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Cultura Documentos
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CONSULTORIA EM
rRUS
ONTROLE DA QUALIDADE
CURSO INSPETOR
DESOLDAGEM
,
NIVEL 1
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
p'=.Tnus
CONSUL.TORIA I!M
CONTROLE! DA QUALIDADe CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
Quem procura uma formação profissional, procura na verdade uma oportunidade melhor de
trabalho. E a empresa que contrata serviços procura a garantia de contratar mão-de-obra
especializada e bem treinada como a formada na PETRUS.
Cezar França
Consultor Técnico
Engenheiro Mecânico, MSc.
Nível 3 PT, MT, UT, RT ,VT-ASNT-SNT-TC-1A
Nível 3 LP, PM,US, ER-NUCLEAR CNEN
Engenheiro de Soldagem DVS 1174
Supervisor de Radioproteção
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
COMSUt...TORIA aM
CONTROLE OA QUAUDAOe
OBJETIVO DO CURSO:
Fornecer aos partíclpantes conhecimentos teóricos e práticos para a execução de atividades de
inspeções de soldagem e para a obtenção da qualificação como Inspetor de Soldagem Nível 1,
pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação SNQC PS-IS (FBTS).
PÚBLICO ALVO:
Engenheiros, técnicos e· outros profissionais com experiência ou não que desejam obter
qualificação pelo SNQC-FBTS para atuar como Inspetor de Soldagem, Nível 1.
PRÉ-RE UISITOS
recomendável que o participante tenha alguma experiência na área de soldagem e formação
no ensino médio, porém a comprovação da escolaridade não é pré-requisito para o candidato
participar do curso.
PROGRAMA RESUMIDO:
- Sistema Nacional de Qualificação e Certificação
-Terminologia de soldagem e descontinuidades
- Simbologia de soldagem e END
- Consumíveis
- Processos de Soldagem
- Metalurgia da Soldagem
-Controle de Deformações
-Metais de Base
-Ensaios Mecânicos
-Ensaios Não Destrutivos
-Instrumental e Técnicas de Medidas
- Qualificações de Procedimentos e Soldadores
- Documentos Técnicos
- Proteção na Soldagem
- Prática de Ensaio Visual e Dimensional
- Prática de Consumíveis
- Prática de análise de tratamento térmico
- Prática de medlção.dedureza portátil
- Prática de Documentos Técnicos
- Prática de acompanhamento da soldagem
CARGA HORÁRIA:
188 HORAS
SISTEMA DE QUALlFICAcÃo:
Alguns segmentos profissionais necessitam de qualificação, se aprovado no curso o
participante pode reivindicar a qualificação a qualificação no SNQC/FBTS- Sistema Nacional
de Qualificação e Certificação.
P~TllUS
CONSlJlTOrtIA EM
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO .. .,
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Onde:
np1 é a pontuação da primeira prova teórica;
I~)
np2 é a pontuação da segunda prova teórica;
ncp é a pontuação do conceito prático
b) Presença
Serão considerados aprovados os participantes com presença superior a 80% da carga horária
prevista para o curso.
c) O aluno que não obtiver no mínimo 50% de pontos em qualquer uma, ou em ambas as
provas (P1 e P2) terá direito a fazer uma prova de recuperação P3. A matéria referente à P3
será a mesma das provas P1 ou P2, ou ambas, conforme aplicável. Será considerado
aprovado o aluno que obtiver a pontuação mínima de 70%.
d) Caso não obtenha a pontuação mínima de 70%,na P3. O aluno poderá requerer no período
mínimo de 30 dias corridos uma nova prova, P4.Caso não obtenha a pontuação mínima de
70% terá direito a requerer outra prova, P5, no período mínimo de 30 dias decorridos da P4.
Não obtendo a pontuação mínima de 70%. O aluno deve repetir o curso. lt
e) As provas P4 e P5 serão constituídas de questões referentes a toda matéria do curso.
'1.:,
f) Para as P4 e P5, o curso cobrará uma taxa para aplicação dessas provas
::»
NOTAS: .. ~
1. Participantes reprovados receberão apenas certificado de participação do curso (este
documento não terá validade para a qualificação perante o SNQC). lt
:I
2. Por medida de segurança, não é permitido o uso de camisetas regata e bermuda, portanto
recomendamos que o aluno utilize roupas adequadas à realização dos ensaios práticos e Jt
sapatos de couro ou bota. ,)
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3. O participante deve trazer uma calculadora científica.
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PETRUS CONSULTORIA EM .cONTROLE DA QUALIDADE
CAMPO GRANDE - RIO D: JANEIRO - RJ - BRASIL :,)
ESTRADA DO MONTEIRO W 244 SALAS: 01(202/214j216(Loja E CEP: 23045-830
TEL/FAX: (21) 2413-5503 e-mail: g;endímentoCdlpetrusconsultoria.com :"
Site: www.petrusconsultoria.corn
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CONSULTORIA .: TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSUL TOMA EM·
CONTROLe DA QUAUDA.PE CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NÍVEL 1
CONTEÚDO PÁGINAS
Guia cloCêll'ldldato
Sistema Nacional de Qua/ilH;açâo• CwtHic.ç~odelnspeto,.s de Soldagem
FEVEREIRO/OI
lU4V::.lZ
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1- GENERALIDADES
~ Para obter a certificação como Inspetor de Soldagem Nível 1 ou Nível 2, você tem
que atender aos requisitos mínimos estabelecidos na Norma NBR 14842 - Critérios
para a Qualificação e Certificação de Inspetoresdesoldagem tais como: treinamento,
experiência profissional, escolaridade, aceitação das regras de conduta e ética,
acuidade visual e aprovação nos exames de qualificação.
~ A recertificação deve ser requerida a cada 5 (cinco) anos, conforme descrito no item
XIV deste Guia.
Caso você seja reprovado no exame poderá solicitar reexame nas provas em que
."j
não obteve grau satisfatório, desde que o faça num período não superior a 12 (doze) (li)
meses. '.
111-DOCUMENTOS NECESSÁRIOS PARA A QUALIFICAÇÃO
111.1- Escolaridade
2 - Experiência Profissional
111.
• Projeto (SOLDAGEM)
• Controle da qualidade/inspeção (SOLDAGEM)
• Produção (SOLDAGEM)
• Construção e montagem de equipamentos (SOLDAGEM)
• Manutenção (SOLDAGEM)
42
36
36
36
.N2
Experiência 30 ~
Profissional
24 24
Requerida 24
(meses)
18
12
12
12
6 6 6
6
A B C O E F
Nível de Escolaridade
.4 - Cópia da Carteiras!!
111 Identidade
FBTS FEV/08
REV:12
PÁG: 5/15
Inspetor de Soldagem Nível 1 e 210h para Inspetor de soldagem Nível 2 com
conteúdo programático recomendado na Norma NBR 14842.
Os candidatos que possuem certificados com data de emissão superior a seis anos
devem apresentar um certificado complementar de treinamento com carga horária
mínima de 40h tanto para Nível 1 como para Nível 2.
OBSERVAÇÃO:
V - EXAMES DE QUALIFICAÇÃO
TEÓRICA 2 MACROGRAFIA
CONSUM{VEIS 2 DOCUMENTOS TÉCNICOS 2
QUALlFICAÇÓES 2 NORMA/CÓDIGO
• Alertamos que a Simbologia de' Soldagem, para os Níveis 1 e 2, está
incluída na prova teórica.
OBSERVAÇCES:
• O candidato deverá zelar pelo material que lhe for entregue pois riscos,
marcas ou qualquer dano nos corpos de prova ou na documentação
(instruções, normas, etc.) implicarão em reprovação.
VII - REEXAME
---+ O candidato será reprovado se tiver 1 ou mais pareceres Nou pareceres P que
não atinjam a média mínima exigida para a aprovação.
FBTS FEV/08
REV: 12
PÁG: 9/15
,,),
---+O pedido de Reexame deve ser encaminhado à FBTS/Secretaria do BUREAU, 't .•:
VIII- CERTIFICAÇÃO
()
Em caso de aprovação, o BUREAU expedirá uma carteira de identificação e um
certificado, indicando o nível para o qual o profissional está qualificado. No caso de
O
Inspetor de Soldagem Nível 2, o certificado e a carteira indicarão também as O
normas principais. O
t)
IX - VALIDADE DA CERTIFICAÇÃO
'1)
A certificação de profissionais dos dois ruvers tem prazo de validade de 60 1)
(sessenta) meses a contar da data da emissão do certificado desde que atendendo 1)
o disposto em XII, XIII e XVI.
'D
'3
X - MANUTENÇÃO DA CERTIFICAÇÃO D
',D
~,
A manutenção da certificação consiste das seguintes etapas:
:1)
ETAPA 1 - O Inspetor de Soldagem deverá, anualmente, efetuar o pagamento de
,
uma taxa estabelecida pelo CONSELHO
atestado de Acuidade Visual;
e enviar ao BUREAU o
:.,
ETAPA 2 - Antes de findo o prazo de 30 (trinta) meses, contados a partir da data
da certificação, notificada no certificado, o profissional deverá
apresentar cópia da carteira profissional ou contrato de autônomo,
,
~
comprovando a atividade profissional relativa à soldagem. Caso seja
necessário, deve-se anexar uma declaração da empresa (original e em ::t
papel timbrado, com CNPJ da empresa), acompanhada do Termo de 1t
Compromisso e Responsabilidade - Anexo 3 para comprovar a efetiva ,:)
prestação de serviços profissionais como Inspetor de Soldagem no
nível para o qual foi certificado por um período de 15 meses
consecutivos ou não e o certificado original.
,,
:)
)
XI- REVOGAÇÃO DA CERTIFICAÇÃO ;)
A revogação implicará na suspensão temporária, estabelecida pela FBTS, das ',)
atividades profissionais do Inspetor de Soldagem certificado pelo SNQC-IS, sem a ',)
necessidade de realização de novo exame de qualificação e ocorrerá nos :,)
seguintes casos:
:,)
',,)
:,)
:,)
:)
FEV/08
• "FBTS REV: 12
PÃG: 10/15
a) não pagamento da Taxa de Manutenção Anual;
XII - RECERTIFICAÇÃO
• ACOMPANHAMENTO DE SOLDAGEM
• VISUAL/DIMENSIONAL
• CONSUMIVEIS 1
.~ , ••• , '.' __ .111111 .~I'IIAI,·~.,IiI.I.11 I,l"t
FEV/08
FBTS
REV:12
PÁG: 11/15
• TRATAMENTO TÉRMICO
• DOCUMENTOS TÉCNICOS 1
• DUREZA
• QUALIFICAÇÕES ~n)
• CONSUMíVEIS 2 ."
• DOCUMENTOS TÉCNICOS 2 '
ll
r ,)
..
• NORMA/CÓDIGO
2. Um retrato 3x4;
FEV/08
FBTS
REV: 12
PÁG: 13/15
As apelações, por parte dos candidatos, podem derivar, entre outras, de:
• Revogação da certificação;
• Questionamento dos resultados dos exames.
Caso o apelante não se satisfaça com as decisões tomadas pela FBTS, a apelação
pode ser formalizada ao INMETRO e, em última instância, ao Comitê Brasileiro de
Avaliação de Conformidade - CBAC.
PÁG: 15/15
111)
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Atenção:
XIX -ANEXOS
íNDICE PÁGINA
1- INTRODUÇÃO 01/01
2- INSPETOR DE SOLDAGEM (CONCEITO) 01/01
3- SISTEMA NACIONAL DE QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE PESSOAL
EM SOLDAGEM (SNQC - PS -IS) 01/01
4- QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM 02/04
5- CERTIFICAÇÃO DE INSPETORES DE SOLDAGEM 04/05
6- ATIVIDADES EXERCIDAS PELO INSPETOR DE SOLDAGEM NlvEIS 1 E 2 05/09
7- REFER~NCIAS BIBLIOGRÁFICAS 09/10
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO
1- INTRODUÇÃO
A soldagem é um processo de fabricação amplamente utilizado em diversos setores industriais
tendo, na maioria das vezes, uma influencia significativa no custo e no desempenho do produto.
A série de normas NBR ISSO 9000 para Sistema da Qualidade considera a soldagem como um
processo especial que, dependendo da complexidade da construção soldada, requer métodos de
controle que podem abranger as atividades de projeto, de seleção de materiais de fabricação e de
inspeção, a fim de garantir que a qualidade especificada seja atingida.
No que concerne a inspeção de soldagem é importante que esta atividade seja desenvolvida por
profissional devidamente qualificado e certificado, cuja sistemática encontre-se estabelecida na
norma NBR 14842 (Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de soldagem). Utilizada
como base neste módulo.
2- INSPETOR DE SOlDAGEM
Entende-se por Inspetor de Soldagem, o profissional qualificado e certificado, segundo os
requisitos estabelecidos pelo Sistema Nacional de Qualificação e certificação de Inspetores de
Soldagem, empregado pela executante dos serviços, para exercer as atividades de controle de
qualidade relativas à soldagem.
O candidato a Inspetor de Soldagem deverá atender aos requisitos abaixo discriminados, par ao
nível que estiver pleiteando.
A avaliação do Inspetor Nível 1 independe do tipo de equipamento, do metal de base e/ou dos
consumíveis, objetos de inspeção. Já o Inspetor Nível 2, dado a maior responsabilidade de suas
atribuições, é um inspetor mais especializado. A diferenciação fundamental entre os dois níveis
está no fato de que o Inspetor de soldagem Nível 2 tem como atribuições adicionais, a
interpretação de normas técnicas, a verificação da adequação de procedimentos de soldagem, a
responsabilidade pela preparação e arquivo da documentação técnica relativa à soldagem e a
analise dos resultados de ensaios não-destrutivos. As atribuições e responsabilidades básicas do
Inspetor de soldagem estão descritas no ANEX01.
A qualificação e certificação do Inspetor de soldagem são inerentes a cada tipo de metal. Assim as
normas indicadas na tabela a seguir referem-se aos aços de um modo geral. No caso do alumínio,
cobre, níquel, titânio e suas ligas, o Inspetor de soldagem deve demonstrar conhecimentos
especificos par a cada material em questão.
I
NORMAS/CÓDIGOS NORMAS/CÓDIGOS COMPLEMENTARES i
PRINCIPAIS QUAL/FICAÇAO DE PROCEDIMENTOS E I
MATERIAIS i
c:.>~ SOLDADORES _ ..
-------
48
42
36 36
Experiência 36
Profissional
Requerida 30
(meses) 24
18
12
6
O
A B C D E F
NlveJ de Escolaridade
Legenda:
Para atividades que exijam distinção cromática, pode ser solicitado exame visual complementar
que comprove a capacidade do inspetor de soldagem de efetuar a necessária distinção.
a) Consumíveis 1;
b) Documentos Técnicos 1;
c) Visual/Dimensional;
,,)
d) Acompanhamento de soldagem; I •.. ,
I,'....
'~,
a) Consumíveis 2 ,"
b) Qualificações; 2
c) Macrografia;
d) Documentos Técnicos 2 (~)
e) Norma/Código
d'.·)
'I.
• Candidato que não obtiver grau suficiente para passar no exame de qualificação deve
aguardar no mínimo 30 (trinta) dias para requerer outro exame.
• Candidato reprovado em qualquer exame pode requerer por duas vezes outro exame, sem
necessidade de refazer as provas em que obteve aprovação, desde que o faça num prazo ';'Ift.
máximo de 12 (doze) meses. '-*"
5.4 - RECERTIFICAÇÃO
• Cabe ao Inspetor de Soldagem solicitar o exame simplificado com, no mínimo, 180 dias de
antecedência do termino da validade da certificação.
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J
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
)
p~_nuls CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
('ON$UtTORIA EM
CONTROt.! qUAUDAD~: MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO )
)
• O inspetor que não obtiver a nota mínima de sete em cada prova do exame simplificado
deve aguardar, no mínimo 30 dias para requerer outro exame, Para cada prova em que foi
J
reprovado, deverá realizar uma prova aleatória adicional a ser selecionada através de
sorteio, sem necessidade de refazer as partes em que obteve grau satisfatório, A mesma
sistemática deve ser aplicada também para a prova de interpretação de normas, isto é,
"
,;)
para cada prova de norma que for reprovado, o Inspetor deverá realizar uma prova de
"
norma adicional, a ser selecionada por sorteio, caso este seja qualificado em mais de uma ,)
norma.
,)
6- ATIVIDADES EXERCIDAS PELOS INSPETORES DE SOLDAGEM NíVEIS 1 E 2.
'.)
NOTA: "
As atribuições (A) e responsabilidades básicas inerentes ao inspetor de soldagem Nível 2 - N2 -
são descritas a seguir. Para o inspetor de soldagem Nível - N1 - (excluem-se as atribuições em :)
negrito).
,)
A.1 NORMAS TÉCNICAS
:)
,)
a) O Inspetor de Soldagem nível 2 deve interpretar e implementar os requisitos das
normas técnicas, no que se refere à soldagem.
:}
:)
A.2 PROCEDIMENTOS DE SOLDAGEM
O Inspetor de soldagem nível 2 deve: .)
"'ilI
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======'''',
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
6
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO
a) Verificar, por comparação entre marcações e documentos aplicáveis, ensaio visual ec~
controle dimensional, se o consumível é o especificado e está em condições de uso;.' t
b) Verificar, por comparação entre certificados da qualidade de material e os requisitos
das normas e especificações técnicas de produto, se o consumível está correto;
c) Verificar seo armazenamento, manuseio, ressecagem e manutenção da ressecagem do
consumível estão corretos, de acordo com as instruções do fabricante do consumível ou
outros documentos aplicáveis.
J
J
)
J
)
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CONSUL TORJA - TREINAMENTO -
,)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N
MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO )
J
d) Verificar a adequação para execução do serviço, considerando as condições físicas e
,)
ambientais;
e) Verificar se o preaquecimento, quando necessário, está sendo efetuado e se esta de )
acordo com as normas e especificações técnicas os procedimentos de soldagem e as
instruções de fabricação e / ou execução.
f) Verificar se as condições de proteção individual e coletiva no que concerne à soldagem
estão sendo atendidas.
)
)
J
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J
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - ."' ...•.•...•...
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1 J
MÓDULO 01 - INTRODUÇÃO )
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7- REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
,,'
1) Norma Técnica: J
FBTS N-001 - Qualificação e Certificação de Inspetores de soldagem - Procedimentos
:)
2) Normas Técnicas Estranqeiras:
ANSIB31.1 - Power Piping
ANSI B 31.3 - Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
-_.-
ANSI B 31.4 - Liquid Petroleum Transportation Piping Systems
ASME VIII Oiv. 1 - ASME Boiler and Pressure Vessel Code - rules for Construction of
Pressure Vessels
ASME VIII Oiv. 2 - ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Alternative Rules
ASME IX - ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Welding and Brazing
Qualifications
AWS 01.1 Estructural Welding Code-Steel
ASTM Specification - Annual Book of ASTM Standards, Section 1 - Iron and Steel Products
, i,\
t~J
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~ CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUAL.JDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
íNDICE PÁGINAS
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
1- TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
Em soldagem no que se refere à Terminologia. é difícil a desvinculação dos termos técnicos da
língua inglesa. Estes sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para permitir um
melhor entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são alguns dos mais usuais. Para uma abordagem mais completa
dos termos técnicos em língua inglesa e suas definições o aluno deve consultar nas normas AWS
A3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS A3.0.
encontra-se na tabela a seguir.
PROCESSOS DE SOLDAGEM
EGW Electrogas welding Soldagem eletro-qás
ESW Electroslaa weldina Soldaaem Dor eletro-escória
FCAW Fluxcored arc welding Soldagem com arame tubular
.GMAW Gas metal arc weldina Soldagem MIG/MAG
,GTAW Gas tunasten arc weldina Soldaaem TIG
OAW Oxvacetvlene welding Soldagem oxi-acetilênica
OFW Oxvtuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma are welding Soldagem a plasma
RW Resistence weldina Soldaaem Dor resistência elétrica
SAW Submerged are welding Soldaaem a arco submerso
SMAW Shielded metal are welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Stud welding Solda de pino
1.1 DEFINiÇÕES
(a) (b)
n
Referência Bibliográfica FBTS Revisl'lo 04 Fev.2009
1
'''"''''.' ,•• .11"'1 ~I·~I" I. ,1iI1116I11 ,.I.L 1,.,.
)
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)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - IN:5;PECA,O )
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM 1
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MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
CONTROLf DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES )
)
(c) (d)
J
Âng::lo
de e.1S~; )
Ãngulo
do Bisei
(e) (f)
"'Ângulo do
chanfro '\
,I"
e Ângulo
Abertura de ~ do Bisei ~ngUIOdO
L Raio do """nfro 1 chanfro
1
{l..-.--l_i
ALIVIO DE TENSÕES (stress relief heat treatment)
Aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a uma temperatura suficiente para aliviar a
maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.
;:
-e~ ,,- ......r-T
-::=:::M::::::±:_::::&::I:::~:m:=~~~.. Revestimento
1: Alma dO eletrodo
Alma do eletrodo
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2
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
de
Ângulo de
dC$locamcnto
Angulo de l.rabalho
)
)
)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO )
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
)
p~nlUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
DA QUALIDADE E DAS DESCONTINUIDADES )
)
ARAME (rod)
Ver termo eletrodo nu.
ARAME TUBULAR
,
)
)
Ver termo eletrodo tubular.
)
ATMOSFERA PROTETORA (protective atmosfere)
Envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, com a finalidade de proteger a peça de )
fusão. )
ATMOSFERA REDUTORA (reducing atmosfere) )
Atmosfera protetora quimicamente ativa que, em elevadas temperaturas reduz óxidos ao seu
estado metálico. "
I>
BISEL (bevel)
Borda do componente a ser soldado, preparada na forma angular. (Ver figo 1) J
BRASAGEM (brazing)
J
,)
Processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão. O metal de adição se
distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se a temperatura
superior a 450'C.
CAMADA (Iayer) ,)
" )
Deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado.
r-----e=
! ~= 1":--'---'-- ~,,'
r-,,-----:--~357
---.:
Camadas
A B
CHANFRO (groove)
Abertura devidamente preparada, na superfície de uma peça ou entre dois componentes, para
conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes (fig. 5).
a) Chanfro em J (single-J-groove);
b) Chanfro em duplo J (double-J-groove); , \
'f i
c) Chanfro em U (single-U-groove);
, \
d) Chanfro em duplo U (double-U-groove); , l-I
e) Chanfro em V (single-V-groove);
f) Chanfro em X (Double-V-grooove);
g) Chanfro em meio V (single-bevel-groove);
h) Chanfro em K (double-bevel-groove);
i) Chanfro reto ou sem chanfro (square-groove).
4
i~ CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA eM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
)
)
)
CONSULTORIA - TREINAMENTO- )
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N
)
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
E DAS DESCONTINUIDADES
)
)
COBRE-JUNTA (baeking) )
Material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta a ser soldada, ou em ambos os lados
(caso dos processos eletroescória e eletrogás), cuja finalidade é suportar o metal fundido durante a J
execução da soldagem. O meterial pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir
)
necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser o metálico ou não metálico. Exemplo de
cobre-junta: metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão. )
FIGURA 6 - Cobre-Junta, Mata-Junta ou baeking )
)
,
)
J
CONSUMíVEL (eonsumable)
Todo material usado para deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, varetas, J
arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros )
,)
CORPO DE PROVA (test speeimen)
Amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as
propriedades mecânicas, entre outras propriedades do material analisado.
~
DilUiÇÃO (dilution)
Modificação na composição química do metal de adição causado pela mistura do metal de base ou
metal de solda anterior. É medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda
anterior no cordão de solda.
FIGURA 7 - Diluição
II..... ------~
A - Metal de solda
muição ('ll» '" _5_ (1001
A+B B - Metal de base o,",
Metal de Solda do
cordão anterior.
t )
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
P"·_""';ZC.._
Penetração da Raiz.
dojonl
&
{ ~
(A.
:: ?
Penetr.ação da jl.l11fa incompleta ou parolal
PenetftlÇioda raiz
la.
Penet,..o da junbt
,
========================""="-"'"C==" "="-="-="-=--=-==
)
PerM:!tração da juma Penetr<lç.3o da junta
Dimensão da ,lda
J
}
,
)
Penetração da rniz
(OI Dimens.iio da sok1a:E'" E. + E" J
)
Co nve x idade
)
Perna e Dtruc ns âo
v
Garganta Efetiva
,)
I
"" "
-\------" ~ )
c, e rqan ta ,.0"," J
,)
t---------~ ,)
,)
Per ria
.)
Co rrcavicf acíc
Garganta real
• afetiva
Garganta real
Garganta efetiva
Perna e
Dimensão
Farta de fusYu
Garganta Teórica
rema e dimensãc
E DAS DESCONTINUIDADES
)
EFICIENCIA DE DEPOSiÇÃO (deposition efficiency) )
Relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado, expressa em
percentual.
EFICIENCIA DE JUNTA
Relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em
,
)
)
percentual.
carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro tipo de revestimento.
Metal de adição que consiste de um metal ligado ou não, em forma de fio, fita ou barra, sem )
nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além daquele necessário à sua fabricação ou
preservação. J
EQUIPAMENTO (equipment)
Produto soldado da fabricação, construção e/ou montagem, tais como vaso de pressão, tanque,
tubulação, oleoduto e gasoduto.
10
i:,
1
ESCÓRIA (slag)
Resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não
metálicas na soldagem ou brazaqem,
Face da ,..iz e
Face do chantro
F.gedo
chanfro
lDI
)
)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇAo )
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
)
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONfROU' DI\ QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES )
)
FIGURA 13 - Face de Fusão e Profundidade de Fusão
)
Face de rusàc
, )
,
,)
J
(AI J
)
II
,
Profundidade ée fusão Profundidade de fusão
Pace de fusão
J
!Profundidade de f:..:são
)
1 Linha de fusão
)
fe) Solda de revestimento )
(8) )
Dimensão Superfícies
Linha de fusão sobrepostas
, ,~
'1
Face de fusão :)
(DI
1\
, ,li
12
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
Margem da solda -
FLUXO (f1ux)
Composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida,
modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.
r \lJ] A
)
J
)
,
J
,)
B
,}
GÁS DE PROTEÇÃO (shielding gás) ,)
Gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.
.>
GÁS INERTE (inert gás)
)
Gás que não combina quimicamente com metal de base ou metal de adição.
,)
GEOMETRIA DA JUNTA [jolnt geometry) ,)
Forma e dimensões da seção transversal de uma junta a ser soldada.
)
GOIVAGEM (gouging)
Variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um )
bisei ou um chanfro. )
GOIVAGEM A ARCO (are gouging)
Goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisei ou
chanfro.
JUNTA üoint) , ~
Região onde duas ou mais peças devem ser unidas por soldagem. • ,I
,j
l..r
JUNTA DE ÂNGULO
Junta em que, numa seção transversal os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um
ângulo. Em posições particulares recebem as denominações de (fig. 17)
a) Junta de ângulo em quina;
b) Junta de ângulo em L.
c) Junta de ângulo em T.
B Junta de ângulo em L
c
Junta de ángulo em T
o
Junta em ângulo
)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM 1
CONTROU: DA QUALIDADE
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA
E DAS DESCONTINUIDADES
DA SOLDAGEM
,
)
J
JUNTA DISSIMILAR (dissimilar joint)
)
Junta constituída por componentes, cujas composições químicas dos metais de base diferem
significativamente entre si. )
JUNTA SOBREPOSTA (Iap joint) )
Junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies se sobrepõem.
J
FIGURA 18 - Juntas Sobrepostas )
"
J
J
)
J
J
)
S_ ? ~-..,---s~ Cl-]-;'
,)
J
)
,)
JUNTA SOLDADA (welded joint)
União, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligação,
zona afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda. "'J
FIGURA 19 - Zonas de uma Junta Soldada
,
"
"
1\
,,;
Zona de Fusão
16
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NivEL 1
P~TRUS
CONSUL TORlA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
CONTROLE DA QUALIDAOE
E DAS DESCONTINUIDADES
MARTELAMENTO (peening)
Trabalho Mecânico aplicado a zona fundida por meio de impactos.
J
,,
J
,)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM "
)
)
E DAS DESCONTINUIDADES
)
PASSE DE SOLDA (weld pass) )
Progressão simples de uma operação de soldagem ou revestimento. O resultado de um passe é
um cordão de solda (Ver figo 4). )
PASSE ESTREITO (stringer bead) )
Passe realizado seguindo a linha de solda sem movimento oscilatório apreciável (Ver fig.11 ). )
PASSE OSCILANTE (weave bead) )
Passe realizado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha de solda (Ver )
fig.11)
}
PASSE DE REVENIMENTO (temper bead)
)
Passe ou camada depositado em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou
camada anterior e de suas zonas termicamente afetadas.
.. cc-
1
Peça
(A) Polaridade direta
:: ;.>
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009
18
'" CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
,;,>,
~ CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
+
-
CC-
PÓS-AQUECIMENTO (postheating)
Aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda, com a finalidade
principal de remover hidrogênio difusível.
A
B
L"
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009
19
CONSULTORIA - TREINAMENTO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM 1
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
CONrROU DA QUAUDADE E DAS DESCONTINUIDADES
'\ \ I'
~:\t /
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_~..,I~.
'-Z"/ .•
"'-·
...\~..-.--
~--.o c$a-- S.C.... 'S..:-:.•- .••r
Eixo da solda
fvertll;:..al)
A B
Vertical A
20
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
1',
I "
I ------<,
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I 'l
I
I
I
I
I
I
I
I
!
PLANO I
VERTICAL I
I
I
......, !
'''l
--'"
-------
-- --- --
POSiÇÃO DE SOLDAGEM PARA SOLDA EM ÂNGULO
HORIZONTAL 8 O· A 15'
210· A 235"
O' A 125'
SOBRE-CABEÇA C O' A 80°
235 A 360°
0
PI ANO
VERTICAL
PLANO HORIZONTAL
O'
I O' A 80'
'I
22
:)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSUl TORtA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
30'
35'
~ Horizonlll
~Vertiçal
§ SobrKabeça
Raiz da solda
Raiz da solda
~__ '\~T2__ {
t Raiz da solda
Superfície da raiz
Raiz da solda
REFORÇO DA FACE
Reforço da solda localizado no lado onde a solda foi feita (Ver figo 14 A).
SOLDA (weld)
União localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento das matérias à
temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e
com ou sem o uso de metal de adição.
IA)
18)
CC)
SOLDA DESCONTíNUA
Solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda (ver figo 34)
,
)
}
)
J
CONSULTORIA - TREINAMENTO - ",".,rr,"_"" )
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM 1
,)
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM
CONIROU D/, QUALIDAD' E DAS DESCONTINUIDADES J
)
SOLDA EM CADEIA (chain intermittent fillet weld) ,)
Solda e ângulo composta por cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que
coincidem entre si, de modo que um trecho de cordão se oponha ao outro (Ver fig.34 A)
J
SOLDA DE ESCALÃO J
Solda em ângulo, usadas nas juntas em T, composta por cordões intermitentes que se alteram
entre si, de tal modo que um trecho do cordão se oponha a uma parte não soldada (Ver figo 34 B) :>
)
SOLDA HETEROGÊNEA ,)
Solda cuja composição química difere significativamente da do(s) metais de base, no que se refere
aos elementos de liga. ,)
SOLDA HOMOGÊNEA
Solda cuja composição química da zona fundida é próxima à do metal de base.
SOLDABILlDADE (weldability)
Capacidade de um material ser soldado sob determinadas condições de fabricação impostas a
uma estrutura adequadamente projetada e para um desempenho satisfatório nas finalidades a que
se destina.
SOLDADOR (welder)
Profissional qualificado a executar soldagem manual ou semi-automática.
SOLDAGEM (welding)
Método utilizado para unir materiais por meio de solda.
, ',}
'.1'
30
h CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~,~
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
VELOCIDADE DE AVANÇO
É a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
ZONA FUNDIDA
Região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem. (ver 35)
ZONA DE LIGAÇÃO
Região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.
4
1. Zona fundida
2. Zona de ligação
3. Zona afetada termicamente ::>
-:;:- 4. Metal de •..~"~
I
CONCEITO
A Terminologia das Descontinuidades vista a seguir, encontra-se normalizada pela norma
Petrobrás N - 1738. Esta Norma define os termos empregados na denominação de
descontinuidades em materiais metálicos semi-elaborados, oriundos de processos de fabricação
e/ou montagem, soldagem por fusão fundição, forjamento e laminação.
NOTA
Descontinuidades é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere à
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Não é necessariamente um
defeito. A descontinuidade só deve ser considerada defeito, quando, por sua natureza, dimensões
ou efeito acumulado, tornar a peça inaceitável, por não satisfazer os requisitos mínimos da Norma
Técnica aplicável. .
ABERTURA DE ARCO
Imperfeição local na superfície do metal de base na resultante de abertura do arco elétrico.
(2Q~~
EXCIUIIIVO
CAVIDADE ALONGADA
Vazio não arredondado com maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo estar localizado: ,
a) Na solda (Ver figo 2a) ~ rJô
b) Na raiz da solda (Ver figo2b) U l,\'n...fi.- os-:
FIGURA 2 - Cavidade Alongada (L)/
(a) (b) (c)
~
JlQVISV~
J
"74M~~
FIGURA 3 - Concavidade
CONCAVIDADE EXCESSIVA
Solda em ângulo com face excessivamente côncava (fig. 4).
CONVEXIDADE EXCESSIVA
Solda em ângulo com a face excessivamente convexa (fig.5)
DEFORMAÇÃO ANGULAR
Distorção angular da junta soldada em relação à configuração do projeto (fig.6), exceto para a junta
soldada de topo (ver embicamento).
NOR ••.•.
L EXCESSIVA
DEPOSiÇÃO INSUFICIENTE
Insuficiência do metal na face da solda (figo7) /
DESALlNHAMENTO
Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se
desalinhadas, excedendo á configuração de projeto (figo8)
FIGURA 8 - Desalinhamento
·"1
j
. _.
o
-,'5
~ •. ' • -.-.-.-:~?_-
r
EMBICAMENTO
Deformação angular de junta soldada de topo (figo9)
FIGURA 9 - Embicamento
V\lj(r~
.--- \f-tQ tJs Tf\J)r... \}t Urr\ ,
~(.\tr;- ~ ({X>
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
E DAS DESCONTINUIDADES
FALTA DE FUSÃO
Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida,
podendo estar localizada:
a) Na zona de ligação (fig.10a)
b) Entre passes (fig.1 Ob)
c) Na raiz da solda (fig.1 Oc)
-
FIGURA 10 - Falta de Fusão
Q
FALTA DE PENETRAÇÃO
Insuficiência de metal na raiz da solda (fig.11)
FIGURA 11 - Falta de Penetração
FISSURA
Ver termo preferencial: trinca
INCLUSÃO DE ESCÓRIA
Material não metálico retido na zona fundida podendo ser:
a) Alinhada (ver figo 12 a e 12b)
b) Isolada (ver figo 12c)
c) Agrupada (ver fig.12d)
INCLUSÃO METÁLICA
Metal estranho retido na zona fundida.
MICRO-TRINCA
Trinca com dimensões microscópicas
MORDEDURA
Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhada a margem da solda
(ver figo 13).
=- ----=====--- ...-
-pç'Ç \J~"2..6"S ~~ .
t-'\..p(v ~~~~ ~~:
~7L t\O~~~.
e!e(L~
~ CPf'/- A·n:;N ro
MORDEDURA NA RAIZ
Mordedura localizada na margem da raiz da solda (ver fig.14).
PORO
tJ
Vazio arredondado, isolado e interno a solda. t)
t)
PORO SUPERFICIAL
Poro que emerge a superfície da solda t)
1.)
POROSIDADE
Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado (fig.17) ir)
I'.
••
.w
FIGURA 17 - Porosidade
1:)
tJ)
t,)
t,)
c)
t.J)
Cl)
Referência Bibliográfica FBTS Revisão 04 Fev.2009 l)
38 (,)
c)
r:.)
(.)
c)
,~
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
POROSIDADE AGRUPADA
Conjunto de poros agrupados (ver fig.18)
POROSIDADE ALINHADA
1 'i7 1
Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda
(fig. 19)
POROSIDADE VERMIFORME
} \1 .~
Conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (fig.20).
RACHADURA
Ver termo preferencial: trinca
O
.~
O
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
O
P~TBUS MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM O
CONSULTORIA EM
CONrROlf DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES e
~
RECHUPE DE CRATERA I!j)
Falta de metal resultante a contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda
(fig. 21) ,ti)
FIGURA 21 - Rechupe de Cratera
,tO
~
O
e
e
O
d)
t (( C (~)! (I)
O
O
RECHUPE INTERDENDRíTRICO (O
Vazio alongado situado entre dentridas da zona fundida.
O
REFORÇO EXCESSIVO
Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (fig.22) o
(O
FIGURA 22 - Reforço Excessivo
O
O
(.1:)
cU
NORNA!.. EXC'ESStyO C.L)
r-J'" \' ~'J...e
cx s:»
0~l,)~C.,. W~e.0"':;,fA}t~
C RESPINGOS r'·
..•. "
~ Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de i~)
~ase ou a zona fundida já solidificada. 11.)
SOBREPOSiÇÃO 1)
Excesso de metal da zona fundida, sobrepostos ao metal de base na margem da solda, sem estar
fundido ao metal de base (fig. 23) (") , N\ \ IJJ.;L ;: '/ L~
, _ '...
.:-:K.\ . . (-,') '.
..fj ':i y,,'
i
l ',: i : ~
(~
.-1
fi-- -"t'('!. !)
FIGURA 23 - Sobreposição
"",)
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40
,,!li.
\.,"
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 02 - TERMINOLOGIA DA SOlDAGEM
CONTROLE DA QUALIDADE
E DAS DESCONTINUIDADES
TRINCA
Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
TRINCA DE CRATERA
Trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:
a) Longitudinal (fig.25a)
b) Transversal (fig.25b)
c) Em estrela (fig. 25c)
)J
TRINCA EM ESTRELA
Trinca irradiante de tamanho inferior a largura de um passe da solda considerada (ver trinca
irradiante).
TRINCA INTERLAMELAR
Trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos a direção de laminação, localizada no
metal de base, próxima a zona fundida (fig. 26). r Pt ~ ~\. ra
Çj.j'r;::/·S.l+b
-~
TRINCA NA RAIZ
Trinca que se inicia na raiz da solda podendo estar localizada:
a) Na zona fundida (fig.30a);
b) Na zona afetada termicamente (fig.30b).
c) No metal base (fig.33c).
(bl __ --<~U
TRINCA RAMIFICADA
Conjunto de trincas que parte de uma trinca podendo estar localizado:
a) Na zona fundida (fig. 31a);
b) Na zona afetada termicamente (fig. 31b);
c) No metal base (fig. 31c).
TRINCA TRANSVERSAL
Trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda
podendo estar localizada:
a) A zona fundida (fig.33a);
b) Na zona afetada termicamente (fig.33b);
2.2- ANEXO
Glossários Português-Inglês e Inglês-Português das descontinuidades.
GLOSSÁRIO PORTUGUÊS-INGLÊS
Abertura de arco - are strike
Ângulo excessivo de reforço - bad reinforcement angle
Cavidade alongada - elongated cavity
Cavidade alongada na raiz - hollowbead
Chapelim (fundição) - chaplet
Chupagem (fundição) - shrinkage cavity
Concavidade - concavity
Concavidade central - root concavity
Concavidade lateral - shrinkage groove
Concavidade excessiva - excessive concavity
Convexidade excessiva - excessiva convaxity
Crosta (fundição) - saab
Deformação angular - angular misalignment
Deposição insuficiente - inCOmpletely filled groove
Desalinhamento - linear misalignment, high-Iow
Desencontro (fundição) - shift
Dobra -Iap
Dupla laminação • lamination
Embicamento - angular misaJignment
Enchimento incompleto - underfiJl, rnísrun
Falta de fusão - Iack of fusion. incomplete fusion
Falta de penetração - lack of penetration, inadequate penetration
Fissura - crack, fissure
Gota fria (fundição) - cold shut
Inclusão (fundição) • msert
Inclusão de areia • sand inclusion
Inclusão de escória - sla9 inclusion
Inclusão metálica • metallic incíusion
Interrupção de vazamento (fundição) - shut metal
Lasca (forjado) -seam
Metal frio (t.mdição) - shutmetal
Micro trinca - micro crack
Mordedura - undercut
Penetração excessiva - excessiva penetration
Perfuração • bum through, excessiva melt through
Poro - gas pore
Porosidade - gas pocket, porosity, blow hoJe
Porosidade (fundição) • porosity
Porosidade agrupada - c1ustered porosity
Porosidade alinh<Jda • linear porosity
Porosidade varmiforme - wollTl-hole
Queda de 0010 (f'•.mdição) - crusn
Rabo de rato (fundição) - rat tail
Rechupe (fundição) - shrinkage eavity
Rechupe de cratera - crater pipe
Rechupe interdendritico • interdendritic shrinkage
Reforço excessivo - excessiva reinfon:ement
Respingos - spatter
,
~
••
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 03 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
íNDICE PÁGINAS
1. INTRODUÇÃO 01/01
2. POSICIONAMENTO DOS SIMBOLOS 02/03
3. SIMBOLOS BAslCOS DE SOLDA 03/04
4. SiM BOLOS SUPLEMENTARES DE SOLDA 05/05
5. REPRESENTAÇÃO DOS SiM BOLOS 05/06
6. DIMENSIONAMENTO DAS SOLDAS 06/19
7. SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS 20/25
1. INTRODUÇÃO
OS Símbolos de Soldagem constituem um importante meio técnico em engenharia para transmitir
informações. Os símbolos fornecem todas as informações necessárias á soldagem, tais como:
geometria e dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a solda deve ser executada no
campo, etc. este item se baseia nas formas AWS A2.1,AWS f.l2.Ã e NBR-58I4, que tratam
especificamente deste assunto. -
CAUDA
-F ---..,." S1MBOlO DE PERfiL EXfE~
LEGENDA:
_ . I) ~L.l>P, 1
~~~o)
1,,:0
=
T Especificação, processo ou outra referencia; li
\l~
=
S Profundidade de preparação do ~hanfro; Dimensão ou resistência para determinadas sOldas.~
=
(E) Garganta efetiva li o. 0a",e~l\~) .1Itr' .f
=
(N) Numero de soldas por pontos ou de soldas por projeção; It,fo O
=
2 Símbolo básico de solda ou referencia de detalhe de solda a ser consultado; \ ,- <,_--...
R = Abertura de raiz ou altura do enchimento para soldas de tampão ou fenda; :r-_.,... .•.•
=
A Ângulo de chanfro, incluindo o ângulo do escareado para soldas de tampão; G. t;
F = Método de acabamento
L = Comprimento de solda -"7---,.,
=
P Espaçamento entre centros de soldas descontinua
_~-:J) ;' L,
_ ?~~VX'"'.. {J)lefo
\~V.
.J~\:' /
--------d(
!--------
ráfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
1
(1)
• Símbolo
abaixo da linha de referência corresponde a uma solda realizada no mesmo
(U
lado que
a seta aponta. d)
• Símbolo
acima da linha de referência corresponde a uma solda realizada do lado oposto
(:)
ao que a
seta aponta.
. ~o d)
,(')7
A figura abaixo ilustra o posicionamento dos símbolos de soldagem. v"
-,~.) d)
Figura 2- Exemplos do posicionamento
em apenas um lado da junta.
dos símbolos de soldagem I?ali soldas realizadas
.~
(:o
, • ~ (V"
(U
(1)
(U
'U
(O
U
A)
O
"
Solda de••eJada (1)
~~ J
t)
lU
B) ~;.:-Y_\"'~~<-~_:"~-i"'~·"'"
'-'- ....} ~.~---J-... ou U
1)
(1)
"
lU
"
" 1)
:t)
C)
ou
lU
lU
.1)
:o
Solda de ••••
J.da
Sl.bo1oa
u
NOTA: 1)
Solda envolvendo operações em ambos os lados da junta, possuem símbolo nos dois lados da '1:,)
linha de referência. (ver figo 3)
'1.)
U
Referência Bibliográfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
t)
2
U
'l)
t)
t)
t)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAliDADE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
3
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PURUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CON;~~~.~\;~~l~Ai~ADE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
lj (
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4
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PURUS CURSO INSPETOR, DE SOlDAGEM NíVEL 1
COHSUl TORIA P!t4
CONTROLE DAC::ZUAllOAOE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
p- - \-
r
~
/'- --
<- ~
P
'\ \
A linha de referência deve está na horizontal e a linha de chamada deve fazer um ângulo de 60°
como representado na figura 6.
»)---17I
300
(b) .r
(a)
(b) Linha de chamada "quebrada", é utilizada quando temos um membro especifico da junta a ser
chanfrado, está aponta para o referido membro. (Ver figura 7).
OBS: A norma ANSI/AWS A2,4 estabelece ainda que alinha de chamada não precise ser
quebrada nas seguintes situações:
5
~
U
O
.~
1)
O
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO O
Pç::_TRlIS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 O
CONTROl.l.'. DA QUAUOAOf:
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END (D
Figura 7 - Exemplos de aplicações de seta quebrada
O
(t
~
(t)
e
e
1j)
Vista lateral Vista de frente
~
ti)
(t)
tt)
CO
lU
Vista de frente
(1)
:r>
íJ)
1:0
t)
:])
tJ
Vista lateral Vista de frente
t)
'!,)
'1:)
Referências, tais como: especificações, processos de soldagem, número do procedimento,
direções e outros dados, quando usados com um símbolo de soldagem, devem ser indicados na 1)
cauda dos símbolos. Se tais referências não são usadas, a cauda poderá ser dispensada (figura t)
8).
t)
Figura 8 - emprego da cauda no símbolo
ti
C)
MIG Procedimento - 057
L)
()
t)
()
()
Referência Bibliográfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
()
l)
6
C)
I"
.)
.)
;)
1
10
d) A abertura da raiz em todos os tipos de solda deve ser representada dentro do símbolo
de solda (figura 11).
7
i:t)
:t)
U
f)
,t)
t)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1 1)
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
CON1'R,Ol.f. lM QUAUDADE '1)
==================================" \-.
:o
Figura 11 - exemplos de dimensionamento da abertura da raiz [)
rnt\
'L)
,...- __ 1..
2
L 'I,lo)'
U
t)
I:t)
:t)
slMBoLO ~l)
S01J)A DESEJADA
t)
,t)
:l)
~ O ~ t)
43.0 S01J)A DESEJADA
t)
t)
:t)
e) As dimensões de uma solda descontínua são indicadas à direita do símbolo, Indica-se ':o
primeiro o comprimento da solda, e a seguir o espaçamento entre os centros destas. ,t)
(figura 12),
1)
Figura 12 - Dimensionamento 9~t!lma solda descontínua
!I
t)
'1)
'O
t.
L= comprimento da solda (Ienght)
U
P = espaçamento entre centros de solda (Iitch)
t)
:0
:0
:0
"L)
t)
t)
t)
't)
't)
Referência Bibliográfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
t)
8
t)
t)
t)
t)
t)
I'.
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PURUS CURSO INSPETQR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTO'UA EM
CONTROLE DA QOAUOAOE' MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
8(10)
.)r_-.J.._- . 9(2)
t>P'\ "
~'
CA) S1H80LO
(B)
15
10
51MBoLO
NOTAS:
1) Observar que a profundidade de preparação do bisei vem à esquerda da penetração da
junta, e sem parênteses.
9
L)
:,
t)
[}
.~
P~T'UIS
CONSULTORIA EM
CDNTROt.r: DA QUAUDADIE
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
t)
t)
':t)
t)
't,)
6.3- JUNTAS DE TOPO
t)
Figura 14 - Exemplo de dimensionamento de soldas em chanfro ,t)
11)
(1)
8(10) (.o
10(12)
(l)
Itl)
(j)
Cl)
SIMBoLO
O
SOLDA DESEJADA
e
(t)
NOTAS:
1) A dimensão da solda é indicada entre parênteses à esquerda do símbolo de solda.
(O
2) A profundidade de preparação do bisei é indicada à esquerda da dimensão da solda, fora (t)
dos parênteses.
3) Para juntas com chanfros, simples ou duplos, quando não houver indicação quanto à o
dimensão da solda e à profundidade de preparação do bisei, significa que a solda deverá tl)
ser executada com penetração total (ver figura 15A e 158).
(O
Figura 15 - exemplos de dimensionamento de soldas em chanfro com penetração total. tO
e
e
O
f ?f
(A)
~
( +
S1MBoLO
~
O
O
O
1)
(8)
U
~
U
U
SOLDA DESEJADA ,,..L_.....;..::. StMBOlD ~
O
D
Referência Bibliográfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
~
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10
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(1)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
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CONTfC.OI.E PAQUAI.lDAOF.
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
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A
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51mbolo
1 I
1-5--5-1 Solda dese;adII
Comprimento
incrementos
descontínua
e espaçamento
de solda
çoinc;idente
dm
I;;~'~;~
l.ocali zar soldas nas
extremidades da ;unt. loc:alizar soIcÃs nas
c
S'mbolo
11
rt)
SIMIIOLO
(A)
SOLDA DESEJADA
12
..:r _
(5) sr~1l0W
SOLDA DESEJADA
(O
.ct)
....--- _. (.o
~ ("J ('J" Dr &G
co
<\]1 (:>7 . (4\') r() (!.)
(1)
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o
(t)
e
o
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CONSULTORIA - T EINAMENTO - IN$P:EÇ~O
P~TRUS CURSO INSPET ReDESOLDAGEM N[VEL 1
CONSUL TORtA EM
C".oNTROLE· DÁ -Q:UAlIDADE MÓDULO 3 - SIM.B LOGIA DA SOLQAGEM E END
SOLDA DESE..JADA
----t-- 11 - •••.•.
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518
13
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~
P~_TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUl TORIA EM
CONTROU:, J.)A;Q\.JAtIOAOE
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
I
) »
~ í- ()( /-Ai. " 'r', ." ...' ; ;. r. t' i (~
6.8 - SOLDA DE FECHAMENTO OU ARESTA -'
, I
0.09
SOLDA DESEJADA SíMBOLO
(A) Solda de aresta
SOLDA DESEJADA
(8) Solda de aresta S1MBOLO
14
··Ii.
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUl TORIA EM
CONntoU'. DA QUAI.1DAOE
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
Figura 21 - exemplo de dimensionamento para símbolos de solda por ponto ou por projeção
Seção A-A
-L 16_
StP'.80LO
. lf'<yPl
~~t---r· .:;0 •..:..;:10•••••••. -'-_-<
r-o-J
~
Seção A-A
Seção A-A
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15
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CON1·ROI.f: OA QUAUDAOF. MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END "
.fj)
e
6.10 - SOLDA DE COSTURA 1:1)
Figura 22- exemplos de dimensionamento para símbolos de solda de costura CO
,1- t---I-
A-
r-1
1
ct)
CJ)
r:])
... --- ----i ---..., --- --- -L
. . .- 0.30
1:1)
T r:])
A-
~ I:])
__ 2 Seção A-A.
síMB01.0
~ 2---:::J 'I)
SOLDA DESEJADA
:J)
(A.)DIMENSÃO (largura da solda), INCREMENTO E ESPAÇAMENTO !)
O
'I)
L)
t)
t)
t)
t)
A Seção A.-A t)
SOLDA DESEJADA sIMBOW
()
(1\) RESlsttNCTA DA SOUlA EM N/mm LINEAR
o
t)
r=7- o
o
C)
--- - --- f-
G)
1------ 1------------.,..-- --- ) ~
A-
.~
Seção A-A orientação ~
mo IIIOstrado DO
SOLDA 'DESEJADA ~
desenho
S1MBOLO
(C) DlMENSAo (largura da solda)
;)
;;)
;)
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Referência Bibliográfica - FBTS Revisão 04 Fev. 2009
;)
16
;)
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~
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSUl TOftlA EM
CONTRÓI.E DA QUAUDA,DE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
---l J-l/8
SíMBOLO
~: ~f.en~, 1cn:al!zaçãc e l=odas as dimen-
SOIJ)A DESEJADA soe. outras que nao a espessura do revcs-
(A) ALnlRA DO UEPOSII'O
~1mer.to. d....
estar indicadas no d.s~~ho
1- 2 4
2-1
~
./
~
-- ---L
SOlDA DESEJADA """'" s!KIlOLO
,.-~.-:r-< raiz
reduzi •.a 'abertura da
para 3/16" .i",.
17
'o
t)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
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P~TRUS
CONSUl TORIA EM
CONTROl.f: DA Ql..1AI.IOAOf:
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END 'O
I:t)
6.12 - SOLDA EM CHANFRO COM UMA FACE CONVEXA OU FACES CONVEXAS
:t)
Figura 24 - Exemplos de dimensionamento para símbolos de solda em chanfro com uma (t)
face convexa ou com faces convexas
CO
rj)
rJ.)
çJ
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s
r e
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SOLDA DESEJADA SíMBOLO {I)
.11)
e
(A) SOLDA EM CHANFRO ENTRE FACES CONVEXAS a>
e
e
(D
O
e
O
O
O
SOLDA DESEJADA S1MBOLO
O
(B) SOLDA EM CHANFRO ENTRE UMA FACE PLANA E UMA CONVEXA
O
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O
O
O
8 O
O
O
O
SOLDA DESEJADA SIHBOLO
O
O
O
Referência Bibliográfica" FBTS Revisão 04 Fev. 2009
O
O
18
O
O
O
O
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTRot.E DA QUAt.JOAOE
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
Continuação
19
CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSUl TORtA EM
CONTROU'. OA Q\.JAtrDAOE
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOlDAGEM E END
CAUO-:;
Linha de
r.f.rincia
'N' /:~}
{.,;'~~o" I /"
f".me I .ncutar
no campo
{
l~~O
seTA
i} j)
11)
:o
NotllÇão do ."ame (1)
Cf.)
Os diversos tipos de ensaios não-destrutivos são designados por letras ou siglas e aparecem na
parte inferior do conjunto de símbolos. As notações empregadas seguem as normas AWS e 1)
Petrobrás. (1)
A Tabela a seguir mostra as Notações dos ensaios Não Destrutivos, segundo as normas AWS e
Petrobrás. (1)
7
I
~saio a ser rea~izado Ensaio a ser rea~izado
em todo o contorno no campo (Nota 1) l1l( I\h(J.OJ~N\ ~ [Ó' E,fj.Q. ~
/ J=(- ~
"'~l.P~
c) Quando o ensaio for realizado em menos de 100%do comprimento total da solda, a
percentagem correspondente deve ser colocada no lado direito do símbolo básico, figura
29.
21
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CON~~'6~.~lt;~~~~A~.~OAOE MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
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25%
\ \'-----PH 50%
") ~r J
\
JW)
(3)
(2)
us
Figura 31 - exemplo de indicação de ensaio não-destrutivo sem lado específico para ser
realizado.
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22
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CONTROi,f. l)A QUAt.lD40f: MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTRon ()A QUAI.IOADE
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 3 - SIMBOLOGIA DA SOLDAGEM E END
I'1),'
IJ)
SIGNIFICADO DOS SíMBOLOS DE END APRESENTADOS NA FIGURA 32. ,)
A. Radiologia do lado da seta em toda a extensão da junta;
B. Partículas magnéticas sem lado específico em toda a junta; ()
C. Ensaios combinados de partículas magnéticas e liquido penetrante do lado oposto à seta
em toda extensão da junta;
()
D. Ensaios combinados de ultra - som e radiografia do lado da seta e ensaio visual do lado c.)
oposto à seta em toda extensão da junta;
E. Partículas magnéticas realizadas em 100 mm da extensão soldada, do lado oposto à seta;
()
F. Liquido penetrante realizado em 200 mm da extensão soldada, do lado da seta; t)
G. Radiografia em 25% da extensão soldada, do lado oposto à seta;
H. Partícula magnética em 50% da extensão soldada, do lado da seta; L)
I. Radiografia, em número de cinco filmes em posições aleatórias a ser realizadas do lado
t)
oposto à seta;
J. Ultra-Som, em número dedois, a ser realizado do lado da seta; (}
L. Partículas magnéticas, em todo o contorno da peça, a ser realizadas no lado da seta, em
conformidade com o procedimento 03; t)
M. Ultra-som, em todo o contorno da peça a ser realizado do lado oposto à seta, em ()
conformidade com o procedimento 254;
N. Ultra-som, em numero de dois, sem lado especifico, em conformidade como procedimento o
376; t.)
O. Ensaio visual em toda a extensão soldada, a ser realizado do lado da seta e líquido
penetrante em 50 mm da extensão soldada, a ser realizada do lado oposto da seta; L)
P. Teste por pontos, sem lado específico, em conformidade com o procedimento 137;
Q. Teste de estanqueidade, a ser realizado do lado da seta em extensão soldada.
t)
) ;t)
7.5 - EXEMPLOS DE COMBINAÇÃO DE SíMBOLOS DE END COM SíMBOLOS DE ()
SOlDAGEM
t)
()
us t)
\ :t)
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24
MENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS __ ..w.n,SOINSPETOR O SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULTORIA EM
CON1·Ról.E DA QVAUOADJ;.'" GIA DA SOlDAGEM E END
(2:) (F)
EXEMPLO A:
18 operação: soldagem do chanfro em "V'do lado da seta com solda de suporte pelo lado
oposto;
28 operação: Realizar ensaios de partículas magnéticas em ambos os lados em toda extensão
da junta soldada.
EXEMPLOS B:
1a operação: Soldagem do chanfro em "X";
2a operação: Realizar ensaio por ultra - som em ambos os lados em toda extensão da junta
soldada.
EXEMPLO C:
18 operação: Soldagem de chanfro em "V" do lado oposto a seta;
28 operação: Realizada ensaios combinados, visual e radiográfico pelo lado a seta em toda a
extensão da junta soldada.
EXEMPLO D:
18 operação: Soldagem do chanfro em "V" do lado da seta:
28 operação: Após goivagem, realizar a soldagem do chanfro em "U" pelo lado oposto à seta:
38 operação: Realizada ensaio por ultra - som do lado oposto à seta em toda a extensão da
junta soldada.
EXEMPLO E: i: ..
I'P
f ~~
::f.N!J r&.CC>rV~-I Fr:. ~ vIVI C~A-N.çW
E;.lt:,TLO~O~4-V~t) 0-:.~<)..((..,.U ••I). co, ~ClLVWC
+- éo. 'lAe; ((;
1a operação: Soldagem do c anfro em "V" do lado da seta;
28 operação: Após goivag m, realizada ensaio de líquido penetrante pelo lado oposto à seta
(
.
EXEMPLO F:
18 operação: Soldagem do chanfro em "K";
28 operação: Realizar ensaio de partículas magnéticas, em 50 mm da extensão soldada, em
ambos os lados, conforme procedimento 253.
25
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETQRDE SOLDAGEM NivEL 1
M6DOL004 ....PROCESSO DE SOLDAGEM
,
MODULO-04
PROCESSOS
DE
'0,
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CONSULTORIA-TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONSULToRIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSO DE SOlDAGEM
íNDICE PÁGINAS
PROCESSOS DE SOLDAGEM
A soldagem a arco com eletrodo revestido é um processo que produz a coalescência entre metais J'M '\€.OJ.A1 S.
pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo_ _ ..... ç
revestido e a superfície do metal de base na junta que está sendo soldada. - fAa~\P-o(l /-'I ~~
•••• .:> ( ~ - - LÃI'\(I.}A,J ~
1.2- FUNDAMENTOS DO PROCESSO Po'0ru~ \ (JC(7 t ,-.~
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido (SAER) é a união de metais pelo &\(;í N#vW
aquecimento oriundo de um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo revestido e ~ - _
superfície do metal de base, na junta que está sendo soldada. _ T ~-f"\ \..~ ~
O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco elétrico até a poça de fusão do metal de
base, formando assim o metal de solda. _ El..6-r
A!} tx;> R.;:::.V~\\ ~
Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que é formada do revestimento
do eletrodo e das impurezas do metal de base, sobrenada a poça de fusão protegendo-a da
contaminação atmosférica. Uma vez solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do
metal de solda já solidificado. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e do
revestimento que em alguns casos é constituído de pó de ferro e elementos de liga (ver Figura. 1)
CJOrJl-l6<A..~ o V\A6l S Ur~ ~ ~~ í\J/);,tlL..AIL
tA? 1<; A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos,
I . devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do baixo custo dos equipamentos
e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa grande faixa de
espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em
condições extremas. A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação
industrial, estrutura metálica para edifícios, construção naval, carros, caminhões, comportas e
outros conjuntos soldados.
AImoIfer.l
Ao"txwa
Metal de
Base
."~~. tA .!Ii"
:w
a) Corrente continua - polaridade direta (CC-), o eletrodo é ligado ao pólo negativo da al
máquina e tem-se uma maior taxa de deposição _e menores lro!undidade.s, d,e .\' r -r r~)r,\ n \Jf\ "'.
penetração. íV,;lJ(:!2. b '\- , for,irr; E0:,l&U '\)~ •Jo . :.f.\ll00 (t1-k0V'i \ ,i~"" > 'lJi1
b) Corrente continua - polaridade inversa (CC+), o eletrodo positivo e a peça negativa. (D
Com essa configuração, são obtidas maior penetração e menores taxas de fusão do
eletrodo. .~
c) Corrente alternada (CA) - a polaridade alternada a cada inversão da corrente. Com ti)
este tipo de configuração, a geometria do cordão será intermediária àquela obtida
em CC+ e CC-o t:I)
Cabos de soldagem - São usados para conectar a porta eletrodo e o grampo à fonte de energia. e
Devem ser flexíveis para permitir fácil manipulação. Eles fazem parte do circuito de soldagem e CI)
consistem de vários fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e
flexível. Os cabos devem ser mantidos desenrolados e sem emendas. e
Porta eletrodo - O porta eletrodo serve para a fixação e energização do eletrodo. É fundamental a
(:I:)
correta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos de choque sejam minimizados. As lD
garras devem estar sempre em bom estado de conservação, de modo a evitar os problemas de
superaquecimento e má fixação do eletrodo, que pode se soltar durante a soldagem.
(O
Grampo (Conector de Terra) - É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
e
~J)
Figura 2 - Equipamento para Soldagem com Eletrodo Revestido 1:0
Porta
1:0
Eletrodo
Alicate de Eletrodo
(:o
1:0
Eletrodo Ligação ao
1:0
1:0
~~=;;;::;í7 l EIet_Rl_dD_\•••••• --."",
~U
Metal de Base
?-- 11)
:o
U
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA,..,.TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETORDE SOLDAGEM
CONSUL TOR.IA eM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
-
durante o processo de soldagem: Funções Elétricas, Físicas e Metalúrgicas
Função metalúrgica
a) Introduz elementos de liga no metal de solda, alterando suas propriedades da solda. '\
Outros elementos químicos são também adicionados com o propósito de escorificar t.•..Ià:.1;a...Il..(U"'fl\fL)
impurezas, desoxidar e etc. (ex: Mn, Si)
O processo de Soldagem com eletrodo revestido pode ser usado para sQlqar em todas as ~s; NUM ~ b42õt.
posições. Ele pode ser usado para soldagem da maioria dos aços e alguns dos metais não' çu& fobo';,.~ ~11
ferrosos, bem como para deposição de metal de adição para se obter determinadas propriedades
ou dimensões. Apresenta possibilidade de soldar metal de base numa faixa de 2 rnm até 200 mm,
r~
dependendo do aquecimento ou requisitos de controle de di~torção ~ da utilizacão. ...._\A ~Ge"'\
A?oQ.,e' "'(ea..tJ\~~ I eN<Gfl..G.1n: 'b6 "....
O controle da energia de soldage~urante a operação é um fator relevante em alguns
materiais, tais como aços temperados e revenidos, aços inoxidáveis e aços de baixa liga contendo
molibdênio sendo também de grande importância para aplicações em baixas temperaturas.
Controle inadequado da energia de soldagem durante a operação de soldagem, quando requerido,
pode facilmente causar trincas ou, perda das propriedades primárias do metal de base, como a
perda de resistência a corrosão em aços inoxidáveis ou mesmo a queda de capacidade de
absorção de energia ao impacto (ensaio Charpy).
3
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D
D
O
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
O
P~TRIIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM O
CONSULTORIA
C()NTROl.F..
EM
DA QUAUDAOE
MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM O
O
A taxa de deposição deste processo é pequena comparada com os outros processos de
alimentação contínua. A taxa de deposição varia de 1 a 5 kg/h e depende do eletrodo escolhido. (t
O sucesso do processo de soldagem com eletrodo revestido depende muito da habilidade e da
técnica do soldador, pois toda a manipulação de soldagem é executada pelo soldador.
e
Há quatro itens que o soldador deve estar habilitado a controlar: tOt
• Comprimento do arco (var-ia8Rtfe-G;5-a 1,1 do diâmetrQdo eletrodo revestido}-
O
• Ângulo de trabalho e de deslocamento do eletrodo; (D
• Velocidade de deslocamento do eletrodo;
• Técnicas de deposição de passes (passe estreito ou oscilante)
O
• Corrente. (I
1.6 - PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS O
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, tinta, resíduos do 1)
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no mínimo
20 mm de cada lado das bordas e desmagnetizadas. e
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
e
A solda obtida pela soldagem a arco com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de e
descontinuídades. A seguír estão listadas algumas descontinuidades mais comuns que, podem ser
encontradas quando este processo é usado.
e
(:I)
Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas (grande
(~
comprimento do arco ou alta velocidade de soldagem), pela utilização de metal de base sem
limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes, na abertura e (:I)
fechamento do arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe a ré, logo após começar a
operação de soldagem, permite ao soldador refundir a área de início do passe, liberando o gás 'j)
deste e evitando assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente
pelo uso de eletrodo úmido.
1:0
1.)
Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente 1.)
entre passes. É um problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se refere ao
acesso à junta a ser soldada ou mesmo com pequenos ângulos de bisei. /:1)
Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida, preparação :t)
inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais. :t)
Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada; soldagem rápida, "1)
preparação inadequada da junta ou do material, corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro
grande demais.
:o
'1)
Concavidade e Sobreposição - são devidas a erros do soldador.
'O
Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem evitadas, t)
mudanças na técnica de soldagem ou troca de materiais.
t;)
Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do soldador. r)
Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela contração da
solda, na direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos à t)
direção de laminação. t)
t.)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM (O S?l?s 0'IJ , '-~I!'-'""'
Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão ~ são trincas, como veremos devidas à fissuração a
7
.~ Elas ocorrem em certo tempo após a. execução da. solda e, portanto, põclem nâo ser
detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a operação de soldagem. Elas
ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes de
hidrogênio, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos úmidos, superfícies sujas.
Este hidrogênio aliado a um micro estrutura frágil e a um nível de tensões residuais
suficientemente elevados, contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas.
o arco elétrico emite radiações visíveis eultravioletas além de projeções e gases nocivos. Por
estes motivos, o soldador deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, roupas de
proteção, vidro de segurança e executar a soldagem em locais com ventilação adequada.
A figura 3 a seguir contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem com eletrodo revestido. .
5
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PIE.TRUS CURSO INSPETOR DESOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E. DA QUAU[)ADE MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM
Figura 3 - soldagem com eletrodo revestido (shielded metal are welding - SMAW)
CARACTERfSTICAS:
CONSUMIVEIS:
TAXA DE DEPOSIÇAO: 1 a 5 kg/h
ESPESSURASSOLDADAS: > 2mm a 200mm
- Eletrodos de.z.s,,8 mm de diâmetro.
POSICOES;Todas (Depende do revestimento)
TIPOS DE JUNTAS; Todas
Revertimento$ de 1 a 5 mm de es-
~>. DILUiÇÃO: de 25,,3$%
pessura.
FAIXA DE CORRENTE: 75 a 300 A
Soldagemda maioria dos metais e ligas empregadasem caldeiraria, tubulação. estruturas e revesti·
mentos.
VANTAGENS: LIMITAÇOES:
~ Baixo 2'$19. \.,./ - Lento devido à baixa taxa de deposição \
c _ Versatilidade. \...--'""" ~ida~ de remoçãode-~sc6r;;:--\ »>
--:.. Operaçãoem locais de diffcil acesso. V-- - Requer habilidade manual do soldador.
SEGURANÇA:
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas. Risco de choques elétricos,
Queimaduras e proíecões. Gases (atmosfera protetora).
6
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P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • P'ROCESSOS DE SOLDAGEM
2.1- DEFINiÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodos consumfveis, nos quais o arco elétrico e a
poça de fusão são protegidos do ambiente pelos produtos resultantes da queima de um fluxo que é
adicionado independentemente do eletrodo. Pode ser utilizado como eletrodo; arame maciço,
arame tubular ou fita.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de
proteção. O profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldade de acertar o
posicionamento do arco quando se perde o curso. Para contornar tal problema o equipamento
deve possuir um dispositivo simples de guia (mecâriico ou luminoso) para orientá-lo.
Vantagens do processo:
Sentido
•••
da Soldagem
7
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PfE.TRUS CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUAUDAOe MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOlDAGEM
o processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e
a maioria dos aços, ferríticos e austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas espessas
de aços, por exemplo, vasos de pressão, tanques, tubos de grandes diâmetros e vigas.
Bobina de
AranJe .Arame Alirnent:ador
Reservam.-io de Arame
de Fluxo
Sistema de Fonte de
Controle Energia
r~~~l
p:--_e=n
b:::.======~--~
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem e feita em uma
faixa de 350 a 2000A. A soldagem com corrente continua permite melhor controle de formato do
passe de soldagem, da profundidade de penetração e da velocidade de soldagem.
A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com polaridade inversa (eletrodo
positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco, de seu
percurso normal, devido a forças magnéticas).
8
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CQNSULT01tIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm usualmente composição química muito similar à
composição do metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a cornposiçao qut mica da solda e
influenciam em suas propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos
revestimentos usados no processo de soldagem a arco com eletrodo revestido.
Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:
• Lundido:_
• Aglutinado;..
• Aglomerado..;.
• Mecanicamente misturado,-
A composição da solda é alterada por fatores como as reações químicas do metal de base com
elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar várias combinações arame-fluxo, pois
ambos são individuais, dão ao processo grande flexibilidade para se alcançar as propriedades
desejadas para a solda.
-- ~" • Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa
(100.000 psi).
9
Cf)
CJ)
li
CJ)
11
CONSULTORIA -TREINAMENTO -INSPEÇÃO
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PIE.TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM li
CONSUl TORtA EM
C.ONTROL.E DA QUALIDADE MÓDUL004-PROCESSOSDE SOLDAGEM CI
1!D
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na posição
horizontal em ângulo. Soldas executadas com este processo usualmente têm boa ductilidade, alta li
tenacidade ao entalhe, contém baixo hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que
são no mínimo iguais àquelas que são encontradas no metal de base.
11
li
Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar
deposições superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz
(D
aberta, um cobre-junta é utilizada para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento (D
para prover de propriedades desejadas uma superfície, por exemplo, resistência a corrosão ou
erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita. A taxa de deposição pode variar de 5,0 e
kg/h, usando processos semi-automáticos, até no máximo aproximado 85 kg/h, quando se usa O
processos automáticos com vários arcos conjugados.
O
2.6- PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
O
A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importam na O
soldagem a arco submerso.
O
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em (t
porosidade e inclusões. Portanto, prevalecem para a soldagem a arco submerso, todas as
recomendações feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam: O
• As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do
e
exame por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no O
mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e desmagnetizadas.
• As irregularidades e escória do oxí-corte devem ser removidas, no mínimo, por
O
esmerilhamento. O
• Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão
devem ser removidos. O
• O alinhamento máquina/junta incorreto resulta de penetração e falta de fusão na raiz. Se a O
soldagem é com alto grau de restrição, trincas também podem surgir devido ao
alinhamento defeituoso. O
O
2.7- DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer O
quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Veja alguns aspectos principais:
O
Falta de Fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe ou O
em soldagens muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
O
Falta de penetração - como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando acontece, é O
devida a um alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada.
O
Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes,
não for perfeita. Devemos cuidar para que toda a. escória seja removida, atentando que existem
O
regiões onde esta operação é mais difícil: a região entre passes e aquela entre o passe e a face do O
chanfro executado no metal de base.
O
Mordedura - acontecem com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a soldagem O
processa-se rapidamente e, quando a corrente for muito alta.
O
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CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Porosidade - ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avanço da
máquina e o resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória. Podemos
eliminar a porosidade mudando a granulação (finos em menor quantidade) ou a composição do
fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza adequada da junta, diminuição da
velocidade de avanço da máquina, utilização de arames com maior teor de desoxidantes e altura
do fluxo adequada.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a
arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem. a
iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminações associadas às altas tensões de Soldagem
podem redundar em trinca interlamelar.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. ~sempre conveniente cuidar
para que exista uma ventilação adequada do local de soldagem, especialmente no caso de áreas
confinadas.
A figura a seguir contém algumas mformações. mais importantes sobre a soldagem a arco
submerso.
11
11)
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P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM e
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
nA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM (:t)
Figura 6 - Soldagem a arco submerso (submerged are welding- SAW)
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ESCória
Con:r., d.- Sold.
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Fonte chI eon.n ••
Su~ de Fluxo (Cob~jun~)
(D
TIPO DE OPERAÇÃO; Automática EQUIPAMENTO: Gerador, transformador,
ficac:lor
reti- (D
CUSTO 00 EQUIPAMENTO: 10 - Silo de fluxo - Aspirador
~ de Soldagem: con~ituida de painel.
..(t
(Soldagern com eletrodo revestido = 1) alin.e ••tação de Bf"amee alimentaç:âQ elétrica.
3
CONSUMi\lEIS:
CARACTERrsTICAS:
TAXA DE DEPOSiÇÃO: Arame Maciço
O
Arame = 6 a 15 kg/h.
Fita = 8 a 20 kg/h. Arame Tubular e
ESPESSURAS SOLDADAS: > 5 mm Fita O
POSIÇOES: Plana e Horizonu'.
TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo • em Fluxo e
DILUiÇÃO:
Arame = 40 a 50"~
ângulo
(»
Fita 15 a2~~
SEGURANÇA:
O
Poucos problemas. O arco é encoberto pelo "uxo. O
O
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3.1- DEFINiÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de
tungstênio sob uma proteção gasosa de gás ínerteou misturas de gases inerte. Pode ou não ser
utilizado material de adição . .
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que'
também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A
soldagem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele
não é transferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz à corrente é um
arame de tungstênio puro ou liga deste material.
•••
Sentido
Solde.gecn
~\ "'_-Pis~oIl11
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico da
pistola. O gás remove o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de
tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum
salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum
acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e
ligas. Não há nenhuma escória e o processo pode ser usado em todas as posições este processo
é o mais lento dos processos manuais.
13
(:I)
(:I)
d:)
!:J)
~
~SL
;~f
~
• EWTh-1 - Tungstênio com 0,8 a 1,2% de Th02; O
• EWTh-2 - Tungstênio com 1,7 a 2,2% de Th02; \~ 't_':;
• EWG- Tungstênio (94,5%) com adição de alguns elementos não identificados. O
O
A adição de tório e zircônio ao tungstênio permite a este imitir elétrons mais facilmente quando
aquecido. O
3.4· CONSUMíVEIS - METAIS DE ADiÇÃO E GASES
O
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição e
no processo de soldagem TIG.
O
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado. O
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CONSULTORIA -'TREINAMENTO -INSPEÇÃO
~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULT01UA eM
CONTROLE DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma
mistura destes dois gases16 argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque
apresenta várias vantagens:
Vantagens:
• Ação do arco mais suave e sem turbulências.
• Menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
• Maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente
alternada.
• Menos custo e maior disponibilidade.
• Menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
• Melhor resistência a corrente de ar transversal.
• Mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais
alta para um dado comprimentode arco e correnteem relaçãoa argônio, produzindomais calor, e assim é
mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal
como alumínio). Entretanto, visto que a densidade do hélio é menor que a do argônio, usualmente
é necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais estável e uma proteção
adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas.
E usado tanto para soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de raiz de
tubulações de aço carbono e aço inoxidável, especialmente aquelas de aplicações críticas, são
freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados
pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não possíveis
por outros processos, bem como pela obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como
também metais de soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços
carbono. Alguns metais podem ser soldados em todas as posições, dependendo da corrente de
soldagem e da habilidade do soldador.
A corrente usada na soldagem TIG pode ser alternada ou continua. Com a corrente contínua pode-
se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mínimo de
aquecimento no eletrodo e o máximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem
ser usados, obtendo-se profundidade de penetração ainda maior do que a obtida com polaridade
inversa ou com corrente alternada.
Quando se deseja baixa penetração, deve-se optar pela situação que leva ao aquecimento mínimo
do metal de base, usando-se a polaridade inversa ou corrente alternada.
Na soldagem de alumínio a corrente utilizada é alternada, sendo necessário um dispositivo de alta
freqüência que está normalmente embutido no equipamento.
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CONSULTORIA EM
CONTROl.E DA QUAUDADE
MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM
A despeito das vantagens citadas, é conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem
sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso
do soldador.
Uma consideração que se deve ter em mente é o ângulo do cone da ponta do eletrodo de
tungstênio, pois a conicidade afeta a penetração da solda. No entanto esta preparação só ocorre
para soldagem com corrente contínua polaridade direta.
Se a curvatura da extremidade do eletrodo for diminuída (ponta mais aguda), a largura do cordão
tende a aumentar e a penetração diminui. A ponta tornando-se aguda demais, a densidade de
corrente elétrica aumenta e a extremidade deste pode atingir temperaturas superiores ao ponto de
fusão do eletrodo, quando então irá se desprender do eletrodo e fizer parte da poça de fusão,
constituindo após sua solidificação numa inclusão de tungstênio no metal de solda (inclusão
metálica).
A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo,
diâmetro do arame, metal de base, e gás escolhido) vai de 0,1 mm a 50 mm. Quando a espessura
excede 5 mm, precauções devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na
soldagem multipasse. A taxa de deposição, dependendo dos mesmos fatores listados para
espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h.
• A limpeza do chanfro e bordas devem ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm,
pelos lados interno e externo.
• Quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de
gás inerte, pelo outro lado da peça. A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de
Purga. Para os aços carbono não é necessária a proteção.
16
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CONSULTOR.IA EM
CONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04 ~PROCESSOS DE SOLDAGEM
Trincas de Cratera, na maioria das vezes, são devidas as correntes de soldagem impróprias.
As trincas devidas ao hidrogênio (flssuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de
umidade no gás inerte.
Outro aspecto dessas radiações é sua capacidade de decompor solvente, com a liberação de
gases bastante tóxicos. Dai em ambientes confinados devemos cuidar para que não haja solventes
nas imediações.
Observe a figura a seguir ela contém resumidamente algumas das informações mais importantes
sobre a soldagem TIG.
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P~TRIIS
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONT'ROl.E DA QUAUDADE
MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
Água de
RefTigeração
Eletrodo
de
Tungstênio
L1MITAÇOES:
VANTAGENS:
Baixa "taxa de deposição.
- Produz as soldas de melhor Qualidade.
- Requer soldadores mui1:o bem treinados. I:t)
SEGURANCA:
18
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
Pft.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTOJtJA~M
CONTROtE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
4.1- DEFINiÇÃO
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza
como eletrodo um arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG) ou um gás ativo
(MAG).
• Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que
perdem a característica de inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases
utilizados são:
- CO2
- CO2 + 5 a 10% de O2
- argônio + 15 a 30% de CO2
- argônio + 5 a 15% de 02
- argônio + 25 a 30% de N2
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco
submerso, não são formadas no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não
se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o aspecto de vidro) de sílica se forma de
eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória. A figura 10 mostra como o processo
de soldagem MIG/MAG funciona.
~ Pistola
~
Poça de
Fusio
I'l Atmosfera
Protetora
Metal de Solda \ ,,, Metal de
19
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P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROl.E nA QUAL.IDADE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
O processo de soldagem MIG/MAG pode também ser usado para aplicação de revestimento
superficial.
O equipamento básico de soldagem MIG/MAG consiste nos seguintes elementos: uma pistola de
soldagem, uma fonte de energia de soldagem, um cilindro de gás de proteção, e um sistema de
acionamento de arame. A figura a seguir mostra o equipamento básico necessário para o processo
de soldagem MIG/MAG.
Bobina de
Arame
Fonte de Gás
de Proteção
.~
Controle de
Tensão
l FONTE DE ENERGIA
A pistola contém um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um
bico de gás para direcionar o gás de proteção às redondezas do arco e da poça de fusão. O
alimentador de arame é composto de um motor pequeno de corrente contínua e de uma roda
motriz. O escoamento do gás de proteção é regulado pelo f1uxômetro e pelo regulador-redutor de
pressão. Estes possibilitam fornecimento constante de gás para o bico da pistola a uma vazão pré-
ajustada.
A operação de soldagem se inicia quando a ponta do arame mantém contato com a peça e é
acionado o gatilho de ignição da pistola. Neste momento três eventos ocorrem: (a) o arame é
energizado, (b) o arame avança, (c) o gás flui, devido à abertura do solenóide. Pode-se então
iniciar o deslocamento da pistola para a soldagem.
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - P~OCESSOS DE SOLDAGEM
A maioria das aplicações de soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contínua
polaridade inversa. Nesta situação tem-se um arco mais estável, transferência estável, salpico
baixo, e cordão de solda de boas caracteristicas. Corrente continua polaridade direta não é usada
com freqüência, e corrente alternada nunca é utilizi;lda or est cesso.
Por transferência globular - ocorre com uma baixa corrente em relação á bitola do eletrodo. O
metal se transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que o
eletrodo. Os glóbulos se transferem para a poça sem muita direção e o aparecimento de salpico é
bem evidente.
Por transferência por spray ou por pulverização axial - ocorre com correntes altas. O metal de
adição fundido se transfere através do arco como gotículas finas. Com a transferência por spray a
taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto, essa taxa de deposição restringe o
método à posição.
Por transferência por curto circuito - A fusão inicia-se globularmente e a gota vai aumentando
de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a
ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo permite a soldagem
em todas as posições e é um processo com energia relativamente baixa, o que restringe seu uso
para espessuras maiores.
Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo e
injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição é pelo
jato de gotículas durante esses pulsos. Esta característica da corrente de soldagem faz com que a
energia de soldagem seja menor, o que toma possível a soldagem na posição vertical pelo uso de
arames de diâmetros grandes.
6 "
.,-..
(.
Globular
..
\
Curto Circuito
oD
o
Aerossol
21
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CONTROtE nA QUAUDAoe MÓDULO 04 -PROCESSOS DE SOLDAGEM
A maior parte da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG
por arco pulsante e por transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as
posições. Quando a soldagem é feita na posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros
pequenos com o método de transferência por curto circuito. A transferência por spray pode ser
usada com corrente contínua pulsada.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos
outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da
soldagem MAG, contêm elementos desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais
determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser tão similares quanto
possível, sendo que, especificamente para o processo MAG. deve ser levado em conta o
acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações sobre os eletrodos
consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.18 e A 5.28.
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CONTROl.E DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Pode ocorrer que não haja tempo para a saída do monóxido de carbono (CO), da poça de fusão, o
que provocará poros ou porosida~no metal desolda,
l ?:;!"':><2":cc:.o.~ol0 '\.lL. '\ 0 N f0.f)
O problema é resolvido mediante a adição de elementos desoxidantes tal como, o manganês. O
manganês reage com o óxido de ferro, dando origem ao óxido de manganês, o qual, não sendo
gás, vai para a escória (FeO + Mn -+ MnO).
o manganês, porém, deve ser adicionado em quantidade compatível com o FeO formado. Mn em
excesso fará com que parte dele se incorpore à solda, implicando em maior dureza do metal de
solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrência de trincas. Em síntese, portanto, ocorrem
as seguintes reações:
• Na atmosfera ativa:
CO2 -+ CO + % O2
Fe + % O2 -+ FeO
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CONTROtE DA QUAUC>AOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-circuito.
Ocorre também com transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos
baixa& corrente.
ALl~<;
Falta de Penetração - sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-circuito.
Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado durante a
soldagem sob condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria das
vezes esses óxidos flutuam na poça de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de
solda, dando origem a inclusão de escória .
Poros e Porosidade - como já vimos, poros e porosidade são causados por gás retido na solda na
soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção injetado sem a
observância de determinados requisitos técnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual
contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da atmosfera podem dissolver-se na poça de
fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como por exemplo, uso de
metal de adição inadequado
A figura a seguir contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre
soldagem MIG/MAG.
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CONTROLE DA QUAUDAOE MÓDULO 04 • PROCE$SOS DE SOLDAGEM
FONTE
DE
ENERGIA
VANTAGENS: 1.IMITACOES:
- Alta taxa de delJOSicl'O. - Limitado à posição pia".. ltJCClI'lO na transfet'in.
cia por curto-circuito ou por arco pulsante.
_ Baixo teor de hidragln10 combfnado com alta
energia. - Risco de ocorrincia de falta de fusão.
SEGURANCA:
Grandlt emisIIio de radiação ultra-violeta e projeQijes metálieas
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CONTROl.E DA QUAUDAOE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
5- SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING-FCAW)
5.1- DEFINiÇÕES
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com
um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal
de base. A proteção do arco e do cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do
eletrodo, que pode ser suplementado por uma proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte
externa.
-C02
-Ar+ 2% de O2
- Ar + 18ft25% de CO2 ,C lV\, ':'TV ?A)
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas vistas
anteriormente nos processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso (ver itens 1 e 2
deste módulo); aliada a estas funções, a escória promove um ótimo acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em
comparação com o processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa
penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MIG/MAG, o arame tubular também é
embalado numa forma contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto em
processos semi-automáticos como em processos automáticos. Em ambos os processos, o arame
tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola. No processo semi-automático, o
soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade de
deslocamento e a manipulação do arco.
As figuras 15 (a) e 15 (b) mostram o funcionamento do processo de soldagem com arame tubular.
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 ..PROCESSOS DE SOLDAGEM
Metal de Solda
Solidificado
~'i~~~
Figura 15 (b) - Soldagem a Arco elétrico com Arame Tubular com Proteção gasosa
eJ ~~ ç~,Sa
•• ...-PistoIa
•..•..••.
--Ilco de Contato
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CONTROl.E. DA QUAL.rr)AOF.
MÓDUL004·PROCESSOSDE SOLDAGEM 11)
A figura a seguir mostra esquematicamente, um equipamento para soldagem com arame tubular.
Bobina de
Arame
Fonte de Gá!>
de Proteção
11)
,~
Controle de
Tensão
FONTE DE ENERGIA
Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes e
altas tensões do arco em relação a um determinado diâmetro de arame. Dentre os gases ou
misturas gasosas utilizadas,8l?enas o ArgÔniQ...eas misturas gasosas~6rgQoi~ com teor de CO2
variando entre 8 e .15.%. permitem produzir este tipo de transferênCía metálica. Por prOduzir ama
elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à posição plana. Um
problema gerado por este tipo de transferência metálica é a possibilidade de ocorrência de falta de
fusão, devido ao jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente
aquecidas.
Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético obtido pela pulsação da corrente entre
dois níveis pré-estabelecidos: uma corrente de base baixa o suficiente para manter estável o arco
elétrico e resfriar a poça de fusão e uma corrente de pico, superior a corrente de transição globular
- spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa, facilitando a soldagem com arames de
grandes diâmetros fora da posição plana.
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • P'tiOCES$OS DE SOLDAGEM
Eletrodos - são arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor de
hidrogênio. Quando o gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na composição r-J)
química do eletrodo elementos desoxidantes, tais como o Mn, e o Si. No caso dos arames .f..s 1lI,J
Um cuidado especial deve ser tomado pelo soldador durante a remoção da escória formada sobre
cada passe depositado; a fim de evitar inclusões na junta soldada.
Falta de penetração - também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir por
preparação inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo projeto.
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o processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo
o ambiente deverá ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.
A figura 17 contém um resumo das principais informações sobre o processo arame tubular.
Figura 17 - Soldagem com arame Tubular (Flux Cored Are Welding - FCAW)
CARACTERisTlCAS: CONSUMíVEIS:
TAY.A DE DEPOSIÇÃO: 1 a 16 kglh Arame:
ESPESSURAS SOLDADAS: > 3 rnm · 1,2 a 4.0 mm - aços carbono e baixa liga
POSIÇÕES: Todas • 1.6 a 4,0 mm - aços cromo e cromo-niquel (
OtLUlyÁO; 20 a 50% ~§;
FAJXA DE CORRENTE: 90 a 600 A · COz ou Ar + Co,-Aços c.aroono e baixa liga
· COzou Ar + Oz ou Ar + He - Aços cromo e
cromo-níquel
VANTAGENS: UMITAÇÔES:
sEGURANÇA
Gr.ande emfssao de radiação Ultravioleta, projQ9Õe!I> metálicas e fumaça.
30
CONSULTORIA ....•
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
o processo começa pela abertura do arco elétrico entre o eletrodo e um apêndice colocado na
base da junta. Fluxo granulado é acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada de
escória se forma, toda a ação do arco cessa, e a corrente de soldagem passa do eletrodo para o
metal de base através da escória por conduta elétrica.
8etrodo
Metal de Base
Metal de Base
Solda
Fundidi
• Fonte de energia.
• Alimentador de arame e oscilador
• Tubo guia e eletrodo
• Deslocador (no caso do guia não ser consumível)
• Sapata de retenção (sapata de montagem)
• Sistema de controle.
• Cabos e conexão elétrica
• Isolantes
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CONSULTORIA Ef'-i
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Poça de Fusão
Sapata de Retenção
.-L_--r-- Refrigerada à Água
Metal de Base
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo
fundido. A superfície da solda é moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a
poça de fusão se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificação,
impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da escória.
Escória Fundida.
Poça de Fusão
Sapa-.:a de Re"t.ençã"o
32
....
I
~ \rP
1tX
(\ ,,'-J~~ C'~c.~
,. . CQ y.J ?~(6\ r'" \
A corrente de solda gero e a taxa de alimentação de el9ttodq podem ser tratadas como uma só
- variável, porque uma varia em função da outra. Se a velocidade de alimentação do eletrodo é
- aU/ilentada, a corretlte de Soidageme a taxa de deposição são também aumentadas. Como a
corrente de soldagem é aumentada, a profundidade da poça de fusão também é aumentada.
A tensão de soldagem é outra variável que precisa ser levada em consideração. A tensão tem
efeito maior na profundidade de fusão no metal de base e também na estabilidade de operação do
processo. Aumentando-se a tensão, aumenta a profundidade de fusão e a largura da poça de
fusão e também aumenta o fator de forma (relação largura/profundidade) e, como resultado, a
possibilidade de ocorrência de trinca é menor. Se a tensão é baixa pode ocorrer um curto circuito
entre o eletrodo e a poça de fusão. Se a tensão é alta demais, podem ocorrer respingos de solda
ou aberturas de arco no topo da escória fundida.
o material de adição deve ter uma composição química semelhante à do material de base;
eventualmente, podem-se utilizar materiais de adição com características diferentes, mas é
preferível que as composições químicas sejam compatíveis, pois se for necessário um tratamento
térmico, estará garantida a adequação entre este, o material de base e o material fundido. Os
consumíveis utilizados na soldagempor eletroescória são o arame sólido. acompanhado de fluxo,
~ o arame tubular, quando há necessidade de adição de elementos de liga.:::: ...••.
A composição do fluxo também é importante, visto que ele determina a boa operação do processo.
Os fluxos podem ser feitos de vários materiais tais como óxidos complexos de silício, manganês,
titânio, cálcio, magnésio e alumínio. Características especiais desejadas para a solda são
alcançadas pela mudança ou variação da composição do fluxo.
É necessária apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de escória de
40 a 50 mm de profundidade é usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga
permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfície.
33
___ .. ·. ,.u "'0_'. ,., •• ; .• u.ill" 1,,_
o processo de soldagem por eletroescória tem muitas aplicações, principalmente devido às altas
taxas de deposição, tornando o processo economicamente viável. Entre as vantagens da utilização
do processo por eletroescória podemos citar:
• Alta taxa de deposição e boa qualidade de solda com relação a exames não-destrutivos faz
desse processo desejável para seções espessas encontradas em inúmeras aplicações
industriais, tais como maquinarias pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes.
• Requer pouca ajustagem e preparação da junta (usualmente juntas sem chanfro).
• Solda materiais espessos num só passe, com um único ajuste.
• É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez
iniciado o processo, ele continua até o término.
• Requer tempo mínimodesoldageme apresenta uma distorção mínima.
• Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
Falta de Fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do
eletrodo, podem apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de
resfriamento das sapatas pode impedir a fusão do metal de base próximo à superfície em que
a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
Sobreposição - pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o
vazamento de material fundido.
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~TRUS
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por
pedaço de abesto úmido utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser
soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo guia ou material para inicio de soldagem
úmido.
Trinca Interlamelar - não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo
porque não se registram tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
-~Ós. tlft:.~~V-oov\:C)
Trincas - devido à fissuração a) trio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso
devido ao tido lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as
trincas causadas pela fissuração a quente são comuns na soldagem eletroescória,
principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira da
junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
A figura a seguir contém resumidamente, algumas das informações mais importantes sobre a
soldagem eletroescória.
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CONTROtE nA QLJA~.IDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
VANTAGENS~ L1MITAÇOES;
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COHSULTOfltIAE:M
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04- PROCESSOS DE SOLDAGEM
RoIet1llSAlimentadores ~
de Arame
Cin::ulaç$o de Agua
Metal de 8ase ~
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira continua. Os
metais fundidos proveniente do metal de adição e do metal de base fundidos formam uma poça de
fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais espessas
de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
37
___ ,. """'.~ ~·'UII"'.I<I
A medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o
cabeçote de soldagem de modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo da seja vertical, a
posição de soldagem é a posição plana, com deslocamento vertical.
Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da forma de
energia, são incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move verticalmente
para cima, acompanhando a progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de água,
pressão horizontal, nas sapatas retentoras, oscilação da pistola de soldagem, alimentador de
arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de soldagem com
eletroescória. (ç;y.:
)\.}(',- \-:~'-
~) r
Fonte de Energia - A fonte de Energia Pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo
corrente_constantaQuando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical
pode ser controlado manualmente ou por dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta
a altura da subida da poça de fusão Com fontes de energia tipo tensão variável (corrente
constante), o deslocamento variável (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser
controlado pela variação do arco elétrico.
Pistola de Soldagem - A pistola de soldagem para soldagem eletrogás efetua as mesmas funções
daquelas das soldagens MIG/MAG e com arame tabular. Ela guia o eletrodo para a posição
desejada na abertura da junta e transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas
aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco . .fo. principal diferença entre /
uma istola de ro ás e as da soldagem MIGIMAG ou com arª~
limitação na dimensão paralela à abertura da raiz en rec apas, pois o bocal da pistola deve se,
adaptar nesta a e ar ura da pistola ê frequentemeritelfmitada a 10 0'!Ql. para que
possa ter um deslocamento horize<1uadq. -
Sapatas de Retenção - Tal como na soldagem por eletroescória, sapatas são usadas para reter a
poça de fusão. Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da
soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para
prevenir que a poça de fusão incorpore o cobre das sapatas, estas são refrigeradas a água para
não se fundirem.
38
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~TRUS
CONSULTORIA f!M
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CONTROtE DA QI.JAlIDADE MÓDULO 04 - PR,OCESSOS DE SOLDAGEM
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os
requisitos desses eletrodos para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, o CO2 é o gás de proteção normalmente usado. A
mistura de 80% argônio e 20% CO2 é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos
sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo auto-protegido. Quando fundidos, os fluxos geram uma
proteção gasosa para proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de campo,
por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte o processo elimina o
grande trabalho e o custo da soldaqern manual. As variáveis de soldagem do processo eletrogás
são similares às do processo por eletroescória.
Soldas feitas com processo de soldagem eletroqás sob condições normais de operação resultam
em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas
em condições anormais podem resultar em soldas defeituosas.
39
CONSUL TO RIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TllllS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
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CONTROl.E. DA QUAUDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da solda.
Isto pode ser realizado pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças
apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do arco deve ser aumentada, e a amperagem e a
velocidade de deslocamento decrescido. Freqüentemente, o aumento na abertura da raiz entre
chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto
carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve ser mantida baixa para
minimizar a diluição do metal de base na solda. Além disso, um eletrodo com alto teor de
manganês pode ser usado para soldagem de aços de alto enxofre.
\:, (~ '-~
Além dessas descontinuidades temos que observar: y r)'
.>:
./ A alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão;
./ A soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o problema do
superaquecimento: a granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta
propriedades deficientes no que se refere à tenacidade. Toma-se, pois necessário um
tratamento térmico após a soldagem.
40
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CONSULTORIA EM
CONTROtE DA QlJAl.IDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
Guia
~~~~':""'Ar
_---r - MIstuIllo.so..
fArgônio + CO,/
CARACTERíSTICAS: CONSUMfverS:
TAXA DE DEPOSIÇÃO: 10kgJh
ESPESSURAS SOLDADAS:10 ® 100mm Arame sólido ou tubular.
POSiÇÕES: Apenas Vertical
TIPOS DE JUNTA: de topO, Gases
de ângulo
DILUIÇÃO: 50 a 60%
VANTAGENS: UMITAÇÓES:
SeGURANÇA:
41
___ " "~".·'I.~"••_,l~ ,lafllll , .•••.••, , i, .1>*
8.1- DEFINiÇÃO
Conjunto de processos de soldagem por fusão nos quais o aquecimento é produzido pela
combustão de um gás.
A soldagem pode ser realizada com ousem pressão, e com ou sem metal de adição. A Figura a
seguir mostra esquematicamente este processo.
I:)
Figura 24 - Processo de soldagem à Gás
Sentidode Soldagem
~\~~r~::':Oda
Metal de Base
42
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CONSULTOfUA EM
CONTROtE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
'- Maçarico
'- de
~" Soldagem
Cilindro
de Gás Bitode
Sofdaaen\
Combustiwl
:ox;~~~
Suprimento
de Gás
Gá$ Com-
Válvulas de
Aegu~
busti'lel
o acetileno é um gás incolor e é mais leve do que o ar. Quando gasoso é instável, se sua
temperatura excede 7800 C ou sua pressão manométrica sobe acima de 2 kgfJcm2• Uma
decomposição explosiva pode resultar mesmo não estando presente o oxigênio. Por esta razão,
deve-se manusear cuidadosamente o acetileno.
Varetas de soldagem composições químicas são disponíveis para soldagem de muitos metais
ferrosos e não ferrosos. A vareta é normalmente selecionada de modo a se conseguir
propriedades desejadas solda. As varetas são classificadas na especificação A WS A 5.2 com
base em sua resistência mecânica.
43
-"- ....
-._... '-~-' ,-_",, 1"'-
Cone (ou dardo) - de cor azulada, onde ocorre uma combustão incompleta, também dita
combustão primária:
Penacho - região mais comprida, que envolve o cone, e onde a combustão se completa.
o
Nesta região ocorrem as combustões secundárias segundo as equações:
Chama Redutora - quando g < 1, isto é, temos maior quantidade de acetileno. Da combustão
incompleta, no cone, resultará um excesso de hidrogênio e de carbono livre.
Chama Oxidante - quando.g > 1. Há sobra de oxigênio. A atmosfera, rica em oxigênio, oxidará o
metal. A chama oxidante, por ser mais turbulenta, apresenta um ruído característico.
44
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CONSULTO'UA.E:M
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
A soldagem a gás é normalmente aplicada aos aços carbono, aços liga e ferros fundidos. Na
indústria do petróleo é utilizada na soldagem de tubos de pequeno diâmetro e espessura, e na
soldagem de revestimento resistente à abrasão. Pode, porém, ser utilizada na soldagem de
outros materiais variando-se a técnica, preaquecimento, tratamento térmico e uso de fluxos.
A soldagem a gás é bem aceita para união de seções finas de tubo e chapa de diâmetros
pequenos. Soldas em espessas não são econômicas, mas podem ser adequadas. para
serviços e reparos.
Neste processo, o projeto da junta é uma variável importante que deve ser levada em
consideração. Maior abertura da raiz de certas juntas é necessária para permitir penetração total.
45
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PIE.TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAUf)ADE MÓDUL004-PROCESSOSDESOLDAGEM
Inclusões de Escória - ocorre normalmente com a chama oxidante; às vezes com a chama
normal. A manipulação inadequada do metal de adição também pode provocar inclusões de
escorias.
46
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~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETORDESOLDAGEM
C.ONTROlE DAQLJAUDADE MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
r Metal de Adição
47
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P~TRlJS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CONSULTORIA EM
CONTROi.F.. DA QUALIDADE
MÓDULO 04-PROCESSOS DE SOLDAGEM
1PO DE DESCONTINUIDADE
PROCESSO
DE POI'O$Idade Inclusão Falta de Falta. MOfdedur3 Sotlfe- TrlllÇa
SOLDAGfM Penetra9io Fusão Posíçáo
(SAERl X X X X X X x
(SAS, X X X X X X X
IlIClusi!cde
(SAGT) X X X
Tung$ténio
($AGC) X X X X X X x
($00) X X X X X X X
Eletroesc:ála X X X X X X
Eletrogás X X X X X X
10.1- OXICORTE
É um processo de corte onde a separação ou remoção do metal é acompanhada pela
reação química do oxigênio com o metal a uma temperatura elevada, os óxidos resultantes
dessa reação (Fe2 03 - FeO - Fe3 04), tem o ponto de fusão menor que o do metal,
fundem-se e escoam.
48
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CONSULTORIA EM
C.ONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
Com o escoamento dos óxidos, boa quantidade do metal é oxidado e o processo continua.
A temperatura de ignição é atingida pelo preaquecimento com chamas de gás combustível -
oxigênio, usualmente posicionadas ao redor do furo de salda de oxigênio.
o maçarico de corte associa a ação de um jato de oxigênio com uma chama oxicombustível de
aquecimento. Esse jato de oxigênio, de alta velocidade, provoca a reação de combustão, e a
abertura de um rasgo na peça pela movimentação conveniente do maçarico.
Este processo não é aplicado a aços que contém elementos de liga que produzam óxidos
refratários.
10.2- EQUIPAMENTOS
Uma estação de trabalho deve ter no mínimo os seguintes equipamentos para execução do
processo:
Deformação - o aquecimento localizado da peça sem que a mesma tenha liberdade paro
expandir-se, da origem a tensões e deformações Corno regra geral,basta aumentar a liberação de
expansão, o corte deve iniciar-se e prosseguir o máximo, possível, sempre pelo lado mais próximo
a borda das peças, que apresenta menor rigidez, ver exemplona figura 27.
til
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49
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CONSUL.TORIA EM
CONTROtE DA QLJAUDAOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
A seleção de gases combustíveis que deve ser considerada para escolher o combustível de
preaquecimento é baseada em inúmeras considerações, tais como, disponibilidade do gás, custo,
e tranqüilidade de manuseio com respeito à seguranç~ -
./ Acetileno;
./ Metil acetileno - propadieno;
./ Gás natural;
./ Propano;
./ Propileno;
./ Gasolina.
Cada um desses gases tem características inerentes que devem ser consideradas para a
aplicação do processo.
Acetileno - É largamente usado como um gás combustível para oxi-corte e também para
soldagem. Suas principais vantagens: são disponíveis, chama de temperatura alta e familiaridade
dos usuários com as características da chama.
Outra vantagem de operação é que o tempo de preaquecimento é uma pequena fração do tempo
total de corte. O que é importante quando se faz pequenos cortes.
Este gás é muito similar em suas características ao acetileno, porém requer cerca de dois volumes
de oxigênio para um volume de combustível para uma chama neutra de preaquecimento, enquanto
que o acetileno necessita de apenas um volume de oxigênio. Assim, o custo do oxigênio será
maior quando o gás metil acetileno-propadieno é usado em lugar do acetileno. Para ser
competitivo, o custo deste gás deverá ser menor que o do acetileno.
O gás MPS tem uma vantagem sobre o acetileno para corte debaixo da água em grandes
profundidades.
50
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CONSUL TOItIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04· PROcES$PS pE SOLDAGEM
Gás Natural - A composição do gás natural depende da sua fonte. Seu principal componente é o
metano. Quando o metano queima com oxigênio, a,reação química é:
Um volume de metano requer dois volumes de oxigênio para uma combustão completa. A
temperatura da chama com gás natural é menor que a da chama com acetileno. Ela também é
mais difusa e menos intensa.
Devido à temperatura da chama ser mais baixa, o que resulta em baixa eficiência de aquecimento,
grandes quantidades de gás natural e oxigênio são requeridas para produzir a mesma taxa de
aquecimento obtida com oxiacetileno. Geralmente, são necessários maiores tempos de
preaquecimento com gás natural que com acetileno.
Para competir com o acetileno, o custo e disponibilidade de gás natural e oxigênio, alto consumo
de gás e o tempo longo de preaquecimento deve ser considerado.
Os projetos do maçarico e do bico para o gás natural são diferentes daqueles para acetileno. A
condição de pressão do gás natural geralmente é menor e as relações combustão são diferentes.
Propano - O propano é usado regularmente para corte devido à sua disponibilidade e ao seu
poder calorífico ser muito maior que o do gás natural Para uma combustão apropriada durante o
corte, o propano requer 4 a 4,5 vezes seu volume em oxigênio de preaquecimento.Este requisito é
parcialmente compensado pelo seu alto poder calorífico. Ele é estocado em forma liquida e é
facilmente transportável para serviços.
Propileno - Este gás compete como. MPS para quase todos os serviços em que se usa gás
combustivel. É similar ao propano em muitos aspectos, mas tem uma chama de temperatura
maior. Um volume de propileno requer cerca de 2,6 volumes de oxigênio para se obter uma chama
neutra. O bico de corte é similar ao utilizado para o MPS.
Gasolina - A gasolina é usada como combustível utilizando-se maçarico de corte e bico de projeto
específico para este fim. A chama é altamente oxidante e, portanto apropriada apenas para
utilização em cortes. A chama de alta temperatura permite cortar aço com espessura de até 360
mm. A gasolina é armazenada num recipiente pressurizado no estado liquido, porém vaporiza no
bico do maçarico antes de entrar em combustão.
51
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CONTRotE DA QUAL.IDAOF.
MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOlDAGEM
r Maçarico de Corte
CARACTERíSTICAS: CONSUMíVEIS:
,"llIl
VELOCIDADE DE CORTE: 10 a 30m1h O)Ógênio ,,11
ESPESSURAS CORTADAS: 1 a 360 mm
POSIÇÕES: Todas Gás combustível
CUSTO DO EQUIPAMENTO: 0,2
(Soldagem com eletrodo revestido = 1)
VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
o
O
- Baixo custo: - Limitados aos aços carbono e de baixa
- Portáteis. líga;
- Distorções da peça;
SEGURANÇA:
52
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C:ONSULT'OltlA. EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
o processo pode ser usado em~ps e alguns metais não ferrosos. É comumente usado para
~oivagem de soldas, para reparos de defeitos de soldas e reparo ae rundidos. O processo requer
uma habilidade de corte relativamente alta. -,
Na goivagem de soldas é necessário proceder a uma limpeza posterior, para remoção do carbono
depositado. Normalmente, a limpeza por esmerilhamento é satisfatória.
f·
53
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CONTROtE DA QUAUDAOE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOlDAGEM
Figura 29 - Corte com Eletrodo de Carvão (Air Carbon Arc Cutting - AAC)
An:o-EI6trico c:amprimido
CARACTERíSTICAS: CONSUMíVEIS:
ESPESSURAs: ilimitada
POSiÇÕES: Todas - Betrodo de carvão revestido de cobre.
FAIXA DE CORRENTE: 80 a 16cxY'
SEGURANÇA:
54
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CONTROtE OAQUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESsOsDE.sOLDAGEM
O processo de corte a plasma usa um arco constrito atirado entre um eletrodo resfriado a
água e a peça. O orifício que restringe o arco também é refrigerado a água. A corrente
utilizada é a corrente contínua, eletrodo negativo.
O arco eletro poderá ser também dotipo não-transferido.
A qualidade do corte a plasma é superior aos outros tipos de corte por meio de calor devido ao
jato de plasma a alta temperatura.
55
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P~TRIIS
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CONTROl.E. DA QUAUrlADE
MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
l-I
Bico Constrito
(+)
EQUIPAMENTOS:
TIPO DE OPERAÇÃO:
Fonte de energia: Retificador/Gerador
Manual ou Automática Água de refrigeração
Cilindros de Gases
Maçaricos
CARACTERíSTICAS: CONSUMíVEIS:
VANTAGENS: LIMITAÇÕES:
SEGURANÇA:
56
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CONSULTOft.lA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLOAGEM
Para que o tratamento térmico de alívio de tensões alcance seus objetivos é necessário que:
• A taxa de aquecimento seja uniforme e controlada, para dar um baixo gradiente térmico,
permitindo a dispersão de calor no material e evitando a introdução de tensões residuais
devido a efeito térmico no material;
• A temperatura de tratamento (temperatura do patamar) seja controlada e oscile apenas
dentro de limites pré-determinados;
• O tempo de permanência na temperatura de tratamento seja controlado e· não seja
excedido em demasia;
• A taxa de resfriamento seja uniforme e controlada, pois o resfriamento não uniforme pode
gerar tensões residuais no material. A taxa de resfriamento alta tende 'a provocar trincas,
57
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CONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04 - PROCESSOS DE SOLDAGEM
enrolamento
enrolamento
sei:lJndárill
primãrio
l~
AplicanckHe Vl. obtém-se V2
Transferindo-se este princípio para o aquecimento por indução (ver Figura 33) vê-se que o cabo
flexível, colocado na região da solda em várias espiras ao redor da peça, representa o enrolamento
primário. A camada superficial da peça, na região do enrolamento, representa tanto o núcleo como
o enrolamento secundário do transformador, Quando se aplica ao cabo uma tensão alternada de
freqüência apropriada, a parte da peça dentro da região do cabo se aquece, devido à contínua
inversão magnética e devido às correntes de Foucault induzidas.
Vantagens:
Desvantagens:
58
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CONSUL.TOlUAeJl't
CONTROl.E DA QUALIDADE MÓDULO 04- PROCESSOS DE SOLDAGEM
----===.:;-;;;:- ~ -----
Vantagens:
Desvantagens:
A figura 33 mostra um esquema de tratamento térmico por aquecimento com resistência elétrica.
59
CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO o
PlE.TI1US CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM
CQNSUl TORIA E"'"
CONTROl.E DA Q.lJAUOADF.
MÓDULO 04· PROCESSOS DE SOLDAGEM
'o
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!!)
Aquecimento por Chama· No aquecimento de soldas com uma Ou mais chamas (tochas), a ~
quantidade e a concentração de calor transferido cara a solda depende não apenas da quantidade
de combustível consumido e da eficiência da combustão, mas do ajuste da chama da distância e
entre a chama e a saída da manipulação da chama, e do controle da perda de calor para a
atmosfera. O aquecimento por chama é um método conveniente, eficiente e econômico de
e:)
tratamento térmico especialmente adequado para serviços no campo em peças relativamente ~
pequenas. Este método deve ser executado com cuidado e por operadores experientes ou sob
supervisão, porque se o aquecimento é aplicado inadequadamente pode-se perder a solda. ~
e:t
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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60
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
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CONSUL TOR.tA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 04 • PROCESSOS DE SOLDAGEM
A fonte de calor é produzida pela queima de um gás combustivel misturado com o ar ou oxigênio.
Vantagens;
,; Baixo custo.
,; Portátil.
Desvantagens:
A figura a seguir mostra uma instalação de tratamento térmico de aquecimento por chamas.
Aquecimento por material Exotérmico· A maioria dos tratamentos térmicos localizados de solda
emprega uma fonte de calor que pode ser controlada para se obter o ciclo térmico desejado. Estes
processos utilizam elementos que podem ser reutilizados, mas que requerem a atenção de um
operador durante o tratamento.
o material exotérmico produz calor pela reação controlada de uma mistura química que desprende
calor em conseqOência da reação, que pode ser, por exemplo:
61
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CONSULTORIA EM
CONTROLE nA QUAUDADE MÓDULO 04· PROCESSOS DE SOLDAGEM
Vantagens:
Desvantagens:
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSUl:.lORIA-1'REINANEN1'O •.•INSp,EQiO
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MQDULo.OS-C,,'NE1s DE SOLDAGEM
MÓDULO -05
CONSUMÍVEIS
DE
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 05 • CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
íNDICE PÁGINAS
CONSUMíVEIS DE SOLDAGENI
1. INTRODUÇÃO
O termo consumível de soldagem e definido como sendo todo e qualquer material utilizado para
deposi~ão ou ~eçã.o.de uma solda. Tais como:
Eletrodo reves I o, varetas; arames sólidos (eletrodos nus) e arames (eletrodos) tubulares, fluxos,
gases de proteção e anéis consumíveis.
A seleção dos consumíveis depende do processo de soldagem, que por sua vez é escolhido em
função de vários fatores entre os quais:
., C.A) <)\0 5J. <~ .
- Metal de base
Geometria e tipo de junta
Espessura de peça a ser soldada
Posição de soldagem
Tipo da fonte de energia
Produtivo
Habilidade do soldador, etc.
1.2.2 Utilizados em soldagem a arco elétrico (processo de soldagem que utiliza energia
elétrica). r .I·~
'\-.l4(tl"
1.2.2.1 Arco elétrico entre eletrodo refratário (não consumível) e peça:
- Soldagem TIG (GTAW);
Nota: Este processo de soldagem foi inicialmente desenvolvido para usar gases do tipo inertes
(exemplo: argônio e Hélio) para proteger a poça de fusão e o arco elétrico da ação dos gases
encontrados no ar atmosférico. Por está razão, ele foi batizado de T. I. G. (tungsten Inert Gas). Mas
tarde houve a introdução dos gases ativos (C02 elou O2) nos gases inertes, juntamente com o
desenvolvimento de eletrodos de tungstênio ligados a óxidos de tória, cério, entre outros, este
processo passou a ser chamado de Gas tungstenArc Welding (GTAW).
Co~~ »'\ \\J0~
• Vareta, maciça ou f1uxada (GTAW Manual) e arame não energizado (GTAW
Mecanizado );
• Gases puros (Argônio, Hélio) e misturas gasosas (Argônio elou Hélio + CO2; Ar +
O2; Ar + CO2 + O2),
1
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CONTROtE DA QUAl.IOAOf.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
• Eletrodo Revestido
• Eletrodo (ou arame) sólido (nu) e arame tubular com núcleo metálico (metal-cored).
• Gases puros e misturas gasosas
O código ASME (American Society for Mechanical engineering), quando utiliza da especificação
AWS, ela emprega a abreviatura SF (do inglês, "Specification") antes do código de especificação
AWS.
2
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CONTROlf. DA QUALIDADE.
MÓDULO 05 - CON.SUMíVEISDE SOLDAGEM
DESIGNAÇAO:
ASME Seção 11 ESPECIFICAÇÃO PARA:
Parte C -AWS-
Eletrodos de Aço ao carbono para Soldagem Manual a Arco co Eletrodo
SFAJA-5.1
t<- Revestido (SMAW)
~~ ~ SFAJA-5.2 Varetas de Aços ao Carbono e Baixa Liga para Soldagem Oxi-Gás (OFW)
:'J Eletrodos de aço Inoxidável para Soldagem Manual a Arco com Eletrodo
\kl P' ~ SFAJA-5.4
revestido (SMAW)
-
( SFAJA-5.5
SFAJA-5.9
SFAJA-5.12
Eletrodos de aço Baixa Liga para Soldagem Manual e Arco com eletrodo
Revestido (SMAW)
Eletrodos Nus e Varetas de aco Inoxidável para soldaqern
Eletrodos de tunastênio e suas Ligas para SOldagem e Corte a Arco
Eletrodos de aço ao Carbono e Fluxo para Soldagem a Arco Submerso
SFAJA-5.17
(SAW)
Eletrodos de aço ao carbono para Soldagem a Arco com Gás de
SFAJA-5.18
Proteção (GMAW)
Metais de Adição de aços ao Carbono para Soldagem a Arco com arame
SFAJA-5.20
Tubular (FCAW)
Eletrodos de aço Inoxidável para Soldagem a Arco com Arame Tubular
SFAJA-5.22 (FCAW) e Varetas com Núcleo Fluxado de aços Inoxidáveis (Tubulares)
para Soldagem TIG (GTAW)
Eletrodos de Aço Baixa-Liga e Fluxos para Soldaqern Eletroescória
SFAJA-5.23
(ESW)
Eletrodos de Aços ao Carbono e Baixa-Liga para Soldagem Eletro-Gás
SFAJA5.25
(EGW)
Eletrodos e Varetas de Aço Baixa-Liga para Soldagem a Arco com Gás
SFAJA-5.28
de Proteção (GMAW)
Eletrodos de Aço Baixa-Liga para Soldagem a Arco com arame Tubular
SFAJA-5.29
(FCAW) . -
Nota: Quanto à aceitação dos gases de proteção, o que se exige dos mesmos é que atendam a
critérios de pureza previamente estabelecidos no procedimento de soldagem.
3
'j
J
'~
'~
,:)
I~
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 !)
CONTROLE DA QUAl.lDADF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
I:)
Desta forma, a especificação além de classificar os consumíveis, determina que os mesmos
I.)
atendam requisitos de:
O
Fabricação; 1)
- Critérios de aceitação;
1)
- Composição química do metal depositado;
- Propriedades mecânicas do material depositado; 1)
Embalagem;
'1)
- Identificação;
- Garantia, etc. 1)
"
Por outro lado, a classificação AWS refere-se a um consumível e a respeito do mesmoJorneç.em,
em valores aproximados, algum'as de"'súãSÍ>ropriedades-'''mecânicas (limite "de resistência, j)
impacto). Como também sua composição química e particularidades relativas ao revestimento, ou
seja, fornecendo ao consumível uma designação lógica, que permita identificá-lo mais facilmente e 'j)
suas características principais, '~:)
Portanto, a diferença entre especificações e classificação é: I:)
()
A ESPECIFICAÇÃO AWS - determinam de maneira exata as características de um
consumível e da garantias sobre suas propriedades. 3
Enquanto que: 3
A CLASSIFICAÇÃO AWS - apresenta uma maneira lógica de designar um consumível. ,:)
'.
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009 tt
4
'~
3
:t
~
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PUtlUS
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CONTROLE DA QUALIOAD"f
MÓDULO 05 - cO~SUMíVEIS DE SOLDAGEM
o Potencial de Ionização é a tensão que um determinado gás necessita para ser ionizado no
interior do arco elétrico. Quanto maior for este potencial, mais difícil éa abertura do arco elétrico,
como também mais difícil a sua manutenção. '
Potencial de
Gis
Ionização (V)
Hélio 24,58
Argônio 15,75
CO2 14,40
Nitrogênio 15,50
Hidrogênio 15,60
O2 12,50
..
Argônio e Hélio_ -
Argônio - O argônio (símbolo químico Ar), inert atôm'co esado, com peso
ico i a 40 a roximadamente 1,4 vezes mais pesado que o__ar), Pode ser usa o sozinho
ou combinado com outro gás. O Ar po e ser usado na soldagern de metais f~ e nãp ferrosos ...
(alumínio, cobre, níquel, magnésio e suas ligas. O baixo potençial de ionização (15,75 e V) requer
baixas tensões do arco elétrico o que favorece a abertura e estabilidade do arco. Esse gás é obtido
da atmosfera pela liquefação do ar e purificado até o estagio de 99,995% (grau solda).
5
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CONTROLE DA Ql..JAUDAOF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM
Aço ao carbono
88 9 3
Aço ao carbono
75 25 - Aço baixo carbono
o argônio misturado ao CO2 proporciona maior estabilidade do arco, sendo muito utilizado na
soldagem MAG de aço carbono. O CO2 é misturado ao argônio em porcentagens variáveis de 8 a
25%, melhorando sensivelmente as propriedades mecânicas da junta soldada. A mistura 75% de
Ar + 25% de CO2 é empregada no processo arame tubular, pois proporciona excepcional
estabilidade do arco e acelera a solidificação da poça de fusão.
Hélio - O Hélio (símbolo químico He) é um gás inerte monoatômico muito leve, tendo peso igual a
5. Ele é 0,14 vezes a densidade do ar. Este gás é usado quando se necessita de grandes yalores_
Possui uma excelente condutividade térmica e o seu potenclaljíe jonjzacao é o mais elevado entre.
todos os gases de pr.Q1eçãQ usados na.soldagem. Devido a isto o Hélio exige uma tensão no arco
-mais eleyada do que o Argônio, para o mêSrnOéomprimento de arco e intensidade de corrente,
o
favorecendo, portanto a utilização de maiores velocidades de soldagem. A çl~tagem do He
está em apresentar um alto potencial de ionização é que esta característica dificulta a abertura do
arco elétrico. --....;...--
Pelo fato do He ser bem mais leve do que o ar atmosférico exige que sua vazão seja de
aproximadamente 2 a 3 vezes maior do que a do Ar para fornecer a mesma proteção. Também por
está característica o He é indicado na soldagem d~untas na
posição sobre-cabeça. Apesar de alta
condutibilidade térmica gerada pelo He, o cordão de solda produzido não apresenta grandes
penetrações, como os produzidos pelo Ar e CO2• Os cordões produzidos pelo He apresentam uma
baixa relação: largura/profundidade. Os altos valores de aporte térmico gerado pelo He ajuda
produzir soldas com uma penetração "arredondada" e reforços com baixa dimensão.
O Helio pode ser usado sozinho como gás de proteção, porem, na pratica, ele estará sempre
sendo usado em combinação com Ar. Atualmente já existem misturas gasosas formadas por He e
CO2.
Esse gás é obtido a partir do gás natural e purificado até 99,99% da pureza. Tem como vantagem
o maior rendimento, porem, seu uso é limitado a soldagens que utilizem@orrente contir1ú~Este
gás quando utilizado sozinho, produz uma transferência metálica do tipo gloDOlàr. Dévli:lo a seu
maior custo em relação ao Argônio, o gás Hélio é mais empregado apenas quando suas
caracteristicas físicas se fazem necessárias, ou seja, na soldagem de metais que possuem alta
--------------- -
condutibilidade térmica, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas ligas.
Referência Bibliográfica
.
FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
6
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CONTROU: DA QUAUDAD!',
MÓDULO 05 - cO~,~uMivEIS DE SOlDAGEM
,I ,
3.1.3 Gases reativos
Os gases reativos são aqueles que reagem com o metal liquido da poça de fusão, podendo alterar
as propriedades mecânicas do metal depositado. Os gases reativos podem ser de dois tipos. São
eles: Ativos e Redutores
o CO2 não é um gás ativo à temperatura ambiente'. Quando este gás passa pelo arco elétrico
(quando a temperatura se encontra acima de 3000'e), 0,C02 se dissocia no interior do arco sob a
forma de CO (monóxido de carbono) ~ ,oxigêOio atõmicQ. O oxigênio em seu estado livre irá
produzir uma ação oxidante (ou ativa) no interior do arco elétrico. Devido a esta atmosfera
altamente oxidante, o metal líquido (poça de fusão) tende a se oxidar, gerando FeO (óxido de
ferro), que irá se direcionar para escória.
Fe + O -+ FeO (1)
Após esta reação de oxidação (1), o carbono (C) encontrado na poça de fusão irá reagir com o
oxigênio encontrado no FeO, pois o C é mais ávido pelo oxigênio do que o ferro (Fe). Tem-se a
seguinte reação química:
,..I-:~P Como a solidificação do metal líquido ocorre em uma velocidade muito elevada, isto faz com que o
o
I
ciV
.y51 (.r CO fique retido no interior do cordão de solda sob a forma de poro.§...Alem desse problema, a
reação entre o C e o FeO irá diminuir a quantidade de carbono no metal de solda, o que contribuirá
para diminuir a resistência mecânica da junta soldada.Com o objetivo de eliminar (ou diminuir ao
máximo) estes problemas, ou seja, a produção de poros e a diminuição do teor de C, faz-se
necessário a adição de elementos desoxidantes na composição química do consumível de
soldagem, tais como: Mn e Si, que reagem com o FeO através das seguintes reações:
Desta forma, a quantidade de CO produzido na reação (1) será muito menor, quanto da presença
dos elementos Mn e Si. Elementos como alumínio (AI), titânio (TI) e zlrcônío (Zr) também podem
ser introduzidos na composição do consumível na função de "desoxidantes".
O2 (oxigênio) - O oxigênio também é um gás ativo, mas nunca é utilizado sozinho. Este
geralmente é combinado com o Argônio (mistura binária: Ar + O2) ou com o Argônio mais CO2
(mistura ternária: Ar + CO2 + O2),
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NIVEL 1 f i ..~ /_~QP I:.)
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM ~ ~'~)I~ I:.)
comum na Europa a utilização de adições de até 15% H2 na soldagem do níquel pelo processo
GTAW, mas o risco desta quantidade produzir poros no metal de solda é muito grande. -
A explicação para o aumento da temperatura do arco, quando da utilização do H2' é a seguinte: o
hidrogênio (em sua forma molecular - H2), ao passar pelo arco elétrico a elevadas temperaturas,
se dissocia tornando-se hidrogênio atômico Ho; no momento em que estes atingem as regiões
mais frias do arco (próximo ao metal de base), os hidrogênios atômicos reagem entre si, formando
novamente o hidrogênio molecular (H2), reação essa que é acompanhada de uma grande liberação
de energia (reação exotérmica).
Tabela 4 - Influência dos gases Argônio e CO2 nas variáveis de soldagem e características
do cordão de solda.
TIPOS DE GAS
VARIÁVEIS E CARACTERíSTICAS Argônio CO2
Potencial de ionização Maior Menor
Comprimento do arco (função de tensão do arco) Maior Menor
Perdas de temperatura do arco por radiação Maiores Menores
Temperatura da poça de fusão Menor Maior
Penetração do cordão de solda -- Menor Maior
Seção transversal do arco elétrico Menor Maior
Largura do cordão Menor Maior
Altura do cordão Maior Menor
Acabamento do cordão de solda Melhor Pior
Estabilidade do arco Maior Menor
Dureza do cordão de solda
Temperatura do metal líquido na poça de fusão
Maior
Menor
Menor
Maior
o
.. . ' " .
Nota: As misturas utilizando arqoruo e CO2 têm InfluenCia interrnediária.
3.1.5 Profundidade de Fusão dos Cordões de Solda em função do Gás ou Mistura Gasosa
usada na soldagem
A profundidade da fusão (ou "penetração") dos cordões de solda é função das variáveis de
soldagem, a saber: intensidade da corrente elétrica, tensão do arco, velocidade de soldagem, e
nos processos onde se usa gases de proteção, é função também do tipo de gás (ou mistura
gasosa) empregado na soldagem.
Figura 1: comparação das penetrações dos cordões de solda em função do gás de Proteção
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8
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CONTRQl.F.:DA QUAl.IDADf.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Chama-se a atenção para a profundidade de fusão produzida pelo gás Ar em relação aos demais
gases. Apesar do mesmo possuir um/ baixo potencial de ionização. como também uma baixa
condutividade térmica, o ar produz em cordão com uma profundidade maior do que a do Hélio. A
maior diferença entre esses dois gases é que o ar produz uma penetração chamada de "Finger
Point" (ponta de dedo), ou seja, a penetração ocorre principalmente na direção do prolongamento
do consumível. Nas laterais do arco, a penetração é pequena, O mesmojá não ocorre com o He, o
cordão de solda produzido por ele possui uma penetração aproximadamente' homogênea,
diminuindo um pouco nas extremidades do arco. Dentre os g13sesapresentados, o CO2 .~. P gás
que produz a maior penetração.
3.1.6 Classificação -
dos Gases de Proteção
-
Nota:
1. Os gases de proteção, integrantes da especificação I AWS A5.32,. contendo já uma
classificação definida, estes não poderão ter uma - segunda éiassificação nessa
Especificação.
2. Os gases classificados nesta especificação são designados ef'ra ser usado comg gás de •
rote ão na solda e a arco elétrico, porem, eles não estão proibidos de serem
empregados em qualquer ou r ocesso (corte, tratamento térmico, etc.), no qual possa
ser aplicáveis.
A tabela 5 apresenta os gases de proteção mais empregados na soldagem a arco elétrico sob
proteção gasosa, com seus respectivos; grau de pureza, umidade máxima, ponta de orvalho.
Ponto de
Umidade
Classificação Estado do Pureza Orvalho
Gás máxima
AWS Produto mínima (0/0) Max. a 760
(ppm)
mmHg (CC)
Argônio SG-A Gás 99,997 105 - 60
Liquido 99,997 10,5 - 60
Dióxido de SG-C Gás 99,8 32 - 51
Carbono (C02) Liauido 99,8 32 - 51
Hélio SG-He Gás 99,995 15 - 57
uouído 99,995 15 - 57
Hidrogênio SG-H Gás 99,95, ,c 32 - 51
liQuido 99,95 32 - 51
Nitrogênio SG-N <'~
Gás 99,9 32 - 51
Liàuldo ' ~ 99'9 4 " 68
Oxigênio SG-O Gás 99,5 Não aplicável - 48
Liquido 99,5 Não aplicável - 63
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3.1.6.2 Sistema de Classificação., ~ (,I)' \O J J' O
R-:--. ~ ,. 'r' .
i - Gás (Simples)
/,,:'r' /" f\ ;;O..Jir\fl'f\ ' I:)
SG _ 8 ---,.. ,/<:'>
Onde:
ii - Mistura Gasosa
SG - BXYZ - % 1% 1%
Onde:
A percentagem relativa ao gás principal da mistura será a diferença entre 100% e o somatório dos
gases secundários participantes da mistura.
Exemplo:
SG-AC-25
Nota: Os gases participantes da mistura gasosa, não sendo o gás principal da mistura, seu
percentagem devem ter uma tolerância de ± 10%.
10
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CONTROLE DA QUAUOAOi'
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Exemplo:
SG-AC-25
Obs.: Os outros gases que fazem parte desta mistura são: C02e O2,
Quando a mistura gasosa for composta por algum gás não listado na tabela 5, o Sistema de
Classificação da mistura será:
Exemplo:
SG-AX-G (X = Kriptônio)
A percentagem de cada gás na mistura gasosa deve estar de acordo entre o comprador e o
fornecedor.
11
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Para a fabricação dos eletrodos, primeiro misturam-se os diferentes elementos que compõe o
revestimento. A seguir, de acordo com o tipo de eletrodo que se deseja elaborar, se agrega o
aglomerante que pode ser silicato de sódio (Na) ou siJicato de potássio (K). Constituída a
massa e remetida para as prensas de extrusão onde o revestimento é prensado em torno da alma
metálica, tem-se o eletrodo revestido. Após aestaetapa, procede-se a secagem a temperaturas
que variam de acordo com o tipo de revestimento.
1- Função elétrica
O revestimento é mau condutor de eletricidade, ele isola a alma do eletrodo e evita aberturas de
arcos laterais. O revestimento contém silicato de sódio (Na) ou silicato de potássio (K). Que
ionizam a atmosfera do arco elétrico, facilitando a abertura e estabilidade do arco elétrico, tanto em
corrente continua como alternada. Estes silicatos também atuam como aglomerantes do o
revestimento.
3- Função metalúrgica
Introduz elementos químicos que refinar a estrutura do metal depositado retirando as impurezas,
em forma de escórias, provenientes do metal de base e do próprio metal de adiçaO,'assim como os
óxidos originados durante a operação de soldagem. Prover de elementos de liga o metal, com o
objetivo de manter a composição química desejada. -----.---- .. ----
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Componentes Fórmula
Celulose (Hidrocarbonetos) C6H100!i
Arqarnassa
Talco
Oxido de Titânio Ti02
Oxido de Ferro Fe203, Fe304
Carbonato de cálcio CaCO~
Dolomita CaCO~ + MÇJCO~
Fluorita CaF2
Ferro-Manganês Fe-Mn
Ferro-Silício Fe-Si
Oxido de Manganês MnO
Sílica (quartzo) Si02
,
Silicato de Potássio K2SiO~
Silicato de sódío Na2Si03
a) Revestimento ãcido
Este revestimento é constituído, principalmente, por óxido .deferro (Fe2 03 - Hematita), elementos
escorificantes à base de sílica (Si02) na forma de caulim, feldspato e quartzo e ferros-ligas. Pode
conter pó de ferro no revestimento, o que contribui para o que aumenta o rendimento do eletrodo.
É de fácil manuseia. principalmente 0as PQsiçôe5"plana Ül!nta de topo e solda em ângulo) como
também na posição horizontal (solda em ângulo). Produz um a escória volumosa, de fãcil.remoçãO
e porosa em seu interior. O deposito com este eletrodo tem boas propriedades mecânicas. sem.pre
-
que utilizado em aços de boa qualidade, do contrario são suscetíveis a formar trincas.
b) Revestimento celulósico
Este tipo de revestimento é constituído de matérias orgânicas, sobretudo a celulose (C6 H10 05),
[composto mais importante, usualmente excedendo 30% do peso total do revestimento], dióxido de
titânio, escorificantes a base de sílica, entre outros.' Visto que o volume de escória liquida é
pequeno, isto produz uma escória sólida fina. Como também possibilita o uso deste eletrodo na
posição vertical descendente. A remoção desta escória é relativamente fáciLVantagens deste tipo
de revestimento: produz um cordão de solda com uma grande penetração e confere ao eletrodo
boa facilidade de uso. Dadas as caracteristicas apresentadas o eletrodo com revestimento
celulósico é o preferido na soldagem de oleodutos e gasodutos. Desvantagem: introd"z Qrand~
quantidade de hidrogênio no metal de solda, limitando a aplicação desses eletrodos somente aos
aços doces. As correntes máximas recomendadas para eletrodos celulósicos são inferiores às dos
outros hpos, devido à queima precoce da celulose e a elevada perda por salpicos que ocorreriam
nas altas intensidades de corrente.
c) Revestimento rutílico
O constituinte mais importante na composição deste revestimento é o dióxido de titânio (Ti02),
conhecido como "rutilo".
13
o
'tI
!J
o
I:.)
Há também em sua composição ferros-ligas e escorificantes a base de sílica. Duas das principais
características deste material são: facilitar a abertura do arco elétrico, como também manter o arco
estável durante a transferência metálica seja em corrente alternada ou continua.
d) Revestimento básico
Os principais componentes deste tipo de revestimento são: carbonato de cálcio (CaC03) e fluorita
(CaF2), estes representam, aproximadamente 80% do peso do revestimento. Fazem parte também
da composição do revestimento elementos desoxidantes e dessulfirizantes, sob a forma de ferro-
ligas (Fe-Mn, Fe-Si), que têm a função de diminuir drasticamente o teor de impurezas do metal de
solda. Uma substancia que também pode participar desse revestimento é a Dolomita (CaC03 +
MgC03. Outra característica deste revestimento é a produção de cordões de solda com baixíssimo
teor de hidrogênio. Dada as características anteriormente mencionadas, os cordões de solda
obtidos com este revestimento apresentam excelentes propriedades mecânicas (tenacidades -
resistência ao impacto), tornando-o o mais indicado na soldagem de aços de alta resistência e de
grãos finos. Por serem altamente higroscópicos, ou seja, absorve com facilidade a umidade do
ambiente, estes eletrodos devem ser conservados em ambientes secos e ressecados antes de
serem utilizados. A soldagem é executada em qualquer posição de soldagem e o tipo de corrente
preferencial para este revestimento é a corrente preferencial para este revestimento é a corrente
contínua polaridade inversa (eletrodo ligado ao pólo positivo). Por apresentarem forma de
transferência metálica globular, requerem mão-de-obra perfeitamente treinada e qualificada.
1° - Tipo de corrente
2° - Tipo de revestimento
3° - Posição de soldagem; e
4° - Propriedades mecânicas do metal depositado na condição "como soldado" ou
"envelhecido" *.
E XXXX
1
1
-r 2
1 1••
Onde:
Dígito 2: Estes dígitos em números de dois ou três, indicam o limite de resistência á tração mínima
=
do metal de solda em "ksi" (1 ksi 1.000psi) alguns exemplos podem ser vistos na tabela abaixo.
(1) Toda a preparação de chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo e
dimensões do cobre-junta até as condições de soldagem (intensidade de corrente, geometria do
chanfro, posição de soldagem, diâmetro do eletrodo etc) são padronizadas. Cujas informações se
encontram na especificação em questão.
Dígito 3: Designa a posição de soldagem na qual o eletrodo revestido pode ser empregado com
resultado satisfatório. Ver tabela a seguir.
Dígito 4: Este dígito pode variar de O (zero) a 9 (nove). Em combinação com o Dígito 3 designam:
15
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Tabela 10 - significado da combinação do 3°e 4°dí gito na codificação para classificação de ~
especificação AWS 5.1.91.
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a) Para passe único; ~
b) Para solda em ângulo posição Horizontal;
c) Para solda em ângulo posição Plana;
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d) Volume do Hidrogênio Difusível em 100 g de metal depositado.
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MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
1° - Tipo de corrente
2° - Tipo de revestimento
3° - Posição de soldagem;
4° - composição química dg metal depositado
5°_ propriedades mecãnicas do metal depositado na condição "como soldado" ou, como
!ratado termicamente "pós-soldagem"
Importante salientar que o eletrodo que tenha sido enquadrado em uma determinada classificação
dentro de certa especificação, este não poderá ter outra classificação.
E xxx XX -X
1
1
-r 2
11
3 4
1
5
Onde:
Dígito 2: Este dígito em números de dois ou três, indicam o limite de resistência á tração mínima
=
do metal de solda em "ksi" (1 ksi 1.000 psi) alguns exemplos podem ser vistos na tabela abaixo.
(1) Toda a preparação de chapa de teste, envolvendo desde a escolha do metal de base, do tipo e dimensões
do cobre-junta até as condições de soldagem (intensidade de corrente, geometria do chanfro, posiÇão de
soldagem, diâmetro do eletrodo etc.) são padronizadas. Cujas informações se encontram na especificação em
questão.
19
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Dígito 3: Designa a posição de soldagemna qual o eletrodo revestido pode ser empregado com
resultado satisfatório. Ver tabela 14.
20
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MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Tabela 15- Composição química do metal depositado, definida pelo dígito 5 para
consumíveis de especificação AWS 5.5-96.
Classificação c Mn Si p s Cf Mo Ni v
AWS
Estudos para aços ao Carbono-Motl~inic
E-7P10-Al ::.:2
E-1O' 1-Al
E-T.lt5-Al 0.90 0.60
E-i:)16-Al
"
E-701S-At
E-7020-Al 0.60 ,"
E·7027.,1\1 :.00
Eletro ~os para aços ao Cromo-Motibdérrio
E-801S·S: 0.$0.12 c.ec ::>.?3 D.? o~.es 1, O,~,65
e-W1S-S: C.ao
E-1O~5-92L 0.05 ~.OO • - 1.(X)..1,5Q 0AC>0.e5
E.-80115-S2 O.O5-~:)'~2 0.60 .• - •• ••
E-õO:6-S2 O.se • - .• -
E-7C~6-a2L 0.05
E.-80~5-~ ~.OO O.90-L2C
E-90í5-a3 O.C5-0.12 :.00
E4ilOHI-33 C.60
OI
E-ro~6-E3 ~.SO
E.ao18-S3~ 0.05
E.ao'5-5~:" ~,00 • " ".7S.~.25 O.~.6S
E~6-B5 0.07-0.15 c-oo.ro 0.30-0.60· • OCl-0.6O 1.00-~.25 0.05
Eletrodos oar8 acos ao Níquel
=.a>~5-Cl :.2:S :2.00-.2.75
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E~~6-C2 0.12 0,60
E-8016-C2 o.~
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E..9C16-C3
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0.40-1.25 0,80-
... 0.03 0.15 0.35
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C.05
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:-901a-01
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EletrOdOs para aços ao ManganêS-MoIibdéniO
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Notas:
a) As letras XX usadas na classificaçãoestabelecemdiferentes niveis de resistência à tração (70, 80,
90, 100, 110 e 120) dos eletrodos.A fim de atender às exigências de liga do grupo de sufixo G, o
metal de solda depositada precisa ter o teor mínimo de apenas um dos elementos listados. Os
requisitosadicionaisde composiçãoquímica podemser estabelecidospor acordo entre o comprador
e o fornecedorou fabricante;
b) As ligas do grupo de sufixo M são previstaspara atender aos requisitosdas classificaçõescobertas
pelas especificaçõesmilitaresnorte-americanas(MIL-E-22200/1e MIL-E-22200/10;
R
!
1 2
Onde:
Digito 2: Este dígito pode estar representado por 2 ou 3 algarismos, indicam aproximadamente, o
limite de resistência à tração mínimo do metal e solda, em ksi (1 ksi = 1000 psi).
R45 - - -
R60 60.000 414 20
R65 65.000 480 16
R 100 100.000 690 14
RXXX-G XXX - -
Referência
BibliogràficaFBTS- Revisão04Fev.2009
22
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CONTROLE DA QUALIDADe
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
R45
- A vareta R 45 - é um aço com um baixo teor de carbooQ, contendo pequenas
quantidades de Cu, Cr, Ni, Mo e AI, usaâo na soldagem de aços ao carbono e C-
Mn de baixa resistência, onde o limite de resistência requerido não exceda 45 ksi
(319 Mpa). Esta vareta também pode também ser de ferro forjado;
R60
R65
- A vareta R 65 é utilizada na soldagem a gás de acos carbono e de baixa liga, onde
R 100
o limite de resistência à tração mínima é de 65.000 psi;
-
- A vareta R 100 é uma vareta que por sua composição química destina-se a
soldagem de aços de baixa liga e alta resistênç~. Possui baixo teor de impurezas;
Usuários deste consumível devem estar atentos, pois os resultããos de tratamentos
térmicos realizados no equipamento podem gerar propriedades mecânicas
diferentes entre o metal de base e o metal de solda.
RXXX-G
23
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CONTROLF.. DA QUAl.IDAOf.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
EXXX
1
1
r
2 3 4
Onde:
Dígito 2: Este dígito pode ser formado ou por algarismos, ou uma composição entre algarismos
e letras, e se referem à composição química do metal de solda não diluído (ver tabela 18). Os
algarismos iniciais referem-se à composição química definida de acordo com a classificação
(designação) AIS!. American Iron and Steellnstitute.
Exemplos:
E-309L: metal de solda com composição nominal do metal depositado é 23,5% Cr e 13,0%
Ni, mas que tem restrições com respeito ao conteúdo de carbono não podendo exercer
r:)
0,04%, por isto a denominação 309 vai acompanhada da letra "L" inicial de LOW, do inglês
"baixo" significando baixo carbono.
E-310H: o metal depositado por este eletrodo é similar ao do E-310, com composição
nominal de 26,5% Cr e 21 % Ni, neste eletrodo o teor de carbono é alto, por isso a letra "H"
é inicial de High do inglês "alto", significando alta percentagem de carbono em peso. Neste
caso, entre 0,35 a 0,45%C.
E-347: o depósito realizado por este eletrodo, em princípio é similar ao E-308, contendo
adicionalmente elementos estabilizantes como Nióbio ou Nóbio + Tântalo, com o objetivo
de diminuir a possibilidade de precipitação de carbonetos de cromo e o aparecimento de
corrosão intergranular, os elementos estabilizantes podem estar presente na seguinte
faixa: valor mínimo de 8 vezes a percentagem do carbono; valor Maximo de 1,0%.
Dígito 3: Este dígito refere-se às posições em que o eletrodo pode ser o empregado com
resultados satisfatórios.
24
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMNíVEL 1
MÓDULO 05 -' CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM
E-XXX-1X: o algarismo 1 (um) indica que o eletrodo pode ser usado em todas as posições,
porém na prática, os eletrodos apresentam desempenho satisfatório para a soldagem em
todas as posições apenas para os diâmetros até 4 mm:...para diâmetros superiores a 4 mm
o desempenho só é satisfatório nas posições horizontal (apenas para solda em ângulo) e
plana.
I I I I I I I I I I I I I I I I I I I I
~
q
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+
..o
I I I I I I I I I I I I I g I I I I I I
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25
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CONTROLE DA QOAlIDAOF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Dígito 4: Este dígito refere-se ao tipo de corrente em que o eletrodo deve ser utilizado, e em
combinação com anterior indicia os tipos e lou características do revestimento.
E-XXX-15 - este eletrodo deve ser utilizado em corrente contínua e ligado ao pólo positivo
(CC+), ou seja, polaridade inversa. Os elementos químicos da composição destes
eletrodos estão totalmente incorporados na alma e o revestimento está constituido
por elementos calcários, similar ao E 7015 da especificação (AWS A5.1-91).
E-XXX-16: este eletrodo pode ser utilizado em corrente alternada (CA) ou em corrente
contínua com polaridade inversa (CC+). Iguais aos anteriores, estes eletrodos têm
elementos químicos totalmente integrados a alma e o revestimento está constituído de
dióxido de titânio (Ti02) e silicato de potássio (K), similar ao E-6013 da especificação AWS
A5.1-91.
NOTA: estes eletrodos, E-XXX-25 e E-XXX-26, também são denominados comumente como
-------
eletrodos sintéticos. -
26
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ERXXXXX
TI
1 2
I 3
Onde:
Dígito 1 + 2: A letras ER, que são utilizadas sempre juntas, refere-se ao consumível que pode ser
fornecido ou sob a forma continua (exemplo: de um arame [eletrodo nu] fita, metal cored) ou sob a
forma de vareta. São os seauintes processos de soldagem que se utilizam destes consumíveis:
GTAW,GMAWeSAW.
Nota:
- --
Quando o consumível a ser utilizado for do tipo "metal cored" a letra "R" deverá ser substítuícia pela letra "C";
-EC.
Quando o consumível a ser utilizado for do tipo :ma" a letra "e" deum ser substituída pHJe1.ra "Q"; EQ
Dígito 3: Este dígito pode ser formado só por algarismos ou uma composição entre algarismos e
letras, e se refere à composição química do consumível de soldagem (caso dos arames, varetas e
fitas) ou se refere à composição química metal de solda não diluído (caso do "metal cored"). Os
algarismos iniciais referem-se à composição quimica definida de aCbrdo com a classificação
(designaçãoLê'SI: (Am_e_ri_ca_n_iro_n_an_d_S_t..:-e_e_"_n_st_itute).
"'-
A Tabela 19 apresenta a composição quimica dos pr6prios consumíveis, caso estes sejam do tipo
sólido (arame, fita e vareta), como também a composição química do metal depositado, para o
caso do "metal cored".
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28
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Exemplos:
Nota: Importante salientar que, quando um fluxo é fabricado, ele não tem a principio uma classificação AWS.
Quando este fluxo é utilizado com determinado arame, este fluxo terá uma classificação AWS de acordo com
os resultados alcançados nesta combinação (fluxo - arame). Combinando este fluxo em questão com um
novo arame (outra classificação AWS), uma nova classificação AWS para este fluxo será designada, visto que
este segundo arame usado possuía diferente composição qUfmica daquele primeiro arame.
3.7.2-Sistemas de Classificação
A classificação de uma combinação genérica de um fluxo com um arame tem a seguinte forma:
F@XXX·EX~X~
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Onde:
Digito 1: A letra F designa um fluxo;
Dígito 2: A letra S indica se o fluxo em uso foi produzido pela trituração de uma escória
previamente fabricada ou produzida por uma mistura formada por uma parte triturada e uma parte
"virgem". A omissão da letra S significa que o fluxo em questão é do tipo "virgem".
Dígito 3: Este dígito refere-se ao limite de resistência à tração mínima do metal depositado
proveniente de uma combinação entre fluxo e arame.
F §X- EXXX - Faixa do limite de resistência à tração entre 60.000 e 80.000 psi (430 e 560
Mpa), onde o algarismo 6 indicado tem relação com o limite mínimo da faixa.
F IX - EXXX - Faixa do limite de resistência á tração entre 70.000 e 95.000 psi (480 e 660
Mpa), onde o algarismo 7 indicado tem relação com o limite mínimo da faixa.
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Dígito 4: Designa a condição de tratamento térmico na qual os testes foram conduzidos: "A" refere-
se à condição "Como Soldado" e "P" ao tratamento térmico após soldagem. O tempo e a
temperatura deste tratamento térmico estão contemplados no corpo da especificação A5.17.
Dígito 5: Este dígito refere-se à menor temperatura em que se efetuou o ensaio de impacto
(charpy com entalhe em V), obtendo-se valores de no mínimo 27J para o metal depositado.
Exemplos:
FXX~ EXXX- A letra Z refere-se a ensaio de impacto não requerido;
FXXQ. EXXX - O número O (zero), refere-se à temperatura mínima de - O°C para o ensaio;
~
30
'~
~
~
tt
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EM11K 0,07 a 0,15 1,00 a 1,50 0,65 a 0,85 0,030 0,025 0,35
EM12 O,06aO,15 0,80 a 1,25 0,10 0,030 0,030 0,35
EM12K 0,05 a 0,15 0,80 a 1,25 O,10a 0,35 0,030 0,030 0,35
EM13K 0,06 a 0,16 0,90 a 1,40 O,35a 0,75 0,030 0,030 0,35
EM14K (d) 0,06 a 0,19 0,90 a 1,40 0,35 a 0,75 0,025 0,025 0,35
EM15K O,10a 0,20 0,80 a 1,25 0,10 a 0,35 0,030 0,030 0,35
EH11K 0,06 a 0,15 1,40 a 1,85 0,80 a 1,15 0,030 0,030 0,35
EH12K 0,06 a 0,15 1,50 a 2,00 0,25 a 0,65 0,025 0,025 0,35
EH14 0,10 a 0,20 1,70 a 2,20 0,10 0,030 0,030 0,35
EC1 (e)
0,15 1,80 0.90 0,035 0,035 0,35
Nota:
a) Os valores individuais expressam as percentagens máximas;
b) Devem ser feitas análises para determinar o teor dos elementos, cujos valores estão especificados
na tabela. Se no decorrer da análise for detectada a presença de outros elementos estes devem ser
registrados, não sendo permitido que o somatório de seus teores seja superior a 0,50%;
c) O limite para o Cobre inclui qualquer tipo de revestimento de cobre que pode ser aplicado ao
eletrodo;
d) Titânio: faixa - 0,03 a 0,17% Ti;
e) Eletrodo Composto trata-se de arames tubulares para aplicação em soldagem a arco submerso.
3.7.4 FLUXOS
Os fluxos são compostos do tipo granular, mineral fusível de varias proporções e quantidades,
podendo ser fabricado por diferentes métodos existentes. Os seguintes compostos normalmente
são encontrados na composição química dos fluxos: aluminato-rutilo, aluminato-básico, ou fluoreto
básico. São homogeneizados e granulometricamente controlados. As misturas variam segundo
formulação de cada fabricante. Alguns fluxos podem conter ingredientes metálicos para desoxidar
a poça de fusão. Mudanças na tensão do arco durante a soldagem alterará a quantidade de fluxo.
Isto significa que alterações na tensão do arco irão modificar a composição química do metal de
solda.
As funções básicas dos fluxos são: proteger a poça de fusão de contato com os gases integrantes
do ar atmosférico, proteger o metal de solda recém solidificado pela escória fundida; purificar a
poça de fusão; modificar a composição química do metal depositado e influenciar no acabamento
do cordão de solda como também suas propriedades mecânicas.
31
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A especificação AWS diferencia 4 (quatro) tipos de fluxos, de acordo com seu processo de I:)
fabricação. São eles:
1- Fundidos (fused fluxes); é formado por óxidos de Mn, AL, si, Zr. Para a obtenção deste tipo
de fluxo, toda a mistura é aquecida a altas temperaturas, quando é resfriada para produzir
um material vítreo metálico. Quando resfriado, o material é então moído ate que se atinja a
partículas com uma granulometria previamente determinada.
2- Aglomerados (agglomerated flux); é composto por diferentes minerais como óxidos de Si,
Mn, Zr, AI, por elementos desoxidantes encontrados nas ligas Fe-Mn e Fe-Si, como
também de silicatos de potássio ou de sódio, com a função de agentes aglutinantes. Para
a obtenção deste tipo de fluxo, todo o material é reduzido a um tamanho adequado é
misturado a seco. Após está ação, um aglutinante cerâmico é introduzido na mistura e,
logo em seguida, uma quantidade de água também é adicionada ao material. Este é
aquecido a temperaturas inferiores àquelas estabelecidas para fabricação de fluxos
fundidos, até que pelotas (pel/ets) sejam produzidas.
Os metais de adição desta especificação do tipo metal cored (similar ao arame tubular, porem
com seu núcleo formado por material totalmente metálico) são classificados com base na
composição química e nas propriedades mecânicas do metal de solda; na condição "soldado".
ERXXS x
1 2 3 4
Dígito 1: As letras ER, que quando utilizadas juntas, referem-se ao [onsumível na forma de
eletrodo, vareta ou arame, aplicável em processos de soldagem GMAWf(MIG/~AGJ, GTAW (TIG) l)uPÓ
e PAW e (Plasma); fJov: f'WY CPa.-P:JeI"f'lO-:;-. 1''>
P'~'i15 \ P:>A\.'tC~IA(,"'J
Dígito 2: Estes dígitos índícamo limite de resistência a tração do metal depositado, em Ksi (1 ksi
=1000 psi)-
Exemplo:
A classificação genérica relativa ao consumível do tipo "metal cored" (similar ao arame tubular)
para soldagem a arco com gás de proteção de aços ao carbono tem a seguinte forma:
EXXC-XX
1 2 3 4 5
Onde:
Dígito 2: Este dígito indica o limite de resistência a tração mlnimodo metal depositado ksi (1 ksi =
1000 psi).
Exemplo:
ER 70S-X =70.000 t.bs/pof= 500 MPa
Dígito 5: Este dígito pode apresentar a letra C que representa o gás CO2 (100%) e a letra M
representa uma mistura gasosa do tipo 75 - 80% Argônio com balanço com CO2•
A tabela 21 a seguir mostra a composição química do arame sólido e da vareta (ERXXS-S), corno
também a do metal de solda (EXXC-X). A tabela 22 apresenta as propriedades mecânicas do
metal de solda da especificação AWS a 5,18-2001.
33
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CONTROI.f.': nA QUALIDADE'
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ClassifICação Mo Cr
AWS
C Si P S Ní Mo V Cu
ER70S·2'J 0,07 0,90 a 140 0.40 a 0,70 0,025 0,035 015 0,15 0,15 0,03 0,50
ER7OS·3
ER70S-4
0,06 a 0,15
0,07 aO,15
0,90 a 1,40
1,00 a 1,50
D.45a OlO
0,65 a 0,85
0,025
0,025
0.035
0,035
0,15
0,15
0,15
0,15
0,15 .
0,15
0,03
0,03
0,50
0,50
e
ER7OS-B O,07aO,15 1,40a 1,85 0,80 a 1,15 0,025 0,035 0,15 0,15 0,15 0,03 0,50
O
ER70S-7 0,07 aO 15 1,50 a 2,00 0,50 a 0,80 0,025 0035 0,15 0,15 0,15 0,03 0,50 O
ER7OS-G -. N. E. N,E. N.E N. E. NI N.E. N.E. N.E. N,E. N..E O
E70c.3X 'I 0,12 1,75 0,90 0,03 0,03 0,50 0,20 0,30 0,08 0,50
E70C-6X 4) 0,12 1,75 0,90 0,03 0,03 0,50 0,20 0,30 0,08 0,50
O
E70C-G(X) ~.>I N. E. N,E. N. E. N.E. N.E. N.E. N, E. N, E. N.E. N..E O
O
Nota: O
11_ Ü$ CQllsumive~ do tipo ERXXS-X são hom~ogados com o gás CO2; aqueles do tipo EXXC-XX são homologados com a mistura gasosa O
75 ~ 80% Argônio I Balanço CO2; O
1}_ Ti:0,05 ~ 0,015%; lJ: 0,02" 0,12%;AI:0,05'" 0,15%; :)
l) _ Acordo entre Comprador e Fabricante do consumível;
41_ O soma~óriodos elemen!os Ní, Cr, Mo e V não pode ser supenor a o.sO%;
5} _ As letras 'C' e 'M' podem ser omí!idas.
34
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CONTROLE DA QUALlDADW MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
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35
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CONSULTORIA EM
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CONTROLE DA QUAUDADf.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Dígito 2: Este dígito indica o limite de resistência atração mínimo do metal depositado 10 ksi (1
ksi= 1000 rnpsi) nas condições de como soldado, ver tabela 23.
Tabela 23- Exemplo do significado do 1°e 2° dígito para consumíveis de especificação AWS
A5.20-95.
Dígito 3: Este dígito indica a posição de soldagem para qual o eletrodo é recomendado;
36
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CONTROLE DA QlJAl.IDADf:
MÓDULO 05 - CON.SUMíVEIS DE SOlDAGEM
Nota: Os requisitos de proteção gasosa, corrente e polaridade podem ser estabelecidos em acordo entre o
comprador e o fornecedor ou fabricante.
Dígito 6: Indica se o arame tubular foi homologado com uma mistura gasosa do tipo 75 - 80%
Argônio I balanço CO2•
A classificação genérica de um eletrodo tubular para soldagem de aço cromo e aço cromo-níquel
tem a seguinte forma:
E T X -X
1 2 3 4 5
Onde:
37
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CONTR01..f.. DA QUAUDADf.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Dígito 2: Este dígito pode ser formado só por algarismos ou uma composição entre algarismos e
letras, e se refere à composição química do consumível de soldagem (caso dos arames, varetas e
fitas) ou se refere à composição química metal de solda não diluído (caso do "metal cored"). Os
algarismos iniciais referem-se à composição química definida de acordo com a classificação
(designação) AISI: (American iron and Steellnstitute).
Classificação
Meio de Proteção Corrente I Polar. Processo
AWS
EXXXTX-1 CO2 CC I Inversa FCAW
EXXXTX-3 Sem proteção externa CC I Inversa FCAW
..
EXXXTX-4 75 '" 80% Ar + CO2 CC I Inversa FCAW
RXXXTX-5 100% Ar CC I Direta GTAW
EXXXTX-G Não especificada Não especificada FCAW
RXXXT1-G Não esoecíücada Não esreciflcada GTAW
3.11 CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS DE AÇO BAIXA LIGA PARA SOLDAGEM A ARCO
COM ARAME TUBULAR DE ACORDO COM AS ESPECIFICAÇÃO AWS A5.29-98
3.11.1 - Critério de classificação
Os eletrodos tubulares para soldagem a arco de aços baixa liga, são classificados com base nos
seguintes fatores:
E
1 2 3 4 5 6 7
Onde:
38
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MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
Dígito 2- este dígito pode ser representado com um ou dois algarismos e refere a faixa de valores
de resistência a tração do metal de solda em 10 ksi (1 ksi =1000 psi) nas condições como soldado.
Ver tabela a seguir.
Nota: os requisitos de resistência à tração deste eletrodo serão estabelecidos em acordo entre o
comprador e o fornecedor ou fabricante.
Dígito 3: Este dígito indica a posição de soldagem para o qual o eletrodo é recomendado.
Dígito 6: Este dígito designa a composição química do metal depositado ou metal de solda não
diluído.
Nota: As composições químicas específicas nem sempre são identificadas na especificação com as
propriedades mecânícas especificas. A especificação exige que o fornecedor inclua as propriedades
mecânicaspara um eletrodo particular,na classificaçãodesse eletrodo.Assim, por exemplo,uma designação
de um eletrodocomo E80T5-Ni3,EXXT5,não é uma classificaçãocompleta.
39
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MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM
ASME AWS
Especificação: SFA-5.1 = A5.1
Utilizando as especificações AWS, o código ASME agrupa os metais de adição e os designa com
um n° denominado F number. Esta designação ordena os metais de adição em função da
dificuldade que oferecem aos soldadores e operadores de soldagem, quanto à execução de soldas
isentas de defeitos. Ver tabela 27. Os F Numbers listados nessa tabela são relativos apenas aos
consumíveis utilizados na soldagem de aços ao carbono e inoxidáveis.
F ESPECIFICAÇAO CLASSIFICAÇAO
OBSERVAÇÃO
NUMBER AWS AWS
Eletrodos de diversos revestimentos
SFA-5-1 EXX20/22/24/27/28 que trabalham na posição plana
1 horizontal;
SFA-5.4 EXXX(X)-25/26 Eletrodo para aço inoxidável;
SFA-5.5 EXX20-X/27-X Acos baixa-liqa
Eletrodo de revestimento rutílico e
SFA-5.1 EXX12/13/14/19
2 rutílico acido;
SFA-5.5 E(X)XX13-X Eletrodo de revestimento rutílico
SFA-5.1 EXX10/11 Eletrodo de revestimento celulósico
3
SFA-S.5 E(X)XX10-X/11-X Eletrodo de revestimento celulósico
Eletrodos de revestimento básico
AFA-5.1 EXXX-15/16/18/18M/48
(baixo hidroqênio)
Eletrodos outros sem ser
4 SFA-5.4 EXXX(X)-15/16/17
austeníticoc e duplex
E(X)XX15-X/16-X/18- Eletrodos de revestimento básico
SFA-5.5
X/18M/18M1 (baixo hidroqênio)
5 SFA-5.4 EXXX(X)-15/16/17 Eletrodos austeníticos e duplex
6 * * *
.. ..
Nota: Neste F Number 6 se agrupam todos os outros materíaís tais como: arames sólidos e tubulares para
soldagem com proteção gasosa ou não, processos GMAW, e FCAW; varetas para soldagem GTAW; arames
e fluxos para soldagem a arco submerso SAW; arames para solda oxi-gás FOW, etc. Esse agrupamento visa
reduzir, sempre que possível, a quantidade das qualificações de desempenho, o que não significa que os
metais de adição ainda que pertencendo a um mesmo grupo, possam substituir indiscriminadamente os
metais usados nos testes de qualificação. (Este tema é tratado mais amplamente no módulo 08 -
"Qualificação de Procedimentos e Soldadores").
40
CONSULTORIA - TREINAMENTO.;. INSPEÇÃO
P~TllUS
CONSULTORIA EM
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CONTROLE: DA QUAI.IDADE
MÓDULO 05- C9NSUMíVEIS DE SOLDAGEM
5.1 Embalagem
Os eletrodos revestidos são embalados de forma a garantir certo grau de estanqueidade.
Dessa maneira, procura-se adequar a embalagem de maneira que garanta um mínimo de
segurança.
As duas formas mais utilizadas de embalagens são as latas em folhas-de-flandres e os cartuchos.
Cartuchos - Os cartuchos devem ser de plástico, de polietileno de alta densidade com fita
seladora adesiva ou em caixa de papelão.
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~SFA-5.1 QlA:.,jt.:TRO mm
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'p,.:t,.TA :!tf.
:2 :3CO 50- 90 10
2.5 350 66-105 15 0908S9
3.25 35C 110-1 se. 15
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1959
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CONSUl TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TllllS
CONSULTORIA EM
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CONTROtE DA QUAl.IDADF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
o exame visual é realizado por meio de planos de amostragem simples e a escolha dos
eletrodos para a formação do lote de amostra deve ser feita de forma aleatória.
As incidências mais comuns nos eletrodos revestidos podem ser ilustradas e classificadas de
seguinte maneira:
...
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_
• oxidação da ponta de pega • oxidação da alma
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- redução localizada
- danos na ponta de arco
42
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CONTROLE DA QUAUDADf:
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
5.4 - IDENTIFICAÇÃO
As especificações da AWS obrigam a que todos os eletrodos revestidos sejam identificados
individualmente, definindo claramente a classe a que pertence. Assim sendo, muitos fabricantes
identificam a classe do eletrodo por ser um quesito obrigatório, porem, acrescentam também a
identidade comercial do eletrodo.
Exemplo: ESAB
Eletrodo E6010 (classe AWS)
OK 22.45 P (marca comercial da ESAB)
A identificação da classe do eletrodo, por exigência normativa, é aplicada por meio de tinta na
porção revestida do eletrodo, próximo à ponta de pega, até 65mm da extremidade.
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43
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CONTROLE DA QUAUDADF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
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Figura 4 - Formas de estocagem das embalagens sobre estrado. '~
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a) Embalagens plásticas
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b) Embalagens em folhas de f1andres o
Sobre cada estrado de madeira do tipo padrão é possível colocar ate uma tonelada de eletrodos
O
embalados, o que corresponde a ate sete camadas. ()
Por medida de segurança, é recomendado posicionar quatro cantoneiras de tábuas nos cantos dos
O
estrados. ::)
Figura 5 - Diagrama de posicionamento das embalagens sobre o estrado. O
O
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No local de armazenamento dos estrados, deverá ser adotado um sistema que garanta
rotatividade, evitando manutenção prolongada das embalagens no estoque a fim de minimizar o f") e
efeito do envelhecimento. Adota-se então a técnica "first in first out" com eletrodos mais antigos /
,:)
saindo em primeiro lugar do estoque para uso. O armazenamento adequado requer condições
controladas de temperatura e umidade face a não estanqueidade total das embalagens. A 'O
estocagem das embalagens pode ser feita em um compartimento fechado do almoxarifado desde ,:)
que a temperatura mínima do local seja inferior a 20 graus Co e a umidade atmosférica relativa
máxima de 50%. e
'::,)
'I)
Essas condições são atendidas, quase sempre, em ambientes fechados, não requerendo maiores
cuidados. Entretanto, face ás diversidade de características geográficas de nosso pais, existe
lugares em que o ar poderá conter maior quantidade de água nas temperaturas mais altas do que
nas baixas. Nestes casos a umidade atmosférica poderá ser mantida baixa pelo uso de um
desumificador.
O local de estocagem dos eletrodos em suas embalagens originais terá de ser preparado a fim de
permitir a manutenção das propriedades originais do produto.
Para executar este serviço tem-se dispo de equipamentos adequados e em perfeito funcionamento
para abranger todas as fases de tratamento.
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CONTROl.E DA QUAl.lOADF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
7.1-TIPOS DE ESTUFAS
Os tipos de estufas a serem empregadas no tratamento de consumíveis, são as seguintes:
,::)
::)
e
11)
I,~
7.1.2-ESTUFA PARA SECAGEM
Utilizada para secagem de eletrodos revestidos e fluxos de baixo hidrogênio. Deve dispor de
aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e renovação do ar, por meio de
e
convecção controlada através de, por exemplo, válvula tipo borboleta. Deve esta dotada de pelo O·
menos dois instrumentos controlados de temperatura como o termostato e o termômetro, assim O
como de prateleira furadas ou em forma de grade. Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a
estufa de secagem deve manter a temperatura até 400'C. O
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSULTORIA eM
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CONTROLE DA QUAUDADF.
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOLDAGEM
Termostato
OBSERVAÇÕES:
• As prateleiras devem sempre permitir a livre circulação de ar. Para tanto, devem ser
furadas ou em forma de grade.
• Devem existir, no mínimo, duas estufas, sendo um para secagem e outra para manutenção
da secagem, ou ainda cada estufa atendendo alternadamente às duas condições.
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CONSULTOFUA EM
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CONTROI ..f. DA QUALIDADE
MÓDULO 05 - CONSUMíVEIS DE SOlDAGEM
o estado de conservação das estufas portáteis deve ser constantemente verificado assim como o
estado de conexão elétrica com a rede de energia.
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MÓOULO-06
CONTROLE
DE
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CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUAliDADE
MÓDULO 06 - CONTROLE DE DEFORMAÇOES
íNDICE PÁGINAS
1- INTRODUÇÃO 01/01
2- DEFORMAÇÕES NA SOLDAGEM 01/06
3- TIPOS DE DEFORMAÇÕES 06/12
4- PREVENÇÃO E CONTROLE DA DEFORMAÇÃO 12/23
5- CORREÇÃO DE DEFORMAÇOES 24/26
CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
1- INTRODUÇÃO
A deformação é um dos mais sérios problemas a serem enfrentados na fabricação de estruturas e
equipamentos soldados. O grande número de variáveis associados à operação de soldagem fazem
com que a previsão acurada da deformação seja um assunto que apresenta dificuldades. Os
equipamentos e estruturas são projetados para serviços, dimensões e tolerâncias específicas. A
menos que a deformação seja prevista e controlada, as dimensões requeridas podem não ser
obtidas, as premissas de projetos podem ser invalidadas, e aparência do produto pode ser afetada.
É tarefa do inspetor de soldagem conhecer as razões da deformação, de que forma ela se
manifesta e os recursos podem eliminá-Ia ou reduzi-Ia a um mínimo aceitável.
2- DEFORMAÇÃO NA SOLDAGEM
Mas se a barra tiver sua movimentação restringida enquanto for aquecida, a expansão lateral não
poderá ocorrer. Entretanto, a expansão em volume tem que ocorrer, logo a barra se expandirá em
maior quantidade na direção vertical.
Pelo exposto concluímos que durante o aquecimento, a dilatação ocorreu somente para onde
havia liberdade. À medida que a barra deformada retorna a temperatura ambiente, ela tenderá a se
contrair uniformemente em todas as direções. A barra será agora mais fina e apresentará maior
comprimento, ou seja: ela sofre deformação permanente.
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V 1STA Df. FRENTE VISTA LATERAL O
2.2 Causas da Deformação (!)
Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e, destes, o
aquecimento não uniforme da 'unta so ad elo arco ou chama é ais importante. Nas juntas ::)
so dadas estas mesmas orças de contração e dilatação atuam no meta e ase e na zona
fundida. Quando o metal de adição é depositado e se funde com o metal de base, ele está no seu
O
estado de expansão máximo. No resfriamento, o metal de solda tende a se contrair para o volume O
que normalmente ocuparia as temperaturas mais baixas, mas como ele esta ligado ao metal de ,(!)
base a sua contração fica restringida.
~O
Se o esforço de contração for suficiente para "puxar" todo o metal de base (toda estrutura sendo
soldaáã)ocorrerá lima grãrl"âEldeforma~estrição deliberadamente imposta (acessórios de '1)
montagemfou a que surge danaturezã-õoscomponentes, tem influencia direta na deformação 1<0
resultante da soldagem. O cálculo da deformação promovida pela operação de soldagem torna-se
difícil, tendo em vista a influência da temperatura nas propriedades físicas e mecânicas dos metais. O
Observe o gráfico a seguir. (t)
Figura 4 - Variação das propriedades com a temperatura. O
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Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 ~
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CONSULTORIA - TREINAMENTO· INSPEÇÃO
PQRUS
CONSUL TORJA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTR01.E DA·QUALlDADE
MÓDULO 06 • CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
• Energia de Soldagem
Para compreendermos como a deformação ocorre imaginemos que tenhamos que soldar duas
chapas numa junta de ângulo, conforme figura abaixo.
a b
Se, a partir da temperatura ambiente, estas chapas fossem aquecidas uniformemente e com
completa liberdade para mover em todas as direções, elas retornariam a sua forma original .se lhe
fossem permitidos resfriar uniformemente até a temperatura ambiente. Contudo, durante soldagem
o aquecimento não é uniforme, e, no resfriamento, a contração desigual do metal de solda e das
chapas ocorre. Se o cordão de solda não estivesse ligado às chapas, este, ao se resfriar, estaria
conforme o indicado na figura 5c. Desta forma, para que ele se ligasse às chapas conforme
indicado na figura 5b, seria necessário esticá-lo longitudinalmente e transversalmente por forças
que excederiam a tensão de escoamento do material.
Durante a soldagem do metal adjacente à solda ê aquecido até quase o ponto de fusão. A
temperatura do metal de base a pouca distancia da solda e consideravelmente mais baixa. Esta
grande diferença de temperàtura causa expansão não uniformes seguidas de um movimento do
metal base ou deformação no metal, se as partes a serem unidas estiverem com sua
movimentação restringida. À medida que a poça de fusão avança, o metal de base resfria e se
contrai da mesma forma como ocorre como metalde solda. Se o metal ao redor da poça restringe,
isto ê, dificulta ao metal de base aquecidos se contrair novamente, tensões internasse
desenvolvem.
O volume de metal de base adjacente à solda que contribui para a deformação pode ser controlado
pela quantidade de calor introduzida pela soldagem. Quanto menor a energia de soldagem, menor
será a quantidade de metal de base adjacente à solda aquecida e conseqüentemente menor será
a deformação. O calor, além daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode também influir na
deformação. O preaquecimento ê um exemplo disto se o preaquecimento localizado for aplicado
incorretamente podem aumentar a deformação.
• Grau de Restrição
Se imaginarmos agora que as chapas da figura 5a tivessem restringidas as suas possibilidades de
deformação, o nível de tensão interna se elevaria.haveria escoamento do cordão de solda e ao
final, a peça se acomodaria na temperatura ambiente comum pequeno grau de deformação.
Contudo, o que ocorre, na realidade é que as tensões internas que surgem na solda e no metal de
base durante o resfriamento encontram alivio na deformação. Estando a deformação impedida ou
dificultada pelo uso de acessórios, o nível de tensões internas aumenta e no caso de grandes
espessuras o surgimento de trincas pode ser inevitável. Em resumo, quanto maior o grau de
restrição, maior o nível de tensões internas, menor a possibilidade de deformação, porém muito
maior a possibilidade de aparecimentos de trincas.
• Tensões Internas
Tensões internas estão geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes de
sua fabricação e são causadas por vários processos como laminação, dobramento, corte
conformação e oxicorte. A magnitude destas tensões vai depende da severidade do processo
empregado. O calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a deformação
final é uma combinação daquela devida às tensões internas. Muitas vezes estas tensões se opõem
à deformação causada pela soldagem e assim reduzem a deformação resultante, outras vezes os
efeitos são exatamente o oposto. E extremamente difícil antecipar como secções conformadas
reagem ao calor de soldagem, uma vez que o arranjo das tensões internas é desconhecido; um
trecho de uma secção.
No caso de chapas e barras, entretanto, as tensões que o trabalho de exemplo, uma chapa que
tenha sido conformada para um formato curvo da soldagem, mas, no resfriamento, podem acabar
produzindo um maior encurvamento. E, portanto difícil estimar precisamente em que extensão o
movimento ocorre. Não é um assunto simples medir estas tensões internas, nem é visualmente
prático de removê-Ias. Na prática, entretanto, é aconselhável assumir que as peças que e
contenham consideráveis tensões internas podem trazer problemas no que se refere a deformação
e assim aplicar medidas para controlar seus movimentos durante a soldagem.
:0
I!)
• Propriedades dos Materiais
Quanto à natureza dos materiais, sabemos que metais diferentes expandem de quantidades U
diferentes quando aquecido. Os coeficientes de dilatação do metal de base e do metal de solda O
têm uma influência importante na deformação. A deformação não ocorreria se o metal tivesse
coeficiente zero de dilatação, mas, como isto não acontece, quanto maior o valor do coeficiente de ~
dilatação maior será a tendência à deformação durante a soldagem. Por exemplo, uma estrutura ~
ou equipamento fabricado em aço inoxidável deforma sempre mais que uma estrutura ou
equipamento similar fabricado em aço carbono, devido ao maior coeficiente de dilatação do aço C)
inoxidável. Cl)
Condutividade térmica é a medida da capacidade do la r escoar através de um metal. Metais com ctt
relativamente baixas condutividades térmicas (aços xidáveis e ligas a base de níquel, por
exemplo) não dissipam calor rapidamente. Metais alta condutividade térmica (alumínio e 9
cobre) dissipam o calor rapidamente. Soldagem em . is de baixa condutividade térmica resulta t:t
numa zona de transição de temperatura (maior gradie ) entre o metal de base e a solda, o que
aumenta os efeitos da contração na solda e áreas adjac ntes. tlt
tlt
A tensão de escoamento de metal de solda é outro parâmetro que afeta o grã de deformação de
uma peça soldada. Para acomodar a contração da junta soldada no resfriamento, as tensões tlt
devem atingir a tensão de escoamento do metal da solda. Depois que a solda é alongada e afinada
(sofre estricções), a solda e o metal de base ficam tensionados próximos às suas tensões de
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escoamento. tlt
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Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO· INSPEÇÃO
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CONSULTORIA EM
CON1'ROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 06 • CONJ~OLE DE DEFORMAÇÕES
Quanto maior a tensão de escoamento na área da solda, maiores as tensões residuais que podem
agir para deformar a peça. Inversamente, a deformação em matais de baixa resistência ê menos
provável ou menos severa. A tensão de escoamento de metais pode ser mudada por tratamentos
térmicos ou mecânicos. Para minimizar o empenamento, os metais devem ser soldados e então
submetidos a tratamento térmicos de alivio de tensões, quando possivel.
O módulo de elasticidade ê medida de rigidez de um metal. Com altos módulos de elasticidade ê
mais provável se resistir a deformações.
A tabela 1, lista estas propriedades que são importantes na análise das deformações em: aço
carbono, aço inoxidável, aluminio e cobre.
*Os dados apresentados são aproximados, além de serem valores para temperaturas próximas à
ambiente e serem somente para comparação. Os dados reais para diferentes graus e ligas destes
metais variam consideravelmente; por exemplo, pequenas quantidades de elementos de liga
variam a condutividade térmica do .alumínio e cobre.
Pela tabela, podemos percebe que para as mesmas condições de soldagem o aço inoxidável vai
se deformar mais que o aço carbono .. Pois apesar do módulo de elasticidade e de tensão de
escoamento os dos dois estarem na mesma faixa, a condutividade térmica do aço inoxidável ê um
terço da do aço carbono e o "Çoeficiente de dilatação térmica ê de 50% major qye o aço carbono, o
que conduz o aço inoxidável a uma maior deformação.
Assim, pela análise de suas propriedades outros materiais podem ser comparados com relação a
seu grau de deformação na soldagem.
3- TIPOS DE DEFORMAÇOES
As formas nas quais a deformação pode aparecer são principalmente .
./ Contração transversal
./ Contração longitudinal
./ Deformação angular
./ Empenamento (principalmente em metais finos)
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o 0.10 0.20 G.3O 0.••
Em primeira aproximação, cada 1 pof de seção transversal de zona fundida provoca uma
contração transversal de ~ pol. A contração transversal ê influenciada pelos seguintes fatores:
• Diminui com o aumento de grau de restrição das peças durante a soldagem e resfriamento;
• Aumenta com a extensão da curva de repartição térmica, isto ê, energia de soldagem,
preaquecimento, números de passe.
• Diminui com martelamento da solda.
A ação destes fatores deve ser vista em conjunto. Por exemplo: o aquecimento aumenta a
contração pelo alargamento da zona plastificada, entretanto, proporciona um resfriamento mais
regular que tende a reduzir as deformações. O número de passe pode aumentar a contração, mas,
à medida que a solda é depositada, o grau de restrição tende a conter esta tendência.
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
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MÓDUl006-CONTROlEDEDEFORMAÇÓES :)
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o martelamento das soldas ("peening"), à exceção do primeiro e ultimo passes, pode evitar grande
parte da deformação. Por outro lado, o martelamento excessivo é prejudicial. :)
Uma previsão mais exata, para chapas de espessura maior que 25 mm, soldadas sem restrições,
3
podem ser feita com a aplicação da formula da figura 8. o:)
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Figura 8 - Cálculo Da Contração Transversal
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CON'rR<.'U:.e: DA QUALIDADE
MÓDULO 06 • CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
Observe que a contração tende para um valor constante quando a seção total excede os valores
indicados pela linha tracejada Quando em seção transversal a área das peças não excede em 20
vezes a área da zona fundida é válida a relação da figura 10.
A contração longitudinal está sujeita aos mesmos fatores de influência que a contração transversal.
(A) Durante a soldaqerri; (B) Passagem pela forma correta, durante o resfriamento; e (C) Após
o resfriamento.
Para peças finas, a deformação angular pode ser calculada pela seguinte fórmula:
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~ doi .1 - Deflexão
~.--'-~ As - Área total, em secção transversal, dos cordões de
j ~• _-J d
solda
- Distância do centro de gravidade do grupo de
cordões à linha neutra da peça (pol).
L - Comprimento da peça (pol). Considerando-se a
soldagem ao longo de toda a peça.
- Momento de Inércia da peça
Para a soldagem de perfis I metálicos, a deformação angular pode ser medida pela fórmula abaixo:
Deformação angular (a) =
0.02 W.m1,3 ;onde:W, m e t mostrados na figura 13.
- t'
W(poI)
1/4 0,165
5116 0.220
318 0,280
7/16 0.342
112 0,406
3/4 0,688
3.4- Empenamento
O empenamento é o resultado da f1ambagem da peça, provocada pela contração longitudinal do
cordão de solda, ver figura 8. Ocorre freqüentemente na soldagem chapas finas e perfis leves. E o
principal tipo de deformação a evitar na soldagem de chapas sobreposta - solda em ângulo- como,
por exemplo, fundos e tetos de tanques de armazenamento.
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4.2-' Usar Chanfro Duplos
Uma junta com chanfro em X requer cerca de metade da quantidade de metal depositado da
necessária para uma junta com chanfro em V numa chapa de mesma espessura. Além disso, a
solda em ambos os lados possibilita o equillbrio dos esforços de contração, ver figura 16.
f \i··ft :. }
4.5- Posicionar as soldas próximas à linha neutra
A deformação é minimizada quando se tem o menor braço alavanca possível para as forças de
contração puxar o perfil fora de seu alinhamento. A figura a seguir ilustra essa situação. Tanto os
projetos da solda quanto a seqüencia de soldaqarn podem efetivamente ser utilizado para controlar
este tipo de deformação.
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A soldagem com passe a ré pode não ser efetiva em todas as aplicações, ela pode não ser
econômica quando usada em soldagem automática.
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4.8- Utilizar a pré-deformação e disposição dorso a dorso ("back-to-back")
Colocar as partes a serem soldadas fora da posição pode fazer com que a contração trabalhe de (1)
maneira construtiva. Diversos conjuntos, são pré-deformados desta maneira, como mostra à figura ::)
22 a. A quantidade requerida da pré-deformação para que a contração puxe as chapas no
alinhamento pode ser determinada a parti de poucas soldas experimentais. ,,:!)
~:)
o pré-encurvamento das peças a serem soldadas; figura 22 b, é um exemplo simples do uso da
foca mecânica oposta para interagir com a deformação devida à soldagem. O topo da solda-a qual I.t)
conterá o maior volume de metal de adição- é esticado quando as chapas são encurvadas. Assim
a solda pronta e pouco maior do que se ela tivesse sido feita em chapa plana. e
Quando os grampos são retirados após a soldagem, as chapas retornam à forma plana, permitindo
O
à solda aliviar suas tensões de contração longitudinal endireitando-se e diminuindo o comprimento. O
As duas ações se superpõem e as chapas soldada assumem a forma plana desejada.
O
Outra prática comum para balancear as focas de contração em soldagem de peças idênticas ê C,
soldá-Ias uma contra outra, disposição dorso a dorso, constituindo conjunto simétrico unido através
de dispositivos de fixação. Estas peças serão separadas após o tratamento térmico de alívio de
C:)
tensões; na impossibilidade deste tratamento o pré-encurvamento deve ser combinado com a O
disposição dorso a dorso através da inserção de cunhas em posições apropriadas entre as peças
antes de serem fixada uma contra outra, ver figura 22 c. O
C~
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ReferênciaBibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 t!t
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMNíVEL 1
CONTROLE DA QUAUDADE
MÓDULO 06 • CONTROLE DE DEFORMAÇÕES
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Os dispositivos auxiliares de fixação e montagem não devem ser removidos por impacto e a área
e
da solda provisória não deve apresentar mordedura, poro, redução de espessura ou remoção 'r)
incompleta.
e
A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, pode ser feita por "
soldagem, observando os requisitos da norma de soldagem para reparos de defeitos de solda.
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Quando se torna inviável a aplicação de vários cordões alternados o chanfro assimétricos é
empregado, ver figuras 26 e 27.
45"
o lado a ser preenchido por último tem maior volume de metal depositado para compensar a
restrição imposta pela primeira solda. Neste caso, apesar da profundidade do chanfro ser menor,
seu ângulo será maior para garantir este volume.
A seqüencia de soldagem nos recipientes cilíndricos que tiveram deformação rnecaruca, como
calotas de vasos de pressão devem levar em consideração a diferença de rigidez para esforços
internos e externos.
INT.
EXT.
Geralmente, o marte lamento não é permitido no passe final, por causa da possibilidade dele
encobrir uma trinca pelo fechamento desta e assim interferir com a inspeção, e também devido ao
efeito indesejável do cruzamento. Assim, a utilidade da técnica é limitada, embora existam
situações onde o martelamento entre passes provocou ser a única solução para o controle de
deformações ou para reduzir problemas de surgimento de trincas. Antes de o martelamento ser
empregado, deve-se obter um procedimento aprovado.
Outro método para remoção das forças de contração é pelo alivio de tensões, isto é, o
aquecimento controlado de um equipamento ou estrutura soldada a uma temperatura elevada,
seguido por um resfriamento controlado. Como já foi visto no item 4,8, muitas vezes peças
idênticas são presas umas contra outras através de grampos ou sargentos soldados e então
aliviadas enquanto são mantidas endireitadas. As tensões residuais que tenderiam a deformam as
peças são assim removidas.
Tanque de armazenamento
a) Posicionamento das chapas do fundo. A solda em ângulo das chapas superposta permitirá,
numa etapa posterior, a soldagem com restrição da contração transversal;
b) Soldagem da parte do fundo situada sob o costado. São possíveis dois modos e
disposição das chapas, como indica a figura 28.
Esfera
As soldas das colunas às chapas equatoriais e das conexões às chapas polares são feitas na fase
da pré-fabricação e submetida ao tratamento térmico de alivio de tensões.quando o equipamento,
depois de concluído, não for aliviado totalmente. Caso haja alivio total ao final da construção, não
há necessidade deste.
É relativamente fácil corrigir partes de um conjunto soldado dessa maneira, uma vez que a
deformação causada pela soldagem pode ser contra balanceada pela contração das partes
aquecidas.
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Existem varias maneiras pelas qual o aquecimento localizado pode ser aplicado para comqir
deformações indesejáveis, mas somente a experiências pode dizer o melhor método a ser aplicado
a um caso particular.
Em todos os casos, o maior perigo é a supercontração da área que está sendo aquecido, o que
pode causar uma deformação pior que a original. A supercontração pode ser causada pelo
aquecimento de uma área muito grande ou pelo aquecimento até de uma temperatura muito alta.
A experiência é o melhor guia na determinação do tamanho da área aquecida. No que concerne a
temperatura, é geralmente aconselhável restringir a temperatura da área 600-650° C, que deve ser
rigorosamente controlada de forma a evitar problemas metalúrgicos no material.
Do maçarico a ser utilizado, não se requer altas temperaturas, mas é necessária uma grande
chama para um aquecimento rápido. O sucesso da técnica depende do estabelecimento de um
grande diferencial de temperatura (gradiente) na peça entre o .local que recebe a chama na área
circunvizinha.
Para acelera a operação e evitar que a área seja maior uma pistola atomizadora de água é
algumas vezes usada para acelera o resfriamento, ver figura 34.
Mangueml de 3'1
compllmldo
Manngueira
<iéàgu..
Quando uma chapa relativamente fina de um painel com uma armação robusta a ela soldada, se
encontra empenada, o empenamento da chapa normalmente pode ser removido pelo aquecimento
de pontos no lado convexos da chapas. Em tais casos, a deformação devida à soldagem é
razoavelmente regular, de modo que os pontos podem ser dispostos simetricamente, iniciando-se
no centro da "barriga" e prosseguindo em direção ao vigamento, conforme figura 35.
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o aquecimento em linha reta é freqüentemente usado para corrigir a deformação angular causada
por solda em ângulos de juntas de ângulo. O aquecimento geralmente segue a linha da junta
soldada, mas é ampliado ao componente da junta do lado oposto aquele que foi soldado, ver figura
36.
o aquecimento pode ser acompanhado pelo resfriamento com jatos de água no lado oposto. Desta
forma a contração devida à soldagem é contrabalanceada pela contração causada pelo
aquecimento do maçarico. Em todas as aplicações do aquecimento localizado, que não seja
aquecido em pontos de painéis finos, uma zona em forma de cunha, deve ser produzida. O calor
deve ser aplicado da base ao vértice da cunha, penetrando através da espessura da chapa, de
forma a manter uma mesma temperatura. A forma e o tamanho da zona aquecida deve ser
especificado pelo procedimento aprovado de correção de deformações.
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A seccio da cun••••Uncluindo" base)
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As figuras a seguir mostram outros exemplos do uso do aquecimento localizado numa zona em
forma de cunha.
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MODULO-07
METAIS DE BASE
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NivEl1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 07 - METAIS DE BASE
METAIS DE BASE
CONCEITO
Material de base é definido: Como sendo, todo e qualquer material ferroso ou não ferroso que será
soldado, cortado ou brasado.
EXEMPLOS.
Volume 01.03- (Steel-Plate, Sheet, Strip, Wire - Aços-Chapas, Folhas, Fitas, Arames; Produtos
com Revestimentos Metáiicos).
10 - Este digito, representado por uma letra maiúscula, indica a que grupo pertence à
norma, dentro das seguintes c/asses:· .
A - Metais ferrosos.
B - Metais não-ferrosos.
C - Aglutinantes, cerâmica, concretoe materiais de alvenaria.
D - Materiais diversos.
E - Assuntos diversos
F - Materiais para aplicações especificas.
G - Corrosão, deterioração e degradação de materiais.
E5- Normas de última hora.
EXEMPLO;
Assim, com relação às normas A 432 e A 433, sabe-se que a norma A 433 foi apresentada em
etapa posterior à primeira edição da norma A 432.
3° - Estes dígitos indicam o ano de emissão original ou de adoção como norma ou no caso de
revisão, o ano da última revisão.
4° - Estes dígitos, quando existem, são apresentados entre parênteses, e indica o ano da
última reprovação, sem alteração, da norma.
5° - Este dígito, quando existe, é representado por uma letra minúscula, e indica o número
de revisões sofridas pela norma no ano de aprovação da mesma (a = primeira revisão, b =
segunda revisão, e assim por diante). Se este dígito é representado por uma letra T
maiúscula, indica que o documento representa uma tentativa de norma técnica.
EXEMPLO:
A 516 74 a
Como já foi visto cada volume de normas contém assuntos específicos. As normas de cada
volume são ordenadas seqüencialmente, de acordo com os caracteres alfanuméricos que
constituem a identificação das mesmas.
EXEMPLO:
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
PlE.TBUS
(X)HSUL'tORJA~M
CUR$OINSPETORDESOLDAGEM NivEL 1
COHTROLI!! bA ~ALJDADe
MÓDULO 07 - METAIS DE BASE
Procedimento de consulta:
Consulta-se o indice remissivo contido no volume 00.01, que indicará:
- A identificação das normas ASTM sobre o assunto;
- Os volumes nos quais se encontram as normas identificadas
EXEMPLO
Desejam-se identificar na coleção ASTM as especificações sobre tubulações de aço para
serviços em baixa temperatura ("Seamless and Welded Steel Pipe Low-Temperature Service).
Consulta-se no índice remissivo do volume 00.01 o assunto pretendido -Steel Pipe (tubulação
de aço) Seamless/Welded for low-temperature service (com costura ou sem costura para
serviços em baixa temperatura). ldentíflca-seentão a especificação desejada, obtendo-se a
seguinte informação: (A 333) 01.01. Isto significa que a especificação desejada é a A 333, que
consta do volume 01.01 da coleção ASTM.
Procedimento de consulta:
Consulta-se, no volume 00.01, a listagem alfanumérica; das normas ordenadas
seqüencialmente, que indicará o volume (ou volumes) em que consta a especificação
desejada.
EXEMPLO:
Deseja-se localizar na coleção ASTM a especificação A 370 - Methods and Definitions or
Mechanical Testingof Steel Products (Métodos e Definições para Ensaios Mecânicos de
Produtos de Aço).
Procedimento de consulta:
Consulta-se o volume 00.01 (indice) na listagem alfanumérica; seguindo a ordenação
crescente de letras e números, chega-se à especificação A 370-76 seguida dos nOs. 01.01,
01.02, 01.03, 01.04., 01.05 e 03.01.
A 335 - Seamless Ferritic Alloy-Steel Pipe for High Temperature Service (Tubo sem
Costuras de Aço Liga Ferrítico para Serviços em Alta temperatura).
A 515 - Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate - and Higher -
Temperature Service (Chapas de Aço Carbono para Vasos de Pressão para
serviços em Média e alta Temperatura).
A516 - pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate - and Lower -
Temperature Service (Chapas de Aço de Carbono para Vasos de Pressão para
Serviços em Temperaturas Baixas e Moderadas).
A 6- General Requeriments for Rolled Steel Plates, Sheet Piling, and Bars for
Structural Use (Requisitos Gerais para Chapas laminadas de Aço, Perfis,
Estacas-Prancha e Barras para Uso estrutural).
A 20- General Requeriments for Steel Plates for Pressure Vessels (Requisitos
Gerais para chapes de aço Utilizadas em Vasos de Pressão).
A 530- General requeriments for Specialized Carbon and alloy Steel Pipe (requisitos
Gerais para Tubos de Aços carbono e Baixa Liga Especiais).
Como já foi visto as especificações ASTM prevêem que o metal de base seja marcado de
forma a que se possibilite identificá-lo facilmente. Para se verificar a maneira com que o
metal de base deve ser marcado, deve-se os requisitos das especificações do grupo I e do
grupo 11(ver item 1.4)
EXEMPLO:
Verificar como deve ser feitas as marcações para identificar uma chapa de 3000 x 2000 x
25 mm de aço carbono - manganês de especificação ASTM A 516 Grau 70.
Procedimento de consulta
r:)
Resposta
:';OOOmm
~-----------:;,
" Estampar nestes espaço:
(305 rnm - Identificação do fabricante,
- A 516 gr. 70;
( 305 mm 20{)() rnm - N° da corrida;
( 30S mm
- N° da chapa.
< 305 mm
A classificação AISI para aços inoxidáveis está contida no Manual de Produtos de Aço AISI
para aços inoxidáveis e aços resistentes ao calor (Steel Products Manual AISI - Stainless and
Heat Resisting Steels). Os aços inoxidáveis, segundo a AISI, são classificados tomando-se
por base:
- A microestrutura do aço;
- A composição química do aço.
x yy a
3° - O último dígito, que aparece algumas vezes na classificação AISI para aços inoxidáveis,
diferencia aços de classificação semelhante, e significa que um dos elementos químicos
constituintes do aço tem a faixa de composição alterada em relação à classificação que não
contém este dígito.
O último dígito é representado por uma letra maiúscula ou pelo símbolo do elemento em
questão.
EXEMPLO:
304 %C < 0,08
304
7.'" %C < 0,03 (demais elementos idênticos ao 304)
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EXEMPLO;
Dentre todos os materiais listados na especificação ASTM A240 - 72b, pode-se encontrar as
classificações AISI para aços inoxidáveis 304,321,405,410, etc.
ASTM A 240-72b
- propriedades mecânicas
- testes a serem executados
- composição química:
[~]
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PORTANTO:
• A classificação AISI, neste caso está citada na especificação ASTM A 240 - 72b
• Para um material classificado como, por exemplo, - AISI 304, pertencer á está
especificação ASTM, é necessário que satisfaça outros requisitos além da composição
química.
MÓDULO-08
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QUALIFICAÇAO
DE
CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA eM
MÓDULO 08 • QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
íNDICE PÁGINAS
1- DEFINIÇÓES 01/01
2- PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 01/18
3- QUALIFICAÇÃO DE SOLDADORES/OPERADORES DE SOLDAGEM 19/23
4- ENSAIOS USUAIS 23/24
5- AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS 24/24
1- DEFINiÇÕES
1.4 - EQUIPAMENTO
Produto de fabricação,construçãoe/ou montagem soldada, tais como: equipamentos de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, industriais, estruturas metálicas marítimas, oleodutos e
gasodutos, . . ..
2- PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
2.1- DEFINiÇÕES
O procedimento de soldagem da executante (PSE) é um documento que estabelece todos os itens
importantes, que devem ser considerados na união de partes por soldagem. Um exemplo e
maioresinformaçõessobreosPSE podem ser encontrados em: DOCUMENTOS TÉCNICOS.
O procedimento desqldagem da executante contém limites ou faixas de parâmetros tais como tipo
de corrente, espessura do metal de base.vtípo de metal de base, etc. Um procedimento de
soldagemé válido somente dentro dos limites nele especificados. Se um procedimento não pode
produzir soldas de boa qualidade, sem que os limites estabelecidos sejam ultrapassados, então um
novo procedimento de soldagem deve ser utilizado em lugar do primeiro. Muitas normas de
qualificação requerem que o procedimento de soldaqern, além de ser o documento que contém os
métodos e a tecnologia. requerida, seja também qualificado antes de ser colocado em uso na
produção de soldas.
1
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
Os requisitos para a qualificação dos procedimentos de soldagem variam largamente de uma 'ta
norma para outra. Uma qualificação feita segundo uma norma, geralmente não tem validade para
~
outra norma. É necessário, portanto, que o inspetor de soldagem esteja consciente de que os
requisitos da norma aplicável estejam sendo seguidos, na qualificação dos procedimentos. '1)
(b) API Std. 1104 - Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
:rI
É uma norma de qualificação exclusive para soldagem de oleodutos. 'r)
A Tabela 1 mostra as normas mais usuais de projeto e fabricação de equipamentos comas normas
de qualificação especificadas. .. .
NORMAS/CÓDIGOS
NORMAS/CÓDIGOS DE PROJETOS
QUALIFICAÇÃO
Caldeiras
ASMEI ASME IX
Componentes Nucleares
ASME 111 ASME IX
Vasos de Pressão
ASME VIII Div.1/ Div. 2 ASME IX
. Tubulaçãcde Vapor
ANSI 831. 1 ASMEIX
Tubulação Qufmica
ANSI 831. 3 ASME IX
.
Tubulação de transporte de
ANSI 831.4 ASME IX e API 1104'
. petróleo
Tubulação de Transmissão e
ANSI·831.8 ASME IXeAPI1104
Dlstribuição.de Gás
Tanque de Estocagem
API620 ASME IX .
Tanque de Estocagem deOleo
API650 ASME IX
Estrutura Metálica
AWS 01.1 AWS 01.1
Uma vez determinada à norma de qualificação, podem ser estabelecidos os requisitos, específlcos
para cada caso, para a qualificação dos procedimentos e dos soldadores e operadores de
soldagem. Conforme mencionado anteriormente; as qualificações são feitas pela avaliação dos
resultados de ensaios efetuados nos corpos-de-prova extraídos das peças de teste, soldados de
acordo com um procedimento previamente estabelecido.
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CONSUl TORIA - TREINAMENTO..,. INSPEÇÃO ,!)
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS 1)
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES tt
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2.4.3 - Dimensões da Peça de Teste
A peça de teste deve ter dimensões que permitam a retirada dos corpos-de-prova previstos. Para
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A Norma ASME Séc. IX mostra a distribuição e as dimensões dos corpos de prova separadamente, 'ta
ficando a cargo do inspetor eOstabelecer as dimensões a serem utilizados. ta
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FIGURA 1 - Dimensões da chapa de teste de espessura maior que 9,5 mm, segundo a norma
AWS D1. 1
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- 178 MIN ,. 178 MIN ---1
6
CONSULTORIA ...•TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NivEL '1
~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA Ql)AUDADE
E SOLDADORES
Em geral, a espessura da peça de teste deve ser no mínimo, a metade da espessura máxima
estabelecida no procedimento. De qualquer forma, a espessura da peça de teste é representativa
de uma determinada faixa de espessuras. A norma API Std. 1104, por exemplo, limita a
qualificação a determinados grupos de espessuras.
Espessura T
Espessura T
qualificada do Espessura tqualificada do Tipo e qualidade de
da peça de
metal de base mental depositado (mm) testes requeridos
teste
(mm)
Mínim Oob. Oob. Oob.
(mm) Máximo Máximo Tração Lat.
o Face Raiz
< 1,6
T 2T ,
2t 2 - 2 2
NOTA: Quatro ensaios de dobramentos laterais podem ser, utilizados ao invés de dobramento de
face e dobramento de raiz, para espessura maior ou igual a 9,5 mm.
As normas de qualificação diferem entre si neste fator. Segundo a norma ASME Seco IX, por
exemplo, o diâmetro só-tem influênciá na. qualificação de soldadores (ver tabela 2). Quando o
diâmetro do tubo for uma variável essencial, ele representará uma faixa de diâmétros,e a escolha
deve ser feita de modo a cobrir a faixa prevista pelo procedimento.
7
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
50 5,5
2 Sim 2 2 2 - <: 19 < 100 3,2 17,1
70 5,5
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150 14,3
1)
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1 Sim 2 - - 4 <: 100 4,8
ado 1)
1)
2.4.6 - Posição de Soldagem 1)
A posição tem influência na energia da soldagem e na dificuldade de execução de soldas, e,
portanto, afetam diretamente a qualificação de procedimentos e de soldadores/operadores de
.::)
soldagem. :o
Em vista disso, as normas definem as posições fundamentais e a faixa de domínio de cada o
posição, o que faz com que a posição em que a peça de teste deve ser soldada possa ser
estabelecida.
O
!)
Sempre que a posição de soldagem for considerada como uma variável essencial, a qualificação
deve estar limitada à posição em que a peça for soldada ou, de acordo com a norma aplicável, a 'O
duas ou mais posições, como por exemplo, temos a Norma AWS 01. 1. .l)
Diante de um caso específico, verificam-se quais as posições de soldagem previstas no 1:)
procedimento, se a posição de soldagem é variável essencial para o procedimento de soldagem na 1:)
norma de qualificação e, em caso positivo, quais os limites das posições.
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1)
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Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMNíVEL 1
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MÓDULO 08 ....•
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
P~TltUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
Chapa -
1F - P - P
Ângulo
2F - P.H - P.H
3F - V - V
4F - SC - SC
1G Girando P P P P
2G P.H P.H P.H P.H
SG P.V.SC P.V.SC P.V.SC P.V.SC
6G P.H.v.SC~ P.H.V.SC P.H.v.SC~ P.H.V.SC~
6GR somente Todas~ Todas Todas":" Todas"
1F Girando - P - P
2F - P.H - P.H
2F Girando - P.H - P.H'
4F - P.H.SC - P.H.SC
SF - Todas - Todas
NOTAS:
1 - Qualificado para soldagem de tubos maiores de 610 mm de diâmetro, exceto para soldas de
penetração total em uniões T, K, Y.
2 - Qualifica para soldas de ângulo chanfradas em todas as posições, exceto para juntas com
penetração completa de uniões tipo T, K e Y.
3 - Limitada a juntas pré-qualificadas
4 - Qualificado para uniões tipo; T K e Y, sujeito às limitações de 10.12 e qualquer junta pré-
qualificada.
5 - Qualificação limitada a ângulo de chanfro igual a 30° ou maior. Não qualifica para juntas
soldadas sem backing.
6 - Qualifica para soldas de ângulo na posição horizontal somente em tubos girados.
*Posições de soldagem: F = plana, H = horizontal, V = vertical, SC= sobre-cabeça.
10
CONSUL TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO tNSPE10RDE SOU)AGEMNíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
COMTROLE DA QUALIDADE E SOLDADORES
Algumas normas (ex.: AWS) definem o tipo de chanfro como variável essencial. Em vista disto,
dependendo dos tipos de chanfro previstos no procedimento, o número de peças de teste pode ser
influenciado.
11
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As figuras 3, 4 e 5 ilustram a posição de retirada dos corpos segundo os requisitos das normas de
qualificação mais usuais.
Descartar eslaparte
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-------- _.- ---------
-------- Descartar
Tração Seção Reduzida -------
-------
Dobramento
Dobramento
Seção Reduzida
Dobramento de Face -------
------
Lateral
Dobramento de Raiz
-------
-------
Lateral
Dobramento de Face
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Chapas espessura menor que 19,05 mm Chapas es\)eSSUfi maior que 19,05 mm e
'Opção para chapas maior que 9,5mm e menor
que19,05mm
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO --INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DESOLDAGEM NíVEL 1
~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 -QU~UFICAÇÃO -DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE E SOLDADORES
FIGURA 4 - Posição de retirada de corpos de prova de tubo segundo a Norma ASME Seção'
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FIGURA 5 - Posição de retirada dos corpos de prova do tubo de teste segundo a Norma
ASME Seção IX.
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS :3
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E SOLDADORES ,:)
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FIGURA 6 - Posição de retirada de corpos de prova segundo a Norma API 1104
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NOTA:
Por opção da executante, as posiçoes podem ser giradas de maneira que fiquem igualmente
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espaçadas ao redor do tubo, exceto que os corpos de prova não devem conter a solda longitudinal. O
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Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 o
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CURSOINSPETORQE SOl.DAGEMNíVEL 1
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CONSU~TORJA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
É responsabilidade do inspetor de soldagem fazer com que sejam atendidos os requisitos quanto
às dimensões e ao acabamento dos corpos-de-prova.
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~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS :)
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES ::t
:!)
2.6 - CHAPA DE TESTE DE PRODUÇÃO
A propriedade mecânica de resistência ao impacto de uma junta soldada é alterada em função da :)
energia de soldagem, que é variável dependendo do diâmetro do eletrodo, da posição de
soldagem, da velocidade de resfriamento, etc. Para certos materiais (por exemplo, materiais para
':I
baixas temperaturas) esta alteração é de grande importância porque pode aumentar o risco de :)
fratura frágil do equipamento.
:I
Tendo em vista estes fatores, algumas normas requerem, para certos materiais, que seja ::D
executado ensaio de impacto nas juntas soldadas das peças de teste de qualificação do
procedimento de soldagem e nas juntas soldadas das chapas de teste de produção. ::D
As chapas de teste de produção, sempre que possível, são colocadas como apêndice nas juntas a
:I
serem soldadas o que normalmente ocorre quando se trata de juntas longitudinais. Para juntas tD
circunfenciais, isto não é possível, e então s chapas de testes de produção são colocadas
próximas às juntas a serem soldadas.
D
t)
Assim, durante a soldagem do equipamento, as chapas de teste de produção são também
soldadas nas mesmas condições das soldas do equipamento. ':l)
ti
São retirados destas chapas, depois, corpos-de-provaque são submetidos a ensaio de impacto.
Em geral, as chapas de teste de produção são requeridas para cada tipo de junta e para cada tt
oposição de soldagem. ,:)
A Norma de projeto normalmente é a que contém os requisitos relativos às chapas de teste de ::)
produção quanto a:
tt
• Quantidade de chapas; O
• Quantidade e posição de retirada dos corpos-de-prova;
• Critérios de avaliação dos resultados.
CO
(I)
Além de ensaio de impacto, podem ser requeridos outros ensaios, dependendo da norma
aplicável, como ensaios de tração, dobramento, macrográfico ou micrográfico e dureza.
(::)
2.7 - VALIDADE DAS QUALIFICAÇÕES
e
Tanto na qualificação de procedimentos de soldagem quanto na qualificação de soldadores e ,!)
operadores de soldagem, as normas diferenciam entre si na validade das qualificações, ou seja, ,:!)
quando que um procedimento passa a ser impróprio para uso ou quando que um soldador ou
operador de soldagem deve ser requalificado. !)
É atividade do inspetor de soldagem controlar que somente procedimentos qualificados sejam 'O
utilizados, que os soldadores e operadores de soldagem só trabalhem nos serviços para os quais :)
eles estiverem qualificados e que eles sejam requalificados quando necessário.
:)
Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das variáveis de
soldagem.
O
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16
CONSULTORIA -TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO lNSPETORDE SOLDAGEM NíVEL 1
P':.TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE·PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUAUDADE E; SOLDADORES.
Variáveis são condições de soldagem qUE!,se mUdadas,afetam a qualidade das soldas. Para o
processo de soldagem com eletrodo revestido, por exemplo, a mudança de uma fonte de energia
retificadora para geradorhao tem, normahnente,nenhumaihfluência na probabilidade de se alterar
a qualidade· das soldas e.portanto, nãoé considerada como urna variável para este processo. De
qualquer maneira, pode ser uma variável para outro processo de soldagem.
Algumas normas de quaüflcação dão a todas as variáveis a mesma importância. Outras dão níveis
diferentes de importância a elas, classificando-as em variáveis essenciais e variáveis não
essenciais.
Cada norma determina variáveis específicas, aplicáveis a cada um dos processos de soldagem.
Com o conhecimento das variáveis aplicáveis, o inspetor de soldagem pode determinar se a
soldagem é executada de maneira apropriada.
17
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
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P~TRUS MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS :3
CONSULTORIA EM
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Pr:lOCEDUR.E QUAL1FlCAT1C>NS
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QW-2S3
WELDING VARIABLES
Shielded
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Metat-Arc
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18
CONSULTORIA -TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO I~SPETOR DE SOLDAGEMNíVEL1
P':TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDUL008 ....QUALlFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QllAUDAOE
E SOLDADORES
3.1 - DEFINiÇÃO
Os requisitos de resistência mecânica, estabelecidos pelos projetistas para as juntas soldadas,
baseiam-se na inexistência de defeitos ou na existência de descontinuidades em quantidade, tipo e
dimensões aceitáveis nestas juntas,
Ocorre que a qualidade· das soldas depende, dentre outros fatores, da habilidade do elemento
humano que executa a soldagem. Antes que o soldador ou operador de soldagem execute soldas
de produção, é necessário que seu empregador tenha certeza de sua habilidade.
Para auxiliar os empregados na determinação do nível de competência que ele pode esperar que
um soldador ou operador de soldagem tenha na produção de soldas, vários testes foram
desenvolvidos. Estes testes são chamados de testes de qualificação de soldadores e operadores
de soldagem. A qualificação do soldador demonstra a sua habilidade para produzir soldas
aceitáveis de acordo com um procedimento de soldagem. A qualificação do operador de soldagem
demonstra a sua habilidade. para operar um. equipamento de soldagem de acordo com um
procedimento de soldaqern. . .
Uma vez completada a soldagem, a peça de teste é submetida a ensaios que devem determinar se
a peça atende aos requisitos de qualidade previstos pela norma aplicável.
O tipo de peça de teste, o material da peça de teste, os ensaios, o critério de avaliação, etc., são
determinados pela norma de qualificação aplicável.
19
CONSULTORIA -TREINAMENTO -INSPEÇÃO
~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TllUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
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Lateral
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Cobr.
tt
Lateral
tt
t'
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3.3.4 - Espessura de Peça de teste.
A escolha da espessura a ser soldada durante o teste deve ser de tal forma que o O
soldador/operador de soldagem seja qualificado sem que haja necessidade da realização de novos O
testes. A Norma ASME Seção IX, Poe exemplo, não limita a qualificação por valor mínimo
qualificado e sim pelo valor máximo,conforme mostrado na tabela 6. O
(.o
TABELA 6 -Influência da espessura na qualificação de soldadores ASME Seção IX.
(.o
Espessura t r:)
Espessura T da Tipo e quantidade de testes
Tipo de Junta qualificada do metal
peça de teste requeridos
depositado (mm) r:!)
Oab. /0
(mm) Máximo Dob. Lat. Oob. Raiz
Face
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Chanfrada
Chanfrada
>9,5 < 19,05
Õ! 19,05
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Máx. a ser soldado
Nota 7
2
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1
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Referência Bibliografia FBTS- Revisão 04 Fev. 2009 O
1:)
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CONSULTORIA-TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
PURUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALtDAOE
E SOLDADORES
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FXX·EXXX·XN, FX)t·ECXXX·XN
FESXX·EXXXXX·EW o
& SFA·5.2& ECXXS-X and EGXXT·)( I)
li SFA·S.Z8 ERXXS·X anel EXXC·X
& SFA·5.Z9 eXXTX·X o
& SFA-S.30 lNXXXX
o
432.2 21 SFA·S.3
Aluminum i1IId Alumi~ AIIors
E11oo, E3003
o
21 SFA-S.10 ERUOO, RllOO, ER1188, R1l88
(:)
SFA·S.I0 ER5S54, ER5356, ER555&, ERS183,
2Z :)
RS183, ERS6501, RS5501, RS&54, 115,Só,
RSSSó :)
23 SFA-5.3 & 5.10 ER4009, ER4010, ER404J, ER4Q47,
R4043, R4047, ER4145, R4OO'J, 114010, :)
R4011, R4145, ER4ft43, E4043, R4(4)
SFA,S.lO R·A35&.O, R·20&'O, R-C355.0, R·357.0, ,:)
24
R-A3S7.D
25 SFA-S.10 ERU19, R2319
::)
:)
:;)
.,)
Os limites das qualificações são estabelecidos em primeiro lugar através das variáveis de
.soldagem,· .
_30
••... F-Nurnbe6'
e Weld deposi~
QW-40S .1 + Position
Posit.ions .3
• 1 1 VertiCal welding
4· ENSAIOS USUAIS
A grande diferença entre a qualificação de procedimento e a qualificação de soldador/operador de
soldagem está nos reqUisitos referentes aos tipos de ensaios que devem ser executados. Isto
porque, na qualificação de procedimento os ensaios visam, sobretudo, determinar as propriedades
mecânicas da junta soldada, enquanto que na qualificação de Soldadores/operadores, visa-se
verificar a existência ou não de defeitos nas soldas.
As Normas definem também os métodos de execução dos ensaios. Em geral eles devem ser
executados de acordo com a Norma ASTM A-370, ou conforme requepdo pela própria Norma.
:-\ 156íC.1l-1'" vV~ erJJA-I(}~ ~ <P!rJ\ ~
Para o ensaio de dobramento, é 'comum que as. Normas de qualificação especifiquem as
dimensões da maquina para o ensaio.
23
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
MÓDULO 08 - QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTOS
CONTROLE DA QUALIDADE
E SOLDADORES
Além dos ensaios apresentados, algumas Normas também requerem ensaio de impacto para a
qualificação de alguns procedimentos da soldagem. Estes requisitos podem estar contidos na
Norma de projeto (EX: Normas ASME) ou na própria Norma de qualificação (EX: Norma AWS 01.
1).
FIGURA 10 - Dispositivo para ensaio de dobramento guiado, segundo a norma API Std 1104.
A"aio do cutelo A - 44.451nrn
Os critérios são definidos para cada tipo de ensaio. Cabe ao Inspetor de Soldagem Nível 2 a
comparação entre os resultados obtidos nos ensaios e o critério da norma aplicável e determinar a
aprovação ou não de um procedimento ou de um soldador/operador de soldagem em processo de
qualificação.
24
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MÚDUL0· -09
.NORMAS
.. . . . ... .. ... . .
E
····lJ()ÚUMENTOS '. .. .
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íNDICE PÁGINAS
DOCUMENTOS TÉCNICOS
CONCEITO
1- DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
A documentação técnica utilizada na área de soldagem encontra-se definida e regulada pelas
normas técnicas internacionais aplicáveis à fabricação e montagem de equipamentos e estruturas
soldadas. Devido às exigências contratuais, atualmente existentes no mercado, adotaremos em
nosso trabalho, os requisitos estabelecidos pela norma Petrobrás N - 2301.
Após a soldagem da peça de teste, as faixas dos parâmetros de soldagem devem ser revisadas
para compatibilizar os valores efetivamente utilizados comas tolerâncias permitidas nas normas de
qualificação aplicáveis.
ANEXO -1
Exemplos de formulários - Especificação de Procedimentode Soldagem - (EPS).
I'ROC1lll80 1 I I'ROCUlSO 2
TPO: MANUAL "LET.REVESTIDO (SMAW) ITPO : DE8CI'IIÇAo:
COIIPONENTB 1 COIIPOIIIINTE Z
45' -
1 mm):
bd;·
DlAMIlT1l.0 EXTaNO N/A DIAMeTI'IO I!lCTIõI'lNO 1 mm ) : N/A
PROCESSO 1 PROCESSO 2
C08AEJUNTA
S'" olHA0 tn SIM 01"."0 O
PROCESSO 1 PROCESSO 2
__ --- 1.083,Omm
OOIVAOEII
8111
mi NA0 o 8••• 01""0 O
>-3,0
UPESSURA
DEMETAL
DE SOLDA
25,00 N/A SEM LIMITE
DEP08ITI\DO I •••••
I
2G N/A
PROOIII!S8AO DI! TESTE N/A N/A N/A N/A
ES~O(8"Al A a.lIA 5.5 N/A AS.10uA6.6 N/A
l!l
11 I CLA8lIIFlCAçAOIAW81
FAIIIlICANTE
E 7018-1
ESAS
N/A
N/A
e 7018. 1 (Ver N"'"
S••••,,- q_do
II N/A
N/A
I~
li: I--::MAA=CA~-=COII=ERCW.==--t---::":"::-:-:~--+---"""":'~----1
01<65.00 N/A homdogoodo pela FBTS N/A
N/A N/A
•• ~IMiRO===--::A-----+----:::::-----+----:::::-----+----::~:~---t----:-::;":----lI
J-GlUFO-=:
N/A N/A
1llAIIeTI'I0 I _ I 3,26 N/A 2,5 .4,0 N/A
COH'TlNU4 N/A
II
POLARIDADE INVERSA (+1 . N/A INVERSA I") N/A
AlIPIlRAGIM I A ) 1Q04.1~ N/A 85 • 200 (Ver Nota 2) N/A
TellllAo I V I 22.23- N/A 21.32 (Ver _ 21 N/A
TIPO DE TAANSFEIlENCIA N/A N/A N/A N/A
( RQP8 I
coNDlÇOEs DE QUALIF1ÇAÇAO FAIXAS ClUAUFICADAS
m
~ ~~
TIPO N/A - N/A - N/A
1--:%~DE~=PU=R=EZA=-+---~N:7/;.:A~---I----.;:N~/Ai:-----+----~N7;IA:...-.---1-----7. 7;/A:..----{1
- -
N/A
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PURGA FABRICANTE N/A N/A N/A N/A
M. COMERCIAL N/A N/A N/A N/A
vAZÃo (1Im1nl N/A N/A N/A N/A
OSCll.AÇAo MA.lUM4(mml 9.0 N/A N/A N/A
~ VELOC_
DOARAME(mmlmlnl N/A ' N/A N/A N/A
ilj VEI.OC.DE4VANÇO(mmlmlnl 53.48217.0 N/A SEMLIMITES NlA
~ PROT.ANnCORROSIV4 N/A N/A NIA N/A
H~T lNPUT-H I (Jlmm I·' 0,83.2,57 N/A <- 2,82 N/A
LIMPEZA Eocovamen1o
(E8OQva
para Aço Carbonol êeccvemento rêeccva para Aço Carbono)
!;
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__ P_ERA_TIJ_RA
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E!Smorilhamef"lto
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TM.TAMENTOTéRMICo
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I:
I
NO METAL DE SOLDA:
•••••20 •••••AFETADATERMICAMENTE:
STAePS ENCQNTRA-SE QU-'LF1CoAOA SOMENTE-PARA A.50lDAlGaM COMCONeuMlVt!t8
.I De\oERA SER OBSERVADO o VALOR MA.:lQMOo,e HEAT INPtJT El'lTA8!I.!CIQOEM
N/A
N/A
Z.121cJhnm.
De: BAIXO HIOROGeN~ {~S S,e fi 8)
NIA
NOTAS: J E8TA.,. ENCOliTRA41! QUAlF'eADA PAAA A 90t.0ACEM DE .JUNTAS De TOPO E EM ANUULO NAS POSlçuE5 PlANA E VERTIC.IU.. u.G'ETO CONEXOEs T. e K
li ESTA ePS ENCOI'ITM-SE: QU,.,.,tcAOA PMA,., 8OI..t.lACJEM DE JUNTAS EU ANGULO-EM CliAP •••• & TUBOS COt.Il QUALaUER DI ••••ENSAo De SOLDA !: II!SPES!iUAA.
UL RA-8uM Du6~H~V~5~~~~~~======1===~=;:===~=====~~=~=~=~
INSPETORDE SOL04GEM HlvEL 2 CQNTROI.EO"" QUALIDADE FISCALlZAçAO
D•••.
TA: 06110106 D •••.
T •••.: D4TA:
IR•.••• '!"Y.
- .1"'EPS-001-INB
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ESPECIFlCAÇAo DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM No. I I·P6gIM/ "'11"
~ Weldlng Procedure Specification O 1/3
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ReY.
o Prtmelra emlaBlo
FIrst/asue
D~:",'!."~~~.
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_OooIgn Conforme desenho de fabricaçao 1According to manufacturing drawlng
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CCinfo(me desenho de fabricaçAo 1According to manufacturing dr8Wlng
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Confo(me desenho de fabrlcaçAo / According to manufacturing drawlng
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IN/A
PoNo., Gr.-No.
Conforme desenho de fabrlcaçAo I According to manufacturing
Conforme desenho de fabricaçAo I According to manufacturing
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P1G1 P1G1
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Chanfro / Groove:.1.5 -12.8 . (n1)
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Filete: Todas I Fillet: Ali (n1)
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E $25: 10 I 25 < E s 50: 100 E> 50: 125
~ 250
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=: I =-_("C."''''ft.'
E = maior espessura
N/A
envolvida na solda (em mm) / greatest thickness Involved in lhe weld (in mm)
M AU • Auklm6tloo I AuIOmaIfl:; MA· ManuIII' M'encMI; Me. Mec8h1UdoI Mac:Ilht; SA - Semi-eutom6t1cO, SemHJuIlDmalic
11,
P"IIIlS
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Welding Procedure Specification
IN" I No.
EPS-001-INB
, R.V.~ Rev'l P6glna ~ page
SEau~IA DESOLDAGEM
(Ver croqull
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QUALIFlCAÇAO
DOSOLDADOR ASMEIX
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~ !=I~çAo Apenas com metal de adíção I Only witn filler meta/
I ~rto Coneurnlvel
Nêo I No
~u
~.::....."""" Arame sólido I Solíd wíre
~.dOM~~~.~"o"""do~mm) Chanfro I Groove: S 12,8 I Filete: Todas I Fillet: Ali
FlulCOp.ra PelMtraçao
Flux IW Pene/nJ1/on Nêol No
POSl9AODESOLDAGEM Todas I Ali
~::~=_ (kJlcml N/A
COIT8nt8 PulNda (SIm I NAo)
~ INo Nêol No
ii! Corr.nte. PaI ••.k:Il1de (cc:!: I CA)
CC-I DC-
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...l-e I :=..'"!.••.• (AJ 65-120
VoItagMn de $oldagem M
10-20
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t;;6 Eletrodo de TungeMnIo
7; -
- a...trr_oao AW8 (SFA-5.12J
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7-10
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N/A
(n1) Nao existem IlmitaçOes de espessura do metal base para reparos em soldas de ftlete.
(n1) There IB no limitation of base metal thickne$8 for rapeir of fil/et _Ids.
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(8) (8)
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(AI
S02
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ANEXO - 2
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REGISTRO DA QUALIFICAÇAo DE PROCEDIMENTO NO.
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-'1 Prooedure Quallfication Record RQP-8888' . 1/6
Certlftcamoa que _ deçlaraç6ee contld_ l'M8te regl...-o .., corrwtae e que _ .old_ de ••• 18 foram preparadae,
eoIdad_ e ••••• dII. de acordo com o. requl.ttoa d_ Seç6ee llI-NB • IX do CÓdigo ASME, EdlçAO 2004, Menda
2005-
We certlfy that the statements In thiB recon:J are oorreot tmd th8t lhe test wvlds _re prepared welcled and teated In
IIOCOrclsnoe with tha requfrements of lhe Secff0h8I11-NB ancllX of the ASME Code. EdiUon 2004. Addenda 2005.
{!(----,---: -",--I t)
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P-No. I Gr.-No, P3G3 P3G2
w =':.'i:8t~r~~:G'~- SA-533,Type B. Class 2 5A-182, Grade F1 ta
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~ !l f-:""7'••:.:.-ThCI<"". -:::•••• c:::::>_'3mm-:-- -+
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S_M_A_W--'(_S_0_1);...:_N,.,.a_o-'-N-O---.--- __ G_T_A_W_(_S_0_2,-):_N_'A~""""_-1
C377 C378 tD
'ti
8:J:;' I N/A 'ti
159 (S01) 155 (502) tt
245 (801) 230 (502) ti
261-326 x 2:00; 263-299 x 4:00 (501) 255-307 x 2:00 (50 2)
tD
TRATAMENTO TÉRMICO APÓS SOLDA - Temperatura (OC) x Tempo (h:mln ." ) ,
'ti
Postweld Heel Treatmenl- Tempera/ure ('C) x Time (h:mln.) 595-616 X 16:12
(*) AU = Aulomático I Automa/ic: MA = Manual I Manual, Me • MocaniUldo I Mschine; SA = Semi-aulomático I Semi-euloms/ic
'ti)
'ti)
'ti
Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
10
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
panus
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETORDE SOLDAGEM NivEL 1
CONTROlEDAQIJAlIDAD'E
MÓDULO 09 --ÔOClJMENTOS TÉCNICOS
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Con1dII
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ou Lote
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3115021
OK48.00 (ESAB)
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A-No. 1
SFA-5.1
E7018
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rc:==.r.=.•...- 112-130
36
I 108-127
poslÇAO DESOLDAGEM
Weldlng PosJtion 3G
="''':'~am''..b'''') CC+/DC+
==",M
II
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~tA1 112-130 I 130-164
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6.8-11.7 I 5.8-10.65
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Putfty ,.. N/A
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Trançado / WeaV8
Esmeril, escova / Grlnd. brush
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Esmeril, escova / Grlnd. brush
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Uslnagem / Machlnlng
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Manual/ Manual
II _IYN/I!t"'-1 NIoI No
RQP-8888
I ..
Pagina ~ Psge
SEQO~NCIA DE SOLDAGEM
Wolding Sequence SD2
QUALlACAÇÃO DO SOLDADOR
Welder Qualificatlon ASME IX
Nom~ ti FobrIc.ante
N81TIO·~MiJ.rwfacJ.urer BOHLEREML 5 (Bõhler-Thyssen)
~~~Form Arame sólido I So/id wire
gJfc:netro (mm) 1 .6
~ f-':'ji~",rrld::.t::';..:~==-L_oI_· -t -..,.
__ --, ..:5,-3,-9=:::-3..:1_1'-- ---- __ .__._ _
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::E t~\!;~~;::o;u"'••~~~;g..;
Espessurirido
t':",.~
•••~;;~·~' ~=:::=:===::::::~=====~==============----__- _- -
_-_·-~=:~jj~~L;y
20
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Metal de SOlda Oepoaltado
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~;:Si:a~:~711ick·'-"="""''"''''-----·---+---------------N:=/A'----------------1
(mm)
ER70S-3
~~~~~~~~=·
RUI( for Penetra/íOn
POSiÇÃO DE SOLDAGEM 3G
Welding Position
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lf~.,,~~~1:~~i~DiAtnetrO(mm)
I
N0; No PAgina / Page
REGISTRO DA QUALIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO
Procedure Qualification Record RQP-8888 6
Dtmen.;;'.ou ~p~
eNSAIQSDe TENACIDAOE I Toughn&ss Tests
Temperatura' '''atore. \ie 'i~';~- ..
-------,----F;::.tu-'.
...._
na
do CP (mm) de T•• te (OeJ Impact Values Queda de Peso
Corpo de Prova NR
Tefi Specimen No Te" Speciman
ex Type
SI,. Te"
Temperati.Jt'8
En••••••A•••••
rvl••••
AbscrDedElKltQY
(J) Fratur.Dútl. (%)
Ductii& Fractuf'e
E.pansao•.•,•••. (nun)
Lateral Expaf1SiOlI
1:::::;J,
Bre•./( (yes I no)
C36
. MS (501)
1-_---==C~3"'5--t_;:M~S=_,~
(lS=_D~1)
MS (501) -f--
A
A
A
+30
+30
+30
163
172
179
9o__ ._ f---_.-=2:.:.:.3~3:.::!l
90
2.481
2,392
__ _+_---'N--'/'-:'A'--_I
NIA
N/A
~º-.._
Temperatura de Referência RTNoT I Reference Temperatura RTNDT
SD1 (SMAW) S02(GTAW)
NDT = -30°C (P10) NoT = -35°C (P1)
TNoT = .25°C (P11. P12) TNoT = -3QOC(P2, P3)
'RTNDT - .25°CI (C1!l. C20. C21 @ +8°C TNDT + 33°C) =
RTNDT ·30°C (C1, C2, C3 @ +3"C = TNDT + 33"C) =
ENSAIOS DE SOLDA DE FILETe I t=illet-Welá Tesls
Talhanho da Perna (mm)
Corpode ~. N' Fu~o COmpletA Au"nct. da Trioeu: LegSize
Tf1.stSpectfT'len No. CompIe~·F:uskm Absence dcr..cIrittQ
1- + -------- ...,...,..------,-------.+- ..---"'----+-- "2 1"' -"21
I----=-~-+_---..::..-..::..---+_---..::..--'-'--t_--.'----- ..-+-------_t_----=~.:-
---+-------- ----------1
OUTROS ENSAIOS I Olher Tests
--·-·--------::n::-""-:--:-' ::ry-pe-:-------··---·-· .. :':':;:::":'==---R-.-.-U'-t.-dO (Re;~/i·-···-··_··----·---------
Dureza na ~IA I Hardness aI HA?:_. HRC (501) /20-25
1-'2::;0::.-.:::2l! H~_~~i)~=_ ..· ----1
.--.---_t_'--~-------------.- ..
- -..
-..
-.-.--
..
-------1
I- ~ COMENtARIOS / Commerl!~. . _1
~~~brr..!::.'!~~:,~;;;P'):
ADÃO (2445); EVA (2223); JOSELlTO(123); MARGARIDA(125)
1-=-----,-----,,-;---.-.,------------- ~-_:_-------------------
~:~~~:r:.\::O:':
••=:;;;j'••): PORFIRIO(126) . . _
Melai de base 1 Base metal: 0225105, 0252/05; Melail; de adição ( Filler metais: 0254/05. 0256/05,
==::::.nen, ••: 0258/05; Soldagem I Weldlrlg: 0296/05. 0418/05; TTAT / SRHT: 0300/05, 0372/05; Ensaios deslrulivos I
Destructlve teste: 0366/05, 0407/05,0408105
(1lFD •• Fratura düetit / Duc;IJ/$ f~ac1we ;FF = Fr.otu'.trâgill,BrittltJ fracture
(2) MB •• Melai de beM J aa_metaJ; MS ,. Metal de sok:la/.WeJd mec.I,ZTA ••ZOoa~",.nte afétada 'H.tHll-a"~Utd 20"8
(3J FA •• Dobramento defaoe I FlJCt1.bBád~, RA ". Dobram8ntot.1e m~' J ROOtbefid: ~ = OObran'J4il'nto-tetoralt Sido be'1ff, •T.~L " Tran$ver&al. Loogihldinall TrtmsveIStJ, Longitudinal
Deve ser emitido um CQS para cada teste aprovado de cada soldador ou operador de soldagem.
ANEXO -3
Exemplos de formulários - Certificado de Qualificação de Soldadores/Operadores - (CQS).
.~
~ã
GRUPO
CHAPA
PLATE
25,4mm
CHAPA
GRUPOS
:::3mm
I a
GROuPS I TO IV
E TUBO COM
IV
,,>
,,> 600 mm
600mm
h CLASSIFICAÇÂO AWS
N".f I f.Na
I AWS CLASSIFICATION
NÃo
E71T·1
APLICÁVEL
E71T·1
E71T·l
E TODOS DA SFA·5.20
E ALL OFTHESFA·'-20
NAo APLICÁVEL
;
~~ TIPO DO METAl DE ADIÇÃo PI GTAW OU PAW
FIU.ERI.IETAl TVPEFORGTAWDRPAW
NOT
NÃo
NOT
APPLlCABLE
APLICÁVEL
APPUCABLE
NOT APPUCABLE
NAo APLICÁVEL
NOT APPLlCA8LE
INSERTO CONSUMIVEl PI GTAW OU PAW NAo APLICAVEL NAo APLICÁVEL
CONSUMABtE INSERTFOR GTAW OR PAW NOT APPUCA8LE NOT APPUCABLE
ti
POSIÇÂO DE SOlDAGEM / wELDlNG POSlnON 3G P,H,V (1)(2)(3)
ASCENDENTE ASCENDENTE
PROGRESSÂO /PRDGRESSION
UPHILL UPHILL
GÁS INERTE DE PURGA PI GTAW, PAW, GMAW E FCAW NÃo APLICÁVEL NAo APLICÁVEL
~i INERT GAS BAC/ONGFOR GTAW, PAW, GMAW ANO FGAW NOT APPLICABLE NOT APPLICA8LE
POlARIDADE E TIPO DE CORRENTE p/GTAW CC+ TODAS
liUOI
OBSERVAÇOESI
GTAWCURRENT TYPEANO POLARITV
MODO DE TRANSFER~NCIA
TRANSFERI.IDDE
REMARKS:
GLOBULAR
GLOBULAR
ALL
TODAS
ALL
CERTIFICAMOS QUE OS RESULTADOS AQUI ESCRlTOSSÂO CORRETOS E QUE ÀS PEÇAS DE TESTE FORAM PREPARADAS,
SOLDADAS E ENSAIADAS CONFORME OS REQUISITOS DO CÓDIGO A WSD1.I, ED. 2002. WE CERTIFY THA T THE STA TEMENTS
IN THIS RECORD ARE CORRECf ANO THAT THE TEST COUPONS WERE PREPARED, WELDED AND TESTED IN ACCORDANCE
WITH THE REQUlREMENTS OF THE AWS 01.1 CODE, 1002 EDITION,
__ , __ ,__ __, __ , __ DOUGLAS SILVA IS 065 N2
DATAI DATE ENGENHEIRO DE SOLDA I WELDING ENGINEER DATA I DATE CONTROLE DE QUALIDADE I QUALITYCO(oITRO/.
As IEIS's devem ser detalhadas para cada junta a ser soldada. Entretanto, quando a quantidade de
juntas do equipamento ou estrutura a serem soldados for de tal modo elevadas que a
individualização seja impraticável ou inadequada, permite-se o agrupamento das juntas idênticas.
Em qualquer caso, a rastreabilidade entre a junta individual e o procedimento de soldagem
aplicável deve ser garantida.
ANEXO -4
Exemplo de formulário de - Instrução de Execução e Inspeção da Soldagem - (lEIS). '
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I
-
Este documento estabelece todas as variáveis da qualificação obtida pelo profissional de soldagem
e suas respectivas tolerãncias em função da norma de qualificação aplicável.
Deve ser emitida uma RSOQ para cada norma de qualificação aplicável no empreendimento.
Cada qualificação de um determinado soldador ou operador de soldagem deve ser transcrito
separadamente na RSOQ.
ANEXO-5
Exemplo de formulário: Relação de Soldadores e Operadores de soldagem qualificados - (RSOQ).
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Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 :)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
Pe'RUS
CONSUL TORlAlM
CURSO INSPET.f~~,.t>ESOLDAGEM NíVEL 1
CO'NTROLE :DA QUAliDADE
MÓDULO 09 ",:i:ÔOCUMENTOSTÉCNICOS
EXEMPLO -6
Exemplo de formulário: Controle de Oesempenho de Soldadores/Operadores de Soldagem -
(COSO)
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Referência Bibliografia FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
22
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CONSUL TORIA •...TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P':.TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLOAGEM NfvEL 1
CONTROLE DA <;lIJAUDADE
MÓDULO 09 J"BÔCUMENTOS TÉCNICOS
N° 009
CONTROLE DE DESEMPENHO DE
SOLDADORESIOPERADORESDE SOLDAGEM I Data ,FOlha '
~ RADIOGRAFiA EIOU ULTRA-SOM
I!!!'!_
--.r.•... 22102198 111
Semana 15102198 a 211021911 Acumulado
Radiografias Radiosrafias % 'Yo 065.
Repro~'8das % Reprovadas lllItaior atualizado
N"do Tiradas Tuadas
soldadorl Comprimento Comprim. Comprimento Comprim.
()peIacIor % 0/0 0/0
Inspecionado Aberto Inspeciooacio Aberto
Ultni-som(mm) (mm) UIUa-Som (mm) (mm) Anterior Atuahzadas
P-002 lO 2 20 136 5 2,4 3,7 RAD
P-003 28 5 17,8 232 15 4,9 6,5 RAD
P'{)18 5 O O 405 3 0,7 0,7 RAD
P.{)J9 18 3 16.6 38 6 15,0 15,7 RAD
P-020 O O O 321 4 1.2 1.2 RAD
P-020 3840 130 3,38 3840 130 O 3,38 OS
t,
Pela a análise das variáveis de sua qualificação, em relação às características da solda a ser
realizada, saberemos se o mesmo é ou não indicado para a realização desta soldagem.
Exemplo:
Com base na "Relação de soldadores e operados qualificados", apresentada na pagina 20, vamos
verificar se o soldador C1 estaria qualificado para soldar uma obra com as características descritas
a seguir:
SINETE A3 C1
PROCESSO TIG ELETRODO REVESTIDO
ASTM A 312 - TP 304 (P ASTM A 312 - TP 304 (P
MATERIAL DE BASE
NUMBER 8) NUMBER 8)
ESPESSURA DA PEÇA 19,0 mm 19.0 mm
ESPESSURA DO
9,Omm 10,0 mm
DEPÓSITO
DIAMETRO DA PEÇA 168,3 mm 168,3 mm
POSiÇÃO DA JUNTA 5G 5G
PROGRESSÃO ASCENDENTE ASCENDENTE
METAL DE ADiÇÃO ER 304L (F NUMBER 6) E 304L - 16 (F NUMBER 5)
GAS DE PROTEÇÃO ARGONIO NÃO APLlCAVEL
GAS DE PURGA ARGONIO NÃO APLlCAVEL
CORRENTE E CONTINUA POLARIDADE CONTINUA POLARIDADE
POLARIDADE DIRETA INVERSA
COBRE-JUNTA BACKING DE GAS SIM
TIPO DE
NÃO APLICÁVEL NÃO APLICÁVEL
TRANSFER~NCIA
Pela analise das variáveis das qualificações do soldador C1, podemos concluir que o mesmo não
se encontra qualificado para a POSIÇAO DE SOLDAGEM em questão, ou seja:
As posições da junta requerida para a obra 5G, neste caso têm as posições de soldagem PLANA,
VERTICAL e SOBRE-CABEÇA, verificando na "Relação de soldadores e operadores
qualificados", observamos. que o soldador em questão, somente se encontra qualificado para a
soldagem nas posições PLANA e HORIZONTAL, não estando apto a realizar esta soldagem.
NOTA IMPORTANTE:
Todos os itens descritos para osoldadorêmquestão devem ser analisados e, aqueles que
não estiverem de acordo com o especificado devem ser considerados REPROVADOS e
justificados.
Como um segundo exemplo, vamos analisar se o soldador A3 estaria qualificado para soldar uma
obra com as mesmas características:
Pela analise das variáveis das quaiificações do soldador A3. podemos concluir que o mesmo não
se encontra qualificado para as ESPESSURAS DE DEPOSITO em questão, ou seja:
4- CONTROLE DE DESEMPENHO
Para a elaboração do "controle de desempenho do soldador e operadores de soldagem" para uma
determinada semana, teremos que ter emmãos os seguintes documentos técnicos:
Este deve atender a semana.' imediatamente anterior, ao período que se pretende calcular, de
forma a obtermos o total acumulado dos índlces reals da obra,para o per iodo.
NOTA IMPORTANTE:
Observar que para cada tipo de inspeção (radiográfica ou ultra-som), devera ser elaborado
um controle específico.
,
MODULO-·I0
DA
.' . '.'
......
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DESOLDAGEM NíVEL·1
CONTR(,)l.f DA QUAL tOADf:
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
íNDICE PÁGINAS
METALURGIA DA $OLDAGEM
CONCEITO
A soldagem envolve muitos fenômenos metalúrgicos como, por exemplo, fusão, solidificação,
transformações no estado sólido, deformações causadas pelo calor e tensões de contração, que
podem causar muitos problemas práticos. Os problemas podem ser evitados ou resolvidos
aplicando-se princípios metalúrgicos apropriados ao processo de soldagem.
NOTA IMPORTANTE:
As partes do texto da apostila assinaladas com barras verticais
NÂO são exigências para o Inspetor de Soldagem Nível 1 e, portanto,
não serão cobrados nas provas do curso e provas do exame de
qualificação.
1. SISTEMA CRISTALINO
Os metais no estado sólido apresentam estrutura cristalin.a isto é, os átomos que o constituem são
dispostos de uma '!!aceira organizada e pliriódica..Existe, assim, uma disposição típica dos átomos
que, se reproduzindo, constitui a estrutura cristalina de um dado rnetal. Esta disposição típica
chama-se célula unitária.
Nos modelos de estudo da estrutura cristalina dos metais, considerando-se os átomos como
esferas, os átomos vibram em torno de suas posições de equilíbrio, definidas pela célula unitária. A
vibração dos átomos é função da temperatura e será tanto maior quanto maior for à temperatura
do metal.
ix B + 1" :;!)
.•
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
1
o
(,
o
e
e
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
o
CURSO INSPETORDESOLDAGEM N1 e
P~TRUS
C.ONSUl TORIA EM
CONTROLE DA QUAllOAOf:
MÓDULO 10- METALURGIA DA SOLDAGEM o
'o
1.2 - SISTEMA CRISTALINO CÚBICO DE FACE CENTRADA (CFC)
Como podemos observar na Figura 2, o cubo possui oito átomos dispostos nos vértices e seis
o
átomos dispostos no centro das faces. Como exemplo de metais que apresentam este sistema ~
cristalino, pode-se citar o Níquel, o Alumínio e o Cobre.
~
Figura 2 - Célula Unitária do Sistema Cúbico de Corpo Centrado (CFC) ~
ti
ta
t)
ta
t~
ta
Número de átomos por
[ftx
célula unitária
1
8) +
1
fíx
= 4
6) '" 4]
~.
tD
':t
As células unitárias dos metais deste sistema cristalino (CFC) possuem maior numero de planos de tt
maior densidade atômica que os metais CCC. Pelo fato das deformações plásticas se darem
preferencialmente nos planos de maior densidade atômica, os metais do sistema cristalino CFC '"3'
possuem maior tenacidade que os metais do sistema CCC. 't)
1)
1.3 - SISTEMA CRISTALINO HEXAGONAL COMPACTO (HC) '1)
Como podemos observar na Figura 3, este sistema cristalino possui doze átomos dispostos nos
vértices e cinco átomos alternados, dispostos no centro de algumas faces. :)
1)
Número de átomos por
célula unitária = 6
1 1 '1)
[(trX 12) +2'x 2) + (1 x 3) '" 6]
O
Como exemplo de metais que apresentam este sistema cristalino, pode-se citar o Cobalto, o :3
Magnésio e o Zinco. :!)
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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2 ~
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMN1
P~RUS
CONSULTORtAEM
CONTROU: DA QUALlDAOE
MÓDULO 10 - METALURGIA DASOLDAGEM
2. LIGAS METÁLICAS
A estrutura cristalina (rede) de um metal puro é,teoricamente, uniforme em todas as direções. A
medida que existam impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por exemplo,
carbono, hidrogênio e o oxigênio com relação aos átomos de ferro, estes se dispõem na região
intersticial dos átomos de ferro, constituindo o que se chama solução sólida intersticial. Se,
entretanto, os átomos de natureza diferente forem de dimensões semelhantes aos átomos do
metal puro, estes vão deslocar os átomos de metal puro de seus lugares originais, constituindo o
que se chama solução sólida~stant.Tcf1. Conforme figura a seguir:
'Suo.,c:;.níU().A-.lt!0
Figura 4 (a) 4
Em algumas ligas metálicas encontram-se átomos tanto em solução sólida intersticial com em
solução sólida substitucional.
3. DIFUSÃO
O aumento da temperatura de um metal ou liga metálica no estado sólido, implica em uma maior
vibração dos átomos em tomo de sua posição de equilíbrio. Esta vibração proporcional à
possibilidade de uma movimentação atômica no estado sólido, ao que se chama de Difusão e esta
será tanto maior quanto maior for à temperatura. Cada átomo, portanto, pode se deslocar de sua
posição inicial de equilíbrio por meiode vários mecanismos como, por exemplo, a troca de posição
com outro átomo. .
A difusão tem particular importância quando átomos de elementos de liga são segregados em
certa região de um material que foi submetido, por exemplo, a resfriarnentorápido. Aquecendo-se
o material a temperaturas adequadas haverá a movimentação dos átomos segregados de forma a
se espalharem mais uniformemente ao longo da liga, permitindo assim propriedades mais
homogêneas. Um exemplo em que isto ocorre é na soldagem de certos aços inoxidáveis
austeniticos. A temperatura alcançada na zona afetada termicamente, por ocasião da soldagem,
induz a formação de um composto de carbono e cromo (Cr23C6). Isto impede que átomos de Cr
fiquem em solução sólida na matriz de Fe, deixando a zona afetada termicamente vulnerável à
corrosão. A difusão pode ser usada para compensar este problema. No caso da junta soldada ser
convenientemente aquecida, os átomos de Cr se movimentará de forma a ocupar posições no
interior dos grãos. Isto restaura a capacidade da zona afetada termicamente de resistir à corrosão.
3
CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 :)
P~TRUS
CONSULTORIA EM
C;ONTROlE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM :J
:)
4. NUCLEAÇÃO E CRESCIMENTO DE GRÃos
No estado líquido os átomos que constituem os metais não se dispõem de forma ordenada, isto é, :»
não possuem estrutura cristalina que, como já foi visto, .é uma característica dos metais no estado :)
sólido. Quando um metal no estado líquido, em um processo de resfriamento lento e contínuo,
atinge a temperatura de solidificação, algumas partículas sólidas, chamadas de núcleos, começam :)
a se formar. Como a temperatura continua a diminuir; os núcleos formados crescem e novos :)
núcleos são formados. O crescimento de cada núcleo individualmente gera partículas sólidas
denominadas de grãos, conforme a figura 5. :)
"
contorno de
Molde ,:)
GrIo sólido m.
:)
Iolde :)
Moldl
,:)
:)
Todos os grãos têm a mesma estrutura cristalina e o mesmo espaçamento atômico. Entretanto, :!J
como cada grão cresce de forma independente, a orientação dos planos de cada sistema
cristalino, isto é de cada grão, é diferente. Portanto, os contornos de grão são regiões onde a
ordenação dos átomos é abruptamente desfeita. Como conseqüência da desordem dos átomos, os
','
'!J
metais se comportam freqüentemente de modo diferente nos contornos de grão. "
O arranjo e o tamanho dos grãos e as fases presentes em uma liga constituem o que se chama de "
Muitas das propriedades das ligas metálicas em alta e baixa temperatura são regidas petos
:,:,"
contornos dos grãos. Nestas regiões, os átomos não estão ordenados, existindo vazios que
permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral, mais
rapidamente nos, contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas segregam nos ':,,'
contornos dos grãos, podendo formar fases que alterarão, desfavoravelmente, as propriedades do
material como, por exemplo, a redução de ductilidade ou aumento à susceptibilidade à trinca
durante a soldagem ou tratamento térmico.
:,
Um dos efeitos do tamanho do grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura
ambiente, quanto menor o tamanho do grão maior a resistência dos materiais, e, em altas
temperaturas quanto menor o tamanho do grão, menor a resistência. Disto resulta que materiais de
:, :!t
"
granulação fina comportam-se melhorem baixa temperatura e materiais de granulação grosseira
em altas temperaturas. Por esse motivo, as estruturas dos metais e ligas são freqüentemente '!J
classificadas de acordo com o tamanho do grão. "
!J
'!J
"
4 ,
:)
:)
!J
!J
!J
CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSP.El'OR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORJAEM
CONTROlE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 -METALURGIA DA SOLDAGEM
Chama-se de aço, fundamentalmente, uma liga de ferro-carbono com menos que 2% de C. Nos
aços, a solução sólida de carbono em ferro delta chama-se de Ferrita Delta, a solução sólida de
carbono em ferro gama chama-se de Austenita e a solução sólida de carbono em ferro alfa chama-
se Ferrita Alfa ou simplesmente Ferrita. A presença de carbono, assim como de outros elementos
de liga, altera as temperaturas de mudança de fase, que são modificadas a cada composição
química. Os diagramas de fase utilizados em Metalurgia apresentam as fases em equilíbrio a uma
dada temperatura e a pressão atmosférica normal.
O equilíbrio quase é o estável, isto é, a fase apresentada é a mais estável. O diagrama Fe-Fe3 C
será estudado entre O%C a 6,7%C. A composição de 6,7%C corresponde ao composto Fe3 C
chamado de Cementita. Deve-se observar que a Cementita não representa a fase mais estável. A
fase mais estável seria a Grafita. Como, porém, a decomposição da Cementita em Grafita é muito
lenta o diagrama Fe-Fe3 C é para efeitos práticos mais úteis e preciso. Supondo-se um processo
de resfriamento lento e contínuo, os aspectos mais hnportantes de transformação de fase no aço
carbono são abordados a seguir. A figura 6 apresenta o diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C.
1400 ""
""
N('390I'~ t-~ "" o
~ +
Austenita ~ ° (4~51" "~
~ UQ\liClot
1200 Austenlte "" &'12.031 "&l.S,. tc~ -:-:: :s:t.,.m....Qtita
F
E{2,061 , 14,oC C Solidul
u
(I')
,I (4.301
:~
1000
•
-ca: 910 G
I.~
Austenlta+ ::ementlta
~
-
800 S'
- ç_
-
Ir
a: 1-738w
w ~~
P"•• ..,.
p K
S AI
!i ~(ll")
723°c
~
I\ Firrlta
I Ferma + Cementlta
400
I
I
,
I
I
200
5
~
,
~
3
::I)
~
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
1)
P~TRUS ::I)
C.ONSl.ltTORIA EM
CONTROLE DA QUAlIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
1)
• Transformacão de Ferrita Delta em Austenita - Esta transformação do sistema cristalino,
~
que no ferro puro ocorre a 1390 'C pode ocorrer nos aços a uma temperatura máxima de
1492°C, com o aumento de teor de carbono. ~
A martensita é uma fase meta-estável formada durante o resfriamento rápido a partir da austenita.
Chama-se de têmpera ao resfriamento rápido que permite a formação da martensita. "
,
6. CURVAS DE TEMPERATURA - TRANSFORMAÇÃO - TEMPO (TTT)
6.1 - APRESENTAÇÃO DAS CURVAS TTT
O diagrama de fase Fe-Fe3C, embora seja de grande utilidade, não fornece informações acerca da
"
,
transformação da austenita em condições diferentes das condições de equilíbrio. Por exemplo, :I
com o diagrama Fe-Fe3C não se tem informações acerca das velocidades de resfriamento
necessárias para temperar o material ou a que temperatura se dá esta transformação.
isotérmica ou diagrama TTT (ver figura 7), que é obtido pelo resfriamento da austenita a :I
temperaturas constantes e sua transformação determinada ao longo do tempo.
:I
"
,
6 "
,
::»
:I
"
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSP,;,.OR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSiJLTORIA EM
CONTROLE DA QUAUDAOE
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
">
723"C
Perli~ Grossa
600
soo
400
300
200
100
TEMPO
(E.cal. Logarlcrnica'
• O tempo para a transformação se iniciar e se completar é cada vez menor à" medida' que
decresce a temperatura, até que, no ponto P, tem-se o mais rápido inicio de
transformação;
7
1)
m
m
!t
':I)
:I)
CONSULTORIA - TREINAMENTO- INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 ':I)
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM m
::1)
Os constituintes resultantes da transformação da austenita nas diferentes faixas de temperatura
aparecem na seguinte seqüência:
:I)
1)
(a) Logo abaixo de A 1, zona em que a velocidade de transformação é muito baixa, forma-se a
perlita grossa, que possui lamelas largas e baixa dureza; 1)
(b) A medida que a temperatura cai, na proximidade do ponto P, a perlita que se forma adquire
'm
lamelas cada vez mais finas e é chamada de perlita fina; :I)
(c) Entre o ponto P e o inicio de formação da martensita, novamente há necessidade de um
'::1)
tempo mais longo para a transformação da austenita. Nesta faixa de temperatura o produto !t
de transformação resultante varia de aspecto, desde um agregado de ferrita em forma de
pena e carboneto de ferro muito fino, até um constituinte em forma de agulhas. Todas
':I)
essas estruturas são designadas por bainita. A bainita tem maior dureza que a perlita fina. m
Deve-se observar que para cada aço, isto é, para aços de diferentes composições, existem curvas :I)
TTT diferentes. Outra limitação é que o diagrama é levantado a partir de transformações 1)
isotérmicas.
XI
6.2 - FATORES QUE INFLUENCIAM A POSiÇÃO DAS CURVAS TTT
A posição da curva TTT é influenciada pelos seguintes fatores: m
XI
• Teor de carbono - quanto maior o teor de C, até a percentagem de 0,8%, mais para a
direita ficará deslocada a curva TTT. m
• Teor de elementos de liga - quanto maior os teores de elementos de liga, com exceção do
'xt
Co, mais para a direita ficará deslocada a curva TTT. tD
• Tamanho de grão e homogeneização da austenita - quanto maior tamanho de grão da
XI
austenita e quanto mais homogêneo for o grão, mais deslocada para a direita ficará a ti
curva TIT.
tt
A conseqüência mais importante do deslocamento da curva TTT para a direita consiste na maior 'tt
facilidade de se obter a estrutura martensítica.
Diz-se que um aço A é mais temperável que um aço B, quando a curva TIT de A, está deslocado tt
para a direita em relação à curva TTT de B, isto é, com menores velocidades de resfriamento se 'tt
atinge a estrutura martensítica em A.
tt
7.CURVAS DE RESFRIAMENTO CONTíNUO - CCT (CONTINUOS COOLLlNG
tt
TRANSFORMATION) tt
7.1 - CURVAS CCT
As informações dadas pelos diagramas TTT não se aplicam integralmente às condições de
tt
soldagem, devido as suas condições particulares de distribuições de energia e temperaturas ti
elevadas no processo. A figura 8 mostra o diagrama CCT para o aço SAE 1050, sua análise é feita
:Cl)
da mesma forma que no caso anterior.
'11
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPJ;JORDESOLDAGEM N1
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
Figura 8 - Diagrama CCT - Aço SAE 1050, austenlzado A 850°C por 30 mino
1l11lOj"-'-----r-----~-~-""T"-..,....-.....,....--...,
-t------o+----- ...•
"'110
I
I.
.'
••••
TEMPO
E = f x -V
VxI (SoldagemaArco Elétrico)
Onde:
E - (energia de soldagem Joule/milímetro)
f - eficiência de transmissão de calor (%)
V - tensão (volt)
I - corrente (ampére)
v - velocidade de avanço (milimetrolsegundo)
+t T ~
Cl4 r ,I\J~T) .
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDAOE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM 1)
':1)
A energia de soldagem é característica do processo de soldagem empregado. O processo
t)
Eletroescória, por exemplo, possui elevada energia de soldagem, visto que a velocidade de
deslocamento da poça de fusão é muito lenta. ':1)
8.2 - CICLO TÉRMICO E REPARTiÇÃO TÉRMICA f)
Considere um ponto da junta soldada, definido pela sua distancia ao centro da solda e pela sua ~
posição em relação à espessura. O calor da operação de soldagem provoca, neste ponto,
variações de temperatura como indica a figura 9. '. 1)
Com as duas funções, torna-se viável o estudo das transformações metalúrgicas no estado sólido
ocorrentes numa junta soldada. O ciclo térmico possibilita a interpretação ou previsão das
transformações, enquanto que a repartição térmica permite determinar a extensão das zonas onde
se passam tais fenômenos. As curvas temperatura-tempo levantadas em diversos pontos ao longo
de uma perpendicular á solda têm a forma da figura11~ À medida que o ponto considerado se
afasta da solda, as temperaturas máximas são decrescentes e atingidas com certo atraso. O tempo
de permanência acima de certa temperatura decresce no mesmo sentido.
rpóS f\Q
Figura 11 - Ciclos Térmicos em Diversas Distâncias da Solda
cJ.fJ ~~\à'.
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~ ~U~Nlr;L1~~U~
ttlDN9G6~
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~. x
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E (1- ~2
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V••== E o • para peças espessas (t> 40 mm);
V", =
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E
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2
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CONSULTORIA - TREINAMENTO..;. INSPEÇÃO
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONSUl.TORU, EM
C;ONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
':I)
x - distância ao centro da solda t)
9 - temperatura na qual se calcula a velocidade de resfriarão
90 _ temperatura inicial da peça tJ
Da analise dessas formulas, pode-se concluir que:
t)
:tJ)
• A temperatura máxima .atingida e a velocidade de resfriamento dependem das
t)
propriedades físicas do material que está sendo soldado;
t)
• A temperatura máxima atingida varia diretamente com a energia de soldagem, isto é,
quanto maior a energia de soldagem maior será a temperatura máxima atingida. É t)
importante observar que o aumento da temperatura inicial da peça equivale
simplificadamente, a um aumento da energia de soldagem;
tt
'~
• A temperatura máxima atingida varia inversamente com a distância ao centro da solda, isto ti)
é, quanto mais afastado da solda estiver o ponto considerado, menor será a temperatura
máxima atingida; d)
(1)
• A velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da peça que
está sendo soldada, isto é, quanto maior a temperatura inicial da peça, menor a velocidade r.o
de resfriamento. A influência da temperatura inicial é mais significativa em peças de
pequena espessura;
• A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça que está sendo
soldada, isto é, quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto,
a variação tem um limite. A partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por
mais que se aumente a espessura, a velocidade de resfriamento não se altera. A
velocidade de resfriamento limite varia com a energia de soldagem (ver figura 12).
TIIIlPO 06
lElflllAMlNto
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CURSO INSeETOR DE SOLDAGEM N1
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CONSULTORIA EM
MÓDULO 10- METALURGIA DA SOLDAGEM
CONTI\OLIE DA QUAUDAOE
Coeficientes
de tOileção
(nultipli-
cação)
~d!i~t=sHl
e) dJ d la) ••
•• õ
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, 1 1 3/2 1
Deve-se observar que quanto maior é a temperatura máxima atingida, maior é a extensão
da zona afetada termicamente e que quanto menor é a velocidade de resfriamento, menor
éa possibilidade de têmpera. ... ... ' .... .
Durante a breve permanência no estado liquido, a solda sofre alterações em sua composição
química que podem ser atribuídas às seguintes causas:
9.1 - VOLATILIZAÇÃO
A perda de metal fundido é considerável, quando a pressão de vapor do metal é elevada na
temperatura de soldagem. Se a temperatura de soldagem é próxima do ponto de fusão, as perdas
são desprezíveis, como é o caso da soldagem a gás ou TIG de metais considerado volátil como o
chumbo e o magnésio. Na soldagem com eletrodo revestido ou MIG, onde a temperatura é
elevada, as perdas por volatilização podem ser apreciáveis. Estas perdas, além de acarretarem
problemas de higiene, alteram a composição química da solda. Um bom exemplo é a volatilização
do titânio, que impede o seu uso como elemento estabilizante de soldas de aço inoxidável
austenítico. O manganês, o ferro, o cromo e o alumínio, se comportam semelhantemente, porém,
em menor intensidade. Além da temperatura; a volatilização depende também do tempo de
permanência em alta temperatura. Assim, a transferência rápida de metal por pulverização (MIG) é
menos favorável à perda do que a transferência por gotas da soldagem com eletrodo revestido.
13
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:)
P~TRUS
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CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONSULTORIA EM
C::ONTR:OLf DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
:)
9.2 - REAÇÕES QUíMICAS
:I
,
As reações químicas no metal líquido são prejudiciais quando provocam o desprendimento de
gases. A reação entre o óxido de ferro e o carbono do aço (FeO + C -> Fe + CO) tem grande :)
influência na qualidade das soldas. O óxido de ferro pode se formar em virtude do contato do
,
metal líquido com a atmosfera (por exemplo: na raiz de soldas não protegidas) ou do contato com
gases ativos (por exemplo: processo MAG). :I
Os aços efervescentes têm a tendência de renuciar a reação mostrada acima por ocasião da
soldagem, a menos que atuem agentes desoxidantes. Os agentes desoxidantes,
afinidade com o oxigênio, têm a função de reagir com o oxigênio, preferencialmente
possuindo alta
com o produto da reação sendo escorificado. Tem essa função à atmosfera redutora (CO, H2) da
ao carbono,
,
,
soldagem a gás ou os elementos de adição (manganês, silício, alumínio, etc ... ) presentes no
revestimento ou na alma dos eletrodos na soldagem a arco. Na ausência de elementos
::D
desoxidantes e com a solidificação rápida da solda o monóxido de carbono formado pela reação ti
entre o óxido de ferro e o carbono fica retido provocando a porosidade.
tD
Os valores elevados dos limites de escoamento e resistência da zona fundida na soldagem com
eletrodo revestido, MIG e arco submerso, são conseqüência da adição de elementos desoxidantes.
3
Quando a adição é exagerada, como pode acontecer na soldagem a arco submerso, os teores 1)
elevados de Mn e Si aumentam a resistência (dureza) das soldas predispondo-as à corrosão sob
tensão pelo H2S + H20. Merecem destaque as reações entre escória e metal líquido que
:D
possibilitam a adição de elementos de ligas a partir de ferro-ligas presentes nos revestimentos e ~
fluxos. É o caso dos eletrodos revestidos de aço carbono e aços liga que são todos produzidos
com alma de aço carbono efervescentes. 3
rD
9.3 - ABSORÇÃO DE GASES
O metal líquido da solda pode dissolver gases, notadamente o hidrogênio, resultante da :D
decomposição do vapor d'água no arco elétrico. O vapor d'água provém da umidade absorvida 1)
pelos fluxos e eletrodos, da água de cristalização de alguns componentes e dos produtos da
combustão de substâncias orgânicas constitutivas dos revestimentos. (f)
':')
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSJ:'J:TORDE SOLDAGEM N1
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CONTROLE DA QUALlDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DASOLDAGEM
9.4-DILUIÇÃO Pf\o..n0\f~"';;
•.. ~ ~4L P:>rMNAt tor ~\~
A composição química de~~. não é a mesma que a composição química especificada para
o metal de adição depositado, de~o à participação do metal de base na constituição da zona
fundida. O coeficiente de diluição ou s1mplesmentediluição indica a participação do metal de base
na constituição da zona fundida.
Figura 15 - Diluição
.--A
d (%). : x 100
1'-----'.·__
Onde:
A - área da seção transversal da zona fundida
B - área de participação do metal de base na seção transversal da zona fundida
d - diluição
A extrapolação das propriedades dos metais de adição é geralmente comprometida pela diferença
de diluição entre a preparação dos corpos de prova de avaliação de propriedades do metal de
adição, e as soldas propriamente ditas. Daí a necessidade de simulação e teste do procedimento
de soldagem antes da fabricação de equipamentos.
10.1 - EPITAXIA
Durante a solidificação de uma peça fundida, o molde tem a função de um resfriador, não
influenciando a formação da granulação do material, que vai depender principalmente da
velocidade de resfriamento e do número de núcleos.
/v~ 15
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::t
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CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 :)
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIADA SOLDAGEM :I
:I
Figura 16 - Influência da Orientação
Solidificação da Zona Fundida
dos Grãos do Metal de Base Sobre a Estrutura de
,
:I
:I
:)
A 3
:)
A - Metal fundido
B - Zona de ligação 3
C - Zona afetada termicamente 1)
~
:D
l1t
(f)
Este comportamento, conhecido como epitaxia, mostra que o tamanho de grão da zona fundida
depende diretamente da granulação da zona afetada termicamente, que por sua vez é grosseira Clt
em virtude do superaquecimento a que é submetida
'1)
O
10.2 - CRESCIMENTO COMPETITIVO DE GRÃOS
A partir da orientação, pré-determinada pelo metal de base, os grãos obedecem a um crescimento ct»
competitivo. Os grãos que dispõem da orientação principal perpendicular às isotermas (curvas f)
traçadas por pontos à mesma temperatura) crescem com maior facilidade que os demais.
'f)
Figura 17 - Crescimento Competitivo dos Grãos
ti
tt
'f)
~
':I)
,t)
~
tt
:!J
fi
Assim, a zona fundida, além da granulação grosseira, tem uma estrutura orientada conforme a :d)
curvatura das isotermas e a velocidade da fonte de calor ou, com maior precisão, da relação entre
a velocidade de soldagem e a velocidade de solidificação (figura 18). ti
d)
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
e
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16 (:)
O
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(J)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSeETORDE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
+\1+ SOLOAGEM
RÁPIDA
10.3 - SEGREGAÇÃO
O diagrama de equilíbrio mostra que à medida que a solidificação progride, o líquido se enriquece
em impurezas ou elementos de liga (ver figura 19).
.;.
I UOUIDUS
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I
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••••••••••••
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A segregação de fases de ponto de fusão (ou resistência) mais baixo que a solda é geralmente, a
causa da fissuração a quente, como será visto adiante .
17
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSI.H.TOIHA "Et-i
CONTROlf DA QUAl..lOADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
A zona fundida, com grãos envolvidos por um filme líquido, não tem resistência mecânica suficiente
para suportar as tensões de contração da solda. Éçaso, por exemplo, das soldas de aço carbono
com teor de enxofre elevado e do aço inoxidável tipo AISI-347, onde a fase pré-fusível é
constituída de Nb, C e N.
Observe que a estrutura de uma solda de deposição lenta (figura 18), para uma mesma geometria
de junta, é mais favorável à segregação. Porém, em uma solda de deposição rápida (figura 18), a
segregação e a fissuração a quente podem ocorrer no eixo do cordão, atingindo um grande
comprimento.
S L S L
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....
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A porosidade vermicular evidencia a orientação de solidificação da solda. Ela ocorre, por exemplo,
na soldagem dos aços efervescentes (não desoxidados) ou quando da utilização dos eletrodos de
baixo hidrogênio por soldadores não qualificados. Quando a substância insolúvel é um sólido ou
líquido, a composição química varia periodicamente resultando na formação de camadas destas
segregações na zona fundida.
18
l
11. PREAQUECIMENTO
O preaquecimento consiste no aquecimento da junta numa etapa anterior à soldagem. Tem como
principal efeito reduzir a velocidade de resfriamento da junta soldada, permitindo desta forma:
O preaquecimento faz com que a junta soldada atinja temperaturas ligeiramente mais elevadas e
que permaneça nestas temperaturas por mais tempo. Isto permite que o hidrogênio dissolvido, em
sua maior parte na austenita, tenha possibilidade de se difundir. lntenciona-se com o
preaquecimento evitar a formação de martensita, assim como reduzir a possibilidade à fissuração
pelo hidrogênio.
12. PÓS-AQUECIMENTO
O pós-aquecimento consiste na manutenção da junta soldada a uma temperatura acima da
temperatura ambiente por um determinado tempo, por exemplo, 2 horas a 250'C, com o objetivo
principal de aumentar a difusão do hidrogênio na. solda, O pós-aquecimento deve ser executado
tão logo a soldagem termine, de forma a não permitir o resfriamento da junta soldada. A eficiência
do pós-aquecimento depende deste fato, pois o resfriamento da junta soldada permitiria a
formação de fissuração pelo hidrogênio.
É conveniente salientar que o pós-aquecimento, por ser executado em temperatura relativamente
baixa, não deve ser considerado como um tratamento térmico de alívio de tensões, pois, para
tanto, seria necessário um tempo de' permanência nesta temperatura extremamente longo.
• Compostos que contêm hidrogênio, como por exemplo, o vapor d'água, se decompõe na
atmosfera do arco liberando hidrogênio atômico ou iônico (H+).As prlnclpalsfontes de
hidrogênio são:
19
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~ CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TltuS
CONSl.ll.TORlA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
• A figura 21, chave para a explicação do fenômeno, indica que durante o resfriamento a ZF
já finalizou a transformação y-+a enquanto a ZAT permanece por um determinado período
de tempo ~t na fase y (por causa de sua maior temperabilidade). A solubilidade do
hidrogênio na fase a é inferior à da fase y, e ele se toma concomitantemente bem mais
difusível na primeira fase. O hidrogênio (H+) tende então a atravessar a zona de ligação,
através da "janela" que se abre correspondente ao segmento AB. Até o ponto B, a ZAT
encontra-se ainda totalmente austenítica (y), podendo então dissolver grande quantidade
de H+. Como, porém, o seu coeficiente de difusão na y é baixo, o H+ irá se concentrar na
região da ZAT logo subjacente ao cordão. Quando esta região carregada em H+ se
transformar em martensita (M), ocorrerá fragilização e fissuração.
--
TEMPERATURA
A
ZF
ZAT
I
I
I •
METAL BASE I I
TEMPO
A ação simultânea desses quatro fatores é responsável pelo aparecimento de trincas que se
manifestam segundo os tipos apresentados na figura 22. A têmpera poderá ser inevitável como no
caso dos aços liga ou por descuido, como por exemplo, em peças pré-aquecidas incorretamente.
20
CONSULTORIA - TREINAMENTO,... INSPEÇÃO
CURSO INSP.ETORDE SOLDAGEMN1
P~TRUS
CONSULTORIA E"fit
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - M~TALURGIADA $OLDAGEM
Por intermédio destes dados, vê-se que o risco de fissuração é .temporário, existindo enquanto o
hidrogênio estiver se desprendendo da solda. É evidente a vantagem do pós-aquecimento de
soldas sensíveis à fissuração a frio, pois, nessas condições - por exemplo, a 2500 C durante
2horas -, o hidrogênio é eliminado enquanto a temperatura da solda é bem superior à temperatura
de transição. .
21
1)
3
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::)
t)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
1)
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM tl>
'(I)
• É útil destacar que o exame radiográfico não permite detectar certos tipos de trincas,
especialmente as sob cordão, sendo necessário o exame ultra-sônico para detectá-Ias.
O
Além disso, as trincas podem aparecer ou se propagar várias horas após a conclusão da '~
- Temperatura - Manter a solda a uma temperatura suficiente que permita a difusão do ..,
");
hidrogênio é uma medida que pode ser empregada. Isto pode ser feito por meio de
preaquecimento, do controle da temperatura interpasse e de pós-aquecimento.
':)
13.2 - CARBONO EQUIVALENTE (CE)
A adição de elementos de liga no aço é geralmente utilizada para melhorar as propriedades ~
mecânicas e as propriedades de resistência a corrosão dos aços. Entretanto, isto é acompanhado
.:)
pelo deslocamento das curvas m dos aços para a direita, isto é, com menores velocidades de
resfriamento pode-se atingir a estrutura martensítica. Os elementos que afetam de modo mais ':.:)
significativo o deslocamento das curvas TTT são: C, Mn, Ni, Cr, Cu, Mo e V. O efeito destes
elementos é assim muito importante na tendência de formação da estrutura martensítica na zona :~
afetada termicamente e, portanto, na tendência à fissuração pelo hidrogênio. Essa tendência é ~)
chamada de carbono equivalente (C E) e pode ser expressa da seguinte forma:
'~)
CE lO % C + % Mn + % Cr + % Mo + % V + % Cu + % NI ,)
6 5 15 ::)
:)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
::)
22 :)
:)
:)
~.
';)
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INS~~TOR DE SOLDAGEMN1
P~RUS
CONSUl TOR.tA eM
CONTROL.E DA QUALIDADE
MÓDULO 10 -Mi;TALURGIA DASOLDAGEM
É importante observar que existem inúmeras expressões para o CE. A citada acima é uma das
mais comuns (Internacional Institute of Welding - IIW). O CE é utilizado para a avaliação da
soldabilidade relativa dos aços temperáveis quanto à fissuração pelo hidrogênio. Por exemplo,
aços com CE > 0,40 necessitam de cuidados especiais para evitar a fissuração pelo hidrogênio.
... I .. . (V.. "r.' .At-lLbS
_ .. ~Cd2-QkJ,Jrn' \..AM.ltl~~rJ C5 UI.::;l~ _
14. FISSURAÇAO LAMELAR-·~ (')x.~. ~ fNClJl.."'\L\ f:.1\1.6"-'m ~t-\~r6\ ,~t...l.tJ40
Ocorre na forma de degraus paralelos à direção de larnm-açãõC1õmetalde base e a linha de fusão,
normalmente, em junta de ângulo. Localiza-se no metal de base e é paralela e próxima a zona
afetada termicamente (Figura 23). Não resulta de um processo essencialmente metalúrgico; ocorre
por um efeito termomecânico. Sua ocorrência está associada à presença simultânea de inclusões
não metálicas alinhadas na direção de laminação no metal de base e tensões trativas de soldagem
perpendiculares ao eixo dessas inclusões.
Para se prevenir deste defeito, deve ser avaliadas a qualidade. do metal de base, a geometria da
junta e a seqüência de soldagem. As impurezas no metal de base são formadas basicamente de
sulfetos de manganês. Elementos como o enxofre deve ser evitado e elemento desoxidante como
o Mn e Si, além de aumentar a tensão de escoamento e a resistência à tração nos aços, diminui a
possibilidade de ocorrência de trincas ou fissuração lamelar. De outro modo, deve ser realizada
numa seqüência que admita, tanto quanto possível, uma distribuição uniforme de calor.
23
~.;
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
Ci.lNSI.ll.TORfA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIADASOLDAGEM
Como já foi comentado; a fissuração a quente resulta da segregação de fases de ponto de fusão
mais baixo que o metal da zona fundida ou da zona afetada termicamente. O grão envolvido por
um filme liquida não dispõe de resistência mecânica e dutilidade suficientes para suportar os
esforços devidos a contração da solda. As trincas são do tipo intergranular e se manifestam
macroscopicamente, como indica a figura 25.
As medidas preventivas estão relacionadas aos dois fatores principais da fissuração, isto é, a
existência de uma pequena quantidade de fase pré-fusível e os esforços de contração.
No caso do fósforo a solução consiste em limitar o seu teor. Atualmente, a maioria das soldas tem
teores de fósforo situados entre 0,02 e 0,03%, atingindo, em alguns aços de alta resistência,
valores inferiores a 0,01 %. Além da limitação do seu teor, a influência do enxofre pose ser anulada
pela adição de manganês.
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPE,TOR DE SOLDAGEM N1
~TRUS
CONSULTORJ:AE:M
CONTROLE' DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DASOLDAGEM
A fissuração a quente assume uma importância fundamental na soldagem do níquel e suas ligas. A
contaminação da solda com compostos sulfetados - como lubrificantes, produtos de corrosão, lápis
indicador de temperatura - resulta naformaçãc de suíteto de níquel que se segrega no contorno
dos grãos e nos espaços interdendríticos. Decorrem desse' fato as exigências de limpeza na
soldagem das ligas de níquel.
Esse teor é obtido pela seleção do metal de adição, com o auxílio do diagrama de Schaeffler, como
será visto adiante. Admite-se que a ação benéfica da ferrita está relacionada à sua posição nos
contornos de grão e a maior solubilidade quanto aos elementos causadores da fase pré-fusível:
fósforo, enxofre, nióbio, silício, oxigênio, entre os de pior reputação.
Os aços inoxidáveis austeníticos estabilizados com nióbio são também sensíveis à fissuração a
quente.
O final da solda - a cratera - é uma região suscetivel à fissuração devido aos elevados esforços de
contração resultante da solidificação rápida (ver figura 24). A extinção gradativa do arco elétrico
por meio de dispositivo especial (crater filler) é a melhor solução. O esmerilhamento da cratera é
outra solução.
Mesmo que as medidas preventivas sejam adotadas, é aconselhável a inspeção com líquido
penetrante de cada camada das soldas sensíveis à fissuração a quente.
25
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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C.ONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
• À medida que a temperatura se eleva, as tensões nas barras aumentam, atingindo o limite
de escoamento na barra B (ponto 1). A partir desse ponto a dilatação térmica é absorvida
com a deformação plástica da barra B.
(TRACÃOI 4-------_
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSP.J:;1:0RDE SOLDAGEM N1
PURUS
CONSULTORIA EM
CONTROL.E DA QUALIDADE MÓDULO 10 -METALURGIA DA SOLDAGEM
Entretanto, apesar de sua relativa simplicidade, a analogia permite conclusões úteis, tais como:
TEMPERATURA f;
I
1
=_.=
I "-
------~~ "--'--t----il:-
I
-~------;:- OISTÃNCIA
S -
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-'--_... S
TENSÃO
------....r-------l"-------~-----~x- DISTÂNCIA
27
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSUl.TORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
• Repartições térmicas mais estreitas - soldagem com baixa energia ("Iow heat input") -
reduzem a zona plastificada, diminuindo as deformações. A soldagem a gás, por exemplo,
provoca maiores deformações que a soldagem a arco. Pela mesma razão, o
preaquecimento tende a aumentar as deformações.
28
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G~:J tS.
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSP,ETORDE SOLDAGEM N1
MÓDi)LO 10 - M5IALURGIA DA SOLDAGEM
17.2 - ORMALlZAÇÃO
A normalização consiste no aquecimento da peça a uma. temperatura acima da zona critica
(temperatura A3 ou temperatura Acrn) seguido de resfriamento ao ar. ~ necessário que toda a
estrutura se austenitize antes do resfriamento.
Figura 28 - Normatização
TEMPO
17.3 - RECOZIMENTO
O recozimento consiste no aquecimento da peça acima .da zona critica (A3) durante o tempo
necessário para que toda a microestrutura se austenitize, seguido de um resfriamento muito lento,
mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno. A microestrutura obtida nos aços
carbono é a perlita grossa e ferrita. (ver figura 29) . .
Figura 29 - Recozimento
TEMPERATURA 0cl----~
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 'tt
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CONSUl.TORIA E~"
C:ONTROL( DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
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17.4 - TÊMPERA E REVENIMENTO
A têmpera consiste no aquecimento da peça acima da zona crítica seguido de um resfriamento
tt
rápido. O objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica resultando, por este motivo,
no aumento da dureza e na redução da tenacidade da peça.
ta
tt
O revenimento é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera, pois atenua os ti)
inconvenientes produzidos por esta. O revenimento consiste em aquecer o material a temperaturas
bastante inferiores à temperatura crítica, permitindo certa acomodação do sistema cristalino e, e
como conseqüência, a diminuição da dureza e o aumento da tenacidade da peça. A estrutura 1)
resultante chama-se de martensita revenida. (ver figura 30)
tt
Figura 30 - Têmpera e Revenimento
tI)
e
~
e
C)
C)
O
tl)
O
TEMPO
e
O
18. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS CARBONO
e
Os aços carbono são ligas de ferro e carbono, com a quantidade de carbono usualmente inferior a C)
0,5% e contendo em quantidades pequenas e variáveis manganês, fósforo, enxofre e silício. As (J)
propriedades e a soldabilidade destes aços dependem fundamentalmente da percentagem de
carbono contida, embora sofram influência dos demais elementos assim como dos ciclos térmicos r.:)
envolvidos.
!:J)
18.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS CARBONO (3
Os aços carbono podem ser classificados em cinco tipos gerais, como especificado a seguir. As
propriedades indicadas para cada um desses tipos de aço são todos valores médios, que podem '~
31
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TItUS
C.ONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
Quando a espessura da peça a ser soldada é maior que 25 mm, podem ser necessárias
precauções adicionais na soldagem, como por exemplo, preaquecimento, controle da temperatura
interpasse e tratamento térmico de alívio de tensões. Tais precauções visam evitar a fissuração
que pode ocorrer na zona fundida ou na zona afetada termicamente e a redução das propriedades
mecânicas da junta soldada.
32
CONSULTORIA - TREINAMENTO-INSPEÇÃO
CURSO INSRJ:TO~DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSlILTOR.lA eM
CONTROL.E DA QUALIDADE
MÓDULO 10 .,..1't3~TALURGIADA SOLDAGEM
Do ponto de vista dos casos de emprego, pode-se subdividir esses materiais em dois grupos: os
aços contendo até 21/2% de Cr, e os contendo mais de 21/2% de Cr,
• Aços Níquel
Os aços níquel mais usuais são os seguintes:
Os Aços contendo níquel como elemento de liga são os materiais especificospara serviços em
baixas temperaturas. Quanto maior a percentagem de níquel, mais baixo também pode ser a
temperatura de utilização do aço.
33
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O
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 e
P~TRUS
CONSUL.TORIA E'til
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM e
O
• Aços-liga de alta resistência
Existe uma grande variedade de aços-liga desenvolvidos especialmente para apresentarem altos O
valores do limite de resistência, que pode atingir até 100 kgf/mm2. Os elementos de liga são 'O
variáveis, podendo conter Mn, Cr, Mo, V, entre outros, em uma quantidade total de até 5%. Esses
aços são submetidos a tratamento térmicos de têmpera e revenido. O
19.3 - SOLDAGEM DOS AÇOS Cr-Mo
O
Os aços liga Cr-Mo são soldáveis pelos processos usuais de soldagem. A característica dos aços
Cr-Mo de serem temperáveis ao ar requer que os procedimentos de soldagem sejam
desenvolvidos com a precaução de evitar a fissuração pelo hidrogênio. No desenvolvimento destes
procedimentos, devem ser considerados o controle do preaquecimento, o pós-aquecimento, a
"
'tl)
:tJ)
composição do metal de adição e os tratamentos térmicos após a soldagem.
'O
Recomenda-se que o metal de adição tenha a mesma composição química nominal que o metal 'tJ)
de base, exceto no teor de carbono que deve ser menor no metal de adição.
'/:,
Quando aços Cr-Mo de diferentes composições tem que ser soldados pode-se utilizar a ti)
composição que contenha mais elementos de liga ou metal de adição, cuja composição seja
igualou superior à média dos teores de cromo dos metais de base. Por exemplo, na soldagem de O
um aço com 1 1/4%Cr-1/2%Mo com um aço contendo 1/2%Cr-1/2%Mo, pode-se utilizar o metal da
adição com 1 1/4%Cr-1/2%Mo. Nesses casos, costuma-se freqüentemente utilizar metais de
'tlt
adição de aço inoxidável austenítico, principalmente em casos de reparo em que a solda não pode tl)
sofrer tratamento térmico após a soldagem.
tt
O metal de adição de aço inoxidável austenítico tem uma excelente ductilidade e absorve as
tensões de contração, alem de reduzir a possibilidade de fissuração pelo hidrogênio, pois retém o
tt
hidrogênio, que tem alta solubilidade na austenita. Entretanto, no caso das condições de trabelho e
cíclico ou em temperaturas que permitam a difusão do hidrogênio para o metal de base, não se
recomenda a utilização de metal de adição de aço inoxidável austenítico, pois as diferenças entre
e
os coeficientes de expansão térmica e as composições químicas entre o aço inoxidável austenítico tJ)
e os aços-liga Cr-Mo são muito elevadas.
O
'O
20. PARTICULARIDADES INERENTES AOS AÇOS DE ALTA LIGA
Os aços de alta liga que serão estudados são os aços inoxidáveis. Os aços inoxidáveis não se
oxidam a atmosfera ambiente normal. Esta propriedade é conseguida pelo fato de contarem no
mínimo 12% de cromo.
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PURUS ' CURSO INSP~TOR DE SOLDAGEM N1 r (J\i\
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Os aços inoxidáveis austeníticos contêm 16 a 26% de Cr, 6° a 22% de Ni, além de eventualmente
outros elementos de liga; esse grupo de aços abrange cerca de 20 tipos diferentes,entreos quais,
os mais importantes estão mostrados abaixo:
Deve-se observar que, devido á sua estrutura cristalina, os aços inoxidáveis austeníticos não são
magnéticos. Outra característica importante é que os aços inoxidáveis austeníticos têm grande
dutilidade e elevado coeficiente de dilatação térmica, se comparado. com os aços de estrutura
ferrítica.
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CURSO INSPETOR
MÓDULO 10 - METALURGIA
- TREINAMENTO
DE SOLDAGEM
- INSPEÇÃO
DA SOLDAGEM
N1 '~
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20.2 - DIAGRAMA DE SCHAEFFLER
e
o diagrama de Schaeffler é o principal instrumento para avaliação do depósito de solda. Ele O
permite prever antecipadamente a microestrutura de uma solda de liga Cr - Ni. Permite também
escolher os eletrodos apropriados para cada soldagem, mesmo heterogênea, de aço liga, aço O
carbono, aço inoxidável ferrítico, austenitico, etc. Chega-se a comparar a importância do diagrama
de Schaeffler para os aços inoxidáveis, como o diagrama Fe-Fe3C para os aços-carbonos.
O
O
Para utilização do diagrama de Schaeffler é necessário calcular os seguintes parâmetros
O
"
• Cromo Equivalente
É definido como:
Creq = % Cr + % Mo + 1,5 x % Si + 0,5 x % Nb O
O
• Níquel equivalente
É definido como:
Nieq = % Ni = 30 x % C = 0,5 x % Mn (,
O
A parte mais importante do diagrama de Schaeffler é a região austeno-ferrítica, onde se encontram !::)
varias curvas que expressam o teor de ferrita na estrutura. Essas linhas são de grande utilidade,
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Figura 30 - Diagrama de Schaeffler ;)11..._ O « rJ\ e
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Cromo Equivalente = '" Cr + "'Mo + 1,6 11 "'Si + 0,5 l( '" Nb
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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Região 1 - Abrange a região dos aços inoxidáveis ferríticos ao cromo, com baixo teor de carbono.
Nesta região o problema é o crescimento irreversível dos grãos, quando permanecem por muito
tempo a temperaturas maiores que 1150oC.
Região 4 - essa região engloba basicamente as composições austeníticas. O problema que pode
ocorrer nas soldagens de liga cuja composição esteja neste campo éfissuração a quente.
Região central - ao centro do diagrama existe uma região que não pertence a nenhum dos quatro
campos. As composições químicas que pertencem a essa região indicam que a liga está
praticamente livre dos quatro problemas citados. O objetivo então é tentar fazer comque a
composição química da zona fundida caia dentro dessa região, embora esse procedimento não
resolva a situação para a zona termicamente afetada, cuja composição química é do metal de
base. Os parâmetros a controlar para a execução desse objetivo. são basicamente a escolha do
metal de adição (eletrodo, fluxo, etc) e o controle da diluição (participação do metal de base),
possível pela seleção apropriada dos parâmetros do processo de soldagem utilizado.
Ainda que esse objetivo não seja atingido, o diagrama de Schaefflerfornece a indicação do
problema principal a encontrar na soldagem, possibilitando a prevenção (ou correção) necessária.
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Referência Bibliográfica FBTS - Revlsão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10 - METALURGIA DA SOLDAGEM
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Metal de Adição
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CONSUL TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEMN1
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CONSlJlTORtA· EM
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 10-METALURGIA DA SOLDAGEM
Para se determinar a porcentagem de ferrita em uma solda foi introduzido o conceito de Números
de Ferrita (NF). O estabelecimento deste conceito veio a facilitar a determinação da percentagem
de ferrita uma vez que o número de ferrita de uma solda é medido por leituras magnéticas, com
aparelhos calibradores em corpos de prova padrão.
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ENSAIOS·
NÃO ...DESTR.UTIVOS
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSUt. TORtA EM
CONTROle DA QU,lI.LtDAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS
íNDICE PÁGINAS
CONCEITO
Os ensaios não destrutivos são de extrema importância na área de soldagem. Através deles é
possível detectar descontinuidades, internas ou não, e determinação de algumas propriedades
físicas, com a vantagem de não inutilizar o material.
1- ENSAIO VISUAUDIMENSIONAL
1.1 CARACTERlsTICAS E APLICAÇÕES
A inspeção visual/dimensional é o mais comum de todos os exames não destrutivos aplicados à
soldagem. Pode ser utilizado como exameünlcó ou parte de outros exames e testes não
destrutivos para controle de qualidade. Por sua simplicidade e baixo custo, este ensaio precede
todos os outros ensaios, maximizando a produção e minimizando os gastos.
1.4 EQUIPAMENTOS
Para dimensionamento de descontinuidades,faz-se necessária a utilização de equipamento
constituído de auxílios visuais (lupas) e instrumentos de medição (régua; paquímetro, transferidor
ou goniõmetro e gabaritos de solda).
Deve-se sempre ter o cuidado. de verificar a validade das aferições dos instrumentos a serem
utilizados e se a peça esta limpa e, se possível, na temperatura ambiente, de modo que não
prejudique os instrumentos. A sensibilidade do instrumento deve ser adequada à medição que será
executada. Choques, oxidação e sujeira nos instrumentos devem ser evitados.
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
1.5 VANTAGENS
1.6 LIMITAÇÕES
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CONSULTORIA - TREtNAMENTO- INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DESOLDAGEMN1
PURUS
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CONTROLE DAQUALIOADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Limpeza inicial - A superfície deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo, graxa e qualquer
outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem examinadas e mascarar o resultado
do ensaio. Caso a superfície seja lisa, a preparação prévia será facilitada; é o caso de peças
usinadas, lixadas, etc. Para a limpeza da superfície, pode-se utilizar solvente ou desengraxamento
por vapor.
Limpeza final - Remoção de todos os resíduos do ensaio para evitar contaminação da peça
durante a soldagem.
/j \ r/
\ 2.5 VANTAGENS V ~j')-.J .
J •
·
É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo;
Pela sua simplicidade, é de fácil aplicação e inte,rpretação dos resultados. O aprendizado é
simples, requer pouco tempo de treinamento do inspetor;
t, • Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem para o tipo de material.
Pode ser aplicado em materiais magnéticos e não magnéticos.
O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a
superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-
se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim
uma região com polaridade magnética ("campo de fuga"), altamente atrativa às partículas
magnéticas. No momento em que se provoca esta magnetização na peça, aplicam-se as partículas
magnéticas por sobre a peça, que serão atraldasà' localidade da superfície que conter uma
descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.
Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados,
estudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos),
trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.
Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que
sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido; conseqüentemente,
a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90°.
A aplicação pode ser feita via seca ou via úmida. Na aplicação via seca, como o próprio nome
indica, é aquela aplicada a seco. Neste caso é comum dizer que o veículo que sustenta a partícula
até a sua acomodação é o ar. Em via úmida as partículas se encontram em dispersão em um
líquido que pode ser água, querosene ou óleo leve. No método por via úmida, as partículas
possuem granulometria muito fina, sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas,
como trincas de fadiga.
A escolha da cor das partículas magnéticas está associada à cor de fundo ou de superfície da
peça em exame. Procura-se utilizar uma partícula cuja cor produza com a superfície o melhor
contraste possível, garantindo, dessa forma maior sensibilidade visual. Partículas para aplicação
por vía seca são encontradas nas cores branca, cinza, amarela, vermelha e preta. As partículas
para via úmida são encontradas nas cores preta, vermelha e fluorescente. As fluorescentes
podem, de acordo com o fabricante, apresentar-se nas cores amarelo-esverdeada ou alaranjada.
Técnica do Yoke - Os yokes produzem campo magnético longitudinal, podendo ter pernas fixas ou
articuláveis. Os yokes de pernas articuladas são mais eficientes porque permitem uma série de
posições de trabalho com garantia de bom acoplamento dos pólos magnéticos.
A vantagem está em não aquecer os pontos de contato, pois a técnica usa corrente elétrica
magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do yoke, e não pela peça. O yoke
eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um núcleo em forma de "U".
Técnica dos eletrodos - Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois
eletrodos que são alimentados por um gerador de corrente, contínua ou retificada de meia onda. A
corrente, ao passar pela peça, provoca um campo magnético circular na mesma. A intensidade de
corrente a ser utilizada depende da distância entre os eletrodos e da espessura da peça a ser
inspecionada. Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato
dos eletrodos, numa direção aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo
magnético estabelecido na peça.
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Técnica do contato direto - Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à
peça a ser inspecionada, pela aplicação de corrente continua ou retificada de meia-onda pelas
extremidades da peça. A passagem da corrente elétrica através do condutor permite induzir um
campo magnético circular na superfície interna da peça;' assim sendo, a peça a ser inspecionada
por este processo deve ter geometria circular, a exemplo de f1anges, anéis e porcas.
ClItr1pO fl'fifgI16ti(:o
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Observar ainda que a peça seja magnetizada em duas direções diferentes, isto é, as linhas de
força da primeira magnetização devem ter direções aproximadamente a 90 graus das da segunda
magnetização, de modo que toda descontinuidade, independente de sua orientação seja
detectada.
. .
Aplicação das partículas - Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético, aplica-se às
partículas, por via seca ou via úmida, as quais são atraídas para os possíveis campos de fuga
existentes na peça.
Desmagnetização da peca - Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos I::)
futuros de usinagem, pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de
corte afetando o acabamento da peça. A retenção de limalhas e partículas contribui para a perda
do fio de corte da ferramenta. A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a
deflexão do arco elétrico, que é desviado da região de soldagem; esta interferência é conhecida
como sopro magnético.
3.5 VANTAGENS
~ ~(\,\ \(
• Detecta descontinuidades superficiais;
• É um ensaio mais barato do que o ensaio por meio de líquido penetrante;
• Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo ensaio por
meio de líquido penetrante.
3.6 LIMITAÇÕES
Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. Normalmente, as
freqüências ultra-sônicas situam-se na faixa de 0,5 a 25 MHz.
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Referência Blblioqráflca
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FBTS - Revisão 04 Fev. 2909
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CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETORDESOLDAGEM N1
PURUS
c:oHSUL TORIA EM
COPlTROLEDAQUAUDAOe MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Geralmente, as dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com lima razoável
precisão, fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito, ou
rejeitado, baseando-se em critérios de aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-se ultra-som
também para medir espessura e determinar corrosão com extrema facilidade e precisão.
As aplicações deste ensaio são inúmeras: soldas, laminados, forjados, fundidos, ferrosos e não-
ferrosos, ligas metálicas, vidro, bortache.rmateríalsccrnpcstos, tudo permite ser analisado por
ultra-som. Modernamente o ultra-som é utilizado namanutenção industrial, na detecção preventiva
de vazamentos de líquidos ou gases, falhas operacionais em sistemas elétricos, vibrações em
mancais e rolamentos, etc.
O ensaio ultra-sônico é, sem sombra de dúvidas, o método não destrutivo mais utilizado e o que
apresenta o maior crescimento, para a detecção de descontinuidades internas nos materiais.
4.2- EQUIPAMENTOS
Basicamente, o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais, que permitem
transmitir ao cristal piezelétrico, através do cabo coaxial, uma série de pulsos elétricos controlados,
que são transformados pelo cristal em ondas- l,.I.ltra-sônicas.Da mesma forma, sinais captados no
cristal são mostrados na tela do tubo de ralos catôdtcoeem forma de pulsos luminosos
denominados ecos, que podem ser regulados tanto na amplitude quanto na posição na tela
graduada. Os ecos constituem o registro das descontinuidades encontradas no interior do material.
Cristais - Cristais são materiais que apresentam o efeito piezelétrico responsável por transformar a
energia elétrica alternada em oscilação mecânica e a energia mecânica em elétrica. Os cristais são
montados sobre uma base que funciona comosuporte ou blocoamortecédor.
III /11
acoplamento pe~a transdutor
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Referência BibliogrâficaFBTS - Revisão 04 fev. 2009 ......) __
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
~ CURSO INSPETOR DESOLDAGEM N1
P~TIUIS
CONSUl TORIA EM
CONTROLE DA Q.uAUOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
aparelho de ensaio
ultra - som
.cabeçote ou transdutor
superfície 1 (S 1)
superfície 3 (S3)
peça
superfície 2 (S2)
carcaça
conectores coaxiais
amortecedot:
elem ento acústic O
cústais piezezétúcos
carcaça
conector coaxial
amortecedor
elemento de inclinação
cristal piei elétrico
tr3%l$dutorangular - monocristal
descontinuidack
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Técnica por pulso-eco - É possível fazer uma medição precisa quando o transdutor não está :r)
emitindo sinal durante a chegada de um eco. Neste caso, as ondas ultra-sônicas têm de ser
pulsantes para que o crisíãl possa receber os ecos de retorno nos intervalos de pulsação. Esta o
técnica utiliza apenas ufT1gabeçote normal monocristal, alternando como emissor e receptor. Não é
o
\ indicada para detecwão4t!'descontinuidades muito próximas da superfície.
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- ~
descontinuidad~
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e
Técnica com transdutores angulares - Esta técnica visa detectar descontinuidades oriundas de I:)
/ operações de soldagem, tais como, falta de penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros,
. porosidade, trincas e trincas interlamelares. Utiliza cabeçote angular e a varredura da superfície é I:)
adjacente ao cordão de solda. f:)
I:;)
transdutor angular
superfície de metal de base :J
varredura !)
:>
:)
:)
~,)
feixe ultra-sônico
:>
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009 :)
(J/
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.:)
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALlOAbE MÓDULO 11- ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
4.5- VANTAGENS
4.6- LIMITAÇÕES
5- ENSAIORADIOGRÁFICO
5.1- CARACTERíSTICAS E APLICAÇÕES
A radiografia foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para descobrir
e quantificar defeitos internos em materlalaBeuénormé campo de aplicação inclui o ensaio em
soldas de chapas para tanques, navios, oleodutos, plataformas off-shore; uma vasta aplicação em
peças fundidas principalmente para as de segurança na indústria automobilística como porta-eixo,
carcaças de direção, rodas de alumínio, airbags, assim como blocos de motores e de cambio;
produtos moldados, forjados, materiais compostos, plásticos, componentes para engenharia
aeroespacial, etc.
A radiografia industrial é usada para detectar variação de uma região de um determinado material
que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha; em
outras palavras, a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos
volumétricos. A capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos
perpendiculares ao feixe, como trinca, dependerá da técnica de ensaio realizada.
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filme 1/
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5.2- FONTES DE RADIAÇÃO (RAIO-X) (~çJ'./r
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Os raios X são gerados ao se acelerar, por meio de uma fonte externa de energia, os elétrons de
um catodo. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção, ao anodo. Ao colidirem com o
anodo, esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do anodo, causando sua instabilidade,
com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas - os raios X. Um dispositivo usado
para gerar raios X é o tubo de Coolidge, que consiste numa ampola de vidro com alto vácuo, que
contém um catodo feito de um filamento aquecido e um anodo feito de metal duro, com alto ponto
de fusão (tungstênio).
As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80.000 a 500.000 Volts (80 a 500
kV). A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento.
Quanto maior a intensidade da corrente, maior o aquecimento do filamento e maior o número de
elétrons que ele libera. Devido ao aquecimento causado no alvo (ânodo) pelo bombardeamento de
elétrons, é necessário refrigerá-lo por alerta ou por circulação de·água.
O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda, que
é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. o
alvo
vidro feixe de elétrons
vácuo filamento
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J I I, \ cátodo
ânodo J I I \\
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raios-X ~ , t .• .• '
tubo de Coolldge para raio X
5.3- FONTES DE RADIAÇÃO (RAIO V)
É possivel encontrar ·tomos do mesmo elemento químico com diferentes quantidades de nêutrons
no seu núcleo. Esses elementos são chamados de isótopos. Muitos dos isótopos dos elementos
encontrados na natureza são radioativos, isto é, emitem espontaneamente do núcleo partículas e
radiações eletromagnéticas.
As partículas e as radiações eletromagnéticas emitidas pelos isótopos radioativos são de três tipos:
alfa (a), beta (13) e gama (y), tendo a última g~andepoderde penetração.
92
U238
(urânio)
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Th234
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núcleo...-.
(urânio) /~ 1I\\-:::::::-
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.·rAio!'; nAmAlL .
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser manejadas
com muito cuidado e são necessários aparelhos que permitam guardá-Ias, transportá-Ias e utilizá-
las em condições de segurança total. Estes aparelhos consistem de uma blindagem ou carcaça
protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238. Esta carcaça apresenta um furo axial, no interior
do qual existe um estojo metálico, chamado porta-isótopo, fixado a um comando mecânico flexível
munido de um pequeno volante ou manivela para manobra a distância.
conexão do
tubo-guia
• Pode-se regular o poder de penetração dos Raios-X, alterando seu comprimento de onda,
variando a tensão anódica. Para o Raio-y só é possível mudando a fonte radioativa;
• Os Raios-X têm melhor qualidade;
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COf.SUl TORIA EM
CONTROLE DA QW\.UOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
A tabela a seguir mostra a equivalência entre raios X e raios gama. Esta tabela serve como
referência para a escolha dos isótopos, em função da espessura da peça a ser ensaiada e das
características do equipamento utilizado.
.- .. porosid:lde
Depois que o filme é exposto à radiação, os grãos dos sais de prata reagem quimicamente em
contato com o revelador, transformando-se em prata metálica enegrecida, formando a imagem na
chapa radiográfica.
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P~RUS
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COftTROLEDAQ.UAUOAOE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Velocidade do filme: é a taxa em que ocorre a sensibilização dos grãos de sais de prata. Filmes
com grãos maiores necessitam de menor tempo de exposição;
Granulometria: é o tamanho dos grãos nos sais da emulsão. Quanto menores os grãos, maior a
nitidez.
O 101padrão adotado pelo código ASME (Amerícan Society Mechanical Engineers) é um prisma
retangular de metal com três furos de determinados diâmetros, e a sensibilidade radiográfica é
definida em função do menor furo visível na radiografia.
O 101padrão adotado pela norma DIN(Deutsche Industrie Normen) é composto de uma série de
sete arames de metal e de diâmetros padronizados. A sensibilidade radiográfica é definida em
função do menor arame visível na radiografia.
al'lO de produçlod()
abt.vi8wl1l.iIo.~•. ilJl
·rJoarame
nO do arame de
rrIld()srams de
maior diSmetro
msflor diametro
5.10 PROTEÇÃO
As radiações ionizantes que sensibilizam o filme, provenientes tanto dos raios-X quanto dos raios
gama, são altamente prejudiciais ao ser humano. O ensaio requer cuidados especiais de proteção
aos trabalhadores, que são os membros da equipe radiográfica, e aos indivíduos do público, isto é,
os que se encontram nas vizinhanças do local onde é feito o ensaio; além disso, cuidados
especiais em relação ao meio-ambiente devem ser previstos.
Os ensaios são regulamentados por normas e para sua execução é necessária a autorização de
organismos como defesa civil e prefeituras. Todo trabalhador do ensaio radiográfico deve ter uma
qualificação fornecida por organismos oficiais, atestando seus conhecimentos técnicos.
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CONSUl TORtA .EM
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 11- ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
5.12 VANTAGENS
5.13 LIMITAÇÕES
Identificação por Ataque Químico Simples (Q.S)-É um método pelo qual se identifica o material
através da reação espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em relação a seu
magnetismo.
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 11 - ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Método Q.S
Método P.E
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Tampão (PVC)-
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Porca de 6xação (AISI 304) ~o7,-,oTJ'--'1l.f-"-4A ~,)
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MÓDULO 11- ENSAlqS NÃO DESTRUTIVOS
CONTROLE DA QUAUOAiJE
6.6 VANTAGENS
• A grande vantagem do teste magnético e teste por pontos é que é um ensaio rápido e de
baixo custo, indispensável na inspeção de recebimento de materiais e na separação de
peças durante as fases de fabricação e montagem.
6.7 LIMITAÇÕES
7- ENSAIO DE ESTANQUEIDADE
7.1 CARACTERíSTICAS E API,.ICAÇÕES
A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo substâncias
tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química, nuclear, aeroespacial, etc.),
proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar possíveis vazamentos de gás ou
líquidos, a fim de obter uma efetiva garantia de segurança e proteção ambiental.
Portanto como medida preventiva no sentido de evitar tais ocorrências; o ensaio de estanqueidade
tem sido largamente empregados em testes de componentes pressurizados ou despressurizados,
onde existe o risco de escape ou penetração de produtos, comprometendo. o sistema de
contenção, assumindo desta maneira, uma importância muito grande quando se trata da proteção
ao meio ambiente, onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações podem seÍ" atingidas
seriamente.
Ensaio de Formação de Bolhas com Pressão Positiva - Detecta defeitos passantes através da
aplicação de uma solução formadora de bolhas, estando à peça sujeita a uma pressão de teste
positiva. A pressão deve ser controlada de modo a não danificar a peça ou equipamento.
Grandes vazamentos não são detectados.
Ensaio de Formação de Bolhas· com Pressão Negativa - Detecta defeitos passantes através da
aplicação de uma solução formadora de bolhas, estando à peça sujeita a um vácuo parcial, de no
mínimo 0,15 psi abaixo da pressão absoluta, obtido no interior de uma caixa de vácuo. Usado
principalmente quando não se tem acesso ao lado oposto da junta ou peça a ser inspecionada.
• Limpeza - A superfície deve estar seca, sem graxa, óleo, ferrugem, tintas ou sujeira, para
que esses contaminantes não obstruam as descontinuidades.
• Vedação.
• Pressurização - A pressão deve ser mantida por um período de 15 minutos antes do
inicio do ensaio.
• Aplicação da solução ..
• Inspeção - Verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento
oriundos de defeitos passantes.
• Limpeza - Remoção de todos os resíduos do ensaio.
• Relatar os resultados.
• Limpeza - A superfície deve estar seca, sem graxa, óleo, ferrugem, tintas ou sujeira, para
que esses contaminantes não obstruam as descontinuidades.
• Aplicação da solução.
• Pressurização - Deve-se posicionar a caixa de vácuo, vedá-Ia e aguardar o
estabelecimento da pressão requerida.
• Inspeção - Verifica-se a existência ou não de bolhas, provenientes de vazamento
oriundos de defeitos passantes.
• Limpeza - Remoção de todos os resíduos do ensaio.
• Relatar os resultados
Teste de capilaridade
• Limpeza - A superfície deve estar seca, sem graxa, óleo, ferrugem, tintas ou sujeira, para
que esses contaminantes não obstruam as descontinuidades. Em cordões de solda a
escória deve ser removida.
• Vedação - Impedir o caminhamento inadequado do líquido de teste.
• Aplicação do líquido de teste
• Tempo de penetração.
• Inspeção - Verificar se houve vazamento do líquido pelo lado oposto onde foi aplicado.
7.4 VANTAGENS
7.5 LIMITAÇÕES
Detecta descontinuidade Detecta apenas descon- Detecta apenas descon- Detecta descontinuidades
interna no material. tínuídades na superfície do tínuídades superficiais ou internas no material.
material. próximas à superfície.
Não requer preparo da su- Exige superfIcie previamente Exige superflcie previamente Exige superfície previamente
perfíde. preparada. preparada. preparada.
Permite registro permanente Dificuldade no registro das É dif:lcil manter um registro Não é possível manter um
das falhas encontradas. falhas encontradas, ~ falhas encontradas. registro das falhas encon-
tradas.
Pode ser aplicado em qual- Não pode ser. aplicado em Só pode ser aplicado em Dificuldade de aplicação em
quer material. materiais porosos. materiais· ferromagnéticos. alguns materiais.
Requer grau de conhecimento Não requer grande conhe- Não requergrande nível de Requer elevado grau de
maior na execução e cimento para sua execução e conhecimento para sua conhecimento para sua exe-
interpretação dos resultados. para a interpretação dos execução e para a interpre- cução e para a análise dos
resultados. tação dos resultados. resultados.
Não detecta descontinul- Detecta qualquer tipo de Detecta apenasdescontinui- Não detecta descontinuida-
dades planas perpendiculares descontinuidade, desde que dades perpendiculares às des paralelas à direção do
à direção da radiação. seja aberta à superfície. linhas de força do campo feixe sônico.
magnético.
Exi~ medidas de segurança Não requer medidas especiais Não requer medidas especiais Não requer medidas especiais
rlgidas na sua execução, de segurança. de segurança. de segurança.
CONSULTORIA - TRE'NÂM~"TO
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
íNDICE PÁGINAS
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1. ENSAIOS MECÂNICOS
CONCEITO
O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à
criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo,
desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos.
Atualmente, entende-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve
ocorrer durante todo o processo de produção, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos
produtos acabados.
Neste capítulo serão estudados os principais ensaios destrutivos, suas principais características e
aplicações. Em soldagem, os ensaios mecânicos têm grande aplicação, como por exemplo, na
qualificação de procedimentos de soldagem e soldadores, testes de produção e qualificação de
metais de adição.
1.1ENSAIODElRAÇÃO
O ensaio de tração consiste em submeter um corpo de prova de geometria definida a um esforço
crescente na direção axial, levando-o a se romper. Os esforços utilizados para realização do
ensaio são medidos na própria máquina. ..
O ensaio de tração é feito em corpos de prova de dimensões padronizadas por normas nacionais e
internacionais. Para a escolha da dimensão padronizada do corpo de prova também deve ser
levada em consideração a capacidade da máquina de tração, disponível para a realização do
ensaio. O ensaio de tração é um dos ensaios mecânicos mais utilizados; tem como objetivo
fornecer dados relativos à capacidade de um sólido de suportar solicitações aplicadas a uma
estrutura.
Quando não é possível retirar o corpo de prova do material a ser ensaiado, realizam-se o ensaio
em produtos acabados, como acontecem com os tubos de pequeno diâmetro, vergalhões,
parafusos, cabos de aço, arames, etc.
Os corpos de prova mais utilizados são os de secção circular, normalmente utilizado quando o
produto acabado é de secção circular; ou retangular retirado de placas, chapas ou lâminas.
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CONTROt.E DA QUAI.IDADE
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MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
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A fixação de tubos de pequeno diâmetro à máquina de ensaios é feita por meio de garras
colocadas de cada lado do tubo e de um mandril na parte interna.
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Em materiais soldados, podem ser retirados corpos de prova com a solda no sentido longitudinal
ou transversal da solda, como pode ser observado nas figuras a seguir.
rJ
Os ensaios dos corpos de prova transversais normalmente determinam apenas o limite de r)
resistência à tração. Isso porque, ao efetuar o ensaio de um corpo de prova com solda, tencionam-
se, simultaneamente, dois materiais de propriedades diferentes (metal de base e metal de solda). rJ
Os valores obtidos no ensaio não representam as propriedades nem de um nem de outro material, lJ
e sim da junta soldada, que é uma interação de vários fatores que atuam na junta. r,,1
Em corpos de prova longitudinais à solda são determinadas todas as propriedades mecânicas, as l)
quais são referentes unicamente ao metal depositado, utilizado principalmente na qualificação do l)
metal de adição.
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DAQUAUOADE
MÓDULO 12 - ENSAIO~;:I\IIEeÂNICQ$.E MACROGRÁFICOS
A tensão a, que é expressa em megapascal (Mpa), Newton por millmetro quadrado (N/mm2) ou em
quilograma-força por milímetro quadrado (Kgf/mm2),é calculada dividindo a força F ou carga
aplicada, pela área da secção inicial da parte útil do corpo de prova, So.
(J =
AI L - L~
s =-= --""-
Lo Lo
Dividindo o valor F por So, e o valor do alongamento AI por Lo que é o comprimento inicial da parte
útil, tem-se o gráfico tensão/deformação que apresenta duas regiões: uma é a região elástica e a
outra é a plástica.
a = tensão
a = E . t
E = módulo de elasticidade ou módulo de Young
=
t deformação
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CONTROLE
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DA QUALIDADE
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MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICQS E MACROGRÁFICOS
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escoamento no material; a tensão é obtida pela expressão:
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CONTROLE OA:QUAUt)AOE
MÓDULO 12 - ENSAIOSk.'·"'~·,
MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Existem materiais que não apresentam nitidamente o limite de escoamento; neste caso para
substitui-lo é adotado, por convenção internacional, o limite n ou limite convencional n de
escoamento, definido pela expressão:
O'
F
=_0_
o So
Isto significa que o limite n (an) é a tensão aplicada que, após seu descarregamento, provoca n por
cento de deformação permanente.
Para os aços de baixo teor de carbono, especifica-se n como 0,2%, o que corresponde a uma
deformação plástica de 0,002 por unidade de comprimento. Por exemplo, para determinar a tensão
correspondente ao limite 0,2%, toma-se a deformação I: igual a 0,2%, medida a partir do ponto O
de origem, no eixo das abscissas do diagrama tensão/deformação; obtém-se, então, o pontoA, e
desse ponto obtido traça-se uma linha paralela à porção reta da curva da zona elástica. A
intersecção B da reta com a curva determina a tensão (10;2%, que é o limite de escoamento
convencional 0,2 %.
déformaç'(}
Para ligas metálicas com uma região plástica muito pequena, como é o caso de aços de médio e
alto teor de carbono e ligas não ferrosas muito duras, pode-se considerar n como 0,1 %ou mesmo
0,01 %, quando se trata de aços para molas. No caso de cobre e diversas ligas de cobre, que têm
grande plasticidade, a determinação do limite convencional é feita tomando para n como 0,5% ou
seja, 0,005 por unidade de comprimento." .
O cálculo é feito dividindo-se a' força máxima pela área inicial da secção transversal do corpo de
prova segundo a fórmula:
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
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Tensão de ruptura - Atingindo o ponto 2, correspondente à carga máxima durante o ensaio,
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começa a redução sensível da secção transversal do corpo de prova, e a carga diminui até que
aconteça sua ruptura total. Quanto mais dúctil é o material, maiores são a deformação e o
alongamento antes da ruptura, o que provoca uma deformação localizada no corpo de prova,
chamada estricção.
•
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.1
A ruptura do corpo de prova, ponto 3, determina o término do ensaio; a tensão correspondente não
é determinada durante o ensaio por não ter nenhum significado prático.
U' (Kgf/rno/)
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_ Fmax =
Fm força máxima atingida no ensaio
0"( 80 = área inicial da secção transversal '.1
'.1
i)
Alongamento percentual - O alongamento percentual corresponde ao acréscimo percentual do
comprimento final do corpo de prova após o ensaio em relação ao seu comprimento inicial. i,1
O cálculo do alongamento do corpo de prova fraturado pode ser realizado segundo as seguintes
etapas.
1a etapa determina-se o comprimento inicial de medida (Lo) na parte útil do corpo de prova e
r.
r)
r.)
•
'.
divide-se esse comprimento em partes iguais por meio de pequenos riscos transversais, traçados
sobre a tinta aplicada nessa área. Os riscos devem ser traçados levemente para evitar entalhes
que possam contribuir para localizar a ruptura do corpo de prova durante o ensaio.
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NivEL 1
MÓDULO 12 ..•ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
I IIII I I I
38 etapa se junta da melhor forma possível, as duas partes rompidas do corpo de prova e mede-se
o comprimento L final. Quando o comprimento inicial for de 50 mm ou menor, a determinação do
comprimento final deve ser feita com precisão de 0,25 mm; caso o comprimento inicial seja maior
que 50 mm, a precisão a ser utilizada é de 0,5% do comprimento adotado.
o rompimento deve acontecer no terço médio do corpo de prova, se a ruptura ocorrer próximo ao
fim da parte útil do corpo de prova, de modo a não haver 5 divisões em um dos lados, conta-se o
número máximo de divisões possível do lado menor da parte útil rompida, por exemplo, 3 divisões;
do outro lado contam-se as 3 divisões correspondentes mais 2 divisões que ficaram faltando no
primeiro lado.
o comprimento será dado pela medida das 8 divisões (três de um lado e cinco do outro) e mais
duas que correspondem à parte faltante do lado menor.
3div.
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CONSUL.TORIA
CONTROLE
EM
DA QUAllOADE
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CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
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Coeficiente de estricção - O coeficiente de estricção Z é a relação, em percentual, entre a
diferença das áreas da secção inicial 50 e secção final 5 pela área da secção 50.
Calcula-se o valor do alongamento percentual por meio da fórmula: ••
z= So ""'8 xl00
So
••
1.1.4 Fraturas Típicas :I
O ensaio de tração produz fraturas típicas nos corpos de prova em função do tipo de material
ensaiado.
•
:I
Materiais frágeis apresentam fratura plana (a), enquanto materiais dúcteis apresentam fraturas do
tipo taça-cone (b). Há ainda um terceiro tipo referente a materiais de elevada ductilidade, tais como
os recozidos, que se apresentam da forma dita cone-cone (c). ••
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1.1.5 Curva Convencional X Curva Real
Normalmente as tensões no ensaio de tração são calculadas tendo como denominador a área
inicial da secção transversal do corpo de prova, sendo este valor aplicado para o cálculo da tensão
••
em qualquer ponto da curva. Entretanto como sabemos a área do corpo de prova varia ao longo do
li
ensaio. Quando levantamos a curva tensão deformação baseada no valor fixo da área da secção ri
inicial do corpo de prova obtemos uma curva dita normal, ou de engenharia.
ti
Ao realizarmos os cálculos baseados no valor tomado ponto a ponto da área da secção transversal
do corpo de prova, três ocorrências podem ser verificadas. Basicamente não há alteração no ••
trecho reto da curva, referente ao regime elástico, a curva referente à região de encruamento fica
ligeiramente deslocada para cima, e a grande mudança se dá devido à brusca diminuição causada
pela estricção que faz com que a tensão após o limite de resistência cresça exponencialmente. A
esta curva chamamos curva real. '•.
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009
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CURSO INSPETOR DE SOL DAGE M N[VEL 1
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Oefonriação ( % )
À direita temos o gráfico real de tensão durante oensaioeaesquerda temos o gráfico dito normal,
ou de engenharia.
70
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56 ~_;....-...;...._
0;48%C
___ ----0,34% C
42
,21% C
28 0,0
14
1.1.6 Equipamento
O equipamento utilizado para a realização do ensaio de traçãoé constituldo basicamente de um
dispositivo de fixação do corpo de prova acoplado a uma máquina, dotada. de sistema
eletromecânico ou hidráulico de aplicação de forças crescentes de tração; essa tração é aplicada
de maneira contrnua até a ruptura do corpo de prova. O equipamento apresenta, também, um
sistema de indicação e registro das forças aplicadas durante o ensaio.
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO :I
P8"RUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1 :I
CONTROLE DA QUAtJOADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS I
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1.1.7- Avaliação Dos Resultados ~
A avaliação dos resultados é feita pela comparação entre os valores das propriedades mecânicas
do material, obtidos no ensaio de tração, com os 7 valores mínimos especificados por normas,
quando os valores obtidos no ensaio são iguais ou maiores que os especificados, o material
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ensaiado é considerado aprovado.
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - 'TREINAMENTO ..•.INSPEÇÃO
CURSO, INSPETOR DESOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 12 - ENSAlq§'MECÂNICOSE MACROGRÁFICOS
12 ENSAIOS DE DOBRAMENTO
O ensaio de dobramento consiste em submeter um corpo de prova a uma deformação plástica por
flexão. O corpo de prova, assentado sobre dois apoios afastados a uma distância especificada, é
dobrado por intermédio de um cutelo, que aplica um esforço de flexão no centro do corpo, até que
seja atingido o ângulo de dobramento especiticado. A severidade do ensaio aumenta com a
redução do diâmetro do cutelo; geralmente esse diâmetro é função do diâmetro do corpo de prova
ou da espessura dele. .
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geralmente de 90~ 120 0u 180°.A severidade do en saio aumenta com o aumento do ângulo.
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Embora forneça apenas resultados qualitativos (muitas vezes os valores numéricos não têm
importância), o ensaio de dobramento é um meio bastante simples e eficaz para detectar
problemas metalúrgicos e de compacidade que podem afetar o comportamento dos materiais em
serviço. É possivel, como no ensaio de tração, determinar o alongamento das fibras tracionadas.
Basta medir o comprimento inicial Lo (base de medida) na região apropriada, antes do ensaio, e
medir, após o dobramento, com auxilio de uma escala f1exivel, o comprimento L da região
alongada. De posse desses valores, basta aplicarem a fórmula vista anteriormente.
Devido a sua relativa simplicidade, o ensaio de dobramento é largamente utilizado nas indústrias e
laboratórios com o objetivo de verificar a capacidade de deformação dos materiais, na detecção de
defeitos de compacidade e metalúrgicos e· para obter. valores comparativos de ductílldade dos
materiais. Os parâmetros do ensaio, tais como dimerisõesdo corpo de prova, distância dos apoios,
diâmetro do cutelo, ângulo de dobramento e os critérios de aceitação são definidos por normas ou
códigos de fabricação.
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I
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO I
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CONSULTORIA EM
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS :I
I
1.2.2 Métodos de Dobramento
O ensaio de dobramento pode ser feito segundo três métodos: dobramento livre, dobramento
semiguiado e dobramento guiado. O dobramento livre é realizado de forma que a força aplicada
atua nas extremidades do corpo de prova e não no ponto onde ocorre o dobramento máximo.
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I
I
•
11•
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O dobramento semiguiado é realizado de tal modo que uma das extremidades do corpo de prova
fica presa e a outra sofre a aplicação de força; a força também pode ser aplicada em outro local do
corpo de prova.
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O dobramento guiado é feito por meio de rolos de apoio e punção. Para evitar que o corpo de
prova sofra esforços indevidos de tracionamento, o que implicaria maior severidade do ensaio,
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deve-se diminuir ao máximo o atrito entre o corpo de prova e os rolos de apoio, utilizando boa
lubrificação. ,
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A velocidade do ensaio não constitui um fator de relevância, desde que o ensaio não seja realizado ~
com uma velocidade extremamente alta que possa enquadrá-lo em ensaios dinâmicos.
li
1.2.3 Tipos de Dobramento ~
O ensaio de dobramento em corpo de prova soldado pode ser dividido em vários tipos: dobramento
lateral transversal, transversal de face, transversal de raiz, longitudinal de face e longitudinal de ~
raiz. Os diversos tipos de dobramento são realizados normalmente para qualificação de soldador e ~
qualificação do procedimento de soldagem; os respectivos corpos de prova são previstos em
normas e códigos de construção soldada, como por exemplo, o código ASME, secção IX; o método 11
utilizado é o dobramento guiado.
11
Os dispositivos de dobramento utilizados podem compor uma peça única ou peças separadas. Em li
ambos os casos, a distância entre os apoios é pré-determinada em função do diâmetro do cutelo e
da espessura do corpo de prova a ser dobrado. Na execução do ensaio, o corpo de prova é
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centralizado entre os apoios enquanto o cutelo é pressionado contra a peça a ser dobrada. d)
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO s: INSPEÇÃO
P~RUS
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONTROLE DlIQUA.UbllDE
MÓDULO 12 - ENSAIOS;,MECÂNICOS,E MACROGRÁFICOS
Numa junta soldada de pequena espessura,são retirados corpos de prova para -dobrarnento
transversal de face e de raiz; para espessuras maiores são utilizados corpos de prova para
dobramento lateral transversal. Os dobramentos longitudinais são utilizados como alternativa para
os transversais quando os materiais de base soldados possuem resistências mecânicas muito
diferentes.
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CONSULTORIA - JREINAMENTO -INSPEÇÃO
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CURSO INSPETORDESOLDAGEM NivEL 1
éONtIIOLEDA QUALlbAbE
MÓDULO 1~ ENSAIO.~.M~ÇÂNICQ~..E. MACROGRÁFICOS
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Nos corpos de prova ASME, a região a ser fraturada deve conter o início e o final do cordão de solda.
1/4 ~"dobT4f I
do ptJITIrrHIrro
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1.3.2 Equipamento
O ensaio de fratura, da mesma forma que o ensaio de dobramento, pode ser realizado em uma prensa
com capacidade relacionada às dimensões do corpo de prova e que permita adaptações e dispositivos
adequados ao tipo de corpo de prova utilizado no ensaio; é comum também, a utilização das máquinas
••
de ensaio do tipo universal. I
1.3.3 Avaliação dos Resultados
A avaliação dos resultados pode ser feita por meio de critérios de aceitação definidos por normas ou ••
códigos de fabricação. O código ASME secção IX, ed. 1995, por exemplo, considera o ensaio aceitável
se não for evidenciada a presença de trincas ou falta de penetração na raiz da solda; e ainda, se a soma
dos comprimentos de inclusões ou poros visíveis na superflcíe fraturada não excederem a 9,5 mm para
corpo de prova em chapa, e 10% de 1/4 da seção a dobrar para corpo de prova em tubo.
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1.4 ENSAIO DE DUREZA
A dureza é uma propriedade mecânica largamente utilizada em estudos e pesquisas mecânicas e
metalúrgicas, e principalmente na especificação e comparação de materiais. Para o conceito de
dureza são atribuídos diferentes significados, dependendo da área de aplicação. Sua conceituação
•
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é dificil e entre os conceitos rnais conhecidos destacam-se: resistência a deformação plástica :I
permanente (metalurgia), resistência ao risco (mineralogia), resistência a penetração de um corpo
~
,
duro (mecânica).
~
Vários fatores influenciam a dureza de uma junta soldada; dentre eles citam-se a composição
quimica do metal de base e seu grau de encruamento, a composição química do metal de adição,
os efeitos metalúrgicos inerentes ao processo de soldagem, o tratamento térmico e os parâmetros ~
de soldagem. Ou seja, dureza não é uma propriedade absoluta.
ti
Uma junta soldada apresenta reqiões bastante definidas, que são denominadas metal de base,
zona afetada pelo calor e zona fundida; os limites máximos de dureza para estas regiões são
definidos por algumas normas e especificações. Quando esses limites são ultrapassados, significa
que houve perda de ductilidade e que a junta soldada pode estar comprometida. Os métodos mais
,
1.3
1.4.1 Equipamento
As máquinas de dureza ou durômetro, utilizadas em laboratórios, podem ter finalidades especificas
'!I
para um determinado método, ou seja, um durômetro para cada um dos métodos, Brinell. Rockwell
ou Vickers, ou podem ser um c!urômetro universal que permite a execução de ensaios pelos três
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métodos. A figura a seguir ilustra uma máquina universal de ensaio de dureza, permitindo a
realização do ensaio por qualquer método. o
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 O
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CURSO INSPETOR.DESOLDAGEMNiVEL 1
CONTROLE DA ,QUALIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOSMECÂNfCOSEMACROGRÁFICOS
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O valor do diâmetro d é a média de duas leituras tomadas a 90° uma da outra. A dureza BririeU ou
2
HB (Hardness BrineU) é definida como o quociente, medido em Kgf/mm , entre a carga aplicada e a
superfície da calota esférica ou mossa deixada no material. A área da calota esférica é dada pela
fórmula: TT.D.p,onde p é a profundidade da calota.
2
A unidade kgf/mm , que deveria ser sempre colocada após o valor de HB, é omitida, uma vez que
a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório, pois a força aplicada no material tem valores
diferentes em cada ponto da calota.
A fórmula para o cálculo da dureza Brinell pode ser dispensada com o uso de tabelas, que
determinam o valor da dureza em função do diâmetro da impressão (d).
Os valores indicados entre parênteses são somente referenciais, pois estão além da faixa normal
do ensaio Brinell.
18
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CONTROLE OA:QUAlIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIO~,MECÂNICOS"E MACROGRÁFICOS
Para condições diferentes da condição-padrão, o simbolo HB recebe um sufixo que representa, nesta
ordem, o diâmetro do penetrador, a carga aplicada e o tempo de aplicação da carga. Exemplo: 85HB
10/500/30 em que o resultado do teste de dureza Brinellé de 85HB, realizado com esfera de diâmetro de
10 mm e carga de 500Kgf aplicada durante 30segooo05;···· . .
1.5.3 Cargas I
Teoricamente, poder-se-ia usar quaisquer cargas ou quaisquer esferas para um mesmo material e obter-
se-ia o mesmo resultado, porém, verificou-se que existem certas restrições. Através de estudos
realizados com o método Brinell, verificou-se que os valores de dureza com cargas diferentes variavam
muito pouco se o diâmetro da impressão d ficasse no intervalo 0,30 <d < 0,60; por issofoi considerado
que a impressão d seria ideal se permanecesse dentro desses Iimites~ Para obter o mesmo resultado de
dureza para um mesmo material, deve-se observar que a relação P/02 (fator de carga) seja constante
para diversas faixas de dureza. Para padronizar o ensaio, foram fIXados valores de fatores de carga de
acordo com a faixa de dureza e o tipo de material.
o quadro a seguir mostra os principais fatores de carga utilizados e respectivas faixas de dureza e
indicações.
DUR.EZA MATERIAlS
DJÁMIlTltO DA
F (kgf) ••30 1)2 F (kgf)==10 1)2 F (kgf) •• 51)2 F (kgf) = 2.5 1)2
ESFERA (mm)
10 3.000 1.000 500 250
5 750 250 125 62,5
2.5 187.5 62,5 31.25 15.625
1.5.4 Aplicação
O método Brinell é usado especialmente parar metais não ferros, ferros fundidos, aços, produtos
siderúrgicos em geral e peças não temperadas. É largamente empregado pela facilidade de aplicação,
pois podem ser efetuados em qualquer máquina de ensaio de compressão e mesmQaparelhos portáteis
de baixo custo. Sua escala é continua e sempre usada como referência de dureza, mesmo as durezas
de peças temperadas são expressas pela escala Brinell.
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CONTROLE OA QUAlIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
o ensaio de dureza Brinell é tido, de forma geral, como um ensaio não destrutivo, porém se a impressão
é relativamente grande em relação I~ superfície medida, pode vir a inutilizar a peça.
1.5.6 Equipamento
O equipamento de ensaio Brinell é constituído por um sistema de aplicação de força e por um
penetrador, podendo ter um sistema de medidas com possibilidade de ampliação entre 20 e 80 vezes.
O penetrador deve possuir uma dureza bastante superior à do material a ensaiar; para materiais com
durezas não muito altas, utilizam-se esferas de aço temperado como penetrador; para materiais com
durezas maiores, empregam-se esferas de carbeto de tungstênio.
A fim de garantir a confiabilidade dos resultados do ensaio realizado, os equipamentos de ensaio devem
ser periodicamente verificados. As normas prevêem dois métodos de verificação, a verificação direta e a
verificação indireta. Na verificação direta é checado o sistema de aplicação de forças, a geometria do
penetrador e o sistema de medidas.
A verificação indireta consiste em executar diversas impressões sobre blocos padrões e comparar os
resultados obtidos com a dureza indicada nos padrões, a máquina será considerada satisfatória quando
o diâmetro médio de qualquer impressão no bloco padrão não for maior que 3% do diâmetro médio
correspondente ao valor determinado do bloco padrão. A verificação indireta deve ser rotineiramente
utilizada para equipamentos em serviço.
Referência Bibliográfica
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FBTS - Revisão
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CONSUl.TOlUA
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CONTROLE DA QUAUOADE
MÓDULO 12 - ENSAIOSl~ECÂNICOSt= MACROGRÁFICOS
Nesse método, o resultado élido diretamente na 'lT1áq~irlade ~nsaio; além da rapidez maior, este
método elimina o possível erro de medição que dependê do operador. .
Os penetradores utilizados no ensaio de dureza Rockwell podem ser de dois tipos: penetrador de tipo
esférico, que é uma esfera de aço temperado, ou, penetrador cônico, um cone de diamante com
conicidade de 120~
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1.6.3 Cargas
A dureza Rockwell é subdividida em dois grupos: Rockwell normal e Rockwell superficial. A diferença
entre um e outro está basicamente na carga utilizada para a realização do ensaio. Os métodos de
dureza Rockwell normal e supel'ficial ~mpregl:lm várias escalas independentes, que devem ser
selecionadas de acordo com a aplicação, contorme se Pode ver nos quadros a seguir .:
21
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CONTROLE DA QUAI.IDAOf.
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
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ou finos
As escalas mais aplicadas para dureza Rockwell normal são B, C, e A. Para dureza superficial, as mais
utilizadas são N e T.
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CONSl)j.TQlIIA
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CQNTlIOLE DA QttALJl:IAl:IE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Quando se realiza um ensaio em que a dureza do material a ser ensaiado é desconhecida, deve-se
utilizar uma escala alta de dureza para evitar danos no penetrador. Ao realizar ensaio de dureza de
peças cilíndricas, é preciso fazer correções, adicionando determinados valores aos valores obtidos
através da leitura do mostrador, conforme se observa no a seguir.
A espessura mínima da peça ensaiada deve ser pelo menos 10 vezes maior que a profundidade da
mossa provocada no ensaio.
1.6.6 Equipamento
O equipamento de dureza Rockwell é constituído por' um sistema. de aplicação de força, por um
penetrador cônico de diamante com 1200 de conicldad ~ ou esférico com diâmetros variados, e ainda por
um relógio comparador para medição da profundidade da impreSsão. '.. .
Para verificar a calibração da máquina, existem dois métodos. O primeiro método consiste na
verificação da capacidade da máquina para cada uma das cargas do penetrador e de elaboração
de um plano de medição de profundidade seguido de um teste de desempenho.
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CONTROLE DA QUALJOAOE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
o segundo método de calibração requer a verificação periódica por meio de medição de dureza em
bloco padrão. correspondente a escala e ao nível de dureza nos quais a máquina será utilizada.
O durômetro será considerado adequado para uso quando os resultados obtidos durante o ensaio
com os blocos padrão estiverem dentro dos limites de tolerância dos valores de dureza aos quais
os blocos padrão estão vinculados.
1.7MÉTODOSVlCKERS
1.7.1 Características
O método de dureza Vickers. representado pela abreviaçãoHV (Hardness Vickers). é um ensaio em que
um penetrador de diamante em forma de pirâmide de base quadrada e ângulo entre faces de 136° são
comprimidos contra a peça a ensaiar por uma força pré-determinada.
O método de dureza Vickers fornece escala contínua de dureza que varia entre HV5 até HV1000
kgf/mm2 para cada carga utilizada. Os valores da dureza HV também podem ser obtidos por meio de
tabelas que acompanham as máquinas de dureza e mostram o valor em função das diagonais (d)
medidas na máquina e das cargas aplicadas disponíveis.
A título de exemplo. considera-se parte de uma tabela de números de dureza com carga de 5 kgf;
supondo que uma diagonal medida pelo micrômetro do durômetro tenha valor de O. 093. procura-se na
linha correspondente a diagonal o valor centesimal da medida. que neste caso é 0.09. Depois. procura-
se na coluna de milésimos. o valor que complementa a medida. isto é. O. 003; no ponto de encontro da
linha com a coluna estará o valor correspondente à dureza Vickers. 1072HV.
Por exemplo. a interpretação do resultado 440HV 30/20 indica um valor de 440 na escala de dureza
Vickers. sob uma carga de 30 kgf. aplicada por 20 segundos.
1.7.3 Cargas
A carga para o ensaio Vickers deve ser aplicada progressivamente. sem choque nem vibrações. por
meio de um pistão movido por alavanca. e mantida por um período de 10 a 15 segundos. Em seguida. I~
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CONSUL TO~IA" E~
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CoN"TROLE'DAQUALlDADE
MÓDULO 12 - €NSAIOSMECÂNICO$ E MAC'ROGRÁFICOS
A mudança de carga é necessária para obter uma impressão regular,sem deformação e de tamanho
compatível para a medida no visor da máquina, o que depende naturalmente da dureza do material
ensaiado.
Para a dureza Vickers, as cargas recomendadas são de: 1,2,3,4,5, 10,20,30,40,60,80,100 e 120
Kgf.
0.06
0,07 1-892
O.OlJ 1449,
OM 11.
0,1:0 9'l1
0,11 7.
1.7.4 Aplicação
O método de dureza Vickers tem aplicação em toda a gama de durezas encontradas nos diversos
materiais; além disso, devido à utilização de cargas relativamente baixas e do tipo de penetrador, o
ensaio pode ser aplicado para qualquer espessura bem como para determinar durezas superficiais.
Além disso, é possfvelutilizar a micro-clureza que permite a determinação de dureza individual de
microestruturas, de superficies cementadas e temperada, além da determinação de durezas em peças
extremamente pequenas e finas.
Esse tipo de dureza fomece uma escala contínua de dureza para cada carga usada, também apresenta
outras vantagens: impressões eXtremamente pequenas que não inutilizam a peça, grande precisão de
medida, deformação nula do penetrador, existência de apenas uma escala de dureza, aplicação para
toda a gama de durezas encontradas nos diversos materiais, aplicação em qualquer espessura de
material, podendo, portanto, medir também dureza~ superficiais.
Muitas das aplicações da dureza Vickers estão voltadas, atualmente, para o ensaio da micro-dureza.
Assim, o uso da micro-durezasoluciona pl'()blem~s, tais como: d~terrninação das profundidades de
superficies cementadas, temperadàs,etc.;'deteiminação de constituintes individuais de uma
microestrutura; determinação da dureza em peças extremamente pequenas ou finas; determinação da
dureza em metais muito duros ou muito moles.
25
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CONTROtE DA QUAllDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Assim, por meio de filiações, determinam-se durezas das diversas zonas de uma junta soldada, desde o
metal de base que não sofreu qualquer alteração metalúrgica, até o metal que fundiu, passando pela
zona afetada pelo calor (ZTA) e pela zona de ligação. Isso permite detectar as transformações
metalúrgicas capazes de comprometer o comportamento da junta soldada.
É possível considerar dois tipos de desvio quanto á impressão obtida: o primeiro é a impressão
defeituosa, no caso de metais recozidos, devido ao afundamento do metal em tomo das faces do
penetrador, resultando um valor d maior que o real; o segundo tipo de erro é a impressão defeituosa, no
caso de metais encruados, devido à aderência do metal em volta das faces do penetrador, resultando
um valor d menor que o real.
Para os dois casos faz-se necessária uma correção de até 10% nos valores de dureza encontrados.
posicõo da
impressão perfeito
26
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CON5U1,TOII.IA ~
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM NíVEL 1
CONTII.OLE DA QtJALrDADI!
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Para obter valores corretos de durezas medidas em superficies de formato esférico ou cilíndrico, os
valores encontrados devem ser corrigidos de acordo com um quadro, na qual se considera, em primeiro
lugar, o quociente de d/O (d = diagonal média da impressão; 0= diâmetro da esfera ou cilindro) e em
segundo, a multiplicação dos fatores de correção pelo número de dureza obtido no ensaio.
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1.7.6 Equipamento
O equipamento para o ensaio de dureza Vickers é constituldopor um sistema de aplicação de
forças, um penetrador de diamante em' forma de pirâmide de base quadrada e um sistema de
medição por microscópio de grande ampliação, com umrnlcrõrnetrõ acoplado.
1.8MÉTODOSPORTÁlBS
1.8.1 Caracteristicas
Os ensaios relativos aos métodos vistosantei'iormente," são
realizados em laboratórios, porém
existem situações onde o ensaio em laboratório não pode ser executado. Para ensaios em
equipamentos ou em peças de grande porte, opta-se pelo uso de medidores portáteis.
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CONTROtE DA QUAliDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Há também a facilidade no seu manuseio, pois podem ser utilizados em quaisquer outras posições
além da vertical. Os medidores portáteis de dureza são também chamados de durômetros
portáteis.
Os fabricantes destes medidores recomendam que a barra padrão seja de dureza próxima à do material
testado, bem como recomendam que o diâmetro da impressão não ultrapasse 4 mm.
O método não possui a precisão do ensaio convencional, porém é satisfatório, entre outras aplicações,
r'
na verificação de dureza de soldas após o tratamento térmico.
O aparelho permite utilizar mostradores com escalas de dureza Brinell ou Vickers em lugar da escala
Rockwell C, sendo, neste caso, necessário utilizar também os penetradores correspondentes.
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CON~TClI\IA Elot
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CClNTRClLE·DAQUALlDADE
MÓDULO 12 - ENSAIO$<MECÂNICOSE MACROGRÁFICQS
Quando for necessária uma conversão mais precisa, a mesma deve ser desenvolvida especificamente,
por exemplo, para cada composição química do aço, tratamento térmico, etc.
Existe uma relação, determinada empiricamente, aplicável apenas a aços carbono e aços de médio teor
de liga, entre dureza Brinell e a resistência à.íração, como se segue:
at=O,36 HB
Onde:
=
at Limite de resistência à tração, em kgf/mm2 .
HB = Dureza Brinell, em kgf/mm2 .
O ensaio de impacto consiste em submeter um corpo de prova entalhado, padronizado, a uma flexão
provocada por impacto por um martelo pendular; este tipo de ensaio permite determinar a energia
utilizada na deformação e ruptura do corpo de prova, que é a medida da diferença entre a altura inicial do
pêndulo h e a altura máxima atingida após a ruptura do corpo de prova h'. Quanto menor for a energia
absorvida, mais frágil será o comportamento do material àquela solicitação dinâmica.
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CONTROLE DA QUALIDADE
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o ensaio de impacto é largamente utilizado na avaliação do comportamento frágil dos materiais, porém,
a significação e a interpretação são limitadas; poressarazão.n ensaio deve-se restringir à comparação
de materiais ensaiados nas mesmas condições.
As componentes das tensões triaxiais presentes no corpo de prova durante o ensaio não podem ser
medidas satisfatoriamente porque dependem de diversos fatores; dessa maneira, não é possível
relacionar a energia absorvida pelo corpo de prova com o comportamento do metal a um choque
qualquer, o que somente aconteceria se a peça inteira fosse ensaiada nas condições de trabalho.
A figura a seguir mostra as formas e dimensões desses três tipos de corpos de prova e seus respectivos
entalhes.
charpy tipo A ~
LSC\
!...!LlL
cha rpy "tipo 8
Corpo de prova Izod - O corpo de prova Izod tem secção quadrada de 10 mm, comprimento de 75 mm,
entalhe a uma distância de 28 mm de uma das extremidades, em forma de V. É engastado na sua parte
maior, e o entalhe fica próximo ao ponto de engaste.
Os corpos de prova com entalhes mais agudos ou mais profundos, como é caso dos corpos Izod e
Charpy tipo A, são utilizados para mostrar a diferença de energias absorvidas nos ensaios de metais
mais dúcteis, pois têm a tendência de propiciar fraturas frágeis.
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MÓDULO 12"- ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Para ensaios de materiais frágeis, como éo caso do ferro fundido e·de metais fundidos sob pressão, os
corpos de prova geralmente não necessitam do entalhe.
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Corpos de prova reduzidos • No caso de materiais cujas dimensões não perrnitem a confecção de
corpos de prova normais (espessura menor que 11 mm), é possivel retirar os corpos de prova reduzidos,
porém, o comprimento, o raio do entalhe e o angulo do entalhe do corpo de prova perrnanecem
constantes.
Os entalhes devem ser usinados após tratamento térmico, quando aplicável. Os corpos de prova com
entalhe em forma de buraco de fechadura devem ter o furo redondo cuidadosamente perfurado com
baixa velocidade de corte. O corte da ranhura pode ser executado por qualquer método aplicável, mas
de forma que a superficie do furo não fique defeituosa.
Veja, por exemplo, três possibilidades de retirada e posicionamento do entalhe em corpos de prova
Charpy, retirados de posições diferentes de uma chapa de aço doce.
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MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS '•.
Submetidos ao ensaio de impacto, esses corpos apresentaram
gráfico a seguir.
três curvas diferentes, como mostra o ••
No corpo de prova A, o entalhe está transversal às fibras do material. Por isso, a curva correspondente,
no gráfico anterior, mostra que este foi o corpo de prova que apresentou a maior quantidade de energia
absorvida. No corpo de prova C, o entalhe está no sentido da fibra, o que favorece o cisalhamento. Por
••
I
isso, a absorção de energia é a pior possível. O corpo de prova B também tem entalhe transversal.
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•
14-,0 :I
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50,6
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••
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temperotu rei (""C}
6[} B[}
Só que, neste caso, o entalhe atravessa o núcleo da chapa, cortando todas as fibras transversalmente. A
curva encontra-se numa situação intermediária, em comparação com as outras duas. Essa relação entre I
:.
as curvas permanece constante, qualquer que seja a temperatura do ensaio.
I
1.9.4 Técnica de Ensaio
O corpo de prova Charpy é apoiado e o corpo de prova Izod é engastado na máquina de ensaio, sendo
o martelo montado na extremidade de um pêndulo e ajustado num ponto de tal maneira que sua energia
,
I
cinética no ponto de impacto tenha um valor fixo e especificado. O martelo é solto e bate no corpo de :t
prova.
impacto do
I
;mp<n,,!o d o
martelo martelo li
I
•
D
••
Depois de romper o corpo de prova, o martelo sobe até uma altura que é inversamente proporcional a
••
energia absorvida para deformar e romper o corpo de prova. Assim, quanto menor for altura atingida pelo li
martelo, mais energia o corpo de prova absorveu. Essa energia é lida diretamente na máquina de
ensaio.
:.
li
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
32
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MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
mCllri.rada r
ponteiro _..3"011iii!~~;'
A temperatura de ensaio tem uma influência decisiva nos resultados. obtidos em material de baixa e
média resistência e deve, portanto, ser mencionado no resultado, junto com o tipo de corpo de prova que
foi ensaiado. Os ensaios de impacto são normalmente especificados para baixas temperaturas, porém
podem ser realizados também sob temperaturas. ambientes ou até sob temperaturas superiores à do
ambiente. Nesses dois casos em que a temperatura de ensaio é diferente da ambiente, os corpos de
prova devem ser introduzidos na máquina e rompidos em no máximo cinco segundos para que' não haja
variação significativa da temperatura; além disso, o meio de aquecimento ou resfriamento deve conter
um sistema de homogeneização da temperatura.
O ensaio Charpy é mais indicado por ser mais simples seu posicionamento à máquina. O manuseio dos
CP's pode ser feito com o uso de uma tenaz apropriada para suas dimensões.
Alguns cuidados devem ser tomados quando da execução do ensaio de impacto. Por exemplo, antes do
início do ensaio, a máquina deve ser verificada por meio de uma oscilação livre do pêndulo, de modo
que o pêndulo liberado em queda livre indique uma energia nula no mostrador da máquina.·Seap6s este
procedimento o mostrador registrar algum valor de energia, este valor deve ser subtraído do resultado
obtido durante o ensaio com corpo de prova.
Não é recomendável efetuar apenas um ensaio de impacto para se tirar alguma' conclusão do material
ensaiado, mesmo tomando-se· o máximo cuidado na realizaçãO do mesmo. Em virtude dos resultados
obtidos com vários corpos de prova, de um mesmo material, variarem entre si, é necessário fazerem-se,
no mínimo, três ensaios para se ter uma média aceitável como resultado.
Como no ensaio de tração, também é possível estimar a ductilidade do material apenas observando a
região fraturada do corpo de prova. Quanto maior.fof o percentual de cisalhamento mais dútil será o
material. ".
F •• tuza P o. clivaà:etn (&igil)
33
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:I
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1.9.5 Equipamento
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
•
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O equipamento do ensaio é basicamente constituído de um pêndulo que é solto em queda livre de uma II
altura fixada, um local de apoio do corpo de prova e um sistema de medição, constituído de um
mostrador com escala graduada; este mostrador permite determinar a energia absorvida para romper o
I
corpo de prova, por meio da diferença entre a altura inicial e a altura final atingida pelo pêndulo. :t
A energia absorvida pelo corpo de prova pode ser expressa em kgf/m (quilograma-força por metro) ou
'li
Ib/ft (libra por pé) ou J (Joule). :I
:I
:I
3
(3
(:I
:::J
:!t
1.9.6 - Avaliação Dos Resultados
A avaliação dos resultados do ensaio deve estar de acordo com a norma de especificação do ensaio na :li
qual são definidos os valores mínimos aceitáveis para considerar os ensaios como aprovados. De um
modo geral, a avaliação do ensaio é feita através do valor de energia absorvida nos corpos de prova
~
ensaiados, que é lida no mostrador da máquina; do percentual de cisalhamento, que é função da área da ~
porção da fratura que tem aspecto brilhante; e da expansão lateral, que é o acréscimo da face oposta ao
entalhe, na direção do próprio entalhe, após a ruptura do corpo de prova. O
1.10 ENSAIO DE QUEDMNRE DE PESO 0~"A:)f'{JJ':>i~~~l) fJ">", ;>.J'" t)~ t)A{kl ,
. [.·,í\.t:.'; \ L- O
Os ensaios de impacto Charpy e Izod são ensaios estatísticos, aplicados mais no controle de lotes de O
materiais supostamente homogêneos. Entretanto não se prestam ao desenvolvimento de materiais de 1:)
maior tenacidade e nem para a comparação de tenacidade de materiais diferentes, em virtude de utilizar
corpos de prova com entalhes usinados os quais não conseguem reproduzir a fratura frágil nas O
temperaturas e tensões observadas em serviços.
O
Neste contexto foi necessário o desenvolvimento de ensaios mecânicos como o "Drop Weight Test", I:!)
visando representar às condições existentes na ponta de uma trinca real, com raio de curvatura
tendendo a zero. Foram então desenvolvidos corpos de prova e submetidos a cargas de impacto para
i:!)
estabelecer as piores condições em que uma trinca pode iniciar sua propagação sob tensões elásticas. :»
1.10.1 Objetivo do Ensaio :»
Existe uma faixa de temperatura, denominada temperatura de transição, em que a energia absorvida cai :)
apreciavelmente. Acima dessa temperatura de transição, os corpos de prova rompem por um
mecanismo de cisalhamento, requerendo absorção de maior quantidade de energia, ao passo que :)
abaixo dessa temperatura o mecanismo de rompimento frágil é de divagem, onde a absorção de energia
é muito menor.
:)
:)
O objetivo do ensaio de queda-livre de peso é determinar a que temperatura essa transição ocorre. A
temperatura de transição de ductilidade nula (NDT) é a maior temperatura que uma fratura frágil pode
:)
iniciar-se a partir de um pequeno defeito. :)
:)
:)
_ D Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
OlL..0I,--, ,(~::-:/"/ J ~~ c..o. c: :J')_~ f\J,,:R., ~G--'V\ ~4'~\<) !)Gl::O~~'"
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CONTROLEDA QUALlbADE
MÓDULO 12;... ENSAIOS MECÂNICOS e MACROGRÁFICOS~
o "Drop-Weight tesf' é aplicável apenas em materiais que apresentem mudança de comportamento dútil
para frágil com o abaixamento da temperatura, como por exemplo, aços ferríticos.
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O corpo de prova pode ser cortado por qualquer processo desde que sejam tomados cuidados em
relação a superaquecimento do material durante o corte, pois após o corte o corpo de prova deve
apresentar as mesmas características mecânicas e metalúrgicas que a peça que lhe deu origem.
Quanto à orientação, a norma ASTM E 208 diz que o ensaio éinsenslvel ao sentido de .laminação,
entretanto, a não ser que de outra forma acordado, todos os corpos de prova especificados pelo cliente
devem ser retirados seguindo a mesma orientação, sendo recomendável que esta seja registrada em
relatório próprio.
Entretanto outras características são padronizadas no corpo de prova, como por exemplo, a deposição
do cordão de solda em sua face inferior e o corte (entalhe geométrico), feito transversalmente ao cordão
de solda com a finalidade de localizar a ruptura do corpo de prova.
35
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CONTROLE DA QUAI.1DAOE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
n
••
1.10.3 Método de Ensaio
O ensaio é conduzido submetendo um conjunto de corpos de prova (quatro a oito corpos de prova por
conjunto) de um determinado material, a um dispositivo de impacto em queda livre, numa seqüência de
temperaturas selecionadas, para determinar a máxima temperatura na qual o corpo de prova apresenta
"quebra".
Uma série de corpos de prova é ensaiada a diferentes temperaturas, após uniformização da temperatura
em banho apropriado.
O apoio inferior do corpo de prova garante que o mesmo não seja solicitado acima do limite de
escoamento do material, isto é, o material do CP é flexionado pelo dispositivo de impacto até um limite
de deformação, apenas dentro da elástica.
6
Apoio superior
do C.P.
.
_
/
Dispositivo de
impacto (martelo)
dei~
di'pOSitlvo
1.10.4 Equipamento
A máquina de ensaio de queda livre de peso é de construção simples cujos componentes principais são
suas guias verticais, o dispositivo de impacto, peça de apoio e dispositivo de içamento.
O nível de energia envolvido no ensaio está entre 340 e 1630 J, e é selecionado em função do limite de
escoamento do material a ser ensaiado e do tipo de corpo de prova utilizado, tal variação é obtida
variando o posicionamento do dispositivo de impacto a diversas alturas.
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS:MECÂNICOS;J: MACROGRÁFICOS"
a) Quebra: O corpo de provaé considerado quebrado quando romper até uma das bordas, ou as
duas bordas, não é necessário que este se parta.
I . ,..·1 ou
b) Não-quebra: O corpo de prova desenvolve uma trinca visJvel a partir do entalhe feito no cordão
de solda, contudo, sem atingir nenhuma das bordas da superffcie de tração.
c)
+
Não-ensaiado: o ensaio não será eonsiderado na condição em que a trinca não for vislvel após
o ensaio, ou quando o corpo de prova não for flexionado o suficiente para atingir o ápoio iriférior.
O critério de avaliação de resultados indica que o resultado dQensaio é satisfatório se o corpo de prova
apresentar a situação de "não-quebra" após o ensaio a uma determinada temperatura.
37
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CONTROLE DA QUAliDADE
MÓDULO 12 - ENSAIOS MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
2. ENSAIO MACROGRÁFICO
CONC8TO
O ensaio de macrografia consiste na verificação a olho nu ou com uma ampliação de no máximo 10
vezes, de uma superfície plana, preparada adequadamente através de Iixamento; a superfície é
normalmente atacada por uma substância que reage com a superfície lixada e revela detalhes
macrográficos da estrutura do material ou da junta soldada ensaiada. O termo macrografia, além de
definir o tipo do ensaio realizado, engloba também os documentos gerados a partir dele, tais como
fotografia, impressões.
O ensaio permite ainda determinar a existência de soldas no material, além de revelar as várias zonas
existentes na solda e suas características, tais como número de passes, existência de goivagem e forma
do chanfro.
2.2 HETEROGENEIDADES
As heterogeneidades, que são indicações que podem ocorrer na macro-estrutura, podem ser cristalinas,
químicas e mecânicas; as cristalinas compreendem granulação grosseira, profundidade de têmpera e
zona afetada pelo calor (ZTA); as químicas abrangem profundidade da carbonetação, zonas
descarbonetadas, segregação e inclusões não metálicas, principalmente sulfetos; as mecânicas dizem
respeito a regiões encruadas, em que se destacam a dissolução e coloração seletivas, provocadas pelo
ataque, além de trincas e poros imperceptíveis a olho nu que podem ser evidenciados por corrosão.
A reflexão da luz causa imagens diferentes no olho do observador: nas zonas brilhantes (a) as
imagens são claras; nas zonas corroídas (b) e nas zonas de descontinuidades (d) as imagens são
escuras; nas regiões recobertas por produtos das reações (c) as imagens são foscas.
c d 8 ·b a c
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CONSUl TORIA- TREINAMENTO -INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOlDAGEM NíVEL 1
MÓDULO 12 -- ENSAIOSt,MECÂNICOSE MACROGRÁFICOS,
Escolha da secção - Antes da retirada de um corpo de prova para a realização do, ensaio
macrográfico, é interessante que se tenha em mente qual o objetivo principal do ensaio, ou seja, a
estrutura procurada, as descontinuidades esperadas. Assim, realiza-se um exame visual na peça
antes do corte para definir locais, vestígios de solda, azulamento por aquecimento, mossas,
descontinuidades.
Após o exame visual, devem ser definidos: local, posição e processo de corte a ser utilizado; além
disso, deve-se providenciar um croqui ou fotografia da peça antes do corte, a fim de que se possa
visualizar o local analisado da peça. Após a escolha do local a ser cortado, é necessário definir se
o corte será transversal ou longitudinal ao eixo da Peça.'
o corte transversal é escolhido para verificar detalhes transversais de uma solda, tais como
número de passes, linha de fusão, zona afetada termicamente, descontinuidades, quando é
preciso determinar se a seção é inteiramente homogênea ou não; qual a forma e a intensidade da
segregação; qual a profundidade de tratamentos térmicos superficiais e a natureza do material. O
corte longitudinal é escolhido quando se deseja verificar qual o processo de fabricação, se
fundição, forjamento, laminação; a extensão das descontinuidades e dos tratamentos superficiais
e, no caso de parafusos, qual o processo de fabricação dos filetes de roscas, se usinagem ou
forjamento.
Antes de iniciar o Iixamento, deve-se fazer uma lavagem com água corrente e enxugar a superfície
para evitar que partículas abrasivas mais grossas sejam levadas a essa etapa; além disso, é
necessária uma limpeza especial, com a finalidade de ,retirada de óleo' ou graxa da superfície
preparada. Sempre que possível, o Iixamento é executado atritando a superfície sobre a lixa;
quando a dimensão da peça não permite, a lixa deve ser passada na superfície com o auxilio de
uma régua.
O Iixamento deve ser executado por meio de uma série de lixas de granulação. decrescente,
tomando-se o cuidado de, ao passar de uma lixa mais grossa para outra mais fina, certificar que os
riscos da lixa anterior tenham sido totalmente eliminados e que a direção do Iixamento seja sempre
perpendicular aos riscos deixados pela lixa da operação anterior. Geralmente não se exige o
polimento muito elevado para macrografia, o que facilita a execução deste ensaio.
Lavagem e secagem - A lavagem é feita submetendo a superfície à água corrente e a fricção com
algodão; em seguida, executa-se a secagem através da aplicação de álcool, na superfície
preparada, seguido de um jato de ar, de preferência quente; tomar cuidado para não encostar os
dedos na superfície preparada e seca.
39
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Ataque químico - Após a lavagem e secagem, a superfície está pronta para sofrer o ataque o
químico que pode ser realizado por imersão ou por aplicação. No ataque químico por imersão, o I;:)
reativo é colocado em um recipiente e a superfície do corpo de prova a ser ensaiado é imersa na
solução sem deixar o corpo de prova tocar no fundo do recipiente. I:)
É aconselhável que o corpo de prova ou o recipiente seja agitado para sua homogeneização e
::t
para que sejam desfeitas possíveis bolhas, formadas pela reação química ou arrastadas :)
mecanicamente, que possam impedir o ataque-em uma região localizada. O ataque por aplicação
é realizado com auxílio de um pincelou um chumaço de algodão fixado em uma pinça; deve-se
:)
tomar cuidado com a composição química do suporte, pois, se o reativo for ácido e o ataque longo, :)
existe o risco de haver depósito de material estranho na superfície preparada, por eletrólise.
:)
o ataque pode ser rápido, se durar segundos ou poucos minutos; longo se durar minutos, horas ou :)
dias; ou ainda pode ser a frio, quando realizado sob temperatura ambiente, ou a quente, se
realizado acima desta; quando se desejam ataques mais profundos, como nas texturas fibrosas ou ~
dendrítica, a temperatura pode chegar a 100'C. ,:)
o tempo de ataque está ligado ao tipo do material do corpo de prova e à composição do material e :)
do reativo; pouco tempo de ataque provocará uma textura fraca, pouco visível e sem detalhes; ao
:)
contrário, tempo em excesso proporcionará uma textura ofuscada e até deturpada.
'.)
Deve-se evitar a retenção de ácidos nas descontinuidades, o que poderia mascarar a superfície
do corpo de prova. É importante que o ataque seja realizado junto à capela, pois existe o risco de
os vapores emanados da reação ser aspirado. ,
.~
~)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 :)
;)
40
:;)
:3
,:)
,:)
,:)
:)
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CONTROLE DA QUAL! OADE
MÓDULO 12,- ENSAIOS.;;;MECÂNICOS E MACROGRÁFICOS
Os reagentes são escolhidos de acordo com o tipo 'de heterogeneidade que se deseja encontrar.
O registro do ensaio macrográfico pode ser feito por meio de proteção da superfície ensaiada com uma
camada de vemiz transparente, por meio de fotografia da superfície ensaiada ou pelo método de
Bauman, semelhante à fotografia, que utiliza o papel fotográfico para registrar a macroestrutura.
41
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íNDICE PÁGINA
A POl80COO
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1 polegada 2,54 cm
1 pé = 30,48 cm
1 jarda = 91,44 cm
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CONSULTORIA EM
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONTROLE DA QUAl.IDAOE
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS :I
o Antigo Testamento da Bíblia é um dos registros mais antigos da história da humanidade. E lá, no
»
Gênesis, lê-se que o Criador mandou Noé construir uma arca com dimensões muito específicas, I
medidas em côvados. O côvado era uma medida-padrão da região onde morava Noé, e é
equivalente a três palmos, aproximadamente, 66 cm. ••
r·-·~·--~---~- o C&.OdO
11•
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Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei, sendo que tais padrões
deveriam ser respeitados por todas as pessoas que, naquele reino, fizessem as medições. 11
H~ cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o cúbito:
distância do cotovelo à ponta do dedo médio.
f.
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Cúbito é o nome de um
dos ossos do antebraço
:,
S
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
~
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas. Para serem úteis, era necessário ~
que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse problema, os egípcios resolveram criar um
padrão único: em lugar do próprio corpo, eles passaram a usar em suas medições, barras de pedra ~
com o mesmo comprimento. Foi assim que surgiu o cúbito-padrão. e
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o transporte. Como ~
a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um cúbito-padrão nas
~
paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir periodicamente sua barra ou
mesmo fazer outras, quando necessário. Nos séculos XV e XVI, os padrões mais usados na 1~
Inglaterra para medir comprimentos eram a polegada, o pé, a jarda e a milha.
O
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A Toesa, que I:')
era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra de ferro com
dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbados na parede externa do Grand Chatelet, nas :»
proximidades de Paris. :»
Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada interessado poderia conferir seus propnos :»
instrumentos. Uma toesa é equivalente a seis pés, aproximadamente, 182,9 cm. Entretanto, esse
padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito. Surgiu, então, um
3
movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que pudesse ser encontrado na :)
natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão de medida. "
:)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009 :)
2 :)
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CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 ~INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter-seus submúltiplos estabelecidos
segundo o sistema decimal. O sistema decimal já havia sido inventado na India, quatro séculos
antes de Cristo. Finalmente, um sistema com essas características foi apresentado por Talleyrand,
na França, num projeto que se transformou em lei naquele país, sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a nova unidade deveria ser igual à décima milionésima parte de um
quarto do meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser chamada metro (o termo grego metron significa medir).
Y'.
da unidade padrão metro, que assim foi definido:
Foi esse metro transformado em barra de platina que passou a ser denominado metro dos
arquivos.
Com o desenvolvimento da ciência, verificou-se que uma medição mais precisa do meridiano
fatalmente daria um metro um pouco diferente. Assim, a primeira definição foi substituída por uma
segunda:
Metro é a distância entre os dois extremos da barra de platina depositada nos Arquivos da França
e apoiada nos pontos de mínima flexão na temperatura de zero grau Celsius.
Escolheu-se a temperatura de zero grau Celsius por ser, na época, a mais facilmente obtida com o
gelo fundente.
No século XIX, vários países já haviam adotado o sistema métrico. No Brasil, o sistema métrico foi
implantado pela Lei Imperial nO1157, de 26 de junho de 1862. Estabeleceu-se, então, um prazo de
dez anos para que padrões antigos fossem inteiramente substituídos.
I
P~TRUS
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS :I
Com exigências tecnológicas maiores, decorrentes do avanço científico, notou- se que o metro dos
arquivos apresentava certos inconvenientes. Por exemplo, o paralelismo das faces não era assim
•
I
tão perfeito. O material, relativamente mole, poderia se desgastar, e a barra também não eram
suficientemente rígidos. Para aperfeiçoar o sistema, fez-se outro padrão, que recebeu:
:I
I
./ Seção transversal em X, para ter maior estabilidade;
./ Uma adição de 10% de irídio, para tornar seu material mais durável; I
./ Dois traços em seu plano neutro, de forma a tornar a medida mais perfeita. 11
••
'.
'tt
(I
11
Plano neutro ----
~
O
=. V
Assim, em 1889, surgiu a terceira definição: 13
'9
,
Melro é a d;slânc;a enlre os e;xos de do;s Iraços pr;nc;pa;s marcados na superfide neulra do padrão
internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et Mésures), na 13
zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado sobre seus pontos d
mínima flexão.
./
~
Atualmente, a temperatura de referência para calibração é de 20°C. É nessa temperatura que o
metro, utilizado em laboratório de metrologia, tem o mesmo comprimento do padrão que se
encontra na França, na temperatura de zero grau Celsius.
,
O)
O
_
Ocorreram, ainda, outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é recomendadQ
oelo INMETRO baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17a Conferência Geral
dos Pesos e Medidas de 1983. O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial), em sua resolução 3/84, assim definiu o metro:
~"
,
e
Met,-o €i! o conopri'"l',*oto do .trajeto pe .rcorrido pela luz no vácuo,
::)
"
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km 10"·1ooom
lull
dam 101-10m
m l-1m
dm 10 -t = 0,1 m
Centímetn) em
mm ,
o sistema inglês ainda é muito utilizado na Inglaterra e nos Estados Unidos, e é também no Brasil
devido ao grande número de empresas procedentes desses países. Porém esse sistema está, aos
poucos, sendo substituído pelo sistema métrico. Mas ainda permanece a necessidade de se
converter o sistema inglês em sistema métrico e vice-versa.
A jarda teria sido definida, então, como a distância entre a ponta do nariz do rei e a de seu polegar,
com o braço esticado. A exemplo dos antigos bastões de um cúbito foram construídas e
distribuídas barras metálicas para facilitar as medições. Apesar da tentativa de uniformização da
jarda na vida prática, não se conseguiu evitar que o padrão sofresse modificações.
A Jordo
))
As relações existentes entre a jarda, o pé e a polegada também foram instituídas por leis, nas
quais os reis da Inglaterra fixaram que:
=
1 pé 12 polegadas
1 jarda = 3 pés
=
1 milha terrestre 1.760 jardas
1
(meia polegada)
2
1
(um quarto de polegada)
4
IH
(um oitavo de polegada)
8
1
(um dezesseisavos de polegada)
16
1
(um trinta e dois avos de polegada)
32
1
(um sessenta e quatro avos de polegada)
64
1
(um cento e vinte eoito a,V'()Sde polegada)
128
Os numeradores das frações devem ser números ímpares:
1 3 5" 15
2"' 4' s' 16' ...
Exemplo:
=
a) 1.003" 1 polegada e 3 milésimos
=
b) 1.1247" 1 polegada e 1 247 décimos de milésimos
=
c) .725" 725 milésimos de polegada
Nas medições em que se requer maior exatidão, utiliza-se a divisão de milionésimos de polegada,
também chamada de micropolegada. Em inglês, "micro inch". É representado por m incho
Exemplo:
.000001" = 1 m inch
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
7
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1.4 Conversões
Sempre que uma medida estiver em uma unidade diferente da dos equipamentos utilizados, deve-
se convertê-Ia (ou seja, mudar a unidade de medida).
Para converter polegada fracionária em milímetro, deve-se multiplicar o valor em polegada
fracionária por 25,4.
a) 2" == 2 x 25,4 == 50,8 mm
"
~ __3 x 25,4 =76,2
b) = 9,525 mm
8 8 8
Para você fixar melhor a conversão de polegadas em milímetros (mm), faça os exercícios a seguir.
n
5 3
a) f) - =
32 4
5 "
27
b) 16 g) - =
64
1 :\3
c)
128
h) -
128
=
1"
d) 5" i) 2-
8
5" 5"
e) 1-
8
J) 3-
8
Exemplo:
.) 12,7mm b) 19l~mm
12,7mm =
G!:!) x 128
19,8 mm -==
(~) ?< 128
=
99,77
128 128 128
0,5. x 128. 64 " 100 "
= 128 128
arredondando: 128
simplificando:
simpIíficando:
n N H
H n n 100 50 25
64 " 32 " 16 8 " 4" 2 1 ~',=,-
-
128
--
64
:-
32
=---.. ='~ :::-
16 8 4
--2 128 64 32
Regra prática - Para converter milímetro em polegada ordinária, basta multiplicar o valor em
milímetro por 5,04, mantendo-se 128 como denominador. Arredondar se necessário.
Exemplos:
b) 19,8>< 5,04
l28 = 99,792
128
d
arre on an 0:
d d 100 . ns d25
,$lmp mcan 0:
128 32
Observaçã o: O valor 5,04 foi encontrado pela relação 128 =503937
'" .- -- 25,4 '
que arredondada~l!aJ'ª5, o.t.
Converta as dimensões abaixo dadas em milimetros e as converta em polegada fracionária:
a) 1,5875 mm
b) 19,05 mm, -
-=--....
"1 fI
j) 18,256 mm,
k) 88,900 mm,
I) 133,350 mm
Exemplo:
16 " 8
'"
1
".
-- - == '" -
128 64 8
Outro Exemplo:
sr li
.750" X 8 fi 3
8
=
8
= -
4
b) .1563"= ~
3.)
c) .3125" = -:)/~6
\ \
,-
5
b) 5 5
a) -8. c) - d) 31 e) l~
32 16 32 16
Para converter polegada fracionária em polegada milesimal, divide-se o numerador da fração pelo
seu denominador.
5" 5
a) - = = 0,625"
8 8
5" 5
b) = - = .3125"
16 16
Exercícios:
Converter polegada fracionada em polegada milesimal:
n
a)
5
- c)
I.! -. ....•.. ..•,
- : " .....• ..: .......•.••............... ",. ..•.•...~.•.
8 8
H
b)
17
-
32
- ,. ......••....•..•....•......•......•....•..
,.. d) - ...•......•.•.• ..•..•..... ........•.... ".".•...•................• ... ...•.•.
' : , , - , :
Para converter polegada milesimal em milímetro, basta multiplicar o valor por 25,4.
Exemplo:
•) .6875" - .
b) .3906" - ,
c) 1.250" - ........•..••.......•••...•.••.....••
d) 2.7344"::: .
Para converter milímetro em polegada milesimal, basta dividir o valor em milímetro por 25,4.
a) 5,08mm b) 18mm
5~08':::.200" 18
25,4 25,4 :::
a) 12,7mm - .
b) 1.588mm :::.........................•.........................
c) 17mm - !••••••••..•••••••••••••••••••••••••
d) 20,240mm··::: ~ "
e) 57,15 mm. :::.........•........•...•..••..
,.•.,.,......•....•...
f) 139,70mm= ...................•.............. , "..,
; t
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
11
J
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~ CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSlll TORIA EM
CONIROtE DA QUALIDADE
MÓDULO 13 • INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS ••
Representação gráfica
••
:t
A equivalência entre os diversos sistemas de medidas, vistos até agora, pode ser melhor
compreendida graficamente.
••»
Sistema inglês de polegada fracionária
o f'
Sistema inglês de polegada milesirnal
o
••
1»
~
O 1" 1" 3" 1 li
~
O .250" .500" .750" 1"
••
4 2 4
••
Sistema métrico fi
lt
o
11
ti
~
~
o 6,35 12,7 19.05 25,4 rrvn ~
l:t
r:t
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O
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O
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'3
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Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
12
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P~RUS
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CONTROtE DA QUALIDADE MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
2.1 INTRODUÇÃO
A régua graduada, o metro articulado e a trena são os mais simples entre os instrumentos de
medida linear. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de aço-carbono ou de aço
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro (cm) e milímetro (mm),
conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme o sistema inglês.
Utiliza-se a régua graduada nas medições com erro admissível superior à menor graduação.
Normalmente, essa graduação equivale a 0.5 mm o,," As réguas graduadas apresentam-se nas
dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 1fo0, 1000, 1500, 2000 e 3000 mm. As mais usadas na
oficina são as de 150 mm (6") e 300 mm (12")
• Régua de Profundidade
Utilizada nas medições de canais ou rebaixas internos.
2 3 5 e 7 6 9 10 11 12 13 14 15 16 l7 16 19 .20
o
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas e bem
definidas, e faces polidas.
o 1 em
L_._j-.L. J.
L_J.._. __ __
.L__ _J_._. __ J_.
.L..... J -}
1 mm 13mm
Verificando o entendimento
Leitura de milímetro em régua graduada.
Leia os espaços marcados e escreva o numeral à frente das letras, abaixo da régua.
2 .3 4 5 Õ 7 8 9 10 f1 f2 13 14
t ' ; "f ..
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
15
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CONTROt.E DA QUAl.IDADE
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
q
"I
5 6 8 9
o) p) q) .
a) 10 mm b) 15 mm c) 10 mm d) 3,0 mm e) 14 mm f) 27 mm g) 4 mm h) 21 mm
i) 10 mm j) 35 mm I) 33 mm m) 53 mm n) 29 mm o) 30 mm p) 34 mm q) 40 mm
16
A ilustração a seguir mostra essa divisão, representando a polegada em tamanho ampliado.
2 3 4 5
I
'\
(~~~~~
<; //
o .1"
T
fI
2" 3"
T
f'
Observe que, na ilustração anterior, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
1" 1"
- =>
16 16
'r 1.' "
1 1 2 1
- + = => 8 (para silnplific"r, basta dividir por 2)
16 16 16
tJ U li 11 11 n
1 1 1 1 1 1 6 3
--
16·
+
16
+ -
16
+ - +
16
- +
16
-
16
= -
16
1> -
8
A leitura na escala consiste em observar qual traço coincide com a extremidade do objeto. Na
leitura, deve-se observar sempre a altura do traço, porque ele facilita a identificação das partes em
que a polegada foi dividida.
o ," 1"
T
R*
'b "
'......•.
"..'.'.~
..
-..•...
'f 2' .
f 9
R . R ,.,. .
32 2 3
I.!. 3
a) b) - c) - d) e) 1-
2 4 16 16 8
Conservação
- Evitar que a régua caia ou a escala fique em contato com as ferramentas comuns de
trabalho.
- Evitar riscos ou entalhes que possam prejudicar a leitura da graduação.
- Não flexionar a régua: isso pode empená-Ia ou quebrá-Ia.
- Não utilizá-Ia para bater em outros objetos.
- Limpá-Ia após o uso, removendo a sujeira. Aplicar uma leve camada de óleo fino, antes
de guardar a régua graduada.
:,,)
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CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 13 • INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
A leitura das escalas de um metro articulado é bastante simples: faz-se coincidir o zero da escala,
isto é, o topo do instrumento, com uma das extremidades do comprimento a medir. O traço da
escala que coincidir com a outra extremidade indicará a medida.
Exemplo:
"
O diâmetro do parafuso, Seguudoa ilustração, é de .•
~
2
Conservação
2.1.3 TRENA
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço, fibra ou tecido, graduada
em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico e/ ou no sistema inglês, ao longo de seu
comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que permite
recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou não ser
dotado de trava.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria plana
permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomendam medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequenina chapa metálica dobrada em ângulo de
900.
3. PAQuíMETRO
O paquímetro é um instrumento usado para medir as dimensões lineares internas, externas e de
profundidade de uma peça. Consiste em uma régua graduada, com encosto fixo, sobre a qual
desliza um cursor.
\ 1.3
8. enc('jstp fixo
14
1. orelha fixa
2. orelha. móvel ~.~osto móvel
3. nôruo ou verrner (polegada) 10. bl<:o móvel
4. parafus<> de traVa . n. Mn~ ou vernier (milímetro)
5. cursor 12. impulsor
6. escala fixa de polegadas 13.. esêala fixa de milimetros
7. bico fixo ·'14• .ha&k!deprofundidade
O cursor ajusta-se à régua e permite sua livre movimentação, com um mínimo de folga. Ele é
dotado de uma escala auxiliar, chamada nOnio ou vernier. Essa escala permite a leitura de frações
da menor divisão da escala fixa. O paquímetro é usado quando a quantidade de peças que se quer
medir é pequena. .
• Paquímetro Universal
É utilizado em medições internas, externas, de profundidade e de ressaltos.
Trata-se do tipo mais usado.
A B C
Interna da ressalto externo
• Paquímetro Digital
Utilizado para leitura rápida, livre de erro de paralaxe, e ideal para controle estatístico.
o nõnio possui uma divisão a mais que a unidade usada na escala fixa.
2'"
11I1111111 JlII!
,', ' '3
In'
$(I ~ 70 ao
llllullHHIH!IIIIHlIllIiIl
escola fixa 10
O 10
No sistema métrico, existem paquímetros em que o nônio possui dez divisões equivalentes a nove
milímetros (9 mm). '
Há, portanto, uma diferença de 0,1 mm entre o primeiro traço da escala fixa e o primeiro traço da
escala móvel.
escola fixo
!r-~ --1Â'- ---,\
10
10
Essa diferença é de 0,2 mm entre o segundo traço de cada escala; de 0,3 mm entre o terceiros
traços e assim por diante.
10
I
O 2 345 678 9
A resolução é a menor medida que o instrumento oferece. Ela é calculada utilizando-se a seguinte
fórmula:
UEF
Resolução = "---
NDN
UEF •••unidade da escala fiXa
NDN :: número de divisÕesdon6nio
Exemplo:
Nôníocom 10 divisões
Resolução = 1 mm ..= 01 mm
10 divisões I
Nõníocem 50 divisões
Para você entender o processo de leitura no paquímetro, são apresentados, a seguir, dois
exemplos de leitura.
UEF lmm
Resolução: -~- ------- = Q.lmnl
NDN 10 diV.
Ç:J'
!
~"lió't I
I
••
traço coincidente ! traço coincidente
Leitura Leitura
1.0 mm -4 escala fixa
!J..lmnL-) nônio (traço coincidente: 3°)
103,0 111m-4 escala fixa
ta
••
0,5 mm -4 nônic{traço coincidente.fi")
1,3 rnm ._e, total (leitura final) 103,5 mm _..~ total (leitura final)
Resolução
_
=--=
Lrnrn
0,05mm li
20
li
li
di
............
__...._.. __...•.__.f-(
•
90 100 110
.•.......;.;.;..-fi.Lw,oJ,ur.ffirJ..ur'frt1itil"t'tr"rnc.lul
120
11111\
I
I.
dt
,
3 4 5 {3 7 8 910 4,o,
Leitura
,
73,00 mm ~ escala fixa
0,65 111m --7 nónío
73,65 rn m --7 total
!,,
eI
,
, 11II
f)
2 ~ f 5 'o O
O
b)
,
e
a 6 8 H\ 3
:)
Confira as respostas:
a) 3,65mm; b) 17,45mm. :)
:)
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev. 2009
26 ,
:)
:)
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a) Leitura:: l:l:.•.$.J.....mm
o 1 2 .J 4 56,78 9 10
b) 30 40 50 70 80 90 Leitura:: ~~ ..,:\.~. mm
o 1 2 3 4 5 6 ., 8 9 10
Confira as resposta:
) a) 17,56mm; b) 39,48mm.
,.....,...---------------.........,-----------'-'---.,"
c) Leitura:.. .
" ? ' 1
Referência Bibliográfica FBTS - Revisao'04 Fev, 2009
27
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CONTROtE
EM
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c ......L. .• _
u) Leitura: . v) Leit'lJra:...........•......................
Veja se você acertou.
a) 4,00; I) 0,35;
b) 4,50; m) 11,00;
c) 32,70; n) 16,02;
d) 78,15; o) 15,34;
e) 59,30; p) 16,54;
f) 125,80; q) 31,94;
g) 23,35; r) 93,48;
h) 11,05; s) 70,76;
i) 2,55; t) 49,24;
j) 107,35; u) 41,20;
k) 94,10; v)55,52
Contam-se as unidades .025" que estão à esquerda do zero (O) do nônio e, a seguir, somam-se os
milésimos de polegada indicados pelo ponto em que um dos traços do nônio coincide com o traço
da escala fixa.
Leitura:
Q ~ 1U 1:~ 20 ,;'5
I "
,
.
r!!(i~,a.Jl-:i:«:
J ,A r: '/,
,.LI:;
f( r~1lE~
51 ~
~ ----
6t.t ~
1 "
Assim, cada divisão do nônio vale
128
2 1
Duas divisões corresponderão a ou-
128 64
ê
4 8
1
.. ,.. .3" 1
.. 5"
.•.._ .....•.
.3" 7" 1~"
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ExemplD:
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Escala fixa -7 - noruo-7--
16 128
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Total:-
64
Observação: As frações sempre devem ser strnptifícadas.
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16 128
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16 128 128 128
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Total:
1-l')Q
1° passo - Verificar se a fração tem denominador 128. Se não tiver, deve-se substituí-Ia pela sua
equivalente, com denominador 128.
rr
9
- não tem denominador 128.
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9 =:> ~ é uma Fracão equivalente, com denominador 128.
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO ,
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CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONSULTORIA EM
CON1ROlE DA QUAUDADE
MÓDULO 13 ~INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
I
4. CALIBRE DE FINALIDADES MÚLTIPLAS
Este é um dos instrumentos de uso diário de um inspetor de Soldagem e, como seu próprio nome
I
diz, aplica-se a diversas verificações na área da soldagem. Existem diversos tipos de calibres I
conforme apresentados nas figuras abaixo:
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CONSULTORIA - TREINAMENTO "'-INSPEÇÃO
P~TRUS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTROLE DA QUALIDADE MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
~---~ Acessório
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ângulo 37.5°
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~ CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRUS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
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CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDADE
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS I
I
Um lado deste instrumento permite a leitura no sistema métrico enquanto que pelo outro lado, a
leitura pode ser verificada pelo sistema inglês.
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5.1 AMPERíMETRO
A escala de um amperímetro indica a corrente que o mesmo pode medir. Ela é normalmente
dividida em intervalos iguais. Medidas de correntes maiores que o maior valor da escala poderá
causar sérias avarias ao aparelho. Assim, se um amperímetro tem uma escala 0-500 ampéres ele
só é capaz de medir correntes que não excedam 500 ampéres. Uma corrente maior danificara o
instrumento. Embora a escala de um amperímetro seja de 0-500
A leitura do medidor deve ser sempre feita frente a frente com o mostrador. Uma leitura feita de
lado pode ocasionar um erro (erro de paralaxe), muitas vezes maior que uma divisão inteira da
escala. A adição do erro de paralaxe à imprecisão de construção do aparelho pode conduzir a
resultados não satisfatórios.
Quando o ponteiro do medidor se localizar entre duas divisões da escala, normalmente toma-se a
divisão mais próxima com leitura. Se desejarmos um resultado mais aproximado, estimamos a
posição do ponteiro entre as duas divisões dentro de uma precisão igual metade da divisão
à e
somamos a deflexão adicional ã leitura inferior. Esse processo de estimar a posição do ponteiro é
chamado de interpolação.
Não devemos ainda nos esquecer de verificar a ajustagem do zero do medidor. Essa ajustagem
serve para colocar o ponteiro do medidor exatamente sobre o zero, quando não houver nenhuma
corrente. Essa ajustagem é feita com uma pequena chave de parafuso e deve ser verificada todas
as vezes que for usar o amperímetro, principalmente se for mudada a sua posição.
5.2 VOLTíMETRO
Os equipamentos elétricos são projetados para operar com uma intensidade de corrente e
poderão sofrer danos se a corrente exceder esse limite. Para essa corrente existir e produzir
trabalho nos equipamentos. É necessária a presença de uma força eletro-motriz ou tensão para
provocá-Ia. O valor dessa tensão determina a intensidade da corrente. Uma tensão elevada
produzira uma corrente muito intensa, enquanto que uma tensão baixa não produzira corrente
suficiente. A unidade de tensão é o volt, e o aparelho utilizado para medir tensão é o voltímetro.
Sobre o voltímetro valem todas as observações feitas para o amperímetro.
,/ Evitar erros de paralaxe; quando a superfície do medidor apresentar uma faixa espelhada,
devemos fazer a leitura numa posição tal que o ponteiro esteja superposto a sua imagem.
,/ Manter o mostrador limpo para evitar erros de leitura devido a ma visualização.
,/ Verificar se a escala do medidor é adequada, usando sempre sua faixa utilizável.
,/ Verificar se o aparelho é adequado para o tipo de corrente existente: corrente continua (CC
ou DC) ou corrente alternada (AC ou CA).
6. PIRÓMETRO DE CONTATO
Os pirômetros de contato são instrumentos destinados a medir temperatura de superfície.
Constituem de um indicador de temperatura e um sensor. Emsoldagem são utilizados para
verificar a temperatura de preaquecimento, interpasse e de e de pós - aquecimento. Operam
mediante o contato físico do sensor com a superfície cuja temperatura se a medir. O sensor, que
pode ser um termístor sensitivo ou um terpomar, tem os seus terminais ligados no indicador de
temperatura, digital ou de ponteiro. A energia necessária ao funcionamento do pirômetro
normalmente é oriunda de pilhas comuns ou de bateria recarregável.
Como as temperaturas de trabalho situam - se numa faixa bastante ampla e cada sensor atua em
um intervalo menor e determinado de temperaturas, o mesmo, a depende das necessidades, pode
ser destacado ou conectado o indicador de temperatura. Assim, com único indicador de
temperatura e vários.
a) Verificar se o tipo de sensor que vai ser utilizado é aquele para qual o aparelho foi
calibrado. Os indicadores de temperatura são previamente calibrados para um único tipo
de sensor, fato este registrado no próprio indicador de temperatura. Assim, um indicador
para um termopar cromel-alumel s6 pode ser utilizado com termopar e cabos em cabos em
cromel-alumel.
b) Observar que alguns pirômetros de contato possuem um mecanismo de compensação
para a temperatura ambiente. Estes têm, no indicador de temperatura, um termômetro
adicional que indica a temperatura ambiente. Neste caso, o aparelho deve ser calibrado
antes de ser usados. Durante calibração o sensor não deve estar em contato com nenhum
material. Os pirômetros de contato com indicadores digitais não necessitam de correção
para a temperatura ambiente.
c) Cuidar para que a faixa de temperatura do sensor não seja ultrapassada, o que poderá
danificá-lo.
d) Observar atentamente qual a unidade de medida do indicador de temperatura: CC ou 'F.
Vantagens:
./ Permissão muito boa ao fim a que se destina: 2% ou menos do total da escala de leitura .
./ Ausência do risco de contaminação da peça a ser soldada. Nenhum material é depositado
sobre metal de base.
Desvantagens:
./ Os pirômetros de contato com indicadores de ponteiro devem ser ajustados para cada
posição de trabalho. Apresentam variações para as posições horizontal e vertical.
./ Por serem eletrônicos, são instrumentos bastante delicados, principalmente aqueles com
indicação por ponteiro .
./ Seu custo é elevado, restringindo a sua utilização a situações onde métodos mais baratos
são desaconselháveis. São também utilizados para verificações desses métodos.
Aplicações
MÓDULO 13 -INSTRUMENTAL E TÉCNICAS DE MEDIDAS
••
11
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O pirômetro de contato portátil, mostrado na figura ao lado, é indicado para medição de
temperaturas em barras cilindros, calandras, prensas, massas plásticas, borrachas e outros.
Caracteristicas Técnicas
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• Galvanômetro de classe de precisão 1,5% da escala total.
• Escala dupla standard: 20-300'C / 20-600'C It
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• Calibração para termoelemento de Ferro - Constatam. 'IJ
• Comprimento da escala: 80 mm
• Comprimento do cabo flexível: 750 mm
• Peso: 1,000 kg. li
Figura 6.1 - Pirômetro de Contato com Indicador de Ponteiro li
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7- LAPIS DE FUSÃO CJ
São instrumentos destinados a verificar a temperatura de materiais utilizando a propriedade de que ~
cada substancia apresenta um ponto de fusão único e característico. Além do lápis de fusão,
existem ainda tintas, pastilhas e papeletas indicadoras de temperaturas. São fabricados para as ~
mais temperaturas, Em soldagem são utilizados para o controle de temperatura de pré -
~
aquecimento, interpasse e pós - aquecimento.
"
Operação:
O
1~ Caso: Para se determinar a temperatura de uma superfície, sobre a mesma traçamos linhas
com diversos lápis de fusão. Cada lápis funde-se a uma temperatura diferente e conhecida. Num
determinado instante, a temperatura da superfície será:
,
O
Maior que a temperatura de fusão de lápis de maior ponto de fusão que funde.
Menor que a temperatura de fusão de lápis de ponto de fusão logo acima do anterior, o
qual não se funde.
2°caso: Se soubermos a temperatura que o material deve atingir, o que e o caso mais comum em
soldagem, temos dois métodos a seguir:
• Método A
Ao longo do aquecimento e em determinados espaços de tempo, risca-se a superfície com um
lápis de fusão deixando uma marca seca (como de giz); ao ser atingida a temperatura especificada
para o lápis usado, este deixa uma marca liquida .
• Método B
Outro método para determinação de temperatura que em aquecimento relativamente rápido á altas
temperaturas consiste no seguinte:
Durante a soldagem a faixa de temperatura admissível é conhecida. Para o controle, usamos dois
lápis de fusão: um com uma temperatura mínima permitida imediatamente acima esta e outro com
a temperatura máxima ou imediatamente abaixo desta; os dois lápis devem ser usados
conjuntamente seja, por exemplo, o controle de temperatura de pré-aquecimento de uma juta a ser
soldada. No procedimento de soldagem, qualificado, esta especificada um temperatura mínima de
pré-aquecimento de 150'C numa faixa de 50 mm para c ada lado do eixo da solda e uma
temperatura máxima interpasse de 250'C.
Tomamos dois lápis de fusão. Um que se funde a 150 "C e outro a 250'C. Perpendicularmente à
solda, traçamos dois riscos abrangemos uma região aproximadamente 70 mm para cada lado a
solda. Durante o pré - aquecimento haverá um momento em que o lápis de menor temperatura se
liquefaz, pelo menos numa extensão de 50 mm.
Podemos ai garantir que a da região de metal de base, cuja temperatura queremos controlar,
encontra-se, no mínimo, 1500 C. Como o lápis de mai or temperatura (250'C) não fundiu, sabemos
também que a temperatura do metal de base é inferior a 250 'C. '
Para a determinação da temperatura de uma superfície utilizá-Ia vários lápis de fusão (ver 'exemplo
da figura a seguir).
Vantagens
Desvantagens
.,/ Como o material do lápis de fusão é depositado sobre o metal a ser soldado, existe o risco
de contaminação do metal de base. Esse aspecto contra indica o uso do lápis de fusão
para soldagem de determinados materiais .
.,/ Não se pode usar lápis se a superfície estiver coberta por uma camada isolante.
Observação:
VERIFICAR SEMPRE A UNIDADE DE TEMPERATURA A QUE SE REFERE O LAPIS DE
FUSÃO: CC ou 'F.
Exemplo A
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Exemplo B
Em que faixa de temperatura se encontra a chapa metálica?
Lápis de
Fusão
------ 225°C
------ 2OQoC
__ não derreteu
CONVENÇÃO {
~ derreteu
Por calibração apropriada, as leituras de tensão podem ser traduzidas em leitura de temperatura.
Estas leituras serão validas somente se os fios forem do mesmo material que o usado na
calibração do medidor ou registrador.
Junto à escala do medidor ou registrador geralmente está indicado o tipo de termopar para qual a
escala está calibrada. As duas combinações de fios mais usadas são Ferro-Contantan e Cromel-
Alumel.
Os termopares de Ferro-Constantan não podem ser usados acima de 760'C (1400'F), enquanto
que o de Cromel-Alumel pode ser usado até 1260·C (2301 'F).
O termopar de cromel-alumel é usado na maioria das aplicações que envolvem aquecimento por
resistência elétrica.
Os termopares estão normalmente disponíveis em duas formas uma fabricada e pronta para uso e
a outra, em peças que são montadas. A forma fabricada, que geralmente tem cerca de 60 cm de
comprimento, tem os fios do termopar separados e eletricamente isolados um do outro e cobertos
com um revestimento de aço inoxidável ou de liga de níquel-cromo-ferro. As extremidades dos dois
fios são equipadas com obturadores de segurança que tornam impossíveis conectá-Ias de modo
incorretos aos fios conjugados do par de extensões, desde que estes últimos também tenham tais
obturadores.
Como se vê em cada caso apenas um dos fios é magnético o que faz que eles sejam facilmente
distinguíveis como auxilio de um imã. Se eles forem invertidos, o porteiro do registrador indicará na
escala uma leitura incorreta.
Junto à escala de temperatura geral está indicado o tipo de termopar para o qual a escala está
calibrada. Se for indicado tipo J ou Ferro-Constantan, deve ser utilizado um termopar e fio
compensação até a caixa de controle deste material; o mesmo vale se a indicação for tipo K ou
Cromei - Alumel.
Os fios dos termopares são dispensáveis em diversas bilotas. Quanto mais fino o fio, mais rápida
será a resposta às variações de temperatura, porém mais curta será a vida útil. A bitola de fio
comumente usado no tratamento térmico localizado é N"20 American Wire Gage (AWG).
São necessários fios mais grossos para uso em fornos, onde se requer uma vida útil e mais longa.
Para o aquecimento local, contudo, onde um termopar é geralmente usado uma só vez, os fios
mais grossos não oferecem vantagens e custam mais.
A extremidade quente do termo par deve esta em contato direto com a superfície da peça ou deve
ser mantida à mesma temperatura, pela inserção dentro de um cabeçote ou terminal de conexão,
soldado á peça. Estes terminais são comumente pedaços curtos de tubos pequenos diâmetro, tal
como 6,3 mm (1/4). Se for usado um terminal deste tipo, o termopar é torcido e introduzido no
mesmo. A seguir, a parte externa do terminal é martelada, para assegurar bom contato do fio ao
terminal. Não é boa prática soldar fios de termopares à superfície de uma peça, usando-se metal
de adição, pois a composição da junção é assim alterada.
Se a junção do lado quente Fo feita torcendo-se junto os dois fios, a temperatura que é lida é a da
última torcedura. Se esta ultima torcedura estiver fora do terminal, sua temperatura pode muito
bem ser mais baixa que a verdadeira. De modo semelhante, se os fios tocarem a peça após
saírem da junção, a temperatura lida pelo registrador pode não ser aquela que existe na peça na
região à qual está ligado o terminal. Portanto, os fios do termopar devem estar separados um do
outro e da superfície da peça, pelo uso do material isolante.
Quando forem usadas bobinas de resistência ou outra fonte de calor radiante, elas estarão a uma
temperatura consideravelmente acima daquela da peça, a qual elas estão aquecendo. Se a junção
quente dos fios do termopar não estiver isolada do calor irradiado em direção a elas bobinas de
resistência, ela dará uma leitura mais alta que a verdadeira. Por outro lado, em qualquer método
de aquecimento, os fios do termopar podem fornecer uma leitura mais baixa que a verdadeira se
saírem diretamente a partir da peça. Isto é devido ao calor que é conduzido, afastando-se da
junção quente, pelos fios do termopar. Esta condição pode ser evitada, fazendo-se com que os fios
do termopar corram ao longo da superfície da peça por pelo menos alguns centímetros, antes de
saírem do isolamento na superfície da peça.
Podem também ocorrer erros se não for usado um fio da mesma composição, em toda extensão,
desde a função quente até a fria. Assim, os fios de extensão que ligam o termopar ao registrador
devem ser do mesmo material que os fios do termopar aos quais estão ligados. Deve-se tornar
cuidado para não invertê-lo em u ponto de conexão.
Embora os termopares sejam normalmente bastante duráveis para o uso em campo, eles devem
ser manuseados com muito cuidado. Respingos de solda ou escorias retida entre dois fios
conduzirão a falsas indicações de temperatura. Termopares fortemente empenados ou
parcialmente quebrados também darão como resultado erros de medição
tensão proveniente dos termopares e ativa ou desativa a energia, para manter o ciclo pré-
progamado de tratamento térmico. O custo de um controlador automático varia, dependendo do
tipo e a capacidade.
Figura 8.1
Isolamento
Vantagens
Desvantagens
Vantagens
Desvantagens
Exercício:
a) Tempo de patamar.
b) Temperatura de patamar.
c) Taxa de aquecimento.
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-r-:'500C 2000C
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Respostas:
a) 1,5h.
b) 200'C
c) 75'C
Dos grupos citados acima, os de maior aplicação na área de Inspetor de Soldagem são aqueles,
que medem a pressão por deformação elástica, mais notadamente os manômetros tipo "Bourdon".
•••
•••••••••
o Anel de pressão
e Leme reforçada
e Gaxetil de vedação
o Ponteiro balanceado-
fi) Escala
O Mecanismo helicoidal
O Sistema bourdon
O Gaxeta de vedação do soquete
O Caixa ami-corrosão
Operação
Bourdon, ou tubo de bourdon, é um tubo de parede delgada, que foi amoldado em dois lados
diametralmente opostos, de modo que um corte transversal do mesmo apresenta uma forma
elíptica ou oval. Uma vez feito isso é dobrado de modo que forme um arco com uma das
extremidades fechada.
Quando se aplica uma pressão, ao lado aberto do tubo, este tende a restabelecer sua. forma da
seção transversal circular original, fazendo com que o tubo tenda a se endireitar, e ao fazê-lei seu
extremo livre se move o suficiente para atuar um came e um pinhão dentados, os quais têm como
objetivo amplificar o movimento do tubo. No pinhão dentado está montado um ponteiro, de modo
que qualquer movimento do tubo produz um deslocamento correspondente ao ponteiro.
Em alguns manômetros, o came e pinhão dentados são substituídos por um came de extremidade
lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal.
Aplicação
Normalmente usado em coletores (manifolds) ou conjugado com outros instrumentos, para controle
de operações de oxi-corte e soldagem.
Reguladores de pressão
Os reguladores de pressão são instrumentos que atuam de forma a reduzir a pressão de saída de
cilindros de gás, a níveis ótimos de trabalho, permitindo um controle preciso da operação de oxi-
corte ou soldagem. Os reguladores podem ser de um ou mais estágios, dependendo da precisão
necessária na saída do regulador. Geralmente são usados os reguladores de um e de dois
estágios.
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•• Medidor de Vazio
Este tipo de regulador é o mais indicado para operações de soldagem com gás de proteção, pelo
fato de permitir um controle mais preciso da pressão ou vazão de saída do gás.
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
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CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
íNDICE PÁGINAS
CONCEITO
Este capítulo tem por objetivo principal, fornecer subsldios referentes às regras de segurança e
higiene a serem observadas em trabalhos com soldagem, corte e goivagem. As regras aqui
observadas se aplicam aos processos de soldagem, corte e goivagem ao arco elétrico tais como:
Estas regras não devem ser consideradas como substitutas ou alternativas a legislação ou normas
vigentes, inclusive as normas internas dos usuários; bem como não substituem as informações
contidas nos manuais específicos dos equipamentos de soldar ou cortar.
As regras de segurança são apresentadas para a proteção dos operadores e do pessoal envolvido
na instalação, utilização e manutenção de equipamentos de soldagem, corte ou goivagem ao arco
elétrico. Elas resumem informações e praticas adotada na indústria e são baseadas em literatura
especializada de origem norte-americana. A não observância destas regras de segurança pode
resultar em acidentes com danos pessoais e eventualmente fatais.
Todo e qualquer trabalhador deve estar familiarizado com as seguintes medidas de prevenção e
proteção contra incêndios, ou seja:
1
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
(g) Nunca soldar, cortar ou realizar qualquer operação a quente em peças que não
estejam adequadamente limpas - Substâncias depositadas nas superfícies das peças
podem decompor-se sob ação do calor e produzir vapores inflamáveis ou tóxicos.
(i) Proceder à inspeção da área de trabalho após termino dos trabalhos de soldagem ou
corte
Apagar ou remover fagulhas ou pedaços de metal quente que, mais tarde, possam
provocar algum incêndio.
1.2 - VENTILAÇÃO
O local de trabalho deve possuir ventilação adequada de forma a eliminar os gases vapores e
fumos usados e gerados pelos processos de soldagem e corte e que pode ser prejudicial à saúde
dos trabalhadores. Substancias potencialmente nocivas, podem existir em certos fluxos,
revestimentos e metais de adição ou podem ser liberadas durante a soldagem ou corte. Em muitos
casos, a ventilação natural é suficiente, mas certas aplicações podem requerer uma ventilação
forçada, cabines com coifas de exaustão, filtros de respiração ou mascaras com suprimento
individual de ar.
2
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRtlS
COI'lSUL'l'ORIA lO'"
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
INCORRETO CORRETO
(e) Peça de aço galvanizado, aço inoxidável, cobre e suas Ligas ou materiais que
contenham zinco, chumbo, belirio ou cádmio
Nunca se deve inalar os gases e vapores produzidos por estes materiais, portanto o uso de
uma ventilação forçada e, eficiente sempre devera ser levada em consideração.
3
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRlIS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
O hidrogênio e um gás inflamável, portanto uma mistura deste gás com o oxigênio do ar
em uma area confinada poderá explodir se alguma faísca ocorrer. Este gás e incolor,
inodoro e insípido. Ainda sendo mais leve que o ar, ele pode se acumular nas partes
superiores de áreas confinadas e agir como gás asfixiante.
4
CONSULTORIA - TREINAMENTO -INSPEÇÃO
P~TRlIS
CONSUL'I'OI\IAE ••
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CON'I'I\OLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
BORRACHA EM
TOANO DA
CORRENTE
Quando não estiverem em uso, os cilindros de gases devem permanecer com sua válvula fechada,
mesmo que estejam vazios. Devem sempre ser guardados com seu capacete aparafusado. O seu
deslocamento ou transporte deve ser feito por meio de carrinhos apropriados e deve-se evitar que
os cilindros se choquem.
5
~)
~)
:)
:,)
CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRlIS CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1 :)
CONSULTORIA EM
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO ;.)
• ~I ~
• •
'!P"
• e
(d) Garantir bons contatos elétricos na peça soldada e nos terminais de saída da
maquina
,
e
c:t
Os terminais de saída, em particular aquele ao qual a peça soldada estiver conectada,
devem ser mantidos em bom estado, sem partes quebradas ou isolamento trincado. Nunca
C)
r'
realizar contatos elétricos através de superfícies pintadas, notadamente na peça a ser
soldada.
::)
deve permitir que a água, graxa ou qualquer outra substancia se acumulem em plugues,
soquetes, terminais ou elementos de um circuito elétrico. ,:)
,:)
3
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009
3
:)
6 "
,:)
:)
,:)
:)
:~)
------ - ----
(h) Ao soldar ou cortar, não usar quaisquer adornos, acess6rios ou objetos corporais
metálicos
Para soldar, cortar ou goivar, e recomendável retirar anéis, relógios, colares e outros
objetos metálicos acidentais de tais objetos com algum circuito elétrico que podem aquecê-
los, derretê-los e provocar choques elétricos.
Nota: O soldador ou operador de uma maquina de soldar ou cortar deve trabalhar em cima de um
estrado ou plataforma isolante.
Para minimizarmos os efeitos dos campos gerados pelas correntes elétricas de soldagem e corte
devemos proceder conforme abaixo orientado:
-/ Não se deve permanecer entre os dois cabos (eletrodo e obra) e sim, sempre manter
ambos do mesmo lado do corpo;
-/ Os dois cabos de soldagem (eletrodo e obra) devem correr juntos e, sempre que possível
amarrado um ao outro;
-/ Manter os cabos de soldagem e de alimentação do equipamento tão longe quanto possível
do corpo;
-/ Nunca se devem enrolar os cabos de soldagem em torno do corpo.
7
( )
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t)
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~
P~TRlIS
CONSULTORIA
CONTROLE
EM
DA QUALIDADE
CONSUL TORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
,
)
:,)
(a) Para soldar ou cortar, usar mascara com filtros de proteção com opacidade
:>
adequada ao processo e a aplicação prevista :)
A tabela 1 orienta quanto à opacidade recomendada para a proteção em função do :)
processo e da faixa de corrente usadas.
Como regra geral, iniciar com uma opacidade mais alta para que se veja a zona de arco; :;)
reduzir então a opacidade que se tenha uma visão adequada da área de soldagem, sem
problema para olhos.
:)
:,)
(b) Usar óculos de segurança com protetores laterais
Por ocasião da soldagem, corte goivamento, remoção de escoria de um cordão de solda :,.
ou quando se realiza esmerilhamento, partículas metálicas, respingos e fagulhas podem :.)
.,.•
atingir os olhos sob ângulos diversos de incidência. Nos processos semi-automáticos ou
automáticos, pontas de arame podem ferir gravemente o operador ou pessoas em transito :.,t
no local de soldagem.
A utilização de óculos de segurança, inclusive por baixo da mascara de soldar ou de
:
qualquer protetor facial, podem minimizar a gravidade deste acidentes.
Corte a Plasma
Até 500 Ampéres
De 500 a 1000 Ampéres
Até 300 Arnoéres
De 300 a 400 Amoéres
12
14
9
12
,
3
li
De 400 a 800 Ampéres 14
Até 100 Ampéres 10 ft
Soldagem a Plasma
:)
e
Referência Bibliográfica FBTS - Revisão 04 Fev, 2009
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TRlIS
CPI'lSULTQRIA E'"
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CQI'lTRQLEDA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
A seguir veremos algumas recomendações visando garantir uma proteção segura contra a
irradiação de um arco elétrico e os respingos e fagulhas provenientes das operações de soldagem,
corte e goivagem.
(b) Usar roupa protetora resistente ao calor: gorro, jaqueta, avental, luvas e perneiras
Roupa de algodão ou similares constitui uma proteção inadequada, pois, alem de ser
inflamável, ela pode se deteriorar em função da exposição às radiações dos arcos
elétricos.
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CONSULTORIA - TREINAMENTO - INSPEÇÃO
P~TllllS
CONSULTORIA EM
CURSO INSPETOR DE SOLDAGEM N1
CONTROLE DA QUALIDADE
MÓDULO 14 - SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
(a) Sempre ligar uma maquina de soldar ou cortar a sua linha de alimentação através
de uma chave de parede
Esta chave deve ter fusíveis ou disjuntor de capacidade adequada e poder ser trancada.
Instalar um plug na extremidade do cabo de entrada da maquina. Se for necessário fazer
manutenção da maquina no local de trabalho, colocar uma etiqueta de aviso na chave
geral para evitar que ela venha a ser usada.
(b) Sempre instalar e operar uma maquina de soldar ou de acordo com as orientações
contidas nos Manuais de instruções fornecidos pelos fabricantes
Além da proteção do pessoal de operação e manutenção, o aterramento constituiu uma
proteção fundamental dos equipamentos.
(d) Nunca usar maquina de soldar ou cortar com parte de seu gabinete removido ou
mesmo aberta
Além de tal situação ser potencialmente perigosa para o soldador ou operador, a falta de
refrigeração pode resultar em danos a componentes internos.
(g) Maquinas de soldar ou cortar não devem ser utilizadas em locais alagados ou sobre
poças de água
Salvo quando projetados especialmente ou adequadamente protegidos (a critério do
fabricante), maquinas de soldar ou cortar não devem ser operadas em ambientes
corrosivos, ou que tenham substancias oleosas em suspensão, ou nas intempéries.
OBSERVAÇÃO:
O presente trabalho foi traduzido e adaptado da publicação "Precautions and Safe Practices for
Arc Welding, Cutting e Gouing", publicada por ESAB Welding & Cutting Products (Florence,
SC - USA).
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:!)
:)