Thiago Alan Dutra dos Santos, Engenheiro Mecnico/UGF e MBA em Engenharia de

Manuteno/UFRJ
Consultor de Engenharia de Manuteno e Confiabilidade

Ano 2012 - 2Semestre - Material publicado no blog:

- brasilengenhariademanutencao.blogspot.com.br

Abordagem tcnica sobre a manuteno Centrada na Confiabilidade

(MCC) ou Reliability Centered Maintenance (RCM)
1 Publicao 28/08/2012

Definio de RCM - Reliability Centered Maintenance (RCM) ou em portugus,

Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC)

RCM - Reliability Centered Maintenance (RCM) ou em

portugus, Manuteno Centrada em Confiabilidade (MCC),
definies:

Na busca das definies de MCC que melhor se

adequem realidade de cada empresa, podem ser aplicados
diversos conceitos, como, por exemplo, o de Moubray (1997),
afirmando que a Manuteno Centrada em Confiabilidade
(MCC) recebe esta denominao porque reconhece que a
Funo pode e deve recuperar a capacidade interna ou a
confiabilidade inerente de qualquer item sendo, assim, um processo usado para determinar o
que precisa ser feito para assegurar que qualquer item fsico continue a cumprir as funes
desejadas, no seu contexto operacional atual. J Duarte; Fortes (2009) definem a Manuteno
Centrada em Confiabilidade como uma metodologia de gesto de ativos fsicos utilizada na
determinao de tarefas de manuteno capazes de assegurar que um sistema ou processo
atenda necessidade de seus usurios, dentro do seu contexto operacional atual, com o
desempenho esperado.
Por sua vez, as Normas SAE JA1011 / JA1012 definem a MCC como um processo
especfico utilizado para identificar as polticas e estratgias que devem ser implementadas
para controlar as causas e modos das falhas funcionais de qualquer ativo fsico num
determinado contexto operacional.

Para mim uma boa definio, se utilizando do que foi exposto, seria:
- RCM/MCC trata-se de um processo utilizado para a determinao do tipo de
metodologia de manuteno mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo
de desenvolvimento do RCM/MCC envolve a identificao de aes que, quando executadas,
iro reduzir a probabilidade de falhas em um equipamento, bem como seus custos de
manuteno. Busca a melhor combinao entre aes baseadas em condies (Condition-
Based Actions), aes baseadas em intervalos de tempo ou em ciclos (Time-Based Actions ou
Cycle-Based Actions), ou simplesmente aes corretivas (Run-to-Failure approach). Estas
estratgias de manuteno devem ser aplicadas de forma integrada, afim de que seja possvel
a otimizao da eficincia e dos custos de manuteno do sistema avaliado.
 No decorrer desta semana trataremos outros pontos sobre o tema, este foi apenas o
primeiro post "Definio", as maneiras de aplicao, metodologia e muito mais ainda esto por
vir!

Concorda com a minha definio sobre RCM/MCC? Comente, compartilhe!

2 Publicao 29/08/2012

Objetivos e Caracterstica do RCM ou MCC

Uma boa viso a ser utilizada a de

Smith (1993), estabelecendo que o objetivo
principal da MCC preservar a funo do
sistema, ressaltando que a sade fsica e
financeira da maioria das organizaes depende
da integridade continuada, fsica e funcional dos
seus ativos, sendo esta uma das mais relevantes
caractersticas dos setores produtivos do final do
sculo XX e incio do XXI.
No velho paradigma da Manuteno, o objetivo era otimizar a disponibilidade da
planta ao menor custo possvel, enquanto que no novo, a Manuteno afeta todos os
aspectos do negcio, como segurana, integridade ambiental, eficincia energtica e
qualidade do produto, e no apenas a disponibilidade da planta e custo, conforme a
anlise de Moubray (1997).

Todos os autores citados at aqui destacam, ainda, que a principal caracterstica da

MCC a implantao rpida, visto que a sua estrutura lgica e prtica privilegia a
participao de equipes polivalentes que tenham alto conhecimento tcnico das funes a
serem analisadas durante a execuo do FMEA, j que o foco principal de tais anlises no
estar dirigido para as atividades voltadas preservao dos prprios equipamentos, mas
sim para aquelas necessrias preservao de suas funes.

Conforme a norma SAE-JA 1011 (1999) e Moubray (1997), o processo MCC implica
em responder a sete perguntas referentes aos ativos ou sistemas sob anlise, a saber:

1 - Quais so as funes e os respectivos padres de performance desejados para

os ativos no atual contexto operacional (Funes)?
2 - De que formas eles podem falhar e deixar de cumprir suas funes (Falhas
Funcionais)?
3 - Quais so as causas de cada falha funcional (Modos de Falha)?
4 - O que acontece quando a falha ocorre (Efeitos da Falha)?
5 - Quais so os encargos derivados da ocorrncia da falha (Consequncias[1] da
Falha)?
6 - O que deve ser feito para predizer ou bloquear a falha (Tarefas Pr-ativas
e Periodicidades)?
7 - O que deve ser feito se uma tarefa de bloqueio adequada no puder ser
definida (Aes Compensatrias)?
 Segundo Moubray (1997), a MCC, se for corretamente aplicada atravs de um
meticuloso planejamento e preparao, contribui para notveis melhorias na efetividade
da Manuteno. Porm, na prtica, a equipe de Manuteno no pode responder sozinha
a todas as perguntas acima mencionadas, especialmente as relativas s funes,
desempenho desejado, efeitos de falhas e consequncias de falhas. Por esta razo, o
processo MCC deve ser aplicado por equipes multidisciplinares que incluem, pelo menos,
um representante das reas de Manuteno, Operao, Engenharia, Materiais, SMS, assim
como um Facilitador. (DUARTE; FORTES, 2009).

[1] Efeitos x Consequncias Efeito o produto necessrio ou fortuito de uma

causa, isto , o resultado de uma falha qualquer ter um efeito conhecido ou no. J
Consequncia, para estas consideraes, est relacionada aos custos financeiros que a
falha representar a empresa, calculado sobre os efeitos causados por esta falha.

3 Publicao 30/08/2012

Roteiro Metodolgico para Aplicao do RCM/MCC

Quando se busca o Roteiro ideal em que se

deve aplicar o RCM/MCC, muitas maneiras lhe
aparecem com uma simples busca na internet. Muitos
autores citam 5, 7 e at 9 passos para a implantao
adequada. Ento, o que fazer? Como decidir qual o
melhor para o caso da minha empresa?

Na minha opinio, a quantidade de "passos"

no importa muito, voc quem ir definir qual a
melhor maneira adaptada a sua empresa, mas o
importante que a metodologia do RCM/MCC esteja sendo aplicada de forma slida, se
utilizando de uma base de dados confivel e com uma equipe focada nos bons resultados que
o trabalho trar.

Todo o material de RCM/MCC que li at hoje parte da Seleo da rea, passando por
Avaliaes dos equipamentos, Determinao do piloto, Matrizes, etc., at chegar a to
sonhada Melhoria Contnua. Mas todos sabemos que nada to simples e que na "Vida Real"
existe um enorme problema em todas as empresas, independente se pblica, estatal ou
privada: "POLTICA". E feliz ou infelizmente justamente ela que influenciar em como voc
ir iniciar o seu projeto de RCM/MCC.

Irei propor aqui um Roteiro Metodolgico simples e de quem j enfrentou muitos

problemas relacionados principalmente a pessoas que no acreditavam no trabalho. Acredito
que vencer o velho paradigma da manuteno foi o mais difcil.

Neste caso, o estudo de RCM/MCC parte basicamente da definio do equipamento

piloto e prosseguindo ao longo de uma srie de etapas conforme seguinte roteiro sugerido:
 - Escolha da gerncia e correspondente equipe de manuteno afetas ao
equipamento;
- Avaliao das rotinas de Manuteno pr-existentes;
- Definio dos conjuntos classificados como prioritrios, a partir de referenciais
baseados na Matriz de Criticidade;
- Definio do conjunto com maior impacto no processo, utilizando grficos tipo Pareto
na elaborao de um Controle de Perdas;
- Aplicao do FMEA (Failure Mode and Effect Analisys) ao conjunto-alvo;
- Definir o Tipo de Manuteno a cada componente, se Baseada no tempo
(Manuteno Preventiva); Baseada na condio (Manuteno Preditiva); Baseada em testes
para descobrir a falha (Manuteno Detectiva) ou at mesmo Baseada na falha (Manuteno
Corretiva);
- Com base nos resultados obtidos, aproveitar as oportunidades de melhorias para
revisar, ou criar, os respectivos planos de manuteno relacionados ao equipamento, demais
conjuntos e componentes.
- e ento a Melhoria Contnua, girando o sempre o PDCA.

O que procurei mostrar aqui no foi o Roteiro ideal, mas sim um norte para que se
possa realizar o trabalho. Eu alcancei bons resultados e realtivo sucesso em minhas aes com
ele, mas voc ir encontrar o que melhor se adapta e provavelmente traar um "caminho das
pedras" diferente.

Cada um dos pontos expostos no roteiro ser explorado nas prximas postagens.

4 Publicao 31/08/2012

Critrios de seleo para aplicao do RCM/MCC

Como foi dito no post anterior, iremos tratar ponto a

ponto o que chamei de etapas, e no passos, de um
Roteiro Metodolgico de aplicao do RCM/MCC. Primeiro
iremos definir os Critrios de Seleo e encaixar tais etapas
citadas em cada um deles:

- Seleo da rea para realizao do MCC:

Um importante critrio a verificar o estgio do
avano em Engenharia de Manuteno para a realizao do
estudo RCM/MCC, estabelecer algumas necessidades bsicas
de informao que a rea selecionada deve possuir antes do
incio das atividades, seriam os seguintes dados:
Cadastro de seus equipamentos;
rvore Estrutural[1] estabelecida;
Alguma ferramenta de registro formal das
ocorrncias de manuteno para a realizao do Controle de Perdas atravs de seu
histrico;
Equipes de manuteno organizadas;
Formalizao do processo para a execuo propriamente dita da manuteno.
(gerao da nota, da ordem e do planejamento de execuo).
 Estas informaes fazem parte dos passos de implementao da Engenharia de
Manuteno na respectiva rea, expondo em que nvel de maturidade se encontra
quando comparada s demais.
O fato de no ter tais informaes no impediria a escolha de outra rea, caso o
principal fator estivesse ligado a motivos financeiros ou polticos, mas de qualquer
maneira esses dados tero que ser levantados para o trabalho, pois as etapas metodologia
dependem dessas informaes.

- Seleo do Equipamento
Para chegar ao equipamento piloto utilizar a Matriz de Criticidade, que tem como
objetivo principal realizar a identificao e classificao dos equipamentos, conjuntos e
itens, baseada no conhecimento da equipe de manuteno e do histrico de falhas e
custos. Esta primeira Matriz, com foco generalizado, ou seja, equipamentos.

- Seleo do Conjunto
Para determinaes finais da avaliao, pode-se utilizar mais 3 Critrio de seleo:
uma nova Matriz de Criticidade, agora com foco exclusivo nos conjuntos do equipamento
identificado e o Controle de Perdas, Nveis 1 e 2.
O Controle de Perdas Nvel 1 baseado no levantamento de falhas com foco nos
conjuntos do equipamento identificado, enquanto que o Controle de Perdas Nvel 2 visa as
possveis causas que motivaram as interrupes.

A partir desta seleo e com a identificao dos equipamentos, conjuntos, e

sistemas, poderemos ento dar incio ao FMEA.

Acompanhe as prximas postagens onde detalharemos Matriz de Criticidade,

FMEA, rvore Estrutura, e outras ferramentas utilizadas no RCM/MCC.

[1] rvore Estrutural - a diagramao em blocos sequenciais dos sistemas,

subsistemas, equipamentos, componentes e itens da planta.

5 Publicao - 04/09/2012

Conceito Matriz de Criticidade

Nem todo equipamento de uma fbrica tem a mesma

criticidade. Alguns podem variar sem verdadeiramente afetar a
produo, a segurana ou o meio ambiente, como o caso de
equipamentos redundantes ou alguns tipos de equipamentos que
so utilizados ocasionalmente. Em contrapartida, h
equipamentos que, obrigatoriamente devem estar em bom
estado de funcionamento (Equipamentos Crticos). A sua
disponibilidade poder acarretar, por exemplo, a perda de
vendas, atrasos nas entregas aos clientes, acidentes pessoais e
danos ambientais. Os esforos da manuteno devem incidir prioritariamente nestes
equipamentos.
A partir desta necessidade utilizamos a uma matriz para definir a criticidade dos
equipamentos. Muitas so as opes de matriz a utilizar, vamos apresentar aqui,
inicialmente, o conceito final que deve ser compreendido e em uma postagem futura
exemplos de matriz.

Os valores e perodos determinados na matriz que voc escolher deve ser definido
baseado no custo mdio da manuteno e no histrico de falhas dos equipamentos.
A classificao final dos equipamentos em grau de importncia deve ser entendida
da seguinte maneira:

EQUIPAMENTOS CLASSE A (ou GRAU 1) - Equipamentos que interrompam o

processo de produo ou que causem transtornos ao mesmo, reduzindo a capacidade
produtiva e impactando a qualidade e/ou custos dos produtos e subprodutos. So
caracterizados como equipamentos de risco operacional. Tais equipamentos devem ser
tratados com Manuteno Preventiva com Base no Tempo, Preditiva e Inspees Dirias;

EQUIPAMENTOS CLASSE B (ou GRAU 2) - Equipamentos que, embora

importantes para o processo produtivo, no causam paradas e nem transtornos
significativos ao mesmo. Sua parada no traz consequncias importantes ao produto ou
servio final. So caracterizados como equipamentos importantes ao processo
produtivo. Tais equipamentos devem ser tratados com Manuteno Preventiva com Base
no Tempo e Inspees Programadas;

EQUIPAMENTOS CLASSE C (ou GRAU 3) - Equipamentos necessrios ao

processo produtivo, mas que no trazem nenhum transtorno ao mesmo. Normalmente,
estes equipamentos so de fcil substituio e sua manuteno pode ser feita com
tranquilidade. So caracterizados como equipamentos necessrios ao processo
produtivo. Tais equipamentos devem ser tratados com Manuteno Preventiva com Base
no Tempo e Manuteno Corretiva (atuao apenas na quebra).

Nas prximas postagens continuaremos tratando sobre a metodologia e

ferramentas do RCM/MCC.

6 Publicao - 10/09/2012

rvore Estrutural

Apesar de
parecer bastante
simples, este um
passo extremamente
importante para a
continuidade do
trabalho de RCM/MCC.
 A rvore Estrutural do equipamento expe os conjuntos e componentes que o
integram de forma ordenada, possibilitando tambm, ter uma viso completa das
dimenses que o trabalho realizado pode alcanar para o caso da aplicao das
metodologias do MCC para todo o equipamento.

Existem vrias maneiras de se ordenar as reas e equipamentos de uma unidade,

mtodos consagrados como normalmente utilizado em softwares aplicados Manuteno
como o SAP, que trabalha basicamente com norma alem. Mas independente do software
ou mtodo utilizado, o importante que esta organizao seja de bom entendimento
entre os mantenedores para que seu uso seja confortvel e eficaz, pois o grande problema
de se utilizar uma estrutura complexa o descaso daqueles que convivero com ela no dia
a dia. Por isso, em minha opinio, sempre vlido conversar com os gestores e
colaboradores sobre as possveis normas que podero ser utilizadas para a criao e
ordenao das reas e equipamentos.

A rvore Estrutural ser utilizada em todo o tempo da atividade de RCM/MCC e

posteriormente para o tratamento de falhas, pois os colaboradores se utilizaro dela para
alocar as falhas dos equipamentos ou componentes. Veremos mais detalhes nas prximas
postagens.

7 Publicao - 20/09/2012

Controle de Perdas

Em nossa discusso sobre RCM/MCC j

vimos a Definio do assunto, Objetivo e
Caractersticas, Roteiro Metodolgico, Critrios de
Seleo, Conceito de Matriz de Criticidade e
rvore Estrutural. Hoje daremos continuidade ao
assunto e trataremos sobre o Controle de Perdas.

Vrias so as maneiras para se enxergar o

que est acontecendo com os equipamentos de
nossa rea, quais esto quebrando, quanto esto
quebrando, etc., e qualquer que seja a forma grfica que voc utiliza para identificar isso,
pode ser chamado de Controle de Perdas, desde que se apontem numericamente as falhas
que tm historicamente ocorrido.

Em minhas avaliaes, utilizo o Controle de Perdas para complementar os estudos

de RCM/MCC, ele auxiliar no direcionamento do trabalho, apontando os equipamentos
com maior nmero ou tempo parados por falha. E, para tal observao, prefiro
particularmente grfico do tipo Pareto ou Diagrama de Pareto, que nada mais que um
grfico de barras que ordena as frequncias das ocorrncias, da maior para a menor,
permitindo a priorizao dos problemas, possibilitando a concentrao de esforos sobre
os mesmos.
 Uma forma bastante interessante de utilizao seria o que chamo de Nivelamento
Pareto, realizo esta avaliao em vrios nveis baseados na rvore Estrutural, ou seja, o
primeiro grfico Nvel 1 contm todos os equipamentos da rea e com este voc ter a
informao de qual est com maior tempo ou nmero de interrupo, j no segundo
grfico Nvel 2 a avaliao ocorre no mais com todos os equipamentos da rea, mas
apenas com aquele identificado como maior causador no grfico Nvel 1, agora este
equipamento ser dividido em seus conjuntos ou sistemas e ser possvel identificar qual
seria o maior causador de problemas, e assim a avaliao segue, nvel a nvel. Outra
possibilidade de ampliar o estudo seria traar os grficos tambm utilizando as causas
ligadas aos equipamentos identificados, desta maneira pode-se at descobrir se a rotina
de manuteno utilizada ou os padres de manuteno esto interferindo em falhas.

Esta maneira de realizar avaliao vai at onde quem estiver tratando quiser,
dependendo apenas do direcionamento, desde todo um equipamento que dever ser
substitudo at a sugesto de substituio de um sistema ou uma pequena pea que
interfere no funcionamento total da mquina, ocasionando uma simples parada ou a falha.

Qual tipo de grfico voc costuma utilizar? Comente!

Na prxima postagem, ainda falando sobre RCM / MCC, trataremos sobre FMEA.
Acompanhe!

8 Publicao - 02/10/2012

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis

Para encerrarmos o nosso primeiro aglomerado de informaes e definies

fecharemos o assunto RCM / MCC falando sobre FMEA.

Quando penso em FMEA sempre me lembro de algum dia ter lido o seguinte:

O que no relatado no pode ser investigado.

O que no investigado no pode ser mudado.
O que no pode ser mudado no pode ser melhorado e, portanto, ir acontecer
novamente

Onde exatamente isso de encaixa no FMEA? Sob minha perspectiva, TUDO!

Parece muito bvio o que foi dito acima, mas infelizmente o que mais acontece
nas empresas brasileiras, ns no temos a cultura de relatar tudo o que ocorre de anormal
nos processos do dia a dia. Imagine um grupo de operao relatando a quantidade de sons
diferentes ou variaes que notou nos equipamentos, ou ento, todas as dificuldades que
o mantenedor teve ao executar a manuteno, os relatrios seriam enormes e
provavelmente no levados a srio e desconsiderados, e exatamente a que pecamos.

Em postagem anterior citei que a principal base do RCM / MCC a informao.,

quanto maior a quantidade de informao a respeito das reas, equipamentos e
processos, melhor ser o direcionamento dado pelo exerccio do RCM MCC, e nesta fase
do trabalho o conhecimento e a informao so fundamentais para os resultados.

Falemos de FMEA! Primeiramente a definio clssica, FMEA (Failure Mode and

Effects Analysis) ou Modos de Falha e Anlise dos Efeitos, ou ainda, Anlise dos Modos de
Falha e seus Efeitos, ou que tal Anlise dos Modos e Efeitos de Falha. Bem! j li tantas
tradues em vrias literaturas diferentes que a traduo por si s no importa muito, o
que importa o conceito e que ele seja corretamente aplicado. Particularmente prefiro
usar conforme descrito em nossa Norma ABNT 5462, Anlise dos Modos de Pane e seus
Efeitos. Por falar em ABNT 5462 vejamos a definio de FMEA descrita por ela:

- Mtodo qualitativo de anlise de confiabilidade que envolve o estudo dos

modos de panes que podem existir para cada subitem, e a determinao dos efeitos de
cada modo de pane sobre os outros subitens e sobre a funo requerida do item

Um pouco complexo certo? Principalmente de a definio ser um pouco diferente

do usual... Pane, item? Termos no to comuns at agora! Mas realmente, em nossa
norma ficam bem claras as definies de Pane e Falha e a diferena entre elas, por isso
talvez a estranheza na leitura da definio normativa.

Usando um pouco da minha compreenso e termos normalmente usados nos

corredores da manuteno, entendo o FMEA como um estudo qualitativo, sistemtico e
estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema ou
equipamento, para determinar o efeito provvel de cada falha sobre todas as outras peas
e componentes do sistema ou equipamento e no provvel sucesso operacional.

Ficou mais claro? Espero que sim!

Podemos citar como principais objetivo do FMEA o seguinte:

- Melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do processo;
- Ferramenta preventiva que quando bem aplicada possibilita reconhecer e avaliar
falhas potenciais e seus efeitos em produtos, processos e/ou equipamentos;
- Identificar falhas e seus efeitos;
- Identificar aes que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial
ocorrer;
- Auxiliar na elaborao do plano de manuteno do equipamento;
- Classificar possveis deficincias de projeto e processo;
- Focar na preveno e eliminao de problemas de produtos e processos que
possam vir a ocorrer;
- Aumentar a confiabilidade dos produtos, processos e equipamentos.
 A execuo do FMEA acontece basicamente na elaborao de um formulrio com
colunas contendo informaes do equipamento, componente ou sistema, o modo de
falha, os possveis efeitos sobre outros equipamentos ou sistemas, as possveis causas,
criticidade, frequncia de falhas, mtodo de deteco, preveno, recomendaes,
responsveis, prazos, etc. Existem vrios formulrios e tabelas diferentes, no existe um
padro definido aqui no Brasil, ao menos no estou lembrando nenhum, mas possvel
encontrar um modelo estruturado na norma americana MIL-STD-1629A.

Uma ltima pergunta! Por qual motivo s falamos do FMEA? E o FMECA?

Respondendo sendo o mais breve possvel.

Na Norma ABNT 5462 a definio a seguinte:

Anlise dos modos de pane e seus efeitos, em conjunto com uma avaliao da
probabilidade de ocorrncia e do grau de criticidade das panes

A diferena entre FMEA e FMECA que a primeira uma tcnica qualitativa

utilizada na avaliao de um projeto, enquanto a segunda composta do FMEA e da
Anlise Crtica (que seria o CA). A Anlise Crtica basicamente um mtodo quantitativo o
qual usado para classificar os modos e efeitos de falhas crticas levando em considerao
sua probabilidade de ocorrncia. Simples assim, uma qualitativa a outra quantitativa!
Ok?

Espero que essa leitura tenha sido elucidativa quanto ao tema, pelo menos tem
algumas referncias que voc pode buscar mais informaes!

Nossa prxima postagem ser uma enquete para decidirmos qual o novo assunto
que ser tratado: TPM, MASP, SWOT ou PDCA/SDCA?

Bibliografia:

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