Manual Tecnico 2012 Digital PDF

Manual Técnico
Tratamentos de Superfícies
4ª edição
Organizado, atualizado e revisado por

Edson Petrechen de Castro
Roberto Motta de Sillos
Manual Técnico SurTec
Tratamentos de Superfícies - 4ª edição
é uma publicação da
SurTec do Brasil Ltda.

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(Cãmara Brasileira do Livro, SP, Brasil)
Manual Técnico SurTec : tratamentos de superfícies /

organizado, atualizado e revisado por
Roberto Motta de Sillos. -- 4ª ed. -- São
Bernardo do Campo, SP : SurTec do Brasil,
2012.
Bibliografia.
1. Superfícies (Tecnologia) I. Sillos, Roberto

Motta de. II. Título: Tratamentos de superfícies.
03-1969 CDD-671.7
Índices para catálogo sistemático:
1. Superfícies : Tratamentos : Tecnologia 671.7
São Bernardo do Campo, SP, abril de 2012

À Memória de

Juraci Bráz Zanardi
(1958 – 2010)
Amigo de sempre e profissional dedicado

Prefácio
Como todos sabem desde o final de 2010 pertencemos à Freudenberg, um

grande grupo internacional presente em mais de 50 países.
E o que isso significa? Que ganhamos força, sinergia, trabalho, força de coo-
peração e acima de tudo pelo menos 32.500 novos colegas em nossa já extensa
rede de amizades.
A princípio, as mudanças que ocorreram seguidas de um certo pessimismo
foram e estão sendo absorvidas pouco a pouco. Anunciamos que dentro de
menos de 3 anos estaremos em um novo site em conjunto com nossos colegas
da Chem-Trend.
Muitas novidades, muitos desafios, um grande aprendizado, muitos ques-
tionamentos. Tudo isso passa pelas nossas cabeças a todo o momento e com
certeza faremos o máximo para tirar o maior proveito destes novos tempos
que vivemos em nossa organização.
Na essência continuaremos a ser a SurTec, sempre pronta para o cliente, de-
dicando o melhor do nosso conhecimento à eles, mas acima de tudo, estamos
nos preparando para se tornar uma empresa ainda mais profissional, atuante,
competente, dinâmica e mais uma vez pronta para enfrentar a demanda do
mercado.
O novo Manual Técnico SurTec, agora em sua quarta edição revisada,
atualizada e mais útil que nunca, teve participações importantes extraídas do
melhor de nosso intelecto, o que reflete verdadeiramente o espírito de colabo-
ração de nosso pessoal.
Estamos certos de que esta nova edição será extremamente útil aos profis-
sionais do setor e dos formadores de opinião de maneira geral.
Dedicamos mais uma vez este valioso Manual aos nossos clientes, principais
responsáveis pelo nosso sucesso. Obrigado por nos manter estimulados a
produzir trabalhos tão importantes como este...
Em meu nome e do meu colega Luiz G.F. Santos quero agradecer ao trabalho
atuante de todos que se dedicaram à elaboração de mais esta obra técnica tão
apreciada por todos.
Domingos J C Spinelli
Diretor Técnico
Colaboradores
Com empenho e dedicação, os seguintes colaboradores contribuíram sobremaneira na

elaboração deste manual:
Alcir José Bertozzo

Aline Souza Lima
Anuar Gazal
Bruna Oddo
Camila Boin
Carlos Chaves
Cassia Maria Rodrigues dos Santos
Célia Regina Tomachuk
Cláudio Barbosa Pierri
Cláudio Biancardi Neto (in memorian)
Daniella Gimenes
Domingos José Carlos Spinelli
Edson Petrechen de Castro
Elvis Neves Mendes
Fernanda Martins Queiroz
Fernando Gonçalves Carminholi
Geovani Paulo Bazani
Gisele Masini Nascimento
Jaides Pinheiro de Jesus
João Quintino Neto
Joice de Araújo Victal
Leonardo Fassio da Rocha
Luiz Gervasio Ferreira dos Santos
Marcelo Nascimento
Marco Antonio Caracciolo
Paula Valente Pechi
Rafael Guerreiro
Rafael Rodrigues Abib
Raul Fernando Bopp
Rilene Machado
Rogério Sewaibricker
Solange Calixto Badaró
Suely Maria da Silva Kida (in memorian)
Vandré Alexandre Paschoal
Wanderley De Cicco Filho
Manual Técnico 7
Índice
(alfabético)
A SurTec na América do Sul........................................................................................................................ 22

Água
• Orientações e Procedimentos
- Caloria necessária para evaporação de água....................................................................................... 81
- Coleta e preservação de amostra de água para análise em laboratório........................................... 96
- Condutividade elétrica da água em micro Siemens por centímetro (µS/cm)
para diversos banhos.............................................................................................................................. 81
- Determinação da dureza da água........................................................................................................ 100
- Padrões para água a ser usada em operações analíticas.................................................................... 82
• Tratamento de Efluentes
- Cálculo estequiométrico para correção de sulfato em efluentes galvânicos................................... 99
- Determinação de sulfatos........................................................................................................................ 99
- Fluxo para tratamento de efluentes de linhas de fosfatização........................................................ 216
- Limite de Emissões de Efluentes – Lei Estadual 997/76 – Decreto 8468 de 31/05/1976.............. 93
- Solubilidade de metais em água............................................................................................................ 94
- Teste qualitativo em efluentes industriais - cianetos.......................................................................... 97
- Teste qualitativo em efluentes industriais – cromo hexavalente...................................................... 98
Alumínio
- Anodização............................................................................................................................................. 229
- Cálculo da corrente necessária ............................................................................................................ 235
- Coloração................................................................................................................................................. 237
- Normas técnicas para aplicação da anodização................................................................................ 240
- Normas técnicas para avaliação de tratamentos sobre alumínio.................................................... 239
- Problemas, causas e soluções para tratamento do alumínio – anodização,
coloração e selagem............................................................................................................................... 244
- Selagem.................................................................................................................................................... 238
- Sequência para aplicação...................................................................................................................... 237
- Tabela de ligas de alumínio ................................................................................................................. 241
Bibliografia.................................................................................................................................................... 301
Coeficiente de atrito..................................................................................................................................... 275
Corrosão......................................................................................................................................................... 251
Equivalências
• Escalas
- Conversão de temperatura graus Celsius (ºC) em Fahrenheit (ºF)................................................... 64
- de Durezas ................................................................................................................................................ 90
- Conversão de medidas de polegadas em milímetros......................................................................... 71
- das Medidas dos diâmetros em rosca métrica e polegadas .............................................................. 70
• Tabelas
- Unidades de dureza................................................................................................................................. 88
- Unidades de medidas.............................................................................................................................. 38
Fórmulas para Cálculos
- Aquecimento de banhos eletrolíticos.................................................................................................... 65
- Área e volume .......................................................................................................................................... 47
- Corrente necessária para anodização.................................................................................................. 235
- Densidade de corrente............................................................................................................................. 33
- Economia de água nos tanques de lavagem (vazão necessária)....................................................... 95
Manual Técnico 9
- Eletrodeposição........................................................................................................................................ 32
- Equivalência entre graus Baumé (ºBé) e densidade específica (D.E.)............................................... 53
- Espessura de camada............................................................................................................................... 33
- Peso do depósito...................................................................................................................................... 33
- Potência necessária em uma estufa....................................................................................................... 36
- Refrigeração de emergência ................................................................................................................... 37
- Rendimento de corrente.......................................................................................................................... 33
- Superfícies................................................................................................................................................. 49
- Tempo de eletrodeposição...................................................................................................................... 33
- Volume interno do tambor: VT (sextavado)........................................................................................ 35
Fórmulas para cálculos de dimensionamento
- Banhos de lavagem.................................................................................................................................. 36
- Capacidade do retificador....................................................................................................................... 35
- Comprimento de um tanque eletrolítico.............................................................................................. 34
- Condição que deve ser atendida em um tambor................................................................................. 35
- Espessura dos barramentos.................................................................................................................... 35
- Intensidade de corrente necessária em um tambor............................................................................ 36
- Largura de um tanque eletrolítico......................................................................................................... 34
- Número de gancheiras e distribuição das peças................................................................................. 34
- Serpentina de refrigeração...................................................................................................................... 37
- Simplificado para banhos de lavagem com duas ou mais cascatas.................................................. 36
- Tamanho de um tambor rotativo........................................................................................................... 35
- Tanques de simples imersão................................................................................................................... 34
- Volume ocupado pelas peças em um tambor...................................................................................... 36
Fosfatização................................................................................................................................................... 202
Galvanização a fogo..................................................................................................................................... 278
Glossário: alguns termos usados em tratamentos de superfícies......................................................... 286
Indicadores do sistema de gestão da qualidade....................................................................................... 19
Instrução técnica
- Ajuste de pH de solução cromatizante azul trivalente..................................................................... 104
- Banho de estanho - Instruções para floculação e precipitação de Sn IV........................................ 171
- Banho de níquel - Tratamentos diversos para realização em laboratório..................................... 151
- Célula de Hull: exemplos práticos de banhos de eletrodeposição................................................. 111
- Célula de Hull: método para execução............................................................................................... 111
- Célula de Hull: purificação eletrolítica de banhos - purificação seletiva....................................... 122
- Controle de aspecto em cromatizante azul trivalente...................................................................... 103
- Determinação de sulfatos........................................................................................................................ 99
- Instalação da agitação a ar.................................................................................................................... 105
- Presença de Cromo VI em filme de cromato trivalente (método qualitativo e quantitativo)..... 101
- Teste de mandril – brilho, irregularidades e queima em banhos de cromo duro........................ 128
- Teste High-Low – verificação da passivação em banhos de níquel............................................... 126
- Teste qualitativo em efluentes industriais - cianetos.......................................................................... 97
- Teste qualitativo em efluentes industriais – cromo hexavalente...................................................... 98
- Uso da Célula de Hull........................................................................................................................... 109
- Uso da Célula de Jiggle Rohco ............................................................................................................ 124
Instruções VDA............................................................................................................................................ 263
Introdução à eletrodeposição....................................................................................................................... 27
Lay-outs de fosfato por aspersão .............................................................................................................. 215
Legislação
- Decreto 96044/88 - PP10 – Regulamento para transporte rodoviário de produtos perigosos.......... 261
- Limite de Emissões de Efluentes – Lei Estadual 997/76 – Decreto 8468 de 31/05/1976.............. 93
- NR 26 – Sinalização de segurança ...................................................................................................... 254
10 Manual Técnico
- PP10 – Manual de autoproteção produtos perigosos manuseio e transporte rodoviário .......... 257
- Resolução 420/2004 - ANTT................................................................................................................ 256
- Segurança - para produtos químicos incompatíveis para fins de armazenagem......................... 253
Manutenção preventiva nas instalações industriais de tratamentos de superfícies....................... 281
Métodos de análises de banhos galvânicos
- Banho de cobre ácido............................................................................................................................. 174
- Banho de cobre alcalino cianídrico ..................................................................................................... 173
- Banho de cromo...................................................................................................................................... 177
- Banho de estanho ácido (base sulfato)................................................................................................ 179
- Banho de latão........................................................................................................................................ 180
- Banho de níquel...................................................................................................................................... 176
- Banho de zinco ácido (base KCl).......................................................................................................... 182
- Banho de zinco ácido (base sulfato).................................................................................................... 183
- Banho de zinco alcalino cianídrico...................................................................................................... 184
- Banho de zinco alcalino sem cianeto................................................................................................... 181
- Banho de zinco-cobalto ácido............................................................................................................... 188
- Banho de zinco-ferro alcalino............................................................................................................... 185
- Banho de zinco-níquel alcalino............................................................................................................ 186
Métodos de análises especiais
- Acelerador em fosfato por sacarômetro.............................................................................................. 213
- Ativação sulfúrica.................................................................................................................................. 189
- Carbonato de sódio ou potássio em soluções alcalinas.................................................................... 189
- Carga orgânica em banhos de níquel.................................................................................................. 190
- Decapante (ácido clorídrico)................................................................................................................. 190
- Determinação do peso da camada de fosfato.................................................................................... 210
- Ferro em decapante (com dicromato)................................................................................................. 190
- Ponto de saturação do banho desengraxante.................................................................................... 208
- Porcentual de inibição em decapantes ácidos.................................................................................... 212
- Presença de camada de fosfato em aço carbono................................................................................ 214
- Presença de cromo VI em filme de cromato trivalente (método qualitativo e quantitativo)...... 101
- Teor de espuma em desengraxantes alcalinos................................................................................... 213
- Teor de ferro em banhos decapantes ácidos...................................................................................... 211
- Teor de óleo em desengraxantes alcalinos......................................................................................... 208
Missão empresarial........................................................................................................................................ 15
MPT – Processos de pré-tratamento
- Anodização............................................................................................................................................. 229
- Fluxo para tratamento de efluentes de linhas de fosfatização........................................................ 216
- Fosfatização............................................................................................................................................. 202
- Lay-outs de fosfato por aspersão ........................................................................................................ 215
- Problemas, causa e soluções para fosfato de zinco, fosfato de manganês e fosfato de ferro .... 225
- Problemas, causa e soluções para tratamento do alumínio ............................................................ 244
- Sistema de oxidação de Fe2+ para Fe3+ em fosfatizantes acelerados por Fe2+................................ 217
- Tabela de ligas de alumínio.................................................................................................................. 241
• Teoria dos Fosfatos
- Característica dos processos de fosfato............................................................................................... 204
- Peso superficial (g/m²), espessura média (µm) e densidade aparente
de camadas de fosfato de zinco............................................................................................................. 80
- Processo de pintura para alumínio – base zirconização................................................................... 214
- Propriedades dos decapantes............................................................................................................... 207
- Propriedades dos desengraxantes....................................................................................................... 203
- Tipos e características dos fosfatos e nanoparticulado..................................................................... 206
• Determinações analíticas
- Acelerador em fosfato por sacarômetro ............................................................................................. 213
- Determinação do peso da camada de fosfato.................................................................................... 210
Manual Técnico 11
- Ponto de saturação do banho desengraxante.................................................................................... 208
- Porcentual de inibição em decapantes ácidos.................................................................................... 212
- Presença de camada de fosfato em aço carbono................................................................................ 214
- Teor de espuma em desengraxantes alcalinos................................................................................... 213
- Teor de ferro em banhos decapantes ácidos...................................................................................... 211
- Teor de óleo em desengraxantes alcalinos......................................................................................... 208
Normas Técnicas
- Aplicação da anodização...................................................................................................................... 240
- Avaliação de tratamentos sobre alumínio.......................................................................................... 239
- Diferentes segmentos............................................................................................................................. 246
- Normas ABNT – Título e aplicação .................................................................................................... 247
- Normas ASTM – Título e aplicação..................................................................................................... 247
- Normas DIN – Título e aplicação........................................................................................................ 248
- Normas DIN EN – Título e aplicação.................................................................................................. 249
- Normas DIN EN ISO – Título e aplicação.......................................................................................... 249
- Normas ISO – Título e aplicação.......................................................................................................... 250
- Realização dos ensaios de qualidade.................................................................................................. 246
Objetivos da Qualidade................................................................................................................................ 18
Parafusos – Histórico e padronizações....................................................................................................... 68
Perfil da Empresa............................................................................................................................................ 17
Planilhas auxiliares para manutenção preventiva
- Controle mensal de substituição dos banhos auxiliares................................................................... 284
- Serviços a executar................................................................................................................................. 283
- Substituição dos banhos auxiliares e filtração................................................................................... 285
Política da Qualidade.................................................................................................................................... 18
Problemas, Causas e Correções
- Banhos de cobre ácido – SurTec 863 Br e 868 .................................................................................... 144
- Banhos de cobre cianídricos – SurTec 866-B...................................................................................... 143
- Banhos de cromo – SurTec 872............................................................................................................. 155
- Banhos de estanho ácido – SurTec 821-B............................................................................................ 167
- Banhos de níquel brilhante – SurTec 855 Br, SurTec 856-Br e SurTec 858-Br ............................... 145
- Banhos de zinco ácido base KCl – SurTec 752-B, SurTec 753-B, SurTec 757-B e SurTec 758-B...... 163
- Banhos de zinco alcalino com cianeto - SurTec 700 Especial, SurTec 722-B,
SurTec 724-B e SurTec 725-B................................................................................................................ 165
- Banhos de zinco alcalino sem cianeto - SurTec 704.......................................................................... 160
- Linha de fosfato – fosfato de zinco, fosfato de manganês e fosfato de ferro................................ 225
- Tratamento do alumínio – anodização, coloração e selagem.......................................................... 244
Qualidade
- Ciclo PDCA............................................................................................................................................... 20
- Ferramentas básicas da qualidade......................................................................................................... 21
- Ferramentas da qualidade...................................................................................................................... 20
- Indicadores do sistema de gestão da qualidade.................................................................................. 19
- Normas técnicas para realização dos ensaios de qualidade............................................................ 246
- Objetivos da qualidade............................................................................................................................ 18
- Planilhas auxiliares para manutenção preventiva controle mensal de
substituição dos banhos auxiliares..................................................................................................... 284
- Planilhas auxiliares para manutenção preventiva serviços à executar.......................................... 283
- Planilhas auxiliares para manutenção preventiva, substituição
dos banhos auxiliares e filtração......................................................................................................... 285
- Política da qualidade............................................................................................................................... 18
Raio X do carro.............................................................................................................................................. 198
Reagentes e Indicadores............................................................................................................................. 195
Sequências para Aplicação
- Anodização............................................................................................................................................. 237
12 Manual Técnico
- Camadas nanométricas – sistema de aspersão.................................................................................. 223
- Camadas nanométricas – sistema de aspersão/imersão.................................................................. 223
- Cromo decorativo sobre ABS............................................................................................................... 133
- Cromo decorativo sobre alumínio ...................................................................................................... 135
- Cromo decorativo sobre ferro.............................................................................................................. 130
- Cromo decorativo sobre ferro, latão e cobre..................................................................................... 131
- Cromo decorativo sobre zamac e latão............................................................................................... 132
- Cromo duro sobre aço........................................................................................................................... 141
- Estanho sobre ferro e latão.................................................................................................................... 142
- Fosfato de ferro por aspersão para pintura........................................................................................ 218
- Fosfato de ferro por imersão para pintura......................................................................................... 218
- Fosfato de manganês por imersão....................................................................................................... 220
- Fosfato de zinco por aspersão para pintura a pó ou KTL................................................................ 219
- Fosfato de zinco por imersão para deformação a frio (trefila de tubos)........................................ 218
- Fosfato de zinco por imersão para estampagem profunda (extrusão)........................................... 219
- Fosfato de zinco por imersão para pintura a pó ou KTL................................................................. 220
- Fosfocromatização de alumínio........................................................................................................... 221
- Liga de zinco-ferro com passivação trivalente.................................................................................. 139
- Liga de zinco-níquel com passivação trivalente................................................................................ 140
- Passivação trivalente do alumínio – SurTec 650 chromitAL TCP................................................... 222
- Zinco em processo alcalino isento de cianeto com passivação trivalente...................................... 137
Sistema de oxidação de Fe2+ para Fe3+ em fosfatizantes acelerados por Fe2+.................................... 217
Soluções padrão............................................................................................................................................ 191
Tabela Periódica dos Elementos................................................................................................................. 25
Tabelas de
• Cálculo das superfícies de cargas para eletrodeposição
- Arruelas..................................................................................................................................................... 67
- Chapas de metais .................................................................................................................................... 67
- Parafusos de cabeça sextavada............................................................................................................... 72
- Parafusos e parafusos auto-atarrachantes (em processo rotativo)................................................... 75
- Parafusos para madeira........................................................................................................................... 73
- Porcas sextavadas com roscas milimétricas......................................................................................... 72
- Rebites cabeça meia-cana........................................................................................................................ 76
- Rebites meia-cana (em processo rotativo)............................................................................................ 74
• Conversões
- Escala de durezas .................................................................................................................................... 90
- Espessura de camada em micrometros (µm) para g/m².................................................................... 62
- Fáceis e aproximadas das medidas de espessura de camada e revestimento ................................ 63
- Medidas de polegadas em milímetros.................................................................................................. 71
- Medidas dos diâmetros em rosca métrica e polegadas ..................................................................... 70
- Peso de ferros redondos e quadrados (quilos/metro)........................................................................ 79
- Peso específico / graus Baumé (°Bé)..................................................................................................... 52
- Peso para arames...................................................................................................................................... 78
- Unidades de medidas.............................................................................................................................. 37
• Orientações
- Ajuste de pH de solução cromatizante azul trivalente..................................................................... 104
- Amperagem para barramentos quadrados e retangulares................................................................ 83
- Amperagem para barramentos redondos............................................................................................ 84
- Área x peso de parafusos (cabeça sextavada)...................................................................................... 77
- Cálculo da capacidade de carga em banhos de zinco alcalino.......................................................... 66
- Caloria necessária para evaporação de água....................................................................................... 81
- Cianeto de sódio necessário para dissolver sais metálicos................................................................ 56
- Coeficiente de dilatação térmica de alguns metais em camadas
finas e de alguns substratos (em 106/°C)............................................................................................. 80
Manual Técnico 13
- Concentração máxima em banhos de lavagem (metais, cianeto, ácidos e álcalis)......................... 95
- Condutividade elétrica da água em microSiemens por centímetro (µS/cm)
para diversos banhos.............................................................................................................................. 81
- Conversão de ºBé (graus Baumé) para g/L de ácido crômico.......................................................... 53
- Dimensões de tambores rotativos.......................................................................................................... 82
- Dureza de metais eletrodepositados (em HV) .................................................................................... 81
- Economia de água nos tanques de lavagem (vazão necessária)....................................................... 95
- Eficiência catódica em % de diversos processos.................................................................................. 57
- Limite de emissões de efluentes – Lei Estadual 997/76 – Decreto 8468 de 31/05/1976............... 93
- Máxima corrente para banhos ............................................................................................................... 80
- Normas técnicas para aplicação da anodização................................................................................ 240
- Normas técnicas para diferentes seguimentos.................................................................................. 246
- Normas técnicas para realização dos ensaios de qualidade............................................................ 246
- Padrões para água a ser usada em operações analíticas.................................................................... 82
- Peso superficial (g/m²), espessura média (µm) e densidade aparente de camadas
de fosfato de zinco................................................................................................................................... 80
- Retenção do material de filtração em micrometros (µm)................................................................... 81
- Solubilidade de metais em água............................................................................................................ 94
- Tabela de ligas de alumínio.................................................................................................................. 241
- Unidade de vácuo.................................................................................................................................... 87
- Unidades de dureza (equivalência)....................................................................................................... 88
- Velocidade de deposição do banho de cádmio (µm/min) ............................................................... 61
- Velocidade de deposição do banho de cobre - solução ácida (µm/min)......................................... 59
- Velocidade de deposição do banho de cobre - solução cianídrica (µm/min)................................. 58
- Velocidade de deposição do banho de cromo (µm/min).................................................................. 60
- Velocidade de deposição do banho de estanho - solução ácida (µm/min)..................................... 60
- Velocidade de deposição do banho de níquel Watts (µm/min)....................................................... 58
- Velocidade de deposição do banho de ouro (µm/min)..................................................................... 61
- Velocidade de deposição do banho de prata (µm/min).................................................................... 61
- Velocidade de deposição do banho de zinco - solução ácida (µm/min)......................................... 59
- Velocidade de deposição do banho de zinco - solução cianídrica (µm/min)................................. 59
- Velocidade de deposição do banho de zinco - solução alcalina isenta de cianeto (µm/min)...... 60
- Volume de H2SO4 necessário para reduzir o pH de um banho de níquel
a cada 0,2 pontos (em mL/100 litros)................................................................................................... 81
- Volume mínimo de banho à tambor..................................................................................................... 80
• Propriedades
- Aplicações e observações sobre depósitos eletrolíticos...................................................................... 85
- Conteúdo metálico de sais utilizados na eletrodeposição................................................................. 54
- dos ácidos (HCl, HNO3, H2SO4, H3PO4, NH4OH)................................................................................ 56
- dos metais para cálculo da eletrodeposição......................................................................................... 32
- dos plásticos usados em aparelhagem de laboratório........................................................................ 82
- Potenciais de eletrodos............................................................................................................................ 31
- Resistência química de materiais........................................................................................................... 91
- das soluções para aquecimento de banhos eletrolíticos..................................................................... 65
Unidades de Medida
- Base – Sistema Internacional (SI)........................................................................................................... 45
- Definição de unidades SI........................................................................................................................ 43
- Derivadas – Sistema Internacional (SI)................................................................................................. 45
- “NÃO SI”................................................................................................................................................... 46
14 Manual Técnico
Missão empresarial
A SurTec do Brasil, através de sua Diretoria, define como sua Missão Empre-
sarial, o desenvolvimento, produção e comercialização de produtos, processos
e serviços voltados para os clientes que atuam no mercado de tratamento e
acabamento superficial, agregando valor, e conceito tecnológico de não agressão
ao meio ambiente a estes produtos e serviços.
Domingos J. C. Spinelli Luiz G.F. dos Santos

Diretor Técnico Diretor Comercial
Industrial Administrativo
Manual Técnico 15
Perfil da Empresa
Presente em mais de 40 países, a SurTec se destaca ao oferecer soluções compe-

tentes para a limpeza e proteção de superficies metálicas, decapagem e anodi-
zação de alumínio, fosfatização, insumos para galvanizações, eletropolimento
de aço inoxidável assim como a metalização de superficies plásticas, agregando
proteção contra corrosão, funcionalidade e beleza ao acabamento cosmético.
Fundada em 1993, é fruto de um management buy-out da Unilever e de muitos
anos de experiência em tratamento de superfície. Empregando cerca de 450
colaboradores altamente qualificados em todo o mundo, a SurTec trabalha no
sentido de atender às necessidades individuais de cada cliente, desenvolvendo
e fabricando produtos que aliam qualidade, desempenho e compatibilidade
ambiental. Estes fatores tornam a marca SurTec um nome forte e sinônimo de
excelência e pronto atendimento.
A aquisição da empresa pelo grupo Freudenberg – um conglomerado de em-
presas com 33.000 colaboradores e presente em 52 países é parte da estratégia
de crescer sistematicamente os negócios de especialidades químicas. Com sua
linha de produtos e soluções para tratamento de superfícies e eletrodeposição,
a SurTec representa uma adição significativa ao atual portfolio do grupo de
negócios Freudenberg. Assim como a Klüber Lubrication, Chem-Trend e OKS,
a SurTec opera como empresa independente dentro da Freudenberg Chemical
Specialities. A SurTec tem o seu quartel general em Bensheim na Alemanha.
Manual Técnico 17
Política da Qualidade
1. Buscar maior participação de mercado em tratamento de superfícies, atuando de

maneira segura, transparente, com ética e respeitando legislações.
2. Melhorar continuamente o atendimento às necessidades dos Clientes, as necessidades
de aprimoramento dos profissionais SurTec e do Sistema de Gestão da Qualidade.
3. Eficiência econômica, qualidade, preservação ambiental, saúde e segurança ocupa-
cional não são valores contraditórios.
4. Considerar nossos Fornecedores de Industrialização como parte de nosso processo
produtivo e interagi-los aos esforços necessários.
Objetivos da Qualidade
1. Promover a capacitação e desenvolvimento dos colaboradores para que contribuam
com a qualidade.
2. Cumprir os prazos de entrega de produtos e serviços que atendam os requisitos
pré-estabelecidos em comum acordo junto aos nossos clientes, elevando o nível de
percepção da nossa qualidade em produtos e serviços.
3. Implementar e manter sistemática para redução de geração de efluente, reutilização
de água, estudo e análise do solo, destinação correta de resíduos e atendimento a
política de logística reversa.
4. Acompanhar o SGQ do Fornecedor de Processo SurTec (industrialização).
Domingos J. C. Spinelli Luiz G.F. dos Santos

Diretor Técnico Diretor Comercial
Industrial Administrativo
Agosto/2011
18 Manual Técnico
Indicadores do Sistema de
Gestão da Qualidade
Departamento Ítem
Indicador
Responsável Política
Tempo de resposta à orçamento e cotações Vendas Internas 1
Conquistas de clientes segmento MPT Gerente MPT 1
Reincidência de problemas junto à A.T. Externa Gerente ELP 2
Prazo de entrega Vendas Internas 2
Tempo de liberação de serviços A.T. Interna 2
Treinamento R.H. 2
Reclamação de clientes e RNCAC G.Q. 2
Pesquisa de satisfação de clientes Ger. ELP, MPT e MKT 2
Não conformidades de auditorias internas G.Q. 2
Indicador de projetos de MKT MKT 2
Indicador de projetos e desenvolvimento A.T. Int. - Linha Piloto 2
Redução do uso de recursos G.Q. 3
Indicador de saúde e segurança ocupacional G.Q. 3
Cronograma de remediação do solo G.Q. 3
Manutenção corretiva e preventiva de equipamentos
Ger. Operações 2
produtivos
Tempo de liberação de produtos C.Q. 2e4
Índice de ajustes C.Q. 2e4
IQF Suprimentos 4
GGF Ger. Operações 3
Manual Técnico 19
Ferramentas da Qualidade
A implantação de um sistema de qualidade garantida não se restringe apenas na obtenção de

um certificado ISO 9.000. No sistemas de gestão da qualidade, a sigla ISO é uma referência à palavra
grega ISO, que significa IGUALDADE. A ISO 9000 é um modelo de padronização que compreende
um conjunto de normas que descreve as exigências relativas a um sistema de gestão da qualidade
para utilização interna, para fins contratuais ou de certificação. Trata-se assim de um conjunto de
obrigações que a empresa deve seguir.
No Brasil, o órgão representativo é a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas).
As Normas da Qualidade exigidas pelas diferentes montadoras nada mais são do que uma inter-
pretação da ISO-9000 para o setor automotivo.
QS 9000 – Chrysler, Ford e General Motors (Estados Unidos)
EAQF – Citroen, Peugeot e Renault (França)
AVQS – Fiat (Itália)
VDA 6 – Audi, Mercedes-Benz e Volkswagen (Alemanha)
ISO/TS 16949 - Desenvolvida pelos principais fabricantes automotivos do mundo nos
padrões de qualidade internacionais do segmento automotivo. É aplicado aos fabricantes
de todo mundo para carros, peças, componentes ou sistemas.
Mas compreende também a sua manutenção nas diversas áreas produtivas e administrativas da
empresa.
Para isso devemos estar atentos aos problemas que surgem, procurando resolvê-los em todos os
setores e com o envolvimento de todos os trabalhadores que tenham relação com o fato.
O Ciclo PDCA (Plan/Planejamento, Do/Execução, Check/Verificação, Action/Ação) também
conhecido como MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas) é uma ferramenta da qua-
lidade indispensável no mundo moderno.
Trata-se de uma ferramenta estratégica, cujo principal objetivo é manter todas as atividades da
empresa sob controle, tanto nas áreas operacionais como nas administrativas.
É um ciclo de desenvolvimento que tem foco na melhoria contínua.
Os termos no Ciclo PDCA têm o seguintes significados:

Planejamento (P)
Toda ação deve ser planejada de maneira participativa, de tal modo que o
plano seja um comprometimento de todos.
Execução (D)
Execução das tarefas como previsto no plano e coleta de dados para verificação
do processo. Nesta etapa, é essencial a execução em pequena escala.
Verificação (C)
A partir dos dados coletados com os clientes, comparam-se esses com o
plano.
Ações corretivas (A)
O quarto quadrante do Ciclo PDCA corresponde às ações corretivas, que são
conduzidas quando algum problema é localizado durante a fase de verificação.
20 Manual Técnico
A coleta, o processamento e a disposição clara das informações relacionadas ao processo ou produto
em estudo são fundamentais para a implantação do método PDCA, e para nos ajudar a identificar,
analisar e priorizar os problemas existem técnicas importantes e eficazes denominadas:
FERRAMENTAS BÁSICAS DA QUALIDADE
Brainstorming (Tempestade Cerebral) - É uma técnica para geração do maior número de ideias sobre o problema no menor tempo
possível
Fluxograma - É a representação gráfica de todos os passos de um processo.
Check-List (Folha de Verificação) - É um instrumento de acompanhamento e conferência de itens ou procedimentos de um processo.
Estratificação - É uma ferramenta que nos permite visualizar como os grupos de dados são compostos.
Diagrama de Pareto - É uma forma de representação gráfica, que nos permite estabelecer as prioridades nas resoluções dos problemas.
Diagrama de Ishikawa (Diagrama de Causa e Efeito) - É uma representação gráfica que nos mostra as várias causas que afetam o
problema, conhecida também como “Diagrama da Espinha de Peixe”
Histograma - É um gráfico de barras que nos mostra a variação de um grupo de dados, através da frequência de ocorrência.
Cartas de Controle (Gráfico do Farol) - É um gráfico que possui parâmetros de limites definidos por estudos estatísticos ou pré
determinados em relação a um processo nos permitindo visualização rápida das variações ocorridas.
Diagrama de dispersão - É um gráfico tipo x - y, utilizado para determinar a correlação entre duas variáveis.
É importante lembrar que:

A melhoria contínua ocorre quanto mais vezes for executado o Ciclo PDCA, que otimiza
a execução dos processos, possibilita a redução de custos e o aumento da produtividade;
A aplicação do Ciclo PDCA a todas as fases do projeto leva ao aperfeiçoamento e ajus-
tamento do caminho que o empreendimento deve seguir;
As melhorias também podem ser aplicadas aos processos considerados satisfatórios;
As melhorias gradativas e contínuas agregam valor ao projeto e asseguram a satisfação
dos clientes.
Manual Técnico 21
A SurTec na América do Sul
Amazonas
Medellin, Colômbia
Nordeste (Bahia, Ceará, Piauí, Paraíba,
Pernambuco, Rio Grande do Norte)
Minas Gerais
Rio de Janeiro
São Paulo (Grande São Paulo e Interior)
Paraná
Santa Catarina
Rio Grande do Sul (Canoas e Caxias do Sul)
Buenos Aires, Argentina

Santiago, Chile
22 Manual Técnico
Representantes SurTec
Local Representante Telefone

AM - Manaus Setsuro Yamada (92) 8134 8700
(92) 5592 8233
(92) 5592 1961
MG - Belo Horizonte New Life Distribuidora de Produtos Químicos Ltda. (31) 9974 6258
(31) 3476 1555
MG - Grande Belo Horizonte Wagner Pereira (31) 8634 8701
Leonardo José Paulino (31) 9196 7429
NE - Nordeste Leonardo José Paulino (31) 9196 7429
PR - Curitiba Zeta Química Ltda. (41) 9683 7646
RJ - Rio de Janeiro Boechat Tecplat Comércio e Serviços Ltda. (21) 9136 4519
(21) 3373 1445
(21) 2471 3866
RS - Canoas Quimigal Indústria Química Ltda. (51) 3075 3550
RS - Caxias do Sul Quimigal Indústria Química Ltda. (54) 3204 1151
Sulplating Insumos Industriais Ltda. (54) 3217 7161
SC - Joinville Valquímica Comercio e Representações Ltda. (47) 9971 8032
(47) 3422 0465
SP - Interior RC Química Comércio e Representação Ltda. (19) 3246 3632
Argentina, Buenos Aires ALCORI S.R.L (54 11) 4482 4418

Chile, Santiago Alianza Limitada (56 2) 447 9009
Colômbia, Medellín GMP Productos Quimicos S.A (57 4) 444 6656

Rua Pedro Zolcsak, 121
09790-410 - São Bernardo do Campo SP
Telefones (11) 4334-7330 / 7331 - Vendas
(11) 4334-7317 - Central Técnica
Fax (11) 4334-7322
website www.surtec.com.br
e-mail vendas@br.surtec.com
centraltec@br.surtec.com
Manual Técnico 23
Tabela Periódica dos Elementos
Manual Técnico 25
Introdução à eletrodeposição
Alguns conceitos
A eletrodeposição é o processo pelo qual um revestimento metálico é aplicado sobre uma
superfície com o auxílio de corrente elétrica. Pode ser feita em superfícies condutoras, como
metais e ligas metálicas, ou não-condutoras, como plásticos, couro, madeira (1).
O processo de eletrodeposição baseia-se na eletrólise, que é caracterizada pelo fluxo de íons,
onde estão envolvidos eletrólito, catodo, anodo e passagem de corrente, formando uma célula
eletrolítica (2,3). Em uma célula eletrolítica, no catodo ocorre a reação de redução enquanto que
no anodo ocorre a reação de oxidação.
Em eletrodeposição, o eletrólito é o que comumente chamamos de banho. É uma solução
balanceada que conduz corrente elétrica e contém íons dos metais que desejamos depositar.
O catodo é o polo positivo, onde a superfície a ser revestida (peça) é conectada e ocorre a de-
posição, segundo a reação de redução:
onde:
Mn+ = íon a ser depositado
ne = número de elétrons necessários para a redução
M = metal depositado
Outra importante reação que ocorre no catodo é a redução do íon hidrogênio, com formação de
gás hidrogênio, que sempre estará presente na eletrólise, uma vez que os banhos são soluções
aquosas (1,4). Assim, temos:
Além das reações acima citadas, cátions metálicos, presentes em pequenas quantidades
como impurezas no banho, podem depositar-se alterando negativamente as características
do revestimento.
O anodo é o polo positivo da célula, podendo ser solúvel ou insolúvel. O anodo solúvel é com-
posto pela mesma espécie do metal a ser depositado e durante sua dissolução há reposição
dos íons consumidos na deposição. A reação no anodo é:
O anodo insolúvel é composto de metal inerte ao banho sendo a reação neste caso de evolu-
ção de oxigênio, como segue:
Manual Técnico 27
Assim, se considerarmos como exemplo um banho de eletrodeposição de zinco, teremos as
seguintes reações ocorrendo durante o processo:
• no catodo (peça):
• no anodo:
Processo de eletrodeposição (1)

Em geral, o processo de eletrodeposição ocorre em três etapas:
pré-tratamento: tem por objetivo remover produtos de corrosão, óxidos produzidos
por tratamentos térmicos; sujidades, óleos e graxas de processamento ou aplicados
como protetivos;
eletrodeposição: processo de aplicação do revestimento metálico;
pós-tratamento: aplicação de passivadores, selantes, entre outros, visando tanto o
aspecto decorativo quanto a proteção contra corrosão.
Variáveis de processo e controle

No processo de eletrodeposição estão envolvidas diversas variáveis tais como temperatura,
agitação, concentração dos componentes do banho, tempo e densidade de corrente. O perfeito
ajuste entre essas variáveis influencia diretamente a qualidade do revestimento obtido. Além
dessas, a eficiência de corrente é fator importante na determinação do rendimento do processo.
A temperatura e a agitação auxiliam no fluxo dos íons metálicos até a superfície que se deseja
revestir. No que se refere às concentrações, deve-se controlar e corrigir todos os componentes
do banho além dos aditivos que, geralmente, estão presentes para conferir nivelamento, boa
distribuição de metal e brilho à camada eletrodepositada.
O acompanhamento e controle dos componentes é realizado pelo ensaio de célula de Hull
associado aos ensaios analíticos por via úmida e instrumentais.
Densidade de corrente (1)

A densidade de corrente, em eletrodeposição, refere-se a razão entre a corrente elétrica forne-
cida ao sistema e a área do eletrodo envolvido. Dessa forma temos:
densidade de corrente anódica (I/Aa): razão entre a corrente externa aplicada (I) e a
área do anodo (Aa);
densidade de corrente catódica (I/Ac): razão entre a corrente externa aplicada (I) e a
área do catodo (Ac).
As faixas de densidade de corrente aplicadas nos processos são definidas em função do tipo
de banho e condições de operação. Valores de densidade de corrente catódica acima ou abaixo
da faixa especificada afetam a qualidade e aparência dos depósitos. Além disso, pode ser um
28 Manual Técnico
erro considerar que sempre o maior valor da faixa conduz ao maior rendimento do processo.
Isso porque, em virtude das diferentes geometrias das peças, a densidade de corrente não
é uniforme em todas as regiões a serem revestidas. Consequentemente, podemos ter áreas
revestidas com boa qualidade e outras com má qualidade em um mesmo lote de tratamento.
Adota-se assim, um valor médio de densidade de corrente catódica, geralmente indicado pelo
fornecedor do banho de eletrodeposição.
Pouca referência é feita pelos fornecedores às densidade de corrente anódica dos diversos
processos de eletrodeposição. No entanto, as recomendações sobre a relação área do anodo/
área do catodo, indiretamente, fixam a densidade de corrente anódica.
Eficiência de corrente (1)

Define-se eficiência de corrente como a razão entre a corrente efetivamente utilizada nas
reações e aquela aplicada ao sistema. Assim, temos:
eficiência de corrente anódica (IMe+/I): razão entre a corrente externa aplicada (I) e a
corrente utilizada para oxidação do metal (IMe+);
eficiência de corrente catódica (IMe/I): razão entre a corrente externa aplicada (I) e a
corrente utilizada para redução do metal (IMe).
Quando um banho apresenta eficiência de corrente catódica de 75%, significa que esta porcen-
tagem da corrente aplicada é utilizada para a deposição do metal e os 25% restantes reduzem
outros elementos, principalmente o hidrogênio. A quantidade de hidrogênio reduzido, durante
a eletrodeposição, é função da eficiência de corrente catódica do processo: quanto menor a
eficiência de corrente catódica maior a formação de hidrogênio.
Além de causar defeitos nos depósitos, um grande problema na formação de hidrogênio é que
a reação se dá em duas etapas, a saber:
Na primeira etapa ocorre a formação de hidrogênio atômico que fica adsorvido e caminha
sobre a superfície do catodo (peça). Para gerar o gás hidrogênio, na segunda etapa, dois hi-
drogênios atômicos devem encontrar-se. No entanto, antes que a formação do gás H2 ocorra,
o hidrogênio adsorvido pode penetrar no substrato e, por difusão, conduzir-se a áreas prefe-
renciais. Este fenômeno é conhecido como fragilização por hidrogênio, afetando seriamente
as propriedades mecânicas do substrato principalmente na resistência à tensão em relação
aos fixadores (1,5). Cuidados especiais devem ser tomados para prevenir e sanar esse problema
(6)
, típico em peças de aço.
Características dos revestimentos (1,4)

Dentre as características dos revestimentos obtidos por eletrodeposição destacam-se:
revestimentos compostos apenas do metal ou metais que se deseja depositar, uma vez
que, não ocorre reação entre o substrato e o metal do revestimento;
obtenção de camadas que abrangem desde espessuras muito baixas, quando o foco
é o aspecto decorativo, até espessuras maiores com a finalidade de proteção contra a
corrosão. Neste último caso, torna-se um processo econômico quando a proteção puder
ser obtida com espessuras relativamente finas;
Manual Técnico 29
poder de penetração, que é a habilidade de um banho produzir uma camada com es-
pessura o mais uniforme possível em superfícies de geometrias complexas. Pode ser
uma vantagem ou uma desvantagem dependendo do processo analisado;
elevada aderência, sempre associada a um adequado pré-tratamento de limpeza e
preparo do substrato, além do tipo e controle de processo que será utilizado;
bom acabamento superficial quanto ao aspecto decorativo, brilho e nivelamento que
podem ser obtidos tanto em função da formulação do banho quanto em função do uso
de aditivos específicos.
30 Manual Técnico
Potenciais de eletrodos
Metal reduzido Metal oxidado E°

(1 íon-grama/litro) (volts)
Cs Cs+ + e + 3,02
Li Li+ + e + 3,02
Rb Rb+ + e +2,99
K K+ + e + 2,92
Ba Ba++ + 2e + 2,90
Sr Sr++ + 2e + 2,89
Ca Ca++ + 2e + 2,87
Na Na+ + e + 2,71
Mg Mg++ + 2e + 2,34
Al Al+++ + 3e + 1,67
Mn Mn++ + 2e + 1,05
Zn Zn++ + 2e + 0,76
Cr Cr+++ + 3e + 0,71
Fe Fe++ + 2e + 0,44
Cd Cd++ + 2e + 0,40
Co Co++ + 2e + 0,28
Ni Ni++ + 2e + 0,25
Sn Sn++ + 2e + 0,14
Pb Pb++ + 2e + 0,13
H H+ + e zero
Sb Sb+++ + 3e - 0,21
As As+++ + 3e - 0,25
Bi Bi+++ + 3e - 0,32
Cu Cu++ + 2e - 0,35
Hg Hg++ + 2e - 0,80
Ag Ag+ + e - 0,80
Pt Pt++ + 2e - 1,20
Au Au+++ + 3e - 1,42
Manual Técnico 31
Dados e cálculos
para eletrodeposição
(baseado na eficiência catódica de 100%)
Peso Peso Peso mg/ Gramas/ Ah/

Metal Símbolo Valência
Atómico Específico Equivalente Coulomb Ah Gramas
Cádmio Cd 2 112,4 8,64 56,20 0,5823 2,0963 0,4769
Chumbo (oso) 2 103,6 1,0734 3,8643 0,2587
Pb 207,2 11,3
Chumbo (ico) 4 51,8 0,5367 1,9321 0,5175
Cobalto Co 2 58,94 8,9 29,47 0,3053 1,0992 0,9096
Cobre (oso) 1 63,54 0,6583 2,3720 0,4217
Cu 63,54 8,92
Cobre (ico) 2 31,77 0,3292 1,1860 0,8433
Cromo Cr 6 52,01 7,1 8,67 0,0898 0,3234 3,0918
Ferro (oso) 2 27,92 0,2893 1,2414 0,9601
Fe 55,84 7,9
Ferro (ico) 3 18,61 0,1928 0,6942 1,4404
Hidrogênio H 1 1,008 — — — 0,0376 —
Estanho (oso) Sn 2 118,7 7,3 59,35 0,6149 2,2138 0,4517
Níquel Ni 2 58,69 8,9 29,35 0,3041 1,0948 0,9133
Ouro I 1 197,2 2,0432 7,3556 0,1359
Au 197,2 19,3
Ouro III 3 65,73 0,6810 2,4517 0,4078
Oxigênio O 2 16,0 — — — 0,2985 —
Prata Ag 1 107,88 10,5 107,88 1,1178 4,0233 0,2485
Ródio Rh 3 102,9 12,5 34,30 0,3554 1,2794 0,7815
Zinco Zn 2 65,38 7,1 32,69 0,3387 1,2193 0,8200
32 Manual Técnico
Fórmulas para cálculo
Espessura da camada
e.pe.A
Tempo de eletrodeposição e, A =
100
Rendimento de corrente P
EQ.i.A.t.RC
Densidade de corrente i, A, t, RC =
Peso do depósito 6000
60.e.pe.(A)
t, e, RC =
EQ.t.RC
i(I)
6000.p.(A)
P, t, A, RC =
EQ.t.A.RC
6000.e.pe
e, i, t =
EQ.i.t
RC
6000.p
p, i, A, t =
EQ.i.A.t
60.e.pe
i, e, RC =
EQ.i.RC
t
6000.p
i, A, p, RC =
EQ.i.A.RC
100.p
p, A =
pe.A
e
EQ.i.t.RC
i, t, RC =
60.pe
EQ = Equivalente eletroquímico em g/Ah

A = Área em dm²
I = Corrente em A
i = Densidade de corrente em A/dm²
t = Tempo de deposição em minutos
RC = Rendimento de corrente em %
e = Espessura em micrômetros
pe = Peso específico do metal depositado
p = Peso do depósito em g
Manual Técnico 33
Fórmulas para dimensionamento
Determinação do comprimento do tanque eletrolítico:
C = comprimento do tanque em centímetros

a = curso de agitação catódica em centímetros (normalmente a = 10 cm)
c = comprimento ocupado por cada peça em cm
H = altura do nível do líquido em cm
h = altura ocupada por cada peça em cm
N = número de peças por carga
Esta equação apresenta duas incógnitas: C e H. Arbitra-se valores de H

e determina-se C, escolhendo-se no fim os valores mais razoáveis
Determinação da largura de um tanque eletrolítico:
L = largura do tanque em cm
l = largura que as peças ocupam no banho em cm
Dimensionamento dos tanques de simples imersão:
Número de gancheiras e distribuição das peças:
nc = número de peças no comprimento do banho

nh = número de peças na altura do banho
C = comprimento do tanque em centímetros
a = curso da agitação catódica
c = comprimento ocupado por cada peça em cm
h = altura ocupada por cada peça em cm
H = altura do nível do líquido em cm
34 Manual Técnico
Dimensionamento da capacidade do retificador:
I = intensidade de corrente necessária no retificador, em ampères

i = densidade de corrente A/dm²
s = área de cada peça em decímetro quadrado
N = número de peças por carga
Determinação da espessura dos barramentos:
S = secção do condutor em milímetros quadrados

I = intensidade de corrente que passa pelo condutor, em ampères
ip = intensidade de passagem característica do material de que é feito o condutor,
em ampères por milímetros quadrados
Determinação do tamanho de um tambor:
Condição que deve ser atendida em um tambor:
t = tempo de uma carga em minutos

PT = peso total de peças por carga em kg
PM = peso mensal de peças a tratar em kg
PP = peso de uma peça em kg
AP = área de uma peça em decímetros quadrados
VT = volume total interno do tambor em litros
T = horas trabalhadas por dia
D = dias trabalhados por mês
At = área de uma carga de peças em dm²
AT = tamanho do tambor
Cálculo do volume interno do tambor: VT (sextavado):
Condição que deve ser atendida em um tambor:
Vo = volume ocupado pelas peças no tambor em litros
Manual Técnico 35
Volume ocupado pelas peças em um tambor:
dap = densidade aparente das peças em kg/dm³
Intensidade de corrente necessária em um tambor:
I = intensidade de corrente em ampères

i = densidade de corrente
AT = área de uma carga de peças em dm²
Cálculo de potência necessária numa estufa:
KW = potência necessária para a estufa em quilowatts

T = diferença de temperatura
n = número de horas para conseguir a temperatura
V = volume interno da estufa, em litros
Kgf = quilo de ferro na constituição interna da estufa
(por dentro do isolamento)
Kgm = quilos de material a ser aquecido no interior da estufa
Cp = calor específico do material a ser aquecido
Fórmulas para banhos de lavagem:
Ca = concentração do contaminante no líquido arrastado do banho principal

C = concentração máxima tolerada do contaminante no
último banho de lavagem
Vl = vazão de água de lavagem em litros/minuto
v = volume de líquido arrastado em litros por cada carga
R = fator de diluição
n = número de cascatas
t = tempo entre duas cargas, em minutos
Fórmula simplificada que só tem valor para banhos com duas ou mais cascatas:
36 Manual Técnico
Fórmula para serpentinas de refrigeração:
Área de tubos de refrigeração
Vazão de área de refrigeração
A = área dos tubos de refrigeração em dm²

V = tensão com que trabalha o banho (volts)
I = intensidade de corrente em ampères
TT = diferença das temperaturas
U = constante que vale 25 para banhos com convecção livre,
50 para banhos com convecção leve (maior caso em galvanoplastia) e
150 em casos de convecção forçada
w = vazão de água em litros/hora
Fórmula para refrigeração de emergência:
G = quilos de gelo necessário

T = temperatura atual do banho
Tn = temperatura normal do banho
B = volume do banho em litros
Manual Técnico 37
Equivalência de Unidades de Medida
Comprimento
1m = 100 cm = 1000 mm = 106 µm = 109 nm
1 km = 1000 m = 0,6214 mi
1m = 3,281 pés = 39,37 pol
1 cm = 0,3937 pol
1 ft = 30,48 cm
1 pol = 2,540 cm
1 mi = 5280 pés = 1,609 km
1Å = 10-10 m = 10-8 cm = 10-1 nm
Área
1 cm² = 0,155 pol²
1 m² = 104 cm² = 10,76 pés²
1 pol² = 6,452 cm²
1 pé² = 144 pol² = 0,0929 m²
Volume
1 litro = 1000 cm³ = 10-3 m³ = 0,0351 pés³ = 61,02 pol³
1 pé³ = 0,02832 m³ = 28,32 litros = 7,477 galões
Tempo
1 min = 60 s
1h = 3600 s
1 dia = 86400 s
1 ano = 3,156 × 107 s
Velocidade
1 cm.s-1 = 0,03281 pé.s-1
1 pé.s-1 = 30,48 cm.s-1
1 mi.min = 60 mi.h-1 = 88 pés.s-1
1 km.h-1 = 0,2778 m.s-1
1 mi.h-1 = 0,4470 m.s-1
Aceleração
1 m.s-2 = 100 cm.s-2 = 3,281 pés.s-2
1 cm.s-2 = 0,01 m.s-2 = 0,03281 pé.s-2
1 pé.s-2 = 0,3048 m.s-2 = 30,48 cm.s-2
1 mi.h-1.s-1 = 1,467 pé.s-2
38 Manual Técnico
Massa
1 kg = 10³ g = 0.0685 slug
1g = 6,85 × 10-5 slug
1 slug = 14,59 kg
1 utm = 9,81 kg
1u = 1,661 × 10-27 kg
Força
1N = 105 din = 0,2247 lb
1 lb = 4,45 N = 4,45 x 105 din
Pressão
1 Pa = 1 N.m-2 = 1,451 × 10-4 lb.pol-2 = 0,209 lb.pé-2
1 lb.pol-2 = 6891 Pa
1 lb.pé-2 = 47,85 Pa
1 atm = 1,013 × 105 Pa = 14,7 lb.pol-2 = 2177 lb.pé-2
Energia
1J = 107 ergs = 0,239 cal
1 cal = 4,186 J (baseado na caloria 15º)
1 ft·lb = 1,356 J
1 Btu = 1055 J = 252 cal
1 eV = 1,602 × 10-19 J
1 kWh = 3,600 × 106 J
Equivalência massa-energia
1 kg ↔ 8,988 × 1016 J
1 u ↔ 931,5 MeV
1 eV ↔ 1,073 × 10-9 u
Potência
1W = 1 J·s-1
1 hp = 746 W = 550 pés.lb.s-1
1 Btu·h-1 = 0,293 W
Manual Técnico 39
Conversão de Unidades de Medidas
Para converter... ...em... ...multiplicar por

A/dm² A/m² 100
A/pé² A/dm² 0,108
Ampère hora Coulombs 3.600,0
Ampère hora Faradays 0,03731
Angstrom Metro 1 × 10-10
Angstrom Micrometros 1 × 10-4
Bar Atmosfera 0,9869
Barril (USA) - líquido Galão 31,5
Btu Kcal 0,2520
Btu KWh 0,00029
Btu/minuto CV 0,02356
Cavalo força Quilowatts 0,7457
Centímetro quadrado Metro quadrado 0,0001
Centímetro quadrado Polegada quadrada 0,1550
Centímetro quadrado Milímetro quadrado 100
Centímetros Pés 3,281 × 10-2
Centímetros Polegadas 0,3937
Centímetros cúbicos Litros 0,001
Centímetros cúbicos Galão (USA) - líquido 2,642 × 10-4
Coulombs Faradays 1,036 × 10-5
Decímetros Metros 0,1
Dias Segundos 86.400,0
Faradays Ampère hora 26,80
Faradays Coulombs 9,649 × 104
Galão Litro 3,785
Grama Onça (avdp) 0,03527
Grama Onça (troy) 0,03215
Grama-caloria Btu 3,9683 × 10-3
Gramas/litro ppm 1000,0
Graus Celsius Fahrenheit (°C × 9/5) + 32
Hectare Acre 2,471
Libra Grama 453,5924
Libra Quilograma 0,4536
Libra Onça 16
Libra (avoirdupois) Onça (troy) 14,5833
Libra (troy) Grama 373,24177
Libra/galão Gramas/litro 120
40 Manual Técnico

Litro Galão (USA) - líquido 0,2642
Litro Pinto (pint = 1/8 do galão) 2,113
Metro Pé 3,281
Metro Polegada 39,37
Metro Centímetro 100
Metro cúbico Pé cúbico 35,31
Metro cúbico Polegada cúbica 61.023,0
Metro cúbico Galão (USA) - líquido 264,2
Metro cúbico Litro 1.000,0
Metro quadrado Polegada quadrada 1.550,0
Micrometro Metro 1 x 10-6
Milha Quilômetro 1,609
Miligrama Grama 0,001
Mililitro Litro 0,001
Milímetro Centímetro 0,1
Milímetro Polegada 0,03937
Milímetro Metros 0,001
Mil Polegada 0,001
Mil (milésimo de polegada) Centímetro 2,540 × 10-3
Onça Grama 28,349527
Onça Libra (pound) 0,0625
Onça Onça (troy) 0,9115
Onça (troy) Gramas 31,103481
Onça líquida Litro 0,02957
Onça líquida (fl oz) Mililitro 29,57
Onça/galão (oz/gal) Gramas/litro 7,49
Onça/galão (fl oz/gal) Mililitro/litro 7,81
Pé (EUA) Quilometro 3,048 × 104
Pé Metro 0,3048
Pé Milímetro 304,8
Pé Centímetro 30,48
Pé cúbico Metro cúbico 0,02832
Pé cúbico Polegada cúbica 1.728,0
Pé cúbico Galão (USA) - líquido 7,48052
Pé cúbico Litro 28,32
Pé quadrado Decímetro quadrado 9,29
Pé quadrado Metro quadrado 0,09290
Manual Técnico 41

Pinto Litro 0,4732
Pinto (pint) Galão 0,125
Pinto/galão Mililitro/litro 125
Polegada Centímetro 2,540
Polegada Metro 2,540 × 10-2
Polegada Milímetro 25,40
Polegada Milésimo de polegada (mil) 1.000,0
Polegada quadrada Centímetro quadrado 6,452
Quarto Mililitro 946,35
Quarto/galão Mililitro/litro 250
Quilate Grama 0,200
Quilograma Grama 1.000,0
Quilograma Libra (pound) 2,205
Quilograma caloria Btu 3,968
Quilometro Milha 0,6214
Quilometro Jardas 1.094,0
Quilômetros/hora Metros/minuto 16,67
Quilowatts Cavalo força 1,341
Quilowatts-hora Btu 3.413,0
Watts Btu/hora 3,4129
Watts Cavalo força 1,341 × 10-3
42 Manual Técnico
Definições de Unidades SI
Ampère (A). O ampère é a corrente constante que, se mantida em dois condutores paralelos, de
comprimento infinito, de seção circular desprezível, que, colocados à distância de um
metro no vácuo, produziria uma força entre esses condutores igual a 2 × 10-7 newtons por
metro de comprimento.
Candela (cd). A candela é a intensidade luminosa, na direção perpendicular de uma superfície
de 1/600.000 metros quadrados de um corpo negro, na temperatura de solidificação da
platina, a pressão de 101.325 newtons por metro quadrado.
Coulomb (C). O Coulomb é a quantidade de eletricidade transportada em um segundo pela
corrente de um ampère.
Esterorradiano (sr). O esterorradiano é o ângulo sólido que, tendo o vértice no centro de uma
esfera, determina na superfície da esfera uma área igual a um quadrado de lados iguais
ao raio da esfera.
Farad (F). O Farad é a capacitância de um capacitor entre cujas placas aparece uma diferença de
potencial de um volt, quando ele é carregado com uma quantidade de eletricidade igual
a um coulomb.
Henry (H). O Henry é a indutância de um circuito fechado, no qual uma força eletromotriz de
um volt é produzida, quando a corrente elétrica no circuito varia uniformemente de um
ampère por segundo.
Joule (J). Um Joule é o trabalho realizado quando o ponto de aplicação de uma força igual a um
newton desloca-se de um metro na direção da força.
Kelvin (K). O Kelvin, unidade de temperatura termodinâmica, é a fração
1/273,16 da temperatura termodinâmica do ponto triplo da água.
Lúmen (lm). O lúmen é o fluxo luminoso emitido no ângulo sólido de um esterorradiano por
uma fonte punctual uniforme de intensidade igual a uma candela.
Metro (m). O metro é o comprimento igual a 1.650.763,73 comprimentos de onda no vácuo de
radiação, correspondente à transição entre os níveis 2p10 e 5d5, do átomo de Kr-86.
Mole (mol). O mole é a quantidade de substância de um sistema que contém tantas entidades
elementares quantos átomos de carbono em 0,012 kg de C-12. As entidades elementares
têm de ser especificadas e podem ser átomos, moléculas, íons, elétrons, outras partículas
ou grupos especificados de tais partículas.
Newton (N). O Newton é a força que dá a um corpo de um quilograma de massa, a aceleração de
um metro por segundo quadrado.
Ohm (Ω). O ohm é a resistência elétrica entre dois pontos de um condutor, quando uma dife-
rença de potencial constante de um volt, aplicada entre esses dois pontos, produz neste
condutor uma corrente de um ampère, desde que este condutor não seja fonte de nenhuma
força eletromotriz.
Quilograma (kg). O quilograma é a unidade de massa. É igual a massa do protótipo internacional
do quilograma. (O protótipo internacional do quilograma é um cilindro especial de uma
liga platina-irídio que está conservada em uma redoma, em Sèvres, França, pelo Bureau
Internacional de Pesos e Medidas.)
Manual Técnico 43
Radiano (rad). O radiano é o ângulo plano entre dois raios de um círculo que determinam, na
circunferência, um arco de comprimento igual ao raio.
Segundo (s). O segundo é a duração de 9.192.631.770 períodos da radiação, correspondente à
transição entre os dois níveis hiperfinos do estado fundamental do átomo de césio-133.
Volt (V). O Volt é a diferença de potencial elétrico entre dois pontos de um fio condutor por
onde passa uma corrente constante de um ampère, quando a potência dissipada entre
esses dois pontos é igual a um watt.
Watt (W). O Watt é a potência que dá origem à produção de energia na taxa de um joule por
segundo.
Weber (Wb). O Weber é o fluxo magnético que, atravessando o circuito de uma espira, produz
neste circuito uma força eletromotriz de um volt, ao ser reduzido a zero, numa taxa uni-
forme, em um segundo.
Prefixos SI. Os nomes de múltiplos e submúltiplos de unidades SI, podem ser

formados pela aplicação de prefixos, como pode ser visto na tabela a seguir.
44 Manual Técnico
Unidades de Medida
Unidades de Base - Sistema internacional
Grandeza Unidade Representação

comprimento metro m
massa quilograma kg
tempo segundo s
intensidade de corrente elétrica ampère A
temperatura termodinâmica Kelvin K
intensidade luminosa candela cd
quantidade de matéria mol mol
Unidades Derivadas - Sistema internacional

área metro quadrado m²
volume metro cúbico m³
velocidade metro por segundo m.s-1
metro por segundo ao
aceleração m.s-2
quadrado
massa específica quilograma por metro cúbico kg.m-3
luminância candela por metro quadrado cd.m-2
atividade radioativa por segundo s-1
frequência Hertz (Hz) s-1
força Newton (N) kg.m.s-2
pressão Pascal (Pa) N.m-2
trabalho,energia Joule (J) kg.m.s-2 = N.m
potência Watt (W) kg.m.s-3 = J.s-1
carga elétrica Coulomb (C) A.s
potencial elétrico Volt (V) J.C-1
fluxo de indução magnética Weber (Wb) V.s
indutância Henry (H) Wb.A-1
momento de uma força Newton.metro N.m
viscosidade dinâmica Pascal.segundo Pa.s
capacidade térmica e entropia Joule por Kelvin J.K-1
calor específico Koule por kilograma.Kelvin J(kg.K)-1
campo elétrico Volt por metro V.m-1
Manual Técnico 45
Unidades “NÃO SI”

comprimento unidade astronômica (UA) 1,495978 × 1011 m
comprimento parsec(pc) 3,085680 × 1016 m
comprimento Angstrom(Å) 10-10 m
comprimento milha marítima 1852 m
comprimento micrometro (µm) 10-6 m
comprimento milha terrestre (mile) 1 609, 3 m
comprimento jarda (yard) 0,9144 m
comprimento pé (foot) 0,30480 m
comprimento palmo (span) 22,86 × 10-2 m
comprimento polegada (inch) 2,540 × 10-2 m
volume litro (l ou L) 10-3 m³
volume barril de petróleo 0,159 m³
volume galão americano 3,785 × 10-3 m³
volume galão inglês 4,545963 × 10-3 m³
massa unidade de massa atômica(u) 1,66057 × 10-27 kg
massa tonelada(t) 1000 kg
massa quilate 2 × 10-4 kg
massa dracma 1,772 × 10-3 kg
massa libra (pound) 0,453 kg
massa onça (avoirdupois) 28,35 × 10-3 kg
massa onça ( apothecaria) 31,10 × 10-3 kg
energia elétronvolt 1,60218 × 10-19 J
área are (a ) 102 m²
área hectare(ha) 104 m²
área alqueire (paulista) 24200 m²
área pé quadrado 9, 290304 m²
velocidade nó 1852 / 3600 m.s-1
aceleração gal 10-2 m.s-2
pressão bar 105 Pa
milimetro de mercúrio
pressão 103,322 Pa
(mmHg)
pressão Torricelli (torr) 103,322 Pa
pressão barie (b) 0,1 Pa
pressão atmosfera normal(atm) 101325 Pa
força dyne(dyn) 10-5 N
força quilograma-força(kgf) 9,80665 N
trabalho e energia erg 10-7 J
trabaho e energia caloria (cal) 4,1868 J
potência cavalo-vapor(CV) 735,5 W
potência horse-power 745,7 W
46 Manual Técnico
Cálculo de área e volume
r = Raio Al = Área lateral

d = Diâmetro V = Volume
h = Altura C.G. = Centro de
A = Área Gravidade
Manual Técnico 47
48 Manual Técnico
Cálculo de superfícies
Manual Técnico 49
50 Manual Técnico
Manual Técnico 51
Tabela de conversão
peso específico / graus Baumé (°Bé)
Líquidos mais pesados que água
°Bé Peso Específico °Bé Peso Específico

1 1,007 36 1,333
2 1,014 37 1,346
3 1,021 38 1,358
4 1,029 39 1,371
5 1,036 40 1,385
6 1,043 41 1,398
7 1,051 42 1,412
8 1,059 43 1,427
9 1,067 44 1,440
10 1,075 45 1,454
11 1,083 46 1,469
12 1,091 47 1,484
13 1,099 48 1,500
14 1,108 49 1,516
15 1,116 50 1,532
16 1,125 51 1,549
17 1,134 52 1,566
18 1,146 53 1,583 Líquidos mais leves que água
19 1,152 54 1,601 Peso Peso
°Bé °Bé
20 1,161 55 1,618 Específico Específico
21 1,171 56 1,637 10 1,000 25 0,907
22 1,180 57 1,656 11 0,993 26 0,900
23 1,190 58 1,676 12 0,986 27 0,895
24 1,200 59 1,695 13 0,980 28 0,889
25 1,210 60 1,714 14 0,973 29 0,884
26 1,220 61 1,736 15 0,967 30 0,878
27 1,231 62 1,758 16 0,960 35 0,852
28 1,241 63 1,779 17 0,954 40 0,828
29 1,252 64 1,801 18 0,948 45 0,804
30 1,263 65 1,823 19 0,941 50 0,783
31 1,274 66 1,847 20 0,935 55 0,762
32 1,286 67 1,872 21 0,929 60 0,742
33 1,297 68 1,897 22 0,922 65 0,724
34 1,309 69 1,921 23 0,917 70 0,706
35 1,321 70 1,946 24 0,911 75 0,689
52 Manual Técnico
Tabela de conversão de
°Bé para g/L de ácido crômico
°Bé g/L de CrO3 °Bé g/L de CrO3

15,00 165,0 22,50 264,0
15,50 170,0 23,00 270,0
16,00 178,0 23,50 278,0
16,50 184,0 24,00 286,0
17,00 190,0 24,50 293,0
17,50 197,0 25,00 300,0
18,00 204,0 25,50 307,0
18,50 211,0 26,00 314,0
19,00 218,0 26,50 322,0
19,50 224,0 27,00 330,0
20,00 230,0 27,50 338,0
20,50 236,0 28,00 345,0
21,00 243,0 28,50 353,0
21,50 250,0 29,00 361,0
22,00 257,0 29,50 368,0
Equivalência entre
graus Baumé (°Bé) e densidade específica (D.E.)
Manual Técnico 53
Conteúdo metálico de sais
utilizados na eletrodeposição
Nome Fórmula PM % do Metal

Chumbo Pb 207,2 –
Fluoborato de Chumbo Pb (BF4)2 380,9 54,4
Carbonato Básico de Chumbo 2PbCO3.Pb(OH)2 775,7 80,15
Nitrato de Chumbo Pb(NO3)2 331,2 62,6
Sulfamato de Chumbo Pb(NH2SO3)2 399,2 51,9
Cádmio Cd 112,4 –
Cianeto de Cádmio Cd(CN)2 164,5 68,4
Óxido de Cádmio CdO 128,4 87,5
Cobre Cu 63,5 –
Cianeto de Cobre CuCN 89,59 70,9
Cianeto Duplo de Cobre e Sódio Na2Cu(CN)3 187,6 33,9
Cianeto Duplo de Cobre e Potássio K2Cu(CN)3 219,8 28,9
Hidróxido de Cobre Cu(OH)2 97,6 65,1
Sulfato de Cobre Pentahidratado CuSO4.5H2O 249,7 25,5
Fluoborato de Cobre Cu(BF4)2 – 26,8
Cobalto Co 58,9 –
Sulfato de Cobalto CoSO4.7H2O 281,1 21,0
Cromo Cr 52,0 –
Ácido Crômico CrO3 100,0 52,0
Bicromato de Sódio Na2Cr2O7.2H2O 298,0 34,9
Bicromato de Potássio K2Cr2O7 294,2 35,35
Hidróxido de Cromo Cr(OH)3.2H2O 139,1 37,4
Estanho Sn 118,7 –
Sulfato Estanhoso SnSO4 214,8 55,3
Cloreto Estanhoso SnCl2.2H2O 225,6 52,6
Fluoborato de Estanho SnCBF4/2 292,3 40,6
Estanato de Sódio Na2SnO3.3H2O 266,75 44,5
Metanosulfonato de Estanho Sn(CH3SO3)2 308,9 38,4
Sulfamato de Estanho Sn(NH2SO3)2 310,7 38,2
54 Manual Técnico
Conteúdo metálico de sais
utilizados na eletrodeposição
Nome Fórmula PM % do Metal

Níquel Ni 58,7 –
Carbonato básico de níquel NiCO3.4NiO.5H2O 507,5 57,9
Carbonato de níquel NiCO3 118,7 49,5
Cloreto de níquel NiCl2.6H2O 237,7 24,7
Sulfato de níquel NiSO4.7H2O 280,9 20,9
Sulfato de níquel NiSO4.6H2O 262,9 22,3
Sulfamato de níquel Ni(NH2.SO3)2 250,9 23,4
Fluoborato de níquel Ni(BF4)2 118,3 49,6
Ouro Au 197,0 –
Cloreto de ouro AuCl3 303,3 84,7
Cianeto de ouro AuCN 223,0 88,3
Cianeto duplo de ouro e potássio KAu(CN)2 288,1 68,4
Prata Ag 107,9 –
Cianeto de prata AgCN 133,9 80,6
Cianeto duplo de prata e potássio KAg(CN)2 199,0 54,2
Nitrato de prata AgNO3 169,9 63,5
Zinco Zn 65,4 –
Cloreto de zinco amoniacal ZnCl2.2NH4Cl 243,3 26,9
Cloreto de zinco ZnCl2 136,3 48,0
Cianeto de zinco Zn(CN)2 117,4 55,7
Hidróxido de zinco Zn(OH)2 99,4 65,8
Cianeto duplo de sódio e zinco Na2Zn(CN)4 215,4 30,3
Sulfato de zinco ZnSO4.7H2O 287,5 22,7
Óxido de zinco ZnO 81,4 80,3
Manual Técnico 55
Tabela de propriedades
Ácido Ácido Ácido Ácido Hidróxido

Clorídrico Nítrico Sulfúrico Fosfórico de Amônia
Peso Específico 1,18 1,41 1,84 1,69 0,90
% Média de ácido ou base
37,3% 70,0% 96,5% 85,0% 29,0%
presente na concentração
Peso de ácido ou base (em
gramas) em solução por 442 989 1.772 1.436 535
litro de reagente (médio)
Peso molecular 36,47 63,02 98,08 98,0 35,05
Normalidade do reagente
12 16 36 44 15
concentrado
nº de mL necessários para 1L
83 64 28 23 66
de solução reagente 1N
Cianeto de sódio necessário para

dissolver sais metálicos
1.000 g de Cianeto de Sódio
A tabela ao lado mostra a quantidade de Óxido de Cádmio 1.200 g
cianeto de sódio necessário para dissolver
Cianeto de Cobre * 1.100 g
1.000 g de óxido ou sais cianídricos metálicos.
Cianeto de Zinco 850 g
Óxido de Zinco 2.400 g
* Quando for usado Cianeto de Potássio serão necessários 1.450 g de KCN, para dissolver 1.000 g de CuCN.
56 Manual Técnico
Eficiência catódica em %
de diversos processos
Metal Tipo de banho Eficiência catódica

Cádmio Cianeto 88 – 95
Chumbo Fluorborato 100
Chumbo Fluorsilicato 100
Cobalto Sulfato 95 – 98
Cobre Cianeto 30 – 95
Cobre Rochelle 40 – 70
Cobre Sulfato 97 – 100
Cromo Cromo Ácido Sulfúrico 8 – 12
Cromo Auto-regulável 16 – 18
Estanho Estanato 70 – 90
Estanho Fluorborato 100
Estanho Sulfato 90 – 95
Ferro Cloreto 90 – 98
Níquel Sulfato 94 – 98
Níquel Sulfamato 94 – 98
Ouro Cianeto 70 – 90
Prata Cianeto 100
Ródio Sulfato 10 – 18
Zinco Cianeto 85 – 90
Zinco Cloreto 98 – 99
Zinco Sulfato 99
Manual Técnico 57
Velocidade de deposição em
minutos de diversos processos
Velocidade de deposição de níquel Watts

Eficiência catódica de 95%
Minutos necessários para deposição

Espessura do Peso
com várias densidades de corrente (A/dm²)
depósito (μm) g/dm²
1,0 1,5 2,5 4,0
1.0 0.089 4,0 3,0 2,0 1,0
5,0 0.445 22,0 15,0 9,0 6,0
7,5 0.668 33,0 22,0 13,0 9,0
10,0 0.890 44,0 29,0 18,0 11,0
12,5 1.113 55,0 37,0 22,0 14,0
15,0 1.335 66,0 44,0 26,0 16,0
17,5 1.558 77,0 51,0 31,0 19,0
20,0 1.780 88,0 59,0 35,0 22,0
22,5 2.003 99,0 66,0 40,0 25,0
25,0 2.225 110,0 73,0 44,0 27,0
Velocidade de deposição de cobre em solução cianídrica


Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1.0 0,089 3,0 2,0 1,0 0,5
5,0 0,446 13,0 8,0 5,0 3,0
7,5 0,670 19,0 13,0 8,0 5,0
10,0 0,893 25,0 17,0 10,0 6,0
12,5 1,116 31,0 21,0 13,0 8,0
15,0 1,340 38,0 25,0 15,0 9,0
17,5 1,563 44,0 29,0 18,0 11,0
20,0 1,786 50,0 33,0 20,0 13,0
22,5 2,009 56,0 38,0 23,0 14,0
25,0 2,232 63,0 42,0 25,0 16,0
58 Manual Técnico
Velocidade de deposição de cobre em solução ácida

Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1,0 0,089 5,0 3,0 2,0 1,0
5,0 0,446 23,0 15,0 9,0 6,0
7,5 0,670 34,0 23,0 14,0 8,0
10,0 0,893 45,0 30,0 18,0 11,0
12,5 1,116 56,0 38,0 23,0 14,0
15,0 1,340 68,0 45,0 27,0 17,0
17,5 1,563 79,0 53,0 32,0 20,0
20,0 1,786 90,0 60,0 36,0 23,0
22,5 2,009 102,0 68,0 41,0 25,0
25,0 2,232 113,0 75,0 45,0 28,0
Velocidade de deposição de zinco em solução ácida


Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1,0 0,071 3,0 2,0 1,0 0,5
5,0 0,355 16,0 10,0 7,0 4,0
10,0 0,710 32,0 21,0 13,0 8,0
15,0 1,065 49,0 32,0 20,0 12,0
20,0 1,420 65,0 43,0 26,0 16,0
25,0 1,775 81,0 54,0 33,0 20,0
Velocidade de deposição de zinco em solução cianídrica

Relação NaCN/Zn 2.7:1 A 25ºc.

Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1,0 0,071 5,0 4,0 2,0 1,0
5,0 0,355 27,0 18,0 11,0 7,0
10,0 0,710 54,0 36,0 22,0 14,0
15,0 1,065 81,0 54,0 32,0, 20,0
20,0 1,420 108,0 72,0 43,0 27,0
25,0 1,775 135,0 90,0 54,0 34,0
Manual Técnico 59
Velocidade de deposição de zinco em solução alcalina isenta de cianeto

Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1,0 0,071 4,0 3,0 1,5 1,0
5,0 0,355 22,0 15,0 9,0 5,0
10,0 0,710 44,0 29,0 18,0 11,0
15,0 1,065 66,0 44,0 26,0 16,0
20,0 1,420 88,0 59,0 35,0 22,0
25,0 1,775 110,0 73,0 44,0 27,0
Velocidade de deposição de estanho em solução ácida


Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1,0 0,073 2,0 1,5 1,0 0,5
5,0 0,365 9,0 6,0 4,0 2,0
10,0 0,730 18,0 12,0 7,0 5,0
15,0 1,095 26,0 17,0 11,0 7,0
20,0 1,460 35,0 23,0 14,0 9,0
25,0 1,825 44,0 29,0 18,0 11,0
Velocidade de deposição de cromo


Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
0,25 0,018 2,0 2,0 2,0 1,0
0,50 0,036 5,0 4,0 4,0 3,0
0,75 0,053 7,0 6,0 6,0 4,0
1,00 0,071 10,0 9,0 8,0 5,0
1,50 0,107 15,0 13,0 12,0 8,0
2,00 0,142 19.0 17,0 16,0 10,0
2,50 0,178 24,0 21,0 20,0 13,0
60 Manual Técnico
Velocidade de deposição de cádmio

Espessura do Peso
1,0 1,5 2,5 4,0
1,0 0,086 2,0 1,5 1,0 0,5
5,0 0,432 11,0 8,0 5,0 3,0
7,5 0,648 17,0 11,0 7,0 4,0
10,0 0,864 23,0 15,0 9,0 8,0
12,5 1,080 29,0 19,0 12,0 13,0
15,0 1,296 34,0 23,0 14,0 17,0
17,5 1,512 40,0 27,0 16,0 22,0
20,0 1,728 46,0 30,0 18,0 26,0
22,5 1,944 51,0 34,0 21,0 30,0
25,0 2,160 57,0 38,0 23,0 34,0
Velocidade de deposição de prata


Espessura do Peso
0,2 0,3 0,4 0,5
1,0 0,105 7,0 5,0 3,0 2,5
5,0 0,525 35,0 23,0 17,0 14.0
10,0 1,050 69,0 46,0 35,0 28,0
15,0 1,575 104,0 69,0 52,0 41,0
20,0 2,100 138,0 92,0 69,0 55,0
25,0 2,625 173,0 115,0 86,0 69,0
Velocidade de deposição de ouro


Espessura do Peso
0,2 0,3 0,4 0,5
0,25 0,048 3,0 2,0 1,0 0,5
0,50 0,097 7,0 5,0 2,0 1,0
0,75 0,145 10,0 7,0 3,0 2,0
1,00 0,193 14,0 9,0 5,0 3,0
1,50 0,290 21,0 14,0 7,0 4,0
2,00 0,386 28,0 19,0 9,0 5,0
2,50 0,483 34,0 23,0 11,0 7,0
Manual Técnico 61
Conversão de espessura da
camada em micrometros (µm) para g/m²
µm Chumbo Cromo Ouro Cádmio Cobalto Cobre Latão Níquel Prata Zinco Estanho
1 11,34 6,90 19,30 8,64 8,83 8,93 8,40 8,90 10,50 7,13 7,28
2 22,68 13,80 38,60 17,28 17,66 17,86 16,80 17,80 21,00 14,26 14,56
3 34,02 20,70 57,90 25,92 26,49 26,79 25,20 26,70 31,50 21,89 21,84
4 45,36 27,60 77,20 34,56 35,32 35,72 33,60 35,60 42,00 28,52 29,12
5 56,70 34,50 96,50 43,20 44,15 44,65 42,00 44,50 52,50 35,65 36,40
6 68,04 41,40 115,80 51,84 52,98 53,58 50,40 53,40 63,00 42,78 43,68
7 79,38 48,30 135,10 60,48 61,81 62,51 58,80 62,30 73,50 49,91 50,96
8 90,72 55,20 154,40 69,12 70,64 71,44 67,20 71,20 84,00 57,04 58,24
9 102,06 62,10 173,70 77,76 79,47 80,37 75,60 80,10 94,50 64,17 65,52
10 113,40 69,00 193,00 86,40 88,30 89,30 84,00 89,00 105,00 71,30 72,80
11 124,74 75,90 212,30 95,04 97,13 98,23 92,40 97,90 115,20 78,43 80,08
12 136,08 82,80 231,60 103,68 105,96 107,16 100,80 106,80 126,00 85,56 87,36
13 147,42 89,70 250,90 112,32 114,79 116,09 109,20 115,70 136,50 92,69 94,64
14 158,76 96,60 270,20 120,96 123,62 125,02 117,60 124,60 147,00 99,82 101,92
15 170,10 103,50 289,50 129,60 132,45 133,95 126,00 133,50 157,50 106,95 109,20
16 181,44 110,40 308,80 138,24 141,28 142,88 134,40 142,40 168,00 114,08 116,48
17 192,78 117,30 328,10 146,88 150,11 151,81 142,80 151,30 178,50 121,21 123,76
18 204,12 124,20 347,40 155,52 158,94 160,74 151,20 160,20 189,00 128,34 131,04
19 215,46 131,10 366,70 164,16 167,77 169,67 159,60 169,10 199,50 135,47 138,32
20 226,80 138,00 386,00 172,80 176,60 178,60 168,00 178,00 210,00 142,60 145,60
22 249,48 151,80 424,60 190,08 194,26 196,46 184,80 195,80 231,00 156,86 160,16
24 272,16 165,60 463,20 207,36 211,92 214,32 201,60 213,60 252,00 171,12 174,72
25 283,50 172,50 482,50 216,00 220,75 223,25 210,00 222,50 262,50 178,25 182,00
62 Manual Técnico
Conversões fáceis e aproximadas
das unidades de espessura de
camadas e revestimentos
Micropolegadas
Milésimos de
polegada (Å)
Micrometros
Angstroms
Milímetros
Polegadas
(“mil”)
(µm)
Micropolegada 1 0,001 0,000001 250 0,025 0,000025
Micrometro (µm) 40 0,04 0,00004 10.000 1 0,001
Milésimo de Polegada (“mil”) 1.000 1 0,001 250.000 25 0,025
Milímetro 40.000 40 0,04 10 1.000 1
Exemplos da utilização dos fatores:

• 60 micropolegadas equivalem a quantos micrometros?
60 x 0,025 = 1,5 micrometros
• 2 micrometros equivalem a quantas micropolegadas?
2 x 40 = 80 micropolegadas
Manual Técnico 63
Escala de conversão de temperatura
graus Celsius (°C) em Fahrenheit (°F)
Celsius (°C) Fahrenheit (°F)
64 Manual Técnico
Cálculo de aquecimento
de banhos eletrolíticos
Banho Peso Específico Calor Específico

Ácido sulfúrico 1,840 0,33
Água 1,000 1,00
Cobre ácido 1,143 0,70
Cobre alcalino 1,130 0,83
Cobre strike 1,050 0,93
Cromo 1,274 0,70
Cromo duro 1,171 0,80
Desengraxante 1,075 0,90
Estanho ácido 1,075 0,85
Níquel 1,170 0,74
Ouro 1,055 0,50
Prata 1,059 0,90
Zinco ácido 1,210 0,75
Zinco alcalino 1,143 0,80
Fórmula:
Onde:
v = volume do banho (em litros)

pe = peso específico
C = calor específico
T2 = temperatura de operação
T1 = temperatura inicial (± 20° C)
t = tempo de aquecimento em horas
Manual Técnico 65
Tabela para cálculo da capacidade de carga
em banho de zinco alcalino
Determinação em quilo (aproximado) das cargas com as seguintes características de trabalho:
> tempo de banho = 35 min

> corrente elétrica = 300 A
> fator de eficiência (fe) = 0,15
Camada > 4 6 8 10 12 14 16
Chapa 15,453 10,302 7,727 6,181 5,151 4,415 3,863
Parafuso 4,868 3,246 2,434 1,947 1,623 1,391 1,217
Parafuso meia rosca 6,297 4,198 3,149 2,519 2,099 1,799 1,574
Tubo 30,907 20,604 15,453 12,363 10,302 8,830 7,727
Porca sextavada 4,327 2,885 2,163 1,731 1,442 1,236 1,082
Arame 7,727 5,154 3,863 3,091 2,576 2,208 1,932
Procedimento:
1. Medir a espessura da chapa de fabricação do material (ou diâmetro se for parafuso,
ou altura da porca, se for o caso).
2. Procurar na tabela acima, a intersecção da camada com o tipo de peça.
3. Multiplicar a espessura (medida no item 1) pelo valor encontrado.
O resultado obtido é o valor máximo teórico, em peso aproximado, que pode ser banhado
para alcançar a camada requerida, segundo as características pré-estabelecidas acima.
Exemplo:
Parafuso sextavado com rosca total, diâmetro de 12 mm, onde se requeira camada de 12
µm. Pela intersecção na tabela, tem-se o valor de 1,623, que multiplicado por 12 (diâmetro
do parafuso), obtém-se 19,476 kg, que corresponde a quantidade máxima que, teoricamente,
pode ser banhada, para se obter o requerido nessas condições de banho.
66 Manual Técnico
Tabelas para o cálculo das
superfícies de cargas para eletrodeposição
Peso de chapas de metais em kg/100 dm²
Espessura
Al Zn Fe Cu/Ni Latão Pb
em mm
1 2,70 7,18 7,85 8,90 8,50 11,37
2 5,40 14,36 15,70 17,80 17,00 22,74
3 9,10 21,54 23,55 26,70 25,50 34,11
4 10,80 28,72 31,40 35,60 34,00 45,48
5 13,50 35,90 39,25 44,50 42,50 56,85
6 16,20 43,08 47,10 53,40 51,00 68,22
7 18,90 50,26 54,95 62,30 59,50 79,59
8 21,60 57,44 62,80 71,20 68,00 90,96
9 24,30 64,62 70,65 80,10 76,50 102,33
Cálculo de superfície para arruelas
Diâmetro do furo Diâmetro da Espessura da

100 cm² = .... kg
em mm arruela em mm arruela em mm
2,2 4,5 1,63
2,8 5,5 0,5 1,45
3,2 6,0 1,42
4,3 8,0 1,55
5,3 10,0 1,0 2,72
6,4 11,0 3,55
8,4 15,0 1,5 4,06
10,5 18,0 4,18
13,0 20,0 2,0 5,00
17,0 27,0 5,80
21,0 33,0 2,5 6,90
26,0 40,0 4,0 10,00
33,0 50,0 5,0 12,40
41,0 58,0 6,0 13,70
Fatores:
ferro e aço = 1; latão = 1,083; cobre = 1,134; alumínio = 0,433
Manual Técnico 67
Parafusos – Histórico e padronizações
Apesar de estar por toda parte, o parafuso muitas vezes passa despercebido.
Os parafusos têm um poder de fixação maior do que os pregos e são mais funcionais, pois permi-
tem a desmontagem das peças nas quais estão inseridos, assim como sua reutilização. Atualmente,
os parafusos são feitos em uma larga gama de materiais, incluindo os vários tipos de aço. Alguns
são produzidos com aço inoxidável, titânio ou bronze, garantindo maior resistência ao tempo e à
corrosão. Plásticos como poliamidas ou PTFE apresentam isolamento elétrico e até a porcelana pode
ser moldada e usada para esta função.
Além do material, os parafusos têm uma grande variedade de tamanhos, formas e tipos de fixação
ou movimentação. Com o desenvolvimento de tecnologias avançadas, hoje estes componentes são
projetados e fabricados para atender às necessidades de cada uma de suas aplicações, seja na pequena
máquina de um relógio de pulso ou na estrutura de uma nave espacial.
Acredita-se que o parafuso foi inventado aproximadamente a 400 AC por Archytas de Tarentum,
considerado como o fundador da mecânica e um filósofo contemporâneo de Platão.
Eles eram cortados à mão e dependiam somente do olho e habilidade de um artesão. Por volta de
1750, Antoine Thiout Frenchmann introduziu a inovação de equipar um torno mecânico com uma
chave sextavada que permitiu ao carro do torno de ferramentas mover-se longitudinalmente e semi-
-automaticamente.
Os parafusos com muitos fios de rosca eram agora essenciais em instrumentos de precisão in-
dustrial que permitiriam a construção de motores a vapor, ferramentas elétricas e instrumentos de
agrimensura.
Joseph Whitworth, com uma fábrica de ferramentas baseada em Manchester, começou a fabricar
um grande número de parafusos e por mais de 20 anos os parafusos tipos Whitworth aumentaram
a linha existente, tornando prática normal na Inglaterra.
Como os parafusos e porcas não possuíam normalização, ficava muito difícil a montagem e
desmontagem de máquinas e equipamentos, uma vez que cada parafuso era diferente do outro.
Joseph Whitworth em 1841 apresentou duas propostas para padronização do parafuso ao Instituto
de Engenheiros Civis.
Whitworth propôs que para parafusos de certas dimensões as roscas deveriam ser iguais em
passo, profundidade e forma. Ele recomendou um ângulo de 55 graus entre um lado do fio de rosca
e outro. O número de fios por polegada deveria ser especificado para cada diâmetro de parafuso.
Na América, William Sellers, um montador de ferramentas de máquinas na Filadélfia, também
iniciou a fabricação de parafusos com diferentes aspectos dos parafusos produzidos por Whitworth.
Dizendo que o ângulo de corte de 55 graus era difícil de aferir, argumentando que 60 graus seria o
ideal e que resultaria em roscas mais resistentes. Ele também achava que o padrão de arredondamento
da rosca de Whitworth resultava num encaixe incerto entre parafuso e porca resultando roscas mais
frágeis, propondo então roscas com cristas e vales planos.
Criou-se assim dois sistemas de fabricação apesar das medidas serem expressas em polegadas.
Em 1864 William Sellers iniciou nos EUA o “movimento para padronização” conforme sua visão.
68 Manual Técnico
A incompatibilidade dos sistemas Whitworth e Sellers trouxe dificuldades nas 1ª e 2ª guerras
mundiais, quando as forças armadas americanas e britânicas precisavam de peças intercambiáveis.
Desde 1918 e continuando até 1948, os dois países estudaram as formas para reconciliar os sistemas.
Numa conferencia em Washington em 1948, os EUA, Canadá e Grã-Bretanha adotaram o sistema
unificado que incorpora aspectos do sistema Whitworth e Sellers. O papel principal na padroniza-
ção das roscas de parafusos em polegada foi do Instituto Industrial de Fixadores, constituído pelos
maiores produtores de fixadores da América do Norte.
No mesmo ano a Organização Internacional para a Padronização (ISO) iniciou um trabalho para
estabelecer um sistema padrão de rosca de parafuso que pudesse ser aplicado mundialmente. Quando
o trabalho terminou em 1964 e foi adotado numa conferência internacional em Nova Deli, consistia
em dois sistemas: O sistema ISO polegada (ISO Inch Screw Thread System) o mesmo que o sistema
unificado e o sistema ISO métrico (ISO Metric Screw Thread System), que era uma nova fórmula para
substituir os diversos sistemas métricos nacionais.
Em 1965, o Instituto Britânico de Standard emitiu uma declaração solicitando que todas as orga-
nizações deveriam considerar os tipos de roscas em polegadas como obsoletas, considerando como
exigência prioritária na escolha para substituição dos projetos futuros o tipo de rosca métrica e a
polegada como segunda escolha.
Rosca Métrica
As roscas métricas são designadas pela letra M, seguido pelo maior diâmetro nominal da rosca
em milímetros (ex.: M10 x 1.0 indica que o maior diâmetro da rosca é 10 mm e o passo é 1.0 mm).
A ausência do valor de um passo indica que a rosca especificada é grossa (ex.: M10 indica uma
rosca grossa de 10 mm de diâmetro - com seu passo sendo calculado em 1.5 mm).
O diâmetro nominal é o diâmetro maior da rosca. Algumas vezes, é usada a expressão diâmetro externo
O passo é a distância entre pontos similares de filetes adjacentes.
Medidas de um Parafuso
D (Diâmetro) • L (comprimento)
Manual Técnico 69
Tabela com relação das medidas dos diâmetros em roscas métricas e polegadas
Diâmetro mm pol Diâmetro mm pol

M1 1 .0393 M18 18 .7086
M1.1 1.1 .0433 M20 20 .7874
M1.2 1.2 .0472 M22 22 .8661
M1.4 1.4 .0551 M24 24 .9448
M1.6 1.6 .0629 M27 27 1.063
M1.7 1.7 .0669 M30 30 1.181
M1.8 1.8 .0708 M33 33 1.299
M2 2 .0787 M36 36 1.417
M2.2 2.2 .0866 M39 39 1.535
M2.3 2.3 .0905 M42 42 1.654
M2.5 2.5 .0984 M45 45 1.772
M2.6 2.6 .1023 M48 48 1.890
M3 3 .1181 M52 52 2.047
M3.5 3.5 .1378 M56 56 2.205
M4 4 .1574 M60 60 2.362
M4.5 4.5 .1771 M64 64 2.520
M5 5 .1968 M68 68 2.677
M6 6 .2362 M72 72 2.835
M7 7 .2755 M76 76 2.992
M8 8 .3149 M80 80 3.150
M10 10 .3937 M85 85 3.346
M12 12 .4724 M90 90 3.543
M14 14 .5511 M95 95 3.740
M16 16 .6299 M100 100 3.937
Consulte na página seguinte a tabela de conversão de medidas de polegadas em milímetros.
70 Manual Técnico
Conversão de medidas de
polegadas em milímetros
Manual Técnico 71
Cálculo para porcas sextavadas com roscas milimétricas
Diâmetro interno da rosca em mm

Tipo em
M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M43

mm
kg/100 dm²
kg 2,20 2,90 3,70 4,60 5,30 7,20 8,80 9,50 12,0 14,0 16,5 24,5 25,6 28,4 34,0
Fator para: ferro e aço = 1,000; latão = 1,083; cobre = 1,134
Cálculo para parafusos de cabeça sextavada
Diâmetro em mm
Comprimento
em mm
M2 M3 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M43

kg/100 dm²
2,30 3,10
5
2,10 2,80
2,10 2,90 4,40 5,90
10
1,90 2,80 4,00 5,40
2,70 4,10 5,60 6,70 9,30
15
2,40 3,70 5,10 6,10 9,40
2,70 3,90 5,30 6,40 8,90
20
2,40 3,50 4,80 5,80 8,10
2,50 3,80 5,00 6,20 8,70 11,4 12,4
25
2,20 3,45 4,50 5,60 7,90 10,3 11,3
3,70 4,90 6,10 8,40 11,0 12,7
30
3,35 4,40 5,50 7,60 10,0 11,5
3,60 4,80 5,80 8,10 10,4 12,3 17,0 21,6
40
3,25 4,30 5,20 7,30 9,60 11,2 15,5 19,7
5,70 7,80 10,4 12,0 16,5 21,0 25,4 34,0
50
5,20 7,00 9,50 10,9 15,0 19,0 23,0 31,0
10,0 11,7 16,2 20,6 25,0 32,4 40,0
60
9,10 10,6 14,7 18,6 22,7 29,5 36,5
15,9 20,4 24,6 32,0 39,5 46,0
70
14,4 18,4 22,2 29,0 35,5 42,0
15,6 20,2 24,2 31,0 39,0 46,0
80
14,2 18,0 22,0 28,0 35,4 41,8
23,7 30,8 38,0 45,0 52,0
90
21,5 27,6 34,5 41,0 47,2
23,5 30,6 37,6 41,0 50,0
100
21,0 27,4 34,0 40,0 45,5
Fator para: ferro e aço = 1,000; latão = 1,083; cobre = 1,134
72 Manual Técnico
Cálculo de superfície por kg de parafusos para madeira (todos os tipos)
Diâmetro em mm
Comprimento
em mm
2 3 4 5 6 8 10
kg/100 dm²
10 2,30 3,30
15 2,40 3,40 4,40 5,30

6,40
20 2,50 3,50 4,40 5,40
6,70
6,40 7,80
30 3,55 4,50 5,50
6,70 8,60
6,50 7,90 7,90
40 3,60 4,50 5,60
6,80 8,70 9,10
6,60 8,00 8,50
50 3,70 4,60 5,60
6,90 8,80 9,70
6,70 8,40 8,90
60 4,60 5,60
7,00 9,30 10,2
6,70 8,50 9,20
70
7,10 9,40 10,5
8,60 9,50
80
9,50 10,9
8,60 9,80
90
9,50 11,3
8,70 9,90
100
9,60 11,5
10,1
120
11,7
Fator para: latão = 1,083; cobre = 1,138
Manual Técnico 73
Tabelas para o cálculo das superfícies
de cargas para eletrodeposição
Cálculos para galvanização de rebites meia-cana em tambores rotativos
Rebites tipo
kg Fe kg Cu Quantidades A
meia-cana
2 x 10 mm 14,0 14,9 48.200 400
2 x 20 mm 15,2 16,7 28.600 400
2 x 30 mm 15,8 17,4 20.400 400
3 x 10 mm 18,5 21,8 28.100 400

3 x 20 mm 21,3 25,0 17.700 400
445 dm² superfície de carga

3 x 30 mm 22,5 26,6 12.900 400
4 x 10 mm 23,8 27,0 18.400 400

4 x 20 mm 28,0 31,8 12.400 400
4 x 30 mm 29,2 32,1 9.000 400
5 x 10 mm 28,5 32,3 13.000 400

5 x 20 mm 33,2 37,7 8.900 400
5 x 30 mm 35,6 40,4 6.770 400
6 x 10 mm 32,4 37,3 10.220 400
6 x 20 mm 25,5 29,5 4.810 270

6 x 30 mm 27,7 32,0 3.270 270
300 dm² superfície
7 x 10 mm 25,3 28,4 5.620 270

7 x 20 mm 29,8 33,8 3.980 270
7 x 30 mm 32,5 36,8 3.080 270
8 x 10 mm 27,2 31,8 4.320 270

8 x 20 mm 32,8 37,0 3.210 270
8 x 30 mm 36,3 40,5 2.530 270
Esta tabela mostra a carga ideal conforme o peso para 445 dm², para 270 e 400 A, respectivamente.
74 Manual Técnico
Tabelas para o cálculo das superfícies
de cargas para eletrodeposição
Cálculos para parafusos e parafusos auto-atarrachantes em processo rotativo
Tipo de parafuso Peso de Superfície de Carga de 30 kg

e tamanho 1.000 parafusos 1.000 parafusos Quantidade Superfície
M 2,6 x 8 0,361 kg 10,3 dm² 83.800 850 dm²
M 4 x 15 2,040 kg 40,5 dm² 14.700 440 dm²
Parafuso
M 6 x 25 7,120 kg 106 dm² 4.220 446 dm²

M 8 x 30 15,300 kg 172 dm² 1.960 338 dm²
M 10 x 40 34,900 kg 253 dm² 860 217 dm²
2,4 x 7 0,344 kg 11,4 dm² 87.000 990 dm²

autoatarrachante
4 x 15 1,860 kg 42,1 dm² 16.000 680 dm²

Parafuso
6 x 15 6,700 kg 100 dm² 4.470 447 dm²

8 x 30 13,800 kg 168 dm² 2.170 365 dm²
8 x 50 19,900 kg 190 dm² 1.150 287 dm²
Esta tabela mostra a quantidade e a superfície para cargas de 30 kg
Manual Técnico 75
Cálculos para galvanização de rebites cabeça meia-cana
Quantidade Superfície em A/dm² com 10 µm de Ni são

Rebites cabeça de uma carga dm² para uma 400 A para depositados
tipo meia-cana de 40 kg carga de 40 kg uma carga em ... min
Tamanho
Fe Cu Fe Cu Fe Cu Fe Cu
2 x 10 mm 135.000 127.000 1.250 1.175 0,32 0,34 155 145
2 x 20 mm 75.500 68.500 1.180 1.070 0,34 0,37 145 136
2 x 30 mm 51.700 46.800 1.130 1.020 0,35 0,39 143 128
3 x 10 mm 60.600 51.500 960 840 0,42 0,48 119 107

3 x 20 mm 33.400 28.300 840 710 0,48 0,56 107 89
3 x 30 mm 23.000 19.400 790 670 0,51 0,6 98 83
4 x 10 mm 30.700 27.200 740 660 0,54 0,61 93 82

4 x 20 mm 17.600 15.500 650 575 0,62 0,7 80 72
4 x 30 mm 12.300 11.250 620 550 0,65 0,73 77 68
5 x 10 mm 18.300 16.100 625 550 0,64 0,73 78 68

5 x 20 mm 10.700 9.450 535 470 0,75 0,85 67 59
5 x 30 mm 7.600 6.700 500 440 0,8 0,91 62 55
6 x 10 mm 12.900 11.200 560 496 0,71 0,81 70 62

6 x 20 mm 7.550 6.650 480 415 0,83 0,97 60 52
6 x 30 mm 5.350 4.640 435 387 0,92 1,03 54 49
7 x 10 mm 8.900 7.800 460 405 0,87 0,99 57 51

7 x 20 mm 5.350 4.800 405 362 0,99 1,1 51 46
7 x 30 mm 3.800 3.360 370 325 1,08 1,23 47 41
8 x 10 mm 6.470 5.600 443 385 0,9 1,04 56 48

8 x 20 mm 3.910 3.470 366 325 1,09 1,23 46 41
8 x 30 mm 2.820 2.500 335 297 1,19 1,34 42 38
A tabela mostra cargas de 40 kg a 400 A e o tempo em minutos, para a deposição de 10 µm de Ni.
76 Manual Técnico
Tabela de área e peso de parafusos
Cabeça sextavada
Diâmetro
Comprimento
1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1”

Área em dm² por kg de parafuso
½” 13,3 10,4 8,74
¾” 13,1 10,4 8,7 7,4 6,6
1” 12,6 10,9 9,0 7,7 6,8 5,4
1 ½” 12,2 10,6 8,9 7,5 6,6 5,4 4,5 4,0 3,6
2” 11,5 9,8 8,2 7,1 6,5 5,2 4,1 3,9 3,5
2 ½” 11,0 9,4 7,82 7,0 6,2 5,1 4,0 3,8 3,3
3” 10,9 9,0 7,5 6,7 5,9 4,9 4,0 3,6 3,2
3 ½” 10,6 8,7 7,3 6,5 5,7 4,8 4,1 3,5 3,2
4” 10,3 8,5 7,1 6,3 5,5 4,6 3,96 3,4 3,3
Manual Técnico 77
Peso para arames
Gramas por metro linear
Material Material
Diâmetro Aço doce Cobre Latão Diâmetro Aço doce Cobre Latão
7,85 kg/dm³ 8,9 kg/dm³ 8,5 kg/dm³ 7,85 kg/dm³ 8,9 kg/dm³ 8,5 kg/dm³
0,10 0,062 0,070 0,067 1,60 15,780 17,900 17,090
0,12 0,089 0,101 0,096 1,70 17,820 20,200 19,290
0,15 0,139 0,157 0,150 1,80 19,980 22,650 21,630
0,18 0,199 0,226 0,216 1,90 22,300 25,200 24,100
0,20 0,247 0,28 0,267 2,00 24,700 28,000 26,700
0,22 0,298 0,338 0,323 2,10 27,200 30,800 29,400
0,23 0,326 0,370 0,353 2,20 29,800 33,800 32,300
0,24 0,355 0,402 0,384 2,30 32,600 37,000 35,300
0,25 0,385 0,437 0,417 2,40 35,500 40,200 38,400
0,26 0,417 0,472 0,452 2,50 38,500 43,700 41,700
0,27 0,449 0,509 0,487 2,60 41,700 47,200 45,200
0,28 0,483 0,548 0,523 2,70 44,900 50,900 48,700
0,30 0,555 0,629 0,601 2,80 48,300 54,800 52,300
0,31 0,592 0,671 0,641 2,90 51,800 58,800 56,100
0,32 0,631 0,716 0,684 3,00 55,500 62,900 60,100
0,34 0,713 0,808 0,772 3,10 59,200 67,100 64,100
0,35 0,755 0,856 0,818 3,20 63,100 71,600 68,400
0,37 0,844 0,957 0,914 3,40 71,300 80,800 77,200
0,38 0,890 1,010 0,964 3,50 75,500 85,800 81,800
0,40 0,986 1,120 1,070 3,80 89,000 101,000 96,400
0,45 1,250 1,420 1,350 4,00 98,600 111,800 106,800
0,50 1,540 1,750 1,670 4,20 108,800 123,300 117,800
0,55 1,860 2,110 2,020 4,50 124,700 141,500 135,100
0,60 2,220 2,520 2,400 4,60 130,500 147,800 141,300
0,65 2,600 2,950 2,820 4,80 142,000 161,100 153,800
0,70 3,020 3,420 3,270 5,00 154,100 174,800 166,900
0,75 3,470 3,930 3,760 5,50 186,500 211,400 202,000
0,80 3,950 4,470 4,270 6,00 122,000 252,000 240,000
0,85 4,450 5,050 4,820 6,50 260,000 295,000 282,000
0,90 4,990 5,660 5,410 7,00 302,000 342,000 327,000
0,95 5,560 6,310 6,020 7,50 347,000 393,000 376,000
1,00 6,170 6,990 6,680 7,60 356,000 404,000 386,000
1,10 7,460 8,460 8,080 8,00 395,000 447,000 427,000
1,20 8,880 10,070 9,610 8,20 415,000 470,000 449,000
1,30 10,420 11,810 11,280 8,80 477,000 541,000 517,000
1,40 12,080 13,700 13,080 9,00 499,000 566,000 541,000
1,50 13,870 15,720 15,010 9,40 545,000 618,000 590,000
10,00 617,000 699,000 668,000
78 Manual Técnico
Tabela de ferros redondos e quadrados
Peso em quilos por metro
Bitolas Redondos Quadrados

3/16” 0,140 0,178
1/4” 0,250 0,320
5/16” 0,390 0,495
3/8” 0,560 0,715
7/16” 0,760 0,970
1/2” 0,995 1,270
5/8” 1,555 1,980
3/4” 2,235 2,850
7/8” 3,050 3,880
1” 3,980 5,065
1.1/8” 5,035 6,410
1.1/4” 6,215 7,915
1.3/8” 7,520 9,575
1.1/2” 8,950 11,400
1.3/4” 12,195 15,525
2” 15,925 20,260
2.1/4” 20,140 24,640
2.1/2” 24,860 31,655
3” 35,800 45,580
3.1/2” 48,725 62,050
4” 63,650 81,050
Manual Técnico 79
Tabelas técnicas
Tabela de máxima corrente para banhos
Zinco ácido 0,6 A/L

Zinco alcalino 0,3 A/L
Cobre alcalino 0,5 A/L
Cádmio 0,5 A/L
Níquel 0,6 A/L
Cromo 1,5 A/L
Cromo duro 0,5 A/L
Tabela de volume mínimo de banho a tambor
Zinco 4,0 L/A

Cádmio ou latão 3,0 L/A
Níquel 2,0 L/A
Tabela de coeficientes de dilatação térmica de alguns metais
em camadas finas e de alguns substratos (em 106/ºC)
Cromo 6,8
Cromo níquel (2080) 13,1
Cobre 16,8
Prata 18,8
Ouro 14,3
Níquel 12,9
Cerâmica Al2O3 6,6
Safira sintética 5,4 - 6,2
Cerâmica BeO 6,5 - 7,5
Vidro borosilicato 4,5
Quartzo 0,6
Ferrita 7,0 - 9,0
Tabela de peso superficial (g/m²), espessura média (µm) e densidade aparente de
camadas de fosfato de zinco
Peso Espessura Densidade Peso Espessura Densidade

23 25 0,92 34 19 1,79
22 23 0,96 32 19 1,68
27 17 1,59 38 23 1,65
25 25 1,00 22 20 1,10
24 24 1,00 31 17 1,82
26 19 1,37 29 18 1,61
35 20 1,75 26 15 1,73
29 18 1,61 34 20 1,70
29 14 2,07 36 21 1,71
80 Manual Técnico
Tabela de dureza de metais eletrodepositados (em HV)
Níquel (tipo Watts) 110 - 250
(tipo cloreto) 200 - 400
(tipo sulfato) 180 - 275
(tipo sulfato com abrilhantador) 500 - 600
(tipo fluorborato) 125 - 300
(tipo sulfamato) 125 - 500
(brilhante) 400 - 600
Cobre (tipo amina) 170 - 200
(cianetos) 110 - 160
(cianeto com abrilhantador) até 340
(fluorboratos) 40 - 80
(pirofosfatos) 80 - 250
(sulfato) 40 - 100
(sulfato com abrilhantador) até 350
Tabela de volume de H2SO4 necessário para
reduzir o pH de um banho de níquel a cada 0,2 pontos (em mL/100 litros)
Mudança no valor de Conteúdo H3BO3

pH da solução 34 g/L 40 g/L
4,6 - 4,4 2,3 3,3
4,4 - 4,2 1,8 2,6
4,2 - 4,0 1,4 1,9
4,0 - 3,8 1,0 1,3
3,8 - 3,6 0,6 0,8
Tabela de retenção do material de filtração em micrometros
Eletrólitos galvânicos 2 - 10
Banhos químicos 1-5
Fosfatização 20 - 30
Desengraxantes e decapantes 5 - 50
Água e resíduos 10 - 50
Óleos e graxas 2 - 20
Emulsões 5 - 20
Tabela de condição de condutividade elétrica da água em microSiemens por centímetro
(µS/cm) para diversos banhos
Água industrial (50-120 µS/cm) desengraxantes, zincagem, cobreagem alcalina.

Água lavagem sem manchas, banhos de níquel e cobre
(< 5 µS/cm)
desmineralizada ácido, deposição de vernizes, circuitos impressos.
Água destilada (0,5 a 0,2 µS/cm) banhos de metais preciosos, semicondutores.
1. Os valores mencionados na tabela são referentes a medições efetuadas em temperatura ambiente (25 °C) pois a temperatura é um fator
de grande influência nos resultados > temperatura > condutividade
2. A dureza , expressa em carbonatos, também tem influência nos valores de condutividade
Tabela de calorias necessárias para evaporação de água

1 grama de água consome 1 caloria para aumentar 1°C,
80 calorias para fundir e 540 para evaporar.
Manual Técnico 81
Tabela dos padrões da água para uso em operações analíticas
Graus da água
Parâmetro
1 2 3
pH a 25°C * * 5,0 – 7,5
Condutividade elétrica a 25°C, µS/cm 0,1 1,0 5,0
Matéria oxidável (equivalente a mg de oxigênio L-1) ** 0,08 0,4
Absorvância a 254 nm, em célula de 1 cm 0,001 0,01 ***
Resíduo depois da evaporação, mg kg-1 * 1 2
Teor de SiO2, mg L-1 0,01 0,02 ***
Nota: * As medições do pH de água muito purificada são difíceis; os resultados têm significado duvidoso. | ** Não é aplicável | *** Não especificado
Tabela de dimensões de tambores rotativos
Diâmetro do Comprimento do Volume médio Peso máximo Área ótima

tambor tambor de peças (dm²) em kg em dm²
400 mm 1.600 mm 75 112 1.680
400 mm 1.000 mm 45 68 1.020
400 mm 800 mm 35 52 780
400 mm 600 mm 28 42 630
250 mm 600 mm 12 18 270
250 mm 400 mm 7 11 165
200 mm 400 mm 5 8 120
200 mm 300 mm 4 6 90
(Admitiu-se na tabela acima que as peças tinham uma massa aparente de 1,5 kg/dm²).
Para obter o valor exato deve-se determinar esta massa na prática e multiplicar os valores do peso e área por este valor dividido por 1,5 kg/dm².
Tabela de plásticos usados em aparelhagem de laboratório

Temperatura Reagentes Solventes
Álcalis
mais elevada químicos ácidos** orgânicos
Material Aparência*
suportável que os
(°C) Fracos Fortes Fracos Fortes atacam***
Polietileno (baixa densidade) TL 80 -90 R RR V R 1, 2
Polietileno (alta densidade) TL – O 100 – 110 V RR V V 2
Polipropileno T – TL 120 – 130 V RR V V 2
TPX ( polimetilpenteno) T 170 – 180 V RR V V 1, 2
Poliestireno T 85 V RR V V A maioria
PTFE (Teflon) O 250 – 300 V V V V V
Policarbonato T 120 – 130 R A F A A maioria
PVC (polivinilcloreto) T–O 50 – 70 R RR R R 2, 3, 4
Poliamida TL – O 120 R A R F V
Nota: * O = opaco; T = transparente; TL = translúcidos.

** A = atacado; F = razoavelmente resistente; R = resistente; RR = em geral resistente mas atacado por misturas oxidantes; V = muito resistente
*** 1= hidrocarbonetos, 2 = clorohidrocarbonetos, 3 = cetonas, 4 = ésteres cíclicos, V = muito resistente.
82 Manual Técnico
Tabela de amperagem para
barramentos quadrados e retangulares
Seção da
Cobre Latão Alumínio Ferro
barra
1/8” x 1/8” 15 3 11 2
1/8” x1/4” 30 6 22 4
1/8” x 1/2” 60 12 44 8
1/8” x 3/4” 90 18 67 12
1/8” x 1” 120 24 90 16
1/4” x 1/4” 60 12 44 8
1/4” x 1/2” 120 24 89 16
1/4” x 1” 240 48 177 32
1/4” x 1½” 360 73 266 48
1/4” x 2” 480 97 355 65
1/4” x 2½” 605 121 444 81
1/4” x 3” 730 145 530 100
1/4” x 3½” 850 170 620 110
1/4” x 4” 970 190 710 130
3/8” x 3/8” 140 27 100 18
3/8” x 1” 360 70 270 50
3/8” x 1½” 545 110 400 70
3/8” x 2” 730 145 530 100
3/8” x 2½” 910 180 670 120
3/8” x 3” 1.100 220 800 145
3/8” x 3½” 1.270 250 930 170
3/8” x 4” 1.450 290 1.070 190
1/2” x 1/2” 240 50 180 32
1/2” x 1” 480 100 355 65
1/2” x 1½” 730 145 530 100
1/2” x 2” 970 190 710 130
1/2” x 2½” 1.210 240 890 160
1/2” x 3” 1.450 290 1.065 190
1/2” x 3½” 1.690 340 1.240 230
1/2” x 4” 1.935 390 1.420 260
3/4” x 3/4” 540 110 400 70
3/4” x 2” 1.450 290 1.065 190
3/4” x 3” 2.180 435 1.600 290
3/4” x 4” 2.900 580 2.130 390
3/4” x 5” 3.630 730 2.660 480
Manual Técnico 83
Tabela de amperagem para
barramentos redondos
Dimensão Cobre Ferro Latão Alumínio Prata Monel Bronze

Fosforoso
1/16” 3 1/2 1/2 2 3 1/8 1
3/32” 7 1 1 4 7 1/4 2
1/8” 12 2 2 7 13 1/2 3
5/32” 19 2 4 12 20 3/4 5
3/16” 28 3 6 17 29 1 7
1/4” 49 6 10 30 52 2 12
5/16” 77 10 15 47 81 3 19
3/8” 111 14 22 68 118 4 28
7/16” 150 19 30 92 160 6 37
1/2” 196 24 39 120 208 8 49
5/8” 307 38 61 187 326 12 77
3/4” 441 55 88 269 479 18 110
7/8” 691 75 120 367 640 24 173
1” 785 97 157 479 835 31 198
1¼” 1.228 152 246 748 1.304 49 307
1½” 1.764 219 353 1.076 1.916 71 411
1¾” 2.404 298 480 1.468 2.560 96 601
2” 3.140 380 628 1.916 3.340 126 785
84 Manual Técnico
Tabela de aplicações e observações
sobre depósitos eletrolíticos
Alumínio Boas propriedades térmicas; boa resistência ao calor quando difundida no metal base.
Usado raramente.
Antimônio Resistente ao manchamento.
Com polimento fica muito atrativo.
Muito quebradiço em aplicações práticas.
Arsênico É utilizado oportunamente para fins decorativos.
Bismuto Às vezes utilizado como proteção à corrosão, com muita raridade.
Bronze Aspecto decorativo preferencialmente envernizado.
Revestimento base para níquel e cromo.
Para proteção de peças de aço nos processos de nitretação.
Revestimentos brilhantes para utensílios de cozinha (com 40 a 60% de estanho).
Não é aconselhado para aplicações exteriores.
Cádmio Ótima aparência, resistente à corrosão para ferro e aço em interiores.
Para chassis de rádios e televisão, peças marítimas e de aviões.
Boa soldabilidade.
Sua utilização tem sido restringida por sua alta toxidade.
Cobalto Raramente usado sozinho, a não ser quando é requerido peça de alta dureza (espelho,
refletores).
Aspecto similar ao níquel, porém, mais caro.
Usado muitas vezes junto às outras ligas galvânicas para melhoria de suas propriedades.
Cobre Aspecto atraente (quando polido e envernizado) e boa resistência à corrosão.
Elevada condutibilidade elétrica e calorífica.
Como camada base para melhorar aderência de camadas posteriores, como níquel e cromo.
Para proteção de partes de peças em tratamentos térmicos. Evita cementação em peças de aço.
Camada protetora de difusão de hidrogênio.
Como “lubrificante” em alguns processos de trefilação.
Chumbo Resistente aos muitos gases quentes corrosivos, atmosferas e ácidos.
Normalmente é mais utilizado no processo a fogo.
É usado em equipamentos químicos, acumuladores, parafusos, etc.
Por sua toxidade vem sendo substituído gradualmente.
Chumbo- Melhor proteção e mais duro que o chumbo.
Estanho Boa estabilidade ao armazenamento.
Também usado em peças onde se necessita boa soldabilidade.
Cromo Tem grande resistência ao desgaste por fricção e à corrosão.(cromo duro)
Camadas finas, após o níquel melhoram o aspecto decorativo e resistência à corrosão (cromo
decorativo).
Estanho Resistente à corrosão, aspecto atraente, facilmente soldável, macio e dúctil.
Utilizado em embalagens conservas, certas peças de geladeiras, peças eletrônicas,
revestimento de fios de cobre sempre onde haja necessidade de ótima soldabilidade.
Estanho-Níquel Boas propriedades decorativas, boa resistência ao manchamento, resistente aos produtos
químicos normais e à corrosão marítima.
Boa soldabilidade.
Para aparelhos de cozimento, instrumentos médicos, relógios, bombas e aparelhos químicos.
Manual Técnico 85
Estanho-Zinco Boa resistência à corrosão e boa soldabilidade.
Utilizado em componentes eletrônicos.
Proteção galvânica de peças de aço em contato com alumínio.
Ferro Principalmente para aumentar tamanho de peças de ferro e revestir pontas de cobre em ferros
de soldagem.
Índio Resistente ao manchamento, muito dúctil.
Usado sobre a prata em peças para motores de aviões.
Também para melhorar propriedades mecânicas de revestimentos de ligas.
Latão Aspecto atrativo quando polido e envernizado.
Aumenta a aderência de borracha no aço.
Imita o ouro em seu aspecto quando depositado sobre níquel brilhante.
Níquel Muito decorativo.
Resiste a muitos meios corrosivos.
Pode ser depositado em diversas durezas.
Ouro Resistente ao manchamento posterior, a produtos químicos e à oxidação em altas
temperaturas.
Ótima reflexão ao calor, condutibilidade elétrica e ductilidade.
Usado em joias, refletores, óculos, contatos elétricos, elementos eletrônicos, peças de
computadores e equipamentos especiais de laboratório.
Paládio Aspecto decorativo, resistente à corrosão.
Pode ser usado isoladamente ou sob uma camada de rênio para componentes eletrônicos.
Platina Aspecto decorativo, resistente à corrosão e ao manchamento.
Camadas finíssimas com finalidades decorativas e nobres.
Para proteção de peças em certos meios corrosivos especiais.
Prata Aspecto atraente, quando convenientemente protegido.
Boas propriedades elétricas.
Resistente a muitos produtos químicos.
Utilizado em baixelas, panelas, placas, etc., como aspecto decorativo, e em instrumentos
médicos, aparelhos químicos e contatos elétricos que necessitam boa condutividade.
Rênio Apesar do ponto de fusão alto, sua oxidação inicia-se à partir de 400 ºC.
Má resistência à umidade.
Utilizado em aparelhos eletrônicos, como cátodos e outras peças.
Ródio Brilho muito atraente, resiste ao manchamento e à corrosão.
Boa condutibilidade elétrica.
Utilizado em joias simulando o ouro branco, instrumentos musicais, equipamentos especiais
de laboratório e de medicina, aparelhos óticos, contatos elétricos, espelhos e refletores.
Zinco Grande aplicação para proteção catódica de peças de aço.
Baixo custo.
Aplicados em elementos de fixação, ferragens e peças em geral.
Zinco-Cobalto O processo ácido deposita com alta velocidade sobre ferro fundido e aço tratado
termicamente.
Tem bom desempenho no teste de corrosão “Kesternich” e aceita passivação azul.
Muito utilizado em peças de freios.
Zinco-Ferro De liga muito estável, possuí excelente resistência à corrosão branca e ótimo aspecto com
cromato preto.
É uma liga muito solicitada no mercado e não provoca reações alérgicas, tais como dermatite.
Zinco-Níquel Tem o melhor desempenho à corrosão vermelha, quando comparado com outras ligas de
zinco.
Seu depósito é mais duro e de composição estável.
Suporta tratamento térmico.
Inibe a corrosão por contato com o alumínio e suas ligas.
86 Manual Técnico
Tabela de unidades de vácuo
Milibar Pascal Micrometro Torr Atmosfera

bar
(M bar) Pa (Nxm-²) (µm) (mmHg) (atm)
1 bar 1 10³ 105 7,5 × 10-5 750 0,9869
1 M bar 10-3 1 10² 7,5 × 10² 0,750 0,9869 × 10-³
1 Pa 10-5 10-² 1 7,5 0,750 × 10-² 0,9869 × 10-5
1µ 1,33 × 10-6 1,333 × 10-³ 0,1333 1 10-³ 1,316 × 10-6
1 Torr 1,33322 × 10-3 1,33322 1,33322 × 10² 10³ 1 1,316 × 10-³
1 atm 1,01325 1,01325 × 10³ 1,01325 × 105 7,6 × 105 760 1
Manual Técnico 87
Equivalência de unidades de dureza
Resistência à tração
Escala de MOHS
Brinell Rockwell
Escleroscópica
em kg/mm²
Vickers
(Shore)
Cr - Ni, Cr - Mo
(10HB3000 - 0,36)
(10HB3000 - 0,35)
(10HB3000 - 0,34)
Aço carbono
Aço, Cr, Mn
Diâmetro C
Cr - Mn
Aço, Ni
A B
da massa H 3000
(Rc)
10 B (Ra) (Rb)
em mm Brate
(2,00) (946) 340,6 331,1 321,6

(2,05) (898) 323,3 314,3 305,3
(2,10) (857) 308,5 300,0 291,4
(2,15) (817) 294,1 286,0 277,8
(2,20) (780) 280,8 273,0 265,2 70 1.150 106 8,5
(2,25) (745) 268,2 260,8 253,3 84,1 68 1.050 100
(2,30) (712) 256,3 249,2 242,1 66 960 95
(2,35) (682) 245,5 238,7 231,9 82,2 64 885 91 8,0
(2,40) (653) 235,1 228,6 222,0 81,2 62 820 87
(2,45) (627) 225,7 219,5 213,2 80,5 60 765 84
(2,50) (601) 216,4 210,4 204,3 80,2 58 717 81
2,55 578 208,1 202,3 196,5 79,4 57 675 78 7,5
2,60 555 199,8 194,3 188,7 78,6 (120) 55 633 75
2,65 534 192,2 186,9 181,6 77,9 (119) 53 598 72
2,70 514 185,0 179,9 174,8 77,0 (119) 52 567 70
2,75 495 178,2 173,3 168,3 76,5 (117) 50 540 67
2,80 477 171,7 167,0 162,2 75,7 (117) 49 515 65 7,0
2,85 461 166,0 161,4 156,7 75,0 (116) 47 494 63
2,90 444 159,8 155,4 151,0 74,2 (115) 46 472 61
2,95 429 154,4 150,2 145,9 73,4 (115) 45 454 59
3,00 415 149,4 145,3 141,1 72,8 (114) 44 437 57
3,05 401 144,4 140,4 136,3 72,0 (113) 42 420 55
3,10 388 139,7 135,8 131,9 71,4 (112) 41 404 54
3,15 375 135,0 131,3 127,5 70,6 (112) 40 389 52
3,20 363 130,7 127,1 123,4 70,0 (110) 38 375 51
3,25 352 126,7 123,2 119,7 69,3 (110) 37 363 49
3,30 341 122,8 119,4 115,9 68,7 (109) 36 350 48
3,35 331 119,2 115,9 112,5 68,1 (109) 35 339 46
3,40 321 115,6 112,4 109,1 67,5 (108) 34 327 45
3,45 311 112,0 108,9 105,7 66,9 (108) 33 316 44
3,50 302 108,7 105,7 102,7 66,3 (107) 32 305 43
3,55 293 105,5 102,6 99,6 65,7 (106) 31 296 42
3,60 285 102,6 99,8 96,9 65,3 (105) 30 287 40
3,65 277 99,7 97,0 94,2 64,6 (104) 29 279 39
3,70 269 96,9 94,2 91,5 64,1 (104) 28 270 38
3,75 262 94,3 91,7 89,1 63,6 (103) 26 263 37
3,80 255 91,8 89,3 86,7 63,0 (102) 25 256 37
3,85 248 89,3 86,8 84,3 62,5 (102) 24 248 36
3,90 241 86,8 84,4 81,9 61,8 100 23 241 35
88 Manual Técnico
Resistência à tração
Escala de MOHS
Brinell Rockwell
Escleroscópica
em kg/mm²
Vickers
(Shore)
Cr - Ni, Cr - Mo
(10HB3000 - 0,36)
(10HB3000 - 0,35)
(10HB3000 - 0,34)
Aço carbono
Aço, Cr, Mn
Diâmetro C
Cr - Mn
Aço, Ni
A B
da massa H 3000
(Rc)
10 B (Ra) (Rb)
em mm Brate
3,95 235 84,6 82,3 79,9 61,4 99 22 235 34

4,00 229 82,4 80,2 77,9 60,8 98 21 229 33
4,05 223 80,3 78,0 75,8 97 20 223 32
4,10 217 78,1 76,0 73,8 96 (18) 217 31
4,15 212 76,3 74,2 72,1 96 (17) 212 31
4,20 207 74,5 72,5 70,4 95 (16) 207 30
4,25 202 72,7 70,7 68,7 94 (15) 202 30
4,30 197 70,9 69,0 67,0 93 (13) 197 29
4,35 192 69,1 67,2 65,3 92 (12) 192 28
4,40 187 67,3 65,5 63,6 91 (10) 187 28
4,45 183 65,9 64,1 62,2 90 (9) 183 27
4,50 179 64,4 62,6 60,9 89 (8) 179 27
4,55 174 62,6 61,0 59,2 88 (7) 174 26
4,60 170 61,2 59,5 57,8 87 (6) 170 26
4,65 166 59,8 58,1 56,4 86 (4) 166 25
4,70 163 58,7 57,1 55,4 85 (3) 163 25
4,75 159 57,2 55,7 54,1 84 (2) 159 24
4,80 156 56,2 54,6 53,0 83 (1) 156 24
4,85 153 55,1 53,6 52,0 82 153 23
4,90 149 53,6 52,2 50,7 81 149 23
4,95 146 52,6 51,1 49,6 80 146 22
5,00 143 51,5 50,1 48,6 79 143 22
5,05 140 50,4 49,0 47,6 78 140 21
5,10 137 49,3 48,0 46,6 77 137 21
5,15 134 48,2 46,9 45,6 76 134 21
5,20 131 47,2 45,9 44,5 74 131 20
5,25 128 46,1 44,8 43,5 73 128 20
5,30 126 45,4 44,1 42,8 72 126
5,35 124 44,6 43,4 42,2 71 124
5,40 121 43,6 42,4 41,1 70 121
5,45 118 42,5 41,3 40,1 69 118
5,50 116 41,8 40,6 39,4 68 116
5,55 114 41,0 39,9 38,8 67 114
5,60 112 40,3 39,2 38,0 66 112
5,65 109 39,2 38,2 37,1 65 109
5,70 107 38,5 37,5 36,4 64 107
5,75 105 37,8 36,8 35,7 62 105
5,80 103 37,1 36,1 35,0 61 103
5,85 101 36,4 35,4 34,3 60 101
5,90 99 35,6 34,7 33,7 59 99
5,95 97 34,9 34,0 33,0 57 97
6,00 95 34,2 33,3 32,3 56 95
Nota: Os valores entre parenteses ( ) são apenas comparativos.
Manual Técnico 89
Escala de durezas
Skleroscope (shore)
Rockwell HRB
Rockwell HRB
Brinell HB 30
Brinell HB 30
Vickers HV
Vickers HV
100 100 50
50
60
150 150 60
70
10
70
200 200 80
30 40
20 80 90
50
40 90 100
300 300 30 60
100 110
50 120
110 70
400 400 40
120 130
60 140
500 130 80
500 50 150
70 140
160
600 150 170
80 160 180 90
700 60 170
800 90 180 200
900
190
200 220
1000 70 100 100
90 Manual Técnico
Tabela de resistência química de materiais
A= Excelente B= Bom C= Fraco D= Não recomendado
Polipropileno
Material
PVC tipo 1
Neoprene
Inox 304
Inox 316
de contato
Titânio
Teflon
Produto
químico
Cloreto de amônia A C D A A A A
Ácido bórico A A A A A A A
Ácido crômico (5%) A A A A - A D
Ácido crômico (10%) B - A A A A D
Ácido crômico (30%) B - A A A A D
Ácido crômico (50%) B B A B A B D
Cianeto de cobre A A A A A A A
Sulfato de cobre (5%) A A A A A A A
Sulfato de cobre (100%) B - A A A A A
Tingidores A A - - - - C
Ácido clorídrico (20%) D D C A A A C
Ácido clorídrico (37%) D D C A A A C
Ácido clorídrico (100%) D D D A A - C
Peróxido de hidrogênio (30%) B B B A A B D
Vernizes A A - - - A D
Cloreto de níquel A B A A A A A
Sulfato de níquel A B A A A A A
Ácido nítrico (solução 10%) A A A A A A D
Ácido nítrico (solução 20%) A A A A A A D
Ácido nítrico (solução 50%) A A A A A D D
Ácido nítrico (concentrado) D B A D A D D
Ácido fosfórico (até 40%) B A A A A A D
Ácido fosfórico (de 40 a 100%) C B B A A A D
Banho de latão (40 °C) - A A A A A A
Banho de cádmio (30 °C) - A A A A A A
Banho de cromo convencional (55 °C) - C A A A A D
Banho de cromo fluorsilicato (35 °C) - C C A A A D
Banho de cromo fluoreto (55 °C) - D C A A A D
Cobre alcalino strike (50 °C) - - A - A - A
Cobre alcalino Rochelle (65 °C) - A A D A A B
Cobre alcalino alta eficiência (80 °C) - A A D A A B
Cobre ácido sulfato (28 °C) - D A A A A A
Manual Técnico 91
Tabela de resistência química de materiais
A= Excelente B= Bom C= Fraco D= Não recomendado
Polipropileno
Material
PVC tipo 1
Neoprene
Inox 304
Inox 316
de contato
Titânio
Teflon
Produto
químico
Cobre químico (60 °C) - - - A A A D
Níquel Watts (45 a 70 °C) - C A D A A A
Níquel Woods (alto cloreto - 55 a 60 °C) - C A D A A B
Níquel fluoborato (30 a 75 °C) - C D D A A C
Níquel sulfamato (35 a 60 °C) - C A A A A A
Níquel químico (95 °C) - - - D A D D
Zinco ácido cloreto (até 60 °C) - D A A A A A
Zinco ácido sulfato (até 65 °C) - C A D A A B
Zinco alcalino - - A A A A A
Hidróxido de potássio (50%) B B C A A A A
Inibidores de corrosão A - - - - A C
Bisulfito de sódio A - A A A A A
Cianeto de sódio A - A A A A A
Hidrosulfito de sódio - - - C A - A
Hidróxido de sódio (20%) A A A A A A B
Hidróxido de sódio (50%) A B A A A A C
Hidróxido de sódio (80%) A D A A A A C
Hipoclorito de sódio (até 20%) C C A A A D D
Hipoclorito de sódio - A A A A A A
Ácido sulfúrico (até 10%) D C A A A A D
Ácido sulfúrico (de 10 a 75%) D D C A A A D
Ácido sulfúrico (de 75 a 100%) - D D B A B D
Água destilada A A - A A A B
Água potável A A - A A A B
Cloreto de zinco D B A A A A A
Sulfato de zinco A A A C A A A
92 Manual Técnico
Tratamento de efluentes
Limite de emissões
Lei Estadual 997/76, Decreto 8468 de 31/05/1976 - São Paulo
Dispõe sobre o controle da poluição do meio ambiente
Parâmetros Artigo 18 (mg/L) Artigo 19-A (mg/L)

pH 5,0 a 9,0 6,0 a 10,0
Temperatura 40,0 °C 40,0 °C
Resíduos sedimentáveis 1,0 20,0
Óleos e graxas 100,0 150,0
DBO 5 dias 60,0 -x-
Arsênio 0,2 1,5 #
Bário 5,0 -x-
Boro 5,0 -x-
Cádmio 0,2 1,5 #
Chumbo 0,5 1,5 #
Cianeto 0,2 0,2
Cobre 1,0 1,5 #
Cromo hexavalente 0,1 1,5
Cromo total 5,0 5,0 #
Estanho 4,0 4,0 #
Ferro solúvel (Fe2+) 15,0 15,0
Fluoretos 10,0 10,0
Fenol 0,5 5,0
Manganês solúvel (Mn2+) 1,0 -x-
Mercúrio 0,01 1,5 #
Níquel 2,0 2,0 #
Prata 0,02 1,5 #
Selênio 0,02 1,5 #
Sulfato -x- 1.000,0
Sulfeto -x- 1,0
Zinco 5,0 5,0 #
# - A concentração máxima do conjunto de elementos grafados

sob este índice deverá ser < ou = a 5,0 mg/L
Artigo 18 – Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados,

direta ou indiretamente, nas coleções de água (rio, córrego, riacho etc.).
Artigo 19-A – Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados
em sistema de esgotos.
Manual Técnico 93
Solubilidade de metais em água
Concentração do metal em solução, após precipitação
Ferro Níquel Cromo Zinco Cádmio Cobre

pH
(mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
6,5 0,8 19,2 17,8 18,5 19,2 11,0
7,0 0,4 18,9 13,7 17,8 18,4 5,8
8,0 0 10,8 7,1 9,1 15,2 2,4
8,5 0 2,3 5,0 1,6 4,8 1,7
9,0 0 0,6 3,4 1,5 0,9 1,2
10,0 0 0 0,3 8,4 0 0,4
94 Manual Técnico
Tabela de cálculo para economia de água nos
tanques de lavagem
Cálculo de “Q” (vazão de água de lavagem após banho de níquel) com
e sem tanque de recuperação
Exemplo Sem tanque de recuperação Com tanque de recuperação

Com 1 tanque de lavagem
Q = 547 × 10 Q = 55 × 10
Q = 5470 L/h Q = 550 L/h
Com 2 tanques de lavagem T² = 547 L/h T² = 55 L/h
T = 23,4 T = 7,5
Q = 23,4 × 10 Q = 7,5 × 10
Q = 234 L/h Q = 75 L/h
Com 3 tanques de lavagem T³ = 547 L/h T³ = 55 L/h
T = 8,2 T = 3,8
Q = 8,2 × 10 Q = 3,8 × 10
Q = 82 L/h Q = 38 L/h
Com 4 tanques de lavagem T4 = 547 L/h T4 = 55 L/h
T = 4,8 T = 2,7
Q = 48 L/h Q = 27 L/h
Com 8 tanques de lavagem T8 = 547 T8 = 55
T = 2,2 T = 1,6
Q = 22 L/h Q = 16 L/h
Tabela de concentração máxima

em banhos de lavagem
Metais 10 - 20 mg/L
Cianeto 10 - 20 mg/L
Ácido crômico 16 mg/L
Álcalis 100 mg/L
Ácidos 100 mg/L
Manual Técnico 95
Coleta e preservação de amostras de água
para análise laboratorial
Frasco
Analito Preservação
(V=1 litro)
pH, sulfato, fluoreto, Cr6+ Vidro Nenhuma
Cianeto Plástico Hidróxido de sódio sólido (lentilha ou escama) até pH > 12
DBO Vidro Frasco cheio até a boca refrigeração 4 ºC
DQO Vidro Ácido sulfúrico até pH < 2
Óleos e graxas/fenol Vidro Ácido clorídrico (muriático) até pH < 2
Metais/sílica Plástico Ácido nítrico até pH < 2
Resíduos gravimétricos Plástico Refrigeração 4 ºC
Resíduos sedimentáveis Plástico Nenhuma
Mercúrio Plástico 0,5 g/L de K2Cr2O7 e 50 mL/L de HNO3 P.A.
Frasco cheio até a boca. 3 mL de acetato de zinco 2 N, refrigerar,
Sulfeto Vidro
pH 6 a 9
Gás carbônico (CO2) Vidro Frasco cheio até a boca
96 Manual Técnico
Testes qualitativos em efluentes industriais
Determinação de cianetos (< 1 mg/L)

1. Pipetar 10 mL da amostra em um tubo de 25 mL.
2. Adicionar 1 mL de tampão de acetato.
3. Adicionar 1 mL de solução de cloramina-T.
4. Tampar e misturar duas vezes por inversão.
5. Deixar descansar exatamente por 2 minutos.
6. Adicionar 5 mL de reagente piridina-ácido barbitúrico.
7. Tampar, misturar fortemente e deixar descansar por exatamente 8 minutos.
8. Se o teste apresentar coloração rosa, o efluente ainda apresenta traços de cianeto
Tampão acetato:
Solução 82% em água, ajustar o pH em 4,5 com ácido acético glacial.
Cloramina T:
Solução a 1% em água.
Piridina-ácido barbitúrico:
• Preparar uma pasta com 15 g de ácido barbitúrico em água.
• Adicionar 75 mL de piridina e misturar bem. Adicionar 15 mL de HCl concentrado.
Deixar resfriar e diluir a 250 mL com água. Homogeneizar bem até total dissolução do
pó. Estável por 6 meses
Limite de detecção:
0,001 mg/L
Observação:
Os reagentes acima devem ser preservados sob refrigeração e em frasco âmbar.
Estes testes apresentam resultados meramente qualitativos.
Manual Técnico 97
Testes qualitativos em efluentes industriais
Determinação de cromo hexavalente
Concentração de Volume (mL) do Volume (mL)

Tubos
cromo em mg/L Padrão 7,5 mg/L de água
1 Branco – 15,00
2 0,50 1,00 14,00
3 1,00 2,00 13,00
4 1,50 3,00 12,00
5 2,00 4,00 11,00
6 – 15 mL amostra –
Em cada tubo:
1. Adicionar 1 mL de H2SO4 6 N e agitar.
2. Adicionar 1 mL de solução reagente de difenilcarbazida, agitar e aguardar 10 minutos.
3. Comparar a cor resultante no tubo contendo o efluente (amostra) com a dos padrões.
Difenilcarbazida:
Dissolver 0,25 g de difenilcarbazida em 50 mL de acetona e avolumar para 100 mL com água.
Ácido sulfúrico 6 N:
Diluir 167 mL de H2SO4 concentrado em água e avolumar para 1.000 mL.
Solução padrão de cromo:
Dissolver 7,50 mg de anidrido crômico em água e avolumar para 1.000 mL.
0,1 mg/L
Observação:
Os reagentes acima devem ser preservados sob refrigeração e em frasco âmbar.
98 Manual Técnico
Determinação de sulfatos
Cálculo estequiométrico
Determinação de sulfatos
Concentração de Volume (mL) do Volume (mL)

Tubos
Sulfato em mg/L Padrão 1,0 g/L de água
1 100 1,00 9,00
2 200 2,00 8,00
3 300 3,00 7,00
4 400 4,00 6,00
5 500 5,00 5,00
6 1.000 10,00 0,00
7 – 10 mL amostra –
Em cada tubo:
1. Adicionar 1 mL de solução de cloreto de bário a 10% e agitar.
2. Comparar a turvação após 1 minuto de reação.
Solução padrão de sulfato a 1,00 g/L:
Diluir 1,02 g ou 0,55 ml de H2SO4 concentrado em água destilada e avolumar para 1.000 mL.
Solução de cloreto de bário a 10%:
Dissolver 100 g de cloreto de bário em água destilada e avolumar para 1.000 mL.
1mg/L
Cálculo estequiométrico para correção de sulfatos em efluentes galvânicos
Cálculo:
Onde: M = Massa de cloreto de bário por litro de efluente

C = Concentração de sulfato no efluente em g/L
Multiplicar o resultado de cloreto de bário encontrado pelo volume de efluente da

estação de tratamento
Manual Técnico 99
Determinação da dureza da água
Tomar 200 mL da água a ser analisada, adicionar 10 mL de solução tampão pH 10 e

uma pitada de indicador preto de Eriocromo (facultativo a adição de formaldeído a 10%)
Titular com EDTA 0,1 M até transformação de violeta para azul.
100 Manual Técnico

Presença de cromo hexavalente em filme de cromato trivalente
A - Preparação dos reagentes

Reagente 1
1. Em béquer de 1.000 mL, adicionar 250 mL de água destilada.
2. Adicionar 700 mL de ácido fosfórico (87%) P.A. sob leve agitação.
3. Avolumar para 1.000 mL com água destilada homogeneizando a solução.
Reagente 2
1. Em béquer de 200 mL, adicionar 100 mL de acetona P.A.
2. Adicionar 1,0 g de 1,5-difenilcarbazida P.A. e agitar até total dissolução.
3. Adicionar algumas gotas de ácido acético P.A. concentrado e agitar.
4. Estocar em frasco âmbar em geladeira por no máximo uma semana.
B - Ensaio qualitativo
1. Selecionar a peça a ser ensaiada e calcular a área aproximada em cm². Caso
a peça seja pequena, utilizar quantidade necessária para atingir cerca de
50 cm². Caso seja maior, adaptar os volumes de béquer, água, diluição e
reagentes ao valor da área nas etapas seguintes.
2. Aquecer até ebulição o volume de água destilada suficiente para cobrir a
peça em um béquer de volume adequado ao tamanho da mesma. Manter
em ebulição por 10 minutos cobrindo com vidro de relógio.
3. Colocar a(s) peça(s) na água destilada aquecida e manter em ebulição por
10 minutos cobrindo com vidro de relógio.
4. Remover a(s) peça(s) da água quente lavando-a(s) com água destilada dentro
do béquer aberto e mantê-lo em aquecimento até reduzir o volume, o qual
deverá ficar abaixo do volume da diluição que será preparada (de 50 mL
ou conforme a área da peça).
5. Deixar esfriar até temperatura ambiente e transferir analiticamente para
uma proveta com tampa ou para um balão volumétrico. O volume deve
ser o mais próximo possível do valor da área da peça, por exemplo, se a
área é de aproximadamente 50 cm², usar um balão de 50 mL.
6. Adicionar nesta diluição, 1,0 mL do reagente 1 e 1,0 mL do reagente 2,
lembrando que se a área da peça for diferente de 50 cm², a adição dos
reagentes deverá ser proporcional.
7. Avolumar com água destilada, homogeneizar bem a solução e deixar em
repouso por 10 minutos. Observar a coloração formada que deverá ser in-
color ou levemente rosa e, comparada ao padrão contendo 0,1 µg de cromo
VI, deve ser menos intensa.
Manual Técnico 101

C - Preparação do padrão com 0,1 µg de cromo VI
1. Pesar 0,113 g de dicromato de potássio P.A. em balança analítica e dissolver.
Transferir para balão volumétrico de 100 mL, avolumar com água destilada
e homogeneizar.
2. Desta primeira solução, pipetar 0,25 mL e transferir para um balão volu-
métrico de 100 mL. Avolumar com água destilada e homogeneizar.
3. Desta segunda solução, pipetar 1,0 mL e transferir para um balão de 100
mL. Avolumar com água destilada e homogeneizar.
4. Nesta terceira solução adicionar 1,0 mL do reagente 1 e 1,0 mL do reagente 2.
5. A solução deve apresentar coloração levemente rosa, visível com fundo
branco.
D - Ensaio quantitativo
1. Selecionar a peça a ser ensaiada e de acordo com sua área, que neste caso
deve ser exata, adaptar os volumes de béquer, água e diluição ao valor da
área nas etapas seguintes.
2. Proceder como descrito no Ensaio Qualitativo da etapa 2 até a 5.
3. Após a transferência para o balão volumétrico, avolumar com água des-
tilada e homogeneizar bem a solução. O ensaio quantitativo é feito sem a
adição dos reagentes 1 e 2.
4. Pipetar uma alíquota de 2,0 mL desta diluição e transferir para a cubeta
LCK 313 (específica para análises de cromo no espectrofotômetro de UV-
-VIS Dr. Lange Modelo: Lasa 100).
5. Fechar com a tampa laranja do kit LCK 313 (que contêm o reagente ideal
para análise de cromo VI) e agitar por 2 minutos.
6. Introduzir a cubeta no local indicado do espectrofotômetro de UV-VIS
até que ela encaixe emitindo um sinal sonoro. Em seguida o equipamento
realiza a identificação da cubeta que é específica para cromo hexavalente,
através de movimento circular (leitura do código de barra), e será obtida
a leitura da mesma. O resultado é apresentado em mg/L.
7. Cálculo: mg/L de cromo VI x volume da diluição em L = mg de cromo VI
Observação: É possível realizar os dois ensaios com a mesma peça, fazendo primeiramente o
ensaio quantitativo e depois o ensaio qualitativo, adicionando os reagentes 1 e 2 na diluição.
102 Manual Técnico

Controle de aspecto em cromatizante azul trivalente
Montagem: % Vol
pH : 1,8 (ajustar com ácido nítrico)
Tempo de imersão : s
Tempo de transferência : s
Dosagem por controle de aspecto das peças:

A cor iridescente do filme de passivação de cromatos é uma indicação de sua espessura, sendo
portanto uma excelente referência para
ajuste das condições otimizadas de pro-
cesso e é função do tempo de imersão
da peça no banho sendo, dourada para
tempos curtos, tendendo a amarelo-
-esverdeado para tempos longos.
Coloque uma peça inclinada sobre uma
folha de papel em branco, e incline em
um ângulo conforme desenho ao lado.
Ajuste a solução cromatizante de acordo com o efeito de cor descrito na tabela abaixo.
Cor Iridescente Causa Ações

Dourado Filme de cromato muito fino Aumentar a concentração e o tempo de
imersão
Dourado-avermelhado Filme de cromato fino Aumentar a concentração
Azul-avermelhado Filme de cromato fino Pequeno aumento da concentração ou do
tempo de imersão
Azul Cromatização ótima Nenhuma correção
Azul-esverdeado Filme de cromato fino Pequeno aumento do tempo de imersão
Esverdeado Leve excesso da cromatização Reduzir o tempo de imersão;
Imediato: O valor de pH pode ser reduzido
temporariamente (mas não abaixo de 1,65)
até a redução da concentração pelo consumo.
Diluir o banho.
Amarelo-esverdeado Forte excesso de cromatização Diluir o banho
Importante: Atenção para a diferença entre o dourado e a cor amarela,

portanto observe as partes muito cuidadosamente em cada caso.
Manual Técnico 103

Ajuste de pH de solução cromatizante azul trivalente
pH desejado 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0 2,1 2,2

pH medido Quantidade de NaHCO3 em quilos por 1.000 litros de banho
1,0 6,29 6,72 7,07 7,34 7,56 7,73 7,87
1,1 4,56 5,00 5,34 5,62 5,83 6,01 6,14
1,2 3,19 3,62 3,97 4,24 4,46 4,63 4,77
1,3 2,10 2,53 2,88 3,15 3,37 3,54 3,68
1,4 1,23 1,67 2,01 2,29 2,50 2,68 2,81
1,5 0,55 0,98 1,33 1,60 1,82 1,99 2,13
1,6 0,43 0,78 1,05 1,27 1,44 1,58
1,7 0,46 0,34 0,62 0,84 1,01 1,15
1,8 0,83 0,37 0,27 0,49 0,66 0,80
Quantidade de HNO3 em quilos por 1.000 litros de banho
1,9 1,12 0,66 0,29 0,22 0,39 0,53

2,0 1,35 0,89 0,52 0,23 0,17 0,31
2,1 1,54 1,08 0,71 0,42 0,18 0,14
2,2 1,68 1,22 0,85 0,56 0,33 0,15
2,3 1,80 1,34 0,97 0,68 0,45 0,26 0,12
2,4 1,89 1,43 1,06 0,77 0,54 0,35 0,21
2,5 1,97 1,50 1,14 0,84 0,61 0,43 0,28
2,6 2,02 1,56 1,19 0,90 0,67 0,49 0,34
2,7 2,07 1,61 1,24 0,95 0,72 0,53 0,39
2,8 2,11 1,64 1,28 0,99 0,75 0,57 0,42
2,9 2,14 1,67 1,31 1,01 0,78 0,60 0,45
3,0 2,16 1,70 1,33 1,04 0,81 0,62 0,48
3,1 2,18 1,72 1,35 1,06 0,82 0,64 0,49
3,2 2,19 1,73 1,36 1,07 0,84 0,65 0,51
3,3 2,20 1,74 1,37 1,08 0,85 0,67 0,52
3,4 2,21 1,75 1,38 1,09 0,86 0,68 0,53
3,5 2,22 1,76 1,39 1,10 0,87 0,68 0,54
3,6 2,23 1,76 1,40 1,10 0,87 0,69 0,54
3,7 2,23 1,77 1,40 1,11 0,88 0,69 0,55
3,8 2,23 1,77 1,40 1,11 0,88 0,70 0,55
3,9 2,24 1,78 1,41 1,12 0,88 0,70 0,55
4,0 2,24 1,78 1,41 1,12 0,89 0,70 0,56
104 Manual Técnico

Instalação da agitação a ar
É surpreendente como a agitação a ar é importante em alguns processos galvânicos, principalmente

para banhos de cobre ácido, níquel brilhante, zinco ácido e tanques de lavagens.
Imaginem uma peça sendo cobreada numa solução de cobre ácido estagnada, sem qualquer mo-
vimentação. Imediatamente ao iniciar a eletrodeposição haverá um processo de empobrecimento de
íons na interface líquido/peça, causando redução na velocidade de deposição, péssima distribuição
de camada, “pitting” em excesso e depósitos pulverulentos.
Portanto a renovação da solução eletrolítica junto à superfície significativa da peça durante a
deposição é de extrema importância para obtermos do processo o máximo de rendimento, velo-
cidade de deposição e aspecto.
Entretanto, o resultado ideal somente é obtido se seguirmos algumas regras básicas para uma perfeita
instalação do sistema de agitação a ar, e que, caso negligenciadas, trarão as mesmas consequências drásticas
já citadas, comprometendo significativamente o desempenho do banho.
Em outras palavras, não basta introduzirmos uma mangueira para insuflar ar na lateral de um
tanque, pois estaremos provocando um turbilhão desordenado de borbulhamento localizado, sem
uma perfeita distribuição da agitação. Da mesma forma, também de nada vale fazermos uma furação
aleatória e sem critério nos tubos destinados a insuflar, pois todo o ar irá ser expelido nos primeiros
orifícios, deixando de chegar a todo o prolongamento do tanque, e assim não obteremos a homoge-
neidade de agitação necessária.
Por esta razão, esta orientação técnica tem a finalidade de informá-los sobre a correta forma de
instalar o sistema de agitação.
Regra fundamental: nunca usar compressor de ar. Este equipamento tende a levar óleo para o
sistema, contaminando seriamente o banho galvânico, a não ser que seja compressor de anel líquido,
que gera ar limpo, frio e a um nível de ruído muito baixo. Entretanto, em virtude do custo muito
elevado, este equipamento somente é especificado para grandes instalações.
Utilize um soprador de ar, que fornece grandes volumes de ar a baixa pressão e isento de óleo,
com capacidade suficiente para promover uma perfeita agitação.
Geralmente os fornecedores deste tipo de equipamento possuem tabelas de cálculo para indicar o
tamanho e a capacidade ideal do soprador para o seu tanque necessitando apenas informar:
1. Altura do líquido do banho até o nível de trabalho: “coluna d’água”
2. Peso específico da solução
3. Área superficial da solução
Normalmente é recomendado um mínimo de 2 cfm/ft²* por área superficial de solução, a uma
pressão de 1 psi**, para cada 530 mm de profundidade de solução.
* Pé cúbico por minuto/pé quadrado

** Libra por polegada quadrada
Manual Técnico 105

Detalhamento técnico
1. Instalação do soprador
Em virtude deste equipamento gerar muito calor e ter alto nível de ruído, recomendamos
observar o seguinte:
1.1 Instalar na aspiração do soprador filtros de ar,
1.2 Instalar na saída dissipador de calor,
1.3 Prever tubos galvanizados nos primeiros metros junto à saída,
1.4 Prever supressor de ruído ou enclausurar,
1.5 Instalar válvula de alívio no sistema para não ocasionar danos à tubulação em casos
de não ser utilizada a capacidade total.
2. Tubulações de ar
As informações a seguir devem ser consideradas para obtenção da melhor distribuição de
ar ao longo de todo o tanque e contemplam o objetivo real desta orientação técnica.
2.1 Escolha do material: Apesar de depender da natureza química do banho, geralmente
é utilizado o polipropileno, sendo que o PVC deve ser empregado exclusivamente para
banhos de cromo.
2.2 Posicionamento: Em hipótese alguma colocar a tubulação deitada diretamente no
fundo do tanque, pois a agitação irá levantar partículas insolúveis e indesejáveis que
permanecerão em constante evolução, provocando aspereza ou chuvisco nas peças.
2.3 Na construção do tanque de trabalho prever a colocação de berços que sirvam de
assento para o(s) tubos ficarem deitados, a pelo menos 70 a 100 mm do fundo.
2.4 Embora possa haver meios mais modernos, a utilização de cordões de polipropileno
ainda constitui uma forma prática e eficiente de garantir uma boa fixação do tubo junto
ao berço, impedindo-o de levantar ao ser ligada a agitação.
2.5 Detalhes da furação: Fazer furação dupla direcionada para baixo em ângulo de
45° , correspondendo a um ângulo de 90° a distância entre furos, conforme a figura1.
Figura 1 – Esquema de distribuição de tubos paralelos para sistema padrão de agitação a ar.
106 Manual Técnico

Nota importante: Com o objetivo de promover agitação uniforme em toda a extensão do
tanque, é fundamental que a tubulação de distribuição seja colocada no sentido horizontal,
plana, e que o diâmetro do tubo-mestre de alimentação seja igual a ou 50% maior que a
somatória dos diâmetros dos furos a serem efetuados ao longo dos tubos de distribuição.
Portanto recomendamos um tubo de distribuição com diâmetro mínimo de 1” e máximo
de 3”, considerando para estes diâmetros um comprimento máximo de 1800 mm de tubo.
Distância entre furos: Usualmente 150 mm (6 polegadas) é pratica comum. Entretanto,
dependendo do comprimento do tanque, esta distância pode variar de 25 a 200 mm.
Diâmetro do furo: Utilize broca de 2,381 mm (3/32”). As de 1/16 a 3/16 também são em-
pregadas (Figura 2).
Figura 2 – Distância entre furos
3. Determinação do número de tubos da distribuição:

3.1 Tanques de lavagem – A agitação em tanques de lavagem conjuntamente com outros
métodos, contribui decididamente para uma melhor qualidade de lavagem, e de
economia de água. Normalmente requerem somente uma tubulação simples.
3.2 Tanques de eletrodeposição - Em virtude da gazeificação envolvida em razão do
fluxo de elétrons, requerem tubulações duplas paralelas, e em tanques cuja zona
de agitação tenha largura igual ou superior a 700 mm, recomendamos até 3 tubos.
4. Esquema de distribuição de tubos paralelos - O fluxo perfeito

O desenho (figura 1) demonstra claramente o que ocorre dentro do tanque ao acionarmos
a agitação.
O ar ao sair dos orifícios não vai diretamente ao fundo do tanque, fazendo uma curva
alguns milímetros abaixo e iniciando um movimento ascendente e em ângulo direcionado
para a superfície do tanque.
Importante: Ainda na figura 1, é indicado que a uniformidade da agitação a ar de um
banho só atinge a ideal a uma altura de 110 mm a partir da parte inferior do tubo de
agitação. Portanto, é um detalhe importante ao se projetar a altura das gancheiras e o
posicionamento das peças.
Manual Técnico 107

5. Sifonação
É o nome que se dá ao fenômeno indesejável e muito comum do líquido do banho ser su-
gado para dentro da tubulação de ar durante uma interrupção de energia, indo misturar-se
com outros banhos no interior do tubo-mestre de ar. Caso a agitação seja restabelecida, esta
mistura poderá ser levada para todos os banhos, contaminando o processo.
Para evitar este inconveniente recomendamos fazer no tubo que entra no tanque um furo
(3/32”) a 50 mm acima do nível do banho, criando assim pressão contrária de ar, impe-
dindo a sifonação.
6. Filtração
A técnica da agitação a ar é benéfica quando utilizada corretamente. Entretanto, a falta de
um sistema adequado de filtração do banho provocará acúmulo de partículas insolúveis,
que ficarão em constante evolução provocando aspereza nas peças.
7. Contra-indicação
Não recomendamos o emprego da agitação a ar em banhos alcalinos de cobre e zinco, a
fim de minimizar a formação de carbonatos e nunca utilizar em banhos de estanho ácido,
em virtude de rápida oxidação do estanho a estanato.
8. Molhadores
Lembramos também que em banhos de níquel agitados a ar devemos utilizar o molhador
apropriado. Caso adicionarmos o molhador para o sistema de agitação mecânica, haverá
forte geração de espuma.
108 Manual Técnico

Instruções para uso da célula de Hull
A célula de Hull é uma unidade Dimensões de célula de Hull de 267 mL

miniaturizada de revestimento eletro-
Anodo
lítico, projetada para produzir depósito
Catodo
catódicos que registram os caracteres da
eletrodeposição obtidos em todas as den- Nível da solução
sidades de corrente no âmbito da escala
de operação. É óbvio que em muitos casos,
um problema específico poderá ter uma
variedade de causas diferentes.
65 mm
Uma vez que, não é econômico ou
lógico para os galvanizadores tratar as
possíveis causas em seu tanque, experiê
ncias tem mostrado que testes podem ser
feitos em pequenas amostras da solução
em questão, usando a célula de Hull para 48 mm
determinar a causa exata e/ou correções

para um problema específico.
Os caracteres de depósito obtidos
dependem das condições do banho com 10
64 mm
2m
relação aos componentes primários, adi- Anodo +/- 5 mm
m
tivos e impurezas. (espessura)

Catodo 0,5 +/- 0,1 mm
(espessura)
A célula de Hull possibilita ao opera-
dor experiente determinar os seguintes
fatos com relação aos banhos de eletro-
deposição: 127 mm
Escala de célula de Hull
Manual Técnico 109

1. Limites aproximados de densidade e de brilho desejado:
São determinados pela comparação das áreas de depósito brilhante num painel com as den-
sidades de corrente dadas na escala para célula de Hull. Portanto, se a faixa operacional ou o
brilho estiver entre 3,2 cm e 6,4 cm, medido a partir do lado esquerdo do depósito, e a corrente
total aplicada for 3 Ampères, as densidades de corrente respectivamente correspondentes na
escala serão 7,0 A/dm² e 2,5 A/dm².
2. Concentrações aproximadas dos constituintes primários, tais como: teores de
zinco, cianeto de sódio, níquel metal, etc.
Geralmente quanto mais alto for o teor metálico no banho, mais alta (mas não necessariamente
mais larga) é a faixa operável de densidade de corrente brilhante. A voltagem ao longo do teste
de célula de Hull pode indicar alterações na composição de alguns banhos, exemplo: cianeto
em zinco, cobre ou impurezas de cromo trivalente no cromo.
3. Concentrações de agentes de adição:
São poucos os agentes de adição que podem ser determinados por análises químicas con-
vencionais. Usualmente a célula de Hull fornece o único meio alternativo satisfatório para o
controle da adição desses importantíssimos materiais, demonstrando seu desempenho e seu
efeito visível sobre os depósitos obtidos. Este controle pode ser reduzido ao adotar o consumo
real em A/h para as adições de manutenção.
4. Impurezas metálicas ou orgânicas:
Metais estranhos ou outras impurezas prejudiciais ao banho de deposição exercem um efeito
irregular na aparência dos depósitos obtidos na célula de Hull, cuja correção pode ser efetuada
de acordo com as orientações específicas de cada processo.
5. Averiguação das condições do banho:
Painéis de célula de Hull permitem verificar agentes de adição, poder de dispersão ou a menor
densidade de corrente na qual um depósito é produzido, eficiência catódica média, distribui-
ção ou poder de dispersão médio, efeitos de pH, temperatura e produtos de decomposição.
A célula de Hull de acrílico, além dos itens citados acima, permite ao operador observar o
depósito na parte de trás do painel, determinando o poder de penetração em densidade de
corrente muito baixa. O acrílico também torna possível a visualização completa da solubilidade
das adições efetuadas.
Células de Hull
de 267 mL de 534 mL de 1.000 mL
110 Manual Técnico

Célula de Hull: método para execução
1. Colocar o banho de deposição a ser testado até o nível operacional do tanque de trabalho
e agitar para homogeneização.
2. Coletar a amostra ou usar um tubo amostrador, percorrendo o fundo do tanque unifor-
memente de uma extremidade a outra.
3. Certificar de que a amostra a ser testada seja representativa e manter a temperatura ope-
racional adequada durante o teste. O melhor método para testar em altas temperaturas é
utilizar as células, nas quais são incorporados elementos de aquecimento com termostato
para controlar a temperatura.
4. Usar uma célula de Hull e um cátodo limpo. Se mais de um tipo de banho tiver que ser
analisado regularmente, utilizar células separadas para cada um deles, evitando conta-
minações.
5. Uma vez que os testes de deposição com a célula de Hull não se destinam a eliminar as
análises químicas rotineiras, essas devem ser feitas antes dos testes de deposição. Sendo
assim, a amostra do banho pode ser ajustada antes ou na sequência do teste com a célula
de Hull.
6. Os painéis de aço zincado devem ser decapados em uma solução aquosa de ácido clorídrico
50%. Esfregar com um pano úmido e limpo ou uma esponja antes do uso.
7. Os tempos de deposição na célula de Hull devem ser precisos para se obter repitibilidade
de resultados estes tempos não são sempre os mesmos, pois para cada solução haverá
um tempo determinado. Um cronômetro deve ser utilizado para controle dos tempos.
8. Os volumes adequados de amostra para as células de Hull variam conforme os tipos
disponíveis que são de 267 mL, 534 mL e 1.000 mL. Adições de 2 gramas na célula de
Hull de 267 mL equivalem a uma adição de 7,5 g/L no banho. Jamais colocar a célula de
Hull sobre placas quentes.
9. Use somente fontes de corrente contínua adequada a cada tipo de banho. Retificadores
monofásicos sem o circuito filtrado não deverão ser usados. Para banhos de cromo cata-
lisado usar retificador trifásico de baixo ripple.
10. Painéis de aço com uma superfície semi-brilhantes e uniformes, podem ser reutilizados
após decapagem química e um conveniente polimento. Entretanto, existe risco do material
se danificar. Experiências mostram que superfícies não uniformes ou deficientes causam
dúvidas na avaliação dos resultados. Painéis de latão brilhante podem ser utilizados para
banhos de cobre, níquel e cromo.
Célula de Hull: exemplos práticos de banhos de eletrodeposição

a. Banhos de níquel brilhante:
São provavelmente os de mais difícil controle quando se deseja manter um brilho satisfatório
da camada depositada, possibilitando aplicar camada de cromo subsequente sem polimento
intermediário. Alguns agentes abrilhantadores podem ser determinados analiticamente.
Nestes casos, o teste em célula de Hull não serve para verificação da condição operacional
do banho. Outros agentes aditivos não podem ser controlados analiticamente. Nestas
situações, os testes em célula de Hull são a única alternativa disponível. Se as adições de
agentes abrilhantadores forem de baixa concentração, o banho poderá ser testado dire-
tamente. Por outro lado, se houver indício que as adições dos agentes de adição estão em
concentrações elevadas, o banho pode ser diluído com um volume igual do banho isento
de abrilhantador antes do teste em célula de Hull.
Concentração excessiva de abrilhantador pode ser também calculada a partir desses testes.
Manual Técnico 111

Os testes de banhos de níquel brilhante demandam uma qualidade uniforme das placas
catódicas de aço que não sejam muito brilhantes. Dessa maneira, pode-se checar a capa-
cidade do banho em produzir brilho.
Antes de testes em célula de Hull, o banho deve ser analisado quanto ao níquel, cloreto,
acido bórico e pH.
Um banho de deposição deve ser feito conforme amostrado. Então, os ajustes dos sais devem
ser realizados de acordo com as análises e o pH ajustado. Os testes adicionais em célula
de Hull deverão ser feitos para determinar possíveis impurezas, assim como os ajustes de
agentes de adição. A corrente total para a célula de Hull de 267 mL é de 2 A. A temperatura
deve ser mantida nas mesmas condições do banho de produção. Para problemas na baixa
densidade de corrente, painéis de 1 A são recomendados.
O tempo de deposição deve ser de 5 ou 10 minutos, e o anodo de níquel ensacado.
O número máximo de testes com uma só amostra é de 3 deposições para células de 267 mL.
A agitação da solução, se necessária, poderá ser feita com um bastão de vidro perto do
cátodo ou com o agitador de célula de Hull tipo “vai-e-vem”. Testes em célula de Hull nem
sempre indicam tendências para o “pitting”.
Condições do banho Aparência do painel

Composição ideal brilhante, uniforme, sem “pittings” em toda a extensão do painel.
pH alto depósitos amarelados. Podem ficar irregulares e quebradiços na
alta densidade de corrente.
pH baixo formação de gás no cátodo, azul esfumaçado ou depósitos
quebradiços.
Baixo teor de níquel área queimada na alta densidade de corrente.
Baixo teor de acido bórico depósitos estriados na alta densidade de corrente, precipitados
de hidróxido de níquel no catodo ou tendência de “pitting”.
Baixo teor de cloreto formação de gás no anodo, baixa eficiência anódica.
Alto molhador depósitos irregulares e com névoas.
Baixo molhador depósitos com “pitting” notados na alta densidade de corrente.
Verificar também a tensão superficial da solução que deverá estar
entre 35 e 45 dynas/cm.
Alto abrilhantador primário geralmente com alta tolerância, com exceção da solubilidade. O
banho torna-se turvo.
Baixo abrilhantador primário fosco, depósito quebradiço não uniforme; geralmente nas
densidades de corrente mais altas, receptividade de cromo
deficiente.
Alto abrilhantador secundário depósito quebradiço; geralmente depósito deficiente na baixa
densidade de corrente.
Baixo abrilhantador secundário depósito semi-brilhante, baixo nivelamento.
Contaminação orgânica depósito quebradiço e estriados, geralmente sobre toda área de
deposição.
Óleo no banho “pitting” ou aparência de casca de laranja nos depósitos, falhas
que representam pouca camada.
Alta temperatura no banho depósitos foscos e nublados.
Baixa temperatura no banho depósitos foscos e/ou queimados na alta densidade de corrente.
112 Manual Técnico

Impurezas (escurecido na baixa densidade de corrente)
Cobre ou zinco veja “purificação eletrolítica”.
Cromo enegrecido na alta densidade de corrente e baixa penetração do
depósito.
Ferro leve queima na alta densidade de corrente e aparência de casca
de laranja.
b. Banhos de cobre cianídrico Rochelle:

O banho de cobre Rochelle requer alguma experiência para interpretar os painéis de
célula de Hull adequadamente, uma vez que depósitos normais são lisos e meramente
semi-brilhantes em condições ideais. O banho trabalha para 2 propósitos: (1) para cama-
das finas, nas quais as variações na composição do banho podem ser toleradas e (2) para
camadas de depósito ate 10 micrometros para coberturas protetivas, cuja composição do
banho é mais crítica.
Uma corrente total de 2 A deve ser usada por 5 a 10 minutos com uma temperatura de
banho de 56°C ou outra temperatura usada na prática. Cátodos de aço são recomendados,
o anodo deve ser de cobre eletrolítico, tipo OFHC. O melhor meio de aquecer as soluções
é pelo uso da célula de Hull, com aquecimento.

Composição ideal liso, depósito razoavelmente uniforme na faixa de 0,5 - 4,5 A/dm².
Composição ideal (com agitação) semi-brilhante 0,3 - 6,0 A/dm².
Baixa concentração em geral baixa eficiência catódica, gases, semi-brilhante mas depósito fino,
dependendo da concentração real.
Alta concentração em geral mesma que em composição ideal.
Baixo cianeto livre depósitos foscos em algumas partes, não tão uniforme e liso
como na composição ideal – solução levemente azul.
Cianeto livre levemente alto eficiência mais baixa do que a composição ideal, porém brilhante.
Cianeto livre muito alto baixa eficiência; depósito queimado na alta densidade de
(15,0 g/L ou maior) corrente.
Baixo sal de Rochelle depósito fosco similar ao baixo cianeto livre, mas solução não azul.
Alto sal de Rochelle depósito melhor, mais brilhante, aparência mais uniforme do
que a composição ideal, possivelmente eficiência catódica mais
baixa.
Baixo carbonato nenhum efeito no cátodo; polarização anódica pode ser observada.
Alto carbonato (acima de 60 g/L) apreciável perda de brilho.
pH baixo (11,0) depósitos levemente irregulares.
pH alto (13,5 ou maior) corrosão anódica deficiente , deposito áspero
inclusão das partículas no depósito.
Impurezas
Chumbo pode tornar-se levemente brilhante, também pode causar
depósitos escuros; concentração (sendo usado como
abrilhantador) é muito critica.
Ferro (grande quantidade) eficiência catódica reduzida; depósito fino e asperezas.
Zinco latonado, depósito irregular.
Manual Técnico 113

Cromo cobertura deficiente. Nenhum depósito na baixa densidade de
corrente. Podem ser corrigidos por pequenas adições de 0,075
g/L de hidrossulfito de sódio, adicionado ao banho como pó,
que corresponde a 0,02 gramas em célula de Hull de 267 mL.
Adições podem ser feitas nestas quantidades até que o banho
seja corrigido. Evitar por todos os meios adições excessivas de
hidrossulfito de sódio para prevenir depósitos ásperos.
c. Banhos de cobre cianídrico de alta velocidade:

Banhos de cobre de alta velocidade prestam-se muito facilmente ao controle de teste gal-
vânico, visto que as variações na composição do banho são imediatamente refletidas nas
faixas de deposição. Diferenças moderadas na quantidade de cianeto de cobre especificada
na composição do banho não mostra qualquer efeito na célula de Hull, desde que os outros
componentes estejam dentro das faixas de concentração recomendadas.
Uma corrente total de 2 A deve ser usada por 5 minutos com a solução na temperatura
de operação. O modelo de célula de Hull com aquecimento proporciona o melhor método
para manter a temperatura durante os testes.
Painéis de latão polidos são os cátodos indicados, mas painéis de aço podem ser usados se
forem cobreados previamente num banho de cobre cianídrico de baixa eficiência ou cobre
Rochelle. Anodo de cobre eletrolítico tipo OFHC deve ser usado.
Para revelar a faixa brilhante depositada, a solução deverá ser agitada. A agitação pode
ser feita ou por movimentos lentos de uma bagueta ou pelo uso de um agitador de célula
de Hull tipo “vai-e-vem”.

Composição ideal faixa de brilho de 0,5 - 6,0 A/dm². Densidades de corrente mais
altas mostram depósitos foscos vermelhos escuros.
Alto cianeto livre baixa faixa de brilho, com depósitos queimados avermelhados na
alta densidade de corrente.
Baixo cianeto livre alta faixa de brilho, com faixa queimada mais estreita do que o
normal na alta densidade de corrente.
Alto agente molhador nenhum efeito em célula de Hull.
Baixo agente molhador falta de brilho e de uniformidade nas faixas de media e baixa
densidade de corrente, assim como tendência a “pittings” na alta
Alta soda cáustica ou potassa fosco em geral.
cáustica
Baixa soda cáustica ou potassa faixa estreita e de baixo brilho.
cáustica
Alto carbonato depósitos foscos e levemente granulados na alta densidade de
corrente.
d. Banhos de cobre ácido brilhante:

A célula de Hull é uma excelente ferramenta para o controle de testes galvânicos, manu-
tenção preventiva e o guia de problemas para banhos de cobre ácido brilhante .
Os ajustes de corrente total normalmente são de 1 A por 10 minutos para investigações de
114 Manual Técnico

condições de baixa densidade de corrente; caso contrário, usar 2 A por 5 minutos. Painéis
de latão polido são usados. Já que nivelar é a função principal deste tipo de processo, um
painel riscado é frequentemente empregado para verificação de nivelamento.
Na extensão total do painel (cerca de 10 cm) são feitos riscos controlados com o auxilio de
lã de aço ou lixa fina. A largura da extensão destes riscos é normalmente de 1,5 a 2,0 cm,
feita na parte inferior do painel. Este procedimento é feito antes de limpar o painel para
testes galvânicos subsequentes. A agitação a ar é recomendada para avaliações de cobre
ácido brilhante.
Nota importante e adicional – a temperatura do banho deve ser controlada dentro da faixa re-
comendada para interpretação válida e correlação entre célula de Hull e banhos de produção.

Composição ideal painel totalmente brilhante. Se um painel riscado for empregado,
os riscos deverão ser recobertos, com exceção da baixa densidade
de corrente. Isso denota banho muito bem nivelado. O anodo
adquire coloração preta.
Baixo acido sulfúrico fosqueamento na área de baixa densidade de corrente. Queima
na área de alta densidade de corrente.
Alto acido sulfúrico eficiência catódica diminuída, excesso de dissolução anódica.
Baixo cloreto depósito fosco na baixa densidade de corrente, diminuição da
eficiência e condutividade.
Alto cloreto perda de nivelamento, de fosco a nebuloso, na baixa densidade
de corrente. Anodo com coloração cinza.
Teor de cobre variação de mais ou menos 25% mostrará pequena ou nenhuma
mudança.
- Baixo teor de cobre causará índices de deposição reduzidos.
- Alto teor de cobre causará uma queda no nivelamento.
Abrilhantadores baixos abrilhantadores causarão depósitos foscos e nebulosos
além da queda do nivelamento e perda do brilho em geral.
Excesso de abrilhantador causará perda de eficiência e
fosqueamento nas áreas de baixa densidade de corrente.
Impurezas
Níquel, antimônio,
arsênico e silicatos causam asperezas e distribuição da camada deficiente e desigual.
Ferro causará a redução da eficiência catódica.
Cromo depósitos manchados, nuvens e bolhas.
Orgânicas o banho de cobre ácido é mais sensível a todo e quaisquer
materiais orgânicos estranhos. “Pittings” e depósitos
quebradiços ocorrem devido a falta de ductilidade de co-
deposição ou oclusão de compostos orgânicos.
e. Banhos de zinco cianídrico brilhante - médio cianeto e convencionais:

Testes em célula de Hull são muito valiosos para o controle de banhos de zinco brilhante,
já que com experiência, a estabilidade do banho pode ser determinada, assim como os
agentes de adição e impurezas.
Deve-se usar anodos de zinco e uma corrente total de 1 A para banhos rotativos e 2 A para
banhos parados, sobre painéis de aço.
Manual Técnico 115

Composição ideal superfície brilhante e uniforme.
Alta relação de NaCN/Zn° brilho na baixa densidade de corrente e baixa eficiência catódica
mostrados pela excessiva evolução de gás.
Baixa relação de NaCN/Zn° brilho na alta densidade de corrente e cinza na baixa densidade
de corrente.
Alto teor de soda cáustica similar a baixa relação NaCN/Zn°; aparência cristalina do
depósito.
Baixo teor de soda cáustica similar a alta relação NaCN/Zn°; polarização anódica excessiva.
Alto teor de zinco (acima de 30 brilho na alta densidade de corrente e fosco na baixa densidade
g/L) de corrente.
Baixo teor de zinco (abaixo de em banhos convencionais, eficiência catódica deficiente com
10 g/L) gaseificação excessiva.
Agente de brilho melhor controlado pela observação do trabalho de produção
no tanque. Baixo abrilhantador usualmente evidenciado por
depósitos foscos na baixa densidade de corrente.
Purificador baixo total fosqueamento ou queima na alta densidade de corrente.
Impurezas
(mostrada pela formação de bolhas ou depósitos enegrecidos que mancham imediatamente).
Cobre escurece o depósito quando imerso em ácido nítrico a 1% v/v.
Chumbo fosqueia o depósito, escurece na imersão em ácido nítrico.
Cádmio em pequenas quantidades não fosqueia o depósito diretamente,
porém, escurece na imersão em ácido nítrico.
f. Banhos de zinco alcalino brilhante sem cianetos - SurTec 704:

Testes em célula de Hull para o controle de banhos de zinco alcalino brilhante sem cia-
netos são ferramentas valiosas para o controle da estabilidade do banho, níveis de agente
de adição e impurezas.
Condições operacionais: painéis de aço, anodo de ferro, banhos parados: 2 A por 5 minutos,
banhos rotativos: 1 A por 10 minutos.

Composição ideal superfície brilhante e uniforme.
Alto teor de zinco alta eficiência e brilho na alta densidade de corrente e
conseqüente queda na eficiência, dispersão e brilho na baixa
Baixo teor de zinco oposto das condições observadas com alto metal, a baixa
densidade de corrente é mais brilhante; a alta densidade de
corrente do painel apresenta uma queda na eficiência e brilho.
Baixo teor de soda cáustica polarização anódica excessiva (não confundir com a descoloração
normal característica do anodo de zinco neste tipo de processo).
Maior voltagem é necessária para se obter a amperagem no teste
inicialmente e durante os 5 minutos do tempo de deposição.
Vários ajustes serão necessários para manter a corrente e
eficiência do banho deficiente.
116 Manual Técnico

Alto teor de soda cáustica não detectável por um pequeno período de teste em célula de
Hull. O banho de produção mostrará o aumento incomum do
metal.
Agentes abrilhantadores melhor controlado por observação das partes produtivas. Seguir
a recomendação do boletim.
• Baixos teores de abrilhantadores são geralmente
evidenciados por um depósito fosco na totalidade e com
queima na alta densidade de corrente.
• Altos teores de abrilhantadores são observados com
um depósito totalmente brilhante, algumas vezes
acompanhados por descascamentos do depósito. Um painel
de 3 A por 10 minutos, sem queima, na alta densidade
de corrente, pode ser uma outra indicação do excesso de
abrilhantador.
Impurezas
Orgânicas formação de bolhas ou depósitos enegrecidos que mancham
imediatamente.
Ferro depósitos foscos que viram azul enegrecidos após imersões em
ácido nítrico 1% v/v.
Cobre o depósito escurece na solução de ácido nítrico 1% v/v.
Chumbo depósito fosco que não escurece após imersão em ácido nítrico
1% v/v.
Cádmio escurecimento do depósito na solução de ácido nítrico 1% v/v e
uma faixa nebulosa na media densidade de corrente.
Cromo bolhas no painel na área de baixa densidade de corrente. Se a
quantidade for excessiva, haverá falta de depósito nesta mesma
área.
g. Banhos de zinco ácido brilhante à base de cloreto:

A célula de Hull é um instrumento muito útil para o controle de banhos de zinco ácido.
Devido a alta eficiência deste tipo de processo, mudanças da composição química reco-
mendada são frequentemente mascaradas. Portanto, é importante ajustar a composição
química na faixa de operação recomendada antes de iniciar os testes em célula de Hull.
Condições de pH, temperatura e agitação da solução são muito importantes pela mesma
razão quando se procura determinar os possíveis problemas de impurezas. Para operações
de tambor rotativo, painéis de 1 A são ideais. Para operações em gancheiras, painéis de 2
A são recomendáveis e painéis de aço são indicados.
Agitação catódica tipo “vai-e-vem” é necessária para se obter a interpretação adequada
das condições de produção de banhos agitados a ar se uma célula de Hull com agitação a
ar não estiver disponível. O tempo de deposição recomendado é de 5 minutos e deve ser
usando anodo de zinco.

Composição ideal painel totalmente brilhante com menos de 0,6 cm de queima na
alta densidade de corrente (borda do painel), no caso de usar 2 A.
Baixo teor de zinco queima na alta densidade de corrente (borda do painel).
Aspereza excessiva nesta mesma área.
Manual Técnico 117

Alto teor de zinco baixo poder de dispersão na baixa densidade de corrente.
Baixo teor de cloreto a eficiência na baixa densidade de corrente é deficiente (depósito
falhado).
Alto teor de cloreto não é detectado.
Agentes abrilhantadores seguir os padrões de adição recomendados pelo boletim técnico
da SurTec.
Baixo nível de abrilhantador medir a largura da faixa de aspereza ou a queima da alta
densidade de corrente (borda do painel) em um painel original
do banho. Uma adição de abrilhantador que dá uma redução
mensurável na aspereza ou na largura da queima é uma
indicação de que o abrilhantador está abaixo do ideal.
Alto nível de abrilhantador aparência extremamente brilhante da média a alta densidade
de corrente. Em casos extremos, a área de baixa densidade de
corrente pode mostrar um depósito falhado e bolhas na alta
Impurezas
Ferro depósitos amarelados; manchas de azul a preto na alta densidade
de corrente após imersão em ácido nítrico a 1% v/v ou em
solução de passivador azul.
Cobre manchas de marrom a preto na baixa densidade de corrente
quando imerso em ácido nítrico a 1% v/v ou em solução de
passivador azul.
Cádmio fosqueamento em geral, manchas pretas na baixa densidade de
corrente após imersão em ácido nítrico a 1% v/v ou em solução
de passivador azul.
Chumbo depósito falhado na baixa densidade de corrente.
Cromo fosqueamento em geral, primeiramente aparente na baixa
densidade de corrente. Progressivos graus de contaminação
de cromo produzem depósitos falhados na baixa densidade de
corrente e bolhas na alta densidade de corrente.
h. Banhos de latão:
Testes em célula de Hull de banhos de latão proporcionam um método muito interessante
para o aprendizado dos princípios fundamentais de operação do complexo do sistema
galvânico. Algumas das razões para o incomum, mas previsíveis comportamentos do
latão são os seguintes:
1. Zinco é depositado a partir do estado bivalente, enquanto o cobre é depositado a partir
do estado monovalente.
2. Zinco pode existir como complexos de cianeto de zinco-sódio ou zincato de sódio (am-
bos presentes no latão), onde o cobre pode existir na forma de um ou mais complexos
somente com cianeto de sódio, dependendo da temperatura.
3. Mudanças no pH alteram a proporção da relação cobre/zinco depositados, sendo que
2 faixas são utilizáveis, conforme veremos a seguir.
Descrição é dada para solução de latão do tipo convencional, mas os mesmos princípios
aplicam-se a outros tipos de banhos de latão. Para banhos de latão, um painel de aço é
usado a uma corrente total de 1 A por 5 a 10 minutos. Um anodo de ferro ou latão pode
118 Manual Técnico

ser usado. A temperatura do banho deve estar em cerca de 35°C. Se o pH for medido, o
método mais correto é através de um pHmetro.
A composição ideal do banho dá um brilho amarelado ou depósito amarelo esverdeado
de 0,1 - 4,0 A/dm² em painéis de célula de Hull.
O método mais simples de controle de banho é a observação da cor do depósito de latão
na ausência de análise química e medição de pH. Se o depósito estiver na cor amarela ou
amarela esverdeada, a composição é aproximadamente 70 a 80% de cobre, sendo o resto
zinco. Uma cor rosa ou avermelhada resulta na relação muito alta ou muito baixa de zinco
no depósito.
O primeiro ponto para determinar a correção de um banho de latão é se o teor de zinco
do depósito estiver muito alto ou muito baixo. O procedimento para isso é o seguinte :
1. Fazer um painel de teste original, observando a cor e a faixa de deposição. Se a cor
estiver boa, mas a faixa estiver estreita, a proporção dos componentes esta aproxi-
madamente certa. A faixa pode ser comumente ampliada pela adição de cianetos de
cobre ou zinco com cianeto de sódio.
2. Se o painel não for um amarelo esverdeado ou amarelo uniforme, pegar 2 amostras
do banho, adicionar 7,5 g/L de bicarbonato de sódio para uma amostra e 3,7 g/L de
soda cáustica para a outra. No primeiro caso, o pH é reduzido e, consequentemente,
o teor de zinco do depósito é reduzido. O inverso é verdadeiro para a segunda amos-
tra. O procedimento deve ser repetido nas mesmas amostras mas com o dobro das
adições respectivas, observando qual adição melhora a cor do depósito (alto zinco
no depósito produz um depósito pulverulento laranja amarronzado característico na
baixa densidade de corrente).
Se a adição de bicarbonato melhorar o depósito, o banho pode ser corrigido por quaisquer
das seguintes adições para aumentar a relação de cobre/zinco no depósito :
1. Adicionar bicarbonato para baixar o pH, ou
2. Adicionar cianeto de cobre, ou
3. Adicionar cianeto de sódio para aumentar o teor de cianeto livre.
Se a adição de soda cáustica melhorar o depósito, o banho pode ser corrigido por quaisquer
das seguintes adições para diminuir a relação de cobre/zinco no depósito :
1. Adicionar soda cáustica para aumentar o pH, ou
2. Adicionar cianeto de zinco, ou
3. Adicionar cianeto de zinco e cianeto de cobre para diminuir o teor de cianeto livre.
O teor de zinco do depósito pode ser reduzido pela :

1. Diminuição do cianeto de zinco no banho;
2. Baixando o pH do banho;
3. Aumentando o cianeto livre do banho;
4. Aumentando a temperatura;
5. Aumentando a densidade de corrente;
6. Aumentando a espessura do depósito até cerca de 3,2 micrometros.
O inverso destes aumenta o teor de zinco do depósito.
Manual Técnico 119

A adição de cianeto de cobre ou cianeto de zinco tende a baixar o pH do banho, consi-
derando que adicionando cianeto de sódio, a tendência é a aumentar o pH do banho e,
conseqüentemente, o pH deve ser medido e controlado. O melhor valor de pH depende
essencialmente da relação do cianeto metal no banho. Para fins de controle, a seguinte
tabela pode ser usada como guia:
Relação CuCN/Zn(CN) pH ideal (pHmetro) cor

3/2 (para injeção de borracha) 10,3 (faixa 10.1-10.5) amarelo-limão
3/1 (decorativa) 12,0 (faixa 11.5-12.5) amarelo-ouro
A faixa de pH de 10,5 a 11,5 não é comumente utilizada, devido a tendência a depósitos

estriados e irregulares.
Hidróxido de amônio quase sempre melhora a cor do depósito, a menos que a composição
e pH do banho estejam perto do ideal. Carbonato de sódio deve estar presente e banhos
novos devem ter 35 g/L inclusos em formulação.
Em geral, o procedimento acima restaura quase qualquer banho de latão para operação,
mesmo sem análises químicas, desde que depósitos aceitáveis sejam obtidos numa faixa
ampla de composição do banho. É muito importante, entretanto, que somente um com-
ponente seja variado em qualquer teste de deposição, desde que as funções múltiplas de
alguns dos componentes frequentemente levem a confundir a tendência aparente. Assim, a
adição de cianeto de sódio tende a aumentar o pH, o qual deverá favorecer a deposição do
zinco, mas este efeito é mais do que contraposto pela diminuição da eficiência catódica com
relação ao zinco, deste modo usualmente um percentual de zinco mais baixo é depositado.
Impurezas não são quase encontradas. Chumbo pode causar um depósito fosco e escuro. Ar-
sênico (algumas vezes sugerido como um abrilhantador) tende a produzir depósitos brancos.
Somente experiências em fazer tais testes fará clarear os termos “rosa/branco”, etc, apli-
cado a depósitos comerciais, mas seguindo-se o plano acima de deposição e diagnósticos,
é possível combinar qualquer cor que se deseja do depósito.
i. Banhos de cromo:
A célula de Hull dispõe de um método rápido, simples e positivo para determinar e corrigir
a relação acido crômico/sulfato nos banhos de cromo. O procedimento deve ser seguido
cuidadosamente conforme abaixo.
Em conjunto com testes de cromo em célula de Hull de 267 mL (porcelana), esta disponí-
vel uma célula dupla na qual 2 painéis podem ser simultaneamente preparados com um
depósito de níquel uniforme.
Método para relação sulfato

Reagentes necessários: ácido sulfúrico 1 N e carbonato de bário
Procedimentos:
1. Desengraxe e ative um painel de latão. Para assegurar boa aderência do níquel e do
cromo, não deixar os painéis passivarem.
2. Usando seu banho de níquel normal, deposite por 5 minutos com níquel, usando uma
corrente de 2 A, sendo que o painel é posicionado no lado mais longo da célula e o
anodo no lado oposto. Um litro de banho de níquel em bom estado deve ser posto de
120 Manual Técnico

lado exclusivamente para este uso.
3. Para controle do cromo duro, o procedimento é o mesmo como para o cromo decora-
tivo com painéis niquelados e com um banho de cromo na temperatura de operação
em produção.
4. Enxaguar o painel niquelado, transferi-lo para a amostra de banho de cromo na célula
de Hull de 267 mL e imediatamente ligar a corrente. O depósito deve ficar por 3 minutos
a 5 A. O banho deve ser mantido a 43 °C ou temperatura de operação.
5. Se a relação ácido crômico/sulfato estiver ideal e o banho normal com relação ao cromo
trivalente, o painel ficará coberto com cromo cerca de 75 a 80 mm a partir da alta densi-
dade de corrente e mostrará pouca ou nenhuma iridescência sobre a área não depositada.
6. Se “arco-íris” ou óxidos marrons estiverem presentes no níquel sem depósito,o sulfato
está um tanto quanto baixo. Se o depósito de cromo estiver manchado, o sulfato está
muito baixo. Adicionar 1 mL de ácido sulfúrico 1 N na célula de Hull de 267 mL e repetir
estes aumentos até que a faixa de deposição ideal seja atingida. Com pouca experiência,
a adição pode ser feita com 1 ou 2 testes. Cada 1 mL na célula de 267 mL é equivalente
a 9,1 mL de ácido sulfúrico 66 ºBé para 100 litros de banho.
7. Se a faixa de deposição for estreita, mas nenhuma iridescência for observada, o teor de
sulfato está muito alto para a concentração de ácido crômico. Adicionar 0,13 g na célula
de 267 mL (0,485 g/L) de carbonato de bário e agitar por alguns minutos. Cada adição
de 0,13 g (0,485 g/L) de carbonato de bário equivale a 48,75 gramas de carbonato de
bário por 100 litros de banho de cromo.
Notas sobre procedimentos

1. O teste acima é baseado na suposição que o teor de cromo esteja correto. Se um teste
no hidrômetro ou análise mostrá-lo baixo, o ácido crômico deve ser adicionado a um
tanque antes de testá-lo na célula de Hull.
2. É importante que uma amostra representativa do banho seja usada para teste, esta é
tomada através de um tubo de amostragem.
3. Se 3 ou mais adições de carbonato de bário forem necessárias, certifique-se de que a
solução na célula de Hull esteja perfeitamente agitada para garantir a reação completa.
4. Se houver gaseificação no cátodo intermitentemente ou não estável, o teor de sulfato
esta muito alto e várias adições podem ser feitas para a primeira correção.
5. Algumas instalações requerem um teor de sulfato mais alto do que o normal para evi-
tar estrias brancas, as quais são resultantes dos “arco-íris”, ficando subsequentemente
depositadas. Neste caso, ajustar o sulfato levemente mais alto ao ponto que quaisquer
“arco-íris” sejam observados no painel mesmo se a faixa de deposição estiver um pouco
mais estreita.
6. O método de teste de deposição dá a melhor operação de banho de cromo, mas outros
fatores tais como ajustes deficientes do níquel brilhante podem resultar em depósitos
passivados de níquel, não mostrando uma faixa normal de deposição de cromo.
j. Banhos de estanho ácido brilhante a base de sulfato

Geralmente são utilizados painéis de 1 A para banhos rotativos; 2 A para banhos parados,
e de 3 a 5 A para banhos de linhas contínuas de alta velocidade para fios e chapas.
Os banhos devem ser analisados antes dos testes em célula de Hull e a composição química
ajustada de acordo com as recomendações da SurTec. Painéis de aço poderão ser usados
Manual Técnico 121

para investigação de rotina, painéis de latão polidos facilitarão a identificaçãodos proble-
mas relativos ao “pitting”.
O tempo de deposição é de 5 minutos e o anodo de estanho.

Composição ideal teste com 2 A produzirá um depósito brilhante, branco e polido
sobre todo o painel, exceto na extrema baixa densidade de
corrente; esta área normalmente é sempre menos brilhante até o
cinza fosco.
Alto teor de estanho áreas de baixa densidade corrente fosca; baixo poder de
dispersão; polarização anódica que forma rapidamente um
filme preto esponjoso. O banho aparenta necessitar de mais
abrilhantador.
Baixo teor de estanho gaseificação excessiva da média a alta densidade de corrente;
formação de um precipitado branco no fundo da célula de Hull
(Sn4+); perda de eficiência, “pitting”.
Alto ácido polarização anódica; filme esponjoso se desenvolve no anodo.
Similar ao problema do alto metal.
Baixo ácido fosqueamento na baixa densidade de corrente; baixo poder de
dispersão; em casos extremos, o anodo aparecerá mal desgastado
e as partículas de estanho são visíveis na célula de Hull.
Abrilhantador seguir as recomendações da SurTec.
Alto abrilhantador espuma excessiva, aspecto amarelado no depósito; painéis
adquirem uma tonalidade amarela durante a estocagem.
Baixo abrilhantador fosqueamento em geral em toda densidade de corrente; fosco
a depósito falhado na baixa densidade de corrente; depósitos
foscos na alta densidade de corrente.
k. Banhos variados
Outros numerosos processos de deposição podem ser controlados pelo teste em célula
de Hull e os efeitos de cada variável em cada processo dão informações definidas para o
controle. Tais processos como chumbo, níquel-preto, ouro, platina, índio e outros banhos
de liga são exemplos de suas aplicabilidades. Informações sobre detalhes dos testes em
célula de Hull podem ser adquiridos junto ao fornecedor ou determinados pelo operador
para suas necessidades particulares em cada processo.
Célula de Hull: purificação eletrolítica de banhos - purificação seletiva

É frequentemente necessário eletrolisar os banhos para remover impurezas metálicas.
A maneira na qual isto é feito na célula de Hull é eletrolisar a amostra do banho numa
densidade de corrente baixa com anodo e cátodo paralelo, exemplo: o painel na parte
mais comprida da célula de Hull com o anodo do lado oposto. Agitação deve ser usada. A
quantidade de eletrólise requisitada para o teste numa maneira normal pode então ser
extrapolada para o tanque de deposição.
122 Manual Técnico

Exemplo:
Um banho de níquel Watts apresenta uma contaminação de cobre.
Um painel de célula de Hull de 10 cm x 5 cm é imerso para se fazer a seletiva.
Portanto, a área usada para a eletrólise é de 50 cm² ou 0,5 dm².
Ao aplicar-se uma corrente de 0,5 A/dm² nesta área, temos:
Se 20 minutos de eletrólise remover a impureza de cobre satisfatoriamente, a eletrólise

total é de:
Manual Técnico 123

Instruções para uso da célula de Jiggle Rohco
McGean-Rohco, Inc.
Como uma alternativa ao uso da célula de Hull, esta célula, denominada Jiggle é usada em con-
junto com um painel especial de mesmo nome para determinar as características de deposição de
uma solução galvânica em suas várias densidades de corrente. A configuração do painel permite
uma vasta variedade de regiões críticas de deposição na faixa de 0,5 a 8,0 A/dm² cujo efeito pode ser
visualizado tanto na face de recesso profundo como na região plana “prateleira”.
Em virtude do volume de solução usado (1.000 mL), as mudanças da composição química são
menos críticas e longos tempos de deposição são possíveis (recomendado 20 minutos com 3 a 3,5 A).
Tanto a agitação mecânica quanto a ar controlado são utilizados para a circulação da solução.
124 Manual Técnico

mm
37
100 mm
1
187 mm
42
mm
2
4
mm
43
35 mm
6
35 mm
Comprimento do painel = 255 mm

Comprimento do painel dobrado = 187 mm
Região do Painel Área de Demonstra

Média densidade de corrente Poder de nivelamento com espessura moderada
1
(3 a 4 A/dm²) (1,0 – 1,5 µm)
Baixa densidade de corrente Poder de nivelamento com depósitos finos
2
(0,5 a 2 A/dm²) (0,25 – 0,80 µm )
Muito baixa densidade de Incompatibilidade de aditivos,
3
corrente (< 0,5 A/dm²) impurezas metálicas ou orgânicas
Extrema ou baixa densidade Efeito de pequenas quantidades de
4
de corrente impurezas metálicas
Alta densidade de corrente Desempenho com alta espessura
5
(5 a 8 A/dm²) (2,0 a 2,5 µm)
Na parte superior problemas com asperezas no
Face plana com média
6 banho e na inferior problemas de pitting por baixa
densidade de corrente
concentração de agente molhador.
Manual Técnico 125

Teste High-Low
Verificação de passivação em banho de níquel
A - Material necessário
1. Célula de Hull para banho de níquel com anodo de níquel.
2. Célula de Hull para banho de cromo decorativo com anodo de chumbo.
3. Retificador de corrente.
4. Painéis de latão previamente polidos e desengraxados.
5. Termômetro.
B - Procedimento
1. Colocar a solução de níquel na célula de Hull e fazer uma chapa a 2 A, 60 °C por 5 minutos
com o anodo – catodo conforme figura abaixo:
2. Transferir a chapa depois de lavada para uma célula de Hull contendo banho de cromo
decorativo, previamente eletrolisado. Fazer um teste a 5 A, 43 °C por 3 minutos com ano-
do – catodo conforme figura abaixo:
126 Manual Técnico

3. Em nova amostra de banho de níquel, fazer uma chapa com anodo – catodo como no item
“1”, e nas seguintes condições: 2 A, 60 °C por 30 segundos e em seguida abaixar para 0,15
A, 60 °C por 10 minutos. Agitar a solução em frente ao catodo nos últimos 2 minutos.
4. Lavar a chapa e transferir para a solução de cromo conforme indicado no item “2”.
5. Repetir “1”, “2”, “3” e “4” usando solução de níquel já conhecida e que esteja em perfeitas
condições. Comparar o poder de penetração do cromo nas quatro chapas.
C - Avaliação
1. Manchas brancas e baixo poder de penetração do cromo sobre o níquel geralmente indica
níquel passivo.
2. Mancha marrom ou arco-íris e pobre poder de penetração do cromo sobre o níquel, geral-
mente indica impurezas metálicas na solução de níquel ou alto abrilhantador secundário.
3. Na chapa de 2 A, a penetração do cromo deverá ser de 75 mm, isto se o cromo e o níquel
estiverem em boas condições. Substituição para um níquel bom ou um cromo bom irá
mostrar onde realmente está o problema.
4. Em 0,15 A, a penetração do cromo cairá aproximadamente de 2 a 4 mm. Se a queda for
maior que isto, então o níquel está passivo, provavelmente devido ao excesso de abrilhan-
tador secundário, decomposição de produtos ou impurezas metálicas.
Manual Técnico 127

Ensaio de mandril para banhos de cromo duro
A - Descritivo do ensaio de mandril

1. O ensaio é realizado em um béquer de 500 ou de 1.000 mL, utilizando anodo de chumbo
ou chumbo-estanho na forma de uma placa delgada circular que ocupe todo o diâmetro
interno do béquer.
2. O mandril deve ser posicionado no centro do béquer, com altura disponível para deposição
de 5 ou 6 cm, devendo o restante da área do mandril ser isolada com fita isolante. Os 5
ou 6 cm devem ser medidos a partir da ponta arredondada
3. Fixar o mandril pelo extremo oposto da área que será revestida, podendo fazer essa fixação
utilizando uma garra de bureta colocada em um suporte universal, e mergulhar a parte
a ser revestida no banho de cromo já pré-aquecido.
4. Iniciar a deposição conforme as condições de teste descritas abaixo.
B - Condições do ensaio
1. Temperatura: 58 - 65 °C.
2. Tempo de deposição: 20 - 30 minutos.
3. Dados do mandril: feito em aço carbono polido, com diâmetro de 1 cm e ponta arredondada.
4. Altura do mandril para deposição: 5 - 6 cm.
5. Área disponível para deposição:
• 5 cm - a área é de 0,157 dm².
• 6 cm - a área é de 0,188 dm².
Obs: valores calculados para o mandril com diâmetro de 1 cm recomendado para
o ensaio.
6. Amperagem:
• para 5 cm usar 9,4 A.
• para 6 cm usar 11,3 A.
Obs: em ambos os casos a densidade de corrente corresponde a 60 A/dm².
7. Densidade de corrente: normalmente 60 A/dm², podendo ser usado até 35 A/dm², no en-
tanto, devemos fazer o ensaio usando a densidade de corrente usual na linha operacional,
para maior aproximação dos resultados entre laboratório e produção.
128 Manual Técnico

1. Anodos de chumbo ou chumbo/estanho
2. Área a ser depositada
3. Área isolada com fita
4. Mandril de teste em aço polido
5. Agitador magnético com aquecimento
6. Retificador (12 volts - 15/20 Ampères)
7. Bequer de pyrex - capacidade de 500 ou 1000 mL
C - Considerações
Este teste é o mais indicado para processos de cromo duro, que operam com altas densidades
de corrente. Nele pode ser verificado:
• Intensidade de brilho no depósito.
• Irregularidades como manchas, aspereza, presença de pitting, e também depósito
com nódulos.
• Queima nas áreas de alta densidade de corrente.
Uma vez detectada uma das irregularidades citadas, e mediante análises do banho, fazer as
devidas correções, purificações e/ou adições de catalisadores para corrigir a característica do
depósito.
Manual Técnico 129

Sequência para aplicação de
cromo decorativo sobre ferro
(As sequências aqui indicadas são orientativas,
podendo ser modificadas em casos específicos)
Etapa Produto Concentração Temperatura Tempo d.d.c.

1 Desengraxante emulsificante SurTec R - EM
Pronto para uso Ambiente 2 - 15 min
(opcional).
2 Lavagem dupla. Ambiente
3 Desengraxante químico SurTec 185/186 B 60 - 80 g/L 65 - 100 ºC 2 - 15 min
4 Lavagem dupla Ambiente
5 Decapagem ácida Ácido clorídrico 30 - 50% v/v Ambiente a
1 - 15 min
SurTec 426 B 1 - 10% v/v 40 ºC
7 Desengraxante eletrolítico SurTec 179 B 50 - 80 g/L 20 - 50 ºC 1 - 2 min
9 Ativação ácida Ácido sulfúrico 3 - 5% v/v Ambiente 15 - 30 s
10 Lavagem (opcional) Ambiente
11 Níquel Watts Sulfato de níquel solução 600 g/L 415 - 460 mL/L
Cloreto de níquel solução 800 g/L 75 - 115 mL/L
55 - 60 ºC 5 - 10 min 3 - 4 A/dm²
Ácido bórico 45 - 50 g/L
SurTec 850 NP-A ou NP-M 3 - 6 mL/L
15 Cobre ácido Sulfato de cobre 200 - 220 g/L
Ácido sulfúrico 55 - 70 g/L
Ácido clorídrico 0,2 mL/L
Ambiente 30 min 4 A/dm²
SurTec 868 Parte 1 1 mL/L
SurTec 868 Parte 3 0,2 mL/L
19 Níquel brilhante Sulfato de níquel solução 600 g/L 300 - 500 mL/L
55 - 60 ºC 20 min 4,5 A/dm²
SurTec 855 Br Nivelador 30 mL/L.
SurTec 855 Br Abrilhantador 1 mL/L
20 Água de recuperação (Ni) Ambiente
22 Ativação crômica Ácido crômico 30 - 100 g/L Ambiente 15 - 30 s
23 Cromo decorativo SurTec 872 Sal 250 g/L
41 ºC 3 min 12 A/dm²
Ácido sulfúrico 1 g/L
24 Água de recuperação (Cr) Ambiente
26 Secagem 60 ºC
130 Manual Técnico

cromo decorativo sobre ferro*, latão e cobre

1 Desengraxante químico SurTec 123/65 50 - 90 g/L 70 - 90 °C 2 - 15 min
2 Desengraxante eletrolítico SurTec 123/65 50 - 80 g/L 60 - 70 °C
ou 1 - 5 min 3 - 6 A/dm²
SurTec 171-B (só para Fe) 65 - 85 g/L 70 - 80 ºC
4 Ativação ácida Ácido sulfúrico 5 - 10% v/v Ambiente 15 - 30 seg
55 - 60 °C 5 - 10 min 3 - 4 A/dm²
7 Níquel semi brilhante Sulfato de níquel solução 600 g/L 500 mL/L
(opcional) Cloreto de níquel solução 800 g/L 60 mL/L
SurTec 854-B Parte I 7,0 mL/L
SurTec 854-B Parte II 0,5 mL/L 55 - 60 °C 10 - 20 min 3 - 5 A/dm²
SurTec 854-B Parte III 0,5 mL/L
SurTec 850 NP-A (agitação a ar) 3 - 6 mL/L
ou
SurTec NP-M (agitação mecânica) 4 - 7 mL/L
55 - 60 ºC 20 min 4,5 A/dm²
11 Ativação crômica Ácido crômico 30 - 100 g/L Ambiente 15 - 30 seg
41 °C 3 min 12 A/dm²
15 Secagem 60 ºC
(*) Peças de ferro oxidadas deverão sofrer decapagem ácida prévia.
Manual Técnico 131

cromo decorativo sobre zamac e latão

1 Desengraxante químico SurTec 123/65 50 - 70 g/L 70 - 90 ºC 2 - 15 min
2 Desengraxante eletrolítico SurTec 177 B 40 - 60 g/L 40 - 70 ºC 1 - 5 min 2 - 5 A/dm²
4 Ativação ácida SurTec 479 B (sal ácido) 30 - 50 g/L Ambiente 15 - 30 s
6 Cobre alcalino cianídrico Cianeto de cobre 56 - 85 g/L
Cianeto de potássio total 97 - 147 g/L
Hidróxido de potássio 30 g/L
60 - 80 ºC 5 - 10 min 3 - 8 A/dm²
SurTec 866-B Make Up 50 mL/L
SurTec 866-B Parte 1 7 mL/L
SurTec 866-B Parte 2 5 mL/L
8 Ativação ácida Ácido sulfúrico 3 - 5% v/v Ambiente
23 - 25 ºC 30 min 4 A/dm²
12 Ativação ácida Ácido sulfúrico 3 - 5 v/v Ambiente
55 - 60 ºC 20 min 4,5 A/dm²
18 Cromo decorativo Ácido sulfúrico 1 g/L
SurTec 872 Sal 250 g/L
21 Secagem 60 ºC
132 Manual Técnico

cromo decorativo sobre ABS

1 Mordente ou condicionador Ácido crômico 400 g/L
Ácido sulfúrico 400 g/L 66 - 70 ºC 12 min
SurTec 960 (molhador) 0,5 - 1 mL/L
4 Neutralização SurTec 965 100 mL/L
Ambiente 2 min
Ácido clorídrico 100 mL/L
5 Lavagem Ambiente
6 Ativador ácido Ácido clorídrico 100 mL/L Ambiente 1 min
7 Ativador paládio SurTec 966 15 mL/L
Ambiente 2 min
Ácido clorídrico 37 ºBè 300 mL/L
8 Lavagem dupla (sem
Ambiente
movimentação)
9 Acelerador SurTec 969 6 - 8 g/L
Ambiente 2 min
Ácido sulfúrico 12 - 15 mL/L
10 Lavagem dupla (sem
Ambiente
movimentação)
11 Níquel químico SurTec 835 Parte 1 55 mL/L
25 - 35 ºC 7 - 10 min
Cloreto de níquel solução 800 g/L 75 - 115 mL/L 0,5 A/dm²
55 - 60 ºC 0,5 a 2 min
Ácido bórico 45 - 50 g/L 4-5V
15 Ativação ácida Ácido sulfúrico 5% v/v Ambiente 30 s
23 - 25 ºC 30 min 4 Adm²
18 Ativação ácida Ácido sulfúrico 100 - mL/L Ambiente
Cloreto de níquel solução 800 g/L 60 mL/L
SurTec 854-B Parte II 0,5 mL/L
SurTec 854 B Parte III 0,5 mL/L 55 - 60 °C 10 - 20 min 3 - 5 A/dm²
ou
SurTec 850 NP-M (agitação 4 - 7 mL/L
mecânica)
Manual Técnico 133

55 - 60 ºC 10 - 15 min 3 - 5 A/dm²
SurTec 856 Br Nivelador 50 mL/L
SurTec 856 Br Abrilhantador 0,5 mL/L
22 Níquel microporoso Sulfato de níquel solução 600 g/L 400 - 500 mL/L
SurTec 859 Parte 1 1 mL/L 55 - 60 ºC 2 min 0,5 - 6 A/dm²
SurTec 859 Aditivo MP 0,3 mL/L
SurTec 850 NP-A 2 mL/L
23 Água de recuperação Ambiente
29 Secagem 60 ºC
134 Manual Técnico

cromo decorativo sobre alumínio

1 Desengraxante químico SurTec Al 30 30 - 70 g/L 60 - 80 ºC 1 - 3 min
3 Ativação ácida SurTec Prepalloy 60 - 120 g/L
Ácido nítrico 36 ºBé 50% v/v Ambiente 1 - 2 min
Ácido sulfúrico 66 ºBé 25% v/v
5 Imersão em zincato SurTec 652 B 100% 15 - 25 ºC 0,5 - 2 min
7 Ativação ácida Ácido nítrico 50% v/v Ambiente 1 min
9 Imersão em zincato SurTec 652 B 100% 15 - 25 ºC 1 min
10 Lavagem dupla Ambiente 1 min
11 Níquel barreira SurTec 836 Parte 1 150 mL/L
20 - 35 ºC 3 - 10 min
20 - 30 ºC 30 min 4 A/dm²
Cloreto de níquel solução 800 g/L 60 mL/L
SurTec 854-B Parte II 0,5 mL/L
SurTec 854 B Parte III 0,5 mL/L 55 - 60 °C 10 - 20 min 3 - 5 A/dm²
ou
SurTec 850 NP-M (agitação 4 - 7 mL/L
mecânica)
55 - 60 ºC 10 - 15 min 3 - 5 A/dm²
SurTec 856 Br Nivelador 50 mL/L
SurTec 856 Br Abrilhantador 0,5 mL/L
25 Secagem 60 ºC
Manual Técnico 135

Cromatizante trivalente para zinco,
que oferece vantagens extraordinárias.
Tanto a solução, quanto a camada são isentas de cromo hexavalente e outros produtos
cancerígenos ou venenosos.
A proteção contra a corrosão excede as normas exigidas para cromatização amarela.
As camadas resistem a altas temperaturas (desidrogenização), sem perda de qualidade.
O revestimento verde-iridescente bem claro é a característica inconfundível do
.
Ligas de zinco podem ser cromatizadas.
As cores originais se esvanecem mediante lubrificação e selagem (lacas e vernizes).
zinco em processo alcalino isento de cianetos
com passivações trivalentes

1 Desengraxante químico SurTec 185 B 50 - 75 g/L 65 - 100 ºC 2 - 15 min
3 Decapagem ácida Ácido clorídrico 30 - 50% v/v Ambiente a
1 - 15 min
SurTec 426 B 1 - 10% (do v/v do Ácido) 40 ºC
5 Desengraxante eletrolítico SurTec 179 B 50 - 80 g//L 20 - 50 ºC 1 - 2 min 4 - 6 A/dm²
7 Neutralização alcalina Soda cáustica 70 g/L
Ambiente 3 - 5 min
SurTec 704 Condicionador 5 - 10 mL/L
8 Zinco sem cianeto SurTec Solução AZ 160 mL/L
Soda cáustica a 50% p/p 95 mL/L Depende
SurTec 704 I Aditivo 10 mL/L 26 - 30 ºC da 0,5 - 6 A/dm²
SurTec 704 II Abrilhantador 2 mL/L camada
SurTec 704 Condicionador 10 mL/L
10 Ativação ácida Ácido nítrico 1 - 1,5% v/v Ambiente 5 - 10 s
11 Lavagem Ambiente
Etapa Produto Concentração Temperatura Tempo pH

A - Passivação azul trivalente com aplicação de selante
12-A Passivação azul trivalente SurTec 662 ou 5 - 12% v/v
SurTec 664 ou 5 - 15% v/v 15 - 30 ºC 15 - 60 s 1,7 a 2,2
SurTec 667 5 - 12% v/v
13-A Lavagem dupla Ambiente
14-A Imersão em selante SurTec 552 5 - 15% v/v Ambiente 5 - 15 s 7 a 8,5
15-A Secagem 60 - 100 °C
B - Passivação trivalente verde/azul claro levemente iridescente com aplicação de selante
12-B Passivação verde claro SurTec 670 30 - 90 s 2 a 2,4
SurTec 670 I 10% v/v
20 - 30 °C
SurTec 670 II ou 2% v/v
SurTec 684 8 a 15% v/v 45 - 90 s 1,7 a 2
13-B Lavagem dupla Ambiente
14-B Imersão em selante SurTec 552 5 - 15% v/v Ambiente 5 - 15 s 7 a 8,5
15-B Secagem 60 - 80 ºC
C - Passivação trivalente verde iridescente de camada espessa
12-C Passivação verde trivalente SurTec 680 ou
12,5% v/v 60 ºC 60 - 90 s 1,7 a 2
SurTec 680 LC
13-C Recuperação Ambiente 30 s
14-C Lavagem dupla Ambiente
15-C Secagem 70 - 100 ºC
D - Passivação trivalente preta com aplicação de selante
12-D Passivação preta trivalente SurTec 690 (para banhos parados) 20 - 40 °C 50 - 70 s 1,8 - 2
SurTec 690 I Make Up 6 - 10% v/v
SurTec 690 II Aditivo ou 4 - 6% v/v
SurTec 691 (para banhos rotativos) 20 - 35 ºC 20 - 40 s 2 - 2,5
SurTec 691 parte 1 7 - 9% v/v
SurTec 691 parte 2 1,5 – 3% v/v
13-D Lavagem dupla Ambiente
14-D Imersão em selante SurTec 555 S ou 15 - 30% v/v Ambiente 15 - 20 s 9,0 - 9,5
SurTec 558 Black parado 15 - 30% v/v Ambiente 20 - 60 s 8-9
rotativo 20 - 30% v/v
15-D Secagem 60 - 100 ºC
Manual Técnico 137

Os processos de zinco-liga SurTec e seus passivadores atendem
as mais exigentes especificações da indústria, proporcionando
alta resistência à corrosão ótimo apelo cosmético
138 Manual Técnico

Sequência para aplicação da liga
zinco-ferro com passivações trivalentes

3 Decapagem ácida Ácido clorídrico 30 - 50% v/v
Ambiente a 40 ºC 1 - 15 min
SurTec 426 B 1 - 10% (do v/v do ácido)
7 Neutralização alcalina Soda cáustica 5 - 10% Ambiente 3 - 5 min
8 Zinco-ferro sem cianeto SurTec Solução AZ 133 – 187 mL/L
Soda cáustica 60 - 100 g/L
Depende
SurTec 712-B Aditivo 20 – 25 mL/L
18 - 30 ºC da 0,8 - 4 A/dm²
SurTec 712-B E Fonte de Ferro 12 – 15 mL/L
camada
SurTec 712-B C Complexante 50 – 65 mL/L
SurTec 712-B Abrilhantador 0,5 – 1,0 mL/L
10 Ativação ácida Ácido nítrico Até pH de 0,8 - 1,0 Ambiente 5 - 10 s
11 Lavagem Ambiente

A - Passivação trivalente verde iridescente de camada espessa
12-A Passivação verde trivalente SurTec 680 12,5% v/v 60 ºC 60 - 90 s 1,7 – 2,2
13-A Recuperação Ambiente
15-A Secagem 70 - 100 ºC
B - Passivação trivalente preta com aplicação de selante
12-B Passivação preta SurTec 695 Parte 1 10 – 20% v/v
20 - 30 ºC 20 - 40 s 1,7 - 2,2
trivalente SurTec 695 Parte 2 de cada parte
14-B Imersão em selante SurTec 555 S 15 - 30% v/v 15 - 20 s 9,0 - 9,5
ou
Ambiente
SurTec 558 Black parado 15 - 30% v/v 20 - 60 s 8-9
parado estufa
rotativo centrífuga
Manual Técnico 139

Sequência para aplicação da liga
zinco-níquel com passivações trivalentes

3 Decapagem ácida Ácido clorídrico 30 - 50% v/v
Ambiente a 40 ºC 1 - 15 min
SurTec 426 B 1 - 10% (do volume do Ácido)
7 Neutralização alcalina Soda cáustica 5 - 10% Ambiente 3 - 5 min
8 Zinco-Níquel sem cianeto SurTec Solução AZ 93 – 120 mL/L
Soda cáustica 100 – 110 mL/L
SurTec 716 I Aditivo 8 – 10 mL/L Depende
SurTec 716 II Abrilhantador 0,5 – 1 mL/L 22 - 30 ºC da 0,5 - 3 A/dm²
SurTec 716 Fonte de Níquel 20 – 30 mL/L camada
SurTec 716 C Complexante 35 – 40 mL/L
SurTec 716 CA 10 – 15 mL/L

A - Passivação trivalente azul índigo
10-A Passivação verde trivalente SurTec 680 12,5% v/v 60 ºC 60 - 90 s 1,7 – 2,2
11-A Recuperação Ambiente 30 s
13-A Secagem 70 - 100 ºC
B - Passivação preta trivalente com aplicação de selante
10-B Passivação preta trivalente SurTec 697-Br ou 5 – 10% v/v 20 - 30 ºC 10-30 s 1,0 – 1,7
SurTec 696 8 - 11% v/v 22 - 35 ºC 70 - 120 s 1,5 – 2,0
12-B Imersão em selante SurTec 555 S ou 15 - 30% v/v 15 - 20 s 9,0 - 9,5
SurTec 558 Black parado 15 - 30% v/v Ambiente 20 - 60 s 8-9
parado estufa
rotativo centrífuca
C - Passivação trivalente incolor a azul com aplicação de selante
10-C Passivação azul trivalente SurTec 664 5 – 15% v/v 15 - 30 °C 15 - 60 s 3,8 - 4,6
11-C Lavagem dupla Ambiente
12-C Imersão em selante SurTec 555 S 5 – 30% v/v Ambiente 15 - 20 s 9,0 - 9,5
13-C Secagem 70 - 100 °C
140 Manual Técnico

cromo duro sobre aço

2 Desengraxante eletrolítico SurTec 126 40 - 90 g/L 60 - 70 ºC 1 - 5 min 4 - 6 A/dm²
4 Ativação ácida Ácido sulfúrico 5% v/v Ambiente 15 - 30 s
6 Ataque anódico Ácido crômico 120 g/L
55 - 60 ºC 30 - 60 s 30 - 40 A/dm²
Ácido sulfúrico 1,2 g/L
7 Cromo duro sem fluoreto SurTec 875 A Make up 200 - 268 mL/L 1 µm/h a
Ácido sulfúrico 2,3 - 3,6 g/L 50 - 65 ºC 60 A/dm² 35 - 80 A/dm²
Ácido oxálico 1,6 g/L
10 Secagem 60 ºC
Manual Técnico 141

estanho sobre ferro e latão

1 Desengraxante químico SurTec 123/65 50 - 90 g/L 70 - 90 ºC 2 - 15 min
2 Desengraxante eletrolítico SurTec 123/65 50 - 80 g/L 60 - 70 ºC
ou 1 - 5 min 3 - 6 A/dm²
SurTec 171B (só para Fe) 65 - 85 g/L 70 - 80 ºC
4-A Decapagem ácida Ácido clorídrico 30 - 50% v/v
Ambiente 1 - 15 min
(para ferro) ou SurTec 426 B 1 - 10% (do volume do Ácido)
4-B Ativação ácida (para latão) Ácido sulfúrico 3 - 5% v/v
5 Lavagem dupla Ambiente 15 - 30 s
(opcional para ferro) Cloreto de níquel solução 800 g/L 75 - 115 mL/L
55 - 60 ºC 5 - 10 min 3 - 4 A/dm²
8 Ativação ácida Ácido sulfúrico 3 - 5% v/v Ambiente
10 Estanho ácido SurTec Tin Sol 65 - 100 mL/L
Ácido sulfúrico 100 mL/L
15 - 30
SurTec 821 B Montagem 1 25 mL/L Ambiente 0,5 - 2 A/dm²
min
SurTec 821 B Montagem 2 6 mL/L
SurTec 821 B Manutenção 5 mL/L
12 Neutralização em solução SurTec 123/65
20 - 50 g/L Ambiente 15 - 30 s
alcalina
14 Secagem 60 ºC
142 Manual Técnico

Guia de problemas: causas e soluções
Banhos de cobre cianídrico
SurTec 866-B
Problemas Causas Correções

Não há depósito Excesso de cianeto Compensar adicionando
cianeto cuproso (CuCN)
Contatos invertidos ou isentos Verificar parte elétrica
Queima na alta densidade Baixa temperatura Corrigir temperatura
de corrente
Revestimento esponjoso Excessiva densidade de corrente Reduzir
pH muito baixo Elevar o pH para 12,2-12,8
Banho com cor escura Falta de NaCN Adicionar
Depósito de cobre Excesso de carbonato de sódio Reduzir
queimado
Inscrustações no anodo Falta de NaCN Adicionar de 3 a 5 g/L de NaCN
de cobre que não se
dissolvem quando o banho
não opera
Revestimento de cor Baixa área anódica Trabalhar com peças menores ou
escura aumentar os anodos
Contaminação metálica Fazer purificação seletiva
Incrustações cinzas Falta de NaCN Adicionar NaCN
esverdeadas no anodo Presença de sulfato no banho Diluir o banho e adicionar sal duplo de cobre
Revestimentos raiados, Contaminação com cromo Adicionar redutor de cromo
manchados, com estrutura pH muito baixo Aumentar o pH com soda
cristalina baixa e pontos
Poros no revestimento Excesso de carbonato Reduzir
pH muito baixo Corrigir
Esfoliação do depósito Excesso de NaCN Adicionar cianeto cuproso
Banho muito frio (inverno) Aumentar para > 20 °C
Depósito nublado Arraste compostos orgânicos Tratar com carvão ativo
Arraste de álcalis Tratar com carvão ativo e água oxigenada
Asperezas Partículas estranhas, matéria Eliminar a fonte, filtrar.
prima contaminada, anodos de Adicionar NaCN
má qualidade, falta de NaCN.
Manual Técnico 143

Banhos de cobre ácido
SurTec 867 | SurTec 868

Depósito áspero, corpos Banho com materiais em suspensão Filtrar
estranhos Densidade de corrente excessiva Usar amperagem correta
Temperatura muito baixa Manter entre 22 e 28 ºC
Impurezas orgânicas Tratar com água oxigenada e carvão. Filtrar
Depósitos esponjosos, Densidade de corrente excessiva Usar amperagem correta
quebradiços Impurezas orgânicas no banho Tratar com água oxigenada e carvão. Filtrar
Formação de Curta distância anodo/peças Aumentar distância
arborescências Densidade excessiva de corrente Usar amperagem correta
Desbalanceamento de aditivos Corrigir em célula de Hull
Não há passagem de Anodos passivados Aumentar a temperatura e ativar anodos
corrente a 15-20ºC
Baixa velocidade e perda Baixo teor metálico Analisar e reforçar
de brilho
Queima na alta densidade Falta de ácido sulfúrico Analisar e reforçar
Depósito escuro e falhado Falta de íon cloreto Manter entre 50 e 120 ppm
Depósito estriado Excesso de íon cloreto Manter entre 50 e 120 ppm
Depósito escuro e perda Temperatura alta Manter entre 22 e 28 °C
de brilho
Depósito escuro e Excesso de aditivos Corrigir em célula de Hull
irregular
Depósito escuro, irregular Contaminação com cromo Eliminar a fonte e tratar
e com bolhas com pó de zinco
Chuvisco “pitting” Contaminação orgânica Tratar com carvão ativo
Agitação a ar irregular Corrigir, conforme instruções neste Manual
144 Manual Técnico

Banhos de níquel brilhante
SurTec 855 Br | SurTec 856 Br | SurTec 858 Br
Executar todos os ensaios em uma célula de Hull de 267 mL.
Para o ensaio usar os seguintes dados:

Corrente 1 ou 2 A
Tempo 5 - 10 minutos
Temperatura 55 - 60 °C
Catodos Ferro ou latão, preferencialmente polidos
Anodos Níquel eletrolítico
Agitação A ar ou mecânica
Observações:
1. Para banhos rotativos usar 1 A e para parado 2 A. Em situações onde é necessário verificar
irregularidades em áreas de densidade de corrente menores ou maiores que as visualizadas
com 1 ou 2 A pode ser usada corrente de 0,5 ou 3 A.
2. Usar tempos maiores para observar nivelamento ou chuvisco.
3. Recomendamos o uso de painéis polidos para melhor visualização de possíveis manchas
no depósito. Ressaltamos que o depósito acompanha as características da base, ou seja,
numa superfície jateada ou fosca, percebe-se o brilho no depósito, no entanto, é visível o
jateado ou fosqueado da base. Já numa superfície polida, teremos como resultado brilho
espelhado.
4. Para ver o poder de nivelamento do banho, fazer riscos com lixa d’água, da alta até a bai-
xa densidade de corrente, com a mesma pressão e checar até que densidade de corrente
o banho de níquel está mostrando bom nivelamento, observando principalmente pela
região “riscada” do painel.
5. Preferencialmente fazer os testes com o mesmo tipo de agitação usado na linha operacional.
Para o pré-tratamento do painel fazer como a seguir:

Para paineis de aço zincados Para painéis de latão
Imersão em HCl 50 % v/v para remover a camada de zinco. Desengraxe eletrolítico
Lavagem Lavagem
Desengraxe eletrolítico Ativação sulfúrica a 5 % v/v
Lavagem Lavagem
Ativação Sulfúrica a 5 % v/v Niquelação
Lavagem
Niquelação
Manual Técnico 145

Examinar o painel conforme a tabela do “Guia rápido”. Executar os testes necessários em célula de
Hull até que se obtenha resultados de acordo com os parâmetros, ou seja, situação excelente.
Normalmente são observados dois tipos de contaminação nos banhos de níquel que são divididos
em contaminação orgânica e inorgânica.
Como contaminação orgânica temos óleos, graxas, resíduos de massas de polimento, excesso ou
decomposição de aditivos.
Como contaminação inorgânica podemos exemplificar os metais como cromo, cobre, ferro, zinco,
chumbo, cálcio, e íons como amônio, nitratos, silicatos e etc.
Outra verificação que pode ser feita através de testes de célula de Hull é a existência de passivação
da camada de níquel. Este ensaio está descrito no teste High-Low.
A seguir são citados os defeitos mais comuns para banhos de níquel brilhante que também podem
ser observados na linha de produção e suas possíveis causas.
Guia rápido de testes e observações
Aparência Situação / Causas

• Depósito de níquel brilhante uniforme, • Excelente.
com nivelamento e brilho em toda
a extensão do painel e com boa
penetração.
• Baixo poder de penetração. • Baixo níquel metal.
• Alto abrilhantador.
• Presença de agentes oxidantes, resíduo de algum tratamento.
• Excesso de carga orgânica.
• pH fora da faixa.
• Presença de Fe, Cu, Zn ou Cr6+.
• Baixa temperatura.
• Área anódica deficiente.
• Deficiência de contato.
• Mau dimensionamento da gancheira ou barramento.
• Posicionamento inadequado das peças na gancheira.
• Distância anodo/catodo excessiva.
• Aspereza. • Sólidos em suspensão.
• pH alto.
• Contaminação orgânica.
• Excesso de abrilhantador.
• Presença de Fe, Al, Ca.
• Ácido bórico alto associado a baixa temperatura.
• Sacos anódicos furados.
• Gancheira com revestimento deficiente e contatos com
depósitos de Ni e Cr.
• Filtração inadequada.
• Densidade de corrente muito alta.
• Agitação inadequada.
• Pré-tratamento deficiente.
146 Manual Técnico

• Falta de brilho. • Baixo pH.
• Baixo abrilhantador.
• Baixa concentração de sais, principalmente cloreto de níquel.
• Contaminação metálica, isso se a opacidade for só na baixa
• Deficiência na limpeza, na lavagem, etc.
• Deficiência no polimento, base, etc.
• Baixa área anódica.
• Agitação insuficiente.
• Pittings e ou chuvisco. • Baixo molhador.
• Excesso de abrilhantador.
• Baixo níquel metal.
• Baixo ácido bórico.
• pH muito alto ou muito baixo.
• Presença de Fe, Ca, Cr6+.
• Contaminação com graxa e ou óleo ou contaminação orgânica.
• Aeração pela bomba em banhos com agitação mecânica.
• Agitação inadequada.
• Deficiência de limpeza e ou lavagem.
• Sólidos em suspensão.
• Depósito duro, quebradiço, muito • Presença de contaminação orgânica.
tensionado. • Excesso de abrilhantador.
• Alto teor de cloreto de níquel.
• Baixo teor de ácido bórico.
• Baixo níquel metal, menos que 30 g/L.
• Presença de Zn, Cu, Cd, Pb, Fe, Cr6+.
• Baixo nivelador.
• Descascamento e ou Bolhas. • Excesso de abrilhantador.
• Baixo nivelador.
• Baixo ácido bórico.
• Presença de Cr6+.
• Pré-tratamento e lavagens deficientes.
• Passivação da camada anterior.
• Contato intermitente, interrupção de corrente.
• Porosidade no metal base causando retenção de solução.
• Neutralização inadequada da limpeza antes do banho de
níquel.
• Mancha branca ou gravação. • Elevada carga orgânica.
• Excesso de abrilhantadores.
• Incompatibilidade de abrilhantadores após conversão ou
mistura de processo.
• Falta de eletrólise após montagem ou tratamento oxidativo do
banho.
• Deficiência no pré-tratamento.
Manual Técnico 147

• Deficiência no nivelamento. • Baixo nivelador.
• Baixo abrilhantador.
• Baixo pH.
• Presença de contaminação orgânica.
• Baixa concentração de sais.
• Presença de Fe, Cu, Zn, Pb ou Cr6+.
• Baixa camada.
• Deficiência no polimento da base.
• Distância anodo/catodo elevada.
• Deficiência na agitação.
• Baixa eficiência anódica (redução da • Baixo cloreto.
corrosão anódica). • Alto pH.
• Excesso de resíduos nos sacos anódicos.
• Deficiência de contato com gancho anódico.
• Baixa eficiência catódica (redução na • Excesso de abrilhantador.
quantidade de níquel depositado). • Baixo teor de sais.
• Excesso de carga orgânica.
• Presença de Cr6+.
• Presença de agentes oxidantes, resíduo de algum tratamento.
• Baixa densidade de corrente.
• Baixa área anódica.
• Depósito acastanhado. • Oxidação da base ferrosa através de depósito muito fino.
• Passivação da camada de níquel • Excesso de molhador ou abrilhantador.
causando manchas no cromo. • Contaminação orgânica e ou metálica.
• Tempo muito longo para transferência do níquel para o cromo.
• Depósito escuro nas áreas de baixa • Alto abrilhantador.
densidade de corrente. • Presença de Zn, Cu e Pb.
• Altíssima contaminação orgânica.
• Incompatibilidade dos aditivos após conversão.
• Aumento no consumo de aditivos. • Alto pH.
• Temperatura elevada.
• Baixa área anódica, ou baixa concentração de sais compensada
por adição de aditivos.
• Arraste elevado.
• Queima. • Baixo níquel.
• Alto pH.
• Presença de fosfatos ou nitratos.
• Falha de agitação.
• Alta densidade de corrente.
• Insuficiente área anódica.
148 Manual Técnico

• “Casca de laranja”. • Baixo ácido bórico.
• Alta contaminação de Fe.
• Aeração pela bomba em banhos com agitação mecânica.
• Excesso de alguns componentes do abrilhantador primário.
• Pitting na alta densidade de corrente. • Alto ácido bórico.
• Excesso de abrilhantador primário.
A próxima tabela mostra os efeitos de contaminantes metálicos e alguns íons, na maioria deles
com teores máximos permitidos, bem como seus efeitos e indicação de remoção.
Aparência Situação / Causas Ações

• Cobre • Cinza nublado a preto na baixa. 1. Tratamento com 0,25 g/L de SurTec
Acima de 7 mg/L Poder de penetração reduzido. Renovate Br.
Níquel passivado. 2. Baixar o pH para 3,5 e fazer seletiva com
• Cobre • Perda de brilho. Aspereza. 0,2 a 0,4 A/dm².
Acima de 25 mg/L Depósito nodular. Perda de
ductilidade.
• Zinco • Recessos escuros. 1. Temporária – com adição de 0,5 a 0,8 mL/L
Acima de 10 mg/L de SurTec 850 Purificador.
• Zinco • Depósito quebradiço, rajado. 2. Tratamento com 0,25 g/L de SurTec
Acima de 25 mg/L Pittings quando o pH for maior Renovate Br.
de 4,0. 3. Baixar o pH para 3,5 e fazer seletiva
iniciando pela adição de 0,1 a 0,3 mL/L
de H2O2 130 volumes; agitar durante 1 a 2
horas e em seguida proceder purificação
seletiva com 0,2 a 0,4 A/dm².
• Ferro • Coloração marrom nos sacos 1. Temporário - Adicionar 0,5 a 2,0 g/L de
Acima de 25 mg/L anódicos, filtros e etc. Depósito SurTec 843 Complexante.
com aspereza, quebradiço, pittings, 2. Tratamento com 0,25 g/L de SurTec
manchas brancas, fosco, nuvens. Renovate Br.
Redução do poder de penetração
3. Elevar o pH para 5,5 a 6,0 e adicionar de
e estress.
0,1 a 0,3 mL/L de H2O2 130 volumes; agitar
durante 1 a 2 horas, deixar decantar e
filtrar o banho.
• Chumbo • Depósito extremamente • Baixar o pH entre 1,0 a 1,5 e fazer
Acima de 10 mg/L quebradiço. Aspereza. Camada purificação seletiva usando 0,1 a 0,2 A/dm².
com estrias. Depósito de cinza a
preto na zona de baixa.
• Cromo • Redução da eficiencia catódica de 5 1. Tratamento com 0,6 g/L de SurTec
Acima de 10 mg/L a 10 %. Falta de depósito na baixa. Renovate Br.
Manchas cinzas após a cromação. 2. Adicionar de 0,1 a 0,5 g/L de metabissulfito
• Cromo • Perda da aderência, bolhas e de sódio, agitar. Elevar o pH acima de 4,2
Acima de 50 mg/L manchas. para preciptar o Cr3+ e filtrar o banho.
• Cromo • Cessa a deposição.
Acima de 90 mg/L
Manual Técnico 149

• Cádmio • Causa depósitos laminados se • Baixar o pH para 3,5 e fazer seletiva
Entre 100 a 500 a camada for superior a 5 μm. iniciando pela adição de 0,1 a 0,3 mL/L
mg/L Redução do poder de cobertura de H2O2 130 volumes; agitar durante 1 a 2
subsequente de cromo. Depósito horas e em seguida proceder purificação
quebradiço, fosco a preto na baixa. seletiva com 0,2 a 0,4 A/dm².
Estrias e pittings.
• Estanho • Escurescido a preto na alta • Baixar o pH para 3,5 e fazer seletiva
Acima de 50 mg/L densidade de corrente. Stress. iniciando pela adição de 0,1 a 0,3 mL/L
de H2O2 200 volumes; agitar durante 1 a 2
horas e em seguida proceder purificação
seletiva com 0,2 a 0,4 A/dm².
• Cálcio • Aspereza. • Aumentar a temperatura para 80 °C,
Acima de 500 mg/L adicionar bifluoreto de amônio e filtrar.
• Sódio - Potássio • Aspereza. Perda de resistência • Suspender as adições de compostos
Acima de 25 g/L à corrosão. Manchas brancas de sódio ou potássio tais como
acinzentadas. Porosidade. Rápido abrilhantadores, purificadores etc.
aumento do pH. Dureza. temporariamente.
• Fosfatos • Depósitos manchados, irregulares • Adicionar perclorato de ferro equivalente
1 g/L e algumas vezes pulverulentos, a 3 vezes a quantidade de PO4. Aumentar o
branco. pH para 5,0 com NiCO3 e filtrar.
• Alumínio • Com pH 4,2 ou mais causa 1. Tratamento com 0,25 g/L de SurTec
precipitação do Al(OH)3, aspereza Renovate Br.
e pittings. 2. Aumentar o pH para 5,0 com NiCO3 e
filtrar.
• Manganês • Não interfere. • Codeposita com o níquel.
• Magnésio • Não interfere. • Codeposita com o níquel.
• Amônio • Depósito duro na alta. • Aquecer o banho até 65 °C e fazer seletiva
Excesso Cristalização de sulfato de níquel de alta, usando 4,0 a 5,0 A/dm².
amoniacal com consequente
aspereza. Depósito leitoso com
manchas e perda de nivelamento.
• Nitratos • Redução do poder de penetração. • Baixar o pH para 3,5 e fazer seletiva de
Pittings. Diminuição da eficiência alta, usando 4,0 a 5,0 A/dm².
catódica (gases). Dureza.
• Silicatos • Microporosidade. Manchas • Filtração meticulosa. Verificar a fonte de
leitosas e estrias. contaminação, lavagem deficiente, peças
retendo desengraxante.
• Arsênio • Depósito quebradiço, efeitos • Seletiva usando 0,2 a 0,5 A/dm².
similares ao zinco.
150 Manual Técnico

Tratamentos diversos para realização em laboratório
Com carvão para eliminação de contaminação orgânica muito pequena

Adicionar 2,0 g/L de carvão ativo em pó e agitar, com a temperatura de 50 - 60 °C,
durante 15 minutos.
Filtrar em seguida.
Comentários:
Este tratamento rápido simula uma filtração com carvão ativo em pó na
bomba filtro.
Com carvão para eliminação de pequena contaminação orgânica

Adicionar 5,0 g/L de carvão ativo em pó e agitar, com a temperatura de 50 - 60 °C,
durante 1 hora.
Deixar decantar e filtrar o banho.
Após perfeita filtração verificar a necessidade de reposição de aditivos em testes de
célula de Hull no laboratório.
Comentários:
O tratamento deve ser feito em tanque reserva previamente limpo.
O tempo de agitação, para produção deve ser de no mínimo 2 horas e se a
agitação for muito deficiente pode se aumentar este tempo.
Com água oxigenada e carvão para eliminação de contaminação orgânica

Baixar o pH para 3,0 a 3,5 unidades e adicionar de 1 a 2 mL/L de água oxigenada 130
volumes, com o banho na temperatura de 20 - 40 °C, e agitar durante 1 hora.
Elevar a temperatura para 60 - 65 °C e adicionar de 5 a 10 g/L de carvão ativo em pó,
agitar durante 2 horas.
célula de Hull.
Comentários:
Os tempos de agitação para cada fase do tratamento devem ser duplicados
para aplicação na produção, porém se a agitação for muito deficiente pode
ser elevado.
Importante manter a ordem de adição e a proporção de 5:1 (carvão:oxidante)
para uma boa eficiência no tratamento, bem como obedecer aos tempos de
agitação e temperatura para cada item.
A escolha da quantidade de oxidante e carvão depende do nível de conta-
minação orgânica, ou seja, quanto maior a contaminação orgânica presente
no banho, maiores as quantidades de oxidante e carvão.
Com permanganato e carvão para eliminação de contaminação orgânica

Baixar o pH para 3,0 a 3,5 unidades, elevar a temperatura para 60 - 70 °C e somente
depois adicionar de 1 a 2 g/L de permanganato de potássio. Agitar durante 1 hora
mantendo esta temperatura.
Manual Técnico 151

Adicionar 5 a 10 g/L de carvão ativo em pó, mantendo a temperatura entre 60 - 70 °C
e agitar durante 2 horas.
célula de Hull.
Comentários:
se aumentar ainda mais.
Importante manter a ordem de adição e a proporção de 5:1 (carvão:oxidante)
para uma boa eficiência no tratamento, bem como obedecer aos tempos de
agitação e temperatura para cada item.
Com água oxigenada, permanganato e carvão para eliminação de

forte contaminação orgânica
Baixar o pH para 2,0 a 2,5 unidades e adicionar 2 mL/L de água oxigenada 130 volumes,
com o banho na temperatura entre 20 - 40 °C, e agitar durante 1 hora.
Elevar a temperatura para 60 - 70 °C e adicionar 2 g/L de permanganato de potássio.
Agitar durante 1 hora mantendo esta temperatura.
Adicionar 15 g/L de carvão ativo em pó, mantendo a temperatura entre 60 - 70 °C e
célula de Hull.
Comentários:
Importante manter as condições citadas acima para obter uma boa efici-
ência no tratamento.
Este purificação pode ser adotada como tratamento programado com fre-
quência definida, como preventivo para eliminação de contaminação orgânica.
Com peróxido para eliminação de ferro.

Elevar o pH entre 5,5 a 6,0 com carbonato de níquel e adicionar 0,1 a 0,3 mL/L de água
oxigenada 130 volumes, na temperatura entre 20 - 40 °C, agitar durante 30 minutos.
Elevar a temperatura para 55 - 60 °C. Agitar dutante 30 minutos e filtrar em seguida.
Comentários:
Este é um tratamento rápido para remoção de pequenas quantidades de
ferro.
Cuidar para usar carbonato de níquel de alto grau de pureza.
152 Manual Técnico

Com peróxido e carvão para eliminação de contaminação de ferro em
conjunto com contaminação orgânica
Elevar o pH entre 5,5 a 6,0 com carbonato de níquel e adicionar de 1 a 2 mL/L de água
oxigenada 130 volumes, com o banho na temperatura de 20 - 40 °C, e agitar durante
1 hora.
Elevar a temperatura para 60 - 65 °C e adicionar de 5 a 10 g/L de carvão ativo em pó,
célula de Hull.
Comentários:
Cuidar para usar carbonato de níquel de alto grau de pureza.
Importante manter as condições citadas acima, principalmente a proporção
de 5:1 (carvão:oxidante) para uma boa eficiência no tratamento.
Purificação através de chapa seletiva para eliminação de contaminantes metálicos.

Baixar o pH para 3,0 a 3,5 unidades e, na temperatura de trabalho, colocar a chapa
seletiva no barramento catódico para fazer a purificação.
Aplicar um flash de níquel a 4 A/dm² para niquelar a chapa durante 5 a 10 minutos
e depois baixar para a densidade de corrente de acordo com o metal a ser removido.
Dar prosseguimento na purificação até que a chapa saia com a coloração da camada
de níquel. Pode também ser feita inspeção de tempos em tempos e quando a chapa
apresentar muito escura pode-se aumentar a densidade de corrente para 4 A/dm² e
niquelar até que a chapa fique clara, principalmente nas áreas de menor densidade de
corrente e então baixar a corrente e reiniciar o processo de purificação, cuidando para
que o pH esteja entre 3,0 a 3,5 unidades.
Comentários:
Importante manter um sistema de agitação, no caso o mesmo usado para
operação com o banho, para renovação da solução frente à superfície
catódica.
Para a remoção de cobre e zinco, através de seletiva, de banhos que operam
normalmente com “purificadores” ou “mascaradores”, antes da seletiva
usar de 0,1 a 0,3 mL/L de água oxigenada 130 volumes, seguido de agitação, antes
da purificação.
As dimensões de uma chapa seletiva deverão ser determinadas em função do
volume do tanque a ser tratado, área anódica e a capacidade do retificador
utilizado seguindo, porém o princípio de que cada “gomo da chapa” forme
um triângulo eqüilátero, ou seja, seus lados e a abertura frontal deverão
ter a mesma medida, conforme mostra o desenho abaixo.
Podem ser usadas chapas no sentido vertical ou horizontal, sendo que para
Manual Técnico 153

banhos com agitação mecânica as chapas verticais são mais recomendadas
favorecendo uma melhor agitação da solução frente a sua superfície. Qual-
quer que seja a posição da chapa é recomendada uma filtração contínua
do banho.
O material da chapa pode ser aço inox ou aço-carbono. Não usar chapas
de aço enferrujadas para fazer a purificação. Decapar e desengraxar antes
do uso.
Durante a seletiva o pH sobe normalmente, no entanto, se houver neces-
sidade, proceder correção durante e após a purificação.
154 Manual Técnico

Banho de cromo decorativo
SurTec 872
Executar todos os teste em uma célula de Hull de 267 mL. Usar anodos de chumbo/estanho (93/7%)
e catodos de latão niquelados.
Instantes antes da cromação niquelar, na posição paralela, o painel de célula de Hull com um
banho de níquel brilhante padrão, por exemplo, processo SurTec 856 Br ou com um banho de níquel
brilhante isento de contaminantes metálicos e orgânicos, com 2 A durante 10 minutos. Lavar, ativar
com ácido sulfúrico a 5 % v/v, lavar novamente e cromar. Estas lavagens devem ser feitas com água
limpa ou água de torneira.
Ao mesmo tempo aquecer o eletrólito do cromo para a temperatura de 40-45 °C. Cromar o painel
recém niquelado também em célula de Hull com 5 A durante 3 minutos. O “ripple” do retificador
deve ser menor que 5 %. Lavar o painel com água de torneira e secar com ar comprimido.
Examinar o painel conforme a tabela do “Guia rápido”. Executar os testes necessários em célula
de Hull até que se obtenha resultados de acordo com os parâmetros, ou seja, situação excelente.
Outra verificação que pode ser feita qualitativamente em testes de célula de Hull é a presença de
cloretos. No caso deve-se depositar cromo diretamente sobre painel de latão previamente desengra-
xado e ativado, na temperatura de 40-45 °C, usando 5 A durante 5 minutos.
Para banhos isentos de cloreto têm-se como resultado depósito de cromo, que pode apresentar
penetração menor do que comparado ao teste realizado sobre painel niquelado, porém sem ataque
ao latão.
Para banhos que contém cloreto, o ataque começa a ser percebido no verso do painel, em áreas de
baixíssima densidade de corrente, isso implica em baixa concentração de cloreto. Este ataque pode
ganhar proporções maiores, vindo a atacar a frente do painel, o que implica em alto cloreto, maior
que o limite tolerável.
A seguir são citados os defeitos mais comuns para banhos de cromo que também podem ser
observados na linha de produção e como proceder para saná-los, no entanto, após a tabela prática
tem-se mais detalhes sobre estas situações.
Aparência Situação / Causas Ações

• Depósito de cromo • Excelente. • Nenhuma.
brilhante com
penetração de 70
a 80%, isento de
queimas, nem
manchas marrons,
nem tão pouco cinzas.
Manual Técnico 155

• Queima nas áreas • Teor baixo do ácido crômico. • Aumentar o teor de ácido crômico para
de alta densidade de 250-300 g/L.
corrente. • Temperatura muito baixa. • Aumentar temperatura para 40-45 °C.
• Falta de catalisador. • Adicionar de 1 a 5 g/L de SurTec 872
Catalisador a 45-50 °C, eletrolisar e fazer
um novo teste, repetir se for necessário;
ou adicionar o SurTec 872 Catalisador de
acordo com a análise, a 45-50 °C, e a seguir
eletrolisar o banho.
• Teor de sulfato baixo. • Adicionar de 0,1 a 0,5 mL/L de ácido
sulfúrico e fazer um novo teste, repetir
se for necessário; ou adicionar o ácido
sulfúrico de acordo com a análise, e a seguir
• Densidade de corrente muito • Corrigir a densidade de corrente.
alta.
• Distância anodo catodo • Corrigir.
pequena.
• Disposição irregular da peça • Corrigir.
na gancheira.
• Mal dimensionamento da • Corrigir.
gancheira.
• Anodos de comprimento • Corrigir.
inadequado ou mal
distribuídos.
• Baixa penetração. • Temperatura maior que 50 °C. • Abaixar a temperatura para 40-45 °C.
• Teor de sulfato alto ou relação • Analisar e corrigir a concentração de CrO3 .
CrO3/SO4 baixa. • Para a precipitação do sulfato, adicionar
0,4 g/L de carbonato de bário e fazer um
novo teste, repetir se for necessário; ou
adicionar o carbonato de acordo com a
análise, e a seguir eletrolisar o banho.
• Falta de catalisador. • Adicionar de 1 a 5 g/L de SurTec 872
um novo teste, repetir se for necessário;
ou adicionar o SurTec 872 Catalisador de
• Cromo trivalente alto. • Eletrolisar com alta área de anodos e baixa
área de catodos com alta densidade de
corrente.
• Contaminação metálica. • Reduzir por diluição ou por purificação
eletrolítica em célula cerâmica.
• Níquel passivo. • Certificar passivação do níquel através do
teste High-Low e se necessário tratar o
níquel.
• Passivação dos anodos. • Retirar os anodos do banho e remover o
filme de cromato com SurTec Pb Cleaner ou
escovamento.
• Densidade de corrente muito • Corrigir.
baixa.
156 Manual Técnico

• Mal dimensionamento da • Corrigir
gancheira.
• Excesso de peça. • Corrigir.
• Mal contato ou barramentos • Corrigir.
oxidados.
• Disposição irregular da peça • Corrigir.
na gancheira.
• Deficiência de área anódica. • Corrigir para 2:1 anodo:catodo.
• Teor de sulfato baixo. • Adicionar de 0,1 a 0,5 mL/L de ácido
sulfúrico e fazer um novo teste, repetir se
for necessário.
• Ou adicionar o ácido sulfúrico de acordo
com a análise, e a seguir eletrolisar o banho.
• Boa penetração do • Falta de catalisador. • Adicionar de 1 a 5 g/L de SurTec 872
cromo porém com Catalisador a 45-50 °C, eletrolisar e fazer
manchas marrons um novo teste, repetir se for necessário;
iridescentes na área ou adicionar o SurTec 872 Catalisador de
de baixa densidade de acordo com a análise, a 45-50 °C, e a seguir
corrente. eletrolisar o banho.
• Deficiência de ativação. • Trocar ativação. Usar o SurTec Ativador
Cr, principalmente quando se tem muito
abrilhantador no níquel.
• Manchas cinzas ou • Temperatura baixa. • Aumentar a temperatura para 40-45 °C.
brancas, foscas da alta • Níquel passivo. • Certificar passivação do níquel através do
até a média densidade teste High-Low e se necessário tratar o
de corrente. níquel.
• Teor baixo de catalisador. • Adicionar de 1 a 5 g/L de SurTec 872
novo teste, repetir se for necessário; ou
adicionar o SurTec 872 Catalisador de
• Depósito azulado. • Contaminação de ferro maior • Não existem métodos simples para redução
que 15 g/L. Mais comum em do ferro. Pode ser feito por diluição do
cromo duro. banho ou purificação por eletrólise em
célula cerâmica.
• Nuvens brancas com • Presença de cloreto. • Precipitar com óxido ou carbonato de prata
redução do poder de conforme análise do cloreto.
cobertura. • Eletrolisar o banho com proporção de
anodo:catodo de 10:1 com ddc anódica de
2,5 A/dm².
• Depósito escuro. • Contaminação metálica • Usar SurTec Ativador Cr, principalmente
quando se tem muito abrilhantador no
níquel.
• Reduzir por diluição ou por eletrólise em
célula cerâmica.
• Cromo trivalente alto. • Eletrolisar com alta área de anodos e baixa
área de catodos com densidade de corrente
normal de trabalho.
• Banho com coloração • Cromo trivalente alto. • Eletrolisar com alta área de anodos e baixa
marrom escura. área de catodos com alta densidade de
corrente.
Manual Técnico 157

Maiores informações
Relação
Uma alta relação crômico/sulfato pode produzir um painel com boa penetração, mas apresen-
tará iridescência (arco-íris) no verso da chapa e, dependendo do seu valor apresentará também
na frente, na área de baixa densidade de corrente. Uma pequena adição de ácido sulfúrico ou
de sal catalisador, se necessário em célula de Hull permitirá determinar a quantidade correta
a ser adicionada ao banho.
Quando a relação crômico/sulfúrico for baixa o painel resultante do teste em célula de Hull,
mostrará um baixo poder de penetração, e pode apresentar também mancha esbranquiçada na
baixa densidade, porém não no cromo e sim no níquel. Neste caso, podem ser feitas pequenas
adições de carbonato de bário para corrigir o sulfato do banho. As adições de carbonato devem
ser cautelosas na sua quantidade, pois é constatado que este pode ter efeito retardado, devido
talvez a formação de um envelope de cromato de bário envolvendo o carbonato, retardando
a precipitação do sulfato. Uma eletrólise após a adição de carbonato é recomendada para
acelerar esta reação.
Cloretos
A presença de cloreto em um banho de cromo é constatada no painel de latão conforme dito
anteriormente.
O painel ficando claro leitoso e atacado indica a contaminação do banho com cloretos, pois
um banho sem cloretos não mostra sinais de ataque ao painel. Traços de cloro (0,01 g/L) ata-
cará apenas o verso. Conforme aumenta essa contaminação o ataque atinge também a frente
do painel, e ao mesmo tempo, cai a penetração do banho. Uma pequena adição de óxido de
prata na célula precipitará o cloreto presente e teremos um painel sem ataque e com boa pe-
netração. Uma vez obtida essa condição poderá ser feito o teste no painel niquelado. Como o
banho de cromo esta em teste, não se deve usar painel de níquel brilhante passivado. Sobre
o painel niquelado deve ser obtido um depósito de cromo que cobre 70 a 80 mm do painel.
Considerar que a análise química do banho indica com exatidão a relação crômico-sulfato e
composição do banho.
Pode ser feito o cálculo para a eliminação dos cloretos, através do óxido de prata, tendo-se
como referência que 0,033 g de óxido de prata removem 0,01 g de íon cloreto.
Remoção de íon cloreto em banhos de cromo

Contaminação por íon cloreto em banhos de cromo pode causar redução do poder de cobertura,
manchas na baixa densidade de corrente e ataque ao metal base, quando a sua concentração
exceder de 0,05 g/L (50 ppm).
Como procedimento de rotina, o íon cloreto pode ser removido pela precipitação de cloreto de
prata, através da adição de óxido de prata (Ag2O) na solução. A quantidade de óxido de prata
a ser adicionado é calculada pela seguinte fórmula:
158 Manual Técnico

O íon cloreto também pode ser removido por eletrólise, particularmente quando a concentra-
ção esta relativamente elevada. Em laboratório verificamos que ao se fazer uma eletrólise no
banho de cromo, com uma relação anodo:catodo de 10:1, enquanto se mantém a densidade de
corrente anódica por volta de 2,5 A/dm², ou densidade de corrente catódica de 25 A/dm² irá
remover o alto cloreto transformando-o em gás cloro que é volátil. A temperatura da solução
tem muito pouca influência nessa remoção.
Como exemplo, uma solução contendo 100 ppm de cloreto foi eletrolisada durante uma hora
nas condições indicadas acima, houve uma redução para 20 ppm de cloreto.
Fazendo-se esta eletrólise adequadamente, usando-se a relação correta de anodo:catodo, e 2,5
A/dm² a remoção de cloretos é eficaz e também reoxida o cromo trivalente em hexavalente.
Interferência do cloreto na análise do catalisador

Ao fazer o teste de catalisador com a mola de alumínio atenção para não incorrer em afirmações
como alto catalisador por exemplo. Isto denota que em muitos casos, pelo íon cloreto estar
elevado, este também ataca o alumínio, causando uma perda elevada de peso, o que confundirá
os resultados. Portanto, nesse caso deve-se fazer um teste ou análise para verificação do teor
do íon cloreto e viabilidade ou não de realizar esta análise.
Contaminações metálicas
Geralmente é difícil determinar as impurezas metálicas com precisão, pois o painel mostra
apenas uma redução no poder de cobertura com o aumento das contaminações, tendo-se em
conta que a composição do banho está correta.
Todavia, altas contaminações com cobre e zinco podem ser observadas se o painel for antes
niquelado na célula de Hull a 2 A por 5 minutos. Como o depósito de níquel na área de baixa
densidade de corrente é muito fino ele será dissolvido pelos banhos de cromo contaminados
com cobre ou zinco. A diluição ou aumento da concentração do banho são soluções para esses
casos. Outra possibilidade é a purificação através de eletrólise em célula cerâmica.
Não é necessário lembrar que uma lavagem deficiente após os banhos de níquel, resultará
em contaminação do banho de cromo com sulfato, cloreto, níquel e ácido bórico. Todas essas
impurezas causarão redução no poder de penetração do banho de cromo e as suas eliminações
são problemáticas.
A presença de contaminantes metálicos aumenta a resistividade do banho à passagem de
corrente. Os limites máximos para os contaminantes metálicos mais comumente encontrados
em banhos de cromo são cromo trivalente 7 g/L; ferro 7 g/L; cobre 3 g/L; níquel 3 g/L e zinco
2 g/L, sendo que, a somatória dos íons bivalentes deve ser menor que 8 g/L e a somatória dos
íons trivalentes deve ser menor que 14 g/L.
Manual Técnico 159

Banhos de zinco alcalino sem cianetos
SurTec 704
Antes de consultar a lista abaixo, verificar se a temperatura, a densidade de corrente e as con-

centrações dos componentes dos banhos estão dentro dos parâmetros corretos de trabalho. Testes
em célula de Hull podem ser realizados com 267 mL de banho e com painéis de aço devidamente
desengraxados usando corrente igual a 1 A, com tempo deposição por 10 minutos para verificação
de brilho e penetração. O painel depositado poderá ser ativado em ácido nítrico a 0,5% v/v por 5
segundos, lavado e seco com ar quente.
Determinação do SurTec 704 I Aditivo
O processo permite a avaliação da faixa de concentração do SurTec 704 I Aditivo no banho, rea-
lizando testes com painéis de aço devidamente desengraxados em célula de Hull usando corrente
igual a 1 A, com deposição por 15 minutos. Após a eletrodeposição o painel deve ser bem lavado e
seco, não devendo ser ativado em ácido, para posterior medição da espessura de camada conforme
descrito abaixo:
Sendo *R = A/B
Onde:
A = Alta densidade de corrente
B = Baixa densidade de corrente
*R = Relação ou razão entra alta e baixa densidade de corrente
Parâmetros de trabalho ideais para Para banhos rotativos 1,6 < *R < 2,0
melhor distribuição de camada Para banhos parados 1,8 < *R < 2,2
Se *R estiver abaixo da faixa mínima temos indicação de excesso do SurTec 704 I Aditivo.
Se *R estiver acima da faixa máxima temos indicação de falta do SurTec 704 I Aditivo.
160 Manual Técnico

Brilho uniforme em toda Eletrólito Ok. Manter as orientações de manutenção
extensão. recomendadas.
Se *R estiver abaixo da Adições do SurTec 704 I acima do Reduzir temporariamente as adições do
faixa mínima estipulado no BT SurTec 704 I em 75%.
Se *R estiver acima da Consumo excessivo do Adicionar 0,5 a 1 mL/L do SurTec 704 I
faixa máxima SurTec 704 I
Pouca penetração, com Falta do SurTec 704 I Aditivo. Efetuar teste em célula de Hull para
baixo poder de dispersão. determinação do SurTec 704 I Aditivo e
fazer as adições necessárias.
Falta do SurTec 704 Condicionador. Testar em célula de Hull adições do SurTec
704 Condicionador entre 2 a 5 mL/L.
Excesso de zinco metal Reduzir
Baixo teor de soda Reforçar
Pouca penetração, com Falta do SurTec 704 II Testar em célula de Hull adições do SurTec
brilho deficiente da média Abrilhantador. 704 II Abrilhantador entre 0,2 a 0,5 mL/L.
para baixa densidade de
corrente.
Depósito nublado com Pré-tratamento deficiente. Melhorar pré-tratamento. Obs: o pré-
aparência irregular em tratamento no painel de célula de Hull é
função de arraste de pré- muito importante para um bom teste.
tratamento, deficiência de Falta do SurTec 704 Condicionador. Testar em célula de Hull adições do SurTec
limpeza e sais de baixa 704 Condicionador entre 2 a 5 mL/L.
qualidade, inclusive com
falta de resposta ao SurTec
704 I Aditivo.
Formação de depósito Super dosagem do SurTec 704 II Reduzir temporariamente em 75% a
grosseiro em alta Abrilhantador. dosagem do SurTec 704 II Abrilhantador.
densidade de corrente. Falta do SurTec 704 I Aditivo. Efetuar teste em célula de Hull para
determinação do SurTec 704 I Aditivo e
fazer as adições necessárias.
Estrias na zona de alta Contaminação orgânica por arraste Adicionar 1 a 3 g/l do SurTec 704
densidade de corrente de óleos e desengraxantes purificador especial. Reagir por 1 h com
agitação. Filtrar com carvão na bomba.
Aparecimento de micro Excesso do SurTec 704 II Reduzir temporariamente em 75% a
bolhas. Abrilhantador. dosagem do SurTec 704 II Abrilhantador.
Bolhas na superfície Teor de zinco muito alto. Analisar e adequar para a faixa de trabalho.
da peça, logo após Falta do SurTec 704 Testar em célula de Hull adições do SurTec
beneficiamento. Condicionador. 704 Condicionador entre 2 a 5 mL/L
Pré-tratamento deficiente. Melhorar pré-tratamento. Obs: o pré-
tratamento no painel de célula de Hull é
muito importante para um bom teste.
Manual Técnico 161

Bolhas na superfície das Desequilíbrio de aditivos. Fazer os testes em célula de Hull e adequar.
peças com ocorrência após Excesso de carga orgânica por Verificar o pH da ativação e corrigir entre
armazenamento. deficiência de ativação. 0,9 a 1,0.
Filtrar o banho com carvão ativo em pó na
bomba.
Qualidade do metal base, como por Redefinir o processo.
exemplo, porosidade excessiva.
Baixa eficiência de Super dosagem do SurTec 704 I Suspender as adições do SurTec 704 I
corrente e falta de depósito Aditivo. Aditivo.
na área de alta densidade
de corrente.
Falta de depósito em área Impurezas de Cr6+. Adicionar um agente redutor, dithionito de
de baixa densidade de sódio, (hidrossulfito de sódio), conforme
corrente. teste em célula de Hull.
Aspereza. Adição de óxido de zinco sem Filtrar o banho e conferir que o óxido de
dissolução adequada. zinco esteja totalmente dissolvido antes da
adição ao banho e testar em célula de Hull
adições do SurTec 704 Condicionador entre
2 a 5 mL/L.
Dissolução dos anodos dentro do Filtrar o banho e até que seja providenciado
próprio tanque de trabalho. um tanque de dissolução para reposição
do teor metálico, usar sacos de anodos de
polipropileno.
Camadas de cromato Cromatizante fora de concentração. Verificar cromatizante e ativação ácida.
descoloridas. Verificar o pH da ativação e corrigir entre
0,9 a 1,0.
Ativação ácida fraca Filtrar o banho com
carvão ativo em pó na bomba.
Excesso de carga orgânica. Verificar fontes de contaminação metálica;
eletrolisar o banho com baixa densidade de
corrente.
Contaminação metálica no banho. Tratar o banho com 1 g/L de
zinco em pó.
Nuvens cinza na baixa Contaminação com chumbo acima Testar em célula de Hull adições do SurTec
densidade de corrente. de 1 ppm. 701 Purificador até 0,5 mL/L.
162 Manual Técnico

Banhos de zinco ácido base KCl
SurTec 752 B | SurTec 753 B | SurTec 757 B | SurTec 758 B

Bolhas e ou aderência Pré-tratamento inadequado Melhorar pré-tratamento
deficiente Alto abrilhantador Reduzir adições
Contaminação orgânica Tratar com carvão ativo
Queima na alta Ajustar corrente ou
densidade de corrente. concentração de metal
Contaminação com Fe Tratar com H2O2 e filtrar
pH elevado Ajustar com HCl
Descoloração Contaminação por : Fe, Cu, Cd Tratar com H2O2, para Fe, e zinco em pó,
para Cu, Cd
Lavagem deficiente Melhorar lavagem
Tempo muito curto nos cromatos Aumentar o tempo nos mesmos
Fosco na alta densidade Baixo teor de cloretos Analisar, e corrigir
de corrente Baixo abrilhantador Ajustar por célula de Hull
Temperatura elevada Aumentar a refrigeração
Falta total de brilho Baixo ácido Bórico Analisar e corrigir
Baixo abrilhantador Ajustar por célula de Hull
Temperatura elevada Aumentar a refrigeração
pH muito alto ou baixo Ajustar com HCl, NH4OH ou KOH
Pré-tratamento deficiente Melhorar pré-tratamento
Falta de aditivo Ajustar por célula de Hull
Aspereza Partículas de anodos em suspensão Filtrar a solução, acertar a área e a
densidade de corrente anódica, usar sacos
anódicos
Limpeza deficiente Melhorar limpeza e lavagens
Estrias ou manchas nas Pré-tratamento inadequado Melhorar a limpeza, a ativação e as
peças lavagens
Lavagem deficiente após zincagem Melhorar a pós-lavagem
Mudanças bruscas no pH Arraste de ácidos da ativação Melhorar as pré-lavagens
Alto consumo de sais Perdas excessivas por arraste Melhorar o escorrimento antes das
(ZnCl2, KCl, etc) lavagens
Sacos anódicos entupidos Trocar os sacos anódicos
Baixo teor metálico Baixa área anódica Aumentar a área
Baixo teor de cloretos Analisar e corrigir
pH muito elevado Ajustar o pH
Manual Técnico 163

Falta de deposição na baixa Contaminação com Pb e outros Fazer seletiva, e tratar
densidade de corrente metais pesados, como Sb, As, etc. com zinco em pó
Queima total na alta Metal muito baixo Adicionar ZnCl2
densidade de corrente Corrente muito alta Baixar a corrente
Nublado na alta densidade Contaminação orgânica Filtrar com carvão ou tratar
de corrente Aditivo baixo Ajustar por célula de Hull
Formação de óleo na Excesso de aditivo Verificar as adições
superfície do banho Cloreto de potássio > 220 g/L Analisar e corrigir
Pontos pretos, revelando Contaminação com Fe Tratar com H2O2 e filtrar
a furação do tambor
rotativo
164 Manual Técnico

Banhos de zinco alcalino com cianeto
SurTec 700 Especial | SurTec 722 B | SurTec 724 B | SurTec 725 B

Baixo poder de penetração Baixa relação Zn/CN, cianeto de Adicionar cianeto de sódio.
sódio insuficiente.
Baixo teor de soda cáustica Adicionar soda cáustica.
Excesso de abrilhantador Tratar com carvão ativo.
Cr6+ no banho. Adicionar 0,05 g/L de hidrossulfito
de sódio.
Formação de carbonatos Aumentar a relação e aumentar
a área anódica.
Densidade de corrente não Aumentar a área anódica.
uniforme para a área anódica.
Bolhas e Limpeza insuficiente. Melhorar pré-tratamento.
descascamento Excesso de abrilhantador. Tratar com carvão ativo.
Decapagem insuficiente. Aumentar a concentração do ácido.
Metal base especial ( ex. alto Diminuir a relação da solução. Adicionar
carbono, ou ligas contendo Cr, Pb, fluoreto no decapante ácido. Usar chapa
Mo, Ti, Mn ). seletiva.
Contaminação com: Adicionar purificador.
Cr, Mg, Mo, Ti, Pb.
Depósito avermelhado, Mistura de contaminação: Fazer chapa seletiva e adicionar purificador.
com nuances cinza ou Sn, Mo, Cd, Hg, Pb, Ni.
preto Excesso de soda cáustica. Parar de adicionar ou diluir o banho.
Contaminação orgânica. Tratamento com carvão ativo.
Alta ou baixa temperatura do Manter o banho com a temperatura na faixa
banho. de 18 - 30 °C.
Alta: precipitação branca.
Baixa: precipitação cinza.
Superfície manchada Metal base com problemas. Atenção para o pré-tratamento.
Pré-tratamento pobre. Atenção em particular para o ácido.
Pós-tratamento deficiente. Melhorar lavagem.
Baixo poder de deposição Relação Alta. Aumentar o zinco.
Baixo teor de soda. Aumentar a soda.
Baixa concentração do banho. Analisar o banho, e ajustar a concentração.
Baixa área anódica ou passivação Aumentar a área anódica e limpar o anodo
anódica. com ácido clorídrico.
Baixa temperatura. Manter a temperatura na faixa de 18 - 35 °C.
Carbonato alto. Precipitar e remover o carbonato.
Densidade de corrente Verificar os contatos dos anodos.
insatisfatória.
Manual Técnico 165

Alto consumo de Carbonato alto. Precipitar e remover o carbonato.
abrilhantador Temperatura de trabalho elevada. Manter a temperatura na faixa
de 18 - 35 °C.
Depósito duro ou sem Excesso de abrilhantador. Tratamento com carvão ativo.
brilho Contaminação metálica. Fazer chapa seletiva.
Relação alta. Aumentar o zinco.
Depósito escuro após Contaminação de Cu, Ni ou Pb. Tratar o banho com zinco em pó, ou fazer
imersão em ácido nítrico chapa seletiva.
Precipitação branca Baixo teor de soda e cianeto. Analisar e corrigir.
aderida ao anodo Densidade de corrente alta. Ajustar densidade de corrente.
Baixa temperatura. Manter a temperatura na faixa de 18 - 35 °C.
Anodo escuro e voltagem Área anódica baixa. Aumentar área anódica.
alta Baixo teor de soda. Analisar e corrigir.
Contaminação com: Fazer chapa seletiva e tratar
Cu, Ni, Cd e Ag. com zinco em pó.
Baixa concentração. Analisar e ajustar.
Baixa relação. Adicionar cianeto de sódio.
166 Manual Técnico

Banho de estanho ácido
SurTec 821 B
Executar todos os ensaios em uma célula de Hull de 267 mL.
Para o ensaio usar os seguintes dados:

Corrente 1 Ampere (Rotativo)
2 Ampères (Parado)
3 a 5 Ampères (Linhas contínuas de alta velocidade)
Tempo 5 minutos / 1 minuto para altas correntes
Temperatura Ambiente entre 20 - 25 °C
Catodos Ferro ou latão cobreado, preferencialmente polidos
Anodos Estanho
Agitação Mecânica
Observações:
Para banhos Rotativos usar 1 A e para Parado 2 A. Em situações onde é necessário
verificar irregularidades em áreas de densidade de corrente menores ou maiores que
as visualizadas com 1 ou 2 A pode ser usada corrente de 0,5 ou 3 A.
Recomendamos o uso de painéis polidos para melhor visualização de possíveis man-
chas no depósito. Ressaltamos que o depósito acompanha as características da base,
ou seja, numa superfície jateada ou fosca, percebe-se o brilho no depósito, no entanto,
é visível o jateado ou fosqueado da base. Já numa superfície polida, teremos brilho
espelhado como resultado.
Para o pré-tratamento do painel fazer como a seguir:

Para painéis de aço zincados
Imersão em HCl 50% v/v para remover a camada de zinco.
Lavagem
Desengraxe eletrolítico
Lavagem
Ativação sulfúrica a 5% v/v
Lavagem
Estanhagem
Lavagem
Neutralização em solução alcalina adequada
Lavagem
Secagem
Examinar o painel conforme a tabela do “Guia Rápido”. Executar os ensaios necessários em célula de
Hull até que se obtenha resultados de acordo com os parâmetros, ou seja, situação excelente.
Manual Técnico 167

Avaliação:
O melhor caminho para correção do acabamento consiste em analisar a solução e fazer
o acerto do sulfato estanhoso e do ácido sulfúrico, antes dos ensaios com adição de
aditivos.
Verificar se o brilho nas áreas de alta e baixa densidade de corrente é corrigido com o
SurTec 821-B Manutenção.
Se a área de baixa densidade de corrente não adquirir brilho após a adição do SurTec
821-B Manutenção, adicionar os aditivos SurTec 821-B Montagem 1 e Montagem 2.
Se a área de baixa densidade de corrente não responder às adições dos aditivos, verificar
a possível presença de contaminações.
NÃO TENTE MASCARAR AS CONTAMINAÇÕES COM ADIÇÕES EXCESSIVAS DE
ADITIVOS.
A seguir são citados os defeitos mais comuns para banhos de estanho que também podem ser obser-
vados na linha de produção e como proceder para saná-los, no entanto, após a tabela prática haverá
mais detalhes sobre estas situações.
Irregularidade Situação / Causas Ações

• Painel com depósito • Excelente. Banho de • Nenhuma.
brilhante, branco e SurTec 821-B na
polido, exceto na extrema composiçao ideal.
baixa densidade de
corrente; esta área
normalmente é sempre
menos brilhante.
• Depósito queimado, • Baixo teor de sulfato de estanho • Analisar o banho e fazer as devidas
rugoso ou fosco na alta e/ou ácido sulfúrico. correções.
densidade de corrente. • Baixo teor de SurTec 821-B • Adicionar em pequenas quantidades e
Manutenção. NÃO ADICIONAR MAIS que 50% da
carga inicial.
• Baixo teor de SurTec 821-B • Adicionar em porções de 10% da carga
Montagem 1 ou Montagem 2. inicial dos aditivos Montagem 1 e 2 até
obter o brilho desejado. As adições
NÃO DEVEM EXCEDER a 50% do
inicial.
• Densidade de corrente muito • Corrigir a corrente usada.
alta.
• Má distribuição da • Alto teor de sulfato estanhoso. • Analisar e corrigir.
camada de estanho.
• Fosco nas áreas de baixa • Baixo teor de SurTec 821-B • Adicionar em pequenas quantidades e
densidade de corrente. Manutenção. NÃO ADICIONAR MAIS que 50% da
carga inicial.
• Baixo teor de SurTec 821-B • Ver correção no item anterior.
Montagem 1 ou Montagem 2.
168 Manual Técnico

• Teor de ácido sulfúrico e/ou • Analisar e fazer as devidas correções.
sulfato estanhoso altos. Se for necessária diluição, reajustar os
aditivos.
• Densidade de corrente muito • Corrigir a corrente usada.
baixa.
• Estrias pretas ou • Teor de SurTec 821-B Manutenção • Aplicar chapa seletiva a 2-3 A/dm² ou
acastanhadas nas áreas excessivamente alto. diluir o banho.
de altas densidades • Baixo teor de SurTec 821-B • Ver correção no primeiro tópico.
de corrente com baixo Montagem 1.
poder de penetração ou • Contaminação metálica de • Aplicar chapa seletiva de média e alta
depósito falho nas áreas níquel, ferro, cobre ou zinco. densidade de corrente e eliminar a
de baixa densidade de origem da contaminação.
corrente
• Amarelamento de • Teor de SurTec 821-B • Aplicar chapa seletiva a 2-3 A/dm² ou
depósito durante a Manutenção excessivamente diluir o banho.
estocagem. alto.
• Lavagem deficiente e/ou pós- • Melhorar a qualidade das águas de
tratamento inadequado. lavagem.
• Verificar as condições da neutralização
pós-tratamento.
• Depósito com manchas • Sulfato estanhoso muito baixo • Analisar e corrigir.
escuras (pretas) assim associado ao alto teor de ácido
que processadas. sulfúrico.
• Micropontos • Excesso de SurTec 821-B • Aplicar chapa seletiva a 2-3 A/dm² ou
Montagem 2 e Manutenção. diluir o banho.
• Presença de contaminação • Tratar o banho com 5 a 10 g/L de
orgânica. carvão ativo GRANULADO.
• A concentração do ácido do pré- • Analisar e ajustar à concentração
tratamento está muito forte ou normal que deve estar entre 5 e 10% v/v,
fraca, ou as lavagens após o ácido mas pode variar em função do estado
são deficientes. do metal base.
• Melhorar o sistema de lavagem.
• Agitação irregular. • Efetuar a correção necessária.
• Contaminação metálica. • Ver item anterior.
• A relação sulfato de • Analisar e fazer as correções
estanho ácido sulfúrico esta necessárias.
desbalanceada.
• Temperatura do banho está • Aumentar ligeiramente.
muito baixa.
• Inclusão de partículas insolúveis. • Filtrar o banho.
• Micro pontos estão no metal base • Avaliar a base e eliminar o defeito.
antes da estanhagem.
• Pittings • Baixo teor de sulfato estanhoso. • Analisar e corrigir.
• Falta de SurTec 821-B • Adicionar em pequenas quantidades,
Montagem 1. não ultrapassando a 40% da carga inicial.
• Banho com formação • Alto teor de SurTec 821-B • Aplicar chapa seletiva a 2-3 A/dm² ou
excesiva e espuma. Montagem 1, ou do Manutenção. diluir o banho.
• Depósito falhado na • Baixo teor do SurTec 821-B • Adicionar em pequenas quantidades e
baixa densidade de Manutenção. NÃO ADICIONAR MAIS que 50% da
corrente. carga inicial.
Manual Técnico 169

• Depósito manchado. • Lavagem do pós-tratamento • Melhorar a qualidade das águas de
inadequada. lavagem.
pós-tratamento.
• Baixo poder de • Ácido Sulfúrico baixo ou alto • Analisar e fazer as devidas correções.
penetração. teor de sulfato de estanho.
• Baixo teor de SurTec 821-B • Ver correção no primeiro tópico.
Montagem 1 e Montagem 2.
• A densidade de corrente aplicada • Corrigir.
é muito baixa.
• A distancia anódica catódica é • Verificar e corrigir.
muito grande.
• Agitação irregular. • Efetuar a correção necessária.
• As áreas de baixa • Baixo teor de SurTec 821-B • Ver correção no primeiro tópico.
densidade de corrente Montagem 1 e Montagem 2.
são foscas. • Baixo teor do SurTec 821-B • Adicionar em pequenas quantidades e
Manutenção. NÃO ADICIONAR MAIS que 50% da
carga inicial.
• Contaminação com metais • Aplicar chapa seletiva usando
pesados. de 0,5 a 1 A/dm².
• Teor baixo de ácido sulfúrico ou • Analisar e fazer as devidas correções.
alto de sulfato de estanho.
• Contaminação com cloretos. • Eliminar qualquer fonte de cloreto e
aplicar chapa seletiva. No caso das
duas contaminações, metais pesados e
cloretos, recomendamos adição de 0,6
mL/L de peróxido de hidrogênio antes
de fazer a chapa seletiva.
• A densidade de corrente aplicada • Corrigir.
é muito baixa.
• Área anódica muito pequena. • Aumentar.
• Temperatura muito alta. • Corrigir.
• Pré-tratamento deficiente. • Melhorar a qualidade das águas de
lavagem.
pós-tratamento.
• Soldabilidade deficiente. • Excesso de SurTec 821-B • Diluir ou aplicar chapa seletiva
Manutenção. a 2-3 A/dm².
• Contaminação metálica e/ou • Aplicar chapa seletiva usando
cloretos. de 0,5 a 1 A/dm².
• Contaminação causada pelo • Diluir ou aplicar chapa seletiva
consumo excessivo dos aditivos. a 2-3 A/dm².
• Lavagem ou pós- tratamento • Melhorar a qualidade das águas de
inadequado. lavagem.
pós-tratamento.
• Deficiência do metal base ou • Pode ser necessário um depósito
deposição insuficiente. intermediário ou pré-cobreação.
170 Manual Técnico

• Depósito excessivamente • Corrigir. De 2,5 a 5 µm é o usual.
espesso.
• Temperatura de soldagem • Verificar e corrigir.
inadequada.
• Polarização Anódica. • Metais insolúveis no banho, em • Filtrar o banho.
alta concentração.
• Sulfato estanhoso ou ácido • Verificar.
sulfúrico impuros.
• Alto teor de ácido sulfúrico. • Analisar e corrigir
• Formação de borra e/com • Remover e limpar.
entupimento dos sacos anódicos.
• Baixa área anódica. • Aumentar a mesma.
• Banho com aparência
turva e viscosa.
• Nuvens esbranquiçadas
no depósito.
• Falta de penetração. • Precipitar Sn IV, conforme instrução
• Baixa velocidade de • Elevada concentração de Sn IV. abaixo.
deposição, resultando
em baixa camada e
resultados de corrosão
ruim.
Instruções para floculação e precipitação de Sn IV

Se o banho estiver muito viscoso, deixar decantar por 1 dia. Remover a parte superior do banho,
mais límpida, para tanque reserva para posterior floculação. A parte inferior do banho, mais turva
e viscosa, deve ser enviada para descarte.
1. Adicionar o floculante SurTec Sn Clarifier, em diferentes pontos do banho, preferen-
cialmente por bomba dosadora, de forma lenta, continua e com agitação suave porém
eficiente.
Obs.: A quantidade total a ser adicionada deve ser previamente definida em laboratório
antes da execução em linha de produção. O valor encontrado nestes ensaios deve ser tomado
como base para a floculação, porém sujeito a variação, logo, o processo deve ser monito-
rado, principalmente quando mais próximo do final da floculação, pois pode acontecer
de ter necessidade de adicionar mais ou menos produto do que o definido em laboratório.
2. A agitação usada é preferencialmente lenta, no entanto deve ser eficiente o bastante
para permitir homogeneização da solução. Caso tenha diversos agitadores mecânicos
para esta agitação, cuidar para que todos estejam com a rotação no mesmo sentido e
com a mesma velocidade.
3. Uma vez finalizada a floculação deixar decantar durante 12 horas e iniciar remoção de
lodo, que irá precipitar para o fundo do tanque.
4. Depois de eliminado o lodo, verificar a quantidade de banho que está no tanque e, de-
finir a quantidade a ser montada para voltar a ter o volume de trabalho. A quantidade
de banho que é recuperada da floculação deve ser analisada para verificar se haverá
Manual Técnico 171

necessidade de adicionar SurTec Tin Sol para elevar a concentração de estanho, e para
checar a concentração de ácido, que também deverá ser corrigida. Se a quantidade de
ácido sulfúrico a ser adicionada for muito grande, deve ser feita uma solução a 50%
v/v à parte, esperar que atinja a temperatura ambiente para depois adicionar ao banho.
5. Depois de corrigida a concentração de estanho e ácido sulfúrico do banho, efetuar en-
saios em célula de Hull para verificar a necessidade da adição de aditivos, no entanto,
considerar que a quantidade de banho montada para complementação do volume de
trabalho deverá receber a adição dos aditivos como numa montagem.
172 Manual Técnico

Métodos de análises de banhos galvânicos
1. Banho de cobre alcalino cianídrico

1.1 - Cobre metal
1. Pipetar 2 mL da amostra para erlenmeyer de 250 mL.
2. Adicionar 1 g de persulfato de amônio P.A.
3. Adicionar 20 mL de água destilada.
4. Adicionar 5 mL de ácido nítrico P.A. concentrado.
5. Aquecer durante 10 minutos para desprendimento de fumos brancos. Esfriar.
6. Adicionar 10 mL de hidróxido de amônio P.A. concentrado. Esfriar.
7. Adicionar 1 mL de indicador PAR.
8. Titular com solução EDTA 0,1 M até a coloração verde.
Cálculo :
1.2 - Cianeto de cobre
Cálculo:
1.3 - Cianeto de sódio livre ou cianeto de potássio livre

2. Adicionar 10 mL de iodeto de potássio P.A. a 10 %.
3. Titular com nitrato de prata 0,1 N até a primeira turbidez.
Cálculo:
Cálculo:
Manual Técnico 173

1.4 - Soda cáustica ou potassa cáustica
2. Adicionar 10 mL de cianeto de sódio P.A. a 10 %.
3. Adicionar 0,5 mL de indicador índigo carmim.
4. Titular com solução de ácido sulfúrico 1N até mudança de coloração de verde para azul.
Cálculo:
Cálculo:
2. Banho de cobre ácido

2.1 - Cobre metal
3. Adicionar 2 mL de solução de hidróxido de amônio P.A. a 40 % (até azul escuro transpa-
rente).
4. Adicionar 1 g de indicador murexida.
5. Titular com solução de EDTA 0,1M até a coloração violeta.
Cálculo:
2.2 - Sulfato de cobre

Cálculo:
2.3 - Ácido sulfúrico

1. Pipetar 1 mL da amostra para um erlenmeyer de 250 mL.
3. Adicionar 6 gotas de azul de bromofenol.
4. Titular com solução de hidróxido de sódio 0,1 N até a coloração azul.
Cálculo :
174 Manual Técnico

2.4 - Cloreto (via úmida)
1. Pipetar 25 mL da solução para um béquer de 200 mL.
2. Obs: tratar a solução problema com carvão antes da pipetagem, para a eliminação do
cloro residual.
4. Adicionar 20 mL de solução de ácido nítrico P.A. a 50 % v/v.
5. Adicionar de 2 a 3 gotas de nitrato de prata 0,1 N até turbidez.
6. Titular imediatamente com solução de nitrato de mercúrio 0,01 N agitando constante-
mente até que desapareça a turbidez.
Cálculo :
2.5 - Determinação de íons cloreto (eletrodo de prata)
1. Pipetar 20 mL da amostra em um béquer de 250 mL.

3. Adicionar 0,5 mL de ácido nítrico P.A. concentrado, sob agitação magnética.
4. Preparar o eletrodo de prata com o marcador na escala mV.
5. Titular com nitrato de prata 0,02 N, de 0,5 em 0,5 mL, anotando as leituras a cada 0,5 mL.
6. Obs: A primeira leitura será sem adição de AgNO3 0,02 N (zero).
Cálculo :
Exemplificando
Manual Técnico 175

onde:
(E1) : Subtração da maior diferença encontrada com o valor acima.
(E2) : Subtração da maior diferença com o valor abaixo.
(E3 ) : Soma das diferenças.
(V1) : mL gastos AgNO3 0,02 N anterior na maior diferença de milivoltagem.
3. Banhos de níquel
3.1 - Níquel metal
1. Pipetar 2 mL do banho para erlenmeyer de 250 mL.
3. Adicionar 10 mL de hidróxido de amônio P.A.
4. Adicionar 1 g de murexida.
5. Titular com solução de EDTA 0,1 M até a coloração violeta.
Cálculo:
3.2 - Cloreto de níquel

3. Adicionar 10 mL de cromato de sódio P.A. a 10%.
4. Titular com nitrato de prata 0,1 N até viragem para marrom avermelhado.
Cálculo:
3.3 - Acido bórico

2. Adicionar 5 gotas de púrpura de bromocresol.
3. Acertar o pH com a adição de hidróxido de sódio 0,1N até cor azul.
4. Adicionar 10 mL de sorbitol P.A. a 70 %.
5. Titular com solução de hidróxido de sódio 0,1 N até a coloração azul.
Cálculo:
176 Manual Técnico

3.4 - Sulfato de níquel
Cálculo:
4. Banho de cromo
4.1 - Ácido crômico
1. Pipetar 10 mL da amostra, transferir para balão volumétrico de 500 mL acertando o
volume até o menisco com água destilada.
2. Pipetar 10 mL da amostra diluída para erlenmeyer de 250 mL.
4. Adicionar 10 mL de bifluoreto de amônio P.A. a 5 % p/v.
5. Adicionar 30 mL de ácido clorídrico P.A. a 50 % v/v.
6. Adicionar 10 mL de iodeto de potássio P.A. a 10 % p/v.
7. Adicionar 1 mL de solução de amido a 1 % p/v.
8. Titular com solução de Na2S2O3 0,1 N até a cor esverdeada.
Cálculo:
4.2 - Sulfato (centrífuga “Kocour”)

1. Pipetar 10 mL da amostra em tubos fatorados.
2. Adicionar 5 mL de ácido clorídrico 18,4% v/v em cada tubo.
3. Agitar muito bem.
4. Centrifugar a 1.000 rpm por 1 minuto.
5. Fazer a leitura do resíduo em cada tubo (L1).
6. Adicionar 5 mL de cloreto de bário 15% p/v.
7. Agitar muito bem.
8. Deixar descansar por 2 minutos.
9. Centrifugar a 1.000 rpm por 1 minuto.
10. Fazer a leitura da quantidade de precipitado presente (L2).
Cálculo:
A menor divisão lê-se como 0,02; e também (L2-L1) = L
Através de cálculo
Através de gráfico
Definir o valor de (L) e verificar através do gráfico a concentração
de sulfato em g/L.
Manual Técnico 177

4.3 - Sulfato (método gravimétrico)
1. Pipetar 10 mL do banho original e filtrar para um béquer de forma alta de 300 mL.
2. Adicionar 75 mL da mistura redutora para banhos de cromo e aquecer suavemente
durante 30 minutos evitando que a reação torne-se violenta.
3. Adicionar 80 mL de água destilada e 20 mL de solução de cloreto de bário P.A. a 10%.
4. Levar novamente à chapa quente, mantendo a suspensão aquecida, mas não em ebu-
lição, durante 1 hora.
5. Deixar o precipitado sedimentar e testar o líquido claro com uma ou duas gotas de
solução de cloreto de bário P.A. para verificar se a precipitação foi completa.
6. Filtrar através do cadinho de Gooch com amianto, previamente calcinado e tarado.
Anotar a massa (P1).
7. Lavar o precipitado com água destilada por 8 vezes, sendo a primeira com uma gota
de ácido clorídrico a 50% v/v, ou lavar o precipitado até que o filtrado não dê reação
de precipitação com nitrato de prata.
8. Secar o cadinho de Gooch preliminarmente na estufa, mantendo-o cerca de 20 minutos
a 120ºC.
9. Transferir o cadinho de Gooch para um forno e aquecê-lo até calcinação durante 1 hora.
10. Deixar esfriar em dessecador e pesar. Anotar a massa (P2).
Cálculo
Obs: preparação solução redutora

135 mL/L de ácido clorídrico P.A.
200mL/L de ácido acético P.A.
265 mL/L de álcool etílico P.A.
Em água destilada
4.4 - Cloreto
1. Pipetar 10 mL da amostra em um erlenmeyer de 500 mL.
2. Adicionar 20 mL de ácido nítrico P.A. a 50% v/v.
3. Adicionar 100 mL de água destilada e 3 gotas de nitrato de prata 0,1 N.
4. Titular com solução de nitrato de mercúrio 0,01 N até a eliminação total da turbidez.
Cálculo:
4.5 - Cromo trivalente

1. Pipetar 10 mL da amostra e transferir para balão volumétrico de 500 mL, acertar o
volume com água destilada e homogeneizar a solução.
178 Manual Técnico

2. Pipetar 10 mL da solução do balão para erlenmeyer de 500 mL.
4. Adicionar 15 mL de hidróxido de potássio P.A. a 30% e 5 mL de peróxido de hidro-
gênio P.A.
5. Aquecer até o ponto de ebulição.
6. Deixar sob leve fervura até que o volume da solução reduza para 50 mL (tempo apro-
ximado de 20 minutos).
7. Esfriar a solução até temperatura ambiente e adicionar aproximadamente 1,0 g de
bifluoreto de amônio P.A.
9. Adicionar 30 mL de ácido clorídrico P.A. concentrado.
10. Adicionar 20 mL de iodeto de potássio P.A. a 10%.
11. Adicionar 1 mL de amido a 1%.
12. Titular com solução de tiossulfato de sódio 0,1 N até coloração verde.
Cálculo :
5. Banho de estanho ácido (base sulfato)
5.1 - Estanho metal

3. Adicionar 50 mL de ácido clorídrico P.A. a 50%.
4. Adicionar 1 g de bicarbonato de sódio P.A.
5. Adicionar 2 mL de amido a 1%.
6. Titular com solução de iodo 0,1 N até viragem de amarelo leitoso para azul.
Cálculo:
5.2 - Sulfato de estanho

Cálculo:
5.3 - Ácido sulfúrico (com fenolftaleína)

Manual Técnico 179

3. Adicionar de 3 a 6 gotas de fenolftaleína.
4. Titular com hidróxido de sódio 1 N até viragem de incolor para rosa. (B).
Cálculo:
5.4 - Ácido sulfúrico (com vermelho de clorofenol)

2. Adicionar 50 mL de oxalato de amônio PA a 4 % p/v
3. Adicionar 4 gotas de água oxigenada PA.
4. Adicionar 3 mL de vermelho de clorofenol.
5. Titular com hidróxido de sódio 0,1 N até viragem de amarelo para vermelho.
Cálculo:
6. Banho de latão
6.1 - Cobre metal (A)

2. Adicionar 1 g de persulfato de amônio P.A.
4. Adicionar 5 mL de ácido nítrico P.A. concentrado.
5. Aquecer para desprendimento de fumos brancos e deixar esfriar.
6. Adicionar hidróxido de amônio P.A. concentrado até azul escuro.
7. Adicionar 1 mL de indicador PAR.
8. Titular com solução de EDTA 0,1M até a coloração verde.
Cálculo:
6.2 - Cianeto de cobre

Cálculo:
6.3 - Zinco metal (B)

2. Adicionar 20 mL de solução tampão amoniacal.
180 Manual Técnico

3. Adicionar 0,5 g de indicador preto de Eriocromo T.
4. Adicionar 10 mL de formaldeído P.A. a 10%.
6. Titular com solução de EDTA 0,1 M até a coloração azul.
Cálculo:
6.4 - Óxido de zinco

Cálculo:
6.5 - Cianeto de zinco

Cálculo:
6.6 - Cianeto de sódio livre

3. Adicionar 10 mL de iodeto de potássio P.A. a 10 %.
4. Titular com solução de nitrato de prata 0,1 N até primeira turbidez.
Cálculo:
7. Banho de zinco alcalino sem cianetos

7.1 - Zinco metal (com laranja de xilenol)
3. Adicionar 20 mL de solução tampão acetato (100 g/L de hidróxido de sódio PA e 240
mL/L de ácido acético glacial PA).
4. Adicionar 1 g de Indicador laranja de xilenol (mistura a 1% em água destilada).
5. Titular com EDTA 0,1 M até mudança de coloração de violeta para amarelo.
Cálculo:
Manual Técnico 181

7.2 - Zinco metal (com preto Eriocromo T)
4. Adicionar 1 g de preto de Eriocromo T.
5. Adicionar 20 mL de formaldeído PA a 10% v/v.
6. Titular com EDTA 0,1M até viragem para o azul.
Cálculo:

Cálculo:

2. Adicionar 10 gotas de indicador índigo carmim.
3. Titular com solução de ácido sulfúrico 1 N até azul intenso.
Cálculo
ou
8. Banho de zinco ácido (base KCl)

8.1 - Zinco metal
6. Titular imediatamente com solução de EDTA 0,1 M até a coloração azul.
Cálculo:
182 Manual Técnico

8.2 - Cloreto total
4. Titular com solução de nitrato de prata 0,1 N, considerando a primeira viragem do
amarelo para ligeiramente alaranjado.
Cálculo:
8.3 - Cloreto de zinco

Cálculo:
8.4 - Cloreto de potássio

Cálculo:
8.5 - Ácido bórico

2. Adicionar 5 gotas de indicador de púrpura de bromocresol.
3. Ajustar o pH com a adição de hidróxido de sódio 0,1 N até cor azul.
4. Adicionar 10 mL de sorbitol PA a 70%.
5. Titular com solução de hidróxido de sódio 0,1 N até coloração azul.
Cálculo:
9 - Banho de zinco ácido (base sulfato)

9.1 - Zinco metal
4. Adicionar 1 g de indicador de preto de Eriocromo T.
5. Adicionar 20 mL de formaldeído PA a 10%.
6. Titular com solução de EDTA 0,1M até coloração azul.
Cálculo:
Obs: Quando houver problema na viragem, utilizar o método opcional.
Manual Técnico 183

9.2 - Zinco metal (opcional)
1. Pipetar 10 mL da amostra para balão volumétrico de 100 mL.
2. Pipetar 10 mL da amostra diluída anteriormente para erlenmeyer de 250 mL.
3. Proceder do item 2 ao 6 de acordo com o descrito anteriormente em 9.1.
Cálculo:
9.3 - Sulfato de zinco

Cálculo:
9.4 - Cloreto
2. Adicionar 50 mL água destilada.
4. Adicionar 2 g de bicarbonato de sódio P.A.
5. Titular com solução de nitrato de prata 0,1 N até coloração marrom claro.
Cálculo:
9.5 - Ácido bórico

2. Adicionar 1 mL de indicador púrpura de bromocresol.
3. Adicionar 10 mL de sorbitol P.A. a 70%.
4. Titular com solução de hidróxido de sódio 0,1N até coloração azul.
Cálculo:
10 - Banho de zinco alcalino cianídrico

10.1 - Cianeto de sódio total
2. Adicionar 50 mL de solução indicadora de cianetos.
3. Titular com solução de nitrato de prata 0,1 N até a primeira turbidez permanente.
184 Manual Técnico

Cálculo:
10.2 - Zinco metal

1. Dar continuidade à análise usando o mesmo erlenmeyer com a solução titulada na
análise do cianeto.
3. Adicionar 1 g de indicador de preto de Eriocromo T.
5. Titular com solução de EDTA 0,1 M até viragem para azul.
Cálculo:

Cálculo:
10.4 - Soda cáustica

2. Adicionar 10 mL de cianeto de sódio P.A. a 10%.
4. Titular com solução de ácido sulfúrico 1 N até azul esverdeado.
Cálculo:
11- Banho de zinco-ferro alcalino

11.1 - Zinco metal (com laranja de xilenol)
Cálculo:
Manual Técnico 185

3. Titular com solução de ácido sulfúrico 1 N até coloração azul intenso.
Cálculo:
ou
11.3 - Ferro metal

A análise de ferro deverá ser feita via espectrofotometria de absorção atômica.
12- Banho de zinco-níquel alcalino

12.1 - Zinco metal (via úmida com preto de Eriocromo T)
3. Adicionar 20 ml de solução de dimetil glioxima 2% p/v em álcool etílico PA.
4. Aquecer a 60 °C, agitando esporadicamente. Ocorrerá a formação de precipitado de
níquel.
5. Após, esfriar a temperatura ambiente, filtrar a solução e lavar o precipitado com água
destilada.
6. No filtrado, adicionar 20 mL de solução tampão amoniacal.
7. Adicionar 0,5 g de Indicador preto de Eriocromo T.
8. Adicionar 10 mL de formaldeído PA a 10% v/v.
9. Titular com EDTA 0,1 M até mudança de coloração de roxo para azul.
Cálculo:
12.2 - Zinco metal (via úmida com laranja de xilenol)

186 Manual Técnico

Cálculo:
12.3 - Zinco metal (via espectrofotômetro de absorção atômica)

1. Pipetar 10 mL da amostra para balão volumétrico de 100 mL.
2. Adicionar 30 mL de ácido nítrico PA 50% v/v, lentamente e sob suave agitação.
3. Acertar água destilada até o menisco e homogeneizar a solução.
4. Determinar a concentração de zinco nesta solução, com o auxílio de um diluidor auto-
mático usando comprimento de onda λ = 307,6 nm e fenda 1,0.
5. Determinar a leitura em mg/L de zinco nesta solução e calcular considerando a dilui-
ção feita.
Cálculo:
12.4 - Soda cáustica

2. Adicionar 25 mL de cloreto de bário PA a 10%.
3. Adicionar de 2 a 3 gotas de fenolftaleína.
4. Titular com solução de ácido sulfúrico 1N até mudança de coloração de rosa para branco.
Cálculo:
12.5 - Níquel metal (via espectrofotômetro de absorção atômica)

1. Usar a mesma preparação feita para a análise do zinco por EAA, ou seja, pipetar 10
mL da amostra para balão volumétrico de 100 mL.
2. Adicionar 30 mL de ácido nítrico PA 50% v/v, lentamente e sob suave agitação.
3. Acertar água destilada até o menisco e homogeneizar a solução.
4. Determinar a concentração de níquel nesta solução, com o auxílio de um diluidor
automático usando comprimento de onda λ = 232 nm e fenda 0,2.
5. Determinar a leitura em mg/L de níquel nesta solução e calcular considerando a
diluição feita.
Cálculo:
Manual Técnico 187

13 - Banho de zinco-cobalto ácido
13.1 - Zinco metal
5. Adicionar 10 mL de formaldeído PA a 10%.
6. Titular imediatamente com solução de EDTA 0,1 M até a coloração azul.
Cálculo:
13.2 - Cloreto total

4. Titular com solução de nitrato de prata 0,1 N até marrom avermelhado.
Cálculo:
13.3 - Cloreto de zinco

Cálculo:
13.4 - Cloreto de potássio

Cálculo:
13.5 - Cobalto metal

Análise por espectrofotômetro de absorção atômica
188 Manual Técnico

Métodos de análises especiais
1. Ativação sulfúrica
Ácido sulfúrico
3. Adicionar 6 gotas de azul de bromofenol.
4. Titular com hidróxido de sódio 0,1 N até coloração azul.
Cálculo:
ou
2. Carbonato de sódio ou potássio em soluções alcalinas

1. Pipetar 10 mL da amostra em um béquer de 200 mL.
3. Adicionar de 20 a 30 mL de cloreto de bário P.A. a 15 % p/v.
4. Filtrar o precipitado do banho em papel de filtro.
5. Lavar o béquer com água destilada a quente, até não dar reação do filtrado com nitrato
de prata.
6. Retirar o papel filtro com o precipitado e colocar num erlenmeyer de 500 mL junto com
200 mL de água destilada a quente.
7. Adicionar 6 gotas de alaranjado de metila modificado.
8. Titular com solução de ácido sulfúrico 1 N até coloração rosa.
Cálculo:
ou
Manual Técnico 189

3. Carga orgânica em banhos de níquel
Descrição
3. Adicionar 5 mL de ácido sulfúrico P.A. a 50 % v/v.
4. Aquecer a solução a 50 °C e titular com permanganato de potássio 0,1 N até coloração
marrom permanente. Anotar como “a”.
5. Quando não mais desaparecer a coloração adicionar 5 mL de excesso de permanganato
de potássio e titular inversamente com tiossulfato de sódio 0,1 N. Anotar como “b”.
Cálculo:
mL gastos de KMnO4 0,1 N x 0,316 = g/L de KMnO4 necessários para proceder tratamento
para eliminação de contaminação orgânica em banhos de níquel.
4. Decapante (ácido clorídrico)

Decapante muriático
1. Pipetar 2 mL da amostra de decapante muriático para erlenmeyer de 250 mL.
3. Adicionar 1 mL de alaranjado de metila
4. Titular com NaOH 0,1 N até coloração amarela.
Cálculo:
5. Ferro em decapante (com dicromato)

Ferro
3. Adicionar 10 mL de solução de ácido sulfúrico 6 N ou 25% v/v.
4. Adicionar 2 mL de difenilamina.
5. Titular com dicromato de potássio 0,1 N até viragem para violeta forte.
Cálculo:
190 Manual Técnico

Soluções padrão
1. Ácido sulfúrico 1 N
1.1 - Preparação
1. Dissolver 29 mL de ácido sulfúrico P.A. concentrado em béquer contendo 500 mL de
água destilada.
1.2 - Padronização
1. Pipetar 25 mL de NaOH 1,0 N para erlenmeyer de 500 mL.
3. Adicionar 5 gotas de indicador misto de verde de bromocresol e vermelho de metila.
4. Titular com a solução de ácido sulfúrico, preparada conforme indicado acima, até
mudança de coloração de verde azulado para vermelho salmão.
1.3 - Cálculo
2. EDTA 0,1 M
2.1- Preparação
1. Dissolver 37,225 g de EDTA sal dissódico P.A. em béquer contendo 500 mL de água
destilada.
2. Adicionar 8,0 g de hidróxido de sódio P.A. e agitar até dissolução total.
1. Pesar com exatidão de 100 a 200 mg de zinco metálico P.A., previamente seco em estufa
e mantido em dessecador.
2. Dissolver em erlenmeyer com ácido clorídrico P.A. concentrado.
4. Adicionar 10 mL de hidróxido de amônio P.A. concentrado.
6. Adicionar 10 mL de formaldeído P.A. a 10% v/v.
Manual Técnico 191

7. Titular imediatamente com a solução de EDTA, preparada conforme indicado acima,
até viragem para coloração azul.
2.3 - Cálculo
3. Hidróxido de sódio 0,1 N
3.1 - Preparação
1. Dissolver 4,0 g de hidróxido de sódio P.A. em béquer contendo 500 mL de água destilada
e agitar para dissolução do produto.
2. Adicionar de 0,2 a 0,3 gramas de cloreto de bário, sob suave agitação para reação com
CO2 e eliminação na forma de precipitado. Filtrar a solução.
3. Avolumar para 1.000 Ml com água destilada, homogeneizando a solução.
1. Pesar com exatidão de 300 a 500 mg de biftalato de potássio p.a., previamente seco em
estufa e mantido em dessecador.
2. Transferir analiticamente para erlenmeyer de 250 ml dissolvendo com água destilada
fervida e esfriar
3. Adicionar 3 gotas de indicador fenolftaleína.
4. Titular com a solução de hidróxido de sódio, preparada conforme indicado acima, até
viragem para coloração rósea.
3.3 - Cálculo
4. Iodo 0,1 N
4.1 - Preparação
1. Dissolver 36,0 g de iodeto de potássio P.A. em béquer contendo 300 mL de água destilada.
2. Adicionar 12,9 g de iodo P.A. e agitar até dissolução total.
1. Pipetar 25 mL da solução de iodo, preparada conforme indicado acima, para erlenmeyer
de 250 mL.
192 Manual Técnico

2. Adicionar 100 mL de ácido acético P.A. a 5% v/v.
3. Titular imediatamente com solução de tiossulfato de sódio 0,1 N, adicionando 5 mL de
amido como indicador até desaparecimento da cor azul.
4.3 - Cálculo
5. Nitrato de mercúrio 0,01 N
5.1 - Preparação a partir de óxido de mercúrio - ( HgO )

1. Em béquer de 100 mL, dissolver 1,083 g de óxido de mercúrio P.A. com 5 mL de ácido
nítrico P.A. concentrado.
2. Transferir analiticamente para um balão volumétrico de 1.000 mL.
5.2 - Preparação a partir de nitrato de mercúrio - [ Hg(NO3)2 ]

1. Em béquer de 100 mL, dissolver 1,668 g de nitrato de mercúrio P.A. com ácido nítrico
P.A. a 50 % v/v. Adicionar o ácido até completa dissolução.
2. Transferir analiticamente para um balão volumétrico de 1.000 mL.
1. Pipetar 25 mL de solução de ácido clorídrico 0,01 N para erlenmeyer de 250 mL.
3. Adicionar 20 mL de ácido nítrico P.A. a 50% v/v.
4. Adicionar 4 gotas de solução de nitrato de prata 0,1 N, para turvação da solução.
5. Titular imediatamente com solução de Hg(NO3)2 0,01 N até que a solução se torne
límpida.
5.4 - Cálculo
6. Nitrato de prata 0,02 N
6.1 - Preparação
1. Dissolver 3,4 g de nitrato de prata P.A. em béquer contendo 500 mL de água destilada.
3. Após a fatoração, armazenar em frasco ambar.
Manual Técnico 193

1. Pesar com exatidão de 50 a 80 mg de cloreto de sódio P.A., previamente seco em estufa
e mantido em dessecador.
2. Transferir analiticamente para erlenmeyer de 250 mL, dissolvendo com água destilada.
3. Adicionar 3 mL de solução de cromato de potássio P.A. a 10%.
4. Titular com a solução de nitrato de prata, preparada conforme indicado acima, até
viragem para coloração marrom.
6.3 - Cálculo
7. Nitrato de prata 0,1 N
7.1 - Preparação
1. Dissolver 17,0 g de nitrato de prata P.A. em béquer contendo 500 mL de água destilada.
3. Após a fatoração, armazenar em frasco ambar.
1. Pesar com exatidão 200 mg de cloreto de sódio P.A., previamente seco em estufa e
mantido em dessecador.
2. Transferir analiticamente para erlenmeyer de 250 mL, dissolvendo com água destilada.
3. Adicionar 3 mL de solução de cromato de potássio P.A. a 10%.
4. Titular com a solução de nitrato de prata, preparada conforme indicado acima, até
viragem para coloração marrom.
7.3 - Cálculo
8. Tiossulfato de sódio 0,1 N
8.1 - Preparação
1. Dissolver 26,9 g de tiossulfato de sódio pa em béquer contendo 500 ml de água destilada
fervida recentemente
2. Adicionar 0,1 g de carbonato de sódio PA e agitar até dissolução total.
3. Avolumar para 1.000 Ml com água destilada homogeneizando a solução.
4. Armazenar a solução em frascos escuros, para evitar a exposição à luz.
194 Manual Técnico

1. Pesar com exatidão de 100 a 200 mg de dicromato de potássio P.A., previamente seco
em estufa e mantido em dessecador.
2. Transferir analiticamente para erlenmeyer de 250 mL dissolvendo com aproximada-
mente 50 mL de água destilada.
3. Adicionar 10 mL de ácido sulfúrico PA a 25 % v/v.
4. Adicionar 10 mL de iodeto de potássio PA a 10 %.
5. Titular imediatamente com a solução de tiossulfato de sódio, preparada conforme
indicado acima, adicionando 1 ml de amido como indicador até desaparecimento da
cor escura.
8.3 - Cálculo
Reagentes e Indicadores
Reagentes
1 - Solução tampão amoniacal com cianeto ou solução tampão pH 10

1. Em béquer de 1.000 mL adicionar 400 mL de água destilada.
2. Adicionar 350 mL de hidróxido de amônio P.A. concentrado sob leve agitação.
3. Adicionar 53,5 g de cloreto de amônio P.A. e agitar até dissolução total.
4. Adicionar 10 mL de cianeto de sódio P.A. a 10%.
2 - Solução indicadora de cianetos

1. Em béquer de 1.000 mL adicionar 500 mL de água destilada.
2. Adicionar 10 mL de iodeto de potássio a 10%.
3. Em capela, adicionar 100 mL de hidróxido de amônio P.A. concentrado.
Manual Técnico 195

Indicadores
1 - Alaranjado de metila
1. Aquecer 100 mL de água destilada entre 80 a 90 °C em béquer de 100 mL.
2. Adicionar 0,2 g de indicador alaranjado de metila e agitar até dissolução.
3. Esfriar a solução, avolumar para 100 mL e filtrar se necessário.
2 - Amido
1. Em béquer de 1.000 mL aquecer 900 mL de água destilada entre 90 a 100 °C.
2. Pesar 10 g de amido em béquer de 100 mL preparar uma pasta usando a água destilada
aquecida.
3. Adicionar lentamente pequenas quantidades desta pasta na água destilada quente e
manter sob agitação.
4. Após adicionar toda a pasta, avolumar para 1.000 mL com água destilada.
5. Deixar esfriar e adicionar 1g de cloreto de mercúrio PA e agitar até dissolução total
do produto.
3 - Azul de bromofenol
1. Pesar 0,1 g de indicador azul de bromofenol em béquer de 100 mL.
2. Adicionar álcool etílico P.A. concentrado, sob agitação, até dissolução total do indicador.
3. Avolumar para 100 mL com água destilada homogeneizando a solução.
4 - Fenolftaleína
1. Pesar 1 g de indicador fenolftaleína em béquer de 100 mL.
2. Adicionar 60 mL de álcool etílico P.A. concentrado e agitar até dissolução total do indicador.
5 - Índigo carmin
1. Adicionar 50 mL de água destilada em béquer de 100 mL.
2. Adicionar 1,0 g de indicador índigo carmin e agitar até dissolução total do indicador.
6 - Laranja de xilenol (em água destilada)

2. Adicionar 1,0 g de indicador alaranjado de xilenol e agitar para dissolução do indicador
7 - Misto de verde de bromocresol e vermelho de metila

1. Adicionar 30 mL de solução indicadora de verde de bromocresol preparada conforme
indicado no item 12 deste manual, em béquer 100 mL.
2. Adicionar 20 mL de solução indicadora de vermelho de metila preparada conforme
indicado no item 14 deste manual.
3. Agitar para homogeneização da solução.
8 - Murexida
1. Pesar 1,0 g de indicador murexida e reservar.
2. Pesar 100 g de cloreto de sódio P.A. e reservar.
3. Misturar em almofariz com pistilo o cloreto de sódio P.A. com a murexida, adicionando
quantidades gradativas de cada um. Deixar a mistura final homogênea.
196 Manual Técnico

9 - PAR
2. Adicionar 0,1 g de 4-(2-piridilazo) resorcinol ou resorcina PAR e agitar para dissolução
do indicador.
10 - Preto de Eriocromo T
1. Pesar 1,0 g de indicador preto de Eriocromo T e reservar.
2. Pesar 100 g de cloreto de sódio P.A. e reservar.
3. Misturar em almofariz com pistilo o cloreto de sódio P.A. com o indicador preto de
Eriocromo T, adicionando quantidades gradativas de cada um. Deixar a mistura final
homogênea.
11 - Púrpura de bromocresol
1. Pesar 0,1 g de indicador púrpura de bromocresol em béquer de 100 mL.
12 - Verde de bromocresol
1. Pesar 0,1 g de verde de bromocresol em béquer de 250 mL.
2. Adicionar 50 mL de álcool etílico P.A. concentrado e agitar até dissolução total do
indicador.
13 - Vermelho de clorofenol
1. Pesar 1,0 g de indicador vermelho de clorofenol em béquer de 100 mL.
11 - Vermelho de metila
1. Pesar 1,0 g de indicador vermelho de metila em béquer de 100 mL.
2. Avolumar com álcool etílico P.A. a 70% v/v, sob agitação, até dissolução total do
indicador.
Manual Técnico 197

Tratamento
MPT Sistema de Freios
Fosfato Tricatiônico para Pintura
Sistema de Suspensão Sistema de Direção SurTec 617 (fosfato bicomponente)
Tubos e amortecedores Desengraxantes para lavadora de peças SurTec 618 (fosfato monocomponente)
Fosfato de Zinco para Trefilação SurTec DR 106-DS Fosfato de Zinco para Pintura Pó
SurTec DR 393-F SurTec DR 186-DS SurTec DR 340-F
SurTec DR 394/395-F Fosfato de Zinco para Deformação a Frio SurTec DR 300-F
Fosfato de Zinco para Pintura (amortecedores) SurTec DR 312-F
SurTec DR 355-F SurTec DR 341-F Motor e Sistema Powertrain
Nanotecnologia para Pintura SurTec 619 Desengraxantes para lavadora de blocos e peças
SurTec 607 Lubrificante Reativo SurTec DR 106-DS
Bandejas, barras e braços SurTec 585 SurTec DR 186-DS
Fosfato Tricatiônico para Pintura Fosfato de Manganês para Camisas e Anéis
SurTec 617 (fosfato bicomponente) SurTec 615 HL (Fosfato Monocomponente)
SurTec 618 (fosfato monocomponente) SurTec 616 (fosfato Bicomponente)
Fosfato Semi-Amorfo para Parafusos
SurTec DR 323-F
SurTec DR 309-F
Fosfato de Zinco para Deformação a Frio
SurTec 610
Pneus
Fosfato para trefilação de arames (steelcord)
SurTec 611
Rodas de Aço Transmissão e Sistema Powertrain

Fosfato tricatiônico para pintura Desengraxantes para lavadora de peças
SurTec 617 (fosfato bicomponente) SurTec DR 106-DS Carter e Peças Pintadas KTL
SurTec 618 (fosfato monocomponente) SurTec DR 186-DS Fosfato Tricatiônico para Pintura
Fosfato de Zinco para Deformação a Frio SurTec 617 (fosfato bicomponente)
Tambores de Freio SurTec 320-F SurTec 618 (fosfato monocomponente)
Fosfato de ferro para pintura pó Lubrificante Reativo
SurTec DR 355-F SurTec 585 Sistema de Arrefecimento
Fosfato de Manganês e Ar Condicionado
Buchas e Coxins SurTec 615 HL SurTec 617 (fosfato bicomponente)
Fosfato de zinco para adesão metal-borracha SurTec DR 603-Zr
SurTec 617 (fosfato bicomponente)
Sistema de Suspensão (molas)
SurTec 650 chromitAl TCP
SurTec 618 (fosfato monocomponente) Fosfato para trefilação de arames
SurTec 611
Bancos (estrutura e ferragens) SurTec DR 341-F
Fosfato de Ferro para Pintura KTL Fosfato tricatiônico para pintura
SurTec DR 355-F SurTec 618 (fosfato monocomponente) Carroceria
Nanotecnologia para Pintura KTL Fosfatização Tricatiônica para KTL
SurTec 607 Desengraxante SurTec DR 121-DS
SurTec DR 122-DS
Eixo Cardan e Diferencial SurTec 191 A/B/C-DS
Fosfato de Zinco para Trefilação de Tubos Refinador SurTec DR 054-REF
SurTec 394/395-F Fosfato SurTec 617 (bicomponente)
Fosfato de Ferro para Pintura Pó SurTec 618 (monocomponente)
SurTec DR 352-F Passivador SurTec 581
SurTec DR 406-P
Peças em Zamac
Fosfato de Zinco para Pintura Pó Rodas de Liga-Leve
SurTec DR 315-F Zirconização SurTec DR 603-Zr
Peças em Alumínio Nanotecnologia SurTec 607
Cromitização SurTec 650 chromitAl TCP
Nanotecnologia
SurTec 607
198 Manual Técnico

de Superfícies
Plating
Zinco-Ferro
SurTec 712 B
Cromo Duro
Estanho-Zinco Zinco-Níquel
SurTec 716 SurTec 875
SurTec 825
Estanho-Zinco
SurTec 825
Estanho Ácido
SurTec 821 B
Zinco-Ferro
SurTec 712 B
Cromato Preto Cromato Trivalente
SurTec 695 Cromato Trivalente SurTec 669
Selante SurTec 690 SurTec 670
SurTec 555 B Cromato Trivalente SurTec 691 SurTec 680
Zinco Ácido SurTec 662 SurTec 695 SurTec 680 LC
SurTec 758 B SurTec 664 SurTec 697 Br SurTec 684
Zinco sem Cianetos SurTec Blue Brite
(sódio ou potássio)
SurTec 704
Selantes Controladores do Coeficiente de Atrito
SurTec S2 SurTec 520
SurTec 064-PROT
SurTec 555
SurTec 555 S Zinco Ácido Contínuo
SurTec 556 RT SurTec 307
SurTec 558 Black
Processos
Cobre
Alcalino sem CN SurTec 864 A
Ácido SurTec 868
Níquel A A
Semi-Brilhante
Brilhante
SurTec 854-B
SurTec 856-Br
B
Microporoso
Acetinado
SurTec 859
SurTec 852-Br
Substratos A
Cromo
A ABS C
SurTec 883 EX White B Zamac/Poliamida
Surtec 872 C Alumínio
Linha Decorativa
Processos de Cobre, Níquel e Cromo de alto desempenho, aplicados sobre substratos diversos
proporcionando excelente proteção à corrosão e aspecto nobre.
Linha Protetiva
Processos de Zinco e Zinco Ligas de 3ª geração, cromitizantes trivalentes, selantes especiais e
controladores de torque utilizados sobre elementos de fixação, estampados, molas, etc.
Atende as exigentes especificações da indústria, notadamente quanto à proteção anticorrosiva.
Processos de
pré-tratamentos
Manual Técnico 201
Fosfatização
Introdução
A fosfatização é um tratamento de conversão do metal em um fosfato insolúvel do íon metálico, que
deposita-se sobre o metal modificando as suas propriedades superficiais.
Esse tratamento pode ser explicado como a conversão de um metal em um óxido, hidróxido ou sal
do metal através de reações químicas e ou eletroquímicas.
A fosfatização foi implementada como processo de prevenção à corrosão do ferro há mais de cem
anos. Em 1864 Bussy obteve uma patente Britânica para o tratamento do ferro fundido com uma mistura
de poeira de carvão e fosfato hidrogenado de cálcio aumentando a resistência à corrosão da superfície do
metal. Buscas arqueológicas de Römerkastell em Saalburg perto de Bad Homburg apresentam a teoria
de que a fosfatização do ferro era um método de proteção a corrosão usado pelos romanos. Durante
suas escavações por volta de 1880 foram encontrados artefatos de ferro bem conservados datados de três
séculos antes de Cristo. Sobre esses artefatos existia um filme azul resistente à corrosão. Sendo identi-
ficado por Gericke como o mineral vivianita. A vivianita (Fe3(PO4)2.8H2O) foi considerada o principal
componente responsável pela resistência à corrosão formando laminas quando o ferro é tratado com
solução aquosa de fosfatos alcalinos hidrogenados.(1)
A primeira fosfatização aplicada comercialmente ocorreu no início deste século, em Birmingham,
Inglaterra, com um processo patenteado por Coslett em 1906. No entanto, a importância deste processo
tornou-se marcante antes, e especialmente, durante a Segunda Guerra Mundial, perpetuando-se até
os dias de hoje. (2,3)
As camadas fosfatizadas são, em sua grande maioria, de características porosas e não dão proteção
contra corrosão ao substrato, desta forma, são raramente utilizadas sozinhas e portanto são aplicados
tratamentos suplementares. Os seguintes produtos podem ser aplicados sobre camadas fosfatizadas:
corantes;
óleos e graxas;
ceras;
sabão;
tintas e vernizes;
selantes inorgânicos ou selantes não-formadores de película.
A fosfatização é aplicada com as seguintes finalidades:
melhorar a aderência entre um metal e um não-metal (ex: madeira, plástico, borracha);
proteger contra corrosão com tratamento suplementar com óleos e graxas;
como pré-tratamento de pintura;
auxiliar nas operações de conformação;
conferir resistência ao desgaste e à abrasão;
como isolantes elétricos;
Atualmente a fosfatização é aplicada, principalmente, sobre:
metais ferrosos (aço e ferro fundido);
alumínio e suas ligas;
zinco e suas ligas, incluindo revestimentos;
cádmio e suas ligas, incluindo revestimentos.
Existem diferentes tipos de fosfatos, tais como: fosfato de ferro, fosfato de zinco, fosfato de zinco/
cálcio, fosfato tricatiônico e fosfato de manganês, que exigem uma perfeita sequência de pré-tratamento
para o seu sucesso .
202 Manual Técnico

Teoria dos fosfatos
1. Propriedades dos desengraxantes

Fatores que influenciam a eficiência de um desengraxante
Concentração
Temperatura e tempo
Quantidade de contaminantes (tempo de uso – teor de óleo)
Tipo e concentração de tensoativos
Agitação (em caso de desengraxante por imersão)
Pressão (em caso de desengraxante por aspersão)
Critérios para a seleção de um desengraxante

Tipo de substrato
Forma de aplicação
Tipo de contaminantes
Processo posterior
Características químicas e tipos de desengraxantes

Para materiais ferrosos
Alcalinos
Neutros
Solventes
Protetivos
Emulgadores e demulgadores
Para materiais não ferrosos

Levemente alcalinos
Neutros
Gravadores/fosqueadores
Ácidos
Características físicas
Sólidos
Líquidos
Monocomponente
Bicomponente
Manual Técnico 203

Componentes químicos
Orgânicos - tensoativos/surfactantes (detergentes)
Inorgânicos - sais alcalinos
Auxiliares - sequestrantes, dispersantes, descarbonizantes, tamponantes, inibidores,
protetivos etc.
Formas de aplicação
Aspersão
Imersão
Equipamento de alta pressão
Eletrolítico (corrente elétrica)
Ultra-som
Fase vapor (solvente clorado - em desuso)
2. Características dos processos de fosfato

2.1 - Fosfato de ferro para pintura
Processo compacto, utilizando-se equipamento de 3 a 5 estágios. Possue baixo custo
operacional e pode ser utilizado tanto por imersão como por aspersão.
2.2 - Fosfato de zinco e tricatiônico para pintura

Processos largamente utilizados como base para pintura em sistemas de multi está-
gios. A escolha entre os dois processos está na proteção contra a corrosão desejada
e no tipo de pintura a ser aplicado; pois o fosfato de zinco tradicional não atende os
requisitos básicos do processo de pintura por eletroforese catódica.
2.3 - O fosfato de zinco aplicado para deformação a frio

O ferro e o aço são bastante duros e resistentes. No processo de deformação a frio,
é necessário aplicar muita força, ocasionando altas pressões superficiais e gerando
um forte atrito entre o material a trabalhar e a superfície metálica da ferramenta.
Quando arames, tubos, perfis etc. são deformados a seco e a frio através de processos
mecânicos, ocorre esfolamento e erosão, onde partículas metálicas são arrancadas
da superfície do metal, causando ranhuras e muitas vezes desgaste nas ferramentas
de deformação.
A deformação a frio engloba diversos processos, dentre os quais:
Trefilação de fios
Extrusão de tubos
Estampagem
Todas estas operações requerem uma boa lubrificação da superfície a ser deformada,
o que só se consegue através da aplicação de um tratamento de camada de conversão.
Entre os tratamentos de camada de conversão, a fosfatização é uma das mais efi-
cientes, pois a camada formada aumenta a capacidade de retenção dos lubrificantes.
204 Manual Técnico

Destacamos algumas características das camadas fosfatizadas:
Alguns tipos de cristais obtidos na camada:
Fosfato de manganês Fosfato tricatiônico Fosfato tricatiônico a frio
SurTec 615 HL SurTec 617 SurTec 618
Não sofrem destacamento mesmo sob deformação severa e não são desgastadas
e nem perdem a aderência durante a deformação.
Reduz de maneira significativa o coeficiente de atrito entre metal/metal.
Permitem aumentar as velocidades das operações de deformação.
Camadas fosfatizadas, a base de fosfato de zinco, podem reagir com um sabão
reativo à base de estearato de sódio, formando estearato de zinco, que é alta-
mente lubrificante.
Camadas fosfatizadas adquirem após a deformação, uma superfície de acaba-
mento que oferece certo grau de proteção contra a corrosão.
Camadas fosfatizadas suportam alto esforço mecânico.
2.4 - Fosfato de zinco-cálcio para pintura

Os íons cálcio tem um grande efeito na diminuição do tamanho e na forma dos
cristais, tornando a camada mais resistente à corrosão, mais homogênea e compacta.
A utilização do fosfato zinco-cálcio torna o processo menos dependente do tipo de
pré-tratamento, não necessitando do estágio de condicionamento, mesmo usando
desengraxantes fortemente alcalinos e decapagem ácida.
2.5 - Fosfato de manganês para oleamento

Processo largamente utilizado, quando se requer boa resistência à corrosão sem
necessidade de pintura e também quando o efeito cosmético das peças tratadas é
requerido. A camada de fosfato cinza escuro com a aplicação de óleo promove um
visual final com um toque de beleza peculiar.
2.6 - Nanoparticulado
Conjunto de técnicas, baseadas na física, química, biologia e engenharia, que visam
estender a capacidade humana de criar e desenvolver novos produtos e processos, fun-
damentadas na tecnologia de manipular as moléculas e a matéria até os limites do átomo.
O nanoparticulado aplicado na área do MPT consiste em depositar nas superfícies,
partículas nanométricas de óxidos de zircônio, ferro, alumínio, cromo trivalente e zinco
dependendo do substrato a ser tratado.Trata-se de processo reativo gerando sub-produ-
tos, porém em quantidades mínimas pois a camada depositada é extremamente baixa.
Manual Técnico 205

3. Tipos e características dos fosfatos e nanoparticulado
3.1 - Fosfato de ferro

Finalidade: Base para pintura, com excelente aderência da tinta
Composto: Fe3(PO4)2.8H2O - Vivianita
Estrutura: Amorfa
Peso de camada: 2 a 12 mg/dm²
Características:Boa resistência à corrosão
Necessita aquecimento
Baixa formação de borra
Pouco investimento em equipamentos
Fácil controle dos banhos
Aplicação: Manual: 3 em 1
Aspersão: instalações com 3 a 5 estágios
Imersão: instalações com 5 a 7 estágios
3.2 - Fosfato de zinco

Finalidade: Base para pintura, deformação a frio e oleamento
Composto: Zn3(PO4)2.4H2O - Hopeíta
Estrutura: Cristalina
Peso de camada: 15 a 30 mg/dm² para pintura
100 a 250 mg/dm² para deformação e oleamento
Características: Ótima resistência à corrosão
Longa vida dos banhos
Excelente aderência das tintas
Excelente absorção de óleos e lubrificantes
Aplicação: Aspersão e/ou imersão
3.3 - Fosfato tricatiônico

Finalidade: Base para pintura
Composto: Zn2(Mn,Fe)(PO4)2 .4H2O - Fosfofilita
Características:Excelente resistência à corrosão
Longa vida dos banhos
Excelente aderência das tintas
Aplicação: Aspersão e/ou imersão
3.4 - Fosfato de zinco-cálcio

Finalidade: Base para pintura e adesão metal borracha
Composto: Zn2Ca(PO4)2.2H2O - Scholzita
Características: Excelente resistência à corrosão.
Boa aderência da tinta e ou borracha.
Maior formação de lama.
Aplicação: Imersão
206 Manual Técnico

3.5 - Fosfato de manganês
Finalidade: Oleamento
Composto: (Fe2+, Mn)5H2(PO4)4. 4H2O - Hureaulita
Características:Excelente absorção de lubrificantes e óleos
Temperatura de 85 a 95 °C
Resistência à alta temperatura
Alta resistência à abrasão e desgaste do metal
Camada com tonalidade que pode variar de cinza claro a
escuro
Aplicação: Imersão
3.6 - Nanoparticulado – base Zr-Ti e Zr-Cr trivalente

Finalidade: Base para pintura
Composto: Óxidos metálicos
Estrutura: Amorfo
Características:Trabalha em temperatura ambiente
Baixa formação de lodo
Boa resistência à corrosão
Excelente aderência
Longa vida do banho
Aplicação: Aspersão ou imersão
4. Propriedades dos decapantes
Base
Ácido Clorídrico Ácido Sulfúrico Ácido Fosfórico
Parâmetros
Aparência da superfície do aço Clara Levemente fosca Levemente fosca
Concentração 30 – 50% v/v 10 – 30% v/v 5 – 50% v/v
Tempo de imersão 5 - 30 min 5 - 30 min 5 - 30 min
Temperatura Ambiente 50 a 80 °C 50 a 70 °C
Limite máximo de ferro 100 g/L 70 g/L 25 g/L
Risco de oxidação em pontos
Muito grande Médio Pequeno
mal enxaguados
Risco de corrosão nas
Muito grande Médio Desprezível
imediações da instalação
PE PE PE
Revestimento do tanque PP PP PP
PVC Ebonite Aço inox 316
Tratamento de efluentes Neutralização, Neutralização, Neutralização,
precipitação do Fe, precipitação do Fe, precipitação do Fe,
filtração do resíduo filtração do resíduo filtração do resíduo
sólido sólido, controle do sólido
teor de sulfatos
Manual Técnico 207

5. Determinações analíticas
5.1 - Determinação do ponto de saturação do banho desengraxante (análise volumétrica)

A - Montar um banho desengraxante em laboratório na concentração de 60 g/L
1. Pipetar 10 mL do banho em um erlenmeyer.
2. Adicionar algumas gotas de azul de bromofenol.
3. Titular com HCl 1,0 N.
Cálculo:
1. Pipetar 10 mL do banho em um erlenmeyer.

2. Adicionar algumas gotas de fenolftaleína.
3. Titular com HCl 1,0 N.
Cálculo:
B - Coletar amostra do banho desengraxante do tanque de processo da produção e

proceder às mesmas análises anteriores (alcalinidade total e alcalinidade livre)
Resultado: TROCAR O BANHO quando o FATOR B for o dobro do FATOR A
5.2 - Determinação do teor de óleo em desengraxantes alcalinos

5.2.1 - Método com ácido sulfúrico
1. Proveta de 100 mL.
2. Pipeta graduada de 10 mL.
3. Bagueta fina de vidro
4. Pêra de sucção.
B - Procedimento
1. Adicionar 50 mL do desengraxante ainda quente, que contenha óleo, em uma
proveta de 100 mL.
208 Manual Técnico

2. Vagarosamente, sob agitação, com o auxílio de uma bagueta fina de vidro,
adicionar 10 mL de ácido sulfúrico P.A. a 50%.
3. Assim que o ácido for adicionado, o conteúdo sofrerá enérgica reação de neu-
tralização. Deste modo as primeiras adições deverão ser feitas quase que gota
a gota para evitar rápida erupção e perda da amostra.
4. Quando todo ácido for adicionado, homogeneizar muito bem a mistura com a
bagueta de vidro. Importante: Não inverta a proveta, para que as gotas de óleo
não fiquem aderidas ou presas nas paredes internas da mesma.
5. Deixar repousar por pelo menos 30 segundos sem agitar a proveta ou até que
a amostra esfrie e ocorra a separação de uma camada oleosa superior.
6. Medir cuidadosamente o volume do óleo separado na camada (mL de óleo)
C - Cálculo
D - Observação
Este método permite a determinação com precisão razoável da porcentagem de óleo
no desengraxante. Na verdade, a camada superior não contém somente óleos, mas
também tensoativos demulsificantes do desengraxante e possivelmente um pouco
de água. Esses componentes estão normalmente presentes, porém em quantidades
muito pequenas.
Este teste indica quando o desengraxante deve ser descartado, pois, os reforços
torna-se-ão antieconômicos.
5.2.2 - Método com SurTec 930

1. Proveta de 100 mL com tampa.
2. Pipeta graduada de 10 mL.
3. Pêra de sucção.
B - Procedimento
1. Adicionar 50 mL do desengraxante a ser analisado, na temperatura de trabalho,
em uma proveta de 100 mL.
2. Adicionar de 0,5 a 1,0 mL de SurTec 930.
3. Homogeneizar suavemente a solução com movimentos giratórios no sentido
horário e anti-horário. Repetir este movimento 5 vezes de forma suave para
garantir boa homogeneização.
4. Remover a tampa e deixar repousar por 1 hora para que ocorra a separação de
uma camada oleosa superior.
5. Medir cuidadosamente o volume do óleo separado na camada (mL óleo).
C - Cálculo
Manual Técnico 209

D - Observação
Este método permite a determinação com precisão razoável da porcentagem de
óleo no desengraxante. Na verdade, a camada superior não contém somente óleos,
mas também tensoativos demulsificantes do desengraxante e possivelmente um
pouco de água ocluída. Esses componentes estão normalmente presentes, porém
em quantidades muito pequenas. Em função disto deve ser feito um ensaio “em
branco” usando um banho padrão sem uso, para verificar se separa ou não algum
componente do desengraxante que não seja óleo. Este valor (mL resíduo) deve ser
descontado no cálculo final para a determinação da % v/v de óleo no desengraxante.
Este teste indica quando o desengraxante deve ser descartado, pois, os reforços se
tornarão antieconômicos. O limite máximo de óleo em desengraxantes pode variar
entre 3 a 8 % v/v. Este valor é variável em função da composição do desengraxante,
do tipo de óleo e das condições operacionais de cada linha e deve ser definido na
prática para cada situação.
5.3 – Determinação do peso da camada de fosfato

5.3.1 – Método com ácido crômico
A - Procedimento
1. Calcular a área do corpo-de-prova que possa ser pesado em balança analítica.
2. Limpar o corpo-de-prova com acetona ou solventes voláteis para remover
sujidades, e fosfatizar o painel.
3. Secar em estufa a 90 °C, esfriar em dessecador à temperatura ambiente.
4. Pesar cuidadosamente em balança analítica. Anotar o peso inicial em gramas.
5. Imergir o corpo-de-prova por 5 minutos em solução de ácido crômico a 50
g/L, a 74 °C; ou por 2 minutos em solução de ácido crômico a 200 g/L a 82 °C.
6. Retirar o corpo-de-prova da solução, e lavar bem em água corrente.
7. Secar em estufa a 90 - 95 °C. Esfriar à temperatura ambiente em dessecador e
pesar novamente. Anotar o peso final em gramas.
8. Repetir as operações 5,6 e 7 até obter peso constante, que será o peso final.
B - Cálculo
5.3.2 – Método com hidróxido de sódio

A - Procedimento
1. Preparar os corpos-de-prova com dimensão, formato e tamanho tais que seja
possível calcular sua área externa com certa facilidade e precisão.
2. O seu peso deve ser no máximo 130 g, estando dentro dos limites de pesagem
de uma balança analítica de precisão.
3. Após a fosfatização, os corpos-de-prova deverão estar secos e limpos. Lavar
com acetona ou álcool, secar com ar seco e manter em dessecador.
210 Manual Técnico

4. Pesar os corpos-de-prova em balança analítica com precisão até a quarta casa
decimal e anotar o peso em gramas como P1.
5. Colocar os corpos-de-prova em um béquer de vidro ou outro recipiente com
capacidade apropriada e adicionar uma solução de hidróxido de sódio a 50%,
de maneira que fiquem cobertos pela referida solução.
6. Retirar os corpos-de-prova da solução após 25 minutos, lavar bem em água
destilada, com auxílio de uma esponja macia, e depois em álcool isopropílico.
7. Secar em estufa a 90 - 95 °C.
8. Esfriar a temperatura ambiente em dessecador e pesar novamente usando
balança analítica com precisão até a quarta casa decimal.
9. Anotar o peso em gramas como P2.
B - Cálculo
5.4 – Determinação do teor de ferro em banhos decapantes ácidos
5.4.1- Método com permanganato

A - Procedimento
2. Adicionar cerca de 10 a 20 gotas de solução sulfo-fosfórica (50 % de ácido sul-
fúrico e 50 % de ácido fosfórico).
3. Titular com permanganato de potássio 0,05 N até que a cor rosa persista por
pelo menos 30 segundos.
B - Cálculo
5.4.2- Método com dicromato

A- Procedimento
3. Adicionar 10 mL de ácido sulfúrico 6 N (ou a 25 % v/v).
4. Adicionar 2 mL de difenilamina.
5. Titular com dicromato de potássio 0,1N até viragem para violeta forte.
B- Cálculo
Manual Técnico 211

5.5 - Determinação do porcentual de inibição em decapantes ácidos
Estabelece e descreve as condições e os meios necessários para realização do teste
prático, ou seja, verificação do poder de inibição em diferentes tipos de ácidos.
A - Preparação dos corpos-de-prova

1. Providenciar 6 corpos-de-prova em aço carbono (AISI/SAE 1008 até AISI/SAE
1080), sem rebarbas e devidamente identificados, com peso inferior a 140 gramas.
2. Se necessário decapar os corpos-de-prova deixando-os por tempo suficiente em
uma solução de ácido clorídrico (1:1), até que ocorra total remoção das carepas
e ou oxidações existentes.
3. Lavar rapidamente os corpos-de-prova usando detergente neutro e água cor-
rente (usar esponja macia para facilitar a limpeza).
4. Finalmente, lavar com álcool isopropílico e secar com ar quente.
B - Preparação da solução de ensaio

Em um béquer de vidro (2.000 mL) preparar uma solução do ácido escolhido e na
concentração operacional. Completando com água potável até o nível de 2.000 mL.
C- Procedimento
1. Pesar com exatidão, até a quarta casa decimal, em balança analítica, os 6 corpos-
-de-prova, separando-os da seguinte maneira: - Corpos-de-prova para a “Prova
em Branco” - Corpos-de-prova para a “Prova Real”.
2. Anotar os valores pesados como P1b e P1r
3. Dividir a solução preparada em “B” em 2 béqueres. Identificar um béquer como
“Prova em Branco” e o outro béquer como “Prova Real”.
4. Adicionar ao béquer identificado como “Prova Real” uma quantidade de
inibidor específico para o ácido escolhido, conforme indicação SurTec, homo-
geneizando bem a solução após a adição.
5. Colocar cuidadosamente 3 corpos-de-prova no béquer identificado como “Prova
em Branco” e 3 corpos-de-prova no béquer identificado como “Prova Real”.
6. Manter os corpos-de-prova no banho por 40 minutos, controlando ou não a
temperatura, conforme o tipo de ácido escolhido.
7. Decorrido o tempo necessário, retirar os corpos-de-prova, lavá-los com água
potável e em seguida com álcool isopropílico secando com ar quente.
8. Colocar e guardar os corpos-de-prova secos em dessecador por 30 minutos.
9. Pesar novamente e anotar os pesos como: P2b e P2r.
D - Cálculo
Onde:
P1b = peso inicial em gramas dos corpos-de-prova usados na “Prova em Branco”
P2b = peso final em gramas dos corpos-de-prova usados na “Prova em Branco”
P1r = peso inicial em gramas dos corpos-de-prova usados na “Prova Real”
P2r = peso final em gramas dos corpos-de-prova usados na “Prova Real”
212 Manual Técnico

E - Observações
Como foram utilizados 3 corpos-de-prova para “Prova em Branco” e 3 corpos-de-
-prova para “Prova Real”, as diferenças (P1b – P2b) e (P1r – P2r) devem ser consi-
deradas com a média dos três valores.
5.6 – Determinação do teor de espuma em desengraxantes alcalinos

A - Material para teste
• Proveta de 100 mL com tampa
• Termômetro
• Béquer de 500 mL
• Chapa aquecedora
B - Procedimento
1. Preparar solução de desengraxante na concentração de uso, no béquer de 500 mL.
2. Aquecer a solução sempre 10 ºC acima da temperatura na qual pretende-se
avaliar o desengraxante.
3. Transferir 80 mL para a proveta, tampar e inverter 2 vezes para que a tempe-
ratura líquido/proveta entre em equilíbrio.
4. Medir a temperatura com o termômetro e se estiver na faixa desejada, tampar
a proveta.
5. Segurando firme a proveta com a mão direita e com o dedo polegar pressio-
nando a tampa, efetuar movimentos bruscos e vigorosos no sentido vertical
por aproximadamente 10 segundos.
6. Colocar a proveta na bancada, destampar e observar o comportamento da
espuma.
C - Resultado
1. Espuma com bom controle tem uma quebra imediata.
2. Produto com espuma controlada tem um volume de no máximo 5 mL na proveta
após 15 segundos de espera.
5.7 – Acelerador em fosfato por sacarômetro

Acelerador em fosfatos
1. Para esta análise usar um sacarômetro de 120 mL com escala de 0 a 10 mL.
2. Segurar o sacarômetro na posição vertical, com a mão esquerda e adicionar o
banho de fosfato, se necessário resfriado para a temperatura ambiente, entre 20
a 25 °C, até o total preenchimento do aparelho, incluindo o bulbo.
3. Para o preenchimento total do aparelho com a solução será necessário inverter
horizontalmente o aparelho, tampando o orifício com o polegar esquerdo. Fazer
esta operação quantas vezes for necessário para obter o total preenchimento.
4. Após o preenchimento, não pode conter bolhas de ar na região de escala do
sacarômetro.
5. Destampar o orifício, segurando o aparelho na posição vertical.
Manual Técnico 213

6. Adicionar com uma espátula, 1 a 2 g de ácido sulfâmico.
7. Fechar o orifício imediatamente com o polegar da mão esquerda e girar o apa-
relho 180° lentamente e voltando a posição inicial, vertical.
8. Deixar descansar num apoio durante 1 minuto.
9. Fazer leitura em mL na escala e comparar com o especificado do produto para
o processo.
5.8 - Presença de camada de fosfato em aço carbono

A - Preparação da solução
1. Dissolver 40 g de molibdato de amônio PA em 500 mL de água destilada.
2. Adicionar 250 mL de ácido nítrico PA concentrado.
3. Avolumar para 1.000 mL e homogeneizar bem.
B - Ensaio qualitativo / Resultado

1. Pingar uma gota da solução recém preparada sobre a superfície metálica.
2. Observar a coloração num intervalo de tempo de 30 segundos.
3. O aparecimento de uma coloração azul é indicativo da existência de camada
de fosfato.
6. Processo de pintura para alumínio – base zirconização
Processo alternativo e substituto do cromo hexavalente com menor impacto ambiental e eco-
logicamente correto. Trata-se de um metal (zircônio) de transição que dependendo da liga do
substrato produz camada incolores a levemente iridescentes.
Estrutura da camada formada/depositada:

Camada amorfa. Dependendo da composição do produto e condições do processo pode ter
dois tipos de camada:
Simples, formada por óxido de zircônio: ZrO2.H20
Complexa : Zr(AlO2.H2O)F2
Peso de camada = 0,01 a 0,003 g/m²

Espessura de camada = 1 a 3 nm
214 Manual Técnico

Lay-outs de aspersão
1. Lay-out de 3 estágios
Zona de aspersão
Pintura
Desengraxante Lavagem Camadas de Lavagem Secagem

ácido ou alcalino conversão
Zona de aspersão
Pintura
Desengraxante Lavagem Refinador Camadas de Lavagem Passivação Secagem

conversão
Manual Técnico 215

Fluxo para tratamento de efluentes
de linhas de fosfatização
Banho 1 – Desengraxante (produto alcalino)

Banho 2 – Enxaguamento
Banho 3 – Decapagem (produto ácido)
Banho 5 – Neutralizador (produto alcalino)
Banho 6 – Refinador (produto alcalino)
Banho 7 – Fosfatização (produto ácido)
Banho 9 – Passivação (produto ácido)
Produtos a serem adicionados no Tratamento 1 = SurTec DR 016-ADT ou SurTec DR 017-ADT

Produtos a serem adicionados no Tratamento 2 = SurTec DR 015-ADT + SurTec DR 082-FLOC
216 Manual Técnico

Sistema de oxidação de Fe2+ para Fe3+
em fosfatizantes acelerados por Fe2+
Manual Técnico 217

Sequência para aplicação de fosfato de ferro
por imersão para pintura
Etapa Produto Concentração Temperatura Tempo

1 Desengraxante SurTec DR 119-DS 3 - 5% p/v 60 - 85 ºC 5 min
3 Fosfatização SurTec DR 352-F 3 - 6% 50 - 75 ºC 1 - 3 min
4 Lavagem Ambiente
5-A Lavagem com água DI Ambiente
5-B Passivação/Proteção SurTec DR 406-P 0,1 - 0,2% v/v 20 – 50 °C 30 – 60 s
(opcional) ou até pH 4,5 - 5,0
SurTec DR 061-PROT 0,1 – 0,7% p/v Ambiente a 50 °C Mínimo 30 s
6 Secagem Máximo 110 °C 10 min
Sequência para aplicação de fosfato de ferro

por aspersão para pintura
1 Desengraxante SurTec DR 120-DS 1 - 3% p/v 60 - 85 ºC 5 min
3 Fosfatização SurTec DR 352-F 3 - 6% 50 - 75 ºC 1 - 3 min
4 Lavagem Ambiente
5-A Lavagem com água DI Ambiente
5-B Passivação/Proteção SurTec DR 406-P 0,1 - 0,2% v/v 20 – 50 °C 30 – 60 s
(opcional) ou até pH 4,5 - 5,0
SurTec DR 061-PROT 0,1 – 0,7% p/v Ambiente a 50 °C Mínimo 30 s
6 Secagem Máximo 110 °C 10 min
Sequência para aplicação de fosfato de zinco por

imersão para deformação a frio (trefila de tubos)
1 Desengraxante/ SurTec DR 118-DS
4 - 5% p/v 85 - 95 ºC 5 - 15 min
desfosfatizante
3 Decapagem ácida SurTec DR 201-DX 40 - 60 % p/v Ambiente 10 - 15 min
5 Refinador (opcional) SurTec 610 V 0,1 - 2 % p/v Ambiente a 40 ºC Mínimo 30 s
6 Fosfatização SurTec DR 395-F 6,9 % p/v
65 - 75 ºC 5 - 10 min
SurTec 612 X 0,018% p/v
8 Neutralizador SurTec DR 048-NEUT 0,1 - 3% p/v Ambiente a 95 ºC 0,5 - 2 min
9 Sabão lubrificante SurTec 585 3 - 5% p/v 70 - 75 ºC 1 - 5 min
10 Secagem 80 ºC
218 Manual Técnico

Sequência para aplicação de fosfato de zinco por
imersão para estampagem profunda (extrusão)

1 Desengraxe/desfosfatização SurTec DR 118-DS 4 - 5% p/v 85 - 95 ºC 5 - 15 min
3 Decapagem ácida SurTec DR 201-DX 40 - 60 % p/v Ambiente 10 - 15 min
5 Neutralização - ativação SurTec DR 040-NEUT 0,4 - 0,6% p/v Ambiente a 50 ºC 1 - 2 min
6 Fosfatização SurTec 610-M 14% v/v
25 - 50 ºC 7 - 15 min
Soda cáustica 0,8 g/L
8 Neutralizador SurTec DR 048-NEUT 1 - 3% p/v Ambiente a 95 ºC 0,5 - 2 min
9 Sabão lubrificante SurTec 585 3 - 5% p/v 70 - 75 ºC 1 - 5 min
10 Secagem 80 ºC 10 min
Sequência para aplicação de fosfato de zinco

por aspersão para pintura a pó ou KTL

1 Desengraxante SurTec DR 191 A - DS 2 - 3,5% v/v
55 - 65 ºC 1 - 3 min
SurTec DR 191 B - DS 0,2 - 0,6% v/v
2 Lavagem Ambiente 0,5 min
3 Refinador SurTec DR 054-REF 0,3 - 1% v/v Ambiente a 40 ºC 0,5 min
4 Fosfatização tricatiônica SurTec 617-F 5,5% p/v ou
45 - 55 ºC 1 - 2 min
SurTec 612 X 0,03% p/v
5 Lavagem Ambiente 1 min
6 Passivação SurTec DR 406-P 0,1% - 0,2% v/v
20 - 50 ºC 30 - 60 s
até pH 4,5 - 5,0
7 Secagem Máximo 110 ºC 5 - 10 min
Manual Técnico 219

Sequência para aplicação de fosfato de zinco
por imersão a frio para pintura a pó ou KTL

1 Desengraxante químico SurTec DR 194-DS 4 - 5% p/v 80 - 90 ºC 5 - 15 min
3 Decapagem ácida SurTec DR 201-DX 40 - 60% p/v Ambiente 5 - 15 min
5 Refinador SurTec DR 054-REF 0,3 - 1% v/v Ambiente a 40 ºC 3 - 5 min
6 Fosfatização tricatiônica SurTec 618 5,7% p/v ou 4% v/v
SurTec 612 X 0,05% p/v
20 - 30 ºC 5 - 10 min
ou
SurTec 612 S 0,1 - 0,3% v/v
8 Passivação SurTec DR 406-P 0,1 - 0,2% v/v
20 – 50 °C 30 – 60 s
até pH 4,5 - 5,0
9 Secagem Máximo 110 ºC 10 min
Sequência para aplicação de fosfato de

manganês por imersão

1 Desengraxe/desfosfatização SurTec DR 119 DS 3 - 5% p/v 60 - 85 ºC 5 min mínimo
3 Decapagem (opcional) SurTec DR 220 MM-DX 15 - 25 % p/v Ambiente a 70 ºC 3 - 15 min
5 Refinador-ativador SurTec DR 053 C-REF 0,3 - 0,55% p/v Ambiente a 60 ºC 1 min
6 Fosfatização SurTec 615 HL 13,5 - 16,5% p/v 95 - 98 ºC 5 - 20 min
7 Lavagem Ambiente
8 Oleamento (opcional) SurTec FeS 0,1 - 25% v/v Ambiente a 85 ºC 1 min
9 Secagem Máximo 110 ºC 10 min
220 Manual Técnico

Sequência para fosfocromatização
de alumínio

1 Desengraxante químico SurTec Al 30 30 - 70 g/L 60 - 80 ºC 1 - 3 min
3 Ativação ácida SurTec Prepalloy 35 - 120 g/L
Ambiente 30 - 60 s
Ácido Nítrico 50 - 100 mL/L
A - Passivação incolor por aspersão
5-A Passivação incolor por aspersão SurTec 653 15 - 25 g/L 30 - 45 ºC 30 - 120 s
B - Passivação incolor por imersão
5-B Passivação incolor por imersão SurTec 653 15 - 25 g/L 30 - 45 ºC 2 - 5 min
C - Passivação amarelada
5-C Passivação amarela SurTec 655 B Sólido 5 - 12 g/L Ambiente 1 - 2 min
D- Passivação verde
5-D Passivação verde SurTec 657
SurTec 657 I 2,5 - 10 v/v 40 - 50 ºC 1 - 10 min
SurTec 657 II 1 - 4% v/v
E - Passivação pálido/incolor
5-E Passivação pálido - incolor SurTec 657
SurTec 657 I 1,25% v/v 40 - 50 ºC 1 - 10 min
SurTec 657 II 0,55% v/v
7 Secagem 50 - 60 ºC
Manual Técnico 221

Sequência para passivação trivalente do
alumínio SurTec 650 chromitAL TCP

Silício < 1%
1 - Desengraxante químico SurTec 133 3 - 5% v/v
SurTec 089 ou 0,3 - 1,0% v/v 40 - 90 ºC 0,5 - 10 min
SurTec 181 B 3 - 10% v/v
Silício > 1%
1 - Desengraxante químico SurTec 136 3 - 10% v/v 40 - 90 ºC 0,5 - 10 min
2 - Desengraxante ácido aspersão SurTec 472 2 - 5% v/v
40 - 90 ºC 1 - 15 min
SurTec 085, 086 ou 089 0,2 - 1,0% v/v
3 - Desengraxante alcalino aspersão SurTec 140 3 - 7% v/v
40 - 80 ºC 0,5 - 2 min
SurTec 086 0,2 - 1,0%
4 - Lavagem dupla Ambiente 0,5 a 1 min
Aspersão 0,5 a 2 min
5 - Desoxidação SurTec 495 40 - 100 g/L 20 - 50 ºC
Imersão 2 a 5 min
6 - Lavagem dupla Ambiente
7 - Passivação trivalente SurTec 650
Vide abaixo
chromitAl TCP
8 - Lavagem dupla Ambiente
9 - Secagem 60 - 80 ºC
SurTec 650 chromitAl TCP Temperatura Tempo

Aspersão
1 - 4 min. (ideal 1) / Como pre-tratamento antes da pintura.
10 - 50% Ideal 25% v/v 30 ºC
2 - 6 min (ideal 4) / Como protetivo, sem pintura.
Imersão
0,5 - 1 min (ideal 1) / Como pre-tratamento antes da pintura.
10 - 50% Ideal 20% v/v 40 ºC
1 - 3 min (ideal 2) / Como protetivo, sem pintura.
222 Manual Técnico

Sequência para camadas nanométricas para
todos os substratos – Sistema Aspersão

Desengraxe + Camada SurTec 609 CC + 1,5 - 4,0% v/v
40 - 50 ºC 1 - 4 min
de conversão SurTec 609 A 0,3 - 1,0% v/v
Lavagem dupla em cascata Água de boa qualidade ≤ 350µS Ambiente 30 - 60 s
Lavagem em água DI Água desmineralizada ≤ 50µS Ambiente 30 - 60 s
Secagem a ar quente 60 - 80ºC
Sequência para camadas nanométricas para

todos os substratos – Sistema Aspersão/Imersão

Desengraxante por aspersão SurTec DR 191A-DS + 2,0 - 3,0% p/v
50 – 60 °C 1 - 3 min
SurTec DR 191D-DS 0,2 - 1,0% p/v
Desengraxante por imersão SurTec DR 191A-DS + 3,0 - 5,0% p/v
80 – 90 °C 5 – 10 min
SurTec DR 191E-DS 0,3 - 0,5% p/v
Lavagem dupla em cascata Água de boa qualidade ≤ 350µS Ambiente 20 – 30 s
Lavagem em água DI Água desmineralizada ≤ 50µS Ambiente 20 – 30 s
Camada de conversão SurTec 609 ou 609 G 2,0 - 4,0% v/v Ambiente 30 – 60 s
Lavagem dupla em cascata Água de boa qualidade ≤ 350µS Ambiente 20 - 30 s
Lavagem em água DI Água desmineralizada ≤ 50µS Ambiente 20 – 30 s
Secagem a ar quente 60 – 80 °C
Manual Técnico 223

224 Manual Técnico
Guia de problemas, causas e correções
para linha de fosfato

Ajustar para faixa de trabalho/ verificar
Temperatura baixa.
trocador de calor.
Concentração baixa. Ajustar para faixa de trabalho.
Trocar o banho e/ou realizar tratamento com
Excesso de óleo no banho. o SurTec 930 e melhorar sistema de separação
de óleo.
Verificar sinal de entupimento e bomba
Baixa pressão nos bicos.
centrífuga.
Quebra d’água Bicos mal orientados. Corrigir posicionamento.
Desengraxante
Concentração baixa de tenso ativo

Adicionar tenso ativo no banho
quando bi componente
Banho de imersão apresentando óleo Remover o óleo da superfície e instalar tanque
sobrenadante separador de óleo.
Chapas apresentando óleo passivado
Verificar desengraxe com outro lote de chapa
(resinificado)
Estágio de enxágue após o desengraxe Evitar o arraste, limpar a superfície e ou trocar
contaminado com óleo o banho de enxágue
Baixa temperatura do banho de aspersão. Aumentar temperatura.
Pressão alta. Reduzir a pressão.
Alto teor de espuma
Forte movimentação do banho de Reduzir a circulação ou adicionar anti
imersão. espumante SurTec
Desengraxe ineficiente. Ajustar concentração.
Concentração baixa do refinador Ajustar para faixa de trabalho.
Refinador contaminado. Trocar o banho
Temperatura baixa do fosfato. Aumentar a temperatura e aferir o termômetro.
Acidez total baixa. Ajustar conforme especificação.
Lavagem anterior ao fosfato com caráter
Trocar e ajustar o pH se necessário.
ácido.
Fosfato de zinco - tradicional e/ou tricationico
Amarelamento Teor baixo de zinco. Ajustar para faixa de trabalho.

Passivador com concentração alta (pH
Diluir e ajustar o banho.
baixo).
Bicos entupidos dos estágios de fosfato. Desentupir e regular os bicos.
Baixa concentração do acelerador. Ajustar para faixa de trabalho.
Acidez livre alta. Ajustar para faixa de trabalho.
Estufa de secagem apresentando
Verificar problemas na estufa e corrigir.
problemas na circulação de ar.
Alto teor de lama no fosfato. Verificar o sistema de filtração do banho.
Verificar pressão/bicos e bomba de recalque e/
Pó/Aspereza Lavagem ineficiente após fosfato.
ou trocar água de lavagem
Concentração alta do acelerador. Ajustar para faixa de trabalho.
Acidez livre alta/pH baixo. Ajustar para faixa de trabalho.
Concentração baixa do refinador. Ajustar para faixa de trabalho.
Camada de fosfato aberta
Acidez total baixa. Ajustar para faixa de trabalho.
Concentração baixa do acelerador. Ajustar para faixa de trabalho.
Manual Técnico 225

Bicos entupidos nos estágios do
Desentupir e orientar os bicos.
refinador e fosfato.
Pressão baixa nos estágios do refinador
Ajustar para faixa de trabalho.
e fosfato.
Baixa ou alta temperatura do fosfato. Ajustar para faixa de trabalho.
Teor baixo de zinco. Ajustar para faixa de trabalho
Alto teor de alumínio ou zinco no
Fosfato de zinco - tradicional e/ou tricationico
banho ocasionado pelo tratamento de Adicionar aditivo de flúor ao banho

substratos galvanizados
Ataque excessivo do desengraxante aos
substratos, ocasionado por parada de Transferir as peças para um tanque de lavagem.
Camada não uniforme sobre linha.
substratos galvanizados Tempo de imersão excessivo.
Temperatura e concentração do Ajustar para faixa de trabalho.
desengraxante altas.
Parada de linha. Melhorar a manutenção preventiva.
Acidez livre alta. Ajustar conforme especificação.
Passivação Baixa reatividade do refinador. Montar banho novo.
Baixo pH do refinador. Verificar e ajustar para faixa de trabalho.
Sistema de aspersão deficiente. Desentupir e regular os bicos.
Secagem das soluções no substrato entre Evitar paradas de linha ou proceder a
Mapeamento e/ou estrias
os estágios. retrabalhos.
Desengraxante impróprio para
Pontos Brancos (White spots) Trocar para produto adequado.
substratos galvanizados.
Acabamento ok, característico do
Camada cinza escura a preta Banho nas condições ideais.
processo de fosfato de manganês.
Desengraxe ineficiente. Ajustar concentração
Concentração baixa do refinador. Ajustar para faixa de trabalho
Refinador contaminado. Trocar o banho
Temperatura baixa do fosfato. Aumentar a temperatura e aferir o termômetro
Camada Aberta ou Amarelada
Acidez total baixa Ajustar conforme especificação
Teor de Manganês baixo Ajustar para faixa de trabalho.
Baixo teor do acelerador Ajustar para faixa de trabalho.
Baixa relação entre acidez total e livre. Ajustar para faixa de trabalho.
Resíduo de silicatos no substrato Melhorar sistema de decapagem e lavagem ou
Camada insuficiente
provenientes da operação de desengraxe utilizar desengraxantes isentos de silicatos
Fosfato de manganês
Alto teor de lama no fosfato Verificar o sistema de filtração do banho

Pó/Aspereza
Lavagem após fosfato ineficiente Trocar água de lavagem ou circular
Aumentar a vazão de transbordo do estágio
Temperatura alta do banho de refinador. anterior de enxágue a fim de evitar o arraste de
(acima de 40 ºC). temperatura. Se necessário trocar o banho de
Camada apresentando manchas ou refinador
passivação
Desengraxe ineficiente Verificar pré-tratamento e ajustar concentração.
Vide acima os itens de camada aberta e
ou amarelamento
Camada não aderente Descartar parcialmente o banho para diminuir
Contaminação com cromo
a concentração
Camada com coloração cinza claro Baixa relação entre acidez total e livre. Ajustar para faixa de trabalho.
Baixa resistência a corrosão e ao
gripamento
Camada com coloração esverdeada Descartar parcialmente o banho para reduzir a
Contaminação com cromo
ou avermelhada concentração
Camada cristalina muito grossa Desengraxante muito alcalino Ajustar o pré-tratamento
Ativação deficiente pela baixa
Ajustar para faixa de trabalho.
concentração do refinador
226 Manual Técnico

Camada azulada iridescente, ou
Acabamento ok, característico do
levemente amarelada, dependendo Banho nas condições ideais.
processo de fosfato de ferro.
do acelerador usado no processo
1º corrigir o pH com o produto. Caso seja
pH alto, acima de 5,0. insuficiente ou não dê resultado, corrigir com
ácido fosfórico.
Fazer limpeza do banho, analisar e corrigir
Alto teor de lama de fosfato no banho.
retomando os parâmetros iniciais.
Verificar o nível de tenso ativo no banho e se
Deficiência no pré-tratamento resultando necessário, corrigir.
em oleosidade nas peças processadas. Verificar a necessidade de pré desengraxe para
Camada com formação de poeira peças com alto nível de sujidade.
Passivador/protetivo após fosfatização
Acertar concentração.
com concentração elevada.
Secagem da solução fosfatizante sobre a Verificar temperatura do fosfato ou tempo de
superfície. transferência dos banhos.
Verificar condições da água de lavagem,
Lavagem deficiente após o banho de
qualidade, tempo de lavagem e corrigir.
fosfato.
Renovar parcial ou totalmente a água de lavagem.
Alta concentração do banho. Analisar e verificar necessidade de diluição.
Manchas de escorrimento
Banho saturado. Trocar.
Aumento do pH do fosfato Arraste de desengraxante. Efetuar o transbordamento do tanque.
Acidez ou concentração baixa. Analisar e corrigir.
Temperatura baixa. Elevar a temperatura.
Fosfato de ferro
Falhas ou manchas na camada de Tempo baixo de tratamento. Aumentar tempo de tratamento.

fosfato Verificar o nível de tenso ativo no banho e se
Deficiência no pré-tratamento resultando necessário, corrigir.
em oleosidade nas peças processadas. Verificar a necessidade de pré desengraxe para
peças com alto grau de sujidade.
ácido fosfórico.
Camada com cor mais tênue,
pH muito baixo, ocasionado por erro na
coloração alterada, desbotada
correção da acidez, por adição excessiva Trocar o banho.
de ácido fosfórico e não do produto.
Camada baixa. Verificar a causa e corrigir.
Camada muito baixa. Verificar a causa e corrigir.
Verificar todas as peças para que as mesmas
Tratamento de peças enferrujadas. entrem no desengraxante sem nenhum tipo de
Peças com aspecto enferrujado oxidação.
Verificar temperatura do fosfato ou tempo
Secagem da solução fosfatizante
de transferência dos banhos e/ou melhorar a
oxidando a superfície.
lavagem após a fosfatização.
Verificar problemas de desengraxe acima e
Desengraxe ineficiente.
implantar soluções recomendadas.
Ajustar para temperatura de trabalho.
Temperatura baixa do fosfato.
Verificar trocador de calor.
Amarelamento, camada pré-oxidada
Acidez total baixa. Analisar o banho e corrigir.
Lavagem pós fosfato com pH baixo. Proceder ao transbordamento do tanque.
Passivador/protetivo após fosfatização
Acertar concentração.
com concentração baixa.
Manual Técnico 227

Temperatura ou tempo de secagem Trabalhar com temperaturas e tempos
elevadas. especificados.
pH elevado do fosfato. insuficiente ou não dê resultado, corrigir com ácido
fosfórico.
Baixa concentração de fosfato. Analisar e corrigir.
Corrigir com adição de solução de soda
pH baixo.
Fosfato de ferro
cáustica.
pH muito baixo, ocasionado por erro na
Camada baixa correção da acidez, por adição excessiva Trocar o banho.
de ácido fosfórico e não do produto.
ácido fosfórico.
Resultados deficientes dos ensaios de Camada baixa Verificar a causa e corrigir.
corrosão e ensaios físicos, mecânicos
como, aderência em grade, Deficiência na camada de fosfato, como,
Verificar a causa e corrigir.
dobramento, impacto, etc. poeira, oleosidade e manchas e etc.
228 Manual Técnico

O Alumínio
O alumínio é um metal leve, macio e resistente. Possui um aspecto cinza prateado e fosco, devido
a fina camada de óxidos que se forma rapidamente quando exposto ao ar.
É muito maleável, dúctil, facilmente trabalhado e devido ao seu baixo ponto de fusão é muito
usado na fundição, além de ter uma excelente resistência à corrosão e durabilidade devido a camada
protetora de óxido. Sua leveza, condutividade elétrica e térmica e resistência à corrosão lhe conferem
uma multiplicidade de aplicações.
Apesar de sua aparente estabilidade, uma camada de óxido fina se forma naturalmente sobre a sua
superfície pela ação do oxigênio do ar, com uma espessura variando de 0,002 a 0,05 µm, essa barreira
estabiliza a superfície impedindo que a oxidação continue, mas não proporciona a devida proteção
contra os agentes atmosféricos e os ciclos normais de limpeza, ocasionando, com o passar do tempo,
o enegrecimento da superfície. Por esse motivo, torna-se necessário a aplicação de um tratamento que
proporcione, além de um acabamento uniforme e de bom aspecto visual, uma proteção mais duradoura.
Para isso podemos fazer uso de diferentes processos como a anodização, a coloração, a cromati-
zação, o polimento químico ou eletroquímico, a conversão de camadas para pintura e até a cromação.
O alumínio mostra um excelente desempenho e propriedades físicas e químicas superiores na
maioria das aplicações. Produtos que utilizam o alumínio ganham também competitividade, em
função dos inúmeros atributos que este metal incorpora e dentre eles podemos destacar:
Alta maleabilidade e ductilidade.
Alta resistência mecânica e à corrosão.
Alta condutividade elétrica e térmica.
Alta refletividade.
Alta relação resistência/peso.
Boa soldabilidade.
Boa fusibilidade.
Impermeabilidade e opacidade.
Leveza, beleza e durabilidade.
Possibilidade de muitos acabamentos
Anodização
A Anodização é um processo galvânico que cria um filme de óxido sobre certos metais por
meio da imersão em um banho eletrolítico. Diversos metais como alumínio, nióbio, tântalo,
titânio, tungstênio, zircônio têm resultados característicos de formação de camada de óxido.
Neste trabalho vamos tratar especificamente do alumínio e a anodização tem por finalidade
acelerar e controlar a formação da camada de óxido de alumínio na sua superfície, originan-
do uma camada protetora superficial, isolante e com alta dureza. O processo de anodização
transforma a estrutura amorfa do alumínio em duros cristais translúcidos que conferem um
aspecto, brilhante ou fosco, sem perder a beleza e a nobreza do metal. Através de tratamentos
químicos ou mecânicos, obtêm-se os acabamentos pretendidos, normalmente, foscos ou bri-
lhantes. As camadas de óxidos formadas podem ser coloridas através de corantes orgânicos
ou por sais metálicos.
Manual Técnico 229

Existem dois objetivos principais a serem atingidos pela anodização:
1. Proteger o alumínio contra agentes oxidantes externos, proporcionando à superfície
alta resistência à corrosão, abrasão e ao intemperismo.
2. Eliminar as irregularidades superficiais deixadas por operações anteriores, tais como
as de laminação, extrusão ou usinagem, conferindo à superfície aspecto decorativo de
maior valor estético.
A espessura da camada de óxido está diretamente ligada a corrente aplicada e ao tempo de
tratamento, podendo atingir espessuras de 5 a 100 µm com diferentes tipos de processos. As
espessuras de camada variam conforme a sua aplicabilidade:
Peças de uso interno, de 3 a 8 µm.
Uso arquitetônico ou ambientes extremamente agressivos como litoral marinho, centros
urbanos ou áreas industriais, de 10 a 20 µm.
Fins técnicos, de 50 a 100 µm.
Os principais processos de anodização são:

Anodização natural
Formação de uma camada de óxido de alumínio com aspecto opaco (fosco), com
finalidades protetivas e decorativas.
Anodização brilhante
Formação de uma camada de óxido de alumínio com aspecto brilhante, conferindo
características basicamente decorativas e pouco protetivas devido a baixa espessura
do filme anódico, usada principalmente em refletores.
Anodização dura
Formação de uma camada com núcleos largos e poros de pequeno diâmetro pro-
duzindo revestimento extremamente duro e resistente ao desgastes por abrasão.
A anodização dura tem um tom escuro acinzentado e é geralmente usada para
fins técnicos.
O Processo de anodização
A anodização é precedida de operações preliminares, que tem por objetivo preparar a superfície
para receber o tratamento em condições de conferir-lhe diversos aspectos e características.
O sistema para a anodização compõe-se de uma cuba contendo um eletrólito, de água e ácido,
cujo ânion contenha oxigênio, como o ácido sulfúrico, oxálico, crômico, fosfórico e outros. Ao
sistema adaptamos um gerador de corrente contínua. No polo positivo/anodo conectamos as
peças de alumínio a serem tratadas e no polo negativo/catodo são conectadas chapas ou barras
de material resistente ao meio, tal como grafite, chumbo, níquel, aço inoxidável ou qualquer
outro condutor que não reaja com o banho de anodização.
Com a aplicação da corrente elétrica, ocorrerá no anodo, (peças de alumínio), a eletrólise do
ácido liberando o oxigênio que reagirá com o alumínio, transformando sua superfície em óxido
de alumínio (alumina). Esta película de alumina, além de fornecer uma excelente proteção
contra a corrosão, é extremamente dura, transparente, anidra, porosa, e sua espessura aumenta
proporcionalmente ao tempo de exposição no eletrólito.
A reação do alumínio com o oxigênio é altamente exotérmica e por isso adapta-se ao banho
um sistema de refrigeração para que a temperatura se mantenha dentro dos parâmetros
230 Manual Técnico

indicados. Para haver uma melhor uniformidade de temperatura no eletrólito, faz-se uma
agitação por insuflação a ar.
Anodo (+)
Catodo (-) Retificador
elétrico
Material a ser
anodizado
Tanque
Eletrólito
A Camada anódica de óxido de alumínio

A estrutura básica da camada é formada por núcleos hexagonais sendo que cada uma delas
possui um poro central e no fundo de cada um forma-se uma fina camada-barreira que separa
o óxido em formação do alumínio. As dimensões dos núcleos e dos poros dependem da com-
posição do banho, da temperatura e da tensão, mas o resultado é sempre uma alta densidade
de poros finos. A medida que o alumínio é oxidado, a interface metal-óxido se desloca para o
interior do metal. A parede do núcleo e o poro aumentam em altura, isto é, o filme engrossa,
enquanto do núcleo e o diâmetro do poro permanecem fixos. Uma vez que a barreira de óxido
permanece com espessura constante no fundo do poro, a tensão do núcleo e a corrente per-
manecem constantes enquanto o filme ganha espessura. Os poros são formados na estrutura
de “favos de mel” conforme ilustração a seguir.
Manual Técnico 231

Alumínio
Começo
dos poros
Poros Camada
Barreira
Os eletrólitos de ácido sulfúrico são os mais usados e quando fazemos a imersão do alumínio
nesse banho a seguinte reação ocorre quando a corrente é adequadamente aplicada:
O oxigênio produzido na parte externa das peças de alumínio reage com a superfície para
formar óxido de alumínio:
Nos primeiros segundos, após o inicio da passagem da corrente, ocorre a formação de um

filme não poroso também conhecido como “camada barreira”. Esta camada cresce em pro-
porção ao ser aplicada uma tensão até atingir uma espessura aproximada de 0,02 mm e com
uma altíssima resistência elétrica. Quando uma peça de alumínio, com essa camada natural
de óxido, é colocada como anodo em uma célula eletrolítica não ocorre fluxo significante de
corrente elétrica até atingir entre 1 e 2 volts. Somente quando o campo elétrico supera a capa-
cidade de isolamento desta camada de óxido é que os íons de oxigênio e alumínio começam
a percorrer o óxido.
As tensões típicas de anodização são de 12 a 20 volts, mas a densidade de corrente, teorica-
mente, diminui muito rapidamente a uma tensão constante, pois há um aquecimento, devido à
energia elétrica utilizada e da reação do eletrólito para dissolver a camada de barreira e atacar
os pontos fracos da rede cristalina.
A parte externa da camada é micro porosa devido ao ataque e dissolução causada pelo eletró-
lito. Na interface porosa pela ação da corrente x tempo, os íons alumínio Al3+ e hidrogênio H+,
difundem através da camada barreira em direção ao eletrólito e os íons OH-, O2-, SO4-² e água
difundem na direção oposta, variando assim a espessura da camada.
Os poros seriam formados devido ao alto calor gerado pela reação exotérmica de formação do
óxido e pela dissolução do mesmo pela ação do eletrólito. A corrente de íons flui através de um
poro individual, o núcleo cilíndrico inicialmente cresce na direção do campo elétrico aplicado.
Cada núcleo em particular faz uma junção linear com os outros seis núcleos de sua vizinhança
e finalmente assume a forma de uma célula hexagonal, sendo a voltagem responsável pelo seu
tamanho. Ao mesmo tempo, os poros possuem a forma de estrela com seis pontas, onde cada
ponta da estrela aponta para um dos vértices do hexágono.
232 Manual Técnico

Qualidade da anodização
Existem diversos fatores que influem no aspecto e nas propriedades da película de óxido de
alumínio formada, que são:
Concentração de eletrólito - ácido sulfúrico (g/L)
Voltagem (V)
Temperatura (°C)
Densidade de corrente (A/dm²)
Tempo (minutos)
Agitação
Alumínio dissolvido e impurezas no eletrólito (g/L)
A liga do alumínio
Influência do ácido sulfúrico

Responsável pela dissolução do óxido de alumínio formado, quanto maior a agressividade do
ácido maior será a porosidade da camada.
Os filmes de Al2O3 formados em eletrólitos sulfúricos apresentam melhor resistência
à corrosão que os filmes formados em eletrólitos crômicos ou oxálicos, mas perdem na
resistência química e na dureza para os filmes crescidos em soluções de ácido crômico.
Quanto a espessura as camadas obtidas giram em torno de até 30 μm, mas com alta
voltagem e alta amperagem por dm² de área podemos obter filmes de até 100 μm.
O eletrólito mais concentrado aumenta a condutividade iônica do eletrólito e, além
disso, este terá maior capacidade de dissolução do filme barreira, fazendo com que
essa camada, que não é boa condutora, possua espessura menor. A camada de barreira
por ser pouco porosa e oferecer resistência à passagem da corrente, quanto menor sua
espessura, maior a corrente que passa nas peças, acelerando a velocidade de formação
do óxido e por consequência aumenta a espessura da camada.
Influência da voltagem
A voltagem é responsável pela porosidade das camadas anódicas.
Baixas voltagens proporcionam grande número de poros de tamanho muito pequeno.
Altas voltagens propiciam pequeno número de poros de tamanhos maiores.
Influência da temperatura do eletrólito

Tem a função de acelerar o ataque sobre a película formada. A temperatura deve ser mantida
dentro de limites determinados.
Altas temperaturas favorecem a formação do filme de óxido, pois reduzem a resistivida-
de do eletrólito sendo necessária menor voltagem para se obter a densidade de corrente
desejada, mas temos a tendência de que a camada seja mais mole e pulverulenta, com
maior brilho, mais fáceis de colorir, porém com maior dificuldade na selagem e com
baixa resistência as intempéries e abrasão.
Baixas temperaturas proporcionam camadas mais compactas, com maior dureza, porém
a voltagem deverá ser mais alta para se ter a mesma densidade de corrente. Quanto
menor a temperatura, menor a dissolução do filme pela ação do eletrólito. Portanto, o
filme será menos poroso e mais duro.
Manual Técnico 233

Influência da densidade de corrente
Responsável pela velocidade de oxidação do alumínio, formação da camada, dever ser sempre
maior que a velocidade de dissolução. Como o crescimento da camada dificulta a passagem
de corrente elétrica, torna-se necessário o aumento da densidade de corrente.
A densidade de corrente deve ser mantida constante, pois a espessura da camada fica dire-
tamente proporcional ao tempo e a temperatura.
Baixas densidades de corrente proporcionam um melhor brilho, porém o tempo de
anodização aumenta e a espessura da camada se desenvolve mais rapidamente.
Altas densidades de corrente favorecem a formação das camadas, porém aumentam a
temperatura do eletrólito, podendo ocorrer a formação de camadas irregulares escu-
ras e queimadas. Como teremos uma maior geração de calor ocorrendo na interface
camada/eletrólito, será necessário uma agitação constante e uniforme, uma melhor
refrigeração do banho e um controle mais eficaz da temperatura.
Influência do tempo de tratamento

Um fator determinante é que a espessura da camada anódica aumenta com o tempo de ano-
dização. O aumento da espessura do filme formado resultará no aumento da camada exposta
à solução e consequentemente, com uma maior razão de dissolução dessa camada, ocorrerá
uma diminuição da corrente. Portanto, o aumento da espessura é limitado, pois enquanto a
camada esta se formando ocorre também uma dissolução parcial da mesma.
Fórmula para o cálculo do tempo necessário para se obter a espessura do filme anódico em
função da densidade de corrente:
(t) – Tempo em minutos

(µm) – Espessura do filme anódico a ser formado em micrômetros
(d) – Densidade de corrente (A/dm²)
Influência da agitação na solução

Promove a homogeneização da temperatura evitando um aquecimento localizado na super-
fície das peças que causa uma mudança das características da camada e facilita a dispersão
do calor gerado na anodização.
Influência do alumínio dissolvido e impurezas dissolvidas no eletrólito
Impurezas Efeito
afeta a densidade de corrente
Alumínio dissolvido
acarreta problemas no padrão das cores
acarreta perda de brilho na anodização
Ferro (Encontrado no ácido sulfúrico)
amolecimento do filme anódico ao exceder 22 ppm
reduz a resistência à corrosão ao exceder 50 ppm
Cu/Ni/Mn
reduz o brilho da anodização
Cloro/Flúor reduz o brilho da anodização
NO3 produz perda de brilho ao exceder 30 ppm
234 Manual Técnico

Influência da liga do alumínio
Na anodização, a película é formada pelo próprio alumínio e não pela deposição de um outro
material como acontece em outros processos galvânicos, deve-se portanto analisar bem o efeito
dos elementos de liga durante o processo de oxidação.
Dependendo da liga a ser tratada a voltagem é muito afetada
O brilho fica prejudicado sendo necessárias técnicas adequadas de anodização devido
aos constituintes intermediários do material que estão sendo incorporados ao filme
durante a anodização.
Ligas de mesma composição, mas de diferentes formas como chapas e perfis ou que
sofreram diferentes tratamentos de têmpera, não tem o mesmo comportamento.
Ligas de fundição contendo mais de 4% de silício exigem voltagens de 20 a 30 volts para
manter constante a densidade de corrente. Os produtos fundidos não são recomendados
para anodização em eletrólito sulfúrico, mas sim em meio crômico.
A liga de confecção da gancheira nunca deve ser mais fácil de anodizar do que as peças,
pois roubam corrente no processo, principalmente na anodização dura.
Não é recomendado o tratamento de cargas contendo diferentes ligas, pois a espessura
do filme obtido variará consideravelmente.
Ligas contendo silício tem o crescimento da camada dificultada e a película adquire um
tom de cinza escuro a negro, sendo mais acentuado quanto maior for o teor de silício,
pois este permanece no seu estado molecular.
Ligas contendo magnésio tem o desenvolvimento da película facilitado e adquire um
tom cinza claro, pois este se oxida juntamente com o alumínio, e a cor cinza se acentua
com o crescimento da camada.
Ligas contendo cromo que se oxida juntamente com o alumínio, a película adquire um
tom amarelado que se acentua com o crescimento da camada.
Ligas contendo cobre, este se dissolve durante o processo de anodização, provocando
verdadeiras lacunas na alumina, dificultando o crescimento da camada. Quanto maior
o teor de cobre, menor resistência terá a película formada contra corrosão e abrasão.
Fórmula para o cálculo da corrente necessária

Para calcular a corrente necessária a ser usada, devemos primeiramente determinar a área da
carga a ser tratada lembrando que os materiais tais como painéis, chapas e perfis serão anodi-
zados de ambos os lados. Devemos considerar também que áreas internas de perfis tubulares
com diâmetros pequenos não são consideradas, mas com diâmetros maiores devemos calcular
a formação da camada anódica, em sua área interna, até 20 cm em ambas as extremidades.
Exemplo do cálculo para a anodização de um painel:
1. Cálculo da área do painel:
Dimensões do painel 10 cm x 20 cm = 1 dm x 2 dm = 2 dm²
Área a ser anodizada = 2 lados x 2 dm² = 4 dm²
2. Cálculo da densidade de corrente baseado na massa molecular da alumina:

Massa molecular do óxido de alumínio
Manual Técnico 235

Massa molecular do alumínio contido na fórmula
Portanto, 102/54 = 1,89 (rendimento da reação na formação do óxido na anodização).
Na anodização a formação da camada de óxido é diretamente relacionada a corrente

aplicada e parte dessa camada é dissolvida pela solução, portanto teremos:
O valor 0,32 é o coeficiente de dissolução da camada, valor constante baseado em

experimentos científicos.
Podemos então dizer que 1,5 A/dm² é a densidade média de corrente aproximada,
aplicada na anodização, para formação da camada do óxido de alumínio.
Se a densidade de corrente é o quociente da divisão entre a amperagem e a área
teremos:
ou
ou
podemos concluir que
e que 6 A é a quantidade de corrente necessária, a ser aplicada, para anodizar um

painel com área de 4 dm².
Parâmetros para a anodização
Fins técnicos
Condição de trabalho Bens de consumo Arquitetura
Anodização dura
Concentração H2SO4 (g/L) 100 a 180 180 a 210 100 a 180
Voltagem (V) 12 a 18 14 a 20 20 a 80
Temperatura (°C) 18 a 24 17 a 21 -2 a +2
Densidade de corrente (A/dm²) 1,0 a 1,5 1,2 a 2,0 2,5 a 4,0
Alumínio dissolvido (g/L) 12 máx. 12 máx. 12 máx.
Camada pretendida (µm) 3a8 12 a 25 50 a 100
236 Manual Técnico

Sequência operacional do processo de anodização
1. Desengraxante alcalino ou ácido – SurTec Al 30 ou SurTec 478
2. Enxague
3. Enxague
4. Fosqueamento alcalino ou ácido – SurTec 402 ou SurTec 483
5. Enxague
6. Enxague
7. Neutralização - Ativação
8. Enxague
9. Anodização – SurTec 311 (aditivo) – SurTec 310 S (agente molhador)
10. Enxague
11. Enxague
12. Coloração – SurTec 320 S
13. Enxague
14. Enxague
15. Selagem a quente ou a frio – SurTec 345 ou SurTec 355
Coloração
Após a anodização em meio sulfúrico a estrutura porosa da película anódica formada, que se
assemelha as das fibras têxteis, podem ser tingidas. A coloração da camada anodizada pode
ser obtida por diversos processos, entre os quais se destacam:
Coloração por impregnação ou absorção

Baseado na imersão em soluções aquosas contendo corantes orgânicos (anilinas) ou inor-
gânicos (sais metálicos), que impregnam nos poros da película anódica, colorindo assim o
alumínio anodizado. A anilina ou sal se impregnam na superfície dos poros e quanto mais
aberto estiverem, melhor se dará a impregnação.
Os corantes orgânicos se destacam pela diversidade de cores, mas não possuem normal-
mente estabilidade à luz, com algumas exceções para corantes utilizados para obtenção de
tonalidades escuras. Já os corantes inorgânicos apresentam alta solidez à luz, mas estão
disponíveis apenas em algumas cores.
Coloração inorgânica eletrolítica

Após a anodização em meio sulfúrico pode-se colorir a película anódica em um banho
contendo sais metálicos de cobalto, cobre, níquel, estanho etc., que são atraídos por corrente
alternada para o fundo dos poros, por ser o óxido de alumínio um isolante elétrico. Todos os
metais proporcionam praticamente a mesma faixa de cores, mas com o cobre as colorações
obtidas apresentam tonalidades mais avermelhadas até o preto.
Auto coloração ou coloração integral

Neste processo a coloração é obtida no próprio banho de anodização, durante a formação
da película anódica, o próprio óxido de alumínio sai colorido do banho anódico. Para isto
são necessários ligas ou banhos especiais. Uma liga com silício, anodizada em meio sul-
fúrico, produzirá películas cinzentas. Os banhos especiais, normalmente a base de ácidos
aromáticos sulfonados ou ácidos orgânicos como ácido maléico, succínico, oxálico entre
outros, contendo ou não, adições de 5 a 20 g/L de ácido sulfúrico dependendo das ligas
Manual Técnico 237

de alumínio empregadas, produzirão cores variadas tais como amarelo, ouro, bronze,
preto e verde.
Neste trabalho daremos destaque a coloração por processo eletrolítico com sais metálicos
de estanho por ser o mais utilizado. Esse processo possui melhor penetração que o níquel
e cobalto.
O produto utilizado é uma solução de sulfato de estanho, pré-estabilizada com produtos
específicos adicionados ao banho de anodização, usados para colorir os poros do alumínio
através da absorção do metal Sn2+ nas peças. O ácido sulfúrico usado no processo garante boa
condutibilidade no banho. Os aditivos têm como finalidade amenizar o ataque do sulfúrico
às peças e também em relação aos eletrodos, além de auxiliar na deposição do estanho. Com
o tempo ocorre a formação de Sn+4 que deverá ser eliminado para não prejudicar o banho.
Como orientação para trabalho a tabela abaixo indica os parâmetros ideais:
Condição de trabalho Faixa operacional

Concentração de H2SO4 (g/L) 16 – 20
Concentração de SnSO4 (g/L) 15 – 18
Concentração de aditivo (g/L) Conforme o produto utilizado
Temperatura (°C) 20 – 22
Densidade de Corrente (A/dm²) 1,2 – 2,0
Cátodo Aço inox, grafite ou estanho
As cores obtidas com esse processo variam de acordo com a quantidade de sais metálicos
impregnados, partindo do bronze ou rosa claro chegando até o preto e apresentam exce-
lente solidez à luz.
A intensidade da cor é devida a difusão da luz na camada de óxido, que contém as par-
tículas do metal em seus poros. Quanto maior o tempo no banho de coloração maior a
deposição do metal nos poros e consequentemente a intensidade da cor será mais escura
devido a menor reflexão da luz.
Conseguem-se diferentes cores em um único banho, variando somente o tempo de exposição
no eletrólito. Devido à altíssima solidez à luz, este método é mais utilizado na coloração
de peças para construção civil.
Selagem
A selagem encerra o processo de anodização, a camada anódica formada, colorida ou não,
deve ser hidratada para provocar o fechamento dos poros. O óxido de alumínio (alumina) que
anteriormente era anidro e poroso, ao receber uma molécula de água, aumenta seu volume
específico, e os poros existentes entre os óxidos se fecham, tornando a película impermeável,
aumentando assim, sua resistência contra corrosão atmosférica. Essa etapa pode ser feita a
quente ou a frio com o emprego de aditivos.
Selagem a quente
Para facilitar a hidratação da alumina, costuma-se adicionar produtos que venham acelerar
esta reação e, com isso teremos tolerâncias bem superiores aos agentes inibidores.
O aditivo mais usado é o acetato de níquel, cujo pH ao ser acertado com ácido acético, forma
uma solução tampão.
238 Manual Técnico

Essa selagem também conhecida como convencional está baseada na reação da água com o
óxido de alumínio a alta temperatura e resulta em uma selagem de boa qualidade, mas apre-
sentam certos inconvenientes, tais como, a alta temperatura, o tempo prolongado para selagem
em torno de 3 minutos para cada micrometro de camada e a redução da dureza do óxido. Essa
redução ocorre quando a camada de óxido de alumínio entra em contato com a água aquecida
a 98°C, e tendo o níquel como catalisador, ocorre uma reação dentro dos poros, convertendo o
óxido de alumínio (Al2O3) da forma amorfo em uma mais estável e que é conhecida por boemita
[AlO(OH)] mas parte do óxido fica na forma de gel hidratado, que é conhecido como pseudo-
boemita [(Al2O3)nH2O].
Selagem a frio
É descrita como um processo de conversão química onde o alumínio anodizado é imerso em
uma solução, em temperatura ambiente, composta por sais de níquel e de flúor, que reagem
formando um complexo gelatinoso nos poros da camada anódica de alumínio-flúor-níquel.
O sal de flúor é adicionado na formalíquida ao processo e acelera o início da hidratação; já o
níquel é na forma de acetato de níquel que é líquido.
Na selagem ocorre a formação de um fluoreto de alumínio complexo, acelerado pelo níquel,
onde o óxido também participa da reação e toda a camada de óxido se transforma em boemita.
A selagem a frio possui vantagens sobre a convencional, pois não usa energia para aqueci-
mento, sela com 1/3 do tempo utilizado na selagem a quente, em torno 1 minuto para cada
micrômetro de camada e não reduz a dureza do óxido.
A qualidade da água esta diretamente relacionada com a qualidade da selagem portanto é recomen-
dado o uso de água desmineralizada ou destilada nessa etapa. Para se ter uma ideia dos problemas
que temos com a água relacionamos na tabela abaixo o contaminante e o problema causado.
Contaminante Problema
Ca +²
produz manchas esbranquiçadas na superfície da peça.
Fe+² máx. 10 ppm – excesso causa iridescência amarelada.
Cl- prejudica a resistência à corrosão.
SiO2 inibe a selagem acima de 10 ppm .
(PO4)-3 inibe a selagem acima de 5 ppm.
diminui a eficiência da selagem acima de 50 ppm e
(S2O4)-2
provocam iridescência pulverulenta branca (smut).
Al não deve exceder a 200 ppm.
Normas técnicas para avaliação de tratamentos sobre alumínio

Ensaio Norma Tema de referência
Método para a execução de ensaios de exposição à nevoa salina em
NBR 8094
materiais metálicos revestidos e não revestidos.
Névoa salina ASTM B 117 Especificação pratica para operação do aparelho de névoa salina.
Padrão para operação do aparelho de névoa salina com diversas soluções de
DIN 50021 SS
cloreto de sódio.
NBR 8824 Corrosão por exposição à névoa salina cuproacética.
Névoa salina Padrão para operação do aparelho de névoa salina com diversas soluções de
DIN 50021 CASS
cuproacética cloreto de sódio.
ISO 9227 CASS Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais – ensaios de névoa salina.
Manual Técnico 239

Método comparativo para a determinação da solidez à luz da cor do
ISO 6581
revestimento de oxidação anódica para luz ultravioleta (UV) e calor.
Solidez à luz
Determinação de resistência ao intemperismo acelerado da camada anódica
NBR 12612
colorida, "solidez à luz" para luz ultravioleta (UV).
Determinação da espessura da camada anódica pelo método de corrente
NBR 12610
parasita (Eddy current).
Determinação da espessura da camada anódica pelo método da
NBR 12611
microscopia.
Espessura da
Testes não destrutivos da camada do revestimento anódico de óxido em
camada DIN 50949
alumínio puro e ligas pelo método de condutividade aparente.
Medição da espessura do revestimento pelo método de sensibilidade à
ISO 2360
amplitude (Eddy current).
Determinação da qualidade de selagem da anodização pelo método de
NBR 9243
perda de massa.
Determinação da selagem de camadas anódicas - método de absorção de
NBR 12613
corantes.
Resistência da DIN 50946 Teste da qualidade de vedação da anodização por coloração com corantes.
selagem Estimativa de perda de poder de absorção do revestimento de óxido anódico
ISO 2143
após a selagem com prévio tratamento ácido.
Avaliação da qualidade dos revestimentos de oxidação anódica selado pela
ISO 3210 medição da perda de massa após imersão em solução de ácido crômico/
ácido fosfórico.
Determinação da resistência à abrasão da camada anódica da anodização
NBR 14128
para fins técnicos (anodização dura) - método de Taber.
Determinação da micro dureza da camada anódica da anodização para fins
Resistência à abrasão NBR 14155
técnicos (anodização dura).
Método para medição da resistência à abrasão de revestimentos de oxidação
ISO 8251
anódica.
Alumínio e suas ligas - tratamento de superfície - determinação da
NBR 15418
Consistência da consistência da camada anódica - método da perda de massa.
camada Determinação da massa por unidade de superfície do revestimento de
ISO 2106
oxidação anódica - método gravimétrico (densidade superficial).
Normas técnicas para aplicação da anodização

Norma Tratamento
ABNT NBR 6599 Anodização do alumínio e suas ligas para arquitetura – processos e tecnologias.
ABNT NBR 12609 Anodização para fins arquitetônicos.
ABNT NBR 14231 Anodização do alumínio e suas ligas para fins técnicos - anodização dura.
ABNT NBR 14232 Anodização do alumínio e suas ligas para bens de consumo.
Anodização de peças e componentes utilizados em carrocerias de transporte coletivo e de carga
ABNT NBR 15841
– requisitos.
240 Manual Técnico

Tabelas de ligas de alumínio
A composição química do alumínio e suas ligas são expressas em porcentagem, obedecendo a Norma
NBR 6834 da ABNT. Esta norma define a classificação das várias composições químicas do alumínio e
de suas ligas, designando em função do seu processo e da sua aplicação.
Esta norma abrange sistemas de classificação das ligas, de peças e lingotes de alumínio e de suas
ligas do alumínio primário e da densidade nominal das ligas trabalháveis de alumínio.
Para fins de classificação, elemento de liga é qualquer elemento intencionalmente adicionado para
este propósito, menos os que são adicionados como refinadores de grão para os quais são especificados
limites mínimos e máximos.
Este trabalho tem por finalidade facilitar o entendimento dos grupos de alumínio a das ligas que
obedecem a um sistema de classificação numérica de quatro dígitos.
Alumínio e ligas de alumínio trabalháveis: são as que suportam uma deformação
relativamente elevada antes da ruptura e que podem ser trabalhados, a frio ou a quente,
mediante processos mecânicos, tais como: laminação, trefilação, forjamento, extrusão, etc.
São expressas por:
Elementos de liga X1
alumínio 1
cobre 2
manganês 3
silício 4
magnésio 5
magnésio e silício 6
zinco 7
O primeiro dígito (X1) indica o grupo de ligas, conforme espe- outros elementos 8
cificado na tabela ao lado, no caso de ser 1XXX faz referência ao
alumínio não ligado com no mínimo 99,00% de pureza, se for 2XXX a 8XXX indica o principal elemento
de liga.
Exemplos:
O segundo dígito (X2) indica modificações dos limites de impurezas ou modificações da liga
original, se for para alumínio não ligado (1XXX) o algarismo “0” indica que contém impurezas conven-
cionais, mas se for de 1 a 8 indica que houve a adição de algum elemento de liga e que houve controle
desse elemento presente como impureza. No caso das demais ligas o algarismo “0” indica que a liga é
original e os algarismos de 1 a 8 indicam modificações da liga original.
Os dois últimos dígitos (X3 e X4), no caso do alumínio não ligado, indicam a porcentagem de alumínio
acima dos 99,00% de pureza. Exemplos: liga 1050 – contem 99,50% de Al, liga 1060 – contem 99,60% de Al.
Nos grupos 2XXX a 8XXX, os dois últimos dígitos são arbitrários, servindo somente para indicar
as diferentes ligas do grupo.
Manual Técnico 241

Alumínio e ligas de alumínio para fundição: São aquelas que se destinam à fabricação
de peças fundidas em moldes. As ligas de alumínio para a fundição são as mais versáteis
de todas as ligas empregadas em fundição.
As ligas para fundição obedecem, também, a um sistema de classificação numérica de
quatro dígitos sendo que o último é separado dos primeiros por um ponto.
São expressas por
Elementos de liga X1
alumínio 1
cobre 2
silício + adição de Cu e/ou 3
Mg
silício 4
O primeiro dígito (X1) indica o grupo de ligas, conforme magnésio 5
especificado na tabela ao lado, no caso de ser 1XX.X faz re- não utilizada 6
ferência ao alumínio não ligado com no mínimo 99,00% de zinco 7
pureza, e se for 2XX.X a 8XX.X indica o principal elemento estanho 8
de liga.
Exemplos:
Os dois dígitos seguintes (X2 e X3), no caso do alumínio não ligado indicam a porcentagem de
alumínio acima dos 99,00% de pureza e nos grupos 2XX.X a 8XX.X, os dois dígitos são arbitrários,
servindo somente para indicar as diferentes ligas do grupo.
O último dígito (X4), que está separado dos outros por um ponto, indica a forma de fornecimento
do produto, no caso da liga ser 1XX.X
• XXX.0 - Peças fundidas;
• XXX.1 – Lingotes.
Para os demais grupos de ligas
• XXX.0 - Peças fundidas;
• XXX.1 – Lingotes convencionais;
• XXX.2 – Lingotes com faixas de composições mais restritas que as dos convencionais.
Ligas que apresentam variações em sua composição química são identificadas por uma letra mai-
úscula antes da identificação numérica, por exemplo 380 ou A 380.
Uma modificação da liga original é limitada a uma ou mais das seguintes condições:
a) modificação da média aritmética dos limites de cada elemento de liga;
b) adição ou subtração de não mais que um elemento de liga, cujos limites tenham uma
média de até 0,30%;
c) substituição de um elemento de liga por outro, que sirva para o mesmo propósito;
d) modificação nos limites de impurezas;
e) modificação nos limites para os elementos refinadores de grão;
f) determinação de limites especiais para o teor de Fe, Si ou ambos, com a utilização de
alumínio de alta pureza.
242 Manual Técnico

SurTec 609 ZetaCoat
A diferença visível
Camada de Conversão à base de Cromo Trivalente
Pré-tratamento multimetal
para pintura líquida e a pó
Não gera lodo

Opera em baixas temperaturas
Em conformidade com RoHS, WEEE e ELV
Tecnologia ambientalmente compatível
Camada de conversão isenta de fosfato e
livre de componentes tóxicos
Guia de problemas, causas e correções
No tratamento do alumínio

Fosqueamento não uniforme na Peças com resíduos de óleos e graxas por Avaliar e corrigir o pré-tratamento
etapa de ataque alcalino desengraxe ineficiente
Solução do ataque alcalino fraca Verificar e corrigir
Manchas de escorrimento após o Temperatura elevada da solução de Acertar a temperatura para faixa recomendada
ataque alcalino fosqueamento provocando a continuação Diminuir o tempo de transferência para o enxague
da reação durante a transferência das peças subsequente
Instalar um sistema de lavagem por aspersão antes do
enxague
Marcas de erosão na superfície Solução do ataque alcalino fora dos Verificar e corrigir
das peças após ataque alcalino. parâmetros recomendados.
Manchas brancas e ásperas sobre Ataque alcalino não uniforme pela presença Utilizar desengraxante alcalino antes da etapa de
peças de liga AlMgSi. de MgO na superfície. fosqueamento
(White Etch Bloom)
Camada com aspecto de chapa Etapa de fosqueamento contaminada com Controlar o teor de zinco na solução ou utilizar
galvanizada a fogo (Flor de zinco (máximo 6 ppm) aditivos específicos
Zinco – “Spangle”)
Filme anódico com aspecto de Densidade de corrente excessiva Corrigir parâmetros para as condições ideais
pó esbranquiçado – (Queima de Agitação inadequada do eletrólito
Anodização)
Pitting na superfície das peças. Peças com resíduos de massa do polimento Avaliar e corrigir o pré-tratamento
por desengraxe ineficiente
Etapa do abrilhantamento químico fora dos Verificar e corrigir
parâmetros recomendados.
Pitting superficial em forma de Águas de lavagens contaminadas Melhorar a circulação ou efetuar a troca
estrela Superfície do alumínio muito ativa. Verificar pH da ativação e corrigir
Águas de lavagens anteriores a anodização Melhorar a circulação ou efetuar a troca
com muita acidez
Coloração cinza escuro no ponto Contato elétrico deficiente Melhorar os contatos e a fixação das peças na
de contato gancheira
Camada anódica com aspecto Contato elétrico deficiente ou intermitente Melhorar o sistema de contato
iridescente
Diferentes graus de brilho na Deficiência no polimento Melhorar polimento para uniformidade do
superfície das peças ou manchas acabamento
irregulares após anodização
Manchas nas juntas soldadas Presença de Mg2Si nas regiões de solda Utilizar juntas mecânicas (não recomendado
após anodização (manchas claras anodizar perfis soldados)
ou escuras)
Pits profundos em forma de Banho contaminado com cloretos (valor Eliminar fonte da contaminação com a utilização de
estrela preta após anodização. máximo de 200 ppm). água deionizada ou livre de cloretos
Manchas circulares na parte de Fixação inadequada das peças na gancheira, Melhorar posicionamento visando uma melhor saída
baixo das peças após coloração causando aprisionamento de gases dos gases
Acabamento com manchas Resíduo de sulfato de alumínio nos poros Melhorar as lavagens após a anodização
brancas após coloração da película anódica Após a anodização lavar em solução ácida com pH
2 e neutralizar com uma solução neutra pH na faixa
de 6 a 8.
244 Manual Técnico

Diferença de tonalidade Composição da liga, principalmente no seu Verificar e adequar processo para liga
em materiais extrudados na teor de ferro.
eletrocoloração. Condições de operação fora de parâmetros Verificar e corrigir
Tratamento térmico de homogeneização da Verificar e corrigir
liga deficiente.
Variação da dureza das peças após Verificar e corrigir
tratamento de envelhecimento.
Contato elétrico deficiente Melhorar o sistema de contato
Pó sobre as peças (smut) após Àgua utilizada com elevada dureza Usar água deionizada ou proceder a um
selagem. abrandamento antes do uso
Manchas causadas pelo Parâmetros da etapa de selagem fora do Verificar e corrigir
manuseio após selagem recomendado.
Manual Técnico 245

Tabelas de normas
Normas mais usuais para realização dos ensaios de qualidade

ABNT NBR ASTM DIN ISO
Névoa Salina 8094 B 117 50 021 9227
Corrodkote 9100 B 380 50 958 4541
Teste de Corrosão Kesternich 8096 G 87 50 018
N.S. Cuproacética 8824 B 368 50 021 CASS 9227 CASS
Câmara Úmida 8095 D 2247 50 017 6270
50 950
Microscopia B 487 1463
EN ISO 1463
50 987
Raio X B 568 3497
Medição de Camada EN ISO 3497
50 981
Magnético B 499 2178
EN ISO 2178
Coulomêtrico B 504 50 955 2177
Fragilização por Hidrogênio 50 969
Presença de Cr VI D 6492 50 993 3613
Outros Ensaios
B 571
Aderência EN ISO 2819
D 3359
Normas mais usuais nos diversos segmentos

ABNT NBR ASTM DIN ISO
B 456
Cobre 1456
B 734
B 456 1456
Níquel
B 689 1458
Cromo B 456 1456
Eletrodeposição 50 961
Zinco 10 476 2081
EN 12 329
B 840 (Zn/Co)
15 726 (Zn/Ni,
Zinco ligas B 841 (Zn/Ni)
Zn/Fe, Zn/Co)
B 842 (Zn/Fe)
Estanho B 545 50 965
Níquel Químico B 733 4527
50 942
Fosfato F 1137
Outras deposições EN 12 476
A 153
Galvanização a fogo 6323 EN ISO 1461
A123/A123M
12 609
Anodização 14 231 (dura) B 580
Tratamento do
14 232
Alumínio
Cromatização B 449
Niquelação e Cromação 50 967
Cobre B 604
Cromação de Plástico Níquel B 604
Cromo B 604
246 Manual Técnico

Normas ABNT
Norma Aplicação
NBR 6 323 Produto de aço ou ferro fundido revestido de zinco por imersão a quente. Especificação
Método para a execução de ensaios de exposição à nevoa salina em materiais metálicos revestidos e não
NBR 8 094
revestidos
NBR 8 095 Método para a execução de ensaios de exposição de revestimentos em 100% umidade relativa
Método para a execução de ensaios de exposição com atmosfera carregada de dióxido de enxofre –
NBR 8 096
Kesternich
NBR 8 824 Materiais metálicos revestidos e não revestidos - Corrosão por exposição à névoa salina Cuproacética
NBR 9 100 Ensaio de corrosão pelos métodos Corrodkote modificado. Método de ensaio
NBR 10 476 Revestimento de Zinco Eletrodepositado sobre Ferro ou Aço – Especificações
NBR 12 609 Tratamento de Superfície do Alumínio e suas Ligas – Anodização para fins Arquitetônicos
Tratamento de Superfície do Alumínio e suas Ligas - Anodização do alumínio e suas ligas para fins
NBR 14 231
Técnicos - Anodização dura
NBR 14 232 Alumínio e suas ligas - Tratamento de superfície - Anodização para bens de consumo
Normas ASTM
Norma Aplicação
A 123/ Standard Specification for Zinc (Hot-Dip Galvanized) Coatings on Iron and Steel – Products
A 123 M Especificação padrão para camadas de zinco por imersão a quente em ferro e aço – Produtos
Standard Specification for Zinc Coating (Hot-Dip) on Iron and Steel Hardware
A 153
Especificação padrão para camadas de zinco por imersão a quente de artigos de ferro e aço
Standard Practice for Operating Salt Spray (Fog) Apparatus
B 117
Padrão para operação do aparelho de névoa salina
Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing (CASS Test)
B 368
Método padrão para teste acelerado de névoa salina cuproacética - teste CASS
Standard Test Method of Corrosion Testing of Decorative Electrodeposited Coatings by the corrodkote
B 380 Procedure
Método de ensaio de corrosão de revestimentos decorativos eletrodepositados pelo método do corrodkote
Standard Specification for Chromates on Aluminum
B 449
Especificação padrão para cromatos em alumínio
Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Copper Plus Nickel Plus Chromium and Nickel
B 456 Plus Chromium
Especificação padrão para eletrodeposição dos revestimentos de cromo/níquel/cobre e cromo/níquel
Standard Test Method for Measurement of Metal and Oxide Coating Thickness by Microscopical
B 487 Examination of a Cross Section
Método de teste para medição de metal e espessura de revestimento por análise microscópica de uma seção transversal
Standard Test Method for Measurement of Coating Thicknesses by the Magnetic Method: Nonmagnetic
Coatings on Magnetic Basis Metals
B 499
Método de teste para medição de espessuras de revestimento pelo método magnético: para revestimentos não
magnéticos em base de metal magnético
Standard Test Method for Measurement of Thickness of Metallic Coatings by the Coulometric Method
B 504
Método de teste para medição de espessura do revestimento metálico pelo método coulométrico
Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Tin
B 545
Especificação padrão para revestimento de estanho eletrodepositado
Standard Test Method for Measurement of Coating Thickness by X-Ray Spectrometry
B 568
Método de teste para medição de espessura do revestimento por espectrometria de raio-x
Standard Practice for Qualitative Adhesion Testing of Metallic Coatings
B 571
Prática padrão para testes de aderência qualitativa de revestimentos metálicos
Manual Técnico 247

Standard Specification for Anodic Oxide Coatings on Aluminum
B 580
Especificação padrão para anodização do alumínio
Standard Specification for Decorative Electroplated Coatings of Copper Plus Nickel Plus Chromium on
B 604 Plastics
Especificação padrão para eletrodeposição dos revestimentos de cromo/níquel/cobre sobre plásticos
Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Zinc on Iron and Steel
B 633
Especificação padrão para revestimentos eletrodepositados de zinco em ferro e aço
Standard Specification for Electroplated Engineering Nickel Coatings
B 689
Especificação padrão para revestimentos de níquel eletrodepositado para uso na engenharia
Standard Specification for Autocatalytic (Electroless) Nickel-Phosphorus Coatings on Metal
B 733
Especificação padrão para revestimentos de níquel químico sobre metal
Standard Specification for Electrodeposited Copper for Engineering Uses
B 734
Especificação padrão para revestimentos de cobre eletrodepositado para uso na engenharia
Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Zinc Cobalt Alloy Deposits
B 840
Especificação padrão para revestimentos eletrodepositados de camadas de ligas zinco cobalto
Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Zinc Nickel Alloy Deposits
B 841
Especificação padrão para revestimentos eletrodepositados de camadas de ligas zinco níquel
Standard Specification for Electrodeposited Coatings of Zinc Iron Alloy Deposits
B 842
Especificação padrão para revestimentos eletrodepositados de camadas de ligas zinco ferro
Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings in 100 % Relative Humidity
D 2247
Método para testes de resistência à água de revestimentos em 100% de umidade relativa
Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test
D 3359
Métodos padrão de ensaio para medir a aderência por fita adesiva – “Tape-Test”
Standard Practice for Detection of Hexavalent Chromium On Zinc and Zinc/Aluminum Alloy Coated
D 6492 Steel.
Método padrão para identificação de cromo hexavalente em revestimentos de zinco e ligas de zinco alumínio sobre aço
Standard Specification for Phosphate/Oil and Phosphate/Organic Corrosion Protective Coatings for
F 1137 Fasteners
Especificação padrão para camadas protetoras de corrosão de fosfato/óleo e fosfato/orgânicos para fixadores
Standard Practice for Conducting Moist SO2 Tests
G 87
Prática padrão para realização dos ensaios em atmosfera de SO2
Normas DIN
Norma Aplicação
Atmospheres and Their Technical Application; Condensation Water Test Atmospheres
50017
Variações climáticas e suas aplicações técnicas; ensaio em atmosfera de água condensada
Testing in a saturated atmosphere in the presence of sulfur dioxide
50018
Testes em uma atmosfera saturada na presença de dióxido de enxofre - Kesternich
Spray tests with different sodium chloride solutions
50021
Padrão para operação do aparelho de névoa salina com diversas soluções de cloreto de sódio
Phosphating of metals; Principles, Methods of test
50942
Fosfatização de metais; princípios, métodos de ensaio
Testing of Electroplated Coatings; Microscopic Measurement of Coat Thickness
50950
Testes de revestimentos eletrodepositado; medição microscópica da espessura do revestimento
Measurement of Thickness of Metallic Coatings by local anodic dissolution; Coulometric methods
50955
Medição de espessura de revestimentos metálicos por dissolução anódica local; método coulométrico
Modified Corrodkote Test for Electrodeposited Coatings
50958
Teste de corrodkote modificados para camadas eletrodepositadas
Electroplated Coatings Zinc and Cadmium Coatings on Iron and steel - Chromate Treatment of Zinc and
Cadmium Coatings
50961
Revestimentos galvânicos, revestimentos de zinco e cádmio sobre materiais metálicos; conceitos, ensaio de corrosão e
resistência à corrosão
248 Manual Técnico

Electroplated coatings - Tin coatings on iron steel and on copper and copper alloys
50965
Camadas eletrodepositadas de estanho sobre ferro, aço e sobre cobre e suas ligas
Metallic coatings - Electrodeposited coatings of nickel and nickel plus chromium on aluminum and
50967 aluminum alloys
Revestimentos metálicos – eletrodeposição de camadas de níquel e cromo sobre níquel em alumínio e suas ligas
Testing of High-Strength Steel Building Elements for Resistance to Hydrogen-Induced Brittle Fracture and
Advice on the Prevention of Such Fracture
50969
Testes de elementos de construção de aço para resistência à ruptura pela indução por hidrogênio (fragilização) e
conselhos sobre a prevenção para fragilização – ensaio de tração
Measurement Of Coating Thickness; Magnetic Methods For Measurement Of Thickness Of Non -
Ferromagnetic Coatings On Ferromagnetic Material
50981
Medição de espessura para revestimentos; métodos magnéticos para medição de espessura de revestimento não -
ferromagnético sobre material ferromagnético
Measurement of coating thickness by the X-ray spectrometric method
50987
Medição de espessura do revestimento pelo método baseado na espectrometria de raio-x
Determination of chromium VI in layers of protection against corrosion
50993
Determinação do cromo VI em camadas de proteção contra corrosão
Normas DIN EN ISO

Norma Aplicação
Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles - Specifications and test methods
1461
Camadas de zinco galvanizado na fabricação de artigos de ferro e aço - especificações e métodos de testes - zincagem a fogo
Metallic and Oxide Coatings – Measurement of Coating Thickness; Microscopical Method
1463
Medição da espessura do revestimento método microscópico - camadas de óxido metálico
Non-Magnetic Coatings on Magnetic Substrates – Measurement of Coating Thickness – Magnetic Method
2178
Revestimentos não magnéticos em metais-base magnéticos - medição da espessura da camada pelo processo magnético
Metallic Coatings on Metallic Substrates – Electrodeposited and Chemically Deposited Coatings – Review
of Methods Available for Testing Adhesion
2819
Revestimentos metálicos em substratos metálicos – eletro e quimicamente depositados – revisão dos métodos
disponíveis para testes de aderência
Metallic Coatings – Measurement of Coating Thickness – X-Ray Spectrometric Methods
3497
Método de teste para medição de espessura do revestimento por espectrometria de raio-x
Normas DIN EN
Norma Aplicação
Corrosion Protection of Metals – Electrodeposited Coatings of Zinc with Supplementary Treatment on Iron
and Steel
12329
Proteção contra a corrosão de metais – revestimentos de zinco eletrodepositado com tratamento complementar em ferro
e aço
Phosphate conversion coatings of metals - Method of specifying requirements
12476
Camada de conversão de fosfato de metais - método de especificação e requisitos
Manual Técnico 249

Normas ISO
Norma Aplicação
Metallic coatings – Electrodeposited coatings of nickel plus chromium and of copper plus nickel plus
1456 Chromium
Revestimentos metálicos – eletrodeposição de camadas de níquel e cromo e de cobre e níquel e cromo
Metallic coatings – Electrodeposited coatings of nickel
1458
Revestimentos metálicos – eletrodeposição de camadas de níquel
Metallic and Oxide Coatings – Measurement of Coating Thickness; Microscopical Method
1463
Medição da espessura do revestimento; método microscópico - camadas metálicas e óxidos
Metallic coatings – Electroplated coatings of zinc on iron or steel
2081
Revestimentos metálicos – revestimentos eletrodepositados de zinco em ferro ou aço
Metallic Coatings – Measurement of Coating Thickness – Coulometric Method by Anodic Dissolution
2177
Revestimentos metálicos – medição da espessura do revestimento – método coulométrico por dissolução anódica
Non-Magnetic Coatings on Magnetic Substrates – Measurement of Coating Thickness – Magnetic Method
2178
Revestimentos não magnéticos em substratos magnéticos - medição da espessura da camada pelo processo magnético
Metallic coatings – Measurement of coating thickness – X-ray spectrometric methods
3497
Revestimentos metálicos - medição da espessura do revestimento - método baseado na espectrometria de raio-x
Chromate conversion coatings on zinc, cadmium, aluminum-zinc alloys and zinc-aluminum alloys – Test
methods
3613
Revestimentos de conversão de cromato em zinco, cádmio, ligas de alumínio-zinco e ligas de zinco alumínio - métodos de
ensaio (Obs: Método de verificação da ausência de Cr 6 no depósito)
Autocatalytic nickel-phosphorus coatings - Specification and test methods
4527
Camadas de níquel químico – especificações e métodos de testes
Metallic and other non-organic coatings – Corrodkote corrosion test (CORR test)
4541
Revestimentos metálicos e outros não-orgânicos - ensaio de corrosão corrodkote
Determination of resistance to humidity. Continuous condensation.
6270
Determinação da resistência à umidade – condensação contínua.
Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
9227
Ensaios de corrosão em atmosferas artificiais – ensaios de névoa salina
Metallic coatings and other inorganic coatings. Electrodeposited zinc alloys with nickel, cobalt or iron
15726 Revestimentos metálicos e outros revestimentos inorgânicos. Ligas de zinco eletrodepositadas com níquel, cobalto ou
ferro
250 Manual Técnico

Corrosão
A corrosão consiste na deterioração dos materiais, especialmente os metais, pela ação química ou
eletroquímica do meio, podendo estar ou não associado a esforços mecânicos.
Através do processo corrosivo, o material metálico passa da forma metálica, energeticamente menos
estável, à forma combinada (forma iônica) energeticamente mais estável, resultando em deterioração,
perda de propriedades, alterações estruturais, etc.
As reações de corrosão são espontâneas. Enquanto na obtenção dos materiais metálicos adiciona-
-se energia no processo, na corrosão observa-se o retorno espontâneo do metal a forma combinada
com a conseqüente liberação de energia. Este ciclo é denominado “ciclo dos metais”.
Em termos de quantidade de material danificado pela corrosão, estima-se que em torno de 30%
do aço produzido no mundo seja usado para a reposição de peças e equipamentos danificados pela
corrosão.
A importância do estudo da corrosão está, portanto fundamentada em:
Viabilizar economicamente as instalações em geral construídas com materiais metálicos.

Manter a integridade física dos equipamentos e instalações.
Garantir máxima segurança operacional, evitando-se paradas não programadas e
lucros interrompidos.
Garantir a segurança industrial, evitando-se acidentes e problemas de poluição in-
dustrial.
Testes acelerados de corrosão

O objetivo destes testes é reproduzir o comportamento da corrosão em curto espaço de tempo,
para atender as especificações dos clientes de acordo com as normas vigentes.
É usual o questionamento da correlação do tempo de surgimento da corrosão nos testes com a
durabilidade da peça durante seu uso na prática. Esta comparação não deve ser utilizada porque os
ensaios acelerados usuais de corrosão são efetuados em condições agressivas, que não representam
as condições encontradas na prática.
Névoa salina neutra ou salt spray – ASTM B-117, ou NBR 8094

ou DIN 50021 SS
Para a realização deste teste é usado uma câmara de vapores dispersantes que vaporiza uma
solução de cloreto de sódio com concentração por volta de 5%. O cloreto de sódio utilizado deve
possuir teores de níquel e cobre individualmente inferiores a 0,001% e não conter mais do que 0,3%
de impurezas totais.
O pH da solução coletada após pulverização deve estar na faixa de 6,5 a 7,2. Para ajuste de pH em-
pregar solução diluída de ácido clorídrico (HCL) ou hidróxido de sódio (NaOH), de pureza analítica.
Este teste é principalmente usado na indústria de eletrodeposição de zinco e outras áreas de de-
posições decorativas e protetivas, onde a resistência à corrosão é exigida, mas, a atmosfera na qual a
peça é sujeita no uso real é menos severa.
Este teste não é considerado aplicável pela ASTM para o estudo e teste de cromo/níquel; cromo/
níquel/cobre sobre ferro ou zinco diretamente em suas superfícies e ainda em eletrodeposição de
cádmio em ferro.
Manual Técnico 251

Névoa salina cuproacética ou cass test - ASTM B-368 ou NBR 8824
ou DIN 50021 cass
Para a realização deste teste é usado uma câmara de vapores dispersantes que vaporiza uma so-
lução contendo por volta de 50 g/L de cloreto de sódio, 0,26 g/L de cloreto de cobre II e acido acético.
O cloreto de sódio utilizado deve possuir teores de níquel e cobre individualmente inferiores a 0,001%
e não conter mais do que 0,3% de impurezas totais, como no teste de névoa salina. É adicionado o
ácido acético para o acerto de pH da solução que deve estar entre 3,1 a 3,3.
Emprega-se este como um teste rápido em peças com camadas de cromo/níquel/cobre ou peças
com cromo/níquel, revestimentos de cromo em ferro e zinco diretamente para uso relativamente
severo. Aplica-se também para teste de alumínio anodizado.
Teste de corrodkote –ASTM B-380

Este teste é usado para determinar a resistência à corrosão de deposição de cromo decorativo. É
principalmente aplicado em peças com camadas de cromo/níquel/cobre ou cromo/níquel em peças
designadas para serviços severos. O teste é feito aplicando-se uma pasta contendo sais corrosivos nas
amostras em teste e após a secagem desta pasta, colocar as peças em câmara úmida com temperatura
de 40°C, permanecendo fechada por 16 horas e 4 horas com a tampa da câmara aberta, totalizando
um ciclo de 20 horas. Os ciclos devem ser repetidos em até seis vezes sendo que as peças deverão ser
lavadas e a pasta reaplicada a cada ciclo.
Câmara úmida ou teste de umidade – ASTM D 2247

Este não é nada mais do que expor as peças a uma atmosfera de alta umidade relativa de 90% a
100% por um determinado período de tempo.
Este é um teste muito suave e é muito usado para deposições de zinco com camadas de conversão.
Teste Kesternich – SO2 – DIN 50018

Este ensaio procura simular a atmosfera de uma região industrial altamente poluída com gás
anidro sulfuroso (SO2) também chamado de dióxido de enxofre. Este gás é produzido na queima de
combustíveis que contém compostos de enxofre (ex. óleo combustível e diesel). O SO2 em presença
de alguns metais, comuns nas ligas de aço e em presença de umidade e oxigênio se transforma em
ácido sulfúrico (H2SO4). Assim são produzidas as chamadas chuvas ácidas em ambientes industriais.
A avaliação é feita em ciclos de 24 horas, sendo 8 horas na câmara fechada e 16 h em câmara aberta.
Este teste á aplicado para verificação do surgimento da corrosão vermelha em peças de aço zin-
cadas e passivadas.
Avaliação dos corpos de provas

Não havendo norma específica para o material ensaiado, os corpos-de-prova devem ser limpos
após o ensaio, removendo-os da câmara de ensaio cuidadosamente, lavando-os em seguida em água
corrente à temperatura inferior a 40° C, a fim de eliminar os depósitos de sal da superfície. Por último
secar imediatamente e avaliar quanto à extensão da corrosão e de outras falhas, conforme estabelecido
pelas especificações apropriadas.
A área a ser avaliada deve seguir as especificações das normas vigentes, podendo em casos espe-
ciais ser acordado, entre as partes, critérios diferentes de avaliação.
252 Manual Técnico

Segurança
Produtos químicos incompatíveis para fins de armazenagem
Incompatível com
Produto
Químico Risco
N/A
Perclórico
Ácido Crômico
Cianetos Peróxidos
Ácido Nítrico
Permanganatos
Ácido Acético
Clorados Sais de Lítio

Sais de Cianeto Permanganatos
Perclorados Sódio
Ácido Sulfúrico
Ácido Cianídrico
Líquidos e Gases
Ácido Acético Anilinas Óxido de Cromo
Inflamáveis
Cianetos
Ácido Nítrico
Ácido Nítrico
Permanganatos Dicromatos
Ácido Sulfúrico
Carvão Ativo
Ácidos
Cianetos
Peróxido de
Cobre Acetileno
Hidrogênio
Alcoóis,
Nitrato
Ácido Nítrico Cetonas, Éteres, Óxido de
Cloro de Amônia
Bromo Hidrogênio, Cromo VI
Peróxidos
Líquidos Inflamáveis Flúor
Água,
Halogenatos de
Potássio, Alcanos,
Metais Alcalinos (Sódio) Halogênicos
Composto
Prata Acetileno
de Amônio
Cobre, Cromo, Ferro,

Alcoóis,
Sais Metálicos,
Anilina Líquidos
Compostos Orgânicos,
Peróxido de Hidrogênio Inflamáveis
(água oxigenada)
Metais em Pó
Manual Técnico 253

Segurança
NR 26 - Sinalização de Segurança
Publicação D.O.U.
Portaria GM n.º 3.214, de 08 de junho de 1978 06/07/78
Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011 27/05/11
Redação dada pela Portaria SIT n.º 229, de 24 de maio de 2011
26.1 Cor na segurança do trabalho
26.1.1 Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimentos ou locais de trabalho,
a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes.
26.1.2 As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança,
delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases
e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais.
26.1.3 A utilização de cores não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de aci-
dentes.
26.1.4 O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração,
confusão e fadiga ao trabalhador.
26.2 Classificação, Rotulagem Preventiva e Ficha com

Dados de Segurança de Produto Químico
26.2.1 O produto químico utilizado no local de trabalho deve ser classificado quanto aos perigos
para a segurança e a saúde dos trabalhadores de acordo com os critérios estabelecidos
pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos
Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas.
26.2.1.2 A classificação de substâncias perigosas deve ser baseada em lista de classi-
ficação harmonizada ou com a realização de ensaios exigidos pelo processo
de classificação.
26.2.1.2.1 Na ausência de lista nacional de classificação harmonizada de substâncias
perigosas pode ser utilizada lista internacional.
26.2.1.3 Os aspectos relativos à classificação devem atender ao disposto em norma
técnica oficial vigente.
26.2.2 A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso a segurança

e saúde dos trabalhadores deve utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Global-
mente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da
Organização das Nações Unidas.
26.2.2.1 A rotulagem preventiva é um conjunto de elementos com informações

escritas, impressas ou gráficas, relativas a um produto químico, que deve
ser afixada, impressa ou anexada à embalagem que contém o produto.
254 Manual Técnico

26.2.2.2 A rotulagem preventiva deve conter os seguintes elementos:
a) identificação e composição do produto químico;
b) pictograma(s) de perigo;
c) palavra de advertência;
d) frase(s) de perigo;
e) frase(s) de precaução;
f) informações suplementares.
26.2.2.3 Os aspectos relativos à rotulagem preventiva devem atender ao disposto
em norma técnica oficial vigente.
26.2.2.4 O produto químico não classificado como perigoso a segurança e saúde
dos trabalhadores conforme o GHS deve dispor de rotulagem preventiva
simplificada que contenha, no mínimo, a indicação do nome, a informação
de que se trata de produto não classificado como perigoso e recomendações
de precaução.
26.2.3 O fabricante ou, no caso de importação, o fornecedor no mercado nacional deve elabo-
rar e tornar disponível ficha com dados de segurança do produto químico para todo
produto químico classificado como perigoso.
26.2.3.1 O formato e conteúdo da ficha com dados de segurança do produto químico
devem seguir o estabelecido pelo Sistema Globalmente Harmonizado de
Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização
das Nações Unidas.
26.2.3.1.1 No caso de mistura deve ser explicitado na ficha com dados de segurança
o nome e a concentração, ou faixa de concentração, das substâncias que:
a) representam perigo para a saúde dos trabalhadores, se estiverem presentes
em concentração igual ou superior aos valores de corte/limites de con-
centração estabelecidos pelo GHS para cada classe/categoria de perigo; e
b) possuam limite de exposição ocupacional estabelecidos.
26.2.3.2 Os aspectos relativos à ficha com dados de segurança devem atender ao
disposto em norma técnica oficial vigente.
26.2.3.3 O disposto no item 26.2.3 se aplica também a produto químico não classi-
ficado como perigoso, mas cujos usos previstos ou recomendados derem
origem a riscos a segurança e saúde dos trabalhadores.
26.2.3.4 O empregador deve assegurar o acesso dos trabalhadores às fichas com da-
dos de segurança dos produtos químicos que utilizam no local de trabalho.
26.2.4 Os trabalhadores devem receber treinamento:

a) para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do
produto químico.
b) sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos
para atuação em situações de emergência com o produto químico.
Manual Técnico 255

Segurança
Ministério dos Transportes
Agência Nacional de Transportes Terrestres
Resolução nº 420, de 12 de fevereiro de 2004
“As informações à seguir são básicas e abordam apenas parte desta resolução”
ANEXO À RESOLUÇÃO Nº 420 DE 12 DE FEVEREIRO DE 2004
Instruções Complementares ao Regulamento

do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos
Estabelece isenções admitidas para determinados produtos, bem como apresenta prescrições rela-
tivas às operações de Transporte, gerais e particulares, para cada classe de risco. Determina, também,
cuidados a serem observados e as disposições relativas a embalagens, Contentores Intermediários
para Granéis (IBCs), embalagens grandes e tanques portáteis.
Tais exigências, gerais ou particulares, não esgotam o assunto, nem limitam ou eximem os agentes
envolvidos nas operações de transporte e manuseio das respectivas responsabilidades na legislação
pertinente.
Capítulo 3.4 - Produtos Perigosos em Quantidades Limitadas

3.4.3 Quantidades limitadas por unidade de transporte
Para quantidades iguais ou inferiores aos limites de quantidade por unidade de
transporte, constante na coluna 8, da Relação de Produtos Perigosos, independen-
temente das dimensões das embalagens, dispensam-se as exigências relativas a:
a) Rótulos de risco e painéis de segurança afixados ao veículo;
b) Porte de equipamentos de proteção individual e de equipamentos para atendi-
mento a situações de emergência, exceto extintores de incêndio, para o veículo
e para a carga, se esta o exigir;
c) Limitações quanto a itinerário, estacionamento e locais de carga e descarga;
d) Treinamento específico para o condutor do veículo;
e) Porte de ficha de emergência;
f) Proibição de se conduzirem passageiros no veículo.
3.4.3.2 Permanecem válidas as demais exigências regulamentares, em especial

as que se referem a:
a) Às precauções de manuseio (carga, descarga, estiva);
b) Porte de rótulo de risco no volume;
c) Marcação do nome apropriado para embarque, e do número das Nações
Unidas, precedido das letras ONU ou UN no volume; e
d) Porte da marca ou identificação da conformidade nos volumes.
256 Manual Técnico

3.4.3.3 Para usufruir das isenções previstas no item 3.4.3.1, a quantidade máxi-
ma de um produto que pode ser colocada em uma unidade de transpor-
te, em cada viagem, é a estabelecida na relação de produtos perigosos
(coluna 8). No caso de, num mesmo carregamento, serem transportados
dois ou mais produtos perigosos diferentes, prevalece, para o carrega-
mento total, considerados todos os produtos, o valor limite estabelecido
para o produto com menor quantidade isenta.
3.4.3.4 A palavra “zero” colocada na coluna 8 indica que o transporte do produ-
to não está dispensado das exigências descritas em 3.4.3.1.
3.4.3.5 Para as embalagens (incluindo IBCs e embalagens grandes) vazias e não
limpas que contiveram produtos perigosos que apresentem valor de quan-
tidade limitada por veículo (Coluna 8 da Relação de Produtos Perigosos)
diferente de “zero”, aplica-se o disposto no item 3.4.3.1, observando o es-
tabelecido no item 4.1.1.1.1, para qualquer quantidade de embalagem. As
demais embalagens vazias e não limpas que contiveram produtos perigosos
que apresentem valor de quantidade limitada por veículo ( coluna 8 da
Relação de Produtos Perigosos) igual a “zero” não estão dispensadas das
exigências descritas no item 3.4.3.1.
PP10 - Manual de autoproteção produtos perigosos

manuseio e transporte rodoviário
10ª Edição - Ano 2010
Incompatibilidade Específica
A incompatibilidade entre os produtos é tratada na NBR 14619 da ABNT, que apresenta diver-
sas considerações sobre o assunto, motivo pelo qual é necessário consultá-la constantemente para a
expedição correta.
Os critérios definidos na norma retrocitada são aplicáveis a cargas fracionadas e a granel de
produtos e de resíduos perigosos, mesmo em se tratando de quantidade isenta ou de pequenos re-
cipientes, independente das exceções previstas pelo capítulo 3.4 da resolução 420/04 ANTT, em um
mesmo veículo, bem como durante o eventual armazenamento temporário necessário para a execução
logística do transporte.
Neste último caso, o responsável pelo transporte do produto somente deve observar as disposições
da NBR 14619, caso não seja possível estabelecer procedimentos de forma a garantir que os produtos
perigosos incompatíveis estejam armazenados de forma segura que no caso de um vazamento, não
possa entrar em contato, provocando uma reação química.
Os critérios de incompatibilidade previstos na norma da ABNT não são exclusivos, sendo que
os embarcadores, devem de acordo com as características específicas dos produtos perigosos ou não
perigosos para o transporte, fazer as considerações necessárias e aplicar relações de incompatibilidade
não previstas nas tabelas da norma, desde que mais rígidas;
Devem também criar relações de incompatibilidade química dentro de uma mesma classe ou
subclasse de produtos perigosos, como exemplo a incompatibilidade entre ácidos e bases (classe 8 -
Corrosivos), sabiamente incompatíveis quimicamente;
Em qualquer caso, o embarcador deve informar ao transportador por escrito, podendo ser por
meio da ficha de emergência, rótulo de segurança, ficha de segurança (FISPQ) e/ou qualquer outro
Manual Técnico 257

documento, sobre a incompatibilidade que seus produtos apresentam com outros produtos, previstos
ou não em normas da ABNT.
Os riscos subsidiários de produtos perigosos, quanto existentes, também devem atender aos
critérios de incompatibilidade indicados na tabela a seguir.
Para o transporte de produtos explosivos, deve-se observar o estabelecimento pela resolução

420/04 ANTT, item 2.1.2.
Tabela 1 – Incompatibilidade química no transporte por meio terrestre de produtos perigosos da
classe 1 (explosivos)
Grupo de
A B C D E F G H J K L N S
compatibilidade
A × × × × × × × × × × × ×
B × × × × × × × × × × ×
C × × × × × × × ×
D × × × × × × × ×
E × × × × × × × ×
F × × × × × × × × × × ×
G × × × × × × × × × × ×
H × × × × × × × × × × ×
J × × × × × × × × × × ×
K × × × × × × × × × × ×
L × × × × × × × × × × × ×
N × × × × × × × ×
S × ×
NOTAS
1. Esta tabela deve ser complementada pelo estabelecimento no item referente à classe 1 – Explosivos, das instruções complementares do Regulamento
do transporte terrestre de produtos perigosos constantes na Resolução nº 420 da ANTT.
2. As classes de produtos químicos perigosos, cuja relação se expressa pela letra X, são consideradas incompatíveis entre si, ou seja, os produtos não
devem ser transportados numa mesma unidade de transporte.
3. Os produtos perigosos da classe 1 são considerados incompatíveis com todos os produtos das classes 2, 3, 4, 5, 6, 8 e 9, com as seguintes exceções:
• os produtos do grupo de compatibilidade S da subclasse 1.4 são compatíveis com os produtos das demais classes ( a classe 7 não está inserida no
escopo desta Norma)
• os produtos com números ONU 2990 e 3072 da classe 9 são compatíveis com a classe 1.
4. O grupo de compatibilidade de explosivos está descrito na tabela A.2.
258 Manual Técnico

Grupo Classificação
A Substância explosiva primária
B Artigo contendo uma substância explosiva primária e não contendo dois ou mais dispositivos de segurança eficazes
C Substância explosiva propelente ou outra substância explosiva deflagrante, ou artigo contendo tal substância explosiva.
Substância explosiva detonante secundária, ou pólvora negra, ou artigo contendo substância explosiva detonante secundária, em qual-
D quer caso sem meios de iniciação e sem carga propelente, ou ainda, artigo contendo uma substância explosiva primária e contendo
dois ou mais dispositivos de segurança eficazes.
Artigo contendo uma substância explosiva detonante secundária, sem meios próprios de iniciação, com uma carga propelente (exceto
E se contiver um líquido ou gel inflamável ou líquido hipergólico)
Artigo contendo uma substância explosiva detonante secundária, com seus meios próprios de iniciação, com uma carga propelente
F (exceto se contiver um líquido ou gel inflamável ou líquido hipergólico), ou sem carga propelente
Substância pirotécnica, ou artigo contendo uma substância pirotécnica, ou artigo contendo tanto uma substância explosiva quanto
G uma iluminante, incendiária, lacrimogênica ou fumigena (exceto artigos acionáveis por água e aqueles contendo fósforo branco,
fosfetos, substância pirotécnica, um líquido ou gel inflamável, ou líquido hipergólico).
H Artigo contendo uma substância explosiva ou fósforo branco.
J Artigo contendo uma substância explosiva e um líquido ou gel inflamável.
K Artigo contendo uma substância explosiva e um agente químico tóxico.
Substância explosiva ou artigo contendo uma substância explosiva e apresentando um risco especial (caso, por exemplo, da ativação
L por água, ou devido à presença de líquidos hipergólicos, fosfetos ou substância pirofórica), que exija isolamento para cada tipo de
substância.
N Artigo contendo apenas substâncias detonantes extremamente insensíveis.
Substância ou artigo concebido ou embalado de forma tal que quaisquer efeitos decorrentes de funcionamento acidental fiquem
confinados dentro da embalagem, a menos que esta tenha sido danificada pelo fogo, caso em que todos os efeitos de explosão ou
S projeção são limitados, de modo a não impedir ou prejudicar significativamente o combate ao fogo ou outros esforços de contenção da
emergência nas imediações da embalagem.
Manual Técnico 259

Tabela de incompatibilidade Química
Legenda
X = Incompatível;
A = Incompatível para produtos da subclasse 2.3 que apresentem toxicidade por inalação LC50<1000 ppm;
B = Incompatível apenas para os produtos da subclasse 4.1 com os seguintes números ONU: 3221, 3222, 3231 e 3232;
C = Incompatível apenas para os produtos da subclasse 5.2 com os seguintes números ONU: 3101, 3102, 3111 e 3112;
D = Incompatível apenas para os produtos da subclasse 6.1 do grupo de embalagem I;
E = Em caso de incompatibilidade química dentro de uma mesma classe ou subclasse de produtos perigosos, como exemplo
a incompatibilidade entre ácidos e bases (classe 8), o embarcador deve informar ao transportador por escrito, podendo
ser por meio da ficha de emergência, rótulo de segurança, ficha de segurança (FISPQ) e/ou qualquer outro documento;
F = Em caso de incompatibilidade química entre estas classes / subclasses o embarcador deve informar ao transportador
por escrito, podendo ser por meio da ficha de emergência, rótulo de segurança, ficha de segurança (FISPQ) e/ou
qualquer outro documento.
Notas
1. Cianetos ou misturas de cianetos não devem ser transportados com ácidos.
2. No caso da subclasse 2.3, a toxicidade inalatória (LC50) deve estar indicada na ficha de emergência do produto
3. perigoso (ver 4.3.4 - c da NBR 7503).
4. A incompatibilidade química é indicada pela letra X. No caso das letras A, B, C e D, deve ser consultada a legenda acima.
260 Manual Técnico

Decreto nº 96.044, de 18 de maio de 1988
PP10 - Regulamento para o transporte
rodoviário de produto perigoso
Capítulo II
Das condições do transporte
Seção I - Dos veículos e Equipamentos
Art. 2º. Durante as operações de carga, transporte, descarga, transbordo, limpeza e descontamina-
ção os veículos e equipamentos utilizados no transporte de produtos perigosos deverão portar rótulos
de risco e painéis de segurança específicos, de acordo com as NBR 7500 e NBR 8286.
Parágrafo único. Após as operações de limpeza e completa descontaminação dos veículos e equipa-
mentos, os rótulos de risco e painéis de segurança específicos, de acordo com a NBR 7500 e NBR 8286.
Parágrafo único. Após as operações de limpeza e completa descontaminação dos veículos e equi-
pamentos, os rótulos de risco e painéis de segurança serão retirados.
Art. 3º. Os veículos utilizados no transporte de produtos perigosos deverão portar o conjunto de
equipamentos para situações de emergência indicado por Norma Brasileira ou, na inexistência desta,
o recomendado pelo fabricante de produto.
Art. 5º. Para o transporte de produto perigoso a granel os veículos deverão estar equipados com
tacógrafo, ficando os discos utilizados à disposição do expedidor, do contratante, do destinatário e
das autoridades com jurisdição sobre as vias, durante três meses, salvo em caso de acidente, hipótese
em que serão conservados por um ano.
Resolução Nº 87, de 4 de Maio de 1999, artigo 3º Fica mantida a obrigatoriedade do uso do registra-
dor inalterável de velocidade e tempo para os veículos de transporte de cargas de produtos perigosos,
escolares e de passageiros com mais de 10 (dez) lugares (ônibus e Microônibus).
Portanto, é obrigatório o uso de tacógrafo para transporte de produtos perigosos, independente
se é carga fracionada, granel e etc.
Seção II - Da carga e seu acondicionamento

Art 6º. O produto perigoso fracionado deverá ser acondicionado de forma a suportar os riscos
de carregamento, transporte, descarregamento e transbordo, sendo o expedidor responsável pela
adequação do acondicionamento segundo especificações do fabricante.
Parágrafo 2º. No transporte de produto perigoso fracionado, também as embalagens externas
deverão estar rotuladas, etiquetadas e marcadas de acordo com a correspondente classificação e tipo
de risco.
Art 7º. É proibido o transporte, no mesmo veículo ou container, de produto perigoso com outro
tipo de mercadoria , ou com outro produto perigoso, salvo se houver compatibilidade entre os dife-
rentes produtos transportados.
1º Consideram-se incompatíveis, para fins de transporte conjunto, produtos que, postos em con-
tato entre si, apresentem alterações das característica físicas ou químicas originais de qualquer deles,
gerando risco de provocar explosão, desprendimento de chama ou calor, formação de compostos,
misturas, vapores ou gases perigosos.
2º É proibido o transporte de produtos perigosos, com risco de contaminação, juntamente com
alimentos, medicamentos ou objetos destinados a uso humano ou animal ou, ainda, com embalagens
de mercadorias destinadas ao mesmo fim.
Manual Técnico 261

Seção V - Do pessoal envolvido na operação do transporte
Art 15. O condutor de veículo utilizado no transporte de produto perigoso, além das qualificações
e habilitações previstas na legislação de trânsito, deverá receber treinamento específico, segundo
programa a ser aprovado pelo Conselho Nacional de Trânsito (CONTRAN), por proposta do Minis-
tério dos Transportes.
Art 19. O condutor não participará das operações de carregamento, descarregamento e transbordo
da carga, salvo se devidamente orientado e autorizado pelo expedidor ou pelo destinatário, e com a
anuência do transportador.
Art 20. Todo pessoal envolvido nas operações de carregamento, descarregamento e transbordo de
produto perigoso usará traje e equipamento de proteção individual, conforme normas e instruções
baixadas pelo Ministério do Trabalho.
Seção VI - Da documentação
Art 22. Sem prejuízo do disposto na legislação, de transporte, de trânsito e relativa ao produto
transportado, os veículos que estejam transportando produto perigoso ou os equipamentos relaciona-
dos com essa finalidade, só poderão circular pela vias públicas contendo os documentos obrigatórios.
Para a SurTec certificar-se e garantir o total atendimento aos itens legislativo, realiza um check
list no momento da coleta, autorizando a retirada e transporte de seus produtos perigosos apenas
quando o Contratado esteja de acordo com a Legislação.
Capítulo IV
Dos deveres, obrigações e responsabilidades
Seção II - Do contratante, do Expedidor e do Destinatário
Art 32. O contratante do transporte deverá exigir do transportador o uso do veículo e equipamento
em boas condições operacionais e adequados para a carga a ser transportada, cabendo ao expedidor,
antes de cada viagem, avaliar as condições de segurança.
Art 35. No carregamento de produtos perigosos o expedidor adotará todas as precauções relativas
à preservação dos mesmos, especialmente quanto à compatibilidade entre si.
262 Manual Técnico

Instruções VDA
Verband der Automobilindustrie
“As informações aqui detalhadas são protegidas por direitos autorais e são de propriedade da Verband der Automoliindustrie e.V.
(VDA) da Republica Federal da Alemanha. À SurTec do Brasil foi especialmente concedida a autorização de publicação do texto na
íntegra. Qualquer cópia, tradução, microfilmagem e armazenamento por meio eletrônico destas informações estão proibidas.”
Exclusão de responsabilidade
Este volume VDA contém instruções que estão disponíveis para todos. Todos que a aplicarem serão responsáveis
por assegurar que ela esteja sendo usada corretamente em cada caso.
Este volume VDA leva em consideração o estado tecnológico da arte, circulando em tempo hábil. A implementação
das recomendações VDA não exclue ninguém da responsabilidade de suas próprias ações. A este respeito todos
agem sob seu próprio risco.
Se durante o uso das recomendações VDA, forem encontrados erros ou possibilidade de má interpretação, será
necessário que isto seja notificado à VDA imediatamente, para que qualquer falha possa ser corrigida.
Normas de referência
A citação de uma norma identificada pelo seu número DIN e a data de circulação são reproduzidas com a permissão
do DIN Deutsches Institut für Normung e. V.
A versão com a mais recente publicação, disponível pelos editores Beuth Verlag GmbH, 10772 Berlin, é definitivo
para o uso da norma.
Direitos Autorais
Esta publicação, incluindo todas suas partes, está protegida por direitos autorais. Qualquer uso fora dos limites
restritos da lei de direito autorais, não será permitido sem o consentimento do VDA-QMC e é passível de processo.
Isto é aplicado em particular para cópias, traduções, microfilmagem e o arquivamento ou processamento em
sistemas eletrônicos.
Manual Técnico 263

Prefácio
Funcionários das seguintes organizações participaram da criação deste documento: Adam Opel
A, Alcan Singen GmbH, Audi AG, BMW AG, DECOMA Germany GmbH Werk Prometal. DURA
Automotive Body & Glass Systems GmbH, Erbslöh Aktiengesellschaft, IBB International, Iralco
Ltda., JAC Products Holding Europa GmbH, Carl Kittel Autoteile GmbH, Linden GmbH & Co. KG,
SAM Süddeutsche Aluminium Manufaktur mbH, Silmet Societa Italiana Lavorazioni Metalli s.p.a.,
Volkswagen AG, Walter Klein GmbH & Co. KG, Wiegand GmbH, Zentralverband Oberflächentechnik.
Oberursel, junho 2004
Índice (conteúdo)
ITEM ASSUNTO
1 Finalidade
2 Aplicação
3 Raio de Ação
4 Zonas de Inspeção
5 Condições de Inspeção
5.1 Posição
5.2 Condições de Iluminação
5.2.1 Brilho, Cor e Temperatura
5.2.2 Ângulo de Incidência da Fonte de Luz
5.2.3 Orientação da Fonte de Luz
5.3 Distância de Observação
5.4 Período de Observação
5.5 Metas de Concordância
5.5.1 ppm e Período de Validade
5.5.2 Nível de Qualidade
5.5.3 Determinando o Nível de Qualidade
5.5.4 Especial Concordância em ppm
6 Descrição das Características e Reconhecimento de Defeitos
7 Critério de Aceitação
7.1 Características Aceitáveis
7.2 Características Quantificáveis
7.2.1 Classificação
7.2.2 Densidade e Frequência Aceitáveis
8 Método de Avaliação
9 Miscelanias
10 Anexos
10.1 Tabela de amostras das características onde tolerâncias podem ser aplicadas
10.2 Tabela de amostras das características quantificáveis - Ver tabela 10.1
10.2.1 Classificação por tamanho e frequência permitida
10.2.2 Classificação do espaço mínimo entre defeitos
10.3 Bibliografia
264 Manual Técnico

1. Finalidade
1.1 Este documento VDA serve com um ponto de partida para as negociações bilaterais
entre a OEM e o fornecedor, com respeito a especificação de superfícies decorativas, para
que os resultados das negociações possam ser acordadas por escrito no contrato individual.
1.2 Ele também fornece uma clara e transparente descrição dos produtos decorativos
superficiais(conhecidos como superfícies significativas), tanto que nenhum problema de
processamento ocorra junto aos clientes ou aos fornecedores como resultado de falhas ou
falta de clareza nas normas.
1.3 Para as situações envolvidas no processo, estas instruções VDA representam um docu-
mento de treinamento, para assegurar conformidade, dentro da aplicação, de referencias
as quais tenham sido acordadas.
2. Aplicação
Este documento VDA cobre superfícies decorativas de peças de fixação e peças funcionais de
partes internas e externas dos automóveis.
A área de aplicação é definida como qualquer área do veículo a qual seja visível, quer sentado
ou em pé, no curso normal do uso de um veículo.
3. Raio de Ação
Inicialmente, os seguintes tipos de produtos são afetados:
• Fitas decorativas (Ex: grampos, frisos, armações, parachoques e chapas protetoras
laterais, grades de radiador e grades decorativas)
• Painéis (incluindo espelhos)
• Tampas
• Elementos atuadores (Ex: maçanetas, alavancas, interruptores, trincos)
• Chapas para moldes de teto
• Porta malas, bagageiros
• Emblemas, letreiros, placas
O documento também considera componentes e superfícies relacionadas de peças comple-

mentares. Qualquer associação com pontos relacionados a materiais para a superfície visível
são levados em conta neste documento VDA, somente até certo ponto que não venham excluir
ou contradizer as típicas normas automobilísticas industriais.
Em termos de tipo de superfície, este documento VDA considera os seguintes processos de
fabricação:
Anodização, Pintura à pó (EPS), Pintura líquida, Extrusão, Moldes de Injeção
Galvanização, Processos à Plasma (Evaporação; Sputter; CVD; PVD)
Este documento VDA não leva em consideração todos os aspectos de inspeção de cores com
respeito as peças pintadas . Com relação a isso, o leitor é submetido às diretrizes existentes
publicada pela OEM’s, pelas associações de classe, bem como pelas relevantes normas inter-
nacionais.
4. Zonas de Inspeção
Manual Técnico 265

A zona de inspeção deve ser especificada no desenho do componente e ou com o modelo de
dados.
A tabela seguinte ajusta uma possível diferenciação entre as zonas, baseada nos componentes
e a importância do defeito.
Zona Definição Posição
Externa: Veículo acima da linha de cintura do observador,
Superfícies, cujas áreas sejam prolongado se apropriado para cobrir posicionamento específico
A
imediatamente visíveis Interna: Todas as peças na linha direta de visão das pessoas no
veículo.
Externa: Veículo abaixo da linha de cintura do observador abaixo
Superfícies que estejam em áreas
do nível superior de parachoques, bem como elementos funcionais
B escondidas, ou não são percebidas em
(tampas abertas, portas, etc.)
posição normal (Arco de Observação < 45°)
Interna: Todas as superfícies não imediatamente notadas.
C Superfícies as quais são cobertas após
(opcional) montagem
A funcionalidade de superfícies cobertas não pode ser prejudicada.
5. Condições de Inspeção
5.1 Posição
A inspeção de peças decorativas devem ser feitas de acordo com o ângulo de ajus-
tamento e a posição do item no veículo, ou em sua posição funcional relativa a prin-
cipal superfície das peças. Como regra geral, isto requer nenhuma reflexão da peça.
5.2 Condições de Iluminação
5.2.1 Brilho e temperatura da cor
Acessando os pontos característicos, uma fonte de luz do dia para avaliação de as-
pecto é necessária. Alternativamente, uma fonte de luz artificial equivalente pode
ser usada. Para assegurar reprodutibilidade em qualquer discussão, a fonte artificial
de luz deverá preferencialmente ter as seguintes especificações:
Nível de Iluminação = 1000 LUX
Cor da temperatura como obtida de tubos fluorescentes tipo DL 65
Para exibições de metamerismo, o tipo de luz deveria ser a TL 84.
Nota:
Deve ser lembrado que certos pontos característicos não podem ser detectados
sob luz artificial, enquanto outros não são detectados sob luz natural, (vide tabela
na sessão 6). Em tais casos, ajustes especiais devem ser acordados e especificados.
5.2.2 Ângulo de incidência da fonte de luz

Na preparação de uma área de inspeção ou quando transportando aos pontos de
checagem da produção, a fonte artificial de luz deve estar verticalmente posicionada
à cerca de 120 cm acima do objeto a ser examinado.
5.2.3 Orientação da Fonte de Luz
Na eventualidade de qualquer questionamento onde os tubos fluorescentes deverão
ser usados, estes devem ser ajustados paralelos ao eixo longitudinal dos veículos.
266 Manual Técnico

5.3 Distância de Observação
Ao inspecionar uma peça sem auxílio ótico, o inspetor deverá manter um distância
em torno de 50 a 70 cm do objeto a ser examinado. (O comprimento de um braço
estendido).
5.4 Período de Observação

Na inspeção dos níveis de qualidade e dependendo da zona envolvida, os seguintes
períodos de observação deverão ser mantidos:
Zona de inspeção com o mais alto grau de exigência máx. 5 s/400 cm²
Zona de inspeção com menor exigência máx. 3 s/400 cm²
Quando na preparação de uma gama particular de peças é sensato especificar o

período de observação em segundos com relação a superfície envolvida.
5.5 Metas de Concordância

5.5.1 ppm e Período de Validade
Quando a qualidade dos artigos são boas, os defeitos só ocorrem muito raramente
e são usualmente medidos em ppm - partes por milhão - . Nestas situações é ra-
zoável acordar uma meta de “Defeito Zero”. Em termos matemáticos e fisicos, esta
qualidade objetiva pode ser somente aproximada e portanto para uma direção
apenas. Na prática, tem sido mostrado ser vantajoso ajustar a tão chamada “Metas
Intermediárias”, durante o processo de direcionar para o “Zero Defeitos”. Se tais
metas são aceitas em uma inspeção de qualidade de fornecimento, deverá ser acor-
dado entre o fabricante e o cliente, o seguinte:
Média de falhas, p.ex. em ppm
Área de aplicação, (características, período de tempo, bem como um período de garan-
tia, entregas especiais, etc.)
5.5.2 Nível de Qualidade
De modo geral o cliente não está interessado no nível de qualidade, ele está mais
preocupado é com a porcentagem dos defeitos entregues. É sensato, por essa razão,
usar este fator em acordos e salientar ao cliente que outras influências, tais como a
habilidade humana de se fazer uma inspeção, também necessita ser levada em conta.
Assim a detectibilidade de estruturas quando sujeitas à inspeção visual, bem como
a confiança da decisão tomada, dependerá de vários parâmetros, em virtude do
olho humano, mesmo sob boas condições de iluminação, não poder detectar mais
de 35 linhas por grau de ângulo. Isto pressupõe uma qualidade normal de visão,
boas condições de iluminação e nenhuma influência negativa mental.
Qualquer julgamento relacionando para características subjetivas irá portanto ser
comparável somente sob restrita condição definida.
Considerando a habilidade humana de discriminação na qualidade de verificação
visual, será portanto necessário especificar um fator Pd para uma inevitável por-
centagem de peças defeituosas as quais escapariam da detecção. Dentro do foco
deste documento VDA, este fator pode ser determinado como:
Pd = 0,003 o que é equivalente à 0,3%
Manual Técnico 267

Para esta porcentagem em um lote, não será possível diferenciar entre peças boas
e peças defeituosas. Sendo que peças defeituosas são falhas - tais peças são defini-
das como aquelas, onde os desvios detectados superam a tolerância definida nesta
especificação.
5.5.3 Determinando o Nível de Qualidade
O fator de referência aqui é o número atual de peças defeituosas no lote. Isto deve
ser acordado como apropriado e o fator Pd deve ser levado em consideração por
ambas as partes.
Se o lote é inspecionado pelo número de peças defeituosas em amostras aleatórias,
o grau de confiança, (Ex: 95%), deve também ser levado em consideração.
O tamanho de amostras eventuais “n” deve ser ajustado com a quantidade total
de peças entregues, em virtude do nível de rejeitos, usualmente levados em con-
sideração na linha de montagem, sendo submetido à todas as peças que tenham
sido recebidas.
5.5.4 Especial Concordância em ppm
Quando uma média especial de falhas é acordada, esta poderá ter consequências
em termos de custos, a qual deverá ser regulada em condições individuais e su-
plementares.
6. Descrição das Características e Reconhecimento dos Defeitos
nº Característica Fonte* Definição

5 Desalinhamento onde peças são conformadas (Ex: por
1 Deformação
vulcanização ou moldagem excessiva).
Aspecto acetinado, desagregado da superfície, causado pela
2 Marcas de Queima 1, 6 separação dentrítica na área limite atual (referido como “brotado”
quando elas são grandes).
3 Dentes 6, 8 Depressões, tipo bolhas chatas causadas por alta pressão.
4.a Bolhas 2,3,6, 7 a) Geralmente redonda, até saliente (oca por dentro).
2,3,6, 7 b) Geralmente circular, cratera tipo depressão no revestimento
4.b Crateras
final ou intermediário. Caracterizada pela borda levantada.
Distribuídas irregularmente, pequenos pontos ou depressões da
5 Marcas de Impressão 6,8,10 superfície, sobre áreas muito limitadas, causadas pela compressão
de corpos estranhos.
Micro fissuras: pequenos traços lineares no revestimento
6 Fissuras de Anodização 1 anodizado, causado por excessiva deformação local do
componente, ou camada excessiva crescida durante a anodização.
Partículas finas de tinta, tipo pó, sobre a superfície, não
7 Tinta nevoenta 3 distribuída de maneira homogênea no filme de tinta; gotas, tipo
partículas de tinta gotejadas sobre o filme de tinta.
Desvios de cor sobre a superfície, em comparação com zonas
vizinhas da peça ou comparado com amostra padrão. Isto resulta
de:
8 Diferenças de cor 2,3,6 a) Influência do material.
b) Influência do processo.
c) Impressão subjetiva: saturação, brilho, pureza, nível de brilho,
profundidade, estrutura da superfície.
Um espessamento da camada de tinta (saliência) sobre as bordas
dos componentes, causada supostamente por tensões superficiais.
9 Bordas dilatadas 2,3
O efeito se relaciona inicialmente com o raio da borda ou o
posicionamento do componente durante o processo.
268 Manual Técnico

Opacidade localizada e exatamente delineada na superfície,
10 Manchas 1,2,3,6,7 causada, por exemplo por sujeira, corrosão em pontos ou
aninhados e/ou manchas de secagem.
Rebarbas que podem ocorrer onde houver um inevitável
11 Rebarbas em linhas de separação 5,6 desencontro entre as partes de uma ferramenta (Ex: resíduos de
plásticos em peças injetadas). Também pode ser causado pelo uso.
Lustro ou diferença de brilho comparado com a amostra padrão
12 Variações de brilho 1,3,6,7 ou nível especificado, em certas áreas ou sobre a superfície como
um todo.
Projeção de arestas vivas de zonas de borda de processos
13 Rebarbas 2,3,8 anteriores (Ex: rebarbas de estampagem em bordas cortadas, tinta
abrasiva.
Efeito visual (Ótico) o qual pode ocorrer por reflexão difusa sobre
14 Granulação 1,3,6
interfaces entre estruturas diferentes (Ex: granulometria atacada).
15 Riscos superficiais 6.10 Linhas de danos extremamente finas.
Pequenas áreas, usualmente pequenos pontos onde a pintura
16 Pontos de contato (causado pelo processo) 1,2,6,7 ou revestimentos estão ausentes, (em áreas não normalmente
visíveis), causadas por grampos, gancheiras etc.
Linhas de danos, causadas por mau manuseio, (Ex: durante a
17 Riscos, traços 6,10
remoção de peça).
Traços de tinta sobre ou abaixo da camada superficial em
18 Escorrimento de tinta 2,3 superfície vertical, (geralmente nas vizinhanças de ranhuras,
furos, dobras).
Distorções em superfícies pintadas, as quais podem ser vistas,
19 Lentes - Tipo marcas de tinta 2,3 mas não sentidas: escorrimento ou riscos de tinta em estágios
anteriores.
Revestimento final inadequado, (o substrato pode ser visto através
20 Áreas de camada fina 2,3,6
do revestimento).
Rachaduras no revestimento galvânico, causada por deformação
21 Fissuras 1,6
ou tensão na peça.
22 Micro porosidade 2,3 Crateras muito pequenas, micro poros.
Zonas amareladas em área de contato e em área de baixa
23 Manchas de níquel 6
Uma aparência tipo rugosa ou ondulada sobre a superfície
24 Casca de laranja 2,3,6 pintada, a qual pode conter uma textura; uma tinta granulada com
a estrutura de uma casca de laranja.
Definição: falhas causadas por inclusões de óxidos e/ou linhas de
óxidos.
Descrição & Efeitos: linhas brancas ou cinzas, tipo lápis,
25 Linhas de óxido 11
escorrendo na direção em que a peça foi formada ou laminada. O
grau de visibilidade depende do tipo e da quantidade de óxidos
oclusos.
Contaminação dentro do filme de tinta, tal como pó ou penugem,
26 Bolhinhas/inclusões 1,7 a qual se estende por algumas áreas da superfície pintada ou
interfere com o crescimento da camada de tinta.
27 Problemas de pigmentação 2,3 Desorientação dos pigmentos, (partículas metálicas).
Categoria coletiva para defeitos que não são encontrados com
28 Polimentos diversos 6,9
frequência, os quais formam uma pequena porcentagem de defeitos.
28.a Pontilhamento Manchas poligonais causadas por resíduos de materiais os quais
tenham sido polidos.
Fosqueamento após abrilhantamento eletrolítico, causado por
28.b Fosqueamento
excessivo calor localizado; superfície não polida.
Defeitos de polimento com efeitos de 3D, (especialmente em cores
28.c Hologramas
escuras de tinta).
Restrita em áreas circulares com superfícies mais lisas do que as
28.d Manchas de polimento
áreas circunvizinhas.
Depressões em uma forma similar a um peixe, causado por um
Polimento em forma de peixe ou rabo de
29 6,9,11 corpo estranho durante o processo de polimento, um poro ou outro
cometa
pré condicionamento de processos anteriores, tais como lixamento.
Manual Técnico 269

Muito finas, acúmulo de linhas visíveis localizadas, causadas pelo
30 Linhas de polimento 6,9
processo de polimento, (pasta ou disco de polimento incorretos).
Pequenos buracos, visíveis a olho nu, na camada superficial,
31 Poros 2,3,6
algumas vezes penetrando no material base.
Definição: sinais de costura longitudinal, causado por pressão de
extrusão, operações de solda, etc.
Descrição & Efeitos: riscos estreitos que correm no sentido em que
a peça foi formada, onde a área é mais clara ou mais escura que o
32 Indicação de linhas de solda ou costura 4,8 material em volta, dependendo das condições de luz.
Estas podem ocorrer associadas com marcas do tipo degrau ou
perfurante. A indicação de linhas de solda ou de costura são
causadas por processos de fabricação e são inevitáveis, entretanto,
sua aparência pode ser influenciada.
Localizadas, rugosidade plana da superfície, geralmente se
33 Marcas de decapagem 6,10
apresentam com diferentes níveis de brilho.
Faixas correndo em paralelo na direção da marca de impressão,
sobre o comprimento do perfil, geralmente na forma de
34 Marcas de degrau 4,6,8
degraus, os quais são especialmente visíveis após o processo de
revestimento.
Concentração de riscos com um efeito eletro potenciostático,
35 Estrias, riscos 8,11 causado pelo pré tratamento para anodização e resultado de uma
segregação por falta de material.
Leve granulação de uma superfície galvanizada, parecido com
36 Granulação 6
casca de laranja sobre áreas pintadas.
Marcas paralelas tipo onda sobre a superfície do painel ou perfil,
transversal a direção da laminação ou compressão, a qual pode
37 Ondulações 6,8,9,11 ser vista em posições especiais de observação, (Ex: olhando no
espelho retrovisor, a reflexão em uma direção longitudinal junto a
um ângulo de observação pouco profundo).
Quando polida: áreas localizadas tipo acetinadas, opacas ou
9
nevoentas com transferência difusa de uma área para outra.
Quando pintada: áreas parcialmente perceptíveis, claras ou
38 Queimas, névoas 3 escuras no interior de um acabamento de pintura metálica com
transferência difusa de uma área para outra.
Áreas opacas dentro de toda a superfície, com transferência difusa
6,7
de uma área para outra.
Surgimento de uma inadequada distribuição de densidade de
39 Variações na espessura de camada 6,12
corrente elétrica durante a galvanização, (6).
Depressões visíveis da superfície, causado por elementos pré-
montados. Tais como: suportes ou frisos, (6).
40 Deformação local 6,12
Áreas deformadas, causadas por peças de pobre geometria ou
inadequada compensação de recalque, (12).
Marcas visíveis de fluxo de vapor em forma de estrias sobre peças
6
41 Linhas de fluxo de moldagem plásticas, num ponto de concentração de diferentes direções de
fluxo.
Surge do contato da superfície com o bocal de borracha de sucção,
42 Marcas de sucção 6,12 marcando visivelmente a superfície causada pela deposição do
bocal de sucção durante a pegada ou colocação da peça.
Surge durante a convergência de 2 fluxos em volta de uma
43 Linha de conexão 12
cavidade ou pino, (linha de fluxo de moldagem).
Material úmido, devido uma má preparação do material,
44 Inclusão de umidade 12 espalhando umidade condensada sobre superfícies como um filme
fino ou glóbulos.
(*) Fonte:
1-Anodização/Oxidação
2-Pintura à pó (EPS)
3-Pintura líquida
4-Extrusão
5-Fundição por injeção
270 Manual Técnico

6-Galvanização
7-Processos à plasma (Evaporação térmica, Sputtering, CVD, PVD)
8-Conformação
9-Polimento
10-Montagem/Embalagem/Manuseio
11-Falta de material
12-Processamento de plásticos
7- Critérios de Aceitação
A tolerância máxima conseguida, sob condições de produção total, deveria ser especificada para
as características relacionadas ao produto, definidas na seção 6 acima. Preferencialmente, isto deveria
tomar a forma de um processo de acordo bilateral entre o cliente e o fornecedor, se possível antes de
orçamentos e cotações.
7.1- Características Aceitáveis

Um exemplo está dado na tabela 10.1 no anexo deste documento.
7.2- Características Quantificáveis

7.2.1- Classificação
Um exemplo de definição qualitativa é dado na tabela 10.2 no anexo deste documento.
7.2.2- Densidade/Frequência Aceitável

Um exemplo de definição quantitativa é dado na tabela 10.2 no anexo deste docu-
mento.
8- Método de Avaliação
Qualquer inadequação, detectada dentro do período de observação, deverá ser comparado com
o critério de aceitação.
Em caso de dúvida, a superfície deverá ser examinada com uma lente de aumento com uma
ampliação de 8 a 10 vezes.
9- Miscelânias
Em ordem de obter o critério de aceitação ajustado na seção 7, esta especificação deverá ser aceita
levando em consideração a origem do processo para produtos semi acabados a acessórios, bem como
fornecedores de ítens de acabamentos superficiais, com o objetivo de definir especificações no tempo
certo, particularmente com relação aos produtos semi acabados.
10- Anexo
As tolerâncias para as características mostradas neste anexo, representam as tolerâncias que podem
ser conseguidas com um grau de aceitabilidade econômica sob as condições de produção total com o
presente estado de tecnologia. Onde apropriadamente e dependendo do produto, eles poderão tomar
como base para cálculos iniciais e podem formar a base para acordos individuais em ppm cobrindo
produção em série ou em pré- série.
Manual Técnico 271

10.1 Tabela de amostra das características onde a tolerância pode ser aplicada
nº Característica Fonte* Zona A Zona B

1 Deformação 5 Pode ser visto e sentido ± 0,3 mm ± 0,7 mm
2 Marcas de Queima 1, 6 Conforme limites da amostra Conforme limites da amostra
Não permitido se visível numa distância Não permitido se visível numa distância de
3 Dentes 6, 8
de 800 mm ou maior 1200 mm ou maior
4.a Bolhas 2,3,6, 7 Conforme limites da amostra Conforme limites da amostra
4.b Crateras 2,3,6, 7
d ≤ 0,7 mm: máx. 2 impressões dentro de d ≤ 1,0 mm: máx. 4 impressões dentro de
5 Marcas de Impressão 6,8,10
um espaço de 400 mm um espaço de 300 mm
6 Fissuras de Anodização 1 Conforme limites da amostra Conforme limites da amostra
7 Tinta nevoenta 3 Conforme limites da amostra Permitido
8 Diferenças de cor 2,3,6 Desvio como limite da amostra Conforme limite da amostra
9 Bordas dilatadas 2,3 Conforme limites da amostra Permitido
10 Manchas 1,2,3,6,7 Não permitido Não permitido
Rebarbas em linhas de
11 5,6 Máx: + 0,3 mm Máx. 0,5 mm
separação
12 Variações de brilho 1,3,6,7 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
13 Rebarbas 2,3,8 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
14 Granulação 1,3,6 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
15 Riscos superficiais 6.10 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Pontos de contato
16 1,2,6,7 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
(causado pelo processo)
Riscos, traços L ≤ 4 mm, B ≤ 0,5 mm máx. 2 riscos dentro L ≤ 10 mm, B ≤ 0,7 mm máx. 4 riscos dentro
17 6,10
(longitudinal) de um espaço de 300 mm de um espaço de 200 mm
17 Riscos, traços (transversal) 6,10 Não permitido Não permitido
Escorrimento de tinta,
18 2,3 Não permitido Permitido
listras
Lentes - Tipo marcas de
19 2,3 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
tinta
20 Áreas de camada fina 2,3,6 Não permitido Conforme limite da amostra
21 Fissuras 1,6 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Permitido o acúmulo de ≤ 5 micro
22 Micro porosidade 2,3,6 Permitido
porosidades em 4 cm²
23 Manchas de níquel 6 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Permitida de estrutura fina, conforme Permitida estrutura grossa, conforme limite
24 Casca de laranja 2,3,6 limite da amostra para aparência e da amostra para aparência e porcentagem
porcentagem da área superficial total da área superficial total
Não permitido, se visível a uma distância Não permitido, se visível a uma distância
25 Linhas de óxido 11
de 800 mm ou maior de 1200 mm ou maior
26 Bolhinhas/inclusões 1,7 Vide Seção 10.2 Vide Seção 10.2
27 Problemas de pigmentação 2,3 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Defeitos diversos de Não permitido, se visível a uma distância Não permitido, se visível a uma distância
28 6,9
polimento de 800 mm ou maior de 1200 mm ou maior
Marcas de polimento em
D ≤ 0,3 mm, B ≤ 2,5 mm, L ≤ 5 mm máx. 2 D ≤ 0,5 mm, B máx. 3,0 mm, L ≤ 8 mm máx.
29 forma de peixe ou rabo de 6,9,11
marcas dentro de um espaço de 400 mm 4 marcas dentro de um espaço de 300 mm
cometa
L ≤ 60 mm, B ≤ 0,5 mm, L ≤ 5 mm máx. 6 L ≤ 80 mm, B ≤ 3,0 mm, L ≤ 8 mm máx. 4
30 Linhas de polimento 6,9
marcas dentro de um espaço de 300 mm marcas dentro de um espaço de 200 mm
31 Poros 2,3,6 Vide seção 10.2 Vide seção 10.2
Indicação de linhas
de solda ou costura
33 Marcas de decapagem 6,10 Não permitido Conforme limite da amostra
Não permitido se visível a uma distância Não permitido se visível a uma distância de
34 Marcas de degrau 4,6,8
de 800 mm ou maior 1200 mm ou maior
35 Estrias, riscos 8,11 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
272 Manual Técnico

36 Granulação 6 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Peça em posição de montagem
Fonte de luz artificial acima de 1,2 m da
peça sendo inspecionada
Inspetor a 2,5 ± 0,5 m da peça a ser
Não aceitável se visível em uma distância
37 Ondulações 6,8,9,11 inspecionada.
excedente de 4 m, se acessada como Zona A
Visualizado em ângulo de 20 a 45° ao eixo
longitudinal do veículo com observação
estática
Conforme limite da amostra
38 Queimas e névoas 3,6,7,9 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Variações na espessura
de camada
40 Deformação local Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
Linhas de fluxo de
moldagem
42 Marcas de sucção 6 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
43 Linha de conexão 6,12 Conforme limite da amostra Conforme limite da amostra
44 Inclusão de umidade 12 Conforme limite da amostra
(*) Fonte:
1 - Anodização/Oxidação
2 - Pintura à pó (EPS)
3 - Pintura líquida
4 - Extrusão
5 - Fundição por injeção
6 - Galvanização
7 - Processos à plasma (Evaporação térmica, Sputtering, CVD, PVD)
8 - Conformação
9 - Polimento
10 - Montagem/Embalagem/Manuseio
11 - Falta de material
12 - Processamento de plásticos
10.2 - Tabela de amostras das características quantificáveis - Vide tabela 10.1
10.2.1 - Classificação por tamanho e frequência permitida

Máximo permitido do número total de pontos por superfície examinada.
Tamanho Faixa Frequência na Zona A Frequência na Zona B

Grande > 0,5 - 0,8 mm 1 2
Médio 0,3 - ≤ 0,5 mm 2 4
Pequeno < 0,3 mm 4 Sem restrição
10.2.2 - Classificação pelo mínimo espaço entre defeitos

Defeitos, os quais não se prolongam além de 0,4 mm em qualquer direção, não são
considerados. Acúmulos (mais do que 2 por 25 cm²), não são permitidos.
Na Zona A, 2 defeitos não prolongados em qualquer direção acima de 0,5 mm são
permitidos por peça, desde que seu espaçamento seja > que 200 mm.
Manual Técnico 273

Na Zona B, 2 defeitos não prolongados em qualquer direção acima de 0,7 mm são
permitidos por peça, desde que seu espaçamento seja > que 100 mm.
Para pequenas peças de tamanho adequado dentro de um círculo fechado de 200
mm de circunferência, aplicam-se as seguintes restrições:
Zona A:
Máximo de 2 defeitos não prolongados em qualquer direção > 0,5 mm
sobre superfícies de até 25 mm².
sobre superfícies acima de 25 mm².
Zona B:
sobre superfícies de até 25 mm².
sobre superfícies acima de 25 mm².
10.3 - Bibliografia
Entre outros documentos, as seguintes literaturas relevantes de pesquisa foram levadas em
consideração na preparação desta especificação:
(As informações contém referências em literaturas adicionais)
• Heinz Schmidke: The Ergonomics Manual (chapter dealing with workloads
and stresses) Section 3.5. “Problems with Wakefulness”
• Prof. Dr. med. E . Grandjean: “Physiological Layout of the Work-Place, chapter
9.3: “Long- Term Attentiveness”
• Dr. Phil. Martin Schütte: Visual Quality Checking & Mental Stresses
• DIN EN ISO 8785: Surface Imperfections
• KU-Marketing, Europe/VAT, Bayer AG, Leverkusen, Germany: Injection moul-
ding - Defects, Causes and Remedies
• IWK RWTH Aachen: “Characteristics of Aluminum Extrusion Profiles”, in-
-house publication 2001
274 Manual Técnico

Coeficiente de atrito
1. Conceito do Coeficiente de Atrito
O coeficiente de atrito é definido como: “A relação entre a força que oferece resistência ao movi-
mento tangencial entre dois corpos e à força normal pressionando estes corpos.” [1]
1.1. Princípio físico

Estudos sobre o coeficiente de atrito iniciaram por volta do século XVI quando Leonardo da
Vinci fez suas primeiras observações sobre o atrito, atribuindo como sendo 0,25 o coeficiente
de proporcionalidade entre a força de atrito e o peso do corpo em questão.[2] Pesquisadores[3];
[5]
relatam que em 1699 AMONTONS, em um estudo sobre atrito indicou como sendo 1/3 o
valor desse fator de proporcionalidade para diferentes materiais testados. Posteriormente
na Rússia em 1727, encontrou-se para o fator de proporcionalidade entre a força de atrito e o
peso do corpo 0,3.
Durante o período de 1779 á 1781, COULOMB [2] e [3], realizou pesquisas que o levaram a concluir
que o coeficiente de atrito, na época chamada de proporcionalidade, dependia dos materiais
utilizados e desta forma chegava-se a uma relação entre a força de atrito (Ft) e a força normal
exercida pelo corpo (Fn), através do coeficiente de atrito (µ), de acordo com a fórmula:
COULOMB (1785), chegou às seguintes conclusões:

A força de atrito é uma força que se opõem ao movimento relativo entre duas superfí-
cies, é proporcional à força normal;
O coeficiente de atrito não depende de áreas de contato entre superfícies;
O coeficiente de atrito não depende da velocidade relativa entre as superfícies.
Em 1835 MORIN [3], apresentou o conceito de coeficiente de atrito estático (µe), para explicar
a idéia de uma força necessária para causar o movimento de um corpo, e que, a partir do
início do movimento, inicia-se o coeficiente de atrito dinâmico (µd). Durante os experimentos
observou-se que em muitos casos o coeficiente estático é maior que o dinâmico.
1.2. Coeficiente de atrito estático

A definição do coeficiente de atrito estático está baseada nas definições de forças que contribuem
para a sua existência, em relação foram estabelecidos os seguintes conceitos:
Supondo a existência de dois corpos em contato entre si, pode-se definir a força de
atrito estática entre eles como sendo uma força tangencial que ocorre na interface e é
caracterizada como sendo contrária ao movimento de um em relação ao outro.
Manual Técnico 275

O máximo valor atingido pela força de atrito estático ocorre na iminência do movimento
entre os dois corpos, a chamada força limite de atrito. Assim, a definição de coeficiente
de atrito estático (µe ); é uma relação entre a força limite de atrito (Ft) e a reação normal
do plano onde o corpo esta apoiado (Fn).
Segundo esses pesquisadores, o coeficiente de atrito estático tem sua existência independente
da área da superfície de contato, no entanto possui relação com a natureza das superfícies em
contato e proporcionalidade com a força normal.
1.3. Coeficiente de atrito dinâmico

O coeficiente de atrito dinâmico (µd) é definido de maneira semelhante ao estático, ou seja em
função da existência de uma força chamada de força de atrito cinético (Fc), e é definido como
uma força que surge na interface do corpo com a superfície onde está apoiado (Fn) [4]. Assim
que se inicia o movimento, a intensidade desta força é menor que a força de atrito estático.
Desta forma, pode-se definir o coeficiente de atrito dinâmico analogamente ao coeficiente de
atrito estático, ou seja, como sendo a relação entre a força de atrito cinético e a força normal à
superfície, sendo de menor valor que o coeficiente de atrito estático.
A realização de ensaios com a variação de velocidade, sobre uma superfície obtiveram compor-
tamento como mostra a Figura 1. Nota-se que para velocidades maiores o coeficiente de atrito
diminui, e ao contrário, as velocidades próximas de zero o coeficiente dinâmico se confunde
com o estático, e aumenta a variação dos resultados do coeficiente de atrito.
Figura 1 - Comportamento do coeficiente dinâmico em relação a velocidade
1.4. Utilização do coeficiente de atrito no segmento de tratamento de superfícies

O coeficiente de atrito é amplamente utilizado em diversas áreas de engenharias facilitando o
entendimento, desenvolvimento e qualidade de diversos materiais. É comum ser determinado
em metais, plásticos, borrachas, madeiras, entre outros.
276 Manual Técnico

Especificamente no segmento de tratamento de superfícies o coeficiente de atrito tem papel
fundamental nas características de diferentes substratos e revestimentos podendo, desta forma,
impactar na qualidade de um determinado material. É comum ser determinado em elementos
de fixação (parafusos) revestidos com zinco e/ou fosfato, aços galvanizados, processos de tre-
filação, estampagem entre outras. Além de ser utilizado em materiais o coeficiente de atrito
é amplamente empregado no desenvolvimento e/ou aprimoramento de diversos produtos
químicos envolvidos na proteção e lubrificação de materiais, tais como: lubrificantes, óleos,
fosfatos e outros revestimentos afins.
Manual Técnico 277

Galvanização a fogo
Etapas do processo de galvanização
1. Introdução
A galvanização a fogo do zinco é um dos mais antigos e bem sucedidos processos de tratamento
aplicado na proteção do ferro ou aço contra a corrosão. É indicado para peças de grande porte, tais
como: torres e antenas de transmissão, pórticos, estruturas metálicas de viadutos, plataformas e
edifícios, conduítes, exaustores, etc., que geralmente são expostos a ambiente externo e agressivos.
As etapas do processo de galvanização a fogo dividem-se em:

1.1. Recebimento;
1.2. Montagem;
1.3. Pré-Tratamento;
1.4. Galvanização a fogo
1.5. Pós-tratamento
O objetivo deste artigo é descrever, de forma sucinta, cada uma dessas etapas.
1.1 - Recebimento
Todo o material recebido para ser galvanizado a fogo deve ser inspecionado quanto à presen-
ça de tintas e vernizes, oxidações grosseiras ou outros defeitos superficiais que influenciam
diretamente na qualidade da galvanização. Confirmada a presença destes defeitos, estes
terão de ser removidos por via química ou mecânica, através de lixamento ou jateamento.
1.2 - Montagem
Etapa em que as peças são fixadas adequadamente em suportes ou gancheiras para o trans-
porte seguro por toda a sequência do processo galvânico, podendo aqui haver a necessidade
de efetuar furações especiais nas peças para atender esta finalidade.
1.3 - Pré-Tratamento
Na preparação superficial os materiais são tratados, na sequência a seguir para que a
principal condição da galvanização seja respeitada, ou seja, a superfície do aço tem que
estar totalmente limpa antes da imersão no banho de zinco a fogo.
1.3.1 – Desengraxamento químico – SurTec 185 B
Nesta etapa são removidas sujidades como óleos e graxas. O banho necessita de
controle diário de temperatura e da concentração para manutenção dos parâmetros
recomendados para trabalho. O tempo de permanência das peças no desengraxante
pode variar de 10 a 30 minutos, dependendo da situação superficial de cada peça.
1.3.2 – Lavagem dupla
Esta etapa remove por simples imersão o filme de álcalis que irá comprometer, por
arraste, a eficiência do banho de decapagem.
278 Manual Técnico

1.3.3 – Decapagem química – SurTec DR 513-INIB para HCl ou SurTec DR 511- INIB
para H2SO4 ou SurTec 426B para ambos os ácidos.
Após a lavagem, as peças são decapadas em solução de ácido clorídrico a frio ou
ácido sulfúrico a quente com inibidores e aceleradores de decapagem. A análise da
concentração do banho deve ser efetuada semanalmente com relação aos teores de
ácido, ferro e zinco. Os tempos de imersão variam de 15 a 60 minutos, dependen-
do do grau de oxidação das peças. Aqui são removidos os óxidos que recobrem a
superfície das peças. Tintas, vernizes e outros recobrimentos, não removidos por
ocasião da inspeção inicial, não são retirados nessa etapa e alguns deles só podem
ser vistos após a reação do metal com o ácido.
1.3.4 – Lavagem dupla
Após a decapagem, as peças seguem para uma lavagem dupla obrigatória. A finali-
dade destas lavagens é evitar a contaminação do banho de fluxo, próxima etapa do
processo, que pode ser afetado pelo arraste de ácido. Por este motivo, um controle
semanal da concentração do teor de ácido nestas lavagens deve ser efetuado, além
dos teores de ferro e zinco..
Não existe nenhum tempo de permanência nos tanques de lavagem, pois o material
imerge e emerge, seguindo diretamente para a etapa de fluxagem.
1.3.5 – Fluxagem – SurTec Solução de Fluxo
Na fluxagem as peças são tratadas em um tanque aquecido, com temperatura con-
trolada e monitorada, no mínimo, três vezes ao dia. As principais finalidades da
fluxagem é garantir a uniformidade da aderência, o aumento da molhabilidade do
metal pelo zinco fundido e a estabilização das superfície decapada antes da imersão
no tanque de zinco a fogo. As peças, após o tempo especificado, são inspecionadas
para verificar se não existem quaisquer indícios de materiais que irão prejudicar
a qualidade da galvanização e que não foram eliminados nas etapas anteriores.
O controle do fluxo é feito diariamente com relação às medições de temperatura e
pH. O controle da concentração é realizado semanalmente.
1.4 - Galvanização a fogo

Após a fluxagem e inspeção prévia, as peças são imersas em uma cuba de zinco fundido.
Nesse momento ocorre uma série de reações de difusão entre o metal decapado e o zinco
líquido, que culminam em diversas fases Fe-Zn, sendo a última fase constituída de zinco
puro, que protege o metal contra a corrosão. A temperatura de trabalho da cuba é em tor-
no de 450 °C. O controle da composição química do banho deve ser feita periodicamente.
Diferentes metais são incluídos no zinco fundido para melhorar as propriedades físicas
e estéticas da camada
Cada peça galvanizada depende de um tempo de permanência no banho e de uma velo-
cidade adequada de imersão para que os parâmetros de qualidade exigidos sejam respei-
tados A espessura média obtida neste processo é de 100 micrometros para peças e de 25
micrometros para chapas.
A norma que regulamenta o processo de galvanização a fogo é a NBR 6323.
1.5 - Pós-tratamento – SurTec 541 V (base Cr III - ecológico)

Após a galvanização as peças são imersas no banho de passivação. Essa etapa não ocorre
caso o material sofra pintura posterior, uma vez que o fino filme formado compromete a
Manual Técnico 279

aderência da camada de tinta a ser aplicada. Essa etapa também é usada para o resfria-
mento das peças.
Na passivação ocorre uma estabilização da camada de zinco através de uma série de rea-
ções químicas entre o passivador e a superfície galvanizada. Essa etapa é extremamente
importante para se evitar a ocorrência da corrosão branca na camada de zinco depositada
que, pela norma NBR 6323, não é motivo direto de rejeição do material, mas compromete
a aparência cosmética.
1.6 – Retrabalho
Peças refugadas ou recebidas contendo zinco devem ser desplacadas para remoção de todo
o zinco remanescente para posterior reprocessamento.
Esta operação deve ser efetuada em tanque contendo ácido clorídrico, apropriado e exclu-
sivo para esta operação.
280 Manual Técnico

Manutenção preventiva nas instalações
industriais de tratamentos de superfícies
Este artigo fornece um método simples de controle do setor de tratamentos de superfícies, que se
corretamente aplicado, permite manter a qualidade, a continuidade da produção e principalmente a
redução significativa de refugo.
1. Manutenção preventiva
O mais lógico é iniciarmos pelo controle analítico do processo e este é uma preocupação básica na
maioria das indústrias e geralmente a única. Há, porém outros controles de extrema importância, raras
vezes considerados, mas que merecem idêntica atenção.
Falamos de manutenção preventiva dos equipamentos e instalações como um todo, pois as expe-
riências mostram que, o problema nem sempre é causado pelo banho em si, mas sim por um desvio
no sistema.
Para auxiliar nessa manutenção apresentamos a seguir algumas planilhas que facilitarão o controle
e seu acompanhamento
1.1 - Serviços a executar
A planilha 1 “Serviços a executar”, que apresentamos a seguir, pode ser realizado pelos
próprios operadores ou pelo setor de manutenção, responsável pela execução de trabalhos
mais específicos, geralmente efetuados no final de expediente ou em finais de semana.
Embora a maioria dos exemplos dessa planilha se refiram a instalações galvânicas ou de
pré-tratamento antes da pintura, também poderá ser adaptado para outras instalações, como
galvanização a fogo, organo-metálicos ou metalização a vácuo, com a simples introdução
dos quesitos apropriados de cada processo.
Com esta planilha o responsável pelo setor de tratamento terá em mãos uma poderosa
ferramenta de trabalho indispensável para administrar, acompanhar e planejar as ações de
sua equipe.
1.2 – Interpretação da planilha 1
1.2.1 - Coluna “Serviço a executar” – Aqui são relacionados os trabalhos a serem efetuados,
cujos exemplos listados nas colunas são por si só explicativos e sua efetiva execução irá ga-
rantir a segurança e a continuidade dos trabalhos.
1.2.2 - Coluna “Frequência” – Nessa coluna são listadas a frequência de realização dos
serviços . As indicações citadas tem caráter meramente orientativo e está baseada para um
regime produtivo de dois turnos, mas podem ser adaptadas conforme o volume da produção
e o tipo de instalação.
1.2.3 - Coluna “Meses” – Esta coluna deve indicar a data em que o serviço deve ser executa-
do, sendo que o responsável pela execução da tarefa deve rubricar o respectivo campo além
de relatar no “Diário de bordo” as ocorrências encontradas, bem como alguma alteração da
data de realização, para fins de acompanhamento.
2 – Controle mensal de substituição de banhos auxiliares

Todos nós conhecemos as famosas “Leis de Murphy” e elas realmente existem. Querem um exemplo
clássico? Quantos de nós não tivemos de parar a produção, deixando o cliente na mão ou uma linha
de montagem com funcionários de braços cruzados, esperando peças acabadas só pela necessidade
urgente da troca de um simples desengraxante saturado ou pelo tratamento químico de um banho de
Manual Técnico 281

zinco ou de níquel contaminado? E, se alguém mais criterioso se dedicar a fazer um pequeno cálculo
de custo, computando o total de horas paradas de cada funcionário da linha de montagem envolvido,
ficará surpreso com o resultado negativo. No caso de prestador de serviço, certamente estará perdendo
para o concorrente o seu cliente mal atendido.
Então, programe-se. A prática adquirida através do histórico da sua instalação, demonstra que
o seu desengraxante ou ativador ácido não agüenta, por exemplo, mais do que um mês de trabalho.
Portanto, não adie a substituição do banho por mais uma semana, pois fatalmente o problema surgirá
durante a produção.
Assim, como em relação a planilha 1 a planilha 2 permite com uma simples consulta ter os subsídios
para o seu controle e inclusive o conhecimento do consumo futuro dos produtos químicos, possibilitando
assim uma melhor programação de compras.
2. 1 - Interpretação da planilha 2
2.1.1 - Coluna “Tanques” – Coloque o nº do tanque, obedecendo a sequência do processo.
Não considerar os tanques de lavagem.
2.1.2 - Coluna “Banhos” – Escrever o nome do processo, por exemplo: desengraxante ele-
trolítico, ativador ácido, fosfato ou cromatizante azul.
2.1.3 - Coluna “dia do mês” – Marque com um “X” o dia previsto para a substituição do banho.
2.1.4 - Coluna “Tratamento químico” – Indicar na coluna banhos o dia em que determinado
banho deverá sofrer uma purificação química com filtração e limpeza do tanque.
2.1.5 - “Diário de bordo” – Descrever nesse campo observações, ocorrências e outras infor-
mações que julgar importante para auxiliar na tomada de novas decisões.
3- Substituição de banhos auxiliares

De posse da planilha 2, o responsável verifica qual o banho a ser trocado e preenche a planilha 3,
normalmente em duas vias, sendo uma para o executor do serviço e a outra para controle do setor emis-
sor e respectivo acompanhamento. Podem também ser encaminhadas vias para os encarregados dos
turnos para arquivamento e conhecimento dos trabalhos efetuados. Este formulário tem a finalidade,
extremamente importante, que é a de evitar a ordem verbal.
3. 1 – Interpretação da planilha 3
3.1.1 – Coluna “Tanque” – Repete o nº do tanque da planilha 2 indicado para ser substituído.
3.1.2 - Coluna “Material necessário” – Escreva o nome do material químico a ser adicionado.
Os nomes dos produtos devem ser citados na linguagem utilizada pelos operadores.
3.1.3 – Coluna “Quantidade” – Coloque a quantidade em kg ou L do material a ser adicionado.
3.1.4 - Coluna “Observações” – Utilize para qualquer anotação que sirva como alerta ou
informação importante adicional ao operador.
3.1.5 – Coluna “Filtrações e tratamentos especiais” – Indicar o banho a ser tratado quimi-
camente, os produtos e as quantidades dos purificadores necessários.
Observação: Tratamentos químicos mais complexos devem ter um roteiro explicado em
folha adicional.
4 – Conclusão
A primeira vista, este método de controle pode parecer burocrático. Entretanto, o tempo provará
que uma vez adotado, você deixará de “Apagar Incêndio” e terá inclusive uma redução significativa no
volume de trabalho. Acredite.
282 Manual Técnico

DEPARTAMENTO DE ACABAMENTO – ANO:
Serviço à Executar Frequência Junho Julho Agosto Setembro
Desoxidar a área de contato dos cabeçotes das gancheiras e proteger com graxa de cobre Mensal
condutora
Desoxidar barramento e contatos, limpar chapas anódicas ou catódicas dos tanques de Quinzenal
Manual Técnico
desengraxamento eletrolítico.
Esgotar e lavar o reservatório e o tanque do desengraxante de aspersão. Lavar as tubulações e Conforme programa de troca
desentupir os bicos. de banhos
Aferir pirômetros em geral pela medição manual da temperatura dos banhos com termômetro. Toda 2ª feira
Abertura das bombas- filtro para limpeza e troca do elemento filtrante, se necessário. Conforme programa de
tratamento químico
Limpar paredes internas, principalmente na altura de nível, dos tanques de lavagem, Conforme programa de troca
neutralização e ativação. de banhos
Verificar a correta distribuição da agitação a ar, alinhando e ou desentupindo as tubulações. Semanal
Decapar ou substituir cabos de contato dos tambores rotativos. Limpar a barra de contato de Semanal
acionamento do motor de rotação.
Conferir o perfeito funcionamento do sistema de circulação dos banhos desengraxantes e Semanal
demais soluções com transbordo.
Acionar o chuveiro de segurança e o lava-olhos. Limpar Semanal
Verificar condições dos anodos, substituindo os desgastados ou completando os cestos Semanal
anódicos.
Limpar carros transportadores, bandejas e coletores de graxa Quinzenal
Limpar trilhos e cabos catenários Trimestral
Remover sacos anódicos, lavar e inspecionar quanto a furos ou rasgos. Substituir se necessário. Conforme programa de
Lavar as cestas anódicas ou anodos com jatos d’água. Limpar os barramentos e lavar os tratamento químico
tanques de processos eletrolíticos.
Limpar mecânica ou quimicamente os anodos de chumbo e desoxidar o contato. Mensal
Reoxidar o cromo trivalente do banho de cromo. Mensal
Trocar as chapas seletivas, desoxidar barramentos, contatos e verificar o correto funcionamento Mensal
do retificador.
Revisar o posicionamento, funcionamento das válvulas solenóides e o leque do sistema de Semanal
lavagem por aspersão.
Limpar retificadores, sopradores de ar, suporte das gancheiras, painéis de controle, etc. Quinzenal
Limpar a cabine de pintura, substituindo o papel de proteção. Quinzenal
Lavar o piso e canaletas condutoras dos efluentes. Semanal
Limpar e desobstruir os captadores do sistema de exaustão Mensal
Diário de Bordo:
Planilha 1 - Serviços a executar
283
284
CONTROLE MENSAL DE SUBSTITUIÇÃO DOS BANHOS AUXILIARES Mês:
Dias do mês
Linha nº Tanques Banhos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
1 1.03 Desengraxante químico
1 1.04 Desengraxante eletrolítico
1 1.06 Decapante ácido
1 1.10 Passivador trivalente
1 1.11 Ativação nítrica
1 1.15
2 2.03 Desengraxante químico
2 2.04 Desengraxante eletrolítico
2 2.07 Ativador ácido
2 2.10 Neutralização
2 2.17
1.14 Zinco parado
1.14 A Zinco rotativo
2.11 Cobre alcalino
Químico
Tratamento
2.14 Níquel brilhante
Fosfato de zinco
Diário de Bordo:
Manual Técnico
Planilha 2 - Controle mensal de substituição dos banhos auxiliares
Planilha 3 - Substituição dos banhos auxiliares e filtração
SUBSTITUIÇÃO DE BANHOS AUXILIARES E FILTRAÇÕES

Tanque nº Nome do Material Quantidade Observações
Filtrações / Tratamentos especiais
Laboratório Produção
Data Data
/ / / /
Manual Técnico 285

Glossário
Alguns termos usados em tratamentos de superfícies
Abrilhantador
Produto adicionado às soluções usadas em galvanoplastia com o objetivo de mudar a estrutura
cristalina do metal, produzindo depósitos metálicos mais brilhantes (espelhados). Normal-
mente são compostos orgânicos adicionados em pequenas quantidades.
Abrilhantador primário
Estes abrilhantadores, também chamados de niveladores, não somente formam a base do
depósito brilhante, como também ajudam a manter a ductilidade do depósito e aumentam a
densidade máxima da corrente que pode ser usada.
Abrilhantador secundário
Este tipo de abrilhantador em conjunto com os abrilhantadores primários forma o brilho alto
do depósito. Não podem ser usados sem que o banho tenha o devido teor de abrilhantador
primário.
Absorção
Em química, o termo é frequentemente usado para descrever a dissolução de um gás em um
líquido ou sólido; ou então um líquido pode ser absorvido por um sólido. Não confundir com
adsorção.
Acelerador (para Fosfatização)
Substancia responsável pelo deslocamento da reação no sentido da formação do fosfato ter-
ciário com maior velocidade.
Acidez livre
É a responsável pelo ataque e condicionamento da superfície do substrato que receberá a
camada de fosfato no tratamento de fosfatização.
Acidez total
É a responsável pela deposição do fosfato no substrato e definida como a quantidade de íons
fosfatos presentes na solução.
Aço
Liga metálica formada de ferro e carbono, formando um corpo novo denominado carboneto
de ferro, de fórmula química Fe3C.
Aço inoxidável
Liga de aço com alto teor de cromo em sua composição
Adsorção
É o aumento da concentração de um soluto nas vizinhanças de uma superfície sólida. Não
confundir com absorção.
Aderência
É a força de atração existente entre o metal depositado química ou eletroquimicamente e o
metal base, que pode ser medida como sendo a força necessária para separá-los.
Auditoria
Atividade que envolve o exame e a verificação de obediência a condições formais estabelecidas
286 Manual Técnico

para o controle de processos e a lisura de procedimentos.
Alívio de tensão
Tratamento térmico que visa corrigir distorções micro estrutural ou hidrogenização no aço,
causadas por processos eletrolíticos de desbaste, usinagem, fresa, solda e/ou outros processos
que possam gerar tensões
Alumina
Óxido de alumínio (Al2O3) de alta pureza produzido a partir da bauxita por meio de um pro-
cesso químico. Pó branco com aparência de açúcar granulado. Por meio de um processo de
redução, dá origem ao alumínio metálico.
Ampère
O ampère é uma unidade de medida de corrente elétrica cujo nome foi uma homenagem a
André-Marie Ampère. É uma unidade básica do Sistema Internacional de Unidades (SI). Seu
símbolo é o A. Seu plural é ampères.
Ampère hora (Ah)
Produto entre amperagem e o tempo (horas) de eletrólise (Exemplo: 1 Ah = 1 ampère durante
1 hora).
Ampère por dm² (A/dm²)
Ampères calculados por dm² da superfície da peça.
Amperômetro
É um medidor elétrico destinado a medir intensidades de corrente elétrica. Erroneamente
chamado de amperímetro.
Anodização
É um tratamento feito por meio de processos eletroquímicos, que transforma a superfície do
alumínio em uma película de óxido, tornando-lhe resistente a ações do meio ambiente, a raios
ultravioletas e a riscos, além de lhe conferir uma dureza elevada e beleza estética uniforme,
sem alterar as qualidades do metal. Tipos de anodização: brilhante, colorida, decorativa, fosca,
protetiva e dura.
Anodo
Eletrodo (positivo) de um circuito para onde se dirigem os íons negativos. O anodo, durante
a eletrodeposição, fornece metal para o catodo.
Arborescências
Depósitos irregulares e ramificados formados durante a eletrodeposição principalmente nas
pontas e outras áreas de alta densidade de corrente, que apresentam a forma de árvore.
Arraste
Solução que adere às peças que saem de um banho e são levadas, ou carregadas ao banho
subsequente.
Aspereza
Codeposição de partículas condutoras ou não condutoras estranhas ao banho, percebidas ao
olho desarmado e ao tato.
Ativação
Eliminação do filme passivo na superfície de uma peça por meio de um tratamento químico,
geralmente em solução diluída de ácidos.
Auxiliar de filtração
Material inerte e insolúvel, na forma de pó, utilizado para auxiliar o processo de filtração e
Manual Técnico 287

evitar a compactação dos resíduos retidos no filtro.
Banho Toque, Strike ou Flash
Formação de uma camada fina de metal, em geral com uma espessura de aproximadamente
3 micrometros. Exemplo: Cobre-strike, cobre-toque, níquel-strike.
Bauxita
Minério do qual se extrai a alumina e se utiliza na fabricação do alumínio. A bauxita geralmente
contém aproximadamente 45% de alumina. Para ser viável economicamente deverá conter no
mínimo 30% de óxido de alumínio.
Bolha
Descascamento em certos pontos da camada depositada, sem interrupção desta, em forma
de empolamento.
Bomba Filtro
Equipamento utilizado para retenção de impurezas das soluções e transferência de líquidos.
Brasagem
União de metais por meio da aplicação de uma fina camada de metal não ferroso.
Camada de conversão
Camadas de conversão no campo de tratamento de superfícies metálicas são denominadas
camadas protetoras ou intermediárias nas quais se formam pela reação química entre o metal
(ferro, zinco, alumínio, etc.) e uma solução química. Isto ocorre com ou sem auxilio de energia
elétrica, observando-se apenas as características determinadas de temperatura, concentração
e outras para a reação.
Carepa (casca de laminação)
Camada espessa de óxidos sobre metais proveniente de tratamento térmico, processos de
soldagem e outros tratamentos mecânicos.
Carvão ativo
Carvão vegetal de granulação variada, alta pureza e grande poder de absorção. Usado para
remoção de contaminações orgânicas dos banhos galvânicos.
Casca de laranja (Orange peeling)
Interrupção da camada de níquel, formando crateras com descascamento na circunferência
da cratera. Pode ser causado pelo alto teor de ferro no banho de níquel.
Catalisador
Substância que em pequenas quantidades modifica a velocidade de uma reação sem nela se
consumir. Substância que causa uma catálise.
Catálise
Mudança de velocidade de uma reação química devido a adição de uma substância (catalisa-
dor) que não se transforma ao final da reação. Existem dois tipos de catálise: homogênea, na
qual o catalisador se dissolve no meio em que ocorre a reação, e neste caso forma um reativo
intermediário, que se rompe; e heterogênea, em que se produz a adsorção dos reagentes na
superfície do catalisador.
Catodo
Eletrodo (negativo), de onde partem elétrons e para onde se dirigem os íons positivos em um
circuito. No catodo, durante a eletrodeposição, ocorre a deposição do material.
Cementação
Tratamento termoquímico em que se promove o enriquecimento superficial do aço com
carbono e hidrogênio por difusão. Indicado para peças que sofrerão esforços mecânicos
288 Manual Técnico

como torção, flexão e compressão, necessitando por isso de alta dureza superficial, alta
resistência à fadiga de contato e são submetidas a cargas superficiais elevadas e tem que ter
tenacidade de núcleo.
Chapa seletiva
Catodo, usualmente sanfonado, usado nos banhos para remoção eletrolítica de contaminantes
metálicos.
Chuvisco
Pontinhos finos espalhados na superfície. Pode ser uma finíssima aspereza, como também
furos finíssimos e superficiais. Defeito que pode aparecer em banhos de níquel brilhante e
cobre ácido brilhante.
Cianeto livre
Concentração de cianeto de sódio ou potássio no banho de cobre ou latão que não se combinou
com o cianeto de cobre e/ou zinco para formar o complexo solúvel deste.
Coeficiente de atrito
É a relação entre a força que oferece resistência ao movimento tangencial entre dois corpos e
a força normal pressionando estes corpos, ou seja, um coeficiente adimensional que expressa
a oposição que mostram as superfícies de dois corpos em contato ao deslizar um em relação
ao outro. Usualmente é representado com a letra grega μ (mi).
Coleta de dados
Atividade que consiste em reunir, de maneira consistente, dados de interesse para o desempe-
nho de tarefas, de estudo, planejamento, pesquisa, desenvolvimento, experimentação, ensaio,
correção de problemas e outras.
Coloração (para anodização)
Processo químico utilizado na anodização para promover cores aos materiais.
Combustão
Processo de reação química entre um combustível e o oxigênio que resulta energia e calor.
Complexante
Substância que se une com íons metálicos para formar íons complexos.
Composto
Substância formada por átomos de diferentes elementos ligados de acordo com proporções
definidas.
Composto aromático
Composto orgânico cujas moléculas contêm pelo menos um anel benzênico.
Composto orgânico
Qualquer composto de carbono exceto carbonatos, hidrogeno carbonatos, cianetos, cianatos,
carbonetos ou óxidos gasosos.
Composto orgânico saturado
Composto cujas moléculas contêm apenas ligações simples.
Comprimento de ligação
Distância entre dois núcleos entre os quais existe ligação química.
Concentração molar
Razão entre a quantidade de soluto e o volume da solução.
Concentração mássica
Razão entre a massa do soluto e o volume da solução.
Manual Técnico 289

Concentrar
Aumentar a relação “quantidade de soluto”/ “volume da solução”.
Condensação
Transformação física que consiste na passagem de uma substância do estado gasoso ao estado líquido.
Condutância (unidade)
Propriedade de um sistema que lhe permite conduzir eletricidade. O siemens (S) é a condutância
elétrica de um condutor no qual uma corrente de um ampère é produzida por uma diferença
de potencial de um volt (unidade antiga é ohm, de símbolo W).
Condutibilidade elétrica
Propriedade que possuem alguns materiais de conduzirem a corrente elétrica.
Condutividade
A capacidade de uma solução aquosa de conduzir eletricidade. Condutividade é o recíproco
da resistência, quanto mais pura a água, menor a condutividade, maior a resistência. Métodos
de troca iônica, ultra filtração e osmose reversa são usados para produzir água ultra-pura de
baixa condutividade.
Condutividade térmica
É a capacidade de conduzir calor. O alumínio tem a mais alta condutividade térmica entre os
metais comuns.
Controle de qualidade
Atividade de fiscalização exercida sobre o processo produtivo visando garantir a obediência
a normas e padrões previamente estabelecidos.
Corrente alternada
Corrente elétrica cuja intensidade e sentido variam periodicamente com o tempo. No Brasil a
frequência da rede elétrica é de 60 ciclos por segundo (60 Hz)
Corrente contínua, direta ou galvânica
Fluxo ordenado de elétrons sempre em uma direção gerado com o auxílio de retificadores.
Corrosão
Processo de desgaste ou decomposição de um metal provocado por reação química e/ou
eletroquímica.
Cristalização
Processo de separação, que consiste em obter cristais por evaporação lenta do solvente ou por
saturação.
Decantação
Técnica de separação, que permite separar um sólido de um líquido, deixando depositar o
sólido e verter depois o líquido para outro recipiente. Podemos separar por decantação, por
exemplo, uma mistura de água e areia.
Decapagem
Remoção de óxidos ou outros compostos de um superfície metálica, por reações químicas ou
eletroquímicas. No caso solução alcalina, deve ser chamada “Decapagem alcalina” e solução
ácida, deve ser chamada “Decapagem ácida”.
Decapante
Solução, normalmente ácida, usada para remover óxido da superfície de metais.
Densidade
Razão entre a massa e o volume (d = m/v).
290 Manual Técnico

Densidade de corrente
Quantidade de corrente elétrica que flui por unidade de área, normalmente expressa em A/
dm² ou kA/m².
Densidade de corrente catódica (Dc)
Densidade de corrente em A/dm² aplicada no cátodo.
Densidade de corrente anódica (Da)
Densidade de corrente em A/dm² aplicada no anodo.
Deposição auto catalítica
Deposição de um metal por redução química, catalisada pelo próprio substrato metálico.
Deposição por contato
Deposição de um metal pela imersão de um substrato em solução contendo íons de outro
metal mais nobre, na presença de um terceiro metal, denominado material de contato, que
irá fornecer elétrons e entrar em solução.
Deposição química (sem corrente)
Deposição de uma camada metálica por meio de uma redução química controlada, cuja reação
é catalisada pelo metal ou pela liga sob a qual a camada metálica é formada.
Depósito queimado
Camada áspera e não aderente originada por densidade de corrente excessiva durante a
eletrodeposição.
Desengraxante anódico
Um desengraxante eletrolítico em que a peça a ser desengraxada é anodo (polo positivo) .
Também chamado Corrente Reversa (Reverse Current).
Desengraxante catódico
Um desengraxante eletrolítico em que a peça a ser desengraxada é cátodo (polo negativo).
Desplacante
Composto utilizado para remover um depósito metálico ou orgânico do substrato ou de uma
camada subjacente.
Despolarização
Diminuição ou eliminação da polarização de um eletrodo.
Destilação fraccionada
Técnica que se aplica na separação de misturas de dois ou mais líquidos miscíveis, com pontos
de ebulição relativamente próximos.
Destilação simples
Técnica muito utilizada em química e que serve para proceder à separação de dois ou mais
líquidos miscíveis, com pontos de ebulição diferentes.
Diluição
Diminuição da concentração original ou indicação de concentração. Por exemplo: Diluir 1:2
quer dizer baixar a concentração até 33% da original.
Dissolução
Fenômeno físico que ocorre quando se mistura um soluto com solvente.
Dúctil (ductilidade)
Propriedades dos metais de se deformarem sob tensão, sem se romperem, conservando a
deformação após a remoção da tensão aplicada.
Manual Técnico 291

Dureza
É a resistência que um material tem à deformação plástica.
Ebulição
Transformação física que consiste na passagem rápida de uma substância do estado líquido
ao estado gasoso, ocorrendo por intervenção de uma fonte de calor.
Efeito Joule
Energia elétrica transferida sob a forma de calor.
Eficiência catódica
É a razão entre a massa do metal realmente depositada e o massa do metal que teria sido
depositado se toda a corrente aplicada houvesse sido utilizada para a deposição do metal.
Se considerarmos que um processo de níquel brilhante deposita níquel com uma eficiência
catódica de 95%, isto quer dizer que 95% da corrente é utilizada na deposição do níquel, e 5%
utilizada na liberação de hidrogênio e em outras reações de redução.
Eficiência anódica
Neste caso, as perdas decorrem do desprendimento de oxigênio e das reações de oxidação
que se processam no anodo.
Elemento filtrante
Componente poroso substituível, na forma papel, tecidos e etc., usado em sistemas de filtração
para retenção de partículas sólidas.
Eletrodo
Um condutor metálico pelo qual a corrente elétrica entra ou sai de uma célula eletrolítica. O
eletrodo positivo é chamado de anodo e o negativo é chamado de catodo.
Eletroforese
Migração de partículas de uma solução coloidal produzida pela aplicação de uma diferença
de potencial entre eletrodos.
Eletrólise
Transformação química (reação redox) provocada pela corrente elétrica.
Eletrólito
Substância que conduz a corrente elétrica quando se encontra no estado líquido (fundido ou
em solução).
Eletropolimento
O eletropolimento é a remoção de metal por meio eletroquímico tornando a superfície do
metal mais lisa, homogênea, nivelada e brilhante.
Emulsão
É a mistura entre dois líquidos imiscíveis em que um deles (a fase dispersa) encontra-se na
forma de finos glóbulos no seio do outro líquido (a fase contínua), formando uma mistura es-
tável. Exemplos de emulsões incluem manteiga e margarina, maionese, café expresso e alguns
cosméticos. As emulsões mais conhecidas consistem de água e óleo.
Endotérmica
Reação química que absorve calor, reduzindo a temperatura da solução.
Ensaio
Atividade que envolve o estudo ou a investigação sumária de aspectos técnicos e/ou científicos
de determinados assuntos ou processos.
292 Manual Técnico

Enxágue em cascata
O enxágue de produtos transferidos através de uma série de tanques, onde a entrada da água
é feita no tanque de enxágue final, transbordando para os tanques anteriores até o enxágue
inicial, assim o fluxo de água é contracorrente (oposto) a direção da transferência das peças.
Este sistema permite que as peças sejam expostas à água cada vez mais limpa, proporcionando
melhor qualidade de lavagem.
Equivalente eletroquímico
A massa de um elemento, composto, radical ou íons liberado (ou transformado) em uma reação
eletroquímica durante a passagem de uma unidade ou corrente como Faraday, ampère.hora
ou coulomb, ou a massa, em gramas, de um íons que numa eletrólise é transformada pela
passagem de um coulomb de carga elétrica.
Escala Celsius
Escala de temperatura construída por Anders Celsius, em que o ponto 100 corresponde a tem-
peratura do vapor de água em ebulição, a pressão atmosférica normal e o ponto 0 corresponde
a temperatura do gelo fundente. Celsius dividiu a escala entre 0 e 100, em cem partes iguais,
sendo cada uma delas um grau Celsius.
Escala Fahrenheit
Escala de temperatura construída por Daniel Gabriel Fahrenheit. A temperatura Celsius e a
temperatura Fahrenheit estão relacionadas pela expressão: T(°C) = 5/9 [T(°F) -32].
Estabilizantes
Aditivos usados para evitar reações de subprodutos com a luz, ar e água , assegurando as
características químicas e físicas dos produtos.
Estequiometria
Relação quantitativa dos constituintes de uma espécie química e entre duas ou mais espécies,
presentes numa transformação química.
Evaporação
Transformação física que ocorre lentamente e que consiste na passagem de uma substância
do estado líquido ao estado gasoso.
Exotérmica
Reação química que libera calor, aumentando a temperatura da solução.
Extrusão
Processo no qual se molda o material, forçando sua passagem por uma abertura de matriz
na forma desejada.
Filter-Aid (Auxiliar filtrante)
Material inerte, insolúvel, de granulação diversa, usado na filtração de banhos eletrolíticos, para
evitar passagem de partículas finas pelos filtros e para evitar entupimento rápido dos mesmos.
Flash
Deposição fina de material normalmente abaixo de 2,5 micrometros, como acabamento final.
Forjado (peças)
Peça elaborada através do processo de forjamento.
Forjamento
Processo de fabricação de peças que consiste na conformação mecânica efetuadas com esforço
de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou
perfil da ferramenta de trabalho.
Manual Técnico 293

Fosfatização
É um processo utilizado para proteção de metais, recobrindo-os de fosfatos monoácidos e
neutros de zinco, ferro e manganês, aumentando a porosidade e permitindo uma ótima ade-
rência da tinta, aumentando a resistência da superfície à corrosão.
Fragilização por hidrogênio
Fenômeno que ocorre em peças de ferro, especialmente em aço de alto teor de carbono. É cau-
sado pela absorção de hidrogênio pela camada superficial do aço, tornando-o duro e quebra-
diço. Este fenômeno é observado em geral depois da zincagem, cadmiação, desengraxamento
catódico, decapagem e cromação dura. O defeito pode ser eliminado através de tratamento
térmico em estufa a 200 °C por no mínimo 2 horas.
Fundição
Processo de fabricação que consiste no derramamento de metal líquido em moldes que darão
o formato final da peça após o resfriamento. É utilizado também na extração do metal pelo
derretimento do minério ou para refinar e purificar o metal.
Fusão
Fenômeno físico que consiste na passagem de uma substância do estado sólido ao estado
líquido, por absorção de calor.
Galvanizado
Refere-se ao aço tratado com um recobrimento de zinco.
Galvanoplastia
Técnica de deposição por via química ou eletrolítica de metais sobre superfícies metálicas ou
plásticas para fins técnicos ou decorativos.
gramas por ampère hora (g/Ah)
Corresponde a massa de metal (g) eletrodepositado a 1 Ah, isto é durante uma hora de deposição
utiliza-se uma corrente de 1 ampère, para isso consideramos a eficiência do processo de 100%.
Grau Baumé (°Bé)
Indica o peso específico de uma solução, porém, em grau de uma escala Bé. Pode ser deter-
minado com densímetro. A medição é feita por meio de dois tipos diferentes de densímetro:
a) Para líquidos mais pesados que a água.
b) Para líquidos menos pesados que a água.
Gravimetria
Processo de análise em que um volume conhecido de uma solução, cuja concentração se
deseja determinar, é tratado com um excesso de um reagente apropriado de modo a formar
um precipitado.
Grease-Pitting
Um “pitting” finíssimo, com os poros concentrados em certas áreas. Causado em geral por
restos de graxas e gorduras na superfície da peça. Em banhos agitados por ar, pode aparecer
em forma de crateras, em virtude da existência de óleo nas tubulações de ar.
Gripagem
Imobilização de uma peça móvel, por adesão a outra (eixo ao mancal, êmbolo ao cilindro etc.),
por falta ou deficiência de lubrificação, ou por pressão ou temperatura excessivas.
Hidrogenização
Vide Fragilização por hidrogênio.
Impureza
Substâncias dentro de uma quantidade confinada de líquido, gás ou sólido que difere da
294 Manual Técnico

composição química do material ou composto.
Inibidor de decapagem
É uma substância química ou composição de substâncias que sob determinadas condições, num
meio que seja corrosivo, elimina ou pelo menos reduz significativamente o processo de corrosão.
Insolúveis
Materiais que não se dissolvem entre si ou dentro de uma solução, mas existem como fases
separadas.
Intensidade de corrente
Carga elétrica que atravessa qualquer secção transversal de um circuito por unidade de tempo.
Ladrão de corrente
Catodo auxiliar utilizado para delimitar corrente elétrica em partes de uma peça onde poderia
haver queimas ou elevada densidade de corrente.
Laminadora a frio
Equipamento no qual se lamina o metal na forma de folha ou folha fina, passando o metal
sob pressão por meio de pares de rolos. Na laminação a frio, o metal normalmente entra no
equipamento na temperatura ambiente.
Liga
Substância com propriedades metálicas, composta por dois ou mais elementos químicos dos
quais pelo menos um, é metal.
Lingote
Metal fundido solidificado na forma de barra ou bloco adequado para ser utilizado como
anodo eletrolítico ou para injeção de peças em nova fusão.
Maleável (maleabilidade)
Propriedade dos metais de se deformarem sob compressão, conservando a deformação após
remoção da compressão aplicada.
Massa
Quantidade de matéria que um determinado corpo contém.
Metal nobre
Metal que não se dissolve, reage ou fornece íons facilmente.
Micrometro (0,001 mm)
Corresponde à milésima parte de um milímetro. Unidade geralmente utilizada para designar
espessuras de camadas de metais depositados química e eletroliticamente.
Mil (0,001”)
Corresponde à milésima parte de uma polegada. Unidade grandemente utilizada nos E.U.A
para designar espessuras de camadas depositadas. Um mil, é equivalente à 25,4 micrometros.
Moldagem
Processo mecânico onde são obtidas peças utilizando matéria prima não sólida.
Molhador
Substância que reduz a tensão superficial de um líquido, facilitando o escoamento da gaseificação
durante a eletrólise, prevenindo os pites provenientes da formação de gás na camada. Melhora
também a qualidade da lavagem devido a uma melhor molhabilidade da superfície das peças.
Nano
Nano (símbolo n) é um prefixo do SI de unidades denotando um fator de 10-9, ou 1/1 000 000
000. Ele é comumente utilizado na notação de tempo e comprimento na eletrônica e nos sis-
temas de computadores, como 30 nanosegundos(símbolo ns) e 100 nanometros (nm).Ele foi
Manual Técnico 295

confirmado em 1960 e vem do grego νάνος, significando anão.
Newton
Unidade de medida de força, do Sistema Internacional de Unidades. Requerida para propiciar
uma aceleração de 1 m/s² em Kg de massa na direção da força.
Neutralização
Reação entre um ácido e uma base, ou vice-versa, para obter uma solução neutra (pH de 6 a
8 numa escala de 1 a 14).
Nitretação
Tratamento termoquímico em que se promove o enriquecimento superficial com nitrogênio.
Indicado para peças de aço que necessitem de alta resistência ao desgaste mecânico. Este trata-
mento diminui o coeficiente ao atrito e aumenta a dureza superficial da peça que, dependendo
dos elementos de liga do aço proporcionam uma dureza cerâmica. Auxilia na desmoldagem de
plásticos, alumínio e zamak. Largamente utilizado em componentes de máquinas, autopeças
e ferramentas de corte como brocas, facas e machos.
Nivelamento
É a característica que certos processos eletrolíticos possuem, de tornar uma superfície metálica mais
lisa e uniforme. Esta capacidade é de importância essencial, para melhoria do aspecto visual e aumento
da resistência à corrosão. Processos de cobre ácido brilhante e níquel brilhante, com grande poder
de nivelamento, são responsáveis por redução do custo e melhoria na qualidade do produto final.
Normalização
Tratamento térmico indicado normalmente para homogeneização da estrutura após o forja-
mento e antes da têmpera ou revenimento. Aços ligados que temperam (endurecem) ao ar não
são normalizados. É caracterizado pelo aquecimento acima da zona crítica e por equalização
nesta temperatura seguida de resfriamento uniforme ao ar, sem restringi-lo ou acelerá-lo, até
a temperatura ambiente. Utiliza-se para peças que necessitem ser usinadas, com remoção de
cavacos, para evitar-se o “empastamento” das ferramentas de usinagem.
Ondulação
Modulação na saida de um retificador ocasionada por harmônicas da corrente alternada de
alimentação (Ripple).
Oxidação
Transformação em que um número de oxidação aumenta; perda de elétrons.
Oxidante
Substância química que sofre redução. Ao ganhar elétrons promove a perda de elétrons de
outra substância, agindo como oxidante.
Passivação
Condição de superfície de um metal a qual retarda a sua reação normal num ambiente espe-
cífico é presumindo um potencial mais nobre do que o seu potencial normal.
Passivação de zinco
Formação de uma camada protetora, em geral de cromatos, que tornam a superfície mais re-
sistente à corrosão e impressões digitais. Também chamada: abrilhantador externo (camadas
azuis), passivação técnica, cromatização (camadas coloridas).
Penetração
Capacidade de uma solução para depositar metal em superfícies de recessos e furos profundos.
Peso de camada
Quantidade de fosfato depositado em uma determinada área, expresso em g/m² ou mg/dm².
pH (Potencial Hidrogeniônico)
296 Manual Técnico

Medida da acidez ou alcalinidade de soluções. O pH de uma solução é um valor numérico
compreendido numa escala de 0 e 14. Quando este valor é menor do que 7 diz-se que a solução
é ácida. Se o valor é 7, a solução é neutra e se for superior a 7, a solução é básica ou alcalina.
Pode ser definido como -log [H3O+] (logaritmo negativo de atividade de íons do hidrogênio
numa solução).
Pinta
Pequenos pontos e exsudações em uma superfície eletrodepositada, normalmente oriundos
de porosidade no substrato.
Pite
Pequena cavidade originada na superfície depositada durante o processo de deposição ou em
virtude de corrosão localizada.
Pitting
Formação de poros no formato de uma esfera, muitas vezes com riscos saindo da periferia do
poro. Causado por bolhas de hidrogênio que aderem à superfície da peça. Em geral pode ser
eliminado pela adição de molhador à solução.
Polarização
Quando o potencial de um anodo se torna mais nobre (menos ativo) e o catodo mais ativo,
ocorrendo então uma inversão de potenciais, isso é frequentemente acompanhado pela for-
mação de um filme na superfície do eletrodo.
Ponto de ebulição
Valor da temperatura em que uma substância entra em fervura.
Ponto de fusão
Valor da temperatura em que uma substância se transforma do estado sólido para o líquido.
ppm (parte por milhão)
Corresponde a 1 mg/kg ou 1mg/L quando a densidade for igual a 1.
Proteção anódica
A proteção anódica é um método de aumento da resistência à corrosão que consiste na aplicação
de uma corrente anódica na estrutura a proteger. A corrente anódica favorece a passivação do
material dando-lhe resistência à corrosão. A proteção anódica não só propicia a formação da
película protetora, mas principalmente mantém a estabilidade desta película.
Purificação eletrolítica
Aplicada para remover contaminações metálicas de uma solução por meio de eletrólise com
baixa densidade de corrente. Metais como cobre e zinco num banho de níquel depositam em
áreas de baixa densidade de corrente com maior velocidade do que o níquel.
Quelante
Substância que integra um metal em sua estrutura e é de difícil ionização. Também chamado
de agente complexante ou sequestrante (doa elétrons durante a reação).
Recozimento
Tratamento térmico composto de aquecimento controlado até uma determinada temperatura,
permanece nessa temperatura durante certo intervalo de tempo e resfriamento regulado com
a finalidade de reduzir a dureza do aço, aumentar a usinabilidade, facilitar o trabalho a frio,
atingir a microestrutura ou as propriedades desejadas eliminando as tensões causadas por
deformações plásticas a frio ou os efeitos de tratamentos térmicos. Utiliza-se também para
peças de ferro fundido que necessitem de menor dureza do que a obtida após a fundição.
Redutor
Substância que produz redução, sendo por sua vez oxidada (doa elétrons durante a reação).
Manual Técnico 297

Redutor de cromo
Composto químico que reduz o cromo hexavalente para o estado trivalente. Em banhos ele-
trolíticos o cromo trivalente em geral não é prejudicial. Termo, também usado para um banho,
depois do banho de cromo, onde o arraste do banho de cromo (ácido crômico) é reduzido para
o cromo trivalente para facilitar a lavagem das peças e da gancheira e evitar contaminação
com cromo de outros banhos quando a gancheira novamente entrar no ciclo.
Refinador (para Fosfatização)
São “germes nucleadores” a base de titânio responsáveis pelo refinamento, redução, do tamanho
dos cristais no processo de fosfatização.
Resistência à abrasão
Capacidade de um material de resistir ao desgaste superficial.
Revenimento
Tratamento térmico de uma peça temperada ou normalizada, caracterizado por reaquecimento
abaixo da zona crítica e resfriamento adequado, visando a ajustar as propriedades mecânicas.
Utiliza-se para peças recém temperadas, com a finalidade de reduzir as tensões produzidas
durante a têmpera.
rpm (rotações por minuto)
É a medida da velocidade de sistemas que giram em torno de um eixo.
Rugosidade
É uma irregularidade normal na superfície da chapa (material) ocasionada pelo cilindro dos
laminadores ou em processos de estampagem, de lixamento ou jateamento.
Sistema Internacional de Unidades (SI)
Extensão e racionalização do sistema métrico adotada e recomendada pela conferência geral
de pesos e medidas.
Solubilidade
Concentração de um soluto em solução saturada, ou seja, quantidade de um sal que se dissolve
numa certa temperatura, em 100 mL ou 1 litro de água ou outro meio, até o ponto de saturação.
Por exemplo: solubilidade de ácido bórico no banho de níquel brilhante é aproximadamente
50 g/L a 60 °C.
Solução
Mistura homogênea, em geral, de pequenas quantidades de uma ou mais substâncias (os
solutos) e de uma grande quantidade de outra substância (o solvente).
Solução aquosa
Solução em que a água é o solvente.
Solução saturada
Solução cuja concentração atingiu o seu valor máximo, existindo um equilíbrio entre os estados
dissolvido e não dissolvido do soluto.
Soluto
O componente que existe em menor quantidade numa solução, ou, em caso de igualdade, o
componente menos volátil.
Solvente
O componente que existe em maior quantidade numa solução, ou, em caso de igualdade, o
componente mais volátil.
298 Manual Técnico

Strike
Vide Flash.
Substrato
Metal-base ou superfície significativa onde a camada desejável é aplicada.
Surfactante
Substâncias que alteram significativamente as tensões interfaciais e superficiais de soluções.
Tampão
Substância utilizada em soluções aquosas para manter constante o pH (Buffer).
Têmpera
Processo de tratamento térmico de metais que lhes confere ótimas combinações de resistência
e tenacidade, possibilitando ao mesmo uma vasta gama de aplicações. Consiste em introduzi-
-los incandescentes em água fria com o objetivo de dar-lhes maior resistência mecânica. Sem
o necessário complemento de um revenimento, as peças temperadas apresentar-se-ão, quase
sempre frágeis. Utiliza-se para peças que necessitem de alta rigidez.
Tensão superficial
A característica que existe em todos os filmes de superfície de líquidos, a qual, por força mo-
lecular, impede o livre molhamento do líquido sobre a superfície.
Para baixar a tensão superficial de um líquido usamos os umectantes.
Termostato
Dispositivo utilizado para manter a temperatura constante de um determinado sistema.
Tonelada métrica (mt)
Unidade de massa e peso igual a 1.000 quilogramas, ou 2.204,6 libras.
Toque
Fina camada depositada, normalmente com alta densidade de corrente, seguida de outros
depósitos (strike).
Torque de aperto
Conjunto força x resistência necessária para fixação de parafusos.
Tratamento térmico
Operação ou conjunto de operações realizadas no estado sólido que compreendem aquecimento,
permanência em determinadas temperaturas e resfriamento, realizados com a finalidade de
conferir ao material determinadas características.
Tratamento termoquímico
Conjunto de operações realizadas no estado sólido que compreendem modificações na com-
posição química da superfície da peça, em condições de temperatura e meio adequados.
Ultrassom
Frequência de sons entre 20 e 400 KHz, emitidos através de um transdutor, que causam a expansão
de bolhas de ar em um líquido até elas entrarem em colapso dentro de uma região de alta pressão,
ocorrendo assim o fenômeno da cavitação, resultando em uma transferência de energia capaz de
deslocar contaminantes da superfície do substrato, mesmo na presença de pequenas porosidades.
Umectante
Vide Molhador.
Usinagem
Operação mecânica pela qual se dá forma a uma peça através da retirada de material.
Manual Técnico 299

Viscosidade
É a propriedade física que caracteriza a resistência de um fluído ao escoamento, a uma dada
temperatura.
Volt
Unidade de medida de diferença de potencial elétrico, igual a diferença de potencial existen-
te entre dois pontos de um condutor que, conduzindo uma corrente elétrica de um ampère,
dissipa a potência de 1 watt entre esses dois pontos.
Volumetria
A volumetria é também chamada de titrimetria, termo oriundo do inglês titration, titulação,
que é um método de análise química quantitativa que se fundamenta na medição do volume
de solução de um reagente necessário e suficiente para efetuar determinada reação.
Zamac/Zamak
É a denominação genérica de diversas ligas metálicas de zinco, com ponto de fusão entre 385°C
e 485°C, contendo basicamente zinco (Zn), alumínio (Al), magnésio (Mg) e cobre (Cu), O nome é
composto pelas iniciais de seus constituintes zinco-alumínio-magnésio-kupfer (cobre, em ale-
mão). Possui boa resistência à corrosão, tração, choques e desgastes, têm uma tonalidade cinza
e boa receptividade a revestimentos por eletrodeposição como cromo, níquel, cobre, ouro, etc.
Na indústria são utilizadas diversas ligas zamak, com diferentes teores de Al, Mg e Cu, o
que resulta em diferentes propriedades mecânicas. O material no estado líquido é facilmente
injetado sob pressão em moldes no formato das peças a serem produzidas.
As principais ligas de zamak podem ser classificadas conforme abaixo:
• Zamak 2 - é a única liga que é utilizada para fundição por gravidade, especialmente para
conformação de metais ou ferramentas de injeção de plásticos. Esta liga oferece a mais alta
resistência e dureza da família do zamak, entretanto, devido ao seu alto teor de cobre (3%)
suas propriedades tendem a se alterar com o tempo. Estas alterações incluem pequenas
deformações dimensionais, menor alongamento e redução na resistência ao impacto.
• Zamak 3 - é normalmente a primeira escolha quando o zinco é considerado para o pro-
cesso de fundição sob pressão. Seu excelente balanço entre as propriedades mecânicas,
com excelente maleabilidade para a fundição aliadas a longa estabilidade dimensional,
são suas principais características que fazem desta liga a mais popular entre os usuários.
Além disso, o zamak 3 oferece excelentes características para tratamentos posteriores
como eletrodeposição, pintura e tratamentos de cromatização.
• Zamak 5 - um pouco mais resistente e duro do que o zamak 3. Entretanto estas vantagens
são prejudicadas pela menor ductibilidade, afetando a deformabilidade do material quando
de processos secundários de dobramento, etc. Apresenta excelente maleabilidade para
a fundição, assim como, melhor resistência à fluência quando comparada ao zamak 3.
Zamak 5 é indicado quando da necessidade de ligas com maiores resistências mecânicas.
Suas propriedades relativas ao acabamento das peças são comparáveis ao zamak 3.
• Zamak 7 - é uma modificação do zamak 3, na qual uma pequena quantidade de magnésio é
adicionada a mais a fim de aumentar a fluidez do material e para se evitar problemas de cor-
rosão inter granular, uma pequena adição de níquel, na faixa de 0,005 – 0,02%, é realizada.
Apresenta uma melhor ductibilidade do que o zamak 3, sendo as outras propriedades
similares. Esta liga é popular para aqueles casos especiais onde componentes com finas
espessuras devem ser fundidos, apresentando também uma boa qualidade superficial.
300 Manual Técnico

Bibliografia
Introdução à eletrodeposição
1. PANOSSIAN, Z., Corrosão e proteção contra corrosão em equipamentos e estruturas metálicas. São Paulo:
Instituto de Pesquisas Tecnológicas, 1993. v.2, cap. V. 355 p.
2. MAHAN, B. M.; MYERS, R. J. Química um curso universitário. São Paulo: Editora Edgard Blucher, cap. 7. 582 p.
3. SWALHEIM, D. A. Chemistry for Electroplaters – Part 1 AMERICAN ELECTROPLATERS’ SOCIETY, Inc.
4. RAMANATHAN, L. V. Corrosão e seu controle. São Paulo: Hemus Editora Ltda, cap. 7. 339 p.
5. JANSEN, R.; TOMACHUK, C. R. Fragilização por hidrogênio Parte 1, Revista do Parafuso, edição 08, 2008.
Disponível em: www.revistadoparafuso.com.br acesso em 16/11/11.
6. JANSEN, R.; TOMACHUK, C. R. Fragilização por hidrogênio Parte Final, Revista do Parafuso, edição 09, 2008.
Disponível em: www.revistadoparafuso.com.br acesso em 16/11/11.
Parafuso – Histórico e padronizações
Fonte: Instituto Tecnológico de Fixação | www.reiparparafusos.com.br
Coleta e preservação de amostras de água para análise laboratorial
Extraído do original “Guia de Preservação e Armazenamento de Amostras” editado pela CETESB.
O Alumínio
Guia Técnico do Alumínio – Tratamento de Superfície – edição 1996, da ABAL - Associação Brasileira do Alumínio
Almeida, Antonio M. e Almeida, Helton M. – Tema: Anodização, Cromatização e Pintura do Alumínio da apostila
do curso de tratamentos de superfície da ABTS – Associação Brasileira de Tratamentos de Superfícies
Grandini, José A.- Trabalho da revista Contramarco & Companhia (nº11 ano I)
Meneghesso, Adeval A. - Noções Básicas sobre Processo de Anodização do Alumínio e suas Ligas - Parte 2 – da
Italtecno do Brasil (italtecno.com.br/artigos_tecnicos/Edição 13.pdf)
Colaboração – Gracciolli, João I. (Surface Finishing - CBA)
Pesquisas na internet realizadas em 10 e 11/12/2011
• Wikipédia, a enciclopédia livre (pt.wikipedia.org.htm)
• CPA – Comercio Paulista de Anilinas (www.cpacorantes.com.br/anodizacao.htm)
• Galvano (www.galvano.com.br/anodizacao/anodizacao.htm)
• Sandré Alumínio Ltda (www.sandrealuminio.com.br/reportagem_especial.html; www.sandrealuminio.com.
br/anodizacao.html)
• ANOBRIL - Extrusão e Anodização de Alumínio Ltda (www.anobril.com.br/principal.asp)
• Anodex Anodização e Coloração Ltda. (www.anodex.com.br/anodizacao.htm)
• ABAL – Associação Brasileira de Alumínio (www.abal.org.br/aluminio/introducao.asp; www.abal.org.br/
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• Tecnoquim - Comércio de Produtos Químicos Ltda. (www.tecnoquim.com.br/servicos/anodizacao.php)
Tabelas de ligas de alumínio
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, NBR 6834-2000 - Alumínio e suas ligas – Classificação
Pesquisas na internet realizadas em 15/12/2011
• www.cefet-to.org/~09111212/Mecanica/aluminioconf.pdf
• Trabalho sobre ligas de alumínio, autor - Moreira, Marcelo F. (ftp://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/EngMec_NO-
TURNO/TM349/MateriaFundicão/Ligasdealuminiofundidas.pdf)
• Trabalho sobre ligas de alumínio para fundição, autores - Moreira, Marcelo F. e Fuoco, Ricardo
Galvanização a fogo
Manual Técnico 301

Guedes, Luis H.- engenheiro de qualidade. Canales, Christian E.M.- gerente industrial. Procedimento interno
da Empresa BBosch Galvanização, Adaptação: SurTec do Brasil Ltda.
Corrosão
ASTM B117-09, Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus, (2009) 10p.
ABNT NBR 8094:1983, Material metálico revestido e não revestido - Corrosão por exposição à névoa salina -
Método de ensaio, (1983) 3p.
DIN 50 021 SS:1988, Spray tests with different sodium chloride solutions,(1988) 8p.
ASTM B368-09, Standard Test Method for Copper-Accelerated Acetic Acid-Salt Spray (Fog) Testing (CASS
Test), (2009) 5p.
ABNT NBR 8824:1985, Materiais metálicos revestidos e não-revestidos - Corrosão por exposição à névoa salina
cuproacética - Método de ensaio, (1985) 3p.
Manutenção Preventiva nas Instalações Industriais de Tratamentos de Superfícies. Sillos, Roberto M.- Controle
de Processos no setor de Galvanoplastia, páginas 22, 23 e 24 da Revista Tratamento de Superfícies – Edição de
março/abril de 1996 da ABTS – Associação Brasileira de Tratamentos de Superfícies.
Coeficiente de Atrito
[1] BLAU, P. J.“Friction Science and technology”. New York: McGraw-Hill, (1995) pg16-41
[2] CAMPANTE, E.F.;-“O conceito de antiderrapante e o desempenho de pisos
cerâmicos”- Dissertação, Escola Politécnica da USP, São Paulo, 1996.
[3] DE RICK,J.C.- “Slipperiness of floor surfaces and measurement of the coefficient of
friction”- Ceramica ACTA, v.3, n. 4-5, p.11-33, 1991.
[4] PAVELESCU,D.;TUDOR.A.- “The sliding friction coefficient – its evolution and
usefulness”- Wear,v.120,n.3,p.321-325,1987.
[5] MCLEAN,W.G.; NELSON,E.W.- “Mecânica Coleção Schaum.” Trad. de Humberto
César T. Gonçalves- SÃO Paulo , Ed. McGrow Hill,1972.Cap.8, p.108-109 : Atrito.
Fosfatização
(1)FREEMAN, D. B. Phosphating and metal pre-treatment. 1st ed. New York : Industrial Press. 1998. 229p.
(2)LORIN, G. Phosphating of metals. Great-Britain: Finishing Publications. 1974. 222p.
(3)ROCHA, T. B. Fosfatização na Indústria de eletrodomésticos e construção civil. UFSC-Universidade Federal
de Santa Catarina, Monografia: 2004.
• Projeto e produção gráfica
São Paulo - SP - Brasil

Tel. 55 11 5032.0001
Curitiba - PR - Brasil
Tel. 55 41 3356.4050
www.ponto-e-letra.com.br
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302 Manual Técnico

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SurTec do Brasil Ltda.

É proibida a reprodução total ou parcial deste conteúdo,

Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

Manual Técnico SurTec : tratamentos de superfícies /

1. Superfícies (Tecnologia) I. Sillos, Roberto

Índices para catálogo sistemático:

1. Superfícies : Tratamentos : Tecnologia 671.7

São Bernardo do Campo, SP, abril de 2012

Amigo de sempre e profissional dedicado

Como todos sabem desde o final de 2010 pertencemos à Freudenberg, um

Com empenho e dedicação, os seguintes colaboradores contribuíram sobremaneira na

Alcir José Bertozzo

A SurTec na América do Sul........................................................................................................................ 22

Domingos J. C. Spinelli Luiz G.F. dos Santos

Presente em mais de 40 países, a SurTec se destaca ao oferecer soluções compe-

1. Buscar maior participação de mercado em tratamento de superfícies, atuando de

Domingos J. C. Spinelli Luiz G.F. dos Santos

A implantação de um sistema de qualidade garantida não se restringe apenas na obtenção de

Os termos no Ciclo PDCA têm o seguintes significados:

FERRAMENTAS BÁSICAS DA QUALIDADE

É importante lembrar que:

Rio Grande do Sul (Canoas e Caxias do Sul)

Buenos Aires, Argentina

Local Representante Telefone

Argentina, Buenos Aires ALCORI S.R.L (54 11) 4482 4418

SurTec do Brasil Ltda.

Processo de eletrodeposição (1)

Variáveis de processo e controle

Densidade de corrente (1)

Eficiência de corrente (1)

Características dos revestimentos (1,4)

Metal reduzido Metal oxidado E°

Peso Peso Peso mg/ Gramas/ Ah/

EQ = Equivalente eletroquímico em g/Ah

Determinação do comprimento do tanque eletrolítico:

C = comprimento do tanque em centímetros

Esta equação apresenta duas incógnitas: C e H. Arbitra-se valores de H

Determinação da largura de um tanque eletrolítico:

Dimensionamento dos tanques de simples imersão:

Número de gancheiras e distribuição das peças:

nc = número de peças no comprimento do banho

I = intensidade de corrente necessária no retificador, em ampères

Determinação da espessura dos barramentos:

S = secção do condutor em milímetros quadrados

Determinação do tamanho de um tambor:

Condição que deve ser atendida em um tambor:

t = tempo de uma carga em minutos

Cálculo do volume interno do tambor: VT (sextavado):

Condição que deve ser atendida em um tambor:

Vo = volume ocupado pelas peças no tambor em litros

dap = densidade aparente das peças em kg/dm³

Intensidade de corrente necessária em um tambor:

I = intensidade de corrente em ampères

Cálculo de potência necessária numa estufa:

KW = potência necessária para a estufa em quilowatts

Fórmulas para banhos de lavagem:

Ca = concentração do contaminante no líquido arrastado do banho principal

Vazão de área de refrigeração

A = área dos tubos de refrigeração em dm²

Fórmula para refrigeração de emergência:

G = quilos de gelo necessário