PROJETO DE CONTROLE PARA UMA PLANTA INDUSTRIAL ATRAVES DA

TEORIA DE CONTROLE SUPERVISORIO

Armando Bratawinata, Camila Sartori, Guillermo Sartori, Vincius Bohrer

Departamento de Engenharia Eletrica - Universidade Federal do Rio Grande do Sul
Av. Osvaldo Aranha, 103 - Centro Historico, Porto Alegre - RS - Brasil

Emails: armandoalcb@gmail.com, emer.s.camila@gmail.com, guichagassartori@gmail.com,

vbohrer42@gmail.com

Abstract This work concerns to model a industrial manufacturing plant using automata and to develop
a controller to this plant using the Supervisory Control Theory in the software DESTool (version 0.82). The
validation of this project is given by the simulation of the system in the software FlexFact (version 0.78) along
with DESTool. The supervisory is modeled according to the restrictions and necessities of the process and each
of component. The protocol simplenet is used to communicate these two softwares. This protocol is generated
by FlexFact and loaded by DESTool to synchronize the models.

Keywords DESTool, FlexFact, Supervisory, Decentralized Control, Discrete Event Systems.

Resumo Este trabalho visa modelar uma planta industrial de manufatura utilizando automatos e projetar
um controlador para esta atraves da Teoria de Controle Supervisorio no software DESTool (versao 0.82). A
validacao deste projeto e dada atraves da simulacao do sistema no software FlexFact (versao 0.78) em conjunto
com o DESTool. O supervisorio e modelado de acordo com as restricoes e necessidades do processo e de cada
componente. A comunicacao entre as duas ferramentas se da pelo protocolo simplenet que e gerado a partir do
FlexFact e carregado pelo DESTool para a sincronizacao dos modelos.

Palavras-chave DESTool, FlexFact, Supervisorio, Controle modular local, Sistema a eventos discretos.

1 Introducao pode ser realizada atraves de diversos subsistemas,

O objetivo deste trabalho e o desenvolvimento
de um controle para uma planta de manufatura
conforme especificacoes dadas a seguir.
A planta deve ser modelada atraves de auto-
matos.
O sistema deve possuir no mnimo duas ma-
quinas, um alimentador, uma esteira, uma
rampa de sada e um elemento de distribui-
cao.
O sistema deve poder operar com uma ou
mais pecas simultaneamente.
O controle deve ser desenvolvido atraves da
Teoria de Controle Supervisorio (TCS), uti-
lizando preferencialmente o metodo de Con-
trole Modular Local.
A planta e o supervisorio devem se comunicar
utilizando o protocolo de comunicacao sim-
plenet ou MODBUS/TCP.
O processo industrial no qual a planta se ba-
seia e formado por uma linha iniciada com um
alimentador que fornece as pecas que serao traba-
lhadas ao longo do percurso ate um armazenador,
onde o produto final e estocado. Estas pecas re-
presentam a materia-prima que da origem ao pro-
duto final a partir das acoes realizadas pelas ma-
quinas presentes na linha.
A planta desenvolvida para este trabalho pos-
sui caracterstica modular, portanto a modelagem
facilitando, assim, a utilizacao do controle modu-
lar local.
A obtencao dos modulos da planta e das res-
tricoes sera tratada detalhadamente nas secoes
2.2.1 e 2.2.2, nas quais serao discutidas as variaveis
e as transicoes criadas para compor cada conjunto
de automatos.
2 Metodologia
Nesta secao sera discutida a implementacao
dos modulos da planta e das restricoes que dao
origem ao supervisorio modular. As restricoes sao
dadas a partir da relacao entre dois ou mais com-
ponentes, descrevendo o comportamento do con-
junto e como os componentes afetam uns aos ou-
tros. Por outro lado, os modulos da planta repre-
sentam cada componente e suas possveis acoes
praticadas isoladamente. Para representar estes
modulos e abordada a teoria de automatos fini-
tos, que resultam em automatos cuja linguagem
gerada e correspondente ao sistema a eventos dis-
cretos controlado (CASSANDRAS, 2008).
E importante salientar que a modelagem dos
eventos para esta abordagem se da de maneira
pontual, ou seja, os eventos nao possuem uma
duracao especfica e sao considerados sinais im-
pulsivos.O conjunto dos eventos que compoe a re-
presentacao do sistema foi extrado com a termi-
nologia encontrada no software FlexFact e repre-
sentam as possveis acoes dos componentes do sis-
tema, como, por exemplo, ligar a esteira para di-
reita, desliga-la, ou mesmo a indicacao que a acao
da maquina sobre a peca foi concluda. A mesma
nomenclatura e utilizada no programa DESTool, Tabela 2: Eventos e sinais dos componentes do FlexFact
para que quando as duas ferramentas se comu-
Componente Evento Tipo Descricao
niquem, os eventos estejam padronizados. Alem SF sf fdon Controlavel Liga motor do
disso, no DESTool sao modeladas as restricoes en- Stack Feeder
sf fdoff Controlavel Desliga motor do
tre os componentes e o comportamento destes di- Stack Feeder
ante de suas possveis acoes. sf fdhome Nao-Controlavel Borda de subida do
sinal do sensor -
atuador no incio de
2.1 Implementacao da planta no FlexFact curso
sf wpar Nao-Controlavel Borda de subida do
Na Figura 1 encontra-se uma representacao sinal do sensor -
chegada da peca
da planta do sistema e a nomenclatura de seus XS xs wpar Nao-Controlavel Borda de subida do
componentes. A funcao de cada componente e seu sinal do sensor -
tipo sao dados na Tabela 1. chegada da peca
xs wplv Nao-Controlavel Borda de descida
do sinal do sensor -
partida da peca
M m bm+ Controlavel Liga esteira da ma-
quina
m boff Controlavel Desliga esteira da
maquina
m wpar Nao-Controlavel Borda de subida do
sinal do sensor -
chegada da peca
m tcw Controlavel Gira suporte da fer-
ramenta no sentido
horario
m tccw Controlavel Gira suporte da fer-
ramento no sentido
anti-horario
m toff Controlavel Desliga giro do su-
porte da ferramenta
m trd Nao-Controlavel Borda de subida do
sinal do sensor -
giro atinge a posi-
cao de uma ferra-
Figura 1: Representacao do sistema no FlexFact. menta
m pm+ Controlavel Avanca ferramenta
m pm- Controlavel Recua ferramenta
m poff Controlavel Desliga
Tabela 1: Componentes e funcoes avanco/recuo
da ferramenta
Componente Nome Funcao m ps+ Nao-Controlavel Borda de subida do
Stack Feeder SF1 Alimentar o sis- sinal do sensor - fer-
tema com materia- ramenta na posicao
prima. de operacao
Conveyor Belt CB1 Transportar pecas m ps- Nao-Controlavel Borda de descida
entre os componen- do sinal do sensor -
tes. ferramenta recuada
Universal Machine M1 Agir sobre a m mon Controlavel Liga maquina
materia-prima m off Controlavel Desliga maquina
(possui tres ferra- m mrqu Nao-Controlavel Borda de subida
mentas). do sinal - maquina
Distributor DS1 Ramificar o cami- pronta para ser li-
nho da peca (au- gada
menta a variedade).
m mack Nao-Controlavel Borda de descida
Machine M2, M3 Agir sobre a peca
do sinal - processo
(atuando com uma
completo
ferramenta).
CB cb bm+ Controlavel Liga esteira
Exit Slide XS1, XS2 Permitir a sada
deslizante do
cb boff Controlavel Desliga esteira
produto final. DS ds bm+ Controlavel Liga esteira do dis-
tribuidor
ds p1wpar Nao-Controlavel Borda de subida do
Os sinais e eventos possveis de ocorrer no sis- sinal do sensor -
chegada da peca
tema estao dispostos na Tabela 2. ds p1m+ Controlavel Avanca ferramenta
ds p1m- Controlavel Recua ferramenta
ds p1off Controlavel Desliga
2.2 Desenvolvimento do controlador no DESTool avanco/recuo
da ferramenta
No software DESTool foram desenvolvidos os ds p1s+ Nao-Controlavel Borda de subida do
automatos que representam o comportamento de sinal do sensor -
atuador avancado
cada componente presente no sistema, alem das ds p1s- Nao-Controlavel Borda de descida
restricoes que regem como estes componentes se do sinal do sensor -
ferramenta recuada
relacionam entre si. Como sera utilizado o Con-
trole Modular Local, nao ha a necessidade de ob-
ter a planta completa do sistema, ja que esta es-
trategia de controle se beneficia da caracterstica
modular do sistema, o qual pode ser dividido em
diversos subsistemas. Os subsistemas modelados
estao listados na Tabela 3 e serao detalhados na
secao 2.2.1.

Tabela 3: Plantas

Funcao da Planta Nome

Alimentador do sistema SF1
Esteira CB1
Esteira e avanco da maquina 1 M1 CBF
Troca de ferramenta da maquina 1 M1 T
Esteira do distribuidor DS1 CB
Avanco do distribuidor DS1 F
Maquina 1 M2
Maquina 2 DS1 CB
Exit Slide 1 XS1
Exit Slide 2 XS2 Figura 2: Planta SF1 no DESTool.

2.2.1 Plantas
O primeiro componente encontrado na linha
e um Stack Feeder, responsavel por alimentar o
sistema com as pecas que serao, posteriormente,
processadas pelas maquinas presentes na linha. O
Stack Feeder e composto por dois sensores, um
que detecta a chegada e partida de uma peca e
outro que detecta se o atuador de avanco esta na
posicao inicial. O automato do Stack Feeder, mos-
trado na Figura 2, tem como estado inicial SF1 A,
no qual o motor esta desligado. SF1 A tambem re-
presenta um estado marcado para este automato.
No momento em que o sensor detecta a chegada
de uma peca, o evento nao-controlavel sf1 wpar e
lancado, levando o automato para o estado SF1 B.
O evento controlavel sf1 fdon, que liga o motor
do Stack Feeder, leva o automato para o estado
SF1 C. Nesse estado, o automato espera o atua-
dor de avanco regressar ao ponto inicial, lancando
o evento nao-controlavel sf1 fdhome e levando o
automato para o estado SF1 D. A transicao do
estado SF1 D para o estado inicial SF1 A se da
pelo evento controlavel sf1 fdoff, que representa o
desligamento do motor do Stack Feeder.
Um Conveyor Belt esta posicionado adjacente
ao Stack Feeder. O automato do Conveyor Belt
possui dois estados, CB1 A e CB1 B, e as tran-
sicoes entre eles se da pelos eventos controlaveis
cb1 bm+ e cb1 boff, lancados quando a esteira
e ligada e desligada, respectivamente. O estado
inicial do Conveyor Belt foi considerado com a
esteira parada, ou seja, CB1 A, e o estado mar-
cado ocorre quando a esteira esta ligada, portanto,
CB1 B. O automato do Conveyor Belt pode ser
visto na Figura 3.
A modelagem da Universal Machine, posicio-
nada apos o Conveyor Belt, foi dividida em dois
automatos, M1 CBF e M1 T, mostrados nas Fi-
guras 4 e 5, respectivamente. M1 CBF modela o
comportamento da esteira da maquina e do avanco
Figura 3: Planta CB1 no DESTool.
e recuo da ferramenta. O estado inicial representa
a esteira parada e a ferramenta recuada. Quando
a esteira e ligada, o evento controlavel m1 bm+
leva o automato para um estado marcado. Nesse
momento, a maquina espera a chegada da pro-
xima peca, que ira gerar o evento nao-controlavel
m1 wpar e levar o automato para o proximo es-
tado. A partir deste estado, a maquina desliga a
esteira (m1 boff) e inicia o processo de avanco da
ferramenta, cuja sequencia de eventos se da por
m1 pm+ (avanco da ferramenta), m1 ps+ (che-
gada da ferramenta) e m1 poff (desligamento do
avanco). O evento nao-controlavel m1 mrqu e lan-
cado quando a maquina esta pronta para inciar a
operacao. A partir deste estado, a maquina rea-
liza o ciclo de eventos relacionado a operacao da
ferramenta, sendo estes m1 mon (ativacao da ma-
quina), m1 mack (processo completo) e m1 moff
(desativacao da maquina). Quando o processo da
maquina estiver completo, ela recua (m1 pm-) ate
ativar o sensor que detecta quando a ferramenta
atinge sua posicao inicial (m1 ps-). Logo apos, a
maquina desliga o recuo (m1 poff) e o automato
retorna para o estado inicial.
Como a Universal Machine possui a opcao
da utilizacao de ate tres ferramentas, foi mode-
lado o automato M1 T, que descreve o comporta-
mento da troca de ferramenta da maquina. Para
esta aplicacao, foi considerado que a maquina uti-
liza apenas duas ferramentas. O estado inicial
M1 T A considera que o suporte da ferramente
esta parado. O evento controlavel m1 tcw faz
com que o suporte gire no sentido horario e leva o
automato para o estado M1 T B. No momento em
que o suporte atinge a posicao da proxima ferra-
menta, o evento nao-controlavel md trd, proveni-
ente do sensor de posicao posicionado proximo ao
suporte, faz com que o automato chegue ao estado
M1 T C. O suporte, entao, para de girar, lan-
cando o evento controlavel m1 toff, ocasionando
a transicao da maquina para o estado M1 T D. O
giro no sentido anti-horario possui a mesma logica,
com a diferenca de que o evento para comecar o
giro e m1 tccw. O fato de a maquina utilizar ape-
nas duas ferramentas faz com que os giros hora-
rios e anti-horarios ocorram de maneira alternada,
logo, m1 tccw leva ao estado M1 T E, m1 trd leva
ao estado M1 T F e m1 toff faz o automato retor-
nar ao estado inicial.
Figura 4: Planta M1 CBF no DESTool.
Figura 5: Planta M1 T no DESTool.
De maneira analoga a Universal Machine,
o Distribution System tambem foi dividido em
dois subsistemas, DS1 CB e DS1 F. O automato
DS1 CB, mostrado na Figura 6 possui uma logica
muito similar ao automato do Conveyor Belt (Fi-
gura 3), visto que ele modela apenas a esteira Dis-
tribution System, independentemente do compor-
tamento do atuador. Por outro lado, o automato
DS1 F descreve o avanco e recuo do atuador que
ira empurrar a peca para a outra esteira. Como
sao dois modelos de produtos, O Distribution Sys-
tem deve deixar o primeiro modelo passar reto
pela linha e transportar o segundo modelo para
outra esteira. Esse comportamento e previsto no
automato DS1 F por meio de um estado que ha-
bilita a avanco do atuador, ao qual so pode ser
atingido apos o evento nao-controlavel ds1 wpar
ocorrer duas vezes seguidas. A partir deste es-
tado, o Distribution System realiza a operacao de
avanco e recuo do atuador, conforme a sequencia
de eventos mostrada na Figura 7.
Figura 6: Planta DS1 CB no DESTool.
Figura 7: Planta DS1 F no DESTool.
Os automatos das maquinas 2 e 3, mostrados
nas Figuras 8 e 9, respectivamente, sao analogos
ao automato M1 CBF (Figura 4), visto que es-
tas nao possuem a opcao de troca de ferramenta,
realizando, portanto, apenas uma operacao.
No final de cada linha ha um Exit Slide, que
permite a sada deslizante do produto finalizado.
Estes componentes possuem apenas um sensor,
que detecta a chegada e partida da peca. Os auto-
matos foram modelado atraves de dois estados,
XS A e XS B, que se alternam por meio dos even-
tos nao-controlaveis xs wpar (chegada da peca) e
xs wplv (partida da peca), conforme as Figuras 10
 2.2.2 Restricoes
As restricoes foram modeladas de acordo com
a relacao entre os componentes cujos comporta-
mentos se relacionam, de modo a garantir o com-
portamento desejado ao sistema. Os conjuntos de
componentes que geram restricoes encontram-se
na Tabela 4, sendo que uma operacao (parallel )
e aplicada a cada conjunto para criar uma planta
unica do conjunto. Cada restricao sera comentada
separadamente nesta secao, mas antes disto, um
resumo destas pode ser visto na Tabela 5.

Tabela 4: Paralelo de plantas

Plantas 1 Plantas 2 Planta gerada

SF1 CB1 G1
CB1 M1 CBF G2
Figura 8: Planta M2 no DESTool. M1 CBF M1 T G3
M1 CBF DS1 CB G4
DS1 CB DS1 F G5
DS1 CB M1 G6
DS1 CB M2 G7
M1 CBF XS1 G8
M1 CBF XS2 G9

Tabela 5: Restricoes

Funcao da restricao Nome Planta

Garantir que SF1 nao li- HS1 G1
gue quando CB1 rdtiver
desligado.
Garantir a parada do CB1 HS2 G2
quando M1 CBF parar.
Garantir a parada da es- HS3 G3
teira de M1 quando uma
peca chega na maquina
para que esta nao seja pro-
cessada com a esteira li-
Figura 9: Planta M3 no DESTool.
gada.
Garantir que M1 nao ligue HS4 G4
quando DS1 estiver desli-
e 11. gado.
Forcar a parada do HS5 G5
DS1 CB quando o sinal
de avanco do DS1 F for
ativado.
Garantir que DS1 CB nao HS6 G6
ligue quando M2 estiver
desligado.
Garantir que DS1 CB nao HS7 G7
ligue quando M3 estiver
desligado.
Figura 10: Planta XS1 no DESTool. Forcar a parada de HS8 G8
M1 CBF quando XS1
estiver cheio.
Forcar a parada de HS9 G9
M1 CBF quando XS2
estiver cheio.

A primeira restricao (HS1) relaciona o Stack

Feeder (SF1) com o Conveyor Belt (CB1), desabi-
litando o evento que liga o motor de SF1 (sf1 fdon)
quando CB1 estiver desligado, conforme mostra a
Figura 12. Isso evita com que haja gargalo na li-
Figura 11: Planta XS2 no DESTool.
nha e possibilita que o sistema opere de maneira
sncrona.

Figura 12: Restricao HS1 no DESTool.
De modo similar, a restricao HS2, entre a es-
teira e avanco da maquina 1 (M1 CBF) e CB1,
nao permite que o evento cb1 bm+, responsavel
por ligar CB1, ocorra enquanto a esteira da ma-
quina 1 estiver desligada, como mostra a Figura
13. Alem disso, M1 CBF tambem possui relacao
com a troca de ferramenta da maquina 1 (M1 T),
atraves da restricao HS3. Essa restricao descreve
o comportamento sincronizado entre os dois sub-
sistemas da maquina 1, de modo que quando a
esteira para, e permitido que a maquina realize
a troca de ferramenta, girando no sentido hora-
rio ou anti-horario, dependendo de qual produto
esta sendo fabricado. Apos a ferramenta ser se-
lecionada, a maquina pode realizar o avanco para
trabalhar sobre a peca. O automato da restricao
HS3 e mostrado na Figura 14.
Figura 13: Restricao HS2 no DESTool.
Figura 14: Restricao HS3 no DESTool.
Apos a maquina 1 esta posicionado um Dis-
tribution System, cujo objetivo e levar pecas para
uma outra esteira, caso estas necessitem passar
por outras operacoes. Como esta aplicacao preve
a fabricacao de dois modelos (A e B), existem dois
cominhos possveis para as pecas. Caso a peca for
do modelo A, o Distribution System ira se compor-
tar como uma esteira, deixando a peca passar ate a
proxima maquina. Se for uma peca do modelo B, a
esteira do Distribution System ira parar e um atu-
ador empurrara a peca para uma outra esteira. O
Distribution System foi modelado atraves de dois
automatos, um para descrever o comportamento
da esteira (DS1 CB) e outro para o avanco e re-
cuo do atuador (DS1 F). A restricao HS4, entre
DS1 CB e M1 CBF, desabilita o evento m1 bm+,
que liga a esteira da maquina 1, quando a esteira
do distribuidor estiver desligada. Alem disso, ha
uma restricao entre DS1 CB e DS1 F (HS5), que
garante que a esteira pare no momento em que
o atuador e acionando, alem de fazer com que a
distribuicao ocorra de forma alternada, ou seja, os
modelos A e B sao lancados em sequencia.
Figura 15: Restricao HS4 no DESTool.
Figura 16: Restricao HS5 no DESTool.
No caminho de cada modelo ha uma maquina
(M2 e M3), cujas modelagens sao muito similares
a maquina 1, porem sem a logica de troca de ferra-
menta. Cada uma dessas maquinas possui relacao
com DS1 CB, atraves das restricoes HS6 e HS7,
semelhantes as citadas anteriormente. O evento
que liga a esteira do Distribution System so esta
habilitado quando as esteiras das maquinas M2 e
M3 estiverem ligadas, conforme mostram as Figu-
ras 17 e 18.
Figura 17: Restricao HS6 no DESTool.
Figura 18: Restricao HS7 no DESTool.
Para impedir que haja gargalo na linha,
quando um dos Exit Sliders atingir sua capaci-
dade maxima, a esteira da maquina 1 para auto-
maticamente, causando, por consequencia, as pa-
radas de CB1 e SF1. Para isso, foram modelados
os automatos de restricao HS8 e HS9, mostrados
nas Figuras 19 e 20, respectivamente.
Figura 19: Restricao HS8 no DESTool.
Para a utilizacao do algoritmo para o calculo
de supC(.), implementada pela funcao SupConNB
no DESTool, a planta G e a restricao H devem
possuir o mesmo conjunto de eventos. Para isso,
e utilizada a funcao InvProject, que adiciona em
H os eventos de G que nao estao presentes na res-
tricao.
Figura 20: Restricao HS9 no DESTool.
3 Resultados Obtidos
O funcionamento do controlador proposto foi
verificado utilizando as interfaces de simulacao de
ambos os softwares. A comunicacao entre os res-
pectivos softwares, feita atraves do protocolo de
comunicacao simplenet, possibilita que os supervi-
sorios gerados no DEStool atuem na planta criada
no FlexFact.
Atraves da simulacao e possvel verificar que
gargalos sao evitados considerando a temporiza-
cao dos componentes utilizados. As restricoes en-
tre a esteira da primeira maquina, a esteira ante-
rior e o alimentador forcam com que estes com-
ponentes parem sempre que um produto chegar
na primeira maquina. Ja as restricoes entre am-
bas as rampas de sada com a primeira maquina
fazem com que o sistema da maquina e, por con-
sequencia, o sistema dos componentes anteriores
a esta sejam desligados sempre que qualquer uma
destas rampas estiverem cheias.
Os automatos de controle gerados a partir da
funcao SupConNB, do DESTool, nao foram anali-
sados de maneira detalhada, visto que a simulacao
mostrou o comportamento desejado do sistema.
Os supervisorios podem ser vistos no Apendice nas
Figuras 21 a 29.
4 Conclusoes
Foi possvel observar a utilidade do metodo
de controle modular local, dividindo o sistema em
varios componentes, para facilitar a modelagem
das restricoes e possveis expansoes do sistema.
O projeto mostrou-se eficiente e robusto para
o sistema de manufatura proposto, visto que a
planta pode ser expandida sem a necessidade de
um novo projeto para todo o controlador. A flexi-
bilidade da logica, porem, e limitada em pontos,
como, por exemplo, no distribuidor, o qual alterna
os produtos de forma unitaria.
As plantas e restricoes podem ser modeladas
com uma logica mais flexvel que a utilizada, o
que aumentaria a robustez do sistema. Como a
complexabilidade para tal esta alem do proposto
e como o foco deste trabalho nao e a robustez do
sistema, a eficiencia da logica dos supervisorio nao
foi otimizada ao maximo.
A proposta de um contador que permita a al-
ternancia variavel de produtos e uma sugestao de
melhoria para trabalhos futuros. Alem desta me-
lhoria, pode-se aprimorar a logica do controlador
de forma a incluir eventuais paradas de emergen-
cia nos supervisorios do controlador. Outra me-
lhoria e em relacao a variacao da temporizacao dos
componentes e como evitar gargalos considerando
Figura 24: Supervisorio R4 no DESTool.
isto.

Referencias

CASSANDRAS, C.; LAFORTUNE, S. (2008). In-

troduction to Discrete Event Systems., se-
cond edn, Springer Science+Business Media.

Apendice
Figura 25: Supervisorio R5 no DESTool.

Figura 21: Supervisorio R1 no DESTool. Figura 26: Supervisorio R6 no DESTool.

Figura 22: Supervisorio R2 no DESTool.

Figura 27: Supervisorio R7 no DESTool.

Figura 28: Supervisorio R8 no DESTool.

Figura 23: Supervisorio R3 no DESTool. Figura 29: Supervisorio R9 no DESTool.