Lami 08

45º Seminário de Laminação - Processos e Produtos Laminados e Revestidos
HEMEINSPEÇÃO POR ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS EM

CILINDROS PARA LAMINADORES
(AÇO FORJADO)1
Luiz Henrique Pereira Bicudo 2
Resumo
O presente trabalho refere-se à inspeção de cilindros para laminadores em aço
forjado, objetivando garantir maior confiabilidade na detecção de falhas internas e ou
externas. As técnicas utilizadas por líquidos penetrantes, Ultra-som e partículas
magnéticas são baseadas em conceitos e normas, porém, a prática para tais
inspeções não habilita o operador a realizar outros tipos de inspeções, tais como
vaso de pressão, etc... . Busco aqui enfatizar a confiabilidade do ensaio por Ultra-
som mediante a utilização de blocos para calibração; o que possibilita determinar
com precisão a posição e aproximar o dimensional de falhas internas. A experiência
comprova que, este ensaio associado ao conhecimento dos principais defeitos e
ocorrências durante o processo de laminação colaboram para a garantia da
integridade da ferramenta a utilizar (cilindros). Conceitos clássicos de tensões
atuantes durante o processo e formação de “spalling” (lascamento) quando de
conhecimento do técnico envolvido na responsabilidade da inspeção, ajuda na
seleção e escolha do cabeçote a utilizar.
Palavras-chave: Cilindros de laminação; Inspeção; Ultra-som; Lascamento.
TRIAL INSPECTION NOT DESTROYED IN ROLLING MILL CYLINDERS

(FORGED STEEL)
Abstract
This report refers to forged steel rolling cylinders inspection, which aims to guarantee
major reliability to detection internals and externals defects. The technicals applied
by penetranting liquid, ultrason and magnetic particles are based on concepts and
procedures, thus, the techniques to these inpections don’t enable the operator to do
another kinds of inspections (pressure vessel, welding, etc). I wish to enfranchise the
reliability of the trial by ultrason for to use calibration blocks to allow detemining a
precision position and to reach internal internal failures. The experience shows us
that this trial connected to the knowledge of the main defects and occurrences during
the rolling process sipport to avoid fails and to guarantee the tools rolling reliability.
Classics stress concepts that can be actued during the process and the possibility of
spalling formation when the technical knowledge with people envolved and
responsible for the inspection, helps to select and choose of the indicated probe to
be applied.
Key words: Rolling cylinders; Inspection; Ultrason; Spalling.
1
Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e
Revestidos, 21 a 24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Eng° Diretor da empresa Hemec montagens e inspeções por End’s
1
1 INTRODUÇÃO
Cilindros para laminação são ferramentas imprescindíveis no processo de

laminação, sendo estes solicitados a grandes esforços durante o processo, são
responsáveis por altos custos de processo e diretamente influenciam no resultado
final do produto laminado.
Os esforços a que são solicitados são responsáveis por perdas prematuras e
merecem atenção especial.
Inspeções visuais, e alguns ensaios não destrutivos, contribuem para amenizar
estas perdas quando bem aplicadas, e ainda podem, quando bem interpretados e
rastreados, indicar outros as fontes do problema, quando tratamos de fatos
repetitivos.
A fadiga, os fenômenos térmicos e indicações que são nucleadas nesta ferramenta
(CILINDRO) são detectadas facilmente por métodos simples e eficientes, porém, a
informação e o conhecimento destes fatos devem ser de conhecimento do pessoal
de operação, pois são os que executam tais inspeções.
Defeitos, indicações e ou descontinuidades não surgem por acaso no corpo de um
cilindro, porém, a correta interpretação por parte da operação é que resultará em
ótimos resultados, quer seja na remoção e recuperação do cilindro e ou na
prevenção da continuidade de um determinado problema.
Digo que a repetitividade de acidentes com cilindros, quando bem interpretados e
rastreados, pode antecipar e evitar grandes paradas de equipamentos, pois o
sintoma de um provável problema no laminador reflete diretamente no cilindro.
Referente aos cilindros de Trabalho, estas indicações (defeitos, descontinuidades)
ocorrem com freqüência na mesa de laminação e próximo as bordas, o que
geralmente quando não detectadas culminam no seu lascamento (spalling)
prematuro devido a alta dureza.
Para Laminadores de chapas as ocorrências nas bordas ou próximas ao chanfro
geralmente são nucleadas por choque entre cilindros e ou acidente similar, não
necessariamente será detectado a descontinuidade em forma de trinca, porém, um
aquecimento localizado que gera uma mudança na estrutura quando não eliminado
certamente nucleará uma descontinuidade do tipo trinca, para tanto, deve-se fazer
uso do ataque acido com Nital 2,5% a 3,0%, outros ensaios podem ser realizados
como por exemplo “eddy current”, mas, neste trabalho não tratarei do assunto.
Laminadores de folhas trabalham praticamente com contato o que propicia o
surgimento de descontinuidades nas bordas e ou na circunferência do chanfro,
devido as tensões de contato.
Referente aos cilindros de apoio estas ocorrências são de menores intensidade
devido a sua dureza ser mais baixa e o material mais dúctil, todavia, não está
descartada a inspeção em sua mesa de contato. Ocorrências mais comuns nestes
tipos de cilindros são a ruptura do pescoço e para este tipo de inspeção o operador
deve ter pleno conhecimento da sua geometria para uma inspeção confiável.
Defeitos do tipo "flocos" podem ocorrer em ambos os cilindros e merecem uma
investigação das ocorrências. O acompanhamento destas ferramentas (cilindros)
deve ter início na inspeção de recebimento, somente assim pode-se ter uma perfeita
rastreabilidade e um histórico.
Varias empresas atuam desta maneira e os resultados são positivos pois, muitos
acidentes podem e devem ser evitados, tanto para garantir a integridade do cilindro
quanto, para se evitar danos físicos.
2
2 INSPEÇÃO DE CILINDROS
As inspeções de recebimento contribuem para o histórico do cilindro além do que

permite acompanhar qualquer descontinuidade que porventura ocorram durante seu
processo de fabricação.
Estas inspeções sempre devem ser realizadas após remoção da camada de
protetivo existente na superfície do cilindro, sendo a remoção realizada através de
retífica do cilindro.
INSPEÇÕES A SE REALIZAR NO RECEBIMENTO DE CILINDROS
1. Ondas superficiais (PROBE MWB90-2MHZ OU WB)

Sentido de inspeção - longitudinal e transversal
2. Ondas longitudinais (MSEB 4H ou SEB 4H)
3. Ondas Transversais (MWB45-2/MWB60-2)
OBS.: CILINDROS AÇOFORJADO VC8-VC9
REGIÕES A INSPECIONAR:
A inspeção da camada temperada e núcleo deve ser realizada sempre com cilindro
girando, sendo:
Percurso sônico (S) (escala de trabalho) para inspeção da camada temperada
S=C
SENDO C = CAMADA TEMPERADA
Na inspeção interna a escala deve ser de no mínimo o raio do cilindro
OBS.: A RUGOSIDADE É IMPORTANTE PARA UMA BOA DEFINIÇÃO NA
RESPOSTA RUGOSIDADES >= 22µinch são consideradas superfícies ideais para
inspeção.
Figura 1 – Detalhe da inspeçao interna, raio de concordância e camada temperada
3
Figura 2 – Detalhe inspeçao núcleo
Para a inspeção dos cilindros por Ultra-som utilizamos o método PULSO ECO, à
determinação do melhor cabeçote a utilizar; no caso de angulares depende da
geometria da peça (para raios de concordância). A eficiência e precisão dos
resultados depende da escala de trabalho e da calibração do aparelho que deve ser
de domínio do operador.
Como referência utilizamos o bloco V1.
Figura 3 – Detalhe calibraçao com bloco V1
O conceito básico do ensaio por Ultra-som consiste em calibrar o aparelho e a sensibilidade

para detectar possíveis defeitos na peça, claro que o conhecimento acima não da condição
técnica para realizar inspeções em juntas soldadas, serve apenas como conhecimento pois
não é nosso objetivo qualificar inspetores para tais inspeções que são de grande
responsabilidade, porém, serve como parâmetro para avaliar o que seu técnico e ou inspetor
esta realizando.
4
Visto ainda que, nosso objetivo não se trata de soldas e sim de cilindros para laminadores,
que apresentam características próprias de defeitos.
Estou certo de que tais inspeções não podem ser realizadas a revelia e sim por profissional
especializado e que sabe o que está procurando, os tipos de defeitos que cilindros para
laminação apresentam, conceitos básicos de concentração de tensão e prática pois realizar
inspeção em cilindros não se resume apenas em dizer se existe ou não um defeito e sim
avaliar a gravidade deste. Saber mapear e monitorar um defeito dando certo grau de
confiabilidade a peça (cilindro), saber realizar outros ensaio citados neste capítulo e saber
avaliar o que pode ser apenas escareado e ou deve ser removido totalmente via um
desbaste.
ESFORÇOS DURANTE A LAMINAÇÃO
As tensões atuantes durante o processo de laminação foram estudadas por hertz

conforme modelo abaixo.
Figura 4 – Esforços atuantes nos cilindros durante laminação
5
Figura 5 – Esforços atuantes nos cilindros durante laminação – Forças de Hertz
De fato muitas indicações não são visíveis a olho nu, tão pouco reveladas com
ensaios por líquido penetrante, (lembrando que a tensão residual na superfície deste
tipo de cilindro é de compressão, o que não é favorável a este tipo de ensaio).
justamente pelo fato da maior tensão de cisalhamento ocorrer abaixo da superfície
existe a necessidade de uma inspeção criteriosa. Inspeções realizadas em regiões
acidentadas devem ser feitas fazendo uso de transdutores duplo cristal, e com
pequenas escalas de trabalho.
Todos os cilindros já inspecionados que apresentaram qualquer indicação por Ultra-
som não visível e não reveladas por outro método de ensaio, deve ser plenamente
removidas e confirmadas pelo método Ultra-som.
Figura 6 – Conceito classico da formação de Spalling
6
EXEMPLO DE FRATURA INICIO SUPERFICIAL E INTERNO
Figura 7 – Spalling origem superficial e interna
INSPECAO POR ULTRA-SOM

ONDA SUPERFICIAL
A inspeção dos cilindros deve ser feita de maneira que se tenha sempre uma
referência, o que no caso será o ECO DE FUNDO. Para cilindros a onda superficial
percorre apenas 180° da sua circunferência, a precisão do ensaio esta na percepção
e habilidade do operador em manter o eco de fundo sempre em sua maior amplitude
o que garante a perpendicularidade do cabeçote. A ausência de eco de fundo deve
ser investigada.
Figura 8 – Detalhe propagação de ondas superficiais em cilindros
OBS.: – O GANHO DE INSPEÇÀO DEVE SER AJUSTADO AO ECO DE FUNDO A

100% DA TELA, atentando sempre ao eco de fundo para não perder a referência de
posição do cabeçote.
Quando se mantém o eco de fundo visível e próximo a 100% da tela confirmamos
que o cabeçote esta perpendicular ao eixo do cilindro, este procedimento diminui
erros de ensaios e evita que pequenas trincas passem sem serem detectadas.
7
Lembrando sempre que, podemos ter grandes e ou pequenas descontinuidades e

estas são as que passam desapercebidas nos ensaios e culminam em ‘”spallings”
de grandes proporções.
SENTIDO DE INSPEÇÃO E PROVÁVEIS DESCONTIDUIDADES
Figura 9 – Detalhe de indicação de descontinuidades na tela do aparelho
PRÓXIMAS AO CHANFRO
Figura 10 – Detalhe de indicação de descontinuidades na tela do aparelho próximo ao chanfro
TIPOS DE ECOS
As respostas na tela do aparelho podem ajudar a definir ou aproximar a realidade do

problema. Ecos com base estreita podem indicar pequenas descontinuidades onde o
operador tem noção da quantidade de material a remover, ecos com base “larga”
frequentemente são indícios de descontinuidades maiores.
8
Figura 11 – Detalhe da resposta na tela do aparelho para diferentes descontinuidades
INSPECIONAR POR ONDAS SUPERFICIAIS

LONGITUDINALMENTE E TRANSVERSALMENTE
Sendo uma descontinuidade do tipo trinca é importante realizar a inspeção por

ondas longitudinais nos sentidos longitudinal e transversal ao cilindro, assim pode-se
acompanhar sua remoção completa sem correr o risco de não remover totalmente
uma possível trinca.
Figura 12 – Identificando o lado de maior reflexão
DETERMINAR SE A DESCONTINUIDADE É TRINCA OU INCLUSÃO
É importante determinar se a descontinuidade trata-se de uma trinca ou uma

inclusão, o método de rastrear o eco na tela correndo o dedo sobre a peça não
satisfaz esta condição pois uma trinca é algo muito pequeno, para tanto, um método
simples é utilizado. Trata-se de correr algo de ponta fina (desde que se faça ver na
tela do aparelho), no exemplo utilizamos a ponta de um lápis o qual delimita a
descontinuidade.
9
Figura 13 – Desenhando uma indicação
TAMANHO DE DESCONTINUIDADES INTERNAS

TECNICA DOS 6 Dbs
Saber a posição das descontinuidades internas bem como seu tamanho e de suma
importância para a decisão de utilizar ou não o cilindro, bem como para monitorar
possíveis progressões. Em inspeções já realizadas constatamos a precisão desta
técnica ao afastar um cilindro com defeito a aproximadamente meio raio, com furo
de fundo plano equivalente a 12 mm. O cabeçote utilizado foi B2SN.
Figura 14 – Determinando o tamanho de descontinuidades internas
PORTANTO, PARA CILINDROS DEVE-SE PROJETAR O CILINDRO EM UM

PLANO OU CAD E OS VALORES DE P E L1 PROJETADOS PARA SE DEFINIR O
TAMANHO REAL DA DESCONTINUIDADE
INSPEÇÃO DE CILINDROS GIRANDO, POR QUÊ?
Cilindros de laminação são peças em sua maioria grandes e dificilmente pequenos

defeitos são identificados devido à variável de pressão da mão sobre o cabeçote e
deslocamento do cabeçote. A técnica de se inspecionar o cilindro girando quer sobre
a retífica ou outro equipamento e até mesmo um dispositivo, facilita a identificação
de descontinuidades e sua interpretação. Ecos de resposta estáticos, ou seja, sinais
que surgem aleatoriamente em sua maioria são descartados como possíveis
10
defeitos. Quando se inspeciona o cilindro girando a mão do operador permanece fixa

e seu olhar somente no aparelho, ecos que literalmente ANDAM na tela ou se
deslocam em movimento harmônico são preocupantes e com certeza trata-se de
uma descontinuidade desde que este não seja parte integrante do cilindro, como um
furo para travar um anel por exemplo.
Figura 15 – Detalhe do deslocamento do eco na tela do aparelho com cilindro girando
INSPEÇÃO DO RAIO DE CONCORDÂNCIA
A dificuldade de acesso nesta região, impossibilita outro tipo de ensaio que não seja o
ULTRA-SOM.
É importante realizar a inspeção de recebimento para que o operador monitore qualquer
indicação nesta região.
Também seria interessante realizar uma inspeção sem o anel labirinto com líquido
penetrante e partículas magnéticas. Uma inspeção visual quando feita deve-se atentar
para riscos de usinagem no raio de concordância.
Grande dificuldade também devido o vazio entre ANEL X CILINDRO ser preenchido com
graxa.
11
Figura 16– Inspeçao do raio de concordancia para cilindros com anel labirinto
Figura 17 – Trincas detectadas por ultra-som abaixo do anel labirinto e pistas de rolamento
12
DESENHO DO CHANFRO PARA

Cilindros de Apoio e Trabalho
Figura 18 – Design do chanfro dos cilindros para alivio de tensão
3 CONCLUSÕES
►Processos de magnetização do cilindro para o ensaio de partícula magnética pode

deixar resíduos de magnetismo; o que acelera a troca do cilindro pois, concentra
partículas metálicas culminando na troca prematura do cilindro na cadeira de
laminação.
►O ensaio por líquido penetrante é viável para grandes indicações e ou operadores
experientes em visualizar defeitos, obviamente para o registro da indicação e
elaboração de relatórios deve-se tornar o mesmo visível, para tanto, utiliza-se este
recurso, porém muitas vezes a tensão de compressão na superfície do cilindro e
muito elevada o que não favorece a penetração do líquido na descontinuidade.
►Ensaios com ataque ácido não se mostram eficientes em casos de ligas com alto
teor de cromo, o que também e motivo de perda prematura de cilindros pois
mudanças de estruturas não removidas atuam como concentradores de tensão
que são fato gerador de trincas na região e culminam em spalling.
►O ensaio de “eddy current” atualmente muito utilizado tem se mostrado útil na
detecção de mudanças de estruturas, porém, exige constante calibração e na
detecção de trincas em alguns casos não se mostra eficiente.
►O ensaio por Ultra-som método pulso eco e uma excelente ferramenta altamente
confiável e indispensável na rotina de OFICINA DE CILINDROS porém o
conhecimento das técnicas e fenômenos de propagação de trincas por fadiga bem
como ocorrências monitoradas desde o recebimento dos cilindros devem fazer
13
parte desta rotina, a informação e transparência com a operação, tanto no

departamento de Retíficas quanto laminação deve ser de confiabilidade, vou além,
montadores de mancais também devem se familiarizar com ocorrências durante a
laminação assim as informações chegam mais ricas em detalhes no referente a
posicionamento dos problemas ocorridos durante o processo.
É inadmissível que um cilindro após uma inspeção por Ultra-som volte ao
laminador com algum tipo de indicação superficial, sem antes ser analisada e se
for o caso removida. Não existe o termo pico ou piquinho o que existe são
indicações de descontinuidades que com certeza irão se propagar por fadiga,
pressão hidráulica e levarão ao colapso da ferramenta (CILINDRO DE
LAMINAÇÃO).
O conhecimento deve atuar paralelamente à prática.
Agradecimentos
A todos que de alguma maneira contribuíram para a conclusão deste trabalho, e
acima de tudo a DEUS que me deu o maior de todos os DONS, "A VIDA".
BIBLIOGRAFIA
1 METALS HANDBOOK, ASM, 9th edition p.408.
2 METALS HANDBOOK, 10th ed., vol 1, p 433.
3 ABNT – NBR 7881 – Ensaio Por Particulas Magneticas
4 ABNT – NBR 7552 – Ensaio Por Liquido Penetrante
14
ESTUDOS PARA REDUÇÃO DE TENSÕES E AUMENTO DE

VIDA À FADIGA DA REGIÃO DOS PESCOÇOS DE
CILINDROS DE APOIO UTILIZANDO O MÉTODO DOS
ELEMENTOS FINITOS1 2
Gustavo Henrique Bolognesi Donato
Sebastian Cravero3
José Edésio do Carmo4
Cláudio Eduardo Rocha dos Santos5
Luiz Alberto Murad Veiga6
Resumo
O presente estudo visa o aumento de resistência à fadiga da região dos pescoços dos
cilindros de apoio do laminador Breakdown da Novelis (Unidade Pindamonhangaba),
buscando, para tal, a redução nos níveis de tensões de trabalho através de propostas de
melhoria na geometria do cilindro e seus componentes. A geração e avaliação de propostas
de melhoria é conduzida através de modelos numéricos não-lineares 3D de elementos
finitos altamente refinados e que incorporam efeitos de contato entre corpos, os quais
permitem uma descrição detalhada dos campos de tensões e deformações. Foram
considerados dados reais de materiais, interferências de montagem e carregamentos.
Frente à identificação dos pontos críticos, buscou-se a otimização das entidades
geométricas mais relevantes tanto para o cilindro como para seus componentes de
montagem. As alterações foram também simuladas e os resultados comparados para
averiguação da eficácia das propostas. Os resultados mostram reduções de até 48% nas
tensões principais máximas, tensões de Von Mises e tensões de contato normal. Tais
resultados são fortemente positivos na amenização dos efeitos de fadiga de alto ciclo,
fretting e propagação de microtrincas, culminando em expressiva melhora mecânico-
estrutural dos cilindros de apoio, o que conduz a aumento de vida, confiabilidade e retorno
do investimento.
Palavras-chave: Laminação; Cilindro de apoio; Análise numérica; Fadiga.
ANALYSES FOR STRESS REDUCTION AND FATIGUE LIFE IMPROVEMENT IN THE NECK
REGION OF BACKUP ROLLS USING THE FINITE ELEMENT METHOD
Abstract
This work looks for improving fatigue life of backup rolls in its neck region. The rolls studied here are
installed in Novelis’ breakdown rolling mill. The focus is to reduce stress levels with new geometrical
proposals for the rolls and its components. The evaluation is based on very detailed non-linear 3D
finite element models, which incorporate contact effects between components and describe clearly the
stress-strain fields. Real material data, assembly interferences and also loading conditions were
considered. Once hot spots were identified, relevant geometry details were optimized both for the roll
and its components. All new proposals were also simulated and had its results compared to the
original roll behavior, in order to quantify its effectiveness. The results presented stress reduction up to
48% in maximum principal, Von Mises and contact normal stresses. These effects are highly positive
for the reduction of high cycle fatigue, fretting and microcracks propagation. As consequence, it was
achieved a sensible mechanical-structural improvement in the backup rolls, which generates higher
fatigue life, reliability and financial gains.
Key words: Rolling mill rolls; Backup roll; Numerical analysis; Fatigue.
1
Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e Revestidos, 21 a
24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Doutorando do Departamento de Engenharia Naval e Oceânica da Escola Politécnica da USP,
gudonato@gmail.com (Escola Politécnica da USP).
3
Doutor pelo Departamento de Engenharia Naval e Oceânica da Escola Politécnica da USP,
scravero@gmail.com (Escola Politécnica da USP).
4
Coordenando da Oficina de Cilindro e Preparação de placa, Jose-edesio.Carmo@novelis.com (Novelis do
Brasil Ltda.).
5
Supervisor Técnico de Desenvolvimento e Aplicação, claudio.santos@villares.com.br (Aços Villares S.A.).
6
Lider de processo na laminação a Quente, Luiz.Murad@novelis.com (Novelis do Brasil Ltda.).
15
1 INTRODUÇÃO
Cilindros de laminação, e mais especificamente cilindros de apoio, são estruturas

submetidas a cargas de trabalho bastante severas ao longo de toda sua vida útil,
cuja expectativa gira em torno de 20 anos. Eventos de sobrecarga são também
usuais no caso de incidentes diversos e nos momentos de entrada dos laminados
nas cadeiras sob análise. Embora sejam estruturas de elevada rigidez e robustez, os
cilindros sofrem esforços flexionais cíclicos que ativam mecanismos de fadiga de alto
ciclo.1 Adicionalmente, a necessidade de sujeição através de mancais de rolamentos
e a presença de acessórios montados através de interferência mecânica fazem com
que existam regiões de forte concentração de tensões oriundas de tensões de
contato. O cenário fica ainda mais preocupante para o caso de cilindros com
pescoços paralelos, os quais são dotados de variações bastante pronunciadas em
suas seções transversais. Assim, são diversos os mecanismos de falha que
interagem de forma significativa para a vida de cilindros, incluindo fadiga de alto
ciclo, desgaste, fadiga de contato, corrosão, fretting, entre outros.
Do ponto de vista mecânico estrutural, os fenômenos de fadiga e fretting são
resultado direto dos campos de tensões e deformações atuantes no componente.2 A
avaliação quantitativa de diferentes componentes do tensor das tensões é, portanto,
uma ferramenta chave para a compreensão fenomenológica dos mecanismos de
degradação e implementação de melhorias para aumento da performance e
rendimento dos cilindros. A amenização de pontos de concentração de tensões
equivalentes e tensões máximas principais é fortemente favorável à inibição da
nucleação e propagação de microdefeitos, os quais podem ocasionar a fratura
catastrófica dos cilindros em operação. Ainda, o foco na redução de tensões normais
de contato reduz a severidade de ativação dos mecanismos de fadiga de contato e
fretting, contribuindo na ampliação da vida em fadiga do componente.
Os materiais aplicados em cilindros de apoio são fortemente demandados em
termos de dureza, capacidade de carga e resistência ao desgaste.1 Dessa maneira,
embora altamente resistentes e operando em regime elástico-linear, tais materiais
apresentam comportamento à fratura predominantemente frágil, com evolução pós-
fadiga de mecanismos de clivagem transgranular. É neste cenário que a redução de
tensões é fundamental para evitar a nucleação e propagação de microdefeitos, os
quais podem gerar falhas catastróficas onerando os sistemas produtivos em termos
financeiros, operacionais e principalmente sociais (acidentes).
Estudos prévios3 realizados para a análise de tensões em cilindros de apoio
em operação na Novelis empregando o método dos elementos finitos identificaram
alguns pontos críticos associados a níveis de tensões elevados comparativamente
ao restante do cilindro. A metodologia aplicada inicialmente foi sensivelmente mais
simplificada que a empregada no presente estudo, sem a inclusão de formulação de
contato e sem a consideração dos componentes (anéis de vedação e pistas de
rolamento). Os resultados, porém, apresentaram dados qualitativamente
representativos e identificaram os locais de potencial ação de melhoria.
Especificamente os raios de concordância do cilindro e alguns pontos de contato
entre os componentes foram destacados como hot spots. Embora muito atraente
para a elaboração de comparações entre diferentes geometrias submetidas a
mesmas condições de sujeição e carregamento, a metodologia se mostrava limitada
na quantificação dos níveis de tensões.
16
Como um passo na direção de estudos mais acurados dos campos de

tensões e deformações atuantes em cilindros de apoio em operação, o presente
trabalho realiza a simulação de um cilindro em operação na Novelis (Unidade
Pindamonhangaba) incluindo formulação de contato,4 não linearidade geométrica,
dados reais de materiais, e todas as cargas atuantes, envolvendo interferências de
montagem e cargas de operação. Os objetivos centrais são:
a) caracterizar os campos de tensões e deformações em todo o cilindro
submetido às cargas de montagem/operação;
b) identificar e quantificar os pontos críticos – hot spots;
c) elaborar propostas de melhoria através de otimização geométrica do
cilindro para redução de tensões e aumento de vida à fadiga;
d) comparar as propostas com a condição original para aferir o grau de
eficácia das melhorias.
2 O CILINDRO DE APOIO
Os cilindros de apoio originais em operação no laminador Breakdown da Novelis

possuem diâmetro de mesa de 1500 mm e comprimento de contato com cilindro de
trabalho de 2750 mm. São cilindros de pescoços paralelos (Ø 924 mm) e são
montados por interferência com anéis de vedação e pistas de rolamento. A Figura 1
apresenta uma representação ilustrativa de ¼ simétrico da seção transversal do
cilindro já com os respectivos componentes posicionados.
O detalhe da Figura 1, por sua vez, apresenta um aumento da região do raio
de concordância do cilindro e do contato entre cilindro, anel e pista. Tal região é
detentora dos principais pontos críticos identificados e merece, portanto,
detalhamento especial.
Pista Anel
Cilindro
Figura 1. Geometria do cilindro original em trabalho no laminador “Breakdown” da Novelis e seus

componentes.
Foram utilizados, sempre que disponíveis, os dados reais dos materiais

constituintes de cada um dos componentes, como apresenta a Tabela 1. As
principais informações requeridas pelas análises, porém, são o módulo de
17
elasticidade de cada componente e os respectivos coeficientes de Poisson, já que o

comportamento do conjunto está dentro do regime elástico-linear e não foram
identificados pontos de escoamento. Nota-se ainda na Tabela 1 que o material
empregado no cilindro é um material de elevada resistência mecânica.
Tabela 1. Dados de materiais considerados para o cilindro e seus componentes.

Componente Módulo de Tensão de Limite de
Elasticidade Escoamento Resistência
Cilindro 200 GPa 1300 MPa 1500 MPa
Pista 207,9 GPa - -
Anel 200 GPa 1300 MPa 1500 MPa
Os anéis de vedação e as pistas de rolamento são montadas no cilindro

através de ajustes interferentes. Embora não disponíveis os valores exatos de
interferências de montagem reais no cilindro em operação na Novelis, por questões
de conservadorismo foram consideradas as interferências máximas permissíveis de
projeto. Para que a modelagem numérica fosse o mais acurada possível, uma vez
definidas as intererências radiais consideradas, foram utilizadas soluções elásticas
obtidas de Mott5 para calcular as pressões de interferência resultantes. Para a
implementação numérica, porém, uma estratégia bastante robusta e acurada de
simulação de tais interferências é a imposição de temperaturas negativas nos
componentes externos, os quais, ao resfriar, geram as pressões de montagem
desejadas. Dessa maneira, as interferências mecânicas e pressões correlatas foram
modeladas como diferenciais de temperatura aplicados aos componentes de
interesse. Foi considerado coeficiente de expansão térmica linear do aço de
1,1x10-5°C-1, e os valores de interferências, pressões e temperaturas utilizadas são
apresentados na Tabela 2
Tabela 2. Magnitudes dos ajustes interferentes, assim como pressões e temperaturas a serem
usadas na modelagem.
Componente que Interferência radial Pressão de Variação de
interfere com o (mm) interferência Temperatura (∆T) de
cilindro (MPa) simulação do ajuste
Pista 0,2350 9,79 -46,016 ºC
Anel 0,3475 13,81 -67,301 ºC
Para a obtenção de carregamentos representativos do processo de

laminação, e que ao mesmo tempo permitissem acurácia na modelagem
comparativa, foram tratados históricos de campanhas consideradas representativas
obtidos diretamente do laminador. As cargas identificadas para cada um dos lados
da cadeira apresentaram diferenças menores que 2%, o que permitiu que fosse
modelada somente metade do cilindro. Foi considerada nos diversos modelos a
carga crítica das campanhas analisadas, no valor máximo de 2.758 toneladas
igualmente distribuídas entre os dois mancais. Pelo fato de os modelos serem não
lineares e carregados por incrementos de cargas, porém, a comparação de
resultados pôde ser elaborada para diversos níveis de solicitação.
18
3 PROCEDIMENTOS COMPUTACIONAIS
A modelagem de contato entre sólidos deformáveis no nível de detalhamento exigido

pelo presente estudo é muito mais complexa que a modelagem convencional sem
contato. Nos últimos anos, entretanto, tanto as capacidades de processamento
como os códigos comerciais têm apresentado grande avanço em termos de
desempenho e acurácia. Para a presente investigação foi utilizado o código de
elementos finitos Msc Marc4 em conjunto com o pré/pos-processador Msc Patran,6
conjunto que apresenta ótima convergência numérica, aliada a ótimos resultados em
simulações de contato entre corpos.
Os modelos desenvolvidos são 3D e utilizam elementos isoparamétricos de 8
nós. A Figura 2 apresenta a malha desenvolvida para o cilindro original e seus
componentes. Nota-se a grande preocupação em ampliar o refinamento da malha
nas proximidades de pontos susceptíveis a concentração de tensões (elementos de
dimensões ~ 0,05 mm- 0,10 mm nas proximidades de singularidades e pontos de
interesse). Os modelos são constituídos de aproximadamente 100.000 elementos e
110.000 nós e consumiram entre 4 e 18 dias de processamento em estação Silicon
Grafics Altix utilizando um processador e aproximadamente 10 Gb de RAM. Todas
as demais malhas desenvolvidas apresentam as mesmas características principais.
Figura 2. Malha do conjunto montado com cilindro, anel e pista de rolamentos. Os detalhes mostram
o maior grau de refinamento nas proximidades dos diversos pontos de interesse.
A Figura 3 apresenta a estratégia de modelagem incluindo simetrias

aproveitadas, condições de contorno aplicadas e carregamentos tanto de
interferência como de operação, como já descrito anteriormente. Pelo equilíbrio das
cargas e pela natureza flexional da solicitação, puderam ser usadas duas simetrias
(longitudinal e radial vertical), o que reduziu o modelo a ¼ do total. As interferências
foram simuladas com temperaturas adequadas aplicadas a cada um dos
componentes. As cargas de operação foram aplicadas na mesa do cilindro de apoio
através de cargas nodais ponderadas, e a sujeição da pista de rolamentos foi
realizada através de superfície externa rígida de contato, a qual, ao mesmo tempo
em que não concentra tensões como ocorre com condições de contorno
convencionais, fornece a rigidez proporcionada ao sistema pelo mancal.
19
Superfície de contato de 360º simulando Simetria Simetria

a rigidez dos mancais e transferência dos em X em Z
esforços à pista de rolamento.
Temperatura na
pista = -46,016ºC Carga ponderada
Temperatura no uniformemente aplicada.
anel = -67,301ºC
Figura 3. Modelagem 3D com detalhes das simetrias, cargas e temperaturas aplicadas. É também
apresentada a superfície de contato utilizada na simulação da rigidez dos mancais.
4 RESULTADOS PARA O CILINDRO ORIGINAL
Foram identificados em todos os cilindros estudados basicamente três pontos

críticos em termos de concentração de tensões, como apresenta a Figura 4. Os
pontos são: o contato direito entre pista de rolamento e cilindro (ponto A); o contato
direito da base do anel com o pescoço do cilindro (ponto B); e o raio de
concordância entre pescoço e mesa do cilindro (ponto C). Globalmente falando,
porém, o ponto B é sensivelmente mais solicitado que os demais e foi detentor de
maior atenção. A título de validação parcial do trabalho desenvolvido, a análise de
diversas falhas prévias ocorridas nos cilindros da Novelis estudados demonstra que
todas as falhas reais ocorreram nos pontos aqui destacados, com maior incidência
justamente no ponto B.
20
(a) (b) (c)

Figura 4. Franjas de Von Mises ilustrando os Pontos críticos comumente identificados em todos os
cilindros simulados. (a) Ponto de contato entre o cilindro e o final da pista de rolamentos, (b) ponto de
contato entre o anel de vedação e o cilindro e (c) raio de concordância do cilindro na cavidade de
lubrificação (cada um dos níveis de tensões é detalhado nas seções seguintes).
Para fins de comparação e maior acurácia, todos os resultados aqui

apresentados referem-se ao nível de carga de 50% do carregamento total (~1.380
toneladas totais). Frente ao desejo de comparação entre diferentes geometrias, tal
nível de carga atende às necessidades e fornece melhor convergência numérica em
relação a níveis superiores a 70% ou 80% da carga total. Adicionalmente, foram
níveis representativos identificados nos históricos de carregamento tratados.
As Figuras 5, 6 e 7 apresentam respectivamente os resultados de tensões de
Von Mises, contato normal e máxima principal nos pontos críticos identificados. São
claros aí os elevados níveis de tensões atingidos (os quais são ainda ~10% maiores
para 100% de carga nos pontos críticos) e a grande criticidade dos pontos
identificados em relação ao restante da estrutura. Sendo assim, embora as cargas
consideradas no presente estudo sejam críticas e conservadoras, propostas de
alteração geométrica são muito bem vindas na amenização dos severos gradientes
de tensão e conseqüente favorecimento da vida em fadiga dos cilindros.
21
Máx = 96 MPa Máx = 699 MPa
Figura 5. Tensões de Von Mises obtidas (a) no cilindro como um todo, (b) em zoom da região dos
pontos críticos, (c) no ponto A pista/cilindro e (d) no ponto B anel/cilindro.
Máx = 94 MPa Máx = 1227 MPa
Figura 6. Tensões de contato normal obtidas (a) no cilindro como um todo, (b) em zoom da região
dos pontos críticos, (c) no ponto A pista/cilindro e (d) no ponto B anel/cilindro.
22
Máx = 78 MPa
Figura 6. Tensões máximas principais obtidas no ponto C (raio de concordância pescoço-mesa).
5 PROPOSTAS DE ALTERAÇÃO
Como pode ser visto na Figura 1, os principais pontos críticos identificados na Figura
4 são regiões de contato entre os componentes e com raios construtivos bastante
reduzidos, com destaque para o ponto B (anel/cilindro). Assim, os focos de atuação
foram os pontos B e A nesta ordem de importância, dentro de uma lógica de
segurança global dos componentes. O ponto C é muito menos severo que os
demais e foi adequado às alterações propostas.
Foram então geradas três propostas de alteração do perfil do cilindro através
de otimização de raios de concordância e suavização de descontinuidades através
de software de CAD, como apresentam os detalhes das Figuras 7(a) a (c). A
primeira proposta se restringe ao cilindro, a segunda altera cilindro e componentes,
e a terceira altera somente o ponto B mais crítico somente no cilindro. Nota-se que
raios anteriormente muito reduzidos (tais como R = 2 mm) foram alterados para raios
muito mais suaves de 90 mm ~ 100 mm. Isto permite maiores áreas de contato e
portanto menor severidade da descontinuidade gerada nos campos de tensões.
#1 #2 #3
(a) (b) (c)

Figura 8. Propostas de alteração (a) somente para o cilindro (proposta #1), (b) para cilindro e
componentes (proposta #2) e (c) somente para cilindro unicamente no ponto crítico B (proposta #3).
6 RESULTADOS PARA OS CILINDROS ALTERADOS
Os resultados obtidos para os cilindros alterados simulados foram por um lado

surpreendentes em termos do nível proporcionado de redução de tensões. Por outro
lado, porém, algumas propostas geraram acréscimo localizado de tensões, o que faz
com que análises de tal natureza devam ser avaliadas caso a caso para a obtenção
de resultados positivos e manutenção da segurança. Os campos de tensões sofrem
23
pequenas alterações em relação ao cilindro original, portanto, por questões de

brevidade e espaço não são apresentados todos os códigos de cores dos resultados
de tensões. A Tabela 3 apresenta todos os resultados tabelados de forma numérica
já com as reduções/acréscimos percentuais gerados para cada alteração em cada
ponto crítico analisado, permitindo uma análise detalhada das propostas.
Tabela 3. Resultados numéricos obtidos para cada uma das propostas estudadas, assim como
influências percentuais nos níveis de tensões (VM = Von Mises; CTN = contato normal; MP = máxima
principal; ∆% = variação percentual conseguida com cada alteração).
Ponto A (pista/cil) Ponto B (anel/cil) Ponto C (raio)
Cilindro VM ∆% CTN ∆% VM ∆% CTN ∆% MP ∆%
Original 96 0% 94 0% 699 0% 1227 0% 78 0%
Alter. #1 143 49% 122 31% 460 -34% 635 -48% 75 -4%
Alter. #2 151 57% 122 30% 761 9% 841 -31% 77 -2%
Alter. #3 76 -21% 82 -12% 588 -16% 694 -43% 77 -1%
7 DISCUSSÃO
Diferentemente de análises que não incluem efeitos de contato entre corpos, a

metodologia aplicada no presente estudo de simulação numérica possibilita a
obtenção de uma descrição muito mais detalhada dos campos de tensões e
deformações nos pontos críticos reais de uma montagem de cilindro de apoio no
quadro de um laminador. Mesmo que conservadores pelas altas interferências e
cargas consideradas, ficam claros os elevados níveis de tensões atingidos e o
caráter severo dos gradientes de tensões. O cilindro como um todo mostra-se bem
dimensionado mas, devido à deficiências pontuais, a vida do conjunto é fortemente
prejudicada. O principal ponto crítico identificado é o contato do anel de vedação
com o cilindro (ponto B), por exemplo com tensões de Von Mises entre 460 MPa e
760 MPa enquanto outros pontos críticos estão por volta de 75 MPa ~ 150 MPa. Mas
atenção também deve ser dada ao contato da pista com o cilindro e em menor grau
ao raio de concordância do pescoço do mesmo. Todas as falhas reais ocorridas na
Novelis se deram nos pontos críticos identificados e corroboram tais resultados. Por
questões de projeto do laminador e falta de flexibilidade na alteração dos
componentes, as propostas tiveram de ser localizadas e sutis, com otimização de
raios e descontinuidades que permitissem o desenvolvimento de contatos menos
pontuais e severos entre peças.
Os resultados obtidos mostram, porém, que mesmo na impossibilidade de
alterações geométricas drásticas, as propostas simuladas podem ter efeito bastante
positivo na redução de tensões. Para o caso específico do cilindro de apoio da
Novelis, levando-se em consideração:
a) segurança global do componente;
b) expectativa de aumento mais do que proporcional de vida à fadiga para
regimes de fadiga de alto ciclo;
as propostas # 1 e # 3 mostraram-se razoáveis, enquanto a proposta #2 mostrou-se
a pior dentre as apresentadas, gerando inclusive aumento de tensões no ponto mais
crítico. Tal fato se deve à redução da área de contato quando se alteram tanto
cilindro como componentes. A alteração #3 gerou redução de tensões em todos os
pontos críticos e é muito equilibrada e viável. Do ponto de vista de segurança global
do componente, porém, a proposta # 1 é a que fornece o maior coeficiente de
segurança global, ao reduzir em 34% as tensões de Von Mises e em 48% as
24
tensões de contato normal no ponto crítico, reduzindo ainda em 4% as tensões

máximas principais fortemente prejudiciais à propagação de microdefeitos no raio de
concordância. Embora esta proposta gere aumento de tensões no ponto A, os níveis
são bastante reduzidos se comparados aos do ponto B e globalmente justificam a
alteração proposta.
8 CONCLUSÃO
A realização de simulações refinadas incluindo formulação de contato mostrou-se
uma ferramenta muito poderosa na descrição dos campos de tensões e
identificação dos pontos críticos gerados em cilindros de apoio durante operação.
Os pontos críticos identificados coincidiram com as regiões nas quais se deram
todas as falhas reais em cilindros da Novelis.
Mesmo pequenas alterações geométricas através da otimização de raios e
suavização de descontinuidades, as quais são limitadas pelo projeto do
laminador, têm grande poder de alteração e redução nos níveis de tensões.
Os resultados, porém, não são a princípio generalizáveis e cada cilindro deve ser
estudado como caso particular, já que alterações podem gerar aumento de
tensões e devem ser averiguadas numericamente.
Os resultados obtidos mostram reduções de até 34% nas tensões de Von Mises
e 48% nas tensões de contato normal do ponto mais crítico (contato anel-
cilindro), ainda com redução de 4% das tensões máximas principais do ponto C.
Tal cenário favorece fortemente a vida em fadiga, rendimento, confiabilidade e
conseqüentemente o retorno financeiro dos cilindros de apoio estudados.
Agradecimentos
A presente investigação foi fruto do esforço combinado de pesquisadores da Escola
Politécnica da USP com profissionais da Novelis do Brasil Ltda e da Aços Villares
S.A., para os quais ficam aqui reportados os sinceros agradecimentos.
REFERÊNCIAS
1 P. Polukhim, N. Fedosov, A. Korolyov and Y. Matveyev, Rolling Mill Practice,
Peace Publishers, Moscow.
2 V. P. Polukhin, Mathematical Simulation and Computer Analisys of Thin-Strip
Rolling Mills, Mir Publishers, Moscow 1975.
3 Análise Numérica do Efeito de Concentración de Tensões no Região de Anéis de
Vedação Cilindros de Laminação - Relatório Técnico Cilindro NOVELIS, AÇOS
VILLARES, 2006.
4 Código comercial de elementos finitos Msc Marc, sítio institucional em
http://www.mscsoftware.com/products/marc.cfm
5 Mott, Robert L. Machine Elements in Mechanical Design, 4ºed, 2004.
6 Pré-processador de elementos finitos Msc Patran, sítio institucional em
http://www.mscsoftware.com/products/patran.cfm
25
DESENVOLVIMENTOS DE CILINDROS DO LTQ NA

ARCELORMITTAL TUBARÃO: NOVOS MATERIAIS E
EXTENSÃO DAS CAMPANHAS DE LAMINAÇÃO 1
José Geraldo de Carvalho 2
Bruno Bastos da Silva Murad 3
Denílson de Aquino Souza4
Aislan Francisco Costa Leite4
Resumo
A evolução dos cilindros do LTQ baseia-se na estabilização operacional da
laminação, no aprimoramento dos métodos de inspeção e no controle de cilindros,
que possibilitam a utilização de cilindros fabricados em materiais mais resistentes ao
desgaste e a extensão das campanhas de laminação sem perdas de qualidade em
relação ao produto laminado. Além disto, um projeto de extensão das campanhas
dos cilindros de encosto foi desenvolvido com base na metodologia 6-Sigma e na
adoção de perfis CVC nos cilindros com monitoramento dos níveis de encruamento
após sua utilização. Desta forma, foi possível reduzir o tempo destinado às paradas
para a troca de cilindros, aumentando o índice de trabalho do LTQ e,
conseqüentemente, sua produção.
Palavras-chave: Cilindros de trabalho; Cilindros de encosto; Novos materiais;
Extensão de campanhas; Perfil CVC.
THE HSM ROLL DEVELOPMENT: NEW MATERIALS AND CAMPAIGN

EXTENSION
Abstract
The evolution of HSM Rolls is grounded on the operational stabilization, on the
inspection methods improvements and on the follow up of every single roll, which
allows the use of new roll materials, less prone to wear and surface degradation, and
the extension of its campaigns, without any effect on the quality of the final product.
Beside that, a project aiming the extension of backup rolls was carried out based on
the 6-sigma philosophy and on the implementation of a CVC profile, allied to follow
up of the work hardening after its use. The final result was the decrease of the mill
shutdown due to roll changes, increase the HSM’s work index and its production.
Key words: Work rolls; Backup rolls; New materials; Campaign extension; CVC
profile.
1
2
Gerente de Área de Oficina de Cilindros (IABO)
3
Especialista de Processo – Gerência de Produção de Bobinas e Chapas de Aço (IAB)
4
Especialista de Processo – Gerência Técnica de Produção de Bobinas e Placas (IAT)
26
1 INTRODUÇÃO
1.1 O Laminador de Tiras a Quente
O Laminador de Tiras a Quente da ArcelorMittal Tubarão corresponde a um

projeto compacto, com 321 m de comprimento e capacidade nominal para 2.000.000
t/ano. A produtividade máxima da linha, limitada pelo forno, é de 400 t/h e as
dimensões permitidas são de 700 a 1880 mm de largura e 1,20 a 19,00 mm de
espessura.(1)
311.565
9.000
106.815 27.500 8.640 10.720 95.265 62.625
26.065 71.440 9.310 5 x 5.500 3.500 47.875 11.250
DC#1 LF F#6 F#4 F#2 FSB CB E#1 PSB RF#1

DC#2 F#5 F#3 F#1 CS R#1
DOWN COILER LAMINAR COOLING FINISHING MILL ROUGHING AREA FURNACE
Figura 1: Diagrama esquemático do Laminador de Tiras a Quente da ArcelorMittal Tubarão.(2)
Um diferencial do equipamento em relação à grande maioria dos projetos é o

coil box, uma estação de bobinamento do esboço, que, além minimizar as diferenças
de temperatura entre o topo e a base do esboço, reduz o comprimento da linha,
favorecendo o processamento de material com baixa espessura (≤ 2,00 mm).(2)
Desde o início de seu funcionamento, o LTQ vem apresentando evolução
contínua em termos de volume de produção e qualidade. Considerando a produção
realizada em 2006 (Figura 2), o LTQ vem operando 41% acima da capacidade
nominal.
3.000.000 Produção
2.825.438
2.708.594
Capacidade Nominal
2.500.000 2.340.780
Produção (Toneladas)
1.943.107
2.000.000
1.500.000
1.192.045
1.000.000
500.000
117.694
0
2002 2003 2004 Ano 2005 2006 2007
Figura 2: Evolução da Produção desde o start up (2002).
1.2 A Oficina de Cilindros
A Oficina de Cilindros da ArcelorMittal Tubarão localiza-se no galpão anexo

ao Laminador de Tiras a Quente, em uma área de 6.000 m2 e seus principais
processos são:
• Retificação de cilindros e pinch rolls para os processos produtivos do LTQ e
Laminador de Acabamento;
• Retificação de lâminas para os processos produtivos do LTQ, Laminador de
Acabamento (HSPL) e Linha de Tesoura (CDL);
• Inspeção e manutenção de mancais e componentes; e
• Gestão dos bicos de descarepação e refrigeração do LTQ
27
Os equipamentos principais disponíveis na oficina são:

• 1 Retífica de lâminas “planas”;
• 2 Retíficas CNC de Cilindros de Trabalho do Trem Acabador do LTQ;
• 1 Retífica Universal CNC para os cilindros, pinch rolls e lâminas rotativas; e
• 1 Torno CNC para usinagem de cilindros verticais do laminador de desbaste e
cilindros com trincas profundas.
Para a movimentação de cargas suspensas, existem 3 pontes rolantes com
capacidades de 25 t, 100 t e 50 t, que, visando a otimização do fluxo de cargas na
Oficina de Cilindros, opera de acordo com conceito de “células de produção”.
Paralelamente, um forte planejamento de controle, inspeção e lubrificação de
mancais é realizado para garantir a disponibilidade dos componentes, aumentar sua
vida útil e reduzir os custos a eles associados.
2 DESENVOLVIMENTO DE CILINDROS NA ARCELORMITTAL TUBARÃO
O desenvolvimento de cilindros baseia-se na estabilização operacional da

laminação e no aprimoramento dos métodos de inspeção e controle de cilindros, que
possibilitam a utilização de cilindros fabricados em materiais mais resistentes ao
desgaste e a extensão das campanhas de laminação sem perdas de qualidade em
relação ao produto laminado.
As diretrizes estabelecidas pela Alta Direção são desdobradas em ações
pertinentes a cada nível hierárquico, onde destacam-se as ferramentas de gestão da
rotina e o papel do executante, na base da estrutura.
A gestão dos processos na ArcelorMittal Tubarão pode ser resumida na
Figura 3.
Como ferramentas de gestão, destacam-se:
• Padronização das atividades
• Treinamentos
• Gestão das anomalias operacionais (registro e tratamento)
• Diagnóstico das tarefas críticas
• Análise preliminar de riscos
• Acompanhamento dos resultados dos cilindros
Inspeção por ensaios não-destrutivos (END) em 100% dos cilindros retificados
(manual e automática)
28
DIRETRIZES
Plano de Produção
Qualidade
Custo
Segurança e saúde das pessoas
Meio Ambiente
Risco ao patrimônio
Treinar Estabilidade Operacional

Redução da variabilidade
Gerência da Rotina Gerência da melhoria

(O papel do executante)
9 Melhorar o processo
9 Cumpre o padrão (disciplina) Com investimento
9 Sugere Melhorias Sem investimento (método)
9 Não assume riscos 9 Novas tecnologias
Relata Anomalias 9 Novas práticas
9 Benchmarking
Tratamento da Anomalia 9Sinergia
Padronizar Melhoria das condições de trabalho e processos
Figura 3: Fluxograma esquemático da gestão de processos na ArcelorMittal Tubarão.
3 A EVOLUÇÃO DOS MATERIAIS DE CILINDROS DE TRABALHO DO LTQ
Desde o start up em 2002, os materiais de cilindros de trabalho do LTQ

evoluem (Figura 4) visando a redução do custo específico de cilindros através do
maior desempenho, aumento da disponibilidade da linha para a produção através do
aumento das campanhas e o atendimento às maiores exigências de qualidade e
dificuldade do mix produzido.
Inicialmente, o principal objetivo do desenvolvimento de novos materiais para
cilindros de trabalho das cadeiras FW1 (cadeiras F1-F3) do trem acabador foi a
redução da ocorrência de carepa em faixa que prejudicava a laminação de materiais
de maior requisitos de qualidade superficial. O primeiro passo foi a utilização de
cilindros fabricados em ferro fundido com um menor teor de cromo e tratamento
diferenciado. Com a utilização de cilindros fabricados em HSS a partir de 2005, deu-
se início uma nova etapa no desenvolvimento de cilindros FW1.
Por fim, em 2007, iniciaram-se os testes com os cilindros HSS fabricados pelo
processo CPC (Continous Pouring Process for Cladding), cujo excelente aspecto
superficial após a laminação e resistência ao desgaste superior aos dos cilindros
HSS fabricados pelo processo de centrifugação permitem o atingimento de até 6
campanhas sem retificação na cadeira F1.
A Figura 5 ilustra a evolução do desempenho dos cilindros FW1.
29
Legenda: FW1 = Cilindros de trabalho do trem acabador (cadeiras F1-F3); FW2 = Cilindros de trabalho do trem
acabador (cadeiras F4-F6); RW = Cilindros de trabalho do laminador de desbaste
(1)
Figura 4: A evolução de materiais de cilindros de trabalho do LTQ.
Em relação aos cilindros de trabalho das cadeiras FW2 (cadeiras F4-F6) do

trem acabador, a substituição dos cilindros fabricados em ferro fundido ICDP
convencional pelos ICDP microligados (Carbide Enhanced) representaram uma
redução considerável na ocorrência de carepa de cilindros e no desgaste após cada
campanha.
15.000
12.368
Desempenho (t/mm)
12.000 10.768
9.000 8.478
6.000 5.172
3.942
2.586
3.000
1.476
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano
Figura 5: Evolução do desempenho de Cilindros FW1.
30
4.000 3.768 3.860 3.841
Desempenho (t/mm) 3.200 2.904

2.496
2.400
2.022
1.806
1.600
800
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano
Figura 6: Evolução do desempenho de cilindros FW2.
A substituição dos originais por outros de maior resistência ao desgaste e a

estabilização operacional também possibilitaram o aumento das campanhas dos
cilindros sem perdas na qualidade do produto final e, consequentemente, o índice de
trabalho do LTQ (Figura 7).
10,00 2.311 2.500
2.177
2.097
Tempo de Troca (min / 1.000 t)
8,00 2.000
1.598
Campanha (t)
6,00 1.500
4,00 1.000
2,00 500
7,24 5,38 4,94 5,22

0,00 0
2005 2006 2007 2008
Ano
Tempo de Troca Campanha
Figura 7: Evolução das campanhas de cilindros de trabalho do trem acabador.
Finalmente, desde 2003, quando se iniciou a substituição dos cilindros de

trabalho do laminador de desbaste fabricados em ferro fundido pelos fabricados em
aço alto cromo, o desempenho mostra uma evolução com a utilização de cilindros
fabricados em aço rápido e semi-rápido. Estes cilindros, entretanto, apresentam
maior susceptibilidade à propagação de trincas, o que justifica a ligeira queda de
desempenho registrada no ano de 2005 em relação a 2004 (Figura 8).
31
20.000
17.015
15.792
Desempenho (t/mm)
15.000
13.377
9.442
10.000 8.762
5.622
5.000
3.224
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano
Figura 8: Evolução do desempenho de cilindros RW.
Considerando a resistência ao desgaste dos cilindros RW utilizados, já foram

registradas para os cilindros HSS (G3) campanhas 89% maiores em relação aos
cilindros fabricados em aço alto cromo (Figura 9). Desta forma, evidencia-se um
potencial de redução no índice de paradas destinadas a trocas de cilindros de
trabalho do laminador de desbaste.
10,000 70.000
Desgaste (mm/100.000 ton)
8,000 56.000
Campanha (ton)
6,000 42.000
4,000 28.000
2,000 14.000
0,000 0
Ferro Aço HiCr HSS-G1 HSS-G2 HSS-G3*
Campanha 15.000 37.000 50.000 60.000 70.000
Desgaste 9,330 3,488 2,969 2,334 2,163
Figura 9: Evolução das campanhas e do desgaste de cilindros RW em função do material.
4 A EXTENSÃO DAS CAMPANHAS DOS CILINDROS DE ENCOSTO1
Em 2005, um projeto 6σ tinha como objetivo a extensão das campanhas dos

cilindros de encosto visando o aumento do índice de trabalho do LTQ e de sua
produção. Este estudo baseava-se principalmente na análise do encruamento dos
cilindros em função de sua campanha, considerando um limite de 3 ± 1 HSc2, sem
alteração dos perfis dos cilindros de encosto.
32
Hardness (HSc) 3
Reference
-1 Median
25%-75%
-2 Non-Outlier Range
Outliers
-3 Extremes
100000 120000 140000 160000 180000 200000
Figura 10: Encruamento dos cilindros de encosto em função se sua campanha.
Em termos de segurança operacional, 75% dos valores medidos

encontravam-se abaixo do limite estabelecido como referência (3 HSc). Desta forma,
era possível estender as campanhas até o limite de 200.000 toneladas por
campanha (Figura 10).
Entretanto, o perfil CVC dos cilindros de trabalho do trem acabador favorecia
a existência de uma área de concentração de tensão nos cilindros de encosto com
perfil paralelo e alívio de bordas em duplo raio.
Assim, como as campanhas dos cilindros de encosto encontravam-se em seu
limite e nenhuma extensão se fazia possível, a ArcelorMittal Tubarão consultou a
SMS Demag e solicitou o cálculo de um perfil CVC para os cilindros de encosto.
Apesar das diferenças entre os perfis dos cilindros de trabalho das cadeiras
F1-F3 e F4-F6, o novo perfil dos cilindros de encosto deveria ser único visando a
flexibilização da programação dos cilindros e a evitar o aumento do estoque de
cilindros. Além disto, o alívio em duplo raio foi mantido sem modificações.
Os testes se iniciaram em Janeiro de 2007 e a nova curva foi implantada
seguindo um cronograma que contemplava uma nova cadeira a cada campanha, da
F1 para a F6.
Os resultados mostraram uma redução media de 27% no encruamento dos
cilindros (diferença entre os valores de dureza medidos antes e após a laminação) e
um aumento do desempenho total (em toneladas por milímetro) de 41%.
Tabela 1: Variação percentual do encruamento e do desempenho em função da implantação do perfil

CVC nos cilindros de encosto do trem acabador.
Item F1 F2 F3 F4 F5 F6 Média
Encruamento -11 -55 -11 -3 -52 -26 -27
Desempenho Total +17 +40 +88 +17 +26 +23 +41
Com base nos resultados, vem sendo possível estender as campanhas dos
cilindros de encosto, reduzindo o tempo de trocas e aumentando a produção do LTQ
(Figura 11).
33
8,00 238.247 250.000

Campanha
Tempo de Parada (horas / 100.000 tons) Tempo Ocioso (LTQ) 217.341
6,40 187.682 200.000
Campanha BUR (tons)

160.045
4,80 150.000
3,52
3,20 86.164 100.000
2,05
1,79 1,70
1,60 1,27 50.000
0,00 0
2004 2005 2006 2007 2008
Ano
Figura 11: Extensão das campanhas dos cilindros de encosto (até Maio 2008).
Considerando os valores praticados em 2004 (86.164 t) e até Maio de 2008,

além de uma produção de 2,8 milhões de toneladas, houve um aumento de
aproximadamente 27.000 toneladas na produção de bobinas somente em função da
redução do número de trocas de cilindros de encosto.
5 CONCLUSÕES
As maiores exigências associadas ao aumento da concorrência no mercado

siderúrgico global exigem um acelerado processo de melhorias contínuas capazes
de garantir a competitividade das empresas.
A introdução de novos materiais de cilindros de trabalho do LTQ representa
ações com resultados verificados no aumento do desempenho e na redução de
custos, além de reduzir o tempo de paradas dedicadas às trocas de cilindros.
Novas tecnologias relacionadas a cilindros de laminação exigem rotinas de
inspeção mais rigorosas, confiáveis e automatizadas para garantia da segurança
operacional dos mesmos com um baixo estoque na área.
A adoção do perfil CVC nos cilindros de encosto do trem acabador constitui
uma ferramenta eficiente para a redução de seus níveis de encruamento quando se
utilizam cilindros de trabalho com perfis polinomiais, permitindo a extensão das
campanhas e a redução do tempo destinado às trocas, aumentando o índice de
trabalho do LTQ e a sua produção.
34
REFERÊNCIAS
1 FERNANDES H.O, DADALTO J., DORNELAS F.C., BELLON J.C., SILVA C.N.;
“Evolução da Produção e Qualidade de Processo do Laminador de Tiras a
Quente da CST”, 40º Seminário de Laminação – Processos e Produtos
2 CARVALHO V.R., JESUS R.E., FONTES L.E., SILVA M.P, BRÁGIO E.B..;
“Comissionamento do Coil Box do Laminador de Tiras a Quente da CST”,
40º Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e Revestidos,
Associação Brasileira de Metalurgia e de Materiais (ABM), Vitória-ES, 21 a 23 de
Outubro de 2003. Pág. 121 – 127.
3 MURAD B. et al; “High Speed Steel Work Roll Implementation at the CST Hot
Mill”, Steel Rolling Conference 2006, Association Siderurgique de la Sidérurgie
Française (ATS). Paris, França, (19 a 21 Junho 2006).
4 MURAD B. et al; “Implementation of CVC profile in the backup rolls at
ArcelorMittal Tubarão’s Hot Strip Mill ”, 28es Journées Sidérurgiques
Internationales ATS 2007. Paris, França, (13 a 14 Dezembro 2007).
5 Gaspard C., Batazzi D., Vermesh A.; “Backup Rolls: The optimal response to
in-service conditions”, 39th. MWSP Conference Proceedings, ISS, Vol. XXXV,
1998. Page. 347.
35
INTERPRETATION OF UT AND EC RESULTS IN ROLL

TESTING1
Michael Brandner 2
Ruud van Kollenburg 3
Abstract
In recent years roll manufacturers have developed different kinds of high
performance rolls. To achieve higher performance these rolls have complex alloy
designs and higher hardness shell material. Due to the complex heat treatment
necessary to achieve the full benefit of these alloys, residual stresses in the rolls
have increased. To ensure a high safety level during operation, the monitoring of the
transition zone of double-poured high performance rolls has become increasingly
important. From the roll manufacturer’s point of view, only the roll-related factors can
be influenced, and this is why excellent rolls may sometimes show unexpected
results. The high number of campaigns sustained by each roll leads to a situation
where fatigue becomes an increasingly significant factor. This paper describes the
possibilities of a roll maker and the chances of the roll user to bring a roll through the
expected lifetime.
Key words: UT testing; EC testing; Surface wave; Work roll.
1
Technical Contribution to the 45th Rolling Seminar – Processes, Rolled and Coated Products,
October 21st to 24th 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Dipl.-Ing. Michael Brandner, Quality Manager - ESW, Eisenwerk Sulzau-Werfen –
http://www.esw.co.at
3
Ing. R.J.W.M van Kollenburg, Marketing & Sales Director - LISMAR – http://www.lismar.com
36
1 UT TESTING AT ROLL MANUFACTURER’S PLANT
Work rolls are produced in a spin casting process. The first step is the spinning of the
shell sleeve. Spinning is carried out until the shell material is fully solidified. Then the
spin casting chill together with the shell sleeve is removed from the machine and the
rest of the mould is assembled together. The last step is the filling of the mould with
core iron.
The most important process parameters are the core temperature and the sleeve
inside temperature. The core metal has to re-melt the solidified shell. If this is not
done properly, inclusions of slag or other non-metallic particles lead to a bonding
defect.
Figure 1. Double poured cast roll production process
1.1 Automatic Roll Inspection System at ESW
To ensure the highest degree of safety for our customers, ESW installed highly
sophisticated testing equipment. The system was delivered by Lismar and is called
Datames; it contains the control unit and PC, pre-amplifier and automatic probe
positioning system and different probes.
Figure 2. UT System on grinding machine
The coupling of the probes to the roll is made with a thin water film. The testing is
performed with either a normal single crystal probe to check the integrity of the bond
or by a twin crystal probe to monitor the shell material for small inclusions.
37
The testing is performed by the operator of the grinding machine. The whole testing
procedure is as simple as possible. The operator merely has to enter the main data,
such as roll number and testing dimensions, choose the appropriate set-up file and
the rest is taken from the database.
At the end of the reading a special algorithm calculates whether the roll is ready for
further machining or whether the roll is on hold for re-inspection by an ultrasonic
specialist.
By using a special post-testing procedure the UT specialist has the possibility of
changing the algorithm parameters, and selecting the most indicative areas to
perform manual testing on precisely defined local areas.
The test result is shown on a C-Scan, and if there are indications, they are listed with
position, echo intensity, area size and depth of the area.
(a) (b)
Figure 3. (a) roll with no indications; (b) end areas with indications
2 ROLL TESTING IN THE ROLL SHOP
More and more customers are convinced by proven results that modern testing
equipment in the roll shop makes a big contribution to operational safety. The
reduction of down time in a mill is a very important cost factor. Unexpected roll
changes can be reduced and major incidents are reduced to a minimum.
Many of our customers also use Datames testing systems. The system elements can
be Eddy Current as single or combined with Ultrasonic testing, as well as in
combination with a specially developed UT surface wave inspection system.
The first test cycle begins when the roll arrives in the mill before it is sent into service
for the first time. The tests are most often repeated after each campaign, depending
on the priority of the customer’s ability and capacity in the roll shop. Once a roll is
registered in the DATAMES system, every test performed will be stored in the same
roll folder and the test results can be referred to whenever necessary.
2.1 Eddy Current Test
The eddy current test is a test to reveal open surface cracks and to prevent a roll
from going back into service with cracks. It depends on the customer’s experience to
decide which level of crack indication is accepted for which roll and application.
38
The results can be displayed either as a C-scan or as a Z-plot. Automatic evaluation

for pass criteria can be introduced and operated. The principle of eddy current is
shown in Figure 4 a)
Couple water
UT Sensor
Alternating current Ultrasound
flowing trhough the beam Internal defect
coil
Coil at small
distance from the
metal Alternating Squirter
magnetic field Roll surface
around coil
Cable to UT
instrument
Roll surface Measuring range
Metal reflection (gate)
Defect
Transmit or reflection
initial pulse
Eddy currents in the

metal
A-Scan
Water path Time or depth
axis
(a) (b)
Figure 4. a) Principle of eddy current; b) Principle of UT testing
2.2 UT Test Normal Probe
The testing with normal (single crystal) probe is performed according to ESW’s
practice. The difference is the frequency of the UT probes. In the mill, the probes
have a higher frequency to achieve better lateral resolution and to find defects, such
as delaminated areas in the shell material, due to overload or due to crack
propagation into the shell. The measuring principle is shown in Figure 4b).
(a) (b)
Figure 5. a) Principle of normal beam; b) Principle of oblique beam
2.3 UT Test Surface Wave
Surface wave testing is the ideal addition to the other above- mentioned testing
methods. The limitation of the EC, just to find cracks which reach the surface, and
the limitation of the UT normal probe test, which is effective starting only at a depth of
about 5mm from the roll surface, can now be overcome by covering the area, which
was more or less not available for the other methods. From the technical side far
greater knowledge is needed to perform this test. The principle of UT waves is drawn
in Figure 5.
39
2.4 Supervision and Calibration of the Testing System
Since the introduction of the ISO 9000 series, everybody should have recognized
that each testing facility has to be supervised. Nevertheless, many users believe in
automatic testing equipment results without questioning.
Even on automatic systems parts are influenced by wear, temperature and all kinds
of waste in the surroundings. Electronic parts in adverse conditions can also lose
their properties just like mechanical parts do. The best form of supervision is a
standard tool, either small solid parts, or even better a roll which has already shown
indications during testing. A step forward is the preparation of a roll with typical
failures. This means the possibility to drill deep holes into the shell at the end of the
barrel or a deep scratch to simulate cracks. The surveillance of testing equipment is
as important as the testing of rolls.
Periodic supervision and if necessary calibration ensures reliable test results.
3 INTERPRETATION OF TEST RESULTS
Automatic systems are calibrated and set up with standard parameters. The variety
of testing parameters in a roll shop is limited because a lot of different types of rolls
have to be tested. A minimum of different testing set-up possibilities should be used
to avoid choosing the wrong set-up. Reducing the set-up possibilities implies greater
knowledge of the supervisor of the test reports. For the machine operator, the
decision should be as easy to understand as possible. If there are unusual
indications, it is important to have experienced personnel. The modern policy of
replacing manpower by machines is limited when test results may be complex.
Deeper knowledge is needed to interpret and adjust the equipment to the required
status.
Another option is the data exchange with the supplier. If roll user and supplier are
using the same testing equipment, the testing data can be exchanged and the
evaluation of untypical test results can be made including the experience of both
parties. The aim is to minimize the risk of re-introducing a roll with possible faults into
operation again. This is useful for both parties. The producer will receive better
feedback and will be able to see whether the decision based on his experience was
right or not. The influence of different rolling conditions in different mills will then lead
to adjustments in the set-up of testing parameters at the supplier.
Two real examples are discussed on the following pages. The interpretation and
evaluation of testing data from two different viewpoints can lead to a concept of a
new set-up for further treatment of rolls.
3.1 Roughing Mill Work Roll Ø 1100x1850mm
The roll was sent to the customer with Ø1100mm and a shell thickness of 80mm
radial. The planned use of shell radial is about 60mm, the scrap Ø about 980mm.
The UT test performed at ESW showed a very good bond between shell and core.
The first inspection of the roll on the part of the customer produced the same result.
Both scans are shown in Figure 6. Both scans are more or less red. The intensity bar
at the bottom of each scan shows in red that echo intensity is up by 10%, which
means the UT is hardly reflected at the bonding zone.
40
(a) (b)
Figure 6. a) roll tested at ESW; b) first inspection at customer
After more than 50 campaigns, the roll was put on the grinder and the UT test
showed an indication. The roll was at that time at Ø 1023mm. Manual inspection of
the roll showed a clear echo from the bonding zone.
The normal test result on the part of the customer is shown in Figure 7. The left part
gives the C-scan, with the blue dot. The right part the corresponding Z-plot of the roll.
Where the echo intensity in the Z-plot crosses the threshold of 50%, the blue dot in
the C-scan appears.
(a) (b)
Figure 7. a) c-scan with indication; b) z-plot with indication
A spontaneous delamination in a roll without any overload in the mill is very unlikely.
Therefore we took all the data and tried to find out what was registered in the former
tests. In this case the software Lirias from Lismar gave us the possibility to view all
data with less effort. The possibility to click from one test to the other makes it
possible to find out when an indication starts, even if it did not reach the threshold
and therefore did not appear in the C-scan. In such cases the roll will always be
declared as good and goes back into service.
The analysis of the data gave the answer to the phenomenon. About 1 ½ years ago,
the roll was in a campaign where a local distortion of the surface was seen
afterwards. This was at Ø 1076mm. The customer took pictures and made replicas,
and filed them in his database. On the EC one could see the distortion of the
41
microstructure. Figure 8 shows the EC at Ø 1076mm. The roll had to be ground till Ø
1068mm to remove the destroyed area.
(a) (b)
Figure 8. a) Ø1076mm after incident; b) after grinding to Ø1068mm
A review of the historic data gives the chance to see that the damage in the bonding
zone was already created during this incident in the mill. It seems that the high
pressure on the surface created a kind of shock wave, which resulted in a minor
delamination of the shell and core.
Figure 9 shows the Z-plot of the testing right after the incident, with a reduction of the
threshold from 50% to 8.36%. The UT already gets the signal, and the signal stays at
the same position till the Ø has reached 1023mm. Due to the physical properties, in
this case the reduced distance between UT probe and defect gives a higher echo
intensity from the defective zone.
Figure 9. Ø1068mm after incident with lowered threshold
The roll was then in operation several times without any indication, because the echo
intensity did not reach the 50%threshold. Figure 10 shows the graphs at Ø 1035mm.
The reduction of the threshold to 25% clearly shows the defective zone.
42
Figure 10. Ø1035mm lowered threshold from 50 to 25%
Now a very interesting conclusion is possible, if we remember the physical

background of the echo intensity. The reduction of the roll diameter, which leads to a
reduced distance between probe and defect leads to higher signals. This is
highlighted in a graph in Figure 11. The most interesting point in this example is that
the area of the defect did not grow at all.
The roll is still in operation and is subject to special monitoring.
This is a very good example of how a good roll, which was damaged in a mill
incident, can still be used. At times when the roll stock is reduced and the delivery
time is very long, this means a big improvement for the customer.
Increase of echo intensity at the defective area

with reduced diameter
Echo% Polynomisch (Echo%)
120
100
3 2
y = -0,012x + 19,209x - 10210x + 2E+06
2
R = 0,9423
80
Echointensity[%]
60
40
20
0
540 535 530 525 520 515 510
Radius [mm]
Figure 11. Dependency of echo by reduced diameter
3.2 HSM Mill Work Roll Ø 812X2050mm
The roll was tested at ESW at Ø833mm. The test result showed very small areas
where the bond gave reflections. The manual testing according to the internal
standard was decided to be adequate for delivery.
43
The customer for his part made the first inspection before the first run in the mill at
Ø812mm. The transmitted data from the customer shows in general a higher
reflection level than the measurement at ESW. This is probably due to a different
coupling of the probes. Figure 12.
(a) (b)
Figure 12. a) roll tested at ESW ; b) first inspection at customer
The roll was in service about 70 times; no abnormalities were registered. Slowly a
growth of the echo intensity, in the area of 1800 in Figure 13 of the ESW scan was
also visible at the customer’s testing. Then it disappeared and came back again.
(a) (b)
Figure 13. a) c-scan at Ø773; b) same scan converted in ESW system
What is regrettable in this case is that for a period of over 70 times of testing, the
automatic system showed that the roll had increasing areas of indications. Nobody
was able to interpret these results. The indications of pinches and bruises of the eddy
current are well known. The roll is ground till the test shows a result without
indications. Ultrasound results were visible, but no action was taken. Finally the
areas grew faster and the bond was destroyed, resulting in a roll spall.
The final test results are shown in Figure 13.
44
(a) (b)
(c) (d)
Figure 13. a) c-Scan before spalling; b) z-plot with massive indications; c) c-scan at Ø754; d) finally
spalled roll
4 CONCLUSION
The industry has developed very good testing facilities. Most of these are
computerized and are more or less fully automatic. The main interest in buying such
equipment is to get comparative results, more safety and a reduction of manpower,
which all together saves money. The belief that simply having an automatic system is
sufficient to achieve the full benefit from the best testing technique is incorrect. The
materials and the application are changing very fast. The experience of trained
personnel is very important to interpret data and take counteraction to prevent
losses, due to wrong calibration or the misinterpretation of testing results of
automatic testing equipment.
Another option is the data exchange between customer and supplier. This can lead
to decisions based on experience from both sides.
The best solution in future will be to have excellent personnel combined with the best
testing equipment.
REFERENCES
1 M. Brandner “Walzenprüfung in der Herstellung und im Walzwerk”, Giesserei

Rundschau, June 2008, Jhg 55 Heft 5/6 2008 pp. 83-87, VÖG – Verein
Österreichischer Gießereifachleute, Vienna, Austria
45
DEFECTOS PRESENTADOS POR LAS NUEVAS

GENERACIONES DE CILINDROS (HSS, MHSS, SEMI-HSS) Y
SU RELACIÓN CON LA DINÁMICA DE FLUIDOS EN
COLADA CENTRIFUGADA VERTICAL1 2
Juan Llano
José Luis Gonzalez3
Beatriz Pejenaute4
J.C. Werquin5
Resumen
La colada centrifugada vertical para cilindros de laminación fue desarrollada por primera vez en
Francia hacia finales de los años sesenta del pasado siglo. Este avance permitió el rápido desarrollo
de los cilindros de hierro en alto contenido en Cromo en Europa. Este desarrollo fue posible con
facilidad debido a que la gran cantidad de energía (calor) implicada en la solidificación eutéctica de la
aleación permite variaciones brutales de la velocidad de crecimiento de la capa del cilindro durante la
colada sin influencia en la estructura finalmente obtenida. De manera contraria, los cilindros de las
nuevas generaciones no presentan, o, si lo hacen, presentan una muy pequeña generación de calor
eutéctico y la hidrodináminca natural del proceso genera defectos tales como porosidades de tipo 1 o
2 y también grietas internas en la capa llamadas “Reflectores”. También son posibles porosidades del
tipo 3 cuando la colada del núcleo comienza muy pronto. Y cuando el núcleo es colado a muy alta
temperatura, el “lavado” del metal de la capa introduce elementos formadores de carburos en el
núcleo. Este trabajo describe la hidrodinámica natural del proceso de centrifugado vertical, explica
todos los defectos de la capa, tales como porosidades del tipo 1, 2 y 3 y también la generación de
grietas internas en la capa de trabajo. Se presentan los resultados del nuevo proceso de centrifugado
vertical con la llamada Ayuda Hidrodinámica (Proceso HARP) para la colada de la capa y el nuevo
método patentado para la colada del núcleo, capaz de eliminar completamente el lavado de la capa.
Palabras clave: Acero rápido; Defectos internos; Porosidad; Proceso HARP.
DEFECTS PRESENTED BY THE NEW ROLL GENERATIONS SUCH AS HSS,

MHSS, SEMI-HSS IN RELATION WITH THE NATURAL HYDRODYNAMIC OF THE
VERTICAL CENTRIFUGAL CASTING
Abstract
The vertical centrifugal casting for rolling mill rolls has been developed first in France at the end of the
sixties. This development has permitted the very rapid development of High Chrome Iron rolls in
Europe. This development has been made very smoothly because the high heat quantity developed
during eutectic solidification allows brutal variations of shell growth speed without influence on final
structure. Inversely, the new roll generations have no or very little eutectic heat generation and the
natural hydrodynamic of the process induces defects such as porosities type 1 or 2 and also internal
cracks in the shell called “reflectors” Porosities type 3 are also possible when core pouring starts too
early and when the core is poured at a too high temperature the wash of the shell introduces carbide
former elements in the core. The paper describes the natural hydrodynamic of the vertical process,
explains all shell defects such as porosities type 1, 2 and 3 as well as the internal shell cracks
generation. The results of the new vertical spin casting process with the so called Aided
Hydrodynamic (HARP process) for the shell pouring and the new patented method for core pouring,
eliminating completely the shell wash is presented.
Key words: High speed steel; Internal defects; Porosity; HARP Process.
1
Trabajo a ser presentado en el 45º Seminario de Laminación – Procesos, Productos Laminados y
Revestidos, 21 al 24 de octubre de 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Director Ventas y Marketing (Fundicion Nodular,S.A.)
3
Director Técnico (Fundicion Nodular,S.A.)
4
Responsable I+D (Fundicion Nodular,S.A.)
5
Asesor Técnico (Fundicion Nodular,S.A.)
46
1 Características principales de la tecnología de la Colada Centrifugada

Vertical tradicional (VSC).
El primer cilindro de hierro alto Cr, colado verticalmente para un tren de bandas en
caliente, fue producido en 1969 en Berlaimont (Francia) (Ref. 1) después de una
larga investigación tecnológica con una pequeña máquina vertical experimental
construida en 1967. Los conceptos básicos validados durante este período de
investigación son actualmente usados por todos los fabricantes de cilindros del
mundo, que emplean la tecnología de colada centrifugada vertical. Por esta razón se
justifica hablar en este artículo acerca del “método de colada tradicional”.
1.1 Tubo de Colada
La colada de la capa sobre la parte superior de la tabla ha sido finalmente adoptada
como la mejor solución para evitar defectos superficiales. El mismo principio también
ha sido adoptado para la colada del primer núcleo con objeto de mejorar las
condiciones de soldadura en el extremo superior de la tabla. Hay algunas
variaciones en el número, dimensiones y el ángulo de los tubos que salen del ladrillo
inferior de un fabricante de cilindros a otro, pero la hidrodinámica de la colada de la
capa es la misma.
1.2 El Termopar
El conocimiento de la variación de la temperatura de la interfase, después de la
colada de la capa, fue pronto considerado como fundamental. La posición vertical de
la centrifugadora permitía el uso sencillo de un termopar colocado en una posición
fija y comparar el registro del termopar con el análisis térmico de la capa del metal
justo antes de colarse. El termopar reconoce perfectamente el solidus de la interfase
de la capa y da la señal para la colada del núcleo, por ejemplo, al “ya solidificarse” la
capa. Se trata de una clara ventaja del VSC con respecto a otros procesos
centrifugados. Por supuesto, para aquellos materiales de la capa sin o con poca
emisión de calor eutéctico, es un poco más complicado optimizar la señal para la
colada del núcleo. Con este fin, se usa un método experimental que introduce un
“factor forma” que se calcula para las dimensiones de cada cilindro. Es
especialmente importante para los cilindros de trabajo de los trenes de chapa, dada
la gran longitud de su tabla.
1.3 El flux
La mayoría de los fabricantes de cilindros utilizan un flux con alta temperatura de
fusión como el AS72 (Air Liquide) para los cilindros de hierro Alto en Cr, y flux con un
punto de fusión relativamente más bajo para los cilindros ICDP. No obstante, hay
muchas formas posibles para introducir el flux en el molde: sólido o líquido, a través
del tubo de colada o directamente, durante o después de la colada de la capa.
2 Parámetros del balance térmico para la unión capa-núcleo.

2.1 Temperatura de la Interfase
Por medio de los registros de temperatura de la interfase se puede elegir con
precisión el momento exacto para colar el núcleo. Bien cuando la interfase está ya
“consolidada” lo que significa que queda algo de líquido eutéctico residual entre las
dendritas. O bien que la capa está ya solidificada (unos grados después del solidus)
o que está totalmente solidificada (algunas decenas de grados después del solidus).
47
Según la calidad del cilindro, el fabricante de cilindros hará la mejor elección a fin de
optimizar el balance térmico. Es decir, que la temperatura de la interfase es uno de
los dos parámetros que optimizan el intercambio de difusión solida entre los
componentes de la capa y el núcleo, tal y como se verá posteriormente.
2.2 Temperatura del Núcleo 1
La temperatura del núcleo es el segundo parámetro clave en el balance térmico. Los
fabricantes de cilindros utilizan normalmente una cuchara para el núcleo que
dependiendo de la temperatura de la interfase se considera un núcleo frío (liquidus +
50ºC) o caliente (liquidus + 130°C) o muy caliente (liquidus + ≥130°C).La
temperatura del núcleo es también un parámetro clave del lavado de la capa por el
núcleo. Un núcleo caliente siempre lava la capa, especialmente la parte inferior de la
misma, y si dicho lavado es muy intenso, la contaminación que en el núcleo
provocan los elementos formadores de carburos de la capa es muy perjudicial para
el núcleo nodular pudiendo conducir a roturas del cilindro o al menos a un nivel muy
elevado de tensiones en su interior.
3 La curva del Termopar en relación a la curva del análisis térmico.

3.1 Recordatorio de las curvas del análisis térmico de los materiales de
cilindros.
Las siguientes gráficas, a modo de recordatorio, muestran las curvas del análisis
térmico de los diferentes materiales. La figura 3.1.1 es el material de base hierro de
la capa, mientras que la figura 3.1.2 corresponde a los nuevos materiales de base
acero.
1450°C 1450°C
1440°
1414°
1400°C
1400°C
1389°
1350°C 1350°C
1320°
1300°C
1300°C
1272° γ −MC
1190°
1250°C
1250°C 2C 5V Mo Cr
1214° 1234° 1214° HSS
1200°C
1200°C 1190° 0.6C-10Cr
semi- HSS
γ −M²C
1150°C 1155°
1150°C 0.8C-13Cr 1143°
1134° HCrS
1100°C ICDP HCRI 1100°C
1.3C-12Cr
2.8C-18Cr
HCrS
Figura 3-1.1 Figura 3-1.2

Las porosidades y las grietas internas son desconocidas en el primer grupo de
materiales (fig 3.1.1) debido a la elevada emisión de energía eutéctica. En el grupo
HCrS, el alto contenido en carbono (1.3%) no es sensible a las grietas internas asi
como tampoco lo es el grupo de HSS de alto carbono (suficiente líquido eutéctico).
3.2 Curvas del Termopar
La curva del termopar muestra que la temperatura del solidus en el primer grupo
(Hierro Alto Cr y Temple Indefinido) es menor que la temperatura real de solidus en
la capa de análisis térmico. Esto es debido a la pérdida de calor a través de los
moldes de ambos cuellos. En el segundo grupo (nuevos materiales) la temperatura
del solidus, incluso si es visible en la curva de análisis térmico, no es visible en la
curva del termopar. Sin embargo, la temperatura de la interfase es perfectamente
legible.
48
4 Las 5 fases del proceso de centrifugado vertical tradicional: La

hidrodinámica natural (NHD)
A modo de recordatorio de los conceptos básicos de la centrifugación vertical,
examinamos ahora cómo el metal líquido de la capa se distribuye en el molde en
rotación. Para ayudar a la comprensión de complejo comportamiento hidrodinámico
del metal líquido en contacto con la coquilla, hemos considerado las diferentes fases
del metal en movimiento. Lo hemos llamado la “Hidrodinámica natural” o “NHD”.
4.1 Fase 1
El metal de la capa comienza recubriendo el molde metálico. Hemos considerado
una capa de pintura de 2 mm. Ayudado por la fuerza de la gravedad, la cobertura es
extremadamente rápida. En ciertos casos, cuando se usa pintura de zirconio, es
posible observar sobre la superficie de la tabla después del desmoldeo el
movimiento helicoidal seguido por el metal líquido contra la capa de pintura (Fig 4.1).
4.2 Fase 2
En esta segunda fase el metal líquido ya no es arrastrado por la coquilla y la mayor
parte cae hacia abajo, primero al radio de acuerdo y después al cuello inferior.
4.3 Fase 3
En la tercera fase, el metal líquido del tubo de colada (caliente) continua cayendo
parcialmente en el cuello inferior, mientras que el metal procedente del acuerdo
tabla/cuello y del cuello inferior (frío) ha adquirido cantidad de movimiento y asciende
por la coquilla.
4.4 Fase 4
En la última etapa del movimiento del metal de la capa, el metal frío abandona el
cuello inferior y asciende por el acuerdo tabla/cuello. Acelera progresivamente y
aumenta su presión sobre el cuello inferior, siendo empujado hasta la posición de
equilibrio en la coquilla formando el paraboloide de la interfase a 600 rpm, velocidad
nominal de la centrifugadora.
4.5 Fase 5
El metal del núcleo es colado en la parte superior de la interfase. Puede comenzar el
proceso de difusion entre la capa y el núcleo. Pero la mayor parte del metal del
núcleo cae sobre el acuerdo tabla/cuello y sobre el cuello inferior. En este cuello
inferior “precalentado” se acumula metal del núcleo hasta que adquiere suficiente
cantidad de movimiento y asciende de nuevo hacia la coquilla. En esta fase, si el
metal del núcleo está caliente, la parte inferior de la capa es lavada debido al doble
efecto de la temperatura del núcleo y de la fricción entre metal de capa y núcleo
debido a la diferencia de velocidades.
49
PROCESO DE COLADA TRADICIONAL (NHD)
Figura 4-1
50
5 Formación y descripción de las microporosidades en relación con los

pasos del proceso NHD.
En la colada de la capa, tal como se describe en las fases 2 y 3, durante un corto
período de tiempo, las dos interfases descritas, especialmente en la parte superior
de la tabla, no están cubiertas por metal. Durante este tiempo, la solidificación
continúa y la interfase es entonces recubierta con metal frío procedente del radio
tabla/cuello inferior (fase 2) o del cuello inferior (fase 3). Este metal frío solidifica muy
rapidamente (estructura equiaxial) y si la solidificación que progresa en las dos
interfases (transición del crecimiento columnar-a-equiaxial) no se completa, se
producen porosidades. Estas son las porosidades tipo 1.
5.1 Porosidades Tipo 1a
Las porosidades tipo 1a aparecen durante la fase 2 con el material de la capa
conteniendo nada o muy poco líquido eutéctico, debido a que el metal frío es
incapaz de alimentar la contracción en la interfase. Es frecuente hallar este tipo de
porosidades en semi-HSS y a veces en cilindros HSS, sobre todo en la parte
superior de la tabla (Fig 5.1.1 & 5.1.2.) Por supuesto, las porosidades tipo 1, siendo
porosidades de contracción, son siempre vacías.
Parte superior Parte inferior

de la tabla de la tabla
Porosidades Dendritico 10
Tipo 1a mm
equiaxial
Pulido Atacadas con
Figura 5-1.3
51
5.2 Porosidades Tipo 1b

Las porosidades tipo 1b siguen el mismo mecanismo que las de tipo 1a y son muy
similares. Estas están aproximadamente a 35 /45 mm de profundidad cuando la fase
3 está en marcha (Fig 5.2.1 & 5.2.2).
Porosidades
Tipo 1b

5.3 Porosidades Tipo 2
Las porosidades tipo 2 son causadas por la compresion de la interfase pastosa en la
parte superior de la tabla, como se muestra en la fase 4. Estas porosidades tipo 2
son interdendríticas y rellenas con flux (Fig 5.3). Son peligrosas para la integridad
del cilindro, conduciendo algunas veces al desconche de la capa.
Micrografía electrónica de barrido que muestra los

atrapamientos de flux en los porosidades
interdendríticas
Figura 5-3
Los aceros semi-rápidos son sensibles a este defecto, pero otras calidades,
incluyendo el hierro alto Cr, pueden presentar en ocasiones este problema.
52
5.4 Porosidades Tipo 3.

Las porosidades tipo 3 no están ligadas a la hidrodinámica natural, sino a una mala
elección de los parámetros del balance térmico. A veces es posible encontrar este
tipo de porosidades en Hierro Alto Cr y con más frecuencia en Acero Alto Cr (sobre
todo cuando el contenido en C excede 1.2%). No obstante, es más frecuente
encontrar estas porosidades en cilindros HSS (Fig 5.4). Las porosidades tipo 3 son
debidas a contracción y por lo tanto son completamente vacías. Están alineadas a lo
largo de la línea de unión y su mecanismo de formación es relativamente simple.
Debido a la difusion en estado sólido en la interfase capa-núcleo, se genera un tipo
de “capa” de acero en su interior. Es debido a la migración del carbono desde el
núcleo que encuentra potentes formadores de carburos de la capa. Entonces, si la
solidificación de la capa no está completada, se pueden producir porosidades de
contracción debido a que esta capa de acero queda inmediatamente solidificada y el
líquido residual de la capa no puede llenar los vacíos de contracción.
Capa de acero
Figura 5-4 Porosidades Tipo 3 Unión Normal

5.5 REFLECTORES
El reflector es un defecto típico de acero semi-rápido, aunque también es posible
verlo en MHSS (Acero rápido matricial) que presenta una fase eutéctica reducida.
El reflector es una grieta interna de tracción en caliente debido a la tensión
tangencial centrífuga que se genera cuando la capa solidificada en su contracción se
aparta del soporte de la pared interior de la coquilla, y el metal frío del cuello inferior
alcanza la interfase. Muy probablemente estas grietas están presentes en muchas
calidades pero son normalmente rellenadas con líquido eutéctico y la fina
discontinuidad eutéctica es invisible a los ultrasonidos y no tiene influencia en la
superficie de laminación. (Es una segregación muy fina pero perpendicular a la
superficie del cilindro)
Los siguientes dibujos muestran el mecanismo de formación de un reflector en acero
rápido. Un examen detallado de la última capa equiaxial y su espesor nos permite
calcular exactamente la cantidad de metal frío procedente del cuello inferior. La
formación del reflector está influida también por la velocidad de rotación y por el
diámetro del cilindro.
Es importante observar la posición de la grieta de tracción caliente en la
macroestructura de la capa. La capa ISL (~17mm) rápidamente solidificada y
dendritica está completamente solidificada cuando se inicia la grieta en caliente.
Entonces la grieta se presenta sobre todo en la zona dendrítica en formación y se
detiene inmediatamente cuando llega a la zona equiaxial (metal frío del cuello
inferior).
53
6 Las dos formas de obtener una gran “línea negra” con un núcleo “blando”
CDZ (Zona de SDZ (Zona

CAPA PURA Difusión del núcleo) Difusión capa) Núcleo
Aumento C y Si, del núcleo Aumento Cr, V, Mo de la capa
Una buena unión se caracteriza por una fuerte difusión del núcleo en la capa
(difusión en estado sólido). Fundamentalmente, el carbono y el silicio del núcleo se
difunden en la capa altamente aleada y esta zona de difusión (CDZ), que es más
blanda que el metal de la capa, es más oscura atacada con Nital y es por eso
denominada “zona negra”. Esta zona o línea negra es visible en la muestra a simple
vista. Una buena unión tiene una línea negra de, al menos, 2 mm.
La zona de difusion de la capa (SDZ) es una zona de difusión en estado líquido y
puede extenderse hasta la totalidad del núcleo, suprimiendo la ferrita y promoviendo
la formación de cementita cuando el lavado de la capa es importante
Ahora examinemos los diferentes efectos de los parámetros del balance térmico.
6.1Interfase caliente y núcleo frío
• La interfase de la capa “consolidada” o “solidificada” (en ambos casos, existe
algo de líquido entre las dendritas de la interfase)
• Núcleo frío.
RESULTADOS
• Buena unión, pero en ocasiones cierta fragilidad en el extremo superior de la
tabla.
• Elevado riesgo de porosidades tipo 3 en la interfase (dependiendo del
material de la capa)
• Núcleo excelente (no hay lavado, mucha ferrita y ausencia de carburos)
6.2Interfase fría y núcleo caliente
• La interfase de la capa completamente solidificada.
• Núcleo caliente o muy caliente
RESULTADOS
• Buena unión.
• Ausencia de porosidades del tipo 3.
• Núcleo contaminado (lavado de la capa)
• Cilindro con elevado nivel de tensiones.
54
7 El nuevo proceso de colada: HARP® (Hydrodynamically Aided Refining

Process) o Proceso de Refinado con Ayuda Hidrodinámica
Es sabido que la colada centrifugada, vertical u horizontal, presenta generalmente
una estructura heterogénea o no uniforme. El fenómeno de micro-bandas, alternado
estructuras equiaxiales o dendríticas, está siempre presente. Desgraciadamente,
tales micro-bandas están, a veces, asociadas con microporosidades. Las
segregaciones son también otro inconveniente de la colada centrifugada, sobre todo
en el proceso horizontal.
En las calidades tradicionales, tales como Temple Indefinido o Hierro Alto Cr, incluso
siendo posible observar el micro-banding, no se dan problemas de porosidades.
El estudio de la hidrodinámica natural del proceso de colada centrifugada vertical
tradicional muestra aquí su influencia directa en la formación de microporosidades
cuando la solidificación eutéctica es térmicamente débil. Esto es así para las nuevas
calidades, tales como semi-acero rápido y, en menor medida, para el HSS.
En la actualidad, un proceso de colada completamente nuevo asociado con un
nuevo sistema de unión protegido por una patente europea (EP 1 097 753 B) ha sido
desarrollado por Fundición Nodular.
Este nuevo proceso de centrifugado vertical fue bautizado como “Proceso HARP®”.
HARP®significa “Hydrodynamically Aided Refinement Process” o Proceso de Refino
Ayudado Hidrodinámicamente.
7.1 Comparación entre NHD (Hidrodinámica Natural) y AHD (Hidrodinámica
Ayudada)
Los registros de la intensidad del motor principal de la centrifugadora durante la fase
de colada de la capa arrojan mucha luz sobre la hidrodinámica natural.
Sistemáticamente, la intensidad cae al valor original (debido a las fricciones
mecánicas) un cierto tiempo después del final de la colada. Las pequeñas
variaciones alrededor del valor medio son debidas al sistema de control de la
velocidad del tiristor, más o menos estable dependiendo del equipo.
(De un modo aproximado el tiempo total para alcanzar el equilibrio es el doble del
tiempo de colada) (Figura 7.1)
Usando el proceso AHD, la intensidad del motor principal inmediatamente desciende
al final de la colada de la capa. No hay metal de la capa que descienda al cuello
inferior.
55
Figura 7-1
7.2 ¿Qué es el Proceso HARP®?
El proceso es una combinación entre un nuevo proceso de colada y un nuevo
método de unión patentado (EP 1 097 753 B1). La mejora afecta al cilindro en su
integridad. La estructura de la capa es uniformemente refinada y cercana a la
estructura que se obtiene con el proceso CPC. La unión es extremadamente fuerte,
sin porosidades y con una gran zona de difusion sólida caracterizada por una gran
línea negra.
Al mismo tiempo, la integridad del núcleo es también excelente debido a que la
refusión de la capa durante la colada del núcleo es absolutamente mínima. (No
medible por ensayo ultrasónico).
El núcleo se halla libre de carburos y presenta una gran cantidad de ferrita en estado
bruto de colada asegurando, después del tratamiento térmico, un muy bajo nivel de
tensiones a pesar del uso de unas temperaturas de austenización y revenido muy
elevadas.
En otras palabras, los cilindros HARP® constituyen una nueva generación de
cilindros entre los cilindros centrifugados y los cilindros CPC.
56
7.3 Resultados prácticos del proceso HARP®. Estructura de la capa.

Las siguientes micrografías (7.3.1 y 7.3.2) muestran la comparación de las dos
estructuras: la primera obtenida con el proceso de centrifugado vertical convencional
y la segunda obtenida con la nueva tecnología de centrifugado vertical.
Centrifugado con NHD x5 HARP x5

Se observa una estructura fina y muy uniforme a lo largo de toda la capa. Sin
porosidades ni segregaciones. Dependiendo de las temperaturas de fusión y colada,
la capa puede ser también completamente dendrítica sin porosidades ni
segregaciones.
57
7.4 Resultados prácticos del proceso HARP®. Calidad del núcleo.

La suma total maxima de ∆Cr + ∆Mo + ∆V (dilución de los aleantes de la capa) en el
núcleo con un material de la capa de 5Cr+5Mo+5 V es 0.2 con un valor medio de
0.08 (muestra tomada del cuello inferior).
Con la misma composición de la capa, las últimas patentes japonesa (ref. 2) para
colada centrifugada horizontal, la dilución de los aleantes de la capa es alrededor de
0.8 y se requiere un alto contenido de carbono y silicio incrementando el riesgo de
formación de grafito deformado..
Debido a este bajo nivel de contaminación del núcleo, no es necesario utilizar un alto
nivel de silicio en el núcleo y por tanto se elimina el riesgo de obtener un grafito
deformado.
Como ejemplo, la tabla adjunta muestra un resultado de composiciones del núcleo
de acero rápido:
Posición C Mn Si S P Cr Ni Mo Mg V
Núcleo puro 2.9 0.15 2.05 0.013 0.039 0.06 0.65 0.01 0.054 0.0
Cuello inferior 3.0 0.27 1.88 0.008 0.011 0.114 0.55 0.065 0.035 0.07
∆Cr,Mo,V=0.179 0.054 0.055 0.070
Tabla 7-4
7.5 Cilindros HARP®

El proceso HARP® se desarrolló para las modernas calidades de cilindros tales
como semi acero rápido y acero rápido, para trenes de bandas en caliente y en frío.
El acero semi-rápido, acero rápido matricial o acero rápido para trenes de frío y
también para trenes de bandas en caliente deben ser tratados a una elevada
temperatura de austenización (≥1100°C) con objeto de activar el mecanismo de
endurecimiento secundario que permita alcanzar unos niveles de dureza de 90 Sh C
o más. Una vez más, solamente un núcleo no aleado, mayoritariamente ferrítico y
exento de carburos es compatible con este tratamiento térmico. Estos grados de
bajo carbono, en el rango de 0.6/0.8% de C, no presentan cristalización eutéctica,
siendo muy sensibles a las microporosidades. Siendo este defecto, incluso a niveles
muy pequeños, no aceptable para aplicaciones de laminación en frío.
La nueva generación de cilindros de Acero Rápido recientemente desarrollada por
Fundición Nodular con una nueva estructura y una muy buena distribución de los
carburos eutécticos, del tipo MC y M2C, también usa exclusivamente el proceso
HARP®
La siguiente micro (Fig 7.5.1) muestra la nueva estructura de la transición capa-
núcleo:
58
Es fácil reconocer en esta micrografía

7.5.1 todas las zonas características de
Capa una buena unión.
La zona de difusión del núcleo (CDZ)
caracterizada por la “línea negra” es muy
ancha (varios milímetros) y es debida a la
0.7mm difusión sólida del silicio desde el núcleo
muy caliente. La matriz en esta zona es
completamente perlítica, mientras que la
capa pura muestra algo de bainita (en
estado bruto de colada).
La capa de acero (sarcófago) es
claramente visible y los carburos
relativamente bastos perpendiculares a la
Línea Negra
Zona de
interfase, son debidos a la difusión del
Difusión carbono desde el núcleo caliente y a una
Núcleo transformación de los carburos en la capa.
Resulta interesante señalar que la zona
SDZ, debido a la difusión de los
elementos formadores de carburo de la
capa en el núcleo líquido es relativamente
fina (~3mm) presentando algunos
carburos M3C y una matriz perlítica.
Después de la zona de difusión de la capa
(SDZ) los carburos M3C desaparecen
rapidamente y la matriz se vuelve
«Capa » de
entonces fundalmentalmente ferrítica. El
acero núcleo frío que sigue al núcleo caliente no
está contaminado por los elementos
formadores de carburo.
Con este “núcleo blando” en estado bruto
Zona de
de colada el cilindro puede ser tratado
Difusión térmicamente a alta temperatura. El
Capa
núcleo se transformará en perlita fina
generando muy bajo nivel de tensiones.
Núcleo
Figura 7-5.1
59
Refiriéndonos ahora a las estructuras de los cuellos en estado bruto de colada, las
figuras 7.5.2 y 7.5.3 correspondientes a los cuellos inferior y superior muestran una
fase ferrítica. Por supuesto, el cuello inferior contiene siempre menos ferrita que el
cuello superior debido a que los aleantes de la capa están más concentrados en el
molde del cuello inferior tal y como se explica en la fase 5. Una vez más después del
tratamiento térmico esta ferrita será “consumida” y transformada en perlita fina.
Figura 7-5.2 Cuello Inferior (Nital x 50) Figura 7-5.3 Cuello superior (Nital x 50)
8 Conclusiones
El proceso HARP® es una nueva mejora de la Colada Centrifugada Vertical y un
gran paso adelante para la industria del cilindro de laminación.
El proceso de Colada Centrifugada Vertical mejorado por Fundición Nodular
presenta las siguientes ventajas:
9 Una capa de trabajo sin segregaciones ni porosidades.
9 La capa presenta una estructura uniforme.
9 Optimización de los parámetros del balance térmico.
9 Una excelente unión para cualquier material de la capa con el núcleo nodular.
9 Ausencia de lavado de la capa.
9 Núcleo nodular blando en estado bruto de colada.
9 Posibilidad de utilización de elevadas temperaturas de austenización.
9 Cilindros con un nivel bajo de tensiones.
9 REFERENCIAS
1. J.C. Werquin
Le comportement au laminage de la surface des cylindres de travail des
premières cages finisseuses à chaud, à haute teneur en chrome.
(Surface behavior of Hi Chrome iron front stands rolls, during hot rolling.)
Sept 1973. Cercle d’Etudes des Métaux. St Etienne. France.
2. PAJ- PN 2007-029968
PN 2007-245217
60
CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE O

POSICIONAMENTO DOS BICOS PARA RESFRIAMENTO DE
CILINDROS 1 2
Alfonso Stein
Resumo
Muitos laminadores são modificados durante a sua vida útil para atender os
requisitos do mercado. Essas modificações, muitas vezes têm influência no
resfriamento de cilindros devido a mudanças nas distâncias entre os bicos e os
cilindros. Um resfriamento de cilindros otimizado é primordial para uma laminação
rentável e de alta qualidade. Na prática nem sempre será possível implementar a
configuração ideal devido à falta de espaço. O objetivo então é aproximar-se o
máximo possível a essa configuração ideal utilizando novos conhecimentos do
resfriamento de cilindros, posicionando de maneira otimizada os chuveiros e os
bicos dentro do laminador.
Palavras-chave: Resfriamento; Cilindros; Bicos spray; Chuveiros.
GENERAL ASPECTS ABOUT SPRAY NOZZLES POSITIONING ON THE ROLLS

COOLING SYSTEM
Abstract
Very often the Rolling Mills are submitted to revamping during the equipment useful
life, in order to match the market requirements. Such modification most of time, has
direct influence on the rolls cooling system, mainly due the change on the distance
between the spray nozzles tips and the rolls. An optimized rolls cooling system is
essential for a low costs and high quality rolling mill operation.
In fact, in some cases, the ideal configuration it will not be possible to be matched,
due basically lay-out restrictions. The target will be the best possible approach for the
headers, using the update knowledge about this issue, assuring the best headers
and spray nozzles positioning.
Key words: Cooling; Rolls; Spray nozzles; Headers.
1
2
Lechler, Germany – South America Sales Manager
61
1 INFORMAÇÕES BÁSICAS
Para tal devemos inicialmente ter todas as informações básicas da situação atual de
cada chuveiro permitindo uma localização tridimensional da posição dos bicos
dentro do laminador. Para definir a posição dos bicos são necessárias as seguintes
informações:
• Posição do chuveiro no laminador
• Distância do bico ao cilindro
• Quantidade de bicos por chuveiro
• Distância de bico a bico
• Desvio do eixo (off-set) dos bicos
• Inclinação dos chuveiros
• Tipo de bico (ângulo de spray e vazão)
As informações para localização dos bicos necessárias podem ser vistas nas
Figuras 1 e 2 .
Figura 1: Exemplo de Informações
Figura 2: Exemplo de Informações
62
2 POSIÇÃO E DISTÂNCIA DOS CHUVEIROS
A posição dos chuveiros no laminador tem uma grande importância pois desta
medida resulta a distância da ponta do bico à superfície do cilindro, que tem
influência decisiva no resfriamento e lay-out do chuveiro. Uma série de estudos
feitos sobre um cilindro com sensores térmicos nos deu conhecimento da influência
dessa distância sobre o resfriamento e o valor HTC (Heat Transfer Coeficient) ou
CTC, Coeficiente de Transferência de Calor. A curta distância de 100 mm temos
uma alta concentração e resfriamento no centro do ângulo de ataque sobre o
cilindro, mas um baixo resfriamento nas laterais. Aumentando essa distância
notamos um resfriamento mais uniforme abrangendo uma superfície maior do
cilindro (Figura 3). Considerando a superfície total verificamos um incremento do
HTC ou coeficiente de transferência de calor nas mesmas condições de pressão e
vazão da ordem de 7% a 150 mm e da ordem de 18% a 200 mm de distância se
comparado com a distância inicial de 100 mm. Notamos um pequeno decréscimo a
250 mm mostrando o limite e a queda da intensidade do spray a essa distância
(Tabela1). Essas medições foram feitas com bicos de 45° de ângulo de spray a uma
pressão constante de 8 bar. A superfície total para medição do HTC considerada é
de 300 mm x 1000 mm.
Considerações gerais,
posicionamento dos bicos para Posição dos
resfriamento de cilindros. chuveiros e dos
*)
HTC -Medições a diferentes distâncias bicos
senão condições idênticas
spray distance 100 mm spray distance 150 mm
25000 25000
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 0
-500 0 500 -500 0 500
Position X [mm] Position X [mm]
spray distance 200 mm spray distance 250 mm

25000 25000
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 0
-500 -400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500 -500 0 500
Position X [mm] Position X [mm]
*)Heat Transfer Coeficient ou coeficiente de transferência de calor

Figura 3: Exemplos de Medições de CTC
Tabela 1: Comparação simplificada valor médio do HTC, sup. de 300 x 1.000mm, bico de 45° a 8 bar
Altura de pulverização Valor médio HTC (Coef. Transf. de Calor)
100mm 100%
150mm 107%
200mm 118%
250mm 117%
63
3 ÂNGULO DE INCLINAÇÃO DOS CHUVEIROS
Estudando o ângulo de inclinação dos chuveiros chegamos à conclusão de que uma

posição de pulverização perpendicular à superfície do cilindro oferece uma pegada
(ângulo de ataque) ou footprint simétrica, o que resulta num resfriamento mais
uniforme. Quanto mais as gotas tangenciarem o cilindro, menor será a intensidade
de resfriamento.
Figura 4: Influência do Posicionamento dos Chuveiros no Resfriamento de Cilindros
4 DESVIO DO EIXO (OFF-SET) DOS BICOS
O desvio do eixo dos bicos comumente conhecido como ângulo de off-set, é a

diferença entre o eixo do chuveiro (geralmente horizontal) e a posição do jato em
leque em relação a essa linha do eixo. É muito comum a instalação de bicos a 15°
por oferecer uma boa sobreposição dos leques sem que ocorra interferência dos
sprays. Aumentando esse ângulo de off-set, isto é, “verticalizando” o spray,
aumentamos o tempo e a superfície de contato entre o cilindro e o líquido
refrigerante. Foi possível verificar que, com aproximadamente 60° de ângulo de off-
set atingiu-se um incremento máximo de 23% no resfriamento mantendo as
características de vazão, pressão e distância mantendo o mesmo bico (Figura 5).
No capítulo seguinte trataremos com mais detalhes como esses fatores influenciam
a retirada de calor.
64
Figura 5: Influência do Ângulo de Off-Set dos Bicos no Resfriamento de Cilindros
5 INFLUÊNCIA DO TEMPO E SUPERFÍCIE DE CONTATO PARA RETIRADA DE

CALOR
A influência do tempo e da superfície de contato para a retirada de calor são dois

parâmetros que estão diretamente relacionados com a extração de calor, onde o
HTC é apenas um dos fatores entre vários.
O tempo de contato por rotação é dada pela fórmula
γ
r=
360° × n
r => rotação em segundos
γ = superfície de contato do cilindro [°]

n = velocidade de rotação (rotações por segundo)
A retirada de calor por rotação é dada pela seguinte fórmula:
γ
Q = α · A · ∆T · r onde r =
360° × n
65
Como 360° e n são constantes, temos a fórmula simplificada:
Q = α · A · ∆T · γ
Q = retirada de calor em joules

α = coeficiente de transferência de calor HTC ou CTC
A = superfície resfriada do cilindro
∆T = diferença de temperatura entre a água e a superfície do cilindro
γ = segmento resfriado do cilindro
Segundo essa fórmula, podemos influenciar o resfriamento posicionando, ou
melhor, “verticalizando” os bicos de forma a aumentar a superfície e o tempo de
contato.
Estes parâmetros para a retirada do calor (por rotação) considera uma velocidade
dos cilindros e diâmetro dos cilindros constantes.
6 INFLUÊNCIA DA PRESSÃO E DA DISTÂNCIA DE CONTATO PARA RETIRADA

DE CALOR
Sabe-se por experiências já realizadas – e também pelos fenômenos de

comportamento dos sistemas de descarepação – que o aumento da pressão de
pulverização, provoca um aumento da eficiência da retirada de calor. Porém esse
fenômeno não obedece proporções lineares, conforme demonstrado no gráfico a
seguir:
HTC (CCT) como função da pressão
0,14
0,12
HTC [W/(mm² x K)]
0,1
0,08 distance = 125 mm
impingement angle = 0°
0,06 ψ = 0,04 l/(min x mm²)
0,04
0,02
0
0 5 10 15 20 25
Water pressure [bar]
11-Aug-08 3
Figura 6: HTC (CCC) X Pressão
66
Existe uma componente clara de saturação desse parâmetro, à medida que a

pressão, e conseqüentemente, a vazão de refrigeração aumenta (a partir de 10 bar
de pressão).
Também se a distância dos bicos à superfície do cilindro for reduzida, haverá
aumento da força de impacto, na medida em que há a concentração da vazão dos
bicos em uma área menor. Porém dessa forma existe uma redução da área
refrigerada do cilindro, e, muitas vezes, isso pode descobrir algumas áreas da
superfície do cilindro a ser refrigerada.
HTC (CCT) como função da distância
0,3
HTC [W/(mm² x K)]
0,25 pressure = 15 bar

impingement angle = 0°
0,2 ψ = 0,04 l/(min x mm²)
0,15
0,1
0,05
0
0 50 100 150 200 250
Nozzle distance [mm]
11-Aug-08 1
Figura 7: HTC (CCC) X Distância dos Bicos
Todos esses parâmetros têm que ser investigados de forma integrada durante as
avaliações e estudos para otimização do sistema de refrigeração de cilindros.
7 NÚMERO DE BICOS E DISTÂNCIA ENTRE BICOS
Para uma correta distribuição da água de refrigeração sobre o cilindro devemos

considerar o lay-out do chuveiro, onde a distância de bico a bico e o número de bicos
tem grande influência na distribuição do líquido.
Se a distância entre bicos for excessiva a distribuição do líquido será desuniforme.
Se a distância entre bicos for muito pequena, os jatos poderão se chocar provocando
uma zona de pulverização incontrolada e uma redução da energia do spray e do
resfriamento.
Na figura seguinte podemos visualizar as 3 possibilidades de distância entre bicos, o
lay-out e a distribuição do líquido, respectivamente.
67
Figura 8: Distância entre Bicos x Distribuição de Líquido
8 TIPO DE BICO A SER DEFINIDO
A experiência mostra que bicos de jato em leque com ângulo de spray de 45° ou 60°
são os mais apropriados para atender os requisitos anteriormente citados. O volume
de água requerido se consegue através do volume por bico e da quantidade de bicos.
Recomendamos um resfriamento simétrico entre o cilindro superior e inferior. Para tal
os chuveiros tem que estar posicionados de forma simétrica assim como os bicos no
chuveiro. A orientação dos chuveiros tem que estar paralela com o eixo do cilindro.
Chuveiros desalinhados levam a uma distribuição irregular do líquido e por
conseqüência um resfriamento desuniforme. Abaixo vemos as pegadas do spray de
um chuveiro desalinhado sobre o cilindro. As cores mostram a diferença de
concentração e intensidade do spray, o que leva a um resfriamento irregular.
Figura 9: Exemplo de Perfil de Ataque (Distribuição de Sprays) de Chuveiro Desalinhado
Do lado direito vemos pequenas pegadas, com alta intensidade de resfriamento

concentrado, enquanto que à esquerda temos uma distribuição mais homogênea
devido à maior distância do bico ao cilindro.
Na figura seguinte podemos ver um chuveiro desalinhado e a curva de distribuição do
líquido sobre o cilindro.
68
Figura 10: Configuração esquemática da distribuição de líquido com chuveiro desalinhado.
9 EXEMPLO PRÁTICO
Figura 11: Exemplo de Relatório de Saída de Dados
69
Mantendo a posição original do chuveiro podemos ver no exemplo acima que

modificando o ângulo de spray do bico de 30 a 60° e o desvio off-set de 15 a 30°
obtivemos um incremento no HTC em 21% com relação à situação original.
10 CONCLUSÕES
É necessário fazer uma coleta e equiparação de todos os parâmetros inerentes à

refrigeração para simular a situação atual, analisar, detectar eventuais falhas e
verificar as possibilidades de otimização possíveis no laminador.
Como recomendação, podemos sugerir que a posição do chuveiro superior e inferior
e os bicos sejam simétricos e a distância do bico ao cilindro seja entre 200 e 250mm.
O número de bicos e a distância entre eles, resultarão dos estudos.
O desvio do bico ao eixo do chuveiro ou ângulo de off-set dos bicos deverá ser de
aproximadamente 60° (verticalização) para aumentar o tempo e superfície de
contato.
Sempre que possível posicionar os chuveiros para que o spray esteja perpendicular à
superfície dos cilindros. Bicos de jato em leque, com ângulo de spray de 45° ou 60°
têm atendido bem as especificações de resfriamento e distribuição controlada do
líquido.
É possível conseguir melhoramentos significativos com modificações relativamente
pequenas.
70
CONTINUOUS ROLLING MILL FOR RAILS AND

MEDIUM SECTIONS AT CORUS –
UNITED KINGDOM 1
Luigi Giacomini 2
Jim Hogg 3
Nigel Dransfield 3
Abstract
Corus recently contracted to Siemens VAI the project for revamping its Scunthorpe
facilities. The installation produces finished rails up to 120m length in a continuous
finishing mill - a world first for the steel industry. The project has been awarded on a
turnkey basis, comprising design, manufacturing, installation and commissioning. Its
scope includes descaling facilities, universal rolling stands, marking, hot-sawing, rail
pre-cambering, cooling equipment, dispatching facilities.The rated production
capacity of rails is 200,000 mtpy.
Key words: Long rolling; Section; Rail
LAMINADOR CONTÍNUO PARA PERFIS MÉDIOS E TRILHOS EM CORUS –

REINO UNIDO
Resumo
Recentemente, a Corus contratou a Siemens VAI para o projeto de reforma de suas
instalações em Scunthorpe. Esta unidade produz trilhos acabados com comprimento
de até 120 metros em um laminador acabador contínuo – um pioneirismo para a
indústria siderúrgica. O projeto foi contratado no regime turn key, compreendendo o
projeto, fabricação, instalação e comissionamento. O escopo inclui as instalações de
descarepação, as cadeiras de laminação universal, marcação, corte a quente, pré-
curvamento dos trilhos, equipamento de resfriamento e instalações de despacho.
Palavras-chave: Laminação de aços longos; Perfis; Trilhos.
1
2
Engineers at Siemens VAI Metals Technologies in Italy and UK
3
Engineer at CORUS Group PLC in UK
71
1 INTRODUCTION
Corus recently contracted to Siemens VAI the project for revamping its Scunthorpe
installation to produce finished rails up to 120m length in a continuous finishing mill -
a world first for the steel industry. The project has been awarded on a turnkey basis,
comprising design, manufacturing, installation and commissioning. Its scope includes
descaling facilities, continuous universal rolling train, marking, hot-sawing, rail pre-
cambering, cooling equipment, dispatching facilities.
The rated production capacity of rails is 200,000 mtpy.
The Long Product unit of Siemens VAI Metals Technologies (former VAI POMINI)
has delivered all the equipment and technology for this mill on a turn key basis.
This paper outlines the revamping project of existing Corus' Medium Section Mill in
Scunthorpe UK. After a quick introduction to the project partners, it describes the
project objectives and its most salient technical features. All measurement units are
SI metric.
2 PROJECT PARTNERS
In May 2005 Corus awarded Siemens VAI Metals Technologies - Italy (former VAI
Pomini) the contract for the revamping project of Corus' Medium Section Mill.
The LIBRA project was part of Corus' £130 million investment plan for long products.
The mill is located in Scunthorpe, Lincolnshire (UK)
Corus Group Plc is one of the world’s largest metal producers with a turnover of over
£9 billion and major operating facilities in the U.K., the Netherlands, Germany,
France, Norway, Belgium and Canada. It has over 48,000 employees and has
recently come under the ownership of TATA.
Headquartered in London, Corus Group comprises four divisions
• Strip Products
• Long Products
• Aluminum
• Distribution & Building Systems
Corus' portfolio covers the full long products range from wire rod to heavy sections, in
all qualities including engineering steels and other quality steel applications.
The capacity of Corus Scunthorpe Medium Section Mill is 570,000 tpy (metric) of
sections, and 200,000 tpy of rails. Scunthorpe's product mix includes :
• equal and unequal angles
• universal columns and universal beams
• parallel flange channels
• IPE sections, HE sections
• Joists, etc.
Previously to Libra project, rails were rolled in the Workington mill located in Cumbria
UK, with a 40meter maximum length limitation.
Siemens VAI Metals Technologies belongs to the Siemens Industry sector, and is
one of the world's leading engineering and plant-building companies for the iron and
steel industry. Siemens Industry in fiscal year 2007 (ended Sep 30):
• approximately 209,000 people employed worldwide
• around EUR 40 billion in total sales (pro forma, unconsolidated)
Siemens VAI's Centers of Competence for Long Products rolling are located in :
• USA (Morgan Construction Company)
72
• Italy (Siemens VAI Metals Technologies S.r.l., which consolidated well known
brands such as Pomini, Ashlow, GFM)
Siemens VAI Long Products is dedicated to Hot Rolling of carbon, special and high
alloy steel grades for :
• bars
• wire rods
• bars-in-coil
• sections (light, medium, heavy)
Core competences cover the entire life-cycle of plant:
• process & engineering
• manufacturing
• installation & service
Examples of technologies: RedRing stands (including reversing and sliding), high-
speed monoblocks, sizing systems, flat blocks, rolling guides (Ashlow and Morgan)
3 GOALS OF LIBRA PROJECT
The main objectives which the Libra project has achieved are:
• transfer and upgrade current rail production from Workington to Scunthorpe
• achieve the rail production capacity of 200,000 m.tpy
• roll finishinged rails in a continuous finishinging mill up to 120m maximum length,
one of the longest in the world
• benefit from lower operating costs, which the arrangement of continuous
finishinging mill offers in comparison to a mill designed for rails only
• provide the consistent quality and high performance required to meet the exacting
market demands for rails
• allow the flexibility to quickly change and setup rolling stands, in order to timely
support the large product mix
• focus on operator safety concepts, in both design and manufacturing
4 SCOPE AND TECHNICAL CONCEPTS
The project has been awarded on turnkey basis including:

• design
• manufacturing
• installation
• commissioning
The main Scope of supply comprises:
• descaling systems
• universal rolling stands
• rail stamping equipment
• rail hot-sawing equipment
• rail pre-cambering and cooling facilities
• finished rail handling facilities
• accessory equipment (roller tables,buffer bank, pinch rolls, guiding equipment,
utility units etc.)
73
5 LAYOUT
PRE-CAMBERING
UNIVERSAL ROLLING STANDS

STAMPING
ROLLER TABLES
DESCALING
HOT ABRASIVE SAWING
COOLING BANK MANIPULATOR DISCHARGE BANK
Figure 1 : Corus Scunthorpe Mill - Libra Project General Layout
74
6 PROJECT DATA
• Three possible bloom sizes feed the rolling mill:

o 335 x 305 mm
o 330 x 254 mm
o 283 x 230 mm
• The linear weight of rail ranges from 30.6 ÷ 75.2 kg/m
• The length of finished rail ranges from 72 to 120m (seamless)
• The nominal rail production rate is 22 ÷ 33 pcs/h
• The applicable standard is BS EN 13674
7 UNIVERSAL STANDS
Figure 2 : RRU480 Universal Stand - Side View
Figure 3 : RRU480 Universal Stand - Detail of Vertical Roll
75
Seven new universal RedRing® rolling stands type RU480 are installed online, plus
eleven standby units, with the following dimensions:
Table 1: RRU480 Universal Stands for LIBRA - Main Dimensions
RRU480 HORIZONTAL ROLLS VERTICAL ROLLS

max max roll min roll max
max roll min roll barrel load max roll min roll dia. dia. barrel load
CL mm CL mm mm tons CL mm CL mm mm mm mm tons
UNIVERSAL configuration 990 870 340 440 1060 650 690 600 240 270
2-Hi HORIZONTAL configuration 820 600 1190 1190
The same universal stands can operate can also operate in 2-hi horizontal
configuration for rolling products which do not require the vertical rolls. The operation
of changing from U- to H-configuration or vice-versa requires approximately 45min
within the robot.
Rated maximum operation loads on rolls are 440tons for necks of horizontal rolls,
and 270tons for bearings of vertical rolls.
Rolls are changed offline by means of a dedicated hydraulic robot, with a normal
cycle time shorter than 30 min.
The stands are compatible with the possibility to install an online quick stand change
system, which would allow a stand change cycle time shorter than 120sec.
The main features of RedRing® universal stands are :
• "Reduced Ring" i.e. short stress path means a small “spring” effect and
thererofer better tolerances
• large bearing working angle
• floating chocks compensate for roll bending, hence edge loads avoided on roll
neck bearings
• chocks support housing is extremely compact, for easy traversing of the stands
• chocks balancing guarantees an easy rolling condition, which means finished
products with better tolerance from head to tail
• short and large diameter screw-down screws provide high strength and rigidity
• symmetrical adjustment of rolls
• utilities are connected by an automatic self-centering device
• engineered with state-of-art FEM tools, for a correct simulation of asymmetric
stresses and strains
• asymmetrical loads to vertical rolls are self-balanced inside the stand itself, and
axial thrust can be measured in the control system
• it follows that no additional force is applied to stand external parts (holder and
bedplate)
• this greatly simplifies the stand construction concept, and at the same time it
ensures longer life to all components
• extra rigidity of stand results in minimum strains in all conditions of operation
76
Figure 4 : RRU480 Universal Stand - Balance of loads on vertical rolls
RRU 480
HORIZONTAL STRAIN WITH ASYMMETRIC LOADS
1
STAND CONFIGURATION
0.9 ROLLS DIAMETER: 690 mm
BARREL LENGHT: 240 mm
0.8 STRAIN VALUE WITH:
- STEEL ROLLS
- TAPER BEARINGS
0.7
0.6
Strain [mm]
0.5
0.4
0.3
0.2
X-STRAIN
0.1
0
0 50 100 150 200 250 300
Load [ton]
Figure 5 : RRU480 Universal Stand - Strain with asymmetric loads loads on vertical rolls
8 DESCALING
Four descaling header positions are provided :

• before existing roughing stand
• before intermediate stands (future)
• before new continuous train
• before last stand (future)
Descaler headers are served by 2 pumping stations, with total 6 pumps (including 2
standbys).
The rated duty for each pump is 497 lpm @ 225 bar.
77
9 STAMPING
The Rail Stamping Machine consists of a stamping head driven by an AC servo

motor and moved at the same speed as rail by a hydraulic linear slide
• rail speed 2-6m/s
• rail temperature 800-1000 °C
• character groups stamped in the web middle, at 5m interval
10 HOT SAWING
Hot abrasive sawing is provided for nose / tail cropping, as well as for sample
cutting.
As-rolled bar length is measured and the information used to calculate the position
of nose and tail crops.
• abrasive type, disc dia. 1,800mm
• front and back cropping 0-3,000mm, with disposal system
• sample cutting of front, middle of back with automatic handling up to 500mm
• automatic stroke adjustment compensates for disc wear
• as-rolled bar measure to calculate the position of front / back crops
• vertical and horizontal clamping of rail on both sides of the disc, for secure
cutting operation
• cutting area rate 6-15cm2/s
• disc usage rate >1000 cuts
• automated dust collection system
11 PRE-CAMBERING
During cooling, non-uniform mass distribution in the cross-section tends to bend rail
inwards on the head side. If not corrected, this would make straightening very
difficult. to compensate for bending, rails are pre-cambered before being deposited
onto the cooling bank. Pre-camber geometries are calculated according to cooling
models and rail parameters (grade, shape, specific mass, length and temperature)
78
Figure 6 : Typical Pre-Cambering Curves
Pre-cambering consists of 39 equally spaced at approximately 3m distance, each

one with an independently adjustable stroke, with the following operation sequence:
• rail is clamped on its web side
• rails is lifted
• cars travel forward independently, applying the desired pre-cambering form
• cars lower and deposit the rail onto the cooling bank
The lifting and clamping movements are hydraulically controlled, while travel
movements are driven by gearmotors
79
12 COOLING BANK
The new cooling bank is 125m long and 25.4m wide.

It is operated with a walking beam type movement drive by a hydraulic system.
At the exit side, a rail extracting system with skid transfer cars moves the rails
individually onto exit roller table.
13 MANIPULATOR
The rail exits from the cooling bed laying on its head / foot, and must be rotated 90°
in order to be fed into the primary straightener
This is accomplished by a special manipulator which has also the additional features
of :
• acting as stabilizing pinch roll for the first portion of the rail
• being capable to accept the rail in both head-foot orientations
Two straightening units are refurbished from existing Workington mill (Corus' scope).
The primary unit has horizontal rolls and provides straigthening in the rail symmetry
plane. The secondary unit has vertical rolls and provides straigthening in
perpendicular direction with respect to rail symmetry plane.
14 DISCHARGE BANK
After straightening, rails are individually lifted from the roller table and deposited onto
the chains of a discharge bank. The discharge bank provides temporary storage of
rails waiting to be moved to storage pens or into wagons
• storage capacity: 12 rails at 125m length
15 CONCLUSIONS
Libra Project is a joined effort by Corus and Siemens VAI for revamping the existing
Medium Section Mill in Scunthorpe (UK), it represents a key project in overall Corus
strategic development plan. It also holds a great interest for Siemens VAI, due to the
sophistication of technical content and to the acknowledgement of Corus / TATA
brands.
Corus selected Siemens VAI as the provider of a technically-innovative solution, to
guarantee the consistent quality and high performance required to meet the exacting
demands of market. This revamp enables Corus to roll rails up to 120m maximum
length, one of the longest in the world, which signifies lower operating costs
compared to a mill designed for rails only. It also provides improved tolerances and
better finishing quality to other structural sections.
80
REDUÇÃO DO CONSUMO DE CILINDROS DE ENCOSTO DO

LAMINADOR DE TIRAS A FRIO DA COSIPA 1
Célio Souza do Rosário 2
Fabianny Beserra de Mello 3
Francisco Gomes de Melo 4
José Dias Blanco 4
Karl Kristian Bagger 5
Marcelo Magalhães Pereira 6
Nelson Martin Groessler 7
Resumo
Cilindros são as principais ferramentas do processo de laminação, pois são
responsáveis pela qualidade do produto além de representarem um item de elevado
custo na produção . Nos laminadores quadruos são utilizados cilindros de trabalho e
encosto. Os cilindros de trabalho mantêm contato direto com o produto, sendo
responsável pelo seu acabamento superficial. Os cilindros de encosto apoiam os
cilindros de trabalho, limitando assim sua flexão durante o processo de laminação, com
o objetivo de manter a planicidade da tira dentro dos parâmetros especificados. Para
cumprir esta função, os cilindros de encosto são submetidos a varias solicitações
durante sua campanha. Este trabalho teve como objetivo a redução do consumo dos
cilindros de encosto, utilizando-se das ferramentas da qualidade para identificação e
atuação sobre as principais causas contribuintes para este consumo.
Palavra-chave: Cilindro de encosto.
REDUCTION OF BACK UP ROLL CONSUMPTION AT

COSIPA´S TANDEM COLD MILL
Abstract
The rolls are the main tools in the rolling process, They are responsible for the products
quality and significant item in the production cost. In the four high mills there are WR and
BUR. The WR have direct contact with the product, being the responsible for the surface
finish. The BUR supports the WR , restricting the bending the rolling process , with the
purpose to keep the flatness of the product according specification. In order to attend its
duty the BUR is submitted to high stress during the process. This paper presents the
BUR consumption reduction after the application of quality tools in the determination of
the causes of the consumption.
Key word: Back up rolls
1
2
Engenheiro Mecânico, Assistente Técnico da Oficina de Cilindros da Laminação a Frio da Cosipa.
3
Técnica em Metalurgia, Inspetora de Qualidade da Oficina de Cilindros da Laminação a Frio da
Cosipa.
4
Técnico em Metalurgia, Assistente de Operação do Laminador de Tiras a Frio da Cosipa.
5
Engenheiro Metalurgista, Gerente Técnico da Laminação a Frio da Cosipa.
6
Engenheiro Metalurgista, Gerente do Laminador de Tiras a Frio e Oficina de Cilindros da Cosipa.
7
Técnico Mecânico, Assistente de Operação da Oficina de Cilindros da Laminação a Frio da Cosipa.
81
1 INTRODUÇÃO
O aumento da produção mundial de aço nos últimos anos impulsionado principalmente

pelo elevado consumo da China, gerou também o aumento do consumo de cilindros de
laminação, uma das principais ferramentas utilizada na produção do aço laminado. O
fechamento de empresas fabricantes de cilindros, devido as grandes fusões, reduziram
a capacidade produtiva e com a elevada demanda houve um aumento nos preços alem
da pressão para elevação das tarifas de energia, gás , elementos de liga e mão de obra.
O prazo para atendimento dos pedidos elevou-se devido a esta alta demanda para
reposição de peças. Pode-se esperar de 1 á 5 anos para o recebimento de cilindros,
dependendo do fabricante. Para procurar minimizar o impacto destas mudanças de
cenário no processo produtivo foi necessário agir de forma preventiva a fim de não ter
grandes reflexos no custo do produto final, melhorando o rendimento dos cilindros
através de melhorias no processo e assim maximizando a vida do estoque.
Tabela 1: Produção mundial de aço e previsões até 2009 (em milhões de toneladas).
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006A 2007E 2008E 2009E
EC 15 155 163 156 159 160 169 165 174 175 178 180
NAFTA 128 133 119 123 122 131 125 130 130 137 138
China 124 126 151 182 220 250 354 423 490 544 598
India 24 27 27 29 32 33 38 44 50 55 60
Japan 94 106 103 108 111 113 112 116 119 118 120
S Korea 41 43 44 45 48 48 48 49 51 52 54
Taiwan 15 17 17 18 19 19 19 20 21 22 23
Russia 50 58 57 59 61 66 66 71 74 76 79
Ukraine 27 31 33 34 37 39 39 41 43 45 48
Turkey 14 14 15 16 18 20 21 23 26 28 31
Brazil 25 28 27 30 31 33 32 31 33 36 38
ROW 74 83 82 85 88 95 95 102 105 109 112
Global total 771 830 834 887 945 1,045 1,118 1,225 1,317 1,398 1,481
Growth y/y % 8% 0% 6% 7% 11% 7% 10% 8% 6% 6%
ex China 848 703 683 705 725 765 760 801 827 854 883
Growth ex China % y/y 8% -3% 3% 3% 5% -1% 5% 3% 3% 3%
Chinese growth y/y % 2% 19% 20% 21% 27% 26% 20% 16% 11% 10%
Fonte: IISI, Credit Suisse
82
450 15-20
6 20-25
5-6 10-12 ND 380
Capacity A kers B olueta Sheffield VS G W GM W om bell Capacit

2000 2005
Fonte: AP Team
Figura 1: Redução da produção de cilindros em função do fechamento de algumas fábricas (kt)
2 MATERIAIS E MÉTODOS
2.1 Laminador de Tiras a Frio
O laminador de tiras a frio da Cosipa é um laminador quádruo de quatro cadeiras

não reversível com capacidade de produção de 1.200 kt/ano , teve sua reforma em
jan/08 onde foi automatizado e ampliada sua capacidade de produção.
Figura 2 : Laminador de Tiras a Frio após reforma.
Tabela 2: Principais Características do laminador antes e após reforma.

Variável Anterior a reforma Após reforma
Espessura máxima de entrada 4,75 mm 4,75 mm
Espessura mínima de saída 0,46 mm 0,38 mm
Carga de bending (máx.) 100 t ( cadeiras 1 e 4 ) 140 t ( todas as cadeiras)
Carga de laminação (máx.) Amperagem – Parafuso eletromecânico 2000 t – Cápsula hidráulica
Velocidade máxima da tira 800 m/min 1100 m/min
Fonte: Clecim
83
Com esta mudanças nas variáveis do equipamento foi necessário readequar as praticas
operacionais para obter uma melhor performance do equipamento tanto para qualidade
como para a produtividade e custos.
2.2 Cilindros de Encosto
Os cilindros de encosto de um laminador quádruo para produtos planos têm como

função suportar a carga que a conformação gera sobre seus cilindros de trabalho,
conforme mostra a Figura 3. Consegue-se, dessa forma, minimizar os desvios de
planicidade que são impostos ao laminado em decorrência da flexão dos cilindros de
trabalho.
F F
Cilindro de Encosto
Cilindro de Trabalho
Cilindro de Trabalho
Cilindro de Encosto
F F
Figura 3 - Esquema das cargas atuantes numa cadeira quádrua de laminação
2.2.1 Consumo de cilindros de encosto após reforma do laminador

No primeiro ano de operação após a reforma, foi observado que o consumo de cilindros
de encosto estava similar ao do laminador antes da reforma, conforme apresentado na
Tabela 3, então iniciou-se um estudo para redução deste consumo, levando-se em
consideração que o laminador após reforma tinha muito mais recursos de automação e
facilidade de operação o que deveria contribuir para um melhor rendimento dos cilindros.
Adotou-se o método de análise e soluções dos problemas para a identificação e
correção dos principais fatores contribuintes para o consumo de cilindros.
Tabela 3: Comparativo do consumo .

Ano Consumo específico (mm/kt)
1996 0,50
1997 0,52
1998 0,51
84
2.2.2 Principais causas contribuintes para o consumo de cilindros de encosto e

contramedidas adotadas
Após a realização das analises para identificação das causas contribuintes para o
consumo dos cilindros, foram identificados os seguintes fatores:
a) Falhas operacionais: 20% do total das falhas estavam ligadas a ocorrências de
ondulado lateral e deficiência no encaixe ou desencaixe da tira, devido a cadeira
estar apertada ou desnivelada. Estas ocorrências causam incrustações nos cilindros
de trabalho que podem ser transferidas para os cilindros de encosto gerando fadigas,
trincas, esfoliações ou lascamentos.
Figura 4: Cilindros de trabalho da cadeira #1 com incrustação de material após ocorrência de ondulado
lateral.
Figura 5: Cilindros de encosto da cadeira #1 com incrustação de material transferida pelo cilindro de
trabalho.
Foram instituídos treinamentos com reciclagem periódica referente as praticas

operacionais do laminador, ministrados pelos assistentes operacionais , o que resultou
na redução das ocorrências e minimizou os danos causados por elas.
b) Rupturas de tira: As ocorrências de ruptura de tira também geram incrustações nos
cilindros de trabalho e da mesma forma que as ocorrências citadas acima, geram os
mesmos defeitos nos cilindros de encosto. Estas rupturas podem ser causadas por
defeitos da matéria prima (gerados durante a fundição da placa na aciaria), soldagem da
tira, defeitos gerados nos processos anteriores ou falhas operacionais. Instituiu-se um
grupo multidisciplinar, com representantes das áreas da laminação a frio, laminação a
quente e aciaria, que analisam os casos, identificam a origem e determinam ações de
bloqueio.
85
c) Desgaste de laminação: O desgaste por abrasão é gerado durante o processo

causado pela rugosidade dos cilindros de trabalho. Os cilindros têm sido submetidos a
esforços cada vez maiores devido às condições de laminação, a fim de aumentar a
produtividade e a qualidade dos produtos laminados. Os cilindros de encosto devem
suportar altas tensões de contato com os cilindros de trabalho e é exigida uma
resistência mais elevada contra o desgaste. Aumentando elementos de liga como Cr e
Mo permite aumentar a resistência ao desgaste. Desta forma a Cosipa passou a utilizar
cilindros de encosto forjado com 5% de cromo em sua composição.
Tabela 4: Propriedades mecânica dos cilindros de encosto em função da % de cromo.
Material Dureza Lim. Esc. Lim. Resist. Resist.

Fratura K
(Mpa) IC
(HSc ASTM E 140) (Mpa) ( Mpa . 1/2 )
Fundido 3%Cr 57/62 980/1280 1200/1400 20
Forjado 3%Cr 60/65 1100/1400 1200/1500 35
Forjado 5%Cr 67/72 1200/1550 1250/1600 55
d) Trocas não previstas por falhas no equipamento: Trocas dos cilindros de encosto
antes de completar a campanha programada devido a defeitos gerados nos cilindros.
Entre estas ocorrências destacaram-se as trocas por travamento dos mancais de
encosto , esfoliações (“crumbly”), geradas por fadiga de contato entre os cilindros de
trabalho e encosto e riscos ocasionados por raspadores dos cilindros de encosto.
Figura 6: Cilindro de encosto com esfoliações na região das bordas geradas por fadiga de contato.
86
Figura 7: Bucha do mancal de encosto com arraste de metal patente, o que gerou travamento do mancal
no laminador.
Para eliminar as ocorrências de travamento de mancais de encosto, foi criado um

sistema supervisório que monitora os parâmetros operacionais dos sistema ”Morgoil“
através de valores pré estabelecidos evitando assim o arraste de metal patente das
buchas dos mancais. Com a utilização de cilindros de encosto com 5% de cromo e maior
tenacidade, reduziu-se a fadiga de contato gerada durante a campanha dos cilindros. E
finalmente foram estabelecidos padrões para montagem e ajuste dos raspadores dos
cilindros, eliminando assim as marcas causadas por ajuste irregular evitando a troca
precoce dos cilindros.
Figura 8: Tela de monitoramento dos parâmetros do sistema “Morgoil“.
Figura 9: Ajuste do raspador do cilindro de encosto.
87
3 RESULTADOS E DISCUSÕES
Com a implantação das contramedidas adotadas para a redução das principais

ocorrências contribuintes para o consumo de cilindros podemos obter os seguintes
resultados:
a) As ocorrências de ondulado lateral e marcas de encaixe e desencaixe tiveram
redução de 50% em função do treinamento contínuo.
b) Com a criação do grupo multidisciplinar para análise das ocorrências de ruptura de
tiras, pode-se verificar uma queda significativa, abrangendo todas as causas
contribuintes conforme apresentado pela Figura 10.
Nº ruptura / Kt
0,60
0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
Media 1º 2º 3º 4º
jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07
2005 Tri./06 Tri./06 Tri./06 Tri./06
Total 0,36 0,54 0,26 0,21 0,19 0,19 0,18 0,30 0,40 0,28 0,25 0,20 0,21 0,19 0,11 0,13 0,14
Meta 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20
Ruptura 34 46 26 24 23 18 15 29 38 27 24 19 20 15 9 11 12
Figura 10: Acompanhamento das ocorrências de ruptura de tiras no laminador.
c) A utilização de cilindros forjados com maior teor de cromo em sua composição,

reduziu consideravelmente o desgaste de laminação gerado pela abrasividade dos
cilindros de trabalho conforme apresentado pela Figura 11, que apresenta o comparativo
com cilindros de outras qualidades.
88
mm
0
-0,2 0 200 400 600 800
-0,4
-0,6
mm
-0,8
-1
-1,2
-1,4
-1,6
-1,8
5% Cr 3% Cr ( Fj ) 3%Cr ( Fº )
Figura 11: Perfil de desgaste dos cilindros de encosto da cadeira # 4 em função do teor de cromo.
Campanha média de 23000 ton – amostragem de 8 cilindros por qualidade.
d) Foram eliminadas as ocorrências de travamento dos mancais dos cilindros de

encosto, devido o monitoramento do sistema morgoil que permite uma atuação
preventiva para identificação e eliminação de possíveis falhas no processo.
18 16
16
14
12
10 9 9
8
8 7
Figura 11: Perfil do desgaste por abrasão no cilindro de encosto
6 da cadeira #4 com uma campanha média 23.000 kt.
4
2 0 0 0 0 0 0
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Figura 12: Quantidade de ocorrências de travamento dos mancais de encosto após reforma do laminador.
Os resultados das ações apresentadas levou a uma redução do consumo específico dos
cilindros de encosto na ordem de 39% tendo como referência o ano de 1998. Esta
redução ocorreu de forma gradativa conforme foram implantadas as ações das
melhorias propostas conforme apresenta a Figura 13.
89
0,6
0,51
0,5 0,45 0,43 0,42 0,42 0,40
0,38 0,36
0,4 0,35 0,34
0,31
mm/kt
0,3
0,2
0,1
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Figura 13: Evolução do consumo específico dos cilindros de encosto * valor médio de janeiro á maio.
mm/kt = Milímetros de cilindros consumidos por mil toneladas de produto laminado.
Este valor de redução de consumo representa o equivalente a 1,45 pç/ano para uma
produção de 1100 kt e a vida útil do cilindro de 152 mm.
4 CONCLUSÕES
Os trabalhos realizados confirmaram a possibilidade da redução do consumo dos

cilindros de encosto através do conhecimento das características do processo e dos
materiais envolvidos. Com o volume de redução alcançada permitiu a redução do custo
imobilizado no estoque de cilindros. As constantes evoluções tecnológicas dos
equipamentos, com objetivo de atender as novas exigências do mercado, exigem
atualizações das práticas operacionais e maior qualidade dos insumos envolvidos neste
processo.
REFERÊNCIAS
1 GORNI, A. A., Cálculo da profundidade de retificação de cilindros de encosto em

laminadores de produtos planos. Revista Metalurgia e Materiais, R. Esc. Minas,
Ouro Preto, 56(2): 103-106, abr. jun. 2003.
2 Corporation, U. E. S., Forged Hardened Steel Rolls Service Problems – Causes
and Prevention, 1999 cap. 3 , p 68-73.
3 Campos, V. F., TQC Controle da Qualidade Total (No estilo Japonês). Belo
Horizonte, 1992. Cap. 4, p. 29-39.
4 Villares, Sidenor. Cilindros de apoio de aço forjado, disponível em
http://www.villares.com.br/wwwroot/cilindros/produtos/pt_br/ForgedSteelBackUpRoll
s_ptbr.htm
90
NEW COOLING CONCEPT IN HOT-STRIP MILLS

"MICROSTRUCTURE TARGET COOLING"1
Klaus Weinzierl2
Rainer Burger2
Michael Smith3
Abstract
The successes of new materials are accompanied by an increase in the
requirements that are placed on the classical material, steel. It is not only automotive
companies that expect to gain an advantage from thinner but still very strong types of
steel sheeting which makes their vehicles more efficient and more environmentally
compatible; other branches of industry can also profit from strength-relevant load-
bearing structures and energy-absorbing components made of dual-phase,
multiphase or high-strength steels such as TWIX and TRIP. In addition to the alloying
elements, the cooling section is decisive for the properties of these steels. Precise
and highly flexible control of the cooling process in the cooling section is therefore
extremely important. Previously, however, all models involving purely
phenomenological determination of the transformation process have displayed
weaknesses in respect of exact calculation of the temperature curve, especially when
transformation occurs on the roller table. Furthermore until recently it has only been
possible to stipulate a target coiling temperature, which is derived from a mechanical
property target. This is only a rough method to adjust steel properties, especially for
changing strip speeds. Siemens VAI has now developed a new cooling section
control system which uses the so-called Gibbs' free enthalpy to calculate the steel
transformation very precisely on the basis of a thermodynamic model. The new
developments in the physical modeling of the steel transformation make it possible to
compute temperature and phase fractions along the entire cooling section – in real
time. By means of a model-predictive control function, the stipulated time curve of
cooling in the cooling section is optimally adhered to for the whole strip within the
limits of the plant. This enables Siemens VAI to offer a cooling section that works
right on the steel producer’s targets: the microstructure properties of the strip.
1
2
Siemens AG, Erlangen, Germany
3
Siemens Energy & Automation, Alpharetta, GA
91
Introduction
The successes of new materials are accompanied by an increase in the

requirements that are placed on the classical material, steel. Many branches of the
manufacturing community have made significant improvements in their products from
the development of stronger and more energy absorbent steel types such as Dual
Phase (DP), Twinning Induced Plasticity (TWIP), and Transformation Induced
Plasticity (TRIP). The automotive sector has seen a marked increase of efficiency
and environmental compatibility in their vehicles by using greater quantities of thinner
but stronger steel sections. Over the past two decades, steel employed in
automobiles has experienced an increase of almost three to one in yield strength and
nearly a doubling of energy absorption capability; such that over 40% of the
automobile body is now constructed of these materials. Other branches of industry
have also profited from these newly developed steels; especially where high strength
load bearing members are employed. Modern automation systems have an essential
influence on the stable production of these materials with consistently high and
reproducible quality. In addition to the control of the sequences and physical
actuators in a hot strip mill, the permanent evolution of process models and
technological control is crucial for leading edge steel producers. In addition to the
alloying elements, the cooling section is decisive in the formation of the properties of
these steels. Precise and highly flexible control of the cooling process in the cooling
section is therefore extremely important. Previously, however, all models involving
purely phenomenological determination of the transformation process have displayed
weaknesses with respect to the exact calculation of the temperature curve and
especially the online control of the time-enthalpy trajectory. Siemens has developed
a new cooling section control system that uses the so-called Gibbs' free enthalpy to
calculate the steel transformation very precisely on the basis of a thermodynamic
model. By means of model-predictive control functions, the stipulated time curve of
the temperature change in the cooling section is adhered to optimally for the whole
steel strip within the limits of the plant in question. For existing plants that are limited
by valve quantity or water flow capacity, they can be retrofitted with new cooling
equipment which is consistent with the ability to control and produce these advanced
steel grades. New plants are invariably constructed so that they are mechanically
and hydraulically prepared to perform the required cooling strategies consistent with
production of these new materials.
Need for Phase Controlled Model
Modern steels, especially multiphase steels, require constant and reproducible

production conditions in the hot strip mill and in the cooling section. If the cooling
temperature or more precisely, the time-enthalpy trajectory tolerances are exceeded
by just a few percent, the mechanical properties of the end product can change so
dramatically that only waste or lower quality strip is produced. The manufacture of
dual-phase steel typically requires that, in the cooling section, the steel is cooled from
900 °C to around 660 °C in a few seconds followed by a short duration of several
seconds when the temperature is held nearly constant. This allows the
transformation to proceed but not be fully completed. When the residual austenite
content is 20 %, the steel is subsequently quenched and the phase status is "frozen",
whereby the austenite is transformed into martensite. If the holding time is only ten
percent too long, the residual austenite content can fall below ten percent. Instead of
92
dual-phase steel, the result is structural steel; for example grade ST37, which is far
away from the desired strength and other required properties. If the reverse
happens, the residual austenite content is too high due to excessively rapid cooling
and this can lead not only to poor material properties, but also to difficulties when the
resulting brittle, uneven material is being coiled.
Equipment operators and the control system, therefore, try to keep the
production conditions as constant as possible. However, the properties of the
material are influenced by numerous factors, not all of which can be kept constant at
the same time. This includes such influences as fluctuating finishing temperature
and changing finishing mill speeds. In addition, the closed-loop control system only
receives a few current measured values for controlling the valve settings, such as the
finishing temperature and thickness of the strip entering the cooling section, as well
as the coiler temperature. It only sees the strip coming out of the mill, the cooling
pattern and the coiler temperature. This is insufficient to compensate for deviations
from the desired material properties caused by water cooling capacity limitations (a
water bottleneck) or fluctuations in cooling water pressure. Also, adequate
corrections for varying cooling section residence times resulting from changes in
gauge and strip length, cannot be made. The situation is further complicated by mill
limitations (for example, maximum speed, current limits, etc.) and also from periodic
variations in finishing mill exit temperature.
Classical Cooling Sections restrict the Production of Dual-Phase Steels

Classical cooling-section control systems divide the cooling zones into a
main cooling zone and a fine cooling zone at the end of the cooling section. The
main cooling zone is primarily used for pre-calculation and feed forward control
purposes. The fine cooling zone controls its valves according to the current coiler
temperature (feedback control). In the event of speed increases, the extra water
needed is supplied according to a strictly prescribed sequence, the so-called
cooling pattern. If additional cooling strategies are needed, when dual-phase
steels are manufactured for example, a very similar approach is used. This has
proven to be disadvantageous and complicated because the different cooling
locations in the cooling section normally have to be adapted to the changing strip
speeds and final rolling temperatures.
For dual-phase steels, for example, this means an uncooled stretch of 30
meters at the head of the strip, when the holding time is three seconds and the
strip speed is ten meters per second. For the middle of the strip where the
average speed is 13 meters per second, the uncooled section increases to 39
meters. This means that the second cooling zone must be moved further towards
the coiler. If, however, the limits of the finishing mill's drive power are reached
from a certain point of time onwards, the speed remains constant and the final
rolling temperature gradually declines. In turn, the resulting shortening of the first
cooling zone requires displacement of the subsequent cooling zones if the
properties of the material are to remain constant. Calculation of these
displacements must take into account the whole time curve of the strip speed and
the final rolling temperature.
Here, the classical cooling section control system very quickly comes up
against its basic limitations, the consequence of which is that even small changes
lead to irregular material properties along the strip. For this reason, using the
classical cooling section control means that dual-phase steels can only practically
be produced in plants whose finishing mill can keep the final rolling temperature
93
and the strip speed constant at the same time. This requires additional
mechanical features such as a coil box, interstand cooling valves or, for example,
a tunnel furnace in the case of combined casting and rolling plants. Due to the
limitations of available cooling section control systems, many of today's plants are,
therefore, incapable of producing dual-phase steels of sufficiently high quality.
Production of these products would be possible using their existing equipment
including the cooling section configuration, however, the application of fixed
cooling patterns, whose sole purpose is to simplify control, makes it virtually
impossible.
Model-predictive Controllers based on the Gibbs' Phase Model

Consequently, the main requirement is a control system which correctly
displays the temperature curve and phase components along the whole cooling
section in real time, detects any deviations and reacts to such deviations
appropriately. The mechanical limits of the cooling control elements must be
taken into account but the control system must not impose any additional
limitations. The Siemens control system now keeps track of the temperatures and
phase components for each point on the strip in real time and transfers the exact
results of each point to a model-predictive controller. The latter forecasts changes
in the temperature curves and phase components in the future, compares them
with the time curves stipulated in advance, and minimizes any deviations by
operating the most suitable cooling control elements at the correct time. In this
way, quality deviations are immediately avoided and additional software-related
limitations, due to fixed cooling patterns for example, are eliminated.
The cooling model now takes into account the entire phase transformation
process in a physical model. It calculates when and which phases are in
equilibrium and what happens if certain alloying elements are added. The cooling
section automation system possesses a form of intelligence which is similar to that
of the design programs used by material scientists. This is realized by employing
Gibbs’ free enthalpy relationships. If the cooling curves for both the austenite
phase and the ferrite phase are recorded, the resulting enthalpy is initially a
function of the temperature. This makes it easy to calculate the Gibbs' free
enthalpy as a function of the temperature with the help of known formulae. Gibbs
states that the material of a phase mixture will always occur in that phase whose
Gibbs' free enthalpy is minimized. At 700 °C, the body-centered cubic crystal
structure of the alpha ferrite has a lower Gibbs' free enthalpy than austenite, i.e.
unalloyed steel will occur in the ferrite phase in this case. Between a
transformation temperature of 911 °C and just under 1400 °C, the austenite phase
has the least Gibbs' free enthalpy. Shortly before the fluid phase, the situation is
reversed. Delta ferrite, like alpha ferrite, has a body-centered cubic crystal lattice
structure. The intersection points of the Gibbs' free enthalpy curves thus indicate
the transformation temperatures at which the two phases are in equilibrium. This
is illustrated in Figure 1.
94
Figure 1: Curve analysis of Gibb’s free enthalpy for different phases delivers equilibrium phase
transformation points
The basic idea of minimizing the Gibbs' free enthalpy can now be extended
to alloyed iron. If chemical elements are added for alloying, e.g. manganese (0.8
% to 2 %), silicon (0.1 % to 3 %) and aluminum (up to 0.2 %), the Gibbs' enthalpy
curves change and therefore also their intersection points (strictly speaking, it
must be taken into account that alloying elements can be differently distributed in
the phases involved, as a result of which transformation areas now occur). With
knowledge of the Gibb's free enthalpy, it is therefore possible to calculate
equilibrium diagrams of iron alloys and deduce the phase components and
concentrations of alloying elements in phase equilibrium from these diagrams.
This is exactly the same approach used by commercial programs for material
design such as ThermoCalc, Pandant or ChemSage.
The transformation model can also calculate the time curve of phase
transformation. On the basis of Gibbs' free enthalpy, the equilibrium conditions at
the interphase can be determined. The speed of phase transformation is now
determined by the degree of carbon diffusion in the austenite.
With these methods, the physical steel transformation model is able to
correctly describe the influence of different alloying elements and also to take into
account any resulting cooling curves. It is not only possible to calculate the
transformation process from the curves for Gibbs' free enthalpy but the thermal
capacities and the heat released during transformation can also be determined.
Due to this holistic approach, there is only one single data record required for
parameterization of the curves with respect to the steel chemistry and, from this
data record, it is possible to determine both the transformation process and the
temperature curve during cooling.
Formerly, the parameterization of the heat conduction equation was
independent of the parameterization of the non-physical model and as a
consequence, incorrect results were obtained. This problem is now elegantly
95
avoided by utilizing the concept of Gibbs’ free enthalpy. The model can not only
handle cases where, under certain conditions, the strip temperature can increase
again, when transformation takes place, but also avoids the typical problems of
earlier models from the outset. According to former classical model calculations,
certain combinations of alloying elements produced inconsistent results – in
extreme cases, even absurd solutions such as negative transformation heat –
because the non-physical transformation model calculated a transformation that
contradicts the parameterized thermal capacities of the phases involved.
Phase-transformation Tracking increases the Quality of Control

Modeling for the transformation process on a physical basis now enables
the control system to calculate the temperature curve to be used for particular
phase components. If, for example, dual-phase steel is to have a residual
austenite content of 30% before quenching, the control system can calculate the
temperature change and alter the valve settings very precisely. It can also keep
track of the transformation process online for each point on the strip and can
always control the quenching location exactly, so that it takes place where a
residual austenite content of 30% can be expected. When doing so, it takes into
account all possible problems that can occur. On the basis of the current strip
speed, the measured temperature when the strip enters the cooling section, the
measured valve settings, the current water pressure and the current water
temperature, the cooling model calculates the cooling effect and the phase
components austenite, ferrite, cementite and pearlite along the strip in real time.
At Hoesch Hohenlimburg, Germany, these results were checked and confirmed
with a mobile temperature measuring device, which can also measure the strip
temperature in the area where water is applied.
Online Capability of the Phase Transformation Calculation and Control

By utilizing the Gibbs approach and the resulting linear parameterization of
the model, the calculations can be done on current server systems with sample
times between 100 and 200 msec. The phase transformation and the control
calculations are all computed in real time as the strip emerges from the finishing
mill.
With this system it is not only possible to calculate the proper time-
temperature trajectory for the conditions at the time when the strip enters the mill,
but can check the phases and the resulting properties online each time sample
(typically 200ms as per 2007 computing capabilities). Control adjustments to the
time-temperature trajectory can then also be made within the same sample time in
order to achieve the desired results.
Control of the Time-Enthalpy Trajectory in the Cooling Section

To ensure, that the material properties are kept as close to the target as
possible, the cooling section contains a controller that runs in cycles of 200ms. In
each cycle the controller recalculates the temperature model (including the phase
transformation) for every strip point along the length of the cooling section, so that
at any time, the time-enthalpy trajectory of each strip point is known and can be
controlled. The important feature of the controller is that it does not just work as a
feedback controller to keep a certain coiling temperature or cooling gradient.The
new controller uses a model predictive control that calculates the phase transition
for the whole strip in every control cycle taking into account the actual process
96
conditions and optimizes the time-enthalpy trajectory for every strip point. All
process constraints (such as actual location of the strip point, available actuators
in the remaining area, water amount available, etc) are considered and the system
ensures that the desired microstructure properties are kept as close as possible to
the target.
The principle of this model predictive control is illustrated in Figure 2:
Valve Least squares minimization algorithm

H(t)desired
position + plant limits
Cooling
Prediction of temperature and enthalpy strategy
evolution for selected strip points
H(t)predicted
Tdesired,
Tmeas at coiler others
Real time observer Tcalc at coiler
Online adaptation via

ring buffer
Figure 2: Principle of the model predictive controller using SQP optimization algorithm
Another mayor advantage of this model predictive control is that it is

combined with a powerful online optimization component based on a least squares
optimization algorithm.
This algorithm enables the model predictive control not only to look at a
single strip point at the temperature measuring device and optimize for this strip
point, without regard to the rest of the strip (typical pure feedback control), but to
take into consideration, for each control cycle, the entire strip length in the cooling
section plus the part not already in the cooling section. The valve actuators are
then chosen so that the deviation of the microstructure from the desired state is
minimized for the whole strip.
Layouts for Cooling Sections with Capabilities for Complex Phase Steels
The capability to produce complex phase steels greatly depends on the
mechanical layout of the cooling section and the valve arrangement.
As mentioned earlier, many older cooling sections have valve arrangements
in which the granularity of the switchable water amount increases from the
beginning where one valve switches a large water amount (main valves); to the
end, where one valve switches only a fraction of the amount at the beginning (trim
zones). Consequently, the switchable water amount per unit length of this section
is accordingly decreased. This is unfavorable for rolling dual phase steels, where
it is important to maintain precisely the holding time. This means that a favorable
design has a fine granularity of switchable water over the majority of the cooling
table length along with a high potential water density.
An example is depicted in Figure 3:
97
Figure 3: Cooling section layout for modern steel grades
Another feature that is critical for the success of this control is to observe
and attempt to minimize constraints due to long valve lag times (valve on/off
times). Maintaining the reproducibility of these times and deselecting
malfunctioning valves (water running after switch off signal or partial water when
turned on) is also a key element to successful control. This can be implemented
using valves with an optimized design and special designs with new switching
techniques which produce extremely short on/off times.
If space requirements are an issue (especially in revamps where the distance
from the last stand to the coiler is limited), the necessary cooling rates prior to the
holding zone and in the quench area can be attained using high density valve types
with pressurized cooling. These valves have been developed and introduced into the
market place during the last few years and provide high cooling rates with large
control ranges over a short distance. This means that many DP and complex phase
steels can now be produced in older mills with changes being made solely to the valve
design and arrangement.
98
References of mills using the new cooling section with the phase
transformation model
Table 1: Latest hot strip mills, equipped with automation from Siemens VAI including advanced
cooling control with microstructure control (phase transformation model)
Customer Plant Country Start- Comment
up
Hoesch No.1 Germany 2006 Modernization
Hohenlimburg laminar cooling
Arcelor Mittal Poland 2007 New turnkey plant
ThyssenKrupp Steel WBW2 Germany 2007 Modernization

AG laminar cooling
Tangshan Guofeng No.2 China 2008 Automation, complete
Isdemir Turkey 2008 Drives, Automation,

complete
Bhushan Steel Ltd. HSM India 2008 Energy, Drives,
Automation, complete
Chengde China 2008 Automation, complete
Jindal stainless India 2008 New complete plant
Arcelor Mittal S. Africa 2008 Modernization

laminar cooling
XinYu No.1 China 2008 Automation, complete
NN No.2 China 2008 Automation, complete
ACC Arvedi ESP Italy 2009 New plant

Jilin HSM China 2009 Automation complete
P.T. Krakatau Steel HSM Indonesia 2010 Modernization
laminar cooling
Summary
The automation of hot strip mills continues to undergo permanent

developments and new innovations. The demands that come from new steel grades
require even more sophisticated process models, controls and technological
equipment. In cooling sections, the transformation model and the model-predictive
cooling-section control system not only have decisive advantages, when it comes to
the production of multiphase steels, but the quality of other materials such as highly
carbonized steels, tool steels, transformer sheeting and many other materials is also
improved. Older plants with many restrictions and limitations can still benefit from the
new cooling-section automation system which enables the flexible manufacture of
modern steel grades.
99
REFERENCES
1 Avrami, M., “Kinetics of Phase Change III – Granulation, Phase Change, and
Microstructure”, Journal of Chemical Physics, Vol. 9, pp. 177-184, 1941.
2 Weinzierl, K., Franz, K., Schmors, S., “A Novel Phase Transformation Model
based on Gibb’s free enthalpy and the Stephan Equation improves Material
Properties of Hot Rolled Product”, ATS Steel Rolling 2006, June 19 – 21, 2006,
France.
3 Kurz, M., Metzger, M., Weinzierl, K., “An Advanced Strip Temperature Controller
for Hot Rolling Mills“, Non-linear Model Prediction Control for Fast Systems
(NMPC_FS) 2006.
100
OTIMIZAÇÃO DA VIDA EM FADIGA DE CILINDROS DE

APOIO1
Gilson Teixeira Cornelio2
Leonardo Villabón3
Marcelo Arantes Rebellato4
Resumo
Um dos mecanismos de dano mais relevantes nos cilindros de apoio é a fadiga de
contato na borda. Este trabalho concentra-se na otimização do perfil geométrico do
caimento da borda da mesa, de modo a melhor distribuir o nível de tensões, sendo
possível evitar a ocorrência de lascamentos nessa região, com subseqüente
aumento da campanha. Foi desenvolvido um sistema computacional, o qual é
alimentado com dados geométricos do cilindro de trabalho e encosto. Também são
utilizados dados de condição operacional da laminação. Com isso, são obtidos perfis
de distribuição de tensões ao longo da mesa, os quais podem ser simulados
modificando-se as condições previamente alimentadas. A partir dessas curvas e
conhecimento do laminador e suas condições operacionais, é possível otimizar o
perfil geométrico do cilindro de apoio. Com essa otimização, é possível eliminar a
ocorrência de lascamentos nas bordas. Algumas simulações ainda estão sendo
realizadas, inclusive como proposta de melhorias em aplicações reais.
Palavras-chave: Cilindros de apoio; Fadiga de contato; Otimização
BACK-UP ROLL FATIGUE LIFE OPTIMIZATION

Abstract
One of the most important mechanisms of damage in back-up rolls is the contact
fatigue in the edge. This work is concentrated in the optimization of the geometric
profile of the barrel edge relief, in order better to distribute the tension level, being
possible to prevent the occurrence of spallings in this region, with subsequent
increase of the campaign. A computational system was developed, which is fed with
geometric data of the work and back-up rolls. Also they are used given of operational
condition of the rolling mill. With this, profiles of tension distribution throughout the
barrel are gotten, which can be simulated modifying the conditions previously fed.
From these curves and operational knowledge of the rolling mill and its conditions, it
is possible to optimize the geometric profile of the back-up roll. With this otimization,
it is possible to eliminate the occurrence of edge spallings. Some simulations still are
being carried through, also as proposal of improvements in real applications.
Key words: Back-up rolls; Contact fatigue; Optimization
1
2
Mestre em engenharia, engenheiro químico, coordenador de projetos – Rolling Mill Solutions –
Villares Rolls e vice-diretor regional da ABM-Vale do Paraíba/SP.
3
Mestre em engenharia, engenheiro mecânico, supervisor de engenharia – Villares Rolls
4
Engenheiro metalúrgico, gerente – Rolling Mill Solutions – Villares Rolls
101
1 INTRODUÇÃO
Segundo Ginzburg e Ballas,(1) o termo perfil da tira é utilizado para descrever

a qualidade do produto obtido por laminação plana, no que diz respeito à
homogeneidade da espessura, tanto no sentido longitudinal como transversal. O
mesmo autor define como os principais parâmetros que afetam essa medida,
listados a seguir:
- Deflexão do cilindro devido à carga de laminação;
- Coroamento mecânico e térmico do cilindro de trabalho;
- Desgaste e danos acumulados na superfície do cilindro de trabalho e
- Deformação irregular da borda da tira.
Diversas tecnologias têm sido desenvolvidas para minimizar esses efeitos,
desde o uso de cilindros de apoio até a utilização de uma calibração diferenciada da
mesa dos cilindros de trabalho e apoio. O uso de tecnologias tais como bending,
shifting e crossing estão intensamente difundidas.(2) Entretanto, uma atualização de
sistemas recentes como o CVC® (Continuous Variable Crown) está sendo
disponibilizado ao mercado,(3) o que mostra a contínua preocupação de
desenvolvimento de tecnologias que propiciem uma melhor qualidade dimensional
da tira.
No caso de laminação de tiras, a utilização de cilindros de apoio (back-up)
deve-se à minimização do efeito de deflexão do cilindro de trabalho. Entretanto, as
condições de uso e sua manutenção divergem daquelas observadas aos cilindros de
trabalho. Um cilindro de apoio é submetido a diversas condições de desgaste,(4)
principalmente abrasão, oxidação e fadiga de contato em rolamento. Porém, em
todos os casos, a condição de operação e o histórico de uso do cilindro são fatores
determinantes na intensificação de cada um desses mecanismos de dano. A fadiga
de contado decorre do carregamento cíclico sobre contatos não-conformes, do qual
resulta no acúmulo de dano1 que, após um número finito de ciclos, poderá acarretar
na nucleação de uma trinca.
A vida em fadiga de contato sofre influência de diversos fatores(5), como pode
ser observado na Figura 1. Contudo, pode-se observar que todos eles convergem
para o nível de tensões que a região está submetida, sendo afetada por diferentes
intensificadores de tensões. Esses intensificadores poderão ter origem externa,
como a presença de debris, particulados, contatos disformes, etc. Mas também
poderá apresentar origem interna, incluindo imperfeições microestruturais, inclusões,
rugosidade, entre outros. Enfim, o tribossistema irá definir a condição e
intensificação do nível de tensões.
Considerando um movimento de rolamento puro de um cilindro sobre uma
superfície plana, a máxima tensão de cisalhamento está posicionada abaixo da
superfície de contato, enquanto que em deslizamento puro, a máxima tensão
cisalhante ocorre na própria superfície de contato. Quando são considerados
regimes mistos, nos quais estão presentes tanto rolamento como deslizamento, a
posição da máxima tensão cisalhante dependerá da magnitude do atrito de
deslizamento. Esse comportamento está mostrado na Figura 2.
1
Acúmulo de discordância devido deformações plásticas ocorrentes nesse tribossistema.
102
Figura 1: Fatores que afetam a vida em fadiga de contato (ASM apud Neves)
Figura 2: Representação esquemática da distribuição de tensões de cisalhamento abaixo do contato

nas situações de rolamento puro, deslizamento e rolamento com deslizamento (ASM apud Neves).
Além dos fatores que intensificam as tensões locais, há ainda o próprio

carregamento e sua distribuição, inerente ao perfil do cilindro de apoio, forma de
contato com o cilindro de trabalho e dimensões da tira laminada. Essas variáveis
103
afetam(6) a vida do cilindro de apoio no que diz respeito à ocorrência de lascamentos

– spallings. Esses lascamentos possuem duas causas baseadas em condições
operacionais, a saber:
- Excesso de fadiga de contato, ocasionada por manutenção falha do cilindro
de apoio, o que provocará acúmulo de dano e nucleação de trincas
subsuperficiais;
- Propagação de trincas nucleadas na superfície, devido ocorrência de
choques térmicos em acidentes ou remanescentes do processo de
retificação.
Com a contínua necessidade de aumento de produtividade para atender a
atual demanda e um mercado aquecido para consumo de aço, práticas operacionais
de manutenção de cilindros de apoio necessitam desenvolver métodos que otimizem
maior tempo de trabalho no laminador à segurança do cilindro. A Figura 3, proposta
por Ohkomori et al.,(6) mostra a evolução do acúmulo de dano ao longo das
retificações. Uma boa prática opera até 80% do limite teórico de resistência à fadiga.
O acúmulo de dano poderá ser praticamente medido mediante incremento de dureza
superficial como incremento de tensões residuais. Este pode ser determinado
mediante técnicas de difratometria de raios-X.
Figura 3: Acúmulo de dano em vida à fadiga, ao longo das manutenções do cilindro de apoio. (6)
Partindo dessas premissas, uma boa prática operacional de manutenção de

cilindros de apoio consiste em medições de perfil dimensional, dureza e, se possível,
tensões residuais, ao longo da mesa. Essas realizadas antes e depois do trabalho
em laminador, fazendo-se análise do encruamento e desgaste, para a melhor
decisão da remoção em retífica. Com isso, é possível associar produtividade à
segurança, pensando em vida à fadiga.
Outras premissas podem ser consideradas, entre elas, dimensões do
caimento de borda (BUR edge relief), o qual afetará na distribuição de carregamento
ao longo da mesa do cilindro de apoio e, portanto, também afetará sua vida em
fadiga. Pensando nisso, foi desenvolvido um aplicativo em plataforma JAVA® para a
determinação desse perfil, variando-se condições dimensionais dos cilindros de
apoio e trabalho, bem como dimensões da tira laminada. Esse desenvolvimento foi
feito utilizando métodos analíticos e por diferenças finitas.
Esse trabalho tem como objetivo mostrar algumas condições de simulação,
de modo a tornar efetiva a utilização dessa ferramenta como um meio de decisões
de definições dimensionais na manutenção de cilindros de apoio para laminação de
tiras.
104
2 MATERIAL E MÉTODOS
Utilizando o aplicativo desenvolvido em plataforma JAVA®, foram simuladas

quatro diferentes condições para o perfil de contato. Entretanto, como condições de
referência foram adotadas as dimensões mostradas na Figura 4, denominada de
condição ZERO. A partir desta, apenas uma variável foi estudada, conforme descrito
adiante.
Figura 4: Esquematização das dimensões da condição ZERO.
Condição A: Variado o comprimento de contato do cilindro de apoio

ZERO: 1.530 mm
A1: 1.500 mm
A2: 1.550 mm
A3: 1.510 mm
105
Condição B: Incluído o coroamento convexo, adotando-se o mesmo valor para

cilindro de apoio e trabalho.
ZERO: 0 mm
B1: 0,1 mm
B2: 0,2 mm
B3: 0,3 mm
Condição C: Variada altura do chanfro de alívio de borda.

ZERO: 3 mm
C1: 1 mm
C2: 2 mm
C3 5 mm
Condição D: Variada largura da tira laminada

ZERO: 1.240 mm
D1: 1.200 mm
D2: 1.300 mm
D3: 1.350 mm
A partir de cada uma dessas condições, os dados foram inseridos no

aplicativo. As saídas foram exportadas e tratadas em MS-Excel® e apresentados na
forma gráfica por pontos de dispersão. Adicionalmente a essas simulações ainda foi
realizado um projeto de experimentos com somente dois fatores: coroamento do
cilindro de apoio e largura da tira laminada. Objetivou-se mostrar uma possibilidade
de verificação de iterações, calculando-se os efeitos para cada um desses fatores
(variáveis). A matriz de experimentos utilizada está mostrada na Tabela 1.
Tabela 1: Matriz de experimentos (testes) planejados.

Teste Coroamento Largura
1 0,1 mm 1.250 mm
2 0 mm 1.250 mm
3 0,1 mm 1.200 mm
4 0 mm 1.200 mm
Os cálculos dos efeitos são realizados pela diferença do somatório dos

resultados regulados no nível superior e inferior. Também foi calculado o efeito da
iteração (Coroamento x Largura).
3 RESULTADOS
Os resultados de cada uma das simulações podem ser observadas nas

Figuras 5 a 8. O comprimento de contato não mostrou, nas condições estudadas,
grandes variações na distribuição do carregamento ao longo da mesa do cilindro de
encosto, porém, mostrou grande influência no nível global de tensões, conforme
mostra a Figura 5. Esse mesmo comportamento também foi observado quando
variada a altura do caimento (chanfro), mas com menor intensidade e mais
observado quando se aproxima da borda da mesa, conforme pode ser observado na
Figura 7.
Tanto o uso de coroamento como a alteração da largura da tira mostraram
alterações do perfil de distribuição de carregamento ao longo da mesa, como
106
mostrado nas Figuras 6 e 8. Observou-se significativa intensificação da amplitude de

carregamento a medida que se incrementavam ambas variáveis.
Os perfis obtidos da simulação de iteração entre os fatores coroamento do
cilindro de apoio e largura da tira laminada pode ser observado na Figura 9. Ainda o
coroamento possui influência mais marcante no que diz respeito à intensificação e
concentração de carga, entretanto, com maior largura de tira, essa distribuição
apresenta uma menor amplitude.
A Tabela 2 mostra o cálculo dos efeitos para cada um dos fatores e sua
iteração. Foi verificado que o coroamento apresenta a maior influência, tanto no
máximo carregamento como na amplitude da distribuição. A iteração entre os fatores
também apresentou significativa influência, entretanto, com comportamentos
contrários, indicado pelo sinal negativo dos respectivos efeitos.
Tabela 2: Cálculos dos efeitos para cada fator e iteração.
A seguir está mostrado o memorial de cálculo dos efeitos.
Efeito (Coroa no Carregamento máximo) = (1167 + 1184) – (1164 + 1156)

Efeito (Largura no Carregamento máximo) = (1167 + 1154) – (1184 + 1156)
Efeito (Coroa na amplitude da distribuição) = (133 + 158) – (66+41)
Efeito (Largura na amplitude da distribuição) = (133 + 66) – (158 + 41)
Efeito (Iteração no Carregamento máximo) = (1167 + 1156) – (1164 + 1184)
Efeito (Iteração na amplitude da distribuição) = (133 + 41) – (66 + 158)
1250
1200
Carregamento
1150
1100
1050
ZERO A1
A2 A3
1000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Distância do centro [mm]
Figura 5: Perfil de carregamento linear no semi-comprimento do cilindro de apoio variando-se o

comprimento de contato. ZERO=1530mm, A1=1500mm, A2=1550mm, A3=1510mm.
107
1600
1400
1200
Carregamento
1000
800
600
400
ZERO B1
B2 B3
200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Figura 6: Perfil de carregamento linear no semi-comprimento do cilindro de apoio, incluindo

coroamento mecânico. ZERO: 0mm, B1=0,1mm, B2=0,2mm, B3=0,3mm.
1250
1200
Carregamento
1150
1100
1050
ZERO C1
C2 C3
1000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Figura 7: Perfil de carregamento linear no semi-comprimento do cilindro de apoio, variando-se a

altura do chanfro. ZERO=3mm, C1=1mm, C2=2mm, C3=5mm.
108
1250
1200
Carregamento
1150
1100
1050
ZERO D1
D2 D3
1000
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Figura 8: Perfil de carregamento linear no semi-comprimento do cilindro de apoio, variando-

se a largura da tira laminada. ZERO=1240mm, D1=1200mm, D2=1300mm, D3=1350mm.
1200
Coroa BUR 0,1mm
Largura de tira: 1200mm
Coroa BUR 0,1mm

1150
Coroa BUR 0mm

Carregamento
1100
Coroa BUR 0mm
1050
I1
I2
I3
I4
1000
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Figura 9: Perfil de carregamento linear no semi-comprimento do cilindro de apoio, variando-se a
largura da tira laminada e coroamento do cilindro de apoio, conforme projeto de experimentos.
109
4 CONCLUSÕES E COMENTÁRIOS ADICIONAIS
A ferramenta apresentada mostrou-se interessante para auxiliar na definição

do perfil de mesa do cilindro de apoio, incluindo seu coroamento e caimento.
Entretanto, variáveis em conjunto precisam ser estudadas, inclusive realizando
projetos de experimentos com maior número de fatores e iterações. Adicionalmente
é preciso realizar verificação da influência dessas possíveis alterações na qualidade
da tira.
As Figuras 10 a 12 mostram que fatores como coroamento e largura de
contato entre os cilindros de apoio e trabalho apresentam significativa influência7 na
planicidade da tira, assim como apresentam comportamentos distintos em relação à
posição no trem contínuo acabador (referente às cadeiras).
A continuidade desse trabalho será dada pela utilização de método de
elementos finitos, sendo possível uma avaliação visual mais detalhada. Com esse
método ainda é possível estudar a influência do contato na distribuição de tensões
no cilindro sob âmbito global. Também é possível avaliar pontos de concentração de
tensões, assim como simular modificações estruturais das concordâncias entre
mesa e pescoço. A Figura 13 mostra um exemplo desse tipo de estudo.
Figura 10: Influência da largura de contato entre cilindro de apoio e trabalho sobre a qualidade
dimensional da tira, por cadeira. As primeiras cadeira sofrem maior influência.(7)
110
Figura 11: Influência do coroamento do cilindro de apoio sobre a qualidade dimensional da

tira, por cadeira. As cadeira acabadores sofrem maior influência. (7)
Figura 12: Influência do coroamento do cilindro de trabalho sobre a qualidade dimensional da tira, por
cadeira. As primeiras cadeira sofrem maior influência.(7)
111
Figura 13: Exemplo de análise por elementos finitos, simulando contato entre cilindro de apoio e
trabalho.
REFERÊNCIA
1 GINZBURG, Vladimir B. & BALLAS, Robert. Definition of geometrical parameters

of rolled products. In:___. Flat rolling fundamentals. New York: Marcel Dekker,
Inc. - ISS, 2000. p.439-459.
2 CORNELIO, Gilson T. Caracterização de materiais utilizados na fabricação de
cilindros de laminação submetidos ao desgaste abrasivo. Guaratinguetá,
2006. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) – Faculdade de
Engenharia, Campus de Guaratinguetá, UNESP. 120p.
3 BERGER, S. & HOEN, K. Latest developments in CVC plus® technology. In: The
Iron & Steel Technology Conference and Exposition, 2008, Pittsburgh. AISTech
2008 proceedings. Pittsburgh: AIST, 2008.
4 KAPADIA, B. M. & MARSDEN, K. W. Spalling behavior of back-up roll
materials. In: Proceeding conference on 39th Mechanical Working and Steel
Processing. 1998, p.49-386.
5 ASM, ASM Handbook Volume 19: Fatigue and fracture, ASM
International,1996. 1057p. apud NEVES, J.C.K. Desenvolvimento de um
equipamento para ensaio de fadiga de contato esfera sobre plano e sua
aplicação na caracterização de ferros fundidos com matrizes de elevada
dureza. 2006. 133f. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica, Universidade de São
Paulo. São Paulo, 2006.
6 OHKOMORI, Y.; KITAGAWA, I.; SHINOZUKA, K.; MIYAMOTO, R.; YASAKI, S.;
INOUE, M. Cause and prevention of spalling of backup rolls for hot strip mill.
In:___Transactions ISIJ. Vol.28, 1998. p.68-74.
7 GINZBURG, Vladimir B. & BALLAS, Robert. Strip profile and flatness analysis.
In:___. Flat rolling fundamentals. New York: Marcel Dekker, Inc. - ISS, 2000.
p.685-701.
112
AUMENTO DE PRODUTIVIDADE DO LAMINADOR DA AÇOS

VILLARES ATRAVÉS DA ALTERAÇÃO NA
ESPECIFICAÇÃO DE CILINDROS1
Waldemar Braatz Krueger2
Pedro Koiti Ikeda3
Osmar Oliveira Damas4
Ademir Pinto Dias5
Sergio Roberto Antonio6
Marcelo Tatsuo Kawasaki7
Resumo
O mercado de aço apresenta atualmente uma demanda crescente, principalmente
devido aos países em desenvolvimento, China, Índia e Brasil, sobretudo na área de
construção civil e automotiva. Esta demanda excedente representa um incremento
de utilização da capacidade produtiva das siderúrgicas. Com o intuito de possibilitar
o atendimento desta demanda sem a necessidade de realização de investimentos
por parte das siderúrgicas, a Aços Villares está atuando de forma sistemática na
otimização da especificação de cilindros de laminação a fim de aumentar a
disponibilidade dos laminadores e sua conseqüente produtividade e ainda, reduzir o
consumo de cilindros.
Palavras-chave: Laminação de longos; Produtividade; Cilindro de laminação;
Especificação de cilindros.
PRODUCTIVITY INCREASE FROM THE AÇOS VILLARES´ ROLLING MILL

OBTAIND BY THE CHANGE OF THE ROLLING MILL ROLLS SPECIFICATION
Abstract
The steel market currently presents a growing demand, mainly due to developing
countries, such as China, India and Brazil, particularly in the field of civil construction
and automotive. This demand surplus represents an increase of utilization of
production capacity from steel industries. In order to enable the fulfillment of this
demand without investments require by the steel industries, Aços Villares is working
on a systematic optimization in the rolling mill rolls specification, to increase the
availability from the rolling mill and its consequent productivity and also, reduce the
rolling mill rolls consumption.
Key words: Rolling mill of long products; Productivity; Rolling mill rolls; Rolling mill
rolls specification.
1
2
Engenheiro Mecânico, Engenheiro de Vendas e Assistência Técnica de Cilindros de Laminação,
Aços Villares, Pindamonhangaba, SP;
3
Engenheiro Mecânico, Supervisor Técnico de Desenvolvimento de Laminação, Aços Villares,
Pindamonhangaba, SP;
4
Técnico Mecânico, Técnico da Oficina de Cilindros, Aços Villares, Pindamonhangaba, SP;
5
Técnico Mecânico, Supervisor Operacional da Oficina de Cilindros, Aços Villares,
Pindamonhangaba, SP;
6
Administrador de empresas, Engenheiro de Vendas e Assistência Técnica de Cilindros de
Laminação, Aços Villares, Pindamonhangaba, SP;
7
Engenheiro Metalurgista, Engenheiro de Laminação, Aços Villares, Pindamonhangaba, SP;
113
1 INTRODUÇÃO
Em 2007, a produção global de aço evoluiu 7,4%, impulsionada pela Ásia,

especialmente pela China, que ampliou seu nível produtivo em 15,7%. No Brasil, a
produção de aço do setor aumentou 9,3% no ano, refletindo o bom momento das
indústrias da construção civil e automotiva, grandes consumidoras de produtos
siderúrgicos. Além disso, as expectativas para 2008, até o momento, são positivas.
O mercado espera que a demanda mundial por aço cresça 7,0% neste ano,
principalmente em razão do aumento do consumo asiático.
Esta demanda excedente representa um incremento de utilização da
capacidade produtiva das siderúrgicas, que já apresenta dificuldade para
atendimento da mesma apesar dos investimentos anunciados no setor.
Com o intuito de possibilitar o atendimento desta demanda sem a
necessidade de realização de investimentos por parte das siderúrgicas, a Aços
Villares está atuando de forma sistemática na otimização da especificação de
cilindros de laminação a fim de aumentar a disponibilidade dos laminadores e sua
conseqüente produtividade.
Pode-se notar que este trabalho foca em uma abordagem diferente daquela
usualmente adotada, objetivando o aumento de produtividade do laminador sem
perda na qualidade do produto laminado, ao invés de focar apenas na redução do
consumo de cilindros. Esta nova abordagem foi tomada devido à conclusão que
seus benefícios superam expressivamente àquele obtidos anteriormente.
Neste trabalho objetiva-se mostrar que o foco de desenvolvimento de cilindros
deve ser mais abrangente no sentido de obter ganhos cada vez maiores no
processo de laminação. Isto significa dizer que o paradigma de desenvolvimento de
cilindros em termos de rendimento (t/mm) deve ser quebrado. Desta maneira
justificam-se investimentos de maiores proporções no desenvolvimento de novos
produtos e novas tecnologias de fabricação de cilindros.
O aumento de produtividade de um laminador de aços longos pode ser obtido

através da redução do tempo de parada para set up de canais e troca de cilindros.
Esta pode ser obtida com o aumento da campanha (tonelagem laminada por canal)
nas cadeiras críticas, sem perda na qualidade do produto laminado, a partir da
otimização da especificação de cilindros.
A identificação das cadeiras críticas no laminador, ou seja, aquelas cadeiras
que geram maior tempo de parada devido a set up de canal e troca de cilindro pode
ser feita com o auxílio de uma ferramenta chamada de Ficha Técnica, que agrupa os
dados a seguir do laminador, possibilitando a análise dos mesmos:
- Tempo para set up de canal;
- Tempo para troca de cilindros;
- Campanha por canal (toneladas laminadas por canal);
- Número de canais;
- Produção mensal do laminador (em toneladas);
- Utilização da cadeira devido ao mix de produtos laminados (percentual)
Com estes dados é possível calcular o tempo que o laminador tem que
disponibilizar para set up de canal e troca de cilindro por cadeira de laminação,
identificando a cadeira crítica, conforme segue fórmula de cálculo:
114
PM x UC = PS
CC
PM x UC = PC
CC x NC
PS x TS + PC x TC = TP
Sendo que:
PM – Produção mensal do laminador (t)
CC – Campanha por canal (tonelada laminada por canal)
UC – Utilização da cadeira (%)
PS – Número de paradas para set up de canal ao mês
NC – Número de canais por cilindro
PC – Número de paradas para troca de cilindro ao mês
TS – Tempo para set up de canal (h)
TC – Tempo para troca de cilindro (h)
TP – Tempo total de parada do laminador para set up de canal de troca de cilindro
desta cadeira ao mês.
Desta forma, é possível identificar a cadeira de laminação crítica, ou grupo de
cadeiras críticas, ou seja, aquelas cujo aumento de campanha deve ser focado para
se atingir o incremento da disponibilidade do laminador. É importante frisar que esta
estimativa desconsidera trocas de cilindros realizadas durante outras paradas do
laminador, e também aquelas realizadas simultaneamente entre cadeiras. Porém,
estes fatores podem ser considerados durante o cálculo, conforme foi realizado no
caso da Laminação Leve de Pindamonhangaba, que será apresentado a seguir.
Após a identificação da cadeira crítica, deve-se realizar a análise do
mecanismo de degradação de cilindro mais significativo nestas cadeiras. Podendo
este ser desgaste abrasivo, fadiga térmica, desgaste por adesão, oxidação, entre
outros. A realização desta análise é feita através de ensaios metalográficos,
conforme exemplos de micrografias que seguem abaixo:
Figura 1 – Micrografia de VHCR14 polido após uso com presença de trinca térmica
115
Figura 2 – Micrografia de CI78I polido após uso com presença de riscos e arrancamentos
Além da análise através da micrografia, é realizada uma análise visual na

superfície do cilindro após o uso e nas condições operacionais de refrigeração.
Através da análise do mecanismo de consumo do cilindro e das condições
operacionais do laminador, é possível indicar com menor risco de falha a direção a
ser tomada durante a realização dos testes de novas especificações para aumento
da campanha.
Os dois principais mecanismos de consumo de cilindros na laminação de
produtos longos são: desgaste abrasivo e fadiga térmica. O desgaste abrasivo pode
ser reconhecido através da presença de riscos na matriz e arrancamentos de
carbonetos, como ilustra a Figura 2. Já a fadiga térmica pode ser reconhecida
através da presença de trincas térmicas, como ilustra a Figura 1.
Desta forma, devem-se testar cilindros que apresentem melhor resistência ao
mecanismo de consumo preferencial observado na relação cadeira x cilindro em
análise.
A resistência a estes mecanismos é influenciada diretamente pela fração
volumétrica, forma e distribuição de carbonetos e grafita.(1-4)
A grafita presente na microestrutura de cilindros melhora a resistência ao
choque térmico e fadiga térmica devido a sua condutibilidade térmica mais elevada.
Igualmente reduz o módulo Young diminuindo a tensão durante a laminação. O
efeito da grafita como um lubrificante sólido foi observado em algumas experiências
para estudar o fenômeno de sticking.(5) Os testes recentes mostraram que a taxa de
propagação de trincas é mais baixa nos cilindros de ferro fundido de coquilhamento
indefinido do que no alto-cromo ou em aço rápido e estes resultados foram
associados à presença da grafita.(6)
Já a presença de carbonetos dispersos na matriz propicia melhor resistência
a desgaste abrasivo.(7)
Simplificadamente pode-se optar por testar cilindros com maior resistência ao
desgaste abrasivo, porém com menor resistência a fadiga térmica, ou por cilindros
com menor resistência ao desgaste abrasivo, porém com maior resistência a fadiga
térmica. Isto ocorre, pois as características de resistência ao desgaste e tenacidade
116
são inversamente proporcionais. E existe uma relação entre tenacidade e resistência

a fadiga térmica, devido à facilidade em nucleação e propagação de trincas serem
fatores determinantes no caso da resistência a fadiga térmica.
Após determinados os parâmetros acima - cadeiras críticas e mecanismo de
consumo -, são realizados testes e é definida uma nova especificação de cilindros.
Pode-se estimar a nova campanha laminada por canal com a nova especificação e
assim, calcular a redução de paradas no laminador e conseqüente aumento de
disponibilidade e produtividade, conforme segue:
PM x UC = nPS
nCC
PM x UC = nPC
nCC x NC
nPS x TS + nPC x TC = nTP
(TP – nTP)*PD = GP
Sendo que:
PM – Produção mensal do laminador (t)

UC – Utilização da cadeira (%)
nCC – Nova campanha por canal (tonelada laminada por canal)
nPS – Novo número de paradas para set up de canal ao mês
NC – Número de canais por cilindro
nPC – Novo número de paradas para troca de cilindro ao mês
TS – Tempo para set up de canal (h)
TC – Tempo para troca de cilindro (h)
nTP – Novo tempo total de parada do laminador para set up de canal de troca de
cilindro desta cadeira ao mês
TP – Tempo total de parada do laminador para set up de canal de troca de cilindro
desta cadeira ao mês
PD – Produtividade (t/h)
GP – Ganho de produtividade mensal (t)
Da mesma forma que anteriormente, este cálculo desconsidera trocas durante
paradas do laminador devido a outras causas, e trocas de diferentes cadeiras
simultaneamente. Porém, novamente isto deve ser levado em conta, como será o
caso apresentado a seguir.
A partir daí, uma nova análise é realizada para identificação das novas
cadeiras que limitam a disponibilidade do laminador e as causas de consumos
destes cilindros, tornando-se um sistema dinâmico.
Além do ganho obtido através do aumento de produtividade, também é
estimado o ganho a ser obtido através da redução de consumo de cilindro. Esta
estimativa leva em conta a redução na quantidade de vezes que o cilindro é usinado,
já que ocorre um aumento na campanha laminada por canal deste cilindro. E ainda,
não é considerada nenhuma alteração na quantidade de material removido na
usinagem, o que pode ser considerado como conservador, já que na prática pode
ser observada uma redução da mesma.
117
Utilizam-se os seguintes dados para realização do cálculo:

- Quantidade média de material removido no diâmetro da mesa na usinagem
para cada cadeira;
- Número de vezes que o cilindro é usinado por mês para cada cadeira;
- Vida útil do cilindro, que é a diferença entre o diâmetro inicial e diâmetro de
sucateamento;
- Campanha anterior a alteração na especificação de cilindro;
- Campanha posterior a alteração na especificação de cilindro.
Assim, calcula-se o consumo anual de cilindros para cada cadeira no
momento anterior a alteração na especificação de cilindros e a redução devido a
uma campanha com maior duração, conforme é demonstrado abaixo:
RC x 12 x RM = CA
VU
CC = RC
nCC
CA x RC = nCA
Sendo que:
RC – Número de recalibrações de cilindros mensal por cadeira

RM – Remoção média no diâmetro da mesa por cilindro na usinagem (mm)
VU – Vida útil (mm)
CA – Consumo anual de cilindros por cadeira
CC – Campanha por canal (tonelada laminada por canal)
nCC – Nova campanha por canal (tonelada laminada por canal)
RC – Redução no consumo de cilindros
nCA – Novo consumo anual de cilindros por cadeira
Desta forma, é possível estimar a redução no consumo de cilindros devido a
alteração na especificação de cilindros e o conseqüente aumento das campanhas
laminadas por canal. Esta estimativa leva em conta apenas o consumo de cilindro
devido a desgaste normal, sem considerar acidentes operacionais do laminador.
Como exemplo deste trabalho, utiliza-se o Laminador Leve da Aços Villares
de Pindamonhangaba. Este laminador apresenta produção atual de 29.000 t/mês de
barras e fio-máquina de aços especiais para construção mecânica com diâmetros
que variam de 5,5 mm a 76,2 mm. A linha é composta de um forno de
reaquecimento de 90 t/h e um trem laminador de 18 cadeiras, dispostas
alternadamente nas posições vertical e horizontal.
3 RESULTADOS
O trabalho de otimização das especificações de cilindro no Laminador Leve

da Aços Villares de Pindamonhangaba ainda está em andamento. Contudo, o
levantamento dos dados iniciais para identificação das cadeiras críticas, a análise do
mecanismo de consumo destes cilindros, a indicação das novas especificações e as
estimativas de aumento de produtividade já foram realizados, conforme será
apresentado a seguir. Os primeiros testes estão ocorrendo no segundo semestre de
2008. A planilha a seguir mostra o levantamento de dados iniciais:
118
Tabela 1 – Levantamento de dados iniciais do Laminador Leve da Aços Villares

Utilização da Especific. N° de Campanha Tempo total Set-up +
Cadeira
cadeira (%) Atual canais por canal (t) trocas por mês (h)
H0 100% NODAA 3 8000 2,4
V0 100% NODAA 3 8000 2,4
H1 100% NODB 6 7000 2,1
V2 100% NODB 7 7000 1,3
H3 100% NODB 6 7000 2,1
V4 100% NODB 9 7000 1,2
H6 100% NODC 6 5000 1,9
V7 100% NODC 10 5000 1,5
H8 90% NODC 10 3000 1,5
V9 90% NODC 12 3000 1,5
H10 70% NODC 10 3000 1,1
V11 70% NODC 14 3000 1,1
H12 55% CD75I 8 800 3,3
V13 55% CD75I 9 800 3,3
H14 40% CD75I 8 800 2,4
V15 40% CD75I 11 800 2,4
H16 20% CD75I 10 600 1,6
V17 20% CD75I 14 600 1,6
O Laminador Leve de Pindamonhangaba apresenta calibração única, e de

acordo com a bitola do produto laminado que são definidas quais cadeiras serão
utilizadas. Então, quanto menor a bitola, maior a quantidade de cadeiras, sendo que
todas as cadeiras são utilizadas para qualquer bitola até a cadeira V7.
Pode-se notar que as cadeiras críticas deste laminador são as cadeiras
intermediárias e acabadoras, ou seja, a partir da cadeira H8. Contudo, a partir desta
cadeira não foi considerado que há parada no laminador para troca de cilindros,
apenas para set up de canais, já que as trocas de cilindros são realizadas durante
intervalos entre tarugos no forno de reaquecimento.
Para estes casos, o mecanismo de consumo mais significativo foi o desgaste
abrasivo, portanto, decidiu-se testar o VHSS20WR nas últimas quatro cadeiras, que
é um cilindro de ferro fundido centrifugado com casca em aço rápido. Este material
apresenta carbonetos eutéticos do tipo M7C3, M6C, MC e M2C em matriz
martensítica, onde também são observados carbonetos oriundos de precipitação
secundária, apresentando melhor resistência ao desgaste abrasivo. Devido a seu
teste em outros laminadores com aplicação semelhante, estima-se que a campanha
laminada por canal aumente em 2,5 vezes, atingindo 1500 toneladas laminadas por
canal nas duas últimas cadeiras e 2000 nas duas anteriores. No caso das cadeiras
H12 e V13 será testado o CD80N, cilindro de ferro fundido centrifugado com casca
em ferro fundido branco, com presença de carbonetos eutéticos do tipo M3C em
matriz perlítica isenta de grafita. Não será inicialmente testado aço rápido nestas
cadeiras devido à baixa velocidade de laminação das mesmas. A proposta de nova
especificação para as cadeiras acabadoras e as outras cadeiras, além das
estimativas de novas campanhas e conseqüentes ganhos em produtividade, seguem
explícitos na tabela abaixo:
119
Tabela 2 – Nova especificação proposta e estimativa de ganhos

Utilização da Motivo troca Nova N° de Campanha Tempo total Set-up + Ganho no
Cadeira Status
cadeira (%) Trinca/Desg Especif. canais por canal (t) trocas por mês (h) mês (t)
H0 100% Desgaste NODA Em teste 3 9000 2,1 15
V0 100% Desgaste NODA Em teste 3 9000 2,1 15
H1 100% Desgaste NODC A realizar 6 8000 1,8 14
V2 100% Desgaste NODC A realizar 7 8000 1,1 9
H3 100% Desgaste NODC A realizar 6 8000 1,8 14
V4 100% Desgaste NODC A realizar 9 8000 1,0 8
H6 100% Desgaste NODD A realizar 6 5500 1,8 10
V7 100% Desgaste NODD A realizar 10 5500 1,4 8
H8 90% Desgaste CI73N Em teste 10 4000 1,1 20
V9 90% Desgaste CI73N Em teste 12 4000 1,1 20
H10 70% Desgaste CI73N Em teste 10 4000 0,8 16
V11 70% Desgaste CI73N Em teste 14 4000 0,8 16
H12 55% Desgaste CD80N Em teste 8 1200 2,2 61
V13 55% Desgaste CD80N Em teste 9 1200 2,2 61
H14 40% Desgaste VHSS20WR Em teste 8 2000 1,0 80
V15 40% Desgaste VHSS20WR Em teste 11 2000 1,0 80
H16 20% Desgaste VHSS20WR Em teste 10 1500 0,6 53
V17 20% Desgaste VHSS20WR Em teste 14 1500 0,6 53
Conforme método de cálculo descrito anteriormente em material e métodos, o

número de trocas programadas nas cadeiras acabadoras reduziria em 60% nas
últimas 4 cadeiras, em 33% nas cadeiras H12 e V13 e 25% entre a cadeira H8 e
V11. Levando em conta que devemos considerar como um grupo cada duas
cadeiras (uma horizontal e outra vertical), o ganho pode ser a soma de cada grupo
das cadeiras intermediárias e acabadoras, já que o set up de canal dos mesmos não
é realizado simultaneamente. Portanto, seriam disponibilizadas 4,2 horas de
produção mensais, que no caso de demanda aquecida e nenhum outro fator
limitante (aciaria, forno de aquecimento etc), geram um incremento na produção de
229 toneladas por mês, considerando uma produtividade média de 55 t/h. Com isso
obter-se-ia um ganho de 0,8% na produção mensal, passando de 29.000 para
29.229 t/mês. Por ano este ganho significaria aproximadamente 2.750 toneladas.
Em relação aos ganhos que serão obtidos através da redução no consumo de
cilindros, segue planilha abaixo que demonstra os mesmos.
120
Tabela 3 – Redução no consumo de cilindros

Remoção Número de Novo
Cilindros Consumo Redução
média no Vida Útil recalibrações consumo
Caderia recalibrados anual de no
diametro (mm) de cilindros anual de
por mês cilindros consumo
(mm) anual cilindros
H.0 10,7 4 140 48 3,7 0,89 3,3
V.0 11,5 4 140 48 3,9 0,89 3,5
H.1 8 2 70 24 2,7 0,88 2,4
V.2 7,8 2 70 24 2,7 0,88 2,3
H.3 9,5 2 70 24 3,3 0,88 2,9
V.4 7,5 2 70 24 2,6 0,88 2,3
H.6 6 4 45 48 6,4 0,91 5,8
V.7 8,2 2 45 24 4,4 0,91 4,0
H.8 4,1 2 45 24 2,2 0,75 1,6
V.9 9 2 45 24 4,8 0,75 3,6
H.10 5 2 45 24 2,7 0,75 2,0
V.11 5 2 45 24 2,7 0,75 2,0
H12 6 4 40 48 7,2 0,67 4,8
V.13 4,6 2 40 24 2,8 0,67 1,8
H.14 4,5 2 40 24 2,7 0,40 1,1
V.15 4,37 4 40 48 5,2 0,40 2,1
H.16 4,14 4 40 48 5,0 0,40 2,0
V.17 3,44 2 40 24 2,1 0,40 0,8
Consumo total anual 66,9 48,3
Os dados de remoção média no diâmetro e o número de cilindros recalibrados

por mês para cada cadeira foram obtidos através de um levantamento realizado nas
fichas de setor e representa valores observados na prática.
Através destes dados e a vida útil do cilindro, foi possível calcular o consumo
teórico anual de cilindros, conforme descrito em materiais e métodos. Foi possível
verificar que o valor de 66,9 cilindros por ano estimado é muito próximo do valor real,
com erro inferior a 5%, que pode ser atribuído a acidentes operacionais no
laminador.
Pode-se concluir que há uma redução de consumo de 18 cilindros ao ano, o
que representa aproximadamente 28% no consumo de cilindros, levando em conta
alteração na especificação de cilindros em todas as cadeiras. É importante ressaltar
que este ganho só pode ser obtido caso seja realmente utilizada esta quantidade
adicional de aço a ser laminada por canal. Já que a subutilização dos mesmos
reduziria este ganho significativamente.
Além dos ganhos considerados acima, outros ganhos poderiam ter sido
considerados, como por exemplo:
- Redução do custo de operação da oficina de cilindros;
- Redução do custo de transformação devido à diluição dos custos fixos.
4 DISCUSSÃO
Até o momento os ganhos devido a desenvolvimento de cilindros eram

calculados considerando principalmente a redução do índice de consumo de
cilindros (t/mm).
121
Os resultados apresentados neste trabalho mostram que se limitar a este tipo

de análise no momento de avaliar a viabilidade de um produto significa limitar os
ganhos a serem obtidos. Haja vista que uma abordagem mais abrangente, na qual
também seriam considerados os ganhos obtidos com redução de hora parada de um
laminador, apresenta ganhos de ordem de grandeza muito superior.
Vide os resultados apresentados pode-se fazer uma análise comparativa dos
ganhos considerando-se o preço do fio-máquina e margem de lucro do processo de
laminação.
Segundo o Steel Business Briefing de Março de 2008, o preço médio do fio-
máquina na América do Norte é de 750 USD/t (FOB). Considerando o ganho de
produção apresentado nos resultados, isto significa dizer que no ano seria
alcançado um aumento na receita anual de aproximadamente 2,1 milhões de
dólares.
Portanto, a otimização da especificação de cilindros geraria um ganho
(considerando uma margem líquida de venda de 30%), de 620 mil dólares, ou seja,
considerando cambio de R$1,60/USD (25 de Junho de 2008), um ganho em margem
líquida de cerca de 1 milhão de reais. Lembrado ainda que não foram considerados
os ganhos com redução de capital imobilizado (estoque) e redução dos custos da
oficina de cilindros, como a usinagem, montagem e desmontagem de mancais e
inspeção.
Em relação ao ganho obtido através da redução no consumo de cilindros, é
levado em conta o custo anual de compra de cilindros para o Laminador Leve de
Pindamonhangaba de 1,7 milhões de reais. Adotando a redução de 28% no
consumo dos mesmos, chega-se a um ganho de aproximadamente 500 mil reais.
Se forem somados os valores obtidos através do aumento de produtividade e
redução de consumo de cilindro, pode-se chegar a um ganho anual de 1,5 milhões
de reais através da alteração na especificação de cilindros.
Logicamente, neste trabalho se aborda a possibilidade de aumento da
campanha de laminação do ponto de vista de cilindros. Eventualmente, outras
melhorias no processo de laminação deveram ser realizadas para que o aumento de
campanha seja realmente alcançado, como o sistema de refrigeração e a calibração.
Por fim, este ganho alcançado através do aumento de receita só é
valido no caso do mercado siderúrgico estiver com a demanda aquecida e o
laminador apresentar capacidade produtiva sendo utilizada no limite máximo.
5 CONCLUSÃO
O paradigma de desenvolvimento de cilindros objetivando-se apenas melhoria

de rendimento dos cilindros (t/mm) limita a possibilidade de ganhos no processo de
laminação de produtos longos.
A aplicação de maiores montantes de capital por parte dos fabricantes de
cilindros no desenvolvimento de novos produtos e/ou processo produtivos se justifica
à medida que o ganho a ser alcançado pelo cliente pode ser calculado de maneira
mais abrangente.
E finalizando, a compra de cilindro visando à redução de custos totais de
fabricação de aços longos pode levar a ganhos diversas vezes superiores àqueles
obtidos apenas na compra de cilindros. E é dever dos fornecedores de cilindros e
outros insumos e equipamentos de siderúrgicas que queiram permanecer
competitivos agregarem este valor aos seus produtos, e ainda, os demonstrarem
para seus clientes.(8)
122
Agradecimento
Ao Engº Marcelo Arantes Rebellato, que deu total apoio na criação da

ferramenta utilizada neste trabalho, a Ficha Técnica, possibilitando a execução deste
trabalho na laminação da Aços Villares e demais parceiros da Aços Villares
Cilindros.
REFERÊNCIAS
1 CAITHNESS, L.; COX, S. X.; EMERY S. “Surface behaviour of HSS in hot strip
mills”, Rolls 2000 Conference of Institute of Materials, Bimmingham, U.K., April,
1999;
2 KERR, E. J., “High Speed Steel work roll at Dofasco”, Iron and Steel Maker USA,
vol. 27, no. 1, pp. 27-30, Jan. 2000;
3 BOCCALINI JR., M.; C.L. SERANTONI, A. SINATORA., Y. MATSUBARA,
Science of Casting and Solidification, Brasov, May 2001, edited by D.M.
Stefanescu (Lux Libris, Brasov, 2001) 393;
4 KALS, H.J.J., “Preface”, Journal of Materials Processing Technology, v. 103, p. ix,
2000;
5 CHOI, J.W., KIM, D., “Mechanisms of Surface Deterioration of High-Ni Grain Roll
for Hot Strip Rolling”, ISIJI International, Vol. 39 (1999), No. 8, p.823-828;
6 KUBO, O, HASHIMOTO, M., MATSUBARA, Y., “Influence of Microstructure on
Crack Propagation Property and Wear Resistance of White Cast Iron Rolling Mill
Rolls” Conference on the Science of Casting and Solidification, Brasov, Romênia,
(2002), p.399-406;
7 JUNIOR, A. R., XAVIER, R. R., SANTOS, C. E. R., CARVALHO, M. A.,
SINATORA, A. “Desenvolvimento de Cilindros em Aço Rápido para a Laminação
de Não Planos”, 40o Seminário de Laminação, Processos e Produtos Laminados
e Revestidos, ABM, Vitória/ES, 2003;
8 BERNARDES, F.G., KRUEGER, W.B., REBELLATO, M.A., CORNÉLIO, G.T.,
“Ganhos promovidos pela Equalização de performance de cilindros de trabalho
no laminador de tiras a quente”, 44° Seminário de Laminação, Processos e
Produtos Laminados e Revestidos, ABM, Campos do Jordão, 2007;
123
COMBINED LATHE AND NOCTHING MACHINE

TECHNICAL CHARACTERISTICS AND RANGE OF
APPLICATION 1
Fabio Martecchini2
Augusto Ivancic3
Paulo Masiero4
Abstract
The combined lathe and notching machine can be an alternative to the traditional
dedicated machines. The machine, to be able to fulfill today’s rebar production
requirements, has to be specifically designed and must be able to grant the accuracy
and backlash absence requested by the notching and marking operations. An
innovative technology based on digital ring motor, grants such accuracy and
eliminates any backlash even when operating with diamond tools for WC rolls. For
the present demanding rebar market, the notching machine must be a complete
centre able to provide also marking engraving, measuring and certification of the
indented notches and to perform all these functions in easy, automatic and safe way.
The most modern machines like the Atomat AT830 NTE CNC, combined turning and
notching machine, are able to fulfil all these requests. Therefore, the choice between
a dedicated or a combined machine is not anymore a technical selection based on
machine performance since the combined lathe can perform exactly as good as the
dedicated machine, but is only based on mill production. Since the rebar yearly cut
off tonnage is not a fixed value, it must be evaluated case by case based on mill and
production mix characteristics.
Key words: Combined machine; Ring motor; Notching; Marking.
TORNO COMBINADO E MAQUINA DE FAZER NERVURAS
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS E APLICAÇÕES
Resumo
O Torno combinado e a maquina de fazer nervuras (nervuradora) podem ser uma alternativa
para as maquinas dedicadas tradicionais. A maquina pode garantir todas as especificações
necessárias na produção de barras; as maquinas são especialmente projetada para garantir
precisão na confecção das nervuras e logomarca. Uma tecnologia inovadora baseada em
motores a engrenagens, garante a precisão eliminando qualquer tipo de folga (jogo),
podendo-se trabalhar até com ferramentas de diamantes para usinagen de rolos de WC.
Para a demanda atual de mercado, a maquina de nervurar deve ser um centro completo e
também capaz de realizar marcações, medições e certificações dos trabalhos e realizar
todas suas funções de modo simples, automático e seguro. As maquinas mais modernas,
como a Atomat AT 830-E CNC combinada, torneamento e frezamento de nervuras podem
atender a todas essas necessidades. Então, a escolha entre uma maquina dedicada ou
uma maquina combinada não é mais uma escolha tecnológica baseada no desempenho, já
que o torno combinado pode executar exatamente o mesmo trabalho de uma maquina
dedicada com o mesmo desempenho. Mas somente baseado na produção de laminação.
Sabendo que o volume de produção de uma laminação não e fixo, deve ser avaliado caso a
caso baseado na produção, no mix. de produtos fabricados e nas características de cada
laminação.
Palavras-chave: Maquina combinada; Motor a engrenagem; Nervurado; Marcação.
1
2
Sales Manager, ATOMAT Group
3
CNC Machines Area Manager, ATOMAT Group
4
General Manager Atomat Services Industrial, Ltda.
124
1 MAIN FEATURES OF A TURNING LATHE DEDICATED TO ROLLING

CYLINDERS
A lathe dedicated to turn rolling cylinders is, in most cases, characterized by a strong
structure in order to allow high speeds and simultaneously to avoid vibrations.
Roll cylinder turning is a very demanding application since the work pieces are heavy
and with a high length/diameter ratio. This means that the lathe must have a strong
configuration to avoid possible vibrations.
Today, the lathes for these applications are generally equipped with four guide-ways.
The reason why is strictly related to the lathe performance; in particular vibration
removal. In a four guide-ways lathe, the carriage and the tailstock are mounted on
independent guide-ways. This arrangement, on one side prevents vibration
transmission while on the other side allows a stronger tailstock design.
Tailstock is one of the critical mechanisms of the lathe. In fact, as the headstock has
usually a strong structure; being that it is the foundation of the main motor, particular
care must be taken into account during the design of the tailstock.
In the two guide-way lathes, tailstock and tool carriage are sliding on the same bed-
way. To ensure the possibility of turning the right edge of the cylinder, the tailstock
must be designed with an overhang to allow the carriage positioning under its center.
Only in this way the tool can reach that end of the barrel.
Therefore, the extended distance between the left side of the tailstock base and the
quill opening (Y in Figure 1) will influence the overall momentum applied on the
tailstock. Moreover, due to the fact that such a configuration reduces the room
available for the center shaft, its rotation has to be assured by an external box. This
means a further increase of that momentum (X in Figure 2).
Rotating Center
Y x
Figure 1: Conventional tailstock Figure 2: Conventional center shaft
125
In a four guide-ways lathe, the carriage and the tailstock slide on two separate pairs
of bed-ways (Figure 3). The carriage is then allowed to pass the tailstock, permitting
the saddle positioning even on the far right end of the cylinder.
Figure 3: Four bed-ways lathe
This way, the tailstock base can travel over the whole tailstock length and its inner
body space is large enough to allow the positioning of a large quill shaft complete
with bearings (Figures 4 and 5). A tailstock with a rotating shaft (instead of rotating
centre) increases stability and avoids vibrations thanks to the much larger bearing
and the shorter momentum put on the tailstock itself.
Figure 4: Atomat’s tailstock detail
Based on the previous explanation, the four guide-way lathe became much more
popular with rolling cylinders applications.
126
Figure 5: Atomat’s tailstock assembly
Normally, when dedicated to rod production, these lathes are best suited with a fixed
strong saddle. In fact, in this application, the tool changing is less frequent and a
strong fixed saddle (that sometime is able to contain tools ranging up to 60 x 60 mm)
provides more suitable performance, both from the technical and commercial point of
view (Figure 6).
Figure 6: Atomat’s tool saddle group
Additional features that are also appreciated, because they grant a fast and secure
job, are: the quill and tailstock motorization, the automatic thrusting system and the
work piece thermal stretch compensation during operation. Nominal thrusting (as well
as maximum and minimum thrusting) is set on the panel screen. In case of variations,
the hydraulic system will bring the pressure back to the nominal values by acting on
electro valves.
With interrupted cutting operations this system can be switched off. In case of power
loss or machine switched off, the expansion elements will automatically put the
tailstock in safe position avoiding thus, the cylinder dropping (Figure 7).
127
Figure 7: Quill and tailstock motorization
2 THE COMBINED MACHINE: LATHE AND NOTCHING MACHINE
The combined machine such as Atomat AT 830 NTE series, has the base structure
of the standard cylinder lathes and its saddle is equipped with a notching head that
has the same characteristics of the one used in the notching machines (Figure 8).
The fastening system on the saddle allows switching from one operation (turning) to
the other (notching) without disassembling either group, granting significant time
saving if compared with traditional replaceable elements.
Figure 8: Turning and Notching group
The main technical challenge in the design of this machine resides in the fact that
speed and accuracy required for the two activities (turning and notching) are
completely different. In particular, for notching, it’s necessary to operate at very low
r.p.m. with extreme accuracy. The two speed ranges cannot be covered efficiently by
a single motor. For this reason, all the combined machines are provided with two
motors driving the main spindle: one for the turning lathe process and one for
notching head operation.
128
During turning operations, transmission from motor to spindle occurs through gears
or belts (Figure 9).
Figure 9: Turning operation driving transmission
Given that notching (but marking even more) requires a very high accuracy and
position repeatability, lathe manufacturers always tried to achieve these requirements
with brakes, belt pushing, etc. to reduce the backlash generated by power
transmission when the machine operates in such configuration. However, these type
of mechanical solutions cannot completely eliminate the trouble and, as a result, big
problems can occur when exact repositioning in both +/- C-axis is absolutely
indispensable. In reality, even a small amount of backlash can cause tool breakage.
This situation represents an even bigger economical problem when notching or
marking with diamond tools.
Atomat has introduced a revolutionary and proven concept. The notching and
marking motor, is a special torque motor, i.e. a digital motor where the rotor is fixed
on the main axis (Figure 10 and 11). This configuration avoids any transmissions
problems and backlash, and grants the maximum accuracy and the longest tool life.
Figure 10: Notching transmission Figure 11: Torque motor detail
129
The ring motor and relevant power transmission, avoiding any accuracy limitation of
a traditional lathe, allows the machine to perform exactly as a dedicated notching
machine. Consequently, this new generation of combined machines can be equipped
with all the most advanced technologies designed specifically for the notching
machines.
That is why our Atomat AT830 NTE, combined machine, can correctly utilize also the
Integrated Marking Device (IMD) as well as the Automated Measuring and Centering
Device (AMCD).
The first appliance (Figure 12), installed on the saddle, performs the mill marking of
all letters and logos; both on Cast iron and Tungsten Carbide rolls with the same
accuracy, speed and reliability of any standard Atomat AT820 E notching machine.
Figure 12: Integrated Marking Device
The Automated Measuring and Centering Device (AMCD) can also be installed on
our combined machines. These devices (Figure 13) were designed in order to
provide fast, automatic and accurate centering of each groove plus rib depth
measurement and automatic tool wear compensation.
Figure 13: Automated Measuring and Centering Device
130
The edge chamfering (a practice frequently used to improve break resistance of the
final product) can be automatically performed even with Tungsten Carbide rolls as a
result of the Automatic Corner Breaking System mounted in the AT 830NTE CNC
(Figures 14 and 15).
Figure 14: As Notched Rib Figure 15: Chamfered Rib
3 ROLLWORK SOFTWARE
In order to manage all turning, notching and marking operations, an easy and
powerful software interface is of absolute importance.
Atomat developed the Rollwork software to provide its customers with a simple and
easy-to-use device, ready to be employed by any operator (even if unskilled in CNC
programming or without machine tool experience).
The software includes:
• a database to manage all roll information; both in stock and rolls to be
included in stock;
• an easy visual editor for all operations;
• an interface for machine programming;
• a powerful embedded CAM software.
The Rollwork database was specifically intended to handle information of physical roll
inventory. When a roll is positioned on the machine, it will only be necessary to enter
its code (ie; serial number). The database automatically chooses the right program,
recalls the data of the roll and selects the working cycles. The machine will operate
fully automatically without any further operator intervention, unless the settings given
by the machine have to be changed.
At the end of the process, the database is automatically updated with the new date
and roll data.
When a roll life cycle ends, the following information can be retrieved:
- Date of start up;
- Number and type of operations;
- Average time for each operation;
- Total time (for all the operations).
Through the network interface, this data can also be utilized by an external PC for
statistic purposes or daily data storage.
The Rollwork software is designed to offer the possibility to link, in a single network,
all Atomat machines installed in the roll shop.
Because the Rollwork software can handle the entire roll shop operations (turning,
grinding, notching and marking) performed by Atomat machines, these machines
share one database and exchange roll information via a network interface. This
131
aspect ensures that the roll data are always updated no matter what operation is
carried out on the roll.
The embedded CAM software includes a library with all requested grooves for every
application, with the possibility of easy implementation of new profiles. The CAM
software automatically manages the turning functions, thus not requiring special
operator programming skills. In fact, the Rollwork interface just requires the
technician to select the profile then it guides him along the data input process.
No separate software, training of specialized personnel or dedicated time for
programming will ever be required. In a few easy steps, the machine defines the right
sequence for the selected groove (Figure 16 and 17).
Figure 16: Rollwork display Figure 17: Rollwork display
4 DEDICATED vs. COMBINED MACHINE
Today, the choice between a combined lathe-notching machine and two separate
dedicated machines is not anymore associated with the technical performance of the
combined machine. In fact, as analyzed in the previous paragraphs, the technology
of the combined machines; in particular the backlash-free ring motor system enables
the combined machines to have the same performance as the dedicated notching
machine.
In the past, with traditional combined lathes, the machine was recommended almost
for Cast Iron applications only, since the backlash from a traditional gear
transmission was too great for diamond tooling to notch & mark Tungsten Carbide
rolls, in particular for the marking operation.
The equipment configuration today is based only on the time demand for each
operation, which can depend on several factors. The overall yearly production and
the percentage of rebar are not enough to define a cut-off value: mill characteristics
and mix of sizes are also two variables that deeply affect it as well the as particular
needs in each roll shop.
Whether the mill has a finishing block, or includes Tungsten carbide rolls in finishing
stands largely affect the charge of turning operations. The mix, and then the relevant
life of the grooves are also very important.
In order to provide a guideline, at least for a defined mill configuration, a 16 stand mill
for rod and rebars product was simulated for different yearly tonnage and rebar
productions.
132
The Mix size was based on an average distribution ranging from 8 to 32 mm and the
turning and notching parameters, used in order to calculate the time for each
operation, are based on average values normally employed in feasibility studies for a
new mill.
Of course, case by case results may be different due also to the organization of each
mill and its personnel skill level.
Combined machine application area
200.000
Rebar (t/yr)
150.000
100.000
50.000
0
15 00
16 00
17 00
18 00
19 00
20 00
21 00
22 00
23 00
24 00
25 00
26 00
27 00
28 00
29 00
0
00
0
0
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
0.
10
Production (t/yr)
Figure 18: Indicative application diagram for a combined lathe
In the graphic of Figure 18, estimated on the above mentioned simulation, the
shadowed area represents the application region for a combined machine.
It must be considered just as an indicative starting guide, from where a dedicated
study on each specific rolling mill will be able to provide the data for the final
equipment choice.
5 CONCLUSIONS
Nowadays, the modern combined lathe and notch milling machine is a specifically
designed machine, not just a modification of a traditional lathe. In particular, the
problem of accuracy and backlash freedom for the notching and marking operation
has definitively been solved thanks to the introduction of the spindle ring motor. The
combined machine is then able to grant the same performance of a dedicated
notching machine, including marking, automatic chamfering, etc.
The advanced software programs today available (like Rollwork), are able to grant
easy machine programming even for unskilled operators, without the need of other
separate software like traditional CAM.
In summary, there are no technical limitations that can exclude the choice of a
combined machine.
The machine configuration is only based on the time demand for the various
operations. There is not a simple rule that can indicate the precise configuration and
the time requirement must be calculated case by case, depending on mill
configuration, production mix, etc.
In the paper, a 16 stands mill for bar and rebar different production rates were
simulated to achieve an indication of the area of application of a combined machine
just as a first guideline that must be confirmed by a specific feasibility study.
133
POMINI INSPEKTOR.NET
EDDY CURRENT AND ULTRASOUND SYSTEM1
Giovanni Bavestrelli2
Andrea Tognoni3
Abstract
Eddy Current and Ultrasound inspection systems today are the proven methods of non
destructive testing for surface and sub-surface roll defects respectively. Such
technologies are used daily in modern roll shops, but as customer requirements
become more demanding in terms roll surface quality, ability to detect smaller and
deeper defects with higher repeatability and reliability, reduced scan times and
increased safety, the applications became more and more complex. Pomini Tenova,
with its strong experience coming from over 350 inspection systems supplied
throughout the world, designed a new generation inspection system to meet the
growing customer demands in system performance as well as to simplify the system
design. The new system has an increased number of sensors, higher repeatability and
reliability of measures, capability to detect smaller defects on the roll surface and inside
the roll body, while at the same time having a smaller number of hardware boards than
any other system on the market, and no dedicated hardware inside the controlling PC.
This comes from the adoption of standard Ethernet technology, used not only to
connect the Inspektor PC to the other machines on the network, but also to connect to
the dedicated hardware inside the inspection system.
Key words: Roll inspection; Eddy current; Ultrasound; Vibration.
SISTEMA POMINI INSPEKTOR.NET DE EDDY CURRENT E ULTRA-SOM

Resumo
Sistemas de inspeção por Eddy Current e Ultra-som hoje são métodos comprovados de testes
não destrutivos para detecção de defeitos superficiais e sub-superficiais em cilindros
respectivamente. Tais tecnologias são usadas diariamente em oficinas de cilindros modernas,
porém, como as solicitações dos clientes tornam-se mais exigentes em termos de qualidade
de superfície de cilindro, capacidade para detectar defeitos pequenos e profundos com alta
repetitibilidade e confiabilidade, reduzidos tempos de varredura e aumento da segurança, as
aplicações tornam-se mais e mais complexas. Pomini Tenova, com sua vasta experiência de
mais de 350 sistemas de inspeção fornecidos no mundo, projetou uma nova geração de
sistema de inspeção para atender à crescente demanda dos clientes por performance e
também para simplificar o projeto do sistema. O novo sistema tem um número maior de
sensores, melhores repetitibilidade e confiabilidade de medições, capacidade para detectar
defeitos menores na superfície e dentro do corpo do cilindro, enquanto ao mesmo tempo tem
um número menor de componentes que qualquer outro sistema do mercado e não possui
componente dedicado no PC de controle. Isto advém da adoção de tecnologia padrão Ethernet
usadas não somente para conectar o PC do Inspektor a outras maquinas na rede, mas
também para conectar com o componente dedicado dentro do sistema de inspeção.
Palavras-chave: Inspeção de cilindros; Eddy Current; Ultra-som; Vibração.
1
2
Software Engineering Director, Pomini Tenova, Castellanza (Va), Italy
3
Inspektor Product Manager, Pomini Tenova, Castellanza (Va), Italy
134
1 INTRODUCTION
Eddy Current and Ultrasound inspection systems are the proven methods of non
destructive testing for surface and sub-surface roll defects respectively. Such
technologies are used daily in most modern roll shops, but as customer requirements
become more and more demanding in terms roll surface quality, ability to detect smaller
defects with higher repeatability and reliability, reduced scan times and increased
safety, the applications become more and more complex. Increased complexity usually
comes with higher costs for hardware, maintenance, training and spares. There are
apparently conflicting needs to increase the performance of inspection systems while at
the same time decreasing their complexity.
Pomini Tenova sold its first generation roll inspection system, Inspektor, in 1992. As
customer requests became more demanding, while at the same time experience on
using the system in the field grew with over 300 units currently in operation worldwide,
significant improvements in system architecture were developed in 1995, 2000 and
2005. In 2008, Pomini Tenova is presenting its new generation system, the biggest leap
forward since the introduction of the first Inspektor in 1992. The driving goal behind this
new project was a significant improvement on system performance in defect detection
while at the same time decreasing system complexity, and therefore training,
maintenance and spares.
2 INSPEKTOR.NET
All rolling mills suffer similar problems:

• Accidents in the mill due to sub surface roll defects cause significant loss in
production and can create safety problems.
• Poor quality of the strip due to surface roll defects cause significant loss as the
product cannot be sold or is returned to the supplier.
To reduce these problems to a minimum, Eddy Current and Ultrasound systems are
used daily in most roll shops to inspect rolls before sending them to the mill. As mill
requirements become more demanding, together with roll shop performance needs,
inspection systems become more complex. As a result, most roll shops experience the
following issues:
• Increased complexity in inspection system hardware.
• Higher maintenance costs due to the higher complexity.
• More skilled operators required to maintain the inspection systems.
• More training required to keep operators up to date with new technologies,
hardware changes, software updates, etc.
• Many different hardware boards are customized by inspection system suppliers to
increase Eddy Current and Ultrasound device performance, and this leads to
higher costs for the systems.
• Many spare parts must be kept in stock to avoid long down time for inspection
systems in case of hardware problems.
To address these issues commonly found in roll shops, the new Pomini Inspektor.NET
system was designed keeping in mind two major objectives:
1) Improve system performance by making sure smaller defects are detected with
higher repeatability and reliability in less time and in more positions (like deeper
inside the roll).
135
2) Reduce hardware complexity, decrease the number of hardware boards, the

number of spare parts and the necessary maintenance, and also use off-the-shelf
standard components wherever possible.
One major achievement in this latter objective is that there is no dedicated hardware
inside the Inspektor.NET PC to process data coming from eddy current coils,
ultrasound probes or accelerometers. All data arrives to the PC though a standard
Ethernet network; the only hardware necessary inside the PC is a standard Ethernet
Network card (NIC) available off-the-shelf. Therefore, any PC can be used to drive the
Inspektor.NET system, even laptops, with no dedicated hardware boards. This
simplifies installation, maintenance, spares and trouble shooting.
POMINI Commercial Commercial Commercial Commercial Commercial

EC test head UT probe UT probe UT probe sensor sensor Commercial
(8 coils) sensor
POMINI POMINI POMINI Commercial

sensor
EC Board UT Board Vib
Board
Commercial
sensor
Commercial Commercial Commercial
Ethernet cable Ethernet Ethernet cable
cable
Commercial
Commercial Ethernet cable
Switch Commercial
PC
Figure 1: Inspektor.NET system overview
The layout shown in Figure 1 highlights the simplicity of the Pomini Inspektor.NET
hardware architecture: everything shown inside the green rectangles is available as
standard off-the-shelf devices (PC, Ethernet cables, switch/router, Ultrasound and
Vibration/Wheel Balancer sensors) at a very low cost from a large number of suppliers.
Since Ethernet is such a widely adopted networking standard, the technology will be
supported in the future and will not become obsolete anytime soon. What’s more, the
network connection between the Inspektor PC and the Inspektor hardware can be
modified to use fiber optics and even wireless devices without incurring in any
additional development cost.
Other than the standard components, outside of the green rectangles in Figure 1 the
diagram shows the only hardware developed by Pomini: the eddy current test head and
one separate independent hardware board for each separate and independent
Inspektor.NET feature. This translates to one board for eddy current inspection, one
board for ultrasound inspection, and one board for vibration and wheel balancing. The
input to these boards comes from eddy current coils, ultrasound probes and
accelerometers, respectively, whereas these boards’ output is a standard Ethernet
cable to the Inspektor PC.
The Inspektor.NET is therefore a modular system, where any feature can be added
independently from the others at any time and without modifying the system already
136
installed. Customers could purchase an Ultrasound Inspektor.NET system without Eddy

Current capability, and add Eddy Current functionality at a later stage. The reverse is
also possible, as is any combination of the three features (Eddy Current, Ultrasound,
and Vibration/Wheel Balancing). Note that the PC does not need to be changed, in
hardware or in software, to expand the system; only one board must be added for each
feature, together with the relative coils, probes or accelerometers.
The fact that the Inspektor.NET only uses one board designed and built by Pomini for
each module (Eddy Current, Ultrasound, Vibration/Wheel Balancer) causes the
following customer benefits:
1. System maintenance is very easy
2. Spare parts to be kept in stock at customer site are reduced to a minimum
3. Operator training is easier and quicker
These improvements already bring considerable value to any roll shop, but the first
important objective of the Pomini Inspektor.NET system is to provide enhancements to
the existing Eddy Current, Ultrasound and Vibration/Wheel Balancer performance,
improving inspection methods, increasing repeatability and reliability of measures,
adding more sensors, detecting both smaller and deeper defects, and also reducing
installation and set-up time and cost.
Significant changes have been made to improve system performance in the new
Inspektor.NET. For example: the number of eddy current coils has been increased from
five to eight, to reduce scan time; the number of ultrasound probes has been increased
from one to three, to increase the system’s ability to find defect close to the surface and
deeper inside the roll body; the number of accelerometers has been increased from
one to four, so that the system can monitor grinder vibrations in different places at the
same time.
What follows is a brief summary of the improvements in system performance for the
three Inspektor.NET modules.
Eddy Current system highlights:

• The new eddy current test head contains eight probes instead of the previous five,
arranged differently so that there is no gap between the area scanned by one
probe and the area scanned by the next. The eight sensors with a diameter of 2.5
mm (0.098”) can scan a contiguous strip 20mm (0.787”) wide, thus reducing scan
time.
• The new system measures absolute probe phase changes as well as amplitude
changes, and this leads to improved differentiation between different defect types.
False reporting of distance variation as cracking is also reduced by up to 90%,
and this makes readings independent from vibration in the mechanical support.
Measuring the amplitude and phase relationships between relevant probe
parameters yields a more accurate assessment of target properties (i.e. distance
and defect). The phase relationship when only distance varies can be made
orthogonal to the phase change associated with cracking, allowing easy
separation of the two properties.
• Different frequencies (250 KHz to 2 MHz) can be selected via software to improve
defect detection in different roll materials. It is now also possible to operate at two
different frequencies simultaneously, if required, to eliminate the response from
irrelevant signals.
• A very small probe array head, 60 mm x 55 mm in size (2.362” x 2.165”), with two
integrated distance proximity sensors is used to reduce mechanical interference
with chocks and be able to scan 100% of the roll surface.
137
• The system can now measure surface cracks reaching a maximum depth of 5 mm
(0.197”)
• Signal resolution is 2.5 mm (0.0984”) along the roll table length and 1.5۫ along the
circumference of the roll.
• Circumferential cracks can now be clearly identified.
• User adjustable components have been removed from the hardware, reducing
installation and maintenance costs.
Ultrasound system highlights:
• Three ultrasound sensors, instead of a single one, can now be used
simultaneously, each one focusing at a different depth inside the roll, allowing the
system to detect defects closer to the roll surface and deeper inside the roll (up to
350 mm deep, or 13.78”). The three sensors can also work with different
frequencies (1 MHz to 10 MHz) to scan different roll materials with different scatter
properties.
• Pulse repetition frequency has been increased from 300 to 1000 impulses per
second, thus increasing repeatability and reliability of measures and improving the
ability to find smaller defects.
• The region inspected by each probe is individually adjustable and each probe can
report defect amplitudes from up to four different depth ranges.
• Signal resolution is 10 mm along the roll table length and 1.5۫ along the
circumference of the roll, for each sensor.
• User adjustable components have been removed from the hardware, reducing
installation and maintenance costs.
Vibration and Wheel Balancing
• Four separate accelerometers can now be used simultaneously on the grinder in
different positions to be able to monitor vibration in multiple locations, not only
close to the grinding wheel, as shown in Figure 2.
• The software can switch automatically from one accelerometer to the next
without user intervention, showing vibration from all four locations.
•Headstock base 5
•Neckrest 1
4
•Footstock 6
•Wheel head
•Wheel head back
2
•Carriage lateral side
Figure 2: Possible accelerometer positions on the grinder
138
It is important to emphasize that with all these improvements to the Eddy Current,
Ultrasound and Vibration/Wheel Balancing modules, together with the new hardware
architecture which uses a commercial PC and commercial Ethernet cables,
switch/routers and TCP/IP protocols for handling data from all sensors involved, the
new Pomini Inspekor.NET system can perform an Eddy current scan, an Ultrasound
scan, and check grinder vibration all at the same time.
3 EDDY CURRENT AND ULTRASOUND CYCLE TIME
EC surface speed = 1.5 m/sec

EC traverse speed = 20 mm/rev
Minimum EC measured defect = 1.0 mm
UT surface speed = 1 m/sec
UT traverse speed = 10 mm/rev
Minimum UT measured defect = 2.5 mm
Roll table length = 1700 mm
UT CYCLE TIME (min) EC CYCLE TIME (min) ROLL DIAMETER

13.1 4.3 1450
11.3 3.9 1300
8.5 3.0 1000
7.7 2.7 900
7.1 2.4 800
6.1 1.9 650
4.5 1.5 500
3.0 1.1 350
EC surface speed = 1.5 m/sec

EC traverse speed = 32 mm/rev
Minimum EC measured defect = 2.5 mm
UT Surface Speed = 1 m/sec
UT traverse speed = 20 mm/rev
Minimum UT measured defect = 5 mm
Roll table length = 1700 mm
UT CYCLE TIME (min) EC CYCLE TIME (min) ROLL DIAMETER
6.5 2.7 1450
6.1 2.4 1300
4.3 1.9 1000
3.9 1.7 900
3.5 1.5 800
2.8 1.2 650
2.1 0.9 500
1.5 0.7 350
139
4 EDDY CURRENT AND ULTRASOUND SOFTWARE
Since complex data comes form the Eddy Current and Ultrasound sensors, it is very
important to record it and present it visually in a way that makes it easy for operators to
understand what the condition of the roll is, and decide if it can be sent to the mill
without impacts on mill safety or product quality.
Figure 3 shows a real time EC scan with crack and bruise data, displaying the most
important information needed by operators in order to decide what to do with the roll.
Figure 3: Real time crack and bruise scan data, 2D and 3D
The 2D graphs show the following information:

• Cyan colour for cracks and magenta colour for bruise indicate that a defect was
found on the roll surface and such defect is over the accept threshold (dotted
horizontal green line), therefore the roll should be ground to avoid problems in the
mill (damage to the roll, to the mill, or poor product quality).
• Red colour indicates that a defect was found over the reject threshold (dotted
horizontal red line), therefore the roll could possibly be sent to the laithe because
the defect is so big it could take too much time to grind the roll.
• Green colour background indicates a region affected by magnetism. This can be a
problem if a defect was found inside the same area (like shown above), because
the reading of the Eddy current sensor can be influenced by magnetism. In this
case operators should perform an automatic degaussing cycle to remove the
magnetic field and then another automatic Eddy Current scan to ensure the roll
surface will not show the same problem.
At the top of the graphs, some summary data is displayed:
• Value: maximum crack/bruise value found on the roll surface
• Position: position where the maximum defect was found along the roll table length,
with a resolution of 2.5 mm (0.0984”)
• Angle: angle where the maximum defect was found along the circumferential
direction, with a resolution of 1.5۫
140
• Average: the entire data map is evaluated in real time and the average signal
value is displayed, ignoring the 10% highest values and the 10% lowest values
• Delta: this is the difference between the maximum crack/bruise values and the
average calculated as described above
• Sensor frequency: it is the sensor frequency selected for this scan
• Surface speed: since the correct range for the roll surface speed is from 0.5 m/sec
to 3.0 m/sec, it is important to know the actual surface speed to make sure the
reading is reliable. If the surface speed is outside the correct range, a blue
background colour indicates to the operator that something is wrong with the roll
RPM set by the CNC
• Left/Right: the position of the eight sensors is critical, they should all be 0.5 mm
away from the roll surface, so the two proximity sensors integrated inside the Eddy
Current test head, on both sides of the EC coils, are monitored every 500 msec,
and the distance reading is displayed in these fields. If they show that the test
head is not parallel to the roll surface, an alarm is generated, recorded and
displayed to the operator.
• Roll diameter: it is very important to know what the roll diameter was when the
Eddy Current inspection was performed, especially when retrieving scan data from
the database and comparing it to other scans for the same roll, so the diameter of
the roll is indicated in this field. This information is also useful to build a knowledge
base relating defect reduction and stock removal for each combination of roll
material, mill stand, roll type (BUR or WR) and defect type (mechanical crack, fire
crack, circumferential crack).
There are many different ways to see eddy current scan results, in 2D, 3D or map
format. The eddy current map shows the surface of the roll, as if it were flat, in a data
grid with a defect value for each position on the roll surface, with a resolution of 2.5mm
by 1.5۫. Each “cell” contains a numeric value and a colour indicating its severity. This
gives an indication of the shape of the defect areas on the surface of the roll, for
example allowing operators to differentiate easily between thermal and mechanical
cracks, as shown in Figure 4.
Figure 4: Real time crack scan map
141
Figure 5 shows a real time ultrasound scan, displaying important information

needed by operators in order to decide what to do with the roll.
Figure 5: Real time Ultrasound scan data, 2D
The 2D graphs show the following information:

• Blue background colour indicates that water flow used for coupling between
Ultrasound sensor and roll surface is not in the proper range. If water flow is
insufficient, the echo of impulses sent from the sensor inside the roll body will not
be detected by the sensor itself. If the water flow is too high, turbulence will result,
creating false readings.
• Green colour indicates that a defect was found to be above the accept threshold,
therefore the roll should be removed from the grinder and not sent to the mill
without further analysis, because it could explode creating significant damage.
At the top of the graphs, some summary data is displayed:
• Defect diameter: maximum defect found inside the roll body.
• Defect depth: position inside the roll body, along the radius of the roll, where the
defect was found.
• Defect position: position where the maximum defect was found along the roll table
length, with a resolution of 10 mm (0.393”).
• Defect angle: angle where the maximum defect was found along the
circumferential direction, with a resolution of 1.5۫
• Roll material: the material of the inspected roll.
• Analog gain: the gain used for driving the sensor, which automatically changes
according to the different material of the roll.
• Surface Speed: since the recommended range for the roll surface speed is from 1
m/sec to 2 m/sec, it is important to know the actual surface speed to make sure
142
the reading is reliable. If the surface speed is outside the correct range, a CNC
alarm is generated.
• Calibration ON/OFF: this field indicates if the data is displayed after applying the
dynamic calibration, which is used to correctly estimate the size of defects at
different depths. If such calibration is not applied, defects closer to the surface
appear as having a bigger severity since the echo is stronger.
• Left/Right: the position of the ultrasound probes is critical, they should be 0.5 mm
from the roll surface, so the two proximity sensors integrated inside the test head
are monitored every 500 msec, and the distance reading is displayed in these
fields. If they show that the test head is not parallel to the roll surface, an alarm is
generated, recorded and shown to the operator.
• Roll diameter: it is very important to know what the roll diameter was when the
ultrasound inspection was performed, especially when retrieving scan data from
the database and comparing it to other scans for the same roll, so the diameter of
the roll is indicated in this field. This information is also useful to build a knowledge
base related to the roll life, keeping into consideration the roll material, mill stand,
roll type (BUR or WR) and defect type (deep inside the roll body, close to the
surface, across the shell-core interface, inside the core).
• Sensor: the type of sensor used for the inspection affects all readings, therefore it
is very important to know which kind of sensor was used for this particular scan.
• Coolant: since the coupling between sensor and roll surface is one the most
important variables to be monitored in order to guarantee the correct functionality
of the system, this value (l/min) is shown on the screen to indicate if the system is
working correctly.
As with Eddy Current data, Ultrasound data can be displayed in 2D, 3D and map
format. The map shows the surface of the roll as if it were flat, in a data grid with a
defect value for each position on the roll surface, with a resolution of 10 mm by 1.5۫.
Each “cell” contains a numeric value indicating defect depth or defect severity, and a
colour indicating defect depth visually. This gives an indication of the shape of the
defect inside the roll, as shown in Figure 6.
Defect across the core
Defect between
surface and core
Defect near surface
Figure 6: Ultrasound map
143
5 DIAGNOSTIC SOFTWARE
One of the most important characteristics of any system running in a critical

environment is its ability to diagnose itself, indicating clearly if there is a problem and
what its possible solution is. The Inspektor.NET software generates a lot of information
during its operation, clearly identifying many possible anomalies and logging them in
files that can be analyzed at any time.
Hardware log Software – Hardware communication log
Error log
AUTOMATICALLY
saved on file
Figure 7: Logging diagnostic information

6 MAINTENANCE
When discussing inspection systems with prospects, some questions arise frequently
from the discussion:
• How difficult is to maintain the system?
• How often do I have to calibrate it?
• How many days of training do I need for my operators to be sure they can
maintain the system by themselves?
• How many different spare parts do I have to keep in stock to be sure to reduce the
down time period if I have a failure in the inspection system?
• How easy is it to contact the supplier if I can’t fix the problem or if I have a
question regarding the interpretation of the results?
These questions motivated the design of the new Pomini Inspektor.NET system.
• Only 1 board designed and built by Pomini is necessary in order to run each
module, everything inside the PC is a standard off-the-shelf component.
• No hardware adjustments are necessary to change the configuration on the
Pomini boards, Pomini developed a dedicated software that is included with the
Inspektor.NET system and that can be used to configure every aspect of it.
• It is difficult to damage the boards because operators never need to touch them:
there is no need to use oscilloscopes, voltmeters or to change any capacitors.
• The system has no drift with temperature and the components are very stable, a
monthly calibration is all that is necessary to keep the system correctly tuned
144
• Training for the Inspektor.NET system is limited because software is user friendly
and hardware is reduced to a minimum.
• For the same reason, the number of spare parts to be kept in stock on customer
site is also limited.
• Remote service is available so that Pomini personnel can connect directly to the
customer system and check data in real time, reconfigure the system, perform a
calibration or see diagnostic information.
Figure 8: New Eddy Current test head
Figure 9: Hardware monitoring software
7 DEVELOPMENT ENVIRONMENT
The Inspektor.NET software is already compatible with Windows Vista and, of course,
can run under Windows XP service pack 2. Written using Microsoft Visual Studio Team
System 2008 it provides a standard Windows interface for use during inspection,
maintenance and calibration.
Some tools related to the Inspektor.NET software have been developed using the latest
programming language available on the market, namely, Microsoft Visual C#.
Acknowledgements
A special thanks to Trevor Bray, Peak Design and Developments Pty Ltd and all the
people in Pomini Tenova who worked with dedication to make this new system a
reality.
REFERENCES
1 A. Tognoni, “Digital roll inspection technology becomes Plug & Play”, Steel Times
International, Vol 30 Jan/Feb 2006, pag 30
145
INNOVATIVE DESIGNS FOR POLYPROPYLENE TANKS1

Jacques Leroyer2
Robert Garness3
William Pugh3
Abstract
Polypropylene process equipment has steadily gained acceptance for use in the
carbon and stainless steel industries since the first pickling tanks were introduced in
1970’s by Allegheny Plastics, Inc. (now owned by Siemens). Siemens SIROLL CIS
Allegheny Tanks are being used for surface treatment equipment in extremely
corrosive environments that include most acids, alkalis, and plating solutions at
temperatures up to 100° C. The engineering, design, and fabrication of this
equipment has progressed to the stage that polypropylene is widely accepted for
many process line applications. Trustworthy designs can now be produced using the
engineering properties of this material. Siemens’ experience with the design of steel
mill duty polypropylene equipment has resulted in long lived plastic tanks in the most
rigorous service. We have developed design solutions to answer the questions of
material choice, expansion/contraction, elevated temperatures, strip control, and
protection. Innovative designs have been developed through the collaboration of
steel industry personnel with plastic designers. This cooperation has revolutionized
process lines by providing cleaner, lighter, less costly equipment that is easily
repaired and requires minimal maintenance. Polypropylene equipment is now the
latest technology for replacing tanks on existing deep catenary type and on new
shallow turbulent type pickling lines. Siemens SIROLL CIS Allegheny Tanks group
are the pioneers and designers of polypropylene tanks for these applications.
Key words: Polypropylene; Pickling tanks; Corrosion resistance; Plastic tanks.
PROJETOS INOVADORES PARA TANQUES DE POLIPROPILENO
Resumo
Os tanques da Siemens SIROLL CIS Allegheny Tanks estão sendo utilizados em
equipamentos de tratamento superficial em ambientes extremamente corrosivos,
incluindo a maioria das soluções ácidas, alcalinas e de chapeamento operando a
temperaturas de até 100°C. A engenharia, projeto e fabricação destes
equipamentos se desenvolveram até o ponto em que o polipropileno é amplamente
aceito para muitas aplicações em linhas de processo. Projetos confiáveis podem ser
agora implementados usando as propriedades de engenharia deste material. A
experiência da Siemens com o projeto de equipamentos de polipropileno para
aplicações siderúrgicas tem resultado em tanques plásticos de grande durabilidade
sob as mais rigorosas condições operacionais.
Palavras-chave: Tanque para linha de decapagem; Polipropileno
1
2
Siemens VAI Metal Technologies, France
3
Siemens Energy and Automation, Metal Technologies, USA
146
This paper presents the advantages of using polypropylene for process equipment,
the history of its use in the steel industry, the engineering and design criterion, and
the innovative application of this material to tanks on new and existing pickling lines.
In 2007 Siemens E&A Inc. acquired all of the Allegheny Process Equipment assets
that originally belonged to Allegheny Plastics, Inc. In 2008 Siemens introduced the
Siemens Siroll CIS Allegheny Tanks brand.
The Allegheny group is the originator and pioneer of polypropylene tanks for carbon
and stainless steel strip pickling. They have performed this service since 1964.
Figure 1 – Inclined Plate Clarifier (4 M high)
BENEFITS OF POLYPROPYLENE
The benefits of polypropylene as a material for the construction of process

equipment include:
• Excellent chemical and corrosion resistance
• Long life span
• Strong, tough and resilient material
• Cost effectiveness
• Light weight
• Easily repaired
• Excellent thermal insulating properties
• Excellent electrical insulating properties
• Readily thermo-formed
147
• Readily welded
• Easily cut and machined
We expect 30 years life for carbon steel applications and up to 20 years for stainless
steel applications.
TYPES OF POLYPROPYLENE
Polypropylene materials of interest to the process equipment designer are limited to

homopolymer and copolymer polypropylene plus flame retardant grades of these
types.
Copolymer polypropylene is the material of choice for applications that must stand
substantial mechanical abuse. Homopolymer polypropylene is stiffer than copolymer
and is used for equipment that sees little or no direct impact. Copolymer material is
tougher, less brittle and more suitable for most steel mill applications. Siemens uses
copolymer material for all pickling tank applications.
At extreme cold temperatures, homopolymer polypropylene becomes brittle and is
susceptible to crack initiation and propagation from notches and sharp corners.
Flame retardant grades of polypropylene are available. Because of poorer
properties, as the result of the flame retardant additives, these materials are limited
to lower stress applications such as fume exhaust covers and ductwork.
COST EFFECTIVENESS
The initial installed cost of process equipment fabricated from polypropylene can be
lower than traditional materials. The installation cost is lower because the installation
is simplified and much less time consuming, especially for cases where there is no
longer a need for brick lining of the tanks.
There are many long-term advantages that favor this material's application.
Maintenance costs are reduced since polypropylene is a monolithic material that has
the same corrosion resistance throughout. There is no need for external
maintenance since corrosion resistant coatings are not required. Also, internal
maintenance is minimal and it can be accomplished quickly. Simple welding
techniques are used to make repairs and modifications without extensive
preparation. There is no time lost for curing or other delays. There are many reports
of a significant reduction of maintenance costs through the use of polypropylene
construction.
Polypropylene tanks are fabricated offsite and are shipped ready to install. Long
tanks can be manufactured in sections and welded together on site. Tanks up to 28
meters long have been installed in one piece. Because of the light weight of
polypropylene equipment, the support structure is less expensive.
There is a significant time savings when replacing existing tanks. For many pickling
tank replacements several days per tank can been saved.
Also, the thermal qualities of this material provide the same insulation value as brick
linings in steel tanks.
For process equipment, polypropylene has usable temperature range from 4°C up to
100°C. At extreme low temperatures brittleness becomes a design consideration.
At elevated temperatures, loss of strength and stiffness must be considered in the
design and additional reinforcement provided.
148
ENGINEERING DESIGN AND STRESS ANALYSIS
Design engineers use the DVS-2205, Part I (a German thermoplastic design

standard) "Design calculations for containers and apparatus made from
thermoplastics characteristic values." This reference provides the design values for
material strength and creep modulus and how to vary those design values with the
type of welding, chemical exposure, design life, and type of loading, i.e. static or
cyclic. However, Siemens’ experience has shown that these DVS standards are the
minimum requirement and, often, additional reinforcement is needed for steel mill
duty service to assure satisfactory equipment life.
A successful polypropylene equipment design considers the allowable stresses of
the material, the deformation under load, and the thermal expansion experienced by
the equipment. The thermal expansion of polypropylene can be expected to be
nearly eight times that of carbon steel. This makes thermal expansion a significant
concern to be addressed in the design of polypropylene process equipment.
The design of polypropylene process equipment, using the appropriate design
parameters and material properties, can be completed with a combination of hand
calculations and computer-run Finite Element Analysis (FEA). Field measurements
of fabricated polypropylene structures indicate the linear-elastic FEA approach to be
a viable and relatively accurate prediction of equipment deformations.
Figure 2 – FEA Analysis of Corner Weld Design
149
Polypropylene process equipment has been successfully used to contain solutions

such as:
• 20% Hydrochloric Acid up to 100°C
• 15% Nitric + 5% Hydrofluoric Acids up to 65°C (Mixed Acid)
• 25% Sulfuric up to 100°C
• 10% Sodium Hydroxide up to 95° C
• 20% Sodium Sulfate up to 95°C
Higher concentrations of these solutions have been used at lower operating
temperatures.
Polypropylene is flammable and safety precautions must be observed around this
equipment. Steel welding and burning must be monitored in the vicinity of
polypropylene equipment. Flame retardant grades of polypropylene are generally
used for covers, hoods, exhaust ductwork, and fume scrubbers.
HISTORY
Traditionally most equipment that was used for containing corrosive solutions and
fumes was fabricated from steel with a rubber-lined interior and with a coated
exterior. An additional acid resistant brick lining was used to protect the rubber lining
and to act as thermal insulation.
In the early 1960’s polypropylene was introduced to the steel industry by Siemens’
Allegheny Process Equipment group (then operating as Allegheny Plastics, Inc.).
The first applications were electrolytic wire cleaning cells and pickle tank covers.
The design and use of heavy wall polypropylene fabrications began in the USA.
The first pickling tanks for stainless steel strip were installed around 1972.
In 1988 the first replacement pickling tanks for carbon steel strip were installed and
in 1994 Siemens VAI installed the first polypropylene tanks in a new continuous
pickling line at Steel Dynamics, Inc. Since then most new pickling lines have
specified plastic tanks.
The Siemens Allegheny group has over 40 years of experience providing heavy duty
thermoplastic tanks and equipment to the metals industry.
52 project references in the Stainless Steel industry
245 Continuous Carbon Steel Pickle Line projects
Installations: United States – USS, NAS, AK Steel, ALSCo, Mittal, & many more
United Kingdom – CORUS
Venezuela – SIDOR
Brazil – Acesita
Argentina – Sidera
Korea – POSCO
Canada – Dofasco, Atlas Stainless
Australia – BlueScope LTD
Japan – Nippon Steel
Taiwan – Tang Eng
France – Arcelor Ugine
Germany – Stahlwerke Bremen
China – Qingdao
Russia - Novolipetsk
Netherlands – CORUS
Indonesia – Maspion (Jindal)
Mexico – Mexinox, IMSA
150
Turkey – Erdemir, Borcelik

Hungary – Dunaferr
Ukraine – Zaporizhstal
India – SAIL Bokaro
Currently, Siemens has polypropylene fabrications manufactured by several
fabricators under exclusive agreements. These shops have been trained by
Siemens to achieve the quality and to use the standards developed from our 40
years of experience.
Siemens has developed designs for the following pickling applications:
• Replacement tanks for deep catenary type lines
• Replacement tanks for shallow forced circulation type lines
• Replacement tanks for push pull type lines
• New pickling lines with polypropylene tanks
Figure 3 – Comparison of existing technology with new
DEEP TANK REPLACEMENT PROJECTS
Siemens’ designs can accommodate the replacement of one or all of the tanks in a
pickling line. A single tank can be replaced at any position in the line.
Siemens has designed a "U" shaped combination expansion joint and granite skid
cap dam. This design permits thermal expansion and contraction of the
polypropylene pickling tank while incorporating a U-Seal that provides positive
containment of the solution and fumes.
151
It also provides the strength necessary to support the granite dam, the steel strip,
and the dynamic forces applied during operation. The first installation (using this U-
Seal) has been in continuous operation in hydrochloric acid at 95-100°C since 2000.
Figure 4 – U-Seal with protection plate and granite dam
The interior of the plastic tank is protected by using granite blocks at the entry,
bottom, sides, and end of pickling tanks for sulfuric or hydrochloric acid. These
blocks are contained in polypropylene brackets.
A granite dam is used between tanks as on existing catenary type pickling lines.
Granite protection is also provided for heat exchangers, steam spargers, etc.
The internal clearances and elevations are the same in replacement tanks as in the
original steel tanks.
A full, continuous, flat steel plate is required below the plastic tanks to provide
adequate support. On existing lines there is usually sufficient space between the
existing support beams and the tank bottom for an additional structure.
TURBULENT TYPE SHALLOW PICKLING TANKS
Polypropylene has proven to be an excellent material for the design and fabrication
of shallow forced circulation (turbulent type) pickling lines for both carbon and
stainless steels. The adaptability of this material to many shapes and configurations
provides designers with the necessary flexibility to achieve complex fabrications.
Siemens’ Allegheny group has supplied the polypropylene designs for every major
pickling line supplier.
152
Figure 5 – Shallow pickling tanks with forced circulation
Siemens Labyrinth Seal Description - US Patent No. 5,566,694
A Labyrinth Seal is used to accommodate expansion and contraction of the tank

body. This seal is also a fume seal to keep acid fumes from exhausting in this area.
This seal is used for lines with forced circulation of the acid.
Figure 6 – Labyrinth seal to accommodate expansion
153
The tank body extends into the wringer roll well and the acid from the tank overflows
into and immediately out to the wringer roll well. There is an open annular space
around the tank body with plates welded to the tank body and to the wringer roll well
opening to form a labyrinth. The expansion of the tank is contained within the
labyrinth area. An exhaust plenum is included in the wringer roll well opening. This
plenum captures any fumes that may get past the labyrinth seal. This permits tank
expansion without rubber seals or other mechanical means.
STEERING ROLL HOUSINGS
Siemens’ standard tank design is to provide a separate steering roll housing made
from polypropylene to accommodate the steering rolls. This separate unit is required
so it may be locked in place at the steering rolls. In this manner there is no need to
allow for accumulated expansion from the center of the last pickling tank. The
steering housing includes a sloped tray so that all solution is returned to the last
pickling tank. This separate unit provides better sealing around the roll necks and
better fume exhausting.
Figure 7 – Housing for steering rolls
CASCADE RINSE TANKS
Polypropylene multi-stage cascade rinse tanks have been designed with

polypropylene spray bars and roll window closures. These rinse tanks are light
weight and durable. They provide better sealing at the rolls and better fume
containment. They can be preassembled off line with the roll stands and rolls and
then lifted in place. With polypropylene equipment there are many means to shorten
154
the time required to install this equipment.
Figure 8 – Cascade rinse tank
There have been various applications for polypropylene tanks in steel cleaning and
finishing.
155
Figure 10 – Typical applications for polypropylene tanks

CONCLUSION
Polypropylene design and fabrication has advanced from the trial-and-error stage to
the fully engineered stage that allows for the supply of trustworthy, mill duty
equipment. The impact that polypropylene process equipment has made in the steel
industry is the direct result of the development of an engineering discipline.
Present engineering and fabricating technology has led to a breakthrough into areas
previously thought to be beyond the capabilities of polypropylene equipment. Future
stainless steel pickling, electrolytic cleaning and other process lines will use this
material to its best advantages. They will operate at lower cost, with less
maintenance, and with less environmental concerns.
156
PRESENT STATUS AND LATEST DEVELOPMENTS FOR

LIGHT GAUGE ROLLING OF HIGH PRECISION STRIPS 1
Frank Otterbach 2
Thomas Zimmermann 3
Abstract
The steadily increasing demands on higher plant performance and the increasing
expectations of customers regarding. High-quality products, maximum productivity
and flexibility, high plant availability and last but not least also environmental
considerations, require the constant improvement of machinery and automation
concepts. With regard to cold rolling mills, the quality of the finished material
becomes more and more important in terms of geometrical dimensions, surface
quality and closest thickness- and flatness tolerances. Especially the final gauge of
material tends to get thinner and thinner. Modern concepts have been developed by
Danieli-Fröhling for mechanical and electrical/automation components of the lines, to
not only fulfill today’s market requirements, but to produce according to even stronger
criteria.
Key words: Cold rolling mills; Light gauge cold reversing mill; Mill type.
1
2
Executive Sales Manager Rolling Mills, Danieli Fröhling GmbH &Co. KG Meinerzhagen, Germany
3
Sales Manager Rolling Mills, Danieli Fröhling GmbH &Co. KG Meinerzhagen, Germany
157
1 INTRODUCTION TO ROLLING MILL CLASSIFICATION AND SELECTION OF

MILL TYPE
The first step to design a suitable mill for given geometrical dimensions of in-going
and final material, is the selection of a proper mill type. Coming from the history of flat
products, Danieli-Fröhling started in the 1950-ies with 4-hi rolling mills, but very soon
realized, that other concepts were needed for light gauge applications.
For the selection of a rolling mill type it is necessary to consider some major factors,
especially the minimum strip gauge achievable in rolling. According to rolling theory,
the minimum gauge is mainly depending on the work roll diameter, material yield
strength, strip tension and also several other factors like friction coefficients etc..
Analyzing these parameters, it becomes obvious that the material characteristics are
predetermined by customer’s application, and that strip tension can easily be
optimized by varying the torque of the coiler station. Remaining with the work roll
diameter as major design parameter, the following correlation can generally be
considered:
The smaller the final gauge - the smaller the work roll diameter, and also: the harder
the material - the smaller the work roll diameter.
With decreasing work roll diameters the limits of standard 4-hi rolling mills are
reached. When the ratio between the roll’s barrel length and its diameter exceeds a
certain limit, the increased deflection of the work roll, due to rolling force, leads to
configurations with a higher number of rolls to support the work roll and prevent it
from deflection. Mill configurations like 6-hi, 12-hi, or 20-hi were designed.
Figure 1: Rolling mill classification 4-hi / 6-hi / 20-hi
In order to respond to the steadily increasing demands on the flatness of the final
product, several actuators to influence the roll gap profile, have been introduced to
these types of mills in order to minimize effects of uneven incoming strip profile, roll
deflection and roll thermal crown, which are due to nowadays increased mill speeds.
The following paragraphs show the latest developments of Danieli-Fröhling’s portfolio
in light gauge cold reversing mill technology.
2 4-HI COLD REVERSING MILL TECHNOLOGY
4-hi mills may be used both for intermediate rolling and for finish rolling. Smaller rolls
reduce the thickness of the metal being rolled more easily and with far less pressure
than the larger rolls. This decreased pressure reduces roll bending and separating
forces and permits the rolling of wider and thinner materials with a more uniform
gauge. 4-hi mills are a cost-effective solution for the industry to produce a wide range
of sheet products with in-house control of finished product quality. These 4-hi
reversing mills offer considerable cost advantages compared to multiple-roll mills,
such as lower investment-, installation-, operating- and maintenance costs as well as
reduced roll and coil stock inventory, but can only be used for rolling down to certain
gauge limit.
158
The mills are equipped with:

• High response hydraulic screw down system
• Work roll bending (positive and negative)
• Quick roll changing systems
• Direct measurement of strip entry- and exit tension for improved strip tension
and gauge control
• High tension pyramid type mandrels
• AGC & AFC (Automatic gauge and flatness control)
• Special design concepts to reduce friction between mill stand and roll chocks
High rolling speeds also necessitate special measures to reduce the running noise of
the rolls. Roll skewing leads to non-uniform load distribution in the roll gap and may
cause undefined natural vibrations of the work roll. Such vibrations are minimized
after the roll change by means positioning the back-up roll chock assembly to the exit
side of the housing window.
The roll gap geometry, respectively the strip flatness, is influenced by the mechanical
actuators work roll bending and roll-stack tilting. In addition to the mechanical
actuators, also the zone cooling system is used as an actuator to influence strip
flatness. The selective single nozzle control covers local flatness defects of the strip
via the flatness measuring- and control system. The principle of zone cooling is
based on the fact that variations in the local temperature within the work rolls lead to
different diameters in these spots. With regard to tension distribution this means, that,
in case that a local higher strip tension demands for a smaller roll gap, the rolls in this
area are locally “heated” by switching off the respective nozzle of the cooling system.
If a local lower strip tension is needed, the rolls are locally cooled by switching on the
respective nozzles. The special design of nozzle arrangement, orientation and twist
angle optimizes the zone cooling effect.
The main advantage over the classical 4-hi mill is its large range of mechanical
shape control actuators. The effective roll gap contour is significantly influenced by
work roll bending, intermediate roll bending and intermediate roll shifting. In this way
a wide range of strip widths and materials can be rolled without fitting the crowns by
roll changing. Another advantage is the rather small work roll diameter that reduces
the roll force and torque and considerably decreases the edge drop effect. It allows
the rolling of harder material and the achievement of thin final strip thickness. The
Danieli-Fröhling 6-hi Mill Stand Technology is a high flexibility cold mill that allows for
improved performance and product quality, able to fulfill the most demanding
applications such as thinner gauges, improved flatness profile conditions and higher
strength materials. The mechanical design bases on all well proven features of the 4-
hi light gauge rolling mill stand and is fully optimized by 3D-CAD and FEM analysis.
159
Figure 2: 3D-CAD of 6-hi mill stand Figure 3: FEM analysis of roll chocks
In cold rolling, one of the most dominant aspects is the ability to control the roll gap
geometry which affects the strip flatness and cross-sectional strip profile. In the 6-hi
mill the standard control elements for strip flatness go beyond the capabilities of work
roll bending and sectional cooling thanks to the additional actuators of:
• intermediate roll bending (positive and negative),
• intermediate roll shifting,
The intermediate roll is designed as tapered roll, having the function of the axial
shifting to reduce the edge drop of the strip. The positive and negative roll bending
leads to a symmetrical changing of the roll gap shape and thereby also modifies the
symmetrical distribution of the strip tension between center and edges. In
combination with the axial shifting of the intermediate roll, the roll gap geometry can
be best adjusted to the strip profile. Furthermore the sectional cooling, already a well
known actuator element from the 4-hi mill, is also applied in the 6-hi mill.
The problem of work roll deflection due to a relative small work roll diameter
compared to the barrel length is overcome in the 6-hi mill by horizontal shifting of the
work roll. The horizontal shifting of the work roll moves the work roll from an unstable
position in the centerline of the stand to a stable horizontal offset position, depending
on roll forces and strip tensions. A stable position is only assured with the shifting to
one side out of the centerline depending on the rolling direction, thus the work roll is
moved automatically to the opposite direction for each reversing pass. The horizontal
shifting design additionally offers the advantage of higher stability of the whole roll
stack and minimizes the tendency to vibration.
Summarizing the major technical advantages of the 6-hi mill stand in comparison to
the 4-hi:
• better distribution of roll force over the width for more uniform reduction,
• clearly reduced edge load of strip, causing less trimming scrap,
• better regulation of flatness quality, this means improved flatness and control
of a wide range of products without altering the natural roll crown (reduced roll
stock),
• no special roll contours,
• Easier adaptation to frequently changing pass schedules and strip profiles.
160
• Quick response to thermal crown changes of the rolls,

• Increased rolling speed and steeper acceleration/deceleration ramps while
maintaining uniform strip flatness,
Before 1984 Fröhling has built several 20-hi mills featuring pre-stressed four column
design. In 1984 Fröhling introduced as first supplier 20-hi mills with direct hydraulic
screw-down. Today’s cluster mill design of Danieli-Fröhling is by far superior to the
old one and also to other types of 20-hi mill stands for many reasons such as:
• Only two hydraulic cylinders which means less maintenance,
• lower friction hysteresis and in consequence to this better gauge control
• Roll balancing and bending not only for outer intermediate rolls but also for
inner intermediate rolls resulting in better range of profile and flatness control.
• Linear roller guides to prevent friction between the cluster housing and mill
stand which results furthermore in better thickness control.
• Pre-stressed guiding of above mentioned cluster against mill housing.
Therefore no backlash in horizontal direction.
• Split of roll gap adjustment and strip profile adjustment
• Hydraulic cylinder with long stroke, thus large range of work roll diameters,
which increases the flexibility of the mill to run a wide range of products.
The design generally differs from the familiar monobloc, tilting or columnar designs.
In fact, it is the similar to the housing type of a 4-hi stand, with drive and operator side
housings joined together by cross-beams to form one stable unit. Two vertically
moveable bearing housings are mounted one above the other. Each bearing-housing
accommodates the top or bottom set of rolls and backing shafts with rollers. The
independently moveable bearing housings make it possible to widely open the roll
gap, which is advantageous for threading the strip head and facilitates access to and
observation of the roll gap. In addition to this, the cooling lubricant drains off well and
therefore assists cooling. The bottom bearing housing can be moved in order to
adjust the height of the pass line. The roll separating force is directly applied to the
top bearing housings by means of two hydraulic screw-down cylinders. The cluster is
embedded in a pre-stressed guiding against the mill housing to avoid backlash in
horizontal direction. Linear roller guides prevent friction between the cluster housing
and mill stand
The roll stack consists of eight outer backup roller bearings, six outer intermediate
rolls, four inner intermediate rolls and two work rolls. The arrangement of the backup
rollers is staggered to avoid any imprints on the rolled strip. This is realized by having
alternatively odd / even configuration for the number of backup roller bearings on the
eight outer rollers. The bearings themselves are fully closed and sealed with separate
lubrication. This in nearly doubling the lifetime compared to open bearings lubricated
by rolling oil.
161
Figure 4: Danieli-Fröhling 20-hi mill design
The described stand design allows the use of two hydraulic screw-down cylinders
which in each case are positioned under the drive- and operator side crossbeams
and introduce the roll separating force directly into the top bearing housings. This
type of screw-down has already proved successful in 4-hi stands, its advantages
being short reaction times, high-speed screw-down and, in conjunction with a good
strip thickness control, the possibility to use it for rolling strips to the closest
tolerances. Different adjustment of the two screw-down cylinders enables tilting of the
top bearing housings and thereby matching to any wedge-shape of the ingoing strip.
The roll gap contour adjustment is done via:
• crown adjustment of the outer backup rollers
• 2nd intermediate roll bending
• 1st intermediate roll bending
• 1st intermediate roll shifting
• Tilting and adjusting of the upper roll chock
whereof especially the unique and patented “double bending” technology of bending
the 1st and 2nd intermediate roll deserves to be mentioned. These bending facilities,
not only for outer intermediate rolls but also for inner intermediate rolls, result in more
profile and flatness control possibilities and more dynamic flatness control by the
hydraulic actuators.
With these roll gap adjustment actuators the gap geometry can be influenced
significantly to adapt to the incoming strip profile and to reach the target shape.
Comparing these flatness actuators to traditional monobloc 20-hi mills, which are just
equipped with crown adjustment and shifting facilities, the superior Danieli-Fröhling
cluster mill design offers far more possibilities to control flatness.
FEM analysis and field experience show that the crown adjustment of the back up
rolls can be used as a setup pre-adjustment to approach the working point and is
only moved if other actuators get close to saturation. Adaptation of the stand to the
profile, asymmetric to the strip center, is effected by raising or lowering the top
bearing housing by means of the direct hydraulic screw-down (roll tilting). The fine
adjustment of profile is done with the bending of the intermediate rolls as primary
actuator in a closed loop control. The shifting of the inner intermediate rolls, each of
which has one tapered end, has a local effect on the strip outer edges to reduce the
edge drop. On account of their qualitatively different character, when combined with
162
the roll tilting facility, the effects of intermediate roll bending systems on the roll gap
contour are ideally suitable for incorporation in a flatness control system.
Figure 5: Flatness control area of 20-hi mill
The bending of the 1st and 2nd intermediate rolls is the actuator with the highest
dynamics in the 20-hi mill. It is controlled by direct hydraulic setup, changes of the
bending reference value can be initiated immediately without restrictions to surface
damages on strip or rolls. Whereas the intermediate roll shifting is restricted
regarding speed adjustment due to the risk of surface damages on rolls and strip
when shifting too fast. Thus the intermediate roll bending allows a quick reaction to
flatness defects and reduces the strip length which is out of tolerance because of
unstable rolling conditions.
5. HIGHLIGHTS OF THE AUTOMATION CONCEPTS
Danieli Automation’s integrated system allows to utilize modern equipment to its

highest possible degree, providing intelligent solutions for Level 1 and Level 2
applications for all types of rolling mills. The most significant feature is the
implemented technology, based on the concepts of:
• hardware and software technology based on market standards,
• totally open architecture with guaranteed expandability,
• flexibility and scalability,
• modular process models and application software,
• open connection and communication capacity,
• high dynamic performance,
• technological controls,
• user-friendly operation and easy setup,
• easy maintenance and minimum downtimes,
A set of different Level-1 control and compensation functions ensures highest quality
products in respect of very tight thickness tolerances over the complete strip length.
Integrated control algorithms are beneath the standard thickness control modes the
mass flow control based on Smith Predictor technology, and several sophisticated
163
algorithms like roll Friction Compensation, Bending Force Compensation, model

based Roll Eccentricity Compensation and Vibration measurement and analysis.
Special highlight of the automation system is the integrated Level-2 system ranging
from technological line control aspects up to statistical process analysis. Its setup is
based on mathematical models. In terms of mill operation the models:
• facilitate operators work, due to automatic pass schedule calculation
• enable repeatable setup
In terms of quality they:
• bring the line faster on target tolerance due to optimum mill setup
• thus minimize the scrap
• are adaptive to the process and materials
• log the coils and process history for constant improvement
the models which are mainly divided into two categories, one dedicated to the
calculation of force related effects and the second related to shape/profile- and
temperature effects. The models are auto-adaptive, utilizing process data gathered
by the mill sensors and stored in several databases, which hold material data, mill
equipment and roll data, coil order and coil result data and rolling practice data. Soft
sensoring is one of the main features of the observer and offers new possibilities to
analyze the rolling process.
The first category of models contains roll force and mill torques prediction, as well as
general roll and strip temperature models. The second category cares about all
effects on strip flatness, using a roll crown model based on thermal profile, ground
profile and roll history. This is superimposed by a roll stack deflection model basing
on various effects like roll deflection, roll flattening, strip to work roll and work roll to
backup roll load distribution, roll bending and if applicable the loss of forces during
closed gap rolling.
Figure 6: Roll stack deflection model for 4-hi and 6-hi mills
164
6 RESULTS
Both, the equipment manufacturer and the end-user of the equipment, strive to be
market leaders. The market wants cost-efficient solutions with high reliability, best
possible product features as well as economic production.
Close cooperation between plant supplier and end-user, starting in the project phase
and lasting up to the daily operation ensures best planning, optimized plant layout
and performance, good after-sales service and finally optimization of the production
process. Therefore, the initial needs of the line operators have to be respected, and
the applications and use of the final strip in subsequent industries (food, electronics,
automotive, decoration, etc.) has to be taken into account.
As a result, the line composition has to be considered very carefully. Even though
investment costs shall be optimized in the beginning, the life-cycle costs of the
machines and the marketability of finished material must be the key factor for
investment decisions. Danieli-Fröhling’s solutions can help the end-users of its
technologies to open new market segments both domestically and abroad in a
competitive way.
165
LAST BUT NOT LEAST – RESULTS OF FINISH

PROCESSING CAN SAVE OR DISTURB YOUR EFFORTS 1
Latest Trends And Technologies For Modern Thin Gauge Slitting Lines
Detlef Neumann 2
Michael Quast 3
Abstract
The market is increasing its demands on plant performance and expectations in
terms of high-quality products, maximum productivity and high plant availability,
requiring the constant improvement of machinery, control systems and strategies.
Specifically high demands are placed on plants for rolling, slitting, cut-to-length and
trimming of thin strips. With continuous operation and with long strip length it is
absolutely necessary to achieve the best reproducible rolling and cutting results. In
doing so, emphasis is placed not only on the strip width tolerances but also the strip
edge quality and the flatness over the complete strip length. Modern concepts have
been developed by Danieli both for the mechanical and electrical/automation
components of the lines to address these issues. Thereby, optimisation of existing
design with respect to bearing distance and other detailed solutions have led to the
increase of total stiffness of slitting shears. New braking systems have been
developed that do not expose the material to friction during the tensioning process
before recoiling.
Key words: Slitting; Braking; Cutting.
ÚLTIMO, PORÉM NÃO MENOS IMPORTANTE – RESULTADOS DE PROCESSOS

DE ACABAMENT PODEM SALVAR OU PERTURBAR SEUS ESFORÇOS
Últimas tendências e tecnologias em Linhas Modernas para Cortes de Bitolas
Finas
Resumo
O Mercado está aumentando suas demandas quanto ao desempenho de plantas; e
expectativas em termos de produtos de alta qualidade, máxima produtividade e alta
disponibilidade da planta, requerendo a constante melhoria das máquinas, sistemas
de controle e estratégias. Altos níveis de exigências são comuns especificamente
em plantas para laminação, corte longitudinal, corte transversal e refilamento de tiras
finas. Com operação continua e com longos comprimentos de tiras é absolutamente
necessário atingir os melhores resultados possíveis em laminação e corte. Sendo
assim, a ênfase é colocada não apenas nas tolerâncias de largura da tira, mas
também na qualidade das bordas e da planicidade sobre todo o comprimento da tira.
Conceitos modernos têm sido desenvolvidos pela Danieli para componentes
mecânicos e elétricos/automação das linhas para atender essas expectativas.
Assim, a otimização do projeto existente com respeito à distância dos rolamentos e
outras soluções detalhadas têm conduzido para o aumento da rigidez total das
tesouras de corte longitudinal. Novos sistemas de tensionamento têm sido
desenvolvidos para não expor o material a deslizamentos durante o processo, antes
de rebobinar.
Palavras-chave: Corte longitudinal; Tensionamento; Corte.
1
2
Director Sales – Danieli Fröhling/Meinerzhagen, Germany
3
Projects & Sales Engineer - Danieli Fröhling/Meinerzhagen, Germany
166
Introduction
Danieli Froehling provides machines and technology for the metals industry,
particularly in the field of steel, copper/copper alloy/brass/ bronze as well as
aluminium and aluminium alloys. Our scope of supply comprises:
• Cold rolling mills, designed as tandem mills, 2-, 4-, 6-, 12-and 20-high mills
(and combined mills) for steel, aluminium and copper alloys
• Auxiliary equipment for cold rolling mills (for instance in-line roll polishing
devices)
• High speed trimming lines
• Slitting lines
• Cut-to-length lines
• Wide milling machines for copper alloy strips
• Associated services for this kind of industry (like spare parts service,
modernisations, single machines etc.).
Being a major supplier with world-wide references, Danieli Froehling is an
appreciated partner and provides state-of-the-art know-how due to knowledge
gathered in a large number of applications for the above mentioned equipment. Lines
and equipment have been supplied (amongst others) to ThyssenKrupp, Theis,
Wieland Group, KME, Luoyang Copper, Shanghai Copper, DIEHL Group, ALCOA,
ALCAN, HYDRO Aluminium, and various others. Due to constant improvement and
development of our machines in connection with continuous exchange of knowledge
with plant users we are in the position to offer sophisticated solutions that fulfil
today’s requirements regarding productivity, reliability, long life-time availability, short
pay-back periods and best final product properties. Some of these developments will
be explained in this paper.
The ever increasing quality requirements of finished strips, both of non-ferrous and
steel materials lead in turn to tighter tolerances for semi-finished material.
Subsequent treatment (for example stamping) is currently characterized by a high
degree of automation with the fastest processing speeds in order to achieve
production volume as well as low material wastage.
As a result of the above, the properties of the semi-finished material become more
and more important especially concerning geometrical dimensions, burr and shape.
Besides the metallurgical fabrication of the material itself and the rolling process,
dividing (cutting) of strip is the essential parameter that influences the strip quality.
Uneven widths, increased edge burr as well as stress in the material could result
from badly adjusted or designed slitting or cut-to-length shears. Moreover, the
tensioning process before rewinding and the rewinding procedure itself have a high
impact on the quality of the finished strip respectively sheets as well as the diameter
of rewound slit strip rings.
Life cycle cost considerations
Danieli Froehling has never been recognised as the cheapest supplier in the market.
But customers have understood that the advantage of using high-class technology
and equipment is of more value than just the “initial price” to be paid. The holistic
understanding of life-cycle costs of investments becomes more and more accepted,
especially on the international level of leading strip producers. This means, that costs
of machines have to be considered as a sum of costs over their total life-time. These
costs are influenced by (but not limited to):
167
• Initial price (purchase price)

• Maintenance frequency
• Necessity of spare parts
• Costs for operators of the line
• Cost for unexpected and expected repair
• Costs for consumption materials (power, oil, water, …)
• etc.
Only about 15 – 20 % of the total lifetime cycle costs are related to the purchasing
price of the equipment. The costs during operation from start of production until end
of production are much higher – in many cases 4 to 7 times higher! And this is the
point, where the investment can pay back – with reliability of machines, low
maintenance costs and high productivity, low scrap amount, best qualities of finished
products (and therefore better prices achievable), short coil-to-coil time (resulting in
higher productivity) and long lifetime of the equipment in general.
Especially final product tolerances as well as higher productivity of lines are the main
factor in the life cycle cost considerations. High productivity is influenced by
management of plants (production planning) but the equipment and its reliability as
well as automation degree and special features are essential as well. “Special
features” can be sophisticated solutions for coil charging to/off the coilers, tool and/or
mandrel changing devices, threading of strip and generally equipment and design
that reduces the line’s downtimes and therefore increase the real production time.
Considering cutting line equipment, the following parts of lines have the highest
impact on finished product quality and special attention shall be paid to this
equipment:
• Slitting shear
• Braking/tensioning unit
• Recoilers
Of course, all equipment with direct contact to the strip surface (rolls, guides,
mandrels etc.) is potentially dangerous when considering scratches. It has to be
assumed that both manufacturing and adjustment of such equipment is on an
exceptionally good level and right materials and surface finish have been chosen for
this equipment.
Generally, Danieli Froehling warrants that the strip properties are not worse than at
the entry side and
• No wavy edges are caused by the correctly set-up slitter.
• No wavy areas at strip centre are caused.
• Deviations from straight line are not worse than at the strip input.
• No marks or scratches are visible, that resulting from the lines equipment.
This requires very accurate equipment but it also calls for best possible electrical
adjustment of drives especially concerning tension and speed adjustment. Further,
the cooperation of the operating personnel is an essential factor that has to be
pointed out – it also needs the right attitude and skills of the person who operates the
equipment.
Slitting technology
As the requirements for “totally” flat material with tight tolerances exists not only for
finished rolled material but also for the slit strip, development of even more precise
168
and rigid slitting machines is of highest importance. Often, the strip finishing
equipment is the last in a long line of investments and investors try to save money
just at this point by applying simple and cheap solutions. What they often fail to
realise is that the final product as the customer sees it will be produced at the slitter
or the cut-to-length lines respectively. All positive results gained in upstream
processes can be destroyed if the cutting quality does not satisfy customer
requirements.
Shearing stresses have a big influence on subsequent workability of the strip. Single
strips may curl or even jump out of the stamping die if stresses induced during slitting
are too high. Beyond this, increased burr might occur which would lead to material
getting stuck in the die. Width deviations could result in imperfect shapes due to the
very narrow trim web at the edge of the strip before pressing.
The development of CNC (computer numerically controlled) slitting shears dates
back to the 1990’s. The idea behind this development was the understanding that
material – depending on its mechanical properties like tensile strength, elongation
and its geometry – would be sheared at a certain degree part way through the
thickness and the remaining part would fracture.
The “ideal” cut is characterised by a defined relation between cutting and fracturing of
the material itself. The closer the knife immersion meets these “ideal” conditions, the
better the appearance of the cutting edge will be. Furthermore, the lower the
immersion depth the less stress will be applied to the strip. With highly accurate
adjustment devices, modern slitting shears provide the best chance of an exact and
repeatable knife shaft adjustment. The other essential parameter in addition to the
immersion depth is the cutting gap, i.e. the horizontal clearance between the upper
and the lower knife. Both too small and too wide a gap results in an uneven breaking
zone and in non-ideal angle of strip edge to the strip surface. This can be influenced
by having high quality cutting tools but also the lowest axial run-out of the knife
shafts.
The actual cutting operation contributes to the material stresses. Plastic deformation
happens when cutting is done and results in a more or less developed local
hardening of the edge. This causes differences in material strength across the strip
width. These different material strengths could lead to curling and/or camber of the
material.
The material properties, especially material strength and strip thickness, of the strip
itself have a considerable influence on the cutting quality. As a result of this it can be
seen that the slitting shear must be able, utilising a data base available from the
line’s automation system, to be adjusted as closely as possible to certain parameters
(immersion and cutting gap) according to the material conditions. The cutting gap is
normally determined by using the right dimensions of the cutting tool spacers. This
combination of spacers and knives would be chosen according to a tool setting
program which is provided by the tool suppliers. The immersion of the knives will be
realised by the shear setting taking into consideration the actual tool (knife)
diameters. Manufacturing must be precise and to within given tolerances. This is
essential for thinner strip gauges in particular. Furthermore, repeatability of this shear
setting has to be guaranteed and it must be ensured during the cutting procedure as
well.
Danieli Froehling realises all the related features by a high standard of design and
manufacturing:
169
¾ Pre-tensioned elements, such as ball roller spindles, special bearings and

linear guides giving backlash-free movement of the important machine parts.
¾ High accurate measuring systems are available to provide the adjustment
system with the necessary data. Measurement accuracy at Danieli Froehling
CNC slitter is ± 0.5µm.
¾ Strong and heavy design in order to prevent the unit from vibrations.
¾ Data bases storing recipes for different slitting programs that may be recalled
at demand
¾ Axial and (if required) radial clamping systems for the cutting tools ensure
reliable clamping, according to request also automatically actuated
According to strip thickness, material, tolerance requirements and other factors, the
most suitable technical solution for a slitting shear may be chosen after detailed
calculations of cutting force, shaft bending and other parameters. Reliable calculation
programs are available within Danieli Froehling for the design and development
phase. Such, optimise slitting schedules may be arranged. Furthermore, these
calculations will be one basis for the slitting recipes provided within the automation
system later on.
Following these demands, Danieli Fröhling developed a new generation of slitting
heads: the Super Slitter. One of the main parameters for the strip edge quality is the
knives’ immersion into the material to be cut. The optimal immersion depends on
material grade, condition and strip thickness. The real immersion is a function of
cutting force and machine rigidity. Part of the machine rigidity is the deflection of the
knife shaft (Figure 1).
D eformation of upper shaft under increasing force

(practically m easured values)
80
70
60
D e fo r m a tio n [µ m ]
50
40
30
5 kN
20 2 5 kN
10 4 5 kN
0 K n ife position from
0 100 200 300 400 500 600 D S to O S [mm]
Figure 1 – Knife shaft deformation
If there are, for instance, 30 knives mounted on one knife shaft, the immersion of
every knife depends on the axial position of each knife. By reducing the bearing
distance and optimisation of the whole bearing system, a reduction of deflection by
170
44% is achieved with the newly developed slitting head. A crucial factor for the
development was the improvement of the main parts by FEM analysis. To support
the FEM analysis and to check it on a practical level, a simplified model was built in
Danieli Fröhling’s workshop. Loading with hydraulic cylinders simulated the cutting
force and gave reassurance and further information to optimise the design. The
remaining components which contribute to the machine rigidity are also important.
This influence was reduced through the new design of the slitting head by 91%.
Naturally this part was high-precision measured and compensated by a closed-loop
position control. The stiffness of a knife shaft could be increased by more than 130%!
Because of the development of the slitting head with optimal machine rigidity, the
immersion of all knifes is much closer to the ideal. This results in even better,
reproducible cutting edge quality and a lower transfer of cutting stress to the strip.
These conditions, combined with the right cutting gap, led also to an increase in knife
service life. Looking from the position of given material properties, the development
of the new slitting head makes it possible to reduce knife diameter and consequently
costs. On the other hand, it will be possible to adapt the knife shaft diameter to
existing tools to obtain an even stronger machine design compared to the previously
used machine.
The first installations of the new Super Slitter have been in two German companies
where the machines have been in constant operation since nearly 3 years. Both
customers are completely satisfied (Figures 2 and 3).
Figure 2 – Slitting shear Figure 3 – Detail of slitting shear
The following control and automation elements will be adopted:

Production tracking
Production reports
Automated process set-up
Speed and tension control
Level 2 automation system.
Thanks to the high level design of mechanical components acting together with the
automation and control systems, repeatable set up of the slitting unit will make the
operators work much easier. “Recipes” for the cutting programs can be entered into
171
the system and recalled when applicable. The data base for these recipes is
expandable as new strip dimension-property combinations will no doubt come along
in the future.
Advanced braking units for sensitive materials
Vacuum roll
In longitudinal slitting lines, a looping pit is applied for compensation of the different
recoiler diameters of the single strips – caused by the differences of single strip cross
section due to the rolling process. Due to the down-gauging of finished products
nowadays and the request of the finishing industry for larger and larger recoiler
diameters, tensioning of the strip with advanced braking units becomes more and
more important.
Braking is normally effected with a strip press and/or with braking rolls. These
systems have different disadvantages, such as damage of the surface by high
contact pressure, contamination of the brake linings, different strip tension at the
strips, etc. Some of these disadvantages influence the material quality; others are
unusable for large coil diameters, thin materials, etc.).
Danieli Froehling has developed the vacuum braking roll (Figure 4) in order to avoid
or minimise the above mentioned disadvantages. About 25 of these units have been
supplied to industry to date, and experiences have been gathered over the past
about 15 years.
Advantage compared to the strip surface:

• No damage of the strip surface.
• No friction between upper surface of
the strip and braking means lowest
possible friction at the lower side of
the strip.
• Same specific strip tension at all
strips.
• Very low surface pressure during the
braking process.
As a result of this technology, recoiling
diameters can also be increased
compared to conventional braking
technology. The technical main data
which are possible can be seen from the
following:
Strip thickness range: 0.02 to 1.2 mm
Slit strip range: 9 to 2300 mm
Max. number of strips: 120
Specific tension: ~ 15 N/mm2
Max. strip speed: 800 m/min Figure 4 – Vacuum roll
The unit consists of a multiple-perforated steel roll connected to the vacuum unit via
piping. The roll itself will be covered during operation with a special fleece material.
Thus, the strips have no contact with the steel roll itself. The cover can be easily
exchanged when worn or contaminated. Exchange of the cover material takes only a
few minutes.
172
The strip tension that can be applied is a function of the weight of strip loop, air
pressure, radius of the roll and the wrapping of the slit strips around the roll. As
expected, various factors are variable and so, the strip tension has to be controlled
by varying the pressure in the roll. eµα has to be influenced by varying the rotation of
the roll to a certain degree. The weight of the material may be “supported” by
different means to increase this factor if necessary.
The automation system of the line is able to provide accurate pre-adjustments of the
chosen factors when strip data are entered beforehand. The design of the roll has
been optimised to achieve best possible results both for the tension and size of the
equipment. Nowadays, this equipment has been used for enhancement of existing
lines as well.
ECBS
A new development on the market for the braking systems is the Eddy Current
Braking System (ECBS). This development is based on magnet technology which
has been used in the separation of non-ferrous scrap in recycling, i.e. the
technological principle has been taken from a different field of industry. Danieli
Froehling and its partner have driven the development from a laboratory state to full
production capability. Tests with several materials (alloys) in combination with
different thickness and slit strip widths were run in order to gather exact design and
operation parameters and to design a product that can be delivered in different
modules according to the real applications of end-users.
An adjustable tension can be implied to the metal strip without using additional
braking devices by means of the rotating magnet system. An induced moment
(resulting from the torsional moment of the eddy current) is generated which allows
design and construction in a very space saving and reliable manner. Previous
disadvantages of eddy current systems were eliminated by application of a different
working principle. Therefore, his eddy current brake can bear the function of the main
braking (tensioning) unit for a complete line.
The new eddy current braking device for strip finishing lines is the first one of its kind
which provides technology that is reliable and easy to operate. The hitherto existing
devices have as the main advantage that the braking force drastically reduces with
decreased strip speed. Furthermore, heat will be generated which might influence
both the braking effect and the mechanical properties of the material. Only very large
systems can suppress these effects but they are not practical with respect to later
incorporation into existing lines and problems with material guiding.
As a result of the research and development work the following features have been
implemented in our device making it unique:
• A counter roll with outboard bearing forces the strip to stay in the respective
braking area
• The control of braking force can be adopted by simply varying the distance of
counter roll to braking roll.
• The vertical force implied to the strip acts as additional support for keeping the
strips in position and prevents tilting of the strips.
• Very compact design (also suitable for later extension / enhancement of lines)
with effective and variable braking force.
• Control of braking force in a closed-loop configuration. Such operation of
equipment is easy and user-friendly.
• Low consumption of operational and spare parts.
• Unit may be used for slitting lines and/or recoiling lines.
173
All disadvantages of previously available systems have been eliminated. The unit
Figures 5 and 6 is suitable to act as the one and only main braking system in the line.
Braking force can be adjusted and controlled according to the actual working
conditions and is independent of the actual strip speed. Influencing factors are mainly
the distance of the roll to the strip and the speed difference between roll and material.
Furthermore, the strength of the magnetic field has to be chosen according to the
material properties (alloy and thickness-width ratio).
Figure 5 Figure 6
Recoiling process
Winding tension is the single most important parameter in the recoiling process. The
optimum tension depends on product characteristics (geometry of the strip, strength
of the material) and other winding factors. Mainly the strip thickness and width must
be used to calculate the winding tension. Thereby it is obvious and well known that
the tension is a result of force and area (cross sectional area). Normally today, the
force of the rewinder in a slitting line is estimated by recording the rewind armature
current, armature voltage, line speed and motor/system efficiency. To measure the
force in a direct mode, load cells may be implemented on a roll upstream of the
rewinder which is still an exception in a slitter.
To obtain a perfectly wound coil, different factors have to be observed. Tension is
just one of these which have to be adjusted according the above mentioned factors.
This leads to the fact that interaction between recoiler and braking system is
essential in slitting lines using a looping pit. Other factors are:
Alignment of all rolls between braking system and recoiler
Alignment of the recoiler mandrel itself (and probably outboard support
depending on coil weight and mandrel diameter)
Design of the recoiler mandrel (or spool)
Too much air in the coil due to thick edges and higher line speed
Lubrication of the strip
Different tension within one coil of a rewinding process (due to line stops etc)
or different tension from one slit strip to another (due to rolling profile of strip)
Alignment of rolls and recoiler mandrel is a question of accuracy in manufacturing
and commissioning processes. It shall be assumed that this is easy for an
experienced plant supplier and its commissioning personnel. The design of the
recoiler will have an influence mainly on thinner gauges and of course higher line
speeds.
Danieli Fröhling uses 6-segment-mandrels for all its slitting lines as a basic principle.
Thereby, it will be ensured that at nominal mandrel diameter every one will be
absolutely round in shape and without any screw holes or other surface openings.
174
Markings on the strip occur for less than 3 wraps which ensures both material
savings due to bad strip conditions and a good concentricity during recoiling at any
speed.
Air is entrained generally if the tension is too low, large diameter rolls are used and
line speeds are rising. The air thickness is a function of coil diameter, speed and
tension. Nowadays, speeds in slitting lines for copper are not yet as high as in
trimming lines or rolling mills for aluminium. Nonetheless, we expect the line speed to
increase in the future which will turn our attention to the problem again. Solutions are
available form other lines in operation such as to keep short distances between
braking system and recoiling point. Furthermore, so called ironing rolls that apply a
certain pressure to the coil O.D. before rewinding may be used. Here, a contact
pressure of around 1.5 N/mm² is common. Care has to be given to the surface of the
roll to prevent scratches to the coil. Also, the burr at the strip edge can have an
influence (or at least support air to be entered). At this point, we can also see the
influence of good slitting shear technology at the rewinding procedure.
Different tension within one coil is applied if the process is stopped or bigger changes
in line speed are happening. A certain amount of this tension deviation can be
prevented by adjusting the tension in the braking system (if the system design
allows). But a complete stop will normally lead to a “step” or “shadow” at the coil
edge. Another kind of different tension happens if the rolling profile of the entering
strip is quite extensive and – after cutting – the single slit strips are tensioned before
being rewound. Depending on the tensioning (braking) system, a different tension
would result and thus at a certain diameter of finished coil some coils (typically at the
outer sides) would be quite loose and the middle coils quite tightly wound (and in
worst cases even plastically deformed). The modern braking means described before
can prevent this as well.
Summary
Both the equipment manufacturer and the end-user of the equipment strive to be
market leaders. The market wants cost-efficient solutions with high reliability, best
possible product features (tolerances, surface quality, burr height, etc.) as well as
economic production.
Close cooperation between plant supplier and end-user, starting in the project phase
up to the daily operation ensures best planning, optimized plant layout and
performance, good after-sales service and finally optimization of the production
process. Therefore, the initial needs of the line operators have to be observed, and
the applications of the final strip in subsequent industries (food, electronics,
automotive, decoration, etc.) must be taken into account.
Thanks to the high level design of mechanical components acting together with the
automation and control systems, repeatable set up of the slitting unit will make the
operators work much easier. “Recipes” for the cutting programs can be entered into
the system and recalled when applicable. The data base for these recipes is
expandable as new strip dimension-property combinations will no doubt come along
in the future.
As a result, the line composition has to be considered very carefully. Even though
investment costs shall be optimized in the beginning, the life-cycle costs of the
machines and the marketability of finished material (sheets, strips) must be the key
factor for investment decisions. Danieli Fröhling’s solutions can help the end-users of
its technologies to open new market segments in a competitive way.
175
FINISHING LARGE SBQ DIAMETERS

WITH HIGHEST QUALITY AND ECONOMY 1
W.-Jürgen Ammerling 2
Sergio Filippini 3
Abstract
Since the automotive industry approached the manufacturers of rolling mills in the
seventies with increased demands for the tightest tolerances in SBQ bars and rods,
the KOCKS Reducing & Sizing Block (RSB) was successfully established in wire rod
and bar mills counting up to now with 71 references worldwide. In addition to superb
quality of the finished product, the RSB allows the manufacturers of SBQ to operate
with the lowest possible conversion costs and the highest flexibility of their mills.
However, there is a clear tendency in the last few years to produce larger diameter
rounds (bars & round billets larger than 3 inches) in this same kind of quality to serve
the forging, large automotive and other markets. Today most of these large-diameter
SBQ bars are produced in traditional 2-Hi mills that have many times been adapted
to finish this range of products. However, the fierce competition faced by most
producers makes it difficult for them to realize conversion costs compatible with
accepted market prices. In order to meet those targets, Friedrich KOCKS GmbH &
Co KG, Hilden, Germany, has developed several RSB-sizes, which meet the
requirements profile of modern SBQ-mills, with respect to increased finished
diameter ranges, temperature controlled rolling and difficult to deform material
grades. This paper shows the enormous benefits that are brought about for a SBQ
rolling mill by implementing the 3-roll RSB technology for sizing larger diameter bar
with respect to highest possible yield, rolling with maximum mill availability and
offering at the same time unlimited production flexibility. It also addresses the recent
development of a new RSB stand that can be adjusted under load, while the bar is
being rolled (Adjustable Under Load Stand - AUL Stand).
Key words: 3-roll technology; Reducing & sizing block (RSB); Improvement of
quality; Economy; Utilization and market flexibility.; “free-size" rolling; "one-pass-
family" rolling, adjustment under load.
1
October 21st to 24th 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas – PE
2
DR. Managing Director Marketing and Sales – Friedrich Kocks GMBH & CO KG, Hilden, Germany
3
President – Kocks Pittsburgh CO – Pittsburgh, PA, USA
176
1 INTRODUCTION
The first 3-roll block generation for long product rolling was introduced in 1954 based
on 3-roll stands originally developed for the stretch-reducing of tubes. In the following
two decades, the 3-roll block mainly found its application in the field of wire rod
rolling. In the early seventies, advanced industrialization and highly developed
processes in the downstream machinery especially in the area of automotive
increased the demand for bars with very narrow tolerances.
Courage, innovation and persistence were the drivers until the so called Precision
Sizing Block (PSB) of which the stands had one input drive went into industrial
operation at Krupp Suedwestfalen AG / Germany(1) in 1979.
Since then the 3-roll technology, the operational processes and the design of the
respective machinery went through a steady evolution following market needs.
Several developments in all different fields such as material grades and
characteristics, mechanical and electrical components as well as automation and
optical equipment have been carefully made to improve the 3-roll technology and its
implementation. The result of all these efforts is the current generation of the so
called 3-roll Reducing & Sizing Block [RSB].
Since the first start up of the 3-roll RSB at Sumitomo Metals / Japan in the mid
eighties there has been a continuous growth in the usage of RSBs applied to the
finishing area of bar mills where they often act as pre-finishing mills as well as in
combination wire rod and bar mills. Since the beginning of the nineties the market is
dominated by the modern 3-roll RSB with stands with three input drive shafts. The
latest evolution of this machine is the so called heavy duty block or RSB++ which
started its successful operation 4 years ago – Figure 1.
Figure 1: First 3-roll heavy duty Reducing & Sizing Block operating at Saarstahl AG
The number of RSBs already installed or under contract execution is currently of 71.
Today more than 25 million tons of straight bar, bar in coil and wire rod are rolled
world wide by means of the RSB 3-roll technology. Focusing just on the SBQ market,
more than 70% of the annual production is rolled through Reducing & Sizing Blocks.
177
2 ADVANTAGES OF THE 3-ROLL TECHNOLOGY
The main reasons for the success of the 3-roll technology are:
• its differences as compared to the conventional 2-high systems
• its operational philosophy.
2.1 Advantages of 3-Roll Passes
2.1.1 Spread
Figure 2 shows a schematic comparison of spread depending on reduction in 2-high
versus 3-roll passes. As can be seen from that figure, the deformation efficiency in
the 3-roll pass is much higher than in the 2-high pass. Thus with the 3-roll passes the
deformation capacity will be converted more into elongation rather than spread by
means of roll forces acting from three sides concentric onto the bar. As less spread
occurs during rolling, less energy will be wasted for undesirable deformation and
converted into heat that could affect the material. This is particularly critical in
temperature controlled rolling processes.
Figure 2: Comparison of spread depending on reduction ratio for 2-high and 3-roll passes
The more the spread behavior of a material is controlled, the better the results will be
with regards to the tolerances that can be achieved. The spread behavior is different
for each material and it also depends on:
• the rolling temperature (temperature distribution of the bar head-to-tail and/or bar-
to-bar)
• tension between stands
• cross sectional variations (heavy ends) entering the stands.
The 3-roll technology assures a significantly reduced influence of the spread and is,
therefore, able to minimize also the influences of all of the a.m. effects leading to an
excellent, more consistent and repeatable product tolerance. In addition, thanks to
the homogeneous deformation of the 3-roll pass across the section of the product,
very homogeneous structural properties with regard to grain sizes will be achieved.
178
2.1.2 “Free-size” range

Another significant advantage of the 3-roll pass is the capability of using a wide "free-
size" range as opposed to the 2-high pass. By using a certain 3-roll pass geometry,
an almost unlimited number of finishing diameters can be produced within the free-
size range of 9% of the finished diameter or maximum 3 mm out of the same entry
section just by adjusting the roll gap. The “free-size” ranges depending on the
finished bar diameter range are shown in Figure 3. Of course this is achieved main-
taining the same tight tolerances for all finished dimensions. Many bar sizes even in
small lots can be rolled without decreasing mill utilization. The economical effects as
a consequence of the reduced number of passes by using the 3-roll technology with
regard to rolls and guides along with changing procedures is enormous, especially
when rolling a high number of bar sizes with very small diameter increments. The
capacity to respond to market needs with great flexibility is another important issue of
this rolling method.
Figure 3 :“Free-size” ranges depending on finished bar diameters
2.1.3Speed differences between rolls and rolled stock

When comparing the roll / bar contact of a pass with two rolls and three rolls it can be
seen that the speed differences between the center of the pass and the shoulder is
quite low for the 3-roll pass. This not only results in better bar surfaces but also in
much lower pass wear. If we on top take into consideration that 3-roll passes use
smaller roll rings instead of rolls with roll necks we conclude that the plant will
experience much lower specific roll costs (dollars per rolled ton).
Operating Philosophy
The basic target of the RSB operating philosophy can be summarized as follows:
"Minimize any mill down-time to an utmost extent by shifting all operations
interrupting the production from the mill line to the roll shop."
Therefore, all activities like roll ring changing, roll adjustment, guide preparation,
guide adjustment and stand and guide assembly are performed in the roll shop while
rolling with another set of stands. The most important effects of this operating
philosophy are a significantly increased mill flexibility (rolling different finished sizes at
any time) and the highest level of mill utilization (almost no down times).
179
4 THE HEAVY DUTY RSB GENERATION
The most recent development of the RSB is the heavy duty RSB. This development
was fueled by the ever changing market needs that showed customers aiming to
finish large diameter bars with tight tolerances while at the same time achieving a
one-pass-family through roughing and intermediate mill applying thermo mechanical
rolling in an extended dimensional range. The key component of the new
development is the heavy duty 3-roll stand in combination with the heavy duty C-
module++ drive system.
In order to fulfill those demands the RSB has to handle much higher roll separating
forces and rolling torques.
4.1 Development of the Heavy Duty stand and C-module
The largest RSB stand available when this development started was the 370
(nominal roll diameter in mm).
The easiest solution in order to respond to the new market needs and reach a higher
deformation capability would have been to develop a larger stand size with a
respective larger roll diameter. The big disadvantage of this idea, however, would
have been a higher investment and corresponding operational costs for such an
RSB. Also the larger roll ring diameter would have negatively influenced the spread
behavior in the deformation process as well as the specific roll costs.
The challenge of the new development became to keep the roll diameter as small as
possible but reaching maximum rigidity of the stands. Innovation and over 50 years
experience in the field of 3-roll technology were the key to meet the a.m. demands
while keeping the minimum roll ring size. The new 370++ Heavy Duty stand was born.
As a consequence 370++ heavy duty stands have the same outside dimensions as
the conventional stands of the same size and can be inserted in the same stand
support as used for the conventional stands.
The main characteristics of the new stand and its outstanding capabilities in
comparison to the conventional design are summarized in Figure 4.
Figure 4: Comparison of basic data of conventional and heavy duty 370++ stand
In order to increase the allowable rolling forces and torques as well as to roll bigger
finished diameters it was necessary to change the roll fixing method from the axial
clamping type by flanges – see Figure 5 (a) – to an oil pressure shrink fit type – see
Figure 5 (b). This was creating sufficient space to use bigger/stronger radial bearings
(allowing for the higher roll forces and torques) and also to insert wider rolls (to roll
bigger finished diameters).
180
Figure 5:Roll shafts of the conventional (a) and the ++ type (b) stands
Besides the new 370++ stand design a new and reinforced C-module++ as shown in
Figure 6 was also created.
Figure 6:Heavy duty C-module drive system with pre-reducer and motor arrangement of the RSB++
All advantages that are well known for the conventional design RSB are valid for the
heavy duty RSB as well.
These are:
• Pass design with a combination of reducing and sizing in one block (RSB)
• one-pass-family rolling throughout the roughing and intermediate mill feeding the
RSB
• "Free-size" pass design
• Remote control adjustment of rolls and guides (in mill line)
• Quick stand-changing system (in mill line)
• Quick roll-changing system (in roll shop)
• Computer-aided adjustment system for stands and guides (in roll shop)
Remote control as well as the computer-aided adjustment of rolls and guides will be
explained in more detail in sections 3.3 and 3.4 of this paper.
4.2 Pass Schedule Comparison for a Conventional and a Heavy Duty RSB
The consideration of temperature controlled rolling is part of almost any current

project whether it is a mill revamping or a complete new mill. It is becoming more and
more common practice in modern long products mills to roll at reduced temperatures
in order to improve the metallurgical and mechanical properties of the material of the
bar, thus simplifying or eliminating subsequent heat treatments and drastically
reducing corresponding post-processing costs.(2) This process is generally called
thermo-mechanical rolling (TMR). In addition to that, more and more customers are
181
aiming to use the 3-roll technology and its flexibility also for larger finished bar
dimensions while still rolling at reduced temperatures.
A typical pass design example demonstrates the advantages and the capabilities of
the new heavy duty RSB. This project belongs to a project that initially considered
rolling thermo-mechanically from Ø 16.0 – Ø 43.4 mm and conventional finishing
rolling for sizes bigger than Ø 43.4 mm and up to Ø 76.9 mm using of a 5-stand 370
RSB. As it can be seen in Figure 7 the pass design in the roughing and intermediate
mill is composed of a one-pass family plus one additional feeder. In other words,
using 7 feeders it is possible to roll any diameter at any time although two of these
feeders would have to be rolled out of stand # 10.
Figure 7: Pass design with RSB and conventional stand design
The maximum permissible roll separating forces and torques of the conventional 370
mm stands limit the maximum size for thermomechanical rolling to a finished size of
Ø 43.4 mm if we want to roll out of a one-pass-family. Needless to say, additional
feeders would make TMR possible for larger dimensions than Ø 43.4 mm, but the mill
availability would be affected.
Based on the same overall considerations, the newly developed heavy duty RSB is
capable of rolling with only 6 feeders out of a pure one-pass-family in the roughing
and intermediate mill (instead of 7 in the case of the conventional RSB) the complete
finished range from Ø 16.0 – Ø 76.9 mm as shown in Fig. 8. The thermo-mechanical
rolling capability of the block can also be increased up to a range of Ø 57.0 mm from
a feeder of Ø 62.5 mm. In addition the finishing range out of the heavy duty RSB can
be even increased with an additional feeder of Ø 107.0 mm up to Ø 100.0 mm still
enjoying the benefits of rolling with a pure one-pass family. Taking into consideration
all the mentioned advantages of the new heavy duty design its positive impact on the
operational characteristics of the mill and on the capability of serving the market with
greater flexibility are more than obvious.
Figure 8: Pass design with heavy duty RSB
182
3.3 Computer Aided Adjustment System for Rolls and Guides
In order to reach excellent tolerances that would lead to obtaining always the “first
bar in tolerance” it is necessary to adjust the rolls in the 3-roll stand very precisely.
This adjustment is made by using the Computer Aided Pass Adjustment System
(CAPAS). CAPAS is a computer-aided optical device(3) which works with two light
sources and two CCD-cameras, having thus two adjusting stations. Stands and roller
guides can be adjusted at the same time on this system.
A specially created computer program evaluates the signals coming from the CCD-
cameras automatically while the radial and axial roll adjusting values are displayed
on the monitor.
The described roll and guide adjustment is carried out with high maximum precision
of 0.02 mm with which human errors are completely avoided.
3.4 Remote Control for Rolls and Guides
In order to change from one bar size to another within the “free-size” range – see the
examples of the 3 “free-size” ranges between Ø 25.0 to Ø 33.0 mm in Figure 9 – it is
necessary to adjust rolls and guides in the mill line as accurately and as quickly as
possible.
This is done by means of a remote control integrated in the RSB. The adjusting units
for the stands and the roller guides consisting of servomotors and gears are
integrated in the safety cover of the RSB. When the cover is closed the adjusting
shafts of stands and guides are automatically engaged with the servomotors and
gears.
A specially developed program called Bar Mill Configuration (BAMICON) [4] calculates
the adjusting values for the rolls and guides depending on the required finished
product size. The corresponding adjustment is carried out during a billet gap in a
maximum of 1 minute and with an accuracy of max. 0.02 mm. BAMICON also
includes a roll management tool that allows the user to follow up the sets of rolls
through its campaigns as well as a module that determines the motor RPM settings
for any of the products to be rolled.
With all of the described adjustment systems it is possible to operate the RSB with
the highest accuracy but at the same time in the most efficient and economic way
avoiding at the same time any possible human errors.
4 SUMMARY OF ALL AVAILABLE 3-ROLL STAND TYPES
The 3-roll stands with 3 input drive shafts in operation until today are the types 215,
300, 370 and the heavy duty version 370++. A new 435++ type and 490++ type are just
on order. Further targets are the heavy duty versions 215++ and 300++. Figure 9
contains all available 3-roll stand types together with the respective finished diameter
ranges.
183
Figure 9: Summary of 3-roll stand types
5 THE NEW RSB STAND WITH ADJUSTMENT UNDER LOAD (AUL)
This type of stand, developed in parallel with the Integrated Size Control System
(ISCS), leads to an improved level of operation by allowing the shortest possible
heavy ends, more precise compensation of differences in the entry section to the
RSB and also the capability of monitoring and controlling the rolling force in real time.
As all stands used in the RSB, the new stand Adjustable Under Load (AUL) meets as
well the extremely high requirements with regards to stand adjustment and finished
product accuracy while still allowing the end user to achieve the highest operational
efficiency.
Thus, while maintaining all the well proven advantages of the Heavy Duty Stands,
• Knock-out shaft design with oil pressure fit and resulting quick roll change
• Defined axial and radial adjustment of the stands in the roll shop by the
CAPAS system
• Highest rigidity of the stands
that result in a greatly improved rigidity, the new stand Adjustable Under Load (AUL)
brings several improvements of its own. Compared to other designs the new RSB
stand Adjustable Under Load (AUL) offers,
• Rolling forces that are absorbed exclusively within the stand and are not
transmitted to the block frame
• Radial adjustment of the rolls that is carried out by eccentric sleeves with a
friction-free bearing arrangement
• Quick and very precise adjustment of all three rolls that occurs simultaneously
with one hydraulic rotary actuator
• Each stand has one dedicated hydraulic rotary actuator for adjustment
• The hydraulic rotary actuators are situated in the movable protection hood of
the block
• A highly sensitive sensor shows the exact position of the eccentric sleeves
• The axial adjustment of the rolls is not influenced by the radial adjustment and
can be carried out separately
Figure 10 shows a photograph of the new stand Adjustable Under Load (AUL)
inserted in stand position # 5 in test operation at a German steel plant.
184
Figure 10: View of the new Stand Adjustable Under Load (AUL) in operation
To safeguard the capabilities of the RSB at all times while operating with the new
stand Adjustable Under Load (AUL), it also incorporates a mechanical brake that
fixes the position of the eccentric sleeves until the pressure of the hydraulic
actuators is established.
This design characteristic essentially means for the operator that,
• In case of problems with the hydraulic system, a brake system automatically
guarantees locking of the adjustment and the continuation of rolling with the
highest quality, and
• If there is no hydraulic pressure because the stands were taken out of the
block, the rolls remain in position and the current pass can be checked against
the desired standard
6 CONCLUSION
A constantly growing demand for high-quality steel bars finished with tight tolerances,
excellent surface finish and adequate metallurgical properties, produced with high
mill flexibility (any size and grade at any time to reduce inventory) and at the same
time showing best operational economy (maximum yield, high mill utilization, low
operating costs) has influenced the development of modern rod and bar mills
considerably. Carefully watching the global market and the needs of the customers is
the driver for new concepts and innovative technology.
The innovative stand Adjustable Under Load (AUL) when utilized grants the shortest
possible heavy ends, a more precise compensation of differences in the entry section
to the RSB and also the capability of monitoring and controlling the rolling force in
real time. Likewise, the new heavy duty RSB represents the latest generation, and
combines more than 50 years of experience with numerous innovations.
This generation of heavy duty RSBs made its first successful start-up at
SAARSTAHL AG / Germany, Voelklingen Works in 2004. Shortly after that the same
company decided to install a second heavy duty block at its Neunkirchen Works that
started up in 2006. Two more heavy duty blocks have been commissioned in 2006 in
Seah Besteel in Kunsan / South Korea and Jiangyin Xing Cheng Special Steel Works
in Jianying, Jiangsu Province / P.R. of China continuing the path of success of the
RSB technology. The fifth heavy duty block was put into operation this year at
Ascometal in Hagondange / France and the sixth and seventh will be installed in
2009 at Henan Jiyuan in China and in Republic Engineered Products in Lackawanna,
185
NY – USA respectively. Finally, recently received orders will increase the total
number of heavy duty RSBs installed or on order to 9, including the first 435++ as well
as the first 490++ RSB.
The demands of the market for the capability of finishing even larger diameter SBQ
with tight tolerances while enjoying the advantages or the RSB in terms of the use of
the 3-roll technology coupled with lowest conversion costs and high market flexibility,
gave way to the creation of other RSB types that would be stronger than the already
developed 370++ RSB: The 435++ and the 490++ RSB. Theses new 435++ and 490++
stands and equivalent C-Modules are designed to finish bar sizes up to Ø 130 mm
and Ø 150 mm respectively with SBQ tolerances.
Thus the RSB technology is finally also available to large-diameter / heavy-products
SBQ mills.
REFERENCES
1 Ammerling, W.-J. / Nishino, J. / Hasegawa, K. "Praezises Walzen von Stabstahl

mit dem Reduzier- & Kalibrierblock", Stahl und Eisen 121 (2001) No. 2, February
2001, pp. 51 to 57, presented at Jahresveranstaltung STAHL 2000 in Duesseldorf
/ Germany, 16.11.2000
2 Ammerling, W.-J. / Filippini, S.A. "Application of the 3-roll Technology for Sizing
and Thermo-mechanical Rolling in Economical Bar and Wire Rod Mills", resented
at The Iron & Steel Technology Conference in Nashville, Tennessee / USA, 5.09.
– 17.09.2004, published in AISTech 2004 Proceedings – Volume II, pp. 155 to 60
3 Willems, S. "Configuration Program for 3-roll bar and wire rod blocks", MPT
Metallurgical Plant and Technology International, Vol. 25 No. 1, February 2002,
pp. 68 to 71
4 Potthoff, H. / Weingartner, H. "Rechnergestuetzte Kalibereinstellung von 3-
Walzen-Geruesten", Stahl und Eisen 119 (1999) No. 3, March 1999, pp. 43 to 48,
presented at Jahresveranstaltung STAHL 1998 in Duesseldorf / Germany,
12.11.1998
186
A NEW FPGA AND MULTI-CORE SYSTEM ARCHITECTURE

FOR AUTOMATIC GAUGE CONTROL 1 2
Mark E. Zipf
David R. Wisti3
Craig K. Godwin4
Alfred F. Krzewki5
Abstract
A new architecture based on high-speed, real-time control techniques carefully
coordinated with embedded, programmable hardware has been developed. The
architecture employs Field Programmable Gate Array (FPGA) hardware coupled with
the recent advancements in multi-core processors and real-time operating systems.
Hardware-In-The-Loop signal processing and closed-loop control functions can now
be fully implemented in programmable hardware elements. Multi-core processors
allow real-time operating systems and controls to be implemented in one core, with
Windows based Supervisory and HMI functions residing in the other core. This new
architecture allows complete systems, including signal processing, real-time control
and commercially available Windows HMI systems, to reside within a single
computer. This new strategy has been successfully installed and is now fully
operational on 5 mills, employing vertical stack (2-high/4-high) and Sendzimir/cluster
roll arrangements. These systems have been well received, exceeding customer
performance and operational specifications.
Key words: Automatic gauge control; Field programmable gate array; Multi-core
processors; Real-time operating systems.
Resumo
Este trabalho trata do desenvolvimento de uma nova arquitetura baseada em
tecnicas de alta velocidade de controle em tempo real , cuidadosamente combinadas
com apropriado hardware programavel. Tal arquitetura utiliza hardware acoplado a
recentes desenvolvimentos, compreendendo processadores multi-core (multi-
nucleos) e sistemas de operação em tempo real, denominada FPGA (Field
Programmable Gate Array). Processsamento de sinal implementado em hardware e
funcoes de malhas fechadas podem agora ser inteiramente implementados em
elementos de hardware programaveis. Processsadores multi-core possibilitam
sistemas operacionais e controles em tempo-real em um core (nucleo), enquanto um
sistema supervisorio baseado em Windows e as funções de IHM (Interface Homem
Maquina) permanecem em outro core. Esta nova arquitetura possibilita que sistemas
completos, incluindo processamento de sinal, controle em tempo real e sistemas
IHM comerciais baseadas em Windows residam dentro de um único computador.
Esta nova estratégia tem sido instalada com sucesso e agora inteiramente
operacional em 5 laminadores, empregando arrranjos de cilindros em “colunas”
verticais (duos / quadruos) e Sendzmir/”cluster”. Estes sistemas tem sido bem
aceitos, excedendo as especificações operacionais e de performance dos clientes.
1
October 21st to 24th 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas – PE
2
Vice-President Control & Automation Technologies, Intergrated Industrial Systems, Inc.
3
Control Systems Software Engineer, Intergrated Industrial Systems, Inc.
4
Senior Control Systems Engineer, Intergrated Industrial Systems, Inc.
5
Principal System Design Engineer, AFKAutomation, Inc.
187
1 INTRODUCTION
In the cold rolling of flat strip products, the fundamental objective of an Automatic
Gauge Control (AGC) system is to regulate the rolled material thickness about a
referenced set-point. The AGC performs this task by the coordinated actuation of the
roll gap, separating force, strip tension and/or mill speed. The theories and practices
involved in AGC algorithms and roll force cylinder control methods are well
understood, and not the subject of this discussion. In this paper, the primary focus is
on newly developed technologies in the underlying hardware equipment and software
techniques that allow AGC actions to be implemented and carried out in real-time.
Over the past 25+ years, Intergrated Industrial Systems, Inc. (I2S), has supplied over
270 AGC systems worldwide, starting with one of the first microprocessor controlled
AGC systems in 1980. Over the years, we have seen hardware/software
technologies and their availabilities change radically, followed closely by the evolving
needs of our customers; tighter tolerances, increased reporting, and expanded
interconnections between the mill’s systems, including a wide range of plant-wide
customer provided networks and computer systems.
1.1 Historical Perspective
Through the years, a great many hardware/software platforms and technologies have
been employed to implement AGC systems, ranging from commercially available
equipment to highly specialized, custom/proprietary arrangements. Early systems
employed various combinations of discrete analog/digital components and early
microprocessor/computer control technologies (e.g., Z80, PDP-8, etc.). In that era,
the lack of commercially available, sufficiently capable hardware was a formidable
obstacle. This led some to implement their systems using a combination of available
commercial equipment, special proprietary fabricated boards and in some cases,
custom, hand-made, wire wrapped cards. These measures were a necessary fact-
of-life, given that the available general purpose interface boards were not suited for
this class of application, with their associated performance requirements and feature
set capabilities.
AGC systems evolved with the prevailing technologies and soon embraced the
emerging VME, Multi-Bus and IBM-PC compatible computer technologies, advanced
multi-tasking operating systems, graphical user interfaces (GUIs) and a variety of
more sophisticated general purpose interface and communication hardware offerings.
Unfortunately, much of the commercial hardware still did not fully encompass the
specific performance and feature requirements of a complete AGC system. Even so,
it was very possible to utilizes these commercial building blocks to field AGC systems
able to meet the broader tolerances of that era. To achieve higher levels of
performance, suppliers of high-end systems had to, yet again, bridge the
performance/capabilities gap with custom/proprietary boards, some employing
embedded microprocessors to off-load the computer system’s real-time
computational overhead.
Although an acceptable choice to performance minded end-users, custom/proprietary
hardware required those same end users to invest in and willingly commit to a
potentially perilous de facto marriage with the system supplier, who offered an
inconvenient, single source pathway to spares and repairs. Yes, the resulting
systems were highly optimized for AGC applications and tended to achieve the
highest degree of performance. However and unfortunately, fears of the
188
manufacture’s potential business failure loomed large in the end-user’s view of these
seemingly precarious relationships. The system’s only spare/repair life-line hung
tenuously on the thread of whether the equipment provider would be in existence
(into the perceivable future) and would truly be able to support this custom hardware
over the system’s lifetime.
1.2 The Advent of COTS Technologies
General purpose, Commercial-Off-The-Shelf (COTS) technologies soon became a

fixture and an ever present mantra in the market place, suggesting that end-users
could free themselves from these de facto marriages, and openly purchase spares
and repairs from other suppliers and vendors, thereby circumventing the OEM and
liberating the end-user from concerns over the long term viability of the AGC system
provider. This was an enticing proposition…but one that had to be weighed against
the fundamental objective of the high end user (i.e., high performance AGC
capabilities).
Early COTS equipment was developed for, and directed towards, a broad spectrum,
high volume market, whose needs and capabilities may or may not have been
suitably aligned with the requirements of high performance AGC applications. An
AGC system’s requirement for specialized interfacing and signal handling capabilities
were still not common among the needs of the general purpose market place. This
led COTS manufactures to bypass these niche AGC requirements. AGC suppliers
were left to decide whether their product lines would be fashioned to address the high
performance needs of their narrowly intended application (and thereby consciously
continue to employ certain amounts of proprietary equipment) or would consciously
accept potential performance degradations to embrace a more “market attractive”
COTS based system.
Recent advances in COTS based controllers have now reached levels of capability to
be suitably employed in high performance AGC systems. This has become a
fashionable trend and a seemingly viable marketing strategy. Commercial
motion/numerical control modules and high speed counting systems are often
combined within commercial, general purpose Programmable Logic Controllers
(PLCs). These open architecture systems utilize specialized application
programming of the general purpose motion control module hardware to obtain the
specialized control structures required in AGC applications. One downside of using
PLC based controllers for AGC is that it locks the end user into the specific
make/model of PLC (and the contained specialty modules) that the AGC supplier
provides irrespective of the customer’s plant-wide PLC requirements.
Modern COTS based systems are constrained by the underlying hardware and
software architectures developed by their commercial manufactures. These systems
are focused on a broad, general purpose, application based market. The underlying
issue in all current COTS based systems is that their general purpose hardware
arrangements must be suitably reorganized, and their general purpose data flow
architectures must be selectively programmed, to meet the fundamental
requirements of the computational processing involved in AGC activities. This can
lead to a “painted-into-a-corner” architecture that does not lend itself to future
development and a great dependence on a limit number of components (which the
COTS supplier may change or discontinue at any time).
189
1.3 Computer Industry Facts-Of-Life
Interestingly enough, the rapid pace of commercial hardware development, and quick
product end-of-life obsolescence, became a mainstay in the unstable computer and
electronics industries. It was not uncommon for PC and VME interface boards to be
obsolete and unsupported within 12-18 months of their initial unveiling. This caused
many COTS based AGC system offerings to have the appearance of a patchwork
quilt, of ever changing hardware components and supporting software drivers, with
every new system incarnation being incompatible with effectively identical systems
provided a year or two earlier. In addition, many qualified and seemingly stable
hardware/software platforms were abruptly discontinued (e.g., Multi-Bus), leaving
those utilizing these platforms in their AGC system with little hope for extended
support.
So much for the alluring and enticing “Sirens’ Call” of the COTS philosophy…
These computer industry facts-of-life led many equipment providers to still develop
and employ dedicated, proprietary hardware in certain specific facets of their
systems. We have been among them. This is not always a bad thing, time has
shown that many proprietary systems have yielded longer (and more stable) product
lifetimes and a higher potential to be supported for extended periods of time (i.e.,
greater than 5-10 years and upwards of 20 years, in some cases of the equipment
supplied by I2S). However, the attractive philosophy of COTS based systems is still a
mainstay in the marketing ploys of those suppliers choosing to accept and contend
with the “ebb and flow” and uncontrolled whims of the commercial hardware
manufactures. And, to be sure, COTS is not only a desire by the end user, there are
advantages to the AGC supplier as well. COTS can aid in reducing cost and
development time by utilizing the component manufactures expertise and
capabilities.
1.4 Contemplating The Realities
So, where does this leave us? Customers dislike custom parts available only from
single source suppliers. Suppliers are not fond of inflexible, commercial system
architectures that limit adaptability and constrain the design. What other options are
there?
As noted previously, over the years, I2S has sold/installed/maintained hundreds of
AGC systems in both domestic and international settings. We owe it to our
customers and ourselves to find and develop systems that are maintainable and can
be systematically upgraded to satisfy the needs of the metals industry. The bottom
line is that the chosen hardware platform must provide the necessary capabilities and
performance. The chosen software platform must provide the required real-time
responsiveness, while also supporting the chosen Human Machine Interface (HMI)
and Internationally Standardized network interfaces.
In the past few years, a new COTS based alternative has presented itself. One that
does not constrain the resulting system with a given manufacture’s preconceived
views of what hardware arrangements and data flow architectures will be provided or
not provided. But one that offers a general purpose, programmable hardware
environment, through which software based control, signal processing and data flows
can be implemented with ease. This same COTS based alternative supports hard,
real-time control and operating system software to assure deterministic responses to
real world events and conditions. Further, all standardized network interfaces are
190
supported, allowing a broad spectrum of commercial HMI software packages (often

selected/directed by the customer) to be employed.
This is very welcome news.
2 NEW TECHNOLOGIES AND INNOVATIVE CAPABILITIES
Two(2) new technologies have now become viable candidates for consideration to
AGC applications. Technologies that offer:
▪ General Purpose, Software Programmed Hardware Arrangements
▪ Closed-Loop Control, Signal Processing & Data Flows ALL Implemented in High
Speed Hardware (Hardware-In-The-Loop)
▪ Support of Hard, Real-Time Control & Real-Time Operating System Software
▪ Strict Deterministic Responses to Real World Events & Conditions
▪ Simultaneous Support of Multiple Operating Systems & Parallel Processing
▪ Standardized Network Interfaces & Data Bases
▪ Broad Spectrum of Commercial HMI Software Packages (often selected /
directed by the end-user)
2.1 Field Programmable Gate Arrays
A new programmable hardware technology provides the ability to implement

application optimized hardware with the flexibility of programming. This technology is
Field Programmable Gate Arrays (FPGA). FPGA’s are programmable hardware.
Integrated, single chip circuits containing millions of programmable gates that can be
configured and interconnected for any need, ranging from simple logic to complex
mathematical sequences and pipe-lined processing arrangements.
The hardware’s signal / logic interconnections and routings are completely defined by
software schematics, block structured functions, procedural codes and / or Hardware
Description Language (HDL). When the code is compiled and downloaded to the
target FPGA, the result is a true hardware implementation of the software application.
The software configured / programmed hardware operates in a truly parallel nature.
NO processor bottlenecks or execution sequence restrictions exist…NONE!!! The
hardware subsystems operate with complete independence, at extremely fast
execution rates (parallel operations at 40 MHz clock speeds). Essentially, this is real-
time, hardware multi-tasking. Figure 1 provides an illustration of the internal
components / architecture of a typical FPGA integrated circuit.
Figure 1 – Illustration of the FPGA internal architecture and component arrangement.
Complex, real-time, closed-loop servo controls and signal processing, formerly

implemented only with discrete components or within real-time software
191
environments, can now be completely implemented in a precise digital / numerical

format, within this single chip hardware (often with cycle periods of 250 microseconds
or faster!). This “hardware-in-the-loop” (HIL) concept is shown in Figure 2.
Figure 2 – Illustration of a typical Hardware-In-The-Loop (HIL) closed-loop digital control application.
The fact that the hardware is field programmable means that flexibility and future
expandability is ensured. The program for the FPGA is downloaded to the chip on
system power up, so hardware updates are as simple as copying a file. Further,
identical commercial boards containing the FPGAs, can be placed within the same
computer and independently programmed with completely different hardware
applications.
This means that only a single, commercial hardware component will support the
entire needs of the intended application, requiring only a single spare.
The approach presented here employs commercially available programmable
hardware to specifically implement optimized signal processing and control
architectures. This allows focus specifically on the issues and requirements inherent
to AGC activities. There is no need to distort and contort general purpose
commercial hardware (e.g., PLC, motion control equipment, etc.) to provide the
required AGC capabilities. Formerly proprietary hardware and software are now
replaced with programmed, general purpose commercial hardware, programmed via
a commercial, open-architecture development language (i.e., National Instruments
LabView).
A great advantage to this approach is that the system is not restricted to unyielding
single hardware system architectures. With very little setup time, this same system
can be implemented as a PCI bus based computer solution or as a distributed,
modular, self-contained, compact remote I/O system (as shown in Figure 1).
2.2 Multi-Core Processors
The recent release of multi-core CPUs (e.g., Intel® CoreTM 2 Duo Processors) offer
some very interesting opportunities to consolidate multiple system responsibilities
within a single computer, while simultaneously expanding that single computer’s
capabilities. These multi-core systems contain two(2) identical processors on a
single integrated circuit. These processors operate separately and are fully capable
of supporting two(2) completely independent operating systems and functioning in a
completely parallel arrangement.
This capability offers a whole new dimension in modularity, flexibility and opportunity.
Classically, the AGC application required (at a minimum), two(2) independent
computers, networked / interfaced together, to provide the necessary real-time
control performance, supervision and user interfacing.
192
Former Multi-Computer Arrangement

Computer 1 : Real-Time Controller – This dedicated computer typically employed
a real-time operating system and all of the associated interfacing
hardware required to perform the loop closing AGC activities.
Computer 2 : Supervisory Computer – This computer typically employed a general
purpose operating system (e.g., Windows XP Pro, etc.) and
provided a Graphical User Interface (GUI) via a commercial Human
Machine Interface (HMI) software package (e.g., Wonderware,
WinCC, Intellution, Cimplicity, RS View, etc.).
These computers were typically interfaced together via either a dedicated link (i.e.,
serial) or a networked data exchange.
Now, with the multi-core technologies, these former multi-computer arrangements
can be consolidated into a single computer.
NEW Single Computer / Multi-Core Processor Arrangement
Core 1 : Real-Time Controller – This independent processor core runs a real-
time operating system (e.g., PharLap, etc.), executing all critical
AGC algorithms and interfacing to the mill’s systems via the FPGA
hardware systems.
Core 2 : System Supervisor – This independent processor core runs the
Windows XP Pro operating system, and supports all supervisory
tasks, OPC serving, network interfacing to higher level systems and
provides a Graphical User Interface (GUI) via a commercial Human
Machine Interface (HMI) software package (e.g., Wonderware,
WinCC, Intellution, Cimplicity, RS View, etc.).
This new single computer consolidation of multiple responsibilities offers new
opportunities for employing AGC systems in stand-alone applications or as a key
member in a fully integrated mill control system.
3 SYSTEM ARCHITECTURE AND IMPLEMENTATION
I2S AGC system is a fully self-contained gauge control system that is capable of
operating in a fully stand-alone arrangement or acting as a key participant in a fully
integrated mill control system provided by I2S or other automation supplier. The
system is fully network-able and provides a high degree of interface-ability via an
internationally standardized, onboard OPC Server, allowing the system to seamlessly
interface to a broad range of commercially available control and automation
equipment and systems. The system is housed in a hardened, industrial, 19 inch
rack mounted 4U chassis, incorporating a single board Core 2 Duo computer,
passive PCI bus backplane and the pair of National Instruments FPGA boards.
External terminal hardware a cable connected to the FPGA board, providing a
convenient means of signal connection and mounting flexibility.
Figure 3 provides a block diagram illustration of the I2S AGC system architecture.
193
Figure 3 – Simplified block diagram illustration of the typical AGC system components and their
interconnection for a reversing, vertical stack, 4-high mill arrangement. It is important that this same
architecture is applicable to Sendzimir/cluster, 2-high and 6-high mills.
194
3.1 Primary Components
The I2S AGC system is composed of two(2) primary components:

AGC Controller – This component provides the real-time AGC functions, algorithm
computations, roll force cylinder servo controls, gauging system interface, critical
strip length / speed measurements and high frequency data acquisition for SPC
analysis, reporting, and general data acquisition (often coupled to IBA data
logging systems). The mill equipment interfaces and direct servo controls are
provided by two(2) FPGA based subsystems (see Section 3.2) that operate as
intelligent, fully autonomous I/O and servo systems beneath a real-time operating
system layer that executes within an independent core of the Intel® CoreTM 2 Duo
Processor. Real-time layer activities are performed by the National Instruments
Real-Time LabView ETS software system (executing on a PharLap Real-Time
Operating System supporting symmetric multiprocessing for the Core 2 Duo
processor).
The gauge control equations used to render exit material thickness correcting roll
gap adjustments and entry tension trims are executed within in the system
according to their need and processing requirements. Some components (e.g.,
real-time transport lag buffering) reside in the FPGA, while the more sophisticated
and computationally intensive tasks are performed by the real-time software. All
standard AGC modes are provided including: Mass Flow, Feedback, Feedforward
/ Feedback, Extended Feedforward Multi-Mode and all can be actuated via roll
gap maneuvers, entry tension trims and mill speed trims, depending on the
material characteristics and strip thickness sensitivities. All modes employ mass
flow compensation of the entry tension for roll gap maneuvers.
This controller interfaces to the other control system computers (PLC, HMI, Drive
System) via a Gigabit class Ethernet network interface and through the OPC
Server executing on the other core. Precision digital wrap counting is provided
from the counting of the quadrature pulse trains of the winder motors’ pulse
tachometers / rotary encoders.
Supervisory and Human Machine Interface System (HMI) - This component
serves as the supervisor of the AGC Controller, provides the primary interactive,
graphical user interface HMI screens that support the I2S AGC System, and
supports an Internationally Standardized OPC Server. This Window XP Pro
operating system based component executes on the other independent core of
the Intel® CoreTM 2 Duo Processor. The supervisory functions and utilities are
orchestrated through the HMI screens and include:
▪ AGC Control & Operational Parameter Monitoring & Adjustment
▪ AGC Mode Selection, Set-Up & Activation
▪ Transducer & Roll Force Cylinder Calibration & Monitoring
▪ Tachometer / Rotary Encoder Monitoring & Operational Verification
▪ Roll Force Cylinder Servo Tuning
▪ AGC Performance Tracing & Evaluation
Mill management and performance recording / reporting include:
▪ Mathematical Modeling & Pass Scheduling
▪ Coil Set-Up & Customer Information Entry
▪ Roll Cluster / Stack Utilities
▪ SPC / QC Data Collection & Reporting
▪ Fault & Permissive Annunciation & Diagnostic Assistance
195
Report and document printing is provided via the networked color printer.
Depending on the customer selected HMI package’s capabilities, multiple
language support is typically offered. This system also provides database
interactions with ODBC compliant systems.
The user interface typically consists of a high resolution, flat panel video monitor
(often mounted on/in the Main Operator Desk), a keyboard and pointing device
(i.e., mouse, trackball, etc. – depending on customer preferences). The HMI
screens are programmed with commercially available (off-the-shelf) software
packages (e.g., WonderWare, Intellution, Cimplicity, WinCC, RS View, etc.) and is
open to customer modification and adjustment.
The system performs data exchanges and interactions with the mill’s master
controlling PLC and other control systems (AGC Controller, Drive System,
Gauging System, High Level Systems, etc.) through a networked interface via the
OPC Server executing on the same processor core.
3.2 FPGA Implemented Components
The I2S AGC system two(2) National Instruments PCI base, FPGA boards reside in
the computer chassis passive backplane in specified PCI slots. These boards are
identical, but are programmed differently to orient their internal hardware systems to
their required tasks. During the system initialization process, the appropriate
hardware configuration is downloaded to the board occupying the predefined PCI slot
organization (i.e., depending on which slot a given generic FPGA board is located,
that board will be programmed / configured to assume a specific role – slot specific
hardware assignment).
Roll Force Cylinder Servo Control FPGA – This FPGA hardware is programmed
to interface with and control two(2) roll force cylinders, including position
encoders, pressure transducers and servo/proportional valves. The real-time,
closed-loop, digital control of the cylinders is performed in the FPGA as a
Hardware-In-The-Loop (HIL) component, communicating with the real-time control
components via bidirectional DMA transfers. These hardware based controllers
operate completely independently (i.e., parallel execution / hardware multi-
tasking) with sampling periods of 250 micrseconds.
Encoder Interface FPGA – This FPGA hardware is programmed to interface with
the rotary encoders on the mill and the gauging system. The encoders include
entry / exit strip length / speed, reel motor shaft wrap counters and mill motor
shaft (to provide forward slip measurements and roll surface speed indications).
The flexibility of the FPGA allows basic counting as well as ratio and speed
calculations to be carried out in hardware. (16) bit A/D converters accept gauge
deviation signals (from the thickness measurement systems) directly into the
FPGA where they are signal processed (via HIL activities) and provided to the
AGC algorithms in the real-time software layer. The gauge analog deviations and
SPC/QC real-time data acquisition transport buffers are also processed through
this board.
196
4 CONCLUSION
The history and prevailing issues associated with the supply and sustainable support
of the hardware and software components of high performance control systems have
been discussed. Optimized, proprietary hardware and general purpose COTS
technologies have been compared. End users and developer / suppliers must make
a difficult decision as to which way to proceed. The key issue has been the lack of
commercially available hardware that is appropriately optimized for high performance
AGC applications. That is until now…
The new technologies of COTS based FPGA hardware and multi-core processors
have emerged and now offer the ability to implement the desired, optimized attributes
of customized, proprietary hardware, in the form of commercial, openly available,
programmable hardware, while also consolidating formerly multi-computer
architectures into a single computer, executing separate operating systems on the
independent processor cores.
The new I2S AGC system, described in this paper, has been conceived and
developed with the end user and these difficult issues in mind. The first of these
FPGA based, multi-core AGC systems have been successfully installed and are now
fully operational. These systems have been well received, exceeding the customer
specifications, leading to much interest in the industry and a rapid surge in system
orders, as shown in Figure 4.
Figure 4 – Listing of currently installed I2S FPGA / Multi-Core AGC Systems and those systems
currently being engineered or installed / commissioned.
This new architecture has fulfilled our design/developmental goals, along with
satisfying the performance and supply concerns of the end users, by providing an
optimized, high performance AGC system, using commercial, openly available
equipment. This architecture is not limited to AGC systems. The pioneering work on
these technologies originated in the I2S development of a new series of Isotope and
X-Ray Gauging Systems.
Many manufactures of FPGA based, general purpose equipment are introducing a
broad spectrum of compatible hardware. This offers an open market of commercially
available boards and systems, all of which can be interchangeably used in these
classes of applications. This fact alone should alleviate any fears that this equipment
is just made for some niche market and may become obsolete in short order.
The present development work is focused on expanding Quad Core Processors
(four(4) independent cores). Here, the plan is to employ two(2) cores in the manner
described in the paper, the third(3rd) core will accommodate the Isotope / X-Ray
Gauging System, while the fourth(4th) core will support the all development, utility,
diagnostic and database software. Current results are very promising.
197
OVERVIEW ON THE LATEST EUROPEAN

INSTALLATIONS OF TANDEM COLD MILLS1
Stanislas Mauuary2
Olivier Germain2
Georg Bytomski3
Gregor Nopp4
Gerlinde Djumlija4
Abstract
The technological and process automation experience of Siemens VAI in modern
tandem cold mill installations are represented by the two latest installations of such
mills in Europe. Both Voestalpine Stahl in Austria and Corus in the Netherlands are
leading steel suppliers which are supplying high quality products to e.g. the
automotive industry. Both lines are as well dedicated to the production of advanced
high strength steel grades such as dual phase steels. The new mills meet the highest
quality standards in terms of strip flatness, strip surface, strip cleanliness,
dimensional tolerances and strip roughness. Specific design and automation
solutions had to be implemented to cover the production of hard materials. Specific
features such as a skin-pass rolling mode were installed. Both mills run on the most
modern drive and automation solutions. The paper will include operational results of
the start up of the mills and describe the implemented safety solutions.
Key words: Continuous tandem cold mills; Cold-rolling; AHSS; SIROLLCIS CM.
PANORAMA DAS MAIS RECENTES INSTALAÇÕES

EUROPÉIAS DE TRENS LAMINADORES A FRIO
Resumo
A experiência tecnológica e de automação de processo da Siemens VAI em
laminações contínuas a frio é representada pelas duas mais recentes instalações
deste tipo na Europa. Tanto a austríaca Voestalpine Stahl com a holandesa Corus
são siderúrgicas líderes no fornecimento de produtos de alta qualidade para, por
exemplo, a indústria automobilística. Ambas as linhas são dedicadas também à
produção de qualidades avançadas de aços de alta resistência, como os aços de
fase dupla.Os novos laminadores atendem aos mais altos padrões de qualidade em
termos de planura, condição superficial, limpeza, tolerâncias dimensionais e
rugosidade da tira. Soluções de projeto e automação específicas tiveram que ser
implementadas para atender a produção de materiais de alta dureza. Características
específicas, tais como o modo de laminação de encruamento, também foram
instaladas.Ambos os laminadores operam com as mais modernas soluções de
automação e acionamento. Este artigo mostrará também resultados operacionais do
início de operação dos laminadores e descreverá as soluções de segurança
implementadas.
Palavras-chave: Trens laminadores a frio; AHSS; SIROLLCIS CM
1
2
Siemens VAI, France
3
Siemens, Germany
4
Siemens VAI, Áustria
198
Introduction
The technological and process automation experience of Siemens VAI in modern

tandem cold mill installations are represented by the two latest installations of such
mills in Europe. Both voestalpine Stahl in Austria and Corus in the Netherlands are
leading steel suppliers which are supplying high-quality products to e.g. the
automotive industry. Both lines are as well dedicated to the production of advanced
high-strength steel grades such as dual phase steels. The new mills meet the highest
quality standards in terms of strip flatness, strip surface, strip cleanliness,
dimensional tolerances and strip roughness. Specific design and automation
solutions had to be implemented to cover the production of hard materials. Specific
features such as a skin-pass rolling mode were installed.
Both mills run on the most modern drive and automation solutions.
Continuous Tandem Cold Mill for voestalpine Stahl, Linz, Austria
The new continuous tandem cold mill of voestalpine Stahl Linz in Austria is designed
to mainly produce advanced high-strength steel grades which are deter-mined for the
automobile industry. The mill layout allows the additional installation of a pickling
section and thus the extension to a full coupled pickling line and tandem cold mill
(PLTCM). The mill concept is based on 4-high technology. Siemens VAI installed
high sophisticated technical solutions and in conjunction with the high grade of
automation the highest mill availability and energy optimization can be reached.
Layout, product mix and plant data
An L-type layout was found to be the optimum solution according to the available
place in the existing integrated steel works in Linz. The strip is diverted by a helical
turn device in an angle of 90°, the strip sides are turned at the same time.
The mill consists of the entry coil handling including automatic debanding machine,
pay-off reel, laser welder, looper, tandem mill, two tension reels, an inline inspection
station and exit coil handling equipment (automatic marking, banding, coil eye
welding). The Siemens VAI scope of supplies and services includes mechanical
equipment, hydraulic and pneumatic systems all drive systems, electrics and
automation, safety equipment, erection, installation and commissioning. The whole
production line (Figure 2) is designed for a future extension to a coupled pickling line
and tandem cold mill (PLTCM).
Table 1. Product mix

DP, TRIP, MP (up to tensile 400,000 t/a
strength of 1,300 MPa)
HSLA, HS-IF, structural, CM, 671,000 t/a
C steel
Si steel 90,000 t/a
IF steel 59,000 t/a
Total production 1,220,000 t/a
199
Figure 1: Cont. tandem cold mill, voestalpine Stahl, Austria
5
9 7 6
4
10
Figure 2: Layout of the continuous tandem cold mill of voestalpine Stahl, Austria
200
Table 2. Plant data

Mill characteristics Mill speeds
Mill type 5-stand, 4-high Pay-off reel max. 500 m/min
Roll separating force per stand 35,000 Entry cutting max. 60 m/min
kN Entry tandem mill max. 400 m/min
Work-roll bending force max. 1,200 Exit tandem mill max. 1,000 m/min
kN
Work-roll shifting stroke ± 105 mm
Work-roll crown SIROLLCIS
Smartcrown®
Drive power per mill stand 2 x 3,000 kW
Drive power tension reel 2,070 kW
Strip dimensions Strip surface O3, automobile O5
Entry thickness 2.0–6.0 mm
Exit thickness 0.35–3.0 mm
Strip width 700–1,750 mm
Coil weight max. 35 t
Specific requirements for AHSS production
From the very beginning of the planning phase voestalpine was investigating 4 and
6-high solutions for their rolling mill. Beside the good flatness performance
voestalpine expected additionally extremely tough thickness performance. To provide
the best possible support for thickness control (HAGC), the mill stands should
therefore preferably be designed as stiff as possible to fulfill this demand. A
comparison of the mill stretch for the same strip rolled in a 4-high and 6-high mill
stand shows that the total stiffness of a 4-high mill stand (� 5.4 MN/mm) is about one
third larger than for a 6-high mill stand (� 4.0 MN/mm), which positively affects the
thickness-control performance. The main reasons for the higher stiffness of a 4-high
mill stand are the shorter oil column in the adjusting cylinder and the avoidance of
flattening of the intermediate rolls. Based on this technical evaluation and
benchmarking of 6-high and 4-high mills voestalpine decided for the installation of a
tandem mill based on 4-high technology. The benchmarking considered operational
cost (esp. investment cost for rolls and according equipment, inventory cost, roll
grinding cost, etc.), thickness and flatness performance, surface quality and the
capability to roll hard AHSS grades.
To ensure optimum rolling conditions special attention was turned on the emulsion
system including the vacuum vaporization. The saponification value of the rolling oil
was optimized during commissioning and increased significantly to ensure optimum
roll gap lubrication conditions.
Figure 3: Tandem cold mill – mill windows
201
Drive system
The main and auxiliary drives, in combination with the mill stands, play a key role in
the success of a continuous tandem cold mill. When it comes to final strip quality, the
performance of a multi-stand mill depends substantially on the main drives. For the
drive systems at voestalpine the completely new SIROLLCIS Sinamics SM150 and
S120 family has been applied. Based on a single platform, our SI-ROLLCIS Sinamics
drives combine to form a complete and consistent drive family that spans the entire
performance range with regard to flexibility, functionality and engineering design. The
SM150 uses low to high-speed applications with regenerative supply. This requires
high output power, torque and dynamic response. These IGCT (Integrated Gate
Commutated Thyristor) technology-based medium-voltage source converters are
applied in the main motors of the mill stands. These compact and reliable systems
feature quiet operation and excellent dynamic response.
The modular design and high performance of the SIROLLCIS Sinamics S120 IGBT
(Insulated Gate Bipolar Thyristor) low-voltage converters are installed for the drives
of bridles, pumps and coilers.
Figure 4: Pulpit and work-roll changing car
SIROLLCIS CM completely integrated solution
The automation solution is based on SIROLLCIS Simatic PCS7 as the standard

engineering and control system for plant operation and fault diagnosis.
The entire automation is based on the high performance SIROLLCIS Simatic TDC
automation system provides maximum computing power for sequence and
technological controls. All process peripheral equipment is connected via ET200
distributed I/Os.
An open communication system allows the data exchanges between the different
automation tasks, using the Fast Ethernet bus as the process bus, SIROLLCIS
Simatic TDC global data memory for real-time data exchange between the system
controls, Profi-bus as field bus for peripheral equipment. SIROLLCIS Simatic WinCC
is used as plant-wide visualization system, which features central power-up
capability, central message and diagnostic system which can be operated from any
plant monitor.
The plant relies on the highly successful Siemens VAI thickness control concept
which uses the extended mass-flow technique to ensure tight tolerances under all
operational conditions. This concept controls reduction at the individual stands,
decouples the stands by means of strip-tension controllers, and achieves with this
means very close strip gauge tolerances. The flying gauge change automatic is
202
included to minimize the off-gauge length. The flatness control system behind stands
no. 1, 3 and 5 makes use of neural networks that have a self-learning function,
enabling the precise adaption to production requirements.
The Industrial PC based process automation system (level 2) includes auto-adaptive
process models based on advanced physical models and neuronal network for
optimization. An ideal combination of physical models and auto-adaptive algorithms
is the key to success in process modeling. For the flexible operation of high-
performance continuous tandem cold mills, following functionalities are implemented
in the level 2 system:
- Speed optimization
- Coil building
- Interfacing to level 3
- Production planning
- Quality data evaluation
Figure 5: Automation overview - New tandem cold mill - voestalpine Stahl, Austria
Integration test for automation and drive system
For voestalpine Stahl Siemens VAI thoroughly tested the complete automation
system, including all visualization systems, control consoles and the drive systems in
the test facilities in Erlangen, Germany before shipment.
203
Figure 6: Integration test at the test facilities in Erlangen, Germany
Safety
Safety areas were defined to avoid any negative impact for the operation and were
partly divided into sections to be able to recover malfunctions during operation. It is
for example possible to enter the safety area of the entry and exit coil transport
without stopping the whole line. Specific areas were designed to enable changing or
set-up procedures e.g. change of binding strip in the coil binding area during normal
operation. The fully automatic roll change system is safety related designed that
during an ongoing roll change the area is allowed to be entered if any malfunction of
the roll change car occurs. The mechanical and electrical equipment in combination
with a detailed risk analysis meet the highest European machine directive standards.
For the realization of the safety functionality the SIROLLCIS Simatic S7 400F system
is used. The Simatic S7 400F provides maximum computing power for all safety
control functions. Most process peripheral equipment is connected via the ET200
failsafe remote I/O. The system is TÜV certified and used in combination with the
Sinamics save torque off function without any hardware disconnector switch.
SIROLLCIS CM automation system enables single-operator control.
Figure 7: Safety concept Figure 8: Safety area
Siemens VAI paid particular attention to the design of the continuous tandem cold
mill’s main control pulpit. The high degree of automation in all operating modes
allows a single operator to control the intermediate section, the tandem cold mill and
tension reels, up to the removal of the coil from the line. The intelligent diagnostic
and alarm system gives the operator all relevant information in an easily
understandable form, allowing quick response to changing situations. The intelligent
diagnostic and alarm system enables the operator to pre-diagnose problems fast
without involvement of maintenance personnel.
204
Thickness performance
The expected thickness quality results were reached from the very first coil according
to the hydraulic AGC cylinder system and the advanced control system.
Figure 9: AGC cylinder
Flatness performance
Again the very compact and stiff mill design supports the target of achieving good
flatness performance. Work-roll bending and shifting (Figure 13) based on the
Smartcrown® work rolls, together with a highly efficient multi-zone cooling system, a
measurement principle based on three flatness measurements and a highly
sophisticated flatness control allows flatness results which are often below 4 I-Units
(Figure 14).
Figure 10: Thickness performance after stand no. 5 (values on a weekly basis)
Figure 11: Work-roll shifting system
205
Figure 12: Typical flatness screen (flatness (4)-average value)
Strip surface quality
A number of measures support the target for a high-quality level of the strip surface
and strip cleanliness. A minimum of rolls, which are in contact with the strip, were
installed and the speed of all these rolls is synchronized with the strip speed to avoid
any slipping that can cause scratches. A highly efficient blow-off system was installed
to ensure the removal of emulsion. A highly automated inspection station (Figure 13)
allows to visually inspecting strip samples of about
8 m length. A special clamping device allows turning the strip without touching it with
any other tools and influencing such the surface appearance. A movable platform
allows the inspector to look from a very close distance onto the strip. Strip roughness
and cleanliness tests are performed and small surface defects can be detected
immediately. This visual inspection can lead to roll changes and avoid that additional
strips with similar surface defects are produced.
Figure 13: Inside the in-line strip inspection station
New tandem cold mill coupled to a pickling line at Corus, IJmuiden, Netherlands
Beginning of 2000, Corus Strip Product IJmuiden developed the plan for an
additional production facility for cold rolled product in its integrated plant of IJmuiden,
the Netherlands. Common work with Siemens VAI has been done during nearly two
years to define the optimum solution within the assigned budget investment taking
into account the requirement of the plant in IJmuiden, the wide product mix and
specific market demand in terms of specific strip profile, a wide range of product to be
process, a compact layout and optimum investment and production cost.
206
Figure 14: CM22 during erection at CORUS IJmuiden, The Netherlands
In July 2006 CORUS made decision in favor of Siemens VAI 6-high technology and
awarded the contract to Siemens VAI for the supply as process turnkey project of the
new Cold Mill 22 for production of cold rolled strip up to 1,650 mm wide. The contract
also includes an automotive continuous galvanizing line for wide strip.
Layout, product mix and plant data
The new mill has been installed in the alignment of the existing pickling line assuming
the length was limited to the integration in the existing plant. Possibility has been kept
to use the pickling line alone to produce pickled and oiled coil when necessary. The
line consists of the entry coil handling including automatic debanding machine, pay-
off reel, laser welder, entry looper, process section, intermediate looper, side
trimming section, coupling looper, diverting station to choose between coupled or
uncoupled mode, tandem mill, one automatic inspection system SIROLLCIS Sias,
one carrousel tension reel, an off-line inspection station and exit coil handling
equipment (automatic marking, banding, coil eye welding). The Siemens VAI scope
of supplies and services includes mechanical equipment, hydraulic and pneumatic
systems all drive systems, electrics and automation, safety equipment, erection,
installation and commissioning for the coupling and tandem mill area. Up-grades
have been carried out on the pickling line to fit with the new requirement of the
PLTCM22 (re-engineering of the automation system, improvement of entry down
time, adjustment of tension map).
Table 3. Product mix

IF (DX56, DX57)
CQ, DQ
HSS, DP (600 to 1000)
Annual rolling capacity 1,600,000 t/a
207
7
8
4
6
3
5
2
Figure 15: Layout of the tandem cold mill 22 of CORUS IJmuiden,
The Netherlands
Plant data
Mill characteristics Mill speeds
Mill type 4-stand, 6-high Pay-off reel max. 650 m/min
Roll separating force per stand 25,000 kN Process speed 400 m/min
Work-roll bending force max. 1,400 kN Entry tandem mill max. 485 m/min
Intermediate-roll bending force max. 1,400 kN Exit tandem cutting speed 300 m/min
Intermediate-roll shifting stroke 550 mm Exit tandem mill max. 1,200 m/min
Drive power per mill stand 6,000 kW
Drive power tension reel 2,300 kW
Strip dimensions
Entry thickness 1.0–4.0 mm
Exit thickness 0.4–3.0 mm
Strip width 700–1,650 mm
Specific requirements for CM22
One of the most important goals of the new line was to process a wide range of
products in terms of hot coil, rolling process or grades. For most of the production,
the material is coming from the DSP (Direct Strip Production) route with a very
specific strip shape and a low crown profile. High ability to control the strip and roll
bite was one key point of the new tool. A second point was to improve the
serviceability of CORUS and supply stability by being able to process a portion of the
production of the existing mill CM21 if required. The mill is dedicated to automotive
grades and has the capability to roll HSS steel grades. An additional requirement
was to produce thin pickled and oiled strip with specific roughness on the PLTCM22.
A specific skin-pass mode was implemented to address this specific process. The
solution to fulfill all the requirements is a highly powered 4-stand 6-high tandem cold
mill. Extended action and comprehensive operation of the edge orientated shifting
strategy of the 6-high mill ensure the optimum control of the roll gap and enhanced
208
flatness quality. Coiling section is equipped with rotary shear and carrousel coiler
which give the advantage of a compact layout and identical coiling conditions for all
coils. In addition the mill exit is equipped with an SI-ROLLCIS Sias automatic strip
inspection system for immediate detection of surface defect and an oiling machine for
the production of skin-passed coils.
Pickling and coupling section

The pickling layout and operating parameters of the existing pickling line did not suit
with the performance and operation principle required for a state of the art PLTCM. A
survey has been carried out to detect the bottle neck of the line in the new
configuration. Long entry down time, insufficient tension at line exit and low software
maintainability have been identified as weak points of the existing pickling line. Those
points have been improved to ensure the performance level of the pickling line is
adequate with that of the tandem mill. The necessary equipment to couple the
pickling line with the TCM was installed.
Figure 16: Tandem cold mill – mill window
Tandem mill features

From coupling looper, the strip passes through 2 steering units and two tension bridle
units, last one located just before mill stand no 1. This arrangement allows a very
precise strip centering and optimum response in tension control at mill stand entry
giving advantage for the patented advance mass flow thickness control. The mill
stands are of 6-high type with long stroke shifting of the intermediate roll. Having a
flat roll force distribution on the complete strip width is clear ad-vantage to result in a
low edge profile and to reach effective flatness control. The powerful bending
systems for work rolls and intermediate rolls (up 70 t per side) are always working in
their optimum range. Roll force, for a total of 2,500 tons per mill stand, is generated
through a low hysteresis hydraulic capsule.
209
Figure 17: Hydraulic roll force cylinder principle
To ensure and control strip quality performance, speed, thickness and tension
measurement have been installed at mill entry and in the Interstand areas.
Instrumentation is suitable be used either during rolling operation but also during
skin-passing operation with specific requirements in terms of speed and tension
control for precise control of elongation and roughness transfer. State of the art
recirculation emulsion system type with two tanks has been in-stalled. One tank can
feed the first three stands or all stands with emulsion de-pending on the product. The
second tank is dedicated to the last stand only to ensure strip cleanliness. Provision
has been made to install two other tanks for the use of emulsion with higher lubricant
properties to improve rolling process of next generation of HSS steel. As skin passing
and rolling operation, including automotive production, takes place, highest level of
cleanliness inside the mill has to be maintained. To fulfill this requirement a complete
mill washing system is installed including classical high pressure fire hose but also
automatic cleaning nozzles in the mill stand. To avoid any strip contamination during
dry-skin passing, all the roll cooling headers are air purged.
Mill exit section
With a high target of strip quality and improved operating cost, the totality of the strip
surface, top and bottom, is inspected by the Siemens VAI SIROLLCIS Sias
(automatic surface inspection system) at the exit of the stand 4. Any defect is
detected, recorded, classified in real time. According to the type of defect, the
information is only recorded or transmitted to operator. Shall the defect be classified
as coming from mill, like roll mark, information regarding the defect origin is given and
operator is asked to take corrective action like changing of the faulty work roll.
Due to its compact layout, the carrousel reel solution is ideal for CM22. In addition it
gives the advantage of identical coiling quality coil after coil, shorter strip length and
smooth threading route during the coil change. Served by a high-speed rotary shear
and three tail roll with magnetic table, cutting speed of the strip at 300 m/min is
achieved. Advantages are naturally increased productivity and reduced off-gauge
lengths due to highest speed while the weld seam is going through the mill. If
required, the coil can be shifted to the visual inspection station just after discharging
from the carrousel reel. The station is located next to the main pulpit in front of the
carrousel reel.
210
Figure 18: Rotary Shear in Siemens VAI MT workshop in Montbrison, France
Electric and automation system
The drive solutions, the automation systems installed are very similar to those in the
voestalpine mill. As the first coil was just rolled one week before submission of this
paper the operational results will be presented shortly.
Figure 19:HMI View for on CORUS CM22
Conclusion
Siemens VAI supplied the two latest tandem cold mills in Europe; both are dedicated
to high quality products and hard materials. Both the 4-high and 6-high design
solutions and the automation systems were improved and adapted to fulfill the
requirements for AHSS production. Due to pre-testing of mechanical equipment and
the control systems already the very first strip produced on these mills were of
sellable product quality.
References
1 Comparison of 4-high and 6-high mill-stand technology in cold-rolling mills, Dr.Dipl

-lng Gerhard Finstermann, Dipl -lng Alois Seilinger, Dipl -lng Gregor Nopp, Dipl -
lng Gerlinde Djumlija, MPT International, issue 1/2007, pages 54-61
2 Results of the start-up of the new continuous tandem cold mill at voestalpine Stahl
for the production of AHSS, Gregor Nopp, Gerlinde Djumlija, Roland Kel-lermayr,
Peter Hopf, Georg Bytomski, Josef Hofbauer, AISTECH 2008, May 5–8, 2008,
Pittsburgh, PA, USA
3 Birth of the new tandem cold mill coupled to a pickling line at Corus, Nether-lands,
Theo de Visser Robin Zwiers, Ralf Preevas, Philippe Gippet, Stanislas Mauuary,
Jean-Pierre Robinet, Jean-Baptiste Faure, Siemens VAI Rolling and Processing
Conference 08, September 16-17, 2008, Linz, Austria
211
SEVERCORR, A NEW STEEL COMPLEX IN THE USA.

PLANT TECHNOLOGY, COMMISSIONING AND FIRST
OPERATIONAL RESULTS1
Christoph Klein2
Stephan Krämer3
Jürgen Müller4
Karl Hoen5
Abstract
SeverCorr is the most modern facility for the production of high-quality flat rolled
products in the USA and the first minimill to produce sheets for exposed automotive
applications. The greenfield plant supplied by SMS Demag went on stream in
2006/2007 and includes electrical steelworks, CSP® plant, combined pickling
line/tandem cold mill and hot-dip galvanizing line. The processes and all production
facilities have been optimized to achieve the targeted steel quality and surface
finishes, starting with the selection of charge materials and the secondary
metallurgical treatment, then with the avoidance of inclusions and scale in the CSP®
plant, the turbulence pickling technology and the in-line strip inspection after cold
rolling and ending with the galvanizing line. In addition, the IPQS® is a powerful tool
for the development of quality-oriented production strategies. The ramp-up of
SeverCorr’s CSP® plant was the fastest in the history of CSP®. Very good quality
results during commissioning were achieved.
Key words: SMS Demag AG; SeverCorr; CSP®; Exposed automotive applications
SEVERCORR, UM NOVO COMPLEXO DE PRODUÇÃO DE AÇO NOS EUA.

TECNOLOGIA DA PLANTA, COMISSIONAMENTO E PRIMEIROS RESULTADOS
OPERACIONAIS
Resumo
SeverCorr é atualmente o mais moderno complexo de produção de aço plano laminado de
alta qualidade nos Estados Unidos, e também a primeira miniusina de laminação para a
produção de chapas automotivas. A nova planta, construída a partir do zero, foi fornecida
pela SMS Demag e entrou em operação em 2006/2007. Ela engloba uma aciaria de forno
elétrico, uma linha CSP®, um trem laminador combinado de decapagem / tandem e uma
linha de galvanização a quente. O processo global e as unidades de produção foram
otimizadas para as qualidades de aço e de superfície requeridas, desde a seleção dos
insumos e da metalurgia secundária, passando pela prevenção de formação de inclusões e
carepa na linha de CSP®, pela tecnologia de decapagem com turbulência e a inspeção inline
das tiras após a laminação a frio, até a galvanização a quente. Além disso, o IPQS®
comprovou ser uma potente ferramenta para o desenvolvimento de estratégias de produção
orientadas para a qualidade. A curva de início de operação até atingir plena produção da
linha CSP® na SeverCorr foi a mais rápida em toda a história da tecnologia CSP®. Durante o
comissionamento já foram obtidos excelentes resultados de qualidade.
Palavras-chave: SMS Demag; SeverCorr; CSP®; Chapas automotivas.
1
2
Dipl-Ing., General Manager Technical Sales Hot Rolling Mills / Coordination CSP, SMS Demag
AG, Germany.
3
Dipl.-Ing., Executive Vice President Hot Rolling Mills Division, SMS Demag AG, Germany.
4
Dipl.-Ing., General Manager Technical Sales CSP casters, SMS Demag AG, Germany.
5
Dr. Dipl.-Ing., General Manager Plant Technology, SMS Demag AG, Germany.
212
INTRODUCTION
The South of the United States has in recent years become a new centre for the US
industry. Mainly the automobile industry and its suppliers have set up a number of
new production facilities there. Since the steel industry is still concentrated mainly in
the north of the country, SeverCorr decided in 2005 to set up a new facility for the
production of high-quality hot and cold rolled steel strip on a "greenfield" site in the
US state of Mississippi.
SeverCorr's works complex includes all stages of production from steelmaking to hot
dip galvanizing. All key equipment, which consists of the electrical steelmaking plant,
CSP® plant, combined pickling/tandem cold mill, continuous hot-dip galvanizing line
with inline skin pass mill plus offline skin pass mill was supplied by SMS Demag
including the electrical equipment and automation system for the steelmaking plant
and CSP® plant plus the Level 3 production planning system. The facilities were
started up between December 2006 and November 2007.
SeverCorr's plant technology was tailored completely to the requirements of the
automobile industry as main customer. In this sector it is mainly sheets for exposed
applications that are a special challenge to plant engineering, as they require a top-
quality surface finish. SeverCorr is the first company to produce these materials in a
mini-mill. These steel grades were until now a domain of integrated steelmakers.
Even with its maximum strip width of 1,880mm, the largest produced so far in the
CSP® sector, the mill is rated for the requirements of the automobile industry.
The following pages present the project and its progress and describe the technology
involved. At the focus here are the measures designed to produce top-quality surface
finishes along the process route of electric steelmaking and CSP® technology.
Further, the most important results of the commissioning phase of the CSP® plant are
summarized and the initial operating experience is presented.
GENERAL OVERVIEW
Location and plant layout
As location for its new facility SeverCorr chose the small town of Columbus in the
north east of the state of Mississippi. The site was chosen due to its central location
with no less than 14 automobile factories situated within a radius of 300 miles, its
excellent traffic connections inside the US and to Mexico and the availability of low-
cost electrical power.(1)
As the facility was built on a "greenfield" site, an optimal layout of the production plant
could be chosen. It is based on a "U" shape in which the steelmaking plant, CSP®
plant and cold-rolling complex are arranged at an angle of 90 degrees relative to
each other. This basic layout allows short distances between the facilities as well as
simple coil handling. SeverCorr can withdraw after the various stages each of the
overall process intermediate products for sale, in order to flexibly meet market
demands. The product line thus comprises all products form black hot strip to hot-dip
galvanized steel strip and annealed tin plate (Figure 1).
213
Figure 1: Overall layout of the works complex (final stage of construction).
The plant concept envisages the extension of production in several steps. In

2006/2007, SeverCorr started the first phase of production with a total capacity of
around 1.35 million tons per year. With the extension of the steelmaking plant and
CSP® plant and the installation of additional pickling and annealing facilities, annual
production can be raised to up to 3 million tpy.
Product mix
Table 1 shows the dimensions for the main steps of processing from hot strip to
galvanized plate.
Table 1: Product mix and strip sizes.

Product Thickness Width
Hot rolled strip 1.4 – 12.7mm 914 – 1,880mm
Hot rolled pickled (& oiled) 1.4 – 5.0mm 914 – 1,880mm
Cold rolled 0.28 – 1.4mm 914 – 1,829mm
Hot dip galvanized/galvannealed 0.28 – 1.4mm 914 – 1,829mm
In terms of steel grades, SeverCorr's product mix includes soft, unalloyed steels for
cold forming, IF steels for extreme deep-drawing grades, structural steels, HSLA
steels and a wide range of carbon steels. In addition to automobile manufacturers
and their suppliers, the company also sells its products to the construction and home
appliances industries. In the future SeverCorr also intends to produce non-grain
oriented electric steel strip and feedstock for pipe and tube-making.
Production overview
In its first stage of construction the steelmaking plant consists of a direct-current

electric arc furnace with a tapping weight of 150 tons, a twin-type ladle furnace and a
twin-type vacuum degasser. It has an annual capacity of 1.35 million tons, which will
be doubled in the second stage of construction.
The CSP® plant is the heart of the SeverCorr works complex. The CSP® caster
produces thin slabs that are 1,880mm wide and rolled to finish gauges between 1.4
214
and 12.7mm in the six-stand CSP® rolling mill. The annual capacity of 1.35 million
tons can be doubled by the installation of a second casting strand.
Downstream, the strip is pickled and then cold rolled in a combined pickling
line/tandem cold mill (PL-TCM) to final gauges between 0.28 and 1.4mm. The PL-
TCM mill is rated for a total capacity of 1.8 million tpy.
The cold-rolled strip is then either annealed in a batch annealing furnace and skin-
passed or galvanized. For this purpose a continuous hot-dip galvanizing line with
inline skin pass mill and a current capacity of 360,000 tpy is available to SeverCorr.
Figure 2: SeverCorr plant with cold mill complex, CSP® plant and steelmaking plant (from left to
right).
PRODUCTION FACILITIES
The production facilities have been optimized to achieve the targeted steel quality
and surface finishes. The quality of charge materials, the cleanliness of steel, the
internal quality of the thin slabs and the avoidance of scale are of utmost importance
(Figure 3).
Steel Analysis Slab Surface Strip Surface Strip Geometry Mechanical

Properties
Close Zero defects Zero defects Tight tolerances High demands

tolerances • inclusions • shells • thickness • formability for
• low tramp • mould powder • damages • profile deep drawing
elements • oscillation • scale • flatness • strength
• low residuals marks Uniform look • ductility
• high internal • all damages • shadows • isotropy
cleanliness Uniform scale streaks
Figure 3: Process challenges for advanced automotive applications.
Steelmaking plant
Scrap and scrap substitutes are melted down in a 150-ton electric arc furnace that
operates on the SMS Demag-developed and patented direct-current technology. To
achieve the aimed-at high production capacity of 220 t/h (which corresponds to a tap-
215
to-tap time of around 40 minutes), a maximum transformer output of 160 MW is

available.
The metallic charge materials of the electric arc furnace are selected by SeverCorr
according to the steel grade to be produced. The objective here is to set the
proportion of undesired tramp elements such as Cu, Sn, Cr, Ni, Mo, etc. to the low
level aimed at for the respective steel grade. Available here are low tramp-element
scrap substitutes such as sponge iron (DRI/HBI) and pig iron, but also specially
selected scrap grades with a very high degree of cleanliness. To meet the extremely
stringent surface-finish requirements of automobile sheets used for exposed
applications, the share of charge materials with a high degree of cleanliness such as
sponge iron and pig iron rises to around 80% for these grades. The remaining 20% of
the charge material consist of specially selected scrap grades such as return scrap
from the press works of the automobile industry.
The actual quality of the steel is achieved through the secondary metallurgical
treatment of the crude steel by means of a twin-station ladle furnace and a twin-tank
vacuum degasser.
CSP® plant
SeverCorr's CSP® caster produces thin slabs that are 912 to 1,880mm wide and
65mm thick. The vertical solid bending machine consists of four segments and has a
metallurgical length of 8,065mm.
Figure 4: View on casting deck and cross section of CSP® thin slab caster.
The main technical data of the thin slab caster are listed in Table 2.
Table 2: Main technical data of CSP® caster.

Ladle capacity 150 t
Tundish capacity 36 t
Caster type Vertical solid bending caster
Metallurgical length 8,065 mm – 4 segements
Bending radius 3,250 mm
Casting speed max. 6.0 m/min
The CSP® caster incorporates all technologies and components for casting of high
quality thin slabs and thus ranks among the most modern units of its kind.
The system of CSP® funnel-shaped mould and submerged entry nozzle is the
process core in terms of productivity and product quality. It has been the subject of
216
continuous development. An electro-mechanical stopper rod mechanism which is

actuated via a servo drive with linear ball guidance results in a system without
clearance/backlash. The system ensures a very accurate mould level control.
For a high-quality surface finish the formation of inclusions must be avoided in the
caster. In addition to the selection of the right casting powder, the use mainly of the
hydraulic mould oscillator and electromagnetic brake are important factors here. The
hydraulic oscillator features variable oscillation strokes and frequencies by means of
which the oscillation marks can be clearly influenced to produce a flat and open
shape. This makes it possible in the following process to ease the removal of scale
and casting powder residues from the oscillation mark and to avoid so-called ghost
lines caused on the hot strip by the oscillation mark. The electromagnetic brake
(EMBR) is an effective tool which aids in the prevention of surface flaws in the form
of non-metallic inclusions.
On the exit side of the continuous caster, a special slab cleaning facility is arranged
between the withdrawal and straightening units and the pendulum shear to remove
primary scale from the top and bottom of the slab by low-pressure water.
The 269-meter long tunnel furnace connects the caster and rolling mill and ensures
uniform heating of the thin slab. In the furnace, too, the formation of scale must be
controlled to ensure that it can be easily removed again later on and to avoid the
build-up of scale on the rollers. This is done mainly by the proper control of oxygen
and temperatures.
In the 6-stand CSP® mill the thin slabs are rolled down to strips with final thicknesses
form 1.4 to 12.7 mm. The main technical data of the CSP® mill are listed in Table 3.
Table 3: Main technical data of CSP® mill.

Roll separating force 46 MN (F1-F4), 32 MN (F5-F6)
Main drives 8,700 kW (F1-F2, F6), 10,000 kW (F3-F5)
Work roll size 2,300 x 950/820 mm (F1-F2)
2,300 x 750/660 mm (F3-F4)
2,300 x 620/540 mm (F5-F6)
Backup roll size 2,100 x 1,500/1,370 mm (F1-F2)
2,100 x 1,500/1,350 mm (F3-F6)
The 6-stand CSP® rolling mill is fitted with all technologies and components for the
cost-effective production of high-quality hot strip with excellent product tolerances.
These include hydraulic adjustment systems and CVC plus® technology in all
millstands, as well as hydraulic loopers from F1 to F4 and differential tension loopers
between the last two millstands. In the first stage of construction one downcoiler
winds the strip into coils.
At the entry of the CSP® mill a high-pressure descaler is arranged. At the top and
bottom of the descaler, two vertically adjustable rows of spraying headers are
arranged which supply a maximum water pressure of 380 bar. This reliably removes
all scale before the deformation.
In the CSP® mill a number of actions was taken to suppress the renewed formation of
scale. Especially the formation of the particularly hard hematitic tertiary scale needs
to be minimized, as this will cause surface defects if rolled in.
To influence the strip surface temperatures in the finishing mill, adequate strip
cooling units were arranged in front of F1 and between F1, F2 and F3 which are
rated specifically for the requirements of surface-critical materials.
217
In addition, roll-gap lubrication (F2-F4) and anti-peeling devices (F1-F4) were

installed. Roll-gap lubrication reduces the level of roll forces and in case of high
thickness reduction suppresses the tendency for vibrations to occur. Targeted
cooling of the strip in front of the roll rap minimizes peeling of the rolls, which
contributes like the roll-gap lubrication to achieving the long service life of the work
rolls and hence to the avoidance of surface defects. Further potential for a longer
service life will in the future exist in the use of work rolls made from HSS steels in the
first stands and more wear-resistant work rolls in the rear stands.
Figure 5: CSP® mill.
Combined pickling line/tandem cold mill
The combined pickling line and tandem cold mill (PL-TCM) is capable of processing
steel strip with an entry-side thickness of 1.4 to 5.0mm. For main technical data see
Table 4.
Table 4: Main technical data of PL-TCM.

Pickling line, entry speed 450 m/min
Pickling line, process 150 m/min
Cold mill, exit speed 1,250 m/min
Roll separating force max. 30 MN
In the entry section a welding machine joins the material to form an endless strip,
thus allowing continuous operation. The strip is then descaled in the turbulence
pickling line. In the SMS Demag-developed turbulence pickling process, the strip
passes through several acid-filled pickling tanks. By injecting acid into the shallow
pickling duct from the entry and exit side, turbulences are formed which additionally
reinforce the pickling process. Via the acid temperature and strip speed, but also via
the volumetric flowrate and the injection pressure the pickling process may be
controlled with such accuracy that an ideal pickling result is achieved for all materials.
In the five-stand tandem cold mill, the steel strip is reduced to final gauges of 1.4 to
0.28mm (Fig.6). The four-high millstands are equipped with numerous state-of-the-art
sensors, actuators and control systems. All millstands are fitted with CVC plus®
technology featuring positive and negative work-roll bending. Together with the
multi-zone cooling system and actuators, the flatness measuring roll installed on the
exit side ensures optimal flatness. Downstream of the last millstand the DS- (dry
218
strip) system is installed to yield an excellent, dry strip surface without residues of
rolling emulsion. By supplying a controlled air flow (for blow-off and suction) it seals
off the strip without any mechanical contact to protect it against the emulsion.
Figure 6: Tandem cold mill.
The "Rotary Inspect" in-line inspection line allows the surface finish to be inspected
right at the line, thereby allowing suitable corrective actions to be taken at an early
stage, i.e., just one coil away. The in-line inspection facility is arranged downstream
of the coilers in the exit of the tandem cold mill. The dividing shear of the reels cuts
off samples; these are delivered to the inspection facility via a magnetic belt
conveyor. The samples are then clamped into the sample table. The table can be
rotated around its longitudinal axis, thus allowing the top and underside of the strip to
be inspected without the need for re-clamping the sample. This avoids scratches and
improves the accuracy of the inspection result (Figure 7).
Figure 7: In-line inspection “Rotary Inspect”.
Continuous hot dip galvanizing
Continuous hot dip galvanizing also meets the exacting surface-finish requirements
of the automobile industry. Prior to galvanizing, the material is welded to form an
endless strip, degreased, cleaned and recrystallization annealed in the annealing
furnace. The material then passes through the zinc pot. The thickness of the zinc
coat may be precisely set by the air knife. For GA grades the zinc pot is followed by a
galvannealing furnace.
After cooling, the galvanized strip may be skin-pass rolled in an inline four-high
skinpass mill. This is followed by a tension leveller and processing lines for
chromate-free products and products containing phosphorous.
219
AUTOMATION
IPQS®
Apart from the numerous individual measures and technologies that serve to ensure
a high product quality, SeverCorr use IPQS® (Integrated Product Quality System)
developped by SMS Demag. The focus of this powerful quality control tool is on the
integrated observation and processing over all process stages of the plant and
process data and their correlation with the product qualities. The system allows
SeverCorr to correlate quality results with the parameters of the overall process. It
forms the basis for the development of quality-oriented product strategies.
IPQS® is based on the quality database that contains all quality-relevant process and
inspection data as well as the data generated in the quality models. The data are
available in a comprehensive and product-oriented format for a long period of time.
The work platform allows the compilation of all kinds of evaluations from this
database (Figure 8).
Online Environment User Offline Environment

Administration
Client 1
Qverify Qengine
Central Quality Client 2

Qmodel Data-Base Qengine
Qwarehouse
Qdataprocessor
Client n
Qengine
Process & Product
Figure 8: Schematic view of IPQS®.
Acting as a monitor and control medium, IPQS® signals already during production
whether a product varies from the required quality. The variation detected may then
be used for short-term re-scheduling to avoid scrapping. IPQS® can be integrated as
a module in any customer computer environment.
Plug & Work
The SMS Demag scope of supply included the electrical equipment and automation
system for the steelmaking and the CSP® plant. The automation system was tested
before delivery using SMS Demag's Plug & Work concept. Plug & Work tests use the
software and hardware of the original supply scope and perform a real-time
simulation of the complete production process. For this purpose the customer-
specific designs are used and the relevant geometrical data, the kinematic and
dynamic behaviour of the corresponding plant unit as well as the function of the field
instruments arranged on the unit are translated in automated draft process and
simulated against the automation system. Reality can thus be imaged as precisely as
possible and the automation system can be optimised already before its
commissioning.
220
COMMISSIONING AND OPERATIONAL RESULTS OF CSP® PLANT
The first unit that went in operation on 21 December 2006 was the pickling line. The
tandem cold mill and offline temper mill followed in May 2007. The heart of the new
works complex, the steelmaking plant and CSP® plant, started operation in August.
This was followed in November 2007 by the continuous hot dip galvanizing line.
The ramp-up of SeverCorr's CSP® mill was the fastest in the history of CSP®, with
exceeding the nominal production capacity as early as April 2008. This clearly proves
the benefits of having the mechanical and electrical equipment plus automation
system supplied from a single source as well as of advanced commissioning by
means of the Plug & Work concept. After the facility at Jiuquan Iron & Steel (Jisco),
China, SeverCorr's CSP® mill was the second one for which SMS Demag supplied
the complete electrical equipment and automation system. Following the already very
fast commissioning at Jisco, the period of time needed could be reduced again at
SeverCorr (Figures 9 and 10).
140,000 900,000
127,978
800,000
120,000
Contractual performance: 112,500 t/month 113,000
104,488 108,236 700,000

102,806
100,000
600,000
87,544
Accumulated Tonnage [t]

Tonnage Per Month [t]
79,311
80,000
500,000
400,000
60,000
53,618
300,000
40,000
200,000
20,232
20,000
100,000
119
0 0
08/07 09/07 10/07 11/07 12/07 01/08 02/08 03/08 04/08 05/08
Month
Monthly Production Accumulated Production
Figure 9: Development of production in SeverCorr's CSP® plant.
120
100
% of nominal production
80
Jisco
60 SeverCorr
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8
months after first coil
Figure 10: Comparison of ramp-up curves of SeverCorr and Jisco CSP® plant.
Figures 11 and 12 show the thickness and width distribution during the first seven
months after commissioning of the CSP® mill.
221
30 35
25,08 30,23
25 30
27,02
22,05
19,85 25
20
Frequency [% ]
17,31
Frequency [%]
20
15
15
9,95 10,54 11,44
10 9,56
10
3,91 3,18 4,02

5 5 2,30
1,65
1,85 0,07
0
0
913 - 1000 1001 - 1101 - 1201 - 1301 - 1401 - 1501 - 1601 - 1701 - 1801 -
1.4 - 1.80 1.81 - 2.0 2.01 - 2.5 2.51 - 3.0 3.01 - 4.0 4.01 - 6.0 6.01 - 13.0 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900
Thickness classes [mm] Width classes [mm]
a) b)
Figure 11: a) Distribution of production by thickness classes (Aug 2007-Feb 2008); b) Distribution of
production by width classes (Aug 2007-Feb 2008).
In terms of the hot-strip geometry, very good values were achieved during the
c ommissioning phase, as evidenced by the evaluation of all 4,052 strips rolled in
January 2008 (Figures 12 and 13).
60 55,74
100
87,30
90
50
80
70
F re q u e n c y [ % ]
40
F req u en cy [% ]
60
50 30
24,30
40
20
30 14,68
20 10
6,42 4,80 2,45
10
0,07 0,21 0,61 0,10 0,13 0,74 0,48
0 0
-50 to -35 -35 to -20 -20 to -5 -5 to 5 5 to 20 20 to 35 35 to 50 -50 to -35 -35 to -20 -20 to -5 -5 to 5 5 to 20 20 to 35 35 to 50
Thickness deviation classes [µm] Profile deviation classes [µm]
a) b)
Figure 12: a) Thickness deviation throughout complete production in January 2008; b) Profile
deviation throughout complete production in January 2008
92,96
100
90
80
70
Frequency [%]
60
50
40
30
20
3,78
10 0,19 0,33 1,04 0,88 0,31
0
-50 to -35 -35 to -20 -20 to -5 -5 to 5 5 to 20 20 to 35 35 to 50
Flatness deviation classes [I-Units]
Figure 13: Flatness deviations throughout complete production in Janua ry 2008.
OU
222
OUTLOOK
Following the successful commissioning, the fast ramp-up of production and the
excellent sale of products in the US market, SeverCorr are already preparing the next
steps to further boost their production. For example, planning is under way to double
the steelmaking capacity by adding another electric arc furnace, an additional ladle
furnace plus a second twin-tank vacuum degasser. Accordingly, the capacity for
rolling hot strip is to be doubled by installing the second casting strand and the
second coiler. The pickling capacity is to be raised to around 2.3 million tpy by the
installation of a fourth pickling tank and by setting up a push-pull pickling line. The
galvanizing capacity will be doubled by installation of a second continuous
galvanizing line.(2)
REFERENCES
1 SAMWAYS, N.L. SeverCorr – A Unique Producer of Automotive Sheet Steel Iron

& Steel Technology, October 2007, Vol. 4, No. 10, p.41-65.
2 PINHKAH, M. SeverCorr’s new generation compact strip caster for ultrawide strip.
Steel Times International, April 2008, p. 33-36
223
ADVANCED TECHNOLOGY IN SKIN PASS ROLLING 1

Rüdiger Holz2
Karl Hoen3
Karsten Weiss4
Abstract
Requirements in terms of mechanical properties and surface quality of cold strips are
becoming stricter all the time. Therefore the whole process chain needs to be
optimized and skin pass rolling, as last step in the process chain, becomes more and
more important. The subject paper gives an overview of the latest technology in skin
pass rolling. The use of inert gas and its combination with an appropriate lubrication
concept is presented. Referring to operational results the advantages are discussed.
The concept of the extended bending system for improving skin passing of very soft
material is explained. It increases the spectrum of steel grades, which can be skin
passed on one mill. A further component considered for the optimization of skin pass
rolling is automation. Here, an innovative elongation control concept is presented,
which by way of a model approach in unsteady operating conditions corrects the
tension and rolling forces in order to minimize variations in strip elongation. Finally,
newly developed online measurement devices are introduced together with their
integration in an overall automation concept.
Key words: Low volume lubrication; Liquid nitrogen application; T-roll®; Elongation
control; Extended bending system; Residual oil contents measurement.
TECNOLOGIA AVANÇADA EM LAMINAÇÃO DE ENCRUAMENTO

Resumo
Os requisitos em termos de propriedades mecânicas e qualidade da superfície dos
laminados a frio são cada vez mais rigorosos. Por isso, toda a cadeia do processo precisa
ser otimizada e a laminação de encruamento, enquanto fase final da cadeia do processo, vai
assumindo uma importância cada vez maior. Nessa contribuição técnica é apresentada uma
visão geral dos mais recentes avanços tecnológicos no domínio da laminação de
encruamento. É apresentado o uso de gás inerte combinado com um conceito adequado de
lubrificação. São igualmente discutidas as vantagens com base nos resultados operacionais.
É aqui explicado o conceito de um sistema alargado de dobramento para melhorar o
encruamento de material extremamente macio. A vantagem reside no aumento do espectro
de qualidades de aço que podem ser encruadas em um laminador. Um outro componente
considerado relevante para a otimização da laminação de encruamento é a automação.
Neste contexto, apresentamos um inovador conceito de controle do alongamento, o qual,
em condições operativas instáveis, corrige, através de um modelo, a tensão e as forças de
laminação, de maneira a minimizar as variações em termos de alongamento da tira. A
finalizar, são apresentados os mais recentes desenvolvimentos na área dos dispositivos de
medição online, a par da sua integração em um conceito global de automação.
Palavras-chave: Lubrificação de baixo volume; Aplicação de nitrogênio líquido;
T-roll®; Controle do alongamento; Sistema alargado de dobramento; Medição do teor de óleo
residual
1
2
Dipl.-Ing., Executive Vice President Cold Rolling Mills Division, SMS Demag, Germany
3
Dipl.-Ing., General Manager Plant Technology, SMS Demag AG, Germany
4
Dipl.-Ing., Manager Technical Sales Skin Pass Mills, SMS Demag AG, Germany
224
INTRODUCTION
Against the background of a global market, rolling-mill owners are under constant
pressure to cut their production cost and to open up new market segments with the
help of innovative products. At the same time, requirements in terms of strip quality,
such as thickness and flatness tolerances, surface structure and mechanical
properties, are becoming stricter and stricter.
SMS Demag as a provider of complete solutions for rolling mill equipment is faced
with the challenge of taking appropriate measures to help achieve these targets.
Therefore, conducting continuous and wide-ranging development activities is
indispensable for SMS Demag. Long-standing solutions need to be questioned and
new technologies examined for their usability and benefits in rolling mills.
With regard to skin pass rolling, our main areas of development are:
• improving flatness and surface quality
• increasing flexibility to handle high strength material like DP1000 as well as
very soft material like IF-grades
• improving the automation by process models and control systems based on
innovative online measurement devices
APPLICATION OF LOW VOLUME LUBRICATION AND LIQUID NITROGEN
As a new lubrication and cleaning concept, SMS Demag developed together with
AIRPRODUCTS and C.D.Wälzholz a combination of low volume lubrication and the
utilization of liquid nitrogen. In skin pass rolling, this concept decisively improves the
strip surfaces and at the same time curbs the operating costs.
The low volume lubrication applies the lubricant in the skin-pass stand entry. This
reduces the friction in the roll gap and therefore the rolling force and improves
flatness while using a minimum quantity of lubricant at the same time. The liquid
nitrogen in the exit covers both the strip surface and the roll surface.
Figura 1: Combination of low volume lubrication and liquid nitrogen for skin pass rolling
225
This method has the following advantages:

• clean and dry strip surfaces and thus clearly lower susceptibility to rust,
• clearly reduced efforts in the downstream cleaning steps for cleaning the strip
surface and
• prolonged work roll service lives.
Installation
The major components of the low volume lubrication are
• the nozzle beam
• the volume controller and
• the tank, pump and control unit
Two nozzle beams are installed one for the top and one for the bottom strip surface.
Due to the small amount of lubricant applied, its equal distribution can only be
ensured by atomizing the lubricant with the nozzle using compressed air.
The volume controller ensures a constant flow rate during operation. Three different
configurations are available: one controller for each nozzle, one controller for a group
of nozzles or one controller for one nozzle beam.
Figure 2: Tank, pump and control unit of the low quantity lubrication
The picture of the tank, pump and control unit (Figure 2) underlines the compactness
of the system which can be easily installed in existing mills. All these components
were developed together with our partner REBS
The typical installation of nitrogen application consists of the vaporizer and nitrogen
tank which are installed outside of the mill hall. Via a vacuum jacketed line the tank is
connected to the nozzle system and the supply is controlled via valves. Also this
equipment can be installed in existing mills in a short shutdown.
226
Figure 3: Typical installation of the nitrogen application
Operational results
Liquid nitrogen
For assessment of the strip surface quality using liquid nitrogen, the same material
was skin-passed under different operating conditions. In the pass with emulsion,
clear impressions of the lubricant were found. They make the surfaces appear less
bright. The roll abrasion in dry skin pass rolling has a similar effect on the surface
quality. Compared with that, the surfaces are clearly more uniform and thus brighter
when using liquid nitrogen.
Figure 4: Valuation of surface quality
Moreover, operating experience has shown that the use of nitrogen more than
doubled the work roll service lives. This and the lower refinishing effort on the strips
enabled our cooperation partner C. D. Wälzholz to cut the process costs of skin pass
rolling by approx. 20%.
227
Figure 5: Investigation of work roll service lives
This results out of a cleaning effect of liquid nitrogen which can be explained by a
thermal shock. In this context the thermal shock describes the sudden cool down of
the roll surface by liquid nitrogen. Due to the different thermal expansions of the roll
surface and accumulations of abrasive material and dirt glued together by residual oil
as well as the difference in temperature conductibility, the accumulations in the
roughness valleys get brittle and flake off. This cleans the roll and in a similar way the
strip surface.
Low volume lubrication
Considering the fundamentals of lubrication according Stribeck (Fig.6), cold rolling

takes place in area of boundary lubrication. This means roll and strip comes in
occasional contact.
Figure 6: Investigation of work roll service lives
228
Having a surplus lubrication with higher speed more lubricant is drawn into the roll
gap. Roll and strip are better separated by lubricant pockets. This causes imprints of
the lubricant on the surface of the strip.
With the low volume lubrication, which applies only a film, which is thinner than
combined roughness of the strip surface and roll, these imprints will be avoided.
Figure 7: Strip surface quality without and with low volume lubrication
Figure 7 shows the assessment of the strip surface quality rolled without and with low
volume lubrication. In both cases the same material was rolled. The typical imprints
of the lubricant can not be observed. The strip surface quality is fully comparable.
In addition the benefit of the low quantity lubrication is that the rolling force is
reduced. Already a very small amount of oil causes a remarkable decrease in rolling
force. With varying the amount of oil in a considerable range the rolling force can be
adjusted. This opens up new options in controlling skin pass rolling.
Figure 8: Rolling force reduction depending on the amount of oil applied with the low volume
lubrication
Recent reference
C.D. Wälzholz applies the liquid nitrogen now for more than 7 years. In 2000 C.D.
Wälzholz started to look for measures to improve and equalize the surface quality, to
reduce the efforts in down stream cleaning steps and of cause to reduce the
operation cost. Together with AirProducts they made first test with liquid nitrogen.
Since 2005 C.D .Wälzholz used the liquid nitrogen for 100 % of skin pass production.
229
Figure 9: Application of liquid nitrogen at CD Wälzholz
The combination of low volume lubrication and liquid nitrogen application is installed
in the new inline skin pass mill at the continuous annealing line of ThyssenKrupp
Steel in Dortmund.
On this line, ThyssenKrupp Steel produces a large spectrum of different steel grades
from soft IF steels up to high strength TRIP grades.
The skin pass stand is equipped with deflector and anti crimping roll in the entry and
exit side. The oil is applied before the defector roll at the entry side. The liquid
nitrogen is applied at the exit side covering only the roll surface which does not
reduce the benefits of the system.
Figure 10: Arrangement of low volume lubrication and the liquid nitrogen application at the inline skin
pass mill of the continuous annealing line of ThyssenKrupp Steel in Dortmund, Germany
EXTENDED BENDING SYSTEM
Due to the enlarged product mix, the skin pass mill has to meet different
requirements. On the one hand, for ultra-soft material, like IF steels with very low
strip elongation of 0.5 % at very low roll forces must be rolled. On the other hand,
high-strength strip requires high elongation corresponding with high roll forces. The
mill stand has to be designed to suit the maximum required roll force.
230
Due to this, however, adjusting low roll forces becomes more difficult. For ultra soft
material measures like increasing the work roll diameter, reducing tensions and the
amount of emulsion used, will not be enough to keep the roll force controllable.
Therefore, SMS Demag has developed the Extended Bending System. For roll forces
below 700 kN, the top backup roll is withdrawn from and the roll force is only applied
through the roll bending system.
Figure 11: Extended Bending System for 4-high skin pass mill
The latest reference for the Extended Bending System is the CVC plus® 6-high inline
skin-pass mill of the continuous annealing line for Baosteel.
T-Roll®
In order to optimise the cold rolling process in general and skin pass rolling in
particular, it is indispensable to understand the physical processes taking place
during rolling in a better way. Therefore, SMS Demag has developed T-Roll®, a
technological offline model with a special focus on the tribological processes taking
place in the roll gap. Besides dimensioning of cold rolling mills and analysing rolling
processes on the site, modules of T-Roll® become part of the online process models
or the technological control system. The feed forward module of the elongation
controller is an example of this. It allows to have more dynamic elongation controllers
and therefore to keep elongation and flatness within close tolerances, especially
during acceleration and deceleration.
Basically the elongation is adjusted by the control variables rolling force and entry as
well as exit strip tension. The strip tensions can only be used if the plant is equipped
with bridle roll units in the entry and exit for decoupling the reel tensions from the
elongation tensions.
231
Force Æ HGC
Elongation Control +
(Feed Back) on HGC
RefElongation
actual Elongation Elongation Control +

(Feed Back) on
Entry/Exit Tension TensionXs Æ Exit bridle
+
Feed forward Add. Force

Setup par.
module slew rate
Add. TensionEs
Calculation of
Rolling Speed
additive reference slew rate
values for force and
Add. TensionXs
tensions
slew rate
Vector signals
Scalar signals
Figure 12: Structure of the elongation controller
Besides the feed forward module the structure of the controller consists therefore of a
tension control component as well as an adaptive force control component for feed
back control. The feed forward module calculated, based on implemented model, the
actual set up as well as the actual speed, the force and tension values, which are
added to the output of the feed back controller. Due to this, the elongation control
achieves faster the elongation desired in transient situations and so it reduces the
length out off tolerance.
3000
Rolling force F [kN]

2500
Process model preiction
2000 force for elongation 0.6%
1500
1000 Speed v [m/min]

optimal elongation 0.6%
500
elongation [%/1000]
0
0 20 40 60 80 100
Strip length [m]
40 m off tolerance
Figure 13: Comparison of the controller output without the feed forward module and the output of the
feed forward prediction
The difference of the adjusted force by the feed back control and the predicted force
by the feed forward module is shown in Figure 13. It is obvious that the feed forward
controller would raise the force faster.
232
In case both controllers are active this reduces the variation of the elongation even
under test condition as demonstrated in Figure 14.
Figure 14: Operational result of the elongation controller with feed forward module
ONLINE MEASUREMENT SYSTEMS AND PROCESS AUTOMATION
Today, efficient production on a high quality level requires complete documentation

of the main quality parameters. This is the only way to demonstrate quality towards
the customer and to track down the causes for quality problems in the process line
efficiently and to improve process control.
Our patented roughness control system allows to control the strip roughness to a
constant value along the entire length and to change rolls only, when it is really
necessary.
With the low volume lubrication the friction coefficient can be adjusted in the
complete range from dry to wet skin pass rolling. This opens up a wide operation
window to adjust the roll force. Besides the elongation also the strip roughness can
be controlled to a constant value considering the degree of wear of the work roll.
For roughness measurement, the SORM 3 plus measuring system of our cooperation
partner EMG is used.
Together with our partner SYSTECTUM, SMS Demag has developed an online
measurement device to detect the residual oil contents. The system works on the
laser induced fluorescent principle.
233
Figure 15: Online residual oil contents measurement
For flatness measurement, SMS Demag offers a shape meter roll based on the BFI
principle. The close surface of the roll avoids marking of the strip and can be
specifically coated for every application. The roll allows simple installation of the
sensors, which can be performed at side.
Process Model
Control unit for Technological control systems Control
Low-Quantity ► Roll force control ► Control of mechanical Nitrogen flow
Lubrication ► Elongation control properties
► Roughness control Selection; Amount
► Tension control
(fluid flow and mix) ► Flatness control ► Residual oil control
tensile & yield stress
Strip roughness
Strip tension
Strip speed
Strip tension
Strip speed
Residual oil contents
Strip shape
Fluid Selection Unit
Roll force
Figure 16: Functional diagram of an advanced skin pass mill automation system
The overall functionality of the advanced automation system for a skin pass mill is
shown in Figure 16.
234
CONCLUSION
Considering the higher requirements in terms of mechanical properties and surface

quality of cold rolled strips, skin pass rolling, as last step in the process chain gets
more and more important. The presented innovative technologies from SMS Demag
help to reduce operation cost, increase plat flexibility and at the same time improve
the strip quality.
REFERENCES
1 G. Plicht, H. Schillak, H. Höfinghoff, T. Demski, „Cold rolling of metal strip using

technical gases“, Proc 4th European Rolling Conference, Paris, June 2006.
2 H.-P. Richter, H. Pawelski, W. Denker, R. Holz, K. Hoen, „Innovations in skin pass
mills“, Proc. 4th European Rolling Conference, Paris, June 2006.
3 H. Pawelski, H.-P. Richter, “Application of low volume lubrication and liquid
nitrogen in the final stand of a tandem cold mill”, AISTech 2008 Iron & Steel
Technology Conference and Exposition, Pittsburgh, May 2008
235
INFLUÊNCIA DA DISTRIBUIÇÃO E TAXA DE

ESFEROIDIZAÇÃO SOBRE RESPOSTAS EM PROCESSOS
DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA E TRATAMENTOS
TÉRMICOS¹
Samuel Oliveira Moraes²
Resumo
Processos de conformações mecânicas em metais promovem escorregamentos de
planos cristalográficos, movimentos de discordâncias, efeitos trativos e
compressivos no material, originando encruamento, aumentando sua resistência
mecânica e desencadeando tensões residuais internas. As etapas de tratamentos
térmicos promovem rearranjos dos planos cristalinos, apagando todo histórico
metalmecânico da liga, ocasionando distorções geométricas no produto final. Neste
trabalho foi avaliada a distribuição morfológica da perlita/cementita e taxa de
esferoidização; objetivando indicar melhor aspecto micrográfico para posteriores
etapas de conformações mecânicas (trefilação, laminação e estampagem), tendo em
vista minimizar efeitos das tensões residuais durante o processo de endurecimento
por solução sólida e transformações de fases. Os resultados preliminares indicaram
que a distribuição e forma dos carbonetos de ferro, influenciam diretamente sobre as
características físicas de conformabilidade e estabilidade geométrica do produto.
PalavraA-chave: Conformação mecânica; Esferoidização; Tensão residual;
Tratamentos térmicos.
INFLUENCE OF DISTRIBUTION AND RATE OF ESFERODIZING ON

RESPONSES IN FORMING PROCESSES OF MECHANICAL AND HEAT
TREATMENT.
Abstract
Forming mechanical processes in metals, promote slipping of crystallographic plans
and dislocation, trative and compressive effects in material, causing cold working,
increasing the mechanical strength and unchaining internal residual stresses. The
stages of heat treatment promote rearrangements of crystalline plans, erasing all
historical metal-mechanic of the league, causing geometric distortions in the final
product. In this work it was evaluated the morphologic distribution of the
perlite/cementite and rate of esferodizing; whose the interest is indicate better
micrographical aspect for future stages of forming processes (drawing, rolling and
stamping), in view of minimizing the effects of the residual stresses during hardening
process by solid solution and phases transformations The preliminary results had
indicated that the distribution and form of iron carbide directly influence on the
physical characteristics of formability and geometric stability of the product.
Key words: Forming Processes; Esferodizing; Residual stress; Heat Treatment.
1
2
Sócio da ABM, Técnico Metalurgista – Cenatec / Senai Osasco, Engenheirando Processos
Produção, Supervisor de Tratamento Térmico, Transtechnology Brasil, Diadema SP e-mail:
smoraes@ttb.com.br
236
1 INTRODUÇÃO
Em busca da tênue equação, custo/lucratividade, cada vez mais a indústria metal-

mecânica insere em suas etapas de fabricação, processos de conformações
mecânicas com reduções de áreas próximos aos limites máximos de plasticidade
dos metais. Nestas operações, tornam-se necessários conhecimentos técnicos
metalúrgicos acerca dos principais fenômenos físicos, químicos e mecânicos das
ligas metálicas a fim de aperfeiçoar e estabilizar a cadeia produtiva, tendo em vista
um resultado robusto e capaz.
O processo de estampagem de corte caracteriza-se por ser econômico e
preparado para produzir produtos de várias formas geométricas, tamanhos, semi-
acabados e acabados.(1) A operação consiste em deformação localizada do material
seguido por fratura dúctil. Representação esquemática da figura abaixo indica a
região de corte por estampo, três zonas se distinguem a seguir:(2)
a) Zona de dobramento, roll-over zone;
b) Zona cisalhamento; e
c) Zona de ruptura.
Figura 1. Anel de retenção Seeger no processo de estampagem.
As ligas metálicas arranjam-se em planos cristalinos onde os empilhamentos

atômicos acontecem tridimensionalmente em razão de um determinado retículo. Nos
aços os reticulados são Cúbicos de Face Centrada (CFC > 727°C), Cúbicos de
Corpo Centrado (CCC ≤ 727°C) em condições de equilíbrio e esses determinam as
direções de deslizamentos e o grau de deformação plástica na qual o material pode
ser submetido.
A microestrutura de partida estabelece alguns fatores preponderantes no
comportamento de trabalhabilidade e conformabilidade das ligas ferrosas e
condicionam inúmeras características físicas, químicas e mecânicas. O carboneto de
ferro ou cementita (Fe3C) é um composto que interfere diretamente em quaisquer
propriedades mecânicas dos ferrosos.
1.1 Esferoidização
A esferoidização confere as ligas ferrosas a menor taxa de dureza possível, a

globulização do carboneto de ferro condiciona a matriz ferrítica uma menor área de
contornos por unidade de volume, propiciando uma melhor ductilidade no aço. A
distribuição dos carbetos de ferro promove na cadeia de conformação níveis de
237
tensões residuais que respondem de forma incisiva nas características do

processamento mecânico do produto.
Este tratamento também é conhecido por recozimento subcrítico e consiste em
aquecer o material numa temperatura abaixo do patamar eutetóide (A111) ou próximo
700°C (1.300°F), geralmente os ciclos deste recozimento ficam na faixa de 15 a 25
horas. Ocorre por difusão adicional, ou seja, não há acréscimo na composição
química da liga e o mecanismo cinético aliado aos longos tempos em temperatura,
provê o dinamismo da coalescência do Fe3C, levando-o a um estado de menor grau
de energia.(3) A correta execução deste tratamento térmico estabelece uma
uniformidade na distribuição carbonetos e garante a homogeneidade nos resultados
operacionais.
A Figura 2 demonstra as propriedades mecânicas em aços em razão das
diferentes composições químicas e formas microestruturais. Nota-se que a
esferoidização apresenta os menores valores de dureza Brinell e as mais altas taxas
de ductilidade e escoamento aos aços ao carbono.
Figura 2. Relação das diferentes taxas de dureza e propriedades mecânicas em função da

microestrutura em aços ao carbono.
Neste trabalho foram avaliadas as condições da microestrutura de partida durante

operações de conformações mecânicas e tratamento térmico objetivando encontrar
melhor resposta aos diferentes níveis de distorções sobre o produto final. Destaca
também a importância da correta execução do tratamento térmico de esferoidização
em produtos que necessitam alto grau de escoamento, conformações mecânicas à
frio, controle da estabilidade geométrica do produto e capacitação do processo
produtivo.
Mediante a prática operacional observaram-se discrepâncias no dimensional de

anéis que após operações de tratamentos térmicos (têmpera/austêmpera) tendiam a
apresentar variações fora das tolerâncias especificadas em desenho. À medida que
havia substituição dos lotes de matéria prima voltava-se à estabilidade dimensional
no produto sem nenhuma mudança nos parâmetros de processo.
Neste estudo foi utilizado o aço SAE 1070 em amostras de anéis estampados
que apresentavam variações dimensionais e dentro das especificações de desenho.
Os testes também compreenderam estudos em fio máquina no estado esferoidizado
e em vias de transformação (esboroado).
238
Os ensaios de dureza Vickers foram realizados em microdurômetro Zwick - 3212

com carga de 1 kg. Para verificação micrográfica utilizou-se microscópio de marca
Neomet Union. A preparação metalográfica se deu pelos procedimentos normais de
corte transversal, acabamento com lixa 600 e polimento em alumina.
Foi enviado ao IPEN amostras de anéis com variações microestruturais para
análise de tensões residuais. Difração de Raios -X- método de sen2ψ. Com ψ
variando de -600 a +600 em passos de 100, 2θ variando de 152,00 a 157,80 em
passos de 0,020 com tempo de contagem de 6 segundos de passo. Equipamento
Difratômetro de Raios X, Rigaku, Modelo DMAX 2000. Radiação Cr - Kα . Potência
800W (40kV, 20mA).
O tratamento térmico de austêmpera ocorreu em forno contínuo em temperatura
de austenitização de 870ºC por um tempo aproximado de 7 minutos e atmosfera
controlada composta por N2 e propano.
Resfriamento realizado em sal AS 140 de marca Durferrit em temperatura de
340°C por um tempo de 40 minutos. Essa etapa serviu como base de avaliação na
quantidade de produtos que sofreram distorção geométrica para estudo estatístico.
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
O procedimento experimental consistiu nas etapas a seguir:
3.1 Análise metalográfica / Dureza Vickers
• Análise micrográfica comparando anéis fora e dentro das tolerâncias de

desenho. Teste da dureza Hv1 em função da microestrutura de partida.
Micrografia em amostra de material que apresentou distorções geométricas.
Figura 2. Microestrutura formada de matriz ferrítica, carbonetos esferoidais dispersos e lamelas de

Fe3C (Colônias de Perlita). Dureza 241/257 Hv1. Aumento 200x. Ataque Nital 3%.
Abaixo representação do estado microestrutural na amostra de material que não

houve variações dimensionais significativas.
239
Figura 3. Matriz ferrítica com carbonetos esferoidais dispersos. Dureza 146/153 Hv1. Aumento 200x.
Ataque Nital 3%.
3.2 Análise por Difração em RX – Método de Seno ao Quadrado de psi
• Avaliação dos diferentes níveis de tensões residuais correlacionadas às

faixas de dureza e micrografia do produto.
De acordo com a Tabela 1 o anel com variação dimensional apresentou tensões
residuais de natureza compressiva (- 11,19 MPa), enquanto a amostra dentro da
especificação de desenho, as tensões são trativas (+23,24 MPa).
Resultado da análise realizada no Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares
amostras de materiais (anéis) conforme tabelas abaixo:
Tabela 1. Indica análise de tensão residual superficial em material de anéis com e sem distorções
geométricas significativas.
Amostra Tensão (MPa) Desvio (MPa)
Anel com variação dimensional fora do especificado –
- 11,19 ±10,00
Skin pass (Perlítico)
Arame Trefilado – Fio Máquina - 50,69 ±10,00
Anel sem variação dimensional - Esferoidizado + 23,24 ±10,00
3.3 Estudo Estatístico
• Estudo estatístico para indicar qual melhor aspecto microestrutural para

estabilidade dimensional do produto.
Avaliados anéis que apresentavam micrografia esferoidizada e “esboroada” para
comparação por meio estatístico do índice de aprovação dos anéis Seeger Reno.
Amostragem em 1.300 peças em material com microestrutura divergente.
25%
Aprovadas
Reprovadas
75%
Figura 4. Representação quantitativa da reprovação do produto por distorção geométrica.
240
Coleta de dados em 1496 peças do material com microestrutura esferoidizada
12%
Aprovadas
Reprovadas
88%
Figura 5. Distribuição da reprovação com material conforme figura 3.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 Tensões Residuais
As tensões residuais são esforços trativos e compressivos presentes no material

quando todas as solicitações térmicas ou carregamentos externos são removidos.(4)
Geralmente, tensões residuais em sólidos são classificadas de acordo com sua
extensão, no plano macroscópico, estendendo-se por vários grãos. Em seguida,
pela micro-tensão estrutural, cobrindo a distância de um grão ou parte de sua
extensão, podendo ocorrer entre duas fases do material que contêm diferentes
características físicas ou mesmo em áreas que contêm partículas precipitadas. E,
por último, varrendo distâncias interatômicas dentro dos limites do grão e uma
pequena fração do material.(5)
A comparação abaixo demonstra a capacidade das forças de tensões atuantes
sobre o material em deslocar as medidas especificadas em desenho. Observa-se
que os dois anéis estão sobrepostos e houve o fechamento do diâmetro externo da
peça, após “alívio das tensões” durante operação de austenitização e resfriamento
ao ar livre (normalização), ocorrendo a distorção geométrica no componente.
Figura 6. Comparação dimensional entre dois anéis Seeger conformado, austenitizado e retirado do
forno ao ar livre (Normalizado).
4.2 Microestrutura de partida
Conforme verificado, as amostras que possuem variações microestruturais ou que

as transformações do carboneto de ferro ficaram entre vias lamelares às esferoidais
responderam de forma negativa as especificações do produto final.
241
Heterogeneidade microestrutural propicia deformações disformes, gerando no

material, gradientes de tensões compressivas e quando na austenitização do
componente, relaxamento dinâmico destas forças, tendendo à distorção geométrica.
Concomitantemente, heterogeneidade microestrutural significa diferentes
propriedades mecânicas, implicando diretamente no maior ou menor grau de
resistência a conformação.
5 CONCLUSÃO
Em processos de conformação mecânica é de suma importância o conhecimento

sobre as principais variáveis metalúrgicas para o estabelecimento da padronização
em produções seriadas. Uma vez que tais características não só influenciam na
qualidade do produto final, mas impactam de forma relevante nos custos de toda
cadeia produtiva.
Todo e qualquer processo de transformação de fase é passível das distorções
geométricas, porém nos materiais fabricados por processos de conformações
mecânicas à frio (laminação/estampagem) que posteriormente receberão
tratamentos térmicos, torna-se viável o controle da distribuição e taxa de
esferoidização e dureza para minimizar os efeitos de tensões sobre os materiais
ferrosos.
Agradecimentos
Ao IPEN na realização dos ensaios de difração em rx – Profº Dr. Nelson Batista de

Lima e aos Laboratórios Brasmetal Waelzeholz e Transtechnology do Brasil pela
preparação das amostras, ensaios mecânicos e micrográficos.
Ao amigo M.Sc.Eng. Ronaldo Ferreira da Costa e ao grande Prof°. M.Sc Clóvis
de Carvalho Júnior pelo conhecimento repassado e que incentivaram para
realização do trabalho.
REFERÊNCIAS
1 1 KO, D., KIM, B., CHOI, J., - Finite element simulation of the shear process using
the element-kill method. Journal of Materials Processing Technology. V.72, 129-
140, 1997.
2 SCHEY, J.A, - Introduction to manufacturing processes, 2nd ed. McGraw-Hill –
New York. 1982.
3 CALLISTER JR, WILLIAN D, Ciência de Engenharia de Materiais: Uma Introdução,
Ed. LTC, 5ª Edição 2002, cap.10, p. 209-210 e cap. 11 p. 228-229.
4 MARQUES, P. V, MODENESI, P. J, BRACARENSE, A. Q, Soldagem
Fundamentos e Tecnologia, Ed. UFMG, 2ª Edição Revista e Ampliada, 2007, cap.
7, p. 13.
5 LU, J., RETRAINT, D.,- A review of recent development and applications in the
field of X-ray diffraction for residual stress studies., Journal of Strain Analysis,
v.33, n.2, 127-136, 1998.
6 CHIAVERINI, V., Tratamentos Térmicos das Ligas Ferrosas. ABM, 2ª Edição,
1987, cap. 4, p. 77-78.
242
DESENVOLVIMENTO DE TÉCNICA PARA DETERMINAR

LIMITE DE RESISTÊNCIA A TRAÇÃO EM CHAPAS DE
ALUMÍNIO LIGA 8011 1
Camila Amaral Rizzi 2
Resumo
A espectroscopia de força atômica é uma técnica oriunda da nanotecnologia. Ao contrário
de outras espectroscopias, que informa quanto à composição química, neste trabalho esta
técnica é utilizada para obtenção de informações sobre propriedades mecânicas. Encontra-
se uma estreita relação entre o ângulo da linha espectral e o limite de resistência à tração da
liga de alumínio analisada. O alumínio é o terceiro elemento mais abundante é fácil entender
que a humanidade tenha disponibilizado vários anos de trabalho procurando a melhor forma
de aproveitá-lo. Normas foram criadas a fim de padronizar os métodos de realização de
testes como o de resistência à tração. Este é utilizado há muitos anos para os diversos
metais, porém seu princípio de funcionamento não sofreu grandes evoluções. As amostras
são submetidas a carregamentos que levam a ruptura. As empresas despendem tempo,
homem-hora e parte de sua produção na realização de testes como este. A Nanotecnologia
vem surpreendendo com novas técnicas eficazes para desempenhar antigas tarefas. Este
trabalho sugere o uso da espectroscopia de força atômica para transformar a forma pela
qual propriedades mecânicas são obtidas. Amostras de alumínio, liga 8011, laminadas a frio
e submetidas a distintos tratamentos térmicos tiveram suas microestruturas caracterizadas
através de microscopia óptica, eletrônica de varredura e de força atômica. A composição
química foi obtida através de espectroscopia de emissão. Espectros de força atômica foram
obtidos e relacionados com propriedades mecânicas do alumínio.
Palavras-chave: Espectroscopia de força atômica; Alumínio; Propriedades mecânicas;
Limite de resistência à tração
TECHNOLOGY DEVELOPMENT TO FIND MECHANICAL PROPRIETIES OF 8011

ALUMINUM ALLOY
Abstract
Force atomic spectroscopy is a technique that is from nanotechnology, in opposite of other
spectroscopes witch are used to give information about chemical composition, in this work
force atomic spectroscopy is used to give information about mechanical properties. It was
possible to find a relation between the angle of spectra and tensile strength of aluminum
alloy analyzed. The aluminum is the third most abundant element; it is easy to understand
that humanity has looked for the best way to work with this metal for several years. Norms
had to be created to standard mechanical test methods like tensile tests. That kind of test is
used for along time but it hasn’t changed its principal of work. The samples are submitted to
load until rupture. The aluminum company spends time, man-hour and part of their
productions to do test like that. The Nanotechnology is surprising with new techniques
effectives to old actives. This work suggests the use of force atomic spectroscopy to change
the methods how mechanical proprieties are obtained. Samples of aluminum, 8011 alloy,
cold-rolled, were submitted different heat treatments to promote different mechanical
properties. They had their microstructure characterized by optic, scanning electron and
atomic force microscopy. The composition was obtained by emission spectroscopy. Atomic
force spectra were obtained; they were related to aluminum mechanical properties: Tensile
strength, Yield strength and elongation.
Key words: Atomic force spectroscopy; Aluminum; Mechanical characterization; Tensile
strength.
1
2
Física, Alcoa Alumínio S.A.
243
1 INTRODUÇÃO
1.1 Motivação e Descrição do Problema
O alumínio é o metal mais jovem usado em escala industrial. Começou a ser

produzido comercialmente há cerca de 150 anos. Sua produção atual supera a soma
de todos os outros metais não ferrosos. O Brasil tem a terceira maior reserva do
minério no mundo, localizada na região amazônica, perdendo apenas para Austrália
e Guiné. Além da Amazônia, o alumínio pode ser encontrado no sudeste do Brasil,
na região de Poços de Caldas (MG) e Cataguases (MG).(1)
A principal razão do grande crescimento do uso do alumínio na indústria refere-
se à combinação entre atrativas propriedades mecânicas, baixo peso específico e
baixo custo.(2) No entanto, as propriedades do alumínio variam, dependo da liga e do
tratamento térmico utilizado, de forma que são exigidos certificados dessas
propriedades. Assim como a indústria do alumínio as demais indústrias que
trabalham com metais despendem, rotineiramente, amostras de seu produto, bem
como, analistas, para ensaios mecânicos.(3)
Os métodos para obtenção de propriedades mecânicas vêm se desenvolvendo
no que se refere às máquinas e equipamentos utilizados, porém o princípio
fundamental continua inalterado, consistindo em levar o corpo de prova a ruptura.
A problemática consiste em desenvolver um método mais rápido, econômico e
seguro para tornar conhecidas as propriedades mecânicas do alumínio.
1.2 Revisão de Literatura
1.2.1 Funcionamento do microscópio de força atômica

Uma sonda (ponteira ou tip) constituída de algumas dezenas de átomos é
montada sobre um suporte (cantilever) de 100µm a 200µm de comprimento.
Aproxima-se o tip da amostra até a força de interação entre eles atingir o valor
determinado, o tip passa, então, a varrer o material que se deseja estudar. Devido à
topografia e para manter a força constante o cantilever sofre deflexões. Estas
deflexões são causadas pelas forças que agem entre a sonda e a amostra. Na
extremidade livre do cantilever e no lado oposto a sonda existe uma superfície
refletora para a qual está apontado um laser. O feixe atinge o cantilever e é refletido
para um fotodetector (Figura 1). Quando o cantilever sofre deflexões, estas são
percebidas pelo detector, pois o laser passa a atingir o mesmo em posições
diferentes. As sucessivas deflexões são utilizadas por um software para montar a
imagem.(4-6)
Figura 1: Esquema de funcionamento do microscópio de força atômica.(6)
244
Nos últimos anos, o AFM tem trazido notáveis contribuições à ciência, em

especial à biologia, física, ciência dos materiais e microeletrônica. Com aplicações
topográficas e não topográficas.(6)
1.2.2 Força de interação

Nesta sessão, uma breve revisão das principais forças de interação que
servirão como referência para melhor entendimento da relação que se estabelece
entre a ponteira do microscópio de força atômica e a amostra, é apresentada.
Considerando a interação do último átomo livre do tip com o átomo mais
externo da amostra, pode-se para simplificação considerar o esquema apresentado
na Figura 2, como uma aproximação dos fenômenos que ocorrem quando o tip se
aproxima da amostra. A grandes distâncias, as interações entre eles são
desprezíveis, no entanto à medida que os átomos se aproximam, cada um exerce
forças sobre o outro. Essas forças são de dois tipos, atrativa (FA) e repulsiva (FR), e
a magnitude de cada uma delas é uma função da separação entre os átomos.
A força líquida (FL) entre os dois átomos é exatamente a soma das
componentes de tração e repulsão; Isto é, FL = FA + FR.
Quando FA e FR se anulam, isto é FA + FR =0. Os centros dos dois átomos
irão permanecer separados pela distância de equilíbrio r0. Algumas propriedades
mecânicas dos materiais são conseqüência da forma da curva força em função da
separação interatômica. Por exemplo, a inclinação da curva na posição r = r0 é
bastante íngreme para um material relativamente rígido; as inclinações são menos
íngremes para materiais mais flexíveis.(7)
Embora este tratamento aborde uma situação ideal, que envolve apenas dois
átomos, existe uma condição semelhante porém mais complexa, para materiais
sólidos, onde devem ser consideradas as interações de força e de energia entre
muitos átomos.
Figura 2: A dependência das forças repulsiva, atrativa e líquida em relação à separação interatômica
para dois átomos isolados.(7)
Quando a ponteira aproxima-se muito da amostra, os átomos de ambas estão

tão próximos que seus orbitais eletrônicos começam a se repelir. Esta repulsão
eletrostática enfraquece a força atrativa. A força anula-se quando a distância entre
os átomos é da ordem de alguns Angstroms.
245
1.2.3 Interpretação dos espectros de força atômica

A Figura 3 é um esquema idealizado de espectro de força atômica que servirá
de discussão nessa sessão para amadurecimento e melhor compreensão dos
resultados encontrados.
A distância tip-amostra é representada no eixo horizontal. A força de interação
tip-amostra é dada em µm, pois se refere à deflexão do cantilever. Para obter a força
em unidade do sistema internacional deve-se multiplicar a deflexão pela constante
elástica do cantilever, dada pelo fabricante. Neste trabalho foi empregado um
cantilever de constante cujo valor é 0,20N/m. A construção do espectro ocorre
quando se faz o tip e a amostra se aproximarem, as forças desenvolvidas são
registradas em função da deflexão do cantilever em seguida eles voltam a se afastar
até uma distância tal que as forças de interação entre os átomos do tip e da amostra
não sejam mais percebidas.
Figura 3: Esquema de um espectro de força atômica
Na parte paralela ao eixo horizontal, iniciada no ponto 1, existe um equilíbrio

entre a força elástica do cantilever e as forças de atração.
No ponto 2, o gradiente da força atrativa supera a constante elástica do
cantilever, o que leva a uma instabilidade que resulta em um pulo ao contato, no
ponto 3.
A maior deflexão do cantilever na direção para frente no ponto 3, multiplicada
pela constante de mola, é a máxima força atrativa (Fat) existente no sistema. Se a
amostra continua a ser movida na direção da ponteira, o cantilever sente as forças
repulsivas do contato e se flexiona na direção contrária.
Se agora a direção do movimento da amostra é invertida (a partir do ponto 4),
ou seja, a amostra se afasta da ponteira, chega um momento em que a direção do
movimento do cantilever também muda. Nessa volta, no ponto 5, ocorre uma
segunda instabilidade, pois o gradiente de força novamente iguala a constante
efetiva de mola e a ponteira pula para fora do contato. O ponto 5, portanto,
corresponde à posição de máxima força de adesão (Fad). Em geral, o módulo da
máxima força adesiva no ponto 5 é maior que o módulo da máxima força atrativa no
ponto 3. Os ângulos a e b destacados no esquema da figura 8 correspondem,
respectivamente, ao ânguloFad (Afad) e ânguloFat (Afat).
2.1 Amostragem
Seis chapas de 5 mm de espessura da liga 8011 tiveram suas espessuras

reduzidas através do processo de laminação a frio até atingirem a espessura final de
0,24mm. Na espessura final, cada uma delas passou por tratamentos térmicos
246
distintos sob as seguintes condições: 230oC/1hora, 240oC/1hora, 250oC/1hora,

260oC/1hora, 270oC/1hora ou 280oC/1hora.
Todas as amostras sofreram redução de espessura através de laminação a frio
em laboratório, utilizando um mini laminador (Mini Laminador F.lli Cavallin).
2.2 Caracterização e Ensaio
As peças de alumínio foram caracterizadas através de:
2.2.1 Macrografia
As amostras sofreram tratamento químico com solução composta por água
destilada, ácido clorídrico e ácido nítrico, 1:1:1 e foram observadas através de
microscopia óptica (microscópio Naxos II, capacidade de até 400X);
2.2.2 Micrografia
As amostras foram lixadas em lixadeira manual de 4 pistas com as seguintes
granulometrias 80, 100, 220 e 240 polidas em politriz de prato giratório com pasta de
diamante e analisadas através de microscopia eletrônica de varredura (microscópio
eletrônico de varredura Carl Zeiss, software: Leo440);
2.2.3 Ensaios mecânicos

Os Ensaios mecânicos foram realizados com a finalidade de se obter os limites
de resistência à tração e de escoamento e o alongamento percentual (Máquina
Universal de ensaio de tração, Losenhouse, capacidade de 10ton). Os ensaios de
tração foram executados de acordo com a ASTM B 557(8) (Standard Test Methods
of Tension Testing Wrought and Cast Aluminum – and Magnesium Alloy Products) e
ASTM E 8M(9) (Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials).
Foram utilizados corpos de prova padrão com comprimento de 200 mm, largura
de 12,75 mm e espessura igual a original da amostra, velocidade de ensaio de
30mm/min.
2.2.4 Espectroscopia de emissão óptica
A composição química foi identificada através de espectroscopia de emissão
(espectrômetro de emissão ARL 3460, software WinOE);
2.2.5 Microscopia e espectroscopia de força atômica

Por fim, as amostras foram submetidas a análises de microscopia de força
atômica (equipamento EasyScan, modo contato) com as quais alem das imagens
foram obtidas as curvas força x distância, ou espectros de força atômica.
3 RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados de espectroscopia de emissão indicam que as amostras

pertencem a liga 8011 (Tabela 1).(10)
Tabela 1: Resultados composição Química Liga 8011

Elementos
Fe Si Cu Mn Mg Cr Ti V Outros
(%)
Liga 8011 0.91 0.54 0.0018 0.0088 0.0008 0.0009 0.0512 0.0123 <0.005
247
As análises de macrografia sugerem que o tratamento térmico aplicado

resultou em recuperação da estrutura a partir da temperatura 2500C, podendo ser
observados contornos de grão(2) (Figuras 4 a 9).
Figura 4. Liga 8011 T.T. 230oC/1hora Figura 5. Liga 8011 T.T. 240oC/1hora
Aumento 200X Aumento 200X
As análises de propriedades mecânicas apresentaram os seguintes

resultados, conforme Tabela 2. Verifica-se que o alongamento aumenta à medida
que a estrutura torna-se mais organizada.
248
Tabela 2. Liga 8011 - Propriedades mecânicas

Temperatura LRT LE
A (%)
(oC) (MPa) (MPa)
230 126,66 123,68 11,55
240 122,80 117,17 14,14
250 110,01 71,53 18,39
260 101,77 59,37 23,21
270 89,75 47,47 27,31
280 87,97 42,91 27,68
As micrografias que foram realizadas para as temperaturas inicial,

intermediária (250ºC) e final, revelam tratar-se de material bifásico. A matriz de
alumínio apresenta, aproximadamente, 99% desse elemento. Os elementos de
liga (ferro, silício) concentram-se em fases homogeneamente distribuídas na
matriz. Em uma análise qualitativa pode-se observar que o aumento da
temperatura resulta em uma microestrutura mais fina no que se refere aos
tamanhos das fases (Figuras 10 a 12).
Figura 10. Imagem de microscopia eletrônica de varredura, 500X, Liga 8011, T.T. 230oC/1hora
249
As análises realizadas com microscopia de força atômica forneceram

imagens e espectros (Figuras 13 a 18). A partir dos gráficos a tabela 3 foi gerada.
A força (F) de interação entre a ponteira (tip) do microscópio e a amostra é dada
em µN e a distância relativa à ponteira e a amostra (Z), é dada em µm.
Figura 13. Espectroscopia de força e imagem, Figura 15. Espectroscopia de força e imagem,
8011-2300C/1hora 8011 2500C/1hora
8011 2400C/1hora 8011 2600C/1hora
250
8011 2700C/1hora 8011 2800C/1hora
Tabela 3: Liga 8011 - Espectroscopia de força atômica

Temperatura Z ad Angulofad Z at Angulofat
Fad (µN) Fat (µN)
(oC) (µm) (o) (µm) (o)
230 -0,418 -0,0629 47,87 -0,115 -0,0064 50,57
240 -0,290 -0,0321 51,57 -0,203 -0,0218 50,38
250 -0,250 -0,0295 58,75 -0,061 0,0013 49,92
260 -0,708 -0,1476 51,65 -0,075 -0,0013 49,77
270 -0,277 -0,0398 52,45 -0,082 -0,0013 49,12
280 -0,358 -0,0501 49,36 -0,115 -0,0090 49,04
A Figura 19 exibe a relação estreita entre a distância amostra-tip e a força de

interação dada pela deflexão do cantilever no ponto de força considerada adesiva. O
modelo matemático proposto na equação 1 possui R-quadrado de 0,985.
y = 0,2593x + 0,0391
2
Fad (µN) X Zad (µm)
R = 0,9854
Zad (µm)
-0,750 -0,650 -0,550 -0,450 -0,350 -0,250 -0,01

-0,150
-0,03
-0,05
Fad (µN) -0,07 Fad (µN)
Linear (Fad (µN))
-0,09
-0,11
-0,13
-0,15
Figura 19. Liga 8011 ForçaFad (µN) X ZFad (µm)
Ffad = 0.259Zfad + 0.0391 (1)
Onde, Ffad é a força em µN de interação entre o tip e a amostra no ponto de

máxima força adesiva e Zfad é a distância relativa entre o tip e amostra, dado em µm,
no ponto de máxima força adesiva.
Sugere-se reflexão sobre o resultado encontrado e exibido no gráfico 1 com as
forças de interação discutidas na sessão 1.2.2. Em trabalhos posteriores, pretende-
se explorar melhor tal resultado.
251
Por outro lado relacionando os resultados provenientes da espectroscopia de

força atômica, coluna 7 da Tabela 3 (ângulo descrito entre o eixo x e a reta a partir
da força máxima atrativa), com os resultados de LRT encontrados através dos
ensaios de propriedades mecânicas (Tabela 2, coluna 2) a Figura 20 pode ser
construída.
y = 25,669x - 1171,9 y = 4,5494x2 - 427,24x + 10099

2 LRT (MPa) X Angulo fat (o)
R = 0,9856 R2 = 0,9911
130,0
120,0
110,0 LRT (MPa)

LRT (Mpa) Linear (LRT (MPa))
100,0
Poly. (LRT (MPa))
90,0
80,0
49,0 49,5 50,0 50,5 51,0
o
Angulofat ( )
Figura 20. Liga 8011, LRT (Mpa) X Angulofat (0)
LRT = 25,67 Afat - 1171 (2)
LRT = 4,549 (Afat)2 – 427,2Afat + 10099 (3)
Onde, LRT é o Limite de Resistência a Tração, dado em MPa. Afat é o ângulo

definido entre o eixo horizontal e a reta a partir do ponto de máxima Força Atrativa,
dado em graus (o).
Duas equações são propostas (2 e 3), sendo uma linear e outra polinomial. A
equação 2 admite R-quadrado no valor do 0,985. Para a equação 3, o R-quadrado é
de 0,991.
Vale ressaltar que a proposta deste trabalho é defender que existe uma relação
entre esses parâmetros (LRT e Angulofat) sem, contudo, ambicionar determinar um
modelo matemático definitivo. Sobretudo, este trabalho sugere uma linha de estudo
que almeja mudar a modo como propriedades mecânicas são determinadas.
4 CONCLUSÃO
Os ensaios mecânicos, tais como limite de resistência atração, que procuram

reproduzir os esforços que o material estará submetido são realizados pela
humanidade desde os primeiros séculos depois de Cristo.(11) Até hoje tais testes,
apesar de algumas modernizações, são realizados visando reproduzir a situação a
qual estará exposto o material. Dessa forma, necessitam de altas cargas, bem como,
são testes destrutivos, no sentido de que a amostra é consumida, tornando-se
imprestável.
O presente trabalho defende uma linha de estudo, visando verdadeiras
modificações nas formas pelas quais propriedades mecânicas são obtidas,
baseando-se no conhecimento de metalurgia desenvolvido pela humanidade ao
252
longo de vários séculos em concomitância com as informações disponibilizadas

através da nanociência e nanotecnologia.
Ficou claro pelos trabalhos desenvolvidos que relacionar a espectroscopia de
força atômica com as propriedades mecânicas do alumínio é possível. Mesmo sendo
necessário um estudo aprofundado e com maior quantidade de amostras, este
trabalho estimula e indica que pesquisas avançadas neste sentido podem gerar
bons resultados.
As expectativas para os próximos trabalhos vão desde repetir os experimentos,
relacionando os resultados com outras propriedades mecânicas tais como: dureza e
anisotropia até estender este estudo para outros materiais como: cerâmicas,
polímeros e metais ferrosos.
Agradecimentos
A Alcoa Alumínio S.A.

Em especial a Paulo Nakamichi e Eugênio Liborio.
REFERÊNCIAS
1 Associação Brasileira do Alumínio, Disponível em http://www.abal.org.br/aluminio

. Acesso em: 02 de Março de 2008.
2 SMITH, W., Extractive Metallurgy. Metals Engineering Institute. American Society
for Metals, 1979.
3 TIMONSHEKO. Resistência dos Materiais. Livro técnico S.A., Vol 1, 1966.
4 Software Reference, By Nanosurf AG, Switzerland, Prod.: Bt00962, V2.3r2,
January 2003.
5 Operating Instructions, By Nanosurf AG, Switzerland, Prod.: Bt00963, V2.3r1.
January 2003.
6 FERREIRA, A. A. P. E YAMANAKA, H. Microscopia de Força Atômica Aplicada
Em Imunoensaios. Quim. Nova, Vol. 29, No. 1, 137-142, 2006.
7 CALLISTER, W.D., Fundamentos da Ciência e Engenharia de Materiais, LTC-
Livros Técnicos e Científicos Editora S.A., 2006.
8 ASTM B 557. Standard Test Methods of Tension Testing Wrought and Cast
Aluminum – and Magnesium Alloy Products, 2006.
9 ASTM E8M-01. Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials,
2002.
10 ABNT NBR 6834:2006 Alumínio e suas ligas – Classificação da Composição
Química.
11 Latin American Antiquity, Vol 11, No 2, PP. 193-195, 2000.
253
ESTUDO DOS MATERIAIS QUE ENTRAM EM CONTATO

COM O ALUMÍNIO DURANTE PROCESSO DE LAMINAÇÃO
A FRIO1 2
Camila Amaral Rizzi
Resumo
Quando detectada uma falha no processo de fabricação de folha fina de alumínio,
rompimento da folha durante a laminação a frio ou defeito no acabamento superficial
(faixas brancas ou negras), amostras são retiradas e análises superficiais ou com
amostras embutidas são realizadas. Conhecer e distinguir os materiais que podem
contaminar o metal é um desafio que deve ser perseguido quando se almeja otimizar
os recursos, focando em ações que atuam diretamente na causa raiz. Algumas
dificuldades tornam o processo de investigação do defeito um tanto penoso, entre
elas estão: A obtenção da amostra que dentro de um ambiente fabril nem sempre é
possível estabelecer uma rotina de retirada de amostras; O espécime sofre
deformações e rompimentos que podem desviar e confundir o pesquisador quanto à
causa primária do defeito. As técnicas usuais para análises de metal incluem a
microscopia eletrônica de varredura e EDS (Energy Dispersive Spectroscopy). Neste
trabalho mais de 11 materiais que entram em contato com o metal no estado líquido
ou sólido são caracterizados. Foi possível estabelecer as principais diferenças,
facilitando a identificação dos agentes motivadores dos defeitos quando da análise
de amostras de folhas finas de alumínio.
Palavras-chave: Folha de alumínio; Caracterização de defeitos; Microscopia
eletrônica; Laminação.
MATERIALS THAT COME INTO CONTACT WITH ALUMINUM DURING THE COLD
ROLLING PROCESS
Abstract
When a failure is detected in the manufacturing process of thin aluminum foil,
disruption of the foil during the cold rolling process or defect in the surface finishing
(black or white stripes), samples are taken and surface tests or with embedded
samples are made. To know and to distinguish the material that can contaminate the
metal is a challenge that must be pursued when it aims to optimize resources,
focusing on actions that act directly on the root cause. Some difficulties make the
defect investigating process a little painful, among them are: Taking the sample,
cause in a manufacturing environment is not always possible to establish a routine of
samples withdrawal; The specimen suffers deformations and disruptions that can
divert and confuse the researcher about the primary cause of the defect. The usual
metal analysis techniques include electron microscopy of scanning and EDS (Energy
Dispersive Spectroscopy). In this work more than 11 materials coming into contact
with solid or liquid metal are characterized. It was possible to establish the main
differences, facilitating the identification of defects motivating agents when analyzing
samples of aluminum thin foils.
Key words: Foil aluminum; Characterization of defects; Scan electron microscopy;
Lamination.
1
2
Física, Alcoa Alumínio S.A.
254
1 INTRODUÇÃO
A fim de manter um melhoramento ativo de seus processos, investigações

precisas são estabelecidas, inclusive algumas empresas já fazem uso de recursos
com precisão nanométricas para garantir uma verificação exata.(1)
Nas indústrias de alumínio que fabricam folha fina através do processo de
laminação a frio, cuja espessura é em torno de 7µm, um cuidado especial é
dedicado às máquinas, a todos os equipamentos e fluídos que entram em contato
com o material em todas as etapas, principalmente quando este se destina a
industria alimentícia.
Quando detectada uma falha no processo de fabricação de folha fina de
alumínio, seja ela: rompimento da folha durante a laminação ou defeito no
acabamento superficial (faixas brancas ou negras), amostras são retiradas e
análises superficiais ou com amostras embutidas são realizadas. As técnicas usuais
para análises de metal incluem a microscopia eletrônica de varredura e o EDS
(Energy Dispersive Spectroscopy). As análises demonstram a presença de vários
materiais como cerâmicas, metais e terras. Exatas interpretações das origens
dessas inclusões são de fundamental importância para uma atuação eficaz no
processo, de forma a evitar a reincidência da falha. Dessa forma, o conhecimento
dos materiais que entram em contato com o metal evita interpretações errôneas que
venham a acarretar em mau direcionamento dos investimentos.
Neste trabalho foram realizadas análises de caracterização em 11 materiais
diferentes que entram em contato com o alumínio líquido ou sólido em algum ponto
do processo.
2.1 Amostragem
As amostras por sua variedade e heterogeneidade foram retiradas de acordo

com suas individualidades.
Para os materiais refratários dos fornos de fundição foram obtidas amostras de
produto virgem. As amostras de resíduo de filtragem e de materiais que flutuam no
alumínio líquido (escórias) durante o vazamento foram retiradas de filtros e calhas
utilizados para produção de ligas destinadas a fabricação de folhas finas.
2.2 Metodologia
As amostras foram preparadas de acordo com as normas técnicas E 3;(2) E

407;(3) E ABNT NBR 6834.(4)
As análises foram realizadas através de microscopia eletrônica de varredura
(MEV), Com equipamento Carl Zeiss, no qual, também, foram realizadas análises de
composição química, qualitativa e quantitativa, a partir dos raios-x característicos de
cada elemento (EDS). Para as imagens optou-se pela captura dos elétrons
secundários devido ao fato deste sinal permitir maior precisão especial (5). As
amostras foram dispostas sobre fita de carbono a fim de permitir melhor
condutividade e conseqüentemente garantir qualidade à análise. Os espectros e os
resultados quantitativos das análises foram arquivados.
Os resultados foram dispostos em tabelas contemplando aspectos visuais e uma
sugestão de como distinguir estes materiais no MEV.
255
3 RESULTADOS
Os materiais foram analisados e os resultados arquivados a fim de servirem

como banco de dados para uma análise comparativa. O espectro resultante da
análise de EDS é utilizado como uma impressão digital que identifica o material que
lhe deu origem, sendo assim ao encontrar uma inclusão em amostras de folhas de
alumínio é possível através de análises comparativas dos espectros identificar o
agente causador do defeito (Figuras 1 a 10).
O Quadro 1, abaixo, exibe de forma simplificada os resultados das análises
realizadas. Uma sugestão a partir da análise quantitativa, oriunda do EDS, de como
distinguir os diversos materiais é alocada na terceira coluna.
Quadro 1. Resultados Simplificados – Materiais que entram em contato com o alumínio 14/05/2008.
Material Como distinguir estes materiais no MEV

Aspectos
analisado Análise quantitativa (EDS)
Proporções equivalentes de Al e si, entre

Massa Branca. Material de
Argamassa 25% e 30%. Oxigênio acima de 30%.
reparo filtros e calhas Presença de s.
Concreto Massa Cinza. Componente dos Maior percentual de alumínio, cerca de 44%.
Refratário fornos Oxigênio acima de 30%. Presença de Ca.
A soma de Al + Si +O representa cerca de

Escória Massa Cinza
80%. Potássio e sódio acima de 5%
Meio filtrante Esfera de cor branca Apenas Alumina
Sílica Gel -
Pequenas esferas. Filtro do ar
Peneira Si+O
comprimido
molecular
Mesma proporção de Al e Si, cerca de 25%.
Tijolo
Material de cor amarelada Oxigênio em torno de 40%. Presença tímida
refratário mas constante de K.
Material
flutuante no Identificado através da presença em conjunto
Pó cinza
metal líquido dos elementos S, Cl, K e Ca.
do filtro
Sal virgem Pó Branco Alto percentual de Cl
Tintura de
refratário Tintura de cor alaranjada Identificada pela presença de Zr
virgem
Material de Identificado pela presença de P e K.
Material refratário amarelado
bico cerâmico Proporções aproximadas de Si e Al.
Cadinho do O + Al representa cerca de 80%. Presença

Material de coloração escura
Filtro usado de Ca em torno de 10%.
256
Figura 1. Argamassa. Imagem Microscopia Figura 4. Concreto Refratário. EDS no Ponto

eletrônica de varredura 300X, 06/05/2008 destacado da Figura 3
Figura 4. Escória. Imagem Microscopia

eletrônica de varredura 300X, 06/05/2008
Figura 2. Argamassa. EDS no Ponto
destacado da Figura 1.
Figura 5. Escória. EDS no Ponto destacado

da Figura 4
Figura 3. Concreto Refratário. Imagem

Microscopia eletrônica de varredura 300X,
06/05/2008
257
Figura 6. Cadinho do filtro usado. Imagem Figura 9. Meio filtrante. EDS no Ponto
Microscopia eletrônica de varredura 300X, destacado da Figura 8
06/05/2008
Figura 10. Tijolo refratário. Imagem

Figura 7. Cadinho do filtro usado. EDS no 06/05/2008
Ponto destacado da Figura 6.
Figura 11. Tijolo refratário. EDS no Ponto

destacado da Figura 10
Figura 8. Meio filtrante. Imagem Microscopia
eletrônica de varredura 300X, 06/05/2008
258
Figura 12. Peneira Molecular. Imagem Figura 15. Material flutuante no filtro. EDS no
Microscopia eletrônica de varredura 300X, Ponto destacado da Figura 14
06/05/2008
Figura 16. Tintura de refratário virgem.

Figura 13. Peneira Molecular. EDS no Ponto Imagem Microscopia eletrônica de varredura
destacado da Figura 12. 300X, 06/05/2008
Figura 17..Tintura de refratário virgem. EDS

Figura 14. Material flutuante no filtro. Imagem no Ponto destacado da Figura 16
06/05/2008
259
Figura 18. Bico cerâmico. Imagem Figura 20. Sal. Imagem Microscopia
Microscopia eletrônica de varredura 300X, eletrônica de varredura 300X, 06/05/2008
06/05/2008
Figura 19. Bico Cerâmico. EDS no Ponto Figura 21. Sal. EDS no Ponto destacado da
destacado da Figura 18. Figura 20
4 DISCUSSÃO
O conjunto de dados tem sua importância melhor demonstrada quando uma

verificação prática é apreciada, dessa forma, um estudo de caso que demonstra a
utilização dessas informações é apresentado.
4.1 Estudo de Caso
Neste tópico um exemplo prático de aplicação é discutido.

Uma bobina de folha de alumínio laminada a frio para a espessura final de
aproximadamente 6.0µm sofreu rompimento durante o processo. Na região da
quebra foi detectado na superfície da folha faixas de coloração branca. A Figura 22
corresponde a uma amostra que caracteriza o defeito.
260
Figura 22. Folha de alumínio de espessura 6,3µm, apresentando defeito superficial caracterizado por
uma faixa branca que se estende ao longo do sentido de laminação e cuja largura é de 2,66mm,
13/04/2008.
Análises de microscopia eletrônica e EDS foram realizadas, as Figuras 23 e 24

exibem os resultados obtidos. A Figura 19 é repetida ao lado da 24 a fim de facilitar
a análise comparativa.
Figura 23. Folha de alumínio de 6,3µm. Imagem Microscopia eletrônica de varredura, 1000X sobre a
região afetada, 10/04/2008.
Figura 24. Espectro da Folha de alumínio de Figura 19. Bico Cerâmico. EDS no Ponto
6,3 sobre as inclusões na amostra (EDS). destacado da Figura 18
261
É fácil concluir que as inclusões encontradas na amostra são compostas de

material cerâmico oriundo do bico cerâmico, permitindo atuação eficaz a fim de
evitar a reincidência do problema.
5 CONCLUSÃO
A identificação exata das inclusões encontradas em amostras de folhas de

alumínio só se torna fidedigna quando existe, por parte do analista, profundo
conhecimento dos tipos de materiais que permeiam o universo em que as amostras
estão inseridas.
Os resultados deste trabalho, tabelas e figuras, podem desempenhar um papel
importante, no sentido de auxiliar o pesquisador a emitir um diagnóstico com
precisão. Em alguns casos, a identificação da inclusão presente na amostra pode
não ser tão direta devido ao fato de tratar-se de mais de um material ou apresentar
determinado material contaminado com escória. Nestes casos, o espectro resultante
será a soma dos espectros dos materiais envolvidos. Porém o analista experiente
consegue interpretar quando há uma superposição de espectros com facilidade.
Os dados apresentados podem ser utilizados para estimar a causa do defeito em
outras fábricas que empregam o mesmo processo de fabricação de folha fina, porém
recomenda-se a criação de um banco de dados próprio, o qual irá apresentar as
contaminações características do ambiente.
As expectativas para os próximos trabalhos incluem a ampliação do banco de
dados contemplando outros materiais que entram em contato com o alumínio, bem
como adicionar a esses dados uma descrição a nível de microscopia óptica de como
cada um desses materiais se apresenta inserido no alumínio, de forma a permitir a
identificação incipiente do defeito.
Agradecimentos
A Alcoa Alumínio S.A.

Em particular a Getulio Sena e;
Em especial a Eider Simielli, Eugênio Liborio e Paulo Nakamichi pelo apoio e por
acreditarem no trabalho.
REFERÊNCIAS
1 TOMA, HENRIQUE. O mundo Nanométrico, Editora S.A., 2002.

2 ASTM E 3 – 01 Standard Guide for Preparation of Metallographic Specimens,
2007
3 ASTM E 407 – 07 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys
4 ABNT NBR 6834:2006 Alumínio e suas ligas – Classificação da composição
química.
5 GOLDSTEIN, JOSEPH. I.; NEWBURY, DALE. E.; ECHLIN, PATRICK. Scanning
Electron Microscopy and X-Ray Microanalysis. 2o Ed. Plenum Press, New YorK,
1992
262
POSCO PICKLING LINES MODERNIZATION1

Woo Taeck Kwon 2
J. Leroyer3
Abstract
In order to meet the tomorrow market demand Posco has rebuilt the pickling part of
the PLTCM N°1 in Gwang Yang and the PLTCM N°2 in Pohang. The Gwang Yang
PLTCM with a capacity of 2.2 millions tons per year has the particularity to have been
designed to process high strength steel material with a yield point up to 1100 MPA.
The first commercial coil was produced on May 15, 2006. The Pohang PLTCM has a
capacity of 1.7 millions tons per year. This line is designed to pickle carbon steel
product and has the particularity to be able to process and condition high silicon steel
and stainless steel material with on-line skin pass mill. The first commercial coil was
produced on February 20, 2007.
Key words :Pickling line equipment ; High strength steel; Welding.
1
2
Posco
3
Siemens VAI MT
263
INTRODUCTION
Posco and Siemens VAI have recently built two top of the art hydrochloric acid
pickling lines at the Gwang Yang and Pohang works. The K1C and P2C projects
have been carried out successfully by both parties and our expectations have been
meet in term of productivity and product quality.
K1C LINE GENERAL DESCRIPTION
The Posco Gwang Yang N° 1 Coupled Pickling line was built to replace the old
pickling line, utilizing as much as possible the existing concrete structure. Production
of the unit has increased from 1.1 to 2.2 million tons per year. This full automatic line
has been specially designed to process High Strength Steel with a tensile strength up
to 1380 MPA. The high levels of strip tension required and installed make this
pickling line the most powerful line of it kind.
Special attention was taken for critical technical challenges as:
- Take into account the spring back effect of the strip during coil manipulation ;
- Mechanical equipments sized for High Strength Steel material using our know
how on stainless steel processing lines ;
- Specific strip tension in all sections and mainly into the loopers area ;
- Avoid strip brightness after pickling;
- Possibility to proceed bad shape material.
This Pickling line is the reference for today and tomorrow High Strength Steel
material
Plant design data :

Yearly production : 2 150 000 ton/year
Thickness : 1.4 – 7 mm
Width : 750 – 1880 mm
Material : Hot rolled carbon steel
Tensile strength: up to 1380 MPA
Figure 1 : P2C process section overview
264
Project Schedule
This project has been achieved with a very aggressive schedule:

- Demolition of the old pickling line and erection of 2000 tons of mechanical
equipments performed in 2 months from February to March 2006 ;
- Commissioning work performed in 6 weeks;
- First commercial coil on May 15, 2006;
- Full production reach in the two following months.
P2 C LINE GENERAL DESCRIPTION
The Posco Pohang N°2 project is very similar to the K1 C in term of lay out,
complexity, and technology. The line is used for carbon steel, high silicon steel and
stainless steel. These two last grades are pickled on different units and conditioned
in the process section before rolling.
The tank design is adapted to run into the process section with empty tanks.
Plant design data
Yearly production: 1 640 000 ton/year

Thickness: 1.5 – 5 mm
Width: 600 – 1670 mm
Material: Hot rolled carbon steel, Stainless steel, High silicon steel
Project Schedule
- Demolition of the old pickling line and erection of 1800 tons of mechanical
equipments performed in 3 months from December 2006 to February 2007 ;
- Commissioning work performed in 6 weeks;
- First commercial coil on March 22, 2007;
- Full production reach in the two following months;
PICKLING SECTIONS MAIN FEATURES

Pickling tanks technology
The process section used the Siemens VAI high turbulent tanks.
Spray headers
Side Jets
Top Rolls
Figure 2 : Principle of turbulent tank
265
This arrangement has been chosen due to :

- The high operating flexibility of the process section and adaptation to low
speed situation;
- The low maintenance on the pickling tanks;
- The high surface quality of the finished product;
- The design guarantees that the strip will not touch fixed part to avoid any
surface defects when processing HSS product no well flatten ;
- The high efficiency of pickling at low temperature;
- The pickling tanks are designed to follow the shape of the strip under tension
between the two top deflector rolls partially immerged in the acid bath.
The top deflector rolls installed above the strip will:
- Prevent the strip from being raised out of the acid bath in case of tension
control inaccuracy;
- Prevent any hydroplaning effect of the strip ;
- Together with the side jets avoid acid drag out.
Figure 3 : Pickling tank
Process control system
The Siemens VAI Fully Automatic Pickle Liquor Analysis and Control (FAPLAC)
system has been implemented.
All the process sections main parameters as acid-iron content, rinse water
conductivity and so on are automatically measured and controlled trough a
mathematical model
The main benefits for operators, production cost reduction and line productivity are:
Operator friendly
- All process information is available at Operator’s station ;

- Minimum process section management judgements required from the
operators ;
- Acid and Iron concentrations are automatically controlled ;
- Insensitive to the concentration of incoming acid ;
- The control system automatically protects heat exchangers during start-ups
and shutdowns
266
Production cost reduction
- Optimize the use of acid to reduce operating cost ;

- Minimize the amount of acid in the waste pickle liquor ;
- Minimize the use of rinse water to reduce waste processing cost.
Line productivity
The model will predict the optimum process speed for each coil by taking into
account the process parameters as strip quality, baths concentration, baths
temperature,…
On the K1C the FAPLAC have been adapted to the HSS products to be treated.
Some special featured have been implemented to take into account the specificities
of the HSS as brightness after pickling.
CONCLUSION
Posco does have top of the art tools to respond to the steel market trend for high
value steel production
To this day 6,500,000 t/y of carbon flat product are process in POSCO trough
Siemens VAI pickling section.
267
UTILIZAÇÃO DA IDENTIFICAÇÃO POR

RADIOFREQÜÊNCIA NO RASTREAMENTO DE BOBINAS E
CHAPAS METÁLICAS1
José Maurício dos Santos Pinheiro2
Resumo
Um armazém é um local de permanência temporária de produtos e os custos de

capital derivados do fato de haver um valor imobilizado durante certo período de
tempo nesses locais devem ser considerados. Entretanto, muitas vezes não é
possível sincronizar completamente todos os elementos que envolvem as etapas
desde a recepção do material acabado até a entrega ao cliente final. O presente
trabalho visa abordar questões conceituais sobre a utilização da tecnologia de
Identificação por Radiofreqüência (RFID) no rastreamento de bobinas e chapas
metálicas, apresentando uma visão sistêmica da tecnologia, sua aplicabilidade,
vantagens e desvantagens. O objetivo é demonstrar que, através da tecnologia
RFID, informações sobre identificação, localização e movimentação dos itens podem
ser coletadas na área de armazenagem e adicionadas ao sistema corporativo,
agilizando todo o processo logístico envolvido.
Palavras-chave: Logística; Radiofreqüência; Rastreamento; Segurança.
USE OF RADIO FREQUENCY IDENTIFICATION IN TRACKING OF STEEL COILS

AND STEEL PLATES
Abstract
A warehouse is a place of temporary permanence of products and the derived capital
costs of the fact of there being a value immobilized during a certain period of time in
those places should be considered. However, a lot of times it is not possible to
synchronize all completely of the elements that involve the steps from the reception
of the finished material to the delivery to the final customer. The present work seeks
to approach conceptual subjects about the use of the technology of Radio Frequency
Identification (RFID) in the tracking of steel coils and steel plates, presenting a
systemic vision of the technology, applicability, advantages and disadvantages. The
objective is to demonstrate, through the technology RFID, information about
identification, location and movement of the items can be collected in the storage
area and added to the corporate system, activating the whole logistic process
involved.
Key words: Logistic; Radio frequency; Tracking; Security
1
2
Professor Especialista do Centro Universitário de Volta Redonda (UniFOA).
268
1 INTRODUÇÃO
A redução dos ciclos de produção e a otimização da gestão dos estoques

apresentam o armazém não como um espaço físico onde existe uma série de
produtos à espera de embarque, mas sim como algo extremamente dinâmico em
que se incluem todos os itens que se encontram em trânsito entre as várias etapas
do processo de manufatura.
Considerando que a eficiência de uma empresa não depende unicamente da
produtividade e qualidade de cada operação individual, mas também da forma como
os materiais circulam entre as diferentes áreas, da rapidez dessas transferências, da
segurança, da confiabilidade da informação e dos volumes em trânsito, as
exigências de produtividade aplicadas ao processo refletem-se também no sistema
logístico que o suporta. Neste contexto, torna-se claro que a automatização desse
sistema é inevitável e deve ser corretamente equacionada.
A condição de o sistema logístico ter de se adaptar ao meio não se aplica
unicamente ao espaço físico e à movimentação de itens, mas também ao fluxo da
informação.
“A Identificação por Radiofreqüência (Radio Frequency
Identification - RFID) é uma tecnologia de redes sem fio,
destinada à identificação e coleta automática de dados, que
apresenta características que facilitam sua integração ao
sistema logístico. Possibilita a gestão global do processo
através do registro da movimentação dos itens estocados, o
que permite conhecer, com grande confiabilidade, em tempo
real, a etapa em que se encontra o item, disponibilizando assim
uma ferramenta poderosa ao controle da produção”.(1)
O presente artigo tem como objetivo analisar os aspectos conceituais envolvidos na

utilização da tecnologia RFID no rastreamento de bobinas e chapas metálicas. O
conteúdo proposto é extremamente relevante, pois aborda questões de interesse
comum tanto para pesquisadores como para os profissionais envolvidos com
logística e automação dos processos de manufatura.
O trabalho foi desenvolvido utilizando a experiência do autor, consulta a fontes de
pesquisa bibliográfica baseadas em livros de autores consagrados, artigos de
revistas técnicas e científicas, tutoriais e artigos da Internet e estudos de caso
relacionados ao tema e encontra-se assim dividido: a seção 2 descreve material e
métodos usados no estudo; a seção 3 apresenta um breve histórico sobre as origens
da tecnologia; a seção 4 descreve os componentes do sistema; a seção 5 relaciona
as aplicações da RFID, destacando o rastreamento de bobinas e placas metálicas; a
seção 6 discute os aspectos que envolvem a aplicação da tecnologia e suas
vulnerabilidades; na seção 7 são apresentados os resultados do estudo e a seção 8
relaciona as principais conclusões sobre a aplicabilidade da tecnologia RFID ao tema
proposto.
3 BREVE HISTÓRICO
A tecnologia RFID (Radio Frequency Identification) tem suas origens nos sistemas
de radares utilizados na Segunda Guerra Mundial. Os militares utilizavam esses
269
equipamentos para avisá-los com antecedência sobre os aviões que se

aproximavam enquanto eles ainda estavam distantes. Inicialmente, os alemães
descobriram que, se seus pilotos girassem os aviões quando estivessem retornando
à base, modificavam o sinal de radio refletido de volta ao radar. Esse método
simples indicava quando se tratava de aviões alemães ou não. Posteriormente, os
ingleses desenvolveram o primeiro identificador ativo batizado como IFF (Identify
Friend or Foe). Foram instalados transmissores nos aviões britânicos e quando
esses equipamentos recebiam sinais das estações de radar no solo, começavam a
transmitir um sinal de resposta que identificava o aparelho como Friend (amigo),
caso contrário, ele seria considerado Foe (inimigo). Os dispositivos de identificação
por radiofreqüência atualmente em uso funcionam baseados no mesmo principio dos
sistemas usados na Segunda Guerra.(1)
No final da década de 1990, diversos centros de pesquisa iniciaram o estudo de
arquiteturas de identificação automática que fossem viáveis tecnologicamente e
comercialmente e que utilizassem a transmissão por radiofreqüência como modelo
no desenvolvimento de novas aplicações de rastreamento e localização de produtos.
4 COMPONENTES DO SISTEMA
A RFID é uma tecnologia de identificação automática que utiliza a radiofreqüência

para transportar as informações.
“Identificação automática é um termo generalizado para as
tecnologias que permitem que dispositivos leitores identifiquem
objetos automaticamente. A RFID é um tipo de tecnologia de
identificação automática, uma vez que objetos podem ser
etiquetados e identificados de forma estruturada”.(2)
(3)
Segundo Pinheiro “a tecnologia utilizada para implementar esse sistema varia em
função do fabricante e da aplicação das etiquetas [...]. Essa característica coloca a
etiqueta RFID na categoria das tecnologias de redes sem fio”. Cunha(4) afirma que
“um sistema RFID é a integração de uma série de componentes que permite a
identificação e o gerenciamento de objetos.”
O sistema é composto basicamente por quatro itens (Figura 1):
• Etiqueta eletrônica: Contém a informação codificada referente ao item.
Pode ser classificada em:
• Passiva: Utiliza alimentação externa. Sua energia é retirada do
sistema de leitura, através do campo eletromagnético da antena. O
alcance dificilmente ultrapassa os 5 metros. É o tipo mais comum,
sendo largamente utilizada atualmente devido ao seu baixo custo;
• Semi-passiva: Apresenta fonte de alimentação interna (bateria)
apenas para a recepção de dados, o que permite que seja lida sem
a energia do leitor. Isto reduz a potência necessária para seu
funcionamento e reduz as interferências externas ao sistema. Seu
alcance pode chegar aos 100 metros, mas são mais caras e por
esse motivo não são utilizadas em larga escala;
• Ativa: Apresenta fonte de energia interna (bateria) que alimenta os
circuitos do transmissor e receptor. O alcance pode chegar a alguns
quilômetros. Apresenta ainda um custo de produção elevado e, por
esse motivo, é utilizada em aplicações específicas.
270
• Leitor: Dispositivo que lê e grava informações nas etiquetas. Pode ser

portátil (leitor de mão) ou fixo (pórtico);
• RFID Middleware: Inclui o servidor e software responsável pelo
armazenamento dos dados lidos e/ou gravados nas etiquetas. O software
pode gerenciar as informações, realizar a criptografia dos dados e emitir
relatórios sobre os controles de estoques, produtos, indicar localização do
item, entre outras funções;
• Sistema de comunicação: Faz a interligação entre o leitor e os
servidores utilizando o meio de comunicação disponível.
Figura 1 - Sistema RFID básico (1)
4.1 Etiqueta RFID
A etiqueta RFID, também chamada de Transponder (transmissor + receptor), RF

Tag, ou simplesmente Tag, responde aos sinais de radiofreqüência do Reader
(Leitor RFID), também conhecido como Identificador, enviando de volta informações
quanto a sua localização e identificação. Cada etiqueta RFID contém um número
único de identificação, ou seja, não podem existir duas etiquetas RFID com o
mesmo código de identificação. Esse número é gerado no momento de sua
fabricação e é intrínseco ao seu circuito interno, sendo, portanto, inalterável.
A etiqueta RFID pode ser dividida em três partes básicas: substrato (onde se
encontra o microchip, a memória e outros componentes eletrônicos), a antena (que
transmite e recebe os sinais de radiofreqüência) e o encapsulamento (normalmente
em PVC, epóxi, resina ou vidro), que dá forma e resistência mecânica ao conjunto
(Figura 2). O principal componente da etiqueta é o microchip que, além de realizar o
controle e a comunicação com o Leitor, possui os circuitos de memória do tipo
somente leitura e memória para leitura e escrita, onde são armazenados os dados.
Figura 2 - Estrutura de uma etiqueta RFID (1)
4.2 Dispositivo Leitor
O Leitor RFID é o componente de comunicação entre os dispositivos RFID e o

sistema corporativo. Ele não necessita de contato visual (linha de visada) com a
etiqueta para obter os dados nela contidos e a leitura pode ser feita com a etiqueta
afixada em diversos materiais como plástico, madeira, vidro, papel, tecido, entre
271
outros. O dispositivo pode realizar ainda a leitura simultânea de diversos dispositivos

e armazenar o resultado em memória para posterior envio ao servidor do sistema.
A etiqueta RFID pode ser alimentada indutivamente pelos sinais de radiofreqüência
que são emitidos pelo Leitor RFID tanto para leitura quanto para escrita (etiqueta
passiva) ou por uma fonte de energia própria, por exemplo, uma pequena bateria
(etiqueta ativa). Os níveis de potência de transmissão dependem das limitações da
legislação de cada país. Os valores de utilização para os sistemas RFID atuais estão
entre 10 mW e 500 mW.
No caso da etiqueta passiva, o microchip é ativado pelo Leitor e decodifica a
solicitação contida no sinal de rádio, gerando um sinal de resposta usando a própria
energia de radiofreqüência recebida. A potência utilizável neste caso é via de regra,
menor que a da saída do Leitor, requerendo maior capacidade de detecção por parte
do Leitor quando da chegada da resposta. Já a etiqueta ativa consegue enviar de
volta um sinal de resposta com nível de potência maior, possibilitando um alcance
superior.
4.3 Freqüências de Operação e Alcance
Uma questão importante diz respeito à padronização das freqüências utilizadas

pelas etiquetas para que os produtos possam ler lidos por toda a indústria, de
maneira uniforme. A maioria dos fabricantes de etiquetas RFID oferece sistemas
proprietários, o que resulta numa diversidade de protocolos e de sistemas.
Existem diversas organizações envolvidas com a tecnologia RFID que têm como
objetivo a criação de normas e a padronização de protocolos, sendo as mais
conhecidas a ISO (International Standardization Organization) e a EPC Global
(Electronic Product Code).(5)
Uma iniciativa de padronização foi recentemente consolidada através da Comissão
Européia, que formou um grupo de aconselhamento sobre o uso de etiquetas RFID
para discutir a regulamentação e os cuidados na adoção da tecnologia, batizado de
RFID-SG (RFID Stakeholder Group), que inclui representantes da indústria e dos
consumidores.(6)
O alcance de leitura é outro fator importante para o bom funcionamento do sistema
RFID e pode variar de poucos centímetros até centenas de metros. Ele indica a que
distância do Leitor a etiqueta pode ser lida e depende de diversos fatores, tais como:
tamanho da antena; freqüência de trabalho; nível de potência do sinal entre Leitor e
etiqueta; potência disponível na etiqueta para responder ao comando ou enviar uma
informação; condições de operação e infra-estrutura física do local.
“A taxa de transferência de dados é influenciada pela
freqüência da faixa em uso entre o Tag e o transceptor. Quanto
maior a freqüência, maior é a taxa de transferência de dados.
Usando-se um espectro de 2,5 GHz, é possível, por exemplo,
uma banda de 2 Mbps de taxa de dados. Isto permite que um
alto número de tag’s seja lido simultaneamente num sistema de
faixa Alta, tipicamente 200 Tag’s, contra até 50 Tag’s num
sistema de faixa Média”.(7)
Os sistemas RFID podem ser definidos pela faixa de freqüência que operam:
• Sistemas de Baixa Freqüência – LF (30 kHz a 300 kHz): De curto a
médio alcance e baixa velocidade de leitura. Utilizados para controle de
acesso, rastreamento e identificação de animais;
272
• Sistemas de Média Freqüência – HF (3 MHz a 30 MHz): De curto a

médio alcance e velocidade de leitura intermediária. Utilizados em
sistemas de controle de acesso e Smart Cards;
• Sistemas de Alta Freqüência – UHF e Microondas (850 MHz a 950 MHz
e 2.4 GHz a 5.8 GHz): Leitura em médias ou longas distâncias e em alta
velocidade, porém requerem linha de visada. Utilizados para leitura coleta
automática de dados em itens dotados de mobilidade.
O Quadro 1 apresenta uma comparação entre os tipos mais comuns de etiquetas
RFID, relacionando suas vantagens, desvantagens, aplicações e faixas de
freqüências mais usuais.
Quadro 1 – Comparação entre os tipos mais comuns de etiquetas RFID

Tipo da Aplicações e Faixas de
Vantagens Desvantagens
Etiqueta Freqüência
Grande durabilidade; Curto alcance (5 m Utilizada em vários
Vários formatos; aproximadamente); segmentos;
Passiva Flexíveis; Ambiente interfere na Fabricadas em todas as
Baixo custo. transmissão / faixas de freqüências (LF, HF
recepção. e UHF).
Alcance de 100 m até Utilizada em sistemas de
Alto custo de
vários quilômetros; monitoramento em tempo
produção;
Utilizadas com outros real de objetos de valor;
Semi-passiva Funcionamento
dispositivos sensores, Geralmente fabricadas para
depende do estado da
formam redes de sensores; freqüências na faixa de UHF.
bateria;
Imunes às falhas em Logística de contêineres e
Exigem manutenção
sistemas de baixa manufatura;
periódica para a troca
Ativa potência, se comparadas Fabricadas nas faixas de
de baterias.
com o tipo passivo. UHF e microondas.
5 APLICAÇÕES DA RFID
A tecnologia RFID pode ser aplicada a partir da perspectiva do gerenciamento da

cadeia de suprimentos, embora o foco ainda seja na eficiência operacional e em
aplicações como gerenciamento de recursos e controle do fluxo de materiais.
“A tecnologia RFID pode ser usada em todas as áreas que
necessitarem de captura automática de dados, permitindo a
identificação de objetos sem contato físico, via radiofreqüência,
com aplicações que variam de sistemas de pagamento via
Internet, seguros, a automatização industrial e o controle de
acesso”.(8)
Atualmente são consideradas para aplicações no planejamento e gerenciamento de
estoques, automação da movimentação e expedição, além da rastreabilidade de
produtos. As soluções RFID para gerenciamento de ativos logísticos de alto valor,
como empilhadeiras, reboques e outros equipamentos podem ser igualmente
exploradas.
A confiabilidade é uma das maiores vantagens da tecnologia RFID. Ao contrário da
maioria dos sistemas existentes no mercado, em nenhuma situação a operação de
leitura da etiqueta depende de contato físico ou elétrico, sendo eliminados os
problemas decorrentes de oxidação, sujeira e desgaste de superfícies.
A RFID apresenta como pontos positivos:
• Boa capacidade de armazenamento dos dados coletados;
• Leitura simultânea de milhares de itens diferentes por segundo;
273
• Captura dos dados independente de orientação, contato físico ou visada

direta entre Leitor e objeto;
• Possibilidade de reutilização e alta durabilidade das etiquetas;
• Rastreabilidade de produtos e de seres vivos.
Os sistemas RFID podem ser agrupados em 4 categorias básicas de aplicação:
• Sistemas EAS (Electronic Article Surveillance) - são tipicamente sistemas
de um bit, usados para detectar a presença ou falta de um item. Sua maior
utilização está nos bloqueios das lojas que utilizam etiquetas RFID nos itens à
venda, onde antenas são colocadas nos acessos das lojas para detectar a
saída desautorizada de um item;
• Sistemas Portáteis de Captura de Dados - caracterizados pelo uso de
terminais portáteis de coleta de dados e utilizados em aplicações onde se
requer mobilidade dos Leitores para o controle de um número elevado de
itens. Terminais portáteis capturam os dados e estes são transmitidos
posteriormente a um sistema de processamento central;
• Sistemas em Rede - aplicações caracterizadas pelo posicionamento fixo dos
Leitores que estão conectados através da rede de automação a um sistema
de gerenciamento central. Os Leitores são colocados em posições fixas e os
itens com as etiquetas RFID movem-se por esteiras ou outros dispositivos de
transporte;
• Sistemas de Posicionamento – utilizam etiquetas visando facilitar a
localização automática e suporte de navegação em veículos, embarcações,
etc. Os Leitores são localizados a bordo dos veículos e conectados a um
sistema de gerenciamento central.
5.1 Rastreamento de Bobinas e Placas Metálicas
A tecnologia RFID apresenta qualidades que a torna mais apropriada para

aplicações onde localização, alinhamento ou o posicionamento de um item é
problemático. Uma utilização bastante promissora para a RFID na indústria
siderúrgica envolve a localização e identificação em tempo real de bobinas, placas
metálicas e de outros itens de manufatura relacionados (Figura 3). A designação
comum para estes sistemas é RTLS (Real Time Location System) ou Sistemas de
Localização em Tempo Real.
Figura 3 - Etiquetas RFID permitem o rastreamento dos produtos em tempo real
O sistema apresenta bom desempenho na identificação à distância, com muito

menor sensibilidade no que diz respeito à orientação do item em relação à posição
do leitor, podendo funcionar com alto grau de precisão e sem a necessidade de
visada direta. Durante o transporte e o carregamento, leitores capturam as
informações das etiquetas e auxiliam na definição dos procedimentos necessários,
agilizando a logística (Figura 4).
274
Nas aplicações que envolvem a localização, o transporte e a armazenagem de

muitos itens é bastante interessante, uma vez que oferece agilidade para o
rastreamento e identificação com grande eficiência e baixa taxa de erros. Outra
vantagem é o fato de permitir a codificação em ambientes não favoráveis ao ser
humano (presença de gases, umidade, poeira etc.) ou onde o uso do código de
barras, por exemplo, não é eficiente ou recomendado. O sistema também pode
informar sobre itens posicionados incorretamente, notificando os funcionários
responsáveis.
Figura 4 – Localização e identificação de itens utilizando etiquetas RFID
A etiqueta RFID salva em memória um código numérico, através do qual cada

bobina e placa produzida na empresa pode ser claramente identificada. As etiquetas
passam a funcionar como documento de identificação com informações do lote,
localização no armazém, prazo de validade, destino, entre outras, além de permitir
uma relação mais afinada entre a linha de produção e o sistema corporativo da
empresa.
Com RFID, toda a cadeia produtiva pode ser monitorada desde o armazenamento,
expedição, transporte, até o cliente final (Figura 5), facilitando, inclusive, o
acompanhamento em casos de acidentes ou extravio de itens.
Figura 5 – RFID na cadeia produtiva
A tecnologia RFID oferece soluções para a planta com diversas vantagens:

• Maior confiabilidade;
• Aumento da precisão em operações repetitivas;
275
• Redução de custos operacionais;

• Eliminação de erros humanos;
• Aumento na velocidade dos processos, devido à automação dos mesmos;
• Melhor controle de qualidade com conseqüente redução de perdas;
• Operação sem contato físico
• Evita a permanência em ambientes insalubres (lugares úmidos, corrosivos,
com extremos de temperatura), locais sujeitos à vibração, choques etc.
6 DISCUSSÃO
As aplicações atuais da tecnologia RFID são, em geral, soluções em ilhas isoladas,

com implementações proprietárias que dificultam a padronização e que impõe
desafios internos e externos para sua implementação. A utilização da RFID no
projeto de um sistema de rastreamento de itens, desde a armazenagem até a
entrega ao cliente final se apresenta como um primeiro passo em direção à
padronização do processo e aos sistemas abertos.
Entretanto, não existe uma solução RFID que seja perfeitamente adaptável a todos
os requisitos de todos os sistemas. É possível observar que a tecnologia oferece
algumas funcionalidades que exercem algum tipo de impacto sobre o processo,
afetando requisitos como desempenho, escalabilidade, maneabilidade e segurança,
conforme relaciona o Quadro 2.
Quadro 2 - Desafios internos e externos para a implementação da RFID

Aplicação Desafios internos Desafios Externos
Adequação das embalagens, com local Custos das etiquetas e leitores;
específico para afixar a etiqueta; Falta de informações sobre
Necessidade de treinamento; fornecedores e custos
Retrofit na infra-estrutura para acomodar associados;
Danos e furtos leitores; Disponibilidade da tecnologia;
Possibilidade de uso fraudulento da Falta de padrões;
tecnologia; Ameaças à privacidade;
Grande quantidade de informação a ser Falta de modelo de governança
gerenciada. para gerenciar o novo ambiente.
Não há informações que permitam
determinar custos x benefícios x recursos
(falta de padrões, provas de conceito); Possibilidade de duplicação /
Estágio inicial dificulta conscientização falsificação da etiqueta;
Gerenciamento dos
interna; Impacto ambiental (descarte e
Centros de
Pré-requisito: WMS (Warehouse reciclagem);
Distribuição /
Management System); Falta modelo de governança
Armazéns
Possibilidade de uso fraudulento da para gerenciar o novo ambiente;
tecnologia; Disponibilidade da tecnologia.
Grande quantidade de informação a ser
gerenciada.
Possibilidade de uso fraudulento da
Falta de modelo de governança
Gerenciamento de tecnologia;
para gerenciar o novo ambiente;
Estoques Grande quantidade de informação a ser
Disponibilidade da tecnologia.
gerenciada.
Por exemplo, a forma e a eficiência como a potência do sinal de radiofreqüência se

propaga influem no desempenho do sistema no interior de um armazém. O sinal que
é irradiado da antena e se estende pelo meio sofre atenuação com a distância. Em
espaço livre de obstáculos ou de mecanismos de absorção, a potência do sinal
reduz-se, em proporção, com o quadrado da distância. Para uma onda
276
eletromagnética se propagando em uma região favorável a reflexões, como é o caso

dos locais de armazenamento de bobinas e chapas metálicas, essa redução pode
ser ainda mais drástica. Quando diferentes caminhos são percorridos devido a
reflexões, fenômeno conhecido como multi-path attenuation (atenuação por
caminhos múltiplos) ou quando há obstáculos que refletem o sinal (como o metal,
por exemplo) pode ser necessário estabilizar as variações nas características do
sistema através de um estudo de cobertura.
Este estudo de cobertura compreende medir a qualidade do sinal de radiofreqüência
nas várias zonas que devem ser cobertas e assim determinar a potência dos
Leitores necessária para cobrir toda a área, os seus posicionamentos e as possíveis
zonas de interferências. Com base nesses resultados é possível definir a melhor
forma para reduzir ou anular as zonas de interferência com uma disposição física
mais adequada para os Leitores.
Glover e Bahtt(9) enfatizam que “considerações de privacidade e segurança são parte
central do projeto e arquitetura de qualquer solução RFID”. É fato que a tecnologia
RFID apresenta restrições de segurança na sua utilização por uma série de razões.
Dentre essas razões, destacam-se três:
• As etiquetas apresentam tamanho reduzido e capacidade para armazenar
poucos bytes de informação, fato que dificulta aplicar proteção construtiva ou
lógica;
• As etiquetas, por estarem associadas a itens dotados de algum tipo de
mobilidade, estão expostas a muito mais acessos desautorizados que outras
tecnologias sem fio;
• As etiquetas podem ser usadas de diversas formas, o que dificulta a
padronização e sobre quando a segurança é necessária e em que medida.
“Considerando que grande parte das etiquetas atualmente em uso não
transportam dados sensíveis, parte-se do princípio que não faz sentido gastar
recursos na elaboração de novos projetos de segurança”.(9)
Além das ameaças conhecidas que podem afetar a utilização da RFID, brechas de
segurança no sistema de coleta e armazenamento de informações são perigosas
quando o conteúdo das etiquetas pode ser acessado e alterado. Uma forma para
avaliar a segurança necessária ao projeto de rastreamento proposto é questionar o
valor das informações armazenadas nas etiquetas.
“Se as informações são sensíveis, como dados dos clientes,
funcionários, fornecedores, ou podem ser alteradas para outros
fins como, por exemplo, permissão de acesso às dependências
da empresa, então um projeto de segurança mais elaborado
deve estar no topo das prioridades”.(10)
7 RESULTADOS
A alta qualidade de processo na indústria é alcançada em muitos casos com a

aplicação de um empenho considerável na garantia de qualidade e na detecção e
resolução de problemas. A RFID pode aumentar a eficiência do processo através do
acompanhamento e rastreamento em tempo real dos produtos. Por exemplo, a área
de expedição de material acabado normalmente controla apenas a saída dos itens
utilizando algum tipo de planilha ou sistema paralelo. A RFID permite um melhor
controle na armazenagem, no transporte e na entrega dos itens, reduzindo o
desperdício e o extravio. O Quadro 3 justifica a utilização da tecnologia,
277
relacionando as vantagens, os benefícios e os possíveis impactos financeiros para o

negócio.
Quadro 3 - Vantagens na utilização da RFID

Aplicação Justificativa do Negócio Benefícios Operacionais Impacto Financeiro
Melhor controle do
Redução dos custos de
Redução das falhas de estoque;
mão-de-obra (no
processos e Acuracidade (foco em
faturamento
administrativas; perdas e não em
/administrativo);
Danos e furtos Monitoramento mais estoque);
Redução e recuperação
eficiente do item e Total rastreabilidade dos
dos custos operacionais;
redução de danos e itens;
Otimização da utilização
furtos. Mais eficiência para o
dos recursos.
processo atual.
Tecnologia permite Redução de perdas;
processos automáticos ou Redução da mão-de-obra
semi-automáticos para para áreas-chave de Redução da mão-de-obra
Gerenciamento
apoiar a logística processos; necessária aos processos
dos Centros de
(recebimento, Aumento na precisão dos envolvidos;
Distribuição /
armazenamento, inventários; Redução de custos
Armazéns
embarque e Otimização dos tempos operacionais.
acompanhamento) do de execução dos
item até o cliente final. processos.
Melhor visibilidade e Redução de inventário;
acuracidade nos dados de Otimização no uso de
Gerenciamento Redução de custos
demanda possibilita maior depósitos;
de Estoques operacionais.
controle no ciclo Melhor controle de
produtivo. reservas de estoques.
Com a disponibilidade em tempo real das informações de acompanhamento e

rastreamento, situações críticas poderão ser identificadas com antecedência,
evitando perda de tempo com aquisição de informações adicionais e controle
manual das exceções. Desta forma, a tecnologia RFID pode ser utilizada para a
identificação e localização de bobinas e chapas metálicas no interior das áreas de
armazenagem e as informações adicionais são coletadas e adicionadas
automaticamente ao sistema enquanto os itens são movimentados no interior das
áreas de armazenagem, durante o embarque, no transporte até a chegada no cliente
final.
Os benefícios esperados são:
• Melhor planejamento do estoque necessário;
• Registro de saída e entrada dos itens em tempo real;
• Registro do histórico das movimentações de cada item;
• Identificação e localização de cada item armazenado;
• Eliminação de controles paralelos;
• Redução nos custos de manutenção dos sistemas para controle de estoque,
refletindo no custo anual da produção.
8 CONCLUSÃO
A eficiência global de uma unidade produtiva não depende unicamente das várias
etapas do processo, mas também da forma como os itens são tratados e geridos. A
tecnologia de Identificação por Radiofreqüência pode ser utilizada em conjunto com
278
outros sistemas de identificação nos setores onde há necessidade de monitoração,

rastreamento e coleta de dados automática.
Apesar de ainda existirem restrições para uma maior utilização da tecnologia RFID,
que variam desde a concepção do projeto, falta de padrões e custos envolvidos, até
a dificuldade da análise dos dados coletados, aplicações com foco em processos
locais e ativos de alto valor como rastreamento de bobinas metálicas começam a
apontar para a adoção da RFID. Todavia, é fundamental que todos os profissionais
envolvidos na sua aplicação utilizem a tecnologia conscientemente. Nesses casos,
recomenda-se a formação de equipes com sólidos conhecimentos nos sistemas
envolvidos e em segurança da informação, além de utilizar nos projetos uma
metodologia adequada e bons padrões de confiabilidade.
Agradecimentos
Agradeço a todos que colaboraram direta e indiretamente na execução deste

trabalho de pesquisa, seja enviando material bibliográfico ou opinando sobre o tema
e a Deus, que me permitiu compartilhar esse conhecimento.
REFERÊNCIAS
1 PINHEIRO, J. M. S. Identificação por Radiofreqüência: Aplicações e

Vulnerabilidades da Tecnologia RFID. In: XI CONGRESSO INTERNACIONAL E
EXPOSIÇÃO SUL-AMERICANA DE AUTOMAÇÃO, SISTEMAS E
INSTRUMENTAÇÃO, 2007, São Paulo. São Paulo: ISA, 2007. p. 406-420.
2 PINHEIRO, J. M. S. O fim das filas está próximo? Publicado em 25/09/2006.
Disponível em:<http://www.teleco.com.br/tutoriais.asp> Acesso em 10 mai 2007.
3 PINHEIRO, J. M. S. Identificação por Radiofreqüência. Revista PC’s Redes e
Internet, v. 2, n. 17, p. 61-66, São Paulo, junho 2004.
4 CUNHA, Alessandro F. RFID - Etiquetas com eletrônica de ponta. Revista Saber
Eletrônica, n. 403, p. 32-38, São Paulo, agosto 2006.
5 ASSOCIATION FOR AUTOMATIC IDENTIFICATION AND MOBILITY - AIM. Radio
Frequency Identification – RFID – A basic primer. Disponível em:
<http://www.aimglobal.org/services/rfidspotlight.asp> Acesso em 15 jan 2007.
6 EPC GLOBAL. Standards. Disponível em: <http://www.epcglobalinc.org/standards/ >
Acesso em 30 mai 2007.
7 MARTINS, Vergílio Antonio. RFID (Identificação por Radiofreqüência). Publicado em
30/10/2005. Disponível em:<http://www.teleco.com.br/tutoriais.asp> Acesso em 10 mai
2007.
8 FINKENZELLER, Klaus. RFID Handbook: Fundamentals and Applications in
Contactless Smart Cards and Identification. 2 ed. New York: John Wiley & Sons,
2003.
9 GLOVER, Bill. BHATT, Himanshu. Fundamentos de RFID. Rio de Janeiro: Alta Books,
2007.
10 GARFINKEL, Simson. ROSENBERG, Beth. RFID: Applications, Security, and
Privacy. New York: Addison Wesley, 2005.
279
REDISEÑO DE CICLO DE BAJA ENERGÍA EN RECOCIDO

BATCH MEDIANTE LA UTILIZACIÓN DE UN MODELO
TÉRMICO1
Mariano Lisnizer 2
Andrea Hasse 3
Pablo Seré 4
Resumen
Las bobinas de calidad comercial en Ternium, Planta Ensenada son procesadas en
bases de HNX (8% H2), con ciclos de baja energía para evitar el pegado. Estos
ciclos presentaban bajos resultados en limpieza, y en algunos casos el material no
alcanzaba la temperatura de recristalización. El objetivo del trabajo es rediseñar este
ciclo de baja energía para mejorar la limpieza en chapa fina de calidad comercial y
eliminar la recristalización incompleta. Se estudió la performance de este ciclo
usando el Coil Annealing Simulation Program, un modelo térmico desarrollado por
Industrial Automation Services PTY LTD. Los resultados brindados por el programa
fueron evaluados y ajustados mediante la medición real de temperaturas en los
puntos fríos y calientes de cargas experimentales.Una vez ajustado el modelo, el
punto frío fue simulado para cargas de distintas dimensiones. Estos presentaron
valores más bajos que los esperados, por lo tanto se redefinió esta temperatura y se
corrigió la cantidad de horas fuego para cada geometría. También se realizó un
ajuste para cargas no cilíndricas.
Palabras clave: Recocido batch; Modelo térmico; Ciclo.
REDESIGN OF A LOW ENERGY CYCLE IN BATCH ANNEALING PROCESS

USING A THERMAL MODEL
Abstract
Thin coils of commercial quality in Ternium Siderar, Ensenada Plant are processed in
HNX bases (8% H2), with a low energy cycle to avoid stickiness. This annealing cycle
presented low results in cleanliness. And in some particular cases, the material didn’t
reach the recristalization temperature. The purpose of this work is to redesign this
low energy cycle to improve cleanliness results on thin strips of commercial quality
coils, and at the same time avoid incomplete recristalization. The performance of this
cycle was studied, using Coil Annealing Simulation Program, a thermal model
developed by Industrial Automation Services PTY LTD. The accuracy of the results
given by the simulation program were evaluated and adjusted by measuring real
temperatures (hot and cold points) in experimental charges. With the model adjusted,
the cold point temperature was simulated for several dimensions of charges. It
presented a value lower than expected. This temperature was redefined and the
firing hours for each geometry were corrected. An adjustment was also made for non
cylindrical charges.
Key words: Batch annealing; Thermal model; Cycle
1
2
Ing. de procesos. Ternium Siderar. Depto. Terminación, Planta Ensenada
3
Jefe Sector Servicios e Inspección Ternium Siderar. Depto. Terminación, Planta Ensenada.
4
Jefe de Operación. Ternium Siderar. Depto. Terminación, Planta Ensenada.
280
1 INTRODUCCIÓN
En los últimos años los requerimientos de calidad del mercado han cambiado
significativamente. Con respecto a la limpieza superficial de la chapa de acero
laminada en frío, en Ternium Siderar Planta Ensenada, se han realizado diversos
trabajos tanto en el laminador en frío como en el recocido en caja para mejorar estos
resultados. Los trabajos han sido exitosos, y la limpieza superficial ha aumentado
considerablemente. Pero en los materiales finos de calidad comercial esta mejora no
se veía reflejada. Estos productos se procesan en ciclos de baja energía para evitar
el defecto pegado de recocido, lo que limita sensiblemente la posibilidad de realizar
cambios significativos en el ciclo para mejorar la limpieza, ya que la variable más
sensible para obtener una mejora es la temperatura.
Por otro lado, se habían presentado problemas de propiedades mecánicas en
algunos casos puntuales. Se verificó que en esos materiales la recristalización había
sido incompleta.
Por lo antes mencionado, el objetivo del presente trabajo es rediseñar el ciclo de
baja energía para mejorar los valores de limpieza superficial en materiales de
calidad comercial y espesores finos, y evitar la recristalización incompleta.
Para el rediseño de este ciclo se utilizó un modelo térmico que predice la evolución
de los puntos fríos y calientes de cada bobina de la carga para un set point
determinado. El primer paso fue sintonizar el modelo a la realidad actual de la planta
ya que éste no estaba ajustado al nuevo control utilizado en el recocido. Luego se
modificó la tabla de horas fuego, actualizando también el ajuste realizado para
cargas no cilíndricas.
2 MATERIALES Y MÉTODOS
2.1 Ajuste del Modelo Térmico a las Condiciones de Proceso y Equipamientos

Actuales
Como primera medida se verificó el comportamiento del modelo térmico mediante la

realización de una carga experimental (CE 1) y luego se compararon los resultados
con los obtenidos en la simulación.
El control de temperatura de los ciclos de recocido en la Planta Ensenada se realiza
mediante una termocupla que mide la temperatura del gas (termocupla de control),
ubicada en el difusor a unos 160 mm de la base de bobina inferior y a 650 mm del
centro de la base. La mayor contribución térmica es por convección. El set point para
esta termocupla en el ciclo de baja energía cumple la curva de la Figura 1.
281
800
700
Temperatura (°C)
600
500
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20
Tiempo (hs)
Figura 1 – Set point del ciclo de baja energía.
En la práctica, para que la base finalice la etapa de calentamiento se deben cumplir

2 condiciones:
a) Completar la totalidad de horas de mantenimiento a alta temperatura
indicadas por el programa de temperatura,
b) Cumplir con las horas fuego, que están tabuladas en función de la geometría
de la carga. Es decir que cuando se cumplen las horas de permanencia del
ciclo pero no todavía las horas fuego, la base mantiene la temperatura de
igualación hasta que completa el tiempo restante.
La carga experimental se realizó con 3 bobinas, en las cuales se colocaron 5
termocuplas midiendo los puntos fríos y calientes. Las dimensiones de las bobinas y
la posición de las termocuplas se detallan en la Figura 2.
Una vez realizada la CE 1 y registradas las curvas de temperatura descriptas en la
Figura 2, se realizó la simulación con el modelo térmico. Comparando los resultados
se obtuvo una diferencia en la curva de punto frío alcanzada por la carga
experimental y la simulada (Figura 3). Por lo tanto se decidió ajustar el modelo
térmico para que las curvas coincidan.
282
610 mm
P= 21.9 tn 6 50 mm
D=1810 mm
e= 1.0 mm 25
A=1290 mm
3
400 mm
P= 22.5 tn
D=1870 mm
e= 1.0 mm
A=1290 mm
2 400 mm
P= 19.2 tn
D=1730 mm 4
e= 1.0 mm
A=1290 mm
1
390 mm
TC
Figura 2 – Dimensiones de las bobinas y ubicación de las termocuplas en la CE
800
700
600
500
Temperatura (°C)
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
Horas
Punto Frío simulado Termocupla de control Set up Punto Frío CE1
Figura 3 – Curva de punto frío de carga experimental 1
En el modelo se modificó la contribución de transmisión de calor por convección y

radiación que recibe la termocupla de control. Modificando estas proporciones se
obtuvo la curva del punto frío simulada muy cercana a la real. Estos resultados se
muestran en la Figura 4.
283
700
600
500
Temperatura (°C)
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30
Horas
Punto frío simulado anterior Punto frío CE1 Punto frío simulado ajustado
Figura 4 – Resultados ajustados de la CE1
El siguiente paso que se realizó para verificar el funcionamiento del modelo luego
del ajuste fue realizar otra carga experimental (CE 2). Las bobinas, su disposición y
la de las termocuplas fue idéntica a la del caso anterior. Se cambió el ciclo para
modificar las condiciones y corroborar si el resultado obtenido por el modelo luego
del ajuste era el adecuado para distintos ciclos. Se usó un ciclo de alta energía
utilizado para calidades de embutido. La comparación de resultados reales y
simulados se muestra en la Figura 5, donde se observa que las curvas son muy
similares.
800
700
600
500
Temperatura (°C)
400
300
200
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Horas
Control CE 2 Punto frío CE 2 Control simulación Punto frío simulación
Figura 5 – Curva de punto frío de carga experimental 2
Con estas dos experiencias se demuestra que el modelo ajusta correctamente para
los distintos ciclos y entonces se lo puede utilizar para el análisis posterior.
284
2.2 Confección de la Tabla de Horas Fuego
Se analizaron los valores de limpieza de material, medidos como índice de

reflectividad (IR) procesado con el ciclo de baja energía desde Enero hasta Mayo del
2006. Se observa que los problemas principales de limpieza están en las cargas
más livianas y en las más pesadas (Figura 6).
80%
75% 73.1%
72.8%
71.6% 71.1%
70.0%
IR
70%
65%
60%
30 tn 40 tn 50 tn 60 tn 70 tn
Peso carga (tn)
Figura 6 – Valores de IR en función del peso de carga
Para corroborar esta distribución de limpieza se realizaron simulaciones para cargas

de distintos anchos y pesos y se monitoreó en las mismas la evolución del punto frío
de la carga. Con la tabla de horas fuego se calculó las horas que le correspondían
en cada caso y se anotó el valor máximo de temperatura de punto frío. Cabe
destacar que en el cálculo de horas fuego existe una limitación de máximo de horas
de igualación a 8 hs. Esta condición se había agregado porque en algunos casos se
superaban ampliamente las horas de mantenimiento del programa por no estar
correctamente ajustada la tabla de horas fuego (por cambios en el proceso y en el
equipamiento).
Con la restricción de máximo de 8 horas de temperatura de igualación, obtenemos
en condiciones normales un máximo de 23 horas fuego, por lo tanto para este
análisis se remplazaron los valores de la tabla mayores a 23 por 23. Las máximas
temperaturas alcanzadas por el punto frío para la simulación de cada rango de peso
y ancho se muestran en la Tabla 1.
Tabla 1 – Temperaturas alcanzadas por el punto frío con tabla de horas fuego
Ancho (mm)
949 1249 1528
Máx. Máx. Máx.
Horas Horas Horas
Temp. PF Temp. PF Temp. PF
Fuego Fuego Fuego
(°C) (°C) (°C)
30 545.9 15.25 562.7 16.5 584.2 18
40 546.3 16.5 572.5 18 580.3 19.5
Peso (tn)
50 561.6 18.75 585.3 20.25 588.8 21.75

60 -- 20.75 596.4 22.75 588.7 23
70 -- 23 580.1 23 572.6 23
80 -- 23 -- 23 561.3 23
285
Se ha hecho todo el análisis para cargas cilíndricas de tres bobinas, por lo tanto los
datos incompletos se deben a limitaciones dimensionales para estas circunstancias.
Los datos obtenidos muestran que las temperaturas más bajas alcanzadas por el
punto frío se encuentran en las cargas más livianas y las más pesadas, lo que
concuerda con lo obtenido del análisis del índice de limpieza.
Como el objetivo era mejorar los valores de limpieza y evitar la recristalización
incompleta detectada en algunos casos, se decidió aumentar la temperatura del
punto frío.
Se realizó un estudio para evaluar cuánto variaba la capacidad de producción
haciendo llegar el punto frío hasta 610, 620 y 630°C. Se obtuvo como resultado una
disminución de la capacidad de producción a lo sumo del 1% aproximadamente en
función del mix de ciclos vigente. Por lo tanto, se decidió que la temperatura de
punto frío debía alcanzar los 630 °C (limitada a esta temperatura por pegado).
Luego se simuló cada punto de la tabla anterior y de las curvas se obtuvo el tiempo
en que el punto frío alcanzaba la temperatura deseada (630°C) para cada rango
dimensional. Con esto se conformó la nueva tabla de horas fuego. En la tabla 2 se
indican algunos de los nuevos valores obtenidos de horas fuego comparándolos con
los originales.
Tabla 2 – Comparación de horas fuego vigentes con las actualizadas

Tabla de horas fuego 30 tn 40 tn 50 tn 60 tn 70 tn
Actual (hs) 16.5 19.5 20.3 22.8 23
Calculada por modelo
20.8 22.3 24.2 26.1 28.5
(hs)
Diferencia (%) 26.1% 14.4% 19.2% 14.5% 23.9%
Valor de limpieza (IR
70.0% 72.8% 71.6% 73.1% 71.1%
medio)
El mayor incremento de horas fuego se debe realizar en las cargas de 30 y 70 tn.

Esto coincide con los resultados de limpieza, que eran los más bajos.
2.3 Ajuste por Geometría
Una vez confeccionada la nueva tabla de horas fuego se realizó un estudio acerca
del ajuste que se realiza para cargas no cilíndricas. La no cilindridad de la carga se
compensa incrementando el tiempo de calentamiento para alcanzar el punto frío
objetivo. Se comparó cómo ajustaría la fórmula que se utiliza en Planta Ensenada y
otra fórmula que se utiliza en el Recocido Planta San Nicolás (SN).
En Planta Ensenada el ajuste por geometría se realiza de acuerdo a la siguiente
ecuación:
Pesoficticio = ∑ anchos(mm) × R
donde R es la máxima relación Peso/Ancho de la carga.

Con el valor del peso ficticio se ingresa en la tabla de horas fuego y se obtiene el
tiempo de calentamiento de la carga.
La fórmula utilizada en Planta SN es la siguiente:
286
Máximo Peso de bobina x Cantidad de bobinas en la carga + Peso real

Peso Ficticio =
2
Para el análisis se realizaron corridas en el modelo para distintas cilindridades

calculadas por las dos fórmulas, y se obtuvieron las horas fuego necesarias
indicadas por el modelo térmico. Se hizo el cálculo para cargas de 40 y 60 tn. En la
Tabla 3 se muestran estos resultados.
Tabla 3 – Horas fuego para cargas no cilíndricas

Horas
Cilindridad Horas Horas
Peso (tn) modelo
EDA Fuego EDA Fuego SN
térmico
40 70 24.4 23 23.6
60 75 28.5 27.4 27.6
Se observa que el valor que mejor ajusta es el obtenido con la fórmula de SN. Por
este motivo se cambió por este cálculo.
3 CONCLUSIONES
9 Se ha logrado un buen ajuste del modelo térmico con las condiciones

actuales del recocido y se ha verificado su buena performance mediante la
realización de cargas experimentales.
9 Se ajustó la tabla de horas fuego adoptando como premisa un aumento de la
temperatura que alcanza el punto frío de todas las cargas.
9 Se redefinió la fórmula por medio de la cual se realiza el ajuste para cargas
no cilíndricas, unificándola además con la que se utiliza en la Plata San
Nicolás.
REFERENCIAS
1 Marcelo Luccioni; Pablo Seré. “Mejora de Productividad en Recocido Batch, a

través de la optimización de geometría de carga utilizando el modelo de Punto
Frío del IAS”. In: 41° Seminario de Laminación de ABM, octubre del 2004,
Joinville
287
OTIMIZAÇÃO DAS CONDIÇÕES DE PROCESSO E DA

COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO MATERIAL 180BH POR MEIO
DE MODELAMENTO TERMODINÂMICO1
Augusto César Lacerda de Oliveira2
José Eduardo Ribeiro de Carvalho2
Almir Maia Pereira3
João José de Moraes3
Resumo
A Indústria Automobilística moderna é a cada dia pressionada a cumprir duras
regulamentações, tanto no que se refere ao controle de emissões devido à queima
de combustíveis fósseis quanto no aumento da segurança dos passageiros. No
Brasil, os aços de alta resistência mecânica e endurecíveis por cozimento ou Bake
Hardening (BH) têm ajudado as montadoras a reduzir o peso da carroceria de seus
automóveis. Neste trabalho, será apresentada uma nova metodologia com a
finalidade de otimizar as propriedades mecânicas e reduzir as variabilidades nos
aços 180 BH produzidos na CSN. Os resultados demonstraram que é possível
controlar a qualidade destes materiais a partir de sua composição química e, ainda,
prever com índice de acerto bom se uma determinada corrida produzirá um material
com índice de BH baixo, ótimo ou envelhecimento acentuado.
Palavras-chave: Aços Bake Hardening; Termodinâmica computacional.
OPTIMIZATION OF THE PROCESS VARIABLES AND CHEMICAL COMPOSITION

OF THE SPECIFICATION 180BH BY MEANS OF STATISTICAL ANALISYS AND
THERMODYNAMIC EVALUATIONS
Abstract
The modern automobile industry has been forced by hard regulations for reducing the
emission pollutant gases and for increasing the vehicle passenger’s safety. Based on
this fact, in Brazil high strength and bake hardening steels have been used to help
the manufactures produce light weight and safe cars. In this work, will be presented a
new approach aiming the optimization of the mechanical properties (Yield Strength,
Tensile Strength, Elongation and Bake Hardening Index) and, furthermore, the
decrease of the variability (standard deviation) in such properties. The obtained
results showed that is possible to control the quality of this specification by means of
the steel ladle composition and, besides that, foresee the behavior of the variables
BH index and Yield Strength before the production on the continuous galvanizing
line.
Key words: Bake hardening steels;computational thermodynamics.
1
2
Centro de Pesquisas da CSN, Companhia Siderúrgica Nacional, Rua 4, nº 33, Bairro Conforto,
Volta Redonda, RJ. E-mail: augusto.oliveira@csn.com.br
3
Galvasud, Empresa da Companhia Siderúrgica Nacional, Avenida Renato Monteiro, nº 7777, Pólo
Agro-Industrial, Porto Real, RJ.
288
1 INTRODUÇÃO
O mundo já não é mais como antigamente, onde os meios de transporte eram

escassos e destinados às pessoas de maior poder aquisitivo. Neste período, onde
os carros de passeio ainda eram novidade para as sociedades, a única preocupação
de qualquer fabricante de automóvel era se este se movimentaria ou não.
Atualmente, a indústria automobilística é a cada dia pressionada a cumprir duras
regulamentações, tanto no que se refere ao controle de emissões devido à queima
de combustíveis derivados de petróleo e quanto à segurança dos passageiros. Nos
países desenvolvidos, por exemplo, os da União Européia, a indústria
automobilística já está sendo pressionada para cumprir, dentro de poucos anos, um
programa de proteção aos pedestres, em caso de atropelamentos frontais e
laterais.(1) Para mercados ainda em desenvolvimento, como é o caso de Brasil,
China e Índia, estas regulamentações ainda se encontram em fase de avaliação. No
Brasil, as montadoras já mantêm um programa de utilização de materiais que
permite a redução de peso da carroceria de seus automóveis. Na maioria das vezes,
a metodologia empregada é a substituição de materiais mais espessos pelos de
menor espessura e maior resistência mecânica.(1) Para o projeto da carroceria, a
correta utilização dos diversos materiais disponibilizados pelas siderúrgicas
brasileiras pode significar uma redução de peso considerável, o que leva a uma
redução do consumo de combustível e, devido a isto, redução das emissões de
gases poluentes.(2) A bem da verdade, os fabricantes de aço do Brasil ainda não
produzem toda a gama de materiais já comercializada nos países desenvolvidos.
Por exemplo, os aços galvanizados TRIP (i.e., Transformation Induced by Plasticity)
e DP (i.e., Dual phase) ainda não estão disponíveis, em sua totalidade de
especificações, no mercado interno. Atualmente, os materiais mais utilizados nas
carrocerias dos veículos nacionais são os chamados Mild Steels, onde podem ser
incluídos todos os aços C-Mn, desde o menor até o maior grau de estampagem, os
aços de alta resistência baixa liga (em inglês, High Strength Low Alloy) e os aços
resistentes à indentação, os quais podem ser classificados em refosforados ou os
endurecíveis por cura ou, em inglês, Bake Hardening (BH).(2)
Neste trabalho, abordaremos somente a metodologia de fabricação dos aços
resistentes à indentação, os quais utilizam o processo de Bake Hardening, na
Companhia Siderúrgica Nacional – CSN. Este tipo de material, na maioria das vezes,
é utilizado em peças expostas, uma vez que foi projetado para resistir à formação de
sulcos ou mossas nos painéis expostos dos automóveis.
O aço Bake Hardening se vale de um fenômeno que ocorre durante a fase de cura
da pintura do painel do automóvel para aumentar o seu Limite de Escoamento (LE).
Em geral, a cura da pintura é realizada em uma temperatura de 170oC por 2
minutos.(2) Apesar do curto período de tempo, este tratamento é capaz de aumentar
de 30 MPa o limite de escoamento. Devido a este aumento, o painel se torna mais
resistente à indentação ou suporta maiores cargas pontuais estáticas ou
dinâmicas.(2,3) O efeito Bake Hardening está diretamente ligado à quantidade de C
em solução na ferrita.(3) Desta maneira, já é senso comum que o fenômeno, em
escala atômica, se processa da seguinte forma, a saber: Primeiramente, após a
conformação do painel, são geradas novas discordâncias ou defeitos lineares na
estrutura cristalina da ferrita, em seguida, durante o recozimento do painel, por meio
de mecanismos difusionais, o C em solução na ferrita migra em direção às
discordâncias formadas, devido às tensões elásticas causadas, por ambos, na rede
cristalina. Desta forma, quando os átomos de C e as discordâncias estão unidos, a
289
energia elástica do sistema, como um todo, é diminuída. Finalmente, em escala

macroscópica, o LE do material sofre um aumento acentuado.(2,3)
Embora o fenômeno seja compreendido em escala atômica, a correlação entre a
quantidade de C em solução na ferrita e o aumento do LE, ou índice de Bake
Hardening (IBH), não é simples. A razão da complexidade está ligada ao fato de que
o mesmo fenômeno responsável pelo efeito benéfico do aumento do LE também é
responsável pela deterioração das propriedades mecânicas quando o material é
estocado por longo período de tempo. Este fenômeno é conhecido como
envelhecimento ou, em inglês, aging. Desta forma, para todos os materiais BH,
deve-se desconsiderar a possibilidade de eliminação do envelhecimento, pois,
eliminando-o, o material não apresentará o efeito BH. Ao contrário, deve-se controlar
a taxa na qual o material envelhece à temperatura ambiente. Para este fim, vários
estudos, incluindo este, mostram que isso é industrialmente factível.
O projeto de um aço BH é simples de ser explicado, contudo, como a prática
demonstra, difícil de ser executado. No projeto deste aço, principalmente, se
considera a quantidade de C em solução na ferrita para que esta promova o efeito
BH. Desta maneira, quanto maior a quantidade de C em solução, maior também
será o efeito. Contudo, a quantidade de C em solução na ferrita, na maioria dos
casos, não é igual àquela obtida na composição química. Por exemplo, para
materiais Extra Baixo C, possuindo aproximadamente 150 ppm C, a quantidade de C
em solução na ferrita é função das taxas de resfriamento empregadas durante a
laminação a quente e, ainda, durante o ciclo de recozimento. Em outras palavras,
pode-se afastar mais ou menos da condição de equilíbrio para a formação da
cementita ou, ainda, saturar mais ou menos a ferrita em C, ou seja, a quantidade de
C em solução é fortemente dependente do tratamento térmico empregado.
Na CSN, o desenvolvimento dos aços BH ocorreu com a utilização de aços Extra
Baixo C, em 2005. Com esta metodologia, a CSN se consolidou no mercado para o
atendimento às especificações BH. Contudo, este conceito de liga é muito
susceptível ao fenômeno do envelhecimento e, ainda, mais detrimental, apresenta
baixa estampabilidade, devido ao excesso de C. Em resposta aos requisitos de
mercado, a CSN, em meados de 2006, desenvolveu o conceito de aço BH com a
utilização de aços Ultra Baixo C, os quais possuem até 50 ppm C. Neste caso, ao
contrário dos aços Extra Baixo C, devem ser utilizados elementos formadores de
carbonetos e nitretos, notadamente titânio e nióbio, para o controle dos elementos N
e C. Assim, com o auxílio destes elementos, é possível implementar várias
metodologias de estabilização, as quais permitem obter materiais com valores de
IBH satisfatórios e, ainda, que possuam resistência ao envelhecimento. Tomando
como base somente os elementos Nb e Ti, podem ser realizadas as seguintes
metodologias, a saber: Estabilização parcial pelo Nb, estabilização parcial pelo Ti e
estabilização total pelo Nb. Para cada metodologia de estabilização, são obtidos
diferentes compostos entre o elemento estabilizador e os intersticiais.(2-4) A descrição
completa de todas as metodologias de estabilização foge ao escopo deste trabalho,
contudo, mais informações podem ser obtidas nos trabalhos de Baker et al.,(2,3)
Hasebe et al.(5) e outros.
Neste trabalho, para a melhor apresentação dos resultados, este foi dividido em
duas partes. A primeira trata da investigação da causa fundamental da ocorrência de
LE definido e envelhecimento acentuado nos materiais 180BH. Em seguida, na
segunda parte, apresenta-se o estudo para a redução da variabilidade dos valores
obtidos para as variáveis LE e IBH. Para ambas as partes, foco é dado à utilização
de uma ferramenta para a simulação termodinâmica, a qual foi empregada em
290
caráter experimental e exibiu excelente concordância com os resultados

experimentais reportados na literatura.(6)
2 METODOLOGIA
O material utilizado neste trabalho foi um aço Ultra Baixo C, parcialmente

estabilizado ao Ti. A Tabela 1 apresenta a composição química do material.
Tabela 1 – Composição química do aço 180 BH, parcialmente estabilizado ao Ti, utilizado neste
trabalho.
Elemento C Mn Al N Nb Ti B P S
< < < < < < < < <
ppm
40 4500 500 50 50 250 10 400 100
Para a primeira parte, foram adotadas as seguintes metodologias: Análise estatística

do processo produtivo, modelamento termodinâmico do efeito da temperatura de
encharque sobre o C em solução final na ferrita, redefinição do ciclo de recozimento
na linha de zincagem contínua (LZC) e análise estatística final do efeito da
temperatura de encharque sobre os valores do IBH e LE.
Nesta parte, é importante salientar o modelamento termodinâmico do efeito da
temperatura de encharque sobre a quantidade de C em solução na ferrita. O
modelamento termodinâmico foi realizado com o auxílio de um programa comercial.
A composição química real de várias corridas foi inserida no modelo e, ainda, foram
definidas as demais variáveis de estado que determinam o equilíbrio termodinâmico.
Após esta etapa, foi realizada uma varredura da quantidade de carbono na fase
ferrita em função da temperatura.
Para a segunda parte, foram adotadas as seguintes metodologias: Estudo do
envelhecimento natural para 7 e 15 dias, onde se avaliou o aumento do LE, análise
estatística do processo produtivo em função dos resultados de envelhecimento,
modelamento termodinâmico, acoplado a um modelamento de fatorial completo.
Nesta fase, no que se refere ao modelamento termodinâmico, foram utilizadas as
mesmas premissas da primeira parte. Quanto ao fatorial completo, as variáveis C,
Mn, S, Ti, Nb, N e Al foram definidas. Esta etapa foi somente utilizada para permitir a
elaboração de um modelo, aplicável somente para a composição química do aço
BH-Ti, em substituição ao modelo termodinâmico. Esta substituição foi importante,
uma vez que o modelo termodinâmico não permite a sua implementação direta no
controle das corridas.
3.1 Primeira Parte
A Figura 1 apresenta o comportamento histórico da variável LE para o material

apresentado na Tabela 1. Neste gráfico, pode ser observado que os valores médios
para esta variável eram de aproximadamente 200 MPa, até fevereiro de 2007.
Estatisticamente, de acordo com a distribuição gaussiana, deve-se sempre buscar
que a distribuição possua média igual ao centro da faixa de especificação, neste
caso, de 210 MPa. Sob este aspecto, os valores obtidos pela CSN exibiam uma
diferença de apenas 10 MPa. No que se refere ao desvio padrão, até fevereiro de
2007, observa-se que o processo possuía valores elevados e, desta forma, poderia
ser otimizado. A metodologia para esta otimização será apresentada na segunda
291
parte. Ainda na Figura 1, observa-se claramente que, a partir de fevereiro de 2007, o

processo começou a exibir tendência central mais elevada, da ordem de 208 MPa e
maior espalhamento, aproximadamente 14 MPa. Consequentemente, estes fatos
combinados levaram a uma queda significativa dos índices de qualidade.
A alteração de comportamento do processo a partir do mês de fevereiro pode ser
melhor observada com a ajuda da Figura 2, a qual mostra a evolução histórica do
IBH. Para esta variável, observa-se claramente um aumento dos seus valores
médios e, ainda, aumento acentuado do desvio padrão.
A alteração de comportamento do material foi investigada em todo o processo
produtivo, desde a aciaria até a linha de zincagem contínua. Após a análise
estatística de todas as variáveis, foi possível concluir que a alteração de
comportamento foi causada por maiores temperaturas de aquecimento e encharque
adotadas na linha de zincagem, a partir do mês de fevereiro. A Figura 3 ratifica que o
aumento destas temperaturas correspondia também aos aumentos de LE e IBH.
Figura 1 – Comportamento histórico da variável LE para o material apresentado na Tabela 1. Após

fevereiro de 2007, o processo exibiu aumento dos valores médios e espalhamento.
Figura 2 – Comportamento histórico da variável IBH para o material apresentado na Tabela 1. Após
fevereiro de 2007, o processo exibiu aumento dos valores médios e espalhamento.
292
Apesar da forte tendência das variáveis temperatura de aquecimento e encharque

serem as responsáveis pela mudança de comportamento do material, ainda faltava
buscar a correlação destas com a estabilidade das fases e a quantidade de C em
solução durante o recozimento. O resultado do modelamento termodinâmico é
apresentado pela Figura 4.
(a) (b)
Figura 3 – Comportamento histórico das variáveis temperatura de aquecimento e encharque da linha
de galvanização, para o final do ano de 2006 e início do ano de 2007. Em (a), observa-se o aumento
acentuado da temperatura de aquecimento e, em (b), observa-se o aumento da temperatura de
encharque.
Figura 4 – Efeito da temperatura sobre a quantidade de C em solução na fase ferrita.
Ainda na Figura 4, observa-se que o aumento excessivo da temperatura sobre este

sistema, ou o material apresentado na Tabela 1, notadamente acima de 800oC,
causa maior dissolução de C na ferrita. Desta forma, para uma taxa de resfriamento
constante aplicada na linha de zincagem, teremos também uma maior quantidade de
C em solução final que, desta forma, resultará em maior IBH e LE. Finalmente,
observa-se ainda uma queda acentuada da quantidade em solução de C na ferrita
para uma temperatura pouco abaixo de 900oC. Este comportamento refere-se à
mudança da fase ferrita para austenita onde, a partir de 900oC, a fase ferrita não é
mais estável.
Após a redefinição das temperaturas de processo da linha de zincagem a seus
valores históricos, as propriedades mecânicas e o IBH também retornaram aos
patamares originais.
293
3.2 Segunda Parte
Com o objetivo de reduzir a variabilidade encontrada no produto 180 BH, conforme

pode ser observada nas Figuras 1 e 2, foi realizado um estudo de envelhecimento.
Neste estudo, os materiais foram divididos em grupos de LE, da seguinte forma:
Grupos de materiais com LE menor que 200 MPa, entre 200 e 210 MPa e, ainda,
maior que 210 MPa. A Figura 5 apresenta os resultados obtidos para os três grupos
de LE. Observa-se que para os materiais com LE abaixo de 210 MPa, Figuras 5a e
5b, o envelhecimento é moderado, da ordem de 7 MPa, e se estabiliza a partir do
sétimo dia. Ao contrário, para os materiais que apresentam LE acima de 210 MPa,
Figura 5c, o envelhecimento é aproximadamente 20 MPa, em apenas 7 dias, e,
devido a isto, estes são inadequados aos processos de estampagem, onde linhas de
distensão e rupturas podem ocorrer. Ainda, em alguns lotes, o limite superior de
especificação foi ultrapassado.
Com o objetivo de identificar as causas fundamentais da diferença de
comportamento frente ao envelhecimento, foi realizado um tratamento estatístico em
função dos grupos de LE, ou seja, materiais com LE abaixo e acima de 210 MPa. O
resultado desta análise estatística é apresentado pela Figura 6.
(a)
(b)
(c)
Figura 5 – Efeito do envelhecimento natural de 7 e 15 dias sobre as propriedades mecânicas dos
materiais 180 BH. Em (a) são avaliados os lotes de materiais que apresentaram LE menor que 200
MPa e, em (b), LE entre 200 e 210 MPa e, em (c), LE maior que 210 MPa. Os círculos representam
os materiais recém produzidos, os triângulos e os quadrados se referem aos materiais ensaiados
após 7 e 15 dias, respectivamente.
Ainda na Figura 6, são apresentadas as distribuições gaussianas para a variável LE

global e LE para valores menores e maiores que 210 MPa. Desta forma, foi possível
294
observar que a capacidade real do processo global (Cpk), de aproximadamente

0,75, pôde ser melhorada e aumentada para 1,15 quando o grupo de materiais com
LE maior do que 210 MPa é excluído. Em outras palavras, foi possível observar que
para um mesmo lote de materiais de especificação 180 BH existem dois
comportamentos distintos, ou seja, os materiais que apresentam LE abaixo de 210
MPa e não apresentam envelhecimento e, ainda, os materiais que apresentam LE
acima de 210 MPa e exibem envelhecimento acentuado. Desta forma, de acordo
com as informações obtidas a partir da Figura 6, conclui-se que a determinação da
causa fundamental da existência de um segundo grupo de materiais com valores de
LE acima de 210 MPa pode significar também uma sensível melhoria no produto.
Para elucidar as diferenças entre os dois grupos, foi utilizado um modelamento
termodinâmico, acoplado a um modelo de fatorial completo. O detalhamento
minucioso de ambos os modelos foge ao escopo deste trabalho. O objetivo deste
acoplamento de modelos foi o de determinar a quantidade de C em solução para
cada bobina processada, descrita pela Figura 6. A determinação do C em solução
vem sendo determinada, por outros autores(2-6) por equações estequiométricas e
experimentalmente, por meio da técnica da fricção interna.
(a)
(b) (c) (d)

Figura 6 – Análise estatística da variável LE divida em grupos de LE abaixo e acima de 210 MPa. Em
(a), observa-se o espalhamento da variável LE ao redor das médias 201 MPa e 214 MPa. Em (b), (c)
e (d), são mostradas as distribuições normais global, para o grupo de LE abaixo de 210 MPa e para
valores de LE acima de 210 MPa, respectivamente.
Pela primeira vez, um modelo termodinâmico-estequiométrico foi utilizado para a

determinação da quantidade de C em solução na ferrita. Os resultados são
apresentados pela Figura 7, onde é possível observar a boa correlação entre os
valores de C em solução final na ferrita e os maiores valores de LE e IBH. Desta
forma, foi possível concluir que o modelo termodinâmico-estequiométrico estava em
295
perfeita concordância com a metalurgia física do fenômeno de Bake Hardening,

apesar do espalhamento razoável, normal para os processos industriais, ao redor
dos valores médios. Finalmente, no que se refere à distinção entre os dois grupos de
materiais, observa-se que materiais com LE abaixo de 210 MPa possuem
aproximadamente C em solução na faixa de 5-10 ppm e que materiais acima de 210
MPa, diferentemente, possuem C em solução na faixa de 10-15 ppm.
(a)
(b)
Figura 7 – Resultados de C em solução obtidos pelo modelo termodinâmico-estequiométrico e suas
correlações com as variáveis (a) LE e (b) IBH.
A verificação da real eficácia do modelo termodinâmico-estequiométrico foi realizada

por meio da análise comparativa de seus resultados e daqueles obtidos
experimentalmente, por meio da técnica da fricção interna. A Figura 8 compara os
resultados obtidos de C em solução para os aços 180 BH da CSN, por meio do
modelamento termodinâmico-estequiométrico, e aqueles reportados por Heckelmann
et al.,(6) obtidos através da técnica experimental da fricção interna. Observa-se a
perfeita concordância entre os limites de Baixo BH, ótimo e alto envelhecimento.
Finalmente, por meio desta análise comparativa, foi possível constatar que os
materiais que apresentavam alto envelhecimento e limite de escoamento definido
possuíam C em solução acima de 10 ppm. Assim, a partir destes resultados,
tomando como base a composição química original da corrida na aciaria, é possível
prever os valores de LE e IBH dos materiais destinados ao atendimento da
especificação 180 BH. A implementação deste modelo para o controle interno das
corridas ou, até mesmo, um controle fechado de liberação de corridas, está sendo
avaliada.
296
(a) (b)
Figura 8 – Resultados obtidos de C em solução com o modelo termodinâmico-estequiométrico e
experimentalmente por fricção interna. Em (a), observa-se os valores obtidos por meio da técnica da
fricção interna e, em (b), é mostrada a análise comparativa entre os dois métodos.
4 CONCLUSÕES
Baseado nos resultados obtidos por este trabalho, conclui-se:

1 – As quedas dos índices de qualidade do produto 180 BH, para os meses de
março até junho de 2007, foram ocasionadas por temperaturas elevadas de
aquecimento e encharque praticadas na LZC.
2 – O modelo termodinâmico foi capaz de ratificar, qualitativamente, o efeito das
temperaturas elevadas de aquecimento e encharque sobre as variáveis LE e IBH.
3 – Após a redefinição das temperaturas da LZC a seus valores históricos, os
valores de LE e IBH retornaram a seus patamares originais, contudo, continuaram
apresentando grande dispersão.
4 – Por meio do modelo termodinâmico-estequiométrico, foi possível determinar a
amplitude de faixa de C em solução para a obtenção de materiais da especificação
180 BH com valores ótimos de IBH e baixo envelhecimento.
5 – O novo modelo termodinâmico-estequiométrico foi capaz de prever os valores de
LE e IBH, partindo ainda da composição química da corrida na aciaria e, ainda,
concorda com o método experimental da fricção interna.
6 – O modelo pode ser implementado para o controle interno das corridas ou, até
mesmo, ser utilizado em um controle fechado para a adequação da composição
química das corridas destinadas ao atendimento da especificação 180 BH.
REFERÊNCIAS
1 ______________________________. Euro NCAP - For safer cars.

www.euroncap.com. Sítio da internet visitado em 22-11-2007.
2 BAKER, L.J.; DANIEL, S.R.; PARKER, J.D.. Metallurgy and processing of ultralow
carbon bake hardening steels. Materials Science and Technology. April, 2002,
vol. 18, 355 p.
3 BAKER, L.J.; DANIEL, S.R.; PARKER, J.D.. Mechanism of bake hardening in
ultralow carbon steel containing niobium and titanium additions. Materials Science
and Technology. May, 2002, vol. 18, 541 p.
297
4 STOROJEVAL, L.; ESCHER, C.; BODE, R.; HULKA, K.. Stabilization and
processing concept for the production of ULC steel sheet with bake hardenability.
Department for microstructure physics and metal forming. Max-Planck-Institut for
Iron research GmbH Internal report. July, 2003.
5 AKAMATSU, S.; SENUMA, T.; HASEBE, M.. Generalized Nb (C,N) Precipitation
Model Applicable to Extra Low Carbon Steel. ISIJ International, Vol. 32 (1992),
No. 3, 275-282 p.
6 ESCHER, C.; BRANDENBURG, V.; HECKELMANN, I.. Bake Hardening and
Ageing Properties of Hot-Dip Galvanized ULC Steel Grades. International
Symposium on Niobium Microalloyed Sheet Steel for Automotive Application.
TMS (The Minerals, Metals & Materials Society), 2006.
298
EFEITO DA VARIAÇÃO DAS CONDIÇÕES DE ENCHARQUE

NAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO SAE 1050
PROCESSADO NO RECOZIMENTO EM CAIXA DA
USIMINAS1
Edson José Fagundes 2
João Francisco Batista Pereira 3
Ronaldo Barbosa 4
Resumo
Neste trabalho objetivou-se avaliar o efeito de diferentes tempos e temperaturas de
encharque, do recozimento em caixa, nas propriedades mecânicas do aço SAE
1050. Amostras do material laminadas a frio foram submetidas a tratamentos
térmicos em escala de laboratório, variando-se a temperatura e o tempo de
tratamento. Os resultados mostraram que tanto o tempo quanto a temperatura de
encharque exerceram influência sobre as propriedades mecânicas do aço. Ficou
caracterizado que as variações no limite de escoamento (LE), no limite de
resistência (LR) e alongamento (ALO) foram afetadas pelas modificações
morfológicas verificadas tais como, variação no tamanho de grão e na quantidade de
partículas de carbonetos na estrutura. Notou-se ainda que, para todas as condições
propostas, ocorreu a transformação da cementita em carbonetos parcialmente ou
totalmente esferoidizados.
Palavras-chave: Recozimento em caixa; Propriedades mecânicas; Esferoidização.
EFFECT OF SOAKING CONDITIONS VARIATION ON THE MECHANICAL

PROPERTIES OF SAE 1050 STEEL PROCESSED AT USIMINAS BOX
ANNEALING
Abstract
The objective of this work is the evaluation of different times and soaking
temperatures at box annealing, on mechanical properties an SAE1050 steel. Cold
rolled samples were submitted to heat treatments in laboratory scale, varying the
temperature and time of treatment. The results show that either time or soaking
temperature influenced the mechanical properties of the steel. It is shown that, the
yield strength, tensile strength and elongation is affected by morphologic
modifications such as grain size modification and the amount of particles present in
the structure. It was noticed that for all the conditions used here the carbides
changed from lamellar to approximately spherical form particles.
Key words: Box annealing; Mechanical properties; Spheroidization.
1
2
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, M.Sc.; CQE/ASQ; Superintendência de Laminação a
Frio da Usiminas; Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, M.Sc.; Superintendência do Centro de Pesquisa e
Desenvolvimento da Usiminas; Ipatinga, MG.
4
Membro da ABM; Prof., Dr.; Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da UFMG;
Belo Horizonte, MG.
299
1 INTRODUÇÃO
Os aços na condição de trabalhado a frio apresentam uma maior energia

interna quando comparados com o mesmo material não deformado. Com o adicional
de tempo e temperatura, o material se transforma revertendo para uma condição
livre de deformação. O processo global pelo qual ocorre a restauração das
propriedades do material é chamado de recozimento, sendo que este processo
apresenta grande importância comercial por restaurar as propriedades dos aços.
Neste trabalho, estudou-se o efeito da temperatura e do tempo de encharque,
nas propriedades mecânicas de um aço médio carbono. Foram avaliados o limite de
escoamento (LE), limite de resistência (LR) e alongamento (ALO) das amostras do
aço SAE 1050, produzido em escala industrial até a laminação a frio e recozidas em
laboratório, simulando os ciclos de recozimento em caixa em oito condições de
tempo e temperatura.
Avaliou-se, também, a morfologia das amostras visto que, segundo Rocha et
(1)
al. , as alterações nas propriedades mecânicas de um aço médio carbono estão
diretamente relacionadas às mudanças morfológicas na estrutura ocorridas após o
recozimento, onde a cementita se transforma em carbonetos parcialmente ou
totalmente esferoidizados que se distribuem na matriz ferrítica. Esta mudança na
morfologia dos carbonetos, juntamente com o efeito do tamanho de grão ferrítico,
irão conferir as propriedades mecânicas finais ao produto.
Oito amostras provenientes da linha de tiras a quente da Usiminas foram

laminadas a frio até a espessura de 1,93 mm (redução de 42%) e recozidas em
laboratório, simulando o recozimento em caixa. Os tratamentos térmicos foram
realizados em um forno elétrico tipo mufla com atmosfera controlada (nitrogênio).
Oito condições diferentes de tratamento foram aplicadas, sendo estas condições
apresentadas na Tabela 1.
Tabela 1. Ciclos de recozimento aplicados às amostras.

Ciclo de recozimento
Condição
Tempo de encharque (h) Temperatura de encharque (°C)
A1 4
A2 10
A3 19 710
A4 27
A5 35
B1 650
B2 19 670
B3 690
Posteriormente aos tratamentos térmicos, corpos-de-prova de tração foram

retirados das amostras para a determinação do limite de escoamento, limite de
resistência e alongamento, conforme norma EN 10.002-1-1990.(2) Os testes de
tração foram conduzidos em uma máquina INSTRON de 10t, em corpos-de-prova
confeccionados conforme a norma ASTM-E-8.(3)
Avaliações da microestrutura foram realizadas utilizando-se microscopia
eletrônica de varredura com ampliação de 4000 vezes. As micrografias geradas no
microscópio eletrônico de varredura foram avaliadas através de um software
300
analisador de imagens, o QUANTIMET®, obtendo como resultado o número de

partículas por 1230µm².
Para determinação do tamanho de grão ferrítico foi utilizado o método dos
interceptos nas direções horizontal e vertical, conforme norma ASTM E112-96,(4) em
diversas posições das amostras. Um mínimo de 250 interceptos foram contados.
A estrutura do aço na condição de laminado a quente foi avaliada e

apresentou-se composta, basicamente, por perlita lamelar e ferrita pró-eutetóide,
numa proporção aproximada de 66% e 34%, respectivamente. Após a laminação a
frio e recozimento em laboratório, simulando os ciclos de recozimento em caixa,
observou-se uma mudança na estrutura, onde a cementita que se encontrava de
forma lamelar se transformou em carbonetos aproximadamente esféricos dispersos
na matriz ferrítica, conforme Figura 1.
2,5 µm 2,5 µm 2,5 µm 2,5 µm

(a) (b) (c) (d)
2,5 µm 2,5 µm 2,5 µm 2,5 µm

(e) (f) (g) (h)
Figura 1. Microestruturas das amostras do aço SAE 1050 laminado a frio e recozido em laboratório
T=710°C (a-4h; b-10h; c-19h; d-27h e-35h); t=19h (f-650°C; g-670°C; h-690°C). Ataque: picral 4%.
As amostras apresentaram, após o recozimento, carbonetos parcialmente ou

totalmente esferoidizados, dispersos tanto no interior como nos contornos de grãos
ferríticos, sendo que os últimos se apresentaram de forma grosseira. Segundo
Rocha:(1) a maior facilidade de difusão nos contornos, em virtude da maior
quantidade de defeitos e, consequentemente, uma maior energia disponível,
propiciaria a formação de partículas mais grosseiras.
Observou-se que, as amostras tratadas em condições cinéticas menos
favoráveis ou seja, valores mais baixos de tempo e de temperatura, apresentaram
uma maior quantidade de carbonetos. Desta forma pode-se inferir que o caminho
livre médio diminuiu com a severidade do tratamento, isto é, temperaturas mais altas
ou tempos mais longos. As micrografias das amostras tratadas nas condições
menos favoráveis são apresentadas nas Figuras 1a , 1f.
Já em condições cinéticas mais favoráveis ocorreu o coalescimento dos
carbonetos formados, com consequente aumento no tamanho e diminuição de sua
quantidade. Portanto, a amostra tratada na melhor condição cinética apresentou a
menor quantidade de carbonetos por área, sendo que a micrografia desta amostra
pode ser visualizada na Figura 1e.
301
Verificou-se para as oitos condições de tratamento a completa ausência da

estrutura lamelar, mesmo para as condições cinéticas menos favoráveis ou seja,
menor tempo e temperatura mais baixa. Isto parece ser razoável uma vez que o
material sofreu deformação a frio. Neste caso, a deformação a frio auxiliou no
processo de esferoidização dos carbonetos, através da inserção de novos locais de
maior difusividade na rede cristalina do material, podendo citar as discordâncias e
contornos de sub-grãos. Outra contribuição da deformação a frio seria a quebra das
colônias de perlita que também atuariam para acelerar a cinética de esferoidização.
As Figuras 2 e 3 apresentam, respectivamente, as variações do número de
carbonetos (NC) por área e do tamanho de grão ferrítico (TG) em função da
temperatura e do tempo de encharque.
600 13
NC por 1230µm²
550 12
TG (µm)
500 11
10
450
9
400
8
640 660 680 700 720
640 660 680 700 720
Temperatura (°C) Temperatura (°C)
(a) (b)
Figura 2. Variação do (NC) por área e do (TG) em função da temperatura de encharque para t=19h.
500 13
NC por 1230 µm²
12
450
TG (µm)
11
400
10
350 9
300 8
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Tempo (h) Tempo (h)
(a) (b)
Figura 3. Variação do (NC) por área e do (TG) em função do tempo de encharque para uma
T=710°C.
Pelas Figuras 2 e 3, nota-se que em condições cinéticas favoráveis, ou seja,

maior tempo e temperatura de encharque, ocorreu redução do número de
carbonetos e aumento do tamanho de grão. Por ser a difusão o principal
mecanismo do processo de esferoidização dos carbonetos, esperava-se menor NC
por área em condições cinéticas mais favoráveis, conforme apresentado nas Figuras
2a e 3a.
As Figuras 2b e 3b apresentam a variação do tamanho de grão com a
temperatura e o tempo de encharque, onde as condições de maior difusividade
apresentam maior tamanho de grão.
Portanto, a mudança na forma dos carbonetos, no espaçamento entre os
carbonetos esferoidizados, juntamente com a variação no tamanho de grão ferrítico,
foram responsáveis pela variação nas propriedades mecânicas do aço, variações
estas que são apresentadas na Figura 4.
302
370 370
350
t= 19h 350 T= 710°C
LE (MPa)
LE (MPa)
330 330
a) 310 b) 310
290 290
640 660 680 700 720 0 10 20 30 40
T em p e ra tu ra (ºC ) T em p o (h )
540
540
520 t= 19h T= 710°C
LR (MPa)
LR (MPa)
520
500 500
d)
c) 480 480
460 460
640 660 680 700 720 0 10 20 30 40
35 32
t= 19h T= 710°C
Along. (%)
30 Along. (%) 32
25 32
e) f)
20 32
640 660 680 700 720 0 10 20 30 40
Figura 4. Valores de LE, LR e ALO das amostras do aço SAE 1050 em função da temperatura e do
tempo de encharque.
As Figuras 4a-d apresentam a variação do LE e do LR com a temperatura e

tempo de encharque. Nota-se uma tendência de queda nos valores de LE e LR com
o aumento da temperatura ou do tempo de encharque. O que pode ser explicado
pela transformação da cementita lamelar em carbonetos esferoidizados e,
posteriormente, pelo coalescimento destes carbonetos, ocasionando uma queda na
densidade de partículas. Estes fenômenos resultariam em um maior caminho livre
para movimentação das deslocações na estrutura do material que, em conjunto com
um maior tamanho de grão, torna o material menos resistente a deformação.
Com relação ao alongamento (Figuras 4e e 4f), verifica-se um aumento do
alongamento com as elevações da temperatura e tempo de encharque. Tal
comportamento segue a evolução da microestrutura do aço SAE 1050, inicialmente
com uma maior energia livre (ferrita + perlita), para uma estrutura de mais baixa
energia livre (ferrita + carbonetos esferoidizados). Deste modo, com o
desaparecimento da estrutura lamelar e o crescimento dos carbonetos globulares,
mais uma vez o aumento do livre caminho médio será determinante para obtenção
de maiores valores de alongamento.
Considerando ainda que os carbonetos apresentam geometria esférica e
estejam igualmente espaçados na matriz ferrítica, infere-se que, com o aumento da
temperatura ou do tempo de recozimento a distância média entre eles aumentaria, já
que o número de partícula por unidade área reduziu. Baseando-se nesse argumento
e nos valores dos tamanhos de grão ferrítico (Figuras 2b e 3b), verificou-se que o LE
do aço em estudo apresentou um comportamento que, de certa forma, pode ser
descrito pela equação de Syn et al.,(5) sofrendo influência tanto do tamanho de grão
quanto do espaçamento entre as partículas.
303
4 CONCLUSÕES
O aço SAE 1050 foi processado variando-se as condições de tempo e

temperatura de encharque, notou-se que tanto a temperatura quanto o tempo de
recozimento afetaram as propriedades mecânicas em tração, observando variação
na resistência do material, caracterizadas pela mudanças no tamanho de grão
ferrítico e na quantidade de carbonetos esferoidizados.
O limite de escoamento diminuiu com as elevações da temperatura e do
tempo de encharque, influenciado pelas mudanças no tamanho de grão e na
quantidade de partículas esferoidizadas, comportamento este que vai ao encontro
da equação proposta por de Syn, Lesuer e Sherby.(5) Já o alongamento aumentou
com as elevações da temperatura e do tempo de encharque.
Verificou-se também que, para todas as condições de encharque propostas
neste trabalho, ocorreu a transformação da cementita, típica deste aço anterior ao
recozimento, em carbonetos parcialmente ou totalmente esferoidizados.
REFERÊNCIAS
1 ROCHA, M. R.; OLIVEIRA, C. A. S. Avaliação dos Parâmetros Microestruturais

de um Aço SAE 1045 esferoidizado e sua Correlação com as propriedades
Mecânicas. LV CONGRESSO ABM. Rio de Janeiro, Jul. 2000.
2 EN 10.002-1-1990. Tensile Testing of Metallic Materials. Part 1 - Method of Plot
at Ambient Temperature, 2001.
3 ASTM-E-8. Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials.
4 ASTM E112-96. Standard Test Methods for Determining Average Grain Size.
5 SYN, C. K.; LESUER, D. R. e SHERBY, O. D.; Metallurgical and Materials
Transactions, 25A, n.1481, 1994.
304
EFEITO DA TEMPERATURA DE ENCHARQUE E DA

DEFORMAÇÃO NA LAMINAÇÃO DE ENCRUAMENTO
SOBRE AS PROPRIEDADES MECÂNICAS DE UM AÇO
MICROLIGADO LAMINADO A FRIO1
Rogério Carlos Oliveira Fernandes2
Gláucio Bortoli da Cruz Rabelo3
Paulo Roberto Cetlin4
Resumo
A obtenção de propriedades mecânicas adequadas nos aços de alta resistência
depende tanto da composição química quanto das condições de processamento
industrial. No caso específico dos aços de alta resistência e baixa liga (ARBL), a
importância das variáveis operacionais torna-se ainda mais significativa, em função
da multiplicidade de mecanismos de endurecimento envolvidos (solução sólida,
precipitação, refino de grão e densidade de deslocações). Neste trabalho, foram
realizados três diferentes ciclos térmicos no recozimento contínuo e cinco níveis de
deformações no laminador de encruamento (SPM). Os resultados indicam que as
propriedades em tração são afetadas, significativamente, tanto pelas condições de
encharque quanto pelas deformações no SPM, principalmente os valores de limite
de escoamento e alongamento total.
Palavras-chave: Aços ARBL; Recozimento contínuo; Propriedades mecânicas;
Deformações no encruamento.
EFFECT OF CONTINUOUS ANNEALING SOAKING AND AMOUNT OF TEMPER

ROLLING BY MECHANICAL PROPERTIES OF THE MICROALLOYED COLD
ROLLED STEEL
Abstract
The mechanical properties of steels are frequently related to both, process conditions
and chemical composition. Concerning high strength low alloy (HSLA), these
variables become of major importance as a result of multiples strengthening
mechanisms involved in the production such as solid solution, precipitation, grain
refinement, dislocations density. In this paper, three different thermal cycles at
continuous annealing process line and five levels of elongation at skin pass mill
(SPM) were evaluated. The results have shown, as expected, that tensile properties
were significantly affected by both soaking conditions and temper rolled amount,
mainly the yield strength and elongation results.
Key words: HSLA steels; Continuous annealing; Mechanical properties; Amount of
temper rolling.
1
2
Membro da ABM; Engenheiro Mecânico; M.Sc.; Superintendência de Laminação a Frio da Usiminas,
Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM; Engenheiro Mecânico, M.Sc; CQE/CQA/ASQ; Superintendência de Metalurgia e Garantia
da Qualidade da Usiminas; Ipatinga, MG.
4
Membro da ABM; Engenheiro Mecânico, Dr.; Professor Titular do Departamento de Engenharia
Metalúrgica e de Materiais da UFMG; Belo Horizonte, MG.
305
1 INTRODUÇÃO
Os aços ARBL, produzidos preferencialmente através das linhas de recozimento

contínuo, apresentam limite de escoamento entre 250 MPa e 650 MPa,(1) são
soldáveis e de boa resistência mecânica, tenacidade, ductilidade e caracterizam-se
por adições de pequeno percentual de nióbio (Nb), vanádio (V) e/ou titânio (Ti).(2) O
nível de resistência mecânica do produto laminado a frio é conseguido pela
obtenção de um tamanho de grão ferrítico extremamente fino, associado ao
mecanismo de precipitação de carbonitretos formados por esses elementos e
complementado pela adição de fósforo (P), manganês (Mn) e/ou silício (Si), que
provocam um endurecimento adicional por solução sólida.(3) Contudo, a adição de
ligas é limitada por questões de custo e por aumentar a temperatura de
recristalização, o que exige elevadas temperaturas de encharque no recozimento.
Neste trabalho estudou-se os efeitos da temperatura de encharque e da deformação
de encruamento sobre as propriedades mecânicas finais de um aço ARBL
microligado com Nb, da especificação SEW 093(4) e do grau ZStE 340 de limite de
escoamento mínimo, laminado a frio e recozido continuamente. Visou-se determinar
as melhores práticas operacionais, buscando um ponto ótimo entre a produção,
qualidade e custo para fabricação desse aço.
Foram produzidas em escala industrial doze placas com 252 x 1000 x 6000 mm
(espessura x largura x comprimento) de uma mesma corrida de aço ARBL,
totalizando 150 t de material. A Tabela 1 mostra a faixa típica de composição
química e requisitos normativos de propriedades mecânicas do aço ZStE 340.
Tabela 1. Composição química e requisitos de propriedades mecânicas do aço ARBL.

Composição C Si Mn P S Al Nb
Química (% em 0,04 < 0,10 0,40 < 0,025 < 0,025 0,020 0,020
massa) a a a a
0,10 0,90 0,100 0,060
Requisitos de Limite de escoamento (MPa) 340 a 420
propriedades Limite de resistência (MPa) 410 a 540
mecânicas Alongamento total (%) > 20*
(*)Base de medida 50 mm e largura de 12,7 mm.
As doze placas geraram doze bobinas a quente que foram processadas em lote na
linha de decapagem acoplada ao laminador a frio (PLTCM), com uma deformação a
frio de 63%, para uma espessura final de 1,20 mm, gerando seis bobinas a frio que,
em seguida, foram processadas no recozimento continuo (CAPL).
Nesta etapa, foram avaliados três níveis de temperatura de encharque no
recozimento contínuo (730°C, 750°C e 770°C), duas bobinas a frio para cada
temperatura. Os demais parâmetros de recozimento foram mantidos constantes
conforme o ciclo térmico ilustrado na Figura 1.
306
Temperatura
Encharque
Resfriam ento Lento
Aquecimento
Resfriam ento Rápido
Tem peratura,°C Tem po Superenvelhecim ento

Visada Real (s) Resfriam ento
Secundário
770 768 35
750 753 35
730 731 35
Tem po
Figura 1. Representação esquemática do ciclo térmico do aço ARBL no recozimento contínuo.
O processo de encruamento no SPM foi realizado continuamente ao de recozimento

e, para esta etapa, foram avaliados seis níveis de deformação para cada
temperatura de encharque praticada. A cada mudança no valor de deformação do
encruamento foi feita uma parada do laminador para identificar a região de
mudança. Através dos níveis de deformação que foram aplicados, mostrados na
Tabela 2, pretendeu-se avaliar o comportamento mecânico do material antes (como
recozido), e após os diferentes valores de deformação no SPM.
Tabela 2. Valores de deformação na laminação de encruamento.

Temperatura de Encharque (°C) Deformação no Encruamento (%)
770
750 0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
730
Posteriormente ao processo no recozimento contínuo, corpos-de-prova (CPs) foram

retirados para ensaios de tração e análise metalográfica.
Os ensaios de tração foram realizados em uma máquina de tração INSTRON de
10 t, utilizando CPs conforme a norma NBR 6673-1081.(5) Os valores de limite de
escoamento (LE), limite de resistência (LR) e alongamento total (AL), foram obtidos
pela média de nove CPs, retirados transversalmente à direção de laminação, nas
regiões de início, meio e fim de cada bobina gerada nas diferentes combinações de
temperatura e deformação no encruamento.
As avaliações da microestrutura foram realizadas na secção transversal, utilizando-
se microscopia óptica com ampliação de 1000X e para determinação do tamanho de
grão ferrítico, foi utilizado o método dos interceptos conforme a norma ASTM-E-112-
1996.(6)
A Figura 2 ilustra o aspecto microestrutural das amostras como laminado a frio e

recozido, sem deformação no encruamento. Para todas as condições analisadas,
observou-se uma microestrutura constituída basicamente de ferrita.
307
730°C 750°C 770°C
Início
da
bobina
Meio
da
bobina
Fim
da
bobina
Figura 2. Aspecto microestrutural das amostras na secção transversal. Ataque Nital 4%. Aumento
1000X.
A Tabela 3 apresenta os valores médios do tamanho de grão ferrítico, sem

deformação no SPM.
Tabela 3. Valores médios de tamanho de grão ferrítico (d) e ASTM (N) na condição de laminado a frio
e recozido.
Temperatura de encharque,°C d (µm) N (ASTM)
730 5,6 ± 0,6 11,6
750 5,8 ± 0,6 11,6
770 6,3 ± 0,6 11,4
Neste estudo, para mostrar o efeito do tamanho de grão nas propriedades

mecânicas do material, foi realizada análise de variância a partir dos resultados de
tamanho de grão das amostras retiradas após recozimento contínuo. Com índice de
significância (α) de 5% pode-se concluir que as alterações no tamanho de grão
(de 5,6 µm para 6,3 µm), observadas na Tabela 3, são significativas, ou seja, o
tamanho de grão sofre alteração com variações da temperatura de encharque.
Entretanto, ao submeter os valores dessas alterações ao estudo de Goodman,(10)
pela relação de Hall-Petch, obteve-se uma diferença de 12 MPa no limite de
escoamento, o que representa 30% da variação total do LE neste estudo. Portanto,
embora o tamanho de grão, e por conseqüência as propriedades mecânicas, sejam
alteradas em função da temperatura, a alteração medida neste trabalho (≅ 41 MPa)
não é integralmente explicada pelo mecanismo de refino do tamanho de grão. Desta
forma, sugere-se a contribuição de outros mecanismos para explicar a grande
sensibilidade das propriedades mecânicas às variações de temperatura. Um
308
mecanismo que pode explicar esta variação é o coalescimento de precipitados

durante a etapa de encharque no recozimento contínuo.
A influência da temperatura de encharque nas propriedades mecânicas medidas em
tração uniaxial, é mostrada na Figura 3. Vale ressaltar que estes resultados foram
obtidos em materiais recozidos submetidos a 1,7% de deformações no SPM.
LR
Resistência Mecânica (MPa)
540 30
28
490
26
AL (%)
LE
440 24
22
390
20
340 18
730 750 770 730 750 770
Temperatura de encharque,°C Tem peratura de encharque,°C
Figura 3. Influência da temperatura de encharque nos valores de LE, LR e AL.
Percebe-se uma progressiva diminuição, principalmente no LE (41 MPa) com a

elevação da temperatura, sendo que a queda mais pronunciada foi observada no
intervalo entre 750°C e 770°C (34 MPa). Para o LR, a queda foi menos acentuada,
quando comparada ao comportamento do LE, considerando os mesmos intervalos
de temperatura testados.
O alongamento total exibe um aumento progressivo com a elevação da temperatura
de encharque, totalizando uma elevação de 6 pontos percentuais na faixa de
temperatura estudada, sendo que o aumento mais pronunciado foi verificado no
intervalo entre 750°C e 770°C, de 4 pontos percentuais.
Os resultados obtidos no presente trabalho são referendados por vários autores(7, 8, 9)
que mostraram o comportamento da resistência e da ductilidade frente às variações
de temperatura de encharque no recozimento contínuo. As variações mais
acentuadas foram também observadas principalmente no LE e no AL.
A Figura 4 mostra os comportamentos do LE, LR e do patamar de escoamento
(YPE), para diferentes deformações no SPM e diferentes temperaturas de
encharque. Observa-se que o LE inicialmente decresce sob influências de pequenas
deformações, atinge uma região de mínimo e em seguida passa a crescer
discretamente com maiores valores de deformação. Quanto ao LR, foi observado um
comportamento relativamente constante em relação à variação de deformação no
SPM. Portanto, independente da temperatura de encharque a que foi submetido o
material, o LE é sensível às variações de deformação no SPM.
Já o YPE, decresce de comprimento à medida que aumentam as deformações no
SPM, até sua completa supressão. Neste estudo, a supressão do YPE foi verificada
para a deformação de 1,7% no SPM, independente da temperatura de encharque. O
comprimento médio obtido do YPE, nas temperaturas de encharque estudadas, foi
de 8,0% sem pré-deformação e foi medido manualmente no gráfico de tração.
Experiências de Goodman(7) mostraram que chapas de aço recozidas contendo Nb
exibiam patamar de comprimento similar e que para sua eliminação eram
necessários valores de alongamento no encruamento entre 1,5% a 2,0%.
309
560 10
520 8
480
YPE (%)
6
440 4
400
2
LE 730°C LR 730°C 730°C
360
0
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
SPM (%)
SPM (% )
10
560
8
520
YPE (%)
480 6
440 4
400 2
LE 750°C LR 750°C 750°C
360 0
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7 0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
SPM (%) SPM (%)
560
10
520
8
480
YPE (%)
6
440
4
400
LE 770°C LR 770°C 2
360 770°C
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7 0
SPM (%) 0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
SPM (%)
Figura 4. Influência da deformação no SPM sobre o LE, LR e YPE.
A Figura 5 mostra o comportamento do LE em função da deformação no

encruamento e da temperatura de encharque no recozimento . Pode-se observar
que, pela combinação da temperatura e deformação no encruamento, obtém-se uma
grande amplitude nos valores de LE, provocando um efeito da ordem de 134 MPa
(521 MPa a 730°C na condição sem deformação no SPM e 387 MPa para a
temperatura de 770°C com 1,7% de deformação). Para a temperatura de encharque
no intervalo estudado (entre 730°C e 770°C), considerando a deformação no SPM
de 1,7% (YPE = 0), foi observada uma queda de 41 MPa no LE.
560
510
LE (MPa)
460
410
360
LE (730°C) LE (750°C) LE (770°C)
310
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
SPM (%)
Figura 5. Influência da temperatura de encharque do recozimento contínuo e da deformação no SPM

no LE do aço ARBL de grau 340 MPa.
310
A Figura 6 mostra a variação do alongamento total em função do grau de

deformação no encruamento, nas temperaturas de encharque estudadas.
32 32
730°C 750°C
27 27
AL (%)
AL (%)
22
22
17
17
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
SPM (%)
SPM (%)
32
770°C
27
AL (%)
22
17
0,0 0,7 1,2 1,7 2,2 2,7
SPM (%)
Figura 6. Influência da deformação no SPM sobre o alongamento total.
Para o alongamento total pode-se observar uma leve tendência de queda para as
temperaturas de 750°C e 770°C, o que não foi observado para a temperatura de
730°C, quando submetido a deformações crescentes no SPM.
4 CONCLUSÕES
Das condições testadas, a combinação temperatura de encharque a 770°C e

deformação no SPM de 1,7%, foi a condição que melhor atendeu à especificação
SEW 093(4) para o grau ZStE 340, contrariando o desejo de redução de temperatura.
Entretanto, o conhecimento aqui desenvolvido pode ser a base para outros
experimentos visando minimização de custos e redução da dispersão dos valores de
propriedades mecânicas. Eventual produção, considerando-se somente a redução
de temperatura de encharque, mostra-se inadequada para o atendimento dos
requisitos normativos deste grau de aço.
Através deste estudo, foi possível mostrar o ponto ótimo operacional para produção
do aço ARBL como laminado a frio e recozido continuamente, bem como permitir o
desenvolvimento de aços com graus de resistência distintos a partir da mesma faixa
de composição química, como conseqüência a possibilidade de reduzir custos de
fabricação.
311
REFERÊNCIAS
1 ULSAB – AVC Advanced high Strength Steel Application Guidelines. International

Iron and Steel Institute. Committee on Automobile Applications. March 2005.
2 PANIGRAHI, B. K. Processing of Low Carbon Steel Plate and Hot Strip – An
Overview.. Bull. Mater. As., v.24, n.4, p.361-371, 2001.
3 PRADHAN, R. High Strength/High Yield-Ratio Cold-Rolled Steels Produced by
Continuous Annealing. Scandinain journal metallurgy, v.13, n.5, p.298-307,1984.
4 STAHL EISEN WERKSTOFFBLATTER, Dusseldorf. SEW093, Technische
Lieferbedingungen, 1987, 6p.
5 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, São Paulo. NBR6673-81,
Produtos Planos de Aço. Determinação das Propriedades Mecânicas à Tração,
1981.
6 ASTM-E-112-1996. Standard Test Methods for Determining Average Grain Size.
7 GODMAM, S. R. CHAUDRHRY, A. R. Recristalization Behavior and Tensile
Properties of Continuous Annealed High-Strength Cold Rolled Steel Sheets
Containing Columbium and Titanium. In: SYMPOSIOM ON METALLURGY OF
CONTINUOUS ANNEALED SHEET STEEL, 1982, Dallas, Warrendale: AIME,
1984, p.229-247.
8 BAE, D. C., SHIN, J. C. Development of High Strength galvanized steel Sheets.
HSLA Steels: Processing Properties and Applications the minerals, metals &
Materials Society, 1992. P.329-333.
9 BARBOSA, A. H., PEREIRA, J. F. B., ALVES, H. A., RIBEIRO, C. F. Influência
dos Parâmetros de Recozimento Contínuo na Produção de Aços ARBL
Laminados a frio. In: Seminário de Laminação – Processos e Produtos
Laminados e Revestidos da ABM, Florianópolis, SC, 2001. p.224-234.
10 GOODMAN, S. R. Metallurgy of High Stength Cold-Rolled Sheets. In:
INTERNATIONAL CONFERENCE ON TECHNOLOGY AND APPLICATIONS of
HSLA STEELS, 1983, Philadelphia. HSLA Steels Technology e Applications.
Ohio: ASM, 1984.p.239-252.
312
INFLUÊNCIA DO PASSE DE ENCRUAMENTO

SOBRE AS PROPRIEDADES MAGNÉTICAS DE UM
AÇO ELÉTRICO SEMIPROCESSADO1
Cleber Guimarães dos Santos2
Ronaldo Barbosa3
Resumo
Foi avaliada a influência da deformação plástica (redução) e da microrrugosidade
média dos cilindros de trabalho (µRa), na laminação de encruamento, sobre as
propriedades magnéticas (perda no núcleo e permeabilidade magnética) de um aço
elétrico semiprocessado. Foram aplicadas três diferentes reduções (1,0; 3,0 e 5,0 %)
utilizando-se três diferentes microrrugosidades nos cilindros de trabalho (0,3; 2,6 e
4,2 µm) gerando, dessa forma, nove condições distintas. As amostras retiradas
dessas diferentes condições foram tratadas termicamente a 760 °C/2 h,
simultaneamente, em atmosfera de nitrogênio industrial. As análises foram
realizadas em três direções distintas em relação à direção de laminação a fim de
determinar o comportamento da anisotropia magnética em função do tratamento
termomecânico ao qual o aço foi submetido. Os resultados mostram que a redução e
a microrrugosidade dos cilindros de trabalho influenciam diretamente as
propriedades magnéticas analisadas e que o desenvolvimento da qualidade
magnética do aço elétrico, além de outros parâmetros, também depende do controle
da microestrutura e da textura.
Palavras-chave: Aço elétrico semiprocessado; Laminação de encruamento;
Propriedades magnéticas; Textura.
INFLUENCE OF SKIN PASS ROLLING ON MAGNECTIC PROPERTIES OF A
SEMI-PROCESSED ELECTRICAL STEEL
Abstract
The influence of skin pass rolling reduction and work roll microroughness average
(µRa) on magnectic properties (core loss and magnetic permeability) of a semi-
processed electrical steel were evaluated. Three different reduction (1.0; 3.0 and
5.0 %) combined with three different work roll microroughness (0.3; 2.6 and 4.2 µm)
were performed generating nine distinct processing conditions. The samples taken of
these conditions were simultaneously annealed at 760 °C for 2 hours in a nitrogen
atmosphere. Analysis was performed in three distinct directions on the sheet plan to
determine the magnetic anisotropy behavior in function of the thermomechanical
processing which the material was submitted. The results show that skin pass rolling
reduction and work roll microroughness have strong influence on analyzed magnetic
properties and the magnetic quality development, beside other parameters, is also
dependent of the microstructure and the texture control.
Key words: Semi-processed electrical steel; Skin pass rolling; Magnectic properties;
Texture.
1
2
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, M.Sc., Superintendência de Laminação a Frio,
Usiminas - Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM, Professor, Ph.D., Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da
UFMG - Belo Horizonte, MG.
313
1 INTRODUÇÃO
Os aços elétricos semiprocessados são materiais laminados a frio destinados,

principalmente, à fabricação de núcleos de motores de pequeno e médio porte.
A sofisticação das máquinas elétricas e a conscientização dos consumidores, que
estão cada vez mais exigindo bens duráveis e econômicos em relação ao consumo
de energia elétrica, levam à busca do desenvolvimento dos aços para estes fins,
visando atingir propriedades magnéticas cada vez melhores, ou seja, menores
perdas no núcleo e maiores permeabilidades magnéticas. Para que haja o
aprimoramento constante destes aços, torna-se fundamental o estudo de
características influentes nas propriedades finais, como a textura e a microestrutura,
que são variáveis fortemente dependentes do processamento termomecânico ao
qual o aço foi submetido. Portanto, este trabalho foi conduzido no sentido de avaliar
a influência da redução e da microrrugosidade média (µRa) dos cilindros de trabalho,
na laminação de encruamento, sobre as propriedades magnéticas (perda no núcleo
e permeabilidade magnética) de um aço elétrico semiprocessado, correlacionando-
as com a textura e a microestrutura desenvolvidas após o tratamento térmico final,
bem como, de avaliar o comportamento da anisotropia magnética da chapa em três
direções distintas em relação à direção de laminação.
Um estudo similar foi realizado por Cheong, Hilinski e Rollett(1) no qual a laminação
de encruamento de um aço elétrico semiprocessado com espessura em torno de
0,5 mm foi realizada com três diferentes microrrugosidades dos cilindros de trabalho:
0,5 µm ; 0,8 µm e 2,7 µm, sendo que para cada tipo de cilindro a redução aplicada
foi variada em 1,5%; 3,0%; 6,0%; 8,0% e 10,0% e as propriedades magnéticas
foram medidas nas direções longitudinal e transversal.
O aço utilizado é um aço elétrico semiprocessado (aço de grão não orientado), com
a faixa de composição química mostrada na Tabela 1.
Tabela 1. Faixa de composição química do aço elétrico analisado (em % em massa).
C Mn Si Al P S N
≤ 0,0050 ≤ 0,60 ≤ 0,90 ≤ 0,600 ≤ 0,030 ≤ 0,010 ≤ 0,0050
O estudo foi desenvolvido em escala industrial a partir de uma corrida desse aço,
gerando seis placas que seguiram o mesmo padrão de processamento em todas as
etapas produtivas até chegarem à laminação de encruamento. Essas placas foram
laminadas a quente e, depois laminadas a frio até a espessura de 0,54 mm.
A Tabela 2 mostra os principais parâmetros de processo desse aço.
Tabela 2. Principais parâmetros de processo do aço elétrico semiprocessado analisado.

Temperatura de reaquecimento de placas > 1.200°C
Temperatura de bobinamento na laminação a quente > 700°C
Redução no laminador a frio 78
Recozimento em caixa (atmosfera H2) 710°C por 12 horas (encharque)
O processo de laminação de encruamento, que é o foco do trabalho, foi realizado

com a aplicação de quatro diferentes reduções combinadas a três microrrugosidades
314
(µRa) distintas dos cilindros de trabalho, para avaliar a influência da deformação

plástica e de µRa sobre as propriedades magnéticas do aço após o tratamento
térmico final. Cada uma das três bobinas foi laminada com um dos pares de cilindros
de trabalho e com µRa diferente das demais, sendo 0,3 µm; 2,6 µm e 4,2 µm, nas
quais foram aplicadas reduções de 1,0%; 3,0% e 5,0% gerando dessa forma nove
condições distintas. Os diâmetros dos três pares de cilindros de trabalho utilizados
foram muito próximos: 512 mm, 512 mm e 513 mm. A texturização dos cilindros com
as microrrugosidades de 2,6 µm e 4,2 µm foi efetuada via EDT (Electric Discharge
Texturing), que é um processo de texturização por descarga elétrica, enquanto a
microrrugosidade de 0,3 µm foi obtida através do processo de retífica dos cilindros.
Após a obtenção da microrrugosidade, todos os cilindros receberam uma camada de
cromo que foi depositada através de um processo eletrolítico e que tem a função de
elevar a resistência ao desgaste durante a laminação.
A laminação de encruamento foi realizada a úmido num laminador 6HI que possui
velocidade máxima de 1.200 m/min e força máxima de 2.000 t.
As amostras foram retiradas após o recozimento em caixa (antes da laminação de
encruamento) e após a laminação de encruamento, de cada uma das condições de
processamento às quais o material foi submetido.
Para propiciar o desenvolvimento da qualidade magnética do aço, as amostras
laminadas foram tratadas termicamente num forno elétrico a 760°C por 2 horas, em
atmosfera de nitrogênio industrial, onde a taxa de aquecimento foi de 150°C/h e a
temperatura de desenfornamento foi de 350°C.
Os ensaios realizados foram: metalografia e difração de raios X (nas amostras
retiradas após o recozimento em caixa e após a laminação de encruamento) e
metalografia, difração de raios X e Epstein (nas amostras tratadas termicamente).
As análises metalográficas foram realizadas na seção longitudinal dos
corpos-de-prova e foi utilizado o método dos interceptos lineares para a
determinação do tamanho de grão, que seguiu a norma ASTM E 112,(2) sendo as
micrografias avaliadas e fotografadas em microscópio óptico.
A difração de raios X foi utilizada para avaliar a evolução da textura do aço elétrico
após as etapas de recozimento primário, laminação de encruamento e tratamento
térmico final. A análise foi feita através da obtenção de figuras de pólo geradas pelos
dados dos planos (200), (110) e (222) e da Função Distribuição de Orientação (FDO
ou ODF) usando notação de Bunge, que foram calculadas com o uso do software
Diffrac AT. Foi utilizado um difratômetro de raios X equipado com goniômetro de
textura e o método empregado foi por reflexão de Schulz, com radiação de
Mo-Kα com comprimento de onda de 0,709 Å, utilizando tensão de 40 kV e corrente
de 40 mA. As amostras foram preparadas nas dimensões de 50 mm x 50 mm, com
um perfeito alinhamento com a direção de laminação.
Os ensaios magnéticos foram realizados em lamelas de dimensões 30 mm x
280 mm que foram dispostas num quadro Epstein, numa massa que variou entre
750 g e 850 g por ensaio (24 lamelas), segundo o método JIS C 2550.(3)
As propriedades magnéticas medidas no aço foram: a permeabilidade magnética
relativa, a permeabilidade B50 e a perda no núcleo. A permeabilidade magnética
relativa e a perda no núcleo foram medidas sob indução de 1,5 T e freqüência de
60 Hz, nas lamelas retiradas nas direções longitudinal, transversal e diagonal (45°) à
direção de laminação. As lamelas foram montadas tanto separadamente quanto
simultaneamente no quadro Epstein, onde as medições realizadas com lamelas das
três direções montadas simultaneamente no quadro foram denominadas LDT
315
(longitudinal + diagonal + transversal). A permeabilidade B50 foi medida aplicando-se

um campo magnético de 5.000 A/m com freqüência de 80 Hz.
Quanto à análise das propriedades magnéticas, as Figuras 1, 2 e 3, mostram os

resultados da permeabilidade magnética relativa, da permeabilidade B50 e da perda
no núcleo, respectivamente.
Permeabilidade Magnética
3000
2000
1000
µRa = 4,2 µm µRa = 2,6 µm µRa = 0,3 µm

0
0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0
(a) Redução (%) (b) Redução (%) (c) Redução (%)
Longitudinal Diagonal Transversal LDT
Figura 1. Permeabilidade magnética relativa, medida a 1,5 T e 60 Hz.
Com relação à permeabilidade magnética relativa, a laminação do material com os

cilindros de trabalho com as maiores microrrugosidades (4,2 µm e 2,6 µm), nas
Figuras 1(a) e (b) respectivamente, causa uma menor diferença dessa propriedade
entre as direções de medição (longitudinal, diagonal e transversal à direção de
laminação) tornando o material menos anisotrópico quando comparado ao material
laminado com os cilindros mais lisos (Figura 1c). Além disso, nota-se que a
anisotropia cresce pouco com o aumento da deformação no caso do aço laminado
com os cilindros de maior microrrugosidade.
Já o material laminado com cilindros de baixa µRa (0,3 µm) (Figura 1c), apresenta
grande anisotropia de permeabilidade magnética, principalmente entre as direções
longitudinal e transversal, e essa anisotropia aumenta com o aumento da redução
até 3,0 %. A partir daí, a permeabilidade apresenta pouca variação com o aumento
da redução, nas direções longitudinal e transversal, porém há uma elevação
perceptível na direção diagonal. Nessa faixa de redução (≥ 3,0 %), a permeabilidade
na direção longitudinal apresentou valores superiores ao do material laminado com
os cilindros de maior µRa, chegando a 2.609 em 5,0 % de redução. Contudo, a
direção transversal apresentou os menores valores de permeabilidade, atingindo um
mínimo de 774, quando comparados aos valores obtidos no aço laminado com as
demais microrrugosidades, com mínimo de 1.491.
Observa-se ainda que, para as três condições de µRa, os valores de permeabilidade
na direção diagonal crescem com o aumento da redução, diminuindo a anisotropia
em relação à direção longitudinal.
Os resultados de permeabilidade magnética relativa foram confirmados pelos
resultados da permeabilidade B50, como se pode verificar na Figura 2, que é uma
propriedade interessante de ser avaliada porque independe de alguns fatores, tais
como, a espessura da chapa e a freqüência de medição.
316
1,76
1,72
B 50 (T)
1,68
1,64
1,60
0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0
Figura 2. Permeabilidade B50 .
Nota-se que a variação máxima de B50 entre as direções transversal e longitudinal foi
de 1,68 T a 1,72 T no material laminado com os cilindros mais rugosos (4,2 µm e
2,6 µm), nas Figuras 2(a) e (b) respectivamente, enquanto no material laminado com
os cilindros mais lisos essa variação foi de 1,63 T a 1,74 T, como pode ser visto na
Figura 2(c), o que comprova a sua maior anisotropia.
Com relação à perda no núcleo (Figura 3), observa-se um comportamento análogo
ao da permeabilidade no que diz respeito à anisotropia, ou seja, para as
microrrugosidades de 4,2 µm e 2,6 µm, nas Figuras 3(a) e (b) respectivamente, há
uma menor anisotropia entre as direções de medição quando comparadas com a
microrrugosidade de 0,3 µm, nas reduções a partir de 3,0% (Figura 3c).
7,00
Perda no Núcleo (W/kg)
6,00
5,00

4,00
0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0

Figura 3. Perda no núcleo, medida a 1,5 T e 60 Hz.
Além disso, para as três condições de µRa, a maior perda no núcleo ocorreu na
redução de 1,0 % em todas as direções de medição sendo que, nesta redução, a
perda mais elevada foi obtida no material laminado com os cilindros de
µRa = 0,3 µm, atingindo 6,60 W/kg na direção transversal, figura 3(c). Já o menor
valor de perda (4,36 W/kg), foi obtido na direção longitudinal do material laminado
com os cilindros de microrrugosidades 0,3 µm e 4,2 µm com redução de 5,0%. Outro
fato que pode ser observado é a tendência de aproximação da perda no núcleo na
direção diagonal com a perda na longitudinal quando se aumenta a redução.
317
No material laminado com cilindros de µRa mais baixa e reduções ≥ 3,0 %, apesar
dos resultados de permeabilidade magnética e de perda no núcleo na direção
longitudinal terem sido melhores do que os resultados obtidos nas
microrrugosidades mais altas, quando a medição foi realizada com lamelas das três
direções misturadas no quadro Epstein praticamente todos os valores foram piores
quando comparados às demais microrrugosidades, como pode ser visto nas
Figuras 1 e 3. Essa queda de eficiência foi provocada pelos piores resultados
apurados na direção transversal.
Portanto, apesar dos melhores resultados obtidos na direção longitudinal do material
laminado com cilindros de µRa = 0,3 µm, esta condição de processamento não seria
favorável à confecção de chapas destinadas à produção de máquinas rotativas
devido à grande anisotropia das propriedades magnéticas observada no plano da
chapa.
Esse comportamento das propriedades magnéticas do aço elétrico em relação às
condições de microrrugosidade dos cilindros e da redução aplicada no passe de
encruamento podem ser explicados pela microestrutura e pela textura desenvolvidas
após o tratamento termomecânico.
A Figura 4 mostra a microestrutura da amostra retirada após o recozimento em
caixa.
Nota-se uma estrutura de grãos heterogêneos que apresenta tamanho médio de
16,8 ± 3 µm.
DN
10 0 µ m
DL
Figura 4. Aspecto microestrutural da amostra retirada após o recozimento em caixa. DN é a direção

normal ao plano da chapa, ou seja, a direção da espessura e DL é a direção de laminação.
As Figuras 5 e 6 mostram, respectivamente, o aspecto microestrutural e a evolução

do tamanho de grão médio após o material ter sido submetido ao passe de
encruamento e ao tratamento térmico final.
Para a redução de 1,0% aplicada no passe de encruamento, percebe-se que houve
a formação de uma estrutura heterogênea com grãos coalescidos partindo da
superfície e grãos pequenos localizados mais ao centro da espessura, nas amostras
laminadas com os cilindros de microrrugosidade 0,3 µm e 2,6 µm (Figura 5).
Assim, os valores dos tamanhos de grão médio (56,3 ± 17 e 54,8 ± 16 µm,
respectivamente) obtidos para essas duas condições não são representativos. Este
mesmo fato não foi observado no material laminado com cilindros de µRa = 4,2 µm,
onde há uma estrutura mais homogênea formada por grãos mais coalescidos e com
poucos grãos pequenos.
318
Microrrugosidade média dos cilindros de trabalho (µm)
Redução (%) 0,3 2,6 4,2
1,0
200µm 200µm 200µm
3,0
200µm 200µm 200µm
5,0
200µm 200µm 200µm
Figura 5. Aspecto microestrutural das amostras do aço elétrico após o tratamento térmico final.
O tamanho de grão médio obtido nessa condição de redução e µRa foi de

116,7 ± 42 µm. Isso sugere que, em baixas reduções, as microrrugosidades mais
elevadas geram maior heterogeneidade de deformação na superfície da lâmina de
aço durante a laminação, fornecendo a energia necessária para promover o
crescimento de grão. Em geral, a origem da recristalização ou crescimento de grãos
com baixa deformação deriva do mecanismo de migração de contorno de grão
induzida por deformação (SIBM - Strain Induced Boundary Migration), segundo
Cheong, Hilinski e Rollett,(1) Beck e Sperry apud Cheong, Hilinski e Rollett,(4) onde os
grãos com maior energia de deformação armazenada são consumidos pelos grãos
que possuem menor energia.
Isso pode explicar porque o valor de perda no núcleo é mais alto para a redução de
1,0% em todas as microrrugosidades, e sugere a possível causa dessa perda ter
sido menor no material laminado com os cilindros com µRa = 4,2 µm, e crescente
com a queda da microrrugosidade nessa redução.
O tamanho de grão tem um efeito muito forte nas perdas magnéticas. Quanto maior
o tamanho de grão, menor a parcela histerética das perdas, mas cresce a parcela
chamada “anômala”, fazendo com que exista um tamanho de grão ótimo, entre 100
e 150 µm, dependendo do teor de silício, conforme Shimanaka et al. apud Cheong,
Hilinski e Rollett.(1)
A perda no núcleo, que apresentou uma queda acentuada até 3,0% de redução
(Figura 3) e que, a partir daí, tornou-se praticamente constante para todas as
microrrugosidades e direções de medição, está diretamente relacionada ao tamanho
de grão médio obtido após o tratamento térmico final (Figura 6), pois o tamanho de
319
grão tem uma taxa de crescimento acentuada até essa mesma redução, onde atinge
valores dentro da faixa esperada para este aço elétrico. Essa maior taxa de
crescimento de grão obtida entre 0% e 3,0% de redução, também foi verificada por
Cheong, Hilinski e Rollett,(1) e Džubinský, Bi e Irons(5) em seus trabalhos, onde o
tamanho de grão máximo foi atingido para a redução de 3,0% em todas as
condições de µRa.
210,0
Tamanho de Grão ( µm)
150,0
90,0
30,0
0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0 0,0 1,0 3,0 5,0
µRa = 0,3µm µRa = 2,6µm µRa = 4,2µm
Figura 6. Tamanho de grão médio do material o tratamento térmico final.
Pelo fato da perda no núcleo cair até 3,0% de redução e a partir daí se tornar
praticamente constante com o aumento desse parâmetro, indica que 3,0% de
redução pode ser um valor suficiente para minimizar as perdas no núcleo em termos
de tamanho de grão.
Entretanto, o comportamento das propriedades magnéticas avaliadas, bem como, o
comportamento da anisotropia, também parecem estar muito relacionados à textura
desenvolvida após o tratamento termomecânico do aço elétrico.
As Figuras 7, 8 e 9 mostram os resultados de textura, obtidos via difração de raios X
e representados por ODFs utilizando a notação de Bunge.
0 φ1 90°
φ
90°
(a) (b)
Figura 7. ODFs do aço elétrico após o recozimento em caixa, onde: (a) corte em φ2 = 0° e (b) corte
em φ2 = 45°. Notação de Bunge.
O material laminado com cilindros mais rugosos (2,6 µm e 4,2 µm) se apresentou
menos anisotrópico em relação às suas propriedades magnéticas após o tratamento
térmico final pois, a textura de recristalização que estava presente no material
original (Figura 7) foi enfraquecida, principalmente em reduções acima de 1,0%
(Figuras 8 e 9) onde o aço ficou quase totalmente constituído por orientações
aleatórias de baixa intensidade.
320
Já o material laminado com cilindros mais lisos tornou-se mais anisotrópico nas
reduções acima de 1,0% indicando que houve desenvolvimento de textura durante o
tratamento térmico final.
0 φ1 90°
φ
Redução
90°
Após Após Após
Após Após Após
Laminação Laminação Laminação
Tratamento Tratamento Tratamento
de de de
Térmico Térmico Térmico
Encruamento Encruamento Encruamento
1,0 %
(a) (b) (c) (d) (e) (f)

3,0 %
(g) (h) (i) (j) (k) (l)

5,0 %
(m) (n) (o) (p) (q) (r)

Figura 8. ODFs do aço elétrico após a laminação de encruamento e após o tratamento térmico final,
com corte em φ2 = 0°. Notação de Bunge.
Na redução de 1,0%, a perda no núcleo apresentou valores mais elevados em todas

as direções. Além da influência do tamanho de grão, parece haver uma relação com
a quantidade de fibra gama (<111>//DN) presente pois, conforme mostram as
Figuras 9(b), (d) e (f), ainda havia intensidade significativa desta fibra após o
tratamento térmico. A maior perda, nessa redução, foi registrada no material
laminado com os cilindros lisos onde a fibra gama se apresentou mais fortalecida,
figura 9(f), com destaque para a componente (111)[110] que desenvolveu
intensidade de orientação bem superior à do material após o recozimento primário.
Como foi visto nas Figuras 1 e 3, no material laminado com cilindros lisos
(µRa = 0,3 µm), há uma rápida elevação da permeabilidade na direção longitudinal e
ao mesmo tempo uma acentuada queda na direção transversal, quando a redução é
aumentada até 3,0 %. Acima deste valor, somente nota-se variação significativa na
permeabilidade da direção diagonal, que continua crescente com a redução. A
elevação da permeabilidade na direção longitudinal entre as reduções de 1,0% e
3,0% pode estar relacionada ao enfraquecimento da fibra gama iniciado nas
reduções acima de 1,0% (Figuras 9l e r). Porém, os valores superiores de
permeabilidade e inferiores de perda nessa direção, em relação aos exibidos pelo
material laminado com cilindros rugosos, além do enfraquecimento da fibra gama
pode estar ligado ao fortalecimento simultâneo das componentes (001)[110] e
321
(001)[110] (também chamada de “cubo rodado”), como mostram as Figuras 9(f), (l) e
(r), bem como, da componente (010)[101] (Figuras 8f, l e r).
0 φ1 90°
φ
Redução
90°
Após Após Após
Após Após Após
Laminação Laminação Laminação
Tratamento Tratamento Tratamento
de de de
Térmico Térmico Térmico
Encruamento Encruamento Encruamento
1,0 %
(a) (b) (c) (d) (e) (f)

3,0 %
(g) (h) (i) (j) (k) (l)

5,0 %
(m) (n) (o) (p) (q) (r)

Figura 9. ODFs do aço elétrico após a laminação de encruamento e após o tratamento térmico final,
com corte em φ2 = 45°. Notação de Bunge.
O fortalecimento dessas três últimas componentes também pode explicar a elevação

da permeabilidade e a queda da perda na direção diagonal quando se aumenta a
redução pois, direções de fácil magnetização <100> ficam alinhadas a 45° com
direção de laminação. Enquanto isso, a queda da permeabilidade na direção
transversal pode estar relacionada, principalmente, ao fortalecimento da
componente (114)[110] da fibra alfa que atinge uma intensidade de 7,2 vezes o
aleatório e da componente (332)[113] que atinge intensidade de 5,4 vezes, como
pode ser visto nas Figuras 5(l) e (r).
A forte anisotropia apresentada pelo material laminado com cilindros lisos poderia
ser justificada pelo surgimento de textura Goss (<110>[001]) após o recozimento
final, contudo, através de uma análise das Figuras 9(f), (l) e (r), nota-se que não há
formação dessa textura e que as componentes próximas a ela possuem baixa
intensidade de orientação.
Um fato que deve ser observado é que a laminação de encruamento influencia a
textura do aço elétrico mesmo antes do tratamento térmico final, onde a laminação
com os cilindros de maiores microrrugosidades a enfraquece em todas as reduções,
enquanto a laminação com cilindros lisos provoca um enfraquecimento bem menor
de algumas componentes.
Cheong, Hilinski e Rollett(1) também encontraram uma forte anisotropia das
propriedades magnéticas do aço laminado com cilindros lisos, com forte textura
322
superficial, e uma menor anisotropia no aço laminado com cilindros de

microrrugosidade mais elevada, que apresentou fraca textura superficial. Esses
autores também puderam concluir que a qualidade magnética do aço pode ser
controlado por parâmetros de processo, tais como a microrrugosidade média (µRa) e
a redução na laminação de encruamento e que o desenvolvimento dessa qualidade
depende tanto do controle da microestrutura quanto do controle da textura.
4 CONCLUSÃO
Os resultados mostram que, tanto a redução aplicada no passe de encruamento

quanto a microrrugosidade média (µRa) dos cilindros de trabalho utilizados na
laminação, influenciam diretamente na textura e na microestrutura desenvolvidas
durante o tratamento térmico final e conseqüentemente afetam as propriedades
magnéticas do aço elétrico semiprocessado analisado.
Durante o recozimento final, o aço laminado com cilindros mais lisos desenvolve
uma certa textura que torna as suas propriedades magnéticas mais anisotrópicas no
plano da chapa, enquanto no material laminado com cilindros mais rugosos há um
enfraquecimento da textura original de recristalização, aleatorizando-a e tornando o
material menos anisotrópico.
A permeabilidade magnética parece sofrer maior influência da textura enquanto a
perda no núcleo parece estar relacionada tanto com o tamanho de grão quanto com
a textura desenvolvida.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Usiminas pelo apoio financeiro. Um dos autores, RB,

tmbém agradece ao CNPq e à Fapemig pelo apoio financeiro a sua pesquisa.
REFERÊNCIAS
1 CHEONG, S. W., HILINSKI, E. J., ROLLETT, A. D. Effect of Temper Rolling on

Texture Formation in a Low Loss Cold-Rolled Magnetic Lamination Steel.
Metallurgical and Materials Transactions A, v. 34A, n. 1311, June 2003.
2 ASTM E112:1996. Standard Test Methods for Determining Average Grain Size.
3 JIS C 2550:2000. Test Methods for Magnetic Steel Sheet and Strip.
4 CHEONG, S. W., HILINSKI, E. J., ROLLETT, A. D. Grain Growth in a Low Loss
Cold-Rolled Motor-Lamination Steel. Metallurgical and Material Transactions A,
v.34A, n. 1321, June 2003.
5 DŽUBINSKÝ, M., BI, Y., IRONS, T. Influence of Temper Rolling Conditions on
Microestructure and Texture Development During Decarburizing Annealing in
Non-Oriented Electrical Steel. In: International Conference on Thermomechanical
Processing of Steels, Dusseldorf, 2004, p.499-506.
323
MELHORIA DA QUALIDADE SUPERFICIAL DO AÇO

INOXIDÁVEL P430A 2B-BRILHANTE 1
Wilian da Silva Labiapari 2
Cláudio M. de Alcântara 3
Ronaldo Claret Ribeiro da Silva 4
José Carlos Batista 5
José Sérgio Ferreira 5
Gilvan Coura 5
Cleber Barros Cunha 5
Paulo Henrique dos Santos 6
José Romário de F. Mota 6
Resumo
A substituição dos aços da série 3XX para os da série 4XX é cada vez maior pela estratégia
da ArcelorMittal Inox Brasil. Isto se deve à ausência ou baixo teor de níquel em sua
composição química. O aço 430 destaca-se em importância nesta estratégia, pois, dele é
requerida uma alta qualidade física e superficial, de forma que sua produção exige uma
complexidade que se traduz em uma barreira técnica para os concorrentes. O trabalho foi
motivado devido à alta incidência do defeito “fosco” no aço P430A, em 2005 e 2006, com
picos de 34% dos quais 8,7% levando ao desvio de qualidade. Em relação à ocorrência do
defeito entre 2000 e 2002, uma das causas era a alta temperatura na LTQ durante o
bobinamento. Outras causas estavam associadas ao processo da RB3. A análise era
facilmente executada via MEV. Vários microdefeitos foram levantados como os causadores
do defeito “fosco”. Neste caso, o melhor equipamento para análise era o microscópio ótico
que possibilitou investigar e caracterizar tais defeitos. “Fosco por Microestrias” – Causadas
por problemas relacionadas à lubrificação nos laminadores, ou seja, cilindro/óleo/chapa.
“Fosco de decapagem” – Provocado pelo ataque preferencial nos contornos de grãos das
BQs na RB3. “Fosco de jateamento” – Provocado pelo jateamento excessivo de granalha
na RB3. “Arranhões de cilindros” – Provocado por arranhões de cilindros durante a
laminação a frio.
Palavras-chave: Aço 430; Brilho, Fosco.
IMPROVEMENT OF THE SUPERFICIAL QUALITY OF STAINLESS STEEL P430A 2B- BRIGHT

Abstracts
The substitution of steel grade series 3XX for the ones of the series 4XX is each time for the strategy
of the ArcelorMittal Inox Brasil. This if must to the absence or low nickel content in its chemical
composition. Steel 430 is distinguished in importance in this strategy, therefore, of it is required one
high physical and superficial quality, of form that its production demands a complexity that if translates
a barrier technique for the competitors. The work was motivated due to high incidence of the defect
“dull” in steel P430A, in 2005 and 2006, with peaks of 34% of which 8.7% leading to the quality
shunting line. In relation to the occurrence of the defect between 2000 and 2002, one of the causes
was the high temperature in the hot rolling - LTQ line during the coiling. Other causes were associates
to the process of the pickling annealing -RB3 line. The analysis was easily executed way MEV. Some
micro defects had been raised as the causers of the defect “dull” in this case that, optimum equipment
for analysis were the optical microscope that it made possible to investigate and to characterize such
defects. “Dull for Micro ribbings” - Caused by problems related to the lubrication in the rolling mills, that
is, cylinder/oil/plate. “Dull of pickling” - Caused by the preferential attack in the contours of grains of
the BQs in the RB3. “Dull of shot blasting” - Caused by the extreme shot blasting in the RB3 line.
“Scratches of cylinders” - Caused by scratches of cylinders during the cold rolling mill.
Key words: Steel 430; Bright; Dull.
1
2
Pesquisador – ArcelorMittal Inox Brasil
3
Técnico em Pesquisa – ArcelorMittal Inox Brasil
4
Gerente do Centro de Pesquisas – ArcelorMittal Inox Brasil
5
Engenheiro Metalurgista – ArcelorMittal Inox Brasil
6
Técnico em Controle de Processo – ArcelorMittal Inox Brasil
324
1 INTRODUÇÃO
A substituição dos aços da série 3XX para os da série 4XX é cada vez maior pela
estratégia da ArcelorMittal Inox Brasil. Isto se deve à ausência ou baixo teor de
níquel em sua composição química. O aço 430 destaca-se em importância nesta
estratégia, pois, dele é requerida uma alta qualidade física e superficial, de forma
que sua produção exige uma complexidade que se traduz em uma barreira técnica
para os concorrentes.
A reflexão especular é possível com a capacidade de uma superfície em se
comportar como um espelho. A perda desta propriedade produz uma falta de nitidez
da imagem refletida, o que é conhecido para os aços inoxidáveis como defeito
“fosco”, principalmente no 430 acabamento 2B, padrão na ArcelorMittal Inox Brasil
de material brilhante.
O trabalho foi motivado devido à alta incidência do defeito “fosco” no aço P430A,
causando 19% de ocorrência em outubro de 2005 e em 2006, picos de 34% dos
quais 8,7% levando ao desvio de qualidade. Isto gerava alto índice de material
disponível e atraso no atendimento, o que abriria espaço para importação, devido à
insatisfação dos clientes.
2 OBJETIVO
Conhecer os mecanismos de formação do defeito “fosco” para reduzir seus índices

de ocorrência no aço P430A.
3 DESENVOLVIMENTO
O fluxo do processo produtivo do aço inoxidável 430, após a laminação a quente,

inicia-se com o recozimento em caixa da bobina laminada a quente, objetivando uma
recristalização homogênea, com dureza adequada aos processos de laminação a
frio posteriores.
Após, a bobina é processada na linha de recozimento e decapagem contínua – RB3,
onde a mesma passa com o forno desligado e recebe apenas os tratamentos de
quebra de carepa, jateamento, decapagem sulfúrica, decapagem eletrolítica,
escovamento e decapagem química de limpeza e passivação, estando a bobina
pronta para ser laminada a frio.
A laminação a frio é feita em qualquer um dos três laminadores, sendo que a
velocidade de processamento varia de 200 a 600m/min.
A bobina laminada a frio é enviada para a linha de recozimento final e decapagem
contínua – RB4, onde a mesma é recozida, decapada e ainda recebe um passe
contínuo de laminação de encruamento “LE”, estando o produto pronto para
embalagem ou ser processado nas linhas de corte e acabamento.
Na crise do defeito “fosco” iniciada em 2005, todas as ações foram tomadas
embasadas em nossos estudos entre os anos de 2000 e 2002. Uma superfície boa e
ruim, conforme Figura 1, tinha os microdefeitos que causavam a perda de brilho
facilmente identificados via MEV.
325
(a) (b)
Figura 1 – Foto do ano de 2000/2002 obtida via MEV mostrando (a) uma superfície boa e (b) uma
com o defeito “fosco”.
A primeira providência ao se detectar uma ocorrência do defeito “fosco” era de

reduzir a velocidade nos laminadores, o que promove um melhor contato
cilindro/chapa com melhor transferência de brilho. Esta ação, no entanto, reduz a
produtividade nestes equipamentos e não resolve por completo o problema. Para
avaliação do defeito, as amostras são enviadas diretamente para análise via MEV.
Tudo isso era válido no caso da Figura 1b. No caso das ocorrências em 2005, a
redução da velocidade dos laminadores resultou em melhoria da qualidade, mas não
a níveis de fácil percepção. Contudo, por ser uma ação de bons resultados
anteriores e praticamente a única bem entendida, foi mantida.
Em relação às análises, não era possível identificar de forma clara os microdefeitos
via MEV, mesmo utilizando um aumento maior, conforme Figura 2.
Figura 2 – Foto obtida via MEV mostrando, sem clareza, uma superfície com o defeito “fosco” em
2005.
Após várias análises sem sucesso na identificação dos microdefeitos, a única

constatação clara era que não se tratava do mesmo mecanismo anteriormente
estudado. Outro fato importante é que o defeito “fosco” atuante entre 2000 e 2002
correlacionava-se bem com a perda de brilho instrumental, ou seja, medida por
equipamento específico. Já na crise do defeito entre 2005 e 2006 isto não era tão
evidente. Material cujo brilho medido era elevado, visualmente apresentava-se com
a superfície fosca. Isto explicava a ineficiência das ações pela limitação do
conhecimento existente sobre a nova configuração do defeito “fosco”.
326
Foram coletadas então amostras de várias bobinas com e sem o defeito para
análise, mas desta vez, via microscopia ótica. Embora seja uma técnica de análise
muito mais simples do que o MEV, se mostrou de grande eficiência, permitindo
distinguir várias morfologias para os microdefeitos, sendo então associados ao
“fosco”.
3.1 “Fosco de Arranhões de Cilindros”
Uma das causas são os “arranhões” provocados pelos cilindros de trabalho do

laminador, o que contribui para aumentar a opacidade da superfície, contudo, a
ocorrência não era o suficiente para afetar o nível de qualidade do produto.
A Figura 3 mostra a morfologia deste defeito. As marcas provocadas pela
rugosidade do cilindro de trabalho do laminador podem não ser reparadas pelo
processo de laminação de encruamento - LE.
Neste caso, foi desenvolvido um acabamento mais fino aplicado aos cilindros nos
passes finais de laminação.
Figura 3 – Superfície de BF com o defeito classificado como arranhão de cilindro.
Com esta ação, conseguiu-se uma menor dispersão de brilho observada

anteriormente entre bobinas.
3.2 “Fosco de Jateamento”
O descontrole durante a etapa de jateamento para decapagem apos a laminação a

quente pode levar à formação do defeito “fosco”. Na Figura 4 pode-se ver a
superfície final originária de uma bobina cujo jateamento foi excessivo.
327
Figura 4 – Superfície de BF com o defeito provocado pelo jateamento excessivo da BQ na RB3.
Passou a ser ter um controle rígido da granulometria da granalha e a potência dos

jatos, promovendo uma maior homogeneidade superficial para uma mesma bobina,
tanto ao longo do comprimento quanto da largura.
3.3 “Microestrias”
Em 2005 a maior parte das ocorrências era motivada por um dano superficial que
ficou classificado como “microestrias”. Trata-se de pequenas imperfeições na
superfície da tira, estando sempre alinhadas no sentido de laminação, conforme
Figura 5.
(a) (b)
Figura 5 – Defeito “fosco” de 2005. Ocorrência causada por “microestrias”. (a) Superfície final avaliada
por microscopia ótica e (b) “micro estria” se formando nos passes intermediários, visto via MEV.
Em análise via MEV, pôde ser constatada sua formação durante os passes de
laminação a frio, Figura 5b, associado às condições de lubrificação, ou seja, ao
conjunto, rugosidade do cilindro, óleo de laminação e superfície da chapa.
A rugosidade do cilindro contribui para a formação deste tipo de “fosco” por permitir
uma deformação “livre”, ou seja, menos limitada nos vales da rugosidade do cilindro,
conforme esquematizado na Figura 6A condição apresentada na Figura 6b pode ser
comprovada na Figura 5b.
328
Pico da rugosidade do cilindro

Defeito em formação.
Vale da rugosidade do cilindro Menor restrição à
deformação.
Superfície do cilindro
Deformação contida
pelo contato mais
(a) Superfície da chapa (b) Superfície da chapa intenso com o cilindro.
Figura 6 – Desenho esquemático do (a) contato entre o cilindro e a chapa e (b) da formação das
“microestrias” pela deformação superficial no vale de rugosidade do cilindro.
Enquanto a superfície da chapa ainda tem ductilidade, o defeito pode ser reparado
no passe seguinte, mas, se já está frágil e se rompe, gerando micro trincas
transversais, o defeito já estará formado. Daí a influência da dureza da superfície e
da chapa como um todo.
Assim, toda condição que possibilite esta deformação “livre” auxilia no aparecimento
deste defeito. Além do espaçamento entre os vales de rugosidade do cilindro de
trabalho, as características físico-químicas do óleo de laminação e mesmo a
velocidade são influentes no mecanismo por mudar as condições de atrito nesta
configuração de contato.
Foi verificada também uma grande contaminação de óleo hidráulico no óleo de
laminação, havendo uma forte correlação com o defeito, conforme Figura 7.
Figura 7 – Correlação entre o defeito fosco e o vazamento de óleo hidráulico.
Com esta constatação, foram executados testes em laboratório para visualizar a

influência do óleo hidráulico no óleo de laminação. Foi verificado, conforme Figura 8,
uma reação entre os dois óleos formando uma terceira fase de maior densidade e
viscosidade.
329
(a) (b) (c) (d)
Fase formada
Fase formada Fase formada
Figura 8 – Recipientes com óleo de laminação (a) sem contaminação, com (b) 50%, (c) 25% e (d) 5%
de contaminação com óleo hidráulico.
Após testes de aquecimento dessa mistura, foi constatado que esta fase é diluída
em temperaturas acima de 65°C. Como a temperatura de controle do óleo no
laminador não excede 48°C, no processo de produção ela continua presente.
O que pode ser notado na Figura 8 é que no recipiente (a) não há nada no fundo
diferente do próprio óleo de laminação, enquanto os outros com contaminação de
óleo hidráulico, formam uma fase distinta pela reação entre os dois óleos. Com uma
maior concentração de óleo hidráulico na mistura, Figura 8b, a fase formada é mais
densa do que com uma menor concentração, Figura 8d, ficando mais dispersa.
Após análise das fases encontradas, por espectroscopia no infravermelho por
transformada de Fourier (FTIR), foi constatado que se tratam de uma reação entre
aditivos do óleo hidráulico, a base de Zn, e os ésteres do óleo de laminação.
Segundo relato da literatura, no arco de contato ocorre a “concentração dinâmica”
das fases mais viscosas(1) o que promove o aumento do filme de lubrificação.(2) A
equação abaixo, Eq.1, desenvolvida por Wilson e Walowit descreve a espessura do
filme de lubrificante para o regime hidrodinâmico:(3)
• hw - espessura do filme de óleo;
• η 0 - viscosidade;
• α - coeficiente de variação da viscosidade com a pressão;
• U - velocidade média de laminação;
• φ 0 - ângulo de mordida;
• Y - limite de escoamento no estado plano de deformação.
6η 0α U
hw = (Eq. 1)
φ0 (1 − exp (− αY ))
Neste exposto, a maior viscosidade contribui então para aumento da espessura do
filme de óleo, reduzindo o coeficiente de atrito entre a chapa e cilindro. Este
fenômeno leva à maior de facilidade de deformação na superfície da chapa, ou seja,
deformação “livre”, facilitando o aparecimento das “microestrias”.
Passou-se então a controlar o vazamento de óleo hidráulico e mais recentemente,
foi iniciada a substituição gradativa deste por outro que não contém aditivos reativos.
Em novos testes de contaminação, foi verificado que este novo óleo não reage com
o de laminação.
330
3.4 “Fosco de Decapagem”
Em 2006, quase a totalidade dos casos foi devido a outro micro defeito. A morfologia
era diferente das anteriormente descritas até então. A Figura 9 exemplifica bem esta
situação mostrando duas superfícies distintas em bobinas do aço P430A. Na
primeira, vê-se o micro defeito causador do “fosco” e na segunda, uma superfície
isenta.
(a) (b)
Figura 9 – Superfície do aço P430A (a) ruim, com o micro defeito causador do “fosco” e (b) boa, sem
este.
As discussões ocorridas nos remetiam à superfície da BQ, mas faltavam evidências

objetivas. No sentido de melhorar a qualidade superficial da BQ, ajustou-se o ciclo
de recozimento do Box, o que produziu uma sensível melhora nos índices de
ocorrência do “fosco”.
A ação de aumentar o tempo de resfriamento no Box, possibilitaria ao P430A a
recomposição de Cr da região descromizada, tornando-a menos sensível ao ataque
químico durante a decapagem.
Outros controles foram impostos ao Box, como a garantia de espaçamento entre as
bobina empilhadas, de forma que o fluxo de gás durante o processo não fosse
restringido. Além disso, este processo que não despertava muito interesse passou a
ser mais estudado.
Com o equipamento em perfeito funcionamento e seguindo o novo ciclo definido, a
superfície mudou, conforme mostrado na Figura 10. As bobinas com bom
desempenho em relação ao defeito “fosco” apresentavam uma “camada branca”
próxima à superfície, sem ataque nos contornos de grãos.
Camada branca
Figura 10 - BQ de P430A padrão de 2006 após BOX. Ataque “Oxálico” mostrando a formação de
uma “camada branca” possivelmente descarbonetada.
331
Possivelmente trata-se de uma região com descarbonetação superficial. Sem

carbono não há carbonetos nos contornos de grãos e nem regiões descromizadas,
motivadas por estes. Como conseqüência, não potencializaria o ataque químico da
decapagem.
Com estas ações, os índices do defeito “fosco” melhoram, mas de forma
inconsistente, pois havia problemas que ainda provocavam flutuações nos índices.
Quando se processava as bobinas na RB3 abaixo de 28m/min, considerada baixa
velocidade, havia uma forte correlação com o defeito “fosco”, conforme Figura 11,
além de perda de produtividade neste equipamento. Era um resultado direto da
severidade da decapagem pelo maior tempo em contato com o banho químico.
Defeito Fosco X Velocidade RB3

80
70
60
[%] Fosco
50
40
30
20
10
0
10 15 20 25 30 35
Velocidade RB3 [m/min]
Figura 11 – Correlação entre os índices de defeito “fosco” na BF e a velocidade de processo das BQs
na RB3
Neste caso, amostras de BQ com ataque excessivo da superfície foram retiradas e

posteriormente, também da BF gerada. Estava bem evidenciado o comportamento
sobre o defeito “fosco” da superfície super-atacada.
(a) (b)
Figura 12 – (a) Superfície de BQ após a decapagem na RB3 mostrando o ataque nos contornos de
grãos da superfície e (b) superfície da BF desta mesma bobina com os microdefeitos causadores do
“fosco”.
3.4.1 –Variáveis de RB3 e ações tomadas

Algumas variáveis no processo de decapagem da BQ agravam este fenômeno de
ataque preferencial nos contornos de grãos. O teor de HF e H2SO4, o jateamento
excessivo de granalha e a baixa velocidade da linha intensificam o efeito do ciclo do
332
Box na composição química e estrutural, tanto da chapa quanto da carepa, no que

diz respeito ao ataque superficial. Baseado em dados de processo, ensaios e
análises executadas, implantou-se então uma série de ações na RB3 para o
processo do aço P430A.
Sob estas condições, os resultados foram bem animadores, baixando
significativamente o índice de “fosco” no aço P430A, conforme Figura 13.
Evolução do defeito "Fosco"

40
Desvio
35 Ocorrência
30
25
[%]
20
15
10
0
fev/07
nov/06
mai/06
jun/06
jul/06
ago/06
set/06
out/06
dez/06
jan/07
mar/07
abr/07
mai/07
jun/07
jul/07
ago/07
set/07
out/07
Período
Figura 13 – Redução dos índices de ocorrência do defeito “fosco”.
Entre dezembro e abril de 2007, a turbulência nos números é reflexo no ajuste fino
nos processos de Box e RB3, com resultados melhores a partir de junho. Atualmente
os índices de ocorrência são principalmente por motivos de redecapagem ou por
algum acidente do processo, mas sem afetar substancialmente os resultados de
qualidade.
4 RESULTADOS MENSURÁVEIS
Como a primeira ação tomada em uma crise do defeito “fosco” é de reduzir a

velocidade nos laminadores, isto promove uma perda de produtividade, cuja
evolução é descrita na Figura 14.
Produtividade do aço P430A
9,0
8,8
8,6
8,4
8,2
[t/h]
8,0
7,8
7,6
7,4
7,2
7,0
nov/05
nov/06
jan/05
mar/05
mai/05
jul/05
set/05
jan/06
mar/06
mai/06
jul/06
set/06
jan/07
mar/07
mai/07
jul/07
set/07
Período
Figura 14 – Evolução da produtividade do P430A, até a espessura 0,60mm, durante o período de

trabalho na causa do defeito “fosco”.
333
A retomada da produtividade em janeiro de 2007 marcou não somente o retorno ao

padrão, mas um ganho de 0,9 t/h, em relação à perda imposta pelo defeito nos
últimos dez meses. Neste período, o acréscimo da produtividade representou um
ganho de 209 horas em um único laminador.
5 CONCLUSÕES
Em relação ao defeito entre 2000 e 2002, uma das causas era a alta temperatura na
LTQ durante o bobinamento. Outras causas estavam associadas ao processo da
RB3. A análise era facilmente executada via MEV.
Entre 2005 e 2006, vários microdefeitos foram levantados como os causadores do
defeito “fosco”. Neste caso, o melhor equipamento para análise era o microscópio
ótico.
• “Microestrias” e “Arranhões de cilindros” – Causadas por problemas relacionadas
à lubrificação nos laminadores, ou seja, cilindro/óleo/chapa. Controlou-se a
rugosidade dos cilindros e a contaminação com óleo hidráulico.
• “Fosco de decapagem” e de “jateamento” – Provocado pelo ataque preferencial
nos contornos de grãos e vales de rugosidade no processo de decapagem
inicial. Controlou-se o processo de jateamento, recozimento e decapagem após
a laminação a quente.
• Em função do conhecimento adquirido sobre as causas dos e das ações
tomadas, a retomada da produtividade marcou não somente o retorno ao
padrão, mas um ganho de 0,9 t/h, em relação à perda imposta pelo defeito nos
últimos meses.
O P430A 2B brilhante compete diretamente com o produto BA - Bright annealing, no
mercado doméstico, América Latina e Mercosul. Assim, mesmo sem o BA, a
ArcelorMittal Inox Brasil é um importante competidor neste mercado.
REFERÊNCIAS
1 MONTMITONNET, P, DENEUVILLE, P, GRATACOS, P, HAURET, G, LAUGIER,

M - “Understanding and Modelling the Mixed Lubrication Regime: Summary of
Achievements and Perspectives of Industrial Applications” - La Revue de
Métallurgie-CIT/Science et Génie des Matériaux, Mai 2001.
2 ESSO MANUAL. Esso serves the world metalworking industry – Metalworking
Process and Products – Seminar Presented by ESSO. Jun, 1979.
3 LE, H.R.; SUTCLIFFE, M.P.F. Evolution of surface pits on stainless steel strip in
cold rolling and strip drawing. Journal of Tribology, v. 125, n. 2, p. 384-90, April
2003.
334
BIBLIOGRAFIA
1 LABIAPARI, Wilian da S., BATISTA, José C., FERREIRA, José Sérgio,

OLIVEIRA, Tarcísio Reis de, ALCÂNTARA, Cláudio Moreira, COIMBRA, Diogo de
Souza, RT10-552/2007- ACESITA S.A.- Descrição dos Tipos de Defeito “Fosco”
no Aço P430A.
2 LABIAPARI, Wilian da S., FERREIRA, José Sérgio, BATISTA, José C.,
MACHADO, Valdomiro Crispim - RT10-536/2006 - ACESITA S.A. - Avaliação de
Bobinas do Aço 430A da Acesita no Processo “Bright Annealing – BA” e 2B de
Gueugnon.
FOUBERT, Jerome, ALCÂNTARA, Cláudio Moreira, COIMBRA, Diogo de Souza -
RT10-533/2006 - ACESITA S.A. - Avaliação das Unidades Metálicas de Carlam e
Gueugnon no Processo da Acesita.
4 LABIAPARI, Wilian da S., ALCÂNTARA, Cláudio Moreira, OLIVEIRA, Tarcísio
Reis, FERREIRA, José Sérgio, BATISTA, José C., CUNHA, Cleber Barros -
RT10-575/2007 - ACESITA S.A. - Susceptibilidade da Superfície da BQ do Aço
P430A ao Defeito “Fosco” na BF, Avaliado Após o Processo Box.
5 BATISTA, José C, BARDY, Pedro Bahadian, SILVA, José Nicácio - RT17-
008/2005 - ACESITA S.A.- Análise do Efeito das Contaminações de Óleo de
Laminação por Óleo Hidráulico na Ocorrência do Defeito “Fosco”.
FOUBERT, Jerome, ALCÂNTARA, Cláudio Moreira, OLIVEIRA, Tarcísio Reis,
COIMBRA, Diogo de Souza - RT10-555/2007 - ACESITA S.A.- Estudo da
Rugosidade, Diâmetro de Cilindro e Redução nos Passes de Laminação a Frio
dos Aços P430A e P430E.
7 BATISTA, José C, RT17-001/2006 - ACESITA S.A. - Estudo dos Defeitos de e
Homogeneidade de Superfície “Gravé” e “Piqué” nos Aços 430 na Usina de Ugine
Gueugnon.
335
INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA E CONCENTRAÇÃO DA

SOLUÇÃO ÁCIDA NA DISSOLUÇÃO DE ÓXIDOS
FORMADOS A ALTAS TEMPERATURAS EM AÇOS
ELÉTRICOS1
William Francisco Leite 2

Dagoberto Brandão Santos 3
Resumo
Avaliou-se a influência dos parâmetros de temperatura e concentração de HCl no
processo de decapagem para otimizar a decapagem de aços elétricos contendo
0,8% de Si e 0,4% de Al. Em laboratório, amostras deste aço foram imersas em
recipientes com HCl com diferentes concentrações e temperaturas. Foram obtidas
curvas de decapagem para cada uma das situações. Os menores tempos de
decapagem foram obtidos na temperatura entre 70°C e 80°C e concentração de
10% a 12%.
Palavras-chave: Decapagem; Ácido clorídrico; Carepa; Dissolução.
INFLUENCE OF TEMPERATURE AND ACID CONCENTRATION IN OXIDE

DISSOLUTION FORMED IN HIGH TEMPERATURES AT ELETRICAL STEEL
Abstract
Evaluation of temperature and HCl concentration to optimise the pickling bath for
0,8% Si and 0,4% Al electrical steel. In laboratory, samples of this steel were
immersed in recipient with HCl in different concentrations and temperature and
generated pickling curves for each situation. The results showed that the best
temperature for pickling between 70 and 80°C and HCl free concentration between
10 and 12%.
Key words: Pickling; Hydrochloric acid; Scale; Dissolution.
1
2
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, M.Sc., MBA; Superintendência de Laminação a Frio
da Usiminas; Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM; Professor Associado, Prof., Dr.; Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais da UFMG; Belo Horizonte, MG.
336
1 INTRODUÇÃO
Durante a laminação a quente a formação da carepa é inevitável. O fenômeno de

formação de óxidos de ferro na superfície dos aços possui importância relevante
para os processos industriais de produção de bobinas de aços laminados a quente
(BQ) e bobinas laminadas a quente e decapadas (BQD). Os óxidos são formados
durante o aquecimento dos aços nos fornos e nas etapas de conformação e
resfriamento. Esses óxidos devem ser completamente removidos antes do processo
de laminação a frio de maneira a garantir a qualidade superficial do produto final.
Segundo Chang,(1) tanto o aumento da concentração quanto da temperatura diminui
o tempo de decapagem. De acordo com Gines et al.,(2) a temperatura é a variável
mais importante, seguido pela concentração de ácido.
Neste trabalho estudou-se o efeito da temperatura e da concentração do banho
ácido de decapagem através dos testes de imersão de corpos-de-prova (CPs) de
aços para fins elétricos. Em uma primeira etapa, fixando a concentração, variou-se a
temperatura. Com os resultados obtidos definiu-se a faixa ótima de processo. Na
segunda etapa fixou-se a temperatura e variou-se a concentração da solução ácida.
Seis amostras provenientes da linha de tiras a quente foram cortadas em 33 CPs,

preparados, identificados, acondicionados em recipientes plásticos e protegidos
contra oxidação em um dessecador. Os testes de imersão foram realizados em
laboratório, sendo os CPs dispostos em hastes de vidro e imersos em béqueres de
3,5 L contendo ácido cloridrico. Foi adicionado à solução ácida um inibidor de
corrosão tendo o objetivo de proteger a superfície metálica contra o ataque do acido.
Na primeira etapa fixou-se a concentração de HCl livre na solução de decapagem
em aproximadamente 8 g/100 mL, conforme Hudson(3) faixa de concentração de 8 a
10 g/100mL . Para as temperaturas de 60°C, 70°C, 80°C, 85°C e 90°C determinou-
se a perda de massa dos CPs (em triplicata) após imersão na solução de
decapagem durante 10 s, 20 s, 30 s, 40 s, 50 s, 60 s, 80 s, 100 s, 120 s, 140 s, 160
s, 180 s e 200 segundos. Para cada temperatura utilizou-se uma alíquota de 3,33 L
de solução de decapagem e três CPs. Definiu-se a temperatura ótima da solução de
decapagem a ser utilizada na segunda etapa de ensaios pelo critério do menor
tempo de decapagem.
Na segunda etapa de ensaios fixou-se a temperatura da solução de decapagem e
variou-se a concentração de HCl livre visando 4 g/100 mL, 6 g/100 mL, 8 g/100 mL,
10 g/100 mL, 12 g/100 mL e 14 g/100 mL. Para cada concentração determinou-se a
perda de massa dos CPs (em triplicata) após imersão na solução de decapagem
durante 10 s, 20 s, 30 s, 40 s, 50 s, 60 s, 80 s, 100 s, 120 s, 140 s, 160 s, 180 s e
200 segundos, na temperatura ótima de decapagem. Com os resultados obtidos,
determinou-se a concentração ótima de HCl livre para a decapagem do aço, também
pelo critério de menor tempo de decapagem.
Na Tabela 1 são mostrados os valores de perda de massa média dos CPs obtidos
nos ensaios de decapagem com concentração de HCl livre fixada em 8,32 g/100 mL
e variando-se a temperatura, para cada tempo de imersão.
337
Tabela 1. Perda de massa média por unidade de área.

Tempo de Perda de massa média (g/m2)
Imersão (s)
Temperatura (°C)
60 70 80 85 90
10 11,0325 10,8336 12,7136 13,6887 13,6966
20 13,5119 11,9776 13,8818 14,9488 14,8590
30 14,0590 12,3567 14,5035 15,7866 15,8858
40 14,3153 12,5841 14,9338 16,3336 16,7511
50 14,5161 12,7770 15,2413 16,8114 17,5002
60 14,6962 12,9907 15,5419 17,1714 18,1072
80 14,8832 13,1905 15,9244 17,7600 19,5150
100 15,0840 13,3973 16,4641 18,3000 20,8259
120 15,2710 13,6178 16,8945 18,7293 22,9310
140 15,4026 13,8108 17,3112 19,3663 24,3517
160 15,5480 14,0175 17,6323 20,2318 25,6368
180 15,7281 14,1416 18,0081 20,9312 27,0316
200 15,8458 14,3208 18,3223 21,4781 28,6525
A Figura 1 mostra os valores de perda de massa média acumulada em função do

tempo de imersão na solução de decapagem para todas as temperaturas avaliadas.
Figura 1. Variação da perda de massa média acumulada em função do tempo de imersão na solução
de decapagem.
338
Para cada uma das temperaturas avaliadas, determinou-se o ponto de inflexão da

curva. Utilizou-se o MATLAB® para analise dos dados para determinar o tempo de
imersão dos CPs na solução de decapagem, Este é o momento em que toda a
carepa superficial foi removida. A partir deste tempo de imersão a solução ácida
passa a remover o substrato metálico, o que não é desejável. Os resultados obtidos
estão mostrados na Figura 2.
Figura 2. Tempo de imersão dos corpos-de-prova do aço na solução de decapagem para cada
temperatura do banho avaliada.
A partir dos resultados mostrados na Figura 2, a faixa de temperatura na qual obteve

os menores tempos de decapagem está entre 70°C e 80°C, utilizou a temperatura
de 75°C para a segunda etapa dos experimentos.
Conforme a Figura 2, com o aumento da temperatura, até 70°C, diminui o tempo de
decapagem. Ressalta-se que, principalmente nas temperaturas acima de 70ºC, o
tempo de decapagem não apresentou um decréscimo, ou seja, o substrato metálico
continuou a ser consumido. Este fato pode ser justificado pela baixa eficiência de
apresentada pelo inibidor de decapagem utilizado nos ensaios. Sendo estes
resultados também evidenciados por Chang.(1)
Na Tabela 2 são mostrados os valores de perda de massa média dos CPs obtidos
nos ensaios de decapagem na temperatura de 75°C e diferentes concentrações de
HCl livre, para cada tempo de imersão.
339
Tabela 2. Perda de massa média por unidade de área na temperatura de 75°C.

Perda de massa média (g/m2)
Tempo de
Concentração de HCl livre
Imersão (s)
3,96% 5,84% 8,10% 10,30% 12,40% 14,20%
10 10,2937 10,9556 11,7418 13,4014 13,5655 13,0931
20 12,6882 13,0931 13,7530 14,2005 14,4109 14,2770
30 13,4039 13,8637 14,5236 14,7422 14,9591 15,0336
40 13,8138 14,2792 14,9550 15,1350 15,3686 15,6290
50 14,2173 14,5874 15,3135 15,4262 15,7582 16,1544
60 14,4645 14,8219 15,5060 15,7174 16,0158 16,6868
80 14,9395 15,1368 15,8113 16,2320 16,5442 18,0949
100 15,2974 15,4585 16,1830 16,7332 16,9536 19,5941
120 15,5446 15,7667 16,3888 17,1869 17,8188 21,0091
140 15,8830 16,0414 16,6476 17,6338 18,4528 22,3402
160 16,1498 16,2559 16,8932 18,0401 19,0406 23,7553
180 16,3515 16,5373 17,0724 18,4600 19,6549 25,2684
200 16,5337 16,7450 17,3313 18,9205 20,3615 26,5714
A Figura 3 mostra os valores de perda de massa média acumulada em função do

tempo de imersão na solução de decapagem para todas as concentrações de HCl
livre avaliadas. Pode-se perceber os diferentes comportamentos da perda de massa
em função do tempo para diferentes concentrações. Para concentrações mais
baixas, entre 3,96 g/100 mL e 8,10 g/100 mL de HCl livre, as curvas mostram,
aproximadamente, o mesmo comportamento. Após a remoção do óxido, o ácido
ataca em proporções menores ao metal base, devido ao bom desempenho do
inibidor, para a temperatura testada. Para concentrações acima de 10,3 g/100 mL de
HCl livre esse ataque torna-se mais acentuado, resultando em maior perda metálica.
Além disso, pode gerar perda do mesmo por evaporação, danos ambientais,
corrosão dos equipamentos e das instalações utilizadas no processo de decapagem.
340
Figura 3. Variação da perda de massa média acumulada em função do tempo de imersão na solução
de decapagem (Temperatura = 75°C) para as concentrações de HCl livre avaliadas.
Utilizando o mesmo critério de avaliação da etapa anterior, determinou-se os tempos

para cada concentração, e os resultados obtidos são mostrados na Figura 4.
40
35 34,8
31,6
30 30,2
27,1
25 24,9 25,2
Tempo (s)
20
15
10
5
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Concentração HCl livre (%)
Figura 4. Tempo ótimo de imersão dos corpos-de-prova do aço na solução de decapagem para cada
concentração de HCl livre no banho avaliada.
341
A partir dos dados da Figura 4, determinou-se a concentração HCl livre de 10,3%

como ideal para decapar o aço, uma vez que esta situação apresentou o menor
tempo de decapagem. No entanto, conforme mostrado na Tabela 2, percebe-se que
a perda média de massa elevou-se quando a concentração de HCl livre excedeu a
12%. Provavelmente, para esses casos, ocorreu a remoção do substrato devido à
ineficiência do inibidor de decapagem em impedir o ataque ao metal base pela
solução ácida. Dessa forma, sugere-se utilizar a concentração de HCl livre na faixa
entre 10 e 12%, evitando assim a remoção excessiva de substrato metálico, durante
a decapagem do aço.
4 CONCLUSÃO
Os ensaios de decapagem clorídrica realizados mostraram que dentre as

temperaturas testadas, a faixa ideal para decapar o aço é entre 70°C e 80°C, onde
obteve os menores tempo de decapagem. Determinou-se também que a
concentração de HCl livre ideal no banho ácido foi de 10,3%, ou seja, onde obteve-
se o menor tempo de decapagem. Verificou-se ainda uma baixa eficiência do inibidor
de decapagem utilizado não impediu a remoção do substrato metálico pelas
soluções de decapagem com concentração de HCl livre superiores a 12%.
Dessa forma, adotou-se a faixa de concentração de HCl livre entre 10 a 12% como
ideal para a remoção da carepa superficial do aço.
Agradecimentos
Agradeço a todos que, direta e indiretamente, colaboraram na preparação deste

trabalho e a Usiminas pela oportunidade.
REFERÊNCIAS
1 CHANG, Y. N. Roles of Silicon and Aluminium in Pickling Behavior of Low Alloy

Hot Rolled Steel. British Corrosion Journal, 1994, Vol. 29, nº 2.
2 GINES, M.J.L., BENITEZ, G.J., PEREZ,T., MERLI, E., FIRPO,M., AND EGLI,W.
Study of the picklability of 1,8 mm hot-rolled steel strip in hydrochloric acid. Latin
American Applied Research. 32:281-288, 2002.
3 HUDSON, R. M.; WARNING, C. J. Factors influencing the pickling rate of hot-
rolled low-carbon steel in sulfuric and hydrochloric acids. Metal Finishing, v. 78, n.
6, p. 21-28, June 1980.
342
DESENVOLVIMENTO DE SISTEMAS DE AQUISIÇÃO

DE DADOS DE ESPESSURA PARA A LINHA DE TIRAS
A FRIO Nº 2 DA USIMINAS1
Márcio Rodrigues de Souza2
Jeová Cardoso Lima3
José Eduardo Faria Ferreira4
Resumo
A Laminação de Tiras a Frio nº 2 da Usiminas consiste em uma Linha de
Decapagem acoplada a um Laminador Tandem (PLTCM) e uma linha de
Recozimento Contínuo (CAPL). Durante o processo de laminação, marcas de
cilindro provocadas por paradas do laminador podem provocar variações fora das
tolerâncias exigidas. Este defeito é de pequena extensão mas de elevada gravidade
e não é perceptível pelo monitoramento convencional. Este trabalho apresenta a
metodologia e recursos tecnológicos empregados no desenvolvimento dos sistemas
de aquisição de espessura para a Laminação de Tiras a Frio nº 2 da Usiminas, bem
como seus benefícios: garantia de envio de produto dentro das especificações do
cliente, redução do tempo de análise através da visualização instantânea dos dados
dos produtos pela equipe técnica e maior número de informações estatísticas
relativas a produto e processo.
Palavras-chave: Espessura; Aquisição de dados; Laminação a Frio.
DEVELOPMENT OF THICKNESS DATA ACQUISITION SYSTEM AT THE

USIMINAS NUMBER TWO COLD ROLLING FACILITY
Abstract
The Usiminas number two Cold Rolling is composed by a Pickling Line coupled with
a Tandem Cold Mill (PLTCM) and a Continuous Annealing and Process Line (CAPL).
During the rolling process roll marks caused by shut down of the rolling mill, can
cause thickness variation over the requested tolerances. This defect has a very short
size but it is quite critical and not easy to find by the conventional monitoring system.
This paper shows the methodology applied and the technological resources that has
been used in order to develop the thickness acquisition data systems for the
Usiminas number two Cold Rolling, as well its benefits: delivering high-quality
products to the customers, reducing the time for analysis through on-line visualization
of each product thickness data and making available more statistical information
concerning the product and process.
Key-word: Thickness; Data acquisition; Cold rolling.
1
Contribuição Técnica ao 45º Seminário de Laminação - Processos e Produtos Laminados e
Revestidos da ABM, Porto de Galinhas, PE, 21 a 24 de outubro de 2008.
2
Supervisor de Instrumentação, ASQ/CQE, FGV/MBA, Superintendência de Projetos,
Instrumentação e Automação da Usiminas; Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM, Engenheiro Mecânico, Analista Industrial, Superintendência de Laminação a
Frio; Usiminas; Ipatinga, MG.
4
Técnico de Instrumentação, Superintendência de Projetos, Instrumentação e Automação da
Usiminas; Ipatinga, MG.
343
1 INTRODUÇÃO
A Linha de Tiras a Frio n.º 2 da Usiminas consiste em uma Linha Contínua de

Decapagem acoplada a um Laminador a Frio (PLTCM) e uma Linha de Recozimento
Contínuo (CAPL). Os sistemas que compõem estas linhas efetuam tanto o controle
do processo de produção como o armazenamento de informações dos produtos
processados, através da interação entre os níveis operacional e estratégico da
empresa. Entretanto, algumas variáveis são monitoradas em uma freqüência menor
que a taxa de aquisição dos sistemas de medição, em função do grande número de
dados manipulados.
Com a elevação dos níveis de exigência do mercado, culminado com o
estreitamento das normas referentes às tolerâncias de espessura, a gerência de
análise técnica de produtos solicitou à equipe de manutenção de instrumentos
especiais o desenvolvimento de um produto de forma a elevar a freqüência da coleta
das medições de espessura dos materiais na saída do PLTCM e na saída do CAPL.
A indústria automobilística é o principal destino dos produtos gerados nestas linhas
e, por ser um material com exigências de segurança, os sistemas devem garantir
que todo o defeito gerado no processo seja monitorado e informado ao especialista,
para análise da qualidade, eliminando a possibilidade de despacho deste material.
Objetivando o aprimoramento dos sistemas de aquisição e registro de espessura
existentes nas linhas PLTCM e CAPL foram desenvolvidas aplicações que utilizam a
plena capacidade dos medidores, através de uma nova sistemática para o
tratamento destas informações, que permite a monitoração da qualidade da medição
dos equipamentos.
2 HISTÓRICO
Durante o processo de laminação podem ocorrer paradas momentâneas no

laminador devido a vários fatores que podem ser classificados como: falhas do
equipamento, defeitos do material, paradas imprevistas, entre outros. A formação do
defeito deve-se à aplicação da carga de laminação para reajustar o gap original
programado, no momento da partida do laminador. As marcas na tira podem atingir
um comprimento de até 30 milímetros ao longo de toda a largura da tira.
O princípio de formação do defeito sugere a sua ocorrência em 5 pontos, em um
comprimento em torno de 50 metros, referindo-se a cada cadeira de laminação. No
entanto, observa-se o defeito na tira em ocorrências de até 3 marcas, referentes às
cadeiras 3, 4 e 5 e a sua maior ou menor gravidade depende do material e, até
mesmo, da habilidade do operador. Outro agravante para o defeito em questão
estava no fato das limitações comerciais do material, como por exemplo, restrições
de peso para o produto e o aceite ou não de solda de decapagem. Desta forma, a
localização do defeito na bobina do ponto de vista do comprimento era importante e
tornou-se necessária a introdução de procedimentos que conduzissem a sua
ocorrência, quando possível, para regiões que o tornasse menos comprometedor.
Os valores medidos do material processado são disponibilizados nos sistemas
originais para pesquisa em formato de tabela e gráfico. Os dados são compostos
pela espessura em relação ao comprimento do material, sendo que no primeiro
caso, são informações disponibilizadas para análise através do sistema corporativo.
No modo gráfico, o analista apenas tem acesso às informações através do
equipamento instalado próximo à linha de produção, havendo a necessidade de
deslocamento para avaliação dos dados.
A Figura 1 apresenta o gráfico da espessura medida ao longo do comprimento do
material, disponibilizadas no sistema de coleta original.
344
Figura 1 - Gráfico de espessura em relação ao comprimento do material.
3 DESENVOLVIMENTO
O sistema de controle do laminador atua com velocidade próxima à velocidade de

coleta de dados dos medidores de espessura, que é de 10 milisegundos. O
armazenamento das informações para o sistema corporativo originalmente eram
realizados a cada metro, ao longo do comprimento da bobina que possui em média
3.000 metros. A coleta de dados da interface homem-máquina fornecida juntamente
com os medidores de espessura, representado na Figura 1, era obtida a cada 4
metros, de forma pontual.
Estas resoluções podiam gerar equívocos na liberação de materiais que
aparentemente estavam conformes, mas na realidade apresentam pequenas
oscilações não representadas nos gráficos, de elevada gravidade e de difícil
percepção pelo monitoramento convencional.
A Usiminas garante aos seus clientes 100% do material dentro das tolerâncias de
espessura. Entretanto, com a entrada em operação da nova linha de Laminação a
Frio, observou-se um novo defeito no material laminado denominado marca de
cilindro por parada no laminador.
Com o objetivo de eliminar a vulnerabilidade detectada, implementou-se no sistema
de controle um indicador ressaltando as bobinas onde o processo foi interrompido
durante a laminação a fim de disponibilizá-las para avaliação. Para exploração do
defeito foi desenvolvido o sistema de aquisição e registro de espessura, que contém
informações em alta definição ao longo do comprimento do material. Este mostra a
quantidade e localização dos defeitos com os respectivos tamanhos, de forma a
possibilitar, através de análise, a liberação ou não do produto ao cliente.
3.1 Sistemas de Medição de Espessura
Os equipamentos de medição de espessura que utilizam raios X são os mais

indicados para utilização em controle de processos de alta velocidade, devido à
elevada taxa de amostragem. Os fabricantes destes equipamentos utilizam
dispositivos que processam os dados em alta velocidade e geram sinais analógicos
correspondentes à espessura absoluta do material sob medição e/ou desvio da
espessura em função do valor desejado. Estes sinais são utilizados como variáveis
de entrada dos modelos matemáticos existentes nos sistemas de controle.
Para a medição da espessura na saída do PLTCM são utilizados dois medidores a
raios X separados por uma distância de 40 centímetros, a um time constant de 10
milissegundos,(1) intervalo entre a coleta de espessura e a disponibilização deste
345
dado para o sistema de controle. Vale ressaltar que outros dois medidores auxiliam
no controle do processo de laminação, medindo a espessura na entrada e saída da
primeira cadeira do laminador.
A utilização de dois medidores proporciona maior garantia da espessura visada, uma
vez que o sistema de controle compara continuamente a medição dos dois
equipamentos. Em caso de divergência acima de um valor pré-determinado, a
produção é interrompida e a equipe de manutenção é acionada para a verificação
dos instrumentos.
3.2 Sistema de Aquisição de Espessura
O sistema de aquisição e registro de espessura monitora, em tempo real, a

espessura na saída da cadeira 5, através de dois medidores. O gráfico gerado
durante a coleta de dados apresenta também o comprimento do material e
velocidade do laminador. Estes dados são arquivados e disponibilizados via rede
corporativa, através da ferramenta de pesquisa de bobinas contendo todas as
informações necessárias para análise do material.
A taxa de aquisição correspondente à velocidade máxima de laminação, que gira em
torno de 800 metros por minuto, permite uma coleta de espessura a cada 12
centímetros ao longo do comprimento do material no PLTCM e a cada 3 centímetros
no CAPL, onde a velocidade da linha é em torno de 200 metros por minuto. Em
velocidades mais baixas, a distância entre as coletas é reduzida proporcionalmente.
O sistema do CAPL é uma redundância do que já foi executado no PLTCM, uma vez
que 100% dos materiais processados nesta linha são provenientes do Laminador a
Frio nº 2.
A Figura 2 apresenta a configuração do sistema no PLTCM com a inclusão do
hardware responsável pela aquisição dos dados de espessura e disponibilização
para consulta através da rede corporativa.
SISTEMA DE AQUISIÇÃO
PLC DE ESPESSURA
Bridge Rede
Elétrica Switch Corporativa
V300 V300
RX5.1
MMI RX5.1 MMI RX5.2 CPUA CPUB
Sinais de Aquisição
medição de sinais
RX5.2 (hot-stand-by)
Figura 2 - Arquitetura do sistema.
A configuração existente no CAPL é similar ao PLTCM, com a utilização de dois

computadores para garantir a redundância do salvamento dos dados, porém com
um medidor de espessura.
346
3.3 Hardware e Software dos Sistemas
A microinformática introduziu um novo conceito aos instrumentos de medição pela

facilidade na conexão entre sistemas computadorizados. Em meados da década de
80, os equipamentos de medição de espessura migraram da eletrônica
digital/analógica para sistemas microprocessados utilizando plataformas que
agregam alta resolução de conversão de dados analógicos para digitais, funções de
auto-diagnose e set-up automático pelo sistema de controle do processo.
A década de 90 se caracterizou pela interface entre estas plataformas aos
computadores tipo PC, executando aplicações em linguagens de alto nível, o que
possibilitou o gerenciamento destas informações, gravações de dados e
apresentação de resultados em interfaces gráficas, porém com baixa capacidade de
armazenamento.
Atualmente, várias tecnologias estão disponíveis a custos cada vez mais baixos para
desenvolvimento de sistemas desta natureza. Equipamentos de aquisição de dados
analógicos e digitais, com processamento em alta freqüência, são cada vez mais
implementados em equipamentos mais antigos tratando sinais de medições com
extrema qualidade, velocidade e capacidade de armazenamento.
Para obtenção dos sinais analógicos, utilizou-se placas de aquisição que processam
até 800 dados em um milisegundo(2). Isto garante que todas as variações no sinal
analógico de desvio da espessura sejam monitoradas em uma alta taxa de
amostragem antes de serem armazenadas pelo equipamento, sem perdas de dados
durante o processo de medição.
A Figura 3 apresenta a tela principal do novo sistema de aquisição de espessura do
PLTCM.
Figura 3 - Tela principal do novo sistema de aquisição de espessura.
Além do hardware, o software também possui características similares de

processamento. Para garantia da qualidade foram utilizadas ferramentas capazes de
347
processar os dados a cada milissegundo, certificando que cada medição ocorra dez
vezes mais que a geração do dado no equipamento.
Na tela principal, mostrada na Figura 3, tem-se acesso a todas as informações
necessárias para a manutenção do sistema, bem como um logger de
acompanhamento da comunicação entre o sistema de controle do laminador e os
medidores de espessura.
Para maior garantia dos dados foram implementados sistemas redundantes que
executam simultaneamente as coletas das informações e gravação em mídias
diferentes, aumentando a confiabilidade do sistema.
3.4 Pesquisa de Dados de Espessura
Durante a avaliação dos dados, o especialista tem à sua disposição uma ferramenta
para filtrar a pesquisa dos materiais com diversas opções: busca pela quantidade de
defeitos, tamanho, data, hora, além de outras opções para otimizar o trabalho de
definição da qualidade dos produtos. A Figura 4 mostra a tela para análise dos
produtos.
Figura 4 - Tela para análise de produtos.
3.5 Análise dos Gráficos
Para análise dos registros de espessura são disponibilizadas ferramentas

necessárias no auxílio do manuseio dos gráficos. Através de um comando de
ampliação é possível verificar detalhes da espessura ao longo do comprimento do
produto. A Figura 5 mostra, em detalhe, os defeitos gerados pelas cadeiras de
laminação #1 a #5, como indicado no gráfico.
348
No gráfico são apresentadas duas linhas que correspondem às medições

executadas pelos medidores de espessura. Nota-se uma defasagem entre as linhas
correspondentes à distância entre as instalações dos instrumentos no campo. As
faixas superior e inferior do gráfico, indicadas com as letras A e B, representam
regiões fora das tolerâncias exigidas do material em processamento, que variam de
acordo com a solicitação do cliente. É considerado defeito na espessura valores
onde a linha correspondente ao desvio de espessura atingem as regiões A e B.
A linha negra apresenta a velocidade da cadeira de laminação número 5 e sua
escala de velocidade é indicada no lado direito do gráfico. Também são
apresentadas informações estatísticas referentes aos resultados de medição de
espessura.
#5 #4 #3 #2 #1
Figura 5 - Tela para análise de produtos com detalhamento de defeitos.
A Figura 6 mostra a tela do sistema original contendo informações do mesmo

produto representado na Figura 5. Pode-se observar que os defeitos visíveis no
sistema novo não são evidenciados no gráfico do sistema original.
349
Figura 6 - Detalhe do gráfico de espessura gerado no sistema original.
Em um primeiro momento, os sistemas de coleta de espessura exerciam apenas

funções de registro dos dados em alta velocidade e disponibilização de informações
para análise de produtos, com o objetivo de inibir o envio de material não conforme
aos clientes. Porém, rapidamente foram identificadas outras funções importantes
para o trabalho.
Mesmo com a velocidade baixa no momento da aceleração do laminador após uma
parada, os sistemas originais não monitoravam estes defeitos. Em alguns casos os
dados eram monitorados, por coincidência, no momento da coleta. Com o
detalhamento do defeito, através do novo sistema de monitoramento, o primeiro
passo foi implementar procedimentos de operação no sentido de:
• alteração da filosofia de trabalho com os acumuladores de material com o
objetivo de conduzir as paradas do laminador para as regiões de ponta (topo ou
base) das bobinas;
• disposição automática dos materiais com defeito para posterior análise;
• marcação do local do defeito com etiqueta própria;
• trabalho constante no sentido de reduzir as falhas da linha de laminação.
Vale ressaltar a importância do sistema na manutenção dos equipamentos de
medição, pelo aproveitamento do hardware, que possibilitou a entrada de vários
sinais. Nele foram agregadas algumas variáveis vitais para o funcionamento do
equipamento, que podem ser monitoradas remotamente, permitindo a predição de
defeitos, evitando problemas futuros pela atuação antecipada na manutenção dos
equipamentos.
350
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Com o desenvolvimento do sistema de aquisição de dados foi possível tratar os

dados de medição de espessura com extrema qualidade, promovendo a melhoria
contínua do processo de produção de laminados planos.
O sistema poderá ser interligado a outros sistemas de controle de informação como
o Plant Information Management System (PIMS), de forma a aumentar a
disponibilidade de informações referentes ao processo.
O uso de ferramentas conectadas às redes corporativas auxiliam a equipe de
manutenção, permitindo o acompanhamento remoto dos equipamentos através de
históricos, a fim de reduzir os índices de falhas dos sistemas de medição.
REFERÊNCIAS
1 TOSHIBA CORPORATION. X-ray Thickness Gages – TOSGAGE 7000 Series:

Maintenance Manual. Japan, 1998. 66p.
2 NI 622x SPECIFICATIONS – June 2007, Manuals, Support National. Disponível
em: <http://www.ni.com/pdf/manuals/371290g.pdf>. Acesso em: 30 maio 2008.
351
AÇOS INOXIDÁVEIS COM REVESTIMENTO POR

ELETRODEPOSIÇÃO DE COBRE PARA SOLDA1
Charles Morales 2
Manoel Marcos G. Lopes 3
Washington Luis Stefani 4
Resumo
Dentre as famílias de aços inoxidáveis mais comumente produzidas pelas usinas
siderúrgicas: Martensíticos, Ferríticos e Austeníticos, os aços inoxidáveis austeníticos
formam o maior grupo de aços inoxidáveis em uso, representando cerca de 65 a 70% do
total produzido. Ao contrário dos ferríticos, e principalmente dos martensíticos cujas
propriedades se assemelham àquelas dos aços de baixa liga, os aços austeníticos têm uma
série de características próprias que os distingue das outras classes, onde a sua
soldabilidade apresenta também aspectos próprios. Aços inoxidáveis da classe AISI 301
após soldagem, apresentam um fenômeno chamado de sensitização, quando se trabalha
numa faixa de temperatura de 500ºC a 850ºC com resfriamento lento onde se promove à
precipitação de carboneto de cromo no contorno do grão, reduzindo o teor de cromo na
superfície, tornando-o mais suscetível à corrosão, o que faz com que o material ou peça
produzida perca sua plena função. Com base nessas condições e características de
processo, a Armco do Brasil propôs o desenvolvimento de um novo revestimento de cobre
eletrolítico para aços inoxidáveis, visando à fabricação de terminais de contatos elétricos e
termostatos utilizados na fabricação de equipamentos elétricos que requerem solda, tais
como: ferros elétricos de passar roupa. Este material recebe uma camada de cobre nas
duas faces com o objetivo de proporcionar um aumento da condutividade elétrica e a
melhoria das condições de solda, uma vez ocorrendo a sensitização, o cobre promoverá
uma proteção ao aço contra a influência de substâncias agressivas provenientes da
atmosfera.
Palavras-chave: Aços inoxidáveis; Solda; Sensitização.
STAINLESS STEEL BY ELECTROPLATING COATING OF COPPER TO WELD

Abstract
Among the families of stainless steel most commonly produced by steel mills: martensitic,
ferritic and austenitic, the austenitic ones form the largest group of stainless steel in use,
representing about 65 to 70% of the total produced. In contrast of ferritic, and mainly in the
martensitic which properties are similar to those of low-alloy steel, the austenitic steels have
a number of characteristics that differ from the other classes, where their weldability also
present own aspects. Some samples produced with AISI 301 stainless steel after welding,
presented a phenomenon called sensitization, this phenomenon occurs when working on a
temperature range of 500 º C to 850 ° C with slow cooling where it promotes the precipitation
of chromium carbide in the grain boundary, reducing the content of chromium on the surface,
making it more susceptible to corrosion, leading the working piece or produced material to
absolute function loss. Based on these conditions and process characteristics, “Armco do
Brasil” has proposed the development of a new electrolytic copper coating for stainless steel,
targeting electrical terminal contact manufactures and thermostat used to produce electrical
equipments which require welding, such as: electric irons. This material receives a copper
layer on both sides with the aim of providing an increase in electrical conductivity and
improvement of weld conditions, a time sensitization occurs, copper will promote higher
protection to the steel against the influence of hazardous atmosphere substances.
Key words: Stainless steel; Weld; Sensitization
1
2
Supervisor de Desenvolvimento de Novos Produtos - Armco do Brasil S.A.
3
Engenheiro Químico, Diretor Técnico e Comercial - Armco do Brasil S.A.
4 Engenheiro de Produtos - Tyco Electronics
352
1 INTRODUÇÃO
A soldagem(1) que é um processo de junção, e tem como princípio básico a

utilização de uma fonte de calor com ou sem aplicação de pressão, deve ter as
seguintes características:
a) produzir uma quantidade de energia suficiente para unir dois materiais, similares
ou não, com ou sem fusão entre as partes.
b) evitar o contato da região aquecida e/ou fundida com o ar atmosférico.
c) remover eventuais contaminações das superfícies que estão sendo unidas,
oriundas do metal base ou do metal de adição.
d) menor heterogeneidade das transformações de fase na junta soldada que pode
afetar o seu desempenho.
Em geral os aços inoxidáveis podem ser unidos por uma grande variedade de
processos que incluem a “solda”, brasagem, soldering, etc.
A brasagem, por definição, emprega metal de preenchimento e tem o seu
ponto de fusão acima de 450ºC, no entanto, a brasagem se difere do processo
“soldering” pelo ponto de fusão do metal de preenchimento.
O soldering por sua vez, emprega material com ponto de fusão abaixo de
450ºC. A brasagem também se difere do processo de solda convencional na
substancial quantidade de metal base que é fundido durante a brasagem.
Deste modo, a temperatura de brasagem para os aços inoxidáveis é
intermediária entre aquelas utilizadas para solda e pelo processo soldering.
O processo de brasagem pode ser utilizado em diversos tipos de materiais:
aços inoxidáveis, aços carbono, aços baixa liga, ligas de cobre, etc, destes, os aços
inoxidáveis são os mais difíceis de sofrerem a brasagem em decorrência da alta
quantidade de cromo que estão presentes nas ligas destes aços, tendo como causa
principal a formação de uma película de óxido de cromo na superfície de todos os
aços inoxidáveis, assim como a película de óxido de titânio que também se formam
na superfície dos aços inoxidáveis estabilizados ao titânio.
Se estes óxidos, que são refratários e fortemente aderentes não forem
adequadamente removidos, eles irão evitar que o metal de preenchimento fundido
realize a união por impedir a sua capilaridade entre os metais a serem unidos.
Na brasagem podem ser empregados diversos metais de preenchimento
como: Prata, Níquel, Cobre e Ouro. Eles são selecionados de acordo com as
propriedades mecânicas, resistência à corrosão, temperatura de trabalho e a
compatibilidade com o metal base. Essa seleção conduz para a requerida
temperatura de brasagem e no requerido método de aquecimento.
O cobre e a prata são os mais comumente aplicados. Todavia, uma excessiva
precaução no processo de solda deve ser tomada, principalmente quando tratamos
com aços inoxidáveis da série 300 (austeníticos), que podem ser sensitizados
durante o resfriamento da temperatura de brasagem.
A sensitização(2) é caracterizada por um ataque localizado nos contornos de
grão, esses locais apresentam regiões adjacentes empobrecidas em cromo devido à
precipitação de fases ricas neste elemento, como os carbonetos de cromo.
Caso o teor de cromo desta região fique abaixo de 11%, elas serão corroídas
preferencialmente, onde esse tipo de fragilização ocorre quando o material fica
exposto na faixa de temperatura de 500°C a 850°C e com resfriamento mais lento.
Nesta condição, a precipitação de carbonetos é bastante favorecida,
produzindo a região sensitizada. A Figura 1(3) apresenta um esquema da
sensitização ocorrida na zona afetada pelo calor de um cordão de solda.
353
Figura 1 - Representação esquemática da sensitização em um aço inox série 300, exposto a

temperatura acima de 500ºC.
Este fenômeno(4) ocorre tanto nos aços inoxidáveis austeníticos como nos
ferríticos. Para evitar este problema pode-se utilizar um aço inox com teor mais
baixo de carbono (os aços de grau L) e utilizar elementos que possuam uma
afinidade maior com o carbono do que com o cromo (aços inoxidáveis estabilizados
ao titânio e ao nióbio) ou um tratamento de solubilização dos carbonetos, após a
soldagem.
Tabela 1 - Principais problemas nos aços inoxidáveis originados nos processos de união (Solda)
Tipo de aço Inox Problema Solução
Material adequado (estabilizado ao titânio ou nióbio); reduzir a
Sensitização energia de soldagem
Ferrítico Fragilização por Utilizar procedimento que introduzam pouco hidrogênio
Hidrogênio durante a solgadem
Crescimento de Grão Procedimento com energia de soldagem a menor possível
Material adequado (baixo carbono ou estabilizado ao titânio ou
Sensitização nióbio);reduzir a energia de soldagem
Trincas à quente
Utilizar aço comteor baixo de enxofre e fósforo;utilizar metais
Austenítico (trinca de
de adição que gerem um teor de ferrita ao redor de 8% no
solidificação,
crodão de solda;modificar a geometria da junta para reduzir
liquação e
tensões introduzidas durante a soldagem.
reaquecimento)
Utilizar procedimento que introduzam pouco hidrogênio
Fragilização por
Martensítico durante a soldagem;utilizar técnicas que reduzam a velocidade
Hidrogênio
de resfriamento da junta (pré aquecimento, pós aquecimento).
Soldagem do tipo soldering e “brasagem” podem ser realizados em fornos,

por indução, por resistência e por imersão em banho de sal.
No processo de soldagem por resistência, o mais utilizado, utilizam-se
eletrodos, geralmente de cobre e, na posterior passagem de corrente, ocorre a fusão
desta face em comum, formando o ponto. A Figura 2(1) apresenta um esquema deste
processo.
354
Figura 2 - Esquema do processo por resistência elétrica a ponto.
Os grandes problemas são as altas temperaturas que o metal atinge,

podendo atingir em alguns casos a temperatura crítica de sensitização para os aços
inoxidáveis austeníticos. Abaixo segue uma foto (Figura 3) fornecida pelo cliente por
microscopia ótica de uma superfície exposta a 450ºC que ilustra bem uma superfície
em que não houve a sensitização.
Figura 3 – Aço Inox (série 300), exposto a 450ºC, não sensitizado. Microscopia Ótica.
O Trabalho foi dividido em duas etapas. Em uma primeira abordagem,

efetuou-se o estudo de viabilidade técnica de produção em laboratório onde algumas
amostras foram produzidas. Primeiramente foram preparados os banhos de cobre
alcalino e cobre ácido, metais a serem depositados sobre a superfície do aço
inoxidável, conforme parâmetros de processo Armco.
As amostras com dimensional de 100 mm x 200 mm foram desengraxadas
em desengraxante alcalino, e em seguida lavadas para remoção dos resíduos
alcalinos.
A eletrodeposição do cobre sobre o aço inox foi iniciada com um tratamento
especial da superfície das amostras, onde as mesmas receberam uma camada
(flash) de um metal especial.
355
O objetivo desse flash sobre a superfície é conferir ao substrato uma melhor

aderência da primeira camada de cobre alcalino sobre a camada do flash, para
tanto, esse banho deve ser altamente reativo (ácido) de maneira que ele exerça uma
decapagem e consequentemente remoção da película de óxido de cromo que se
forma na superfície dos aços inoxidáveis, principalmente aqueles mais carregados
de cromo na composição química, portanto, a necessidade de se remover essa
camada passivada de maneira rápida, é extremamente necessária, pois se verificou
que tanto a camada de cobre alcalino como também a de cobre ácido depositada
diretamente sobre a superfície do aço inox sem o flash de camada do metal
especial, não é possível devido a película de óxido de cromo que se forma na
superfície dos aços inoxidáveis ter uma rápida regeneração quando atacada pelo
ácido, impedindo a plena aderência das camadas de cobre.
Para as amostras de laboratório, trabalhou-se com densidades de corrente de
8 A/dm² a 10 A/dm²
A abordagem seguinte foi a produção de 1 rolo em máquina utilizando todas
as informações e parâmetros obtidos em laboratório.
Em resumo, o processo de eletrodeposição de cobre para aços inoxidáveis
em linha pode ser constituído de tanques, onde no primeiro tanque é tido como
deposição (Strike) que em geral se trabalha com densidades de correntes entre
8 A/dm² a 10A/dm², no segundo tanque uma pequena camada de cobre a base de
cianeto é depositada sobre a superfície já tratada com a camada de metal especial,
seguido de tanques de deposição de cobre ácido, no qual a camada que será
depositada, é acrescida a superfície até a formação da espessura de camada
desejada, onde é necessário se trabalhar com densidades de correntes de até
15A/dm², pois como já foi mencionado anteriormente, o aço inox austenítico é pouco
condutivo, o que dificulta e reduz a velocidade de eletrodeposição.
Finamente, após todo este tratamento superficial agregado ao aço inoxidável,
sua composição final então será a seguinte conforme esquema da Figura 4:
COBRE
A Ç O IN O X ID Á V E L R E L A M IN A D O
COBRE
Figura 4 – Esquematização da composição da camada de cobre, composto de 8microns (0,008mm) -

revestimento na face e contra face do aço.
356
3 RESULTADOS
Tabela 2 – Resultados comparativos de testes de laboratório em componentes eletrônicos produzidos

com latão puro e aço inoxidável revestido em cobre. Testes realizados, conforme especificação Tyco
Electronics.
TESTES - COMPONENTES PRODUZIDOS EM LATÃO GRUPO

PURO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SEQUÊNCIA
ANÁLISE VISUAL AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESISTÊNCIA ELÉTRICA À TERMINAÇÃO ALTO NÍVEL AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESISTÊNCIA ELÉTRICA À TERMINAÇÃO BAIXO NÍVEL AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
TEMPERATURA X CORRENTE AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
CICLO DE CORRENTE AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESITÊNCIA À TRAÇÃO AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO PERPENDICULAR AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
MOVIMENTO CIRCULAR AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
PULL TEST AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
CHOQUE TÉRMICO AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
UMIDADE ESTÁTICA AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
EXPOSIÇÃO À ALTA TEMPERATURA AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
EXPOSIÇÃO AO SALT-SPRAY AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
AMBIENTE DE PROVA - TEMPERATURA: 23+/- 5ºC – UMIDADE : 45 – 70%. AP = Aprovado. NAP = Não
Aprovado
TESTES - COMPONENTES PRODUZIDOS EM AÇO GRUPO

INOXIDÁVEL COBREADO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SEQUÊNCIA
ANÁLISE VISUAL AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESISTÊNCIA ELÉTRICA À TERMINAÇÃO ALTO NÍVEL AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESISTÊNCIA ELÉTRICA À TERMINAÇÃO BAIXO NÍVEL AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
TEMPERATURA X CORRENTE AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
CICLO DE CORRENTE AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESITÊNCIA À TRAÇÃO AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO PERPENDICULAR AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
MOVIMENTO CIRCULAR AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
PULL TEST AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
CHOQUE TÉRMICO AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
UMIDADE ESTÁTICA AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
EXPOSIÇÃO À ALTA TEMPERATURA AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
EXPOSIÇÃO AO SALT-SPRAY AP AP AP AP AP AP AP AP AP AP
4 CONCLUSÕES
A inclusão da camada de cobre sobre a superfície do aço inoxidável, além de

conferir uma melhor soldabilidade do material, possibilitou também uma maior
resistência à corrosão, tendo como base o aspecto das peças e superfícies
soldadas.
Concluímos também que a sensitização não deixará de ocorrer, pois as
temperaturas de solda não irão mudar no processo de solda, contudo, com uma
diferença extremamente importante, a aplicação da camada de cobre sobre a
superfície do aço inox além de tornar o material mais condutivo, permitirá que as
regiões empobrecidas pela precipitação dos carbonetos de cromo provocada pelo
357
excesso de temperatura do processo de solda fiquem mais protegidas contra a

corrosão.
Os testes realizados no laboratório da Tyco com componentes eletrônicos
produzidos em aço inox cobreado quando comparados com componentes
eletrônicos produzidos em latão puro, indicaram que o aço inox cobreado pode
substituir o latão puro sem alterar as características conforme especificação Tyco.
REFERÊNCIAS
1 Telles P.C.S “Materiais para Equipamentos de Processo”, Quinta Edição, Rio de

Janeiro, Editora interciência, 1979.
2 ASTM A 262 -93ª, “Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular
Attack in Stainless Steels”,1993.
3 Sedriks A.J.” Corrosion of Stanless Steels”,2ª Edição, New York, USA, John
Wiley and Sins.1996.
4 Júnior M.F.S.,”Suscetibilidade à corrosão intergranular do aço inoxidável
austenítico AISI 347” Fortaleza – CE,2001.
358
FRICCIÓN EN EL ARCO DE CONTACTO Y SU EFECTO

SOBRE LA SUPERFICIE LAMINADA DE LA HOJALATA EN
UN LAMINADOR EN FRÍO1
Jorge J. Alday2
Enrique Bossi3
Resumen
En laminación en frío de aceros, la fricción en el arco de contacto es afectada por
varios factores, entre los cuales se encuentran: la velocidad de laminado, la dureza y
rugosidad superficial de cilindros y chapa, la condición fisico-química de la superficie
de la chapa, la lubricación y la temperatura de cilindros y chapa. Las características
del modelo microscópico impreso sobre la superficie de la banda laminada en frío,
están asociadas a la condición de fricción, tal cual ha sido reconocido por J. A.
Schey y W. L. Roberts, entre otros autores. En este trabajo, se efectuaron pruebas
en el laminador de cuatro puentes de Siderar sobre material base para hojalata. Por
observación microscópica de réplicas de la superficie de hojalata laminada, se
estableció el régimen de fricción de este tren y su relación con la rugosidad inicial de
los cilindros de trabajo y otros parámetros operativos. El comportamiento analizado,
sugiere una deficiencia en la refrigeración del tren de laminación en frío en cuestión
para ciertos valores de rugosidad en los cilindros de trabajo.
Palabras claves: Lubrificaçao do laminador a frio; Atrito no laminaçao a frio
FRICTION IN THE ROLL BITE AND ITS EFFECT ON ROLLED TINPLATE

SURFACE IN A TANDEM COLD MILL
Abstract
The actual friction in the roll bite is affected by many factors in cold rolling of steel,
the important ones are: rolling speed, surface roughness and hardness of the rolls
and strip, strip surface physical chemistry condition, lubrication, roll and strip
temperatures. The characteristics of the microscopic pattern on the surface of cold
rolled strip are associated to the friction condition as it has been recognized by J. A.
Schey and W. L. Roberts. In this paper, rolling tests are carried out in a four stand
tandem cold mill on tinplate coils. Microscopic observations on as-rolled tinplate
surface replics, set the friction regime in this mill and it is related to initial work roll
roughness in the last stand and others operative parameters. The behaviour
observed, suggests a low efficiency of the cooling system in the mill when the work
rolls have some high roughness values on its surface.
Key Words: Cold rolling friction; Cold rolling lubrication; Oil pits.
1
2
Asistencia y Servicio Técnico – Area Steel – D.A. Stuart S.A. – jalday@cablenet.com.ar
3
Asistente de Producción – Laminación en Frío – Ternium Siderar – Pta. Gral Savio –
ebossi@ternium.com.ar
359
1 INTRODUCCION
Para mantener el control de la fricción entre cilindros y material, hoy se emplean en

forma extendida dispersiones o emulsiones de aceite en agua. Estos sistemas
lubricantes son heterogéneos y consisten en una distribución discreta de gotas de
aceite suspendidas en agua, equilibrio que se obtiene por medio de un sistema de
emulgentes y cierto grado de agitación mecánica.
En el caso de las dispersiones, se emplean emulgentes de tipo catiónico/no iónico y
para las emulsiones esos emulgentes son de naturaleza aniónico/no iónico.
Estos sistemas heterogéneos son caracterizados por la distribución del tamaño de
las gotas de aceite, y como regla general las dispersiones presentan distribuciones
más centradas y con mayor diámetro medio de partículas (típicamente 20-50µm)
que las emulsiones (típicamente <10µm).
El mecanismo por el cual estos sistemas discretos actúan como lubricantes efectivos
en el arco de contacto, es explicado actualmente por dos formalismos teóricos: 1)
Teoría del plate-out y 2)Teoría de la concentración dinámica.(1)
La teoría del plate-out es aplicable, con limitaciones, a las bajas velocidades de
laminado y básicamente enuncia que las gotas de aceite que poseen carga eléctrica
debida a la presencia de los emulgentes, se van adhiriendo sucesivamente a la
superficie metálica de cilindros y chapa, coalescen y las van cubriendo con una
película contínua de aceite.
La teoría de la concentración dinámica, presenta un mejor acuerdo entre los valores
teóricos de la película de aceite obtenida y los valores experimentales, para las
velocidades de deformación típicas de los procesos industriales. Fundamentalmente,
propone un mecanismo de inversión de la emulsión, por efectos de la presión y de la
mayor viscosidad del aceite para soportar el incremento de presión que se verifica
hacia el interior del arco de contacto. De modo, que al interior de la mordida ingresa
prácticamente aceite puro y el agua es expulsada.
Por otro lado, la tribología distingue tres regímenes de lubricación en función de la
severidad del contacto metal-metal. En el régimen por capa límite, se produce
contacto metálico entre las superficies en movimiento relativo y la capa lubricante es
de dimensiones moleculares. En el otro extremo, el régimen hidrodinámico supone la
separación de las superficies metálicas por una capa lubricante. Entre esos
extremos, el régimen mixto involucra en cierto grado, una proporción de los dos
anteriores.
Es decir, una manera de poder estudiar el régimen de lubricación en el cual se ha
llevado a cabo el trabajado mecanico, surgiría del análisis de la superficie trabajada
en cuanto a aspecto microscópico y rugosidad.
En tal sentido, investigaciones realizadas en la laminación de aluminio por Schey,(2)
han llevado a reconocer cuatro superficies típicas que representan el estado de
lubricación por análisis microscópico de las huellas impresas sobre la superficie.
Esta misma situación ha sido observada en laminación de cobre y acero por otros
investigadores.(3)
La superficie de tipo I, al microscopio presenta impresiones denominadas cavidades
hidrodinámicas originadas por la presencia de gotas de aceite, transversales a la
dirección de laminación y en cantidad tal que prácticamente no se observa
transferencia de las marcas longitudinales provenientes de la superficie rectificada
de los cilindros de trabajo. Predomina en este estado un régimen de lubricación
hidrodinámico.
360
En la superficie tipo II, se observa una menor densidad de cavidades hidrodinámicas

y estas se encuentran fragmentadas. Comienzan a aparecer las líneas longitudinales
típicas del rectificado de los cilindros.
En la superficie tipo III, las cavidades hidrodinámicas prácticamente desaparecen, y
las marcas de rectificado de los cilindros se presentan bien definidas,
manisfestando así un régimen de lubricación por capa límite.
Finalmente, en superficie tipo IV, se observa daño superficial en forma de algunos
puntos que son barridos al pasar el material por la zona de deslizamiento delantero.
En la Figura 1, se observa una micrografía a 100x de una superficie de acero
laminado en frío con una reducción total de 89%. Esta superficie estaría de acuerdo
con la clasificación de Schey, en el Tipo II, con una importante contribución
hidrodinámica, pero ya es evidente la impresión de la superficie de los cilindros. Esta
topografía está en el límite superior de la superficie Tipo II.
En la Figura 2, el régimen de lubricación presenta una gran componente de capa
límite, con algunas pequeñas cavidades hidrodinámicas que aún ubican a esta
superficie en Tipo II, pero a punto de pasar a Tipo III.
Figura 1- Superficie Tipo II con fuerte componente hidrodinámica Rugosidad Ra : 7,7 µinch –
Microscopia óptica 100X
Figura 2- Superficie Tipo II con fuerte componente de mecanismo por capa límite Rugosidad Ra
11,0 µinch– Microscopia óptica 100X
Con los conceptos anteriores, se pretende en este trabajo analizar el estado de

fricción obtenido en el laminado de material base para hojalata, en el laminador en
frío de cuatro puentes de Ternium Siderar planta Gral. Savio.
Para ello, se han analizado las variables de laminado y la superficie obtenida en una
bobina de hojalata a diferentes velocidades de proceso y con una evolución casi
constante de fuerza del puente 4 de punta a cola de bobina.
En segundo lugar, se analiza la superficie y variables de laminado de una segunda
bobina de hojalata, en la cual se observó un aumento de fuerza de punta a cola del
12,1% en el puente 4, a velocidad de laminación constante.
361
2 MATERIALES Y MÉTODO
Se tomaron como casos de estudios las bobinas 6537011 y 6691381 de material

base para hojalata y se efectuaron réplicas metalográficas de acetato de la
superficie, sobre ambas caras, en las posiciones que se indican a continuación:
1 1
2
4
Bobina 6537011 Bobina 6691381

Figura 3 - Posiciones de muestreo de las bobinas ensayadas.
Las posiciones (1), (2) y (3) de la primer bobina están ubicadas antes de la
soldadura de decapado, mientras que la posición (4) está en la segunda bobina
simple.
Las posición (1) de la segunda bobina está al principio de la primer bobina simple y
la (2) al final de la segunda.
Las características relevantes de cada bobina son las siguientes:
Tabla 1 - Características del material laminado

Bobina Espesor Ancho Espesor Grado Cequiv TFL TB
Final mm LAC Acero Media Media
mm mm ºC ºC
6537011 0,196 881 1,8 7010 0,139/0,144 880 631
6691381 0,196 841 1,8 7010 0,147/0,142 865 625
Ambas bobinas ha tenido un programa de reducciones porcentual similar en el

laminador en frío:
Tabla 2 - Programa de Reducciones del Laminador en Frío
Bobina Reducción #1 Reducción #2 Reducción #3 Reduccón #4
(%) (%) (%) (%)
6537011 35,8 48,9 48,0 36,2
6691381 35,3 49,1 48,2 36,1
Tabla 3 - Características de los Cilindros de Trabajo de #3 y #4 usados

Puente 3 Puente 4
Ra Ra Desgaste Ra Ra Desgaste
Bobina
Superior Inferior km Superior Inferior km
µinch µinch µinch µinch
6537011 20,3 15,7 167 10,7 10,7 22
6691381 15,7 18,0 52 11,3 14,7 15
362
La diferencia de parámetros de laminación (V4: velocidad puente 4 mpm, f4: fuerza

específica de laminado Kg/mm, t34: tiro específico 3-4 Kg/mm2 , Gap4: apertura de
cilindros ctmm) de estas bobinas se representan en los gráficos siguientes:
Parámetros de Laminación #4 - Bobina 6537011 Parámetros de Laminación #4 - Bobina 6691381 -
V4 f4 t34 Gap 4 v4 f4 t34 gap 4
1400 50 1400 50
Tiro Kg/m2 - Gap ctmm

Tiro Kg/m2 - Gap ctmm
1200
Fuerza Lam Kg/mm

1200
Fuerza Lam Kg/mm
40
velocidad mpm -
40
velocidad mpm -
1000 1000
30
800 30 800
20
600 20 600
10
400 400
10 0
200 200
0 0 0 -10
1 41 81 121 161 201 241 281 321 361 401 1 39 77 115 153191 229 267 305 343 381
Tiempo x 2,5seg Tiempo x 2,5seg
Figura 4 - Parámetros de Laminado #4 de cada bobina muestreada
En el caso de la bobina 6537011, se observa un comportamiento de la fuerza de

laminado casi constante de punta a cola (∆f = 32 Kg/mm) una vez estabilizada la
velocidad en 940mpm. Por otro lado, se ve en el caso de la bobina 6691381 una
variación de fuerza de punta a cola de alrededor del 12,1% (∆f = 122 Kg/mm).
La composición de la dispersión lubricante de aceite en agua clarificada, que se
empleó en cada bobina es similar:
Tabla 4 - Análisis de la Dispersión de Laminado empleada como lubricante.

Bobina Temperatura Aceite Total SAP pH ESI
ºC % v/v mgKOH/g 16 minutos
(%)
6537011 60 3,3 156 5,60 6
6691381 63 3,4 160 5,70 8
El aceite usado corresponde a la marca comercial K429SN® de D.A.Stuart S.A, y

como se ha indicado antes, es un aceite de laminación que forma en agua una
dispersión catiónica. La distribución de tamaños de las gotas de aceite para esta
formulación, en el rango de trabajo de pH usado a 60ºC es de 26,5µm promedio a
pH 5,5, y de 28,2µm a pH 5,8 lo cual indica una lubricidad prácticamente equivalente
en el rango de pH mencionado. En la figura 5 se observa la distribución de tamaño
de partículas obtenidas con un contador Coulter Counter LS100Q, en el rango de pH
en que se hicieron las pruebas con las bobinas analizadas.
363
K429SN - Tam año de Particula y pH

Aceite 3%v/v - 60ºC
8
7
6
Volumen %
5
4
pH 5,52
3
pH 5,82
2
1
0
0 1 10 100 1000
Tam año de Particula m icrones
Figura 5 - Distribución de tamaño de partícula de la dispersión de laminado obtenida con un

analizador Coulter Counter LS100Q
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En la Figura 6 se representan las micrografías ópticas a 100X de las superficies de

los cilindros del #3 superior e inferior (a y b), y del #4 superior e inferior (c y d), junto
con el promedio de rugosidad Ra de la zona micrografiada.
En la Figura 7 se observan las micrografías de la superficie superior e inferior de la
chapa en estado de laminación, de la bobina 6537011, en distintas longitudes de la
misma según se indicó en Figura 3.
Como primer comentario, resulta evidente que la topografía superficial de los
cilindros de trabajo del #4 ha sido transferida a la cara inferior de la chapa, pero es
difusa en la cara superior. La densidad de cavidades hidrodinámicas es mucho
mayor en cara superior que en la cara inferior, lo cual indica una diferencia de
fricción notable en cada cara.
En segundo lugar, no se observa una degradación significativa del regímen de
fricción con el desarrollo de la bobina y en las distintas velocidades en cara superior.
En cara inferior, hay un cambio más notable de topografía con el desarrollo de la
bobina, de modo que se ve una transición hacia un régimen de capa límite hacia el
final de bobina.
(a) Cilindro #3 Superior Rug Ra: 20,3 µinch (b) Cilindro #3 Inferior Rug. Ra: 15,7 µinch
(c) Cilindro #4 Superior Rug. Ra: 10,7µinch (d) Cilindro #4 Inferior Rug. Ra: 10,7 µinch
Figura 6 - Micrografías 100x y rugosidades medias Ra de la superfcie de los cilindros de

trabajo superior e inferior de los dos últimos puentes
364
(b) Posición 1 (25mpm) Cara Inferior

(a) Posición 1 (225mpm) Cara Superior
(c) Posición 2 (800mpm) Cara Superior (d) Posición 2 (800mpm) Cara Inferior
(e) Posición 3 (927mpm) Cara Superior (f) Posición 3 (927mpm) Cara Inferior
(g) Posición 4 (930mpm) Cara Superior (h) Posición 4 (930mpm) Cara Inferior
Figura 7 - Micrografías 100X de la chapa en estado de laminación cara superior (a,c,e, g) y cara
inferior (b, d, f, h) Bobina 6537011 – Posiciones según se detalla en Figura 3.
Coeficiente de Roce #3 y #4, velocidad #4

Bobina 6537011
1200 0,0300
Velocidad #4(mpm)
1000 0,0250
800 0,0200
COF
3 4
600 2 0,0150
400 0,0100
1
200 0,0050
0 0,0000
1 22 43 64 85 106 127 148 169 190 211 232 253 274 295 316 337 358 379 400
V4 mu4 mu3
Figura 8 - Coeficiente de roce en #3 y #4 – Bobina 6537011
365
En la Figura 8 se ha representado para la bobina 6537011, la evolución de la

velocidad y el coeficiente de rozamiento de los puentes 3 y 4, calculado con el
modelo simplificado de Roberts, de acuerdo a la fórmula:
µ = 2{√(2t/D’r)}.{(f(1-r)/σc – σ1)}.{√(2/D’tr) -1 + 1,25r}
en donde µ: coeficiente de rozamiento

σc: resistencia a la deformación (Kg/mm2)
σ1:promedio de la tensión trasera y delantera del puente (Kg/mm2)
t: espesor de salida (mm)
D’:diámetro corregido de los cilindros de trabajo (mm)
r: reducción fraccional (0 a 1) del puente
f fuerza de laminación específica (kg/mm)
Se observa desde el inicio a fin de bobina, un insignificante incremento del
coeficiente de rozamiento, que justificaría así la poca variación que se registró en la
topografía superficial de la Figura 7.
En la Figura 9, se ven las micrografías a 100x, igual que el caso anterior, pero para
la bobina 6691381, en las posiciones señaladas en la Figura 3.
En este caso se observa un cambio más significativo del régimen de fricción en cara
superior e inferior, a medida que se desarrolla el proceso de laminación. Además,
entre cara superior e inferior no hay tanta diferencia de superficie como el caso
anterior.
Coincidente con la situación física observada, la evolución del coeficiente de
rozamiento para esta bobina sufre una variación más importante de punta a cola,
como se puede ver en la Figura 10. El valor medio de µ es mayor para este caso
(µ3= 0,0188 y µ4=0,0363) que para la bobina analizada anteriormente (µ3= 0,0081 y
µ4=0,0108). La gran diferencia entre los µ de ambas bobinas, se debe posiblemente
a que en el caso de la primer bobina, los cilindros del #3 presentaban un mayor
desgaste que en el caso de la segunda, como ya se ha mencionado en sección II,
además la bobina 6691381 tiene una mayor resistencia a la deformación (mayor
Ceq, menor TFL y TB).
(a) Posición 1 (949mpm) Cara Superior (b) Posición 1(949mpm) Cara Inferior
(c) Posición 2 (933mpm) Cara Superior (d) Posición 2 (933mpm) Cara Inferior
Figura 9 - Micrografías 100X de superficie de la chapa en estado de laminación Bobina 6691381
366
Coeficiente de roc e #3 y #4 - Velocidad #4

Bobina 6691381
Velocidad #4 (mpm) 1200 0,06

1000 0,05
800 0,04
1
COF
600 0,03
2
400 0,02
200 0,01
0 0,00
1 22 43 64 85 106 127 148 169 190 211 232 253 274 295 316 337 358 379 400
V4 mu4 mu3
Figura 10 - Coeficiente de roce en #4 – Bobina 6691381
De la historia previa de cada bobina, de las variables de laminación en frío y de los

resultados observados sobre la superficie de la chapa pueden resumirse los
siguientes aspectos:
• La bobina 6537011 presenta un menor Ceq, mayor TFL, mayor TB,
menor rugosidad de #4, mayor desgaste en puente previo y una
lubricidad similar que la bobina 6691381.
• Esta situación, con esos parámetros ligeramente diferentes es
suficiente para ser evidenciados por el coeficiente de rozamiento
calculado para el #4, que es mayor para la segunda bobina.
• La observación microscópica de la superficie es sensible tambien a las
diferencias mencionadas, como se desprende de la mayor densidad de
cavidades hidrodinámicas observadas en el caso de la bobina
6537011.
• Posiblemente la diferencia de superficie superior e inferior en ambas
bobinas, es influenciada por la superficie del hot band que tambien
presenta diferencia entre caras (5) , pero tambien debe señalarse que el
sistema de refrigeración del tandem puede ser insuficiente para
espesores ultrafinos, por cuanto se ha encontrado en las mediciones
históricas de los últimos dos años, diferencias de temperatura promedio
de 5ºC entre cilindro de trabajo superior e inferior (siendo éste último el
más caliente) en el caso del puente 4.
4 CONCLUSIONES
La observación microscópica de la superficie laminada ha mostrado ser un método

sensible al estado de fricción que se establece en el laminado en frío de material
base para hojalata, permitiendo apreciar el régimen de lubricación mixto que se
establece en el laminado de espesor ultrafino.
Pequeñas variaciones de factores de proceso como composición química del acero,
temperaturas de laminación en caliente, composición del lubricante y rugosidad de
cilindros, que aún estando en rango de especificación, producen estados
perfectamente diferenciables, tanto matemática como físicamente, en el laminador
en frío. Esta alta sensibilidad es consecuencia de un sistema de refrigeración muy
367
limitado en caudal, lo cual se manifiesta en las notables diferencias observadas

entre cara superior e inferior de la chapa.
El aumento gradual de fuerza de laminación en la misma bobina a gap constante, es
otra evidencia de la deficiencia en el sistema de refrigeración de cilindros y chapa.
En casos extremos, el incremento de fuerza provoca problemas de forma en la
banda laminada.
REFERENCIAS
1 S. Schmid & W. Wilson – Lubrication Engineering – Feb 1996 – Vol 52, 2. 168 -
175
2 J. A. Schey – Journal Institute of Metal 1962 – 1963 – 91 – 360
3 P. Thomson & J. Hoggart – The Journal of the Australian Institute of Metals –
Vol.12 , 3 Aug 1967
4 W. Roberts – Cold Rolling of Steel – M. Dekker Inc. 1978 – p. 296
5 J. Alday & E. Ubici – 15th. IAS Rolling Conference – p. 93 - 102
368
REDUÇÃO DO DEFEITO MARCA DESLIZAMENTO NO

LAMINADOR DE ENCRUAMENTO 21
Antônio Fabiano de Oliveira2
Gilberto de Oliveira Novaes3
Karl Kristian Bagger4
Júlio C. da C Carmazen5
Francisco Daniel da S Lopes6
André Paulo Tschiptschin7
Resumo
Este trabalho tem como objetivo apresentar resultados de estudos realizados em
bobinas a frio durante o processo de bobinamento e desbobinamento, avaliando o
estado de tensões destas. Durante o processo de formação da bobina, a tira frio é
bobinada sob tração em um mandril da enroladeira no laminador de tiras a frio, nesta
etapa do processo pode surgir algumas variações de tensão na parte interna da
bobina. Estas variações de tensão podem ser causadoras de alguns defeitos, tais
como deslizamento, escorregamento, entre as espiras da bobina durante
desbobinamento. Foram estudadas as influências da tensão e seus efeitos no
produto. Alguns ajustes no processo foram introduzidos, e melhorias dos resultados
com redução da ocorrência do defeito marca de deslizamento.
Palavras-chave : Tensão bobinamento; Laminação de encruamento; Deslizamento.
REDUCTION OF DEFECT SLLIPAGE IN SKIN PASS MILL 21

Abstract
This paper has as purpose presenting the results of the studies done with cold rolled
coils during the winding and unwinding process, evaluating the tension state. When
the cold strip is winding in on the tension reel, there might happen some tension
variation. This tension variation can be the cause of some defects, as slippage,
dished coil, collapsed, interwrap coil. The influence of the tension and it’s effects on
the product were studied. Some adjustments were introduced in the process in order
improve the results slipping defect.
Key words : Winding tension; Skin pass mill; Slipping.
1
2
Engenheiro Metalurgista; Departamento de Laminação a Frio da Cosipa; Cubatão, SP.
3
Engenheiro Eletricista; Departamento de Laminação a Frio da Cosipa; Cubatão, SP.
4
Engenheiro Metalurgista; Gerente do Suporte Técnico de Laminação a Frio da Cosipa;
5
Assistente Técnico; Departamento de Laminação a Frio da Cosipa; Cubatão, SP.
6
Assistente Automação; Departamento de Automação da Cosipa; Cubatão, SP.
7
Prof. Dr. Da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo; Departamento de Engenharia
Metalúrgica e de Materiais
369
1 INTRODUÇÃO
Durante o processo de desbobinamento no laminador de encruamento verificou-se a

presença de uma marca no sentido transversal à direção de laminação na região
superficial da bobina, que é formada por vários riscos paralelos no sentido de
laminação que denominamos de marca de deslizamento, conforme figura abaixo.
5
6
8
3 4 2
1500,00
600,00
9
2400,00 2150,00 2350,00 2200,00
Figura 1. Defeito marca de deslizamento na superfície da bobina
O deslizamento entre as espiras ocorre devido a folga ou fluência(T1) durante a

formação do miolo no laminador a frio. Esta folga é denominada por bobinamento
frouxo, que pode provocar o deslizamento entre as faces da espira.
O bobinamento frouxo é evidenciado no laminador de encruamento que pode ter
várias origens, desde problemas relacionados a equipamentos quanto a defeitos de
matéria-prima, ou seja, oriundos da própria bobina.
Figura 2. Defeito marca de deslizamento durante desbobinamento
Segue abaixo, diagrama de causa-efeito realizado para estratificação do defeito.

Máquina
Máquina Material
Material
Mandril
Mandril Prep.
Prep. LE´s
LE´s Aplainamento
Aplainamento
Desenrol.
Desenrol. LE-2
LE-2 Eletrodo
Eletrodo Inadeq.
Inadeq.
Tensor
Tensor de
de Correia
Correia LTF
LTF Rugosidade
Rugosidade Mandril
Mandril
Bobinam.
Bobinam. Irregular
Irregular
Bobinadeira
Bobinadeira LTF
LTF
Carro
Carro Elevador
Elevador Saída
Saída LTF
LTF Nivelam.
Nivelam. da
da castanha
castanha
Virador
Virador Bobinas
Bobinas LE´s
LE´s Carro MARCA
Carro Elevador
Elevador Saída
Saída LTF
LTF
DE
Manuseio
Manuseio REC-LE
REC-LE Relação
Relação Tensão
Tensão LTF-LE
LTF-LE DESLIZAMENTO
Solda
Solda Miolo
Miolo Inadeq.
Inadeq.
Plano
Plano de
de Insp.
Insp. Inad.
Inad. Baixa
Baixa tensão
tensão Bob.
Bob. LTF
LTF
Descumpr.
Descumpr. Proc.
Proc. Oper.
Oper. Ajuste
Ajuste Máq.Solda
Máq.Solda
Padrão
Padrão Solda
Solda Inadeq.
Inadeq.
Procedimento
Procedimento Solda
Solda
Procd.Encx.
Procd.Encx. Da
Da Ponta
Ponta
Avaria
Avaria Miolo
Miolo com
com tenaz
tenaz
Encaixe
Encaixe no
no Mandril
Mandril LE
LE
M.O.
M.O. Velocidade
Velocidade Desbob.
Desbob. LE
LE
Critério
Critério Tensão
Tensão Desbob.
Desbob.
Método
Método
Figura 3. Diagrama causa-efeito da marca de deslizamento
370
Após o diagrama causa-efeito, foi realizado uma matriz de pontuação por peso,
para priorização dos itens a serem avaliados.
Tabela 1. Matriz de priorização de defeito

ID % Causas Descrição da Causa Nota ID % Causas Descrição da Causa Nota
1 Critério Tensão de Desbobinamento 9 15 Descumprimento de Procedimento 1

8%
2 Critério descartes LE´s 9 16 Baixa Tensão bobina LTF 1
3 Mandril com expansão Inadequada 3 17 Padrão de solda Miolo Inadequado 1
4 Lead Speed 3 18 Procedimento de Encaixe Ponta 1
5 Centralizador Fora de Posição 3 19 Ajuste da máquina de solda 1
6 Carro desnivelado 3 20 Procedimento de Solda 1
7 Pressão Inadequada da Correia 3 21 Avaria do miolo com a tenaz 1
46%
8 Qualidade da solda do Miolo 3 22 Encaixe no Mandril 1
46%
9 Tenaz Avariada 3 23 Velocidade desbobinamento LE 1
10 Mandril com variação de Pressão 3 24 Aplicação de Tensão Baixa 1
11 Mandril LTF com variação Pressão 3 25 Planos de Inspeção Inadequado 1
12 Realizar Solda Inadequadamente 3 26 Descumprimento de Procedimento 1
13 Descumprimento de Norma 3 27
14 Descumprimento de Procedimento 3 28
2 CÁLCULO TEÓRICO DAS TENSÕES INTERNAS NUMA BOBINA
2.1 Bobina de uma Espira
Uma vez que a primeira espira foi bobinada, a tensão circunferencial σθ com
espessura “e”, possui tensão do bobinamento σT considerado a relação de equilíbrio
de forças.(2) A existência de σθ acarreta um efeito de aperto, pressão sobre o mandril
através da espira, causando uma tensão radial σr ou pressão de aperto, na interface
espira-mandril, expresso pela Figura 4.
A tensão radial é expressa pela equação 1.
e
σ r = −σ θ (1)
R1
A distribuição das tensões no interior do mandril, produzidas por σr é dada pelas

fórmulas de LAMÉ (ensaio realizado com o tubo espesso submetido a uma pressão
externa σr ), conforme expressões abaixo:
σr ⎡ ⎛ Ri ⎞ 2 ⎤
σ θ (r ) = ⎢1 + ⎜ ⎟ ⎥ (2)
⎛ Ri ⎞ ⎢⎣ ⎝ r ⎠ ⎥⎦
2
1 − ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ R1 ⎠
2.2 Bobina de N Espiras
Após a composição de uma bobina de N espiras, o bobinamento de uma espira

suplementar é considerado como sendo o aperto do mandril e das N espiras já
bobinadas. O cálculo do estado de tensões é feito sobrepondo dois estados de
equilíbrio elástico:
Estado 1: tensões após o bobinamento de N espiras.
Estado 2: tensões produzidas pelo bobinamento de espira, o mandril e as N
espiras já bobinadas formando um tubo espesso em repouso.
371
σT
σr
σθ e
R1
Figura 4. Aperto do mandril por parte da primeira espira
Os estados de tensão numa bobina são obtidos distribuindo as tensões nas

diferentes partes da bobina. A figura abaixo é uma representação gráfica para três
valores do raio externo da bobina.
Algumas considerações são feitas relativas a estas relações:
As tensões são proporcionais à tensão de bobinamento σT, e da mesma
ordem de grandeza;
Na região próxima ao mandril, a tensão radial σr decresce até um ponto
mínimo, e em seguida cresce com o diâmetro externo da bobina;
Com aumento exponencial da tensão tangencial e raio da bobina, a tensão
radial cresce.
Figura 5. Estado de tensão numa bobina sobre seu mandril RN = 500, 900, 1500 mm.
3 MÉTODO E AVALIAÇÃO DO DESLIZAMENTO
3.1 Influência da Variação da Velocidade
Durante aceleração e desaceleração, torque adicional é imposto na bobina devido

às forças de inércia. No início do bobinamento, estas forças são pequenas, como é
seu efeito no deslizamento entre espiras. Durante a desaceleração, as forças de
inércia são significantes. Elas tendem a contrariar as tensões, fazendo deslizamento
provável durante este estágio.(3)
Outro fator a ser considerado, são as mudanças bruscas de velocidades que
ocorrem durante o bobinamento, que podem ser introduzidas, por exemplo, por
desaceleração na região da solda ou algum problema de matéria-prima, permitindo o
afrouxamento das espiras e, podendo levar ao deslizamento entre espiras, ou
telescópio em casos extremos.
372
3.2 Tensão da Bobina nos Processos Consecutivos
A interação entre operações dos processos consecutivos é outro parâmetro a ser

avaliado na análise deste defeito. Se uma bobina com uma certa tensão estratégica
e o desbobinamento na próxima operação com uma tensão muito diferente,
aumenta-se a possibilidade de deslizamento na superfície da tira. Por outro lado, se
a tensão de desbobinamento é muito menor que a tensão original de bobinamento,
surge uma região de fluência entre as espiras externas que deixa a bobina e a
tensão das espiras internas.
LAMINADOR DE
ENCRUAMENTO
LAMINADOR DE TIRAS A FRIO LINHA DE INSPEÇÃO
Tensão
Tensão Tensão
Tensão
Inferior
Inferior Inferior
Inferior
Figura 6. Relação de tensão dos equipamentos consecutivos
O deslizamento relativo entre as duas últimas expiras externas na região de fluência

pode levar a riscos na superfície. Entretanto, se a tensão de desbobinamento é
maior que a tensão de bobinamento, o deslizamento entre espiras pode ocorrer no
corpo da bobina, causando riscos, deslizamento, etc.
Durante avaliação da relação de tensões de bobinamento do laminador de tiras a frio
e desbobinamento do laminador de encruamento da Cosipa, verificamos a falta de
correlação entre os valores estabelecidos e os critérios definidos em função do tipo
de material, rugosidade, grau de resistência, e aplicação de estampagem.
Segue abaixo tabela inicial de tensão do LE que relacionava somente a dimensão
como parâmetro de correlação da tensão de desbobinamento.
Tabela 2. Tabela de tensão de desbobinamento LE#2

1 2 3 4 5 6
W<=800 800<W<=1000 1000<W<=1100 1100<W<=1300 1300<W<=1400 1400<W
1 T <= 0,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50
2 0,50 < T <= 0,70 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50
3 0,70 < T <= 0,90 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50
4 0,90 < T <= 1,10 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50 2,50
5 1,10 < T <= 1,50 2,50 2,50 2,42 2,05 1,90 1,90
6 1,50 < T <= 2,00 2,50 2,00 1,82 1,54 1,43 1,43
7 2,00 < T <= 2,50 2,00 1,60 1,45 1,23 1,14 1,14
8 2,50 < T 1,67 1,33 1,21 1,03 0,95 0,95
Com isto, foi realizada uma correlação entre as tabelas de tensão do LTF e LE#2,
objetivando a modificação da tabela do LE#2 tal que seja contemplado as variáveis
consideradas na tabela do LTF, conforme tabelas abaixo.
373
Tabela 3. Relação de tabelas de tensão do LTF e LE#2
3.3 Características do Mandril
Se o projeto do mandril limita a tensão máxima sobre seus componentes por permitir
que o diâmetro do mandril contraia durante o tensionamento, certo cuidado deve ser
tomado para assegurar que a contração seja minimizada por adequado projeto de
estratégia de tensão. Contração do mandril significativa aumenta a probabilidade do
deslizamento da bobina e ocorrência de telescópio por criar regiões de baixa
pressão radial e aumento da tensão tangencial.(4)
Em função disto, para melhor controle e avaliação da performance dos mandris do
LTF e LE quando estes estão expandido, foi implementado um ponto de coleta dos
resultados da pressão dos mandris.
(a) (b)
Figura 7. Registro de pressão do mandril de saída expandido do LE#2 (a) e LTF (b)
3.4 PARÂMETROS DO MATERIAL
Os parâmetros da tira que influenciam o comportamento de tensão são espessura,

largura, dureza, módulo de Young e textura superficial ou rugosidade. No entanto,
para um dado material, espessura e rugosidade são os mais significantes, devido
afetarem a compressibilidade entre espiras na direção radial.(5)A tira com rugosidade
mais baixa e maiores tensões radiais seriam mais adequadas para evitar
ocorrências de deslizamento. Entretanto, deve ser realizada com critério, pois esta
condição aumenta o risco de colamento no recozimento em caixa.
374
Avaliação da Quilom etragem Cad.4 LTF

MDESL
%
28%
30%
24%
25% 21%
20%
15%
15%
10%
6% 6%
5%
0%
<= 20 > 20 <= 40 > 40 <= 60 > 60 <= 80 > 80 <= 100 > 100
km Cad.4
Figura 8. Gráfico da avaliação da quilometragem na Cad. 4 LTF
Esta condição foi verificada durante avaliação dos dados, onde a incidência de
ocorrências de deslizamento é minimizada quando a condição de rugosidade no
cilindro se encontra com a quilometragem avançada, caracterizando menores
valores de rugosidade.
3.5 Influência da Movimentação da Bobina
A conseqüência da coroa da bobina irregular, aumenta a possibilidade de defeitos

de movimentação durante o manuseio da tenaz da ponte rolante. A colocação da
bobina na posição vertical com o bobinamento irregular, permite o deslocamento de
espiras. Quanto menor a espessura da tira, intensifica a incidência do defeito.
Figura 9. Colisão durante manuseio da bobina com bobinamento irregular
A colisão provocada durante o manuseio poderá provocar o deslocamento das

espiras e conseqüente afrouxamento. Em certas ocasiões, poderá haver a ruptura
da solda na região do miolo realizada no laminador a frio, perdendo seu objetivo que
é de fixar as primeiras espiras na região crítica ao deslizamento. A ruptura da solda
no miolo poderá comprometer o tensionamento e provocar o deslizamento.
Pontos de Solda
PONTOS DE SOLDA
(20 mm)
(20 MM)
Figura 10. Solda de fixação na região do miolo da bobina no LTF
Além disto, foi implementado controle de avaliação da solda no miolo na entrada do

laminador de encruamento. Os resultados apresentados neste controle foram
375
correlacionadas com as condições de processo, turno, material, operador, etc.

Ajustes no processo foram realizadas, a partir destes dados para melhoria da solda.
Solda rompida? TemBava?

Bobina
Sim Não Sim Não
Figura 11. Controle de avaliação da solda no miolo
3.6 Estratégia de Tensão de Bobinamento
O deslizamento na bobina pode ser evitado pela estratégia de tensão. Conforme

verificamos a relação entre a tensão radial e tensão de bobinamento, torna-se
necessário com um aumento na tensão na região próxima ao diâmetro interno do
mandril, de tal maneira que seja compensada com o decréscimo da tensão radial σr
nesta região.
O patamar de tensão aplicado na região crítica ao deslizamento no LTF foi ajustado
para garantia desta compensação, que possui uma correlação com o diâmetro da
bobina, conforme gráfico abaixo.
Tensão de bobinam ento - Diâm etro <= 1400m m Tensão de bobinamento - Diâmetro > 1400mm
200 200
175 175
150 150
Tensão (%)
Tensão (%)
125 125
100 100
75 75
50 50
25 25
0 0
Diâmetro (m m) Diâmetro (mm)
Figura 12. Curva de patamar de tensão do laminador a frio
Quando a força de tensão é aplicada para o tensionamento de uma bobina, existe a

componente que é necessária para fletir a tira para conformar a forma da espira
externa da bobina. Dependendo do raio R de uma bobina particular, espessura da
tira h, largura W e limite de escoamento do material σy, pode ser um elástico quanto
um componente de flexão plástico.(6)
3.7 Monitoramento do Processo de Desbobinamento
É também útil se um detector de deslizamento pudesse ser instalado para identificar

quando o deslocamento entre espiras está ocorrendo. Estes parâmetros podem ser
usados para compor um modelo de simulação de tensionamento da bobina para unir
o que é observado e, então interativamente procurar por um ótimo ponto de
operação que minimiza os problemas de tensionamento.
Tem sido utilizada para o monitoramento do defeito, a marcação no miolo da bobina
conforme figura abaixo. O deslocamento desta marcação caracteriza-se o
deslizamento durante o desbobinamento.
376
Figura 12. Método de avaliação de deslizamento no laminador de encruamento
4 RESULTADOS
Em função das ações realizadas nos parâmetros mencionados durante

apresentação do trabalho, permitiu que reduzíssemos consideravelmente o índice de
ocorrências do defeito marca de deslizamento, com redução significativa nos
descartes e aumento no rendimento de produto, conforme gráfico abaixo.
Ocorrências de MDESL
%
0,18
0,16
0,16 0,15
0,14
0,14
0,12 0,12
0,12
0,10
0,10 0,10
0,10 0,09
0,08
0,08 0,07 0,07
0,06
0,04 0,04
0,04 0,03 0,03 0,03
0,03 0,03
0,02 0,02
0,02
0,00
sem43 sem44 sem45 sem46 sem47 sem48 sem49 sem50 sem51 sem52 sem01 sem02 sem03 sem04 sem05 sem06 sem07 sem08 sem09 sem10 sem11
2007 2008
Figura 13. Ocorrências de marca de deslizamento no LE#2
5 CONCLUSÃO
Com algumas ações e monitoramentos permitiu-se reduzir e estabilizar os resultados

operacionais com relação as ocorrências do defeito deslizamento, tais como:
1. Análise da geração dos defeitos;
2. Sistemática de acompanhamento dos resultados preliminares e parciais;
3. Principais ações realizadas para redução deste defeito são:
- Controle sobre as velocidades do laminador;
- Controle de tensão durante desbobinamento e bobinamento;
- Adequação das tensões consecutivas;
- Monitoramento da expansão dos mandris através de sensores e pressostato;
- Controle de rugosidade;
- Utilização de tenaz eletro-permanente em substituição a tenaz mecânica;
- Relatório de avaliação da qualidade da solda de miolo LTF na entrada LE;
- Avaliação operacional do bobinamento com marcação na coroa da bobina;
Portanto, como na maioria dos campos de engenharia de processo, muitos
problemas aparecem devido à combinação de variáveis levando a falha do
processo, para tal, é necessário o acompanhamento contínuo dos componentes
chaves do equipamento e padronização das rotinas operacionais e de processo.
377
Agradecimentos
Jackson Soares de Souza Reis, Paulo Cesar de Andrade Duarte, Ivair Ferreira
D`Oliveira, Carlos José A de Oliveira, Jorgival Alves dos Santos, Jair Eusébio
Santana Jr, Supervisores de Operação do Laminador de Encruamento, Supervisores
e Inspetores Mecânico e Elétrico do Laminador de Encruamento, Supervisores e
Inspetores da Linha de Inspeção.
REFERÊNCIAS
1 Goodridge, R. J., Reel Drives for High Performance Rolling Mills and Metal
Processing, GEC-AEI Journal, vol. 35, No. 1, 1968.
2 Sims, r. B., and Place, J. A., The Stresses in the Reels of cold Reduction Mills,
Journal of aplied Physics, vol. 4, 1953, p. 213.
3 Wilkening, H., doctoral thesis, Determination of the Radial Coiler Loading During
the coiling of Strip, Rheinisch-Westflischen Technischen Hochschule, Aachen,
1965.
4 Wadsley, A. W., and Edwards, w. J., coil Winding Stresses, Journal of Australian
Institute of Metals, Vol. 22, 1977, pp. 17-27.
5 Cozijnsen, M., and Yuen, W.Y.D., Stress Distributions in Wound Coils,
Proceedings, 2nd Biennial Australian Engineering Mathematics Conference,
Sydney, 1996, pp. 117-174.
6 Wadsley, a. w., and Edwards, W. J., Note on coil Winding- Investigation of Tight
Centre Coil Collapse, Australasian Institute of Metals, 30th Annual Conference,
Newcastle, May 1977.
378
ESTUDO DA CORRELAÇÃO ENTRE RESISTÊNCIA A

DEFORMAÇÃO E LIMPEZA SUPERFICIAL DO MATERIAL
LAMINADO A FRIO DA COSIPA 1
Francisco Gomes de Melo 2
José Valdir Amorim 2
Karl Kristian Bagger 3
Lucio Rosa da Silva 4
Marcelo Magalhães Pereira 5
Mateus Alexandre da Silva 6
Raul Mazza de Melo 7
Sergio Luiz Muratori 8
Resumo
Atualmente a limpeza superficial é um atributo importante na especificação de aços
laminados a frio, visto que, cada vez mais os clientes necessitam reduzir seus custos
de processo, melhorar a qualidade superficial da matéria-prima e reduzir a emissão
de efluentes ao meio ambiente, o que pode ser obtido através do uso de materiais
com limpeza superficial adequada. Além disso, os clientes requisitam continuamente
implementações que aumentem a vida útil de seus produtos, principalmente através
da redução da espessura de chapas laminadas a frio e do aumento da resistência à
deformação. O presente trabalho tem o objetivo de mostrar as adequações
realizadas no processo de laminação de tiras a frio da Cosipa para absorver o
impacto de tais implementações solicitadas e garantir a limpeza superficial deste
produto. Verificou-se após as implementações no processo resultados significativos
na obtenção de produtos com requisitos de limpeza superficial.
Palavras-chave: Refletância; Resistência; Limpeza superficial.
CORRELATION BETWEEN DEFORMATION RESISTANCE AND COSIPA’S COLD

ROLLING STRIP CLEANLINESS
Abstract
Nowadays the strip surface cleanliness is an important attribute in the cold rolled
steel strip specification, concerning the customers requirements to reduce process
costs, to improve the surface quality of the row materials and to decrease the
environment emissions, what can be obtained through using suitable surface
cleanliness. Besides, the customers are always requiring process developments to
extend the product life-time, mainly with the thickness reduction and increasing the
strength deformation. The present paper has the aim of illustrate the modifications
done on the cold rolling process at Cosipa’s Plant to absorb the impact of such
modifications required and to guarantee strip cleanliness. It can be verified the
expressive results in processing products with suitable strip surface cleanliness after
the process implements.
Key words: Reflectance; Strength; Surface cleanliness.
1
2
Técnico em Metalurgia, Assistente de Operação, Laminação a Frio, Cosipa.
3
Engenheiro Metalurgista, Gerente do Suporte Técnico, Laminação a Frio, Cosipa.
4
Engenheiro Químico, Assistente de Operação, Laminação a Frio, Cosipa.
5
Engenheiro Metalurgista, Gerente da Laminação a Frio, Cosipa.
6
Engenheiro Metalurgista, Analista de Operação, Suporte Técnico, Laminação a Frio, Cosipa.
7
Engenheiro Metalurgista, Analista de Produto, Assistência Técnica, Cosipa.
8
Engenheiro Eletricista, Analista de Manutenção, Suporte Técnico, Laminação a Frio, Cosipa.
379
1 INTRODUÇÃO
A adequação de processos de fabricação para atendimento aos requisitos dos

clientes é um constante desafio em todas as linhas de produção. Nos últimos anos
foram realizadas diversas implementações no processo de fabricação de tiras
laminadas a frio visando a melhoria da qualidade. A limpeza superficial é um atributo
importante para o uso de nosso produto em uma ampla gama de clientes.
Se inicialmente esse atributo era exigência em uma minoria de clientes,
atualmente é uma exigência de uma boa parte do mercado consumidor de aços
laminados a frio.
Os clientes necessitam cada vez mais de materiais com requisitos de limpeza,
objetivando:
1. Redução de custos com insumos de desengraxe, linhas de preparação e
mão-de-obra;
2. Atendimento às normas ambientais, legislações governamentais e demais
aspectos legais, no que diz respeito à geração e emissão de efluentes
para o meio ambiente;
3. Aprimoramento da qualidade superficial dos produtos com exigência de
refletância – relação do fluxo luminoso que incide sobre uma superfície, ou
seja, garantir uma adequada limpeza superficial para os produtos
laminados a frio.
Para atender a demanda de materiais com exigência de limpeza superficial a
Cosipa criou três classificações em relação à limpeza superficial. São elas:
- Material “Comum”: material com exigência de refletância menor que 90%.
Produzido em linhas de recozimento do tipo “caixa” com atmosfera HNX.
Pode ser utilizado em qualquer aplicação que não necessita de baixos
valores de resíduo carbonoso;
- Material “Limpo 90”: material com exigência de refletância mínima de 90%.
Produzido em linhas de recozimento em “caixa” com atmosfera a
hidrogênio. Pode ser utilizado em aplicações que necessitam de um baixo
resíduo carbonoso;
- Material “Extra Limpo”: material com exigência de refletância mínima de
95%. Produzido a partir de um processo diferenciado no laminador a frio e
em linhas de recozimento do tipo “caixa” com atmosfera a hidrogênio.
Pode ser utilizado em aplicações que necessitam de um resíduo
carbonoso extremamente baixo – menor que 4,0 mg/m2.
2. DESENVOLVIMENTO
2.1 Histórico
Com o passar do tempo surgiram novas necessidades nos clientes com

relação à exigência de limpeza. Dentre elas, destacam-se as aplicações para
indústria de eletrodomésticos e de móveis de aço. Abaixo são citadas as tais
necessidades :
- Redução da espessura do material laminado a frio, reduzindo-se assim o
peso dos produtos (gerados a partir dessas tiras) e seu custo.
- Aumento da resistência à deformação, reduzindo as perdas por
ocorrências de amassamento – deformação durante a aplicação do
produto – devido a redução de espessura.
380
2.2 Caracterização do Problema
O aumento da resistência à deformação (através do acréscimo do percentual

de carbono presente no aço) e a redução da espessura laminada a frio causam um
aumento no atrito entre os cilindros de trabalho e o material durante o processo de
laminação. Com isso há um conseqüente acréscimo na geração de finos de ferro.
Esse aumento de finos de ferro está diretamente relacionado com a limpeza
superficial da tira. A geração excessiva de finos de ferro dificulta o controle do
mesmo nos sistemas de refrigeração, além de aumentar o resíduo sobre a tira
laminada a frio, dificultando a garantia da limpeza superficial.
Durante a utilização do material no cliente final, caso o material apresente um
resíduo carbonoso acima do esperado, podem surgir defeitos caracterizados por
manchas escuras. A Figura 1 ilustra a ocorrência do defeito.
Figura 1 – Material durante a aplicação apresentando manchas escuras (em destaque).
2.3 Observação da Situação no Processo
Para resolver o problema de limpeza superficial é necessário analisar o

mecanismo de geração e deposição do plate-out – tamanho da camada de resíduos
formada sobre a chapa após a laminação. Os contaminantes encontrados sobre a
tira laminada, principalmente resíduos de óleo e finos de ferro, estão relacionados
diretamente ao atrito gerado no arco de contato durante a laminação. O óleo aderido
à superfície da tira está diretamente relacionado a dois fatores: propriedades
químicas do óleo e fatores físicos do processo relacionados principalmente à
estabilidade e concentração.
381
Figura 2 – Formação do filme de óleo sobre a tira
O plate-out é determinado por variáveis de processo, rugosidade dos

cilindros, temperatura da emulsão e pelas propriedades do óleo de laminação, tais
como, tamanho de partículas e concentração de óleo.
A quantidade de finos de ferro residuais sobre a chapa depende de fatores
como redução aplicada ao material, dureza do aço, composição química,
lubrificação, força de laminação, tensão entre vãos e temperatura da tira.
A medida que a resistência do material aumenta, a força necessária para
deformá-lo também aumenta. Isso faz com que o ponto neutro tenha a tendência de
deslocar-se para plano de entrada, aumentando assim o atrito e consequentemente
gerando uma quantidade maior de finos de ferro.
Figura 3 – Deslocamento do ponto neutro
Diante do aumento do atrito durante a laminação verificou-se um incremento

significativo na temperatura na região de deformação durante a laminação.
Altas temperaturas podem degradar as propriedades da emulsão,
prejudicando a lubrificação e consequentemente gerando uma maior quantidade de
finos de ferro.
Há uma dificuldade muito grande na medição de temperatura no arco de
contato, mas existem formas de se estimá-la com uma boa precisão. As equações
[1] e [2] apresentam o cálculo da temperatura:
382
Ti + Z P h
T ac = . . log i [1]
F w . R ′[( h i − h f ) + PC hf
( −2 f i X )
Ts = Tr + (T f − Tr ). exp [2]
V f .h f
Onde: Tac é a temperatura no ponto neutro do arco de contato e Ts é
temperatura anterior ao próximo passe.
Figura 4 – Temperatura durante a Laminação
Figura 5 – Exemplo de cálculo de temperatura durante a laminação
É possível estimar para as diversas condições de processo a temperatura de

laminação no ponto neutro em cada arco de contato das referidas cadeiras, sendo
assim possível otimizar as variáveis e estabelecer limites de controle.
Pode ser verificado na figura 5 que a temperatura eleva-se gradativamente a
cada passe de laminação, constatando-se uma maior temperatura na cadeira 3. Isto
se dá pelo fato do acúmulo de maiores reduções nas cadeiras 1, 2 e 3 e ao
encruamento do material devido a estas reduções.
É possível também estimar a geração de finos de ferro durante o processo
através da equação [3], onde:
383
µ
Fe = K (Tac ,σ v ). .σ .S [3]
µin ac
Analisando a equação acima, facilmente se deduz a influência de algumas
variáveis de processo sobre a geração de finos de ferro, sendo principalmente a
temperatura no arco de contato (Tac), o atrito gerado durante a laminação (µ) e o
comprimento do arco de contato (δac). Essas três variáveis são também dependentes
de outros fatores, tais como, redução, dureza do material, lubrificação, força de
laminação e tensão entre vãos.
2.4 Ações
Após analisar o processo com relação à limpeza superficial, algumas ações
foram implantadas com objetivo de reduzir o atrito a valores adequados ao processo,
resultando em um menor plate-out sobre a tira. Abaixo são enumeradas essas
ações:
2.4.1 Instalação de coletores nos cilindros de encosto superior e inferior das

cadeiras: Objetivando aumentar a refrigeração dos cilindros e
consequentemente reduzir a temperatura da tira foi implantado coletores
auxiliares nos cilindros de encosto das cadeiras 1, 2 e 3.
tira
Figura 6a – Esquema da posição do coletor no Figura 6b – Coletor de refrigeração no cilindro de

cilindro de encosto encosto
2.4.2 Instalação de coletor superior de refrigeração da tira no vão 2/3:

Objetivando aumentar a eficiência da refrigeração da tira e consequentemente
reduzir a temperatura no arco de contato da cadeira 3.
Coletor no
vão 2/3
0
900
1800
2700
3600
500
1400
2300
3200
100
1000
1900
2800
3700
600
1500
2400
3300
200
1100
2000
2900
3800
Figura 7a – Esquema da posição do coletor de Figura 7b – Coletor de refrigeração do vão2/3

refrigeração do vão 2/3
384
2.4.2 Aumento da pressão do coletor limpa-tira

Objetivando aumentar a eficiência da remoção do plate-out no vão 3/4 através da
limpeza mecânica com detergente. Para isso, foi projetado um novo coletor de
limpeza, abastecido por uma linha independente, e com uma bomba apropriada para
este fim. Este novo projeto aumentou a pressão média nos bicos de 3,5 kgf para 9
kgf.
Figura 8 – Coletor para limpeza da tira no vão 3/4.
3 RESULTADOS
Após a implantação das ações citadas, o material utilizado como experiência,

com maior resistência e menor espessura final, foi enviado ao cliente onde foram
realizados os mesmos testes anteriores.
Figura 9a – Material apresentando resíduo Figura 9b – Material apresentando limpeza

excessivo após teste de limpeza com papel superficial adequada após teste de limpeza com
papel
A avaliação de limpeza superficial é feita através da aplicação de um papel

limpo sobre a superfície da tira de forma a remover o resíduo existente e
comparação a um padrão visual. Na Figura 9a observa-se o papel de teste com
excesso de resíduo e na Figura 9b, após as modificações implementadas no
processo, o papel de teste apresenta-se isento de resíduos.
385
Figura 10 – Material após a aplicação no cliente final isento de defeitos.
A Figura 10 ilustra a ausência do defeito tipo manchas escuras após o

processo de aplicação no cliente final, o que comprova a melhoria da limpeza
superficial, resultado das ações tomadas. Isso evita a rejeição de peças após a sua
utilização no cliente final.
4. CONCLUSÃO
O trabalho mostrou que existe uma forte correlação entre o aumento da

resistência à deformação e o aumento da redução a frio, com a limpeza superficial.
Quanto maior a redução e a resistência haverá uma degradação significativa da
limpeza superficial.
Qualquer parâmetro que aumente o atrito durante a laminação possui uma
correlação direta com a geração de finos de ferro no processo sendo possível
estimá-la.
Através do controle dos parâmetros que interferem no processo é possível
garantir os níveis de limpeza superficial desejáveis.
Foram realizadas diversas melhorias com objetivo de reduzir a geração de
finos de ferros e aumentar a remoção de resíduos. Essas melhorias foram
implementadas para toda família de produtos, isto é, desde o material “Comum” até
o material “Extra-Limpo”.
Com as ações implementadas foi possível produzir outros tipos de aços com
ligas que conferem maior resistência e propriedades metalúrgicas específicas, como
os aços para fins elétricos, que podem ser fornecidos dentro dos padrões de limpeza
superficial exigidos.
REFERÊNCIAS
1 Steden, H.V.; Neumann, W.; Suilen, F.; Bos, S.; Schone, E. – Pilot mill as the key
to optimize lubrication and strip cleanliness. Proceeding of the 7th International
Conference on Steel Rolling, p. 467-472, 1998.
2 Rasp, W.; Hafele, P. – Investigation into tribology of cold strip rolling. Steel
Research, n. 69, p.154-160, 1998.
3 Yuen, W.Y.D.; Popelianski, Y.; Prouten, M. – Variations of friction in the roll bite
and their effects on cold strip rolling. Proceeding of the 37th MWSP Conference –
ISS, v. 33, p. 47-54, 1996.
4 Broekhof, N.L.J.M.; Mueller, C.E. – Impact of novel cold rolling mill oil
technologies and materials on strip cleanliness. AISE Steel Technology, p. 37-39,
nov-dec 2001.
386
SPECIAL EQUIPMENT FOR PICKLING LINES AND TANDEM

MILLS FOR NEW INSTALLATION AND REVAMPING1
Hervé Thomasson2
Afchine Nasserian2
Philippe Mouls3
Abstract
Performance requirements have become ever higher over the last decades. In the
steel industry and for various applications (pickling lines, tandem mills, galvanizing
lines, inspection lines…) a lot of parameters have drastically changed in terms of
thickness range to be processed, performance requirements, ease of maintenance.
But one of the main highlights is the emergence of new steel grades in the product
mix. Tensile strength and elongation of the steel grades are becoming ever higher
with steel grades up to 2000 MPa to be expected in the forthcoming year (?). As
special equipment is key point for revamping projects, Siemens VAI offers industrial
solutions for inspection systems, scale breakers, side trimmers and laser welders
with a comprehensive integrated package (mechanical and automation) within a
short shutdown period.
Key words: Special equipment; Mechatronic; Scale breaker; Inspection system;
High-strength steels.
EQUIPAMENTOS ESPECIAIS PARA LINHAS DE DECAPAGEM E TRENS

LAMINADORES PARA INSTALAÇÕES NOVAS OU REFORMA DE LINHAS
Resumo
Os requisitos de desempenho têm aumentado continuamente ao longo das últimas
décadas. No caso de inúmeras aplicações na indústria siderúrgica (linhas de
decapagem, trens laminadores, linhas de galvanização, linhas de inspeção, ...),
muitos parâmetros têm se modificado drasticamente em termos de faixa de
espessura a ser processada, requisitos de desempenho, facilidade de manutenção.
Mas um dos principais destaques é o surgimento de novas qualidades de aço no mix
de produtos. O limite de resistência à tração e a elongação do aço estão
aumentando ainda mais, prevendo-se o lançamento de qualidades de aço de até
2000 MPa no próximo ano (?). No que diz respeito à reforma de linhas de
decapagem e trens laminadores, a Siemens VAI está em condições de proporcionar
experiência de alto nível para oferecer aos seus clientes as soluções mais
adequadas às suas necessidades. Uma vez que equipamentos especiais são um
ponto essencial para projetos de reforma, a Siemens VAI oferece soluções
industriais para sistemas de inspeção, removedores de carepa, aparadeiras laterais
e máquinas de solda a laser com um abrangente pacote integrado (mecânica e
automação), que podem ser implementadas em curtos períodos de parada.
Palavras-chave: Equipamentos especiais; Mecatrônica; Removedor de carepa;
Sistema de inspeção; Aços de alta resistência.
1
2
Siemens VAI France
3
Siemens VAI Brazil
387
1 INTRODUCTION
Siemens VAI has been developing its activity as a welder manufacturer for the iron
and steel industry for more than 10 years.
In the last few years the requirements for the processing lines and its equipments
have changed tremendously with:
• The emergence of new steel grades.
• Changes in the strip format range
• High level of performance with perfect quality criteria and automatic control to
avoid human intervention.
Among all the equipments of a line, some specific equipment’s (welders, scale
breaker, side trimmer and inspection system) are highly concerned by these
changes. Therefore Siemens VAI has developed a full range of products called
mechatronic package. The mechatronic package performances must, therefore,
incorporate all of the above aspects to be able to meet the current and future
requirements of the steel industry.
2 REQUIREMENTS FOR MECHATRONIC PACKAGES
Emergence of new steel grades
Over the last few years steel grades have changed drastically. The main evolution
trend concerns yield strength and elongation. New steel grades are characterized by
high yield strength and high elongation level.
With TRIP and DP steel the lines are already processing steel up to 1000 / 1400 MPa
and it is anticipated that they will process steel up to 2000MPa tensile strength in the
future.
In addition, the new steel grades represent an ever increasing portion of the total
production.
CP 800 CP 1000
DP 600 DP 800
DP 1000 TWIP 800
DP 500 TWIP 1000
CP 1200
Number of parts
in a body car structure
TRIP 1000
TRIP 700
TRIP 800
DP 450
CP 1400
TRIP 600
CP 1600
2004 2006 Year…

Figure 1 – New Steel Grades
Changes in product format
The main evolution is the thickness range with ever thinner gauges. The thickness
range required for mechatronic products is now less than 1 mm thickness for the
pickling line and tandem mill.
388
High level of performance
Taking all above points into consideration, the level of performance required from
these mechatronic packages has also been significantly improved. Availability,
product quality, cycle time have reached a level never attained until now for these
products.
3 SIEMENS VAI MECHATRONIC PACKAGES
An extensive R&D program has been conducted by Siemens VAI in the field of
mechatronic packages for more than 10 years.
All these developments were led following a systematic approach, starting from
customers needs to initial process qualifications and finalized with extensive tests
over a large product mix.
CLECIM® Welders
After developing a new « Flash Butt » welder concept for pickling and fully
continuous rolling mill …), the laser welding process has been developed first on light
gauge (LW21L) for galvanizing lines, inspection lines…and then on heavy gauges
(LW21H) for thickness ranges from 0.5 to 7 mm.
Figure 2 – Laser Welding Process
High strength steel welding requirements mainly consist of three points:

• perfect cutting quality and high capacity for high strength steel.
• high welding capacity with a high level of robustness of the parameters used.
• Improved weld zone strength by annealing treatment.
To meet the top level performance, on the last welder brought out by the Siemens
VAI engineering department, an innovative design has been defined with a
completely stationary and robust shear always in the same position in the line axis.
All the welder components (shearing, clamping,…) have been calculated to process
steel up to 2000 MPa.
Shearing parameters are automatically adjusted according to the welded thickness to
optimize the cutting quality and the shear blade life time.
389
Figure 3 – LW21H machine
Table 1 – Main Machine Data

LW21H
Thickness mm 0.5 to 7
Laser source KW 8
Clamping force kN 400
Shearing force KN 1500
The welding quality is also ensured by a perfect control of the gap between strips,
perfect guiding of the strip through the follower rolls and an optimized welding
operation because of a double focus welding head.A welding quality control system
using a CCD camera permits the control of the welding quality (porosity presence
and seam width) and of the seam geometry (strip level, concavity, convexity).
For high strength steel with very high yield strength an annealing system could be
required to soften the welded area (weld and heat affected zone or HAZ) and to
release the internal stresses created by the weld zone. The final goal is to improve
the welding quality.
Figure 4 – Weld Samples and cross-section
Scale breakers
Scale breaking tension leveller is a time-tested technology, developed in 1953 and

adapted for pickling line in 1975. CLECIM® scale breakers range covers the whole
range of product, with a special care on high strength steel.
With different configuration possible, Siemens VAI is able to answer exactly to the
expectation of the customer:
- different width range
- different tension inside the stand
- dry or wet system for scale exhaust system
- different solution for bridle driving
390
Table 2 – Scale Breaker capability

Max tension inside the stand (Ton)
Wok Roll
Barrel length 50 65 100
( mm)
1600 Angang
Arcelor
1850 Wisco
Bokaro Posco
Angang
2100 Arcelor
USS
Ugine LC2i
2400
The scale breaker is composed of one stand (including two sets of levelling units and
one set of anti crossbow unit), a dust collection system (« dry »: by air suction or
« wet »: by water spraying) and entry and exit tension bridle with their drive system
(electrical or electro-mechanical drive)
Figure 5 – Scale Breaker Stand
The strip in the stand is submitted to a series of alternate flexions under tension on
the work rolls. The result is an elongation of the strip which corrects the flatness and
cracks the oxide layer. The performance of the Siemens VAI Mechatronic package
allowed increasing the pickling efficiency by about 30% and therefore the line
productivity.
Strip travel
Levelling unit 2
Anti cross-bow unit

Levelling unit 1
Figure 6 – Scale Breaker configuration
This Mechatronic product ensures a high improvement of the strip flatness, especially
on strips with high yield strength with 2 sets of two levelling unit in operation.).
The scale breaker tension bridle may be driven by a large choice of system, the most
used are the all Electric Drive and the Electro Mechanic drive. Each system has its
own advantage; the choice depends on the tension, speed and available space.
391
An efficient scale exhaust device is the key of the line entry cleanliness, and thus the
operator’s safety. The choice between dry or wet system permits to have the best
efficiency, depending on environmental conditions.
The Siemens VAI scale breaker compact design and the flexibility due to the different
configuration available allows it to be installed in existing line including the Push Pull
Pickle Line
Side trimmer
The range of side trimmer is covering all type of line from heavy thickness like 12mm
up to thinner thickness 0,15mm.
Figure 7 – Side Trimmer
This mechatronic product is designed to reach a high level of performance on all the
product range and especially on high strength steel with a body built in strong square
shape welded structure to give stability for the knife shaft.
A full automatic control by a dedicated PLC permits the adjustment through servo
motors of the trimming parameters according to the product (thickness, grade, width):
¾ lap
¾ gap
¾ width
This design and controls permit to obtain a high accuracy on the width adjustment
with a tolerance of +0 / +1mm.
UPPER
LAPBLADE
LOWER
SCRAP BLADE
GAP
EDGE
b
LEFT RIGHT
HEAD HEAD
Figure 8 – Side Trimmer Adjustments
The rotation of the turret is also ensures by servo motors to authorized a fast knifes
replacement
As a result of the R&D program of Siemens VAI, a new Dynamic Width Adjustment
Side Trimmer has been developed. This new generation of side trimmer is able to
392
trim the edge continuously during the width change with the advantage to reduce the
line stop during width change of the strip.
The speed of the line is only lowered when the weld arrive in the side trimmer area;
the mechatronic move the knife to make a double curve and the width change in the
same time (see schematic hereunder)
Figure 9 – Dynamic Width Adjustment
As a mechatronic package, the side trimmers are systematically fully assembled and
tested in our workshop in order to have a complete control of the performances of the
equipment delivered to our customers.
Surface inspection system (SIAS)
The quality of the strip surface is a key point for the final product and the final use of
the strip. The surface inspection has different target:
¾ Final product quality
¾ Reduce production loses
¾ Tandem work roll protection
The surface inspection could be made manually by operators but this control
presents a lot of limitation and in particular:
¾ non constant control on an important production
¾ no repeatability (depending of the appreciation of the operator)
¾ time consuming
¾ requires a lot of resources
SIEMENS VAI Clecim is able to propose to its customers an automatic surface
inspection (SIAS) that provides.
Constant and identique control in time.
¾ Process interactivity (repeating defect)
¾ Different services access in real time.
¾ Hole detector
393
Therefore SIEMENS VAI Clecim is able to propose to its customers an automatic

surface inspection (SIAS) with a high level of performance.
Coming from the space and military application (MATRA), pioneer in image
processing, the detection system has been adapted to the steel industry. This
mechatronic product is an association of performance, efficiency, simplicity and
reliability.
The solution developed by Siemens VAI Clecim includes a maximum of 2 side line-
scan cameras with specific lighting for the strip inspection, a real time detection and
classification of defects with a live display of the strip image.
Introduced in 2004 and coming from the research effort of Siemens VAI team, a
claim resolver enables the relevancy of a claim in every single place of a coil through
a full resolution digital recording of the totality of the coil (in HDD, DVD, Data
base…).
Figure 10 – Automatic Surface Inspection
Taking all this into consideration, the SIAS® system permits to have efficiency over
90%, a constant and repeatable control and to reduce the line stop. This system
avoids also the line stop and because of the low investments compared to the costs
saving, the payback is very fast and huge.
Figure 11 – Light system
Due to the very short space required, to the short line stop required for its installation
and commissioning, this mechatronic product could be installed on new line and also
very easily on existing line.
394
4 CONCLUSION
Due to the level of performance required for the special product over the full
spectrum of steel grades having ever higher strength, only few companies are in a
position to propose the full range of mechatronic product to iron and steel makers.
SIEMENS VAI increased the production in POSCO for example from 1,1 to 2,2 MiT /
Year – in this case however many other modifications like turbulent pickling and
double POR contributed. The increase of production is measured by the speed at
which the line can be operated, for same quality pickling, with and without scale
breaker.
Siemens VAI, as a result of its extensive Research and Development efforts, has
become one of the world leaders in the field of special machines and has
demonstrated the high capacity of its products to weld high strength steel. Whatever
the product (welder, scale breaker, side trimmer or surface inspection system),
Siemens VAI is able to propose a high level of performance for all different
mechatronic products based on customer’s requirements whatever the project is from
new installation to line revamping.
In addition, with its workshop facilities, Siemens VAI gives the possibility of
conducting workshop tests on different mechatronic product.
395
DESENVOLVIMENTO DO AÇO MICROLIGADO DIN 20MoCr4

PARA ANEL SINCRONIZADOR DA CAIXA DE CÂMBIO DE
VEÍCULOS PESADOS1
Antenor Ferreira Filho 2
Antônio A. Costa Mendes 3
Edson Hugo Rossi 4
Fábio Stagetti 5
Geovane Martins Castro 6
José Geraldo Ank 7
Maurício Bomfim 8
Resumo
O presente trabalho apresenta as etapas de desenvolvimento do aço DIN 20MoCr4, um
aço de baixa liga, microligado (Nb), de elevada pureza, microestrutura fina e elevada
resistência mecânica, desde sua produção na aciaria passando pela laminação a
quente e a frio. Na simulação do processo de laminação a quente um modelo da
evolução microestrutural foi utilizado, e se mostrou uma ferramenta de grande auxílio.
As principais etapas do processo de laminação a frio são também apresentadas com
ênfase no recozimento, considerado como crítico para o bom desempenho do material
no processo posterior de conformação, fine blanking. O sucesso do projeto se deu
através de uma parceria entre as empresas Brasmetal Waelzohz e ArcelorMittal Inox
Brasil, e possibilitou a oferta de um produto nacional, o anel sincronizador da caixa de
marcha de veículos pesados, componente este que anteriormente era produzido com
material importado.
Palavras-chave: Aço microligado; DIN20MoCr4; Anel sincronizador.
DEVELOPMENT MICROALLOYED DIN 20MoCr4 GRADE FOR SYNCHRONIZER
RING OF AUTOMOTIVE INDUSTRY
Abstract
The present work presents the stages of development of steel DIN 20MoCr4, a steel of low alloy,
microalloyed (Nb), of high pureness, fine microstructure and high mechanics resistance, since its
production in steel plant passing for hot and cold rolling process. In the simulation of hot rolling
process, has been used a model of microstructure evolution and it has showed a tool of great
aid. The main stages of the cold rolling process also are presented with emphasis in the
annealing, considered as critical for the good performance of the material in the posterior
process of conformation, “fine blanking”. The success of the project is result of a partnership
between the companies Brasmetal Waelzholz and ArcelorMittal Inox Brazil generating the
development and made possible offers of a national product, the ring synchronizer of the box
speed of weighed vehicles, component this that previously was produced with imported material.
Key words: Microalloyed; DIN20MoCr4; Synchronizer ring.
1
2
Membro da ABM, Doutor, Diretor Industrial da Brasmetal Waelzholz S.A. Ind. e Com.
3
Engenheiro, Assistente Técnico da ArcelorMittal Inox Brasil S.A.
4
Membro da ABM, Mestre, Engenheiro Metalurgista da ArcelorMittal Inox Brasil S.A.
5
Engenheiro Metalurgista da Brasmetal Waelzholz S.A. Ind. e Com. e mestrando Poli-USP.
6
Membro da ABM, Mestre, Metalurgista de Processo e Produto da ArcelorMittal Inox Brasil S.A..
7
Membro da ABM, Engenheiro, Metalurgista do Processo Aciaria da ArcelorMittal Inox Brasil S.A..
8
Membro da ABM, Mestre, Supervisor de Desenvolvimento da Brasmetal Waelzholz S.A. Ind. e Com.
396
1 INTRODUÇÃO
O objetivo deste trabalho é apresentar os principais resultados do desenvolvimento

do aço DIN 20MoCr4 que corresponde a um aço carbono de baixa liga e de alta pureza.
O produto foi desenvolvido por uma equipe multidisciplinar das empresas ArcelorMittal
Inox Brasil e Brasmetal Waelzholz. Envolveu contatos e reuniões com toda a cadeia
produtiva. O cliente final é a Mercedes-Benz e o produto brasileiro foi homologado pela
sua matriz na Alemanha.
Foi criada uma oferta nacional de um componente que era anteriormente importado
ou fabricado a partir de matéria prima importada. Este componente é o anel
sincronizador, que está localizado na caixa de marcha do veículo. Atua nas
engrenagens como se fossem "freios", fazendo com que as mesmas girem numa única
rotação. Sua função é de permitir o engate e o desengate suave e confortável das
marchas. No engate das marchas são gerados esforços de bending e deslizamento
(atrito) para a transmissão de torque.(1) As características mais críticas para a qualidade
desta aplicação são as resistências mecânica e ao desgaste. Para atender a estas
exigencias é necessário um aço microligado e com menor fração de inclusões.
Como a deformação a quente dos aços microligados se processa na fase
austenítica, é gerado um intenso refinamento de grãos.(2) O aumento de energia livre
causado pela introdução de novos contornos de grãos é compensado pela diminuição
de energia devido à eliminação dos defeitos cristalinos. Os grãos recristalizados
dinamicamente param de crescer e permanecem pequenos, pois o potencial
termodinâmico vai sendo igualado com o restante da matriz deformada através das
deslocações geradas. A recristalização metadinâmica consiste no crescimento de
núcleos gerados durante a deformação a quente após o descarregamento. É um tipo de
recristalização que inicia dinamicamente e cresce estaticamente após o término da
deformação. É necessário obter uma microestrutura com grãos finos. Procura-se,
então, acumular as deformações nos passes finais através da adição de elementos
microligantes, tais como o nióbio. A recristalização estática é atrasada ou suprimida,
gerando um acúmulo de deformação e alta taxa de nucleação. O acúmulo de
deformação na fase austenítica gera uma maior quantidade de sítios para a
transformação ferrítica, propiciando assim um maior refino de grão. Além disso, quando
o Nb se encontra em solução sólida durante a transformação de fase, ele segrega nos
contornos de transformação de fase, reduzindo a taxa de crescimento da ferrita.(2- 4)
Bobinas laminadas a quente nas mais diversas qualidades com espessura na faixa
entre 2,0 mm e 10,0 mm são as matérias primas de partida para o processo de
laminação a frio. O processo envolve as etapas de decapagem, corte, laminação,
recozimento e recorte. As características de acabamento de superfície, propriedades
mecânicas e microestrutura dos aços laminados a frio são definidas principalmente pela
composição química do aço e condições de processamento durante a laminação a
quente e laminação a frio.
O contínuo desenvolvimento da indústria de veículos pesados tem exigido de seus
fornecedores um crescente desempenho na qualidade de seus produtos. O anel
sincronizador, em especial, além das características mecânicas de resistência e
desgaste já citadas deve apresentar após conformação um excelente acabamento de
superfície e bordas lisas e isentas de estouro, que podem se obtidas através do uso do
processo de manufatura denominado de corte fino ou fine blanking.(5)
397
Inicialmente foi realizada a caracterização do produto importado e considerado

como referência. Os baixos residuais de fósforo, enxofre e oxigênio indicaram que o
aço possuía alta pureza, com baixa intensidade de micro inclusões e de segregação. A
presença de nióbio e nitrogênio indicaram a formação de carbonitretos de nióbio. Estas
partículas de 2ª fase promovem o refinamento de grão e um aumento na resistência ao
desgaste,(2,4) e como consequencia ocorrerá um endurecimento sub-estrutural e a
melhoria da tenacidade.(6)
Foi evidenciado no produto laminado a quente grão ferrítico fino num padrão ASTM
9 a 14, que é típico de aços microligados e diferente dos aços carbono de baixa liga
que são produzidos normalmente.(4,6) Baseado nestas informações foi produzido uma
corrida de aço. O resultado da composição química é mostrado na Tabela 1.
Tabela 1: Típica composição química das corridas produzidas.

%C %S % Cr % Mo % Nb N2 (ppm)
0,193 0,002 0,456 0,472 0,037 145
Amostras de esboço foram laminadas a quente no laminador piloto do Centro de

Pesquisas da ArcelorMittal Inox Brasil, para obtenção da melhor prática. Na simulação
do processo de laminação a quente foi utilizado um modelo matemático de evolução
microestrutural.(4, 7- 9)
As análises metalográficas nos corpos-de-prova das bobinas laminadas a quente
foram realizadas em seções longitudinais. As microestruturas obtidas foram analisadas
por microscopias ótica e eletrônica de varredura (MEV). As propriedades mecânicas
foram avaliadas através de ensaio de tração.
O processo de laminação a frio foi realizado nas dependências da Brasmetal
Waelzholz. As mesmas técnicas citadas, exceto MEV, foram utilizadas na
caracterização do produto laminado a frio.
Durante o processo de desenvolvimento todas as etapas de produção do anel

sincronizador foram testadas e aprovadas. De forma macro o fluxo é o seguinte:
- Produção da BQ preta de aço microligado de alta pureza;
- Produção de tiras laminadas a frio, cortadas e tratadas termicamente;
- Estampagem do anel sincronizador pelo processo de corte fino “fine blanking”;
- Retífica das superfícies para o acerto dimensional fino;
- Usinagem dos dentes seguido de tratamento termoquímico de carbonitretação;
- Montagem dos componentes na caixa de câmbio, e;
- Montagem do veículo pesado.
398
3.1 Produção da BQ Preta na ArcelorMittal Inox Brasil
3.1.1 Aciaria
O gusa líquido é vazado do carro torpedo em uma panela, sendo então
dessulfurado em uma estação de pré-tratamento (PTG), através da injeção de agente
dessulfurante (CaO, CaF2 e SiO2) e de nitrogênio. Em seguida, é realizado o processo
de sopro no convertedor MRPL (Metal Refining Process with Lance), para reduzir os
teores de carbono e fósforo. Ao final do sopro, o metal é vazado em uma panela com
revestimento refratário. Durante o vazamento é realizada a adição das ligas para
desoxidação e garantia da composição química.
Após esta etapa procede-se uma raspagem de escória para garantir uma maior
limpeza do aço. Isto é obtido retirando-se toda a escória remanescente do convertedor
substituindo-a por uma escória sintética à base de CaO, MgO, Al2O3 e alumínio. Esta
escória passa a ter uma forte capacidade de absorver inclusões como silicatos e
sulfetos.
A etapa seguinte é o Forno Panela, para o ajuste químico e térmico do aço. A
última etapa na aciaria é o Lingotamento Contínuo de placas. Em 2008 foi introduzida
uma modificação através do uso de Carbureto de Cálcio (CaC2), aliado a uma adição de
escória sintética à base de CaO e CaF2 que possibilitou uma maior desoxidação da
escória e uma excelente dessulfuração do aço. Esta modificação no processo foi
necessária para minimizar o desgaste no revestimento refratário das panelas. Com a
introdução do carbureto de cálcio, a dessulfuração do gusa pode ser reduzida ou até
eliminada.
3.1.2 Laminação a quente

Durante a laminação a quente as temperaturas são rigorosamente controladas,
para obtenção do efeito desejado. Um dos parâmetros de controle, para assegurar um
ótimo encharque da placa e cargas compatíveis de laminação, é o controle da energia
de deformação no desbaste. Para o aço DIN 20MoCr4 esta energia tem um valor
intermediário entre os aços inoxidáveis 4XX e 3XX, ficando em média de 260 MJ/m3.
Outra variável importante é a temperatura de chegada do esboço, controlada e abaixo
da temperatura de não recristalização Tnr, para acumular deformações sem que haja
recristalização metadinâmica. Desta forma são obtidos grãos ferríticos muito finos,
responsáveis em última instância pelo elevado limite de escoamento do aço.
Como pode ser visto na Tabela 2, o aço produzido apresentou com bons
resultados de rendimento físico e qualidade.
Tabela 2: Resultados de rendimento físico e qualidade do aço DIN 20MoCr4 na laminação a quente.
2007 2008
Item de Verificação DIN
20MoCr4 Aços ao Carbono DIN 20MoCr4 Aços ao Carbono
Rendimento Físico - % 98,0 95,1 98,6 95,2
Qualidade (aprovação) - % 79,6 93,0 94,9 95,0
399
Na laminação controlada de aços microligados, as bandas de deformação

dividem os grãos de austenita em vários sub-grãos. Estes, além dos contornos, são
locais preferenciais de nucleação dos grãos ferríticos.(2,4) Resulta em uma
microestrutura ferrítica fina e equiaxial, que foi evidenciado nas amostras de aço DIN
20MoCr4 e mostrado na Figura 1.
Figura 1: Fotomicrografias do aço DIN 20MoCr4 recozido, sendo a esquerda com aumento de 200X e a
direita 1000X – ataque Nital 5% e 7 s.
A evolução do tamanho do grão austenítico é fundamental para a obtenção das

propriedades desejadas. Sendo assim, o processo de laminação a quente foi
determinado com base no modelo matemático desenvolvido para os aços microligados
(4)
. A formação de perlita, numa fração superior aos tradicionais aços microligados, é
responsável pelo endurecimento da BQ preta, com aumento na resistência mecânica
comparado ao microligado tradicional e requer o tratamento térmico de recozimento
(esferoidização) na laminação a frio. O modelamento do incremento nas propriedades
mecânicas da BQ Preta, devido a formação a Perlita em aço microligado, é uma
sugestão para trabalho futuro e não há informação disponível na literatura para o aço
em questão.
As partículas de carbonitretos de nióbio, na laminação controlada, ancoram os
contornos de grãos.(4) Obtem-se uma microestrutura ferrítica fina, típica dos aços
microligados. Estas partículas são essencais para que o crescimento de grão nas
etapas de tratamento térmico nas demais da cadeia produtiva do anel sincronizador
seja monotônico. Assim, a microestrutura permance “fina” na peça final, para
atendimento às propriedades requeridas.
O modelamento(4) prevê a ocorrência de recristalização estática nos dois
primeiros passes de desbaste e dinâmica (metadinâmica) nos demais passes deste
processo. No laminador acabador Steckel, em função da temperatura abaixo da Tnr, a
deformação é acumulada. Neste caso o modelo prevê a ausência de recristalização.
Como nos dois últimos passes de laminação no Steckel a deformação acumulada foi
maior que a deformação crítica, principalmente no terceiro e último passe,
provavelmente ocorreu uma recristalização induzida por deformação, não prevista neste
modelo. Este fenômeno é responsável por um intenso refinamento dos grãos, que é
totalmente benéfico para a aplicação. A melhoria contínua do modelo para a previsão
400
deste fenômeno é uma sugestão de trabalho futuro e não há informações disponíveis

na literatura para o aço em questão.
A Figura 2 mostra a previsão da evolução do tamanho de grão austenítico e da
tensão de fluxo (MFS) durante os passes de laminação a quente, de acordo com o
modelo desenvolvido.
DIN 20MoCr4 - Meio da BQ - Desbaste e Acabamento

35 120
30 100
Grão austenítico
25
80
MFS (MPa)
(mícrons)
20
60
15
40
10
5 20
0 0
0,85 0,86 0,86 0,87 0,88 0,88 0,89 1,02 1,04 1,06
MFS
1000/T (ºC) Grão
Figura 2: Evolução da tensão de fluxo e do tamanho de grão austenítico no aço DIN 20MoCr4 laminado
a quente, posição central (meio) da BQ.
Os três últimos passes (3 últimos pontos) são de acabamento (Steckel) e

realizados abaixo da Tnr. O modelo não conseguiu prever a evolução do tamanho de
grão nos dois últimos passes no Steckel em função da deformação acumulada estar
acima da deformação crítica como já citado. O aumento na MFS (tensão de fluxo) é
uma evidência que as cargas de laminação são altas no Steckel e similares ao inox
austenítico (7).
A previsão do tamanho de grão ferrítico após o resfriamento da BQ laminada a
quente, de acordo com o modelo, é 8,3 µm em média. Através de microscopia óptica
(analisador de imagens), o diâmetro médio dos grãos ferríticos retirados em amostras
de BQ Preta na região central, variou de 6,5 a 8 µm, que corresponde a grãos ASTM 12
de forma típica e corresponde, totalmente, ao padrão do aço importado. Este resultado
confirma que houve um refinamento maior do que o previsto no modelo desenvolvido
na ArcelorMittal Inox Brasil.
A previsão de propriedades mecânicas nas bobinas laminadas a quente,
realizada pelo modelo, é mostrada abaixo:
- Limite de escoamento: 470 MPa.
- Limite de resistência: 647 MPa.
Os dados reais, médios, de propriedades mecânicas das bobinas laminadas a
quente, são:
- Limite de escoamento: 626 MPa (sempre acima de 550 MPa)
- Limite de resistência: 743 MPa.
401
Como já citado, a diferença é devido ao maior refinamento dos grãos e ao

endurecimento provocado pela formação da fase perlita no resfriamento. São questões
favoráveis ao produto e requerem um desenvolvimento futuro do modelo.
Todas as bobinas laminadas a quente atenderam à especificação de
microestrutura, micropureza e propriedades mecânicas. A partir desta fase iniciou-se a
laminação a frio.
3.2 Produção de Tiras Laminadas a Frio na Brasmetal Waelzholz
O processo de laminação a frio envolve as etapas de decapagem, corte,

laminação e recozimento. As características de acabamento de superfície, propriedades
mecânicas, microestrutura dos aços relaminados são definidas, principalmente, pela
composição química do aço e condições de processamento durante as laminações a
quente e a frio.
A Figura 3 apresenta um fluxo completo do processo de relaminação, desde o
recebimento da matéria prima (bobinas laminadas a quente) até a tira laminada a frio.
Figura 3. Fluxograma de produção de tiras laminadas a frio.
3.2.1 Decapagem
A bobina laminada a quente recebida da usina é submetida inicialmente a esse
processo químico, passando por uma série de tanques contendo uma solução de aço
clorídrico, que remove o óxido, melhorando o acabamento de superfície e permitindo
assim que a tira apresente um bom acabamento de superfície após o processo de
laminação a frio.
3.2.2 Corte
É a transformação da bobina em rolos, de forma a adequá-los em termos de
largura conforme capacidade dos laminadores e a uniformidade do perfil transversal de
espessura.
402
3.2.3 Laminação de desbaste

Esta etapa de processo além de objetivar a adequação dimensional do produto
promove uma melhoria no acabamento de superfície através da redução a frio, atua
como potencial termodinâmico e induz ao material uma textura cristalográfica adequada
para a etapa posterior de recozimento.
A laminação é realizada em modernos laminadores quádruos reversíveis que
possuem controles automáticos de espessura, com os quais se assegura a manutenção
de tolerâncias muito restritas de espessura ao longo do comprimento da tira. Por meio
de retífica e abaulamento, associado ao emprego de recursos de flexão dos cilindros de
laminação, pode-se atuar sobre a precisão dimensional e a exatidão da planicidade da
tira, que é fundamental para a estabilidade do anel sincronizador.
3.2.4 Recozimento
Aços laminados a frio párea o uso em processos de estampagem do tipo fine
blanking devem ser submetidos a processos especiais de recozimento. A redução de
dureza do material e a microestrutura adequada são alcançadas através de um
processo de esferoidização dos carbonetos presentes no material, quando o aço é
mantido em temperaturas e tempos adequados para que ocorra uma mudança na
morfologia destes carbonetos. Uma microestrutura heterogênea composta de ferrita e
cementita lamelar é a causa das fissuras sobre a superfície cisalhada após o corte fino.
Portanto, pode-se atribuir à microestrutura do aço o fator de maior influência no
sucesso da operação.
3.2.5 Laminação de acabamento

As tolerâncias finais de espessura, acabamento de superfície, planicidade da tira,
assim como as características de resistência mecânica do aço são obtidas através da
laminação de acabamento.
3.2.6 Etapas finais

As etapas finais são o recorte, embalagem e a entrega das tiras ao próximo
processo da cadeia produtiva.
Todas as bobinas laminadas a quente atenderam à especificação de
microestrutura e propriedades mecânicas.
4 CONCLUSÕES
- Foi desenvolvido, com sucesso, o produto brasileiro anel sincronizador da

caixa de marcha de veículos pesados, numa parceria entre as empresas Brasmetal
Waelzohz e ArcelorMittal Inox Brasil, e de toda a cadeia produtiva nacional;
- Criou-se uma oferta nacional de um componente que era anteriormente
importado ou produzido a partir de uma matéria prima importada;
- O desenvolvimento permitiu obter um aço de elevada pureza, com
microestrutura fina e elevada resistência mecânica;
- A simulação do processo de laminação a quente através do modelo de
evolução microestrutural se mostrou uma ferramenta de grande auxílio. Com modelos
deste tipo, é possível simular alterações no processo de laminação e na composição
química dos aços, visando o aumento de produtividade, a melhoria das propriedades
403
mecânicas e da microestrutura. O modelo tornou-se uma importante “ferramenta” de

trabalho, desenvolvida a partir da compreensão dos fundamentos da Metalurgia Física
da Deformação a Quente.
Agradecimentos
Aos Eng. Paulo Sérgio Torres – Gte. de Engenharia da empresa Eaton Ltda e ao
Eng. Antoninho Dolezar – Gte. de Qualidade da empresa Asbrasil S.A.
REFERÊNCIAS
1 MERCEDES-BENZ BRASIL. Peças e motores. Disponível em www.mercedes-

benz.com.br. Acesso em 23 de agosto de 2005.
2 PADILHA, A. F.; SICILIANO Jr, F. Encruamento, Recristalização, Crescimento de
Grão e Textura. ABM, São Paulo, 1996.
3 SAKAI, T.; JONAS, J. J. Dynamic recrystallization: mechanical and microstructural
considerations. Acta Metallurgica, v. 32, n. 2, p. 189-209, 1984.
4 CASTRO, G. M., BARBOSA, R. Evolução do Tamanho de Grão e Propriedades
Mecânicas no Aço Microligado Laminado a Quente. 44° Seminário de Laminação -
Processos e Produtos Laminados e Revestidos – ABM. Campos do Jordão – SP –
Brasil – 16 a 19 de outubro de 2007.
5 FERREIRA FILHO, A; STAGETTI, F. Tiras de aço laminadas a frio utilizadas na
conformação de peças pelo processo “fineblanking”. 43o Seminário de Laminação
Processos e Produtos Laminados e Revestidos – ABM. 17 a 20 de Outubro de 2006,
Curitiba-PR.
6 KRAUSS, G. Principles of Heat Treatment of Steel. American Society for Metals,
Metals Park, Ohio 44073, 1990.
7 BARBOSA, R. Simulation of hot working austenitic stainless steel; Tese de
Doutorado, 1983, Universidade de Sheffield, Inglaterra, Reino Unido.
8 MACCAGNO, T.M., JONAS, J.J., HODGSON, P.D. Spreadsheet modelling of grain
size evolution during rod rolling. ISIJ International. v.36, n.6, p720-728. 1996.
9 SICILIANO Jr, F; MINAMI, K; MACCAGNO, T.; JONAS, J.J. Methematical Modeling
of the Meam Flow Stress, Fractional Softening and Grain Size during the Hot Strip
Rolling of C-Mn Steels. ISIJ International, V. 36, n 12, p1500-1506. 1996.
404
AUMENTO DA PRODUTIVIDADE, RENDIMENTO METÁLICO

E PESO MÉDIO DAS BOBINAS, ATRAVÉS DE LAMINAÇÃO
DE SOLDA DE DECAPAGEM NO LTF#3 1 2
Gabriel Godinho Alves
Luiz Cláudio da Silva 2
Cláudio de Paula Silva 3
Roberto Luiz de Souza 4
José Albino dos Santos 5
Jorge Luiz Gribel 6
Sidnei Gomes Itaboray 7
Resumo
O Laminador de Tiras a Frio n° 03 (LTF#3) da CSN produz produto “Full Hard” para atender
a demanda interna, bem como abastecer as linhas produtivas das demais plantas do grupo
CSN. O processo de laminação de solda de decapagem (LDC) no LTF#3 aumenta a
produtividade, além de elevar o peso médio das bobinas, reduzir o tempo de encaixe e o
fora de bitola entre bobinas, sendo condição fundamental para atendimento do programa de
produção, sem a realização de uma atualização tecnológica. Foi criado um grupo
multifuncional que integrou várias unidades da usina, onde através da utilização do Método
de Solução de Problemas (MSP) identificou os ajustes e alterações no processo para
melhoria da qualidade de solda de decapagem, sistematização para programação de solda
e revisão dos critérios de liberação para solda (quebra de paradigmas). O presente trabalho
tem como objetivo apresentar as ações e os resultados obtidos com o aumento do número
de bobinas com solda de decapagem relaminadas no LTF#3, e conseqüente aumento da
produtividade dos equipamentos e elevação expressiva no rendimento metálico nas linhas
de decapagem contínuas n° 3 e 4, recozimento contínuo de chapas nº 1 e zincagem nº 3,
redução do número de bobinas em trânsito, menor geração de sucata e melhoria na moral
da equipe.
Palavras-chave: Solda de decapagem; Laminador de tiras a frio; Laminação.
INCREASES THE PRODUCTIVITY, METALLIC OUTPUT AND AVERAGE WEIGHT OF
THE COILS, THROUGH ROLLING PROCESS OF WELD PICKLING IN LTF#3
Abstract
The cold strip mill nº 03 (LTF#3) of CSN produces Full Hard product to support the internal
demand, as well as supplying the productive lines of other plants in CSN. The rolling process
of weld pickling (LDC) in LTF#3 increases the productivity, beyond raising the average
weight of the coils, reducing the setup and off-gage among coils, being basic condition for
the production program attendance, without an accomplishment Revamp. A multi-functional
group created that integrated several units of the plant, where through the usage of the
Problems Solution Method, identified the adjustments and alterations in the process for
quality improvement of weld pickling, systematization for weld program and revision of the
weld criteria releasing (break of paradigms). The work has as objective to present the actions
and the results gotten with the increasing number of coils with rolling weld pickling in LTF#3,
and consequence increase of equipment productivity and a huge rise in metallic output in
the lines of pickling 3 and 4, continuous annealing nº 1 (CAPL) and hot-dip galvanizing
(HDG) nº 3, reduction of coils in transit, less scrap iron generation and improvement in the
proud of the team.
Key words: Weld pickling; Cold strip mill; Rolling.
1
2
Engenheiro Metalúrgico, Engenheiro Especialista - CSN
3
Técnico Metalúrgico, Técnico de Processo- CSN
4
Técnico de Metalurgia, Técnico de Processo - CSN
5
Engenheiro Eletrônico, Especialista de Tecnologia de Informação - CSN,
6
Técnico de Mecânica, Supervisor de Programação - CSN
7
MSc. Engenheiro Metalúrgico, Coordenador de Projetos Especiais - CSN
405
1 INTRODUÇÃO
A necessidade de atendimento ao programa de produção no Laminador de Tiras a

Frio (LTF#3) nas mesmas condições atuais, sem passar por uma atualização
tecnológica (Revamp), torna necessário o aumento do peso médio das bobinas na
entrada do laminador, aumento da produtividade, dentre outras variáveis. Para que
isto seja possível, a laminação no LTF#3 de solda de decapagem é fundamental.
O presente trabalho tem como objetivo o aumento do número de bobinas soldadas e
laminadas no LTF#3. Foi criado um grupo multifuncional que atuou inicialmente na
melhoria da qualidade da solda de decapagem, requisito fundamental ao trabalho,
uma vez que a qualidade desta gerava insegurança operacional, com grande risco
de arrebentamentos na região de solda durante a laminação, fazendo com que a
velocidade de laminação fosse reduzida, provocando grande variação de espessura
na região de solda.
O processo de soldagem da linha de decapagem contínua (LDC) é do tipo topo por
centelhamento (flash Butt Welding) sem metal de adição.(1,2)
Após up grade das máquinas de solda das decapagens (LDC 3 e 4), a qualidade da
solda atingiu um novo patamar, possibilitando a revisão dos critérios de liberação
para solda (quebra de paradigmas), gerando com isto a necessidade de melhorias e
novos desenvolvimentos nos sistemas R3 e MES para programação de solda,
através de um trabalho muito complexo com vários projetos, sempre utilizando
recursos próprios.
Com o aumento do número de bobinas soldadas, além de se obter melhoria na
produtividade dos equipamentos, podemos destacar: melhoria no rendimento
metálico das linhas contínuas, aumento do peso médio, redução do fora de bitola no
LTF#3, redução do volume de sucata gerada, redução do número de bobinas em
trânsito (otimização das áreas de estoques), moral da equipe através da
confiabilidade na solda e aumento do tempo disponível para preparação de novas
bobinas na entrada da linha de recozimento contínuo nº 1 (LRCC#1) e zincagem nº
3 (LZC#3).
Com a realização deste trabalho já obtivemos vários recordes de produção e
rendimento metálico.
Foi realizado estudo das condições das máquinas de solda das decapagens, dos
materiais envolvidos, dos critérios de liberação e da sistematização no R3 e MES
para possibilitar o maior número de programas para bobinas soldadas.
O método empregado para este trabalho foi o Método de Solução de Problemas –
MSP.
3 RESULTADOS
3.1 Identificação do Problema
3.1.1 Histórico do problema

Pelo programa de produção proposto ao Laminador de Tiras a Frio n° 03 ao longo
de 2007, haveria a necessidade de bater o recorde de produção mensal do
laminador em alguns meses, isto sem este equipamento passar por um Revamp.
Como pré-requisito para atingir o volume proposto, pode citar: aumento da utilização
(através de reduções de paradas de manutenção, operacionais e paradas externas)
406
e aumento da produtividade (reduzindo o tempo de encaixe entre bobinas, aumento

da velocidade média e aumento do peso médio). A laminação de bobinas decapadas
(BQD) apresentou-se como uma solução mais viável para o aumento do peso médio
das bobinas que em 2006 foi de 21,8t, como mostrado na Figura 1.
22.5
22.4
22.4
22.3
22.2
22.2
PESO MÉDIO (t)
22.1
22
21.8
21.9
21.8
21.7
21.6
21.5
2004 2005 2006
Figura 1. Peso médio na entrada do LTF#3.
A qualidade da solda de LDC não era boa, o que gerava insegurança operacional
devido ao grande risco de arrebentamento na região da solda, durante o processo
de laminação. Na região de solda, por segurança, a velocidade de processo no
laminador era reduzida em aproximadamente 90%, gerando fora de bitola (Figura 2).
Figura 2. Gráfico esquemático do medidor de espessura (raio-X) destacando como era o fora de
bitola próximo a região de solda de LDC.
Além da baixa confiabilidade, o número de restrições e bloqueios internos para

soldagem era elevado, tendo como conseqüência um reduzido número de bobinas
soldadas como mostrado na Figura 3.
407
200
183
180
NÚMERO DE BOBINAS
160
145
140
120
100
85
80
60
40
20
0
0
03
04
05
06
20
20
20
20
Figura 3. Quantidade de bobinas soldadas e laminadas no LTF#3. Média mensal.
3.1.2 Ganhos viáveis

• Custo: Elevação do rendimento metálico das linhas contínuas (LDCs, LRCC#1 e
LZC#3), aumento da produtividade (do LTF#3 principalmente), redução do fora
de bitola das bobinas “Full Hard” e aumento da disponibilidade de venda de
produto laminado a frio e zincado.
• Satisfação do cliente: Entrega no prazo, com qualidade e na quantidade
contratada pelo cliente.
• Segurança e meio ambiente: Menor geração de sucata para manuseio na área e
menor número de bobinas em trânsito, otimizando espaço nos depósitos
intermediários das áreas.
• Qualidade do Produto/Serviço: Garantir as propriedades mecânicas e tolerância
de espessura ao longo da bobina.
• Moral da equipe: Aumento na velocidade de processamento no laminador, devido
a maior confiabilidade da solda de LDC e tempo maior para preparação das
bobinas na entrada das linhas contínuas (LRCC#1 e LZC#3).
3.1.3 Priorização de tema
“AUMENTO DO PESO MÉDIO DAS BOBINAS PROCESSADAS NO LTF#3

ATRAVÉS DE SOLDA DE DECAPAGEM”.
3.2 Observação
3.2.1 Observação no local

Nesta etapa do trabalho foram feitas várias observações com o objetivo de
entendimento do problema. Estas são apresentadas abaixo:
• Necessidade de melhoria no processo de soldagem nas LDCs, devido à má
qualidade da solda (Figura 4) (solda rompendo no sentido longitudinal ao cordão
– reprovada). Destacam-se os seguintes itens trabalhados na máquina de solda:
falta de controle através de PLC, falta de gás de proteção, transformador
inadequado, rebarbadora deficiente, sistema de lubrificação inadequado, dentre
outras.
408
Figura 4. Ensaio de embutimento confirmando a má qualidade da solda de LDC.
• Falta de procedimento para regulagem e padrão operacional para soldagem.

• Necessidade de treinamento dos operadores da máquina de solda da LDC.
• Para bobinas com solda de LDC observou-se que os operadores de entrada da
LRCC#1 têm em média até 30% de ganho no tempo de preparação das bobinas
e na LZC#3 o ganho é de aproximadamente 36%. Isto significa melhoria nas
condições de trabalho, o que contribui para a redução do risco de acidentes
operacional e / ou de equipamento.
3.3 Análise
3.3.1 Definição das causas influentes

Foi criado um grupo de trabalho e empregada à ferramenta “Diagrama de Causa e
Efeito” para se determinar as causas do reduzido número de bobinas soldadas e
laminadas no LTF#3 (Figura 5).
Figura 5. “Diagrama de Causa e Efeito”.
3.3.2 Escolha das causas mais prováveis

O grupo analisou todas as possíveis causas para o reduzido número de bobinas
laminadas com solda de LDC, através do teste de hipóteses. Foram então definidas
409
as causas mais prováveis e em seguida determinado um plano de ação para

bloqueio destas.
3.4 Plano de Ação
Foi elaborado um plano de ação para atuação do grupo de trabalho (Tabela 1). O
plano de ação concentrou-se nas seguintes atividades: Melhoria da qualidade de
solda das LDCs 3 e 4, sistematização no R3 e MES para programação de soldas e
revisão dos critérios de liberação para solda (quebra de paradigmas). Ver abaixo:
Tabela 1. Plano de ação para atuação do grupo de trabalho.
3.5 Execução
Todas as ações propostas no plano acima estabelecido foram realizadas.

Exemplos de realização de algumas ações propostas são apresentados a seguir.
3.5.1 Up grade das máquinas de solda

Foi realizado Revamp nas máquinas de solda da LDC#3 e da LDC #4 no ano de
2004 pela firma Taylor. Podemos destacar as seguintes melhorias realizadas:
• Automação das alterações dos Parâmetros de Soldagem;
• Inserção de gás natural durante o processo de soldagem para eliminação de
oxigênio;
• Instalação de sistema de Manipulação e centragem de saída;
• Instalação do CompuWel”, com incorporação de PLC para controle das funções
(Figura 6);
• Substituição dos painéis de relés por sistema microprocessado;
• Instalação de sistema de refrigeração para os tiristores com circuito fechado de
água;
• Substituição dos transformadores refrigerados a água por transformadores
refrigerados a seco;
• Instalação de potenciômetro para comando do deslocamento da estrutura de
entrada da Máquina de Solda;
• Instalação de Servo Atuador com sistema hidráulico independente;
410
• Revisão do material de fabricação dos blocos de navalhas da rebarbadora e com

pastilhas intercambiáveis;
• Elaboração e instalação de novo sistema de lubrificação automática;
• Elaboração de novo sistema para retífica dos DIEs.
Figura 6. Compuweld armazena todos os parâmetros de soldagem.
Além das melhorias nas máquinas de solda, houve necessidade de realizar os

seguintes trabalhos:
• Mudança no padrão de regulagem da máquina de solda (de importância
fundamental);
• Treinamento contínuo dos operadores das Máquinas de Solda das LDCs.
3.5.2 Sistematização no R3 e MES para programação de soldas

O grupo, sob a liderança da área de informática da CSN, realizou um trabalho muito
complexo, através de vários projetos para sistematização do R3 e MES com o
objetivo de se programar o maior número de bobinas com solda de LDC e laminação
no LTF#3. Dentre os projetos (aproximadamente 50), podemos destacar os
seguintes:
• Projeto solda de bobinas de Ordem de Venda (OV) diferente (recurso próprio) –
Figura 7;
• Descarte de solda de LDC (projeto D) na entrada da LRCC#1 e LZC#3;
• Ajuste na relação diâmetro externo / largura da bobina, através de análise de
estabilidade das bobinas.
411
Figura 7. Projeto solda de OVs diferentes.
3.5.2 Revisão dos critérios de liberação para solda (quebra de paradigmas)

Com a melhoria da solda de LDC o grupo vem revisando gradativamente os critérios
de liberação para soldagem e laminação de bobinas, com várias quebras de
paradigmas. A seguir apresentamos alguns dos critérios alterados / cancelados:
• “Não soldar materiais destinados a relaminação” – Regra cancelada após vários
testes experimentais e industriais. (3)(4)(5)
• Limite de espessura mínima liberada via LRCC#1: reduzido em 25%;
• Limite de espessura mínima liberada via LZC#3: reduzido em 15%.
• Soldar apenas bobinas destinadas ao mercado interno (MI): Liberação de solda
de LDC para o mercado externo (ME).
4 VERIFICAÇÃO DOS RESULTADOS
As ações propostas no plano se mostraram eficazes no aumento da quantidade de

bobinas laminadas com solda de LDC, como mostrado nas Figuras 8 e 9.
Figura 8. Evolução do número de bobinas soldadas e processadas no LTF#3.
412
Figura 9. Bobinas soldadas x bobinas produzidas no LTF#3.
A liberação de solda para relaminação abriu a possibilidade de um processamento

de grande produtividade e ganho em rendimento metálico (em até 2% no
processamento na LRCC#1), reduzindo assim o custo de produção neste fluxo.
A garantia de espessura dentro da tolerância do cliente final, na região de solda de
LDC (Figura 10) foi devido à melhoria na qualidade da solda de LDC, possibilitando
o laminador processar a bobina a 50% da velocidade máxima próximo ao local da
solda.
Figura 10. Gráfico esquemático do medidor de espessura (raio-X) ao longo de uma bobina com solda
de LDC, atendendo a tolerância de espessura (atual).
Além dos ganhos já mencionados, podemos também destacar:

• Aumento do peso médio de entrada do laminador (Figura 11).
413
Figura 11. Evolução do peso médio de entrada do LTF#3.
• Aumento de produtividade no LTF#3 em 6,1% (produtividade média em relação

ao ano anterior), LRCC#1 de 4,3% e na LZC#3 em 3,6%;
• Acréscimo do rendimento metálico na LRCC#1 em 0,58% e na LZC#3 em 0,79%
(em relação ao ano anterior), comprovando a grande importância das bobinas
com solda de LDC na elevação do RM da fábrica como um todo;
• Recordes de produção e rendimento metálico nos equipamentos que processam
bobinas com solda de LDC (Tabela I).
Tabela 2. Recordes na UPV devido ao aumento do número de bobinas soldadas.

BOBINA
EQUIPAMENTO RECORDE DATA
SOLDADA (%)
LDC#3 Prod. Turno 20/06/07 T1 57%
LDC#4 Prod. Turno 16/06/07 T3 65%
LTF#3 Prod. Turno 15/07/07 T3 45%
LRCC#1 RM dia 20/04/07 55%
LZC#3 RM dia 08/07/07 64%
5 CONCLUSÕES
• As melhorias implantadas nas Máquinas de Solda das LDCs foram efetivas na

redução dos defeitos e na melhoria das propriedades mecânicas na região da
solda, proporcionando a liberação de solda para o mercado externo e dimensões
antes restritas.
• As ações realizadas estão sendo eficazes no aumento do número de bobinas
soldadas nas LDCs e processadas no LTF#3, com conseqüente aumento da
produtividade.
• Elevação do rendimento metálico com a redução na geração de sucata: LDCs,
LRCC#1 e LZC#3.
• Maior segurança no manuseio, com menor número de bobinas em trânsito.
• Elevação do moral da equipe.
• Retorno financeiro:
• Rendimento metálico (LDCs + LRCC#1 + LZC#3);
• Produtividade (aumento de disponibilidade): LTF#3 em 6,1% ano, LRCC#1
em 4,3% ano e LZC#3 em 3,6% ao ano.
414
REFERÊNCIAS
1 WAINER, E.; BRANDI, S. D.; MELLO, F. D. H. Soldagem - processos e

metalurgia , Ano: 1992, Volume:Único.
2 PEREIRA, O., Manual TPM da máquina de solda das LDCs 3 e 4, GGLQ –
Gerência Geral de Laminados a Quente - GDA – Gerência de Decapagem Ácida.
3 ALVES, G.G.; ARÊDES, L.N.; SILVA, L.C.; SOUZA, R. L. Relatório GLP n°
0435/07 da GLP / GDA / GRF e GRX - Relaminação de solda LDC na CSN / PR.
4 CUNHA, M.L.A.; ALVES, G.G. Relaminação em escala piloto no Centro de
Pesquisas da CSN – GGDP/GPD.
5 BOHRER, R. B.; Aprovação da relaminação de solda no Laminador da CSN LLC
EUA. E-mail de 25 de outubro de 2007.
415
SURPRISES ON SURFACE DEFECTS FROM HOT MILL TO

GALVANIZING LINES1
Elisa Jannasch2
Abstract
Purpose: In order to optimize coil releasing and coil re-routing, it is necessary to
analyze evolution of defects and their corresponding impact on downstream
production processes. The Defect Tracking software implements the matching of
selectable defects or regions with observations from downstream SIS. As a result of
judging the downstream impact, coil release and rerouting decision rules can be
optimized. Methodology: Classification must be accurate and reliable regarding the
severity of defect grades. It enables comparing the defect grades starting at the hot
mill over all subsequent processing lines.Furthermore, the 5i application displays,
which defects disappear during the next processing steps – for example in the
pickling or annealing process – by giving the exact number of defects. This additional
knowledge helps to save costs for repairing processes, which might have been
applied unnecessarily. Therefore, the difference in defect numbers can also depend
on the analysis direction: with or against the material flow. Result: The application
gives instant information on the defect’s occurrence including a filter possibility for the
severity class. When tracking the coil to the pre-process SIS data, the application
shows a coil map of the current process step next to the coil map of the same coil in
pre-process in the same orientation. 5i matches selected defects by position
calculation and geographical patterns and searches automatically for the best match
in the selected defect subset. This software thus enables fundamental decision
support based on coil defects and the setting of the accurate severity grade at each
line.
1
2
Marketing Manager, ISRA VISION PARSYTEC AG
416
Introduction
Automatic surface inspection already provides a great variety of different information

in different forms. A coil report includes inspection information as well as defect
images and even videos. The shift report is configurable for a specified time period
and informs about the defect history. The width report gives an overview about the
produced material widths and potential deviations from given specifications.
parsytec 5i supports unlocking a huge amount of additional data retrieved from
different databases to be transformed to quality information aiming at fast and reliable
decisions in the process flow. parsytec 5i was designed as a highly flexible tool that
can be used for a great variety of data- and result evaluation. Data from various
sources can be integrated in order to support the operator’s decisions of how to treat
the coil or deal with a surface defect. These assessments include decisions about a
coil after each processing step in order to determine the coil’s future, ship or block,
process, repair or re-route. For the first time, the full spectrum of gauge data
including surface inspection can be exploited to generate intelligent quality decisions.
Going further than just acquiring inspection information, parsytec 5i addresses quality
decision applications as quality is related to more than just surface defects.
• 5i is able to integrate all relevant data from different databases
• 5i calculates rule based decision recommendations
• 5i collects and synchronizes information from more than one line
Recent market trends show that metal producing companies tend to consolidate and
thereby join and optimize their strengths. This in particular effects the selection of the
best process route under technical and economical conditions. In order to enable
customer deliveries of specialized products, matching coils to detailed mechanical,
chemical and quality requirements via a variety of process routes, the product
qualification data needs to be available from every line and decision making needs to
be formalized to be executed everywhere – regardless the actual process route.
Figure 1 Quality yield management with grid-based software
All applications include features to secure target quality, cost saving and yield
optimization.
In order to achieve the above mentioned customer-oriented goals, customer-specific
rules and material specifications are implemented. The stored information allows
unified decisions based on the same rules for each individual quality inspector.
One of the most efficient applications supports to disposition material, re routing or
the Reassignment process of coils.
417
Accurate Classification as Basis for Quality Yield Management
The guiding principle of state-of-the-art intelligent classification technology is to make

surface inspection systems work like metal producers use to work. It allows defect
class naming according to the metal producers’ conventions. In the daily decision
making processes, defects are checked by appearance, judged by experience, and
subsequently appropriate conclusions and measures are taken. SIS technology must
support exactly this process in order to become accepted part in the decision loop.
Of course, the source for each kind of classification is the detection of non-perfect
areas of the strip. Such appearances on the strip are then described by their
characteristics. With these so-called ”features”, different defect classes can be
distinguished by establishing appropriate classification rules. Obviously, more
features imply a more precise description of a defect and thus better classification
resulting in more specific and reliable results. Parsytec’s classification software
calculates more than 800 features for any of the selected images and additionally
employs metal producers’ expert knowledge for achieving the best inspection results.
By this, surface inspection generates appropriate information for value chain
optimizations. This will be outlined with two examples stemming from the metal
manufacturing applying the Parsytec technology – and thus gaining competitive edge
by being enabled to improve their operations in real-time.
Defect Tracking
In order to optimize coil releasing and coil re-routing, it is necessary to analyze

evolution of defects and their corresponding impact on downstream production
processes.
The Defect Tracking software implements the matching of selectable defects or
regions with observations from downstream SIS. As a result of judging the
downstream impact, coil release and rerouting decision rules can be optimized. The
software package can compare any two (or more) lines in direct or indirect sequence.
The application Defect Tracking is targeting quality engineers. After selecting a coil
from a list or directly by name, the inspected data is reduced to severe defects. The
application gives instant information on the defect’s occurrence including a filter
possibility for the severity class.
When tracking the coil to the pre-process SIS data, the application shows a coil map
of the current process step next to the coil map of the same coil in pre-process in the
same orientation. 5i matches selected defects by position calculation and
geographical patterns and searches automatically for the best match in the selected
defect subset. Quality decisions or process information can be written back to any
database. Information is available immediately after the inspection of a coil is
finished.
418
Figure 2.
Functionalities
Within the application, the coil list must be opened in order to select coil – simply with
a mouse click or via a search for a specific coil name. The coil then shows the defect
occurrences and distribution over the complete coil as well as the respective defect
images.
Specified lines will be compared against each other as the application tracks the coil
to preprocess inspection data: the operators have the opportunity to see one coil’s
defect map of the exact same position in two subsequent line types – in this case, the
inspection results of a Hot Dip Galvanizing line is contrasted with those of a Pickling
line. The application shows the defect map of the coil in the current process step (Hot
Dip Galvanizing) next to the defect mal of the same coil in preprocess (Pickling) in
the same orientation.
The operator can drill down to only the required information by setting filters for class
severity in order to blank out irrelevant defects and anomalies. The application then
matches selected defects by position calculation and geographical patterns –
independent from defect classes. It then shows a percentage of the match possibility
to illustrate the possibility that the operator deals actually with one and the same
defect. If the match percentage ranges below a specified value, the application
searches automatically for the best match in the selected defect subset.
Coil Release & Coil Re-Routing
Re-assigning coils to alternative customer orders is a demanding task for quality

departments. parsytec 5i allows re-assignments of coils matching order information
with all relevant quality data. In addition, cutting or and slitting operations can be
applied to the coil data in order to guarantee the highest yield when searching for a
new order.
419
Figure 3: Material Reassignment
The parsytec 5i application “Material Reassignment” assists the metal producer in

reassigning produced but blocked coils to alternative orders by comparing order
information with surface quality data, releasing information and any production values
(e.g. steel grade, thickness, width, etc.). In addition, cutting and slitting operations
can be applied to the coil data in order to guarantee the highest yield when searching
for a new order.
The benefits of the automated reassignment process are obvious:
1. eliminates time-consuming and error-prove process of matching hundreds of
characteristics of the actual product with customer requirement
2. more comprehensive due to integrated data comparison functionalities
3. guaranteed highest yield when searching for new orders
After matching the coil against order requirements, corresponding orders are
displayed in a list for manual selection based on information about specification
details, trimming requirements, potential rework costs, etc. Most prominently, images
of inspection systems can be reviewed directly on the screen to assess the severity
of classified defects. Finally, the final decision is exported directly to the material
handling system.
This application connects with various databases to retrieve all relevant data
automatically. It uses custom-based rules for decisions through the application and
displays all order related information enabling direct action, reporting and
transmission of the reassigning action. Quality decisions or process information thus
can be written back to any database. Information is available immediately after the
inspection of a coil is finished. All reports are accessible via internet by adding a
WWW Publishing Extension that enables instant access to all inspection and quality
information at any time and any place (this is the 21th century). .
"Material Reassignment" is customizable to specific requirements for most efficient
results according to different customer processes’ requirements.
420
Figure 4: Concept of “Material Re-Assignment”
The benefits concern the online production as well as the resulting finished coil. By
re-assigning produced coils that do not correspond to given quality requirements to
matching orders, less coils will be downgraded. Consequently, fewer coils are
scrapped – resulting in lower production costs and less time effort.
Due to the on-line quality monitoring, a decision can be taken to not further process
coils, if the deviation from the original specification is too serious. Therefore, no more
value-adding process steps – which also cost time and money – will be undertaken. If
the coils are not suitable for specification, they will be re-routed immediately.
After searching investigating the order database and comparing the order data with
the actual inspection results, parsytec 5i displays a list with all possible orders for the
currently produced coil. The software thus practically makes a suggestion for the
further proceedings regarding this coil and automatically supports the operator’s
decision. The list of re-routing suggestions is ordered by yield priority for re-
assignment and statistics about the amount of savings enables via the re-assignment
of coils.
Due to the constant and verifiable quality control, a delivered material quality can be
guaranteed. That way, not only costly repairs can be avoided, but also the amount of
customer claims can be reduced significantly. Additionally, the data saved by the
material reassignment evaluation serve auditing purposes. Material Reassignment
hence avoids losing important customers or orders due to a lack of information on the
actually produced material quality.
421
Figure 5: Material Reassignment – practical example
By connecting to any kind of database with any kinds of inspection, gauge or other
third-party data, parsytec 5i supports on the one hand coil decisions based on the
broadest spectrum of information available, and on the other it enables building mill-
wide inspection infrastructures.
Proven savings by “Material Re-Assignment” total up to 1,1 Million$/year (US
stainless steel mill). This was achieved by eliminating the time-consuming and error-
prove process of matching all actual product characteristics with order data. It is more
comprehensive due to integrated data comparison functionalities and guarantees
highest yield when searching for new orders.
A Return of Invest (ROI) below 6 months can be guaranteed as well in each carbon
steel application.
“Material Re-Assignment” supports simply saving money with respect to several
aspects:
• Time: The increased efficiency of an operator or inspector will create
higher return on investment, since more work can be accomplished in a
shorter period of time.
• Yield: Making better decisions about how to disposition material. Can it be
salvaged in a more cost effective manner, or reallocated to other
customers or orders.
• Claims: A reduction in claimed material is not only a financial benefit, but
also results in higher customer satisfaction.
• Abnormal Routing: Sending material to repair processes that ultimately do
not result in correction can be considered abnormal routing. “Material Re-
Assignment” helps avoiding additional processing, if it will not improve the
yield or product.
parsytec 5i in general is a highly flexible tool. By offering intuitive usability it enables
the operators and inspectors to develop additional applications. General process and
quality improvements will be achieved due to enhanced data analyses and reviews.
422
Proven savings by “Material Re-Assignment” total up to 1,1 Million$/year (US

stainless steel mill). This was achieved by eliminating the time-consuming and error-
prove process of matching all actual product characteristics with order data. It is more
comprehensive due to integrated data comparison functionalities and guarantees
highest yield when searching for new orders.
A Return of Invest (ROI) below 6 months can be guaranteed as well in each carbon
steel application.
“Material Re-Assignment” supports simply saving money with respect to several
aspects:
• Time: The increased efficiency of an operator or inspector will create
higher return on investment, since more work can be accomplished in a
shorter period of time.
• Yield: Making better decisions about how to disposition material. Can it be
salvaged in a more cost effective manner, or reallocated to other
customers or orders.
• Claims: A reduction in claimed material is not only a financial benefit, but
also results in higher customer satisfaction.
• Abnormal Routing: Sending material to repair processes that ultimately do
not result in correction can be considered abnormal routing. “Material Re-
Assignment” helps avoiding additional processing, if it will not improve the
yield or product.
parsytec 5i in general is a highly flexible tool. By offering intuitive usability it enables
the operators and inspectors to develop additional applications. General process and
quality improvements will be achieved due to enhanced data analyses and reviews.
Building a company-wide infrastructure

The larger the mill, the more inspection systems are usually integrated. In order to
build a company-wide infrastructure, parsytec 5i enables the connection of all
inspection systems via the mill network.
product summary,
daily summary, …
detailed
analysis
Figure 6: Supporting corporate infrastructures via WWW
In order to support worldwide operation, parsytec 5i goes WEB - and makes further
user-friendly functionalities possible: automatic reports, statistics, automatically sent
423
e-mails or SMS on pre-defined events. Easy and fast delivery and access of quality
information data are thus guaranteed.
parsytec 5i also integrates a web extension module for creating coil reports basing on
HTML. Reports will then be generated in the internet containing information on the
coil, the defect, the required or recommended action as well as the defect image
itself. This enables also the access to 5i results within the company intranet. parsytec
5i is able to design web pages automatically and updates them continuously online
with the latest changes. The usability for the operators is simplified significantly, as
no HTML specialist and no web page maintenance will be needed. It is accessible
from any place, where intranet and/or internet are available. The web information is
password-protected against external access.
Conclusion
Quality Yield Management software such as parsytec 5i enables fundamental
decision support based on coil defects and the setting of the accurate severity grade
at each line.
An advanced software implemented method to support an inspector’s decision about
a coil after each processing step to determine the coils future, ship or block, process,
repair or re-route. For the first time, the full spectrum of gauge data from surface
inspection to online roughness can be exploited to generate intelligent quality
decisions.
This paper presents a software approach modelling grading decisions with rules from
databases, to incorporate data from all available gauges with results on a single
operator screen. The inspector does no longer take care for the obvious decisions,
because the machine grading takes that part and at the same time provides to-the-
point information for the non-obvious decision process. The unique aspects of this
approach are the advanced data integration methods and software decision
capabilities based on the parsytec 5i technology.
For the first time, not only rejects, but also re-route and re-assignment decisions are
possible through the integration of customer quality specification data and the access
of order databases online. As a result, reduced internal rejects and a significantly
improved re-assignment rate of non-prime coils to other orders have been observed.
424
STATE-OF-THE-ART INSPECTION SOLUTIONS FOR

QUALITY YIELD MANAGEMENT1
Uwe Knaak2
Elisa Jannasch3
Abstract
Purpose: Producers for high-end coated steel often have extended requirements for highest
surface quality. The recently merged inspection experts PARSYTEC & ISRA exploit their
technology portfolios resulting in an enhanced inspection product: espresso SMASH, serving
all coating line applications from hot dip galvanizing and electrolytic galvanizing via tinning to
color painting and other organic coating lines. Methodology: Even most subtle defect
occurrences on coated material can be recognized, e.g. streaks, coating spots, bubbles, pits,
or scratches. With the improved scalability of line-scan cameras, higher resolutions,
applicability and detection performance are now possible. The high processing power of the
SMASH WEB FPGA is used for further enhancement of the proven advanced defect
detection. The image data acquired by the linescan cameras is analyzed and filtered to
selectively amplify or suppress particular image contents for best results. Recognition of e.g.
low contrast streaks or -large area defects reaches a new level. Results: Leading-edge
surface inspection systems (SIS) deliver defect information to be turned into quality data.
PARSYTEC SIS combine leading detection and classification algorithms with virtually all
available camera and illumination technologies for highly advanced inspection performance.
For metals producers, this approach guarantees proven quality, high productivity, and
efficient processes. Application examples illustrate the possibilities of simplifying the
operator’s decision processes in favour of high-end production results.
Key words: Surface inspection; Quality control; Process improvement; SIS.
SURPRESAS SOBRE OS DEFEITOS SUPERFICIAIS DA LINHA DE LAMINAÇÃO A QUENTE A

LINHA DE GALVANIZAÇÃO
Resumo
Propósito: De forma aperfeiçoar a liberação e o remanejamento de uma bobina, faz se necessário
analisar a evolução dos defeitos e seu o impacto correspondente durante os processos de produção.
O software de Rastreamento de Defeitos possibilita à associação dos defeitos ou regiões
selecionadas com as observações a jusante do Sistema de Inspeção Visual de Superfície. Como
resultado deste impacto, pode-se aperfeiçoar as regras de decisão para liberação ou remanejamento
de uma bobina. Metodologia: O processo de Classificação deve ser preciso e seguro com respeito à
severidade dos diversos graus de defeitos. Deve permitir comparar os graus de defeitos começando
pela linha de laminação a quente com todas as linhas de processo subseqüentes. Além disso, o
aplicativo 5i mostra quais defeitos desaparecem durante os próximos processos – por exemplo – no
processo de desoxidação ou de tempera – dando o exato número de defeitos. Estas informações
adicionais ajudam a salvar custos no processo de reparo, o qual pode estar sendo aplicado de forma
desnecessária. Entretanto, a diferença do número de defeitos podem também depender da direção
da análise: a favor ou contra o fluxo. Resultado: O aplicativo gera informações instantâneas sobre a
ocorrência dos defeitos incluindo a possibilidade de filtrá-los por classes de severidade. Quando se
rastreia a bobina com os dados do SIS, o aplicativo mostra um mapa da bobina do corrente processo
juntamente com um mapa do processo anterior seguindo a mesma orientação. O aplicativo 5i
associa os defeitos selecionados pelo cálculo de sua posição e de padrões geográficos procurando a
melhor associação do conjunto de defeitos selecionados. O aplicativo, então, permite decisões
confiáveis baseadas nos defeitos da bobina determinando de forma precisa o grau de severidade de
cada linha.
Palavras-chave: Inspeção de superfície; Controle da qualidade; Melhoria de processo; Sistema de
Inspeção Visual de Superfície.
1
2
Dr. Key Account Manager, ISRA Vision Parsytec AG
3
Marketing Manager, ISRA Vision Parsytec AG
425
Introduction
Surface defects impair the quality of the manufactured metals to a high degree. They
lead to waste and numerous customer claims: less throughput, higher costs, and less
ability to deliver usable quality are some of the consequences. Operator decisions at
the line concern the elimination of these defects, their prevention or the decision on
optimizing process routes. Surface inspection hence aims at supporting quality
decisions at all production stages.
In order to achieve an actual optimization of production processes, operator tasks
must be easy to handle. The faster inspector decisions can be made, the more
efficient the resulting consequences will be for the production throughput and quality
outcome.
In order to achieve a reliable overview over benefits of production optimizations, the
results must be comparable. Certification of the Parsytec camera systems makes this
possible. Software releases will each base on the same production conditions and
thus achieve similar analyses.
Enhanced ease of use for efficient system operations
Following the metals producer’s continuing efforts to optimize their production

processes, also surface inspection technology must be enhanced continuously. Next
generation surface inspection technology takes up on this challenge and provides
software functionalities in order to reduce the cost of installing and maintaining the
system and to ease using the systems and its results.
User-friendly operator software is the key to efficient usage of detected defect data.
The more comfortable the operator interface can be handled, the faster quality
information can be gained and put to use efficiently.
Parsytec’s inspection software delivers an improved recognition of defects from the
installed inspection system in order to find more defects and classify them more
accurately. Parsytec’s surface inspection systems detect the sharpest images – due
to very high detection sensitivity and 12bit digital cameras. In order to exploit the
system’s recognition abilities, two key technologies facilitate the operability: the
merging of part-defect images into one complete defect image makes classification of
defects more effective and the use of SVM classifiers via the new classifier plug-in
including a voting step boosts classification results on particularly difficult defect
types.
Previously, the scenario in the inspection with Matrix cameras was the following: If
three or more cameras capture each a part of a large defect, only these partial
defects could be classified – and only individually. Hence, the classification results for
the complete defect have often been far from accurate. Now – even for Matrix
camera systems – these partial images can be merged together cross web and down
web by the software in order to create a merged defect image that can be classified
completely. In real-time, trapezoid and brightness are corrected. During the following
process steps, segmentation and classification on entire defects takes place.
426
Figure 1: Image Merging
Merged images can be displayed completely in a full strip option. Nevertheless, the
possibilities to zoom in on the defects, to pan or scroll the image are still given. The
benefits of this feature are obvious: merged images decrease the image count and
thus take away less storage space. Merging of images also helps achieving better
and more accurate classification results for large defects.
The Image Merging technique guarantees that defects are presented in one image
as a whole independent from the amount of single images taken by the cameras.
Additionally, the feature “Live View” enables the online live view of the entire strip
surface, in parallel to the “normal” inspection. Top and bottom side surfaces will be
shown moving. Functionalities such as zooming and panning are also supported for a
detailed and overview viewing. Zooming factors are selectable for displaying details
or the entire strip width in order to enable evaluating event the smallest anomalies on
the strip. Furthermore, this complete strip view eases the subsequent classification
since the defect context can be crucial for assigning the correct defect class or for
identifying the defect cause.
Figure 2: Full metals strip view in the Operator Display Software
427
The automatic classifier build environment (CBE) facilitates classifier building

drastically via its intuitive operated user interface. It helps building the classifier in a
tenth of the previously required time. The benefits of this intuitive operable tool are
the following:
• Workflow-oriented
• Easy to use
• Fast and efficient
• Direct user feedback
• Complete overview over all collected images
The interface for the classifier building guides the user through the training of a
defect class, where defect classes can also be added manually resulting from visual
.strip observations. Subsequently, unclassified defects can be worked on manually
and can be sorted, discarded or added to defect classes. In order to train defect
classes, images can be selected in order to find more defect images similar to these
in shape and appearance.
When concentrating only on the relevant defects, finding similar defects is facilitated
immensely. The CBE reduces the number of images to look at by a factor 100 to
1000.
Feedback on the classifier performance can be given to the inspector or operator
directly. New classifiers can be tested on any archived coil. If critical coils are stored
in the database, the inspector has the opportunity to test the classifier on the most
severe defects and thus test the actual classifier load. Afterwards, the reference or
production classifier can be compared to the new classifier. After successfully testing
the classifier, it can be activated online.
In contrast to previous classifying technology, this new environment encompasses
several tools that had to be used for pre-classification and classifier testing in just
one intuitively manageable tool for the most convenient classifier building possible.
Figure 3: Automatic Classifier Build Environment
428
Parsytec’s Dual Mode™ technology describes the classification process while using
two classifiers at the same time. The first classifier is the production classifier, which
ensures unchanged results for different production decisions. The second classifier,
the test classifier, is the improved classifier version displaying the changed results.
Figure 4: Dual Mode
A third factor for operating simplicity is the improved performance on noisy surfaces
by enabling a sensor-based texture suppression. Parsytec’s sensor technology has
been improved considerably for several line types such as hot strip mills, pickle lines
or coated strips. The combination of sensor types – Parsytec’s patented Dual
Sensor™ technology – guarantees optimum detection performance in even the most
challenging inspection environments. Additionally, the sensor will be placed optimally
in the line; at annealing lines, no annealing textures can be found before the cooling
section, for example, which will be taken into account. The detection thresholds will
be adapted based on measured texture degree. Sensitive regions for safe periodic
defect detection are also considered on highly textured surfaces. A scalable
processing performance in conjunction with high definition classification technology
supports discarding ‚texture defects‘.
Parsytec’s inspection software not only enhances the user-friendliness, but also
decreases the system maintenance effort and hence the total cost of ownership
(TCO).
1. A new classification tool reduces the time for building or maintaining a
classifier dramatically. Reductions of 75% are easily achieved, so only a
quarter of the effort is needed.
2. The use of merged images and the corresponding reduction in number of
images for the MSoS cuts the time needed even further.
3. The new (remote) diagnostics tools cut the time to determine the system
status and schedule the desired preventive maintenance actions.
429
espresso SMASH
ISRA & PARSYTEC are joining forces and have created the largest and most
capable supplier of surface inspection solutions. Exploiting the technology portfolios
of both companies now results in an improved coated steel inspection product -
espresso SMASH.
A number of key product features serve the extended requirements of producers for
high-end coated steel: utmost image clarity is achieved with new digital cameras at
higher resolutions, improved illumination and additional analysis power to recognize
anomalies in surface images - all driven by Parsytec’s HTS Inspection Software
Suite.
espresso SMASH is available for all coating lines:
Hot Dip Galvanizing
Electrolytic Galvanizing
Tinning Lines
Color Painting Lines
Organic Coating
Now, even most subtle defect occurrences on coated material can be recognized,
including streaks, coating spots and bubbles, pits, or scratches. With the improved
scalability of line-scan cameras, higher resolutions are now possible for materials
with low surface roughness, e.g. electrolytic galvanized steels or organic coated
steels. In addition to the standard of 250µm espresso SMASH now supports 125µm
resolution.
Figure 5: Typical Defects
Detection
The high image processing power of the SMASH WEB FPGA is used for an
acceleration of the proven HTS defect detection mechanism. The image data
acquired by the line-scan cameras is analyzed and filtered in order to selectively
amplify or suppress particular image contents for best results. Recognition of e.g. low
contrast streaks or low contrast large area defects can therefore reach a new level.
Image Analysis via SMASH WEB FPGA handles data input as large as 240
MByte/sec, up to 12 Bit per channel and performs real-time operations at 800
MByte/sec for
camera exposure control
shading correction
edge tracking
multi-scale detection
430
For steel coating applications, a line-scan configuration with brightfield and darkfield
illumination is the standard (but not mandatory), with lighting being a choice from
fluorescent lamps and white light LED (dependent on the coating type).
Installation is typically on a roll, with flat strip installations (reduced pass line variation
required) being an option.
Figure 6: System Configuration
espresso SMASH thus delivers the highest detection performance for coated steels
through:
digital line-scan cameras and LED lighting for enhanced image quality
FPGA capabilities for advanced image analysis
easy scalability in resolution for smallest coating defects
Quality Yield Management
Automatic surface inspection already provides a great variety of different information

in different forms. A coil report includes inspection information as well as defect
images and even videos. The shift report is configurable for a specified time period
and informs about the defect history. The width report gives an overview about the
produced material widths and potential deviations from given specifications.
parsytec 5i supports unlocking a huge amount of additional data retrieved from
different databases to be transformed to quality information aiming at fast and
reliable decisions in the process flow. parsytec 5i was designed as a highly flexible
tool that can be used for a great variety of data- and result evaluation. Data from
various sources can be integrated in order to support the operator’s decisions of how
431
to treat the coil or deal with a surface defect. These assessments include decisions
about a coil after each processing step in order to determine the coil’s future, ship or
block, process, repair or re-route. For the first time, the full spectrum of gauge data
including surface inspection can be exploited to generate intelligent quality decisions.
Going further than just acquiring inspection information, parsytec 5i addresses quality
decision applications as quality is related to more than just surface defects.
• 5i is able to integrate all relevant data from different databases
• 5i calculates rule based decision recommendations
• 5i collects and synchronizes information from more than one line
Recent market trends show that metal producing companies tend to consolidate and
thereby join and optimize their strengths. This in particular effects the selection of the
best process route under technical and economical conditions. In order to enable
customer deliveries of specialized products, matching coils to detailed mechanical,
chemical and quality requirements via a variety of process routes, the product
qualification data needs to be available from every line and decision making needs to
be formalized to be executed everywhere – regardless the actual process route.
Figure 7: Grid-based calculations
Material Reassignment
Re-assigning coils to alternative customer orders is a demanding task for quality

departments. The parsytec 5i application "Material Reassignment" now eases this job
and allows additional re-assignments of 50-300 coils per year matching customer
specifications. Potential savings total up from 150,000 - 900,000 US $ per year
depending on grades.
The parsytec 5i application "Material Reassignment" assists the metal producer in
reassigning produced but blocked coils to alternative orders. The benefits of the
automated reassignment process are obvious:
1. eliminates time-consuming and error-prove process of matching hundreds of
characteristics of the actual product with customer requirement
2. more comprehensive due to integrated data comparison functionalities
3. guaranteed highest yield when searching for new orders
Although "Material Reassignment" is a standard application, it is still customizable to
specific requirements - in order to make the application work for the customer and
purpose as efficient as possible.
432
Figure 8: Material Reassignment
Coil Decision
The parsytec 5i product application "Coil Decision" enables taking objective and
reproducible decisions of the upcoming action for the produced coils. The coil quality
is not determined by just surface quality, there are numerous other criteria such as
roughness, flatness, coating quality, … The coil judgement is done by a rule set,
which is not limited to the world of only the surface inspection system, but is able to
use any kind of information with which it is supplied.
The "Coil Decision" application can either run automatically on the last finished coil
(online) or process a coil you provide by selecting from a list or typing in a coil name
(offline).
The application can judge the coil automatically or provide a suggestion and decide
by user feedback. The taken decision can be written back into the database as well
as printed in a report.
433
Figure 9: Coil Decision
The larger the mill, the more inspection systems are usually integrated. In order to
build a company-wide infrastructure, parsytec 5i enables the connection of all
inspection systems via the mill network.
Email notification
Decision report Detailed

Analysis
Figure 11: Promoting coil decisions via WWW
In order to support worldwide operation, parsytec 5i goes WEB - and makes further
user-friendly functionalities possible: automatic reports, statistics, automatically sent e-
mails or SMS on pre-defined events. Easy and fast delivery and access of quality
information data are thus guaranteed. Product summary, daily reports and detailed
analyses are all made available.
parsytec 5i also integrates a web extension module for creating coil reports basing on
HTML. Reports will then be generated in the internet containing information on the
coil, the defect, the required or recommended action as well as the defect image
itself. This enables also the access to 5i results within the company intranet.
434
parsytec 5i is able to design WEB pages automatically and updates them continuously
online with the latest changes. The usability for the operators is simplified significantly,
as no HTML specialist and no web page maintenance will be needed. It is accessible
from any place, where intranet and/or internet are available. The WEB information is
password-protected against external access.
Conclusion
Surface defects make surface inspection indispensable for each and every steel
manufacturer. Surface Inspection Systems – in short: SIS - enable the detection of
surface defects and thereby give the possibility the repair the defects and also to
eliminate their causes. Hence, an SIS contributes to the enhancement of the
produced material by lessening the downtimes of the system due to fewer coil
breaks, by producing less scrap and thus lowering the manufacturing costs, and by
finally gaining high-quality steel. To cut a long story short: surface inspection should
be – ands as of today, already is – an integral part of the production process chain in
the metals industry as it guarantees a high level of surface quality. Surface Quality is
represented by machine generated data with a constant reliability. The resulting data
is stored, creating complete quality documentations for the individual coil as well as
for the entire production. Online Surface Quality control has an immense economic
effect on increasing the overall production extent and quality by earning additional
benefits.
435
EFEITO DO APORTE TÉRMICO DURANTE A SOLDAGEM SOBRE

AS PROPRIEDADES DA ZONA TERMICAMENTE AFETADA EM UM
1
AÇO MICROLIGADO DE GRÃO ULTRAFINO
Paulo José Modenesi 2
Rodrigo Ferreira Fajardo 3
Priscila Paulina de Oliveira 3
Resumo
A obtenção de aços baixo carbono microligados pelo processamento termomecânico para
atingir alta resistência mecânica e tenacidade a baixas temperaturas, com boas
características de ductilidade e soldabilidade, tem sido o grande objetivo da produção
industrial desses materiais. O comportamento desses materiais de granulação ultrafina
quando deformados plasticamente tem se mostrado bastante interessante. Por exemplo, o
alongamento uniforme aumenta com a redução do tamanho de grão ferrítico ao mesmo
tempo em que se reduz a razão elástica. Assim, o objetivo deste trabalho foi acompanhar a
evolução da microestrutura ao longo do processamento térmico e mecânico para interpretar
o desempenho mecânico de um aço microligado baixo carbono (0,11% C, 1,41% Mn,
0,028%Nb e 0,012%Ti) de grão ferrítico ultrafino, obtido em laboratório através de
tratamentos térmicos de têmpera, laminação a morno e recozimentos intercrítico e
subcrítico. Completando o objetivo, a evolução microestrutural foi avaliada após a soldagem
desse aço com granulação ultrafina. Corpos de prova deste material com quatro diferentes
condições de tratamento térmico foram soldados com o processo TIG com 4 níveis de
energia. A variação de temperatura durante a soldagem foi registrada e usada para analisar
os resultados obtidos. Nas condições de baixa energia de soldagem, a formação de
martensita foi observada na zona termicamente afetada das soldas. Não foi observada,
contudo, a formação de uma zona de amaciamento na zona termicamente afetada do
material estudado para nenhuma das condições de soldagem usadas.
Palavras-chave: Grão ultrafino; Recozimento intercrítico; Laminação a morno; Soldagem.
THE EFFECT OF HEAT INPUT DURING WELDING ON HAZ OF AN ULTRAFINE GRAIN Nb-Ti
MICROALLOYED STEEL
Abstract
The ferritic grain refinement is a powerful mechanism to improve mechanical properties of
low carbon steels providing steels with high strength and toughness at low temperatures and
good weldability characteristics. The grain size refining is the unique mechanism capable of
to increase both mechanical strength and toughness. In this way refining of ferritic grain is a
very attractive processing route. The steel with an ultra-fine ferritic grain structure shows the
better relationship between mechanical strength, ductility and toughness, while the low
carbon content enhances good welding characteristics. This work aimed to investigate the
characteristics of the heat affected zone of a microalloyed low carbon-manganese (0.11% C,
1.41% Mn, 0.028%Nb, and 0.012%Ti) steel with ultra-fine ferritic grain structure produced
through thermal treatment, warm rolling, followed by sub and intercritical annealing in
laboratory. After the same warm rolling processing, four intercritical annealing treatment were
performed to obtain different grain sizes and residual work hardening of the base metals.
Specimens were TIG welded with 4 different levels of heat input. Cooling conditions during
tests were recorded and used to evaluated the microstructure of the heat affected zones and
their hardness. Martensite was observed in the heat affected zones for low-heat-input
welding conditions. However, no softened zone was found in the heat affected zone in any of
the performed tests.
Key words: Warm rolling; Ultra-fine grain; Welding; Heat affected zone.
1
Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e Revestidos, 21 a 24 de
outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Sócio da ABM - Professor Associado do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais Escola de Engenharia
da UFMG
3
Aluno de graduação em Engenharia Metalúrgica no Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da Escola de
Engenharia da UFMG
436
1 INTRODUÇÃO
Um dos principais objetivos no desenvolvimento de aços de baixo teor de

carbono tem sido o refinamento de grão ferrítico, o que confere ao aço alta
resistência mecânica, alta tenacidade, baixa temperatura de transição e boa
soldabilidade. Normalmente, os aços com baixo teor de carbono e alto de manganês
apresentam resistência mecânica intermediária (400-500 MPa). Elementos
microligantes como Nb e Ti tendem a se precipitarem como carbonetos durante o
processamento termomecânico, proporcionando um melhor controle da
microestrutura austenítica e ferrítica. O refinamento adicional da microestrutura
eleva a resistência mecânica para a faixa de 500-560 MPa.(1,2) Esses aços são
empregados na indústria automobilística, na fabricação de dutos de grande diâmetro
para transporte de gás e óleo, na fabricação de navios e plataformas de exploração
de petróleo. O processamento industrial desses aços confere um tamanho de grão
ferrítico mínimo da ordem de 5 µm.(3-5)
Existem várias rotas de processamento para se obter uma estrutura ferrítica
de grão ultrafino (em torno de 2 µm), além disso, várias qualidades de aço podem
ser processadas e trabalhadas.(5-13) A microestrutura ultrafina pode ser produzida em
aços submetidos a tratamentos térmicos, quando combinados com o trabalho a
morno e recozimento intercrítico.(12-14) A laminação intercrítica ou laminação a morno
de aços baixo carbono e microligados é efetivada a temperaturas em que um
material deformado compõe-se de ferrita ou de uma mistura de ferrita e austenita. A
adição de um recozimento intercrítico ao processamento altera a situação da
subestrutura remanescente da deformação na região bifásica, o que promove o
refino do grão ferrítico e a formação de um segundo constituinte, MA, com melhorias
significativas na resistência, ductilidade e encruamento do material.(3,12,13)
Para aplicação de aços de grão ultrafino, a soldagem ou junção é um dos
passos essenciais de processamento. Na soldagem por fusão, a mais usada na
indústria, uma fonte concentrada de calor á aplicada ao longo da junta. As variações
intensas e localizadas de temperatura resultantes favorecem um grande crescimento
de grão na região adjacente ao cordão de solda (Zona Afetada pelo Calor, ZTA), o
que afeta as propriedades mecânicas do aço.(15,16) No caso específico de um aço de
grão ultrafino, este crescimento de grão pode afetar diretamente a sua resistência
mecânica.(17,18)
O propósito deste trabalho foi simular, em condições de laboratório, uma
possível rota para o processamento por soldagem de aços microligados de
granulação ultrafina, discutindo os resultados com enfoque na caracterização da
microestrutura e propriedades mecânicas. A formação da ZTA devida à soldagem a
arco deste material, com diferentes aportes de energia foi avaliada. Para alcançar
esses objetivos, no presente trabalho, foi avaliada a evolução da microestrutura
resultante dos ciclos térmicos e a dureza da ZTA de um aço baixo carbono
microligado de grão ferrítico ultrafino que foi soldado pelo processo TIG usando
diferentes níveis de aporte térmico.
A composição química do aço investigado está na Tabela 1. Inicialmente,

barras com dimensões de 16x40x50 mm foram austenitizadas a 900°C e
temperadas em salmoura e gelo. As amostras temperadas foram aquecidas por
30 min a 740°C e laminadas em laboratório a 700°C com três passes de 20% de
437
redução em cada um, visando uma espessura final de 8 mm. Entre os passes as
barras foram reaquecidas a 740°C antes do seguinte para manter a temperatura de
laminação prevista. A temperatura foi acompanhada por um termopar do tipo K,
inserido no centro de uma amostra laminada. As temperaturas críticas de
transformação desse aço foram obtidas de trabalho anteriormente publicado.(13)
Após o último passe, as amostras foram resfriadas ao ar e, em seguida, duas barras
foram recozidas a 550°C e outras duas a 800°C. Para ambas as temperaturas, cada
amostra foi recozida em tempos de 300 s e 10.800 s, respectivamente. Todo o
processamento está esquematizado na Figura 1.
Tabela 1. Composição química do aço utilizado (% peso).
Elemento C Mn Si Al P S Nb Ti
Teor 0,11 1,41 0,29 0,022 0,025 0,008 0,028 0,012
Figura 1. Esquema de processamento térmico e mecânico aplicado ao material investigado.
O tamanho de grão ferrítico, em função de suas dimensões reduzidas, foi

avaliado pela medição da área individual de, no mínimo, 200 grãos em
fotomicrografias obtidas no microscópio eletrônico de varredura (MEV) com aumento
de 2000X. A raiz quadrada desse valor médio corresponde ao tamanho de grão
ferrítico. Os resultados foram processados em uma planilha para o cálculo da média,
desvio padrão e erro relativo menor que 5% para um nível de confiança de 95%. O
método de cálculo corresponde àquele estabelecido nas normas ASTM E112 e
E562-83. A microestrutura das amostras, após recozimento, foi caracterizada por
microscopia óptica e eletrônica de varredura usando-se os reativos nital 2% e
LePera.(12,13) Através da microscopia óptica foi avaliada a fração volumétrica dos
constituintes MA (martensita e austenita retida), carbonetos e ferrita.
Os testes de soldagem TIG foram realizados em um dispositivo mecanizado
sem uso de metal de adição. Nestes testes, a velocidade de soldagem foi variada
(10 cm/min, 20 cm/min, 40 cm/min e 60 cm/min), mantendo-se constantes a corrente
e a tensão (200 A e 12 V, respectivamente). Para a obtenção dos ciclos térmicos de
soldagem na ZTA, termopares do tipo K (0,2 mm de diâmetro) foram soldados no
fundo de furos (2,4 mm de diâmetro) feitos previamente ao longo do cordão. Durante
os testes de soldagem, a variação de temperatura nestes termopares foi registrada
em um dispositivo digital de aquisição de dados ligado à porta USB de um
microcomputador.
Amostras metalográficas das seções transversais dos cordões atacadas com
reativo nital 2% foram fotografadas em lupa com o aumento de 6,5X para a medida
das dimensões da ZTA. A variação da microdureza Vickers (carga de 300 g) ao
longo da ZTA foi determinada ao longo de um eixo horizontal com a origem
localizada na região inferior central do cordão (Figura 2). As medidas foram
realizadas ao longo deste eixo, tanto para valores positivos quanto negativos de X.
438
O número de impressões (em torno de 50 por amostra) e a distância entre elas foi
definida pelo tamanho da ZTA em cada amostra e pelo tamanho das impressões.
(a) (b)
Figura 2. (a) Eixos utilizados para o levantamento do perfil microdureza ao longo da ZTA. (b)
Exemplo de disposição das impressões. ZF – zona fundida; ZTA – zona termicamente afetada; MB –
metal de base.
A Figura 3 mostra a microestrutura do metal base observada no microscópio

eletrônico de varredura. No material laminado a morno e com uma deformação real
máxima de 0,67, a energia acumulada durante o encruamento foi insuficiente para
que, na temperatura de 550ºC e tempos entre 5 min e 180 min, ocorresse
recristalização completa e homogênea da ferrita. Para tempos curtos a 800ºC,
ocorre uma recristalização não homogênea. É importante observar que, nesta
temperatura, simultaneamente ao recozimento da ferrita ocorre a formação da
austenita, que, por sua vez, interage com a ferrita impedindo o seu crescimento
(Figura 3(b). Para o material recozido a 550°C esse papel é exercido pelas
partículas de cementita.(1,5,6) Quanto maior foi o tempo de recozimento, maior foi o
tamanho de grão ferrítico gerado. Após essa etapa foi possível obter um
considerável refinamento da microestrutura e uma significativa homogeneidade
desta, mesmo para o recozimento a 550°C. Nesse caso, o aço passa por uma
intensa etapa de recuperação e muito pouca recristalização. Observação cuidadosa
da Figura 3(b) permite identificar os grãos recristalizados de ferrita.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 3. Micrografias obtidas no MEV e atacada com nital 2%. Amostras do metal base recozidas a
550ºC por 5 min (a), 550ºC por 3 h (b), 800ºC por 5 min (c) e 800ºC por 3 h (d).
439
Os valores de dureza e tamanho de grão ferrítico foram de 212, 200, 202 e

180 HV e 1,3 µm, 1,6 µm, 2,1 µm e 3,2 µm para os materiais recozidos a
550ºC/5 min, 550ºC/3 h, 800ºC/5 min e 800ºC/3 h, respectivamente.
A Figura 4 mostra, para um dos corpos de prova usados, os cordões de solda
obtidos com as diferentes velocidades. A Figura 5 ilustra ciclos térmicos obtidos para
as diferentes condições de soldagem e a Tabela 2 mostra os valores médios do
tempo de resfriamento entre 800°C e 500ºC medidos a partir dos ciclos térmicos
obtidos. Para determinação destes tempos, foram considerados apenas aqueles
ciclos térmicos com temperatura máxima superior a 1.200ºC. As condições de teste
utilizadas permitiram uma diferença de cerca de 30 vezes entre os tempos de
resfriamentos obtidos nas condições extremas e que representam uma ampla faixa
de condições operacionais de soldagem.
Figura 4. Cordões de solda realizados em uma das amostras. Velocidades (energias de soldagem)
usadas da esquerda para a direita: 40, 10, 20 e 60 cm/min (3,6 kJ/cm; 14,4 kJ/cm; 7,2 kJ/cm e
2,4 kJ/cm).
Tabela 2 – Tempos de resfriamento entre 800 e 500ºC (∆t8/5).
Velocidade Energia ∆t8/5 (s)
Número
(cm/min) (kJ/cm) Média Desvio
60 2,4 4 0,6 0,13
40 3,6 2 1,3 0,02
20 7,2 3 4,3 1,80
10 14,4 6 17,4 3,32
Figura 5. Exemplos de ciclos térmicos medidos durantes os testes de soldagem.
Medidas da largura da ZTA em seções transversais do cordão (Figura 6)

mostram que, como esperado, esta largura aumenta progressivamente com a
440
energia de soldagem usada, sendo similar para os metais base em cada uma das
diferentes condições de processamento. Para a condição de maior energia
(Figura 6), a ZTA atinge a face oposta da chapa sugerindo que as condições de
escoamento de calor tendem a se aproximar de um regime bidimensional, o que não
ocorreu para os testes com menor energia. Esta característica justifica a diferença
maior no tempo de resfriamento entre os testes com maior energia de soldagem e os
demais.
Figura 6. Seção transversal da solda em um corpo de prova soldado com energia de 7,2 kJ/cm.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 7. Microestrutura da CGZTA (MEV - seção transversal). Energias de soldagem: (a) 2,4; (b)
3,6; (c) 7,2 e (d) 14,4 kJ/cm. Ataque: Nital 2%. Aumento: 2000x. Metal base: 550ºC/3h.
A microestrutura geral da ZTA, na região de crescimento de grão (CGZTA) é

ilustrada nas Figuras 8 e 9. À medida que a energia de soldagem aumenta, a
microestrutura passa de completamente martensítica para misturas de martensita e
bainita e, finalmente, para a maior energia usada, para uma estrutura
completamente bainítica com maior granulação. A evolução da microestrutura foi
similar para todos os metais de base testados, observando-se alguma diferença na
microestrutura para as condições de maior energia de soldagem que, contudo,
parece estar associada com mudanças nas condições de ataque metalográfico.
441
(a) (b)
(c) (d)
Figura 8. Microestrutura da CGZTA (MEV - seção transversal). Energias de soldagem: (a) 2,4; (b)
3,6; (c) 7,2 e (d) 14,4 kJ/cm. Ataque: Nital 2%. Aumento: 500x. Metal base: 800ºC/3h.
550ºC_5 min
Fração Volumétrica MA (%)
26 800ºC_3h
800º_5 min
24
550ºC_3h
22
20
18
16
14
12
10
6
0 10 20 30 40 50 60 70
Velocidade de Soldagem cm/min

Figura 9. Fração Volumétrica de constituinte MA na ZTA para as diferentes condições de
recozimento e velocidade de soldagem.
A Figura 9 mostra a quantidade de constituinte MA medida na ZTA dos

diferentes metais de base em função da velocidade de soldagem. Este constituinte
foi medido em amostras atacadas com o reativo de LePera (Figura 10). Observa-se
uma tendência da quantidade deste constituinte aumentar com a velocidade (ou,
equivalentemente, com a redução da energia de soldagem), com a ZTA associada
ao metal de base tratado a 800ºC por 5 min, aparentemente, apresentando um
comportamento diferente.
442
(a) (b)
Figura 10. Micrografias ópticas. Ataque com reativo de LePera de amostras na ZTA recozidas a
550ºC e 800ºC durante 5 min com velocidades de soldagem iguais a 40 e 20 cm/min,
respectivamente.
A Figura 11 mostra variações típicas de microdureza ao longo da horizontal

tangente ao cordão de solda (Figura 2). Como esperado, a dureza atinge o seu valor
máximo na região de crescimento de grão localizada adjacente à zona fundida e
diminui com o aumento da energia de soldagem empregada. Embora alguns
resultados tenham indicado valores baixos de dureza, estes parecem estar
relacionadas com a dispersão do ensaio e não com a ocorrência de uma região de
amaciamento na zona termicamente afetada deste tipo de aço como citado por Peng
et al. (18,19)
Assim, com exceção de alguns resultados isolados, os valores de
microdureza obtidos e a sua tendência de variação na ZTA estiveram sempre acima
do valor encontrado para o metal de base (180 HV para o exemplo mostrado).
450
2,4 kJ/cm
3,6 kJ/cm
400
7,2 kJ/cm
14,4 kJ/cm
350
Dureza Vickers
300
250
200
150
-6 -4 -2 0 2 4 6
Distância (mm)
Figura 11. Variação de dureza nas ZTA’s do aço recozido a 800ºC durante 3 h.
A Figura 12 mostra a variação da dureza máxima da ZTA em função do

tempo de resfriamento durante a soldagem para todos os materiais testados. A linha
tracejada representa a tendência geral da dureza se reduzir com o aumento do
tempo de resfriamento. Neste trabalho, para reduzir a variabilidade inerente de
medidas de microdureza, a dureza máxima da ZTA foi definida como a média dos
quatro maiores resultados medidos para cada condição. Estes valores
443
correspondem àqueles localizados na CGZTA. Observa-se que tempos de

resfriamento menores cerca de 4 s (correspondentes, neste trabalho, a energias de
soldagem menores de cerca de 7 kJ/cm), podem resultar, no material estudado,
valores de dureza superiores a 350 HV. Estes valores são, na soldagem de aços
estruturais de baixo carbono e de baixa liga, representam resultados inadequados
na soldagem como a tendência à fissuração a frio, à corrosão sob tensão e à perda
de tenacidade.(20)
480
o
550 C/5 min
440 o
550 C/3 h
o
800 C/5 min
o
400 800 C/3 h
Dureza Vickers
360
320
280
240
200
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
∆T8/5 (s)
Figura 12. Variação de dureza máxima da ZTA dos aços submetidos aos diferentes tratamentos em
função do tempo de resfriamento durante a soldagem entre 800 e 500ºC.
Em uma próxima etapa nesta pesquisa está prevista a avaliação de tenacidade na

junta soldada, com ênfase para o estudo na ZTA.
4 CONCLUSÕES
As propriedades da ZTA de soldas realizadas em aço de granulação ultrafina com

quatro níveis diferentes de energia de soldagem foram investigadas. As seguintes
conclusões puderam ser obtidas:
(1) Para todas as soldas testadas, a ZTA apresentou valores de dureza superiores
ao do metal de base nas suas diferentes formas de processamento, não tendo sido
observada a existência de uma zona de amaciamento na ZTA em nenhum caso.
(2) Para o material testado, tempos de resfriamento entre 800 e 500ºC inferiores a
cerca de 4 s levaram a valores de dureza máxima na ZTA superiores a 350 HV.
(3) Para as condições citadas acima, a microestrutura da região de granulação
grosseira da ZTA foi predominantemente martensítica.
(4) Não foi possível detectar uma influência clara das condições de processamento
prévio nas características da ZTA dos aços de granulação ultrafina estudados.
Agradecimentos
Os autores agradecem ao CNPq, processo número 471935/2006-9, pelo auxílio

financeiro que possibilitou a execução desse trabalho.
444
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Engineering and Performance. v.12, p. 581-583, 2003.
446
INFLUÊNCIA DAS VARIÁVEIS DE RECOZIMENTO NAS

CARACTERÍSTICAS DE AÇOS DUAL PHASE1
João Francisco Batista Pereira2
Cláudio Franco Ribeiro3
Resumo
A transformação da austenita em martensita, durante o processamento no
recozimento contínuo de aços dual phase, quase sempre demanda que esses aços
sejam resfriados a baixas temperaturas, com altas taxas de resfriamento. Essa
combinação impõe uma grande complexidade operacional, que, dependendo das
características do equipamento, dentre elas o resfriamento acelerado, limita a
velocidade do processo de recozimento, e, por extensão, a sua produtividade.
Experiências em escala piloto foram então realizadas para avaliar a influência da
taxa de resfriamento lento após encharque e das temperaturas inicial e final de
resfriamento acelerado nas propriedades mecânicas de um aço dual phase da
classe 600 MPa. Visou-se, sobretudo, estabelecer uma correlação entre super-
resfriamento, propriedades mecânicas e velocidade da linha. Os resultados
mostraram que as variáveis do processo de recozimento podem ser ajustadas de
forma a permitir aumentos significativos na velocidade da linha, e consequentemente
da produtividade, sem interferir de forma substancial nas propriedades mecânicas
desse tipo de aço.
Palavras-chave: Aços de alta resistência; Recozimento contínuo; Aços dual phase.
THE INFLUENCE OF ANNEALING PARAMETERS ON THE DUAL PHASE

STEELS CHARACTERISTICS
Abstract
The austenite-to-martensite transformation during continuous annealing process of
dual phase steels frequently demands cooling to low temperatures at high cooling
rates. This combination introduces an enormous operational complexity, which,
depending on the annealing facilities, among them, the accelerated cooling system,
limits the annealing process speed, and, for extension, its productivity. Experiments
on laboratory scale were done to evaluate the influence of the slow cooling rate after
soaking and the starting and final temperature in the accelerated cooling of a dual
phase 600 MPa steel grade. It was aimed essentially: the establishment of
correlation among accelerated cooling, mechanical properties and line speed.
Results have shown that annealing process variables can be adjusted in order not to
interfere substantially with mechanical properties and to permit expressive increases
in the continuous line speed and productivity of such steels.
Key words: High strength steels; Continuous annealing; Dual phase steels.
1
2
Engenheiro Metalurgista, M.Sc.,MBA, Superintendência do Centro de Pesquisas e
Desenvolvimento de Processos da Usiminas, Ipatinga, MG, Brasil.
3
Engenheiro Metalurgista, Superintendência da Laminação a Frio da Usiminas, Ipatinga, MG,
Brasil.
447
1 INTRODUÇÃO
Os aços dual phase, DP, nome derivado da microestrutura típica que os caracteriza,
são possuidores de uma excelente combinação de resistência mecânica e
ductilidade, decorrente dessa característica microestrutural peculiar. São ainda
característicos nesse tipo de aço, a ausência de patamar de escoamento definido,
atribuída à grande quantidade de deslocações móveis na interface
ferrita/martensita(1) e uma relação elástica em torno de 0,5.
A microestrutura típica dos aços dual phase, que tem na martensita seu constituinte
mais característico, é obtida através do resfriamento da austenita a baixas
temperaturas, com altas taxas de resfriamento, de forma a impedir a transformação
difusional. Na prática operacional da laminação a frio, via recozimento contínuo,
esses aços são resfriados a partir de temperaturas de 700°C até temperaturas da
ordem de 250°C.
Dessa forma, quanto mais efetiva for a extração de calor no resfriamento acelerado
mais facilmente é produzido esse tipo de aço e menores teores de liga, elementos
estabilizadores da austenita, precisam ser adicionados.
Nesse trabalho foi avaliado em escala piloto, a influência do grau de super-
resfriamento, ∆T, definido como a diferença entre a temperatura inicial e final de
resfriamento acelerado, nas características de um aço dual phase da classe
600 MPa processado no recozimento contínuo. Os diferentes graus de super-
resfriamento foram obtidos, tanto pela elevação da temperatura final, quanto pelo
abaixamento da temperatura inicial de resfriamento acelerado. Avaliou-se também, a
influência da velocidade de resfriamento lento após o encharque, usada para
permitir a partição do carbono entre ferrita e austenita. Visou-se, essencialmente,
estabelecer uma correlação entre super-resfriamento, propriedades mecânicas e
velocidade da linha.
2 CARACTERÍSTICAS DO SISTEMA DE RESFRIAMENTO ACELERADO DO

RECOZIMENTO CONTÍNUO DA USIMINAS
O recozimento contínuo da Usiminas conta com um sistema de resfriamento

acelerado constituído de três sopradores de ar a alta pressão. Esses sopradores
podem trabalhar isolados ou em conjunto, sendo ainda possível controlar a potência
dos ventiladores .
A velocidade de resfriamento depende unicamente do meio de resfriamento e da
espessura da chapa. No caso da Usiminas, o meio de resfriamento usa gás HN a
alta pressão.
Conforme descrito anteriormente, além da taxa de resfriamento, a temperatura de
transformação, ou seja, a temperatura máxima permissível após resfriamento
acelerado, para garantir a completa transformação da austenita em martensita, é
também decisiva. Nos aços dual phase, a adição de elementos de liga necessários
para estabilizar a austenita abaixam a temperatura inicial de transformação
martensítica, MS.(2) Dessa forma, para que essas temperaturas sejam atingidas no
processo industrial, é necessário que o tempo de residência da tira dentro do
sistema de resfriamento seja aumentado, determinando assim baixas velocidades de
processo.
A Figura 1 mostra que, havendo a necessidade de aumentar o super-resfriamento, a
velocidade da linha deve ser reduzida para proporcionar o aumento do tempo de
processo.
448
50
Aumento na velocidade da
40
linha (%)
30
20
10
0
250 300 350 400 450
∆ T (super-resfriamento) °C
Figura 1. Influência do grau de super-resfriamento, ∆T, no aumento da velocidade da linha de

recozimento contínuo. Aço com 1,2 mm de espessura. ∆T = 415°C é o valor de referência.
3 MATERIAIS E MÉTODO EXPERIMENTAL
Amostras full hard industriais de aço dual phase C-Mn de 1,2 mm de espessura, da
classe 600 MPa, foram recozidas em escala piloto na máquina Gleeble com
diferentes super-resfriamentos, conforme mostrado esquematicamente na Figura 2.
A variação foi obtida, tanto pelo aumento da temperatura final (Figura 2(a), como
pelo abaixamento da temperatura inicial (Figura 2(b), no resfriamento acelerado.
Super-resfriamento de 415°C é o valor adotado na prática operacional para esse
aço, sendo considerado aqui como referência.
Temperatura
Temperatura
415°C
390°C ∆T
370°C
315°C 350°C
325°C
330°C
365°C ∆T
375°C
395°C
415°C
tempo tempo
(a) Temperatura final (b) Temperatura inicial
Figura 2. Ciclos de processamento experimental obtidos (a) aumentando-se a temperatura final e (b)
diminuindo-se a temperatura inicial de super-resfriamento.
Outro parâmetro testado foi a influência da velocidade de resfriamento lento após o

encharque, que é adotada para permitir a partição do carbono entre ferrita e
austenita. O aumento nessa taxa poderia proporcionar uma diminuição da
temperatura inicial de resfriamento acelerado, contribuindo para a redução do super-
resfriamento (Figura 3).
449
Temperatura
3 a 9°C/s
tempo
Figura 3. Ciclos esquemáticos de processamento experimental obtidos variando-se a velocidade de
resfriamento lento de 3 a 9°C/s.
A caracterização mecânica do material foi feita através de ensaios de tração

convencional segundo a direção longitudinal. A base de medida empregada foi de
25 mm.
A determinação metalográfica quantitativa dos constituintes presentes foi feita,
primeiramente, atacando o material com nital 4% e medindo-se a porcentagem de
ferrita. Após novo polimento, a amostra foi atacada com o reativo LePera para
determinação da porcentagem de martensita. A porcentagem relativa aos
constituintes como perlita, bainita, cementita, nesse trabalho denominada outros, foi
obtida pela diferença em relação a 100%, dos constituintes ferrita e martensita.
Conforme se verá nas figuras contendo a evolução das propriedades mecânicas,

foram lançados, abaixo e acima da curva de limite de escoamento, LE, em linhas
pontilhadas, os valores mínimo e máximo de norma(3) previstos para aços da classe
600 MPa. Já em relação ao limite de resistência, LR, e ao alongamento total, AL, as
linhas pontilhadas indicam os valores mínimos, respectivamente, 600 MPa e 20%.
Para a relação elástica, RE, o valor máximo é 0,7.
4.1 Influência do Aumento da Temperatura Final de Resfriamento Acelerado
Os resultados da redução do super-resfriamento, obtida através do aumento da

temperatura final de resfriamento acelerado nas propriedades mecânicas a tração,
são mostrados na Figura 4.
Conforme pode ser observado, a redução no ∆T leva a uma queda no LR, enquanto
o LE permanece aproximadamente constante. O alongamento total, assim como RE,
não apresenta variação significativa até um ∆T da ordem de 365°C, abaixo do qual
aumenta.
450
LE LR AL (%) RE
800 30 0,9
Alongamento (%)
700
Tensão (MPa)
25 0,8
600
RE
500 20 0,7
400
15 0,6
300
200 10 0,5
300 320 340 360 380 400 420 300 320 340 360 380 400 420
∆ (°C)
T ∆ T (°C)
(a) LE e LR (b) Alongamento e RE

Figura 4. Propriedades mecânicas a tração de amostras processadas com diferentes super-
resfriamentos obtidos pelo aumento da temperatura final de resfriamento acelerado.
Esses resultados podem ser explicados a partir da variação quantitativa dos

constituintes presentes em função do super-resfriamento (Figura 5). Essa figura
mostra que a quantidade de ferrita permanece relativamente constante enquanto
que a martensita diminui lentamente até valores de ∆T da ordem de 365°C, a partir
do qual experimenta uma queda mais sensível. A bainita aumenta quando o super-
resfriamento é diminuído.
Esse comportamento explica razoavelmente os resultados encontrados. Em aços
dual phase, a variação do LE tem sido comumente associada à proporção e as
características da ferrita, enquanto a martensita é quem determina o comportamento
do LR.(4) Esse trabalho vem, portanto, ratificar esse comportamento.
O aumento no alongamento total quando se diminui o ∆T é atribuído ao revenimento
da martensita e aumento na proporção de bainita. Estudos realizados(4) mostraram,
no entanto, que esse aumento do alongamento total não deve ser considerado como
uma melhoria da dutilidade já que decorre do aumento do alongamento não
uniforme, durante a estricção.
F Outros M
55 25
50
Ferrita e outros (%)
20
45
Martensita (%)
40 15
35 10
30
5
25
20 0
300 320 340 360 380 400 420
∆ (°C)
T
Figura 5. Variação quantitativa das fases presentes em função do super-resfriamento obtido a partir
do aumento da temperatura final de resfriamento acelerado.
Uma característica importante dos aços dual phase, conforme já descrito, é não
apresentarem patamar de escoamento definido. A elevação da temperatura final de
resfriamento acelerado, ao contribuir para o aumento da proporção de constituintes
451
difusionais, cria condições para o aparecimento desse patamar, o que

descaracterizaria esse tipo de aço.
A figura 6 mostra as curvas carga x deslocamento obtidas para os diferentes ∆T
adotados nesse estudo. Conforme pode ser observado, mesmo para o menor super-
resfriamento, a curva é contínua, sem presença de patamar, indicando que a
quantidade de martensita remanescente, em torno de 4% (Figura 5), é suficiente
para assegurar as características específicas desse tipo de aço. Mostra ainda que o
∆T não precisa ser tão rigoroso para que sejam atingidas as propriedades
mecânicas requeridas em norma.
Carga
415°C 395°C 375°C
367°C 335°C 315°C
Deslocamento
Figura 6. Curvas carga x deslocamento de amostras tratadas com vários super-resfriamentos obtidos
pelo aumento da temperatura final de resfriamento acelerado.
Considerando a variação pouco significativa da quantidade de martensita e a relativa

estabilidade das propriedades mecânicas dentro do intervalo de super-resfriamento
de 415°C até 365°C, percebe-se que a velocidade da linha, de acordo com a figura
1, poderia ser elevada em até 23% em relação ao valor de referência, promovendo
ganhos de produtividade no processamento desse aço.
4.2 Influência da Redução da Temperatura Inicial de Resfriamento Acelerado
Os resultados da variação do super-resfriamento, obtidos através do abaixamento

da temperatura inicial de resfriamento acelerado, nas propriedades mecânicas a
tração são mostrados na Figura 7.
Os resultados de propriedades mecânicas a tração mostram que a redução no ∆T
não determina variações significativas em LE e LR, enquanto que o alongamento
total aumenta para valores inferiores a 390°C. A RE permanece aproximadamente
constante em todo intervalo avaliado.
AL RE
LE LR 35 0,8
800
Alongamento (%)
700 30
Tensão (MPa)
0,7
600 25
RE
500
20
400 0,6
300 15
200 10 0,5
320 340 360 380 400 420 320 340 360 380 400 420
∆T (°C) ∆T (°C)
Figura 7. Propriedades mecânicas a tração de amostras processadas com diferentes super-
resfriamentos obtidos pelo redução da temperatura inicial de resfriamento acelerado.
452
Também nesse caso, os resultados podem ser explicados a partir da variação

quantitativa dos constituintes presentes em função do super-resfriamento (Figura 8).
F Outros M
70 40
Ferrita + outros (%)

60 35
Martensita (%)
50 30
25
40
20
30 15
20 10
10 5
320 340 360 380 400 420
∆ T (°C)
Figura 8. Variação quantitativa das fases presentes em função do super-resfriamento obtido a partir
da redução da temperatura inicial de resfriamento acelerado.
Essa figura mostra que a quantidade de ferrita apresenta uma ligeiro aumento
quando a temperatura inicial de resfriamento acelerado é abaixada, diminuindo o
super-resfriamento. Esse aumento na proporção de ferrita contribui para a redução
da proporção de austenita em equilíbrio, anterior ao super-resfriamento. Embora em
proporção menor, a martensita formada a partir de uma austenita mais rica em
carbono, teria maior dureza. A conjugação desses fatores, além da elevação da
quantidade de constituintes difusionais, poderia explicar também as variações
pouco significativas de LE e LR e o aumento do alongamento total quando se
diminui o super-resfriamento através da redução da temperatura inicial de
resfriamento acelerado.
Da mesma forma que observado anteriormente, quando a temperatura inicial de
resfriamento acelerado diminui, as curvas carga x deslocamento não apresentam
patamar de escoamento definido (Figura 9), característica essa determinada pela
presença de martensita.
Esse fato assegura que uma eventual diminuição do ∆T obtida pela redução da
temperatura inicial de resfriamento acelerado pode ser realizada sem prejuízos para
as propriedades mecânicas dessa classe de aço.
Carga
415°C 390°C 370°C
350°C 330°C
Deslocamento
Figura 9. Curvas carga x deslocamento de amostras tratadas com vários super-resfriamentos obtidos
pela redução da temperatura inicial de resfriamento acelerado.
453
Do mesmo modo que anteriormente mostrado, também no caso presente,

teoricamente, aumentos de produtividade de até 38% poderiam ser obtidos quando
o temperatura inicial de super-resfriamento é diminuída produzindo um ∆T de 330°C.
Contudo, a incapacidade de se compatibilizar o aumento de velocidade da linha com
a capacidade de resfriamento lento após encharque, limita esse número a valores
mais modestos.
4.3 Influência da Velocidade de Resfriamento Lento após Encharque
Uma vez que a velocidade de resfriamento lento pode aumentar até valores da
ordem de 10°C/s, essa variável se torna uma importante meio para reduzir o super-
resfriamento através da redução da temperatura inicial de resfriamento acelerado.
A variação das propriedades mecânicas a tração em função da velocidade de
resfriamento lento após encharque é mostrada na Figura 10.
Conforme se observa essa variável não introduz variações significativas nas
propriedades e pode ser usada, caso necessário, para ajustes nos ciclos.
LE LR Al (%) RE
800 35 0,8
Alongamento (%)
30
700
Tensão (MPa)
25 0,7
600 20
RE
500 15
10 0,6
400
300 5
0 0,5
200
2 4 6 8 10
2 4 6 8 10
Vel. Resf. lento (°C/s) Vel. Resf. lento (°C/s)
Figura 10. Propriedades mecânicas a tração de amostras processadas com diferentes velocidades
de resfriamento lento.
5 Ciclos Combinados
Nas várias etapas do estudo, as variáveis foram testadas isoladamente, mantendo-

se constante as demais. Contudo, em ciclos industriais de recozimento contínuo, a
interdependência entre variáveis de processo às vezes impede que um parâmetro
possa ser variado isoladamente sem interferir no processo como um todo.
Considerando-se esse aspecto, foram propostos dois ciclos térmicos combinando-se
as três variáveis estudadas, ou seja, aumentos da temperatura final de resfriamento
acelerado e da velocidade de resfriamento lento após encharque, o que determinou
também, a redução da temperatura inicial de resfriamento acelerado.
Os novos ciclos tomaram como base a temperatura final de resfriamento acelerado
correspondente ao ∆T de 365°C, mínimo super-resfriamento onde a proporção de
martensita se manteve estável (Figura 5), e a temperatura inicial de resfriamento
acelerado correspondente à velocidade de resfriamento lento de 5,5°C/s. Esses
novos ciclos são mostrados esquematicamente na Figura 11.
454
Temperatura
3,6°C/s
5,5°C/s
340°C
∆T
370°C
415°C ref.
Tempo
Figura 11. Ciclos de processamento combinados. 3,6°C/s é a taxa de referência.
Os resultados de propriedades mecânicas a tração e da proporção de constituintes

das amostras processadas de acordo com esses dois ciclos são mostrados na
Figura 12.
LE LR AL(%) RE
800 30 0,8
Alongamento total
700 25
Tensão (MPa)
600 0,7
20
(%)
RE
500
15
400 0,6
300 10
200 5 0,5
330 340 350 360 370 380 320 340 360 380
∆ T (°C)
∆ T (°C)
(a) LE e LR (b) Alongamento total e RE
F Outros M
80 30
Ferrita e outros (%)
25
Martensita (%)
60
20
40
15
20 10
- 5
330 340 350 360 370 380
∆ T (°C)
(c) Constituintes
Figura 12. Propriedades mecânicas a tração e proporção de constituintes de amostras processadas
nos ciclos combinados.
Os resultados aproximam-se daqueles já observados anteriormente quando o super-

resfriamento foi diminuído como consequência da redução da temperatura inicial de
resfriamento acelerado, ou seja, o LE não apresenta variação significativa, o LR
diminui como resultado da redução da proporção de martensita e o alongamento
total aumenta.
455
Essa conjugação de fatores permitiria que fosse alcançada no processo industrial

uma melhoria de produtividade em torno de 35% para esse aço (Tabela 1).
Experiências em escala industrial estão em andamento para comprovação dos
resultados obtidos em escala piloto.
Tabela 1. Resultados dos ciclos combinados.

Velocidade Aumento
esp. ∆T
Aço resf lento na velocidade
(mm) (°C)
(°C/s) da linha (%)
415 3,6 0
DP600 1,22 370 5,0 22
340 5,5 35
6 CONCLUSÕES
A influência do super-resfriamento, obtido, seja através do abaixamento da

temperatura inicial, seja pela elevação da temperatura final de resfriamento
acelerado, ou ainda pelo aumento da velocidade de resfriamento lento, foi avaliada
em laboratório para um aço dual phase, da classe 600 MPa de resistência mecânica
e com 1,20 mm de espessura.
Os resultados mostraram que as propriedades mecânicas são mais
significativamente afetadas quando o super-resfriamento é variado por alterações na
temperatura final de resfriamento acelerado. Nesse caso o LR diminui com a
redução do super-resfriamento, o alongamento total aumenta e o LE permanece
aproximadamente constante. As variações, principalmente a do LR, foram
explicadas em função da redução da proporção de martensita, decorrente do
aumento da temperatura final de resfriamento acelerado.
Variações no super-resfriamento como função da diminuição da temperatura inicial
de resfriamento acelerado não introduzem alterações significativas nas propriedades
mecânicas assim como na microestrutura.
Aumentos de velocidade de até 35% e por extensão, da produtividade, na produção
desse aço, foram conseguidos em escala piloto, ajustando-se o super-refriamento
através da combinação de todas as variáveis avaliadas. Essa conjugação de fatores
permitiria que fossem alcançados resultados semelhantes no processo industrial
ajustando-se os ciclos atuais.
REFERÊNCIAS
1 PICKERING, F. B. – Structure-Property Relationships in Steels. - Materials

Science and Technology: A Comprehensive Tratment. Wheimheim; New York;
Basel; Cambridge:VCH, 1992, V7, p.43-90.
2 KRAUSS, G. – Microstructure and Transformations in Steel - Materials Science
and Technology: A Comprehensive Treatment. Wheimheim; New York; Basel;
Cambridge: VCH, 1992, V7, p.2-37.
3 EN 10336 – Continuously hot-dip and electrolytically coated strip and sheet of
multiphase steels for cold forming – Technical delivery conditions. August 2005,
Draft.
4 BHATTCHARYA, D, et alli – A Family of 590 MPa, Advanced High Strength
Steels with Various Microstructures, 45th MWSP Conference Proceedings, Vol.
XLI, 2003.
456
TECHNOLOGY PACKAGE FOR COLD ROLLING MILLS1

Georg Bytomski2
Gerlinde Djumlija3
Olivier Germain4
Abstract
With recent capacity increase cold rolled strip supply will soon exceed demand and
result in a more competitive market. To respond to this trend, steel producers have
no choice but to modernize their installed base in order to achieve better quality and
throughput, and/or adapt their production mix to fit a new market demand. This paper
presents some recent examples of high added value modernization projects
demonstrating Siemens VAI’s capability to supply proven packaged solutions for cold
mills that not only surpass the customer requirements in terms of yield and
productivity, but also drastically reduce implementation risks and associated costs.
Key words: Cold-rolling mills; Revamping; Quality; Yield; Productivity.
PACOTES TECNOLÓGICOS PARA A LAMINAÇÃO A FRIO
Resumo
Com os recentes aumentos de capacidade, a oferta de tiras laminadas a frio logo
excederá a demanda, resultando em um mercado mais competitivo. Para responder
a esta tendência, os produtores de aço não têm nenhuma opção, a não ser
modernizar sua base instalada, visando obter melhor qualidade e produção e/ou
adaptar seu mix de produção para se adequar às novas exigências do mercado.
Este artigo apresenta alguns exemplos recentes de projetos de modernização de
alto valor agregado, demonstrando a capacidade da Siemens VAI de fornecer
soluções comprovadas na forma de pacotes para laminadores a frio que não apenas
excedem os requisitos do cliente em termos de rendimento e produtividade, mas
também reduzem drasticamente os riscos de implementação e os custos
associados.
Palavras-chave: Laminadores a frio; Reforma; Qualidade; Rendimento;
Produtividade
1
2
Siemens, Germany
3
Siemens VAI, Áustria
4
Siemens VAI, France
457
Introduction
With the recent and still ongoing installations of new cold rolling mills the
capacities for cold rolled strip production will soon exceed demand and result in a
more competitive market. To respond to this trend, steel producers have no choice
but to modernize their installed base in order to achieve better quality and
throughput, and/or adapt their production mix to fit a new market demand.
Siemens VAI has developed several technology packages which are especially
dedicated to the modernization of existing mills and which include mechanical
equipment, hydraulic and drive systems as well as controls. Additionally this paper
presents some recent examples of high added value modernization projects
demonstrating Siemens VAI´s capacity to supply proven packaged solution for
cold mills that not only surpass the customer requirements in terms of yield and
productivity, but also drastically reduce implementation risks and associated costs.
Plant life-cycle and modernization business
Continually increasing demands on product quality and low-cost production force

cold strip producers to permanently seek for equipment improvements and more
efficient rolling operations. Two target groups are the main motivators for
modernization projects: The decrease of conversion-costs and the adaptation of
the cold rolled products to market requirements. Looking into more detail this
leads to the following five reasons for modernizations, whereby the reason safety
issue is observed especially in the last 3 years:
- Equipment relocation to a lower cost country
- Productivity increase
- Quality improvement (thickness, flatness, surface)
- Product mix extension (new dimensions and / or additional steel grade)
- Obsolescence and / or safety concerns.
A detailed knowledge of the mill condition, the cold strip quality produced and the
connection to costs lead to different measures. Some of these targets can be
fulfilled by Siemens VAI technology packages of which are dedicated for specific
revamp needs. If it is not clear from the beginning of a moderni-zation package
our rolling mill engineers are ready to provide e.g. studies for your mill when e.g.
yield improvement, quality improvements or the extension of your product mix to
new steel grades are required.
Figure 1: Motivation for modernization projects
458
The sample of projects presented hereafter show Siemens VAI strong presence in
each of the above mentioned types of projects.
Typical Technology Packages
Table 1: SIROLLCIS CM technology packages

Market requirements
Reduction of Adaption to market Adaption to
operating requirements legal
costs requirement
Extension of
Extension of
Productivity
product mix
Adaption of
dimensions
equipment
Product
Utilities
quality
safety
Yield
strip
Laser welder package
Flash but welder upgrade for AHSS
Side trimmer package
X - High
Flatness package
Drive package
Chatter package
AGC package
Coiler package
Condition monitoring and maintenance
Yield improvement study and/or package
Safety study
Safety package
Analyzing the revamp business over the last years leads clearly to the result that
the market needs specific solution for individual improvement steps. Siemens VAI
packaged these specific solutions and offers this in case of modernization
projects.
Table 2: Latest references in modernization

Technology Packages
Yield improvement
Flatness package
Chatter package
Safety package
Coiler package
Drive package
AGC package
Laser welder
Side trimmer
Safety study
Recent
x - High
modernization
projects
Salzgitter
Dunafer SPM
Essar CTCM
CSN TCM
BETAVAS
Guangxi Liuzhou
Benxi
Corus SPM
Arcelor Packaging Galvameuse RCM
Duferco Coating RCM
Arcelor St Chély RCM
Panzhihua RCM (new)
Arcelor Cockerill TCM
Arcelor Florange TCM
Arcelor Aceralia RCM
Arcelor Sidmed CTCM
WISCO PLTCM #1
WISCO PLTCM #3 (new)
Rasselstein
Uttam
Dofasco PLTCM
Flatness packages
Our flatness solution includes all required mechanical actuators, control and
measurement systems to ensure highest flatness performance. Depending on mill
type and product mix, the mill stands are equipped with work roll bending and
shifting, Smartcrown® work-roll contour and multi-zone cooling. The flatness
control system features self-learning parameter optimization for adaptation to the
rolling conditions and material properties.
459
Positive
Roll Crown
Negative
Roll Crown
Figure 2: SIROLLCIS CM Smartcrown® roll contour, work roll bending/shifting device with and
flatness measurement systems – lanicim roll and Siflat contactless measurement
To complete our package we can either use the contactless Siflat system or the
Planicim® flatness measurement roll depending on technical and ambient
conditions
AGC package
The automatic gauge control package of Siemens VAI combines the hydraulic
capsules, servo-valves, transducer and the control system to create a
comprehensive solution. SIROLLCIS CM’s advanced mass flow control ensures
thickness precision to a few thousandth of a millimeter. Our improved REC - Roll
eccentricity compensation system also contributes to a further improvement of
thickness performance and is especially beneficial for modernizations projects.
Conventional
Conventional System
System Advanced
Advanced Mass
Mass Flow
Flow Control
Control
t1 t2 t3 t1 t2
Stand
Stand II Hyd.
Hyd. Cyl.
Cyl. Thickness step
Hydraulic gap
controlled via
Tension
Tension
F tension
change
Speed
Speed (Uncoiler)
(Uncoiler) of speed
Change of
Thickness
Thickness hh11 thickness
corresponding to
change of speed
300 ms 100 ms
Figure 3: SIROLLCIS CM AGC cylinder - before mounting and design principle, comparison of
response time of thickness control based on mass flow control
Drive package
This package comprises all mechanical, electrical and automation components of
the whole drive train for mill stands or coilers. It consists of medium voltage power
supply and harmonic filters, the drive transformer, the drive system (Sinamics) and
460
contactors, motor, sensors and brakes, reducer or pinion gear, couplings, spindles
and torque limiters (e. g. shear pins).
As Siemens VAI can act as supplier for mechanical, electrical and automation
systems for the drive train we are in the position to avoid risks in project execution
and to reduce project execution time. Depending on the targets of the project the
scope of the package will be adjusted,
Coiler package
Quality, yield or productivity improvements are often the reason to start
modernization steps in the coiling area. The mechanical and hydraulic elements of
the package include e.g. mandrel, gripper bar, outboard bearing, housing, drive
system, snubber roll and stripper plate and are selected according to the targets
of the customer. On the electric and automation side often improvements of main
drive, drive system, tension control, diameter calculation or coil eccentricity
compensation are necessary.
Yield package
The SIROLLCIS CM yield package starts with a study or analysis in which the
whole mill is screened to improve the yield ratio. This package includes the data
collection based on the agreement with the customer, for data collection existing
tools on the customer side or specific data collection tools of Siemens VAI are
used. (PDA, KPI).
Based on the results of the study our senior experts propose improvement steps
to reach the targeted yield performance. This improvement steps consider best
practice experience and reachable performance results which we collect during
projects around the world. To ensure fast evaluation of the existing information of
the customer we apply special statistical tools which are dedicated to the cold mill
operation. This can reach from individual packages such as the side trimmer
package up to a bundle of different technology packages, additional measures in
the mill and/or the software upgrades for portions or the total automation system.
Improvements Savings
+ 40% + 45%
+ 2%
100 %
Quality improvement
- 20%
- 40% - 90%
- 50%
Production cost
Production
time
consumption
Production
Personnel
Roll
Yield *
cost
*...Related to hot strip
100 % represent seperate units for pickling and cold rolling
Figure 4: Example for results of modernization steps based on a yield package
As a result of the study we propose the integration of applicable technology

packages and/or automation solutions. Based on the result of this study the
customer can more precisely decide which further improvement steps he will start
in his rolling mill. In addition the customer is able, based on the result of this
study, to decide more precisely about further improvement steps in his mill.
461
Safety studies and safety package

The Siemens VAI safety package is a standardized methodology to design and
implement safety solutions which are required according to the local regulations.
This approach is divided into three steps. The first step is a safety study, where
Siemens VAI makes a risk analysis in cooperation with the customer. A concept
study has to be prepared by an expert team of electric and automation, hydraulics,
mechanics and a safety specialist with the support of an external institute. This
concept will be approved from the legal authority in cooperation with the customer
and builds the baseline for step 2. The second step concerns the actual offer for
the equipment and installation and is based on the concept study. Step 3, the
implementation, includes supply and installation of equipment and automation
systems according to the contract which is based on the study, validation of
control based safety solution for automation and hydraulic and the whole
documentation including the safety instructions.
Figure 5: Example for safety fences and instructions
Reference Examples
Flatness packages for Reversing cold mill Duferco Coating Beautor, France.
Siemens VAI and Duferco share a long history of technical cooperation. Already in
the early 90’s, former Clecim revamped the Beautor reversing mill to reach a
production level of approximately 400 000 tons per annum. In order to reach the
highest quality standards this project included one of the first Planicim® shape-
meter rolls. Duferco Beautor mill has thus been producing since 1991 a wide
range of steel qualities including exposed automotive (electro-galvanized) and
HSLA (High Strength Low Alloy) grades. At the end of 2006, the flatness quality
requirements have become tighter and the product mix has evolved, leading
Duferco to reconsider the technical solutions on the Beautor mill. Siemens VAI
has therefore proposed a new modernization project to improve the flatness
performance of the mill. Siemens VAI offered to Duferco a two step flatness
control upgrade: Mechanical and electrical refurbishment of the exit Planicim®
shapemeter; Supply of a new multivariable automatic flatness controller;
Revamping of the multi-zone cooling control.
These upgrades already brought measurable benefits on the flatness measure
and control. Excellent signal/noise ratio, accuracy and resolution of the measure
Very tight flatness control (typical 5 IU of standard deviation). Modern, high
reliability electronics including non-contact Infrared link between rotating part and
fixed part. Easy maintenance due to modular design including engineering
screens
462
Table 3: Planicim® shapemeter characteristics

Performance evolution with new design
Thickness= 1mm, tension=4kg/mm²
Version 2 Version
21
Measurement 0.07 IU 0.035 IU
chain resolution
Measurement 1.45 IU 0.18 IU
chain accuracy
Ability to 3.4 38
measure % IU
Noise level 1.45 IU 0.18 IU
Signal/noise 13.8 111
ration
Minimum 80 80
operating lbs/inch lbs/inch
tension
AGC package for tin plate tandem cold mill Arcelor Mittal (Cockerill) Belgium
In 2004, Cockerill initiated a revamping project of the tin plate mill in order to
increase the yield and expand the product mix to sheet coils. During the pre-
project phase a joint team of Cockerill and Siemens VAI specialists examined
several revamping scenarios. The decision went towards the project with the best
performance over investment ratio, consisting of the following mechanical &
automation package: Replacement of electromechanical screws by fast acting
hydraulic cylinders on mill stands no. 2 and 5; Supply of new automation controls
including hydraulic gap control (HGC) on stand 1, 2 & 5, electromechanical gap
control (EGC) on stand 3 & 4, automatic gauge and tension control (AGC, ATC)
and support on the process model.
The project team had to take up several challenges: Integrate above mentioned
automation functions in the existing mill control system, by working out in
thorough details interactions of hardware components as well as software
modules. For example a new communication protocol matching the existing one
(Arcelor proprietary LN3) was implemented in the new controllers. On the software
plan, new performance critical functions such as AGC & ATC were connected to
existing remaining modules such as set points distribution, speed master & drives
control blocks after a detailed reverse engineering so as to ensure a flawless
startup. I/Os were implemented either directly (drives trims), or by Profibus remote
I/Os.
MAIN PULPIT STAND 1 STAND 2 STAND 3 STAND 4 STAND 5
PMA PULPIT PULPIT PULPIT PULPIT PULPIT
PC HMI PC HMI PC HMI
Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O Remote I/O
ADSL
Modem for remote

access
Profibus
Communication LN3 : SIEMENS VAI - PC IHM COMPUTING ROOM
HUB LN3
Communication LN3 : SIEMENS VAI - Perturbographe Communication LN3 : SIEMENS VAI - PLC1
SWITCH
PC IBA E/S câblées
Printer Hard wired I/O

SIEMENS VAI
Development PC PLC 1 PLC 2 PLC 3 PLC 4 PLC 5
Perturbographe
Optical fibers
Optical fiber
SIEMENS VAI platform Thickness gauge Thickness gauge
PADU 32 AI Exit stand 1 Exit stand 5
Hard wired outputs (screw speeds)

Hard wired I/O Tandem, pulpits
DRIVES ROOM
Hard wired I/O to drives
(speed corrections)
SYCONUM
Screw stand 3 Screw stand 4
Pay-off reel Stands Tension reel
PG screws under profibus
Figure 6: Automation architecture (blue line surrounds newly supplied cabinets & computers;
brown colour: LN3 communication backbone)
463
On the mechanical side, custom design new hydraulic cylinders replacing existing
electromechanical screws on stand 2 and 5, with two constraints: minimize on-
stand installation work during the outage, and provide high performance actuators.
It consists of single effect double acting hydraulic roll force cylinders with pull back
cylinder in the center of the capsule. High speed movements are controlled by
servo valve, while long stroke opening and closing are controlled by proportional
valve in parallel with the servo valve. The design allows low friction movements
with hysteresis under 3 tons with slight rotating possibility and low friction center
rod. In addition, special coating of the inner and wear parts provide an extended
lifetime.
Figure 7: New hydraulic cylinder for gauge control
Due to high pressure from production, all preparation, erection and start-up work
had to be completed together with other mechanical upgrades during the main
outage of winter 2004. After 18 days of intense work by the Siemens VAI site
team, the mill was started up on schedule and the gauge control tuning phase
started.
Added value
The most tangible indicator of the project success is the measured yield, defined
as
Final _ product _ weight

Yield = ×1000
Weight _ inside _ tolerance
After the tuning campaign, the average yield was improved by 0.3%. In addition to
this, the new controls allowed for a much smoother threading in and speedup
process. The resulting operators’ confidence allowed increasing the mill
productivity by more than 6%.
464
Figure 8: Yield evolution after mill startup
Drive package for Baoshan CTCM No.1

The Baosteel five-stand tandem cold rolling mill is one of the largest of its kind. It
was originally built in the late 1980s and was part of the first expansion steps of
Baosteel flat steel production in Baoshan. The mill was built for discontinuous and
mainly continuous operation.
Beside the investment in new capacities and the extensions of the amount of
production, Baosteel is investing in continuous improvement of their existing
plants in order to follow the market requirements and to strengthen their cost
position in the Chinese market.
The Targets of the drive upgrade project were as follows:
Higher accuracy, higher dynamic and more stable digital drive control
High resolution pulse generators (5600 p/rev)
Synchronous set-point transmission for mass flow control
Integrated diagnostics
SIROLLCIS CM for Cold Mills from Siemens VAI, which includes the digital drive
controls for highest accuracy formed the core of the automation concept. Before
the main shut down, the control- and thyristor power units for all the smaller strip
transporting drives were replaced and commissioned during regular maintenance
shut downs using the existing cubicles and wiring. Also the test of the firing pulses
for the main drives and larger strip drives to the remaining thyristor units and the
software of the auxiliary function were carried out at this time.
The cabling and installation of the cubicles was carried out prior to a scheduled
three-week shutdown for modification of the mill. This included the connection of
new terminal boxes to the Profi-bus field network, installation of a industrial
Ethernet network, and the removal of old cables and equipment.
465
Basic Automation
SIMATIC TDC
GDM (Global Data Memory)
Digital Speed Control

Diameter Calculation (tension reel),
Load Balance Control, start-up logic
SIMATIC TDC
Current Control Current Control SIMOREG

SIMOREG CM SIMOREG CM
P M M
MCC
Remaining equipment
Figure 9: Drives package for Baoshan CTCM No.1 - realization
Coiler package for Arcelor Mittal, Saint Chely, France

The reversing cold mill of Arcelor Mittal in Saint Chely produces Silicon steel for
high-quality requirements. Siemens VAI completed a first upgrade in 2005,
including a new roll change system and mill window modification. Main objective
was to improve the operation safety and increase mill operation time. In 2007,
Arcelor renewed its confidence to Siemens VAI and placed an order for the
replacement of the coilers by very powerful units. Two objectives were driving this
upgrade: yield and productivity increase.
Figure 10: Reversing Cold Mill in St Chely and applied pyramidal type mandrel
Considering the very stringent process requirements, Siemens VAI proposed

powerful, pyramidal type mandrels with hydraulically actuated gripper bar. In order
to cope with high temperatures, the mandrels are lubrication free. Available
maximum tension goes from the actual 16 tons to 25 tons; the possibility to reach
32 tons when the motors are upgraded is foreseen.
The special gripper bar design allows applying the tension very early which leads
to yield improvements of 0.3 to 0.6%, depending on the product type. In addition,
the higher available tension gives the opportunity to apply greater reduction and
reduce the number of passes. Resulting productivity gains are not finally assessed
but shall be in the range of 15%.
Safety Study for voestalpine PLTCM in CRM no 2

Target of the concept study was the investigation of the existing equipment
regarding the potential for extension, which is necessary according to a hazard
466
and risk analysis prepared by the customer. The required safety relevant
measures will be carried out by fixed or moveable separative protection devices.
For operational entrance request panels at doors and for not monitored areas lock
solenoids in the occasion of entrance are used. Objective is to reach the required
safety under minimum disturbance of the operability of the plant. All safety
relevant actuators were listed and grouped according to safety areas and shut
down groups. Additional required safety relevant actuators and sensors were
listed in a motor and component list. Based on exemplary investigations of the
existing automation equipment the feasibility was checked for selected safety
areas. Basic idea of the safety modernization project is the complete exchange of
the existing safety controls by new and modern S7-400F controls. The existing
safety controls are mainly used for safety controlled stop of the plant in case of an
emergency stop. The new safety control system will be extended by the function
safety stop. The other controls will be further used. The new safety controls will be
connected to the existing H1 bus. The entire communication of the visualization
concerning status, input and notifications of malfunction run over the existing S5-
systems. The existing E/A cabinets in the area of the hydraulic blocks are only
partly further used, some of the cabinets have to be totally replaced.
The realization of the safety upgrade will be executed in several steps, the weekly
maintenance shutdowns will be used as preparation phase. During a big shutdown
in Nov - Dec 2009 the migration of the existing safety functions to the new
controls will be performed whereby the emergency stop function will be retained.
Step by step the individual safety areas will then be extended to the function
safety stop. Finalization of the project is forecast for 2010.
Bundle of tech packs for skin pass mill modernization for DUNAFERR – Hungary
Dunaferr decided 2001 to modernize the 1700 mm skin pass mill, which was
originally installed in 1963 by Uralmash. Target of the largest modernization since
the installation was to establish a state of the art skin pass mill. The upgraded 4-
high mill is designed for a production of 600,000 tons per year, 0.3 – 3.0 mm strip
thickness and 800 – 1,550 mm strip width. For this product several technological
packages were applied. The AGC, flatness and elongation control packages
targeted on the improvement of strip quality with hydraulic roll load adjustment
and by positive and negative work-roll bending for exactly determining the strip
elongation rate and for best strip flatness. These packages included the renewal
of the mill-control system including HMI as well as the technological controls for
elongation rate and strip flatness. The main drive systems were modernized and
partly modernized. A dry-skin-passing system was installed to eliminate the need
for wet skin-passing agents and for improved strip-surface adhesiveness during
subsequent painting. The project included the supply of new entry and exit coil
conveyor systems as well as an automatic work roll changing system to reduce
the non-productive time and to reach the target capacity.
Conclusion
Siemens VAI has developed several technology packages which are especially
dedicated to the modernization of existing mills. The packages include mechanical
equipment, hydraulic drive and automation systems and have been proved in
several modernization projects with specific improvement according to the needs
of the customer.
467
Outlook
With a consolidation on the market and the high installed capacities for cold rolling
upgrading of existing mills will be a fixed portion of Siemens VAI business in the
future. Service throughout a life-cycle plays today a major role. Siemens VAI is
your life-cycle partner, from project start throughout your plant life and supports
this strategy with specific technology packages.
Figure 11: Skin Pass Mill in Dunaújváros, Original, dismantled and modernized mill
References
Olivier Germain, Georg Bytomski, Laurent Dorel, Jean Baptiste Faure, Jean Pierre
Robinet: High-added value packaged solutions for cold mill modernizations,
AISTECH 2008, May 5-8, 2008, Pittsburgh, PA, USA
468
RECRISTALIZAÇÃO DE ALUMÍNIO COM DIFERENTES

NÍVEIS DE PUREZA APÓS LAMINAÇÃO A FRIO:
MICROESTRUTURA E TEXTURA1
Janaina da Costa Pereira Torres de Oliveira2
Angelo Fernando Padilha3
Nelson Batista de Lima4
Resumo
Neste trabalho foram comparados a microestrutura e os resultados da evolução da
textura cristalográfica de três alumínios comerciais com diferentes níveis de pureza:
AA1100 (99,00%), AA1050 (99,50%) e AA1070 (99,70%) e o alumínio super puro
(99,995%). As comparações foram feitas desde a condição laminado a quente,
passando pelo laminado a frio (encruado) e finalmente o recristalizado. Foram
utilizadas várias técnicas de análise microestrutural tais como microscopia óptica
convencional, microscopia óptica com luz polarizada, microscopia eletrônica de
varredura com análise de raios X por dispersão de energia (microanálise) e difração
de raios X. Os três alumínios de pureza comercial apresentaram encruamentos
crescentes com o teor de soluto e temperaturas de recristalização muito próximas,
por outro lado, o alumínio super puro, isento de partículas, apresentou temperatura
de recristalização bem mais baixa. Na caracterização da textura, ao longo do
processamento foi possível observar diferenças significativas.
Palavras-chave: Alumínio; Laminação a frio; Encruamento; Recristalização;
Textura.
RECRYSTALLIZATION OF ALUMINUM WITH DIFFERENT LEVELS OF PURITY

AFTER COLD ROLLING: MICROSTRUCTURE AND TEXTURE
Abstract
The present work compared the microstructure and the results of the evolution of the
crystallographic texture of three commercial aluminum with different levels of purity:
AA1100 (99.00%), AA1050 (99.50%) and AA1070 (99.70%) and the super pure
aluminum (99.995%). The comparisons were carried out from the condition hot
rolled, passing for the cold rolled (work hardened) and finally the recrystallized.
Several techniques of microstructural analysis were carried out such as conventional
optical microscopy, optical microscopy using polarize light, scanning electron
microscopy using X-ray analysis for energy dispersion (microanalysis) and X-ray
diffraction. The three commercial purity aluminum showed an increase in work
hardening as the solute content increased and recrystallization temperatures very
close, on the other hand, the super pure aluminum, free from particles, it presented
recrystallization temperature much lower. In the characterization of the texture, along
the processing it was possible to observe significant differences.
Key words: Aluminum; Cold rolling; Work hardening; Recrystallization; texture.
1
2
Engenheira Metalúrgica, Mestre em Engenharia Metalúrgica, aluna de Doutorado do
Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais - EPUSP.
janainacpto@usp.br
3
Dr.-Ing., Professor Titular do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais - EPUSP.
padilha@usp.br
4
Dr. em Tecnologia Nuclear e Tecnologista da Comissão Nacional de Energia Nuclear – IPEN –
CNEN/SP. nblima@ipen.br
469
1 INTRODUÇÃO
O alumínio é o metal não ferroso mais produzido e mais consumido e o

alumínio da série 1XXX tem muitas aplicações, especialmente nos setores químico e
elétrico. Eles são caracterizados por excelente resistência a corrosão, alta
condutividade térmica e elétrica, resistência mecânica baixa e excelente
trabalhabilidade. Um aumento moderado na resistência mecânica pode ser obtido
por endurecimento por deformação a frio. Os principais solutos presentes no
alumínio comercialmente puro são ferro e silício e, em menor quantidade cobre,
manganês e zinco, sendo que na temperatura ambiente, o ferro e o silício
encontram-se predominantemente na forma de partículas, pois suas solubilidades
são muito baixas.(1) Portanto, do ponto de vista de encruamento e recristalização,
tem-se nos alumínios de pureza comercial dispersões de compostos intermetálicos
“indeformáveis” em uma matriz dúctil de alumínio praticamente puro. Estes
compostos intermetálicos aumentam o encruamento e a energia armazenada na
deformação (potencial termodinâmico para a recristalização) e, além disto, as
partículas maiores (> 1 µm) atuam como agentes nucleantes da recristalização ao
seu redor.(1) Terminada a recristalização, as partículas dificultam o crescimento de
grão. Do exposto, nota-se a importância do estudo comparativo entre o encruamento
e a recristalização em alumínios com diferentes graus de pureza, ou seja, com
diferentes quantidades e distribuições de partículas. O estudo da evolução da
textura cristalográfica, especialmente nos produtos planos que passam pela etapa
de estampagem, também é muito importante para o sucesso e rendimento desta
operação.(2-4)
O objetivo principal deste trabalho é apresentar de maneira comparativa os
resultados da evolução da microestrutura e da textura cristalográfica de três
alumínios de pureza comercial (AA1100, AA1050 e AA1070), e do alumínio super
puro (99,995%).
2.1 Materiais
Foram utilizadas amostras de alumínios de pureza comercial, com purezas de

99,00% (AA1100), 99,50% (AA1050) e 99,70% (AA1070), e também amostras de
alumínio super puro com pureza de 99,995% (AA1199).
O processamento dos alumínios de pureza comercial, AA1100, AA1050 e
AA1070, produzidos pela Companhia Brasileira de Alumínio (CBA), consistiu no
vazamento das placas na espessura de 240 mm pelo processo direct chill (DC).
Posteriormente, foram homogeneizados por 14 horas a 500ºC. As placas foram
retiradas do forno e imediatamente laminadas a quente em laminador duo reversível.
Para a espessura final de 10 mm, foram necessários 7 passes de redução e no final
do processo estavam numa temperatura de aproximadamente 300ºC. Foram
recebidos em forma de placas, laminadas a quente, com 250 mm de comprimento,
155 mm de largura e 10 mm de espessura. O alumínio super puro, AA1199, foi
produzido em laboratório, na Alcoa, com espessura de 8 mm.
470
2.2 Métodos
Todos os alumínios sofreram recozimento antes de serem laminados a frio, a

400ºC por 1 hora, e posteriormente foram resfriados em água com gelo. A direção
de laminação escolhida para todos os alumínios foi a direção transversal àquela que
a placa foi laminada pelo fabricante. Foram cortados nas seguintes dimensões
155 x 20 x 10 mm, porém para que todos tivessem a mesma espessura, uma vez
que o alumínio super puro possuía espessura de 8 mm, antes de serem laminados a
frio, os alumínios de pureza comercial foram desbastados por meio de uma retífica,
até a espessura de 8 mm, portanto as dimensões iniciais foram as seguintes:
155 x 20 x 8 mm. Foram utilizadas as mesmas reduções em todos os passes de
laminação. A laminação a frio foi realizada a temperatura ambiente em um laminador
de laboratório e o percentual de deformação realizado foi de 70%.
Os alumínios depois de laminados sofreram tratamentos térmicos isócronos,
no mesmo forno utilizado para o tratamento térmico inicial, nas temperaturas de 50,
100ºC, 150ºC, 200ºC, 250ºC, 300ºC, 350ºC, 400ºC e 500ºC, por 1 hora, com
posterior resfriamento em água com gelo. A preparação metalográfica está descrita
em trabalho anterior.(5)
Para o estudo da macrotextura utilizou-se um goniômetro automático de
textura acoplado a um difratômetro Rigaku, modelo DMAX-2000. Utilizou-se
radiação MoKα1 (λ = 0,7093 Å), passo angular de 5º e tempo de contagem de 5
segundos. Os planos cristalográficos escolhidos (típicos da estrutura CFC) para
levantamento das figuras de pólo foram: (111), (222), (220) e (311). Com os dados
gerados pelas figuras de pólo foram determinadas as funções de distribuição de
orientação (FDO’s),(6) utilizando o programa PAT.(7)
3.1 Caracterização dos Alumínios no Estado “Como Recebido” e após

Recozimento
A composição química, em % em peso, dos alumínios é apresentada na

Tabela 1. Essas determinações foram feitas utilizando-se um espectrômetro de
emissão óptica.
Tabela 1 – Composições químicas nominais (% em peso) do alumínio com diferentes níveis de

pureza.
Material %Si %Fe %Cu %Mn %Mg %Al
AA1100 0,076 0,321 0,085 0,012 0,010 99,00
AA1050 0,071 0,233 0,006 0,003 0,005 99,50
AA1070 0,060 0,244 0,003 0,002 0,004 99,70
AA1199 0,002 0,0013 - 0,005 - 99,995
Os principais solutos presentes no alumínio são ferro e silício e, em menor

quantidade, cobre manganês e zinco. Na temperatura ambiente, nos alumínios de
pureza comercial, o ferro e o silício encontram-se predominantemente na forma de
partículas, pois suas solubilidades são muito baixas.
471
A Figura 1 apresenta as micrografias dos alumínios de pureza comercial

(AA1100, AA1050 e AA1070), no estado “como recebido”, na secção normal em
relação à direção de laminação, em microscópio óptico (MO) e a macrografia do
alumínio super puro (AA1199), no estado “como recebido”.
a) b)
DT DT
DL DL
c) d)
DT
DL
Figura 1 – Micrografias mostrando a distribuição dos precipitados dos alumínios de pureza comercial, no estado
“como recebido”, polido mecanicamente e com ataque químico, com aumento de 50X (MO): a) AA1100, b)
AA1050 e c) AA1070 e, macrografia mostrando a estrutura do alumínio super puro, no estado “como recebido”,
polido mecanicamente e com ataque químico: d) AA1199.
Os três alumínios de pureza comercial apresentam precipitados em sua

microestrutura orientados na direção de laminação. Nos alumínios AA1100 e
AA1070 existem locais de aglomeração de precipitados (Figura 1.a e 1.c) e no
alumínio AA1050 os precipitados se encontram finamente dispersos pela matriz
(Figura 1.b). O alumínio AA1199 (Figura 1.d) apresenta grãos colunares na direção
do fluxo de calor que é normalmente perpendicular a parede do molde, originários do
processo de fabricação, com uma estrutura grosseira (grãos oligocristalinos) e sem a
ocorrência de precipitados.
A Figura 2 apresenta as microestruturas dos alumínios, no estado “como
recebido” e tratado termicamente a 400 ºC por 1 hora, em microscópio óptico (MO)
com luz polarizada.(8)
472
a) b)
DT DT
DL DL
c) d)
DT DT
DL DL
e) f)
DT DT
DL DL
Figura 2 – Microestrutura dos alumínios de pureza comercial, no estado “como recebido”: a) AA1100,
c) AA1050 e e) AA1070 e tratados termicamente a 400ºC/1 hora: b) AA1100, d) AA1050 e f) AA1070,
polido e atacado (anodização) eletroliticamente, com aumento de 50X (MO, luz polarizada).
Ao se comparar os alumínios de pureza comercial no estado “como recebido”

e após o tratamento térmico a 400ºC por 1hora é observado na Figura 2 que os
precipitados estão distribuídos na direção de laminação e apresentam uma estrutura
de grãos com tamanhos e morfologias irregulares. O alumínio AA1100 no estado
“como recebido” que apresentava aglomeração de precipitados no sentido de
laminação e deformação residual oriunda da laminação a quente (Figura 2.a), após o
tratamento térmico a 400ºC por 1 hora a microestrutura passou a apresentar
precipitados e aglomerados de precipitados mais finamente dispersos (Figura 2.b),
devido ao movimento dos contornos de alto ângulo durante o recozimento. Esses
precipitados estabilizam a microestrutura impedindo o crescimento do subgrão
necessário à nucleação da recristalização gerando um maior tamanho de grão final
(Figura 2.b). Já o alumínio AA1050 continuou aparentemente com o mesmo
tamanho de grão antes e depois do tratamento térmico a 400 ºC por 1 hora (Figuras
2.c e 2.d), porém os grãos passaram a apresentar deformação residual em seu
interior (Figura 2.d). Os precipitados continuaram finamente dispersos e distribuídos
na direção de laminação (Figuras 2.c e 2.d). O alumínio AA1070 também
permaneceu com o mesmo tamanho de grão (Figuras 2.e e 2.f). No estado “como
recebido” (Figura 4.e) os precipitados estão distribuídos na direção de laminação
com vários aglomerações, porém esta condição não é observada quando o alumínio
473
é tratado termicamente a 400ºC por 1 hora, onde os precipitados estão finamente

dispersos pela matriz com alguns locais de aglomeração (Figura 2.f).
A Figura 3 mostra a função de distribuição de orientação (FDO) calculada a
partir de figuras de pólo, obtidas por difração de raios X, para os alumínios de
pureza comercial, no estado “como recebido”.
A função de distribuição de orientação (FDO) da Figura 3, calculada a partir
de figuras de pólo obtidas por difração de raios X, mostra que os alumínios de
pureza comercial (AA1100, AA1050 e AA1070) no estado “como recebido” tem uma
textura tipo fibra, {113 } .
a) b) c)
Figura 3 – FDO dos alumínios no estado “como recebido” da superfície da amostra (difração de raios
X): a) AA1100, b) AA1050 e c) AA1070 .
Para o alumínio AA1100 as componentes fortes estão nas direções [110] com
uma intensidade f(g) igual a 7,9, e [121] com uma intensidade f(g) igual a 5,6. No
alumínio AA1050 as componentes fortes estão nas direções [332] com uma
intensidade f(g) igual a 3,9, e [110] com uma intensidade f(g) igual a 3,6. No alumínio
AA1070 as componentes fortes estão nas direções [110] com uma intensidade f(g)
igual a 5,6, e [332] com uma intensidade f(g) igual a 4,7. E para o alumínio AA1199
não foi possível obter resultados de textura utilizando a técnica de difração de raios
X, por possuir grãos muito grandes. A Figura 8 mostra evolução da fibra {113}
mantendo o ângulo φ2 = 45º, Φ = 15º e variando φ1 entre 0 e 90º.
9
Alumínio no estado "como recebido" Fibra {113}
8 1100
ο
1050 ϕ2 = 45
7 1070
5
f(g)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
ϕ1
Figura 4 – Textura tipo fibra {113 } para os alumínios de pureza comercial, no estado “como
recebido”.
474
3.2 Alumínio após Laminação a Frio (70%) e Tratamentos Térmicos
A Figura 5 apresenta micrografias dos alumínios após laminação e tratados

termicamente a 350ºC e 500ºC, por 1 hora, mostrando que os três alumínios de
pureza comercial apresentam tamanhos de grão muito próximos após recozimento a
500ºC, por 1 hora. A temperatura de 500ºC situa-se bem acima da temperatura de
recristalização e permite a ocorrência de crescimento de grão, especialmente no
alumínio super puro, o qual é isento de precipitados que restringe a movimentação
de contornos, isto é observado nas Figuras 5.k e 5.l. Os precipitados, principalmente
os maiores, facilitam a nucleação da recristalização ao seu redor e contribuem para
o refino de grão.(9,10) Portanto, é esperado que o material contendo maior quantidade
de soluto e de precipitados (alumínio AA1100) apresente granulação mais fina, já
que os precipitados facilitam a nucleação da recristalização e dificultam o
crescimento das regiões recristalizadas. Um estudo detalhado sobre recristalização
dos alumínios pesquisados neste trabalho pode ser encontrado EM Olvieira, Padilha
e Rios.(5)
a) 1100 b) 1100 c) 1100
d) 1050 e) 1050 f) 1050
g) 1070 h) 1070 i) 1070
475
j) 1199 k) 1199 l) 1199

Figura 5 – Microestrutura dos alumínios laminados a 70% sem tratamento térmico (a, d, g e j),
tratados termicamente a 350ºC/1 h (b, e, h e k) e a 500ºC/1 h (c, f, i e l), polidos e atacados
(anodização) eletroliticamente, com aumento de 50X (MO, luz polarizada).
A Figura 6 mostra a função de distribuição de orientações (FDO) dos

alumínios laminados a frio, com redução de 70 %, e tratados termicamente a 350°C
e 500ºC.
a) 1100 b) 1100 c) 1100
d) 1050 e) 1050 f) 1050
g) 1070 h) 1070 i) 1070

Figura 6 – FDO dos alumínios laminados a 70% sem tratamento térmico (a, d e g), tratados
termicamente a 350ºC/1 h (b, e e h) e a 500ºC/1 h (c, f e i), polidos eletroliticamente e sem ataque.
Para os alumínios comercialmente puros (AA1100, AA1070 e AA1050),

laminados a frio sem tratamento térmico, os mesmos tem texturas iguais a
476
(113) [332] , típica de cisalhamento, com intensidades iguais a 7,0 (AA1100), 7,3
(AA1050) e 7,2 (AA1070), e a (113 ) [323] com intensidades iguais a 5,0 (AA1100),
7,3 (AA1050) e 6,2 (AA1070). Porém, para alumínio super puro (AA1199) não foi
possível obter resultados de textura utilizando a técnica de difração de raios X, por
possuir grãos muito grandes. Após tratamento térmico a 350°C e 500ºC por 1 hora,
os alumínios apresentam uma textura tipo fibra {113 } , como no estado “como
recebido”. As componentes fortes e direções estão relacionadas na Tabela 3.
Tabela 3 – Direções e intensidades das componentes da textura tipo fibra {113 } para os alumínios
após laminação a frio com 70 % de redução e tratados termicamente a 350°C e 500 ºC por 1 hora.
Tratamento térmico
Material 350 ºC/1 h 500 ºC/1 h
Direção f(g) Direção f(g)
[121] 5,4 [121] 4,6

AA1100
[332] 6,4 [332] 5,1
[121] 4,3 [121] 4,2

AA1050
[332] 3,9 [332] 5,2
[121] 4,8 [121] 4,4

AA1070
[332] 5,3 [332] 4,6
Como pode ser visto na Tabela 3 para os alumínios comercialmente puros, as

direções das componentes são as mesmas. O alumínio 1199 não foi possível obter
resultados de textura utilizando a técnica de difração de raios X, por possuir grãos
muito grandes. A Figura 7 mostra a evolução da fibra {113 } para os tratamentos
térmicos a 350°C e 500ºC por 1 hora.
7
Fibra {113}
Alumínio tratado termicamente a:
ο
350 ºC 500 ºC ϕ2 = 45
6 1100 1100
1050 1050
1070 1070
4
f(g)
1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
ϕ 1
Figura 7 – Evolução da textura {113 } para os alumínios de pureza comercial laminados a frio e
tratados termicamente a 350°C e 500ºC por 1 hora.
Os precipitados não influenciam a textura de deformação. Uma vez que os

materiais laminados a quente possuíam praticamente a mesma textura, a textura de
477
deformação dos três alumínios de pureza comercial também deveria ser a mesma,
como pode ser constatado nas Figuras 6 e 7 e na Tabela 3.
No caso do alumínio, a condição mais favorável para ocorrer a recristalização,
ou seja, que o núcleo possua diferença de orientação superior a 15º e alta
mobilidade, ocorre com baixa freqüência. A recuperação da matriz deformada
fornece desorientações que dificilmente excede 10º. Conseqüentemente a
nucleação geralmente é restrita a sítios próximos a heterogeneidades de
deformação, onde zonas de alta desorientação são formadas na deformação. Os
precipitados podem ter influencia na textura de recristalização. Em ligas de alumínio
que contém precipitados grandes e incoerentes (>1µm) antes da deformação, pode
ser observada nucleação em torno da partícula. Este efeito é devido a alta
densidade de defeitos e a alta energia armazenada na matriz ao redor dos
precipitados. Este processo geralmente leva a textura ao acaso. Nucleação em
bandas de cisalhamento leva a texturas do tipo Goss e (013)<231> em alumínio com
alta deformação. Para baixa deformação, as bandas de cisalhamento são muito
finas e não atingem tamanho crítico para crescer. Os contornos de alto ângulo entre
os grãos deformados da matriz também são sítios favoráveis à nucleação em
alumínio laminado. Nas regiões de contorno de grão são encontradas alta densidade
de discordâncias e alto gradiente de orientações. Vários sistemas de
escorregamento são ativados nestas regiões para reduzir as deformações
incompatíveis no contorno de grão durante a deformação. Daí estas regiões
possuírem boas condições para sítios de nucleação. As ligas de alumínio
geralmente possuem subestrutura recuperada de subgrãos antes do início da
recristalização. A nucleação pode então advir do crescimento de um subgrão para a
região deformada no outro lado do contorno. Este mecanismo em alumínio leva a
formação de grãos com orientações próximas às da matriz deformada. Este último
mecanismo parece ser o mais provável de ter ocorrido com os três alumínios com o
nível de deformação imposta na laminação, uma vez que a textura de recristalização
é muito semelhante à textura de deformação.
4 CONCLUSÕES
Após laminação a quente, o grupo de alumínios comercialmente puros

(AA1070, AA1050 e AA1100), no estado “como recebido”, apresentaram tamanho de
grãos similares e precipitados alinhados na direção de laminação, já o alumínio
super puro (AA1199) possui grãos macroscópicos (oligocristalinos) e não apresentou
precipitados em sua microestrutura. Os três alumínios de pureza comercial
apresentaram endurecimentos por deformação (encruamentos) crescentes com o
teor de soluto e temperaturas de recristalização muito próximas, por outro lado, o
alumínio super puro apresentou temperatura de recristalização bem mais baixa. Na
caracterização da textura, ao longo do processamento foi possível observar
diferenças significativas. As funções de distribuição de orientação (FDO), calculadas
a partir de figuras de pólo obtidas por difração de raios X, mostraram que os
alumínios de pureza comercial têm uma textura tipo fibra {113}. Após laminação a
frio os alumínios comerciais apresentaram texturas praticamente iguais, (113) [332] ,
típica de deformação por cisalhamento. Após tratamento térmico a 350°C e 500ºC,
por 1 hora, apresentaram textura tipo fibra {113}, quase idênticas às do estado
“como recebido”. Quanto ao alumínio super puro, AA1199, não foi possível obter
resultados de textura utilizando a técnica de difração de raios X, por possuir grãos
478
muito grandes e por esta razão suas texturas estão sendo estudadas por difração de
elétrons retroespalhados (EBSD).
O sítio preferencial de nucleação nas ligas de pureza comercial, para baixa
deformação, parece ser os contornos de grãos. Controlando o tratamento
termomecânico é possível manter a textura de deformação no material recristalizado.
O refinamento do grão é controlado pela pureza do alumínio. Baixos graus de
deformação (70%) não levam o obtenção de texturas típicas de recristalização de
ligas de alumínio quando submetidas a altas deformações ( > 90%).
Agradecimentos
Os autores agradecem à Companhia Brasileira de Alumínio – CBA (alumínios

de pureza comercial) e ao Dr. Eider Simielli da Alcoa americana (alumínio super
puro) pelos materiais cedidos, e ao Conselho Nacional de Desenvolvimento
Científico e Tecnológico (CNPq) pelo contínuo apoio financeiro, especialmente pela
bolsa de doutorado concedida a Janaina da Costa Pereira Torres de Oliveira
(processo número 141981/2005-9) e pelas bolsas de produtividade em pesquisa
concedidas aos outros dois autores.
REFERÊNCIAS
1 Padilha, A. F., Encruamento, recuperação, recristalização e textura do alumínio e

suas ligas. In: Anais (Proceedings) 10º Seminário de Metais Não Ferrosos. São
Paulo, ABM, 2002, pp. 493-522.
2 Stüwe, H. P.; Faustann, J., Introduccion a las Texturas de los Materiales
Metalicos. Madrid, Montecorvo, 1969, 295p.
3 Godec, M.; Jenko, M., Presentation methods of textures measurements. Materiali
in Tehnoloije, vol. 34, pp. 359-364, 2000.
4 Bunge, H-J, Zur Darstellung allgemeiner Texturen. Zeitschrift fuer Mettalkunde,
vol.56, pp. 872-874, 1965.
5 Oliveira, J. C.; Padilha, A. F.; Rios, P. R., Evolução da microestrutura durante a
laminação a frio e a recristalização de alumínio com diferentes níveis de pureza:
um estudo comparativo. Trabalho que será apresentado no 63° Congresso Anual
da ABM, Santos, SP, Brasil.
6 Lima, N. B., Lima, L. M. G.; Padilha, A. F., Texturas de recristalização. In: Textura
e Relações de Orientação, São Paulo, EPUSP, 2003, pp. 108-128.
7 Galego, E., Desenvolvimento de programa computacional para tratamento de
dados de textura obtidos pela técnica de difração de raios X. 117p. 2004.
Dissertação (Mestrado) – Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares. São
Paulo, 2004.
8 Slámová, M.; Očenášek, V.; Voort, G. V., Polarized light microscopy: utilization in
the investigation of the recrystallization of aluminum alloys. Materials
Characterization, vol. 52(3), pp. 165-177, 2004.
9 Padilha, A. F.; Plaut, R. L., Work hardening, recovery, recrystallization, and grain
growth. In: Handbook of Aluminum, Volume 2: Alloy Production and Materials
Manufacturing, Edited by G. E. Totten and D. Scott Mackenzie, New York, Marcel
Dekker Inc., pp. 193-220, 2003.
10 Stüwe, H. P.; Padilha, A. F.; Siciliano Jr, F., Competition between recovery and
recrystallization. Materials Science and Engineering A, vol. 233, pp. 361-367,
2002.
479
AÇOS DUAL PHASE PROCESSADOS A FRIO:

CARACTERÍSTICAS E POTENCIAL DE APLICAÇÃO -
PRODUTOS USIMINAS1
Kleiner Marques Marra 2
Ed Juarez Mendes Taiss3
Leonardo de Oliveira Turani4
Resumo
Neste trabalho é inicialmente relatada a evolução da aplicação de materiais na
estrutura e carroceria dos veículos automotores, desde sua concepção até os
nossos dias. Com isto, percebe-se que atualmente os aços de dupla fase ferríticos-
martensíticos (aços DP) têm mostrado grande potencial de utilização na industria
automotiva, podendo se tornar tão importantes quanto foram os aços carbono
comuns até a década de 80. Por isto, são apresentadas algumas características dos
aços DP na condição de laminados a frio, revestido ao zinco ou não.
Adicionalmente, relata-se também as qualidades já desenvolvidas na Usiminas
assim como as perspectivas do crescimento do fornecimento destes produtos para o
setor automotivo nacional.
Palavras-chave: Aços dual phase; Laminados a frio; Galvanizados a quente.
DUAL PHASE STEEL COLD STEEL: CHARACTERISTICS AND APPLICATIONS -

USIMINAS PRODUTS
Abstract
The materials evolution applied in car structure and body is described since its origin
until the current days. It is placed that in next years Dual Phase steels (ferritic-
martensitic or DP steels) will have the same importance of the carbon steels did
before 80 decade. Some characteristics of these steels are appointed, in condition of
coated and uncoated. Additionally, Usiminas DP steels are cited and are done
perspectives to these materials in national automotive industry.
Key words: Dual phase steels; Cold rolled; Hot dip.
1
2
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, Dr.Sc., Gerência de Marketing do Sistema Usiminas,
Belo Horizonte, MG. kmarra@usiminas.com.br
3
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, Especialista em Marketing e Administração, Gerência
de Marketing do Sistema Usiminas; Belo Horizonte, MG. etaiss@ usiminas.com.br
4
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, Mestre em Administração, Gerência de Marketing do
Sistema Usiminas, Belo Horizonte, MG. lturani@usiminas.com.br
480
1 BREVE HISTÓRICO DO SURGIMENTO DOS AUTOMÓVEIS
Antes de abordar os aços Dual Phase (aços de dupla fase: ferríticos-

martensíticos), vale a pena alguns comentários sobre o surgimento dos automóveis
e algumas referências sobre a evolução dos matérias aplicados no chassis e na
carroceria de carros.
Os automóveis não foram inventados num simples dia ou por uma única
pessoa. A concepção de um veículo movimentado por um sistema auto-propulsor
evoluiu durante muito tempo e se deu ao redor do mundo de maneira evolutiva e
complementar. Há relatos do século 12 de “carros” de madeira construídos por
cientista italianos e movidos a vela, ou seja, acionados pelos ventos.(1)
Projetos e desenhos de veículos com propulsão própria podem ser
resgatados de manuscritos de cientista como Isaac Newton e Leonardo da Vinci, ao
final da idade média e início da era industrial.(2)
No entanto, o primeiro “automóvel” que se tem notícia foi inventado pelo
engenheiro e mecânico francês Nicolas Joseph Cugnot, em 1796, destinado a fins
militares, ver figura 1. Cugnot usou um motor a vapor para movimentar o carro, que
desenvolvia uma velocidade máxima de 4km/h. Este veículo tinha três rodas, com o
motor posicionado externamente com relação ao seu corpo.(1,2)
Por outro lado, o primeiro carro com motor a combustão interna foi projetado e
construído por François Isaac de Rivaz, um suíço, em 1808, empregando como
combustível o hidrogênio. Este tipo de motor foi sendo aprimorado com o tempo até
o final do século 19 quando o alemão Karl Benz apresentou um modelo a gasolina
de ótimo desempenho.(2,3)
Registra-se que o carro elétrico tenha surgido nos anos 1830, criado pelo
escocês Robert Anderson.(3)
Em 1892, Henry Ford produziu o primeiro carro a gasolina na América do
Norte, que desenvolvia velocidades de até 100 km/h.
O padrão predominante de carro movido a gasolina ou a diesel que
conhecemos hoje não estava bem definido no início do século 20. Para se ter uma
idéia, nos Estados Unidos havia cerca de 4000 veículos em 1900, sendo apenas
25% de combustão interna (a gasolina). O restante era movido a vapor, de
demorado início de movimentação, ou então veículos elétricos, conhecidos desde
então por apresentarem baixa autonomia (percorriam no máximo 20 km). Nesta
época, os automóveis eram como brinquedos ou passatempos de pessoas
abastadas.
Com a grande disponibilidade de gasolina na América do Norte e Europa a
partir da primeira década do século 20, os automóveis movidos a este combustível
suplantaram seus concorrentes, ganharam popularidade e tornaram sucesso de
vendas.
No Brasil, o Pai da Aviação pode ser considerado também o precursor de nossa
indústria automobilística, pois o primeiro carro motorizado (produzido pela indústria
francesa Peugeot) que chegou em solo brasileiro foi importado por Alberto Santos
Dumont, em novembro de 1891.(3)
481
Figura 1 – Carro construído por Cugnot.(2)
2 EVOLUÇÃO DOS MATERIAIS APLICADOS NA CARROCERIA E ESTRUTURA

DOS CARROS
Explorando um pouco mais os aspectos históricos, deve ser comentado que

os primeiros automóveis foram construídos basicamente com a utilização de
madeira. Desta maneira, até o final do século 19 os carros eram muito parecidos
com carruagens (veículos puxados por tração animal) (Figura 2).
Figura 2 – Carro do final do século 19.(2)
No entanto, já no começo dos anos 1900 surgiram carros com carrocerias

parcialmente feitas em aço e alumínio, porém com plataforma do chassis ainda em
madeira. Nesta época, o aprimoramento de processos industriais de forjamento e de
estampagem permitiu a confecção de painéis metálicos para as carrocerias.
Entretanto, a partir de 1910, com o aumento da potência dos motores dos
carros, e consequentemente da velocidade desenvolvida pelos mesmos, foi iniciado
o emprego do aço na estrutura dos veículos. Assim, registra-se que em 1915 foi
construído o primeiro automóvel todo em aço, pelo inglês Edward Budd, que usou
painéis de cobertura planos e muitas peças de fixação/reforço soldadas à carroceria.
Com o desenvolvimento e melhoria dos laminadores a quente na década de
1920, os aços começaram a ser aplicados intensivamente na carroceria e estrutura
dos automóveis.(4) Nesta época empregava-se chapas de espessura superior a
2 mm na carroceria.
Mais para o término dos anos 30, com o surgimento do processo de
recozimento em caixa, nos EUA, passou-se a empregar materiais mais finos nas
carrocerias (aços laminados a frio e recozidos).(3-5) Com isto, as carrocerias se
tornaram mais trabalhadas, mais curvilíneas e, evidentemente, mais leves.
482
Após a segunda grande guerra, principalmente em razão da escassez de aço

no mundo, surgiram os primeiros carros com painéis de cobertura em ligas de
alumínio. Um exemplo marcante foi um modelo da Land Rover (Reino Unido) com
carroceria rebitada, toda em liga Birmabright (Al-Mg).(3)
Findada a segunda grande guerra, com a recuperação econômica,
principalmente dos grandes paises, ou seja, no início da década de 50, os
automóveis passaram a ser produzidos em grande escala e por conseqüência a
preços ao alcance popular. Isto se deu graças às melhorias tecnológicas
implementadas pelos fabricantes de carros. Nesta fase intensificou-se o uso de
chapas finas laminadas a frio (recozimento em caixa) na carroceria dos
automóveis.(4-6)
Nos anos sessenta tinha-se os automóveis com projeto do tipo body-on-
frame, com uma utilização maciça de aços carbono comuns (aços doce e aços C-
Mn).
Com a ocorrência das duas grandes crises do petróleo nos anos 70, mais
especificamente em 1973 e 1979, a ordem geral, na década seguinte (anos 80) foi a
redução do peso dos veículos, passando-se a produzir carros com estrutura
unibody. Isto permitiu uma redução do peso médio dos veículos de passeio da
ordem de uma tonelada para casa dos oitocentos quilogramas. Nesta época iniciou-
se também uma maior aplicação de plásticos e fibras na carroceria e estrutura dos
carros (cerca de 4% do peso). Não obstante, o emprego de alumínio era ainda muito
tímido. Um grande marco foi o surgimento da tecnologia de recozimento contínuo na
NKK (atual JFE),(7) Japão, em 1976, que possibilitou o desenvolvimento de aços
laminados a frio de alta resistência mecânica, para substituir os tradicionais aços
carbono-manganês, visando o alvo da economia de combustível, através de redução
de peso.
Outro fato marcante a ser registrado a partir da década de 80 foi a expansão
e migração dos grandes fabricantes de carros pelo mundo, sendo estabelecida
grande competitividade entre os mesmos. Isto contribuiu também para um salto de
desenvolvimento tecnológico na industria automotiva, com o emprego de novos
materiais nos carros, além do lançamento de processos inovadores de manufatura,
junto com a aplicação mais intensa de dispositivos eletrônicos.
Outro fato marcante foi a questão ambiental ter ficado mais evidente, sendo
reforçada a necessidade de automóveis mais leves.(1,4)
Ao longo dos anos 80 surgiram vários novos tipos de aços, como os aços de
alta resistência e microligados e os aços refosforados, tanto laminados a quente
(aplicados em chassis e rodas) quanto laminados a frio (para carroceria e peças de
reforço/segurança). Apareceram também os aços laminados a frio ultra-baixo
carbono (IF), de destacada conformabilidade e os aços BH acalmados ao alumínio
para painéis de fechamento.
Ao início década de 90, o grande marco foi a formação de um consórcio de
grandes siderúrgicas mundiais, com participação inclusive da Usiminas, visando o
estabelecimento do projeto ULSAB (Ultra-light steel auto-body). Este projeto teve
como objetivo freiar a substituição dos aços por materiais alternativos nos
automóveis, principalmente os plásticos, compósitos e ligas de alumínio, que
naquela época estava se intensificando. Com isto, além de aços mais resistentes,
foram propostos novos conceitos de peças e desenhos de carros. Nas suas três
fases, de 1994 a 2004, o projeto ULSAB indicou a aplicação de novos aços de
média a alta resistência em painéis dos carros, como os aços IF (com efeito BH ou
de alta resistência) e isotrópicos, além dos aços de avançada alta resistência
483
mecânica - aços AHSS (aços DP, complex phase, martensíticos ou ao boro) -

indicados principalmente para partes estruturais dos automóveis.
No ULSAB, os aços DP tiveram especial foco, com indicação para compor
75% da parte estrutural dos carros e de 59% nos painéis.(5,6) Com isto, percebe-se
que realmente os aços DP serão brevemente muito importantes na indústria
automobilística pois têm sido indicados em novos projetos de carros de várias
montadoras mundiais.(6,7) Na indústria nacional sua utilização é ainda incipiente,
participando basicamente como peças estruturais.
A Usiminas é a única siderúrgica brasileira a produzir os aços DP nas duas
versões: laminados a quente e laminados a frio (nus ou galvanizados). Este trabalho
dará enfoque aos aços DP laminados a frio.
3 ASPECTOS METALÚRGICOS E MECÂNICOS DOS AÇOS DUAL PHASE

LAMINADOS A FRIO
Os aços Dual Phase (aços de dupla fase: ferríticos-martensíticos) laminados a

frio, foco deste trabalho, surgiram industrialmente no Japão,(8) ao final dos anos 80,
na atual JFE, devido ao desenvolvimento da tecnologia do recozimento contínuo.
Os aços DP apresentam amplo espectro de propriedades mecânicas, sendo
produzidos atualmente dentro da faixa de limite de resistência de 350 a 1200MPa.
Isto tem sido conseguido através do controle da fração volumétrica e dureza da
martensita, além do tamanho de grão e dureza da fase ferrita.(9,10)
Estes materiais são processados nas usinas siderúrgicas, tanto na etapa de
laminação a quente quanto na laminação a frio, praticamente como um aço carbono
comum. A microestrutura duplex é gerada somente durante o recozimento contínuo,
após laminação a frio ou imediatamente antes a aplicação do revestimento de zinco,
conforme o aço seja nu ou galvanizado.
A Figura 3 mostra a microestrura típica de um aço DP. Pode ser observada a
matriz ferrítica de fina granulação (F) com “partículas” (ilhotas) de martensita (M). As
ilhotas, de alta dureza, elevam a resistência mecânica dos aços DP enquanto a
presença da ferrita garante a boa ductilidade ao material. O aumento da quantidade
de martensita provoca, em contrapartida, queda da ductilidade dos aços DP.
O teor de carbono deve ser limitado, em função do tipo de martensita que se
produz durante a tempera de formação da microestrutura duplex. Para altos teores
carbono tem-se uma martensita frágil, denominada “maclada”. Normalmente os
aços DP são produzidos com teores de carbono inferiores a 0,15%, o que garante a
chamada martensita em ripas, que é menos frágil que o tipo maclada e tem baixa
susceptibilidade a apresentar, após deformação mecânica, vazios nas interfaces
entre as ilhotas martensita e os grãos ferríticos. Deve ser apontado que o teor de
carbono presente na martensita é maior que o contido na ferrita e que também
depende da temperatura de encharque no recozimento, tendendo a ser reduzido
com o aumento desta temperatura.(10,11)
484
Figura 3 – Imagem por microscopia eletrônica de varredura de um aço da classe de 600 MPa de
resistência (DP600).
A adição de microligantes é importante para garantir a estrutura ferrítica-

martensítica dos aços DP e inibir o aparecimento de outras microestruturas na
tempera da austenita (como austenita retida, perlita ou bainita), além de controlar
melhor a dureza e propriedades mecânicas destes materiais.(9,11) Com isto, a seguir
serão colocados breves comentários a respeito dos elementos químicos
normalmente presentes nos aços DP.
• Carbono - Este elemento determina a quantidade de austenita no reaquecimento
intercrítico e por conseqüência a quantidade e dureza de martensita após a
tempera. O limite de resistência dos aços DP é descrito ser proporcional à
quantidade de martensita.
• Manganês - Este elemento é estabilizador de austenita, aumentando a
quantidade desta fase no reaquecimento. O manganês também retarda a
formação da perlita e bainita e, assim, aumenta a temperabilidade da austenita,
garantindo a microestrutura duplex.
• Silício - Abaixa a solubilidade do carbono na ferrita e melhora, desta maneira, o
balanço entre ductilidade e resistência mecânica.
• Cromo - Aumenta a temperabilidade da austenita.
• Vanádio - Aumenta também a temperabilidade e seus precipitados servem de
núcleos para a geração da austenita no reaquecimento.
• Nióbio - Refina os grãos de ferrita e age da mesma forma do vanádio.
O projeto de liga de um aço DP depende não só das propriedades mecânicas
objetivadas para o mesmo mas também da sua rota de fabricação. Assim, aços
processados como não revestidos possuem composição química diferente daqueles
produzidos como galvanizados a quente ou daqueles elaborados como laminados a
quente.(11-14 )
Os aços DP caracterizam-se pelo seu baixo limite de escoamento, alto limite
de resistência e, conseqüentemente, baixa razão elástica. Isto garante uma boa
capacidade de estiramento. Outras características interessantes dos aços DP para
serem aplicados em veículos são listadas a seguir:(11,12)
• Possuem melhor combinação de alta resistência com adequada ductilidade
quando comparados aos tradicionais aços HSLA (aços de alta resistência e
baixa liga) e aços HSS (aços de alta resistência endurecidos por solução
sólida). Este fato resulta não só em excelente capacidade de suportar
estiramento mas também na absorção de impacto, propriedades muito
atrativas para peças estruturais e painéis dos veículos automotores.
485
•
Não exibem limite de escoamento descontínuo, e portanto não têm formação
de bandas de Luders, apresentando bom aspecto superficial após operações
de estampagem/estiramento.
• Possuem alto coeficiente de encruamento (valor n), que indica boa
corfomabilidade e ganho efetivo de resistência para as peças após
conformação (“efeito WH”).
• No entanto, têm baixo coeficiente de anisotropia planar, o que significa que
não podem ser aplicados em peças com requisito de estampabilidade
profunda.
• Por outro lado, são envelhecíveis por deformação mecânica a altas
temperaturas, ou seja, apresentam “efeito BH”. Com isto ganham resistência
mecânica após cura de pintura. Isto torna factível a aplicação destes aços em
painéis externos onde se deseja resistência à indentação. Neste aspecto, os
aços DP têm um comportamento interessante e dissimilar dos aços
microligados, que é de aumentar o efeito BH com o aumento da pré-
deformação.
A Figura 5 mostra algumas partes de um veículo nas quais há potencial de
aplicação dos aços DP. Pode ser visto que são peças de reforço e vigas estruturais.
No entanto, tem havido também indicação para peças de painéis de fechamento,
como em tampas dianteiras/traseiras e portas. Portanto, há possibilidade de intensa
utilização destes materiais nos automóveis.
Pelo que foi exposto até aqui, surge uma pergunta: diante de tantas
vantagens, por que os aços DP, principalmente os laminados a frio, não estão ainda
sendo maciçamente aplicados na industria automotiva? Esta questão está tratada
no próximo item.
Barra do teto Coluna C Reboque
Braços
Coluna A
Suspensão
Membro da Macaco e conexões

frente
Reforço do
para-choque Eixo traseiro
Pedais
Coluna Subestrutura Patilhas de freio

B
Travessa
da porta
Figura 5 – Potencial de aplicação de aços DP em automóvel.(12)
4 ALGUMAS QUESTÕES A RESOLVER NA APLICAÇÃO DE AÇOS DP EM

CARROS(11,12)
4.1 Retorno Elástico
O retorno elástico ou “efeito mola” tem origem na recuperação elástica de

dimensões ocorrida após conformação. Quanto maior a resistência do aço, mais
intenso é este efeito. Assim, os aços DP com maior resistência têm grande
propensão à apresentar variação dimensional, empeno ou distorção angular por
retorno elástico após prensagem de peças confeccionadas com os mesmos. Para
486
estes materiais, as matrizes das prensas de conformação devem ser projetadas

prevendo-se este fenômeno. Assim, deve-se aplicar uma sobredeformação ou então
usar recursos alternativos como a colocação de enrijecedores (soldados ou
cravados mecanicamente) nas peças conformadas, de maneira a se obter boa
condição dimensional para as mesmas.
4.2 Capacidade de Carregamento das Prensas
O valor da força aplicada para a conformação das peças nas prensas

depende da resistência mecânica do aço. Portanto, os aços DP, principalmente os
de maior resistência, exigem prensas mais robustas, de maior capacidade de
aplicação de carga.
4.3 Desgaste de Matrizes
Como há maiores forças aplicadas nas prensas por ocasião do

processamento dos aços DP, principalmente os de mais alta resistência mecânica,
tem-se, como conseqüência, maior desgaste das matrizes e do ferramental que fica
em contato atritante com as peças. Assim, há a necessidade de se prover as
matrizes “convencionais” com materiais mais resistentes e duros de modo a
prolongar sua vida útil.
4.4 Flangeabilidade
As chamadas operações de flangeamento são normalmente empregadas

para aumentar a resistência mecânica e rigidez dos painéis internos dos carros ou,
então, para promover a abertura de vazios (como na região das janelas ou de furos
nos painéis). No flangeamento, seja sob contração, estiramento ou expansão, a
borda de corte é bastante solicitada mecanicamente. Assim, para algumas peças
estruturais e partes da suspensão dos automóveis, os aços DP devem apresentar
boa flangeabilidade e adequada capacidade de expansão de furo. Isto deve ser
garantido pela adequação da microestrutura e controle de forma das inclusões nos
aços DP.
4.5 Soldabilidade
A soldabilidade dos aços DP deve ser minuciosamente avaliada em razão

da composição química carregada destes aços (“maior carbono equivalente”) em
relação aos aços carbono comuns, HSLA ou HSS. A soldabilidade deve ser
investigada principalmente nos processos de união usados na indústria automotiva
que envolvem altas taxas de resfriamento da região de união, listados a seguir.
¾ Soldagem a pontos - Este processo é empregado intensivamente na união das
partes da carroceria dos veículos automotores.
¾ Soldagem por indução com alta freqüência - Este processo é aplicado na
fabricação de tubos usados na estrutura dos bancos, partes de pára-choques,
travessas e peças de reforço, algumas produzidas por hidroforming.
¾ Soldagem a Laser - Este processo é especialmente empregado para a confecção
de painéis do tipo tailored-blanks.
487
5 AÇOS DP LAMINADOS A FRIO DA USIMINAS - NUS OU REVESTIDOS
A Usiminas produz aços Dual Phase processados a frio em quatro níveis

de limite de resistência mecânica (DP450, DP600, DP800 e DP1000), como não
revestidos, e em três níveis de resistência (DP450, DP600 e DP800), como
galvanizados a quente. Estes últimos podem ser fabricados na condição de GI
(revestimento a base de zinco puro, com “cristais minimizados”) ou GA (revestimento
a base de ligas de Zn-Fe). A Tabela 1 informa as propriedades mecânicas dos aços
DP da Usiminas. Pode ser visto que cobre-se um espectro de resistência de 450 a
1000MPa. Na tabela 1 são dados, além das propriedades usuais de tração: limite de
escoamento (LE), limite de resistência (LR) e alongamento (AL), o coeficiente de
encruamento n (para duas faixas de quantidade de deformação) e o índice mínimo
de ganho de resistência por efeito BH.
Tabela 1 – Propriedades mecânicas de tração especificadas para os aços Dual Phase da Usiminas.
Propriedades
Aço LE (MPa) LRmin Al n n BHmin(*)
(MPa) (%) (10-20%) (4-6%) (MPa)
Usi DP450 250-330 450 27 0,16 NA
Usi DP600 305-450 590 20 0,14 0,18
Usi DP800 380-580 780 15 0,11 0,15
Usi DP1000 500-885 980 8 NA 0,08 30
Usigal DP450 260-340 450 26 0,20 0,16
Usigal DP600 320-470 590 19 0,18 0,14
Usigal DP800 420-600 780 13 0,15 0,11
(*): condições de cura: 170°C/20min
Os aços Dual Phase não revestidos começaram a ser produzidos

industrialmente na Usiminas a partir de 2002, sob marcas comerciais Usi DP600 e
Usi DP800.
Em 2003 foi findado o desenvolvimento do aço DP600 revestido a quente,
comercializado sob as marcas Usigal-GI DP600 e Usigal-GA DP600. Em 2005 já se
fornecia o aço DP da classe de 800 MPa revestido a quente (Usigal-GI DP800 e
Usigal-GA DP800). Neste ano de 2008, está sendo encerrado o desenvolvimento
dos aços DP450 e DP 1000 não revestidos (Usi DP450 e Usi DP1000) e o aço
DP450 revestido a quente (Usigal-GI DP450 e Usigal-GA DP450).
Atualmente ainda existe um número limitado de montadoras e autopeças
nacionais aplicando aços DP em alguns modelos de veículos de passeio. No
entanto, há um interesse claro de outras fábricas de carro, que atualmente vêm
avaliando a utilização destes aços em seus novos modelos. Cabe também comentar
que já existe demanda também nos segmentos de implementos rodoviários e
industrial.
Em relação à quantidade de aços DP fornecida para o setor automotivo
pela Usiminas, atualmente tem-se um valor não muito expressivo se comparado ao
volume de outros aços laminados a frio. No entanto, prevê-se uma elevação
acentuada do consumo de Dual Phase em curto/médio prazo. Com isto, existe por
parte da Usiminas a expectativa de crescimento destacado de fornecimento, que
deverá triplicar daqui a 3 anos e ficará 7 vezes maior em 6 anos. Existe a tendência
de demanda quase que exclusiva por aços revestidos.
488
6 COMENTÁRIOS FINAIS
Os aços Dual Phase laminados a frio têm demonstrado grande potencial de

aplicação em veículos automotores. Isto ocorre em razão destes materiais
apresentarem amplo espectro de resistência mecânica, exibirem efeitos BH e WH,
terem elevada ductilidade e capacidade de absorção de impacto e não
apresentarem escoamento descontínuo. Com isto, os mesmos conseguem atender
aos vários requisitos impostos aos materiais destinados aos modernos veículos,
que são:
¾ proporcionar redução de peso,
¾ ter boa conformabilidade,
¾ aumentar o nível de segurança em colisões,
¾ apresentar baixo preço,
¾ ser reciclável, e
¾ possuir boas características de trabalhabilidade (corte/flangeabilidade,
soldabilidade e conformabilidade).
A Usiminas produz industrialmente os aços DP processados a frio desde
2002 e há previsões que o emprego destes materiais seja bastante incrementado
em curto/médio prazo, principalmente nas versões galvanizados a quente. Isto
ocorrerá quando a indústria automotiva nacional tiver suas linhas de produção
adaptadas aos aços Dual Phase, estando plenamente capacitada a processa-los
mecanicamente e a uni-los sob condições adequadas.
REFERÊNCIAS
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http://inventors.about.com/library/inventors/blcar.htm, acesso em: 11 de fevereiro
de 2008.
2 em meio eletrônico: Wikipedia - Automobile, Disponível em:
http://en.wikipedia.org/wiki/Automobile., acesso em: 18 de fevereiro de 2008.
3 em meio eletrônico: Borttoff, W. W. - What Was The First Car?, Disponível em:
http://inventors.about.com/library/inventors/blcar.htm, acesso em: 26 de março de
2008.
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automobiles in Japan, La Revue de Metalurgie, n. 10, p.899-909, 2001.
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Developed in last Decade, NKK Technical Review, No 88, p.: 46-56, 2003.
9 CHANG, P. H.; PREBAN, A. G. - The effect of ferrite grain size and martensite
volume fraction on the tensile properties of Dual Phase steel, Acta Metallurgica, v.
33, n. 5, p. 897-903, 1985.
10 HASEGAWA, K.; KAWAMURA, K. URABE, T. ; HOSOYA, Y. - Effects of
microstructure on strectch-formability of 980MPa grade cold-rolled ultra high
strength steel sheets, ISIJ International, v. 44, n. 3, p.603-609, 2004.
489
11 KRUPITZER, R. P.; URBAN, D. M.; WITMER, A. D. - Design and Manufacturing

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50, 2004.
12 TSIPOURIDIS, P.; WERNER, E.; KREMPASZKY, C.; TRAGL, E. - Formability of
High Dual-phase steels, Steel Research International, n. 9-10, p.: 654-667, 2006.
13 Hashimoto, S. - Effect of niobium on Zn-coated dual phase steel sheet, Materials
Science Forum, v. 539-543, pp.: 4411-4416, 2007.
14 FONSECA, F. A. V.; COSTA, F. S.; TAISS, E. J. M.; LIMA, H. R. - Aço Bifásico
processado via linha de galvanização contínua, Revisão e Estágio Atual de
Produção na Usiminas/Unigal, Contribuição técnica ao 42° Seminário de
Laminados e Revestidos, Santos SP, p.: 1-10, 2005.
490
DESENVOLVIMENTO DA LIGA AA4006 NA CBA, PARA

FORJAMENTO A FRIO À PARTIR DE VAZAMENTO
CONTINUO DE ALUMÍNIO (CASTER 3C)1
Heber Pires Otomar 2

Rogério Minatel 3
Resumo
A liga 4006 foi produzida à partir de vazamento continuo tipo caster 3C, sendo
avaliado o processo e seu desempenho após seu forjamento a frio. Esta liga e
processo associadas não eram conhecidos, por este motivo a analise foi realizada,
revelando as características encontradas. O processo de produção não foi o ideal
para a aplicação, pois devido as características da chapas a ser conformada, houve
um baixo encruamento para posterior recristalização, esta condição se torna critica
pois a estrutura final esperada não é a mais indicada para o forjamento a frio.
Análises metalográficas foram empregadas para caracterizar o produto final.
Palavras-chave: Forjamento a frio; Caster 3C; AA4006.
DEVELOPMENT OF ALUMINUM ALLOY AA4006 IN THE CBA, FOR COLD

FORGING FROM THE CONTINUM CASTING (CASTER 3C)
Abstract
The 4006 alloy was produced from the continuous casting kind caster-3C, and
assessed the process and its performance after its cold forging. The alloy and
associated process were not known, for this reason the analysis was performed,
revealing the features found. The productions process was not ideal for the
application, because the characteristics of plates due to be conformed, there was a
low work hardening subsequent recrystallization, this condition is criticized because
the end expected structure is not suitable for the cold forging. Análises
metalográficas were used to characterize the final product.
Key words: Cold forging; Caster 3C; AA4006
1
2
Engenheiro de Pesquisa e Desenvolvimento da CBA
3
Engenheiro de Processos do Departamento de Laminação de Chapas da CBA
491
1 INTRODUÇÃO
O alumínio e suas ligas são amplamente utilizados em praticamente todas as

áreas da cadeia produtiva, ficando atrás apenas do aço. As razões que levam o
alumínio a ser utilizado de forma tão intensa encontram-se nas propriedades
específicas e a forma como estas propriedades podem ser combinadas
maximizando as opções de uso.
Suas características físicas e químicas proporcionam ao alumínio ser
empregado nos diversos seguimentos da cadeia produtiva, sendo este aplicado na
construção civil, no armazenamento e transporte, em embalagens de alimentos na
indústria aero espacial entre outros.(1)
Através de deformação do metal, por exemplo laminação a frio, sua
resistência pode ser praticamente dobrada. Aumentos maiores na resistência podem
ser obtidos com pequenas adições de outros metais como elementos de liga, tais
como; manganês, silício, cobre, magnésio, zinco, etc. Algumas ligas podem
apresentar aumento de resistência através de tratamento térmico, chegando-se a
aproximadamente 700 MPa.
As ligas da série 4xxxx tem como principal elemento de liga o Si, que na
forma primária precipita usualmente como Fe2Si2Al9. Ligas desta série são utilizadas
principalmente em aplicações arquitetônicas e pistões forjados, muitas ligas da série
4xxx são utilizadas para brazagem e soldagem. A Liga 4006 em particular é pouco
conhecida no Brasil, a sua utilização mais intensa é na Itália, de onde partiu a sua
homologação na ASTM. A composição química desta liga, segundo a norma ASTM
é dada na tabela 1. As propriedades mecânicas desta liga estão situadas numa faixa
de dureza intermediária, com dureza média de 28HB, próximas as da liga 3003 e
3105, (28 e 29HB respectivamente) que são muito difundidas. A liga 4006, devido ao
excesso de Si pode aumentar sua dureza através da precipitação de seus
intermetálicos, atuando como um envelhecedor desta liga, o que pode ser muito
benéfico para processo onde deseja-se uma boa conformabilidade, com um
posterior aumento da dureza.
Tabela 1 - Composição química da liga 4006

Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Al
Especificação 0,80- 0,50- 0,10 0,05 0,01 0,20 .. 0,05 .. REST
da liga 4006- 1,20 0,80 max max max max max
A produção dos produtos planos são originados basicamente de dois tipos de

produtos fundidos, sendo o vazamento direto, ou Direct Chill e o vazamento
continuo, que pode ser classificado conforme o tipo de equipamento e forma de
solidificação do metal. O presente trabalho aborda a obtenção da liga 4006 através
do vazamento continuo, no caso, o tipo caster (3C).
No sistema de vazamento 3C são produzidas chapas de alumínio pela
passagem do metal líquido através de dois cilindros refrigerados a água, como pode
ser visualizado na Figura 1. A espessura da chapa pode variar de 2 mm a 12 mm.
Dessa forma, a taxa de resfriamento imposta no material durante a solidificação é
muito mais alta (102 a 103 oC/s) do que a aplicada no processo convencional de
placas Direct Chill - DC (1 oC/s).(3)
492
Figura 1: Esquema de vazamento pelo processo 3C
A elevada taxa de resfriamento permite que grande parte dos elementos de

liga permaneçam em solução sólida dentro do alumínio, conforme Tabela 2.(2)
Tabela 2. Solubilidade (em % em peso) dos principais elementos de liga do alumínio, nos sistemas
binários.
Elemento de Solubilidade Solubilidade em Diferença de raio Estrutura
liga máxima no temperatura mais atômico (%) cristalina
estado sólido baixa
Si 1,65 (577 ºC) 0,05 (250 ºC) − 6,3 Cúbica
Fe 0,052 (655 ºC) 0,001 (400 ºC) − 11,2 CCC/CFC
Mg 14,9 (451°C) 2,65 (150°C) + 11,9 HC
A obtenção de produtos forjados de alumínio não é de difícil execução, porém

a utilização de material proveniente de vazamento contínuo não é comum, sendo por
este motivo avaliada no presente trabalho.
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica
efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele
tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental
constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas
matrizes ou estampos.
A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma
grande variedade de peças, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens,
pinhões, panelas e etc., são produzidas por forjamento a frio.
O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas
origens no trabalho dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A substituição
do braço do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revolução Industrial.
Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de produzir peças
das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas
até rotores de turbinas e asas de avião.
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações:
Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz fechada.
493
1.1 Objetivo
Pretende-se relatar as dificuldades e questionamento para o desenvolvimento

de um material produzido á partir da liga 4006, que não é usual no Brasil, e por este
motivo tem suas características pouco conhecidas, obtida por vazamento continuo,
para a produção de produtos forjados a frio. Avaliar as características estruturais e
desempenho do produto no cliente final.
1.1.1 Questões do desenvolvimento

O processo de produção teve como ponto de partida a chapa a ser forjada,
que foi especificada com espessura de 8,00 mm no estado recozido, tempera “O”.
Esta condição tornou-se crítica, pois o encruamento desejável teórico para uma
completa recristalização é de 50% mínimo, porém devido a limitações de
equipamento a espessura máxima de vazamento do caster 3C é de 9,50 mm, ou
seja a redução máxima obtida seria de 15,8%. Somando-se ao ecruamento residual
obtido no processo de vazamento caster 3C, que é de aproximadamente 15%, o
encruamento total disponível antes do recozimento é de ~30%.
Além do nível de encruamento, a condição microestrutural foi uma incógnita,
pois a necessidade de encruamento mínimo levava a impossibilidade de uma prévia
homogeneização, o que acarreta numa forte segregação de precipitados primários,
que poderiam afetar ao desempenho do forjamento, levando a rupturas ou a
aspectos superficiais indesejáveis ao produto final. Todas estas questões
permearam o desenvolvimento desta liga para a aplicação pretendida.
1.1.2 Processo de fabricação

Como o produto final foi uma chapa com 8,00 mm de espessura o processo de
produção do material foi realizado conforme as etapas abaixo:
¾ Obtenção da bobina com 9,50 mm de espessura no processo de vazamento
continuo do tipo Caster 3C da CBA (Companhia Brasileira de Alumínio)
¾ Laminação a frio em laminadores reversíveis da bobinas fundida de 9,50 para
8,00mm (ecruamento de laminação de 15,8%)
¾ Recozimento em forno estacionário com atmosfera controlada com
temperatura acima da temperatura de recristalização do alumínio
¾ Recorte em chapas grossas
¾ Forjamento a Frio em prensa, com estampo fechado.
Conforme previsto no início do desenvolvimento, a estrutura após o

recozimento apresentou uma forte segregação de intermetálicos primários no centro
da chapa, oriundos do vazamento caster e da não homogeneização do material,
conforme Figura 2. O centro da chapa revelou uma forte segregação de precipitados
primários, com a morfologia de “escrita chinesa” característica de uma não
homogeneização (Figura 2 a, c), bem diferente da estrutura identificada na superfície
da chapa, onde a segregação é foi bem menos acentuada (Figura 2 b, d).
494
a b
c d
Figura 2 – Micrografia da chapa após o recozimento final, aumento de 500 vezes, solução de 0,5%
HF, Corte longitudinal na periferia (a) e centro (c) da chapas e Corte transversal na periferia (b) e
centro da chapa (d).Em software de análise de imagens, o tamanho máximo medido da segregação
dos intermetálicos foi de até 210 µm, com intermetálicos aciculares com tamanho máximo ate 4 µm,
particulados com tamanhos ate 0,5 µm.
A estrutura granular revelou um tamanho de grão relativamente pequeno

(Figura 3), o que confere um aspecto superficial liso após o forjamento, não
apresentando o efeito “casca de laranja”, encontrado em materiais com estrutura
granular grosseira. Essa condição foi muito favorável a utilização da liga, pois o
efeito do baixo encruamento seguido de um tratamento térmico de recristalização
leva, em muitos casos, ao aumento do tamanho de grão. Este efeito está associado
à energia de falha de empilhamento (EFE) que favorece a recuperação, em
detrimento a recristalização.
a b
c d
Figura 3 – Estrutura granular da chapa após recozimento, Corte longitudinal na periferia (a) e centro
(c) da chapas e Corte transversal na periferia (b) e centro da chapa (d). O tamanho é dos grãos foi de
20um (ASTM 8)
495
O forjamento a frio do material foi realizado numa matriz fechada, com

pressão de trabalho acima de 4.000t, esta força de prensagem foi necessária para o
total escoamento do alumínio durante sua deformação plástica, dentro da matriz de
forjamento. O aspecto superficial e desempenho da deformação foram adequados,
apresentando um produto com características apropriadas para aplicação. O
escoamento do material na matriz se deu de forma homogênea, as paredes do
produto forjado não apresentaram stricção localizada, de forma que não foi
evidenciado o escoamento preferencial ou a ruptura do material. Como o processo
de forjamento foi realizado no cliente final, os detalhes do processo e características
do produto não puderam ser relatados.
3 CONCLUSÃO
A Liga 4006 demonstrou uma excelente opção para o forjamento a frio,

revelando uma estrutura granular fina, mesmo em condições favoráveis ao
crescimento de grão. O Si, que é o principal elemento de liga, além de fornecer as
características mecânicas, com dureza acima das ligas da série 1xxx, propiciou uma
excelente estabilidade da estrutura cristalina, atuando como retardador do
crescimento de grão. A conformabilidade apresentou uma baixa orientação
preferencial, pois na matriz de forjamento o escoamento se deu de forma
homogênea.
REFERÊNCIAS
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obtenção características, aplicações e novos desenvolvimentos. 1° SIMPÓSIO
INTERNACIONAL DA VDI SOBRE A TECNOLOGIA DO ALUMINIO, São Paulo,
2004. Anais... São Paulo: VDI. 2003.p. 15-57
2 TOTTEN, G.E.; MACKENZIE, D.S. Handbook of Aluminum. V. 2 Alloy
Production and Materials Manufacturing. Nova Yorque, Marcel Dekker. 2003
3 J. STRID: Twin Roll Casting, a Technological over-view. Hydro Aluminum
Metallurgical R&D-centre, Sunndalsora, Norway
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Metals. Metals Park, Ohio.
2 L. Bäckerud, E. Król and J. Tamminem: Solidification Characteristics of Aluminium
Alloys. Skan Aluminium, Volume 1: Wrought Alloys, Stockholm, Sweden.
3 Manual Pechiney.
496
ESTUDO COMPARATIVO DO ENCRUAMENTO

E DA RECRISTALIZAÇÃO DOS AÇOS RÁPIDOS
M2 E ABC III1
Fabio Stagetti 2
Antenor Ferreira Filho 3
Angelo Fernando Padilha 4
Clara Herrera Pulgarín 5
Resumo
Foram estudados dois aços rápidos, utilizados na confecção de serras fitas para corte de
metais, que necessitam de alta resistência ao desgaste durante a sua utilização.
Inicialmente, foi realizada a caracterização das amostras no estado como recebido, ou seja,
''laminado a quente''. Em seguida, foi realizado um estudo comparativo do encruamento e da
recristalização de dois aços rápidos, M2 e ABC III. As temperaturas de transformação
determinadas para os aços estudados são muito próximas às mencionados na literatura. No
estado “laminado a quente”, os carbonetos encontrados nos dois aços são compostos
principalmente por vanádio e tungstênio e são provavelmente dos tipos MC e M6C,
respectivamente. Tanto a morfologia quanto a distribuição dos carbonetos são diferentes
nos dois aços. Apesar desta diferença de microestrutura, as curvas de endurecimento por
deformação a frio são similares. Por outro lado, as curvas de recozimento isotérmico dos
aços são diferentes, principalmente em temperaturas mais elevadas.
Palavras-chave: Aços rápidos; Carbonetos; Deformação a frio; Recristalização.
COMPARATIVE STUDY OF WORK HARDENING AND RECRYSTALLIZATION OF

HIGH SPEED STEELS M2 AND ABC III
Abstract
Two high speed steels had been studied, used in the manufacturing of band saw for
metal cutting, which need high wear resistance to the consumption during its use.
Initially, the characterization of the samples as received “hot rolled”. After that,
comparative research was done on the work hardening and the recrystallization of
two high speed steels, M2 and ABC III. The determined transformation temperatures
for studied steel are very close to the ones mentioned in the literature. In the “hot
rolling” state, the carbides found in two steels were composites mainly for vanadium
and tungsten and are probably of MC and M6C types, respectively. The morphology
as well as the distribution of the carbides is different in the two steels. In spite of this
microstructure difference, the hardening curves for cold deformation are similar. On
the other hand, the isothermal annealing curves of steel are different, mainly in
higher temperatures.
Key words: High speed steels; Carbides; Cold deformation; Recrystallization.
1
2
Engenheiro Metalurgista, mestrando em Engenharia Metalúrgica pela EPUSP, Supervisor de
Qualidade da Brasmetal Waelzholz S.A.
3
Engenheiro Metalurgista e de Produção, M.Sc.e Doutor em Metalurgia, Diretor Industrial da
Brasmetal Waelzholz S.A.
4
Prof.Dr. Titular do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da EPUSP.
5
Dra. em Metalurgia, Pesquisadora do Departamento de Conformação e Microestrutura, Max
Planck Institute, Düsseldorf, Alemanha.
497
1 INTRODUÇÃO
Os aços rápidos são assim denominados, pois possuem a característica de

manter durezas elevadas (1.000 HV ou 65-75 HRC) durante o corte de materiais em
altas velocidades(1) e são utilizados como matéria prima para a confecção de
ferramentas de corte, tais como fresas, brocas, ferramentas de torneamento e
também serras, que necessitam de alta resistência ao desgaste. Além de apresentar
dureza elevada após tratamento térmico, eles têm também a capacidade de mantê-
las quando expostos em temperaturas altas, de até 600ºC. Por exemplo, apresentam
48 HRC em temperaturas por volta de 590ºC.(2)
A microestrutura destes materiais é composta por carbonetos primários, cuja
principal função é fornecer proteção contra o desgaste abrasivo e uma matriz de
martensita revenida reforçada por carbonetos finamente dispersos que precipitam no
revenimento, produzindo um endurecimento secundário. O objetivo deste
endurecimento secundário é reter os carbonetos primários, mesmo sob elevadas
temperaturas e tensões cisalhantes criadas na interface entre a aresta de corte das
ferramentas e o material que está sendo trabalhado na usinagem.
Em geral, os aços rápidos são classificados pela AISI (American Iron Steel
Institute),(3) que classifica 25 aços subdividindo-os em 2 grupos de aços rápidos:
aços rápidos ao molibdênio ou molibdênio-tungstênio (grupo M) e os aços rápidos ao
tungstênio (grupo T). Os aços rápidos ao tungstênio (grupo T) contêm tungstênio,
cromo, vanádio, cobalto e carbono como principais elementos de liga. Os aços
rápidos ao molibdênio (grupo M) contêm molibdênio, tungstênio, cromo, vanádio,
cobalto e carbono como elementos de liga.
Aços semi-rápidos, contendo menor quantidade de elementos de liga em
comparação aos aços rápidos convencionais, têm hoje o seu emprego bastante
difundido em determinadas aplicações devido a sua relação custo/desempenho
favorável (3).
A produção dos aços-rápidos, como a dos demais aços, envolve fusão,
fundição, deformação plástica a quente e a frio e tratamentos térmicos.
A microestrutura bruta de fundição dos aços rápidos é constituída de
dendritas de austenita e de uma rede de carbonetos primários interdendríticos (4).
Para otimizar a microestrutura, as propriedades e o desempenho do material, os
lingotes devem ser trabalhados mecanicamente para possibilitar a quebra da rede
de carbonetos. Como resultado, o material trabalhado e recozido apresenta
carbonetos (primários e secundários) dispersos numa matriz ferrítica.
Vários tipos de carbonetos, tais como MC, M6C, M23C6, M7C3 e M2C, podem
ocorrer na microestrutura dos aços rápidos. Os carbonetos do tipo MC (M=Zr; Ti; Nb
e principalmente V) têm estrutura cristalina CFC e são os mais estáveis e aparecem
com carbonetos primários.(5) No entanto, os carbonetos primários mais comuns
apresentam fórmula geral M6C, sendo M principalmente ferro, tungstênio e
molibdênio, mas sendo capaz de dissolver também cromo e vanádio em pequena
quantidade, como substituto do ferro. Também apresentam estrutura cristalina CFC
(2, 4, 5)
. O carboneto do tipo M23C6 é geralmente um carboneto de cromo, mas também
pode dissolver ferro, tungstênio ou molibdênio.(6) Os carbonetos do tipo M7C3
apresentam estrutura HC, são mais raros e ocorrem quando a composição química
do aço apresenta alta relação C/Cr. Os carbonetos do tipo M2C (M sendo molibdênio
e tungstênio) têm estrutura HC, são menos estáveis e ocorrem mais como
carbonetos secundários. Todavia, os carbonetos secundários são mais
frequentemente do tipo M6C. Roberts(7) estudou a microestrutura de um aço rápido
498
M2 no estado recozido e observou a morfologia de alguns desses tipos de

carbonetos.
Os aços rápidos para confecção de serras fitas são obtidos basicamente pelo
processo de fundição com posterior conformação plástica, geralmente realizada por
laminação a frio e recozimentos posteriores.
Durante a laminação a frio dos aços ocorre acentuado endurecimento por
deformação ou encruamento, a dureza aumenta e a ductilidade diminui, dificultando
a continuação da deformação. Os aços rápidos apresentam um encruamento ou
endurecimento por deformação muito alto devido à alta quantidade de carbonetos,
que dificultam a mobilidade das discordâncias.
Após a deformação a frio, com o intuito de amolecer material encruado e
aumentar a sua ductilidade é realizado um tratamento térmico de recozimento sub-
crítico, abaixo da temperatura de transformação Ac1 no qual ocorre o fenômeno da
recristalização. As temperaturas de transformação Ac1 e Ac3 para o aço-rápido M2
são, respectivamente, 810°C e 850°C.(1)
Neste trabalho são estudados dois aços rápidos, utilizados na confecção de
serras fitas para corte de metais, que necessitam de alta resistência ao desgaste
durante a sua utilização. Estudar o endurecimento por deformação a frio e a
recristalização nesta classe de aços é relevante, pois eles freqüentemente são
laminados a frio e recozidos na etapa final de processamento, antes da confecção
da serra. A comparação entre o comportamento de um material tradicional (M2) e de
um material mais recente (ABC III) pode revelar aspectos interessantes.
Os materiais utilizados neste trabalho são os aços rápidos denominados M2 e

ABCIII, de procedência alemã, fornecidos na forma de chapas laminadas a quente,
com 3,20 mm e 2,90 mm de espessura, respectivamente e com larguras de 267 mm.
Os aços foram laminados em temperatura ambiente, com reduções de espessura
variando entre 3,0% e 50,0%, em um laminador industrial. As amostras obtidas
foram usadas para determinar as curvas de endurecimento por deformação.
Posteriormente foram realizados tratamentos térmicos para a recuperação e
recristalização das amostras com aproximadamente 25% de redução na espessura.
As amostras foram submetidas a recozimentos com duração de 1 hora em
temperaturas entre 100°C e 750°C. Este recozimento foi realizado em forno mufla de
laboratório com aquecimento resistivo. A temperatura foi controlada dentro de um
intervalo de ± 10°C e o resfriamento foi em água.
Também foram determinadas curvas de recozimento isotérmico, onde as
amostras foram recozidas em temperaturas de 600°C, 650°C, 700°C e 750°C, por
períodos de 15 min, 30 min, 60 min, 120 min, 240 min e 480 minutos, para cada uma
das temperaturas.
Foram realizados ensaios de dilatometria com o objetivo de se determinar as
temperaturas de transformações dos dois aços em estudo. A partir das tiras
laminadas a quente, foram usinados vários corpos-de-prova de formato cilíndrico
com 2 mm de diâmetro e 12 mm de comprimento. Cada amostra foi aquecida a partir
da temperatura ambiente até 1.050°C, permanecendo-se nesta temperatura por
1 minuto e em seguida resfriada ao ar. Foi utilizada taxa de aquecimento de 1°C/s
para cada tipo de aço.
A caracterização microestrutura foi realizada com auxilio de microscopia
eletrônica de varredura (MEV) com análise por dispersão de energia (EDS).
499
O ensaio de tração foi utilizado na caracterização dos materiais no estado

“como recebido”. Este ensaio possibilita a obtenção de várias propriedades
mecânicas do material, como: limite de escoamento, limite de resistência, módulo de
elasticidade, alongamento total até a fratura e coeficiente de encruamento.
A dureza Vickers foi utilizada na caracterização dos materiais no estado como
recebido, na determinação das curvas de endurecimento por deformação e na
avaliação das amostras após recozimento. A carga utilizada foi de 10 kg, onde foram
realizadas 10 medições em cada corpo de prova e, como resultado, foi considerado
a média das medições.
Os dois aços foram fornecidos na forma de bobinas laminadas a quente. Em

seguida, são apresentados resultados da caracterização inicial dos dois aços. A
Tabela 1 apresenta a composição química encontrada nos aços estudados:
Tabela 1 – Composições químicas dos aços rápidos (% em massa).

C Mn P S Si Cr Mo V W
M2 0,904 0,356 0,026 0,001 0,294 4,310 4,500 1,780 6,170
ABC III 0,950 0,473 0,022 0,002 0,319 4,090 2,720 2,280 2,810
Nota-se que as principais diferenças de composição química entre as duas

amostras estão nos elementos molibdênio (Mo), vanádio (V) e tungstênio (W), onde
o aço M2 apresenta maiores teores de Mo e W, enquanto que o aço ABC III possui
maior quantidade de V.
A Figura 1 apresenta as micrografias das amostras no estado “laminado a
quente”, obtidas por microscopia eletrônica de varredura (MEV) onde, para cada um
dos aumentos utilizados, também foi utilizada a técnica de elétrons retro-espalhados
(BSE), sempre na mesma região de análise.
(a) (b)
Figura 1 – Microestrutura da amostra do aço ABC III (a) e M2 (b) obtida por microscopia eletrônica
de varredura (MEV), utilizando elétrons retro-espalhados, após ataque com Nital 3%. Aumento
3.000 x.
Observa-se, via microscopia eletrônica de varredura, uma dispersão de

carbonetos mais homogênea na matriz do aço M2. Em contrapartida, notam-se
carbonetos maiores e distribuídos de forma heterogênea no aço ABC III.
A Figura 2 enumera os carbonetos da amostra do aço rápido ABC III que
foram identificados, em uma micrografia obtida pela técnica de elétrons retro-
espalhados, cujas análises por EDS são apresentadas na Figura 3.
500
Figura 2 – Identificação dos carbonetos do aço ABC III, utilizando elétrons retro-espalhados após
ataque com Nital 3%. Aumento 3.500 x.
(a) (b)
Figura 3 – Espectro de energia dispersiva dos carbonetos 1, 2, 3 e 5 (a) e do carboneto 4 (b)
A análise dos espectros de energia dispersiva realizada na amostra do aço

ABC III no estado “laminado a quente” mostra que os carbonetos identificados como
carbonetos “1”, “2”, “3” e “5” (Figura 2) são constituídos principalmente por vanádio
(Figura 3a), provavelmente do tipo MC. O carboneto identificado como carboneto “4”
apresenta principalmente tungstênio (Figura 3b), possivelmente do tipo M6C.
A Figura 4 enumera os carbonetos da amostra do aço M2 que foram
identificados, onde também foi utilizada uma micrografia obtida pela técnica de
elétrons retro-espalhados, cujos espectros de EDS são apresentados na Figura 5.
Figura 4 – Identificação dos carbonetos do aço M2, utilizando elétrons retro-espalhados após
ataque com Nital 3%. Aumento 10.000 x.
501
(a) (b)
Figura 5 – Espectro de energia dispersiva do carboneto 1 (a) e do carboneto 2 (b)
A análise dos espectros de energia dispersiva realizada na amostra do aço

M2 no estado “laminado a quente” mostra que o carboneto identificado como
carboneto “1” é constituído principalmente por vanádio (Figura 5a), muito
provavelmente do tipo MC. O carboneto identificado como carboneto “2” apresenta
principalmente tungstênio (Figura 5b), possivelmente do tipo M6C.
A Tabela 2 apresenta as propriedades mecânicas dos aços rápidos no estado
“laminado a quente”, onde nota-se grande similaridade nos resultados encontrados
para os dois aços.
Tabela 2 – Propriedades mecânicas dos aços rápidos

Dureza Vickers Lim. Resist. Lim. Escoam. Along. %
(HV10) (MPa) (MPa) (A080)
M2 249,8 781 398 14,6
ABC III 242,6 795 421 14,9
As principais temperaturas de transformação determinadas por meio de

ensaios dilatométricos para os aços analisados são apresentadas na tabela 3
abaixo. A principal diferença está na temperatura Ms dos dois aços e se deve
provavelmente ao maior teor de carbono do aço ABC III.
Tabela 3 - Temperaturas Ac1, Ac3 e Ms medidas através dos ensaios dilatométricos, para os aços
M2 e ABCIII.
Material Tx. Aq (°C/s) Ac1 (°C) Ac3 (°C) Ms (°C)
Aço M2 1 825 880 250
Aço ABCIII 1 815 880 200
As Figuras 6 e 7 apresentam as curvas de dilatação em função da

temperatura, indicando as temperaturas de início e fim da transformação para γ no
aquecimento e as temperaturas de início da transformação γ→α’, no resfriamento.
502
160
120 825°C
880°C
Dilatação (µm) 80
40
0
Material: Aço M2
l0=11,94mm
250°C Taxa de aquecimento: 1°C/s
-40
0 200 400 600 800 1000
T (°C)
Figura 6 – Curva de dilatação em função da temperatura no resfriamento para o aço M2 com

aquecimento a 1°C/s.
160
120
815°C
880°C
80
Dilatação (µm)
40
0
Material: Aço ABCIII
200°C l0=11,52mm
Taxa de aquecimento: 1°C/s
-40
0 200 400 600 800 1000
T (°C)
Figura 7 – Curva de dilatação em função da temperatura no resfriamento para o aço ABCIII com
aquecimento a 1°C/s.
O endurecimento por deformação foi estudado por meio de medidas de

dureza na seção normal à direção de laminação. A Figura 8 apresenta as curvas de
endurecimento por deformação dos dois aços rápidos. Pode-se notar que os dois
aços apresentam curvas de endurecimento por deformação muito similares.
503
Curvas de Endurecimento por Deformação
Dureza (HV10)
355
345
335
325
315
305 ABC III

295 M2
285
275
265
255
245
235
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55
Re dução (%)
Figura 8 – Curvas de endurecimento por deformação a frio dos aços ABC III e M2, dureza em
função da % de redução em espessura.
As amostras dos dois aços com redução de 25% foram submetidas a

recozimentos com duração de 1 hora em temperaturas entre 100°C e 750°C. A
figura 9 mostra as curvas de amolecimento das duas amostras, onde nota-se para o
aço M2, um acréscimo na dureza após o recozimento entre 200°C e 500°C. Para o
aço ABC III, o endurecimento ocorreu entre 200°C e 400°C, onde acima desta
temperatura, nota-se um decréscimo de dureza. Provavelmente, o endurecimento
nos dois aços foi causado por precipitação. Após 500°C verifica-se nos dois aços a
redução gradativa da dureza.
Curvas de Amolecimento - 1 hora

Dureza (HV10)
340
330
320
310
300
290 ABC III

M2
280
270
260
250
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Tem peratura (ºC)
Figura 9 – Curvas de amolecimento dos aços ABC III e M2 em função da temperatura, após
deformação a frio de 25 %.
As amostras com redução de 25% foram submetidas a recozimentos

isotérmicos entre 600ºC e 750ºC, com duração de 15 min, 30 min, 60 min, 120 min,
240 min e 480 minutos para cada uma das temperaturas. A Figura 10 mostra os
504
valores de dureza obtidos em função do tempo de recozimento para a temperatura

mais alta (750 ºC).
Recozimento Isotérmico - 750 ºC

Dureza (HV10)
325
320
315
310
305
300
295
ABC III
290
M2
285
280
275
270
265
260
255
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tem po (m in.)
Figura 10 – Curvas de recozimento isotérmico a 750oC em função do tempo, dos aços ABC III e M2,
após deformação a frio de 25 %.
Estudos mais detalhados serão realizados com o intuito de interpretar as

curvas de recozimento isotérmico, onde serão realizadas as caracterizações
microestruturais das amostras tratadas termicamente, em função da
temperatura e tempo empregados.
4 CONCLUSÕES
Os ensaios de dilatometria revelaram que as temperaturas de transformação

dos aços estudados são muito próximas às mencionados na literatura. As análises
microestruturais dos aços ABC III e M2 no estado “laminado a quente” mostram que
os carbonetos encontrados nas amostras são compostos principalmente por vanádio
e tungstênio, provavelmente dos tipos MC e M6C respectivamente, conforme
indicado pela literatura. Tanto a morfologia quanto a distribuição dos carbonetos são
diferentes entre os dois aços. Apesar desta diferença de microestrutura, as curvas
de endurecimento por deformação a frio são similares. Por outro lado, as curvas de
recozimento isotérmico dos aços são diferentes, principalmente em temperaturas
mais elevadas.
REFERÊNCIAS
1 Hoyle, G. High Speed Steel. Butterworth & Co., 1 ed., 1988

2 Jesus, E. R. B. Ferramentas de usinagem em aço rápido AISI M2 obtido por
conformação por “spray”. 2004. Tese (Doutorado) – Instituto de Pesquisas
Energéticas e Nucleares – São Paulo.
3 Gioielli, P.C. Influência do nióbio no tamanho de grão de um aço rápido com
matriz do aço M2. 1995 - Dissertação (Mestrado) – EPUSP – São Paulo.
4 Magnabosco, R. Relação entre estrutura e propriedades mecânicas de aços
rápidos. 2000 – Revista Pesquisa e Metalurgia FEI, nº 19.
5 Gill, J. P. Tool Steel. American Society for Metals, 1944
6 Wilson, R. Metallurgy and heat treatment of tool steels. McGraw-Hill, 1975.
7 Roberts, G. A. Tool steels. Metals Park : ASM, 3 ed., 1961
505
DESEMPENHO DOS CILINDROS EQUALIZER NO

LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE DA CSN1
Luiz Alberto Pereira Campbell2
Sebastião José Furtado de Azevedo3
Danilo Guelli Gonçalves de Oliveira4
Luciano José Farias Nicodemos5
Felipe Gustavo Bernardes 6
7
Claudia Regina Serantoni
Marco Aurélio Rosso Santana Mendes 8
Michelle Vilela Melo9
Resumo
O processo de laminação está em constante evolução na busca de melhorias de
produtividade e qualidade, representadas principalmente pela forma e condição superficial
da tira. Estas características são diretamente influenciadas pelos cilindros de laminação.
Atualmente os cilindros utilizados nas últimas cadeiras do trem acabador são de ferro
fundido de coquilhamento indefinido (ICDP) e representam uma limitação no tamanho das
campanhas de laminação. O objetivo deste trabalho foi desenvolver um cilindro em
substituição ao ICDP, que apresente maior resistência à degradação superficial,
possibilitando um aumento na campanha de laminação. A liga denominada “Equalizer” foi
fundida em centrífuga piloto e caracterizada quanto à microestrutura, propriedades
químicas, desgaste, fadiga térmica e oxidação. A partir dos resultados obtidos, foram
fundidos cilindros protótipos para utilização nas cadeiras n.º 5 e n.º 6 do Laminador de Tiras
a Quente nº.2 (LTQ-2) da CSN. Os resultados obtidos em laboratório apresentaram
melhorias significativas de resistência à fadiga térmica e abrasão em relação ao ICDP. O
desempenho dos cilindros Equalizer após a utilização no Laminador foi superior aos obtidos
pelos cilindros ICDP. É possível concluir que os cilindros Equalizer são uma alternativa
viável ao aumento das campanhas de laminação, possibilitando um aumento de
produtividade do Laminador.
Palavras-chave: Cilindros; Desgaste; Laminação a quente; Produtividade LTQ.
PERFORMANCE OF EQUALIZER ROLLS ON THE HOT STRIP MILL FROM CSN

Abstract
A constant evolution is observed in the rolling process looking for productivity and strip quality
(dimension and surface quality). The rolls performances influence directly both of these characteristics
in terms of wear performance and surface quality. Nowadays, the indefinite chill cast iron rolls (ICDP)
are applied in the last stands of the finishing mill and represent a threshold in the extent of the rolling
mill campaigns. The objective of this paper was to develop a roll to replace the ICDP and allowing an
increase in the rolling mill campaign by means of best superficial degradation resistance. It was
developed an alloy named Equalizer. It was done after to perform tests at a pilot centrifuge machine,
to characterize the microstructure and to measure the wear, thermal fatigue and oxidation resistance.
After that rolls prototypes were produced to be tested on the stands F5 and F6 in the CSN’s Hot Strip
Mill. The laboratory results showed significant improvements on thermal fatigue resistance and
abrasion in comparison to ICDP. The performance of Equalizer after employment on the rolling mill
was superior to that obtained by ICDP rolls. It was possible to observe that the Equalizer rolls are a
viable alternative to increase rolling campaigns, allowing a expansion on the rolling mill productivity.
Key words: Roll; Wear; Hot rolling; HSM productivity.
1
2
Eng.Metalurgista, Eng. Especialista da Gerência de Cilindros da Companhia Siderúrgica Nacional
3
Eng.Metalurgista, Gerente, Gerência de Cilindros da Companhia Siderúrgica Nacional
4
Eng.Metalurgista, Gerente, Gerência de Laminados a Quente da Companhia Siderúrgica Nacional
5
Técnico Metalúrgico, Técnico de Desenvolv., Gerência Laminados a Quente, Companhia Siderúrgica Nacional
6
M.Sc. Eng. Mecânica, Gestor de Contas de Cilindros de Laminação, Aços Villares/Sidenor, Pindamonhangaba, SP
7
D.Sc. Engenharia Materiais, Supervisora de Desenvolvimento, Departamento de Desenvolvimento Aços Villares/Sidenor,
Pindamonhangaba, SP
8
Engenheiro Mecânico, Mestrando, Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade de São Paulo, São Paulo, SP
9
Engenheiranda Metalurgista, Estagiaria de Engenharia da Gerência de Cilindros da Companhia Siderúrgica Nacional
506
1 INTRODUÇÃO
O processo de laminação está em constante evolução na busca de melhorias de

produtividade e qualidade, particularmente no que diz respeito à forma e condição
superficial da tira. Ambos os aspectos dependem diretamente dos cilindros de
laminação utilizados. O primeiro é relacionado ao tamanho da campanha de
laminação e o segundo à qualidade superficial do cilindro.
No fim dos anos 60, os fornecedores de cilindros de laminação começaram a utilizar
uma técnica nova para produzir cilindros, o processo de fundição centrífuga. Esta
técnica permitiu a produção de cilindros com 2 tipos de materiais diferentes, um no
núcleo e outro na casca. A melhoria dos materiais aplicados à casca do cilindro
conduziu a um aumento no desempenho dos cilindros, melhorou a qualidade da tira,
e reduziu custos de manutenção.
A evolução destes materiais passou pela utilização do ferro fundido branco de alto
cromo, aço de alto cromo, ferro fundido de coquilhamento indefinido e mais
recentemente chegando no aço rápido (HSS).
Atualmente os cilindros HSS são utilizados nas primeiras cadeiras do trem acabador
do Laminador de Tira a Quente (LTQ) e os cilindros de ferro fundido de
coquilhamento indefinido (ICDP) nas ultimas cadeiras. Em comparação com os
outros materiais, os cilindros HSS apresentam melhor dureza a quente e maior
resistência ao desgaste.
Nos últimos anos os cilindros ICDP também têm passado por evoluções
significativas. Sua microestrutura tem sido otimizada em termos de aumento de
dureza na matriz, mudanças na fração volumétrica, forma e distribuição de
carbonetos e grafitas.(1-3) Com isso os cilindros ICDP atingiram uma relação de
resistência ao desgaste, condutibilidade térmica e dureza que o leva a ser o material
mais recomendado para utilização nas últimas cadeiras do LTQ.
A grafita presente na microestrutura destes cilindros é indicada como um elemento
importante no sucesso deste material, sua presença na superfície do material
melhora a resistência ao choque térmico e fadiga térmica devido a sua
condutibilidade térmica mais elevada. Igualmente reduz o módulo Young diminuindo
a tensão durante a laminação. O efeito da grafita como um lubrificante sólido foi
observado em algumas experiências para estudar o fenômeno de sticking.(4) Os
testes recentes mostraram que a taxa de propagação de trincas é mais baixa nos
cilindros ICDP do que no Alto Cromo ou em HSS e estes resultados foram
associados à presença da grafita.(5)
Mesmo com todas estas melhorias a campanha do laminador ainda é limitada pelo
desempenho dos cilindros ICDP nas últimas cadeiras.(6)
Embora os ganhos decorrentes de melhorias no desempenho de cilindros tenham
possibilitado evoluções significativas, conforme descrito acima, muito ainda se pode
fazer no sentido de aumentar a disponibilidade e a produtividade do laminador.
Por este motivo foi desenvolvido o cilindro “Equalizer”, projetado para substituir os
cilindros ICDP nas últimas cadeiras do LTQ. Neste trabalho são mostrados os
resultados obtidos tanto no desenvolvimento quanto na utilização deste produto no
LTQ-2 da CSN.
507
2 METODOLOGIA
2.1 Desenvolvimento em Laboratório
Utilizando os recursos do Centro de Desenvolvimento de Cilindros, foram

conduzidos experimentos com diferentes composições químicas. As ligas foram
fundidas em uma centrífuga piloto (Figura 1).
Foram realizadas caracterizações qualitativa e quantitativa da microestrutura e
ensaios de microdureza da matriz. Também foram realizados ensaios de fadiga
térmica, desgaste abrasivo e flexão a quatro pontos.
A microestrutura foi caracterizada utilizando-se um microscópio ótico. Mediu-se a
fração volumétrica de carbonetos eutéticos, distância livre entre carbonetos e
continuidade da rede de carbonetos. Estas medidas para caracterização da
microestrutura foram realizadas utilizando-se um programa de análise de imagens.
As medidas foram realizadas em amostras submetidas à ampliação de 500X. Cada
medida representa a média encontrada em 30 campos analisados.
A distribuição de carbonetos eutéticos foi caracterizada pelo parâmetro da
continuidade (C). A continuidade foi determinada utilizando-se a função chamada
“esqueleto”. Esta função é tal que quanto mais contínua a rede de carbonetos,
maior o valor do C.
Foram realizadas medidas da dureza da matriz utilizando-se um durômetro Bühler
com carga 100gf e a ampliação x1000 (5 medidas por a amostra).
Os testes de fadiga térmicas foram realizados em um equipamento específico,
conforme mostra a foto da Figura 2.
Este equipamento permite a realização de diversos ciclos de aquecimento e
resfriamento de um corpo de prova. O aquecimento do corpo de prova é realizado
por meio de uma bobina indutiva. O resfriamento é realizado via a submersão do
corpo de prova em um tanque com água. O equipamento realiza o movimento do
corpo de prova via um sistema pneumático e permite controle do tempo em cada
etapa do ciclo e da temperatura da bobina e do tanque de água.
Figura 1. Foto da centrifuga piloto
508
Figura 2 – Foto do equipamento de teste de fadiga térmica
Após o ensaio de fadiga térmica foram realizados ensaio de líquido penetrante na

seção transversal do corpo de prova.
Foram medidas a quantidade e as profundidades das trincas, os resultados foram
apresentados em termos de densidade de trincas (equação 1) e da profundidade
máxima das trincas (Pmax).
Nt
Dt = : Equação [1]
0,25 ⋅ (π ⋅ d )
onde Nt representa o número de trincas e d é o diâmetro da amostra.

Estas medições foram realizadas utilizando-se um microscópio ótico com ampliações
de 100X e 500X.
Os testes de desgaste abrasivos foram feitos em uma máquina de desgaste,
utilizando uma rotação de 60 RPM e carga de 4,6 N. Para cada composição
química, 3 medidas foram executadas. Como contra corpo foram utilizadas lixas
abrasivas com grãos de alumina com granulometria 320. A distância total percorrida
no ensaio foi 423 m.
Os testes de flexão foram conduzidos utilizando uma configuração de flexão a 4
pontos, com velocidade de 0,5 mm/min. A aquisição de dados foi obtida a cada 0,5 s
dentro de uma escala de 25 KN.
2.2 Desenvolvimento no Laminador
O Laminador de Tiras a Quente da CSN possui capacidade de produção nominal de

5,4 milhões de t/ano de bobinas a quente com espessuras que variam de 1,2 mm a
12,7 mm e largura de 680 mm a 1.575 mm. A linha é composta de 04 fornos de
reaquecimento de placa de 250 t/h, 04 laminadores desbastadores, sendo 1
laminador duo e 3 quádruo, 4 laminadores verticais, um trem acabador de 7
cadeiras, uma mesa de resfriamento e 3 bobinadoras
O laminador possui as mais recentes tecnologias para controles de temperatura,
dimensão, forma e qualidade superficial das tiras. No trem acabador, dispõe-se de
recursos como resfriamento entre cadeiras, controle automático de espessura, força
de bending, shifiting e cilindros com perfil em curva para um sistema conhecido
como CNP, Combined Numerical Profile.
Com a crescente produção de materiais com espessura fina, os cilindros tem sido
cada vez mais submetidos à maiores esforços durante a laminação.
509
Consequentemente, deve-se ter um maior cuidado com os cilindros e um trabalho

eficaz na oficina de cilindros para inspeção e preparação da superfície dos mesmos.
Por outro lado, os fabricantes de cilindros devem buscar desenvolver materiais mais
resistentes ao desgaste e que, ao mesmo tempo, sejam tenazes para suportar os
esforços de laminação sem a ocorrência de acidentes.
A unidade de cilindros responsável pelo abastecimento do laminador de Tiras a
Quente dispõe de instalações e equipamentos compatíveis com o que existe de
referência para realização de inspeções e preparações de cilindros. Possui 3
retificadoras de cilindros com operação manual e 3 retificadoras automáticas
equipadas com Eddy Current para detecção de trincas e marcas nos cilindros de
trabalho. A tecnologia de ultra-som para detecção de defeitos sub-superficiais e
defeitos internos nos cilindros não é instalada nas retificadoras, mas é realizada por
uma equipe altamente qualificada que inspeciona os cilindros após o processo de
retificação. A equipe de inspeção é de vital importância na garantia da qualidade dos
conjuntos de cilindros enviados ao laminador.
Foram realizados testes no laminador nas cadeiras n.º 5 (F-5) e n.º 6 (F-6) utilizando
2 pares de cilindros Equalizer, os resultados obtidos foram avaliados em termos de
qualidade superficial, desempenho dos cilindros (t/mm) e mecanismos de
degradação encontrados.
Os cilindros foram usados em cinco tipos de campanhas de laminação diferentes: G,
E, W, M e Y. Na tabela 01 mostra as características destas campanhas em termos
de largura, espessura do material laminado e tonelagem médias da campanha.
Tabela 1 – Características das campanhas de laminação

Espessura Largura
Tonelagem Média
Campanha Média Final Média Final
(t)
(mm) (mm)
E 2,2 930 1.615
W 2,3 915 1.510
M 3,5 1.100 2.250
Y 3,4 1.100 2.398
G 8,8 1.210 4.260
A qualidade superficial dos cilindros foi avaliada através de inspeção visual. O

desempenho dos cilindros foi avaliado em termos de tonelagem laminada por mm de
cilindro removido durante a retificação (t/mm). Os mecanismos de desgaste foram
observados na superfície dos cilindros após a laminação, através de preparação
metalográfica.
Com objetivo de ter um parâmetro de comparação foram avaliados também, no
mesmo período, os desempenhos em termos de t/mm de quatro cilindros ICDP
(qualidade Villares: CI82S). Na tabela 02 são apresentadas as quantidades de
campanhas realizadas em cada um dos materiais analisados de acordo com as
cadeiras
510
Tabela 2 – Quantidade de campanhas realizadas
Tipo de campanha
Material Cadeira E W M Y G Total
F5 46 20 18 6 - 96
Equalizer
F6 26 14 20 6 58 130
F5 2 4 12 2 2 24
ICDP (CI82S)
F6 28 24 76 24 8 184
Total 434
Foram obtidos também os perfis de desgaste dos cilindros Equalizer após algumas
utilizações, sendo que o perfil de desgaste é definido como a diferença do perfil do
cilindro obtido após a laminação e o obtido antes da laminação. Estes perfis foram
realizadas aleatoriamente em 52 cilindros das 434 campanhas realizadas. A partir
dos perfis de desgaste obtidos foram determinados os valores máximos de desgaste
encontrados ao longo da mesa do cilindro.
3 RESULTADOS
3.1 Resultado Laboratorial
São apresentados a seguir os resultados dos teste obtidos em laboratório na liga

“Equalizer”.
A caracterização da microestrutura é mostrado na Figura 3, a microestrutura da liga
é constituída de carbonetos eutéticos do tipo MC com morfologia coral-like (A) e
M7C3 com morfologia rod-like(B). O MC se apresenta como um carboneto eutético
irregular, e o M7C3 se encontra nas regiões interdendríticas.
Figura 3 – Microestrutura da liga
A Tabela 3 apresenta os resultados das medições da fração volumétrica de

carbonetos, continuidade da rede de carbonetos e microdureza da matriz. O erro foi
calculado considerando um intervalo de confiança de 95% para uma distribuição
normal.
511
Tabela 3 – Propriedades microestruturais da Liga

Fração volumétrica total de carbonetos (%) 14,1 + 0,9
Continuidade (C) 7,1 + 0,4
Microdureza (HV 100g) 754 + 14
A Tabela 4 apresenta os valores de macrodureza, microdureza da matriz, densidade

de trincas, profundidade máxima de trincas, taxa de desgaste e fração volumétrica
de carbonetos tanto para o “Equalizer” quanto para o ICDP.
Nota-se que com um valor de microdureza da matriz maior, mas com uma menor
fração volumétrica de carbonetos ainda assim o “Equalizer” apresenta uma
macrodureza maior que o ICDP. A melhor resistência à flexão apresentada pelo
“Equalizer”, que pode ser associada à tenacidade do material, pode estar
relacionada com a menor fração volumétrica de carbonetos (fase frágil). A menor
taxa de desgaste encontrada no “Equalizer” foi relacionada com a maior dureza da
matriz, que apresenta tanto maior resistência ao riscamento quanto melhor
sustentação aos carbonetos. Os resultados de fadiga térmica do ICDP não foram
determinados devido a uma dificuldade da confecção dos corpos de prova, que para
esta liga apresentaram trincas durante a fabricação.
Tabela 4 – Resultados comparativos entre Equalizer e ICDP

Propriedades Equalizer ICDP
Macrodureza [LD] 808 ~810 780 ~795
Microdureza [HV100] 600 480
Flexão a 4 pontos [MPa] 1300 630
Volume total de carboneto [%] 12 ~14 25 ~ 27
Densidade de trincas [trincas/mm] 8 ~10 -
Máxima profundidade de trinca [mm] 2~5 -
Taxa de desgaste [mg/m] 125 173
3.2 Resultados no Laminador
3.2.1 Qualidade Superficial

O aspecto visual dos cilindros Equalizer após utilização na cadeira F-6 está
apresentado nas fotos da Figura 4. Não se observa região com desgaste
diferenciado, arrancamento de óxidos ou rugosidade excessiva, ou seja, o Equalizer
apresentou um aspecto superficial excelente ao longo da região de contato com a
tira.
512
Figura 4 – Fotos do aspecto superficial da tira
3.2.2 Mecanismos de degradação

Os mecanismos de degradação observados após utilização nas cadeiras F-5 e F-6
se mostraram similares. Na Figura 5 apresentam-se imagens das micrografias da
superfície dos cilindros Equalizer após utilização na cadeira F-5. Na condição bruta
de laminação notam-se trincas térmicas, arrancamentos e riscos de abrasão. Após
lixamento e polimento da superfície alguns riscos foram eliminados. Após a
realização de ataque nas superfícies nota-se que as trincas estão tanto na região
interdendrítica como na matriz e que os arrancamentos encontra-se concentrados
nas células eutéticas.
a b c
Figura 5 – Aspecto microscópico da superfície do Equalizer após utilização. a) superfície bruta de
laminação; b) superfície após lixamento e polimento; c) superfície após lixamento, polimento e
ataque. Aumento: 100x.
3.2.3 Desempenho
Na Tabela 5 são apresentados os resultados de desempenho (t/mm) dos cilindros
Equalizer e ICDP. Notam-se diferenças significativas de performance em função do
tipo de campanha . Os cilindros ICDP apresentaram desempenho igual nos
513
desbastes sem acidentes ao do desbaste com acidentes, ou seja, no período

avaliado os cilindros ICDP não se envolveram em acidentes.
Tabela 5 - Desempenho dos cilindros Equalizer em relação ao ICDP (t/mm)

Tipo de Ciclete E Ciclete W Ciclete Y Ciclete M Ciclete G
Cilindros F-5 F-6 F-5 F-6 F-5 F-6 F-5 F-6 F-5 F-6
Equalizer
(sem 6.826 9.848 7.245 14.902 16.727 9.921 16.634 19.562 - 34.300
acidentes)
Equalizer
(com 2.962 8.435 7.245 789 10.424 9.921 16.634 19.562 - 21.711
acidentes)
ICDP
(sem 2.895 4.339 2.575 4.176 3.981 5.850 4.821 5.399 9.820 8.170
acidentes)
ICDP
(com 2.895 3.692 2.575 3.050 3.981 5.042 3.343 4.833 9.820 8.170
acidentes)
A Figura 6 apresenta a performance dos cilindros Equalizer e ICDP excluindo os

desbastes por acidentes, onde convencionamos como ciclete médio (M e Y) e
estreito (E e W) de acordo com os dados da Tabela 1 por possuir as faixas de
largura e espessura aproximadas.
Para o ciclete médio observa-se uma performance do Equalizer aproximadamente 3
vezes maior ao ICDP e 2 vezes maior para o ciclete estreito.
P e r fo m a n c e E q u a liz e r X IC D P
t/m m
1 8 .0 0 0
1 6 .0 8 2
1 6 .0 0 0
1 4 .0 0 0
1 2 .0 0 0
1 0 .0 0 0 8 .1 2 1
8 .0 0 0
5 .3 9 9
6 .0 0 0
4 .0 1 7
4 .0 0 0
2 .0 0 0
-
C ic le te M e d io C ic le te E s tre ito
T ip o d e C a m p a n h a
E q u a liz e r IC D P
Figura 6 – Gráfico de performance Equalizer x ICDP.
Considerando o desempenho incluindo os desbastes por acidentes, observa-se que

ciclete estreito o desempenho do equalizer foi bastante afetado, devido a duas
ocorrências, provocando trincas na superfície, sendo uma delas de origem mecânica
e a outra de origem térmica.
A Figura 7 apresenta um gráfico que contem o perfil de desgaste de um cilindro
Equalizer e um cilindro ICDP após a laminação de cicletes estreitos. Esta figura
514
exemplifica a análise comparativa realizada entre os perfis de desgaste. Pode-se

observar que o Equalizer apresenta menor desgaste em relação ao ICDP. Em
média o cilindro Equalizer apresentou desgaste 4,5 vezes menor que o ICDP.
C OM P AR AT IV O D E P E R F IL D E D E S GAS T E
0,050
0,000
-0,050
Desgaste (mm)
-0,100
-0,150
-0,200
-0,250
-0,300
-0,350
-0,400
-0,450
Com prim ento da m es a do c ilindro
IC D P E qualiz er
Figura 7 – Comparação de perfil de desgaste ICDP x Equalizer
4 DISCUSSÃO
Os resultados obtidos na laminação confirmam os resultados obtidos em laboratório.

Os melhores resultados de desempenho apresentados pelo Equalizer podem ser
associados à presença de carbonetos M7C3 e MC que apresentam dureza maior em
relação ao M3C encontrado no ICDP. Adicionalmente o Equalizer apresenta uma
dureza de matriz mais elevada permitindo melhor sustentação destes carbonetos, ou
seja, inibindo a ocorrência de arrancamentos. Esta maior dureza da matriz também
melhora a resistência ao riscamento, tanto por ser mais dura quanto por sustentar
melhor o carboneto de elevada dureza.
Considerando os resultados de aspecto superficial macroscópico e de consumo
(t/mm) observados neste trabalho, entende-se que o cilindro Equalizer possibilita
aumentar a campanha de laminação em pelo menos 2 vezes. Com aumento da
campanha espera-se que os resultados de consumo do Equalizer sejam ainda
maiores. Isto porque a comparação dos resultados de desgaste com os resultados
de desbaste realizados nos cilindros indicam que parte do desbaste realizado não
está associado ao desgaste e sim a outros fatores.
O fato de ter-se observado um aumento do consumo do Equalizer quando
considerados os dados com acidentes não deve ser visto com preocupação, por três
motivos. Primeiramente porque estatisticamente temos poucas laminações com
estes cilindros e qualquer ocorrência de acidente é diluída em poucas utilizações
tendo um impacto negativo grande. Em segundo lugar, o ciclete estreito na qual o
resultado do Equalizer foi mais prejudicado pela ocorrência de acidentes não é o
ciclete mais crítico do ponto de vista de ocorrência de acidentes. Isto indica que a
ocorrência de acidentes não estão associadas com uma baixa resistência a
acidentes do cilindro Equalizer. Por último, mesmo desconsiderando o fato exposto
acima, os ganhos associados à possibilidade de aumentar a tonelagem laminada por
campanha são muito mais significativos do que aqueles associados ao consumo de
cilindros (custo de cilindro/tonelada laminada). O exemplo a seguir ilustra este fato.
515
Se considerarmos que o Equalizer irá permitir uma campanha 2 vezes maior que a
atualmente realizada com os ICDP, podemos assumir que o número de trocas
programadas de cilindro será reduzida em 50%, neste caso, haveria um aumento na
produção de 2,7%.
Atualmente o consumo total de cilindro de trabalho no LTQ equivale a 0,1 % do
preço da bobina a quente, fica claro que o ganho de disponibilidade no laminador é
da ordem de grandeza maior que aqueles relacionados ao desempenho de cilindros
(custo de cilindro/tonelada laminada).
Existem outros ganhos indiretos que devem ser mencionados:
• Redução de estoque de cilindros;
• Redução de custo com a operação na oficina de cilindros;
• Redução de custo da transformação devido à diluição de custos fixos.
O trabalho aborda a possibilidade de aumento da campanha de laminação do ponto
de vista de cilindros, mas outras melhorias no processo devem ser realizadas para
que o aumento de campanha seja alcançado.
5 CONCLUSÕES
Os resultados de desempenho do cilindro “Equalizer” obtidos no laminador

confirmam os resultados obtidos em laboratório, onde o cilindro Equalizer apresenta
melhor perfomance que o ICDP .
A melhoria de desempenho apresentado pelo cilindro “Equalizer” possibilita um
aumento da campanha de laminação e este ganho é mais significativo que aquele
associado à redução do consumo de cilindros.
REFERÊNCIAS
1 CAITHNESS, L.; COX, S. X.; EMERY S. “Surface behaviour of HSS in hot strip
mills”, Rolls 2000 Conference of Institute of Materials, Bimmingham, U.K., April,
1999;
2 KERR, E. J., “High Speed Steel work roll at Dofasco”, Iron and Steel Maker USA,
vol. 27, no. 1, pp. 27-30, Jan. 2000;
3 BOCCALINI JR., M.; C.L. SERANTONI, A. SINATORA., Y. MATSUBARA,
Science of Casting and Solidification, Brasov, May 2001, edited by D.M.
Stefanescu (Lux Libris, Brasov, 2001) 393;
4 CHOI, J.W., KIM, D., “Mechanisms of Surface Deterioration of High-Ni Grain Roll
for Hot Strip Rolling”, ISIJI International, Vol. 39 (1999), No. 8, p.823-828;
5 KUBO, O, HASHIMOTO, M., MATSUBARA, Y., “Influence of Microstructure on
Crack Propagation Property and Wear Resistance of White Cast Iron Rolling Mill
Rolls” Conference on the Science of Casting and Solidification, Brasov, Romênia,
(2002), p.399-406;
6 XAVIER, R. R., OLIVEIRA, M. J., MURAD, B., CARVALHO, J. G.,
“Desenvolvimento de Cilindros para as Últimas Cadeiras do Laminador de Tiras a
Quente da CST”, 41° Seminário de Laminação, Processos e Produtos Laminados
e Revestidos, ABM, Joinville/SC, 2004;
516
ENSAIOS DE PINO-SOBRE-DISCO DO AÇO ABNT H13 COM

TOPOGRAFIA ESTRUTURADA EM CONDIÇÕES DE
DESLIZAMENTO A SECO1
Mario Vitor Leite2
Jose M. Ramos Gomes3
Amilton Sinatora4
Resumo
Ensaios do tipo pino-sobre-disco foram utilizados para estudar duas topografias
obtidas por fresamento de alta velocidade resultantes das combinações em dois
níveis dos parâmetros de corte: velocidade e profundidade de corte, penetração de
trabalho e avanço por dente. Estas topografias foram empregadas no disco de aço
ABNT H13, temperado e duplamente revenido para uma dureza superior a do
material utilizado no pino, o aço ABNT 4140. Carga e velocidade foram mantidas
constantes em 150 N e 0,05 ms-1, respectivamente. Os mecanismos de desgaste
foram caracterizados por macroscopia óptica e microscopia eletrônica de varredura.
O procedimento utilizado possibilitou identificar que o desgaste ocorre por adesão e
sulcamento sendo que o último pode ser evitado quando removido o efeito das
modificações superficiais sofridas pelo material de menor dureza. O procedimento
utilizado possibilitou estudar em condições laboratoriais os mecanismos de desgaste
por deslizamento a seco de superfícies com topografia estruturadas.
Palavras-chave: Topografia estruturada; Mecanismos de desgaste; Deslizamento a
seco; Pino-sobre-disco.
PIN-ON-DISC TESTS OF TEXTURED TOOL STEEL SURFACES IN DRY SLIDING
Abstract
Two different textured surfaces obtained by high speed milling process with the
combination of two levels of the cutting parameters (cutting speed, depth of cut,
working engagement and feed per tooth) was studied using a pin-on-disc tribometer.
The topographies were impressed in a quenched and double tempered ABNT H13.
steel disc, with higher hardness than the material used in the sliding contact, ABNT
4140 steel. Load and speed were kept constant at 150 N and 0.05 ms-1, respectively.
The pin was changed every 2 seconds in order to maintain the topography of the
softer material. The worn surfaces were characterized by optic and scanning electron
microscopy. The results obtained by this procedure indicate that avoiding topography
changes in the softer material prevent the ploughing of the harder material. The
method described in the present work is suitable to the study of the wear in dry
sliding conditions of textured surfaces in laboratory environment.
Key words: Textured surfaces; Mechanisms of wear; Dry sliding; Pin-on-disc.
1
2
M.Eng. Doutorando do Laboratório de Fenômenos de Superfície da Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, São Paulo – SP.
3
Dr. Professor do Departamento de Engenharia Mecânica da Universidade do Minho, Guimarães –
Portugal.
4
Dr. Professor licenciado do Departamento de Engenharia Mecânica da Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, São Paulo – SP.
517
1 INTRODUÇÃO
É senso comum saber que qualquer objeto quando submetido ao uso sofrerá o
desgaste. Por outro lado, poucos sabem como antecipar a forma na qual irá ocorrer
este fenômeno, que basicamente pode ser de três formas: por fusão, por dissolução
química ou ainda por separação física dos átomos da superfície.(1)
A ciência destinada a enfrentar o desafio da prevenção do desgaste é a Tribologia,
do grego tribos (τριβοσ) que significa roçar-esfregar, enunciada pela primeira vez no
Comitê do Departamento Britânico da Educação e Ciência, em 9 de março de 1966
e definida como a “Ciência e Tecnologia de superfícies que se interagem em
movimento relativo – e práticas e assuntos correlatos.(2)
As principais características do desgaste são: i/ a dependência com o sistema no
qual está inserido e ii/ sua manifestação por meio de fenômenos superficiais. Assim,
para abordá-lo de forma sistemática e com muita atenção para os fenômenos
superficiais a norma DIN 50320 classificou o desgaste de acordo com o tipo de
movimento (deslizamento, rolamento, oscilatório e de impacto), estado físico dos
corpos que se interagem e os mecanismos que geram o desgaste (adesão, abrasão,
reações triboquímicas, fadiga superficial e deformação plástica).(3)
Apesar de se tratar de um fenômeno de superfície, o substrato também exerce um
papel importante, pois é ele que fornece à sustentação a camada superficial do
material e prova disso é a importância que ainda é atribuída ao modelo de desgaste
de Archard, que estabelece uma relação entre o volume ou massa de material
removido durante um período ou uma distância em que permaneceram em contato
com movimento relativo (Q), chamada de taxa de desgaste, com três parcelas: a
primeira é referente à superfície, expressa por meio da fração do material na qual
efetivamente ocorre o contato, também conhecida como constante de desgaste (K);
a segunda é referente aos parâmetros operacionais, neste caso (F) é à força normal
que atua sobre os corpos e a terceira é a parcela referente a uma propriedade do
material, a dureza (H) do material de menor dureza. Esta relação é apresentada pela
Equação 1.(4)
F
Q=K Eq. 1.
H
Com o modelo de Archard observa-se que a taxa de desgaste é inversamente

proporcional à dureza e assim se compreende os grandes esforços em aumentar a
dureza dos materiais para prevenir o desgaste.
Outro trabalho clássico na literatura sobre desgaste foi aquele realizado por Welsh(5)
que durante o estudo do efeito de um parâmetro do processo, a força normal,
observou transições no regime de desgaste, onde em um desses a taxa de desgaste
é baixa – regime moderado e no outro a taxa de desgaste é elevada – regime severo
de desgaste. Cada um desses regimes pode ser associado a um mecanismo de
desgaste e partindo desta hipótese, Lim, Ashby e Brunton(6) apresentaram um mapa
de desgaste, que relaciona parâmetros operacionais, como força normal e
velocidade, com os regimes e mecanismos de desgaste.
Outra variável do sistema de desgaste que tem recebido grande atenção nas últimas
décadas é a modificação topográfica dos corpos em contato visando obter uma
topografia estruturada com relevos uniformes e depressões com geometria regular.
Os principais efeitos que estas topografias têm sobre as diversas formas de
518
manifestação do desgaste estão relacionados com a remoção das partículas do

contato, quando em condições de deslizamento a seco, e aprisionamento de
lubrificante nos bolsões formados pelas depressões, em condições de deslizamento
lubrificado.(7) Com essas características, as topografias estruturadas têm encontrado
aplicação em diversas áreas, a citar alguns trabalhos destinados a indústria de
conformação mecânica.(8-10)
Contudo, o comportamento tribológico de superfícies com topografia estruturada
varia muito de um sistema de desgaste para outro. Por exemplo, enquanto que
alguns estudos mostram que estas topografias podem reduzir o atrito outros
apresentam resultados onde não há diferença no comportamento do atrito destas
quando comparadas com outras não estruturadas.(7) Neste contexto insere-se este
trabalho, que tem como objetivo verificar a hipótese de que a estrutura dos pontos
de contato, seja no formato de linhas ou em rede, tem influência sobre o
comportamento de desgaste de superfícies submetidas a condições de deslizamento
a seco com elevadas forças de contato.
2 PROCEDIMENTO PARA O ESTUDO EXPERIMENTAL DE SUPERFÍCIES COM

TOPOGRAFIA ESTRUTURADA
O procedimento deve ser abordado como o caminho utilizado para atingir um dado
objetivo. O primeiro passo no caminho do estudo de superfícies com topografia
estruturada é listar todos os elementos e fenômenos presentes no sistema de
estudo, que são: combinação dos materiais em contato, combinação das topografias
em contato, morfologia do contato, força de contato, tempo de permanência em
contato, velocidade relativa, tipo do movimento, meio ambiente e mecanismos de
desgaste.
O segundo passo consiste na classificação dos elementos e fenômenos como
variáveis de controle ou de resposta. Daqueles elementos e fenômenos listados
apenas o mecanismo de desgaste é uma variável de resposta resultante da
interação em distintos níveis das variáveis de controle que estão listadas a seguir:
Î Combinação dos materiais em contato: 1 nível. Combinação entre um aço ABNT
H13 com um aço ABNT 4140.
Î Combinação das topografias em contato: 2 níveis. Combinação de uma
topografia lixada de forma unidirecional com uma topografia estruturada em linhas e
combinação da primeira com outra de topografia estruturada em rede.
Î Tempo de permanência em contato: 3 níveis. 2 s, 4 s e 8 segundos.
Î Velocidade relativa: 1 nível. 0,05 mm*s-1.
Î Tipo de movimento: 1 nível. Deslizante, sem lubrificação.
Î Morfologia do contato: 1 nível. Conforme, típica de superfícies planas.
Î Força de contato: 1 nível. 150 N.
Î Meio ambiente: 1 nível. Temperatura de 22ºC e umidade relativa de 50%.
O terceiro passo descreve a forma na qual essas variáveis foram estudadas em
seus diferentes níveis. Para isso foram utilizados um centro de usinagem, um
tribômetro do tipo pino-sobre-disco e técnicas de macroscopia óptica e microscopia
eletrônica de varredura com sonda espectroscópica para análise dos mecanismos
de desgaste.
O centro de usinagem foi utilizado para produzir as topografias em linha e em rede
sobre a superfície de discos obtidos de uma barra de aço ABNT H13 que foram
previamente tratados por têmpera seguida de duplo revenimento, conferindo uma
dureza média de cinco medidas de 570 ± 6 HV0,1. Após o tratamento térmico os
519
discos foram retificados para receber a topografia estruturada. Os parâmetros do

fresamento (velocidade e profundidade de corte, penetração de trabalho e avanço
por dente) foram obtidos do trabalho de Hioki(11) que resultaram nas topografias
apresentadas na Figura 1.
Imagem obtida por interferometria a laser

topografia em rede topografia em linha
Representação esquemática das linhas de contato
topografia em rede topografia em linha
Linhas que representam os

picos de contato
Altura média dos picos de contato
Î 5 µm Î 15 µm
Espaçamento médio entre os picos de contato
Î 500 µm Î 1000 µm
Figura 1. Características das topografias estudadas produzidas conforme Hioki.(11)
O tribômetro do tipo pino-sobre-disco, da marca Plint modelo TE67, instalado numa

sala climatizada, possibilita atender as variáveis de controle listadas anteriormente.
Um pino de topo plano, produzido em aço ABNT 4140 com dureza média de 5
medidas de 255 ± 4 HV0,1, pode ser montado no tribômetro de modo a proporcionar
um contato conforme nas condições de força desejada. Além disso, este
equipamento possibilita controlar o movimento do disco na velocidade e tempo
especificados. A Figura 2 apresenta as dimensões do disco e do pino além de uma
representação esquemática desses montados na configuração do ensaio.
520
Força Normal (FN)

150 N
0,005 A Gravidade
90 º
Trilha de desgaste
Raio de deslizamento (r)

7
r = 12,5
35
A
36
8 8
40 rpm
a) DISCO b) PINO c) PINO-SOBRE-DISCO
Figura 2. Desenho de fabricação do disco (a), desenho de fabricação do pino (b) e desenho de
montagem do pino sobre o disco (c). Todas as dimensões estão em mm.
O quarto passo é destinado à montagem do pino e disco no tribômetro, ambos

devem ser montados de forma que suas superfícies estejam paralela uma a outra. A
norma ASTM G99,(12) destinada a ensaios como o descrito, recomenda que o
batimento seja inferior a ±1º. Prieto, Faulkner e Alcock(13) mostraram que o
alinhamento recomendado pela norma pode causar grandes variações nas medidas
de desgaste e apresentaram um dispositivo que proporciona um alinhamento com
batimento inferior a ±0,5º, tornando este procedimento menos dependente do
operador que irá realizar a montagem. No presente trabalho o disco foi montado com
o auxílio de um relógio comparador e obteve-se um batimento no mesmo nível
daquele obtido por estes pesquisadores. Além disso, outro procedimento que visa
um melhor alinhamento foi preparar a superfície do pino com este já montado no
tribômetro e uma lixa colada sobre o disco, garantindo a maior conformidade
possível entre as superfícies.
Uma vez que pino e lixa estavam montados no tribômetro, conforme a Figura 2 (c),
colocava-se uma carga de 20 N sobre o pino, uma rotação no disco de 380 rpm,
velocidade linear de 0,5 m/s, durante 30 segundos. Foram utilizadas lixas com três
diferentes granulometrias: # 120, # 220 e # 800 com tamanho médio do grão
abrasivo de 140 µm, 66 µm e 12,2 µm, respectivamente.
Os ciclos de lixamento eram repetidos até que todas as marcas decorrentes da lixa
anterior tivessem sido removidas. Dessa forma as superfícies dos pinos
apresentaram marcas do lixamento em apenas uma direção e que coincidem com a
direção de deslizamento. A Figura 3 (a) mostra uma fotografia da superfície do pino
e a Figura 3 (b) o perfil topográfico obtido na direção perpendicular a direção de
deslizamento, ambas após o lixamento. As Figuras 3 (c) e (d) apresentam os perfis
das topografias estruturadas em rede e em linhas, respectivamente, para
comparação entre as diferentes morfologias topográficas. Os valores de rugosidade
superficial média (Ra) são de 0,2 µm, 1,5 µm e 3,8 µm para o pino, topografia em
rede e em linhas respectivamente.
521
Figura 3. Características topográficas do pino após lixamento.
O quinto passo no estudo do comportamento tribológico de superfícies com

topografia estruturada é verificar o efeito da variável tempo de ensaio mantendo as
demais variáveis fixas conforme apresentado anteriormente. Nesta etapa considera-
se importante verificar separadamente cada uma das variáveis de controle
(combinação das topografias e tempo de permanência em contato). A variável tempo
de ensaio será avaliada mantendo fixa a combinação topográfica conforme
apresentado esquematicamente na Figura 4.
COMBINAÇÕES TOPOGRÁFICAS TEMPO DE INTERAÇÃO
topografia em linha 2s
pino lixado
4s
topografia em rede
8s
Figura 4. Representação esquemática das variáveis de controle com foco no efeito do tempo.
As modificações superficiais dos discos com topografia em linha em função do

tempo estão apresentadas na Figura 5.
522
Figura 5. Modificações superficiais em discos com topografia em linha após 2 segundos (a), 4
segundos (b) e 8 segundos (c) de deslizamento.
A Figura 5 mostra que o disco que permaneceu em contato deslizante por 8

segundos sofreu a maior alteração superficial, seguido pelo disco que deslizou 4
segundos. As indicações pelas setas de adesão e sulcamento correspondem aos
mecanismos de desgaste sendo que o último foi identificado apenas no disco que
sofreu deslizamento por 8 segundos. A Figura 6 mostra com maior aumento o dano
do tipo sulcamento.
Direção de deslizamento
Sulcamento
Figura 6. Dano superficial típico de sulcamento. Topografia em rede após 8 segundos de

deslizamento.
Estas observações podem sugerir uma transição no mecanismo de desgaste, um

período inicial onde há apenas adesão e outro com adesão e sulcamento. Porém há
outros fatores a serem considerados e um deles é à distância de deslizamento.
Como a velocidade foi mantida constante a distância de deslizamento aumentou
proporcionalmente com o tempo. Durante a distância percorrida em cada um dos
tempos a superfície do disco foi modificada, como apresentado, assim como a
superfície do pino.
O emprego do mesmo pino por 8 segundos resultou no fenômeno de sulcamento do
disco, o corpo mais duro deste tribossistema. Para que isto seja possível é
necessário que os debris do material mais mole encruem significativamente
(resultando em abrasão a três corpos) ou que as regiões do material mais mole das
quais os debris foram arrancados encrue significativamente para valores de dureza
superiores aos do material mais duro (resultando em abrasão a dois corpos). Nos
523
dois casos o dano superficial resultante é o sulcamento do material mais duro, como
apresentado na Figura 6.
Para separar o efeito da modificação topográfica do pino, este teve sua superfície
lixada após 2 segundos de deslizamento para novamente deslizar por mais 2
segundos sobre o mesmo disco. Este procedimento foi repetido por 4 vezes, o que
corresponde a mesma distância do disco que deslizou por 8 segundos contra um
único pino ininterruptamente. A Figura 7 apresenta de forma esquemática o ensaio
para verificar o efeito da modificação da superfície do pino e também a superfície do
disco após 8 segundos interrompidos a cada 2 segundos para lixar o pino.
COMBINAÇÕES TOPOGRÁFICAS RESULTADO DO ENSAIO
topografia em linha nova
topografia anterior após 2 s
pino lixado
a) Representação esquemática do ensaio b) Disco após 8 segundos de deslizamento

Figura 7. Teste para verificar o efeito da alteração da superfície do pino.
A Figura 7 (b) mostra que houve uma intensificação do mecanismo de adesão

quando comparada com a superfície do disco que deslizou por 2 segundos, ver
Figura 5 (a). Dessa forma conclui-se que a adesão aumentou com o somatório de
deslizamentos sucessivos de um disco com topografia estruturada em linhas contra
pinos de superfície lixada.
Ainda com estes testes conclui-se também que os danos causados na superfície do
pino são responsáveis por alterar o mecanismo de desgaste, de somente adesão
para adesão mais sulcamento, comparar a Figura 7 (b) com a Figura 5 (c). Contudo,
não se pode demonstrar inequivocadamente a origem do sulcamento, se é devido as
partículas de desgaste do pino ou das modificações topográficas sofridas pelo pino,
pois no mesmo tempo em que a superfície do pino foi lixada a superfície do disco foi
limpa, removendo eventuais partículas do contato. Entretanto a Figura 6 sugere que
os sulcos são produzidos por partículas de desgaste que foram arrastadas contra o
disco. A grande diferença de durezas entre pino e disco (255 HV0,1 x 570 HV0,1) bem
como a observação de sulcos com apenas 8 segundos de ensaio sugere que seja
partículas de desgaste do pino. Neste caso a interpretação do fenômeno
considerando o modelo de Archard significaria, que houve alteração na constante de
desgaste K da Equação 1.
Observações visuais não identificaram partículas soltas sobre a superfície do disco.
Medições da massa do pino antes e após o deslizamento não apresentaram
variações, considerando uma balança com precisão de 1*10-4 g. A única evidência
524
da modificação superficial do pino após 2 segundos de deslizamento está no perfil

de rugosidade, apresentado na Figura 8 (b).
Figura 8. Modificação no perfil de rugosidade do pino após 2 segundos de deslizamento.
O procedimento proposto e descrito até aqui consistiu na descrição e detalhamento

das variáveis do sistema de estudo (passos 1 e 2), a forma na qual estas foram
abordadas (passos 3 e 4) e as constatações experimentais únicas do sistema
(quinto passo). O sexto e último passo é apresentar as condições experimentais que
comparam o comportamento tribológico de cada uma das duas topografias
estruturadas, onde a única variável é a combinação topográfica. Para isso, optou-se
pela condição experimental na qual um único disco, desliza contra um pino lixado
por 80 vezes em ciclos de 2 segundos, com interrupção para lixar a superfície do
pino e limpar a superfície do disco e pino com jato de ar e papel embebido em
álcool, conforme representação esquemática apresentada na Figura 9.
COMBINAÇÕES TOPOGRÁFICAS
topografia em linha nova topografia em rede nova
topografia anterior após 2 s topografia anterior após 2 s
pino lixado pino lixado
... ...
topografia após 79 x 2 s topografia após 79 x 2 s
Figura 9. Representação esquemática do ensaio experimental para avaliação das topografias

estruturadas.
A Figura 10 apresenta as modificações topográficas dos discos com o decorrer dos

ensaios. Os números marcados no parafuso que fixa o disco correspondem a
quantidade de pinos que deslizou sobre este. Observa-se que a evolução dos danos
superficiais ocorre de forma gradual, intensificada durante os ciclos de deslizamento
e independente da topografia em estudo.
525
Figura 10. Evolução dos danos promovidos nas topografias de estudo durante os ciclos de
deslizamento.
As condições de ensaio (alta carga, baixa velocidade de deslizamento e ausência de

lubrificação) apontam para um regime de desgaste severo, conforme os mapas de
desgaste de Lim e colaboradores(6). Nestas condições a interação entre pino e disco
é intensa, constante e não há a presença de uma camada de óxido na região
circunvizinha a cada uma das partículas aderidas na interface do contato. As
modificações superficiais apresentadas na Figura 9 são características de
superfícies que sofreram desgaste em regime severo, isto pelo fato de que os danos
são típicos de adesão.
O fato que suporta a afirmação sobre a adesão de partículas do pino sobre o disco é
a analise qualitativa dos elementos químicos destes por EDS (Energy Dispersive
System) de três regiões de interesse: a) no disco, fora da trilha de desgaste; b) no
disco, sobre uma partícula aderida e c) no pino. A Figura 11 apresenta os gráficos
de intensidade de energia absorvida nos comprimentos de onda referentes aos
elementos comuns a cada uma das amostras.
Figura 11. Análise qualitativa dos elementos químicos presentes no disco (a), no disco, sobre uma
partícula aderida (b) e na superfície do pino.
526
A comparação entre os gráficos da Figura 11 permite concluir que são materiais com
composição química diferentes, evidenciados pela presença de Cromo no gráfico
referente a amostra do disco (a). Por outro lado, não se observa diferença
significativa entre os gráficos correspondentes a partícula aderida (b) com aquele do
pino (b), comprovando o fato da adesão do material do pino no disco.
Os principais modelos propostos para os mecanismos de desgaste por deslizamento
(Archard;(4) Kayaba, 1979 e Sasada, 1984 apud Hutchings(14)) consideram que as
interações entre os corpos ocorrem nos picos das asperezas e que destas
interações há o desprendimento de uma partícula preferencialmente do corpo de
menor dureza, podendo esta permanecer aderida ao corpo de maior dureza. A
Figura 12 apresenta com detalhe uma região da trilha de desgaste das topografias
estudadas com indicações das partículas de adesão nos pontos de contato.
Figura 12. Superfície dos discos apresentando partículas de adesão oriundas do pino, indicadas
pelas setas.
As regiões claras sobre a superfície dos discos, indicadas pelas setas,correspondem

às partículas aderidas (resultado da adesão – colamento – soldagem entre os picos
topográficos do disco com aqueles do pino que por sua vez, permanece enquanto
partículas – debri – aderido na região de contato original do disco). As áreas
correspondentes as partículas aderidas foram quantificadas, com o auxílio de um
microcomputador e um aplicativo analisador de imagens. Foram observadas 4
regiões que continham a trilha de desgaste com aumento de 20 vezes, eqüidistantes
de 90º. A topografia em rede apresentou uma área de partículas aderidas com
variação entre 17% e 21% enquanto que para a topografia em linha a variação foi de
12% a 14%.
A maior área correspondente as partículas aderidas nos discos com topografia em
rede se deve a sua maior densidade de picos. Por outro lado, a topografia em linha
possui uma anisotropia que dependendo da posição das linhas de contato com a
direção de deslizamento a área das partículas aderidas diminui. A influência da
orientação das asperezas de contato havia sido descrita por Shafia e Eyre.(15) Estes
pesquisadores mostraram que durante ensaios de desgaste de deslizamento com
movimento linear e alternado, corpo e contra-corpo em aço, carga normal de 49 N,
velocidade de 0,1 m/s e sem lubrificação, as amostras com asperezas orientadas
numa única direção e paralelas a direção de deslizamento apresentaram perda de
527
massa menor quando comparadas aquelas com asperezas orientadas e

perpendiculares a direção de deslizamento.
4 CONCLUSÃO
O estudo realizado permitiu diferenciar o desempenho de superfícies com topografia

estruturada em condições de desgaste por deslizamento a seco. Nestas condições a
topografia caracterizada por apresentar linhas paralelas de contato, apresentou
danos superficiais relacionados com adesão em quantidades menores aquelas da
topografia em rede.
Outro ponto a destacar neste trabalho foi o desenvolvimento de um procedimento
que possibilitou acompanhar todo o processo de modificação topográfica de forma
repetitiva durante o ensaio no que se refere ao fenômeno da adesão.
O emprego de pinos com superfícies lixadas a cada 2 segundos de deslizamento
resultou na supressão do fenômeno de sulcamento do disco, o corpo mais duro. Do
ponto de vista da modelagem do fenômeno de desgaste isto significa, considerando
o modelo de Archard, que houve alteração na constante de desgaste K.
Agradecimentos
Ao Conselho Nacional de Desenvolvimento Científico e Tecnológico (CNPq) pela

bolsa de doutorado de acordo com o processo número 142812/2006-4 e ao banco
Santander pelo apoio financeiro recebido no âmbito do Programa de Mobilidade
Internacional Santander / Banespa – 2007. À Universidade do Minho –
Departamento de Engenharia Mecânica, Portugal.
REFERÊNCIAS
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Technology. In: Metals Handbook, Vol. 18. 1992. p. 942.
2 JOST, H.P. Tribology – origin and future. Wear, 136, 1990. p. 1-17.
3 ZUM GAHR, K. H. Microstructure and wear of materials. Elsevier, 1987.
4 ARCHARD, J.F., Contact and Rubbing of Flat Surfaces. J. Appl. Phys. 241,
1953, p. 891-988.
5 WELSH, N.C. The dry wear of steels: I and II. Phil. Trans. Roy. Soc. Lond..
A257, 1965, p. 31-72.
6 LIM, S.C.; ASHBY, M.F.; BRUNTON, J.H. Wear-Rate transitions and their
relationship to wear mechanisms. Acta Metallurgica. Vol. 35, 1987, p. 1343-
1348.
7 COSTA, H.L.; HUTCHINGS, I.M. Hydrodynamic lubrication of textured steel
surfaces under reciprocating slinding conditions. Tribology. Vol. 40, 2007, p.
1227-1238.
8 ASPINWALL, D.K.; WISE, M.L.H; STOUT, K.J.; GOH, T.H.A; ZHAO, F.L.; EL-
MENSHAWY, M.F. Electrical discharg texturing. Int. J. Mach. Tools Manufact.
Vol. 32, 1992, p. 183-193.
528
9 PAWELSKI, O.; RASP, W.; ZWICK, W.; NETTELBECK, H.J.; STEINHOFF, K.

The influence of different work-roll texturing systems on the development of
surface structure in the temper rolling process of steel sheet used in the
automotive industry. J. Mater. Process. Technol. Vol. 45, 1994, p. 215-222.
10 STEINHOFF k.; RASP, W.; PAWELSKI, O. Development of deterministic-
stochastic surface to improve the tribological conditions of sheet forming
processes. J. Mater. Process. Technol. Vol. 60, 1996, p. 355-361.
11 HIOKI, D. Influencia dos parâmetros de corte do fresamento HSM sobre o
desempenho tribológico do aço AISI H13 endurecido. Tese de Doutorado.
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, 2006, p. 232.
12 STM STANDARD DESIGNATION G99 – 95a (reapproved 2000). Standard test
method for wear testing with a pin-on-disk apparatus, p. 6.
13 PRIETO, I.G.; FAULKNER, M.D.; ALCOCK, J.R. The influence of specimen
misalignment on wear in conforming pin on disk tests. Wear. Vol. 257, 2004, p.
157-166.
14 HUTCHINGS, I.M. Tribology: Friction and Wear of Engineering Materials. 1.ed.
London: Edward Arnold, 1992.
15 SHAFIA, M.A.; EYRE, T.S. The effect of surface topography on the wear of
steel. Wear. Vol. 61, 1980, p. 87-100.
529
ESTUDO DOS EFEITOS DINÂMICOS EM UM PROCESSO

DE LAMINAÇÃO A FRIO1
Gerson Alves Inácio 2
Adauto Martins Assis 3
Sérgio Domingos Marinho Junior 4
Jaime Pereira Gouvêa 5
Resumo
As marcas de vibração sobre a superfície da tira de aço laminada são originadas por
um fenômeno denominado chatter, que ocorrem em processos de laminação a frio e
são, certamente, uma das preocupações das empresas no que tange a garantia da
qualidade do produto. Este estudo apresenta análises superficiais realizadas em
materiais de tiras de aço que apresentavam estas marcas, sendo aplicadas
metodologias para estudos do perfil de rugosidade visando auxiliar o estudo das
causas e a influência do comportamento do laminador na origem das mesmas. Para
tanto foram realizados ensaios em locais e equipamentos diferentes para uma
melhor identificação do problema, onde foi destacado o perfil ondulado da tira
apresentando uma variação sutil de rugosidade, com uma variação mínima de pico e
vale, gerando uma sutil descoloração influenciada pelo efeito de chatter de 5ª oitava.
Palavras-chave: Laminação a frio; Marcas de vibração; Rugosidade superficial.
STUDY OF THE DYNAMIC EFFECTS IN A PROCESS OF COLD MILL
Abstract
The marks of vibration on the surface of the strip of laminated steel are caused by a
phenomenon known as chatter , which occur in processes of the cold rolling and are,
certainly, one of the preoccupations of the enterprises as regards guarantee of the
quality of the product. This study presents superficial analyses carried out in
materials of strips from steel that were presenting these marks, and applied
methodologies to study the profile of roughness aiming to help the study of the
causes and the influence of behaviour of the rolling mill in the origin of same. For so
much tests were carried out in places and different equipments for a better
identification of the problem, where the wavy profile of the strip was detached
presenting a subtle variation of roughness, with a minimum variation of peak and
valley, producing a subtle discoloration influenced by the effect of chatter of 5th
octave.
Key words: Cold mill; Marks of vibration; Superficial roughness.
1 Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e

Revestidos, 21 a 24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Galinhas - PE.
2 Engenheiro Especialista da Gerência de Redução a Frio da Companhia Siderúrgica Nacional
(CSN) – Volta Redonda, RJ – Brasil.
3 Engenheiro Mecânico, Dsc.- Professor da Universidade Federal Fluminense (UFF) – Volta
Redonda, RJ - Brasil.
4 Engenheiro de Operação da Gerência de Redução a Frio da CSN – Volta Redonda, RJ – Brasil.
5 Engenheiro Mecânico, Dsc. – Professor da Pós - Graduação da UFF – Volta Redonda, RJ - Brasil.
530
1 INTRODUÇÃO
As superfícies laminadas, ocasionalmente exibem mais ou menos variações

de refletividade da superfície. A forma alternada de bandas claras e escuras formada
perpendicularmente na direção de laminação está associada com o período do
movimento de deslize avante da tira nos cilindros de trabalho, onde sob certas
condições, o relativo deslizamento de duas superfícies ocorrerá de uma forma
intermitente, onde o movimento de prende – desliza representa uma oscilação
usualmente associada com uma variação de coeficiente de atrito com velocidade
relativa ou por contatos estáticos originados por vibrações dos equipamentos
envolvidos.(1)
As possíveis causas estão relacionadas com a variação do comportamento
do conjunto cilindro de trabalho e cilindro de encosto sobre o material laminado,
levando a surgir bandas claras e escuras que são igualmente espaçadas sobre a tira
laminada (Figura 1), devido possivelmente a um efeito de variação de rugosidade.
Este efeito está associado ao fenômeno de chatter no laminador definido como:
torsional, se a freqüência acontece na faixa de 15 a 25 Hz, originada pela freqüência
dos acionamentos; de terceira oitava, se a freqüência acontece na faixa de 150 a
250Hz, criada pela interação de forças entre a tira juntamente com as características
ressonantes do laminador; e de quinta oitava, se a freqüência ocorre na faixa de 400
a 1000Hz excitada pelos cilindros de trabalho, geralmente quando o laminador está
em alta velocidade.
Fonte: CSN
Figura 1. Marcas de vibração na superfície da tira.
Examinando as amostras a serem analisadas, verificou-se que as distâncias

destas bandas escuras e claras sobre a superfície variam em torno de 12 mm, e
apresentam -se com marcas opostas entre a superfície superior e inferior da chapa,
ou seja, apresentando uma marca escura na face superior e clara na face inferior e
vice-versa. O fato inconveniente é que os efeitos produzidos por estas freqüências,
na maioria das vezes geram marcas superficiais sutis podendo somente ser
observadas por alguns métodos de ensaios de superfícies.
O objetivo deste trabalho consiste em avaliar esta diferença de coloração
proveniente da marca de vibração na superfície da tira utilizando para isso alguns
métodos e equipamentos para verificação das amostras, analisando a influência da
rugosidade e definindo o perfil da tira, seja por variação de espessura ou por forma
de onda, utilizando para isso ensaios realizados em laboratórios da UFF –Volta
Redonda –RJ: no Centro de Pesquisas da CSN (Companhia Siderúrgica Nacional),
localizada em Volta Redonda -RJ e em um laboratório da Quaker Chemical, na
Suécia, para verificação do comportamento deste efeito sobre o material laminado a
531
frio e para uma certificação do problema analisado por equipamentos diferentes e

apresentando no trabalho a seguir.
1.1 Revisão Bibliográfica
Instrumentos comercialmente disponíveis freqüentemente é o caminho mais

rápido para obtenção de um perfil de superfície com magnitude precisa. Uma
direção de observação da superfície irregular pode ser feita por um microscópio
ótico. A amplificação da altura da rugosidade é sempre desejável e pode ser
realizado pelo preparo de uma seção do objeto analisado. Um perfilômetro ou uma
fotografia de uma micro seção, apresenta em geral, uma boa indicação de topografia
de superfície, providenciando dados exatos sobre a distribuição geral das
rugosidades.(1)
Além da mudança de refletividade da superfície, que é um parâmetro de difícil
medição, a tira que está sendo laminada sob condições de chatter pode exibir
modulações de espessura e/ ou ondulações na direção de laminação. As
modulações de espessura são mais convenientemente medidas por perfilômetros
que são os mais utilizados para medir o perfil da seção transversal de tira laminada.
Ao ser realizado um perfil longitudinal de espessura são observados os seguintes
pontos: (2)
a) A profundidade da modulação da espessura da tira - Figura 2(a).
b) O comprimento de onda (ou a separação das posições adjacentes de máxima
espessura)- Figura 2(b).
Figura 2. (a) Variação na espessura da tira e (b) ondulação devido ao chatter.(2)
Os comprimentos de onda destas marcas de chatter são melhores avaliadas

pelas medidas dos comprimentos de um grupo de 10 a 20 e computando os valores
medidos periodicamente. Nas corrugações, os picos das oscilações são
determinados para uma largura finita considerando a rugosidade de superfície da tira
e as propriedades físicas da tira (espessura, elasticidade e outros).(2)
1.1.1 Parâmetros de rugosidade de superfície

Um dos problemas que enfrentamos ao realizar qualquer tipo de medição
consiste em eliminar ou filtrar alguns fatores indesejáveis que influenciam o
resultado. A ondulação ou textura secundária pode ser considerada como um erro
macro geométrico, mas a tendência é avaliá-la com os mesmos meios que se avalia
a rugosidade.
Dentro da metrologia de superfície não se mede a dimensão de um corpo, e
sim os desvios em relação a uma forma ideal, desta maneira podemos usar como
linha de referência uma forma ideal. A linha de referência utilizada é a Linha Média e
532
a norma NBR ISO 4287 a define como a linha de perfil de rugosidade com a mesma
forma geométrica, paralelamente à direção do perfil dentro de um comprimento de
medição unitário.(3) Os resultados são apresentados como sendo o valor médio de
vários comprimentos de medição unitários, sendo indicada à quantidade de
comprimentos de medição. A linha de referência é para medição da rugosidade da
linha média de ondulações do perfil efetivo gerada por um filtro.(4)
Foram utilizados os seguintes parâmetros de rugosidade para as análises
comparativas: Ra, Rq e Rz. A Rugosidade média Ra que é o valor médio aritmético
de todos os desvios do perfil de rugosidade, é determinado pela equação (1), onde
y( x ) são os desvios do perfil de rugosidade.
A Rugosidade média Rq, equação (2) conhecida como RMS (Root Mean
Square) é o valor médio quadrático de todos os desvios do perfil de rugosidade,
sendo o padrão de desvio de altura de perfil, Figura 3(a).
A Rugosidade média Rz, Figura 3(b) é o valor médio absoluto dos cinco
maiores picos e os menores vales, definida pela equação (3).
Ra = (1 l )∫ y ( x) dx
1
(1)
0
Figura 3. Parâmetros de Rugosidade.(4)
(1 l )∫0 y 2 ( x)dx
1
Rq = (2)
Rz = (1 5) ⋅ (Rz1 + Rz 2 + Rz3 + Rz 4 + Rz5 ) (3)
Foram retiradas amostras de tiras que apresentaram o problema de marca de

vibração e foram submetidas a três análises em locais diferentes, utilizando para
isso três amostras oriundas do mesmo material e grau e que apresentavam as
marcas.
2.1 Análise de Rugosidade de Superfície – UFF
Nesta Análise foi utilizado o Rugosímetro Mitutoyo – Filtro Gauss com range
automático e Cut Off: 0,8 x 5 mm, do Laboratório de ensaios mecânicos da UFF em
Volta Redonda –RJ.
533
2.2 Análise de Rugosidade de Superfície – Quaker
Realizou-se uma identificação do defeito com o Perfilômetro Ótico Wyko NT

1100 do Laboratório da Quaker Chemical, na Suécia. O primeiro parâmetro que foi
medido foi o valor de Ra, mas os valores de Ra nas faixas escuras e claras são
iguais. Na ciência da análise de texturas de superfícies, contudo, existe mais que um
parâmetro para quantificar aspectos de superfície: superfícies de igual valor de Ra
podem ainda ser bem diferente. (5)
2.3 Análise de Superfície Utilizando MEV - CSN
O objetivo da análise destas imagens seria verificar a existência de uma

correlação entre as duas superfícies laminadas, da mesma chapa analisada,
verificar se existe uma influência direta do material processado com a diferença de
tonalidade, se as características superficiais deste material poderia estar
contribuindo com esta variação de tom.
Foram realizados ensaios no Microscópio Eletrônico de Varredura DSM 962
(Digital Scanning Microscope) do Laboratório de Pesquisas da CSN – Companhia
Siderúrgica Nacional sendo registradas as fotos mostradas abaixo, através do
detector de imagens SE (elétrons secundário) que proporciona uma imagem
tridimensional.
3 RESULTADOS
Na primeira análise, utilizando um rugosímetro a laser, obtivemos o perfil de

rugosidades mostrado na Figura 4, abaixo:
Fonte: UFF
Figura 4. Comparação de parâmetros de rugosidade das linhas claras e escuras.
Na segunda análise utilizando recursos de laboratório obtivemos uma curva de

fração de contato (Curva de Abbott) que indica a quantidade de material em relação
a um nível de corte, isto descreve como os componentes picos (metal; material) e
vales são distribuídos, ou em outras palavras, isto representa a proporção de
material quando corta a superfície a uma certa altura. Isto é importante com respeito
ao desgaste de picos elevados, equivalentes à variação de superfície (variação de
uma carga) (Figura 5). (5)
534
Figura 5. Ilustração da Curva de Abbott, com um plano imaginário cortando completamente a

superfície.(5)
As superfícies (linhas claras e escuras) foram analisadas em 12 posições ao

longo das linhas para obter a significância estatística. Todas 24 áreas foram
analisadas para os mencionados parâmetros de textura de superfície.
Como pode ser visto na Figura 6, nenhuma significativa diferença existe entre
os parâmetros de textura da superfície nas bandas claras e escuras.
Figura 6. Comparação de parâmetros de rugosidade das linhas claras e escuras.(5)
Na terceira análise utilizando o MEV obtivemos as fotos que foram realizadas

sobre a superfície da chapa, considerando o lado escuro e lado claro da marca de
vibração, cobrindo uma faixa de 12 mm de largura e foram ampliadas 100 e 1000
vezes, conforme apresentadas nas fotos das Figuras 7 (a) a (d) para cada lado
analisado.
535
Banda clara
(a) (100x) (b) (1000x)

Banda escura
(c) (100x) (d) (1000x)

Fonte: CSN
Figura 7. Fotos tira no Microscópico de Varredura Eletrônica.
4 DISCUSSÃO
Nos ensaios que foram realizados constata-se que as amostras analisadas

não possuíam variação de espessuras, se apresentando assim em forma de
ondulações. Levando-se em conta que o comprimento de onda da amostra era em
torno de 12mm, que a uma velocidade média de 900m/min, geraria uma freqüência
de aproximadamente 1400 Hz, gerando o chamado chatter de 5ª oitava, causado
pela vibração em fase dos cilindros de trabalho.
Na primeira análise observam-se os valores muito baixos de rugosidade,
onde a diferença destaca-se na casa de menos de 01 mícron.
As bandas claras e escuras foram observadas no outro lado da tira, mas elas não se
coincidem. A banda clara coincide sobre o lado reverso com a banda escura.
A análise topográfica qualitativa, a princípio, revela superfícies idênticas.
Contudo, a análise quantitativa da topografia mostra que a área escura possui maior
área de vale. Este fato mostrado pelo MEV indica, provavelmente, que a área escura
possui maior rugosidade superficial em relação à área mais brilhante. (6)
5 CONCLUSÃO
A superfície topográfica é e tem sido um tópico de fundamental importância.

Várias técnicas tem sido criada para medir e registrar aspecto de superfície,
amplificando a altura de rugosidade para fazer uma forma melhor de conferência
para os olhos.
Os defeitos de superfícies visíveis com o olho nu são algumas vezes difíceis
para quantificar com o perfilômetro de superfície. Uma propriedade que algumas
vezes mostra alguma diferença é a intensidade da refletividade. Sempre quando
todos parâmetros de rugosidade são iguais, a refletividade pode ainda ser diferente,
devido o fato de que a superfície áspera em uma área é ligeiramente suave
comparado à outra área. Esta intensidade de refletividade foi observada, porém
536
nenhuma diferença foi observada entre as bandas claras e escuras, sendo

necessário outros estudos para o avanço desta pesquisa.
Esta diferença de tonalidade (clara e escura) que, é muito leve, é devida aos
efeitos dinâmicos do laminador provocado pelo fenômeno do chatter, não sendo
causada pelo material processado. O efeito de diferença de tonalidade é similar ao
amassado de pelos, ou seja, algo muito sensível.
Nos três ensaios realizados pode-se perceber uma melhor identificação do
problema na utilização do rugosímetro (item 2.1), apresentando uma melhor
sensibilidade da variação de rugosidade e no MEV, onde se verificou a diferença nas
quantidades de picos e vales caracterizando as áreas escuras como as áreas com
maior rugosidade.
Agradecimentos
A todas os amigos CSN – Companhia Siderúrgica Nacional (Equipe da

Gerência de Redução a Frio e Gerência de Desenvolvimento e Pesquisa), UFF –
Universidade Federal Fluminense e Quaker Chemical que colaboraram direta e
indiretamente nas informações que relevaram esta pesquisa.
REFERÊNCIAS
1 SCHEY, J. A. Metal Deformation Processes - Friction and Lubrication, Marcel

Dekker Inc., New York, 1970.
2 ROBERTS, W. L. Flat Processing of Steel. Marcel Dekker Inc, New York, 1988.
3 NBR ISO 4287, Especificações Geométricas do Produto (GPS) – Rugosidade:
Método do Perfil – Termos, Definições e parâmetros da rugosidade. ABNT, Rio
de Janeiro, 2002.
4 MAHR, Perthometer Parâmetros de rugosidade, Mahr Gmbh, Göttingen,
Alemanha, 1997.
5 SMEULDERS, B. Vibration Marks at CSN #3. Surface Analysis Report of Quaker
Chemical. Suécia, 2007.
6 OLIVEIRA, Augusto César L. de, Resultados da Caracterização do Material BZ
apresentando o de Defeito Marca de Vibração – CSN / GGDP / GDZ, 2006.
537
DESENVOLVIMENTO DO TRATAMENTO TÉRMICO DE

RECOZIMENTO PARCIAL PARA A LIGA 3003 OBTIDA
PELO PROCESSO DE VAZAMENTO CONTÍNUO1
Rogério Minatel2
Resumo
Desenvolver o tratamento de recozimento parcial para a liga AA3003 obtida por
processo de vazamento contínuo roll caster, laminada a frio sem tratamento prévio
de homogeneização. Para o desenvolvimento utilizou-se o tratamento térmico de
amostras laminadas a frio, sem prévia homogeneização, com fator de redução de
86%. As amostras foram tratadas em estufa com temperaturas entre 200 a 500ºC. O
ensaio de tração foi utilizado para determinar a curva das propriedades mecânicas
em função da temperatura do tratamento térmico. Com a curva determinada foi
possível definir a temperatura ideal para atingir as propriedades mecânicas.
Palavras-chave: Alumínio; Recristalização; Recozimento parcial.
DEVELOPMENT OF PARTIAL ANNEALING HEAT TREATMENT TO THE 3003

ALLOY OBTAINED BY PROCESS OF CONTINUOUS CASTING
Abstract
Developing the process of partial annealing to the AA3003 alloy obtained by process
of continuous casting, cold rolled without pretreatment of homogeneity. For this study
was used heat treatment of cold-rolled samples without prior homogenization, with
the reduction factor of 86%. The samples were treated in furnace with temperatures
from 200 to 500°C. The tension test was used to determine the curve of the
mechanical properties depending on the temperature of the heat treatment. With the
curve it was possible to set the temperature to reach better mechanical properties.
Key words: Aluminum; Recrystallization; Partial annealing.
1
2
Engenheiro de Processos – Companhia Brasileira de Alumínio – Votorantim, mestrando pelo
Departamento de Engenharia Metalúrgica e Materiais da Universidade de São Paulo, engenheiro
de materiais – UFSCAR.
538
1 INTRODUÇÃO
A larga utilização do alumínio aumenta cada vez mais a competitividade das

empresas e a necessidade de redução de custos de produção, visando aumento da
participação do metal em novas aplicações. As restrições normalmente estão ligadas
ao custo e às limitações técnicas do metal.
Quando se fala em redução do custo de produção, o processo twin roll
continuous caster, mais conhecido como caster é muito utilizado. Consiste no
vazamento de chapas, usualmente entre 3 mm a 9 mm de espessura. O metal
líquido é transportado do forno até o injetor através de uma calha, passando pelo
sistema de desgaseificação e filtragem. O injetor, normalmente produzido de
material cerâmico, é responsável pela distribuição do metal no cilindro e é uma das
peças mais importantes do caster.(1) Na saída do injetor existem dois cilindros
rotativos de aço, refrigerados internamente com água, girando em velocidade
constante e em sentidos opostos. A distância dos cilindros define a espessura final
da tira vazada.(1) Na Figura 1 temos uma foto do equipamento da CBA.
Figura 1: Vista superior do caster da CBA.
Ao entrar em contato com os cilindros o metal se solidifica e, posteriormente,

sofre deformação. A temperatura de saída da chapa dos cilindros é em torno de
350ºC, insuficiente para que ocorra recristalização, resultando em uma estrutura de
grãos alongados na direção de laminação na superfície, como pode ser visto na
Figura 2.
539
a) b)
Figura 2: Microestrutura da amostra de caster na liga 3003 na secção longitudinal. a)Superfície e b)
Centro.(1)
Uma das principais características da liga 3003 obtida pelo vazamento via
caster são os elementos em solução sólida. A alta taxa de resfriamento, em torno de
120ºC/s, mantém o manganês retido em solução sólida. A Tabela 1 mostra a
solubilidade dos principais elementos de liga do alumínio em diferentes condições de
temperatura.
Tabela 1: Solubilidade dos principais elementos de liga do alumínio (% em peso).(2)

Solubilidade Solubilidade em
Elemento Diferença de Estrutura
máxima no estado temperaturas
de liga raio atômico (%) cristalina
sólido mais baixas
Si 1,65 (577 ºC) 0,05 (250 ºC) − 6,3 Cúbica
Fe 0,052 (655 ºC) 0,001 (400 ºC) − 11,2 CCC/CFC
Cu 5,65 (548 ºC) 0,2 (200 ºC) − 11,2 CFC
Mn 1,82 (659 ºC) 0,36 (500 ºC) − 8,4 Cúbica
Mg 14,9 (451 ºC) 2,95 (150 ºC) + 11,9 HC
Zn 82,8 (382 ºC) 4,4 (100ºC) − 4,2 HC
O manganês retido em solução sólida supersaturada tende a precipitar na

forma de dispersóides durante posteriores tratamentos térmicos.(3) Os dispersóides
retardam a recristalização e o tamanho de grão final chega a ser 5 vezes maior
numa amostra de caster somente laminada a frio, quando comparada com o mesmo
material homogeneizado.(4)
O tratamento de homogeneização é largamente utilizado com objetivo de
precipitar os elementos em solução sólida e conseguir maior homogeneidade no
tamanho e distribuição dos precipitados. Para conseguir resultados eficientes o
tratamento normalmente é feito em temperaturas em torno de 500ºC no metal, por
tempos que variam entre 10 horas a 20 horas, impactando significativamente no
custo de produção.
540
No processo via laminação a quente, o metal líquido é solidificado em forma

de placa, posteriormente aquecida e laminada para a obtenção de bobinas que
darão início ao processo de laminação a frio. Uma ilustração esquemática e a foto
das placas na saída do poço de vazamento podem ser vistas na Figura 3.
METAL
ZONA LÍQUIDO
PASTOSA
ÁGUA ÁGUA
ZONA
SÓLIDO
a) b)
Figura 3: a) Desenho esquemático do vazamento de placas e b) Placas de alumínio no poço de
vazamento.
O processo convencional de produção via caster e placa e o processo

desenvolvido por recozimento parcial estão descritos na Figura 4.
Vazamento Placa Vazamento Roll

Caster
Fresagem
Homogeneização Homogeneização
Laminação a Quente
Laminação a Frio
Laminação a Frio
Recozimento
Recozimento parcial
Laminação a Frio
Figura 4: Fluxograma de produção para os diferentes processos.
541
As amostras para o trabalho foram retiradas de uma bobina na liga 3003,

laminadas a frio sem tratamento térmico, com 1 mm de espessura, vazadas no
caster com espessura de 7 mm.
Os principais parâmetros do caster estão listados abaixo:
Temperatura da água – Entrada 29ºC e saída 32ºC;
Velocidade de vazamento – 1m/min;
Temperatura de vazamento – 710ºC;
A bobina foi vazada com 2.060 mm de largura, 7 mm de espessura, 600 mm
de diâmetro interno e 1.970 mm de diâmetro externo.
A composição química foi analisada num espectrômetro de emissão óptica da
marca ARL, modelo 3460.
A especificação dada pela norma NBR 6834 é apresentada na Tabela 2.
Tabela 2: Composição química especificada.
Liga Si Mn Fe Mg Cr Ti Cu
3003 0,6 max. 1,0 – 1,5 0,7 max. 0,001 --- --- 0,10 – 0,20
O tratamento térmico foi realizado em estufa Brasimet modelo K250RJ com

temperaturas entre 200°C a 500ºC, em intervalos de 50ºC, com tempo fixo de 1 hora
por amostra.
O intervalo entre 280°C a 450ºC foi melhor detalhado e as amostras tratadas
a cada 10ºC.
O ensaio de tração foi realizado conforme norma DIN 51221-1 e
DIN EN10002-2. As propriedades mecânicas para cada têmpera são especificadas
pela NBR 7823 e podem ser vistas na Tabela 3.
Tabela 3: Propriedades mecânicas de acordo com a NBR 7823

Alongamento
Têmpera LRT (Mpa) LE (Mpa) (%)
O 95 130 35 22
H12 120 160 85 5
H14 140 180 115 3
H16 165 205 145 3
H18 180 - 165 2
H19 195 - - 2
Os corpos de prova para análise microestrutural foram cortados, embutidos e

lixados com lixa de 220, 400, 600 e 800, com posterior limpeza em ultra-som. Para
as imagens com luz polarizada as amostras foram atacadas com solução Barker por
3 min e 20V.
As imagens foram obtidas na direção longitudinal e transversal ao sentido de
laminação, conforme direções indicadas na Figura 5.
542
Direção Direção de
Transversal laminação
Direção
Longitudinal
Figura 5: Definição das direções utilizadas para a análise metalográfica.
As micrografias foram obtidas com um microscópio óptico Olympus BX51M e

uma câmera digital Olympus DP12.
O ensaio de dobramento a 90º foi feito com punção e raio de dobra 0.
3 RESULTADOS
A Tabela 4 e mostra a composição química da amostra.
Tabela 4: Composição química da amostra.
Liga Si Mn Fe Mg Cr Ti Cu
3003 0,08 1,08 0,60 0 0 0,02 0,16
Os resultados do ensaio de tração podem ser vistos na Tabela 5:
Tabela 5: Resultados dos ensaios de tração nas amostras.

Temperatura LRT LE Alongamento
H19 300 290 1,6
200ºC 282 257 2,4
250ºC 270 239 2,7
280ºC 261 230 3
290ºC 253 224 3,5
300ºC 247 218 3,6
310ºC 241 214 3,6
320ºC 235 210 3,8
330ºC 232 206 4,4
340ºC 228 201 4,8
350ºC 225 200 5
360ºC 222 195 5,4
370ºC 218 194 5,6
380ºC 212 191 6,2
390ºC 212 190 6,4
400ºC 210 185 6,4
410ºC 194 166 6,4
420ºC 167 125 11,1
430ºC 150 88 15,4
440ºC 149 85 17,2
450ºC 147 84 17,4
500ºC 148 86 17,6
543
Com os resultados do ensaio de tração a curva de amolecimento foi traçada e

pode ser visualizada na Figura 6.
Propriedades mecânicas X Temperatura de tratamento
350 20
18
300
16
250
Alongamento (%)
14
LRT (MPa)
12
200
10
150
8
100 6
4
50
2
0 0
19
H
Tratamento térmico
Figura 6: Gráfico de decaimento das propriedades mecânicas em função da temperatura de

tratamento térmico.
Comparando os resultados obtidos com os valores especificados por norma,

verifica-se o intervalo de temperatura que define cada têmpera, como sintetizado na
Tabela 6.
Tabela 6: Obtenção das temperas em função da temperatura de tratamento.

Têmpera LRT (Mpa) LE (Mpa) Alongamento (%) Temperatura (ºC)
O 95 130 35 22 Não atingida
H12 120 160 85 5 >430
H14 140 180 115 3 420
H16 165 205 145 3 410
H18 180 - 165 2 <400
H19 195 - - 2 <400
As propriedades mecânicas especificadas para as têmperas intermediárias

foram obtidas numa faixa estreita de temperatura o que pode ser fator restritivo de
acordo com a capacidade de controle dos fornos industriais.
Analisando os resultados, nota-se que até 400ºC não há potencial
termodinâmico suficiente para ativar a recristalização. O decaimento das
propriedades ocorre devido à recuperação. Entre 380°C e 400ºC temos uma
estabilização de propriedades e, a partir desta temperatura, ocorre o início da
recristalização.
As propriedades mecânicas tendem a estabilizar acima de 430ºC, não
sofrendo influência nos resultados devido a novos aumentos de temperatura.
544
As micrografias do estado encruado, parcialmente recristalizado e

recristalizado podem ser vistas na Figura 7.
a) b) c)
Figura 7: Microestrutura na direção longitudinal, sob luz polarizada, da amostra com encruamento de
86% (a), parcialmente recristalizada com tratamento a 420ºC (b) e recristalizada com tratamento de
500ºC (c).
O ensaio de dobra a 90º não apresentou fissuras.
4 CONCLUSÃO
As temperaturas necessárias para atingir cada têmpera foram definidas.

O material foi aprovado no ensaio de dobra e não houve prejuízo no aspecto
visual. O processo representa ganho significativo de tempo de tratamento térmico,
sendo possível eliminar o tratamento térmico de homogeneização.
Agradecimentos
À Companhia Brasileira de Alumínio, CBA, pelo incentivo à realização deste

trabalho. A todos os colegas de trabalho que colaboraram com amostras, ensaios e
discussões.
Ao Prof. Dr. Ângelo Fernando Padilha pela bibliografia recomendada e apoio
técnico.
REFERÊNCIAS
1 FERNANDES, R. C. Efeito dos teores de manganês e de ferro na evolução

microestrutural de duas ligas do sistema Al-Fe-Mn-Si obtidas por lingotamento
contínuo (twin roll caster). São Paulo, 2006.Tese (Doutorado) – Escola
Politécnica, Universidade de São Paulo.
2 PADILHA, A. F. Encruamento, recuperação, recristalização e textura do alumínio
e suas ligas. In: SEMINÁRIO DE METAIS NÃO FERROSOS, 10, 2002. São
Paulo, ABM, 2002.
3 LI, Y.J.; ARNBERG, L.; Quantitative Study on the precipitation behavior of
dispersoids in DC-cast AA3003 alloy during heating and homogenization. Acta
materialia, 2002.
4 HUMPHREYS, F.J.; HATHERLY, M.; Recrystallization and Related Annealing
Phenomena. Oxford, Pergamon., 1996.
545
APLICAÇÃO DO GALVALUME® - QUALIDADE

ESTAMPAGEM - EM SUBSTITUIÇÃO AO GALFAN® NA
INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA1
Nicodemos Henrique da Silva Coni2
Leandro Cardoso Padilha3
Adriano Scheid4
Michel de Castro Nunes5
Resumo
O mercado atual do aço extremamente competitivo exige das empresas siderúrgicas a
busca pelo crescimento da participação dos seus produtos no atendimento dos mais
variados setores. A Companhia Siderúrgica Nacional é a única empresa siderúrgica no
Brasil licenciada para a produção do Galvalume® – chapa de aço revestida com a liga
55%Al-Zn. O Galvalume® – in natura e após pintura – vem sendo largamente utilizado no
Brasil na Construção Civil em aplicações como: telhados, tapamentos laterais, painéis,
dentre outras. O Galfan® - chapa de aço revestido com a liga 5%Al-Zn – é utilizado para
confecção de coletores de sistemas de refrigeração de automóveis e não é produzido no
Brasil. O objetivo desse trabalho é a realização de uma análise comparativa entre o Galfan®
importado e o Galvalume® fabricado na CSN/PR visando adequação deste último na
confecção de coletores para uso na indústria automobilística. A análise comparativa foi
realizada através do método de determinação do peso de revestimento, ensaio de tração e
ensaio acelerado de corrosão em câmara de névoa salina. Os resultados indicaram que as
amostras de Galvalume® fabricadas pela CSN/PR apresentaram propriedades mecânicas
similares às amostras de Galfan® e superaram este último em termos de resistência à
corrosão mostrando um novo potencial para o Galvalume® – a substituição do Galfan® na
indústria automobilística.
Palavras Chave: Galvalume®; Galfan®; Corrosão.
APPLICATION OF GALVALUME® - DRAWING QUALITY – REPLACING GALFAN® AT

THE AUTOMOBILE INDUSTRY
Abstract
The current steel market is extremely competitive and requires the steel companies to look
for the increasingly use of its products in different markets. Companhia Siderurgica Nacional
is the only Brazilian Steel Company licensed to produce Galvalume® – steel sheet coated
with 55%Al-Zn alloy. Galvalume® – as coated and painted – has been widely used in the
Brazilian Civil Construction for applications as roofing, cladding and panels. Galfan® – steel
sheet coated with 5%Al-Zn alloy – has been used to produce parts of the cooling systems
used in cars. Galfan® is not produced in Brazil. The aim of this paper is to make a
comparative analysis between Galfan® samples which is imported from Europe and
Galvalume® samples which is produced at CSN/PR. The comparative analysis was made
based on the coating weight measurement, tensile tests and salt spray tests. The results
indicated that Galvalume® samples produced at CSN/PR shows similar mechanical
properties and improved salt spray results compared to Galfan® samples opening a new
potential market for Galvalume® – to replace Galfan® in the Automobile Industry.
Key words: Galvalume®; Galfan®; Corrosion.
1
2
Eng. Metalúrgico, MSc em Engenharia e Ciências dos Materiais - Coordenador Técnico da
Qualidade - Companhia Siderúrgica Nacional - Araucária/PR
3
Eng. Produção - Técnico de Desenvolvimento da Linha de Galvanização - Companhia Siderúrgica
Nacional - Araucária/PR
4
Eng. Metalúrgico, Dr. em Engenharia e Ciências dos Materiais - Engenheiro de Desenvolvimento
de Novos Produtos - Companhia Siderúrgica Nacional - Araucária/PR
5
Eng. Metalúrgico - Engenheiro de Produto - Companhia Siderúrgica Nacional - Araucária/PR
546
1 INTRODUÇÃO
Em razão das suas várias características favoráveis, o aço é adequado

e amplamente utilizado em grande gama das aplicações de engenharia. O aço
possui excelentes propriedades mecânicas, tais como resistência mecânica e
dutilidade, tenacidade e resistência a fadiga. Este ainda oferece bons requisitos de
formabilidade, soldabilidade e pintabilidade. Outros fatores positivos incluem a
abundância do minério de ferro, propriedades ferromagnéticas, reciclabilidade e
baixo custo. Apesar das diversas vantagens, o aço está suscetível à corrosão em
presença de umidade e a oxidação a temperaturas elevadas, o que requer alguma
forma de proteção.
Dentre os métodos de proteção contra a corrosão do aço pode-se citar:
alteração do metal pela adição de elementos de liga, mudança do ambiente por meio
de deionização ou uso de inibidores, controle do potencial eletroquímico pela
aplicação de correntes anódicas ou catódicas e por aplicação de revestimentos
orgânicos e metálicos. A aplicação de revestimentos metálicos pelo processo
contínuo de imersão a quente é uma das formas mais utilizadas para proteção do
aço. Nesse processo, a tira metálica é imersa em um banho de metal fundido de
modo contínuo. Dentre os revestimentos metálicos propensos à aplicação pelo
processo de imersão a quente, podemos citar as ligas 55%Al-Zn e 5%Al-Zn.
O Galvalume® é a chapa de aço revestida com a liga 55%Al-Zn e
combina a durabilidade do alumínio com a proteção galvânica do zinco, oferecendo
excelente resistência a corrosão em atmosferas marinha e industrial, resistência a
oxidação a altas temperaturas e refletividade térmica associados com aparência
agradável e distinta quando comparado a outros revestimentos semelhantes. Suas
características de conformabilidade, soldabilidade e pintabilidade, associados as
suas propriedades mecânicas, favorecem o uso para aplicações em diversos
segmentos.
O Galfan® é o nome comercial da chapa de aço revestida com a liga
5%Al-Zn. Após a primeira produção em larga escala o produto foi chamado de
"galvanisation fantastique", o que abreviado resultou no nome comercial Galfan®
registrado pela International Lead Zinc Research Organization (ILZRO).
A Indústria automobilística utiliza coletores, nos sistemas de
refrigeração dos automóveis, que são fabricados a partir de Galfan® importado da
Europa. O objetivo desse trabalho é a realização de uma análise comparativa entre
amostras de Galfan® importado e amostras de Galvalume® fabricado na CSN/PR
visando adequação deste último na confecção de coletores para uso na indústria
automobilística. A análise comparativa foi realizada através do método gravimétrico
de determinação do peso de revestimento, ensaio de tração uniaxial para avaliação
do limite de escoamento e limite de resistência a tração e ensaio acelerado de
corrosão em câmara de névoa salina.
2 GALFAN® - LIGA 5%Al-Zn
De acordo com o diagrama de fase alumínio - zinco, uma liga eutética

de baixo ponto de fusão ocorre a 5% de alumínio. As chapas de aço revestidas com
liga apresentando aproximadamente esta composição (entre 4 e 7% Al) são mais
resistentes a corrosão que o revestimento zincado de mesma espessura quando
submetidos a testes acelerados de laboratório ou em ambientes marinhos severos.(1)
547
Entretanto, o mesmo revestimento não apresenta maior resistência que os

revestimentos zincados em ambientes marinho moderado, industrial e rural.
O revestimento 5%Al-Zn possui pequenas adições de outros
elementos. O Galfan® contém aproximadamente 0,1% de terras raras (cério e
lantânio), os quais são adicionados para aumentar a molhabilidade do banho e
reduzir a ocorrência de pontos sem revestimento. Os revestimentos eutéticos
geralmente não sofrem adição de chumbo e não apresentam cristais.(1)
A microestrutura do revestimento 5%Al-Zn é caracterizada por uma
matriz de 5%Al e regiões espalhadas de zinco primário. Camadas intermetálicas não
são visíveis devido à menor temperatura do banho e o teor de alumínio é maior do
que nas chapas zincadas convencionais.(1)
Figura 1: Microestrutura do revestimento formado pela liga 5%Al-Zn
3 LIGA 55%Al-Zn (GALVALUME®)
O Galvalume® é a chapa de aço revestida com a liga contendo 55% de

alumínio, 1,5% de silício e o restante de zinco, aplicada por meio de imersão à
quente similar ao processo de zincagem convencional. Este revestimento combina a
durabilidade do alumínio com a proteção galvânica do zinco, oferecendo excelente
resistência a corrosão em atmosferas marinha e industrial, resistência a oxidação a
altas temperaturas e refletividade térmica associados com aparência agradável e
distinta quando comparado a outros revestimentos galvanizados. (2-5)
A concentração de zinco e alumínio presente no revestimento 55%Al-
Zn promove resistência a corrosão otimizada devido otimização do mecanismo de
proteção galvânica promovida pelo zinco e o mecanismo de proteção por barreira
promovida pelo alumínio. A variação da proteção galvânica e da proteção por
barreira para diferentes teores de zinco e alumínio está mostrada na Figura 2. A
combinação desses dois mecanismos de proteção contra a corrosão confere ao
Galvalume® resistência a corrosão de 2 a 6 vezes maior do que o revestimento
zincado convencional.(6)
O revestimento 55%Al-Zn foi inventado e é produzido comercialmente
pela Bethlehem Steel Corporation desde 1972 e, em virtude de suas propriedades,
mais de 40 dos maiores produtores de aço do mundo já são licenciados, até a data
atual, para o uso da tecnologia de produção de Galvalume®.(4)
548
Figura 2 – Relação entre a proteção galvânica e a proteção por barreira para diferentes teores de
zinco e alumínio.
A produção anual mundial deste produto é de aproximadamente 9

milhões de toneladas, sendo cerca de 70% utilizada na construção civil, 10% em
utilidades domésticas, 5% em indústrias automobilísticas (carrocerias de ônibus e
escapamentos), 5% na agricultura (silos) e 10% em outras aplicações. O
revestimento tem várias marcas comerciais registradas: Galvalume®, Aluzinc®,
Algafort®, Zalutite®, Zincalume®, Zincalit®, entre outros.(2)
A análise da microscópica do revestimento apresenta uma estrutura
com três fases principais:
a) Fina camada intermetálica quaternária constituída de Al, Zn, Fe e Si, entre o aço
base e o revestimento;
b) Fase dendrítica rica em alumínio (cerca de 80% do volume);
c) Fase interdendrítica rica em zinco.
Figura 3 – Representação da seção transversal da camada de revestimento da liga 55%Al- Zn
Todas as três fases são importantes para promover a resistência à

corrosão desejada. A fase dendrítica rica em zinco promove uma proteção galvânica
similar aos revestimentos zincados. Já a fase dendrítica rica em alumínio e a
camada intermetálica são responsáveis pela maior durabilidade do revestimento
reduzindo a velocidade em que a fase rica em zinco é consumida.(3) A Figura 3
mostra uma representação esquemática da seção transversal da camada de
revestimento da liga 55%Al-Zn.
Aproximadamente 80% do volume da estrutura complexa da chapa
revestida com liga 55%Al–Zn é composta por dendritas ricas em alumínio,
constituindo o primeiro sólido a se formar durante o resfriamento.(3) Conforme o
diagrama de fases, o líquido final a se solidificar nas regiões interdendríticas é
enriquecido em zinco. Uma fina camada intermetálica (1 µm a 2 µm) formada por
ferro, alumínio e zinco é evidente na interface aço / revestimento.
549
Aproximadamente 1,5% de silício é adicionado a liga 55%Al-Zn a fim

de minimizar o crescimento da camada intermetálica durante a imersão. Este está
presente na forma de agulhas espalhadas, a maior parte na região interdendrítica.(3)
4 RESISTÊNCIA A CORROSÃO DOS REVESTIMENTOS Al-Zn
As ligas compostas por Al-Zn apresentam resultados práticos de maior

durabilidade e resistência à corrosão do que revestimentos compostos por zinco
puro.
A Tabela 1 mostra os resultados de resistência a corrosão dos
revestimentos metálicos: zinco puro; 4% Al-Zn; 7% Al-Zn e 55% Al-Zn e
correlacionam a resistência à corrosão de cada liga com atmosferas distintas. As
amostras foram ensaiadas durante um período de tempo explicitado nesta análise
em anos de exposição ao meio.
Tabela 1 – Tempo de Vida das Ligas Al-Zn Produzidas por Imersão a Quente, Expostas em
Diferentes Atmosferas.(1)
Tempo em anos para início da oxidação do aço
AMBIENTE
Zn 4% Al/Zn 7% Al/Zn 55% Al/Zn
Ambiente Marinho Severo
25 m do oceano,
4 9 9 15
Kure beach, NC
Ambiente Marinho Moderado
250 m do Oceano,
16 15 14 >25
Kure beach, NC
Ambiente Rural
Say Lorsburg. PA 14 14 14 >25
Ambiente Industrial
Bethlehem, PA 10 10 9 >25
5 ESPECIFICAÇÃO E PRODUÇÃO DO GALVALUME® – QUALIDADE

ESTAMPAGEM
A produção do Galvalume® para a confecção das partes utilizadas nos

ensaios comparativos foi realizada na Linha de Galvanização Contínua da
Companhia Siderúrgica Nacional – unidade de Araucária (PR). Esta linha foi
projetada para a produção tanto de produtos galvanizados convencionais quanto do
Galvalume® dentro do conceito “Dual Purpose” contando com todos os recursos
necessários à produção de galvanizados, com a inserção de outros específicos para
a produção do Galvalume®. As características técnicas principais da linha estão
apresentadas resumidamente na Tabela 2.
Tabela 2- Características Técnicas Principais da Linha de Galvanização.

Características Técnicas Principais
Largura da tira (min / máx) 700 / 1600mm
Espessura da tira (mín / máx) 0,25 / 1,55mm
Peso máximo de bobinas 25 t
Diâmetro Interno de Saída 508 ou 610mm
Diâmetro Externo de Saída (min / máx) 600 / 2070mm
Produtos Galvanizado (cristais normais e minimizados)
e Galvalume®
Peso de Revestimento (min/ Zinco 50/ 200g/m2/face
máx) 55%Al-Zn 50/100g/m2/face
Passivação Cromatização / Resina Acrílica
550
Como a fabricação dos coletores demanda um aço com Qualidade de

Estampagem, o produto especificado foi o Galvalume® conforme ASTM A 792M –
Grau DS (Drawing Steel) com substrato a base de aço IF (Intersticial Free).
A dimensão das bobinas produzidas na Linha de Galvanização
Contínua foi 0,80 x 1200mm para posterior processo de corte longitudinal (slitter) e
entrega de rolos de diferentes larguras para fabricação de diferentes modelos de
coletores.
A designação do revestimento selecionado foi o AZM 150 possuindo
150g/m2 de revestimento - conforme especificado na ASTM A 792M. Este
revestimento equivale a aproximadamente 20 µm de espessura total (soma do
revestimento nas duas faces).
O Galvalume® não recebeu nenhum tratamento de passivação do
revestimento (tratamento químico ou aplicação de resina acrílica) para adequação a
Diretiva RoHS (Restriction of Hazardous Substances). O produto recebeu somente
uma camada leve de óleo protetivo.
6 ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE O GALVALUME® E O GALFAN®
Para a utilização bem sucedida dos produtos revestidos em coletores

utilizados em sistemas de refrigeração de automóveis, dois fatores são importantes e
precisam ser analisados: conformabilidade das chapas revestidas permitindo a
estampagem dos coletores e a resistência a corrosão ligada à vida útil do produto
final.
Para avaliação da conformabilidade foi investigado o limite de
escoamento e limite de resistência a tração e para a resistência a corrosão foram
realizados ensaios em câmara de névoa salina. Adicionalmente foi realizado o
ensaio de determinação do peso de revestimento dos dois produtos.
As amostras de chapa de aço revestida com a liga 55%Al-Zn utilizadas
nos ensaios foram coletadas de bobinas produzidas na CSN/PR e as amostras de
chapa de aço revestidas com a liga 5%Al-Zn utilizadas foram disponibilizadas para
análise da CSN/PR após a coleta em bobinas importadas.
6.1 Peso de Revestimento
As amostras de Galvalume® e Galfan® foram sumetidas ao ensaio de

determinação do peso de revestimento através do método gravimétrico. Os
resultados encontrados estão mostrados na Tabela 3.
Tabela 3 – Peso de Revestimento em g/m2 encontrado nas amostras de Galfan® e Galvalume®

REVESTIMENTO ESPESSURA APROXIMADA DA
REVESTIMENTO
AMOSTRAS ENCONTRADO CAMADA DE REVESTIMENTO (µm),
CONTRATADO
g/m2
GALFAN® 297 ZGF275 19
GALVALUME® 158,8 AZM150 20
Pode-se observar na Tabela 3, que as amostras de Galfan® estudadas

apresentaram peso de revestimento conforme designação ZGF275 citada na norma
ASTM A 575. Pode-se observar na Tabela 3 que, apesar das grandes diferenças
entre o peso de revestimento entre os dois produtos, as espessuras dos
revestimentos são similares. Isso se deve a menor densidade da liga 55%Al-Zn
551
comparada com a densidade da liga 5%Al-Zn resultando ainda em menor peso do

coletor confeccionado com Galvalume® com relação ao coletor confeccionado com
Galfan®.
6.2 Limite de Escoamento
Os valores do Limite de Escoamento verificados para as amostras de

®
Galvalume e para as amostras de Galfan estão citados na Figura 4. Os valores
encontrados para o Galvalume® atendem a norma ASTM A 792M que especifica
valores dessa propriedade mecânica entre 140 a 240 MPa. Os resultados mostraram
que os valores do limite de escoamento encontrado para as amostras de
Galvalume® e para as amostras de Galfan® são similares.
LE - Limite de Escoamento (MPa)
235
215 206
208 205 185
195 196 194 183
186 201 204 187
178 180 192 176 176 179
175
164
155
135
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Amostras
LEEncontado - Galfan LEEncontado - Galvalume
LEMinimo Especificado LEMaximo Especificado
Figura 4: Valores do limite de escoamento medidos para o Galfan® e do Galvalume®
6.3 Limite de Resistência a Tração
Os valores do Limite de Resistência a Tração verificados para as

amostras de Galvalume® e para as amostras de Galfan® estão citados na Figura 5. A
norma ASTM A792M não estabelece valores para esta propriedade mecânica. Os
resultados mostraram que os valores do limite de resistência a tração encontrados
para as amostras de Galvalume® e para as amostras de Galfan® são similares.
LRT - Limite de Resistência a Tração (MPa)

320
315 314
312 312
311
310 310 309 309
307 308 308
305 304 304
302 301
300 300
298
295
290
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Amostras
LRT Encontado - Galfan LRT Encontrado - Galvalume
Figura 5: Valores do limite de resistência a tração medidos para o Galfan® e do Galvalume®
552
6.4 Resistência a Corrosão
Para avaliação comparativa da resistência a corrosão, amostras de

Galvalume e Galfan® foram submetidas a câmara de névoa salina no Laboratório
®
da CSN/PR. Os resultados são apresentados na Figura 6.
Periodicidade
das avaliações GALFAN® – 5% Al-Zn GALVALUME® – 55% Al-Zn
Amostras de
Galfan® e
Galvalume® antes
do ensaio de
névoa salina
(a) (b)
Amostras após
250 horas em
ensaio de névoa
salina, revelando
em vários pontos
o aparecimento
de oxidação
branca e oxidação
preta.
(c) (d)
Amostras com
562 horas em
ensaio de névoa
salina, revelando
em vários pontos
o aparecimento
de oxidação
vermelha apenas
no Galfan®
(e) (f)
GALVALUME® – 55% Al-Zn
553
Amostra com
1344 horas de
ensaio com
pontos de
oxidação branca e
preta, porém sem
oxidação
vermelha.
(g)
Figura 6: Comparação de desempenho entre o Galfan® e o Galvalume® na câmara de
névoa salina do laboratório da CSN – PR
A Figura 6(a) mostra o Galfan® antes de ser submetido ao ensaio de

névoa salina. Observa-se uma superfície com tonalidade cinza e sem imperfeições
superficiais e, como característica desse produto, ausência de cristais. A Figura 6(b)
mostra o Galvalume® antes de ser submetido à câmara de névoa salina. Observa-se
uma superfície com tonalidade cinza, sem imperfeições superficiais e com presença
dos cristais característicos desse produto.
A partir da 1ª avaliação, realizada após 250 horas de ensaio, pode-se
observar o aparecimento de pontos de corrosão branca em toda sua superfície da
amostra de Galfan® devido ao processo de corrosão do zinco, Figura 6(c). Esta
corrosão ocorre devido ao processo de proteção catódica, onde o zinco oxida
preservando as características do substrato (aço). É importante lembrar que neste
momento o revestimento está em processo de perda de massa, isso significa que a
camada de revestimento está sendo consumida e o substrato tende a ficar com
menor proteção ao passar do tempo. A partir da Figura 6(d) verificou-se corrosão
negra em toda a superfície da amostra de Galvalume® exposta ao mesmo tempo de
ensaio. Essa camada de óxidos é impermeável e aderente, formando uma barreira
mecânica que reduz os efeitos do meio corrosivo sobre o revestimento, retardando o
processo de corrosão. Essa oxidação negra observada é típica do revestimento
55%Al-Zn quando este não recebe tratamento superficial de passivação. Conforme
citado no item 5, o Galvalume® recebeu apenas uma camada leve de óleo protetivo.
A partir da 2ª avaliação, realizada após 562 horas de ensaio, observou-
se o surgimento de vários pontos esparsos de corrosão vermelha (corrosão do aço
base) na amostra de Galfan®,Figura 6(e). A presença de corrosão vermelha foi
caracterizada através de análise por absorção atômica dos pontos de coloração
avermelhada que indicou a presença de 80% de ferro. A área indicada na Figura
6(e) destaca a região com maior concentração de pontos de oxidação. Observou-se
uma coloração mais clara dos produtos de oxidação da amostra de Galvalume®,
Figura 6(f) quando comparada com a amostra da Figura 6(d). Observa-se que não
há presença de oxidação vermelha na amostra de Galvalume®, mas somente pontos
de oxidação inerentes a oxidação do zinco e alumínio presentes no revestimento.
554
Uma vez que a amostra de Galfan® apresentou corrosão vermelha/

oxidação do aço base após 562 horas de ensaio, somente a amostra de Galvalume®
foi mantida na câmara de névoa salina. Nova avaliação foi realizada na amostra de
Galvalume® após 1344 horas de ensaio. Verificou-se o aumento da área com
oxidação e a formação de irregularidades na superfície, mas não foi verificada
corrosão do aço base (corrosão vermelha), Figura 6(g).
Como resultado geral, pode-se citar que as amostras de aço revestido
com a liga 55%Al-Zn superaram as amostras de aço revestido com a liga 5%Al-Zn
em câmara de névoa salina.
7 CONCLUSÃO
A partir do trabalho realizado, pode-se concluir que:

- Foi possível o desenvolvimento de características mecânicas da chapa de aço
revestido com a liga 55%Al-Zn equivalentes ao aço importado revestido com a liga
5%Al- Zn, atendendo plenamente a processabilidade no cliente;
- Os ensaios gravimétricos mostraram espessuras de revestimento equivalentes,
entretanto, as amostras de aço revestidas com a liga 55%Al-Zn apresentaram
desempenho superior em câmara de névoa salina indicando ganho no desempenho
para o usuário final;
- O trabalho mostrou excelente desempenho das amostras de aço revestidas com a
liga 55%Al-Zn para utilização em coletores utilizados em sistemas de refrigeração de
automóveis, destacando um novo potencial de utilização para este produto – a
substituição das chapas de aço revestidas com a liga 5%Al-Zn importadas – em
partes utilizadas na indústria automobilística.
REFERÊNCIAS
1 TOWNSEND, H. E. Continuous Hot Dip Coatings, ASM Handbook, vol 5 -

Surface Engineering, pp.339 – 348, 1993.
2 55% Aluminium-zinc Coated Sheet Steel Marketing Manual, BIEC
International Inc, BHP Steel, Austrália, 1994.
3 BIEC International, Research and Technology Manual, Aluminum-Zinc Coated
Sheet Steel, 1994.
4 BIEC International, Operating Technology Manual, Aluminum-Zinc Coated
Sheet Steel, 1994.
5 CONI, N. H. da S. Estudo das Propriedades Mecânicas do Aço Zincado por
Imersão à Quente e Galvalume® produzidos na CSN-PR. Tese de Mestrado,
PIPE – Programa Interdisciplinar de Pós Graduação em Engenharia, UFPR,
2004.
6 BENDER, W. D.; SCHEID, A. 55%Al-Zn Coated Steel (Galvalume®). One of the
fastest growing steel products. 43o Seminário de Laminação, ABM, Curitiba -
2006
555
IMPORTÂNCIA DAS GUIAS ENTRE CADEIRAS DE UM

LAMINADOR TANDEM DE ALUMÍNIO1
Jorge Henrique Schaefer2
Jose Luciano Gouveia Silva3
Resumo
O presente trabalho visa demonstrar os resultados da utilização de guias entre as
quatro cadeiras de um laminador Tandem a quente de alumínio da Novelis (Unidade
de Pindamonhangaba-SP), com vistas ao escorregamento lateral do material entre
os laminadores, buscando para tal, a melhora dos índices de performance e
comparar os resultados dos períodos, anterior e posterior a utilização das mesmas.
A geração e avaliação dos resultados foram conduzidas através dos modelos,
padrões e critérios pré-estabelecidos de apontamento do volume rejeitado de
material, tempo de parada para remoção da sucata gerada, bem como a avaliação
do ponto de vista da segurança com exposição dos empregados para remoção do
material sucatado dentro do laminador. Os resultados mostram reduções de 99%
dos eventos com escorregamento do material, proporcionalmente a redução tempo
de parada do equipamento, além dos benefícios para a segurança, por não expor o
empregado ao ambiente interno do laminador para remoção das sucatas. Tais
resultados são fortemente positivos uma vez que o laminador mantém-se em
operação, evitando a perda do chamado “warm-up”, culminando na expressiva
melhora da performance como citado acima, o que conduz a melhora da qualidade,
confiabilidade e retorno do investimento.
Palavras-chave: Laminação; Tandem; Guias; Escorregamento.
SIDE GUIDES IMPORTANCE BETWEEN STANDS FROM ALUMINUM HOT

TANDEM MILL
Abstract
The present work seeks to demonstrate the results of side guides utilization between
four stands of aluminum Tandem Hot Mill from Novelis (Pindamonhangaba-SP Unit),
with views to the material slipper on the mill. The focus to improve the performance
indexes and, to compare the results of the previous and posterior periods of the
same ones utilization. The results evaluation were driven through the models, pre-
established patterns of volume material rejected, downtime for scrap removal
generated, as well as the evaluation of safety's point of view, with the employees'
exposition for removal scrap material inside the mill. The results show reductions of
99% of the events with material slipper, the equipment downtime, reduced
proportionality, as well as the benefits for the safety, for not exposing the employee
to the atmosphere inside the mill for scraps removal. Such results are strongly
positive once the mill keep in operation, avoiding the loss of the called " warm-up",
culminating in the expressive improvement of the performance, as in the items
mentioned above, what drives the improvement of the quality, reliability and financial
gains.
Key words: Rolling; Tandem; Side guides; Slipper.
1
2
Engenheiro da Confiabilidade da Laminação a Quente e Green Belt da Novelis de
Pindamonhangaba jorge.schaefer@novelis.com (Novelis do Brasil Ltda).
3
Coordenador da Célula Operacional da Laminação a Quente e Black Belt da Novelis de
Pindamonhangaba luciano.silva@novelis.com (Novelis do Brasil Ltda).
556
1 INTRODUÇÃO
Atualmente o laminador está com nove anos, durante os primeiros oito anos de
operação não possuía as guias.
Este trabalho mostrará as dificuldades em operar sem as guias, os motivos que
levam ao escorregamento, as dificuldades de interpretação pelo operador, bem
como o que fazer para reverter uma situação eminente de escorregamento do
material em cada laminador.
O laminador a quente Tandem de quatro cadeiras da Novelis unidade de
Pindamonhangaba, foi construído com base a ter a mesma performance do
laminador de Oswego da Novelis USA, utilizando-se de equipamentos pré-
adquiridos de um laminador a frio de 5 cadeiras e de um laminador a quente de 6
cadeiras, ambos existentes e originalmente para laminação de aço.
As cadeiras do laminador a frio, cilindros de encosto, mancais Morgan, shoe plates,
unidades de screw down, carro de bobinas e o transportador de bobinas foram
modificados para o novo laminador. Do laminador a quente foram utilizados os
componentes de acionamento, isto é, os motores, as caixas redutoras, as caixas
pinhões e os seus acoplamentos.
Meta do processo original:
1. Laminar as ligas da série 3000 (média dureza) com a espessura de entrada de
35,56mm reduzi-las para 2,3mm, a uma velocidade de 370 metros por minuto;
2. Laminar ligas da série 5000 (duras) com a espessura de entrada de 25.4mm
reduzi-las para 2,8mm, a uma velocidade de 185 metros por minuto.
A Figura 1 ilustra a velocidade dos cilindros em cada cadeira em rotações por
minuto.
Figura 1. Velocidade do cilindro em cada cadeira
Os equipamentos auxiliares de entrada, saída, troca de cilindros de laminação entre

outros, obviamente fazem parte do projeto, mas não são objetos deste trabalho,
entretanto as guias entre as cadeiras não fizeram parte do início das operações.
557
O histórico das rejeições por escorregamento da ponta final, mostra sucata de

aluminio alojada na refiladeira e nos mancais das cadeiras. Assim as laminas
anteriores em processo no laminador reversível esfriam e acabam sendo rejeitadas
ou reclassificadas. Em alguns casos esta sucatas impactam em marcas nos cilindros
de laminação, o que obriga a parar a linha trocar os mesmos para garantir uma
qualidade superficial adequada ao processo. Outro fator a ser avaliado é a
exposição à riscos de segurança, pois os operadores precisam fazer intervenções
dentro do equipamento para eliminação da sucata.
2 IMPACTO NO NEGÓCIO
À medida que os operadores vão conhecendo como se comportam determinados

materiais apresentam melhores resultados, porém não mantêm por longo período,
conseqüentemente confiabilidade e consistência dos resultados.
Quatro equipes de funcionários operam o equipamento, cada equipe desenvolve
maiores ou menores conhecimentos de como controlar o escorregamento do
material em cada laminador. A Figura 2 apresenta a diferença dos resultados para
cada turma, mostrando o desnivelamento de conhecimentos sobre o problema.
Tempo total de Parada Tempo total de Parada

Turma A: 1744 horas Turma B: 397 horas
Nº eventos 138 Nº eventos 24
Turma A 33 horas Turma B 4 horas
MTBF A 10.51 horas MTBF B 60.42 horas
MTTR A 14.26 min MTTR B 10.13 min

Turma C: 758 horas Turma D em horas: 718 horas
Turma C 15 horas Turma D 6,5 horas
MTBF C 26.85 horas MTBF D 60.42 horas
MTTR C 16.39 min MTTR D 16.38 min
Figura 2. Diferença dos resultados por turma
Basicamente para o operador controlar o escorregamento da calda da lamina, ele

faz uso do recurso da inclinação do par inferior de cilindros de laminação, aliado ao
recurso de flexão dos mesmos.
A Figura 3 apresenta a evolução ao longo do tempo, mostra também em números a
experiência de fixar uma pequena guia em uma determinada largura, o que atendia
a somente um material.
558
toneladas Rejeições causadas por escorregamento anexo 6

200
180
Em abril/03 foi instalado um protótipo

160
para avaliar a eficácia das guias.
Como o protótipo é fixo na largura de
140
1850 conseguimos ótimos resultados
para o CBS,
120
100
80
60
40
20
0 dez/03
ago/04
nov/04
dez/04
ago/05
mar/04
mar/03
ago/03
nov/03
abr/04
mai/04
mai/03
jan/04
fev/04
jun/04
jul/04
set/04
mar/05
jul/05
abr/03
out/04
abr/05
mai/05
jun/05
out/03
fev/03
jun/03
jul/03
set/03
jan/05
fev/05
jan/03
Volume CBS rejeitado Volume CES e TAB rejeitado Volume FS rejeitado Volume IPG rejeitado
Figura 3. Evolução da rejeição ao longo do tempo
O volume rejeitado mostrado na Figura 3 não é o mais importante, pois as paradas

do equipamento (downtime) (Figura 4) para remoção das sucatas implicam em perda
da preparação do equipamento (warm-up), mas principalmente o esfriamento da
lamina e da placa já em processo, como a que está saindo do forno e a placa em
processo no laminador reversível, podendo perder até três lâminas no mesmo
evento.
horas Down time devido a escorregamento da ponta final em 2005 anexo 5

25
total de parada em 2005 : 178 horas
20
15
10
0
Jan Fev Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro
cortando sucata devido a escorregamento Refile no Trimmer - Tandem
Aguardando o tail out da anterior Troca de cilindro não progr.escorregamento
Escorregamento na cadeira 4
Figura 4. Tempo envolvido para remoção da sucata
As figuras a seguir apresentam a linha base para comparação dos dados antes e
após a instalação das guias.
A Figura 5 apresenta o volume rejeitado por período. O volume rejeitado não é alto,
pois o escorregamento é acentuado ao final da laminação, mais precisamente
quando a calda da lamina sai de cada cadeira, pois a bobina neste momento está
praticamente pronta e enrolada no mandril do laminador.
559
I-MR Chart of toneladas rejeitadas by ano

1 tri 06 2 tri 06 3 tri 06 4 tri 06 1 tri 07
U C L=80,0
Individual V alue
50
_
X=26,8
LC L=-26,4
-50
jan-06 fev -06 mar-06 abr-06 mai-06 jun-06 jul-06 ago-06 set-06 out-06 nov -06 dez-06 jan-07 fev -07 mar-07
mes

U C L=65,36
60
M oving Range
45
30
__
M R=20,00
15
0 LC L=0
mes
Figura 5. Volume rejeitado
A Figura 6 apresenta o nº de eventos ocorridos por período.
I-MR Chart of Refile no Trimmer - Tandem by ano

30
Individual Value
20
10 U C L=11,42
_
X=6,39
0 LC L=1,36
mes

20
Moving Range
15
10
U C L=6,18
5
__
M R=1,89
0 LC L=0
mes
Figura 6. Eventos com sucata na refiladeira
A Figura 7 apresenta o tempo envolvido para remoção da sucata do laminador,

sejam sucatas entre os mancais do laminador, ou sucatas na refiladeira.
560
I-MR Chart of Aguardando o tail out da anteri by ano

2
Individual V alue
1
_ C L=0,589
U
X=0,363
0 LC L=0,137
-1
mes

1,5
M oving Range
1,0
0,5
U C L=0,278
__
M R=0,085
0,0 LC L=0
mes
Figura 7. Tempo perdido de laminação aguardando remoção de sucata do laminador
3 ANÁLISE DO PROBLEMA
Para iniciar a laminação o operador calibra cada cadeira, deixando os cilindros de

laminação totalmente paralelos ou alguns micra inclinados para o lado operador
(Figura 8), ou lado acionado (Figura 9), conforme o comportamento das laminas
anteriores ou histórico caso esteja iniciando a laminação.
Figura 8. Inclinação dos cilindros lado operador Figura 9. Inclinação dos cilindros lado acionado
O operador desconhece o perfil da lamina antes de iniciar a laminação. Abaixo na

Figura 10 encontram-se os principais perfis que a lamina pode assumir após a
laminação pelo laminador reversível.
561
Perfil
Parabólico
Perfil
Negativo
Perfil em
Cunha
Perfil em
Cunha
Figura 10. Principais perfis da lamina ao chegar ao Tandem Mill
A combinação da inclinação dos cilindros e o perfil em que se encontra a lamina

causarão o batimento com escorregamento da lamina lateralmente, conforme
Figura 11.
Figura 11. Efeito da combinação da inclinação do laminador com o perfil da lamina
A inclinação dos cilindros e o perfil da lamina, podem levar a um efeito combinado

de proporções incontroláveis como visto na Figura 12. O efeito produzido na lamina
após a primeira cadeira, terá o efeito inverso na segunda, e assim sucessivamente
até chegar à última cadeira.
A dificuldade em que o operador está submetido é, em cada cadeira há um grande
fluxo de emulsão de refrigeração, impossibilitando a visualização do comportamento
da lamina na saída de cada cadeira, conseqüentemente sem ação nas mesmas. O
operador tem visibilidade total da saída da última cadeira, possibilitando controle
sobre a planicidade, como mostrado na Figura 12, pois com habilidade ele consegue
compensar o que aconteceu nas outras cadeiras, mas quando a calda deixar cada
cadeira revela a condição em que a lamina estava submetida, levando ao
escorregamento e a geração de sucata entre os mancais e a refiladeira.
562
Figura 12. Efeito das combinações sucessivas entre inclinação dos cilindros e perfil da lamina
4 RESULTADOS
Os resultados começaram logo após a instalação devido à estratégia desenvolvida.

Para a garantia dos mesmos, todas as guias foram instaladas fora do laminador
próximo ao local definitivo. O objetivo naquele momento era testar toda a parte
mecânica, hidráulica, elétrica e software de controle do equipamento. Após a pré-
instalação com o laminador em funcionamento normal, foram monitorados os
posicionamentos de cada guia, conforme o setup do material enviado pelo
computador de processos do laminador. Esta estratégia garantiu uma instalação
com resultados imediatos, pois todos os sinais e comportamentos foram verificados
com o equipamento em funcionamento real.
Após a instalação, foi proposto ajustes de largura diferenciada para cada cadeira,
mesmo por que, a cada redução deve ser considerado o aumento da largura do
material, conhecido como lateral spread.
O ajuste da primeira guia após a cadeira no sentido do fluxo, deveria ajustar mais
próximo à largura do material e, a última guia após a cadeira deveria ajustar mais
afastada do material, permitindo pequenos desvios sem prejudicar o resultado final.
A Figura 13 apresenta valores aproximados de ajuste das guias.
Quando há um escorregamento lateral em uma cadeira, o efeito na próxima é
amplificado. Com as guias muito próximas ao material, qualquer desvio em uma
determinada cadeira é amparado pela guia, mantendo o material no centro do
laminador evitando o efeito incontrolável da cauda do material.
563
Vertical rollers
5” over slab 5” over slab 4” over slab 3” over slab

width plus width plus width plus width plus
lateral spread lateral spread lateral spread lateral spread
Figura 13. Proposta de ajuste da largura por cada guia
As figuras a seguir apresentam os resultados na mesma base apresentada

anteriormente.
A Figura 14 mostra os resultados de material rejeitado por escorregamento. Após a
instalação em julho de 2007 não houve mais sucata por escorregamento, levando o
número da rejeição a zero.
I-MR Chart of toneladas rejeitadas by C9

antes depois
75
Individual Value
50
25
_
0 U CL=0
X=0
LC L=0
jan-06 mar-06 mai-06 jul-06 set-06 nov -06 jan-07 mar-07 mai-07 jul-07 set-07
mes_1
antes depois
48
Moving Range
36
24
12
__
0 MC
U
LCR=0
L=0
L=0
jan-06 mar-06 mai-06 jul-06 set-06 nov -06 jan-07 mar-07 mai-07 jul-07 set-07
mes_1
Figura 14. Volume rejeitado após julho de 2007
564
A Figura 15 apresenta a quantidade de eventos ocorridos, após a instalação em

julho de 2007, levando a zero os eventos de sucata encontrada na refiladeira.
I-MR Chart of Refile no Trimmer - Tandem by ano

1 tri 06 2 tri 06 3 tri 06 4 tri 06 1 tri 07 2 tri 07 controlar
30
Individual Value
20
10
_
0 U CL=0
X=0
LC L=0
fev -06 abr-06 jun-06 ago-06 out-06 dez-06 fev -07 abr-07 jun-07 ago-07
mes

20
Moving Range
15
10
5
__
0 MC
U
LCR=0
L=0
L=0
mes
Figura 15. Eventos com sucata na refiladeira após julho de 2007
A Figura 16 apresenta o tempo perdido aguardando a remoção da sucata. Este

número é influenciado por outras razões, mas a parcela influenciada pelo
escorregamento, praticamente levou a zero o tempo perdido.
I-MR Chart of Aguardando o tail out da anteri by ano

3
Individual Value
U C L=1,264
1
_
X=0,2
0
-1 LC L=-0,864
mes

2,0
1,5
Moving Range
U C L=1,307
1,0
0,5 __
M R=0,4
0,0 LC L=0
mes
Figura 16. Tempo perdido de laminação aguardando remoção de sucata do laminador após julho de
2007
565
Anteriormente as equipes de operadores apresentavam diferenças em suas

performances conforme os conhecimentos adquiridos ao longo de 8 anos. A
Figura 17 apresenta os resultados de todas as equipes após a instalação das guias
em julho de 2007, igualando os resultados entre elas e principalmente levando a
zero os problemas de escorregamento.
Outro resultado expressivo com a zeragem dos eventos, não houve a necessidade
dos operadores entrarem no laminador para remover sucatas, expondo-se a riscos
de acidente.

Turma A: 808 horas Turma B: 568 horas
Turma A 00 horas Turma B 00 horas
MTBF A 808 horas MTBF B 568 horas
MTTR A 00 min MTTR B 00 min

Turma C: 544 horas Turma D em horas: 688 horas
Turma C 00 horas Turma D 00 horas
MTBF C 544 horas MTBF D 688 horas
MTTR C 00 horas MTTR D 00 min
Figura 17. Nivelamento das turmas com resultados iguais
5 DISCUSSÃO
As guias são equipamentos auxiliares dentro do laminador, sem dúvida auxiliam

enormemente a operação, porém as ações onde a operação deverá ter maiores
cuidados principalmente com a limpeza deste novo equipamento, preocupações com
a manutenção como, desgaste mecânicos, dispositivos elétricos eletrônicos, são
itens que elevam os custos da laminação.
Um operador mais treinado consegue interpretar o comportamento, ajustar a
máquina e obter o mesmo resultado como as guias, porém não mantém por muito
tempo, levando a inconsistência.
Penso que é possível automatizar este controle, como na laminação a frio, onde
dispositivos lêem o resultado de planicidade, interpretam e ajustam online os
parâmetros do laminador obtendo resultados satisfatórios. Desenvolver dispositivos
de leitura da planicidade, perfil da lamina proveniente do laminador reversível para o
pré-ajuste das cadeiras do Tandem, o mesmo após cada cadeira, além das
equações e do software de controle, os resultados seriam ainda melhor, pois para a
laminação a frio, quanto menor for a necessidade de correção, menor serão as
correções bem como as rejeições, melhor será a qualidade do metal, além da
redução dos custos de toda a cadeia produtiva.
566
6 CONCLUSÃO
Havia muitas dúvidas quanto aos resultados da implantação das guias no laminador
Tandem a Quente da Novelis de Pindamonhangaba, considerando o alto valor do
investimento, além da concorrência com outros projetos de melhora da performance
do laminador, bem como concorrer com projetos de outras áreas com retorno
financeiro garantido, também porque alguns operadores atingiam performances
aceitáveis.
Os resultados mostram a evidente performance e consistência dos números, até o
momento em que este trabalho foi escrito a performance vem se mantendo,
mostrando que as guias deram um salto na laminação a quente da Novelis de
Pindamonhangaba, abrindo a janela da produtividade, permitindo schedules
audaciosos nos processos de laminação, obtendo resultados expressivos para esta
unidade da Novelis.
Agradecimentos
O presente trabalho foi desenvolvido pela Novelis do Brasil Ltda e recebeu apoio da
Novelis Internacional.
REFERÊNCIAS
1 J. Schaefer, L. Silva, Green Belt Rejeição por Escorregamento Tandem Mill, Pinda.
567
REDUÇÃO DO DEFEITO MARCA DE DESLIZAMENTO EM

LAMINADOS ATRAVÉS DO DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO
DE LAMINAÇÃO A FRIO DA ARCELORMITTAL VEGA 1
Magleife Eden Guasti Rampinelli 2
Celso Ney Nogueira 3
Luciano Colzani 4
Sérgio dos Santos Rocha 5
Thiago Alves König 6
Henry Saar 7
Kleidon Rodrigues de Almeida 8
Jose Carlos Goncalves Bela 9
Luiz Fernando Carlos Sebastião10
Resumo
Com o constante aumento da exigência de qualidade nos laminados a frio, principalmente
por clientes dos segmentos da indústria automobilística e de eletrodomésticos, as
siderúrgicas de um modo geral vêm seus custos aumentarem quer seja por dispêndios com
manutenção e insumos de operação de um modo geral, como também devido as recusas
internas nas linhas de acabamento de seus produtos. A ArcelorMittal Vega, com essa
preocupação, definiu como uma de suas prioridades, o estudo de seu processo produtivo
com o objetivo de identificar possíveis oportunidades tanto de melhora da qualidade de seus
produtos, como também de redução de recusas internas que contribuem para o aumento de
seus custos. Dentro dessa premissa foi identificado o defeito “Marca de deslizamento” como
uma grande oportunidade de ganho, visto que por ser um defeito quase que inerente ao
processo de produção de tiras de aço, sua redução não só contribuiria para o aumento da
qualidade de seus produtos, como também seria um grande potencial de redução de
recusas internas originando uma real redução nos custos de fabricação. Analises do
processo possibilitaram não só identificar necessidades de ajustes de variáveis e de práticas
operacionais, como também identificou possibilidade de pequenas melhorias nos
equipamentos.
Palavras-chave: Marca de deslizamento; Análise de processo
REDUCTION OF THE SLIP MARK DEFECT ON COLD-ROLLED STEEL STRIPS THROUGHT THE
IMPROVEMENT OF THE TANDEM COLD ROLLING PROCESS AT ARCELORMITTAL VEGA
Abstract
Due to the constant increase in quality requirements of cold-rolled strips, especially by customers of
the automobile and the household appliance industries, the steel manufacturers are seeing the raise
of their costs caused by either expanses related with maintenance and general operation or internal
nonconformities at the product finishing lines. The ArcelorMittal Vega, concerning this matter, has
defined one of its top priorities the research in its manufacturing process to identify opportunities to
improve the quality of its products and to reduce internal nonconformities that contributes to cost
increase. With these objectives in mind, the slip mark defect has been identified as a great opportunity
of gain. Considered almost an inherent defect of the production of steel strips, the reduction of its
occurrence would not only contribute for the increase in product quality but also the reduction of the
internal nonconformities, which would result in a real reduction of manufacturing costs. Analysis of the
process allowed the identification of variables and operational practices, as well the identification of
possible improvements at the equipment.
Key words: Slip mark defect; Analysis of the process
1
2
Supervisor de Processo de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
3
Consultor Técnico da Gerência de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
4
Coordenador de Processo da ArcelorMittal Vega.
5
Gerente da Gerência de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
6
Técnico de Processo de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
7
Supervisor do Núcleo de Controle da ArcelorMittal Vega
8
Técnico de Processo de Recozimento e Encruamento da ArcelorMittal Vega.
9
Consultor Técnico do Recozimento da ArcelorMittal Vega.
10
Técnico de Controle de Qualidade da Gerência de Metalurgia e Qualidade da ArcelorMittal Vega
568
1 INTRODUÇÃO
Objetivando atender os anseios cada vez maiores do mercado de laminados a frio,

principalmente dos clientes dos segmentos da indústria automobilística e de
eletrodomésticos, em receber chapas de aço cada vez mais agregadas de atributos
de qualidade, as siderúrgicas de um modo geral tem seus custos aumentados em
virtude da maior rigidez de inspeção de qualidade de seus produtos acabados,
aumentando assim os índices de recusas internas, resultando em maiores custos de
produção.
Preocupada não só com a redução de seus custos operacionais, mas principalmente
em atender cada vez melhor seus clientes, a ArcelorMittal Vega constituiu Grupos de
Trabalho multidiciplinares com a finalidade de identificar oportunidades. Dentro
desse contexto foi identificado o defeito superficial “Marca de deslizamento” como
uma grande possibilidade de ganho, não somente em redução de custos, mas
principalmente em aumentar ainda mais a satisfação de seus clientes.
O defeito superficial “Marca de deslizamento” pode ser originado em várias etapas
do processo produtivo de chapas de aço, e pode ser influenciado não só pelas
inúmeras variáveis controladas durante esse processo, mas também pelo tipo de
aço laminado, no que se refere a composições químicas, componentes de liga,
dureza e condições de laminação a quente. Portanto para execução desse trabalho,
foi necessária a utilização de métodos de estratificação, método de análise e
solução de problemas, e recursos de estudos e desenvolvimento de engenharia para
pequenas adequações de equipamentos.
Com a implantação das recomendações sugeridas ao término dos trabalhos, foi
possível constatar uma expressiva redução na ocorrência desse defeito superficial.
2 DESENVOLVIMENTO
Definição do defeito “Marca de deslizamento”: Trata-se de uma avaria na superfície

da chapa que pode ser visualizado em forma de pequenas manchas escuras,
geralmente transversais ao comprimento, que pode ou não estar acompanhada de
pequenos riscos provocados pelo atrito entre duas chapas durante o
escorregamento entre espiras de uma bobina, ou até mesmo agravado por alguma
pressão puntiforme sobre essas espiras.
Figura 1 - Marca Deslizamento A Figura 2 - Marca Deslizamento B
569
2.2 Observação e Análise
Por tratar-se de um defeito praticamente inerente ao processo de laminação, foi

necessária uma fase de observação da situação onde se procurou identificar as
incidências das ocorrências, através de acompanhamentos do processo e
estratificações dessas ocorrências.
2.2.1 Análise das ocorrências do defeito
Perdas de Deslizamento Sobre o Produto Acabado
700 2,00 %
1,80 %
600
1,60 %
500 1,40 %
1,20 %
Peso (t)
400
1,00 %
300 0,80 %
200 0,60 %
0,40 %
100
0,20 %
0 0,00 %
jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07
Perda (t) 420 497 629 397 385
Perda (%) 1,15 % 1,39 % 1,79 % 1,05 % 1,06 %
Figura 3 - Ocorrência geral do defeito
Ocorrência de Deslizamento por Largura

2.500 3,0%
2,5%
2.000
2,0%
1.500
peso(t)
1,5%
1.000
1,0%
500
0,5%
0 0,0%
900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 1800
Peso (t) 3 245 1.074 2.326 264 570 321 52 49

% Sobre Produção Específ ica 0,2% 0,5% 2,8% 1,0% 1,0% 1,6% 1,3% 0,5% 0,7%
Figura 4 - Ocorrência do defeito estratificado por largura
Ocorrência de Deslizamento por Espessura

2.000 5,0%
1.800 4,5%
1.600 4,0%
1.400 3,5%
1.200 3,0%
peso(t)
1.000 2,5%
800 2,0%
600 1,5%
400 1,0%
200 0,5%
0 0,0%
0,40 0,50 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10 1,20 1,30 1,50 1,70
Peso (t) 332 655 1.830 817 772 253 95 31 103 3 10 3

% Sobre Produção Específ ica 3,9% 4,7% 4,2% 1,7% 1,6% 0,7% 0,4% 0,5% 0,1% 0,3% 0,0% 0,1%
Figura 5 - Ocorrência do defeito estratificado por espessura
570
Ocorrência de Deslizamento por Qualidade Comercial

1.400 9,0%
8,0%
1.200
7,0%
1.000
6,0%
peso(t)
800 5,0%
600 4,0%
3,0%
400
2,0%
200
1,0%
0 0,0%
EEP-PC QC EM EP EEP S360 SAE 1006 SAE 1008 SAE1012
Peso (t) 470 1.165 123 185 902 9 881 322 848
% Sobre Produção Específ ica 1,6% 1,6% 0,7% 0,6% 1,1% 0,1% 1,1% 0,4% 8,4%
Figura 6 - Ocorrência do defeito estratificado por qualidade comercial
Considerações:
Analisando-se os gráficos acima pode-se concluir:
- Não existe correlação do defeito com a largura da chapa.
- A ocorrência do defeito incide em materiais mais finos.
- O defeito concentra-se no tipo de aço ES_SAE 1012.
2.2.2 Análise da localização do defeito no comprimento da bobina
Figura 7 - Localização do defeito no comprimento da bobina
Considerações:
- Pode-se observar que embora o defeito possa ocorrer em vários pontos do
comprimento da bobina, ele concentra-se nos primeiros metros próximos ao mandril
de entrada do Laminador de Encruamento.
2.2.3 Teste de deslizamento entre espiras

A fim de identificar o deslizamento entre espiras nas bobinas durante a laminação de
encruamento, insere-se um risco com giz na coroa da bobina antes da sua
preparação, e após a laminação de aproximadamente 50% da bobina inspeciona-se
o deslocamento do risco para identificar a possível ocorrência de deslizamento entre
as espiras.
571
Marca de Giz Deslocada
Marca de Giz
Figura 8 - Bobina antes da preparação Figura 9 - Bobina com deslocamento
Considerações:
- As bobinas que têm ocorrência do defeito “Marca de deslizamento” coincidem com
aquelas que têm o risco da coroa deslocado na entrada do Laminador de
Encruamento, embora nem todas que têm o risco deslocado obrigatoriamente têm
ocorrência do defeito.
2.3 Plano de Ação
Durante as fases de identificação e observação do problema, foi constatado tratar-se

de um defeito praticamente inerente ao processo de fabricação de bobinas de aço, e
os estudos mostraram uma forte correlação com os itens listados abaixo:
- Circularidade do mandril de entrada do Laminador de Encruamento.
- Planicidade irregular na ponta inicial do Laminador a Frio.
- Desequilíbrio entre as tensões de enrolamento (Laminador a Frio) e
desenrolamento (Laminador de Encruamento).
- Incidência do defeito no processo de materiais finos.
- Grande incidência do defeito no processo de materiais aço tipo ES_SAE 1012.
Após a identificação das possíveis causas influentes na ocorrência do defeito, foi
elaborado um plano de ação objetivando a eliminação do defeito, onde cada
implantação pudesse ser mensurada através de análise e acompanhamento dos
resultados a fim de avaliar a efetividade de cada ação implementada.
2.3.1 Correção da circularidade do mandril de entrada do Laminador de

Encruamento
Análises detectaram que a geratriz do mandril de entrada do Laminador de
Encruamento não se apresentava como uma circunferência perfeita, o que fazia com
que “quinas vivas” das extremidades das castanhas viessem a contribuir para a
ocorrência do defeito. Foi necessário um estudo de engenharia que determinou a
modificação do projeto, contemplando a modificação das castanhas do mandril.
572
“Quinas Vivas"
Figura 10 - Mandril antes da reforma
Figura 11 - Mandril após a reforma
Considerações:
- Observou-se uma melhora nos índices de recusa do defeito.
- Foi possível constatar também a eliminação das marcas de deslizamento mais
fortes que eram originadas pelas quinas vivas do mandril.
2.3.2 Correção da planicidade da ponta inicial da chapa no Laminador a Frio

Conforme observado no Laminador de Encruamento, a bobina que tinha
irregularidade de forma no seu final, tinha uma grande incidência de ocorrência do
defeito “Marca de deslizamento”, provavelmente devido à concentração de tensão
de desenrolamento nas seções planas.
Para amenização desse problema foi necessário introduzir novas lógicas na malha
de controle do Laminador a Frio, como incremento de Bending e Gap para
aperfeiçoamento da forma no momento da laminação quando a chapa ainda está
sem tensão avante na quarta cadeira, antes de acontecer o abraçamento da tira pela
iniciadora de bobina.
Considerações:
- Foi constatado melhora significativa na planicidade final da bobina no Laminador
de Encruamento e conseqüente redução nos índices de ocorrência do defeito.
2.3.3 Equalização da tensão de enrolamento no Laminador a Frio e tensão de

desenrolamento no Laminador de Encruamento
Durante as observações constatou-se que em alguns materiais as tensões de
enrolamento e desenrolamento não estavam equalizadas, fator que aliado a outros
agravantes propiciava a ocorrência do defeito.
Foi necessário um estudo de readequação entre essas tensões, compatibilizando as
tabelas de aplicação de tensão por tipo de material nos dois laminadores.
Considerações:
- Um melhor ajuste entre essas tensões propiciou maior estabilidade no processo de
encruamento.
573
- Observou-se também pequena redução na ocorrência do defeito.
2.3.4 Desenvolvimento de novas curvas de tensão de enrolamento no

Laminador a Frio
Analisando-se os resultados gerais após as ações implantadas, observou-se boa
redução no índice de ocorrência do defeito, porém analisando-se as estratificações,
o resultado mostrava ainda grande incidência do defeito no tipo de aço ES_SAE
1012, o que tornou imperativo o desenvolvimento de novas curvas de tensão de
enrolamento no Laminador a Frio, para esse desenvolvimento foi necessário um
programa cuidadoso de experiências onde se buscou determinar o ponto de
equilíbrio entre tensões e rugosidade da tira, visto que dessa relação depende
também a ocorrência de outros defeitos como “Quebra de colamento” que ocorre
durante o desenrolamento da bobina no Laminador de Encruamento.
Perda por Deslizamento no Material SAE1012
300 25,0%
250
20,0%
200
15,0%
150
10,0%
100
5,0%
50
0 0,0%
jan/07 f ev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07
Perda (t) 203 215 243 231 249

Perda (%) 19,4% 17,9% 17,0% 12,0% 14,0%
Figura 12 - Evolução do defeito no aço tipo ES_SAE 1012
• Experiência com a curva nº 1 de tensão de enrolamento
CURVA Nº 1 - Tu = 2,5 Kg/mm²

190
170
170
%TENSÃO
150
130
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Figura 13 - Curva nº 1 de tensão de enrolamento
Considerações:
- Curva derivada da inicial com acréscimo de 10% de tensão no 1º patamar.
- Não foi observado redução na ocorrência do defeito.

190
170
170
SÃO
150
%TEN
130
130 115
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Figura 14 - Curva nº2 de tensão de enrolamento
574
Considerações:
- Curva com aumento de 100 mm nos diâmetros dos 1º e 2º patamares.
- Observou-se pequena redução de ocorrência do defeito, porém sem grande
alteração para os materiais mais finos.

190
170
170
O
150
SÃ
130
%TEN
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva derivada da nº 2 com aumento da tensão específica (Tu) para 3,0 Kg/mm².
- Observou-se redução do defeito até o diâmetro 910 mm, sem grande alteração
para as ocorrências após esse diâmetro.

CURVA Nº 4 - Tu = 2,5Kg/mm²
190
170
170
ÃO
150
%TENS
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva com aumento do 1º patamar até o diâmetro 1010 mm, eliminação do 2º
patamar e Tensão específica (Tu) = 2,5 Kg/mm².
- Observado redução na ocorrência do defeito até o diâmetro 1010 mm.

190
170
170
SÃO
150
%TEN
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva deriva da nº4, apenas com aumento da tensão específica para 3,0 Kg/mm².
- Não foi observado alteração quando comparado com a curva nº4.
575
190
170
170
SÃO
150
130
%TEN
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva com redução do patamar para o diâmetro 910, com aumento da tensão
específica para 3,5 Kg/mm².
- Observado aumento da ocorrência do defeito quando comparado a curva nº4.
190
170
170
SÃO
150
%TEN
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva semelhante a curva nº4, com aumento da Tu para 3,5 Kg/mm².
- Observado melhora dos resultados quando comparado a curva nº4.
190
170
170
%TENSÃO
150
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva semelhante a nº4, com aumento da Tu para 3,8 Kg/mm².
- Observado melhora dos resultados quando comparado a curva nº7.
576
210
190
190
%TENSÃO
170
150
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva semelhante a nº8, com aumento de 20% de tensão no patamar inicial e
Tensão unitária de 4,8 Kg/mm².
- Observado ocorrência de colamento entre espiras nessa região.
190
170
170
SÃO
150
%TEN
130
110 100
90
70
610 710 810 910 1010 1110 1210 1310 1410 1510 1610 1710 1810
DIÂMETRO - mm
Considerações:
- Curva semelhante a nº8 com aumento da tensão específica para 4,5 Kg/mm².
- Observado grande redução na ocorrência do defeito.
- Pelos resultados apresentados essa curva nº10 foi selecionada e implantada para
aplicação automática no processo de materiais de aço tipo ES_SAE 1012
3 RESULTADOS
Os gráficos abaixo mostram os resultados obtidos após a implantação do trabalho,

onde fica claro a evolução desses resultados a cada ação implantada, tanto para a
redução geral do defeito “Marca de deslizamento” como para a redução do defeito
naqueles materiais que apresentavam maiores incidências.
Perda por Deslizamento no Material SAE1012
300 25,0%
250 20,0%
200
15,0%
150
10,0%
100
50 5,0%
0 0,0%
jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 jan/08 fev/08 mar/08 abr/08 mai/08
Perda (t) 203 215 243 231 249 178 66 48 31 51 23 46 43 0 16 53 5
Perda (% ) 19,4% 17,9% 17,0% 12,0% 14,0% 11,6% 10,1% 4,2% 4,1% 2,9% 2,3% 3,5% 4,0% 0,0% 2,3% 4,3% 0,5%
Figura 23 - Evolução dos resultados para os materiais de aço ES_SAE1012
577
Perdas de Deslizamento Sobre o Produto Acabado
700 2,00%
1,80%
600
1,60%
500 1,40%
1,20%
Peso (t)
400
1,00%
300 0,80%
200 0,60%
0,40%
100
0,20%
0 0,00%
jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 jan/08 fev/08 mar/08 abr/08 mai/08
Perda (t) 420 497 629 397 385 320 254 122 263 139 42 89 109 24 72 79 56
Perda (% ) 1,15% 1,39% 1,79% 1,05% 1,06% 0,86% 0,71% 0,39% 0,80% 0,38% 0,11% 0,23% 0,30% 0,07% 0,21% 0,24% 0,15%
Figura 24 - Evolução geral dos resultados
4 CONCLUSÃO
Através da correta escolha do método de trabalho e da formação de um grupo

multidisciplinar, com a participação de especialistas das várias áreas
interdependentes do processo produtivo, aliados a recursos de engenharia, foi
possível a identificação das prováveis causas do problema, as recomendações,
implantações e avaliações das ações corretivas.
Analisando-se os resultados obtidos, pode-se afirmar que a implantação desse
trabalho propiciou uma redução da ordem de 90% nas ocorrências gerais do defeito
“Marca de deslizamento”, e uma redução em torno de 85% nas ocorrências do
defeito nos materiais SAE_1012, confirmando a ArcelorMittal Vega com uma planta
constantemente preocupada com o seu negócio e com a completa satisfação de
seus clientes.
578
REDUÇÃO DO DEFEITO COLAMENTO EM LAMINADOS A FRIO ATRAVÉS DO

DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO, RECOZIMENTO E
ENCRUAMENTO 1
2
Kleidon Rodrigues de Almeida
3
Celso Ney Nogueira
4
Henry Saar
5
Jose Carlos Goncalves Bela
6
Luciano Colzani
7
Luiz Fernando Carlos Sebastião
8
Magleife Eden Guasti Rampinelli
9
Sérgio dos Santos Rocha
10
Thiago Alves König
Resumo
Os clientes do mercado de laminados a frio têm aumentado a cada dia o grau de exigência de seus
produtos, isto eleva o nível de pesquisa e desenvolvimento na siderurgia para se obter produtos não
revestidos com um nível de qualidade cada vez maior, a fim de atender às inúmeras exigências do
mercado. A qualidade superficial é de fato um dos mais importantes requisitos dos clientes para que o
aço possa ter um bom desempenho em sua aplicação final, quer seja na indústria automobilística ou
não. Portanto, um grau mínimo de qualidade deve ser alcançado no produto após o seu
processamento nas linhas siderúrgicas. O defeito “Colamento” é considerado um dos principais e
mais graves dos produtos laminados a frio, devido à sua morfologia/aspecto e por ser altamente
prejudicial à sua aplicação. Este ocorre somente durante o processo de Recozimento em Caixa, linha
a qual todo material laminado a frio deve processar. O “Colamento” é caracterizado por “estrias
superficiais” com curvaturas leves, médias ou de grandes extensões, podendo apresentar-se de
forma isolada ou aglomerada, sempre nas duas faces da bobina. Inúmeras são as causas de
ocorrência de “Colamento”, sendo as principais, a baixa rugosidade e/ou alta tensão de bobinamento
da bobina na saída do laminador a frio, planicidade ruim (seja do tipo localizada, de bordas ou
central) e temperatura do ciclo térmico no Recozimento em Caixa acima da especificada. Por ser um
defeito não passivo de correção, este causa um aumento significativo nos custo de produção, sendo
assim altamente indesejada a sua ocorrência, contudo, inúmeros são os procedimentos que devem
ser cumpridos para que este não venha a ocorrer.
Palavras-chave: “Colamento”; Laminado a frio; Recozimento em caixa.
REDUCTION OF STICKING PROBLEMS ON COLD-ROLLED STEEL STRIPS AFTER BATCH

ANNEALING PROCESS AT ARCELORMITTAL VEGA
Abstract
The customers of the cold-rolled steel strips have been increasing the requirements for such products
constantly, which raise the level of research and improvement of the steel industry in order to obtain
non-coated products of higher quality rate every day to comply with the innumerous market’s
demands. Superficial finishing quality is in fact one of the customer’s most important requirements so
the steel may have the desired performance in its final application, whether at the automobile industry
or not. Therefore a minimum quality rate is to be reached by the product at the end of its production
line. The sticking defect is considered one of the majors and more serious defects of the cold-rolled
steel strips due to its visual aspect, shape and high harmfulness to the strip’s final application. Such
defect occurs only in the pot annealing process, which is the heat-treating process every cold-rolled
steel strip must suffer. The sticking defect is characterized by short, medium and long extension
superficial curves in an isolated or agglomerated way, always on both faces of the strip. The causes of
such defect are numerous, being the major ones the low roughness and/or high coiling tension at the
exit of the tandem cold mill, improper flatness and over specified temperature of the heat-treatment in
the pot annealing process. Since it’s a non-treatable defect, it causes a significant increase in
production costs, which is the reason for its high undesirable occurrence. Therefore, innumerous are
the procedures to be followed in order to avoid its occurrence.
Key words: Sticking; Cold-rolled steel strips; Batch annealing.
1
2
Técnico de Processo de Recozimento e Encruamento da ArcelorMittal Vega.
3
4
Supervisor do Núcleo de Controle da ArcelorMittal Vega.
5
6
Coordenador de Processos da ArcelorMittal Vega.
7
Técnico de Controle de Qualidade da Gerência de Metalurgia e Qualidade da ArcelorMittal Vega.
8
Supervisor de Processo de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
9
Gerente da Gerência de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
10
Técnico de Processo de Decapagem e Laminação da ArcelorMittal Vega.
579
1 INTRODUÇÃO
A ArcelorMittal Vega, planta de laminação a frio do Grupo Arcelor Mittal,

situada em São Francisco do Sul no estado de Santa Catarina, desde seu start up
no final de 2004 vem aprimorando o seu processo produtivo numa busca constante
da excelência em qualidade para seus produtos, objetivando a completa satisfação
de seus clientes.
A planta é constituída de:
- Linha de Decapagem e Laminador a Frio acoplados (PLTCM), com capacidade de
produção de 1,0 milhão de toneladas/ano, com versatilidade de desacoplamento
para a produção de bobinas a quente decapadas, a Linha de Decapagem, do tipo
turbulenta, é composta por Desempenadeira Tensionada, três tanques de
decapagem e uma seção de lavagem da tira composta de quatro células distintas.
O Laminador a Frio é do tipo quadruo contínuo de quatro cadeiras, dotado de
cilindros de trabalho e encosto do tipo CVC com deslocamento axial e sistema
automático de controle de planicidade, entre outros.
- Linha de Galvanização, tipo por imersão a quente, com capacidade de produção de
500 mil toneladas/ano.
- Linha de Fornos de Recozimento em Caixa composta por 12 fornos e 24 bases do
tipo Hicon-H2 (alta convecção), tendo como combustível para aquecimento o Gás
Natural, com capacidade de produção de 400 mil toneladas/ano.
- Laminador de Encruamento tipo quadruo de uma cadeira dotado de bridle roll na
entrada e sistema de controle automático de alongamento, oleamento eletrostático,
com capacidade de produção de 400 mil toneladas/ano.
- Linha de Rebobinamento e Inspeção de produto acabado com capacidade de
produção de 150 mil toneladas/ano.
Figura 1 - Esquemático da Planta da ArcelorMittal Vega
Conforme a necessidade do mercado de laminados a frio, principalmente dos

clientes dos segmentos da indústria automobilística e de eletrodomésticos, em
receber tiras de aço cada vez mais agregadas de atributos de qualidade, as
siderúrgicas de um modo geral tem seus custos aumentados em virtude da maior
rigidez de inspeção de qualidade de seus produtos acabados, podendo as vezes
580
aumentar os índices de recusas internas, resultando em maiores custos de

produção.
Preocupada não só com a redução de seus custos operacionais, mas
principalmente em atender cada vez melhor seus clientes, a ArcelorMittal Vega
constituiu Grupos de Trabalho multidirecionais com a finalidade de identificar
oportunidades, e dentro desse contexto foi identificado o defeito superficial
“Colamento” como uma grande possibilidade de ganho, não somente em redução de
custos, mas principalmente em aumentar ainda mais a satisfação de seus clientes.
O defeito superficial “Colamento” é originado no processo de Recozimento em
Caixa, e pode ser influenciado não só pelas variáveis deste processo, mas também
pelo tipo de aço e condições de laminação a quente e a frio. Portanto, para
execução desse trabalho, foi necessária a utilização de métodos de estratificação,
de análise e solução de problemas (PDCA) e recursos de estudos e
desenvolvimento de engenharia para pequenas adequações de equipamentos.
Com a implantação das recomendações sugeridas ao término do trabalho, foi
possível constatar uma expressiva redução na ocorrência desse defeito superficial.
2 DESENVOLVIMENTO
Esse trabalho tem como objetivo a redução do defeito “Colamento” em aços

laminados a frio através do desenvolvimento dos processos de Laminação a Frio,
Recozimento em Caixa e Encruamento.
O defeito “Colamento” é caracterizado por “estrias superficiais” com
curvaturas leves, médias ou de grandes extensões, podendo apresentar-se de forma
isoladas ou aglomeradas, sempre nas duas faces da bobina.
Figura 2 – Foto do defeito “Colamento”
A morfologia do defeito (Figura 2) foi predominante nas ocorrências do

produto laminado a frio, sempre ocorrendo na região central da bobina no (sentido
transversal). Quando a bobina apresentava o defeito com intensidade de média para
forte, a sua identificação e caracterização foi facilitada devido à forte geração de
ruído na entrada da linha de Encruamento off line no momento do desbobinamento.
Se a velocidade de processo de Encruamento for reduzida em função do defeito, a
sua intensidade pode aumentar fortemente.
581
Figura 3 – Gráfico de “Colamento” antes do trabalho de redução do defeito
2.1 Análise de Ocorrência do Defeito
Com o objetivo de identificar mais facilmente a(s) causa(s) do defeito

“Colamento”, uma análise estatística foi realizada. A sua ocorrência foi evidenciada
com uma tendência forte em um tipo de material (qualidade técnica e dimensão), o
que facilitou a estratificação dos dados e posteriormente a criação de planos de
ações a fim de se concretizar a proposta em reduzir a ocorrência do defeito.
Figura 4 – Ocorrência de Colamento por qualidade comercial
582
Figura 5 – Ocorrência de Colamento por espessura
Figura 6 – Ocorrência de “Colamento” por largura
Baseado nos três gráficos de ocorrências (Figuras 4, 5 e 6), pode-se concluir

que o defeito ocorria fortemente no material de Estampagem Extra Profunda (EEP),
em bobinas de espessura inferior a 1,00 mm e que estava com ocorrência mais
distribuída em relação à largura. Além da análise estatística, foi feito uso de outras
ferramentas de qualidade como Ishikawa, 5W2H e 5 Porquês. O uso destas
ferramentas contribuiu de maneira positiva e favoreceu uma tomada de decisão de
forma eficiente/eficaz.
2.2 Plano de Ação
Com a realização do trabalho, foi possível identificar as mais prováveis

causas do defeito, e algumas correlações foram também observadas. Foi dado
maior foco ao que mais fortemente poderia influenciar para a ocorrência do defeito
“Colamento”.
Causas do defeito e correlações mais relevantes:
• Equilíbrio entre as tensões de enrolamento e desenrolamento dos laminadores;
• Necessidade de aperfeiçoar o patamar de sobre-tensão no Laminador a Frio;
• Necessidade de otimizar a rugosidade do produto no Laminador a Frio;
583
• Maior ocorrência do defeito em ciclos de Recozimento de alta temperatura de

encharque e de espessura menor que 1,00 mm.
2.2.1 Equilíbrio entre as tensões de enrolamento e desenrolamento dos

laminadores
Inicialmente foi identificado que as tensões de bobinamento do Laminador a
Frio em relação à tensão de desbobinamento do Encruamento precisavam trabalhar
em equilíbrio, pois esta variável é uma das principais causa do defeito. Foi
evidenciado que o laminador de Encruamento estava operando com tensão
específica de desbobinamento muito próxima da tensão de bobinamento do
Laminador a Frio, isto poderia aumentar a possibilidade de ocorrência do defeito.
Tabela 1 – Histórico de tensões específicas do Laminador a Frio e Encruamento

Tensão de desbobinamento (Kgf/mm2)
Momento
Laminador a Frio Encruamento
Antes do trabalho de redução do defeito 2,5 2,3
Após melhorias 2,8 2,0
2.2.2 Necessidade de aperfeiçoar o patamar de sobre-tensão no Laminador a

Frio
Uma importante necessidade de melhoria foi vista durante o trabalho e ações
foram tomadas a fim de se obter um perfil de curva em um formato que melhor
atendesse aos processos de Laminação a Frio, Recozimento em Caixa e
Encruamento. Realizou-se primeiramente um benchmark entre as empresas do
grupo ArcelorMittal (Europa) para serem conhecidos os tipos de curvas de tensão
usados nos laminadores. Com base nas informações obtidas de tensões praticadas
na Europa, das particularidades dos processos e produtos da VEGA, diferentes
curvas (novos patamares de sobre-tensão) foram experimentadas no Laminador a
Frio. Sempre levando em consideração, o ciclo de Recozimento que o material iria
sofrer e qual a tensão ideal de desbobinamento iria sofrer no Encruamento
posteriormente.
Figura 7 - Tensão de bobinamento antes do trabalho de redução de “Colamento”
584
Figura 8 – Nova tensão de bobinamento desenvolvida para “aços comuns”
Figura 9 – Nova tensão de bobinamento desenvolvida para aços EEP
Analisando os gráficos de perfil de tensão (Figuras 7, 8 e 9), é possível

verificar as alterações as quais o processo sofreu, foi fortemente alterado o patamar
de sobre-tensão ao mesmo tempo em que foi mudado o valor da tensão específica
(TU – Tensão Unitária).
2.2.3 Necessidade de otimizar a rugosidade do produto no Laminador a Frio

Todos os trabalhos já desenvolvidos para a redução de “Colamento” citam a
rugosidade como causa relevante ao defeito no produto laminado a frio, e que é
necessária uma atenção especial na definição dos valores a ser usado nos cilindros
de trabalho do Laminador a Frio. Neste trabalho, esta variável sofreu uma alteração
e ao mesmo tempo em que foi otimizado o processo, foi verificado quais seriam os
resultados obtidos na rugosidade final após processo no Encruamento.
Tabela 2 – Histórico de rugosidades na saída do Laminador a Frio
Rugosidade do cilindro de trabalho (µm)
Mínima Máximo
Antes do trabalho de redução do defeito 4,20 4,60
Após melhorias 4,80 5,20
A alteração dos valores de rugosidade da tabela 02 ocorreu nos cilindros de

trabalho da quarta cadeira.
585
Após a definição dos valores de rugosidade dos cilindros de trabalho no

Laminador a Frio, foi necessário um ajuste de rugosidade dos cilindros de trabalho
do Encruamento, uma vez que houve uma alteração da rugosidade final do produto
após o processo de Encruamento.
2.2.4 Maior ocorrência do defeito em ciclos de Recozimento de alta

temperatura de encharque
O aço EEP possuía uma das maiores temperaturas de encharque no
Recozimento em Caixa da ArcelorMittal Vega antes da realização deste trabalho de
melhoria. Usava-se uma temperatura de 720ºC e após inúmeras experiências, a
temperatura de encharque passou para 700ºC. Outra importante mudança ocorrida
no processo de Recozimento em Caixa, foi o desenvolvimento do processo
Recozimento com o uso de um modelo matemático, o qual determina pelo tipo de
produto, dimensão da carga e ponto frio visado o formato do ciclo a ser aplicado.
Além da evolução quanto à ocorrência/perda por “Colamento” com o modelo
matemático, houve um ganho significativo na produtividade. Um forte trabalho de
definição do ponto frio ideal foi desenvolvido para que os bons resultados de
qualidade fossem alcançados sem afetar as propriedades mecânicas do aço EEP. O
modelo matemático também foi experimentado e está sendo aplicado para o aço EP
(Estampagem Profunda).
Principais características quanto ao uso do modelo matemático:
• Aumento da produtividade;
• Eliminação dos patamares de aquecimento;
• Redução do tempo total de aquecimento;
• Redução no consumo de insumos.
3 RESULTADOS
As ações tomadas durante a realização deste trabalho para a redução de

ocorrência e perdas causadas pelo defeito “Colamento” foram eficazes. Tal redução
foi muito significativa por envolver um defeito tido como critico, pois uma gama
relevante de variáveis que podem influenciar em sua ocorrência.
Evolução da ocorrência de Colam ento no produto acabado

600 1,6 %
1,4 %
500
1,2 %
400
1,0 %
Peso (t)
300 0,8 %
0,6 %
200
0,4 %
100
0,2 %
0 0,0 %
10/06 11/06 12/06 01/07 02/07 03/07 04/07 05/07 06/07 07/07 08/07 09/07 10/07 11/07 12/07 01/08 02/08 03/08 04/08 05/08
peso (t) 485 210 261 280 250 37 49 29 15 33 92 32 55 39 50 51 61 56 33 45

% 1,40 % 0,66 %0,82 %0,83 %0,82 % 0,11% 0,13 % 0,08 %0,04 %0,09 %0,29 % 0,10 % 0,15 % 0,11% 0,13 % 0,14 % 0,17 % 0,16 % 0,10 % 0,11%
Figura 10 – Evolução da qualidade quanto ao defeito “Colamento”
586
Além da evolução de qualidade interna, outro importante resultado obtido com

esse trabalho foi no quesito reclamações de clientes externos. Várias ocorrências
foram registradas tanto no ano de 2006 quanto em 2007, e de janeiro a junho de
2008, nenhuma nova reclamação foi aberta para o defeito “Colamento”.
Em paralelo ao trabalho de redução do defeito “Colamento”, a mesma equipe
desenvolveu um trabalho de redução do defeito “Deslizamento”, que ocorria numa
outra gama de produtos laminados a frio e importantes resultados também foram
obtidos.
4 CONCLUSÃO
Por intermédio de um forte trabalho em equipe e com a escolha de

adequados métodos de análises e solução de problemas, somado a recursos de
engenharia, as causas do defeito “Colamento” foram identificadas nos processos
produtivos da ArcelorMittal Vega. Isto conduziu a tomada de decisões
eficazes/eficientes, eliminando assim um dos mais complexos defeitos dos produtos
laminados a frio.
Com base nos resultados obtidos na evolução da qualidade, pode-se
evidenciar uma significativa redução de 92% na ocorrência do defeito “Colamento”
em produtos laminados frio, mostrando que a ArcelorMittal Vega tem uma constante
preocupação com o seu negócio e com satisfação plena de seus clientes.
Agradecimentos
À participação efetiva no início deste trabalho de José Francisco da Silva

Filho (Coordenador de Produtos), Leandro Trindade (Técnico de Controle de
Qualidade), Alexandre Rocha Lopes (Técnico de Controle de Qualidade). Durante a
execução das ações, ao Tiago Martins Sousa (Técnico de Confiabilidade) e a todos
Técnicos de Operação, de Auto Controle e Operadores das linhas de Recozimento e
Encruamento. Todos contribuíram para o sucesso deste trabalho.
587
CONTROLE DO REVESTIMENTO E REDUÇÃO DO

EXCESSO DE REVESTIMENTO – “OVERCOATING” EM
PRODUTOS GALVANIZADOS NA CSN-PR1
Wellington de Faria Machado 2
Rafael Rodrigues da Silva 3
Mauro Antônio França dos Santos3
Carlos Frederico Rangel Xavier 4
Resumo
Durante a produção de chapas galvanizadas, lingotes de zinco e liga alumínio-silício
são adicionados e fundidos no pote de acordo com o produto a ser produzido
(Galvanizado Convencional e/ou Galvalume®). Os insumos representam um
importante componente na composição dos custos de produção e tem reflexo na
competitividade do produto. Por outro lado, o revestimento aplicado na tira é um
requisito para que o produto atenda o mercado em conformidade com as normas
técnicas. Este trabalho busca o controle e a redução do excesso de revestimento -
“Overcoating”, assegurando o atendimento às normas dos clientes, por meio do uso
da Metodologia de Solução de Problemas (MSP). Serão abordados os principais
aspectos desenvolvidos e os ganhos obtidos (financeiro, segurança, moral e meio
ambiente) e as etapas para a implantação de um sistema com malha fechada para o
4º trimestre de 2008, visando correlacionar os parâmetros da navalha de ar com as
medições de revestimento, dados da linha e de laboratório, levando a linha de
galvanização da CSN/PR a “benchmarking“ em controle de revestimento. Os
resultados mostraram a redução do excesso de revestimento em Galvanizados em
torno de 64 % e Galvalume® em aproximadamente 70% refletindo em R$
5.222.949,80 reais de economia anual.
Palavras-chave: Controle de revestimento; Excesso de revestimento; Galvalume®;
Galvanizado.
CONTROL OF COATING MASS AND REDUCTION OF OVERCOATING IN COATED
PRODUCTS AT CSN-PR
Abstract
For the production of Galvanized and Galvalume® steel sheet, Zinc and Aluminium-Silicon
ingots are added and melted in the pot, according the galvanizing purpose (Galvanized
and/or Galvalume®). Zinc and Aluminium are important to the production cost composition.
The coating mass specified and it control are essential for conformity with customer
requirements and at the same time to achieve the greatest production saving. This work aims
to control the coating mass and also reduce the Overcoating and supply according the
specifications, avoiding production which present coating mass below the minimum value
required, through Methodology for Problems Solving (MSP). There will be presented the
main technical subjects discussed, the earning achieved (financial, safety, moral and
environment) and the steps to introduce an automatic production control in the 4th quarter
2008, in order to correlate the air knife parameters with the coating gauge and laboratory
measurements, leading the CSN/PR CGL as a benchmarking concerning coating control.
The preliminary results have shown a reduction of Overcoating for Galvanized around 64%
and 70% for Galvalume® which allowed a saving of R$ 5.222.949,80 reais per year.
Key words: Coating control; Overcoating; Galvalume®; Galvanized steel sheet.
1
Contribuição Técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e
Revestidos, 21a 24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Galinhas - PE
2
Engenheiro Especialista - CSN - Companhia Siderúrgica Nacional
3
Engenheiro Desenvolvimento - CSN
4
Gerente Geral de Operações - CSN
588
1 INTRODUÇÃO
A unidade de produção da CSN localizada em Araucária (PR), partiu sua

linha de galvanização contínua por imersão à quente em julho de 2003, com
capacidade anual de 330.000t, para atender a demanda crescente dos produtos
galvanizados principalmente no mercado de construção civil e linha branca.
Este processo consiste basicamente em depositar sobre a superfície da tira
de aço limpa, recozida em atmosfera redutora, uma camada de revestimento de uma
liga a base de zinco e ou liga de 55% alumínio-zinco (Galvalume®), sendo que
normalmente o processo de limpeza e recozimento ocorre na própria linha de
produção e a deposição da camada ocorre pela imersão da tira em um pote
contendo zinco e/ou alumínio-zinco líquido. Tal camada de revestimento é
controlada através de um sistema de cortina de ar conjugado a medidores para a
determinação de sua espessura.(1)
A linha de galvanização contínua da CSN-PR (Figura 1) foi projetada
para a produção tanto de produtos galvanizados convencionais quanto do
galvalume® dentro do conceito “Dual Purpose”. Para isto a linha possui 2 potes que
se movimentam perpendicularmente à linha. As características técnicas principais da
linha são apresentadas resumidamente na Tabela 1.
13
Figura 1 – Esquema da Linha de Galvanização à Quente da CSN-PR.
Tabela 1- Características Técnicas Principais da Linha de Galvanização

Características Técnicas Principais
Largura da tira (min / máx) 700 / 1600mm
Espessura da tira (mín. / máx) 0,25 / 1,55mm
Peso máximo de bobinas 25 t
Diâmetro Interno de Saída 508 ou 610mm
Diâmetro Externo de Saída (min / máx) 600 / 2070mm
Produtos Galvanizado (cristais normais e
minimizados) e Galvalume®
Peso de Revestimento Zinco 50/ 200g/m2/face
(min/ máx) 55%Al-Zn 50/100g/m2/face
Passivação Cromatização / Resina Acrílica
589
2 METODOLOGIA
O objetivo deste trabalho é a redução do custo pela otimização do

consumo da liga de zinco e ou a liga de galvalume® ,ou seja, redução do excesso de
revestimento depositado na tira também conhecido como “Overcoating“.
Para as aplicações nos diversos segmentos é fundamental a obtenção
de camadas de revestimento bem definidas, as quais são desenvolvidas e
determinadas através das normas com tolerâncias cada vez mais restritivas. Além
disto, para manter o produto competitivo no mercado, é muito importante a
otimização das matérias-primas e dos insumos. Sendo o zinco e o alumínio os
principais insumos no processo de revestimento na galvanização da CSN/PR, e o
seu alto custo e tendência de elevação de preço, tornaram este trabalho ainda mais
importante para o resultado da CSN, como pode ser visto na Tabela 2.
Tabela 2 – Histórico dos Preços dos Metais

Preços dos Metais - Cotação LME ( Londres )
4.000
Valor ( US$/ t)
2.000
0
1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Zinco ( US$/t) 1.024 1.076 1.127 885 778 827 1.048 1.381 2.647 3.095 2.826
Alumínio ( US$/t) 1.357 1.361 1.549 1.443 1.350 1.491 1.719 1.901 2.433 2.658 3.172
Fonte: Zinco e Alumínio - Preço Médio ( Cash Buyer - LME - Londres ) - Valor atualizado até 06/03/2008
2.2 Histórico do Problema
Tínhamos um “overcoating” que era praticado na CSN/PR, sendo que o

nosso desempenho estava totalmente fora dos padrões de benchmarking conhecido,
sendo que ao final de 2º semestre de 2005, tomamos a decisão de utilizarmos a
Metodologia de Soluções de Problemas - MSP, e tínhamos como meta melhorarmos
o nosso processo de controle, reduzindo o “overcoating” atual de BZN para 41% e
de BGL para aproximadamente 55% até 2º Trimestre de 2007.
O “Overcoating“ ou excesso de revestimento acima do programado
pela ordem de venda, gera custo e desperdício desnecessário para a Empresa
(Figura 2). O valor nominal da camada de revestimento deve atender ao uso a que
vai ser submetido o produto e é definido em um valor mínimo de acordo com cada
norma, que aqui no Brasil é traduzida para a unidade de g/m2.
590
Overcoating
Camada de Revestimento Desejada
Aço Metal Base

Camada de Revestimento Desejada
Overcoating
Figura 2 – Desenho Esquemático do “ Overcoating ”
O Overcoating passa então a ser definido pela seguinte expressão:
Overcoating (%) =[ Peso Revestimento Real - Peso Revestimento Norma - Dross ] x 100
Peso Revestimento Norma
2.3 Ganhos e Perdas Atuais
Considerando as metas de redução para BZN de 41% e de BGL de 55%, tínhamos

uma previsão de ganho estimado de R$ 3.521.086,90. (Tabela 3)
Tabela 3 – Previsão de Ganhos Estimados.

Meta Ganho Estimado(R$)
BZN 41,0% 1.327.303,70
BGL 55,0% 2.193.783,20
TOTAL 3.521.086,90
2.4 Observação
No início de Janeiro de 2006 começamos a observar o overcoating

para uma melhor investigação e controle. Foi constatado “In loco” que a IT LGC 302
rev01, que define a Instrução Operacional de Controle de Peso de Revestimento
para Produtos Zincados e Galvalume, que o mesmo estava sendo cumprido com um
valor padrão especificado pela área, porém produzindo “overcoating” bem acima de
linhas com referências parecidas a da CSN/PR.
A espessura da camada de revestimento a ser depositada é
determinada utilizando um sistema de sopro de ar a temperatura ambiente, aplicado
através de bocais de alta precisão (navalhas de ar) localizados acima do banho
onde a tira emerge. A espessura do revestimento é função principalmente da
velocidade da linha, pressão do ar, distância entre as navalhas e a tira e distância
das navalhas à superfície do banho. Como a viscosidade da liga 55%Al-Zn é
sensivelmente inferior à do zinco, caso se mantenha todos os parâmetros
constantes, a pressão de ar necessária na navalha de ar para retirar o excesso do
revestimento 55%Al-Zn é aproximadamente 1/5 daquela necessária para a retirada
do excesso de zinco durante produção do galvanizado. (Figura 3)
591
Processo
Entrada Saída
/ Matéria Prima Medidor de
revestimento
Minimizador
MIX Al/Si
Pressão
Zn Navalha de Ar
Altura do Banho
Bobina
Banho Limpo
Dross
Componentes
do pote
Amostra
Regulagem
Dados do
do processo
laboratório
117 122
212 210 220

205 209 217
Laboratóri
o
Figura 3 -Desenho Esquemático do Processo e Controle de Revestimento.
2.5 Análise
Em função do nosso objetivo, realizamos a análise dos pontos que por nós eram
críticos do “overcoating”. Abaixo como ferramenta, utilizamos o diagrama de causa e
efeito (Figura 4):
MÁQUINA MÉTODO MÃO DE OBRA

Falta de conhecimento dos
Controle do consumo operadores no ajuste da
Disponibilidade do de lingotes navalha de ar
Medidor de Revestimento
Morosidade das Padrão de Peso de
Abafador Informações das revestimento inadequado
Inadequado Elevado Turn over
análises do laboratório operacional
Overcoating
Peso real dos Confiabilidade do

lingotes medidor de
revestimento
MATÉRIA PRIMA MEDIDA MEIO AMBIENTE
Figura 4 Diagrama de Causa e Efeito para o Overcoating - Geral
Podemos observar que tínhamos muitos problemas e que precisávamos conhecer

melhor estas causas para focarmos nas causas influentes e montarmos um plano de
ação para cada situação.
2.5.1 Definição das causas influentes

Utilizando a matriz de priorização, definimos e atuamos em primeira instância nos
itens de correlação forte. (Tabela 4)
592
Tabela 4 – Matriz de Priorização

MATRIZ DE PRIORIZAÇÃO
PROBLEMA PRIORITÁRIO - OVERCOATING
1) Peso Real dos Lingotes 1
2) Disponibilidade do Medidor de Revestimento 5

CAUSA POTENCIAL
3) Morosidade das Informações das Análises do laboratório 5

4) Confiabilidade do Medidor de Revestimento 5
5) Falta de Conhecimento dos Operadores no Ajuste de Navalha de Ar. 5
6) Padrão de Peso de Revestimento Inadequado 5

7) Abafador Inadequado 0
8) Controle do Consumo dos Lingotes 5
9) Elevado Turn Over Operacional 1
3- 1- 0-
Legenda 5 - Correlação Forte Correlação Correlação Correlação
Moderada Fraca Ausente
Analisamos e levantamos os dados de cada ponto acima verificado e após o

diagnóstico junto a equipe verificamos os principais problemas para montarmos os
referidos planos de ações.
2.5.2 Execução dos planos de ações

Os planos de ações foram concluídos dentro dos prazos determinados. Seguem
abaixo a descrição de cada item (Tabelas 5 a 8)
Tabela 5 - Disponibilidade do Medidor de Revestimento

PLANO DE AÇÃO - DISPONIBILIDADE DO MEDIDOR DE REVESTIMENTO
ITEM O QUE QUANDO QUEM ONDE POR QUE COMO QUANTO
Ter material p/ Através do pedido de

Empresa Thermo reposição no Requisição de Aproximadamente
1 Aquisição dos Cabos do RM 318 Jan/2007. Mauro Radiometria medidor compra R$12.000
Monitorar o
Revestimento das
Restabelecer o Funcionamento do Medidor duas faces do Trocando os Cabos
2 RM - 318 Jan/2007. Mauro RM - 318 Material elétricos Danificados Não há custo
Inserindo as
atividades de
Prever futuras inspeção no Sistema
paradas no de Gerenciamento
3 Criar no Sigma o Plano de Ronda Set/2006. Mauro Sistema Sigma equipamento da manutenção Não há custo
Elaborar procedimento de Limpeza e Evitar falhas e Através de It
4 Standarização Fev/2007. Mauro Palácio Zinco erros no Medidor conforme SGQ Não há custo
Treinamento será
realizado na área ,
disponibilizando uma
Restabelecer o copia da IT não
Púlpito do equipamento em controlada aos
5 Treinamento para os Plantões Elétricos Mar/2007. Mauro processo ( CGL ) menor tempo participantes Não há custo
Demostrando
Treinamento para a Operação sobre o Púlpito do aproveitar o Funcionamento do
6 Funcionamento dos Medidores Fev/2007. Mauro processo ( CGL ) máximo do Medidor Medidor RM 318 Não há custo
593
Tabela 6 - Confiabilidade do Medidor

PLANO DE AÇÃO - CONFIABILIDADE DO MEDIDOR
Garantir a confiabilidade
Coletar e Confeccionar Amostras p/ do Medidor de Retirando as amostras com
1 verificação do Medidor. Fev/2007. Leandro LGC Revestimento vários tipos de revestimento Não a custo
Laboratório da Garantir Valores das Realizando Análises

2 Calibração das Amostras Mar/2007. Rodrigo CSN-PR amostras Laboratoriais. Não há custo
Levantamento da Curva de Medição Garantir a precisão do Comparando Valores da

3 com Amostras Padrão da CSN-PR. Mar/2007. Mauro Medidor RM 318 Medidor amostra com valores medidos Não há custo
Elaborar Procedimento p/ Aferição do Manter o equipamento
4 Medidor Fev/2007. Mauro Palácio Zinco padronizado Através de IT MA - 008 Não há custo
Tabela 7 - Controle e Consumo de Lingotes

PLANO DE AÇÃO - CONTROLE E CONSUMO DE LINGOTES
Alterando os
Para melhorar o procedimentos de
Revisão da IT LGC 314 Rev. 02 Controle controles existentes
1 ( Abastecimento do Pote.) Set/2006. Leandro LGC Operacional atualmente Não há custo
Monitorando
Identificação Numérica dos Para melhorar o Diariamente a chegada
Lingotes e das Áreas de Controle e Transferência de
2 Estocagem Set/2006. Tebet LGC Operacional Material na LGC. Não há custo
Para melhorar o Monitorando

Verificação Contínua do Controle Diariamente os
3 Estoque Físico x Contábil Set/2006. Tebet LGC Operacional Estoques Não há custo
Desenvolvimento no Heimdall
do Controle, Identificação e Para melhorar o Através do
Monitoração das Barras de Zn / Controle Desenvolvimento de
4 Al / Dross . Mar/2007. Janete Chemtech Operacional Telas no Heimdall. Em análise
A partir do plano de ação do controle e consumo dos lingotes, foi desenvolvido no

sistema do heimdall a identificação, controle, estoque e monitoração das barras de
Zn, Al e Dross (Figura 5)
Estoque Lingotes
Ao Selecionar a opção deverá abrir nova tela ao usuário cf.

abaixo: ESTOQUE LINGOTES
ALUMINIO
Editar
ZINCO
Incluir
Alocação Lingote
Lingotes que possuem
Lingotes Visualização Estoque
saldo
pendentes
I l i Edit
Figura 5 - Geração de Identificação, Controle e Estoque Lingotes pelo Heimdall.
594
Morosidade das Informações – Análise do Laboratório
Tabela 8 - Morosidade das Informações – Análise do Laboratório

PLANO DE AÇÃO
DATA DA
EXECUÇÃO
Planejamento da Estrutura do Banco de
Dados para Todas as Análises do Reuniões com Lab
1 Laboratório (LGC, LPC e ETA) 16/jun Rafael CSN-PR Info do Lab e Projeto NA 1/jun
Desenvolvimento do Banco de Dados Oracle Programação de
2 do Laboratório 19/jun Rafael CSN-PR Info do Lab DB Oracle NA 8/jun
Interface Web do Banco de Dados do Programação ASP
3 Laboratório 23/jun Rafael CSN-PR Info do Lab e DB Oracle NA 15/jun
Interface Web de Controle de Revestimento
para Operador de Processo com os dados Programação ASP
4 das Análises do Laboratório 30/jun Rafael CSN-PR Info do Lab e DB Oracle NA 15/jun
Interface Web de Controle Estatístico de
Processo com os dados das Análises do Programação ASP
5 Laboratório 28/ago Rafael CSN-PR Info do Lab e DB Oracle NA 17/jul
Após a implantação da visualização das amostras do laboratório, já tivemos de

imediato, um melhor ajuste e controle por parte da operação do overcoating. Há
interface gráfica on line com os resultados das análises do laboratório para Operador
de Processo e o CEP do Overcoating (Figuras 6 e 7).
E s ta ç ã o d e In tr a n e t d a A u to m a ç ã o - P R
O p e ra ç ã o
Lab S ta f f
S e r v id o r
DB W eb
Figuras 6 - Sistema da Automação - Interface WEB x Análises do Laboratório
Figura 7– Sistema da Automação – CEP do Overcoating.
595
Todos os ensaios são homologados via laboratório e repassados para o processo

via sistema on line, onde os operadores podem acertar e ajustar os parâmetros de
processo da navalha.
As empresas que hoje atingem overcoating abaixo de 2%, possuem sistema
automático de controle de revestimento. Como nós não possuímos tal sistema, o
grupo tem uma meta até final do 4º trimestre de 2008 para término do
desenvolvimento da malha fechada Close Loop que está sendo desenvolvida pela
equipe de automação, para que a CSN/PR venha a ser benchmarking não só dentre
as linhas da CSN, mas no cenário global no controle de revestimento.
3 ETAPAS PARA IMPLANTAÇÃO DA MALHA FECHADA “Close Loop”
De acordo com o nosso planejamento, esperamos concluir o sistema de malha

fechada já no 4º trimestre de 2008, onde realmente poderemos ter ganhos
expressivos e contínuos no decorrer dos meses. Este sistema será importante para
a implementação em todo o grupo, visando a redução do custo e controle
operacional.
Os pontos críticos do sistema de controle de revestimento considerando a
informação são: a rede de comunicação, aquisição, análise e armazenamento dos
dados. A comunicação se dará através de uma rede Ethernet com uma topologia
que garante a segurança e velocidade de tráfego. Esta topologia é mostrada na
figura 8, na qual é possível observar três sub-redes: Automação Básica, Rede de
Comunicação entre equipamento de automação de chão de fábrica, Automação de
Processo, rede de comunicação entre equipamento de automação de sistemas de
gerenciamento dos equipamentos de Automação Básica, e a Intranet, a rede
corporativa.
Figura 8 – Topologia de Rede de Comunicação.
A análise dos dados será desenvolvida através de um sistema que utiliza um cliente
OPC(9) para acessar os dados da Automação Básica. Este sistema estará instalado
no servidor de Aplicativos, e sua função será receber dados pré-processados em
CLP’s e então analisar e armazenar em Banco de Dados Oracle localizados no
servidor de Bando de Dados.
Os dados armazenados no Banco de Dados serão disponibilizados através de um
sistema web para a rede corporativa e de automação de processo. Desta forma,
tanto a operação quanto o staff da empresa pode visualizar estes dados.
596
Além dos dados de chão de fábrica, existem dados das medições do Laboratório.
Para estes dados, um sistema de interface de Banco de Dados no servidor Web
permite que esta aquisição manual seja feita pelo operador do laboratório.
Atualmente, já existe um servidor Web que disponibiliza alguns dados dos sistemas
de automação e instrumentação da CSN-PR. E é neste servidor que a interface do
laboratório é implementada.
Por fim, será desenvolvido um sistema de controle automatizado de revestimento,
através de rede neurais(7,8) com um controlador adaptativo usando técnicas de
inteligência computacional para que possa melhorar ainda mais a estabilidade e a
robustez deste processo. O desenvolvimento do controle será baseado nas
informações coletadas e armazenadas (10,11). Em todo este processo estima-se um
custo em torno de R$ 300.000,00. Resumidamente, os itens a serem trabalhados
para a construção do sistema completo de controle de Revestimento são:
1. Rede de Comunicação
2. Servidor OPC
3. Servidor Web
4. Servidor de Banco de Dados
5. Servidor de Controle de Revestimento
6. Sistema de Controle de Revestimento
4 RESULTADOS
Os ganhos esperados com a redução e controle do overcoating são vários, vai

desde a redução de custo, visto que teremos um grande ganho Financeiro; a
redução do número de barras adicionadas ao banho, contribuindo para o fator
Segurança, visto que os operadores vão se expor menos junto ao pote; no quesito
Ambiental no qual teremos a redução da utilização dos recursos naturais e dross
gerada e a parte Moral, visto que as equipes demonstraram estar mais motivadas,
principalmente com os bons resultados alcançados Figura 9.
REDUÇÂO E CONTROLE OVERCOATING
REDUÇÂO DA ADIÇÃO DE LINGOTES
REDUÇÃO REDUÇÃO DO TEMPO REDUÇÃO DA

DE CUSTO DE EXPOSIÇÃO DO UTILIZAÇÃO DE EQUIPES MAIS
OPERADOR NO POTE RECURSOS NATURAIS MOTIVADAS
GANHO GANHO GANHO GANHO

FINANCEIRO SEGURANÇA MEIO AMBIENTE MORAL
Figura 9 – Fluxo Ilustrativo dos Ganhos
597
4.1 Ganhos Financeiros
Segue a economia atual na produção da CSN-PR em 2007.

Galvalume
• Custo Overcoating (2º Semestre 2005): Valor Gasto = R$ 5.303.527,40
• Custo Overcoating (2º Trimestre 2007 ): Valor Gasto = R$1.605.758,80
Economia Atual no Galvalume : R$ 3.697.768,20
Zincado
• Custo Overcoating (2º Semestre 2005): Valor Gasto = R$ 2.392.799,80
• Custo Overcoating (2º Trimestre 2007): Valor Gasto = R$ 867.618,28
Economia Atual no Zincado : R$ 1.525.181,60
Total Geral ( Economia ) : R$ 5.222.949,80
4.2 Ganhos Ambientais
De acordo com o Protocolo de Kyoto (vigor em fev/2005), os países desenvolvidos

se comprometem com metas de redução de emissões dos gases do efeito estufa em
5,2% abaixo de seus índices medidos em 1990, no período de 2008 à 2012. A partir
daí nasceu a idéia dos Créditos de Carbono, certificados que autorizam países a
continuar poluindo ou reduzir a sua poluição a níveis aceitáveis, evitando desse
modo a diminuição da sua atividade econômica e do seu crescimento. Cada crédito
de carbono equivale a 1 tonelada de CO2 equivalente.(4,5)
Diante deste aspecto, levantamos o Gasto Energético, tanto do Zinco com o do
Alumínio e a contribuição que nós da CSN/PR podemos estar dando para o Meio
Ambiente.
Processo do Alumínio:
Para produção de 1 toneladas de alumínio primário são necessários 5 toneladas da
matéria-prima e gasta-se 14,8 MWH/t. (2,3)
Processo do Zinco:
Para produção de 1 tonelada de zinco são necessários 2,5 toneladas de matéria-
prima e gasta-se desde a entrada do concentrado de Zinco até a saída do produto
4.600 kWH/t .
De acordo com a Copel, temos a transformação do Gasto Energético em Créditos de
Carbono: (6)
Produção MWH x 0,565 = 1 Crédito de Carbono.
Portanto, temos: 1 ton. de Zinco = 2,6 Créditos de Carbono

1 ton. de Alumínio = 8,4 Créditos de Carbono
Atualmente o valor para cada tonelada de carbono gira em torno US$ 30,00
Em função do nosso overcoating praticado atualmente, comparando 2º semestre de
2005 até 2º trimestre 2007 e fazendo uma projeção em função do gasto energético
dos produtores de zinco e alumínio, deixaremos de gerar uma grande quantidade de
CO2 na atmosfera e teríamos economizado vários Créditos de Carbono.
598
Zinco : 22,75 ton/Mês x 2,6 Créditos x US$ 30,00 = US$ = 1.774,5/Mês e/ou
redução 59 ton de CO2 para o Meio Ambiente.
Ano: US$ = 21.294,00 e/ou redução 708 ton de CO2 para o Meio Ambiente.
Alumínio : 36,5 ton/Mês x 8,4 Créditos x US$ 30,00 = US$= 9.198,00/Mês e/ou
redução 306 ton de CO2 para o Meio Ambiente.
Ano: US$= 110.376,00 e/ou redução 3.672 ton de CO2 para o Meio Ambiente.
Total Ano US$= 131.670,00 e/ou redução 4.380 ton CO2 para o Meio Ambiente.
5 VERIFICAÇÃO
Podemos verificar que as medidas que foram adotadas pela equipe, mostram que os
resultados foram bastantes expressivos ao final do 2º Trimestre 2007, conforme
podemos observar na Figura 10.
Overcoating - CSN-PR BZN (%)

BGL(%)
100 Identificação Observação Análise - Plano Ação Verificação- Padronização
80
Redução (%)
Redução BZN 64 % Redução BGL 70 %
60
40
20
0
2º 1º 2º 1º 2º 3º 1º
Sem. Sem. Sem. Trim. Trim. Trim. Trim.
2005 2006 2006 2007 2007 2007 2008
Figura 10 – Overcoating – Comparação dos Resultados
599
6 PADRONIZAÇÃO
Após a implantação dos Plano de Ações foram padronizados todos os itens para
manutenção do MSP.
AÇÕES PADRONIZAÇÃO
Revisão da IT LGC 302 Rev. 02 - Controle de Peso de
Revestimento - Zincados e Galvalume Alterando e Treinando os Colaboradores
Revisão da IT LGC 314 Rev. 05 - Abastecimento do Pote
de Fusão Alterando e Treinando os Colaboradores
Identificação Numérica dos Lingotes e da Área de Monitorando diariamente a chegada dos
Estocagem Lingotes e Tranferência de Materiais
Desenvolvimento no Heimdall ( Controle, Identificação e
Monitoração dos Lingotes e Dross) Desenvolvendo Telas no Heimdall
Inserindo as Atividades de Inspeção no
Criar no Sigma o Plano de Ronda do Medidor SIGMA
Elaborar Procedimento para Aferição do Medidor Através da IT - MA 008
Elaborar Procedimento de Limpeza e Standarização do
Medidor Através da IT - MA 009
Ajuste das Navalhas de Ar ( Zincado e Galvalume) Através da IT - LGC 901
Substituição, Ajuste e Limpeza dos Buffles Através da IT - LGC 317

Treinamento para Operação, Laboratório e Manutenção
Plano de Contigência para o Medidor de Revestimento. Através da IT LGC 320
7 CONCLUSÕES
A redução e controle de revestimento praticado hoje pela CSN/PR, mostra que as

medidas que estão sendo adotadas e praticadas pela equipe, estão contribuindo
com o excelente resultado da unidade.
Com o desenvolvimento da malha fechada para 4º trimestre 2008, teremos uma
economia ainda mais significativa no overcoating, com expectativa de atingirmos
valores mais audaciosos como o incremento de redução dos atuais índices em mais
15% para BGL e BZN e que este sistema poderá ser implantado nas demais
unidades do grupo.
Além dos ganhos Financeiros de redução de custo atual no total de R$
5.222.949,80 obtivemos outros ganhos importantes, tais como: menor utilização de
recursos naturais e geração de dross, sendo R$ 263.340,00 e/ou 4.380 ton de CO2
para o Meio Ambiente; menor exposição dos operadores ao banho para a adição
dos lingotes: Segurança e as equipes demonstraram estar motivadas,
principalmente com os bons resultados alcançados: Moral.
REFERÊNCIAS
1 BIEC International Inc, BHP Steel, 55% Alminium-zinc Coated Sheet Steel
Operating Technology Manual; Austrália, 1994.
2 ABAL – Associação Brasileira de Alumínio – Guia Técnico do Alumínio, Geração
e Tratamento Escória, Pág.9 - Fev/2007.
3 Revista de Minas – A Indústria do Alumínio e a Crise de Energia – Vol. 54 nº. 2
Abril/Junho 2001.
4 CARBONO BRASIL http:// www.carbonobrasil.com.br/faq.htm - 29/09/2007 –
Acesso em :20 out. 2007.
5 CREA-SC – Crédito de Carbono – Artigo Técnico / 2007.
6 JÚNIOR, MILTON F.DOS SANTOS, O Impacto dos Créditos de Carbono na
Atratividade Econômica de Pequenas Centrais Hidrelétricas.Copel – Out./2006.
600
7 SCHIEFER C., H.P. JOERGL, F.X. RUBENZUCKER, H. ABERL, Adaptive

Control of a Galvannealing Process with a Radial Basis Function Network, Proc.
of the 14th IFAC World Congress,Vol. O, pp.61-66, July 5-9, 1999, China.
8 YONG-ZAI LU; MARKWARD, S.W., Development and application of an integrated
neural system for an HDCL, IEEE Transactions on Neural Networks, v.8, Issue 6,
p.1328-1337, Nov 1997.
9 OPC Foundation < http://www.opcfoundation.org/>, acesso 22 out. 2007.
10 GOODWIN, G.C. SANG JEONG LEE CARLTON, A. WALLACE, G.,
Application of Kalman filtering to zinc coating mass estimation, Proceedings of the
Third IEEE Conference on Control Applications, 1994, v.3, p.1539-1544, Aug
1994.
11 RODRIGUES, C. J. I., LIMA, H. R., PORDEUS, S. R., FERNANDES, F. S.
Otimização do Controle da Massa de Revestimento de Zinco em uma Linha de
Galvanização por Imersão a Quente Utilizando Controladores Robustos, XI
Seminário de Automação de Processos, Porto Alegre – RS, 2007.
601
INFLUÊNCIA DA ESPESSURA E PROPRIEDADES DE

PLASTICIDADE NA CONFORMAÇÃO DE CHAPAS
METÁLICAS 1
José Divo Bressan 2
Resumo
Um novo enfoque sobre a influência da espessura da chapa e das propriedades do
material nas deformações limites na conformação de chapas metálicas finas é
apresentado, utilizando o modelo da evolução do gradiente de deformações no
plano da chapa que prevê o surgimento da estricção local a partir das imperfeições
iniciais na sua espessura. Como resultado da análise, apresenta-se a definição de
um novo parâmetro: a razão entre a inclinação da ondulação inicial das rugosidades
e a espessura da chapa. Também, o gradiente crítico de deformação normalizado no
instante da formação da estricção local pode ser calculado a partir do perfil da
ondulação da rugosidade inicial. Uma breve revisão dos processos de estiramento
biaxial de chapas metálicas, o diagrama e a curva limite de conformação para a
estricção local, CLC, e as teorias do modelamento da deformação limite são
apresentados. As principais características dos processos de conformação de
chapas metálicas também são identificadas e estão baseadas na experiência
prática. As deformações limites de conformação são calculadas para diferentes
valores de espessura e propriedades da chapa, utilizando-se o presente modelo e
um código computacional desenvolvido pelo autor. O presente modelo teórico
mostra previsões razoáveis da influência da espessura na CLC. Chapa metálica
grossa tem limite de deformação maior que a chapa fina.
Palavras-chave: Estiramento biaxial; Embutimento profundo; Curva limite;
Espessura.
INFLUENCE OF THICKNESS SIZE IN SHEET METAL FORMING

Abstract
A new approach on the influence of sheet thickness and material plastic properties
on the limit strains in thin sheet metal forming is developed, using the strain gradient
model that predict the local necking onset from initial thickness imperfections. As a
result of the analysis, the definition of a roughness concept parameter is presented:
the initial waviness profile inclination to thickness ratio parameter. Also, the critical
normalized strain gradient at the onset of local necking can be calculated from the
initial assumed waviness of roughness profile. A brief review of stretch forming of
sheet metal, the diagrams and the limiting strain curves for local necking, FLC, and
the limit strain theories are presented. The main characteristics of the sheet metal
forming processes are also identified and are based in the press shop practice. The
limit strains for different thickness sizes are obtained using the present model and a
numerical code developed by the author. Present theoretical model produced
reasonable predictions about the influence of thickness size on the FLC. Thicker
sheet metal has higher limit strain than thin sheet.
Key words: Biaxial stretching; Deep drawing; Forming limit curve; Thickness.
1
45o Seminário de Laminação: Processos e Produtos Laminados e Revestidos – 21 a 24 de
outubro/2008 - Porto de Galinhas – PE – Brasil.
2
Departamento de Engenharia Mecânica. Centro de Ciências Tecnológicas - Universidade do
Estado de Santa Catarina – UDESC Joinville - Campus Universitário - 89223-100 Joinville, Brazil.
e-mail: dem2jdb@joinville.udesc.br
602
1 INTRODUÇÃO
As tecnologias de conformação de chapas metálicas como o estiramento biaxial, o

embutimento profundo e a recente conformação incremental de chapas metálicas
são processos de fabricação complexos e importantes nas indústrias automotiva,
aeronáutica e de utensílios domésticos. Os principais metais usados nessas
indústrias são o aço e as ligas de alumínio e de titânio. A conformabilidade de
chapas metálicas é um tema relevante, complexo e está relacionado com a
otimização e controle de qualidade do produto final.
Historicamente, a conformabilidade tem sido avaliada por ensaios simples como o
ensaio de embutimento Erichsen. Entretanto, a conformabilidade é um atributo
complexo que envolve diferentes variáveis como os parâmetros do processo de
fabricação e as propriedades de plasticidade do material da chapa. Além disso,
defeitos iniciais ou heterogeneidades na chapa como variações na espessura,
porosidade, rugosidades e variações locais nas propriedades de plasticidade afetam
as deformações limites máximas na conformação de chapas metálicas.
Posteriormente, o conceito de Curva Limite de Conformação – CLC foi desenvolvido
para avaliar a conformabilidade.(1) Dois tipos de curvas podem ser traçadas no
gráfico: curva da estricção local CLC-L e a curva de fratura por cisalhamento CLC-F,
(Figura 1). O Diagrama Limite de Conformação – DLC de chapas metálicas mostra
as deformações logarítmicas principais no plano da chapa, ε1 e ε2 , atingidos em
pontos críticos nos ensaios de laboratório ou no processo de produção, ou seja,
mostra a CLC, conforme mostra Figura 2.
A curva CLC experimental e a previsões teóricas da estricção local e da deformação
limite de fratura tem sido intensivamente investigada por pesquisadores acadêmicos
e profissionais da indústria. Vários modelamentos matemáticos foram propostos
para prever a curva limite de conformação de chapas metálicas nos processos de
embutimento profundo, estiramento biaxial e outros processos com trajetória da
deformação constante ou variável.(2-6) Estes modelos teóricos consideraram somente
as imperfeições na espessura e nas propriedades plásticas do material na previsão
das deformações limites, mas não levaram em conta o valor absoluto da espessura.
Estricção local
Figura 1. Marcação de círculos, estricção local visível e fratura por cisalhamento em chapas de aço.(7)
603
Deformação Plana
ε2 = 0
Tração Simples
σ2 = 0 Embutimento Tração Biaxial ou
ε1= - 2ε2 Profundo Estiramento Biaxial
ε1
CLC-F
2n
Tração Biaxial
Cisalhamento Puro Balanceada
σ1 = - σ2 CLC-L σ1= σ2
ε1 = - ε2
n
ε1
ε2
- ε2 Compressão 0 Tração ε2
Figura 2. Diagrama Limite de Conformação de chapas metálicas, mostrando as curvas limites da
estricção local CLC-L e curva limite de fratura por cisalhamento CLC-F.
2 MODELAMENTO DA FORMAÇÃO DA ESTRICÇÃO LOCAL
A fabricação de peças por estiramento biaxial ou por embutimento profundo de

chapas metálicas são rejeitadas quando surge na peça uma fratura por cisalhamento
ou uma estricção local. Dentro da região de tração biaxial no gráfico DLC, pesquisas
experimentais tem mostrado que a ruptura da chapa é geralmente precedida por
estricção local ou por fratura por cisalhamento instantâneo.(5,6) O processo de
localização da deformação na conformação de chapas metálicas tem sido
examinado pelo presente autor,(6) utilizando o conceito da evolução do gradiente
local da deformação. O modelo matemático desenvolvido assume que o processo de
iniciação e crescimento da estricção local é um processo continuo de deformação
localizada que surge devido a variações da espessura e rugosidade da chapa
metálica. Essa imperfeição inicial na espessura da chapa é medida e caracterizada
por um parâmetro µ que é o defeito inicial na área transversal da chapa ou defeito
inicial na espessura que evolui com a deformação. A estricção local visível ou
deformação limite ocorre quando o gradiente de deformação local λ atinge um valor
crítico λcrit = 20.
No presente enfoque, a influência da espessura ho na curva CLC-L é analisada por
meio do parâmetro do defeito inicial na espessura µ e o perfil assumido da
ondulação inicial da rugosidade da chapa como mostrado na Figura 3. Portanto, num
elemento inicial da chapa, as imperfeições locais na espessura ho(x) podem ser
relacionadas ao perfil das ondulações da rugosidade de modo a permitir a definição
604
do defeito inicial na espessura por,
1 dA o 1 dh o 1
µ= = = tg θ (1)
A o dx h o dx h o
onde Ao = área transversal inicial, ho= ho(x) = espessura inicial variável ao longo de
x, tg θ = inclinação do perfil da ondulação da rugosidade, x = eixo de coordenada
perpendicular à estricção local.
ho(x)
tg θ
x
Figura 3. Perfil inicial da espessura variável da chapa e modelo de ondulação da rugosidade
relacionado à equação (1) e definição da inclinação do perfil da ondulação, tg θ.
O presente modelamento matemático analisa uma chapa metálica fina cujo material
apresenta tanto o encruamento por deformação plástica como por aumento na taxa
de deformação, ou seja, a equação constitutiva da tensão de escoamento plástico
equivalente corrente é,
σ = k (ε o + ε ) ε& M
n
(2)
onde k = coeficiente de resistência, ε = deformação real equivalente ou logarítmica,

εo = deformação do encruamento inicial, n = exponente de encruamento, ε& = taxa de
deformação equivalente, M = coeficiente de sensibilidade a taxa de deformação.
Figura 4. Elemento da chapa metálica sob tração biaxial, mostrando uma estricção local e a definição
do gradiente de deformação local λ .
605
Também, utiliza-se o critério de escoamento plástico de material anisotrópico

proposto por Hill,(8) em 1979 que acomoda valores da anisotropia normal R menor
que 1,
1
σm= [(1 + 2R ) σ1 − σ 2 + σ1 + σ 2 ]
m m
(3)
2(1 + R )
onde R = anisotropia normal, m = parâmetro de anisotropia (m = 1,14 + 0,86 R),(5) σ1

e σ2 são as tensões principais no plano da chapa, ver Figura 4.
A equação que governa a formação e evolução da estricção local a partir da
imperfeição inicial na espessura µ nos processos de conformação de chapas
metálicas é dada por Bressan e Williams,(6)
∂λ µ 1 ⎧ α n ⎫
= + ⎨ − ⎬λ (4)
∂ ε M M ⎩ (1 + α)z (ε o + ε ) ⎭
onde λ = ∂ε / ∂x = gradiente de deformação dentro da estricção local, α = ∂ ε1 / ∂ ε 2 =

trajetória da deformação durante a conformação e z = subtangente que é definida
por,
m −1
[2(1 + R)] 1/ m ⎧⎪ α − 1 m /( m −1)

⎫
m /( m −1) ⎪
m
z= ⎨ + α +1 ⎬ (5)
2(1 + α ) ⎪⎩ (1 + 2 R)
1 /( m −1)
⎪⎭
A equação (4) pode ser resolvida analiticamente ou numericamente para descrever

a evolução do gradiente de deformação local durante os processos de deformação
de chapas. Variando-se a trajetória da deformação α a curva limite de deformação
ou CLC-L pode ser calculada para estricção visível, assumindo-se que o gradiente
de deformação local λ atinge um valor crítico λcrit = 20 ou quando λ/µ = (λ/µ)∗ =
constante crítica. Introduzindo-se a equação (1) em (λ/µ)∗ ,
ho
(λ/µ)∗ = λ crit (6)
tg θ
onde λ/µ é o gradiente de deformação local normalizado. O (λ/µ)∗ depende da

espessura média inicial ho , da inclinação inicial da ondulação da rugosidade tg θ e
do valor crítico λcrit .
A inclinação do perfil da ondulação da rugosidade inicial, tg θ pode ser avaliado por

meio de medidas do perfil das ondulações longas da rugosidade. Com base nos
valores experimentais em chapas de aço, este parâmetro é menor que tg 10o =
0,176 , portanto, o gradiente de deformação local crítico normalizado previsto para
uma estricção visível é,
(λ/µ)∗ ≅ 113,4 h o (7)
606
Portanto, o gradiente de deformação crítico normalizado no instante do surgimento

de uma estricção local visível (λ/µ)∗ aumenta linearmente com a espessura da
chapa ho. Consequentemente, a curva CLC-L sobe no gráfico do diagrama limite de
conformação para um chapa grossa. Ou seja, chapas metálicas mais grossa deve
apresentar limites de deformação superiores que chapas finas, entretanto, a
correlação entre a espessura da chapa e o limite de deformação não é linear.
Para um metal exibindo as propriedades de plasticidade M = 0 e εo = 0, introduzindo-
as na equação (4), o gradiente de deformação local crítico normalizado previsto é,
(1 + α ) z / α
(λ/µ)∗ = (8)
n
−1
ε1*
onde ε1* é a deformação limite da estricção local na direção principal 1. Substituindo

a equação (7) na equação (8), a deformação real limite ε1* ou curva CLC-L pode ser
calculada por,
n
ε1* = ≈n (9)
(1 + α ) z / α
1+
113.4 h o
Portanto, a espessura da chapa tem efeito desprezível para ligas metálicas que não
apresentam sensibilidade a taxa de deformação, ou seja M = 0, mas o valor de n
pode variar levemente com a espessura da chapa, principalmente com a redução a
frio da espessura da chapa.
Por outro lado, para ligas metálicas exibindo sensibilidade a taxa de deformação,
M > 0, o valor da espessura tem um efeito importante nas deformações limites de
conformação ou na curva CLC-L.
A previsão teórica do efeito da espessura ho na curva limite de deformação de
chapas de aço de 0,5 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,0 ; 2,5 e 3,0 mm pode ser apreciado na Figura 5.
A curva CLC-L está traçada somente na região positiva ou região de estiramento
biaxial do DLC. A chapa de aço foi assumida isotrópica, R = 1 e m = 2,
apresentando a tensão equivalente do escoamento plástico como
σ = k (0,05 + ε ) ε
0 , 22 & 0 , 012
MPa , ou seja, n = 0,22 e M = 0,012. De acordo com a
equação (1), o parâmetro do defeito inicial de espessura µ diminue do valor 0,352
para 0,059 a medida que a espessura aumenta de 0,5 mm para 3,0 mm. Portanto, a
deformação limite aumenta em aproximadamente 20%. Ou seja, chapas metálicas
finas terão curvas limites de deformação situadas em níveis inferiores e menor
resistência ao surgimento da estricção local. Entretanto, chapas metálicas grossas
tendem a apresentar um limite máximo teórico na deformação principal maior de
aproximadamente 0,34 para este material. Embora o parâmetro M é muito pequeno,
é suficiente para retardar o surgimento da estricção local visível, aumentando da
deformação limite ε1* de 0,22 para 0,31 para chapa de aço de 1 mm.
607
0,4
Deformação logaritmica maior ε1
0,3 ho = 0,5 mm
ho= 1,0 mm
ho= 1,5 mm
ho= 2,0 mm
ho= 2,5 mm
0,2 ho= 3,0 mm
R = 1,0
m=2
0,1
εo = 0,05
n = 0,22
M = 0,012
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Deformação logaritmica menor ε2
Figura 5. Previsão da influência da espessura da chapa ho na deformação limite ou CLC-L para uma
chapa de aço isotrópica cuja equação constitutiva é σ = k (0,05 + ε ) ε& 0, 012 , de acordo com o
0 , 22
presente modelo.
0,40
0,30
Deformação logaritmica maior ε1
ho = 3 mm; eo =0,20 ; R = 1,6

0,20
ho = 1,5 mm; eo =0,20 ; R = 1,6
ho = 1 mm; eo =0,20 ; R = 1,6
ho = 0,5 mm; eo =0,20 ; R = 1,6
m=2
0,10 εo = 0,20
n = 0,22
M = 0,012
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Figura 6. Previsão da influência da espessura ho para chapa metálica com elevado encruamento
inicial de εo = 0,20 na deformação limite ou CLC-L.
608
0,40
ε1
0,30
Deformação logaritmica maior
ho= 1.0 mm; eo=0.05; R=1.0

0,20
ho = 1.0 mm; eo =0.20 ; R = 1.6
m=2
0,10
n = 0,22
M = 0,012
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40
Figura 7. Previsão da influência do encruamento inicial da chapa de εo = 0,05 e εo = 0,20 na

deformação limite ou CLC-L.
Na Figura 6, a previsão teórica da influência da espessura ho de uma chapa metálica

com elevado encruamento inicial de εo = 0,20 na deformação limite pode ser
observado. O encruamento da chapa tem o efeito de diminuir os limites de
deformação, principalmente para o estado plano de deformações, como apresentado
na Figura 7 que compara uma chapa de 1 mm com encruamento inicial de εo = 0,05 e
εo = 0,20.
4 CONCLUSÕES
Com base nos resultados experimentais e previsões teóricas das curvas limites de
deformação de chapas metálicas sob estiramento biaxial, região positiva do gráfico
DLC, para chapas metálicas finas com espessura variando entre 0,5 mm a 3,0 mm,
as seguintes conclusões podem ser tiradas:
- o presente modelo teórico da evolução do gradiente de deformação local a partir de
imperfeições iniciais na espessura da chapa metálica produziu previsões razoáveis
da influência da espessura na curva limite de deformação ou da estricção local
visível,
- o gradiente de deformação local crítico normalizado previsto teoricamente para
uma estricção local visível é (λ/µ)∗ ≅ 113.4 h o
- chapas de aço grossa tem curvas limites de deformação mais elevadas que chapa
fina em até 20% , portanto, chapa grossa tem maior resistência a formação da
estricção local,
- chapa de aço com tensão equivalente de σ = k (0,05 + ε )0, 22 ε& 0,012 apresentam uma
deformação limite principal maior de 0,34 na região positiva do gráfico DLC.
609
- o encruamento inicial da chapa metálica tem grande efeito na deformação limite,

abaixando a curva limite com o aumento do encruamento inicial. Portanto, chapas
finas encruadas na laminação final tem deformação limite inferiores que chapas
grossa.
Agradecimentos
O autor gostaria de agradecer o suporte financeiro recebido do CNPq e da

Universidade do Estado de Santa Catarina.
REFERÊNCIAS
1 KEELER, S.P., Determination of Forming Limits in Automotive Stampings. Sheet

Metal Industries, pp. 683, 1965.
2 HILL, R., On Discontinuous Plastic States, with Special Reference to Localised
Necking in thin Sheets. J. Mech. Phys. Solids, vol.1, pp.19-30, 1952.
3 MARCINIAK, Zdzislaw e Kuczynski, Kazimierz, Limit Strains in the Processes of
Stretch-Forming Sheet Metals. Int. J. Mech. Sci., vol 9, pp. 609-620, 1967.
4 STOREN, S. e Rice, J.R., Localized Necking in Thin Sheet. J. Mech. Phys. Solids,
v.23 , pp. 421-441, 1975.
5 BRESSAN, J. D. e Williams, J. A., The Use of Shear Instability Criterion to
Predict Local Necking in Sheet Metal Deformation. Int. J. Mech. Sci., vol. 25, n. 3,
pp. 155-168, 1983.
6 BRESSAN, J.D. e Williams, J.A., Limit Strains in the Sheet Forming of Strain and
Strain-Rate Sensitive Materials, J. Mech. Working Tech., vol.11, pp.291-317,
1985.
7 KORONEN, A.S.; Manninen, T. e Kanervo, K., On Necking, Fracture and
Localization of Plastic Flow in Austenitic Stainless Steel Sheets. In: ESAFORM
2006, Glasgow/UK, pp. 93-98, 2006.
8 HILL, R., Theoretical Plasticity of Textured Aggregates. Math. Proc. Cam. Phil.
Soc., v. 85, pp. 179-191, 1979.
610
AJUSTE DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO A FRIO DO

GRAU EXTRA LOW CARBON UTILIZADO NA FABRICAÇÃO
DE LATAS EXPANDIDAS, ATRAVÉS DO GERENCIAMENTO
DA ROTINA 1 2
Willian Costa do Nascimento
Eduardo Amorim Motta 3
Alexandre Lorandes 4
Ulisses Rocha Gomes 5
Alexandre Vieira Telles 6
Resumo
O presente trabalho visa mostrar os resultados da padronização de parâmetros de
laminação, que influenciam diretamente na redução da ocorrência do fenômeno
“chatter” durante o processo. Estes parâmetros, necessários a uma equalização do
processo de laminação, foram explorados através de estudo e aplicação de
planejamento de experimento realizado pela CSN em conjunto com a empresa SKF.
É também mostrada neste trabalho a interação dos parâmetros de laminação em
busca da melhor combinação para obtenção de resultados ótimos no processo,
voltados para melhoria da uniformidade da espessura do material laminado, da
redução de ocorrência de “chatter” durante o processo de laminação e na redução
de reclamação de cliente devido ao rompimento do material oriundo de problemas
relacionados com a variação brusca de sua espessura relacionada com a ocorrência
de chatter de 3ª oitava.
Palavras-chave: Chatter; Laminação.
SETTLING OF COLD ROLLING PROCESS OF THE GRADE EXTRA LOW

CARBON USED IN THE FABRICATION IN THE EXPANSION TIN CAN,
THROUGH ROUTINE MANAGEMENT
Abstract
This paper show us the results of standard of the rolling parameter, that influence in
the reduction of the chatter during process. This parameters are necessary to
improved of the rolling process, was describe through of study and application DOE
(Design Of Experiment) realized by CSN and company SKF together. Is shown in this
paper the interaction of the rolling parameters with goal to get the better combination
results, to improve the trend thickness of the rolled material, to reduce the chatter
during rolling process and to reduce customer complain due the breaking of material
comes from problems with thickness variation caused by third octave chatter.
Key words: Chatter; Rolling.
1
Revestidos, 21 a 24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Galinhas - PE
2
Engenheiro Metalúrgico, Engenheiro de Desenvolvimento da Gerência de Processos de
laminação - Companhia Siderúrgica Nacional – CSN.
3
Engenheiro Metalúrgico, MSc Engenheiro de Processo da Gerência Geral de Folhas Metálicas
Companhia Siderúrgica Nacional – CSN.
4
Engenheiro Metalúrgico, Engenheiro de Processo da Gerência de Laminação a Frio
5
Engenheiro Metalúrgico, MSc. Coordenador técnico da Gerência Geral de Produtos Longos -
6
Técnico Eletromecânico, Técnico de Processo da Gerência de Laminação a Frio -
Companhia Siderúrgica Nacional.
611
1 INTRODUÇÃO
O produto lata expandida é largamente utilizado no mercado europeu e

americano sendo lançada no Brasil em meados de 2002. Este tipo de embalagem
apresenta formatos diferenciados obtidos pelo alto grau de deformação ao qual o
material é submetido, sendo assim exigido ao material um alto nível de
estampabilidade necessário ao processo de fabricação da lata, podendo o formato
adquirido pelo material ser de exclusividade de um fabricante.
Devido ao alto grau de estampabilidade exigido ao produto, a uniformidade da
espessura do material ao longo de todo o seu comprimento é de suma importância
para que, durante o processo de expansão da lata não haja concentração localizada
de tensão, ocorrendo assim o rompimento do material em posições fora da solda
conforme mostrado nas Figuras 1 e 2, causando perdas de material e de
produtividade no cliente.
Figura 1 - Face interior da lata após seu processo de expansão
Figura 2 - Face exterior da lata rompida após seu processo de expansão
2 CARACTERIZAÇÃO DO PROBLEMA
Através da análise investigativa e estratificações realizadas com os dados

recebidos do cliente, determinaram-se as possíveis causas que levaram ao
rompimento do material durante a fabricação da lata expandida. Esta ocorrência
tendo como conseqüência uma variação brusca e localizada da espessura do
material causa o rompimento da lata durante o seu processo de expansão, sendo
assim caracterizado o fenômeno chatter como sendo o responsável pela não
conformidade atribuída à ocorrência da variação de espessura do material.
O grau extra low carbon devido a sua composição química conforme
mostrado na Tabela 1 em comparação com o grau low carbon, possui um processo
de laminação a frio bastante crítico com baixas cargas de laminação necessárias
para sua conformação conforme Figura 3. Esta situação crítica de processo nos leva
612
a uma processo de laminação onde as cargas atingem valores abaixo da região de

cedagem do laminador, atingindo esta a região “mole” da cadeira onde há folgas
relativamente grosseiras a serem eliminadas, o que torna a cedagem da cadeira
maior que a normal.(1)
Para o caso onde haja uma aproximação ou até mesmo coincidência entre a
freqüência natural do equipamento e as freqüências de processo, haverá um
crescimento no nível vibracional do equipamento, provocando assim o fenômeno de
ressonância. Em sistemas mais complexos, ou seja, a ocorrência de mais de uma
freqüência natural, existem várias chances de aumento do nível vibracional do
equipamento através da ocorrência da ressonância, aumentando a probabilidade de
ocorrência de chatter de 3ª oitava durante o processo de laminação.
Tabela 1 – Composição química do grau extra low carbon e low carbon

Extra low carbon Low carbon
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
C 0,018 0,024 0,03 0,05
Mn 0,1 0,2 0,25 0,35
P 0 0,02 0 0,02
S 0 0,02 0 0,025
Si 0 0,02 0 0,02
Cu 0 0,06 0 0,06
Ni 0 0,04 0 0,04
Cr 0 0,04 0 0,06
Mo 0 0 0 0,02
Sn 0 0,02 0 0,02
Al 0,02 0,06 0,02 0,05
N 0,0015 0,005 0 0,006
Ti 0 0,005 0 0,005
Nb 0 0,005 0 0,005
V 0 0 0 0,008
B 0 0,005 0 0,0008
Força de laminação específica para o grau Extra Low Carbon e Low

Carbon
ELC LC LIE LSE
1,2
1,0
LSE
ton/mm
0,8
0,6
0,4 LIE
Cad. Nº1 Cad. Nº2 Cad. Nº3 Cad. Nº4 Cad. Nº5
Figura 3 – Gráfico da força de laminação específica média praticada pelos graus ELC - extra low
carbon e LC - low carbon
613
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
3.1 Laminador de Tiras a Frio
É um equipamento composto por cadeiras de laminação as quais são

compostas por um conjunto de pares de cilindros de encosto e trabalho sendo este
de diâmetro inferior ao dos cilindros de encosto, cuja função principal é de amenizar
a deflexão dos cilindros de trabalho ocasionada pela força resistiva do material
durante seu processo de deformação. A redução total atribuída ao material durante o
processo pode atingir um valor de até 90%, onde cada cadeira de laminação é
responsável por atribuir ao material um passe de redução objetivando a espessura
final requerida. Como principal característica do processo pode citar além é claro da
qualidade superficial e controle da planicidade do material, o controle da espessura
final do produto ao longo de todo o seu comprimento, tendo esta uma pequena
variação tolerável, conseqüência das vibrações naturais do processo de laminação,
sendo o seu controle realizado pelo sistema de controle automático da espessura.
3.2 O Fenômeno Chatter
O chatter na operação de laminação, resulta em uma severa e inaceitável

variação de espessura na tira laminada conforme mostrado na Figura 4, causando
também marcas transversais na superfície dos cilindros de encosto conforme
mostrado na Figura 5. Estas marcas impressas na superfície do produto laminado
são de efeito danoso, principalmente em produtos que demandam uma alta
qualidade superficial e com restrita tolerância na espessura final. A ocorrência de
“chatter” pode também ocasionar a ruptura da tira laminada ou danos no laminador
de tiras a frio diminuindo a “vida útil” de equipamentos periféricos.(2)
FIM
INÍCIO
Figura 4 – Distúrbio na espessura da tira ocasionada pela ocorrência de chatter de 3ª oitava
Figura 5 – Marcas impressas no cilindro de encosto do laminador devido a ocorrência de chatter de

5ª oitava.(3)
614
O chatter é um caso particular de auto-excitação vibracional o qual se acredita

surgir da operação de laminação como conseqüência de uma interação entre a
estrutura dinâmica da cadeira de laminação, e as próprias operações de laminação.
Para entender o comportamento dinâmico de laminação, a cadeira de laminação é
modelada como uma parte de um sistema de parâmetros lineares, com todas as
massas vibrando ao longo da mesma direção, perpendicular à tira laminada.(2) Para
simplificar a análise do comportamento deste modelo linear a vibração vertical de
uma cadeira de laminação é frequentemente considerada como simétrica em
relação à tira laminada.
Uma cadeira de laminação é assumida vibrando ao longo de uma direção
principal, longitudinal e perpendicular ao fluxo da tira e cuja vibração vertical é
assumida simétrica em relação à tira laminada, pode ser representada como um
sistema vibracional com 4 graus de liberdade, em um diagrama esquemático
conforme é mostrado na Figura 6.(2)
Figura 6 – Modelo de uma estrutura de uma cadeira de laminação com quatro cilindros. (2)
Contudo para simplificar a análise da estabilidade do processo de laminação,

a massa do cilindro de trabalho pode ser negligenciada, baseado no fato que sua
massa é muito menor do que a massa dos cilindros de encosto, por assim sendo o
sistema de vibração com 4 graus de liberdade pode ser simplificado tornando este
um sistema com 2 graus de liberdade.(2)
A equação diferencial de movimento do sistema mostrado na Figura 6 pode
ser escrito como:
m = massa
k = mola
c = amortecedor
.. .
mx +c x +k x = 0 (1)
615
.. .
mx 1 1 = − c1 x1 − k 1 x1 − k 2 ( x1 − x 2) (2)
..
m x = k (x − x ) − F
2 2 2 1 2 var
(3)
..
m x = k (x − x ) − F
3 3 3 4 3 var
(4)
.. .
m x = − c x − k x − k (x − x )
4 4 2 4 4 4 3 4 3
(5)
A equação diferencial de movimento por este modelo simplificado da estrutura

do laminador pode ser escrita como:
.. .
(6)
m1 x1 = − c1 x1 − k 1 x1 − F var
.. .
(7)
mx 4 4 = − c2 x 4 − k 4 x 4 − F var
Assumindo que a massa do cilindro de trabalho pode ser negligenciada na

equação 2 e 3 podemos reescrever como:
0 = k (x − x ) − F 2 1 2 var
(8)
0 = k (x − x ) − F 3 4 3 var (9)
Então, oriundo das equações acima, a relação entre a variação do “roll gap”,
hdvar = x2+x3) e Fvar pode ser obtida como:
⎛ + ⎞ (10)
h = ( x1 + x4) − F var ⎜ k 2 k 3 ⎟
d var ⎜ ⎟
⎝ k2 k3 ⎠
Desde que a cadeira de laminação é assumida como simétrica em relação à

tira laminada, a equação acima pode ser simplificada tornando:
⎛2 ⎞
hd var =2 x F var ⎜⎜ ⎟⎟
− (11)
⎝k ⎠
Quando implementado para analisar o comportamento de chatter, o modelo
estrutural uni-modal conforme mostrado na Figura 6, é uma predição quantitativa
boa da freqüência dos modos de vibração na direção longitudinal. Estas freqüências
são tipicamente associadas com as freqüências das variações de espessura
observadas na tira e com as estrias na superfície da tira observadas após ocorrência
de chatter. O modelo estrutural uni-modal é suficiente para investigação de chatter
devido ao amortecimento negativo.(2)
3.2.1 Os tipos de chatter

Basicamente existem três tipos predominantes de oscilações na laminação e
eles podem ser descritos como:
1- Torcional
2- Modo de chatter de 3ª oitava
3- Modo de chatter de 5ª oitava
616
Estes modos de chatter são diferenciados basicamente pela sua freqüência

de ressonância. No caso 1 - uma freqüência aproximada de 5 a 15 Hz, no caso 2 de
125 a 240 Hz e finalmente no caso 3 de 550 a 650 Hz. No caso de altas velocidades
para redução a frio da tira o chatter torcional ocorre apenas como resultado de um
mau funcionamento do circuito de controle de velocidade do motor, este causa
pequenas flutuações na espessura da tira.
O chatter de 3ª oitava é caracterizado por uma ocorrência repentina
estendendo à sua amplitude máxima em poucos segundos. Desta maneira esta
ocorrência é auto excitável, resultando em severas variações de espessura na tira
laminada e flutuações pronunciadas de tensões entre vãos de cadeira, podendo
também resultar em arrebentamentos da tira. Usualmente esta ocorrência começa
com um estrondo em baixas freqüências sendo detectada de forma auditiva e
imediatamente suprimida por uma redução na velocidade de laminação por parte do
operador ou do próprio equipamento.
O chatter de 5ª oitava é uma ocorrência acompanhada pelo desenvolvimento
de marcas superficiais nos cilindros de laminação, uma vez desenvolvidas estas
marcas elas não apenas excitam o laminador como também causam estrias que são
impressas na superfície na tira laminada em qualquer velocidade de laminação, este
tipo de vibração não altera a espessura da tira laminada, porém afeta o aspecto
superficial desta.(2)
Através do estudo dos parâmetros de laminação realizado pela CSN em

conjunto com a empresa SKF, utilizando como ferramenta, a técnica DOE (Design
Of Experiment), realizou-se planejamento fatorial 2K onde foram definidas as
principais variáveis de processo que poderiam levar a ocorrência de “chatter”
durante o processo de laminação, sendo estas assim combinadas a fim de verificar
sua interação para ocorrência do fenômeno. Foram definidos operacionalmente os
principais aspectos ou variáveis que poderiam levar a ocorrência de “chatter”
durante o processo: tensão do vão ¾, redução da 1ª cadeira, redução da 5ª cadeira
e diâmetro do cilindro de trabalho da 4ª cadeira, atribuindo valores máximos e
mínimos a cada uma das variáveis eleitas.(3) Estas interações foram monitoradas
observando-se o nível vibracional do laminador com cada valor atribuído ao
processo. O resultado da análise é mostrado na Figura 7.
EFEITOS PRINCIPAIS DE VIBRAÇÃO
Figura 7 – Resultado das interações.(3)
617
A confirmação do experimento realizado em busca da normalidade do

processo pela ocorrência de chatter de 3ª oitava é mostrado na Figura 8, que
apresenta os níveis vibracionais obtidos com o uso de três diferentes diâmetros dos
cilindros de trabalho da 4ª cadeira de laminação.
Figura 8 – Nível vibracional do laminador com diferentes diâmetros de cilindro de 4ª cadeira.(3)
Figura 9 – Seqüência para aplicação do gerenciamento da rotina ou da melhoria, no laminador de

tiras a frio da CSN. (4)
4 RESULTADO E DISCUSSÃO
Conforme fluxo proposto para o gerenciamento da rotina este mostrado na

Figura 9.(4) Após a identificação da anomalia crônica, através de dados e
estratificações, utilizando também o estudo realizado com o planejamento fatorial(3)
para eliminação das causas de ocorrência de chatter de 3ª oitava no laminador.
Foram confeccionados padrões operacionais, que são instrumentos básicos do
“Gerenciamento do trabalho do dia a dia”. É ele que indica a meta e os
procedimentos para a execução do trabalho.(4) Apesar de as outras variáveis de
processo ter menor influência, no comportamento vibracional do laminador, em
618
comparação ao diâmetro do cilindro de trabalho da 4ª cadeira; todas estas variáveis

de processo foram inclusas na confecção dos padrões operacionais para o processo
de laminação do grau extra low carbon, utilizado na fabricação de latas expandidas,
destacando as seguintes atividades: Processo com o diâmetro de cilindro da 4ª
cadeira maior ou igual a 460 mm; Percentual de redução da 5ª cadeira igual a 31%;
Valor de tensão do vão ¾ igual a 13 toneladas, todos os operadores envolvidos
foram treinados na execução das atividades supracitadas. O uso de cilindros com
maiores diâmetros na 4ª cadeira, também conduziu a um processo de laminação
com maiores cargas na 4ª cadeira, deslocando o processo para uma região distante
da região “mole” do laminador, região onde se localiza as folgas grosseiras do
equipamento, fato que conforme descrito no item 2, levaria o laminador a
ressonância com conseqüente ocorrência do fenômeno chatter. É mostrada na
Figura 10 a uniformidade da espessura na saída da 5ª cadeira, após padronização
do processo de laminação. Este fato somado a não ocorrência de chatter audível
durante o processo de laminação, a padronização das variáveis de processo de
laminação ótimas e ao treinamento dos operadores envolvidos para o cumprimento
destas atividades operacionais, levou a resultados satisfatórios quanto à evolução
das reclamações de clientes por problemas de rompimento da lata durante seu
processo de expansão, tendo-se como motivo a variação brusca e localizada da
espessura do material conforme mostrado na Figura 11. Além disso, o treinamento
operacional para segregação de materiais onde houver a ocorrência do problema,
também contribuiu para que a não conformidade chegue ao cliente final.
FIM
ESPESSURA DO
MATERIAL NA
SAÍDA DA 5ª
CADEIRA
INÍCIO
Figura 10 – Espessura do material processado com diâmetro da 4ª cadeira igual a 460 mm
Reclamação de cliente x data de produção no laminador de tiras a frio
12
10 9 Padronização dos
procedimentos
8
Quantidade
operacionais para
processo do grau
6
“extra low carbon”
4
4 3 3
2 2
2 1 1 1 1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
abr/06
ago/06
nov/06
dez/06
abr/07
ago/07
nov/07
dez/07
abr/08
jun/06
jan/07
jun/07
jan/08
jul/06
out/06
jul/07
fev/07
out/07
fev/08
mar/07
mar/08
mai/06
set/06
mai/07
set/07
Figura 11 – Gráfico de reclamações no período de padronização das ações
619
5 CONCLUSÃO
- As características relacionadas ao planejamento de experimento como

importantes para redução da ocorrência de chatter no laminador foram
confirmadas através dos resultados verificados na espessura final e na
redução da ocorrência de reclamação de cliente.
- A segregação de materiais em que houver a ocorrência de chatter, e definição
de novo fluxo para segregação do trecho afetado também se mostraram
eficazes para contenção do efeito a fim de que estas não conformidades não
cheguem ao cliente.
- O aumento da demanda e o gráfico mostrando a redução das reclamações
por problemas relacionados à espessura nos mostram a eficácia das ações
tomadas para o processo do grau extra low carbon no laminador de tiras a frio
nº. 1 da CSN.
REFERÊNCIAS
1 ABM – Curso de laminação de produtos planos – ABM – Associação brasileira de

metalurgia e materiais. São Paulo – SP - 2004
2 I.S. YUN, W.R.D. WILSON, K.F.EHMANN – Review of chatter studies in cold
rolling, July 30 1997
3 GOMES, U. ROCHA; PAULINO, W. DE SOUZA; NETO, P. C. DO AMARAL;
AQUINO, R. PERRONI; GOMES, G. LEOPOLDO; NEVES, A. DIAS;
FERNANDES, J. CARLOS; SILVA, F. HERILTON; OLIVEIRA, F. GERALDO; –
Melhoria da qualidade das dimensões das chapas para latas dos LTF1 e 2 da
CSN usando vibração e planejamento de experimentos – chatter.
4 CAMPOS, V. F. – Gerenciamento da rotina do trabalho do dia a adia, Editora de
desenvolvimento gerencial – Belo Horizonte – B.H, 1998
620
COMPACT COLD ROLLING COMPLEX FOR HIGH QUALITY

STEEL COILS 1
Pierluigi Curletto2
Enrico Lantieri3
Abstract
Modern cold rolling and processing lines produce high quality low carbon finished steel
coils with capacities from 200 to 650 ktpy. A whole range of end products is produced, but
three basic solutions can be provided to produce all the different final cold rolled and
processed coils within the same complex, with one push-pull pickling line, one or two cold
reversing mills, other process lines and roll grinders.
Key words: Roll grinder; Cold rolling; Pickling line; Mill; Ultrasound
COMPLEXO DE LAMINADORES A FRIO COMPACTOS PARA BOBINAS DE AÇO DE

ALTA QUALIDADE
Resumo
Laminadores a frio e linhas de processamentos modernos produzem bobinas acabadas
de aço baixo carbono de alta qualidade com capacidades de 200 a 650 ktpa. Toda a
gama de produtos finais são produzidos, porém, três soluções básicas podem ser
fornecidas para produzir todas as diferentes bobinas laminadas a frio e processadas no
mesmo complexo, com uma linha de decapagem “push-pull”, um ou dois laminadores a
frio reversíveis, outras linhas de processamento e retificadoras de cilindros.
Palavras-chave: Retificadora de cilindros; Laminador a frio; Linha de decapagem;
Laminador; Ultrasom.
1
2
Proposal & Sales Manager, Tenova Strip Processing Lines, Genova, Italy.
3
Area Sales Manager Roll Grinders, Pomini Tenova, Castellanza, Varese, Italy.
621
INTRODUCTION
While the production of hot rolled coils – or sometimes the slab cast to produce them
elsewhere – is increasingly concentrated in countries with iron ore mines and low energy
costs, their transformation into cold rolled, galvanised or coated coils is more widespread,
particularly in newly industrialised countries, close to the final end-users. Modern cold
rolling and processing lines produce high quality low carbon finished steel coils in volume.
The compact complexes housing them now have capacities from 200 to 650 ktpy. Their
output includes annealed & tempered, galvanised, and colour-coated strip, or tinplate.
Return on investment for these plants can be very rapid.
Compact cold rolling plants have recently been installed in South Africa, Saudi Arabia,
Turkey, Vietnam and Mexico and this trend is continuing with new projects starting in the
Middle East, Asia and Eastern Europe.
The success of compact cold rolling complexes rests on four main factors. First, they are
easier to operate than full size plants. Second, the hot rolled coils needed to feed them are
readily available on the global market, and are easily transported and stocked. Third,
compact cold rolling plants have less impact on local communities than full size integrated
steelworks, and are designed to be environmentally friendly with technology for waste
treatment. Lastly, the widespread use of high-level instrumentation for flatness
measurements in the cold mill, or installation of automatic visual inspection systems in the
main process lines – plus the application of sensors and automation systems in auxilliary
equipment – delivers consistently high quality products.
622
PRODUCTION ARRANGMENTS
Hot Rolled Coils Hot Rolled Coils Hot Rolled Coils

PPPL PPPL PPPL

CRM CRM CRM

HDGL ECL ECL

CCL BAF BAF

Galvanized &
Colour Coated TM TM
Coils

ETL RCL

Annealed and
Tin Plated Coils
Tempered Coils
Figure 1: Three basic production arrangements

Key:
PPPL Push pull pickling line (PPPL) with hydrochloric acid regeneration plant
CRM Cold reversing mill (CRM)
ECL Electrolytic cleaning line (ECL)
BAF Bell annealing furnace (BAF)
TM Temper mill (TM)
HDGL Hot dip galvanising line (HDGL)
CCL Colour coating line (CCL)
ETL Electrolytic tinning line (ETL)
RCL Recoiling and corrective lines and coil packaging lines
ELEMENTS OF A COMPACT COLD ROLLING COMPLEX

Three basic solutions can be put together to produce all the different final cold rolled and
processed coils within the same complex, with one push pull pickling line, one or two cold
reversing mills, and then the other process lines (Figure 1). Plant productivity is strongly
influenced by the final production mix and by the size and quality of the incoming hot rolled
coils. The auxiliary plants, the coil handling equipment and the storage areas have to be
sized carefully to avoid production bottlenecks.
623
Push pull pickling Push pull pickling lines mainly process heavy gauge strip. They use
hydrochloric acid as the pickling medium in a process that allows the line to run at different
speeds. One or two pay-off reels and related mechanical equipment form the entry section.
The pickling process uses three or more tanks filled with hot acid, where iron oxides on the
hot rolled strip surface react with the acid to form iron chlorides and water. A final rinsing
tank contains pure water to clean acid off the strip. The exit section has a side trimmer with
scrap chopper, a bridle, an oiler, a dividing shear and a tension reel.
Push pull pickling lines process from 200 to 650 ktpy, at speeds ranging from 60 to 150
m/min.
Tenova recently acquired Key Industrial Solution Industriebau, a company based in Vienna,
Austria, which specialises in environmentally friendly hydrochloric acid regeneration plants,
using both spray roaster and fluidised bed technology. This plant performs the opposite
chemical reaction to the pickling line, transforming iron chlorides and water into
hydrochloric acid and iron oxides in a thermal reactor, followed by a series of scrubbers
and concentrators.
Cold reversing mill Pickled and oiled strip passes through a cold reversing mill to
reduce the thickness by 60-90%. Incoming strip with a thickness from 6 to 1.3 mm is
reduced to gauges ranging from 2.5 to 0.18 mm.
Cold reversing mills have a pay-off reel, two tension reels, and one or two 4-high rolling
stands. Two work rolls, with diameters ranging from 450 mm down to 400 mm, and two
back-up rolls, with diameters of 1,150-1,300 mm, are used. A roll cooling system, level 1
and 2 automation with advanced controls and sensors, X-ray-based thickness gauges, and
auxiliary mechanical systems such as a quick roll changing car, coil cars and shear, are
important elements in a modern cold reversing mill. To ensure the highest level of flatness,
a system that includes an automatic flatness control system to measure the flatness of
outgoing strip and control rolling in an automatic closed feedback loop, roll bending, zone
cooling of work rolls, and skewing of back-up rolls, must be used.
A cold reversing mill with one stand can roll 100-300 ktpy, at speeds varying from 600 to
1,500 m/min, and rolling force values between 1,500 and 2,500 t.
Electrolytic cleaning: Surface quality can be further improved before annealing. This is
essential for strip with a thickness less than 0.3 mm to avoid coil wraps sticking and other
strip surface defects. The cleaning line has a pay-off reel, shear and strip joiner in the
entry section, while the process itself includes a pre-wash tank and a pair of brushes using
a hot alkaline solution to start oil dissolution. The strip then passes through anodes dipped
in an alkaline solution, where an electrolytic process is applied to deep clean the surface of
the strip. Finally, the strip passes through brushes and is rinsed with pure water, dried and
recoiled on a tension reel.
Tenova’s research and development department is currently developing a new system to
increase the efficiency of the process by using special steam injectors. Electrolytic
cleaning lines process 100-300 ktpy of coil at speeds of 250-650 m/min.
Bell annealing furnaces: After rolling, strip annealing generates the required elastic-
plastic characteristics in the steel. Bell annealing furnaces are traditionally used, each
having a base with a fan – above which the coils are piled – burners, and a cooling bell to
complete the process. The traditional furnace atmosphere was a mixture of hydrogen and
624
nitrogen, but the development of new sealing devices and advanced controls now allows
the use of pure hydrogen. Its use increases heat transfer inside the coils, and makes the
process faster and the strip surface cleaner. Compared with the continuous annealing
lines used in large cold rolled steel complexes, bell furnaces are simpler and, being
modular, can be tailored precisely to the needs of production.
Temper mill: Temper, or skin pass, mills reduce thickness further, after annealing, in
order to give the strip exact mechanical characteristics, eliminate the yield point elongation
area, improve strip flatness, and achieve the strip roughness desired. The strip is stretched
typically by 1-5%. For tinplate, the resulting reduction in thickness can reach 40%,
achieving a very thin gauge of 0.14-0.18 mm. Temper mills have a pay-off reel, a tension
reel, and one or two 4-high rolling stands. Work rolls have a diameter of 450-550 mm, and
two back-up rolls diameters of 900-1,250 mm.
Temper mills can be equipped with an entry/exit bridle system to allow low-tension
uncoiling/coiling. The system is equipped to minimise strip threading time. Temper mills
also include strip detergent, automation and elongation measurement systems.
Mechanical auxiliary systems include a quick roll-changing car, the coil cars, the coil
preparation station and a pup-coil discharging device. Temper mills also usually provide
strip oiling, and coil head and tail conditioning.
For best flatness, temper mills can be equipped with an automatic flatness control system
to measure the flatness of outgoing strip and process control via an automatic closed
feedback loop. As in cold reversing mills, roll bending and skewing of back-up rolls further
enhances flatness.
Hot-dip galvanising: Hot-dip galvanising lines typically have an entry section with two
pay-off reels, two shears, a welder and a strip accumulator. The process section usually
includes a cleaning section, an annealing furnace to heat the strip above the
recrystallisation temperature, and then a section to cool the strip to a temperature just
above the melting point of zinc – approximately 460°C. The heart of the galvanising
process is the molten zinc pot and the zinc wiping equipment.
The strip is cooled by means of air jets and water sprays, then to improve drawing
behaviour, strip flatness, surface condition and paintability, the strip passes through a skin
pass mill, a tension leveller and a chemical coater. The exit section has an accumulator,
an oiler, a shear and one or two tension reels. For some applications a side trimmer is
added.
Chemical roll coaters with an infrared oven are the latest technology for galvanising lines.
They uniformly apply a very thin layer of chrome-free chemical as a final treatment to
passivate the zinc with anti-fingerprint and paint adhesion properties. The galvanising line
alternative to the electrolytic cleaning, bell annealing and temper mill process route, can be
built to produce 70 to 400 ktpy with a process speed varying from 50 to 200 m/min.
Colour coating: Fed with galvanised coils or cold rolled and annealed coils, continuous
colour coating lines have three sections. The entry section has two pay-off reels, two
shears, a strip joiner and a vertical strip accumulator. The process section includes a
cleaning section, a passivation treatment, one primer coater with related curing oven, and
two finishing coaters with curing oven. The exit section includes a strip accumulator, a
shear, and one or two tension reels. Tenova recently developed a new type of chemical
625
coater and improved the curing oven efficiency, optimising the temperature curve of the
strip throughout the heating process. Colour coating lines produce 50-200 ktpy, with a
process speed of 50-200 m/min.
Electrolytic tinning: Electrolytic tinning (or chromium) lines receive coils from the
temper mill. They have an entry section with two pay-off reels, two shears, a welder, a side
trimmer and a strip accumulator. The process section includes an electrolytic cleaning
section, a tension leveller, an electrolytic pickling section, a plating section, an induction
melting furnace with water cooling tank, the chrome-based passivation section, and an
electrostatic oiler. The exit section has an instrumentation stand, a flying shear and two
tension reels.
The traditional plating process uses soluble anodes of tin immersed in an acid solution
with phenolsulphates or methansulphates. Operators usually manually replace the
consumed anodes with new ones on a rigid schedule to maintain coating uniformity.
Tenova has developed a plating process with an oxygen-based tin dissolution reactor and
insoluble anodes to remove that task. Electrolytic tinning lines produce 80-300 ktpy, with a
process speed varying from 180 to 600 m/min.
Recoiling and packaging

Recoiling lines are used for strip inspection, trimming, tension levelling, and oiling strip
coming out from the temper mill. Packaging lines have a series of coil cars to move, lift
and rotate coils to allow operators to apply protective packaging. High levels of automation
are applied where required.
Roll Shop
The Roll Shop is the area dedicated to the maintenance of rolls and chocks. In this area
the equipment is designed in order to reduce the total investment and optimize the
logistics.
One combination Roll Grinder for back-up rolls and work rolls is used to regrind the rolls
coming from the mill within the requested tight tolerances, measuring the roll geometry and
scanning its surface with automatic devices.
The objective of roll grinding is to provide a refurbished dimensionally accurate working
surface, ensuring a series of parameters lie within tight specification. The conventional 3
step process to prepare a roll for the mill is to:
remove a pre-determined depth of roll surface material,
1. inspect the roll,
2. either return to the mill or initiate a second grinding as in step 1.
This method is simple, but has major deficiencies. It can never be optimal. Either:
- one or more defects will remain after the first grinding program,
and or
- time and roll material are wasted because more than the minimum material is removed.
Due to the potential risk of accidents involving personnel, product or the plant, defective
rolls are not an option in today's steel processing environment.
Therefore a method had to be found to provide minimum material removal, prime
production and, at the same time, maintain the highest possible confidence that the roll is
defect-free.
626
This could be achieved with the Pomini-patented independently programmable measuring

carriage. In this case the measuring calliper is supplemented with an eddy current
inspection system. An optimising program was developed which, during the roll roughing
stage, determines all the salient features of the roll and generates a map of the roll. This
roadmap of information provides input to the grinding logic summarised in the flow chart
shown in Figure 2.
Figure 2: Grinding logic flow chart

627
In the roll evaluation process three levels of defect classification are used. The first is the
upper or 'critical defect threshold'. Defects above this level are critical or very unusual and
will require operator intervention. These problems should normally not be corrected in the
production machines. So the grinding program is paused and an alarm is set for the
operator.
The second classification, 'repairable', indicates that this defect can be repaired using one
of the programmed sequences of the machine.
The third threshold is the maximum acceptable defect level. Below this level the roll is
released for use in the mill. A similar cycle of checks is done for all defects.
As shown in Figure 2, the system first checks the roll for residual magnetism. If magnetism
is detected, the degaussing cycle is initiated with a second check. If significant magnetism
is still detected, the process is paused with an alarm messageto the operator. If all the
defects are repairable, the diagnostic program locates the most severe defect and the
machine starts its repair phase. During this phase, the defects are repaired sequentially,
always working on the heaviest remaining defect. The diagnostic program monitors the
reduction in defect level, and the machine keeps on grinding until all the defects are below
the minimum threshold. Then, the machine completes the normal grinding phases.
Recent developments of the Pomini 'Inspektor' defect measurement system have enabled
improved resolution in the defect mapping and classification processes, which are key
parts of the roll dressing logic system. At the same time the performance, size and speed
of today's digital systems have increased the capability and reliability of the data
management systems. One outcome of this is the ability of most recent systems to detect
and respond to smaller defects. These defects, which may actually develop during or be
uncovered by the grinding process itself, went undetected in the past.
Figure 3.Inspektor device during ultra-sound scanning
628
The first Inspektor ultrasound inspection system on Pomini roll grinders was installed in
1998 at Dofasco.The new ultrasonic sensor, combined with a new generation of digital
numeric controls, was integrated into the existing eddy current based diagnostic system
(Figure 3). The Inspektor is controlled directly by a PC, allowing direct automation of data
storage and analysis features.
Detection of defects by ultrasound prevents suspect rolls from being placed in the mill,
possibly leading to accidents in the rolling mill caused by breaking or exploding rolls.
The main purpose of the ultrasonic analysis is to detect and monitor subsurface defects.
Checking the quality of the interface between cores and outer roll shells is only possible
with ultrasonic testing. The high hardness of these rolls makes them susceptible to a type
of failure where the hard shell breaks away from the core. In these cases ultra sonic
scanning is a most effective method to detect and track small defects enabling a safer and
more cost effective roll management program.
Many roll defects are quite small, but are still able to initiate a major roll failure. A new
detection head with smaller coils (2 mm diameter) has been studied and developed. This
head is able to detect 1 mm defects and, at the same time, to create a very detailed map
of the defect area. This higher resolution has allowed improved defect classification by
comparing the defect with specific patterns.
Newer systems are able to monitor the individual defects every time the roll returns to the
grinder after a mill campaign. The ultrasound reading maps are saved in a database and
they are easily comparable in order to check if a defect is propagating. They provide better
understanding of the
conditions which can influence the defect development. Defect management is not yet an
exact quantitative science. However, the tracking of defects provides insight into the
processes, allowing the steel plants to develop a better understanding and implement
better operating and safety standards.
629
REDUÇÃO DE CUSTOS COM O GERENCIAMENTO DAS

DESPESAS AMBIENTAIS1
Heloize Moraes Cardoso2
Resumo
O trabalho apresenta os projetos de melhoria detectados por meio da análise crítica
das ferramentas de controle ambiental (indicadores de desempenho) e contábil
(relatórios de despesas) da Brasmetal Waelzholz S/A Indústria e Comércio, empresa
que atua no ramo de relaminação de aço e que possui, entre outros processos,
decapagem química, laminação a frio, tratamento térmico e eletrodeposição. O
objetivo do trabalho é realizar a analise das despesas ambientais mais significativas
da Brasmetal Waelzholz e apresentar os projetos, realizados e em andamento,
referentes à redução de custos por meio de melhorias ambientais. São mencionados
dois casos relacionados à redução da geração de resíduos sólidos, dois casos
referentes à redução do consumo de recursos naturais e uma proposta de projeto
para a redução de custos relacionados com a disposição final de resíduos perigosos.
Para cada caso avaliado é apresentada a ação tomada, sendo observada a redução
de custos relacionados à gestão ambiental.
Palavras-chave: Despesa; Ambiental; Relaminação.
REDUCTION OF COSTS WITH THE MANAGEMENT OF ENVIRONMENTAL

EXPENDITURES
Abstract
This dissertation refer to the detected improvement projects by the analyze of
environmental tools and accounting controls of Brasmetal Waelzholz S/A Indústria e
Comércio, company that acts in the branch of cold rolling mill with chemical pickling,
annealing and electroplating process. The objective of this dissertation is analyzes
the considerable environmental expenditures and presents the projects, realized and
in progress, relating to the reduction of costs by the application of environmental
improvements. This dissertation mentioned about two cases related to the reduction
of the generation of solid residues, two cases related to the reduction of the
consumption of natural resources, and about a future project for the reduction of
costs related with the final disposal of dangerous residues. For each case evaluated,
an action is presented, and the reduction of environmental costs can be observed.
Key words: expenditure, environmental, Cold rolling mill.
1
2
Técnica em Química, estudante de Engenharia Ambiental e Gestora Ambiental (Brasmetal
630
1 INTRODUÇÃO
Com o propósito de evoluir, o ser humano procurou extrair recursos da natureza

objetivando satisfazer suas necessidades. No entanto, nem todo recurso que a
natureza oferece pode ser aproveitado em seu estado normal, sendo indispensável
o beneficiamento deste.
A princípio, as atividades industriais que beneficiavam estes recursos priorizavam
apenas a produtividade, sem avaliar as condições operacionais relacionadas às
possibilidades de ocorrência de impacto ambiental negativo.
O entendimento de que a maioria dos recursos naturais (renováveis e não
renováveis) era um bem infinito levou as indústrias a projetarem processos que não
privilegiavam sua economia, o que possui como conseqüência direta a ocorrência de
grandes desperdícios, nas mais diversas atividades industriais.(1)
As prioridades organizacionais foram revistas com o aumento dos preços para a
extração dos recursos naturais escassos e para a destinação final dos resíduos
gerados. A questão tornou-se, além de ambiental, também de ordem financeira,
sendo aplicável a implementação ou melhoria de controles de gerenciamento das
despesas ambientais.
O presente trabalho tem o objetivo analisar as despesas ambientais mais
significativas da Brasmetal Waelzholz e apresentar os projetos, realizados e em
andamento, referentes à redução de custos por meio de melhorias ambientais.
A Brasmetal Waelzholz tem como principal atividade a relaminação a frio de tiras de
aço carbono. Nesta atividade, operações como decapagem, laminação a frio,
tratamento térmico e eletrodeposição demandam matérias-primas e insumos,
gerando resíduos de diversas classificações, ocorrendo assim, a necessidade de
descartá-los de maneira a não afetar o meio ambiente e de reduzir as despesas com
a disposição final destes.
A revisão da literatura apresenta a aplicação da contabilidade na gestão de
despesas ambientais e o conceito de produção mais limpa.
A Brasmetal Waelzholz possui informações sobre as suas despesas ambientais
desde maio de 2001, tendo maior controle a partir de 2003, com a implantação de
seu Sistema de Gestão Ambiental, sendo possível observar resultados significativos
em termos ambientais e financeiros, como os apresentados no presente trabalho:
redução da geração de resíduos (borra de óleo e resíduos não-perigosos), redução
do consumo matérias-primas e insumos (gás natural e madeira) e, em
implementação, a redução de custos com a gestão de resíduos sólidos perigosos.
Foi empregado o método de estudo de caso, no qual se utilizaram levantamentos in

loco com foco nas principais atividades geradoras de resíduos e consumidoras de
recursos naturais.
Foram coletadas as informações por meio de visitas às instalações, entrevistas com
os profissionais responsáveis, utilização de ferramentas de controle operacional e
relatórios com os demonstrativos contábeis, bem como pela avaliação de
indicadores de desempenho ambiental, de modo a descrever e analisar criticamente
a situação atual do gerenciamento de resíduos sólidos e dos recursos naturais na
Brasmetal Waelzholz.
O presente trabalho constituiu das seguintes etapas:
631
a) avaliação dos indicadores de desempenho operacional relacionados ao

meio ambiente;
b) avaliação dos relatórios contábeis;
c) análise crítica da evolução das duas ferramentas mencionadas;
d) verificação das situações críticas, no ponto de vista financeiro e ambiental;
e) proposta de melhoria para as situações críticas;
f) implantação das ações propostas;
g) acompanhamento periódico dos resultados; e
h) comprovação da eficácia do projeto.
É verificado o receio sobre o aspecto econômico quando são consideradas as
questões ambientais no ponto de vista organizacional. Pode ser feito o
prejulgamento de que existe uma relação entre a variável ambiental e aumento de
despesas e o conseqüente acréscimo nos custos do processo produtivo. Donaire(2)
menciona que "algumas empresas, porém, têm demonstrado que é possível ganhar
dinheiro e proteger o meio ambiente mesmo não sendo uma organização que atua
no chamado 'mercado verde', desde que as empresas possuam certa dose de
criatividade e condições internas que possam transformar as restrições e ameaças
ambientais em oportunidades de negócios."
Podem ser adotados métodos que colaboram com a preservação do meio ambiente
e ofereçam redução significativa das despesas, como: (3)
a) redução do consumo de matérias-primas / recursos naturais;
b) redução ou eliminação da geração de resíduos;
c) utilização de produtos resistentes ao invés de produtos descartáveis;
d) adoção de embalagens retornáveis;
e) reaproveitar os materiais antes de seu descarte final;
f) reciclagem e comercialização de materiais não utilizados;
g) desenvolvimento de processos com tecnologias mais limpas; e
h) desenvolvimento de novos produtos.
Para se reduzir a apreensão referente o impacto econômico da variável ambiental
nas organizações, é aconselhável que seja realizada a avaliação das despesas e
investimentos na área ambiental em conjunto com os indicadores de desempenho
ambiental, com o propósito de se obter uma ferramenta chave para a determinação
de ações prioritárias.(1)
Analisando criticamente as duas sistemáticas é possível constatar que existem
custos que podem ser reduzidos, podendo ser necessárias alterações que
demandam investimento. A avaliação da variável ambiental deve ser feita de
maneira abrangente, pois em curto prazo não é possível verificar as oscilações nas
despesas.
No caso da Brasmetal Waelzholz, foram verificadas situações que não colaboravam
com os objetivos e metas da organização e não favoreciam o estabelecimento de
despesas estáveis. Dentre essas situações se enquadravam:
A) Geração de borra de óleo

O resíduo é obtido no tratamento do efluente oleoso gerado na Brasmetal
Waelzholz. Este é composto pelo descarte dos banhos de desengraxe do
Revestimento, pelas sangrias da emulsão utilizada nos Laminadores, pelo efluente
da limpeza do piso dos setores, e pelos vazamentos de óleo protetivo e hidráulico.
Após a quebra ácida do efluente oleoso é obtida uma borra oleosa que é separada
por um skimmer e encaminhado para re-refino, sendo necessário determinado
investimento para que o resíduo não prejudique o meio ambiente.
632
Por meio da avaliação do indicador de desempenho ambiental, foi possível constatar

que a geração do resíduo não estava atendendo os objetivos e metas da empresa.
No ano de 2003, a meta proposta para a geração de borra de óleo por material
laminado era de 3,00 kg/t, sendo verificada a geração média mensal de 3,59 kg/t.
O aspecto financeiro foi avaliado por meio das informações contábeis, no qual uma
tonelada do resíduo gerado correspondia a aproximadamente R$ 700,00.
A partir da análise das duas ferramentas (controle contábil e ambiental) foi
necessária a realização de um estudo detalhado da situação, sendo realizadas as
ações:
a) levantamento dos pontos de geração dos efluentes oleosos;
b) verificação da necessidade de tratamento de todos com componentes do
efluente final;
c) análise de tratamentos individualizados antes de encaminhar a mistura
final para a estação de tratamento;
d) verificação de melhorias no processo de tratamento do efluente;
e) avaliação de empresas alternativas para o tratamento do resíduo.
Seguindo as ações propostas, foram investigados os pontos de geração do efluente
oleoso, sendo realizadas as seguintes ações:
a) controle de vazamento de óleo hidráulico nas manutenções preventivas
evitando o desperdício do produto;
b) homologação de prestador de serviços para a retirada de óleo hidráulico
sem custo;
c) melhoria do tratamento do efluente oleoso. Era utilizado o subproduto da
linha de Decapagem para realizar a quebra ácida do efluente, gerando
uma borra oleosa com ferro e cal. Foi desenvolvido um produto
coagulante, que separava o material oleoso da água, gerando uma borra
menos volumosa.
Com a realização das ações propostas, foi possível obter ganho financeiro e
ambiental, conforme apresentado na Tabela 4.
B) Geração de resíduos não-perigosos

O resíduo mencionado é composto por papéis, plásticos, metais, vidros e materiais
orgânicos. A princípio, o resíduo mencionado não era separado, pois não existia
coleta seletiva, sendo assim, todo resíduo não-perigoso gerado nas atividades
produtivas e administrativas era encaminhado para aterro.
Este resíduo não era dado como prioritário, visto que não existia indicador de
desempenho ambiental relacionado à sua geração. No entanto, em se tratando da
situação financeira, quanto mais resíduo gerado, mais gastos eram necessários para
o seu tratamento. O custo para o tratamento do resíduo não-perigoso é inferior à
todos os resíduos gerado, pelo fato de ser disposto em aterro. Segundo dados de
2001, os custos médios por tonelada de tratamento / disposição final de excedentes
sólidos variam, de acordo com a forma adotada, de R$ 100,00 a R$ 300,00 para
aterros industriais, passando por valores que vão de R$ 150,00 a R$ 600,00 para
co-processamento e, finalizando, com valores de R$ 1.500,00 a R$ 3.000,00 para
incineração. (4)
Mesmo sendo um resíduo não-prioritário por não ser perigoso e por não apresentar
elevado custo para sua disposição final, o item foi levado em consideração devido a
possibilidade de reciclagem dos materiais.
Foram realizadas as seguintes ações:
a) avaliação de empresas fornecedoras de coletores para a coleta seletiva;
633
b) homologação de entidades para o recebimento dos materiais recicláveis;

c) realização de treinamento com os colaboradores; e
d) implantação da coleta seletiva.
A coleta seletiva foi implantada no final de 2003, sendo verificada redução do
volume de resíduo não-perigoso gerado, a redução de despesas ambientais e o
benefício ambiental, conforme Tabela 5.
C) Consumo de madeira
A aquisição do recurso natural mencionado é necessária para fabricação de pallets,
que são utilizados na maioria dos produtos realizados.
Com o aumento gradual do valor cobrado pela madeira, tornou-se aplicável a
verificação de melhorias que reduzissem o seu consumo. A Figura 1, apresenta a
evolução do custo médio (R$ / metro linear de madeira comprada) dos produtos de
madeira adquiridos entre os anos de 2001 e 2008.
2,50
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00
01 02 03 0 04 05 0 06 07 08
20 20 20 2 20 2 20 20
Figura 1. Evolução do custo médio com a aquisição de madeira (R$ / metro linear de madeira)
Foram realizadas as seguintes ações para reduzir o consumo de madeiras:

a) desenvolvimento de madeiras pré-cortadas, vindas do fornecedor. A
quantidade de cortes da madeira realizados na Brasmetal Waelzholz foi
reduzida, gerando menos descartes de madeira, aproveitando ao máximo
o recurso natural; e
b) desenvolvimento, em conjunto com clientes, de embalagens retornáveis,
não sendo necessária a fabricação de pallets.
Com as ações realizadas, foi possível observar a redução do consumo de madeira,
conforme Tabela 6.
D) Consumo de gás natural

O recurso natural é utilizado na caldeira que proporciona o aquecimento dos banhos
ácidos do setor Decapagem. Este é utilizado constantemente, sendo verificada a
necessidade de redução do seu consumo, devido ao aumento da variação do custo
para sua aquisição.
A Figura 2 apresenta a evolução do custo médio (R$ / m³) do gás natural adquirido
entre os anos de 2001 e 2008.
634
1,50
1,00
0,50
0,00
01 02 03 04 0 05 06 07 08
20 20 20 20 2 20 20 20
Figura 2. Evolução do custo médio com a aquisição de gás natural (R$ / m³)
O consumo de gás natural é controlado pelo Sistema de Gestão Ambiental desde

2002. O consumo do recurso natural reduziu em pequenas proporções apenas com
o acompanhamento periódico do indicador de desempenho ambiental. No entanto,
tornou-se necessária a procura de tecnologias para a redução significativa do
consumo de gás.
Para solucionar o problema, foi realizada uma consulta ao prestador de serviços
especializado na manutenção da caldeira utilizada pela Brasmetal Waelzholz. Foi
proposta a utilização de economizador, que proporciona maior rendimento térmico
no sistema de geração de vapor.
O equipamento permite que seja aproveitada grande parte da energia dos gases de
combustão, antes destes serem enviados para a atmosfera.
Sem o equipamento, a água que alimenta a caldeira é aquecida da temperatura
ambiente até alcançar a temperatura ideal para a geração de vapor, demandando
uma quantidade de energia (fornecida pelo gás natural). Com a utilização de um
economizador é possível realizar a troca térmica entre o vapor de saída da chaminé
decorrente da queima de gás natural e a água de alimentação, fazendo com que a
água a ser aquecida esteja em uma temperatura superior à temperatura ambiente,
reduzindo a energia necessária para o aquecimento.
Com a implantação do economizador foi possível obter a redução do consumo do
gás natural e a redução dos gastos com a aquisição do recurso natural, conforme
Tabela 7.
E) Disposição final de resíduos perigosos

Nas atividades da Brasmetal Waelzholz são gerados resíduos sólidos contaminados
com produtos químicos (como ácido, cianeto, metais pesados e óleo), devido ao fato
de estarem impregnados com substâncias nocivas ao meio ambiente, estes são
considerados como resíduos perigosos.
O tipo de resíduo mencionado necessita ser destinado corretamente, evitando
futuros problemas ambientais. Sendo assim, estes são os resíduos que demandam
investimentos mais elevados.
Foi verificado o aumento das despesas ambientais com o tratamento destes
resíduos. As Tabelas 1, 2, 3 apresentam a relação entre as despesas com o resíduo
e a produção.
635
Tabela 1. Gastos com o armazenamento dos resíduos perigosos

Média Aumento da
Despesa (R$/t)
mensal despesa (%)
M-2003 0,21
238
M-2007 0,70
Tabela 2. Gastos com o transporte dos resíduos perigosos

Média Aumento da
Despesa (R$/t)
mensal despesa (%)
M-2003 0,45
131
M-2007 1,03
Tabela 3. Gastos com o tratamento dos resíduos perigosos

Média Aumento da
Despesa (R$/t)
mensal despesa (%)
M-2003 0,99
62
M-2007 1,60
Por meio dos valores apresentados nas Tabelas 1, 2 e 3 foi verificada a necessidade
de se criar um projeto para a redução de custos com o tratamento de resíduos
sólidos perigosos.
Inicialmente foi proposta a redução da geração do resíduo, no entanto, devido ao
fato do resíduo ser considerado como perigoso, não foram encontradas maneiras de
reduzir a sua geração por modificações de processos, apenas foi realizado trabalho
de conscientização periódico, pelo qual é informado ao colaborador para que sejam
descartados para o tratamento especial, apenas os resíduos perigoso.
Posteriormente foi constatado que os custos com armazenamento e transporte dos
resíduos eram os mais significativos, sendo propostas ações para a redução dos
custos, como:
a) mudança de armazenamento dos resíduos, ao invés de tambores será
utilizado um compactador, que irá reduzir o volume do resíduo gerado,
além de armazená-lo;
b) alteração no tipo de transporte realizado. Ao invés de carretas com
tambores, será transportado apenas o compactador;
c) verificação com o atual prestador de serviços se é possível receber o
resíduo com as mudanças realizadas na forma de armazenamento e de
transporte; e
d) homologação de novos prestadores de serviços.
O projeto mencionado está em andamento, sendo possível verificar os benefícios
financeiros com as mudanças mencionadas, conforme Tabelas 8, 9 e 10.
O presente trabalho aborda sobre cinco projetos, ligados por objetivos em comum,
no caso, a redução de custos e benefícios ambientais. Pelo exposto, percebe-se que
com o sistema atual de gerenciamento de despesas ambientais é possível identificar
os problemas significativos e atuar de maneira corretiva. Mesmo não sendo possível
atuar de maneira preventiva, resultados importantes foram alcançados, conforme
apresentados no próximo item.
636
3 RESULTADOS
No contexto apresentado, por meio da avaliação das situações prioritárias,

detectadas nas ferramentas de contábeis (relatório de despesas) e ambientais
(indicadores de desempenho), foi possível agir corretivamente, realizando ações
com o objetivo de reduzir os gastos com a geração de resíduos, com a aquisição de
recursos naturais e com a disposição de resíduos perigosos, conforme pode ser
observado:
3.1 Redução da Geração de Borra de Óleo e do Custo com o Tratamento
De acordo com a Tabela 4, é possível constatar a redução da geração de borra de

óleo gerada no tratamento do efluente oleoso. A unidade é apresentada em
quilograma do resíduo gerado por tonelada de material produzido. A Tabela 4
apresenta, também, a redução do custo do tratamento do resíduo em relação à
produção da organização.
Tabela 4. Redução da geração de borra de óleo e do custo com o seu tratamento desta
Média Geração de borra Custo com o
mensal de óleo (kg/t) tratamento (R$/t)
M-2003 3,59 1,10
M-2007 0,81 0,51
REDUÇÃO 77% 54%
3.2 Redução da Geração de Resíduos Não-perigosos
Conforme apresentado na Tabela 5, é possível observar a redução do resíduo

gerado e a redução do custo com a disposição do resíduo em aterro. A unidade é
apresentada em quilograma do resíduo gerado por tonelada de material produzido.
Tabela 5. Redução da geração de resíduos não perigosos e do custo com a disposição final deste
Média Geração de Custo com o
mensal resíduo (kg/t) tratamento (R$/t)
M-2003 1,28 0,47
M-2007 0,41 0,19
REDUÇÃO 68% 60%
3.3 Redução do Consumo de Madeira
É possível observar a redução do consumo do recurso natural, por meio da

Tabela 6. A unidade é apresentada em metro linear de madeira utilizado por
tonelada de material produzido que utilizam pallets de madeira*.
Tabela 6. Redução do consumo de madeira
Média mensal Consumo de madeira (kg/t*)
M-2003 3,98
M-2007 2,95
REDUÇÃO 26%
637
3.4 Redução do Consumo de Gás Natural
De acordo com Tabela 7, é possível constatar a redução do consumo de gás natural.

A unidade é apresentada em metro cúbicos de gás natural por tonelada de material
produzido apenas na linha da Decapagem.
Tabela 7. Redução do consumo de gás natural

Média mensal Consumo de gás natural (kg/t)
M-2003 4,33
M-2007 3,23
REDUÇÃO 25%
Para a redução da utilização do recurso natural, foi necessário o investimento para a

aquisição do economizador, com os resultados obtidos em 2007, foi possível estimar
o payback de 15 meses, além de se obter o benefício ambiental, devido à menor
quantidade de combustível (gás natural) queimado no processo.
3.5 Redução de Despesas com a Disposição Final de Resíduos Perigosos
Para a realização da redução de despesas foi proposto um projeto, o qual será

iniciado no segundo semestre de 2008.
Com a implementação do projeto, será utilizado um compactador de resíduos, não
será necessária a utilização de tambores e de pallets, sendo assim, na pesagem dos
resíduos serão descontados os pesos destes. Com o pagamento do peso líquido do
resíduo obteremos a redução conforme Tabela 8.
Tabela 8. Redução dos gastos ambientais (média anual) com a disposição final do resíduo.
Peso Peso Custo Custo
≠ %
bruto (t) líquido (t) bruto (R$) líquido (R$)
89,34 67,49 54.461,22 40.651,41 13.809,81 25,36%
Com a mudança, não será necessária a aquisição de tambores, sendo obtida uma
redução significativa nos gastos ambientais. A Tabela 9 apresenta os gastos atuais
com a compra de tambores.
Tabela 9. Redução dos gastos ambientais (média anual) com a eliminação de tambores
Nº de Custo por Custo médio
tambores tambor (R$) anual (R$)
1696 25,00 42.409,64
A utilização de um compactador específico para o armazenamento dos resíduos

trará outra vantagem, a redução de viagens, conforme Tabela 10.
Tabela 10. Redução do número de transportes realizados para a disposição final do resíduo
Média anual de Média anual de
Redução
transportes transportes
(%)
(atual) (após projeto)
40 21 46
638
De maneira geral, será possível reduzir aproximadamente 18% do valor total das
despesas ambientais.
4 DISCUSSÃO
Muitas vezes as ações realizadas na parte ambiental oferecem além da melhoria

ambiental, retorno financeiro. Em algumas situações o retorno não pode ser
mensurado em sua totalidade, como os valores relacionados com a redução da
utilização de matérias-primas que tendem a escassez, a minimização de impactos
ambientais negativos, a conformidade legal da empresa, a melhoria de sua imagem,
entre outros.(5)
Com os projetos apresentados é possível verificar a redução de despesas e as a
contribuição para a melhoria da qualidade do meio ambiente.
Neste contexto, as organizações devem incorporar a variável ambiental na tomada
de decisões estratégias. Sendo aconselhável o desenvolvimento de métodos que
monitorem e mensurem os eventos econômicos relativos ao meio ambiente.
São listados abaixo os fatores que agregam a tomada de decisões estratégicas:
a) obter ferramentas com a movimentação contábil discriminada;
b) possuir histórico de indicadores ambientais;
c) avaliar, periodicamente, as tecnologias novas de controle ambiental;
d) possuir corpo técnico capacitado para avaliação de prestadores de
serviços e de fornecedores de recursos naturais;
e) compreender a oscilação das despesas existentes;
f) avaliar a variação das despesas em intervalos consideráveis, pois a curto
prazo não é possível observar melhorias;
g) implantar projetos em que seja possível estimar o retorno financeiro e
ambiental; e
h) valorar ganhos ambientais não mensuráveis.
5 CONCLUSÃO
Pelo exposto, resultados importantes foram alcançados, relacionando a redução de

despesas com a melhoria da qualidade ambiental. Mostrando que a proteção
ambiental deixou de ser uma função exclusiva da produção para tornar-se uma
função da administração.
Com a análise dos dados obtidos por meio das ferramentas ambientais e contábeis
foi possível priorizar ações corretivas e iniciar novos projetos, conforme apresentado
o projeto de redução de despesas relacionadas à disposição de resíduos perigosos.
O presente trabalho mostrou que a variável ambiental está contemplada em toda a
estrutura organizacional, interferindo no planejamento estratégico, ficando evidente a
perspectiva de que a preocupação com a variável ambiental, por parte das
organizações é irreversível.
Agradecimentos
Agradeço a todas as pessoas envolvidas na execução dos projetos apresentados,

Antônio, Amanda, Denilton, Edson, Edwilson, José Carlos, Kleber, Wilson, Marcelo
Lucas, Marcello Torres, Miguel e à Brasmetal Waelzholz pela oportunidade de
implementá-los e mantê-los.
639
REFERÊNCIAS
1 DONAIRE, Denis. Considerações sobre a influência da variável ambiental na

empresa. Revista de Administração de Empresas, São Paulo, volume 34, nº 2, p.
68-77. Março / Abril 1994.
2 DONAIRE, Denis. Gestão Ambiental na Empresa. Atlas, 2ª Edição, São Paulo,
1999.
3 TRIGUEIRO, André. Mundo Sustentável: abrindo espaço na mídia para um
planeta em transformação. 2ª Ed. São Paulo: Editora Globo, 2005.
4 FIESP/CIESP. Federação e Centro das Indústrias do Estado de São Paulo.
Coleta Seletiva e Reciclagem de Excedentes Industriais (2003). Disponível em
<http://www.fiesp.com.br/publicacoes/meio-ambiente.aspx>. Acesso em: 12 de
junho de 2008.
5 FIESP/CIESP. Federação e Centro das Indústrias do Estado de São Paulo.
Indicadores: Desempenho Ambiental da Indústria (2004). Disponível em
<http://www.fiesp.com.br/publicacoes/meio-ambiente.aspx>. Acesso em: 4 de
junho de 2008.
640
FORMAÇÃO MICROESTRUTURAL DE UM AÇO BIFÁSICO

NAS ETAPAS INICIAIS DO RECOZIMENTO CONTÍNUO1
Túlio Magno Füzessy de Melo2
Fernando de Souza Costa3
Fábio Dian Murari4
Resumo
As etapas iniciais do tratamento térmico de recozimento contínuo são responsáveis
pela formação da microestrutura em aços bifásicos laminados a frio, influenciando
suas propriedades mecânicas. No presente trabalho as etapas de aquecimento,
encharque e resfriamento lento do recozimento contínuo de um aço bifásico foram
simuladas usando uma máquina Gleeble. O aço foi laminado a quente em escala
piloto, usando-se duas temperaturas de bobinamento diferentes, para produzir duas
microestruturas distintas (ferrita + perlita e bainita) anteriores à laminação a frio e do
recozimento. A formação microestrutural foi avaliada através de dilatometria e
verificada por análise metalográfica quantitativa em corpos-de-prova temperados a
partir de pontos selecionados no ciclo de recozimento. Os resultados obtidos
mostram que a microestrutura prévia afeta a velocidade de formação da austenita no
aquecimento, com maior quantidade de austenita formada, para cada temperatura, a
partir da microestrutura bainítica. A distribuição da segunda fase também depende
da temperatura de bobinamento, sendo mais homogênea para a temperatura mais
baixa e tendendo para um bandeamento para a temperatura mais alta.
Palavras-chave: Formação microestrutural; Recozimento contínuo; Aço bifásico.
MICROSTRUCTURE FORMATION OF A DUAL PHASE STEEL AT THE INITIAL

STEPS OF THE CONTINUOUS ANNEALING
Abstract
The initial steps of the continuous annealing treatment are responsible for the
microstructure formation on cold rolled dual phase steels, affecting their mechanical
properties. In this work the heating, soaking and slow cooling steps of the continuous
annealing of a dual phase steel were simulated using a Gleeble machine. The steel
was hot rolled on a pilot scale using two different coiling temperatures, in order to
produce two distinct microstructures (ferrite + pearlite and bainite) prior to cold rolling
and annealing. The microstructure formation was analyzed through dilatometry and
verified by quantitative metallography on specimens quenched at selected points of
the annealing cycle. The results show that the previous microstructure affects the
austenite formation speed at the heating step, with a larger amount of austenite at
each temperature formed from the bainitic microstructure. The second phase
distribution also depends on the coiling temperature being more homogeneous for
the lower temperature and tending to banding for the higher temperature.
Key words: Microstructural formation; Continuous annealing; Dual phase steel.
1
2
Membro da ABM; Engenheiro Mecânico, Dr.-Ing, Superintendência do Centro de Pesquisa e
3
Membro da ABM; Físico, M.Sc., Superintendência do Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da
Usiminas; Ipatinga, MG.
4
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, M.Sc., Superintendência do Centro de Pesquisa e
641
1 INTRODUÇÃO
Os aços bifásicos, também chamados de Dual Phase (DP), têm sido cada vez mais
empregados em aplicações automotivas, principalmente substituindo aços ARBL
(alta resistência e baixa liga), em função da sua combinação mais conveniente de
resistência e dutilidade.(1-3) Aços DP laminados a frio são geralmente ligas Fe-C-Mn
ou Fe-C-Mn-Si, cujas propriedades são definidas por parâmetros de processamento,
principalmente no tratamento de recozimento contínuo após a laminação a frio. O
ciclo de recozimento contínuo inclui um aquecimento contínuo até uma temperatura
intercrítica, seguido de um encharque isotérmico e um subsequente resfriamento
lento até uma temperatura de têmpera, a partir da qual o material é resfriado
rapidamente até uma temperatura de super-envelhecimento. Depois de permanecer
nessa temperatura por um certo período, o material é finalmente resfriado até a
temperatura ambiente. Os estágios iniciais desse tratamento (aquecimento,
encharque e resfriamento lento) são responsáveis pela formação da microestrutura
dos aços DP laminados a frio, afetando suas propriedades mecânicas finais.
Poucos estudos têm sido relatados sobre a evolução microestrutural de aços DP
laminados a frio durante ciclos de recozimento contínuo similares àqueles usados
em linhas industriais.(4-7) Eles sugerem que a recristalização da ferrita, deformada
pela laminação a frio, ao longo do aquecimento possui um efeito pequeno sobre a
formação da austenita e sua decomposição posterior. Contudo, Huang, Poole e
Militzer(8) mostraram recentemente que a interação entre a recristalização da ferrita e
a formação da austenita pode afetar de forma significativa a microestrutura
produzida pelo recozimento. Assim, as condições de aquecimento aplicadas nesse
tratamento, em especial a taxa de aquecimento, podem alterar a cinética de
formação da austenita e a microestrutura ferrita-martensita resultante.(9) Além disso,
os autores também mostraram que a fração e a distribuição da austenita são
diferentes, dependendo se a microestrutura prévia, anterior ao recozimento
contínuo, foi apenas laminada a quente ou também deformada a frio.(8,9) Nesses
estudos, a evolução microestrutural durante o aquecimento e o encharque
intercrítico foi analisada, mas não foram relatados resultados sobre as
transformações que ocorrem durante a etapa de resfriamento lento do recozimento
contínuo.
Com base nesses resultados, pode-se inferir que alterações na microestrutura
deformada a frio, por exemplo como resultado de variações na temperatura de
bobinamento após a laminação a quente, também poderiam afetar a formação
microestrutural durante o recozimento dos aços DP, embora esse aspecto não
pareça ter sido ainda avaliado. O presente trabalho mostra os resultados de uma
avaliação experimental sistemática, com o objetivo de investigar o efeito da
microestrutura prévia laminada a frio sobre a recristalização da ferrita e a formação
da austenita durante os estágios iniciais do recozimento contínuo de um aço DP
tratado sob condições similares àquelas aplicadas em linhas industriais.
Para este estudo, um lingote de 50 kg foi preparado em um forno de fusão a vácuo

com a composição química apresentada na Tabela 1. Após a solidificação, o lingote
foi reaquecido a 1.250°C por 3 h, e laminado a quente até uma placa de 35 mm de
espessura, usando um laminador piloto. Essa placa foi então cortada em duas
642
partes iguais, que foram novamente reaquecidas a 1.250°C, por 1 h, e depois

laminadas a quente até tiras com 8 mm de espessura, com acabamento a 870°C.
Tabela 1. Composição química do material usado (% de massa).
C Mn Si P S
0,15 2,14 0,40 0,015 0,005
Para que fossem produzidas duas microestruturas diferentes, foram utilizadas duas
temperaturas de bobinamento distintas, 650°C ou 450°C. Após o último passe de
laminação a quente, cada tira foi resfriada até sua respectiva temperatura de
bobinamento (TB), ao ar no caso de TB = 650°C e na água para TB = 450°C. Em
seguida, cada tira foi colocada em um forno mantido na respectiva temperatura, que
foi então desligado após 1 h de encharque isotérmico e deixado resfriar
naturalmente até a temperatura ambiente. Depois disso, cada tira foi usinada até
4,4 mm de espessura, para eliminação de defeitos superficiais, e laminada a frio
com uma redução de espessura da ordem de 66%, até cerca de 1,5 mm.
A evolução microestrutural durante os primeiros estágios do ciclo de recozimento
contínuo foi avaliada através de simulações usando a máquina Gleeble 3500 do
Centro de P&D da Usiminas. Para isso, corpos-de-prova (CPs) com a geometria
mostrada na Figura 1 foram retirados das chapas laminadas a frio, com o eixo maior
perpendicular à direção de laminação. Em cada simulação, um extensômetro
indutivo foi montado no cp a fim de acompanhar as transformações de fase do
material, através das alterações dimensionais associadas (dilatação/contração).
Rasgos para o 12,7

extensômetro 6,35
25
50
150
(Dimensões em mm)
Figura 1. Corpos-de-prova (CPs) usados para as simulações na Gleeble.
Três grupos de simulações foram realizados neste estudo, para ambas as

microestruturas prévias produzidas, como detalhado na Figura 2. Primeiramente, os
cps foram aquecidos a uma taxa constante (3,3°C/s) até 900°C. Nesse primeiro
grupo, indicado como c na Figura 2 (a), alguns cps foram temperados em água a
partir de algumas temperaturas selecionadas, entre 400°C e 860°C, para terem
depois sua microestrutura analisada. No segundo grupo de testes, indicado como d
na Figura 2 (a), após atingir uma determinada temperatura (760°C, 780°C, 800°C ou
820°C), e permanecer nela durante 85 s, os cps foram temperados em água. No
último grupo de ensaios, após o encharque isotérmico em cada uma das quatro
temperaturas mencionadas, os cps foram resfriados por 35 s a uma taxa constante
de 2,6°C/s e em seguida temperados em água, como mostrado na Figura 2 (b).
A microestrutura de todos os cps temperados foi analisada por microscopias óptica
(MO) e eletrônica de varredura (MEV), após preparação convencional e ataque com
643
Nital. A taxa de resfriamento aplicada nas têmperas com água foi sempre elevada
(maior que 500°C/s), de forma a garantir que a austenita presente à alta temperatura
fosse totalmente transformada em martensita, e não em perlita e/ou bainita. Isso foi
fundamental para a determinação da fração volumétrica de austenita formada
durante o aquecimento, encharque e resfriamento lento, tornando possível a sua
distinção em relação aos outros constituintes presentes na microestrutura (ferrita,
perlita, bainita e carbonetos não dissolvidos). Para isso, os cps foram atacados com
reagente de LePera(10), que deixa brancas a martensita e a austenita retida, tingindo
de cores diferentes os demais constituintes.
(a) (b)
900°C
820°C (85 s) 820°C (85 s)

800°C (85 s) 800°C (85 s)
Temperatura
Temperatura
2,
780°C (85 s) 780°C (85 s)
6°
C
/s
760°C (85 s) 760°C (85 s)
/s
/s
°C
°C
730°C
3,3
3,3
710°C
c d 690°C
670°C
e
Têmpera em água Têmpera em água
Tempo Tempo
Figura 2. Ciclos térmicos simulados neste estudo, usando a máquina Gleeble.
A fração volumétrica de austenita medida como descrito acima, nas microestruturas

temperadas, foi usada para verificar a formação da austenita durante o aquecimento
derivada das alterações dilatométricas através da aplicação da regra da alavanca,
como se vê de forma esquemática na Figura 3. A dureza Vickers (HV, carga de
5 kgf) medida nessas microestruturas também foi usada para a análise dos
processos que ocorreram durante as simulações de aquecimento.
Figura 3. Determinação da fração volumétrica de austenita formada durante o aquecimento.
644
3.1 Microestruturas Iniciais
Como se vê na Figura 4, as duas temperaturas de bobinamento (TB) após laminação

a quente usadas neste estudo produziram duas microestruturas distintas. Na tira
com temperatura de bobinamento igual a 650°C, a microestrutura é formada por
bandas de perlita em matriz de ferrita recristalizada. Por outro lado, a microestrutura
para o bobinamento a 450°C é totalmente bainítica sem bandeamento aparente.
Após a laminação a frio, tanto a ferrita quanto as colônias de perlita da tira bobinada
a 650°C foram deformadas, como previamente publicado(8, 11). Porém, no caso da
microestrutura bainítica, a deformação imposta pela laminação a frio foi menos
evidente. A dureza média na condição de laminado a frio (full hard) foi de 388 HV e
306 HV, respectivamente para os bobinamentos a 450°C e 650°C.
Laminado a quente Laminado a frio
TB = 450°C
50 µm 50 µm
TB = 650°C
50 µm 50 µm
Figura 4. Microestrutura dos aços bobinados a 450°C e 650°C, nas condições de laminados a quente
e a frio (ataque: Nital).
3.2 Evolução Microestrutural durante o Aquecimento
A dureza medida nos cps temperados a partir de várias temperaturas ao longo da

etapa de aquecimento sob taxa constante é mostrada na Figura 5. Verifica-se que,
para ambas as temperaturas de bobinamento aplicadas, a dureza varia muito pouco
até cerca de 600°C, provavelmente devido a alguma recuperação. A partir dessa
temperatura e até cerca de 720°C, observa-se uma queda na dureza, seguida de um
forte aumento, com tendência de estabilização somente por volta de 860°C.
645
Figura 5. Evolução da dureza dos cps temperados a diferentes temperaturas, para as duas
temperaturas de bobinamento (TB) utilizadas.
A análise da microestrutura dos cps temperados no intervalo entre 600°C e 720°C

indica que a queda de dureza mostrada na Figura 5 está associada à recristalização
da ferrita. Nos exemplos da Figura 6, novos grãos recristalizados podem ser
facilmente identificados no aço bobinado a 650°C, onde a microestrutura era
composta de ferrita e perlita. Porém, para a microestrutura bainítica, formada à baixa
temperatura de bobinamento, não se vêm grãos recristalizados com contornos
claros, mas apenas algumas áreas menos deformadas. Também se verifica, na
Figura 5, uma diferença de dureza entre as duas microestruturas iniciais usadas
neste estudo, que começa já na condição full hard e permanece durante todo o
aquecimento, diminuindo a partir de 760°C e desaparecendo por volta de 860°C.
20 µm 20 µm
(a) (b)
Figura 6. Microestrutura dos cps aquecidos a 3,3°C/s e temperados a partir de 680°C. Temperatura
de bobinamento: (a) TB = 450°C e (b) TB = 650°C (MEV, ataque com Nital).
A formação da austenita ao longo do aquecimento à taxa constante de 3,3°C/s,

derivada a partir das curvas dilatométricas obtidas, pode ser vista na Figura 7, para
as duas temperaturas de bobinamento usadas. O comportamento para ambas as
microestruturas iniciais é similar, embora o aço bobinado a 450°C pareça
transformar mais cedo para toda a faixa de temperaturas avaliada. Segundo os
resultados dilatométricos, por exemplo à temperatura de 800°C, a diferença na
fração de austenita entre as duas microestruturas é de cerca de 10%. Essa
646
diferença pode ser explicada pela distribuição da austenita, que é formada de

partículas menores e mais espalhadas na microestrutura bainítica que na perlita,
facilitando assim a nucleação da fase austenítica no aquecimento.
Figura 7. Formação da austenita ao longo do aquecimento à taxa constante de 3,3°C/s, para as duas
temperaturas de bobinamento (TB) usadas.
Na Figura 7 também pode-se ver que a fração de austenita avaliada nos cps
temperados, através da medição da fração de martensita e austenita retida, segue a
mesma tendência determinada por dilatometria. As diferenças observadas podem
ser atribuídas principalmente a incertezas experimentais associadas à identificação
das fases por microscopia óptica e sua medição semi-automática.
Os resultados mostrados na Figura 7 ajudam a explicar o comportamento da dureza
apresentados na Figura 5. A interrupção do amaciamento e o início do rápido
endurecimento, observados por volta de 720°C, estão associados ao início da
formação de austenita. O aumento na quantidade de austenita formada ao longo do
aquecimento resulta em quantidades crescentes de martensita na microestrutura
temperada que, portanto, torna-se mais dura. Além disso, como a quantidade de
austenita presente a cada temperatura é maior no aço bobinado a 450°C, como se
viu na Figura 7, sua dureza após têmpera também é sempre mais alta, conforme os
resultados apresentados na Figura 5.
Uma informação importante obtida da análise das Figuras 5 e 7 refere-se ao fato de
que a recristalização da ferrita e a formação da austenita ocorrem simultaneamente
ao longo de uma faixa de temperaturas. Como se pode verificar nos exemplos da
Figura 8 para ambas as temperaturas de bobinamento, embora já possam ser
identificadas ilhas de martensita (e, portanto, austenita) nos cps temperados a partir
de 720°C, boa parte da microestrutura ainda não está recristalizada.
647
Nital LePera
TB =
450°C
20 µm 20 µm
(a) (b)
TB =
650°C
20 µm 20 µm
(c) (d)
Figura 8. Microestrutura dos cps temperados a partir de 720°C, após ataque com Nital (a e c) e
LePera (b e d). Temperatura de bobinamento: (a) e (b) TB = 450°C; (c) e (d) TB = 650°C (MO).
Também é interessante observar que, para ambas as microestruturas iniciais

analisadas, embora as primeiras ilhas de austenita tenham sempre surgido
associadas a partículas de cementita, isso aconteceu tanto em regiões
recristalizadas quanto naquelas ainda encruadas. Exemplos desse comportamento
podem ser vistos na Figura 9. Isso sugere que, contrariamente ao que foi relatado
em estudos anteriores,(3,7) o processo de formação de austenita em princípio não
depende da recristalização da ferrita, não havendo nenhuma evidência de que ele só
tenha início depois que toda a microestrutura tenha recristalizado.
10 µm 10 µm
(c) (d)
Figura 9. Microestrutura dos cps temperados a partir de 720°C (Nital, MEV). Temperatura de
bobinamento: (a) TB = 450°C, (b) TB = 650°C.
648
Os resultados obtidos neste estudo indicam que a distribuição da fase austenítica na

microestrutura durante a etapa de aquecimento do recozimento contínuo pode ser
afetada pela temperatura de bobinamento na laminação a quente. A título de
exemplo, na Figura 10 são mostradas as microestruturas obtidas para os cps
temperados a partir de 760°C. Enquanto no material bobinado a 650°C a austenita
aparece em bandas, quando a temperatura de bobinamento foi reduzida para 450°C
a austenita apresentou uma distribuição mais homogênea.
50 µm 50 µm
(a) (b)
Figura 10. Microestrutura dos cps temperados a partir de 760°C (Nital, MO). Temperatura de
bobinamento: (a) TB = 450°C, (b) TB = 650°C.
Isso significa que, além da taxa de aquecimento relatada em outro estudo(8), a

microestrutura inicial também afeta a distribuição da austenita na microestrutura de
aços DP produzidos por recozimento contínuo. Atualmente encontra-se em
desenvolvimento um estudo para verificar o efeito da distribuição da austenita sobre
a partição à alta temperatura dos elementos de liga, especialmente o Mn, e sobre a
microestrutura e as propriedades mecânicas finais desse aço após o tratamento de
recozimento contínuo completo.
3.3 Encharque Intercrítico e Resfriamento Lento
A evolução microestrutural durante o encharque a diferentes temperaturas por 85 s,

seguido de resfriamento lento à taxa constante de 2,6°C/s durante 35 s foi analisada
através de cps temperados no final de cada etapa. A fração de austenita observada
nos cps temperados, para cada uma das microestruturas iniciais produzidas por
temperaturas de bobinamento distintas, é mostrada na Figura 11. De maneira geral,
a fração de austenita aumentou ao longo do encharque isotérmico, decrescendo
depois durante a etapa de resfriamento lento. No entanto, a quantidade de austenita
presente no final do encharque e após o resfriamento lento mostrou-se dependente
tanto da temperatura intercrítica quanto da microestrutura prévia produzida pelo
bobinamento após a laminação a quente.
Para o aço bobinado a 450°C, o encharque a 820°C durante 85 s resultou em um
aumento de 7% na fração de austenita, de 93% para 100%, seguido de um
decréscimo de apenas 1% após o resfriamento lento até 730°C. Para essa mesma
temperatura de bobinamento, porém, quando o encharque foi realizado a 760°C, a
fração de austenita aumentou de 26% para 50%, retornando para 39% no final do
resfriamento lento até 670°C. Um comportamento similar foi observado para a
microestrutura formada por ferrita e perlita, produzida pelo bobinamento a 650°C.
649
Figura 11. Evolução da fração de austenita ao longo do encharque a diferentes temperaturas (TAn),
seguido de resfriamento lento a taxa constante, para as temperaturas de bobinamento (TB) usadas
neste estudo (TQ = temperatura no final do resfriamento lento).
Esses resultados confirmam as observações realizadas por Huang et al.(8),

sugerindo que a formação da austenita é sensível à história térmica do aço e,
portanto, constitui um processo não aditivo. Assim, a microestrutura inicial do aço DP
laminado a frio tem um forte efeito sobre a fração de austenita presente na
microestrutura ao longo dos primeiros estágios do recozimento contínuo. Os
resultados apresentados na Figura 11 também indicam que, especialmente no caso
de temperaturas de encharque intermediárias, a diferença entre as frações de
austenita para as duas microestruturas prévias aqui investigadas permaneceu
aproximadamente constante desde o início do encharque até o final do resfriamento
lento. Quando, porém, a temperatura de encharque foi muito alta ou muito baixa, a
fração de austenita tende para um único valor no final do resfriamento lento,
independentemente da microestrutura prévia.
De qualquer modo, a morfologia e a distribuição da austenita na microestrutura
apresentaram uma tendência de permanecerem distintas para cada uma das
temperaturas de bobinamento utilizadas, mesmo quando a temperatura de
encharque foi baixa, como se vê no exemplo da Figura 12. O aço bobinado a 650°C,
com microestrutura inicial ferrita + perlita, apresentou bandas de austenita na matriz
ferrítica, desde o início do encharque até o final do resfriamento lento. Também
foram identificadas algumas ilhas de austenita nos contornos da ferrita, fora das
bandas, porém em menor quantidade.
Por outro lado, os exemplos da Figura 12 mostram que, para a microestrutura inicial
bainítica, formada no bobinamento à temperatura mais baixa, as ilhas de austenita
ficaram distribuídas de forma mais homogênea, até mesmo no fim do resfriamento
lento. Nesse caso, embora se possa identificar alguma tendência ao bandeamento,
não existe virtualmente nenhum alinhamento de grãos de ferrita. Essas distribuições
microestruturais distintas no final do resfriamento lento irão permanecer até o final
do recozimento contínuo completo, provavelmente resultando em propriedades
mecânicas distintas. Esse efeito está sendo investigado em um estudo atualmente
em desenvolvimento.
650
Início do encharque Fim do encharque Fim do resfriamento lento
TB =
450°C
20 µm 20 µm 20 µm
(a) (b) (c)
TB =
650°C
20 µm 20 µm 20 µm
(d) (e) (f)
Figura 12. Evolução microestrutural ao longo do encharque a 760°C e no resfriamento lento até
670°C a 2,6C/s. Temperatura de bobinamento: (a), (b) e (c) TB = 450°C; (d), (e) e (f) TB = 650°C (MO,
ataque: Nital).
4 CONCLUSÃO
A recristalização do aço DP laminado a frio aqui estudado inicia-se na etapa de

aquecimento, em torno de 600°C, e não está completa quando começa a formação
da austenita, a cerca de 720°C, para ambas as microestruturas avaliadas. Grãos
recristalizados são evidentes no aço bobinado a 650°C, cuja microestrutura inicial é
formada por ferrita e bandas de perlita, mas não na microestrutura bainítica formada
no bobinamento a 450°C, não sendo possível observar contornos de grãos ferríticos.
Para ambas as microestruturas prévias, a formação das ilhas de austenita ocorreu
simultaneamente em regiões recristalizadas e não recristalizadas, sugerindo que a
recristalização da ferrita e a formação da austenita são processos independentes.
A microestrutura inicial afeta a cinética de formação da austenita, que é mais rápida
na microestrutura bainítica. Ao longo do aquecimento sob taxa constante, a
diferença entre as frações de austenita formadas a partir de cada microestrutura
chega a ser da ordem de 10%. Durante as etapas de encharque isotérmico e
resfriamento lento, essas diferenças tendem a diminuir, no caso das temperaturas
intercríticas muito altas ou muito baixas, permanecendo aproximadamente
constantes para as temperaturas intermediárias.
651
A microestrutura inicial também afeta a distribuição da austenita na microestrutura

durante as etapas iniciais do recozimento contínuo do aço DP investigado. Para a
temperatura de bobinamento mais alta, as ilhas de austenita apresentam uma
distribuição bandeada, similar àquela do material laminado a quente. Já no caso da
microestrutura bainítica, as ilhas de austenita estão distribuídas de forma mais
homogênea. Essa distribuição permanece até o final da etapa de resfriamento lento,
podendo-se esperar que ela afete a microestrutura e as propriedades mecânicas
finais do aço após o recozimento contínuo completo.
Agradecimentos
Os autores agradecem a J. L. B. Antunes, I. de Castro e R. O. Rocha, da Usiminas,

e M. Takahashi, da Nippon Steel Corporation, pela colaboração no desenvolvimento
do estudo.
REFERÊNCIAS
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In: Structure and Properties of Dual-Phase Steels, (eds) Kot, R. A. and Morris, J.
W. Metall. Soc. AIME, Warrendale, PA (1979), p. 145-182.
2 SPEICH, G. R. Physical Metallurgy of Dual-Phase Steels. In: Fundamentals of
Dual-Phase Steels, (eds) Kot, R. A. and Bramfit, B. L. Metall. Soc. AIME,
Warrendale, PA (1981), p. 345.
3 LLEWELLYN, D. T.; Hillis, D. J. Dual Phase Steels. Ironmaking and Steelmaking,
v. 23, 1996, n. 6, p. 471-478.
4 PICHLER, A.; HRIBERNIG, E.; TRAGL, E.; ANGERER, R.; RADLMAYR, K.;
SZINYUR, J.; TRAINT, S.; WERNER, E. Aspects of the Production of Dual Phase
and Multiphase Steel Strips. In: 41st Mech. Working Steel Processing Conf. Proc.,
v. XXXVII, ISS, Warrendale, PA (1999), p. 37-60.
5 GIRINA, O. A.; FONSTEIN, N. M.; BHATTACHARYA, D. Effect of Annealing
Parameters on Austenite Decomposition in a Contiuously Annealed Dual-Phase
Steel. In: 45th Mech. Working Steel Processing Conf. Proc., v. XLI, ISS,
Warrendale, PA (2003), p. 403-414.
6 TRAINT, S.; PICHLER, A.; SPIRADEK-HAHN, K.; STIASZNY, P.;
KREMPANSKY, C.; WERNER, E. Microstructure Characterization of Cold Rolled
Dual-Phase Steels. Steel Research Int., v. 76, 2005, p. 539-544.
7 ROCHA, R. O.; MELO, T. M. F.; SANTOS, D. B. Microstructural Evolution at the
Initial Stages of Continuous Annealing of Cold Rolled Dual-Phase Steel. Mater.
Sci. Eng. A, v. 313, 2005, p. 296-304.
8 HUANG, J.; POOLE, W. J.; MILITZER, M. Austenite Formation during Intercritical
Annealing. Metallurgical and Materials Transactions A, v. 35A, 2004, p. 3363-
3375.
9 MILITZER, M. Microstructure Evolution in Dual-Phase Steels. Trans. Indian Inst.
Met, v. 59, 2006, n. 5, p. 711-724.
10 LEPERA, F. S. Improved Etching to Emphasize Martensite and Bainite in High-
Strength Dual-Phase Steel. Journal of Metals, v. 32, 1980, n. 3, p. 38-39.
11 YANG, D. Z.; BROWN, E. I.; MATLOCK, D. K.; KRAUSS, G. Ferrite
Recrystallization and Austenite Formation in Cold-Rolled Intercritically Annealed
Steel. Metall. Trans. A, v. 16A, 1985, p. 1385-1392.
652
INFLUÊNCIA DE PARÂMETROS DE PROCESSO SOBRE A

MORFOLOGIA DE CAMADAS DE FOSFATO1
Cynthia Helena Soares Bouças Teixeira2
Evandro Azevedo Alvarenga3
Wander Luiz Vasconcelos4
Resumo
Os parâmetros de processo selecionados para a análise foram o método de
aplicação da solução fosfatizante e a concentração do refinador. Foram avaliados
quatro tipos de substrato, os aços carbono-comum, eletrogalvanizado e
galvanizados a quente sem e com tratamento térmico da camada de zinco. Os
resultados indicaram que a influência do método de aplicação da solução
fosfatizante foi mais evidente. Para o aço carbono fosfatizado por aspersão obteve-
se cristais de fosfato na forma de pétalas, enquanto na fosfatização por imersão os
cristais eram, preferencialmente, cúbicos. Nos aços revestidos com zinco, formou-se
apenas cristais na forma de pétalas. Quanto à massa de camada e ao tamanho de
cristal, ambos apresentaram-se menores na fosfatização por aspersão, o que
resultou numa maior porosidade da camada. Com relação ao refinador, à medida
que a sua concentração diminuiu, o tamanho dos cristais de fosfato, bem como, a
porosidade da camada aumentou, com exceção do aço eletrogalvanizado em que a
porosidade na condição sem refinador foi semelhante à condição de imersão normal.
Observou-se, também, que na condição sem refinador a massa de camada para os
aços galvanizados aumentou, atingindo valores acima dos usuais.
Palavras-chave: Aspersão; Imersão; Refinador; Morfologia da camada de fosfato.
INFLUENCE OF PROCESS PARAMETERS ON THE MORPHOLOGY OF

PHOSPHATE COATINGS
Abstract
The process parameters selected to get phosphate coatings were application method
of phosphate solution and refiner concentration. It also was evaluated the type of
substrate, being used common-carbon, electrogalvanized, hot dip galvanized and
galvannealed steel. The results showed that influence of application method of
phosphating solution was more evident. Crystals petaled shape were obtained for
carbon steel phosphated by aspersion, while crystals preferentially cubic were
obtained in the immersion phosphating. It was obtained petaled crystals of phosphate
for galvanized steels. Coating mass and crystal size were smaller in the aspersion
method, resulting in the higher coating porosity. It was verified that crystal size and
porosity increased when refiner concentration decreased, with the exception of
electrogalvanized steel which the porosity without refiner condition did not change in
respect to normal immersion condition. Besides, it was observed also, that in the
condition without refiner the phosphate coating mass of the galvanized steels
increased, reaching values above usual ones.
Key words: Aspersion; Immersion; Refiner; Morphology of phosphate coating.
1
2
Membro da ABM, Engenheira Química, D.Sc.; Superintendência do Centro de Pesquisa e
Desenvolvimento da Usiminas; Ipatinga/MG.
3
Membro da ABM, Engenheiro Químico, D.Sc.; Superintendência do Centro de Pesquisa e
Desenvolvimento da Usiminas; Ipatinga/MG.
4
Membro da ABM, Professor Associado, Ph D., CPGEMM/UFMG, Belo Horizonte/MG.
653
1 INTRODUÇÃO
Na fosfatização do aço carbono-comum a forma dos cristais de fosfato depende

basicamente da fase cristalina de fosfato presente, fosfofilita ou hopeíta, dando
origem a cristais com formatos cúbicos ou de pétalas. Já no caso dos aços
revestidos com zinco tem-se presente, praticamente, apenas a fase hopeíta e os
cristais formados têm o aspecto de pétalas. A forma dos cristais influencia outros
parâmetros da camada de fosfato como, por exemplo, a sua porosidade. Assim,
pode-se ter para uma mesma faixa de massa de camada, porosidade e geometria
de cristais diferentes.(1-5)
A utilização de refinador de camada influi na morfologia dos cristais de fosfato, pois
afeta o número de sítios ativos, a sua distribuição e o seu nível de energia.(6) Esses
sítios são responsáveis pela nucleação de cristais de fosfato que, por sua vez,
recobrem toda a superfície do material ao se expandirem. Quanto maior for o
número de sítios de nucleação, menor será o tamanho dos cristais e,
conseqüentemente, menor a porosidade da camada de fosfato.
O método de deposição da camada de fosfato também contribui na formação das
fases cristalinas.(7-10) Essa influência deve-se ao modo de contato entre a solução
fosfatizante e a superfície metálica, resultando em diferentes concentrações de
cátions do metal sobre a superfície que está sendo fosfatizada. Na fosfatização por
aspersão, devido à agitação da solução fosfatizante, os cátions metálicos não têm
tempo suficiente para se concentrarem próximo à superfície do material, sendo
diluídos no banho fosfatizante. Nesse caso, a fase hopeíta é formada
preferencialmente, devido aos próprios constituintes da solução de fosfatização, não
havendo, praticamente, contribuição do substrato metálico. Na fosfatização por
imersão, devido à menor agitação do banho, é mais fácil haver concentração de
cátions metálicos na superfície do material, permitindo a formação de mais de uma
fase cristalina, como por exemplo, a fosfofilita quando o substrato é de aço carbono
e a hopeíta quando se trata de aço com revestimento de zinco. O método de
deposição influencia também na dimensão dos cristais de fosfato, bem como na
porosidade da camada.
O objetivo deste trabalho foi estudar a influência do método de deposição da
camada e da concentração de refinador na formação morfológica de camadas de
fosfato, principalmente no que diz respeito a sua porosidade.
2 METODOLOGIA
2.1 Substratos Metálicos
Amostras de aços carbono-comum (CC), Usigalve (EG) e galvanizados a quente

sem e com tratamento térmico da camada de zinco (Usigal-GI e Usigal-GA) foram
cortados em corpos-de-prova com dimensões de 100 mm x 150 mm e fosfatizados
em laboratório. O processo de fosfatização consistiu inicialmente em
desengraxamento químico com solução de Ridoline 1565, seguido de lavagem,
ativação com solução de titânio coloidal Fixodine ZL Plus, fosfatização com
Granodine 952M e lavagem final. Foram empregadas quatro condições de
fosfatização: i) condição “A”: processo por aspersão; ii) condição “I”: processo por
imersão; iii) condição “I(½ R)”: processo por imersão com metade da concentração
de refinador e iv) condição “I(SR)”: processo por imersão sem utilização de refinador.
É importante ressaltar que a etapa de passivação não foi realizada porque desejava-
se avaliar a porosidade das camadas de fosfato.
654
2.2 Massa da Camada de Fosfato
Para a determinação da massa de camada de fosfato foram utilizados cinco corpos-

de-prova nas dimensões de 40 mm x 80 mm. Esses corpos-de-prova foram
inicialmente pesados e depois imersos em solução 0,5% p/v de CrO3 a 70oC durante
cinco minutos para a remoção da camada de fosfato. Em seguida, foram lavados
com água destilada, secos em nitrogênio e pesados novamente. A massa da
camada de fosfato foi calculada utilizando-se a equação (1), na qual: Mfosfato é a
massa da camada de fosfato [g/m2]; Mi é a massa inicial do corpo-de-prova
fosfatizado [g]; Mf é a massa final do corpo-de-prova após a remoção da camada de
fosfato [g] e A é a área do corpo-de-prova (m2).
Mi − Mf
(1) M fosfato = (1)
A
(2)
2.3 Identificação de Fases na Camada de Fosfato
A identificação de fases cristalinas presentes nas camadas de fosfato foi realizada

por difração de raios X (DRX). O difratômetro utilizado foi o Rigaku, série Geigerflex,
com tubo de cobre, com tempo de contagem step time de 1 segundo e com
espaçamento de aquisição de dados step size de 0,02o.
2.4 Morfologia da Camada de Fosfato
Os aspectos morfológicos das camadas de fosfato foram observados por

microscopia eletrônica de varredura (MEV) utilizando-se o equipamento Stereoscan
360/Cambridge, de 20 kV. Analisou-se o tamanho, a forma dos cristais e
homogeneidade da camada, com registro fotográfico.
O tamanho médio de cristal foi calculado utilizando-se fotomicrografias com
ampliação de 2000 vezes. Foram realizadas medições em 5 campos diferentes e em
cada campo 10 medições, totalizando 50 medições por corpo-de-prova. Foram
escolhidos para a medição, os cristais que apresentavam uma boa distinção de seu
contorno, sendo medida a maior dimensão de cada cristal. Foi utilizado o analisador
de imagens Quantimet 600HR.
2.5 Porosidade da Camada de Fosfato
A porosidade das camadas de fosfato foi determinada por técnica eletroquímica de

polarização catódica voltamétrica, que avalia a porosidade relativa aos poros
passantes(11). Como eletrólito empregou-se solução 0,5 N de sulfato de sódio a
25oC. O equipamento utilizado nas medições foi o potenciostato EG & G Princeton
Applied Research, modelo 273A.
3 RESULTADOS
3.1 Massa da Camada de Fosfato
Os resultados das determinações das massas de camadas de fosfato são

apresentados na Tabela 1. Observa-se que as menores massas de camada foram
obtidas no processo por aspersão, o que se deve à formação mais rápida da
655
camada nesse processo. Na fosfatização por imersão o processo difusional é mais

lento, os cristais tendem a crescer mais e as massas de camada são maiores.
Quanto ao processo por imersão na condição “I(SR)”, nota-se massas bastante
elevadas para todos os aços, com exceção do aço carbono-comum. Nesse caso, a
ausência de refinador leva à formação de cristais mais grosseiros e de camadas
menos compactas. Nas demais condições de processo as massas variaram pouco.
Esses resultados são condizentes com aqueles esperados nos processos em que se
varia o tipo de aço e a concentração do refinador.
Tabela 1. Resultados das massas de camada de fosfato depositadas sobre os aços carbono-comum,
Usigalve, Usigal-GI e Usigal-GA.
MASSA DE CAMADA DE FOSFATO (g/m2)
TIPO DE AÇO
A I I(½ R) I(SR)
CC 1,4 ± 0,1 3,5 ± 0,1 2,3 ± 0,1 2,5 ± 0,4
EG 3,3 ± 0,1 5,0 ± 0,2 4,5 ± 0,1 8,9 ± 0,1
GI 2,4 ± 0,2 3,8 ± 0,2 3,9 ± 0,2 6,9 ± 0,2
GA 4,1 ± 0,1 5,0 ± 0,1 4,9 ± 0,1 8,2 ± 0,1
3.2 Identificação de Fases na Camada Fosfato
Os resultados de difração de raios-X mostraram, qualitativamente, para o aço

carbono-comum uma mistura de fases, hopeíta e fosfofilita, e para os aços Usigalve,
Usigal-GI e Usigal-GA apenas a fase hopeíta. A formação de diferentes fases de
fosfato é devida, entre outros fatores, ao tipo de substrato utilizado. Na fosfatização
do aço carbono comum, em que o banho é a fonte de zinco e o substrato é a fonte
de íons ferrosos, obtém-se uma mistura de fases hopeíta e fosfofilita. Já no caso dos
aços galvanizados, a única fase formada é a hopeíta, uma vez que tanto o banho
quanto o substrato contribuem apenas com o zinco.
É importante ressaltar que nos difratogramas de raios-X os picos de hopeíta e de
fosfofilita apresentaram deslocamentos em relação aos picos dessas fases puras, o
que indica que as fases identificadas provavelmente são fases modificadas pela
substituição do zinco pelo manganês e níquel. Esses elementos, provenientes do
fosfato tricatiônico (Zn/Ni/Mn) são incorporados na camada de fosfato formando
estruturas cristalinas menos solúveis nos processos de pintura.
3.3 Morfologia da Camada de Fosfato
3.3.1 Forma dos cristais de fosfato

Os aspectos morfológicos das camadas de fosfato observados via microscopia
eletrônica de varredura, encontram-se nas Figuras 1 a 4. No caso do aço carbono-
comum fosfatizado na condição “A”, Figura 1a, os cristais de fosfato apresentaram
formas arredondadas, aproximando-se do formato de uma pétala. Alguns cristais
crescem perpendicularmente ao substrato, outros inclinados, indicando a
possibilidade de uma orientação cristalográfica entre os cristais de fosfato e os grãos
da superfície do aço. Para essa condição, a hopeíta foi o principal componente da
camada de fosfato. Nas condições “I” e “I(½ R)”, Figuras 1b e 1c, os cristais de
fosfato apresentam formas cúbicas. Para essas condições a fase fosfofilita foi a
principal componente da camada de fosfato.
Para os aços revestidos com zinco, Figuras 2 a 4, observa-se cristais na forma de
pétalas e tem-se apenas a fase hopeíta na constituição das camadas de fosfato. No
caso específico do aço Usigal-GA fosfatizado na condição “A”, Figura 4a, percebe-se
656
além dos cristais de fosfato a presença da borra proveniente do banho. Esse

problema pode ocorrer se o banho não for filtrado adequadamente. Ainda nesse
caso, a forma dos cristais é a de pétalas, porém com cristais mal definidos.
Para todos os materiais fosfatizados na condição “I(SR)”, Figuras 1d, 2d, 3d e 4d,
observa-se morfologias muito heterogêneas. Além disso, nota-se que para os aços
carbono-comum, Usigal-GI e Usigal-GA, Figuras 1d, 3d e 4d, o recobrimento da
camada de fosfato é bastante falho, expondo-se o substrato metálico entre os
cristais de fosfato. Nessa condição de fosfatização, devido à não utilização do
refinador de cristais, as camadas são menos compactas, pois os cristais crescem de
maneira desorganizada e assumem formas muito complexas, algumas até amorfas,
o que dificulta a sua descrição. No caso do aço Usigalve, figura 2d, observa-se
cristais de fosfato muito grandes misturados a outros muito finos, recobrindo
praticamente toda a superfície do aço. Esse comportamento evidencia a melhor
fosfatabilidade desse substrato em relação aos demais galvanizados, os quais
apresentam alumínio em sua composição.
a) Condição A b) Condição I
c) Condição I(½ R) d) Condição I(SR)

Figura 1. Aspectos típicos das camadas de fosfato sobre o aço carbono-comum, observados via
microscopia eletrônica de varredura.
657

Figura 2. Aspectos típicos das camadas de fosfato sobre o aço Usigalve, observados via microscopia
eletrônica de varredura.

Figura 3. Aspectos típicos das camadas de fosfato sobre o aço Usigal-GI, observados via
658

Figura 4. Aspectos típicos das camadas de fosfato sobre o aço Usigal-GA, observados via
3.3.2 Tamanho dos cristais de fosfato

Os tamanhos médios dos cristais de fosfato, medidos via microscopia eletrônica de
varredura, são apresentados na Tabela 2. Com relação aos métodos de aplicação,
observa-se que, para as características do banho utilizado neste estudo, os cristais
obtidos por aspersão apresentaram, em geral, tamanhos médios menores que
aqueles obtidos por imersão.
Tabela 2. Tamanho médio dos cristais de fosfato depositados sobre os aços carbono-comum,
Usigalve, Usigal-GI e Usigal-GA.
TIPO DE AÇO TAMANHO MÉDIO DO CRISTAL DE FOSFATO (µm)

A I I(½ R) I (SR)
CC 4,6 ± 1,2 5,5 ± 1,7 8,0 ± 1,5 135,2 ± 51,6
EG 2,4 ± 0,4 3,2 ± 0,4 4,9 ± 1,0 17,5 ± 4,5
GI 2,2 ± 0,4 3,8 ± 0,9 6,4 ± 1,1 505,0 ± 51,1
GA 7,0 ± 2,0 3,3 ± 0,7 5,7 ± 1,6 110,5 ± 27,5
Quando da diminuição da concentração do refinador, verificou-se que o tamanho

dos cristais tendeu a aumentar, o que se deve à diminuição da taxa de nucleação
dos cristais. No caso extremo da condição “I(SR)”, o crescimento dos cristais ocorre
de maneira desordenada, o que dificulta a definição dos cristais e a sua medição.
3.4 Porosidade da Camada de Fosfato
Os resultados de porosidade das camadas de fosfato são apresentados na Tabela 3.

Esses resultados mostram que a porosidade alterou com o tipo de substrato
659
metálico e com as condições de processo. No primeiro caso, observa-se que a

porosidade variou em diferentes níveis para cada aço de acordo com as suas
características, tais como a composição de alumínio da camada de zinco, a qual
dificulta a fosfatização. O aço Usigal-GI tem o teor de alumínio mais elevado,
seguido do Usigal-GA, enquanto o Usigalve não apresenta alumínio em sua
composição. Outro fator a ser considerado é o grau de limpeza da superfície, tendo-
se para o Usigal-GA uma superfície mais irregular, o que dificulta a limpeza e
prejudica a formação de uma camada com cristais finos e de baixa porosidade. Com
relação à condição de processo, à medida que a concentração do refinador diminui a
porosidade das camadas aumentou, o que pode ser explicado pela diminuição da
nucleação de cristais na superfície formando cristais maiores e camadas menos
compactas.
Tabela 3. Porosidade das camadas de fosfato depositadas sobre os aços carbono-comum, Usigalve,
Usigal-GI e Usigal-GA.
POROSIDADE DA CAMADA DE FOSFATO (%)
TIPO DE AÇO
A I I(½ R) I(SR)
CC 2,5 ± 0,3 0,7 ± 0,2 16,5 ± 1,2 >90
EG 3,1 ± 1,7 1,4 ± 0,1 5,0 ± 0,4 1,4 ± 0,5
GI 4,7 ± 1,7 1,1 ± 0,1 9,0 ± 2,9 16,8 ± 6,4
GA 34,5 ± 2,7 5,3 ± 0,8 7,9 ± 1,6 13,9 ± 2,2
Outro aspecto relevante é a influência do método de fosfatização sobre a porosidade

da camada, conforme mostrado na Figura 5. De acordo com essa figura, a
porosidade das camadas de fosfato obtidas por aspersão foram maiores que as
obtidas por imersão, pois nos processos por imersão a atuação do refinador é mais
eficiente, devido ao maior tempo de contato do banho de fosfato com o substrato.
40 Aspersão Imersão 34,5
30
Porosidade (%)
20
10 4,7 5,3
2,5 3,1
0,7 1,4 1,1
0
CC EG GI GA
Tipo de Aço
Figura 5. Influência do método de aplicação da solução de fosfatização na porosidade de camadas
de fosfato.
4 CONCLUSÕES
Este estudo mostrou que o método de aplicação influencia a formação da camada

de fosfato, alterando a morfologia, a formação de fases, o tamanho dos cristais, a
massa e a porosidade da camada. No processo por aspersão a fase hopeíta formou-
660
se preferencialmente para o aço carbono-comum, dando origem a cristais com forma

de pétalas. Nos processos por imersão obteve-se, para o aço carbono-comum,
camadas de fosfato com predominância da fase fosfofilita e com cristais com forma
cúbica. Esse comportamento se deve ao maior tempo de contato do substrato com o
banho fosfatizante nos processos por imersão, o que favorece o aumento da
concentração de ferro para a formação da fosfofilita. Para os aços galvanizados as
camadas de fosfato constituídas apenas de hopeíta, indiferente do método de
aplicação, apresentaram cristais com formato de pétalas. Nesse caso, a fosfofilita
não é formada, pois o substrato não fornece o ferro para a sua formação.
No processo por aspersão obteve-se cristais e massas de camada menores em
relação aos materiais processados por imersão. Devido à formação mais rápida da
camada no processo de aspersão, os cristais e as massas são menores . Em função
disso, as camadas obtidas pelo método de aspersão apresentaram porosidades
maiores.
Quanto à concentração do refinador, observou-se sua influência no tamanho dos
cristais, na massa e na porosidade da camada de fosfato. Verificou-se que, à
medida que a concentração de refinador diminuiu, o tamanho dos cristais de fosfato
aumentou, o que se deve à menor nucleação de cristais na superfície do substrato.
Com relação à massa de camada, observou-se comportamentos distintos entre o
aço carbono-comum e os aços galvanizados. No caso do aço carbono-comum, a
massa de camada diminuiu com a redução da concentração de refinador. Para os
aços revestidos com zinco, a massa de camada aumentou para valores acima dos
usuais na condição sem refinador. Nesse caso, a ausência do refinador leva à
formação de cristais mais grosseiros e de camadas menos compactas. As variações
de tamanho de cristal e de massa de camada afetaram a porosidade das camadas
de fosfato. No caso dos aços carbono-comum, Usigal-GI e Usigal-GA, à medida que
a concentração de refinador diminuiu a porosidade da camada aumentou, devido à
menor compactação dos cristais de fosfato. Enquanto no caso do aço Usigalve
fosfatizado houve pouca influência da concentração de refinador em função
ausência de alumínio na camada de zinco, promovendo uma maior fosfatabilidade
desse material.
REFERÊNCIAS
1 DEBNATH, N. C.; ROY, P. K. Effect of steel surface composition on the structure

and quality of phosphate coating, Mikrochimita Acta, v. 74, n. 1, pp. 17-20, 1996.
2 GHALI, E. Influence of the surface condition of steel on the kinetics of
phosphatation and on the properties of the phosphate layer, Corros Trait. Prot.
Fin., v.16, n.6, pp. 286-291, 1968.
3 MAEDA, S. Surface characteristics that control the phosphatability of cold-rolled
steel sheet, Journal of Coatings Technology, v.55, n.707, pp. 43-52, December,
1983.
4 KARGOL, J. A.; JORDAN, D. L.; PALERMO, A. R. The influence of high strength
cold rolled steel and zinc coated steel surface characteristics on phosphate
pretreatment, Corrosion, v.39, n.6, pp. 213-218, June/1983.
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sheets, Acta Microscopica, Proceedings XVI Meeting of the Brazilian Society for
Electron Microscopy, v.6, Supl. A, pp. 320-321, September, 1997.
6 STRUCS, R. L. Refinadores de camada: o que são e como funcionam,
Tratamento de Superfície, v.106, pp.30-32, março/abril, 2001.
661
7 BIBIKOFF, W. Fosfatização à base de fosfatos de zinco e zinco e ferro, Anais do

Encontro Brasileiro de Tratamento de Superfície, São Paulo: ABTS, p.275-284,
1985.
8 NARAYANAN, T. S. N. S. Influence of various factors on phosphatability - An
overview, Metal Finishing, v.94, n.6, pp. 86-90, June, 1996.
9 BIESTEK, T.; WEBER, J. Electrolytic and Chemical Conversion Coatings. 1st ed.
Wydawnictwa: Portecilles. 1976, 432 p.
10 PANOSSIAN, Z. Fosfatização de chapas para a indústria automobilística - Uma
revisão, II Workshop FINEP-RECOPE: Qualificação de Chapas para a Indústria
Automobilística, Dept. de Engenharia Mecânica da EPUSP, São Paulo, SP, abril,
1999.
11 TEIXEIRA, C. H. S. B. Influência de Parâmetros de Processo sobre a Morfologia
de Camadas de Fosfato e o Desempenho de Aços Fosfatizados e Pintados. IN:
Tese de Doutorado do Curso de Engenharia Metalúrgica e de Minas da UFMG,
2005.
662
EFEITO DAS CONDIÇÕES DE GALVANNEALING NA

QUALIDADE DO REVESTIMENTO GALVANNEALED
FORMADO SOBRE AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA1
Aldo Henrique de Almeida Barbosa2
Ronaldo Rodrigues Vieira3
José Januário Zacarias4
Resumo
O revestimento galvannealed (GA) possui excelentes características de
soldabilidade, conformabilidade, resistência à corrosão e aderência da tinta. A
qualidade desse revestimento é estreitamente dependente da condição de seu
tratamento térmico, principalmente nos aços de alta resistência mecânica, que em
função de suas baixas reatividades, necessitam de um aporte térmico mais
controlado. Nesse estudo, visou-se determinar o efeito do tratamento térmico
(galvannealing) na qualidade de revestimentos GA formados sobre aços de alta
resistência. Para isso, foram simulados em uma máquina Gleeble, ciclos de
galvannealing dentro de uma ampla faixa de processamento. Os resultados
permitiram identificar, para cada aço estudado, a existência de uma faixa adequada
de temperatura e tempo, abaixo da qual o revestimento não está transformado, e
acima da qual ocorre uma formação excessiva da fase Γ, que fragiliza a camada
galvanizada.
Palavras-chave: Galvanização a quente; Galvannealed; Aços de alta resistência.
EFFECT OF GALVANNEALING CONDICTIONS ON THE GALVANNEAL

COATING QUALITY OF HIGH STRENGTH STEELS
Abstract
Galvanneal coated sheet steels has good corrosion resistance, assists paint to
adhere to the steel and improves weldability and formability. The quality of these
galvannealed products is close related with the galvannealing cicles, mainly in high
strength sheet steels, which the presence of elements such as P and B decrease the
Fe reactivity. The purpose of this work was to identify the influence of galvannealing
cicles on the galvanneal coating of high strength steels. The galvannealing thermal
cicles were simulated in a large range of temperature and time, using a Gleeble
machine. The results showed a range of temperature and time necessary to reach
the better microstructure of galvannealed coatings. Outside of these limits the coating
is not completed transformed or can occur an excessive Fe enrichment on the
coating, with a preferable formation of Γ phase, which causes problems of
adherence.
Key words: Hot dip galvanizing; Galvanneal coating; High strength steels.
1
2
3
Membro da ABM; Engenheiro Mecânico, M.Sc., Gerência Técnica da Unigal, Ipatinga, MG.
4
Membro da ABM; Técnico em Química, Superintendência do Centro de Pesquisa e
663
1 INTRODUÇÃO
Dentre os revestimentos galvanizados a quente destaca-se o tratado termicamente

(galvannealed), por possuir uma estrutura composta por fases Fe-Zn, que lhe
confere ótimas características de soldabilidade, conformabilidade, resistência à
corrosão e aderência da camada de tinta.
Com relação aos fatores que afetam a qualidade do revestimento GA, o tratamento
de galvannealing é um dos que exerce efeito mais significativo, por afetar
diretamente as condições termodinâmicas e cinéticas de formação dos compostos
intermetálicos Fe-Zn. Além disso, condições inadequadas de temperatura e tempo
de tratamento térmico podem causar problemas de qualidade superficial no
revestimento, que vão desde a formação de crateras, por insuficiência de aporte
térmico, até a falta de aderência, por excesso.
Esse efeito do tratamento térmico se torna ainda mais significativo nos aços de alta
resistência mecânica, em função das presenças de elementos como P e B, que
reduzem a reatividade do substrato (menor dissolução de Fe para o revestimento),
aumentando a necessidade de aporte térmico para a continuidade do processo.
A formação do revestimento GA é rápida, extremamente complexa e envolve uma
grande quantidade de variáveis. Esses fatores, associados às limitações quanto as
técnicas de análises, dificultam a caracterização desse revestimento e contribuem
para que não exista extensa literatura abordando a influência do tratamento térmico
na sua qualidade.
Portanto, torna-se essencial conhecer a influência das condições de tratamento de
galvannealing na qualidade dos revestimentos GA, para se estabelecer padrões
otimizados de tratamentos térmicos para esses revestimentos, específicos para cada
qualidade de aço, adequados às aplicações mais exigentes.
2 PROCESSO DE GALVANIZAÇÃO A QUENTE
O processo de produção dos revestimentos galvanizados a quente consiste na

imersão de bobinas de aço em um pote com uma solução de Zn líquido (contendo Al
e Fe), após terem passado pelos fornos de recozimento. Durante a imersão ocorrem
reações físico-químicas, que variam em função da composição química da solução
de Zn no pote, gerando revestimentos de Zn puro, ou que, sendo termicamente
tratados na sequência, resultam em uma mistura de fases Fe-Zn (GA).
No processo de galvanização as principais variáveis de controle são: o tempo de
imersão (normalmente inferior a 3 segundos), a composição e a temperatura da
solução de Zn no pote, e a temperatura da bobina na entrada do pote.
Imediatamente após a saída do pote, a bobina passa por uma “navalha” de
nitrogênio, onde se dimensiona a massa da camada de Zn.
Exclusivamente para a produção do revestimento GA a bobina é submetida a um
tratamento térmico, que possibilita a conversão do revestimento de Zn puro em uma
liga Fe-Zn, contendo entre 10% e 12% de Fe.(1) O tratamento térmico, mostrado
esquematicamente na Figura 1, é muito rápido e consiste na passagem da bobina
por um forno de indução, posicionado acima da “navalha” de nitrogênio, e na
sequência, pelas etapas de encharque e de resfriamento, até alcançar a temperatura
ambiente.
664
600
Temperatura (°C)
500
400
Aquecimento por indução

300
200
100
Encharque Resfriamento
0
0,0 20,0 40,0 60,0 Tempo (s)80,0
Figura 1. Representação esquemática do tratamento térmico de galvannealing.
3 MATERIAIS E MÉTODO EXPERIMENTAL
Para a realização dos trabalhos experimentais foram amostrados, em escala

industrial, quatro qualidades de aços galvanizados a quente GA, todos de
concepção ultrabaixo carbono, selecionados de maneira a se obter variações das
concentrações de B e P no aço. Foram utilizados substratos de aço interstitial free,
microligado com Ti e Nb, sem B e com baixa concentração de P (identificado nesse
estudo como IF-Nb/Ti); aço também microligado com Ti e Nb, sem B, mas com
elevada concentração de P (identificado como aço-P); aço com elevada
concentração de B e valores intermediários de P (aço-B); e aço com elevados teores
de P e B (aço-P/B).
Embora esses materiais tenham sido produzidos dentro dos padrões de operação
para aços GA (baixa concentração de Al no pote de Zn), foram amostrados na
região onde ocorreu o desligamento temporário do forno de indução, com o
revestimento sem a formação de fases intermetálicas Fe-Zn.
Nessas amostras foram realizadas em escala de laboratório, em uma máquina
Gleeble, simulações do tratamento térmico para a formação da liga GA, variando-se
a temperatura no forno de indução entre ± 30°C em relação a temperatura de
referência (Tr), e o tempo de tratamento térmico entre ± 10 s em relação ao tempo
de referência (tr).
Para a caracterização desses revestimentos foram realizadas análises de
composição química, de morfologia, através de microscopia eletrônica de varredura
(MEV), e de aderência, através do teste V-Bend.
É importante destacar que a taxa de aquecimento na Gleeble foi bastante elevada
(150°C/s), com o objetivo de minimizar a diferença entre as condições iniciais das
amostras processadas em escala de laboratório e industrial. Ou seja, o efeito de se
iniciar o tratamento térmico para transformação de fases a partir de uma camada
galvanizada no estado sólido.
Na Figura 2 são apresentadas micrografias, observadas por MEV, das seções das
camadas galvanizadas dos 4 aços analisados nesse estudo, após os tratamentos
térmicos de galvannealing na Gleeble. De maneira geral, os resultados dessas
simulações permitiram identificar a existência de limites adequados para o
665
tratamento térmico desses aços (faixas de temperatura e tempo), abaixo dos quais o
revestimento não está completamente transformado em GA, e acima dos quais
ocorre um crescimento excessivo da fase Γ. Entre esses limites, as diferenças
morfológicas obtidas com os aumentos de temperatura e de tempo evidenciam um
aumento na taxa de formação das fases Fe-Zn à medida em que há um maior aporte
de energia ao sistema.
Aço IF-Nb/Ti Aço-P/B Aço-B Aço-P
Tr + 30°C
Tr + 10°C
Tr - 10°C
Tr - 30°C
a) Menor tempo de tratamento térmico (tr –10°C)
Tr + 30°C
580°C
Tr + 10°C
560°C
Tr - 10°C
540°C
Tr - 30°C
520°C
b) Tempo de tratamento térmico intermediário (tr)
Tr + 30°C
Tr + 10°C
Tr - 10°C
Tr - 30°C
c) Maior tempo de tratamento térmico (tr + 10 s)
Figura 2. Efeitos da temperatura e do tempo de tratamento térmico de galvanneling na morfologia da
camada galvanizada formada sobre aços de alta resistência, observados via MEV.
666
O aço IF-Nb/Ti, por ser de concepção ultrabaixo carbono, microligado com Ti e Nb e

sem elevadas concentrações de P e B, possui contornos de grãos extremamente
limpos, que produzem uma intensa dissolução de Fe do substrato, tornando-o o
mais reativo dentre os aços analisados. Nota-se que embora o tratamento realizado
com o menor aporte térmico (Tr-30°C e tr-10 s) não tenha sido suficiente para
promover a completa formação do revestimento GA (apresentando uma estrutura
bastante heterogênea, com cristais com formato acicular, atípicos para o
revestimento GA), a simples elevação da temperatura em 20°C (para Tr-10°C) já foi
suficiente para promover essa formação. Com o aumento do aporte térmico o que se
percebe é a continuidade do processo difusional, tanto que nos limites superiores
das faixas de tratamento térmico testadas (Tr+30°C e tr+10 s), o maior
inconveniente é o crescimento excessivo da fase Γ (mostrado na Figura 2c, junto a
interface revestimento/substrato). O aumento da espessura da fase Γ, mais dura e,
portanto frágil, é decisivo na ocorrência de desplacamento quando a tira é submetida
à esforços de compressão.
Por outro lado, comparativamente aos demais aços analisados, nota-se que a menor
reatividade do revestimento foi encontrada no aço-P/B, que só se completa a partir
de Tr+10°C. Portanto, uma temperatura mais elevada que necessária para produzir
o mesmo efeito no aço IF-Nb/Ti. Em função das presenças de P e B em
concentrações mais elevadas nesse aço, espera-se existir uma forte segregação
desses elementos nos contornos de grãos, além de precipitação de partículas de
segunda fase, produzindo a necessidade de um maior aporte de calor para que o
revestimento possa se completar. Com isso, há um atraso no início da formação das
reações de outburst (que só se iniciam com Tr-10°C), repercutindo na menor
dissolução de Fe e, conseqüentemente, formação do revestimento. Vale a pena
destacar que essas reações de outburst não são suprimidas(2), mas atrasadas, e são
intensificadas à medida que se aumenta o aporte de energia ao sistema.
Nesse aço é possível analisar com mais detalhes, a sequência de reações que dão
origem ao revestimento GA. Percebe-se que com baixo aporte de calor, antes
mesmo de surgirem as primeiras reações de outburst, começam a se formar cristais
de liga Fe-Zn na interface revestimento/substrato. Esses cristais são pequenos, não
afloram para a superfície do revestimento e não chegam a causar alterações de
espessura da camada galvanizada. Se distribuem aleatoriamente em toda a
superfície do substrato, sem espaçamento definido, indicando estarem dissociados
dos contornos de grãos. A formação desses cristais só foi percebida em aços com
baixa reatividade, devido ao atraso nas reações de outburst, acredita-se em função
dos contornos de grãos do substrato estarem segregados, principalmente com P e
B.
Outro aspecto importante é a percepção de que o aço-P e o aço-B apresentaram
reatividades similares, e em níveis intermediários aos dos demais aços. Essa
similaridade, em toda a faixa de tratamento térmico, sugere que o efeito do P seja
próximo ao do B. Nesse caso, ao segregarem ou, até mesmo precipitarem nos
contornos de grãos, reduzem a interdifusão de Zn e Fe nesses contornos, atrasando
as reações de outburst e, conseqüentemente, a formação do revestimento GA.
Na Figura 3 são apresentados os resultados de aderência dos revestimentos GA
produzidos nesse estudo. De modo geral, nota-se que o tratamento de
galvannealing exerce forte influência nesse parâmetro, que aumenta principalmente
com a temperatura. Ou seja, quanto maior for a temperatura de tratamento térmico,
maior será a deterioração do revestimento pela falta de aderência ao substrato.
667
Por razões já citadas durante a análise da morfologia do revestimento, os piores

índices de aderência (> 3) foram obtidos no aço IF-Nb/Ti, em toda a faixa de
processamento, e os melhores encontrados no aço-P/B. Valores intermediários a
esses aços foram obtidos no aço-P e no aço-B.
8 IF-Nb/Ti 8 IF-Nb/Ti
7 Aço-B 7 Aço-B
Índice de Aderência
Aço-B/P Aço-B/P
6 6
Aço-P Aço-P
5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
500 Tr-30°C
520 Tr-10°C
540 Tr+10°C
560 Tr+30°C
580 600 500 Tr-30°C
520 Tr-10°C
540 Tr+10°C
560 Tr+30°C
580 600
a) (tr – 10°C) b) (tr)
8 IF-Nb/Ti
7 Aço-B
Aço-B/P
6
Aço-P
5
4
3
2
1
0
500 Tr-30°C
520 Tr-10°C
540 Tr+10°C
560 Tr+30°C
580 600
Temperatura (°C)
c) (tr + 10°C)
Figura 3. Efeitos da temperatura e do tempo de tratamento térmico de galvannealing na concentração
de Fe dos revestimentos GA.
Os efeitos da temperatura e do tempo de galvannealing na concentração de Fe dos

revestimentos GA são mostrados na Figura 4. O primeiro aspecto importante a
salientar é que o teor de Fe do revestimento é resultante da dissolução do substrato.
Essa constatação se baseia na topografia irregular do substrato(3), mas
principalmente nas diferenças entre as concentrações antes e após os tratamentos
térmicos, que variaram de 0,29% (nas amostras antes do tratamento térmico) até
valores próximos de 14,00%, após os tratamentos.
Nessa análise confirma-se que a dissolução de Fe do aço IF-Nb/Ti é bastante rápida
e intensa em toda a faixa de tratamento, o que o torna pouco dependente das
condições de tratamento térmico. Mesmo com baixas temperatura e tempo, foi nesse
aço que foram encontradas as maiores taxas de reação para a formação do
revestimento GA. Em função disso, cuidados devem ser tomados no sentido de se
evitar excessos de temperatura e tempo, que resultem na formação de uma camada
Γ espessa.
Por outro lado, conforme já comentado, a menor reatividade foi encontrada no aço-
P/B, no qual as concentrações de Fe nos revestimentos não alcançaram à do aço
IF-Nb/Ti, mesmo com tratamentos térmicos praticados com elevadas temperaturas e
tempos longos. Em função disso, torna-se extremamente dependente das condições
de galvannealing, necessitando de elevadas temperaturas e tempos para formar um
revestimento GA de boa qualidade.
668
Já os aço-P e o aço-B, por possuírem, em geral, resultados próximos entre si e

intermediários em relação aos demais já citados, devem ser submetidos a
tratamentos térmicos intermediários.
16 16
14 14
12 12
Teor de Fe (%)
Teor de Fe (%)
10 10
8 8
6 IF-Nb/Ti 6 IF-Nb/Ti
Aço-B Aço-B
4 4
Aço-B/P Aço-B/P
2 2 Aço-P
Aço-P
0 0
500 520
Tr-30°C 540
Tr-10°C 560
Tr+10°C 580
Tr+30°C 600 500 Tr-30°C
520 Tr-10°C
540 Tr+10°C
560 Tr+30°C
580 600
a) (tr – 10°C) b) (tr)
16
14
12
Teor de Fe (%)
10
8
6 IF-Nb/Ti
Aço-B
4
Aço-B/P
2 Aço-P
0
500 Tr-30°C
520 Tr-10°C
540 Tr+10°C
560 Tr+30°C
580 600
Temperatura (°C)
c) (tr + 10°C)
Figura 4. Efeitos da temperatura e do tempo de tratamento térmico de galvannealing na concentração
de Fe dos revestimentos GA.
De um modo geral, a análise do teor de Fe no revestimento contribui para se

estabelecer uma referência a partir da qual se iniciam os problemas de falta de
aderência. A relação entre esses dois parâmetros (teor de Fe e falta de aderência),
mostrada na Figura 5, sugere a existência de uma faixa de concentração de Fe,
entre 8,5% e 10,0%, na qual o revestimento está completamente transformado e
sem apresentar problemas de aderência (índice ≤ 3). Acima desse valor de 10% de
Fe, a existência de diferentes resultados de aderência dentro de uma estreita faixa
de concentração de Fe, e vice-versa, pode ser atribuída ao crescimento excessivo
da fase Γ, em detrimento da fase δ, à medida que o teor de Fe aumenta como
consequência do maior aporte de energia ao sistema.
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Teor de Fe (%)
Figura 5. Relação entre o índice de aderência e o teor de Fe nos revestimentos GA.
669
5 CONCLUSÕES
As análises realizadas permitiram determinar condições adequadas para tratamento

térmico dos aços estudados, dentro das quais os revestimentos encontram-se
completamente transformados e sem ocorrência de desplacamento. O aumento da
susceptibilidade à formação desse fenômeno decorre do aumento da proporção de
fase Γ, em função da reatividade do substrato, causado por uma excessivo aporte de
calor. O crescimento da fase Γ se intensifica com a elevação da temperatura,
causando forte deterioração do revestimento. Com relação ao tempo, embora exerça
um efeito similar ao da temperatura, nas condições avaliadas não foi tão significativo
para causar esse defeito.
Dentre os aços analisados nesse estudo, o IF-Nb/Ti é o mais reativo, devido à sua
concepção ultrabaixo carbono, microligado com Ti e Nb e sem elevadas
concentrações de P ou B. O menos reativo é o aço-P/B, cujos teores de P e B foram
os mais elevados desse estudo. O aço-P e o aço-B apresentaram reatividades
próximas, em um nível intermediário ao dos demais aços estudados.
A reatividade do substrato, caracterizada pela formação dos compostos
intermetálicos Zn/Fe e pela variação na concentração de Fe no revestimento, é
altamente dependente das condições dos contornos de grãos ferríticos. Nos aços
em que esses contornos são bastante limpos, a formação das fases Zn/Fe é
bastante intensa e rápida e, portanto, menos dependente das condições de
tratamento térmico. Nos aços com concentrações mais elevadas de elementos que
segregam nos contornos de grãos (por exemplo: P e B), a reatividade do substrato
diminui, em função da quantidade desses elementos segregados, e se torna mais
dependente das condições de tratamento térmico, havendo a necessidade de um
maior aporte de calor para formação do revestimento.
REFERÊNCIAS
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Science, USA, v.45, p.191-271, 2000.
2 HERTVELDT, I.; VANDENBERGHE, L.; DeCOOMAN, B. C.; XHOFFER, C.
Influence of strip temperature, dipping time and al content on the inhibition layer
formation on TiNb+P IF high strength steels in continuous galvanizing,
Galvatech’98, ISIJ, p.190-196, Chiba, Japan, 1998.
3 GUTTMANN, M.; LEPRÊTRE, Y.; AUBRY, A.; ROCH, M.; MOREAU, T.;
DRILLET, P.; MATAIGNE, J. M.; BAUDIN, H. Mechanisms of the galvanizing
reaction. influence of Ti and P contents in steel and of its surface microestructure
after annealing, Galvatech’95, ISS, p.295-307, 1995.
670
EFEITO DA TEMPERATURA DA TIRA NA ENTRADA DO

BANHO DE ZINCO NO REVESTIMENTO POR IMERSÃO A
QUENTE COM LIGA DE Fe-Zn1
Ronaldo Rodrigues Vieira 2
Aldo Henrique de Almeida Barbosa 3
Heyne Rodrigues de Lima 4
Resumo
O material galvanizado revestido com liga de Fe-Zn possui características que lhe
conferem um amplo mercado consumidor, e dependem dos fenômenos envolvidos
nas transformações de fases ocorridas durante o tratamento térmico do
revestimento. De modo geral, avalia-se o resultado através das espessuras das
fases do revestimento e a forma na qual elas estão distribuídas. Uma das variáveis
de processo que afeta a qualidade do galvannealed é a temperatura do aço na
entrada do pote de Zn. Essa temperatura tem efeito direto nos aspectos
relacionados à camada Fe-Al, formada na interface entre substrato/revestimento, e
também, na reatividade do substrato. Nesse estudo, foi verificada a influência da
temperatura de entrada da tira no banho de Zn, sendo experimentados valores de
470°C e 500°C. Na temperatura mais baixa, ocorre um menor desenvolvimento da
fase Gama, e a estrutura morfológica do revestimento apresenta-se de forma mais
refinada. No segundo caso, com a temperatura mais alta, a fase Gama é mais
presente e a estrutura do revestimento apresenta-se de forma mais grosseira, com
uma maior densidade de crateras.
Palavras-chave: Galvanização a quente; Galvannealed.
EFFECT OF THE STEEL STRIP TEMPERATURE IN THE ENTRY OF THE BATH

OF ZINC IN THE COATING FOR HOT DIP WITH ALLOY OF Fe-Zn
Abstract
The galvanized material coated with a Fe-Zn alloy possesses characteristics which
give it a wide market and depend on the phenomena involved in the phase
transformations taking place during the heat treatment of the coating. In general, the
result is evaluated through the thickness of the coating phases and the form in which
they are distributed. One of the process variables which affect the quality of the
galvannealed material is the temperature of the steel at the zinc pot entry side. It has
a direct effect in the aspects related to the Fe-Al layer, formed at the interface
substrate/coating, and also in the reactivity of the substrate. In this study the
influence of the temperature at the entry side of the zinc pot was verified, and the
values used were 470°C and 500°C. At the lowest temperature, a smaller
development of the Gamma phase occur and the morphologic structure of the
coating is more refined. In the second case, with the highest temperature, the
Gamma phase is more present and larger density of craters.
Key words: Galvannealed; HDG.
1
2
Membro da ABM, Engenheiro Mecânico, M.Sc., Gerência Técnica da Unigal, Ipatinga, MG.
rrvieira@unigal.com.br.
3
Desenvolvimento da Usiminas, Ipatinga, MG. abarbosa@usiminas.com.br.
4
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, Gerência Técnica da Unigal, Ipatinga, MG.
hdelima@unigal.com.br.
671
1 INTRODUÇÃO
Um dos materiais mais utilizados na construção de carrocerias de automóveis é o

aço revestido com liga de Fe-Zn, conhecido como galvannealed (GA). Por possuir no
revestimento fases formadas destes dois elementos, este revestimento possui
propriedades que lhe conferem bom desempenho durante as etapas de fabricação
na indústria automobilística. Estas características podem ser resumidas em boa
estampabilidade, ótimo desempenho no processo de soldagem e excelente fixação
das camadas de tinta. A formação de fases entre o Zn do revestimento e o Fe do
substrato é proveniente do tratamento térmico que o material recebe logo após
emergir do banho de Zn fundido. Nesta etapa, muitos parâmetros podem influenciar
na formação das fases do revestimento, tais como: temperatura de tratamento
térmico, velocidade da tira, composição química do banho, atmosfera do forno de
recozimento continuo e a composição química do substrato.(1) O controle na
formação de fases do material galvannealed é fundamental para garantir a qualidade
do revestimento e, por esse motivo, os parâmetros supracitados normalmente
possuem sofisticados métodos de controle. Outro importante parâmetro no controle
da qualidade do revestimento é a temperatura da tira na entrada do banho de Zn. Já
é conhecido, que na produção de aço galvanizado com revestimento de Zn puro
esta temperatura influencia na aderência do revestimento sobre o substrato por
diminuir a espessura da camada inibidora composta de Fe2Al5.(2) Entretanto, não é
este o mecanismo de aderência do revestimento sobre o substrato quando o
material é o galvannealed.
O presente estudo tem como objetivo apresentar os resultados obtidos da
investigação do efeito da temperatura da tira sobre a formação de fases no material
galvannealed, em uma linha industrial de produção deste tipo de aço revestido.
Através de alterações na temperatura de entrada da tira no banho de Zn de uma

linha de galvanização por imersão a quente, foram obtidas amostras de materiais
ultra baixo carbono (Tabela 1), com revestimento galvannealed processadas com
470°C e 500°C, sendo tais amostras preparadas e ensaiadas para caracterização de
ambos os revestimentos.
Tabela 1. Composição Química do Substrato.
C Mn Si P S Al Ti Nb N
0,0018 0,10 0,007 0,010 0,003 0,036 0,020 0,0014 0,0020
Os materiais foram ensaiados através do processo de dissolução eletroquímica

(curva de polarização potenciostática anódica/catódica). Este ensaio inicia-se com a
remoção do revestimento dissolvendo a fase Zeta que é a mais externa. Em seguida
inicia-se a dissolução da fase Delta que é a fase intermediária no revestimento e
também a mais espessa. Por último ocorre a dissolução da fase Gama que está
localizada na interface do revestimento com o substrato.
A dissolução eletroquímica fornece resultados qualitativos e semi-quantitativos sobre
a participação das fases presentes no revestimento com liga de Fe-Zn. A dissolução
672
foi realizada com uma solução 100gL-1 de ZnSO4.7H2O, 200gL-1 de NaCl e aplicada
uma densidade de corrente de 2mAcm-2.
Com a análise das curvas resultantes da dissolução eletroquímica, foi possível
determinar as fases formadas no revestimento galvannealed através da comparação
entre os níveis de energia que cada fase apresentou e os valores registrados na
literatura,(3) conforme Tabela 2.
Tabela 2. Níveis de energia padrão das fases do sistema Fe-Zn. (3)

Fases Zn ζ δ Γ / Γ1 ΓPSE Fe
Potencial (mV) -950 a -960 -830 a -850 -835 a -858 -775 a -780 -665 a -690 -425 a -468
Outro ensaio realizado para caracterização do revestimento foi a análise morfológica

da superfície e seção transversal, via microscopia eletrônica de varredura (MEV), em
que foram preparados corpos-de-prova de cada condição. Os embutimentos foram
preparados com resina de cura lenta para não prejudicar a integridade do
revestimento e, em seguida, as amostras embutidas foram encaminhadas para o
polimento e ataque químico.
Após a preparação das amostras, as mesmas foram analisadas para identificação
da morfologia do revestimento. Realizou-se também o ensaio via espectroscopia de
emissão a plasma (ICP), que é realizado no revestimento galvannealed dissolvido
em HCl e fornece a composição química do revestimento.
Para verificar a condição de aderência do revestimento, powdering, foi realizado o
teste, V-Bend 60°, que deforma o material de forma a simular as mais críticas
condições de conformação em uma estampagem.
Os resultados do ensaio de dissolução eletroquímica revelaram que, no material

processado com temperatura de 500°C, ocorreu um desenvolvimento da fase Gama
(Γ) bem maior do que no material processado com temperatura de 470°C (Figuras 1
e 2). Este fato pode estar relacionado com a antecipação da formação de fases do
revestimento, ou seja, com a temperatura da tira em 500°C, o desenvolvimento das
fases do revestimento é intensificado quando a tira ainda se encontra dentro do
banho de Zn.(2)
673
-450.0
-550.0 PSE Γ
Γ
Potencial (mV)
-650.0 ζ δ
-750.0
-850.0
-950.0
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.000 x10 3
Tempo de dissolução (s)
Figura 1. Curva de dissolução eletroquímica de material galvannealed processado com temperatura
de entrada no pote de 500°C.
-450.0
-550.0
PSE Γ
Γ
Potencial (mV)
-650.0 δ
ζ
-750.0
-850.0
-950.0
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.000 x103
Tempo de dissolução (s)
Figura 2. Curva de dissolução eletroquímica de material galvannealed processado com temperatura
de entrada no pote de 470°C.
Através de microscopia eletrônica de varredura, verificou-se que a morfologia do

revestimento também sofreu alterações. Nas Figuras 3 e 4, observa-se que quando
são comparadas as imagens obtidas através do MEV das superfícies dos materiais
tratados com temperaturas de entrada no banho de Zn de 500°C e 470°C, é possível
perceber que para a temperatura mais baixa o revestimento apresenta-se de forma
mais homogênea que o revestimento de temperatura mais alta. Verifica-se, ainda,
que no material de temperatura a 500°C o revestimento apresenta uma estrutura
674
mais grosseira e com uma maior proporção de crateras, quando comparado ao

material processado a 470°C. De acordo com Hertveldt.(2) com o aumento da
temperatura da tira na entrada do pote de Zn, o teor de Al da camada inibidora tende
a diminuir com a presença de fases mais pobre em Al. Forma-se assim camadas
mais finas, com menor área de cobertura do substrato e mais permeável às difusões
de Fe e Zn. Com base neste estudo, o efeito desta camada inibidora é minimizado à
alta temperatura e, portanto, a formação das fases Fe-Zn é facilitada.
Figura 3. Imagens obtidas por MEV de amostras processadas com temperatura de entrada no banho
de Zn de 500°C.
Figura 4. Imagens obtidas por MEV de amostras processadas com temperatura de entrada no banho
de Zn de 470°C.
Com as imagens da seção transversal do revestimento ilustradas na Figura 5,

observa-se maior quantidade de crateras na Figura 5(a) que na Figura 5(b).
Observa-se também uma estrutura que sugere uma forte heterogeneidade do
revestimento, provavelmente por descontrole na formação da camada inibidora e,
consequentemente, nas reações de outburst, que são explosões reativas entre Zn e
Fe decorrentes de uma grande facilidade de interdifusão.(4) Estas reações geram,
inicialmente, uma grande participação de fase Zeta que, em seguida, se
transformam em fase Delta.(1) Verifica-se que as crateras não produzem pontos
descobertos do substrato, mas formam micro-irregularidades de espessuras no
revestimento. Tais irregularidades (crateras) podem trazer benefícios ao material
com revestimento galvannealed. Segundo O'Dell,(5) quanto maior a densidade de
675
crateras no revestimento, menor é a incidência de powdering, apesar do maior

desenvolvimento da fase Gama. A cratera proporciona pontos de alívio de tensão no
revestimento quando este dobra sobre si mesmo, durante a conformação do
processo estampagem. Outros autores relacionam a intensidade de crateras no
revestimento com a maior aderência da tinta após a pintura,(6) o que faz com que o
material com revestimento galvannealed, fique mais resistente à corrosão após a
pintura.
(a) (b)
Figura 5. Imagens da seção transversal do revestimento obtidas por MEV de amostras processadas
com temperatura da tira de entrada no banho de Zn de (a) 500°C e (b) 470°C.
Apesar da temperatura mais alta ter produzido alterações na morfologia e no

tamanho da fase Γ do revestimento, os resultados de composição química
mostraram que este parâmetro não surtiu efeito significativo sobre a participação de
Fe no revestimento galvannealed, como pode ser observado na Tabela 3. Nota-se
que o percentual de Fe não apresentou grandes variações em função da alteração
da temperatura de entrada da tira no banho de Zn.
Tabela 3. Composição química dos revestimentos processados com 500°C e 470°C.
TEMPERATURA DA TIRA NA ENTRADA COMPOSIÇÃO QUÍMICA (%p/p )
N° da amostras
DO BANHO DE Zn (oC) Zn Fe
1 91,5 8,2
2 90,0 9,8
500 3 90,6 9,1
4 90,4 9,4
5 91,3 8,5
1 91,9 7,9
2 87,9 9,9
470 3 89,9 9,4
4 90,5 9,3
5 91,5 8,3
Os resultados obtidos no teste de V-Bend 60°, confirmam que apesar do maior

desenvolvimento da fase Γ no revestimento tratado com 500°C, a incidência de
powdering foi menor em função da maior intensidade de crateras neste material.
A quantificação da intensidade do powdering é classificada por pontos, onde o
menor valor é igual a 1. Na Tabela 4, encontram-se os valores de classificação do
676
teste V-Bend 60° para os materiais tratados com 500°C e 470°C. Com a
comparação dos resultados é possível perceber que os valores obtidos para a maior
temperatura são mais satisfatórios do que os obtidos para a temperatura mais baixa.
Tabela 4. Resultado do teste V-Bend 60° de materiais processados com 500°C e 470°C.
TEMPERATURA DA TIRA NA ENTRADA
N° da amostras Powdering (pontos)
DO BANHO DE Zn (oC)
1 2
2 2
500 3 2
4 2
5 2
1 5
2 6
470 3 6
4 6
5 5
4 CONCLUSÕES
A caracterização de amostras de material galvannealed processadas em uma linha

industrial com temperatura da tira de 500°C e 470°C na entrada do banho de Zn,
mostrou que o revestimento processado a 500°C apresenta uma estrutura mais
grosseira, heterogênea e com crateras. Isso indica um crescimento desordenado e
irregular dos outbursts com uma maior proporção de fase Γ que, provavelmente,
cresceu em detrimento da fase δ. Essa mudança na estrutura do revestimento pode
ser entendida como resultado de uma maior reatividade da interface
aço/revestimento. Com relação à composição química do revestimento, foram
observadas algumas variações nos valores medidos, contudo, estas variações não
indicam ter influência sobre o revestimento.
Apesar do maior desenvolvimento da fase Γ no revestimento processado, com
temperatura de entrada da tira no banho de 500°C, os resultados do teste V-Bend
60° confirmaram que a maior concentração de crateras no revestimento, diminui a
ocorrência de powdering.
A produção de material galvannealed exige um rigoroso controle destes parâmentos
de modo a obter características adequadas para o revestimento.
REFERÊNCIAS
1 VIEIRA, R. R., Estudo sobre o desprendimento do revestimento de Zn em

materiais galvanizados com liga de Fe-Zn. Dissertação (Mestrado em Engenharia
de Materiais) REDEMAT - Universidade Federal de Ouro Preto. p. 106. Maio.
2007.
2 HERTVELDT, I., VANDENBERGHE, L.; COOMAN, B. C. Influence of strip
temperature, dipping time and Al content on the inhibition layer formation on
TiNb+P IF high strength steels in continuous galvanizing, Proceedings of the 4th
International Conference on Zinc and Zinc Alloy Coated Steel Sheet, Chiba,
Japan, p.190-196, 1998.
3 ANGERMAYER, P., MAYR, M.; ANGELI, J.; FARDEL, J. Identification of Fe-Zn
Phases on Galvannealed Steel Sheets by Low Incident Angle X-ray Diffraction in
Combination with Electrochemical Preparation. Voest-Alpine, Research &
Development, Zeitschrift fur Metallkunde, v.84, n.10, p.716-720, Oct. 1993.
677
4 JORDAN, C.E., MARDER, A.R. Inhibition layer breakdown and outburst Fe-Zn
alloy formation during galvanizing. In: International Symposium Zinc-Based Steel
Coating: Production and Performance. p .115-126. 1998.
5 O'DELL, S.P., CHARLES, J.; RANDLE, V. The formation of craters within the
galvanneal coating and their effects on processing properties. Proceedings.
Warrendale: Iron and Steel Society. v.40. p.1299-1307. 2002.
6 HALE, P.M., WRIGHT, R.N.; GOODWIN, F.E. The role of cratering in the
processing and properties of galvannealed steel sheet. Detroit: SAE Technical
paper series 2001-01-0084, p. 7. 2001.
678
OTIMIZAÇÃO DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO BANHO

USADO NA GALVANIZAÇÃO POR IMERSÃO A QUENTE
DURANTE A TRANSIÇÃO DE GALVANNEALING (GA) PARA
GALVANIZING (GI)1 2
Heyne Rodrigues de Lima
Ronaldo Rodrigues Vieira 3
Douglas Teixeira dos Reis 4
Resumo
Em decorrência da crescente demanda na produção de veículos, busca-se o
desenvolvimento de novas tecnologias de aços galvanizados por imersão a quente
(HDG), que podem ser do tipo galvannealed (GA) ou galvanized (GI) produzidos na
mesma linha com apenas um pote. Buscar o melhor gerenciamento do banho de
galvanização é fundamental para atender a qualidade superficial do material exigida
pelos clientes automotivos. O objetivo deste trabalho foi investigar dois métodos
para correção da composição química do banho nas transições de GA para GI,
associadas a outras influências durante o processo. Foi colocada ênfase no controle
de composição química do banho (Al total, Al efetivo e Fe solúvel) devido à
formação indesejada de compostos intermetálicos η-Fe2Al5ZnX (top dross), δ-FeZn7
(bottom dross) e ζ-FeZn13 os quais, afetam a qualidade final do revestimento,
associado à estabilização do teor de Fe abaixo de 0,015% em massa. De um modo
geral, a aplicação do método 2 no gerenciamento da composição química banho, foi
melhor para produção de GI em relação ao método 1.
Palavras-chave: Transição de GA para GI; Galvanização; HDG; Dross.
OPTIMIZATION OF THE CHEMICAL COMPOSITION OF THE BATH USED IN THE

HOT DIP GALVANIZEING DURING THE OF GALVANNEALING (GA) FOR
GALVANIZING (GI) TRANSITION
Abstract
Due to growing demand in the production of vehicles, there has been a search for the
development of new technologies for hot dip galvanizing (HDG) steel, which can be
of the galvannealed (GA) or galvanized (GI) type, produced in same line with only
one pot. To look for a better management of the galvanizing bath is fundamental to
achieve the demanded surface quality required by the automotive sector. The
objective of this work was to investigate two methods for correction of the chemical
composition of the bath in the GA to GI transition, associated to other influences
during the process. Emphasis was put on the control of the chemical compositions of
the bath (total Al, effective Al and soluble Fe) due to the formation of intermetallic
compounds η-Fe2Al5ZnX (top dross), δ-FeZn7 (bottom dross) and ζ-FeZn13, which
affect the final quality of the coating, associated to the stabilization of the Fe content
below 0.015% wt. In general, the application of the method 2 for the management of
the bath chemical composition resulted in the best production of GI when compared
to the method 1.
Key word: GA to GI transition; Galvanization; HDG; Dross.
1
2
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, Gerência Técnica da Unigal, Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM; Engenheiro Mecânico, M.Sc., Gerência Técnica da Unigal, Ipatinga, MG,
Ipatinga, MG.
4
Engenheiro Metalurgista, Gerência de Produção da Unigal, Ipatinga, MG.
679
1 INTRODUÇÃO
O gerenciamento do banho de galvanização na busca da otimização de sua

composição química, tem sido tema de muitas pesquisas. Neste trabalho, foram
considerados a produção de dois tipos de revestimento, GA e GI, em um único
banho de galvanização. No processo de transição de GA → GI ocorre uma mudança
na constituição do banho que surge da alteração de sua composição química, em
relação aos teores de alumínio total (Alt) e ferro solúvel (Fe).
Thompson(1) e Giorgi(2) mostraram que a solubilidade do Fe em banhos de Zn
fundido com teores de Alt inferiores a 0,50 %, formam três fases intermetálicas com
diferentes composições de Al, Fe e Zn, conforme descrito na Tabela 1.
As fases δ(botton dross) e ζ são formadas no banho durante o processo de GA e a
fase η(top dross) é formada no banho durante o processo de GI.
(1,2)
Tabela 1. Composição química das fases intermetálicas.
Al (%massa) Fe (%massa) Zn (%massa)
η-Fe2Al5ZnX (top dross) 37,0 - 46,0 31,0 – 37,0 18,0 – 25,0
δ-FeZn7 (bottom dross) 1,5 - 3,5 2,2 - 9,5 87,0 – 93,0
ζ-FeZn13 0,7 - 1,0 5,8 - 6,1 93,2
As correções de composição química do banho, normalmente são realizadas pelas

adições de lingotes Jumbo e pequenas barras de uma liga Zn-Al (5 a 10% de Al),
para compensar o Al que é consumido através do revestimento e da formação de
top dross.
Pode ser visto na Figura 1 que, no processo de transição, esta adição de Al leva a
composição do banho, na fase δ+Líquido (processo de GA), a alterar seus campos
de fase para δ+η+Líquido, até atingir o campo de η+Líquido (processo de GI),
mudando significativamente o teor de Fe. Tipicamente, o aumento do teor de Al
nesta transição, favorece o surgimento de partículas de top dross no campo de
η+L(3).
A fase intermetalica δ não é termodinamicamente estável em um banho de
galvanização com concentrações mais elevadas de Al, onde ela sofre uma
transformação para fase η de acordo com a reação:(3)
2 δ-FeZn7 + 5 Al η-Fe2Al5ZnX + (7 – X) Zn (1)
Como pode ser visto na reação (1), a transformação das fases intermetálicas
consomem o Al do banho. Dado as quantidades significativas de fase δ, elas podem
acumular-se no banho, como partículas de bottom dross, durante a campanha de
GA e a conversão destas partículas em η podem consumir uma grande quantidade
de Al, fazendo com que o teor de alumínio efetivo (Alef)(3) diminua (Alef = Alt – Fe).
Outro fato, é que as partículas de bottom dross se dissolvem rapidamente nas
primeiras 09 horas de transição,(4) favorecendo a redução no teor de Fe.
680
Figura 1. Representação esquemática de uma transição de GA → GI usando o digrama de equilíbrio

(3)
de fases a 460°C.
A transição do GA → GI consiste em acrescentar uma quantia elevada de Al no

banho, através de dois métodos de adição da barra de Zn-Al, conforme descrito no
item 2. Estes métodos visam reduzir, através do gerenciamento de composição
química do banho, a formação indesejada de compostos intermetálicos, ajustados
por um período de maior estabilidade do Fe, em concentrações abaixo de 0,015%.
Foram avaliados dois métodos de correção química do banho de galvanização, com

a adição de barras (Zn-Al), independente dos tamanhos dos lotes de GA, que
antecediam os lotes de GI. O primeiro levou em consideração uma prática habitual
de correção do banho até atingir o teor de Alt, em torno de 0,25%, com a adição das
barras em um intervalo de tempo de até 10 horas (método 1). O segundo foi
realizado com a correção até atingir 0,40%, com a adição das barras em menos de
20 minutos, voltando a estabilizar em 0,25% após 48 horas de processo (método 2).
As diferenças nos métodos de correções do banho, afetam o comportamento da
formação de compostos intermetálicos, η-Fe2Al5ZnX (top dross), δ-FeZn7 (bottom
dross) e ζ-FeZn13.(4)
Os resultados de composição química do banho, durante as transições, foram
coletados e analisados em intervalos de 2 horas, por espectroscopia de emissão a
plasma (ICP). A posição de coletas das amostras foram mantidas constantes
independentes das intervenções do processo, ou seja, mantendo os intervalos de
adições de lingotes jumbo e barras (Zn-Al), as limpezas do banho (retirada de top
dross) e as variações nas qualidades da matéria prima (bobina laminada a frio).
681
As variações de velocidade da linha, temperatura do banho, camada de

revestimento e dimensões do material, foram monitoradas continuamente, conforme
Tabela 2.
Tabela 2. Dimensões, faixa de trabalho operacional e números de transições de GA → GI.

Número de Número de
Item Mínimo Máximo
alterações transições
Largura (mm) 707 1820 Continuamente
Espessura (mm) 0,40 0,97 Continuamente
Velocidade da linha (m/min) 100 150 88 21
Temperatura do pote (°C) 458 467 Continuamente
Peso de camada por
53 151 35
face(g/m2)
3 RESULTADOS
As adições das barras de Zn-Al para correção do banho ocorreram em duas etapas
distintas. Inicialmente foram realizadas 9 transições sucessivas do banho, corrigindo
o teor de Alt de 0,13% até 0,25%, adicionando as barras de Zn-Al em um intervalo
de tempo de aproximadamente 10 horas (método 1). Posteriormente, outras 12
transições foram realizadas, corrigindo o banho de 0,13% para 0,40%, com adições
das barras em um tempo inferior a 20 minutos (método 2). Em ambos os casos as
barras foram adicionadas pelo lado frontal do banho.
As 9 primeiras transições tenderam ao mesmo comportamento. As Figuras 2 e 3
referem-se a uma destas correções. As semanas 1 e 2, representam processo de
14 dias corridos.
A Figura 2 apresenta uma campanha completa de material GI e GA em suas
diferentes composições de Alt. A transição T1 faz referência ao método 1, com isto,
foi avaliado o efeito deste método durante toda a campanha do GI.
O efeito do Alt na variação do teor de Fe é claramente observado na Figura 3.
Mesmo o teor de Alt oscilando em torno de 0,25%, a estabilidade do Fe manteve-se
em torno de 3 dias de campanha de GI (P1), abaixo de 0,015%, favorecendo a
formação de partículas indesejáveis de top dross. De acordo com Strutzenberger(5),
quanto maior o teor de Al no banho, menor a quantidade de Fe solúvel disponível
para formar top dross.(5)
As pequenas oscilações no teor de Alt estão associadas a variações de velocidade
da linha.(4)
682
0,45 Semana 1 0,45

Semana 2
0,40 0,40
0,35 T1 0,35
0,30 0,30
Alt (%)
Alt (%)
0,25 0,25
0,20 0,20
GA GA
0,15 0,15
0,10 GI 0,10 GI
0,05 0,05
0,00 0,00
0123456710
811
912
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
0123456710
811
912
13
14
15
16
17
18
19
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0123456710
811
912
13
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16
17
18
19
20
21
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0123456710
8911
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
0123456781911
12
13
014
15
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22 0123456710
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8911
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14
15
16
17
18
19
20
21
22
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
Tempo (Dia) Tempo (dia)
Figura 2. Curva de Alt, durante a transição de GA → GI na semana 1 e 2, com o banho em torno de

460°C, método 1.
0,045 Semana 1 0,045 Semana 2

0,040 0,040
0,035 0,035
0,030
P1 0,030
Fe (%)
Fe (%)
0,025 0,025
0,020 0,020
GA GA
0,015 0,015
0,010 GI 0,010 GI
0,005 0,005
0,000 0,000
0123456781911
12
13
014
15
16
17
18
19
20
21
22
0123456710
811
912
13
14
15
16
17
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Tempo (dia) Tempo (dia)
Figura 3. Curva de Fe, durante a transição de GA → GI na semana 1 e 2, com o banho em torno de

460°C método 2.
As outras 12 transições subseqüentes foram avaliadas com o mesmo critério. As

Figuras 4 e 5 referem-se a uma destas transições do banho (T3) diferenciando-se na
quantidade de barras de Zn-Al adicionadas em um intervalo de tempo mais curto
(método 2). As semanas 3 e 4 representam uma transição de GA → GI e uma de GI
→ GA durante 14 dias corridos de processo.
Observa-se na Figura 4 que o Alt atingiu um patamar de aproximadamente 0,44%
restabelecendo-se em uma rampa decrescente até atingir 0,25% de Alt em,
aproximadamente, 48 horas de processo. A partir destas 48 horas, as variações de
Alt ficaram equivalentes às condições apresentadas na Figura 2, porém, a
estabilidade do Fe manteve-se em torno de 5 dias de campanha de GI, abaixo de
0,015% (Figura 5), (P3), minimizando a possibilidade de formação de compostos
intermetálicos como η-Fe2Al5ZnX (top dross).
Em uma comparação das Figuras 3 e 5, está caracterizado o efeito do Al no banho,
na redução do teor de Fe e o seu tempo de estabilidade, em relação aos dois
métodos propostos.
683
T3
0,45 Semana 03 0,45
Semana 04
0,40 0,40
0,35 0,35
0,30
Alt (%)
0,30
Alt (%)
0,25 0,25
0,20 0,20
GA 0,15 GA
0,15
0,10 GI 0,10 GI
0,05 0,05
0,00 0,00
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Figura 4. Curva de Alt, durante à transição de GA → GI na semana 03 e 04, com o banho em torno
de 460°C, método 2.
0,045
Semana 03 0,045
Semana 04
0,040 P3 0,040
0,035 0,035
0,030 0,030
Fe (%)
Fe (%)
0,025 0,025
0,020 0,020
GA 0,015 GA
0,015
0,010 GI 0,010 GI
0,005 0,005
0,000 0,000
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20
21
22
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
Figura 5. Curva de Fe, referente à transição de GA → GI na semana 03 e 04, com o banho em torno
de 460°C, método 2.
Outro resultado favorável, foi o aumento na freqüência de transições de GA → GI,

com tempos menores para estabilização do Fe, possibilitando reduzir em até 2 dias
de acordo com o tipo de método aplicado (Figura 7).
Método 1 Método 2
83%
56%
Transição (%)
22%
11% 11%
8% 8%
0 1 2 3 4 5 6
Tempo para estabilizar o Fe < 0,015 % - (Dias)
Figura 7. Efeito da correção do banho, atingindo 0,25% (método 1 com 9 transições) e 0,40%
(método 2 com 12 transições) de Alt no banho.
684
4 CONCLUSÕES
Na correção do banho com o método 1, o período de estabilidade do teor de Fe,

abaixo de 0,015%, foi inferior ao método 2, portanto fica caracterizado que o método
2 é mais favorável para processo de material GI.
O método 2 possibilita produzir um maior volume de material GI, na faixa de maior
estabilidade do teor de Fe, abaixo de 0,015%.
O tempo de processo para estabilizar o teor de Fe, abaixo de 0,015%, após o lote de
GA, reduziu em torno de 2 dias, utilizando o método 2.
De um modo geral, a aplicação do método 2 para o gerenciamento da composição
química do banho, foi melhor para produção de GI em relação ao método 1.
REFERÊNCIAS
1 McDERMITD, J.R.; THOMPSON, W.T., Fe Solubility in the Zn-rich Corner of the

Zn-Al-Fe System for Use in Continuous Galvanizing,” 44th Mechanical Working
and Steel Processing Conference Proceedings, vol. XL, Orlando, USA, Iron and
Steel Society, pp. 805 – 813, 2002.
2 GIORGI, M.L.; GUILLOT, J.B.; NICOLE, R. Assessment of the Zinc-Aluminium-
Iron Phase Diagram in the Zinc-Rich Corner, Calphad, Vol. 25, No. 3, pp. 461 –
474, 2001.
3 McDERMITD, J.R.; BARIL, É. A.; GOODWIN, F.E. Galvanizing Bath Management
During Galvanize to Galvanneal and Galvanneal to Galvanize Product
Transitions, Proceedings of the 6th International Conference on Zinc and Zinc
Alloy Coated Steel Sheet (Galvatech´04), Chicago, USA, p.871-881, 2004.
4 JESTIN, N; SPITTLER, J. A.; CHARLES, J; COLLINS, N. Chemical and Physical
Constitution of the Bath during a Galvannealing to Galvanising Transition,
Proceedings of the 6th International Conference on Zinc and Zinc Alloy Coated
Steel Sheet (Galvatech´04), Chicago, USA, p.871-881, 2004.
5 STRUTZENBERGER, J; PREE, R.; MASCHEK, W; FADERL, J. Kinetic of Dross
Formation and Evolution of Particle Size Distribution During Bath Transitions,
Proceedings of the 6th International Conference on Zinc and Zinc Alloy Coated
Steel Sheet (Galvatech´04), Chicago, USA, p.883-892, 2004.
685
DESENVOLVIMENTO DE UM NOVO GRAU DE AÇO PARA

PRODUÇÃO DE TIRAS AUSTEMPERADAS1
Thiago Focosi2
Carlos Roberto Gianini Junior3
Bruno Geoffroy Scuracchio4
Gilberto Belan5
Luis Fernando Maffeis Martins6
Resumo
O presente trabalho apresenta o desenvolvimento do aço BKB29,5, aço com baixo
teor de carbono ligado ao boro, detalhando seu processo de fabricação e citando
algumas casos onde estes aços tem sido aplicados com sucesso. A principal
vantagem do BKB29,5 é sua grande versatilidade, permitindo a fabricação de tiras
com uma ampla faixa de dureza, sempre com estampabilidade superior aos aços
com médio e alto teor de carbono. Em função de alta ductilidade, estes aços têm
sido aplicados, já austemperados, na produção de peças estampadas, eliminando a
necessidade de tratamentos térmicos após a estampagem das peças.
Palavras-chave: Austempêra; Tiras de aço; Bainita; Estampagem.
DEVELOPMENT OF A NEW STEEL GRADE FOR PRODUCTION OF

AUSTEMPERED STRIPS
Abstract
The present paper presents the development of the BKB 29,5 steel, a boron alloyed
low carbon steel, describing its manufacturing process and some effective
applications. The main advantage of the BKB 29,5 is the versatility, allowing the
production of strips with a wide range of hardness, always with stampability superior
to the medium and high carbon steel. This steel has been used, in the austempered
condition, in the production of stamped parts, eliminating the necessity of a heat
treatment after stamping.
Key words: Austempering; Steel strips; Bainite; Stamping.
1
2
Engenheiro de Processos da Mangels Divisão Aços – t.focosi@mangels.com.br
3
Supervisor do Tratamento Térmico da Mangels Divisão Aços – c.gianini@mangels.com.br
4
Engenheiro de Pesquisa e Desenvolvimento da Mangels Divisão Aços –
b.scuracchio@mangels.com.br
5
Técnico de Pesquisa e Desenvolvimento da Mangels Divisão Aços – g.belan@mangels.com.br
6
Gerente da Engenharia, Qualidade e Tecnologia da Mangels Divisão Aços –
l.martins@mangels.com.br
686
1 INTRODUÇÃO
Nos últimos anos os aços com médio teor de carbono foram os mais
utilizados na produção de tiras austemperadas para a fabricação de peças cuja
aplicação exigiam alta dureza. O principal desafio no desenvolvimento destes aços
foi o de se atingir níveis de ductilidade adequados à estampagem de diferentes
geometrias de peças.
Recentemente a Mangels desenvolveu o material BKB29,5, um aço com
baixo teor de carbono ligado ao boro, que vem apresentando um excelente
desempenho na estampagem de peças mesmo quando austemperadas com altos
níveis de dureza.
O aço com baixo teor de carbono ligado ao boro permite a produção de tiras
com diferentes níveis de dureza e limite de resistência, em razão da grande
versatilidade proporcionada pela estrutura bainítica.(1,2)
1.1 Mecanismos para Transformação Bainítica
Os mecanismos envolvidos na transformação bainítica ainda não estão bem

definidos, existindo ainda uma grande discussão sobre esse assunto. Existem duas
frentes para explicar a transformação bainítica:
• A primeira fala sobre um mecanismo de cisalhamento, através do qual as
plaquetas cresceriam não continuamente, mas por saltos, formando
pequenas sub-unidades sem partição de carbono para a austenita,
envolvendo distorções no relevo superficial do material (martensiticamente, ou
seja, sem envolver processos difusionais);(3)
• A segunda afirma que um mecanismo estritamente difusional está envolvido.
Com morfologia acicular, surge naturalmente como conseqüência da
diferença de mobilidade das interfaces semi-coerentes (faces das plaquetas
ou ripas) e das arestas formadas por interfaces incoerentes (similar ao
crescimento da ferrita de Widmanstätten).(4)
A seguir serão apresentadas algumas morfologias da bainita, e como elas são
divididas metalograficamente.
1.1.1 Bainita superior

A microestrutura da bainita superior consiste de ripas finas de ferrita, cada
uma com espessura da ordem de 0,2 micrômetro e comprimento de 10 micrômetros
(como podemos observar na Figura 1). As ripas de ferrita crescem de forma
agrupada, formando feixes de ripas paralelas possuindo orientação cristalográfica
idêntica. As ripas individuais dos feixes são denominadas sub-unidades da bainita.
Normalmente, elas são separadas por contornos com micro-orientação ou por
partículas de cementita.(5)
A formação da bainita superior envolve estágios distintos, iniciando com a
nucleação das ripas de ferrita nos contornos de grão da austenita. O crescimento
das ripas é acompanhado por mudança de forma da região transformada, que pode
ser descrita como um plano invariante de deformação com uma grande componente
de cisalhamento, virtualmente idêntica a observada durante a transformação
martensítica. A bainita cresce a temperaturas relativamente altas quando comparada
com a martensíta. A alta tensão associada com a mudança de forma não pode ser
suportada pela austenita e a resistência desta diminui com o aumento da
temperatura. As tensões induzidas pela transformação são relaxadas pela
687
deformação plástica da austenita adjacente, e nesta região há aumento na

densidade de discordâncias. Esta deformação plástica localizada impede o
crescimento indefinido das ripas de ferrita fazendo com que, deste modo, cada sub-
unidade atinja um tamanho limite, tamanho este muito menor que o tamanho de grão
da austenita.
Assim como na martensíta, a mudança de forma implica que nos mecanismos
de crescimento da ferrita bainítica não ocorra difusão, o qual minimiza a energia de
deformação associada ao deslocamento, garantindo o crescimento da bainita na
forma de ripas finas. Uma vez que a estrutura cristalina da bainita é gerada pelo
movimento coordenado de átomos, segue-se que deve existir uma relação
cristalográfica entre a austenita e a bainita. Esta relação foi constatada
experimentalmente e é do tipo em que pares de planos densos das duas redes são
aproximadamente paralelos, assim como suas direções compactas correspondentes
aos planos. Esta relação pode ser descrita como sendo do tipo de orientação
Kurdjmov-Sachs.
Se certa quantidade de elementos de liga, como, por exemplo, silício ou
alumínio (que retardam a formação da cementita) é adicionada ao aço, é possível
suprimir a formação da cementita. A microestrutura da bainita superior será formada
de ferrita bainítica e austenita retida enriquecida de carbono. A microestrutura pode
conter também martensíta, se ocorrer à decomposição da austenita residual durante
o resfriamento à temperatura ambiente.(5)
1.1.2 Bainita inferior

A bainita inferior possui microestrutura e características cristalográficas
similares às apresentadas pela bainita superior. A maior diferença está na
precipitação da cementita no interior das ripas de ferrita (Figura 2) apresentando
assim uma maior resistência mecânica que a bainita superior. Existem dois tipos de
precipitados de cementita: o que cresce a partir da austenita enriquecida em
carbono e que separa as plaquetas de ferrita bainítica, e uma segunda cementita
que precipita a partir da ferrita saturada. Esta última apresenta relação de orientação
de "revenido" encontrada quando ocorre a precipitação de carbonetos durante o
tratamento térmico da martensítica.(6)
Os carbonetos da ferrita não são, necessariamente, cementita. Dependendo
da composição química e da temperatura de transformação, outros tipos de
carbonetos de transição podem ser formados primeiro. Em contraste com a
martensíta revenida, que tem carbonetos precipitados com orientação aleatória, as
partículas de cementita na bainita inferior freqüentemente precipitam com uma
orientação cristalográfica de 60º em relação ao feixe de ferrita. Na martensíta
revenida, os carbonetos tendem a precipitar com arranjo Windmanstatten. Este
modo peculiar de precipitação na bainita inferior pode surgir pois os carbonetos
nucleiam na interface ferrita-austenita, e tendem a adotar uma única variante de
relação cristalográfica, a que melhor atende a austenita e a ferrita que estiver em
contato.
Os carbonetos na bainita inferior são extremamente finos, com espessura da
ordem de dezenas e comprimento de centenas de nanômetros. Mesmo com eles
precipitando no interior da ferrita, ainda assim uma pequena quantidade é dividida
com a austenita residual. Isto significa que um número pequeno de carbonetos finos
precipitam entre as ripas de ferrita, quando comparado com a bainita superior. Uma
conseqüência importante é que a bainita inferior usualmente apresenta maior
tenacidade que a bainita superior, apesar de possuir maior resistência mecânica. Os
688
carbonetos grosseiros de cementita na bainita superior possuem tendência em

serem pontos de nucleação de microcavidades e de trincas de clivagem.(7)
5µm
Figura 1 - Microestrutura da bainita superior.P(3)P
Figura 2 - Microestrutura da bainita inferior.(3)
1.2 Efeito dos Elementos de Liga
O teor de carbono tem um grande efeito na determinação da faixa de

temperaturas em que ocorre a formação da bainíta. A temperatura BS (temperatura
do diagrama de fases onde ocorre o início da transformação bainítica) pode ser
reduzida por alguns elementos de liga, mas o carbono exerce o maior efeito, como
indicado pela equação empírica:
BS (°C) = 830 - 270C - 90Mn - 37Ni - 70Cr – 83 Mo (3)
O carbono tem maior solubilidade na austenita que na ferrita e tem um grande

potencial para estabilizar a primeira, o que leva ao atraso da cinética da reação
ferrítica. A fração de carbonetos encontrada na microestrutura final aumenta com a
concentração de carbono, assim a concentração deste elemento deve ser mantida
abaixo de 0,30% para garantia das propriedades mecânicas. Foi constatado também
que o aumento do teor de carbono torna a formação da bainita inferior mais fácil,
porque torna mais difícil para as ripas de ferrita bainítica supersaturadas sofrerem
descarbonetação antes da precipitação da cementita.
Em aços ao carbono, a reação bainítica é cineticamente deslocada pela
reação ferrítica e perlítica, as quais se iniciam em altas temperaturas e em tempos
curtos. Assim, em resfriamentos contínuos, é difícil obter a estrutura bainítica (como
689
podemos observar na Figura 3). A dificuldade de transformação bainítica aumenta

se a reação ferrítica for favorecida.
A adição de elementos de liga, normalmente, retarda a reação ferrítica e
perlítica, e a reação bainítica é deslocada para menores temperaturas. Estes efeitos
causam uma grande separação na reação como podemos observar na curva TTT
(Figura 4), mostrando as curvas C para a reação bainítica e perlítica claramente
separadas. No entanto, é difícil obter a microestrutura completamente bainítica,
devido à proximidade das reações martensítica e bainítica.
Uma separação efetiva da reação bainítica em aços baixo carbono pode ser
obtida pela adição de aproximadamente 0,002% de boro. O boro retarda
marcadamente a reação ferrítica e a reação perlítica, devido à segregação
preferencial em contornos de grão deste elemento, permitindo assim que a reação
bainítica ocorra em tempos menores. Deste modo, para uma grande faixa de
velocidades de resfriamento, é possível obter aços completamente bainíticos.(3)
Por todos estes motivos, o tratamento térmico utilizado no caso do BKB29,5
da Mangels é isotérmico, sendo que nesse tipo de tratamento a microestrutura 100%
bainítica é obtida com maior facilidade. Como dito anteriormente, as dificuldades
aumentam em resfriamento continuo, e este tipo de estrutura normalmente co-existe
com outros micro-constituintes como a perlita ou a martensíta.
Figura 3 – Diagrama TTT do aço AISI 1541, onde se pode notar a dificuldade em se alcançar a
faixa da transformação bainítica em tratamentos contínuos.P(8)P
690
Figura 4 – Diagrama TTT do aço AISI 15B41, que possui adição de Boro, ilustrando as
reações da perlita e ferrita retardadas, ampliando o campo de transformação bainítica.P(8)P
1.3 Cinética
A análise da taxa de transformação bainítica deve ser feita considerando-se

diversos eventos distintos. A sub-unidade nucleia no contorno de grão da austenita e
aumenta o seu comprimento com certa taxa velocidade até que o seu crescimento é
interrompido pela deformação plástica no interior da austenita. Então, nova sub-
unidade é nucleada na sua ponta e a estrutura de feixe é desenvolvida com a
continuidade do processo. A taxa de aumento do comprimento do feixe é menor que
o aumento individual das sub-unidades, porque há um intervalo entre a formação
das sub-unidades sucessivas. A fração volumétrica de bainita depende do
crescimento dos feixes formados nas diferentes regiões. A precipitação de
carbonetos influencia na cinética, inicialmente havendo remoção do carbono tanto
da austenita residual como da ferrita supersaturada.
A energia de ativação da nucleação é diretamente proporcional à força de
ativação da transformação. Isto é consistente com a teoria da nucleação da
martensíta.
O tamanho das ripas individuais da ferrita é tão pequeno que não apresenta
resolução no microscópio óptico, no qual é possível observar apenas grupos de
ripas. Usando técnicas de alta resolução, como por exemplo, o microscópio
eletrônico de transmissão, é possível estudar diretamente o desenvolvimento da
reação bainítica. O aumento do comprimento das ripas individuais de bainita ocorre
com taxa maior que a esperada em processos controlados por difusão. Porém, a
taxa de crescimento é menor que a da martensíta, porque a força de ativação para a
formação da bainita é menor devido à alta temperatura de transformação. As ripas
apresentam tendências de crescimento à taxa constante, mas são interrompidas
antes de atravessarem o grão da austenita.
A taxa de aumento do comprimento dos feixes de bainita é baixa, porque eles
dependem da nucleação repetidas de sub-unidades. No entanto, a taxa de
crescimento dos feixes é normalmente uma ordem de grandeza maior que a
691
esperada em crescimento controlado pela difusão do carbono. O aumento da

espessura depende da taxa que as sub-unidades são nucleadas no interior do
feixe.(9)
Estas características da transformação, isto é, a mudança da fração de bainita
com o tempo, temperatura, estrutura do grão austenítico e composição química são
melhor analisadas em termos do diagrama TTT.
1.4 Transição da Bainita Superior para Inferior
À medida que a temperatura de transformação isotérmica é reduzida para

temperatura abaixo da temperatura BS, ocorre a formação da bainita, na qual os
carbonetos precipitam na ferrita acompanhada da correspondente redução da
quantidade de precipitação na austenita. A transição da bainita superior para inferior
pode ser explicada em termos de um processo de revenido rápido que ocorre após o
crescimento e saturação das ripas de bainita. O excesso de carbono tende a sofrer
partição por difusão na austenita residual, mas a saturação pode ser reduzida pela
precipitação na ferrita.
Em altas temperaturas a difusão é tão rápida que não há tempo para ocorrer
a precipitação de carbonetos na ferrita, induzindo a formação da bainita superior.
Eventualmente, ocorre a precipitação de cementita da austenita residual enriquecida
de carbono.
Uma conseqüência observada no mecanismo de transição de bainita superior
para inferior é que em aços com alto teor de carbono é possível obter apenas bainita
inferior. A quantidade maior de carbono que fica aprisionada na ferrita pela
transformação não tem velocidade suficiente para escapar pela austenita, assim a
precipitação na austenita é inevitável.
É possível obter a mistura de bainita superior e inferior por transformação
isotérmica. Com a formação da bainita superior primeiro, a austenita residual torna-
se rica em carbono e a tendência para formar bainita inferior aumenta com a
continuidade da transformação. Essa relação permite diferentes taxas de dureza
para o material austemperado.(7)
2.1 Processo de Fabricação
O material utilizado foi um aço com baixo teor de carbono ligado ao boro, na
forma de bobina laminada a quente, processado da seguinte maneira:
• Decapagem
• Corte Circular
• Laminação de Desbaste
• Recozimento
• Laminação de acabamento
• Recorte
• Usinagem de bordas
• Austêmpera
No processo de decapagem contínua (Figura 5) o óxído da bobina laminada a
quente é totalmente retirado através da imersão em tanques contendo ácido
clorídrico com concentração entre 5 a 15% e temperatura entre 50 e 90ºC. Nessa
etapa também é realizada a inspeção visual das bobinas.
692
A bobina é então cortada longitudinalmente (Figura 6) através de facas

circulares, sendo o material dividido em rolos menores, para se adequar à
capacidade dimensional dos laminadores.
Figura 5 - Decapagem
Figura 6 - Corte Circular
Os rolos são então laminados a frio em um processo de laminação de

desbaste, realizado em laminadores quádruo reversíveis com sistemas de controle
de espessura automatizado (Figura 7), tornando possível obter tolerâncias restritas
de espessura mesmo com grandes níveis de redução do material, obtendo-se assim
uma espessura próxima ao do produto final.
Figura 7 Laminador quádruo reversível
693
Após o desbaste, o material é recozido em fornos tipo sino de alta convecção

(Figura 8), em ciclos subcríticos visando a sua recristalização. As temperaturas e
tempos utilizados nos fornos de recozimento variam em função da taxa de redução
sofrida pelo material na laminação a frio.
Figura 8 - Forno de recozimento tipo Figura 9 - Recorte

sino
Após o recozimento é então feita a laminação de acabamento, responsável

pela definição da rugosidade da superfície do material conferida pelo acabamento
superficial dos cilindros de laminação, para se obter a espessura final do produto
com tolerâncias dimensionais restritas. Após o passe final, o material é recortado
longitudinalmente (Figura 9) com a largura final do produto.
Existem casos onde as bordas das tiras são usinadas (Figura 10),
principalmente quando o produto final é destinado a peças como molas ou serras de
fita, que necessitam de acabamento de borda sem rebarbas.
Figura 10 - Usinagem de bordas Figura 11- Forno de austêmpera
O material, então, é submetido ao processo de tratamento térmico de

austêmpera, realizado em fornos contínuos (Figura 11). A parte inicial dos fornos é
composta por desenroladores, onde os rolos são desbobinados antes do material
694
entrar na zona de austenitização; e uma máquina de solda, para unir os rolos em

seqüência e garantir que o processo seja contínuo. O material é então introduzido na
câmara de austenitização, e por resistências elétricas é aquecido até
aproximadamente 900oC. A atmosfera no forno é controlada à base de N2, evitando-
se a ocorrência de descarbonetação. A relação entre temperatura e velocidade deve
ser adequada para garantir o aquecimento e a homogenização do material, sendo
que estes parâmetros vão contribuir para a definição as propriedades finais da tira.
Esse processo deve garantir que a estrutura esteja completamente austenítica e
homogênea.
Na saída da austenitização, o material é mergulhado em um banho (que pode
ser de chumbo líquido ou de sal) visando um resfriamento rápido, impedindo a
transformação perlítica no resfriamento, mantendo o material na temperatura deste
banho, de aproximadamente 350oC. Este tratamento garante a total transformação
da austenita em bainita com níveis de dureza e ductilidade adequados para a
aplicação do produto final, dependendo dos parâmetros envolvidos.
Um esquema de um forno de austêmpera com todas as etapas citadas acima
se encontra na Figura 12.
Figura 12 - Esquema de um forno de austêmpera
2.2 Materiais
O material desenvolvido, denominado BKB29,5, é um aço com a composição

citada na tabela abaixo, similar ao DIN 27MnCrB5.
%C %Mn %Si %P %S %Cr %B

0,295 1,200 0,250 0,010 0,006 0,250 0,003
3 RESULTADOS
O número de etapas de processo para este material foi menor do que para
materiais de médio e alto teor de carbono utilizados anteriormente. Percebemos
também que, devido à adição de boro, a faixa de transformação bainítica foi
estendida, fazendo com que uma grande faixa de durezas possa ser utilizada,
diversificando assim a possibilidade de aplicação em produtos variados.
Conseguimos obter aços com estrutura bainítica inferior (Figura 13) de
durezas maiores e estrutura com bainita superior (Figura 14) com durezas menores
e até mesmo estruturas mistas (Figura 15) com diversas faixas de dureza. As
durezas variaram em valores de 30 a 50 HRC, dependendo dos parâmetros do
processo e necessidade na aplicação da peça. As peças foram estampadas,
inclusive contendo dobra, não sendo necessário o processo de têmpera e
revenimento após a estampagem.
Abaixo alguns exemplos (Figuras 16 a 24) de aplicação de materiais e suas
respectivas durezas.
695
Figura 13 - Bainita inferior Figura 14 - Bainita superior Figura 15 - Estrutura mista
Figura 16 – Presilha Figura 17 – Presilha Figura 18 – Clipes
Figura 19 – Presilha Figura 20 – Mola Figura 21 – Anel trava
Figura 22 - Clipe Figura 23 – Anel elástico Figura 24 – Roda da

coroa
4 CONCLUSÃO
O aço BKB29,5 mostrou-se viável para produção tiras austemperadas

designadas para estampagem de peças, mesmo quando sob severas condições de
deformação. As propriedades mecânicas finais obtidas apresentaram-se similares às
de aços com médio e alto teor de carbono austemperados. Em função da sua alta
estampabilidade, este aço tem sido utilizado com sucesso na conformação de
peças, eliminando-se a necessidade de se realizar tratamentos térmicos de
austêmpera ou tempera e revenimento subseqüentes à estampagem das peças,
reduzindo-se o lead time e o custo final do produto.
696
REFERÊNCIAS
1 Martins, L. F. M.; Belan, G., Desenvolvimento de Rolos de Aço Austemperado

para Indústria Automotiva, Congresso SAE Brasil 2006, São Paulo, 2006.
2 Lazzarini, R.; Belan, G.; Martins, L. F. M., Desenvolvimento de Rolos de Aço
Austemperado para Indústria de Embalagem, 61o Congresso Anual da ABM, Rio
de Janeiro, 2006.
3 H.K.D.H. Bhadeshia. Bainite in Steels, 2nd edition, Institute of Materials, London,
1-458, 2001,.
4 Goldenstein, H. Bainita nos aços. In: Ivani Bott; Paulo Rios; Ronaldo Paranhos.
(Org.). Aços: Perspectivas para os próximos 10 anos. 1a ed. Rio de janeiro: Ivani
Bott, 2002, v. unico, p. 77-88.
5 American Society for Metals, The Bainite Transformation, Metallurgical
Transactions, 3, 1972.
6 Irvine, K. J. and Pickering, F. B., Low-carbon bainitic steels, J. I. S. I., 187, 292,
1957.
7 Christian, J. W. and Edmonds, D. V., The Bainite Transformation, Phase
Transformations in Ferrous Alloys, TMS-AIME, 293, 1984.
8 American Society for Metals, Atlas of isothermal transformation and cooling
transformation diagrams, Metals Park, Ohio 44073, 1977.
9 Edgar Bain 80th Birthday Seminar, Metallurgical Transactions, 3, 1031, 1972.
10 Hehemann, R. F., The Bainite Reaction, Phase Transformations, American
Society for Metals, 397, 1970.
11 Iron and Steel Institute, Physical Properties of Martensite and Bainite, Iron and
Steel Institute Special Report No. 93, 1965.
697
ESTUDIO SOBRE RECRISTALIZACIÓN INCOMPLETA EN

HOJALATA1
Wadi Chiapparoli2
Daniela Cavaleri2
Efrain Ubici3
Jorge Moriconi3
Martin Segalis3
Hector Rissone3
Elena Brandaleze4
Resumen
El presente trabajo se desarrolla con el objetivo de prevenir y minimizar el problema
de recristalización incompleta, que podría ser causal de inconvenientes en el
conformado de productos de hojalata en los clientes. Se analizan muestras de
hojalata que se aplican a la fabricación de envases y se realizan ensayos de
simulación de distintos ciclos de recocido en un horno de laboratorio con atmósfera
inerte y control de temperatura sobre chapa laminada en frío para hojalata. Se
determinan sobre las muestras tratadas, durezas Rockwell 30T, ensayos de tracción,
ensayos para evaluar la susceptibilidad al envejecimiento y metalografías para
analizar la microestructura resultante de cada ciclo. Luego con esta base, se realizan
ajustes de un modelo teórico para el cálculo de la fracción precipitada y
recristalizada, en base a las variables intervinientes en el proceso. Del estudio
realizado, se concluye determinando un ciclo de recocido como el más robusto,
apuntando a minimizar los riesgos de recristalización incompleta, sobre todo
teniendo en cuenta las probables variaciones de proceso. Los resultados de la
investigación motivaron a implementar un cambio de ciclo de recocido para la
hojalata, pasando de un ciclo de 580 a 600°C de temperatura de igualación. Hasta el
momento no se han detectado nuevos casos de recristalización incompleta.
Palabras clave: Hojalata; Recristalización incompleta; Ciclo de recocido.
STUDY OF INCOMPLETE RECRYSTALLIZATION IN TINPLATE

Abstract
The present study is developed with the aim of preventing and minimizing incomplete
recrystallization, which could be the cause of some problems during tinplate forming. Tinplate
samples for packages, with a possible of incomplete recrystallization are analized. Simulation
tests of various annealing cycles are made in a laboratory furnace with inert gas atmosphere
and temperature control, on cold rolled samples for tinplate. The treated samples are
submitted to hardness Rockwell 30T determination, tensile tests, tests for susceptibility aging
and metalographies to characterize the microstructure obtained after each cycle. Taking into
account this information, adjustments are carried out in a theoretical model to calculate the
precipitated and recrystallized fraction. The outcome indicated a determination of a more
robust annealing cycle more robust, aiming to minimize the risk of incomplete
recrystallization, mainly considering the probable variations in the process. The results of the
investigation motivated to implement a change in the annealing cycle for tinplate, from 580 to
600°C in soaking temperature. Thus far new cases of incomplete recrystallization have not
been detected.
Key words: Tinplate; Incomplete recrystallization; Annealing cycle.
1
2
Instituto Argentino de Siderurgia, Av. Central y 19 Oeste, 2900 San Nicolás, Bs. As., Argentina.
3
Ternium Siderar; Centro Siderúrgico General Savio, CC 801 San Nicolás.
4
UTN – FRSN - Colón 332, 2900 San Nicolás, Bs. As., Argentina.
698
1 INTRODUCCION
En el presente trabajo se presenta un estudio realizado en conjunto entre la empresa

Ternium y el Instituto Argentino de Siderurgia. El mismo apunta a encontrar el ciclo
de recocido más robusto en busca de minimizar los riesgos de recristalización
incompleta en hojalata, teniendo en cuenta las probables variaciones de proceso.
Para ello se estudian muestras de hojalata que se aplican a la fabricación de
envases que podrían provocar inconvenientes en el proceso de soldadura por
posible problema de recristalización incompleta. Además se realizan ensayos de
simulación de distintos ciclos de recocido en un horno de laboratorio sobre chapa
laminada en frío, para luego mediante análisis químico, durezas, ensayos de
tracción, ensayos para evaluar la susceptibilidad al envejecimiento y metalografías,
determinar la incidencia de distintas variables de recocido en la microestructura y
propiedades mecánicas obtenidas en la chapa. Se plantea también un modelo para
el cálculo teórico de la fracción precipitada y recristalizada, en base a las variables
intervinientes.[1,2]
2 OPERACIÓN DEL RECOCIDO EN PLANTA
El proceso de recocido de la hojalata en Ternium Siderar consiste en recocido en

caja o Batch, utilizando gases de tipo:
HPH: High Purity Hydrogen, contenido de H2 ≥ 99,9%, en bases Ebner.
HNX: Hidrógeno – Nitrógeno en proporción 7/93%.
La producción anual de Hojalata en el Recocido es de aproximadamente 170
MTn/año, para el total de los 5 grados de Temple producidos actualmente (T1 a T5,
correspondientes a la norma MERCOSUR NM 42 del año 2001) y en anchos
nominales entre 700 y 915 mm.
La mayor capacidad de transferencia de calor del hidrógeno implica que el proceso
con gas HPH permita obtener gran uniformidad térmica en toda la carga, y más alta
productividad que para HNX debido a una mayor velocidad de calentamiento. Estas
razones motivan a priorizar la utilización del proceso HPH para la producción de
hojalata, siendo actualmente aproximadamente el 97% procesado en bases Ebner.
Las cargas son organizadas de 4 o 5 bobinas en alto, dependiendo del ancho de la
bobina, de manera de optimizar la altura de la carga.
3 METODOLOGIA Y ENSAYOS
Se trabaja primeramente sobre ensayos de caracterización de una hojalata y luego
realizando tratamientos en laboratorio sobre chapas laminadas en frío para simular
los ciclos de recocido.
Para el estudio de caracterización, la muestra es de hojalata barnizada de acero
bajo carbono tipo T3, de espesor 0,22 mm (Figura 1 izquierda).
Sobre esta muestra se determina composición química por espectrometría de
emisión óptica (el contenido de C, S y N2 se determina por combustometría). Se
determinan durezas Rockwell 30T, se realizan ensayos de tracción a 0 y 90º y se
prepararon cortes metalográficos longitudinales y transversales en distintas zonas de
las muestras para su observación en microscopio óptico.
Para los ensayos de laboratorio de simulación del recocido, se utilizaron muestras
de chapas laminadas en frío para hojalata T3 de 0,24 mm de espesor, acero bajo
699
carbono (Figura 1 derecha). Esta muestra posee temperatura de bobinado del orden
de los 630ºC. Las mismas fueron obtenidas a 1300 mm de la cabeza de la bobina.
Figura 1. Izquierda: muestra de hojalata estudiada inicialmente. Derecha: muestra de chapa laminada
en frío utilizada para simulación del recocido en horno de laboratorio.
Se realizan ensayos simulando diferentes ciclos en un horno con control automático

de temperatura, inertizando la atmósfera con gas nitrógeno (Figura 2). Se procede a
calentar la cámara y al alcanzar la misma los 500ºC, se trabaja con una rampa de
22ºC/hora, hasta cada una de las temperaturas de ensayo. Luego de alcanzada la
temperatura de ensayo, se mantiene esta temperatura según corresponda 1 ó 2
horas (ver tabla 1). Se apaga el horno y se deja enfriar hasta temperatura ambiente
para retirar las muestras.
En la Tabla 1 se detallan las condiciones de los ensayos y la identificación de las
muestras utilizadas.
Muestras
Figura 2. Horno montado para la realización de simulaciones de diferentes ciclos.
Tabla 1. Identificación de las muestras y condiciones de los ensayos de recocido.

Tiempo de
Identificación Temperatura de
mantenimiento a
muestra recocido
temperatura de ensayo
Chapa laminada en frío antes del tratamiento
Sin TT
térmico en laboratorio
---- ----
540ºC
540-2 2 horas
560-1 1 hora
560ºC
560-2 2 horas
580-1 1 hora
580ºC
580-2 2 horas
600-1 1 hora
600ºC
600-2 2 horas
Además se emplea un modelo que describe la cinética de precipitación de AlN, la

recuperación y recristalización de un acero calmado al aluminio de bajo carbono
700
durante el recocido isotérmico. El modelo describe la evolución de la microestructura

de un acero laminado en frío de acuerdo a su composición química y a las
condiciones en las distintas etapas del proceso.(3) La precipitación de AlN no sólo
afecta las componentes de textura que aparecen en el acero tras el recocido, sino
que incide además en la cinética de recristalización.(4,5)
4 RESULTADOS Y DISCUSION
4.1 Ensayos Iniciales en Muestras de Hojalata
4.1.1 Composición química

Se realiza el análisis químico por espectrometría de emisión óptica. El contenido de
carbono, azufre y nitrógeno se determinó por combustometría (Tabla 2).
Tabla 2. Análisis químico de la muestra de hojalata por espectrometría de emisión óptica. (C, S y N
por combustometría).
C (%) Mn (%) Si (%) P (%) S (%) Cr (%) Ni (%) Mo(%)
0,08 0,38 0,02 0,01 0,015 0,014 0,014 0,005
V (%) Cu (%) Nb (%) Ti (%) Sn (%) As (%) Al (%) *N2 (ppm)
0,004 0,022 0,005 0,001 0,006 0,016 0,043 65
Los resultados del análisis químico concuerdan con la especificación de acería para
este grado de acero.
4.1.2 Dureza Rockwell 30T

Se realizaron 36 determinaciones de dureza Rockwell 30T en distintas zonas de la
muestra. El promedio de durezas de todas las mediciones es de 64,8 HR. Este valor
es más elevado que el que debería poseer este tipo de material (aproximadamente
53 a 61 HR30T según norma ASTM A265-T3).
Ensayos de tracción
Se realizaron ensayos de tracción con probetas extraídas a 0º y 90º (Tabla 3). La
relación de tensión de fluencia sobre tensión máxima es elevada para este tipo de
producto.
Tabla 3. Tensión de fluencia y tensión máxima promedios para probetas extraídas en sentido paralelo
(0º) y perpendicular (90º) a la dirección de laminación.
Tensión Tensión
Sentido de
Fluencia máxima Alargamiento
extracción de la Yp/Ts
Yp Ts (%)
probeta
(MPa) (MPa)
309,0 348,4 9,7
Paralelo a la
299,3 330,8 5,9
laminación (0º)
309,0 337,7 10,5
Promedio 305,8 339,0 8,7 0,90
Perpendicular a 352,1 372,1 7,3
la laminación 361,9 390,5 5,9
(90º) 295,0 328,5 10,1
Promedio 336,3 363,7 7,8 0,92
701
4.1.4 Microscopía óptica

Se prepararon cortes metalográficos longitudinales y transversales en distintas
zonas de las muestras para su observación en microscopio óptico. Las muestras no
presentan su estructura completamente recristalizada, si bien comienzan a
delinearse los contornos de grano (Figura 3).
Figura 3. Microestructura de la muestra de hojalata en cortes longitudinales. Ataque Nital. Izquierda:

M (256x). Derecha: M (640x).
Se realizan mediciones de longitud de los granos en el sentido de la laminación y de

manera transversal a la laminación para evaluar el nivel de anisotropía del material.
Los valores promedio de 20 mediciones por campo se presentan en la Tabla 4.
Tabla 4. Mediciones de longitudes de granos en el sentido paralelo y normal al de laminación.

Longitudinal Transversal
L (µm) L (µm)
Promedio 26,2 Promedio 15,8
Queda en evidencia la alta deformación remanente en el material a través de la

diferencia existente entre las longitudes de los granos medidas en sentido paralelo
(L= 26 µm) y transversal (L= 16 µm) al sentido de laminación.
4.2 Simulación de Ciclos de Recocido y Ensayos Posteriores
4.2.1 Durezas
Luego del recocido se realizaron determinaciones de dureza Rockwell 30T sobre las
muestras. Los resultados se presentan en la Tabla 5.
Tabla 5. Valores de dureza Rockwell 30T sobre la muestra sin tratamiento (chapa original) y las
muestras en estado recocido.
Muestra Promedio
Sin TT 79,0
540-2 58,6
560-1 58,0
560-2 60,0
580-1 58,0
580-2 60,0
600-1 60,0
600-2 58,6
702
En todos los ciclos, no se detectaron desviaciones mayores a dos puntos en los

valores de dureza promedio, encontrándose entre 58 y 60 Rockwell 30T. El ciclo
más extremo en temperatura y tiempo (600ºC – 2 hs) no presentó valores bajos de
dureza que pudieran resultar en rechazo del material.
4.2.2 Tracciones
Se realizaron ensayos de tracción con probetas extraídas perpendicularmente al
sentido de laminación (Tabla 6).
Tabla 6. Tensión de fluencia, tensión máxima, alargamiento y relación fluencia / rotura, para probetas
extraídas en sentido perpendicular (90º) a la dirección de laminación.
Tensión Fluencia Tensión máxima Alargamiento
Muestra Yp/Ts
Yp (MPa) Ts MPa) (%)
Sin TT 888,7 949,1 1,6 0,94
540 - 2 307,7 381,8 11,0 0,81
560 - 1 285,1 358,1 23,5 0,80
560 - 2 291,2 370,0 27,1 0,79
580 - 1 270,0 354,9 24,2 0,76
580 - 2 263,2 349,9 27,1 0,75
600 - 1 265,5 334,2 23,2 0,79
600 - 2 276,3 346,3 21,5 0,80
A medida que aumenta la temperatura de los recocidos, se observó una tendencia

de disminución de los valores de tensión de fluencia y rotura, sobre todo hasta los
580ºC. La relación tensión de fluencia / tensión de rotura, se mantiene prácticamente
constante para todos los tratamientos.
4.2.3 Ensayos de envejecimiento

El envejecimiento es un fenómeno que provoca variaciones de los valores de las
propiedades mecánicas luego de un cierto tiempo, debido a la segregación de
elementos presentes en solución sólida intersticial (carbono y nitrógeno), en la
estructura de dislocaciones. Ello provoca un descenso en la energía de deformación
del sistema, aumentando consecuentemente el esfuerzo necesario para someter el
acero a ulteriores deformaciones.(6)
El método para evaluar la susceptibilidad al envejecimiento (según norma IRAM IAS
U 500-15) consiste en someter la probeta a una predeformación del 6%
determinando la tensión Rr, y realizar posteriormente un envejecimiento artificial
llevando la probeta a 100ºC por el término de una hora. Luego se retoma el ensayo
de tracción hasta roura determinando ReL (límite de fluencia inferior) (Figura 4).
Se calcula el índice de envejecimiento artificial J mediante la fórmula:
R eL − R r
J= ⋅ 100
Rr
703
Figura 4. Datos del ensayo de envejecimiento según norma IRAM IAS U 500-102.
De acuerdo a los valores del índice J de envejecimiento estaríamos en condiciones

de detectar en qué momento, luego del recocido, tenemos todo el nitrógeno
combinado y precipitado. Los valores de J se presentan en la Tabla 7.
Tabla 7. Resultados de ensayos de envejecimiento en muestras recoc en laboratorio.

Muestra Rr (MPa) ReL (MPa) J
233,1 305,6 31 %
560-2
246,6 311,6 26 %
269,1 305,2 13 %
580-1
270,9 289,9 7%
257,2 277,3 8%
580-2
310,6 330,6 7%
274,1 270,0 1%
600-1
248,9 243,2 2%
268,0 288,2 ----
600-2
288,8 328,2 ----
El índice J prácticamente nulo estaría indicando suficiente Al, capaz de combinar

todo el N soluble. En general, se observa una tendencia de disminución del índice de
envejecimiento, al aumentar las temperaturas de tratamiento.
4.2.4 Microscopia óptica

En la Figura 5 se observan, a modo de ejemplo, las estructuras resultantes luego de
los ensayos de recocido realizados en laboratorio a 540ºC por 2 horas (arriba) y
600ºC por 2 horas (abajo).
704
Figura 5. Muestra recocida a 540°C por 2 horas (arriba) y 600ºC por 2 horas (abajo). Izquierda: cortes
longitudinales, derecha: cortes transversales. (M 640x).
Se pudo observar, comparando todas las microscopias, que en los ciclos 580ºC – 2
hs, 600ºC – 1hs y 600ºC – 2 hs, el acero se encuentra completamente recristalizado,
no siendo así para los ciclos a menor temperatura.
4.3. Aplicación del Modelo de Fracción Recristalizada
Se calculó por programa el valor de nitrógeno libre (para la temperatura de bobinado

de 630ºC y nitrógeno inicial de 70 ppm), arrojando un resultado de 6,3 ppm y se
utilizó ese dato como entrada del modelo, comparando la fracción precipitada a
distintas temperaturas (560ºC, 580ºC y 600ºC) (Figura 6). Se puede observar que
para 580ºC y 600ºC a los 7200 segundos (= 2 horas), indicado con la línea vertical
negra, tendremos el material recristalizado en su totalidad, no siendo así para el
caso de 560ºC.
En la Figura 7 se comparan las curvas para dos temperaturas de recocido (580 y
600ºC) considerando altas y bajas temperaturas de bobinado y los límites mínimo y
máximo de contenido de nitrógeno soluble en este tipo de acero.
Figura 6. Resultados del modelo de recristalización para las condiciones de la muestra en estudio:
TB = 630ºC - Ntotal = 70ppm - Nsoluble = 6,3ppm
705
Temp de recocido 600ºC Temp de recocido 580ºC

1,0
1,0
0,9
0,9
0,8
fracción recristalizada
0,8
fracción recristalizada
0,7
0,7
0,6 TB Alta - 75 y 50 ppm Nt 0,6
0,5 TB Alta - 75 y 50ppm Nt
0,5
0,4
TB Baja - 75 ppm Nt 0,4 TB Baja - 75ppm Nt
0,3
0,3 TB Baja - 50ppm Nt
0,2 TB Baja - 50 ppm Nt 0,2
0,1
0,1
0,0
0,0
2800 4800 6800 8800 10800 12800 14800
2800 4800 6800 8800 10800 12800 14800
seg seg
Figura 7. Resultados del modelo de recristalización para altas y bajas TB, con distintas
concentraciones de nitrógeno soluble. Izq. T = 600ºC y derecha T = 580°C.
De acuerdo a las corridas en el modelo teórico de fracción recristalizada, las bajas

temperaturas de bobinado dejan mayor cantidad de nitrógeno libre en la estructura
del acero, lo que genera que disminuya la fracción recristalizada para un
determinado tiempo.
A temperaturas de bobinado bajas, para un ciclo de recocido 600-2 el contenido de
nitrógeno, no ejerce tanta influencia sobre la fracción recristalizada como en el caso
del ciclo 580-2.
5 CONCLUSIONES
De los ensayos realizados y la aplicación del modelo, se concluye que el ciclo 600ºC
– 2 horas es el más robusto, apuntando a minimizar los riesgos de recristalización
incompleta, sobre todo teniendo en cuenta las probables variaciones de proceso.
Los resultados de la investigación motivaron a implementar un cambio de ciclo de
recocido para la hojalata, pasando de un ciclo de 580 a 600°C de temperatura de
igualación. Hasta el momento no se han detectado nuevos casos de recristalización
incompleta.
REFERENCIAS
1 Informe Interno PRO 06 320 “Estudio sobre recristalizacion incompleta en
hojalata. Asistencia a Procesos, IAS. Diciembre de 2006.
2 Informe Interno IAS PRO 07 184 “Estudio sobre recristalización incompleta en
hojalata - simulaciones de diferentes ciclos de recocido en laboratorio”. Julio
2007.
3 A Recrystallization Model for Al-killed Low Carbon Steels” C. Liu, A. J. C.
Burghardt; T. H. Jacobs and J. J. F. Scheffer. Corporate Research Laboratory,
Hoogovens Groep BV. 37th MWSP Conf. Proc., ISS, Vol. XXXIII, 1996 – 963
4 Study of the effect of AlN precipitation on the recrystallization of batch annealing
steels”. A. Monsalve, A. Artigas y D. Celentano. 2nd IAS Conference on Uses of
Steel, 2004. San Nicolás.
5 Metallurgical Factors in the Hot Working and Cleaning of Hot Rolled Strip and
Their Influence on the Cold Reduced Annealed Product” R. D. Hindson. The
Annealing of Low Carbon Steel, pp 9.
6 Norma IRAM-IAS U500-15. Productos planos de acero. Método para evaluar la
susceptibilidad al envejecimiento.
706
SKIN-PASS ROLLING OF STEEL STRIP USING LIQUID

NITROGEN¹
Gian R. C. Silva ²
Élcio Fortes ²
G. Plicht 3
H. Schillak ³
H. Höfinghoff 4
T. Demski4
Abstract
Using liquid nitrogen as a coolant in final or skin pass cold rolling can dramatically
increase productivity by raising throughput, improving product quality and reducing
rejects. Using liquid nitrogen as a cooling medium for the final pass in the cold rolling
of metal strip can increase production rates dramatically, in some cases by up to
50%. The liquid nitrogen replaces conventional water-based cooling fluids in wet
rolling, and it works with dry rolling too. In the case of steel strip, it eliminates product
losses caused by rust spots, post cleaning and can increase the life of the working
rolls. The new process, known as Air Products cool rolling technology, was
developed jointly and is patented by metal strip manufacturer C.D. Wälzholz and
industrial gas and technology supplier Air Products. It has been used successfully for
eight years on carbon steel strip at C.D. Wälzholz’s plants at Hagen, Germany and
São Paolo, Brazil, where it has shown large cost savings and other benefits.
Key words: Skin pass; Liquid nitrogen; Industrial gas; Commercial technology.
LAMINAÇÃO DE PASSE SUPERFICIAL OU FINAL DE CHAPAS DE AÇO

UTILIZANDO-SE NITROGÊNIO LÍQUIDO
Resumo
O uso do nitrogênio como meio de refrigeração durante o passe final da laminação a
frio pode aumentar dramaticamente a produtividade, melhorando a qualidade do
produto e reduzindo rejeitos. Utilizando-se o nitrogênio como um refrigerante
moderado para o passe final na laminação a frio de chapa metálica pode aumentar a
velocidade de produção significantemente, em alguns casos acima de 50%. O
nitrogênio líquido substitui o fluído refrigerante convencional baseado em água na
laminação, e também na laminação a seco. No caso de chapas de aço, o nitrogênio
elimina as perdas de produto causado por manchas de ferrugem, etapas de pós-
limpeza, e pode aumentar a vida útil de operação dos rolos de laminação. O
processo inovador, reconhecido pela Air Products como tecnologia de laminação a
frio, foi desenvolvido conjuntamente e patenteado pelo fabricante de chapas
metálicas C.D. Wälzholz e a Air Products fornecedora dos gases industriais e da
tecnologia de suprimento. Isto tem sido utilizado com sucesso por oito anos em
chapas de aço carbono na planta da C.D. Wälzholz em Hagen na Alemanha, e na
Brasmetal em São Paulo no Brasil, onde ele tem demonstrado ampla redução de
custos entre outros benefícios.
Palavras-chave: Laminação à frio de aços; Nitrogênio líquido; Gases industriais.
1
2
Master Engineer Metallurgical and Materials Science – Air Products Brasil, Brasil
3
Metals Processing Specialist – Air Products GmbH, Germany
4
C.D. Wälzholz, Germany
707
1 CONVENTIONAL COLD ROLLING AND ITS CHALLENGES
Cold rolling is a process that simultaneously deforms and strengthens metal. It is

used as the final stage in the manufacture of metal strip, after hot rolling (Figure 1).
Figure 1: In the manufacture of strip stock, hot rolling is typically followed by cold rolling, annealing
and a final low-reduction cold rolling stage
Hot rolling can achieve large dimensional changes in a single step, but gives poor
dimensional control and surface finish. Because it is carried out at temperatures
above the recrystallisation temperature, hot rolling does not increase the strength of
the metal. Cold rolling, on the other hand, takes place without recrystallisation, so the
material undergoes work hardening. As a result, the final cold rolling step after
annealing can be used to fine-tune the mechanical properties of the strip, as well as
yielding a product with a high-quality surface finish. In skin pass rolling, the final cold
rolling process is used to process a strip surface with a defined surface roughness
only. In this case a low very low reduction rate is used. Cold-rolled steel strip is
typically used for motor vehicle bodies and domestic appliances. There are two types
of final cold rolling: dry and wet. Dry rolling, as the name implies, takes place without
the use of rolling fluids such as water-based emulsions or oil. The result is a high-
quality bright surface finish, but at the cost of low line speed and short life of the
working rolls. The problem with dry cold rolling is the large amount of heat generated
in the roll gap by friction and plastic deformation of the metal (Figure 2).
708
Fig. 6. Fo rces on the rolled strip and on the rolls

during cold rolling, with drags [2]
a lever arm, kw deformation resistance,
ld pressed length, n1,n2 speeds, r1,r2 roll radii,
F force, FR backward force, F V forward force,
Md roll torque
Figure 2: In dry rolling, friction and plastic deformation in the roll gap produce heat that slows
production and can damage both the product and the rolls.(1)
Most of this heat is dissipated in the rolls and the product, and if the resulting
temperature rise is too great, the metal surface of the strip or the working rolls can
oxidise. Product that is damaged in this way has to be rejected, while damage to the
rolls requires frequent reconditioning. In practice, strip producers run their rolling mills
at the highest speeds possible before the product begins to tarnish. As a result, they
need frequent roll changes, which in turn means high costs for downtime and
regrinding the rolls. Frequently, the product also suffers heat damage; this can be a
significant cost, particularly in the case of valuable materials such as copper or
stainless steel. A technique known as minimum quantity lubrication is sometimes
used to achieve higher reduction rates with lower roll forces and less friction. Since
this does not provide cooling, however, it suffers from the same disadvantage of low
productivity as conventional dry rolling. The obvious way to reduce friction and
remove heat is to use a water-based cooling fluid, usually a water/oil emulsion. Wet
rolling allows the line speed to be increased significantly, but brings some problems
of its own. In most cases, the use of rolling fluids results in a dull surface compared to
the bright finish found in dry rolling. Then there is the capital cost of the lubricant
circuit, and the ongoing costs of monitoring and adjusting the emulsion composition.
The biggest problem at C.D. Wälzholz, however, was rust spots on the strip surface.
The downstream cleaning equipment was unable to remove all traces of emulsion,
and the resulting residual moisture caused rust to develop during storage or transport
to the customer. The resulting rejections were very costly.
2 LIQUID NITROGEN: A BETTER SOLUTION
Using liquid nitrogen, C.D. Wälzholz and Air Products have developed a new cooling
technique that provides greater productivity than conventional dry rolling — and in
some cases even wet rolling — without using aqueous emulsions. Liquid nitrogen is
often used in industry as a special-purpose refrigerant. Its advantages include a large
heat capacity, the ability to generate very low temperature if required, and the fact
that it evaporates without leaving any moisture or residues. Nitrogen is also non-
flammable, reducing the risk of fires and explosions, and can be discharged to the
atmosphere in a safe and environment-friendly manner after use. The new Air
709
Products cool rolling technology (Figure 3) uses spray bars to distribute liquid
nitrogen at temperatures between –170°C and –196°C (depending on the supply
pressure) over the width of the metal strip as it enters the rolls.
Figure 3: Liquid nitrogen sprays prevent oxidation during cold rolling through (a) pre-cooling the strip
and roll surfaces, so as to reduce the temperature rise, and (b) keeping oxygen out of the work area
By pre-cooling the surfaces of the rolls and the strip, the use of liquid nitrogen
reduces the peak temperature inside the roll bite, or alternatively allows the rolling
speed to be increased without raising the peak temperature. Nitrogen also reduces
oxidation by lowering the oxygen concentration in the contact area between the rolls
and the strip. In wet rolling, conventional emulsions also work as lubricants, reducing
the generation of heat by reducing friction. Liquid nitrogen, in contrast, has no
lubricating effect; instead it removes frictional heat thanks to its very high heat
capacity. Once its work is done, the liquid nitrogen evaporates, leaving no residue.
3 THE EFFECT ON THE ROLLING PROCESS
3.1 Lower Temperatures
Cold rolling with nitrogen requires a nozzle system that can provide a homogeneous,
non-pulsating jet of liquid nitrogen across the width of the strip. This ensures effective
cooling without hot or cold spots that might spoil the flatness of the strip. It is also
important to stop ice from building up on the nozzle, because any carryover of ice or
water is bad for product quality. Air Products therefore developed an innovative and
proprietary liquid nitrogen supply system, nozzle and shroud that ensures a uniform
spray of nitrogen without ice formation. Once we had finished the design of the
nozzle system, we carried out several tests on the rolling mill at C.D. Wälzholz to
evaluate the reliability of the process and the technical benefits. The tests included a
comparison of strip surface temperature between wet rolling and the use of liquid
nitrogen. This was done with a typical low carbon steel at a rolling speed of
200 m/min and reduction rates of 1% and 5% (Figure 4).
710
Figure 4: Temperature comparison between nitrogen and wet rolling. And the use of nitrogen reduces
strip temperatures compared to conventional wet rolling
This measurement confirmed that nitrogen reduces the temperature of the strip
surface during the rolling process. The typical temperature increase on the strip
surface after rolling appears due to heat diffusion from the hotter core to the colder
strip surface, caused by internal deformation heat. In cooperation with the rolling mill
manufacturer SMS Demag, Air Products and C.D. Wälzholz carried out a research
programme to understand how the final rolling process affects the quality of the
finished strip surface and the life of the work rolls. Sections 3.2 and 3.3 below
describe the results of this work.
3.2 Improved Surface Quality
We have increasingly come to appreciate the surface cleaning effect of the liquid
nitrogen sprays in Air Products cool rolling technology. Magnified images (Figure 5)
show the difference in surface appearance between wet rolled, dry rolled and liquid
nitrogen rolled strip. Conventional wet rolling shows a significant number of surface
defects from impressed lubricant and rolling debris. Dry rolling provides greatly
improved surface quality, as expected, but even here we see some rolled-in
particulate matter. Liquid nitrogen sprayed cold rolled strip, in contrast, shows an
essentially clean surface. We attribute the cleaning effect of liquid nitrogen to
different mechanisms, which together dislodge and blow away surface particles: one
of them is the high-velocity impact of liquid nitrogen droplets, and this is followed by
explosive expansion as the liquid nitrogen vaporises. When liquid nitrogen is sprayed
into the roll bite, this cleaning effect probably takes place on the surfaces of both the
strip and the rolls. Air Products is experimenting to optimize the position of the
nitrogen sprays and take best advantage of the surface cleaning effect. The
reduction in the number and size of impressed surface defects shown in the strip
711
rolled with liquid nitrogen means a great improvement in strip surface quality. This
clearly proves the cleaning effect of liquid nitrogen jets on metal surfaces.
Figure 5: Magnified images of wet rolled (left), dry rolled (centre) and liquid nitrogen rolled (right) strip
3.3 Longer Roll Life
Practical experience at C.D. Wälzholz showed that the use of liquid nitrogen as a
cooling and cleaning agent extended the life of the work rolls compared to dry rolling.
To more clearly understand this effect, we measured how fast the roll surface
roughness changed for both dry rolling and rolling with liquid nitrogen. In both cases
we started with a roll surface roughness (Ra) of 3.0–3.3 µm, and re-measured the
roughness after each coil had been rolled. For dry rolling (Figure 6), the roll surface
roughness decreased continuously as five coils were rolled. For the customer in
question, the tolerable limit of roughness is 1 µm, so the working rolls need to be
replaced after every four coils.
Figure 6: With dry rolling, the working rolls have reached their minimum acceptable roughness (1 µm)
and need replacement after four coils have been processed
With liquid nitrogen (Figure 7), the decrease in roll roughness after the first coil, and
the rate of decrease after subsequent coils, was less. Roughness remained above
1.5 µm even after 10 coils, so in this case the life of the working rolls is more than
doubled.
712
Figure 7: Liquid nitrogen extends the life of the working rolls to 10 coils or more
4 ECONOMIC EVALUATION
The technical benefits of Air Products cool rolling technology are different for each
cold rolling operation. To understand the commercial value of these benefits, the
rolling mill operator has to analyse the overall production chain and the financial
impact of the technical and administrative issues (Figure 8).
Figure 8: Evaluating the economics of productivity and quality issues in strip rolling
It is important to understand the reasons for, and rates of, product rejection, as well
as the costs of rework and labour associated with resolving these issues. Table 1
summarises the general advantages of Air Products cool rolling technology. Not all of
these, of course, will necessarily apply to every site. Analysing the specific cold
rolling process and quantifying the financial benefits listed in Table 1, however, will
enable operators to see clearly whether Air Products cool rolling technology could
benefit them.
713
Table 1: Typical benefits from Air Products cool rolling technology

Safety Eliminates fire and explosion hazards from oil-based emulsions
Eliminates noxious oil vapour
Eliminates emulsion residues in the work area, and associated slipping
Capital h
Higherd line speed, hence higher productivity, with little investment and no
expenditure need to expand the plant
No emulsion circuit needed
Increased work roll life
No downstream cleaning system needed
No CO2 extinguishing system needed
Maintenance Emulsion monitoring no longer needed
Less frequent roll changing and refurbishing
No cleaning system or emulsion circuit to maintain
Consumables No emulsions or additives to buy
No filter preparation
Lower electricity consumption
Quality More consistent surface quality, and defect reduction due to surface cleaning
ff uniform roughness
More
Fewer rejects due to rust
Mirror-finish surfaces at higher line speed
Possibility of expanding product range thanks to oil- and grease-free process
5 COUNTING THE BENEFITS
Using Air Products cool rolling technology on the final pass, C.D. Wälzholz was able
to eliminate rejects caused by rust spotting, which had been a serious problem with
emulsions. The use of nitrogen also guarantees an oil-free strip surface. As a result,
the company was able to eliminate the post-cleaning step, which for technical
reasons had limited the rolling speed. The result was a line speed increase of up to
200%, the maximum speed of which the current machinery is capable, giving big
gains in overall productivity. Analysis according to the points listed in Table 1 shows
that conversion to Air Products cool rolling technology reduced the costs of final-pass
rolling by around 25%. This is a net saving, and takes into account all the operating
costs of the Air Products cool rolling technology itself. Liquid nitrogen has also been
used on a dry cold rolling line at C.D. Wälzholz. Again, it proved possible to increase
the line speed by up to 200%, resulting in plant production increases of up to 50%.
REFERÊNCIAS
1 Handbuch der Fertigungstechnik, Band 2/1: Umformen Herausgeber: Prof. Dr. Ing.
Dr.h.c. Günter Spur; Carl Hanser Verlag: Seite 377.
714
INCREASING CAPACITY IN GALVANISING AND OTHER

STRIP PROCESSING LINES BY USING DIRECT FLAME
IMPINGEMENT OXYFUEL1
Paulo Rogerio Nunes2
Ola Ritzén3
Anders Lugnet4
Joachim von Schéele5
Abstract
In parallel to the conventional oxyfuel there are today established very interesting technologies; one of
the most important ones being Direct Flame Impingement (DFI). This technology has been proven to
deliver outstanding results. The main benefits of DFI Oxyfuel, where oxyfuel flames directly heat the
moving metal, are: Significantly higher heat transfer (10 times the one in use) resulting in higher
capacity and less fuel consumption; Compact and powerful unit for easy retrofit; Provides options to
modify surface conditions. So far the use of DFI Oxyfuel has been to boost strip annealing and hot dip
metal coating lines. Use of DFI Oxyfuel reduces the specific fuel consumption while delivering a
powerful 30% capacity increase, or more. In a galvanising line, for example, additional benefits include
improved zinc adhesion and surface appearance; this is due to the DFI’s effective pre-cleaning
properties, leaving both strip and furnace rolls cleaner than before. Successful installations are in
operation at ThyssenKrupp Steel’s coating lines at Finnentrop and Bruckhausen, Germany. In 2002
the first installation of a compact DFI Oxyfuel unit took place. It was at Outokumpu’s Nyby site in
Sweden. It resulted in the possibility to increase the production by 50% without extending the furnace
length. It should be noted that this furnace already was all equipped with oxyfuel combustion. The
paper describes the state-of-the-art of DFI Oxyfuel, including results from installations, and discusses
its future very interesting possibilities to make the steel production more effective.
Key words: Oxyfuel; Galvanizing; Strips; Direct flame impingement.
AUMENTO DE PRODUÇÃO NA GALVANIZAÇÃO E OUTRAS LINHAS DE

PROCESSAMENTO DE TIRAS UTILIZANDO “DIRECT FLAME IMPINGEMENT -DFI” OXYFUEL
Resumo
Em paralelo ao Oxyfuel convencional existem hoje em dia, tecnologias muito interessantes já
estabelecidas; uma das mais importantes é a “Direct Flame Impingement - DFI”. Esta tecnologia foi
testada e apresenta excelentes resultados. O principal beneficio do DFI Oxyfuel, onde a chama
oxyfuel aquece diretamente o metal em movimento, são os seguintes: Aumento significativo da
transferência de calor (10 vezes maior do que o existente) resultando numa maior capacidade de
aquecimento e menor consumo energético; Unidade compacta e robusta de fácil instalação; Garante
opções para modificar as condições superficiais. Até agora o uso do DFI oxyfuel tem sido usado para
aumentar a capacidade do recozimento de tiras e de linhas de galvanização. O uso do DFI oxyfuel
reduz o consumo específico de combustível com um aumento de produção de 30%, ou mais. Na linha
de galvanização, por exemplo, benefícios adicionais incluem uma melhor adesão do zinco e melhor
aparência superficial; isto é devido as propriedades efetivas de pré-limpeza do DFI, deixando as tiras
e os cilindros do forno mais limpos antes do sistema. A tecnologia DFI está operando com excelente
resultados nas plantas de galvanização da ThyssenKrupp Steel de Finnntrop e Bruckhausen na
Alemanha. A primeira instalação de um sistema DFI compacto ocorreu em 2002 na Outokumpu na
planta de Nyby na Suécia. Resultando num aumento de produção de 50% sem estender o
comprimento do forno. Vale salientar que tal forno havia sido totalmente convertido à tecnologia
Oxyfuel anteriormente. O trabalho descreve o processo DFI Oxyfuel como tecnologia inovadora,
incluindo os seus resultados e discute o seu futuro e as possibilidades de produzir aços com mais
eficiência.
Palavras-chave: Oxyfuel; Galvanização; Tiras; Direct flame impingement.
1
2
Linde Gases Ltda., Jundiaí (SP), Brazil. paulorogerio.nunes@br.aga.com
3
The Linde Group, Sundbyberg, Sweden. ola.ritzen@se.aga.com
4
The Linde Group, Lidingö, Sweden. anders.lugnet@linde-gas.com
5
The Linde Group, Unterschleissheim, Germany. joachim.von.scheele@linde-gas.com
715
1 INTRODUCTION
In an air-fuel burner the burner flame contains nitrogen from the combustion air. A
significant amount of the fuel energy is used to heat up this nitrogen. The hot
nitrogen leaves through the stack, creating energy losses. When avoiding the
nitrogen ballast, by the use of industrial grade oxygen, then not only is the
combustion itself more efficient but also the heat transfer.
Oxyfuel combustion influences the combustion process in a number of ways. The first
obvious result is the increase in thermal efficiency due to the reduced exhaust gas
volume, a result that is fundamental and valid for all types of oxyfuel burners.
Additionally, the concentration of the highly radiating products of combustion, CO2
and H2O, is increased in the furnace atmosphere. For melting and heating furnace
operations these two factors lead to a higher melt or heating rate, fuel savings, lower
CO2 emissions and – if the fuel contains sulphur – lower SO2 emissions.
The most frequent use of oxyfuel combustion in the steel industry is in the electric arc
furnace (EAF), to enhance the melting process. Most of the modern EAFs are today
equipped with oxyfuel burners, frequently using so-called coherent jet technology,
i.e., including the possibility to inject high-velocity oxygen through the centre of the
flame. For EAFs, conventional oxyfuel is used as it provides the feature of
substantially raised flame temperature; the higher the flame temperature, the faster
the scrap melting.
Among the existing uses is vessel preheating. Though very clear benefits, the
number of installations is surprisingly low. Apart from that most suppliers of ladle
preheating stands, etc., for unknown reasons do not have oxyfuel included in their
offerings, another explanation – at least valid in some parts of the world – may relate
to NOX emission. In such installations this can for sure be a problem when applying
conventional oxyfuel, but it is solved by using flameless oxyfuel, cf. below.
Prompted by rapidly rising fuel prices in the 1970s, ways of reducing fuel
consumption in reheat and annealing furnaces were first considered within the steel
industry. This laid the foundation that led to the use of oxyfuel solutions in rolling mills
and forge shops. In the mid 1980s Linde began to equip the first furnaces with
oxygen-enrichment systems. These systems increased the oxygen content of the
combustion air to 23-24%. The results were encouraging: fuel consumption was
reduced and the output, in terms of tonnes per hour, increased. In 1990 Linde
converted the first furnace to operation with 100% oxygen, that is, full oxyfuel
combustion, at Timken in USA. For the past 17 years Linde has been pioneering the
use of oxyfuel in this field. Today the number of such oxyfuel installations has
reached 115.
The results can be summarized as:
- Capacity increase of up to 50%
- Fuel savings of up to 50%
- Reduction of scaling losses
- Reduction of CO2 emissions by up to 50%
- Reduction of NOX emissions
New demands and challenges from the industry have been met by a continuous
development work. As a result, in parallel to the conventional oxyfuel – for example
widely used to boost melting in electric arc furnaces – there are today established
very interesting technologies. Among those, the most important ones seem to be
flameless combustion and Direct Flame Impingement (DFI). These new technologies
716
not only fulfil the existing needs with astonishing results, they also open up for
completely new areas of application.
Flameless oxyfuel provides even higher production rates, excellent temperature
uniformity and very low NOX emissions. The first installations of this innovative
flameless oxyfuel technology took place in 2003. Linde has made over 30
installations of flameless oxyfuel at more than dozen different sites.
Direct Flame Impingement (DFI) Oxyfuel is a fascinating compact high heat transfer
technology, which since 2002 provides enhanced operation in strip processing lines,
for example at galvanizing.
2 THE DFI OXYFUEL TECHNOLOGY
DFI Oxyfuel, where oxyfuel flames directly heat the moving metal, is a patented
solution within Linde’s REBOX® solutions portfolio. The main benefits of DFI oxyfuel,
where oxyfuel flames directly heat the moving metal, are:
• Significantly higher heat transfer (10 times the one in use) resulting in higher
capacity and less fuel consumption
• Compact and powerful unit for easy retrofit
• Provides options to modify surface conditions
The REBOX® DFI unit has a thermal efficiency of around 80%, higher than electrical
pre-heaters. This reduces the specific fuel consumption while delivering a powerful
30% capacity increase in an existing strip processing line. In galvanising, zinc
adhesion and surface appearance are also improved due to DFI’s effective pre-
cleaning properties, leaving both strip and furnace rolls cleaner than before.
Figure 1. Oxyfuel combustion is much more energy efficient than air-fuel. However, DFI oxyfuel
technology is even more efficient; the heat flux could be as high as 1000 kW/m2. DFI Oxyfuel unit,
shown in a principle sketch to the right, has a high thermal efficiency of around 80%, higher than
electrical pre-heaters, and the very high ability to transfer heat to the material.
Tests have verified the higher level of local heat flux for the DFI Oxyfuel technology.
In general the use of oxyfuel combustion substantially increases the thermal
efficiency of a furnace. This is primarily due to the fact that radiant heat transfer of
furnace gases produced by oxyfuel combustion is significantly more efficient than
those of air-fuel. Due to the absence of nitrogen in the combustion mixture which
does not need to be heated up, the volume of exhaust gas is also substantially
reduced, thus lowering total heat loss through the exhaust gas. Thanks to improved
thermal efficiency, the heating rate and productivity are increased and less fuel is
717
required to heat the product to a given temperature, at the same time saving on fuel
and CO2 emissions.
It is important to note, that applying DFI Oxyfuel for pre-heating a strip does not
create any problem with oxidation; experience with pre-heating up to 300°C shows
no problem relating to that. In metal coating lines, the thin oxide layer formed is
reduced in the subsequent reduction zone. It is also possible to influence the
oxidation to a certain extent by adjusting the stoichiometry of the flames.
Figure 2. Oxyfuel flames in Direct Flame Impingement.
3 FIRST REFERENCE AT STAINLESS ANNEALING
Since the beginning of the 1990s, Linde has pioneered the use of 100% oxyfuel
applications in reheat furnaces in close co-operation with customers such as
Outokumpu. Outokumpu was one of the first customers to which Linde provided
turnkey solutions. At its Nyby site in Sweden a stainless strip annealing line needed
further increased capacity, but the furnace already contained oxyfuel combustion and
there was extremely limited physical space available. In 2002 the first compact DFI
Oxyfuel unit was installed here, making it possible to increase the production by 50%
without extending the furnace length. The Nyby site in particular, has benefited
hugely from the use of oxyfuel in its annealing operations.
Some data on this installation:
- 2 m long DFI unit at the entry side
- 4 burner rows
- 4 MW installed power
- 120 oxyfuel flames
The result of the DFI Oxyfuel installation was that the furnace throughput capacity
was increased from 23 to 35 t/h.
4 METAL COATING LINES AT THYSSENKRUPP
Last year Linde installed its REBOX® DFI solution at ThyssenKrupp Steel’s (TKS)
galvanising and aluminising line in Bruckhausen, Germany. The results at the
Bruckhausen installation are as good as that at the galvanising line in Finnentrop,
Linde’s first REBOX® DFI installation for TKS. At Finnentrop the REBOX® DFI
solution resulted in a production increase of 30%, from 82 to 105 t/h. Oxyfuel not only
effectively heats – contributing to a reduction of fuel consumption – but also cleans,
thus eliminating the need for the pre-cleaning section. Besides this, it made it
possible for ThyssenKrupp to pre-oxidise steel strips in a precise and controlled
718
manner. TKS’ requirements were perfectly met with Linde’s installation of the DFI
oxyfuel boosting unit at the entry side of the existing furnace in early 2006.
Figure 3. The DFI Oxyfuel unit installed at Finnentrop, replacing part of the dark-zone and boosting
the output by 30%.
5 THE INSTALLATION AT TKS FINNENTROP
The Finnentrop plant carries out zinc coating of hot and cold strip of 650-1,550 mm
width and 0.3-3.25 mm thickness. Prior to the REBOX® DFI installation it had a 25 m
long pre-cleaning section with electrolytic cleaning and brushes. The total furnace
length is 130 m, with 48 m pre-heating section. The total installed power was 22 MW,
17.5 MW for preheating with air-fuel (pre-heated air temperature at 450°C) and 4 MW
in radiant tubes in the reduction zone. Natural gas is used as fuel. The maximum line
speed was 180 m/min. and the maximum production capacity 82 t/h.
TKS’ brief to Linde was based on having identified that by increased strip heating the
production capacity of the line could reach 105 t/h. It also required that the
appropriate heating solution should free strip surface from unwanted contaminants,
such as emulsions, oils, grease and particles, which originate from the upstream
production process. TKS had earlier tried to get the same results from electrical strip
pre-heaters. However they soon realized that electric strip pre-heaters typically have
poor thermal efficiency and low reliability with too much maintenance required. The
required boosting unit needed to allow strict control of the required surface properties
essential for successful galvanising of the strip, which electrical strip pre-heaters
could not provide.
Prior to the installation of the DFI Oxyfuel boosting unit at Finnentrop, TKS had
conducted several tests together with Linde at its laboratory facilities in Sweden.
These studies were aimed at determining the exact levels of pre-heating that could
be achieved with DFI Oxyfuel for the particular steel grades and thickness conditions
at Finnentrop while also looking at impact on surface.
To minimise line downtime, care was taken to find a solution for easy integration with
the existing furnace. The design resulted in a 3-metre long DFI unit equipped with 4
burner row units, having a total of 120 oxyfuel flames and 5 MW installed power, with
an option of 2 more row sets for an additional 2.5 MW. The number of burner row
units and burners employed depend on set pre-heating temperatures and the actual
strip width and tonnage. At 105 t/h, the DFI oxyfuel results in an immediate steel strip
719
surface temperature increase of more than 200°C. This would equal a 10 m

extension of the Direct Fired Furnace, a length which is not normally available in
existing galvanising or other strip processing lines.
For the installation, 3 m of the existing recuperative entry section was removed to fit
the DFI oxyfuel unit. After a 12-day line stop (of which 4 days were used for installing
the DFI unit), production could be resumed.
Figure 4. In 2006 the REBOX® DFI unit was installed at the entry side of the galvanising line at TKS’
Finnentrop Works, where it has resulted in 30% increased production capacity and elimination of the
use of a pre-cleaning section.
6 INCREASED GALVANISING CAPACITY
With initial tuning and subsequent optimization of the DFI unit and the total line,
capacity evolved from 82 to 109 t/h. The DFI Oxyfuel unit also manages to burn off
residues, particles, grease and oil from the strip rolling process, providing a cleaner
strip than the 25 m long electrolytic and brush strip pre-cleaning section; which has
now been removed.
The alternative to DFI Oxyfuel at ThyssenKrupp Steel at Finnentrop was a 10-m
extension of the furnace, but that would not have provided decreased fuel
consumption and elimination of the cleaning section.
The diagram shows the results. It includes a calculated alternative with a 10-m
extension of the furnace for reaching the higher capacity, this is what the DFI Oxyfuel
results should be compared with.
720
120 0,84
109 t/h
100 0,82
Energy input GJ/ton

82 t/h
0,8
Capacity ton/h
Existing furnace + 10 m extension

80
Existing furnace + 10 m extension

0,78
60
Existing furnace
With DFI Oxyfuel
Existing furnace
0,76
40
0,74
With DFI
20 0,72
0 1 2
0,7
Figure 5. Comparison of results with DFI Oxyfuel at TKS Finnentrop with the situation prior to the
installation and with the alternative of extending the furnace.
7 CONCLUSIONS
In 115 reheating and annealing installations, REBOX® oxyfuel solutions provide more
capacity and flexibility as well as less fuel and emissions. Since 2003, most new
installations employ flameless oxyfuel. It provides excellent temperature uniformity
and reduced NOX emissions.
Also DFI Oxyfuel is an important part of the successful solutions portfolio, clearly
demonstrated by the 30% or more capacity increases at ThyssenKrupp Steel in
Bruckhausen and Finnentrop and Outokumpu in Nyby.
In addition to the production capacity increase, REBOX® DFI reduces the specific fuel
consumption. In a galvanising line, for example, additional benefits include improved
zinc adhesion and surface appearance; this is due to DFI’s effective pre-cleaning
properties, leaving both strip and furnace rolls cleaner than before. Currently the use
of DFI Oxyfuel is being evaluated at many strip processing mills around the world,
most of them working with metal coating – galvanising and others coatings – but
some also dealing with annealing and processing of silicon steel.
DFI oxyfuel has a heat transfer 10 times the one in use, and many additional
benefits, this is now about to be applied by galvanisers and others.
721
Figure 6. A look inside the DFI unit in Finnentrop: Oxyfuel flames are heating directly onto the moving
strip, increasing the temperature more than 200°C.
722
ESTUDO DAS PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO API

X70 PRODUZIDOS ATRAVÉS DE
LAMINAÇÃO CONTROLADA 1
Ronald Lesley Plaut 2
Antônio Augusto Gorni 3
Júlio Toshio Nakashima 4
Maurício Martins Pereira 5
José Herbert Dolabela da Silveira 6
Resumo
A redução de espessura da parede do tubo sem prejuízo de sua resistência
mecânica tem como benefício a redução em peso da estrutura. O advento da
laminação controlada permitiu reduzir o carbono equivalente do aço sem afetar suas
características mecânicas, uma vez que o efeito dos elementos de liga é substituído
por condições específicas de reaquecimento e um controle rígido das temperaturas
durante a conformação a quente. Estas condições visam o refino da microestrutura
austenítica, o qual é transferido para a estrutura ferrítica resultante. Assim se
consegue aumentar simultaneamente o limite e escoamento e a tenacidade do aço.
O presente trabalho visa determinar correlações entre as propriedades mecânicas
do aço API X70 e o grau de deformação aplicado na fase de acabamento da
laminação controlada.
Palavras-chave: Laminação controlada; Tubos API X70; Propriedades
mecânicas; Espessura de espera.
STUDY ABOUT THE MECHANICAL PROPERTIES OF API X70 STEEL PLATE

MANUFACTURED BY CONTROLLED ROLLING PROCESS
Abstract
The reduction of wall pipe thickness without loss of mechanical strength has as
benefit the weight reduction of the structure. The advent of the controlled rolling
allowed the reduction of carbon equivalent of the steel without affecting its
mechanical characteristics, as the effect of alloy elements is replaced by specific
conditions of slab reheating and temperature evolution during plate rolling. The
present work shows the correlations between mechanical properties of API 5L-X70
steel plates and the strain degree applied during the finishing stage of controlled
rolling.
Key words: Controlled rolling; API X70 pipes; Mechanical properties; Intermediate
thickness.
1
2
Professor Associado, Ph.D. – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
3
Sócio da ABM, Engenheiro de Materiais, M.Eng., Dr.Eng. Analista da Operação da Gerência de
Suporte Técnico da Laminação a Quente da COSIPA.
4
Sócio da ABM, Engenheiro Metalurgista – Analista da Operação da Gerência de Suporte Técnico
da Laminação a Quente da COSIPA.
5
Sócio da ABM, Engenheiro Metalurgista, M.B.A.– Analista da Operação da Gerência de Suporte
Técnico da Laminação a Quente da COSIPA.
6
Sócio da ABM, Engenheiro Metalurgista, M.Eng., M.B.A, – Gerente de Suporte Técnico da
Laminação a Quente da COSIPA.
723
1 INTRODUÇÃO
Já faz algumas décadas que a laminação controlada de aços microligados é

praticada industrialmente com grande sucesso. Este tratamento termomecânico
basicamente toma partido da supressão da recristalização da austenita entre os
passes de deformação a quente que ocorre sob temperaturas relativamente baixas.
Esse fenômeno metalúrgico diminui significativamente o tamanho de grão da
austenita e aumenta seu grau de encruamento, dando origem após sua
transformação a uma microestrutura ferrítica final igualmente refinada, elevando
sobremaneira a tenacidade do produto final.(1)
A deformação é aplicada em três regiões de temperatura:
I) Região de altas temperaturas – onde a austenita deformada se recristaliza a cada
passe, promovendo refino de grão por ciclos sucessivos de deformação e
recristalização;
II) Região de temperaturas intermediárias – onde a austenita é deformada sem que
ocorra recristalização entre passes, dessa forma o material apresenta um
encruamento que se acumula a cada passe, promovendo maior número de sítios
disponíveis para a nucleação da ferrita.
III) Região de temperaturas abaixo da Ar3 – onde existe uma mistura de austenita e
ferrita. Aqui a ferrita sofre encruamento, levando a um aumento da resistência do
material. A austenita, por outro lado, sofre um encruamento adicional, aumentando
ainda mais o número de sítios para nucleação de ferrita de grão ainda mais fino que
na região II.
A temperatura de não recristalização (Tnr), separa a região I da região II e a
temperatura de início de transformação austenita/ferrita (Ar3) separa a região II da
região III. A determinação destas temperaturas é fundamental para se projetar um
esquema de laminação controlada.(2). A Figura 1, ilustra esquematicamente as três
regiões mencionadas na laminação controlada de aços microligados.(3)
Figura 1 – Etapas da laminação controlada com as respectivas mudanças microestruturais.(3)
1.1 Temperatura de Solubilidade de Carbonitretos (Tsol)
Os precipitados são compostos importantes na laminação controlada. Eles

controlam o crescimento de grão da austenita no reaquecimento da placa e evitam o
crescimento excessivo de grãos recristalizados na região de desbaste. Os
precipitados finos que se formam após deformação da austenita na região do
724
desbaste podem retardar ou mesmo suprimir a ocorrência de recristalização da

austenita a baixas temperaturas na região de não-recristalização. Finalmente a
ocorrência de precipitados finos na transformação da austenita para ferrita
aumentam a resistência do material a temperatura ambiente.
Para que o potencial de precipitação dos elementos microligantes seja aproveitado
plenamente é importante que eles se encontrem totalmente solubilizados antes de
se iniciar o processo de laminação.
A solubilidade de um composto na austenita pode ser expressa na forma geral de
seu produto de solubilidade, dado pela equação (1).
Log {(M) , (I)x} = A + B/Tsol (1)
Onde, (M) e (I) são as porcentagens em peso dos elementos metálicos (Nb, Ti, V) e
dos elementos intersticiais (C, N ou uma combinação equivalente de intersticiais
como C + ((12/14) N). A variável expressa à relação atômica entre (I) e (M) no
composto precipitado. Em geral “x” varia entre 1 e 0,87, sendo que A e B são
constantes que correspondem à entropia e à entalpia de formação do composto. R é
a constante universal dos gases e T a temperatura absoluta na qual o material se
encontra.
1.2 Temperatura de Não Recristalização (Tnr)
O principal fenômeno que restringe a recristalização entre passes da austenita nos

aços microligados é a ocorrência de precipitação de carbonitretos de elementos de
liga que paralisa a migração dos contornos da recristalização. Admite-se que Tnr (ou
T95%) seja a temperatura onde a precipitação desses carbonitretos passe a afetar a
cinética de recristalização, por convenção, quando o tempo necessário para que
ocorra recristalização de 95% do material coincide com o requerido para que ocorra
5% de precipitação.(4)
A equação (2) deduzida por Boratto, Barbosa e Santos,(2) determina a Tnr a partir de
resultados obtidos por ensaios de torção a quente com passes múltiplos:
Tnr = 887+ 464(%C) + 6645(%Nb) – 644(%Nb)0.5 +732(%V) -230(%V)0.5 + 890(%Ti)
+ 363 (%Al) – 357(%Si) (2)
Esta expressão foi obtida por uma regressão linear múltipla para uma população de
47 aços microligados diferentes. Os teores da composição química para os quais a
equação é válida são: 0,04% < C < 0,17%; Nb < 0,05%; V < 0,12%; Ti < 0,06%; Al <
0,05% e Si < 0,5%%.
Um teste de validade desta equação na laminação a quente pode ser visto na
Figura 2. Os dados de carga do laminador foram convertidos em tensão equivalente
media (MFS – Mean Flow Stress) usando o modelo de Sims.(5) Pode-se distinguir
claramente duas retas de inclinação diferentes. A intersecção destas retas
corresponde à Tnr para o aço microligado em questão.
725
400
350
300
250
MFS(MPa)
200
150
100
50
0
0,70
0,72
0,74
0,76
0,78
0,80
0,82
0,84
0,86
0,88
0,90
0,92
0,94
0,96
0,98
1,00
1000/T (K-1)
Figura 2 – Tensão equivalente média (MFS) com a temperatura absoluta dos passes de laminação
para um API X70 processado no laminador de chapas grossas da Cosipa.
1.3 Temperatura de Transformação Austenita – Ferrita (Ar3)
O tamanho de grão da ferrita no final do processo da laminação controlada é uma

função da taxa de nucleação e de crescimento da ferrita na austenita e também da
composição química do material. O decréscimo de Ar3 diminui a taxa de crescimento
da ferrita na austenita. Se a taxa de nucleação não for alterada, tem-se então um
decréscimo do tamanho de grão ferrítico final.
O cálculo da Ar3 pode ser feito como função da composição química utilizando a
equação (3), desenvolvida por Ouchi.(6).
Ar3 = 910 – 310*(%C) – 80*(%Mn) – 20*(%Cu) – 15*(%Cr) – 55*(%Ni) – 80*(%Mo) +

0,35*(t – 8) (3)
Onde t é a espessura da chapa laminada em milímetros, para t variando de 8 a 30

mm.
1.4 Mecanismos de Endurecimento
As propriedades mecânicas dos aços microligados são resultantes da interação

entre os diferentes mecanismos de endurecimento envolvidos. De forma geral
podem ser resumidos em:
a) Endurecimento por solução sólida;
b) Endurecimento por refino de grão;
c) Endurecimento por precipitação fina;
d) Endurecimento por encruamento da ferrita.
Este trabalho dará enfoque ao mecanismo de endurecimento por refino de grão, que
é o mais efetivo nos aços microligados, pois é favorecido pela não recristalização da
austenita durante o processamento termomecânico.(7) A deformação acumulada na
região II do processo de laminação controlada contribui direta-mente para o refino de
grão austenítico e consequentemente para o refino de grão ferrítico, após
transformação de fase.
726
O refino de grão também é favorecido pela precipitação de carbonitretos durante o

processamento termomecânico. A precipitação de carbonitretos na austenita sugere
que não ocorra recristalização na região III do processamento termomecânico, cujo
efeito contribui favoravelmente ao refino da ferrita.(8)
2 MATERIAL E MÉTODO
O trabalho experimental foi desenvolvido a partir de duas corridas (total de 20

placas) do aço ao NbTiV para tubos API X70 PSL02, as quais foram processadas no
Laminador de Chapas Grossas da Cosipa até a dimensão final de 14,30 x 2.290 x
40.000 mm.
O processo termomecânico se inicia com o envio das placas reaquecidas ao
laminador, sendo desbastadas até uma espessura intermediária, também conhecida
como espessura de espera. Nesta fase as reduções aplicadas são as mais elevadas
possíveis com o objetivo de “quebrar” a estrutura austenítica grosseira formada
durante o reaquecimento através de recristalizações sucessivas.
Em seguida interrompe-se a laminação por alguns minutos para que o material
resfrie até uma temperatura imediatamente abaixo da temperatura de não
recristalização (Tnr) onde se inicia a fase de acabamento, com parte das
deformações ocorrendo na região bifásica.
Neste ínterim, o material não pode sofrer deformação. Desse modo, passa a ser
possível a laminação conjunta de duas ou mais placas, dentro do esquema
conhecido como laminação em tandem. Ela se caracteriza pelo aproveitamento do
período de espera de um dado esboço para se iniciar e/ou continuar o
processamento de outro laminado. Desse modo, a cadeira de laminação não fica
ociosa durante os períodos de espera, aumentando significativamente sua
produtividade.(9)
Foram testados quatro valores de deformação aplicada na fase de acabamento
(52%, 73%, 83%, e 88%), sendo quatro placas processadas para cada caso. Note-
se que a redução total placa:chapa foi a mesma para todos os casos. Ou seja, um
aumento na deformação aplicada no acabamento sempre implicou numa
correspondente diminuição na redução aplicada durante a fase de esboçamento. A
amostragem das chapas foi feita de acordo com o esquema mostrado na figura 3.
Os corpos de prova foram retirados entre as chapas 01/02, no meio da largura, de
cada esboço laminado, descartando-se assim a influência das “pontas frias do
esboço”, onde reconhecidamente há diferença de propriedades mecânicas.
Foram solicitados os ensaios mecânicos e metalográficos de acordo com a norma
API 5L:
1) Teste de Tração
2) Impacto Charpy a -60, -40, -20, 0 e 25 ºC
3) Drop Weight Tearing Test a -60, -40, -20, 0 e 25 ºC
4) Metalografia pata determinação dos constituintes microestruturais e
determinação do tamanho de grão ferrítico;
Chapa 01 Chapa 02 Chapa 03
Figura 3 – Posição da amostra em relação ao esboço.
727
3 DISCUSSÃO
A temperatura de não-recristalização (821°C) e de início de transformação ferrítica

(769°C) foram calculadas previamente através das equações de Boratto e Ouchi,
respectivamente, com o objetivo de orientar a definição dos parâmetros do
tratamento termomecânico.
Para se confirmar essas temperaturas teóricas foram levantados gráficos da Tensão
Média de Fluxo (“MFS”) versus o inverso da temperatura absoluta, determinados a
partir dos parâmetros reais da laminação. A tabela 1 mostra as temperaturas Tnr e
Ar3 obtidas para as quatro condições testadas e o erro percentual em relação às
previstas pela teoria.
Tabela 1: Comparativo entre os valores de Tnr e Ar3 calculados e os obtidos a partir do gráfico MFS x
1/T.
Redução no Acabamento (%) Tnr (ºC) Ar3 (ºC)
52 844 774
73 863 780
83 863 785
88 876 782
Média 861 780
Erro (%) ~ 4,5 ~ 1,5
A partir dessa tabela pode-se constatar que o aumento da deformação na fase de

acabamento da laminação controlada aumentou a temperatura de não-
recristalização. Uma das possíveis explicações para esse fato seria a menor
precipitação dinâmica de NbCN durante o esboçamento, já que a redução na
espessura aplicada durante essa etapa do processo seria menor. Isso contribuiria
para aumentar a quantidade de Nb solúvel na austenita durante a fase de espera,
intensificando o efeito retardador desse elemento sobre a recristalização. A elevação
de Ar3 que também foi observada com o aumento da deformação aplicada durante o
acabamento também poderia ser explicada pela redução da deformação aplicada
durante o esboçamento, o que levaria a um aumento no tamanho de grão no esboço
durante a fase de espera. Isso é coerente do ponto de vista metalúrgico, já que um
grão mais grosseiro proporciona maior temperabilidade ao aço, reduzindo sua
temperatura Ar3.
4 RESULTADOS
4.1 Limite de Escoamento/Resistência, Alongamento e Razão Elástica
A Tabela 2 mostra os resultados de limite de escoamento, limite de resistência,

alongamento e razão elástica obtidos a partir dos ensaios de tração das amostras
laminadas sob diferentes graus de deformação no acabamento.
Tabela 2: Resultados de propriedades mecânicas.

Def Acab (%) LE (MPa) LR (MPa) AL (%) RE
52 557±9 642±8 35±2 87±1
73 576±15 646±18 34±3 89±1
83 551±14 623±14 33±3 88±1
88 558±8 620±8 34±3 90±1
728
Como pode ser observado, não foi observada variação significativa dos resultados
de limite de escoamento com a modificação na deformação aplicada durante o
acabamento. Por outro lado, percebe-se uma queda média de 20 MPa no limite de
resistência com o aumento da redução aplicada durante a fase de acabamento. Tal
fato pode ser explicado pelo aumento do gradiente de temperatura entre superfície e
centro do esboço que ocorre com o aumento da espessura de espera, pois para
acelerar esta fase são utilizados passes de descarepação sobre o esboço. O limite
de escoamento relativamente inalterado e o declínio do limite de resistência levou a
um ligeiro aumento da razão elástica, que passou de 87% para 90%. Já o
alongamento praticamente não se alterou com o grau de deformação no
acabamento, permanecendo em torno de 34%.
Os resultados da Tabela 3 mostraram que o aumento do grau de deformação na
fase de acabamento conduziu a um aumento da energia absorvida pelas chapas
durante os ensaios de impacto Charpy. Ou seja, o material se mostrou mais tenaz a
medida que a espessura de espera aumentou.
Tabela 3: Resultados dos ensaios de impacto Charpy.

Energia Absorvida (J) x Deformação no Acabamento (%)
Temperatura (ºC) 52 73 83 88
-60 41 116 110 146
-40 33 129 164 194
-20 161 185 187 203
0 144 162 191 240
25 185 194 218 284
Tabela 4: Percentual de fratura dúctil nos ensaios de impacto Charpy em função da temperatura do
ensaio e da deformação aplicada durante o acabamento.
Temperatura (ºC) Grau de Deformação no Acabamento (%)
52 73 83 88
-60 24 100 100 100
-40 21 100 100 100
-20 100 100 100 100
0 100 100 100 100
25 100 100 100 100
Tabela 5: Percentual de fratura dúctil nos ensaios de impacto DWTT em função da temperatura e dos
graus de deformação no acabamento.
Grau de Deformação no Acabamento (%)
Temperatura (ºC)
52 73 83 88
-60 10 57 30 12
-40 60 100 80 35
-20 100 100 100 100
0 100 100 100 100
20 100 100 100 100
Comparando os resultados de área de fratura dúctil obtidos nos ensaios de impacto

Charpy e DWTT, os quais se encontram mostrados nas Tabelas 4 e 5, pode-se
observar que os melhores resultados foram obtidos quando se aplicou 73% de
deformação durante a fase de acabamento. Pode-se creditar esse comportamento
ao melhor refino de grão na fase de acabamento sem a influência deletéria de um
729
grau de deformação no acabamento insuficiente (52%) ou do gradiente de

temperatura presente quando se aplica altas deformações na fase de acabamento
(83% e 88%).
As superfícies de fraturas dos corpos de prova, mostradas nas Figuras de 4 a 7,
apresentaram regiões contendo "separações" próximas à região central da chapa,
com aspecto semelhante ao verificado na literatura,(10-13) principalmente para
ensaios efetuados sob temperaturas abaixo de -40ºC e para reduções no
acabamento acima de 83%.
-60ºC -40ºC -20ºC 0 ºC +20ºC

Figura 4 – Aspecto das fraturas nos ensaios de impacto Charpy realizados em diferentes
temperaturas em amostras extraídas de chapas submetidas a 52% de deformação na fase de
acabamento.
Tais separações são defeitos orientados paralelamente à superfície de fratura da

chapa laminada, os quais exercem profunda influência sobre as propriedades de
resistência ao impacto. Já se conhece a influência da composição química do aço,
assim como da quantidade de deformação aplicada e da temperatura de laminação,
sobre a ocorrência de separações. Inclusões não-metálicas paralelas à direção de
laminação comportam-se como sítios de iniciação de separações devido à interface
inclusão/matriz ser fraca, uma vez que possuem resistência e dureza diferentes. A
propagação das separações ocorre nos contornos de grão, através de planos
cristalográficos preferenciais ou em áreas de segregação. As regiões de separação
apresentam fratura por clivagem, enquanto que as regiões ao redor dela apresentam
fratura dúctil, semelhantes ao observado na literatura.(11,14,15) Neste caso o corpo de
prova de impacto pode ser considerado como uma composição de vários corpos de
prova diminutos, separados por planos de clivagem. Isto leva à configuração de uma
trinca divisória que diminui a energia do patamar. (11,12)
-60ºC -40ºC -20ºC 0 ºC +20ºC

Figura 5 – Aspecto das fraturas nos ensaios de impacto Charpy realizados em amostras extraídas de
chapas submetidas a 73% de deformação na fase de acabamento sob diferentes temperaturas.
-60ºC -40ºC -20ºC 0 ºC +20ºC

730
-60ºC -40ºC -20ºC 0 ºC +20ºC

Observou-se estrutura predominantemente ferrítica–perlítica nas chapas laminadas,

conforme mostra a Figura 8, com bandeamento mais intenso à medida que se
aumentou o grau de deformação aplicado durante a fase de acabamento.
52% 73%
83% 88%
Figura 8 – Microestrutura observada na metade da espessura das chapas laminadas com redução na
fase de acabamento de 52%, 73%, 83% e 88%. Ataque de Nital 2%, aumento de 350X.
O tamanho de grão ferrítico foi determinado pelo método de comparação da norma

ASTM E112. O resultado obtido está mostrado na tabela 6, a qual mostra que,
quanto maior foi a deformação da fase de acabamento, menor foi o tamanho de grão
obtido, confirmando que o aumento da taxa de redução aplicada abaixo da
temperatura de não-recristalização promove refino microestrutural.
Tabela 6: Tamanho de grão ferrítico obtido.
Def Acab (%) TG ASTM TG (µm)

52 10 3,8
73 11 3,3
83 12 2,5
88 12 2,4
5 CONCLUSÕES
Com base nos resultados apresentados neste trabalho pode-se chegar às seguintes
conclusões referentes à laminação controlada de chapas grossas grau API X70 com
espessura 14,30 mm usando-se aço microligado ao NbTiV:
731
1. Foi obedecido o padrão convencional de uma laminação controlada (TMCP), ou

seja, desbaste a altas temperaturas e acabamento abaixo da Tnr, para os
materiais aqui estudados, tendo sido aplicadas deformações durante a fase de
acabamento de 52%, 73%, 83% e 88% a fim de se verificar seu efeito na
microestrutura e propriedades mecânicas do produto.
2. Ocorreu um erro de 4,5% entre as temperaturas de não-recristalização obtidas
pelo cálculo da MFS em relação às temperaturas teóricas calculadas com base
na composição química, em virtude do tempo de espera de até 5 minutos entre
as fases de desbaste e acabamento;
3. Ocorreu um erro desprezível de 1,5% entre as temperaturas Ar3 obtidas pelo
cálculo da MFS em relação às temperaturas teóricas calculadas com base na
composição química;
4. O limite de escoamento não foi afetado significativamente, pois a variação média
não superou 5 MPa para todos os valores de deformação aplicada no
acabamento. Entretanto, este fato contribuiu para um aumento considerável da
razão elástica, uma vez que esta é o quociente do limite de resistência pelo limite
de escoamento;
5. Houve um decréscimo de 20 MPa do limite de resistência para deformações na
fase de acabamento acima de 73%. Acredita-se que isso pode ser atribuído à
ocorrência de significativo gradiente de temperatura, não mensurado, entre
superfície e centro do esboço;
6. Houve um ganho de 83% na energia absorvida no teste de impacto realizado a
temperatura de -40ºC, quando a deformação na fase de acabamento aumentou
de 52% para 88%.
7. Houve uma redução de 1,4 µm no tamanho médio de grão quando a deformação
na fase de acabamento aumentou de 52% para 88%;
8. Para deformações no acabamento acima de 73% observou-se o surgimento de
bandeamento mais acentuado de perlita e ferrita, o qual resulta do maior grau de
deformação aplicado sob baixa temperatura, já na região intercrítica.
Agradecimentos
Ao pessoal do Laboratório Central e Centro de Testes Mecânicos da COSIPA, em

especial a Vanessa Pala Branco Rodrigues, Carlos Augusto Saraiva e Benedito Dias
Chivites, pela inestimável colaboração na parte operacional deste trabalho.
REFERÊNCIAS
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Microligados em função da interação entre a Precipitação e Recristalização da
Austenita. Publicado na REM – Revista Escola de Minas, 52:1, p. 21-25, Janeiro
à Março de 1999.
2 BORATTO, F. J. M.; BARBOSA, R. A. N. M.; SANTOS, D. B.; Fundamentos da
Laminação Controlada, Apostila Fundação Christiano Otoni, Belo Horizonte,
1989.
3 TANAKA, T; Science and Technology of Hot Rolling Process of Steel.
International Conference Microalloying, p.165-181, Warrendale, Pittsburgh, 1995.
4 DUTTA, B. & SELLARS, C.M. Materials Science and Technology, 1987.
732
5 DIAS, P. C. Estudo das Propriedades Mecânicas dos Aços API X70 na

Laminação Controlada. Dissertação de Mestrado em Engenharia Metalúrgica
pela Universidade Federal de Minas Gerais, Cap. 3.2 e 3.3, 2002;
6 OUCHI, C.; The Effect of Hot Rolling Condition and Chemical Composition on the
Onset Temperature of Gamma-Alpha Transformation After Hot Rolling.
Transactions of the ISIJ, p.214-222, Tokio, March 1982.
7 DEARDO, A. J., “Metallurgical Basis for Thermomechanical Processing of
Microalloyed Steels”, Ironmaking and Steelmaking, vol. 28, n.2, p. 138-144, 2001.
8 GALLEGO, J. e KESTENBACH, H. J.; Estudo Quantitativo dos Mecanismos de
Endurecimento em Aços Comerciais Microligados com Vanádio, Revista Matéria,
v.10, n.3, pp.381 – 391, 2005.
9 GORNI, A. A.; REIS, J. S. S.; e Outros. Efeito da Alteração na Espessura de Espera
durante a Laminação Controlada sobre os Parâmetros Microestruturais de Chapas
Grossas Navais. XL Congresso da Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais,
São Pedro, 1995; Disponível em
<http://www.gorni.eng.br/Gorni_CongABM_Ago1995.pdf>. Acesso em março de
2008
10 TAMURA, I. e outros. Thermomechanical Processing of High Strength Low-Alloy
Steels. Butterworths, Cap.5.3, p.110-114, London, 1988.
11 RATNAPULI, R.C.; KATO, H. Efeito de separações nas propriedades de impacto
de aços C-Mn-Nb processados por laminação controlada. Metalurgia ABM, va2,
n.344, p445-450, São Paulo, Julho, 1986.
12 HUNG, C.C. Mechanism of anisotropic lamellar fractures. Metallurgical
Transaction A, vol.9A, p.509-514, Warrendale, Abril, 1978.
13 BOURELL, D.L.; SHERBY, O.D. Texture induced cleavage delamination of warm-
rolled low carbon steel. Metallurgical and Materials Transactions, v.14A, n.12,
p.2563-2566, Warrendale, Dezembro, 1983.
14 CUDDY, L.J. e RALEY, J.C. Austenite Grain Coarsening in Microalloyed Steels,
Metallurgical Transactions, Vol.14, p.1989-1995, Boston,1983.
15 BRANCO V. P. V. Análise Critica do Setor de Refrigeração de Chapas laminadas
a quente do aço LN28. Dissertação de Mestrado em Engenharia Metalúrgica pela
Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 2004.
733
AUMENTO DA PRODUTIVIDADE DO LAMINADOR DE

CHAPAS GROSSAS ATRAVÉS DA OTIMIZAÇÃO DA
ESCALA DE PASSES 1
Paulo Roberto Ferrato 2
Júlio Toshio Nakashima 3
Maurício Martins Pereira 4
Marco Antônio Nogueira Alves 5
Resumo
Em decorrência do aumento da demanda por Chapas Grossas no mercado nacional
e mundial as usinas produtoras de desse produto tiveram que optar em seguir por
duas vertentes: ou investir em novos equipamentos ou aperfeiçoar o processo já
existente a fim de alavancar a produtividade dos laminadores. Na Cosipa isso não foi
diferente, vários trabalhos visando o aumento da produtividade foram desenvolvidos
sem a necessidade de grandes investimentos. O presente trabalho visa apresentar o
desenvolvimento realizado na Laminação de Chapas Grossas visando o aumento da
produtividade do laminador através da otimização da escala de passes.
Palavras-chave: Esquema de passes; Chapas grossas; Produtividade.
INCREASE PRODUCTIVITY OF PLATE MILL TRHOUGH SCHEDULE PASS

OPTIMIZATION
Abstract
In result of the increase of the demand for Heavy Plates in the national and world-
wide market the plants producing Plates had that to opt in following for two ways. Or
to invest in new equipment or to perfect the existing process already in orders to
increase the productivity of the rolling mills. In the Cosipa this was not different, some
works aiming at the increase of the productivity had been developed without the
necessity of great investments. The present work aims at to present the development
carried through in the Plate Mill Rolling being aimed at the increase of the
productivity of the rolling mill through the optimization schedule pass of the heavy
plates.
Key words: Schedule pass; Plate mill; Productivity.
1
2
Sócio da ABM, Técnico em Siderúrgia – Assistente de Operação da Gerência de Laminação de
Chapas Grossas da Cosipa.
3
Sócio da ABM, Engenheiro Metalurgista – Analista da Operação da Gerência de Suporte Técnico
da Laminação a Quente da Cosipa.
4
Sócio da ABM, Engenheiro Metalurgista, M.B.A.– Analista da Operação da Gerência de Suporte
Técnico da Laminação a Quente da Cosipa.
5
Sócio da ABM, Técnico Metalurgista – Supervisor da Operação da Gerência de Laminação de
Chapas Grossas da Companhia Siderúrgica Paulista;
734
1 INTRODUÇÃO
A laminação de chapas grossas da Cosipa, conforme Figura 1, é constituída por dois

fornos de reaquecimento tipo walking – beam de chama direta e de apenas uma
cadeira de laminação que é responsável pelas funções de desbaste e acabamento
do material laminado, além de uma desempenadeira a quente.(1)
Figura 1. Lay out da linha de Laminação de Chapas Grossas da Cosipa
Em regime normal, com dois fornos em operação, o laminador é o principal “gargalo”

de produção. Sendo determinante para isso sua localização em relação aos fornos
de reaquecimento que é de aproximadamente 50 metros. Os Quadros 1 e 2
mostram as características dos equipamentos e produtos laminados na Laminação
de Chapas Grossas da Cosipa.(2)
Quadro 1. Características dos equipamentos

Fornos de Reaquecimento de Placas
Fabricante Tipo Combustível Produtividade (t/h)
Walking Beam com
Stein Surface Abóbada Radiante e COG/GN 2 x 130
Recuperador Cerâmico
Laminador de Chapas Grossas

Mesa do Potência Produtividad
Fabricante Tipo Força(t)
cilindro (mm) (kW) e (t/h)
Quadro
Mitsubishi 4100 2 x4500 - CC 8000 150
reversível
Quadro 2. Características dos produtos
Grupo de uso Aplicação Específica Principais Normas
Estrutural Construção civil e maquinários ASTM / BS / DIN / IRAM / JIS
Vasos de Pressão Caldeiras e reservatórios ASTM / ASME
Naval Plataformas e navios GL / LR / NK / NV

Tubos de prospecção e
Tubos API
transporte
735
Um sistema produtivo é composto por diversas etapas, como: compra de matéria

prima, manufatura, embalagem, estocagem, controle de qualidade e, finalmente,
vendas. Os “gargalos” são todos os pontos dentro de um sistema que limitam a
capacidade final de produção. E por capacidade final de produção devemos
entender a quantidade de produtos disponibilizados ao próximo processo/cliente em
um determinado intervalo de tempo.(3)
Na Cosipa isso não é diferente, sendo o principal gargalo de produção da fábrica de
chapas grossas o laminador. Ao longo dos dois últimos anos com o aumento da
demanda, vários trabalhos foram desenvolvidos visando aperfeiçoar a produtividade
do laminador. As Figuras 2 e 3 ilustram os resultados alcançados e os principais
trabalhos realizados.(2,3)
Figura 2 – Evolução da produtividade do Laminador de Chapas Grossas da Cosipa (em ton/hora)
Figura 3 – Evolução do peso unitário de placas (em ton/placa)
Como era de se esperar, com o aumento da capacidade de laminação outros

gargalos de produção surgiram e passaram a ser notados. Entretanto analisando o
mix de produção, os materiais de espessura fina são aqueles que apresentam a
menor produtividade, pois os fatores restritivos são maiores. Entre eles podemos
citar:
1. Comprimento da mesa de laminação – limita o comprimento máximo de
esboço consequentemente o peso unitário da placa;
2. Tempo de processo – etapa de alargamento
3. Tempo de processo – maior taxa de redução placa/chapa
O tempo de processo dispendido com a redução placa/chapa é o foco deste trabalho
uma vez que em relação aos itens 1) e 2) já foram otimizados em sua plenitude
736
através do aumento do comprimento do laminado e redução do tempo de

alargamento através da alteração do sentido de laminação.(2,3)
Foi necessária uma análise mais detalhada das etapas de laminação para identificar
os ganhos potenciais no tempo de processo de materiais de espessura fina.
2.1 Fases do Processo de Laminação de Chapas Grossas
Após a etapa de reaquecimento de placas cujas temperaturas chegam a 1.200ºC,

em média, inicia-se a laminação propriamente dita. Este processo pode ser dividido
em 3 fases:
Fase de Desbaste: consiste no passe inicial para ajuste de forma da placa
oriunda do lingotamento contínuo ou convencional;
Fase de Alargamento: consiste no aumento da largura da placa até a largura
do produto, aplicando-se reduções no sentido transversal.
Fase de esboçamento/acabamento: consiste nas reduções, a partir da etapa
de alargamento visando o acerto de forma e espessura do laminado.
A Figura 4 ilustra as etapas do processo de uma laminação utilizando o sentido
longitudinal ao sentido de lingotamento.
Figura 4 – Fases de laminação de chapas grossas: laminação longitudinal
Na fase de desbaste, o passe inicial denominado de passe de ajuste de forma (PAF)

era fundamental quando a placa era obtida por lingotamento convencional. Tinha
como objetivo eliminar as irregularidades quanto a espessura da placa, pois aquele
tipo de lingotamento exigia o processo de escarfagem para remoção de defeitos
superficiais.
Este passe ainda era utilizado como referência no cálculo da espessura de
alargamento do laminado, conforme equação (1) abaixo:
Espessura de Alargamento = PAF * Largura da Placa – Equação (1)

Largura a Quente
737
Uma vez que este tipo de lingotamento foi extinto em 1999 não havia razão da
utilização desse passe antes da fase de alargamento, pois a qualidade superficial
das placas oriundas do lingotamento contínuo não contém defeitos severos de
superfície e possuem melhor uniformidade dimensional.
2.2 Escala de Passes
Dentro do processo de laminação a escala de passes é fundamental para obtenção

de qualidade e produtividade. Existe um número expressivo de variáveis que são
levadas em consideração na sua determinação. Entre elas podemos citar:
1. Composição química
2. Temperatura
3. Fator de forma
4. Diâmetros de cilindros
5. Potência dos motores
Na Cosipa a determinação das máximas reduções possíveis por passe foi prevista
por uma tabela desenvolvida com dados práticos. A Tabela 1 detalha as máximas
reduções de acordo com a dimesão da placa/esboço.
Tabela 1. Reduções máximas do laminador

Largura do Esboço (mm)
Espessura do
Esboço (mm) 1000 < L 1500 < L 2000 < L 2500 < L 2850 < L
L > 3200
< 1500 < 2000 < 2500 < 2850 < 3200
100 < e < 270 40 35 25 25 20 15
50 < e < 100 30 25 20 20 20 15

30 < e < 50 20 15 15 15 15 12
20 < e < 30 20 15 15 10 10 8
10 < e < 20 12 12 10 8 8 8
< 10 10 10 8 5 5 5
Obviamente foram levados em consideração para determinação das escalas de

passe não só as máximas reduções e a capacidade do laminador (torque, força e
corrente dos motores) como também os parâmetros de processo (temperatura de
acabamento, acerto dimensional e forma do laminado).
A Figura 5 ilustra as variáveis que foram consideradas na determinação das escalas
de passe no laminador de chapas grossas da Cosipa.
738
Figura 5 – Variáveis consideradas na determinação de uma escala de passes.
2.3 Procedimento Experimental
Foram realizados acompanhamentos experimentais em produtos com mesma

característica de resistência mecânica. As dimensões de produto escolhidas foram
as mais críticas do ponto de vista operacional, uma vez que a obtenção de forma e
ausência de curvatura do laminado (camber) são mais difíceis de serem obtidas
quanto menor for a espessura do esboço. A Tabela 2 detalha a característica do
produto.
Tabela 2. Característica do produto ensaiado

Espessura Largura Comprimento Qualidade
9,50
8,00 2560 38500 ASTM A36
6,30
8,14 2375 39750 API X70
Foi calculada através da equação (2) uma nova espessura de alargamento sem a
presença do PAF:
Espessura de Alargamento = Espessura da Placa * Largura da Placa

Largura a Quente
Também foi desenvolvida uma lógica para escolha do sentido de laminação visando
utilizar a máxima redução por passe, conforme a na Tabela 1, onde o sentido de
laminação é previsto de acordo com as diomensões iniciais da placa.
A Tabela 3 define o sentido de laminação de acordo com a dimensão da placa e
largura do produto visando a máxima redução por passe.
739
Tabela 3. Lógica para previsão do sentido de laminação

Redução em nº de
Condição Sentido Inicial Sentido Alterado
passes
Largura -40 <
comprimento da
Longitudinal Transversal 2
placa
< Largura +20
Largura -40 >
comprimento da
Longitudinal Longitudinal 1
placa
> Largura +20
A Figura 6 a seguir ilustra a laminação no sentido transversal eleito utilizada na parte

experimental deste trabalho
Figura 6 – Fases de laminação de chapas grossas: laminação transversal
3 DISCUSSÃO
A laminação transcorreu de forma normal, não houve ocorrências de curvatura ou

qualquer tipo de ondulação que afetasse a planicidade do esboço e de forma geral a
temperatura de acabamento e desempeno foram maiores o que proporcionou uma
melhor forma ao laminado.
Na laminação transversal por ter menor número de passes de redução para
obtenção da largura do esboço, a temperatura final de laminação é mais alta (2).
Devido a um erro de 1% no acerto de largura pelo novo cálculo da espessura de
alargamento, foi necessário a introdução de um coeficiente de correção conforme a
equação (3). Tal fator corrige o alargamento “espontâneo” que o esboço sofre com a
elevada taxa de redução placa/chapa.
Espessura de Alargamento = (Espessura da Placa * Largura da Placa) * K

Largura a Quente
- equação (3)
740
4 RESULTADOS
4.1 Tonelagem Horária
Aumento da produtividade do laminador em média de 22% devido a otimização do

sentido de laminação e a redução da quantidade de passes;
4.2 Acerto Dimensional
Melhor acerto da largura objetivada a quente com redução do desvio por falta de
comprimento da última chapa do esboço;
4.3 Planicidade
Melhor planicidade em material fino devido aumento de 20ºC na temperatura de

acabamento/desempeno.
5 CONCLUSÕES
1. A eliminação do PAF na laminação e a padronização da escala de passes

resultou em um ganho expressivo de produtividade;
2. A utilização do sentido de laminação transversal se mostrou mais interessante
que o sentido longitudinal devido temperatura de acabamento/desempeno mais
alta.
3. Com a implantação da tabela de redução no PLC afastou o risco de quebras do
equipamento;
4. Há a necessidade de se investir na linha de acabamento, em especial na
Demarcação e Identificação;
Agradecimentos
Aos operadores do laminador de Chapas Grossas da COSIPA em especial a José

Augusto Tadeu Correia e Marocs Rogério Soares da Luz pela inestimável
colaboração na parte operacional deste trabalho.
741
REFERÊNCIAS
1 TEIXEIRA, A., NAKASHIMA, J.T., PEREIRA, M.M. e ALVES, M.A.N.

Desenvolvimento de práticas de laminação visando o aumento da produtividade
com consequente garantia de qualidade de produtos chapas grossas da COSIPA.
XLIII Seminário de Laminação da Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, Curitiba, Outubro de 2006;
2 TEIXEIRA, A., NAKASHIMA, J.T., PEREIRA, M.M., ALVES, M.A.N., SOARES,
A.T. e JESUS, M.C. Aumento da produtividade do Laminador de Chapas Grossas
através da otimização do comprimento do esboço. XLIV Seminário de Laminação
da Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, Campos do Jordão, Outubro
de 2007;
3 MAROELI, C.A. – Artigo Gargalos de Produção disponível em
“http://www.administradores.com.br/artigos/gargalos_de_producao/21678/”.
742
CARACTERIZAÇÃO E MODELAGEM MATEMÁTICA DA

FRAÇÃO RECRISTALIZADA DE FERRITA NO AÇO AISI 430
DURANTE A DEFORMAÇÃO A QUENTE EM LAMINADOR
STECKEL1
Willy Schuwarten Júnior2
Ronaldo A.N.M. Barbosa3
Resumo
Foi realizada uma caracterização do ciclo termomecânico do processamento industrial do
aço AISI 430 desde o reaquecimento da placa até o bobinamento final. Foi realizada
também uma caracterização da microestrutura do esboço da tira após laminação de
desbaste e da bobina após laminação de acabamento. Foi desenvolvido um modelo em
planilha eletrônica para prever a fração recristalizada de ferrita durante o processamento a
quente do aço. Os resultados obtidos indicam que o modelo matemático representa o
processo industrial, quando comparada a fração recristalizada de ferrita. O modelo
matemático desenvolvido pode ser utilizado na otimização do processo industrial de
laminação a quente deste aço. A quantificação da fração de ferrita recristalizada nas
amostras obtidas no processo industrial para o ajuste do modelo foi realizada com o uso de
EBSD. As análises de microestrutura por microscopia ótica convencional e também com o
uso de ataque colorante e luz polarizada não se mostraram satisfatórias para a separação
das frações de ferrita recristalizada e não recristalizada. Observou-se uma diferença na
microestrutura da cabeça, corpo e cauda da tira de aço AISI 430. O modelo desenvolvido
prevê tendências na mesma direção das observadas na linha de laminação industrial. O uso
do EBSD torna a quantificação da fração de ferrita recristalizada possível e de maior
confiança nos resultados.
Palavras-chave: Modelagem; Fração recristalizada; Ferrita; AISI 430.
CHARACTERIZATION AND MATHEMATICAL MODELLING OF FERRITE

RECRYSTALLIZED FRACTION FOR AN AISI 430 STEEL HOT DEFORMED IN A
STECKEL MILL
Abstract
A characterization of the thermo mechanical cycle of AISI 430 industrial process from
reheating of the plate to coil has been presented. A mathematic model was developed in
spreadsheet to predict the ferritic recrystallised fraction during the steel processing. The
results obtained by mathematical model lead to a trend with the industrial process, if
compared the levels of the recrystallised fraction of ferrite. The mathematical model
developed can be used for industrial hot rolling process optimization of the AISI 430 steel.
The quantification of the ferritic recrystallised fraction in samples, obtained from industrial
process, for the model adjustment, was performed with EBSD. Analysis of microstructure by
conventional optical microscopy and also with the use of color attack and polarized light were
not satisfactory to separate fractions of ferrite recrystallised and not recrystallised.
Differences in microstructure of the head, body and tail of the AISI 430 strip steel were
observed. The mathematic model developed is able to provide trends in the same direction
of observed on rolling industrial line. The use of EBSD became possible and reliable the
quantification of the ferritic recrystallised fraction.
Key words: Modelling; Recrystalized fraction; Ferrite; AISI 430.
1
2
Eng. Mecânico, M.Sc., Assistente Técnico da Gerência de Laminação de Tiras a Quente da
ArcelorMittal Inox Brasil.
3
Eng. Mecânico, Ph.D., Professor do Curso de Pós Graduação em Engenharia Metalúrgica e de
Minas da Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais.
743
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho trata da caracterização e da modelagem matemática da fração

recristalizada de ferrita no aço inoxidável ferrítico AISI 430 durante o processo de
deformação a quente em laminador tipo Steckel.
O tema deste trabalho é de grande interesse devido à crescente demanda do aço
inoxidável ferrítico e do pouco conhecimento sobre a evolução da sua microestrutura
durante o processo de laminação a quente em laminadores reversíveis do tipo
Steckel. A relevância deste trabalho está na oportunidade de se conhecer melhor a
fração recristalizada de ferrita do aço inox AISI 430 e de se desenvolver um método
matemático de simulação do processo industrial de deformação a quente deste aço.
Um melhor entendimento da evolução da fração recristalizada de ferrita do aço
inoxidável AISI 430 durante o processo de laminação a quente em laminador do tipo
Steckel vai direcionar e subsidiar futuros estudos envolvendo o processamento a
quente deste aço. Este trabalho será um ponto de partida para outros com foco na
melhoria das propriedades finais das tiras laminadas a frio, como melhoria da
estampabilidade, redução da ocorrência de estrias etc.
São objetivos do presente trabalho caracterizar a fração recristalizada de ferrita do
aço inoxidável ferrítico AISI 430 durante o processo de deformação a quente em
laminador tipo Steckel e desenvolver um modelo matemático, via planilha eletrônica,
para prever a fração recristalizada de ferrita após a laminação a quente. O modelo
será validado comparando as previsões de fração recristalizada com os resultados
obtidos na laminação de tiras a quente da ArcelorMittal Timóteo em pontos definidos
ao longo do comprimento e da espessura da tira de aço inoxidável ferrítico AISI 430
laminado a quente.
1.1 O Aço Inoxidável Ferrítico AISI 430
A designação de aço inoxidável ferrítico se deve à sua estrutura na condição de

peça recozida. A temperaturas elevadas, alguns desses aços podem apresentar, na
verdade, uma estrutura “duplex”, ferrítica e austenítica, como, por exemplo, no caso
do aço AISI 430. Em outros, dependendo do teor de cromo, de carbono, nitrogênio e
de estabilizantes como nióbio e titânio, a estrutura pode permanecer totalmente
ferrítica em todas as temperaturas.
O resultado da simulação com o uso do software Thermo-Calc para obtenção das
fases presentes no equilíbrio do aço AISI 430 com a composição química citada,
mostra uma região bifásica com a presença de α (ferrita) e γ (austenita) nas
temperaturas entre 846ºC e 1.272ºC (Figura 1).
744
1800
1600
1400
Temperatura [ºC] Líquido
1200
CCC
1000 CFC
800 HCP
M23C6
600
Sigma
400
200
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Fração da Fase [mol]
Figura 1 - Diagrama de equilíbrio do aço AISI 430 simulado por Thermo-Calc com a composição
química 0,05%C, 0,39%Mn, 0,35%Si, 16,17%Cr e 0,05%N.
A Figura 1 mostra que o percentual de austenita em número de moles do aço AISI

430 vai variar durante o processo de laminação a quente. No forno de
reaquecimento, com uma temperatura de desenfornamento de 1.190ºC, o percentual
de austenita está em 17%. Durante a laminação de desbaste, que é realizada em
torno de 1.130ºC, o percentual de austenita sobe para 29%. No início da laminação
de acabamento a 1.000ºC, o percentual de austenita sobe para 52%, podendo
chegar até a 55% nos passes finais que ocorrem em temperatura da ordem de
930ºC.
1.2 Requisitos das Bobinas Laminadas a Quente de AISI 430
Para a aplicação final, as bobinas de aço inoxidável ferrítico AISI 430 devem
apresentar, após a laminação a frio e posterior recozimento, boas propriedades de
estampagem, alto brilho e uma superfície isenta de estrias.
Uma microestrutura, após a laminação a quente mais fragmentada e com textura
menos intensa, tende a produzir as melhores bobinas a frio. A estampabilidade
destes materiais é essencialmente dependente da textura após recozimento final e,
esta última, é fortemente influenciada pela textura herdada da laminação a quente.
A quebra da textura de solidificação, durante as etapas de laminação a quente e a
frio, é importante para evitar a formação de estrias durante as operações de
estampagem. A solução passa por refinamento da estrutura da placa, com uso de
equipamento de agitação eletromagnética e por destruição das faixas de grãos
colunares, através de recristalizações sucessivas. Obtém-se a destruição destas
faixas com as seguintes condições: laminação a quente com planos de redução
favoráveis à recristalização, laminação a frio com martensita de baixo carbono e
recozimentos intermediários.
745
1.3 Recristalização Estática após Laminação a Quente
A recristalização estática, durante a laminação a quente de aços inoxidáveis

ferríticos, pode ser promovida por aumento da deformação, por aumento do tempo
entre passes e pela utilização de temperaturas intermediárias de deformação.
Temperaturas mais elevadas favorecem a recuperação e, a temperaturas mais
baixas, o material não recupera nem recristaliza.
Glez, citado por Schuwarten(1) propôs um modelo para a cinética de recristalização
do aço inox ferrítico AISI 430 com base na equação do tipo Avrami, sendo a fração
recristalizada calculada pela seguinte equação:
⎡ ⎛ t ⎞ ⎤
n
X (ε , ε&, T , t ) = 1 − exp .⎢− ln 2.⎜⎜ ⎟ ⎥

⎟ ⎥
⎢ ⎝ t ⎠ ⎦
⎣ 0 , 5
O tempo para 50% de recristalização depende da deformação, taxa de deformação

e temperatura:
⎛ Q ⎞
t 0,5 = t 0.ε − a .ε& −b . exp⎜ ⎟
⎝ RT ⎠
Onde:
a: sensibilidade à deformação;
b: sensibilidade à taxa de deformação;
Q: energia de ativação em J/mol;
R: constante dos gases = 8,314 J/mol/K;
T: temperatura absoluta em K;
t 0: constante em s1-b
1.4 O Ciclo Termomecânico no Laminador Steckel
A temperatura é a variável mais importante nos processos de deformação a quente,

já que todos os mecanismos de amaciamento são termicamente ativados. A
influência da temperatura nas cinéticas de amaciamento é muito maior do que a da
deformação ou da taxa de deformação.
A redução de temperatura e conseqüente incremento na carga de laminação que
são observados na ponta e na cauda da tira, laminada via Steckel, podem ser vistos
na Figura 2. Esta redução da temperatura na ponta e na cauda da tira deve-se ao
maior tempo de exposição desta região no momento da reversão entre os passes de
laminação e maior tempo de contato com o tambor do forno durante a laminação.
746
3000 10
Temperatura [ºC] e Carga [t]

2500 5
Velocidade [m/s]
2000 Carga
Temperatura 0
1500 Velocidade
-5
1000
500 -10
0 -15
01:30:26 01:31:52 01:33:19 01:34:45 01:36:12 01:37:38
Hora de Processo [hh:mm:ss]
Figura 2 - Perfil de temperatura, carga e velocidade de laminação de uma tira de aço AISI 430 de
3,10mm x 1060mm laminada a quente via Steckel.
Nos processos em laminador tipo Tandem, o tempo entre passes é muito pequeno,
enquanto que nos laminadores tipo Steckel o tempo é muito maior e depende do
comprimento da bobina e da velocidade de laminação.
Para um ponto situado na ponta da tira, os tempos entre passes são maiores após
os passes a frente, e menores após os passes a ré. Considerando um ponto situado
na cauda da tira, os tempos entre passes são menores após os passes a frente, e
maiores após os passes a ré. Dessa forma, os tempos entre passes em um ponto de
referência situado numa extremidade da tira variam muito mais quando comparados
com outro situado na metade do comprimento laminado (Figura 3).
350
Cabeça
300
Tempo Entre Passes [s]
Corpo
250 Cauda
200
150
100
50
0
D9 e F1
D1 e D2
D3 e D4
D5 e D6
D7 e D8
F2 e F3
F3 e F4
F5 e Bob
D8 e D9
D2 e D3
D4 e D5
D6 e D7
F1 e F2
F4 e F5
Entre os Passes de Laminação

Figura 3 - Comparação do tempo entre passes da ponta, cauda e corpo da tira na laminação de
desbaste e laminação de acabamento.
O material utilizado neste trabalho é o aço inoxidável ferrítico AISI 430, retirado
diretamente da linha de laminação a quente da ArcelorMittal Inox Brasil. Sua
747
composição química média é dada por 0,05%C, 0,39%Mn, 0,35%Si, 16,17%Cr e

0,05%N, sendo todos os números em percentuais do peso.
3.1 Modelo de Previsão da Fração de Ferrita Recristalizada
Dentre as principais vantagens da modelagem matemática estão: a redução do

número de experiências nas linhas de produção, a avaliação de modificações em
equipamentos, a previsão de variáveis que não podem ser medidas nas linhas de
produção, a avaliação do sinergismo entre variáveis de processo, a possibilidade de
controle baseado em modelo matemático e a pesquisa de baixo custo. Os modelos
matemáticos permitem prever: a cinética de transformação de fases, o tamanho de
grão, fases presentes, dureza, limite de escoamento, limite de resistência e
temperatura de transição dúctil-frágil. Por outro lado, dentre as principais
dificuldades na modelagem matemática se encontram a escolha das equações que
descrevem os fenômenos físicos. Equações que descrevem parâmetros ou
fenômenos microestruturais, tais como o tempo para 50% de recristalização,
tamanho de grão recristalizado e crescimento de grão, podem apresentar diferenças
significativas em função do material e das condições de processamento.
Para a modelagem matemática do processo de laminação a quente dos aços
carbono, inclusive os microligados, as principais equações necessárias estão
disponíveis na literatura em inúmeras publicações, o que não ocorre para os aços
inoxidáveis, principalmente os ferríticos, que foram pouco estudados. Neste trabalho,
o desenvolvimento de um modelo matemático para se prever a fração recristalizada
de ferrita do aço AISI 430 foi motivado pela possibilidade de otimização do processo
de laminação a quente deste aço. A expressão “otimizar o processo de laminação a
quente” significa aqui, se obter uma bobina com microestrutura mais recristalizada e
de textura aleatória, contribuindo para uma melhor qualidade superficial do produto
nas fases subseqüentes do processo.
Os principais parâmetros de laminação utilizados para o modelo de recristalização
são: a temperatura, a deformação, a taxa de deformação, os planos de redução com
os tempos entre deformação, o tipo de aço e sua microestrutura inicial.
Com base nas equações e parâmetros obtidos na literatura, foi desenvolvido um
modelo matemático em planilha eletrônica para prever a evolução da fração
recristalizada de ferrita a cada passe de laminação e a fração recristalizada final
após a laminação a quente do aço AISI 430 em laminador reversível tipo Steckel. As
variáveis do processo de laminação utilizadas pelo modelo foram obtidas a partir de
registros do modelo matemático de setup dos laminadores de tiras a quente da
ArcelorMittal Timóteo e de variáveis de processo registradas por softwares de
monitoramento da planta industrial. São dados de entrada do modelo os que se
seguem: os valores de diâmetro dos cilindros de trabalho do laminador desbastador
e do laminador acabador, a temperatura de desenfornamento, a temperatura medida
na tesoura de pontas antes da entrada da tira no laminador acabador, o plano de
reduções com espessura, velocidade média e temperatura média de cada passe de
laminação, os tempos de cada passe e os tempos entre passes de laminação.
A implementação do modelo foi realizada em planilha eletrônica do tipo Microsoft®
Excel©. Este recurso oferece uma grande facilidade para realizar os cálculos de
evolução da microestrutura a cada passe de laminação, considerando os resultados
de microestrutura do passe imediatamente anterior. A entrada de dados, a
possibilidade de resultados na forma de tabela ou de gráficos e a facilidade de uso,
também são vantagens deste recurso. Por estas facilidades, as planilhas eletrônicas
748
vêm sendo utilizadas com muito sucesso para desenvolver modelos de previsão da
evolução microestrutural dos aço.
O modelo matemático foi desenvolvido para calcular a fração recristalizada de ferrita
em três diferentes pontos ao longo da espessura da tira e em três diferentes pontos
ao longo do comprimento da tira. Esta estratificação foi proposta em função do
gradiente de microestrutura que pôde ser observado ao longo da espessura nas tiras
de aço AISI 430 laminadas a quente via Steckel e para considerar também a
diferença na cinética do processamento termomecânico ao longo do comprimento da
tira.
Os pontos ao longo do comprimento da tira considerados na simulação são
mostrados na Figura 5. São consideradas as posições de cabeça, corpo e cauda da
tira. Os dados de temperatura, velocidade de laminação e tempo entre passes são
identificados para cada ponto considerado a partir dos registros de dados do modelo
matemático de setup e dos registros de variáveis de processo de laminação.
O gradiente de temperatura e de deformação, que existe ao longo da espessura da
tira, foi considerado no modelo tomando-se três pontos de referência em relação à
espessura da tira: um ponto próximo à superfície da tira, um ponto no centro da
espessura da tira e um ponto em uma posição intermediária. A deformação utilizada
pelo modelo no cálculo da fração recristalizada nestes pontos foi estimada a
princípio, como sendo duas vezes a deformação média do passe para o ponto
considerado próximo à superfície da tira, a metade da deformação média do passe
para o ponto considerado no meio da espessura da tira e igual à deformação média
do passe para o ponto considerado a ¼ da espessura da tira.
As temperaturas utilizadas pelo modelo no cálculo da fração recristalizada são as
calculadas pelo modelo matemático de setup dos laminadores. Com base neste
mesmo modelo, um valor de temperatura para ¼ da espessura foi estimado.
O modelo desenvolvido para o cálculo da fração recristalizada de ferrita, após cada
passe de laminação, supõe uma evolução conforme a lei de Avrami.
⎡ ⎛ t ⎞ ⎤
n
X REX = 1 − exp .⎢− ln 2.⎜⎜ ⎟ ⎥

⎟ ⎥
⎢ ⎝ t ⎠ ⎦
⎣ 0 , 5
O tempo para 50% de recristalização (t0,5) depende da deformação, da taxa de

deformação e da temperatura:
⎛Q ⎞
t 0,5 = a.ε −b .ε& −c .D d . exp⎜ REX ⎟
⎝ RT ⎠
Uma equação para o cálculo do tempo para 50% de recristalização (t0,5)
considerando o parâmetro de Zener-Hollomon, como a utilizada por McLaren e
Sellars em trabalhos anteriores e que foram citados por Schuwarten,(1) também foi
implementada como uma opção no modelo.
⎛Q ⎞
t 0,5 = a.ε −b .Z −c .D d . exp⎜ REX ⎟
⎝ RT ⎠
Desta forma, consideramos a taxa de deformação corrigida pela temperatura
absoluta de deformação. O parâmetro de Zener-Hollomon é um fator importante na
modelagem matemática dos fenômenos relacionados com os processos de
deformação a quente e é dado por:
⎛Q ⎞
Z = ε&. exp⎜ ε ⎟
⎝ R.T ⎠
onde Qε é a energia de ativação para a deformação e R a constante universal dos
gases.
749
O modelo desenvolvido contribui com o proposto anteriormente por Glez para o

cálculo da fração recristalizada de ferrita do aço inoxidável AISI 430, por considerar
também uma primeira estimativa para o gradiente de microestrutura ao longo da
espessura da tira, mesmo usando apenas um coeficiente para representar o
gradiente de deformação ao longo desta espessura.
3 RESULTADOS
É apresentado como exemplo, o resultado da previsão de fração recristalizada para

um ponto na região de meio do comprimento da tira, considerando a região
intermediária entre a superfície e o meio da espessura da tira (Tabela 1).
Uma comparação da fração recristalizada de ferrita medida por EBSD com a fração
de ferrita recristalizada calculada pelo modelo são apresentados na Tabela 2, para o
esboço da tira após laminação de desbaste, e na Tabela 3 para a tira após
laminação de acabamento. Os resultados do modelo foram obtidos com o melhor
ajuste para o gradiente de deformação ao longo da espessura da tira.
Tabela 1 - Resultado da previsão de fração recristalizada de ferrita calculada pelo modelo para o
corpo da tira, em uma região intermediária.
Espi Espf v tc /tc T3 tep Z t0.5 t0.95
Passe XRXE
[mm] [mm] [m.s-1] [s] [s-1] [ºC] [s] a
[s-1] [s] [s]
D1 200,0 177,0 2,2 0,05 0,11 2,4 1148 12,5 0,11 168 81,5 232,7 0,049
D2 177,0 152,2 3,1 0,03 0,14 4,1 1144 14,5 0,25 285 26,5 75,5 0,258
D3 152,2 137,1 3,1 0,03 0,10 3,6 1139 16,0 0,28 257 23,0 65,6 0,341
Rougher
D4 137,1 120,0 3,2 0,03 0,12 4,5 1133 16,5 0,31 324 19,9 56,9 0,412
D5 120,0 102,5 3,2 0,03 0,15 5,3 1127 18,0 0,32 386 18,2 52,1 0,494
D6 102,5 82,4 3,2 0,03 0,20 6,8 1123 20,5 0,37 505 15,2 43,3 0,653
D7 82,4 64,5 3,2 0,03 0,22 8,1 1116 24,5 0,35 613 15,9 45,3 0,720
D8 64,5 44,6 3,2 0,03 0,34 11,6 1107 32,0 0,44 903 11,4 32,6 0,947
D9 44,6 28,3 3,2 0,03 0,42 15,7 1089 53,5 0,44 1297 11,5 32,8 0,997
F1 28,3 19,6 3,6 0,02 0,34 22,3 993 48,0 0,34 2582 20,6 58,7 0,897
F2 19,6 11,0 5,8 0,01 0,53 56,4 984 63,0 0,56 6753 9,4 26,9 1,000
Steckel
F3 11,0 6,2 6,9 0,01 0,52 89,1 972 73,5 0,52 11159 10,1 29,0 1,000
F4 6,2 4,2 10,6 0,00 0,37 146,3 959 153,5 0,37 19280 16,1 45,9 1,000
F5 4,2 3,1 3,6 0,01 0,28 51,5 931 25,0 0,28 7610 30,0 85,7 0,415
Tabela 2 - Comparação da fração recristalizada de ferrita medida por EBSD com a fração de ferrita
recristalizada calculada pelo modelo com a utilização dos parâmetros calculados por Glez para o
esboço da tira após laminação de desbaste.
Cabeça do Esboço Cauda do Esboço
Modelo EBSD Modelo EBSD
Superfície 1,000 0,954 1,000 0,948
Intermediário 1,000 0,955 0,998 0,949
Centro 1,000 0,797 0,980 0,800
750
Tabela 3 - Comparação da fração recristalizada de ferrita medida por EBSD com a fração de ferrita
recristalizada calculada pelo modelo com a utilização dos parâmetros calculados por Glez para a tira
após laminação de acabamento.
Cabeça da Tira Corpo da Tira Cauda da Tira
Modelo EBSD Modelo EBSD Modelo EBSD
Superfície 0,961 - 0,716 0,805 0,716 0,651
Intermediário 0,859 - 0,415 0,361 0,415 0,310
Centro 0,754 - 0,293 0,287 0,293 0,692
4 DISCUSSÃO
Os dados do modelo deveriam ser comparados com a evidência das

fotomicrografias advindas das amostras de esboço e de tira laminada quente
(Figura 6). Embora muitas indicações qualitativas possam ser retiradas das imagens
ali apresentadas, o valor da fração recristalizada de ferrita não pôde ser obtido com
precisão utilizando-se a metodologia convencional de quantificação de fases. Dessa
forma, houve a necessidade de uma quantificação dessas amostras por imagens
geradas por EBSD.
O erro na avaliação da fração recristalizada está no fato de que algumas vezes é
muito difícil saber se o grão pode ser considerado recristalizado ou não. Isto vai
depender da revelação da microestrutura e também da heterogeneidade da
microestrutura. A utilização de um número maior de campos pode reduzir o desvio
padrão e, conseqüentemente, os resultados serem considerados mais
representativos.
Algumas dificuldades listadas por Glez e citadas por Schuwarten(1) para avaliação da
fração recristalizada foram confirmadas durante o procedimento experimental
realizado na execução deste trabalho, onde a quantificação da fração recristalizada
realizada por microscopia ótica se mostrou impraticável.
Uma tentativa de melhor revelar a microestrutura para a quantificação da fração de
ferrita recristalizada foi realizada com o uso de ataque colorante e luz polarizada
(Figura 5). A microestrutura revelada com este método se mostrou mais legível do
que a revelada com o uso do reagente Villela (Figura 4) em tons de cinza, porém, a
quantificação da fração de ferrita recristalizada ainda se mostrou impraticável pelos
mesmos motivos já citados. É importante mencionar que esta técnica permite se ter
uma noção da orientação dos grãos de ferrita pela diferença de cor dada pelo uso da
luz polarizada.
Com um aumento adequado, é possível identificar regiões de subestrutura de grãos
nas amostras provenientes do processo industrial, porém, a redução da área de
análise inviabiliza uma quantificação de ferrita recristalizada e não recristalizada com
precisão satisfatória.
751
a) b) c)
Figura 4 - Fotomicrografias óticas na posição do corpo de uma tira de aço AISI 430 após a laminação
de acabamento e submetida a resfriamento na zona úmida, seção longitudinal da espessura. (a)
região próxima à superfície da tira, (b) região intermediária, (c) região no meio da espessura.
a) b) c)
Figura 5 - Fotomicrografias óticas na posição do corpo de uma tira de aço AISI 430 após a laminação
de acabamento e submetida a resfriamento na zona úmida, seção longitudinal da espessura, ataque
colorante e uso de luz polarizada. (a) região próxima à superfície da tira, (b) região intermediária, (c)
região no meio da espessura.
Amostras de uma bobina de aço AISI 430 com bitola 3,10mm de espessura e
1060mm de largura, laminada com o mesmo ciclo termomecânico simulado pelo
modelo, foram analisadas por EBSD para quantificação do percentual de ferrita
recristalizada. Para a amostragem realizada na cabeça da tira, foram preparadas
mais de uma amostra com tempos de polimento acima de 10h e mesmo assim, o
resultado do EBSD não apresentou indexação satisfatória para uma quantificação
das frações de ferrita recristalizada e não recristalizada (Tabela 4).
Tabela 4 - Resultado da fração recristalizada de ferrita medida por EBSD nas amostras do esboço e
da tira laminada.
Esboço Bobina Laminada a Quente
Cabeça Cauda Cabeça Corpo Cauda
Ferrita Rex 95,4% 94,8% - 80,5% 65,1%
Próximo à Borda
Ferrita Nrex 4,6% 5,2% - 19,5% 34,9%
Ferrita Rex 95,5% 94,9% - 36,1% 31,0%
Intermediário
Ferrita Nrex 4,5% 5,1% - 63,9% 69,0%
Ferrita Rex 77,7% 80,0% - 28,7% 69,2%
Centro da Espessura
Ferrita Nrex 22,3% 20,0% - 71,3% 30,8%
752
5 CONCLUSÃO
O ciclo termomecânico da laminação via Steckel é complexo pelas diferenças de

tempos e temperatura entre cabeça, corpo e cauda da tira. O presente modelo é
uma primeira aproximação da solução da questão. Mesmo sendo bastante
simplificado, o modelo é capaz de prever tendências na mesma direção das
observadas na linha de laminação, como a previsão de recristalização superior a
80% após desbaste, independentemente da posição da amostra. O modelo prevê
corretamente uma maior recristalização na cabeça e na superfície do esboço, em
contraste com uma menor recristalização no centro da cauda e também prevê a
tendência observada na laminação após acabamento, em que há uma maior
“fragmentação” na região do corpo da bobina do que na cauda.
O uso de microscopia ótica para a quantificação de fração de ferrita recristalizada no
aço AISI 430 após laminação a quente é impraticável. As fotomicrografias com o uso
de luz polarizada melhoram a visualização em relação à microscopia ótica
convencional, mostrando a orientação dos grãos, mas também não resolvem o
problema. Estas técnicas podem ser usadas como preparatórias para o EBSD, que é
um recurso escasso e que demanda maior tempo de preparação da amostra e de
uso do microscópio eletrônico de varredura. O uso do EBSD torna a quantificação da
fração de ferrita recristalizada possível com resultados de maior confiabilidade e
repetibilidade.
Trabalhos com o objetivo de aperfeiçoar a metodologia de quantificação da fração
recristalizada de ferrita com o uso da técnica por EBSD para os aços inoxidáveis
ferríticos devem ser realizados, dando ênfase principalmente, à técnica de
preparação das amostras para melhorar a indexação.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Arcelor Mittal Inox Brasil e à Universidade Federal de

Minas Gerais pelo apoio no desenvolvimento do trabalho, ao Dr. Ricardo Nolasco de
Carvalho da V&M do Brasil pela ajuda com o software Thermo Calc, ao Sr. Nilton
José Lucinda de Oliveira e à Dra. Margareth Spangler Andrade do CETEC-MG pela
colaboração com as fotomicrografias com uso de luz polarizada.
REFERÊNCIAS
1 SCHUWARTEN Jr, W. Caracterização e modelagem matemática da fração

deformação a quente em laminador Steckel. (Dissertação, Mestrado em
Engenharia Metalúrgica e de Minas) – Universidade Federal de Minas Gerais,
2007, 122p.
753
QUANTIFICAÇÃO DA FRAÇÃO RECRISTALIZADA DE

FERRITA NO AÇO AISI 430 DURANTE O PROCESSO DE
LAMINAÇÃO A QUENTE COM USO DE IMAGENS GERADAS
POR EBSD1 2
Willy Schuwarten Júnior
Ronaldo A.N.M. Barbosa3
Resumo
O aço AISI 430 apresenta uma região bifásica com a presença de α (ferrita) e γ (austenita) nas
temperaturas de laminação a quente. O erro na avaliação da fração recristalizada de ferrita no
aço AISI 430 está no fato de que algumas vezes é muito difícil saber se o grão pode ser
considerado recristalizado ou não. O espalhamento da orientação no interior de um grão (Grain
Orientation Spread) é um dos parâmetros utilizados para a quantificação a fração deformada e
a fração recristalizada, com o uso de imagens gerada por EBSD. Um cálculo é realizado pelo
software OIMTM para se obter o valor de espalhamento da orientação do grão. Para quantificar a
fração de cada fase presente, os parâmetros do software OIMTM precisam ser ajustados para
quantificar a fração de martensita, fração de ferrita não recristalizada e fração de ferrita
recristalizada. O uso de microscopia ótica para a quantificação da fração de ferrita recristalizada
no aço AISI 430 após laminação a quente é impraticável. As fotomicrografias com o uso de luz
polarizada melhoram a visualização em relação à microscopia ótica convencional, mas também
não resolvem o problema. O uso do EBSD torna a quantificação da fração de ferrita
recristalizada possível com resultados de maior confiabilidade e repetibilidade.
Palavras-chave: EBSD; Fração recristalizada; Ferrita; AISI 430.
QUANTIFYING RECRYSTALLIZED FRACTION OF FERRITE IN A AISI 430 STEEL DURING

HOT ROLLING VIA EBSD IMAGING
Abstract
The AISI 430 steel presents a biphasic region with the presence of α (ferrite) and γ (austenite) in
temperatures of the hot rolling. The error in evaluating the fraction of ferrite recrystalized in AISI
430 stell is in fact that is sometimes we have very difficult to know whether the grain can be
considered recristalysed or not. The spreading of the direction in a grain is one of the
parameters used to quantify the deformed fraction and recrystalised fraction, using images
generated by EBSD. A calculation is performed by the software OIMTM to obtain the value of
spreading in the grain. To quantify the fraction of each phase present, the parameters of the
software OIMTM need to be adjusted to quantify the fraction of martensite, fraction of ferrite and
not recrystalized fraction of ferrite. The use of optical microscopy to quantify the fraction of
recrystalized ferrite in AISI 430 steel after the hot rolling is impractical. The photomicrographs
with the use of polarized light improve the view in relation to conventional optical microscope,
but do not solve the problem. The use of EBSD makes quantification of the fraction of ferrite
recristalizada possible with results of greater reliability and repeatability.
Key words: EBSD; Recrystalized fraction; Ferrite, AISI 430.
1
2
Eng. Mecânico, M.Sc., Assistente Técnico da Gerência de Laminação de Tiras a Quente da
ArcelorMittal Inox Brasil.
3
Eng. Mecânico, Ph.D., Professor do Curso de Pós Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Minas
da Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais.
754
1 INTRODUÇÃO
A importância dos aços inoxidáveis ferríticos é inquestionável devido a sua boa

resistência à corrosão, soldabilidade e estampabilidade. Esta família de aços
inoxidáveis apresenta grande competitividade de custo frente aos aços da classe
austenítica, devido à ausência ou pouca adição de níquel. Portanto, é importante
conhecer as características dos aços da classe ferrítica de modo a se tirar o máximo
proveito de suas propriedades.
A relevância científica deste trabalho está no desenvolvimento de uma metodologia
sistêmica para a quantificação da fração recristalizada de ferrita do aço AISI 430 que é
processado a quente na condição bifásica. O conhecimento da evolução da
microestrutura deste aço na LTQ pode direcionar ações para redução dos níveis de
estrias na bobina laminada a frio.
O objetivo deste trabalho é o desenvolvimento de uma metodologia para a
quantificação da fração recristalizada de ferrita do aço AISI 430, que é processado a
quente na condição bifásica. Isto vai permitir uma melhor caracterização da evolução da
microestrutura deste aço na fase laminação a quente, direcionando assim, ações no
processo da Laminação a Quente com foco na melhoria das propriedades finais da
bobina laminada a frio.
A adição de cromo em uma liga Fe-C é requisito básico para se obter uma liga de aço
inoxidável. O aço inoxidável ferrítico pode ser considerado como o mais simples e o
mais econômico dos inoxidáveis, apresentando um menor custo quando comparado
com o aço inoxidável austenítico, em função da ausência ou pouca adição de Ni.
Os ferríticos são ligas compostas de ferro e cromo, com teores de cromo entre 10,5% a
27% (Figura 1).O aço inoxidável ferrítico pode, muitas vezes, competir em termos de
estampabilidade e aspectos superficiais com a liga austenítica Fe-Cr-Ni, que contém
uma maior quantidade de elementos de liga. Neste caso, a vantagem econômica dos
ferríticos fica evidente. A fabricação de aços ferríticos, principalmente no caso do
processo em laminador tipo Steckel, envolve alta tecnologia e os fabricantes que
desejarem utilizar o máximo de suas capacidades, necessitam entender os detalhes de
sua microestrutura e metalurgia, itens estes que governam suas propriedades
extremamente atraentes.
A designação de aço inoxidável ferrítico se deve à sua estrutura na condição de peça
recozida. A temperaturas elevadas, alguns desses aços podem apresentar, na verdade,
uma estrutura “duplex”, ferrítica e austenítica, como, por exemplo, no caso do aço AISI
430. Em outros, dependendo do teor de cromo, de carbono, nitrogênio e de
estabilizantes como nióbio e titânio, a estrutura pode permanecer totalmente ferrítica
em todas as temperaturas.
O cromo é o elemento alfagêneo, isto é, que estabiliza a ferrita. Devido a esta
característica, a faixa de temperatura de existência da austenita diminui rapidamente e
para teores acima de 13%, a austenita não mais se forma. Para teores de cromo entre
12% e 13%, o material sofre somente a transformação parcial da ferrita, permanecendo
bifásico (ferrita + austenita) entre as temperaturas de 900ºC e 1200ºC. A austenita
apresenta alta temperabilidade e, quando resfriada a partir do campo bifásico, pode
755
facilmente se transformar em martensita, causando uma forte perda de tenacidade e

ductilidade do material (Figura 1).
Os elementos C e N são gamagêneos e sua adição provoca um deslocamento dos
limites da região da austenita para a direita (Figura 2). No resfriamento lento, mesmo
que alguma austenita se forme, a estrutura será ferrítica com carbonetos e nitretos de
cromo à temperatura ambiente. Se, porém, o resfriamento for rápido, a austenita se
transformará em martensita, gerando uma estrutura bifásica após resfriamento. Neste
caso, para que se mantenha a estrutura totalmente ferrítica, qualquer que seja a
velocidade de resfriamento, devem-se reduzir os teores de C e N, estabilizar o aço ou
aumentar o teor de Cr.
Figura 1 - Diagrama binário Fe-Cr.
Figura 2 - Efeito do teor de carbono e nitrogênio (C+N) no campo bifásico do diagrama Fe-Cr.
O material utilizado neste trabalho é o aço inoxidável ferrítico AISI 430, retirado
diretamente da linha de laminação a quente da ArcelorMittal Inox Brasil. Sua
composição química média é dada por 0,05%C, 0,39%Mn, 0,35%Si, 16,17%Cr e
0,05%N, sendo todos os números em percentuais do peso.
756
O resultado da simulação com o uso do software Thermo-Calc para obtenção das fases
presentes no equilíbrio do aço AISI 430 com a composição química citada, mostra uma
região bifásica com a presença de α (ferrita) e γ (austenita) nas temperaturas entre
846ºC e 1.272ºC (Figura 3).
1800
1600
1400
Líquido
Temperatura [ºC]
1200
CCC
1000 CFC
800 HCP
M23C6
600
Sigma
400
200
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Figura 3 - Diagrama de equilíbrio do aço AISI 430 simulado por Thermo-Calc com a composição
química 0,05%C, 0,39%Mn, 0,35%Si, 16,17%Cr e 0,05%N.
A Figura 4 mostra que o percentual de austenita em número de moles do aço AISI 430
vai variar durante o processo de laminação a quente. No forno de reaquecimento, com
uma temperatura de desenfornamento de 1.190ºC, o percentual de austenita está em
17%. Durante a laminação de desbaste, que é realizada em torno de 1.130ºC, o
percentual de austenita sobe para 29%. No início da laminação de acabamento a
1.000ºC, o percentual de austenita sobe para 52%, podendo chegar até a 55% nos
passes finais que ocorrem em temperatura da ordem de 930ºC.
1200
1150
1100
Temperatura [ºC]
1050 CCC
CFC
1000
HCP
950 M23C6
900
850
800
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Figura 4 - Detalhe na faixa de temperatura de laminação de desbaste e acabamento.

2.1 Microscopia Ótica
As amostras retiradas da bobina, após a laminação de acabamento, foram cortadas

com auxílio de um disco abrasivo refrigerado, embutidas em baquelite, lixadas, polidas
e atacadas. Todas as análises metalográficas foram realizadas na seção longitudinal
(direção de laminação) das amostras. Apenas as amostras do material proveniente do
757
laminador desbastador foram preparadas sem embutimento, devido à sua maior

dimensão.
Figura 5 - Amostras para análise na microscopia ótica proveniente do laminador desbastador

(esquerda) e da tira após laminação de acabamento (direita).
O lixamento foi realizado com o método manual por sucessivas lixas de granulometrias
cada vez menores, mudando de direção (90°) em cada lixa subseqüente, até
desaparecerem os traços da lixa anterior. A seqüência utilizada foi de granulometria
120, 220, 320, 500 e 600. O polimento da amostra após a etapa de lixamento também
foi realizado pelo método manual utilizando-se pano macio na seqüência de
granulometria 6 a 3 micra. O reagente metalográfico utilizado para revelar a estrutura
dos aços ferríticos foi Villela, com 95 ml de álcool etílico, 1g de ácido pícrico e 5ml de
HCl. O ataque químico foi realizado por imersão à temperatura ambiente com um tempo
de 120s com o objetivo de melhorar a revelação de contornos de grãos.
Um banco metalográfico da marca Leica equipado com uma câmera digital com
resolução de 640 X 480 pixels foi utilizado para gerar as imagens da microestrutura do
material.
A Figura 6 mostra como exemplo as fotomicrografias após o processo de laminação a
quente que foram obtidas após ataque com reagente Villela. Foram realizadas
fotomicrografias nas regiões próximas à superfície da chapa, a ¼ da espessura e no
centro da espessura da chapa. Usou-se esta metodologia visando obter um quadro da
variação da microestrutura ao longo da espessura da tira laminada a quente.
Uma análise metalográfica com microscópio ótico com uso de luz polarizada também foi
realizada para a obtenção de imagens coloridas, onde os grãos de mesma orientação
cristalográfica têm a mesma tonalidade de cor (Figura 7).
Para esta análise com luz polarizada, após o polimento já mencionado, foi realizada
uma última etapa de polimento em solução de sílica coloidal de granulometria de 0,04
µm por 1 min. A seguir, foi feita a depassivação da superfície polida com a aplicação de
algodão umedecido contendo uma solução de 100 ml de água destilada, 2ml de ácido
acético e 2 gotas de alumina coloidal por 1 min. O ataque foi realizado a uma
temperatura de 75ºC por 1min45 em uma solução de 110 ml de H2O, 12 ml de H2SO4, 4
ml de HF e 5 gotas de HNO3.
Uma técnica complementa a outra no seguinte sentido: a primeira revela o grão ferrítico
distinguindo-o da área de martensita, porém, este reagente não permite uma clara
revelação de alguma desorientação interna nos grãos de ferrita. Já na segunda técnica,
é possível identificar pela variação da tonalidade de cores uma mudança na
desorientação interna do grão. A conseqüência desta característica é que no primeiro
caso, a recristalização somente poderia ser identificada mediante uma mudança
substancial na microestrutura, por exemplo, com a clara aparição de novos grãos. Já na
758
segunda técnica é possível inferir um início de recristalização em estágios mais

preliminares, embora, é claro, evidência definitiva implicaria na medição da
desorientação interna do grão.
a) b)
c)
Figura 6 - Fotomicrografias óticas na posição do corpo de uma tira de aço AISI 430 após a
laminação de acabamento e submetida a resfriamento na zona úmida, seção longitudinal da
espessura. (a) região próxima à superfície da tira, (b) região intermediária, (c) região no meio da
espessura.
a) b)
759
c)
Figura 7 - Fotomicrografias óticas na posição do corpo de uma tira de aço AISI 430 após a
laminação de acabamento e submetida a resfriamento na zona úmida, seção longitudinal da
espessura, ataque colorante e uso de luz polarizada. (a) região próxima à superfície da tira, (b)
região intermediária, (c) região no meio da espessura.
2.2 Dificuldades na Quantificação da Fração Recristalizada
O erro na avaliação da fração recristalizada está no fato de que algumas vezes é muito
difícil saber se o grão pode ser considerado recristalizado ou não. Isto vai depender da
revelação da microestrutura e também da heterogeneidade da microestrutura. A
utilização de um número maior de campos em microscopia convencional pode reduzir o
desvio padrão e, conseqüentemente, os resultados serem considerados mais
representativos.
Na Figura 8 são mostradas algumas dificuldades listadas por outros pesquisadores e
citadas por Schuwarten(1) para avaliação da fração recristalizada e que foram
confirmadas durante o procedimento experimental realizado na execução deste
trabalho, onde a quantificação da fração recristalizada realizada por microscopia ótica
se mostrou impraticável. As imagens da Figura 8 foram geradas a partir de corpos de
prova deformados por torção a quente em um microscópio ótico com um aumento de
50X. As “ilhas” escuras são martensita.
Uma tentativa de melhor revelar a microestrutura para a quantificação da fração de
ferrita recristalizada foi realizada com o uso de ataque colorante e luz polarizada. A
microestrutura revelada com este método se mostrou mais legível do que a revelada
com o uso do reagente Villela em tons de cinza, porém, a quantificação da fração de
ferrita recristalizada ainda se mostrou impraticável pelos mesmos motivos já citados. É
importante mencionar que esta técnica permite se ter uma noção da orientação dos
grãos de ferrita pela diferença de cor dada pelo uso da luz polarizada.
Com um aumento adequado, é possível identificar regiões de subestrutura de grãos nas
amostras provenientes do processo industrial, porém, a redução da área de análise
inviabiliza uma quantificação de ferrita recristalizada e não recristalizada com precisão
satisfatória.
760
Alguns grãos recristalizados têm

um tamanho muito reduzido
devido à restrição ao seu
crescimento causado pela
austenita. Neste caso, é muito
difícil saber se um grão entre
ilhas de austenita é recristalizado
ou não.
Um ataque deficiente não revela

todos os contornos de grãos e
subgrãos. Com um ataque mais
longo será mais fácil a
quantificação.
Amostras parcialmente
recristalizadas podem conter
grande heterogeneidade de
microestrutura com partes
totalmente recristalizadas e
outras não. Dependendo da
posição do campo na amostra, a
fração recristalizada medida
pode variar muito.
Figura 8 - Exemplos de dificuldades para avaliação da fração recristalizada. Imagens geradas por
microscopia ótica. Regiões escuras são martensita.
761
2.3 Quantificação da Fração Recristalizada por EBSD

Amostras também retiradas da bobina, após a laminação de acabamento, foram
cortadas com auxílio de um disco abrasivo refrigerado, montadas e lixadas, para
realizar a análise por EBSD (Figura 9). Todas as análises metalográficas também foram
realizadas na seção longitudinal (direção de laminação) das amostras. As amostras do
material proveniente do laminador desbastador também foram preparadas sem
embutimento para a análise por EBSD.
Figura 9 - Amostras montadas para análise na microscopia eletrônica de varredura (MEV).
O lixamento e polimento das amostras montadas foram realizados com a mesma

metodologia utilizada nas amostras preparadas para a microscopia ótica,
acrescentando-se um polimento adicional que é necessário para análise no EBSD,
onde não se encontram marcas de lixa. Este polimento é realizado com pano Op-Chem
e placa de vidro. É utilizada uma solução contendo 30 ml de sílica coloidal e 10 ml de
DP Azul. A sílica coloidal corrói até certo ponto a camada superficial, eliminando as
possíveis deformações causadas pela abrasão da lixa. Ao final do polimento, a amostra
montada foi lavada com água e sabão neutro e seca com lenço de papel.
As amostras preparadas para análise por EBSD foram analisadas com o auxílio de um
microscópio Philips que tem acoplado um sistema TSL. A quantificação das fases
presentes foi realizada com os recursos do software OIMTM. As imagens foram geradas
pelo EBSD com um passo de 1 µm entre cada ponto. O tamanho médio das imagens
geradas pelo EBSD foi de 344 µm x 2116 µm e em torno de 730 mil pontos. Para
quantificar a fração de martensita, fração de ferrita não recristalizada e fração de ferrita
recristalizada, a imagem original é dividida com base em parâmetros que são incluídos
no software OIMTM.
O espalhamento da orientação no interior de um grão (Grain Orientation Spread) é um
dos parâmetros utilizados para a quantificação da fração deformada e da fração
recristalizada com o uso da imagem gerada por EBSD. Um cálculo é realizado pelo
software OIMTM para se obter o valor de espalhamento da orientação do grão. Primeiro
a orientação média de todos os pontos tomados no interior de um grão é calculada e
em seguida, o espalhamento da orientação do grão é definido como o desvio médio
entre a orientação em cada ponto e a orientação média do grão. Isto é realizado para
cada grão, obtendo assim, uma distribuição do espalhamento da orientação do grão.
Grãos deformados têm um gradiente de orientação interna, resultando em altos valores
de espalhamento. Em grãos recristalizados o valor de espalhamento é menor.
Para quantificar a fração de martensita, fração de ferrita não recristalizada e fração de
ferrita recristalizada, os parâmetros do software OIMTM foram ajustados conforme a
762
Tabela 1. Com estes parâmetros, foram criados três procedimentos diferentes para
a obtenção dos mapas de EBSD. Um para a fração de ferrita recristalizada, outro para a
fração de ferrita não recristalizada e um terceiro para a fração de martensita das
amostras.
Tabela 1 - Parâmetros utilizados no software OIMTM para quantificação de fases.
Fase Spread Tamanho de Grão
Ferrita Recristalizada < 2,5 > 4 (pixels)
Ferrita Não Recristalizada > 2,5
Martensita < 4 (pixels)
3 RESULTADOS
Amostras de uma bobina de aço AISI 430, com bitola 3,10mm de espessura e 1060mm
de largura, laminada com o mesmo ciclo termomecânico simulado por um modelo de
previsão de fração recristalizada, foram analisadas por EBSD para quantificação do
percentual de ferrita recristalizada. A partir dos parâmetros de spread e tamanho de
grão calculado em pixels, foi gerado o mapa de EBSD para cada região da amostra, e
este foi estratificado em três. Um mapa para a martensita com o critério de tamanho de
grão menor que 4 pixels, outro para a ferrita recristalizada com critérios de spread
menor que 2,5º e tamanho de grão maior que 4 pixels e outro para a ferrita não
recristalizada com critério de spread maior que 2,5º. O percentual de cada fase foi
calculado e os valores obtidos são mostrados na Tabela 2.
Tabela 2 - Resultado da fração recristalizada de ferrita medida por EBSD nas amostras do esboço e da
tira laminada.
Esboço Bobina Laminada a Quente
Cabeça Cauda Cabeça Corpo Cauda
Ferrita Rex 95,4% 94,8% - 80,5% 65,1%
Próximo à Borda
Ferrita Nrex 4,6% 5,2% - 19,5% 34,9%
Ferrita Rex 95,5% 94,9% - 36,1% 31,0%
Intermediário
Ferrita Nrex 4,5% 5,1% - 63,9% 69,0%
Ferrita Rex 77,7% 80,0% - 28,7% 69,2%
Centro da Espessura
Ferrita Nrex 22,3% 20,0% - 71,3% 30,8%
Para a região da cabeça da tira, foram preparadas mais de uma amostra com tempos
de polimento acima de 10h e mesmo assim, o resultado do EBSD não apresentou
indexação satisfatória para uma quantificação das frações de ferrita recristalizada e não
recristalizada.
763
a) b)
c) d)
Figura 10 - Exemplo de mapa gerado por EBSD com step de 1 µm. Amostra do corpo de uma tira de aço
AISI 430 de 3,10mm de espessura laminada a quente. Região próxima à superfície da tira, sendo: a)
mapa completo; b) 15,0% de martensita; c) 16,6% de ferrita não recristalizada; d) 68,4% de ferrita
recristalizada.
A Figura 10 mostra como exemplo, o mapa de EBSD gerado para a amostra do corpo
da tira no campo próximo à superfície. Como esperado, a maior parte da fração
recristalizada está próxima à superfície do material, afetada pela deformação por
cisalhamento e menor temperatura. À medida que se distancia da superfície do
material, grãos não recristalizados vão aparecendo com maior freqüência.
764
4 DISCUSSÃO
A qualidade dos resultados da quantificação da fração de ferrita recristalizada com o

uso da técnica EBSD é diretamente dependente da qualidade da preparação da
amostra, principalmente na fase de polimento final. Polimentos foram refeitos, e em
alguns casos até 10 horas de polimento em máquinas automáticas foram necessários
para se obter uma boa qualidade de indexação dos pontos. Mesmo assim, para a
amostra da cabeça da tira, a indexação não foi satisfatória para possibilitar a separação
e a quantificação das fases presentes.
O uso de microscopia ótica para a quantificação de fração de ferrita recristalizada no
aço AISI 430 após laminação a quente é impraticável. As fotomicrografias com o uso de
luz polarizada melhoram a visualização em relação à microscopia ótica convencional,
mostrando a orientação dos grãos, mas também não resolvem o problema. Estas
técnicas podem ser usadas como preparatórias para o EBSD, que é um recurso
escasso e que demanda maior tempo de preparação da amostra e de uso do
microscópio eletrônico de varredura. O uso do EBSD torna a quantificação da fração de
ferrita recristalizada possível com resultados de maior confiabilidade e repetibilidade.
Novos trabalhos devem ser desenvolvidos para aperfeiçoar a metodologia de
quantificação da fração recristalizada de ferrita com o uso da técnica por EBSD, dando
ênfase à preparação das amostras para melhorar a indexação.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Arcelor Mittal Inox Brasil e à Universidade Federal de Minas

Gerais pelo apoio no desenvolvimento do trabalho, ao Sr. Fabrício L. de Alcântara do
Centro de Pesquisas da Arcelor Mittal Inox Brasil pela ajuda com o software OIMTM, ao
Sr. Nilton José Lucinda de Oliveira e à Dra. Margareth Spangler Andrade do CETEC-
MG pela colaboração com as fotomicrografias com uso de luz polarizada.
REFERÊNCIAS
1 SCHUWARTEN Jr, W. Caracterização e modelagem matemática da fração

deformação a quente em laminador Steckel. (Dissertação, Mestrado em Engenharia
Metalúrgica e de Minas) – Universidade Federal de Minas Gerais, 2007, 122p.
765
ANÁLISE MULTIDIMENSIONAL DOS PARÂMETROS DE

PROCESSO E PROPRIEDADES MECÂNICAS
DE BOBINAS A QUENTE1
Antonio Augusto Gorni 2
Marcos Roberto Soares da Silva 3
Resumo
Foram verificadas neste trabalho as influências da composição química e
parâmetros de processo de laminação sobre as propriedades mecânicas de bobinas
a quente de aços ao C-Mn e microligados através de análise estatística
multidimensional. Verificou-se em ambos os aços que a influência da composição
química foi maior do que a do processo de laminação, sendo que no caso dos aços
microligados o efeito do Nb foi dominante.
Palavras-chave: Bobinas a quente; Processo; Propriedades mecânicas; Correlação
MULTIDIMENSIONAL ANALYSIS OF PROCESS PARAMETERS AND

MECHANICAL PROPERTIES OF HOT COILS
Abstract
The aim of this work was to identify the correlations between mechanical properties
of C-Mn and microalloyed steel hot coils and its chemical composition and hot strip
mill process parameters through statistical multidimensional analysis. In both cases it
was verified that the influence of chemical composition was greater than the hot
rolling process parameters, specially in the case of microalloyed steels, where Nb
played a dominant role.
Key words: Hot coils; Process; Mechanical properties; Correlation.
1
Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e Re-
vestidos, 21 a 24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Membro da ABM. Engenheiro de Materiais, M. Eng., Dr. Eng., Analista de Processos da Gerência
de Suporte Técnico da Laminação a Quente, Companhia Siderúrgica Paulista – Cosipa, Cubatão
SP. E-Mail: gorni@cosipa.com.br.
3
Membro da ABM. Engenheiro Metalurgista, M.B.A., C.Q.E., Analista de Processos da Gerência de
Suporte Técnico da Laminação a Quente, Companhia Siderúrgica Paulista – Cosipa, Cubatão SP.
E-Mail: marcossilva@cosipa.com.br.
4
Membro da ABM. Engenheiro Metalurgista, Mestre em Engenharia, M.B.A. No momento da reali-
zação do trabalho: Gerente de Suporte Técnico da Laminação a Quente, Companhia Siderúrgica
Paulista – Cosipa, Cubatão SP. E-Mail: herbert.silveira@gerdau.com.br.
766
1 INTRODUÇÃO
O estabelecimento das correlações entre os parâmetros de processo da La-

minação de Tiras a Quente, a microestrutura dos produtos obtidos e suas proprieda-
des mecânicas ainda é um candente tópico de pesquisa e desenvolvimento em todo
mundo. O estabelecimento dessas correlações é o fundamento dos modelos mate-
máticos que permitem calcular precisamente as propriedades mecânicas do lamina-
do a quente assim que ele é processado, fato que pode viabilizar a supressão da
realização de ensaios mecânicos. Dessa forma não só se elimina os custos associa-
dos a esses testes, como também fica agilizada a logística de planejamento e pro-
dução da usina, já que se saberá de antemão, com nível razoável de certeza, se
uma dada bobina a quente será aprovada ou não, sem a necessidade de se esperar
pelo seu resfriamento e execução posterior de amostragem e ensaios.
Modelos matemáticos desse tipo já estão sendo comercializados, como é o
caso do VAIQ-Strip.(1) Trata-se de um programa computacional de grande complexi-
dade, já que ele precisa considerar os fenômenos metalúrgicos que ocorrem no ma-
terial ao longo da linha de laminação, como o crescimento de tamanho de grão aus-
tenítico e solubilização de precipitados no forno de reaquecimento de placas, a evo-
lução microestrutural ao longo da laminação a quente e a cinética de transformação
austenítica ao longo da mesa de resfriamento e durante o resfriamento lento da bo-
bina. Uma vez definida a microestrutura final é necessário calcular as propriedades
mecânicas em função de correlações previamente estabelecidas. Modelos mais
complexos também modelam a evolução de temperatura ao longo da espessura e
largura do material. Além disso, o desenvolvimento do modelo requer a realização
de experiências em laboratório ou mesmo em escala industrial para se determinar
parâmetros quantitativos vitais para aferição e ajuste de seus resultados. Como se
pode observar, trata-se de um esforço enorme que demanda muitos recursos técni-
cos, humanos e financeiros ao longo de vários anos de desenvolvimento.
Por outro lado, uma análise estatística criteriosa entre os parâmetros de pro-
cesso da laminação de tiras a quente e as propriedades finais das bobinas pode re-
velar correlações interessantes entre eles. Obviamente o nível de precisão conse-
guido nas previsões quantitativas será bem inferior ao de um modelo metalúrgico
pleno mas, pelo menos, ficam determinadas as diretrizes semi-quantitativas para
atuação no processo para se produzir materiais com menor nível de dispersão em
suas propriedades mecânicas ou para corrigir eventuais desvios. Este é o objetivo
desse trabalho, voltado especificamente para o laminador de tiras a quente da Cosi-
pa.
A literatura mostra as diversas correlações básicas que podem ser espera-
das entre as variáveis de processo da laminação a quente, parâmetros microestrutu-
rais e propriedades mecânicas para aços de baixo C.(2-6) O tamanho de grão auste-
nítico ao final da laminação tende a ser inversamente proporcional à redução total
aplicada à placa(4,7) e à temperaturas de acabamento.(4) O tamanho de grão ferrítico
na bobina depende do condicionamento microestrutural da austenita que lhe deu
origem no momento da entrada do material na mesa de resfriamento forçado,(2,4) em
termos de seu tamanho de grão e eventual grau de encruamento, bem como da
temperatura de bobinamento.(4) Por sua vez, a fração de perlita na microestrutura
está associada ao carbono equivalente do material processado e da diferença entre
as temperaturas de acabamento e bobinamento aplicadas.(4)
No caso de aços ao C-Mn a resistência mecânica é a somatória das contri-
buições de diversos mecanismos de endurecimento microestruturais à resistência
767
básica proporcionada pelos átomos de ferro, como tamanho de grão, solução sólida
de elementos de liga e fração de perlita na microestrutura.(8) A consagrada lei de
Hall-Petch estabelece que a resistência mecânica é inversamente proporcional à raiz
quadrada do tamanho de grão. O efeito da solução sólida é diretamente proporcional
aos teores dos elementos de liga, enquanto que a influência da perlita é descrita pe-
la lei de mistura de fases microestruturais. No caso específico dos aços microligados
há um mecanismo adicional de endurecimento, a precipitação interfásica dos ele-
mentos de microliga, cuja contribuição, a princípio, pode ser calculada pelo modelo
de Ashby-Orowan. Contudo, o tamanho muito pequeno desses precipitados, o qual
somente pode ser determinado através de laboriosos procedimentos de microscópi-
ca eletrônica de transmissão, impede a aplicação prática dessa correlação. Já a cor-
relação entre ductilidade e microestrutura não é tão imediata, muito embora haja
uma tendência no sentido de que todo mecanismo de endurecimento contribui para
reduzir essa propriedade, a qual também é afetada pela presença de inclusões não-
metálicas.(8)
Os dados necessários para este trabalho foram obtidos a partir de materiais

processados no laminador de tiras a quente da Cosipa ao longo de um período de
dois anos. Os dados relativos a aços C-Mn foram selecionados impondo-se as se-
guintes limitações nos teores de elementos de liga: C ≤ 0,25%; Mn ≤ 1,25%; Si ≤
0,35%; Cu, Cr, Mo, Ni ≤ 0,09%; e Nb, Ti, V ≤ 0,009%. Também foram selecionados
dados para aços microligados dentro das seguintes limitações: C ≤ 0,25%; Mn ≤
2,25%; Si ≤ 0,50%; Cu, Cr ≤ 0,99%; Nb, Ti, V ≥ 0,010%; B ≤ 0,001%; e Mo ≤ 0,09%.
Essas restrições tiveram como objetivo selecionar materiais exclusivamente com
microestrutura ferrítica-perlítica.
Os seguintes dados de processo foram coletados a partir do sistema super-
visório do Laminador de Tiras a Quente:
. Análise Química: no caso dos aços C-Mn, os teores de C, Mn, P, S, Si, Al e N.
Já para os aços microligados foram considerados, além desses elementos, Cu,
Cr, Nb, Ti e V.
. Forno: número da fila e tempo de aquecimento da placa.
. Espessuras: da placa, do esboço na saída da última cadeira de esboçamento
(R2) e da bobina a quente.
. Temperaturas: de entrada no trem acabador, de acabamento (TA) e de bobi-
namento (TB).
. Velocidade da tira na saída do última cadeira do trem acabador (F6).
A partir desses dados de processo foram calculados os graus de deforma-
ção real total placa-tira (DefTot) e os aplicados nas fases de esboçamento e acaba-
mento, bem como a taxa média de resfriamento entre a saída do trem acabador e o
bobinamento do material (VelResf). As propriedades mecânicas de cada bobina a
quente (limite de escoamento e de resistência, mais alongamento total) foram obti-
dos a partir da base de dados corporativa da usina. O ponto de referência para cole-
ta dos dados de processo da laminação de tiras a quente foi o local do esboço onde
seria retirada a amostra a partir da qual são usinados os corpos de prova para os
ensaios mecânicos. Essa coleta do tipo Same Point garante a correta associação
entre os valores dos parâmetros de processo e os das propriedades mecânicas de-
terminadas experimentalmente.
768
Os dados assim obtidos foram analisados estatisticamente para se detectar

bobinas atípicas, seja por condições de processo fora do especificado ou por pro-
blemas na instrumentação que levaram a falhas ou erros nos valores medidos. A
análise dos chamados outliers constou de levantamento de histogramas e boxplots,
bem como da aplicação dos critérios multidimensionais de Mahalanobis e Cook. Ao
final dessa depuração foram definidos os conjuntos finais para as análises de corre-
lação, os quais eram constituídos de 5.456 bobinas a quente para aços C-Mn e
2.847 bobinas a quente para aços microligados.
A partir desses conjuntos de dados foram determinadas as correlações exis-
tentes entre as variáveis de composição química, processo de laminação e proprie-
dades mecânicas através da determinação da matriz de Pearson e da análise de
componentes principais. A seguir foram estabelecidas equações para cálculo das
propriedades mecânicas a partir da composição química e parâmetros do processo
de laminação através de regressão linear múltipla stepwise. Os parâmetros de avali-
ação da precisão das equações aqui obtidas foram o coeficiente de correlação linear
r e o erro padrão da estimativa (E.P.E.). A contribuição relativa βrel de cada variável
independente na previsão da variável dependente foi calculada a partir dos coefici-
entes β determinados pelo programa de regressão linear múltipla, de acordo com a
seguinte fórmula:
βi
β irel = n
(1)
∑β
i =1
i
onde i é a variável independente em questão e n é o número de variáveis indepen-

dentes da equação em questão.
Todos os procedimentos estatísticos citados neste trabalho foram executa-
dos usando-se o software estatístico comercial Statistica.
3.1 Aços ao C-Mn
A matriz de Pearson relativa aos aços C-Mn revelou que diversas variáveis
independentes apresentaram correlação entre si, fato que representa um desvio em
relação às condições ideais para o desenvolvimento das equações de correlação
estatística. No caso da composição química foram verificadas correlações entre C x
Mn (r = 0,47), C x Si (r = 0,56) e Mn x Si (r = 0,59). Isso é inerente à carteira de aços
fabricados pela Cosipa. O mesmo ocorreu para VelResf, a qual apresentou correla-
ção com DefTot (r = 0,88), TA (r = 0,51) e TB (r = -0,65). Outro aspecto a ser consi-
derado é o fato da amplitude dos valores de cada variável ser relativamente estreita
e bastante específica para as condições do processo que está sendo modelado.
Como será visto mais adiante, esse fato pode comprometer o significado metalúrgico
de algumas correlações obtidas, bem como a generalização de seu uso.
A matriz de Pearson também identificou as seguintes correlações significati-
vas entre as propriedades mecânicas, composição química e parâmetros de proces-
so relativos aos aços C-Mn:
- Limite de Escoamento: Mn (r = 0,43); Si (r = 0,21)
769
- Limite de Resistência: Mn (r = 0,72); C (r = 0,66); Si (r = 0,60); N (r = 0,34)

- Razão Elástica: C (r = -0,38); DefTot (r = 0,30); VelResf (r = 0,26); TB (r =
-0,22)
- Alongamento Total: S (r = -0,27) e C (r = -0,26)
Esses resultados já permitem a elaboração de algumas conclusões. Dentro
das condições específicas da laminação de tiras a quente de aços C-Mn da Cosipa,
a resistência mecânica é basicamente função da composição química do aço, uma
vez que a variação na magnitude dos parâmetros de processo foi pequena demais
para impor sua influência. Ou seja, o processo de laminação encontra-se sob contro-
le. Foi verificado o efeito do endurecimento por solução sólida (Mn, Si, N) e pela pre-
sença de perlita (C). Note-se que não houve correlação significativa entre o limite de
escoamento e teor de C, já que nos aços com baixo teor desse elemento a perlita
não afeta o valor dessa propriedade. A razão elástica apresentou correlações nega-
tivas com fatores que aumentam a fração de perlita (C, TB) e correlações positivas
com fatores que refinam o tamanho de grão (DefTot, VelResf), o que está em con-
cordância com os efeitos microestruturais sobre esse parâmetro mecânico7. O alon-
gamento total apresentou correlações negativas com fatores que sinalizam aumento
da fração de perlita (C) e de inclusões não-metálicas (S) na microestrutura, o que é
coerente do ponto de vista metalúrgico.
Note-se que os valores de N usados nessa análise referem-se a seu valor
total, uma vez que, infelizmente, não se dispunha de seu valor em solução que efeti-
vamente contribui para o endurecimento por solução sólida8. Contudo, a boa corre-
lação verificada entre seu teor total e o limite de resistência parece indicar que há
relação direta entre os dois teores de N.
A figura 1 mostra o diagrama gerado pela análise de componentes principais
relativa ao aço C-Mn. Pode-se observar nesse gráfico que o ponto associado ao limi-
te de escoamento encontra-se isolado dos demais, o que indica que não houve cor-
relações suficientemente fortes entre essa propriedade e a composição química e
parâmetros de processo. Já no caso do limite de resistência pode-se observar que a
localização dessa variável no diagrama está próxima das associadas aos teores de
C, Mn e Si, como já havia sido verificado na matriz de Pearson. Por sua vez, os pon-
tos relativos à razão elástica, TA, VelResf, DefTot e Al formam um aglomerado, o
que indica correlação direta entre elas; a posição da temperatura de bobinamento
tendeu a ficar no quadrante oposto ao ponto relativo à razão elástica, indicando cor-
relação negativa entre elas. O mesmo ocorreu no caso do alongamento total, cuja
localização está em quadrante oposto às posições do C, Mn e Si, elementos asso-
ciados com maior fração de perlita na microestrutura e grau mais elevado de endu-
recimento por solução sólida. Como se pode observar, as constatações apontadas
na matriz de Pearson se repetiram, em maior ou menor grau, na análise de compo-
nentes principais, com exceção do caso do limite de escoamento.
770
Figura 1: Diagrama gerado pela análise de componentes principais para o conjunto de dados relativo
aos aços C-Mn.
A seguir foram determinadas equações para previsão das propriedades me-

cânicas a partir da composição química e parâmetros da laminação de tiras a quente
através de regressão linear múltipla stepwise. Esse procedimento estatístico sele-
ciona automaticamente as variáveis independentes mais relevantes, minimizando os
efeitos da multicolinearidade decorrentes das correlações que existem entre elas.
Contudo, sempre que possível, foram selecionadas as equações mais simples pos-
síveis e que contivessem variáveis relevantes do ponto de vista metalúrgico, ainda
que com ligeira perda da precisão estatística. A seguir são mostradas as variáveis
mais relevantes incluídas nos modelos de regressão linear múltipla para cada pro-
priedade mecânica, seu efeito qualitativo e contribuição relativa βrel, bem como a
precisão conseguida para a equação:
- Limite de Escoamento: Mn (↑, 54%), DefTot (↑, 32%), TB (↓, 8%), N (↑,
6%); r = 0,61; EPE = 30 MPa;
- Limite de Resistência: Mn (↑, 37%), C (↑, 22%), DefTot (↑, 15%), Si (↑,
10%), TB (↓, 9%), N (↑, 7%); r = 0,82; EPE = 17 MPa;
- Razão Elástica: C (↓, 43%), DefTot (↑, 27%), Mn (↑, 18%), TB (↓, 12%); r =
0,47; EPE = 0,05;
- Alongamento Total: C (↓,37%), S (↓, 27%), Mn (↓, 18%), DefTot (↓, 12%); r
= 0,50; EPE = 5%;
É interessante notar que as variáveis independentes selecionadas pela re-
gressão linear múltipla stepwise não refletiram necessariamente as correlações pre-
vistas pela matriz de Pearson. Isso se deve ao fato da regressão linear stepwise fa-
zer uma análise levando-se em conta, de forma simultânea, as correlações entre
todas as variáveis envolvidas, enquanto que a matriz de Pearson reflete apenas a
correlação isolada entre pares de variáveis. Dessa forma pode-se observar que al-
gumas variáveis de processo foram incluídas nas equações para cálculo de todas as
propriedades mecânicas consideradas, ainda que o efeito da composição química
tenha sido majoritário em todos os casos, como indicam os valores de contribuição
relativa βrel.
771
Assim sendo, a somatória das contribuições relativas do Mn e N na definição

do valor do limite de escoamento, muito provavelmente através de endurecimento
por solução sólida, foi igual a 58%, ficando o restante em função de duas variáveis
de processo, ou seja, DefTot e TB, que devem ter influenciado o tamanho de grão
obtido. Fato similar ocorreu para o limite de resistência, onde o efeito conjunto do
Mn, C, Si e N apresentou contribuição relativa de 76%, ficando DefTot e TB com os
24% restantes. Os mecanismos metalúrgicos envolvidos devem ser os mesmos veri-
ficados no limite de escoamento, mas o efeito de C e parte do Mn devem decorrer
de seu efeito na elevação da fração de perlita na microestrutura4,8.
A razão elástica, que nada mais é do que a razão entre o limite de escoa-
mento e o de resistência, foi definida, como já era esperado, por uma equação que
apresenta características híbridas em relação às duas anteriores. O efeito dos ele-
mentos de liga foi preponderante, com contribuição relativa de 61%, restando 39% à
DefTot e à TB. A contribuição negativa do C pode ser atribuída à maior formação de
perlita na microestrutura, que eleva mais o limite de resistência do que o de escoa-
mento7, enquanto que à da TB está associada ao maior tamanho de grão que ela
promove. O Mn eleva a razão elástica através de solução sólida e também pela re-
dução no tamanho de grão, uma vez que ele abaixa a temperatura Ar3; o efeito de
DefTot também deve decorrer do maior refino de grão proporcionado por ele. Todos
esses efeitos são coerentes com a literatura7.
A contribuição relativa dos elementos de liga no valor previsto de alonga-
mento total foi de 88%, restando apenas 12% para DefTot. A contribuição de todas
as variáveis independentes foi negativa e coerente com os princípios metalúrgicos,
já que a ductilidade do material tende a ser prejudicada pela maior presença de per-
lita na microestrutura (associada com maior teor de C) ou de inclusões de sulfeto
(associada ao teor de S), bem como pelo endurecimento por solução sólida (associ-
ada ao teor de Mn). Aqui o refino de tamanho de grão (associado ao teor de Mn e
DefTot) também exerceu efeito negativo sobre o alongamento total, muito embora
essa constatação não é unanimidade na literatura. As equações propostas por Pic-
kering8 consideram positivo o efeito do tamanho de grão sobre a ductilidade do ma-
terial, ao contrário de Morrison.(9)
É curioso notar que algumas variáveis de processo consideradas muito im-
portantes, tais como TA e VelResf, não foram selecionadas pela regressão linear
múltipla stepwise. Isso pode ser justificado pela alta correlação estatística existente
entre as variáveis do processo de laminação a quente, bem como pelo fato de que
suas amplitudes apresentarem valor restrito e, dessa forma, não provocarem altera-
ções metalúrgicas significativas no material.
De toda forma, a capacidade preditiva dessas equações é limitada, seja em
função das restrições impostas por seu caráter linear, seja pela dispersão inerente
aos dados disponíveis para a análise. Os erros padrão da estimativa aqui obtidos
para os limites de escoamento e resistência foram iguais a, respectivamente, 30
MPa e 17 MPa. Pode-se adotar como valores de benchmarking os resultados cor-
respondentes obtidos pelo programa VAIQ-Strip que, no caso dos aços C-Mn, são
iguais a, respectivamente, 17 MPa e 9 MPa.(1) Note-se, contudo, que a complexida-
de do VAIQ-Strip é imensa em comparação com equações desenvolvidas através de
simples regressões lineares. É interessante notar que, para as duas abordagens de
modelamento, a precisão dos resultados calculados diminuiu na seguinte ordem:
limite de resistência, limite de escoamento e alongamento total.(10) Provavelmente
isso está diretamente associado aos erros de medida desses parâmetros durante os
ensaios mecânicos.
772
3.2 Aços Microligados
Também os aços microligados apresentaram correlações significativas entre

variáveis independentes: C x Mn (r = 0,62), C x Si (r = 0,55), Mn x Si (r = 0,70), Mn x
Ti (r = 0,54), Si x Ti (r = 0,46) e Cu x Cr (r = 0,99). Mais uma vez isso é função da
carteira de aços produzidos pela Cosipa, particularmente no último caso, onde todos
os aços ao Cu incluem obrigatoriamente Cr. Também neste caso foi verificada corre-
lações de VelResf com DefTot (r = 0,84), TB (r = -0,52) e TA (r = 0,39).
A matriz de Pearson identificou as seguintes correlações significativas entre
as propriedades mecânicas e a composição química/parâmetros de processo para
os aços microligados:
- Limite de Escoamento: Nb (r = 0,71); Ti (r = 0,38); Mn (r = 0,36)
- Limite de Resistência: Nb (r = 0,74); Si (r = 0,68); Ti (r = 0,52); C (r = 0,47)
- Razão Elástica: C (r = -0,69); Nb (r = 0,57); Si (r = -0,40); Mn (r = 0,34)
- Alongamento Total: S (r = -0,42) e VelResf (r = 0,26)
Este primeiro levantamento das correlações mostra que o efeito da composi-
ção química sobre as propriedades mecânicas foi muito maior do que o das variá-
veis de processo em relação ao que foi observado nos aços ao C-Mn. Particular-
mente o efeito do Nb foi avassalador, seguido com menor intensidade pelo Ti, pro-
vavelmente em decorrência do endurecimento que promovem por refino de tamanho
de grão e por precipitação interfásica. O efeito do V não pôde ser constatado pois
ele se encontrava presente em apenas 42 bobinas a quente, ou seja, insignificantes
1,5% da massa de dados. Também foi verificado o efeito de endurecimento por so-
lução sólida (Mn, Si) e pelo aumento na fração de perlita (C). É interessante notar
que o efeito do N não foi significativo para os aços microligados, fato que sinaliza
que, neste caso, ele aparentemente se encontra totalmente precipitado, ao contrário
do que parece ter ocorrido nos aços ao C-Mn.
No caso da razão elástica, o efeito de algumas variáveis foi metalurgicamen-
te coerente: efeito negativo do C, decorrente da formação de maior fração de perlita;
efeito positivo do Nb, por refino de tamanho de grão e precipitação, e do Mn, por re-
fino do tamanho de grão e solução sólida8. Contudo, o efeito do Si sobre a razão
elástica foi negativo, quando se esperava exatamente o contrário, em função de sua
apreciável ação de endurecimento por solução sólida7. Uma possível explicação pa-
ra esse fato é a forte correlação positiva entre Si e C, ou seja, os teores desses dois
elementos tendem a ser diretamente proporcionais entre si no conjunto de dados
analisado. Mas os efeitos do C e Si sobre a razão elástica são antagônicos. Portan-
to, essa reversão de expectativas pode ser justificada assumindo-se a premissa de
que o efeito negativo do C sobre a razão elástica é superior ao efeito do Si. O efeito
líquido negativo observado neste caso específico acaba sendo “emprestado” ao Si
no momento de se calcular a correlação, um fato que é matematicamente legítimo
mas metalurgicamente incoerente. Armadilhas desse tipo não são raras quando as
variáveis independentes apresentam correlações entre si.
Também no caso do alongamento total os resultados obtidos possuem as-
pectos polêmicos. A influência negativa do S já era esperada, a exemplo do que o-
correu para os aços C-Mn. Contudo, o efeito positivo de VelResf é um aspecto a ser
confirmado, já que a elevação desse parâmetro leva a tamanho de grão mais refina-
do, cujo efeito sobre a ductilidade apresenta alguma controvérsia.(8,9) A explicação
desse fenômeno requer investigações experimentais adicionais para verificar even-
tuais alterações na morfologia da microestrutura que podem ter ocorrido neste caso.
773
Infelizmente o sistema supervisor do laminador de tiras a quente não coleta

dados de temperatura associados ao processo de reaquecimento de placas, um pa-
râmetro muito importante no caso dos aços microligados, pois define o grau de solu-
bilização de Nb. Por outro lado, deve-se notar que o tempo de reaquecimento da
placa não apresentou correlações significativas com as propriedades mecânicas a-
nalisadas neste trabalho.
O gráfico gerado a partir da análise de componentes principais relativa aos
aços microligados está mostrado na Figura 2. Pode-se observar nessa figura que os
pontos associados ao limite de escoamento e o nióbio estão próximos, indicando a
forte correlação positiva entre eles. No caso do limite de resistência observa-se que
os pontos associados ao Mn, Ti, Si e C encontram-se próximos do limite de resistên-
cia, indicando o efeito positivo desses elementos de liga sobre essa propriedade. O
ponto relativo ao Nb está próximo do associado à razão elástica, indicando seu efei-
to positivo sobre essa propriedade; por outro lado, os pontos associados ao C e Si
encontram-se no quadrante oposto, indicando que possuem efeito negativo. Contu-
do, já se discutiu a pouco, o mais provável aqui é que o efeito negativo do Si sobre a
razão elástica seja artificial, sendo decorrência da correlação estatística significativa
entre seu teor e o do C. Já o ponto associado ao alongamento total está próximo dos
relativos à velocidade de resfriamento e grau de deformação total, indicando seu
efeito positivo sobre essa propriedade; por sua vez, os pontos associados ao S e Nb
encontram-se em quadrantes opostos ao dessa propriedade, sinalizando seu efeito
negativo. Também no caso dos aços microligados houve relativa concordância entre
as correlações propostas pela análise de componentes principais e a matriz de Pe-
arson.
A aplicação de regressão linear múltipla stepwise ao caso dos aços microli-
gados, aplicando-se a mesma abordagem já usada nos aços ao C-Mn, permitiu se-
lecionar quais variáveis deveriam ser incluídas nas equações lineares para cálculo
de cada propriedade mecânica. Os resultados obtidos são mostrados a seguir:
- Limite de Escoamento: Nb (↑, 45%), Mn (↑, 25%), Cu (↑, 14%), DefTot (↑,
13%), TB (↓, 3%); r = 0,86; EPE = 28 MPa;
- Limite de Resistência: Nb (↑, 27%), Mn (↑, 23%), C (↑, 19%), Cu (↑, 11%),
DefTot (↑, 10%), Si (↑, 6%), TB (↓, 4%); r = 0,93; EPE = 21 MPa;
- Razão Elástica: Nb (↑, 45%), C (↓, 39%), DefTot (↑, 10%), Cu (↑, 6%); r =
0,78; EPE = 0,04;
- Alongamento Total: S (↓, 40%), Cu (↓, 23%), DefTot (↑, 17%), Nb (↓, 12%),
C (↓, 8%); r = 0,54; EPE = 5%;
774
Figura 2: Diagrama gerado pela análise de componentes principais para o conjunto de dados relativo
aos aços microligados.
Observa-se aqui, a exemplo do que já havia sido constatado na matriz de

Pearson, o efeito preponderante do Nb na definição da resistência mecânica e, em
menor grau, do alongamento total. Foi algo surpreendente observar o papel signifi-
cativo do Cu na definição de todas as propriedades mecânicas aqui consideradas,
uma vez que, a princípio, esse elemento é acrescentado aos aços da Cosipa apenas
em virtude de seu efeito no aumento à corrosão atmosférica. Contudo, uma vez que
todos os aços ao Cu aqui considerados também contêm Cr, é necessário cautela
quanto a essa constatação. Note-se que o efeito de endurecimento sólido proporcio-
nado pelo Cu na ferrita é da ordem de 39 MPa/%, enquanto que o do Cr é virtual-
mente nulo ou mesmo negativo; além disso, aços ao Cu também podem sofrer en-
durecimento por precipitação8. Portanto, seria necessária uma análise microestrutu-
ral comparativa entre aços com e sem Cu-Cr para se identificar com clareza as ra-
zões reais por trás do maior endurecimento observado nos aços contendo essa du-
pla de elementos de liga.
A exemplo do que se observou nos aços ao C-Mn, o Mn possui efeito signifi-
cativo na resistência mecânica, ainda que com menor contribuição relativa; por outro
lado, sua participação foi descartada no cálculo da razão elástica e do alongamento
total. O Si também encontra-se presente na equação do limite de resistência, embo-
ra sua contribuição relativa seja bem menor. E, ao contrário do verificado para os
aços ao C-Mn, o N deixou de ser um fator de influência para a definição do limite de
resistência, conforme já havia sido revelado pela matriz de Pearson.
Já a contribuição relativa dos parâmetros de processo foi ainda menor nos
aços microligados em relação ao que já havia sido observado nas ligas ao C-Mn. As
variáveis DefTot e TB possuem efeito significativo na definição dos limites de esco-
amento e resistência, mas a segunda variável não foi incluída no cálculo da razão
elástica de aços microligados, ao contrário do que havia ocorrido para os aços ao C-
Mn.
É interessante notar que, no caso da equação para cálculo do alongamento
total, o efeito de DefTot sobre o alongamento total foi positivo, ao contrário do que se
verificou nos aços C-Mn. O aumento do grau de redução total geralmente implica no
775
refino do tamanho de grão do material, o que nem sempre se traduz em aumento de

sua ductilidade.(8,9) Esse fato já havia sido previsto na matriz de Pearson relativa aos
aços microligados, onde o alongamento total havia apresentado correlação positiva
significativa com VelResf, outro parâmetro de processo cujo aumento também leva
ao refino do tamanho de grão. Relembre-se, por sinal, que DefTot e VelResf apre-
sentam significativa correlação positiva entre si. A confirmação dessa constatação
requer uma investigação experimental complementar.
Os erros padrão da estimativa obtidos para as equações de limite de esco-
amento e de resistência dos aços microligados foram iguais a, respectivamente, 28 e
21 MPa. É curioso notar que, em relação às equações aqui obtidas para os aços C-
Mn, esse erro foi menor para o caso do limite de escoamento e maior para o limite
de resistência. Os correspondentes valores de benchmarking para a precisão de
cálculo dos limites de escoamento e de resistência, determinados pelo programa
VAIQ-Strip,(1) foram respectivamente iguais a 18 e 13 MPa. Os motivos para essa
discrepância entre os desempenhos do modelo deste trabalho e o do VAIQ-Strip já
foram explicados no caso dos aços C-Mn.
4 CONCLUSÕES
Este trabalho teve como objetivo estabelecer correlações qualitativas e

quantitativas entre as propriedades mecânicas de bobinas a quente, sua composi-
ção química e parâmetros de processo da laminação de tiras a quente para aços ao
C-Mn e microligados, considerando-se as condições industriais da Cosipa. Essa me-
ta foi conseguida através do uso de análise estatística multidimensional. No caso
dos aços ao C-Mn foi verificado que os efeitos da composição química sobre tais
propriedades tendem a ser mais significativos do que os dos parâmetros de lamina-
ção a quente. Neste caso as variáveis relevantes para a resistência mecânica foram
os teores de Mn, C, Si e N, bem como o grau de deformação total placa-tira e a tem-
peratura de bobinamento; no caso da ductilidade também o S teve papel significati-
vo. Essas relações também foram observadas no caso dos aços microligados, ainda
que neste caso o efeito do Nb tenha sido dominante, reduzindo ainda mais a influên-
cia dos parâmetros de processo de laminação a quente. O efeito do grau de redução
total sobre a ductilidade foi diferente conforme o tipo de aço analisado, tendo sido
negativo no caso dos aços ao C-Mn e positivo para os aços microligados.
REFERÊNCIAS
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pour les Bandes Laminées à Chaud. La Revue de Metallurgie – CIT, v. 95, n. 7,
p. 883-882, Juillet-Août 1998.
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the Hot Rolling Process on the Hot Strip Mill. In: Mathematical Modelling of Hot
Rolling of Steel. Proceedings... The Canadian Institute of Mining, Metallurgy and
Petroleum, Hamilton, August 1990, p. 34-43.
3 PIETTE, M. & PERDRIX, Ch. An Integrated Model for Microstructural Evolution in
the Hot Strip Mill and Tensile Properties Prediction of Plain and Microalloyed C-
Mn Hot Strip. Materials Science Forum, v. 284-286, p. 361-368, 1998.
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Aceros Laminados en Caliente. Revista de Metalurgia – CENIM, v. 38, p. 339-
347, 2002.
776
5 SHA, X.C. et al. Modelling Effect of Hot Rolling Process Variables on

Microstructure and Mechanical Properties of Low Carbon Strip Steels.
Ironmaking and Steelmaking, v. 31, n. 2, p. 169-175, 2004.
6 YONGJUN, L.; DIANZHONG, L. & YIYI, L. Prediction of Microstructure and
Mechanical Properties of Hot Rolled Steel Strip: Part I – Description of Models.
Steel Research International, v. 75, n. 7, p. 462-467, July 2004.
7 GORNI, A.A. et al. Fatores que Afetam a Razão Elástica de Chapas Grossas de
Aço Microligado. In: 39° Seminário de Laminação - Processos e Produtos
Laminados e Revestidos. Anais... Associação Brasileira de Metais, Ouro Preto,
Outubro de 2002, p. 207-216.
8 PICKERING, F.B. Physical Metallurgy and the Design of Steels. Applied
Science Publishers, London, 1978, 275 p.
9 MORRISON, W. The Effect of Grain Size on the Stress-Strain-Relationship in
Low-Carbon Steel. Transactions of the ASM, v. 59, 1966, p. 824-845.
10 JONES, D.M.; WATTON, J. & BROWN, K.J. Comparison of Hot Rolled Steel
Mechanical Property Prediction Models Using Linear Multiple Regression, Non-
Linear Multiple Regression and Non-Linear Artificial Neural Networks.
Ironmaking and Steelmaking, v. 32, n. 5, 2005, p. 435-442.
777
APLICAÇÃO DE REDES NEURAIS NO MODELAMENTO

MATEMÁTICO DE PROPRIEDADES MECÂNICAS DE
BOBINAS A QUENTE1
Antonio Augusto Gorni 2
Marcos Roberto Soares da Silva 3
Resumo
Foram desenvolvidas neste trabalho redes neurais para o cálculo de propriedades
mecânicas de bobinas a quente de aços ao C-Mn e microligados a partir de sua
composição química e dos parâmetros de laminação. A precisão desses modelos
ficou num nível intermediário entre a conseguida por equações lineares e a de
modelos comerciais (VAIQ-Strip), representando portanto uma alternativa
balanceada entre precisão preditiva e esforço requerido para seu desenvolvimento.
Palavras-chave: Bobina a quente; Processo; Propriedade mecânica; Rede neural.
APPLICATION OF NEURAL NETWORKS IN THE MATHEMATICAL MODELLING

OF MECHANICAL PROPERTIES OF HOT COILS
Abstract
Neural networks were developed in this work to calculate mechanical properties of
hot coils of C-Mn and microalloyed steels from their chemical composition and rolling
process data. The precision achieved by such models was between that got by linear
equations and by commercial models (VAIQ-Strip). So the neural networks approach
is a balanced alternative between performance and effort required for model
development.
Key words: Hot coil; Process; Mechanical property; Neural network.
1
Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e Re-
vestidos, 21 a 24 de outubro de 2008, Ipojuca - Porto de Gainhas - PE
2
Membro da ABM. Engenheiro de Materiais, M. Eng., Dr. Eng., Analista de Processos da Gerência
de Suporte Técnico da Laminação a Quente, Companhia Siderúrgica Paulista – Cosipa, Cubatão
SP. E-Mail: gorni@cosipa.com.br.
3
Membro da ABM. Engenheiro Metalurgista, M.B.A., C.Q.E., Analista de Processos da Gerência de
Suporte Técnico da Laminação a Quente, Companhia Siderúrgica Paulista – Cosipa, Cubatão SP.
E-Mail: marcossilva@cosipa.com.br.
4
Membro da ABM. Engenheiro Metalurgista, Mestre em Engenharia, M.B.A. No momento da reali-
zação do trabalho: Gerente de Suporte Técnico da Laminação a Quente, Companhia Siderúrgica
Paulista – Cosipa, Cubatão SP. E-Mail: herbert.silveira@gerdau.com.br.
778
1 INTRODUÇÃO
Os trabalhos de pesquisa visando o estabelecimento de correlações entre

composição química, microestrutura, parâmetros de processo de laminação a quen-
te e propriedades mecânicas dos laminados vêm sendo feitos há várias décadas.
Todo esse esforço embasou o desenvolvimento de diversos modelos matemáticos
que podem prever, de forma precisa, microestruturas e propriedades mecânicas de
laminados a quente, como é o caso do VAIQ-Strip.(1)
Esses cálculos das propriedades mecânicas de laminados a quente geral-
mente possuem grande complexidade, já que é necessário modelar os fenômenos
metalúrgicos que ocorrem no material ao longo da linha de laminação, como o cres-
cimento de tamanho de grão austenítico e solubilização de precipitados no forno de
reaquecimento de placas, a evolução do tamanho de grão austenítico ao longo do
laminador de tiras a quente e a cinética de transformação austenítica durante a pas-
sagem pela mesa de resfriamento e o resfriamento lento da bobina. Uma vez defini-
da a microestrutura final é necessário estabelecer as correlações entre ela e as pro-
priedades mecânicas finais da bobina. Em modelos mais complexos também se mo-
dela a evolução de temperatura ao longo da espessura e largura do material. Além
disso, devem ser realizadas experiências em laboratório ou mesmo em escala indus-
trial para se determinar parâmetros quantitativos vitais para o ajuste do modelo ou
aferição de seus resultados.
Como se pode observar, o desenvolvimento de tais modelos requer um es-
forço enorme que demanda muitos recursos técnicos e humanos, além de vários
anos de desenvolvimento, implicando num custo financeiro que pode se tornar proi-
bitivo. Contudo, é possível adotar abordagens alternativas que permitem o desen-
volvimento de modelos preditivos para propriedades mecânicas a custos mais aces-
síveis, ainda que não sejam tão precisos.
Uma delas é o desenvolvimento de modelos baseados em regressões linea-
res múltiplas, assumindo-se a premissa de que as relações entre as propriedades
mecânicas, composição química do aço e parâmetros do processo de laminação a
tiras a quente podem ser consideradas como sendo lineares, uma vez que a ampli-
tude das variáveis envolvidas geralmente é estreita e específica para cada usina.(2-5)
Por outro lado, essa premissa pode ser questionada, uma vez que os fenô-
menos metalúrgicos afetam as propriedades mecânicas da tira durante o processo
de laminação são muito complicados devido ao grande número de fatores envolvi-
dos. As relações entre esses fatores podem ser não-lineares, além de haver intera-
ções entre variáveis independentes. O modelamento envolvendo massas de dados
com essas características pode ser implementado com maior eficiência e precisão
usando-se redes neurais artificiais, ou seja, algoritmos matemáticos que simulam o
comportamento de sistemas nervosos biológicos. Eles possuem capacidade de “a-
prender” as conexões entre as variáveis de conjuntos de dados sem conhecer pre-
viamente as relações formais entre eles. Em compensação, é necessário muito cui-
dado na seleção dos dados a serem considerados durante o processo de aprendi-
zado da rede neural, pois esta extrai seu conhecimento somente a partir deles, não
dispondo de qualquer modelo prévio para guiar ou criticar sua resposta.
O uso de redes neurais no modelamento de processos de laminação a quen-
te não chega a ser exatamente uma novidade, já que as primeiras tentativas bem
sucedidas nesse sentido têm mais de quinze anos.(6) O modelamento de proprieda-
des mecânicas de bobinas laminadas a quente a partir de sua composição química e
parâmetros de processo de laminação usando redes neurais é um tema já abordado
779
na literatura.(7-9) Portanto, o objetivo desse trabalho foi verificar o desempenho dessa

metodologia matemática para a previsão das propriedades mecânicas de bobinas a
quente a partir de sua composição química e parâmetros de processo da laminação
de tiras a quente para as condições específicas da Cosipa.
Os dados necessários para este trabalho foram obtidos a partir de materiais

processados no laminador de tiras a quente da Cosipa ao longo de um período de
dois anos. Os dados relativos a aços C-Mn foram selecionados impondo-se as se-
guintes limitações nos teores de elementos de liga: C ≤ 0,25%; Mn ≤ 1,25%; Si ≤
0,35%; Cu, Cr, Mo, Ni ≤ 0,09%; e Nb, Ti, V ≤ 0,009%. Também foram selecionados
dados para aços microligados dentro das seguintes limitações: C ≤ 0,25%; Mn ≤
2,25%; Si ≤ 0,50%; Cu, Cr ≤ 0,99%; Nb, Ti, V ≥ 0,010%; B ≤ 0,001%; e Mo ≤ 0,09%.
Essas limitações tiveram como objetivo selecionar materiais exclusivamente com
microestrutura ferrítica-perlítica.
Os seguintes dados de processo foram coletados a partir do sistema super-
visório do Laminador de Tiras a Quente:
. Análise Química: no caso dos aços C-Mn, os teores de C, Mn, P, S, Si, Al e N.
Já para os aços microligados foram considerados, além desses elementos, Cu,
Cr, Nb, Ti e V.
. Forno: número da fila e tempo de aquecimento da placa.
. Espessuras: da placa, do esboço na saída da última cadeira de esboçamento
(R2) e da bobina a quente.
. Temperaturas: de entrada no trem acabador, de acabamento (TA) e de bobi-
namento (TB).
. Velocidade da tira na saída do última cadeira do trem acabador (F6).
A partir desses dados de processo foram calculados os graus de deforma-

ção real total placa-tira (DefTot) e os aplicados nas fases de esboçamento e acaba-
mento, bem como a taxa média de resfriamento entre a saída do trem acabador e o
bobinamento do material (VelResf). As propriedades mecânicas de cada bobina a
quente (limite de escoamento e de resistência, mais alongamento total) foram obti-
dos a partir da base de dados corporativa da usina. O ponto de referência para cole-
ta e registro dos dados de processo da laminação de tiras a quente foi o local do es-
boço onde seria retirada a amostra a partir da qual são usinados os corpos de prova
para os ensaios mecânicos. Dessa forma se garante a correta associação entre os
valores dos parâmetros de processo e os das propriedades determinadas experi-
mentalmente.
Os dados assim obtidos foram analisados estatisticamente para se detectar
bobinas atípicas, seja por condições de processo fora do especificado ou por pro-
blemas na instrumentação que levaram a falhas ou erros nos valores medidos. A
análise dos chamados outliers constou de levantamento de histogramas e boxplots,
bem como da aplicação dos critérios multidimensionais de Mahalanobis e Cook. Ao
final dessa depuração foram definidos os conjuntos finais para as análises de corre-
lação, os quais eram constituídos de 5.456 bobinas a quente para aços C-Mn e
2.847 bobinas a quente para aços microligados.
Optou-se aqui por se usar redes neurais com arquitetura do tipo feed forward
com camada de entrada, uma camada oculta e camada de saída. A camada de en-
trada era constituída de neurônios associados às variáveis independentes, enquanto
780
que a camada de saída era constituída de neurônios associados às variáveis de-

pendentes. O número de neurônios da camada oculta foi calculado conforme o teo-
rema de Hecht-Kolmogorov,(10) ou seja, ele é igual ao dobro do número de neurônios
da camada de entrada mais um. A função de ativação usada nos neurônios da ca-
mada oculta foi tangente sigmoidal, enquanto que a da camada de saída foi linear.
Todos os neurônios da rede neural estavam ligados a um neurônio de bias.
Tentativas preliminares mostraram que se conseguia maior precisão prediti-
va modelando-se simultaneamente as quatro variáveis dependentes (limite de esco-
amento, limite de resistência, razão elástica e alongamento total) na mesma rede
neural do que quando se criava uma rede específica para cada propriedade mecâni-
ca. Essa abordagem, já consagrada na literatura,(7-9) é de fato mais eficiente, pois a
presença das quatro variáveis dependentes na rede neural intensifica as correlações
existentes entre elas e as variáveis independentes.
O algoritmo usado para o aprendizado foi o de Levenberg-Marquardt. Foram
reservados 60% dos dados disponíveis, escolhidos aleatoriamente, para serem usa-
dos durante a fase de aprendizado da rede neural. A fase de teste periódico da rede
neural sob treinamento foi feita usando-se outros 20% dos dados disponíveis. O trei-
namento da rede terminava quando se atingia valor mínimo de erro na fase de teste.
Procedia-se então à fase de validação, calculando-se então o coeficiente de correla-
ção r e o erro padrão da estimativa para a rede treinada usando-se os restantes 20%
de dados disponíveis. Todos os procedimentos associados às redes neurais foram
feitos usando-se uma versão de demonstração do programa NeuroSolutions.
A análise da importância das variáveis independentes selecionadas para as
redes neurais treinadas foi feita através do cálculo do nível de relevância estatística
e da análise de sensibilidade.
O nível de relevância estatística foi calculado da seguinte forma:(11) a variá-
vel independente i em questão assume valor constante (por exemplo, seu valor mé-
dio) para todos os registros do conjunto de dados, calculando-se então o erro padrão
da estimativa ( EPE xi = xi ) correspondente à execução da rede neural treinada a partir
desse conjunto de dados modificado. Quanto maior for o valor do erro padrão da
estimativa assim calculado, maior a relevância estatística da variável i em questão,
pois constata-se nesse caso que sua neutralização (ou seja, o fato dela assumir va-
lor constante) aumentou o erro da previsão cometido pela rede neural treinada.
É possível quantificar esse nível de relevância estatística RELi dividindo-
se EPE xi = xi pelo erro padrão da estimativa da rede neural original, EPE:
EPExi = xi
RELi = (1)
EPE
Portanto, quando RELi for próximo ou inferior a um, a variável pode ser considerada
como tendo efeito desprezível, podendo-se propor sua eliminação da rede neural.
A partir daí pode-se calcular o nível de relevância estatística normalizado pa-
ra a variável independente i, RELNORMi, partindo-se do princípio de que a contribui-
ção relevante para a precisão da rede neural de cada variável independente corres-
ponde ao valor de RELi menos um. Ou seja:
781
RELNORM i =
(RELi − 1) (2)
n
∑ (RELi − 1)
j =1
onde n é o número total de variáveis independentes na rede neural em análise.

A análise de sensibilidade é feita selecionando-se uma variável independen-
te por vez, duplicando-se então os registros da massa de dados. A variável escolhi-
da assume seu valor original num dos registros e sofre acréscimo de 5% no registro-
duplicata.(10) São calculados os valores das variáveis dependentes para esse conjun-
to de dados modificado usando-se a rede neural treinada e, a seguir, calculada a
diferença entre os valores dessas variáveis de cada registro original e do correspon-
dente registro-duplicata onde a variável independente selecionada recebeu acrésci-
mo de 5%. Finalmente, determinou-se a média dessas diferenças ao longo de todo o
conjunto de dados, obtendo-se então a sensibilidade média (SENSi) da variável em
questão. Quanto maior for essa diferença média, maior o efeito da variável indepen-
dente considerada. Pode-se também propor o cálculo da sensibilidade média norma-
lizada (SENSNORMi) para a variável independente i, através da seguinte fórmula:
SENSi
SENSNORM i = n
(3)
∑ SENS
i =1
i
Este tipo de análise apresenta a vantagem de mostrar o sentido do efeito da

variável independente, ou seja, se sua elevação leva a um aumento ou declínio nas
variáveis dependentes.
3.1 Aços ao C-Mn
Inicialmente foi proposta uma rede neural onde foram incluídas como variá-
veis de entrada todos os parâmetros considerados relevantes do ponto de vista me-
talúrgico, ou seja: teores de C, Mn, P, S, Si e N; DefTot, TA, VelResf e TB. Os tem-
pos de enfornamento das placas não apresentaram relevância estatística neste ca-
so5. Logo, a camada de entrada da rede neural tinha dez neurônios, implicando, pelo
teorema de Hecht-Kolmogorov, numa camada oculta com 21 neurônios. A camada
de saída, naturalmente, tinha quatro neurônios, correspondentes ao limite de esco-
amento, limite de resistência, razão elástica e alongamento total. Foram obtidos os
seguintes resultados em termos de precisão do modelo e classificação de variáveis
independentes, conforme o nível de significância estatístico normalizado e a análise
de sensibilidade:
- Limite de Escoamento:
. Precisão: r = 0,70; EPE = 26 MPa.
. RELNORM: DefTot (26%), Mn (23%), VelResf (22%), Si (13%), TB
(10%), Demais (6%).
. SENSNORM: TA (+3,8%), TB (-3,0%), DefTot (+3,0%), Mn (+1,0%), C
(+0,5%).
782
- Limite de Resistência:
. RELNORM: Mn (37%), C (19%), Si (17%), VelResf (11%), DefTot (9%),
Demais (7%).
. SENSNORM: TB (-0,8%), C (+0,8%), TA (+0,8%), Mn (+0,7%), DefTot
(+0,5%).
- Razão Elástica:
. Precisão: r = 0,60; EPE = 0,05.
. RELNORM: DefTot (29%), VelResf (29%), Si (12%), TB (10%), C (10%),
Mn (8%), Demais (2%).
. SENSNORM: TA (+2,9%), DefTot (+2,4%), TB (-2,1%).
- Alongamento Total:
. Precisão: r = 0,56; EPE = 5%.
. RELNORM: DefTot (15%), Si (15%), VelResf (13%), C (13%), Mn (10%),
S (8%), TB (8%), Demais (18%).
. SENSNORM: DefTot (+2,0%), C (-1,3%), Mn (-0,7%), VelResf (+0,5%).
Como já era esperado, essa rede neural, bem como as demais apresenta-
das neste trabalho, apresentou desempenho decrescente na seqüência limite de
resistência → limite de escoamento → alongamento total, fato que aparentemente
reflete os erros experimentais associados à medição dessas propriedades mecâni-
cas8. Além disso, não foi possível comparar o desempenho dessa rede neural com o
de uma regressão linear múltipla análoga, já que o alto nível de correlação entre as
variáveis independentes impede o cálculo dos coeficientes da equação linear em
virtude do surgimento de matrizes mal-condicionadas.
A classificação de variáveis de acordo com o nível de significância estatístico
normalizado apresentou coerência com a teoria metalúrgica. De acordo com esta
rede neural, o endurecimento por refino de grão foi bastante significativo para a defi-
nição do limite de escoamento, já que DefTot e VelResf são respectivamente a pri-
meira e terceira variável mais significativas neste caso, com TB ocupando a quinta
posição. O endurecimento por solução sólida também é importante, com Mn e Si
ocupando respectivamente a segunda e quarta posições. Já no caso do limite de
resistência a composição química é mais importante, atuando preponderantemente
através de endurecimento por solução sólida, com Mn e Si ocupando primeiro e ter-
ceiro lugar, respectivamente; e através da fração de perlita na microestrutura, com C
em segundo lugar. Neste caso VelResf e DefTot ocuparam os últimos lugares entre
as variáveis significativas. A razão elástica e alongamento total apresentaram situa-
ção similar à do limite de escoamento. Note-se a presença do S entre as variáveis
significativas para o alongamento total, o que parece refletir o efeito da limpeza in-
clusionária sobre a ductilidade do aço.
Já a classificação de variáveis de acordo com a análise de sensibilidade
confirmou, na maioria dos casos, essas mesmas constatações. Note-se, por exem-
plo, o efeito negativo de C e Mn sobre o alongamento total, que aparentemente refle-
tem o efeito deletério sobre a ductilidade decorrente de maiores frações de perlita na
microestrutura. Contudo, esta metodologia de análise apresentou alguns resultados
inesperados. Por exemplo, constatou-se que TA é uma variável significativa para o
limite de escoamento, de resistência e razão elástica, e que sua elevação levaria a
aumento no valor dessas propriedades. Contudo, conforme a teoria metalúrgica, o
aumento na temperatura de acabamento deveria levar a aumento no tamanho de
grão e a uma correspondente redução nos limites de escoamento e resistência, bem
783
como na razão elástica12. O efeito positivo de DefTot e VelResf sobre o alongamento

total parece indicar que o refino de tamanho de grão no material produzido pela ele-
vação desses parâmetros tende a aumentar sua ductilidade, uma relação proposta
nas equações de Pickering13 mas questionada por Morrison14. Este ponto somente
poderá ser esclarecido através de uma investigação experimental adicional.
Em função desses resultados potencialmente inconsistentes decidiu-se en-
tão verificar o desempenho de uma rede neural que incluísse entre suas variáveis de
entrada apenas variáveis selecionadas através de regressão múltipla linear stepwi-
se5. Elas foram C, Mn, S, Si, N1/2, DefTot-1/2 e TB. Obteve-se portanto uma rede neu-
ral do tipo 7 x 15 x 4, a qual apresentou os seguintes resultados:
. RELNORM: Mn (50%), DefTot-1/2 (14%), Si (12%), TB (12%), C (10%),
Demais (2%).
. SENSNORM: TB (-2,1%), DefTot-1/2 (-2,0%), Mn (+0,9%).
. RELNORM: Mn (49%), C (20%), Si (11%), DefTot-1/2 (9%), TB (7%),
Demais (4%).
. SENSNORM: DefTot-1/2 (-1,0%), Mn (+0,7%), C (+0,7%), TB (-0,5%).
- Razão Elástica:
. Precisão: r = 0,57; EPE = 0,05.
. RELNORM: C (31%), Mn (26%), Si (16%), DefTot-1/2 (16%), TB (11%).
. SENSNORM: TB (-1,6%), DefTot-1/2 (-1,0%).
. Precisão: r = 0,50; EPE = 5%.
. RELNORM: Mn (29%), Si (29%), DefTot (21%), C (14%), TB (7%).
. SENSNORM: DefTot-1/2 (+3,6%), TB (-2,2%), C (-1,5%), Mn (+0,7%).
A eliminação de três variáveis pouco afetou a precisão obtida em relação à
rede neural anterior, tendo sido observada ligeira degradação apenas no caso do
limite de escoamento. É interessante notar que, ainda assim, esta rede neural apre-
sentou melhor precisão para o cálculo dos limites de escoamento e resistência em
relação ao conseguido pela regressão linear múltipla stepwise onde se obteve, res-
pectivamente, r = 0,61/EPE = 30 MPa e r = 0,82/EPE = 17 MPa,(5) conforme já era
esperado.(7-9) Contudo, verificou-se pouca ou nenhuma melhoria na precisão prediti-
va para a razão elástica e alongamento total, tendo sido conseguido no caso da re-
gressão linear múltipla stepwise, respectivamente, r = 0,47/EPE = 0,05 e r =
0,50/EPE = 5%5. Este fato pode ser atribuído aos maiores erros experimentais asso-
ciados à determinação dessas últimas propriedades mecânicas.
É curioso notar que a análise pelo nível de significância estatística mostrou
que, neste caso, a composição química do aço apresentou maior relevância em re-
lação aos parâmetros de processo da laminação a quente. Por outro lado, não se
verificou efeito apreciável do N sobre a precisão dos valores calculados das proprie-
dades mecânicas, ao contrário do que havia sido observado na regressão múltipla
linear stepwise.(8)
Já a análise de sensibilidade das variáveis independentes manteve a mesma
situação observada na rede neural anterior, ou seja, maior efeito dos parâmetros de
processo da laminação de tiras a quente em relação ao observado para os elemen-
tos de liga. Ressalve-se que, neste caso, geralmente os efeitos das variáveis inde-
pendentes foram metalurgicamente coerentes, fato que confirma a eliminação da
784
maioria dos efeitos de multicolinearidade. A única exceção foi a relação negativa

entre TB e o alongamento total, um ponto passível de verificação experimental no
futuro. Por outro lado, é estranho que, neste caso, a rede neural não considerou o
teor de S importante para a previsão do alongamento total, ao contrário do verificado
na regressão linear múltipla stepwise.
Finalmente, note-se que o programa VaiQ-Strip, adotado aqui como referên-
cia de benchmarking, conseguiu valores de erro padrão da estimativa para os limites
de escoamento e resistência de aços C-Mn iguais a, respectivamente, 17 MPa e
9 MPa.(1) A precisão de cálculo das redes neurais aqui apresentadas foi inferior,
27 MPa e 16 MPa, respectivamente, mas seu desenvolvimento sem dúvida foi mais
rápido e econômico do que o necessário para um modelo mais abrangente.
3.2 Aços microligados
Da mesma forma como ocorrido com os aços ao C-Mn, inicialmente foi pro-
posta uma rede neural onde foram incluídas como variáveis de entrada todos os pa-
râmetros considerados relevantes do ponto de vista metalúrgico, ou seja: teores de
C, Mn, P, S, Si, Cu, Nb, Ti, V e N; DefTot, TA, VelResf e TB. Também aqui as variá-
veis associadas ao reaquecimento das placas não apresentaram relevância estatís-
tica5, apesar de seu papel fundamental na solubilização do Nb. Essa rede neural,
com configuração 14 x 29 x 4, apresentou os seguintes resultados:
. RELNORM: Nb (39%), Mn (12%), DefTot (12%), VelResf (10%), C (6%),
Si (5%), Ti (4%), Cu (4%), TB (4%), Demais (4%).
. SENSNORM: TA (+5,4%), DefTot (+2,5%), TB (-1,8%), Mn (+0,6%), Nb
(+0,5%).
. RELNORM: Nb (26%), Mn (17%), VelResf (14%), C (12%), DefTot (9%),
Si (6%), Cu (5%), TB (4%), Ti (3%), Demais (4%).
. SENSNORM: TA (+5,7%), DefTot (+1,7%), TB (-1,4%), Mn (+0,6%), C
(+0,5%), Nb (+0,3%).
- Razão Elástica:
. Precisão: r = 0,65; EPE = 0,03.
. RELNORM: Nb (35%), C (25%), DefTot (8%), Si (6%), Mn (5%), Cu
(5%), Ti (5%), VelResf (5%), TB (3%), Demais (3%).
. SENSNORM: TA (-1,1%), DefTot (+0,6%), C (-0,5%), TB (-0,4%), Nb
(+0,2%).
. Precisão: r = 0,87; EPE = 5%.
. RELNORM: C (30%), DefTot (19%), Mn (16%), VelResf (11%), Si (8%),
Cu (8%), TB (4%), S (4%), Demais (18%).
. SENSNORM: TB (-4,8%), TA (-1,3%), DefTot (-0,9%), P (-0,6%), Nb (-
0,3%).
Também neste caso não foi possível comparar o desempenho desta rede
neural com a regressão linear múltipla equivalente em função das significativas cor-
relações entre as variáveis de entrada, fato que impediu o cálculo dos coeficientes
da equação de regressão. Curiosamente, o nível de precisão conseguido por esta
rede neural para o limite de escoamento foi melhor do que o obtido pela rede neural
785
correspondente ao aço C-Mn. Talvez isso possa ser explicado pelo maior número de
variáveis independentes adotado neste último caso. De toda forma, observou-se pe-
quena melhoria no caso da previsão da razão elástica e praticamente nenhuma no
caso do alongamento total.
Também aqui a classificação de variáveis de acordo com o nível de signifi-
cância estatística normalizado apresentou coerência com a teoria metalúrgica, com
o teor de Nb sendo a principal variável independente para o cálculo do limite de es-
coamento, limite de resistência e razão elástica, conforme já esperado em função de
seu intenso efeito de endurecimento por refino de tamanho de grão e precipitação. É
curioso notar que o Cu apresenta relevância pequena mas significativa para as qua-
tro propriedades mecânicas aqui escolhidas, pois o motivo primário de sua adição é
apenas o aumento da resistência à corrosão atmosférica. Tal situação também se
refletiu na regressão linear múltipla stepwise.(5) Por outro lado, deve-se notar que
todos os aços ao Cu deste trabalho também contém Cr (r = +0,99), tornando impos-
sível dissociar os efeitos decorrentes da ação dessa dupla de elementos de liga.
Da mesma forma como ocorreu para a rede neural relativa aos aços ao C-
Mn englobando todas as variáveis relevantes do ponto de vista metalúrgico, a análi-
se de sensibilidade elegeu parâmetros de processo de laminação de tiras a quente
como sendo variáveis mais importantes, principalmente TA. Contudo, o efeito desta
última variável, em tese, foi o contrário do que se esperava para o limite de escoa-
mento, limite de resistência e alongamento total, já que o aumento no tamanho de
grão proporcionado pela elevação de TA deveria reduzir as duas primeiras proprie-
dades e aumentar a terceira. É curioso verificar que também nos aços microligados
a TB apresentou efeito negativo sobre o alongamento total, aparentemente sinali-
zando um efeito benéfico do refino do tamanho de grão sobre essa propriedade. Por
outro lado, este tipo de análise elegeu o P como variável relevante no caso da de-
terminação do alongamento total ao invés do S, como seria esperado. A princípio
este último efeito pode ser atribuído à multicolinearidade decorrente da correlação
entre variáveis independentes e à forma livre com que a rede neural estabelece as
correlações entre os dados.
Estes resultados aparentemente incoerentes motivaram o desenvolvimento
de uma nova rede neural com variáveis de entrada selecionadas por regressão line-
ar múltipla stepwise, ou seja, C, Mn, S, Si, Cu, Nb, DefTot-1/2 e TB.(5) A nova rede
neural tinha configuração 8 x 17 x 4, tendo sido obtidos os seguintes resultados:
. RELNORM: Nb (53%), Mn (14%), Cu (8%), DefTot-1/2 (8%), C (7%), Si
(6%), TB (3%), Demais (1%).
. SENSNORM: DefTot-1/2 (-2,6%), TB (-2,5%), Mn (+0,6%), Nb (+0,6%).
. RELNORM: Nb (35%), Mn (18%), C (17%), Si (10%), Cu (8%), DefTot-1/2
(7%), TB (4%), Demais (1%).
. SENSNORM: DefTot-1/2 (-1,7%), TB (-1,6%), Mn (+0,6%), C (+0,5%), Nb
(+0,3%).
- Razão Elástica:
. Precisão: r = 0,87; EPE = 0,03.
. RELNORM: Nb (43%), C (23%), Si (12%), DefTot-1/2 (7%), Mn (5%), Cu
(5%), TB (4%), Demais (1%).
. SENSNORM: DefTot-1/2 (-1,0%), TB (-1,0%), C (-0,5%), Nb (+0,3%).
786
. Precisão: r = 0,64; EPE = 5%.
. RELNORM: Nb (20%), Mn (20%), C (18%), Cu (12%), Si (12%), Def-
Tot-1/2 (11%), S (7%).
. SENSNORM: DefTot-1/2 (-2,0%), TB (-1,0%), Mn (-0,6%), S (-0,4%), Nb
(-0,2%).
Curiosamente a eliminação de seis variáveis independentes não afetou a
precisão da nova rede neural em relação à anterior. Estes resultados também foram
bem melhores que os obtidos pela regressão linear múltipla stepwise para o caso do
limite de escoamento e de resistência, onde se obteve, respectivamente, r =
0,86/EPE = 28 MPa e r = 0,93/EPE = 21 MPa. Por outro lado, as melhorias verifica-
das no caso da razão elástica e do alongamento total foram insignificantes em rela-
ção à regressão linear múltipla stepwise, caso em que se obteve, respectivamente, r
= 0,78/EPE = 0,04 e r = 0,54/EPE = 5%.(5)
A classificação das variáveis conforme o nível de significância estatística
normalizado mostrou que neste caso houve um domínio ainda maior do efeito dos
elementos de liga na determinação das propriedades mecânicas, em especial dos
teores de Nb, Mn, C, Cu e Si. As variáveis do processo de laminação (DefTot e TB)
tiveram sua relevância significativamente reduzida. O S continuou relevante para a
determinação do alongamento total, ainda que com importância reduzida.
Já a análise de sensibilidade considerou como sendo mais importantes as
variáveis do processo de laminação (DefTot e TB) na determinação de todas as pro-
priedades mecânicas consideradas. Mn, C e Nb, em ordem decrescente de impor-
tância, estão num distante segundo escalão. No caso específico do alongamento
total notou-se efeito negativo de DefTot-1/2 e TB, como também já havia sido obser-
vado no caso da regressão linear múltipla stepwise.(5) Uma vez que há informações
dúbias sobre o efeito do tamanho de grão sobre a ductilidade do material(13,14) o ideal
seria analisar mais detidamente as alterações na morfologia microestrutural produzi-
das por variações nesses parâmetros de processo.
No caso dos aços microligados o programa VaiQ-Strip apresentou erros pa-
drão da estimativa de 18 MPa e 13 MPa para os limites de escoamento e resistên-
cia, respectivamente.(1) A precisão desta última rede neural para o cálculo do limite
de escoamento e de resistência foi de, respectivamente, 20 MPa e 16 MPa. Um de-
sempenho não tão bom quanto o observado para o VaiQ-Strip, mas o trabalho en-
volvido no desenvolvimento das redes neurais foi bem menor, obtendo-se um nível
de precisão apenas ligeiramente inferior.
4 CONCLUSÕES
Este trabalho teve como objetivo o desenvolvimento de redes neurais para

cálculo das propriedades mecânicas de bobinas laminadas a quente de aços ao C-
Mn e microligados a partir de sua composição química e parâmetros de processo da
laminação. Foi verificado que a precisão desses modelos foi melhor do que o obtido
por equações equivalentes obtidas por regressão linear múltipla, comprovando a
maior capacidade das redes neurais em lidar com relações não-lineares entre as
variáveis envolvidas e com interações entre as variáveis independentes. O uso de
variáveis independentes selecionadas pela regressão linear múltipla stepwise não
afetou a precisão das redes neurais obtidas e permitiu suprimir variáveis cujo efeito
matemático não era compatível com a teoria metalúrgica. A análise da importância
787
das variáveis independentes mostrou que a maior parte da precisão de cálculo é

proporcionada pelos teores de elementos de liga relevantes, mas que os efeitos da
flutuação dos parâmetros de processo de laminação a quente afetam mais fortemen-
te os valores calculados de propriedades mecânicas. O desempenho das redes neu-
rais aqui obtidas foi um pouco inferior ao de programas comerciais consagrados pa-
ra o cálculo de propriedades mecânicas de bobinas a quente, mas elas constituem
uma solução endógena que foi obtida sob custos e prazos muito menores.
REFERÊNCIAS
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pour les Bandes Laminées à Chaud. La Revue de Metallurgie – CIT, v. 95, n. 7,
p. 883-882, Juillet-Août 1998.
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347, 2002.
3 SHA, X.C. et al. Modelling Effect of Hot Rolling Process Variables on
Microstructure and Mechanical Properties of Low Carbon Strip Steels.
4 YONGJUN, L.; DIANZHONG, L. & YIYI, L. Prediction of Microstructure and
Mechanical Properties of Hot Rolled Steel Strip: Part I – Description of Models.
Steel Research International, v. 75, n. 7, p. 462-467, July 2004.
5 GORNI, A.A.; SILVA, M.R.S. & DOLABELA, J.H.S. Análise Multidimensional dos
Parâmetros de Processo e Propriedades Mecânicas de Bobinas a Quente. A ser
apresentado neste Seminário.
6 GORNI, A.A. The Application of Neural Networks in the Modeling of Plate Rolling
Processes. J.O.M.-e, vol. 49, n. 4, April 1997.
7 DUMORTIER, C. & LEHERT, P. Statistical Modelling of Mechanical Tensile
Properties of Steels by Using Neural Networks and Multivariate Data Analysis.
ISIJ International, v. 39, n. 10, p. 980-985, October 1999.
8 JONES, D.M.; WATTON, J. & BROWN, K.J. Comparison of Hot Rolled Steel
Mechanical Property Prediction Models Using Linear Multiple Regression, Non-
Linear Multiple Regression and Non-Linear Artificial Neural Networks.
9 TAMMINEN, P. et al. System for On/Offline Prediction of Mechanical Properties
and Microstructural Evolution in Hot Rolled Steel Strip. Ironmaking and
Steelmaking, v. 34, n. 2, p. 157-165, 2007.
10 HECHT-NIELSEN, R. Neurocomputing. Addison-Wesley Publishing Company,
Reading, 1989, 433 p.
11 ANDERS, U. Statistische neuronale Netze. Verlag Franz Vahlen, München,
1997, 214 p.
12 GORNI, A.A. et al. Fatores que Afetam a Razão Elástica de Chapas Grossas de
Aço Microligado. In: 39° Seminário de Laminação - Processos e Produtos
Laminados e Revestidos. Anais... Associação Brasileira de Metais, Ouro Preto,
Outubro de 2002, p. 207-216.
13 PICKERING, F.B. Physical Metallurgy and the Design of Steels. Applied
Science Publishers, London, 1978, 275 p.
14 MORRISON, W. The Effect of Grain Size on the Stress-Strain-Relationship in
Low-Carbon Steel. Transactions of the ASM, v. 59, 1966, p. 824-845.
788
MODELO DE PREVISÃO DE PROPRIEDADES MECÂNICAS

DE PERFIS ESTRUTURAIS LAMINADOS A QUENTE: UMA
ABORDAGEM EM REDES NEURAIS ARTIFICIAIS1 2
Alisson Paulo de Oliveira
Paulo José Modenesi3
Resumo
Este trabalho teve como objetivo a construção de um modelo matemático empírico para
previsão das propriedades mecânicas (Limite de Escoamento, Limite de Resistência e
Alongamento) de perfis estruturais de aço laminados a quente ASTM A572-50. Este modelo
é baseado em variáveis de processo de laminação além da composição química do aço.
Escolheu-se a metodologia de Redes Neurais Artificiais, pois esta pode produzir resultados
com menor erro se comparada a outras técnicas tradicionais. Várias ferramentas estatísticas
foram utilizadas para auxiliar no desenvolvimento do modelo: Análise de Variância,
Histogramas, Regressão Linear Múltipla e Gráficos de Dispersão. Estas ferramentas foram
fundamentais para a compreensão e interpretação da variabilidade encontrada no banco de
dados. Elas também foram utilizadas para definir a arquitetura final das Redes Neurais
Artificiais. Observou-se que os resultados obtidos a partir dos modelos concordaram bem
com os resultados verificados nas análises de regressão e com as tendências esperadas
considerando aspectos metalúrgicos do processo. Os modelos desenvolvidos permitiram
avaliar o efeito isolado de diferentes variáveis e seus resultados foram superiores aos
obtidos por técnicas estatísticas tradicionais. Verificou-se que a dispersão dos dados é um
fator de grande importância para o sucesso de qualquer modelo de previsão. O modelo
permitirá que o projeto de composição química seja realizado com maior precisão, menores
custos de produção além de melhorar a compreensão do efeito de cada variável de
processo nas propriedades mecânicas dos perfis estruturais laminados a quente.
Palavras-chave: Redes neurais artificiais; Perfis estruturais laminados a quente; Análises
estatísticas; Dispersão dos dados.
PREDICTION MODEL OF HOT ROLLED STRUCTURAL SECTIONS MECHANICAL PROPERTIES:

AN ARTIFICIAL NEURAL NET APPROACH
Abstract
This work aimed to develop an empirical mathematical model for mechanical properties (Yield
Strength, Tensile Strength and Elongation) prediction of hot-rolled structural sections of steel grade
ASTM A572-50. This model is based in some rolling-mill process variables and the chemical
composition of the steel. The methodology of Artificial Neural Net was chosen because it tends to
produce results with lower errors than those produced by other traditional techniques. Some statistical
tools were used to help model development: ANOVA, Histogram, Regression Analysis and Scatter
Plot. These tools were fundamental for the comprehension and interpretation of the variability found in
the data bank. They were also used to define the final architecture of the Artificial Neural Nets. It was
observed that the results obtained from the models agreed well to results verified from regression
analysis and to the expected general behavior deduced from metallurgical principles. The obtained
results were superior to that obtained from traditional statistical techniques and it was possible to
verify the isolated effect of each variable. As expected, the results of the present work confirm that
data dispersion is a key factor for the success of the development and application of any prediction
model. This model will improve the accuracy of the chemical composition design of the steel, reduce
production costs and improve the comprehension of the effect of each process variable on the
mechanical properties of hot-rolled structural sections.
Key words: Artificial neural nets; Hot-rolled structural sections; Statistical analysis; Data dispersion.
1
2
Engenheiro Metalurgista, Mestre em Engenharia Metalúrgica e de Minas, Engenheiro de
Desenvolvimento de Produtos e Processos da Gerdau Açominas S/A;
3
Ph.D., Professor do Curso de Pós Graduação em Engenharia Metalúrgica e de Minas da UFMG.
789
1 INTRODUÇÃO
O processo de laminação de perfis estruturais apresenta como grande desafio o

acerto de composição química visando o atendimento das propriedades mecânicas
impostas pelas diferentes normas internacionais. Tal desafio se origina na
compreensão do efeito das diversas variáveis envolvidas na evolução das
propriedades mecânicas ao longo do processo de laminação.
Diferentes técnicas têm sido utilizadas no desenvolvimento de modelos para a
previsão de propriedades mecânicas de produtos de aço laminados a quente com
destaque para a Análise de Regressão Linear Múltipla e as Redes Neurais Artificiais.
A análise de regressão é uma técnica utilizada para modelar a relação entre duas ou
mais variáveis baseada no ajuste de uma dada equação a valores conhecidos
dessas variáveis através da minimização da soma do quadrado da diferença entre
os valores preditos pela equação e a variável dependente do conjunto considerado.
Por sua vez, as Redes Neurais Artificiais são modelos computacionais baseados em
estudos do funcionamento do cérebro humano, freqüentemente classificados como
“Caixa Preta” ou “Caixa Cinza”. Em um estudo comparativo entre a utilização de
Regressão Múltipla Linear e Redes Neurais Artificiais (RNA) na previsão das
propriedades mecânicas de produtos de aço, concluiu-se que as RNA’s forneceram
modelos de previsão mais precisos do que aqueles obtidos com o uso de modelos
de regressão múltipla linear.(1)
O uso de uma ferramenta de simulação com um modelo residente baseado em
Redes Neurais Artificiais ou outro método alternativo pode, em princípio, permitir que
o projeto de composição química seja realizado com o conhecimento das diversas
variáveis operacionais envolvidas implicando, assim, em redução de custos. Neste
contexto, quanto mais preciso for o modelo adotado mais eficiente e poderosa se
tornará tal ferramenta. Este trabalho tem como objetivo desenvolver um modelo para
previsão das seguintes propriedades mecânicas de Perfis Estruturais Laminados a
Quente:
• Limite de Escoamento (LE);
• Limite de Resistência (LR);
• Alongamento (A).
1.1 As Redes Neurais Artificiais
As Redes Neurais Artificiais são modelos computacionais que tentam simular o

processo que ocorre no cérebro humano e sistema nervoso durante o
reconhecimento de padrões, filtragem de informações e controle funcional.(2-4) O uso
destas redes com o objetivo de prever as propriedades mecânicas dos materiais é
um conceito relativamente novo, mas que tem recebido considerável interesse nos
últimos anos.(3-5)
A atração das Redes Neurais Artificiais vem da marcante característica de
processamento de informações dos sistemas biológicos, tais como não linearidade,
alto paralelismo, robustez, tolerância à falha, aprendizado, habilidade em manusear
informações imprecisas e sua capacidade de generalizar.(6,7) A característica mais
notável desta técnica é que ela pode ser aplicada a uma vasta variedade de
problemas muito dos quais eram considerados como extremamente complexos.(8)
790
A Figura 1 ilustra o funcionamento de uma Rede Neural Artificial com três camadas
construída para prever a probabilidade de um evento (morte por uma doença
hipotética) em função de duas variáveis (idade e sexo do paciente).(6)
Entrada 1 Oculta 1
Idade
Entrada 2 Oculta 2
Saída 1
Sexo
Camada de Camada Camada de

Entrada Oculta Saída
Figura 1: Diagrama de uma rede neural artificial treinada para prever a probabilidade de um paciente
morrer de uma doença hipotética com base na sua idade (x1) e sexo (x2) (6)
As Redes Neurais podem ter múltiplas saídas.(6) Os Nodos na camada oculta

(neurônios) contêm valores intermediários os quais são calculados pela Rede. Cada
um dos nodos ocultos e de saída contém uma função denominada “Função de
Ativação”. Os nodos ocultos permitem à Rede modelar relações não lineares
complexas entre as variáveis de entrada e as de saída.
Usualmente, cada nodo na camada de entrada é conectado a cada nodo na camada
oculta e cada nodo na camada oculta é conectado a cada nodo na camada de
saída.(6) Na Figura 1, há dois Nodos de entrada onde os valores de Idade, x1, e
sexo, x2, são inseridos na rede junto com um peso de ajuste (“bias”) o qual é o
equivalente do termo intercepto encontrado em um modelo de regressão.
Em cada nodo da camada oculta, os dados de entrada, multiplicados pelos
respectivos pesos de conexão, são somados juntamente com o peso de ajuste. O
resultado é usado para calcular a saída do nodo através de uma função de ativação.
A ativação de cada nodo oculto, h1 e h2, é então multiplicada por um segundo
conjunto de Pesos de Conexão (Exemplo: 0,8, 1,49) e o resultado adicionado ao
peso de ajuste (Exemplo: -0,22). Uma transformação das entradas balanceadas aos
Nodos de saída é aplicada de modo a se determinar a saída total da Rede.
Escolheu-se um perfil I com espessura nominal igual a 11,0 mm em função de

apresentar as seguintes particularidades:
• Amostragem para ensaios mecânicos feita na aba, o que implica em uma menor
variabilidade de resultados;
• Perfil I com quantidade elevada de ensaios realizados na norma ASTM A572-50.
Para o presente estudo, partiu-se de um total de 461 conjuntos de resultados.
As seguintes informações foram utilizadas na construção do Modelo de Previsão de
Propriedades Mecânicas:
• Composição química do aço;
• Temperatura final de laminação na aba;
• Espessura medida do corpo de prova proveniente da aba do perfil (A espessura
da aba é a mesma do corpo de prova);
791
• Limite de Resistência, Limite de Escoamento e Alongamento.

Após análise dos dados disponíveis, observou-se que 11 dos elementos químicos
analisados não tinham valores de resultados indicados em todos os registros, sendo
assim descartados. Por serem elementos residuais (Ni, Co, Ca, Ti, B, W, Zr, As, Sb,
Te e Pb) considera-se não haver impacto para o modelo de previsão.
Para o cálculo da redução percentual durante o processo de laminação utilizou-se
como espessura inicial a espessura do Beam Blank na região da aba:
(E f − Ei )
%Redução = *100
Ei
Nesta equação, Ef é a espessura final do perfil laminado no ponto de amostragem e

Ei é a espessura inicial da aba do Beam Blank.
2.1 Análises Estatísticas das Variáveis do Banco de Dados
As seguintes análises e ações foram realizadas:

• Análise de Correlação entre as diversas variáveis de entrada e as saídas;
• Caracterização estatística dos dados de entrada;
• Tratamento de Dados: Intervalo +/- 3 desvios padrões;
• Eliminação de pontos discrepantes.
Estas técnicas foram utilizadas visando eliminar a presença de dados que pudessem
comprometer a confiabilidade do banco de dados.
2.2 Desenvolvimento do Modelo
O tipo de Rede Neural Artificial mais comumente utilizado tanto em aplicações gerais
como na previsão de propriedades mecânicas é o de Propagação Reversa.
Uma Rede Neural Artificial do tipo Propagação Reversa consiste de uma camada de
entrada (variáveis de entrada para o problema), uma camada de saída (variáveis
dependentes) e uma ou mais camadas ocultas (responsáveis pela interpretação dos
dados).
A Tabela 1 mostra os principais parâmetros utilizados para a construção do modelo.
O desenvolvimento do modelo seguiu a metodologia citada em Basheer (9) e em
recomendações do programa MATLAB (10).
792
Tabela 1: Resumo das Características das Redes Neurais Artificiais

Característica Critério Comando
Tipo de Perfi Estrutural Espessura, t, = 11,0 mm -
Conjunto de Treinamento = 75%, Conjunto de RANPERM

Partição e Tamanho do Banco de Dados
Validação = 25%. Número de Dados = 461.
z i − zimín
Normalização - xi =
zimáx − zimín
Inicialização dos Pesos da Rede - INITNW
Taxa de Aprendizado da Rede - TRAINGDX
Função de Transferência - TANSIG
SSE = ∑ ∑(t pi − Opi )

1 N M 2
Critério de Convergência -
N p =1i =1
Erro Mínimo Objetivado 0,001 -
Número de Ciclos de Treinamento 700 -
Modo de Treinamento BT -
Número de Camadas Ocultas 1 -
Tamanho da Camada Oculta, LE 6 -
Tamanho da Camada Oculta, LR 6 -
Tamanho da Camada Oculta, A 10 -
Processo de Treinamento da Rede - TRAINBR
A etapa seguinte ao desenvolvimento da RNA foi a simulação dos valores de

propriedades mecânicas a partir do conjunto de dados de entrada. Tais resultados
foram confrontados com os dados reais das propriedades mecânicas e então
calculados os erros percentuais de cada amostra e o erro percentual médio da
simulação.
A partir dos valores simulados e erros percentuais calculados, elaboraram-se os
seguintes gráficos para análise dos resultados da validação da RNA:
• Gráfico de correlação linear: valor medido x valor previsto;
• Curva “Amostra X Erro Percentual” com indicação do erro médio.
Os resultados obtidos no processo de treinamento foram analisados com base nos
valores máximo, mínimo e médio do erro percentual e pela correlação linear entre os
valores estimados e medidos. Foram também elaborados modelos de regressão
linear múltipla para comparar os seus resultados com os obtidos pelas redes neurais
artificiais.
3 RESULTADOS
3.1 Seleção das Variáveis das Redes Neurais Artificiais
Realizou-se análise de correlação entre as variáveis de saída e as variáveis de

entrada (composição química e variáveis de laminação). A escolha das variáveis de
entrada foi feita com base na análise de correlação entre estas e as variáveis de
saída, envolvendo a elaboração da matriz de correlação, a avaliação dos
coeficientes de correlação obtidos e a eliminação dos elementos químicos
considerados residuais, ou seja, não adicionados intencionalmente no processo de
aciaria. As seguintes variáveis foram incluídas no modelo:
• Composição Química: Apenas os elementos C, Mn, Si, S, Cr, Nb e N;
• Variáveis de Processo: Temperatura Final e Redução Total de Laminação.
Após esta etapa e a eliminação dos pontos discrepantes, obteve-se um banco de
dados com 444 ocorrências com as variáveis indicadas na Tabela 2.
793
Tabela 2: Variáveis de entrada e de saída incluídas nos modelos.

Variável Descrição Máximo Mínimo
Y1 LE (MPa) 459,97 378,35
Y2 LR (MPa) 551,99 469,10
Y3 Alongamento (%) 34,50 23,50
X1 C (%) 0,1309 0,0808
X2 Mn (%) 1,4540 1,2020
X3 Si (%) 0,2500 0,1560
X4 S (%) 0,0134 0,0031
X5 Cr (%) 0,0470 0,0130
X6 Nb (%) 0,0360 0,0200
X7 N2 (%) 0,0069 0,0019
X8 Temperatura Final de Laminação (TFL) (ºC) 1007,05 939,84
X9 % Redução na Espessura (%) 86,49 84,73
3.2 Definição da Arquitetura das Redes Neurais Artificiais
No desenvolvimento dos modelos de rede neural artificial, utilizou-se uma arquitetura

com duas camadas (camada oculta e de saída). Foram desenvolvidas três redes,
uma para cada variável de saída (limites de resistência e de escoamento e
alongamento).
A variação dos parâmetros de desempenho da rede (Erros e Correlação Linear)
observada durante o treinamento criou dificuldades para se definir o número ótimo
de neurônios na camada oculta. Assim utilizou-se uma abordagem estatística com a
realização de 10 simulações por configuração de rede (número de neurônio na
camada oculta), avaliando-se a variação dos valores máximo, mínimo e médio do
erro percentual na validação de LE, LR e A e a correlação entre os valores
estimados e medidos destas variáveis. A Tabela 3 mostra o resultado desta análise.
Tabela 3: Avaliação do efeito do tamanho da camada oculta no desempenho dos modelos.
As configurações escolhidas e os critérios utilizados para esta escolha foram:

• Limite de Escoamento: Seis neurônios: Coeficiente de Correlação;
• Limite de Resistência: Seis neurônios: Erro médio e Coeficiente de Correlação;
• Alongamento: Dez neurônios: Erro médio.
3.3 Treinamento das Redes Neurais Artificiais – LR
A Figura 2 mostra a evolução da Soma Quadrática dos Erros (SSE) para os dados
de treinamento da Rede Neural para previsão do Limite de Resistência (LR). A
Figura 3 compara os valores medidos e modelados do limite de resistência para as
111 amostras (25% do banco de dados) utilizadas nos testes de validação da RNA e
a figura 3 mostra o erro na avaliação de cada amostra nesta etapa.
794
3
Training SSE = 3.80891
10
Tr-Blue
10
1
10
0
10
Figura 2: Treinamento da RNA para previsão de LR. n épocas: 116.
Comparacao entre os LRs (Nº amostras = 111) Correlacao = 69.1%

1.5 0.9
LR medido
LR estimado
0.8
1 0.7
Amplitude normalizada
0.6
LR estimado
0.5 0.5
0.4
0 0.3
0.2
-0.5 0.1
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Amostra LR medido
Figura 3: Resultados da Validação da RNA para previsão de LR.

Erros (%): Max = 6.43; Min = 0.02; Med = 1.60
Erro pontual
6
Erro medio
5
Erro de estimativa (%)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Amostra
Figura 4: Erro de estimativa de LR para cada amostra.
3.4 Simulação das Propriedades Mecânicas
Nesta etapa foi verificado se o modelamento por RNA é coerente com alguns dos
aspectos metalúrgicos do processo de laminação.
795
Simulacao de LR para Temperatura na faixa de 939.8 a 999.6ºC Simulacao de LR para Reduçao na faixa de 84.7 a 86.5%
560 560
Curva de simulacao
Curva de simulacao
Amostras Amostras
550 Faixa de 1 desvio padrao das amostras 550 Faixa de 1 desvio padrao das amostras
540 540
Limite de Resistencia (MPa)

Limite de Resistencia (MPa) 530 530
520 520
510 510
500 500
490 490
480
480
470
470
460
460
450
940 950 960 970 980 990 450
84.8 85 85.2 85.4 85.6 85.8 86 86.2 86.4
Temperatura
Redução
Simulacao de LR para Carbono na faixa de 0.0808 a 0.1309%
560 Simulacao de LR para Manganês na faixa de 1.2020 a 1.4540%
Curva de simulacao
560
Amostras
550 Faixa de 1 desvio padrao das amostras
Curva de simulacao
550 Amostras
540 Faixa de 1 desvio padrao das amostras
540

530
530
520
520
510 510
500 500
490 490
480 480
470 470
460 460
450 450
0.085 0.09 0.095 0.1 0.105 0.11 0.115 0.12 0.125 0.13 1.25 1.3 1.35 1.4 1.45
Carbono Manganês
Simulacao de LR para Silicio na faixa de 0.1560 a 0.2500% Simulacao de LR para Enxofre na faixa de 0.0031 a 0.0160%
560 560
Curva de simulacao
Amostras
Curva de simulacao
550 Faixa de 1 desvio padrao das amostras 550 Amostras
Faixa de 1 desvio padrao das amostras
540 540
530 530
520 520
510 510
500 500
490 490
480 480
470 470
460 460
450 450
0.16 0.17 0.18 0.19 0.2 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 4 6 8 10 12 14 16
Silicio Enxofre x 10
-3
Simulacao de LR para Niobio na faixa de 0.0200 a 0.0360% Simulacao de LR para Nitrogenio na faixa de 0.0019 a 0.0069%
560 560
Curva de simulacao Curva de simulacao
Amostras Amostras
550 Faixa de 1 desvio padrao das amostras 550 Faixa de 1 desvio padrao das amostras
540 540
530 530
520 520
510 510
500 500
490 490
480 480
470 470
460 460
450 450
0.02 0.022 0.024 0.026 0.028 0.03 0.032 0.034 0.036 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5
Niobio Nitrogenio x 10
-3
Figura 5: Limite de Resistência em função das variáveis de entrada

4 DISCUSSÃO
Para o Limite de Resistência, os resultados obtidos no processo de simulação nas

faixas de validade também foram coerentes com as tendências inicialmente
observadas nas análises gráficas inicialmente realizadas. A dispersão verificada é
devida em parte à origem industrial dos dados, a faixa relativamente estreita de
variação das variáveis e pela presença de regiões onde a quantidade de dados é
menor, o que torna o aprendizado da Rede Neural Artificial menos eficiente.
A simulação dos resultados de LR traz alguns pontos importantes:
a) LR em função da Temperatura Final de Laminação (ºC): Observa-se tendência de
aumento de LR com o aumento da temperatura, o que não é usualmente esperado.
Tal fato é possivelmente causado pela variação relativamente estreita de
796
temperatura e a elevada variabilidade dos dados usados. Além disto, ele pode estar
ligado à alta temperatura final de laminação, em torno de 950ºC a 1.000ºC,(11) fora
da faixa ideal, em torno de 700ºC e 850ºC, para um maior refino da
microestrutura;(11,12)
b) LR em função da Redução (%): Observa-se o efeito esperado, com um aumento
de 10MPa para cada aumento de um ponto percentual na redução total utilizada.
Encontram-se resultados similares em Singh.(13)
c) LR em função do teor de carbono (%): O comportamento previsto pelo modelo é o
esperado. Observa-se, na faixa de teor de carbono utilizada, entre 0,08% e 0,13%,
que o aumento em 0,01% no teor de carbono ocasiona acréscimo de 10MPa no
limite de resistência;
d) LR em função do teor de manganês (%): O limite de resistência aumenta com o
aumento do percentual de manganês, conforme esperado.(11) O aumento de 0,10%
no teor de manganês ocasiona aumento aproximado de 10MPa neste limite.
e) LR em função do teor de silício (%): Como esperado, o limite de resistência
aumenta com o teor de silício. O efeito não é menos pronunciado do que caso do
carbono e manganês (um aumento de aproximadamente 5MPa para cada 0,1% de
adição de Si);
f) LR em função do teor de enxofre (%): Não se observa uma relação definida entre
o limite de resistência e o teor de S;
g) LR em função do teor de nióbio (%): Observa-se um aumento de LR com
aumento do teor de Nióbio em torno de 6MPa para cada adição de 0,01% de Nb;
h) LR em função do teor de nitrogênio (%): O modelo sugere um aumento muito
fraco do limite de resistência com o teor de nitrogênio do aço.
Resultados similares, embora com uma maior dispersão, foram obtidos para as
outras propriedades mecânicas estudadas.
4.1 Modelagem em Regressão Múltipla Linear
Os resultados para LE, LR e A são mostrados na Tabela 4.
Tabela 4: Análise de Variância – Resultados

Limite de Escoamento Limite de Resistência Alongamento
Regressão RNA - 6 Neurônios Regressão RNA - 6 Neurônios Regressão RNA - 10 Neurônios
Correlação 0,65 0,67 0,71 0,75 0,33 0,35
Erro mínimo (%) 0,00 0,03 0,00 0,02 0,00 0,08
Erro médio (%) 2,27 2,26 1,73 1,57 4,86 4,76
máximo (%) 7,77 7,26 6,66 5,97 27,00 20,40
Observa-se que a Rede Neural Artificial apresenta desempenho melhor se

comparada ao modelo em Regressão Linear Múltipla. Os erros médios e máximos
obtidos em RNA são inferiores aos obtidos em Regressão Múltipla Linear. Estes
resultados são análogos aos resultados obtidos por Jones.(1)
Em relação à qualidade dos dados de propriedades mecânicas, Jones(1) observa que
ações devem ser realizadas visando redução na variabilidade existente no processo
com o objetivo de melhorar a capacidade de previsão do modelo.
5 CONCLUSÕES
Foram treinados e testados três modelos em Redes Neurais Artificiais, capazes de

prever as Propriedades Mecânicas como função da Composição Química e
parâmetros de processo de laminação. Os modelos se mostraram consistentes com
os efeitos esperados por considerações metalúrgicas para maioria das variáveis
797
analisadas e refletiram as tendências previamente verificadas nas análises

estatísticas realizadas. Os modelos podem ser utilizados para estudar o efeito de
cada variável de maneira isolada.
A utilização de técnicas estatísticas como critério de escolha do número de
neurônios na camada de entrada da Rede Neural Artificial se mostrou eficiente, pois
foi possível visualizar alguma melhoria de desempenho com a variação do número
de neurônios e decidir qual a arquitetura ideal.
A comparação dos resultados obtidos através do modelo em Redes Neurais
Artificiais e em Regressão Múltipla Linear indica que as Redes podem produzir
modelos com maiores correlações, menores erros médios e menores erros
máximos. No caso aqui estudado, os resultados obtidos estiveram, em grande parte,
em conformidade com a Literatura pesquisada.
Agradecimentos
Os autores agradecem à Gerdau Açominas S/A, por disponibilizar suas instalações e

recursos e também à Reginaldo Rodrigues Braga, Analista de Sistemas Industriais
da Gerdau Açominas S/A e ao prof. Antônio de Pádua Braga, do DELT-UFMG, pelo
auxílio na implementação das redes neurais artificiais no software MatLab.
REFERÊNCIAS
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Mechanical Property Prediction Models using Linear Multiple Regression, Non-
Linear Multiple Regression and Non-Linear Artificial Neural Networks. Ironmaking
& Steelmaking, vol.32, n.5, p435-442, Oct. 2005;
2 GRAUPE, D. Principles of Artificial Neural Networks; Advanced Series on Circuits
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vol.3;
3 Z. Y. LIU, W. D. WANG, W. GAO. Prediction of the Mechanical Properties of Hot
Rolled C-Mn Steels Using Artificial Neural Networks. Journal of Materials
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Artificial Neural Networks for Modeling Mechanical Properties of Steels in various
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Engineering Steels using the Artificial Intelligence Methods. Journal of Materials
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versus Logistic Regression for Predicting Medical Outcomes. Journal of Clinical
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798
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10 THE MATHWORKS, INC. Documentation about Neural Network Toolbox.
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Properties of an Nb Microalloyed Steel. Materials Letters, Vol.56, n.3, p200-209,
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Neural Network Analysis of Steel Plate Processing. Ironmaking and Steelmaking,
vol.25, n.5, p355-365, 1998.
799
APLICAÇÕES DE TECNOLOGIA DE SIMULAÇÃO E

OTIMIZAÇÃO DE PROCESSOS EM LAMINAÇÃO:
RESULTADOS OBTIDOS E EMPRESAS QUE JÁ UTILIZAM12
Alain de Norman et d’Audenhove
Marcelo Fugihara 3
Michel d’Audenhove 4
Vinícius Pelúcio Scaff 5
Resumo
Conceituação sobre as tecnologias de simulação e otimização de processos
industriais aplicada no ambiente de laminação: ferramentas e metodologias
envolvidas. Esclarecimentos acerca do diferencial destas técnicas quando
confrontadas com abordagens menos quantitativas (intuição, uso de planilhas
eletrônicas estáticas etc.). Apresentação de casos práticos: Gerdau e
Vallourec&Mannesmann, entre outros. Estes projetos foram apresentados
individualmente em congressos técnicos da ABM e da Belge, chamado Innovation
(congresso internacional especializado em tecnologias de simulação e forecasting),
realizados no Brasil e aqui serão mostrados na forma de um painel de aplicações
diversificadas desta tecnologia em usinas nacionais. Ilustrados através de modelos
de simulação dinâmica focando áreas de laminação – desde pátios de insumos
(tarugos p.ex.), até a saída e o tratamento dos produtos laminados, cada um com
seu conjunto de objetivos, escopo e resultados obtidos (p. ex.: estudos para
aumento de capacidade; melhorias em pátios de tarugos; mudanças nas áreas de
acabamento e CQ; identificação de gargalos; economia ao se evitar compra de
equipamentos mal dimensionados; consolidação de projetos e aprovação de
investimentos em expansões; melhorias na programação de produção, etc.).
Palavras-chave: Laminação; Processos; Simulação; Otimização.
USAGE OF SIMULATION AND OPTIMIZATION TECHNOLOGIES AT ROLLING

PROCESS: REACHED BENEFITS AND COMPANIES ALREADY USING IT.
Abstract
Concepts on the simulation and optimization technologies for industrial processes applied at
rolling process environment: tools and methodologies. Clarifications about the differences of
these techniques when collated with other analysis options (intuition, use of static spread
sheets, etc.). Presentation of practical cases: Gerdau, Vallourec&Mannesmann, etc. These
projects had individually been presented in technical congresses at ABM and Belge, called
Innovation (international congress specialized in technologies in simulation and forecasting),
in Brazil and here they will be shown in a panel of diversified applications of this technology
in national companies. They will be well illustrated through models of dynamic simulation at
rolling process areas, each one with its set of objectives, targets and obtained results (for
example: capacity planning; bullets area improvements; changes at finishing and QC areas;
identification of bottlenecks; economy when we prevent purchases of badly dimensioned
equipments; consolidation of projects and approval of investments in expansions;
improvements in production scheduling, etc.).
Key-words: Rolling Process, Simulation, Optimization.
1
2
Sócio-Diretor da Belge Engenharia e Simulação, São Paulo – SP.
3
Engº. de Produção, Gerente de Consultoria da Belge Engenharia e Simulação, São Paulo - SP.
4
Sócio-Diretor da Belge Engenharia e Simulação, Rio de Janeiro – RJ.
5
Engº. de Computação, Meste em Eng. De Produção, Consultor da Belge Engenharia e
Simulação, São Paulo – SP.
800
1 INTRODUÇÃO
Várias usinas no Brasil têm utilizado a tecnologia de simulação em seus processos

produtivos e/ou logísticos visando redução de custo na sua cadeia produtiva. Até há
pouco tempo atrás, utilizavam-se métodos como intuição, planilhas eletrônicas e
outros para se calcular essas possíveis reduções, apoiados em aproximações
grosseiras e obtendo-se assim resultados questionáveis. Os processos de
laminação – onde incluímos aqui as áreas de insumos (pátios de tarugos p.ex) e os
setores posteriores de acabamento e CQ - são complexos e possuem uma dinâmica
inerente. A tecnologia de simulação é a melhor ferramenta para reproduzir em
computador esses processos e analisá-los em diversos cenários, como veremos a
seguir.
Os trabalhos que serão apresentados foram desenvolvidos pelos engenheiros da
Belge Engenharia e Simulação, juntamente a diversas empresas siderúrgicas. Eles
foram apresentados individualmente em congressos técnicos da ABM (Seminários
de Laminação) e da Belge - chamado Innovation (congresso internacional
especializado em tecnologias de simulação e forecasting), realizados no Brasil e
aqui serão mostrados na forma de um painel de aplicações diversificadas desta
tecnologia em usinas nacionais.
Simulação é uma tecnologia que permite reproduzir sua empresa (ou parte dela)
num modelo em seu computador. Nele são configurados e testados cenários
alternativos com diferentes demandas, quantidades de recursos, layouts e
sistemáticas visando obter máxima produtividade.
Hoje existem boas ferramentas para se criar um modelo e simular cenários
diferentes. Vamos nos ater ao software de simulação ProModel, da empresa
americana, líder nesse ramo, Promodel Corporation. O ProModel é a ferramenta
mais adequada para este tipo de aplicação por ser um simulador de uso muito
amigável (o que menos requer programações complexas) e que possui
interessantes facilidades para modelagem de leitos de rolos, além de um módulo
específico para modelagem de pontes-rolantes.
Como a operação de uma laminação apresenta grande complexidade e
interdependência entre seus processos, acaba sendo muito difícil analisar todas as
possibilidades em uma planilha estática. Além disso, em uma planilha utilizam-se
médias para os estudos de planejamento, sendo desprezado o efeito da
variabilidade. Essa abordagem pode levar a conclusões desastrosas.
801
Figura 1. Quando simular?
Figura 1.
Na análise dinâmica com simulação é possível analisar os efeitos das diversas

interações de recursos e locais ao longo do tempo considerando também o efeito
probabilístico da ocorrência de eventos, freqüência e duração. Assim, pode-se
visualizar o efeito de uma quebra de equipamento como uma ponte rolante, atraso
de uma operação, alteração do seqüenciamento de produção, etc.
3 APRESENTAÇÃO DE CASOS
Iremos apresentar a seguir alguns casos práticos de simulação em setores

relacionados a laminadoras, desenvolvidos para as empresas: Gerdau,
Vallourec&Mannesmann e outra usina produtora de laminados de alumínio. Foram
criados modelos de simulação dinâmica destes setores, cada um com seu conjunto
de objetivos, escopo e resultados obtidos.
Normalmente, num projeto de simulação, disponibilizamos em uma planilha de
entrada de dados vários parâmetros que tem seus valores ajustados para configurar
cenários operatórios. A partir desses dados, o modelo simula aquele cenário e
fornece os resultados em gráficos ou tabelas, conforme esquema da Figura 2.
802
Tabelas de Parâmetros do Processo
Modelo de simulação
Tabelas e gráficos de Dados de Saída
Figura 2. Componentes de um projeto de simulação, ilustrado através de projeto da laminação 1 da

Gerdau- Aços Finos Piratini.
3.1 Gerdau – Cosigua – Saída da Laminação
3.1.1 Objetivo
Desenvolvimento de modelo de simulação para se testar a implantação de um
sistema automático de movimentação de bobinas de fio máquina.
3.1.2 Escopo
O modelo contempla desde a saída do fio máquina da principal laminadora da usina
(L2), passando pelos sistemas de movimentação vertical, o tombamento dos
produtos, o sistema de movimentação horizontal, até a estanteria e expedição final.
Todas as etapas do processo possuem parâmetros (ritmos da saída da laminadora,
tempo da iris, quantidade de paliteiros e gancheiras, velocidades das esteiras
transportadoras, temperatura máxima antes do tombamento, e outros), que podem
ser alterados através de planilhas específicas, de acordo com a necessidade do
usuário.
803
Figura 3. Modelo de simulação da saída da laminação de fio máquina da Cosigua
3.1.3 Resultados
Através da simulação, puderam-se antever sérias falhas no projeto proposto pelo
fornecedor europeu de equipamentos. Dessa forma, o projeto foi modificado e e
retestado através do modelo até que não apresentasse mais gargalos em cenários
críticos de produtos previstos parar a linha.
Caso não tivesse sido feita a simulação dinâmica, o projeto original seria
implementado e as falhas seriam rapidamente notadas, causando a interrupção para
reforma do novo sistema durante várias semanas, o que significaria uma grande
volume de produção perdida – justamente na principal laminadora desta usina.
Além disso, através do dimensionamento otimizado dos parâmetros do modelo, a
Gerdau reportou um ganho de R$ 5 milhões por ano em produtividade, graças a este
projeto.
3.2 Empresa Produtora de Alumínio
3.2.1 Objetivo
Determinar-se a capacidade máxima do setor, apontando-se os reais gargalos
produtivos
804
Figura 4. Modelo de simulação em empresa produtora de alumínio
3.2.2 Resultados
Com o modelo desenvolvido, esta empresa pôde simular diversas situações de
scheduling e alternativas dos processos, visando obter-se capacidade produtiva
máxima.
3.3 Gerdau – Aços Piratini – Aciaria/ Pátio de Tarugos / Laminação
3.3.1 Objetivos
O objetivo principal do projeto foi o de compreender as necessidades futuras de
investimento na área, servindo de base para a tomada de decisões. Planilhas
eletrônicas contêm os parâmetros do modelo e permitem a criação de cenários
operacionais.
805
Figura 5. Modelo de simulação integrado aciaria/pátio tarugos/laminação da Piratini.
3.3.2 Escopo
Englobou a área de aciaria (sua produtividade e programação de produção), a área
de estoque intermediário, os equipamentos de movimentação de materiais e o
consumo realizado pela laminação (também compreendendo a produtividade e
sequenciamento deste).
Dentre os parâmetros modelados, encontram-se:
• Programação detalhada da produção da aciaria (todas as ordens de
produção -OP’s- para o período simulado), incluindo características
importantes para o desenvolvimento do fluxo produtivo, como: o tipo do
aço, suas características físicas (seção e comprimento), indicação de
processos intermediários necessários (inspeção, esmerilhamento,
acabamento etc.);
• Detalhamento dos recursos de movimentação: pontes-rolantes, leitos
transportadores entre as naves, etc.;
• Caracterização dos estoques intermediários: áreas reservadas para cada
tipo de produto.
• Programação detalhada da produção da laminação: todas as OP’s do
período, o sequenciamento operacional cíclico e as previsões de vendas
de cada tipo de aço
806
Figura 6 – Detalhe de uma planilha de entrada de dados (Programação da laminação)
3.3.3 Resultados
Os resultados são analisados através de indicadores de desempenho escolhidos de
forma a responder as questões de interesse do projeto. Entre estas questões estão:
• A área de estoque necessária após o aumento previsto de produção;
• O sequenciamento máximo entre corridas da aciaria que não prejudique
o nível de atendimento à laminação;
• O estoque médio em processo para se manter o nível de atendimento à
laminação.
Os indicadores de desempenho observados são analisados através de gráficos
gerados automaticamente pela simulação (Figura 7a) e através da exportação, para
planilhas eletrônicas, de dados referentes às OP’s que não foram realizadas ou que
tiveram atraso em sua produção (Figura 7b).
Com este conjunto de ferramentas de análise, além da própria visualização da
simulação, pode-se estudar as correlações entre os níveis de atendimento (resultado
da simulação) e os fatores que o influenciam (entradas da simulação), como o
sequenciamento de corridas da aciaria e o nível de estoque intermediário.
Figura 7 – (a) Gráfico gerado pela simulação (estoques); (b) Falhas registradas pelo modelo
807
3.4 Vallourec & Mannesmann – Saída da Laminação: Têmpera, Revenimento e

Inspeção
3.4.1 Objetivos
Analisar e aprimorar os aspectos logísticos da nova linha de tratamento térmico de
tubos, áreas de: têmpera, revenimento e inspeção.
Através de vários cenários do processo de produção e de disponibilidade de tubos a
temperar, oferecida pela laminação, buscaram-se verificar quais seriam os gargalos,
como se comportariam os estoques intermediários, aspectos de alocação de turnos
e manutenções dos equipamentos, as novas capacidades produtivas e o grau de
utilização dos recursos alocados.
3.4.2 Escopo
Foram compreendidos no modelo:
o Têmpera e Revenimento, composto de:
3.1. Armazenamento de tubos vindos da laminação;
3.2. Ponte Rolante
3.3. Forno de austenitização;
3.4. Têmpera;
3.5. Forno de revenimento;
3.6. Desempenadeira
3.7. Leito de resfriamento;
3.8. Mesa e leito de rolos entre cada parte acima;
3.9. Armazenamento de tubos para a Inspeção.
o Inspeção, composto de:
3.10. Corte de tubos para amostragem
3.11. Mesa de inspeção visual e dimensional
3.12. Armazenamento de tubos a serem desempenados;
3.13. Cabine de inspeção de ponta esquerda;
3.14. Cabine de inspeção de ponta direita;
3.15. Estação de Inspeção por de ultra-som;
3.16. Mesa de refugo;
3.17. Mesa e leito de rolos entre cada parte acima;
3.18. Armazenamento de tubos inspecionados.
808
Figura 8. Modelo de simulação da saída da laminação na Vallourec&Mannesman
3.4.3 Resultados
O desenvolvimento do projeto de simulação da nova linha de tratamento térmico
trouxe vários benefícios a empresa, os quais podem ser facilmente identificados:
i) Dimensionamento das capacidades
A simulação possibilitou o estudo mais preciso das capacidades locais, assim como
da capacidade global da nova linha.
ii) Escolha da melhor estratégia de produção
A simulação das diferentes estratégias de seqüenciamento da produção – por
seqüenciamento da laminação, por diâmetro crescente, por menor setup – mostrou
que a melhor estratégia é aquela “por menor setup” da linha, quando uma nova
corrida entra em produção. A partir desta constatação, o projeto sinalizou para o fato
de que o “setup” da linha, tendo significativa influência na produtividade, deve
merecer um estudo mais detalhado com o objetivo de minimizar seu tempo e
conseqüentemente maximizar a produção.
iii) Redução do custo unitário de produção
Quando se usa a simulação como ferramenta para o planejamento do
seqüenciamento da produção, esta permite a rápida escolha da melhor estratégia de
produção e obtém-se para a nova linha um ganho de aproximadamente 10% no
custo unitário de produção.
iv) Absorção da tecnologia de simulação
O uso crescente da tecnologia de simulação nos vários setores, por vários usuários
e nas várias tomadas de decisão da V&M, proporciona um ganho competitivo
considerável, viabilizando assim práticas cada vez menos “intuitivas” e mais
profissionais e produtivas.
Em resumo, podemos afirmar que a execução do projeto de simulação, associado à
implantação do software ProModel, disponibilizou à V&M uma ferramenta
operacional de programação efetiva e otimizante, além de ter consolidado várias
decisões de projeto, identificado e quantificado problemas que antes eram no
máximo intuídos, a tempo de serem solucionados antes da instalação efetiva da
linha.
809
4 CONCLUSÕES
Os modelos acima permitiram analisar os métodos de operação e verificar as

principais interferências no ambiente estudado (falta ou ociosidade de
equipamentos, etc.), criando condições para tomada de decisão nos investimentos
necessários para as áreas de laminação.
Estes modelos permitem fazer uma análise global de todos os processos que
envolvem laminação, incluindo os relacionamentos com as aciarias (PCP, pátios de
tarugos, etc) e a saída de produtos acabados.
A abrangência desta metodologia viabiliza responder questões relativas a níveis de
atendimento, tamanhos de estoques e sequenciamento de corridas; enfornamento a
quente; movimentação de materiais, etc.
REFERÊNCIAS
1 Harrel, C. R., Mott, J. R. A., Bateman, R. E., Bowden, R. G., Gogg, T. J.,
Simulação – Otimizando os sistemas - Belge Simulação e IMAM, 2005.
2 http://www. belge.com.br/cases.html
3 http://www.promodel.com
4 Innovation: 5 Conferências Internacionais de Simulação e usuários ProModel
(1999 a 2007) - http://www.belge.com.br/noticias_congressos.html
810
ESTUDO DA EVOLUÇÃO DO TAMANHO DE GRÃO NA

LAMINAÇÃO A QUENTE DE BARRAS DE AÇO MÉDIO
CARBONO MICROLIGADO AO VANÁDIO- 38MnSiV51 P
Valdir Anderson Silvério 2

P P
Ronald Lesley Plaut 3P P
Luiz Roberto Moura Valle 4P P
Resumo
Os aços microligados ao vanádio são usados em peças automotivas forjadas, tais
como virabrequins e bielas. Através de equações matemáticas que descrevem a
cinética de recristalização e de crescimento de grão, foi desenvolvida uma rotina em
planilha para simular a evolução dos tamanhos de grão austeníticos durante os
passes de laminação em função da temperatura, taxa de deformação, tempo entre
passes e características do material. O resultado do tamanho de grão ferrítico
calculado final, foi comparado com amostras retiradas do processo de laminação a
quente. Esta comparação entre modelamento matemático e o processo, demonstra
que é possível descrever a evolução microestrutural e mostra que o principal
mecanismo de controle do refino de grão envolvido em uma laminação de não
planos com trens abertos é o de recristalização estática, para as condições
existentes na usina onde foi efetuado o presente estudo.
Palavras-chave: Tamanho de grão; Aço microligado ao vanádio; Laminação.
GRAIN SIZE PREDICTION OF A HOT ROLLED VANADIUM MICROALLOYED

STEEL
Abstract
Microalloyed steels are used as forging stock for many automotive parts such as
crankshafts and connecting rods. Using mathematical equations describing the
recrystallization kinetics and grain growth, a spreadsheet has been developed to
simulate the austenitic grain size evolution during bar rolling mill schedules as a
function of temperature, strain rate and time between passes. The calculated ferritic
grain size was compared with samples taken from the process. Comparison between
mathematical modeling with the bar rolling mill process, shows that it is possible to
predict the microstructural evolution and confirm the main grain refinement control
mechanism as being static recrystallization, under the conditions prevailing in the
plant where this study has been carried out.
Key words: Grain size; Vanadium microalloyed steel; Bar rolling.
1
2
Engenheiro Metalurgista, Mestrando em Engenharia Metalúrgica Poli-USP- Gerdau Aços
Especiais Brasil - SP
3
Professor Doutor –Depto Engenharia Metalúrgica e Materiais- Escola Politécnica– USP - São
Paulo
4
Engenheiro Metalurgista, Supervisor de Desenvolvimento- Gerdau Aços Especiais Brasil - SP
811
1 INTRODUÇÃO
Este trabalho tem como objetivo, analisar o comportamento dos parâmetros de

processo na evolução do tamanho de grão na laminação a quente de barras de aço
médio carbono microligado ao Vanádio(38MnSiV5), através do modelamento
matemático com equações da literatura técnica, comparando com amostras retiradas
do processo de laminação.
A importância de se controlar o tamanho de grão em um aço, está no fato deste
influenciar significativamente as propriedades mecânicas e resposta ao tratamento
térmico dos aços.(1) P P
1.1 Revisão da Literatura
O papel dos microligantes é de contribuir com dois mecanismos de endurecimento:

Refino de grão e endurecimento por precipitação. A Figura 1 mostra a participação
dos mecanismos de endurecimento de um aço microligado.(2) P P
32% Precipitação
Endurecimento
Endurecimento
pelo vanádio
aumentado e
pelo
nitrogênio
vanádio e nitrogênio
41% Tamanho de grão
4% Perlita
8% Solução sólida
15%
matriz
Figura 1. Influência do refino de grão e a precipitação no aumento da resistência mecânica dos aços
microligados ao vanádio.(2) P
No início da laminação a quente, todo microligante está em solução sólida na

austenita. O mecanismo de refino de grão nos aços ocorre por precipitação de finas
partículas de carbonitretos que interagem com os contornos de grãos, à medida que
cai a temperatura de laminação.(3,4) P P
1.1.1 Modelo para a evolução microestrutural durante a recristalização a

quente
As principais vantagens do modelamento matemático na indústria são:(5) P P
redução de número de experiências na produção; avaliação de modificação de

equipamentos, previsão de variáveis que não podem ser medidas e avaliação de
sinergismo entre parâmetros, controle baseado em um modelo matemático e
Pesquisa de baixo custo. Os princípios e parâmetros de suas principais variáveis
são mostrados na Figura 2:
812
Figura 2. Parâmetros principais do modelamento matemático e processamento mecânico a quente.(5) P
1.1.2 Cinética da recristalização estática e crescimento de grão

A dependência da fração recristalizada (X) no tempo de (t) durante a recristalização
segue a lei de Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov(JMAK) que para o aço deste
trabalho tem a forma da equação(1):
t
X = 1 − exp[−0693( )n ] (1)
t 0,5
Onde n é constante e para aços microligados o valor de n=1,7 será adotado.
Roberts et al.(6) sugere a seguinte equação para tempo de 50% de recristalização

P P
(t0,5) para um aço Ti-V .equação(2)

B B
280000
t 0,5 = 5.10 −18 (ε − 0,058) −3,5 Do exp(
2
) (2)
RT
Onde D0 está em µm e R = 8,134 J(K.mol)
B B
Para Aços Ti-V, o estudo experimental da influência de D0 , ε e T para o tamanho B B
de grão recristalizado leva a seguinte relação(6) : equação(3) P P
−0 ,11
⎡ 350000 ⎤
.ε −0 , 57 (3)
Drec = 4,3 + 195,7.D 0 ,15
⎢⎣ exp( )
RT ⎥⎦
0
Uma descrição correta do crescimento de grão austenítico, é um ingrediente

essencial para um modelo realista de evolução microestrutural. Para aços
microligados ao Ti-V, a taxa de crescimento de grão após o término da
recristalização estática foi observada ser muito lenta, como esperado. Roberts et
al.(6) sugeriu uma equação (4) para o crescimento:
P P
(4)
D 2 = Drec
2
+ K1t
em µm.s
-1
Onde, k1 B B P e T em graus Kelvin.
P
813
O tempo necessário para a recristalização completa (X>0,9) entre dois passes é

avaliado pelas equações 1 e 2 juntamente com os tamanhos de grão recristalizados
correspondentes [equação (3)]. Assim, o crescimento de tamanho de grão é
avaliado no final de cada recristalização sendo computado no próximo passe pela
equação(4). Desta forma, o tamanho de grão é calculado e tomado como D0 para o B B
passe subseqüente, e este procedimento passa por um loop (recálculo) de N-1

vezes.
O tamanho de grão austenítico em Ar3, o qual é calculado pela planilha de evolução
B B
microestrutural, pode ser usada para determinar o tamanho de grão ferrítico

correspondente. Para os aços ao Ti-V a expressão empírica(6) utilizada é:
P P
dT −1/ 2 (5)
Dα = 3,75 + 0,18 Dγ + 1,4( )
dt
Onde dT/dt é taxa de resfriamento médio.
2 MATERIAIS E METODOS
No processo de laminação são realizados passes que podem ser do tipo caixa(box)
ou diamante no laminador trio de desbaste e passes tipo oval, falso-redondo e
redondo sucessivos nas cadeiras de laminação de acabamento formadas por duas
cadeiras duo e duas cadeiras trio . Abaixo o fluxograma de processo (Figura 3).
Tarugos para
Reaquecimento de Laminadores
Laminação
Tarugos
Fonte: Gerdau
Figura 3. Fluxograma de laminação de tarugos.
Para a laminação de uma barra redonda de aproximadamente 71 mm de diâmetro,

são realizados em um laminador de desbaste trio de 5 a 7 passes ( tipo diamante ou
caixa) e mais 6 passes variando entre ovais, falsos-redondos e redondos em
cadeiras de laminação de acabamento, formadas por trios e duos (Figura 4).
Figura 4. Lay-out do laminador trio no primeiro passe de desbaste (Trio) e Passes 6 e 11 nas
cadeiras acabadoras trio-duo-duo-trio (LB).
814
O material utilizado para a realização deste trabalho foi um aço microligado ao

vanádio - 38MnSiV5, cuja composição química encontra-se na Tabela 1.
Tabela 1. Composição química do aço utilizado (%em peso).
C Si Mn Cr Ni Mo Al Ti V N
0,37 0,59 1,39 0,13 0,10 0,02 0,016 0,004 0,09 0,0141
Fonte: Gerdau.
A coleta de amostras no processo de laminação é uma etapa que é limitada pelo

layo-ut dos laminadores e pontos disponíveis para o uso do oxicorte no leito.
Para o estudo foram coletadas amostras em três etapas confome Quadro 1.
Quadro 1. Esquema de amostragem.

Amostragem 1 Amostragem 2 Amostragem 3
Etapa Saída do forno Saída do desbaste Saída acabamento
Passe - 5º 11º
Bitola 185 x 185 mm 123 x 133 mm Ø 71 mm
Comprimento 150mm 150mm 150mm
Quantidade 6 6 6
Fonte: Gerdau
Os parâmetros de processo coletados foram: Diâmetro de trabalho do

cilindro,Temperatura Rotação do cilindro e Tempo de interpasse.
Utilizando uma planilha de cálculos (Excel), inseriu-se os dados coletados
experimentalmente na laminação para acompanhar a evolução do tamanho de grão
austenítico conforme Tabela 2.
Para cada passe a planilha calcula sucessivamente o tempo para 50% de
recristalização t0,5 equação(2), tempo para completar a recristalização t0,95, fração
B B B B
recristalizada X equação(1), tamanho de grão recristalizado Drec equação(3), tempo

B B
de crescimento de grão (diferença entre tempo de interpasse e t0,95), tamanho de B B
grão após o crescimento equação(4) e tamanho de grão ferrítico equação(5).

Para se observar a microestrutura das amostras retiradas na laminação, procedeu-
se da seguinte forma: utilizando-se um microscópio ótico Olympus PME3 com
captura de imagens DP12, as amostras foram cortadas ao meio (perpendicular) e
foram embutidas, lixadas e polidas com alumina (1 µm a 0,3 µm) e atacadas com
um reagente de Nital (5%) durante 30 s.
A determinação do diâmetro médio dos grãos foi realizada na superfície do corpo de
prova, de acordo com a norma ASTM E112 – método do intercepto linear (Heyn),
visto que a deformação máxima de um ensaio de torção se dá nesta posição.
3 RESULTADOS
Utilizando-se a planilha de cálculos da Tabela 2 para a evolução do tamanho de

grão austenítico e predição do ferrítico, consideraram-se os dados de tamanho de
grão inicial de 400 µm e área inicial de tarugo de 34.225 mm2. Assim, obteve-se
P P
através das equações pertinentes aos 11 passes, o tamanho de grão austenítico

após o crescimento calculado final de 18,95 µm e o tamanho de grão ferrítico
calculado de 11,4 µm.
815
Tabela 2. Planilha de cálculos (Excel).

LAMINAÇÃO DE DESBASTE LAMINAÇÃO DE ACABAMENTO
TRIO DUO TRIO TRIO DUO
Passe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Diâmetro de trabalho do cilindro (mm) 431,8 431,8 454,8 457,8 474,8 438,5 424,3 461,9 445,3 474,9 438,6
Redução (%) 8,6 10,5 17,7 14,1 16,9 24,7 13,5 23,4 21,2 22,5 20,9
2
A - Área de saída (mm ) 31274 28000 23052 19802 16457 12393 10716 8212 6471 5017 3970
ε - Deformação 0,10 0,16 0,37 0,17 0,21 0,33 0,17 0,31 0,27 0,29 0,27
Temperatura de saída (ºC) 1106 1097 1090 1084 1079 1072 1059 1036 1015 1003 880
n - Rotação (rpm) 400 400 400 400 400 600 600 600 600 600 600
Vp - Velocidade Periférica (m/s) 1,05 0,86 0,54 0,68 0,59 0,56 0,99 0,62 0,66 0,66 0,66
ε - Taxa de deformação (s-1) 1,47 1,77 1,67 1,45 1,12 2,62 1,88 2,03 1,90 2,37 2,23
Tempo médio entre passes (s) 15 18 16 15 13 43 17 21 20 25 30
-1
Z - Parâmetro Zener- Holloman (s ) 8,3084E+11 1,2004E+12 1,3000E+12 1,2761E+12 1,0870E+12 2,9409E+12 2,7656E+12 4,8818E+12 7,2829E+12 1,1930E+13 2,5430E+14
t 0,5 - tempo para 50% de recristalização 3,40 0,03 0,40 0,27 0,04 1,00 0,11 0,16 0,14 3,30
X - Fração recristalizada 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
DREC -Tam. grão austenítico recristalizado (µm) 65,10 40,02 24,24 32,38 30,18 24,02 31,27 23,00 22,25 20,93 16,04
Tempo crescimento grão austenítico (s) 15,00 10,85 15,94 14,17 12,44 42,92 14,89 20,77 19,66 24,70 23,07
Fator k para crescim. Grão austenítico 8,20 7,96 7,78 7,62 7,49 7,32 7,00 6,45 5,97 5,70 3,40
Dcg2-Tam.grão austenítico após crescimento(µm) 66,03 41,78 26,69 34,10 31,76 29,86 33,12 25,77 24,79 24,10 18,95
D α -Tam.grão ferrítico-Roberts(µm) 19,52 15,15 12,44 13,77 13,35 13,01 13,59 12,27 12,10 11,97 11,04
Tipo de estrutura REC REC REC REC REC REC REC REC REC REC REC
Tabela 3. Tamanhos de grãos ferrítico-perlíticos (µm).

Tarugo Barra Barra final 71 mm
Passe - 5º 11º
Tamanho de grão (µm) 400 20 14
Desvio padrão(µm) ± 20 ± 2 ±1
Figura 5a 5b 5c
Fonte: Gerdau
Na Tabela 3 são apresentados os tamanhos de grão e as respectivas

microestruturas da Figura 5.
a b c
Figura 5. Grãos médios do tarugo (400µm), barra(20µm) e barra final (20µm). Ataque : Nital 5%
4 DISCUSSÃO
Na Figura 6 estão colocados no mesmo gráfico, a evolução do tamanho de grão

austenítico recristalizado, tamanho de grão após crescimento, e tamanho de grão
ferrítico previstos através do modelo matemático de Roberts et al.(6) para o aço P P
microligado ao vanádio e os valores experimentais provenientes da laminação.
816
Evolução do TG (tamanho de grão) austenítico
1000
Tamanho de grão ( µ m) (Log)
TG inicial
1 100
P2
P4
P1 P6
P8 P10
P11
P5 P7
P3
P9
10
0 50 100 150 200 250
Tempo (s)
TG austenítico recristalizado TG ferrítico experimental TG austeníitico após

crescimento de grão
TG ferrítico calculado TG ferrítico - torção P = Passe
Fonte : Gráfico gerado pela planilha de cálculos em excel.

Figura 6. Gráfico logarítmico da evolução dos tamanhos de grãos.
As evoluções do tamanho dos grãos em função do tempo, resultantes das equações

de Roberts et al.(6), indicam que inicialmente se tem uma grande redução nos
P P
tamanhos dos grãos austeníticos. Partindo-se inicialmente de grãos com tamanho

médio de 400 µm, estes são reduzidos a 65 µm para uma taxa de deformação de
1,47s-1. Nos passes subseqüentes, a redução é menor comparando-se com o
P P
primeiro passe, mesmo para taxas de deformação superiores a taxa empregada no

primeiro passe. São necessários mais 10 passes nas condições e parâmetros atuais
para reduzir o grão austenítico de 65 µm para 18 µm. O crescimento de grão após
a recristalização estática, indica mais uma barreira para o refino dos grãos. Em
todos os passes, temos a recristalização estática seguida por crescimento de grão,
porém os pontos entre os passes 3 e 4 e entre os passes 6 e 7, indicam um
tamanho de grão recristalizado maior que o tamanho de grão crescido. Após
simulações na planilha, verifica-se que este tamanho de grão maior é oriundo de
baixas deformações nos passes 4 e 7.
As evoluções do tamanho dos grãos em função do tempo, resultantes das
equações, indicam que inicialmente se tem uma grande redução nos tamanhos dos
grãos austeníticos. De fato, partindo-se inicialmente de grãos com tamanho médio
de 400µm, estes são reduzidos a 65µm para uma taxa de deformação de 1,47s-1. P P
Nos passes subseqüentes, a redução é menor comparando-se com o primeiro

passe, mesmo para taxas de deformação superiores a taxa empregada no primeiro
passe. São necessários mais 10 passes nas condições e parâmetros atuais
(parâmetros coletados no processo) para reduzir o grão austenítico de 65 para 18
µm. O crescimento de grão após a recristalização estática, indica mais uma
barreira para o refino dos grãos.
Em todos os passes, temos a recristalização estática seguida por crescimento de
grão, porém os pontos entre os passes 3 e 4 e entre os passes 6 e 7, indicam um
tamanho de grão recristalizado maior que o tamanho de grão crescido. No Quadro 3,
817
nota-se um aumento atípico dos tamanhos de grãos recristalizados no passe 4 (

32,84µm) e no passe 7 (31,02 µm) em relação aos tamanhos de grãos após o
crescimento de grão no passe 3 (26,69 µm) e no passe 6 (29,86 µm)
respectivamente. Simulando na planilha de cálculos um aumento de deformação (ε)
nos passes 4 e 7, para um valor igual ao passe anterior (0,37 e 0,33
•
respectivamente), tem-se o aumento da taxa de deformação( ε ) com a queda do
tempo de recristalização para 50%(t0,5) e um conseqüente refino dos grãos
B B
recristalizados. Isto é realizado sem alterar o tamanho de grão final e mostra que
anomalia detectada nos passes de laminação é em função da baixa deformação.
Na Figura 7 temos um modelo de evolução estrutural de um aço microligado que
demonstra uma grande redução do tamanho de grão no primeiro passe. Nota-se,
que quando o tamanho de grão inicial é pequeno, ocorre um aumento do tamanho
de grão no segundo passe, porém sem alterar o tamanho de grão austenítico final.
TEMPERATURA , [ºC]
TAMANHO DE GRÃO AUSTENÍTICO , [µm]
PASSE
Figura 7. Evolução do tamanho de grão austenítico para diferentes tamanhos de grãos iniciais.(6)
P
Simulando-se na planilha de cálculos, valores de tamanhos de grãos iniciais entre

20 e 500 µm, confirmou-se matematicamente que o tamanho de grão ferrítico final
não foi afetado.
818
5 CONCLUSÃO
a) A evolução microestrutural do tamanho de grão austenítico/ferrítico nos aços

Ti-V pode ser descrita através de um modelo matemático, no presente
trabalho o modelo de Roberts et al6, visto que a aproximação do tamanho de
P P P P
grão calculado(11µm) com o tamanho de grão ferrítico experimental laminado

(14µm) para uma velocidade de esfriamento de 0,13 oC/s é considerada
P P
aceitável para a aplicação do material.

b) Conforme encontrado em literatura e comprovado através do modelamento
matemático, o tamanho de grão austenítico inicial após o aquecimento do
tarugo não tem efeito significativo sobre o tamanho de grão ferrítico final.
c) As sucessivas (e pequenas) deformações e taxas de deformação nos
interpasses em conjunto com a elevada temperatura de acabamento não
propiciam o refinamento de grão austenítico/ ferrítico. A baixa velocidade de
esfriamento (ao ar) propicia a continuidade do crescimento de grão ferrítico.
d) A seqüência de deformações imposta foi realizada na região de encruamento
e recuperação dinâmica, sem ocorrer o início da recristalização dinâmica.
Agradecimentos
À empresa Gerdau Aços Especiais Brasil.

Ao meu orientador Prof Dr. Ronald Lesley Plaut da Poli-USP.
Agradeço a todos que colaboraram direta ou indiretamente para a realização deste
trabalho.
REFERÊNCIAS
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and Steel Institute. June 1967, p.653
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quente. II Workshop sobre textura e relações de orientação: Deformação Plástica,
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recrystallization hot rolling of Ti-V steels. HSLA Steels, Technology and
Applications; Philadelphia, Pa ; U.S.A ; 3-6 Oct. 1983. p. 67-84.
819
EFEITO DA TEMPERATURA DE ACABAMENTO E

BOBINAMENTO NA MICROESTRUTURA E NAS
PROPRIEDADES MECÂNICAS DE AÇO DE ALTA
RESISTÊNCIA COM ESTRUTURA FERRÍTICA BAINÍTICA 1
Gleyson Marcos Barbosa 2
Júlio Cezar Bellon 3
Gladistone de Souza Guerra 4
Dagoberto Brandão dos Santos 5
Resumo
O objetivo deste trabalho foi avaliar, em escala industrial, o efeito da temperatura de
acabamento (TA) e temperatura de bobinamento (TB) na microestrutura e nas
propriedades mecânicas de um aço laminado a quente com estrutura ferrítica
bainítica. Constatou-se que, nas faixas avaliadas, o abaixamento da TA e TB
resultaram e aumento do limite de resistência devido refinamento de grão e
presença de microestruturas aciculares. Tendência de queda do LE foi observada
quando TB estava menor que 440oC e TA maior que 860oC, sendo que este fato
pode estar associado à geração de discordâncias móveis devido formação das ilhas
de bainita/martensita entre a matriz macia de ferrita e/ou devido a precipitação
insuficiente de Nb(CN). O alongamento apresentou uma correlação forte com a TB,
apresentando uma tendência de queda com o abaixamento deste parâmetro.
Palavras-chave: Laminação a quente; LTQ; Aços microligados; Aço ferrita bainita.
EFFECT OF FINISHING DELIVERY TEMPERATURE AND COILING

TEMPERATURE ON THE MICROSTRUCTURE AND ON THE MECHANICAL
PROPERTIES OF HIGH STRENGTH FERRITE BAINITE STEEL
Abstract
The aim of this project was to evaluate, with an industrial scale experiment, the effect
of finishing delivery temperature (FDT) and coiling temperature (CT) on the
microstructure and mechanical properties of a hot rolled ferrite bainite steel. It was
observed that the lowering of FDT and CT increases the UTS due the grain
refinement and presence of acicular constituents. The YS was diminished when the
CT was lower than 440oC and FDT higher than 860oC. This probably is due the
formation of martensite/bainite islands within the soft ferrite grains or due the
incomplete NbCN precipitation. Elongation has presented a strong relationship with
CT, getting lower when this parameter was decreased.
Key words: Hot rolling; Hot strip mill; Micro alloyed steel; Ferrite bainite steel.
1
2
Engenheiro Metalurgista, M. Sc, Especialista em Laminação de Tiras a Quente da ArcelorMittal
Tubarão
3
Engenheiro Metalurgista, M. Sc, Especialista em Laminação de Tiras a Quente da ArcelorMittal
Tubarão
4
Engenheiro Metalurgista, M. Sc, Especialista da Gerência de Metalurgia da ArcelorMittal Tubarão
5
Engenheiro Metalurgista, Doutor, Prof. Ass. do Departamento de Metalurgia e de Materiais da
EEUFMG
820
1 INTRODUÇÃO
O cenário de aquecimento global e aumentos do preço do petróleo bruto têm

implicado no crescimento da utilização de aços de alta resistência na indústria
automobilística que, com isto, busca a diminuição do peso veicular, a redução do
consumo de combustível e viabilização da implementação de novos itens de
segurança. Neste contexto, os aços com estrutura ferrítica bainítica têm se mostrado
uma opção promissora por combinar alta resistência com alongamento, atendendo
assim os requisitos de aplicação para partes que exigem boa conformabilidade.(1)
Conforme esquematizado na Figura 1, aços com estrutura ferrítica bainítica
permitem a obtenção de maior resistência mecânica do que aços HSLA
convencionais para a mesma faixa de alongamento.
1600 Usibor
MP
1400
Limite de Resistência
Aços de Alta Resistência

DP
1200
1000
TRIP
800
FB
IFHR BH
600
Rephos.
HSLA Isotropic
400
DDQ
200
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Alongamento
Figura 1 - Mix de aços da ArcelorMittal. Aços da família FB (Ferrita Bainita) apresentam maior
resistência mecânica que aços HSLA convencionais, para uma mesma faixa de alongamento.
Oportunamente, a ArcelorMittal Tubarão iniciou pesquisa para desenvolvimento de

aços laminados a quente que permitam conciliar o atendimento da demanda
supracitada com otimização do processo de fabricação. Nesta linha, tem sido
buscada a obtenção de alta resistência mesmo com a diminuição de elemento de
ligas, de formar a aumentar flexibilidade da produção na aciaria e requerer menores
forças de laminação para o processo de laminação a quente. Para isto, entretanto, é
aumentada a responsabilidade da etapa de resfriamento acelerado que passa a ter
maior relevância na obtenção de microestruturas adequadas para conferir alta
resistência no aço produzido.
Trabalhos recentes desenvolvidos com experimentos laboratoriais mostram como a
microestrutura é refinada e modificada para diferentes formas bainíticas em aços
microligados e com baixo carbono pelo aumento da deformação em temperaturas
abaixo da Tnr,(2-4) pelo abaixamento da temperatura final de resfriamento(5) e pelo
aumento da taxa de resfriamento.(4-7) A mudança da microestrutura contendo ferrita
poligonal com perlita para microestrutura contendo ferrita bainítica, perlita
degenerada e menor quantidade de ferrita poligonal, mudança ocasionada pelo
aumento da taxa de resfriamento, implica também em elevação da resistência
mecânica sem prejuízo do alongamento.(6) De fato, a presença de ferrita acicular
(bainítica) confere excelente combinação de resistência e tenacidade.(8)
821
Este trabalho objetivou determinar, com abordagem industrial, a influência da

temperatura de acabamento (TA) e bobinamento (TB), parâmetros de processo de
laminação a quente, na microestrutura e propriedades mecânicas de um aço de alta
resistência com estrutura ferrítica-bainítica.
2 DESENVOLVIMENTO
Para este trabalho, foram utilizadas 6 placas de uma mesma corrida de aço
microligado ao Nb contendo Cmáx de 0,10%, Mnmáx de 1,60% e Simáx de 0,15%.
Foi realizada laminação a quente experimental, em escala industrial, conforme
esquematizado na Figura 2, considerando como Tnr e Ar3 as temperaturas de
transformação calculada segundo equações encontradas na literatura.(2,3) A
espessura final de laminação foi de 3,0 mm (86,9% redução de espessura) e a taxa
de resfriamento média da ordem de 40oC/s.
Figura 2 – Representação esquemática do processo de laminação a quente realizado.
Foram visados 2 níveis de Temperatura de Acabamento (TA) e 3 níveis de

Temperatura de Bobinamento (TB). Após laminação experimental em escala
industrial, foram selecionadas regiões representativas da tira, tendo como critério a
existência de TA e TB estáveis em pelo menos 20 metros contínuos. A amostragem
foi realizada numa linha de tesoura, cujo controle de tracking permitiu a identificação
das regiões pré-selecionadas para amostragem. Buscou-se realizar amostragem no
meio da tira (posição transversal) por ser esta a região de leitura de temperatura
durante o processo de laminação a quente.
As amostras tiveram a microestrutura caracterizada com microscopia óptica e
eletrônica de varredura a ¼ da espessura. Foi realizado ensaio de dobramento
(180º) e de tração, focando a identificação do Limite de Escoamento (LE), Limite de
Resistência (LR) e Alongamento Total (Al). Cada condição é representada pela
média dos resultados de 3 ensaios de tração.
822
3.1 Efeito da TB na Microestrutura
A Figura 3 mostra as microestruturas obtidas para diferentes TB (350°C, 400°C,

450°C e 525°C) e TA similares (variação entre 890°C a 905oC). O abaixamento da
temperatura de bobinamento (TB) ocasionou diminuição do tamanho de grão
ferrítico, devido aumento na taxa de nucleação de ferrita, e favoreceu a formação de
constituintes aciculares. Percebe-se que a ferrita poligonal predominante na
condição de TB=525oC perdeu espaço para constituintes aciculares com o
abaixamento da TB.
TB: 350oC / TA: 905oC TB: 400oC / TA: 890oC
TB: 450oC / TA: 890oC TB: 525oC / TA: 894oC
Figura 3– Morfologia obtida com diferentes TB’s e mesma faixa de TA. Microscopia óptica com
aumento de 1000x. Ataque nital 2%.
3.2 Efeito da TA na Microestrutura
O abaixamento da Temperatura de Acabamento implicou no refinamento da matriz

ferrítica, conforme pode ser visto na Figura 4. A redução da temperatura de
acabamento poder ser traduzida como um aumento do grau de deformação abaixo
da Tnr que, pelo aumento da área interfacial por unidade de volume de austenita,
aumenta os sítios para nucleação da ferrita durante a transformação.
823
TA: 850oC TA: 890oC TA: 920oC

TB: 450oC TB: 450oC TB: 450oC
Figura 4– Morfologia obtida com diferentes TA’s e mesma TB. Microscopia eletrônica de varredura
com aumento de 3000x. Ataque Nital 2%.
3.3 Efeito da TA e TB nas Propriedades Mecânicas
Os resultados dos ensaios de tração realizados indicaram um aumento do limite de

resistência com o abaixamento da TA e TB, conforme mostrado na Figura 5a. Este
fato está associado ao refinamento da matriz ferrítica(9) e ao aumento de
constituintes aciculares.(6)
A contribuição da temperatura de bobinamento dependerá da competição entre os
efeitos contrários sobre a resistência mecânica decorrentes do endurecimento por
precipitação, dos elementos de liga e do amaciamento pelo crescimento do tamanho
de grão ferrítico.(10) Com isto, o LE, representado pela superfície na Figura 5b
apresenta uma tendência mais complexa. A tendência de queda na região de TB
menor que 440oC e TA maior que 860oC pode estar associada a geração de
deslocações móveis na matriz macia de ferrita, devido ao cisalhamento que ocorre
durante a formação das ilhas de bainita/martensita(11) e/ou devido a precipitação
insuficiente de Nb(CN).(9)
O alongamento apresentou uma tendência de queda linear com o abaixamento da
temperatura de bobinamento. Este fato está associado ao refinamento da
microestrutura e presença de constituinte “MA”. A análise metalográfica com ataque
pelo reativo de LePera permitiu a identificação de traços de constituintes “MA”, que
estavam mais visíveis nas amostras com TB = 350oC.
O teste de dobramento foi aprovado para todas as condições de processamento
avaliadas neste trabalho.
824
(a) Limite de Resistência (b) Limite de Escoamento

Figura 5- Efeito combinado da TA e TB na resistência mecânica.
Alongamento Total (%)

26
24
R 2 = 0,95
22
20
18
R2 = 0,91
16
14
340 390 440 490 540
TA ~ 850oC TA ~ 890oC
Figura 6- Efeito combinado da TA e TB no alongamento.
4 CONCLUSÕES
O presente trabalho permitiu identificar relações dos parâmetros de processamento

no LTQ com as propriedades mecânicas estudadas, sendo que:
- O abaixamento das temperaturas de acabamento e bobinamento resultaram no
aumento do limite de resistência mecânica do material. Este fato está associado ao
refinamento da matriz ferrítica e ao aumento de constituintes;
- Há tendência de queda do limite de escoamento nas condições onde a TB é menor
que 440oC e TA maior que 860oC. Tal fato pode estar associado à geração de
discordâncias móveis na matriz macia de ferrita devido ao cisalhamento que ocorre
durante a formação das ilhas de bainita/martensita e/ou devido a precipitação
insuficiente precipitação de Nb(CN);
- O alongamento apresentou uma tendência de queda linear com o abaixamento da
temperatura de bobinamento. Este fato está associado ao refinamento da
microestrutura e presença de constituinte “MA”.
825
REFERÊNCIAS
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Tamura, I.(ed.); The ISIJ, 1988. p. 383-390.
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Characterization, n. 44, p. 291-299, 2000.
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mechanical properties of Nb-microalloyed steels. Materials Science and
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7 GORNI, A. A.; XAVIER, M. D.; GOLDENSTEIN, H.; TSCHIPTSCHIN, A. P.
Transformação da Austenita em Aços Microligados com Microestrutura Ferrítica-
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8 HULKA, K. The role of Niobium in low carbon bainitic HSLA steel. Disponível em:
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9 Panigrahi, B. K. Processing of Low Carbon Steel Plate and Hot Strip – an
Overview. Bulletin Materials Science, v. 24, n. 4, p. 361-371, August 2001.
10 GORNI, A. A.; XAVIER, M. D; CHIVITES, B. D.; CAMPOS JUNIOR, M. D.
Desenvolvimento de Aços Microligados com Alta Resistência Mecânica e Boa
Ductilidade, 62º Congresso Anual da ABM, Vitória, 2007.
11 OHTANI, H.; OKAGUCHI, S.; FUJISHIRO, Y.; OHMORI, Y. Morphology and
Properties of Low Carbon Bainite. Metallurgical Transactions A, v. 21A, p. 877-
888, April 1990.
826
FECHAMENTO DA POROSIDADE CENTRAL NA LAMINAÇÃO

DE FIO-MÁQUINA1 2
André Luiz Assunção
Francisco J. M. Boratto3
Fábio da Silva Borchardt4
Dagoberto Brandão Santos5
Resumo
O aço na condição lingotado algumas vezes contém vazios, que surgem principalmente
por causa da contração do material durante a solidificação e aprisionamento de gases.
Geralmente a maior fração de vazio está localizada no centro do material e, muitas
vezes, é tão alta que uma porosidade central longitudinal é formada. Foram estudados
os efeitos dos parâmetros temperatura de deformação, velocidade de laminação e
redução de área no fechamento da porosidade central através de Planejamento de
Experimentos. A porosidade central foi artificialmente criada em corpos de prova de
seção transversal retangular para laminação em laminador de planos com mesa lisa em
laboratório, e em tarugos de aço para laminação em canais em laminador industrial de
fio-máquina. Os resultados obtidos em laboratório mostraram a influência da interação
entre temperatura, velocidade de laminação e redução de área na laminação de planos,
com a melhor condição em alta temperatura, baixa velocidade e alta redução, e foi mais
efetivo em aço baixo carbono do que em aço ligado. Na laminação de fio-máquina os
resultados também mostraram a influência da interação entre temperatura, velocidade
de laminação e redução de área nos canais ovais com a melhor condição em alta
temperatura, baixa velocidade e baixa redução de área para o fechamento da
porosidade central.
Palavras-chave: Planejamento de experimento; Porosidade; Laminação.
CLOSURE OF CENTRAL POROSITY IN WIRE ROD ROLLING
Abstract
As-cast billet from continuous casting process may contain voids that appear mainly due to
material shrinkage during solidification or gas entrapment. Usually the highest void fraction is
located in the center of the material and some times are so high that a longitudinal central
porosity is formed. Studies were carried out to verify the effects of deformation temperature,
rolling speed and reduction of area in the closure of an artificial central porosity in rectangular
cross section specimen, rolled in laboratory flat rolls. For the wire rod rolling, a hole was made in
the billet and the same parameters were studied. Design of Experiments was carried out to know
the best condition in the closure of central porosity. Experiment results have shown the influence
of temperature, rolling speed and reduction of area in the closure of central porosity in flat
rolling, and the best conditions were at high temperature, low speed and high reduction, and it
was more effective in low carbon steel than alloy steel at the same conditions. For the wire rod
rolling, the results have shown the influence of the same parameters, with the best condition for
the closure of central porosity at high temperature, low speed and low reduction in the oval
groove rolls.
Key words: Design of experiments; Porosity; Rolling.
1
2
Mestre, Engenheiro Metalurgista. ArcelorMittal Monlevade.
3
PhD, Físico. ArcelorMittal Monlevade.
4
M.Sc., Engenheiro Metalurgista. ArcelorMittal Monlevade.
5
Doutor, Professor Associado, DEMET/UFMG.
827
1 INTRODUÇÃO
O aço, na condição lingotado, algumas vezes contém vazios que surgem

principalmente devido à contração do material durante a solidificação ou
aprisionamento de gases, e geralmente a maior fração de vazio está localizada no
centro do material, e pode ser tão alta que um poro central longitudinal é formado. Para
obter um material isento de porosidade após a laminação, a eliminação dos poros deve
incluir dois passos: primeiramente, o fechamento do poro, e segundo, a soldagem ou
ligação das superfícies internas do poro.(1-3)
Vários estudos foram realizados em laminação e forjamento de lingotes e placas para
se avaliar os efeitos das variáveis de ambos os processos no fechamento de poros.
Estes estudos incluíram deformação em escala piloto em laboratório,(1,3-5) deformação
em escala industrial(6-8) e simulação por elementos finitos.(1,2,9,10) Os principais
parâmetros que influenciam no fechamento de poros são: redução de área,
temperatura, velocidade de laminação, relação entre o diâmetro do cilindro e altura
inicial do material, gradiente de temperatura entre superfície e centro do material,
formato do cilindro, e propriedades do material como alargamento e encruamento.
O objetivo deste trabalho foi estudar a influência da temperatura de deformação,
redução de área e velocidade de laminação no fechamento de uma porosidade central,
artificialmente criada, nas condições de deformação em cilindros de mesa lisa
(laminação de planos) e deformação em cilindros com canais (laminação de fio-
máquina).
2.1 Materiais
Foram utilizados aço baixo carbono e aço ligado, produzidos na ArcelorMittal

Monlevade, e cujas composições químicas típicas são mostradas na Tabela 1.
Tabela 1: Composição química dos aços baixo carbono e ligado (% em peso).

AÇO C Mn Cr
Baixo Carbono 0,05 0,38 –
Ligado 0,55 0,67 0,66
Para os experimentos no laminador de planos, corpos de prova de seção retangular e

com furo central criado artificialmente foram usinados a partir de tarugos dos dois aços.
A dimensão do corpo de prova foi 70 x 15 x 100 mm (Largura x Espessura x
Comprimento), e do furo central foi 2,5 mm de diâmetro e 50 mm de profundidade. Uma
rolha metálica foi utilizada para fechar a extremidade do furo para se evitar oxidação de
sua superfície interna durante o aquecimento.
Na laminação de fio-máquina, um furo simulando a porosidade central, com 100 mm de
profundidade e diâmetro de 26 mm, foi usinado na cauda de tarugo de aço baixo
carbono de seção quadrada de 155 x 155 mm. A extremidade do furo foi fechada com
uma rolha metálica e soldada para se evitar a oxidação da superfície interna durante o
aquecimento no forno.
828
2.2 Métodos
A metodologia utilizada foi o Planejamento de Experimento (PDE). A laminação em

mesa lisa foi realizada no Laboratório de Conformação Mecânica do DEMET/UFMG,
em um Laminador Duo à quente, marca FRÖHLING, com cilindros de 200 mm de
diâmetro e 250 mm de comprimento da mesa. Para aquecimento dos corpos de prova
foi utilizado um forno tipo mufla. Um termopar foi colocado em contato com a superfície
do corpo de prova para medir a temperatura superficial. Foi realizado um PDE 24, em
um passe de laminação para cada ensaio. Os níveis de cada fator são mostrados na
Tabela 2.
Tabela 2: Fatores e níveis dos ensaios do Planejamento de Experimento no laminador de planos.

Variável Nível Baixo Nível Alto
Temperatura (ºC) 950 1050
Redução de área (%) 20% 30%
Velocidade (m/s) 0,10 0,42
Aço Baixo Carbono Ligado
Os experimentos na laminação em cilindros com canais foram realizados no laminador

de fio-máquina #2 da ArcelorMittal Monlevade. Foram realizados ensaios através de um
PDE 23, utilizando como variáveis: temperatura de laminação medida na entrada da
cadeira 3, redução de área nos canais ovais das cadeiras 3 e 5 e velocidade de
laminação da cadeira 6. O nível dos fatores foi definido conforme a Tabela 3.
Tabela 3: Fatores e níveis dos ensaios do Planejamento de Experimento no laminador de fio-máquina #2

da ArcelorMittal Monlevade.
Variável Nível Baixo Nível Alto
Temperatura (ºC) 910 970
Redução de área nas
30% 35%
cadeiras 3 e 5 (%)
Velocidade final (m/s) 0,97 1,22
Os tarugos foram aquecidos no forno tipo “walking beam” conforme prática padrão
industrial para obtenção da temperatura objetivada no experimento. A temperatura foi
medida na superfície do tarugo através de um pirômetro marca IRCON modelo
R14C05, instalado na entrada da cadeira 3. A seqüência dos canais nos cilindros da
cadeira 1 até a cadeira 6 é caixa-caixa-oval-redondo-oval-redondo. Amostras de
500mm de comprimento foram retiradas da cauda dos tarugos laminados através da
tesoura posicionada na saída da cadeira 6.
A porosidade remanescente foi examinada em seção transversal. As amostras foram
cortadas dos corpos de prova da laminação de planos e das barras da laminação de fio-
máquina, polidas e atacadas com reativo Nital 2% para visualização da porosidade
remanescente. As amostras foram então analisadas em lupa estereoscópica, marca
WILD, modelo M5, com aumentos de 24x e 12x respectivamente. A área da porosidade
foi medida através de Analisador de Imagem QUANTIMET modelo 600HR. A análise
estatística dos resultados foi realizada através do programa Microsoft® EXCEL 2003,
utilizando-se a ferramenta de análise de regressão.
829
3 RESULTADOS
3.1 Laminação de Planos
A Figura 1 ilustra as micrografias dos poros após a realização dos experimentos

conforme condições definidas na Tabela 2. O resumo dos resultados do modelo de
regressão escolhido é mostrado na Tabela 4. Pode-se concluir que as variáveis do
modelo são significantes e estão relacionadas com a área do poro para um nível de
significância de 0,10. A análise de resíduos não evidenciou nenhum padrão de
distribuição dos mesmos em relação à área do poro prevista pelo modelo e as variáveis
independentes.
L;T;R;V L;T;R;V L;T;R;V L;T;R;V
1mm 1mm
B;T;R;V B;T;R;V B;T;R;V B;T;R;V
L;T;R;V L;T;R;V L;T;R;V L;T;R;V
B;T;R;V B;T;R;V B;T;R;V B;T;R;V
Figura 1: Microestrutura da seção transversal dos corpos de prova da laminação de planos conforme
definido na Tabela 2. Ataque Nital 2%. Legenda: B: aço baixo carbono; L: aço ligado; T: temperatura; R:
redução; V: velocidade. As setas indicam o nível da variável em cada ensaio (Ç: alto; È: baixo).
O diagrama de respostas da Figura 2 indicou a combinação de maior temperatura,

maior redução de área e menor velocidade como mais efetiva para o fechamento da
porosidade. O melhor resultado foi encontrado no aço baixo carbono em relação ao aço
ligado nas mesmas condições de ensaio.
830
Tabela 4: Resumo dos resultados da regressão múltipla para o experimento no laminador de mesa lisa.
A: Aço ; T: Temperatura ; R: Redução ; V: Velocidade.
Estatística de regressão
R-Quadrado 0,997
R-quadrado ajustado 0,993
Erro padrão 0,037
ANOVA
gl SQ MQ F
Regressão 8 2,9958 0,3745 275,25
Resíduo 7 0,0095 0,0014
Total 15 3,0053
Coeficientes Erro padrão Stat t valor-P

Interseção 2,99543 0,23958 12,50 0,000
TEMPERATURA 0,00093 0,00029 3,23 0,014
REDUÇÃO -0,12062 0,00883 -13,66 0,000
VELOCIDADE 2,45078 0,73654 3,33 0,013
AT -0,00108 0,00014 -7,79 0,000
AR 0,03157 0,00542 5,82 0,001
AV -1,30028 0,45298 -2,87 0,024
TRV -0,00007 0,00003 -2,33 0,053
ATRV 0,00004 0,00002 2,35 0,051
1,00 350
0,90
300
0,80
0,70 250
Área do poro (mm )
2
0,60
Carga (kN)
200
0,50
150
0,40
0,30 100
0,20
50
0,10
Aço Temperatura Redução Velocidade
0,00 0
BTC LIG 950ºC 1050ºC 20% 30% 0,10m/s 0,42m/s
Área do Poro Carga
Figura 2: Diagrama de respostas da área do poro e carga de laminação para as variáveis em seus dois
níveis. Os círculos tracejados indicam a escolha dos melhores níveis para a menor área do poro
remanescente após laminação em mesa lisa. BTC: aço baixo carbono ; LIG: aço ligado.
3.2 Laminação em Canais (Fio-Máquina)
A Figura 3 ilustra micrografias de algumas amostras com porosidade remanescente

após a realização dos experimentos, conforme condições definidas na Tabela 3.
831
TV TV TV TV
TV TV TV TV
(a) (b)
Figura 3: Microestrutura da seção transversal das amostras da laminação em canais conforme condição
do ensaio da Tabela 3. Ataque: Nital 2%. (a) Redução de 35% nos canais ovais; (b) Redução de 30% nos
canais ovais. Legenda: T: temperatura; V: velocidade. As setas indicam o nível de cada variável (Ç: alto;
È: baixo).
O resumo dos resultados do modelo de regressão escolhido é mostrado na Tabela 5.

Pode-se concluir que as variáveis do modelo são significantes e estão relacionadas
com a área do poro para um nível de significância de 0,05. A análise de resíduos não
evidenciou nenhum padrão de distribuição dos mesmos em relação à área do poro
prevista pelo modelo e as variáveis independentes (distribuição aleatória dos resíduos).
Como o modelo de regressão inclui a interação Temperatura x Redução x Velocidade
como significativa, para cada uma destas variáveis os ensaios foram agrupados nos
seus níveis e a média das respostas foi calculada dentro dos grupos (níveis). Através
da análise dos diagramas de resposta da Figura 4, a combinação entre maior
temperatura, menor redução de área nos canais ovais e menor velocidade, mostrou-se
como mais efetiva para o fechamento da porosidade central.
Tabela 5: Resumo dos resultados da regressão múltipla para o experimento na laminação industrial em
canais oval-redondo (fio-máquina).
Estatística de regressão
R-Quadrado 0,999
R-quadrado ajustado 0,996
Erro padrão 0,100
ANOVA
gl SQ MQ F
Regressão 5 18,902 3,780 374,938
Resíduo 2 0,020 0,010
Total 7 18,922
Coeficientes Erro padrão Stat t valor-P

Interseção 181,815 11,1208 16,349 0,004
TEMPERATURA -0,255 0,0109 -23,393 0,002
REDUÇÃO 1,952 0,1141 17,110 0,003
VELOCIDADE -191,071 9,3129 -20,517 0,002
TV 0,255 0,0103 24,870 0,002
TRV -0,002 0,0001 -14,550 0,005
832
(a) TEMPERATURA BAIXA

12,00
7
10,00
ÁREA DO PORO (mm )

2
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
30% 35%
REDUÇÃO DE ÁREA NOS CANAIS OVAIS
0,97m/s 1,22m/s
(b) TEMPERATURA ALTA

12,00
10,00
ÁREA DO PORO (mm )
2
8,00
6,00
4,00
3
2,00
0,00
30% 35%
REDUÇÃO DE ÁREA NOS CANAIS OVAIS
0,97m/s 1,22m/s
Figura 4: Diagramas de respostas da área do poro para as variáveis em seus dois níveis. (a)
Temperatura baixa, e (b) Temperatura alta. O círculo tracejado indica a escolha do melhor nível para a
menor área do poro remanescente para laminação em canais (fio-máquina). As linhas verticais em cada
ponto representam o intervalo de confiança a 95%.
3.3 Experimento Confirmatório
Para a confirmação da melhor condição, foram selecionados os níveis de cada variável

indicados pelo modelo para o completo fechamento da porosidade central em uma
experiência final confirmatória no laminador 2 de fio-máquina da ArcelorMittal
Monlevade. A temperatura escolhida foi de 1.000ºC. A velocidade da cadeira 6 foi
mantida no nível mais baixo (0,97 m/s). A redução de área nos canais ovais foi reduzida
para 27%, ajustando-se a luz dos demais cilindros para se manter as mesmas reduções
nos canais redondos. O intervalo de previsão, de acordo com o modelo de regressão, é
de -0,65 mm2 a 0,90 mm2. Como valores negativos não possuem interpretação física, a
menor área prevista é zero, ou seja, poro completamente fechado.
A porosidade central foi completamente fechada. Este resultado confirmou a previsão
do modelo e as condições definidas pelo PDE como efetivas para o fechamento da
porosidade central no laminador de fio-máquina 2 da ArcelorMittal Monlevade.
833
4 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Na laminação em mesa lisa, os resultados confirmaram a influência de maior

temperatura de laminação, maior redução de área e menor velocidade de laminação no
fechamento da porosidade na laminação de planos. Aços com menor teor de carbono
possuem uma menor resistência à deformação, e, portanto, apresentam um maior
fechamento da porosidade comparado com aços ligados nas mesmas condições de
laminação.
Na laminação de fio-máquina, a menor redução de área nos canais ovais foi mais
efetiva para o fechamento da porosidade central, ao contrário do que se esperava. Os
tarugos laminados nas condições de 35% de redução de área nos canais ovais
geralmente apresentaram porosidade com um formato tipo hexagonal com lados retos.
Esta forma da porosidade pode ser vista no trabalho de Filipovic(8) (Figura 5b). Os
tarugos laminados com 30% de redução nos canais ovais não apresentaram um
formato típico.
O fato de a menor redução nos canais ovais apresentar melhores resultados no
fechamento da porosidade pode ser explicado examinando a Figura 5 do trabalho de
Filipovic.(8) Quando se aumenta a redução no canal oval, a altura do poro neste passe é
bastante reduzida, mas a sua largura aumenta drasticamente. Quando o material é
deformado no próximo passe redondo, a largura do poro na saída do passe oval torna-
se uma altura no passe redondo, devido à deformação se realizar a 90º em relação ao
passe anterior. A relação D/h0 (D é diâmetro de trabalho e h0 a altura de entrada do
material no passe de laminação) é reduzida e consequentemente uma pressão menos
favorável aparece nas proximidades do poro.(9) Desta forma, o poro abre, aumentando a
área do vazio, e a redução da altura do poro no canal redondo será menor.
a) Passe 1
b) Passe 2
Figura 5: Seções transversais de barras ocas após cada passe (a-b) em uma seqüência oval-redondo.
As linhas brancas inseridas ilustram a contração uniforme da cavidade central pela proporção
geométrica.(8)
5 CONCLUSÃO
• A interação entre maior temperatura, maior redução de área e menor velocidade de

laminação são mais efetivos para o fechamento da porosidade central na laminação
em cilindros de mesa lisa (laminação de planos);
834
• A interação entre maior temperatura, menor redução de área nos canais ovais e
menor velocidade de laminação é mais efetiva para o fechamento da porosidade
central na laminação em cilindros com canais (laminação de fio-máquina);
• O Planejamento de Experimento e a análise de regressão se mostraram
ferramentas estatísticas eficazes na previsão do fechamento da porosidade central,
além de indicarem a melhor condição em cada tipo de laminação.
Agradecimentos
Os autores agradecem aos Engenheiros João Garcia e Gilson Herthel, pelo apoio e por
disponibilizar os recursos necessários para realização deste trabalho.
REFERÊNCIAS
1 WANG, A., THOMSON, P.F., HODGSON, P.D. A study of pore closure and welding
in hot rolling process. Journal of Materials Processing Technology, n.60, p.95-102,
1996.
2 PARK, C.Y., YANG, D.Y. Modeling of void crushing for large-ingot hot forging.
Journal of Materials Processing Technology, n. 67, p. 195-300, 1997.
3 PARK, C.Y., YANG, D.Y. A study of void crushing in large forgings I: Bonding
mechanism and estimation model for bonding efficiency. Journal of Materials
Processing Technology, n. 57, p. 129-140, 1996.
4 STAHLBERG, U., KEIFE, H., LUNDBERG, M., A study of void closure during plastic
deformation. Journal of Mechanical Working Technology, n. 4, p. 51-63, 1980.
5 WALLERO, A. Clossing of a central longitudinal pore in hot rolling. Journal of
Mechanical Working Technology, n. 12, p. 233-242, 1985.
6 STAHLBERG, U., KEIFE, H. A study of hole closure in hot rolling as influenced by
forced cooling. Journal of Materials Processing Technology, n. 30, p. 131-135, 1992.
7 TAGAWA, H., TANAKA, J., HIRASAWA, T., SUNAMI, E. Effect of rolling practices on
annihilation process of micro-porosity in big ingot. Journal of the Japan Society for
Technology of Plasticity, n. 62, p. 1720-1733, 1976.
8 FILIPOVIC, M. Evolution of artificial defects during shape rolling. Estocolmo: Royal
Institute of Technology, 2007. 31p. (Dissertação de Mestrado, Metalurgia Mecânica).
9 STAHLBERG, U. Influence of spread and stress on the closure of a central
longitudinal hole in the rolling of steel. Journal of Mechanical Working Technology, n.
13, p. 65-81, 1986.
10 PIETRZYK, M., KAWALLA, R., PIRCHER, H. Simulation of the behavior of voids in
steels plates during hot rolling. Steel Research, v. 66, n. 12, p. 526-529, 1995.
11 SMITH, G.V. Properties of metals at elevated temperatures. McGraw-Hill Book
Co.,Inc., New York, 1950, p.88.
12 KEIFE, H., STAHLBERG, U. Influence of pressure on the closure of voids during
plastic deformation. Journal of Mechanical Working Technology, n. 4, p. 133-143,
1980.
13 WANG, S.M.W. Void closure in ingot forging. Disponível em:
http://mfcc.postech.ac.kr/research4_1.htm. Acesso em: 20 de dezembro de 2006.
835
ESTUDO PARA MINIMIZAÇÃO DA OCORRÊNCIA DO

DEFEITO SUPERFICIAL CORPO LAMINADO NO LTQ DA
ARCELORMITTAL TUBARÃO1
José Fagundes Júnior 2
Marcelo Macedo Fialho 2
Felício de Castro Valente 3
Arnaldo Carneiro Salles 3
Gilvan Pulinho Michel 4
Ivan Miranda Castro 5
Resumo
O presente trabalho foi realizado com o objetivo de reduzir os descartes causados
pelo defeito superficial corpo laminado na Laminação de Tiras a Quente da
ArcelorMittal Tubarão. Os levantamentos e análises realizadas objetivaram
caracterizar este defeito para diferenciá-lo do defeito corpo estranho, analisar a
distribuição de suas ocorrências, investigar suas causas principais, determinar
contramedidas por meio de um plano estratégico e estabelecer meios para garantir
que o alcance da meta seja mantido a longo prazo. Como resultado final da
implantação de todas as ações apresentadas, o percentual de descarte causado
pelo defeito corpo laminado diminuiu significativamente, passando de valores em
torno de 0,20% para 0,02% da produção das Linhas de Acabamento.
Palavras-chave: Laminação de tiras a quente; Corpo estranho; Corpo laminado
STUDY FOR DECREASING THE OCCURRENCE OF THE SURFACE DEFECT

ROLLED-IN MATERIAL IN ARCELORMITTAL TUBARÃO HSM
Abstract
This work was carried out to reduce the losses caused by a surface defect called
rolled-in material. The surveys and analyses aimed to characterize the defect to
establish the differences from rolled-in foreign objects, analyse the distribution of its
occurrences, investigate its main causes, determine countermeasures through a
strategic plan and establish means to maintain the results in long term. As a result of
all countermeasures adopted, the percentage of losses caused by this defect
decreased significantly, from values around 0.20% to 0.02% of finishing lines
production.
Key words: Hot strip mill; Rolled-in foreign objects; Rolled-in material
1
2
Engenheiro Metalurgista, Me., Departamento de Produção de Placas, Bobinas e Chapas da
ArcelorMittal Tubarão.
3
Engenheiro Mecânico, Departamento de Produção de Placas, Bobinas e Chapas da ArcelorMittal
Tubarão.
4
Técnico Mecânico, Departamento de Manutenção Central da ArcelorMittal Tubarão.
5
Engenheiro Metalurgista, Departamento de Metalurgia e Planejamento da Produção da
ArcelorMittal Tubarão.
836
1 INTRODUÇÃO
No ano de 2006, uma das maiores causas de descarte e desvio de material

para as linhas de acabamento era o defeito corpo laminado. Em função disso, foi
realizado um estudo para se determinar as origens deste defeito, bem como as
ações para minimizar sua ocorrência.
Após a determinação das causas principais do defeito, foram tomadas ações
no sentido de eliminá-las, com ênfase para a rebarba de corte da placa e o desgaste
das Guias do Trem Acabador.
Como resultado das ações implantadas, foi conseguido o abaixamento dos
níveis de descarte causados por este defeito de valores em torno de 0,20% para
0,02% da produção das Linhas de Acabamento.
2 DESENVOLVIMENTO
2.1 Caracterização do Defeito Corpo Laminado
Foi necessário realizar a caracterização do defeito corpo laminado (KL) com o

objetivo de diferenciá-lo de outro defeito bastante comum nas laminações de tiras a
quente de todo o mundo, conhecido como corpo estranho (CE). Ambos são defeitos
superficiais causados pela laminação de partículas sobrepostas sobre a tira. É
importante diferenciá-los porque as ações corretivas nem sempre serão as mesmas.
Foi adotada na ArcelorMittal Tubarão, a denominação de corpo estranho para
defeitos pontuais, sejam incrustados ou que tenham deixado apenas a marca em
baixo relevo (Figura 1). Remetem para partículas, parafusos, arruelas e outros
objetos dessa natureza que caíram sobre a tira.
Figura 1: Defeito corpo estranho.
Por sua vez o defeito corpo laminado é caracterizado por fragmentos

laminados sobre a tira de forma esboroada. Remetem às dobras e grandes
fragmentos desprendidos no contato da tira com guardas da linha de laminação
(Figura 2a), ou defeitos oriundos da placa tais como rebarbas de corte de placas
(Figura 2b). Quando comparado ao corpo estranho, o defeito corpo laminado mostra
claramente maior área afetada e grande deformação ou fragmentação durante o
processo de laminação a quente.
837
(a) (b)
Figura 2: Defeito corpo laminado.
2.2 Análise das Ocorrências do Defeito Corpo Laminado
A distribuição das ocorrências do defeito foi analisada por meio das imagens
fornecidas pelo sistema de inspeção automática(1) e dos descartes nas linhas de
acabamento. Verificou-se uma concentração da ocorrência nas pontas das bobinas
(Figura 3), na face superior (Figura 4a) e no lado de acionamento das tiras
(Figura 4b).
35 100%
90%
30
80%
25 70%
Quantidade de BQs
60%
20
% BQs
50%
15
40%
30%
10
20%
5
10%
0 0%
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97
% do comprimento da BQ
Figura 3: Distribuição do defeito ao longo do comprimento das bobinas.
80,0% 70,0%
71,4% 63,4%
70,0% 60,0%
60,0%
50,0%
% DE OOCRRÊNCIAS
% DE OCORRÊNCIA
50,0%
40,0% 36,6%
40,0%
30,0%
30,0%
20,0%
20,0% 16,3%
12,2%
10,0% 10,0%
3,7%
0,0% 0,0%
FACE SUPERIOR FACE INFERIOR AMBAS AS FACES LADO DE ACIONAMENTO MEIO LADO DE OPERAÇÃO
(a) (b)
Figura 4: Distribuição do defeito corpo laminado por face (a) e por lado da tira (b).
838
2.3 Investigação das Causas do Defeito Corpo Laminado
A determinação das causas prováveis do defeito corpo laminado foi

realizada com base nas caracterizações e levantamentos realizados aliados a
discussões com todos os envolvidos no processo. O resultado foi utilizado para
construir o diagrama de causa e efeito da Figura 5. Depois disso, foram avaliadas as
causas colocadas em destaque no diagrama para o estabelecimento de ações
corretivas.
Lingotamento Escarfagem Outros

contínuo
Falhas de
Coil Box: Arrancamento de material
escarfagem
no contato com partes
Trincas nas bordas Tesoura de pontas: mecânicas do Coil Box
das placas Ressaltos e
depressões Fornos: Aquecimento maior na face
Defeitos superficiais provocados no corte Superior provocando a ponta baixa
Rebarbas de De placa
corte do no desbaste, com conseqüente choque
Lingotamento da mesma contra os rolos das mesas
Rebarba
Continuo remanescente após
condicionamento
Arrancamento
KL
Arrancamento de
pedaços das bordas de fragmentos
das tiras no choque das guias do
Choque das
com as guias do Trem Acabador
pontas com
os rolos Trem Acabador Carepa aderida nos rolos
das mesas da mesa que podem
marcar o esboço
Partículas Carepa aderida Colamento de

soltas no nos rolos da material arrancado
contato com mesa que da borda da tira nas
o Edger podem marcar guias do Trem
o esboço Acabador
Laminador de Trem Acabador

Desbaste/Edger
Figura 5: Diagrama de causa e efeito do defeito corpo laminado (KL).
2.4 Avaliação das Rebarbas de Corte como Causa do Defeito
O papel das rebarbas de corte na causa do defeito corpo laminado foi

investigado por meio do acompanhamento de placas com e sem rebarba desde o
despacho pelo lingotamento continuo até a saída do Trem Acabador (Figura 6).
839
(a) (b)
(c) (d)
Figura 6: Processamento de placa com rebarba de corte. (a) rebarbas na placa fria; (b) rebarbas na
placa na saída do forno de reaquecimento; (c) rebarbas na ponta do esboço; (d) defeito na bobina.
2.5 Influência do Coil Box na Ocorrência do Defeito no Material com Rebarba
Para avaliar a influência do Coil Box, foram selecionadas 60 placas cuja

inspeção indicou a presença de rebarba de corte. Foram processadas em dois lotes
iguais, com e sem Coil Box. O defeito corpo laminado foi observado em todas as
bobinas processadas com Coil Box (Figura 7a). Apenas duas dentre as processadas
sem Coil Box apresentaram o defeito (Figura 7b). Estes resultados demonstram a
influência deste equipamento na permanência das rebarbas de corte como defeito
no produto final. Na laminação sem Coil Box, as rebarbas são descartadas
juntamente com a ponta do esboço (Figura 8). Por outro lado, quando se usa o Coil
Box, os esforços de calandramento realizados no esboço fazem com que as
rebarbas se soltem da ponta, se deslocando para o meio do esboço, ficando fora da
região de corte realizado pela tesoura de pontas (Figura 9).
100% 100% 100%

93%
90% 90%
Percentual de BQs processadas
Percentual de BQs processadas
80% 80%
70% 70%
60% 60%
50% 50%
40% 40%
30% 30%
20% 20%
10% 10% 7%
0%
0% 0%
Com KL Sem KL Com KL Sem KL
(a) (b)
Figura 7: Resultados do material com rebarba laminado com e sem Coil Box.
840
Figura 8: Imagem de rebarbas nas pontas de esboços processados sem Coil Box.
(a) (b)
Figura 9: Imagem de rebarbas nas pontas de esboços processados com Coil Box. (a) rebarba se
destacando do esboço em função do esforço mecânico provocado pelo Coil Box; (b) Corte da ponta
mostrando que parte da rebarba deslocada permaneceu na tira laminada pelo Trem Acabador.
2.6 Avaliação das Causas Relacionadas às Guias do Trem Acabador
Um dos mecanismos causadores do defeito corpo laminado inicia-se com o

arrancamento de material das bordas das tiras em função do contato dom as guias
de entrada das cadeiras do Trem Acabador (Figura 10a). Posteriormente este
material arrancado cai sobre a própria tira ou se adere nas guias (Figura 10b). O
material aderido termina por se soltar sobre a superfície da própria tira ou de outra,
vindo a causar o defeito, conforme mostram as Figuras 11a e 11b.
(a) (b) .
Figura 10: Arrancamento de material da borda da tira (a) e pedaços de material aderidos na guia da
cadeira F2 (b).
841
(a) (b) .
Figura 11: (a) Amostras de material aderido nas guias da cadeira F2 e (b) partículas aderidas na
superfície da bobina laminada.
O mecanismo de formação do defeito a partir de fragmentos da própria guia é

ilustrado na Figura 12.
Figura 12: Desgaste da guia da F1 após 1 mês de uso, mostrando o destacamento de pedaços da
guia que podem cair na superfície do esboço, resultando no defeito corpo laminado.
2.7 Plano Estratégico
A partir das causas encontradas para a ocorrência do corpo laminado foi

elaborado um plano estratégico contemplando as ações corretivas para diminuir a
ocorrência deste defeito, conforme apresentado no Quadro 1.
842
Quadro 1: Plano estratégico para diminuição da ocorrência do defeito corpo laminado.

Causas do defeito KL Ações Objetivos
Rebarbas de corte do Alteração da prática de laminação de Diminuir a necessidade de

Lingotamento Continuo placas com rebarba de corte. condicionamento sem
deslocadas das pontas do aumentar a ocorrência do
esboço pelo esforço defeito corpo laminado.
mecânico no Coil Box.
Arrancamento de pedaços Alinhamento do Coil Box e Trem Evitar a aderência de
das bordas das tiras no Acabador; partículas sobre a tira no
choque com as guias do Trem Acabador.
Trem Acabador; Novo procedimento de calibração das
guias;
Arrancamento de fragmentos
das guias do Trem Novo projeto das guias de entrada das
Acabador. cadeiras F1 e F2 (chapa de desgaste
segmentada, uso de aço fundido, uso de
roletes).
2.8 Alteração da Prática de Laminação de Placas com Rebarba de Corte
Em função da ocorrência do defeito corpo laminado relacionada a rebarbas de

corte ser potencializada pelo uso do Coil Box e concentrar-se em aços de carbono
mais alto (>0,20%), foi alterada a prática de laminação nestes aços evitando-se o
uso do Coil Box.
2.9 Alinhamento do Coil Box e Trem Acabador
Para realização do alinhamento do Coil Box e do Trem Acabador foi efetuado

levantamento topográfico nestes equipamentos. Os resultados obtidos indicaram um
desalinhamento significativo dos roletes da guia de saída do Coil Box em relação às
guias de entrada da cadeira F1, conforme ilustrado na Figura 13. Este
desalinhamento resultava em um choque preferencial da borda do esboço contra o
lado de acionamento das guias, o que está coerente com os resultados de
distribuição do defeito por lado da bobina.
Lado de acionamento
Guia de
F6 F5 F4 F3 F2 F1 saida do
2 mm 6 mm
8 mm 6 mm 8 mm
3 mm Coil Box
15 mm
Lado de operação
Posição normal das guias

Posição desalinhada das guias
Figura 13: Resultados obtidos no levantamento topográfico do Trem Acabador.
843
2.10 Novo Procedimento de Calibração das Guias
Depois de corrigidas as diferenças encontradas no levantamento topográfico,

a fim de garantir a manutenção do alinhamento do Coil Box e Trem Acabador, o
método de calibração das guias foi alterado da medição com trena mecânica para
trena a laser, facilitando o trabalho de medição e aumentando a precisão da medida.
2.11 Novo Projeto das Guias de Entrada das Cadeiras F1 e F2
Para diminuir o efeito do desgaste da guia na liberação de fragmentos que

possam vir a gerar o defeito, foi modificado o projeto das guias das cadeiras F1 e
F2. No novo projeto, o material das chapas de desgaste foi alterado de aço laminado
para aço fundido, que em razão do modo de deformação, resulta em pequenas
partículas facilmente removíveis pelos chuveiros de limpeza da tira, conforme
relatado na literatura.(2) Além disso, a nova chapa de desgaste foi segmentada de
modo a facilitar a troca quando necessário. Em uma etapa posterior foram instalados
roletes nas guias das cadeiras F1 e F2 com o objetivo de prolongar ao máximo o
tempo de uso das guias sem que haja problemas de ocorrência do defeito corpo
laminado (Figura 14).
Figura 14: Roletes instalados nas guias de entrada das cadeiras F1 e F2.
3 RESULTADOS
Após a implantação das ações descritas, verificou-se uma melhora

significativa no desgaste das guias de entrada da cadeira F1 (Figura 15a), e
aderência de material nas guias da cadeira F2 (Figura 15b). Após a instalação dos
roletes, o desgaste das guias tornou-se praticamente inexistente e o próprio
desgaste dos roletes mostrou-se bastante pequeno, conforme ilustra a Figura 16.
(a) (b)
Figura 15: Resultado de desgaste das novas guias de entrada da cadeira F1 (a) e aderência de
material nas novas guias de entrada da cadeira F2 (b).
844
Figura 16: Exemplo de desgaste dos roletes da guia de entrada da cadeira F1 (após um ano de uso).
Em função da alteração do modo de processamento do material susceptível a

apresentar rebarba de corte para laminação sem Coil Box, foi reduzida
significativamente a quantidade de placas desviadas para remoção de rebarba com
maçarico, conforme mostrado na Figura 17.
30
28
25
21
DESVIO POR REBARBA (Mt)
20
18
15
11 10
10
7
5
2
1
0
2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 jul/07
Figura 17: Evolução do desvio de placas por rebarba de corte.
Como resultado final da implantação de todas as ações apresentadas, o

percentual de descarte causado pelo defeito corpo laminado diminuiu
significativamente, conforme indicado na Figura 18.
845
0,3
0,25
-Intensificação da limpeza das guias.
0,25
0,2
0,18 -Novo procedimento de calibração das guias.
% Descartado
0,16
-Novo projeto das guias da F1.
0,15
0,13 -Material de aço fundido nas guias da F1.
-Diminuição do intervalo de troca
das guias da F1 a F4.
0,1 0,1 0,1 0,1
0,1
0,07 0,07
0,05
0,05 -Liberação da laminação sem Coil
Box de placas com rebarba. 0,03
0,02
-Instalação dos roletes nas
guias da F1.
0
7
6
06
06
7
6
06
07
07
6
0
l/0
r/ 0
/0
l/0
t/0
/0
t/0
v/
o/
v/
z/
n/
n/
ai
ar
ju
ju
se
ou
ab
fe
no
de
ag
ja
ju
m
m
Data
Figura 18: Evolução dos descartes causados pelo defeito corpo laminado.
4 CONCLUSÕES
• Os mecanismos determinantes para a ocorrência do defeito corpo laminado

resultam da laminação no Trem Acabador de rebarbas geradas no corte da
placa, de material da tira arrancado no contato com as guias de entrada e
arrancamento de material das próprias guias;
• Além dos custos de desvio de rota, descartes, desclassificações e risco de
envio do defeito aos clientes, o defeito corpo laminado reduzia
significativamente o potencial de ganho com enfornamento a quente pela
necessidade de remoção de rebarbas com maçarico.
• Com as ações realizadas foi possível reduzir o descarte por corpo laminado de
valores em torno de 0,20% para 0,02% e aumentar a produção mensal de BQs
em torno de 1500 t.
REFERÊNCIAS
1 AREAS, V. L. F. et al. Desenvolvimento do Sistema Automático de Inspeção

Superficial como ferramenta de apoio à operação do LTQ e de controle da
qualidade das bobinas. 62º Congresso Anual da ABM, Vitória, ES, 23 a 27 de
Julho de 2007.
2 SOUZA, O. H. et al. Desenvolvimento de Chapas de Desgaste Especiais para
as Guias de Entrada do Laminador de Acabamento do LTQ/CSN. 43º
Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e Revestidos da
ABM, Curitiba, PR, 17 a 20 de outubro de 2006.
846
EVOLUÇÃO MICROESTRUTURAL E SEU EFEITO NO

COMPORTAMENTO MECÂNICO DO AÇO Nb-Ti DE GRÃO
ULTRAFINO LAMINADO A MORNO 1
Dayanna Moreira Duarte 2
Erick Ribeiro de Faria 2
Érica Aparecida Silva Ribeiro 2
Oscar Balancin 3
Resumo
A obtenção de aços baixo carbono microligados pelo processamento termomecânico para atingir
alta resistência mecânica e tenacidade a baixas temperaturas, com boas características de
ductilidade e soldabilidade, tem sido o grande objetivo da produção industrial desses materiais.
Por outro lado, o comportamento desses materiais de granulação ultrafina quando deformados
plasticamente tem se mostrado bastante interessante. Por exemplo, o alongamento uniforme
aumenta com a redução do tamanho de grão ferrítico ao mesmo tempo em que se reduz a razão
elástica. Assim, o objetivo deste trabalho foi acompanhar a evolução da microestrutura ao longo
do processamento térmico e mecânico para interpretar o desempenho mecânico de um aço
microligado baixo carbono (0,11% C, 1,41% Mn, 0,028%Nb e 0,012%Ti) de grão ferrítico
ultrafino, obtido através de tratamentos térmicos de têmpera, laminação a morno e recozimentos
intercrítico e subcrítico. A evolução do tamanho de grão ferrítico do aço recozido a 550 e 800°C
foi verificada por metalografia quantitativa e por técnicas de difração de elétrons retroespalhados
(EBSD). Para avaliar o comportamento mecânico, foram realizados os testes de tração e
impacto. Os valores de tamanho de grão ferrítico variaram até 29% entre o primeiro e último
tempo de recozimento. A resistência mecânica para o aço constituído por matriz ferrítica e
dispersão de carbonetos nanométricos mostrou um acréscimo de 25%, quando comparada com
o aço na condição de fornecimento. Por sua vez, para o aço recozido a 800ºC, houve aumento
na resistência mecânica e na energia absorvida no ensaio de impacto.
Palavras-chave: Grão ultrafino; Recozimento intercrítico; Laminação a morno; Cementita.
THE ULTRAFINE GRAIN SIZE EFFECT ON MECHANICAL BEHAVIOR OF A Nb-Ti STEEL
PROCESSED BY WARM ROLLING AND INTERCRITICAL AND SUBCRITICAL ANNEALING
Abstract
The ferritic grain refinement is a powerful mechanism to improve mechanical properties of low carbon
steels providing steels with high strength toughness at low temperatures and good weldability
characteristics. The grain size refining is the unique mechanism capable of to increase both
mechanical strength and toughness. In this way the refining of ferritic grain is a very attractive
processing. The steel with an ultra-fine ferritic grain structure shows the better relationship between
mechanical strength, ductility and toughness, while the low carbon content enhances good welding
characteristics. The objective of this work was to investigate the behavior of work hardening of a
microalloyed low carbon-manganese (0,11% C, 1,41% Mn, 0,028%Nb e 0,012%Ti) steel with ultra-fine
ferritic grain structure produced through thermal treatment, warm rolling, followed by sub and
intercritical annealing. After quenching in ice brine, steel samples were submitted to warm rolling at
700ºC, with three pass of 0.23 true strain thickness reduction and air cooled. The following intercritical
annealing treatment was done at 550 or 800ºC for soaking times from 5 up to 120 min. The
mechanical behavior of the steel was estimated using tensile and impact tests. The mechanical
strength obtained after all processing have shown a 15% increasing when compared with results from
the steel in as hot rolling industrial condition. However, the toughness has decreased due to the
formation of delamination.
Key words: Warm rolling; Ultra-fine grain; Cementite; Sub critical annealing.
1
2
Aluno de graduação em Engenharia Metalúrgica no Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais da Escola de Engenharia da UFMG
3
Sócio da ABM - Professor Associado do Departamento de Engenharia de Materiais UFSCAR
4
Sócio da ABM - Professor Associado do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais Escola de
Engenharia da UFMG
847
1 INTRODUÇÃO
Um dos principais objetivos no desenvolvimento de aços baixo carbono é o

refinamento de grão ferrítico, uma vez que esse mecanismo confere ao aço alta
resistência mecânica, alta tenacidade, baixa temperatura de transição e boa
soldabilidade.(1,2) A adição de elementos microligantes como Nb e Ti aos aços com
baixo carbono e alto manganês torna possível o processamento termomecânico, que
leva a um melhor controle da microestrutura austenítica e ferrítica, visto que tais
elementos atuam diretamente nos processos de restauração do aço.(2)
O processamento industrial dos aços empregados na indústria
automobilística, na fabricação de dutos de grande diâmetro para transporte de gás e
óleo e na fabricação de navios e plataformas de exploração de petróleo(1-4) confere
um tamanho de grão ferrítico mínimo da ordem de 5 µm.(4)
Existem várias rotas de processamento para se obter uma estrutura ferrítica
de grão ultrafino (em torno de 2 µm), além disso, várias qualidades de aço podem
ser processadas e trabalhadas.(5-13) A microestrutura ultrafina pode ser produzida em
aços submetidos a tratamentos térmicos, quando combinados com o trabalho a
morno e recozimento intercrítico.(14,15)
A laminação intercrítica ou laminação a morno de aços baixo carbono e
microligados é efetivada a temperaturas em que um material deformado compõe-se
de ferrita ou de uma mistura de ferrita e austenita. A adição de um recozimento
intercrítico ao processamento altera a situação da subestrutura remanescente da
deformação na região bifásica, o que promove o refino do grão ferrítico e a formação
de um segundo constituinte, MA, com melhorias significativas na resistência,
ductilidade e encruamento do material.(14)
Trabalhos recentes têm mostrado que a combinação de ferrita com
carbonetos dispersos conduz a um aumento de resistência mecânica, mantendo-se
ainda uma considerável ductilidade.(11-13)
Assim, o objetivo deste trabalho foi a obtenção de uma matriz ferrítica de
granulação ultrafina em aço Nb-Ti contendo como segundo constituinte a martensita-
austenita, MA, ou cementita. Essa comparação foi recentemente relatada na
literatura.(15) No presente trabalho se faz uma descrição da evolução da
microestrutura desse aço e sua correlação com o desempenho mecânico,
principalmente a resistência mecânica e tenacidade.
A composição química do aço investigado é dada na tabela 1. Inicialmente, as

amostras com dimensões de 16 x 40 x 50 mm foram austenitizadas a 900°C e
temperadas em salmoura e gelo. Logo após a têmpera, realizou-se o aquecimento
das amostras por 30 min à 740°C, para laminá-las em um laminador de laboratório a
700°C, envolvendo três passes com 20% de redução de espessura em cada. A
determinação das temperaturas críticas de transformação de fases desse aço foi
obtida de um trabalho anteriormente publicado.(14)
Tabela 1 Composição química do aço utilizado (% peso).

Elemento C Mn Si Al P S Nb Ti
Teor 0,11 1,41 0,29 0,022 0,025 0,008 0,028 0,012
Após o último passe, as amostras foram resfriadas ao ar. O recozimento

intercrítico seguinte consistiu em aquecer as amostras laminadas a morno em
848
tempos variados em temperaturas constantes de 550 ou 800°C e, posteriormente,

resfriamento ao ar. Todo o processamento está esquematizado na Figura 1.(15)
Figura 1 - Esquema de processamento térmico e mecânico aplicado ao material investigado.(15)
O tamanho de grão ferrítico, em função de suas dimensões reduzidas, foi

avaliado no analisador de imagens através da medição da área de cada grão em
fotomicrografias obtidas no microscópio eletrônico de varredura (MEV) com aumento
de 2000X. Foram medidos no mínimo duzentos grãos por amostra. A raiz quadrada
desse valor médio corresponde ao tamanho de grão ferrítico. Os resultados foram
processados em uma planilha estatística, que permitiu calcular a média, o desvio
padrão e o erro relativo menor que 5% para um nível de confiança de 95%. O
método de cálculo corresponde àquele estabelecido nas normas ASTM E112 e
E562-83. A microestrutura das amostras, após recozimento, foi caracterizada por
microscopia óptica e eletrônica de varredura. Para esses exames, usou-se o ataque
com reativo nital 2% e o reativo de LePera.(14,15) Através da microscopia óptica foi
avaliada a quantidade percentual dos constituintes MA (martensita e austenita
retida), carbonetos e ferrita. Para análise da textura cristalográfica, foi utilizada a
microscopia de orientação da imagem (OIM) por EBSD. Após os ciclos térmicos, as
amostras foram submetidas a testes de tração a temperatura ambiente a uma taxa
de deformação de 10-3 s-1 para obtenção das propriedades mecânicas. Os corpos de
prova sub-tamanho foram usinados de acordo com a norma ASTM A-370. Os testes
de impacto Charpy foram efetivados a -20ºC.
3.1 Laminação a Morno Seguida de Têmpera
O tamanho de grão austenítico do material temperado foi 10 µm (Figura 2(a).

A microestrutura, após o terceiro passe e resfriamento em água, encontra-se
encruada em função do trabalho a morno e é ilustrada nas Figuras 2(b) e 3. A
subestrutura é visível nas micrografias da Figura 3(a,b).
3.2 Recozimento Intercrítico e Subcrítico
A Figura 4 (seta) permite identificar a temperatura de recristalização após o

trabalho a morno, em torno de 550ºC. A evolução microestrutural do material em
função do tempo de recozimento pode ser acompanhada na Figura 5.
849
50 µm 25 µm
(a) (b)
Figura 2 – Amostra temperada em salmoura a partir de 900°C; tamanho de grão austenítico de 10
µm; ataque com ácido pícrico 200X (a). Amostra temperada logo após o terceiro passe de laminação
a morno (0,66 deformação real); ataque com nital 2% 1000X (b). Ilhas de martensita sobre a matriz
ferrítica (b).
Para o recozimento a 550ºC, tem-se o revenimento do constituinte MA, resultante

ainda da laminação a morno intercrítica (Figura 5(a)), se transformando para ferrita e
cementita. Essa cementita coalesce com o aumento do tempo e concentra nos
contornos de grãos ferríticos (Figura 5(b)). À medida que o tempo de recozimento
aumenta, a recristalização ocorre em maior intensidade e de forma mais
homogênea, para, posteriormente, ocorrer o crescimento de grão (Figura 5(c,d).
(a) (b)
Figura 3 – Amostra temperada em água a partir de 700°C, após a laminação a morno com
deformação verdadeira de 0,66. Ataque com nital 2%, MEV. Ilhas de martensita sobre a matriz
ferrítica e carbonetos dispersos (a). Detalhes da subestrutura da ferrita e ilhas de martensita.
Partículas esféricas e claras são de cementita (a,b).
As micrografias apresentadas na Figura 6 referem-se às mesmas amostras

da Figura 5 que foram atacadas com o reativo de LePera, onde se separa, pela
tonalidade clara, o constituinte MA dos demais. O constituinte escuro é formado
aglomerados de Fe3C, enquanto a ferrita aparece na tonalidade cinza. A fração
volumétrica de MA a 800ºC aumenta à medida que o tempo de recozimento
aumenta, e essa é responsável pelo menor limite de escoamento como é descrito
adiante. Isso pode ser explicado pela maior homogeneização da austenita, que se
enriquece de carbono e manganês levando a um aumento de sua
temperabilidade.(16) Esta se transforma em MA no resfriamento ao ar subseqüente.
Contudo, após o recozimento a 800ºC o percentual do constituinte MA em geral é
baixo, pois apesar de haver uma maior homogeneização da austenita, esta tem
tempo suficiente para se transformar em ferrita e carbonetos no resfriamento (Figura
5(d).
850
280
Após laminação a morno
Microdureza Vickers, HV
260
240
220
200
180
160
0 100 200 300 400 500 600 700
Temperatura, ºC
Figura 4 - Microdureza vickers em função da temperatura de recozimento por 1800 s para amostras
laminadas a morno nas mesmas condições do esquema da Figura 1 e aquecidas em diferentes
temperaturas.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5 – Amostras recozidas durante 5 e 120 min a 550°C (a,b) e 800°C (c,d), após a laminação a
morno com deformação verdadeira de 0,66. Ataque com nital 2%. MEV. Matriz ferrítica com ilhas do
constituinte MA. Também se percebe detalhes dos subgrãos de ferrita em (c).
Na laminação a morno, acumula-se menor quantidade de energia do que na

laminação a frio. Portanto, para se recristalizar aços laminados a morno são
necessárias temperaturas mais altas de recozimento e/ou maiores tempos.(16,17)
Para o material que foi laminado a morno, com uma deformação real máxima
de 0,67, a quantidade de energia, acumulada durante o encruamento, foi insuficiente
para que na temperatura de 500 e 800ºC ocorresse a recristalização completa e
851
homogênea da ferrita. A parte encruada, onde o acúmulo de energia é mais

pronunciado, recristaliza-se primeiro. Assim, para tempos curtos, ocorre uma
recristalização não homogênea,(14-16) (Figura 5 (a,c).
3.3 Microtexturas Cristalográficas Obtidas Durante Deformação a Morno e

Recozimento Subseqüente
Para a análise de microtextura, três amostras nas condições seguintes foram

usadas: resfriamento ao ar após laminação a morno, recozida a 550°C e 800ºC por
5 min e 1 min, respectivamente. Os resultados foram obtidos pela técnica de EBSD
(Figuras 7-9).
20 µm 20 µm
(a) (b)
Figura 6 – Fotomicrografias óptica de amostras laminadas a morno e recozidas a 550ºC (a) e 800°C
(b). Tempo de encharque de 120 min. Ataque com reativo de LePera. As regiões brancas
correspondem ao constituinte MA, as escuras aos carbonetos e o fundo cinza é de ferrita.
852
(a) (b)
(c) (d)
Figura 7 – Mapas de orientação dos grãos para o aço após a laminação a morno e resfriamento ao ar
(ε=0.66) (a), recozimento a 550ºC por 5 min (b) e recozimento a 800ºC por 1 min (c). Respectivo
triângulo com código de cores definindo a orientação de cada grão (d). Seção correspondente a
espessura da chapa. Os grãos menores correspondem ao segundo constituinte.
853
(a) (b)
(c)
Figura 8 – Mapas de relação de orientação obtidos por OIM para o aço após a laminação a morno e
resfriamento ao ar (ε=0.66) (a), recozimento a 550ºC por 5 min (b) e recozimento a 800ºC por 1 min
(c). Os contornos de cor vermelha correspondem a orientação entre 1 e 15o e os contornos em preto
a orientação maior que 15o. É possível verificar que grande parte da estrutura apresenta contornos de
baixo ângulo em todas essas condições de processamento.
A Figura 7 revela grãos maiores alongados após recuperação estática da

ferrita, grãos bem menores recristalizados e a presença de um segundo constituinte.
Para a temperatura de 550ºC, o constituinte é a cementita, já para o material
laminado a morno e recozido 800ºC, é o MA,(14,15) daí aparecer duas distribuições de
tamanhos de grãos, figura 9. Os menores tamanhos correspondem ao segundo
constituinte. Por sua vez, as Figuras 8 e 9 confirmam a formação e distribuição da
subestrutura no material deformado e recozido por curtos períodos.
854
(a) (b)
(c)
Figura 9 – Gráficos de número de grãos em função do tamanho para o aço após a laminação a
morno e resfriado ao ar (ε=0.66) (a); recozimento a 550ºC por 5 min (b), e recozimento a 800ºC por 1
min (c). Tamanho médio de grão em torno de 2-4 µm.
3.2 Comportamento Mecânico
Na Figura 10, são descritos o tamanho de grão ferrítico e a energia absorvida

no ensaio de impacto Charpy em função do tempo de recozimento.
550ºC 75
4,0 800ºC
Tamanho de Grão Ferrítico,µm
Energia Absorvida, J
o
550 C
o
3,5 800 C
70
3,0
2,5
65
2,0
1,5
1,0 60
0,5
0,0 55
0 20 40 60 80 100 120 0 20 40 60 80 100 120 140
Tempo de Recozimento, min Tempo de Recozimento, min
(a) (b)
Figura 10 – Variação do tamanho de grão ferrítico e energia absorvida no ensaio de impacto Charpy
em função do tempo de recozimento para as temperaturas de 550°C e 800ºC.
855
As propriedades de tração em função do tempo de recozimento estão na

Figura 11. Observa-se que o tempo de recozimento tem forte influência sobre essas,
uma vez que leva às alterações significativas na microestrutura. Para o material
recozido a 550ºC, a resistência mecânica e tenacidade diminuem com o tempo de
recozimento. Isso se deve à recuperação e recristalização da ferrita e ao
coalescimento dos carbonetos, reduzindo a sua eficiência no ancoramento no
movimento das deslocações.(11,12,16)
LE - 550ºC 30
Limite de Escoamento ou de Resistência, MPa
700
LR - 550ºC
28
Alongamento Total, %
LE - 800ºC
LR - 800ºC 26 550ºC
600 24 800ºC
22
20
500
18
16
400
14
12
300 10
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 0 20 40 60 80 100 120
Tempo de Recozimento, min Tempo de Recozimento, min

(a) (b)
Figura 11 – Variação das propriedades mecânicas em função do tempo de recozimento para as
temperaturas de 550°C e 800ºC.
Para o material recozido a 800ºC, ocorre também redução da resistência

mecânica, porém com aumento da ductilidade (Figura 11), e, consequentemente, da
tenacidade. As amostras, de um modo geral, apresentaram um aspecto dúctil
(Figuras 12 e 13). Nas fotografias com maior ampliação podem-se observar
partículas de cementita no interior das microcavidades, que, por sua vez, nuclearam-
se em torno destas. Um dos aspectos observados nas Figuras 12 e 13 é a presença
de delaminações na superfície das fraturas. A delaminação em corpos de prova
Charpy tem sido relatada por vários pesquisadores.(12,13,18) A quantidade de
delaminações tende a aumentar com a redução do tamanho de grão e com o
abaixamento da temperatura de teste. A origem de delaminações ainda não é
completamente entendida. Aparentemente, microestruturas ferrítico-perlíticas
intensamente deformadas, grãos de ferrita alongados, além de partículas alinhadas
e inclusões, favorecem a sua ocorrência. De acordo com Song et al.,(12) o fenômeno
da delaminação não tem influência direta na velocidade de propagação da trinca
durante o processo de fratura dúctil do corpo de prova. Entretanto, a presença de
delaminações leva a uma redução na temperatura de transição dúctil-frágil em
amostras Charpy de aços de granulação ultrafina devido a um decréscimo na
trixialidade do estado de tensões,(12,18) (Figura 14).
Superfícies contendo sulcos como as observadas nas quatro fotografias nas
Figuras 12 e 13 são decorrentes de delaminações e sugerem algum tipo de
decoesão entre contornos de grãos alongados. Aparentemente, as trincas se
propagam por meio de um mecanismo de baixa energia que produz uma superfície
de fratura lisa, mas que não exibe a aparência típica de clivagem e sim dúctil com
microcavidades. Contornos de grão de alto ângulo podem favorecer a propagação
de trincas, especialmente quando grandes partículas de cementita estão localizadas
ao longo desses contornos.(12,13,18) Além disso, a microestrutura constituída de ferrita
856
e partículas de cementita alinhadas pode facilitar a abertura de trincas na direção

transversal da chapa laminada e na direção da laminação ao longo da espessura.
300 s
550°C 300 s
800°C
300 s 300 s
550°C 800°C
Figura 12. Fractografias obtidas no MEV ilustrando as superfícies da fratura dos corpos de prova
Charpy recozidos durante 300 s a 550°C e 800°C.
7200 s 7200 s
550ºC 800ºC
7200 s 7200 s
550ºC 800º
Figura 13. Fractografias obtidas no MEV ilustrando as superfícies da fratura dos corpos de prova
Charpy de amostras recozidas durante 7.200 s a 550°C e 800°C.
857
80
dα = 6,8 µm
70 Metade do patamar
superior de energia
60
Energia Absorvida (J)
dα = 1,3 µm
50
40
30
TTDF(CP REDUZIDO)
20
10
0
0 100 200 300 400 500
Temperatura (K)
Figura 14. Efeito do tamanho de grão ferrítico de um aço C-Mn na energia absorvida nos ensaios
Charpy em função da temperatura.(12)
3 CONCLUSÕES
O tamanho médio de grão ferrítico após o recozimento a 550°C e 800ºC,

situou-se entre 1,3 µm e 3,5 µm, para o menor e para o maior tempo de
recozimento, respectivamente. A subestrutura resultante do processamento térmico
e mecânico é responsável pela alta taxa de nucleação da ferrita, que possibilita a
obtenção da granulação ultrafina. Os resultados obtidos permitem projetar uma liga
com a resistência à tração mais alta, próxima de 660 MPa para 5 min de
recozimento ou 600 MPa para 120 min.
O material recozido a 800°C apresentou um melhor balanço resistência-
tenacidade, mostrando um notável alongamento e apresentando capacidade de
encruamento da ordem de duas vezes superior a apresentada pelo material recozido
a 550°C. A microestrutura e a textura cristalográfica fortemente anisotrópicas
obtidas, resultante da deformação a morno, causaram uma queda significativa na
tenacidade, tanto para as amostras recozidas a 550°C quanto a 800°C, i.e.,
comparativamente ao material original. Entretanto, esta é uma característica inerente
aos aços de granulação ultrafina, uma vez que esse tipo de microestrutura requer
grandes deformações para ser obtida, o que resulta na formação de delaminações
acentuadas. Em contrapartida, houve uma melhoria significativa no limite de
resistência e ductilidade.
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859
SIMULAÇÃO E ANÁLISE DE PROCESSOS DE LAMINAÇÃO

EM MÚLTIPLOS PASSES – ANÁLISE TERMO-MECÂNICA1
Eleir Mundim Bortoleto2
Celso Noronha Neto3
Anselmo.Fioranelli Junior4
Alexandra Alvim Arbex5
Roberto Martins de Souza6
Resumo
O objetivo deste trabalho é analisar o processo de laminação de chapas e perfis metálicos
para o estudo das tensões e deformações geradas nos múltiplos passes do material pelas
diferentes cadeiras de laminação, examinando as interações do contato chapa-cilindro,
avaliando valores dos esforços na laminação e relacionando-os às diferentes combinações
na seqüência de deformação do perfil laminado. Para a construção do modelo
computacional termo-mecânico acoplado foi utilizado o programa Abaqus® v. 6.7,
admitindo-se um estado de tensões tridimensional para o material laminado e considerando
o cilindro como uma superfície rígida. As condições de processo foram baseadas numa
configuração típica da laminação de chapas metálicas, com cilindros de diâmetros entre 600
e 750 mm e as chapas laminadas com espessuras iniciais de 130 mm reduzidas pela
laminação em passes múltiplos e sucessivos até 40 mm. O campo de tensões e
deformações gerado em um passe é utilizado como condição inicial do passe seguinte.
Diferentes combinações para a seqüência de redução de espessura da chapa laminada
foram analisadas a fim de relacionar a quantidade de passes e a variação de espessura da
chapa em cada passe às tensões e deformações geradas no processo. Maiores taxas de
deformação geram maiores tensões residuais e para uma mesma redução percentual na
espessura da chapa observa-se maior concentração de tensões residuais quanto menor for
o número de passes utilizados. Os resultados obtidos são concordantes com a literatura
técnica sobre o tema.
Palavras-chave: Laminação; Método dos elementos finitos; Tensões residuais; Passes
múltiplos.
FINITE ELEMENT MODELING AND SIMULATION OF ROLL FORMING PROCESS WITH
MULTIPLE PASSES – THERMO-MECHANICAL ANALYSIS
Abstract
The objective of this study is to analyze the roll forming process regarding to the study of residual
stresses and deformations generated in multiple passes of the steel plate through the rollers in order
to understand the mechanical and thermal interactions in plate-cylinder contact pair, calculating the
forces involved in the process and the relationship between the different combinations of the
sequence of deformation. A 3D thermo-mechanical model was developed using the Finite Element
program Abaqus® 6.7; the rollers were considered rigid surfaces and the conditions for the process
simulation were based on a typical configuration of the roll forming process (cylinders with diameters
between 600 and 750 mm and plates with initial thickness of 130 mm reduced to 40 mm by rolling in
successive and multiple passes). The stress and deformation fields created in a previous pass through
the rollers were used as initial condition of the subsequent pass. Different sequences of thickness
reduction were analyzed in order to link the number of passes and the variation of plate thickness in
each pass with the stress and deformation created in the process. Higher deformation rates generate
more residual stress. For an equal value in plate thickness reduction, the smaller the number of
passes used the greater residual stress. The results are consistent with the technical literature about
the subject.
Key words: Roll forming; Finite element method; Residual stresses; Multiple passes.
1
2
Eng. Mecânico, Mestrando em Engenharia Mecânica - Laboratório de Fenômenos de Superfície EPUSP.
Eng. de Desenvolvimento, Smarttech Mecânica, Grupo Smarttech. São Paulo SP.
3
Doutor em Engenharia, Eng. Responsável Técnico Smarttech Mecânica, Grupo Smarttech. São Paulo SP.
4
Mestre em Engenharia, Gerente Smarttech Mecânica, Grupo Smarttech. São Paulo SP.
5
Eng. Mecânica, Eng. de Suporte Smarttech Mecânica, Grupo Smarttech. São Paulo SP.
6
Doutor em Engenharia, Professor Doutor do Depto. de Engenharia Mecânica da Escola Politécnica da USP.
860
1 INTRODUÇÃO
Laminação é um processo de conformação mecânica, utilizado na fabricação

de chapas, barras e perfis metálicos, que consiste em modificar a seção transversal
de um material metálico através da passagem deste entre dois ou mais cilindros
girantes, com superfície retilínea (laminação plana) ou com canais (laminação não
plana), sendo a distância entre os cilindros menor do que a espessura inicial da
peça. Esse processo confere ao material uma geometria definida, com as formas e
propriedades mecânicas adequadas para produtos em aço de uso comercial.
A laminação de produtos planos produz chapas de espessura determinada a
partir de chapas mais grossas, blocos ou lingotes e consiste numa redução
progressiva, sempre num mesmo plano, feita em vários passes (cada passe
reduzindo a espessura num determinado percentual). Os cilindros de trabalho, que
entram em contato com o material, são suportados por cilindros de encosto, com
diâmetros maiores e que evitam que os primeiros se deformem a níveis que possam
ocasionar quebras. Já a laminação de produtos não planos utiliza cilindros que
recebem sulcos ou canais usinados a fim de produzir barras ou perfis de geometrias
diversas (redondas, quadradas, cantoneiras, trilhos, perfis U e I, etc.), sendo
geralmente necessário que a deformação ocorra alternadamente entre 2 planos.
Assim, passe a passe, as barras e perfis são obrigados a mudar da seção inicial
para o perfil final, gradualmente.
A laminação pode ser feita tanto a quente quanto a frio. O trabalho mecânico a
quente é realizado acima de 723°C (temperatura crítica do aço), o que torna o
material mais dúctil e, conseqüentemente, mais fácil de ser deformado. Após a
deformação dos grãos do material, estes se recristalizam sob a forma de grãos
maiores. A laminação a frio é realizada abaixo da temperatura crítica, o que faz com
que os grãos permaneçam deformados após o trabalho (material “encruado”). O
encruamento altera as propriedades do material, aumentando sua resistência, o
escoamento, a dureza, e a fragilidade, ao passo que reduz o alongamento, a
resistência à corrosão, etc. Se o material encruado é aquecido, os cristais se
reagrupam e o encruamento desaparece.
É o atrito entre as superfícies o responsável pela tração entre o material
laminado e o cilindro de laminação (que “puxa” o material para dentro dos cilindros).
A redução de espessura ou a variação na geometria é limitada pelas potências do
laminador (motores), resistência mecânica dos cilindros, mancais, redutores e eixos
cardans. Os passes variam muito de máquina para máquina e devem ser dados de
forma decrescente e suave, para evitar a ocorrência de desníveis nas chapas.
Devido às grandes áreas envolvidas, os esforços da laminação atingem
milhares de toneladas, o que interfere significativamente no surgimento de tensões
residuais, tanto no material laminado quanto nos cilindros de laminação. No material
laminado as tensões são resultantes da compressão exercida por roletes e do
cisalhamento superficial, resultante do atrito entre os rolos e o material.
Segundo Sjöström,(1) elevadas reduções de espessura por passe podem ser
vantajosas não só pelo aumento de produtividade, mas também por imprimir
melhores propriedades ao material. Isso acontece devido às altas reduções por
passe (acima de 40%) proporcionarem um melhor estado de tensões e pressão
hidrostática no material, o que resulta numa melhor equalização na segregação e no
fechamento de porosidades. Entretanto, em seus experimentos, Sjöstrom(1) mostrou
que elevadas reduções não conferem melhoras significativas no fechamento de
porosidades ou nas propriedades mecânicas dos materiais laminados testados por
861
ele. Ademais, observa-se um aumento expressivo nos valores das forças de

laminação para altas reduções de espessura por passe no laminador, o que pode
ocasionar restrições industriais para esse tipo de fabricação. Problemas de
engripamento também se fazem presentes.
Stahlberg,(2) fazendo uma analogia entre laminação e forjamento, mostrou que
o aumento no valor da razão entre o arco de contato entre o cilindro e a chapa e a
espessura média da chapa durante um passe ocasiona um melhor estado de
tensões no material laminado, bem como leva ao fechamento de porosidades do
material.
Zhang e Zhang(3) apresentam uma formulação para a análise de tensões na
laminação contínua, obtendo importantes equações e coeficientes para o processo,
mostrando que as tensões, sensíveis a variações do sistema, são diretamente
proporcionais à variação temporal do fluxo de material que passa entre os cilindros
de laminação e inversamente proporcional ao módulo de laminação contínua (valor
que trata sobre as relações de deformação do material na laminação).
Kiuchi, Abe e Onodera(4) desenvolveram um sistema de simulação numérico
computacional para análise de laminação a frio aplicando a vários processos de
laminação diferentes, considerando efeitos de geometria, posicionamento dos
cilindros, dimensões da chapa e propriedades mecânicas do material laminado além
dos esforços, tensões e deformações presentes nos processos.
Tieu et al.(5) analisaram informações reais da produção numa laminação a frio e
desenvolveram uma otimização para os valores de resistência à deformação e atrito
do processo, considerando a dependência do coeficiente de atrito com as
velocidades de laminação e desgaste dos cilindros de trabalho, sendo que quanto
menor a rotação do cilindro, maior é o atrito. Park,(6) utilizando o Método dos
Elementos Finitos, desenvolveu um modelo acoplado para a laminação a quente,
considerando a recristalização e o fluxo de tensão para a predição do fluxo de
tensão e do crescimento de grão na região austenítica do aço analisado.
Lopes et al.(7) avaliam o efeito do tipo e quantidade de pré-deformação na
laminação do aço inoxidável AISI 430E, empregando a técnica de cisalhamento
planar simples, concluindo que transientes na resistência mecânica e na taxa de
encruamento são dependentes do valor da pré-deformação adotado.
Mäntilä et al.(8) desenvolveram um novo sistema para otimização da seqüência
dos passes na laminação, calculando as forças e carregamentos do processo pela
utilização de um modelo baseado em análises estatísticas que permite a redução do
número de passes com melhorias no escoamento do material.
Em um laminador, numa seqüência de cadeiras de laminação, as primeiras,
denominadas cadeiras desbastadoras, são responsáveis por uma maior redução na
espessura da chapa laminada, enquanto que as últimas, as cadeiras de
acabamento, têm como função imprimir à chapa as dimensões desejadas, com as
tolerâncias e a rugosidade superficial especificada. Dessa forma, numa laminação
típica, os primeiros passes levam a um maior percentual de redução da espessura
da chapa que os últimos passes e o campo de tensões residuais na chapa fabricada
é afetado, variando de passe a passe. O número de passes utilizado é diferente de
acordo com o tipo de laminação empregada, com o produto fabricado e com as
especificações de tolerância dimensional, rugosidade e propriedades mecânicas
para o produto final. Na laminação a frio (aplicada para produzir folhas e tiras com
acabamento superficial e tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas
às tiras produzidas por laminação a quente) o encruamento resultante da redução
pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. A redução total
862
varia de 50% a 90%, sendo que a porcentagem de redução menor é feita no último
passe para permitir um melhor controle do acabamento superficial e objetivando
uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma
queda acentuada da espessura da chapa.(1) A Figura 1 traz uma representação
genérica das várias cadeiras de laminação empregadas na redução da espessura de
um perfil metálico. As deformações podem se dar em um ou mais planos e se
acumulam passe a passe, levando a uma variação na distribuição de tensões da
chapa conforme esta tem sua espessura reduzida. Um maior ou menor número de
passes de laminação empregado é significativo para o surgimento de tensões
residuais, das características de acabamento superficiais e para o dimensionamento
do laminador de acordo com os esforços do processo.
Figura 1 – Esquema de uma laminação contínua em múltiplos passes.
No intuito de investigar a relação entre o número de passes utilizados em uma

laminação a frio e o surgimento de tensões residuais e eventuais falhas e defeitos na
chapa produzida, foi realizado um estudo comparativo de quatro diferentes
configurações para a seqüência de laminação de uma chapa, com redução total de
aproximadamente 70% em sua espessura. O modelo computacional termo-
mecânico acoplado 3-D, construído em Elementos Finitos utilizando-se o programa
Abaqus® v. 6.7, considera os cilindros de laminação como superfícies rígidas. As
propriedades térmicas e mecânicas empregadas para o material da chapa são
equivalentes às de um aço baixo carbono. As dimensões das partes do sistema
estudado foram baseadas numa laminação a frio de chapas metálicas padrão, com
cilindros de 740 mm de diâmetros e as chapas laminadas com espessuras iniciais de
130 mm reduzidas pela laminação em passes múltiplos e sucessivos até
aproximadamente 40 mm.
O objetivo deste trabalho é analisar o processo de laminação de chapas e
perfis metálicos para o estudo das tensões e deformações geradas nos múltiplos
passes do material pelas diferentes cadeiras de laminação, examinando as
interações do contato chapa-cilindro, avaliando valores dos esforços na laminação e
relacionando-os às diferentes combinações na seqüência de deformação do perfil
laminado.
Material e Métodos
O estudo fundamentou-se na simulação computacional de quatro processos de

laminação, cada um com número diferente de passes utilizados para uma mesma
porcentagem de redução total da espessura da chapa. O programa Abaqus foi
863
utilizado para a construção dos modelos em Elementos Finitos. Observando a Figura

1, verifica-se que uma particularidade deste sistema, para cada cadeira de
laminação, é sua simetria em relação a ¼ da geometria. Desta forma, pode-se
modelar este problema considerando apenas ¼ de simetria, reduzindo o esforço
computacional. Como visto na Figura 2, as superfícies lateral e inferior da chapa
mostram os planos de simetria xy e xz.
Figura 2 – Simplificação do problema admitindo ¼ de simetria.
Figura 3 – Duas vistas da malha de Elementos Finitos construída para as

simulações numéricas.
Para evitar que as chapas tenham espessura diferente ao longo da largura, os

diâmetros dos cilindros de trabalho são maiores no meio que nas extremidades, pois
a deformação elástica resulta em uma deflexão maior no meio que nas extremidades
dos cilindros (6). Entretanto, os cilindros do modelo foram admitidos superfícies
rígidas de diâmetro constante e igual a 740 mm. A chapa metálica, de seção
quadrada e dimensões iniciais 130 mm x 130 mm x 500 mm, foi discretizada em uma
malha de 2453 elementos hexaédricos de oito nós cada, como mostra a Figura 3.
864
As dimensões e condições de contorno do sistema estão apresentadas na

Tabela 1. A chapa tem uma velocidade inicial de 0,84 m/s antes de entrar em
contato com a superfície do cilindro de laminação, que gira a 3,28 rad/s. As
propriedades térmicas e mecânicas utilizadas nas análises para o material laminado
são apresentadas na Tabela 2. A temperatura inicial dos cilindros é de 100ºC e da
barra, 700ºC. O coeficiente de atrito foi admitido variável com a temperatura
segundo os valores da Tabela 3. A dependência do sistema com a temperatura se
faz apenas para a computação das variáveis do contato entre as superfícies da
chapa e do cilindro de laminação.
Tabela 1
Dimensões e condições de contorno para a análise
Φcilindro = 740 mm hchapa = 130 mm Vchapa = 0,84 m/segundo
ωcilindro = 3,28 rad/segundo Lchapa = 500 mm Vlaminação = 1,1 m/segundo
Tabela 2
Propriedades de um aço baixo carbono padrão empregado nas análises.
Calor Específico 400 J/kg.K Módulo de Elasticidade 150 GPa
Condutividade Térmica 18 W/m.K Coeficiente de Poison 0,3
3
Densidade 7850 Kg/m
Tabela 3
Valores do coeficiente de atrito entre as superfícies em contato
Temperatura
200ºC 500ºC 700ºC
Coeficiente deAtrito 0,3 0,35 0,4
500
450
400
Tensão [MPa]
350
300
250
200
150
100
50
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Deformação [% ]
Figura 4 – Comportamento plástico do material utilizado no modelamento das
chapas laminadas
865
O comportamento plástico do material laminado segue os valores apresentados

na curva tensão x deformação presente na Figura 4. Para as simulações com mais
de um passe, o campo de tensões e deformações gerado em um passe anterior é
utilizado como condição inicial do passe seguinte. Quatro diferentes combinações
para a seqüência de redução de espessura da chapa laminada foram analisadas a
fim de relacionar a quantidade de passes e a variação de espessura da chapa em
cada passe às tensões e deformações geradas no processo.
Vale ressaltar que os fenômenos metalúrgicos de recuperação e
recristalização, características da laminação a quente, não foram incluídos na
análise. Estes fenômenos seriam responsáveis por refinar a microestrutura do
material laminado e aliviar as tensões no material pela diminuição da densidade de
discordâncias. Sendo assim, parte das tensões na chapa seria eliminada por conta
destes fenômenos.(9)
Os valores de redução na espessura das chapas em cada passe, para cada

uma das quatro configurações de laminação analisadas, são apresentados na
Tabela 4. Nota-se que as espessuras finais das chapas são bastante próximas nas
quatro análises (aproximadamente 40 mm).
Tabela 4. Diferentes configurações de laminação analisadas variando-se o número de passes

Espessura Espessura após o Passe (mm)
Simulação Inicial (mm) 1 2 3 4
1 130,00 40,36 - - -
2 130,00 70,28 46,06 - -
3 130,00 98,20 63,30 42,42 -
4 130,00 98,20 75,92 59,36 40,16
Espessura Redução por Passe (%)

Simulação Inicial (mm) 1 2 3 4
1 130,00 68,95 - - -
2 130,00 45,94 34,46 - -
3 130,00 24,46 35,54 32,99 -
4 130,00 24,46 22,69 21,81 32,35
O perfil de tensões ao longo da largura da chapa é apresentado na Figura 5

para os nós do plano referente à metade da espessura da chapa e na Figura 6 para
os nós da superfície. Convencionou-se denominar longitudinais as tensões no plano
de laminação, normais as tensões no plano normal ao primeiro e paralelo à direção
de laminação e transversais as tensões no plano da seção transversal da chapa
laminada. São apresentadas as distribuições de tensão ao fim do último passe da
seqüência de laminação. Das Figuras 5 e 6 pode-se notar que a laminação em 4
passes apresentou um estado final de tensões mais uniforme que as outras
configurações de laminação, sem picos ao longo da largura da chapa, enquanto que
o uso de um menor número de passes resultou em picos de tensão no ponto central
da largura da chapa tanto em sua superfície quanto no centro. A laminação em 4
passes também apresentou maiores valores de tensões compressivas no centro da
chapa, o que leva a um melhor fechamento de defeitos na estrutura do material. Os
maiores valores de tensão trativa são observados para a configuração com um e
dois passe de laminação.
866
Longitudinal Longitudinal
500 Normal 500 Normal
1 Passe Transversal 2 Passes Transversal
300 Von Mises 300 Von Mises
Tensão [MPa]
Tensão [MPa]
100 100
-100 -100
-300 -300
-500
-500
-0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15
Largura da Chapa [m]
500 Normal Normal
500
3 Passes Transversal Transversal
300 Von Mises Von Mises
300
Tensão [MPa]
4 Passes
Tensão [MPa]
100 100
-100 -100
-300 -300
-500 -500
-0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15
Largura da Chapa [m] Largura da Chapa [m]
Figura 5 – Comparação entre os níveis de tensão no centro da chapa ao fim do último passe de cada
uma das seqüências de laminação.
1000 1000
800 1 Passe Normal 800 2 Passes Normal
Transversal Transversal
600 600
Tensão [MPa]
Tensão [MPa]
Von Mises Von Mises

400 400
200 200
0 0
-200 -200
-400 -400
-0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15
1000 1000
800
3 Passes Normal 800
4 Passes Normal
Transversal Tranversal
600 600
Tensão [MPa]
Tensão [MPa]
Von Mises Von Mises

400 400
200 200
0 0
-200 -200
-400 -400
-0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15
Figura 6 – Comparação entre os níveis de tensão na superfície da chapa ao fim do último passe de
cada uma das seqüências de laminação.
Um comparativo entre os valores de deformação plástica equivalente ao final

do último passe de cada seqüência de laminação é apresentado nas Figuras 7-A
(pontos no centro da chapa) e 8 (pontos na superfície da chapa). As Figuras 7-B, C
e D trazem a deformação plástica equivalente no centro da chapa ao fim de cada
passe para cada configuração de laminação analisada. Observa-se que a sucessão
de passes de laminação leva a um acúmulo de deformação plástica, o que concorda
com o trabalho de Sjöström.(1) Da Figura 8 destaca-se que a utilização de um único
867
passe para imprimir toda a deformação necessária à laminação da chapa até sua
dimensão final resulta em níveis de deformação plástica maiores que os observados
quando se emprega um maior número de passes.
Figura 7 – Valores de Deformação Plástica Equivalente no interior da chapa para as 4 análises

numéricas realizadas. (A) Comparação dos valores finais de deformação plástica equivalente
variando-se o número de passes. (B) Variação para 2 passes. (C) Variação para 3 passes. (D)
Variação para 4 passes.
7
1 passe
Deformação Plástica Equivalente
6 2 passes
3 passes
5 4 passes
0
-0,1 -0,05 0 0,05 0,1
Figura 8 – Valores de Deformação Plástica Equivalente na superfície da chapa ao fim das 4 análises
numéricas realizadas.
868
Em termos práticos, a Figura 8 também sugere que uma falha ou defeito na

superfície do material da chapa surgiria preferencialmente em seu centro e não em
suas bordas. Já o aparecimento de defeitos internos seria incomum, visto que os
valores de deformação plástica equivalente são menores no interior da chapa e as
tensões residuais são essencialmente compressivas.
A Tabela 5 mostra os valores das reações de força e momentos de laminação
medidos em relação ao eixo longitudinal dos cilindros. Pela nomenclatura utilizada, a
seqüência de passes inicia-se pelo passe “A” e é seguida pelos passes de “B” a “D”,
dependendo da quantidade de passes utilizada. Quanto maior o valor de redução na
espessura, maior a taxa de deformação, pois a velocidade angular dos cilindros foi
considerada igual em todas as simulações. Assim, maior também o fluxo de material
entre os cilindros e, consequentemente, maiores as forças e momentos reativos no
eixo do cilindro. Ou seja, a utilização de um menor número de passes ou o uso de
elevadas reduções em espessura por passe pode acarretar problemas construtivos
e restrições industriais para esse tipo de fabricação, como já foi exposto por
Sjöström(1)e Tieu et al.(5)
Tabela 5. Valores de Forças e Momentos na Laminação

1 Passe 2 Passes 3 Passes 4 Passes
Passe A Passe A Passe B Passe A Passe B Passe C Passe A Passe B Passe C Passe D
Força (103xKN) 7,5 4 4 2,3 3,3 3,7 2,3 2,6 2,6 3,5
Momento (KN.m) 800 360 330 200 310 300 200 225 230 275
Comparando-se as simulações com 1 e 4 passes, nota-se que há,

praticamente, uma divisão dos 800 KN.m utilizados para 1 passe, em 200 KN.m
utilizados em cada passe da laminação em 4 passes. Pode-se ainda construir uma
relação direta entre os dados das Tabelas 4 e 5, confrontando as porcentagens de
redução com as forças e momentos da laminação, obtendo-se uma
proporcionalidade direta entre essas medidas.
3 CONCLUSÃO
As simulações desenvolvidas neste trabalho permitem as seguintes

conclusões:
• As análises em elementos finitos foram capazes de explicar e reproduzir os
fenômenos observados durante a laminação a frio de chapas metálicas. Em
particular, os resultados numéricos indicam que a utilização de poucos ou de um
único passe de laminação gera tensões residuais maiores do que quando se
emprega um maior número de passes de laminação.
• Maiores taxas de deformação geram maiores tensões residuais e para uma mesma
redução percentual na espessura da chapa observa-se maior concentração de
tensões residuais quanto menor for o número de passes utilizados.
• A variação do número de passes empregados para uma mesma redução de
espessura da chapa gera diferentes distribuições de tensões no material da chapa.
• As forças de laminação são maiores quanto maiores as porcentagens de redução
de espessura da chapa em um único passe.
• Os resultados dos modelos estão qualitativamente em concordância com o
trabalho de Sjöström(1) e com os demais trabalhos da literatura técnica sobre o tema.
869
REFERÊNCIAS
1 SJÖSTRÖM, A. The Effect of High Reductions per Pass on Material Properties in

the Hot Rolling of Low-alloyed Steel. In: Journal of Mechanical Working
Technology. Amsterdam, 1982. p. 347-360.
2 STAHLBERG, V. Slip-line field theory applied to rolling, Scand. J. Metall, 7, 1978.
p. 42-48.
3 ZHANG, J. Z.; ZHANG X. P. Formulas of Tension of Continuous Rolling Process.
Acta Metallurgica Sinica (English Letters), Vol 20, Nº 6. 2007. p. 403-416.
4 KIUCHI, M.; ABE, K.; ONODERA, R. Computerized numerical simulation of roll
forming process, In: Proc. 5th ICTP Japan, 1996. p. 493-496.
5 TIEU, A.K.; YOU, C.; ZHU, H. T.; LU, C.; JIANG, Z.Y.; D′ALESSIO, G. Material
Resistance and Friction in Cold Rolling. In: 6th World Congresses of Structural
and Multidisciplinary Optimization. Rio de Janeiro, Brazil, 2005.
6 PARK, J. J. Prediction of the flow stress and grain size of steel during thick-plate
rolling. In: Journal of Materials Processing Technology 113, 2001. p. 581-586.
7 LOPES, W.; CORRÊA, E. C. S.; CAMPOS, H. B.; AGUILAR, M. T. P.; CELTIN, P.
R. Efeito da Pré-deformação em Laminação no Comportamento Mecânico do
Aço Inoxidável AISI 430E Solicitado por Cisalhamento. In: 17º CBECIMat -
Congresso Brasileiro de Engenharia e Ciência dos Materiais, Foz do Iguaçu, PR,
Brasil, 2006.
8 MÄNTILÄ, P.; KORHONEN, R.; JONSSON, N. G. Improved Thickness and
Shape Accuracy with Advanced Pass Scheduling in Plate Rolling. In: Journal of
Materials Processing Technology, 34, 1992. p. 255-263
9 XAVIER, R. R.; CARVALHO, M. A.; BOCALLINI JUNIOR, M.; SINATORA, A.;
SOUZA, R. M. Desenvolvimento e caracterização de desgaste de cilindros para
laminadores de tiras a quente. In: SEMINÁRIO DE LAMINAÇÃO, PROCESSOS
E PRODUTOS LAMINADOS E REVESTIDOS, 40, 2003, Vitória. São Paulo:
ABM, 2003. p. 215-223.
870
DESENVOLVIMENTO DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DE

CILINDROS DO LAMINADOR DE TIRAS A QUENTE 2 DA
CSN1
O Atual Estágio da CSN na Utilização de Óleo de Laminação
Wilton Rogério Rozário 2

Aquiles Afonso da Silveira 3
Luciano José de Farias Nicodemos 4
Frederico Carlos de Castro Mourão 5
Marcus Vieira Gribe 6
Rodrigo Xavier Maia Moreira 6
Resumo
O presente trabalho visa descrever o atual estágio de implantação do sistema de
lubrificação do Laminador de Tiras a Quente nº2 da CSN, apresentar as premissas
operacionais estabelecidas para o desenvolvimento das aplicações sem o
comprometimento das metas de produção, descrever adaptações ocorridas no
modelo supervisório do laminador para a automação das funções de lubrificação dos
cilindros e , considerando os fenômenos tribológicos envolvidos, analisar o processo.
A metodologia adotada para a análise dos resultados, consiste na comparação dos
parâmetros de laminação obtidos nos processamentos de tiras com e sem uso de
óleo de lubrificação nos cilindros; sendo os resultados gerados pelo Sistema
Concentrador de Dados da Qualidade do LTQ (CDQ). Para um maior detalhamento,
avalia-se a influência da lubrificação ao longo do comprimento de tiras laminadas a
quente em uma mesma seqüência de laminação e compara-se com seqüências
similares produzidas sem o uso da mesma. Também são analisados os desgastes
dos cilindros de trabalho para diferentes condições de processo.
Palavras-chave: Laminação; Lubrificação; Cilindros; Desgaste; Força.
LUBRICATION SYSTEM DEVELOPMENT OF HOT ROLLING MILL OF CSN

The actual level of CSN in the Roll Bite Lubrification
Abstract
These paper target is the current level of implant lubrication system at CSN’s hot strip
mill, describes the operational premises set up for the application development
without production goals implication and adaptations occurred in the HSM Supervisor
and Control System for lubrication automation functions the rolling gap and analyses
the behavior of process. The method use to analyze the results compares the
parameters of rolling mill obtain in process of strip with or without lubrication oil on roll
gap according CSN’s quality data system (CDQ). For a better detainment, it checks
the influence of lubrications during the length of hot strip at same sequence of rolling
mill and compare the material produced.
Key words: Lamination; Lubrication; Roll; Waste; Force.
1
2
MSc. em Engenharia Metalúrgica e Engenheiro de Produção da CSN.
3
Engenheiro de Automação da CSN.
4
Técnico Especialista em Laminação da CSN.
5
Gerente Comercial e Especialista em Sistemas de Lubrificação da Quaker
6
Graduando em Engenharia Mecânica da UFF
871
1 INTRODUÇÃO
O Laminador de Tiras a Quente da Companhia Siderúrgica Nacional tem

superado nos últimos anos todos os seus recordes: 7.305t (turno), 18.745t (diário) ,
461.701t (mensal) e 5.100.108t (anual). O desafio agora é atingir 5,4 milhões de
toneladas laminadas por ano, mantendo o elevado nível de qualidade de seus
produtos.
Os excelentes resultados têm sido atingidos graças a uma política de
desenvolvimento contínuo dos processos e equipamentos, a qual objetiva a
maximização dos recursos disponíveis. Um bom exemplo do sucesso da
metodologia de gestão da CSN é o projeto de desenvolvimento do sistema de
lubrificação do processo de laminação a quente.
Neste artigo é apresentado o atual estágio de desenvolvimento do sistema de
aplicação de óleo de laminação do LTQ2 e alguns resultados obtidos que ratificam a
viabilidade econômica do empreendimento.
1.1 Conceitos Gerais
A carga de laminação é o parâmetro quantitativo mais importante do processo

de laminação, pois afeta parâmetros tais como: solicitação mecânica dos motores e
seus componentes, potência e torque dos motores de acionamento, precisão
dimensional e planicidade. Sendo assim, o domínio de seu comportamento é vital à
determinação de um esquema de passe que otimize a capacidade de cada cadeira
de laminação e seus respectivos motores. Segundo Ekelund, a carga de laminação
pode ser representada através da equação:
P = S W R´(hi − h f )Qe
Onde:
P = carga de laminação
S = resistência média a deformação ao longo do arco de contato
W= largura do laminado
R´ = raio do cilindro deformado
hi = espessura inicial do laminado
hf
= espessura final do laminado
Qe = fator geométrico, função de hi , h f , R e coeficiente de atrito µ
Por sua vez, levando-se em consideração que algumas premissas são

atendidas, o torque de laminação pode ser considerado como sendo (referência
bibliográfica):
M = P.d
Onde:
d = λ. R' ∆h
λ para laminação a quente é de aproximadamente 0,5.
A potência, por sua vez, é determinada por:

N = 2.π .n.M
872
Onde: n = rotações por minuto

Contudo, a potência a ser fornecida pelo motor é superior a essa, tendo em
vista o rendimento mecânico de redutores, transmissores, rolamentos, etc. Portanto:
N
N motor =
η
O passo seguinte é determinar os valores de energia ou trabalho associados
ao processo de laminação.
3600.N
E= ⎡ KW ⎤
h2 .L2 v 2 .ρ ⎢⎣ t ⎥⎦
Onde:
h2, L2 e v2 são, respectivamente, a espessura, largura e velocidade de saída do
esboço laminado e ρ é sua densidade.
Com relação às condições de mordida, observa-se que há vários fatores
operacionais influenciando no seu comportamento. Os mais significativos são:
- Coeficiente de atrito entre as superfícies;
- Temperatura das superfícies;
- Diâmetro dos cilindros;
- Velocidade de laminação;
- Redução de espessura.
Os sistemas de lubrificação utilizados nos processos de laminação buscam
atenuar os efeitos indesejáveis relacionados com o alto atrito na zona de mordida. A
diferença básica entre eles reside no método de aplicação de óleo (aplicação direta
e aplicação com água) e nas especificações de seus componentes.
Na CSN, é utilizado o método de aplicação com água por dispersão, o qual
consiste em aplicar o óleo disperso em água nos cilindros de trabalho através de um
sistema independente do sistema de refrigeração, visando a obtenção de uma
lubrificação uniforme de partículas dentro de tamanhos controlados. Nas Figuras 1 e
2, seguem a descrição esquemática do sistema de lubrificação do LTQ2 e a
interface de controle e ajuste.
Figura 1 – Descrição esquemática do sistema de lubrificação.
873
Figura 2 – Interface para ajustes do sistema de lubrificação
Na fase atual de implantação do sistema de lubrificação, a empresa optou

pela aplicação do óleo de laminação nas quatro primeiras cadeiras do trem acabador
(F1, F2, F3 e F4), tendo sido seu sistema dimensionado para que o processo seja
estendido às três demais cadeiras.
O sistema de lubrificação é gerenciado pelo Sistema Supervisório de Controle
da Laminação, o qual seleciona, para cada classe de material e seqüência, os
instantes de início e fim da aplicação do óleo, bem como as vazões
correspondentes. Foram contempladas algumas premissas a fim de se evitar
instabilidade no processamento das tiras:
a) A aplicação do óleo se inicia a partir da quarta bobina da sequência;
b) Para que o óleo seja injetado na cadeira é necessário que o material já tenha
sido mordido na cadeira posterior;
c) A aplicação é interrompida instante antes do término do processamento da tira,
visando garantir a queima completa do óleo, evitando a patinação da próxima tira
no momento da mordida.
Os procedimentos experimentais adotados neste trabalho objetivaram avaliar

a eficácia da utilização da lubrificação no processo de laminação a quente da CSN,
focando o comportamento da carga de laminação, o consumo de energia e os
desgastes dos cilindros de trabalho.
2.1 Escolha e Preparação dos Materiais Processados
Em conjunto com operação e programação, foram escolhidas as seqüências

de laminação cujas larguras de bobina fossem inferiores a 1250 mm, a composição
química dos materiais SAE 1006/1008 e a faixa de espessura de 2,00 a 2,40 mm.
Esse procedimento visou restringir a variação das condições de processo.
2.2 Características do Óleo Lubrificante
O óleo atualmente utilizado é o Quakerol HB1062 fornecido pela Quaker,

tratando-se de um lubrificante à base de óleo mineral, com aditivos sintéticos. Os
874
elementos lubrificantes presentes no produto asseguram o estabelecimento de um

filme de óleo na mordida, capacidade de queima sem deixar resíduos nas tiras e
cilindros e, em regime, os aditivos para extrema pressão asseguram a resistência do
filme na zona da mordida. Suas principais características são:
- Aparência física: líquido de cor marrom;
- Viscosidade a 40o C (cSt) 80 mm2/s à 100 mm2/s ;
- Valor ácido: 7 mg KOH/g à 12 mg KOH/g;
- Índice de saponificação: 130;
- Ponto de fulgor mínimo 200o ;
- Ponto de inflamação: mínimo 240oC; e
- Densidade relativa a 20/4oC: 0,89 à 0,92.
2.3 Analise de Carga e Potência de Laminação
Os dados das condições de processo e dos comportamentos do laminador

foram armazenados no Sistema Concentrador de Dados da Qualidade do LTQ da
CSN (CDQ), tendo sido geradas cartas gráficas e dados de engenharia do processo
e, a partir deles, foram gerados os dados que compõe o presente artigo.
A seguir, são apresentados os resultados obtidos para dois dos itens, com e
sem óleo, monitorados.
Tabela 1 – Dados de processo da seqüência de laminação E9443

F1 F2 F3 F4
Força média com óleo (t) 1440,32 1356,56 1184,47 1099,20
Força média sem óleo (t) 1558,12 1485,88 1276,27 1121,82
Potência média com óleo (KW) 4918,50 4749,18 5430,45 4585,16
Potência média sem óleo (KW) 5192,65 5401,18 5993,64 5085,18
Velocidade média com óleo (m/s) 1.21 2.02 3.27 4.74
Velocidade média sem óleo (m/s) 1.21 2.02 3.27 4.74
Temperatura média com óleo (°C) 960 952 942 929
Temperatura média sem óleo (°C) 975 965 954 940
Distribuição de carga com óleo (%) 53.67 21.07 12.04 6.02
Distribuição de carga sem óleo (%) 53.67 21.07 12.04 6.02
Tabela 2 – Dados de processo da seqüência de laminação M9480.
875
Figura 3 – Comportamento da força na F1 Figura 4 – Comportamento da força na F2
876
Os valores apresentados ratificam a influência da lubrificação no

comportamento das variáveis de processo. No processamento da cauda da tira,
observa-se uma elevação das cargas de laminação para os materiais processados
com lubrificação. Essa ocorrência representa o procedimento de interrupção da
aplicação do lubrificante a fim de garantir a completa queima do óleo antes do
atravessamento da tira seguinte e, consequentemente, evitar a instabilidade da tira
próxima tira.
A seguir são apresentados dados comparativos da redução na carga de
laminação para alguns materiais observados e a redução média da potência
requerida por cadeira.
877
Redução da Força Média de Laminação no LTQ com uso de

lubrificante por material amostrado
0,0%
F1 F2 F3 F4
-2,0%
-4,0% 2,00 x 905 SAE 1006/1008

2,40 x 905 SAE 1006/1008
-6,0% 2,00 x 940 SAE 1006/1008
-8,0% 2,40 x 950 SAE 1006/1008
2,40 x 1020 SAE 1006/1008
-10,0% 2,20 x 1215 SAE 1006/1008
-12,0%
-14,0%
Figura 11 - Percentual médio de redução de forças nas cadeiras por material amostrado
Gráfico Comparativo entre cadeiras de média na redução da

potência de laminação
0
1
-1
Porcentagem (%)
-2
F1
F2
-3
-2,705481266 F3
F4
-4
-4,524797881
-5
-4,710080714
-5,286554479
-6
Cadeiras
Figura 12 - Percentual da redução média da potência de laminação requerida por cadeira
2.4 Análise do Desgaste dos Cilindros
Para a análise do desgaste dos cilindros de trabalho, foram laminadas

seqüências estreitas com quilometragens, pesos e graus de aço similares, com e
sem aplicação do lubrificante.
Os materiais foram processados com ritmo de laminação rigorosamente
controlado, a fim de neutralizar o efeito dessa variável. Também foram mantidas as
mesmas vazões de óleo em cada teste.
Para uma maior precisão, utilizaram-se quatro pares de cilindros, os quais
foram mantidos juntos durante as observações. Os materiais dos cilindros utilizados
foram aço ferramenta e alto teor de cromo.
Através da medição da retifica, foram obtidos os valores iniciais dos diâmetros
dos cilindros ao longo da mesa (vinte pontos de medição), e, após o processo de
laminação, estes retornavam para a oficina de usinagem, onde eram feitas novas
medições.
878
Com exceção dos cilindros da 1a cadeira (F1), os demais cilindros (F2, F3 e

F4), por serem CNP, foram usinados na mesma retificadora. Também foram
adotados os seguintes procedimentos complementares: controle de temperatura,
abaixo de 35o C; calibração dos braços de medição; e substituição dos pinos do
braço de medição da retífica.
Os gráficos abaixo apresentam alguns resultados dos desgastes medidos em
um par de cilindro utilizado no processamento de duas seqüências, com óleo (CO) e
sem óleo (SO).
Figura 13 – Perfil de retifica e desgaste de um par de cilindro utilizado CO e SO
Depois de coletados os dados válidos, foram obtidos os resultados (Tabela 3),

referentes ao desgaste total e médio por cilindro.
Tabela 3 – Desgaste total e médio por cilindro com e sem óleo

DESGASTE POR CILINDRO
DESGASTE TOTAL DESGASTE MÉDIO
(mm) (mm)
CADEIRA POSIÇÃO SEM COM SEM COM GANHO
ÓLEO ÓLEO ÓLEO ÓLEO (%)
F1 TOPO 1,33485 1,00276 0,16685 0,12534 25

BAIXO 1,17461 0,86483 0,14682 0,10810 26
F2 TOPO 1,12151 0,86625 0,14018 0,10828 23
BAIXO 0,99108 0,77886 0,12388 0,0973 21
F3 TOPO 0,90703 0,67428 0,11337 0,08422 26
BAIXO 0,84888 0,59706 0,10611 0,07463 30
F4 TOPO 1,30896 1,05033 0,16362 0,13129 20
BAIXO 1,07937 0,89481 0,13492 0,11185 17
879
Após analisados os resultados, notam-se que a redução nos desgastes dos

cilindros foram superiores a 20%. Observa-se também que as reduções dos
desgastes dos cilindros de trabalho do topo foram superiores àquelas obtidas nos
cilindros inferiores.
O gráfico a seguir descreve o comportamento do desgaste médio por cadeira
de laminação, processado com e sem óleo de lubrificação.
Gráfico Comparativo de Desgaste dos Cilindros de trabalho
0,18
Desgaste médio (mm)
0,16
0,14
0,12
0,1 Sem óleo
0,08 Com óleo
0,06
0,04
0,02
0
TOPO BAIXO TOPO BAIXO TOPO BAIXO TOPO BAIXO
F1 F2 F3 F4
Cadeiras
Figura 14 – Desgaste médio por cadeira de laminação (com e sem óleo)
Durante os testes, foram descartados os resultados de 14 seqüências laminadas

com e sem óleo de lubrificação devido ao não cumprimento das premissas
estabelecidas. As não conformidades observadas foram:
• Alteração no ritmo de laminação;
• Erros de medição de cilindros (temperatura alta, desgaste e não calibração
dos pinos dos braços de medição);
• Perfis de retífica e desgaste traçados em maquinas diferentes daquelas
preestabelecidas.
3 CONCLUSÃO
Os resultados obtidos até esse estágio da implantação do sistema de

lubrificação do LTQ#2 da CSN foram satisfatórios. Com relação ao processo,
verificaram-se reduções na força de laminação em torno de 6 %. O retorno
econômico estimado para a redução de energia foi de 4 %. Observou-se uma
redução no desgaste dos cilindros de trabalho na ordem de 20%. Quanto aos
materiais, os cilindros de aço ferramenta tiveram uma melhor performance que os
cilindros de alto cromo com a aplicação do óleo de laminação.
Portanto, os resultados demonstraram a viabilidade técnica-econômica desta
tecnologia, gerando uma considerável redução nos custos da empresa e justificando
o investimento na ampliação do sistema de lubrificação para as demais cadeiras do
laminador de acabamento e, consequentemente, viabilizando o aumento da
campanha de laminação. Outra alternativa ainda em estudo é a ampliação do
sistema também para as cadeiras do trem desbastador, laminadores verticais e
horizontais.
880
REFERÊNCIAS
1 LENSKI, E.V.; ROZÁRIO,Wilton Rogério;”Modelo do Atrito Hidrodinâmico na

Laminação a Frio, 1998.
2 HELMAN, Horacio; CETLIN, Paulo Roberto; “Fundamentos da Conformação
mecânica dos Metais”, edição 2005.
3 ROBERTS, W.L; “Hot Rolling of Stell”.
4 BHUSHAN, Bharat; GUPTA, B.K; “Handbook of tribology”, McGRAW-HILL, INC.
Edição 1991.
5 GORNI, Antônio Augusto.; “A deformação dos metais e o processo de
laminação”, ABM, São Paulo 1985.
6 Laminação de produtos planos de aço – ABM, agosto de 2006.
7 CORDEIRO, Nilber Bhering; ALVES, Mario Marcio Barbosa; “Controle de Coroa
em tiras laminadas a quente através do uso de sistema de Shift e Bending”.
Seminário de Laminação da ABM, 26 a 28 de Outubro de 2004, Joinvile/SC.
8 STEINER, D; LIQUET, D; NICOLOUDIS, G; UIJDEBROEK, H; DEPAEPE, A;
HERMAN. J.C; “ Otimização da lubrificação dos cilindros de trabalho no
laminador de tiras a quente”. CRM, Bélgica, 2000 Associação Técnica de
Metalurgia.
9 BREYER, J. P; SKOCZYNSKI, R. J; WALMAG, G; “ Implementation of high speed
steel work rolls on the 2050 mm hot strip mill at iscor Vanderbijlpark”, 39 th ABM
Rolling Seminar.
10 FILHO, C. S.P; ARAÚJO, S. A; FERREIRA, J. A. R; MORONE, C; REBELLATO,
M.A; CARVALHO, M. A; SINATORA, A; BOCCALINI, M, J; “ Desenvolvimento de
cilindros em aço rápido para LTQ”, 26° Seminário de Laminação – Processos e
Produtos Laminados e Revestidos da ABM, Belo Horizonte, MG, Setembro de
1999.
881
MELHORIAS NO SISTEMA DE OTIMIZAÇÃO DOS FORNOS

DE REAQUECIMENTO DE PLACAS DA LINHA DE TIRAS A
QUENTE DA USIMINAS1
Marcos Henrique Teixeira 2
Fábio Gonçalves Jota 3
Marcelo de Souza Barros 4
Pedro Fornari Carrião 5
Resumo
Este trabalho apresenta as melhorias desenvolvidas no sistema de otimização dos
Fornos de Reaquecimento de Placas da Linha de Tiras a Quente da Usiminas. Foi
implementado um método matemático complementar baseado em redes neurais e
modelos auto-regressivos para se determinar de forma contínua o valor da
emissividade térmica aparente do forno. Esse método objetiva reduzir a necessidade
do uso de um teste empírico para determinação dessa emissividade. Os resultados
obtidos confirmaram a melhoria no desempenho do sistema de otimização e espera-
se uma economia do combustível do forno.
Palavras-chave: Forno de reaquecimento; Redes neurais artificiais; Otimização do
processo.
IMPROVEMENTS IN THE REHEATING FURNACES OPTIMIZATION SYSTEM OF

THE HOT STRIP MILL PLANT OF USIMINAS
Abstract
This work presents the improvements done in the reheating furnaces optimization
system of the hot strip mill plant of Usiminas. It was implemented a complementary
mathematical method based on neural networks and self-regressive models to
determine online the value of the apparent thermal emissivity of the furnace. This
method aims reducing the utilization of an empirical test done to determine this
emissivity. The results confirmed the improvement in the performance of the
optimization system and it is expected an economy of the furnace fuel.
Key words: reheating furnace; neural networks; process optimization.
1 Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação – Processos e Produtos Laminados e

2 Membro da ABM, Engenheiro Eletricista MSc., Gerência de Projetos, Instrumentação e
Automação da Usiminas; Ipatinga, MG.
3 Professor Titular do Departamento de Engenharia Eletrônica da UFMG, PhD .
4 Membro da ABM, Engenheiro Metalurgico, Gerente da Laminação a Quente, Superintendência da
laminação a Quente da Usiminas, Ipatinga,MG.
5 Membro da ABM, Engenheiro de Controle e Automação, Superintendência de Instrumentação e
Automação da Usiminas; Ipatinga, MG.
882
1 INTRODUÇÃO
Para o processo de laminação as placas oriundas da aciaria necessitam ser

aquecidas até uma temperatura visada. O controle preciso dessa temperatura é um
dos fatores que determinará a qualidade final da bobina. O aquecimento dessas
placas é realizado nas indústrias siderúrgicas em fornos de reaquecimento. Através
do controle da temperatura da atmosfera do forno é possível manipular o gradiente
de temperatura das placas visando atingir um valor preestabelecido.(1,2)
A Laminação de Tiras a Quente da Usiminas possui três fornos, sendo dois do tipo
walking beam (fornos 4 e 5) e um pusher (forno 3). Os dois primeiros fornos, são
divididos em três câmaras: pré-aquecimento, aquecimento e encharque. Cada uma
dessas câmaras é subdividida em zonas, superior e inferior. Assim, cada forno é
constituído por um total de 6 zonas. Esse trabalho foi desenvolvido e está
implantado no forno 5.
O sistema de controle de fornos de reaquecimento é dividido em sistema de controle
da temperatura dos fornos (nível 1) e sistema de controle da temperatura das placas
(nível 2). O nível 1, implementado na Usiminas em um DCS (Digital Control System),
controla a temperatura através da modulação da vazão de combustível e de ar de
cada uma das zonas do forno. Esse sistema possui dois controladores ligados em
cascata(3) (Figura 1).
Figura 1. Arquitetura de Controle do Forno de Reaquecimento
O sistema de nível 2, ou sistema de otimização (FCC – Furnace Computer Control),

tem como objetivo controlar a temperatura das placas. Para tanto, é utilizado como
variável manipulada, MV, o set point de temperatura de cada uma das zonas. Para
esse sistema funcionar de forma correta, é fundamental conhecer a temperatura das
placas no interior do forno. Como a medição direta da temperatura das placas no
processo não é possível, é necessário seu cálculo através de um modelo
matemático. Esse modelo consiste na resolução numérica da equação de difusão do
calor(2) no interior de cada placa. A partir dos valores calculados de temperatura, é
aplicado um algoritmo de controle preditivo para se determinar o set point de
temperatura das zonas. Uma revisão bibliográfica sobre o sistema de otimização de
fornos de reaquecimento pode ser encontrada em Carrião(1) e Teixeira.(3)
A maioria dos parâmetros do modelo matemático é obtida através de tabelas das
propriedades termo-físicas dos materiais. No entanto, a emissividade térmica
aparente, Φcg,(1) é determinada apenas empiricamente. Para tanto, é feita uma
experiência de medição da temperatura que consiste em aquecer, em um dos
fornos, uma placa especial com diversos sensores instalados. Essa experiência é
883
realizada com as condições de contorno e de operação dos fornos mais estáveis

possíveis. Ao longo deste texto esse procedimento de coleta de dados será
chamado de experiência de “caixa-preta”.
Este trabalho apresenta os resultados da implementação de um método matemático
complementar, baseado em redes neurais(4) e modelos auto-regressivos, para se
determinar de forma contínua o valor da emissividade térmica aparente do forno 5.
Referências à aplicação de redes neurais em fornos de reaquecimento de placas
podem ser encontradas em Carrião(1) e Sugita.(5)
2 METODOLOGIA
O mecanismo desenvolvido para cálculo do Φcg do forno pôde ser dividido em três
etapas. Primeiramente, uma rede neural foi usada para se determinar, a partir de
variáveis medidas do forno, a curva média de aquecimento de uma dada placa. Em
seguida, aplicando-se um método de cálculo fundamentado em balanço térmico,
determinou-se um Φcg para a placa. Esse processo ocorre a cada desenfornamento
de placa. Na terceira etapa, após “x” placas desenfornadas, os valores calculados
são submetidos a um filtro de média móvel, sendo esse valor atualizado no sistema
para as próximas placas dentro do forno.
A descrição das duas etapas principais bem como de suas ferramentas é feita em
seguida, sendo iniciada pela descrição do cálculo do Φcg a partir da temperatura
média de uma placa.
2.1 Cálculo do Φcg
Ao se fazer um balanço de energia e considerando apenas os principais aspectos de

transferência de calor é possível expressar o Φcg como o mostrado na equação 1.(1,6)
∆T
φ cg = (1)
tf⎛ T f 4 − Ts 4 ⎞
σ . A.∫ ⎜ ⎟ dτ
0⎝
⎜ C (τ ) ⎟
⎠
onde ∆T: variação de temperatura entre os instantes 0 e tf (K)

A: área da placa (m2)
C: capacidade térmica da placa (kcal.K-1)
tf: tempo de permanência da placa em uma dada zona (h).
σ: constante de Stefan-Boltzman = 4,88 * 10-8 kcal.h-1m-2.K-4
Φcg: emissividade térmica aparente da zona em que a placa está.
Tf: temperatura ambiente do forno (K)
Ts: temperatura da superfície da placa (K).
Desta forma, pode-se determinar uma emissividade aparente do forno a partir da
curva de aquecimento da placa e da temperatura do forno. Para um cálculo mais
preciso, à integral da equação 1 foi incluído o efeito sombra causado pelas vigas de
sustentação existentes na parte inferior da zona.(1)
884
2.2 Redes Neurais com Modelo Auto-Regressivo
O modelo matemático existente na Usiminas prevê a temperatura da placa baseado

na temperatura de enfornamento, nas temperaturas das zonas, no tempo de
permanência da placa dentro do forno e nas propriedades do material. No entanto,
outras variáveis, como a pressão da atmosfera do forno e a temperatura do ar de
combustão, que podem afetar a temperatura da placa, não são consideradas no
modelo matemático. Como a modelagem física de todos os processos de
transferência de calor no interior do forno é praticamente impossível, pode-se alterar
o parâmetro Φcg do modelo matemático com o intuito de adequá-lo à condição de
operação vigente. Dadas as variáveis de entrada selecionadas, foi necessário obter
a curva de aquecimento médio das placas por algum outro método que não o
modelo matemático.
Redes neurais de múltiplas camadas são estruturas adequadas para se
aproximarem funções com não-linearidades consideráveis e um conjunto de entrada
relativamente grande e correlacionado entre si.(6) Ao se usar essa técnica objetivou-
se melhorar o desempenho do sistema via atualização do Φcg, equação 1, e não
substituir o modelo matemático, uma vez que este é essencial para o controle
preciso de algumas variáveis como o gradiente final da temperatura no interior da
placa.
Com o intuito de se calcular a temperatura média das placas, foi proposta, após uma
série de estudos,(1) uma Rede Neural com Modelo Auto-Regressivo (RNCARX) com
informações da forma da curva de aquecimento. Essa rede determina quais são os
parâmetros do modelo auto-regressivo (Figura 2).
Figura 2. Estrutura do modelo RNCARX
Com essa arquitetura é possível transmitir ao sistema informação sobre a física do

processo, possibilitando, assim, a diminuição da complexidade da rede e uma
melhor precisão no cálculo da temperatura das placas. Um algoritmo próprio foi
usado no treinamento da rede.(1)
Como entradas da rede neural foram consideradas: a temperatura da placa no
instante anterior, a zona em que a placa está, a capacidade térmica e a
condutividade térmica instantâneas da placa, a vazão de combustível da zona, o PCI
do combustível, a vazão e a pressão do ar da zona, a pressão do forno e a
temperatura do ar de combustão. Os dados de treinamento foram coletados com o
forno em operação normal e com o modelo matemático ajustado após uma
experiência de “caixa-preta”.
885
À rede foram atribuídas duas camadas escondidas, uma vez que as variáveis de
entrada apresentam descontinuidades devido a transição de zona. O tamanho de
cada camada da rede foi ajustado empiricamente.
A metodologia proposta foi validada através de dados reais colhidos em um teste de
“caixa-preta”. A RNCARX foi capaz de aproximar a curva de aquecimento calculada
pelo sistema de otimização com um erro máximo menor do que 20oC. Maiores
informações sobre a RNCARX, como estrutura da rede e forma de treinamento,
podem ser obtidas em Carrião(1) e Teixeira.(6)
3 IMPLEMENTAÇÃO
O sistema de otimização dos fornos é executado em um ambiente computacional

misto. Na Usiminas, o computador de processo com sistema operacional OpenVMS,
processador RISC, linguagem de programação C e Fortran e um banco de dados
Oracle 9i, interage com as estações de operação baseadas em microcomputadores
com sistema operacional Windows 2000 e linguagem de programação Delphi. Esse
computador de processo se comunica com os PLCs, que informam a movimentação
das placas dentro e fora do forno, e com o DCS, que efetua o controle dinâmico das
temperaturas do forno e obtém as informações de processo necessárias à
otimização do mesmo.
Para cada placa, é possível realizar o cálculo do Φcg no instante da amostragem ou
apenas no seu desenfornamento. Como a última opção tem maior significado físico,
apenas ela foi implementada no sistema de otimização. Portanto, foram criadas
rotinas em C que são chamadas pelo processo executado a cada desenfornamento
(Figura 3).
O sistema de otimização existente na laminação de tiras a quente já continha nos
seus programas em C as variáveis de entradas e saídas necessárias a execução
dos trabalhos propostos. As estruturas de dados utilizadas foram as mesmas
contidas no cálculo do balanço térmico.(7) Apenas algumas alterações foram feitas
para se colocar as variáveis desejadas em lugares onde poderiam ser acessadas no
momento devido.
A cada amostragem, a função que calcula o Φcg de cada zona acessa os valores das
variáveis necessárias à composição das entradas da rede neural. Quando há
transição de uma zona à outra, outras variáveis deverão ser usadas. Essa é a fase
de preparação dos dados para a rede.
A RNCARX é executada preditivamante e o algoritmo para cálculo do Φcg é
efetuado. A Figura 3 ilustra o fluxograma e os estágios para a determinação e
aplicação do Φcg.
‘
886
Figura 3. Fluxograma e etapas de cálculo do Φcg
4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS
A Figura 4 ilustra os valores calculados do Φcg no Forno 5 entre os dias 9/11 e

15/11. A RNCARX usada foi treinada com os dados da primeira quinzena do mês de
setembro de 2007.
887
Pré - Aquecimento. Média = 0.759140

1.2
1
0.8
0.6
0.4
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Aquecimento. Média = 0.761310
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Encharque. Média = 0.525181
1.2
1
0.8
0.6
0.4
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Figura 4. Evolução temporal do Φcg do forno 5 entre os dias 9/11/2007 e 15/11/2007.
Na Figura 4, os pontos representam os valores de Φcg calculados para cada placa

que desenfornou no forno 5. Esses cálculos foram realizados pelo sistema de nível
2, de acordo com o fluxograma da Figura 3.
Com o intuito de realimentar no sistema esses valores calculados de Φcg, foi
realizada uma série de experimentos, onde o valor desse parâmetro foi alterado em
uma zona de cada vez considerando a média calculada no dia anterior,(6) ou seja, o
Φcg usado para o cálculo das temperaturas das placas foi modificado a fim de avaliar
o seu efeito na geração do set point das malhas de temperaturas das zonas e no
desempenho geral do sistema de controle. Durante os primeiros dias dos
experimentos com o Φcg alterado em uma das zonas já foi possível notar a redução
no uso de correção manual do cálculo da temperatura das zonas por parte da
operação. Não foi registrada também qualquer anomalia devido a problemas de
temperatura nas etapas subseqüentes do processo, conforme pode ser constatado,
na Figura 5. Nela, são comparadas as temperaturas de acabamento no laminador
acabador de materiais comuns que foram aquecidos no forno 5 com e sem alteração
do Φcg. A média da temperatura de acabamento permaneceu praticamente
constante, enquanto que o desvio padrão apresentou inclusive uma queda
percentual de 1%.
Vale ressaltar que a zona de encharque apresentou um Φcg calculado baixo em
relação ao que vinha sendo usado tradicionalmente na Usiminas. No entanto, os
testes diários realizados mostraram que o valor calculado através do método
desenvolvido é viável, uma vez que houve redução no uso de correção manual no
controle e não foram registradas alterações no processo de laminação a quente.
Após os experimentos iniciais, modificou-se o sistema implementado de modo a
atualizar de forma automática o Φcg. Desta forma, o valor usado passou a ser a
888
média móvel do Φcg calculado nas últimas seis horas. Esses valores podem ser
visualizados na curva de tendência da Figura 4.
Figura 5. Temperatura de acabamento no trem acabador. (a) Sem alteração no Φcg (b) com alteração
no Φcg.
A Figura 6 ilustra a média diária do Φcg calculado para um período de tempo de

quatro meses, correspondendo a início de janeiro até o final de maio de 2008.
O período da Figura 6 correspondeu ao final de uma campanha do forno. É possível
notar que os valores calculados para o Φcg no aquecimento e no encharque
apresentaram uma tendência de queda. Essa variação era esperada e pode ser
explicada, dentre outros fatores, pelo desgaste do refratário e pelo acumulo de
carepa nessas zonas.
A zona de pré-aquecimento apresentou um aumento do Φcg, no entanto essa é a
zona que mais sofre influências externas, como variação na velocidade da linha e
média da temperatura de enfornamento das placas.(3) A Figura 7 ilustra o aumento
do tempo médio de permanência ao longo do mesmo período da Figura 6. Está em
avaliação a hipótese de que esse aumento seja uma das causas que justifique o
crescimento do Φcg na zona de pré-aquecimento. Como essa é a zona que possui
maior capacitância térmica, um aumento no tempo de permanência acarreta um
maior ganho calórico proporcional no pré-aquecimento, aumento no ∆T, sendo, pois,
de acordo com a equação 1, refletido em um acréscimo no Φcg dessa zona.
889
Pré-Aquecimento
0.85
φ cg pré-aquecimento
0.8
0.75
0.7
0 20 40 60 80 100
Aquecimento
0.85
φ cg aquecimento
0.8
0.75
0 20 40 60 80 100
Encharque
0.68
0.66
φ cg encharque
0.64
0.62
0.6
0.58
0 20 40 60 80 100
Figura 6. Evolução do Φcg diário ao longo do primeiro quadrimestre de 2008.
A implementação e os testes acima descritos foram realizados no forno 5 da linha de

tiras a quente.
250
240
230
Tempo médio de permanência (min)
220
210
200
190
180
170
0 20 40 60 80 100 120
dia
Figura 7. Média diária do temo de permanência das placas no forno 5 ao longo do primeiro
quadrimestre de 2008.
890
6 CONCLUSÕES
Foi desenvolvida uma técnica baseada em inteligência computacional e modelo

auto-regressivo para a estimação da curva de aquecimento médio de uma placa. A
partir dessa curva estimada, foi proposto um método matemático complementar para
o cálculo do Φcg do modelo matemático usado na predição de temperatura de cada
placa no interior do forno. A determinação do Φcg pôde ser realizada de forma
dinâmica com o forno em operação normal. A metodologia desenvolvida foi também
validada com medições da temperatura de uma placa que passou pelo forno 5
(testes de “caixa-preta”).
As modificações foram realizadas para o forno 5 em novembro de 2007 e estão em
fase de implementação para o forno 4.
Os testes realizados com a alteração do Φcg no sistema de otimização possibilitaram
de imediato a redução do uso de ajustes manuais na temperatura de set point pelo
forneiro. Os resultados obtidos confirmaram a melhoria no desempenho do sistema
de otimização e espera-se uma economia do combustível do forno. Espera-se ainda,
com o cálculo em tempo real dessa emissividade, fazer uma melhor diagnose que
indique possíveis problemas ou causa de queda de desempenho em conjunto com o
balanço térmico do forno.(7) Esse último aspecto está sendo avaliado pela equipe da
Usiminas.
REFERÊNCIAS
1 CARRIÃO, P. F. Melhoria no Sistema de Otimização dos Fornos de

Reaquecimento de Placas da Usiminas: uma Aplicação de Rede Neurais e
Modelos Auto-Regressivos. Monografia de Conclusão do Curso de Graduação
em Engenharia de Controle e Automação, Escola de Engenharia da UFMG,
2007.
2 INCROPERA FRANK P., DAVID P. DeWitt (1998), Fundamentos de
Transferência de Calor e Massa. Departamento de Engenharia Química – UFRJ
– Livros Técnicos e Científicos Editora S.A.
3 TEIXEIRA, M. H. Modelagem e Controle do Forno de Reaquecimento de placas
da Linha de Tiras a Quente da Usiminas. Dissertação de Mestrado em
Engenharia Elétrica, UFMG, 2005.
4 HAYKIN, S. Neural networks; a comprehensive foundation. 1999. Prentice-Hall
5 SUGITA, Y., KAYAMA, M. e MOROOKA, Y. (1997): Improving Tuning Capability
of the Adjusting Neural Network. Conference Proceedings of IEEE International
Conference on Neural Networks, v.2 , pp. 761-766.
6 TEIXEIRA, M. H., JOTA, F. G., BARROS, M. S., CARMO, R. A., CARRIÃO, P. F.
F. Aplicação de Redes Neurais Artificiais com Modelos Auto-Regressivos
(RNCARX) nos Fornos de Reaquecimento de Placas da Linha de Tiras a Quente
da Usiminas. In: XII Seminário de Automação de Processos da ABM; Vitória, ES,
01 a 08 de outubro de 2008.
7 SANTOS, A. A.; TEIXEIRA, M. H.; MAIA, G. A. Implementação de balanços
térmicos Online nos fornos de reaquecimento de linha de tiras a quente da
USIMINAS. In: 43º Seminário de Laminação; Processos e Produtos Laminação e
revestidos da Associação Brasileira de Metalurgia (ABM), 17 a 20 de outubro de
2006.
891
EFEITO DA QUEDA DE TEMPERATURA NAS BORDAS

SOBRE AS PROPRIEDADES MECÂNICAS EM TIRAS DE
AÇOS LAMINADOS A QUENTE E ENDURECIDOS POR
REFINO DE GRÃO1
Carlos Fernando Chagas2
Ricardo Pinheiro Domingues3
Kleiner Marques Marra4
Resumo
A laminação de tiras a quente deve resultar em uma microestrutura refinada,
equiaxial e homogênea, com propriedades mecânicas uniformes ao longo da largura
da tira. Uma demanda que sobrevém na produção de tiras de aço com espessuras
finas é a diferença de temperatura, de até 60°C, do meio da largura em relação as
bordas dessas tiras, desenvolvendo-se, nessa região, uma granulação heterogênea
devida ao fato de a laminação, nos passes finais, ocorrer abaixo da temperatura
crítica ou, até mesmo, na fase ferrítica. Avaliou-se a influência desta condição de
laminação para um aço C-Mn, sem elementos de liga, endurecido por refino de grão,
com espessura de 2,15 mm, utilizado intensivamente na fabricação de rodas de
veículos. Uma granulação heterogênea foi observada nas bordas das tiras, regiões
que apresentaram menor resistência mecânica, maior anisotropia e menor
capacidade de deformação, propriedades resultantes do maior tamanho de grão e
da forte textura cristalográfica, orientada segundo o eixo de laminação.
Palavras-chave: Aços para rodas; Granulação heterogênea; Laminação de tiras a quente.
EFFECT OF EDGE TEMPERATURE DROP ON THE MECHANICAL PROPERTIES

OF HOT-ROLLED AND GRAIN-REFINED HARDENED STEEL STRIPS
Abstract
The hot-rolled steel-strip process should result in a refined, equiaxial, and
homogeneous microstructure, in order to guarantee not only the required strength
level, but also a uniformity level throughout the width of the whole strip. In the hot
thin-strip rolling process, a temperature drop of up to 60°C occurs from the strip
middle to its edge. This drop represents a problem in hardened thin steel strips used
in vehicle wheels, because their edges have been rolled in the two-phase region, or
even in the ferritic phase field, in the last finishing passes. The influence of this rolling
condition has been evaluated for a non-alloyed C-Mn steel strip, of 2.15 mm
thickness. Heterogeneous grain size was observed in the strip edge regions, which
presented a decrease in mechanical strength and an increase in ductility, as
compared with values encountered at the middle of the strip. A large difference in
crystallographic texture was also verified between these two positions on the strip.
Key words: Steel wheels; Heterogeneous microstructure; Hot strip rolling process.
1
2
Membro da ABM, M.Sc., CQE/ASQ, Gerência Técnica da Laminação a Quente da Usiminas,
Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, D.Sc., Professor Adjunto da Escola de Minas da
UFOP - Depto. de Engenharia Metalúrgica e de Materiais, Ouro Preto, MG.
4
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, Dr., Gerência de Marketing da Usiminas, Belo
Horizonte, MG
892
1 INTRODUÇÃO
Os aços C-Mn acalmados ao alumínio, isentos de adições propositais de elementos

de liga e endurecidos por refino de grão, são aplicados intensivamente na fabricação
de rodas na indústria automotiva. Esses materiais, com resistência mecânica na
faixa de 300 MPa a 350 MPa,(1) são produzidos como laminados a quente com a
temperatura de acabamento acima, mas muito próxima, da temperatura de
transformação Ar3, onde se verifica o início da transformação da fase γ (austenita)
para a fase α (ferrita). Tal estratégia de laminação visa exatamente produzir uma
microestrutura final refinada, constituída de ferrita com ilhas de perlita, com o grão
ferrítico atingindo tamanhos na faixa de 6 µm a 8 µm.
Nas rodas de automóveis e outros veículos similares, esses aços são utilizados
normalmente em espessuras nominais na faixa de 2,15 mm a 4,0 mm.
Segundo Zambrano,(2) este tipo de material não exibe textura cristalográfica
pronunciada, em razão de seu processamento ter ocorrido na fase austenítica. Esta
condição resulta, por isso, em isotropia de propriedades mecânicas e de
conformabilidade em relação ao plano e à direção de laminação das tiras.
As rodas de aço são, basicamente, compostas de duas peças: o aro e o disco,
conforme mostrado na Figura 1.
Figura 1. Aro e disco em uma roda.(3)
Nos aços endurecidos por refino de grão, destinados à fabricação de rodas, obtém-
se valores mais elevados de resistência mecânica pelo controle do fenômeno de
recristalização, durante a produção das tiras de aço. Durante a laminação a quente,
especialmente nos últimos passes, ocorrem altas taxas de deformação e a
temperatura da tira é ajustada para ficar o mais próximo possível de Ar3. Devido a
este controle, há expressiva taxa de nucleação de novos grãos austeníticos a partir
dos grãos deformados e baixa tendência de crescimento de grão, após a
recristalização. Este é o mecanismo de endurecimento por refino de grão,
matematicamente expresso pela relação de Hall-Petch,(4) equação 1, onde d é o
diâmetro médio do grão, k e σi são constantes e σy é o limite de escoamento do aço:
σ y = σi + k.d−1/ 2 (eq. 1)
Porém, para os aços com refino de grão podem aparecer variações microestruturais
e, conseqüentemente, alterações nas propriedades mecânicas ao longo da largura
das tiras, pelo fato de ocorrer, na tira laminada a quente, uma queda natural de
temperatura do meio para as bordas. Isto acontece em razão da existência deste
893
gradiente térmico, que pode fazer com que as bordas sejam laminadas abaixo de
Ar3, ou seja, na região intercrítica ou mesmo na fase ferrítica. Assim, podem ocorrer
variações no comportamento mecânico ao longo da largura das tiras, por ocasião da
utilização do aço pelos usuários (fabricantes de rodas).
A título de exemplo, a Figura 2 mostra o perfil de temperaturas de uma tira de
2,15 mm de espessura ao sair de um trem de laminação na linha de tiras a quente. É
apresentado o perfil correspondente ao início do comprimento da tira (topo).
Observa-se que as bordas estão mais frias do que o meio da largura, podendo a
diferença atingir valores de até 60°C. Evidentemente, à medida que diminui a
espessura de acabamento, maior tende a ser essa diferença de temperatura.
Topo
880
870
860
Temperatura (°C)
850
840
830
820
810
800
790
6,5 13 19,6 29,3 52,3 centro 45,6 22,3 14,3 13 6,5
LT – Lado de trabalho Distância da borda (mm) LA – Lado de acionamento
Figura 2. Perfil de temperatura ao longo da largura de uma tira de um aço C-Mn, com espessura de
2,15 mm, no topo da tira. A medição foi realizada na saída do trem de laminação.
Neste estudo, procurou-se avaliar o efeito da variação de temperatura, ao longo da

largura, sobre as propriedades mecânicas das tiras laminadas a quente no trem
contínuo de laminação, para um aço endurecido por refino de grão e destinado à
fabricação de rodas de veículos automotores.
O material empregado neste estudo é um aço C-Mn, não microligado, com teor de
carbono em torno de 0,10%, acalmado ao alumínio e endurecido por refino de grão.
Para a caracterização microestrutural do aço, foram realizadas observações num
microscópio óptico Zeiss, modelo AX10, e num microscópio eletrônico de varredura
Cambridge (SEM-S360). O tamanho de grão foi medido num analisador de imagens,
pelo método dos interceptos descrito na norma ASTM E 112.(5)
Foram também avaliadas as propriedades mecânicas em ensaios de tração: limites
de escoamento (LE) e resistência (LR), alongamento (Al), coeficiente de resistência
(K), expoente de encruamento (n) e o parâmetro de Lankford (R). Os ensaios de
tração seguiram a norma ASTM A 370(6) (Sheet Type), com os corpos de prova de
mesma espessura das tiras e comprimento útil de 50 mm.
Foi ainda avaliada a textura cristalográfica através de figuras de fibra, retirados de
gráficos de FDOC (função distribuição de orientação cristalina). Também foi avaliada
e comparada a intensidade das componentes de textura contidas nas fibra alfa e
gama,(7,8) por serem típicas de aços ferríticos deformados.
A fibra alfa descreve todas as orientações com a direção <110> paralela ao eixo de
laminação. Nessa fibra estão duas componentes que são formadas intensamente
894
em aços ferríticos deformados e não recristalizados, {112}<110> e {111}<110>. Já a

fibra gama representa as orientações que possuem o plano {111} contido no plano
de laminação. Essa fibra é intensa em aços com boas características de
estampagem.(9,10)
Para efeito de se determinar as temperaturas críticas de transformação deste aço,
foi empregado o ensaio de torção a quente e aplicado o método de Boratto.(11) As
dimensões dos corpos-de-prova cilíndricos de torção empregados nos ensaios
foram: 9,5 mm (diâmetro) e 6,0 mm (comprimento útil).
3 RESULTADOS OBTIDOS
A microestrutura de uma amostra retirada a 500 mm do topo de uma tira laminada a

quente mostrou-se, ao longo da largura da tira, constituída essencialmente de ferrita
com ilhas de perlita. No entanto, na borda referente ao “lado de trabalho - LT”, numa
extensão de 38 mm, e também na outra borda - “lado de acionamento - LA”, numa
amplitude de 44 mm, constatou-se que ocorreu a geração de microestrutura
heterogênea e mista, como ilustra a Figura 3. No meio da largura a microestrutura
mostrou-se refinada, equiaxial e homogênea. Na Tabela 1, apresenta-se o tamanho
médio de grão em cinco posições diferentes ao longo da largura da tira.
Periferia LT Borda LT Meio da Largura Borda LA Periferia100µm

LA
Figura 3. Microestrutura ao longo da largura, no topo da tira. Ataque: Nital (4%). Mesma ampliação
para as cinco micrografias.
A variação microestrutural observada permite inferir que nas bordas o material foi
laminado numa condição de menor temperatura, ou seja, ocorreu laminação na
região intercrítica, e no meio da largura, que equivale à maior parte da tira, houve
laminação na fase austenítica (condição de maior temperatura).
A extensão da microestrutura heterogênea nas bordas das tiras laminadas foi muito
estreita, não superior a 50 mm, ou seja, insuficiente para retiradas de corpos-de-
prova para a caracterização do aço. Então, para efeito de estudo avaliativo, foram
retiradas amostras do topo das tiras processadas industrialmente sob duas
diferentes condições de temperatura: (i) baixa temperatura de acabamento (820°C,
doravante denominada TB) e (ii) alta temperatura de acabamento (860°C, doravante
denominada TA). Empregou-se a mesma temperatura de bobinamento para ambas
as amostras. Para se estudar o efeito dos dois tipos de microestrutura nas
propriedades mecânicas, amostras das duas condições foram retiradas no meio da
largura das tiras.
895
Tabela 1. Tamanho de grão ferrítico ao longo da largura da tira (avaliado na direção longitudinal de
laminação).
Posição da amostra Tamanho médio de grão (µm)
Borda - LT mista
¼ da largura 7,9 ± 1,2
Meio da Largura 7,6 ± 1,3
¼ da largura 7,6 ± 1,1
Borda - LA mista
As microestruturas das condições TB e TA são apresentadas nas Figuras 4 e 5.

Observaram-se diferenças notáveis entre elas: além da heterogeneidade, observou-
se um maior tamanho de grão da microestrutura da amostra processada sob
condição TB, comparativamente à da outra amostra, TA. Isto pode ser explicado
pela atuação do mecanismo de recristalização por SIBM (strain induced boundary
movement ≡ movimentação de contornos de grãos induzidos por deformação)(12), em
razão do material ter sido deformado na região intercrítica.
50,0µm 10,0µm
Figura 4. Microestrutura da tira processada sob condição de baixa temperatura de acabamento: TB.
Ataque: Nital (4%).
50,0µm 10,0µm
Figura 5. Microestrutura da tira processada sob condição de alta temperatura de acabamento: TA.
Ataque: Nital (4%).
O ensaio de torção indicou que as temperaturas de transformação do aço sob

estudo são, respectivamente, Ar3=850°C e Ar1=800°C, conforme indica a figura 6.
Com isto, pode-se comprovar que a tira TA foi acabada na região austenítica
(condição de alta temperatura) e a TB foi acabada na região intercrítica.
896
180
170
850°C (A r3 )
Tensão de Escoamento (MPa)

160
150
140
130
800°C (A r1 )
fase γ γ+α fase α
120
110
100
0,70 0,75 0,80 0,85 0,90 0,95 1,00 1,05
-1
1000/T (K )
Figura 6. Variação da tensão de escoamento média com a temperatura, em ensaio de compressão.
Com relação à textura cristalográfica, medida pela fibra alfa e fibra gama, percebe-
se pelas Figuras 7 e 8 que a tira TA praticamente não desenvolveu textura
cristalográfica significativa após laminação e bobinamento. Isto pode ser constatado
pela baixa incidência das componentes das duas fibras (alfa e gama). No entanto, a
tira TB mostrou forte ocorrência na componente {100}<011> e nas suas vizinhanças.
Este tipo de textura é característico da laminação na fase ferrítica, com
recristalização e crescimento de grão via SIBM. As Figuras 7 e 8 representam a
Intensidade das fibras alfa e gama, avaliadas em ϕ2 = 45°.
30
25
Intensidade de orientação
20
TA
TB
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ângulo na fibra alfa (°)
Figura 7. Figuras de fibra alfa das duas tiras avaliadas. Tira laminada sob alta temperatura de
acabamento: TA. Tira laminada sob baixa temperatura de acabamento: TB.
897
30
25
Intensidade de orientação
20
15 TA
TB
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Ân g u lo n a fib ra g am a (°)
Figura 8. Figuras de fibra gama das duas tiras avaliadas. Tira laminada sob alta temperatura de
acabamento: TA. Tira laminada sob baixa temperatura de acabamento: TB.
As propriedades mecânicas derivadas do ensaio de tração, como limite de

escoamento (LE); limite de resistência (LR); alongamento percentual (AL); expoente
de encruamento (n); coeficiente de resistência (K) e coeficiente de Lankford (R),
estão mostradas na Tabela 2, segundo três direções: (i) longitudinal, (ii) a 45°do eixo
de laminação e (iii) transversal. Os resultados são relativos à média de três valores
individuais.
Tabela 2. Propriedades mecânicas derivadas do ensaio de tração.

Tira Direção LE (MPa) LR (MPa) Al (%) n K (MPa) R
Longitudinal 284 ± 4,5 395 ± 1,5 34,6 ± 1,1 0,160 ± 0,004 621 ± 2,6 0,425 ± 0,02
TA 45° 306 ± 2,5 399 ± 1,7 35,9 ± 1,4 0,171 ± 0,005 641 ± 2,5 0,858 ± 0,03
Transversal 334 ± 2,1 425 ± 0,5 32,4 ± 4,8 0,149 ± 0,001 655 ± 2,1 0,615 ± 0,04
Longitudinal 216 ± 18,3 305 ± 8,5 37,8 ± 1,9 0,186 ± 0,019 502 ± 4,1 0,193 ± 0,01
TB 45° 216 ± 7,5 309 ± 1,0 37,9 ± 2,2 0,206 ± 0,004 526 ± 5,7 1,071 ± 0,03
Transversal 232 ± 2,5 333 ± 0,6 36,4 ± 0,9 0,193 ± 0,003 555 ± 2,6 0,461 ± 0,01
Se analisados os valores de LE, LR e K, percebe-se que a tira TA mostrou-se mais

resistente mecanicamente. Isto está coerente com a granulação mais fina que este
material apresentou em relação à amostra da tira TB .
Já a tira TB, que exibiu granulação mais grosseira, apresentou os parâmetros de
resistência (LE, LR e K) mais baixos e maior alongamento. Assim, conclui-se que a
granulação fina provocou o aumento do limite de escoamento e do limite de
resistência, e a granulação grosseira reduziu a resistência e aumentou a ductilidade.
Com relação ao expoente de encruamento n, a tira TB mostrou maiores valores.
Uma possível explicação seria o maior teor de alumínio deste material. Com isto, em
razão da maior quantidade de precipitados finos de AlN, este aço teria maior
facilidade de encruamento.
O coeficiente de Lankford permite calcular o coeficiente de anisotropia planar (∆R) e
o coeficiente de anisotropia normal médio (Rm). O primeiro coeficiente dá uma idéia
de como o material se comporta isotropicamente na conformação, prevendo
possibilidade de enrugamento de deformação. Para uma boa isotropia, sem
enrugamento, ∆R deve se situar bem próximo de zero. Já o coeficiente Rm indica,
para valores altos (bem acima de 1,0), boa capacidade de estiramento/estampagem,
com o material tendo boa capacidade de conformação sem ruptura. Para aços
898
carbono totalmente laminados na fase austenítica tem-se, caracteristicamente, ∆R

muito próximo de zero e Rm próximo de 1,0.(7,13)
A Tabela 3 apresenta os valores calculados para ∆R e Rm. Nota-se, pelos
resultados, que as duas condições de processamento apresentaram Rm próximos
entre si, não muito longe de 1,0. Entretanto, esse bom desempenho alcançado não
pode ser considerado excelente para processos de conformação envolvendo
estiramento e/ou estampagem, devido à baixa incidência de componentes da fibra
gama.(7) Conforme mostra a figura 8, que contabiliza a incidência da fibra gama,
quanto for maior a incidência de grãos orientados segundo o plano {111} paralelo ao
plano de laminação, maior é o parâmetro Rm, ou seja, maior a capacidade de
estiramento/estampagem de um aço.
Com relação à anisotropia planar, a tira TB apresentou pior resultado, com ∆R maior
em módulo. Isto se deu em razão de sua textura cristalográfica forte em
componentes da fibra alfa. Os valores diferentes de ∆R obtidos para as duas
condições de processamento indicam que tanto nas bordas quanto no meio das tiras
a anisotropia das propriedades de conformação mecânica é alta. O valor negativo
significa um maior valor de R na direção de 45° do eixo de laminação.
Tabela 3. Coeficientes ∆R e Rm para as tiras avaliadas.

Tira ∆R Rm
TA -0,338 0,689
TB -0,74 0,699
Sabendo-se que a formação de granulação heterogênea é um fenômeno explicado

pela queda de temperatura nas regiões próximas às bordas do material e, por essa
razão, essas regiões são laminadas em temperaturas de acabamento abaixo da
temperatura crítica Ar3, foi realizada, adicionalmente, uma análise da influência dos
parâmetros de processo de produção que pudessem reduzir a incidência de recusas
por esse tipo de ocorrência. Dessa forma, foram avaliados parâmetros de controle
de processo, tais como: espessura de esboço, velocidade final de laminação
associada com a redução na última cadeira do trem acabador e temperatura de
bobinamento. A alteração desses parâmetros e suas combinações, viabilizaram o
aumento de produção de tiras com espessuras finas para a fabricação de rodas com
baixo índice de recusa por heterogeneidades, conforme mostra a Figura 9.
40
Peso recusado (t)
30
20
10
0
2005 2006 2007
Ano
Figura 9. Redução da tonelagem recusada por heterogeneidades
899
4 CONCLUSÕES
Na amostra laminada na região intercrítica, representando as bordas das tiras,

verificou-se uma menor resistência mecânica, devido à granulação heterogênea. Isto
foi associado ao mecanismo de recristalização por SIBM (movimentação de
contornos de grãos induzidos por deformação).
Na amostra laminada sob a condição de alta temperatura, representando o meio da
tira, verificou-se uma maior resistência mecânica, devido ao fato de ela apresentar
uma granulação refinada.
A amostra laminada sob condição de alta temperatura praticamente não
desenvolveu textura cristalográfica significativa, fato constatado pela baixa
incidência das componentes das fibras texturais alfa e gama. Entretanto, a amostra
laminada na região intercrítica mostrou forte textura cristalográfica com a mesma
orientação do eixo de laminação.
Pela experiência adquirida na produção dos aços de espessuras finas sem elemento
de liga e endurecidos por refino de grão, os seguintes fatores - e suas combinações -
levam a um aumento da probabilidade de ocorrência de microestrutura heterogênea
na região das bordas: a) Menor espessura de esboço; b) Menor velocidade de
laminação do trem acabador; c) Menor redução na última cadeira do trem acabador e
d) Maior temperatura de bobinamento.
REFERÊNCIAS
1 LANG, C. e HEIDELAUF, T. - Steels for Passenger_Car Wheel Fabrication - Le

Revue de Metalurgie, Mai, 1989, p.: 439-446.
2 ZAMBRANO, P. C., et alli - Microstructural Analysis of Hot-rolled, Low-carbon
Steel Strips - Materials Characterization, No 47, 2001, p.: 275-282.
3 LUCCIONI, H. - Solutions Acier pours I’allegement dans L’industrie des Roudes -
Le Revue de Metalurgie, October 2002, p.: 852-859.
4 GLADMAN, T. - The Physical Metallurgy of Microalloyed Steels - The Institute of
Materials, London (UK), 1997, 363p.
5 ASTM – E 112 – STANDARD TEST METHODS FOR DETERMINING AVERAGE
GRAIN SIZE - - 2004 – 26p.
6 ASTM – A 370 – STANDARD TEST METHODS AND DEFINITIONS FOR
MECHANICAL TESTING OF STEEL PRODUCTS - 2007 – 47p.
7 RAY, R. K., JONAS, J. J. & HOOK, R. E. - Cold Rolling and Annealing Textures in
low Carbon and Extra Low Carbon Steels - International Materials Reviews, april
1994, p.:129-172.
8 BUNGE, H. J. - The Basic Concepts of Texture Investigation in Polycrystaline
Materials - Steel Research, V. 62, No 12, 1991, p.530-541.
9 HONEYCOMBE, R. W. K. – Steels (Microstructure and Properties) - Edward
Arnold Ltd, C. 1-4, London (UK), 1st ed., 1981, p.1-75.
10 LESLIE, W.C. e RAUCH, G. C. - Precipitation of Carbides in Low-Carbon Fe-Al-C
Alloys - Metallurgical Transactions A, V. 9A, 1978, p.343-348.
11 BORATTO, F.; BARBOSA, R.; YUE, S.; JONAS, J. J. – Efeito da Composição
Química nas Temperaturas Críticas para Laminação de Aços Microligados – 43
Congresso da ABM, Belo Horizonte (Brasil), 1988, V 4, p.: 183-196.
12 PADILHA, A. F. & SICILIANBO JR, F. – Encruamento, Recristalização,
Crescimento de Grão e Textura – ABM, São Paulo, 1996, 158p.
13 KLEIN, L. N. - Conformação na Prensa – Fascículo de Informação Técnica
Produzido pela Usiminas, Brasil, 1982, 53p.
900
MODELO MATEMÁTICO DE DECOMPOSIÇÃO DA

AUSTENITA EM AÇO MICROLIGADO AO Nb-V-Ti APÓS
LAMINAÇÃO EM TIRAS A QUENTE1
Antônio Adel dos Santos2
Adirceu de Melo Pereira3
Ronaldo Barbosa4
Resumo
Utilizando-se uma equação do tipo Avrami, conjugada com a regra da aditividade, foi
modelada a cinética da decomposição da austenita em um aço microligado ao Nb-V-
Ti, tendo como constituintes finais ferrita e perlita. A base de dados para o modelo
foi levantada em ensaios no simulador Gleeble 3500, em condições próximas das
existentes no processo de laminação de tiras a quente. O modelo prevê a cinética de
transformação em função das condições de processo, deformações acima e abaixo
da temperatura de não-recristalização, taxa de resfriamento e temperatura de
bobinamento. Propôs-se que a cinética global de decomposição da austenita seja
controlada por saturação de sítios, e que o mecanismo difusional seja preponderante
durante toda a transformação.
Palavras-chave: Cinética de transformação de fase; Modelo matemático;
Resfriamento contínuo; Aço microligado.
MODELLING THE AUSTENITE DECOMPOSITION IN Nb-Ti-V MICROALLOYED

STEEL AFTER HOT STRIP ROLLING
Abstract
The austenite decomposition into ferrite plus pearlite in a Nb microalloyed steel has
been modeled by using the Avrami equation associated with the additivity rule. In
order to develop the model experiments in a Gleeble 3500 thermomecanical
simulator were carried out, under similar conditions as those found in the steel strip
hot rolling. The overall austenite decomposition is predicted by the model which takes
into account process variables, such as deformations above and below the no-
recrystallization temperature, cooling rate and coiling temperature. It was proposed
that austenite decomposition is controlled by early site saturation and that the
transformation mechanism is the difusional one.
Key words: Phase transformation kinetics, Mathematical model; Continuous cooling;
Microalloyed steel.
1
2
Membro da ABM; Engenheiro Metalurgista, Dr., CQE/ASQ, Superintendência do Centro de
Pesquisa e Desenvolvimento da Usiminas; Ipatinga, MG.
3
Membro da ABM; Técnico Metalurgista, Superintendência do Centro de Pesquisa e
4
Membro da ABM; PhD, Professor Adjunto do Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais, Universidade Federal de Minas Gerais; Belo Horizonte, MG.
901
1 INTRODUÇÃO
Após o último passe de deformação na laminação de tiras a quente, a microestrutura

dos aços é, usualmente, constituída de austenita, a qual se decompõe nos
constituintes finais do aço na etapa de resfriamento subsequente. Esta
transformação reveste-se de grande importância no que se refere ao controle das
propriedades mecânicas, e ainda, no caso de resfriamento forçado, tem um efeito
indireto no controle do processo, pois é uma reação exotérmica, que afeta a
transferência de calor entre o material laminado e o meio. O modelamento
matemático desta reação é importante, pois permite prever a influência de variáveis
de processo no curso da reação e sobre a microestrutura final, e indiretamente sobre
as propriedades finais.
No modelamento da transformação da austenita, a temperatura de início de
formação da ferrita, Ar3, é o primeiro parâmetro tratado e que, para o aço em estudo,
foi apresentada em outro trabalho.(1) A etapa seguinte é o modelamento da cinética
da decomposição da austenita, objeto do presente estudo.
Existem numerosos trabalhos de literatura voltados para modelar a cinética de
transformação da austenita, empregando-se diferentes métodos. Uma revisão sobre
estes métodos é dada por Santos.(2) As condições de análise variam desde a mais
simples, representada pela transformação isotérmica da austenita em apenas um
constituinte, até aquelas mais complicadas, como por exemplo, no resfriamento
contínuo em taxas variadas e com a formação de vários constituintes. Avanços no
conhecimento sobre os modelos de transformação de fase atual encontram-se no
caso de formação da bainita, notadamente nos aços avançados de alta resistência,
tais como bifásicos, trip e complex phase.
Existem muitos modelos propostos na literatura, e já consolidados, quando são
formadas a ferrita poligonal, a perlita e a martensita, isoladamente ou em seqüência,
na condição isotérmica ou em resfriamento contínuo a taxa constante. Contudo, na
laminação de tiras quente de aços microligados ao Nb, existem evidências, também
verificadas neste estudo, de que a transformação da austenita inicia-se na mesa de
resfriamento após o laminador acabador e completa-se durante o bobinamento. Na
mesa, a taxa de resfriamento é elevada, da ordem de 10°C/s a 30°C/s, enquanto
que durante o bobinamento, esta taxa é muito baixa, de cerca de 0,05°C/s. Portanto,
o modelamento da cinética de transformação, nestes aços, deve considerar estas
duas distintas taxas de resfriamento. Surpreendentemente, dentre numerosos
trabalhos encontrados na literatura não foi apresentada nenhuma formulação da
cinética de transformação de aços microligados de alta resistência considerando-se
duas ou mais taxas distintas.
2 METODOLOGIA EXPERIMENTAL
2.1 Materiais e Ensaios Dilatométricos
O material base para este estudo foi um aço microligado ao Nb-V-Ti, (0,11%C-
1,51%Mn-0,047%Nb-0,042%V-0,011%Ti) processado na Linha de Tiras a Quente da
Usiminas. Foi retirada uma amostra do topo do esboço de laminação, cuja
espessura era de 31,3 mm, antes da entrada do laminador acabador. Esta amostra
foi resfriada rapidamente pela imersão em um tanque de água.
A partir desta amostra foram confeccionados corpos-de-prova cilíndricos maciços de
20 mm de comprimento por 10 mm de diâmetro, sendo seu comprimento paralelo à
902
direção de laminação. Os ensaios foram realizados no simulador Gleeble 3500 e

consistiram da aplicação de ciclos termomecânicos, conforme figura 1,
compreendendo encharque a 1.250°C/4 min, seguido de resfriamento e duas
deformações por compressão, uma acima (ε1) da temperatura não-recristalização
(Tnr), e a outra (ε2), abaixo desta temperatura. O resfriamento final foi conduzido em
duas etapas, uma com alta taxa (TR) até a temperatura de bobinamento (Tb), e outra
a baixa taxa, 0,05°C/s, esta durante um intervalo de tempo ∆t. Durante o
resfriamento foi feita a medição da variação dimensional do corpo-de-prova com um
dilatômetro. O controle de temperatura do corpo-de-prova na Gleeble é feito por um
termopar soldado em sua superfície, e o aquecimento ocorre por efeito Joule pela
passagem de corrente elétrica. As variações de temperatura em torno do valor
visado, ao longo do ciclo planejado, na posição do termopar, não ultrapassam 5°C.
Os valores das variáveis de ensaio aplicados são dados na Tabela 1.
10°C/s
Temperatura
1250°C/4 min
10°C/s
1080°C
10 s 10 s ε1; taxa = 1s-1
10 s 8 s ε2, taxa = 1s-1

880°C
5°C/s TR 0,05°C/s
Tb
∆t Resfriamento
natural
Tempo
Figura 1. Representação esquemática do ciclo termomecânico aplicado nos ensaios.
Tabela 1. Valores das variáveis empregados nos ensaios.

ε1 ε2 TR (°C/s) Tb (°C) ∆t (s)
0; 0,22; 0,36 0; 0,25; 0,36 0,5; 2; 5; 10 550; 575; 600; 625; 650 360; 400
3 MODELO DA CINÉTICA DE TRANSFORMAÇÃO
3.1 Resultados dos Ensaios Dilatométricos
Os resultados gerados na Gleeble permitem traçar gráficos do ciclo térmico real, das
curvas tensão-deformação medidas e das curvas dilatométricas. Curvas de
transformação foram obtidas pelo cálculo da fração transformada da austenita ao
longo da temperatura ou do tempo. Para isso, foi aplicada a regra da alavanca.(2) Na
Figura 2 é mostrado um conjunto de curvas típicas obtidas, consistindo do ciclo
térmico (destacando-se apenas a região de transformação), da curva dilatométrica e
das curvas de transformação. Este ensaio foi realizado na condição: ε1=0,25;
ε2=0,22, TR=5°C/s; Tb=600°C; ∆t=400 s. Estão indicadas nas Figuras 2-b e 2-c as
temperaturas de início, Ar3, e de final de transformação, Arf.
A transformação inicia-se a 708°C e até o bobinamento, a 600°C, a fração
transformada da austenita atinge 0,46. A transformação se completa durante o
bobinamento simulado, no resfriamento entre 600°C e 582°C, sendo o tempo total
de transformação, tf, de 364 s. Na curva da fração transformada em função da
temperatura (Figura 2-c), nota-se perfeitamente o momento de transição da taxa de
903
resfriamento, porém isto não ocorre quando a função transformada é uma função do
tempo (Figura 2-d).
1000 1000
900 900
800 800
Temperatura (°C)
Temperatura (°C)
Ar3 = 708°C Ar3 = 708°C
700 700
600 Arf = 582°C 600 Arf = 582°C
500 500
400 400 Escala de tempo

Escala de tempo de transformação de transformação
300 300
200 200
400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
Tempo total de ensaio (s) Tempo total de ensaio (s)
(a) (b)
1,0 1,0
0,8 Fração transformada, XA 0,8

Fração transformada, XA
0,6 0,6
XA = 0,46
XA = 0,46
0,4 Ar3
0,4
Arf Tb
Transformação em resfriamento lento tf
0,2 0,2
0,0 0,0
500 550 600 650 700 750 0 50 100 150 200 250 300 350 400
Temperatura (°C) Tempo de transformação (s)
(c) (d)
Figura 2. Curvas típicas de resultados dos ensaios, (a) e (b), e curvas de transformação calculadas
(c), e (d).
As variáveis investigadas ε1, ε2, TR e Tb exercem efeitos significativos na cinética de

transformação. Como exemplo destes efeitos, a Figura 3 mostra diversas curvas
para uma mesma condição de ensaio, variando-se apenas TR. Taxas de
resfriamento mais altas deslocam a transformação para temperaturas mais baixas
(Figura 3-a). Um aspecto relevante é que quando colocada a fração transformada
em função do tempo em escala logarítmica (Figura 3-b), as curvas sugerem um
aspecto sigmoidal, típico das reações de nucleação e crescimento.
Vale ressaltar que a microestrutura formada nos corpos-de-prova ensaiados foi
constituída basicamente de ferrita poligonal e perlita, contendo ainda pequenas
quantidades de ferrita acicular e constituinte austenita-martensita.
904
1,0
TR (°C/s)
0,5
0,8 2
5
10
XA 0,6
0,4
0,2
(a)
0,0
500 550 600 650 700 750 800
Temperatura (°C)
1,0
TR (°C/s)
0,5
0,8 2
5
10
0,6
XA
0,4
0,2
(b)
0,0
1 10 100 1000
Tempo (s)
Figura 3. Influência da taxa de resfriamento na cinética de transformação.
3.2 Formulação do Modelo Teórico de Cinética
A cinética de transformação foi modelada empregando-se uma equação do tipo

Avrami associada à regra da aditividade. Esta regra permite aplicar uma formulação
proposta para transformação isotérmica a condições de resfriamento contínuo, e foi
comprovada por experimentos laboratoriais.(3) O aspecto novo deste trabalho, em
relação às publicações da literatura, é que o regime de resfriamento foi não só
contínuo, mas composto de duas taxas distintas.
A equação de Avrami é mostrada, de forma genérica, na equação (1), onde: X é a
fração transformada; t é o tempo decorrido na transformação; n é normalmente
adotado como constante ao longo da transformação; b é um parâmetro dependente
da temperatura. Se for modelada a formação de apenas um constituinte, o valor da
fração X precisa ser normalizado para 1, o que é feito dividindo-se X pela fração de
equilíbrio do constituinte. Neste trabalho foi modelada a cinética de decomposição
global da austenita, cuja fração varia entre 0 e 1. Portanto, não precisa ser feita a
normalização, de forma que XA=X.
905
X = 1 − exp( −bt n ) (1)
No modelamento realizado, b foi dado pela expressão (2), conforme proposição de

Militzer, Hawbolt e Meadowcroft,(4) sendo A e B parâmetros constantes ao longo da
transformação, mas dependentes das condições de processo. ∆T é o super-
resfriamento abaixo da temperatura de equilíbrio Ae3.
b = exp(A∆T + B) (2)
A aplicação da equação de Avrami associada à regra da aditividade é realizada

como mostrado a seguir. Seja s o número de pontos da curva de transformação
obtida, caracterizada pelos valores de temperatura, T, tempo, t, e fração
transformada total, X. Num ponto i da transformação (Ti,ti,Xi), o tempo que seria
necessário para a transformação evoluir, em condições isotérmicas, até a fração Xi,
é dado pela equação (3). Esse tempo é chamado tempo virtual, tv, uma vez que a
transformação efetivamente não é isotérmica.
1/ n (3)
⎡ 1 ⎛ 1 ⎞⎤
tv i = ⎢ ln⎜⎜ ⎟⎟⎥
⎣ i ⎝
b( T ) 1 − X i ⎠⎦
O termo b(Ti), para cada instante, é dado pela equação (4).
b(Ti ) = exp[A( Ae 3 − Ti ) + B] (4)
O incremento de tempo, ∆ti, para o próximo ponto da transformação i+1 é dado pela
equação (5).
∆t i = t i +1 − t i (5)
No tempo i+1, esse incremento é adicionado ao tempo virtual tvi, calculando-se a

nova fração transformada pela equação (6).
[
X i +1 = 1 − exp − b(Ti +1 )( tv i + ∆t v )n ] (6)
A aplicação sucessiva das equações de (3) a (6) ao longo do percurso da

transformação (número de pontos s) permite o cálculo da curva de transformação
em resfriamento contínuo, desde que A, B e n sejam conhecidos. A questão do
modelamento da cinética, então, é determinar tais parâmetros em função das
condições de processo. Para isso, numa primeira etapa A, B e n são obtidos para
cada condição de ensaio. Posteriormente, relacionam-se matematicamente os
valores obtidos às condições de processo.
3.3 Obtenção dos Parâmetros do Modelo
Foi desenvolvida uma rotina computacional para determinação dos parâmetros A e

B, para cada curva de transformação, utilizando-se um método de minimização dos
906
resíduos quadrados entre as frações transformadas determinadas pela regra da

alavanca e aquelas calculadas pelo modelo. Foi colocada a opção de entrada nesta
rotina para o parâmetro n variar continuamente, ao longo da transformação, desde 1
até qualquer valor entre 0,1 e 1,9. Evidentemente, esta opção cobre a maioria de
possibilidades encontradas na literatura para n, inclusive a usada por Lee et alii(5),
onde n variou continuamente de 1 a 0,5. Também, cobre a forma mais simples de n,
que é um valor constante e igual a 1. Os outros dados de entrada da rotina estão
numa matriz com o tempo, temperatura e fração transformada. Com essa rotina, foi
realizado um grande número de simulações da cinética para todos os ensaios,
utilizando-se estas diferentes formas de variação de n.
Uma análise global das simulações, com n variando ao longo da transformação,
indicou que, na maioria dos ensaios, a determinação de A e B na condição n=1 em
toda a transformação, forneceu o melhor ajuste, isto é, a menor variância residual. A
aproximação entre as curvas de transformação calculadas e medidas foi satisfatória,
como mostra, a título de exemplo, a Figura 4, relativa ao ensaio com ε1 = 0,25; ε2 =
0,22 e TR = 5°C/s.
1,0
ε1=0,25; ε2=0,22, TR=5°C/s; Tb=600°C
Medido
0,8 Calculado
0,6
XA
0,4
0,2
0,0
0,1 1 10 100 1000
Tempo (s)
Figura 4. Cinética de transformação calculada e medida para o ensaio da figura 3.
4 DISCUSSÃO
O valor unitário de n, obtido como o de melhor ajuste do modelo de transformação,

evidencia que a cinética seja controlada em toda sua extensão pela saturação de
sítios,(6) ou seja, forma-se uma grande quantidade de núcleos logo no início da
transformação, saturando-se os sítios mais favoráveis energeticamente. Estes sítios
são os contornos de grão da austenita e defeitos intragranulares, tais como bandas
de deformação. Posteriormente, a reação avança pelo crescimento destes núcleos.
O valor constante de n, neste caso o unitário, garante a validade da regra da
aditividade,(5) o que assegura que o procedimento utilizado foi matematicamente
bem fundamentado.
Com relação ao parâmetro b do modelo, sua interpretação é menos elementar.
Conforme as deduções de Cahn,(7) b é função das taxas de nucleação e de
crescimento e da temperatura. No entanto, no caso de saturação de sítios, a taxa de
crescimento da nova fase torna-se preponderante. Esta taxa, por sua vez, é função
da temperatura e da fração transformada. Portanto, b deve ser função da
907
temperatura e da fração transformada. Mas como a fração transformada está

relacionada à temperatura, existe uma redundância nas relações, e b pode ser
escrito em função apenas da temperatura.
Observou-se que os parâmetros A e B estão correlacionados. À medida que B
diminui, em valor numérico, A aumenta, conforme Figura 5-a. A verificação da
dependência linear entre A e B é muito interessante aos fins de um modelamento
matemático da transformação, pois reduz a quantidade de parâmetros necessários,
especialmente quando o intuito é o desenvolvimento de modelos voltados para
aplicação em processos industriais. Estabelecendo-se uma relação entre A e B,
sendo n constante, basta que um dos parâmetros acima seja calculado em função
das variáveis do processo, deformações, taxa de resfriamento e temperatura de
bobinamento, para que o modelo seja completo.
2
0 Presente estudo
0
-4 Nakata e Militzer
-2
-8
Parâmetro B
-4 Parâmetro B -12
-6
-16
-8 -20
-10 -24
-12 -28
-0,03 -0,02 -0,01 0 0,01 0,02 0,03 0,04 -0,04 0 0,04 0,08 0,12 0,16
Parâmetro A Parâmetro A
(a) – dados deste estudo (b) – comparação com a literatura

Figura 5. Gráfico dos valores do parâmetro B em função de A.
A metodologia de modelagem da cinética de transformação utilizada no presente

trabalho foi similar à de Nakata e Militzer.(8,9) Foram, então, tomados os valores de A
e B determinados por estes autores, e comparados aos obtidos no presente
trabalho. Esses autores estudaram um aço microligado ao Nb com altos teores de Ti
e Mn. Tais dados são apresentados também na Figura 5-b. Nota-se que os valores
de A e B desses autores varreram uma faixa mais ampla, porém ficaram
razoavelmente alinhados com inclinação similar à do presente trabalho. Ressalta-se
que a dependência linear entre A e B não foi mostrada por Nakata e Militzer(8,9). Esta
relação entre A e B sugere que a cinética de transformação dos aços estudados é
governada por algum mecanismo onde somente um parâmetro é necessário para
descrevê-la, além de n. Tal aspecto será explorado a seguir.
Singh, Krishnan e Sahay(10) modelaram a decomposição da austenita em ferrita, em
dois aços CMn comuns, expressando b pela equação (7), que é uma equação do
tipo Arhenius. QR foi chamado de energia aparente de ativação para transformação e
foi descrita como uma função linear da taxa de resfriamento. Neste modelo não foi
usada a regra da aditividade. É interessante, então, fazer uma comparação dessas
formas de modelamento da cinética de transformação objetivando verificar se b está
matematicamente relacionado a alguma força motriz para a transformação. Na
equação (7) k0 é um parâmetro constante para cada condição de ensaio, R é a
constante universal dos gases e T a temperatura em graus Celsius.
(
b = k 0 exp − QR / R(T + 273) ) (7)
908
As expressões (2) e (7) têm em comum dois parâmetros constantes ao longo da

transformação, mas dependentes da condição de ensaio. Igualando-se as
expressões (2) e (7) e, após um algebrismo simples, obtém-se a equação (8).
QR = (ln k 0 − B − A.Ae 3 )R(T + 273 ) + A.R(T + 273 )T (8)
Por esta equação, QR é, aparentemente, uma função da temperatura. Porém, pode-

se verificar matematicamente, ou pela construção gráfica, que existe uma
compensação dos dois termos à direita, de forma que QR fica aproximadamente
constante ao longo da transformação. Assim, pode-se aplicar qualquer valor
específico de temperatura nesta equação, por exemplo, a temperatura de
bobinamento, Tb, em graus Celsius, para o cálculo de QR aproximado em cada
condição de ensaio, resultando na equação (9).
QR ≅ (ln k 0 − B − A.Ae 3 )R(Tb + 273 ) + A.R(Tb + 273 )Tb (9)
Por outro lado, se QR é aproximadamente constante durante o curso da

transformação, pode-se propor a equação (10).
dQR (10)
≅0
dT
Fazendo-se a derivação da equação (9) e, após algum algebrismo, chega-se à

equação (11), que permite o cálculo da constante k0, para cada condição de ensaio,
em função dos parâmetros A e B. Para se chegar a esta equação foi realizada uma
integração do valor de k0 no intervalo da transformação, ou seja, entre Ar3 e Arf.
⎧
k 0 = exp⎨
1
⎩ Arf − Ar3
[ ]
[A( Ae3 − 273) + B]( Arf − Ar3 ) − A( Arf 2 − Ar3 2 ) ⎫⎬
⎭
(11)
As equações (9) e (11) mostram que a constante b pode ser modelada tanto pela
expressão de Militzer, Hawbolt e Meadowcroft,(4) quanto por uma equação tipo
Arhenius, e que os parâmetros associados a b estão inter-relacionados.
No trabalho de Singh, Krishnan e Sahay,(10) os valores de QR obtidos para aços
CMn foram da ordem de 80 kJ/mol, lembrando-se que no seu modelo não foi usada
a regra da aditividade. Para o aço em estudo, a aplicação do procedimento de Singh
na modelagem da cinética de transformação resulta em valores de QR da ordem de
50 a 60 kJ/mol. Por outro lado, se a modelagem é feita com o parâmetro b dado pela
equação (7), e empregando-se a regra da aditividade, os valores de QR estendem-se
numa faixa mais ampla, entre 4 kJ/mol e 180 kJ/mol. Assim, o valor de QR depende
da formulação do modelo. Por isso, não parece que este parâmetro seja
efetivamente a energia de ativação para a transformação. Por essa interpretação, QR
seria um valor numérico adequado ao ajuste do modelo de descrição da cinética de
transformação nos aços estudados. Mesmo não representando exatamente uma
energia de ativação, QR deve estar relacionado a algum valor de energia associada
à transformação, mas que depende das condições de ensaio, o mesmo sendo válido
para o parâmetro B ou A. Além disso, é provável que apenas um mecanismo esteja
909
controlando a transformação, o qual seria difusional dado que a microestrutura final

foi constituída de ferrita poligonal e de perlita.
Para generalização do modelo da cinética de transformação nos aços estudados,
foram analisados os efeitos das variáveis de ensaio nos parâmetros A e B. Contudo,
não se chegou a uma relação analítica entre tais parâmetros e estas condições. A
alternativa encontrada para a previsão de B em função de ε1, ε2, TR e Tb, foi pela
utilização de um modelo de redes neurais. Detalhes deste modelo são dados na
referência (2). A Figura 6 mostra a correspondência entre valores medidos e
calculados de B por este modelo. Devido ao valor do coeficiente de aderência, r2 =
0,93, e pela observação visual do gráfico, nota-se a boa capacidade preditiva do
modelo neural.
0,00
-2,00
Recálculo pela rede
-4,00
-6,00
-8,00
-10,00
-10,00 -8,00 -6,00 -4,00 -2,00 0,00
Determinado pelo modelo original
Figura 6. Valores de B previstos pela rede neural comparados com valores originais calculados pela
rotina de minimização de resíduos quadrados.
Numa possível extensão do modelo aqui desenvolvido para um processo industrial

de laminação de tiras a quente do aço microligado estudado, a seqüência de cálculo
seria a seguinte: cálculo do parâmetro B a partir das condições de processo pela
rede neural; (ii) cálculo de A pela relação linear a partir de B; (iii) aplicação das
equações de (3) a (7) de previsão da cinética de transformação. Este procedimento,
embora bastante simples, requer o acoplamento do modelo de transformação a
outro de transferência de calor na mesa de resfriamento, para que a temperatura do
material em função do tempo seja determinada.
5 CONCLUSÕES
Foi proposto um modelo de previsão da cinética de transformação da austenita em

ferrita e perlita, para um aço microligado ao Nb, em condições similares ao
resfriamento de tiras a quente, ou seja, começando por uma alta taxa na mesa após
o laminador e terminando a baixas taxas no bobinamento.
A cinética de transformação global da austenita foi modelada pela equação de
Avrami, com o expoente n = 1, conjugada com a aplicação da regra da aditividade. O
parâmetro b desta equação foi descrito como uma função exponencial da
temperatura, empregando-se duas constantes denominadas A e B. Foi verificado
910
que tais constantes estão relacionadas matematicamente, de forma que apenas uma
delas precisou ser modelada em função das variáveis de processo, com a finalidade
de tornar o modelo genérico.
O fato de ter sido obtido um bom ajuste do modelo de transformação com n=1
sugere que a decomposição da austenita durante a formação tanto da ferrita quanto
da perlita, é controlada pela saturação de sítios de nucleação. O fato de apenas um
parâmetro, no caso do modelo desenvolvido A ou B, ser suficiente para descrever
toda a cinética de transformação sugere que apenas um mecanismo seja operante
durante toda a transformação, e este mecanismo seria o difusional.
Foi mostrado que a constante b da equação de Avrami pode ser modelada, nos aços
aqui estudados, por duas formulações distintas, tendo sido mostrada a relação
matemática entre os parâmetros pertinentes a estas formulações. Porém, conforme
a formulação, o valor do parâmetro QR, considerado uma energia de ativação da
transformação, assume diferentes valores. Assim, tal parâmetro não seria
verdadeiramente uma energia de ativação, mas apenas uma valor numérico
adequado para ajuste do modelo matemático, embora deva estar relacionado a
alguma força motriz, a qual depende de cada condição de ensaio.
REFERÊNCIAS
1 1 SANTOS, A. A., MELO, T. M., BARBOSA, R. Previsão da Temperatura Ar3 em

Aço Microligado ao Nb. In: 63º CONGRESSO ANUAL DA ABM, 28/07 ~ 01/08,
2008, Santos/SP.
2 SANTOS, A. A. Modelamento da Transformação de Fases de Aços de Alta
Resistência Microligados ao Nb durante Resfriamento após Laminação em Tiras
a Quente. Tese de Doutorado em Engenharia Metalúrgica, UFMG, Belo
Horizonte, outubro, 2007, 360 p.
3 KAMAT, R. G.; HAWBOLT, E. B.; BROWN, L. C.; BRIMACOMBE, J. K. The
Principle of Additivity and the Proeutectoid Ferrite Transformation. Metal. and Mat.
Trans. A, v. 23A, p.2469-2480, September, 1992.
4 MILITZER, M.; HAWBOLT, E. B.; MEADOWCROFT, T. R. Microstructural Model
for Hot Strip Rolling High-Strength Low-Alloy Steels. Met. and Mat. Trans. A, v.
31A, p.1247-1259, April, 2000.
5 LEE, J. K. Prediction of γ/α Transformation during Continuous Cooling of Steel. In:
41st MWSP CONF. PROC., ISS, v. XXXVII, 1999, p.975-981.
6 TAMURA, I. A Role of Thermomecahnical Processing of Austenite on Ferrite
Grain Refinement. In: INT. CONF. ON PHYSICAL METALLURGY OF THERMO-
MECHANICAL PROCESSING OF STEELS AND OTHERS METALS - THERMEC
88, Tokyo, Japan, June, 1988, p.1-10.
7 CAHN, J. W. The Kinetics of Grain Boundary Nucleated Reactions. Acta Metall.,
v. 4, p.449-459, September, 1956.
8 NAKATA, N.; MILITZER, M. Microstructure Evolution of a State-of-the-Art Ti-Nb
HSLA Steel. In: 42nd MWSP CONF. PROC., ISS, v. XXXVIII, 2000, p.813-824.
9 NAKATA, N.; MILITZER, M. Modelling of Microstructure Evolution during Hot
Rolling of a 780 MPa High Strength Steel. ISIJ Int., v. 45, n. 1, p.82-90, 2005.
10 SINGH, S. B.; KRISHNAN, K.; SAHAY, S. S. Modeling of non-isothermal
austenite to ferrite transformation in low-carbon steels. Mat. Science and Eng. A.,
v. 445-446, p.310-315, 2007.
911
AUMENTO DO RENDIMENTO NO PROCESSO DE

APARAMENTO DE BORDAS NA ARCELORMITTAL
TUBARÃO1
Caetano Nunes da Silva 2
Luciano Torres Sequeira 3
Gustavo de Martin Sarnaglia 4
Quintino Ribeiro Sobrinho 5
Gleyson Marcos Barbosa 6
Resumo
O objetivo deste trabalho foi aumentar o rendimento no processo de aparamento de
bordas de bobinas laminadas a quente, realizado na Linha de Tesouras da
ArcelorMittal Tubarão. No desenvolvimento do trabalho foi utilizada a metodologia
Seis Sigma, que é uma estratégia gerencial quantitativa que tem como objetivo o
aumento da lucratividade através da otimização dos processos. O trabalho contou
com uma avaliação histórica das perdas de rendimento, seguida da identificação das
principais causas destas perdas. A partir de uma análise das variabilidades, foi
definida uma sobre-largura ótima para minimização das perdas. Foram propostas e
implementadas ações para reduzir a variabilidade da largura de apara, possibilitando
por fim a redução das perdas em 26,4% e um ganho financeiro expressivo.
Palavras-chave: Aparamento de bordas; Rendimento.
YIELD INCREASE IN THE SIDE TRIMMING PROCESS OF HOT ROLLED COILS

IN ARCELORMITTAL TUBARÃO
Abstract
The objective of this work was to increase the metallic yield in the side trimming
process of hot rolled coils in the Coil Dividing Line of ArcelorMittal Tubarão. In the
development of this work was used the Six Sigma methodology, that is a quantitative
management strategy that aims to increase the profitability through processes
optimizations. The work counts on a historical evaluation of the metallic losses,
followed by the identification of these losses main causes. After a variability analysis,
it was defined an optimum over width to minimize the losses. It was proposed and
implemented actions to reduce the trimming width variability, enabling a reduction of
26.4% in the losses and obtaining a significant financial gain.
Key words: Side trimming; Metallic yield.
1
2
Engenheiro de Materiais, MSc, Especialista em Laminação de Tiras a Quente da ArcelorMittal
Tubarão e Professor da Faculdade do Centro Leste UCL, Serra, ES
3
Engenheiro Metalurgista, Gerente da Área de Acabamento de Bobinas e Chapas de Aço da
ArcelorMittal Tubarão, Serra, ES
4
Engenheiro Eletricista, MSc, Especialista de Manutenção de Controle de Processo da
ArcelorMittal Tubarão, Serra, ES
5
Engenheiro Mecânico, Especialista de Manutenção Mecânica da ArcelorMittal Tubarão, Serra, ES
6
Engenheiro Metalurgista, MSc, Especialista em Laminação de Tiras a Quente da ArcelorMittal
Tubarão, Serra, ES
912
1 INTRODUÇÃO
A ArcelorMittal Tubarão tem como objetivo Implementar o Programa Seis

Sigma como ferramenta de gestão corporativa para análise e solução de problemas.
Seguindo essa diretriz, o Seis Sigma foi a ferramenta utilizada neste projeto para
aumento no rendimento do processo de aparamento de bordas na Linha de
Tesouras (LT).
Criado em 1987, nos Estados Unidos, o Seis Sigma baseia-se em uma
estratégia gerencial quantitativa, que tem como objetivo principal aumentar a
lucratividade das empresas, otimizando produtos e processos e, conseqüentemente,
incrementando a satisfação dos clientes.(1) As decisões são baseadas em dados e
na metodologia do DMAIC.
O método DMAIC é constituído por cinco etapas:
• Define: Definição do escopo do projeto
• Measure: Caracterização do problema
• Analyze: Determinação das causas
• Improve: Implementação das soluções
• Control: Controle dos resultados
O complexo industrial de laminação de Tiras a Quente (LTQ) da ArcelorMittal
Tubarão, inaugurado em 2002, inclui uma Linha de Tesouras (LT) com capacidade
nominal para a produção de 750.000 t/ano. Além da inspeção, subdivisão e
amostragem das bobinas laminadas a quente, esta linha de rebobinamento também
pode realizar o aparamento das bordas das bobinas, conforme requisitos do cliente.
O aparamento de bordas consiste no corte longitudinal das bobinas, com as
bordas sendo descartadas na forma de aparas. Estas perdas por aparas afetam
significativamente o rendimento (= peso de entrada / peso de saída), o que afeta
negativamente o custo por tonelada de produto processado.
Este projeto teve como objetivo aumentar o rendimento no processo de
aparamento de bordas, reduzindo as perdas por aparas.
O desenvolvimento do trabalho foi organizado de maneira a seguir as etapas
da metodologia DMAIC, com um capítulo específico para cada uma das etapas.
2 DESENVOLVIMENTO
2.1 Define
O levantamento histórico dos maiores motivos de perdas de rendimento na

LT, ilustrado na Figura 1, evidencia que as perdas por aparas constituíam o segundo
maior motivo de perdas, mesmo sendo a produção com aparamento de bordas
responsável por menos de 5% da produção total da linha (o restante sofre apenas
inspeção, subdivisão ou amostragem).
913
Pareto com os motivos das perdas de rendimento na LT
2.000 100%
1.800 90%
1.600 80%
1.400 70%
1.200 60%
% acumulado
Perdas
1.000 50%
800 40%
600 30%
400 20%
200 10%
0 0%
Ponta
Apara
Apara de Corpo Corpo Largura Amostra Cauda Esfoliação Marca de rolo Gota fria Outros
deborda
Borda estranho laminado irregular
Período de referência: set/05 a ago/06
Figura 1: Gráfico de pareto com os principais motivos de perdas de rendimento na LT.
O rendimento do processo de aparamento de bordas encontrava-se estável e

sob controle estatístico, conforme evidenciado pelas cartas de controle das perdas
mostradas na Figura 2. Não são observados pontos fora dos limites de controle,
periodicidades, seqüências, tendências ou aproximações dos limites de controle, o
que qualifica o processo como sujeito apenas à atuação de causas comuns de
variação (e não causas especiais).
Carta X-AM para as perdas de rendimento no processo de aparamento de bordas
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Figura 2: Carta de Controle X-AM (medidas individuais e amplitude móvel) para as perdas de
rendimento no processo de aparamento de bordas na LT. Período de referência: Out/04 a Ago/06.
914
A partir da avaliação desses resultados fica clara a necessidade de uma

inovação para promover uma mudança de patamar nestes resultados. Sendo assim,
ficou definida a continuidade do desenvolvimento deste projeto, com uma meta
proposta de se reduzir em 25% as perdas no processo de aparamento de bordas, o
que resultaria em um ganho potencial de US$ 50.000,00 / ano.
2.2 Measure
Inicialmente foram validadas as fontes de dados a serem utilizadas ao longo

do projeto, para então realizar estratificações das perdas no processo de
aparamento de bordas. No gráfico de barras mostrado na Figura 3, ficou evidente a
distinção entre as perdas por aparas (76% do total) e as perdas por descartes de
defeitos, devendo-se priorizar a redução das primeiras para atingir a meta
especificada. Em relação às perdas por descartes de defeitos, ficou evidente a
relação destas com defeitos oriundos da Aciaria e do LTQ, que fogem ao escopo
deste projeto. Apenas um dos defeitos deve ser destacado por estar diretamente
relacionado ao processo de aparamento de bordas, que é o defeito borda
remanescente (BR).
Gráfico de Barras: Perdas de rendimento no processo de aparamento de bordas
80%
76%
70%
60%
% do total de perdas
50%
40%
30%
20% 24%
10%
0%
Aparas Descartes
Período de referência: set/05 a ago/06
Figura 3: Gráfico de barras das perdas de rendimento no processo de aparamento de bordas.
Para o atendimento da meta de redução das perdas em 25%, foi definida uma
meta específica de redução da sobre-largura para aparamento de bordas em 33%
(diretamente relacionada às perdas por aparas), e uma meta específica de
manutenção das perdas com descartes pelo defeito BR em níveis similares aos
históricos.
2.3 Analyze
Nesta etapa, através da construção de um diagrama de relações, mostrado

na Figura 4, foram identificadas como causas relevantes da necessidade de sobre-
915
largura para aparamento de bordas a sobre-largura mínima, a variabilidade da

largura de apara na LT e a variabilidade da largura no LTQ.
DIAGRAMA DE RELAÇÕES
Perda de rendimento no processo de aparamento de bordas na LT
Perda de rendimento
Perda por descartes

Perda por apara
de defeitos
Defeito “borda
Outros defeitos Sobre-largura
remanescente”
(≠BR) de aparamento
(BR)
LEGENDA:
- Problema geral
- Problemas específicos Variabilidade da

Variabilidade de Sobre-largura
larg de apara na LT
largura no LTQ mínima
- Causas potenciais
Figura 4: Diagrama de relações da perda de rendimento no processo de aparamento de bordas na

LT.
Cada uma destas causas foi quantificada separadamente, com a variabilidade

na LT sendo obtida através da medição manual da largura de aparas cortadas,
enquanto a variabilidade no LTQ foi obtida através da medição automática da
largura da tira na entrada das bobinadeiras. Já a sobre-largura mínima é aquela
necessária para se ter uma área de apoio suficiente sob a lâmina, tendo-se utilizado
uma regra empírica que determina que a largura mínima da apara deve ser igual ao
dobro da espessura da tira.
Os resultados obtidos foram usados para compor um valor total, denominado
por sobre-largura ótima. Para o cálculo deste valor foi desenvolvida a equação
mostrada a seguir, que permite definir a mínima largura necessária para garantir
uma perda mínima por aparas e um nível aceitável de ocorrências de descartes por
BR.
SLótima = ⎡ 4 ×
⎢⎣
(σ LTQ
2 2
⎥⎦
)
+ σ apara ⎤ + SLmín (1)
Onde:
SLótima - Sobre-largura ótima;
σ LTQ - Desvio-padrão de sobre-largura no LTQ;
σ apara - Desvio-padrão da largura de apara;
SLmín - Sobre-largura mínima de apara.
916
A sobre-largura histórica para o aparamento de bordas na LT já era bastante

superior à sobre-largura ótima encontrada, justificando de imediato a redução da
sobre-largura visada. Entretanto, para o atendimento da meta, mesmo a sobre-
largura ótima não seria suficiente, fazendo-se necessária a atuação no processo
para redução das variabilidades (e conseqüente redução da sobre-largura ótima).
Como premissa deste trabalho, definiu-se que não haveria atuação sobre o
processo do LTQ, restando a opção de trabalhar sobre a variabilidade da largura de
apara na LT. Buscando-se identificar as causas da variabilidade da largura de apara
na LT, foi feito um diagrama de causa e efeito, mostrado na Figura 5.
INSUMOS MÉTODO MEDIDAS

•Variabilidade de •Utilização ineficaz
largura nas pontas do CPC / guias •Ajuste de abertura
para centralização das lâminas
•Telescopicidade da tira durante o •Ajuste de gap e
atravessamento overlap das lâminas
•Câmber
•Encurvamento •Velocidade inadequada •Largura real Variabilidade
de processamento da bobina de largura no
transversal
processo de
aparamento de
•Posicionamento
•Atuação inadequada
do carro
bordas
no controle do CPC
•Descentralização
•Desatenção das guardas
•Falta de •Descentralização
experiência das lâminas
PESSOAS EQUIPAMENTOS AMBIENTE
Figura 5: Diagrama de causa e efeito para a variabilidade de largura no processo de aparamento de

bordas.
2.4 Improve
A partir da constatação de que a sobre-largura histórica era bastante superior

à sobre-largura ótima, foi definido um plano de experiência para redução da sobre-
largura de aparamento. Apesar da efetividade desta ação sobre a redução da sobre-
largura real, observou-se um aumento acentuado dos descartes por BR.
Para que a redução da sobre-largura pudesse ser mantida, sem o
comprometimento dos descartes por BR, foram priorizadas algumas ações no
processo de aparamento. Estas ações foram definidas a partir da análise das causas
da variabilidade da largura de apara (Figura 6), sendo:
• fechamento da guia lateral de entrada no final do processamento de material
com borda aparada;
• revisão do procedimento operacional de atravessamento da ponta
determinando a utilização da guia lateral de entrada;
• centralização das lâminas das tesouras de aparamento de bordas.
Avaliando-se os resultados de descartes por BR após a implementação das
ações verificou-se o pleno atendimento à meta estabelecida, comprovando a
efetividade das ações implementadas.
Avaliando-se os resultados obtidos em relação à meta geral do projeto,
verificou-se que após a implementação de todas as ações propostas, as perdas
917
foram reduzidas em 26,4%, atendendo plenamente a meta geral do projeto que era
reduzir as perdas em 25,0%.
2.5 Control
Após a implantação das ações os resultados foram acompanhados por um

período efetivo de três meses com volumes de produção significativos, sendo a meta
estabelecida foi plenamente atendida.
Da mesma foram, o cronograma e os ganhos previstos para o projeto foram
atendidos. De forma a garantir o alcance das metas a longo prazo, todas as análises
realizadas no desenvolvimento do projeto foram devidamente documentadas, bem
como as ações implementadas foram padronizadas.
Para o monitoramento do processo definiu-se um indicador diário de
“rendimento de borda aparada”, o qual pode ser estratificado através das
ferramentas informatizadas de controle e acompanhamento da produção.
3 CONCLUSÕES
Com o aumento do rendimento no processo de aparamento de bordas, o

custo agregado neste processo foi reduzido, resultando em um ganho anual da
ordem de US$ 50.000,00. Isto torna as bobinas com bordas aparadas, que já é um
produto de alto valor agregado, ainda mais atrativo e com maior margem de
contribuição.
A aplicação da metodologia DMAIC no desenvolvimento do projeto foi
extremamente vantajosa, permitindo um planejamento lógico e uma mensuração de
resultados eficiente, além da extensa geração de registros que poderão ser
utilizados como material de consulta no futuro. As análises aqui realizadas podem
ser extendidas a outros processadores parceiros ou clientes, que também tenham o
processo de aparamento de bordas, multiplicando os ganhos obtidos.
A aplicação dos conceitos estudados em sala de aula no desenvolvimento do
projeto possibilitou a capacitação do autor e da equipe na ferramenta Seis Sigma,
permitindo a sua replicação em novos projetos.
REFERÊNCIAS
1 WERKEMA, C., “Criando a Cultura Seis Sigma”, Série Seis Sigma – Volume 1,
Werkema Ed., 2004.
918
RM-PACING, CONTROLADOR DE RITMO DE LAMINAÇÃO

A QUENTE 1 2
Wantuil Carlos Martinho
Resumo
Com os Controladores Lógicos Programáveis, é possível ganhar em média vinte
segundos em um ciclo de extração nos fornos, reduzindo significativamente a
ocorrência de intervalos desnecessários no processo da laminação. Traduzindo este
tempo em tonelagem e ganho econômico, chegamos a valores que podem ser
alcançados como três ou quatro placas adicionais na hora de laminação em valor
médio de 15 toneladas/placa, a 60 toneladas/hora, um dia 1400/ton. Considerando
apenas 30% deste total relativo ao mixer de laminação que apresenta gargalo no
RM(Rough Mill), o ganho anual em produção pode atingir a 138.614,14 ton/ano, no
valor líquido médio da bobina quente em US$ 526/tonelada, representa o ganho
anual de mais US$72.910.964,0 . Com estes ganhos, nasce a idéia de utilizar o GAP
e transfomá-lo em produção no LTQ; o RM-PACING observa os fornos, laminador
desbastador e acabamento conforme sua disponibilidade; adapta-se de acordo
com as mudanças de largura, gradiente de temperatura e variação de espessura do
processo subsequente a linha de acabamento. O benefício do RM-PACING
proporciona ao LTQ um poder de ganho de recuperação, caso necessite recuperar
sua utilização. Este controle de ritmo está ao alcance de qualquer siderúrgica
metalúrgica e com baixo custo de desenvolvimento.
Palavras-chave: Laminação; Ritmo; Desbaste.
RM-PACING, HOT STRIP MILL CONTROLLER OF PACE

Abstract
With the Programmable Logic Controllers, you can earn an average of twenty
seconds in a cycle of extraction in ovens, significantly reducing the occurrence of
unnecessary intervals in the process of lamination. Reflecting this time in tonnage
and economic gain, reaching figures that can be achieved as three or four additional
cards at the time of lamination on the average of 15 tonnes per plate, reaching
60/toneladas hour, one day 1400/ton, considering only 30% of this total on the mixer
of lamination that presents bottleneck in RM (Rough Mill), the annual gain in
production may reach the 138.614,14 ton / year, the average net value of the coil at $
526/tonelada hot, represents the annual gain of over U.S. $ 72.910.964,0. With these
gains, it was born the idea of using the GAP and transform it into production in the
LTQ, the RM-PACING observes the furnaces, rolling mill and finishing desbastador
as their availability; fits in line with the changes in width, the temperature gradient
and variation in thickness of the process after finishing line. The benefit of RM-
PACING offers the LTQ power to gain from a recovery, if you need to recover their
use. This control of rhythm is possible for any steel and metal with low cost of
development.
Key words: Rolling mill; Pacing; Rough mill.
1
Contribuição técnica ao 45° Seminário de Laminação Processos e Produtos Laminados e
Revestidos da ABM, 21 a 24 de outubro de 2008, Porto de Galinhas, PE, Brasil
2
Desenvolvedor em Automação Industrial
919
1 INTRODUÇÃO
O aumento dos níveis de qualidade e produção nas industrias siderúrgicas fez com
que a opção por sistemas automatizados passasse de alternativa a prioridade, já
que uma indústria pode ser a melhor no negócio em que atua, caso a empresa não
ofereça automação total em sua produção, seus colaboradores, clientes e
fornecedores poderão ficar à margem do mercado.
Muitas tecnologias são desenvolvidas e estudadas com o intuito de prover maiores
níveis de automação industrial, e dentre elas destacam-se os controladores lógico
programáveis que executam em tempo real as referências de velocidade,
temperatura, bitolas e posicionamentos lineares ou rotativos.(1) O RM-PACING (RM
Rough Mill - Ritmo de Produção pelo desbaste), em uma linha de laminação a
quente, busca a utilização total do espaço físico disponível da linha de produção
reduzindo consideravelmente os intervalos entre as placas de aço laminadas.(2)
A presença de GAPs ( Intervalos ou gargalos ) muito elevados, entre uma placa e
outra, sinaliza um caminho para buscar uma produtividade de excelência no campo
siderúrgico. Ritmo de laminação em cadência contribui com a qualidade do produto
liso, consequentemente, contribui na elevação significativa do rendimento.(3)
Um modelo de algoritmo no nível 1 (um) para controle do ritmo em relação a
disposição do laminador desbastador, torna este processo mais ágil e eficaz, por
estar dinamicamente atuando em todas as placas até seu destino final do forno a
bobinadora com estabilidade de resultado.
2 PROBLEMA
Através de medições de gargalo de cada setor da linha de produção, conforme

Tabela 1 e gráficos das Figuras 1 e 2, observa-se que o setor do RM ( Desbastador)
detém o maior resultado de índice de gargalo durante o processo, exemplo janeiro
de 2007.
Tabela 1. Medições de gargalo em janeiro de 2007
CSN sscl, (jan-2007)
920
Predominação do gargalo da produção no setor desbastador (RM).
GARGALO - JAN 2007 FORNO RM FM

FORNO
8%
FM
24%
RM
68%

Figura 1. Gráfico de gargalo
GARGALO JAN/2007
25,0%
21,5%
20,6%
20,0%
15,7%
14,3%
15,0% 13,1%
10,0% 7,6%
4,3%
5,0%
1,6% 1,3%
0,005%
0,0%
1
Fce Fce Mesa VE1 R1 R2 R3 R3 Mesa H Tesoura F1

Figura 2. Gráfico de gargalo
3 PESQUISA DE CAUSA
Mill – pacing , Controle de ritmo feito pelo SSCL (Sistema Supervisório e Controle
da Laminação) / SSOF (Sistema Supervisório e Otimização dos Fornos), com
PREVISÃO para o tempo de TRANSFERÊNCIA dos FORNOS às BOBINADORAS,
objetivando o tempo de METAL OFF menor na cadeira F1.
Modo Time, Controle executado pelo SSOF / BAYLE, objetivando o tempo
estipulado na cadeira R1 do desbaste.(4)
Em medições realizadas na área do espaço linear e tempo de percurso da placa e
instantes de ordem de extração, foi observado que para ambos os modos, o forno é
considerado uma célula única de área com extensão de cem metros (100m) do
último forno à primeira cadeira de laminação vertical (VE1).
O estudo de caso n° 01, que registra atraso por deslocamento, demonstrado na
tabela n° 02, sinaliza que as placas de todos fornos chegam na primeira cadeira de
laminação com tempo de atraso entre três a cinco segundos em média por placa,
mostrado no gráfico da Figura 3.(5)
921
Tabela 2. Atraso por deslocamento em janeiro de 2007
ESTUDO DE CASO 1
ATRASO POR DESLOCAMENTO DISTÂNCIA ENTRE VE1 & FORNOS (mm) Por Forno TURNO
Forno 1 Forno 2 Forno 3 Forno 4 tot1(seg) média(seg) 70seg/placa 15ton/placa 4 FORNOS
Distância VE1~FORNO(mm) 26.422 50.795 75.168 99.541 ton.
Tempo placa fila única (seg) 34 44 60 67
Tempo placa fila dupla(seg) 37 48 65 72
Velocidade (mpm) p. única 46,63 69,27 75,17 89,14
Velocidade (mpm) p.dupla 42,85 63,49 69,39 82,95
diferença (seg) 3seg X 59p4seg X 59 5seg X 59 5seg X 59
Rítmo 3 fornos med.235 placas turno 177 236 295 295 1003 250,75 3,58214286 53,7321429 214,93
TOTAL DIÁRIO CASO 1 (ton) 644,79
ATRASO de DESLOCAMENTO
18 17
16
14
12
10
seg.
6 5 5
4
4 3
0
Fce1 Fce2 1Fce3 Fce4 total

Figura 3. Tempos de atraso por deslocamento
O estudo de caso n° 02, que registra atraso por extração, demonstrado na tabela n°
03, sinaliza que as placas de todos fornos recebem comando de extração para
laminação com tempo de atraso entre três a sete segundos em média por placa,
mostrado no gráfico da Figura 4.
Tabela 3. Atraso por extração em janeiro de 2007
No estudo do caso n°01, e 02 é observado um poder de recuperação na ordem de

644 e 755 toneladas que em um dia totaliza 1400 toneladas. Considerando apenas
30% deste total, que representa a quantidade de produtos com maior relevância em
gargalo no RM, este valor será de 420 toneladas dia de recuperação.
922
ATRASO POR EXTRAÇÃO
25
20
20
15
seg.
10
7
6
5 4
3
0
Fce1 Fce2 1Fce3 Fce4 total

Figura 4. Tempos de atraso por extração
4 MODELAGEM DO RM-PACING
Em virtude dos valores encontrados nas pesquisas de gargalo no RM, nasce a ideia
de desenvolver um modelo de algoritmo que venha eliminar ou reduzir
consideravelmente o gargalo no laminador desbastador (RM). (6)
A figura n° 05, mostra no plano linear as dimensões de distâncias de percurso da
placa ao longo do forno e desbaste, área de maior gargalo.
E
A
B
C
CSN , (jan-2007)
Figura 5. Diagrama da disposição linear
Com as informações de velocidade e distância a ser percorrida pela placa, observa-

se:
A. Distância de 26,42m a ser percorrida pela placa quando extraída do forno n° 01
ao primeiro laminador VE1 .
B. Distância de 50,79m a ser percorrida pela placa quando extraída do forno n° 02
923
C. Distância de 75,16m a ser percorrida pela placa quando extraída do forno n° 03

D. Distância de 99,54m a ser percorrida pela placa quando extraída do forno n° 04
E. Todas distâncias do forno 1 ao 4, com inclusão linear de 10,37m do percurso da
porta, translação e elevação do extrator .
A Figura 6, mostra a representação da fórmula de modelo matemático utilizado no
desenvolvimento do algoritmo do CLP para controlar o ritmo pelo RM-PACING.
CSN , (jan-2007)
Figura 6. Equação principal
Na fórmula apresentada na Figura 6, as variáveis são:
• RMP = Rough Mill Pacing, instante de extração no tempo em segundos.

• Somatório da distância percorrida pela placa do laminador VE1 ao quinto passe
do laminador R2:
• L1 e L2 = Distância em metros.
• v1 e v2 = Velocidade em mpm (metros por minuto).
• Fce1~ 4 = Forno n° 01 a 04.
Na Figura 7, é demonstrado em detalhe como a fórmula RMP age no algoritmo
controlando o instante de extração da placa de cada forno, sendo:
A. Quando distância percorrida pela placa na área do VE1 ao R2 quinto passe, em
relação a velocidade de laminação se tornar positivo em relação ao forno a
extrair é liberado o permissível para extração.
B. Distância do Forno n° 01 a ser extraído.
C. Distância do Forno n° 02 a ser extraído.
D. Distância do Forno n° 03 a ser extraído.
E. Distância do Forno n° 04 a ser extraído.
O RM-Pacing controla o ritmo com três pontos de verificação e correção do instante
de extração entre fornos e desbaste, conforme ilustrado na Figura 7, sendo:
924
2. 3. 1.
B
C
D
A
E
CSN , (jan-2007)
Figura 7. Diagrama de modelagem
1. Controle de verificação na mesa G1:

1.1. Permite oscilação da placa até cinco segundos. Quando oscilação ultrapassar
o tempo permitido é incrementado um tempo maior na próxima placa do forno
correspondente.
1.2. Quando placa não oscilar na mesa G1, decrementa o tempo de extração da
próxima placa ao forno correspondente.
2. Controle de verificação na mesa G8:

2.1. Permite oscilação da placa até 13 segundos. Quando oscilação ultrapassar o
tempo permitido, é incrementado um tempo maior nas próximas placas de
todos os fornos.
2.2. Quando placa não oscilar na mesa G8, estabiliza tempos de extração de todos
fornos.
3. Controle de verificação na cadeira de laminação R2:

3.1. Monitora a corrente de RMS (Root Mean Square – Raiz Média Quadrada.
Indica a medida real de potência do motor (7) ). Quando abaixo de 95%,
libera gradativamente a velocidade do laminador conforme comprimento e
largura da placa.
3.2. Quando RMS ultrapassa os 95%, mantém a velocidade de setup do
laminador até RMS ficar abaixo de 90%, onde se restabelece o ritmo.
3.3. O controle de incremento de aceleração no laminador só acontece quando
placa não esta oscilando na mesa G8.
925
5 DEMONSTRAÇÃO DOS RESULTADOS
5.1 Resultado no Processo
Com a implementação do RM-Pacing como opção de ritmo de laminação no LTQ,

observa-se queda nos tempos de intervalos entre placa no processo da cadeira de
laminação F1 no acabamento. A Tabela 4 , registra os intervalos em segundos das
média dos tempos por cada espessura laminada. Redução esta que oscila de 3 a 6
segundos de média demonstrado no gráfico da Figura 8.
Tabela 4. Espessuras de laminação de fevereiro a setembro de 2007

Dados do SSCL/CDQ GAP F1on/off INÍCIO RM PACE
ESPESSURAS 01/2007 02/2007 03/2007 04/2007 05/2007 06/2007 07/2007 08/2007 20/09/2007
(0,01mm)
1,2 a 1,49 35,41 0 0 0 0 0 0 0 0
1,5 a 1,79 44,24 37,04 38,51 45,8 44,39 43,77 42,78 44,79 41,98
1,8 a 1,99 23,66 25,93 26,88 33,79 31,91 26,77 27 24,6 31,13
2,0 a 2,0 23,12 21,75 25,14 28,95 28,51 24,42 25,67 24,93 23,61
2,1 a 2,29 25,94 24,71 30,47 29,1 30,17 26,42 29,27 28,89 26,41
2,3 a 2,99 29,7 26,61 32,79 31,92 34,13 29,62 33,51 32,66 28,77
3,0 a 3,99 36,89 34,72 38,67 38,79 41,22 36,42 38,65 39,97 35,45
4,0 a 4,99 41,17 39,16 40,28 41,83 43,4 39,46 42,12 41,5 39,01
5,0 a 12,69 48,59 44,45 42,44 45,21 47,51 44,03 44,27 44,91 44,27
12,7 a 99,99 49,29 52 54,69 49,85 47,38 47,25 48,95 50,25 47,14
ESPESSURA X TEMPO OFF F1
60
50
40
SEGUNDO
ANTES
30
RM PACING
20
10
0
79
99
29
99
99
99
0
99
69
2,
1,
1,
2,
2,
3,
4,
,
,
99
12
a
a
a
0
a
a
5
0
2,
1,
1,
2,
2,
3,
4,
,7
0
5,
12
ESPESSURA

Figura 8. Comparação de gap no laminador
Na Tabela 5, é registrado em detalhe uma sequência de espessura de 2 mm a

3 mm, laminada no LTQ demonstrando a diferença de 10 segundos entre a média
no modo anterior, Mill Pacing, em relação ao novo modo desenvolvido, o RM-
PACING . O gráfico da Figura 9 exibe o resultado.
Com a média representada no gráfico da Figura 9, demostra que quanto maior a
possibilidade de laminação no modo Mill Pacing, maior será a média geral em todas
as espessuras processadas no LTQ.
926
Tabela 5. Comparação de ritmos em janeiro e setembro de 2007

ESPESSURAS GAP F1on/off 16h26 item C86872-0100
(0,01mm) 02/10/2007 17h24 item C87996-1600 SSCL/CDQ - out/2007
17 a 26s media
2,3 a 2,99mm 29,7 26,61 32,79 31,92 34,13 29,62 33,51 32,66 28,77 31,07889
Média 1 31 31 31 31 31 31 31 31 31
2,43 a 2,82mm 21 17 23 26 16 19 25 20 24 21,22222
Média 2 21 21 21 21 21 21 21 21 21
CSN sscl, (jan e set 2007)
F1 GAP
40
35
30
25 2,3 a 2,99mm
Média 1
seg
20
2,43 a 2,82mm
15 Média 2
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9
JAN ~SET/07 x 03OUT
CSN sscl, (jan e set 2007)

Figura 9. Comparação de ritmos e espessura
5.2 Resultado em Tonelagem
Conforme demonstrado na Tabela 2 e 3 nos estudos de caso 1 e 2, a contribuição

na produção, considerando apenas 30% sobre o total possível de 1400,14
toneladas, atinge média tangíveis de 420,04 toneladas dia. Em média anteriores, a
quantidade de placas longas na Hora era de 30 placas com largura e espessura na
faixa de gargalo do RM. No controle atual, com o RM-PACING a média de placas
longas passou de 30 para 33 placas hora, placas curtas de 37 para 41. Valores
mostrados na Figura 10.
Média placas hora
44 41
42
40 37
38
36 33
34
32 30
30
28
26
24 2006
22
20 2007
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
longas curtas
CSN sscl, (jan-jul 2007)

Figura 10. Média de placas na hora
927
Considerando 330 dias úteis de produção do LTQ no ano, o RM-PACING

proporciona uma projeção adicional de 138.614,14 toneladas no ano.
5.3 Resultado em Gargalo
O RM-PACING proporciona um resultado em gargalo, em ordem crescente, sendo a

área seguinte com maior resultado percentual que a anterior. Desta forma, o gargalo
se justifica pelo limite operacional de processo da produção, conforme gráfico da
Figura 11.
GARGALO - JAN 2007 FORNO RM FM GARGALO COM RM-PACING

FORNO
8% 16%
FM
24%
49%
35%
RM
68%
CSN sscl, (dez - 2007)

Figura 11. Comparação dos gargalos
5.4 Resultado em Valor Econômico
O custo do desenvolvimento e implantação é de seis meses de estudos do

desenvolvedor. Sem despesas com qualquer equipamento adicional ou instrumento.
Utilizando todos recursos dos próprios equipamentos existentes.
Quanto ao retorno da pesquisa, considerando um valor de lucro líquido da
tonelagem da bobina quente de MIL REAIS (R$ 1.000,00), a projeção de 138.614,14
toneladas no ano transforma um percentual do gargalo do LAMINADOR, em
dinheiro real no caixa da empresa, na ordem anual de CENTO E TRINTA E OITO
MILHÕES E SEISSENTOS E QUATORZE MIL REAIS (R$138.614.140,00).
6 DISCUSSÃO
Os sistemas de controle de ritmo de laminação que atualmente existem, como MILL-

PACING e TIME-PACING, são sistemas tradicionais de resultados amplamente
favoráveis à sua utilização quando o produto requer um ritmo lento (6). O RM-
PACING é um sistema de controle de ritmo que permite um funcionamento com
grande agilidade e dinamismo, onde no campo da siderurgia é um fator prioritário em
automação industrial.
7 CONCLUSÃO
O advento de controladores lógicos programáveis de alto recursos fez com que

estes sistemas tornassem-se mais adaptativos às mudanças ocorridas tanto nos
aspectos físicos durante a laminação (temperatura, largura, comprimento e atrito),
como também nos aspectos tecnológicos (qualidade de sensores e acionadores),
928
fazendo o sistema se otimizar em um processo de aprendizado contínuo, atendendo

o objetivo principal, que é a utilização do espaço e máquina disponível para
laminação.(7)
Durante o processo de pesquisa e elaboração do artigo, foi observado que o LTQ2
detém o segundo lugar no âmbito mundial em tonelagem laminada em um único
laminador, com o RM-PACING em operação esta fronteira de diferença mundial se
tornará estreita em um futuro próximo.
O maior produto deste artigo e pesquisa bibliográfica, foi o conhecimento adquirido
por todos os colaboradores do LTQ, uma vez que estes ficaram expostos a uma
série de questionamentos e sugestões. Acompanharam o surgimento do RM-
PACING despontando com resultados que antes pareciam impossíveis.
É de igual importância esclarecer que este artigo, por se tratar de um contexto
abrangente sobre ritmo de laminação a quente, deve impulsionar extensões em
novas pesquisas, tratando especificamente de um contexto em especial de
laminação, ou abordando esta inovação, que puxará a melhoria e utilização de
sistemas não percebidos do processo da laminação a quente.
Agradecimentos
A todos colaboradores da laminação a quente da CSN, registro aqui meu

agradecimento, muitos contribuíram na execução da pesquisa e no auxílio técnico.
Este trabalho representa apenas um capítulo da história infinita da siderurgia.
REFERÊNCIAS
1 MORAES, Cícero Couto; CASTRUCCI, Plínio de Lauro; Engenharia de

automação industrial LTC 2° edição RJ – 2007 .
2 DANIELI, Wean United Automation; WHCC Closed-Loop Wedge Hook Control;
2006 .
3 European Commission EUR 21931 ; ISBN 92-79-00393-3 ; 2005 ( pag.12, 49 a
58 ).
4 Guelli, Danilo at all; Modelo matemático do Mill Pacing – MPC; CSN março -
2001).
5 CSN, (Companhia Siderúrgica Nacional ) 2006 e 2007; relatório de qualidade.
6 HELMAN, Horácio at all; Fundamentos da Laminação ABM SP – 1988 ; pag.
263,264, 289.
7 KELK MANUAL # 90348 Rev C1, página 60, February 2005 .
929
LAMINAÇÃO DE PERFIS QUADRADOS NA LAMINAÇÃO

AUTOMÁTICA DA V & M DO BRASIL1
Eduardo Eustáquio Vilaça Dupin2

Cristiano Caldeira dos Santos3
Ronan Veríssimo da Silva4
Júlio César Ferreira5
Edesio Edmur6
Romero Pereira da Silva7
Resumo
Atualmente na V & M do Brasil, perfis quadrados são produzidos pelo processo de
conformação a frio por uma empresa terceirizada situada dentro da usina Barreiro.
Através da utilização de uma nova calibragem para as duas últimas cadeiras de
laminação do Laminador Redutor/Calibrador, pode-se mudar o perfil de laminação
de tubos redondos para quadrados. Foi realizado o teste de laminação de um
produto, apresentando ótimos resultados dimensionais e de qualidade superficial
interna e externa. Laminações teste estão programadas para validação da
calibragem e avaliação da capabilidade do processo em toda a faixa de produção da
Laminação Automática até dezembro de 2008. Os resultados destas laminações
servirão de base para aprovação de investimento para adaptação completa da linha
de laminação da Laminação Automática da V & M do Brasil para laminar perfis
quadrados e retangulares em escala comercial.
Palavras-chave: Perfis quadrados; Laminação a quente; Tubos sem costura;
Laminação com mandris.
ROLLING SQUARE PROFILES AT THE PLUG MILL FROM V & M DO BRASIL
Abstract
Nowadays at V & M do Brasil, square profiles are manufactured by cold rolling on an
outsourcing company in the Barreiro Mill site. With the advent of a new pass and
groove design for the last two stands of the Sizing Mill, it was possible to modify the
rolling profile from round to square. Great results were obtained during a test rolling
performed to evaluate the geometry dimensions and surface quality. Rolling tests are
scheduled until December 2008 in order to evaluate the pass design through the total
Plug Mill’s range of production and assure process capability. Those results will
support a new investment in order to adapt the Plug Mill facility to produce square
and rectangular profiles in a commercial basis.
Key words: Square profiles; Hot rolling; Seamless tubes rolling; Plug mill.
1
2
Engenheiro Mecânico, MSc, Engenheiro de Processo - Laminação Automática, V & M do Brasil.
3
Engenheiro Mecânico, Gerente de Produção - Laminação Automática, V & M do Brasil.
4
Engenheiro Mecânico, Engenheiro Sênior - Laminação Contínua, V & M do Brasil.
5
Engenheiro de Produção, Engenheiro de Processo - Laminação Automática, V & M do Brasil.
6
Engenheiro Mecânico, Engenheiro Sênior - Engenharia e Ampliação, V & M do Brasil.
7
Administrador de Empresa, Coordenador Técnico - Oficina Central - Manutenção e Utilidades, V &
M do Brasil.
930
1 INTRODUÇÃO
Atualmente na V & M do Brasil, perfis quadrados e retangulares são

produzidos pelo processo de conformação a frio por uma empresa terceirizada
situada dentro da usina Barreiro. A matéria-prima para produção destes perfis são
tubos de aço sem costura fabricados nos dois departamentos de laminação da V &
M do BRASIL. São eles: Laminação Automática e Laminação Contínua.
Este trabalho apresenta o processo de desenvolvimento e adaptação do
Laminador Calibrador (Redutor), último estágio do processo de deformação a quente
na Laminação Automática, para a laminação de perfis quadrados e retangulares.
1.1 O Departamento de Laminação Automática
A Laminação Automática da V & M do Brasil possui uma capacidade instalada

de 260.000 tons/ano para tubos de aço sem costura, na faixa de bitola de 168,3 a
365,1 mm (6" a 14"), parede de 5,9 mm a 38,0 mm e comprimento de 4,5 m a
14,5 m.
O seu processo inicia-se a partir de blocos fornecidos pela Aciaria da Usina
Barreiro. Os blocos são aquecidos em um forno de soleira caminhante e então,
perfurados e alongados em um moderno Laminador Oblíquo (Perfurador). O bloco
perfurado, chamado de lupa, passa por mais dois processos, um de laminação com
mandril interno (Laminador com Mandris), onde a espessura de parede final é
objetivada, e outro de alisamento (Laminador Alisador), com expansão do diâmetro
externo.
Dando continuidade ao processo de deformação a quente, o tubo sofre um
reaquecimento em forno de soleira caminhante que confere a ele estado austenítico
para, em seguida, ser reduzido no Laminador Calibrador (Redutor) às suas
dimensões finais.
Após o processo a quente, os tubos seguem para a área de desempeno,
corte, acabamento, inspeção não destrutiva e tratamento térmico em uma moderna
instalação de Têmpera e Revenimento.
Wall Thickness (mm)
D/S 5,90 6,30 7,00 7,50 8,50 9,50 10,50 14,20 16,00 17,00 19,50 21,00 23,00 26,00 29,00 31,00 34,00 37,00
(mm) 6,29 6,99 7,49 8,49 9,49 10,49 14,19 15,99 16,99 19,49 20,99 22,99 25,99 28,99 30,99 33,99 36,99 38,99
168,3
177,8
193,7
204
216
219,1
235
240
244,5
259
269
273,1
298,5
323,1
339,7
355,6
365,1
(a) Fluxo do processo de laminação (b) Geometria de produção

Figura 1. Laminação Automática.
931
1.2 O Laminador Calibrador
O Laminador Calibrador (Redutor) é último estágio do processo de

conformação a quente, onde o tudo reaquecido, em estado austenítico, é reduzido
às suas dimensões finais. Este laminador consiste em um conjunto de 10
cadeiras/gaiolas consecutivas de três rolos.
(a) (b)
Figura 2. Laminador Calibrador.
As cadeiras possuem rolos em arranjo triangular, com apenas um eixo de

acionamento principal. A rotação é transmitida aos demais rolos por sistema de
engrenagens. As cadeiras estão dispostas com um ângulo de 60° entre si. Elas
provocam uma pequena deformação no tubo para que se possa atingir a dimensão
final do produto. Um número menor de cadeiras é utilizado de acordo com a redução
total requerida. Não se utiliza mandril interno neste estágio de deformação do
material.
Acionamento
único
Figura 3. Cadeira do Laminador Calibrador.
932
Figura 4. Representação esquemática do processo de redução no Laminador Calibrador.
O laminador possui três acionamentos independentes, sendo o primeiro

alimentando as cadeiras de 1 a 8, e os dois últimos para as cadeiras 09 e 10,
chamadas cadeiras acabadoras. As rotações dos motores são ajustadas para que
não haja tração longitudinal, ou seja, não há estiramento e conseqüente redução da
espessura de parede do tubo. Ao contrário, acontece um pequeno engrossamento
da espessura de parede.
Devido à independência dos acionamentos das cadeiras acabadoras, uma
alteração de projeto e calibragem permite mudar o perfil de laminação de tubos
redondos para quadrados e retangulares.
1.3 Perfis MSH - Perfis Estruturais
Os perfis estruturais circular, quadrangular e retangular laminados a quente,

conhecidos comercialmente por perfis MSH (Mannesmann-Stahlbau-Hohlprofile), do
grupo Vallourec & Mannesmann Tubes, são amplamente utilizados na arquitetura
metálica moderna por sua elegância e leveza. Entretanto seu uso não se restringe
apenas às aplicações em engenharia civil na construção de edifícios, pontes,
galpões industriais, estádios, plataformas, etc. Os perfis MSH são também
amplamente empregados em engenharia mecânica na fabricação de equipamento
agrícolas, guindastes, sistemas de carregamento, etc.
Sua tecnologia vem sendo desenvolvida a vários anos no departamento de
laminação da V & M Deutschland GmbH (Alemanha), usina de Düsseldorf-Rath.
A laminação de perfis quadrados e retangulares acontece no último estágio
do processo de conformação a quente no Laminador Calibrador. As duas últimas
cadeiras de laminação, cadeira acabadoras, com três rolos em arranjo triangular,
são substituídas por cadeiras com quatro rolos em arranjo quadrangular, referente
aos quatro lados do perfil. Devido à independência dos acionamentos destas
cadeiras, é possível uma alteração da velocidade para garantir a geometria
(espessura de parede) e qualidade superficial requerida.
Os perfis dos rolos são projetados considerando a deformação mínima e
máxima necessária entre as cadeiras 8 e 9 (interface entre a forma redonda e
quadrangular/retangular), e cadeiras 9 e 10 (redução do perfil
quadrangular/retangular).
933
2 DESENVOLVIMENTO
Para a realização do teste de laminação foi criado um projeto de P&D

(Pesquisa e Desenvolvimento). Foi escolhido o perfil 254 mm x 254 mm para o teste
de laminação. Os rolos das cadeiras foram usinados seguindo calibragem
específica, para a cadeira intermediária (cadeira 09) e cadeira acabadora (cadeira
10).
A calibragem de perfis, basicamente, leva em consideração os seguintes
aspectos:
- Tipo de aço e temperatura de laminação;
- Diâmetro do tubo na cadeira 8 (última cadeira redonda);
- Espessura de parede do tubo na cadeira 8;
- Diâmetro entre eixos das cadeiras: eixo motor e eixo livre;
- Redução máxima de diâmetro.
Abaixo, um esquema geral de geometria dos rolos:
(a) Esquema de calibragem dos rolos (b) Geometria do perfil no calibrador

Figura 5. Esquema de calibração do Laminador Calibrador para laminação de perfis.
Onde:
R= Raio do calibre
De = Diâmetro externo do rolo
Di = Diâmetro interno do rolo
L= Largura do rolo
Φr = Distância entre eixos
O projeto da nova cadeira foi desenvolvido pelo Departamento de Engenharia

e Ampliação da V & M do Brasil, baseado no projeto alemão da usina Düsseldorf-
Rath.
934
Fonte: V & M Deutschland GmbH.

Figura 6. Cadeira de laminação - Laminador Calibrador - usina de Düsseldorf-Rath.
As cadeiras possuem quatro rolos em arranjo quadrangular, referente aos

quatro lados do perfil. Por ser um teste piloto de laminação, para reduzir o tempo de
fabricação, as duas cadeiras foram fabricadas em construção de aço laminado ao
invés de fundidas.
(a) (b)
Figura 7. Fabricação das cadeiras acabadoras para laminação de perfis - Laminador Calibrador.
(a) Cadeira Intermediária (b) Cadeira Acabadora

Figura 8. Cadeira de laminação de perfis - Laminador Calibrador.
935
Devido ao arranjo quadrangular, as cadeiras possuem dois eixos horizontais

de acionamento principal, eixo motor. O eixo dos rolos verticais é livre, ou seja, não
há transmissão de rotação do eixo motor para eixo livre.
Acionamento
duplo
Figura 9. Cadeira de laminação de perfis - Laminador Calibrador.
2.1 Adaptação da saída do Laminador
A saída do Laminador calibrador é composta de uma linha de rolos em forma

de “V” e funis guias para orientar a saída do tubo. Foram necessárias adaptações
nesta saída para permitir a saída do perfil. Foram confeccionadas capas para
“encamisar” alguns rolos da linha de rolos e guias em “U” para prevenir o
desalinhamento do perfil em caso de empenamento.
(a) Guias em “U” (b) Capas para linha de rolos

Figura 10. Peças para adaptação da saída do Laminador Calibrador.
2.2 Preparação do Laminador e Teste de Laminação
A preparação e o teste de laminação foram realizados logo após o término da

produção normal da semana.
936
(a) Montagem da guias em “U” (b) Capas para linha de rolos

Figura 11. Preparação da saída do Laminador Calibrador.
(a) Produção normal (b) Adaptação para laminação de perfis
(c) Produção normal (d) Adaptação para laminação de perfis

Figura 12. Saída do Laminador Calibrador.
937
Após montagem das adaptações, o laminador e a saída foram alinhados.
Figura 13. Visão do alinhamento da saída do Laminador Calibrador.
Para este teste, foram selecionados como matéria-prima, alguns tubos de

diâmetro 339,7 mm, espessura de parede nominal 13,20 mm. O objetivo principal foi
validar a calibragem utilizada para o perfil 254 mm x 254 mm e conhecer algumas
variáveis envolvidas durante a laminação de perfis. Estas peças foram reaquecidas
a 950°C para então serem laminadas no laminador Calibrador.
Figura 14. Laminador Calibrador – adaptado para laminação de perfis.
938
Abaixo, uma seqüência de fotos durante a laminação e dos perfis acabados.
(a) Saída do laminador (b) Linha de rolos
(c) Mesa de saída do laminador (d) Perfis frios nos boxes

Figura 15. Laminação teste de perfis quadrados – Laminação Automática.
(a) Ponta do perfil – aspecto da região de (b) Pé do perfil

“mordida”
Figura 16. Extremidades (ponta e pé) do perfil quadrado.
Durante a laminação de um dos perfis, produziu-se o que chamamos de

“Stecker”, que consiste na interrupção via desarmamento dos motores do laminador
durante a passagem do tubo. Através do “Stecker” pode-se estudar a geometria e
deformação durante as reduções do tubo redondo para o perfil quadrado.
939
(a) Retirando o “Stecker” (b) “Stecker”

Figura 17. Laminação interrompida – fabricação do “Stecker”.
As medidas dimensionais dos perfis estão dentro das tolerâncias previstas em

norma para perfis quadrados laminados.
Estatística Descritiva:
Variable Média D.Pad. Mínimo Q1 Mediana Q3 Máximo

Lado do Perfil (B) 253,84 0,470 252,70 253,50 253,90 254,00 255,80
Espessura Parede (T0) 13,731 0,505 12,800 13,400 13,670 14,000 15,700
Esp. Par. Canto (T1) 15,381 0,495 14,200 15,000 15,300 15,700 17,100
Raio de Canto (C1) 15,536 1,406 13,170 14,310 15,500 16,500 19,500
X1 , X2 0,5533 0,402 0,0000 0,0800 0,7450 0,9400 0,9900
Figura 18. Perfil quadrado – pontos de medição.
Não foram verificados defeitos superficiais internos e externos nos perfis laminados.
Foi verificada uma quantidade maior de carepa aderida ao perfil, causada pelo
tempo excessivo de permanência dos tubos no forno de reaquecimento durante os
experimentos.
3 COMENTÁRIOS FINAIS
Este trabalho mostrou a seqüência de desenvolvimentos na Laminação

Automática da V & M do Brasil para adaptação do Laminador Calibrador, último
estágio do processo de deformação a quente, para um teste de laminação de perfis
quadrados.
O teste de laminação realizado apresentou ótimos resultados dimensionais e
de qualidade superficial interna e externa. Laminações teste estão programadas
para validação da calibragem e avaliação da capabilidade do processo em toda a
940
faixa de produção da Laminação Automática até dezembro de 2008. Os resultados

destas laminações servirão de base para aprovação de investimento para adaptação
completa da linha de laminação da Laminação Automática da V & M do BRASIL
para laminar perfis quadrados e retangulares em escala comercial.
Agradecimentos
Agradecemos à V & M Deutschland GmbH pela parceria nas informações técnicas

trocadas.
À Superintendência de Laminação Automática da V & M do Brasil pelos recursos
disponibilizados, e às suas equipes nos departamentos de laminação, manutenção e
qualidade.
Aos departamentos de Engenharia e Ampliação, e Manutenção e Utilidades da V &
M do Brasil responsáveis pelo projeto, fabricação e montagem das cadeiras de
laminação e demais peças de adaptação.
941
CARTA DE CONTROLE EWMA COMO FERRAMENTA PARA

MONITORAMENTO E MELHORIA DA QUALIDADE DE
ESPESSURA DE PAREDE DE TUBOS1 2
Júlio Cesar Ferreira
Eduardo E. V. Dupin2
João Carlos Cunha 3
Marcelo Jardim de Souza4
Resumo
O objetivo deste trabalho é apresentar uma melhoria no controle de espessura do
laminador com mandris, utilizando a Carta de controle EWMA (Exponentially
Weighted Moving Average) como substituição à carta Shewhart para valores
individuais. Os dados de espessura de parede dos tubos são coletados no medidor a
quente de espessura, recentemente instalado após o laminador alisador (Reeler).
Apesar dos dados de espessura serem coletados a jusante do processo de
alongamento (após alisamento), o modelamento do nível do processo pode ser feito
com maior precisão do que o método anterior, no qual se comparava a diferença
entre a densidade linear (kg/m) real com a planejada para o produto. Essa nova
carta é apresentada em tempo real na tela dos operadores bem como a correção de
Gap (distância entre cilindros) sugerida para acompanhamento e ajuste. A carta
EWMA tem uma sensibilidade maior que a Shewhart individual, com isso foi obtido
um controle mais rápido e efetivo, proporcionando uma redução da variabilidade da
espessura de parede dos tubos.
Palavras-chave: Tubo sem costura; Controle estatístico de processo; Qualidade.
EWMA CONTROL CHART AS A TOOL FOR WALL THICKNESS MONITORING

AND IMPROVEMENT IN SEAMLESS PIPES HOT ROLLING
Abstract
This paper presents an improvement for the wall thickness control at V&M Brazil Plug
Mill, using the EWMA control chart technique (Exponentially Weighted Moving
Average) instead of Shewhart individuals chart. The thickness data are collected
from the hot wall thickness gauge, recently installed after the Reeler mill. Despite the
thickness data are taken downstream stretching process (after reeling), the process
level modeling can be done with greater precision than the previous method, which
compared the difference between the calculated actual linear density (kg/m) against
the planned one for the product. This new chart is plotted in real time operation
screen, as well as the new suggested correction for the work rolls gap monitoring and
adjustment. The EWMA control chart has a greater sensitivity if compared the
Individuals Shewhart Control Chart, so a faster and effective control was achieved,
providing a higher quality in wall thickness.
Key words: Seamless pipes; Statistical process control; Quality.
1
2
Engenheiro de Processo (V&M do Brasil)
3
Estudante de Engenharia de Controle e Automação (UFMG / V&M do Brasil).
4
Engenheiro Eletricista e Analista de Automação (V&M do Brasil)
942
1 INTRODUÇÃO
O controle de espessura de parede feita no Laminador com mandris da laminação

automática da V & M do Brasil era feito a partir de uma relação entre o peso do
bloco e o comprimento do tubo medido. Após a aquisição do medidor de espessura
a quente (hot wall thickness measurement), instalado em novembro de 2007, foi
possível substituir este controle por outro baseado nas medições feitas diretamente
no medidor de espessura. Abaixo é mostrado o fluxo de laminação do tubo no
processo de laminação tipo Plug Mill da V&M do Brasil:
Laminador
Forno de Perfurador Laminador com
Reaquecimento (Oblíquo) Mandris (STO)
Laminador Medição Leito de

Alisador (Reeler) dimensional a Resfriamento
quente
Reaquecimento e Leito de Inspeção e

Laminador resfriamento, acabamento
Calibrador desempeno e corte
Figura 1: Fluxo de produção da linha “Laminação Automática” da V&M do Brasil.
A correção de gap (distância entre cilindros) do laminador com mandris era sugerida
através da comparação da espessura média calculada pelas dimensões “peso” e
“comprimento” do tubo laminado. Para isto, existem uma balança - que mede o peso
do bloco a ser laminado – e um medidor ótico de comprimento na saída do
laminador com mandris. Assim, era comparada a diferença de espessura média
calculada com base no desvio entre a espessura planejada para o produto e a
espessura real calculada com base no peso e comprimento reais, assim:
L
φtubo − φtubo 2 − 4 × 41.9 ×
wˆ = Lˆ
eq. (1) é a parede real calculada para o tubo, com
2
base na relação peso x comprimento;
L
φtubo − φtubo 2 − 4 × 41.9 × 0
W = Lˆ eq. (2) é a espessura planejada e corrigida para o
2
tubo, com base no comprimento de laminação corrigido. Lo , Lˆ , e L são
respectivamente os comprimentos: calculado, o alvo do processo e a medida real do
tubo.
A partir da comparação entre w e W, eram sugeridas correções no GAP do
laminador. Este método de controle pode incluir certos erros não desejados, que
podem ser classificados como variações inerentes ao processo, tais como:
1. Variação da medida na balança de blocos;
2. Perdas de massa no forno de aquecimento e na perfuração;
3. Variações na medição de comprimento (principalmente em espessuras
nominais menores que 8 mm);
943
4. Variações de diâmetro devido ao desgaste do canal.

Estas componentes eram consideradas como perdas constantes, porém diante de
situações atípicas, os níveis destas variáveis podiam variar aleatoriamente,
causando variação na espessura final dos produtos. Abaixo é mostrado o esquema
de controle baseado na relação peso x comprimento.
H
ε = L − Lˆ
L¹ Lam. Mandris
L
P C G
Medida de
comprimento
Figura 2: Diagrama de blocos do controle baseado na relação peso X comprimento
P = peso do bloco
L¹ = comprimento de laminação
Gap = Correção de GAP
L̂ = comprimento-alvo
L = comprimento real
H = abertura dinâmica do cilindro
C(P) = Operador de conversão peso-bloco/comprimento
G(ε) = Controlador de Gap
Com a implantação do multi-medidor, tem-se a opção de medida da variação da
espessura real dos tubos, o que sugere a implementação do modelo:
H
ε = w −W
P L
L¹ Lam. Reeler
C G
Mandris
Medidor de
espessura de
parede a
quente
Figura 3: Diagrama de blocos do controle baseado na medição de espessura
Sendo ε o desvio da espessura desejada após alisamento, w a espessura real

medida e W a espessura planejada para o produto e A o alongamento no laminador
alisador reeler.
944
A escolha da carta EWMA é uma alternativa à carta Shewhart quando se deseja

detectar pequenas variações ( ∆ < 1σ ), e no caso da espessura média, é importante
evitar desvios (vícios) da espessura planejada, já que esta é característica crítica
dimensional do produto, além de interferir em outras dimensões de qualidade
requerida pelo cliente. A carta EWMA tem um desempenho equivalente à carta de
controle da soma acumulada “CUSUM”, porém sua aplicação e entendimento são
mais fáceis. Além de todos esses fatores, a carta EWMA é tipicamente usada para
observações individuais.
A desvantagem das cartas de Shewhart é que estas usam apenas a informação
sobre o processo contido na última observação coletada para a tomada de decisão,
sendo que este ponto não incorpora informações sobre o passado do processo.
Como o passado é ignorado, as cartas de Shewhart são poucos sensíveis para
detectar pequenos deslocamentos na média do processo.
Montgomery(1) apresentou a carta de controle da média móvel exponencialmente
ponderada ou simplesmente EWMA, como uma alternativa para as cartas de
controle usuais de Shewhart, quando há interesse em detectar pequenas mudanças
no processo produtivo. O desempenho da carta de controle EWMA é
aproximadamente equivalente ao da carta de controle de soma acumuladas
(CUSUM). Notadamente que tanto a carta CUSUM quanto a carta EWMA são
tipicamente utilizadas com observações individuais.
Hunter(2) argumenta que as diferenças entre as cartas de controle de Shewhart,
CUSUM e EWMA dizem respeito ao conhecimento de como cada técnica usa dados
gerados pelo processo de produção. No caso da carta de Shewhart vê-se uma forte
relação de dependência exclusivamente do último ponto demarcado. A carta de
controle de somas acumuladas (CUSUM) atribui peso igual para a toda seqüência
dos dados, indo desde a mais antiga até a mais recente observação. Já a carta de
controle EWMA concebe uma maior ponderação as informações mais recentes em
detrimento de uma ponderação menor às observações mais antigas. O termo
“exponencialmente ponderada” descreve que os pesos das observações decaem
exponencialmente das mais recentes para as mais antigas.
A carta EWMA foi inicialmente proposta por Roberts(3) para aplicações em controle
de qualidade com variáveis aleatórias, independentes e identicamente distribuídas
(i.i.d.) e tem como objetivo suprir a deficiência apresentada pela carta de Shewhart;
ou seja, incorporar diretamente o comportamento passado no ponto presente. O
modelo que define a carta EWMA é dado da seguinte forma:
Z t = αX t + (1 − α ) Z t −1 ; com 0 < α ≤ 1 eq.(3)
Onde:
Zt: previsão para característica da qualidade no período t;
Xt: característica da qualidade real para o período t;
α : constante de suavização ou de alisamento;
Zt-1: previsão para a característica da qualidade para o período t-1.
Z0 : representa o valor de inicialização, geralmente representado pelo nível médio do
processo.
Se as observações Xt são variáveis aleatórias independentes, com variância σ ,
2
então a variância de Zt será:

⎛ α ⎞
σ Z2t = σ 2 ⋅ ⎜ [ ]
⎟ ⋅ 1 − (1 − α )
2t
eq. (4)
⎝ 2 −α ⎠
Por outro lado, os limites de controle da carta EWMA podem ser definidos como
segue:
945
α
LSC = µ 0 + Lσ
2 −α
[
⋅ 1 − (1 − α ) 2t ] eq. (5)
LC = µ0 eq. (6)
α
LIC = µ 0 − Lσ
2 −α
[
⋅ 1 − (1 − α ) 2t eq. (7) ]
Neto(4) enfatiza que a carta de controle EWMA, possui uma ampla variedade de
aplicações. Dentre elas encontra-se a previsão de tendência não estacionária do
nível do processo, permitindo deste modo, que a média do processo oscile
livremente ao longo do tempo. Tal aspecto torna-se importante, pois as previsões
através do EWMA podem ser utilizadas, visando determinar ajustes ou retro-
alimentações necessárias para manutenção do nível do processo próximo do valor
desejado.
Finalmente, diversos estudos foram desenvolvidos para as propriedades da carta de
controle de controle de Exponencial de Média Móvel Ponderada (EWMA).
Destacam-se os trabalhos descritos por Robinson e Ho,(5) Lucas e Saccuci(6) e
Crowder,(7) onde foram usados procedimentos numéricos para determinação do ARL
a partir de diversas tabelas e equações integrais, que tinham por objetivo o rápido
monitoramento da média e do desvio padrão de um processo produtivo.
Para estimar a variação de espessura média no laminador com mandris, considera-

se que o desvio de espessura neste é correlacionado com o desvio verificado depois
do reeler, modelando-se a função de correção de gap a partir deste desvio, com:
Se zi > Lσ faça
Gt = −[ A −1 × z t ]
Com z i = λε i + (1 − λ ) z i −1 e z 0 = 0
Ou seja, a função de ajuste do gap é determinada a partir da média móvel
exponencialmente ponderada dos desvios observados após o reeler, sendo
transformados para a dimensão da lupa no laminador com mandris através do
inverso da função de alongamento na etapa intermediária à medição (reeler).
O valor inicial z 0 = 0 significa que o nível inicial esperado do processo é sempre o
alvo, e para a primeira peça z1 o valor de correção do gap é ajustado pelo método
anterior, dado pelo desvio de comprimento-alvo.
Neste modelo, verifica-se que os parâmetros e variáveis de peso e comprimento
planejado e corrigido servem como parâmetros de referência para o nível inicial do
processo no início da marcha (peça de setup), não sendo mais tratadas como
variáveis de decisão ao longo da produção.
A vantagem de se trabalhar com o desvio do alvo é que a carta não precisa ser
reinicializada toda vez que se troca o produto (setup), e isto é de grande
importância, visto que se tem lotes de produção de tamanho variado (1 a 2.000
peças).
Depois da análise de 27 lotes de produção que abrangem mais de 98% da faixa de
produção - desde 200 mm a 350 mm de diâmetro externo, e espessura nominal de
6,40 mm a 30,0 mm. Os diagramas de dispersão mostram que o desvio-padrão total
do processo variou com a espessura de parede nominal.
946
Figura 4: Dispersão do desvio-padrão com a parede nominal dos tubos.
A diferença entre os dois cálculos de variação do processo é que o primeiro

contempla apenas a variação entre subgrupos (variação do curto prazo), já a
segunda considera a variação total dos dados (inclusive oscilações da média). Esta
correlação entre o valor do desvio-padrão total do processo e a espessura nominal
mostra como as oscilações da média do processo são muito mais significativas nas
paredes nominais mais finas, que têm maior elongamento e maior amplitude de
temperatura de laminação, se considerado o tempo total de laminação Perfurador-
Reeler.
Como as variações de curto prazo são aleatoriamente distribuídas pela faixa de
produção, optou-se por tomar a estimativa do desvio-padrão (médio) na
parametrização da carta de controle. O gráfico da Figura 5 mostra a estatística
descritiva do mesmo.
947
Sumário de espessura de paredes para tubos entre 7’ e 14’

A nderson-D arling N ormality Test
A -S quared 0,17
P -V alue 0,921
M ean 0,088834
S tDev 0,026410
V ariance 0,000697
S kew ness 0,294449
Kurtosis -0,217524
N 25
M inimum 0,042309
1st Q uartile 0,069319
M edian 0,086642
3rd Q uartile 0,107645
0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 M aximum 0,144578
95% C onfidence Interv al for M ean
0,077932 0,099736
95% C onfidence Interv al for M edian
0,077441 0,100765
95% Confidence Intervals 95% C onfidence Interv al for S tD ev

0,020622 0,036741
Mean
Median
0,080 0,085 0,090 0,095 0,100
Figura 5: Sumário de espessura de paredes para tubos entre 7’ e 14’
Assim, foram adotados os parâmetros para a carta de controle final:

µ = 0 (parede alvo – parede real)
o
L = 2,703 (3 sigma da carta de Shewhart)

λ = 0,46 (recomendado).
3 RESULTADOS
A carta de controle foi desenvolvida na estação de trabalho do operador do

laminador, através da ferramenta GCEP, que é uma ferramenta desenvolvida pela
equipe da VMB para a implantação rápida de cartas de controle nos sinóticos do
sistema de rastreamento da produção.
Na escolha de parâmetros, foram aplicados inicialmente valores para λ = 0,12 e λ =
0,46 - indicados por Montgomery(1), e também com a estimativa calculada pelo
método dos mínimos quadrados (λ = 0,20), com base no histórico do processo. Este
valor dá à série a propriedade de “memória longa”, em termos estatísticos, um alto
lag. Apesar de o processo mostrar esta estabilidade sob controle, as variações na
laminação são do tipo brusca e intermitente (não previsível e que desloca a média
fortemente), não mostrando tendência. Logo, foi selecionado o valor para λ = 0,46,
que mostra autocorrelação significativa apenas para as 4 últimas observações.
A seguir é apresentado o resultado dos testes-pilotos com a carta, para o produto
crítico AISI 41B30 dimensões de diâmetro externo e espessura de parede
respectivamente 355,6 mm e 9,53 mm, considerado produto de alta criticidade de
variação de espessura, com nível de tolerância de espessura estreito. (-12,5%
+15,0%).
948
Na carta de controle são apresentados os dados de espessura, para os lotes

laminados antes e depois da implantação do novo controle de processo para λ=0,46.
A faixa azul pontilhada vertical delimita o último lote com o controle anterior para o
início do novo controle. Já a linha pontilhada horizontal mostra o alvo (desvio “zero”).
Figura 6: Carta de Controle Individuais do processo com os dois modelos de CEP.
Como o foco é reduzir a variação entre lotes e conseguir menor desvio médio do
alvo de espessura, testou-se as variâncias dos dois modos de controle, através do
teste F para variâncias. Como se verifica no gráfico, a diferença mostrou-se
significativa. O gráfico de caixas (boxplot) dos dados brutos também é apresentado.
949
Figura 7: Comparação das variâncias e boxplot dos dados brutos.
Com base nos resultados, verificou-se duas reduções na variação do processo:

• O desvio-padrão total estimado reduziu de 0,111 mm para 0,0633mm (- 43%);
• O desvio médio do alvo foi reduzido de 0,084 mm para 0,0067 mm (- 92%).
Isto significa que o novo controle praticamente eliminou a variação entre lotes, pois o
desvio-padrão do processo encontra-se agora nos mesmos níveis da variação
natural do processo para este produto.
Outra consideração a ser observada na carta de controle é a distância entre os
pontos fora de controle pela regra 3 Sigma (marcados com o algarismo “1”). Após a
implantação do controle, verificou-se uma distância bem menor destes pontos ao
alvo. Isto se deve ao fato de o processo detectar mais rapidamente um “off target”,
possibilitando o operador executar a sua correção em tempo hábil e com mais
precisão.
4 DISCUSSÃO
Os resultados mostram que após o gráfico de controle EWMA ser implantado, as

variações na espessura puderam ser detectadas mais rapidamente, ou seja,
aumentou a sensibilidade do processo. Com isso obtivemos um melhor controle
dimensional e ajustes do laminador com mandris mais rápido e efetivo,
proporcionando uma maior qualidade na espessura (menor variabilidade). Esta nova
abordagem reduziu a probabilidade de se ter lotes fora do alvo de espessura de
parede planejada, melhorando a precisão dos processos consecutivos e a geração
de não-conformidades.
Alves(8) em sua dissertação de Mestrado faz uma análise entre o Gráfico de Controle
CUSUM e o Shewhart Individuais. No caso de produção de anéis para vedação de
tubulações (modelo: AGS-BR) ele monitorou a característica “diâmetro externo”.
Durante 6 semanas ele monitorou o processo, verificando na terceira semana que o
processo saiu do controle estatístico. Ele utilizou dois métodos para implementar a
950
carta CUSUM: CUSUM FIR (Fast Initial Response) e CUSUM V Mask (Máscara V).
Enquanto a carta Shewhart individuais levou 25 amostras para detectar um desvio
no valor médio deste processo, a carta CUSUM FIR detectou na 19ª amostra e a
CUSUM V MASK na 18ª amostra, comprovando maior sensibilidade.
Apesar de a carta EWMA ter uma performance equivalente à carta CUSUM, como já
foi dito anteriormente, sua aplicação e entendimento são mais fáceis, visto que esta
será usada pelos operadores que necessitam apenas de uma abordagem qualitativa
da estatística envolvida para sua interpretação.
5 CONCLUSÃO
Por ser a espessura de parede uma característica crítica de qualidade dimensional

dos tubos sem costura, este novo método praticamente retira um fator de
variabilidade de espessura no produto acabado: a variação entre lotes de produção.
Com a maior precisão de acerto da espessura planejada para os tubos, o impacto
nos clientes interno e externo é imediato, visto que, além de crítica, esta
característica dimensional afeta diretamente uma outra característica no caso dos
produtos API 5CT e aços proprietários V&M, com tolerância de diâmetro interno (drift
comum e especial). Além disto, espessura média também é parâmetro importante
para determinação da pressão mínima dos testes de colapso, para produtos da linha
HC (High Collapse), realizados depois do tratamento térmico de têmpera e
revenimento. É importante também ressaltar a melhoria no processo de calibração a
frio das extremidades, a partir da redução de mudança nos diâmetros de
ferramentas internas para tal processo.
Como trabalho futuro, pretende-se aprimorar o ajuste de Gap para as peças de
setup (primeiras peças), a partir de modelamento estatístico do processo em ajuste,
no qual se desenvolve geralmente uma técnica de análise de variância, segregando-
se a variabilidade inerente ao processo da variabilidade do ajuste da máquina.
Agradecimentos
A toda equipe da Laminação Automática da V&M do Brasil, que com “conversa de

amigo” gera um ambiente favorável à geração e implantação de novas idéias.
REFERÊNCIAS
1 MONTGOMERY, Douglas C. Introduction to Statistical Quality Control, 3rd ed.

Wiley, N.Y.,1997.
2 HUNTER, J. S. The Exponentially Weighted Moving Average. Journal of Quality
Technology, v. 18, n. 4, 1986.
3 ROBERTS, S. W. Control chart tests based on geometric moving averages.
Technometrics, 1, 239-251, 1959
4 LAGO NETO, João Caldas do. O Efeito da Autocorrelação em Gráficos de
Controle para Variável de Controle Contínua: Um Estudo de Caso. Dissertação
de Mestrado pela EPS/UFSC. Florianópolis, 1999.
5 ROBINSON, P. B.; HO, T. Y. Average Run Lengths of Geometric Moving Average
Charts by Numerical Methods, Technometrics, v. 20, n. 1,1978
6 LUCAS, J. M.; SACCUCCI, M. S. Exponentially Weighted Moving Average
Controle Schemes: Give Your CUSUM a Head Start. Technometrics, v. 24, n. 3,
1990.
951
7 CROWDER, S. V. A Simple Method for Studying Run-Length Distributions of

Exponentially Weighted Moving Average Charts. Technometrics, v. 29, n. 4,
1987.
8 ALVES, CUSTODIO DA CUNHA, Gráficos de Controle CUSUM: um enfoque
dinâmico para a análise estatística de processos – Dissertação apresentada à
Universidade Federal de Santa Catarina para obtenção do título de Mestre em
Engenharia de Produção, Florianópolis, 2003
BIBLIOGRAFIA
1 AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP (AIAG) – Análise dos Sistemas de

Medição – Manual da Norma QS 9000. Instituto da Qualidade Automotiva, São
Paulo, 1997.
2 AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP (AIAG) – Controle Estatístico do
Processo – Manual da Norma QS 9000. Instituto da Qualidade Automotiva, São
Paulo, 1997.
3 LILL, M.H.; CHU, YEN; CHUNG, KEN, Statistical Setup Adjustment for Low
Volume Manufacturing – chapter 3 – Editado por MONTGOMERY, D.C.; KEATS,
J.B. Nova Iorque, 1991.
4 MONTGOMERY, DOUGLAS C.;RUNGER, GEORGE C.,Estatística Aplicada e
Probabilidade para Engenheiros , Arizon State University, LTC, 2006.
5 SILVA, WESLEY VIEIRA DA; SOUZA, ALCEU; DUCLÓS, LUIZ CARLOS, Quality
Assurance in a Milk Pasteurization Process Using the Exponentially Moving
Average Chart, Ribeirão Preto, Brazil, School of Business and Economics of
Ribeirão Preto - University of São Paulo, July, 27–29th, 2005 . Disponível
em:<http://www.pensaconference.org/arquivos_2005/todos/060.doc> Acesso em:
25 mar. 2008
952
LAMINAÇÃO DE PERFIS ESTRUTURAIS COM CONTROLE

DE MICROESTRUTURA VISANDO PRODUTOS COM ALTO
DESEMPENHO
Emanuelle Garcia Reis 2
Ronaldo Barbosa 3
Resumo
Os parâmetros termomecânicos têm uma grande influência na cinética dos
fenômenos de amaciamento dos aços e, consequentemente, na morfologia e
tamanho de grãos durante e após a deformação. Os mecanismos estáticos e
dinâmicos de refino de grão atuantes na laminação a quente variam em função da
temperatura de laminação, da deformação aplicada, dos tempos entre passes e da
composição química. O objetivo deste trabalho é desenvolver um modelo
matemático via planilha eletrônica Excel para se prever a evolução da microestrutura
durante e após laminação a quente de perfis estruturais. Inicialmente, foi feita uma
caracterização do processo de conformação de perfis para um determinado produto,
englobando as principais variáveis, tais como, deformação, taxa de deformação,
temperatura, tempo entre passes, dentre outras. Em seguida, corridas industriais
foram realizadas em caráter experimental para obtenção de um conjunto de dados
de entrada, ou de dados para alimentação do modelo matemático. Finalmente, o
modelo foi validado comparando-se suas previsões com os resultados obtidos
diretamente da laminação industrial.
Palavras-chave: Laminação de perfis estruturais; Modelamento microestrutural.
ROLLING OF STRUCTURAL BEAM WITH MICROSTRUCTURE CONTROL

REACHING HIGH PERFORMANCE PRODUCTS
Abstract
Thermomechanical parameters have great influence on the kinetics of softening in
steels and, consequently, on the grain morphology and sizes during and after
deformation. Static and dynamic grain refining mechanisms acting during hot rolling
vary as a function of rolling temperature, the applied deformation, the interpass times
and chemical compositions. The goal of this work was to build a mathematical model
via Excel type spreadsheet able to predict microstructure evolution during and after
the hot rolling beam. Initially, characterization of the forming process for a given
product was carried out taking into account the main process variables such as
strain, strain rate, temperature and interpass times, among others. Then, industry
trials were performed to obtain an entry data set to feed the mathematical model.
Finally, the model was validated by comparing its predictions with results obtained
directly from industry runs.
Key words: Structural beam rolling; Microstructure modeling.
1
2
Engenheira Civil, Mestre em Engenharia Metalúrgica e de Minas pela UFMG. Engenheira Sênior
da Gerdau Açominas. Membro da ABM.
3
Engenheiro Mecânico, Mestre, Dr., Professor Associado do Departamento de Engenharia
Metalúrgica e de Materiais da UFMG
953
1 INTRODUÇÃO
Pesquisas sobre a metalurgia associada aos processos de conformação a quente,

têm sido desenvolvidas e aplicadas nos últimos anos às laminações de placas, tiras,
barras e fios-máquina. Estas pesquisas demonstraram ser possível acompanhar a
microestrutura resultante de cada parte do processo, para um dado laminador,
através de modelos matemáticos. Dividindo-se o processo em eventos metalúrgicos
individuais que ocorrem durante a laminação, e combinando esses eventos numa
correta seqüência ditada pela metalurgia do processo, é possível modelar o
processo matemática ou fisicamente obtendo maior entendimento do mesmo e,
consequentemente, ampliando possibilidades de otimização do mesmo via, por
exemplo, alterações na composição química, rota de processo ou recursos do
laminador. Além dessas vantagens, outros benefícios podem também ser obtidos
através dessa metodologia, tais como:
1) redução de custo, aumento na produtividade e redução no tempo investido em
experimentos industriais;(12)
2) previsão de variáveis que não podem ou são difíceis de serem medidas, tais como
as ligadas à evolução microestrutural durante a laminação, isto é, o tamanho de grão
austenítico e ferrítico e tempo inicial da precipitação;
3) melhor entendimento dos efeitos das interações entre fenômenos térmicos,
mecânicos e microestruturais,
4) possibilidade de melhorias da qualidade dos produtos através de previsões e
controles de processo on-line; (12)
5) possibilidade de maior flexibilidade e melhores desempenhos de processo de
laminação.
Os parâmetros termomecânicos têm uma grande influência nos processos
restaurativos dos aços e, conseqüentemente, na morfologia e tamanho de grãos
durante e após a deformação. Os parâmetros termomecânicos durante a laminação
de perfis possuem algumas peculiaridades quando comparados aos que se
apresentam na literatura nas laminações de produtos planos e outros como as de
fio-máquina. As principais diferenças são: 1) a deformação, a taxa de deformação e
as temperaturas de laminação são geralmente mais baixas do que as observadas
num laminador de tiras a quente (LTQ) ou acabador de fio-máquina, e 2) o
resfriamento ocorre ao ar, ao contrário do resfriamento forçado na mesa de saída de
um LTQ.
Este estudo pretende, portanto, modelar a evolução microestrutural em uma
laminação de perfis, seguindo uma metodologia já consagrada na literatura. Espera-
se ao final desta pesquisa, obter ferramenta de simulação que possibilitará
otimização de determinados parâmetros de processo, a serem definidos ao longo do
próprio estudo.
Uma seqüência, como listada abaixo, será utilizada na metodologia para a bitola
W360x64:
- Coleta de dados na linha de laminação;
- Modelo matemático, via Excel, do processo de laminação;
- Metalografia de amostras intermediárias e finais do flange e da alma;
- Comparação entre os resultados experimentais e previsão do modelo
matemático;
954
O aço escolhido para o estudo é o ASTM A 572 Gr 50 ( Tabela 1), mostra a

composição química para este aço amostrado na bitola W360x64. Onde todos os
números em % do peso exceto onde citado o termo “Ceq”, que significa carbono
eqüivalente.
Tabela 1. Composição química para o aço ASTM A 572 Gr 50.
C Mn Si P Al Nb N Ceq
Elemento
[%] [%] [%] [%] [%] [%] [ppm] [%]
Mínimo 0,15 1,00 0,15 0,020 0,32
Visado 0,16 1,05 0,20 0,012 0,025 0,34
Máximo 0,17 1,10 0,25 0,030 0,025 0,030 50 0,36
Na viga acabada, os ensaios metalográficos serão realizados em amostras retiradas

tanto na alma quanto nos flanges. No total foram seis corpos de prova para
realização destes ensaios. O ensaio metalográfico será via microscópio ótico,
obtendo os seguintes valores:
- Tamanho de grão ferrítico;
- Percentual de ferrita;
- Percentual de perlita.
Todas as amostras foram retiradas na seção longitudinal à direção de laminação,
embutidas em baquelita, lixadas, polidas e atacadas obedecendo aos procedimentos
normais de preparação de amostras metalográficas. As amostras das vigas
acabadas foram submetidas a ataque químico com o reativo nital 3%, durante
aproximadamente 10 s para a revelação da microestrutura (ferrita e perlita). Utilizou-
se o reativo picral 4%, durante aproximadamente 20 s para a realização da análise
quantitativa dos constituintes.
Os principais parâmetros que definem um ciclo termomecânico na laminação a

quente, isto é, a temperatura, a deformação, a taxa de deformação e o tempo entre
passes podem ser medidos, como é o caso da temperatura, em determinados
pontos do processo, ou calculados a partir de outros parâmetros tais como as
dimensões do perfil e as rotações dos cilindros numa determinada cadeira ou passe
do laminador. No caso particular deste trabalho, as temperaturas serão medidas
através de pirômetros situados ao longo da linha de laminação. Um valor médio,
entre várias medições, será utilizado no modelo matemático. A taxa de resfriamento
aproximadas, no leito de resfriamento, para a alma foi de 1,0°C/s e do flange
2,0°C/s, e essas medições foram obtidas através de um pirômetro manual.
3.1 Modelo Microestrutural
O desenvolvimento desses modelos matemáticos tem sido estudado por vários

pesquisadores(1- 12) seja para laminação de placas, de tiras a quente, de barras e de
fio-máquina em aços C-Mn e microligados, sendo que todos relatam ótimos
resultados em termos de previsões. A maioria deles descreve os aspectos térmicos,
mecânicos e metalúrgicos que ocorrem durante uma laminação e quais são os
efeitos cada uma desses aspectos exercem sobre os mecanismos de amaciamento
e de endurecimento durante a laminação.
955
Um modelo para previsão da evolução microestrutural foi construído com base no

que foi apresentado na literatura. O cálculo do tamanho de grão ferrítico final foi
realizado conforme se mostra no fluxograma simplificado da Figura 1. Todos os
cálculos foram realizados em planilha eletrônica do tipo Microsoft Excel, com o
objetivo de se obter um tamanho de grão após cada passe de laminação, com base
nos resultados do passe anterior, e desta forma, determinar o tamanho de grão final
após a laminação de acabamento. Considerou-se para efeito destes cálculos de
tamanho de grão que o aço se encontra totalmente recristalizado caso X ≥ 95%.
Além disso, considerou-se que não haveria 100% de transferência de deformação de
um passe ao próximo passe caso X ≤ 95%. Todas as fórmulas utilizadas para se
obter os tamanhos de grão final encontram-se listadas na Tabela 2 para aços ao Nb.
Detalhes da lógica utilizada na montagem do fluxograma Figura 1 são dados a
seguir.
Foram considerados como dados de entrada o tamanho de grão austenítico inicial
(d0), a temperatura do passe de laminação (T), a deformação equivalente aplicada
no passe (ε), a taxa de deformação neste passe (dε/dt) e o tempo entre passes (tep).
Em seguida, foram calculadas a deformação crítica para início de recristalização
dinâmica (εc) e assim foi possível estabelecer qual seria o mecanismo de
amaciamento que ocorreria no intervalo de tempo entre passes, isto é, se
recristalização estática (SRX) ou se recristalização metadinâmica (MRX).
d0, T, ε, dε/dt, tep
εa, εp, εc
Não Recristalização Sim

Dinâmica?
t0,5(RE), X(RE) t0,5(RMD), X(RMD)
dRX (X>0,95) dRX (X>0,95)

d após tep d após tep
εr εr
Não
n = np ?
Sim
Figura 1. Fluxograma indicando o procedimento de cálculo do tamanho de grão.
Em função do tipo de recristalização que deveria ocorrer no intervalo de tempo entre

passes, foram realizados cálculos dos tempos necessários para ocorrência de 50%
de recristalização (t0,5), das frações recristalizadas (X) e dos tamanhos de grãos
recristalizados (dRX). No caso destes últimos, duas seriam as possibilidades: ou a
fração recristalizada atingiria um valor igual ou maior que 95% ou, do contrário, essa
fração seria menor que esse valor, sendo que 5% foi aqui considerado como uma
fração igual à nula. No primeiro caso, duas hipóteses ainda seriam checadas
necessariamente, isto é, se o tempo decorrido para se obter 95% de recristalização
seria menor que o tempo decorrido no intervalo entre passes ou não. Caso fosse
menor, os grãos recristalizados teriam ainda algum tempo para crescerem antes que
956
o passe subseqüente fosse aplicado. Assim sendo, um tamanho de grão austenítico

seria calculado levando-se em conta este crescimento (d após tep). No caso
contrário, não só não haveria possibilidade de crescimento de grão no intervalo de
tempo entre passes como também o valor da fração recristalizada seria
necessariamente igual ou menor que 95%. No evento em que esta fração
recristalizada fosse menor que 95%, uma deformação residual, ou seja, uma parcela
da deformação aplicada no passe em questão, proporcional a (1 – X) desta
deformação, seria acumulada com a deformação do passe seguinte. Neste caso
também um tamanho de grão médio, ponderado pelos valores de X e de (1 – X) era
calculado e repassado ao passe seguinte.
Finalmente, o algoritmo realizaria seu último teste, ou seja, se o número do passe
em questão haveria chegado ao não ao número total de passes da seqüência de
passes de laminação. Caso negativo, um novo laço de cálculos seria realizado. Caso
positivo, os dados de tamanho de grão austenítico ( dγ ) e da deformação residual
acumulada na austenita ( ε a ) seriam usados, juntamente com dados da composição
química e da taxa de resfriamento ( T& ) na região de transformação de fases para se
obter o tamanho de grão ferrítico final ( dα ) previsto pelo modelo desenvolvido por
Sellars e Beynon.(5) As equações utilizadas encontram-se na Tabela 2 para aços ao
Nb:
Tabela 2. Equações disponíveis na literatura para descrever a cinética.
Parâmetro Equação Ref.
⎛ 1 + 20.[Nb] ⎞
0,17
⎡ ⎛ 375000 ⎞⎤
εp = ⎜ ⎟.2,8.10 −4.d00,5 .⎢ε&. exp⎜ ⎟⎥
⎝ 1,78 ⎠ ⎣ ⎝ R.T ⎠⎦
εp ; εp εp
ε c ε p = 0,8 − 13.Nb eff + 112. Nb eff ( )2 Roucoules (10)
Nb eff = [Nb] −
[Mn] + [Si]
120 94
εa ε ai+1 = ε i+1 + (1 − X i ).ε i Maccagno et al.

(1, 7)
⎛ 330000⎞
0,5 = (− 5,24 + 550.[Nb]).10
−18 ( −4 + 77.[Nb]) 2
t SRX .ε .d0 . exp⎜ ⎟ Hodgson et al. (2)
⎝ R.T ⎠
t 0,5
⎛ 153000 ⎞
t MDRX
0,5 = 4,42.10 − 7.ε& − 0,59 . exp⎜ ⎟ Roucoules (10)
⎝ R .T ⎠
dSRX = 1,1.ε −0,67 .d00,67 para T>950°C Beynon et al. (3, 9, 11)
dRX ⎛ − 45000 ⎞
dMDRX = 1370.ε& − 0,13 . exp⎜ ⎟ Roucoules (10)
⎝ R.T ⎠
⎛ − 435000 ⎞
d após tep d 4,5 = d04,5 + 4,1.10 23.t ep . exp⎜ ⎟ Hodgson et al. (2)
⎝ R.T ⎠
[ (
d0α = 2,5 + 3,0.T& −1 / 2 + 20. 1 − exp − 1,5.10 −2.dγ )]
( ) Sellars e Beynon (5)
dα
dα = d0α . 1 − 0,45. ε r
As temperaturas críticas podem ser calculadas de uma maneira simples como

função da composição química dos aços microligados. O valor de Tnr é calculado
através da seguinte equação (13-16):
957
( ) (
Tnr = 897 + 464 .C + 6445 .Nb − 644 . Nb + 732 .V − 230 . V + 890 .Ti + 363 .Al − 357 .Si )
O cálculo de Ar3 pode ser feito em função da composição química através da
equação a seguir (13-16):
Ar 3 = 910 − 310 .C − 80.Mn − 20.Cu − 15.Cr − 55.Ni − 80.Mo + 0,35.(t − 8 )

t é a espessura da placa laminada em mm, para t entre 8 e 30mm.
As tabelas 3 a 5 mostram resultados obtidos do modelo quando aplicado à
seqüência de passes para produção de viga com uma bitola W360x64 e para aços
ao Nb. O valor de Tnr calculada foi de 961°C e a da Ar3 de 776°C. A Tabela3 mostra
especificamente os resultados no caso da deformação no laminador desbastador.
Tabela 3. Resultados obtidos da aplicação do modelo microestrutural na etapa de redução no
Laminador desbastador.
dε/dt drec se X>0,95 d após tep
Pass d0 T tep RD t0,5 df
Eq. ε
0
ε εa εp εc X
e (µm) (°C) (s) ? (s) (µm)
(s-1) RMD RE RMD RE
1 200,0 1.106 0,2 13,6 0,03 0,03 0,67 0,40 N 1982,7 0,00 200,0 200,0 200,0 200,0 200,0
LAMINADOR DESBASTADOR
2 200,0 1.122 2,7 12,9 0,24 0,27 0,97 0,58 N 11,8 0,53 24,8 91,9 54,8 83,6 83,6
3 83,6 1.146 3,6 21,2 0,28 0,41 0,60 0,36 S 0,1 1,00 25,6 39,0 95,9 96,2 95,9
4 95,9 1.131 0,6 16,8 0,02 0,02 0,49 0,30 N 493,8 0,02 95,9 95,9 95,9 95,9 95,9
5 95,9 1.134 3,6 12,3 0,18 0,20 0,67 0,40 N 3,8 0,89 24,8 67,9 22,4 59,4 59,4
6 59,4 1.158 3,8 18,8 0,17 0,19 0,49 0,29 N 1,0 1,00 26,1 50,8 100,0 101,0 101,0
7 101,0 1.122 0,5 19,7 0,02 0,02 0,52 0,31 N 657,3 0,02 101,0 101,0 101,0 101,0 101,0
8 101,0 1.132 5,1 13,6 0,11 0,13 0,74 0,44 N 11,4 0,56 23,5 95,5 30,4 63,6 63,6
9 63,6 1.148 2,0 89,8 0,03 0,09 0,47 0,28 N 7,8 1,00 63,6 63,6 134,7 134,7 134,7
Vê-se que há uma alternância na aplicação de passes leves, passes 1, 4, 7 e 9, com

passes relativamente pesados ou médios. A deformação no passe 1 é muito
pequena, mas as dos passes 2 e 3 produziram recristalização estática parcial e
foram compostas de tal modo a produzir recristalização dinâmica no passe 3. Isto
pode ter produzido uma certa independência do tamanho de grão austenítico ao final
do desbaste do tamanho de grão inicial da austenita deixando o forno de
reaquecimento. Este ponto será discutido com mais detalhes adiante. Entretanto, por
esta razão, o tamanho de grão austenítico inicial foi escolhido arbitrariamente como
200 µm.
Observa-se ainda que o tempo de transferência entre desbastador e acabador é
longo, aproximadamente 90s. Isto provavelmente fez com que a estrutura entrando
no acabamento estivesse 100% recristalizada, apesar de o último passe dado no
desbastador ter sido muito pequeno, uma deformação de apenas 0,09.
A Tabela 4 mostra uma aplicação do modelo microestrutural para a etapa de
redução no grupo tandem para alma do material. Assim como no caso do laminador
desbastador, devido às baixas reduções por passe neste laminador, não houve
ocorrência de recristalização dinâmica e o amaciamento ocorreu através de
mecanismos estáticos. A partir do quinto passe a temperatura de laminação
encontra-se abaixo de Tnr, sendo assim considerou-se a fração recristalizada igual a
zero. Logo, após o quinto passe o material não recristalizou, provocando um
panquecamento da austenita e um encruamento da alma. Esse resultado pode ser
observado nas metalografias mostradas na Figura 2b mais adiante no texto.
958
Tabela 4 Aplicação do modelo microestrutural para a etapa de redução no grupo tandem para a alma
do material.
ALMA
dε/dt drec se X>0,95 d após tep Tx. 0
Pass d0 T tep RD t0,5 df Resf. d α dα
Eq. ε0 ε εa εp εc X
e (µm) (°C) -1 (s) ? (s) RMD RE RMD RE (µm) (°C/s) (µm) (µm)
(s )
1 134,7 1.063 7,7 5,4 0,12 0,12 1,21 0,72 N 98,9 0,04 18,2 120,5 125,2 126,5 126,5
2 126,5 1.085 10,2 15,6 0,13 0,25 1,12 0,67 N 12,1 0,59 18,8 71,4 30,7 56,6 56,6
3 56,6 1.090 10,4 5,2 0,15 0,25 0,74 0,44 N 2,1 0,81 19,0 41,4 16,4 33,4 33,4
4 33,4 1.016 15,3 17,8 0,15 0,19 0,83 0,50 N 7,0 0,83 14,4 33,4 12,2 27,0 27,0
5 27,0 992 16,3 5,7 0,14 0,17 0,85 0,51 N 10,1 0,32 13,2 27,0 15,3 18,4 18,4
GRUPO TANDEM
6 18,4 960 20,4 19,0 0,13 0,25 0,85 0,51 N 4,8 0,00 11,5 18,4 18,4 18,4 18,4
7 18,4 958 21,2 5,2 0,13 0,38 0,86 0,52 N 2,2 0,00 11,3 14,7 18,4 18,4 18,4
8 18,4 949 25,7 21,9 0,12 0,50 0,94 0,56 N 1,5 0,00 10,7 12,2 18,4 18,4 18,4
9 18,4 915 20,4 6,5 0,11 0,62 1,08 0,64 N 2,6 0,00 9,7 10,7 18,4 18,4 18,4
10 18,4 855 26,2 25,6 0,10 0,72 1,58 0,95 N 11,1 0,00 7,4 9,7 18,4 18,4 18,4
11 18,4 848 16,6 6,2 0,09 0,81 1,53 0,91 N 10,8 0,00 7,6 8,9 18,4 18,4 18,4
12 18,4 808 18,4 28,0 0,08 0,89 2,00 1,20 N 32,8 0,00 6,3 8,4 18,4 18,4 18,4
13 18,4 784 15,5 5,7 0,07 0,96 2,29 1,37 N 65,2 0,00 5,7 8,0 18,4 18,4 18,4
14 18,4 720 14,8 - 0,05 1,00 3,62 2,16 N 666,1 - 4,1 7,7 - - - 1,0 10,3 5,7
Como a temperatura no passe acabador, isto é, no último passe do grupo tandem, é

de aproximadamente 720°C, e com uma taxa de resfriamento de 1°C/s, obteve-se
um tamanho de grão ferrítico após a transformação de 5,7 µm. Portanto houve um
refino de grão de 135 µm para 5,7 µm é o que se prevê com o presente modelo.
Tabela 5. Aplicação do modelo microestrutural para a etapa de redução no grupo tandem para o
flange do material.
FLANGE
dε/dt drec se X>0,95 d após tep
Tx.
0
Pass d0 T tep RD t0,5 df Resf. d α dα
Eq. ε
0
ε εa εp εc X
e (µm) (°C) (s) ? (s)
RMD RE RMD RE (µm)
(°C/s) (µm) (µm)
(s-1)
1 134,7 1.068 4,0 5,4 0,05 0,05 1,06 0,63 N 506,4 0,01 134,7 134,7 134,7 134,7 134,7
2 134,7 1.075 8,9 15,6 0,17 0,22 1,18 0,70 N 22,6 0,38 18,6 81,5 57,0 74,3 74,3
3 74,3 1.077 9,1 5,2 0,18 0,31 0,87 0,52 N 3,1 0,69 18,6 42,9 18,6 33,3 33,3
4 33,3 1.077 13,6 17,8 0,17 0,27 0,62 0,37 N 0,8 1,00 17,7 27,6 60,7 61,0 61,0
5 61,0 1.088 14,7 5,7 0,17 0,17 0,82 0,49 N 5,9 0,48 18,1 56,8 23,1 37,8 37,8
GRUPO TANDEM
6 37,8 1.118 18,8 19,0 0,17 0,25 0,59 0,35 N 0,5 1,00 19,1 31,6 79,4 79,6 79,6
7 79,6 1.086 20,1 5,2 0,16 0,16 0,99 0,59 N 11,5 0,27 17,3 69,8 45,5 54,6 54,6
8 54,6 1.099 24,9 21,9 0,15 0,27 0,81 0,48 N 1,4 1,00 17,4 38,4 73,0 73,8 73,8
9 73,8 1.053 20,0 6,5 0,14 0,14 1,10 0,66 N 26,7 0,16 15,6 72,4 54,0 58,7 58,7
10 58,7 1.037 26,9 25,6 0,13 0,25 1,11 0,66 N 7,3 0,91 14,3 42,1 13,1 37,6 37,6
11 37,6 1.013 17,4 6,2 0,12 0,15 0,92 0,55 N 16,6 0,23 14,0 37,6 24,4 27,7 27,7
12 27,7 980 19,5 28,0 0,11 0,22 0,94 0,56 N 8,6 0,89 12,4 27,7 11,0 24,1 24,1
13 24,1 950 17,8 5,7 0,10 0,12 1,00 0,60 N 49,2 0,00 11,3 24,1 24,1 24,1 24,1
14 24,1 890 19,0 - 0,08 0,21 1,40 0,84 N 87,8 - 8,9 24,1 - - - 2,0 10,7 8,5
A Tabela 5 mostra uma aplicação do modelo microestrutural para a etapa de

redução no grupo tandem para o flange do material. As deformações por passe
variam de 0,18, a maior delas, até 0,05, a menor. Essas deformações são
relativamente pequenas não provocando ocorrência de recristalização dinâmica em
nenhum dos passes do processo. Como resultado, recristalização estática foi o
959
mecanismo predominante no processo embora este somente tivesse levado a 100%

de recristalização após alguns passes intermediários. Este é o caso dos passes 4, 6
e 8. No caso desta seqüência em particular, passes aplicados após o passe de
número 8 apenas resultaram em recristalização estática parcial. Essas combinações
de recristalização estática parcial e temperaturas baixas levaram ao acúmulo de uma
deformação após passe 14 igual a 0,21. Trata-se de encruamento modesto e que
talvez não fosse importante no refino de grão ferrítico via paquecamento. Assim, a
laminação do flange se dá com no regime de recristalização parcial e com modesta
transferência de deformação acumulada para a etapa de transformação de fases.
Como conseqüência, o modelo matemático prevê a formação de grãos de ferrita de
8,5 µm após laminação no último passe, dado a aproximadamente 890°C, caso a
taxa de resfriamento seja 2°C/s, conforme medido na linha de laminação.
3.2 Microestruturas Previstas e Medidas
Com a finalidade de se validar o modelo matemático, laminações experimentais

foram realizadas de tal modo que as microestruturas de alma e do flange da viga
pudessem ser medidas ao final do processo e comparadas com os resultados
relatados acima. A Tabela 6 mostra essa comparação. Além disso, são indicados
também nesta mesma Tabela os percentuais medidos de ferrita e de perlita das
amostras laminadas.
Tabela 6. Resultados metalográficos da experiência industrial.

dα Percentual de
Bitola Posição
Aço Local [µm] Constinuintes [%]
[mm] na Peça
Medido Previsto Ferrita Perlita
Início 6,4 80,8 19,2
Flange Meio 8,0 8,5 80,2 19,8
ASTM A Fim 8,4 81,2 18,8

W360x64
572 Gr50 Início 5,5 81,5 18,5
Alma Meio 6,4 5,7 79,6 20,4
Fim 5,4 78,9 21,1
No caso do flange, o valor médio real de tamanho de grão ferrítico é 7,6 µm, isto é,
muito próximo do valor previsto de 8,5 µm. Se for retirado o valor de 6,4 µm, a média
seria de 8,2 µm, portanto praticamente idêntica ao previsto.
Para a alma, 5,8 µm equivale à média real para um valor previsto de 5,7 µm. O
modelo matemático utilizado possui algumas simplificações, mas mesmo assim os
resultados dão uma boa previsão do tamanho de grão ferrítico médio mostrando que
os valores medidos se encontram muito próximos dos valores previstos, indicando
que o modelo matemático pode ser usado como uma boa estimativa.
As microestruturas são constituídas de ferrita e perlita, típicas para este tipo de aço.
A Figura 2a mostra as microestruturas do flange da viga acabada. A temperatura de
acabamento é de aproximadamente 890°C e o material é resfriado ao ar. Os nódulos
de perlita se localizam em geral nos contornos de grão da ferrita.
960
(a) Flange - Meio da viga
(b) Alma - Meio da viga

Figura 2. Microestrutura do aço ASTM A572 Gr 50 – W360x64. Ataque: nital 3%, 200X. (a) Posição
referente ao meio da viga para o flange e (b) Posição referente ao meio da viga para a alma.
A Figura 2b mostra os aspectos microestruturas da alma da viga acabada. A

temperatura de acabamento é de aproximadamente 720°C e o material é resfriado
ao ar. A temperatura de acabamento é de aproximadamente 720°C e o material é
resfriado ao ar. A temperatura de transformação austenita – ferrita calculada foi de
776°C. Portanto, podemos dizer que houve um panquecamento da austenita e um
encruamento da ferrita, pois o material laminou abaixo de Ar3. Como esperado, as
amostras da alma se apresentam com uma granulação mista e ligeiramente
deformada pelo processo de laminação.
961
4 CONCLUSÕES
O modelo de microestrutura desenvolvido neste trabalho fornece uma previsão

adequada da evolução do tamanho de grão da austenita durante o processo de
laminação a quente e também do tamanho de grão ferrítico final. Além disso, o
modelo, ainda que muito simplificado, fornece uma orientação quanto aos
mecanismos de amaciamento envolvidos ao longo do processo termomecânico.
O presente estudo também mostra que a recristalização estática ocorre na maioria
dos passes na laminação de perfis, principalmente devido às baixas reduções e altos
tempos entre passes.
O presente modelo matemático mostrou que é possível se obter previsões razoáveis
dos valores de limite de escoamento e de resistência, produzindo estimativas
próximas dos valores reais. Ademais, o modelo indicou que, no caso da laminação
da alma, algum encruamento estaria ocorrendo, como mais tarde pode ser verificado
na simulação física via torção a quente.
Finalmente, pode-se concluir que, com a utilização da metodologia aqui proposta e
utilizada nesta dissertação, isto é, simulação numérica e física, é possível modelar
alterações no processo de laminação e na composição química dos aços, visando
aumentos de produtividade, melhorias nas propriedades mecânicas, reduções de
custo e de tempo investido no desenvolvimento utilizado a linha industrial.
Agradecimentos
Os autores agradecem a Gerdau Açominas pelo apoio financeiro a esta pesquisa.

Um dos autores, RB, agradece também o financiamento por ele recebido pela
FAPEMIG, CNPq e CAPES.
REFERÊNCIAS
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Grain Size Evolution during Rod Rolling. ISIJ International, vol. 36, nº 6, pp. 720-
728, jan. 1996.
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Properties of Hot Rolled C-Mn and Microalloyed Steels. ISIJ International, vol.
32, nº 12, pp. 1329-1338, set. 1992.
3 BEYNON, J. H., SELLARS, M. Modelling Microstructure and Effects during
Multipass Hot Rolling. ISIJ International, vol. 32, nº 3, pp. 359-367, nov. 1991.
4 SELLARS, C. M. Modeling Microestructural Development During Hot Rolling.
Material Science and Technology, v. 6, p. 1072-1081, 1990.
5 SELLARS, C. M., BEYNON, J. H. Microestructural Development During Hot
Rolling of Titanium Microalloyed Steels. In: HIGH STRENGTH LOW ALLOY
STEEL, 1984, Wollongong, Australia. Port Kembala, Australia: South Coast
Printers, 1984. pp. 142-150.
6 SICILIANO JR, F., MINAMI, K., MACCAGNO, T. M., JONAS, J. J.: Mathematical
Modeling of the Mean Flow Stress, Fractional Softening and Grain Size During the
Hot Strip Rolling of C-Mn Steels. ISIJ International, vol. 36, nº 12, pp. 1500-
1506, set. 1996.
7 MINAMI, K., SICILIANO JR, F., MACCAGNO, T. M., JONAS, J. J.: Mathematical
Modeling of the Mean Flow Stress During the Hot Strip Rolling of Nb Steels. ISIJ
International, vol. 36, nº 12, pp. 1507-1515, set. 1996.
962
8 SICILIANO JR, F., KIRIHATA, A., MACCAGNO, T. M., JONAS, J. J.:

Mathematical Modeling of the Mean Flow Stress During the Hot Strip Rolling of
Multiply-alloyed Carbon Steels. ISIJ International, vol. 38, nº 2, pp. 187-195, out.
1998.
9 SICILINO. Jr. Mathematical Modeling of the Hot Strip Rolling of Nb
Microalloyed Steels. Montreal, Canada: Department of Mining and Metallurgical
Engineering McGill University, 1999. 165pp. (PhD Thesis and Metallurgical
Engineering).
10 ROUCOULES. Christine. Dynamic and Metadynamic Recrystallization in
HSLA Steels. Montreal, Canada: Department of Mining and Metallurgical
Engineering McGill University, 1992. 269pp. (PhD Thesis and Metallurgical
Engineering).
11 PIETRZYK, M., ROUCOULES, C., HODGSON, P.D. Modelling the
Thermomechanical and Microstructural Evolution During Rolling of a Nb HSLA
Steel. ISIJ International, vol. 35, nº 05, pp. 531-541, fev. 1995.
12 KWON, O. A Technology for the Prediction and Control of Microstructural
Changes and Mechanical Properties in Steel. ISIJ International, vol. 32, nº 03,
pp. 350-358, dez. 1991.
13 BARBOSA, R. A. N. M., BORATTO, F.J. M., SANTOS, D. B., Fundamentos da
Laminação Controlada. Belo Horizonte: Departamento de Engenharia
Metalúrgica da Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas Gerais,
1989. 325p.
14 OUCHI, C.; SAMPEI, T.; KOZASU, I. The effect of hot rolling condition and
chemical composition on the onset temperature of  transformation after hot
rolling. Transactions of the Iron and Steel Institute of Japan, vol. 22, nº 03, pp.
214-222, 1982.
15 TAMURA, I.; SEKINE, H.; TANAKA, T. et al. Thermomechanical Processing of
High Strength Low Alloy Steels. London: Butterworths & Co (publishers) Ltd,
1988. pp. 248.
16 Borato, F., Barbosa, R., Yue, S., & Jonas, J. J. (1988). Effect of chemical
composition on the critical temperature of microalloyed steels. In (pp. 383-390).
ISIJ International, Tokyo, Japan.
963
EVOLUÇÃO DA MICROESTRUTURA DE UM AÇO MICROLIGADO AO

VNb NA LAMINAÇÃO DE TUBOS SEM COSTURA1
Ricardo Nolasco de Carvalho 2
Marcelo Almeida Cunha Ferreira 3
Ronaldo Barbosa 5
Resumo
Este trabalho tem o objetivo de difundir a idéia de se desenvolver e ajustar modelos
matemáticos através da evolução da microestrutura obtida na simulação por torção a quente.
Alguns modelos foram desenvolvidos recentemente para laminação de tubos sem costura em
aços CMn e V e este trabalho pretende estender a aplicação deste conceito para um aço
microligado ao VNb, neste mesmo processo. Para este desenvolvimento foi necessário fazer
uma caracterização do ciclo termomecânico, que serviu de base tanto para a simulação quanto
para o modelo matemático. Após essa caracterização, o ciclo foi simplificado devido às
limitações do equipamento de torção em reproduzir algumas deformações, velocidades de
deformação e velocidades de resfriamento desenvolvidas industrialmente. A simulação por
torção a quente foi conduzida em uma máquina servo-hidráulica controlada por computador
equipada com um forno radiante. Amostras para microscopia óptica foram obtidas através da
interrupção da simulação após determinadas etapas do processo. A evolução da
microestrutura na simulação por torção foi utilizada para selecionar e ajustar as equações
necessárias ao modelo matemático. A comparação das microestruturas finais, obtidas em
torção a quente e pelo modelo matemático, com aquelas obtidas em escala industrial mostrou,
de modo geral, uma boa correlação.
Palavras-chave: Ensaios de torção a quente; Laminação de tubos sem costura; Modelamento
microestrutural.
MICROSTRUCTURE EVOLUTION OF A VNb MICROALLOYED

STELL IN THE SEAMLESS TUBE ROLLING
This work has the goal of spread the idea of to develop and adjust mathematical models through the
microstructure evolution provided by hot torsion simulation. Some models were developed recently for
seamless tube rolling of CMn and V steels and this work intend to expand the application of this concept
for a VNb microalloyed steel, in that same process. For this development was necessary to characterize
the thermomechanical cycle, that was the base for both simulation and mathematical model. After that,
the cycle was simplified due to limitations of hot torsion machine in reproduce some strain, strain rates
and cooling rates developed industrially. The hot torsion simulation was conduced in a computer
controlled servo-hydraulic machine equipped with a radiant furnace. Samples for optical microscopy were
obtained through interruption of simulation cycle after selected steps. The microstructure evolution in the
hot torsion simulation was used to select and adjust the necessary equations for mathematical model.
The comparison between final microstructures, obtained from both hot torsion and mathematical model,
and that from industrial scale showed, in general, a good agreement.
Keywords: Hot torsion tests; Seamless tube rolling; Microstructure modeling.
1
2
Engenheiro Mecânico, Mestre e Doutor em Engenharia Metalúrgica e de Minas pela UFMG.
Engenheiro Sênior da V & M do Brasil
3
Engenheiro Metalurgista,Superintendente de Pesquisa e Desenvolvimento da V & M do Brasil
4
Membro da ABM, Engenheiro Metalurgista, Mestre, Dr., Professor Associado do Departamento de
Engenharia Metalúrgica e de Materiais da UFMG
5
Membro da ABM, Engenheiro Mecânico, Mestre, Dr., Professor Associado do Departamento de
964
1 INTRODUÇÃO
A simulação e o modelamento matemático são ferramentas bastante utilizadas no

estudo de processos de conformação a quente. Os ensaios de torção ou compressão a
quente são largamente utilizados para compreender os fenômenos metalúrgicos
associados à conformação a quente dos aços, e constituem ferramentas importantes
na avaliação da evolução da microestrutura em processos industriais, principalmente
na indústria de planos. No que se refere à laminação de tubos sem costura, Pussegoda
et al.(1,2) usaram ensaios de torção a quente na simulação deste processo. Estes
autores propuseram um método de cálculo para os principais parâmetros metalúrgicos
e um esquema simplificado foi usado para simular tal processo industrial.
Alguns modelos matemáticos foram construídos utilizando-se equações disponíveis na
literatura para aços ao carbono e microligados.(3-6) Esses modelos permitem
acompanhar a evolução da microestrutura durante o processamento industrial e foram
aplicados na laminação de tiras, placas e arames. Mais recentemente, alguns modelos
foram desenvolvidos para a laminação de tubos sem costura de aços CMn, Nb e
VN.(7,8) Estes são semelhantes àqueles desenvolvidos por Siciliano e Jonas,(5)
entretanto, sua validação é feita pela evolução da microestrutura durante a simulação
por torção a quente. Este trabalho tem o objetivo de expandir o uso dessa combinação
de técnicas, isto é, modelo matemático desenvolvido e ajustado com resultados de
simulação para a laminação de tubos sem costura de um aço VNb.
Neste trabalho foi utilizado um aço ao Nb, com a mesma composição base do aço VN
utilizado em trabalho anterior.(8) Esses aços foram projetados para obter uma
precipitação fina de V(CN) ao final do processo e, consequentemente, um aumento no
limite de escoamento. A introdução do Nb teve a finalidade de controlar o tamanho de
grão austenítico durante o reaquecimento da lupa no forno intermediário.
tabela 1. análise química (%).
Aço C Mn P S Si Ni Cr Mo Cu Al V Nb Ti N
VNb 0,16 1,54 0,015 0,003 0,45 0,18 0,17 0,06 0,19 0,006 0,12 0,037 0,004 0,0130
Neste trabalho, adotou-se o processo utilizado para produzir tubos sem costura na
bitola ∅127 x 13mm e compreende as seguintes etapas. 1) aquecimento do bloco a
aproximadamente 1280°C em forno com soleira rotativa (FB); 2) laminação em
temperaturas elevadas (laminador perfurador, LP, laminador redutor de lupas, LR e
laminador contínuo com mandril, LC); 3) resfriamento intermediário em leito (Leito I); 4)
reaquecimento em forno intermediário (FI); 5) laminação de acabamento em laminador
estirador redutor (LE) e 6) resfriamento final em leito (Leito II).
Os principais parâmetros metalúrgicos (deformação, velocidade de deformação e
tempo entre passes) foram caracterizados utilizando-se o mesmo método descrito por
Pussegoda et al(1). Dessa forma, foi obtido um ciclo termomecânico representativo do
processo e, posteriormente, este ciclo foi simplificado para a simulação por torção a
965
quente (Tabela 2). As simplificações envolveram a utilização de uma velocidade de

deformação constante para cada laminador e limitada a 2s-1 e o acúmulo de passes
onde as deformações e intervalos entre passes foram considerados desprezíveis.
Dessa forma, a simulação foi conduzida com a aplicação de 14 passes no total, no
lugar dos 33 aplicados no ciclo industrial.
Tabela 2. Ciclos termomecânicos para a simulação por torção a quente.
dε/dt T tep
Equipamento Passe Etapa ε Amostra
(1/s) (°C) (s)
FB - Forno de reaquecimento de blocos - 1 - - 1280°C / 30min 70 C10
LP Laminador perfurador 1
+ + 2 1,29 1,00 1220 40
LR Laminador redutor 5
1 3 0,31 2,00 1130 0,48
LC - Laminador contínuo 2 4 0,24 2,00 1130 0,38
3a8 5 0,23 2,00 1130 165 C11
Leito I - 6 - - 830 600 C11B
FI - Forno de reaquecimento de lupas - 7 - - 940 5 C12
1 8 0,06 1,00 915 0,20
2 9 0,06 1,00 915 0,20
3 10 0,05 1,00 915 0,20
4 11 0,05 1,00 915 0,20
LE - Laminador estirador redutor 5 12 0,05 1,00 915 0,20
6 13 0,05 1,00 915 0,20
7 14 0,05 1,00 915 0,20
8 15 0,05 1,00 915 0,20
9 16 0,05 1,00 915 0,20
10 17 0,05 1,00 915 1050 C13
Leito II - 18 - - 400 - C14
As simulações foram conduzidas numa máquina servo-hidráulica controlada por

computador, equipada com um forno radiante. Amostras com ∅6,3mm e 20mm de
comprimento foram usadas nos testes. Os ciclos foram interrompidos após algumas
etapas, conforme indicado na tabela II. Pistas longitudinais para análise metalográfica
foram preparadas nas amostras ensaiadas, com no máximo 0,3mm de profundidade.
Essas superfícies foram atacadas com os reativos de teepol e nital 3% com o objetivo
de revelar o tamanho de grão austenítico e a microestrutura final, respectivamente. O
tamanho de grão de cada amostra foi determinado pela medição individual de 200
grãos em analisador de imagens.
Finalmente, foi desenvolvido um modelo matemático para descrever a evolução da
microestrutura deste aço com base em equações selecionadas da literatura. As
equações utilizadas permitem, para cada etapa do processo, decidir sobre o
mecanismo de amaciamento atuante e calcular sua cinética, o tamanho de grão e a
deformação residual. Os resultados da simulação foram usados para selecionar e
ajustar o modelo como um todo. Finalmente, os resultados obtidos na simulação e no
966
modelo matemático foram comparados com a microestrutura obtida no processo

industrial.
A Figura 1 apresenta o ciclo térmico, as curvas de fluxo para um ciclo completo e a

evolução da microestrutura para a simulação com os resultados das medições de
tamanho de grão ao longo do processo. Uma relação εc/εp de 0,65 foi determinada a
partir da primeira curva (LP + LR), onde é evidente a ocorrência de recristalização
dinâmica. Esse valor foi obtido pela medição direta da deformação de pico, εp, e por
meio análise da derivada da taxa de encruamento em relação a tensão, proposta por
Poliak e Jonas,(9) no caso da deformação crítica para início da recristalização dinâmica,
εc. Esse valor está coerente com aqueles encontrados por Siciliano e Jonas(5) que
propuseram uma relação εc/εp dependente dos teores de Nb, Mn e Si, agrupados em
um parâmetro chamado de nióbio efetivo, Nbef. Outro ponto importante é o crescimento
de grão austenítico, que manteve-se praticamente constante entre LC e LE. As curvas
para previsão do crescimento em aços Nb desenvolvidas por Hodgson e Gibbs,(10)
aplicadas ao ciclo térmico não se ajustaram bem a esses resultados. Um bom ajuste foi
encontrado por uma equação com expoente 6 e um coeficiente para tcg de 8x1024
µm/s.
Um modelo matemático para a evolução do tamanho de grão austenítico foi
desenvolvido de maneira similar àquele desenvolvido previamente para Nb(7). Esse
modelo calcula o tamanho de grão médio na entrada de um dado passe usando, como
dados de entrada, o tamanho de grão no início do passe anterior e nos parâmetros de
processo. As equações selecionadas para descrever a evolução da microestrutura são
resumidas na tabela III. Esse conjunto de equações foi selecionado usando o modelo
para aço Nb desenvolvido por Siciliano e Jonas(5) como referência e introduzindo,
quando necessário, algumas modificações. A equação para εp, desenvolvida por
Siciliano e Jonas(5) para aços Nb (equação 1 na Tabela 3), juntamente com a relação
εc/εp de 0,65, forneceram um bom ajuste aos resultados observados no passe que
representa LP + LR e foram selecionadas para todo o processo.
A cinética de amaciamento foi avaliada pelas equações desenvolvidas por
Roucoules(11) para aços Nb e o tamanho de grão recristalizado pelas mesma equações
adotadas por Siciliano e Jonas.(5) Como citado anteriormente, uma equação modificada
é adotada no neste trabalho (equação 6 da Tabela 4) é utilizada para calcular o
crescimento de grão entre LC e LE. O tamanho de grão ferrítico após a transformação
no leito II foi calculado usando as equações desenvolvidas por Sellars e Beynon(3) para
aços ao Nb. O modelo calcula primeiramente o tamanho de grão ferrítico, dαo, oriundo
da austenita recristalizada, dγ, em uma dada velocidade de resfriamento.
Posteriormente, o efeito da deformação residual, εf, ou deformação acumulada final, εa,
calculada pelo modelo, é incorporada ao cálculo.
967
C10. Depois do FB (130 ± 13,9 mm) 1400 C12. Depois do FI (43 ± 2,2mm)
FB
LP
1200
LR
LC
TEMPERATURA (°C)
1000 FI
Leito I
LE Ac3
800
Ar3
Leito II
600 Ar1
150µm 150µm
400
C11. Depois do LC (47 ± 2,3mm) C13. Depois do LE (46± 2,5mm)

200
TEMPO
C10 C11 C11B C12 C13 C14
150µm 240 150µm
200
C11B. Depois do Leito I (48 ± 3mm) C14. Depois do Leito II (7,8 ± 0,6mm)
160
σ (MPa)
120
80
40
LP + LR LC LC LC LE
1 2 3-8 1-10
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8
150µm 150µm
ε
Figura 1. Evolução da microestrutura do aço VNb, obtida pela interrupção da simulação por torção após etapas selecionadas. Um ciclo térmico
esquemático para o processo industrial e as curvas de fluxo para simulação indicam as etapas de onde foram obtidas as amostras.
968
Neste modelo, assim como em outro desenvolvido para um aço V-N,(8) utilizou-se o
método desenvolvido por Uranga et al.(6) para decidir sobre os mecanismos de
amaciamento atuantes. Esses autores mostram que um mecanismo de
amaciamento completamente independente da deformação somente é encontrado
quando ε>εT, sendo εT ≅ 1,7.εp. Dessa forma: 1) a recristalização metadinâmica é o
único mecanismo atuante quando ε>εT, 2) a recristalização estática é o único
mecanismo atuante quando ε<εc e 3) na faixa εc<ε<εT, recristalizações estática e
metadinâmica atuam conjuntamente, sendo a fração recristalizada
metadinamicamente final dada pela relação (ε-εc)/(εT-εc).
Tabela 3. Equações utilizadas no modelo matemático.

Parâmetro Equação Ref.
εc/εp = 0,65 εT/εp = 1,7 Uranga et al(6)
0 ,17
εa, εp e εT ⎡ ⎛ 375.000 ⎞⎤
ε p = ((1 + 20.Nb ) 1,78).2,8.10 − 4.d 00,5 .⎢ε&. exp⎜
(1)
⎟⎥ Siciliano e
⎣ ⎝ R.T ⎠⎦ Jonas(5)
⎛ 330.000 ⎞
t 0SRX = (− 5,24 + 550.[Nb]).10−18.ε (− 4, 0 + 77.[ Nb ]).d02 . exp⎜ ⎟
εa<εc ,5
⎝ R.T ⎠ (2) Roucoules(11)
com expoente Avrami n=1,0
t0.5
⎛ 153.000 ⎞
t 0MDRX = 4,42.10 − 7.ε& − 0,59 exp⎜ ⎟
εa>εT ,5
⎝ R.T ⎠ (3) Roucoules(11)
com expoente Avrami n=1,0
εa<εc d SRX = 1,1.ε −0, 67 .d 00, 67 (4) Sellars(4)

drec
⎛ − 45.000 ⎞
εa>εT d MDRX = 1370.ε& − 0,13. exp⎜ ⎟ (5) Roucoules et al(12)
⎝ R.T ⎠
⎛ − 435.000 ⎞
d 6 = d rec
6
+ 8.10 24.(tip − t0,95 ). exp⎜ ⎟
d ⎝ R.T ⎠ (6)
Onde: t0,95 = 4,32.t0,5
(
d α = d α0 . 1 − 0,45.ε 1f 2 ) Sellars e
dα
{ (
Onde: dα = 2,5 + 3,0.T& −1 2 + 20. 1 − exp − 1,5.10 −2.d γ
0
)} (7)
Beynon(3)
Os detalhes da evolução do tamanho de grão austenítico obtidos pelo modelo são

apresentados na tabela IV. O tamanho de grão ferrítico final é estimado em 11,4µm,
conforme apresentado nesta tabela IV. Este resultado é maior do aquele obtido na
simulação via ensaio de torção (7,8µm). É também maior do que o valor obtido em
experimentos industriais, de 7,5µm. Até a saída do forno intermediário, o modelo
matemático mostra uma boa capacidade de previsão, indicando que se faz
necessário um ajuste nas equações de Sellars e Beynon(3) para o tamanho de grão
ferrítico final. Hodgson e Gibbs(10) também identificaram a necessidade de ajuste na
equação de d α0 para aços CMn e propuseram coeficientes diferentes para duas
faixas de Ceq. Da mesma forma, o aço VNb apresenta Ceq superior e, portanto,
temperaturas de transformação mais baixas que as dos aços utilizados por Sellars e
Beynon.(3) Isso mostra a necessidade de se ajustar tais equações.
969
Tabela 4. Evolução da microestrutura para o ciclo termomecânico utilizado na simulação por torção.
ENTRADA
d0 T dε/dt tep
Equip. / passe ε
(µm) (°C) (1/s) (s)
LP + LR 1 130 1220 1,00 40,0 1,29
1 1130 1,00 0,48 0,31
2 1130 1,00 0,38 0,24

LC
3a8 1130 1,00 - 0,23
Leito I + FI - - 165 -
1 915 1,00 0,20 0,06
2 915 1,00 0,20 0,06
3 915 1,00 0,20 0,05
4 915 1,00 0,20 0,05
5 915 1,00 0,20 0,05

LE
6 915 1,00 0,20 0,05
7 915 1,00 0,20 0,05
8 915 1,00 0,20 0,05
9 915 1,00 0,20 0,05
10 + Leito II 915 1,00 - 0,05
SAÍDA
t0,5 t0,5 drec se X>0,95 d após tep Vel.
dα
0
d0 X X X dγ dα
Equip. / passe εa εc εp εT ε > εc ε > εT Mec. ε0,5 Xdin RE RMD Resfr.
(µm) RE RMD RMD+RE RE RMD RMD+RE RE RMD RMD+RE (µm) (µm) (µm)
(s) (s) (°C/s)
LP + LR 1 130 1,29 0,34 0,53 0,90 S S RMD 0,28 1,00 - 0,10 - 1,00 - - 36,6 - - 57,6 - 57,6
1 57,6 1130 1,00 0,48 0,31 N N RE - 0,00 0,36 - 0,60 - - 36,4 - - 27,6 - - 27,6
2 27,6 1130 1,00 0,38 0,24 S N RMD+RE 0,25 0,20 0,12 0,22 0,88 0,70 0,81 20,0 29,0 23,7 17,2 20,5 18,6 18,6
LC
3a8 18,6 1130 1,00 - 0,23 S N RMD+RE 0,23 0,17 0,07 0,22 - - - 17,4 29,0 22,2 - - - 22,2
Leito I + FI 22,2 - - 165 47,0 - - 47,0
1 47,0 0,06 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 2,7E+02 - 0,00 - - 47,0 - - 47,0 - - 47,0
2 47,0 0,12 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 121,06 - 0,00 - - 47,0 - - 47,0 - - 47,0
- - -
3 47,0 0,17 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 81,08 - 0,00 - - 47,0 - - 47,0 - - 47,0
4 47,0 0,22 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 60,26 - 0,00 - - 40,0 - - 47,0 - - 47,0
5 47,0 0,27 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 47,60 - 0,00 - - 34,9 - - 47,0 - - 47,0
LE
6 47,0 0,32 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 39,15 - 0,00 - - 31,1 - - 47,0 - - 47,0
7 47,0 0,37 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 33,12 - 0,00 - - 28,2 - - 47,0 - - 47,0
8 47,0 0,42 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 28,63 - 0,00 - - 25,9 - - 47,0 - - 47,0
9 47,0 0,47 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 25,15 - 0,00 - - 24,1 - - 47,0 - - 47,0
10 + Leito II 47,0 0,52 0,77 1,19 2,02 N N RE - 0,00 22,39 - - - - 22,5 - - - - - - 0,5 16,9 11,4
4 CONCLUSÕES
Neste trabalho, os dados industriais foram utilizados para uma caracterização do

processo em cada etapa. A evolução da microestrutura em um aço VNb, submetido
a um ciclo termomecânico típico da laminação de tubos sem costura, foi analisada
neste trabalho via simulação por torção à quente. Um modelo matemático foi
desenvolvido para avaliar a evolução do tamanho de grão austenítico bem como o
seu tamanho de grão ferrítico final. As equações necessárias para descrever os
fenômenos de recristalização, crescimento de grão de grão e transformação, foram
obtidas da literatura e ajustadas com os resultados da simulação em laboratório.
O modelo, assim desenvolvido, produziu resultados similares quando comparados
com aqueles obtidos nos ensaios de torção a quente, sendo necessário somente um
ajuste na equação de crescimento de grão. Um ajuste ainda se faz necessário nas
equações para cálculo do tamanho de grão ferrítico final, uma vez que a análise
química do aço aqui estudado apresenta diferenças significativas em relação
àqueles apresentados na literatura. A boa capacidade de previsão obtida indica que
modelos matemáticos usando equações da literatura, ajustadas com os resultados
de simulação por torção, são válidos para efeito prático.
970
Agradecimentos
Os autores agradecem à V&M do Brasil pelo apoio financeiro a esta pesquisa. RB

também agradece ao CNPq e à Fapemig pelo apoio financeiro ao pesquisador.
REFERÊNCIAS
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grain refinement and precipitation during rolling of seamless tubes. Materials
Science and Technology, v. 7, n. 2, p. 129-136, 1991.
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rolling of titanium microalloyed steels. In High Strength Low Alloy Steels,
Proceedings of an International Conference (pp. 142-150). Wollongong, Aust.
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Materials Science and Technology, v. 6, p. 1072-1081, 1990.
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microalloyed Nb, multiply-alloyed Cr-Mo, and plain C-Mn steels. Metallurgical
and Materials Transactions A, v. 31A, n. 2, p. 511-530, 2000.
6 URANGA, P.; FERNANDEZ, A. I.; LOPEZ, B.; RODRIGUEZ-IBABE, J. M.
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microalloyed austenite. Materials Science and Engineering A, v. 345, n. 1-2, p.
319-327, 2003.
7 Carvalho, R. N., Ferreira, M. A. C., Santos, D. B., & Barbosa, R. (2005).
Simulação do Processo de Fabricação de Tubos sem Costura através de Ensaios
de Torção Simulation of Seamless-tube Rolling Process by Hot Torsion. In 42º
Seminário de Laminação - Processos e Produtos Laminados e Revestidos-
Santos - Brazil: Associacao Brasileira de Metalurgia e Materiais, Sao Paulo,
04605-030, Brazil.
8 Carvalho, R. N., Ferreira, M. A. C., Santos, D. B., & Barbosa, R. (2007). Evolução
da Microestrutura de um Aço Microligado ao V-N na Laminação Contínua de
Tubos sem Costura. In 44º Seminário de Laminação - Processos e Produtos
Laminados e Revestidos- Campos do Jordão - Brazil: Associacao Brasileira de
Metalurgia e Materiais, Sao Paulo, 04605-030, Brazil.
9 POLIAK, E. I.; JONAS, J. J. Initiation of dynamic recrystallization in constant strain
rate hot deformation. ISIJ International, v. 43, n. 5, p. 684-691, 2003.
10 HODGSON, P. D.; GIBBS, R. K. A mathematical model to predict the mechanical
properties of hot rolled C-Mn and microalloyed of steels. ISIJ International, v. 32,
n. 12, p. 1329-1338, 1992.
11 Roucoules, C. PhD Thesis, McGill University, Montreal, 1992. Apud Siciliano,
Fulvio Jr; Jonas, John J. Mathematical modeling of the hot strip rolling of
12 Roucoules, C.; Yue, S.; Jonas, J. J Proc. Int. Conf. on Modeling of Metal Rolling
Process, The Institute of Materials, London, 1993, pp.1329-1338. Apud Siciliano,
Fulvio Jr; Jonas, John J. Mathematical modeling of the hot strip rolling of
971
AVALIAÇÃO DA PRECIPITAÇÃO DE CARBONITRETOS EM

AÇOS COM ADIÇÕES DE NIÓBIO E TITÂNIO1 2
Ricardo Nolasco de Carvalho
André Luiz Vasconcellos da Costa e Silva 3
Ronaldo Barbosa 4
Resumo
Nióbio, titânio e vanádio têm sido empregados, cada vez mais, como elementos de liga, em
diversos tipos de aços, com diversos objetivos. Frequentemente, a aplicação destes
elementos tem como objetivo a precipitação de compostos com carbono e nitrogênio, seja
com o objetivo de retirar estes elementos de solução ou visando afetar o comportamento do
aço pela introdução de precipitados. Para o correto projeto destes aços, é necessário
conhecer as quantidades e composições dos precipitados formados. As estratégias de
cálculo termodinâmico para avaliação destas características em condições de equilíbrio são
bem estabelecidas, e são brevemente revistas neste trabalho. Entretanto, a precipitação
ocorre, frequentemente, fora de equilíbrio, e a composição e seqüência de precipitação
observada pode diferir das previsões de equilíbrio. Neste trabalho a precipitação durante a
laminação contínua de tubos sem costura é avaliada e comparada com os resultados
calculados para condições de equilíbrio. Adicionalmente, são apresentados os resultados
de um método de cálculo simplificado, em que a precipitação é descrita como ocorrendo
sem nenhuma difusão nos precipitados e com homogeneização completa e instantânea da
austenita. Amostras obtidas em simulação por torção a quente foram analisadas via
microscopia eletrônica de transmissão e os resultados são comparados com as duas
simulações. As vantagens e limitações de cada um dos métodos são discutidas e os
primeiros resultados são apresentados e comparados com os resultados obtidos.
Palavras-chave: Aço; Laminação a quente; Precipitação; Microliga; Termodinamica
computacional.
EVALUATION OF CARBONITRIDES PRECIPIPITATION IN STEELS WITH ADDITIONS

OF NIOBIUM AND TITANIUM
Abstract
Nobium, titanium and vanadium are frequently used in steels as alloying elements, with
various objectives. Frequently these elements are used with the aim of forming carbon and
nitrogen containing compounds, either to scavenge these elements from solution or to affect
the steel behavior via precipitation. The proper alloy design of these materials requires
knowledge of the amount and composition of the precipitates formed. The calculation
strategies used to determine equilibrium results are well established and not reviewed in this
work. Precipitation frequently happens out of equilibrium, however and both amount and
composition formed might differ from those predicted by equilibrium calculations. In this work
precipitation during continuous rolling of seamless tubes is evaluated and compared with the
values calculated assuming precipitation occurs under equilibrium. Furhtermore, the results
of a simplified calculation method, in which precipitation is calculated assuming full
homogeneization of austenite and no diffusion in the precipitates, are presented. Samples
following a simulated deformation cycle under hot torsion were evaluated by TEM and the
results of these evaluations are compared to those obtained by the two calculation methods.
The advantages and limitations of each method are discussed and the first results of the
novel method are presented and compared to the experimental results.
Keywords: Steel; Hot rolling; Precipitation; Microalloying; Computational thermodynamics
1
2
Engenheiro Mecânico, Mestre, Dr., Engenheiro Sênior da V & M do Brasil
3
Membro da ABM, Engenheiro Metalúrgico, M.A.Sc., Ph.D., Professor Associado EEIMVR-UFF,
Diretor Técnico IBQN.
4
Membro da ABM, Engenheiro Mecânico, Mestre, Dr., Professor Adjunto do Departamento de
972
1 INTRODUÇÃO
Ao contrário do que ocorre na laminação de planos, são raros os estudos sobre a

evolução da microestrutura e precipitação na laminação de tubos sem costura. No
início da década de 90, alguns trabalhos foram publicados por Pussegoda et al.(1,2)
sobre simulação via torção a quente desse processo. Estes autores propuseram um
método de cálculo para os principais parâmetros metalúrgicos e um esquema
simplificado foi usado para simular tal processo industrial. Mais recentemente,
alguns trabalhos foram publicados sobre o uso de simulação por torção a quente
como ferramenta para desenvolvimento de modelos matemáticos de evolução da
microestrutura.(3,4) Estes trabalhos mostram que os ciclos termomecânicos
observados na laminação de tubos sem costura possuem diferenças significativas
em relação ao desenvolvidos na indústria de planos. Uma das principais diferenças é
o tempo de transferência entre as etapas de desbaste e de acabamento que é muito
mais lenta na laminação de tubos sem costura. Alem disso, existe a possibilidade de
se resfriar o material até temperaturas inferiores a Ar1 antes da etapa de
acabamento em um laminador estirador redutor. Em conseqüência disso, é possível
que ocorra a precipitação rica em Nb na austenita recristalizada, diminuindo assim, a
força motriz para a precipitação induzida por deformação, na etapa de acabamento.
Alem disso, a quantidade de Nb em solução durante o resfriamento final, que
depende desses processos de precipitação, podem influenciar fortemente na
temperabilidade.(5)
Este artigo pretende estudar alguns aspectos da precipitação nesta etapa do
processo, utilizando, como ferramentas, a termodinâmica computacional e a análise
via microscopia eletrônica de transmissão. Recentemente, o uso da termodinâmica
computacional tem se mostrado importante na previsão das transformações
esperadas em aços, mesmo aqueles com composição complexa. Como o
processamento dificilmente se passa em condições suficientemente próximas de
equilíbrio, entretanto, freqüentemente é necessário considerar, de alguma forma, os
desvios entre os valores de equilíbrio e os valores obtidos em condições reais.
Embora programas modernos estejam disponíveis para simular transformações
difusionais (DICTRA, por exemplo), em alguns casos a aplicação de modelos mais
simples, que descrevem casos limite, pode ser conveniente. Neste trabalho são
apresentadas comparações entre os resultados previstos para a formação de
precipitados em condições de equilíbrio termodinâmico, através de métodos
clássicos de termodinâmica computacional e na condição limite de ausência de
difusão no precipitado e difusão completa na matriz, que pode ser simulada
empregando algoritmos simples desenvolvidos em programas de termodinâmica
computacional, com Thermo-calc.
A composição química do aço utilizado aqui é apresentada na Tabela 1. Este aço foi
projetado para melhorar o limite de escoamento principalmente pelo mecanismo de
endurecimento por precipitação.A laminação contínua de tubos sem costura
compreende o aquecimento do bloco a aproximadamente 1.280°C em forno com
soleira rotativa (FB), seguido pela laminação em temperaturas elevadas em 3
equipamentos: laminador perfurador (LP), laminador redutor de lupas (LR) e
laminador contínuo com mandril (LC). Posteriormente, através de um leito de
resfriamento (Leito I), a lupa é transferida para um forno intermediário (FI) que
973
trabalha a 940°C, laminado em um estirador redutor (LE) e resfriado até uma

temperatura próxima da ambiente em leito (Leito II).
Tabela 1. Análise química (%).

Aço C Mn P S Si Ni Cr Mo Cu Al V Nb Ti N
VNbTi 0,15 1,55 0,015 0,003 0,17 0,18 0,17 0,06 0,19 0,014 0,12 0,038 0,017 0,0106
A laminação contínua de tubos sem costura possui algumas diferenças em relação à

de produtos planos. As principais se referem às etapas finais do processo onde: 1) o
tempo de transferência entre as etapas de desbaste (LP+LR+LC) e de acabamento
(LE) é, no mínimo, uma ordem de grandeza maior, 2) existe a possibilidade de se
resfriar o material até temperaturas inferiores a Ar1 antes do ciclo de acabamento
(FI+LE), 3) a deformação, a velocidade de deformação e a temperatura neste
laminador são geralmente mais baixas do que as observadas em um laminador de
tiras a quente e 4) o resfriamento ocorre ao ar, ao contrário do resfriamento forçado
na mesa de saída de um LTQ que possui ainda a capacidade de promover,
posteriormente, um resfriamento mais lento devido ao bobinamento.
Neste trabalho, o processo de produção de tubos sem costura na bitola ∅127 x 13
mm foi simulado por torção à quente. Uma descrição mais detalhada pode ser
encontrada em trabalhos precedentes(4). Este processo foi caracterizado em termos
de seus principais parâmetros metalúrgicos. Deformações, velocidades de
deformação e tempos entre passes foram calculados pelo mesmo método descrito
por Pussegoda et al.(1) O ciclo térmico foi determinado usando registros de
pirômetros de processo e medições com pirômetro manual, na entrada e saída de
cada equipamento. Posteriormente um ciclo termomecânico simplificado foi obtido,
com o auxilio de um modelo matemático desenvolvido previamente,(6) como
referência. Este ciclo é apresentado na Tabela 2.
As simulações foram conduzidas em uma máquina servo-hidráulica controlada por
computador, equipada com um forno radiante. Amostras com ∅6,3mm e 20mm de
comprimento foram usadas nos testes. Os ensaios foram interrompidos após o
laminador contínuo, LC, e após o reaquecimento no forno intermediário, FI. Nas
amostras assim obtidas, pistas longitudinais com no máximo 0,3mm de profundidade
foram preparadas para análise via microscopia eletrônica de transmissão (MET),
através de réplicas de carbono.(7) As análises foram realizadas no centro de
microscopia eletrônica (GFE - Gemeinschaftslabor für Elektronenmikroskopie) da
universidade de Aachen (RWTH Aachen- Rheinisch Westfälische Technische
Rochshchule Aachen). Os procedimentos utilizados na preparação são os mesmos
descritos por Béres et al.(8)
Os precipitados foram caracterizados por EDX (Energy Dispersive X-ray) e uma
avaliação da distribuição dos tamanhos dos precipitados foi feita nas duas posições
ao longo do processo, descritas anteriormente. Foram utilizadas imagens de alta
definição (1024 x 1024 pixels) obtidas em campo escuro de alto ângulo, HAADF
(High-Angle Annular Dark Field). Para cobrir toda a faixa de tamanho de precipitados
que vai desde ~5nm (precipitação fina na ferrita) até ~500nm (precipitação grossa
com base em TiN), adotou-se aumentos de 10.000x e 320.000x. Essas imagens
foram processadas em analisador de imagens na seguinte seqüência: melhoria de
contraste, edição (quando necessário), filtro e binarização. Após esse processo, as
partículas foram medidas de forma automática pelo mesmo software, obtendo-se ao
974
final, uma distribuição de tamanhos para cada imagem com, no mínimo, ~200
partículas.
Tabela 2. Ciclos termomecânicos para a simulação por torção a quente.

Enfornamento direto Enfornamento a frio
dε/dt
Equipamento Passe ε T tep T tep
(1/s)
(°C) (s) (°C) (s)
FB - Forno de reaquecimento de blocos - - - 1280°C / 30min 70 1280°C / 30min 70
LP Laminador perfurador 1
+ + 1,29 1,0 1220 40 1220 40
LR Laminador redutor 5
1 0,31 2,0 1130 0,48 1130 0,48
LC - Laminador contínuo 2 0,24 2,0 1130 0,38 1130 0,38
3a8 0,23 2,0 1130 165 1130 350
Leito I - - - 830 600 500 1400
FI - Forno de reaquecimento de lupas - - - 940 5 940 5
1 0,06 1,0 915 0,20 915 0,20
2 0,06 1,0 915 0,20 915 0,20
3 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
4 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
LE - Laminador estirador redutor 5 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
6 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
7 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
8 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
9 0,05 1,0 915 0,20 915 0,20
10 0,05 1,0 915 1050 915 1050
Leito II - - - 400 - 400 -
Cálculos termodinâmicos foram realizados empregando o programa Thermo-calc e o

banco de dados para ligas ferrosas TCFE5, desenvolvido e fornecido pela TCAB
Estocolmo, Suécia. No banco de dados TCFE5, tanto a austenita como os diversos
carbonitetros cúbicos de nióbio, vanádio e titânio são modelados através de uma
mesma fase “FCC”. A formação de carbonetos ou carbonitretos é caracterizada pelo
aparecimento de uma fresta de miscibilidade na fase. Esta opção se tornou usual há
alguns anos, no modelamento de aços. Além dos cálculos de equilíbrio, uma
simulação da precipitação fora de equilíbrio foi realizada. Para esta simulação, a
premissa adotada foi a difusão total dos elementos substitucionais e intersticiais na
austenita e nenhuma difusão no interior dos precipitados. Um algoritmo de cálculo,
semelhante ao algoritmo usado para cálculos de solidificação segundo o modelo de
Scheil foi implementado no programa Thermo-calc com este objetivo(9).
3.1 Simulação por Torção a Quente
A Figura 1 mostra de forma esquemática o ciclo térmico e as curvas de fluxo obtidas

na simulação por torção a quente, do ciclo apresentado na Tabela 2. Esta figura
apresenta também, as posições ao longo do processo, onde foram retiradas as
amostras para análise via MET. As amostras após FI, foram submetidas aos
mesmos passes da amostra após LC. Porém, no caso do enfornamento direto, a
amostra permaneceu 765 s em temperaturas entre 830°C e 1.030°C e, no caso do
enfornamento a frio, 1.750 s em temperaturas entre 500°C e 1.030°C.
975
1400
FB
LP
1200
LR
LC
TEMPERATURA (°C)
1000 FI
LE Ac3
800
Ar3
Leito I Leito II
600 Ar1
400
Enfronamento direto
Enfornamento a frio
200
TEMPO
C11 C12
200
160
σ (MPa)
120
80
40
LC LC LC LE
LP ++ LR
Piercer HRM CMM CMM CMM SRM
1
1 2
2 3-8
3-8 1-10
1-10
0
0,0 0,4 0,8 1,2 1,6 2,0 2,4 2,8
ε
Figura 1. Ciclo térmico esquemático para o processo industrial e curvas de fluxo para simulação
indicando as etapas de onde as amostras foram obtidas.
O ajuste lognormal das distribuições de tamanho do precipitado após LC, FI com

enfornamento direto e FI com enfornamento a frio, são apresentadas na Figura 2.
Nesta figura, onde é possível observar um ligeiro aumento no tamanho médio dos
precipidados de 6 nm a 9 nm, após o tempo de transferência entre LC e FI. Essas
distribuições foram obtidas somente em 10.000x já que praticamente não se
observou precipitados menores do que 15 nm nestas etapas do processo. A Figura
3 apresenta uma caracterização de precipitados típicos observados após o LC e
após o FI. Esses precipitados tem tamanhos próximos aos tamanhos médios das
distribuições apresentadas na Figura 2. Observa-se que, após o LC, o precipitado
é do tipo cubóide com base TiN e que após o longo tempo entre as etapas de
desbaste e acabamento surgem “calotas” ricas em Nb. Cabe ainda ressaltar que:
1) alem dessa coprecipitação, observou-se ainda uma precipitação em contornos
de grão austenítico e 2) após a laminação de acabamento (LE) e resfriamento final
(leito II) uma grande quantidade de precipitados menores do que 15 nm,
caracterizada como V(CN) foram observados. Esses dois pontos não serão
detalhados neste trabalho, mas ajudam na compreensão dos resultados da
termodinâmica computacional que serão apresentados mais adiante.
976
0,20
Após LC
Após FI com enfornamento direto
Após FI com enfornamento a frio
Frequência relativa
0,15
0,10
0,05
0,00
0 20 40 60 80 100 120 140
Diâmetro do precipitado (nm)
Figura 2. Ajuste lognormal para as distribuições de tamanho dos precipitados após o LC e FI, feitas
em imagens obtidas por HAADF com aumento de 10.000x.
(a) Precipitado típico observado após LC.
977
(b) Precipitado típico observado após FI.

Figura 3. Caracterização de precipitados maiores do que 15nm, após o LC e FI.
3.2 Cálculos Termodinâmicos
A Figura 4 apresenta a fração volumétrica das diversas fases em equilíbrio em

função da temperatura, para a liga em questão. Em equilíbrio, muito próximo ao final
da solidificação ocorre a precipitação de um carbonitreto rico em titânio e nitrogênio
(identificado como CFC Ti(CN) na Figura 4). A composição desta fase varia com a
temperatura, como mostrado na Figura 5 em termos das frações de sítios nas duas
sub-redes, uma contendo Ti,Nb e V e a outra C, N e lacunas. Às temperaturas
elevadas a composição é praticamente TiN, com cerca de 15% dos sítios da
segunda rede ocupados por átomos de C, que substitui o N. Com a redução da
temperatura esta fase se enriqueceria em Nb, perdendo Ti, até cerca de 1100°C. A
partir desta temperatura a primeira sub-rede se enriqueceria em V.
Entretanto, a cerca de 1.100°C, em equilíbrio, ocorre a precipitação de um outro
carbonitreto, indicado na Figura 4 como CFC Nb(CN). A Figura 6 apresenta a
composição desta fase. Esta fase é, praticamente, o carboneto de nióbio, com
traços dos demais elementos. Por fim, muito próximo a temperatura A3 do aço em
questão, na Figura 4, observa-se a precipitação de um terceiro carbonitreto, cuja
composição é apresentada na Figura 7. Observa-se que este carbonitreto é rico em
vanádio e contém frações de C e N comparáveis.
Os resultados dos cálculos de equilíbrio (Figuras 4 a 7) são qualitativamente
compatíveis com as observações experimentais. Para ciclos térmicos interrompidos
acima de 1.100 °C, aproximadamente, observar-se-ia, em equilíbrio, a presença de
um único tipo de carbonitreto, com composição derivada do composto próximo a
composição “TiN”, formado a temperaturas elevadas, próximas ao final da
solidificação. Isto é consistente com as observações das amostras colhidas na
etapa “LC”. A medida que o aço é resfriado abaixo de 1.100 °C, como no tratamento
simulado, esperar-se-ia a formação de carboneto de nióbio (Figura 6). Estes
resultados são consistentes com as observações na condição “FI”. Por fim, no
resfriamento posterior a este estágio, seria esperado algum endurecimento por
978
precipitação, associado a ocorrência de V(C,N) com a composição da Figura 7.

Conforme observado anteriormente, praticamente não se constatou a presença
dessa precipitação após o FI. Entretanto, após o resfriamento final no leito II uma
grande quantidade de precipitados finos (<15nm) caracterizados como V(CN) é
observada. A precipitação nesta etapa final do processo será tratada futuramente
em outro artigo.
Entretanto, os cálculos de equilíbrio se baseiam na premissa de que a composição
química dos precipitados se alteraria completamente a medida que a temperatura
fosse sendo reduzida. Isto é, as composições apresentadas nas Figuras 5 a 7 são
composições de carbonitretos uniformes, presentes nas quantidades indicadas na
Figura 4. Embora não existam dados precisos na literatura sobre a mobilidade
atômica dos elementos nestes compostos ordenados, é possível supor que esta
deva ser mais reduzida do que na austenita. Assim, a formação dos carbonitretos
durante o resfriamento foi modelada assumindo-se que, uma vez formado o
precipitado, não ocorresse qualquer mudança de sua composição: isto corresponde
a uma situação em que não há difusão no precipitado e há difusão completa na
matriz austenítica. A Figura 8 mostra a fração em peso de precipitados formados na
austenita, nestas condições, em função da temperatura.
Figura 4. Fração volumétrica de fases em equilíbrio em função da temperatura para a liga TiNbV.
Figura 5. Fração de sítios na fase identificada como CFC Ti (CN) na Figura 4, (Ti,Nb,V)(C,N), em
equilíbrio.
979
Figura 6. Fração de sítios na fase identificada como CFC Nb(CN) na Figura 4, (Ti,Nb,V)(C,N), em
equilíbrio.
Figura 7. Fração de sítios na fase identificada como CFC V(CN) na Figura 4, (Ti,Nb,V)(C,N), em
equilíbrio.
A seqüência de precipitação é diferente daquela observada em equilíbrio (Figura 4).

Um primeiro carbonitreto, com composição inicial semelhante aquela apresentada na
Figura 5 é precipitado, também muito próximo ao final da solidificação. A medida
que o resfriamento prossegue, entretanto, a composição do precipitado evolui de
forma bastante distinta daquela calculada em equilíbrio, como mostra a Figura 9. A
primeira fase de precipitação consiste na formação de um composto rico em Ti e N.
Há um enriquecimento paulatino em Nb até que a composição precipitada se altera
drasticamente para muito próximo a NbC. Esta alteração é consistente com as
observações das amostras “FI”, que sofrem resfriamento abaixo de 1.100 °C, em
980
que os precipitados apresentam um “núcleo” de “TiN” e uma parte externa de “NbC”,

compatível com a Figura 9(b). Não é claro, neste estágio do trabalho, se a previsão
da fração de cada porção do precipitado é consistente com os valores reais.
Figura 8. Fração em peso de carbonitretos precipitados na austenita, supondo que não ocorre
qualquer homogeneização de composição nos carbonitretos, após sua precipitação, a medida que a
temperatura é reduzida.
(a) (b)
Figura 9. Fração de sítios na fase indicada como CFC (Ti,Nb)(C,N) na Figura 8. Em (a), variação da
composição com a temperatura. A cerca de 1.150 °C a composição se altera drasticamente de
“Ti(N,C)” para “NbC”. Em (b) variação da composição com a fração em peso precipitada. Após cerca
de 50% da precipitação, inicia-se a formação de “NbC” sobre o “Ti(N,C)”.
A trajetória da composição do precipitado formado em cada momento pode ser,

também, avaliada em um diagrama em função das frações de N e Ti no composto
(Nb,Ti)(N,C) como apresentado na Figura 10, onde os resultados são comparados
com dados experimentais de Akamatsu et al.(10) Observa-se que, a medida que a
composição da austenita evolui, a composição do precipitado acompanha,
981
possivelmente, o limite de solubilidade previsto. Em determinado momento, a

concentração de nióbio e carbono na austenita é tal que viabiliza a alteração da
composição que se precipita para uma outra composição, relacionada,
termodinamicamente, com a composição original.
(a) (b)
Figura 10 (a) Fresta de miscibilidade calculada por Akamatsu et al(10) no sistema Fe-Nb-Ti-C-N. (b)
Variação da composição do precipitado (Ti,Nb)(C,N) formado durante o resfriamento, assumindo que
a composição do precipitado não se homogeneíze durante o resfriamento.
4 CONCLUSÕES
Este trabalho apresentou uma análise da precipitação que ocorre entre as etapas de
desbaste e acabamento na laminação de tubos sem costura, de um aço contendo V
Nb e Ti. Devido ao longo tempo entre essas duas etapas, uma precipitação rica em
Nb ocorre na austenita recristalizada antes da laminação de acabamento. Essa
precipitação ocorre preferencialmente em contornos de grão e sobre precipitados
previamente existentes onde, “calotas” ricas em Nb co-precipitam sobre “cuboides”
de TiN. A conseqüência dessa precipitação é um aumento no tamanho médio dos
precipitados e uma diminuição da força motriz para a precipitação induzida. Alem
disso, a quantidade de Nb em solução antes da tranformação final, resultante desses
processos prévios de precipitação, pode alterar significativamente a temperabilidade
do material. A termodinâmica computacional torna-se então uma importante
ferramenta para a avaliação da evolução da precipitação nestes casos.
Os resultados de cálculos de equilíbrio termodinâmico são capazes de prever, em
linhas gerais, as fases observadas durante o trabalho a quente de um aço ligado
com V, Ti e Nb. Entretanto, as previsões de equilíbrio indicam variações
significativas de composição dos precipitados ao longo do tempo (ou do ciclo
térmico). Como estas variações podem ser inviáveis cineticamente, um modelo em
que se assume que não ocorre difusão no interior dos precipitados e que a austenita
permanece sempre homogênea, foi aplicado. Os resultados deste modelo são
consistentes com os resultados experimentais observados. Estes resultados
indicam que o desenvolvimento deste modelo simples pode ser útil para a
982
compreensão dos fenômenos de precipitação que ocorrem durante a conformação a

quente de aços microligados.
Agradecimentos
RNC e RB agradecem a V&M do Brasil pelo apoio financeiro a esta pesquisa. ACS
agradece o apoio da CAPES, CNPq e FAPERJ em diferentes estágios dos trabalhos
de termodinâmica computacional.
REFERÊNCIAS
1 PUSSEGODA, L. N., BARBOSA, R., YUE, S., JONAS, J. J., HUNT, P. J.

Laboratory simulation of seamless-tube rolling. Journal of Materials Processing
Technology, v. 25, n. 1, p. 69-90, 1991.
2 PUSSEGODA, L. N., YUE, S., JONAS, J. J. Effect of intermediate cooling on
grain refinement and precipitation during rolling of seamless tubes. Materials
Science and Technology, v. 7, n. 2, p. 129-136, 1991.
3 Carvalho, R. N., Ferreira, M. A. C., Santos, D. B., Barbosa, R. Evolução
Microestrutural na Laminação a Quente de Tubos sem Costura. In: 61º
CONGRESSO ANUAL DA ABM, 2006, Rio de Janeiro. São Paulo: ABM, 2006. p.
2545-2553.
4 Carvalho, R. N., Ferreira, M. A. C., Santos, D. B., Barbosa, R. Evolução da
Microestrutura de um Aço Microligado ao V-N na Laminação Contínua de Tubos
sem Costura. In: 44º SEMINÁRIO DE LAMINAÇÃO - PROCESSOS E
PRODUTOS LAMINADOS E REVESTIDOS, 2007, Campos do Jordão. São
Paulo: ABM, 2007.
5 Okaguchi, S., Hashimoto, T., & Ohtani, H. (1988). Effect of Nb, V and Ti on
Transformation Behavior of HSLA Steel. In: INT. CONF. PHYSICAL
METALLURGY OF THERMOMECHANICAL PROCESSING OF STEELS AND
OTHER METALS (THERMEC '88), 1988, Tokyo. Tokyo: ISIJ, 1988. p.330-336.
6 CARVALHO, R. N., FERREIRA, M. A. C., SANTOS, D. B., BARBOSA, R.
Simulation of the Process of Hot Rolling of Seamless Tube. Materials Science
Forum, v. 539-543, p. 4602-4607, 2007.
7 BRADLEY, D. E. Replica and Shadowing Techniques. In: K.DESMOND.
Techniques for Electron Microscopy. Oxford: Blackwell Scientific Publications,
1965. Cap. 5 , p. 96-152.
8 BÉRES, M., WEIRICH, T. E., HULKA, K., MAYER, J. TEM Investigations of Fine
Niobium Precipitates in HSLA. Steel Research Int., v. 75, n. 11, p. 753-758, 2004.
9 COSTA E SILVA, A., BARBOSA, R. CARVALHO, R.N. em preparação.
10 AKAMATSU, S., HASEBE, M., SENUMA, T., MATSUMURA, Y., AKISUE, O.
Thermodynamic calculation of solute carbon and nitrogen in Nb and Ti added
extra-low Carbon Steel. ISIJ International, v. 34, n.1, p. 9-16, 1994.
983
OPTIMIZING DESCALING OPERATIONS - WATER

EFFICIENCY WITHOUT COMPROMISING QUALITY1
Keith Knasiak2
Christy Hofherr2
Abstract
Mills are looking to reduce water consumption without compromising descaling
effectiveness - this paper will discuss different ways mills can accomplish this goal by
discussing the effects of header design, nozzle capacity, pressure, spray height, and
lead angle on descaling efficiency.
Key words: Descaling; Optimization; Descale; Impact.
Resumo
Plantas Siderúrgicas estão, cada vez mais, procurando maneiras para reduzir o
consumo da água, sem comprometer a eficácia da descarepação - este trabalho irá
discutir formas diferentes de como as siderurgias podem alcançar este objetivo,
discutindo os efeitos que: dimensionamento do header, capacidade de bico,
pressão, altura de pulverização, e ângulo de ataque podem influenciar na eficiência
do processo de descarepação.
Palavras-chave: Descarepação; Otimização; Impacto.
1
2
Spraying Systems Co. Keith.Knasiak@spray.com; Christy.Hofherr@spray.com
984
Introduction
Impact plays a crucial role in descaling operations and there are two main trends
occurring in the industry. Mills with good descaling are looking to save money by
reducing the amount of water used to get the same descaling effectiveness without
losing quality or mills do not have good descaling and need help optimizing their
system to get higher impact and better quality using the same amount of water as the
current system. Both scenarios have a direct relation to impact provided by the
descaling system, so it is important to know what parameters have the most effect
and how to change them to get the right result. It is also important to know the trade-
offs that come with this optimization to make an educated decision.
The descaling system has three main tasks to achieve proper descaling: 1. Shrink,
crack and break up the scale layer on the steel surface, 2. Penetrate through to the
base material and remove the scale from the steel surface, and 3. Move the scale
completely off the strip to avoid re-attachment or the possibility of rolling in scale
particles. There are many factors that affect efficient descaling including lead angle,
spray height, pressure, and nozzle capacity. Other factors that indirectly affect the
operations and are related to the above factors are turbulence and header design.
Each of the factors have a positive affect on impact performance but also has as
negative affect on the total system. For every positive, there is a trade-off affect and
to truly optimize a system, both aspects must be considered. The purpose of this
paper is to briefly discuss and summarize the affects of each of the factors
mentioned above as well as how to optimize a descaling operation through actual mill
studies.
Pressure/Capacity
Spray nozzle capacity is important to descaling operations from a few different
perspectives. First and foremost is probably the impact imparted by a given nozzle is
definitely a function of its capacity. Look at the reaction force of a nozzle:
I = .0527 * Q * P for force in lbs or I = .024 * Q * P for force in Newtons

T T
If nozzle capacity is doubled, the total force from the nozzle is also doubled. The
capacity also will play a part in the overall cooling of the surface of the slab. The
more liquid that is passing over the slab, the surface cooling rate will be higher.
Needless to say, this needs to be controlled to ensure product quality. The amount
of liquid passing over the surface also plays a role in the removal of the dislodged
scale from the surface. If there is too much water such that it is remains static on the
surface, this negatively affects impact performance because the impinging spray will
have to pass through this standing water to get to the steel surface. The balance of
getting the right flow to provide adequate cleaning impact, ideal surface cooling and
effective scale removal can be a delicate balance. Every installation has its own
idiosyncrasies that must be addressed when figuring this balance.
The operating pressure of the system is important for two primary reasons; firstly,
pressure and capacity are two interrelated parameters and secondly, nozzle impact
is a function of pressure. The higher the header pressure is, the greater the impact
forces will be as quantified in the above impact equation. Also, with a higher
pressure the header will also have a higher total flow rate. It is through this
relationship that header flow rate and impact can be controlled along with the overall
flow rate from the header. The detriment that increased pressure brings is
985
turbulence. One of the primary obstacles to good impact is turbulence. Figure 1

shows images of nozzle performance with a low level of turbulence. While Figure 2
shows an image of the same nozzle with elevated turbulence levels.
Figure 1.
Figure 2.
Note that the impact distribution has been compromised giving uneven force
distribution across the spray. Looking at the contour view, the shape of the spray
has also deteriorated which will affect the overlap conditions across the header.
Turbulence or approach velocity of the nozzle is a relationship between total flow rate
of the header, flow rate of the individual nozzle and the inside diameter of the pipe. It
is advised to keep turbulence levels between 5-15 ft/s or 1.5-4.6 m/s and most
properly designed descale nozzles will perform correctly.
Another detriment that increased pressure has on descaling performance is wear life.
Increased pressure could cause the nozzles to wear faster than systems with lower
pressures, therefore the cost of changing nozzles more frequently needs to come
into the decision as well.
The balance of the pressure and capacity is a delicate one and the negative affects
of turbulence and improper header design must be considered when optimizing a
system.
986
Offset Angle
The offset angle of a spray is defined as the angle that the spray is rotated from
being orthogonal to the movement of the surface. This is best defined pictorially and
is shown in Figure 3. Ensuring that the nozzles are rotated enough so that there is
minimal interference is critical. This rotation can also affect the ideal nozzle spacing
so this must be taken in to account as well. Finally, this rotation can facilitate the
removal of the loose scale from the surface if done correctly.
Figure 3.
Small offset angles will increase the overlap between adjacent nozzles which will
reduce the total number of nozzles needed, however it may not be enough to drive
the water and scale debris off the strip. Large offset angles will drive the water off
the edge, but the trade-off is less overlap thus more nozzles for proper coverage.
More nozzles mean more maintenance and replacement costs. This must be
considered and again, each installation needs be analyzed for its own merits.
Lead Angle
Many installations are set such that the spray is not set orthogonal to the surface.
Typically they are angled counter to the surface movement direction. This is
commonly referred to as lead angle. Figure 4 shows a typical setup and graphically
defines the lead angle (α).
Vsurf
Figure 4.
The lead angle has two major effects regarding the impact of the nozzle. First, and
probably most obvious, it has the effect of causing the nozzle to appear further from
the substrate than the measured nozzle height (h). This effective distance (D) is
987
calculated by D= h/cos(α). The second effect is that there are now two components
of the impact force imparted to the substrate surface, these being the normal force
(Iy) and the tangential force (Ix). Having a measurement of either Ix or Iy, we can
calculate the total impact force IT through the relationships: IT= Ix /sin(α) and IT = Iy
/cos(α).
Ix will Iy will both have an effect on cleaning the surface. This paper is not
investigating the cause lead angle will have on performance. It is however important
enough that the authors felt that it should be mentioned. Any installation that has
their header set with a lead angle needs to be aware that there are effects caused by
this and if not investigate the effects that lead angle may be having on system
performance.
Spray Height
The distance that a descale nozzle is located from the material surface is a very
critical parameter in ensuring sufficient impact force with an even impact force
distribution across the entire header. To accomplish this, an understanding of how a
given type of nozzle’s coverage changes with respect to spray distance must be
understood. Measurement and empirical data is probably the best method of
accurately determining any given nozzle’s spray performance characteristics. This is
not always practical so the assumption can be made that each given nozzle type has
roughly equivalent behavior for a given flow rate and spray angle. An example of a
nozzle’s change in total coverage as a function of spray distance is provided below in
Figure 5. For given nozzle types these curve fits can be empirically generated and
used for future header layout.
25 Degree Spray Angle
Average Effective Coverage
5.0
4.5
0.8621
y = 0.5328x
4.0 2
R = 0.9923
3.5
Total Coverage (in.)
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Height (in.)
Figure 5.
In the area near the nozzle the spray angle can accurately predict the coverage that
a nozzle will provide. However, as distance is increased this becomes less and less
the case. Due to air entrainment caused by spraying the nozzle, a low pressure zone
is created in the area of the spray. This has the effect of the spray pulling in towards
the center of itself thereby decreasing the effective spray angle of the nozzle. A
988
graphical representation of this is provided below in Figure 6. It is this effect that

causes the coverage to be a non-linear function of spray height.
Figure 6.
Another effect of spray height is the major effect it has on the impact from a nozzle.
Reducing the spray height of a nozzle by half can increase its impact by up to four
times. This, at first glance seems like an easy solution to a low impact problem.
However, effects of coverage must also be considered. By moving the nozzles closer
to the surface, they will also need to be moved closer together to maintain good
coverage. This means more nozzles on each spray header which in turn can cost
more to maintain. Lower spray heights also put the nozzles at risk of damage from
bounce-back spray and/or cobbles occurring in the mill. A happy medium must be
found by the mill that maintains maintenance cost and time while preserving the
integrity of the product.
Spray Angle
The effect of spray angle on impact is directly related to impact pressure which is
defined as the total force divided by spray area. It goes to reason that narrower
spray angles give smaller total spray areas and thus gives higher impact pressure
values. Smaller spray heights essentially have the same affect. But as mentioned
above, smaller angles will require more nozzles, overlap becomes critical, and
maintenance costs increase. But there is no question that simple changes to a
system by reducing spray angles slightly can significantly improve impact
performance.
Experimental Methods
Measurement methodologies and control of experimental parameters can have a
significant effect on the results obtained. Historically, impact tests were performed by
spraying on a substrate of some homogenous material such as lead. As time passed
the forces from the nozzle would erode the surface of the material. Comparing timed
nozzle test results would provide a qualitative measure of the nozzle geometrical
989
parameters and impact forces. Some of the issues with this method are material
inhomogeneity and actual quantification of localized impact forces.
A more modern approach to impact testing is to use some type of force sensor that
can be recorded. Typically, pressure forces are measured through the spray using
some surface connected to a pressure/force measurement device such as a load
cell. The shape and makeup of this surface can have an effect on the measurements
made. In all cases, this measurement method is in situ and can have an effect on the
measured values. It is for this reason that careful design followed by thorough
validation must be performed on these instruments to ensure their accuracy.
In the recent past measurements were conducted using a small, floating bar that sat
atop a load cell. This bar could then be moved through the spray, laterally or
transversely, to measure the impact forces. This methodology is typically referred to
as a one-dimensional impact test. This method provides a quantifiable measurement
of the impact forces. Localized values could be observed as well. An image showing
this type of impact measurement instrument is shown below in Figure 7.
Figure 7.
A small disadvantage to this method is that spatial averaging occurs. This is because
typically this small bar will pass through the entire spray meaning that the full width of
the spray is being summed into each measurement point. Figure 8 shows a typical
plot done using the tester shown above in Figure 7.
990
Figure 8.
Present day technology allows the use of a two-dimensional impact tester. This
device, instead of using a small bar uses a small pin. This allows for a significant
reduction of the spatially averaged component of the data. An image of this
instrument is shown in Figure 9.
Figure 9.
The load cell is housed in a water proof enclosure below the pin. The pin is then
moved to a reference point within the spray. Once the traverse reference location (≈
center of the spray) is known the testing can begin. A graphical representation of the
test matrix is shown below in Figure 10. The load cell first moves to outside of spray
pattern. It then starts traversing through the spray, taking measurements at intervals
along the way with a predetermined step size. When the test is complete we have a
matrix of data. Each node shown below (Figure 10, a-c) is a point where data was
recorded.
991
Figure 10.
The step size is the distance between each node and is set by the user. The typical
pin size used is 2mm (0.077in.). To fully cover the spray a step size of 2mm
(0.077in.) is ordinarily used.
Figure 11.
Recent work has suggested that the step size selection is more a function of spray
height and nozzle footprint more than pin size, nozzle flow rate, spray angle and/or
pressure. This was determined through an investigation into the total and effective
coverage of high impact nozzles as a function of pressure and spray height. It was
seen that there was a noticeable variability in the measured coverage between
different nozzles with the same spray angle and equivalent and varying capacities. In
reasoning through what may be the cause of this, measurement resolution became
the suspected issue. Further work was performed with the same nozzles while
varying the measurement resolution at equivalent test conditions. A definite
improvement in the measurement consistency was seen. Figure 11, shows the
992
difference in the same spray measured at the same test conditions but with
progressively finer measurement resolution.
Optimization Studies
Case 1: Increasing Impact while holding total capacity relatively constant

A mill wanted to improve impact performance of their current system while holding
their overall water capacity somewhat constant. Their current system was as shown
in Table 1.
Table 1.
Current System
Pressure 1950 psi 137 bar
Flow Rate 34.6 GPM 131 lpm
Spray Angle 47° 47°
Spray Width 6.94 inch 176 mm
Lead Angle 20° 20°
Offset Angle 15° 15°
Spray Height 7.5 inches 191 mm
Nozzle Spacing 6 inches 152 mm
Nozzle Coverage 6.704 inches 170 mm
Overlap .704 inch 18 mm
Number of Nozzles 21 21
Total Coverage 126.704 Inches 3.22 m
Total Flow Rate 726.6 GPM 2750 lpm
Impact Force 91.4 psi ~.63 N/mm2
The goal was to maximize impact using 750 gpm or less. The proposed and installed
system was as shown in Table 2
Table 2.
Proposed System
Spray Width 5.57in 141 mm
Spray Height 7 inches 178 mm
Nozzle Spacing 5.10 inches 130 mm
Total Coverage 122 Inches 3.10 m
Total Flow Rate 754 GPM 2854 lpm
Impact Force 151 psi 1.04 N/mm2
Case 2: Improve Impact performance while reducing total water capacity

For this same mill, another proposal was made where impact pressure was
increased from the current proposal but this proposal shows a reduction in total flow
rate. This proposal is shown in Table 3.
993
Table 3.
Alternate Proposed System
Spray Width 5.57in 141 mm
Spray Height 7 inches 178 mm
Nozzle Spacing 5.10 inches 130 mm
Total Coverage 122 Inches 3.10 m
Total Flow Rate 670 GPM 2536 lpm
Impact Force 131 psi 0.9 N/mm2
In both proposed systems, there is an improved level of impact and descaling.

Ultimately it is up to the mill which system they prefer.
Another quick comparison came from a mill that just wanted to know the differences
in impact between two capacities and spray angles. The mill wanted to know what
would be the affect on impact and total flow rate along with the number of nozzles. A
quick comparison is shown in Table 4.
Table 4.
Flow
Rate @ Total
AA218 Spray Impact 2200 Flow
Nozzle Angle Force psi # of Rate
Size (N/mm^2) (gpm) nozzles (gpm)
3260 32° 1.34 44.5 14 623
3250 32° 1.12 37.1 14 519
2560 25° 1.79 44.5 16 712
2550 25° 1.49 37.1 16 594
Each condition provides a good amount of impact performance, what the mill needs
to decide is how much water they want to use and the associated maintenance costs
for the number of nozzles used in the system.
Conclusion
Many factors affect descale performance. Each of these factors has positive affects
and negative affects and for true optimization, all need to be taken into consideration.
The balance between improved performance and maintenance costs is an ultimate
decision that has to be made by the mill.
The goal of any optimized system is to provide the most impact with the least amount
of water and the lowest possible maintenance costs.
994
REFERENCES
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AISTech Conference-2005
2 Blazevic DT, Newton and Descaling Part I-Experimental Data and Conclusions,
2nd European Rolling Conference-2000
3 Blazevic DT, Newton and Descaling Part II-Descaling Spray Forces and the
Eleventh Question, Hydraulic Descaling Conference-2000
4 Sheppard T and Steen WM, Hydraulic Descaling of Steel a Preliminary
Experimental Study, JISI September 1970
5 Brown GA and Chiang KC, Tools for Hydraulic Descale Nozzle Evaluation, 34th
Mechanical Working and Steel Processing Conference Proceedings-1992
6 Silk NJ, The Practical Aspects of Hydraulic De-scaling, Steel Times International
October 2001
7 Choi Jong Wook and Choi Jin Won, Convective Heat Transfer Coefficient for High
Pressure Water Jet, ISIJ International 2002
995
REDUÇÃO DE CUSTO E AUMENTO DA PRODUTIVIDADE

ATRAVÉS DA LUBRIFICAÇÃO1
José Elias Fiorotto2

Emiliano Carvalho Vieira3
Resumo
Lubrificante é um dos insumos mais utilizados na indústria siderúrgica, mas que nem
sempre era dada a devida importância, principalmente para garantia de um melhor
rendimento operacional, aumentando a disponibilidade do equipamento. A utilização
de lubrificantes de alta performance em setores severos do processo produtivo
siderúrgico, como área de redução e laminação, demonstram ter resultados
satisfatórios com relação à redução de custos operacionais como paradas não
programadas, consumo de lubrificantes, além de maior conservação do
equipamento. O trabalho descreve os resultados práticos obtidos a partir de
utilização de graxa de alta performance em mancais de cilindros de trabalho de um
laminador a quente, bem como as vantagens da utilização deste tipo de lubrificante.
Palavras-chave: Lubrificante de alta performance; Mancais de laminação;
Produtividade.
REDUCTION OF COST AND INCREASE OF THE PRODUCTIVITY THROUGH

THE LUBRICATION
Abstract
Lubricants are one of the most products used by steelmaker but it not was given the
needed importance, mainly for warranty of a better operational performance and an
increase of equipment availability. The use of high performance lubricant in severe
process of steel production as reduction process and rolling to appear to be great
results in regard to reduction of cost as downtime, use of lubricants and besides
conservation of the equipment. The work describes the results obtained through the
use of high performance grease in work roll bearings in a hot rolling mill.
Key words: High performance lubricant; Rolling bearings; Productivity.
1
2
Consultor Técnico área de Metals – Castrol do Brasil, Barueri, SP, Brasil.
3
Membro da ABM; Engenheiro de Aplicação para área de Metals – Castrol do Brasil, Barueri, SP,
Brasil.
996
1 INTRODUÇÃO
O processo de laminação a quente, tanto para aços longos como para aços planos,
apresentam uma severidade em função de fatores inerentes ao processo como,
temperatura, água, flúido de processo e esforços mecânicos para conformação. Os
mancais de laminação estão expostos a estes fatores que exigem um melhor
rendimento dos mesmos a fim de garantir seu desempenho e produtividade do
laminador.
A água utilizada no processo de laminação (Figura 1), é um dos principais fatores
que favorecem um melhor rendimento operacional dos mancais, pois geram
situações indesejáveis como (Figura 2):
- Perda do lubrificante por lavagem;
- Perda de características físico-químicas pela hidrólise da graxa;
- Entrada de contaminantes como carepa.
Estes fatores podem levar a problemas operacionais, como:
- Reposição constante da carga de lubrificante;
- Risco de paradas não previstas;
- Desgaste e perda de rolamentos por deficiência de lubrificação.
Figura 1. Ilustração do uso da água no processo de laminação a quente.
Figura 2. Demonstração de uma graxa hidrolisada
Os mancais de laminação trocados a cada campanha, seja por mudança de perfil,

roll chance ou usinagem, são relubrificados devido a situação degradante do
lubrificante convencional em uso. As graxas convencionais não suportam mais que
997
uma campanha de trabalho e com isso os mancais são relubrificados ou toda a

carga de graxa é trocada, gerando custo operacionais como homem/hora e descarte
de rejeitos.
1.1 - Graxas de Alta Performance
Graxas de alta performance apresentam características diferenciadas dos produtos

convencionais que as diferem em sua aplicação dos resultados obtidos. Tanto os
lubrificantes convencionais como os de alta performance apresentam o Dissulfeto de
Molibidênio (MoS2) como um lubrificante sólido. O pacote de aditivos utilizados nos
de alta performance garante resultados consideráveis em relação a testes de Four
Ball, lavabilidade, estabilidade térmica e resistência ao cisalhamento.
O teste de Four Ball, padronizado pela norma ASTM D 2596, determinará
capacidade da graxa em suportar altas cargas de trabalho e choques mecânicos
frequentes. Principalmente em atividade com elevadas cargas de choque, este
representa uma garantia da perfeita lubrificação das partes em movimento sem que
haja contato metal/metal.
Lavabilidade é outro teste que se faz importante para graxas que trabalham em
operações que utilizam grande volume de água. Normalizado pela ASTM D 1264, o
teste define a capacidade do lubrificante de permanecer em trabalho mesmo em
presença de água, sem que ocorra a retirada parcial do lubrificante em quantidades
suficientes para reduzir a ação lubrificante. Lubrificantes convencionais lavam em
média 85% de toda carga de graxa; os lubrificantes de alta performance lavam no
máximo 20%.
A viscosidade do óleo básico é um fator importante para garantir a maior resistência
do filme lubrificante devido seu efeito selagem. Este fator é de extrema importância
na lubrificação das pistas de rolamentos sujeitos a contaminação, onde a quantidade
de particulados no ambiente é muito elevada, sendo necessário manter os
contaminates abrasivos longe das superfícies deslizantes, evitando assim o
desgaste por abrasão.
As graxas de alta performance apresentam:
- Grande capacidade de lubrificação sob cargas elevadas a choques mecânicos;
- Estabilidade térmica suficiente para resistir sob temperaturas elevadas ( ponto de
gota elevado );
- Alta estabilidade ao cisalhamento, permitindo a lubrificação de longa duração de
rolamentos de precisão;
- Grande resistência contra os agentes químicos provenientes das águas de
processos industriais;
- Excepcional aderência aos mancais e rolamentos.
Os rolamentos dos mancais de laminação utilizados hoje em dia, apresentam em

média 7 anos de operação (Figura 3). Pelo seu custo e até mesmo pelo longo tempo
gasto para reposição deste sobressalente, exige-se um melhor aproveitamento do
mesmo prolongando sua vida útil.
998
Figura 3. Rolamento do mancal de trabalho.
A partir da utilização de uma graxa de alta performance, foi possível melhorar o

estado de conservação destes mancais e melhorar seu rendimento operacional,
aumentando a produtividade do mancal pelo prolongamento das campanhas sem
relubrificação, reduzindo as paradas dos conjuntos, aumentando sua disponibilidade
em operação e, consequentemente, a redução do descarte de lubrificante ao meio
ambiente.
Os mancais após sairem do laminador - campanha de trabalho - apresentavam a
situação da graxa degradada por fatores operacionais como temperatura e água,
apresentando ressecamento (Figura 4), queima e travamento de mancais (Figura 5).
Figura 4. Situação de ressecamento da graxa
Figura 5. Situação de queima e travamento de mancais
A aplicação deste tipo de produto propõe o estudo detalhado do equipamento e da

operação, dimensionando o lubrificante ideal para determinada operação, levando
em consideração alguns fatores como a viscosidade do óleo básico que constitui a
graxa e acompanhamento de dados operacionais como a temperatura de trabalho
do mancal.
999
3 RESULTADOS
Com lubrificantes de Alta Performance pode-se prolongar de 1 para 15 campanhas

em média o ciclo de lubrificação, tornando os mancais mais produtivos, reduzindo
consumo, homem/hora trabalhada e custos gerais com lubrificação. Análises visuais
demonstram a resistência que este tipo de lubrificante apresenta após várias
campanhas sem se degradar (Figuras 6 e 7).
Convencional com 1 campanha Alta Performance após 15 campanhas

Figura 6. Avaliação visual entre lubrificante convencional e alta performance
Mesmo após um maior número de campanhas, os mancais apresentam a presença

da graxa em perfeitas condições, ou seja, sem qualquer caracterização de hidrólise
do produto pela contaminação por água ou pela temperatura de trabalho.
Uma análise mais técnica realizada através do acompanhamento de temperatura de
operação dos mancais e plotados em um gráfico de curva térmica, verificou-se uma
redução deste parâmetro após a aplicação do produto proposto (Figura 8).
A queda de temperatura deve-se principalmente à baixa lavabilidade da graxa, que
garante a presença do lubrificante no mancal e à ação de seus aditivos que
promovem uma melhor resistência a cargas reduzindo os esforços gerados pelo
atrito.
Figura 7. Situação da graxa nos mancais após 15 campanhas
1000
Figura 8. Histórico de temperatura dos mancais
As ocorrências de travamento e queima de mancais foram reduzidas a zero,

demonstrando o ótimo desempenho do produto (Figura 9). Percebe-se com o passar
do tempo de aplicação deste tipo de lubrificante, a estabilização de processos de
desgaste em rolamentos e pistas como a formação de piting ou microfissuração do
rolete e pista (Figura 10). Defeitos frequentemente observados em rolamentos
sujeitos a altas cargas e choque mecânicos cíclicos, gerado pelo desgaste por
fadiga, tendem a gerar a perda de massa pelo desprendimento de material. Estas
partículas que se desprendem formam mais um componente contaminante do
mancal que acelerará o processo de desgaste do rolamento.
A aditivação presente neste tipo de lubrificante, no caso os sólidos, agem sobre
estas microfissuras já existentes, evitando a propagação ou até a formação de
novos pittings.
Figura 9. Análise de travamento de mancais
1001
Convencional
Alta Performance
Figura 10. Situação do rolamento após o uso do lubrificante de alta performance
Outros parâmetros foram dimensionados a fim de demonstrar os ganhos existentes

quanto a este tipo de lubrificante. Em muitos casos, alguns custos não são
levantados.
A Figura 11 representa estes ganhos detalhados. O gasto com lubrificante
representa uma redução de 90% no volume utilizado, gerado pelo maior número de
campanhas sem relubrificação. A redução expressiva de mancais relubrificados e a
redução do homem/hora trabalhada representam uma maior disponibilidade do
equipamento para operação e de pessoal, sendo que este último pode ser
direcionado para outras atividades dentro do setor. Uma análise de custo total do
lubrificante leva-se em conta os fatores mencionados, além do custo deste tipo de
produto. A redução de 70% no custo de tonelada laminada representa a participação
que o lubrificante apresenta sobre o custo da tonelada laminada.
Lubrificante Convencional Alta Performance
Campanhas 19.824 19.824

Ciclo de relubrificações 1 15
Relubrificação / conjunto 19.824 1.321
Mancais relubrificados 79.296 5.284
1002
Figura 11. Representação de ganhos
4 CONCLUSÃO
Os resultados obtidos a partir da utilização de lubrificantes de alta performance,

ressaltam sua proposta para redução de custo e aumento de produtividade dos
mancais no processo de laminação a quente, não apenas com relação a
performance do mancal, mas também a custos operacionais dimensionados durante
a utilização deste tipo de produto.
O uso deste faz-se necessário pela total interação entre o fornecedor e usuário a fim
de definir o lubrificante correto, bem como práticas corretas de seu uso e
manutenção.
BIBLIOGRAFIA
1 Banco de dados de aplicação da Castrol do Brasil;

2 Material técnico de treinamento da Castrol do Brasil.
1003
ESTUDO DO COMPORTAMENTO DINÂMICO DO SISTEMA

DE ACIONAMENTO DO LAMINADOR LEVE DA VILLARES
UTILIZANDO ODS - OPERATING DEFLECTION SHAPE1 2
Mario Eduardo Correr
Wilson de Sousa Paulino3
Teonilio Knupp Soares4
Silas Santana5
Resumo
A produção de laminado da Villares de Pindamonhangaba apresentava parada
indesejada devido a problemas no sistema de acionamento. Solicitou-se a
Engenharia de Confiabilidade da SKF um estudo para identificar as causas dessas
intervenções, utilizando-se a técnica de Operating Deflection Shape - ODS a qual
permite observar o comportamento dinâmico da estrutura, as defasagens do sistema
e determinar os modos de flexão e torção do equipamento. Foram instalados vários
sensores tanto na caixa H1 quanto na caixa H3 para comparar as condições em
operação. Observou-se que a estrutura da caixa redutora da gaiola H1 apresentava
deformações irregulares devido aos esforços. Geram torções na carcaça do redutor,
compromete o desempenho mecânico. Esforços associados a uma baixa rigidez do
sistema geram desalinhamento dinâmico, impactando na vida do conjunto. Verificou-
se que as interações causam defasagem dos elementos, ocasionando folga
mecânica. Concluiu-se que a técnica de ODS é uma excelente ferramenta de análise
dinâmica para identificar problemas crônicos no ambientes industriais. Recomendou-
se a necessidade de revisar a rigidez da carcaça da redutora.
Palavras-chaves: ODS; Vibração; Operation deflection shape.
STUDY OF THE DYNAMIC BEHAVIOR OF THE DRIVING SHAFT SYSTEM OF ROLLING

MILL OF VILLARES OF USING OPERATING DEFLECTION SHAPE
Abstract
The production of rolled products the Villares was taking several unplanned shut-downs to
problems in the driving system. The SKF Reliability Engineering was requested to proceed
study to identify the causes of these interventions, using the technique of ODS Operating
Deflection Shape which allows to observe the behavior of dynamic structure, the system
delayed to determine the ways of bending and twisting of the equipment. They were installed
several sensors in both gear boxs H1 and H3 to compare the conditions in operation. It was
observed that the structure of the gearbox H1 - bearings and shafts - had irregular
deformation due to the loads. They generate twists in gear box housing compromising the
performance of gears and bearings. These loads associated to a low stiffness of the system
generate dynamic misalignment, impacting in the coupling, bearings and gears lives. It was
found that the interactions cause delay between the motor and gearboxes, causing
mechanical gears between the parties. It was concluded that the technique of ODS is an
excellent tool for dynamic analysis to identify chronic problems in industrial environments.
Recommended a review in the gearbox housing stiffness.
Key words: ODS; Vibration; Operating deflection shape
1
2
Mestrando, Unicamp e Eng. de Análise Dinâmica da SKF do Brasil
3
Membro da ABM, SMRP e M.Sc, Eng. de Aplicação da SKF do Brasil
4
Coordenador de Manutenção da Villares.
5
M.Sc, Coord. da Eng. de Análise Dinâmica da SKF do Brasil.
1004
1 INTRODUÇÃO
O processo de laminação de perfil longo consiste em reduzir e conformar para se

obter as dimensões e forma especificadas pelo cliente. As etapas iniciais deste
processo são extremamente severas no aspecto dinâmico. Com isso, Aço Villares
vem enfrentando paradas indesejadas nos sistemas de acionamento do Laminador
Perfil Longo (LPL) da Unidade de Pindamonhangaba. Para melhorar o desempenho
do laminador foram feitas várias ações nos sistemas de acionamento. No entanto,
essas ações ainda não apresentaram um desempenho satisfatório, principalmente
nas redutoras das gaiolas horizontais, cujo foco deste trabalho (Figura 1). Estas
paradas impactam severamente em perdas de produção, aumento dos custos de
manutenção e desmotivam a equipe. A SKF do Brasil presta serviço para aumento
confiabilidade dos ativos através do contrato Integrated Maintenance Solutions –
IMS. Realizou-se um estudo dinâmico do sistema de acionamento através da
técnica Operating Deflection Shape – ODS. Este estudo permitirá a concentração
dos esforços em ações sincronizadas e planejadas, com objetivo de aumentar
confiabilidade dos sistemas de acionamentos do LPL.
Figura 1 – Arranjo geral do laminador horizontal (circulo – sistema acionamento).
2 ESTRATIFICAÇÃO DAS FALHAS NO SISTEMA DE ACIONAMENTO DO LPL
A Figura 2 apresenta as ocorrências relacionados ao sistema de acionamento das

redutoras das gaiolas horizontais.
Qtda reparos/Equipamento x MTBF
18 17 8000
16
14 6000
5840
12
10
Qtd
day
4000
8
6 5
4 1460 2000
2 394 1 1
1084
0 0
H1 H3 H6 H14
Qtda MTBF
Figura 2 – Comparando dos reparos nas redutoras (horizontal) e relacionando com MTBF (Mean
Time Between Faulire - MTBF).
1005
Evidenciou-se que redutora H1 têm 17 ocorrências e apresentando um MTBF de

394 dias para o período avaliado.
A Figura 3 mostra os tipos de manutenção aplicada nos sistemas de acionamento do
laminador (nas redutoras das gaiolas horizontais).
Estratificação dos Equipamqentos por tipo de Manutenção
10
9
9
6
Qtd
5
4
4
3
3
2
1 1 1 1
1
0
H1 H3 H6 H14
Corretiva Preventiva Corretiva programada

Figura 3 – Redutoras (horizontal) por tipo de manutenção.
A redutora H1 destaca-se com 9 interveções de natureza corretivas. Este tipo de

interveções exige um elevado custo de manutenção. A Tabela 1 lista das
ocorrências do sistema de acionamento da redutora H1 do período de 1990 à 2007.
Tabela 1. Ocorrências do sistema de acionamento da redutora H1

Data Parada Equipamento Manutenção Tempo Observações
19 a 21/02/90 4 H1 Corretiva
29 a 30/07/93 23 H1 Corretiva
24 a 25/09/93 24 H1 Preventiva
15/05/95 36 H1 Corretiva 625' Rolamento eixo intermediário
Mar-01 48 H1 Corretiva Quebra do eixo pinhão de entrada
17 e 18/04/01 49 H1 Corretiva Quebra do rolamento do eixo ( longo ) de saída lado wobbler

Dec-01 52 H1 Preventiva Rev. Geral e troca do eixo de sa
18/02/2002 53 H1 Corretiva 10 hs Quebra do eixo pinhão de entrada
24/02/2002 55 H1 Corretiva 7 hs Quebra do eixo pinhão de entrada
3/3/2002 56 H1 Preventiva S/p Troca do eixo pinhão de entrada
16/08/2002 60 H1 Corretiva 3,5 hs Quebra do rolam. Lado motor do 2º eixo
21/05/2003 64 H1 Corretiva 5 hs Quebra do rolamento eixo interm. Par de saída L M

8/7/2003 65 H1 Corretiva 5 hs Quebra do rolamento eixo interm. Par de saída L O
31/12/2003 66 H1 Preventiva S/p Preventiva de fim de ano – troca de todos os rolamentos e o par de
saída
04.02.2007 86 H1 Corretiva S/p Troca do eixo pinhão do segundo par e seus respectivos
programada rolamentos. Eixo apresentou trincas em todos os dentes da
engrenagem e foi trocado preventivamente.
05.07.2007 88 H1 Corretiva 3,5 hs Substituído rolamento 23040 do eixo de saída inferior lado fixo (
oposto ao cardan ) .
18.08.2007 89 H1 Corretiva 15,5 hs Substituído rolamento 23034 do segundo eixo intermediário lado
motor do par de saída.
Durante o contrato de IMS, a SKF teve oportunidade de analisar falhas do rolamento

(23040 CC/C3W33) da redutora H1.
A Tabela 1 evidenciou 8 casos relacionados a rolamento e 6 casos relacionados à
falha de eixo/engrenagem. As últimas ocorrências apresentaram o modo falha
semelhantes, ou seja, o rolamento apresentou sobre carga axial (Figura 4).
1006
Figura 4 – Anel interno do rolamento 23040 CC/C3W33 com desgaste excessivo na pista superior.
Desta forma, a SKF do Brasil através do contrato IMS recomendou um estudo

avançado no que tange o comportamento dinâmico do sistema de acionamento por
meio da técnica Operation Deflection Shape – ODS.
3 OPERATING DEFLECTION SHAPE ODS
O programa Visual ODS Pro permite visualizar o comportamento dinâmico do

sistema estrutural da máquina durante operação normal.
A Figura 5 mostra a escala de solução de problemas estruturais fornecido pela SKF
do Brasil.
Soluções de
Engenharia
através de
Elementos Finitos
Monitoramento dinâmico. ODS

Análise experimental: MODAL e
Transiente
Monitoramento de vibração convêncional
Figura 5 – Escala de solução de problemas utilizando ferramentas dinâmicas disponíveis pela equipe da SKF do
Brasil.
4 OBJETIVOS
¾ Estudar o comportamento dinâmico, obtendo as deflexões da base e estruturas

na condição operacionais.
¾ Verificar os movimentos dos eixos e mancais através de deformações por torção
e deflexão, para determinar as causas que geram as quebras dos componentes,
eixos e rolamentos da caixa redutora da gaiola H1.
1007
5 ETAPAS DA IMPLEMENTAÇÃO DO ODS
A Figura 6 apresenta as etapas de implementação, coleta de dados, modelagem e

análise do ODS.
Coletar e Implementar o Definir os pontos de

determinar as modelo coleta no sistema real
dimensões reais matemático do
do sistema sistema
Criar uma rota de
medição em campo
Definir os graus de
liberdade
PLANEJAMENTO
Carregar a rota
EXECUÇÃO
Definir range (verificar
as freqüências
ANÁLISE forçadas como GMF
rotacionais)
Análise, Transferir os
diagnóstico e dados do Microlog
Recomendações para o Software de Coletar Rota
análise
Figura 6 – Etapas de implementação, coleta de dados, modelagem e análise do ODS.
A Figura 7.a mostra uma tela do software e a Figura 7.b mostra a implementação do
modelo matemático do sistema real.
Figura 7 – a) Tela do software e b) modelo matemático do sistema de acionamento do Laminador.
6 DEFINIR OS PONTOS DE COLETA NO SISTEMA REAL
As direções de medições x, y e z são consideradas os graus de liberdade do nosso

sistema. Definiu as direções de acordo com que objetiva identificar no sistema
estrutural, são parametrizadas as direções x, y e z. Assim permite observar os
movimentos relativos existentes na estrutura, e demais componentes do sistema
acionamento.
1008
Criou-se uma malha de 32 pontos (modelo para medições) na base, motor e redutor
da gaiola H1, cada ponto contendo três graus de liberdade nas direções x, y, z.
Foram realizadas no total 96 (32 pontos X 3 Graus de Liberdade) medições de
transformada de Fourier (FFT) & 96 (32 pontos X 3 Graus de Liberdade) medições
de função Resposta Freqüência (FRF). Total de medições 96 + 96 = 192.
O conjunto completo do acionamento da gaiola H1 possui 631 pontos, estes foram
interpolados em relação aos pontos medidos por uma função do terceiro grau (χ3 +
χ2 ... ). A Figura 8 mostra a definição e implementação dos pontos modelados
correlacionado com o sistema real.
Figura 8 – Modelo matemático com as definições e implementações.
A Figura 9 mostra a face lateral da redutora.

Observa-se que a estrutura da caixa redutora da gaiola H1, bem como os mancais e
eixo sofrem diversas deformações irregulares por esforços. Estes esforços geram
torção na carcaça do redutor que compromete o funcionamento adequado do
processo de engrenamento. Com isso, gerando esforços anormais nos rolamentos,
por exemplo: cargas axiais.
1009
Mancais sobre
solicitação
Estrutura torcida
Figura 9 – Movimento torcional estrutura da caixa redutora H1 GMF em destaque o excesso de

esforço nas engrenagens e nos mancais (geração de carga axial).
A Figura 10 apresenta o espectro do sensor do mancal intermediário.

Verifica-se ocorrência de bandas laterais de aproximadamente 2,2 Hz na rotação do
eixo intermediário. Este fenômeno, pressupõe-se o movimento torcional promovido
pelo esforço do engrenamento (Gear Mesh frequency GMF).
Figura 10 – Espectro referente à rotação do eixo intermediário – bandas laterais de 2,2 Hz –

Caracterizando os esforços de engrenamento.
A Figura 11 mostra modelo uma visão sobre a caixa redutora.

Nesta condição, verifica-se ocorrência de movimentos de caráter torcional, flexão e
defasagem no mancais e eixo. Este fenômeno pode causar ovalização dos
alojamentos dos mancais (Figura 12), por sua vez, comprometendo severamente a
vida útil dos rolamentos. Os esforços atuantes em excesso nos eixos podem
ocasionar aparecimentos de trincas nas regiões de maior concentração de tensão.
Este tipo de esforço axial observado na análise de ODS corrobora com as últimas
ocorrências de falha dos rolamentos das redutoras apresentado na Tabela 1.
1010
Figura 11 – Movimento torcional na caixa redutora GMF 272Hz. A seta destaca o esforço ocorrido no
mancal inferior lado oposto da saída. Este ocorrência causa esforços diretamente no engrenamento e
no rolamento.
Ovalização dos
mancais
Figura 12 – Os círculos mostram a ocorrência de ovalização dos mancais. Este tipo de ocorrência
compromete a vida do rolamento.
A Figura 13 mostra sobreposição dos movimentos relativos dos mancais.

Observa-se a ocorrência desalinhamento entre mancais do eixo intermediário. O
movimento transmitido para o sistema gera um desalinhamento dinâmico no
conjunto, eixos e engrenagens. Este movimento gera tensões que danificam os
dentes das engrenagens e demais componentes do sistema como, acoplamento,
fixações de base e ou empenamento do eixo.
1011
Ponto 19 representa
uma face da caixa,
enquanto o ponto 12 é
a outra face da caixa. O
correto destes pontos é
estar alinhados.
Figura 13 – Desalinhamento dinâmico comprometendo engrenagens e demais componentes GMF

em destaque forçando engrenagens e eixos.
A Figura 14 mostra os movimentos relativos dos mancais do motor.

Na freqüência de rotação do conjunto de aproximadamente 12Hz, Observa-se um
movimento do conjunto em relação à base. Este fenômeno, ocasionando defasagem
entre o parafuso de fixação do mancal do motor lado oposto ao acoplado. Esta
vibração é amplificada na estrutura com maior evidência na região dos pontos 3, e 4
devido a possível problema de folga mecânica (Figura 14).
Anormalidade na fixação
(folgas mecânica)
Figura 14 - Fixação mancal motor LOA defasado folga mecânica (rotação) eixo de entrada
(acoplamento) folga.
Outra evidencia observada durante estudo, foi o desalinhamento angular dos flanges
do cardan os quais geram esforços que podem danificar as cruzetas, bem com
rolamentos. Este fenômeno podendo ocasionar movimento torcional nos eixos do
cardam que também podem comprometer o produto laminado.
De forma comparativa, foi feito análise simultânea do sistema de acionamento da
gaiola H3. Nota-se que o comportamento dinâmico da caixa redutora da H1 é
anômalo em relação ao comportamento dinâmico da caixa redutora H3. A Figura 15
mostra a comparação entre os sistemas de acionamento.
1012
H1 H3
Figura 15 – Comparação dos sistemas de acionamento da H1 e H3 em condições operacionais
similares. A estrutura da H1 apresenta níveis de deformações superiores do que H3.
8 CONCLUSÕES
¾ A técnica de ODS, para investigar as falhas que vinham ocorrendo na caixa

redutora da H1, foi exata para apontar o fenômeno que ocorre durante a
operação.
¾ O sistema de acionamento sofre deformações por modo torcional, deflexão dos
eixos, que compromete o alinhamento dinâmico do sistema.
¾ A caixa da redutora apresenta durante a operação ovalização nos alojamento
dos mancais de rolamento, comprometendo diretamente a vida do rolamento e
causando cargas axiais.
¾ A fixação do mancal do motor apresenta folga mecânica entre a base metálica e
a base civil, causando movimento torcional no acoplamento e mancal.
¾ A caixa redutora H1 não apresenta rigidez suficiente para suportar os esforços do
processo. recomendou-se uma reavaliação do projeto da caixa redutora por
simulação numérica através da técnica de elementos finitos.
Agradecimentos
Agradecemos a colaboração e envolvimento da equipe operacional e técnica da

Villares e da SKF.
REFERÊNCIAS
1 _______MACHINERY ANALYSIS, “Quadro sobre Diagnóstico de Vibrações”

TECHNICAL ASSOCIATES OF CHARLOTTE, INC. 1997.
2 MCHARGUE, P. L. and RICHARDSON, M. H. “Operating Deflection Shapes From
Time Versus Frequency Domain Measurements” Vibrant Technology, Inc.
Presented at 11th IMAC Conference, Kissimmee, FL, February, 1993, USA.
3 MCHARGUE, P. L. and RICHARDSON, M. H. “Introduction to Operating
Deflection Shapes” CSI Reliability Week, Orlando, FL, October, 1999.
4 RICHARDSON, Mark H. and. ELLIOTT, Andrew S “Virtual Experimental Modal
Analysis (VEMA)”, Vibrant Technology, Inc, IMAC XVI, February, 1998
1013
DETERMINAÇÃO DAS CARGAS AXIAIS ATUANTE NO

WORK ROLL SHIFTING DO LAMINADOR DE ACABAMENTO
DO LTQ/CSN 1 2
Otavio Henrique de Souza
Gustavo Righi dos Santos 3
Alvaro Luis Alves da Silva 4
Nairo de Souza Machado 5
Resumo
A busca constante na redução das falhas e tempo de reposição dos equipamentos
(MTTR e MTBF), nos levou a estudar e definir as causas fundamentais das falhas
nos dispositivos do work roll shifting, buscando conseqüentemente a redução das
paradas de emergência no Laminador e aumentando o tempo disponível para
produção. O deslocamento axial dos dispositivos do shift durante o processo de
laminação mostrava indício que os esforços axiais estavam acima do permissível e
como as variáveis de processo afetam diretamente o sistema, o grupo passou a
estudar as conseqüências destas forças e as suas componentes, assim foram
instalados 16 sensores do tipo Strain Gage com o objetivo de determinar as cargas
axiais nos cilindros de trabalho durante a operação do equipamento. Estas medições
direcionaram o grupo, determinando se as falhas ocorridas nos rolamentos dos
cilindros de trabalho e quebras dos parafusos de fixação eram devido ao projeto do
laminador ou desvios da manutenção do equipamento, isto é, definir se tais falhas
provêm de falha de projeto, material inadequado ou má condições de operação.
Após realizar todos os testes pode-se verificar que as folgas entre cadeira e mancais
do cilindro de trabalho foram as causas da elevação das cargas axiais apesar de
estarem dentro dos parâmetros de desgaste do equipamento.
Palavras-chave:
DETERMINATION OF THE AXIAL LOADS IN THE WORK ROLL SHIFTING IN CSN HOT STRIP
MILL – LTQ/CSN
Abstract
The constant search in the reduction of the flaws and time of replacement of the equipments
(MTTR and MTBF), it took us to study and to define the fundamental causes of the flaws in
the devices of the work roll shifting, looking for the reduction of the emergency stops
consequently in the hot strip mill and increasing the available time for production. The axial
displacement of the shift devices during the process showed indication that the axial efforts
were above the permissible and as the process variables affect the system directly, the
group started to study the consequences of these forces and its components, so were
Installed 16 sensor of the type "Strain Gage" with objective to determine the axial loads in the
work roll during the operation of the equipment. Through mensuration the group defined if the
flaws in the work roll bearing and break of the fixation screws of the shift device coming from
project faulty, inadequate material or bad operation conditions. After accomplishing every the
tests it can be verified that the gap between work roll and Housing were causes of to axial
loads elevated, in spite of to be the according with project.
Key words: Device; Roll shifting; Axial loads; Finishing mill.
1
2
Engenheiro Especialista, Gerência de Manutenção da Laminação a Quente da Companhia
Siderúrgica Nacional.
3
Engenheiro de Projetos, FGF Consultoria & Projetos
4
Engenheiro de Manutenção, Gerência de Manutenção da Laminação a Quente da Companhia
5
Supervisor de Manutenção, Gerência de Manutenção da Laminação a Quente Companhia
1014
1 INTRODUÇÃO
O Laminador de Tiras a Quente da CSN durante a reforma em Setembro de

2001, implantou o sistema de Work Roll Shifting nas cadeiras F-2, F-3 e F-4 do
Laminador de Acabamento, que após pouco tempo em operação as intervenções da
manutenção já se demonstravam uma preocupação. Estes dispositivos foram
projetados e montados no Laminador através do Consórcio responsável pela
reforma.
Após dois anos em operação, meados de 2003, o sistema de Work Roll
Shifting começou a apresentar falhas repetitivas e crônicas gerando várias paradas
emergenciais, atrasos na entrega de encomendas, assim como altos custos de mão-
de-obra e peças de substituição. Durante a análise do problema, verificou-se que as
falhas dos componentes mecânicos estavam sendo geradas por sobrecarga no
sistema, porém não se conhecia o nível e nem origem das mesmas nos
equipamentos. Assim, o grupo empenhado na solução do problema iniciou um
estudo de causas e efeitos afim de solucionar em definitivo as quebras constantes
dos parafusos de fixação, das queimas dos rolamentos de cilindro de trabalho e
movimentação indevida dos dispositivos do work roll shifting durante o processo de
laminação. Em busca das tecnologias existentes no mercado o grupo procurou uma
empresa para que juntos levantassem as condições reais da cadeira em relação as
cargas atuantes durante o processo, o qual é extremamente afetado pelo produto
processado, ou seja, as forças de Laminação para cada tipo de material varia de
acordo com as suas propriedades físico-química.
Foram realizadas duas medições de extensometria idênticas com as mesmas
configurações de parâmetros, freqüência de aquisição, sensores, cabos, calibração
de placa e filtragem de dados em dois momentos distintos, sendo a primeira antes
da recuperação das folgas dos liners do laminador e uma medição após estes
trabalhos.
2 DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO
Os dispositivos do Work Roll Shifting tem por finalidade promover um

coroamento no material laminado, garantido a estabilidade do processo e o
aplainamento do material. Um atuador hidráulico promove o deslocamento dos
cilindros de trabalho superior e inferior, fazendo uma defasagem da linha de centro
dos cilindros, agregado ao perfil do cilindro (coroamento tipo CNP- combined
numerical profile), temos a diferença de GAP entre o centro e as bordas do cilindro,
promovendo uma coroa positiva ou negativa no material, mudando o fluxo de massa
de uma cadeira para outra. A Figura 1 mostra a disposição dos quatros dispositivos,
que são denominados de “shift superior de entrada”, “shift superior de saída”, “shift
inferior de entrada” e “shift inferior de saída” e nestes dispositivos estão montados as
trancas de cilindro de trabalho. Um sistema hidráulico com duas linhas
independentes garante o movimento individualizado dos conjuntos superiores e
inferiores.
1015
Figura 1 – Dispositivos do Work Roll Shift
Os cilindros de trabalho são montados em mancais de rolamento que

possuem rolamentos de rolos cônicos e um rolamento para cargas axiais conforme
mostrado na Figura 2 e que são projetados para carga normal de operação de
90.000Kgf e para carga de emergência de 120.000Kgf. Tais valores representam
respectivamente cerca de 12,4 e 4,7 milhões de ciclos em operação.
Figura 2 – Cilindro de Trabalho
1016
3 MÉTODOS E MATERIAIS EXPERIMENTAIS
Para avaliar as cargas axiais geradas após a entrada do material, foi montado
um sistema de monitoramento com strain gages no cilindro de trabalho inferior,
entrada e saída. Os sensores foram montados nos grampos de travamento dos
cilindros de laminação, conforme Figura 3 (que são ligados diretamente aos cilindros
hidráulicos do sistema de SHIFT) para as medições das cargas axiais atuantes no
sistema.
Figura 3 – Disposição dos sensores
1017
3.1 Medição de Extensometria – Determinação das Cargas Axiais nos Work

Roll Shifting
Foram realizadas duas medições de extensometria idênticas – mesmas

configurações de parâmetros – freqüência de aquisição, sensores, cabos, calibração
de placa e filtragem de dados em dois momentos distintos, sendo a primeira antes
da recuperação das folgas dos liners do laminador e uma medição após estes
trabalhos. Foram utilizados em cada dispositivo 16 sensores do tipo Strain Gage
para obtenção dos resultados, conforme Figura 4.
Figura 4 – Detalhes da montagem dos sensores
Os resultados obtidos nas medições de extensometria não representam as

reais forças de impacto nos rolos de laminação e sim as tensões locais nos pontos
medidos. Para obtenção das cargas de impacto foi elaborado um modelo em
elementos finitos, utilizando-se elementos sólidos e aplicando diversas cargas axiais,
até que o gradiente de tensões medido pela extensometria mostre-se equivalente ao
gradiente de tensões visto nos resultados dos modelamentos, obtendo-se assim a
carga estimada atuando no sistema, processo este chamado de engenharia reversa.
O laminador foi instrumentado com sensores que captam a deformação do
metal base causada pelos esforços durante a operação do equipamento. Estes
sensores são do tipo strain gage, onde a variação na deformação provoca uma
variação, diretamente proporcional, na resistência elétrica do sensor. Esta variação
de resistência é convertida em variação de voltagem através de um circuito de Ponte
1018
de Wheatstone (Figura 5). O sinal gerado é registrado em uma placa de aquisição

de sinais e armazenada em um computador tipo notebook.
Figura 5 – Diagrama de conexão dos sensores em ¼ de ponte a três fios
A deformação no metal é transformada em tensão através da Lei de Hook da

elasticidade linear. O sistema de medição implementado permite a monitoração
instantânea das tensões podendo-se determinar os esforços dinâmicos com grande
precisão. As medições foram efetuadas acompanhando-se os ciclos de
carregamento do equipamento na condição de operação normal.
4 RESULTADOS OBTIDOS
4.1 Aquisição de Dados
Os dados registrados foram convertidos em gráficos no software AqDAnalysis

(Figura 6). As variações absolutas máximas de tensões obtidas pela extensometria,
baseando-se nas condições de carregamento normal do equipamento.
Figura 6 – Medição de extensometria
1019
Após uma semana de coleta de dados criou-se um banco de informações

com as cargas aplicadas para cada tipo de material, que além de definir a carga
máxima gerada no sistema, pôde identificar os materiais mais críticos para o
equipamento em termos de esforços. Imputando os valores medidos em um modelo
em elementos finitos utilizando-se elementos sólidos e aplicando diversas cargas
axiais, foi possível verificar as tensões sofridas pela estrutura de ancoragem dos
cilindros de trabalho, desta forma definiu-se a tensão máxima aplicada, e através de
cálculos estruturais identificou-se a carga exercida em cada componente do sistema
de work roll shifting. Para esta condição foi utilizado o máximo valor de esforço
obtido nas medições antes da troca dos liners correspondendo a tensão de 81 MPa
por cilindro, veja a distribuição na Tabela 1, e após a troca dos liners
correspondendo a tensão de 38,1 MPa conforme Tabela 2.
Tabela 1 – Resultados das medições antes traça dos liner
Tabela 2 – Resultados das medições após troca dos liner
Obtendo-se as seguintes distribuições de tensões, antes e depois da troca dos liners

(Figuras 7 e 8):
80MPa
40MPa
Figura 7 – Tensão no sensor 06 – Figura 8– Tensão no sensor 06

Valor medido 81MPa Valor medido 31,8MPa
1020
4.2 Verificações Analíticas
As verificações analíticas incluíram a checagem dos parafusos de fixação dos

cilindros hidráulicos do sistema SHIFTING e o rolamento axial dos cilindros de
laminação, para as cargas operacionais medidas antes e após a troca dos liners.
As medições de extensometria após as simulações em elementos finitos
(Figuras 7 e 8), apontam para uma carga máxima de cerca de 108.500Kgf por
cilindro na situação antes da troca dos liners e de 52.000 Kgf após a troca dos liner,
conforme Tabela 3. Para esta carga os parafusos de fixação dos cilindros
apresentam problemas relacionados à fadiga não atingindo o critério de vida infinita
(um milhão de ciclos). Após a troca dos liners e com a redução significativa da carga
os parafusos atendem a condição de vida infinita à fadiga, conforme mostrado na
Tabela 4.
Tabela 3 – Cargas encontradas na extensometria

PICOS MÁXIMOS E MÉDIOS POR CILINDRO HIDRÁULICO DO SISTEMA SHIFTING
REDUÇÃO
LINERS DESGASTADOS LINERS NOVOS
PERCENTUAL
Picos de Carga Médios 98.700 Kgf 45.000 Kgf 54 %
Picos de Carga Máximos 108.500 Kgf 52.000 Kgf 52 %
Tabela 4 – Vida infinita dos parafusos e fixação do shift

PARAFUSOS DE FIXAÇÃO DOS CILIDROS
FATOR DE SEGURANÇA EM RELAÇÃO A VIDA INFINITA
AUMENTO DO
LINERS DESGASTADOS LINERS NOVOS
COEFICIENTE DE
PARAFUSOS ORIGINAIS PARAFUSOS ORIGINAIS
SEGURANÇA
Parafusos do shift Inferior 0,87 1,83 110 %
Parafusos do Shift Superior 0,62 1,29 110 %
Em relação aos rolamentos axiais dos cilindros de trabalho, estes são

projetados para carga normal de operação de 90.000 Kgf e para carga de
emergência de 120.000 Kgf. Tais valores representam respectivamente cerca de
12,4 e 4,7 milhões de ciclos em operação. Na condição anterior a troca dos liners as
cargas de operação medidas atingem com razoável freqüência valores da ordem de
197.400Kgf e em condições excepcionais valores de até 217.000 Kgf. Estes valores
representam respectivamente 905.000 e 665.000 ciclos estando bem abaixo do
projetado (vida abaixo do projetado). Após a troca dos liners às cargas de operação
medidas atingem cerca de 90.000 Kgf e em condições excepcionais valores de até
104.000 Kgf. Estes valores representam respectivamente 12,4 e 7,7 milhões ciclos
estando portanto com cargas em condição excepcionalmente menores que as de
projeto (vida acima do projetado), conforme mostrado na Tabela 5.
Tabela 5 – Vida infinita a fadiga – Rolamento

ROLAMENTOS AXIAIS DOS CILINDROS
VIDA EM CICLOS
CAPACIDADE DE CONDIÇÃO DE LINERS
CARGA LINERS NOVOS
CARGA DOS PROJETO DESGASTADOS
ENCONTRADA VIDA EM CICLOS
PROJETO VIDA EM CICLOS VIDA EM CICLOS
6 6 6
CARGA NORMAL 90.000 Kgf 197.400 Kgf 12,4 x 10 0,905 x 10 12,4 x 10
CARGA 6 6 6
EXCEPCIONAL
120.000 Kgf 217.000 Kgf 4,7 x 10 0,665 x 10 7,7 x 10
1021
4.3 Mão de Obra
Durante o período avaliado tiveram 36 intervenções para restabelecimento

das funções do sistema de work roll shifting, estas intervenções não geraram
paradas, pois foram programadas durante as manutenções preventivas. Calculando
o custo com a mão de obra, teremos o seguinte:
Custo de Mão de Obra com reposição dos equipament o :
N º de Interverns ões = 36 em dois anos ⎫

⎪
n º de Hh = 1.397,74 ⎬ Custo de Mão de Obra = R$40.185,00
Valor doHh = R$28,75 ⎪
⎭
4.4 Custos com Material (Sobressalentes)
O custo de sobressalente está sendo considerado apenas as trocas com

parafusos, chavetas, rolamentos e estrutura do shift substituídos nas 36
intervenções relevantes, desprezando as trocas de rotina, ou seja, o custo abaixo foi
totalmente eliminado após o restabelecimento das condições de projeto:
Custo com sobressale ntes :
Parafusos e Arruelas = R $ 10 .703,52 ⎫

Chavetas = R $ 2.119 ,75 ⎪
⎪
⎬ Custo total = R $ 164 .029 ,17 em dois ano
Rolamentos = R $ 27 .406 ,17 ⎪
Estrutura do Shift = R $ 123 .800 ,00 ⎪⎭
4.5 Perda de Produção
Durante os dois anos avaliados, tiveram 17 paradas do processo em

emergência, equivalentes a 15 horas de produção. Considerando uma produtividade
do laminador de 720 toneladas por hora, temos:
Perda de produção :
N º de paradas :17 ⎫
⎪
Tempo Equivalent e :15 horas ⎬ Perda de produção = 10.800 T
produtivid ade : 720 T / hora ⎪⎭
1022
4.5 Resumo
Com o estudo realizado definiu-se que deveria ser substituído os liners da

perna da cadeira e visto pelos cálculos que a geração dos esforços estava sendo
potencializado pelo seu desgaste (apesar de estarem dentro das tolerâncias de
projeto), assim foi restabelecido as condições operacionais do equipamento e definir
um novo parâmetro de desgaste vinculado a uma faixa de pressão do sistema
hidráulico para não comprometer os equipamentos, tendo deste modo um segundo
parâmetro de condições operacionais da cadeira além do GAP permissível. Seguem
na Tabela 6 abaixo os resultados obtidos.
Tabela 6- Resultados alcançados
Resultados Resultados
Item Resultados Obtidos
antes depois
Redução da Carga axial 217.000 Kgf 104.000 Kgf - 52% ☺

Restabelecimento da capacidade Retorno as
de carga do rolamento (nº de
ciclos)
0,905 x 106 12,4 x 106 condições
de projeto
☺
Eliminação do custo de Mão-de-
obra de execução para serviços
R$ 20.092,50
por ano
Zero -100% ☺
extras
Redução dos custos de

sobressalentes trocados por falha
R$ 164.029,17 Zero -100% ☺
Eliminação de Perda de Produção
por paradas de emergência
10.800 T Zero -100% ☺
5 CONCLUSÃO
O que se conclui é que os liners em sua condição originais possuem folgas

pequenas e bem ajustadas que garantem menores impactos e reduzem a
transmissão de esforços à estrutura como um todo, aos parafusos de fixação do
dispositivo do shift e aos rolamentos axiais dos cilindros de trabalho. Com o decorrer
do processo de Laminação o desgaste dos liners e o aumento das folgas o resultado
as cargas de impacto se amplificam em valores de até 2 vezes. A vida final dos
componentes é desta forma uma média entre a vida da situação inicial com os liners
novos e a vida da situação final com os liners desgastados e com folgas. Observa-se
que entre os dois extremos ocorre uma redução média de 12 vezes na vida. Para
valores de pressão nos cilindros superiores a 175 kgf/cm2 (60.613 kgf) já começa a
haver redução da vida dos rolamentos abaixo dos valores previstos de projeto.
Como resultado deste estudo ficou definido um novo padrão para troca dos
liners, que além de revisar os parâmetros de folga, é visualizado também a pressão
do sistema impondo um limite de 200 Kgf/cm² para a troca dos liners, garantindo
assim a eliminação das falhas por sobrecarga e fadiga dos componentes mecânicos.
Em relação aos parafusos de fixação do dispositivo do shift é possível evitar
sua quebra mesmo para os valores de pressão máxima (313 Kgf/cm²) que
correspondem a 108.500Kgf de carga no cilindro. A solução adotada foi a
1023
substituição dos parafusos M48 atuais para M56, assim mesmo havendo deficiência
da Manutenção em garantir as folgas padrões da cadeira, os parafusos estarão
resguardado, eliminando danos na estrutura.
Para os rolamentos axiais dos cilindros de trabalho um projeto que permitisse
a operação mesmo com as cargas encontradas na condição de liners desgastados
exigiria a especificação de um novo rolamento de maior capacidade de carga e um
reprojeto dos cilindros, mancais, tampas e parafusos, os quais são de custo mais
elevado e de maior tempo de execução e com maiores interferências do que a
programação de substituição dos liners. As demais ações de reforço deste tipo
atuam nos efeitos do problema e não em sua causa, portanto resguardam o restante
do equipamento que submetido a sobrecargas na condição de liner desgastado
pode levar a quebra ou redução da vida operacional de outros componentes.
BIBLIOGRAFIA
1 ASTM E1237 Standard Guide for Installing Bonded Resistance Strain Gages
2 ASTM E1561 Standard Practice for Analysis of Strain Gage Rosette Data
3 ASTM E1319 Standard Guide for High-Temperature Static Strain Measurement
4 ASME I App. A-22 Strain Measurement Test
5 ASME VIII UG-101 Proof Tests To Establish Maximum Allowable Working
Pressure
6 LA-UR-98-3857 The crack compliance method
1024
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO ATRAVÉS DA

SISTEMATIZAÇÃO DA ROTINA E GESTÃO DO
CONHECIMENTO1
Arnaldo Carneiro Salles 2
Guilherme Brisot 3
Lincoln Possada de Rezende 4
Paulo Roberto Caldeira 5
Sérgio Ricardo Martins dos Santos 2
Resumo
Este trabalho tem por objetivo apresentar à comunidade siderúrgica a evolução da
manutenção com o advento do desenvolvimento dos softwares de sistematização da
rotina, que associados a programas de treinamento e capacitação, aumentaram
significativamente a confiabilidade dos processos no que diz respeito à manutenção.
Palavras-chave: Manutenção; Gestão do conhecimento; LTQ
EVOLUTION OF THE MAINTENANCE THROUGH THE SYSTEMIZATION OF

THE ROUTINE AND MANAGEMENT OF THE KNOWLEDGE
Abstract
The objective of this work is to present to the steel companies how the maintenance
can improve its results with the implementation of a maintenance management
system, and how a good training program and briefing can strengthen that system,
generating sustainability of the maintenance as a completely.
Key words: Maintence; Management of the knowledge; HSM.
1
2
Especialista de Manutenção Mecânica, empresa: ArcelorMittal Tubarão;
3
Estagiário de Manutenção Mecânica, empresa: ArcelorMittal Tubarão;
4
Gerente de Manutenção Mecânica, empresa: ArcelorMittal Tubarão;
5
Supervisor de Manutenção Mecânica, empresa: ArcelorMittal Tubarão;
1025
1 INTRODUÇÃO
Ao longo dos anos a manutenção passou por três gerações, que se

distinguiram basicamente pelo seu nível de sistematização. Na primeira geração,
que contempla o início da 2º guerra mundial (até os anos 30), a manutenção se
limitava a restabelecer a condição de funcionamento dos equipamentos
(manutenção corretiva). Logo após a segunda guerra, iniciou-se a segunda geração,
que devido à grande demanda gerada no pós-guerra, passou a importar-se com a
indisponibilidade dos processos de fabricação. Percebeu-se que era melhor parar as
máquinas em intervalos programados, para fazer uma revisão, do que esperar as
paradas por falha. Surgiu então às paradas preventivas visando reduzir as perdas
geradas pelas paradas de emergência. A terceira geração teve início nos anos
setenta com o processo de modernização da indústria, apresentando um acelerado
desenvolvimento da automação e mecanização dos processos, impactado pelo
arrefecimento da economia, motivado pela crise do petróleo. Nesta ocasião a
confiabilidade, a disponibilidade e o custo se tornaram pontos chave para a
sobrevivência. Como a prática da manutenção preventiva não era o suficiente para
evitar muitas das falhas e a troca antecipada de peças aumentava demais os custos,
a solução encontrada foi o desenvolvimento de práticas que auxiliassem na
antecipação das falhas, surgindo então as equipes de inspeção. Estas eram
responsáveis pela avaliação constante dos equipamentos utilizando seus
conhecimentos técnicos e habilidades sensitivas. Mais tarde essa técnica evoluiu
para a manutenção preditiva, pois se viu nos instrumentos uma grande chance de
melhora dos resultados. Neste momento o volume de informações aumentou
significativamente, gerando maior necessidade de utilização da informática para
viabilizar a gestão das atividades que surgiram. Para integração destas práticas
foram desenvolvidos os primeiros sistemas informatizados de sistematização da
rotina.
Até aqui apresentamos metodologias que indubitavelmente trouxeram
grandes avanços para manutenção, porém o que não foi citado, é que este avanço
não somente fruto das necessidades crescentes, mas basicamente do aporte de
conhecimento acumulado ao longo de décadas, que quando associados ao
surgimento de novas tecnologias, foram aplicados com sucesso. Neste trabalho
será enfatizada a relação da gestão do conhecimento com a sistematização da
rotina e como esta vem contribuindo continuamente para melhoria dos resultados da
manutenção.
2 CRIAÇÃO DO CONHECIMENTO
A criação do conhecimento individual é um assunto a tempo abordado por

estudiosos, assunto esse que acaba gerando controvérsias entre a filosofia ocidental
e oriental. É notável como os filósofos ocidentais encaravam o conhecimento como
algo rígido e fundamentado, ou segundo eles, “uma crença verdadeira
fundamentada”. Já os pensadores do oriente, fundamentavam que a crença do
conhecimento era baseada na sabedoria através das experiências físicas e
pessoais. Salienta-se que o pensamento oriental não é uma adaptação do
pensamento ocidental, ele foi desenvolvido de maneira totalmente independente,
usando a associação do homem com a natureza.
Segundo o pensamento oriental, Nonaka distinguiu o conhecimento humano
em dois tipos: O conhecimento explícito e o conhecimento tácito. Estes conceitos
1026
desde então vem sendo amplamente utilizado como ferramenta pelas escolas de
administração, através da seguinte definição:
[...] o conhecimento explícito pode ser expresso em palavras e
números, e facilmente comunicado e compartilhado sob a forma de
dados brutos, fórmulas científicas, procedimentos codificados ou
princípios universais. [...] por outro lado o conhecimento tácito é
altamente pessoal e difícil de formalizar, o que dificulta sua transmissão
e compartilhamento com os outros. […] o conhecimento tácito está
profundamente enraizado nas ações e experiências de um indivíduo,
bem como em suas emoções, valores ou ideais, podendo ser
segmentado em duas dimensões: a dimensão técnica, mais definida
como um tipo de capacidade informal, ou “know-how”. E uma dimensão
mais cognitiva, consistindo em esquemas, modelos mentais, crenças e
percepções tão arranjadas que os tomamos como certos. (1)
3 O DESENVOLVIMENTO DO CONHECIMENTO NAS ORGANIZAÇÕES
O desenvolvimento do conhecimento nas organizações tem duas vertentes

que se interagem, a do conhecimento próprio do indivíduo (tácito), que é
desenvolvido a partir de suas características pessoais, através de treinamentos de
capacitação, reuniões de grupos de trabalho, encontros técnicos, seminários e etc. E
a do conhecimento explicito, que é um dos principais meios de alavancagem de
conhecimento tácito, que trata do registro de todos os tipos de informações que
pode se apresentar sob a forma de padrões, procedimentos, sistemas
informatizados de gestão e etc.
3.1 Conhecimento Individual
O conhecimento individual é formado, de forma tácita, pelo conhecimento

básico (escolaridade) necessário para o empregado assumir o cargo, que aliados às
características pessoais e posteriormente pelo conhecimento específico que a
empresa irá repassar ao funcionário (capacitação), irão construir o conhecimento
individual de cada profissional.
Logo os preceitos necessários para a formação do conhecimento do
trabalhador são:
Escolaridade Básica: nível de conhecimento mínino exigido ao
empregado de modo a torná-lo apto a exercer a função proposta. Esse nível de
conhecimento varia de acordo com a função pretendida, por exemplo: escolaridade
básica, curso profissionalizante, curso técnico ou curso superior. A partir dos
conhecimentos básicos e de acordo com seu nível de conhecimento (aprendizado),
o empregado será selecionado para uma função dentro da empresa.
Treinamento específico: após sua seleção, o funcionário irá receber um
treinamento oferecido pela empresa de modo a adquirir os conhecimentos
específicos para a sua função. Entre os quais podemos destacar:
¾ Reforço: esse tipo de treinamento tende aprofundar os
conhecimentos fundamentais (já vistos em sala de aula), porém
direcionados para determinado foco, cujo objetivo é o melhor
desempenho da função. Cita-se, como exemplo, os treinamentos em
bombas, redutores, hidráulica básica, entre outros;
1027
¾ Treinamento dedicado: busca a especialização do empregado, de

forma bastante específica, no equipamento e na função exercida. É,
também, treinado a adquirir os conhecimentos provenientes da
empresa registrados anteriormente no sistema, ou seja, o know how
da empresa. Estes conhecimentos são o ponto de partida para a
construção do conhecimento individual do funcionário, e sua
inserção dentro do conhecimento organizacional da empresa.
O sucesso do treinamento de um novo funcionário depende, principalmente,
da interação entre os conhecimentos que este adquiriu em sua formação acadêmica,
nos cursos administrados pela empresa, e bem assim do conhecimento tácito
adquirido através da interação com os outros funcionários.
3.2 Conhecimento Organizacional
O conhecimento da organização é de natureza explícita, sendo este contido

basicamente em documentações e bancos de dados. Para a equipe técnica estão
dispostos sob as formas de:
Manuais dos fornecedores: estão disponíveis geralmente junto às
equipes de manutenção com cópia no arquivo técnico das empresas;
Desenhos dos equipamentos: dispostos da mesma forma que os
manuais, porém, os desenhos necessitam de um maior controle sobre suas
atualizações, devido às possíveis melhorias a serem implementadas ao longo da
sua vida;
Padrões: são compilados a partir da interação dos documentos acima
citados com o conhecimento tácito dos colaboradores, passando a fazer parte do
patrimônio intelectual da empresa;
Sistemas de gestão da rotina: também utilizam as informações contidas
nos manuais e desenhos, porém já são mais estruturados, pois neles estão
registradas todas as ações a serem tomadas no dia-a-dia dos equipamentos. Na
ArcelorMittal Tubarão esse sistema é conhecido como SISMANA (Sistema de
Manutenção), e possui os seguintes itens de controle:
¾ Cadastramento dos equipamentos: trata-se de uma lista contendo
todos os equipamentos envolvidos no processo. São agrupados
considerando sua localização, abrangendo a unidade operacional,
área operacional, nome do equipamento, sub função, itens
funcionais. Geralmente são ordenados no sentido do processo. O
cadastramento é tido como se fosse a estrutura do plano, posto que
é a partir dele que são gerados os planos de inspeção e
manutenção, cartilhas e livro máquina;
¾ Planos de inspeção: contêm todas as tarefas a serem realizados
pelos inspetores, sendo geradas através de listas diárias,
distribuídas em rotas específicas, de acordo com uma lógica
envolvendo a sua periodicidade e localização na área.
¾ Planos de Manutenção: contêm as atividades de manutenção
propriamente dita dos equipamentos, sob a forma de ordens de
serviços, respeitando uma periodicidade pré-determinada a partir da
compilação de informações de manuais, desenhos e conhecimentos
tácitos do corpo técnico da empresa.
1028
¾ Cartilha de impedimento: contém a relação dos pontos a serem

impedidos, de forma a dar segurança aos executantes das
atividades de manutenção e/ou operação, que necessitem do
equipamento parado para a execução da tarefa.
¾ Livro máquina: contém todos os códigos dos itens do sistema de
gestão dos sobressalentes.
¾ Registros de anomalias: parte do sistema onde são registradas
todas as anomalias detectadas pelos técnicos de inspeção e pelos
executantes de turno ao atenderem a alguma emergência.
4 GESTÃO DO CONHECIMENTO ORGANIZACIONAL
A gestão do conhecimento é a forma de promover a interação do

conhecimento tácito e do conhecimento explícito presente na organização. O
indivíduo é o agente que processa a interação entre os conhecimentos tácitos e
explícitos, através de processos de conversão do conhecimento.
A conversão do conhecimento pode ser analisada sob a forma de quatro
processos intelectuais distintos, sendo estes:
Combinação: é o processo de conversão com início nas informações
contidas em documentações, com o objetivo de formar procedimentos que também
deverão ser registrados em forma de documento. Sendo desta forma uma
combinação de conhecimento explícito a fim de gerar novos conhecimentos
explícitos. Como por exemplo, a utilização da informação de manuais e desenhos na
compilação do sistema de gestão da informação e padronização.
Internalização: é o processo de incorporação do conhecimento explícito
em conhecimento tácito. O principal meio de internalização deste conhecimento é o
treinamento, entre este, os que melhores se destacam são as OJT (On Job Training)
- aplicadas no próprio local de trabalho, geralmente por pessoas habilitadas ou pelo
próprio supervisor, relacionados com as atividades específicas da função - e as
OWT (Out Work Training) - ministrados fora do local de trabalho, sendo treinamentos
de reforço técnico e ou até específicos, porém ministrados por pessoal
especializado.
Socialização: é o processo de compartilhamento de experiências,
gerando incremento de conhecimento tácito entre as partes envolvidas, através das
reuniões diárias e de grupos de trabalho. A socialização está fundamentada na
observação das ações de outros indivíduos mais experientes no assunto em
questão.
Externalização: é o processo de articulação do conhecimento tácito em
conceitos explícitos. Em outras palavras, se resume ao registro das informações
geradas pelos indivíduos, oriundas de retorno de atividades como as ordens de
serviço e de listas de inspeção. O mesmo ocorre com a padronização, que mesmo
tendo forte participação de documentação, também é comum ter uma grande
influência do conhecimento tácito de seus elaboradores.
Para um melhor entendimento dos processos de conversão do
conhecimento citados acima, apresentamos uma formatação gráfica, inspirada numa
matriz, na qual chamamos de matriz de conversão do conhecimento (ver figura 1).
1029
Figura 1. Matriz do conhecimento.
Como podemos observar através da matriz, o conhecimento da organização

não é algo fixo, em qualquer processo (socialização, externalização, internalização,
combinação) que se realizar uma avaliação notar-se-á, em maior ou menor grau,
uma melhoria continua nos resultados, que só se explicaria através de um aumento
do conhecimento. O que irá determinar a velocidade e amplitude desse crescimento
serão as políticas de gestão dos recursos envolvidos.
Se nos localizarmos na matriz a partir, por exemplo, da combinação, que foi
onde começamos no LTQ da ArcelorMittal Tubarão, iniciando uma movimentação
em círculo, em sentido horário, poderíamos descrever a evolução do conhecimento
da seguinte forma: a partir da combinação da informação dos manuais com os
desenhos dos equipamentos (com o pessoal devidamente capacitado), iniciamos a
elaboração dos primeiros padrões e o cadastramento dos equipamentos no sistema
de manutenção (SISMANA). Após isso, foram implementados treinamentos de
capacitação e específicos do equipamento, perfazendo a etapa de internalização da
equipe de inspeção. Passado o start up do LTQ, em agosto de 2002, avançou-se
para o processo de socialização através da observação do processo, reuniões
diárias e do grupo de trabalho. E para o fechamento do primeiro ciclo, seriam feito as
primeiras revisões dos padrões e dos planos em geral.
Frisa-se que durante a formação da equipe de inspeção para o start up do
LTQ, optou-se pela seleção de indivíduos com vasta experiência na área de
manutenção de equipamentos e na área de laminação, motivo pelo qual o
conhecimento não começou ser gerado do “zero”, mas sim, sendo construído a partir
do conhecimento tácito agregado por estes profissionais, na formação do
conhecimento explícito da manutenção do processo de laminação.
Executado cautelosamente cada processo de conversão do conhecimento,
notaremos que ao se chegar ao fim deste (externalização), jamais retornaríamos ao
ponto de partida (combinação), isso porque estaremos em um novo patamar, tendo
em vista o acúmulo de conhecimento adquirido a cada etapa do processo. O que se
constata, na verdade, é uma evolução no nível de conhecimento, tanto individual
quanto organizacional.
Desta forma, ao se iniciar um novo ciclo fica evidente a formação de uma
espiral, que observando ciclo após ciclo, fica claro o entendimento do conceito da
“espiral do conhecimento” (Figura 2). Nonaka(1) descreve a espiral da criação do
1030
conhecimento como uma contínua interação entre o conhecimento tácito e

conhecimento explícito, abrindo as portas para a criação do conhecimento
organizacional.
Figura 2. Espiral do conhecimento.
A espiral do conhecimento pode ocorrer tanto de forma espontânea quanto

gerida pela organização, desta forma aumentando a rapidez da aquisição do
conhecimento, promovendo um nível mais elevado de desenvolvimento, para
ambos, aumentando a performance com redução da variabilidade dos processos.
4.1 Ferramentas de Gestão do Conhecimento
Uma boa prática da gestão do conhecimento acarreta na evolução crescente

da espiral. Para atingir tal objetivo, deve-se promover uma política qualitativa de
treinamento na forma de capacitação e de treinamento específico contínuo, sendo
associado a uma forma de desenvolvimento deste através de atualizações de sua
documentação e dos sistemas de gestão da rotina. Como por exemplo:
Promover revisões sistemáticas de padrões. Comumente as organizações
fixam um prazo máximo de dois anos para a revisão constante dos padrões.
Promover revisões dos planos de manutenção e inspeção, e do sistema
de gestão de rotina, constantemente. Sendo ideal a criação de uma forma de
avaliação dos integrantes da equipe pelo seu nível de colaboração nesse processo.
Elaborar programas de integração de novos empregados, através do
treinamento destes, utilizando padrões de inspeção e treinamentos institucionais
(segurança), baseados nos conhecimentos mais recentes nos processos.
Promover a realização de grupos de trabalho para a análise de problemas
e desenvolvimento de novas metodologias de análise para obtenção de melhorias
do processo e redução do nível de falha, tais como o programa Seis Sigma e Total
Cost Ownership (TCO).
Programas de capacitação individual, tais como os programas de
desenvolvimento: do inspetor (PRODIN), de supervisor (PDS), especialistas (PDE), e
gerentes (PDG). Além dos programas de pos graduação: em administração (PPGA),
materiais (PPGM), manutenção (PPGMAN) e engenharia de produção (PPGP).
1031
Garantir atualizações na documentação dos desenhos dos equipamentos,

com o devido suporte de um setor de engenharia dedicado à manutenção e bem
estruturado dentro da empresa.
Quando a empresa trabalha segundo essas práticas de gestão do
conhecimento, ela desenvolve o seu know how próprio, muitas vezes adquirindo
conhecimentos operacionais que nem mesmo o fabricante do equipamento possui, e
de forma que o conhecimento organizacional seja crescente, mesmo com o turnover
da equipe técnica da manutenção.
5 GESTÃO DO CONHECIMENTO VERSUS RESULTADOS
Com a utilização contínua dos conceitos da espiral do conhecimento através

dos seus processos de conversão, ao longo do tempo, a empresa começará a colher
os frutos à medida que os índices de falha dos equipamentos forem reduzindo e os
índices de trabalho começarem a evoluir, gerando uma redução da variabilidade do
processo.
O índice de falha (IF) é determinado pelo percentual de tempo na qual o
equipamento ficou parado para manutenção em relação ao tempo do calendário
(tempo total no ano). Já o índice de trabalho (IT) corresponde ao percentual de
tempo no qual o equipamento esteve operando em relação ao mesmo tempo do
calendário.
Uma mostra da evolução nos índices de desempenho pode ser observada
se compararmos o histórico anual destes. Analisando desde o start up do LTQ em
agosto de 2002 até os últimos dados referentes a junho de 2008, fica clara uma
redução contínua nos índices de falha. Ao mesmo tempo é comprovada uma
evolução do índice de trabalho, no mesmo período (Figura 3), assim como a
evolução da produção anual no mesmo período (Figura 4). A seguir podemos
visualizar o comparativo desses índices.
IT x IF
90,00 3,5
80,00
3,0
70,00
2,5
60,00
IT (%)
IF (%)
50,00 2,0
40,00 1,5
30,00
1,0
20,00
0,5
10,00
0,00 0,0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano IT
IF
Figura 3. Variação do índice de trabalho e do índice de falha com a expansão do conhecimento

organizacional.
1032
Produção Anual X IF
4.000.000,00 3,5
3.500.000,00 3,0
Produção Anual (ton)
3.000.000,00 2,5
2.500.000,00
IF (%)
2,0
2.000.000,00
1,5
1.500.000,00
1,0
1.000.000,00
500.000,00 0,5
0,00 0,0
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Ano
Produção Anual (ton)
IF
Figura 4. Comparativo entre a evolução da produção anual e a melhora do índice de falha dos
equipamentos.
Nos gráficos das Figuras 3 e 4 pode ser observada uma queda contínua do
IF, mesmo com o aumento da demanda de produção e do IT. Analisando em
números relativos veríamos que o ganho seria mais significativo do que aparenta,
pois a solicitação sobre o equipamento aumentou drasticamente.
Outra observação é que mesmo com uma evolução crescente do IF, está
havendo uma redução da taxa de queda, mostrando uma tendência de
estabilização, que só pode ser revertida com um follow up dos sistemas de gestão
da rotina.
Nós acreditamos que um bom trabalho de gestão do conhecimento contribui
para um sistema de gestão da rotina capaz de reduzir o índice de falhas
continuamente, logo ainda há muito a ganhar em cima da situação atual.
6 CONCLUSÕES
A humanidade vem acumulando conhecimento e se desenvolvendo desde o

inicio dos tempos, e quando se fala de manutenção não poderia ser diferente, tudo
que temos hoje é fruto do desenvolvimento da espiral do conhecimento da área em
que atuamos, que são passados através dos manuais, livros, simpósios, cursos... e
muitas vezes de forma puramente tácita entre indivíduos. Porém se este
conhecimento não for devidamente registrado e gerido, dentro das organizações,
alem deste evoluir muito lentamente pode até vir a ser perder.
Segundo Nonaka:(1) “[...] o segredo da criação do conhecimento está na
mobilização e conversão do conhecimento tácito [...]”.
REFERÊNCIAS
1 NONAKA I.; TAKEUCHI H. Criação de conhecimento na empresa. Como as

empresas japonesas geram a dinâmica da inovação. Rio de Janeiro, RJ, n.4,
1997.
2 KARDEC A.P.; NASCIF J. Manutenção. Função Estratégica, Rio de Janeiro, RJ,
n.2, p. 3–142, 2001.
1033
CARGA AXIAL NOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS DOS

CILINDROS DE TRABALHO DO LAMINADOR A FRIO DA
NOVELIS DE PINDAMONHANGABA /SP¹
José Nilton Fonseca²

José Ricardo Martins³
Newton Pesenti4
Resumo
Este trabalho tem o objetivo de compartilhar todo o processo de investigação, as
interessantes e diferentes causas das falhas dos rolamentos dos mancais dos
cilindros de trabalho encontradas, até chegarmos a força axial excessiva, suas
causas, ferramentas desenvolvidas para medição, ações e resultados.
Os conceitos e parâmetros usados nos projetos dos novos laminadores são também
aqui discutidos.
Palavras-chave:. Mancais; Rolamentos; Cilindros de trabalho; Cilindros cruzados.
AXIAL LOAD IN THE COLD MILL WORK ROLLS BEARINGS OF NOVELIS

PINDAMONHANGABA / SP
Abstract
This work has the objective of sharing the whole investigation process, the interesting
and different causes of the work roll bearing fails found, until to arrive at excessive
axial force, their causes, tools developed for measurement, actions and results.
The concepts and parameters used in the projects of the new rolling mills are also
here discussed.
Key words: Chocks; Bearings; Work rolls; Rolls cross
1
2
Engenheiro Mecânico – Líder de Confiabilidade - Laminação a Frio – Novelis
3
Técnico Mecânico – Coordenador de Produção - Laminação a Frio – Novelis
4
Engenheiro Mecânico – Coordenador Projetos da Laminação a Quente e Frio - Engenharia -
Novelis
1034
1 INTRODUÇÃO
Na última expansão da planta da Novelis de Pindamonhangaba/SP em 1999,

instalamos na área da Laminação a Frio, um segundo laminador trazido da Novelis
Kingston (Canada), que após modificado e modernizado entrou em operação.
Nos primeiros dois anos operou normalmente, mas sem utilizar sua plena
capacidade. Porém, no período de 2001 a 2005 ocorreram 15 travamentos de
rolamentos dos mancais dos cilindros de trabalho conforme Quadro 1.
Quadro 1 – Resumo das falhas

Nº falhas em função da posição do mancal
Operador superior Motor superior
05 (cinco) 05 (cinco)
Operador inferior Motor inferior
03 (três) 02(duas)
Estas falhas, além das perdas por máquina parada, acarretaram danos aos mancais,
perda dos cilindros de trabalho e limitação de velocidade de laminação.
Durante este período vários trabalhos foram realizados na tentativa de solucionar o
problema, mas sem sucesso.
Diante desta conjuntura, com o foco de liberar a plena capacidade deste laminador,
foi formada no início de 2005, uma equipe envolvendo as áreas de manutenção,
operação, engenharia e outras assessorias externas (SMS responsável pela
modernização, Instituto de Pesquisas Tecnológicas - IPT, Thimken / SKF) que iniciou
um trabalho para identificar a causa raiz destas falhas, propor soluções e medir os
resultados.
Diversas ferramentas foram utilizadas. Desde análise do histórico para a
identificação das causas especiais até a análise de deformação por modelamento
3D do laminador para entender os esforços que atuavam durante a operação.
Porém, desenvolver um sistema para medição dos esforços axiais existentes nos
mancais on line foi a de melhor eficácia.
Este trabalho tem o objetivo de compartilhar todo o processo de investigação, as
interessantes e diferentes causas das falhas dos rolamentos e finalmente a força
axial excessiva, suas causas, ferramentas desenvolvidas, ações e resultados.
2 O LAMINADOR
Projeto Original
Dominion Engineering Works Limited – 1973
Laminador acabador não reversível, 4 – Hi, 21” x 54” x 84’ .
Velocidade Máxima 4300 FPM (1300 MPM)
Força de separação 2400 tons
Acionamento Principal 2x3000 HP
Diâmetro cilindro de trabalho 21” Max – 19” min.
Diâmetro cilindro de apoio 54” Max - 50” min.
Coolant – Óleo Mineral porém preparado para trabalhar com água no futuro
Conversão para Água
Dominion Engineering Works Limited – 1980
Configuração atual
SMS Engeneering –1997.
1035
Alguns pontos importantes foram modificados nesta adequação ao nosso processo,

como por exemplo, a alteração dos diâmetros dos cilindros de trabalho e apoio,
substituição dos drives de forma a possibilitar a mesma velocidade e torque. Estes
dados podem ser verificados no Quadro 2.
Quadro 2 – Especificação do laminador.

Mill Specification
Speed 4300 FPM (1300 MPM)
Width 76" (1930 mm) max
30"(762mm)min
Thicknes 3,5 mm – 0,15 mm
GENERAL
Coil I.D. 24"(610mm) 20" (508 mm)

Coil O.D. 80" (2032mm)
Mill Drive Motors 3000 HP per roll
Spindles Gear type
Coolant water base
Roll load Push up system
Pass line adjustment by step block
Separating force max 2400 Mton
WR bearings LM258648DW - TIMKEN
BUR bearings 830RX3362A (axial) TIMKEN
200TDIE728DA1671 TIMKEN
Rolls & Bearings
WR 22"(548mm)/20"(508 mm) x
84" (2133,6 mm)
BUR 52"(1320mm)/50"(1270mm) x
83"(2108mm)
WR Crown 100 µm positive
BUR Crown 100 µm positive
WR roughness 19 - 22 Ra
BUR roughness 90 - 100 Ra
Bearing
System
Type Oil Mst

Lube
WR - mist generator 41 CFM

BUR - mist generator 61 CFM
3 HISTÓRICO
No período de 2001 a 2005 ocorreram 15 travamentos de rolamentos dos mancais

dos cilindros de trabalho conforme Quadro 3.
Quadro 3 – Resumo fahas 2001 a 2005.

Falhas de 2001 a 2005 (Fevereiro)
05 (cinco) 05 (cinco)
03 (três) 02(duas)
Na busca de indicação de sinais de falha, iniciamos a medição de temperatura por

amostragem dos mancais ao longo da campanha de cada conjunto de cilindros. Esta
porém ineficiente, em função da velocidade que ocorria a falha, nos forçou a uma
1036
medição contínua dentro do mancal e próximo ao rolamento que implementada

começa a orientar novas ações (Figuras 1 e 2).
Temperatura Média do Rolamento por BobinaLaminada

85 3500
3000
75
Velocidade de laminação (MPM)

2500
65
Temperatura (ºC)
2000
55
1500
45
1000
VL_TEMP_WK_LOI
VL_TEMP_WK_LOS
VL_TEMP_WK_LMI
35
VL_TEMP_WK_LMS 500
VEL_AV
25 0
1 7 13 19 25 31 37 43 49 55 61 67 73 79 85 91 97 103 109 115 121 127 133 139 145 151 157 163
Bobinas
Figura 1- Temperatura média por bobina laminada.
Temperaturas dos rolamentos a cada bobina e em uma sequência de bobinas.
Figura 2 – comportamento da temperatura ao longo da laminação
Associando as falhas a temperatura foram realizados estudos, definição de

procedimentos, alterações no projeto que, como veremos mais adiante, eliminaram
as falhas por causas especiais mas não a causa raiz. Durante esta fase os esforços
axiais nos rolamentos aparecem e foram analisados, mas como a falha acontecia
inclusive nos mancais livres não ranqueava nas primeiras possibilidades.
As principais ações foram:
1. Melhorias no sistema de lubrificação por névoa;
2. Reforma dos Mancais dos cilindros de trabalho para recuperação das condições
originais de projeto;
3. Aumento diâmetro do alojamento do rolamento no mancal e da folga de ajuste do
rolamento;
4. Deslocamento dos centros dos cilindros de trabalho em relação apoio em 6 mm;
1037
5. Redução do diâmetro dos pinos que são utilizados para sustentar o cilindro de
trabalho inferior junto ao superior durante a troca no laminador. Estes pinos
justos levavam a interferência de um mancal inferior no seu par superior durante
a laminação;
6. Operação com velocidade limitada em função da temperatura dos rolamentos;
7. Inversão da posição da vedação mais externa, lado cilindro, do mancal para
eliminar a entrada de água;
8. Corrigida a centralização dos conjuntos de cilindros de trabalho;
9. Substituição do Mobil 634 pelo Mobil Mist Lube 34 na lubrificação dos
rolamentos;
10. Modificação no mancal para garantir a de centralização do anel espaçador do
rolamento no mancal;
Com estas ações houve uma redução de 10ºC no patamar de temperatura e
redução nas forças axiais até então medidas.
Porém, as falhas continuavam acontecendo. O quadro abaixo resume as falhas
ocorridas durante os anos de 2006 e 2007.
Quadro 4 – Resumo falhas 2006/2007.

2006/2007
04 (quatro) 01 (um)
05 (cinco) 01(um) água dentro
As Figuras 3 e 4 exemplificam o comportamento característico da temperatura dos

rolamentos durante o processo de falha. Neles podemos observar a velocidade que
ela ocorre. Na Figura 4 a falha ocorreu com a máquina parada entre duas bobinas.
Figura 3 – temperatura falha laminando Figura 4 – temperatura falha máquina parada
4 O PROBLEMA
Com a eliminação das causas especiais e a oportunidade de retirarmos de operação

o conjunto em falha antes de travar, clareava novos indícios:
1. Todos os mancais trabalham um nível alto de temperatura. Isto sugere que
a temperatura não é a causa das falhas mas, um indicador de algum
desalinhamento dos cilindros de trabalho;
2. A maioria das falhas ocorre no lado do operador superior e inferior (Mancal
fixo);
1038
3. A distribuição da carga axial no rolamento suportada sempre na segunda

carreira de rolos do rolamento próximo ao cilindro;
a b
c d
Figura 5. Rolamento danificado. a e b - rolos danificados; c e d - pista danificada.
As Figuras 5 a, b, c e d são de um rolamento que foi retirado de operação por

apresentar uma elevação de temperatura repentina entre duas bobinas.
Figura 6 – danos pescoço do cilindro

Figura 7 – danos pista interna
As Figuras 6 e 7, mostram um caso crítico que afetou o pescoço do lado do

operador do cilindro de trabalho, na região abaixo da segunda carreira de rolos que
suporta toda a carga experimentada.
Casos como o exemplificado acima, analisados por especialistas do fornecedor
(TIMKEN – E.U.A.) sugerem fortemente como causa uma força axial excessiva
atuando no cilindro de trabalho. Distribuída de forma desproporcional nos dois
rolamentos do mancal fixo do conjunto, cabe à segunda carreira de rolos suportar
95% do valor da força.
5 FORÇA AXIAL NOS CILINDROS DE TRABALHO
É o resultado de forças assimétricas nascidas dentro do laminador devido a um

desalinhamento mecânico ou do dinâmico processo de laminação:
• Cilindros cruzados (trabalho com trabalho ou trabalho com apoio) devido a
folga entre os mancais e a cadeira do laminador;
1039
• Cilindros cruzados (trabalho com trabalho ou trabalho com apoio) devido a

assimetria dos centros dos mancais;
• Cilindro hidráulico de bombeio quando não tem a atuação centralizada no
mancal;
• Devido a diferença carga (Roll Force) aplicada entre o lado do operador e o
motor;
• Devido à assimetria entre os cilindros de trabalho e os mandris;
• Causadas pelo eixo de acionamento dos cilindros de trabalho (Spindles);
• Devido ao atrito entre os liners dos mancais e os da cadeira do laminador.
A Figura 8 mostra as diferentes configurações de cruzamento entre os cilindros

dentro do laminador.
Figura 8 – Configurações de cruzamento de cilindros
Dados importantes:
• Nos projetos atuais, as folgas entre os mancais e a cadeira do
laminador são determinadas em função da carga de laminação
utilizada;
• Fabricantes de laminadores usam 0,4 a 0,5% da força total de
separação como força axial admissível para dimensionamento dos
mancais;
6 MEDIÇÃO
Para conhecer os esforços a que os rolamentos eram submetidos a laminação,

desenvolvemos um sistema confiável de medição capaz de armazenar dados
continuamente. Assim, poderíamos experimentar ações, verificar o resultado e
eliminar hipóteses de causa e buscar a causa raiz.
Outra ferramenta utilizada foi a análise de deformação por modelamento 3D do
laminador desenvolvida pela SKF.
Operation Deflection Shape - ODS

A SKF desenvolveu uma ferramenta que por meio de vibrações mapeia o
comportamento dinâmico do sistema e identifica diversos problemas estruturais e
dinâmicos que existam.
1040
Figura 9 – resultado gráfico analise da Figura 10 – resultado gráfico analise caixa

cadeira do laminador de pinhões e spindles
A conclusão deste indica como mostrado na figura 8 todo o equipamento em fase e

saída da caixa de pinhão um deslocamento que é absorvido pelos acoplamentos do
eixo de transmissão (Figura 10).
Sistema para medição da força axial:

Com o apoio do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S.A. –
IPT que instrumentou com extensômetros os parafusos das travas de fixação dos
mancais do cilindro de trabalho (Figura 11). O sinal enviado é convertido e adequado
a entrada num sistema de coleta de dados, instalado em um notebook, que indica as
forças atuantes em tempo real e armazena estes valores.
Figura 11 – dispositivo de medição
1041
A Figura 12 mostra o resultado da medição de um conjunto de mancal durante a

laminação.
set NT- BUR original GAP
CBS 12 outs finish pass
12000
10000
8000
M ton
6000
4000
2000
. Top WR Bottom WR
Figura 12 – carga axial medidas nos cilindros
Juntamente com a SMS foram planejadas medições e testes para verificar todas as
hipóteses de causa destas forças:
1. Diferentes passes com os dois conjuntos de mancais;
2. Diferentes passes com os dois conjuntos de mancais com folga reduzida
(0,5mm cilindros de trabalho e 0,25mm apoio recomendadas pela SMS)
3. Sem graxa nos liners dos mancais;
4. Com graxa no pescoço do cilindro;
5. Sem bombeio positivo e negativo;
6. Girando nas duas direções a 20 MPM, com 700 ton de carga e sem material;
7. Nas mesmas condições acima, porém compensando o alinhamento do
conjunto dos cilindros em relação aos de apoio com calços colocados nos
mancais;
Nestes dois últimos testes (Figuras 13 e 14), mostram as forças axiais aplicadas e
a carga sentida no lado do motor e operador.
Figura 13 – comportamento carga axial girando os cilindros para frente e para traz
1042
Load DS x OS
Figura 14 – comportamento carga de laminaçãol girando os cilindros para frente e para traz
7 ANÁLISE
Nas condições de projeto, atuam nos mancais fixos dos cilindros de trabalho
um força axial na ordem de 6 ton. a 11 ton. dependendo do conjunto em
operação.
A redução da folga mostra uma ligeira melhoria no resultado, porém
aumentou bastante a estabilidade do conjunto;
Nos testes sem material girando no sentido de laminação e no oposto, as
forças atuantes mudam também de direção mostrando a existência de um
cruzamento entre os cilindros de trabalho e os de apoio.
Os diferentes resultados de força axial obtidos com variação dos valores de
bombeio positivo e negativo podem ser devido a possíveis pequenos
movimentos dos mancais;
A máxima força resultante do atrito entre o mancal do lado do motor e o
laminador é muito baixa para levá-lo a falha por esforço axial;
Minimizar as folgas e compensar mecanicamente as tolerâncias irão ajudar a
reduzir os possíveis cruzamentos dos cilindros;
Este procedimento sem material não considera a atuação das tensões na
chapa (entrada e saída). Com a influência destas provavelmente os cilindros
cruzem numa condição diferente.
8 DISCUSSÃO
Redução da Força axial por compensação do cruzamento dos cilindros:

O resultado da redução da força axial durante a laminação com a redução
das folgas entre os cilindros de trabalho e os de apoio em relação a cadeira
de laminação e a compensação não simétrica das tolerâncias indica a
influência desta no cruzamento dos rolos;
Desta forma encontramos um modo de ajustar a força axial;
1043
Todo conjunto de mancais tem de ser ajustado com calços dentro do

laminador para que possamos realmente reduzir estas forças;
Os mancais após ajustados não poderão ser misturados;
Ainda assim teremos um range de forças devido a posição relativa dos
mancais na cadeira. Diferentes posições terão diferentes tolerâncias;
Adicionar um sistema mecânico para empurrar os mancais dos cilindros de
apoio e mantê-los encostados à cadeira do laminador reduziria a variação da
força;
9 CONCLUSÃO
Os rolamentos deste laminador falham na segunda carreira de rolos na

direção do cilindro devido a carga axial a que são submetidos;
A causa desta força é o cruzamento dos cilindros de trabalho e os de apoio;
Temperaturas altas dos mancais são causadas pela força axial ou lubrificação
insuficiente;
Apesar da carga axial ter uma grande influência na temperatura
experimentada a condição de lubrificação não pode ser ignorada. Nos
modernos laminadores de alta performance é usada a lubrificação forçada;
Com o ajuste das forças axiais utilizando calços nos diferentes conjuntos de
mancais deverão garantir uma condição normal de operação;
10 RESULTADOS
A Figura 15 mostra a evolução em velocidade do laminador e temperatura dos

mancais à partir da implementação das ações acima.
1500 90
80
1400
70
1300 60
Velocidade (MPM)
Temperatura (ºC)
50
1200
40
1100 30
20
1000
10
900 0
Velocidade Média Temp Media 80 por. Méd. Móv. (Velocidade Média) 100 por. Méd. Móv. (Temp Media)
Figura 15 – evolução velocidade versus comportamento da temperatura
Hoje, as forças são medidas continuamente durante a laminação e sempre que os

valores ultrapassam os limites de segurança é informado ao operador e limita
automaticamente a velocidade do laminador.
1044
Ainda, temos desvios que sinalizados são tratados. A dificuldade maior é manter
todo o sistema mecânico sem alteração.
A Figura 16 é de bobinas laminadas recentemente durante aproximadamente três
dias. Nele podemos observar a redução da carga axial que o rolamento submetido
com também um desvio onde o valor cresce e se mantém por toda uma campanha.
16000
100 por. Méd. Móv. (SUPERIOR)
100 por. Méd. Móv. (INFERIOR)
14000
12000
10000
Força(KGF)
8000
6000
4000
2000
Figura 16 – carga axial medida durante a laminação após modificações e ajustes
Como ganho adicional deste trabalho, temos hoje um sistema de medição, coleta e
armazenamento e dados que nos permite conhecer a cada instante a situação de
cada mancal no que se refere a força axial e temperatura.
Agradecimentos
A todo o grupo que participou deste trabalho:

Edson de Figueiredo – Eng. Mecânico - Gerente de Projetos – Engenharia/Novelis
Dárcio Allegretti – Eng. Mecânico - Gerente de Projetos - Engenharia/Novelis
Anderson Buzzo – Engenheiro Mecânico – Retífica /Novelis
José Edésio do Carmo – Técnico Mecânico – Coordenador - Retífica/ Novelis
Renato Reis – Técnico Mecânico – Preditiva/Novelis
Júlio César Raele – Gerente Geral – Bardella – Timken
Patric M. Miller – Principal Engineer – Flat Rolling Mills – SMS Demag USA
Wolfgang Denker – Manager Plant Tech. Hot/Cold Rolling Millls - SMS Demag AG
1045
Índice dos Capítulos
Capítulo 1
Cilindros
Capítulo 2
Manutenção
Capítulo 3
Laminação a quente
Capítulo 4
Laminação a frio
Capítulo 5
Equipamentos
1047
Capítulo 1
Cilindros
p.
Hemeinspeção por ensaios não destrutivos em cilindros para laminadores (aço forjado) ......................................1
Estudos para redução de tensões e aumento de vida à fadiga da região dos pescoços de cilindros
de apoio utilizando o método dos elementos finitos....................................................................................15
Desenvolvimentos de cilindros do LTQ na ArcelorMittal Tubarão: novos materiais e extensão
das campanhas de laminação ....................................................................................................................26
Interpretation of UT and EC results in roll testing ..................................................................................................36
Defectos presentados por las nuevas generaciones de cilindros (HSS, MHSS, Semi-HSS) y
su relación con la dinámica de fluidos en colada centrifugada vertical ......................................................46
Considerações gerais sobre o posicionamento dos bicos para resfriamento de cilindros ...................................61
Continuous rolling mill for rails and medium sections at Corus – United Kingdom................................................71
Redução do consumo de cilindros de encosto do laminador de tiras a frio da Cosipa .........................................81
New cooling concept in hot-strip mills "microstructure target cooling" ...................................................................91
Otimização da vida em fadiga de cilindros de apoio............................................................................................101
Aumento de produtividade do laminador da Aços Villares através da alteração na especificação
de cilindros .................................................................................................................................................113
Combined lathe and nocthing machine technical characteristics and range of application ................................124
Pomini inspektor.net Eddy current and ultrasound system...................................................................................134
1048
Capítulo 2
Manutenção
p.
Redução de custo e aumento da produtividade através da lubrificação..............................................................996
Estudo do comportamento dinâmico do sistema de acionamento do laminador leve da Villares
utilizando ODS - operating deflection shape ...........................................................................................1004
Determinação das cargas axiais atuante no work roll shifting do laminador de acabamento
do LTQ/CSN .............................................................................................................................................1014
Evolução da manutenção através da sistematização da rotina e gestão do conhecimento..............................1025
Carga axial nos rolamentos dos mancais dos cilindros de trabalho do laminador a frio da
Novelis de Pindamonhangaba /SP ..........................................................................................................1034
1049
Capítulo 3
Laminação a quente
p.
Estudo das propriedades mecânicas do aço API X70 produzidos através de laminação controlada ................723
Aumento da produtividade do laminador de chapas grossas através da otimização da escala de passes ............734
Caracterização e modelagem matemática da fração recristalizada de ferrita no aço AISI 430
durante a deformação a quente em laminador Steckel .............................................................................743
Quantificação da fração recristalizada de ferrita no aço AISI 430 durante o processo de
laminação a quente com uso de imagens geradas por EBSD..................................................................754
Análise multidimensional dos parâmetros de processo e propriedades mecânicas de bobinas a quente..............766
Aplicação de redes neurais no modelamento matemático de propriedades mecânicas de bobinas a
quente ........................................................................................................................................................778
Modelo de previsão de propriedades mecânicas de perfis estruturais laminados a quente:
uma abordagem em redes neurais artificiais.............................................................................................789
Aplicações de tecnologia de simulação e otimização de processos em laminação: resultados
obtidos e empresas que já utilizam ...........................................................................................................800
Estudo da evolução do tamanho de grão na laminação a quente de barras de aço médio carbono
microligado ao vanádio: 38MnSiV5............................................................................................................811
Efeito da temperatura de acabamento e bobinamento na microestrutura e nas propriedades
mecânicas de aço de alta resistência com estrutura ferrítica bainítica ....................................................820
Fechamento da porosidade central na laminação de fio-máquina.......................................................................827
Estudo para minimização da ocorrência do defeito superficial corpo laminado no LTQ da
ArcelorMittal Tubarão .................................................................................................................................836
Evolução microestrutural e seu efeito no comportamento mecânico do aço Nb-Ti de grão ultrafino
laminado a morno .....................................................................................................................................847
Simulação e análise de processos de laminação em múltiplos passes: análise termo-mecânica ......................860
Desenvolvimento do sistema de lubrificação de cilindros do laminador de tiras a quente 2 da CSN:
o atual estágio da CSN na utilização de óleo de laminação .....................................................................871
Melhorias no sistema de otimização dos fornos de reaquecimento de placas da linha de tiras a
quente da Usiminas ...................................................................................................................................882
Efeito da queda de temperatura nas bordas sobre as propriedades mecânicas em tiras de aços
laminados a quente e endurecidos por refino de grão ..............................................................................892
Modelo matemático de decomposição da austenita em aço microligado ao Nb-N-Ti após laminação
em tiras a quente .......................................................................................................................................901
Aumento do rendimento no processo de aparamento de bordas na ArcelorMittal Tubarão ................................912
Rm-pacing: controlador de ritmo de laminação a quente ...................................................................................919
Laminação de perfis quadrados na laminação automática da V & M do Brasil...................................................930
Carta de controle EWMA como ferramenta para monitoramento e melhoria da qualidade de
espessura de parede de tubos ..................................................................................................................942
Laminação de perfis estruturais com controle de microestrutura visando produtos com alto desempenho ...........953
Evolução da microestrutura de um aço microligado ao VNb na laminação de tubos sem costura .....................964
Avaliação da precipitação de carbonitretos em aços com adições de nióbio e titânio ........................................972
Optimizing descaling operations: water efficiency without compromising quality.................................................984
1050
Capítulo 4
Laminação a frio
p.
Influência da distribuição e taxa de esferoidização sobre respostas em processos de
conformação mecânica e tratamentos térmicos ........................................................................................236
Desenvolvimento de técnica para determinar limite de resistência a tração em chapas de
alumínio liga 8011......................................................................................................................................243
Estudo dos materiais que entram em contato com o alumínio durante processo de laminação a frio ...............254
Posco pickling lines modernization.......................................................................................................................263
Utilização da identificação por radiofreqüência no rastreamento de bobinas e chapas metálicas......................268
Rediseño de ciclo de baja energía en recocido batch mediante la utilización de un modelo térmico.................280
Otimização das condições de processo e da composição química do material 180BH por meio
de modelamento termodinâmico ...............................................................................................................288
Efeito da variação das condições de encharque nas propriedades mecânicas do aço SAE 1050
processado no recozimento em caixa da Usiminas ..................................................................................299
Efeito da temperatura de encharque e da deformação na laminação de encruamento sobre as
propriedades mecânicas de um aço microligado laminado a frio .............................................................305
Influência do passe de encruamento sobre as propriedades magnéticas de um aço elétrico
semiprocessado .........................................................................................................................................313
Melhoria da qualidade superficial do aço inoxidável P430A 2B-brilhante ...........................................................324
Influência da temperatura e concentração da solução ácida na dissolução de óxidos formados a
altas temperaturas em aços elétricos ........................................................................................................336
Desenvolvimento de sistemas de aquisição de dados de espessura para a linha de tiras a
frio nº 2 da Usiminas..................................................................................................................................343
Aços inoxidáveis com revestimento por eletrodeposição de cobre para solda ....................................................352
Fricción en el arco de contacto y su efecto sobre la superficie laminada de la hojalata en un
laminador en frío ........................................................................................................................................359
Redução do defeito marca deslizamento no laminador de encruamento ...........................................................369
Estudo da correlação entre resistência a deformação e limpeza superficial do material laminado a
frio da Cosipa ............................................................................................................................................379
Special equipment for pickling lines and tandem mills for new installation and revamping .................................387
Desenvolvimento do aço microligado DIN 20MoCr4 para anel sincronizador da caixa de câmbio
de veículos pesados ..................................................................................................................................396
Aumento da produtividade, rendimento metálico e peso médio das bobinas, através de laminação
de solda de decapagem no LTF#3 ............................................................................................................405
Surprises on surface defects from hot mill to galvanizing lines............................................................................416
State-of-the-art inspection solutions for quality yield management......................................................................425
Efeito do aporte térmico durante a soldagem sobre as propriedades da zona termicamente
afetada em um aço microligado de grão ultrafino .....................................................................................436
Influência das variáveis de recozimento nas características de aços dual phase ...............................................447
Technology package for cold rolling mills .............................................................................................................457
1051
Capítulo 4
Laminação a frio
p.
Recristalização de alumínio com diferentes níveis de pureza após laminação a frio:
microestrutura e textura .............................................................................................................................469
Aços dual phase processados a frio: características e potencial de aplicação: produtos Usiminas ...................480
Desenvolvimento da liga AA4006 na CBA, para forjamento a frio à partir de vazamento
continuo de alumínio (Caster 3C) ..............................................................................................................491
Estudo comparativo do encruamento e da recristalização dos aços rápidos M2 e ABC III ................................497
Modelo matemático de decomposição da austenita em aço microligado ao Nb-N-Ti após
laminação em tiras a quente......................................................................................................................901
Desempenho dos cilindros equalizer no laminador de tiras a quente da CSN....................................................506
Ensaios de pino-sobre-disco do aço ABNT H13 com topografia estruturada em condições de
deslizamento a seco ..................................................................................................................................517
Estudo dos efeitos dinâmicos em um processo de laminação a frio ...................................................................530
Desenvolvimento do tratamento térmico de recozimento parcial para a liga 3003 obtida pelo
processo de vazamento contínuo ..............................................................................................................538
Aplicação do Galvalume® - qualidade estampagem - em substituição ao Galfan® na indústria
automobilística ...........................................................................................................................................546
Importância das guias entre cadeiras de um laminador Tandem de alumínio.....................................................556
Redução do defeito marca de deslizamento em laminados através do desenvolvimento do
processo de laminação a frio da ArcelorMittal Vega..................................................................................568
Redução do defeito colamento em laminados a frio através do desenvolvimento do processo
de laminação, recozimento e encruamento ..............................................................................................579
Controle do revestimento e redução do excesso de revestimento: overcoating em produtos
galvanizados na CSN-PR ..........................................................................................................................588
Influência da espessura e propriedades de plasticidade na conformação de chapas metálicas .......................602
Ajuste do processo de laminação a frio do grau extra low carbon utilizado na fabricação de
latas expandidas, através do gerenciamento da rotina ............................................................................611
Compact cold rolling complex for high quality steel coils ....................................................................................621
Redução de custos com o gerenciamento das despesas ambientais .................................................................630
Formação microestrutural de um aço bifásico nas etapas iniciais do recozimento contínuo ..............................641
Influência de parâmetros de processo sobre a morfologia de camadas de fosfato.............................................653
Efeito das condições de galvannealing na qualidade do revestimento galvannealed formado
sobre aços de alta resistência ...................................................................................................................663
Efeito da temperatura da tira na entrada do banho de zinco no revestimento por imersão a
quente com liga de Fe-Zn ..........................................................................................................................671
Otimização da composição química do banho usado na galvanização por imersão a quente
durante a transição de galvannealing (GA) para galvanizing (GI).............................................................679
Desenvolvimento de um novo grau de aço para produção de tiras austemperadas ...........................................686
Estudio sobre recristalización incompleta en hojalata..........................................................................................698
Skin-pass rolling of steel strip using liquid nitrogen .............................................................................................707
Increasing capacity in galvanising and other strip processing lines by using direct flame
impingement oxyfuel ..................................................................................................................................715
1052
Capítulo 5
Equipamentos
p.
Innovative designs for polypropylene tanks ..........................................................................................................146
Present status and latest developments for light gauge rolling of high precision strips ......................................157
Last but not least: results of finish processing can save or disturb your efforts: latest trends and
technologies for modern thin gauge slitting lines.......................................................................................166
Finishing large SBQ diameters with highest quality and economy .....................................................................176
New FPGA and multi-core system architecture for automatic gauge control, A ..................................................187
Overview on the latest European installations of Tandem cold mills....................................................................198
Severcorr, a new steel complex in the USA: plant technology, commissioning and first
operational results......................................................................................................................................212
Advanced technology in skin pass rolling ............................................................................................................224
1053
Índice dos Trabalhos
Índice de Autores
Índice de Palavras-chave
Índice de Títulos
1054
Índice de Autores
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W
p. p.
A C
Alcântara, C.M. ..........................................................324 Caldeira, P.R. ...........................................................1025
Alday, J.J. ...................................................................359 Campbell, L.A.P..........................................................506
Almeida, K.R......................................................568, 579 Cardoso, H.M. ............................................................630
Alvarenga, E.A. ..........................................................653 Carmazen, J.C.C........................................................369
Alves, G.G..................................................................405
Carmo, J.E. ..................................................................15
Alves, M.A.N. .............................................................734
Carrião, P.F.................................................................882
Ammerling, W.-J.........................................................176
Carvalho, J.E.R. .........................................................288
Amorim, J.V. ...............................................................379
Carvalho, J.G. ..............................................................26
Ank, J.G. ....................................................................396
Antonio, S.R. ..............................................................113 Carvalho, R.N. ...................................................964, 972
Arbex, A.A..................................................................860 Castro, G.M................................................................396

Assis, A.M. .................................................................530 Castro, I.M..................................................................836
Assunção, A.L. ...........................................................827 Cavaleri, D..................................................................698
Audenhove, A.N. ........................................................800 Cetlin, P.R. .................................................................305
Audenhove, M. ...........................................................800 Chagas, C.F. ..............................................................892
Azevedo, S.J.F............................................................506 Chiapparoli, W............................................................698
Colzani, L...........................................................568, 579
B Coni, N.H.S. ...............................................................546
Bagger, K.K..................................................81, 369, 379
Cornelio, G.T. .............................................................101
Balancin, O. ...............................................................847
Correr, M.E...............................................................1004
Barbosa, A.H.A. .................................................663, 671
Costa, F.S...................................................................641
Barbosa, G.M.....................................................820, 912
Costa e Silva, A.L.V. ..................................................972
Barbosa, R.A.N.M....299, 313, 743, 754, 901, 953, 964, 972
Barros, M.S. ...............................................................882 Coura, G. ...................................................................324
Batista, J.C.................................................................324 Cravero, S. ...................................................................15

Bavestrelli, G..............................................................134 Cunha, C.B.................................................................324
Bela, J.C.G.........................................................568, 579 Cunha, J.C. ................................................................942
Belan, G. ....................................................................686 Curletto, P...................................................................621
Bellon, J.C..................................................................820
Bernardes, F.G...........................................................506 D
Bicudo, L.H.P..................................................................1 Damas, O.O. ..............................................................113
Blanco, J.D. ..................................................................81
Demski, T. ..................................................................707
Bomfim, M..................................................................396
Dias, A.P.....................................................................113
Boratto, F.J.M. ............................................................827
Djumlija, G. ........................................................198, 457
Borchardt, F.S. ...........................................................827
Domingues, R.P. ........................................................892
Bortoleto, E.M. ...........................................................860
Bossi, E......................................................................359 Donato, G.H.B..............................................................15
Brandaleze, E. ...........................................................698 Dransfield, N. ...............................................................71

Brandner, M. ................................................................36 Duarte, D.M................................................................847
Bressan, J.D...............................................................602 Dupin, E.E.V.......................................................930, 942
Brisot, G. ..................................................................1025
Burger, R......................................................................91 E
Bytomski, G. ......................................................198, 457 Edmur, E. ...................................................................930
1055
Índice de Autores
p. p.
F I
Fagundes, E.J. ...........................................................299 Ikeda, P.K. ..................................................................113
Fagundes Júnior, J.....................................................836
Inácio, G.A. ................................................................530
Fajardo, R.F................................................................436
Itaboray, s.G. ..............................................................405
Faria, E.R. ..................................................................847
Ivancic, A. ..................................................................124
Fernandes, R.C.O. .....................................................305
Ferrato, P.R. ...............................................................734
Ferreira, J.C. ......................................................930, 942 J
Ferreira, J.E.F.............................................................343 Jannasch, E. ......................................................416, 425
Ferreira, J.S. ..............................................................324 Jota, F.G.....................................................................882
Ferreira, M.A.C...........................................................964
Ferreira Filho, A. ................................................396, 497
Fialho, M.M. ...............................................................836
K
Filippini, S. .................................................................176 Kawasaki, M.T. ...........................................................113
Fioranelli Junior, A. ....................................................860 Klein, C. .....................................................................212
Fiorotto, J.E................................................................996 Knaak, U. ...................................................................425
Focosi, T. ....................................................................686 Knasiak, K..................................................................984
Fonseca, J.N. ...........................................................1034
Kollenburg, R. ..............................................................36
Fortes, E. ...................................................................707
König, T.A...........................................................568, 579
Fugihara, M................................................................800
Krämer, S. ..................................................................212
G Krueger, W.B. .............................................................113
Garness, R.................................................................146 Krzewki, a.F................................................................187
Germain, O. .......................................................198, 457 Kwon, W.T. .................................................................263
Giacomini, L. ................................................................71
Gianini Junior, C.R. ....................................................686
Godwin, C.K. ..............................................................187
L
Gomes, J.M.R. ...........................................................517 Labiapari, W.S............................................................324
Gomes, U.R. ..............................................................611 Lantieri, E...................................................................621

Gonzalez, J.L. ..............................................................46 Leite, A.F.C...................................................................26
Gorni, A.A. .................................................723, 766, 778 Leite, M.V. ..................................................................517
Gouvêa, J.P. ...............................................................530
Leite, W.F....................................................................336
Gribe, M.V. .................................................................871
Leroyer, J. ..........................................................146, 263
Gribel, J.L...................................................................405
Lima, H.R...........................................................671, 679
Groessler, N.M. ............................................................81
Guerra, G.S................................................................820 Lima, J.C. ...................................................................343
Lima, N.B. ..................................................................469
H Lisnizer, M..................................................................280
Hasse, A. ...................................................................280
Llano, J.........................................................................46
Hoen, K..............................................................212, 224
Lopes, F.D.S. ..............................................................369
Hofherr, C...................................................................984
Lopes, M.M.G. ...........................................................352
Höfinghoff, H. .............................................................707
Hogg, J.........................................................................71 Lorandes, A................................................................611
Holz, R. ......................................................................224 Lugnet, A....................................................................715
1056
Índice de Autores
p. p.
M O
Machado, N.S. .........................................................1014 Oliveira, A.C.L. ...........................................................288
Machado, W.F.............................................................588 Oliveira, A.F................................................................369
Marinho Junior, S.D....................................................530 Oliveira, A.P................................................................789
Marra, K.M. ........................................................480, 892 Oliveira, D.G.G. ..........................................................506
Martecchini, F.............................................................124 Oliveira, J.C.P.T. .........................................................469
Martinho, W.C. ...........................................................919 Oliveira, P.P. ...............................................................436
Martins, J.R..............................................................1034 Otomar, H.P................................................................491
Martins, L.F.M. ...........................................................686 Otterbach, F. ..............................................................157
Masiero, P...................................................................124
Mauuary, S. ................................................................198 P
Mello, F.B......................................................................81 Padilha, A.F. .......................................................469, 497
Melo, F.G..............................................................81, 379 Padilha, L.C................................................................546
Melo, M.V. ..................................................................506 Paulino, W.S. ............................................................1004
Melo, R.M...................................................................379 Pejenaute, B.................................................................46
Melo, T.M....................................................................641 Pereira, A.M. ..............................................................901
Mendes, A.A.C. ..........................................................396 Pereira, A.M. ..............................................................288
Mendes, M.A.R.S. ......................................................506 Pereira, J.F.B......................................................299, 447
Michel, G.P. ................................................................836 Pereira, M.M. .......................................................81, 379
Minatel, R...........................................................491, 538 Pereira, M.M. .....................................................723, 734
Modenesi, P.J.....................................................436, 789 Pesenti, N.................................................................1034
Moraes, J.J.................................................................288 Pinheiro, J.M.S. ..........................................................268
Moraes, S.O. ..............................................................236 Plaut, R.L. ..........................................................723, 811
Morales, C..................................................................352 Plicht, G. ....................................................................707
Moreira, R.X.M...........................................................871 Pugh, W......................................................................146
Moriconi, J..................................................................698 Pulgarín, C.H. ............................................................497
Mota, J.R.F. ................................................................324
Motta, E.A. .................................................................611 Q
Mouls, P......................................................................387 Quast, M. ...................................................................166
Mourão, F.C.C. ...........................................................871
Müller, J......................................................................212 R
Murad, B.B.S................................................................26 Rabelo, G.B.C. ...........................................................305
Murari, F.D..................................................................641 Rampinelli, M.E.G..............................................568, 579
Muratori, S.L. .............................................................379 Rebellato, M.A. ..........................................................101
Reis, D.T.....................................................................679
N Reis, E.G....................................................................953
Nakashima, J.T. .................................................723, 734 Rezende, L.P. ...........................................................1025
Nascimento, W.C........................................................611 Ribeiro Sobrinho, Q. ..................................................912
Nasserian, A. .............................................................387 Ribeiro, C.F.................................................................447
Neumann, D. ..............................................................166 Ribeiro, E.A.S.............................................................847
Nicodemos, L.J.F................................................506, 871 Rissone, H. ................................................................698
Nogueira, C.N. ...................................................568, 579 Ritzén, O. ...................................................................715
Nopo, G......................................................................198 Rizzi, C.A. ..........................................................243, 254
Noronha Neto, C. .......................................................860 Rocha, S.S.........................................................568, 579
Novaes, G.O. .............................................................369 Rosario, C.S.................................................................81
Nunes, M.C. ...............................................................546 Rossi, E.H. .................................................................396
Nunes, P.R. ................................................................715 Rozário, W.R. .............................................................871
1057
Índice de Autores
p. p.
S Smith, M.......................................................................91
Saar, H...............................................................568, 579 Soares, T.K...............................................................1004
Salles, A.C. ......................................................836, 1025 Souza, D.A. ..................................................................26
Santana, S. ..............................................................1004 Souza, M.J. ................................................................942
Santos, A.A. ...............................................................901 Souza, M.R. ...............................................................343
Santos, C.C................................................................930 Souza, O.H. .............................................................1014
Santos, C.E.R. .............................................................15 Souza, R.L. ................................................................405
Santos, C.G................................................................313 Souza, R.M. ...............................................................860
Santos, D.B....................... 336, 436, 820, 827, 847, 964 Stagetti, F. ..........................................................396, 497
Santos, G.R. ............................................................1014 Stefani, W.L. ...............................................................352
Santos, J.A.................................................................405 Stein, A. .......................................................................61
Santos, M.A.F.............................................................588
Santos, P.H. ...............................................................324 T
Santos, S.R.M. .........................................................1025 Taiss, E.J.M................................................................480
Sarnaglia, G.M. ..........................................................912 Teixeira, C.H.S.B. .......................................................653
Scaff, V.P. ...................................................................800 Teixeira, M.H. .............................................................882
Schaefer, J.H..............................................................556 Telles, A.V. .................................................................611
Schéele, J. .................................................................715 Thomasson, H............................................................387
Scheid, A....................................................................546 Tognoni, A. .................................................................134
Schillak, H. .................................................................707 Tschiptschin, A.P........................................................369
Schuwarten Júnior, W. .......................................743, 754 Turani, L.O..................................................................480
Scuracchio, B.G. ........................................................686
Seebastião, L.F.C...............................................568, 579 U
Segalis, M. .................................................................698 Ubici, E.......................................................................698
Sequeira, L.T..............................................................912
Serantoni, C.R. ..........................................................506 V
Seré, P........................................................................280 Valente, F.C. ...............................................................836
Silva, A.L.A. .............................................................1014 Valle, L.R.M................................................................811
Silva, C.N. ..................................................................912 Vasconcelos, W.L. ......................................................653
Silva, C.P. ...................................................................405 Veiga, L.A.M.................................................................15
Silva, J.L.G.................................................................556 Vieira, E.C. .................................................................996
Silva, L.C....................................................................405 Vieira, R.R. ................................................663, 671, 679
Silva, L.R....................................................................379 Villabón, L. .................................................................101
Silva, M.A...................................................................379
Silva, M.R.S. ......................................................766, 778 W
Silva, R.C.R................................................................324 Weinzierl, K..................................................................91
Silva, R.P. ...................................................................930 Weiss, K. ....................................................................224
Silva, R.R. ..................................................................588 Werquin, J.C. ...............................................................46
Silva, R.V....................................................................930 Wisti, D.R. ..................................................................187
Silveira, A.A. ..............................................................871 Xavier, C.F.R. .............................................................588
Silveira, J.H.D. ...........................................723, 766, 778 Zacarias, J.J...............................................................663
Silvério, V.A. ...............................................................811 Zimmermann, T. .........................................................157
Silvla, G.R.C. .............................................................707 Zipf, M.E.....................................................................187
Sinatora, A. ................................................................517
1058
A B C D E F G I L M N O P Q R S T U V
p. p.
A Cilindros .........15, 61, 101, 113, 506, 621, 871, 1014, 1034
Alto-fornos..................................................................266 Cinética ......................................................................901
Ácido clorídrico ..........................................................336 Colamento..................................................................579
Aço ABNT 430 ...........................................................324 Combustíveis .............................................................715
Aço alta resistência ...................................387, 447, 663 Conformação mecânica .............................................236
Aço Bake Hardening .................................................288 Controle automatico...................................................187

Controle de qualidade................................................425
Aço bifásico................................................................641
Controle de revestimento ..........................................588
Aço elétrico ................................................................313
Controle estatístico ....................................................942
Aço ferrita-bainita.......................................................820
Correlação .................................................................766
Aço microligado .................................396, 811, 820, 901
Corrente parasita .......................................................134
Aço rápido............................................................46, 497
Corrosão ....................................................................546
Aços...........................................305, 447, 480, 892, 972
Corte ..........................................................................166
Aços inoxidáveis ........................................................352
Curva limite ...............................................................602
AISI 430 .............................................................743, 754
Alumínio.............................................243, 254, 469, 538
D
Análise de processo .................................................568
Decapagem .......................................146, 263, 336, 621
Análise numérica ........................................................15
Defeitos................................................................46, 254
Análises estatística ....................................................789
Deformação ...............................................................305
Aparamento ...............................................................912
Deformação a frio .....................................................497
Aquisição ...................................................................343
Desbaste....................................................................919
Aspersão....................................................................653
Descarepação............................................................984
Atrito no laminaçao a frio...........................................359
Desgaste............................................................506, 871
Austempêra................................................................686
Deslizamento .............................................369, 517, 568
Deslocamento ..........................................................1014
B Dispersão dos dados .................................................789
Bainita ........................................................................686 Dispositivos ..............................................................1014
Bico spray ....................................................................61 Dissolução .................................................................336
Bobina a quente ...............................................766, 778 Dobramento ...............................................................224
Bobinamento..............................................................369 Drosses......................................................................679
C E
Camada fosfatizada ...................................................653 EBSD .........................................................................754
Campanha ...................................................................26 Embutimento ..............................................................602
Carboneto ..................................................................497 Encruamento .....................................................305, 469
Carepa ...............................................................336, 387 Ensaio de torção a quente ........................................964
Cementita...................................................................847 Equipamentos ............................................................387
Chapa grossas ..........................................................734 Escorregamento.........................................................556
Chapas.......................................................................212 Esferoidização ...................................................236, 299
Chatter .......................................................................611 Especificações ...........................................................113
Chuveiros .....................................................................61 Espectroscopia ..........................................................243
Cilindro de encosto ................................................26, 81 Espessura ..................................................343, 602, 723
Cilindro de laminação ...........................................1, 113 Estampagem..............................................................686
Cilindro de trabalho .....................................26, 36, 1034 Estiramento ................................................................602
1059
p. p.
F Laminados .................................................................480
Fadiga ..........................................................................15 Lascamento ...................................................................1
Fadiga de contato ......................................................101 Ligas ..........................................................................491
Ferrita.................................................................743, 754 Limite de resistência ..................................................243
Folha-de-flandres .......................................................698 Limpeza superficial ....................................................379
Força ..........................................................................871 Logística.....................................................................268
Forjamento a frio........................................................491 Lubrificação ...............................................224, 359, 871
Forno de reaquecimento............................................882 Lubrificantes...............................................................996
Forno de recozimento ................................................280

M
G Mancais............................................................996, 1034
Galfan® ......................................................................546 Manutenção .............................................................1025
Galvalume® .......................................................546, 588 Marcação ...................................................................124
Galvanização .....................................................679, 715 Marcas .......................................................................530
Galvanização a quente ......................................663, 671 Mecanismo de desgaste ...........................................517
Galvanizados .....................................480, 588, 663, 671 Mecatrônica ...............................................................387
Gas industrial .............................................................707 Medição .....................................................................224

Método dos elementos finitos ....................................860
Gestão do conhecimento ........................................1025
Microligas ...................................................................972
Granulação.................................................................892
Microscopia eletrônica ...............................................254
Grão ultrafino ......................................................847,436
Modelagem ...............................................................743
Guias..........................................................................556
Modelamento microestrutural ............................953, 964
Modelo matemático....................................................901
I
Modelo térmico .........................................................280
Imersão ......................................................................653
Morfologia ..................................................................653
Impacto ......................................................................984
Motores ......................................................................124
Incomplete recrystallization .......................................698
Inspeção de cilindros .............................................1, 134
Inspeção de superfície...............................................425
N
Nitrogênio líquido...............................................224, 707
Novos materiais ...........................................................26
L
Laminação............15, 71, 113, 254, 313, 369, 405, 556,
611, 800, 811, 827, 860, 871, 919, 930, 953, 964 O
Laminação a frio .......................343, 359, 469, 530, 707 Otimização................................................ 101, 882, 984
Laminação a morno..........................................436, 847
Laminação a quente ..........................506, 820, 930, 972 P
Laminação controlada................................................723 Passes múltiplos ........................................................860
Laminação de tiras a quente ...........820, 836, 892, 1025 Perfil estruturado........................................................789
Laminador................................................157, 621, 1014 Perfis..............................................................26, 71, 930
Laminador a frio ................................157, 457, 579, 621 Pino............................................................................517
Laminador de tiras a frio............................................405 Planejamento .............................................................827
Laminador Tandem ....................................................556 Polipropileno ..............................................................146
1060
p. p.
Porosidade ...........................................................46, 827 S
Precipitação ...............................................................972 Segurança..................................................................268
Processos....................................46, 187, 766, 778, 800 Sensitização...............................................................352
Produção....................................................................212 Simulação ..................................................................800
Produtividade.............................113, 457, 506, 734, 996 Sistema de inspeção .........................................387, 425
Propriedades magnéticas ....243, 299, 305, 313, 723, 766 Sistema operacional ..................................................187
Propriedades mecânicas ...........................................778 Sistemas ...................................................................187
Soldadores.................................................................263
Q Soldagem...................................................................436
Qualidade ..................................................176, 457, 942 Soldas ................................................................352, 405
Superficies ...................................................................36
R
Radiofreqüência.........................................................268 T
Rastreamento ............................................................268 Tamanho de grão ......................................................811
Recozimento ..............................................................538 Tanques .....................................................................146
Recozimento contínuo ...............................305, 447, 641 Tensão .......................................................................369
Recozimento em caixa ......................................299, 579 Tensão residual..................................................236, 860
Recozimento intercrítico ....................................436, 847 Termodinamica computacional ..........................288, 972
Recristalização ..........................................469, 497, 538 Testing .........................................................................36
Rede neural ...............................................................778 Textura ...............................................................313, 469
Rede neural artificial..........................................789, 882 Tiras ...................................................................686, 715
Refinador ...................................................................653 Topografia ..................................................................517
Refletância ................................................................379 Transformação de fase ..............................................901
Reforma ....................................................................457 Tratamento térmico ....................................................236
Relaminação ..............................................................630 Trem de laminação ...................................................198
Rendimento........................................................457, 912 Trilhos...........................................................................71
Resfriamento................................................................61 Tubo sem costura ..............................................930, 942
Resfriamento contínuo...............................................901 Tubos API...................................................................723
Resistência ................................................................379
Resistência a tração ..................................................243 U
Retificadores ..............................................................621 Ultra-som ........................................................1,134, 621
Revestimentos ...........................................................588
Rolamentos..............................................................1034 V
Rugosidade superficial...............................................530 Vibração...........................................................134, 1004
1061
Índice de Títulos
A C D E F H I L M N O P Q R S T U
p.
A
Aços dual phase processados a frio: características e potencial de aplicação: produtos Usiminas...............................480
Aços inoxidáveis com revestimento por eletrodeposição de cobre para solda ...............................................................352
Advanced technology in skin pass rolling .......................................................................................................................224
Ajuste do processo de laminação a frio do grau extra low carbon utilizado na fabricação de latas
expandidas, através do gerenciamento da rotina ...............................................................................................611
Análise multidimensional dos parâmetros de processo e propriedades mecânicas de bobinas a quente .....................766
Aplicação de redes neurais no modelamento matemático de propriedades mecânicas de bobinas a quente ..................778
Aplicação do Galvalume® - qualidade estampagem - em substituição ao Galfan® na indústria
automobilística......................................................................................................................................................546
Aplicações de tecnologia de simulação e otimização de processos em laminação: resultados obtidos e
empresas que já utilizam......................................................................................................................................800
Aumento da produtividade do laminador de chapas grossas através da otimização da escala de passes ...................734
Aumento da produtividade, rendimento metálico e peso médio das bobinas, através de laminação de
solda de decapagem no LTF#3 ............................................................................................................................405
Aumento de produtividade do laminador da Aços Villares através da alteração na especificação
de cilindros ...........................................................................................................................................................113
Aumento do rendimento no processo de aparamento de bordas na ArcelorMittal Tubarão ...........................................912
Avaliação da precipitação de carbonitretos em aços com adições de nióbio e titânio ...................................................972
C
Caracterização e modelagem matemática da fração recristalizada de ferrita no aço AISI 430 durante a
deformação a quente em laminador Steckel........................................................................................................743
Carga axial nos rolamentos dos mancais dos cilindros de trabalho do laminador a frio da Novelis de
Pindamonhangaba /SP.......................................................................................................................................1034
Carta de controle EWMA como ferramenta para monitoramento e melhoria da qualidade de espessura de
parede de tubos....................................................................................................................................................942
Combined lathe and nocthing machine technical characteristics and range of application ...........................................124
Compact cold rolling complex for high quality steel coils ...............................................................................................621
Considerações gerais sobre o posicionamento dos bicos para resfriamento de cilindros ..............................................61
Continuous rolling mill for rails and medium sections at Corus – United Kingdom...........................................................71
Controle do revestimento e redução do excesso de revestimento: overcoating em produtos galvanizados
na CSN-PR...........................................................................................................................................................588
D
Defectos presentados por las nuevas generaciones de cilindros (HSS, MHSS, Semi-HSS) y su relación
con la dinámica de fluidos en colada centrifugada vertical....................................................................................46
Desempenho dos cilindros equalizer no laminador de tiras a quente da CSN ...............................................................506
Desenvolvimento da liga AA4006 na CBA, para forjamento a frio à partir de vazamento continuo de
alumínio (Caster 3C) ............................................................................................................................................491
Desenvolvimento de sistemas de aquisição de dados de espessura para a linha de tiras a frio nº 2 da
Usiminas ...............................................................................................................................................................343
Desenvolvimento de técnica para determinar limite de resistência a tração em chapas de alumínio liga 8011 ................243
Desenvolvimento de um novo grau de aço para produção de tiras austemperadas ......................................................686
1062
Índice de Títulos
p.
Desenvolvimento do aço microligado DIN 20MoCr4 para anel sincronizador da caixa de câmbio de
veículos pesados ..................................................................................................................................................396
Desenvolvimento do sistema de lubrificação de cilindros do laminador de tiras a quente 2 da CSN:
o atual estágio da CSN na utilização de óleo de laminação................................................................................871
Desenvolvimento do tratamento térmico de recozimento parcial para a liga 3003 obtida pelo processo de
vazamento contínuo .............................................................................................................................................538
Desenvolvimentos de cilindros do LTQ na ArcelorMittal Tubarão: novos materiais e extensão das
campanhas de laminação .....................................................................................................................................26
Determinação das cargas axiais atuante no work roll shifting do laminador de acabamento do LTQ/CSN.................1014
E
Efeito da queda de temperatura nas bordas sobre as propriedades mecânicas em tiras de aços laminados
a quente e endurecidos por refino de grão ..........................................................................................................892
Efeito da temperatura da tira na entrada do banho de zinco no revestimento por imersão a quente com
liga de Fe-Zn ........................................................................................................................................................671
Efeito da temperatura de acabamento e bobinamento na microestrutura e nas propriedades mecânicas de
aço de alta resistência com estrutura ferrítica bainítica ......................................................................................820
Efeito da temperatura de encharque e da deformação na laminação de encruamento sobre as propriedades
mecânicas de um aço microligado laminado a frio ..............................................................................................305
Efeito da variação das condições de encharque nas propriedades mecânicas do aço SAE 1050 processado
no recozimento em caixa da Usiminas ................................................................................................................299
Efeito das condições de galvannealing na qualidade do revestimento galvannealed formado sobre aços de
alta resistência......................................................................................................................................................663
Efeito do aporte térmico durante a soldagem sobre as propriedades da zona termicamente afetada em
um aço microligado de grão ultrafino ...................................................................................................................436
Ensaios de pino-sobre-disco do aço ABNT H13 com topografia estruturada em condições de
deslizamento a seco.............................................................................................................................................517
Estudio sobre recristalización incompleta en hojalata.....................................................................................................698
Estudo comparativo do encruamento e da recristalização dos aços rápidos M2 e ABC III ............................................497
Estudo da correlação entre resistência a deformação e limpeza superficial do material laminado a
frio da Cosipa ......................................................................................................................................................379
Estudo da evolução do tamanho de grão na laminação a quente de barras de aço médio carbono
microligado ao vanádio: 38MnSiV51 ....................................................................................................................811
Estudo das propriedades mecânicas do aço API X70 produzidos através de laminação controlada ...........................723
Estudo do comportamento dinâmico do sistema de acionamento do laminador leve da Villares
utilizando ODS - operating deflection shape ......................................................................................................1004
Estudo dos efeitos dinâmicos em um processo de laminação a frio ..............................................................................530
Estudo dos materiais que entram em contato com o alumínio durante processo de laminação a frio ..........................254
Estudo para minimização da ocorrência do defeito superficial corpo laminado no LTQ da
ArcelorMittal Tubarão ............................................................................................................................................836
Estudos para redução de tensões e aumento de vida à fadiga da região dos pescoços de cilindros de
apoio utilizando o método dos elementos finitos ...................................................................................................15
Evolução da manutenção através da sistematização da rotina e gestão do conhecimento .........................................1025
Evolução da microestrutura de um aço microligado ao VNb na laminação de tubos sem costura ................................964
Evolução microestrutural e seu efeito no comportamento mecânico do aço Nb-Ti de grão ultrafino
laminado a morno ................................................................................................................................................847
1063
Índice de Títulos
p.
F
Fechamento da porosidade central na laminação de fio-máquina..................................................................................827
Finishing large SBQ diameters with highest quality and economy ................................................................................176
Formação microestrutural de um aço bifásico nas etapas iniciais do recozimento contínuo .........................................641
Fricción en el arco de contacto y su efecto sobre la superficie laminada de la hojalata en un
laminador en frío ...................................................................................................................................................359
H
Hemeinspeção por ensaios não destrutivos em cilindros para laminadores (aço forjado) .................................................1
I
Importância das guias entre cadeiras de um laminador Tandem de alumínio ................................................................556
Increasing capacity in galvanising and other strip processing lines by using direct flame
impingement oxyfuel.............................................................................................................................................715
Influência da distribuição e taxa de esferoidização sobre respostas em processos de conformação
mecânica e tratamentos térmicos ........................................................................................................................236
Influência da espessura e propriedades de plasticidade na conformação de chapas metálicas ..................................602
Influência da temperatura e concentração da solução ácida na dissolução de óxidos formados a altas
temperaturas em aços elétricos ...........................................................................................................................336
Influência das variáveis de recozimento nas características de aços dual phase ..........................................................447
Influência de parâmetros de processo sobre a morfologia de camadas de fosfato ........................................................653
Influência do passe de encruamento sobre as propriedades magnéticas de um aço elétrico semiprocessado................313
Innovative designs for polypropylene tanks .....................................................................................................................146
Interpretation of UT and EC results in roll testing .............................................................................................................36
L
Laminação de perfis estruturais com controle de microestrutura visando produtos com alto desempenho ..................953
Laminação de perfis quadrados na laminação automática da V & M do Brasil ..............................................................930
Last but not least: results of finish processing can save or disturb your efforts: latest trends and technologies
for modern thin gauge slitting lines ......................................................................................................................166
M
Melhoria da qualidade superficial do aço inoxidável P430A 2B-brilhante ......................................................................324
Melhorias no sistema de otimização dos fornos de reaquecimento de placas da linha de tiras a
quente da Usiminas..............................................................................................................................................882
Modelo de previsão de propriedades mecânicas de perfis estruturais laminados a quente: uma
abordagem em redes neurais artificiais ...............................................................................................................789
Modelo matemático de decomposição da austenita em aço microligado ao Nb-N-Ti após laminação em
tiras a quente........................................................................................................................................................901
N
New cooling concept in hot-strip mills "microstructure target cooling" ..............................................................................91
New FPGA and multi-core system architecture for automatic gauge control, A .............................................................187
1064
Índice de Títulos
p.
O
Optimizing descaling operations: water efficiency without compromising quality............................................................984
Otimização da composição química do banho usado na galvanização por imersão a quente durante a
transição de galvannealing (GA) para galvanizing (GI)........................................................................................679
Otimização da vida em fadiga de cilindros de apoio .......................................................................................................101
Otimização das condições de processo e da composição química do material 180BH por meio de
modelamento termodinâmico ...............................................................................................................................288
Overview on the latest European installations of Tandem cold mills...............................................................................198
P
Pomini inspektor.net Eddy current and ultrasound system..............................................................................................134
Posco pickling lines modernization ..................................................................................................................................263
Present status and latest developments for light gauge rolling of high precision strips .................................................157
Q
Quantificação da fração recristalizada de ferrita no aço AISI 430 durante o processo de laminação a
quente com uso de imagens geradas por EBSD .................................................................................................754
R
Recristalização de alumínio com diferentes níveis de pureza após laminação a frio: microestrutura e textura .................469
Rediseño de ciclo de baja energía en recocido batch mediante la utilización de un modelo térmico............................280
Redução de custo e aumento da produtividade através da lubrificação.........................................................................996
Redução de custos com o gerenciamento das despesas ambientais ............................................................................630
Redução do consumo de cilindros de encosto do laminador de tiras a frio da Cosipa ....................................................81
Redução do defeito colamento em laminados a frio através do desenvolvimento do processo de
laminação, recozimento e encruamento .............................................................................................................579
Redução do defeito marca de deslizamento em laminados através do desenvolvimento do processo de
laminação a frio da ArcelorMittal Vega .................................................................................................................568
Redução do defeito marca deslizamento no laminador de encruamento ......................................................................369
Rm-pacing: controlador de ritmo de laminação a quente ...............................................................................................919
S
Severcorr, a new steel complex in the USA: plant technology, commissioning and first operational results ..................212
Simulação e análise de processos de laminação em múltiplos passes: análise termo-mecânica .................................860
Skin-pass rolling of steel strip using liquid nitrogen.........................................................................................................707
Special equipment for pickling lines and tandem mills for new installation and revamping ............................................387
State-of-the-art inspection solutions for quality yield management.................................................................................425
Surprises on surface defects from hot mill to galvanizing lines.......................................................................................416
T
Technology package for cold rolling mills ........................................................................................................................457
U
Utilização da identificação por radiofreqüência no rastreamento de bobinas e chapas metálicas.................................268
1065
Panorama do Seminário
Diretoria
Comissão Organizadora e Editorial
Realização
Patrocinadores
Ficha Catalográfica
1066
Diretoria
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE METALURGIA E MATERIAIS
Presidente
José Armando de Figueiredo Campos
Vice-Presidente
Karlheinz Pohlmann
Presidente do Conselho
Antonio Siqueira Viana
Diretor Executivo
Horacídio Leal Barbosa Filho
Diretor de Patrimônio
Hideyuki Hariki
Diretores
Ayrton Filleti
Alfredo Huallem
Antonio Cezar Faria Vilela
Ivan Gilberto Sandoval Falleiros
José Luiz Brandão
Marco Paulo Penna Cabral
Nelson Guedes de Alcântara
Paulo Roberto Magalhães Bastos
Pedro Braga
Sérgio Márcio de Freitas Leite
Gerente de Eventos e Desenvolvimento

Reinaldo Nascimento
Analistas do Evento
Margareth Nunes
Renata Gavioli Puga
Rosangela Ziliotte
Sandra Gomes
Responsável pela Edição do CD

Cristina Fleury Pereira Leitão
1067
Comissão Organizadora e Editorial
SUPERVISUPERVISÃO
Divisão Técnica de Conformação
Direção
Luis Fernando Maffeis Martins
Vice-Direção
Júlio César Enge Raele
COMISSÃO ORGANIZADORA / EDITORIAL
Coordenador
Paulo Massaqui Nakamichi - Alcoa
Vice-coordenador
Ricardo do Carmo Fernandes - CBA
Membros
Antenor Ferreira Filho – Brasmetal Waelzholz Jorge Orlando Mahtuk – JOM / Houghton
Cláudio Minnicelli – Tirreno José Carlos Gilson Parish – ABM
Clayton Abreu Canton – Spraying Systems José Herbert Dolabela da Silveira – Gerdau
Açominas
Cristiano Caldeira dos Santos – V&M Tubes
José Taboada Escobar – Gerdau
Daniel da Silva Marques – Votorantim Metais
Júlio César Enge Raele – Bardella-Timken
Edson de Figueiredo – MVA Engenharia Karl Berger – Siemens VAI
Eduardo Côrtes de Castro – CSN
Luis Fernando Maffeis Martins – Mangels
Flávio César Turíbio - Danieli Luiz Carlos Garcia da Silva Jr. – Villares Metals
Flávio Dialetachi – Metalserv Luiz Fernando Soares Marucco – Akers Brasil
Francisco Coutinho Dornelas – ArcelorMittal Manoel Marcos G. Lopes - Armco
Brasil Marcellus Piedade Silva – SMS Demag
Francisco Raimundo Souza – ArcelorMittal Marcelo Arantes Rebellato – Aços Villares
Piracicaba
Marcos Roberto Soares da Silva – Cosipa –
Fulvio Siciliano – CBMM Sistema Usiminas
Geovane Martins Castro – ArcelorMittal Inox Roberto Teixeira Reno – Quaker Chemical
Brasil Ronald Lesley Plaut – EPUSP
Gileno Antônio de Oliveira – Usiminas Sérgio dos Santos Rocha – ArcelorMittal Vega
Hélio Rodrigues – ABM Ubiratan Martins Comino – Novelis
1068
Realização
Rua Antonio Comparato, 218

CEP 04605-030 – São Paulo – SP
Tel.: (11) 5534-4333 Fax: (11) 5534-4330
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1069
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Ficha Catalográfica
Ficha Catalográfica / Cataloguing Card
Seminário de Laminação, Processos e Produtos Laminados e Revestidos

(45. : 2008 : Porto de Galinhas, PE)
Anais do 45º Seminário de Laminação, Processos e Produtos Laminados e
Revestidos. [CDROM] / Supervisão : Divisão Técnica de Conformacão.
São Paulo : Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais, 2008.
ISSN 1983-4764
1. Laminação 2. Laminação - Congressos I. Divisão Técnica de Conformação

II. Título.
CDD - 669.106
Índice para Catálogo Sistemático
1. Laminação : Metalurgia : Congressos 669.106

2. Produtos Laminados e Revestidos : Metalurgia : Congressos 669.106
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