Sistema de Coordenadas:

Absolutas, incrementais e referenciais

 Coordenadas
Toda geometria da peça é obtida com o
auxílio de um sistema de coordenadas (Norma
DIN-66217), que é definido, por linhas retas
que se cruzam perpendicularmente
determinando em sua intersecção uma origem,
ou seja o "Ponto Zero".
 É através deste sistema que podemos comandar
o percurso da ferramenta através dos pontos existentes
na área de trabalho.
Exemplo de coordenadas (cartesiano).
Ponto Abcissa (X) Ordenada (Y)
A 40 30
B -30 20
C -20 -30
D 40 -20
- Coordenadas Absolutas: Em um sistema de
coordenadas com 2 eixos (sistema cartesiano),
um ponto qualquer estará sempre
corretamente definido, através de um par de
coordenadas.
Ponto X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 40 20
P4 40 40
P5 20 40
P6 0 20
Exercício:
 Coordenadas Absolutas
Pontos X Z
P1 150 50
P2 14 3
P3 14 0
P4 20 -3
P5 20 -20
P6 34 -20
P7 40 -23
P8 40 -40
P9 54 -40
P10 60 -43
- Coordenadas Incrementais: Neste sistema,
a localização de um ponto qualquer não é
definida tomando se à distância em relação à
origem, mas sim, verificando-se o
deslocamento efetuado desde o ponto anterior
até o ponto atual.
Ponto X Y
P1 0 0
P2 20 0
P3 20 20
P4 0 20
P5 -20 0
P6 -20 -20
Exercício:
 Coordenadas Incrementais
Pontos X Z
P1 0 0
P2 -136 -47
P3 0 -3
P4 6 -3
P5 0 -17
P6 14 0
P7 6 -3
P8 0 -17
P9 14 0
P10 6 -3
- No torno a CNC: o sistema compreende dois
eixos (X e Z) cujo ponto de intersecção
corresponde a origem, ou seja, ao ponto zero
do sistema, e toma como referência a linha de
centro do eixo árvore da máquina, onde todo
movimento transversal a ele corresponde ao
eixo de coordenadas X (em geral relativo a
diâmetro, pois pode ser o raio), e todo
movimento longitudinal corresponde ao eixo Z
(comprimento).
- Na fresadora CNC: é necessária a
representação espacial da peça, para isso o
sistema de coordenadas utilizado compõe-
se de três eixos (X,Y,Z), cujo ponto de
intersecção corresponde a origem, ou seja,
o ponto zero do sistema, que geralmente é
definido em um canto da peça, através do
qual será tomada as medidas dimensionais
- Pontos referenciais: Os movimentos das
ferramentas na usinagem de uma peça
exigem do comando um domínio total da
área de trabalho da máquina, e para que
isso ocorra é necessário que ele reconheça
alguns pontos básicos:
- Ponto de referência de máquinas R:
O ponto de Referenciamento é uma
coordenada definida na área de trabalho
através de chaves limites e cames, que
servem para a aferição e controle do
sistema de medição dos eixos de
movimento da máquina. Tal coordenada é
determinada pelo fabricante da máquina.
- Ponto zero máquina M:
O ponto Zero da máquina é o ponto
Zero para o sistema de coordenadas da
máquina (X0, Z0), e também o ponto inicial
para todos os demais sistemas de
coordenadas e pontos de referência
existentes. É determinado pelo fabricante,
que geralmente determinam, para o torno, o
centro da superfície de encosto do eixo
árvore (atrás da placa).
- Ponto zero peça W:
O ponto zero peça "W", é o ponto que
define a origem (X0,Z0) do sistema de
coordenadas da peça. Este ponto é definido no
programa através de um código de função
preparatória "G", e determinado na máquina
pelo operador na preparação da mesma,
levando em consideração apenas a medida de
comprimento no eixo "Z", tomada em relação
ao zero máquina.
- Ponto de trajetória/referência da ferramenta:
O ponto de trajetória "N" é um ponto
no espaço. Porém, uma vez
referenciada a máquina suas coordenadas de
posicionamento dentro da área de trabalho são
reconhecidas pelo comando, e servirá como
referência na obtenção dos balanços das
ferramentas (bX, bZ), quando montadas na
máquina durante a preparação da mesma.
- Ponto comandado da ferramenta P:
É o ponto de atuação da ferramenta no perfil
programado. Porém para que isso ocorra é
necessário definir os valores de balanço em X e Z
(preset) das ferramentas operantes, tendo como
referência nas tomadas de medidas o ponto de
trajetória "N". Tais valores introduzidos no comando
durante a preparação da máquina, servem para
efetuar os cálculos necessários para que o ponto de
trajetória "N" se dê afastado do perfil programado,
permitindo assim a atuação da ponta útil das
ferramentas (P) na usinagem da peça.