Conceitos fundamentais

Sistema de produção – SIPOC

A sigla SIPOC descreve um fluxo de produção:

S – supplier: quem fornece o input do processo

I – input: o que se pretende transformar

P – process: sequência interligada de tarefas

O – output: produto final

C – client: quem paga pelo produto

Exemplo reprografia DEM:

Supplier: Staples, EDP

Input: papel, tinteiros, impressora, argolas

Process: impressão, encadernação

Output: fotocópias, cadernos, apontamentos

Client: alunos

Recursos de uma operação

- Recursos para transformação: capacidade das instalações, equipamentos, recursos humanos

- Recursos transformados: materiais, pessoas ou informação que foram ou estão à espera de

ser transformados

- Recursos requeridos: procura dos clientes

- caso algum destes recursos falhe, não existe operação e é criado desperdício;

- os recursos devem ser coordenados em termos de tempo, espaço e qualidade. Quanto

melhor a coordenação, mais eficaz e eficiente é o processo

Desperdício:
- Qualquer input que não seja transformado em output;
- Qualquer output ou transformação que não ocorre just-in-time. Quando a transformação não
é sincronizada com a procura do cliente

Tipos de desperdício:

1. Espera- qualquer atraso na ação que leva à transformação (recursos transformados)

2. Sobreprodução- antecipar a transformação, produzir em demasia (recursos
requeridos)
3. Movimentos desnecessários- qualquer ação que não transforme o produto
4. Sobreprocessamento- produzir algo nao valorizado pelo cliente
5. Transporte- qualquer movimentação de material ou produtos
6. Stock
7. Defeitos

Um sistema sem desperdício é um sistema ideal, onde todos os recursos estão no instante
certo, lugar e quantidade certa e com qualidade adequada

Desperdício óbvio: consegue ser reduzido sem criar mais desperdício

- eliminar

Desperdício de folga: ao ser reduzido, cria mais desperdício

- reduzir a variabilidade/incerteza, transformando folgas em desperdício óbvio

- a variabilidade/incerteza é algo que se deve reduzir com esta folga, mas se apenas
reduzirmos o desperdício da variabilidade/incerteza e não reduzirmos na fonte, criamos um
novo desperdício (migração do desperdício)

Coordenação de recursos
processo eficiente: quando não há desperdício

- recurso transformado: sem desperdício no transporte, stock e defeitos

- recurso de transformação: sem desperdício na movimentação, espera e sobreprodução

processo eficaz: output = recursos requeridos (procura dos clientes)

Tipos de coordenação
normalização: normalizar os 3 tipos de recursos, de modo a estarem sincronizados, trabalho
standard, por exemplo a produção em massa. É um processo simples e minimiza o desperdício,
tem que ter em atenção a variabilidade

segundo um plano: considera os recursos requeridos e planeia os recursos transformados e de

transformação. Sempre que os requeridos são alterados, deve gerar-se um novo plano.
Otimiza os recursos transformados e de transformação, muito sensível à incerteza (MRP)
ajuste mútuo: recorre à comunicação entre os 3 tipos de recursos. É utilizado nos sistemas de
controlo baseados em cartões. Lidam bem com a incerteza mas não garantem a solução ótima

Diagramas Throughput

Apresentam o input e o output cumulativo de trabalho dos recursos de transformação. São

constituídos pelas curvas de input e output cumulativo ao longo do tempo.

Permitem visualizar as flutuações wip ao longo do tempo, períodos de sobrecarga e subcarga,

desperdícios presentes no sistema, quanto mais as linhas se afastam maior é a sobrecarga,
caso contrário, maior é a subcarga.

Através do loop com cartões, verificamos que as curvas ficam cada vez mais constantes, o que
quer dizer que os cartões têm a característica de equilibrar a carga no sistema.

Regras de despacho

1. FIFO – utilizada no kanban. Operadores não têm escolha. Tolerável se não existe data
de entrega. Variabilidade dos tempos de processamento baixos.
2. EDD – ordem crescente da data de entrega. Desfavorável se houver variabilidade nas
rotas
3. ODD – ordem crescente do Operation Due Date
4. SPT – ordem crescente dos tempos de processamento
5. MODD – Modified Operation Due Data. Se os trabalhos não estão atrasados são
priorizados de acordo com a regra ODD. Se não, são priorizados de acordo com a regra
SPT

Order Progress Diagram

Permite visualizar o cumprimento das datas previstas para a conclusão da operação e

consequentemente o cumprimento das datas de entrega

Diagnóstico de um problema de controlo

Critério 1: stock ou encomenda

Stock:

- As operações ocorrem antes de conhecer os recursos requeridos

- As decisões baseiam-se em estimativas

- Os clientes não esperam pelos produtos

- Apresenta dois erros: previsão e backscheduling. O cliente não espera

Encomenda:

- As operações ocorrem depois de os recursos requeridos serem conhecidos

- O cliente tem de esperar

- Fácil customização dos produtos

- Evita os erros apresentados anteriormente

Critério 2: ponto de penetração do cliente (separação stock/encomenda)

- Quando o trabalho fica destinado a um cliente

- Quando o trabalho passa a ter uma identificação única para o sistema de controlo da
produção

Critério 3: características das rotas

- É a sequência pela qual o produto visita os postos de trabalho. Esta sequência determina
quando o produto entra e sai do shopfloor

Critério 4: variabilidade e incerteza nos recursos requeridos

- Variabilidade e incerteza associada aos tempos de processamento das encomendas e ao

instante em que a procura ocorre