Apostila de Instrumentação - Versão Final

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA
CAMPUS SIMÕES FILHO
DEPARTAMENTO DE ELETROMECÂNICA
PROFESSOR: MIGUEL PEREIRA SANTOS NETO
AUTOMAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS
Simões Filho-BA
2012
Sumário
I – AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS ....................................................................................... 8
1.Processos industriais ................................................................................................................ 8
2.Automação Industrial .............................................................................................................. 9
2.1.Pirâmide da automação ................................................................................................... 10
2.2.Visão geral de um sistema automatizado típico.............................................................. 12
Exercício de aplicação .............................................................................................................. 12
II – CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS CONTÍNUOS ...................................... 13
1.Controle: ................................................................................................................................ 13
2.Elementos fundamentais em um controle automático ........................................................... 13
3.Conceitos básicos para o controle de processos .................................................................... 13
4.Malha de controle .................................................................................................................. 15
5.Representação em Diagrama de Bloco de um Sistema de Controle em malha fechada ....... 16
6.Formas de controle do processo ............................................................................................ 16
III – INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL ............................................................................ 19
1.Histórico da Instrumentação .................................................................................................. 19
2.Vantagens da instrumentação ................................................................................................ 19
3.Composição dos medidores ................................................................................................... 20
4.Características de instrumentos ............................................................................................. 20
5.Classificação dos instrumentos de medição .......................................................................... 21

5.1.Classificação por Função .................................................................................................... 21
5.2.Por sinal de transmissão ou suprimento:......................................................................... 22
Exercícios de aplicação ............................................................................................................ 26
IV – IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTOS (TAG) ........................... 28
1.TAG ....................................................................................................................................... 28
2. Terminologia ISA (S5) ......................................................................................................... 28
3. Linhas entre os Instrumentos ................................................................................................ 29
4. Localização dos instrumentos............................................................................................... 29
5. Identificação das letras ......................................................................................................... 30
6. Simbologia de funções algébricas ........................................................................................ 31
7. Simbologia das principais válvulas ...................................................................................... 31
8. Principais simbologias utilizadas para a variável vazão ....................................................... 31
9. Principais simbologias utilizadas para a variável pressão: ................................................... 32
10. Principais simbologias utilizadas para a variável temperatura: .......................................... 33
11. Principais simbologias utilizadas para a variável nível: ..................................................... 33
12. Exemplos de aplicação ....................................................................................................... 34
V – MEDIDORES DE PRESSÃO ........................................................................................... 46
1.Definição ............................................................................................................................... 46
2.Conversão de Unidades de Pressão ....................................................................................... 46
3.Tipos de pressão .................................................................................................................... 46
3.1.Quanto a referência utilizada .......................................................................................... 46
3.2.Quanto à circulação do fluido ......................................................................................... 47

4. Teorema de Stevin ................................................................................................................ 47
5. Princípio de Pascal ............................................................................................................... 48
6. Manômetros .......................................................................................................................... 48
6.1. Manômetro de líquido .................................................................................................... 48
6.2. Manômetro tipo elástico ................................................................................................ 50
6.3.Transmissor de pressão diferencial ................................................................................. 52
VI – MEDIDORES DE VAZÃO ............................................................................................. 58
1. Definição .............................................................................................................................. 59
2. Tipos de vazão ...................................................................................................................... 59
3. Conversão de unidades de medida de vazão volumétrica .................................................... 60
4. Conversão de unidades de medida de vazão mássica ........................................................... 60
5. Equação da continuidade ...................................................................................................... 60
6. Equação de Bernoulli............................................................................................................ 61
7. Tipos de medidores ............................................................................................................... 62
7.1. Medidores por elementos deprimogênios ...................................................................... 62
7.2. Medidores lineares ......................................................................................................... 66
7.3. Medidores Volumétricos................................................................................................ 71
7.4. Medidores de canal aberto ............................................................................................. 72
Exercício de aplicação – 1° parte ............................................................................................. 73
Exercício de aplicação – 2° parte ............................................................................................. 77
VII – MEDIDORES DE NÍVEL .............................................................................................. 78
1. Conceitos iniciais .............................................................................................................. 78

2. Método de medição de nível de líquidos .............................................................................. 78
2.1. Medição Direta de nível ................................................................................................. 78
2.1.1. Por régua ou gabarito .................................................................................................. 78
2.1.2. – Por visores de nível .................................................................................................. 79
2.1.3. – Por bóia ou flutuador ............................................................................................... 79
2.2. Medição indireta de nível .................................................................................................. 80
2.2.1. Pressão diferencial ...................................................................................................... 80
2.2.2. Por empuxo (deslocador) ............................................................................................ 82
2.2.3. Por radiação ................................................................................................................ 83
2.2.4. Por capacitância .......................................................................................................... 84
2.2.5. Por ultra som ............................................................................................................... 84
2.2. Medição descontínua de nível ........................................................................................... 85
2.2.1. Por eletrodos ............................................................................................................... 85
2.2.2. Por boias ..................................................................................................................... 85
2. Método de medição de nível de sólidos ............................................................................... 85
2.1.Medição de nível de sólidos por célula de carga ............................................................ 85
VIII – MEDIDORES DE TEMPERATURA ........................................................................... 90
Termômetros de contato direto ................................................................................................. 91
1. Termômetro à dilatação ........................................................................................................ 91
1.1. De líquido ...................................................................................................................... 91
1.2. De sólidos ...................................................................................................................... 92
2. Termômetro à pressão .......................................................................................................... 93

2.1. De gás ............................................................................................................................ 93
2.2. De vapor ......................................................................................................................... 93
3. Termômetros elétricos .......................................................................................................... 94
3.1. Termoelementos ou Termopar ....................................................................................... 94
3.3. Termômetro de resistência elétrica ou Termoresistência ............................................ 100
Termômetros de contato indireto............................................................................................ 102
4. Pirômetro óptico e Pirômetro de radiação total .............................................................. 103
5. Pirômetro infravermelhos ............................................................................................... 103
Exercícios de aplicação .......................................................................................................... 104
IX – CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO ........................................................... 105
Principais problemas para o controle de processos ................................................................ 105
Ação do controlador ............................................................................................................... 106
1 – Direta: ........................................................................................................................... 107
2 – Inversa (reversa) ........................................................................................................... 107
Modelos de malhas de controle .............................................................................................. 107
1 – Controle em cascata ...................................................................................................... 107
2 – Controle de razão .......................................................................................................... 107
3 – Controle seletivo ........................................................................................................... 108
4 – Controle em faixa divida (split-range) .......................................................................... 108
Ação de controle em processos contínuos .............................................................................. 108
1. Auto-operado .................................................................................................................. 108
2. Liga-desliga (on-off) ....................................................................................................... 109
3. Proporcional (P) .............................................................................................................. 109

4. Proporcional-integral (PI) ............................................................................................... 110
5. Proporcional-derivativo (PD).......................................................................................... 112
6. Proporcional-integral-derivatico (PID) ........................................................................... 113
CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................................. 114
Referências Bibliográficas ...................................................................................................... 115

I – AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS
A maioria das plantas industriais eram essencialmente operadas de forma manual antes
dos anos de 1940, quando usava-se apenas instrumentos e controladores elementares. Muitos
homens eram necessário para manter o controle de diversas variáveis existentes nas plantas
industriais.
Com o aumento dos custos de mão de obra e de equipamentos, bem como o

desenvolvimento de equipamentos e processos de maior performance nas décadas de 1940 e
1950, tornou-se anti-econômico, ou mesmo inviável, operar plantas sem dispositivos de
controle automático. Neste estágio, controladores a realimentação negativa foram
introduzidos nas plantas.
Paralelamente, os instrumentos e equipamentos para controle de processo evoluíram

desde os primeiros instrumentos mecânicos no ínicio do século, onde o controle era realizado
localmente. Os instrumentos pneumáticos a partir da década de 1940 permitiam a transmissão
de sinais relativos às variáveis de processo a distâncias, possibilitando a concentração de
controladores em uma única área, dando origem então às salas de controle de processo. Os
instrumentos eletrônicos analógicos nos anos de 1950 e 1960 premitiram a simplificação e o
aumento das distâncias para transmissão de sinal, enquanto os instrumentos e sistemas digitais
dos anos de 1970 e 1980 elevaram o grau de automação. Os transdutores, inicialmente
baseados em tubos de bourdon, dispositivos mecânicos e pneumáticos, evoluíram até a
utilização de transdutores baseados em ultra-som e elementos radioativos emissores de raios
gama.
1.Processos industriais
Os processos industriais são constituídos por uma série de unidades combinadas

objetivando a produção de um determinado produto.
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Vários são os tipos de indústrias existentes em diversos ramos da atividade industrial. Em
geral podemos destinguir industrias em três naturezas:
• Processos Contínuos: são aqueles que possuem saídas contínuas como, por exemplo,
processos de geração de energia.
Principais Variáveis de um processo contínuo: Pressão, Vazão, Nível, Temperatura.
Ex: Sistema de controle de nível
• Processos Discretos ou Manufaturas: são aqueles que possuem produtos

enumeráveis, como na produção de autopeças.
Ex: Esteira separadora de caixas
• Processos por batelada: são os que possuem característica de ambos os modelos.
2.Automação Industrial: É um conjunto de técnicas objetivando:
a. Controle do processo com a menor intervenção humana possível;
b. Tornar o sistema mais eficiente, seguro;
c. Obter informações do processo para tomada de decisões;
d. Etc.
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2.1.Pirâmide da automação
• Nível de Campo - constituído pelos elementos a controlar e pelos elementos de

detecção;
• Nível de Controle - É o nível onde se encontram os elementos que vão controlar o

processo;
O controle dos processos podem ser classificados conforme abaixo:
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No nosso curso, vamos estudar a instrumentação e o controle de processos contínuos linear.
• Nível de Supervisão - É composto pelos programas de interface homem-máquina e

aquisição de dados (este nível não deve interferir diretamente no funcionamento do
processo).
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2.2.Visão geral de um sistema automatizado típico
Exercício de aplicação
1° questão)O que é automação industrial e quais as vantagens que ela oferece?
2 Questão) O que é um processo industrial?
4 Questão) Quais os tipos de processos industriais? Defina cada tipo.
5 Questão) Cite os três níveis hierárquicos da automação e explique a sua função no processo
automático.
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II – CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS CONTÍNUOS
1.Controle: É a verificação de uma variável para possíveis correções fazendo com que a
mesma permaneça dentro de uma tolerância de trabalho pré-determinada.
• Pode ser:
– Manual: O homem utiliza seus sentidos para controlar o processo.
– Automática: A máquina substitui o homem.
2.Elementos fundamentais em um controle automático
• Unidade de medida;
• Unidade de controle;
• Elemento final de controle
3.Conceitos básicos para o controle de processos
Para o controle de um determinado processo é necessário entender os seguintes conceitos:

13
– Variáveis do processo: Compreende as grandezas físicas envolvidas nos
processos industriais, como por exemplo: pressão, vazão, nível, temperatura,
PH, viscosidade etc.
– Variável controlada: É a grandeza que desejamos manter dentro de certos

parâmetros ou valores pré-determinados.
– Variável manipulada: É a grandeza que efetivamente manuseamos a fim de

manter a variável controlada, dentro dos valores desejados.
– Meio controlado: É a energia ou material no qual a variável é controlada.
– Agente de controle: É a energia ou o material no qual a variável manipulada

mantêm os padrões pré-estabelecidos do processo.
– Erro: é a diferença entre o valor medido ou transmitido pelo instrumento, em

relação ao valor real da variável medida.
– Valor desejado (ou “set-point”): É o valor no qual desejamos manter a

variável controlada.
– Desvio (Off-set): É a diferença porventura existente entre o valor desejado e o

valor da variável controlada.
Exemplo de Aplicação
• Variável controlada: A temperatura de saída da água.
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• Variável manipulada: A vazão de vapor.
• Meio controlado: A água na saída do processo.
• Agente de controle: É o vapor.
Exercício de processo
• Variável controlada:_______________________
• Variável manipulada:______________________
• Meio controlado:_________________________
• Agente de controle:_______________________
4.Malha de controle
– Aberta: a informação sobre a variável controlada não é utilizada para ajustar

qualquer entrada do sistema para compensar variações nas variáveis do
processo. (ex: Sistema de Comando)
15
– Fechada: a informação sobre a variável controlada, com a respectiva
comparação com o valor desejado, é utilizada para manipular uma ou mais
variáveis do processo.(ex: sistema de controle)
5.Representação em Diagrama de Bloco de um Sistema de Controle em malha fechada
6.Formas de controle do processo
• Controle à realimentação (FEEDBACK): Neste tipo de controle, o erro é corrigido

somente após a perturbação do processo.
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• Controle por antecipação (FEEDFORWARD): Neste tipo de controle, o erro é
corrigido antes que possa perturbar o processo. A desvantagem desse método está no
fato de que, se ocorrer alguma anomalia no processo que venha a provocar desvio da
variável controlada, esta não será detectada.
1 questão)Quais os três elementos básicos de um sistema automático?
2 questão) O que um é sistema em malha aberta?
3 questão) Qual a diferença entre as variáveis controladas e manipuladas?
4 questão) O que é controle a realimentação (feefback)?
5 questão) O que é controle antecipativo (feedforward)?
6 questão) O que é set point?
7 questão) Descreva as principais etapas necessárias para o controle automático.
8° questão) Esboce o diagrama de blocos de um sistema automatizado e malha fechada.
9° questão) O que você entende por controle de um processo?
10° questão) No processo ao lado, identifique o que se pede:
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a) Variável controlada:____________________
b) Variável manipulada:___________________
c) Meio controlado:______________________
d) Agente de controle:____________________
11° questão) Uma malha de controle pode ser _________________, podendo ser utilizada
para sinalização e indicação e pode ser _________________, podendo a variável controlada
ser mantida em valores pré-estabelecidos pelo operador (set-point).
12° questão) Qual a(s) característica(s) da malha aberta?
13° questão) Qual a(s) característica(s) da malha fechada?
14° questão) Classifique os instrumentos de medição quanto à função.
15° questão) Classifique os instrumentos de medição quanto ao sinal de

transmissão/suprimento.
16° questão) O que significa: set-point e desvio (off-set).
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III – INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL
É a ciência que desenvolve e aplica técnicas de medição, indicação, registro e controle

de processos, visando a otimização e eficiência.
1.Histórico da Instrumentação
2.Vantagens da instrumentação
• Obtenção de um produto com melhor qualidade e menor custo;
• Permitiu uma produção com segurança;
• Maior produção;
• Obtenção de produtos mais complexos, inviáveis de serem obtidos com processos

manuais;
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• Centralização de informações em uma “casa de controle”.
3.Composição dos medidores

Podem ser fabricados pela associação de três partes:
– Elemento de recepção/transdutor: Aquele que recebe o sinal a ser medida e a

transforma em deslocamento ou força;
– Elemento de condicionamento: Aquele que amplia o deslocamento ou a força

do elemento de recepção ou que transforma o mesmo em um sinal único de
transmissão do tipo elétrica ou pneumática, que é enviada ao elemento de
indicação;
– Elemento de indicação: Aquele que recebe o sinal do elemento de

condicionamento e indica ou registra a pressão medida (ex: ponteiros,
displays) .
Obs: Quando dessa associação for incorporado aos conversores, recebe o nome de
transmissores.
4.Características de instrumentos
• Faixa de medida (RANGE): conjunto de valores da variável medida que estão

compreendidos dentro dos limites inferior e superior da capacidade de medida ou de
transmissão do instrumento.
• Alcance (SPAN): é a diferença algébrica entre os valores superior e inferior da faixa

de medida do instrumento.
• Precisão (Repetibilidade): Propriedade de um instrumento de, em condições

idênticas, indicar o mesmo valor para uma determinada grandeza medida.
• Exatidão: É a aptidão de um instrumento para dar respostas próximas ao valor

verdadeiro do mensurando (objeto da medição).
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5.Classificação dos instrumentos de medição
5.1.Classificação por Função
21
5.2.Por sinal de transmissão ou suprimento:
a) Tipo pneumático: gás (ar comprimido, nitrogênio, gás natural). Sinal 0,2 a 1,0
kgf/cm2 ou 3 a 15 psi.
Nesse tipo de instrumento é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é alterada

conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação da pressão do gás é
linearmente manipulada numa faixa específica, padronizada internacionalmente, para
representar a variação de uma grandeza desde seu limite inferior até seu limite superior. O
padrão de transmissão ou recepção de instrumentos pneumáticos mais utilizado é de 0,2 a 1,0
kgf/cm2 (aproximadamente 3 a 15psi no Sistema Inglês).
Vantagem
A grande e única vantagem em se utilizar os instrumentos pneumáticos está no fato de

se poder opera-los com segurança em áreas onde existe risco de explosão (centrais de gás, por
exemplo).
Desvantagens
• Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu suprimento e

funcionamento.
• Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro, desumidificador,

etc ..., para fornecer aos instrumentos ar seco, e sem partículas sólidas.
• Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode ser enviado à longa
distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão é limitada a
aproximadamente 100 m.
• Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos instrumentos são difíceis

de serem detectados.
• Não permite conexão direta aos computadores.
b) Tipo hidráulico: óleo hidráulico.
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Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o tipo hidráulico utiliza-se
da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para transmissão de sinal. É
especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado é necessário ou quando o processo
envolve pressões elevadas.
Vantagens
• Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos de grande peso e dimensão.
• Resposta rápida
Desvantagens
• Necessita de tubulações de óleo para transmissão e suprimento.
• Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como sua troca.
• Necessita de equipamentos auxiliares, tais como reservatório, filtros, bombas, etc...
c) Tipo elétrico: sinais elétricos de corrente ou tensão. Sinal 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e

1 a 5 V.
Face a tecnologia disponível no mercado em relação a fabricação de instrumentos

eletrônicos microprocessados, hoje, é esse tipo de transmissão amplamente usado em todas as
indústrias, onde não ocorre risco de explosão.
Assim como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixa

padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de uma
variável de um processo qualquer.
Vantagens
• Permite transmissão para longas distâncias sem perdas.
• A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que conduzem o sinal de transmissão.
• Não necessita de poucos equipamentos auxiliares.
• Permite fácil conexão aos computadores.
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• Fácil instalação.
• Permite de forma mais fácil realização de operações matemáticas.
• Permite que o mesmo sinal (4~20mA) seja “lido” por mais de um instrumento, ligando
em série os instrumentos. Porém, existe um limite quanto à soma das resistências
internas deste instrumentos, que não deve ultrapassar o valor estipulado pelo
fabricante do transmissor.
Desvantagens
• Necessita de técnico especializado para sua instalação e manutenção.
• Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em instalações localizadas em

áreas de riscos
• Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos elétricos.
• Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de cabos ou fios de sinais.
d) Tipo digital: sinais digitais modulados e padronizados.
e. Via rádio: sinal ou pacote sinal de ondas de rádio.
f. Via modem: sinal transmitido por linha telefônica (via frequência, fase ou amplitude).
6.Comunicação dos instrumentos
Exemplos de protocolos:
a) Protocolo HART
• É um sistema que combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação digital;
• Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação digital.
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b)Foundation Fieldbus
• Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos;
• Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos

instrumentos de campo, ou seja, apenas um par de fios é o suficiente para a
interligação de uma rede fieldbus.
25
Exercícios de aplicação
2° questão) O que você entende por instrumentação industrial?
3° questão) Quais as vantagens da instrumentação industrial?
4° questão) Com base na escala ao lado, responda o que se pede:
a) Qual o range?__________________________________________
b) Qual o span?___________________________________________
5° questão) Com relação ao tipos de sinais de transmissão, quais as vantagens e desvantagens

dos sinais:
a) Elétrico;
b) Pneumático.
6° questão) Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem com um
valor maior que zero (exp: 1~5 Volts , 4~20 mA, 0.2 ~ 1.0 kgf/cm2 , 3 ~ 15 PSI) ?
7° questão) Calcule o valor pedido:
a) 70% de 1 – 5 V = _______________________
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b) 80% de 1 – 5 V = _______________________
c) 10% de 0,25 – 1,25 V = _______________________
d) 30% de 0,25 – 1,25 V = _______________________
e) 45% de 4 - 20 mA = _______________________
f) 55% de 4 - 20 mA = _______________________
8° questão) Calcule o valor pedido:
a) 1,2 V é quantos % da faixa de 1 – 5 V = ___________________
b) 4,8 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = ___________________
c) 6,2 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = ___________________
d) 9 mA é quantos % da faixa de 4 à 20 mA = ___________________
e) 1,5 V é quantos % da faixa de 1 à 5 V = ___________________
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IV – IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTOS (TAG)
1.TAG – É um código alfanumérico cuja finalidade é de identificar equipamentos ou

instrumentos, dentro de uma planta de processos.
NORMAS UTILIZADAS – ISA-S5 E Norma 8190 da ABNT.
EXEMPLOS DE SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTOS:
2. Terminologia ISA (S5)
28
3. Linhas entre os Instrumentos
4. Localização dos instrumentos
29
5. Identificação das letras
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6. Simbologia de funções algébricas
7. Simbologia das principais válvulas
8. Principais simbologias utilizadas para a variável vazão
a) Formas simples
• FI – Indicador de vazão (“flow indicator”);
• FR – Registrador de vazão (“flow recorder”);
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• FC – Controlador de vazão (“flow controler”);
• FQ – Integrador ou totalizador volumétrico (T = totalizer).
b) Formas compostas
• FIC – Indicador e controlador de vazão;
• FRC – Registrador e controlador de vazão.
c) Formas especiais
• FE – Elemento primário de vazão (“flow element”);
• FG – Visores de vazão (“flow-glass”);
• FCV – Válvula auto-operada por vazão;
• FY – Relé de relação (conversão).
9. Principais simbologias utilizadas para a variável pressão:
a) Formas simples
• PI – Indicador de pressão;
• PR – Registrador de pressão;
• PC – Controlador de pressão;
• PQ – Integrador ou totalizador de pressão.
b) Formas compostas
• PIC – Indicador e controlador de pressão;
• PRC – Registrador e controlador de pressão.
c) Formas especiais
• PE – Elemento primário de pressão;
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• PCV – Válvula auto-operada por pressão;
• PY – Relé de relação (conversão).
10. Principais simbologias utilizadas para a variável temperatura:
a) Formas simples
• TI – Indicador de temperatura;
• TR – Registrador de temperatura;
• TC – Controlador de temperatura;
• TQ – Integrador ou totalizador de temperatura.
b) Formas compostas
• TIC – Indicador e controlador de temperatura;
• TRC – Registrador e controlador de temperatura.
c) Formas especiais
• TE – Elemento primário de temperatura;
• TCV – Válvula auto-operada por temperatura;
• TY – Relé de relação (conversão).
11. Principais simbologias utilizadas para a variável nível:
a) Formas simples
• LI – Indicador de nível;
• LR – Registrador de nível;
• LC – Controlador de nível;
• LQ – Integrador ou totalizador de nível.
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b) Formas compostas
• LIC – Indicador e controlador de nível;
• LRC – Registrador e controlador de nível.
c) Formas especiais
• LE – Elemento primário de nível;
• LCV – Válvula auto-operada por nível;
• LY – Relé de relação (conversão).
12. Exemplos de aplicação
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1°questão)
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2° questão) Qual a descrição (identificação) funcional dos seguintes instrumentos:
FE-209: ...........................................................................
PSV-210: .........................................................................
TAH-202: ..........................................................................
LG-208: ..............................................................................
PI-210: ...............................................................................
3° questão) Um controlador de temperatura cujo range é de 300 K a 440 K tem seu valor
desejado ajustado em 384 K. Achar o erro percentual quando a temperatura medida é de 379
K.
Dado:
VP = Valor programado ou desejado
SV = Valor medido pelo sensor
4° questão) Cite a função de cada componente das malhas abaixo:
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5° questão) No processo abaixo identifique a simbologia dos instrumentos com base na norma
ISA-S5, em seguida confira sua resposta.
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V – MEDIDORES DE PRESSÃO
1.Definição: É a razão entre a força exercida sobre uma superfície e a área desta superfície.
Unidades usuais de pressão: Pa, N/m², kgf/cm², mmHg, mca, lbf/pol2, Atm, bar etc.
2.Conversão de Unidades de Pressão
3.Tipos de pressão
As pressões podem ser classificadas com base na referência utilizada e na circulação
de fluido.
3.1.Quanto a referência utilizada (zero na escala)
46
• Pressão atmosférica – É a pressão exercida pela camada de ar sobre a superfície
terrestre, que é medida em um barômetro.
• Pressão manométrica – É a pressão medida em relação à pressão atmosférica, tomada

como unidade de referência.
• Pressão relativa negativa ou vácuo – É quando um sistema de pressão relativa menor

que a pressão atmosférica.
• Pressão absoluta – É a soma da pressão atmosférica com a manométrica. (Pressão

absoluta = Pa + Pm)
3.2.Quanto à circulação do fluido
• Pressão diferencial – É a diferença entre duas pressões desconhecidas.
• Pressão estática – Pressão exercida por um fluido em repouso ou em regime

estacionário (a velocidade não varia com o tempo);
• Pressão dinâmica (inpacto) – Pressão exercida por um fluido em movimento (bomba,

ventilador, exaustor, compressor ou por gravidade).
• Pressão total - É a soma das pressões estática e dinâmica.
4. Teorema de Stevin
A diferença de pressão entre dois pontos de um fluido em repouso é igual ao produto
do peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos.
P2 - P1 = ∆P = (h2 - h1) . δ
Onde:
47
δ é o peso específico.
5. Princípio de Pascal
A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática, se transmite
integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Obs: O volume deslocado será o mesmo.
6. Manômetros
São dispositivos geralmente utilizados para indicação local de pressão e, em geral,
estão divididos em:
A tabela abaixo mostra a classificação dos manômetros:
6.1. Manômetro de líquido: Utiliza um líquido como meio para se medir a pressão.
a) Funcionamento: é baseado na equação manométrica.
b) Construção: é constituído por um tubo de vidro com área seccional uniforme, uma escala
gradual e um líquido de enchimento.
48
c) Líquido de enchimento: qualquer líquido com baixa viscosidade e não volátil. (os mais
usados são: água destilada e mercúrio).
d) Aplicação: maior aplicação em laboratório de calibração.
e) Elementos que influenciam na leitura do manômetro de líquido:
• Formação do menisco: Devido ao efeito da tensão superficial.
• Temperatura do ambiente: devido à dilatação volumétrica do líquido, alterando-se o

peso específico.
f) Tipos:
• Manômetro tipo coluna em “U”:
• Manômetro tipo coluna reta vertical:
• Manômetro tipo coluna inclinada:
49
6.2. Manômetro tipo elástico: Utiliza a deformação de um elemento elástico como meio para
se medir a pressão. Deve-se ter cuidado para não deixar este tipo de medidor alcançar a
deformação plástica, ou seja, deve trabalhar sempre na faixa de elasticidade do material que
compõe o instrumento.
a) Funcionamento:
I. O elemento elástico sofre deformação proporcional à pressão detectada.
II. Esta deformação provoca um deslocamento linear, que é convertido de forma

proporcional, em deslocamento angular.
III. Ao deslocamento angular é anexado um ponteiro, que percorre uma faixa linear, que
representa a faixa de medição do aparelho.
b) Classificação e faixa de medição:
B1) Tubo de Bourdon: Consiste de um tubo em forma de “C”, espiral e helicoidal que tem
uma de suas extremidades fechada e a outra aberta à pressão a ser medida.
50
OBS: Selagem do Bourdon: Usado para impedir o contato direto do fluido do processo com o
Bourdon, quando este fluido for corrosivo, viscoso, tóxico, estiver à alta temperatura e/ou
radiotivos, ou seja, o objetivo é proteger o elemento elástico de ataque químico de fluidos
corrosivos.
Pode ser:
• Com selagem líquida
• Com selagem líquida e com diafragma como selo
51
B2) Tipo diafragma: Consta de um disco plano (circular) ou corrugado composto por uma
membrana fina de material elástico (metálico ou não), associada a uma mola que promoverá o
equilíbrio entre as forças elásticas (da mola e do diafragma).
B3) Tipo fole: É um dispositivo que possui ruga no círculo exterior que tem a possibilidade de
expandir-se e contrair-se em função de pressões aplicadas no sentido do eixo.
6.3.Transmissor de pressão diferencial
A pressão hidrostática exerce uma força sobre um diafragma da câmara de pressão

“H”, sendo este equilibrado contra a pressão da câmara de pressão inferior.
Estes tipos de instrumentos convertem uma deformação mecânica em sinal elétrico por meio
de conversores que podem ser:
52
a) Sensor capacitivo: É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. Nele um
diafragma de medição se move entre dois diafragmas fixos. Entre os diafragmas fixos
e o móvel, existe um líquido de enchimento que funciona como um dielétrico. Como
um capacitor de placas paralelas é constituído por duas placas paralelas separadas por
um meio dielétrico, ao sofrer o esforço de pressão, o diafragma móvel (que vem a ser
uma das placas do capacitor) tem sua distância em relação ao diafragma modificada.
Isso provoca modificação na capacitância de um circuito de medição, e então tem-se a
medição de pressão.
b) Sensor piezoelétrico: É um cristal que, quando submetido a uma pressão, gera um

campo elétrico que pode ser coletado como tensão. Os cristais mais utilizados são os
de quartzo.
c) Sensor piezoresistivo (Strain Gauges): São pequenos resistores deformáveis que

podem ser fixados na superfície a sofrer a deformação. A deformação da superfície
provoca uma deformação no sensor que por sua vez modifica o valor da sua
resistência.
53
1° questão) Faça as conversões de unidades abaixo:
a) 50 psi = ______________ Kgf/cm2
c) 40 Kgf/cm2 = ______________ mmH20
d) 435,5 mmHg = ______________ PSI
e) 24 psi = _______________ mmH20
h) 52 psig = ________________bar
i) 18 psia = ____________________ mmHg
j) 32 cmHg=____________________KPa
2° questão) Qual a pressão exercida por um tanque que pesa 2000N, sobre a sua base que tem
um diâmetro de 4m?
3° questão) Calcule a pressão total no fundo de um lago à profundidade de 20m. São dados:
pressão atmosférica Patm = 105N/m2, aceleração da gravidade g = 9,8m/s2 e massa específica
da água ρ = 1000kg/m3.
4° questão) No sistema abaixo temos dois pontos de tomada de pressão, o tanque está aberto e
preenchido com água ρ = 103 kg/m3. Calcule a pressão nos pontos indicados, sabendo que a
pressão atmosférica Patm = 105N/m2, aceleração da gravidade g = 9,8m/s2.
54
5° questão) Diferencie pressão manométrica, absoluta, relativa negativa e diferencial.
6° questão) Diferencie pressão estática de pressão dinâmica.
7° questão) O que você entende por pressão diferencial?
8° questão) Como é chamada a pressão exercida por um liquido em repouso ou que esteja
fluindo perpendicularmente à tomada de impulso e que não esteja sendo influenciada pela
componente cinética do fluxo?
9° questão) Defina o tubo de Bourdon.
10° questão) Cite 3 tipos de Bourdon.
11° questão) Cite 3 tipos de coluna líquida.
12° questão) Qual o manômetro mais indicado para medição de altas pressões?
13° questão) Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos, tóxicos, sujeitos à
alta temperatura e/ou radioativos, a medição de pressão com manômetro tipo elástico se torna
impraticável, pois o Bourdon não é adequado para essa aplicação, seja em função dos efeitos
da deformação provenientes da temperatura, seja pela dificuldade de escoamento de fluidos
viscosos, ou seja, pelo a ataque químico de fluidos corrosivos. Mediante tais problemas qual
seria o instrumento adequado?
14° questão) Manômetro é um instrumento utilizado para medir pressões. A figura a esquerda
ilustra um tipo de manômetro, que consiste em um tubo em forma de U, contendo mercúrio
(Hg), que está sendo utilizado para medir a pressão do gás dentro do botijão.
Se a pressão atmosférica local é igual a 105N/m2, qual é

a pressão exercida pelo gás? (dado: massa específica do
mercúrio ρ = 13600 kg/m3).
55
15 ° Questão) uma placa de orifício produz uma pressão diferencial, cujo valor está
relacionado com a vazão na tubulação. Um manômetro tipo “U” pode ser utilizado como
dispositivo secundário para obter-se uma medida da vazão nessa tubulação, conforme
ilustrado no esquema a seguir:
Sabendo-se que o manômetro tipo tubo “U” indica h1 = 20cm e h2 = 5cm, determine a pressão
diferencial. (dado: massa específica do mercúrio ρ = 13600 kg/m3)
16° questão) O manômetro de líquido, tipo coluna em “U” da figura,

indica uma diferença de altura de 8cm. Sabendo que o líquido utilizado
no tubo é a água destilada, cuja massa específica vale 1000kg/m3.
Determine a pressão diferencial, em KPa.
(Adote g=10m/s2)
17° questão) O manômetro de líquido, tipo coluna

reta vertical da figura, indica uma diferença de altura
de 10cm. Sabendo que o líquido utilizado no tubo é o
mercúrio, cuja massa específica vale 13600kg/m3.
Determine: (Adote g=10m/s2)
a) a pressão diferencial, em psi;
b) a altura mínima da coluna reta vertical, se a pressão diferencial fosse 20 KPa.
56
18° questão) Um aluno utilizando um manômetro de
líquido, tipo coluna reta inclinada, conforme mostrado
na figura, deseja determinar a pressão diferencial.
Durante sua análise ele levantou os seguintes dados:
τ=20cm, e ângulo de inclinação α=60°. Sabendo que o
líquido utilizado no tubo é o mercúrio, cuja massa específica vale 13600kg/m3. Qual o valor
da pressão diferencial encontrada pelo aluno, em psi:
(dados: sen 60° = 0,87, cos 60° = 0,5 e g=10m/s2).
19° questão) Com base na figura ao lado e sabendo que o fluido

utilizado foi a água destilada, cuja massa específica vale 1000
kg/m3. Determine a pressão diferencial, em KPa. (Adote g=10m/s2)
57
VI – MEDIDORES DE VAZÂO
A vazão é a terceira grandeza mais medida nos processos industriais. As aplicações

são muitas, indo desde aplicações simples como a medição de vazão de água em estações de
tratamento e residências, até medição de gases industriais e combustíveis, passando por
medições mais complexas. A escolha correta de um determinado instrumento para medição de
vazão depende de vários fatores. Dentre estes, pode-se destacar:
• exatidão desejada para a medição;
• tipo de fluido: líquido ou gás, limpo ou sujo, número de fases, condutividade elétrica,
transparência;
• condições termodinâmicas: por exemplo, níveis de pressão e temperatura nos quais o

medidor deve atuar;
• espaço físico disponível;
• custo.
A medição de vazão de fluidos sempre esteve presente em nosso dia-a-dia.Por

exemplo. o hidrômetro de uma residência, o marcador de uma bomba de combustível nos
veículos, etc.
Na História, grandes nomes marcaram suas contribuições. Em 1502 Leonardo da

Vinci observou que a quantidade de água por unidade de tempo que escoava em um rio era a
58
mesma em qualquer parte, independente da largura, profundidade, inclinação e outros. Mas o
desenvolvimento de dispositivos práticos só foi possível com o surgimento da era industrial e
o trabalho de pesquisadores como Bernoulli, Pitot e outros.
Vejamos inicialmente alguns conceitos para entendermos melhor a medição de vazão.
1. Definição: É a quantidade de fluido que passa através de uma seção de uma tubulação ou
canal por unidade de tempo.
2. Tipos de vazão
a) Vazão volumétrica (Qv): É a quantidade em volume que atravessa uma seção em um
intervalo de tempo.
V = volume
t = tempo
Unidade de medida no SI: m³/s
b) Vazão mássica (Qm): É quantidade em massa que atravessa uma seção em um intervalo de
tempo.
m = massa
t = tempo
Unidade de medida SI: kg/s
59
3. Conversão de unidades de medida de vazão volumétrica
4. Conversão de unidades de medida de vazão mássica
5. Equação da continuidade
O escoamento de um fluido por secções diferentes proporciona mudança na
velocidade com a variação da área. Essa compensação é necessária uma vez que a vazão
permanecerá a mesma. Dessa forma podemos enunciar a equação da continuidade como segue
abaixo.
60
É fácil observar pela equação que uma redução da área da secção transversal, em um
escoamento forçado, proporciona um aumento da velocidade, portanto são inversamente
proporcionais.
6. Equação de Bernoulli
Esta equação propõe um balanço de energia entre dois pontos de um fluido em
escoamento. Segundo este princípio, a soma da energia da pressão, mais a energia cinética,
mas a energia potencial gravitacional deve ser constante, supondo um sistema conservativo
(sem perdas de energia). Dessa forma, temos:
Da análise da equação podemos verificar que se as parcelas da energia potencial

gravitacional forem nulas, ou seja, se a tubulação estiver no mesmo nível, uma redução da
secção transversal, em um escoamento forçado, implicaria em um aumento da energia cinética
61
e consequentemente uma redução da energia da pressão. Com isso, nessa situação, uma
redução da secção, aumenta a velocidade do fluido, mas reduz a pressão do mesmo.
Este conceito será muito importante para o estudo dos medidores de vazão por pressão
diferencial, como veremos a seguir.
7. Tipos de medidores
Os medidores de vazão podem ser agrupados com base no seu princípio de
funcionamento. Dessa forma podemos ter:
• Medidores por elementos deprimogênios;
• Medidores Lineares;
• Medidores Volumétricos;
• Medidores em canais abertos.
O estudo dos medidores de vazão requer uma análise aprofundada de cada grupo.
7.1. Medidores por elementos deprimogênios

A medição de vazão é feita com base na pressão diferencial.
O princípio de funcionamento baseia-se no uso de uma mudança de área de

escoamento, através de uma redução de diâmetro ou de um obstáculo, ou ainda através de
uma mudança na direção do escoamento. Estas mudanças de área ou de direção provocam
uma aceleração local do escoamento, alterando a velocidade e, em conseqüência, a pressão
local. A variação de pressão é proporcional ao quadrado da vazão. São medidores já bastante
conhecidos, normalizados e de baixo custo. Estima-se que abranjam 50% de utilização na
medição de vazão de líquidos.
São compostos de um elemento primário e um elemento secundário. O elemento

primário está associado à própria tubulação, interferindo com o escoamento e fornecendo o
diferencial de pressão. O elemento secundário é o responsável pela leitura deste diferencial e
62
pode ser um simples manômetro de coluna líquida, em suas diferentes versões, ou até mesmo
um transdutor mais complexo, com aquisição e tratamento eletrônico do valor de pressão lido.
Pode ser por:
a. Placa de orifício.
Pode ser:
63
• Orifício concêntrico: utilizado para líquido, gases e vapor que não contenham sólidos
em suspensão.
• Orifício excêntrico: utilizado em fluido contendo sólidos em

suspensão.
• Orifício segmental: alta porcentagem de sólidos em suspensão.
b. Bocal.
É, em muitos aspectos um meio termo entre a placa de orifício e o tubo Venturi. O

perfil dos bocais de vazão permite sua aplicação em serviços onde o fluído é abrasivo e
corrosivo.
c. Tubo de Venturi.
Os fluidos sob pressão, na passagem através de tubos convergentes ganham velocidade e

perdem pressão, ocorrendo o oposto em tubos divergentes.
64
d. Tubo de Pitot.
A diferença entre a pressão total e a pressão estática da linha nos fornecerá a pressão
dinâmica a qual é proporcional ao quadrado da velocidade.
7.1.1. Aplicação dos métodos de medição de vazão por elementos deprimogênios
7.1.2. Extrator de raiz quadrada:
São unidades aritméticas que tem a função de permitir que valores medidos pelos
transmissores representem a vazão medida, isso porque, a relação entre a pressão e vazão não
é linear e sim quadrática.
65
Esta função pode estar incorporada ao transmissor, estar separada como um
instrumento ou até mesmo ser uma função executada via software em sistema de controle.
7.1.3. Simbologia para os elementos deprimogênios
• Placa de orifício e bocal.
• Tubo de Venturi.
• Tubo de Pitot.
7.2. Medidores lineares

Produzem um sinal de saída diretamente proporcional à vazão. Podem ser:
a) Medidor de área variável: Tipo Rotâmetro
Rotâmetro são medidores de vazão por área variável nos quais um

flutuador varia sua posição dentro de um tubo cônico, proporcionalmente à
vazão do fluido.
Possuem perda de carga é constante.
b) Eletromagnético
O princípio se baseia na lei de Faraday, isto é, uma corrente elétrica é induzida num
condutor se ele se move em um campo magnético ou vice-versa.
66
Um tubo de material não magnético contém duas bobinas que geram um campo
magnético B no seu interior. Dois eletrodos são colocados em lados opostos do tubo e em
direção perpendicular ao campo.
O fluido faz o papel do condutor e a tensão V gerada tem relação com a velocidade do
fluxo e, portanto, com a sua vazão.
Medidores magnéticos são, portanto, ideais para medição de produtos químicos

altamente corrosivos, fluidos com sólidos em suspensão, lama, água, polpa de papel, etc. Sua
aplicação estende-se desde saneamento até indústrias químicas, papel e celulose, mineração e
indústrias alimentícias. A única restrição é que o fluido tem que ser eletricamente condutivo.
Tem, ainda, como limitação o fato de fluidos com propriedades magnéticas adicionarem um
certo erro de medição.
c) Medidor tipo Ultrassônico
O medidor de vazão ultra-sônico se fundamenta no princípio da propagação de ondas

sonoras no fluido.
O medidor de vazão ultra-sônico se fundamenta no princípio da propagação de som

num líquido. A noção que os pulsos de pressão sonora se propagam na água à velocidade do
som, vem desde os dias do primeiro desenvolvimento do sonar.
Num medidor de vazão, os pulsos sonoros são gerados, em geral, por um transdutor
piezoelétrico que transforma um sinal elétrico em vibração, que é transmitida no líquido como
um trem de pulsos.
Quando um pulso ultra-sônico é dirigido a jusante, sua velocidade é adicionada à

velocidade da corrente. Quando um pulso é dirigido à montante, a velocidade do impulso no
líquido é desacelerada pela velocidade da corrente.
67
Baseado nessas informações é possível determinar a vazão de fluidos por ultra-som.
Pode ser:
• Por efeito Doppler: Estes medidores não são adequados para medir fluidos que
contém partículas.
• Por tempo de trânsito: Estes medidores são adequados para medir fluidos que
contém partículas.
d) Medidor tipo Turbina
Um medidor de vazão tipo turbina, conforme a figura acima, consiste basicamente de

um rotor provido de palhetas, suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação
paralelo a direção do fluxo. O rotor é acionado pela passagem de fluido sobre as palhetas em
ângulo; a velocidade angular do rotor é proporcional à velocidade do fluido que, por sua vez,
é proporcional à vazão do volume. Uma bobina sensora na parte externa do corpo do medidor,
detecta o movimento do rotor.
Esta bobina é alimentada, produzindo um campo magnético. Como as palhetas do

rotor são feitas de material ferroso, à medida que cada palheta passa em frente à bobina corta
o campo magnético e produz um pulso. O sinal de saída é uma seqüência de pulsos de tensão,
em que cada pulso representa um pequeno volume determinado de líquido. O sinal detectado
é linear com a vazão. Unidades eletrônicas associadas permitem indicar a vazão unitária ou o
volume totalizado, podendo efetuar a correção automática da temperatura e/ou pressão e
outras funções.
68
e) Medidor tipo Coriolis
O Efeito Coriolis é uma força inercial. Pode ser demonstrado pela lei do movimento
de Newton tendo um ponto referencial.
Este medidor de vazão utiliza um fenômeno físico que envolve a inércia e a aceleração
centrípeta.
A vazão de uma tubulação é dividida em duas por dois tubos paralelos que possuem
forma de “U” , e ao fim destes tubos a vazão volta a ser conduzida por um único tubo.
Próximo da parte inferior de cada “U“ existem eletroimãs que fazem os dois tubos oscilarem
em suas frequências naturais de vibração e cuja a amplitude não ultrapassa alguns milímetros.
Com o passar de fluido pelos tubos, em função desta oscilação, surge uma torção nos tubos
cuja defasagem permite a medição da vazão. Esta defasagem é medida por sensores
magnéticos instalados nas partes retas dos tubos em “U”.
Ou seja, o princípio de funcionamento deste tipo de medidor está

baseado em tubos de medição que são submetidos a uma oscilação. Quando
um fluído qualquer é introduzido no tubo em vibração, o efeito do Coriolis
se manifesta causando uma deformação, isto é, uma torção, que é captada
por meio de sensores magnéticos que geram uma tensão em formato de
ondas senoidais.
Este tipo de medidor pode ser utilizado para medições de fluxos de líquidos e gases,
com ou sem sólidos em suspensão.
69
Um medidor Coriolis possui dois componentes: tubos de sensores de medição e
transmissor.
Obs: Podemos encontrar o modelo com tubo reto .
f) Vortex
Consta de um anteparo de geometria definida colocado de forma a obstruir

parcialmente uma tubulação em que escoa um fluido, formando vórtices, que se desprendem
alternadamente de cada lado do anteparo. a vazão volumétrica do fluido pode ser medida pela
contagem do número de vórtices.
7.2.1. Aplicação dos métodos lineares de medição de vazão
70
7.3. Medidores Volumétricos
São medidores que possuem uma relação bem definida entre o volume de produto que
passa pelo medidor e o acionamento de um dispositivo de medição. Os principais tipos são:
• Medidor de Engrenagens Ovais
O fluido circula entre as engrenagens e a paredes da câmara de medição.
• Medidor de Lóbulos
O fluido circula entre os lóbulos e as paredes da câmara de medição.
• Disco de Nutação
O fluido preenche a câmara de medição fazendo o disco de nutação girar.
71
7.3.1. Aplicação dos métodos Volumétricos de medição de vazão
7.4. Medidores de canal aberto

O escoamento deste tipo de fluido ocorre devido ao efeito da gravidade. Os dois
principais tipos de medidores em canais abertos são:
• Vertedor
Mede a altura estática do fluxo em reservatórios, que vertem o fluido de uma abertura de
forma variável.
• Calha Parshall
É um tipo de Venturi aberto que mede a altura estática do fluxo. É um medidor mais
vantajoso que o vertedor, porque apresenta menor perda de carga e serve para medir fluidos
com sólidos em suspensão.
72
7.4.1. Aplicação dos métodos de medição de vazão em canais abertos
Exercício de aplicação – 1° parte
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta:
73
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta:
74
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Resposta: e
Resposta: e
Resposta:
75
Resposta:
Resposta:
Resposta:
Referência/fonte das questões:
76
Exercício de aplicação – 2° parte
1° questão) O que são medidores de vazão por elementos deprimogênios?
2° questão) Quais 4 (quatro) medidores de vazão que tem seu princípio de funcionamento
baseado na pressão diferencial.
3° questão) O que é extrator de raiz quadrada? E onde deve ser utilizada?
4° questão) Quais os tipos de placas de orifício?
5° questão) O que são medidores lineares de vazão?
6° questão) Cite 5 (cinco) tipos de medidores lineares de vazão.
7° questão) Explique o princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo turbina.
8° questão) Explique o princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo Coriolis.
9° questão) Explique o princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo Vórtex.
10° questão) Explique o princípio de funcionamento do medidor de vazão tipo ultrassônico.
77
VII – MEDIDORES DE NÍVEL
1. Conceitos iniciais
Nível: É a altura do conteúdo de um reservatório. O conteúdo pode ser liquido ou sólido.
Finalidade:
Avaliar o estoque de tanques de armazenamento;
Proporcionar segurança nos processos;
Controlar processos (separação de líquidos heterogêneos, nível de condensado

etc).
2. Método de medição de nível de líquidos

Os três métodos de medição de nível são:
• Direto: Toma como referência a posição do plano superior da substância medida.
• Indireto: Utiliza propriedades físicas como: pressão, empuxo, radiação, propriedades

elétricas etc).
• Descontínuo: São empregados para fornecer indicação apenas quando o nível atinge
certos pontos desejados.
2.1. Medição Direta de nível

Pode ser:
2.1.1. Por régua ou gabarito

Consiste em uma régua graduada, de comprimento conveniente para sua introdução
dentro do reservatório a ser medido.
78
2.1.2. – Por visores de nível
Este medidor usa o princípio dos vasos comunicantes, o nível é observado por um
visor de vidro especial, podendo haver uma escala graduada acompanhando o visor.
Tubular
Vidro plano tipo reflex
2.1.3. – Por bóia ou flutuador

Consiste em uma bóia presa a um cabo cuja extremidade encontra-se ligada a um contrapeso.
No contrapeso, está fixo um ponteiro que indicará diretamente o nível em uma escala. Esta
medição é, normalmente, encontrada em tanques abertos.
79
2.2. Medição indireta de nível
Pode ser:
2.2.1. Pressão diferencial

Utilizando Transmissor de pressão diferencial:
Para tanque aberto: O transmissor de pressão diferencial deve ser ligado ao tanque
pelo lado H (alta pressão), e o lado L (baixa pressão) aberto para a atmosfera.
Para tanque pressurizado: Os lados de alta e baixa pressão são conectados

individualmente por tubos na parte baixa e alta do tanque respectivamente para
obter pressão diferencial proporcional ao nível líquido.
80
Na medição do nível utilizando o Transmissor de Pressão Diferencial, tanto para tanque
aberto como para pressurizado, é muito importante a posição a qual este instrumento será
conectado ao tanque. Dessa forma, tem-se duas situações que merecem atenção, são elas:
Supressão de Zero: Quantidade com que o valor inferior do range supera o zero da
variável. Ocorre muitas vezes devido à impossibilidade de instalação por conta de espaço
físico ou por questão de projeto. A figura abaixo mostra como acontece.
Elevação de Zero: Quantidade com que o zero da variável supera o valor inferior do
range. Quando o fluido do processo possuir alta viscosidade, ou condensar-se nas
tubulações de impulso, ou ainda, no caso do fluido ser corrosivo, deve-se utilizar um
sistema de selagem nas tubulações de impulso. A figura abaixo mostra esse caso.
81
Utilizando Borbulhamento
Neste sistema necessitamos de um suprimento de ar ou gás e uma pressão ligeiramente

superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. Este valor normalmente
ajustamos para aproximadamente 20% a mais que a pressão hidrostática. O sistema
borbulhador engloba uma válvula agulha, um recipiente com líquido na qual o ar ou gás
passará pelo mesmo e um indicador de pressão. Ajustamos a vazão de ar ou gás até que se
observe a formação de bolhas em pequenas quantidades. Um tubo levará esta vazão de ar ou
gás até o fundo do vaso a qual queremos medir seu nível, teremos então um borbulhamento
bem sensível de ar ou gás no líquido o qual queremos medir o nível.
Na tubulação pela qual fluirá o ar ou gás, instalamos um indicador de pressão que

indicará um valor equivalente a pressão devido ao peso da coluna líquida.
2.2.2. Por empuxo (deslocador)

“Todo o corpo mergulhado em um fluido sofre a ação de uma força vertical dirigida de
baixo para cima igual ao peso do volume do fluído deslocado.” Princípio de Arquimedes.
A esta força exercida pelo fluído do corpo nele submerso ou flutuante chamamos de
empuxo.
Baseado no princípio de Arquimedes usa-se um flutuador que sofre o empuxo do nível

de um líquido, transmitindo para um indicador este movimento, por meio de um tubo de
torque.
82
Este dispositivo pode ser utilizado para medição de nível em fluidos com interface.
Por fluidos com interface entende-se a superfície de contato entre dois fluidos imiscíveis (que
não se misturam).
As figuras abaixo ilustram a interface entre o vapor e o condensado e o óleo e a água,

respectivamente. Em ambos pode-se perceber que o controle do nível é feito utilizando-se o
deslocador.
2.2.3. Por radiação
O sistema de medição por raios gamas consiste em uma emissão de raios gamas
montado verticalmente na lateral do tanque do outro lado do tanque teremos um câmara de
ionização que transforma a radiação Gama recebida em um sinal elétrico de corrente contínua.
Como a transmissão dos raios é inversamente proporcional a massa do líquido do tanque, a
83
radiação captada pelo receptor é inversamente proporcional ao nível do líquido do tanque, já
que o material bloquearia parte da energia emitida.
Uma vantagem dessa técnica de medição é de as partes do sensor não possuem contato
com o fluido.
2.2.4. Por capacitância
Tem seu funcionamento baseado na variação da capacitância de um capacitor por meio

da variação da distância entre as placas ou por substituição do dielétrico ar pelo dielétrico
líquido. Em geral à medida que o nível do tanque aumenta o valor da capacitância aumenta.
2.2.5. Por ultra som
A velocidade do som é a base para a medição através da técnica de eco, usada nos
dispositivos ultra-sônicos.
As ondas de ultra-som são geradas pela excitação elétrica de materiais piezoelétricos.
A característica marcante destes materiais é produção de um deslocamento quando

aplicamos uma tensão. Assim sendo, eles podem ser usados como gerador de ultra-som,
compondo, portanto, os transmissores. Inversamente, quando se aplica uma força em uma
84
material piezoelétrico, resulta o aparecimento de uma tensão no seu terminal elétrico. Nesta
modalidade, o material piezoelétrico é usado como receptor de ultra-som.
2.2. Medição descontínua de nível

Pode ser:
2.2.1. Por eletrodos

Usado em líquidos que conduzem eletricidade.
2.2.2. Por boias

É utilizado como chave de nível para indicar nível alto ou baixo.
2. Método de medição de nível de sólidos

Existem vários métodos utilizados na medição de nível de sólidos, entre eles destaca-
se:
2.1.Medição de nível de sólidos por célula de carga

Utiliza a células de cargas que é um sensor piezoresistivo, também conhecido como
strain gauge.
85
1 - Defina o que é nível.
2 - Qual a finalidade da medição de nível?
3 - Cite 3 métodos de medição de nível?
4 - Cite 3 tipos de medidores diretos de nível?
5 - No que consiste o medidor de nível tipo régua?
6 - Qual o princípio de funcionamento dos visores de nível?
7 - No que consiste o medidor de nível tipo bóia?
8 - Cite 5 propriedades físicas usadas na medição de nível indireta?
9 - Em que teorema se baseia a medição de nível por pressão?
10 - Como é feita a medição de nível indireta em tanques fechados e pressurizados?
11 - Calcule o pedido:
a) 62% da faixa de -30 mmHg à 50 mmHg = ___________________
b) 4% da faixa de 13 PSI à 25 PSI = ___________________
c) 79% da faixa de 50 mmHg à 200 mmHg = ___________________
d) 39% da faixa de 0,2 Kpa à 1 Kpa = ___________________
e) 33% da faixa de -100 mmH2O à 10 mm H2O = ___________________
12 - Determine o pedido:
a) Range do instrumento: _________________mmH2O
b) Saída do instrumento quando o nível for 78%: ______________PSI
86
13 - Explique em que situação de instalação, se deve fazer o ajuste de supressão de
zero em um transmissor de nível por pressão diferencial.
14 - Calcule o range do instrumento em mmH2O:
Range = ______________________________mm H2O
a) Range do instrumento: _________________”H2O
b) Saída do instrumento quando o nível for 37%: _________________PSI
c) Nível quando a saída for 13,6 PSI: __________________________%
87
16 - Explique em que situação de instalação, se deve fazer o ajuste de elevação de zero em
transmissor de nível por pressão diferencial.
17 - Determine o range do instrumento em mmH2O:
Range = __________________________mmH2O
18 - Determine o range do instrumento em “H2O:
Range = _____________________”H2O
88
Range do instrumento: _____________________mmH2O
Saída do instrumento quando o Diferencial de Pressão for = 0: _________________PSI
20 – A medição de nível por borbulhador baseia-se em que princípio físico?
21 - Em que princípio se baseia a medição de nível por empuxo?
22 - O que diz o princípio de Arquimedes?
23 - Defina o que é interface.
24 - No que consiste a medição de nível por raios gamas (radiação)?
25 - Defina o que são medidores descontínuos de nível.
26 - Cite 1 (um) dispositivo utilizados na medição de nível de sólidos?

89
VIII – MEDIDORES DE TEMPERATURA
Termometria: É a ciência que estuda e desenvolve os instrumentos de medidas de
temperatura. Está divida em:
• Pirometria: Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de radiação

térmica passam a se manifestar.
• Criometria: Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas ao zero

absoluto de temperatura.
Conceitos fundamentais:
• Temperatura: É uma propriedade da matéria, relacionada com o movimento de

vibração e/ou deslocamento dos átomos de um corpo.
• Calor: É a transferência de energia entre corpos com diferentes temperaturas.
Relação entre as escalas termométricas
• Escala Celsius (ºC)
• Escala Fahrenheit (ºF)
• Escala Kelvin (K)
Relação entre a pressão e temperatura
90
Termômetro: É o aparelho que mede a temperatura.
Podem ser classificados como:
1º grupo (contato direto): o elemento sensível está em contato com o corpo cuja
temperatura se quer medir.
1 − Termômetro à dilatação
1.1 − De líquidos
1.2 − De sólido
2 − Termômetro à pressão
2.1 − De gás
2.2 − De vapor
3 − Termômetros elétricos
3.1 − Termoelementos ou Termopar
3.3 − Termômetro de resistência elétrica ou Termoresistência
2º grupo (contato indireto): o elemento sensível não está em contato com o corpo cuja
temperatura se quer medir.
4 − Pirômetro óptico
5 − Pirômetro infravermelhos
6 − Pirômetro de radiação
Termômetros de contato direto
1. Termômetro à dilatação
1.1. De líquido - São baseados no fenômeno da dilatação aparente de um líquido dentro de
um recipiente Fechado. O líquido mais utilizado é o mercúrio.
91
Pode ser:
Recipiente de vidro transparente
Recipiente metálico: o elemento sensor pode ser: “C”, espiral ou helicoidal.
1.2. De sólidos - Baseia-se no fenômeno da dilatação linear dos metais com a temperatura.
92
2. Termômetro à pressão
2.1. De gás – Fisicamente idêntico ao termômetro de dilatação de líquido, sendo composto de
um bulbo, elemento de medição e capilar de ligação entre esses dois elementos.
Nesse termômetro o volume do conjunto é constante e preenchido com um gás a alta

pressão. Com a variação da temperatura o gás sofre uma expansão ou contração térmica,
resultando assim em uma variação da pressão. O funcionamento deste termômetro está
alicerçada na Lei de Gay-Lussac, da teoria geral dos gases que afirma: “As variações de
pressão são linearmente dependentes da temperatura, sendo o volume constante”.
2.2. De vapor – Esse termômetro, assim como o anterior, também possui uma construção
muito semelhante ao termômetro de dilatação de líquidos.
93
Para qualquer variação da temperatura haverá uma variação na tensão de vapor do gás
liquefeito colocado no bulbo do termômetro e, em conseqüência disso, uma variação na
pressão dentro do capilar.
3. Termômetros elétricos
3.1. Termoelementos ou Termopar – Baseia-se na geração de uma FEM (força
eletromotriz), da ordem de mV, devido à junção de dois metais diferentes com temperaturas
diferentes em suas extremidades. Esse fenômeno é conhecido por efeito termoelétrico de
Seebeck.
Isso significa que, para uma determinada temperatura existe uma FEM da ordem de
mV. Dessa forma é possível construir uma tabela relacionando Temperatura e FEM.
Por questão de nomenclatura, adota-se:
T1 é a junção de medição ou junção quente: É a ponta que fica em contato com o corpo a
que se quer medir a temperatura.
Tr é a junção de referência ou junção fria: É a ponta a qual é feita a conexão com o

aparelho responsável pela medição da FEM gerada.
94
Princípio de funcionamento - A junção de condutores distintos A e B, formando um circuito
fechado, submetidos a uma diferença de temperatura nas suas extremidades faz surgir uma
corrente elétrica.
Quando este circuito é interrompido, surge uma força eletromotriz (FEM) EAB.
EAB = f(∆T)
EAB = ET1 – ETr
Compensação da temperatura ambiente (Tr) – Geralmente a junção de referencia fica

localizada em uma sala, onde a temperatura ambiente gera um potencial elétrico nessa ponta.
Esse potencial elétrico gerado nessa junção induz o operador a erro na medição da
temperatura do corpo. Para evitar esse tipo de ocorrência recorre-se à compensação da
temperatura ambiente, ou seja, soma-se o resultado da FEM encontrada, ao potencial elétrico
gerado pela temperatura ambiente. A estratégia é forçar que a temperatura na junção de
referencia seja 0°C, dessa forma, o potencial elétrico nessa ponta também será 0 mV.
A figura abaixo mostra uma técnica, onde se força a temperatura na junção de

referencia para 0°C por meio de um banho, dessa ponta, em água de fusão.
Geralmente, com as tecnologias que dispomos atualmente, essa compensação é feita

por meios computacionais.
95
Exemplo de sala de aula
1)Um termopar é utilizado para medir a temperatura de um corpo. Sabe-se que a temperatura
ambiente é de 25°C na conexão ao instrumento e a FEM térmica gerada no instrumento é de
3,059 mV. Determine:
Dados: 25°C = 1,000mV; 2,059mV = 50,5°C; 4,059mV = 100°C; 3,059mV = 75°C.
a) Qual a temperatura medida pelo instrumento considerando que não houve compensação da
temperatura ambiente?
b) Qual a temperatura medida pelo instrumento após a compensação da temperatura

ambiente?
Tipos e características dos termopares
• Termopares de Base Metálica ou Básicos

Tipos: T, J, K e E.
São os termopares de maior uso industrial
Os fios possuem um custo relativamente baixo
Sua aplicação admite um limite de erro maior.
• Termopares Nobres ou a Base de Platina.
Tipos: S, R e B;
São constituídas por ligas de platina;
Possuem um custo elevado;
Altíssima precisão.
O gráfico abaixo mostra a relação entre a FEM e a temperatura dos diversos tipos de
termopares.
96
Materiais que compõe os termopares
A tabela abaixo mostra a relação entre a temperatura e a FEM para um termopar do tipo K:
97
Exemplo de sala de aula
1)Determine:
a) A FEM para 58°C;
b) A temperatura para uma FEM de 5,206 mV.
Montagem do termopar convencional
1 – Isoladores: tem a função de isolar eletricamente os termoelementos e resistir a altas

temperaturas. São feitos de cerâmica ou alumina (alumínio).
2 – Blocos de ligação ou terminais: tem a função de interligar o termopar ao fio ou cabo

de extensão ou compensação, e prendê-los no cabeçote.
3 – Cabeçotes: tem a função de proteger os contatos dos bloco de ligação, facilitar a

conexão do tubo de proteção, além de manter uma temperatura estável nos contatos do bloco
de ligação.
4 – Tubos de proteção: tem a função de proteger os termopares de ambientes de trabalho

(processos).
Termopar com isolação mineral - É constituído de um termopar convencional, envolvido

por um pó isolante de óxido de magnésio, altamente compactado e protegidos por uma bainha
metálica (tubo de proteção).
É composto por 3 partes:
• Bainha metálica;
• Termoelementos;
• Isolação mineral.
98
Tipos de junções de medição – A depender do tipo de processo e da sensibilidade necessária
para o mesmo, pode-se adotar um dos tipos de junção de medição conforme abaixo:
Fios e cabos de extensão e compensação – Os fios e cabos utilizados para fazer a conexão
entre o bloco de terminais do termopar e a sala de controle podem ser apenas de extensão ou
de extensão e compensação. A diferença básica entre os dois está no fato de que o primeiro
apenas faz a extensão, sem qualquer tipo de compensação, e a segunda faz a extensão e a
compensação, ou seja, conduz o sinal gerado pelo sensor e compensa as perdas de
temperatura existentes entre a junção de referência (cabeçote) do sensor e os bornes do
instrumento.
Poço de proteção termoelétrico – É um acessório dos termômetros elétricos. São utilizados

para permitir a instalação de termopares ou termoresistência em ambientes em que somente o
tubo de proteção não é suficiente.
99
3.3. Termômetro de resistência elétrica ou Termoresistência - São sensores que se
baseiam no princípio da variação da resistência ôhmica em função da temperatura. Elas
aumentam a resistência com o aumento da temperatura. Fisicamente se assemelham muito ao
termopar, porém o princípio de funcionamento é diferente.
O material utilizado é o cobre, o níquel e a platina pois apresenta uma ampla escala de
temperatura.
Popularmente no meio industrial é mais comum se utilizar como material da

resistência a platina e chamamos de Pt – 100. Dessa forma, Pt – 100 nada mais é do que um
termoresistor de platina que apresenta uma resistência ôhmica de 100 Ω à 0°C.
As figuras abaixo mostra a composição do Pt – 100.
Esquema de montagem da termoresistência (ponte de weatstone)
Basicamente o princípio de funcionamento dos termoresistores está baseado na

medição de uma resistência elétrica quando submetido a uma variação de temperatura. Isso
deve ao fato de que a resistência elétrica é influenciada pela temperatura, como explica a
100
teoria da dilatação térmica dos sólidos. Dessa forma, uma técnica muito utilizada para
determinar a nova resistência é pela ponte de weatstone.
Pela teoria, em uma ponte de weatstone, quando os potencias dos pontos A e B forem
iguais, não haverá corrente elétrica entre estes pontos e, dessa forma, o galvanômetro indicará
i = 0 mA e é dito que a ponte está em equilíbrio. Quando isso ocorre podemos relacionar as
resistências pelo produto, conforme indica a figura abaixo:
Verifique que é necessário ter duas resistências de intensidades iguais e um reostato,

que neste caso está sendo indicado pelo R3. Dessa forma, se tivermos uma ponte em
desequilíbrio, proporcionada pela modificação da resistência elétrica em decorrência da
variação de temperatura, o galvanômetro indicará a presença de corrente elétrica. O reostato
deverá modificar seu valor até que o galvanômetro indique corrente elétrica zero e a ponte
volte a ficar equilibrada. Como as duas resistências tem valores iguais, para que os produtos
sejam iguais é necessário que o valor da resistência desconhecida seja igual ao valor indicado
no reostato. Por fim, pela tabela, verificamos qual temperatura decorrente desta nova
resistência.
Esquema de montagem da termoresistência - De acordo com o comprimento dos

condutores entre o sensor e o aparelho indicador, e de acordo com a preciso desejada, serão
usados circuitos de dois, três e quatro fios.
a. Circuito ponte a dois condutores – Essa configuração é adotada quando não se

necessita elevada precisão na medida. Além disso, é conveniente que essa disposição
seja utilizada quando a distância entre os pontos de medição e leitura (comprimento
dos condutores de ligação) não supere os três metros.
101
b. Circuito ponte a 3 fios – É o método mais utilizado dentro da industria. A
configuração elétrica nessa montagem permite que a fonte fique o mais próximo
possível do sensor. Desse modo a resistência RL1 oferecida pelo condutor central irá
balancear o circuito, podendo então essa configuração ser utilizada em instalações de
comprimentos superiores a três metros.
c. Circuito ponte a quatro condutores – A montagem a quatro fios, entretanto, é a mais

precisa para termoresistências. Esse tipo de ligação é mais usado em laboratórios de
calibração; é pouco usada industrialmente porque sua montagem é mais trabalhosa e
complexa.
Termômetros de contato indireto

A transmissão de energia por radiação ocorre por meio das ondas eletromagnéticas,
que são classificadas conforme a sua frequência ou comprimento de onda.
102
Em geral, existem vários tipos de pirômetros de radiação, alguns deles serão
destacados a seguir, são eles: Pirômetro óptico, pirômetro de radiação total e pirômetro de
infravermelho.
4. Pirômetro óptico e Pirômetro de radiação total – Esses aparelhos baseiam-se na

detecção da radiação, proveniente de um objeto, por meio de uma convergência das ondas,
proporcionado por uma lente ou um espelho esférico. A figura abaixo ilustra o princípio de
funcionamento desses instrumentos.
5. Pirômetro infravermelhos – É um instrumento com o qual a luminosidade desconhecida

de um objeto é medida comparando-a com a luminosidade conhecida de uma fonte padrão. As
imagens observadas pela ocular contem o filamento e o objeto incandescente sobrepostos. A
figura seguinte descreve o que se vê em três situações possíveis, sendo Tf = temperatura do
filamento e t0 = temperatura do objeto.
103
Exercícios de aplicação
1° questão) Conceitue.
a) Pirometria;
b) Criometria.
2° questão) Defina.
a) Temperatura;
b) Calor.
3° questão) Quais são os termômetros de contato direto?

4° questão) Quais são os termômetros de contato indireto?
5° questão) Fale sobre o princípio básico de funcionamento dos termômetros de dilatação.
6° questão) Qual tipo de medidor de pressão pode ser utilizado nos termômetros de dilatação
e de pressão?
7° questão) Explique o princípio de funcionamento dos termopares.
8° questão) Cite os termopares do tipo básicos ou de base metálica e descreva suas
características.
9° questão) Cite os termopares do tipo nobres ou de base de platina e descreva suas
características.
10° questão) O que é termopar de isolação mineral?
11° questão) Quais os tipos de junção de medição.
12° questão) Qual a função dos fios e cabos de extensão e compensação?
13° questão) Quais as partes básicas de um termopar de isolação mineral?
14° questão) Qual a finalidade dos poços de proteção termoelétrica?
15° questão) Defina termoresistores e cite os materiais utilizados nos termoresistores?
16° questão) O que é um PT - 100?
17° questão) Qual o princípio de funcionamento básico dos pirômetros de radiação?
18° questão) Em quais situações os pirômetros de radiação são indispensáveis?
104
IX – CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO
Principais problemas para o controle de processos – O maior problema no controle de
processos são os atrasos. Podem ser:
a) Atrasos no processo (capacitivo) - São atrasos proporcionados pela incapacidade do

processo em absorver ou devolver energia de modo instantâneo.
Ex: Uma variação brusca da vazão de entrada (gera variação em degrau), proporciona uma
saída exponencial.
b) Atrasos na medição (resistivo) - tempo morto
Tempo morto – tempo decorrido desde a variação da energia do sistema até a detecção dessa
energia pelo sensor.
Fatores determinantes para o tempo morto – A velocidade de detecção do sinal depende:
• Do tipo de sensor;
• Do tipo de variável;
• Da localização do sensor.
Análise das variáveis quanto ao tempo morto:
• Vazão: Dinâmica muito rápida, sendo pequeno o tempo morto.
105
• Pressão e nível: Como a vazão são também variáveis de rápida detecção.
• Temperatura: Se o sensor for introduzido diretamente no processo, o sinal é

relativamente rápido, porém com o uso do poço de proteção essa detecção se torna
lenta.
c) Atrasos na transmissão – São os atrasos proporcionados na transmissão dos valores

das variáveis medidas, próprios dos sistemas de transmissão pneumáticos.
Resumo dos três tipos de atrasos
O sistema de controle abaixo ilustra os três tipos de atrasos que podem ocorrer no
processo automático
Ação do controlador
106
1 – Direta: Dizemos que um controlador está funcionando na ação direta quando um aumento
na variável do processo em relação ao valor desejado, provoca um aumento no sinal de saída
do mesmo. (e = PV – SP)
2 – Inversa (reversa) – Dizemos que um controlador está funcionando na “ação reversa”

quando um aumento na variável do processo em relação ao valor desejado, provoca um
decréscimo no sinal de saída do mesmo. (e = SP – PV)
Modelos de malhas de controle

1 – Controle em cascata: É aplicada quando os efeitos dos distúrbios sobre a variável
manipulada afetam a variável controlada.
2 – Controle de razão: É aplicado quando se deseja fazer ajuste de vazões mantendo uma
certa razão entre substâncias diferentes. (R=A/B)
107
3 – Controle seletivo: Utilizado para dar prioridade no controle de uma determinada variável
manipulada por meio de seletores de sinal. (aumentando a segurança do processo).
4 – Controle em faixa divida (split-range): Envolve normalmente duas válvulas de

controle operadas pelo mesmo controlador.
Geralmente:
Válvula 1Fecha com sinal de 0 a 50%;
Válvula 2Abre com sinal de 50 a 100%
Ação de controle em processos contínuos

1. Auto-operado – O controlador utiliza o próprio fluido do processo para operar o processo.
108
2. Liga-desliga (on-off) - Quando a variável passa pelo ponto de ajuste o controlador muda
sua saída de ligado para desligado.
Obs: Prevalência de oscilações e erro por off-set no sistema.
3. Proporcional (P) - Fornece uma saída proporcional ao erro.
Faixa ou Banda proporcional (FP ou BP): É o erro requerido, da variável do processo para
movimentar a válvula de controle desde totalmente aberta até totalmente fechada.
Ganho proporcional (KC ou KP): É a sensibilidade do controlador.
109
Relação entre FP e Kp
“Quanto menor a faixa proporcional, maior será o movimento da válvula em relação ao

mesmo desvio e, portanto, mais eficiente será a ação proporcional”.
Aumentando o ganho proporcional (Kp) o erro diminui e o sistema responde de forma

mais rápida, porém aumentam as oscilações e o tempo para estabilização da variável.
4. Proporcional-integral (PI) – A velocidade de correção é proporcional ao erro. Essa

ação elimina o erro (off-set) da ação proporcional. Abaixo segue a equação que deescreve
a ação proporcional mais integral.
MV=sinal de saída do controlador;

DV=Desvio
Kp=ganho proporcional
Ki=1/Ti=Ganho integral (Ti=tempo integral (min))
110
(Ki é dado em repetições por minuto).
So=saída do controlador quando o erro é zero (Bias)
T=tempo para o qual se deseja saber a saída MV
A ação de controle proporcional mais integral une as características das duas. Pela
ação proporcional foi possível melhorar a oscilação no processo, contudo, mantém o erro por
off-set. Dessa forma, o incremento da ação integral melhora o erro por off-set, pois atua
durante a existência do erro. Abaixo segue algumas características da ação integral.
• A ação integral elimina o off-set que existiria se o controle fosse só proporcional;
• A saída do controlador integral aumenta enquanto existir erro, até atingir o valor
máximo de saída;
• Quanto mais tempo o erro perdurar, maior será a saída do controlador;
• Se o erro for maior, a resposta do controlador será mais rápida, ou seja, a reta de saída
do controlador será mais inclinada;
• Ti = tempo necessário para que uma repetição do efeito proporcional seja obtido,
sendo expresso em minuto por repetição.
O gráfico abaixo mostra o comportamento do controlador por ação PI com a variação do ti

(tempo integral).
Quando o valor de ti é grande, a aproximação da variável em relação ao ponto de ajuste é

lenta.
Quando o valor de ti é pequeno, a variável oscila e demora para estabilizar.
111
5. Proporcional-derivativo (PD) – O controle derivativo antecipa o erro atuante e inicia uma
ação corretiva mais cedo, tendendo a aumentar a estabilidade do sistema.
Uma vantagem em usar ação de controle derivativa é que ela responde à taxa de
variação do erro atuante e pode produzir uma correção significativa antes de o valor do erro
atuante tornar-se demasiadamente grande.
Devido ao fato do controle derivativo operar sobre a taxa de variação do erro atuante e
não sobre o próprio erro atuante, este modo nunca é usado sozinho. É sempre utilizado em
combinação com ação proporcional ou ação proporcional-mais-integral.
A equação abaixo descreve o comportamento da ação proporcional mais derivativa.
Kd=Td=Ganho derivativo (minutos)

Td=tempo devirativo
DE/dt=taxa de variação do erro
O gráfico abaixo descreve o comportamento do controlador por ação PD para

diferentes valores de tempo derivativo, mantendo o ganho proporcional constante.
O gráfico descrito abaixo mostra o comportamento do controlador por ação PD para

diferentes valores de tempo derivativo e de ganho proporcional.
112
6. Proporcional-integral-derivatico (PID) - Corresponde às três ações de controle atuando
juntas. Abaixo é mostrado o gráfico descrevendo o comportamento do controlador devido à
ação proporcional, proporcional mais integral e proporcional mais integral mais derivativo.
A figura abaixo mostra um exemplo de tela utilizada para configuração dos parâmetros
do controlador PID para sistemas contínuos.
113
CONSIDERAÇÕES FINAIS
Esta apostila abordou sobre o tema automação e controle de processos industriais

contínuos. Foi elaborada com o intuito de auxiliar os alunos no estudo sobre o tema.
A aplicação da automação para o controle de processos, mais especificamente na

industria, tem entre outras vantagens tornar o sistema mais seguro e eficiente.
Ressaltamos a importância dessa atividade para a compreensão dos princípios básicos

que norteiam os sistemas industriais. Acreditamos que este conhecimento poderá ser a mola
propulsora para atividades mais avançadas no futuro, além de ampliar o campo de visão sobre
o controle automático de processos industriais.
Vale deixar claro que a apostila deve servir de instrumento auxiliar, sendo a consulta
aos livros indispensável ao aprendizado do tema.
114
Referências Bibliográficas
BEGA, E. A. (ORG.). Instrumentação Industrial. 2 ed, Rio de Janeiro, Interciência: IBP,

2006.
BOLTON, N. Instrumentação e Controle. Curitiba: Hermus, 2005.
CALIL, B. M. Apostila de sensores, Editora Reman, Taubaté, 2002.
FIALHO, A. B. Instrumentação Industrial: conceitos, aplicações e análises, 6 ed, São Paulo:

Érica, 2002.
SOISSON, Harold E. Instrumentação industrial. 2.ed. São Paulo: Hemus, c 2002. 687 p.
THOMAZINE, D. e ALBUQUERQUE, P. U. B. Sensores Industriais. Fundamentos e

aplicações, Editora Érica, São Paulo, 2006.
115
ANEXOS
116
Tabela dos termopares
117
118
119
120
121
122
123
124
125
126
127
128
Tabela dos termoresistores
129
130

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA

CAMPUS SIMÕES FILHO

PROFESSOR: MIGUEL PEREIRA SANTOS NETO

AUTOMAÇÃO E CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS

I – AUTOMAÇÃO DE PROCESSOS ....................................................................................... 8

1.Processos industriais ................................................................................................................ 8

2.Automação Industrial .............................................................................................................. 9

2.1.Pirâmide da automação ................................................................................................... 10

2.2.Visão geral de um sistema automatizado típico.............................................................. 12

Exercício de aplicação .............................................................................................................. 12

II – CONTROLE DE PROCESSOS INDUSTRIAIS CONTÍNUOS ...................................... 13

2.Elementos fundamentais em um controle automático ........................................................... 13

3.Conceitos básicos para o controle de processos .................................................................... 13

4.Malha de controle .................................................................................................................. 15

5.Representação em Diagrama de Bloco de um Sistema de Controle em malha fechada ....... 16

6.Formas de controle do processo ............................................................................................ 16

Exercício de aplicação .............................................................................................................. 17

III – INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL ............................................................................ 19

1.Histórico da Instrumentação .................................................................................................. 19

2.Vantagens da instrumentação ................................................................................................ 19

3.Composição dos medidores ................................................................................................... 20

4.Características de instrumentos ............................................................................................. 20

5.Classificação dos instrumentos de medição .......................................................................... 21

5.2.Por sinal de transmissão ou suprimento:......................................................................... 22

Exercícios de aplicação ............................................................................................................ 26

IV – IDENTIFICAÇÃO E SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTOS (TAG) ........................... 28

2. Terminologia ISA (S5) ......................................................................................................... 28

3. Linhas entre os Instrumentos ................................................................................................ 29

4. Localização dos instrumentos............................................................................................... 29

5. Identificação das letras ......................................................................................................... 30

6. Simbologia de funções algébricas ........................................................................................ 31

7. Simbologia das principais válvulas ...................................................................................... 31

8. Principais simbologias utilizadas para a variável vazão ....................................................... 31

9. Principais simbologias utilizadas para a variável pressão: ................................................... 32

10. Principais simbologias utilizadas para a variável temperatura: .......................................... 33

11. Principais simbologias utilizadas para a variável nível: ..................................................... 33

12. Exemplos de aplicação ....................................................................................................... 34

Exercício de aplicação .............................................................................................................. 40

V – MEDIDORES DE PRESSÃO ........................................................................................... 46

2.Conversão de Unidades de Pressão ....................................................................................... 46

3.Tipos de pressão .................................................................................................................... 46

3.1.Quanto a referência utilizada .......................................................................................... 46

3.2.Quanto à circulação do fluido ......................................................................................... 47

5. Princípio de Pascal ............................................................................................................... 48

6.1. Manômetro de líquido .................................................................................................... 48

6.2. Manômetro tipo elástico ................................................................................................ 50

6.3.Transmissor de pressão diferencial ................................................................................. 52

Exercício de aplicação .............................................................................................................. 54

VI – MEDIDORES DE VAZÃO ............................................................................................. 58

2. Tipos de vazão ...................................................................................................................... 59

3. Conversão de unidades de medida de vazão volumétrica .................................................... 60

4. Conversão de unidades de medida de vazão mássica ........................................................... 60

5. Equação da continuidade ...................................................................................................... 60

7. Tipos de medidores ............................................................................................................... 62

7.1. Medidores por elementos deprimogênios ...................................................................... 62

7.2. Medidores lineares ......................................................................................................... 66

7.3. Medidores Volumétricos................................................................................................ 71

7.4. Medidores de canal aberto ............................................................................................. 72

Exercício de aplicação – 1° parte ............................................................................................. 73