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CAMPUS DE CURITIBA
E DE MATERIAIS – PPGEM
CURITIBA
MARÇO – 2008
JORGE EDUARDO GUENZA
CURITIBA
MARÇO – 2008
TERMO DE APROVAÇÃO
_________________________________
Prof. Neri Volpato, Ph.D.
Coordenador de Curso
Banca Examinadora
_____________________________ _____________________________
(ITA) (UTFPR)
______________________________ _____________________________
(UTFPR) (UTFPR)
______________________________
(UTFPR)
Curitiba, 28 de março de 2008
iii
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais pela educação, incentivo e exemplo que fundamentaram minha
formação.
Ao senhor Paulo R.G. Santi, técnico da empresa Taegutech, por acreditar e investir no
desenvolvimento do ferramental necessário para aplicação no processo em estudo.
Aos senhores Alexandre Silva e Sander Gabaldo, da empresa Walter Tools, pelas
informações técnicas fornecidas.
(Confucio)
vi
RESUMO
ABSTRACT
The studies of High Speed Cutting (HSC) techniques began in the middle of the
last century. Since then, the evolution of working tool fabrication and advance of special
machines has allowed the dissemination of its concept in some specifics branches of the
manufacture. However the application of the HSC methods in general operations is still
very limited due to the necessity of special machines and working tools. To extend the
use of these techniques this work explores the application of the HSC machining to
milling operations using conventional machine. To execute the experiments, special tools
were developed to compensate the deficiencies of the equipment used in the tests. The
HSC milling replaces the conventional operation in tangential cut of cast iron GG25.
Different combinations of cutting parameters were tested to reach the optimized
conditions of work through the analysis of variation in specific cutting energy. Statistics
methods were used to predict the best work conditions whereas the process is innovative
and the studied operation also doesn’t have previous specifications. These predictions
were confronted with the tool life tests, performed during the final phase of the
experimental activities. The results of cutting energy measurements were compared to
different theoretical methods to determine the cutting forces, looking for which one best
represents the studied process and allows to determine the best cutting conditions,
without needing to perform a large number of tests. Among them, it was concluded that
the mathematic model proposed by Altintas best represents the process. At the end, the
values predicted by analysis of specific cutting energy were confirmed by the traditional
technique for the determination of optimal work conditions. The application of HSC in the
studied process has replaced the conventional process with significant reduction of cost
and machining time.
ZUSAMMENFASSUNG
SUMÁRIO
RESUMO.................................................................................................................... vi
ABSTRACT ............................................................................................................... vii
ZUSAMMENFASSUNG ............................................................................................viii
SUMÁRIO................................................................................................................... ix
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................. xi
LISTA DE TABELAS .................................................................................................xiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ................................................................... xiv
LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................... xv
1 INTRODUÇÃO...................................................................................................... 1
1.1.3 Execução das Atividades .....................................................................................................4
2 USINAGEM HSC: CONTEXTO E TENDÊNCIAS ................................................. 6
2.1 Processo de Fresamento .........................................................................................................6
2.1.1 Fresamento concordante .....................................................................................................8
2.1.2 Fresamento discordante .......................................................................................................8
2.1.3 Acabamento superficial ..................................................................................................... 10
2.2 Características do Fresamento HSC ..................................................................................... 10
2.3 Programação de Usinagem ................................................................................................... 17
2.4 Geometria de Corte no Processo de Fresamento ................................................................ 18
2.4.1 Condições de contato ........................................................................................................ 20
2.4.2 Definição da geometria de corte ....................................................................................... 22
2.5 Materiais para Ferramentas de Corte Utilizados em HSC .................................................... 24
2.5.1 Metal duro .......................................................................................................................... 24
2.5.2 Revestimentos para ferramentas ...................................................................................... 26
2.5.3 Cerâmicos ......................................................................................................................... 27
2.5.4 Nitreto Cúbico de Boro ...................................................................................................... 33
2.6 Consumo de Ferramentas na Usinagem .............................................................................. 34
2.6.1 Mecanismos de desgaste da ferramenta .......................................................................... 35
2.6.2 Avarias nas ferramentas.................................................................................................... 37
2.7 Desenvolvimento de Ferramentas de Corte Especiais ......................................................... 41
2.7.1 Avaliação preliminar .......................................................................................................... 42
2.7.2 Material de corte ................................................................................................................ 43
2.7.3 Sistema de fixação de insertos ......................................................................................... 43
2.7.4 Fabricação do suporte da ferramenta ............................................................................... 46
2.8 Variáveis Indicativas das Condições de Usinagem .............................................................. 47
2.8.1 Temperatura de corte ........................................................................................................ 47
2.8.2 Acabamento superficial ..................................................................................................... 49
x
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.5 – Comportamento teórico da força de corte (Fc) e suas componentes .... 13
Figura 2.6 – Faixa de velocidades de corte HSC para diferentes materiais .............. 14
Figura 3.7 – Fresa construída para a primeira etapa de fresamento tangencial. ...... 85
Figura 4.5 – Avaria do inserto, vc = 1000 m/min, fz = 0,12 mm, Lfz = 36 m. ............... 98
Figura 4.7 – Velocidade de avanço e potência efetiva de corte no 5° ensaio ......... 100
Figura 4.11 – Divergência entre potência teórica e efetiva (vc x ae). ....................... 106
Figura 4.12 – Diferença percentual de potência recalculada (vc x ae). .................... 108
Figura 4.13 – Diferença percentual entre potência medida e calculada. ................. 109
Figura 4.14 – Variação do custo de usinagem Cv com a velocidade de corte. ........ 113
Figura 4.15 – Evolução da avaria no flanco (Vb) com o tempo de corte (t) ............. 114
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Composição química dos lotes usados nos ensaios ............................ 74
Tabela 4.2 – Resultado das medições em relação aos parâmetros de corte .. 101
Tabela 4.4 – Comparação da potência medida (P) com a potência teórica (Pt)...... 105
LISTA DE SÍMBOLOS
Tv - Tempo de vida
Tp - Tempo de produção
Te - Tempo de execução
Tpr - Tempo de preparação
t - Tempo (s)
tb - Tempo básico de usinagem
td - Tempo distribuído
tp - Tempo principal
ts - Tempo secundário
ttf - Tempo de troca de ferramenta
Ct - vc equivalente a 1 minuto de vida
n - Constante de TAYLOR
Cv - Custo por volume
Cf - Custo de ferramenta
Cmaq - Custos de máquina
Cp - Custo de hora máquina
Fc - Força de corte
Rn - Força de reação normal
Rt - Reação tangencial
hm - Espessura média de cavaco
kc1.1 - Pressão específica de corte para cavaco de secção unitária
kc - Pressão específica de corte (N/mm2)
h - espessura do cavaco (mm)
Capítulo 1 – Introdução 1
1 INTRODUÇÃO
T [ °C]
zona de fusão do Al
1000
500 a
resultante Fc
Força [N]
momentum cisalhamento
V Vc [m/min]
A Figura 2.5 mostra que a força de corte (Fc) aumenta a partir das forças de
corte para velocidades convencionais (C), até certo limite de velocidade de corte
(V ), a partir da qual o cavaco começa a amolecer, reduzindo-se a força resultante. A
partir de certo ponto, porém, a força de corte volta a crescer superando os esforços
nas velocidades de corte convencionais.
Todas estas mudanças no processo de corte fazem com que a usinagem HSC
seja utilizada principalmente nos materiais de baixo ponto de fusão como as ligas de
alumínio, principalmente pela alta produtividade e pela redução dos esforços de
corte o que possibilita a usinagem de paredes finas sem deformação excessiva. Em
Capítulo 2 – Usinagem HSC: Contexto e Tendências 17
função disto, este acaba sendo um dos principais motivos de sua ampla aplicação
na indústria aeroespacial (DEWES et al., 1999).
Nos comandos CNC preparados para o uso de HSC existem funções especiais
para otimizar os movimentos da máquina e melhorar a qualidade superficial e a
tolerância dimensional. Estas funções enviam um sinal ao comando da máquina
para que interprete os pontos marcados do programa numa única curva suavizada,
dentro de uma tolerância pré-definida, obtendo-se homogeneidade de movimentos.
No equipamento usado nos ensaios o fabricante do comando define estas funções
como funções de compressão (COMPRESS). Como exemplo as funções COMPCAD
e COMPCURV, especiais para o uso em interpolações nos programas HSC, podem
ser usadas para permitir ao CNC unir todos os pontos entre o início e fim do bloco de
programa em uma única curva e suavizar os movimentos dentro da precisão
dimensional desejada. A máquina deve, porém, estar preparada para responder às
solicitações dinâmicas impostas por estas funções (SIEMENS, 2004).
ataque com que a ferramenta corta a peça. No fresamento este ângulo é composto
do ângulo de saída axial ( p) e radial ( f). Em operações de acabamento são
empregados ângulos de saída positivos, pois as forças de corte são menores e em
geral o acabamento superficial é melhor (KÖNIG e KLOCKE, 2002). Já no desbaste
são usados ângulos de saída negativos, pois fortalecem a estrutura da ferramenta e
direcionam o início do corte para longe da aresta diminuindo a concentração de
esforços de corte (Figura 2.10). O efeito desfavorável do uso de ângulo negativo é
o aumento da pressão específica de corte o que causa o aumento do esforço de
usinagem. Além disso, o uso de valor muito negativo pode ocasionar desgaste de
cratera na face da ferramenta (STEMMER, 1993).
corte. Também, é preciso considerar que ângulos de saída muito negativos podem
ocasionar o aparecimento do desgaste em forma de cratera na face da ferramenta.
a) TiC (carboneto de titânio): possui menor coeficiente de atrito que o metal duro e
baixa condutividade térmica, funcionando como um isolante, o que limita sua
aplicação no corte interrompido por causa da variação de temperatura, como
acontece no fresamento. A boa adesão sobre o metal duro faz com que também seja
empregado para ancoragem dos revestimentos multicamadas;
Capítulo 2 – Usinagem HSC: Contexto e Tendências 27
2.5.3 Cerâmicos
A Figura 2.12 ilustra a morfologia da distribuição das fases nas cerâmicas não-
óxidas a base nitreto de silício. Elas são compostas de uma fase alfa, que lhe
confere dependendo do percentual maior ou menor dureza, e a fase beta com
formato alongado semelhante aos Whiskers, que lhe proporciona tenacidade
(YECKLEY, 2005).
Capítulo 2 – Usinagem HSC: Contexto e Tendências 30
2.6.1.2. Adesão
A adesão ocorre principalmente em baixas velocidades de corte pelo fluxo
irregular do cavaco sobre a superfície de saída da ferramenta. Neste caso pode
acontecer aderência entre as duas superfícies e quando o cavaco volta a se
deslocar, fragmentos microscópicos da ferramenta são arrancados causando
aspecto rugoso à superfície da ferramenta (TRENT e WRIGHT, 2000). Em altas
velocidades de corte o fenômeno da adesão é bastante reduzido em função das
Capítulo 2 – Usinagem HSC: Contexto e Tendências 36
2.6.1.3. Difusão
A difusão ocorre com a transferência de massa através da movimentação
atômica (MACHADO e SILVA, 2003 apud FERRER, 2006). A difusão está
diretamente relacionada à mobilidade dos átomos dentro da estrutura. Esta
mobilidade é profundamente dependente da temperatura, pois quanto maior a
energia térmica, mais fácil o deslocamento dos átomos. Por isso, em altas
temperaturas de corte este fenômeno pode ser fundamental no processo de
desgaste da ferramenta (CALISTER, 2003). Como a difusão é um processo que
envolve reações químicas ela depende, além do tempo de contato, da afinidade
química (solubilidade) entre a ferramenta e o material da peça. Como o tempo de
contato é relativamente curto em altas velocidades de corte, era de se esperar que
houvesse redução da difusão em altas velocidades de corte. Porém, devido ao
acréscimo da temperatura e da pressão na região de contato, ocorre um fluxo de
difusão cíclico que pode causar desgaste tanto na face quanto no flanco da
ferramenta (TRENT e WRIGHT, 2000). O processo ocorre de maneira semelhante
ao que acontece no corte convencional, já que a taxa de desgaste aumenta com o
aumento da velocidade de corte e de avanço (FERRER, 2006).
2.6.1.4. Oxidação
A oxidação acontece através da reação dos materiais com o oxigênio presente
no ar e na água dos fluídos lubri-refrigerantes. Esta reação química causa óxidos
que fragilizam e deixam porosa a superfície da ferramenta. Como é necessário a
presença de oxigênio, a oxidação ocorre na zona periférica do contato entre a
ferramenta e o cavaco sendo a causa mais provável para o desgaste de entalhe
(SANDVIK - COROMANT, 2005). A oxidação é fenômeno importante nas
ferramentas que possuem percentual significativo de tungstênio e cobalto, como o
aço-rápido e metal duro. As cerâmicas óxidas, por sua natureza são praticamente
inertes à oxidação nas velocidades de corte usuais. Já nas outras classes de
cerâmicas devido a menor estabilidade química podem estar sujeitas à oxidação.
2.6.2.1. Trincas
As trincas podem ser de origem térmica e mecânica. Elas ocorrem
principalmente devido a carregamentos térmicos cíclicos e aos impactos de entrada
e saída da ferramenta na peça. Aparecendo com relativa freqüência em materiais
cerâmicos em função de sua natureza estrutural frágil. A formação e propagação das
trincas estão diretamente relacionadas com a tenacidade do material, pois além da
nucleação é preciso energia suficiente para romper às barreiras que impedem sua
propagação ao longo do material. Cuidado especial deve ser tomado na seleção dos
materiais sujeitos a condições de corte desfavoráveis, pois o tamanho de grão
influencia decisivamente no mecanismo. As regiões de contorno de grão formam
barreiras naturais à propagação das trincas (CALISTER, 2003). Por isso, materiais
com tamanho de grão refinado tendem a ter maior tenacidade e suportar melhor os
carregamentos cíclicos durante o fresamento. A Figura 2.14 mostra o flanco de uma
ferramenta comprometido pelo aparecimento de trincas de origem térmica
2.6.2.2. Lascamento
O lascamento ocorre principalmente devido a sobrecargas mecânicas ou aliado
à propagação das trincas. À medida que se aumenta a velocidade de avanço, cresce
também a espessura do cavaco e conseqüentemente as forças de corte,
aumentando também a chance de ocorrer o lascamento com a remoção repentina
de parte considerável da ferramenta.
2.6.2.3. Quebra
A avaria mais severa que pode ocorrer numa ferramenta é a quebra
propriamente dita. Neste caso ocorrem danos de grandes proporções que a tornam
inoperante. A quebra pode ocorre instantaneamente, causada por choques
mecânicos mais severos ou evoluir a partir das trincas e lascamentos localizados,
levando à perda da função de corte, e, conseqüente sobrecarga da ferramenta.
Outros acontecimentos como interrupções repentinas durante o corte (ie. quedas de
energia elétrica), falta de espaço para saída do cavaco, inclusões duras no material
da peça podem ocasionar quebras repentinas na ferramenta (DINIZ et al., 2006
apud FERRER, 2006). Cuidados especiais devem ser tomados como precaução
para evitar as quebras no HSC, pois a alta energia liberada após quebras mais
severas pode comprometer a segurança do processo, pondo em risco não somente
o equipamento e a peça, mas também a própria segurança do operador.
A Figura 2.16 identifica uma ferramenta de corte com a ponta quebrada, sem a
presença visível da atuação dos outros mecanismos envolvidos nas avarias (trincas
e lascamentos). Provavelmente a quebra ocorreu por sobrecarga mecânica.
como no caso dos metais duros, principalmente de estrutura com tamanho de grão
grosseiro.
O metal duro foi inicialmente descartado para o uso nos ensaios, pois as
velocidades máximas de corte indicadas são aquém do necessário para atingir o
HSC com tempo de vida satisfatório (SANDVIK - COROMANT, 2007). Este fato
impossibilitou o uso de ferramentas inteiriças sendo necessária a construção de
fresas com insertos intercambiáveis.
São vários os sistemas disponíveis para fixação dos insertos (SCHULZ, 1989):
Insertos de metal duro podem ainda ser soldados por brasagem ao corpo da
ferramenta, tendo o inconveniente de dificultar a reafiação das ferramentas e tornar
a troca da ferramenta muito demorada. Para que o metal duro não trinque durante a
solda é necessário pré-aquecimento homogêneo da pastilha e o resfriamento lento
após a solda. Por estes motivos não é empregada esta técnica na fixação em
materiais cerâmicos
dúcteis na fabricação (SILVA, 1998), pois além dos riscos nas quebras as
ferramentas estão sujeitas a ciclos de fadiga mais severos no HSC.
inviável sua aplicação, pois altera as características da peça escolhida como corpo
de prova. A medição da temperatura com termopares na face da ferramenta é
normalmente utilizada em ferramentas estáticas como em operações de
torneamento. No fresamento este tipo de medição é dificultado pela rotação da
ferramenta. O problema pode ser contornado com uso de transmissão de sinais sem
fio. Porém a execução de furação em insertos de material cerâmico também constitui
um importante fator limitante por causa da elevada dureza e fragilidade relativa desta
classe de materiais. A inclusão de furos, neste caso, pode fragilizar a ferramenta.
2.9 Usinabilidade
a) Vida da ferramenta;
b) Acabamento superficial;
Cavaco contínuo;
Cavaco cisalhado;
Capítulo 2 – Usinagem HSC: Contexto e Tendências 51
Cavaco arrancado.
Pt Ec Q Eq. 2.1
1
Ec 0 ,2 Eq. 2.2
hm
1 mc
Pt Kc1.1 ap hm Eq. 2.3
Onde as constantes Ktc, Krc e Kac são as forças específicas de corte nas
direções tangencial, radial e axial, e as constantes Kae, Kre e Kae são relacionadas à
geometria de corte. Uma aproximação bastante razoável permite, nos casos em que
o raio de ponta da ferramenta é pequeno quando comparado à profundidade de
corte axial (ap), desprezar a componente axial da força de corte.
m tp
T T m ( t t ) m tp ttf Eq. 2.12
p pr d s Tv
t
[min] Tp
Te min
ttf
Tpr+ts
tp
vmax vc [m/min]
Figura 2.21 – Relação entre a velocidade de corte e o tempo de usinagem.
Adaptado de STEMMER (1993).
C 1 / n (Equação de TAYLOR)
T t Eq. 2.13
v v
c
mπ d l mπ d l v 1/ n 1
T T m (t t ) c t Eq. 2.14
p pr d s 1000 v f 1 / n tf
c 1000 f Ct
dT mπ l d 1 1 mπ d l
p
( 1) v1 / n 2 t 0 Eq. 2.15
dv 1000 f v 2 n 1 / n c tf
c 1000 f C
c t
Ct
v max ,
(1 n ) t tf Eq. 2.16
1/ n
n
(1 n ) Eq. 2.17
Tv max pr t tf
n
Cp
v c min v 60 ,
1/ n 1 Eq. 2.18
1 CfTv C p t tf
n
Cp tp
Kf tb Cf Eq. 2.20
60 Tv
t tf
tb tp 1 Eq. 2.21
Tv
π d
tp Eq. 2.22
ae a p fz z v c 1000
Através das Equações 2.20, 2.21 e 2.22 é possível obter o custo por volume
de material removido:
π d t tf Cp Cf
Cv 1 Eq. 2.23
ae ap fz z v c Tv 60 Tv
Cv
Custo por volume Cv
Cf
Cmaq
votim vc [m/min]
2.12.1 Regressão
3 MATERIAIS E MÉTODOS
Para início das atividades foi feito estudo detalhado das condições necessárias
ao emprego da alta velocidade de corte no fresamento (1). Nesta fase foi feito o
levantamento do ferramental necessário, das operações de corte a serem ensaiadas
e dos equipamentos disponíveis na empresa Trützschler, local onde foram
executados os ensaios.
dos ensaios principais e dos ensaios para avaliação das melhores condições de
usinagem no processo em estudo (etapas 6 e 8).
Aceleração: 0,4 g;
Composição
[%] C Si Mn P S Cr Ni Mo Cu Ti Sn
Corrida
C190F03 3,22 2,06 0,458 0,029 0,048 0,030 0,013 0,0040 0,49 0,0030 0,0490
C98F07 3,43 2,15 0,545 0,039 0,083 0,039 0,012 0,0005 0,55 0,0040 0,0550
C59F06 3,24 2,07 0,530 0,032 0,079 0,100 0,050 0,0600 0,58 0,0040 0,0670
C111F07 3,20 2,08 0,479 0,037 0,090 0,060 0,020 0,0020 0,57 0,0030 0,0066
C177F02 3,22 2,26 0,470 0,055 0,078 0,026 0,010 0,0005 0,48 0,0059 0,0600
C222F06 3,39 2,25 0,520 0,043 0,100 0,080 0,017 0,0020 0,52 0,0048 0,0580
Mínimo 3,20 2,06 0,458 0,029 0,048 0,026 0,010 0,0005 0,48 0,0030 0,0066
Média 3,28 2,15 0,500 0,039 0,080 0,056 0,020 0,0115 0,53 0,0041 0,0493
Máximo 3,43 2,26 0,545 0,055 0,100 0,100 0,050 0,0600 0,58 0,0059 0,0670
acabamento
baste
região de
faceamento corte
tangencial
2° desbaste
corpo de prova
1° desbaste
fz = 0,15 mm e 0,30 mm
3.3.2 Rugosidade
A rugosidade superficial também é uma das variáveis que tende a mudar com o
aumento da velocidade de corte. Normalmente velocidades de corte mais elevadas
resultam em melhor acabamento superficial. (OLIVEIRA et. al., 2003 e SCHULZ,
1989). Como a rugosidade é um dos parâmetros de avaliação da usinabilidade,
foram feitas medições de rugosidade em três seções da peça, para estudar a
mudança do acabamento em altas velocidades. As medições foram feitas na direção
de avanço para captar as influências das marcas deixadas pelo avanço da
ferramenta e o cut off do equipamento foi ajustado em 0,8 mm para atingir o maior
comprimento de medição possível. Como já comentado no início deste capítulo, as
medições de rugosidade tiveram caráter orientativo, pois em operações de desbaste
as condições de ajuste e tolerância dos insertos são mais grosseiras e influenciam
os resultados (Tabela 3.2).
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 78
3.3.3 Potência
Como visto na seção 2.9.1 a potência de corte é uma das maneiras para
quantificar a usinabilidade dos materiais, sendo utilizada para avaliação do
processo. Inicialmente foi empregada a formulação apresentada pela Equação 2.1
para comparar os resultados obtidos com o valor teórico e verificar a coerência dos
resultados nos ensaios com faceamento. Os dados de energia específica de corte
usados nos cálculos são tabelados para os materiais comuns e podem ser
encontrados em catálogos de ferramentas (SANDVIK - COROMANT, 2007).
Fresa de faceamento tipo AUTO, diâmetro nominal 100 mm, número de dentes
Z = 14, raio de corte (pré-set) = 53,67 mm;
Inserto cerâmico de Si3N4, raio de ponta 2,5 mm, ângulos de saída radial ( f)
igual a -7°e axial ( p) igual a 4°, e ângulo de posição ( r) igual a 45°.
Microscópio digital USB M2, lentes 50x e 100x – fabricante Scalar, para obter
as fotografias da aresta de corte e posterior avaliação de desgaste da ferramenta;
Câmera digital Optio 60, 6MP – fabricante Pentax, para fotos com menor
ampliação das ferramentas utilizadas.
(Etapa 1 e 2)
vc fz ap
Etapa
[m/min] [mm/dente] [mm]
268 1 0,15 3
430 1 0,15 3
644 1 0,15 3
2 0,3 2
859 1 0,15 3
2 0,3 2
1073 1 0,15 3
2 0,3 2
1 0,15 3
1288 2 0,3 2
2 0,15 4
1931 2 0,3 2
Como critério mínimo para viabilidade da aplicação foi definido o tempo de vida
necessária à execução de quatro peças, pois é a quantidade feita num ciclo de
usinagem. Se este critério não fosse atendido, seria necessária parada para troca da
ferramenta no meio do ciclo, causando tempo de setup adicional.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 83
Na primeira parte dos ensaios com corte tangencial foi adotado o mesmo
método de medição de potência descrita na seção 3.3.3, para estudo da estabilidade
da ferramenta e dos esforços de usinagem.
b) inserto
Revestimento CVD, TiCN + Al2O3 + TiN.
a) fresa
Figura 3.6 – Ferramenta e inserto convencional.
D = 63 mm; Z = 4 cortes; f = 4,6°; p = 18°; máximo ap = 56 mm; r = 90°; ângulo de hélice = 36,5°
parafuso de fixação
Para corrigir o problema de deslocamento axial dos insertos, que ocorreu com
a ferramenta anterior, a nova fresa foi construída com fixação tipo cunha, para ter
maior eficiência durante o corte. O ângulo de posição ( r) também foi alterado para
90°, eliminando os degraus deixados durante a usinagem pela inclinação da
ferramenta. A disposição dos insertos foi levemente helicoidal com ângulo de hélice
de 7° para possibilitar maior suavidade de corte, através da condição de contato
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 87
mais favorável obtida pela transição progressiva do corte entre os dentes. A Hélice
proporciona um aumento gradual da espessura do cavaco ao longo dos dentes da
fresa, pela variação progressiva da área de contato (POLLI, 2005). Por este motivo
as fresas helicoidais são usadas para reduzir as variações bruscas nas
componentes oscilatórias das forças de usinagem, que são uma das causas de
vibração.
vC fz ae
[m/min] [mm] [mm]
1200 0,25 1
1200 0,25 1,5
1200 0,25 2
1200 0,3 1
1200 0,3 3,5
1000 0,12 1
1000 0,12 3,5
800 0,08 1
800 0,08 3,5
Seqüência ae fz vc ae fz vc
Rearranjo
padrão [mm] [mm] [m/min] [mm] [mm] [m/min]
1 1 0,1 1200 1 1 0,1 1200
2 1 0,1 1500 2 1,5 0,1 1200
3 1 0,1 1800 3 1 0,3 1200
4 1 0,2 1200 4 3 0,1 1800
5 1 0,2 1500 5 1,5 0,2 1800
6 1 0,2 1800 6 3 0,1 1500
7 1 0,3 1200 7 1 0,3 1800
8 1 0,3 1500 8 3 0,3 1500
9 1 0,3 1800 9 1,5 0,1 1800
10 1,5 0,1 1200 10 3 0,2 1800
11 1,5 0,1 1500 11 1 0,1 1800
12 1,5 0,1 1800 12 3 0,3 1800
13 1,5 0,2 1200 13 1,5 0,3 1800
14 1,5 0,2 1500 14 3 0,3 1200
15 1,5 0,2 1800 15 1 0,2 1800
16 1,5 0,3 1200 16 1 0,1 1500
17 1,5 0,3 1500 17 1 0,2 1500
18 1,5 0,3 1800 18 3 0,2 1200
19 3 0,1 1200 19 1 0,2 1200
20 3 0,1 1500 20 1 0,3 1500
21 3 0,1 1800 21 1,5 0,2 1500
22 3 0,2 1200 22 1,5 0,3 1500
23 3 0,2 1500 23 3 0,1 1200
24 3 0,2 1800 24 1,5 0,3 1200
25 3 0,3 1200 25 1,5 0,1 1500
26 3 0,3 1500 26 3 0,2 1500
27 3 0,3 1800 27 1,5 0,2 1200
Após a obtenção dos dados, foi aplicada a análise de variância (ANOVA) para
verificar a influência de cada parâmetro, as respectivas interações no sistema e o
nível de confiabilidade dos resultados. Para comprovar os resultados foram
realizados ensaios de confirmação com as condições obtidas pelo método de
Taguchi.
Capítulo 3 – Materiais e Métodos 89
4 RESULTADOS OBTIDOS
A fase inicial de testes com faceamento foi executada de acordo com a Tabela
3.3. Os dados de potência coletados nos ensaios são demonstrados na Figura 4.1
40
30
20
10
0
268 430 644 859 1073 1288
vc [m/min]
O gráfico da Figura 4.1 mostra que ocorre uma ligeira alteração na potência de
corte em velocidade próxima de 800 m/min, coincidindo com a velocidade de
transição obtida por SCHULZ (1989) para o ferro fundido GG25.
Outro fato importante a ser observado é que o gráfico indica pequena redução
da potência em relação ao valor teórico calculado pela Equação 2.1, à medida que a
velocidade de corte aumenta. Evoluindo na análise desta tendência executou-se
testes com variação do avanço por dente (fz), aumentando, para isso o avanço por
rotação da fresa. A Figura 4.2 resume as medições de potência nos testes
preliminares, apresentando os resultados das medições efetuadas na primeira e
segunda parte dos testes com faceamento. Para facilitar a interpretação as potência
máxima e mínima medidas na etapa anterior foram identificadas com sufixos que
representam os valores da profundidade de corte axial, da largura de corte, e do
avanço por dente, apresentados nesta ordem entre parênteses na legenda da Figura
4.2. O sufixo t, colocado logo após o símbolo da potência foi usado para diferenciar
a potência teórica da potência medida.
Capítulo 4 – Resultados Obtidos 92
120
100
80
60
40
20
0
268 430 644 859 1073 1288 1931
Vc [m/min]
Para analisar a variação percebida sobre outro ponto de vista, foi estudado o
comportamento da força de corte nas condições de ensaio. A Figura 4.3 mostra a
variação da força de corte F, em relação à velocidade de corte. Os valores de força
foram calculados através da divisão da potência de corte P pela velocidade de corte
vc.
35
Fc (ae = 40 mm; fz = 0,15)
Fc (ae = 78 mm; fz = 0,30)
25
15
268 430 644 859 1073 1288 1931
vc [m/min]
vc fz ap Ra T
[m/min] [mm/dente] [mm] [ m] [ºC]
644 0,3 2 2,9 29
859 0,3 2 1,8 28
1073 0,3 2 2,4 29
1288 0,3 2 2,3 29
1931 0,3 2 2,7 29
1288 0,15 4 - 29
(vc). Os parâmetros de corte (fz e ae) usado nos ensaios são indicados logo acima do
eixo das abscissas. A curva na parte superior do gráfico indica a variação da força
de corte (Fc) no decorrer dos ensaios.
20
0,92 0,91
0,81
15
Fc 0,58 0,59
Com o aumento do avanço por dente para 0,12 mm foi possível utilizar velocidade
de corte de 1000 m/min e usinar quatro peças com cada aresta de corte.
Aumentando o avanço ainda mais, os resultados foram melhores, sendo possível
usinar com velocidades de corte de 1400 m/min e obter oito peças por aresta de
corte, viabilizando a economicamente o processo. A redução da taxa de desgaste
com o aumento do avanço confirma os resultados encontrados por SCHULZ (1989)
e por SUDO et al. (2001), que conseguiram prolongar a vida da ferramenta com o
aumento do avanço, mantendo velocidade de corte constante.
Durante a execução dos testes, atenção especial foi dada à vida da ferramenta,
porque havia o risco de falha prematura por se utilizarem condições de corte fora
das usuais, para o material de corte escolhido. Na Figura 4.5 é mostrada a presença
das marcas em forma de pente, previstas na literatura (SCHULZ, 1989). Esta forma
de desgaste dificulta a avaliação da ferramenta, porque macroscopicamente não é
perceptível uma evolução gradativa de desgaste de flanco (características das
avarias). Repentinamente a ferramenta apresentou o desgaste mostrado nas
fotografias da Figura 4.5, sendo necessário o acompanhamento criterioso para
definir com confiabilidade, o tempo de vida da ferramenta e determinar o nível de
segurança do processo.
P[W] vf [mm/min]
60000 8000
50000 6000
40000 4000
30000 2000
20000 0
10000 -2000
0 -4000
0 2 4 6 8 10 12 14
-10000 -6000
t[s]
-20000 -8000
P t[s] Vx Vy
Tabela 4.4 – Comparação da potência medida (P) com a potência teórica (Pt)
Pt Pt
ae fz n vf vc P hm kc
2 Kienzle P
[mm] [mm/rot] [rpm] [mm/min] [m/min] [kW] [graus] [mm] [N/mm ]
[kW] [%]
1 0,1 4775 1910 1200 9,6 12,8 0,01 3519 6,8 71%
1 0,1 5968 2387 1500 4,4 12,8 0,01 3519 8,5 192%
1 0,1 7162 2865 1800 6,8 12,8 0,01 3519 10,2 148%
1 0,2 4775 3820 1200 5,4 12,8 0,02 2898 11,2 208%
1 0,2 5968 4775 1500 7,5 12,8 0,02 2898 13,9 186%
1 0,2 7162 5730 1800 10,5 12,8 0,02 2898 16,7 160%
1 0,3 4775 5730 1200 15,9 12,8 0,03 2587 14,9 94%
1 0,3 5968 7162 1500 9,8 12,8 0,03 2587 18,7 191%
1 0,3 7162 8594 1800 11,7 12,8 0,03 2587 22,4 192%
1,5 0,1 4775 1910 1200 7,7 15,7 0,01 3325 9,6 125%
1,5 0,1 5968 2387 1500 12,3 15,7 0,01 3325 12,0 97%
1,5 0,1 7162 2865 1800 13,7 15,7 0,01 3325 14,4 105%
1,5 0,2 4775 3820 1200 15,6 15,7 0,03 2738 15,8 101%
1,5 0,2 5968 4775 1500 17,3 15,7 0,03 2738 19,8 114%
1,5 0,2 7162 5730 1800 22,6 15,7 0,03 2738 23,7 105%
1,5 0,3 4775 5730 1200 22,9 15,7 0,04 2444 21,2 92%
1,5 0,3 5968 7162 1500 22,1 15,7 0,04 2444 26,5 120%
1,5 0,3 7162 8594 1800 25,2 15,7 0,04 2444 31,8 126%
3 0,1 4775 1910 1200 13,2 22,3 0,02 3017 17,4 132%
3 0,1 5968 2387 1500 15,7 22,3 0,02 3017 21,8 138%
3 0,1 7162 2865 1800 21,7 22,3 0,02 3017 26,1 120%
3 0,2 4775 3820 1200 23,4 22,3 0,04 2485 28,7 123%
3 0,2 5968 4775 1500 24,0 22,3 0,04 2485 35,9 150%
3 0,2 7162 5730 1800 36,7 22,3 0,04 2485 43,1 117%
3 0,3 4775 5730 1200 30,0 22,3 0,06 2218 38,4 128%
3 0,3 5968 7162 1500 31,3 22,3 0,06 2218 48,0 153%
3 0,3 7162 8594 1800 34,5 22,3 0,06 2218 57,7 167%
fz n vf vc P hm kc Fc Pt Pt/P
ae 2 Kienzle
[mm/rot] [rpm] [mm/min] [m/min] [kW] [graus] [mm] [N/mm ] [N] [kW]
[%]
1 0,1 4775 1910 1200 9,6 12,8 0,01 3026 1895 5,8 61%
1 0,2 4775 3820 1200 5,4 12,8 0,02 2493 3121 9,6 179%
1 0,3 4775 5730 1200 15,9 12,8 0,03 2225 4179 12,9 81%
1,5 0,1 4775 1910 1200 7,7 15,7 0,01 2859 2193 8,3 107%
1,5 0,2 4775 3820 1200 15,6 15,7 0,03 2355 3612 13,6 87%
1,5 0,3 4775 5730 1200 22,9 15,7 0,04 2102 4836 18,2 79%
3 0,1 4775 1910 1200 13,2 22,3 0,02 2595 2814 15,0 114%
3 0,2 4775 3820 1200 23,4 22,3 0,04 2137 4635 24,7 105%
3 0,3 4775 5730 1200 30,0 22,3 0,06 1486 6207 25,8 86%
1 0,1 5968 2387 1500 4,4 12,8 0,01 2358 1895 5,7 129%
1 0,2 5968 4775 1500 7,5 12,8 0,02 1942 3121 9,3 124%
1 0,3 5968 7162 1500 9,8 12,8 0,03 1733 4179 12,5 128%
1,5 0,1 5968 2387 1500 12,3 15,7 0,01 2228 2193 8,0 65%
1,5 0,2 5968 4775 1500 17,3 15,7 0,03 1835 3612 13,2 76%
1,5 0,3 5968 7162 1500 22,1 15,7 0,04 1638 4836 17,7 80%
3 0,1 5968 2387 1500 15,7 22,3 0,02 2022 2814 14,6 93%
3 0,2 5968 4775 1500 24,0 22,3 0,04 1665 4635 24,0 100%
3 0,3 5968 7162 1500 31,3 22,3 0,06 1486 6207 32,2 103%
1 0,1 7162 2865 1800 6,8 12,8 0,01 2551 1895 7,4 108%
1 0,2 7162 5730 1800 10,5 12,8 0,02 2101 3121 12,1 116%
1 0,3 7162 8594 1800 11,7 12,8 0,03 1876 4179 16,2 139%
1,5 0,1 7162 2865 1800 13,7 15,7 0,01 2411 2193 10,4 76%
1,5 0,2 7162 5730 1800 22,6 15,7 0,03 1985 3612 17,2 76%
1,5 0,3 7162 8594 1800 25,2 15,7 0,04 1772 4836 23,0 91%
3 0,1 7162 2865 1800 21,7 22,3 0,02 2188 2814 19,0 87%
3 0,2 7162 5730 1800 36,7 22,3 0,04 1802 4635 31,2 85%
3 0,3 7162 8594 1800 34,5 22,3 0,06 1608 6207 41,8 121%
que coincide com a força exercida pelo fuso, o que confere maior exatidão aos
cálculos. É preciso lembrar que a parcela da potência consumida no avanço é muito
pequena em relação à potência de corte podendo ser desprezada (FERRARESI,
1977), o que não deveria comprometer a análise feita anteriormente com o método
de KIENZLE. Os cálculos foram refeitos buscando melhor precisão, e os resultados
são apresentados no gráfico da Figura 4.13.
Após a realização dos ensaios, foi feita a comparação dos valores medidos
com os diversos modelos de cálculo para determinar o mais adequado ao processo
em estudo. A Tabela 4.7 mostra o resultado dos cálculos segundo os métodos de
KIENZLE, ALTINTAS e segundo DEVRIES.
Capítulo 4 – Resultados Obtidos 111
Ct = 1713,5
n = 0,093
Capítulo 4 – Resultados Obtidos 112
0,04
Custo [R$/cm3]
Custo
mínimo
2-0,3 e 3-0,2
1-0,1
0,02
3-0,1 e 1-0,3
2-0,2 2-0,1 e 1-0,2
3-0,3
0
500 800 1100 1400 1700 2000
vc [m/min]
Cv 1-0,1 Cv 2-0,1 Cv 3-0,1 Cv 1-0,2 Cv 2-0,2
Cv 3-0,2 Cv 1-0,3 Cv 2-0,3 Cv 3-0,3
0,8
0,6
Vb [mm]
Vb(vc=1600) = 0,10.t
0,4
R2 = 0,9482 critério de fim de
vida
0,2
Vb(vc=1500) = 0,0517.t
R2 = 0,978
0
1 2 3 4 5
t [min]
Figura 4.15 – Evolução da avaria no flanco (Vb) com o tempo de corte (t)
em diferentes velocidades de corte (vc)
O gráfico da Figura 4.15 mostra que em 1500 m/min o tempo de vida (Tv) até
atingir o desgaste de flanco igual a 0,2 mm foi satisfatório em relação à quantidade
de peças executadas. Nesta velocidade foi possível usinar 16 peças, atingindo uma
marca de desgaste de 0,16 mm em tempo de corte (t) de 4,5 minutos e comprimento
usinado (Lfz) de 32 m. Após este ponto o desgaste da ferramenta aumenta
significativamente, atingindo 0,91 mm em cerca de mais um minuto de corte, nesta
velocidade.
A Figura 4.16 e a Figura 4.17 mostram fotos das arestas de insertos obtidas
com microscópio digital.
Capítulo 4 – Resultados Obtidos 116
1 mm 1 mm
1 mm 1 mm
A Figura 4.16 mostra que houve evolução significativa das avarias no flanco da
ferramenta na velocidade de corte de 1600 m/min com tempo de corte T
relativamente pequeno (4,2 min). A Figura 4.17 mostra que para um tempo de corte
semelhante a avaria na velocidade de corte de 1500 m/min foi.cerca da metade da
velocidade de 1600 m/min.
Capítulo 4 – Resultados Obtidos 117
1 mm 1 mm
1 mm
1 mm
a) A redução de tempo foi de 15 min iniciais para 3,5 min por ciclo de usinagem, na
operação em questão (redução de 76,7%). A economia ao final de um lote típico de
cem peças foi de aproximadamente seis horas de usinagem, representando uma
economia de R$ 840,00, considerando somente o tempo de máquina;
b) O custo de máquina por peça foi reduzido de R$ 37,50 para R$ 8,75 por ciclo;
c) Embora o custo do inserto seja maior (R$ 35,44 contra R$ 23,52 da ferramenta
convencional), a opção de usar insertos com maior quantidade de arestas (oito) na
construção da ferramenta reduziu o custo final por aresta, tornando o gasto com
ferramental menor. A redução final do custo do ferramental por peça foi de R$ 2,66.
Além disso, a quantidade de insertos consumidos num lote típico de cem peças
diminuiu, de cerca de sessenta e quatro para doze insertos, sendo possível a
redução de estoque de ferramenta;
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES
5.1 Conclusões
que os gráficos apresentados na Figura 4.8, Figura 4.9 e Figura 4.10 retratam
de maneira coerente o comportamento do conjunto máquina-peça-ferramenta.
Velocidades inferiores causaram vibração e ruído excessivo, e lascamento da
aresta de corte. As velocidades superiores conduziram a um tempo de vida
muito curto segundo o critério de Vb = 0,2 mm proposto por SCHULZ (1989). As
regiões de corte que consumiram menor energia de corte levaram a condições
mais favoráveis de usinagem, propiciando melhores tempos de vida à
ferramenta, já que na usinagem de ferro fundido este é o principal fator
limitante ao emprego do HSC conforme discutido por POLLI (2005);
2) Uma vez que seja realmente constatado que as constantes de TAYLOR não
são, na realidade, constantes, mas variam de acordo com o patamar de
velocidades em consideração, é necessário readequar uma fórmula mais
generalista que englobe desde os cálculos com velocidades convencionais até
Capítulo 5 – Conclusões e Sugestões 123
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Centro de Usinagem Thyssen HBH 350 usado para realização dos ensaios