UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E CIÊNCIA DA COMPUTAÇÃO

ENGENHARIA MECÂNICA

PROJETO DE UMA CALDEIRA FLAMOTUBULAR HORIZONTAL

Máquinas Térmicas B

Gian Marcos Gatti

Daniel Slaviero

Erechim, Julho de 2014

 RESUMO

O presente trabalho/projeto apresenta o roteiro para a construção de um gerador

de vapor flamotubular horizontal, tendo como combustível operacional o gás natural.
Para tanto, foi arbitrado uma demanda de 15t/h e uma pressão manométrica de operação
de 8,6 kgf/cm². Teve-se como embasamento as formulações matemáticas presentes na
literatura e, para simular todo o processo de queima dentro da câmara de combustão,
foram utilizadas simulações computacionais via CFD (Computational Fluid Dynamics)
utilizando uma licença do software comercial Ansys CFX v15. O combustível
originalmente utilizado na caldeira pela empresa Aurora Alimentos, toletes de lenha, foi
substituído por gás natural de composição aproximada de 86% de metano e 14% de
etano. Utilizando recursos analíticos, foram determinadas as dimensões da câmara de
combustão (1,62m x 5m) e, com os resultados obtidos via CFD, foram determinadas as
demais dimensões do gerador de vapor, com um número de tubos necessários para a
troca térmica de aproximadamente 1172 tubos, organizados em dois passes. O projeto
pode ser visualizado de uma melhor forma através dos desenhos 2D e 3D feitos através
do software de CAD (Computer Aided Design) Solid Works. A caldeira apresentou uma
eficiência de 92,65%, sendo que esse resultado não explora todas as perdas presentes no
processo.

1
 SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 5
1.1 Objetivos ................................................................................................................. 5

2 GERADOR DE VAPOR ............................................................................................. 6

2.1 Principais Componentes de um Gerador de Vapor ................................................. 8

2.1.1 Aquecedor de Ar .............................................................................................. 8

2.1.2 Câmara de Combustão ..................................................................................... 8
2.1.3 Caldeira de Vapor (Tambor de Vapor) ............................................................ 8
2.1.4 Chaminé ........................................................................................................... 8
2.1.5 Cinzeiro ........................................................................................................... 9
2.1.6 Economizador .................................................................................................. 9
2.1.7 Fornalha ........................................................................................................... 9
2.1.8 Grelhas ............................................................................................................. 9
3 DIMENSIONAMENTO DA CâMARA DE COMBUSTÃO ................................. 11
3.1 Dados Iniciais ....................................................................................................... 11

3.2 Seleção do Combustível........................................................................................ 12

3.3 Vazão de Combustível .......................................................................................... 13

3.4 Volume da Câmara de Combustão ....................................................................... 15

3.5 Vazão Mássica de Ar .......................................................................................... 16

3.6 Vazão Mássica de Gases de Combustão ............................................................. 17

3.7 Frações Mássicas dos Gases de Combustão ........................................................ 18

3.8 Dimensões da Câmara de Combustão ................................................................. 19

3.8.1 Entrada de ar e Combustível......................................................................... 20

3.9 Temperatura de Chama Adiabática ....................................................................... 20

4 SIMULAÇÃO DA CÂMARA DE COMBUSTÃO ................................................ 22

4.1 Simulação Numérica Computacional ................................................................... 23

4.2 Modelagem da Câmara de Combustão ................................................................. 24

4.2.1 Malha ............................................................................................................. 24

4.2.2 Parâmetros de Simulação............................................................................... 26
4.3 Resultados Provenientes da Simulação Numérica ................................................ 27

2
 4.3.1 Campo de temperaturas ................................................................................. 28
4.3.2 Formação de CO ............................................................................................ 29
4.3.3 Formação de CO2 .......................................................................................... 30
4.3.4 Formação de NOx .......................................................................................... 31
4.3.5 Comparação das frações mássicas obtidas através da simulação
computacional ......................................................................................................... 32
5 TRNASFERÊNCIA DE CALOR E RESISTÊNCIAS TÉRMICAS .................... 33
5.1 Resistência Térmica por Convecção no Interior dos Tubos ................................. 34

5.2 Resistência Térmica à Radiação ........................................................................... 35

5.3 Resistência Térmica à Condução .......................................................................... 35

5.4 Resistência Térmica Devido a Incrustações ......................................................... 36

5.5 Resistência Térmica à Convecção no Exterior dos Tubos .................................... 36

5.6 Coeficiente Global de Transferência de Calor ...................................................... 37

5.6.1 Com Incrustação ............................................................................................ 38

5.6.2 Sem Incrustação ............................................................................................. 38
6 TROCADOR DE CALOR ........................................................................................ 39
6.1 Dimensionamento ................................................................................................. 39

6.1.1 Método MLDT .............................................................................................. 39

6.1.2 Área superficial de troca de calor .................................................................. 40
6.1.3 Diâmetro do casco ......................................................................................... 41
6.1.4 Número de tubos ............................................................................................ 41
6.1.4 Diâmetro real do casco. ................................................................................. 42
6.1.5 Espessura do casco ........................................................................................ 42
6.1.6 Espessura do espelho ..................................................................................... 43
6.1.7 Espessura da câmara de combustão ............................................................... 43
7 INSTALAÇAO E INSPEÇAO DE SEGURANÇA ............................................... 45
7.1 Procedimentos para a Instalação ........................................................................... 45

7.1.1 PMTA ............................................................................................................ 45

7.1.2 Pressão Hidrostática ...................................................................................... 46
7.1.3 Casco da Caldeira .......................................................................................... 46
7.1.4 Tratamento da Água ...................................................................................... 47
7.2 Placa de Identificação .......................................................................................... 48

7.3 Inspeção de Segurança de Caldeiras ..................................................................... 48

3
8 FABRICAÇÃO E MONTAGEM ............................................................................ 50
8.1 Construção ............................................................................................................ 50

8.1.1 Fixação dos tubos .......................................................................................... 50

8.1.2 Soldagens ....................................................................................................... 50
9 ACESSÓRIOS .......................................................................................................... 52
9.1 Válvula de Segurança .......................................................................................... 52

9.2 Manômetro ........................................................................................................... 53

9.3 Queimador ........................................................................................................... 54

9.4 Bomba de Alimentação ........................................................................................ 55

9.5 Visor de Nível da Água........................................................................................ 56

9.6 Sensor de Nível Eletrônico .................................................................................. 57

9.7 Sensor de Temperatura ......................................................................................... 58

9.8 Purgador ................................................................................................................ 59

9.9 Isolamento Térmico .............................................................................................. 59

10 PERDA DE CARGA ............................................................................................... 60

11 RENDIMENTO DO GERADOR DE VAPOR ..................................................... 62
12 DADOS GERAIS DO GERADOR DE VAPOR ................................................... 64
13 CONCLUSÃ ............................................................................................................. 65
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................... 66
APÊNDICE A ............................................................................................................... 67
APÊNDICE B................................................................................................................ 68
ANEXO A ...................................................................................................................... 69
ANEXO B ...................................................................................................................... 71
ANEXO C ...................................................................................................................... 73
ANEXO D ...................................................................................................................... 75
ANEXO E ...................................................................................................................... 77
ANEXO F ...................................................................................................................... 79
ANEXO G...................................................................................................................... 81
ANEXO H...................................................................................................................... 83
ANEXO I ....................................................................................................................... 85
ANEXO J ....................................................................................................................... 87
ANEXO K...................................................................................................................... 89

4
1 INTRODUÇÃO

As caldeiras flamotubulares, foco do presente trabalho, são construídas

de forma que a água circule ao redor de diversos tubos, montados entre espelhos, na
forma de um único feixe tubular (BAZZO, 1992). Os gases de combustão circulam pelo
interior dos tubos na direção da chaminé, onde são lançados ao ambiente. Este tipo de
caldeira é utilizado para unidades geradoras de energia de pequeno/médio porte.

Tendo como base a caldeira utilizada pela Aurora Alimentos, que opera com
uma demanda de 15t/h e uma pressão manométrica de 8,6 kgf/cm² e tem como
combustível toletes de lenha, serão feitas as adaptações necessárias para modificar seu
tipo de combustível para gás natural. Para tanto, serão apresentados os cálculos de
dimensionamento da câmara de combustão, primeiramente, e, logo após serão feitas as
simulações numéricas computacionais no software comercial de CFD Ansys CFX v15,
para determinar as demais dimensões do gerador de vapor, bem como analisar o
processo de combustão dentro da fornalha e determinar os gases de combustão ao final
do processo. Tendo as dimensões gerais da caldeira, a mesma será desenhada via
software de CAD Solid Works para uma melhor visualização do que foi projetado.

1.1 Objetivos

Os objetivos principais do trabalho/projeto são os seguintes: dimensionar uma

caldeira flamotubular horizontal que atenda uma geração de vapor de 15 t/h e pressão de
8,6 kgf/cm²; desenvolver as simulações numéricas computacionais através do software
comercial de CFD Ansys CFX v15 para verificar as condições de combustão;
Determinar os componentes necessários para o correto funcionamento do dispositivo
térmico; realizar desenhos em 2D e 3D da caldeira.

5
2 GERADOR DE VAPOR

É um aparelho térmico que produz vapor a partir do aquecimento de um fluido

vaporizante. Na prática adotam-se alguns nomes, a saber:

Caldeiras de Vapor: são os geradores de vapor mais simples, queimam algum

tipo de combustível como fonte geradora de calor.

Caldeiras de Recuperação: são aqueles geradores que não utilizam

combustíveis como fonte geradora de calor, aproveitando o calor residual de processos
industriais (gás de escape de motores, gás de alto forno, de turbinas, etc.).

Caldeiras de Água Quente: são aqueles em que o fluido não vaporiza, sendo o
mesmo aproveitado em fase líquida (calefação, processos químicos).

Geradores Reatores Nucleares: são aqueles que produzem vapor utilizando

como fonte de calor a energia liberada por combustíveis nucleares (urânio enriquecido).

Dentro das Caldeiras a Vapor temos as seguintes classificações:

 Quanto à posição dos gases quentes e da água: Aquatubulares (Aquotubulares),

Flamotubulares (Fogotubulares, Pirotubulares) e Elétricas.
 Quanto à posição dos tubos: Verticais, Horizontais, Inclinados.
 Quanto à forma dos tubos: Retos, Curvos.
 Quanto à natureza da aplicação: Fixas, Portáteis, Locomóveis (geração de força
e energia) e Marítimas.

Como pode-se observar, existem várias classificações de caldeiras de vapor, a

escolha de um tipo se faz principalmente em função do:

 Tipo de serviço
 Tipo de combustível disponível
 Equipamento de combustão
 Capacidade de produção

6
  Pressão e temperatura do vapor
 Outros fatores de caráter econômico

A Fig. 2.1 apresenta um esquema de funcionamento de uma caldeira

Aquotubular, mostrando o seu funcionamento, circulação da fluido de trabalho e dos
gases de combustão.

Figura 2. 1 - Caldeira Aquotubular, Fixa, Vertical.

De acordo com faixas de operação de pressão, as caldeiras foram classificadas

segundo a norma regulamentadora NR-13 em:

 Categoria A: caldeira cuja pressão de operação é superior a 1960 kPa

(19,98kgf/cm2);
 Categoria C: caldeiras com pressão de operação igual ou inferior a 588
kPa (5,99kgf/cm2) e volume interno igual ou inferior a 100 litros;

7
  Categoria B: caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores.

Conforme o grau de automação, as caldeiras podem se classificar em: manuais,

semi-automática e automática.

De acordo com o tipo de energia empregada, elas podem operar com

combustíveis do tipo: sólido, liquido, gasoso. Existem outras maneiras particulares de
classificação, a saber: quanto ao tipo de montagem, circulação de água, sistema de
tiragem e tipo de sustentação.

2.1 Principais Componentes de um Gerador de Vapor

A seguir, estão listados os principais componentes de uma caldeira.

2.1.1 Aquecedor de Ar
Aproveita o calor residual dos gases de combustão pré-aquecendo o ar utilizado
na queima de combustível. Aquece o ar entre 120 e 300 ºC, dependendo do tipo de
instalação e do tipo de combustível queimado.

2.1.2 Câmara de Combustão

Às vezes se confundem com a fornalha, sendo que, em outras é completamente
independente. É um volume que tem a função de manter a chama numa temperatura
elevada com duração suficiente para que o combustível queime totalmente antes dos
produtos alcançarem os feixes (dutos) de troca de calor.

2.1.3 Caldeira de Vapor (Tambor de Vapor)

Constituída por um vaso fechado à pressão contendo água que será transformada
em vapor.

2.1.4 Chaminé
Tem função de retirar os gases da instalação lançando-os na atmosfera (tiragem).

8
2.1.5 Cinzeiro

Local de deposição das cinzas e restos de combustível que caem da fornalha.

Condutos de Fumo: são canais que conduzem os gases da combustão até a chaminé.

2.1.6 Economizador
Utilizando o calor residual dos gases, aquece a água de alimentação. É
normalmente instalado após os superaquecedores. Além de melhorar o rendimento da
unidade, sua instalação minimiza o choque térmico entre a água de alimentação e a já
existente no tambor.

2.1.7 Fornalha

Principal equipamento para a queima do combustível. Entre as suas funções

estão incluídas: a mistura ar-combustível, a atomização e vaporização do combustível e
a conservação de uma queima contínua da mistura.

2.1.8 Grelhas

Utilizadas para amparar o material dentro da fornalha, podendo ser fixas,

rotativas e inclinadas.

Na Fig. 2.2 é apresentado um modelo de caldeira flamotubular horizontal, com

seus principais componentes indicados.

Figura 2. 2 - Caldeira flamotubulares de 3 passes – fabricante Kewanee.

9
 A identificação de cada componente mostrado na Fig. 2.2, está listada abaixo:

1 - Base de aço pesada tipo Skid;

2 - Queimador pressurizado com base própria;

3 - Painel do queimador vedado para proteger o controlador de chama;

4 - Queimador Kewanee, com versões à oleo, gás ou dual;

5 - Portas dianteiras com isolação térmica e dobradiças que permitem um acesso fácil
para inspeção e limpeza dos tubos;

6 - Construção de acordo com o código ASME;

7 - Combinação de coluna d`água, controle da bomba e sensor de nível baixo de água;

8 - Dois pressostatos, um de operação e outro de segurança;

9 - Tubos de 2½" para os modelos 300-1200, e 2" para os modelos 100-250;

10 - Ampla área de evaporação assegurando vapor seco de alta qualidade;

11 - Jaqueta de aço bitola 22 com isolação espessa de fibra mineral para diminuir a
perda de calor por radiação e proporcionando economia de combustível;

12 - Duas válvulas de segurança no mínimo, de acordo com o código ASME e com a

norma ABNT.

13 – Olhais de içamento na parte superior da caldeira;

14 - Saída dos gases em forma circular, com flange, localizado na parte superior traseira
da caldeira;

15 – Sistema de 3 passes, com espaço e eficiência otimizados;

16 – Câmara traseira 100% submersa em água, com aumento da área de transferência de

calor.

10
3 DIMENSIONAMENTO DA CÂMARA DE COMBUSTÃO

A seguir é apresentada a metodologia adotada para dimensionar a câmara de

combustão.

3.1 Dados Iniciais

A partir da visita técnica realiza na empresa Aurora Alimentos (abatedouro de

suínos), foram coletados dados referentes a caldeira, apresentados na Tab. 3.1, onde a
principal utilização do vapor são para aquecimento da água dentro do abatedouro para a
realização da retirada dos pelos dos suínos, para o cozimento e esterilização das
máquinas.

Tabela 3.1 – Dados de funcionamento referentes a caldeira utilizada na empresa Aurora

Alimentos.

ITEM/NOME VALOR UNIDADE

PRESSÃO HIDROSTÁTICA 16,5 Kgf/cm²

PMTA 10,3 Kgf/cm²
CATEGORIA VASO DE PRESSÃO B -
ANO DE FABRICAÇÃ 2002 -
TEMP. RETORNO DA ÁGUA 85 ºC
PRESSÃO DE SAÍDA DE VAPOR 8,6 Kgf/cm²
PRODUÇÃO DE VAPOR 15000 kg/h
TEMP. DE VAPOR 180 ºC
PRESSÃO DE ENTRADA DE ÁGUA 9 Kgf/cm²
SUPERFICIE DE AQUECIMENTO 840,3 m²
PRESSÃO DE PROVA 18,5 Kgf/cm²
CAPACIDADE 15000 kg/h
CONSUMO DE COMBUSTÍVEL 75 m³/dia
TIPO DE COMBUSTÍVEL TOLETES DE LENHA -

11
3.2 Seleção do Combustível

Sendo o combustível toda a substância capaz de reagir com o oxigênio liberando

energia, pode-se encontrar combustível na forma sólida, líquida e gasosa. Estas
substâncias são avaliadas pelas suas propriedades físico-químicas, mas principalmente
pelo seu poder calorífico, superior ou inferior, PCS ou PCI.

Para este projeto será utilizado Gás Natural, sendo necessário para a execução
dos cálculos iniciais selecionar um tipo de gás. Na Fig. 3.1 é apresentada composição do
gás escolhido com seu respectivo PCS e PCI, bem como demais propriedades.

Figura 3.1 – Valores referentes ao Gás Natural adotado.

Convertendo para o Sistema Internacional, terá um PCS = 53239073,09 J/Kg e

um PCI = 47858528,47 J/Kg.

Apesar da Fig. 3.1 apresentar uma relação bem completa de todos os

componentes do gás natural, serão apenas utilizados Metano e Etano, devido a serem os
componentes com maior influência na composição. No entanto, para compensar a
retirada dos demais elementos, as suas respectivas percentagens foram distribuídas
proporcionalmente entre os dois principais elementos, totalizando 100% da composição.
Para os cálculos foi utilizada a seguinte proporção de combustível:

 Metano (CH4) = 85,96 %

 Etano (C2H6) = 14,04 %

12
3.3 Vazão de Combustível

O vapor produzido em uma instalação de caldeiras é gerado pela transformação

de energia química do combustível em calor. Para atingir a demanda de vapor
estabelecida é necessária uma quantidade de energia que deve ser consumida para que a
água passe do estado líquido para o estado gasoso.

Pelo motivo de ter que atender à demanda da produção de determinada

quantidade de vapor, é necessário determinar a quantidade de combustível que deverá
ser injetado para dentro da câmara de combustão, onde, a vazão do combustível será
obtida através da Eq.(3.1):

𝑞̇ 𝑑
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = (3.1)
𝑃𝐶𝐼

Sendo:

𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = vazão de combustível em kg/s;

𝑞̇ 𝑑 = é a energia disponível na câmara de combustão;

𝑃𝐶𝐼 = poder calorifico inferior em j/kg.

Para se obter o valor para 𝑞̇ 𝑑 , é necessário se utilizar a Eq. (3.2).

𝑞̇
𝑞̇ 𝑑 = (3.2)
𝜂

Sendo:

𝑞̇ =quantidade de energia de absorvida pela água da caldeira em kW;

𝜂 = Rendimento Térmico;

13
 Para a solução da Eq. (3.2) foi utilizado um Rendimento Térmico de 85%. Com
a Eq. (3.2) teve o surgimento de uma incógnita, sendo necessário utilizar a Eq. (3.3):

𝑞̇ = 𝑚̇𝑣𝑎𝑝 ∗ (ℎ𝑠 − ℎ𝑒 ) (3.3)

Sendo:

𝑚̇𝑣𝑎𝑝 = Vazão de vapor em kg/s;

ℎ𝑠 , ℎ𝑒 = Entalpia de entrada e saída, respectivamente, em J/kg.

Os valores para as entalpias foram obtidos nas “Tabelas Termodinâmicas” de

Van Wylen et al. (2003) a partir da temperatura de retorno da água e a temperatura de
saída do vapor, sendo os valores apresentados na Tab.3.2.

Tabela 3.2 – Valores de entalpia de vazão de vapor.

𝑚̇𝑣𝑎𝑝 4,16666667 Kg/s Vazão de vapor saturado

ps 843372 Pa Pressão de saturação (saída de vapor)

Valores Tabelados:

Te 85 ºC Temperatura de entrada (líquido)

ℎ𝑒 355880 J/kg Entalpia de entrada

Ts 180 ºC Temperatura de saída (vapor)

ℎ𝑠 2778200 J/kg Entalpia de saída

A partir dos valores da Tabela 3.2 foi obteve-se 𝑞̇ =10093000,01W.

Consequentemente, para 𝑞̇ 𝑑 foi obtido o valor de 11874117,66 W.

Por fim é possível obter a vazão de combustível, sendo, 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 =0,2481 Kg/s.

14
3.4 Volume da Câmara de Combustão

Para o dimensionamento do volume da câmara de combustão, será utilizado a

Eq.(3.4):

𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 ∗ 𝑃𝐶𝐼
𝑉𝑐𝑐 = (3.4)
𝑞̅

Sendo:

𝑞̅ = carga térmica volumétrica segundo Bazzo, 1992.

O valor referente a carga térmica volumétrica é obtido a partir da Fig. 3.2 para
caldeiras flamotubulares.

Figura 3.2 – Carga térmica volumétrica para alguns tipos de fornalha (BAZZO, 1992).

A partir da Fig. 3.2 foi selecionado um valor para a carga térmica volumétrica,
sendo, 𝑞̅= 1150000 w/m³.

Com todos os valores estabelecidos foi obtido um volume da câmara de

combustão de 10,33 m³.

15
3.5 Vazão Mássica de Ar

Qualquer processo de combustão deve atender a economia ou eficiência na

queima de combustível. O suprimento de ar está ligado ao tipo de combustível e ao
equipamento de combustão. Pela reação estequiométrica é possível determinar quanto é
necessário de ar para cada quilograma de combustível.

Para a obtenção da Vazão Mássica de Ar é necessário antes obter alguns valores

como, massa teórica de ar seco, utilizando a Eq. (3.5):

t
𝑂2
Mar = 11,51 ∗ C + 34,28 ∗ (𝐻2 − ) + 4,31 ∗ 𝑆 (3.5)
7,937

Levando em consideração que não há percentagem de oxigênio e enxofre, e

admitindo os valores de 0,7604 para o carbono e 0,2396 para o hidrogênio, obtém-se
t
Mar = 16,9656 KgAr/KgComb.

Prosseguindo com os cálculos é necessário obter a massa de ar real, sendo obtida

através da Eq. (3.6):

𝑟 t
𝑀𝑎𝑟 = Mar ∗ 𝐸𝑎𝑟 (3.6)

Para obter a massa real de ar, é necessário estimar um valor referente ao excesso
de ar 𝐸𝑎𝑟 . Como será utilizado gás, não será necessário um valor muito elevado para o
mesmo, portanto, foi estimado um excesso de ar de 10 % , assimobtendo um valor de
𝑟
𝑀𝑎𝑟 =18,6622 KgAr/KgComb.

Como o valor da massa real de ar obtido e com a vazão de combustível

determinada anteriormente pode-se assim, com a Eq. (3.7) obter o valor para a vazão
mássica de ar.

𝑀̇𝑎𝑟
𝑟 𝑟
= 𝑀𝑎𝑟 ∗ 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 (3.7)

16
 Onde, foi obtido um valor de 𝑀̇𝑎𝑟
𝑟
= 4,6303 KgAr/s.

3.6 Vazão Mássica de Gases de Combustão

Seguindo a mesma lógica do ar necessário na câmara de combustão, deve

estimar a quantidade de gases formados na queima, pois é através dos gases de
combustão que é transferido o calor da combustão para a água.

Para obter a vazão dos gases de combustão será utilizado a Eq. (3.8).

𝑀̇𝑔á𝑠
𝑟 𝑟
= 𝑀𝑔á𝑠 ∗ 𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 3.8)

Sendo:

𝑀̇𝑔á𝑠
𝑟
= Vazão real dos gases de combustão, em kggáscb/s;

𝑟
𝑀𝑔á𝑠 = Massa real dos gases de combustão, em kggá/ kgcb;

𝑟
Para se obter o valor referente a 𝑀𝑔á𝑠 é necessário utilizar a Eq. (3.9), onde será
levado em consideração o excesso de ar, citado anteriormente e a massa teórica dos
gases de combustão.

𝑟 𝑡 t
𝑀𝑔á𝑠 = 𝑀𝑔á𝑠 + (𝐸𝑎𝑟 − 1) ∗ Mar (3.9)

Sendo:

𝑡
𝑀𝑔á𝑠 = Massa teórica dos gases de combustão, em kggás/ kgcomb;

Para resolver a Eq.(3.9) e encontrar a massa real dos gases, primeiramente é

necessário através da Eq. (3.10) determinar a massa teórica dos gases de combustão,
onde será levado em consideração a quantidade estequiométrica dos gases de
combustão.

17
 𝑡
𝑀𝑔á𝑠 = 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝑆𝑂2 + 𝑁2 (3.10)

Para obter o resultado da Eq. (3.10) foi necessário calcular os valores

estequiométricos, resolvidos analiticamente, ficando:

 𝐶𝑂2 = 2,786 kgco2/kgcomb

 𝐻2 𝑂 = 2,3733 kgH2O/kgcomb
 𝑆𝑂2 =0 kgso2/kgcomb
 𝑁2 =13,033 kgN2/kgcomb

A resolução das mesmas encontram-se no Apêndice A.

Tendo todos os valores todos estabelecidos foi obtido para a Eq. (3.10) o valor
𝑡
de, 𝑀𝑔á𝑠 = 18,19kggás/kgcomb.

Tendo agora a massa teórica dos gases, foi possível calcular a massa real dos
𝑟
gases, através da Eq. (3.9), resultando em 𝑀𝑔á𝑠 = 19,89 kggás/kgcomb.

Por fim, com os valores obtidos, foi determinada a Vazão Real dos Gases de
Combustão, utilizando a Eq. (3.8), sendo 𝑀̇𝑔á𝑠
𝑟
= 4,93 Kggás/s.

3.7 Frações Mássicas dos Gases de Combustão

O gás de combustão é formado por frações de CO2, H2O, N2 e O2. É necessário

conhecer qual a fração mássica de cada um desses para poder calcular a temperatura em
que o gás de combustão deverá entrar nos tubos da caldeira. Através das seguintes
equações foi possível calcular as frações mássicas de cada gás:

𝐶𝑂2
𝐹𝐶𝑂2 = 𝑟 (3.11)
𝑀𝑔á𝑠

𝐻2 𝑂
𝐹𝐻2 𝑂 = 𝑟 (3.12)
𝑀𝑔á𝑠

18
 𝐻2 𝑂
𝐹𝐻2 𝑂 = 𝑟 (3.13)
𝑀𝑔á𝑠

t
𝑁2 + 0,7685 ∗ (𝐸𝑎𝑟 − 1) ∗ Mar
𝐹𝑁2 = 𝑟 (3.14)
𝑀𝑔á𝑠

t
0,2315 ∗ (𝐸𝑎𝑟 − 1) ∗ Mar
𝐹𝑂2 = 𝑟 (3.15)
𝑀𝑔á𝑠

A partir das equações citadas, foram obtidas as seguintes frações mássicas:

 𝐹𝐶𝑂2 = fração mássica de gás carbônico igual 0,14 kgCO2/ kggáscomb;

 𝐹𝐻2 𝑂 = fração mássica de água igual 0,1193 kgH2O/ kggáscomb;
 𝐹𝑁2 = fração mássica de nitrogênio igual a 0,72 kgN2/ kggáscomb;
 𝐹𝑂2 = fração mássica de oxigênio igual a 0,0197 kgO2/ kggás comb.

Somando os valores referentes as frações mássicas dos gases têm-se 1, ou seja,

100%. Assim, pode-se afirmar os as frações apresentadas são coerentes.

3.8 Dimensões da Câmara de Combustão

Para dimensionar o diâmetro e comprimento a câmara de combustão será levado

em consideração o volume da câmara de combustão. Para tanto, foi arbitrado o valor do
comprimento obtendo assim o diâmetro a partir da Eq. (2.16).

𝐷2
𝑉𝑐𝑐 = 𝜋 ∗𝐿 (3.16)
4

Utilizando L= 5 m foi obtido o valor para D = 1,62 m.

19
3.8.1 Entrada de ar e Combustível

Sendo a determinação da entrada de ar e de combustível dentro da câmara de

combustão de suma importância, deve-se ter cuidado redobrado ao determinar as
mesmas. Foi possível obter os valores de ambos através da Eq. (3.17).

𝑚̇
=𝑉∗𝐴 (3.17)
𝜌

Sendo:

𝑚 ̇ =Vazão de ar ou combustível em kg/s;

𝜌 = Densidade do ar ou do combustível em kg/m³;

V = Velocidade de entrada do ar ou do combustível em m/s;

A = Área de entrada do ar ou do combustível em m².

Para dimensionar o diâmetro de entrada do ar utilizando a Eq. (3.17) e atribuindo

uma velocidade de 15 m/s e a densidade do ar de 1,23 kg/m³ foi obtido um diâmetro
D=0,56 m. E, para o diâmetro de entrada de combustível, também utilizando a Eq.(3.17)
e a densidade do gás pega na Fig. 3.1, no valor de 0,601 kg/m³, foi obtido um diâmetro
D = 0,22 m.

3.9 Temperatura de Chama Adiabática

Considerando um processo de combustão que ocorre adiabaticamente e sem

envolver trabalho ou variações de energia cinética e potencial, a temperatura atingida
pelos produtos é chamada de temperatura adiabática da chama (VAN WYLEN et al.,
2003). Esta é a máxima temperatura que pode ser obtida pelos produtos, porque
qualquer transferência de calor no processo ou combustão incompleta tender a diminuir
esta temperatura.

20
 A máxima temperatura adiabática da chama que pode ser atingida, para um dado
combustível e um certo estado nos reagentes (pressão e temperatura), ocorre quando a
mistura é estequiométrica (VAN WYLEN et al., 2003). A temperatura adiabática da
chama pode ainda, ser controlada pelo excesso de ar.

Para a determinação da temperatura de chama adiabática do combustível

aplicado no projeto em questão utilizou-se um valor para excesso de ar como sendo de
10%, onde para os reagentes, que estão em CNTP, foi considerada combustão completa.
A reação química completa, envolvendo todos os reagentes considerados na combustão,
levando em conta também o excesso de ar bem como a composição do combustível é
representada pela Eq. (3.18):

0,86𝐶𝐻4 + 0,14𝐶2 𝐻6 + (1,1)(2,18)𝑂2 + (1,1)(2,18)(3,76)𝑁2 + 0,01𝑁2 →

1,12𝐶𝑂2 + 2,12𝐻2 𝑂 + 0,22𝑂2 + 9,02𝑁2 Eq. (3.18)

onde o coeficiente 1,15 representa na forma inteira o excesso de ar empregado para

garantir que a queima ocorra de maneira completa, evitando assim o desperdício da
energia calorífica de combustível não queimado. Os coeficientes postados anteriormente
aos hidrocarbonetos e do Nitrogênio representam a fração destes no combustível. Os
outros coeficientes representam o balanceamento da equação.

A temperatura de chama adiabática obtida foi de 2196,45K, sendo que a

resolução completa dos cálculos está no Apêndice A.

21
4 SIMULAÇÃO DA CÂMARA DE COMBUSTÃO

Para realizar a simulação numérica referente ao processo de combustão, foi

utilizado o software comercial CFD (Computational Fluid Dynamics) Ansys CFX v15,
obtendo resultados diversos do comportamento da chama e formação de gases no
interior da câmara de combustão.

Para tanto, primeiro foi desenhada a câmara de combustão no software ICEM

CFD v15 que está vinculado ao Ansys v15. Foram utilizadas as medidas apresentadas
no Apêndice A, calculadas manualmente. Inicialmente, criam-se pontos e linhas, que
irão delimitar a geometria da câmara de combustão, com as dimensões especificadas.
Posteriormente, são criadas as superfícies. Tais superfícies recebem a denominação de
acordo com sua finalidade, nomeando-as de entradas, saída e paredes, para que depois
sejam identificadas posteriormente no CFX v15. A Fig. 4.1 apresenta o esboço da
câmara desenhada.

Figura 4.1 - Câmara de combustão desenhada no ICEM CFD v15.

22
 Pode ser notado na Fig. 4.1 o detalhe em laranja, caracterizando a fornalha,
região de concentração da chama. A entrada de combustível na câmara foi dividida em
5 para aproximar de forma razoável a condição real oferecida pelos queimadores. Na
Fig. 4.2, pode ser visto no detalhe a entrada de ar e combustível de uma forma mais
clara.

Figura 4.2 - Detalhe da entrada de ar/combustível.

Os próximos passos envolvidos do processo de simulação é a criação da malha e

a modelagem dos parâmetros no software ANSYS CFX v15, sendo apresentada nos
tópicos seguintes do trabalho.

4.1 Simulação Numérica Computacional

As simulações numéricas computacionais utilizam modelos matemáticos pré-

estabelecidos para a solução de processos físicos. Sua utilização substitui com ótima
precisão os modelos/protótipos, consequentemente, minimizando desperdícios com
tempo e com gastos para a fabricação dos mesmos.

23
 Sendo o CFD um ramo da mecânica dos fluidos que utiliza métodos numéricos e
algoritmos para resolver e analisar problemas que envolvem escoamento de fluidos, o
mesmo pode ser utilizado desde modelagens para combustão de diferentes
combustíveis, até para prever o fluxo de ar na carcaça de um carro, por exemplo.

Para o presente trabalho, a simulação vai ter como principal objetivo prever a
formação da chama, para posteriormente, analisar os gases de combustão presentes,
distribuições de temperatura, condições de queima, etc., dentro da câmara de
combustão.

Nas simulações da câmara de combustão, foi prevista a reação de combustão do

gás natural com o ar, sendo que as principais equações resolvidas foram: conservação de
massa e quantidade de movimento, modelo de turbulência k-ε, conservação de energia e
espécies químicas. As etapas de simulação consistiram primeiramente em realizar uma
simulação básica utilizando apenas o modelo EddyDissipation; utilizando o mesmo
como campo inicial, foi feita a simulação usando o modelo Finite Rate
Chemistry&EddyDissipation. Para aumentar a precisão da simulação e obter novos
resultados, foi adicionado o modelo espectral de radiação térmica Gray, seguido pelo
modelo de radiação WSGG (Weighted Sum of Gray Gases). Também foi adicionada
uma emissividade de parede de 0,7, e, para a última simulação foi adicionado o empuxo.

4.2 Modelagem da Câmara de Combustão

A partir das informações iniciais já determinadas, é possível implementar o

método de modelagem que será empregado na simulação da câmara de combustão. A
seguir são apresentadas características relevantes da simulação computacional do
dispositivo térmico.

4.2.1 Malha

A malha computacional é um método de varredura composto por inúmeros

pequenos volumes, estes prismáticos e tetraédricos, variando de acordo com o
refinamento e precisão requerida. Para cada volume elementar componente da malha,

24
são calculadas todas as equações dispostas no banco de expressões, com base nos
resultados dos elementos vizinhos onde a convergência de resultados ocorre através do
método iterativo.

A malha disposta sobre a câmara apresenta um total de 1855845 elementos,

sendo de precisão adequada para a atividade requerida. De acordo com a Fig. 4.3 pode-
se analisar a malha e a disposição dos seus elementos.

Figura 4.3 - Malha da câmara de combustão.

Na Fig.4.4 pode ser observado o refino feito nas partes mais críticas da câmara
de combustão. O refinamento consiste em "espremer" a malha, gerando assim volumes
ainda menores, fornecendo informações mais precisas. As partes tomadas como críticas
são basicamente a entrada de ar/combustível, comprimento de chama e exaustão dos
gases.

25
 Figura 4.4 - Refinamento da malha.

4.2.2 Parâmetros de Simulação

Após adicionar a malha ao domínio de estudo, são adicionados os parâmetros da

simulação no Ansys CFX-Pré v15.

Para a entrada de ar foi especificado um fluxo mássico de 4,63 kg/s, determinado

pela Eq. (4.7), a uma temperatura ambiente de 25ºC, sendo o ar composto por 23,2% de
oxigênio, 1% de umidade e o restante por nitrogênio.

Para a entrada de combustível a vazão mássica especificada é de 0,2481 kg/s,

conforme resultado obtido pela Eq. (4.1). A composição química do gás natural, está
apresentada na Fig. 4.1, sendo que para a simulação foi utilizado 86% de metano (CH4),
12% etano (C2H6) e 2% de nitrogênio (N2). A temperatura de entrada é a mesma do ar.

Na região de saída dos gases, foi atribuída uma pressão estática de 0 Pa. Além
disso, o modelo de radiação final utilizado foi o WSGG, com 8 raios, e o modelo de
combustão o Eddy Dissipation & Finite Rate Chemistry. Para a última simulação feita,
foi adicionada uma emissividade das paredes de 0,7, bem como o empuxo.

Os valores retirados da simulação apresentados nos tópicos a seguir foram pegos

através da Function Calculator do Ansys CFD-POST v15.

26
4.3 Resultados Provenientes da Simulação Numérica

Após determinados todos os parâmetros, finalmente pode-se dar início à

simulação computacional. O grau de precisão da convergência dos resultados deve ser
da ordem de 10-6 ou inferior, para se ter resultados com um nível de precisão aceitável.
Para as simulações feitas, foram obtidos bons resultados de convergência entre todas as
etapas feitas. A Fig. 4.5 apresenta as curvas de convergência obtidas durante as
simulações.

Figura 4.5 - Processo de convergência durante a simulação.

27
 Convergindo os resultados, então é gerado um arquivo que os apresenta em
forma de imagens com escalas de cor, indicando todas as variáveis envolvidas no
processo de combustão no interior da câmara.

4.3.1 Campo de temperaturas

O campo de temperaturas é uma das informações mais importantes que a

simulação pode oferecer, conferindo um melhor entendimento do processo. A
visualização é feita com o auxilio de um gradiente térmico com uma média de
temperaturas que pode ser global, local ou especificada pelo usuário. Na Fig. 4.6 foi
escolhida uma faixa de temperaturas de 298K até 1750K.

Figura 4.6 - Campo de temperaturas da câmara de combustão.

Através da Fig. 4.6, pode se visualizar claramente na extremidade esquerda uma

região de baixa temperatura, sendo ali feita a injeção de ar e combustível (dividido em 5
jatos), os mesmos sendo feitos a temperatura ambiente (25ºC). Porém, logo após
iniciada a combustão, a temperatura eleva-se consideravelmente, deixando evidente
onde a reação inicia-se. A chama não se deu de forma 100% perfeita dentro do volume

28
calculado devido a alguns equívocos dimensionais, ou até mesmo devido a relação de
vazão ar/combustível, sendo necessário aperfeiçoamento do cálculo dos mesmos,
porém, para conhecimento experimental acadêmico está de bom grado. A média de
temperaturas no interior da caldeira é de 983,68 K, já a maior temperatura encontrada na
câmara de combustão é cerca de 1734,1 K, sendo essas temperaturas altas e boas para o
processo de combustão.
Utilizando o valor máximo de chama obtido pelo software (1734,1 K), pode-se
fazer uma relação interessante. Se comparado este valor obtido através do software, com
o valor proveniente dos cálculos, percebe-se que há uma disparidade. Essa discrepância
pode ser explicada por diferentes motivos. Primeiro, a simulação permite uma
aproximação mais plausível de como o processo ocorreria na realidade, onde considera
combustão incompleta, transparecendo a existência de combustível não queimado ao
final do processo. Segundo, como há gradiente térmico, obrigatoriamente haverá
transferência de calor aos meios vizinhos e a simulação computacional considera este
fenômeno. Já o cálculo analítico não, pois como seu próprio nome evidencia, trata-se de
um processo adiabático.

4.3.2 Formação de CO

A Fig. 4.7 exibe a formação de CO no interior da câmara.

Figura 4.7 - Formação de CO.

29
 A principal informação que pode ser retirada da Fig. 4.7 é que o CO não é
totalmente convertido em CO2, caracterizando assim uma combustão incompleta.
Certamente isso também se dá devido as vazões atribuídas e a geometria. Para se obter
resultados mais satisfatórios, pode-se aumentar o número de bicos para injeção de
combustível (aproximando cada vez mais do caso real), reduzir proporcionalmente as
vazões de ar/combustível e aprimorar os cálculos dimensionais.

4.3.3 Formação de CO2

A Fig. 4.8 exibe o campo de formação de CO2.

Figura 4.8 - Formação do CO2.

A Fig. 4.8 mostra que não há qualquer formação de CO2, o que certamente não é
verdade devido ao mesmo estar presente em toda a formulação. Acredita-se que há
algum erro presente nas reações químicas embutidas no programa, fazendo com que o
Ansys não consiga calcular o mesmo.

30
4.3.4 Formação de NOx

A Fig. 4.9 mostra o campo de formação do NOx.

Figura 4. 9 - Formação do NOx.

Um dos grandes objetivos das simulações numéricas, além de obviamente,

aumentar ao máximo o rendimento do equipamento otimizando os processos,
economizando tempo e dinheiro, é também, relacionar os parâmetros da combustão para
diminuir a emissão do NOx, que é um componente deveras prejudicial ao meio
ambiente, sendo um dos gases mais agressivos à atmosfera, onde corrobora
substancialmente para a ocorrência do efeito estufa. O mesmo inicia sua formação numa
região logo à frente do início da reação de combustão, estendendo-se até o final da
câmara de combustão.

31
4.3.5 Comparação das frações mássicas obtidas através da simulação computacional

As frações dos gases de combustão e combustíveis não queimados (CH4 e C2H6)

são mostradas na Tab. 4.1. As colunas Fração (Ansys) e Fração (Cálculo) comparam os
resultados obtidos pela simulação computacional e pelos cálculos realizados
manualmente presentes no Apêndice A.

Tabela 4.1 – Frações de componentes.

Componente Fração calculada (%) Fração Ansys (%)

CH4 - 0,00137
C2H6 - 7,545exp-06
CO2 0,141 0,08132*
H2O 0,1193 0,1106
N2 0,72 0,722
O2 0,0197 0,0847

* Como o software não conseguiu determinar o valor de CO2, foram somadas as

parcelas dos componentes diminuindo 1 do valor total, obtendo assim CO2=0,08132,
que pode ser utilizado com um certo grau de confiabilidade.

A partir da análise da Tab. 4.1 pode-se verificar que para que os componentes do
combustível obtiveram-se resultados nulos, devido a consideração de que o combustível
é consumido por completo. Para os demais elementos foi possível calcular
analiticamente suas frações mássicas. Assim, é possível notar que houve uma ótima
convergência dos resultados, se comparados com os valores fornecidos pela simulação
computacional.

32
5 TRANSFERÊNCIA DE CALOR E RESISTÊNCIAS TÉRMICAS

Através da agitação das moléculas da matéria, obtém-se calor, que nada mais é
do que a energia propriamente dita, manifestada em sua forma térmica. Essa energia
transita de um meio para outro devido a existência de um gradiente de temperaturas,
podendo ser transferida de três maneiras diferentes: condução, que ocorre em meios
sólidos; convecção, que é a soma da condução mais o movimento global do fluido; e a
radiação, que é o calor transferido por meio de ondas eletromagnéticas, onde a energia
propagada não necessita de meio transportador algum, inclusive tendo maior
propagação no vácuo.

No gerador de vapor sendo estudado, a transferência de calor se dá dos gases da

combustão no interior dos tubos para a água líquida que preenche o lado exterior do
trocador de calor, e se manifesta nas suas três maneiras de propagação, sendo que a
radiação é mais intensa na região de reação da combustão, transferindo calor para as
paredes da câmara de combustão. A condução ocorre nas paredes do combustor e dos
tubos. A convecção é o principal meio transmissor de calor, que ocorre no interior e no
exterior dos tubos.

Determinados os modos de transferência de calor, é possível calcular as

resistências térmicas, o que por sua vez possibilitam calcular o Coeficiente Global de
Transferência de Calor (U), considerando também a incrustação que irá ocorrer nos
tubos, que posteriormente será utilizado para determinar a quantidade destes a ser
empregada.

Bem como todos os demais cálculos analíticos desenvolvidos para o trabalho, as

resoluções dos mesmos encontram-se disponíveis no Apêndice A.

33
5.1 Resistência Térmica por Convecção no Interior dos Tubos

Para determinar a transferência de calor por convecção, é necessário determinar

o coeficiente convectivo de transferência de calor interno ( hi ), o qual pode ser obtido
pela Eq. (5.1):

Nu.k
hi  (5.1)
Di

onde Nu é o número de Nusselt, adimensional, hi é o coeficiente de transferência de

calor por convecção no interior dos tubos em W/m²K, k é a condutividade térmica dos
gases de combustão em W/mK e Di é o diâmetro interno em m.

Sendo o Nu um parâmetro adimensional que representa a razão entre a

transferência de calor por convecção e a transferência de calor por condução, ele é
fortemente influenciado pelo regime de escoamento em que o meio fluido se encontra.
O regime de escoamento pode ser determinado pela análise do número de Reynolds
(Re), que por sua vez, possibilitará a definição do número de Nusselt. Considerando o
escoamento no interior dos tubos como sendo laminar (Re < 2300), tem-se segundo
Incropera et al., 2008, um valor de Nusselt de 3,66, sendo que este valor também leva
em consideração a temperatura superficial dos tubos como sendo constante.

Obtendo-se os valores necessário para a resolução da Eq.(5.1) foi possível

determinar o valor do coeficiente convectivo interno de transferência de calor hi, que
resultou em 25,83 W/m²K. Determinado o coeficiente convectivo, aplica-se a Eq. (5.2)
para encontrar o valor da resistência térmica por convecção:

Rconv,i  1 / hi (5.2)

onde Rconv,i é a resistência térmica por convecção na parte interna dos tubos, resultando
num valor de 0,0387 m²K/W.
34
5.2 Resistência Térmica à Radiação

A parcela da radiação no processo de transferência de calor é importante nesse

caso, devido principalmente as altas temperaturas atingidas pelos gases de combustão.
A transferência de calor por radiação é a energia emitida pela matéria que se encontra a
uma temperatura não-nula (Incropera et al., 2008). Do mesmo modo que a resistência
por convecção, primeiramente é necessário calcular o coeficiente de transferência de
calor por radiação, dado pela Eq. (5.3):

hr   (Tg ,m  T )(Tg2,m  T2 ) (5.3)

onde ε é a emissividade, considerada como sendo de 0,7; σ é a constante de Stefan-

Boltzmann, com o valor de 5,67x10−8 W/m²K4, Tg,m é a temperatura média dos gases de
combustão, no valor de 983K e T∞ é a temperatura da água, com o valor de 354 K.
Adotando esses valores para a resolução da equação, obteve-se um valor de
57,92W/m²K para o hr.

Conhecendo o valor de hr pode-se então determinar a resistência térmica por radiação,

utilizando a Eq. (5.4):

Rrad  1 / hr (5.4)

onde Rrad é a resistência térmica por radiação tendo a grandeza de 0,0173 m²K/W.

5.3 Resistência Térmica à Condução

Num meio sólido, o calor se transfere de molécula para molécula por meio de
vibrações destas, onde quanto maior o nível energético de uma molécula, maior
temperatura esta apresenta, por conseguinte, mais ela irá vibrar, transferindo parte de
sua energia para as moléculas circunvizinhas. Portanto, sempre que há diferença de

35
temperatura entre as superfícies de um meio sólido, obrigatoriamente haverá energia em
trânsito, no sentido da maior temperatura para a menor temperatura.

Na análise da caldeira em questão, há transferência condutiva nas paredes dos

tubos, como consequência disso tem-se também a resistência térmica oferecida pelas
paredes destes, que pode ser mensurada pela Eq. (5.5):

ln  re 
 re  i 
r (5.5)
Rcond
k aço

onde Rcond é a resistência térmica por condução, re e ri são os raios externo e interno,
respectivamente, em m, , e kaço é a condutividade térmica do aço inoxidável ASTM-
A214, que é o material empregado nos tubos, com uma condutividade térmica de 21,5
W/mK. O valor obtido para Rcond foi de 11,13.10-5 m²K/W.

5.4 Resistência Térmica Devido a Incrustações

Como fluido de trabalho do gerador de vapor, a água utilizada deve ser tratada
de tal maneira para que apresente o mínimo de impurezas possíveis. Entretanto, ainda
assim haverá na água uma parcela de sedimentos que será carregada, que ao longo do
tempo de operação da caldeira, se depositará na superfície externa dos tubos. Esta
camada de impurezas é denominada incrustação, e tem como característica uma baixa
condutividade térmica, oferecendo então resistência a passagem de calor.

Não foi encontrada fórmula exata para cálculo de tal resistência, porém foram
encontrados valores disponíveis na literatura, sendo utilizado o valor de
Rf,t=0,00176m²K/W, sendo o mesmo encontrado no livro KAKAÇ & HONGTAN,
2002, o qual é utilizado para o cálculo de dispositivos de tal natureza .

5.5 Resistência Térmica à Convecção no Exterior dos Tubos

A transferência de calor na parte externa dos tubos ocorre das superfícies

externas dos mesmos para a água. Este caso é especial, pois ocorre mudança de fase, de

36
líquido para vapor, logo, a determinação do coeficiente de transferência de calor por
convecção neste caso, é diferente da do coeficiente do interior dos tubos. De maneira
análoga a convecção no interior dos tubos, para a determinação da resistência à
convecção externa, é necessária a determinação do coeficiente convectivo ho, que de
acordo com Incropera et al. (2008),é calculado pela Eq. (5.6):

 k v3  v  l   v g h fg  0,8c p ,v Te 
1/ 4

ho  C   (5.6)
  v DTe 

onde C é uma constante adimensional, que para cilindros horizontais possui um valor
fixo de 0,62; kv é a condutividade térmica do vapor, que vale 0,0334 W/mK, ρv é a
densidade do vapor saturado que equivale a 8 kg/m³, ρl é a densidade do líquido, no
valor de 860 kg/m³, g é a aceleração da gravidade, de 9,81 m/s², hfg representa o calor
latente de vaporização, possuindo o valor de 2024 kJ/kg, cp,v é o calor específico do
vapor, de 2560 J/kgK, ∆Te é o excesso de temperatura no valor de 547 K, μv representa a
viscosidade do vapor, no valor de 14,85.10-6 Ns/m² e D é o diâmetro externo do tubo, no
valor de 0,0381 m. Os valores das propriedades termofísicas foram retirados da Tabela
A. 6 do Incropera et al. (2008), presente no Anexo H.

Pondo os valores na Eq. (5.6), ho resulta em 247,28 W/m²K; sendo assim, pode-se obter
o valor da resistência à convecção externa a partir da Eq.(5.7):

Rconv,o  1 / ho (5.7)

sendo Rconv,o resistência por convecção no exterior dos tubos que é equivalente a
0,004399 m²K/W.

5.6 Coeficiente Global de Transferência de Calor

O coeficiente global de transferência de calor é um dos parâmetros mais

importantes na análise de um trocador de calor. Este parâmetro é uma variável que
depende do tempo de operação do equipamento e de sua atual condição de

37
funcionamento. Isto porque a operação normal pode provocar a alteração das superfícies
de troca de calor. Estas alterações são normalmente devidas às incrustações que
ocorrem na superfície dos tubos, atuando como uma resistência térmica adicional no
processo de troca, conforme anteriormente citado.

5.6.1 Com Incrustação

O Coeficiente Global de Transferência de Calor com incrustação é determinado

pelo inverso da resistência total do sistema, como demonstra a Eq. (5.8):

ln  0 
r
1 1 r 1 1  r1  (5.8)
  1     R f ,t  r1
U f ho r0  hi hr  k aço

onde Uf é o próprio coeficiente global de transferência de calor com incrustações em

W/m²K. O valor obtido para U f foi de 20,13 W/m²K.

5.6.2 Sem Incrustação

Para calcular o coeficiente global de transferência de calor sem incrustações,

utiliza-se a Eq. (5.9):

ln  0 
r
1 1 r 1 1  r1  (5.9)
  1     r1
U c ho r0  hi hr  k aço

onde Uc é o coeficiente global de transferência de calor sem incrustações. O valor

obtido para U c foi de 20,20 W/m²K.

38
6 TROCADOR DE CALOR

Trocador de calor é um equipamento que tem a finalidade de transferir calor de

um fluido quente para outro de menor temperatura; para o projeto será utilizado um
trocador de calor modelo casco e tubo. Esse, é o tipo mais comum de trocador de calor
em refinarias de petróleo e outras grandes instalações de processos químicos, e é
adequado para aplicações para alta pressão. Como seu nome implica, este tipo de
trocador de calor consiste de um casco (um grande vaso de pressão) com um feixe de
tubos dentro dele. Um fluido corre através dos tubos, e outro fluido corre sobre os tubos
(através do casco) de maneira a transferir calor entre os dois fluidos. Para o caso
apresentado aqui, sendo uma caldeira flamotubular, tem-se gases passando nos tubos e
água no casco.

Devido à possibilidade de ter todas as temperaturas definidas, será utilizado o

método das médias logarítmicas de diferença de temperatura (MLDT). Para o
procedimento de cálculos, foi utilizado o roteiro presente no capítulo 8: Shell-and-Tube
Heat Exchangers do livro KAKAÇ & HONGTAN. Os cálculos podem ser observados
no Apêndice A.

6.1 Dimensionamento

O procedimento de dimensionamento tem um roteiro já definido, que segue

abaixo.

6.1.1 Método MLDT

Utilizando todas as temperaturas foi calculado primeiro o valor de MLDT pela

Eq. (6.1):

39
 (𝑇𝑞,𝑒𝑛𝑡 − 𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑖 ) − (𝑇𝑞,𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡 )
∆𝑇𝑙𝑚 = (6.1)
(𝑇 − 𝑇𝑓,𝑠𝑎𝑖 )
𝑙𝑛 ( 𝑞,𝑒𝑛𝑡 ⁄ )
(𝑇𝑞,𝑠𝑎𝑖 − 𝑇𝑓,𝑒𝑛𝑡 )

onde ∆Tlm é a média logarítmica da diferença de temperaturas em K, Tq,ent é a

temperatura do fluido quente na entrada em K, Tq,sai é a temperatura do fluido quente na
saída em K, Tf,ent é a temperatura do fluido frio na entrada em K e Tf,sai é a temperatura
do fluido frio na saída em K.

As temperaturas de projeto são: Tq,ent= 1734,1 K, que é a temperatura dos gases

de combustão obtida na simulação; Tq,sai= 469K que é a temperatura de saída dos gases
arbitrada para que não haja a condensação do vapor d’água contido nos gases no interior
da chaminé; Tf,sai= 448K que é a temperatura de vapor saturado a 882kPa e Tf,ent de
358K que é a temperatura do vapor condensado que retorna para a caldeira. O resultado
obtido para ∆Tml foi de 479,66 K, sendo que é necessário aplicar um fator de correção
F=0,9, para se obter ∆Tm= 431,69 K.

6.1.2 Área superficial de troca de calor

Para a construção do trocador de calor foi escolhido um tubo de 1.1/2 pol de

diâmetro e 0,109 pol de parede segundo (KACAÇ, 2002), e o material escolhido
segundo a norma ASME foi o aço ASTM-A214. Os dados técnicos podem ser vistos no
Anexo B.

De posse dos valores do comprimento dos tubos que foi adotado como sendo o
mesmo da câmara de combustão, 5m, do diâmetro de 1.1/2 pol, Uf dos cálculos de
eficiência global, PR (razão adimensional de espaçamento entre os tubos), CTP
(constante adimensional relacionada com o número de passes) e CL(constante
adimensional relacionada com os arranjos dos tubos) pode ser calculada pela Eq.(6.2), a
área com incrustações superficial dos tubos, necessária para troca de calor.

.
q
Af  (6.2)
U f Tlm

40
onde Af é a área com incrustações em m².

Com Uf = 20,16 W/m2K, PR = 1,25, CTP = 0,9 para trocador de dois passes, CL
= 1 para arranjo de tubos a 45º ou 90º, L = 5 m e de = 0,0381 m (diâmetro externo do
tubo), foi obtido Af = 1366,42 m2.

Da mesma maneira, pela Eq. (6.3), mas utilizando Uc = 20,28 W/m2K, foi
encontrada a área de troca de calor necessária sem incrustações, que é de 1361,69 m2.

.
q
Ac  (6.3)
U c Tlm

Fazendo a superfície sobre projeto Af/Ac encontra-se o valor de 0,01%, sendo que
são satisfatórios valores abaixo de aproximadamente 30%.

6.1.3 Diâmetro do casco

O diâmetro do casco e o número de tubos utilizam os valores de área com

incrustação para garantir que a demanda de vapor possa ser suprida com o passar do
tempo e o aumento das incrustações. Como todas as variáveis já são conhecidas dos
cálculos anteriores encontra-se o diâmetro através da Eq.(6.4):

1/ 2
CL  A f ( PR)² d e 
Ds  0,637
CTP   (6.4)
L 

Substituindo os valores, encontra-se um diâmetro de casco Ds = 2,71 m.

6.1.4 Número de tubos

41
 Com a obtenção do diâmetro do casco, é possível ser encontrado o número de
tubos para que a troca de calor pretendida ocorra. A equação a seguir é utilizada para
este cálculo:

 CTP  Ds
2
N t  0,785  (6.5)
 CL  ( PR) d e
2 2

onde Nt é o número de tubos, com o valor de 2288 tubos.

Porém, deve-se descontar a área ocupada pelo vapor, bem como descontar o
espaço ocupado pela câmara de combustão. Os cálculos estão dispostos no Apêndice A
e o valor resultante para o número real de tubos é de 1175.

6.1.4 Diâmetro real do casco.

O diâmetro do casco encontrado anteriormente foi calculado para alojar apenas

os tubos, mas dentro deste, estará alojada a câmara de combustão e também haverá uma
área reservada para a separação do vapor que deve ser em torno de 20 %. Como a
instalação da câmara de combustão, além da área que ela ocupa em função do seu
diâmetro, também provoca certa desordem no arranjo dos tubos ao seu redor, foi
estimado um acréscimo de área de 15% da área total. Para tal cálculo, foram somadas as
áreas da face casco, da face câmara de combustão e acrescido a este valor os 15%
citados acima. O novo valor do diâmetro do casco encontrado foi de 3,12 m. Os
cálculos analíticos envolvidos podem ser vistos no Apêndice A.

6.1.5 Espessura do casco

O material escolhido é o aço ASTM-A517 e suas características podem ser

encontradas no Anexo C. A espessura da parede é calculada pela equação a seguir:

pr
t c (6.6)
SE  0,6 p

42
onde t é a espessura da parede em cm, p é a pressão de trabalho dada em kgf/cm², r é o
raio interno do casco expresso em cm, S é a tensão admissível do material do casco
expressa em kgf/cm² e E é a eficiência da solda. A pressão de trabalho estabelecida para
os cálculos é de 17,2 kgf/cm², o raio interno da caldeira é de 156 cm; a tensão
admissível do aço ASTM-A517 é de 5957 kgf/cm² e a eficiência da solda é estimada em
0,8. Com estes valores, chegou-se a uma espessura de parede de t = 6,45 mm. Sendo
assim, será utilizada uma chama de 8 mm estabelecida pelo fornecedor, acrescido de um
fator de segurança.

6.1.6 Espessura do espelho

O material escolhido para a confecção do espelho segundo ASME é o aço

ASTM-A517. Primeiro será calculada a espessura pela flexão pela equação a seguir:

Fr G p
Tf  (6.7)
3 nS

sendo o Tf a espessura do espelho em mm, Fr é um coeficiente numérico que para tubos

retos vale 0,8; G é o diâmetro médio do espelho em cm, p é a pressão de projeto, S é a
tensão admissível do material que é de 5957 kgf/cm2 e n é o fator de arranjo para matriz
quadrada, que para o caso em estudo é de 1. O resultado da espessura do espelho foi de
4,47 cm, sendo utilizada uma chapa de 6 cm, estabelecida pelo fornecedor, acrescida de
um coeficiente de segurança.

6.1.7 Espessura da câmara de combustão

43
 O cálculo da espessura da câmara de combustão é realizado da mesma forma do
casco da caldeira, onde é utilizada a Eq.(6.6), sendo que o material selecionado para tal
é o aço AISI-420 suas propriedades podem ser obtidas no Anexo D. Desta maneira,
obteve-se uma espessura de 0,98 cm, sendo utilizada para construção uma chapa,
tabelada, de 1 cm.

44
7 INSTALAÇAO E INSPEÇAO DE SEGURANÇA

Para a instalação e inspeção da caldeira da caldeira, serão utilizadas as normas

de acordo com a NR13, a fim de se ter um bom funcionamento da mesma, tendo em
vista que esta caldeira por ser de um porte elevado, se enquadra na categoria “B”, onde
será necessário atender diversos requisitos para o seu funcionamento, os mesmos sendo
tratados a seguir.

7.1 Procedimentos para a Instalação

Visando um bom funcionamento e uma maior conservação da caldeira, será

instalada em uma “Casa de Caldeiras” ou em local especifico para tal fim, denominado
“Área de Caldeiras”, a fim de evitar que possíveis vazamentos de gases da combustão
ou vapor possam causar maiores prejuízos ou danos.

A caldeira deverá ser montada numa base plana adequada, tendo ao seu redor
todos os recursos necessários para seu funcionamento como: instalação elétrica,
tubulações de água, exaustão de gases e purga, tubulação de vapor, sendo que todos os
itens citados devem estar já instalados no local.

7.1.1 PMTA

A Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA), sendo esse o maior valor

permitido, medido no topo do vaso de pressão, atuando no estado normal de trabalho.
Pode ser obtido pela Eq. (7.1):

45
 S * E *e
PMTA  (7.1)
R  0,6 * e

Sendo:

S = tensão admissível do material, utilizando 5957 kgf/cm²;

E = eficiência da solda, sendo utilizado 80%;

e = espessura para pressão interna de 0,72 cm;

R = raio do casco de 156 cm.

Sendo que a pressão máxima de trabalho admissível (PMTA) ficou com um

valor de 21,93 kgf/cm².

7.1.2 Pressão Hidrostática

O teste hidrostático tem a finalidade de verificar se á possíveis falhas,

vazamentos e defeitos de fabricação.

Para se saber a pressão hidrostática ou teste hidrostático, se faz uma simples

conta matemática, onde se multiplica o valor da PMTA obtida na Eq. (7.1) por 1,3, este
valor é levando em conta o vaso novo e frio, tendo por consequência um valor mais
alto.

Quando a PMTA do vaso não for calculada, permite-se que a pressão de teste
seja de 1,3 vezes a pressão de projeto (TELLES,2007), onde foi obtido um valor de
28,51 kgf/cm².

7.1.3 Casco da Caldeira

Para uma maior vida útil de qualquer equipamento, e sempre necessário fazer
um tratamento superficial, porém por motivos de dimensionamento fica difícil fazer um
tratamento superficial em uma caldeira, neste caso o casco pode receber uma camada de
primer na sua superfície externa, onde em seguida é recoberto com um isolante, onde

46
para este projeto será utilizado o isolante térmico de manta de fibra cerâmica, podendo
suportar até temperaturas de 1260 ºC. Maiores detalhes do isolante, no ANEXO G.

Após o recobrimento do casco com o isolante, e necessário recobrir o isolante

com uma chapa metálica, onde será usado uma chapa de aço SAE 1020 de 2,6 mm e em
seguida será pintada.

7.1.4 Tratamento da Água

O tratamento da água se dá pelo motivo de que quando a água entrar em

ebulição os sais minerais nela existentes saíam da solução devido a ação de polarização,
e assim se aderindo aos tubos metálicos, formando assim a chamada incrustação, que
nada mais é do que os depósitos dos sais nos tubos.

A incrustação é problema de elevada importância em relação a eficiência da

caldeira, pois essa camada de sais aderida aos tubos forma um tipo de resistência,
reduzindo assim a taxa da transferência de calor.

A incrustação acarreta em dois tipos principais de problemas, um deles é a

necessidade do aumento de energia de combustão para o aquecimento da água,
aumentando consequentemente o consumo de combustível, o outro problema é
decorrido pelo aumento das temperaturas na câmara de combustão, podendo vir a
comprometer a estrutura metálica da caldeira, podendo vir a ruptura do material.

Quando o nível de incrustações for muito elevado é necessário fazer uma

limpeza, essa limpeza é feita a partir de ácidos químicos, por um determinado a fim de
não causar danos nos tubos.

Uma vez que o tratamento corretivo é feito, a água nova que está entrando na
caldeira precisa um tratamento químico para evitar o retorno das incrustações. Este
tratamento usualmente é a base de fosfatos (TORREIRA, 1995).
Para se evitar essas incrustações deve-se usar um tratamento na água a base de
fosfato, sendo também necessário realizar diariamente purgas na caldeira para retirar a
concentração de sais.

47
7.2 Placa de Identificação

A placa de identificação de uma caldeira é como se fosse a certidão de

nascimento para uma pessoa, pois nessa placa terá informações sobre o fabricante,
PMTA, ano de fabricação pressão hidrostática, capacidade de produção de vapor, área
de superfície aquecida, entre outros dados. A placa de identificação referente a caldeira
deste projeto se encontra na Fig. 7.1.

Figura 7.1 – Placa de Identificação.

7.3 Inspeção de Segurança de Caldeiras

Para a inspeção de segurança será levado em consideração todas as normas da

NR13, onde a norma fala que as caldeiras devem ser submetidas a inspeções de
segurança inicial, periódica e extraordinária sendo considerado condição de risco grave
e iminente o não atendimento aos prazos estabelecidos nesta NR.

Como a caldeira deste projeto é nova, nunca entrou em funcionamento, a norma

deixa claro que deve ser realizado uma inspeção de segurança inicial, antes da entrada
em funcionamento, no local de operação, devendo compreender exame interno e
externo, teste hidrostático e de acumulação.

48
 Para caldeira de categoria “B”, que é a categoria que se enquadra a caldeira deste
projeto, a inspeção após o início de funcionamento não pode exceder o prazo de 12
meses.

Ao completar 25 anos de uso, na sua inspeção subsequente, as caldeiras devem

ser submetidas à rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida
remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições
de uso.

As válvulas de segurança para caldeiras de categorias "B" e "C" devem ser

inspecionadas uma vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca.

A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes

oportunidades:

 Sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de
comprometer sua segurança;
 Quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de
alterar suas condições de segurança;
 Antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer
inativa por mais de 6 (seis) meses;
 Quando houver mudança de local de instalação da caldeira. Os resultados de
inspeções são lavrados em "Relatório de Inspeção”.

49
8 FABRICAÇÃO E MONTAGEM

8.1 Construção

Os principais processos envolvidos no processo de construção do gerador de

vapor serão:corte, solda, mandrilamento, furação e também existirão peças móveis que
serão parafusadas para facilitar a manutenção e limpeza da caldeira.

8.1.1 Fixação dos tubos

A fixação dos tubos será feita de forma que estes sejam encaixados nos espelhos
por pressão. A este processo dá-se o nome de mandrilamento, ou seja, os tubos são
mandrilados e encaixados nos espaços cilíndricos dos espelhos, e após a dilatação, estes
tubos fixam-se aos espelhos somente pela pressão de contato. Este procedimento é
adotado a fim de facilitar a manutenção e substituição dos tubos. Existem dois espelhos
no interior da caldeira, o espelho inferior e o espelho superior. Estes espelhos são
fixados ao corpo da caldeira por meio de soldas.

8.1.2 Soldagens

A soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou

não, de forma permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às
existentes no interior do material e é a forma mais importante de união permanente de
peças usada industrialmente.

50
 Para a união dos componentes da caldeira será utilizado o processo MIG-MAG,
em uma amperagem de 165, na chapa do casco é necessário ter um chanfro de 45º em
“V”, juntamente com um passe de raiz de 3 mm. No espelho por ser de espessura
elevada o chanfro será em forma de “U”, e com um passe de raiz também de 3 mm, a
fim de ter uma total união do espelho com o restante dos componentes.

Para a união dos restantes dos componentes a caldeira se deverá seguir os

mesmos procedimentos de solda do casco. A técnica que deverá ser usada na hora da
solda é a técnica puxando (tocha), para garantir uma maior penetração da solda na peça.

O arame utilizado será de 8 mm, do modelo ER120S OU 120C, juntamente com

um gás de proteção do tipo Ar/1-5%O2.

51
9 ACESSÓRIOS

A seguir, serão listados os principais acessórios que são essenciais para o

funcionamento adequado e seguro do gerador de vapor.

9.1 Válvula de Segurança

As válvulas de segurança são utilizadas para proteger equipamento e instalações

industriais contra sobre pressão de ar, água, vapor, gases, fluidos viscosos e produtos
químicos em geral.

Segundo a ASME é obrigatório para caldeiras com superfície de aquecimento

superior a 47 m² ter no mínimo duas válvulas de segurança instaladas no tubulão
superior, de tal forma que a pressão máxima de acúmulo não ultrapasse 6% da Pressão
Máxima de Trabalho Permissível (PMTP) com todas as válvulas de segurança
totalmente abertas. Para isso, a soma da capacidade de vazão das válvulas deverá ser
igual ou superior à capacidade máxima de vaporização da caldeira.

As válvulas instaladas no tubulão devem ter uma de vazão total de no mínimo

75% da capacidade de vaporização da caldeira, para isso, a área do orifício do bocal das
válvulas poderá ser igual ou diferente; quando diferentes, a área de passagem da válvula
menor deverá ser superior a 50% da válvula maior. As pressões de ajuste dessas
válvulas devem ter uma diferença máxima de 3% da primeira para a segunda válvula.
Se houver mais que duas válvulas no tubulão, a última válvula deverá ter uma diferença
máxima de 3% para a primeira válvula.

Para as caldeiras de vapor saturado, a faixa de ajuste dessas válvulas não deve
ultrapassar 10% do valor daquela com pressão de ajuste maior. O Código ASME Seção
I, Parágrafo PG-68.6, estabelece que, para válvulas de segurança instaladas em
caldeiras, a alavanca de acionamento é um item obrigatório.

52
 Para este projeto será utilizado duas válvulas de segurança do modelo HF 33,
fabricadas pela empresa Asca como mostra Fig. 9.1, onde ela será projetada para
suportara no máximo uma pressão de 20 bar, com diâmetro de entrada de 50 mm e saída
80 mm, sendo que estas válvulas serão reguladas para desarmarem a uma pressão de 8,6
kgf/cm². Maiores detalhes no ANEXO E.

Figura 9.1 - Válvula de segurança série HF em corte (www.asca.com.br, 2014).

9.2 Manômetro

O manômetro tem a finalidade de registrar a pressão que o vapor exerce no

interior da caldeira. Antes do manômetro, deve haver um registro para isolá-lo da
caldeira quando necessário.

Para o projeto será usado manômetro do modelo ZI.SD - Manômetro com Selo
Diafragma, como mostra Fig. 9.2, fabricado pela empresa ZÜRICH, sendo sua
capacidade de até 700 bar. Maiores detalhes no ANEXO F.

53
 Figura 9.2 - Manômetro com Selo Diafragma, modelo ZI.SD (www.zurichpt.com.br, 2014).

9.3 Queimador

O queimador é um dos componentes fundamentais para a caldeira, pois é a partir

dele que se terá a injeção de combustível e ar para dentro da caldeira. Para a escolha do
queimador é necessário ter a capacidade máxima energética, sendo o valor de
11874117,66 W o que corresponde a 10209366,36 kcal/h.

Com o valor convertido, foi selecionado o queimador do modelo GT- 450com

caixa de ar, da marca Gastec representado na Fig. 9.3, com capacidade máxima de
12000000 kcal/h. Os detalhes do queimador podem ser encontrados no ANEXO G.

Esse queimador como característica adicional tem embutido um ventilador para

a injeção de ar para formar uma mistura homogênea, necessária para se ter uma boa
combustão.

54
 Figura 9.3 - Queimador Gastec série GT (www.gastec.com.br, 2014).

9.4 Bomba de Alimentação

Bomba de alimentação tem por finalidade alimentar a caldeira com fluido de

trabalho, onde para este projeto será usado água como fluido de trabalho. A fim de
atender a demanda de produção de vapor será necessário bombear 37 m³/h, onde será
utilizado duas bombas com capacidade de bombear 18,5 m³/h cada. A utilização de duas
bombas é pelo motivo de alguma delas parar de funcionar, onde mesmo assim terá uma
parte da alimentação da caldeira, para assim não vir a danificar a caldeira e
principalmente a tubulação.

A bomba selecionada é do modelo Etachrom da marca KSB, como mostra

Fig. 9.4, com uma capacidade de vazão entre 2 e 260 m³/h. Maiores detalhes da bomba
no ANEXO H.

55
 Figura 8.4 - Bomba centrifuga do modelo Etachrom, (www.ksb.com.br, 2014).

9.5 Visor de Nível da Água

Sua finalidade é permitir ao operador verificar o nível de água no tubulão de

vapor. Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes. Um tubo
transparente é colocado a partir da base do reservatório até o seu ponto mais alto,
permitindo a leitura precisa do nível do líquido, mesmo para altas pressões.

Segundo a NR-13, a indicação do nível de água da caldeira é de fato

indispensável na segurança de operação da caldeira

Para este projeto foi selecionado o indicador de nível da série ING da marca
Contech, como mostra a Fig. 9.5, podendo suportar uma temperatura máxima de 400 ºC
e uma pressão de 40 kgf/cm².

Figura 9.5 - Visor indicador de nível magnético, (www.contechind.com.br, 2014).

56
9.6 Sensor de Nível Eletrônico

Sistema de controle de nível eletrônico tem um sinal on/off responsável pelo

controle de nível. Normalmente, instrumentos controlam o nível de água ligando a
bomba de alimentação em um baixo nível e funcionando até alcançar um nível maior
dentro do sistema da caldeira.

Como a vazão do vapor pode ser variado as vezes será necessário instalar um
sensor, este dispositivo é montado na parte superior do tambor de vapor e ligados a um
relé de nível de água, que envia o sinais do nível de água para regulador automático, ou
sistema de controle, que comanda a bomba de alimentação de água, onde , foi escolhido
para este projeto o sensor de nível do modelo MT10LR3 da marca MetryTech ilustrado
na fig. 9.6, podendo atuar a uma variação de temperatura de – 40 ºC a 250 ºC, e a uma
pressão de 40 bar.

Figura 9.6 - Sensor de nível eletrônico, (www.metery.net, 2014).

57
9.7 Sensor de Temperatura

Para se ter um bom controle do funcionamento da caldeira é indispensável se ter

marcadores de temperatura, pois a partir deles será possível analisar diversos fatores que
são de suma importância, como:

 Temperatura de saída do vapor;

 Temperatura de entrada da água;
 Temperatura de saída dos gases de combustão;
 Temperatura de operação da caldeira;
 Temperatura dentro da câmara de combustão.

Por esses motivos será instalado termopares, para facilitar a avaliação e controle
de operação de todos os processos da caldeira, onde, foram escolhido termopares com
duas faixas de temperatura, o do modelo B para a câmara de combustão devido à alta
temperatura, em torno de 1700 ºC, sendo que a média dentro da câmara de combustão é
de 968 ºC, e para o restante da caldeira será utilizado termopar do modelo J, fabricados
pela empresa Thermomax, como mostra a Fig. 9.7. Maiores detalhes sobre a escolha dos
termopares no ANEXO I.

Figura 9.7 - modelos de termopar utilizados, (www.thermomax.com.br, 2014).

58
9.8 Purgador

Purgadores são válvulas automáticas que abrem para descarregar o ar e o

condensado, e se fecham na presença de vapor.

Todos os purgadores são projetados para eliminar o condensado sem perder

vapor. De qualquer forma, o condensado é eliminado de diferentes maneiras e a
diferentes condições de pressão e temperatura, dependendo do método de operação de
cada purgador.

É muito importante selecionar o purgador cujas características de operação

atendam plenamente as condições do sistema. Será usado um purgador termodinâmico
do modelo SDT-420 fabricado pela empresa SF International. Maiores detalhes sobre a
escolha e características do produto está no ANEXO J.

9.9 Isolamento Térmico

Para o isolamento térmico da caldeira será utilizado manta de fibra cerâmica.

A manta de fibra cerâmica é um isolante térmico produzida a partir da

eletrofusão da sílica e alumina, pelo processo Spun, obtendo-se assim fibras longas.
Essas fibras são multidirecionadas, adensadas e entrelaçadas em um processo contínuo
de agulhamento, dando à manta de fibra cerâmica uma alta resistência mecânica.

As mantas de fibra cerâmica possuem também alta refratariedade e excelente

resistência para manuseio e à corrosão, produzida pela empresa Restherm, suportando
temperaturas de 1260 °C. Maiores detalhes a respeito da seleção da manta térmica está
no ANEXO K.

59
10 PERDA DE CARGA NA TUBULAÇÃO

Sempre que um fluido se desloca no interior de uma tubulação ocorre atrito deste
fluido com as paredes internas desta tubulação, ocorre também uma turbulência do
fluido com ele mesmo, este fenômeno faz com que a pressão que existe no interior da
tubulação vá diminuindo gradativamente à medida com que o fluido se desloque, sendo
esta diminuição de pressão a perda de carga.

Desta forma a perda de carga seria uma restrição à passagem do fluxo do fluido
dentro da tubulação, esta resistência influenciará diretamente na altura manométrica de
uma bomba e sua vazão volumétrica.
Como já foi considerado para o cálculo do coeficiente de convecção no interior
dos tubos, o escoamento será considerado linear. Portanto:

𝑓 = 64/𝑅𝑒 (10.1)
Sendo 𝑓 o fator de atrito. Considerando Re = 2200, tem-se f = 0,0291

O próximo passo consiste em determinar a vazão volumétrica do escoamento

pela Eq. (10.3), mas primeiramente deve-se obter a vazão mássica do escoamento pela
equação abaixo:

4 ∗ 𝑚̇
𝑅𝑒 = (10.2)
𝜋 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝜇
Sendo 𝜇 a viscosidade cinética, obtendo um valor de vazão mássica igual a
0,00135 kg/s, podendo obter assim, a vazão volumétrica com a Eq. (10.3):

𝑚 = 𝜌 ∗̇ ∀ ∗ 𝐴 (10.3)
Sendo ∀ a velocidade do escoamento em m/s, obtém-se um valor de 2,166 m/s.

60
 Com as equações anteriores resolvidas, pode-se determinar a perda de carga hf
pela Eq. (10.4):

𝐿 ∀2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ (10.4)
𝐷 2𝑔

Sendo g a aceleração da gravidade. Substituindo os valores e resolvendo a

equação obtém-se hf = 1,068 mca.

Por fim, pode-se determinar a quantidade de perda de carga em um tubo pela

equação abaixo:

̇ ∆𝑝
ℎ𝑓 = (10.3)
𝜌
Resultado em uma perda de carga de 0,799 Pa. Levando em consideração toda a
tubulação, a perda de carga total é de 939,29Pa, sendo essa suprida facilmente pelos
acessórios utilizados.

61
11 RENDIMENTO DO GERADOR DE VAPOR

O rendimento é a incógnita final a ser determinada, sendo um dos resultados de

maior importância, e através dele, pode-se observar se o dispositivo térmico projetado
esta de acordo com os objetivos pré-estabelecidos.

Para tanto, deve-se aplicar um balanço de energia, verificando quanto de energia

entrou no gerador de vapor (lado esquerdo da equação) e quanto saí (lado direito da
equação), para depois determinar a quantidade de calor gerado e por fim, a eficiência da
caldeira.

Aplicando o balanço de energia, tem-se a seguinte fórmula:

𝑄̇𝑑 = 𝑄̇ + 𝑄̇𝑐ℎ (11.1)

Sendo:

𝑄̇𝑑 = energia disponível na câmara de combustão;

𝑄̇ = energia consumida no processo;

𝑄̇𝑐ℎ = perdas pela chaminé.

Para calcular 𝑄̇𝑐ℎ é necessário utilizar a Eq. (11.2):

𝑄̇𝑐ℎ = 𝑀̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ∗ 𝑐𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ∗ ∆𝑇

(11.2)

Onde ∆𝑇 é a variação de temperatura entre a temperatura dos gases na saída da

caldeira e a temperatura ambiente (25ºC). Avaliando o nitrogênio como maior
componente resultante do processo, o poder calorífico dos gases é pego na tabela A.4 de
Incropera et al., 2008 para o N2 a uma temperatura de 180ºC, sendo
𝑐𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 =1,047kJ/kg. 𝑄̇𝑐ℎ resulta em 800065,05W.

62
 Portanto, a energia que saí do volume de controle é dada pela soma entre
𝑄̇ e 𝑄̇𝑐ℎ , resultando em 10893073,57 W.

Tendo o balanço de energia resolvido, pode-se obter o rendimento a partir da

Eq.(11.3):

𝑄̇𝑐ℎ
𝑛𝑔 = 1 −
𝑄̇ ̇
𝑑 (11.3)

Sendo 𝑛𝑔 = eficiência do gerador de vapor. O valor obtido para a eficiência da

caldeira é de 92,65%, sendo que para este calculo foram desconsideradas as perdas por
troca térmica entre as paredes, perdas por incombustos e perdas pelas purgas.

63
12 DADOS GERAIS DO GERADOR DE VAPOR

Para uma melhor visualização dos resultados dimensionais obtidos, a Tab. 12.1
mostra as principais medidas da caldeira, bem como suas respectivas grandezas, com
mais detalhes no Apêndice B.

Tabela 12.1 - Principais dimensões do gerador de vapor.

L de di
Câmara de combustão 5 1,63 1,62
Casco 5 3,14 3,12
Tubos 5 0,0381 0,0326

Número de tubos 1172

Número de passes 2

d t
Espelho
3,1 0,006

d t
Tampa post/inf
3,24 0,006

d
Porta de acesso
0,95

d
Entrada da água (tubo)
0,246

d
Saída do vapor (tubo)
0,289

d
Válvula de Seg.
0,077

d
Furo para fixação do bico do queimador
0,47

64
13 CONCLUSÃO

Através de cálculos analíticos de dimensionamento presentes nas literaturas e

simulações computacionais via CFD, foi possível o dimensionamento de uma caldeira
flamotubular horizontal que atendesse uma geração de vapor de 15 t/h e pressão
manométrica de 8,6 kgf/cm², sendo que com as mudanças, a produção continua a
mesma porém a uma pressão de 17,2 kgf/cm².

A câmara de combustão dimensionada analiticamente, teve dimensões de 1.62 m

de diâmetro, por 5 m de comprimento, e a análise das condições de queima feitas no
software de CFD, utilizando ferramentas de radiação e empuxo, mostraram boas
condições de queima, com uma elevada temperatura. Acredita-se que o inconveniente
quanto a produção de CO2, seja dado pelo mal equacionamento feito nas reações
químicas embutidas junto ao software.

Para facilitar o processo de dimensionamento do gerador de vapor, o escoamento

internet nos tubos foi tido como laminar (Re<2300), tendo em vista a maior dificuldade
de calcular o coeficiente convectivo em condições turbulentas, porém, tendo mesmo
assim uma boa aproximação com o caso real.

O número de tubos necessários para a troca térmica ficou estabelecido em 1175

em dois passes, sendo que a caldeira terá aproximadamente 3,28 m de altura (diâmetro)
e 6 m de comprimento. Os itens de segurança, bem como equipamentos necessários
para seu correto funcionamento, foram devidamente adequados ao longo do trabalho.

Para a obtenção de resultados ainda mais precisos, devem ser feitas as correções
no processo de simulação quanto as reações químicas. Também, poderia se considerar
escoamento turbulento no interior dos tubos e, realizar um refino nos cálculos quanto a
parte estrutural, procurando adequar novos materiais, visando facilitar os processos de
fabricação. Para o gerador de vapor estudado, foi obtido um rendimento de 92,65%.

65
 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANSYS INC, 2004. “User’s Guide CFX Solver Theory”.

BAZZO, E., 1992. “Geração de Vapor”, Editora da UFSC, Florianópolis.

INCROPERA, F. P., DEWITT, D. P., BERGMAN, T. L. e LAVINE, A. S., 2008.

“Fundamentos de Transferência de Calor e de Massa”, LTC, Rio de Janeiro.

DA SILVA, C. V., 2013. “Trocadores de Calor”, Material Didático da Disciplina de

Máquinas Térmicas B, URI Campus de Erechim.

KAKAÇ, S. e HONGTAN, L., 2002. “Heat Exchangers: Selection, Rating, and

Thermal Design”, 2 ed., Boca Raton: CRC Press.

TELLES, P. C. da S., 2007.“Vasos de Pressão”,2 ed., Rio de Janeiro: LTC – Livros

Técnicos e Científicos, Editora S. A.

WYLEN, G. J. V., SONNTAG, R. E., BORGNAKKE, C., 2003. “Fundamentos da

Termodinâmica”, 6 ed., São Paulo: Editora Edgar Blücher LTDA.

66
 APÊNDICE A

CÁLCULOS ANALÍTICOS

67
 APÊNDICE B

GERADOR DE VAPOR PROJETADO

68
 ANEXO A

PROPRIEDADES TERMOFÍSICAS

69
Tabela A.6 Incropera et al. (2008)

70
 ANEXO B

SELEÇÃO DOS TUBOS

71
72
 ANEXO C

AÇO ASTM-A517

73
74
 ANEXO D

AÇO AISI 420

75
76
 ANEXO E

VÁLVULA DE SEGURANÇA

77
Principais características da válvula de segurança.

78
 ANEXO F

MANÔMETRO

79
Características do manômetro.

80
 ANEXO G

QUEIMADOR

81
Características do queimador.

82
 ANEXO H

BOMBA DE ALIMENTAÇÃO

83
Características da bomba de alimentação.

84
 ANEXO I

TERMOPAR

85
Seleção do termopar.

86
ANEXO J

PURGADOR

87
Tabela de purgadores termodinâmicos.

88
 ANEXO K

ISOLANTE TÉRMICO

89
90