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Manual de Operacao Linha Hospitalar Geral Espanhol PDF
Manual de Operacao Linha Hospitalar Geral Espanhol PDF
INTRODUCCIÓN
Usted acaba de dar un paso hacia adelante para su bioseguridad y la de sus pacientes.
El autoclavamiento es uno de los ítem más importantes para cualquier proceso serio de esterilización de
productos para la salud.
Otro excelente acierto ha sido la elección de la marca SERCON, que detiene la mejor tecnología, calidad y
seguridad, bajo este aspecto, usted acaba de adquirir un equipo de primera línea, objetivando, por lo tanto,
obtener resultados optimizados y libres de problemas para procesos de esterilización de superficies, espesores,
lactarios, medios de cultura, termo sensibles a baja temperatura, líquidos, vapor fluyente, “Bowie & Dick” y
“Leak Test”, totalmente programables objetivando mejor desempeño y eficacia.
Las principales ventajas de los autoclaves SERCON son: la rapidez de sus ciclos, su seguridad, su precisión y la
facilidad de operación.
Los autoclaves son equipos para esterilización por medio de vapor saturado seco como un tipo de agente
esterilizante, y pueden ser ofrecidas con diversas capacidades, veamos algunos ejemplos abajo:
Puerta (s) deslizables (s): 100, 134, 168, 201, 254, 273, 303, 364, 425, 435, 468, 510, 522, 553, 596, 638, 653,
681, 723, 846, 1015, 1269, 1692, 2031 litros entre otras, en las versiones de puerta única o doble, manual o
automática.
Puerta (s) con volante central: 54, 63, 72, 76, 96, 100, 134, 137, 168, 196, 200, 201, 226, 235, 282, 300, 339,
360, 425, 432, 490, 540, 576, 612, 686, 720, 735, 768, 9 60, 980, 1000, 1200, 1280, 1500, 2000, 3000 y 3500
litros, entre otras en las versiones de puerta única o doble .
Este manual viabilizará ofrecer al usuario una comprensión general sobre el funcionamiento del autoclave, la
indicación de las mejores maneras de operarlo, y además, los cuidados que deben ser tomados para su
conservación, su seguridad y la garantía del producto.
Tras leer las orientaciones técnicas de este manual, la operación del autoclave SERCON será práctica, fácil y
eficiente, sin embargo, cualesquieras dudas y /o aclaramentos de su operación, el usuario debe buscar una
asistencia técnica autorizada SERCON para su mejor instrucción.
La limpieza, desinfección, el preparo adecuado y la esterilización de los productos para la salud requieren
atención en las características del producto y en el método de esterilización y controles.
Un producto estéril es aquel que está libre de microorganismos viables. Artículos producidos bajo control de las
condiciones de fabricación pueden, previamente a la esterilización, poseer microorganismos, tales productos
son, por definición, no estériles. El propósito del proceso de esterilización es destruir los contaminantes
microbiológicos de estos productos no estériles.
La destrucción de microorganismos por agentes físicos y químicos sigue una ley exponencial. Así, se puede
calcular una probabilidad finible de microorganismos supervivientes independiente de la dosis o tratamiento de
esterilización.
La probabilidad de supervivencia es una función de números y tipos (especie) de microorganismos presentes en
el producto, de la letalidad del proceso de esterilización, y, en algunas instancias, del ambiente en que los
microorganismos existen durante el tratamiento.
La probabilidad de no esterilidad en cada unidad individual del producto es deducida matemáticamente. Por
ejemplo, con una probabilidad de 10-6, la probabilidad del producto de no esterilización de una unidad del
producto es menor o igual a uno en un millón.
Esterilización es un ejemplo de proceso especial porque la eficacia no puede ser verificada por inspección o test
en el producto. Por eso, deben ser validados antes del uso los procesos de esterilización, la rutina de
monitorización del proceso y mantenimientos realizados en el equipo.
Esterilizadores a vapor con vacuo, cuando de su construcción, montaje y uso, deben atender a las
determinaciones legales y directrices reconocidas de la técnica, refiriéndose a:
2
Normas sobre vasos de presión
Reglamentos de prevención de accidentes
Normas sobre calderas y las respectiva técnicas en vigor.
Manual del fabricante.
Los usuarios de los autoclaves por vapor saturado con vacuo, antes de poner el equipo en operación, deben
informarse sobre las respectivas determinaciones para la operación y la obligación de una eventual
autorización.
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CARACTERISTICAS CONSTRUCTIVAS – AUTOCLAVE LINEA HS
Cámara Interna:
A partir de chapas planas de acero inoxidable AISI 316 TI o AISI 316 L, cortadas y conformadas a frío.
Cámara Externa:
A partir de chapas planas de acero inoxidable AISI 316 TI, AISI 316 L o AISI 304, cortadas y conformadas
a frío.
Soldaduras:
Los perfiles estructurales recibirán soldaduras por proceso MIG (Metal Inert Gas) o ER (Electrodo Revestido)
por profesionales altamente calificados, asegurando gran resistencia mecánica y cualidad.
Gabinete de la Cámara de Esterilización:
La cámara de esterilización es revestida externamente y lateralmente por chapa de acero inoxidable AISI 316
TI, AISI 316 L, AISI 304 o AISI 430, con acabado cepillado.
Agregados:
Equipos y componentes destinados a suplir las necesidades de la cámara de esterilización.
Bomba de Vacuo de Anillo Líquido (Ofrecido separadamente)
Componente utilizado para remoción del aire y / o vapor existente en la cámara de
esterilización.
Su capacidad de succión es directamente proporcional al volumen de la cámara de
esterilización.
Impresora (Ofrecida separadamente) *
Impresora matricial para registro de las funciones, tiempos y grandezas
• Disponible en las versiones LCD y Touch Screen
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SISTEMA DE SEGURIDAD – AUTOCLAVE LINEA HS
El equipo dispone de dispositivos de seguridad para todos los parámetros del ciclo, tales como:
Transductor de Presión
Para control de la presión de trabajo MPTA (Máxima Presión de Trabajo Admisible).
• Disponible en las versiones LCD y Touch Screen
PT100
Para control de temperatura en toda área de la cámara, garantizando que el marcador del tiempo de exposición
no comience mientras no exista estabilidad térmica.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Control de Nivel
Para evitar el accionamiento de los disruptores del generador, caso falte agua (solamente en caso de
calentamiento eléctrico).
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Relés Térmicos
Para proteger el sistema en caso de sobrecarga en la red de alimentación eléctrica o falta de fase.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Sistema de comando de Puertas
Para evitar apertura simultánea de las mismas impidiendo la contaminación de la sala de productos estériles por
medio de pasaje de aire por el interior de la cámara de esterilización (equipo doble puerta) e imposibilidad de
partida del ciclo con la puerta abierta.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Tecnología de proceso
Impide que el ciclo transcurra sin que algunos parámetros necesarios al proceso sean logrados.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Programación
Dónde los parámetros solamente son alterados por seña de nivel usuario. El sistema dispone también de seña de
nivel administrador, con acceso a los parámetros de programación.
• Disponible en las versiones LCD y Touch Screen
Imposibilidad de reprogramación
El sistema impide que el ciclo sea alterado mientras él esté transcurriendo.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Imposibilidad de programación insegura
El sistema impide la programación de datos cuyos parámetros sean incompatibles al proyectado.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
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Seña nivel usuario
Permite que los parámetros alterados por el operador autorizado.
• Disponible en la versión Touch Screen
Seña nivel administrador del sistema
Permite que los parámetros sean alterados solamente por el equipo técnico autorizado.
• Disponible en las versiones LCD y Touch Screen
Step By Step
En caso de interrupción temporaria de energía el sistema analiza los parámetros necesarios al proceso y una vez
atingido recomienza el marcador del tiempo de exposición.
• Disponible en las versiones LCD y Touch Screen
Válvulas mecánicas de seguridad
Para alivio de la presión excedente al MPTA (MÁXIMA PRESIÓN DE TRABAJO ADMISIBLE).
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
Presostato Mecánico
Para control del MPTA, en caso de fallo del sistema principal de control accionando una alarma sonora.
• Disponible en las versiones LCD y Touch Screen
Sensor final de curso
Para monitorización del perfecto cierre de las tapas.
• Disponible en las versiones LED´s, LCD y Touch Screen
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PERIFÉRICOS – AUTOCLAVE LINEA HS
Son componentes destinados a auxiliar el obtenimiento de la performance del ciclo y el desecho de sus residuos
en condiciones admisibles.
Programa especialmente desarrollado para operar en Sistema Operacional Windows, que permite monitorizar y
controlar por medio de un PC, instalado a distancia, todas las fases del ciclo de precondicionamento.
Puede ser ofrecido juntamente al equipo, caso no sea posible la instalación de tubos de cobre o galvanizado,
objetivando garantizar un resfriamiento de los condensados del equipo.
Puede ser ofrecido juntamente al equipo un sistema de tratamiento de agua por osmosis reversa, en la cual por
medio de la filtración forzada por bomba, se obtiene agua en cantidad y cualidad necesaria al proceso.
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N O T AS D E S E G U R I D AD – AU T O C L AV E L I N E A H S
Las notas que siguen tienen el propósito de reducir el riesgo de accidentes para la gente que utilizará el
autoclave, así como evitar interpretaciones que comprometan la seguridad del equipo, debido al mantenimiento
incorrecto. Para eso los operadores o técnicos en mantenimiento deben seguir este manual para la operación y el
mantenimiento de este esterilizador.
Los operadores que utilicen el esterilizador deben ser calificados para operarlo.
Seguir todas las orientaciones constantes en el manual de instalación, operación y mantenimiento.
El mantenimiento y el reparo del esterilizador sólo pueden ser ejecutados por técnicos especialmente
entrenados y capacitados por el fabricante.
Sólo pueden ser utilizados componentes originales, ofrecidos por el fabricante o representante
autorizado.
El área de carga de material en el esterilizador debe ser mantenida limpia y organizada para alejar
condiciones peligrosas tales como suelo resbaladizo.
Cestos, containeres, bandejas y embalajes en general, así como carritos internos deben ser manoseados
por personas llevando guantes especiales para prevenir quemaduras al final del ciclo de esterilización.
Guantes de protección deben ser utilizados siempre cuando haya contacto con cámara caliente de
esterilización.
El aparato debe ser desconectado de la corriente eléctrica antes de empezar cualquier reparo o
mantenimiento del esterilizador.
Por razón alguna se debe alterar o cambiar cualquier componente de seguridad del esterilizador.
La limpieza de los paneles frontales del esterilizador debe ser hecha utilizándose un tejido blando y
soluciones que no agridan el acero inoxidable.
La limpieza de la cámara debe ser hecha utilizándose un tejido blandos y soluciones que no agridan el
acero inoxidable.
Herramientas puntiagudas no deben ser utilizadas para inserir o remover la junta de hermetismo de la
cámara.
N O T AS I M P O R T AN T E S P AR A E L C I C L O C O N L Í Q U I D O S
En el caso del autoclave con ciclo con líquidos, siguen instrucciones para la correcta ejecución del mismo,
evitándose riesgos de explosiones de frascos que contengan líquidos calientes.
No esterilice líquidos en recipientes herméticamente cerrados en este tipo de esterilizador.
Para esterilizar líquidos en containeres abiertos utilice solamente el ciclo específico.
Use containeres adecuados para los líquidos y las temperaturas.
Espere finalizar el ciclo para abrir la puerta.
Manosee cuidadosamente los containeres usando guantes protectores.
Jamás intente resfriar cristales o líquidos vertiendo agua u otro producto dentro del esterilizador.
8
CONOCIENDO SU EQUIPO – AUTOCLAVE LINEA HS
1
1. Difusor de vapor
2
2. Panel de comando
3. Guarnición de la puerta
3 4. Cámara interna
5. Carrito interno (Accesorio)
4
6. Puerta de entrada
5 7. Puerta de salida
8. Palanca de cierre (manual)
6
1
1. Difusor de vapor
2 2. Panel de comando
3. Guarnición de la puerta
3 4. Cámara interna
4 5. Puerta de entrada
6. Puerta de salida (para doble puerta)
5
7. Trabas de cierre
8. Volante
6 9. Cesto interno
10. Carrito interno
7 11. Dren
12. Acabado en inox
12
7
8
9 10 11
9
Puerta volante central – Versión LED´s – Panel superior– Programable
1. Difusor de vapor
1 2. Panel de comando
3. Guarnición de la puerta
2 4. Cámara interna
5. Puerta de salida (para doble puerta)
3 6. Trabas de cierre
4 7. Volante
5
8. Cesto interno
9. Carrito interno
10. Dren
6 11. Acabado en inox
Equipos con puerta volante central, con
7 100, 13 4. 168. y 201 litros pueden ser
fabricados con acabado frontal en ABS
12 blanco.
9 10 11
1 1. Difusor de vapor
2 2. Panel de comando
3. Guarnición de la puerta
3 4. Cámara interna
4
5. Carrito interno (Accesorio)
6. Puerta de entrada
5 7. Puerta de salida
6 8. Palanca de cierre (manual)
7
8
10
Puerta volante central– Versión LCD - Panel Lateral - Microprocesado
1 1. Difusor de vapor
2 2. Panel de comando
3. Guarnición de la puerta
3 4. Cámara interna
5. Puerta de entrada
4
6. Puerta de salida (para doble puerta)
5 7. Trabas de cierre
8. Volante
9. Cesto interno
6
10. Carrito interno
7
11. Dren
9 10 11
1 1. Difusor de vapor
2 2. Panel de comando
3. Guarnición de la puerta
3 4. Cámara interna
4
5. Carrito interno (Accesorio)
6. Puerta de entrada
5 7. Puerta de salida
6 8. Palanca de cierre (manual)
7
8
11
Panel de comando e instrumentos – Versión LED´s - HS
1. Controlador digital de
tiempo y temperatura
2. Lámpara indicativa de
6 aparato encendido
3. Llave general
4. Presión de la cámara
interna
5. Presión de la cámara
externa
6. Llave selectora
5 1 4 2 3
1. Controlador digital de
tiempo y temperatura
2. Lámpara indicativa de
aparato encendido
3. Llave general
4. Presión de la cámara
6 interna
5. Presión de la cámara
externa
6. Botón de emergência
7. Llave selectora
5 1 4 2 3 7
12
Panel de comando e instrumentos – Versión LCD – Microprocesado - HS
IHM COMANDO DE LA
PUERTA DEL
LADO LIMPIO
PARA MODELOS
1 DOBLE PUERTA
(DESLIZABLE)
15
16
2
17
14 12
3 18
4
5 10 11 13
6 1. Botón de emergencia
2. Interface Hombre Máquina
7 3. Lámpara indicativa de aparato encendido
4. Llave general
8 5. Impresora matricial (opcional)
6. Presión de la cámara interna
7. Presión de la cámara externa
9
8. Presión de aire en la guarnición de la puerta
9. Presión de aire de la red de aire local
10. Tecla de selección
11. Tecla de enter
12. Teclado de ciclos
13. Comando de abrir y cerrar la puerta
14. Teclado numérico
15. Display alfanumérico
16. Tecla de arrollamiento inferior y superior
17. Botón de cerrar la puerta (lado limpio)
18. Botón abrir la puerta (lado limpio)
13
Panel de comando e instrumentos – Versión Touch Screen – Microprocesado - HS
IHM COMANDO DE LA
PUERTA DEL
LADO LIMPIO
PARA MODELOS
DOBLE PUERTA
(DESLIZABLE)
11
12
2
1. Botón de emergencia
2. Interface Hombre Máquina – Touch Screen
3. Lámpara indicativa de aparato encendido
4. Llave general
3
5. Impresora matricial (opcional)
4
6. Presión de la cámara interna
7. Presión de la cámara externa
8. Presión de aire en la guarnición de la puerta
5
9. Presión de aire de la red de aire local
10. Presión de la red de vapor local
11. Comando de abrir y cerrar la puerta
12. Botón de cerrar la puerta (lado limpio)
6 13. Botón abrir la puerta (lado limpio)
10
14
PUNTOS DE INSTALACIÓN - HS
PUNTO DE AIRE ¼”
(MODELOS PUERTA DESLIZANTE)
SALÍDA DE
DISYUNTOR (vide tabla) VAPOR
1,5 m de altura BV
ENTRADA DE
AGUA
REGISTRO
ENTRADA DE DE LIMPIEZA
AGUA DO
30 cm de altura GENERADOR
REGISTRO SALÍDA DE
ABIERTO PURGA
FILTRO
No incluso (ver tabla de
calidad de agua)
TUBERIA
PLASTICA
Inclusa
CABLE DE
ALIMENTACIÓN
incluso
CLOACA ATERRAMIENTO
< 10Ω
No piso com 1“.
• Punto de aire comprimido (cuando aplicable): Localizado en la pared, con medida de ¼” y presión de
5,5 a 6,5 Kgf/cm²;
• Punto de energía: Localizado en la pared, con disyuntor independiente (vide tabla 1) próximo al
equipo, con altura de 1,5 metros del suelo;
• Punto de entrada de agua: Localizado en la pared a aproximadamente 30 cm del suelo, con medida de
¾” (verificar la tabla de cualidad de agua en el tópico de mantenimiento).
• Punto de cloaca: Localizado en el suelo, con medida de 1” o mayor en cobre o galvanizado;
o Cuando la instalación no comporta la utilización de tubos de cobre o galvanizado se puede
utilizar una caja de resfriamiento.
15
• Aterramiento: Ejecute el aterramiento con asta independiente y con disruptor menor que 10 ohms;
• Disyuntor: Instalar a 1,5 metro del suelo y con valor conforme la tabla 1
• Tensión: La variable máxima de tensión admisible es de 3 % del valor nominal
• Tabla 1
16
• Conversión de 220V para 380 V trifásico
Para efectuarse la conversión de tensión del equipo, se debe, además de proceder el cierre correcto de los
disruptores, efectuar un cambio en el comando general, de acuerdo al esquema abajo:
Conectar el neutro de la red en el comando
Hacer el cierre de la bomba de vacuo para 380V (cuando aplicable)
Desconectar la alimentación del controlador e instalar el convertidor, alimentando con dos fases 380
V
Instalar convertidor de 380V/220V bifásico de 500VA
DJ – Disyuntor térmico
CHG – Llave general
CBA – Marcador de la bomba de agua
CBV – Marcador de la bomba de vacuo
CR – Marcador de disruptor
R – Banco de disruptores
BA – Bomba de agua
BV – Bomba de vacío
TRAFO – Convertidor de 500VA
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GRÁFICO – SUPERFICIES Y ESPESORES * - HS
Tiempo de esterilización
Homogeinización
Temperatura
(Kgf/cm²) / (OC)
Despresurización para secado a vacuo
Set Point
Tiempo (min)
.Tempo
Tiempo de Secado
FC
Presión de vacío
Rompimiento de vacuo
PV C E D S EA
Tiempo de Pulsos
• PV – Prevacío
• C – Rampa de calentamiento
• E – Tiempo de Esterilización
• D – Despresurización para secado
• S – Tiempo de Secado
• EA – Entrada de aire para rompe vacuo
• FC – Final de ciclo
Prevacío: Fase en que son efectuados PULSOS determinados de vacuo, antes del calentamiento de la cámara
interna, objetivando la eliminación del aire residual.
Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa
y consecuentemente la cámara interna.
Esterilización: Fase de esterilización.
Descompresión: Fase de descompresión de la cámara interna.
Secado: Fase en la cual es efectuado el secado del material esterilizado.
Entrada de aire para rompe vacuo: Fase en que la cámara interna es llenada con aire para eliminación del
vacuo.
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GRÁFICO – LÍQUIDOS *- HS
Tiempo de Esterilización
(Kgf/cm²)
Set Point
Despresurización
Rampa de calentamiento
Tiempo (min)
Presión de vacío
.Tempo
PV C E D
• PV – Prevacío
• C – Calentamiento
• E – Esterilización
• D – Descompresión
Prevacío: Fase en que son efectuados pulsos determinados de vacuo, antes del calentamiento de la cámara
interna, objetivando la eliminación del aire residual.
Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa
y consecuentemente la cámara interna.
Esterilización: Fase de esterilización.
Descompresión: Fase de descompresión de la cámara interna
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GRÁFICO – LACTARIO (BIBERONES LLENOS) - HS
Rampa de calentamiento
Tiempo (min)
.Tempo
C E D
• C – Calentamiento
• E – Esterilización
• D – Descompresión
Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa
y consecuentemente la cámara interna.
Esterilización: Fase de esterilización.
Descompresión: Fase de descompresión controlada (lenta) de la cámara interna
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GRÁFICO – SUPERFÍCIES & ESPESSURAS - SECAGEM PULSADA * - HS
Tiempo de Esterilización
Set Point
Rampa de calentamiento
Pulsos de lavado
Tiempo (min)
.Tempo
Tiempo de Secado
Presión de vacío
Rompe vacío
Pulsos de prevacío PV C E D L S EA
• PV – Prevacío
• A – Calentamiento
• E – Tiempo de Esterilización
• D – Descompresión p/ secado
• L – Lavado
• S – Tiempo de Secado
• EA – Entrada de aire para rompe vacío
Prevacío: Fase en que son efectuados pulsos determinados de vacuo, antes del calentamiento de la cámara
interna, objetivando la eliminación del aire residual.
Calentamiento: Fase en la cual los disruptores son accionados para generación de vapor para la cámara externa
y consecuentemente la cámara interna.
Esterilización: Fase de esterilización.
Descompresión: Fase de descompresión controlada (lenta) de la cámara interna
Lavado: Fase en la cual es efectuado el lavado de la cámara interna con aire filtrado.
Secado: Fase en la cual es efectuado el secado del material esterilizado.
Entrada de aire para rompe vacío: Fase en que la cámara interna es llenada con aire para eliminación del
vacuo.
21
VERIFICACIONES INICIALES - HS
1 - Observar si el paso de agua para abastecimiento del equipo está debidamente abierto.
2 - Observar si el paso de descarga para limpieza del generador de vapor está debidamente cerrado.
3 - Observar si la red eléctrica está conectada (Verificar tabla)
4 - Observar en la tabla abajo los valores de potencia eléctrica y de protecciones.
5 - Observar si la llave de paso de entrada de agua de la bomba de vacuo (cuando aplicable) del equipo
está debidamente abierto.
6 - Observar si la llave de paso de entrada de vapor de red (cuando aplicable) también se encuentra
debidamente abierto (en la banda de 2,5 kg/cm2 a 3,0 kg/cm2)
7 - Abrir la llave de paso de entrada de aire comprimido (cuando aplicable) y la presión de la red está en
la banda de 5,5 kg/cm2 a 6,5 kg/cm2.
22
OPERACIÓN - HS
3 - Preparar el material
Antes de ser sometido al proceso de esterilización, el material debe ser total y correctamente
lavado, enjaguado con agua, si posible, desmineralizada y secado de tal manera que reduzca, al
máximo, la carga de microbios presentes en el material; se debe remover la presencia de
suciedad, sustancias oleosas y materiales orgánicos , que puedan interferir en el proceso de
esterilización..
4 - Colocar el material dentro de la cámara
La colocación del material en el autoclave debe ser ejecutada de manera que el vapor pueda
circular libremente y pasar por todo el paquete.
La carga del autoclave debe ser distribuida de modo uniforme, y no debe tocar las piezas
internas.
Todos los ítem a ser esterilizados deben ser colocados de manera que cada superficie esté
directamente expuesta al agente esterilizante a la temperatura y al tiempo previstos.
Coloque las bolsas y los paquetes de papel en cestos alambrados adecuados, posicionados de
manera que estén paralelos al flujo de vapor y no los presione, las superficies en polietileno de
las bolsas deben ser acopladas entre si, los paquetes menores deben ser puesto por encima de los
paquetes de mayores dimensiones.
Los instrumentos deben ser abiertos, desmontados y con la superficie libre para esterilización.
Instrumentos particulares, tales como containeres, tubos etc. deben ser puestos con la apertura
vuelta para el fondo para evitar que el vapor se condense o forme burbujas de agua.
Los tubos no deben ser cerrados por los lados tampoco doblados.
23
5 – Cerrar la puerta
Levante el tirador de la puerta en los modelos con “PUERTA DESLIZABLE”
GIRE EL VOLANTE EN
SENTIDO HORARIO
• De forma manual aproxime la tapa del autoclave hasta encontrar la guarnición y el flange.
• Accionar manualmente el volante en sentido horario, donde las astas de trabamiento serán
posicionadas en los alojamientos del flange.
• Siguiendo el giro en sentido horario, las astas presionan la borda de la tapa contra la
guarnición, generando la condición necesaria para la hermetización del sistema.
6 - Programar los ciclos de esterilización conforme proceso y las orientaciones del manual de programación.
7 - Iniciar la ejecución del ciclo deseado
8 - Al final del ciclo el sistema sonará una alarma de final del ciclo
Retire los materiales, evitando colocarlos, en superficies frías, y cierre nuevamente la puerta del
autoclave.
Las operaciones de carga y descarga de materiales, cestos, containeres y bandejas del autoclave pueden
ser facilitadas por medio de un sistema combinado (carritos interno y externo), que permite el transporte
del material de un punto de embalaje hasta la máquina, colocándolo dentro del autoclave hasta su
retirada al final del ciclo con extrema facilidad y practicidad.
Cerciórese de que las bolsas y los paquetes estén totalmente secos, observando si hubo alteración en el
color de los indicadores externos del proceso. La Esterilización a vapor podrá ser ejecutada en
instrumentos quirúrgicos, metálicos, materiales textiles para medicamento, materiales de goma
resistente, ropa de cama; esterilice separadamente los cristales.
24
PROGRAMACIÓN & PARTIDA - HS
VERSIÓN LED´S
Programar – Flujograma
ENERGIZANDO EL EQUIPO
Cod
25
Programar – Flujo grama para parametrización
PAGINA 86
t1
t2
t Si
t An
NC i
OF s
CTP
HIS
STI
STS
CAL
SEL.C
OPERACIÓN
26
Configuraciones de fábrica
27
Versión LCD (Volante central y Deslizable Manual de puerta única)
CLP con visor LCD con 20 caracteres y 02 líneas, permitiendo almacenaje de 03 ciclos configurables por el
usuario y 10 ciclos preprogramados de fábrica y configurables por medio de seña de fabricante, con definición
del tiempo, temperatura, presión en las fases del proceso.
• CLP - CPU
o Alimentación 220 VCA
o Microcroprocesador Zilog Z84C15
o Memoria Flash 128 Kbytes
o Memoria Ram 8 Kbytes
o 3 Entradas Digitales 24VCC , opto aisladas
o 8 Salidas Digitales 220VCA a tiristor.cero crossing, opto aisladas
o 1 Entrada analógica tipo PT100
o 2 Entradas Analógicas 12 bits de 4 a 20 mA (transmisores de presión)
o Corriente Máxima por Salida 1A (MÁXIMA PARA 8 SALIDAS 6A )
o Memoria FLASH de 32 Kbytes
o Circuito WATCH DOG, POWER MONITOR y LED DE STATUS
o Conectores Industriales y señalización del Estado de las Entradas / salidas por LEDs.
o Salida Serial RS 232C (Comunicación con microcomputador PC en 115200 Bauds)
o Salida Serial RS 485 (EXPANSIÓN E IHM – Conexión en Red en 460800 Bauds).
• Interface Hombre Máquina micro procesada.
o Microcroprocesador Zilog Z84C15
o Memoria Flash 128 Kbytes
o Memoria Ram 8 Kbytes
o Display de Cristal Líquido Alfanumérico de 2 líneas x 20 caracteres, Back-Light.
o Teclado con 20 teclas protegidas por policarbonato.
o Comunicación con la CPU por red RS-485 en 460800 Bauds.
• Sistema de registro por medio de impresora matricial de 40 columnas, empotrada en el panel
frontal (opcional).
28
PROGRAMACIÓN PARA CICLOS
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
I - Flash
II - Bowie & Dick 1 - Containers
III - Leak -Test 2 - Tejidos
IV - Prions 3 - Líquidos
4 - Gomas
5 - Guantes
6 - Cajas Instrumentales
7 - Abierto
8 - Abierto
9 - Abierto
29
TABLA DE CICLOS
Tiempo
Secado
N.º Ciclo Acondicionamiento Prevacuo Esterilización Temperatura F0 Lavado
(min)
(min)
4 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
1 Containers -0,65 Kgf/cm² 07:00 134 °C 15 5:00
30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg.
4 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
2 Tejidos -0,65 Kgf/cm² 20:00 121 °C 0 5:00
30seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg.
1 PULSOS
0,30 kgf/cm²
3 Líquidos -0,65 Kgf/cm² 30:00 121 °C 0 NA NA
30 seg
30 seg.
4 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
4 Gomas -0,65 Kgf/cm² 20:00 121 °C 0 5:00
30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg.
4 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
5 Guantes -0,65 Kgf/cm² 15:00 121 °C 0 5:00
30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg.
4 PULSOS
Cj. 0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
6 -0,65 Kgf/cm² 15:00 134 °C 0 5:00
Instrumentos 30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg.
3 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
7 Superficies -0,65 Kgf/cm² 30:00 121 °C 15 15:00
30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg.
3 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
8 Espesores -0,65 Kgf/cm² 15:00 127 °C 15 15:00
30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg
3 PULSOS
0,30 kgf/cm² 5 PULSOS
9 Multifunción -0,65 Kgf/cm² 10:00 134 °C 10 10:00
30 seg -0,50 Kgf/cm²
30 seg
4 PULSOS
0,30 kgf/cm²
I Flash -0,65 Kgf/cm² 3:30 134 °C 0 NA 1:00
30 seg
30 seg
4 PULSOS
0,30 kgf/cm²
II Bowie-Dick -0,65 Kgf/cm² 03:30 134 °C 0 NA 1:00
30 seg
30 seg
III Leak-Test NA FIJO Automático <=40°C NA NA NA
4 PULSOS
0,30 kgf/cm²
IV Prions -0,65 Kgf/cm² 60:00 134 °C 0 NA NA
30 seg
30 seg
30
Ciclo Flash – Ciclo I
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PART
CICLO – Flash CICLO
I
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 134 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 3,5 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rápida.
• Tiempo de Secado
o 1 minuto.
31
Test de Bowie & Dick – Ciclo II
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Bowie-Dick CICLO
II
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 134 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 3,5 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rápida.
• Tiempo de Secado
o 1 minuto.
32
o Test de Estanqueidad (Leak Test) – Ciclo III
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros preprogramados:
• Prevacuo
o Nº de PULSOS: 01;
o Tiempo de pulsos: 15 minutos;
o Presión de corte: 0,00.
o Vacuo: -0,80 Kgf/cm²
• Despresurización
o 2 – Rápida.
• Variable máxima
o 0,1 Kgf/cm²
Importante: Este proceso debe siempre ser hecho con el equipo frío, con la temperatura abajo de 39 ºC
33
Prions – Ciclo IV
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO
CICLO Prions
IV
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 134 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 60 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rápida.
• Tiempo de Secado
o 1 minuto.
34
Containeres – Ciclo 1
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Containeres
1
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 134 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 7 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rápida.
• Tiempo de Secado
o 5 minutos.
• F0
o 15
• Lavado
o 5 pulsos.
o Presión: -0,50 Kgf/cm²
35
Tejidos – Ciclo 2
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Tejidos
2
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 121 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 20 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rápida.
• Tiempo de Secado
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavado
o 5 pulsos.
o Presión: -0,50 Kgf/cm²
36
Liquidos – Ciclo 3
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Liquidos
3
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 01
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 121 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 30 minutos.
• Despresurización
o 1 – Normal.
• Tiempo de Secado
o 0 minutos.
• F0
o 0
• Lavado
o 0 pulsos.
o Presión: 0 Kgf/cm²
37
Gomas – Ciclo 4
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Gomas
4
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 121 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 20 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rapida.
• Tiempo de Secado
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavado
o 5 pulsos.
o Presión: - 0,50 Kgf/cm²
38
Guantes – Ciclo 5
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Guantes
5
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 121 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 15 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rapida.
• Tiempo de Secado
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavado
o 5 pulsos.
o Presión: - 0,50 Kgf/cm²
39
Caja Instrumentos – Ciclo 6
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
SEL=FIM/ENT=PAR
CICLO Caja Instr
6
Presión CE 025
-0,00 +0,00
Parámetros programados:
• Acondicionamiento
o Presión: 0,30 Kgf/cm²;
o Tiempo: 30 segundos;
• Prevacío
o Nº de Pulsos: 04
o Vacío: -0,65 Kgf/cm²
o Tiempo de pulsos: 30 segundos;
o Presión de corte: 0,00 Kgf/cm².
• Temperatura de Esterilización
o 134 ºC.
• Tiempo de Esterilización
o 15 minutos.
• Despresurización
o 2 – Rapida.
• Tiempo de Secado
o 5 minutos.
• F0
o 0
• Lavado
o 5 pulsos.
o Presión: - 0,50 Kgf/cm²
40
PROGRAMACIÓN DE LOS CICLOS ABIERTOS – 7, 8 Y 9
PROGRAMACIÓN
Este espacio debe ser llenado por el teclado numérico conforme procedimientos
PROD.: 0000000000 internos de control de producción y tiene como finalidad identificar el producto
esterilizado (Ej: Producto 1022), sin embargo para la programación del ciclo no
es necesaria su inserción, pues solamente será útil cuando el ciclo sea puesto en operación.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
SEÑA DE AUTORIZACIÓN
Al ser presionada la tecla “enter”, el sistema pedirá una seña de autorización para
PROGRAMACIÓN la programación de los parámetros del ciclo, donde el display indicará:
SEÑA: _ _ _ _
La seña de autorización es 9876
Tras teclear los 04 dígitos correspondientes a la seña por medio del teclado numérico, presione la tecla “enter”
para accionar la liberación de la programación.
ACONDICIONAMIENTO
Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá la presión de
ACONDICIONAMIENTO acondicionamiento en que deberá ser hecho el ciclo de prevacuo, que tiene la
0,00 Kg
función de hacer un precalentamiento de la carga antes del comienzo del prevacuo.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 0 a 1,00 Kgf/cm²
41
TIEMPO DE ACONDICIONAMIENTO
Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el tiempo en que el ciclo
TIEMPO ACONDIC. permanecerá en acondicionamiento.
00 seg
Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición
al acondicionamiento
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 0 a 99 segundos
PULSOS DE VACÍO
Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el número de pulsos de vacuo
NUMERO PULSOS en que deberá ser hecho el ciclo de prevacío.
0
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando
la tecla “enter”
Range: 0 a 5 PULSOS
TIEMPO DE ESTERILIZACIÓN
Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el tiempo de esterilización.
ESTERILIZACIÓN
00:00 min:seg Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición
para esterilización.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 0 a 99 minutos y 99 segundos
42
f0
Al ser presionada la tecla “enter”, el display pedirá el valor de f0.
Se utiliza Fo para expresar la letalidad del ciclo, asume una temperatura de
F0 referencia de 121,1ºC. Y un valor z de 10K. Los datos de temperatura del
000,0 producto acumulados durante todo el proceso (calentamiento, exposición,
resfriamiento) son convertidos a letalidad equivalente en 121,1ºC. e integradas
matemáticamente o gráficamente para obtener un valor de letalidad física expreso como los minutos
exposición equivalentes en 121,1ºC. Por ejemplo, cada minuto en 114,0ºC. tiene una tasa de letalidad
equivalente a 0,2 minutos en 121,1ºC. si Z=10K. Algunos programas computadorizados pueden calcular el
valor de F del proceso continuamente durante el ciclo de esterilización usando informaciones de uno o más
sensores de temperatura en el producto.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 0 a 99
DESCOMPRESIÓN
Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción del valor de f0, el display
DESCOMPRESIÓN pedirá el tiempo de descompresión.
0 - Lenta
Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición a
la descompresión de la cámara interna.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
0 – Nula 1 – Lenta 2 – Normal 3 - Rápida
TIEMPO DE SECADO
Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción del tiempo de descompresión,
SECADO el display pedirá el tiempo de secado.
000 min
Corresponde al tiempo en minutos con que el material se quedará en exposición
para secado.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 0 a 99 minutos.
SET-POINT DE TEMPERATURA
Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción del tiempo de secado, el
SET POINT
000 ºC
display pedirá la temperatura de esterilización.
Corresponde a la temperatura con que el material se quedará en exposición para
esterilización (en oC)
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 105 a 134 ºC
PRESIÓN DE VACÍO
Al ser presionada la tecla “enter”, tras la inserción de la temperatura de
VACÍO esterilización, el display pedirá el valor de la presión de vacuo para el secado y el
- 0,00
prevacío.
Digitar los números deseados por medio del teclado numérico luego presionando la tecla “enter”
Range: 0 a – 0,99 Kgf/cm²
43
Ciclos 7, 8 y 9
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 * NOMBRE CLIENTE *
HAS – Ver 3.6 < ELIJA CICLO >
CICLOS
PROGRAMACIÓN
LOTE.: 0000000000
7/8/9
PROGRAMACIÓN
PROD.: 0000000000
PROGRAMACIÓN
SEÑA: _ _ _ _
9876
SEL=FIM/ENT=PART
ACONDICIONAMIENTO CICLO - 07
000:00 min:seg
ACONDICIONAMIENTO
PRES 0,00 kgf/cm
F0 SECADO
000 000:00 min:seg
DESCOMPRESSIÓN SEL=FIM/ENT=PART
0 - Nula CICLO - 07
44
Versión LCD (Deslizable Manual y Automática de simples o doble puerta)
ENCENDER EL
EQUIPO * SERCON * 2007 << ELIJA CICLO >>
HPD – Ver 3.6 I II III IV
PROGRAMACIÓN CICLO
LOTE.: 0000000000 I hasta IV
PROGRAMACIÓN
PROD.: 0000000000
PROGRAMACIÓN
SEÑA: _ _ _ _
NÚMERO PULSOS
0
TIEMPO PULSO
Presión CE 025
000 seg
-0,00 +0,00
PRESIÓN CORTE
0.00 kgf/cm²
ESTERILIZACIÓN
00:00 min:seg
F0
000
DESCOMPRESIÓN
0 - Lenta
SECADO
00 min
SET-POINT
000 ºC
VACÍO
- 0,00 kgf/cm²
45
VERSIÓN TOUCH SCREEN
Iniciando el sistema:
46
Menú de comando con seña de OPERADOR (nivel 2)
PARTIDA
User: OPERADOR
Password: OPERADOR
47
Programación de nueva receta para ciclos de esterilización
PULSE
PULSE
48
Programación de la fase de prevacío pulsante 1
49
Programación de la fase de prevacío pulsante 2
50
Programación de la fase de prevacuo pulsante 3
51
Programación del calentamiento de la cámara interna
52
Programación de secado
53
Programación de la aireación y resfriamiento
54
Programación del tipo de despresurización
1. Descompresión lenta
1 2. Descompresión normal
3. Descompresión rapida
2
4. Vuelva a la pantalla anterior
3
4
55
Programación del tipo de esterilización
56
Operación para apertura de las puertas
57
MANTENIMIENTO
Todas las informaciones mencionadas en este capítulo son destinadas al técnico que recibió entrenamiento por
parte del fabricante para ejecutar los mantenimientos, siendo responsabilidad del usuario la ejecución completa
de este cronograma.
A diario:
Limpieza de la guarnición de la puerta con alcohol.
Limpieza del filtro del dren de la cámara interna.
Limpieza y conservación de la cámara interna.
Limpieza y conservación del gabinete.
Verificación de la cinta de impresión y de la cuantidad de papel.
Semanalmente:
• Además de los ítem anteriores.
Limpieza del generador de vapor (descarga de fondo)
Quincenalmente:
• Además de los ítem anteriores.
Limpieza del electrodo de nivel
Limpieza del sistema de drenaje (filtros, válvulas de retenimiento, purgadores).
Mensualmente:
• Además de los ítem anteriores.
• Verificación del vaciamiento de la bomba de vacuo.
• Verificación del aterramiento del equipo.
• Verificación del funcionamiento de las válvulas solenoides.
• Verificación del nivelamento del equipo.
• Verificación del sistema de cierre de la puerta.
• Verificación de los elementos filtrantes.
• Verificación de los disruptores de calentamiento.
• Verificación y reaprieto de las conexiones hidráulicas.
• Verificación y reaprieto de los contactos eléctricos y aterramiento.
Trimestralmente:
• Además de los ítem anteriores.
• Verificación de la cualidad del agua de abastecimiento.
Semestralmente:
• Además de los ítem anteriores.
Limpieza de los elementos hidráulicos.
Verificación de la guarnición de la tapa, verificación de posibilidad de cambio.
Anualmente:
• Además de los ítem anteriores.
• Calificación térmica de performance.
• Test hidrostático anualmente después de 3 años de fabricación.
El autoclave no posee llave general, antes de ejecutar mantenimiento eléctricos, desconéctelo de la red
eléctrica;
Algunas piezas internas del autoclave (tubos, válvulas, revestimientos) soportan altas temperaturas;
Para accesar cualquier componente de la unidad el técnico debe estar con las herramientas adecuadas para
remover los paneles laterales de la unidad, tras ser adoptadas todas las medidas de seguridad, a fin de
precaverse contra el contacto directo con los elementos bajo voltaje; en movimiento, o bajo alta
temperatura.
58
A DIARIO
59
• Decoloraciones o coloraciones de calentamiento provenientes de sobrecalentamiento deben ser
removidas por pulimento con una pasta para limpieza y apaciguamiento, frotada siempre en la dirección
de las líneas de pulimento o por medio de soluciones químicas especiales. Ej: Solución de Ácido Nítrico
a 20%.
• Los vapores y condensados generados por el agua conteniendo cloro, fluor, sales y otros tipos de
materiales peculiares, también arrastran impurezas provenientes de las cañerías y depósitos de agua, que
harán depósitos, principalmente en la cámara interna del autoclave, y así, impidiendo la formación de
película protectora.
• Cuando haya dificultad en la remoción de esos depósitos, usar esponja o cepillo blando de fibras
sintéticas o vegetales.
• Contactos con metales distintos deben ser evitados siempre que posible. Esto ayudará a prevenir la
corrosión galvánica, cuando estén presentes soluciones ácidas o salinas.
• El equipo de acero inoxidable no debe mantener contacto con desinfectantes o soluciones esterilizantes
por mucho tiempo. Muchas veces estas soluciones contienen cloretos que pueden causar corrosión..
• El acero inoxidable debe ser limpio y lavado completamente después del uso. Algunas soluciones
esterilizantes comerciales contienen inhibidores, disminuyendo la acción corrosiva de estas soluciones.
• Los depósitos de suciedad pueden ser fácilmente removidos con la utilización del producto CLEANER
TARJA VERDE – AVESTA- para la limpieza más profunda, o jabón neutro y agua para una limpieza
diaria, siendo que las chapas deben ser totalmente lavadas con agua abundante y secadas en su totalidad
• El mecanismo que explica el fenómeno de la corrosión bajo tensión para los aceros inoxidables
austeniticos (AISIS de la serie 300) es el modelo abajo:
Modelo de la formación de túneles de corrosión
En este modelo el film pasivo es roto por el sumergimiento de escalones de
deslizamiento, formándose pequeñas cavilaciones que se desarrollan en
una fina red de túneles que son rotos por fractura dúctil. Las cavilaciones
formadas pueden tener la forma de grietas con anchura de orden de las
dimensiones atómicas, como consecuencia de las tensiones de tracción
actuantes. Este modelo explica la corrosión bajo tensión transgranular del
acero inoxidable austenítico en la presencia de cloretos.
Con el mantenimiento de la limpieza correcta, estos depósitos serán removidos y el proceso de
corrosión será inhibido, garantizando aumento de vida útil de la cámara, sin embargo, la
inobservancia de estos ítem de conservación no podremos garantizar la durabilidad de la cámara y
tampoco de los componentes agregados.
Composición:
Ácido fosfórico;
Detergente;
Agente neutralizante.
60
VERIFICACIÓN DE LA CINTA DE IMPRESIÓN Y DE LA CUANTIDAD DE PAPEL:
1. Abrir la tapa de la impresora y remover el cartucho vacío, presionando el punto(C) señalado con la
indicación PUSH;
2. Inserir nuevo cartucho, asegurándose de que esté bien puesto;
3. Apretar el cartucho girando la palanca (D) y cerrando la tapa
61
SEMANALMENTE
• Además de los ítem anteriores.
• Limpieza del generador de vapor (descarga de fondo)
62
QUINCENALMENTE
Además de los ítem anteriores.
Limpieza del electrodo de nivel
Limpieza del sistema de drenaje (filtros, válvulas de retenimiento, purgadores).
CABLE
CONTACTO ASTA
FIJACIÓN
ASTA
FLOTADOR
GENERADOR
63
Procedimiento: por medio del tornillo localizado en el cuerpo del componente, indicado por la flecha, sacar el
elemento filtrante y proceder la limpieza completa de sus huecos o cambio de los mismos, enjaguando en agua
corriente y jabón neutro, frotando con un cepillo pequeño, observando si todos los orificios está desobstruidos y
limpios.
Utilización: Esa válvula es utilizada en la red hidráulica de drenaje de condensados para evitar el contra flujo
de la salida para el interior del equipo, donde haya cambios frecuentes de dirección garantizando la seguridad
de la red hidráulica del equipo.
Observación: En el caso de mantenimiento de esta válvula, observe el sentido correcto del fluido.
Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la flecha,
desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua
corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización y si el anillo o’ring interno está en
perfectas condiciones.
Utilización: Esa válvula es utilizada en la red hidráulica de drenaje de condensados para evitar el contra flujo
de la salida para el interior del equipo, donde haya cambios frecuentes de dirección garantizando la seguridad
de la red.
Con tapa rosqueada internamente al cuerpo, y disco guiado arriba y abajo del hueco de escape, garantizando la
buena estabilidad y retención.
Observación: En el caso de mantenimiento o sustitución de esta válvula, observe si el sentido correcto del flujo
de fluido.
Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la flecha,
desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua
corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización.
64
VÁLVULA PURGADORA BP 22
Utilización: Quitar de la red hidráulica de vapor el aire y condensado que pueda existir.
Observaciones: El purgador debe tener como características de funcionamiento, la temperatura del vapor, para
mantener el escape cerrado.
Al acumular el condensado, su temperatura será reducida y de esta manera accionará la apertura de la válvula
para salida del condensado.
Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la figura,
desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua
corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización.
Utilización: Quitar de la red hidráulica de vapor el aire y condensado que pueda existir.
Observaciones: El purgador debe tener como características de funcionamiento, la temperatura del vapor, para
mantener el escape cerrado.
Al acumular el condensado, su temperatura será reducida y de esta manera accionará la apertura de la válvula
para salida del condensado.
Procedimiento: Por medio de la tuerca localizada en el cuerpo del componente, indicado por la figura,
desmontar, efectuar y proceder a la limpieza completa del reparo interno o su cambio, enjaguando en agua
corriente y jabón neutro, observando si hay una buena hermetización y si los componentes está intactos
En las líneas de vapor siempre habrá agua líquida (condensado) resultante de la condensación parcial del vapor
o arrastrada por el vapor que sale de la caldera.
Conservar la energía del vapor (EL CONDENSADO NO TIENE ACCIÓN MOTRIZ TAMPOCO
ACCIÓN CALENTADORA EFICIENTE)
Evitar vibraciones y golpes de arietes en las cañerías ocasionados por el condensado arrastrado por el
vapor en alta velocidad.
Evitar erosión ocasionada por el impacto de las gotas de condensado.
Disminuir los efectos de la corrosión evitando la formación de ácido carbónico (H2O + CO2 HCO3)
Evitar el resfriamiento del vapor.
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MENSUALMENTE
Además de los ítem anteriores.
Verificación del vaciamiento de la bomba de vacuo.
Verificación de las válvulas de seguridad
Verificación del aterramiento del equipo.
Verificación del funcionamiento de las válvulas solenoides.
Verificación del nivelamento del equipo.
Verificación del sistema de cierre de la puerta.
Verificación de los disruptores de calentamiento.
Verificación y reaprieto de las conexiones hidráulicas.
Verificación y reaprieto de los contactos eléctricos.
Verificación y testes de las entradas y salidas del procesador.
VÁLVULA DE SEGURIDAD:
Características Técnicas: Fijada, sobre la cámara por medio de niple doble y mangueta, facilitando el
mantenimiento y su cambio, posee ajuste predeterminado para actuación y gatillo de accionamiento manual.
Utilización: Controla el exceso de presión que pueda existir en la cámara, haciendo el alivio de la presión, en
valores determinados.
Procedimiento: La válvula de seguridad posee un gatillo de accionamiento manual, que debe impreteriblemente
ser accionado periódicamente, a fin de verificar si la presión está siendo aliviada y si el sistema de
accionamiento no está trabado, lo que imposibilitará el accionamiento automático, en la presión de apertura
ajustada en valor igual o inferior a PMTA*.
66
*Presión Máxima de Trabajo Permitida - PMTP o Presión Máxima de Trabajo Admisible - PMTA es el mayor
valor de presión compatible con el código de proyecto, la resistencia de los materiales utilizados, las
dimensiones del equipo y sus parámetros operacionales.
Reglaje: Solamente Sercon o representante credenciado y autorizado puede ejecutar cualquier tipo de
reglaje en la válvula de seguridad.
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Recomendamos la sustitución de los cables de sustentación de las puertas a cada 2 años.
Guarnición
La guarnición tiene la función de ejercer la hermetización del pasaje de aire de la cámara interna al ambiente
externo.
• Efectuar la verificación de espesor y acomodación en el canal de alojamiento y la existencia de
vaciamientos.
• Limpiar y lubricar .la guarnición con talco neutro una vez por semana
• Cambiar la guarnición una vez al año, independientemente de la existencia de vaciamientos.
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Astas de cierre
Las astas de cierre tienen la función de ejercer una fuerza de aprieto de la tapa en la guarnición a fin de
hermetizar el pasaje de aire de la cámara interna al ambiente externo.
• Efectuar el reaprieto de las esferas de movimiento de las astas de cierre.
• Verificar la homogeinedad del cierre de las astas a fin de obtenerse una homogeinedad en la
hermetización.
• Efectuar el reaprieto de los tornillos de fijación de los calzos de ajuste de las astas.
Guarnición
La guarnición tiene la función de ejercer la hermetización del pasaje de aire de la cámara interna al ambiente
externo.
• Efectuar la verificación de espesor y acomodación en el canal de alojamiento y la existencia de
vaciamientos.
• Limpiar y lubricar .la guarnición con silicón líquido una vez por semana
• Cambiar la guarnición una vez al año, independientemente de la existencia de vaciamientos.
Llavines
Los llavines tienen la función de ejercer la alineación del cierre al eje central, a fin de obtenerse un perfecto
sincronismo de las astas de aprieto.
• Efectuar la limpieza del canal de alojamiento de los llavines
• Verificar si hay desgaste en el canal de alojamiento de los llavines y en los llavines.
• Lubricar el canal de alojamiento con grasa MOLIKOTE ML G1-2
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VERIFICACIÓN DE LOS INDICADORES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
Periódicamente, se debe hacer una verificación de los indicadores de presión (manómetros y manovacuómetros)
a fin de evitarse vaciamientos futuros y variaciones de lectura y de los indicadores de temperatura, efectuando
el reaprieto de los contactos eléctricos, mediciones de tensión de alimentación y verificaciones de lecturas de
temperatura.
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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD DOBLE PUERTA CON HASTA 06
PONTOS DE TEMPERATURA (DESLIZABLE)
Alimentación
• L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales.
71
• S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo.
• S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento.
• S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento
• S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.
72
DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA ÚNICA CON HASTA 06
PUNTOS DE TEMPERATURA (DESLIZABLE)
Alimentación
• L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales.
Entradas Analógicas
• EA00: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del sensor de temperatura
• PRESIÓN CI: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.
• PRESIÓN CE: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.
Salidas Digitales
• S0: Salida utilizada para el control del calentamiento.
• S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna.
• S2: Salida utilizada para el control de la salida de descompresión
• S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor.
• S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo.
• S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento.
• S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento
• S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.
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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA VOLANTE CENTRAL CON
01 PUNTO DE TEMPERATURA
Alimentación
• L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.(Común de las salidas
digitales)
• L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales.
Seriales
• PRG: Utilizada para conectar la impresora.
• EXP: Utilizada para conectar la interface hombre máquina.
Entradas Digitales
• E00: Entrada utilizada para control del sensor de la puerta
• E01: Entrada utilizada para el control del nivel mínimo de agua del generador de vapor.
• E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor.
Entradas Analógicas
• EA00: Entrada utilizada para recibir el señal analógico del sensor de temperatura
• PRESIÓN CI: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.
• PRESIÓN CE: Entrada utilizada para la medición de presión de la cámara interna.
Salidas Digitales
• S0: Salida utilizada para el control del calentamiento.
• S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna.
• S2: Salida utilizada para el control de la salida de descompresión
• S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor.
• S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo.
• S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento.
• S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento
• S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.
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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LCD PUERTA VOLANTE CENTRAL CON
HASTA 06 PUNTOS DE TEMPERATURA
Alimentación
• L1: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• L2: Entrada de energía para alimentación del microcontrolador, en 220 V.
• 24V: Salida de 24Vcc para común de las entradas digitales.
Seriales
• PRG/CPU: Entrada utilizada para interconexión de la CPU con la EXP
• EXP/ CPU: Utilizada para la impresora serial
• PRG /EXP: Entrada utilizada para interconexión de la CPU con la EXP
• EXP/EXP: Utilizada para conectar la interface hombre máquina.
Entradas Digitales
• E00: Entrada utilizada para control del sensor de la puerta
• E01: Entrada utilizada para el control del nivel mínimo de agua del generador de vapor.
• E02: Entrada utilizada para el control del nivel de agua máximo del generador de vapor.
Entradas Analógicas
• EA00 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura.
• EA01 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura.
• EA02 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura.
• EA03 (CPU): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura.
• EA00 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura.
• EA01 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de temperatura.
• EA02 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de presión Ext.
• EA03 (EXP): Entrada utilizada para recibir el señal analógico del transmisor de presión Int.
[Salidas Digitales
• S0: Salida utilizada para el control del calentamiento.
• S1: Salida utilizada para el control de la entrada de vapor en la cámara interna.
• S2: Salida utilizada para el control de la salida de vapor de la cámara interna.
• S3: Salida utilizada para el control de entrada de agua en el generador de vapor.
• S4: Salida utilizada para el accionamiento de la bomba de vacuo.
• S5: Salida utilizada para el accionamiento de la entrada de agua de resfriamiento.
• S6: Salida utilizada para el accionamiento de la salida de agua de resfriamiento
• S7: Salida utilizada para el accionamiento del timbre.
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ALARMAS DEL SISTEMA
Alarma 1: Indica que el tiempo de entrada de agua en el equipo fue ultrapasado, cuando la entrada de agua se
quede accionada por más de 7 minutos sin que el sensor de nivel de agua accione.
• Verificar el sistema de control de nivel.
• Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento.
Alarma 5: Indica que hay un fallo en el sistema de calentamiento, cuando la máquina se quede en
calentamiento por más de 70 minutos
• Verificar los disruptores de calentamiento..
• Verificar la presión de la cámara externa
• Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento.
• Verificar la existencia de vaciamientos en la red hidráulica de la bomba de vacuo.
77
Alarma 7: Indica que la presión en la cámara interna está muy abajo del límite mínimo, cuando la presión de
Cámara Interna baje durante la esterilización, 0,20 kgf/cm² del valor programado para la esterilización por más
de 2 minutos.
• Verificar disruptores de calentamiento
• Verificar la existencia de agua en la red de abastecimiento.
• Verificar el control de presión del microprocesador.
Alarma 9: Indica que la temperatura de la cámara interna está muy abajo del límite mínimo admisible, cuando
la temperatura de Cámara Interna baje durante la esterilización 4ºC del valor programado para esterilización por
más de 2 minutos.
• Verificar disruptores de calentamiento
• Verificar el control de presión del microprocesador.
• Verificar presostato da CI.
• Verificar el sensor de temperatura.
Alarma 10: Indica que el tiempo de despresurización de la cámara interna fue ultrapasado, cuando al final de la
descompresión la presión de Cámara Interna sea superior a 0,15 Kgf/cm².
• Verificar el control de presión del microprocesador.
• Verificar sistema hidráulico de despresurización.
Alarma 11: Indica que hay un fallo en el sistema de presurización de la cámara interna, cuando la entrada de
vapor de la Cámara Interna se quede accionada por más de 10 minutos sin que alcance el valor de presión
deseada.
• Verificar el control de presión del microprocesador.
• Verificar sistema hidráulico de presurización.
• Verificar sistema de calentamiento.
Alarma 12: Indica que hay un fallo en el sistema de trabamiento de la puerta, cuando accione la
despresurización de la guarnición y el presostato no apague en 10 segundos.
• Verificar el control de despresurización de la guarnición.
• Verificar bomba de vacuo
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Alarma 13: Indica que hay un fallo en el sistema de trabamiento de la puerta, cuando apague el presostato de
presión de la guarnición mientras esté presurizando la guarnición.
• Verificar el presostato de seguridad de la guarnición.
• Verificar sistema de alimentación de aire comprimido.
Alarma 14: Indica que hay un fallo en el sistema de cierre de la puerta cuando la salida cerrar puerta se quede
accionada por más de 60 segundos y el sensor de puerta cerrada no accionar.
• Verificar accionamiento de elevación de la puerta.
Alarme 15: Indica que hay un fallo en el sistema de apertura de la puerta cuando la salida abre puerta se quede
accionada por más de 60 segundos y el sensor de puerta abierta no accione.
• Verificar accionamiento de la puerta.
Alarma 16: Indica que hay un fallo en la línea de aire comprimido, cuando apague el presostato de línea de
Aire Comprimido.
• Verificar sistema hidráulico de aire comprimido
Alarma 17: Indica que hay una apertura antes del final del ciclo, cuando el operador abra las puertas antes del
final del ciclo de esterilización.
• Verificar en sensor de puerta
• Verificar sistema de calentamiento.
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DESCRIPTIVO DE ENTRADAS Y SALIDAS VERSIÓN LED´s PUERTA VOLANTE CENTRAL
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VERIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE FUNCIONAMIENTO DE LA IMPRESORA *
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TRIMESTRALMENTE
• Además de los ítem anteriores.
• Verificación de la cualidad del agua de abastecimiento.
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SEMESTRALMENTE
Además de los ítem anteriores.
Limpieza de los elementos hidráulicos.
Verificación de la guarnición de la tapa, verificación de posibilidad de cambio.
83
Anualmente
• Además de los ítem anteriores.
• Calificación térmica de performance.
• Test hidrostático
TEST HIDROSTÁTICO*
Ejecutar el test hidrostático de las cámara interna y externa anualmente tras el tercer año de fabricación del
aparato.
84
PLAN DE MANTENIMIENTO
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CALIBRACIÓN
Semestralmente:
Anualmente:
TÉRMINO DE GARANTÍA
87
Sercon Indústria e Comercio de Aparelhos Médicos e Hospitalares Ltda., concede garantía a este equipo, por ella fabricado y
comercializado, por el periodo de 270 días, contados a partir del final del plazo legal de 90 días de la fecha de la emisión de la nota de
venta al consumidor, totalizando 360 días, desde que el mismo haya sido instalado y utilizado de acuerdo a las orientaciones
contenidas en el manual de instrucciones. Durante el periodo fijado, la garantía cubre totalmente la mano de obra y piezas en el reparo
de defectos debidamente constatados como siendo de fabricación. Solamente un técnico autorizado por el fabricante está habilitado a
reparar defectos cubiertos por la garantía, mediante presentación de nota de venta original.
El consumidor tiene plazo legal de 90 días para reclamar de irregularidades (vicios) aparentes de fácil e inmediata observación en el
producto, como los ítem que constituyen la parte externa y cualquier otra accesible al usuario.
Piezas sujetas al desgaste natural, piezas plásticas y accesorios en general tienen garantía restricta al plazo legal de 90 días.
LA GARANTÍA CUBRE:
Eventuales defectos del material empleado en la fabricación del equipo
Eventuales defectos de funcionamiento y performance mecánica originados de la fabricación
LA GARANTÍA NO CUBRE:
La instalación o utilización del producto en desacuerdo con las recomendaciones del manual del propietario
Averías causadas por la falta de conservación correcta del aparato conforme las orientaciones del manual (por lo tanto, léalo
atentamente antes de utilizarlo)
Averías resultantes de la impericia del operador, uso indebido , caídas, agente de la naturaleza y accidentes de cualquier
naturaleza.
Componentes sujetos a desgaste natural por el uso (guarniciones, graseras etc.)
Daños causados por la falta de mantenimiento, limpieza y conservación
Desempeño insatisfactorio del producto debido a instalaciones o red eléctrica inadecuadas.
Motores eléctricos, llaves eléctricas y demás componentes del cuerpo eléctrico.
Transporte y remoción de productos para reparo.
LA GARANTÍA PIERDE SU EFECTO:
Asistencia técnica prestada por personas no autorizadas
Inobservancia de las prescripciones constantes del manual de instrucciones, funcionamiento, instalaciones y mantenimiento
preventivo.
Introducción de modificación y uso de accesorios impropios y no originales
Por la suspensión o atraso en los pagamentos de las mensualidades vencidas.
Fin del plazo de validez de la garantía.
GENERALIDADES:
La garantía tendrá validez por el plazo arriba especificado, contado a partir de la fecha de adquisición por el primer
comprador, consumidor, aunque la propiedad del producto sea transferida.
Las piezas sustituidas sin débito, en decurrencia de la garantía, son de propiedad del fabricante.
Quedará a criterio del fabricante la elección del local de ejecución del trabajo, siendo de responsabilidad del cliente los gastos
de locomoción hasta la asistencia técnica.
El fabricante no se responsabiliza por perjuicios en decurrencia de la paralización de la máquina o de accidente.
Son de responsabilidad del reclamante las costas decurrentes de atendimiento para solicitación de asistencia técnica cuando
sea juzgada improcedente.
EL DESEMPEÑO Y LA DURABILIDAD DE SU EQUIPO DEPENDE DEL EJERCICIO CORRECTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DEL
MANUAL DE MANTENIMIENTO.
Nombre del propietario_______________________________________________________________________________________
Firma______________________________ Sello____________________________
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SERCON se reserva el derecho de alterar datos técnicos de este manual en funciones de
adecuaciones para la necesidad de mercado.
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