Apostila Acionamentos - Atualizada

Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
ACIONAMENTOS AUTOMÁTICOS
Aprendizagem Industrial em Manutenção Elétrica

Industrial
Mariana
2014
Presidente da FIEMG
Olavo Machado Júnior
Diretor Regional do SENAI

Lúcio José de Figueiredo Sampaio
Gerente de Educação Profissional

Edmar Fernando de Alcântara
Federação das Indústrias do Estado de Minas Gerais - FIEMG
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - SENAI
Departamento Regional de Minas Gerais
Mariana
Hegberton Rodrigo Eleutério
ACIONAMENTOS AUTOMÁTICOS
Aprendizagem Industrial em Manutenção Elétrica

Industrial
Mariana
2014
© 2013 SENAI. Departamento Regional de Minas Gerais
SENAI/MG
Centro de Treinamento de Ouro Preto
Ficha Catalográfica
Acionamentos Automáticos: Aprendizgem Industrial em Manutenção

Elétrica Industrial. Mariana, SENAI-MG, 2014
Número de paginas.
SENAI
Serviço Nacional de Aprendizagem FIEMG
Industrial Bairro Funcionários
Departamento Regional de Minas 30110-916 – Belo Horizonte
Gerais Minas Gerais
Av. do Contorno, 4456
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Comparação do consumo de corrente em um motor em regime

de partida................................................................................................................12
Figura 2 – Ligações possíveis motores de indução.....................................13
Figura 3 – Ligações possíveis motores Soft Starter....................................14
Figura 4 – Rampa de aceleração e desaceleração.....................................16
Figura 5 – Formas de onda..........................................................................56
Figura 6 – Rampa de tensão........................................................................16
Figura 7 – Aceleração e desaceleração......................................................17
Figura 8 – Aceleração e desaceleração.......................................................18
Figura 9 – Proteções....................................................................................18
Figura 10 – Economia de energia................................................................19
Figura 11 – IHM............................................................................................24
Figura 12 – Inversor de Frequencia.............................................................24
Figura 13 – Ligações possíveis motores Soft Starter..................................26
Figura 14 – Partes internas do inversor.......................................................26
Figura 15 – Eletrônica de potêcia do inversor.............................................28
Figura 16 – Gráfico V x F Controle escalar..................................................24
Figura 17 – IHM controle..............................................................................54
Figura 18 – Bloco IHM..................................................................................54
Figura1 9 – Botões IHM...............................................................................54
Figura 20 – Composição Lógica inversor.....................................................11
Figura 21 – Composição lógica PLC...........................................................54
Figura 22 – Ciclo de processamento PLC...................................................11
Figura 23 – Estrutura PLC...........................................................................54
Figura 24 – Quadro de comparações 1.......................................................54
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................
INTRODUÇÃO.................................................................................................9
9
1.1 Métodos de partida 10
1.1.1 Partida direta 10
1.1.2 Partida estrela triângulo 10
1.1.3 Partida autotransformador 10
2 SOFT STARTER.............................................................................................
STARTER.............................................................................................11
11
2.1 Comparativo entre os métodos de partida 11
2.2 Métodos de Ligação 12
2.3 Circuitos básicos de força e comando 13
2.4 Características de funcionamento 14
2.4.1 Principais funções da Soft Starter 15
2.4.2 Rampa de tensão 15
2.4.3 Pulso de tensão de partida 16
2.4.4 Rampa de aceleração 17
2.4.5 Proteção Sub/Sobrecorrente 17
2.4.6 Economia de energia 18
2.4.7 Limitação de corrente 18
2.4.8 Outros Parâmetros 18
2.5 Interface Homem Máquina – IHM 20
3 INVERSOR DE FREQUENCIA......................................................................
FREQUENCIA......................................................................22
22
3.1 Princípios básicos26
básicos26
3.2 Blocos componentes do inversor 31
3.3 Composição lógica de um inversor 36
4 CLP.................................................................................................................
CLP.................................................................................................................38
38
4.1 Histórico 43
4.2 Vantagens 43
4.3 Funcionamento 44
4.4 Ponto de Entrada 45
4.4 Hardware PLC 48
4.5 Programação Ladder 49
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA........................................................................55
PREFÁCIO
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do
conhecimento”. Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em

todos os perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na
produção, coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país, sabe

disso, e ,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do
conceito da competência:” formar o profissional com responsabilidade no
processo produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com
conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade,
empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento, na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações – internet- é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários, instrutores e alunos, nas diversas

oficinas e laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos
materiais didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos
conhecimentos.
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada!
Gerência de Educação Profissional
APRESENTAÇÃO
O conteúdo deste material permitirá ao aluno obter os conceitos

fundamentais dos métodos e acionamentos das máquinas elétricas, conhecer os
principais métodos de controle através da eletrônica de potência aplicadas as
chaves estáticas .
Terá ainda a oportunidade de conhecer as linguagens de programação
utilizadas nos PLC´s.
Os conceitos de máquinas elétricas,métodos de partida e automação,
permitem o entendimento básico dos acionamentos automáticos utilizados na
industria no cenário atual.
1 INTRODUÇÃO
A referida disciplina tem como objetivos principais, fornecer os
conhecimentos básicos necessários para os projetos de circuitos elétricos para
o acionamento de máquinas elétricas. Conhecer e dimensionar os principais
dispositivos de comando e proteção utilizados nos circuitos de comandos
elétricos. Ler e interpretar os circuitos de comandos elétricos de máquinas
elétricas e conhecer os principais métodos eletrônicos de acionamento de
máquinas elétricas.
Tais conhecimentos são de fundamental importância porque em qualquer
sistema elétrico (dos setores industrial, predial e residencial), do mais simples ao
mais complexo sistema produtivo, há algum tipo de máquina ou equipamento
sendo acionado de alguma forma, como por exemplo, através de um motor
elétrico, o qual é a forma mais largamente utilizada de obtenção de energia
mecânica.
A história da automação industrial começou com a criação das linhas de
montagens automobilísticas com Henry Ford, na década de 20. Daí para cá o
avanço tecnológicas nas mais diversas áreas da automação industrial tem sido
cada vez maior, proporcionando um aumento na qualidade e volume de
produção, assim como redução de custos. O avanço da automação está ligado,
em grande parte, ao avanço da microeletrônica, que se deu nos últimos anos.
Os CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) sugiram na década de 60 e
substituíram os painéis de cabina de controle com relés, diminuindo assim, o alto
consumo de energia, a difícil manutenção e modificação de comandos e também
as onerosas alterações de fiação.Nos anos 90 programas de computadores
foram criados com a tentativa de se obter maior produtividade, qualidade e
competitividade. Dentro desta visão, de integração entre o chão de fabrica e o
ambiente corporativo, decisões dentro do sistema organizacional de produção
passaram a ser tomadas no mais alto grau de conceito de qualidade. Tudo
baseado em dados concretos e atualizados, os quais se originam em diferentes
unidades de controle.Os fabricantes de CLPs também compreenderam a
inequação básica: “software + hardware”, e passaram a produzir sistemas
11
intitulados SCADA e outros aplicativos mais especializados. Uma solução de
automação tem por objetivos básicos o desempenho, a modularidade e a
expansibilidade. Para que estes objetivos sejam alcançados, temos que
conceber prioritariamente um desenho da arquitetura do sistema e, desta forma,
organizar seus elementos: remotas de aquisição de dados, CLP's, instrumentos
e sistemas de supervisão, dentre outros.
1.1 Métodos de partida

É fato de que ainda hoje encontramos em campo vários sistemas de
partida que utilizam contatores como elementos chaveadores. Antes de
iniciarmos nossos estudos sobre soft-starters, vamos a uma prévia sobre eles.
1.1.1 Partida direta

O primeiro e mais simples sistema é o de partida direta .Nele o motor é
ligado de uma só vez na rede elétrica. A corrente de partida pode atingir mais de
seis vezes a corrente nominal. Caso a carga mecânica tenha alta inércia, este
valor pode perdurar por vários segundos, até o motor atingir sua rotação
nominal. A rede elétrica bem como os equipamentos a ela ligados deve suportar
esse esforço exigido pela carga.
1.1.2 Partida estrela triângulo

A técnica da partida estrela-triângulo é simples.Trata-se de alterar o
fechamento das bobinas internas do motor inicialmente em estrela (Y) para
triangulo (∆). Um relé temporizador é regulado de modo que o tempo seja
suficiente para vencer a inércia.
1.1.3 Partida autotransformador

A partida com autotransformador trata-se de uma partida indireta onde o
motor é ligado a um tap, que pode ser de 50%, 65% e 80% da tensão nominal
da rede. Apos vencida a inércia, o motor é ligado diretamente.
12
2 SOFT STARTER
Soft Stater são chaves de partida estática, destinadas à aceleração,
desaceleração e proteção de motores de indução trifásicos. O controle da
tensão aplicada ao motor, mediante o ajuste do ângulo de disparo dos tiristores,
permite obter partidas e paradas suaves.
Com o ajuste adequado das variáveis, o torque produzido é ajustado à
necessidade da carga, garantindo, desta forma, que a corrente solicitada seja a
mínima necessária para a partida.
2.1 Comparativo entre os métodos de partida

Com a redução do preço dos componentes estáticos de potência
(tiristores,SCRs, etc.) utilizar um sistema de partida suave para motores elétricos
de indução tornou-se uma alternativa mais econômica e eficaz. O soft-starter é
um equipamento eletrônico, dedicado a partida de motores elétricos de indução
e totalmente em estado sólido. A filosofia de funcionamento do soft-starter é,
assim como os sistemas eletromecânicos, reduzir a tensão inicial de partida.
Como o torque e proporcional a corrente e essa a tensão, o motor parte com
torque reduzido. A figura abaixo mostra um comparativo da corrente de partida
entre as partidas direta, estrela - triângulo e soft-starter.
Figura 1 - Comparação do consumo de corrente em um motor em regime de partida

Fonte: Catálogo WEG de Soft Starter. 2008.
13
A alimentação do motor, quando é colocado em funcionamento, é feita por
aumento progressivo da tensão, o que permite uma partida sem golpes e reduz
o pico de corrente. Isso é obtido por intermédio de um conversor com tiristores. A
subida progressiva da tensão pode ser controlada pela rampa de aceleração ou
depende da corrente de limitação ou ligada a esses dois parâmetros. Assim o
soft-starter assegura:
• O controle das características de funcionamento, principalmente os
períodos de partida e de parada;
• A proteção térmica do motor e do controlador;
• A proteção mecânica da máquina movimentada por supressão dos
golpes e redução das correntes de partida.
2.2 Métodos de Ligação

A figura abaixo apresenta os métodos de ligação dos circuitos com Soft
starter.
Figura 2 - Ligações possíveis em motores de indução trifásicos

14
2.3 Circuitos básicos de força e comando
As configurações de acionamentos são variadas dependendo da
necessidade do sistema.
Figura 3 Ligações possíveis em motores de indução trifásicos e seu comando.

2.4 Características de funcionamento

15
O princípio de funcionamento está baseado na utilização de SCR’s
(tiristores) na configuração antiparalelo, que é comandada por uma placa
eletrônica de controle, a fim de ajustar a tensão de saída conforme a
programação feita pelo usuário. Variando o ângulo de disparo do circuito de
potência constituído por SCR’s, variamos o valor eficaz de tensão aplicada ao
motor.
Figura 4 Rampa de aceleração e desaceleração.


2.4.1 Principais funções da Soft Starter
16
As chaves soft-starter também apresentam funções programáveis que
permitem configurar o sistema de acionamento de acordo com as necessidades
do usuário. O comando dos tiristores é feito por um microprocessador que
fornece as seguintes funções:
• Controle das rampas de aceleração e desaceleração;

• Limitação de corrente ajustável;
• Conjugado na partida;
• Frenagem por injeção de corrente contínua;
• Proteção do acionamento por sobrecarga;
• Proteção do motor contra aquecimentos devido a sobrecargas ou
partidas demasiadamente freqüentes;
• Detecção de desequilíbrio ou falta de fases e de defeitos nos tiristores;
2.4.2 Rampa de tensão

As chaves de partida estáticas podem ser ajustadas de forma a ter uma
tensão inicial de partida adequada, responsável pelo torque inicial que aciona a
carga. Ao fazer o ajuste da tensão de partida num valor Vp e um temo de partida
Tp, a tensão cresce do valor Vp até atingir a tensão de linha do sistema, em um
intervalo de tempo Tp, também parametrizável.

Quando ajustamos um valor de tempo de rampa e de tensão de partida,

não significa que o motor acelera de zero até a sua rotação nominal no tempo
17
definido no ajuste. Isso depende também das características dinâmicas do
sistema motor/carga. O valor de tensão e o tempo de rampa são valores
ajustáveis dentro de uma faixa que pode variar conforme o fabricante. Não
existe regra que possa ser aplicada para definir o valor de tempo a ser ajustado
e o melhor valor de tensão inicial para que o motor possa garantir a aceleração
de carga. O valor de tensão de partida deve ser ajustado de acordo com o tipo
de carga que é acionada.
2.4.3 Pulso de tensão de partida

É uma função chamada de pulso de tensão de partida com um valor
ajustável. É aplicado em cargas de elevada inércia que, no momento da partida,
exigem esforço extra do acionamento em função do alto conjugado resistente.
Na prática, o pulso de tensão de partida deve ser ajustado entre 75% e 90% da
tensão do sistema e o tempo do pulso de tensão deve ser ajustado entre 100 e
300 milissegundos, dependendo do tipo de carga a ser acionada. Essa função
deve ser usada em casos em que ela seja estritamente necessária, pois ao
acionar a função pulso de tensão de partida, a atuação da limitação de corrente
de partida não ocorre.
Figura 7. Pulso de tensão de partida.

18
2.4.4 Rampa de aceleração
Permite a aceleração e/ou desaceleração suaves. Na aceleração ajustase
também a tensão inicial. Na desaceleração ajusta-se o degrau inicial de tensão.
A desaceleração evitará o “Golpe de Ariete” em bombas.

2.4.5 Proteção Sub/Sobrecorrente

Permite ajustar os limites de subcorrente e sobrecorrente para a completa
proteção do motor. A proteção de subcorrente é ideal para aplicação em bombas
a fim de evitar o funcionamento à vazio. Somente está ativa quando a Soft-
Starter está em tensão plena.

19
2.4.6 Economia de energia
Tem como função diminuir as perdas no entreferro do motor,
proporcionando economia de energia quando operado à vazio ou com pouca
carga.
Figura 10 Gráfico de economia de energia.

2.4.7 Limitação de corrente

Na maioria dos casos em que a carga apresenta uma inércia elevada, é
utilizada essa função, que faz com que o sistema rede/soft-starter forneça ao
motor somente a corrente necessária para que seja executada a aceleração da
carga. Esse recurso garante um acionamento realmente suave. A limitação de
corrente também é muito utilizada na partida de motores cuja carga apresenta
um valor mais elevado de inércia.
2.4.8 Outros Parâmetros

Além dos parâmetros já citados, a soft-starter possui diversas proteções,
dependendo do fabricante do equipamento, como por exemplo: sobre
temperatura dos tiristores, seqüência de fase invertida, falta de fase na rede,
falta de fase no motor, etc.
20
Os parâmetros são agrupados de acordo com as suas características e
particularidades, conforme apresentados em seguida:
Parâmetros de leitura: variáveis que podem ser visualizadas no display,

mas não podem ser alteradas pelo usuário, como por exemplo: tensão, corrente,
potência ativa, etc.
Parâmetros de regulação: são os valores ajustáveis a serem utilizados
pelas funções da soft-starter, como por exemplo: tensão inicial, tempo de rampa
de aceleração, tempo de rampa de desaceleração.
Parâmetros de configuração: definem as características da soft-starter, as
funções as serem executadas, bem como as estradas e saídas, como por
exemplo: parâmetros de relés de saída e das entradas da soft-starter.
Parâmetros do motor: define as características nominais do motor, como
por exemplo: ajuste da corrente do motor, fator de serviço.
21
2.5 Interface Homem Máquina – IHM
A interface Homem máquina é o dispositivo onde se permite a

visualização e configuração dos parâmetros.como o próprio nome diz é interface
de comunicação entre o operador do equipamento e a máquina utilizando uma
linguagem de comunicação entre partes de forma simples e direta.Através das
teclas de controle e displays de visualização.
Figura 11 Inversor de grande porte

Fonte: Catálogo WEG. 2008.
22
23
3 INVERSOR DE FREQUENCIA
Há alguns anos, para se ter um controle preciso de velocidade eram
utilizados motores de corrente contínua. Entretanto, isso acarretava em diversos
problemas como custo do motor, necessidade de retificação da tensão e
manutenção. Com os avanços da eletrônica de potência e com as necessidades
de aumento de produção surgiu uma série de equipamento na área de
automação. O inversor de freqüência é um dos equipamentos. Versátil e
dinâmico que permitiu o uso de motores de indução para controle de velocidade
em substituição aos motores de corrente contínua.
A demanda por motores CA vem crescendo cada vez mais e com isso
também a demanda de equipamentos para controle desses motores. Isso deve
se ao baixo custo de compra e manutenção dos motores CA, comparados aos
motores CC que utilizam escovas com grande desgaste e elevada manutenção.
Inversores de freqüência são dispositivos eletrônicos que convertem a tensão
da rede alternada (CA), em tensão contínua (CC) de amplitude e freqüência
constantes, e finalmente converte esta última, numa tensão de amplitude e
freqüência variáveis (CA).
Os inversores de freqüência controlam a rotação e a velocidade do motor
elétrico para prover as reais demandas do processo sem perdas, propiciando
uma considerável economia de energia. Além disso, reduz as cargas nas redes
de alimentação e o stress mecânico nas máquinas durante a partida do motor,
principalmente nos acoplamentos e caixas de redução.
Essas funcionalidades também podem ser realizadas com métodos de
controle simples, por exemplo, com válvulas ou controle por by-pass, controles
por sistemas liga/desliga. Porém esses métodos consomem muita energia, além
do custo total ser maior do que a solução com inversores de freqüência. Além
disso, ainda tem o efeito ambiental, pois aumentam a emissão de CO2 em
plantas de geração de energia. Desta forma os custos totais do investimento
com métodos de controle simples são muito maiores do que com inversores de
freqüência. Ainda, existem vários outros retornos de investimento na aquisição
de drivers. Por exemplo, a capacidade de otimizar o processo, o qual nos dê
24
melhor qualidade e melhores índices de produção, é muito difícil de se atingir
com os métodos de controle simples. Um eventual aumento na capacidade de
produção normalmente requer a reconstrução de todo o sistema.
Figura 12 Inversor de grande porte

25
26
Figura 13 Inversor de grande porte e sua partes internas
Atualmente, a necessidade de aumento de produção e diminuição de

custos, se fez dentro deste cenário surgir a automação, ainda em fase inicial no
Brasil, com isto uma grande infinidade de equipamentos foram desenvolvidos
para as mais diversas variedades de aplicações e setores industriais, um dos
equipamentos mais utilizados nestes processos conjuntamente com o CLP é o
27
Inversor de Freqüência, um equipamento versátil e dinâmico, vamos expor agora
o princípio básico do inversor de freqüência.
3.1 Princípios básicos

O avanço da Eletrônica de Potência permitiu o desenvolvimento de
conversores de freqüência com dispositivos de estado sólido, inicialmente com
tiristores e atualmente estamos na fase dos transistores , mais especificamente
IGBT, onde sua denominação é transistor bipolar de porta isolada .Os
cicloconversores antecederam de certa forma os atuais inversores, eles eram
utilizados para converter 60Hz da rede em uma freqüência mais baixa, era uma
conversão CA-CA, já os inversores utilizam a conversão CA-CC e por fim em CA
novamente. Os inversores podem ser classificados pela sua topologia, esta por
sua vez é dividida em três partes, sendo a primeira para o tipo de retificação de
entrada, a segunda para o tipo de controle do circuito intermediário e a terceira
para a saída. Em uma segunda parte iremos comentar sobre estas topologias e
suas siglas como CSI, PAM, PWM/VVC e etc. Independente da topologia
utilizada temos agora uma tensão CC em nosso circuito intermediário e
deveremos transformar em tensão CA para acionar o motor AC. Na figura abaixo
apresentamos um circuito em blocos de um inversor com a topologia tipo PWM,
esta topologia é a mais utilizada nos inversores de freqüência atuais.
28
Figura 14 Eletrônica de potência do Inversor
A variabilidade da freqüência é muito grande, atualmente seu valor está
entre 0 e 400 Hz, esta pode ser de forma escalar ou vetorial, como a escalar é
mais comum, vamos comentar sobre ela.
A escalar como o próprio nome sugere, é uma relação direta entre
freqüência e tensão.
No gráfico abaixo mostramos de uma forma mais sucinta esta
descrição.
Gráfico Escalar
Figura 3.4 Grafico V x F Controle escalar.

29
O método mais eficiente de controle de velocidade de motores de indução
trifásicos, com menos perdas no dispositivo responsável pela variação da
velocidade consiste na variação da freqüência da fonte alimentadora através de
conversores de freqüência. O inversor de freqüência também chamado por
alguns fabricantes de conversor de freqüência é um equipamento capaz de
controlar a velocidade e torque de motores de corrente alternada. Esse
equipamento pode ter várias filosofias de controle e várias potências. Nesse
capítulo vamos falar de inversor mais básico conhecido como inversor de
freqüência escalar. Independentemente do fabricante e até modelo, a estrutura
básica do inversor é a mesma, conforme ilustra a Figura abaixo. O que muda
significativamente de um tipo para outro é a filosofia de controle.
Figura 15 IHM.
30
Podemos notar que a rede AC é retificada logo na entrada. Através de um
capacitor (filtro) forma-se um barramento de tensão contínua (barramento DC)
ou circuito intermediário. A tensão DC alimenta seis IGBT’s (transistor bipolar de
gate isolado). VDC = 41,1 .Vrede Os IGBT’s são chaveados três a três formando
uma tensão alternada na saída U,V e W defasadas de 120º elétricos exatamente
como a rede. A única diferença e que ao invés de uma senóides temos uma
forma de onda quadrada. Portanto o motor elétrico AC alimentado por um
inversor tem em seus terminais uma onda quadrada de tensão. Conforme
veremos, isso não afeta muita sua performance. ”Mas como uma tensão DC
pode tornar-se AC?” Nada melhor que um exemplo prático para responder esta
questão. Embora a grande maioria dos inversores de freqüência encontrados no
mercado sejam trifásicos, para fins didáticos, nós utilizaremos um modelo
monofásico. “Afinal, o que é corrente alternada?” A corrente alternada é uma
corrente que muda de sentido periodicamente. Ou sera vai do positivo para o
negativo, hora ao contrário. A Figura abaixo ilustra um diagrama de blocos de
um inversor monofásico. A diferença para o trifásico, é que ele possui apenas
quatro transistores “chaveadores” na saída. Mas o principio de funcionamento é
o mesmo. O funcionamento é simples: a tensão da rede é retificada e filtrada
formando um barramento DC. De um lado da ponte de transistores temos um
pólo positivo e do outro negativo. Imaginem que a lógica de controle
representada agora como apenasum bloco envie pulsos de disparo para os
transistores na seguinte ordem: hora TR1 e TR4 conduzem ficando TR2 e TR3
em corte; ora TR2 e TR3 em condução e TR1 e TR4 no corte.
O circuito que comanda os IGBT’s é o elemento responsável pela geração
dos pulsos de controle dos transistores de potência. Atuando sobre a taxa de
variação do chaveamento dos transistores, controla-se a tensão e freqüência do
sinal gerado. Isso permite ao conversor até ultrapassar a freqüência da rede. O
método de modulação PWM (Pulse With Modulation) fornece ao motor uma
corrente senoidal a partir de chaveamentos na faixa de 2KHz.
31
32
3.2 Blocos componentes do inversor
1º bloco - CPU
CPU- A CPU (unidade central de processamento) de um inversor de
freqüência pode ser formada por um micro processador ou por um micro
controlador (PLC). Isso depende apenas do fabricante. De qualquer forma, é
nesse bloco que todas as informações (parâmetros e dados do sistema) estão
armazenadas, visto que também uma memória está integrada a esse conjunto. A
CPU não apenas armazena os dados e parâmetros relativos ao equipamentos,
como também executa a função mais vital para o funcionamento do inversor:
Geração dos pulsos de disparo, através de uma lógica de controle coerente,
para os IGBT’s.
2º Bloco - IHM
O segundo bloco é o IHM (interface Homem máquina). É através desse
dispositivo que podemos visualizar o que está ocorrendo no inversor (display), e
parametrizá-lo de acordo com a aplicação (teclas)
Figura 16 IHM.
33
Figura 17 Botões da IHM
34
3º Bloco – Etapa de potência
A maioria dos inversores pode ser comandada através de dois tipos de
sinais: Analógicos ou digitais. Normalmente, quando queremos controlar a
velocidade de rotação de um motor AC no inversor, utilizamos uma tensão
analógica de comando. Essa tensão se situa entre 0 á 10 Vcc. A velocidade de
rotação (RPM) será proporcional ao seu valor, por exemplo:
1 Vcc = 1000 RPM, 2Vcc = 2000 RPM.
Para inverter o sentido de rotação basta inverter a polaridade do sinal
analógico (de 0 á 10 Vcc sentido horário, e –10 á 0 Vcc sentido anti-horário).
Esse é sistema mais utilizados em maquinas-ferramenta automáticas, sendo
que a tensão analógica de controle é proveniente do controle numérico
computadorizado (CNC).
Além da interface analógica, o inversor possui entradas digitais. Através
de um parâmetro de programação, podemos selecionar qual entrada é válida
(Analógica ou digital).
4º Bloco – Etapa de potência

A etapa de potência é constituída por um circuito retificador, que alimenta
( através de um circuito intermediário chamado “barramento DC”), o circuito de
saída inversor (módulo IGBT).
Dimensionamento:
Para a escolha do inversor devemos saber modelo tipo e potência do
inversor de acordo com a necessidade de utilização do mesmo.
35
Quanto ao fabricante o preço deve determinar a escolha. Os mais
encontrados nas indústrias são: Siemens, Weg, YasKawa e GE (Fanuc).
Tipos de Inversores:
• Inversor monofásico com terminal central
• Inversor monofásico em ponte
• Inversor trifásico em ponte
• Inversor com fonte de corrente constante
• Inversor a transistor de potência
36
3.3 Composição lógica de um inversor
37
Figura 18 Composição lógica de um inversor
38
4 CLP
Os Controladores Lógicos Programáveis ou CLPs são equipamentos
eletrônicos utilizados em sistemas de automação flexível. São ferramentas de
trabalho muito úteis e versáteis para aplicações em sistemas de acionamentos e
controle, e por isso são utilizados em grande escala no mercado industrial.
Permitem desenvolver e alterar facilmente a lógica para acionamento das saídas
em função das entradas.
Desta forma, podemos associar diversos sinais de entrada para controlar

diversos atuadores ligados nos pontos de saída.
Os controladores programáveis (CP) ou controladores lógico-
programáveis (CLP ou PLC, em inglês) surgiram para substituir painéis de
controle a relé, na década de 60.
A grande vantagem dos controladores programáveis era a possibilidade

de reprogramação. Já os painéis de controle a relés necessitavam modificações
na fiação, o que muitas vezes era inviável, tornando-se mais barato
simplesmente substituir todo painel por um novo. Portanto, os CLPs permitiram
transferir as modificações de hardware em modificações no software.
Existe um paralelo do que aconteceu com os painéis de controle a relés x

controladores programáveis acontecendo atualmente na indústria eletrônica. Até
algum tempo atrás, eram muito utilizados os CIs de lógica TTL (ou seus
equivalentes CMOS), como portas NAND, OR, FLIP-FLOPs, etc. Eles
começaram a ser substituídos por lógica programável (PAL – Programmable
Array Logic) e, recentemente, por CPLD (Complex Programmable Logic Device)
e FPGAs (Field Programmable Gate Array). As FPGAs permitem integrar
funções extremamente complexas, como CPUs inteiras.
Com o sucesso de uso de CLPs na indústria, a demanda por novas

funções e maior capacidade aumentou consideravelmente. Os equipamentos
39
cresceram em poder de processamento, número de entradas e saídas (I/O), e
novas funções. Entretanto, estes controladores ainda usavam lógica discreta e
só eram utilizados na indústria, pois seus custos tornavam inviáveis outras
aplicações (automação predial, por exemplo).
O advento do microprocessador permitiu uma diminuição nos custos e
tamanho dos CLPs, com aumento de poder de processamento e confiabilidade.
Surgiram as redes locais para comunicação entre CLPs e entre CLPs e
computadores.
Atualmente existe uma forte tendência a utilização de pequenos
controladores programáveis, controlando processos locais e comunicando-se
com outros controladores e com sistemas supervisórios. Assim, é possível
descentralizar o controle industrial, evitando que uma pane interrompa toda a
planta. Muitas máquinas já possuem pequenos CLPs para controlá-las. Além
disso, diversos sensores na indústria já utilizam microprocessadores junto ao
sensor, para conformar o sinal de saída (que ainda pode ser 4 a 20mA ou
comunicação serial 485, por exemplo).
Com a diminuição de custos dos CLPs, estes passaram a ser utilizados
em outros campos, como na automação predial (controle de iluminação, alarme,
ambiência – ventilação, temperatura e umidade, etc). No Brasil ainda é pequeno
o mercado de automação predial, mas provavelmente será um campo promissor
em breve (ainda mais com o risco de cortes no fornecimento de energia elétrica).
A automação residencial também desponta como uma aplicação para

pequenos CLPs. Neste caso o maior problema, além dos custos, é a fiação
necessária, pois o projeto civil normalmente não prevê eletrodutos para isso.
Então, a comunicação entre diversos sensores e CLP deve ser implementada
via rede 485, rádio ou rede elétrica. (As aplicações residenciais e prediais são
vastas – alarme contra intrusos, controle de painéis solares para aquecimento
de água, controle de iluminação, acionamento remoto de equipamentos,
economia de energia elétrica...).
40
As empresas estão se reorganizando para atender as necessidades
atuais de aumento de produtividade, flexibilidade e redução de custos. Destas
necessidades surgiram as necessidades de os equipamentos se adequarem
rapidamente às alterações de configurações necessárias para produzirem
diversos modelos de produtos, com pequenas alterações entre si.
Em princípio, qualquer grandeza física pode ser controlada, isto é, pode Ter
seu valor intencionalmente alterado. Obviamente, há limitações práticas; uma
das inevitáveis é a restrição da energia de que dispomos para afetar os
fenômenos: por exemplo, a maioria das variáveis climatológicas poder ser
medida, mas não controlada, por causa da ordem de grandeza da energia
envolvida.
O controle manual implica em se ter um operador presente ao processo
criador de uma variável física e que, de acordo com alguma regra de seu
conhecimento, opera um aparelho qualquer (válvula, alavanca, chave,...), que
por sua vez produz alterações naquela variável.
No início da industrialização, os processos industriais utilizavam o

máximo da força da mão-de-obra. A produção era composta por etapas ou
estágios, nos quais as pessoas desenvolviam sempre as mesmas funções,
especializando-se em certa tarefa ou etapa da produção. Assim temos o
princípio da produção seriada.
O mesmo ocorria com as máquinas de produção, que eram específicas
para uma aplicação, o que impedia seu uso em outras etapas da produção,
mesmo que tivesse características muito parecidas.
41
Com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi preciso fazer
algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a
mão-de-obra de algumas funções inadequadas à estrutura física do homem. A
máquina passou a fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervisioná-la.
Com a finalidade de garantir o controle do sistema de produção, foram

colocados sensores nas máquinas para monitorar e indicar as condições do
processo. O controle só é garantido com o acionamento de atuadores a partir do
processamento das informações coletadas pelos sensores.
O controle diz-se automático quando uma parte, ou a totalidade, das funções

do operador é realizada por um equipamento, freqüente mas não
necessariamente eletrônico.
Controle automático por realimentação é o equipamento automático que age

sobre o elemento de controle, baseando-se em informações de medida da
variável controlada. Como exemplo: o controle de temperatura de um
refrigerador.
O controle automático por programa envolve a existência de um programa

de ações, que se cumpre com base no decurso do tempo ou a partir de
modificações eventuais em variáveis externas ao sistema. No primeiro caso
temos um programa temporal e no segundo um programa lógico.
Automatizar um sistema tornou-se muito mais viável à medida que a

Eletrônica avançou e passou a dispor de circuitos capazes de realizar funções
lógicas e aritméticas com os sinais de entrada e gerar respectivos sinais de
saída. Com este avanço, o controlador, os sensores e os atuadores passaram a
funcionar em conjunto, transformando processo em um sistema automatizado,
onde o próprio controlador toma decisões em função da situação dos sensores e
aciona os atuadores.
42
Os primeiros sistemas de automação operavam por meio de sistemas
eletromecânicos, com relés e contatores. Neste caso, os sinais acoplados à
máquina ou equipamento a ser automatizado acionam circuitos lógicos a relés
que disparam as cargas e atuadores. As máquinas de tear são bons exemplos
da transição de um sistema de automação rígida para automação flexível. As
primeiras máquinas de tear eram acionadas manualmente. Depois passaram a
ser acionadas por comandos automáticos, entretanto, estes comandos só
produziam um modelo de tecido, de padronização de desenho ou estampa.
A introdução de um sistema automático flexível no mecanismo de uma

máquina de tear tornou possível produzir diversos padrões de tecido em um
mesmo equipamento. Com o avanço da eletrônica, as unidades de memória
ganharam maior capacidade e com isso armazenam todas as informações
necessárias para controlar diversas etapas do processo. Os circuitos lógicos
tornaram se mais rápidos compactos e capazes de receber mais informações de
entrada, atuando sobre um número maior de dispositivos de saída. Chegamos
assim, aos micros controladores responsáveis por receber informações das
entradas, associá-las às informações contidas na memória e a partir destas
desenvolver um a lógica para acionar as saídas.
Toda esta evolução nos levou a sistemas compactos, com alta
capacidade de controle, que permitem acionar diversas saídas em função de
vários sinais de entradas combinados logicamente.
Uma outra etapa importante desta evolução é que toda a lógica de
acionamento pode ser desenvolvida através de software, que determina ao
controlador a seqüência de acionamento a ser desenvolvida. Este tipo de
alteração da lógica de controle caracteriza um sistema flexível. Os CLPs são
equipamentos eletrônicos de controle que atuam a partir desta filosofia.
43
4.1 Histórico
O Controlador Lógico Programável – CLP – nasceu dentro da General
Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controle dos
painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Tais mudanças
implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro. Sob a liderança do engenheiro
Richard Morley, foi preparada uma especificação que refletia as necessidades de
muitos usuários de circuitos e relés, não só da indústria automobilística como de
toda a indústria manufatureira.
Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil utilização, que
vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores
industriais e suas aplicações, o que justifica hoje um mercado mundial estimado
em 4 bilhões de dólares anuais.
4.2 Vantagens
• menor espaço
• menor consumo de energia elétrica
• reutilizáveis
• programáveis
• maior confiabilidade
• maior flexibilidade
• maior rapidez na elaboração dos projetos
• interfaces de comunicação com outros CLPs e computadores
44
4.3 Funcionamento
Podemos apresentar a estrutura de um CLP dividida em três partes:
entrada, processamento e saída.
Figura 19 Composição lógica de um CLP

Os sinais de entrada e saída dos CLPs podem ser digitais ou analógicos.

Existem diversos tipos de módulos de entrada e saída que se adequam as
necessidades do sistema a ser controlado. Os módulos de entrada e saídas são
compostos de grupos de bits, associados em conjunto de 8 bits (1 byte) ou
conjunto de 16 bits, de acordo com o tipo da CPU.
As entradas analógicas são módulos conversores A/D, que convertem um

sinal de entrada em um valor digital, normalmente de 12 bits (4096
combinações). As saídas analógicas são módulos conversores D/A, ou seja, um
valor binário é transformado em um sinal analógico. Os sinais dos sensores são
aplicados às entradas do controlador e a cada ciclo (varredura) todos esses
sinais são lidos e transferidos para a unidade de memória interna denominada
memória imagem de entrada. Estes sinais são associados entre si e aos sinais
internos. Ao término do ciclo de varredura, os resultados são transferidos à
memória imagem de saída e então aplicados aos terminais de saída. Este ciclo
esta representado na figura 3.9.
45
Figura 20 Ciclo de processamento dos PLC’s
4.4 Ponto de Entrada

Consideram-se cada sinal recebido pelo CLP a partir de dispositivos ou
componentes externos (sensores) como um ponto de entrada. Os pontos de
entrada podem ser digitais ou analógicos. Os pontos de entrada digitais,
obviamente, reconhecem apenas dois estados: ligado ou desligado. Já os
pontos de entrada analógicos reconhecem mais de dois estados – normalmente
um número múltiplo de dois (4, 8, 16, 32, 64, 128, 256, ....). O número de
estados depende do número de bits usado pelo conversor A/D da entrada.
Assim, um conversor A/D de 12 bits permite 1024 estados de entrada (210).
Como exemplo de entradas digitais, pode-se citar sensores fim-de-curso

(microchaves ou sensores indutivos), botoeiras, contatos secos (relés), etc. Já
entradas analógicas podem estar ligadas a termopares, sensores resistivos de
posição, sinais 4 a 20mA ou 0 a 10V, tensão, corrente, etc.
Ponto de Saída
Cada sinal produzido pelo CLP para acionar dispositivos ou componentes
do sistema de controle (atuadores) constitui um ponto de saída. Novamente,
podemos separar em saídas digitais ou analógicas. As saídas digitais possuem
apenas dois estados, enquanto saídas analógicas possuem mais de dois
46
estados (normalmente, o número de estados é múltiplo de dois – 4, 8, 16, 32,
64,...). O número de estados depende do número de bits usado pelo conversor
D/A da saída. Assim, um conversor D/A de 8 bits permite 256 estados de saída
(28).
Pontos de saída digitais podem ser implementados por relés, transistores,
ou ainda por SCRs e TRIACs. São usados para acionar lâmpadas, motores,
solenóides, válvulas, etc.
Já pontos de saída analógicos fornecem correntes de 4 a 20mA, ou
tensões de 0 a 10V. São usados para atuar válvulas proporcionais, controlar
velocidade de motores (via Inversor de Freqüência), etc.
Nota: Embora normalmente SCRs e TRIACs sejam usados em saídas
digitais (ligado ou desligado), é possível usar estes dispositivos como uma saída
analógica (com mais de 2 estados), controlando a fase de disparo do dispositivo
em relação a rede elétrica. Este é o princípio de funcionamento dos controles de
iluminação residencial (dimmers).
Conexão de Sensores a Pontos de Entrada

A conexão de sensores e sinais externos no controlador programável
deve ser feita com certo cuidado, em especial no que tange a interferência
elétrica induzida por cabos de força ou acionamento. Como os sinais de entrada,
normalmente, têm níveis de tensão e corrente pequenos (mV, no caso de
termopares), eles se tornam susceptíveis a interferências de campos elétricos e
magnéticos a sua volta, ou ainda a induções provenientes de telefones
celulares, rádio transmissores, etc.
Assim, cabos de entradas analógicas devem ter malha de blindagem, e os
cabos de entradas (tanto analógicas quanto digitais) devem ser conduzidos dos
sensores ao CLP via eletroduto ou calha específica, de metal e aterrada. Não
deve-se misturar aos cabos de entrada cabos de acionamento e, muito menos,
cabos de força. No caso de cruzamento entre cabos de entrada e cabos de força
ou acionamento, fazer o cruzamento a 90°, de forma a minimizar a possibilidade
de interferências. Deve-se evitar colocar cabos de entrada e cabos de força
47
“correndo” em paralelo em um eletroduto ou calha, pois o acoplamento indutivo
e capacitivo entre eles será maximizado.
As entradas analógicas a corrente (4 a 20mA) costumam ser mais imunes
a ruídos elétricos do que entradas a tensão (0 a 10V), pois apresentam uma
impedância menor. As entradas digitais normalmente são dimensionadas para a
tensão de alimentação do controlador (12 ou 24 Vdc), não devem ser ligadas
diretamente a rede elétrica, a não ser que o manual do equipamento indique que
isso é permitido.
Conexão de Atuadores a Pontos de Saída
As saídas analógicas (4 a 20mA, 0 a 10V) são pontos de saída de baixa
potência e, por isso, devem ser isoladas de cabos de força ou acionamento.
Podem ser incluídas no eletroduto ou calha com os cabos de entrada ao CLP.
Já as saídas digitais, que acionam lâmpadas, solenóides, contactoras,
etc., devem ser isoladas das entradas do CLP, pelos motivos expostos no item
anterior. No caso de atuação de cargas indutivas, há de se considerar ainda a
supressão da força contra-eletromotriz gerada na bobina do atuador, ao desligá-
lo. Devido a importância deste fenômeno, vamos revisá-lo rapidamente.
Digamos que tenhamos o circuito a seguir, com a chave fechada durante
um longo período. Neste caso a corrente já se estabilizou, já que a bobina ideal
não oferece resistência a uma corrente constante. Revisando, a bobina oferece
resistência a variação de corrente, pois a tensão em seus terminais é dada por:
Sendo:
v = tensão nos terminais da bobina (V)
L = indutância da bobina (Hy)
i = corrente na bobina (A)
48
4.4 Hardware PLC
Figura 21 estrutura CLP

Fonte: adaptado de catálogo WEG
O terminal de programação é um dispositivo que, conectado
temporariamente ao CLP, permite introduzir o programa aplicativo, fazendo com
que esse se comporte conforme a necessidade de controle de processo do
usuário. Além disso, o terminal de programação permite, muitas vezes, monitorar
o programa aplicativo, ou seja, visualizar em tempo real o programa sendo
executado, ou ainda executá-lo passo a passo. Alguns CLPs permitem, inclusive,
a simulação do programa aplicativo (sua execução apenas no terminal de
programação, com fins de depuração).
Atualmente, o mais usual é a utilização de um microcomputador IBM-PC

compatível como terminal de programação (na versão desktop ou laptop, para
programação em campo). Os fabricantes de CLPs disponibilizam os softwares
de programação (que rodam sob DOS ou Windows) e cabos para conexão ao
CLP.
A CPU (unidade central de processamento) é a responsável pelo
armazenamento do programa aplicativo e sua execução. Ela recebe os dados de
entrada, realiza as operações lógicas baseada no programa armazenado e
atualiza as saídas. Consta de um processador, memória de programa (não-
volátil), memória de dados, relógio de tempo real (para disparo de eventos em
datas e horários determinados), watch-dog timer (reinicializa o processador no
caso do programa “pendurar”) e fonte de alimentação.
49
As Entradas e Saídas são módulos responsáveis pela interface do CLP
com o ambiente externo, realizando a adaptação de níveis de tensão e corrente,
filtragem dos sinais (ruído elétrico), e conversão de sinais analógicos em digitais
e vice-versa.
4.5 Programação Ladder

A lógica matemática ou simbólica visa superar as dificuldades e
ambigüidades de qualquer língua, devido a sua natureza vaga e equívoca das
palavras usadas e do estilo metafórico e, portanto, confuso que poderia
atrapalhar o rigor lógico do raciocínio. Para evitar essas dificuldades, criou-se
uma linguagem lógica artificial.
A lógica binária possui apenas dois valores que são representados por : 0
e 1. A partir desses dois símbolos construímos então uma base numérica binária.
A partir desses conceitos foram criadas as portas lógicas, que são circuitos
utilizados para combinar níveis lógicos digitais de formas específicas. Neste
curso aprenderemos apenas as portas lógicas básicas: AND, OR e NOT.
Figura 22 Quadro de comparações.

Fonte: SENAI
50
Os CLPs vieram a substituir elementos e componentes eletro-eletrônicos
de acionamento e a linguagem utilizada na sua programação é similar à
linguagem de diagramas lógicos de acionamento desenvolvidos por
eletrotécnicos e profissionais da área de controle, esta linguagem é denominada
linguagem de contatos ou simplesmente LADDER.
A linguagem Ladder permite que se desenvolvam lógicas combinacionais,

seqüenciais e circuitos que envolvam ambas, utilizando como operadores para
estas lógicas: entradas, saídas, estados auxiliares e registros numéricos. A
Tabela 1 nos mostra os 3 principais símbolos de programação.

Fonte: SENAI
Para entendermos a estrutura da linguagem vamos adotar um exemplo
bem simples: o acionamento de uma lâmpada L a partir de um botão liga/desliga
Na figura 3 temos o esquema elétrico tradicional, o programa e as ligações no
CLP. Para entendermos o circuito com o CLP, vamos observar o programa
desenvolvido para acender a lâmpada L quando acionamos o botão B1.

Fonte: SENAI
51
O botão B1, normalmente aberto, está ligado a entrada I0.0 e a lâmpada
está ligada à saída Q0.0. Ao acionarmos B1, I0.0 é acionado e a saída Q0.0 é
energizada. Caso quiséssemos que a lâmpada apagasse quando acionássemos
B1 bastaria trocar o contato normal aberto por um contato normal fechado, o que
representa a função NOT. Podemos desenvolver programas para CLPs que
correspondam a operações lógicas combinacionais básicas da álgebra de Boole,
como a operação AND. Na área elétrica a operação AND corresponde a
associação em série de contatos, como indicado na figura abaixo.

Fonte: SENAI
52
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
WEG, Catálogo de Inversor de Frequencia CFW 09 , 2008.
SOUZA, Neemias. Apostila de Acionamentos Elétricos. Rio Grande do Norte:

Instituo Federal de Educação ,Ciência e Tecnologia,curso de Eletrotécnica,
novembro 2009.
DREHER,Jackson R. Comandos Industriais. Janeiro 2009.
SOUZA, Neemias. Apostila de Acionamentos Elétricos. Rio Grande do Norte:

Instituo Federal de Educação ,Ciência e Tecnologia,curso de Eletrotécnica,
novembro 2009
53

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1.1 Métodos de partida

1.1.1 Partida direta

1.1.2 Partida estrela triângulo

1.1.3 Partida autotransformador

2.1 Comparativo entre os métodos de partida

Figura 1 - Comparação do consumo de corrente em um motor em regime de partida

2.2 Métodos de Ligação

Figura 2 - Ligações possíveis em motores de indução trifásicos

Figura 3 Ligações possíveis em motores de indução trifásicos e seu comando.

2.4 Características de funcionamento

Figura 4 Rampa de aceleração e desaceleração.

Figura 5 Rampa de aceleração e desaceleração.

2.4.1 Principais funções da Soft Starter

• Controle das rampas de aceleração e desaceleração;

2.4.2 Rampa de tensão

Figura 6 Rampa de aceleração e desaceleração.

Quando ajustamos um valor de tempo de rampa e de tensão de partida,

2.4.3 Pulso de tensão de partida

Figura 7. Pulso de tensão de partida.

Figura 8 Rampa de aceleração e desaceleração.

2.4.5 Proteção Sub/Sobrecorrente

Figura 9 Rampa de aceleração e desaceleração.

Figura 10 Gráfico de economia de energia.

2.4.7 Limitação de corrente

2.4.8 Outros Parâmetros

Parâmetros de leitura: variáveis que podem ser visualizadas no display,

A interface Homem máquina é o dispositivo onde se permite a

Figura 11 Inversor de grande porte

Figura 12 Inversor de grande porte

Atualmente, a necessidade de aumento de produção e diminuição de

3.1 Princípios básicos

Figura 3.4 Grafico V x F Controle escalar.

4º Bloco – Etapa de potência

Desta forma, podemos associar diversos sinais de entrada para controlar

A grande vantagem dos controladores programáveis era a possibilidade

Existe um paralelo do que aconteceu com os painéis de controle a relés x

Com o sucesso de uso de CLPs na indústria, a demanda por novas

A automação residencial também desponta como uma aplicação para

No início da industrialização, os processos industriais utilizavam o

Com a finalidade de garantir o controle do sistema de produção, foram

O controle diz-se automático quando uma parte, ou a totalidade, das funções

Controle automático por realimentação é o equipamento automático que age

O controle automático por programa envolve a existência de um programa

Automatizar um sistema tornou-se muito mais viável à medida que a

A introdução de um sistema automático flexível no mecanismo de uma

Figura 19 Composição lógica de um CLP

Os sinais de entrada e saída dos CLPs podem ser digitais ou analógicos.

As entradas analógicas são módulos conversores A/D, que convertem um

4.4 Ponto de Entrada

Como exemplo de entradas digitais, pode-se citar sensores fim-de-curso