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Rebolos PDF
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CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
USINAGEM DOS MATERIAIS
REBOLOS
Florianópolis, 2009
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REBOLOS
Florianópolis, 2009
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RESUMO
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 6
2 HISTÓRICO ............................................................................................... 8
2.1 Pré-história ............................................................................................. 8
2.2 Evolução do rebolo e primeiros materiais .......................................... 10
3 RETIFICAÇÃO – OPERAÇÕES QUE USAM REBOLOS ..................... 13
3.1 Desbaste ............................................................................................... 16
3.2 Acabamento .............................................................................................. 16
3.3 Afiação ...................................................................................................... 17
4 CONSTITUIÇÃO DO REBOLO ................................................................. 18
4.1 Abrasivo .................................................................................................... 19
4.2 Ligante ...................................................................................................... 19
4.3 Poros ......................................................................................................... 20
5 CARACTERÍSTICAS DO REBOLO .......................................................... 21
5.1 Tipos de Abrasivos ................................................................................. 21
5.1.1 Naturais .................................................................................................... 21
5.1.2 Sintéticos ................................................................................................. 24
5.2 Granulometria .......................................................................................... 27
5.3 Ligante ...................................................................................................... 28
5.3.1 Inorgânicos .............................................................................................. 29
5.3.2 Orgânicos ................................................................................................. 30
5.4 Dureza do rebolo ..................................................................................... 32
5.5 Estrutura – Espaçamento entre os grãos .............................................. 33
5.5.1 Fechada ..................................................................................................... 34
5.5.2 Aberta ........................................................................................................ 34
6 FORMA DOS REBOLOS E PERFIL DOS BORDOS ................................ 36
6.1 Rebolos perfilados – retificação de roscas ........................................... 39
7 ESPECIFICAÇÃO DOS REBOLOS – NORMALIZAÇÃO ........................ 40
8 REFRIGERAÇÃO NO USO DE REBOLOS............................................... 42
9 DEFEITOS NO USO DE REBOLOS ......................................................... 46
10 CUIDADOS NA UTILIZAÇÃO E MONTAGEM DOS REBOLOS ............. 49
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1 INTRODUÇÃO
2 HISTÓRICO
2.1 Pré-história
1877 - Frémy e Fiel obtiveram grãos de alumina,* úteis para serem usados como
abrasivos;
1891 - Moissan (Francês) e o Dr. Acheson (norte-americano) obtiveram, ao mesmo
tempo, durante pesquisas para obter diamante artificial, o SiC - Carbeto de Silício;
1893 - Primeiros rebolos com Carbeto de Silício.
3.1 Desbaste
3.2 Acabamento
3.3 Afiação
<http://www.lmp.ufsc.br/disciplinas/emc5240/Aula-22-U-2007-1-retificacao.pdf>.
Acesso em: 1. abr. 2009
4.1 Abrasivo
Essa é a parte ativa da ferramenta, pois é ela quem de fato retira material da
peça. É constituído por uma porção de grãos que apresentam certa dureza, e que
irão impactar com a peça para que o material seja arrancado. É importante que o
abrasivo tenha elevada dureza, estabilidade térmica e estabilidade química. Os
grãos abrasivos têm que apresentar “tenacidade” para suportar os choques
mecânicos da operação de corte interrompido sem se fraturar prematuramente, mas
devem por outro lado,apresentar “friabilidade”, isto é, à medida que o desgaste
arredonda as arestas cortantes (o grão fica cego), aumentam os esforços e o grão
se fratura apresentando novas arestas.(Catálogo de produtos Winter – set/2006)
4.2 Ligante
4.3 Poros
5 CARACTERÍSTICAS DO REBOLO
5.1.1. Naturais
Figura 15: TEXTURA da pedra pome ampliada. 1 fotografia, color. Disponível em:
<www.garinbrasil.com.br/pedra_pome.html>. Acesso em: 1 abr. 2009.
5.1.2. Sintéticos
5.2 Granulometria
forma nenhum grão além do tamanho que se quer estará presente no rebolo. “A
classificação mais usual é a da norma norte-americana ANSI Standart B 7.12-1977”
(STEMMER, 2005, p. 270). Essa norma especifica o tamanho de grão através do
número de fios que uma área padrão de uma polegada quadrada da peneira
contém. O produto, ou quadrado, do número de fios é chamado de mesh (malha).
Então, por exemplo, uma peneira que possua 10 x 10 fios, possui um malha de 100.
Nessa medida, quanto maior o número de mesh, menor é o tamanho de grão.
Abaixo temos uma classificação da granulometria em mesh, de acordo com
Stemmer (2005).
<http://www.lmp.ufsc.br/disciplinas/emc5240/Aula-22-U-2007-1-retificacao.pdf>.
Acesso em: 1. abr. 2009
5.3 Ligantes
5.3.1. Inorgânicos
5.3.2 Orgânicos
(B) Resinóide: é formado por vários tipos de resinas sintéticas, que podem ou
não apresentar material de enchimento. É o segundo ligante mais usado e com
abrangência crescente. As resinas mais comuns são as fenólicas, pois são do tipo
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termofixas. Isso garante que o material não irá se deformar sobre a ação da
temperatura Porém, limite a temperatura na usinagem já que o material não resiste a
grandes temperaturas, como os ligantes cerâmicos ou metálicos. É um ligante
recomendado para trabalhos de alta pressão com velocidades de até 80 m/s.
Uma estrutura fechada possui os grãos abrasivos mais perto um dos outros, o
que significa mais contato com a peça. Porém, uma vez que se têm mais arestas
cortantes em contato com a peça, também se produz mais calor durante a
usinagem, e conseqüente maior desgaste.
De acordo com Stemmer (2005), o uso de rebolos com estrutura fechada é
indicado para acabamentos finos, pois é necessário se ter uma boa densidade de
arestas cortantes e assim garantir a uniformidade do processo. A estrutura fechada
também é usada na retificação de roscas.
Tanto o formato geral, como também o perfil dos bordos possuem formas e
dimensões padronizadas. Essas formas são regulamentadas pelas normas ISO/R
603-1967, ISO 1117-1975 e ISO/R 525, também pelas normas alemãs DIN, que se
encontram no manual 108 – Werkzeuge 6, e ainda pela norma dos Estados
Unidades ANSI-Standard B 74.2-1974 e pela brasileira ABNT NBR 6166.
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Figura 34: RETIFICAÇÃO com rebolo perfilado. 1 fotografia, color. Disponível em:
<www.cimm.com.br>. Acesso em 1 abr. 2009.
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As faces do rebolo devem fazer 90º com o eixo de montagem, para se manter
a uniformidade do giro e o balanceamento. Ajustes entre furo e eixo de montagem
devem ter folga, pois a área submetida a esforços mais críticos no rebolo é a
periferia de seu furo. Recomenda-se folgas de 0,05 a 0,20mm.
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11 RETIFICAÇÃO DE REBOLOS
Tanto rebolos recém-fabricados como rebolos que já tem mais tempo de uso
podem apresentar defeitos comuns como desgaste irregular, forma indesejada,
abrasivo com grãos de gumes arredondados e desgastados, e poros entupidos de
cavacos o que impede o alojamento de novos cavacos e dificulta a remoção de mais
material da peça. Por estes e outros problemas se faz necessária uma reafiação
periódica do rebolo. Dentre estas operações de reafição de rebolos destacam-se o
perfilamento (trueing) e dressagem (dressing).
12 FABRICAÇÃO DE REBOLOS
O diamante e o CBN (nitreto cúbico de boro) são materiais caros, e por esta
razão, os rebolos com abrasivos destes dois materiais são formados por um corpo
base, sobre o qual é aplicado uma camada ou revestimento de abrasivo e ligante.
Podem ser obtidos revestimentos com ligantes resinóides ou ligantes metálicos
sinterizados, infiltrados ou aplicados por eletrodeposição.
A fabricação de rebolos resinóides é semelhante à discutida na seção
anterior. Uma mistura homogênea com abrasivos e a carga (agentes sinterizantes)
são distribuídas em uma fôrma de aço e levadas à prensagem à quente em um
forno. Ciclos de tempo, pressões e temperaturas precisamente controlados
determinam a qualidade final do rebolo, que após o processo, ainda pode passar por
pós-tratamentos térmicos.
Na obtenção de revestimentos com ligantes metálicos infiltrados para rebolos,
usa-se um metal de baixo ponto de fusão liquefeito e força-se o mesmo por
capilaridade no corpo poroso que constituirá o rebolo. Na fabricação de diamante e
CBN, primeiramente realiza-se a mistura com pó metálico, carga e abrasivo. Então,
é feita a prensagem a frio e adicionado o material de infiltração e, por último, leva-se
o pré-rebolo ao tratamento térmico.
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Figura 55: Rebolo de Nitreto de Boro Cúbico para retificação. 1 fotografia, color.
Disponível em: <http://img.directindustry.es/images_di/photo-p/muela-cbn-para-
maquina-de-rectificacion-311812.jpg>. Acesso em: 1 abr. 2009.
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13 SELEÇÃO DE REBOLOS
Para a seleção correta de um rebolo, tudo o que foi visto nesse trabalho é
importante, principalmente as cinco características principais do rebolo: abrasivo,
granulometria, ligante, dureza e estrutura. Essas cinco características estão
diretamente ligadas com o bom resultado da usinagem com ferramenta de corte de
geometria não definida, e é pela escolha delas que se seleciona um rebolo.
Muitos fabricantes já especificam quais são as aplicações ideias de seus
produtos, porém sabemos que para bons resultados, cada processo de usinagem
deve ser analisado separadamente. Portanto, sabemos que existem fatores
constantes, que já são determinados pelo projeto, e também fatores variáveis, que
dependem do maquinário e equipe de produção. Pelas indicações de Stemmer
(2005) e Nussbaum (1988), temos o seguinte:
Fatores constantes:
a) Material a retificar:
- Tipo de abrasivo:
Óxido de alumínio: retificação de aços carbonos, aço liga, aço rápido, ferro
fundido maleável e nodular, bronze duro;
SiC: ferro fundido cinzento, coquilhado, não ferrosos e não metálicos;
Diamante: metal duro, quartzo, mármore, granito e cerâmica;
CBN: materiais duros, aço rápido e aços liga temperados.
- Granulometria:
Grãos finos: materiais duros e frágeis, para evitar o impacto;
Grãos grossos: materiais macios e dúcteis.
- Dureza do rebolo:
Duro: materiais macios e frágeis;
Macio: materiais duros.
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- Estrutura:
Fechada: materiais duros e quebradiços;
Aberta: materiais macios e dúcteis;
Ligante: influencia pouco, pois depende mais das condições de trabalho.
- Granulometria:
Grossa: desbaste e remoção de muito material;
Fina: acabamento bom.
- Ligante:
Vitrificado: rebarbação e semi-acabamento;
Orgânicos (resinóide, borracha ou goma-laca): acabamento finíssimo, com efeito
suave.
c) Área de contato:
- Granulometria:
Fina: pequenas áreas;
Grossa: grandes áreas.
- Dureza:
Duro: pequenas áreas de contato, por causa das grandes tensões concentradas
que arrancam mais facilmente os grãos.
- Estrutura:
Fechada: pequenas áreas;
Aberta: grandes áreas, para poder se retirar a grande quantidade de cavacos.
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d) Tipo de operação:
- Ligante:
Vitrificado: retíficas cilíndricas externas ou planas;
Orgânico: acabamento excepcional, com tolerâncias muito apertadas, ou
desbaste em alta velocidade de ferros fundidos;
Elástico: rebolos finos de corte.
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- Estrutura:
Aberta: retificação plana e frontal, com grandes áreas de contato;
Média: retificação cilíndrica externa;
Fechada: retificação cilíndrica externa com pequena área de contato, e na
retificação de roscas.
Fatores Variáveis:
a) Velocidade de corte:
- Dureza:
Macio: velocidades altas;
Duro: velocidades baixas, para evitar o desgaste.
- Ligante:
Cerâmico: velocidades de até 30 m/s;
Orgânico: velocidades de 48 m/s ou mais.
- Além disso, é importante não exceder velocidades muito altas, pois o rebolo
corre o risco de se despedaçar pela ação da força centrífuga. Isso depende muito do
ligante usado, e pode ainda ser controlado pelo uso de telas de fibra de vidro no
rebolo. O ideal é 42m/s para vitrificados e 48m/s para orgânicos, sendo que algumas
exceções existem.
c) Estado da retífica:
d) Características do operador
14 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
STEMMER, C.E. Ferramentas de corte II. Florianópolis: Editora da UFSC. 2008. 314
p.