Integração de Sistemas

Integração e Avaliação de Sistemas
Aula 01
Prof. Santiago Meireles Rocha

Professor Santiago Meireles Rocha 1
1
Introdução
• Sistemas de produção automatizados

• São chamados de automatizados porque executam suas
operações com um nível reduzido de participação humana;
• Exemplos:
• Máquinas-ferramenta automatizadas que processam peças;
• Linhas de transferências que executam uma série de operações de
usinagem;
• Sistemas de montagem automatizados;
• Sistemas de produção que utilizam robôs industriais para executar
operações de processamento ou montagem;
• Sistemas de tratamento e armazenamento automático de materiais que
integram operações de produção;
• Sistemas de inspeção automática para controle de qualidade;

Sistemas de produção automatizados
Classificação
• Automação rígida
• Sequência de operações de processamento é definida na
configuração da máquina;
• Alto investimento inicial em equipamentos com engenharia
personalizada;
• Altas taxas de produção;
• Inflexibilidade relativa do equipamento na acomodação da
variedade da produção;
• Exemplos:
• Linha transfer de montagem;
• Máquinas de montagem

Classificação
• Automação programável
• O equipamento é projeto com a capacidade de modificar a
sequência de operações de modo a acomodar diferentes
configurações de produtos;
• Alto investimento em equipamentos de propósito geral;
• Baixas taxas de produção se comparada à automação rígida;
• Alta adaptabilidade para produção em lote;

Classificação
• Automação programável (cont.)
• Utilizados em baixo e médio volume de produção;
• Exemplos:
• Máquinas-ferramentas numericamente controladas;
• Robôs industriais;
• Controladores lógicos programáveis;

Classificação
• Automação flexível
• É uma extensão da automação programável;
• Capaz de produzir uma variedade de peças quase sem perda de
tempo e com modificações de um modelo de peças para outro;
• Pode produzir diferentes variações de peças e produtos sem
exigir que eles sejam produzidos em lotes;
• Porém, as diferenças entre as peças não são significativas;

Classificação
• Automação flexível (cont.)
• Alto investimento em um sistema com engenharia
personalizada;
• Produção contínua de um conjunto de variado de produtos;
• Taxas médias de produção;
• Flexibilidade para lidar com variações no projeto do produto;
• Exemplo: sistemas flexíveis de manufatura para execução de
operações de máquina;

Classificação

Razões para automatizar
• Aumentar a produtividade;
• Reduzir custos do trabalho;
• Minimizar os efeitos da falta de trabalhadores;
• Reduzir ou eliminar as rotinas manuais e rotinas das
tarefas administrativas;
• Aumentar a segurança do trabalhador;
• Melhorar a qualidade do produto;
• Diminuir o tempo de produção;

Razões para automatizar
• Realizar processos que não podem ser executados

manualmente;
• Evitar o alto custo da não automatização;

Situações para NÃO automatizar
• A tarefa é tecnologicamente muito difícil de ser

automatizada;
• O ciclo de vida do produto é curto;
• O produto é customizado;
• Oscilação na demanda pelo produto;
• É preciso reduzir o risco de falhas no produto;
• Falta de capital;

Situações para NÃO automatizar
• A tarefa é tecnologicamente muito difícil de ser

automatizada;
• O ciclo de vida do produto é curto;
• O produto é customizado;
• Oscilação na demanda pelo produto;
• É preciso reduzir o risco de falhas no produto;
• Falta de capital;

Princípio USA
• Understand – compreender o processo existente;

• Quais são os insumos? O que acontece exatamente ao produto em
sua entrada e saída? Qual a função do processo? Como ele
acrescenta valor ao produto? Quais as operações da sequência de
produção?
• Simplify – simplificar o processo;
• Qual o propósito dessa etapa? É necessária? Pode ser eliminada?
Utiliza a tecnologia mais adequada? Como pode ser simplificada?
Existem etapas que podem ser eliminadas sem que altere a função?
• Automate – automatizar o processo;
• Adotar estratégias para a automação;

Estratégias para automação e melhoria
dos processos
• Especialização das operações
• Usar equipamentos especiais projetados para a execução de
uma única operação com maior eficiência possível;
• Estratégia análoga à especialização da mão de obra para
aumentar a produtividade no trabalho da produção;

dos processos
• Operações combinadas
• Execução de mais de uma operação em uma mesma máquina,
a fim de reduzir o número de máquinas ou estações de
trabalhos de produção;
• Busca economizar tempo, pois cada costuma requerer uma
configuração;
• Reduz esforço no tratamento de materiais, tempo não
operacional, tempo de espera e tempo de processamento de um
pedido;

dos processos
• Operações simultâneas
• Uma extensão lógica da estratégia de operações combinadas é
a execução simultânea das operações combinadas em uma
estação de trabalho;
• Duas ou mais operações de processamento ou montagem são
executadas simultaneamente sobre uma mesma peça;
• Reduz o tempo total de processamento;

dos processos
• Integração das operações
• Envolve a ligação de diferentes estações de trabalho em um
único mecanismo de trabalho;
• Utiliza dispositivos automatizados pra tratamento do trabalho
na transferência das peças entre as estações;
• Reduz o número de centros de trabalho isoladamente para os
quais o produto deve ser escalado;
• Possibilita o processamento de diferentes peças
simultaneamente;
• Aumento da produção total do sistema;

dos processos
• Aumento da flexibilidade
• Busca alcançar a utilização máxima do equipamento, por meio
da utilização do mesmo equipamento para uma variedade de
peças ou produtos;
• Visa reduzir o tempo de programação e configuração da
máquina de produção;
• Normalmente traduz em menor tempo para a conclusão da
produção e menos processos;

dos processos
• Melhoria na armazenagem e manuseio de materiais
• Utiliza de sistemas automatizados de tratamento e
armazenamento de materiais;
• Busca reduzir o tempo improdutivo, o número de processos e
o tempo de conclusão da produção;

dos processos
• Inspeção on-line
• Incorporação a inspeção ao processo de produção permitindo
correções no processo, à medida que ele é realizado e não
somente após a sua conclusão;
• Reduz o descarte;
• Aproxima a qualidade do produto às especificações nominais
idealizadas pelo projetista;

dos processos
• Otimização e controle do processo
• Busca operar os processos individuais e os equipamentos
associados de maneira mais eficiente;
• Reduz o tempo do processo individual;
• Aumento da qualidade;

dos processos
• Controle das operações de fábrica
• Busca gerenciar e coordenar as operações agregadas na fábrica
de maneira mais eficiente;
• Sua implementação normalmente envolve a presença de uma
rede computacional de alto nível na fábrica;

dos processos
• Manufatura integrada por computadores
• Integração das operações da fábrica com a engenharia de
projetos e as funções de negócio da empresa;
• Uso extensivo de aplicações computacionais, banco de dados e
redes de computadores em toda a fábrica;

Estratégia de migração para a automação
• Mercado cada vez mais competitivo, faz com as empresas

introduzam novos produtos em tempo cada vez mais curto;
• A maneira mais fácil e econômica de alcançar esse objetivo é
projetar um método de trabalho manual que faça uso de uma
sequência de estações de trabalho operando de forma
independente;
• Replica-se a célula manual quantas vezes necessárias para atender
à demanda;
• Se o produto se revelar bem sucedido e uma demanda futura for
prevista, então faz sentido que a empresa automatize sua
produção;

• Fase 1 - Produção manual

• Utiliza uma única célula tripulada que opera de forma
independente;
• Ferramentas podem ser feitas rapidamente e a um baixo custo;
• Utilizada na introdução de um novo produto no mercado;

• Fase 2 – Produção automatizada

• Utiliza uma única célula automatizada que opera de forma
independente;
• À medida que aumenta a demanda pelo produto, fica claro que
automação se justifica;
• As células individuais são automatizadas de modo a reduzir a
mão de obra e aumentar a produção;
• As peças são movidas manualmente entre as estações de
trabalho;

• Fase 3 – Produção automatizada integrada

• Utiliza um sistema automatizado multiestação com operações
em série e transferência automática de unidades de trabalho
entre as estações;
• Quando a empresa tiver certeza de que o produto será
produzido em massa por vários anos, pode-se garantir que a
integração de células automatizadas individuais reduzirá a
mão de obra e aumentará a taxa de produtividade;

Sistemas de Transporte de Materiais
• Manuseio de materiais é definido pela Material Handling

Industry of America (MHIA), como “o deslocamento, o
armazenamento, a proteção e o controle de materiais por meio dos
processos de manufatura e distribuição, incluindo seu consumo e
manejo”;
• Tal manuseio deve ser realizado a um custo baixo, de maneira
segura, eficiente, pontual, precisa (materiais certos nas
quantidades certas) e sem danos aos materiais;
• O custo do manuseio uma porção significativa do custo de
produção total, cerca de 25% do custo de mão de obra de
manufatura;

• O manuseio de materiais é uma atividade importante

dentro de um sistema maior, por meio da qual materiais
são movidos, armazenados e rastreados em
infraestruturas comerciais;
• O termo sistema maior é comumente chamado de
logística, que diz respeito à aquisição, ao deslocamento,
ao armazenamento e à distribuição de materiais e
produtos, assim como ao planejamento e ao controle de
suas operações a fim de satisfazer a demanda dos
clientes;

• Operações de logísticas podem ser divididas em duas

categorias:
• Logística externa, que diz respeito ao transporte e às
atividades fora das instalações, envolvendo o deslocamento de
materiais envolvendo diferentes localizações geográficas;
• Cinco modos tradicionais de transporte: ferroviário, naval,
aéreo, rodoviário e por dutos
• Logística interna, envolve o deslocamento e armazenamento
de materiais dentro de uma determinada instalação;

Equipamentos de manuseio de materiais
• Equipamentos de transporte de materiais

• São utilizados para deslocar materiais dentro de uma
instalação;
• Principais tipos:
• veículos industriais
• veículos guiados automaticamente
• veículos guiados por trilhos
• transportadores
• guinchos e guindastes;

• Sistemas de armazenamento
• Apesar de ser desejável reduzir o armazenamento de materiais
em manufatura, parece ser inevitável que matérias-primas e
trabalhos em andamento passe algum tempo armazenados,
mesmo temporariamente;
• As empresas buscam dar atenção aos métodos mais
apropriados de armazenar materiais e produtos antes, durante e
após a manufatura;

• Sistemas de armazenamento (cont.)

• Métodos de armazenamentos podem ser classificados em
duas categorias:
• Métodos convencionais de armazenamento
• Em geral, exigem mão de obra intensiva;
• Área de piso aberto, sistemas de estantes, prateleiras e escaninhos;
• Métodos automatizados de armazenamento
• Projetados para reduzir ou eliminar a mão de obra manual;
• Existem dois tipos principais:
• Sistemas de armazenamento e recuperação automatizados
• Sistemas a carrossel
• Equipamento de unitização
• Refere-se a containers utilizados para itens individuais durante
o manuseio e equipamentos utilizados para carregar a
acondicionar containers;
• Containers incluem paletes, caixas cestas, barris, caçambas e
tambores;
• Aparentemente comuns, são muito importantes para deslocar
materiais eficientemente como unidade de carga, em vez de
como itens individuais;

• Sistemas de identificação e rastreamento

• O manuseio de materiais tem de incluir um meio de rastrear
materiais sendo movidos ou armazenados;
• Tecnologias para identificação mais utilizadas:
• Etiquetas de código de barras
• RFID – Radio Frequency Identification Device
(Identificadores por radiofrequência)

Considerações sobre o projeto no
manuseio de materiais
• Características dos materiais
• Afetam o tipo de transporte e equipamento de armazenamento
exigido;
• Sólido, líquido, gasoso
• Tamanho
• Peso
• Formato – longo, plano, volumoso
• Condição – quente, frio, molhado, sujo
• Risco de dano – frágil, quebradiço, resistente
• Risco de segurança – explosivo, inflamável, tóxico,
corrosivo;
• Vazão
• É o montante de material movido por unidade de tempo;
• Exemplos: peças/hora, cargas de palete/hora, toneladas/hora;
• Se o material deve ser deslocado como unidades individuais,
em lotes, ou continuamente, tem um efeito sobre a seleção do
método de manuseio
• Roteamento
• Locais de busca e entrega, distâncias de deslocamento,
condições que existem ao longo da rota e variações de rota;

• Agendamento
• Diz respeito ao tempo ou instante de cada entrega individual;
• Layout da instalação
• Área total da instalação e áreas dentro de departamentos
específicos na planta;
• Localizações relativas aos departamentos;
• Arranjo do equipamento no layout;
• Locais das estações de carga e descarga;
• Possíveis rotas entre as localizações ;
• Distâncias percorridas;
• Agendamento
• Diz respeito ao tempo ou instante de cada entrega individual;
• Pronta entrega quando necessário;
• Agendamento de urgência é minimizado ao se proporcionar
espaço para estoques de armazenamento de materiais em
pontos de busca e entrega;

• Considerações de equipamentos de manuseio de materiais têm
de ser incluídas no problema do projeto de layout da
instalação;

• Outras considerações:
• Área total da instalação e áreas dentro de departamentos
específicos na planta;
• Localizações relativas aos departamentos;
• Arranjo do equipamento no layout;
• Locais das estações de carga e descarga;
• Possíveis rotas entre as localizações ;
• Distâncias percorridas;

• Princípio da unidade de carga
• Em geral, a unidade de carga deve ser projetada para ser tão
grande quanto for prático para o sistema de manuseio de
materiais que vai deslocá-la ou armazená-la;
• Uma unidade de carga é a massa que é deslocada ou de outra
maneira manuseada em um determinado momento;
• Razões para usar unidades de carga no manuseio de materiais:
• Múltiplos itens podem ser manuseados simultaneamente
• Número de viagens é reduzido
• Os tempos de carga e descarga são reduzidos
• O dano aos produtos é diminuído
• Contêineres de carga unitária
(a) Palete de madeira; (b) caixa de palete; (c) caixa de manuseio

• Equipamentos de transporte de materiais

• veículos industriais
• veículos guiados automaticamente
• veículos guiados por trilhos
• transportadores
• guinchos e guindastes;

Veículos Industriais
• Não motorizados
• Trabalhadores empurram ou puxam cargas
(a) Carrinho de mão de duas rodas; (b) carretas de quatro rodas;

(c) carrinho de palete de baixa elevação operado manualmente

• Motorizados
• Autopropelidos, guiados ou dirigidos por pessoas
• Exemplo: carrinho motorizado
(walkie truck)
• Garfos com rodas para inserção
em aberturas de paletes;
• Sem provisão para um
trabalhador rodar no veículo;
• Carrinho é dirigido por um
trabalhador com controle manual no veículo;
• Exemplo: empilhadeira
• Amplamente usadas em fábricas e
armazéns já que cargas de paletes
são tão comuns
• Capacidades de 450 kg (1.000 libras)
até mais de 4.500 kg (10.000 libras)
• Fontes de propulsão incluem baterias
a bordo e motores de combustão interna

• Exemplo: tratores de reboque

• Projetados para puxar um ou mais
reboques em fábricas e armazéns,
assim como para manuseio de
bagagens em aeroportos
• A propulsão é fornecida por motor
elétrico (acionado por bateria) ou motor
de combustão interna

Sistemas de Veículos Guiados
Automaticamente
• Automated guided vehicle system - AVGS
• É um sistema de manuseio de materiais que utiliza veículos com
propulsão própria, independentemente operados ao longo de
percursos definidos;
• Apropriado se diferentes materiais precisam ser deslocados de
vários pontos de carga para vários pontos de descarga;
• Adequado para automatizar o manuseio de materiais de produção
de lotes e produção de modelos mistos;
• Tipos de AGVs:
• Trens sem condutor;
• Carrinhos de paletes;
• Carregadores de unidades de carga;
Automaticamente
• Trens sem condutor
• Introduzido em torno de 1954;
• Veiculo guiado automaticamente

puxando um ou mais vagões;
• Utilizado comumente para transportar cargas pesadas por longas

distâncias em armazéns ou fábricas, com ou sem pontos
intermediários de carga e descarga ao longo da rota;

Automaticamente
• AGV de palete
• Utilizados para deslocar cargas
paletizadas ao longo de rotas
pré-determinadas;
• Veículo é dirigido de marcha a
ré até o palete carregado por
um trabalhador; palete é então
erguido do chão;
• Então o trabalhador dirige o carrinho de palete até a trilha
(percurso-guia) e programa o destino;

Automaticamente
• Carregador de unidade de carga
• Usado para deslocar
unidades de carga de
uma estação para outra;
• Seguidamente
equipados para carga
e descarga automática
de paletes ou caixas de transporte através de roletes motorizados,
esteiras rolantes, ou plataformas de elevação mecanizadas

Aplicações AGVS
• Operações de trens sem condutor
• Movimento de grandes quantidades de material através de
longas distâncias;
• Armazenamento e distribuição
• Movimento de cargas de paletes entre locais de
envio/recebimento e prateleiras de armazenamento
• Aplicações de linha de montagem
• Movimento de chassis de carros e grandes submontagens
(motores) pelas estações de montagem
•

Aplicações AGVS
• Sistemas de manufatura flexíveis
• Movimento de peças entre máquinas-ferramenta;
• Outras aplicações
• Entrega de correio e provisões de hospitais;

Aplicações AGVS
• http://www.system-agv.com/por/veicoli-a-guida-
automatica.php
• https://www.youtube.com/watch?v=ZpEs46gdrb4

Tecnologia de orientação
de veículos
• Condutores embutidos
• Fios elétricos colocados em um pequeno canal cortado na superfície
do piso emitem um sinal eletromagnético que os veículos seguem;

Tecnologia de orientação
de veículos
• Faixas pintadas
• Sistema de sensor ótico capaz de rastrear a pintura;
• Veículos guiados automaticamente
• Orientação por cálculo – capacidade do veículo em seguir uma
determinada rota na ausência de um percurso definido no piso;
• Balizas localizadas pela instalação – veículo utiliza triangulação
para calcular as localizações;

Gerenciamento de veículos
• Dois aspectos de gerenciamento de veículos:

• Controle de tráfego – para minimizar a interferência entre
veículos e evitar colisões
• Sensoriamento à frente
• Controle de zona
Controle de zona para implementar um sistema de bloqueio. As zonas A e B estão

bloqueadas. A Zona C está livre. O Veículo 2 está impedido de entrar na Zona A pelo
Veículo 1. O Veículo 3 está livre para entrar na Zona C
•
Gerenciamento de veículos
• Dois aspectos de gerenciamento de veículos: (cont.)

• Sistemas AVG para despachar veículos
• Painel de controle a bordo;
• Estações de chamada remota;
• Computador de controle central;

Segurança dos veículos
• Velocidade de deslocamento do AGV é mais lenta do que a

velocidade de caminhada típica de um trabalhador;
• Parada automática do veículo se ele se afasta da trilha;
• Sistema de detecção de obstáculos na direção à frente – uso de
sensores ultrassônicos é comum;
• Para-choque de emergência – freia o veículo quando contato é
feito com objeto à frente;
• Luzes de aviso (luzes vermelhas piscando ou rotativas);
• Sinais sonoros de aviso de veículos se aproximando;

Veículos Guiados por Trilhos
• Veículos autopropelidos que rodam em um sistema fixo de trilhos

• Veículos operam independentemente e são impulsionados por
motores elétricos que obtêm energia de um trilho eletrificado
• Sistema fixo de trilhos
• Monovias suspensas – tipicamente suspensas do teto
• No chão – sistema fixo de trilhos que geralmente se projetam do
chão
• Variações de roteamento são possíveis: desvios, plataformas
giratórias e outras seções de trilhos especializadas

Veículos Guiados por Trilhos
• Exemplo:
• Monovia suspensa

Sistemas de Transportadores
• Grande família de equipamentos de transporte de materiais

projetados para deslocar materiais através de percursos fixos,
normalmente em grandes quantidades ou volumes
• Não motorizados – Materiais transportados por trabalhadores
ou pela gravidade;
• Motorizados – Mecanismos de impulsão para transportar
materiais são fornecidos no percurso fixo, utilizando correntes,
esteiras, roletes ou outros dispositivos mecânicos;

Tipos de Transportadores
• Transportadores de roletes
• O percurso consiste de uma série de tubos (roletes) perpendiculares
à direção de deslocamento
• Cargas têm de possuir uma superfície de fundo de área plana
suficiente para abarcar vários roletes
adjacentes;
• Roletes motorizados giram para
impulsionar as cargas para frente;
• Transportadores de roletes não
motorizados também são disponíveis;

• Transportadores de esteiras
• Transportadores de esteira consistem de uma esteira contínua para
transportar cargas;
• A esteira é feita de elastômero reforçado;
• A esteira flexível é apoiada por uma estrutura que tem roletes ou
deslizadores de apoio ao longo de toda sua volta;
• Duas formas comuns:
• Esteiras planas (mostrada);
• Esteiras sulcadas para materiais
volumosos;

• Transportadores de piso
• Utilizam carros de quatro rodas impulsionados por correntes ou
cabos em movimento localizados em sulcos no chão;
• Os carros utilizam pinos de aço que se projetam abaixo do nível do
piso para o sulco para engatar a corrente para ser rebocada;
• Isso permite que os carros sejam
desengatados para carga e descarga;

• Transportadores Aéreo
• Um trole no manuseio de materiais é um carro com rodas que corre
em um trilho aéreo no qual cargas podem ser suspensas;
• Os troles são conectados e deslocados juntos ao longo do trilho por
meio de uma corrente ou um cabo que forma uma volta completa;
• Em seguida, os transportadores aéreos
(teleféricos) são utilizados em fábricas
para mover peças e montagens entre
departamentos de produção importantes;

• Transportadores de carro em trilho

• Carros rodam sobre um trilho acima do nível do piso
• Os carros são impulsionados por meio de um eixo rotativo
• A velocidade do carro é controlada regulando o ângulo de contato
entre a roda de direção e o tubo girando. Quando o eixo da roda de
direção está a 45 graus, o carro é impulsionado para frente. Quando
o eixo da roda de direção é paralelo ao tubo, o carro não se move

Transportadores:
operações e características
• Tipos de movimentos
• Contínuo – transportador se desloca a uma velocidade constante
• Assíncrono – transportador opera com um movimento de parada e
partida
• Eles param em estações, deslocam-se entre estações
• Outra classificação de transportadores:
• Unidirecionais
• Contínuos
• De recirculação

Transportador unidirecional
e transportador contínuo

Guindastes e guinchos
• Dispositivos de manuseio para içar, baixar e transportar materiais,

muitas vezes cargas pesadas;
• Guindastes
• Utilizados para o movimento horizontal de materiais;
• Guinchos
• Utilizados para o içamento vertical de materiais;
• Guindastes invariavelmente incluem um guincho de maneira que a
combinação guindaste e guincho proporciona:
• Transporte horizontal;
• Içamento e abaixamento vertical;
• Guincho
Um guincho com uma vantagem mecânica de 4: (a) desenho do guincho e (b)

diagrama para ilustrar a vantagem mecânica

• Ponte rolante

• Guindaste de pórtico

• Guindaste de lança


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• Fase 3 – Produção automatizada integrada

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(a) Carrinho de mão de duas rodas; (b) carretas de quatro rodas;

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