UNIVERSIDADE FEDERAL DOS VALES DO JEQUITINHONHA E MUCURI

INSTITUTO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA

ENGENHARIA MECÂNICA

PROCESSOS DE USINAGEM DE UMA POLIA ESCALONADA DE ARO PLANO

DE LIGA DE ALUMÍNIO SAE 329

Discentes:

André Felipe de Assis Farnezi

Artur Saturnino Rodrigues
Iago Túlio Borges Fernandes

Diamantina, março de 2017

 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 4
3. METODOLOGIA ................................................................................................... 4
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................... 5
4.1 TORNEAMENTO ............................................................................................... 9
4.2 FURAÇÃO ....................................................................................................... 19
4.3 BROCHAMENTO ............................................................................................. 28
5. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 38
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 39

2
 1. INTRODUÇÃO

Segundo algumas hipóteses, a roda foi inventada na Ásia, há 6000 anos, na

Mesopotâmia. Foi uma invenção de importância extraordinária, não só porque
promoveu uma revolução no campo dos transportes e da comunicação, mas também
porque a roda, com diferentes modificações, passou a fazer parte de numerosos
mecanismos e contribuiu para um incrível impulso ao progresso humano.
No início foi destinada a transporte de cargas, diminuindo o esforço humano.
Nessa época as rodas eram maciças e de madeira. Aos poucos foi se aperfeiçoando
com a introdução de furos até a origem dos raios, tornando-se mais veloz e de fácil
manejo.
Com seu movimento giratório, a roda tornou-se logo parte integrante das
máquinas que auxiliam o homem a levantar pesos. O guindaste, por exemplo. No
guindaste a roda mudou de aspecto, transformando-se em uma roldana, ou seja, em
uma roda estriada de modo que uma corda pudesse correr dentro dela, dando origem
à polia. Os primeiros guindastes usados pelos gregos e pelos romanos para
suspender blocos de pedras, eram formados por traves fortes, chamadas mastros,
quase sempre inclinadas. No ponto de encontro fixava-se uma polia.
A polia é utilizada, sobretudo para facilitar a elevação de um fardo, tornar mais
fácil o esforço de tração ou assegurar uma transmissão de movimento. É constituída
de três partes: o eixo, os braços e a calha, existindo polias maciças que não tem
braços. O perfil da calha varia de acordo com a correia que pode ser plana, cilíndrica,
trapezoidal ou uma corrente.
Neste trabalho dar-se-á ênfase na polia escalonada. Por definição, uma polia
escalonada é amplamente utilizada quando se necessita de variar a velocidade de
rotação da máquina onde a mesma está sendo empregada, como por exemplo, em
furadeiras e tornos de madeira. Como a polia escalonada possui diferentes diâmetros
ao longo do seu curso, a correia de transmissão pode executar bem essa variação de
velocidade.

3
 Figura 1: Polias

2. OBJETIVOS

Os objetivos deste trabalho é abordar os processos de usinagem para

fabricação de uma polia escalonada, definindo de maneira geral o que é um processo
de usinagem e mais especificamente, os processos utilizados na fabricação desta
polia. Este estudo possibilitará uma boa abordagem de alguns parâmetros de trabalho
de cada processo, bem como, as potências dos mesmos.

3. METODOLOGIA

Polia Escalonada

A estrutura de uma polia escalonada contém vários tamanhos de polias em uma

única peça. Isso permite que se faça a alteração de rotação e velocidade apenas
trocando a posição da correia. Basicamente, a polia escalonada é uma ferramenta
desenvolvida para dar ao operador de um serviço mais possibilidades de controle da
força, rotação e velocidade.
Uma polia escalonada tem várias aplicações, uma delas é a aplicação em
furadeiras, por exemplo. Em estrutura de alumínio, a polia escalonada para furadeira

4
apresenta grande resistência de operação, algo de extrema necessidade em oficinas
que realizam operações de perfuração constantemente.

Figura 2: Polia Escalonada para Furadeira

Para a fabricar uma polia escalonada, como propósito deste trabalho, será
escolhido o Alumínio SAE 329. Além disso, será definido alguns processos para
manufatura da peça: inicialmente a fundição em moldes pré-estabelecidos para a
obtenção do formato desejado da peça e posteriormente, os processos de usinagem
escolhidos para esta peça: Torneamento, Furação e Brochamento.

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Ligas de Alumínio para Uso em Polias

Para a fabricação de polias em geral é empregada a liga metálica SAE 329.

Esta liga é especialmente apropriada para a fundição em coquilha e areia. A fundição
em coquilha se caracteriza por um processo que se utiliza uma moldação metálica e
que consiste na obtenção de uma peça fundida pelo vazamento do metal líquido na
referida moldação metálica. Na fundição com molde de areia, um padrão da peça
acabada é colocado em areia. A areia é então compactada em redor do padrão para
formar o molde. A liga metálica SAE 329 tem seu uso generalizado em peças com
características mecânicas onde não se necessita de uma boa resistência à corrosão.
É razoavelmente boa para vedação e apresenta boas características de usinagem.
5
 Figura 3: Produção em coquilha

Figura 4: Produção em coquilha

Propriedades do Alumínio:

Tabela 1 – Composição Química da Liga SAE 329

6
 Tabela 2 – Propriedades Físicas e Mecânicas da liga SAE 329

Fabricação da peça

O processo de fabricação de uma polia é composto por duas partes: a

conformação mecânica do material e a usinagem. No processo de conformação, o
material é produzido através da fundição do alumínio em moldes a fim de tomar o
formato necessário para que seja, posteriormente, usinado. Neste trabalho, será
abordado e explicado, os processos apenas de usinagem presentes na fabricação de
uma polia escalonada de liga de alumínio SAE 329, como mostra a Figura 5.

Figura 1: Polia escalonada de alumínio

7
Dimensionamento

A Figura 5 apresenta a polia proposta que será fabricada por usinagem. Para
este projeto, tem-se 4 medidas diferentes para os diâmetros externos da polia, que
são eles: 𝐷1 = 200𝑚𝑚, 𝐷2 = 150𝑚𝑚, 𝐷3 = 100𝑚𝑚, 𝐷4 = 60𝑚𝑚 e um furo central de
20 mm para encaixe do eixo mandril e eixo do motor, como apresentado na Figura 6.

Figura 2: Diâmetros externos

É apresentado pela figura 5, que a polia possui um furo passante. Além do furo,
há também um rasgo de chaveta. Tais medidas podem ser encontradas de acordo
com a tabela 3:

Tabela 3 - Furo e rasgo de chaveta conforme norma DIN 6885/1

8
 Para este projeto, foi definido um diâmetro do furo passante de 𝑑 = 20𝑚𝑚.
Como esta polia possui um furo passante de 20mm e um rasgo de chaveta, pode-se
consultar a tabela 3: (norma DIN 6885/1), pode-se estabelecer que a chaveta possuirá
largura 𝑏𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎 = 6 𝑚𝑚, e altura ℎ𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎 = 6 𝑚𝑚.

4.1 TORNEAMENTO

O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo

chama-se torneamento. O torneamento é uma operação de usinagem que permite
trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno
de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os trabalhos executados com máquinas-
ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça trabalhada.
O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que deve ter uma
dureza superior à do material a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo ao
redor de seu eixo permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária
para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto a ferramenta, firmemente presa
ao porta-ferramenta, contrabalança a reação dessa força.

Figura 7: Processo de Torneamento

9
Ferramenta de corte

As ferramentas de corte são empregadas para cortar materiais metálicos e não

metálicos por desprendimento do cavaco. A principal característica que uma
ferramenta de corte deve apresentar é a dureza a quente. Para a escolha do material
da ferramenta de corte, é necessária a análise de dois fatores importantes: a dureza
do material de que são feitas e o ângulo de corte da ferramenta.
Os materiais das ferramentas de corte podem ser: Aço Carbono, Aços Rápidos,
Ligas Fundidas, Metais Duros, Cerâmicas e Ultraduros.
Para a usinagem do material (Alumínio SAE 329) retratado no trabalho, foi
escolhido a ferramenta feita de metal duro, compõe as ferramentas de corte mais
utilizadas na usinagem dos materiais na mecânica, esse material possui resistência
ao desgaste, com as vantagens de alta resistência ao corte a quente, pois até uma
temperatura de 800ºC a dureza mantém-se inalterada; possibilidade de velocidades
de corte de 50 a 400m/min, até vinte vezes superior à velocidade do aço rápido. Além
disso, sua escolha é adequada pois os metais duros possuem valores intermediários
de tenacidade e dureza em relação aos outros materiais de ferramenta de corte.

Os metais duros são classificados em 6 classes, como mostra a figura abaixo:

Figura 8: Classificação ISO de metais duros

10
 Portanto, de acordo com a classificação ISO de metais duros, o material
utilizado para a ferramenta de corte da polia escalonada do trabalho será da classe
N, pois essa classe engloba os metais não-ferrosos, como o alumínio, material
constituinte da polia.

Parâmetros de corte

Condições ideais para usinagem são: o menor tempo de corte, a maior vida da
ferramenta e a usinagem mais precisa. Para obter estas condições é necessário a
seleção eficiente de condições de corte e ferramentas; baseada no material usinado,
dureza e formato da peça e capacidade da máquina.
O torneamento será feito em dois processos: desbaste e acabamento. Os dois
processos serão trabalhados em quatro etapas, sendo cada uma delas referente a um
diâmetro externo diferente da polia. O molde de alumínio (Alumínio SAE 329) a ser
usinado possui um diâmetro 𝐷1 = 206 𝑚𝑚, 𝐷2 = 156 𝑚𝑚, 𝐷3 = 106 𝑚𝑚 e 𝐷4 =
66 𝑚𝑚, para chegamos as dimensões desejadas, temos profundidade de corte de 2,5
mm para desbaste e 0,5 mm.
Como o material a ser usinado é o alumínio, e o material da ferramenta de corte
o metal duro tipo N (HTi10) podemos escolher parâmetros de trabalho através da
imagem abaixo:

Figura 9: Condições de corte para ligas de alumínio.

De acordo com figura 9, temos o valor estimado para profundidade de corte da

peça está dentro do intervalo permitido. Além disso, tem-se um valor de avanço da
ferramenta numa faixa compreendida entre 0,05 e 0,3 mm/rot. Para o diâmetro de 200
mm, define-se a velocidade de corte, para o processo de desbaste, de 350m/min.
Com os valores definidos, é possível descobrir a rotação necessária da
máquina do torno através da equação abaixo:

11
 𝑣𝑐1 .1000 350.1000
𝑛= = = 557𝑟𝑝𝑚
𝜋.𝐷1 𝜋.200

Com o valor de rotação obtido, é possível calcular as velocidades de corte para

os diâmetros externos 𝐷2 = 150 𝑚𝑚 e 𝐷3 = 100 𝑚𝑚. 𝐷4 = 60 𝑚𝑚.

𝜋. 𝐷2 . 𝑛 𝜋. 150.557
𝑣𝑐2 = = = 262,5 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
𝜋. 𝐷3 . 𝑛 𝜋. 100.557
𝑣𝑐3 = = = 175 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
𝜋. 𝐷4 . 𝑛 𝜋. 60.557
𝑣𝑐4 = = = 105 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

Tomando como base a figura 9, estima-se um valor de 0,3 mm/rot para o

avanço diâmetro de 200mm, 0,25mm/rot para o diâmetro de 150 mm e 0,20 mm/rot
para o diâmetro de 100 mm e 0,15 mm/rot para o diâmetro de 60mm. Com esses
valores é possível calcular a velocidade de avanço (vf) e, posteriormente, o tempo
necessário de corte (Tc) de acordo com as seguintes equações:

𝑣𝑓1 = 𝑛. 𝑓1 = 557 . 0,3 = 167,1 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑓2 = 𝑛. 𝑓2 = 557 . 0,25 = 139,25 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓3 = 𝑛. 𝑓3 = 557 . 0,20 = 111,4 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓4 = 𝑛. 𝑓3 = 557 . 0,15 = 83,55 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

No dimensionamento do projeto da polia, foi decidido que cada um dos

diâmetros possui comprimento 𝐼𝑚 = 30 𝑚𝑚. Portanto:

𝐼𝑚 30
𝑇𝑐1 = = = 0,18 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓1 167,1
𝐼𝑚 30
𝑇𝑐2 = = = 0,21 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓2 139,25
𝐼𝑚 30
𝑇𝑐3 = = = 0,27 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓3 111,4

12
 𝐼𝑚 30
𝑇𝑐4 = = = 0,36 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓3 83,55

Utilizando os valores encontrados para cada diâmetro, velocidade de corte,

avanço da ferramenta e profundidade de corte, podemos encontrar também, a taxa
de remoção de material em cada um dos diâmetros da seguinte maneira:

𝑄1 = 𝑣𝑐1 . 𝑓1 . 𝑎𝑝1 = 350 . 0,3 . 2,5 = 262,5 𝑚𝑚³/𝑚𝑖𝑛

𝑄2 = 𝑣𝑐2 . 𝑓2 . 𝑎𝑝2 = 262,5 . 0,25 . 2,5 = 164 𝑚𝑚³/𝑚𝑖𝑛
𝑄3 = 𝑣𝑐3 . 𝑓3 . 𝑎𝑝3 = 175 . 0,20 . 2,5 = 87,5𝑚𝑚³/𝑚𝑖𝑛
𝑄4 = 𝑣𝑐4 . 𝑓4 . 𝑎𝑝4 = 105 . 0,15 . 2,5 = 39,37 𝑚𝑚³/𝑚𝑖𝑛

Portanto, para o processo de desbaste, temos os seguintes valores:

Tabela 4 – Valores de parâmetros de corte no processo de desbaste (torneamento).

D1 = 200 D2 = 150 D3 = 100 D4 = 60mm
mm mm mm
Velocidade de Corte 350 262,5 175 105
(m/min)
Velocidade de avanço 167,1 139,25 111,4 83,55
(mm/min)
Avanço (mm/rot) 0,3 0,25 0,20 0,15
Profundidade de corte 2,5 2,5 2,5 2,5
(mm)
Tempo de corte (min) 0,18 0,21 0,27 0,36
Rotação (rpm) 557 557 557 557
Taxa de remoção de 262,5 164 87,5 39,37
material (mm³/min)

O segundo processo, acabamento, estima-se uma velocidade de corte para o

diâmetro de 200mm de 400 m/min.. Sendo assim, é possível encontrar a rotação do
torno para essa etapa:

13
 𝑣𝑐1 . 1000 400.1000
𝑛= = = 636,61 𝑟𝑝𝑚
𝜋. 𝐷1 𝜋. 200

Com o valor da rotação, é possível encontrar as velocidades de corte para os

outros diâmetros:
𝜋. 𝐷2 . 𝑛 𝜋. 150.636,61
𝑣𝑐2 = = = 300 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
𝜋. 𝐷3 . 𝑛 𝜋. 100.636,61
𝑣𝑐3 = = = 200 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000
𝜋. 𝐷4 . 𝑛 𝜋. 60.636,61
𝑣𝑐4 = = = 120 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

O avanço tem um efeito muito mais significativo sobre o acabamento do que a

profundidade de corte. Um bom acabamento exige um avanço pequeno, o que por
outro lado aumenta os custos de afiação e os gastos com energia
Para o avanço, tendo base os valores da figura 9, foi-se estimado um valor de
0,3 mm/rot para o diâmetro de 200 mm, 0,25 mm/rot para o diâmetro de 150 mm e 0,2
mm/rot para o diâmetro de 100 mm e 0,15 mm/rot para o diâmetro de 60 mm. Com
esses valores é possível calcular a velocidade de avanço (vf) e, posteriormente, o
tempo necessário de corte (Tc) de acordo com as seguintes equações:

𝑣𝑓1 = 𝑛. 𝑓1 = 636,61 . 0,3 = 191 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

𝑣𝑓2 = 𝑛. 𝑓2 = 636,61 . 0,25 = 159,15 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓3 = 𝑛. 𝑓3 = 636,61 . 0,20 = 127,32 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓3 = 𝑛. 𝑓3 = 636,61 . 0,15 = 95,49 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

No dimensionamento do projeto da polia, foi decidido que cada um dos diâmetros

possui comprimento 𝐼𝑚 = 30 𝑚𝑚. Portanto:
𝐼𝑚 30
𝑇𝑐1 = = = 0,15 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓1 191
𝐼𝑚 30
𝑇𝑐2 = = = 0,19𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓2 159,15
𝐼𝑚 30
𝑇𝑐3 = = = 0,24 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓3 127,32

14
 𝐼𝑚 30
𝑇𝑐4 = = = 0,31 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓4 95,49

Para o cálculo da rugosidade, é necessário o valor do raio de ponta (Re) do

inserto da ferramenta de corte. Para isso, deve-se considerar um inserto que atenda
às faixas de valores mostradas na Figura 10. Analisando o catálogo de peças da
Mitsubishi Carbide, foi encontrada a seguinte ferramenta como sendo a ideal para os
parâmetros utilizados:

Figura 10: Inserto de ferramenta de corte (Mitsubishi).

O raio de ponta é relacionado com a profundidade de corte e do avanço do

processo e influencia no acabamento superficial da peça. Visando um melhor
acabamento e um material mais resistente, foi escolhida uma pastilha do tipo R/L, de
referência de pedido TEGX160304 com um raio de curvatura de 0,4 mm.
Portanto, para o acabamento dos quatros tamanhos de polia, teremos as
seguintes rugosidades:
𝑓12 (0,3)²
ℎ1 = = = 28 𝜇𝑚
8. 𝑅𝑒 8.0,4
𝑓22 (0,25)²
ℎ2 = = = 19 𝜇𝑚
8. 𝑅𝑒 8.0,4
𝑓32 (0,20)²
ℎ3 = = = 12,5 𝜇𝑚
8. 𝑅𝑒 8.0,4
𝑓42 (0,15)²
ℎ1 = = = 7 𝜇𝑚
8. 𝑅𝑒 8.0,4

15
 Tabela 5 - Valores para o processo de acabamento
D1 = 200mm D2 = 150 mm D3 = 100 mm D4 = 60mm

Velocidade de 400 300 200 120

Corte (m/min)
Velocidade de 191 159,15 127,32 95,49
avanço (mm/min)

Avanço (mm/rot) 0,3 0,25 0,20 0,15

Profundidade de 0,5 0,5 0,5 0,5

corte (mm)
Tempo de corte 0,15 0,19 0,24 0,31
(min)
Rotação (rpm) 636,61 636,61 636,61 636,61

Rugosidade (𝜇m) 28 19 12 7

Potência

Para o cálculo das potências necessárias no processo, é preciso saber o valor

do coeficiente de força específica de corte (Kc). Tal valor pode ser encontrado de
acordo com o material trabalhado e com os valores de avanço como apresenta a figura
11.

16
 Figura 11: Valores de Kc para Ligas Leves

Então, considerando os dados da Figura 11 e sabendo que os tornos atuais

possuem rendimento dos tornos varia entre 60% a 90%, assumindo que o torno
utilizado para o processo de usinagem da polia escalonada tem um rendimento de
90%, teremos:

 DESBASTE:
Potência de corte (Pc):

𝑎𝑝1 . 𝑓1 . 𝑣𝑐1 . 𝐾𝑐1 2,5.0.3. 350. 840

𝑃𝑐1 = = = 4,08𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90
𝑎𝑝2 . 𝑓2 . 𝑣𝑐2 . 𝐾𝑐2 2,5.0,25. 262,5. 840
𝑃𝑐2 = = = 2,55 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90
𝑎𝑝3 . 𝑓3 . 𝑣𝑐3 . 𝐾𝑐3 2,5.0,20. 175. 840
𝑃𝑐3 = = = 1,36 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90
𝑎𝑝4 . 𝑓4 . 𝑣𝑐4 . 𝐾𝑐4 2,5.0,15. 105.860
𝑃𝑐4 = = = 0,62 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90

Potência de motor:

𝑃𝑐1 4,08
𝑃𝑚1 = = = 4,53 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
𝑃𝑐2 2,55
𝑃𝑚2 = = = 2,83 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
𝑃𝑐3 1,36
𝑃𝑚3 = = = 1,51 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
𝑃𝑐4 0,62
𝑃𝑚4 = = = 0,68 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
17
  ACABAMENTO:
Potência de corte:

𝑎𝑝1 . 𝑓1 . 𝑣𝑐1 . 𝐾𝑐1 0,5.0,3. 400. 840

𝑃𝑐1 = = = 0,93 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,9
𝑎𝑝2 . 𝑓2 . 𝑣𝑐2 . 𝐾𝑐2 0,5.0,25. 300. 840
𝑃𝑐2 = = = 0,58 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90
𝑎𝑝3 . 𝑓3 . 𝑣𝑐3 . 𝐾𝑐3 0,5.0,20. 200. 840
𝑃𝑐3 = = = 0,31 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90
𝑎𝑝4 . 𝑓4 . 𝑣𝑐4 . 𝐾𝑐4 0,5.0,15. 120. 860
𝑃𝑐4 = = = 0,14𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,90

Potência de motor:
𝑃𝑐1 0,93
𝑃𝑚1 = = = 1,03 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
𝑃𝑐2 0,58
𝑃𝑚2 = = = 0,64 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
𝑃𝑐3 0,31
𝑃𝑚3 = = = 0,34 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90
𝑃𝑐4 0,14
𝑃𝑚4 = = = 0,15 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,90

Portanto para realizar todo processo de torneamento foi escolhido um torno

CNC com potência de motor superior a 4,53 KW para fazer todo processo de
usinagem.

Figura 12: Centro de Usinagem

18
4.2 FURAÇÃO

O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na

indústria manufatureira. A grande maioria das peças de qualquer tipo de indústria têm
pelo menos um furo e somente uma parte muito pequena dessas peças já vem com o
furo pronto do processo de obtenção da peça bruta, seja ele fundição, forjamento etc.
Em geral, as peças têm que ser furadas em cheio ou terem seus furos aumentados
através do processo de furação. A ferramenta utilizada é a broca, que é dotada de um
movimento retilíneo de avanço, segundo o eixo de furação.

Figura 13: Processo de Furação

As brocas recebem os movimentos fundamentais de rotação e de avanço por

intermédio de máquinas-ferramenta denominadas furadeiras. Isto torna o estudo
visando a otimização do processo de furação muito importante. A broca mais comum
utilizada na furação é a broca helicoidal, mas existe um grande número de tipos de
brocas para as mais diversas aplicações, como apresenta a figura 14.

19
 Figura 14: Brocas para furação

A furação divide-se nas seguintes operações:

Furação em cheio: Processo de furação destinado à abertura de um furo

cilíndrico numa peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo
final, na forma de cavaco.
Furação com pré-furação: processo onde é feito um furo anterior, com um
determinado comprimento, para posteriormente utilização de uma broca de maior
comprimento, num furo já existente.
Furação escalonada: Processo de furação destinado à obtenção de furo com
dois ou mais diâmetros, simultaneamente.
Furação de centros: Processo de furação destinado à obtenção de furos de
centro, visando uma operação posterior na peça.
Trepanação: Processo de furação em que uma parte de material compreendido
no volume final é reduzida a cavaco, permanecendo um núcleo maciço.
Assim percebe-se que o tipo de operação para a polia será a furação em cheio.
Já para a escolha da broca deve-se analisar o tamanho do furo desejado e o material
20
a ser perfurado. Pelo projeto de dimensionamento da polia em questão, tem-se um
furo passante por todo o comprimento da polia de diâmetro 𝑑 = 20 𝑚𝑚. Além disso,
cada diâmetro externo da polia possui um comprimento de 𝑙 = 30 𝑚𝑚, portanto, o
comprimento total da polia será de 𝐿𝑡 = 120 𝑚𝑚.
Tendo posse desses valores e sabendo que a polia é feita de ligas de alumínio,
a broca escolhida será encontrada de acordo com o catalogo de brocas TOOL
COMMUNICATION. Iremos selecionar a broca por esse catálogo segue a baixo
brocas com excelente performance para o material alumínio SAE 329:

Figura 15

Figura 16

21
 Figura 17

Figura 18

Descrição de cada broca:

Figura 19: Dimensões da broca

22
 Tabela 6: referente as quatro brocas selecionadas do catálogo
l L Ds
Nome da Broca Classificação EDP No. (mm) (mm) (mm) Preço
R$
Metal Duro 3D Multiaplicação Boa 5013D200 79 131 20 670,90
Metal Duro 3D Multiaplicação com Furo R$
de Refrigeração Boa 5023D200 79 131 20 975,17
R$
Broca em Aço Rápido Especial Curta Excelente 61700 66 132 20 592,25
R$
Broca em Aço Rápido Especial Regular Excelente 62700 125 191 20 713,10

Assim define a broca desejada para o processo de furação que é a Broca em

Aço Rápido Especial Curta, pois possui excelente classificação e o custo benefício
para o processo e menor e melhor. É possível notar que essa broca é indicada para
furos em peças constituídas de ligas de alumínio (contém a marcação N para materiais
não ferrosos). Além disso, é uma broca Tipo S, o que também indica uma boa
usinabilidade para materiais desse tipo. Assim os valores obtidos para suas
dimensões na Tabela acima, temos que DC = 20 mm e L = 125 mm, o que permite a
perfuração da polia, pois 125 > 120.

Ícones explicativos da broca escolhida:

Figura 20

1- Matéria-prima: Aço rápido com alto teor de vanádio

2- Revestimento: Nitreto de Titânio
3- Tolerância de corte da broca
4- Ângulo da hélice do canal da broca: 30°~40°
5- Tolerância da haste

23
Terminologia

Figura 21: Terminologia de formatos de brocas

Parâmetros de trabalho

24
 Figura 22: Parâmetros de trabalho da broca escolhida

Informações adicionais do catálogo

1. As velocidades e avanços indicados são para usinagem com óleo solúvel em
água.
2. O fluído de corte adequado é o óleo solúvel em água de alta densidade (menos
de 10 vezes de diluição).
3. Quando usinar uma superfície bruta sem faceamento, reduza a velocidade de
corte em 20%.
4. Para furação com profundidade maior que 3D, reduza a velocidade e use os
valores descritos na tabela abaixo.
5. Para brocas com diâmetros menores que 1,0mm, reduza a velocidade em 20%.
6. Quando utilizar fluído não solúvel em água com mais de 10 vezes de diluição,
reduza a velocidade de corte em 20%.

Observe na Figura acima que para um diâmetro de furo de 20 mm, a máquina

terá uma rotação de 𝑛 = 800 𝑟𝑝𝑚 e um avanço de aproximadamente 𝑓 = 0,55 𝑚𝑚/𝑟𝑜𝑡
( assumindo a profundidade de corte média entre 0,36 mm/rot a 1 mm/rot ). Analisando
a taxa de redução das condições de corte, na figura abaixo, onde 𝐿⁄𝑑 = 120⁄20 = 6,
temos que o coeficiente de redução da velocidade de corte será de 0,8 pela figura a
baixo.
Taxa de redução das condições de corte para a furação

Figura 23: Taxas de redução

Com esses dados, é possível encontrar outras variáveis do processo, a

começar pela velocidade de corte.
25
 𝜋. 𝑑. 𝑛 𝜋𝑥20𝑥800
𝑣𝑐 = = = 50,265 𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000 1000

Porém, pela taxa de redução, 𝑣𝑐 = 0,80𝑥50,265 = 40,212 𝑚/𝑚𝑖𝑛.

Velocidade de avanço:

𝑣𝑓 = 𝑓. 𝑛 = 0,55𝑥800 = 440 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

Tempo de furação:
𝑎𝑝 . 𝑖 120.1
𝑇𝑐 = = = 0,273 𝑚𝑖𝑛
𝑣𝑓 440

Potências:

Pela Figura 11, para um avanço de 0,6 mm/rot, tem-se um Kc aproximado de

720 MPa e considerando um rendimento de furadeira de 70%:

𝑓. 𝑣𝑐 . 𝑑. 𝐾𝑐 0,55.40,212.20.720
𝑃𝑐 = = = 7,58 𝑘𝑊
60.10³. 𝜂𝑚 60.10³. 0,70

𝑃𝑐 7,58
𝑃𝑚 = = = 10,82 𝑘𝑊
𝜂𝑚 0,70

Taxa de remoção de material:

𝑄 = 𝑣𝑐 . 𝑎𝑝 . 𝑓 = 40212.120.0,55 = 0,0027 𝑚³/𝑚𝑖𝑛

Portanto, tem-se a seguinte tabela de valores:

Tabela 7 – Valores de parâmetros no processo de furação

Profundidade de corte 120 mm
Diâmetro do furo 20 mm
Avanço 0,55 mm/rot

26
 Velocidade de corte 40,212 m/min
Velocidade de avanço 440 mm/min
Rotação 800 rpm
Tempo de furação 0,273 min
Potência de corte 7,58 kW
Potência de motor 10,82 kW
Taxa de remoção de material 0,0027 m³/min

Deste modo poderemos selecionar a furadeira radial adequada para o

sistema, pois encontramos a potência do motor. Utilizando o catálogo da marca
DEB’MAQ tem-se:

Figura 24
Portanto a furadeira radial adequada e a FRN-100/3150 (Pm= 11,2 kW) para
a potência requerida.

27
 Figura 25: Furadeira FRN-100/3150

4.3 BROCHAMENTO

A operação de brochamento, brocheamento ou brochagem consiste ma

remoção de material da peça por uma sucessão progressiva e linear de gumes de
corte. A ferramenta desta operação é denominada brocha e a máquina que executa
esta operação é denominada brochadeira ou brochadora. Trata-se de uma operação
voltada para a produção de grandes lotes, pois cada operação exige o projeto e a
execução de uma ferramenta própria, complexa e de alto custo.

Figuras 26: Brochamento Interno

28
Brochadeiras

As brochadeiras consistem de um mecanismo capaz de produzir o movimento

relativo entre a ferramenta e a peça, que na maioria das vezes é linear. A grande
maioria das máquinas é acionada hidraulicamente devido a grande força necessária.
Pode-se ter máquinas verticais, como a apresentada na figura 27, que na
maioria das vezes trabalham com compressão da ferramenta.

Figura 27: Brochadeira Vertical

As máquinas horizontais, como a representada pela figura 28, são mais

utilizadas, pois torna viável o uso de longas ferramentas, o que traz vantagens em
termos de produtividade. Normalmente trabalha apenas com força de tração na
ferramenta.

Figura 28: Brochadeira Horizontal

29
 Em alguns casos particulares é necessário o que a ferramenta gire durante o
movimento de usinagem para obtenção do brochamento helicoidal, cuja aparência
pode ser observada na figura 29. Nestes casos a brochadeira horizontal é quase
sempre a única opção.

Figura 29: peça confeccionada com brochamento helicoidal

Para ângulos de hélice de até 20º a rotação da ferramenta é assegurada pelo

próprio conjugado produzido pela ação da força de corte, sem perigo de danificar a
ferramenta ou a peça, este é o brochamento helicoidal comum. Quando o ângulo da
hélice é superior a 20º, o movimento de rotação deve ser comandado pela máquina,
denominado brochamento helicoidal comandado.
A finalidade do brochamento é usinar superfícies especiais como as ilustradas
pela figura 30.

Figura 30: exemplos de peças usinadas por brochamento

30
 Pode-se ter brochamento interno, quando se executa superfícies fechadas, ou
brochamento externo, quando se obtém superfícies abertas.
O processo de brochamento interno, que é o mais comum, consiste na
transformação de um furo redondo em um furo de perfil qualquer de maneira
progressiva. A figura 31 ilustra alguns exemplos onde se pode perceber a evolução
da forma do furo.

Figura 31: Exemplos da evolução das forma de um furo

O processo de Brochamento externo é uma operação feita sobre a superfície

externa de uma peça, dando acabamento ou semi-acabamento a seus perfis, o qual
é apresentado pela figura 32.

Figura 32: Brochamento Externo

31
 O primeiro passo é definir o material da brocha, para isso, foi escolhido o
material aço rápido ISO S4, de acordo com a figura 33, pois esse tipo de aço é
adequado para usinar diversos materiais, dentre eles o alumínio.

Figura 33: Características dos materiais para brochas

O próximo passo é definir a velocidade de corte para tal processo. Este

parâmetro será decidido conforme o material da peça a ser usinada que no caso do
projeto em questão é o alumínio. A figura 34, apresenta diversas velocidades de corte
para o processo de brochamento.

Figura 34: Velocidades de corte para o brochamento

Nota-se na figura 34 que, para as ligas de alumínio, a velocidade de corte está

enquadrada numa faixa entre 10 e 14 m/min. É recomendado, para ligas desse tipo,
a utilização da velocidade máxima na brochadeira, portanto, 𝑣𝑐 = 14 𝑚/𝑚𝑖𝑛.
Como o material da brocha a ser utilizada é o aço rápido, é necessária a análise
de um fator de multiplicação no valor da velocidade de corte, que é apresentado pela
32
tabela X. De acordo com a figura 8, é possível dizer uma faixa de valores para dureza
Brinell do alumínio (teste de medição de dureza em materiais metálicos) e nota-se que
a dureza Brinell do alumínio varia de 85 a 95 numa produção em coquilha, e de 70 a
80 numa produção em molde de areia.

Figura 8: Fatores de multiplicação de velocidades

Portanto, com o que é apresentado na figura 8, o fator de multiplicação tem o

valor igual a 1,00 e, assim, a velocidade de corte se mantem como 14 m/min.
É necessário saber as dimensões da brocha a ser utilizada. Para isso, observe
a figura 35.

Figura 35: Norma DIN 6885

33
 Como as dimensões da chaveta foram determinadas anteriormente como
largura e altura iguais a 6 mm, a brocha a ser utilizada, de acordo com a norma DIN
6885, será a de código C6, de dimensões nominais 10X300 mm.
Para decidir o número de passes utilizados no processo de brochamento, é
necessário saber a profundidade de corte recomendada para uma liga de alumínio, a
qual é apresentada pela figura 36.

Figura 36: Valores para profundidade de corte no brochamento

É notório, de acordo com a figura 36, que para o alumínio e suas ligas, teremos
uma profundidade de avanço de 0,2 mm. Então, sendo a profundidade final do rasgo
de chaveta de 6 mm, serão necessários 30 passes para completar o processo.
Sabendo que são 120 mm o comprimento total (L) a ser brochado, para descobrir o
tamanho do passo (p), utiliza-se a seguinte equação:

𝑝 = 1,7√𝐿 = 1,7. √120 ~ 19 𝑚𝑚

Para sabermos o número de dentes da brocha (n), temos a seguinte relação:

𝐿 120
𝑛= = ~ 7 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
𝑝 19

34
 Visto que o rasgo de chaveta possui dimensões 6 X 6 mm, a área da seção
será de 36 mm². Para descobrir a força de brochamento necessária no processo, é
preciso saber, primeiramente, o valor da resistência específica de corte do alumínio,
que pode ser apresentado na tabela 8.

Tabela 8: Resistência específica de corte

Pela tabela 8, tem-se que a resistência de corte específica do alumínio é de 63

kgf/mm², portanto a força do processo é:

𝐹 = 𝐴. 𝑟𝑒 . 𝑛 = 36.63.7 = 15876 𝑘𝑔𝑓

Onde:
A = área da chaveta [mm]
re = Resistência específica de corte [kgf/mm²]
n = números de dentes da brocha

Pode-se calcular a potência no brochamento. Utiliza-se a relação 𝐹 = 𝐴. 𝑟𝑒 . 𝑛

𝐹.𝑣
𝑐
[kg] para o cálculo da força e 𝑃 = 60∗75 [𝐶𝑉] para a potência, portanto:

15876.14
𝑃= ~ 50[𝐶𝑉]
60 ∗ 75

35
 Pode-se escolher uma máquina para fazer a operação de brochamento de
acordo com sua potência, a qual foi escolhida por apresentar uma potência de 50 CV
e capacidade de Brochamento de 16 toneladas, (Brochadeira Vertical Interna –
Modelo RISZ).

Figura 37: Brochadeira Vertical Interna

Pode-se verificar também o passo através da resistência da brocha. Para

brochamento externo não é necessário fazer a verificação da sua resistência. Para
brochamento interno por compressão deve-se evitar flambagem, e para isto não se
deve ter comprimento maior que 30 vezes o diâmetro do núcleo, desta forma, a brocha
não sofrerá flambagem, pois o comprimento é apenas 6 vezes maior.
Finalmente, pode-se construir a tabela 8, a qual contém os seguintes valores
de parâmetros para o brochamento:

Tabela 8 – Valores de parâmetros para o brochamento.

Material da brocha ISO S4 (aço rápido)
Velocidade de corte (vc) 14 m/min
Tamanho do passo (p) 19 mm
Nº de dentes da brocha 7 dentes

36
 Força de brochamento 15876 kg ~ 37 kW
Potência de brochamento 50 CV

Fluido de corte

Para seleção do fluido de corte, será observada a tabela 9.

Tabela 9 – Fluidos de corte

Como é possível observar na tabela 9, o fluido de corte utilizado para a

operação de brochamento é o Quimatic 2, um fluido de corte integral sintético de baixa
viscosidade, próprio para operações de usinagem em geral de alumínio e suas ligas.
Esse fluido pode ser aplicado em rosqueadeiras, fresadeiras, furadeiras,
brochadeiras, tornos e em outras máquinas que trabalham com adição direta do
fluido na ferramenta.

Vantagens do fluido:

 Acabamento perfeito, sem rebarbas ou escoriações.

 Refrigera e lubrifica.
 Econômico, aumenta a produtividade reduzindo custos.
 Reduz significativamente o atrito ferramenta- peça-cavaco, prolongando a vida
da ferramenta e garantindo um ótimo acabamento da peça.
 Facilita a livre ação de corte.
 Diferentemente dos óleos solúveis não ataca ou mancha peças em alumínio e
suas ligas.
 Não ataca máquinas, ferramentas e peças usinadas.
37
  Contém aditivo anti-névoa que reduz sua emissão para o ambiente durante a
operação.
 Não contém compostos halogenados; portanto não ataca a camada de ozônio.

Figura 38 Fluido de corte Quimatic 2

5. CONCLUSÃO

Após a realização deste trabalho, fica claro que qualquer projeto de peças
fabricadas por processos de usinagem, devem ser realizados com uma análise
pertinente de todas as variáveis atuantes no resultado final, que vão da escolha do
material da peça, estimativas de valores de trabalho, cálculos necessários para os
diferentes processos, até os parâmetros adequados para ferramentas de corte e
análise de fatores externos como temperatura e utilização do fluido de corte.
Este trabalho visa oferecer base acadêmica, educacional e complementar dos
estudos feitos em sala de aula, pois foi feito um projeto para construção de uma polia
escalonada.

38
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 TRATHO METAL QUÍMICA LTDA, São Paulo.

 http://www.portalsaofrancisco.com.br/curiosidades/roda-curiosidades
 JUNIOR, José Hamilton; SOUZA, Marcos. Operações de Brochamento.
UNIFEI, Itajubá, 2013.
 TOOL COMMUNICATION-CATÁLOGO DE BROCAS
 Linha de furadeiras Radiais – DEB’MAQ

39