metalogrfica) foram feitos com dimenses iguais em um gabarito de montagem na linha de
produo de veculos prottipos, no mesmo dia, com os parmetros de processo
determinados pela empresa e com o mesmo soldador.
 74

Figura 43 - Configuraes montadas para corpos de prova.

A composio qumica de cada chapa est ilustrada na Tabela 2 e as

propriedades fsicas esto na Tabela 3.

Tabela 2 - Composio qumica das chapas de ao dos corpos de prova, conforme norma interna da
empresa.

Tabela 3 - Propriedades mecnicas das chapas de ao dos corpos de prova, conforme norma interna da
empresa.

Todas as chapas foram laminadas a frio, as chapas 1 e 4 no possuem

revestimentos, as chapas 2 e 3 so eletrogalvanizadas.

3.2 CONFECO DAS AMOSTRAS DE SOLDA POR RESISTNCIA:

 75

Os pontos de solda por resistncia foram feitos numa mquina manual Dring
XP250, semelhante ilustrada pela Figura 44 (retirada do catlogo do fabricante).

Figura 44 - Mquina Dring de solda ponto por resistncia da srie X para frequncias de 50/60 Hz figura
de Dring (2014)

As configuraes de soldagem foram s mesmas para todas as configuraes

de corpo de provas. Foram feitos 10 corpos de provas para cada configurao, totalizando
30 corpos.
Os parmetros de soldagem foram os recomendados pela empresa para esse
tipo de junta no processo de produo:
Controlador de solda com corrente constante: 60 Hz;
Pina de solda com trafo incorporado (trafogun): 54 kVA;
Tempo de pr-presso: 40 ciclos;
Corrente de solda: 10 kA;
Rampa de subida de corrente: 4 ciclos;
Tempo de soldagem: 14 ciclos;
Tempo de ps-presso: 20 ciclos;
Fora de solda: 260 kgf.

Os eletrodos eram de cobre da marca Nippert e dimetro nominal 8 mm. Para

garantir o posicionamento das trs chapas, foi usado um gabarito que fixa as posies de
cada chapa, com furo de 12 mm de dimetro na posio central. O eletrodo inferior, s pde
tocar as chapas passando pelo furo do gabarito. O posicionamento da pistola nos corpos de
prova era manual. As configuraes A e B no expulsaram material. As chapas C
expulsaram um pouco de material na confeco das ltimas chapas.
Os corpos de prova foram nomeados com caneta hidrogrfica conforme
configurao, A, B, C e ordem de fabricao. Por exemplo, a amostra A01, representa a
 76

primeira amostra a ser feita na configurao A e a amostra C10, representa a dcima

amostra a ser feita na configurao C e assim por diante.

3.3 CONFECO DAS AMOSTRAS DE PONTOS DE SOLDA REPARADOS:

Os corpos de prova para solda tampo foram feitos nas mesmas configuraes
da solda ponto (A, B e C). As duas chapas superiores foram perfuradas, sendo que para as
configuraes A e B, o furo foi de 6 mm e para a configurao C, o furo foi de 8 mm,
processo usual quando necessrio um reparo na pea durante a produo. Todos os
reparos foram feitos sobre uma mesa de borracha, na posio plana, fixando os corpos de
prova no mesmo gabarito usado para fazer as soldas pontos.
Como metal de adio foi usado um eletrodo da marca Nippert (Luvata), de 0,9
mm, com revestimento de cobre. De acordo com o catlogo do fabricante Luvata (2014) o
eletrodo (material 2.1461), atende as normas DIN1733 (SG-CuSi3Mn), EN14640 (CuSi3Mn),
a condutividade eltrica 3-4 Sm/mm2, a densidade 8,5 kg/dm3, temperatura Solidus,
910C, temperatura Liquidus, 1025C, resistncia trao 330-370 MPa e dureza 80 90
HB.O gs de proteo uma combinao de 80% argnio e 20% gs carbnico.
A fonte usada da marca Lincoln Electric Power MIG 350, tenso constante.
Ela foi configurada para a funo MIG sinrgico. A tenso de trabalho foi 16,5 V e a corrente
atingiu em mdia durante a soldagem 6,5 A. O mesmo soldador fez todos os reparos.
As amostras foram numeradas seguindo a mesma lgica das soldas ponto, mas
com os prefixos CTA, CTB, CTC para identificar solda tampo de cada configurao e
nmero representam a ordem em que as amostras foram manufaturadas. Foram feitas 20
amostras de cada configurao. Totalizando 60 amostras.

3.4 PREPARAO PARA TESTES DE TRAO:

Os corpos de provas foram tracionados na mquina MTS810, com o cabeote

647 Hydraulic Wedge Grip do mesmo fabricante. Como usual, o teste de trao consiste em
fixar as extremidades da pea em garras planas e tracionar descendo o cabeote inferior a
uma velocidade especfica. Para garantir que o teste seria feito com a mesma espessura,
foram acrescentadas chapas nas reas faltantes, como ilustra a Figura 45. As peas foram
tracionadas a 10 mm/min. No total foram tracionadas, 5 amostras de solda ponto na
configurao A, 5 na configurao B e 5 na configurao C. Em todos os testes, o lado em
que o corpo de prova est diretamente em contato com a garra ficou para baixo. O mesmo
processo foi feito para as amostras com solda tampo.
 77

Figura 45 - Chapas adicionais de mesmo material e espessura (em amarelo), necessrias para realizar
teste de trao.

3.5 PREPARAO PARA TESTE DE ARRANCAMENTO:

Devido disponibilidade de amostras, foram feitos testes de arrancamento

(peeling, em ingls) apenas da configurao A. Para realizao deste, as bordas das chapas
externas foram dobradas perpendicularmente igual distncia do centro do ponto (cerca de
30 mm) e foram presas a mesma mquina de trao sob as mesmas condies, porm com
a fora sobre o ponto sendo exercida de uma maneira mais realista, similar ao que acontece
em veculo, como discutido no Tpico 2.2.1 e ilustrado na Figura 46. A chapa mais fina ficou
voltada para cima em todos os testes.

Figura 46 - Configurao do teste de arrancamento.

3.6 PREPARAO PARA METALOGRAFIA:

 78

Os corpos de prova foram cortados ao meio no sentido paralelo ao lado mais

estreito com uma serra de fita (Ergop). Depois foram embutidas com resina verde numa
mquina Struers durante 10 minutos. O embutimento visa ao melhor manuseio das
amostras. Foi feito o embutimento a quente, cujas etapas so aquecimento da resina at
derret-la, compresso da mesma e resfriamento, resultando em baquelites com as
amostras embutidas verticalmente, expondo a regio da solda em uma das faces do
baquelite. As amostras receberam numeraes (A11 A20, B11 B20, C11 C16, P1
P2). Cada baquelite foi numerado e uma seta indicava a ordem crescente das amostras
embutidas nele. Em mdia, cada baquelite teve 4 amostras embutidas nele. A distribuio
dos baquelites segue ilustrada na Tabela 4.

Tabela 4 - Amostras embutidas em cada baquelite.

Logo em seguida as amostras foram lixadas (mantendo o giro da lixa

perpendicular seta de cada baquelite) numa mquina rotativa AROTEC, modelo Aropol
DB, com lixa 80. Ou seja, fez-se um lixamento plano visando a uma superfcie plana com
danos mnimos que possam ser facilmente removidos durante o polimento.
Depois as peas foram polidas manualmente numa mquina de giro circular
(Stuers), com lixas com abrasivos de diamante. O trabalho manual consistia em mover a
pea 90 (com relao posio da seta) toda vez que o baquelite apresenta todas as
marcas no mesmo sentido. Assim, apagando as marcas do sentido anterior, toda vez que se
girava o baquelite 90. As amostras foram polidas nas lixas de 250, 500 e 800. E por ltimo
foram deixadas por 30 minutos numa mquina de polimento automtico em uma soluo de
alumina com uma carga aplicada de 25 N. Finalmente as peas foram secas e submetidas a
um ataque qumico com Nital a 2%, estando prontas assim para ser levadas lupa (para
medies mais grosseiras) e ao microscpio tico para a metalografia.

3.7 TESTE DE DUREZA:

 79

As medies de dureza foram feitas numa mquina de dureza Vickers. As

durezas foram medidas em 7 pontos a partir do metal de base da chapa superior penetrando
transversalmente ao ponto ou tampo, atingindo ZAC (Zona Afetada pelo Calor) e a ZF
(Zona Fundida) at o metal de base da chapa inferior. A Figura 47 mostra o espaamento e
a posio dos pontos medidos, normatizado conforme ASTM E92.

Figura 47 - Ilustrao dos pontos onde ocorreu a medio de dureza Vickers nas amostras.

O mtodo Vickers baseado no princpio de que as impresses provocadas pelo

penetrador possuem similaridade geomtrica, independente da carga aplicada. Assim,
cargas de diversas magnitudes so aplicadas na superfcie da amostra, dependendo da
dureza a ser medida. O nmero Vickers dependente da carga e a rea superficial da
impresso.
O clculo da dureza Vickers foi feito manualmente, medindo as diagonais do
losango com auxlio do microscpio, de acordo com a frmula:
D1 e D2: diagonais da impresso do penetrador piramidal ( m)
F= 9,81 (N)
"! + ! #. 1000
!=
2
Equao 8 - Clculo da Mdia das Diagonais (m).

,
'( = 0,1891.
!
Equao 9 - Clculo da Dureza Vickers.
 80

4.0 RESULTADOS E DISCUSSES:

4.1 AMOSTRAS DE SOLDA PONTO SUBMETIDAS AO TESTE DE TRAO:

As amostras de solda ponto foram submetidas ao teste de trao a uma

velocidade de 10 mm/min. Dado a uniformidade dos resultados, na maioria dos casos, foram
testadas apenas 5 amostras. O grfico de cada amostra pode ser visto no Apndice deste
trabalho. Devido ao reduzido nmero de amostras, optou-se pelo modelo T-Student de
distribuio estatstica. Por definio (2.5 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL E
MORFOLGICA DE UM PONTO DE SOLDA:), a tenso de escoamento na pepita de
mais de trs vezes a do material e as propriedades da zona afetada pelo calor no so
homogneas.

4.1.1 Configurao A:

Para a configurao A, foram feitos testes de trao em 5 amostras de solda

ponto, as quais apresentaram ruptura (Figura 48) e/ou deformao (Figura 49) antes do
ponto de solda (como mostra a Figura 50).

Figura 48 - Amostras de solda ponto na configurao A aps teste de trao.

 81

Figura 49 - Amostras de solda ponto na configurao A aps teste de trao que rompeu na regio
prxima solda.

Figura 50 - Amostras de solda ponto na configurao A aps teste de trao que no rompeu na regio
prxima solda.

Os resultados do teste de trao esto resumidos na Tabela 5. Conforme o item

3.1, considerando a tenso de ruptura para a chapa do meio igual mdia dos extremos
aceitos: = (270+370) /2= 320 MPa. A rea transversal (A1) da chapa do meio A1= 1,00
mm x 30 mm = 30 mm2. Logo, pela Equao 10, a tenso de ruptura, apenas da chapa do
meio deveria ser F1 = 9600N. No entanto, trata-se um sanduche de trs chapas, o que
deveria ocasionar muito mais robustez ao sistema. As duas outras chapas possuem reas
A2= 0,65mm x 30 mm = 19,5 mm2 e A3=30 mm2. Considerando para a chapa 2 a resistncia
mnima de 300 MPa e para a chapa 3 a mdia dos extremos de resistncia = (270+350)
/2= 310 MPa, obtm-se F2= 5850 N e F3= 9300N.
, "1#
- "./0# =
2 "33 #
Equao 10 - Tenso expressa matematicamente.
 82

Tabela 5 - Condensao dos resultados de trao e deslocamento para amostras de solda ponto na
configurao A.

Apesar de ser uma junta de trs chapas, o sistema no se configurou em maior

robustez, ao contrrio, a chapa do meio rompeu com uma fora muito menor do que o
esperado. A resistncia foi prxima mdia entre as trs chapas.

4.1.2 Configurao B:

Para a configurao B, foram feitos testes de trao em 5 amostras de solda

ponto. Ao contrrio da configurao A, de imediato, no ficou claro qual a zona afetada. Foi
preciso cortar a amostra B01 para ter certeza que a ruptura no foi no ponto de solda e sim
na Zona Afetada pelo calor (como mostra a Figura 51).
 83

Figura 51 - Amostras de solda ponto na configurao B aps teste de trao.

Os resultados do teste de trao esto resumidos na Tabela 6. Conforme o 3.1

CORPOS DE PROVA: considerando a tenso de ruptura para a chapa do meio igual ao
mnimo, = 300 MPa. A rea transversal (A1) da chapa do meio A2= 19,5 mm2. Logo, pela
Equao 10, a fora apenas da chapa do meio deveria ser F1 = 5850N. No entanto, trata-se
um sanduche de trs chapas, o que deveria ocasionar muito mais robustez ao sistema. As
duas outras chapas possuem reas A1= A3=30 mm2 e resistncias de = 320 MPa e = =
310 MPa, obtm-se F2= 9600 N e F3= 9300N. Os resultados reais se aproximaram do valor
de resistncia da chapa do meio. No entanto, observa-se um deslocamento muito menor do
que na configurao A.
 84

Tabela 6 - Condensao dos resultados de trao e deslocamento para amostras de solda ponto na
configurao B

4.1.3 Configurao C:

Para a configurao C, foram feitos testes de trao em 5 amostras de solda

ponto. Elas apresentaram o modo de falha desejada, rompendo por destacamento no ponto
de solda (Figura 52 e Figura 53).

Figura 52 - Amostras de solda ponto na configurao C aps teste de trao.

 85

Figura 53 - Vista lateral das amostras de solda ponto na configurao C aps teste de trao.

Os resultados do teste de trao esto resumidos na Tabela 7. Conforme o item

3.1, considerando a tenso de ruptura para a chapa do meio igual, = 320 MPa. A rea
transversal (A1) da chapa do meio A1= 30 mm2. Logo, pela Equao 10, a fora apenas da
chapa do meio deveria ser F1 = 9600 N. No entanto, trata-se um sanduche de trs chapas,
o que deveria ocasionar muito mais robustez ao sistema. As duas outras chapas possuem
reas A4= 36 mm2 e A3=30 mm2 e resistncias de = 320 MPa e = 310 MPa, obtm-se F4=
11512 N e F3= 9300N. Observa-se que a configurao C teve o menor deslocamento e a
maior resistncia trao. A resistncia do ponto foi maior que a do material de maior
resistncia.
 86

Tabela 7 - Vista lateral das amostras de solda ponto na configurao C aps teste de trao.

4.2 AMOSTRAS DE SOLDA TAMPO SUBMETIDAS AO TESTE DE TRAO:

As amostras de solda tampo foram submetidas ao mesmo teste de trao, na

mesma mquina, com os mesmos parmetros. Foram testadas 5 amostras de cada
configurao. O grfico de cada amostra pode ser visto no Apndice I deste trabalho. Assim
como no caso das amostras com solda a ponto optou-se por usar a distribuio estatstica
de T-Student.

4.2.1 Configurao A:

Para as amostras da configurao A, a chapa do meio se deformou durante a

trao, mas no se rompeu, como pode ser visto nas Figura 54 e Figura 55. A falha foi no
ponto conforme esperado.
 87

Figura 54 - Amostras de solda tampo na configurao A (simulando retrabalho) aps teste de trao.

Figura 55 - Amostra de solda tampo na configurao A (simulando retrabalho) aps teste de trao
mostrando a deformao na zona prxima a solda.

A Tabela 8 mostra a consolidao dos resultados obtidos. Nota-se que o

resultado foi inferior resistncia isolada de qualquer uma das trs chapas, assim como no
caso da solda a ponto. Isso induz a crer que a configurao onde a chapa mais fina fica por
cima (a configurao mais comum em automveis) a menos resistente a trao. Nota-se
tambm que a disperso da solda tampo (3,50%) foi ligeiramente superior disperso da
solda ponto (2,35%), devido principalmente ao fato de que a solda tampo depende mais da
habilidade manual do soldador, alm de ter mais variveis.
 88

Tabela 8 - Consolidao dos resultados das amostras de solda tampo (A) sujeitas trao.

4.2.2 Configurao B:

As amostras na configurao B apresentaram comportamento idntico a da

configurao A, como pode ser visto nas Figura 56 e Figura 57.

Figura 56 - Amostras de solda tampo na configurao B (simulando retrabalho) aps teste de trao.
 89

Figura 57 - Amostra de solda tampo na configurao B (simulando retrabalho) aps teste de trao
mostrando a deformao na zona prxima a solda.

A Tabela 9 mostra a consolidao dos resultados obtidos. Nota-se que os

resultados apresentaram uma disperso muito alta (19,88%), muito acima do aceitvel para
um reparo. Isso pode ser devido s variaes do operador.

Tabela 9 - Consolidao dos resultados das amostras de solda tampo (B) sujeitas trao.

4.2.3 Configurao C:

As amostras na configurao C apresentaram uma deformao maior que as

outras configuraes, sendo que, ao contrrio das outras, a deformao foi maior nas
 90

chapas externas do que na interna, provavelmente porque a chapa interna a mais grossa.
As Figura 58 e Figura 59 mostram claramente que o rompimento foi na zona fundida.

Figura 58 - Amostras de solda tampo na configurao C (simulando retrabalho) aps teste de trao.

Figura 59 - Vista lateral das amostras de solda tampo na configurao C (simulando retrabalho) aps
teste de trao.
 91

Tabela 10 - Consolidao dos resultados das amostras de solda tampo (C) sujeitas trao.

A Tabela 10 mostra a consolidao dos resultados obtidos para a configurao

C. Nota-se que os resultados apresentaram uma disperso um pouco mais alta (8,65%) que
a solda ponto (6,25%), compatvel com as variaes de processo. Observa-se que todas as
soldas tiveram disperso maior que as soldas ponto.

4.2.4 Clculo da Resistncia para solda tampo:

Segundo a segundo Valenciani (1997), NBR 8800, as soldas de tampo em

furos ou rasgos podem ser usadas para transmitir foras paralelas s superfcies de contato,
em ligaes por sobreposio, ou o que mais frequente, no serem admitidas como solda
estrutural, sendo especificadas apenas para impedir a flambagem ou a separao das
partes sobrepostas. Este tpico foi inteiramente baseado na tese de mestrado de tambm
segundo Valenciani (1997).
A resistncia de soldas de tampo baseada na rea do plano de cisalhamento
entre as partes conectadas. De acordo com Valenciani (1997) a NBR 8800 e o AISC/LRFD
93 presentam a resistncia de clculo de soldas de tampo, admitindo como solicitao
resultante o cisalhamento na seo efetiva. Desta forma, dois estados limites so aplicveis:

Ruptura da solda na seo efetiva:

 92

4 5 = 4. 26 . 0,60. 86
Equao 11 Equao de ruptura da solda na seo efetiva.
Onde:
= 0,75;
Aw = rea efetiva da solda de tampo que deve ser tomada como rea do furo;
fw = resistncia do eletrodo de solda.
Conforme discutido no tpico 3.3, fw = (330+370) /2= 350 MPa.
As reas so:
AwA= AwB= 6(mm).1,65(mm) = 9,9 mm2
AwC= 8 (mm). 2,2 (mm) = 17,6 mm2
Rn= 0,75.9,9.10-6.0,6.350.106
Rn= 1559 N (para as configuraes A e B)
Rn= 2772 N (para as configurao C)
Como a ruptura das peas tracionadas no foi na seo efetiva, estes resultados so
claramente divergentes dos encontrados, conforme esperado.

Escoamento do metal de base na face de fuso:

4 5 = 4. 29: . 0,6. 8;
Equao 12 Equao do escoamento do metal de base na face de fuso.
onde:
= 0,9
AMB = rea terica da face de fuso
Considerando a rea afetada pelo calor, como mostrado no tpico 4.6.1:
AwA= AwB= 10(mm).2,65(mm) = 26,5 mm2
AwC= 12(mm). 3,2 (mm) = 38,4 mm2
Rn= 5008 N (para as configuraes A e B)
Rn= 7275 N (para as configurao C)
Observa-se que os resultados alcanados para a configurao A e B so 6767N
e 4855N, respectivamente +35% e -5%, que o resultado terico encontrado. Para o caso da
configurao C, o resultado encontrado (13543N) 86% maior que o resultado terico. Este
no o procedimento de clculo adequado para este tipo de junta com esta espessura de
chapa.

Segundo o Valenciani (1997), o EUROCODE 3 determina a resistncia de

clculo de uma solda de tampo em furo ou rasgo deve ser tomada como:
 93

,6,<= = 8>6,= . 26
Equao 13 - Clculo da resistncia da solda tampo segundo Valenciani (1997).

onde:

fvw.d = resistncia de clculo ao cisalhamento da solda;

Aw = rea efetiva da solda de tampo que deve ser tomada como a rea do furo.

De acordo com Valenciani (1997), o AISC/ASD apresenta as tenses

admissveis para soldas de filete, de chanfro e de tampo, admitindo fator de segurana FS
= 2. De acordo com a mesma norma, para solda tampo em furo o rasgo, considera-se
cisalhamento (soma vetorial) na seo efetiva paralela s superfcies de contato 0,30fw,
excetuando-se a tenso de cisalhamento no metal de base, que no dever exceder 0,40fy.
Encontra-se a nota: Metal de solda com um nvel de resistncia igual ou inferior que o metal
de solda compatvel permitido. No presente caso, o metal de solda tem uma resistncia
aproximadamente igual ao material de base.
Fw,Rd = 1040 N (Configuraes A e B - cisalhamento);
Fw,Rd = 1848 N (Configurao C - cisalhamento);
Como aqui se trata de cisalhamento, o resultado encontrado (933N) foi 10%
menor que o de resultado terico (1040N) mostrando que a norma no suficientemente
conservativa.

4.3 COMPARANDO TESTES DE TRAO E CISALHAMENTO PARA

CONFIGURAO A:

Como o teste de trao isoladamente no representa as solicitaes veiculares,

tambm foi feito o teste de cisalhamento, conforme discutido no item 3.5 deste trabalho. As
Tabela 11 e Tabela 12 mostram os resultados de trao e arrancamento (cisalhamento)
respectivamente para amostras de solda ponto (A01- A10) e solda tampo (CTA01-CTA10).
O tpico 2.2.1.1, afirma que: um ponto em carga sujeita trao, falha com uma carga
menor que um ponto sujeito a cisalhamento segundo Donders et al. (2005) [...] j foi provado
que a carga de falha por trao corresponde a 74% da carga at a falha por cisalhamento
segundo Chao (2003). Porm para os casos de solta a ponto, a falha por cisalhamento
(975N) ocorreu a 11% da falha por trao (8643N) e para os casos de solda tampo a falha
por cisalhamento (933N) ocorreu a 13% da falha por trao (6760N).
Devido ao tamanho pequeno das amostras "n = 5#, optou-se pela distribuio t -
Student com probabilidade de 95% para o estudo estatstico dos resultados (Equao 14,
 94

Equao 15 e Equao 16). A disperso foi medida pelo coeficiente percentual de variao
(Equao 10).

C
CV"%# = . 100%
E
X

C = desvio padro amostral
E = mdia aritmtica amostral
X
Equao 14 - Frmula do coeficiente de variao percentual.

E
X
T= ~t YZ

CW
n
= mdia populacional
n = tamanho da amostra
Equao 15 - Frmula da estatstica em distribuio t - Student.

P"t < T < t# =

Para = 95%, com 4 graus de liberdade, t = 2,776
Equao 16 - Equao da probabilidade em uma distribuio t - Student.

C
C
Et
"X E+t #
; X
n n
Equao 17 - Intervalo de confiana (limite inferior; limite superior) para uma distribuio t-Student.

Tabela 11 - Resultados dos testes de trao para amostra de solda ponto e de solda tampo para a
configurao A.
 95

Tabela 12- Resultados dos testes de arrancamento para amostra de solda ponto e de solda tampo para a
configurao A.

Observando as Tabela 11 e Tabela 12, nota-se que:

Em uma condio ideal onde as chapas s estivessem sujeitas a foras
crescentes e alternadas de trao e cisalhamento (desprezando os efeitos de fadiga), elas
falhariam primeiro por arrancamento.
Pois, apesar da alta disperso dos resultados (CV>10%), o intervalo de
confiana para arrancamento so consideravelmente inferiores aos de trao e no se
sobrepe aos mesmos (Figura 60 e Figura 61).
Analisando apenas o arrancamento (Figura 60), no possvel determinar qual
tipo de solda falhar primeiro em arrancamento (solda ou tampo) com 95% de
probabilidade, pois seus intervalos se sobrepem. A tendncia que a solda ponto falhe
mais vezes primeiro que a tampo, pois a sua disperso maior (CV=17,37%) e sua
mediana (857N) menor do que a da solda tampo (973N).
 96

Figura 60 - Sobreposio dos intervalos de confiana para teste de arrancamento em soldas ponto e
tampo.

Analisando apenas a trao (Figura 61), fica claro que a solda tampo falhar
sempre antes da solda ponto, pois seu limite superior (7061N) 16% menor do que o limite
inferior da solda ponto (8391N). Essa diferena maior que a margem de erro da
distribuio t - Student.

Figura 61 - Sobreposio dos intervalos de confiana para teste de trao em soldas ponto e tampo.

Com isso, conclui-se que apenas um teste (no caso, o teste de trao) no
suficiente para saber como um reparo se comportar no veculo (Visto que o teste de
arrancamento mais similar solicitao do componente que o teste de trao e a amostra
teve um desempenho melhor no primeiro). No entanto, para se estimar como essa pea se
comportaria em fadiga (na realidade) foi feita uma anlise da microestrutura das peas de
melhor e piores resultados em cada configurao (A06, A09, CTA06, CTA09).

4.4 COMPARANDO TESTES DE TRAO PARA TODAS AS CONFIGURAES:

As Tabela 12, Tabela 13 e Tabela 14 mostram os resultados de trao nas

configuraes A, B e C respectivamente para amostras de solda ponto (prefixos A, B e C) e
solda tampo (prefixos CTA, CTB e CTC).
 97

Tabela 13 - Resultados dos testes de trao para amostra de solda ponto e de solda tampo para a
configurao B.

Com relao ao teste de trao, a ordem crescente de disperso :

CVA<CVCTA<CVB<CVC<CVCTC<CVCTB. A configurao A tem menor disperso para ambos os
tipos de solda talvez porque esta a nica configurao onde a chapa do meio possui igual
espessura de uma das laterais.
 98

Tabela 14 - Resultados dos testes de trao para amostra de solda ponto e de solda tampo para a
configurao C.

Figura 62 - Sobreposio dos intervalos de confiana para teste de trao para todas as configuraes (o
smbolo ~ representa um corte na proporcionalidade das distncias).

Observando a Figura 62 com os intervalos de confiana para cada amostra,

consta-se que a resistncia da junta foi proporcional a espessura da chapa do meio da junta
(eB<eA<eC). Avaliando apenas os resultados deste teste, conclui-se que o reparo da
configurao A no aceitvel, considerando-se apenas o teste de trao, pois
matematicamente evidente que a pea retrabalhada falhar antes. Cabe ressaltar que esse
estudo demonstra que apenas o teste de trao no suficiente para prever o desempenho
de uma pea, necessitando testes mais aprofundados. No caso da configurao B, existe a
sobreposio dos intervalos de confiana dos dois tipos de solda, no entanto, a disperso do
reparo muito maior do a do ponto, levando a crer que existe uma probabilidade maior do
 99

reparo falhar primeiro. A configurao C apresentou um resultado significativamente melhor,

onde o reparo s apresentou resultados superiores a solda ponto. Nota-se que o furo da
configurao C de 8 mm, ou seja, 2 mm maior que de outras configuraes.

4.5 RESULTADOS DE DUREZA:

Como discutido no tpico 2.5.1.1, a dureza do material soldado est diretamente

associada taxa de resfriamento implcita no processo de soldagem. Os resultados do teste
de dureza (Tabela 15) foram muito prximos e coerentes para todas as amostras.

Para a solda ponto, o valor mdio de dureza para o Metal Base foi de 118 HV,
para a Zona Afetada pelo Calor foi 167 HV (41% mais duro em relao regio anterior) e
para a Zona Fundida foi 217 HV (30% mais duro em relao ZAC). Isso pode ser
claramente observado nos Grfico 3 e Grfico 4, pois a inclinao das amostras de solda
tampo muito maior.

Tabela 15 - Resultados do teste de dureza Vickers para amostras retrabalhadas e soldas ponto em
diversas regies.

Alm disso, a diminuio do tamanho do gro eleva a dureza em vrias ligas,

sendo possvel escrever a relao emprica da seguinte forma:
k
H =H +
d
Equao 18 - Equao emprica que relaciona a dureza do material com o tamanho do gro.

Onde Hy a dureza em Vickers, d o tamanho mdio do gro em mm e H0 e k y

so constantes relacionadas ao material segundo Osorio et al. (2002). Observa-se no
 100

Grfico 3 que a regio mais dura a ZF. Isso se explica porque essa regio se resfriou mais
rapidamente, portanto formou martensita, logo ficou mais dura. Comparadas s peas
retrabalhadas (Grfico 4), a dureza menor e variou menos, porque o processo de
retrabalho manual, depende da habilidade do soldador e mais lento. A pea resfriou
tambm na zona fundida mais rapidamente, mas o soldador pode ter ficado por tempos
diferentes no meio do furo com a tocha ligada.

Grfico 3 - Variao de dureza em funo da regio do ponto de solda.

Grfico 4 - Variao de dureza em soldas tampo em funo da regio.

 101

4.6 METALOGRAFIA:

4.6.1 Anlise Macrogrfica:

As peas foram levadas lupa (Figura 63, Figura 64 e Figura 65) e

apresentaram falhas de preenchimento e processo inaceitveis para uma solda de
responsabilidade. Nas Figura 63, Figura 64 e Figura 65, o tringulo indica falta de
penetrao. Ele tem uma base de 2 mm e altura tambm de 2 mm, ou seja, sua rea de 2
mm2. O crculo indica incrustao, ele tem dimetro de 2 mm, isto , uma rea de 3,14 mm2.

Figura 63 - Amostras de solda tampo analisadas lupa. O tringulo indica as regies com falta de
penetrao.

A Fig. 63 mostra falta de penetrao na solda das amostras CTA12, CTA13,

CTA14, CTA15, CTA16, e CTA19, ou seja, 60% das amostras analisadas.
 102

Figura 64 - Amostras de solda tampo analisadas lupa. O crculo indica incrustao e o tringulo indica
falta de penetrao.
 103

Figura 65 - Amostras de solda tampo e solda ponto analisadas lupa. Os crculos indicam falta de
penetrao.

4.6.2 Solda ponto (Configurao A, apenas):

Como discutido no tpico 2.5 CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL E

MORFOLGICA DE UM PONTO DE SOLDA:, A ZF surge devido ao aquecimento acima do
ponto de fuso enquanto o material ZAC constitudo de subrregies formadas a partir do
decaimento progressivo dos ciclos trmicos a partir da fronteira de fuso. Em outras
palavras, sabe-se que as temperaturas mais quentes esto no centro (na pepita) do ponto
de solda, onde se trabalha acima da temperatura de fuso, surge a ZF (Figura 67 e Figura
70). A partir da ZF, h um decrscimo gradual dos ciclos de temperatura. A regio que
microestruturalmente afetada por essas temperaturas chamada ZAC, ela se divide em
vrias sub-regies conforme os ciclos de temperatura. Em algumas dessas sub-regies, a
microestrutura ps-soldada diretamente dependente da estrutura do MB. J no MB em si,
os efeitos de transformao microestrutural so menos evidentes, porque os picos de
temperatura do ciclo esto muito acima da temperatura crtica (Ac3).
Temperaturas na Zona Fundida ultrapassa a linha liquidus, resultando em metal
fundido durante a soldagem. Isso seguido de resfriamento promove uma solidificao
epitaxial das dendritas com crescimento direcional atravs das linhas de centro. Quando os
 104

nveis de liga no ao so relativamente altos, a transformao da austenita, a altas taxas de

resfriamento, geralmente resulta em martensita ou bainita (Figura 67, Figura 69 e Figura 70).
Sobre a Fronteira de Fuso, observou-se que as amostras tiveram
comportamento diferente. As fronteiras da amostra 1e parte da amostra 2 parecem estar
muito mais conectadas a ZAC (Figura 67 e Figura 70) do que o outro lado da amostra 2
(Figura 69), que apresenta pouca fuso. Como era uma mquina de soldagem por
resistncia manual, isso pode ser devido a um pequeno mau posicionamento do operador
para um dos lados da chapa, proporcionando maior calor em um dos lados. Ou os
consumveis estivessem mais desgastados de um lado do que do outro. Mesmo utilizando
um gabarito para a confeco das amostras, ele no foi to preciso ao ponto de evitar essas
pequenas variaes.
Com relao Figura 66 e Figura 69, o diferente comportamento da granulao
para a mesma distncia da ZF, tambm pode ser explicado pelos diferentes coeficientes de
transmisso trmica, o que ocasionou uma distribuio trmica diferente em cada chapa.
Conforme discutido no subtpico 2.5.3, a ZAC (entre o Metal de Base e Zona
Fundida) se subdivide nas seguintes regies:
Regio Subcrtica (RS) ou Regio de Esferoidizao de Carbetos, zona onde
se forma ferrita e austenita no aquecimento, podendo dar, no resfriamento, perlita e
martensita, dependendo da velocidade de resfriamento. Os picos de temperatura na RS
esto abaixo de Ac1, para aos de alta resistncia isso resulta na tmpera de bainita e ferrita
metaestveis, com eventual aglutinao de carbetos. No presente caso, no houve tmpera,
como ilustrado pelos resultados de dureza e Figura 66.
Regio Intercrtica (IC) ou Regio Parcialmente Transformada, conforme a
temperatura atingida, pode haver homogeneizao do gro de austenita e/ou crescimento
de gro. Se o metal de base estiver encruado, pode haver recristalizao. Os picos de
temperatura ficam entre Ac1 e Ac3. Para aos de alta resistncia, quanto mais altos os picos
de temperatura, maior a frao de ferrita dissolvida na austenita (extrema esquerda, Figura
66).
Regio Granular Fina (GF) ou Regio do Refino do Gro, onde h reaes no
estado slido, difuso de carbono e outros elementos (Figura 67, Figura 69 e Figura 70).
Regio Granular Grossa (GG) ou Regio do Crescimento do Gro, regio
fundida com formao de gro equiaxiais (Figura 67, Figura 69 e Figura 70 regio mais
prxima a ZF).
Nas GF e GG, os picos de temperatura so maiores que Ac3, resultando em uma
estrutura local totalmente austenizada, compatvel com os resultados registrados no tpico
4.5 RESULTADOS DE DUREZA:
 105

Amostra 1:

Figura 66 Chapa 1 (superior) e chapa 3 (inferior), da esquerda para a direita observa-se o MB,
claramente delimitado RS e a regio IC.

Figura 67 Da direita para esquerda: RS, regio GF, regio de GG, fronteira e ZF (chapa 1).
 106

Figura 68 Da direita para esquerda: ZF, GG, GF e pequena rea da RI (chapa 3).

Amostra 2:

Figura 69 - Fronteira de fuso das chapas 2 e 1.

 107

Figura 70 - Fronteira de fuso das chapas 1 e 2.

4.6.3 Solda tampo:

As Figura 71, Figura 74, Figura 75, Figura 81 e Figura 82 (configurao A) e as

Figura 84, Figura 85, Figura 91 e Figura 92 (configurao B) e as Figura 96, Figura 97 e
Figura 98 (configurao C) mostram a regio entre a Zona Fundida e a chapa superior.
Observa-se que h falta de fuso. Esse problema poderia ser resolvido, fazendo um furo
com diferentes dimetros para cada chapa, deixando a chapa superior com o maior
dimetro, como recomendado por segundo Durffy e Scharff (2004). Porm isso no vivel
para um processo produtivo, pois mais lento do que fazer um furo de dimetro nico para
todas as chapas. Talvez esse problema no tivesse acontecido se o dimetro fosse maior.
Como se trata de uma amostra pequena, o resfriamento foi rpido. Mas pelos
resultados no teste de dureza discutido no 4.3 COMPARANDO TESTES DE TRAO E
CISALHAMENTO PARA CONFIGURAO A: no indicavam a formao de martensita. As
Figura 79 e Figura 80 confirmam que de fato no ocorreu essa formao. Provavelmente
devido composio qumica das chapas. Os resultados do teste de trao para a chapa A
foram superiores aos da chapa B. Pelo observado nas imagens Figura 84, Figura 85, Figura
91 e Figura 92 (configurao B), a configurao B apresentou mais problemas de falta de
fuso do que a chapa A. Recomenda-se sempre o emprego da chapa mais fina por cima (no
caso de junta com 3 chapas) para minimizar as dificuldades de soldagem.
 108

4.6.3.1 Configurao A:

Figura 71 - Amostra CTA11 - Observa-se a falta de fuso entre a ZF e ZAC da chapa 2 (superior nesta
configurao).

Na Figura 63 (macroscopia) no foi observado falta de fuso na amostra CTA11,

porm com a ampliao microscpica observou-se que esta amostra tambm tem
problemas de qualidade que podem afetar o resultado de testes funcionais.

Figura 72 - CTA11- Fronteira entre a ZAC da chapa 1 (meio) e a ZF. Observa-se a diferente granulometria
conforme a distribuio trmica do processo.
 109

Os gros voltam a ficar menores na borda inferior da Figura 73, provavelmente

porque a pea esfriou mais rpido no vo entre as chapas.

Figura 73 - CTA12 esquerda visualiza-se a juno entre a ZF e a ZAF da chapa 3.

Na Figura 74, observa-se que os gros aumentam na fronteira com ZF, depois
diminuem e em seguida voltaram a crescer, sugerindo uma distribuio de calor irregular na
pea.

Figura 74 - CTA13 Mostra que em alguns momentos a ZF penetrou no espao entre as chapas.
 110

Algumas vezes a ZF penetrou entre as chapas Figura 74), afetando a

distribuio de calor entre as mesmas, como no caso da Figura 69. Isso sugere que o
gabarito deveria ter pressionado mais as chapas para garantir um reparo de melhor
qualidade.

Figura 75 - CTA14 Fronteira entre ZF e ZAF das chapas 2 (em cima) e chapa 1 (em baixo).

Figura 76 -CTA15 Fronteira entre ZF e chapa 1.

 111

Figura 77 - CTA15 - Detalhe da ZAC da chapa 3.

Figura 78 - CTA16 Detalhe da ZAC da chapa 3, a ZF est visvel no canto superior esquerdo, tornando
claro sentido da disperso de calor.

Observa-se que a chapa 3 teve um comportamento diferente no CTA16, 15 e

CTA12, provavelmente por variaes do operador.
 112

Figura 79 - CTA17 Fronteira entre a ZF e as ZAC das chapas 2 (superior) e 1 (inferior).

Figura 80 - CTA18 ZAC da chapa 3 com diferentes granulaes conforme s variaes de temperatura
que a pea foi solicitada.
 113

Figura 81 - CTA19 Fronteira entre a ZF e a chapa 3 (abaixo), observa-se o incio da fuso entre a ZF e
chapa 1 cima esquerda.

Figura 82 - Fuso parcial entre chapa 2 e ZF.

4.6.3.2 Configurao B:
 114

Figura 83 - CTB11 Fronteira entre ZF e chapa 1.

Figura 84 - CTB12 Falta de fuso entre chapa 2 e ZF, ZAC da chapa 3 abaixo.
 115

Figura 85 - CTB13 ZAC da chapa 3, fuso parcial com a ZF.

Figura 86 - CTB14 ZF esquerda e chapa 1.

 116

Figura 87 - CTB 14 ZF, chapa 3 e chapa 2 com fuso parcial.

Figura 88 - CTB13 Detalhe da ZAC na chapa 2.

 117

Figura 89 - CTB13 Detalhe da ZAC na chapa 3.

Figura 90 - CTB16 ZAC da chapa 1 (superior e mais fina) e chapa 2 (inferior mais espessa).
 118

Figura 91 - CTB17 ZF e chapa 1 fundido e chapa 2 no fundida.

Figura 92 - CTB18 Falta de fuso entre a chapa 3 e a ZF e fuso entre a chapa 2 e a ZF.
 119

Figura 93 - CTB 19 - Diferentes granulometrias na Zona Afetada pelo Calor na chapa 3.

Figura 94 - CTB20 Fuso das chapas 2 (inferior) e 1 (superior).

 120

4.6.3.3 Configurao C:

Figura 95 - CTC11 ZF e ZAC da chapa 4.

Figura 96 - CTC16 ZF e chapas 3 (fundida) e 1 (sem fuso).

 121

Figura 97 - CTC16 ZF e chapa 1 (sem fuso) e chapa 4 (com fuso).

Figura 98 - CTC16 Chapa 1 e Zona Fundida (fuso parcial).

 122

Figura 99 - CTC11 Detalhe da ZAF da chapa1.

Figura 100 - CTC13 Detalhe ZAC da chapa 4.

 123

Figura 101 - CTC14 Zona Fundida na chapa 3.

 124

5.0 CONCLUSO:

Os resultados de trao para as juntas de trs chapas com solda a ponto foram
diferentes dos resultados esperados teoricamente. Conforme proposto na introduo, o
presente trabalho teve por objetivos: ser uma obra tcnica (talvez a primeira) sobre reparo
de carroceria automotiva em lngua portuguesa; revisar o cenrio atual da soldagem
automotiva e discutir suas perspectivas futuras; sugerir recomendaes para o reparo de um
ponto de solda defeituoso (numa junta de trs chapas, com acesso por apenas um dos
lados, por ser o caso mais complexo); realizar testes fsicos (arrancamento, cisalhamento e
dureza) e metalogrficos no ponto reparado para estimar qual o comportamento esperado
em uma carroceria real. Entende-se que o trabalho atingiu seus objetivos de aprendizado,
uma vez que observou-se:
1. Nas configuraes A e B a ruptura ocorreu na Zona Afetada pelo Calor e no
nas proximidades Zona Fundida. Na configurao C, a ruptura ocorreu na regio limtrofe a
Zona Fundida, de maneira menos abrupta, demonstrando que os parmetros de soldagem
eram mais adequados para essa configurao;
2. Quanto mais carbono, mais difcil a soldagem. Portanto era teoricamente
esperado que as chapa 2 seja mais fcil de soldar que as demais. Na junta de trs chapas
no se observou nenhuma diferena prtica na soldabilidade quando apenas uma das
chapas tem um percentual menor de carbono. Fsforo e enxofre prejudicam a resistncia da
junta soldada. O impacto dos elementos de liga depende da composio da chapa. Se o
contedo de carbono for suficientemente grande, a solda ter fratura frgil. O que no foi o
caso. O impacto do enxofre pode ser contido pela presena de mangans. Idealmente o
enxofre deve estar a menos de 0.035%. Observa-se que chapa 2 tinha maior percentual de
enxofre e tambm tinha maior percentual de enxofre, alumnio e silcio. Por tanto, no foram
observadas variaes consistentes devido composio das chapas.
3. Comparando s folhas sem revestimento, as chapas zincadas requerem um
controle mais acurado dos parmetros de soldagem, pois a soldabilidade reduzida. Na
junta de trs chapas, a configurao A tinha as duas chapas externas zincadas e as
configuraes B e C tinham apenas uma chapa externa zincada. Foram usados os mesmos
parmetros de solda e a configurao A apresentou um desempenho inferior. precipitado
afirmar que se deve apenas essa questo, mas com certeza, os resultados reforam o fato
de que existe uma diferena notvel entre soldar chapas com e sem revestimento.
4. A resistncia da junta foi sempre proporcional espessura da junta do meio.
A resistncia da junta s foi maior do que a resistncia da chapa do meio (isolada) para
configurao C. Isso sugere que existe uma espessura mnima para aplicao das teorias
convencionais de resistncia dos materiais e essa espessura prxima de 1,2 mm. No
 125

entanto a solicitao de um veculo muito diferente da solicitao de um teste de trao

puro, portanto, a escolha por uma junta com uma chapa do meio de menor espessura pode
ser motivada pela necessidade de aumentar a resistncia a outras solicitaes (como
cisalhamento ou fadiga, por exemplo);
5. O alongamento foi inversamente proporcional espessura da chapa do meio;
6. A disperso dos resultados foi no acompanhou espessura da chapa.
7. Considerando os resultados de dureza, observa-se que a queda de dureza da
Zona Afetada pelo Calor foi maior que a queda de dureza da Zona Fundida para a Zona
Afetada pelo Calor (41% e 30% respectivamente para a configurao A). Para aos comuns
usual considerar a dureza proporcional resistncia. Se a variao de dureza for
proporcional variao de resistncia, isso pode explicar as peas da configurao A terem
falhado na ZAC. Para as peas da configurao C, que falharam mais prximas ZF,
espera-se uma queda de dureza menor entre as regies da solda;
8. A macrografia (Baquelite 8) no mostrou nenhum erro ou variao de
processo para a configurao A. Os resultados da micrografia no foram conclusivos, como
os resultados de trao foram dependentes do da espessura da chapa do meio, poderia ter
sido mais produtivo ter medido apenas a dureza da chapa do meio e feito a metalografia
focando nesta chapa. Comparando a chapa superior com a chapa do meio, observa-se que
quando a chapa superior sofre reduo do tamanho do gro, a chapa do meio apresenta
granulao grosseira e assim sucessivamente sempre apresentando comportamento oposto
entre a granulao da chapa do meio e as externas.
9. Conforme discutido no campo, 4.6.2 Solda ponto (Configurao A,
apenas): o perfil das peas automotivas, muitas vezes inclinado para um dos lados, pode
induzir o soldador ao erro, recomenda-se o uso de uma ferramenta para pressionar
igualmente a regio ao redor do reparo, garantindo que no haver muito espao entre as
chapas, para o escoamento da ZF entre elas.
Propem-se para trabalhos futuros: estudas reparos com diferentes dimetros de
furo; estudo com pea reparada em testes de durabilidade veicular; estudo de possibilidade
de reparo com laser, plasma ou outros processos factveis para indstria automotiva; estudo
de reparo em peas de alumnio.
 126

6.0 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS:

ArcelorMittal Europe. Product Catalogue. 2012.

<http://automotive.arcelormittal.com/saturnus/sheets/catalogue.pl?fn=list&language=EN>
Acesso em 07 mai. 2014.

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p.125-131, 2006.

BARNES, T.; PASHBY, I.. Joining techniques for aluminium spaceframes used in
automobiles: Part I - solid and liquid phase welding. Journal Of Material Processing
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CAMPANA, G. et al. The influence of arc transfer mode in hybrid laser-mig welding Journal
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em 16 abr. 2014.
 130

APNDICE A:

Grfico 5 Resultado do teste de trao da amostra solda ponto A01.

Grfico 6 - Resultado do teste de trao da amostra solda ponto A02.

 131

Grfico 7 - Resultado do teste de trao da amostra solda ponto A03.

Grfico 8 - Resultado do teste de trao da amostra solda ponto A04.

 132

Grfico 9 - Resultado do teste de trao da amostra solda ponto A05.

Grfico 10 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTA01.

 133

Grfico 11 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTA02.

Grfico 12 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTA03

 134

Grfico 13 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTA04.

Grfico 14 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTA05.

 135

Grfico 15 - Resultado do teste de trao da amostra ponto B01.

Grfico 16 - Resultado do teste de trao da amostra ponto B02.

 136

Grfico 17 - Resultado do teste de trao da amostra ponto CTB03.

Grfico 18 - Resultado do teste de trao da amostra ponto B04.

 137

Grfico 19 - Resultado do teste de trao da amostra ponto B05.

Grfico 20 Resultado do teste de trao da amostra tampo CTB01.

 138

Grfico 21 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTB02.

Grfico 22 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTB03.

 139

Grfico 23 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTB04.

Grfico 24 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTB05.

 140

Grfico 25 - Resultado do teste de trao da amostra ponto C01.

Grfico 26 - Resultado do teste de trao da amostra ponto C02.

 141

Grfico 27 - Resultado do teste de trao da amostra ponto C03.

Grfico 28 - Resultado do teste de trao da amostra ponto C04.

 142

Grfico 29 - Resultado do teste de trao da amostra ponto C05.

Grfico 30 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTC01.

 143

Grfico 31 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTC02.

Grfico 32 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTC03.

 144

Grfico 33 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTC04.

Teste de Trao da Amostra CTC05

14000

12000

10000
Trao (N)

8000

6000

4000

2000

0
0 2 4 6 8 10 12
Deslocamento (mm)

Grfico 34 - Resultado do teste de trao da amostra tampo CTC05.