CONTROLE DE

PROCESSOS
1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 3
1.1 - EVOLUÇÃO HISTÓRICA ........................................................................................................... 3
1.1.1 - Governador Centrifugo ........................................................................................................ 3
1.1.2 - Controlador Pneumático ...................................................................................................... 4
1.1.3 - Controlador Eletrônico Analógico ........................................................................................ 5
1.1.4 – Controlador Eletrônico Digital ............................................................................................. 6
1.1.5 – Fieldbus .............................................................................................................................. 7
1.2 - CONCEITOS DE CONTROLE ................................................................................................... 9
1.2.1- Objetivo ................................................................................................................................ 9
1.2.2- Etapas e componentes responsáveis .................................................................................. 9
1.3.1- Controle Manual ................................................................................................................. 10
1.3.2- Controle Automático ........................................................................................................... 11
1.3.3- Auto-Operado ..................................................................................................................... 12
1.4 - ATRASOS DE PROCESSO ..................................................................................................... 13
1.4.1- Tempo morto ...................................................................................................................... 13
1.4.2- Capacitância ....................................................................................................................... 14
1.4.3- Resistência ......................................................................................................................... 15
2- CARACTERÍSTICAS ........................................................................................................................ 16
2.1- PROCESSOS DE FABRICAÇÃO CONTÍNUA E DESCONTÍNUA ........................................... 16
2.1.1- Processo Contínuo ............................................................................................................. 16
2.1.2- Processo Descontínuo ....................................................................................................... 16
2.2- PROCESSOS MONOVARIÁVEIS E MULTIVARIÁVEIS .......................................................... 16
2.3- PROCESSOS NATURALMENTE ESTÁVEIS E INSTÁVEIS ................................................... 18
2.3.1- Processo naturalmente estável .......................................................................................... 18
2.3.2- Processo naturalmente instável ......................................................................................... 19
3- AÇÕES DE CONTROLE ................................................................................................................... 22
3.1- MODO DE ACIONAMENTO DO CONTROLADOR .................................................................. 22
3.1.1- Acionamento Direto ............................................................................................................ 23
3.1.2- Acionamento Indireto.......................................................................................................... 23
3.2- CONTROLE ON/OFF ................................................................................................................ 24
3.3- CONTROLE PROPORCIONAL ................................................................................................. 25
3.3.1- Erro de off-set ..................................................................................................................... 26
3.3.2- Ganho proporcional (Kc) .................................................................................................... 26
3.3.3- Faixa proporcional .............................................................................................................. 26
3.4- CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL (PI) .................................................................... 29
3.4.1- Taxa de Reset x Tempo Integral ........................................................................................ 29
3.5- CONTROLE PROPORCIONAL + DERIVATIVO (P+D) ............................................................ 30
3.6- CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO (P+I+D) ................................... 31
4- MÉTODOS DE SINTONIA DE MALHAS .......................................................................................... 34
4.1- MÉTODO DE APROXIMAÇÕES SUCESSIVAS....................................................................... 34
4.2- MÉTODOS QUE NECESSITAM DA IDENTIFICAÇÃO DO PROCESSO (BROIDA) ............... 34
4.2.1- Processo estável ................................................................................................................ 35
4.2.2- Processo instável ............................................................................................................... 35
4.3- MÉTODO DE ZIEGLER NICHOLS EM MALHA FECHADA ..................................................... 36
4.4- MÉTODO DE ZIEGLER NICHOLS EM MALHA FECHADA (CURVA DE REAÇÃO) ............... 38
5- ESTRATÉGIAS DE CONTROLE ...................................................................................................... 41
5.1- FEEDBACK................................................................................................................................ 41
5.2- FEEDFOWARD (ANTECIPATIVO) ........................................................................................... 41
5.3- CASCATA .................................................................................................................................. 42
5.4- RELAÇÃO (RAZÃO) .................................................................................................................. 43
5.5- SPLIT RANGE (FAIXA DIVIDIDA)............................................................................................. 44
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................................... 47

2
1 - INTRODUÇÃO

1.1 - EVOLUÇÃO HISTÓRICA

1.1.1 - Governador Centrifugo

O primeiro registro histórico de um controlador data 1788, chamado governador centrifugo, foi
desenvolvido por Matthew Boulton em parceria com James Watt, criador da máquina a vapor que
impulsionou a revolução industrial do séc. XVII.
O governador centrifugo, apresentado na Figura 1, é um dispositivo mecânico que possibilita
controlar a velocidade de um motor através da variação (manipulação) da quantidade de combustível
admitido, de forma a manter uma velocidade aproximadamente constante, qualquer que seja a carga
de trabalho. Sendo assim, mesmo que uma locomotiva a vapor daquela época estivesse em uma
subida (carga maior) ou em uma descida (carga menor), descarregada ou carregada, este sistema
manteria sua velocidade constante, logicamente com consumo de combustível (vapor) diferente. Usa
o princípio de controle proporcional, onde a correção é definida pela intensidade do erro, como
veremos a diante.

Figura 1: Governador centrifugo

O governador centrifugo é acoplado à válvula de admissão de combustível (vapor) do referido
motor, e ao próprio eixo do referido motor. Desta forma, a rotação do motor é transmitida para o
governador centrifugo, de modo que, quanto maior a velocidade da máquina, maior é a rotação deste.
Seu funcionamento é baseado na força centrifuga, quanto maior for a rotação do motor, maior
será a energia cinética das esferas metálicas do mecanismo, e consequentemente maior será a força
centrifuga fornecida a elas. Isso faz com que os braços se movam para fora e para cima, arrastando a
alavanca acoplada a válvula de admissão de combustível do lado esquerdo. Devido à fixação desta
no ponto central, o lado oposto sobe, fechando a válvula, regulando assim a inserção de combustível
e consequentemente a velocidade da máquina. A Figura 2 apresenta um esquema do mecanismo do
referido equipamento.

3
 Figura 2: Mecanismo de atuação do governador centrifugo

1.1.2 - Controlador Pneumático

Os controladores pneumáticos começaram a ser utilizados na indústria por volta da década

de 40. No inicio eram localizados no campo, requerendo assim uma estrutura robusta para suportar
adversidades como temperatura elevada, umidade e choques, o que os tornavam grandes e pesados.
A Figura 3 apresenta um controlador pneumático de campo.

Figura 3: Controlador Pneumático de campo

Posteriormente, com a padronização do sinal pneumático (3-15 PSI), que possibilitou a
telemetria (medição remota de uma variável) e o advento das salas de controle centralizadas,
permitindo que um mesmo operador monitorasse mais de uma variável, deixaram de possuir
proteções, reduziram de tamanho e foram instalados nos painéis. A Figura 4 apresenta um
controlador pneumático de painel.

Figura 4: Controlador Pneumático de painel

Possuíam a desvantagem, quando comparados aos controladores atuais, de possuírem
partes móveis, sofrendo desta forma desgaste mecânico, requerendo constantes manutenções e

4
calibrações. Foram utilizados por mais de 40 anos e substituídos pelos controladores eletrônicos
analógicos.

1.1.3 - Controlador Eletrônico Analógico

Os controladores Eletrônicos analógicos começam a ser utilizados em maior escala no Brasil

na década de 70 com a padronização do sinal elétrico 4 a 20 mAcc. Nestes controladores cada uma
das funções era executada continuamente por um circuito analógico, composto por componentes
passivos (resistores e capacitores) e outros como transistores e amplificadores operacionais. Desta
forma, o sinal de entrada analógica é o mesmo que está sendo “processado” e que gera o sinal de
saída.
Possuem o algoritmo analógico PID da ISA, porém, outras funções de cálculo (extração de
raiz quadrada, por exemplo) ainda são feitas por instrumentos independentes. Eram instalados nos
painéis centrais e construídos com pequena dimensão frontal e grande profundidade. Para que em
um pequeno espaço físico coubessem mais controladores, possibilitando que um mesmo operador
monitorasse as variáveis mais facilmente. Tinham a vantagem da maior durabilidade quando
comparado aos controladores pneumáticos, por não possuírem partes móveis. A Figura 5 apresenta
controladores eletrônicos analógicos.

Figura 5: Controladores eletrônicos analógicos

Nesta época o nível de automação das plantas cresceu, acompanhando o crescimento

industrial, e os cabos que permitiam o trafego de informações do campo para o painel (através dos
transmissores) e do painel para o campo (através dos controladores) aumentou muito. Com isso, os
painéis se tornaram um desafio durante a montagem e a manutenção, como mostra a Figura 6.

Figura 6: Painéis de controle analógicos

5
1.1.4 – Controlador Eletrônico Digital

Os controladores eletrônicos digitais começaram a ser produzidos no Brasil por volta de 1986.
Nestes controladores o processamento do sinal não é contínuo, como acontece no eletrônico
analógico. Ou seja, o sinal de entrada não é o mesmo sinal processado, nem o mesmo sinal enviado
para saída. O sinal de entrada é amostrado, convertido em digital (por um conversor A/D) e
processado por um circuito secundário durante um período de tempo e, após este tempo, é
novamente amostrado. Este tempo de processamento (chamado de scan, ou tempo de ciclo) é uma
característica importante do ponto de vista dos algoritmos implementados. A Figura 7 mostra um
controlador eletrônico digital.

Figura 7: controlador eletrônico digital

Estes controladores são formados basicamente, por circuitos condicionadores de sinal de
entrada, cuja função é padronizar o sinal de entrada fornecido pelo circuito conversor A/D ao
controlador, uma via de dados, CPU, memórias EPROM, ROM e RAM, cuja função é executar os
algoritmos de controle, circuito conversor D/A e um circuito amplificador de saída compatível com o
instrumento a ele acoplado. Possuem algoritmo PID digital, funções de lógica e aritmética, ajuste de
bias e anti reset wind up. Algorítmo PID digital é um algoritmo paralelo, desta forma, o ganho
proporcional não atua de forma simultânea às ações integral e derivada. Funções lógica e aritmética
são funções tais como extração de raiz quadrada, multiplicação, divisão, entre outras. O ajuste de
bias é um parâmetro que possibilita ajustar o valor inicial do sinal de saída quando o controle é
transferido de manual para automático. Anti reset wind up é um parâmetro que possibilita que não
haja a saturação da ação integral, quando o controlador é mantido em manual por determinado tempo
e retorna para automático.
A princípio, os controladores digitais ainda eram individuais, ou seja, cada instrumento
controlava apenas uma única variável, eram chamados de controladores Single loop, conforme Figura
8.

6
 Figura 8: Esquema de ligação controlador Single Loop
Com o avanço dos microprocessadores estes controladores passaram a poder controlar mais
de uma variável no mesmo instrumento, são chamados de controladores multi-loops. Por possuírem
poder de processamento, estes controladores impulsionaram o aparecimento das redes de
comunicação e começou-se a pensar na chamada inteligência distribuída, também chamada de
controle distribuído. A Figura 9 apresenta o controlador eletrônico digital multi-loop.

Figura 9: Controlador Multi Loop

O controle distribuído é constituído por vários módulos, todos interligados por meio de um
barramento de dados chamado de highway. A grande vantagem esta na possibilidade de um único
dispositivo, além de controlar diversas malhas, poder multiplexar todas as informações de controle e
enviar através de um cabeamento único. Possibilitando que cada unidade de operação, constituída
por um conjunto de malhas de controle, tenha um dispositivo capaz de realizar o controle das
diversas malhas e enviar as informações através de um único cabo para uma sala de controle central.
Isto resolveria o problema da grande quantidade de cabos que trafegavam entre o campo e o painel.
A Figura 10 apresenta um layout do controle distribuído.

Figura 10: Layout do controle distribuído

1.1.5 – Fieldbus

O fieldbus, do inglês field (campo) bus (barramento), podendo então ser traduzido como um
conjunto de barramentos de campo. É um conjunto de protocolos de comunicação, que possibilitam
que dispositivos de campo possam se comunicar entre si e a sala de controle. Surgiu como uma
alternativa ao sinal analógico de 4-20 mA, que exigia um volume de cabos muito grande. Nestes
protocolos, o transmissor, que era utilizado para envio do valor da variável de processo, passa a
também realizar o controle da variável. Estes dispositivos estão interligados entre si através de um

7
mestre, que envia os dados para a sala de controle através de um cabeamento único, havendo ainda
a possibilidade de redundância deste.

a) Hart

Hart (Highway Addressable Remote Transducer) foi o primeiro protocolo de comunicação

digital adotado por diversos fabricantes, possibilitando interoperabilidade, marcou o inicio da
distribuição real da inteligência. Apesar de ser um equipamento digital, utiliza o mesmo par de cabos
da instrumentação analógica. Assim como nos outros protocolos fieldbus o transmissor é quem
realiza o controle da variável.
O protocolo proporciona alguns dos benefícios apontados pelo fieldbus, mantendo ainda a
compatibilidade com a instrumentação analógica e aproveitando o conhecimento já dominado sobre
os sistemas 4-20mA existentes. Para transmitir o sinal digital utilizando o meio analógico, utiliza-se a
técnica de FSK (frequency shift key), também chamado de modulação de frequência, onde a tensão,
originalmente de 4-20 mA, é mantida em 4 mA e o sinal senoidal de corrente pico-a-pico de 1mA
varia na frequência de 1200KHz, que significa "1" e 2200KHz, que significa "0". O instrumento pode
ser configurado individualmente como um transmissor analógico (4-20 mA), dispensando o uso do
controlador, ou então, utilizado como um escravo, podendo possuir até 15 dispositivos interligados ao
mesmo mestre. Tem a característica de ser half-duplex, ou seja, realiza o envio e recebimento de
dados, porém, de forma não simultânea (unidirecional). A Figura 11 apresenta o esquema de ligação
do controlador Hart.

Figura 11: Esquema de ligação Hart

b) Foundation Fieldbus

O Foundation Fieldbus é um tipo específico de protocolo de comunicação pertencente ao

grupo dos barramentos de campo. Não se deve confundir este tipo específico de protocolo, chamado
Foundation Fieldbus, com o grupo de protocolos, denominado Fieldbus.
Este protocolo difere do Hart quanto ao fato de ser totalmente digital, além disso, possibilita
trafego de dados de forma bidirecional, ou seja, envio e recebimento de dados simultâneos,
comunicação full-duplex. Neste protocolo, assim como nos demais, o controle analógico é realizado
pelo próprio transmissor, porém é necessário um controlar (CLP) para fazer a lógica de
intertravamento, ou seja, interligar os dispositivos digitais de entrada e saída, como as chaves de
nível, botoeira, alarmes e etc. A Figura 12 apresenta a arquitetura Fieldbus de uma planta de
processo.

8
 Figura 12: Esquema de ligação planta didática SMAR Foundation Fieldbus

1.2 - CONCEITOS DE CONTROLE

1.2.1- Objetivo
O controle automático tem como objetivo manter uma determinada variável, ou condição do
processo em um valor fixo. Este valor, denominado setpoint, tem como característica a maximização
da produtividade, redução geral dos custos, e manutenção do processo em um regime de
funcionamento seguro.
Por exemplo, um processo que envolve uma reação química, física ou biológica, no qual a
temperatura do produto que esta sendo processado é controlada, o valor desejado da temperatura
(setpoint) é definido como o valor que torna o processo o mais produtivo possível, a um menor custo
de produção e de forma segura. Considerando que a temperatura que mantém o processo com as
características citadas seja 80°C, o setpoint da malha de temperatura deste processo será 80°C.
Desta forma, o sistema de controle irá atuar para manter este valor fixo, mesmo que outros fatores,
como a variação da temperatura de entrada do produto, por exemplo, sejam alterados.

1.2.2- Etapas e componentes responsáveis

Para que se consiga manter a variável no setpoint são necessárias 4 etapas, executadas
pelos instrumentos da malha de controle. A primeira etapa consiste em medir o valor da variável,
etapa esta realizada pelo elemento sensor acoplado a um transmissor, que transforma o valo medido
em um valor padrão e envia para o controlador. A segunda etapa consiste em comparar o valor
medido com o valor desejado (SP). Esta etapa é realizada pelo controlador, que com esta
comparação obtém o valor do erro (E = VP - SP). O valor do erro, obtido pelo controlador na segunda
etapa, será utilizado na terceira etapa, pelo mesmo instrumento, para definir o sinal de saída a ser
enviado para o elemento final para corrigir o erro detectado. Por fim, a quarta etapa, é a aplicação da
correção conforme o sinal enviado pelo controlador.

De forma resumida podemos então dividir as etapas em:

9
Etapa 1: O sensor mede o valor da variável, e um transmissor acoplado a este transforma o sinal de
medição em um sinal padrão (3-15 PSI, por exemplo) e envia para o controlador;

Etapa 2: O controlador compara o valor medido com o valor desejado (SP) e obtém o erro;

Etapa 3: O controlador, de acordo com o valor do erro, define o quanto deverá atuar e envia este sinal
para o elemento final;

Etapa 4: O elemento final de controle, a partir do sinal enviado pelo controlador, aplica a correção ao
processo.

1.3 - TIPOS DE CONTROLE

1.3.1- Controle Manual

O controle manual utiliza pouca tecnologia, por isso, integrou os primeiros processos
industriais. Neste tipo de controle é indispensável à intervenção de um operador, que modifica os
parâmetros do processo de modo a manter a variável no valor desejado. Como exemplo, podemos
utilizar um trocador de calor, no qual um operador realiza o controle de forma manual, conforme é
apresentado na Figura 13.

Figura 13: Controle manual

A medição da variável é feita através da visualização de um indicador de temperatura – TI,
instalado no processo. Da comparação do valor medido, com o valor desejado, o operador obtém o
valor do erro. Então, a partir deste valor, define o quanto deverá atuar, ou seja, o quanto deverá atuar
na válvula através da mão esquerda, para abrir ou fechar a válvula de entrada de vapor para corrigir o
erro detectado.
Deve-se destacar que este tipo de controle possui diversas desvantagens, a principal delas o
fato de manter o operador no processo, exposto aos riscos apresentados por este, temperatura e
pressão elevada por exemplo. Outra desvantagem da utilização do operador é a manutenção deste
em uma atividade altamente repetitiva, ferindo os princípios da ergonomia. Estas desvantagens
impulsionaram o desenvolvimento de outro tipo de controle, que não dispensam o operador, mas
permitem que este esteja em um local mais seguro (sala de cotrole), e não precise realizar atividades
repetitivas. Desta forma, o número de operadores seria reduzido, assim como o risco apresentado.

10
1.3.2- Controle Automático

O controle automático dispensa a intervenção do operador em tempo integral, este apenas

monitora o processo e intervém caso necessário. Instrumentos com um maior grau de tecnologia são
utilizados, gerando um maior custo inicial. Porém, este custo inicial é amortizado, considerando que
neste tipo de controle um único operador monitora, da sala de controle, diversas malhas, diferente do
controle manual onde cada malha necessita um operador. Este controle automático pode ser
realizado utilizando 3 tecnologias diferentes: Controlador pneumático instalado no campo;
Controlador de painel; Controlador fieldbus.

Controlador pneumático instalado no campo;

Para ilustrar, utilizaremos o trocador de calor, utilizado anteriormente como exemplo para o
controle manual, e modificaremos este para funcionar de forma autônoma. Desta forma, o operador
será substituído por um instrumento (controlador) que realizará as duas etapas antes realizadas por
ele (comparar o valor medido com o desejado e definir o quanto atuar), conforme apresentado na
Figura 14.

Figura 14: Controle automático usando controlador de campo

Para isto, a medição da variável, que antes era realizada pelo operador através do tato (ou da
visualização do valor da temperatura apresentada pelo indicador) será substituída por um elemento
sensor. Este enviará um sinal, corresponde ao valor medido, para o controlador que irá compara-lo
com o valor desejado, obtendo o valor do erro. Este mesmo instrumento, a partir do valor do erro,
definirá o quanto será necessário atuar no processo. Este sinal é enviado para a válvula, que
diferentemente do exemplo anterior (manual) tem sua abertura definida através da variação do sinal
de entrada (3-15 PSI), enviado a esta pelo controlador. Sinal este que modificará a abertura da
válvula, aplicando a correção necessária. O operador estará monitorando a execução destas ações,
para que caso haja uma falha do sistema automático este possa intervir.

Controlador de painel

No exemplo anterior o controlador esta instalado no campo, como era comum no inicio dos
sistemas automáticos, exigindo que o operador esteja no campo, para monitorar o funcionamento do
sistema de controle. Isso reduzia a possibilidade de monitoração de malhas distante fisicamente uma
das outras por um mesmo operador (exigindo mais operadores), e mantinha o operador exposto ao
risco apresentado pelo processo. Nos sistemas atuais, este operador esta em uma sala de controle
central, exigindo que o sinal medido seja enviado para este local, onde o controlador (instrumento
caro e sensível) esta instalado, reduzindo o risco apresentado tanto ao operador quanto ao
controlador. O envio do sinal de medição não padrão (mV) do sensor diretamente para o painel de
controle, geraria falhas devido a interferências (ruído) no sinal durante a transmissão gerado, ou,
devido à resistência do cabeamento (que iria gerar perda de carga no sinal em mV enviado pelo
termopar). Isto faria que a sinal lida pelo controlador fosse diferente da enviada pelo sensor. Para

11
corrigir isto se torna necessário o uso de um transmissor, mudando um pouco o sistema do exemplo
anterior. Como apresentado no fluxograma da Figura 15.

Figura 15: Controle automático com controlador de painel

Neste caso, o sinal não padrão referente ao valor medido (mV do termopar), é enviado para o
transmissor, responsável por transformar o sinal não padrão, enviado pelo sensor, em um sinal
padrão proporcional à faixa de medição (3-15 PSI ou 4-20 mA, por exemplo). O transmissor envia
este sinal para o controlador, instalado no painel de controle, para que este realize a comparação do
valor medido (VP) com o valor desejado (SP), para que se obtenha o valor do erro. Mediante o valor
do erro o controlador define o quanto precisa atuar para corrigi-lo e então enviaria o sinal de saída
para correção do erro detectado. Vale destacar que diversos cabos são utilizados para enviar os
dados do campo para o painel e do painel para o campo.

Controlador Fieldbus

Vale também destacar que, existe a possibilidade de o transmissor estar fazendo o papel e
controlador, como é o caso dos transmissores fieldbus, neste caso o próprio transmissor é também
controlador, instalado próximo ao sensor e dispensa outro instrumento. Então, o sinal do sensor é lido
pelo transmissor/controlador que compara o valor medido com o desejado, obtendo o valor do erro.
Mediante o valor do erro, define o quanto deverá atuar e envia este sinal para o elemento final poder
corrigir o erro existente. Um dispositivo central (mestre), instalado no campo, recebe os dados de
todos transmissores, e envia para o painel de controle em forma de pacotes, utilizando um
cabeamento único. Isto possibilita a monitoração das malhas sem a necessidade de muitos cabos.

1.3.3- Auto-Operado

No controle auto-operado a energia necessária para movimentar a parte operacional pode ser
obtida diretamente, através da região de detecção, do sistema controlado. Deste modo, este controle
obtém toda a energia necessária ao seu funcionamento do próprio meio controlado. Este controle é
largamente utilizado em aplicações de controle de pressão. A Figura 16 mostra um exemplo típico de
sistema de controle de pressão mínima de combustível, utilizando uma válvula auto-operada.

Figura 16: Controle auto-operado

12
 Para entender o sistema auto-operado descrito acima, vamos imaginar o sistema de injeção
de combustível em um forno industrial. Caso a temperatura do forno esteja acima do valor desejado,
o sistema de controle irá enviar para a Válvula A (NF) o comando para que esta reduza sua abertura.
Considerando a possibilidade do sinal enviado para esta válvula ser de uma intensidade tal que a
feixe completamente, a vazão de combustível seria completamente cortada, cessando o fernecimento
de combustível aos queimadores. Isto faria com que a chama do interior do forno se apagasse, sendo
necessário o reacendimento deste. Para que isto não aconteça, existe outro ramo, paralelo, de
entrada de combustível, onde está instalada a Válvula B, auto-operada. Quando a Válvula A do ramo
principal estiver aberta, haverá pressão nesta linha. Uma ligação desta linha com a Válvula B irá
transmitir esta pressão, fazendo com que válvula B (NA) se feche. Desta forma toda injeção de
combustível estará sendo manipulada pelo sistema de controle principal, sem a influência do ramo
secundário, possibilitando um controle mais preciso.
Quando a Válvula A do ramo principal estiver fechada, cessará a pressão nesta linha, e
consequentemente a injeção de combustível pelo ramo principal. Isso fará com que a pressão
enviada para a Válvula B (NA) seja nula, fechando-a. Isto manterá uma pressão residual pelo ramo
paralelo, não permitindo que o fornecimento de combustível aos queimadores cesse e a chama se
apague.

1.4 - ATRASOS DE PROCESSO

Todos os processos industriais possuem características que geram atraso na transferência de

energia e material. Estas características influenciam o funcionamento do sistema de controle, por isso
devem ser levadas em consideração no momento da definição do modo que o sistema de controle
atuará no processo. São elas: Tempo Morto, Capacitância e Resistência.

1.4.1- Tempo morto

Tempo morto é definido como o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre
uma variação qualquer e o instante em que esta variação começa a ser detectada pelo elemento
sensor. Como exemplo, iremos utilizar um sistema de controle de temperatura apresentado na Figura
17.

Figura 17: Controle de nível tempo morto

Considerando o exemplo acima, diante da detecção da diferença entre o valor da temperatura
no interior do tanque (VP) e o valor desejado (SP), o sistema de controle atuará de forma a aumentar
a potencia fornecida a resistência elétrica. Isso fará com que a temperatura aumente, porém, para
que haja o aumento na temperatura e este seja detectado pelo elemento sensor, haverá um atraso,
denominado tempo morto.

13
1.4.2- Capacitância

Capacitância pode ser definida como uma medida das características do processo, quanto ao
armazenamento, ou transferência de energia (material), em relação a uma quantidade unitária de
alguma variável de referência. Em outras palavras, é a relação entre mudança na quantidade
armazenada ou transferida, a cada unidade alterada da variável em questão.
Por exemplo, a capacitância de um reservatório é relacionada à variável nível. Neste caso,
cada unidade de altura armazena uma determinada quantidade de material. Quanto maior a
quantidade de produto armazenada em uma determinada altura maior será a capacitância do
reservatório. Desta forma, quanto maior for diâmetro (largura, dimensão horizontal) do reservatório,
maior será a quantidade de liquido armazenada dentro deste, a cada unidade a altura, e
consequentemente sua capacitância.
Vale destacar que a capacitância nada te a ver com a capacidade. A capacidade é definida
pelo volume que um reservatório é capaz de armazenar. Ou seja, o volume total do reservatório
independente de seu formato. Para ilustrar isto, podemos utilizar a Figura 18. Os 2 reservatórios têm
mesmo volume, consequentemente mesma capacidade (100m³). Porém, a quantidade de fluido
armazenada a cada unidade de altura do reservatório da esquerda 12,5m³ a cada metro de nível
analisado. Enquanto o reservatório da direita armazena 25m³ a cada metro de nível analisado. Sendo
assim o reservatório da direita tem maior capacitância.

Figura 18: Capacidade x Capacitância

A capacitância gera atraso no processo por influenciar na percepção da variação da variável
pelo elemento sensor. Por exemplo, o reservatório da esquerda apresentará uma maior variação no
nível que o reservatório da direita, para uma mesma variação de volume. Em outras palavras o
sensor de nível instalado no reservatório da esquerda perceberá mais rapidamente a variação do
volume que o sensor instalado no reservatório da direita para um mesmo distúrbio.
Considerando o gráfico da Figura 19, note que em ambos os tanques as curvas indicam que
a variável começa a aumentar exatamente ao mesmo tempo em que o distúrbio é provocado. Porém,
devido a capacitância diferente a evolução de uma é mais rápida que a outra.

Figura 19: Gráfico capacitância

14
1.4.3- Resistência

A resistência é definida como uma oposição total ou parcial à transferência de energia ou de

material entre as capacitâncias. Ou seja, qualquer parte do processo que dificulta a transferência de
material entre um ponto de maior energia para um ponto de menor energia é caracterizado como uma
resistência. Por exemplo, curvas em tubulações, reduções de sessão transversal, válvulas
semiabertas ou fechadas.
Para exemplificar como a resistência gera atraso em um processo, utilizaremos 2 tubulações
retas, com o mesmo comprimento, porém, com diâmetros diferentes. Considerando que cada uma
das duas tubulações possui uma bomba, de mesma potencia, que gera a mesma vazão, cada uma
delas instalada a uma mesma distancia de sensor de vazão instalado nesta tubulação. O aumento da
vazão fornecida pela bomba será percebido mais rapidamente pelo sensor instalado na tubulação de
maior diâmetro. Isso se dá, pois a tubulação de menor diâmetro irá gerar uma maior resistência à
transferência de energia fornecida pela bomba, afetando a velocidade de percepção da variação da
variável pelo elemento sensor.

15
2- CARACTERÍSTICAS

2.1- PROCESSOS DE FABRICAÇÃO CONTÍNUA E DESCONTÍNUA

Os processos industriais podem ocorrer de duas formas diferentes quanto à obtenção de

produto, podendo este ser obtido de forma contínua ou descontinua. Estes podem ser chamados de
processos contínuos ou descontínuos, e serão detalhados a seguir.

2.1.1- Processo Contínuo

No processo continuo o produto é obtido sem interrupções programadas, ou seja, são

fornecidos insumos de forma contínua e o produto é obtido também de forma contínua. Para
exemplificar, podemos cita a caldeira de produção de vapor. Em funcionamento normal, se fornecido
de forma contínua insumos, água e fonte térmica (seja através da inserção de combustível e
comburente nas caldeiras a combustíveis, ou de energia elétrica nas caldeiras elétricas) o vapor será
obtido continuamente, sem interrupções. Vale destacar que neste tipo de processo as interrupções
oneram custo, muitas vezes altos, para por o processo novamente em funcionamento. A produção de
vapor de uma caldeira, por exemplo, se interrompida, será necessário aquecer novamente toda
estrutura do equipamento para que este reinicie a produção de vapor.

2.1.2- Processo Descontínuo

Por outro lado, o processo descontínuo, é caracterizado pela existência de interrupções

programadas na obtenção do produto. Envolvem geralmente reação química, física ou biológica que
necessita de tempo para que ocorra. Envolvem a execução de passos de carregamento, reação e
descarregamento. A cada ciclo de carregamento, reação e descarregamento uma determinada
quantidade de produto é obtida.
Como exemplo, iremos considerar um processo de produção de massa de chocolate. Em um
reservatório aquecido através de vapor, são inseridos os ingredientes, através de válvulas existentes
na parte superior do reservatório. Estes ingredientes são misturados continuamente por um período
de 2h, para que possa retirar a quantidade produzida e fazer um novo ciclo. Cada um destes ciclos é
chamado batelada. Por isto, um processo descontínuo é muitas vezes chamado processo em
batelada. A Figura 20 apresenta um esquema de funcionamento deste processo.

Figura 20: Processo de fabricação de chocolate

2.2- PROCESSOS MONOVARIÁVEIS E MULTIVARIÁVEIS

16
 Um processo é definido como monovariável ou multivariável de acordo com a existência ou
não de interação entre uma ou mais variáveis deste. Mais especificamente um processo é
multivariável quando a variável manipulada por uma determinada malha afeta outra malha,
requerendo que o sistema de controle da malha afetada atue de modo a eliminar o erro. Com
exemplo utilizaremos um processo no qual há uma malha de nível e uma malha de temperatura,
apresentado na Figura 21.

Figura 21: Processo multivariável

A malha de nível do processo acima tem com variável manipulada a vazão de entrada, e atua
nesta para compensar alterações geradas pela variável distúrbio (vazão de saída). Já a malha de
temperatura, tem como variável manipulada a potência aplicada à resistência, e atua nesta para
compensar alterações geradas pela variável distúrbio (temperatura de entrada). O diagrama de
blocos que representa a dinâmica do referido processo é apresentado na Figura 22.

Figura 22: Diagrama de blocos

Considerando a malha de temperatura, alterações na variável manipulada (potência aplicada
à resistência) para compensar possíveis distúrbios e manter temperatura constante, influenciam
apenas a variável de processo desta malha (não se altera o nível do processo). A Figura 23
apresenta um diagrama de blocos da malha de temperatura.

Figura 23: Diagrama de blocos malha de temperatura

Já a malha de nível, alterações na variável manipulada (vazão de entrada) para compensar
possíveis distúrbios e manter nível constante, influencia tanto a variável de processo desta malha
(nível) quando a outra malha (temperatura). A Figura 24 apresenta o diagrama de blocos da malha de
nível.

17
 Figura 24: Diagrama de blocos da malha de nível
Logicamente, um processo no qual há apenas uma malha é caracterizada como um processo
monovariável.

2.3- PROCESSOS NATURALMENTE ESTÁVEIS E INSTÁVEIS

A resposta de um processo, quando mantido em manual (malha aberta) a uma variação em

degrau na variável manipulada sempre será uma variação na variável de processo. Porém,
dependendo das características, esta alteração pode ter comportamentos diferentes. Este
comportamento define se o processo é estável ou instável.

2.3.1- Processo naturalmente estável

No processo naturalmente estável (em malha aberta), ao gerar um degrau na variável

manipulada, a variável de processo será alterada. Porém, novamente se estabilizará, devido a
alterações causadas pelo novo valor da variável de processo. Para ilustrar utilizaremos um processo
de controle de nível de um tanque, apresentado na Figura 25.

Figura 25: Processo naturalmente estável

Considerando o nível inicialmente estabilizado, gera-se um degrau na variável manipulada,
aumentando a abertura da válvula. Isso irá aumentar a vazão de entrada gerando um aumento no
nível do reservatório (VP) e consequente aumento da coluna liquida existente neste. O aumento da
colua liquida irá causar uma maior pressão hidrostática na parte inferior do reservatório, o que fará
que a vazão de saída aumente.
Desta forma, o degrau gerado na válvula, aumentará a vazão de entrada, gerando uma
alteração no processo que também aumentará a vazão de saída, fazendo que o processo encontre
um novo ponto de equilíbrio, como representam os gráficos da Figura 26.

18
 Figura 26: Resposta ao distúrbio de um processo naturalmente estável
Costuma-se denominar o comportamento da curva de reação de um processo naturalmente
estável de curva a partir do gráfico do comportamento do processo mediante ao degrau aplicado,
podemos obter informações do processo que serão essências para sua interpretação e sintonia.
Estas informações serão utilizadas posteriormente na sessão de métodos de sintonia de
controladores, para definir os valores de P, I e D. A Tabela 1 detalha cada um dos parâmetros de
resposta do processo estável.
Tabela 1: Parâmetros de resposta do processo estável

PARÂMETRO DESCRIÇÃO
Intervalo de tempo entre a aplicação de degrau e o início
d
da evolução da variável do processo.
(Tempo morto)
d = t1 – t0
Intervalo de tempo entre a aplicação de degrau até o
T instante onde a variável do processo atingir 95% de seu
(Tempo de estabilização) valor final (critério de 5% de tolerância).
T = t2 – t0
K Relação entre a variação de PV e a variação MV
(Ganho estático) K = ΔPV/ΔMV

2.3.2- Processo naturalmente instável

No processo naturalmente instável (em malha aberta), ao gerar um degrau na variável

manipulada, a variável de processo também será alterada. Porém, neste caso, o processo não se
estabilizará, pois, não serão geradas alterações que causarão a estabilização da variável de processo
novamente. Para ilustrar utilizaremos o mesmo processo de controle de nível de um tanque utilizado
no exemplo anterior, porém com uma bomba instalada na tubulação de saída, como ilustra a Figura
27.

19
 Figura 27: Processo naturalmente instável
Considerando o nível inicialmente estabilizado, gera-se um degrau na variável manipulada,
aumentando a abertura da válvula. Isso irá aumentar a vazão de entrada, gerando um aumento no
nível do reservatório (VP) e consequente aumento da coluna liquida existente neste. Assim como no
exemplo anterior, o aumento da coluna liquida irá causar uma maior pressão hidrostática na parte
inferior do reservatório, mas não influenciará na vazão de saída. Isso se dá, pois a bomba manterá a
vazão de saída constante independente da coluna liquida.
Desta forma, o degrau gerado na válvula, aumentará a vazão de entrada, mas devido a
bomba, a vazão de saída será mantida constante, fazendo que o nível do tanque continue
aumentando, como representam os gráficos da Figura 28.

Figura 28: Resposta ao distúrbio de um processo naturalmente instável

A partir do gráfico do comportamento do processo mediante ao degrau aplicado, podemos
obter informações do processo que serão essências para sua interpretação e sintonia. Estas
informações serão utilizadas posteriormente na sessão de métodos de sintonia de controladores,
para definir os valores de P, I e D. A Tabela 2 detalha cada um dos parâmetros de resposta do
processo estável.

20
 Tabela 2: Parâmetros de resposta do processo instável

PARÂMETRO DESCRIÇÃO

 Intervalo de tempo entre a aplicação de degrau

e o início da evolução da variável do processo.
(Tempo morto)
 t1 – t0
K ΔPV
(Coeficiente de integração) K=
ΔMV. ΔT

21
3- AÇÕES DE CONTROLE

O controle automático efetua sempre a medição variável de processo (VP), compara-se este
valor medido com o valor desejado (SP). A diferença entre estes dois valores é então processada
para que seja calculado o valor da variável manipulada (VM) para finalmente modificar ou não a
posição do elemento final de controle. O processamento é feito em uma unidade chamada unidade
de controle através de diferentes cálculos matemáticos. Cada tipo de cálculo, denominado ação de
controle, influencia de uma forma diferente a saída do controlador e tem o objetivo de tornar os
efeitos corretivos no processo em questão os mais adequados.
Existem dois modos de acionamento do controlador, ação direta e inversa e 4 tipos de
ações básicas de controle que podem ser utilizados isoladamente ou associados entre si.
As ações de controle são:

 Duas posições (on-off);

 Proporcional;
 Integral (reset);
 Derivativo (rate ou pre-act).

Estes 4 são comercialmente utilizados como:

 Duas posições (on-off);

 Proporcional;
 Proporcional + Integral (P + I);
 Proporcional + Derivativo (P + D);
 Proporcional + Integral + Derivativo (P + I + D).

3.1- MODO DE ACIONAMENTO DO CONTROLADOR

O sinal de saída do controlador depende da diferença entre a variável de processo (PV) e o

valor desejado (SP). Assim, dependendo do resultado desta diferença, a saída pode aumentar ou
diminuir, dependendo das características de cada processo. Baseado nisto um controlador pode ser
designado a trabalhar de dois modos distintos chamados de “ação direta” e “ação indireta”. O motivo
pelo qual se utiliza 2 modos de acionamento é a necessidade de selecionar a condição inicial do
elemento final tal que ofereça uma maior segurança ao processo. A existência de válvulas normais
abertas (NA) e normais fechadas (NF) comprova isso.
Como exemplo, iremos utilizar uma caldeira de produção de vapor, apresentada na Figura 29.
A válvula que manipula a quantidade de água que é fornecida a caldeira, por condição de segurança,
deve ser NA. Assim, caso haja alguma falha, a válvula se abrirá completamente, aumentando a vazão
de água. Isto tende a oferecer uma condição mais segura por reduzir a temperatura e a pressão no
interior da caldeira. Caso esta válvula fosse NF, em caso de falha ela se fecharia completamente
cessando a vazão de entrada de água. Neste caso, o sistema de segurança deste equipamento
tenderia a parar de aquecer o equipamento. Porém, o calor armazenado na estrutura da caldeira
seria suficiente para aquecer a pequena quantidade de água existente no interior desta, gerando o
risco de sobre pressão.
No caso da válvula de injeção de combustível, temos um cenário oposto. Se usarmos uma
válvula NA, em caso de falha esta abriria completamente, liberando vazão máxima de combustível
para a fornalha. Isso faria que a temperatura (consequentemente a pressão) no interior da caldeira
aumentasse. Sendo assim, o correto é que uma válvula NF seja utilizada neste caso.
Desta forma, dependendo do processo, utilizar uma válvula NA vai requerer um tipo de
acionamento, e uma válvula NF irá requerer outro. Vale ressaltar que esta não é uma escolha direta,
de forma que uma válvula NA sempre irá utilizar um tipo de acionamento e uma válvula NF irá utilizar
outra, cada caso deve ser analisado individualmente.

22
 Figura 29: Caldeira de produção de Vapor

3.1.1- Acionamento Direto

Dizemos que um controlador está funcionando em ação direta quando um aumento na

variável do processo em relação ao valor desejado provoca um aumento no sinal de saída do mesmo.
Como exemplo, continuaremos utilizando o exemplo da caldeira.
A válvula de entrada de água é responsável por manter o nível de água na caldeira constante.
Caso o nível no interior desta aumente (devido uma redução na demanda de vapor) o sistema de
controle terá que mandar um sinal para que a válvula de entrada de água reduza sua abertura para
diminua a vazão. Como visto anteriormente, por condição de segurança esta válvula deve ser NA (ar
para fechar). Assim, para que a válvula diminua a abertura, o sinal enviado para válvula deverá
aumentar. Temos neste caso um acionamento direto, onde um aumento no nível de água da caldeira
(variável de processo) gera um aumento no sinal enviado para a válvula de entrada de água (variável
manipulada).

3.1.2- Acionamento Indireto

Dizemos que um controlador está funcionando na “ação reversa” quando um aumento na

variável do processo em relação ao valor desejado provoca um decréscimo no sinal de saída do
mesmo.
Como exemplo, iremos utilizar o sistema de injeção de combustível na fornalha da caldeira. A
válvula de entrada de combustível é responsável por manter a temperatura e pressão na caldeira.
Caso a temperatura aumente, o sistema de controle terá mandar um sinal para que a válvula de
entrada de combustível reduza sua abertura, diminuindo a vazão. Como visto anteriormente, por
condição de segurança esta válvula deve ser NF (ar para abrir). Assim, para que a válvula diminua a
abertura, o sinal enviado deverá diminuir. Temos neste caso um acionamento indireto, onde o
aumento da pressão (variável de processo) gera uma redução no sinal enviado para a válvula de
combustível (variável manipulada).

23
3.2- CONTROLE ON/OFF

De todas as ações de controle, a ação em duas posições (liga/desliga) é a mais simples e

também a mais barata, e por isso é muito utilizada tanto em sistemas de controle industrial como
doméstico. Este tipo de controle só permite duas posições para o elemento final de controle, ou seja,
totalmente aberto ou totalmente fechado. Desta forma, a variável manipulada é rapidamente alterada
para o valor máximo ou o valor mínimo, dependendo se a variável controlada está maior ou menor
que o valor desejado, por isso, é possível afirmar que este tipo de controle possui ganho infinito. O
modo de atuação tão intenso gera grande oscilação na variável de processo, o que restringe sua
utilização em muitos casos. Para exemplificar controle ON/OFF utilizaremos um controle de nível
através de uma válvula solenoide e uma chave boia, conforme apresentado na Figura 30.

Figura 30: Sistemas de controle on-off

No exemplo apresentado, uma chave boia é acionada quando o nível do reservatório é
assume um valor baixo e consequente inclinação do mecanismo de acionamento existente no interior
da boia. Assim, o mecanismo é atuado e passa a permitir o fluxo de corrente para a válvula solenoide
(NF) que ao ser energizada abre, permitindo total vazão de entrada. Ao abrir a válvula e permitir que
haja vazão de entrada de água o nível tende a aumentar, até o ponto que a inclinação da boia
assuma uma inclinação que desaciona o mecanismo da boia e fecha a válvula. O consumo de fluido
do tanque faz que com o tempo o nível tenda a diminuir, até que a boia assuma novamente uma
inclinação tal que acione o mecanismo e abra novamente a válvula. É possível identificar que o
intervalo entre acionamentos da válvula irá gerar oscilações no nível, o que geraria, alteração da
coluna liquida consequentemente hidrostática e na própria variável distúrbio. Estas oscilações geram
ainda mais inconvenientes no controle de variáveis lentas, como a temperatura. Conforme
apresentado na figura, num processo lento, como o controle da temperatura de um trocador de calor,
que utiliza um controle On-Off para atuar a válvula de admissão de vapor, o atraso de processo
geraria uma defasagem entre a abertura da válvula e a percepção da variação do vapor. De modo
que no momento que a válvula de vapor fosse fechada, a temperatura continuaria a subir, devido o
atraso na percepção do elemento sensor (termômetro, por exemplo) da temperatura.
Tais oscilações, como dito antes, impossibilitam a aplicação do controle On/Off em muitos
processos. Sendo assim, não é possível utilizar controle On/Off em um processo no qual a alteração
da variável não é permitida, podendo até mesmo gerar danos ao equipamento, controle de nível de
uma caldeira, por exemplo. A Figura 31 apresenta um gráfico do comportamento oscilatório deste tipo
de controle.
Em muitos casos, este atraso é utilizado de forma proposital, para que o elemento final não
acione com um intervalo muito pequeno no valor da variável, se utiliza um atraso ajustável, chamado
zona diferencial, além do atraso da própria variável de processo. Um refrigerador, por exemplo, com
set em 5°C pode ligar quando a temperatura chegar a 7°C, e desligar quando cai a 3°C. Existe aí um
diferencial ou zona morta de 4°C. Esta zona diferencial pode ser ajustada de acordo com a
necessidade.

24
 Figura 31: Comportamento oscilatório do controle On/Off

3.3- CONTROLE PROPORCIONAL

Neste controle, a intensidade de correção é proporcional ao desvio. O elemento final assume

uma determinada condição, para cada valor de desvio. A informação de variação do processo chega
ao controlador, onde é constatado o desvio em relação ao valor desejado. Neste momento o
controlador começa a aplicar uma correção proporcional a este erro, mandando abrir ou fechar a
válvula, por exemplo, para que a variável possa retornar ao valor desejado.
Para ilustrar tal ação, consideremos o controle de nível de um reservatório, conforme
apresentado na Figura 32, semelhante ao exemplo anterior do controle On-Off, fazendo uma analogia
puramente mecânica, ressalta-se que não é desta forma que o controle proporcional industrial atua
no processo. Uma boia é colocada no interior do reservatório, de forma que de acordo com a variação
do nível esta irá acompanhar a superfície do liquido. Ou seja, caso o nível aumente a boia irá subir,
caso diminua irá descer. Uma haste transmite o movimento desta boia para uma barra horizontal,
mudando a inclinação desta. Desta forma, um aumento no nível irá gerar a elevação do lado direito
da barra, e consequente aproximação, descida, desta no lado esquerdo, fazendo que o obturador da
válvula se aproxime da sede, reduzindo a abertura da válvula e a vazão. Do mesmo modo, a redução
do nível irá gerar a descida do lado direito, e consequente subida desta no lado esquerdo, fazendo
que o obturador da válvula se afaste da sede, aumentando a abertura da válvula e a vazão. Sendo
assim, quanto maior for à variação do nível, maior será a atuação aplicada ao processo através da
válvula, assim como o controlador proporcional industrial faria.

Figura 32: Sistema mecânico de controle proporcional

Como este modo de controle a correção é proporcional ao tamanho do erro, a válvula reagirá
para determinada posição, que causará uma nova situação de equilíbrio ao processo, diferente da
anterior. Após este equilíbrio, verifica-se a presença de um erro final chamado de off-set ou erro de
regime permanente. Este erro torna-se limitante para o uso do controlador puramente proporcional.

25
 Considerando o exemplo anterior, pode-se ilustrar este erro da seguinte forma. Um aumento
na vazão de saída irá gerar uma redução do nível e consequente aumento da vazão. No momento
que a nova vazão de saída for de mesma intensidade que a vazão de entrada após a aplicação da
correção o processo se estabilizará, num valor diferente do inicial. Como não haverá variação do
nível, também não haverá variação da abertura da válvula, isso fará que a variável se estabilize fora
do valor desejado, gerando o erro de off set.

3.3.1- Erro de off-set

Como apresentado anteriormente a ação proporcional permite o erro de off-set, pois ao

encontrar um novo ponto estável da variável o erro não irá mais variar, e consequentemente a
atuação também não. Através da correção puramente proporcional é possível apenas reduzir este
erro, através da alteração dos ajustes do controlador proporcional, que são ganho ou faixa
proporcional. Cabe ressaltar que, através deste ajuste, poderemos minimizar o off-set e não eliminá-
lo.

3.3.2- Ganho proporcional (Kc)

Ganho (Kc, Ko ou Gp) é a relação entre a variação de saída do controlador para válvula e a
variação da entrada do controlador (variável). Quanto maior for o ganho, maior será a variação da
saída do instrumento, para uma mesma variação da variável. Ou seja, o instrumento reagirá mais
fortemente quanto maior for o seu ganho.
Matematicamente temos:

Kc = s/e
A Figura 33 apresenta o comportamento de um determinado processo para diferentes
intensidades de ganho proporcional. Quanto maior a intensidade do ganho maior será a correção
para uma mesma intensidade de erro, sendo assim, um ganho alto faz que com que um pequeno erro
gere uma grande correção, e que o processo oscile. Além disto, quanto maior for a intensidade do
ganho mais rápido o sistema de controle agirá para corrigir o erro, não permitindo que este erro atinja
valores maiores, consequentemente reduzindo a intensidade do erro de off-set. Note porém, que um
aumento do ganho grande reduz o erro de off-set, mas nunca o elimina.

Figura 33: Resposta do controle puramente proporcional a diferentes valores de Ganho

3.3.3- Faixa proporcional

Faixa proporcional (FP), ou Banda proporcional (BP), pode ser definida como a percentagem
do range de medição que corresponde ao curso completo do elemento final de controle. A faixa

26
proporcional é normalmente expressa em percentagem. Por exemplo: se a banda proporcional (BP) é
20%, significa que uma variação de 20% no erro produzirá uma variação de 100% na saída, ou seja,
a válvula se moverá de totalmente aberta para totalmente fechada ou vice-versa. Se a BP for maior
que 100%, não promoverá o curso completo da válvula, como mostra a Figura 34.

Figura 34: Relação entre alteração da variável controlada e a alteração da variável manipulada

Matematicamente:

Kc = 1/BP
ou

Kc = 100/BP
(quando em percentagem)

A Figura 35 apresenta um gráfico do comportamento de um determinado processo para

diferentes intensidades de FP. Note que o aumento FP gera uma redução da oscilação do processo e
um aumento no erro de off-set. Sendo assim, quanto menor for o FP maior será o Kc.

27
 Figura 35: Resposta do controle puramente proporcional a diferentes valores de FP

Como visto anteriormente, um ajuste indevido no controlador pode provocar oscilações

violentas ou respostas lentas demais. Quanto maior for o ajuste do ganho (FP menor), menor será o
off-set deixado pela correção, porém maior será a oscilação do processo. Desta forma, um ganho
implementado em demasia (FP muito pequeno) pode até tornar o processo instável, como apresenta
a Figura 36.

Figura 36: Processo instável

Reduzindo um pouco o ganho (reduzindo a FP), temos uma oscilação menor, fazendo o
processo oscilar continuamente. Este comportamento é denominado “criticamente estável” e o valor
do ganho que gera este comportamento no processo é denominado ganho crítico (Kcr), como
apresentado na Figura 37.

Figura 37: Processo criticamente estável

28
 O sistema terá o comportamento adequando, restando o erro de off-set característico da ação
puramente proporcional, quando o valor do ganho for reduzido em relação ao valor que torna o
processo criticamente estável (ou FP aumentado), como mostra a Figura 38.

Figura 38: Processo estável

De forma resumida, a proporcional tem a função de estabilizar a variável, porém não
consegue estabiliza-la no valor desejado, deixando o chamado erro de off-set. A redução do off-set se
faz possível através da alteração dos ajustes do controlador proporcional, que são ganho ou faixa
proporcional. Cabe ressaltar que, através deste ajuste, poderemos minimizar o off-set e não eliminá-
lo. A eliminação do off-set só é possível, em um controlador puramente proporcional, através de um
ajuste manual da saída do controlador, algo impraticável nos processos industriais contemporâneos.
Pois, para isso seria necessário que passemos a malha de controle de automático para manual e
alteremos os valores de saída do controlador de forma a eliminar o desvio deixado pela correção
proporcional, ou incluir outra ação que atue de modo diferente da proporcional.

3.4- CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL (PI)

Como visto anteriormente, a única forma de se eliminar o erro de off-set de forma automática
é incluir uma outra ação, além da ação básica (proporcional), que consiga atuar, mesmo quando o
processo estiver estabilizado fora do valor desejado. Esta ação, denominada integral, executa
automaticamente um reajuste, similar ao ajuste manual que seria efetuado pelo operador para
eliminar o off-set.
A integral ocasiona uma correção proporcional não apenas à amplitude do desvio, como
também o tempo que este permanece. Porém, não é utilizada sozinha, pois corrige muito lentamente.
Desta forma, no controlador PI o modo proporcional é responsável por estabilizar a variável e corrigir
os erros instantaneamente enquanto o modo integral, se encarrega de eliminar, ao longo do tempo, o
off-set característico deixado pelo modo proporcional.

3.4.1- Taxa de Reset x Tempo Integral

O ajuste do controlador integral é descrito pelo tempo integral (TI) em minutos, ajustado no
controlador. Define-se como sendo o tempo necessário para que a ação integral repita uma vez o
efeito da ação proporcional. A taxa de reset (reset rate ou R) é outra maneira de definir o tempo
integral e se expressa como sendo o número de vezes que a ação integral repete o efeito da ação
proporcional no tempo de 1 minuto.

Matematicamente:

Tr = 1/Ti
Onde, a Taxa de Reset (Tr) é representada em repetições por minuto e o Tempo Integral (Ti)
em minutos por repetição. A Figura 39 apresenta o comportamento do sistema de controle PI de um
dado processo, com ação proporcional (Kc) constante, para diferentes intensidades de ação integral
(Ti).

29
 Figura 39: Resposta do controle proporcional integral a diferentes valores de Ti e Tr
Quanto maior for o Ti mais lenta será a correção, pois um maior tempo será necessário para
repetir a correção executada pela ação proporcional. Quanto maior for o Tr mais rápido será a
correção, pois se repetirá mais vezes a correção executada pela ação proporcional num intervalor de
1min. Vale ressaltar que, uma variação na ação proporcional (Kc ou FP) do controlador PI geraria
uma alteração tanto da ação proporcional como da ação integral (dada em função da repetição da
primeira). Já uma alteração da ação integral (Tr ou Ti) gera uma alteração apenas na ação integral.
Para se eliminar a ação integral num controlador PI, deve-se atribuir valor máximo quando a integral
for representada por Ti (tempo tão alto para repetir a proporcional que faria tender a zero). Ou,
quando representado por Tr, atribuir valor zero (repetir 0 vezes a proporcional após 1min).

De forma resumida, diferentemente da ação proporcional pura, a ação proporcional + integral,

consegue estabilizar o processo no valor desejado, sem erro de off-set. Possui dois parâmetros de
ajuste, o ganho (ou faixa proporcional) e a taxa de reset (ou tempo integral). Da mesma maneira que
no caso da ação proporcional, existe o perigo de oscilações, quando a ação integral é exagerada.
Esta ação possui correção ao longo do tempo, sendo assim, aumenta o tempo de estabilização. Por
isso, deve ser corretamente ajustada para que se possa obter um controle preciso com o menor
tempo de estabilização. Assim, o controlador PI pode ser utilizado para controlar a grande maioria
das variáveis existentes em processos indústrias.

3.5- CONTROLE PROPORCIONAL + DERIVATIVO (P+D)

Como visto anteriormente o modo integral, apesar de eliminar o erro de off-set, aumenta o
tempo de estabilização, o que se acentua ainda mais em variáveis com atraso de processo elevado.
Sendo assim, em processos como temperatura, os modos P ou PI não teriam um resultado
satisfatório. Para isto, se utiliza o modo derivativo, que gera uma correção proporcional à velocidade
do de variação do erro. Quando a variável se afasta do set-point, o modo derivativo faz com que a
saída varie mais do que ocorreria somente com o modo proporcional. Como consequência, a variável
tende a se aproximar mais rapidamente do set-point. Quando a variável está retornando ao set-point,
o modo derivativo exerce uma ação contrária, reduzindo as eventuais oscilações e diminuindo o
tempo de estabilização, diferente do que se houvesse somente a correção proporcional. O efeito
estabilizante do modo derivativo permite que se utilize uma faixa proporcional menor, ocasionando
um off-set menor. Note-se, entretanto, que o modo derivativo não é capaz de eliminar o off-set, visto
que não exerce qualquer ação quando se tem um desvio permanente.

30
 É definido como o tempo em minutos em que o modo derivativo adianta o efeito do modo
proporcional. Quanto maior o tempo derivativo (Td), mais forte é a ação derivativa, tempo este
expresso em minutos. A Figura 40 apresenta o comportamento do sistema de controle PD de um
dado processo, com ação proporcional (Kc) constante, para diferentes intensidades de ação
derivativa (Td).

Figura 40: Resposta do controle proporcional derivativo a diferentes valores de Td

Quanto maior for o Td maior será o amortecimento da oscilação do processo, gerando assim
uma menor variação da variável e um menor tempo de estabilização. Vale ressaltar que a utilização
da ação derivativa em processos muito rápidos, como a vazão, por exemplo, teria uma influência
inversa e tenderia a tornar o processo mais oscilatório, até mesmo instável. Isso se dá, pois nesta
variável há uma tendência a inversão de sentido do erro, ou seja, alteração entre um erro negativo
(aproximação do set point) e um erro positivo (afastamento do set point) num curto intervalo de
tempo. Isto faria que a saída do controlador variasse em um curto intervalo de tempo entre um valor
muito alto e muito baixo, gerando uma grande oscilação e consequente instabilidade do processo.

De forma resumida, diferentemente do controle proporcional + integral, que elimina o erro de

off-set mas aumenta o tempo de estabilização, o controle proporcional + derivativo não elimina o erro
de off-set, o que limita o seu uso nos processos industrias, mas fornece uma correção mais rápida.
Possui dois parâmetros de ajuste, o ganho (ou faixa proporcional) e o tempo derivativo. É mais
utilizado em processos de variações lentas como temperatura.

3.6- CONTROLE PROPORCIONAL + INTEGRAL + DERIVATIVO (P+I+D)

Resulta da associação dos três tipos de controle, o controle PID reúne o poder de eliminar o
erro de off-set a uma atuação rápida, gerando um menor tempo de estabilização. A Figura 41
apresenta um comparativo entre o controle P, PI e o PID.
Analisando o gráfico, o controle puramente proporcional, logo estabiliza a variável, mas gera
o erro de off-set, assim como permite um máximo desvio (máximo sobre sinal) grande. Já o controle
PI gera uma correção ao longo do tempo que o erro permanece, de modo que elimina o erro de off-
set, diminui o máximo sobre sinal, porém aumenta significativamente o tempo de estabilização. Por
fim, o controle PID, elimina o erro de off-set (devido a ação integral), num tempo de estabilização
menor que o controle PI, com um máximo sobre sinal reduzido.

31
 Figura 41: Comparativo entre as ações P, PI e PID
De forma resumida, o controle PID tem três parâmetros de ajuste, ganho ou (faixa
proporcional), taxa de reset (tempo integral) e tempo derivativo. Utilizado quando se deseja uma
grande rapidez de correção, ausência de off-set, aliados a um desvio máximo reduzido. Em geral, não
há necessidade de ação derivativa no controle de nível e pressão. No caso de vazão, utilizam-se os
modos proporcional e integral. A adição do modo derivativo em vazão se torna contraproducente. O
modo derivativo é adicionado normalmente no controle de temperatura por ser considerado uma
variável de reação lenta.

Por fim, cada ação de controle tem sua função:

Proporcional:

 Estabiliza a variável, mas gera o erro de off-set.

 Sua intensidade é dada em função da intensidade do erro;

Integral:

 Elimina o erro de off-set e reduz o máximo sobre sinal, mas aumenta o tempo de
estabilização da variável.
 Sua intensidade é dada em função da intensidade do erro e do tempo que este
permanece.

Derivativa:

 Reduz o tempo de estabilização do processo, mas não pode ser utilizado em

processos rápidos.
 Sua intensidade é dada em função da velocidade de variação do erro.

Estas são associadas de acordo com o processo, para que se tenha o melhor desempenho
possível, e variam quanto à intensidade de acordo com o processo ao qual será aplicado. Para definir
a intensidade de cada uma destas ações, realiza-se a chamada sintonia do controlador, que será
detalhada na próxima sessão.

A Figura 42 representa a correção gerada por cada uma das ações de controle, e pela
associação delas, para erros típicos de processos industriais.

32
Figura 42: Correção gerada pelas ações para erros típicos de processos industriais

33
4- MÉTODOS DE SINTONIA DE MALHAS

Após estudarmos as ações de controle e a forma com que estas atuam no processo, veremos
agora como definir a intensidade correta de cada uma destas ações. Antes de iniciar a sintonia de um
controlador é necessário definir a ação de controle que será executada pelo controlador (direta ou
inversa).
É importante destacar que o valor das ações obtido na sintonia de um processo varia de
acordo com os parâmetros deste. Sendo assim, alteração do diâmetro de uma válvula, por exemplo,
ou até mesmo a modificação do ponto de ajuste (SP) exigirá uma nova sintonia.
No decorrer deste curso utilizaremos 3 métodos de sintonia:
1. Aproximações Sucessivas (tentativa e erro);
2. Método por identificação do processo (Broida);
3. Método de Ziegler Nichols.

4.1- MÉTODO DE APROXIMAÇÕES SUCESSIVAS

Consiste em modificar as ações de controle e observar os efeitos na variável de processo.

Em função da sua simplicidade é um dos métodos mais utilizados, mas seu uso fica impraticável em
processos com grandes inércias. É necessário um conhecimento profundo do processo e do
algoritmo do controlador.

O método de sintonia PID por aproximações sucessivas pode ser resumido nos seguintes passos:

1) Colocar o controlador em manual;

2) Eliminar a ação integral (Ti = ∞ ou Tr = 0) e a ação derivada (Td = 0);
3) Colocar Kp num valor baixo (ex: Kp = 0,5);
4) Ajustar manualmente saída do controlador (abertura da válvula) para que a VP se iguale com
SP;
5) Mudar o controlador para automático;
6) Aumente o Kp aos poucos, sempre variando o valor do SP (ora 5% a mais, ora 5% a menos),
até o processo oscilar continuamente;
7) Reduza Kp à metade do valor que fez o processo oscilar continuamente;
8) Diminua Ti aos poucos, sempre variando o valor do SP (ora 5% a mais, ora 5% a menos), até
o processo oscilar continuamente;
9) Ajuste Ti para 3 vezes o valor que faz o processo oscilar continuamente;
10) Aumente Td aos, sempre variando o valor do SP (ora 5% a mais, ora 5% a menos), até o
processo oscilar continuamente;
11) Ajuste Td para 1/3 do valor.

Obs. 1- A cada alteração no ganho, seja em KP, Ti (Tr) ou Td é necessário gerar um novo erro no
processo, para que a alteração seja mais perceptível. Sendo assim a cada alteração provoca-se uma
variação no Setpoint (5 a 10 %);

Obs. 2- O valor de Kp quando o processo oscila continuamente é chamado de ganho crítico Kcr;

Obs. 3- Durante o teste é importante que a saída do controlador não sature.

4.2- MÉTODOS QUE NECESSITAM DA IDENTIFICAÇÃO DO PROCESSO (BROIDA)

A identificação de um processo permite obter os parâmetros característicos (ganho estático,

constante de tempo, tempo morto, etc). A partir destes parâmetros, podemos calcular as ações de
controle (PID) a ser colocada no controlador; estes cálculos dependem de:

• Do método escolhido para identificação.

• Da estrutura interna do controlador (série, paralela ou mista).

• Do modo de controle escolhido (P, PI, PID).

34
 • Do tipo de processo (estável ou instável).

4.2.1- Processo estável

Após identificar o processo seguindo o modelo de primeira ordem com tempo morto (método
de BROIDA), utiliza-se a Tabela 3 para calcular as ações de controle a serem colocadas no
controlador, dependendo de sua estrutura. Estes valores permitem obter uma resposta bem
amortecida.
A escolha do modo de regulação está ligada a controlabilidade do sistema que é determinada
pela relação entre  e .
Obs.: Ganho Estático, Gs = PV/MV
Se a razão / :
 For maior que 20 deve-se utilizar controlador ON/OFF;

 Estiver entre 10 e 20 deve-se utilizar controlador P;

 Estiver entre 5 e 10 deve-se utilizar controlador PI;

 Estiver entre 2 e 5 deve-se utilizar controlador PID;

 For menor que 2 deve-se utilizar PID com malhas múltiplas (cascata, por exemplo).
Tabela 3: Processos estáveis

MODO DE REGULAÇÃO
PI PI PID PID PID
AÇÃO P Série Série
Paralelo Paralelo Misto

0,8. θ 0,8. θ 0,8. θ 0,8. θ θ/ θ/

Kc
Gs. Gs. Gs. Gs.  1,2.Gs 1,2.Gs
Gs.  θ Gs. 
Ti Máx θ θ + 0,4. 
0,8  0,8
0,35. θ θ. 
Td Zero Zero Zero 0,4. 
Gs θ
Após calcular as ações de controle, é necessário efetuar um teste através distúrbios gerados
no processo, como a mudança no SP, para verificar a qualidade da resposta. Se os resultados
obtidos não são forem satisfatórios, deve-se verificar se a estrutura do controlador esta correta com a
utilizada para cálculos ou reajustar as ações de controle PID em função da identificação do processo.

4.2.2- Processo instável

Após identificar o processo seguindo o modelo de integrador puro com tempo morto
(BROIDA), utiliza-se a tabela para calcular as ações de controle a ser colocada no controlador,
dependendo de sua estrutura. Estes valores permitem obter uma resposta bem amortecida.
A escolha do modo de regulação está ligada a controlabilidade do sistema que é determinada
pela relação entre k e .

Se o produto k .:
 For menor que 0,05 deve-se utilizar controlador ON/OFF;

35
  Estiver entre 0,05 e 0,1 deve-se utilizar controlador P;

 Estiver entre 0,1 e 0,2 deve-se utilizar controlador PI;

 Estiver entre 0,2 e 0,5 deve-se utilizar controlador PID;

 For maior que 0,5 deve-se utilizar PID com malhas múltiplas (cascata, por exemplo).

Após definir quais ações de controle (modo de regulação) deverão ser implementadas, deve-
se utilizar a Tabela 4 para calcular a intensidade de cada ação, seguindo as formulas
correspondentes ao tipo modo de regulação.

Tabela 4: Processos instáveis

MODO DE REGULAÇÃO
PI PI PID PID PID
AÇÃO P Série Paralelo Série Paralelo Misto
0,8. θ 0,8. θ 0,8. θ 0,8. θ 0,8. θ 0,8. θ
Kp
K. K.  K.  K.  K.  K. 
K. 2 K. 2
Ti Máx. θ 4,8.  5,2. 
0,15 0,15
0,35
Td Zero Zero Zero 0,4.  0,4. 
K
Após calcular as ações de controle, é necessário efetuar um teste através distúrbios gerados
no processo, como a mudança no SP, para verificar a qualidade da resposta. Se os resultados
obtidos não são forem satisfatórios, deve-se verificar se a estrutura do controlador esta correta com a
utilizada para cálculos ou reajustar as ações de controle PID em função da identificação do processo.

4.3- MÉTODO DE ZIEGLER NICHOLS EM MALHA FECHADA

Este método é utilizado tanto para processos instáveis quanto para processos estáveis, mas
não é adaptado para processos rápidos (vazão, por exemplo) nem processos com grande tempo
morto. O método consiste em colocar a variável controlada em oscilação constante. O período de
oscilação T e o ganho crítico que gerou a oscilação Kcr, permite calcular as ações de controle a ser
ajustada no controlador. Estes cálculos dependem da estrutura do controlador (série, paralelo ou
misto) e do modo de controle utilizado (P, PI, PID).
O critério de performance pelo método Ziegler e Nichols da uma resposta com um
amortecimento por período na ordem de 1/4 (0,25), conforme mostrado na Figura 43.

Figura 43: Critério de performance do método Ziegler e Nichols

36
Este método é dividido nos seguintes passos:

1. DETERMINAR Kcr e T:

a) Com o controlador em manual, estabilizar o processo no Set Point;

b) Ajustar Ti no máximo valor possível e Td em 0 (controlador proporcional puro);
c) Ajustar Kp em 1 (FP=100%);
d) Ajustar o SP no valor onde o processo está estabilizado;
e) Passar controlador para automático;
f) Efetuar um degrau no set point (SP) que gere uma oscilação de amplitude menor
que 10% (durante este teste não se pode saturar a saída do controlador);
g) Observar a resposta da variável de processo (VP) a partir do gráfico de tendência do
supervisório;

 Se a oscilação de PV (gerada pela variação no SP) for decrescente (amortecida), como

mostra a Figura 44, aumentar o Kp e refazer o passo anterior;

Figura 44: Processo estável

 Se a oscilação de PV (gerada pela variação no SP) for crescente (divergente), como mostra a
Figura 45, reduzir o Kp e refazer o passo anterior;

Figura 45: Processo instável

 Assim que a variação de PV se mantiver com período e amplitude constante, como mostra a
Figura 46:

Figura 46: Processo criticamente estável

 Anotar o valor do ganho que gerou tal comportamento (ganho crítico ou Kcr);
 Anotar o valor do período de oscilação (T), que pode ser medido a partir do próprio gráfico;
 Reduzir o ganho para que o processo deixe de oscilar.

37
2. CALCULAR A INTENSIDADE DAS AÇÕES:

 Após obter os valores de Kcr e T, usar a Tabela para calcular a intensidade das ações que
serão ajustadas no controlador.

Vale destacar que neste método de sintonia tanto processos estáveis quanto estáveis
utilizam esta tabela.

Tabela 5: Parâmetros do controlador para processos estáveis e instáveis

MODO DE REGULAÇÃO
PI PI PID PID PID
AÇÃO P Série Série
Paralelo Paralelo Misto
Kcr Kcr Kcr Kcr Kcr Kcr
Kp
2 2,2 2,2 3,3 1,7 1,7
T 2.T T 0, 85.T T
Ti Máx.
1,2 Kcr 4 Kcr 2
T T. Kcr T
Td Zero Zero Zero
4 13,3 8

4.4- MÉTODO DE ZIEGLER NICHOLS EM MALHA FECHADA (CURVA DE REAÇÃO)

Este método consiste de uma regra prática que a curva de resposta do processo a um degrau
permite a retirada de parâmetros que o caracterizem. A partir destes parâmetros efetua-se o cálculo
da sintonia do controlador PID para aquele sistema.
Os passos para executar o método são:

1- Isolar ao máximo a malha que irá ser sintonizada quanto a fontes de distúrbios e
ruídos;
2- Passar o controlador para manual;
3- Estabilizar a variável de processo próxima ao valor do SP variando manualmente a
saída do controlador;
4- Efetuar um degrau variável manipulada que seja suficiente para provocar uma
resposta significativa, porém que não cause danos tanto à planta quanto ao seu produto.
5- Colher as curvas de reação do processo:

a) Em sistemas estáveis: Obter os valores de d, T e K para a planta, de acordo com o

gráfico da Figura 47.

38
 Figura 47: Resposta processo estável

b) Em sistemas instáveis: Obter os valores de  e K, de acordo com o gráfico da

Figura 48.

Figura 48: Resposta processo instável

6- Calcular os valores de Kp, Ti e Td

a) Em processos estáveis, usar Tabela 6:

Tabela 6: Processos estáveis

39
 MODO DE REGULAÇÃO
AÇÃO P PI PID

Kp T 0,9T 1,2T
K .d K .d K .d
Ti Máx. d d
0,3 0,5
Td Zero Zero 0,5d

b) Em processos instáveis, usar Tabela 7:

Tabela 7:Processos instáveis

MODO DE REGULAÇÃO
AÇÃO P PI PID

Kp 1 0,9 1,2
K. θ K. θ K. θ
Ti Máx. 3θ 2θ

Td Zero Zero 0,5

7- Implementar os parâmetros no controlador e verificar o desempenho do sistema em

torno do ponto de operação. Se necessário, realizar novamente a sintonia.

40
5- ESTRATÉGIAS DE CONTROLE

5.1- FEEDBACK

Feedback, ou realimentação negativa é a estratégia de controle mais utilizada nos processos

industriais, é a malha fechada convencional. Nesta, um sensor, instalado no processo, realiza a
medição da variável que se deseja controlar, este valor é enviado para o controlador, para que seja
comparado com o setpoint. Dessa comparação se obtém o erro, diferença entre o valor medido e o
valor desejado. Então, o controlador define o quanto deverá atuar no elemento final e envia para que
este atue modificando o valor da variável manipulada. Nesta estratégia, a correção é aplicada após
a detecção do erro, desta forma, em processos lentos, como de temperatura, esta estratégia não tem
uma resposta adequada.
Como exemplo, iremos utilizar um controle de nível de um reservatório, apresentado na
Figura 49. O sistema de controle feedback realizaria a leitura do nível (VP), compara este com o valor
desejado (SP) e envia um sinal para a válvula para que esta abra ou feche, variando assim a vazão
de entrada (VM). Desta forma, caso haja um aumento na vazão de saída do reservatório (distúrbio),
afetando assim a variável de processo, o sistema de controle detectará o erro e atuará na variável
manipulada (vazão de entrada) de modo a reconduzir o processo ao Set Point.
Considerando que o tanque seja de alta capacitância, ou seja, com grande dimensão
horizontal, a percepção da variação do nível teria um grande atraso. Sendo assim, o erro demoraria a
ser detectado e corrigido, e a variável demoraria a ser reconduzida ao SP. Além disto, a resposta do
sistema de controle tende a ser de uma intensidade tal que gere uma grande oscilação no processo.

Figura 49: Controle Feedback

5.2- FEEDFOWARD (ANTECIPATIVO)

Feedfoward é uma estratégia de controle que se antecipa ao erro, isso se dá, pois nesta
estratégia a variável medida é a variável distúrbio. O controlador ao receber a informação de que
houve alguma alteração nesta altera a variável manipulada fazendo com que o distúrbio seja
compensado antes de afetar a variável de processo.
Sendo assim, nesta estratégia, a correção é aplicada antes da detecção do erro, desta forma,
em processos lentos, como de temperatura, esta ação se apresentaria como estratégia adequada.
Porém, como nesta estratégia a variável de processo não é lida, caso haja algum distúrbio diferente
do que esta sendo medido, este não é detectado, e o sistema de controle não conseguirá garantir a
manutenção da variável no setpoint.
Como exemplo, utilizaremos o mesmo processo de nível do exemplo anterior, diferindo
apenas quanto a estratégia de controle usada, como apresentado na Figura 50. O sistema de

41
controle feedfoward realiza a leitura da vazão de saída (distúrbio), e envia um sinal para a válvula
para que esta abra ou feche, variando assim a vazão de entrada (VM). Desta forma, caso haja um
aumento na vazão de saída do reservatório (variável distúrbio), o sistema de controle atuaria na
variável manipulada (vazão de entrada) antes mesmo de o nível variar, não permitindo assim que
ocorra o erro.
Porém, considerando a possibilidade de evaporação do produto, ou qualquer outro fator que
influencie o nível, além da vazão de saída, não seria detectado. Sendo assim, não seria possível
garantir a manutenção do nível no setpoint, o que inviabiliza sua utilização nos processos indústrias,
é considerada uma estratégia de controle em malha aberta.

Figura 50: Controle Feedforward

5.3- CASCATA

A estratégia de controle em cascata se difere das anteriores por utilizar 2 malhas de controle
integradas. É implementada quando a malha de controle simples já não permite resultados
satisfatórios, principalmente em processos de grande inércia (atraso de processo), e quando o
processo possui uma contínua perturbação na variável manipulada.
Nesta estratégia, assim como nas demais, a variável de processo é medida e comparada com
o set point, pelo controlador, que então define o quanto deverá atuar. Porém, a saída deste
controlador, denominado mestre (ou primário), não é enviada diretamente para um elemento final
como nas demais estratégias, mas para outro controlador, denominado escravo (ou secundário). Este
último realiza a medição da variável manipulada do processo, compara com o SP enviado do
controlador mestre e atua de modo a eliminar o erro existente na variável de processo. Sendo assim,
o controlador mestre possui um SP fixo, realiza a comparação deste com a variável de processo, e
define o SP da variável manipulada. A diferença quando comparada a estratégia de controle feedback
é que a atuação realizada na variável manipulada é dada em função de um valor definido. Em outras
palavras, mesmo que algum fator relacionado à vazão de entrada gere a variação desta, a malha
escrava irá manter esta variável num valor tal que mantenha a variável de processo no SP.
Como exemplo utilizaremos o processo de controle de nível dos exemplos anteriores,
considerando que a vazão de entrada do fluído tenha uma pressão muito variante, isto faria com que
uma mesma abertura da válvula gerasse vazões de entrada diferentes. Sendo assim, quando se
utiliza a estratégia de controle feedback, a vazão de entrada seria variante gerando oscilação da
variável de processo. Porém, utilizando a estratégia de controle cascata no mesmo processo, a malha
escrava manteria a vazão de entrada constante, no valor definido pelo controlador mestre, mesmo
que a pressão na estrada variasse. A Figura 51 apresenta o exemplo citado.

42
 Figura 51: Controle Cascata
Note então, que a estratégia de controle cascata possui uma malha de controle feedback
normal, no exemplo utilizado a malha mestre (de nível) que cascateia uma malha escrava, malha esta
que controla a variável manipulada, evitando a ocorrência de distúrbios na variável de processo, de
modo semelhante a estratégia de controle feedforward. Podemos afirmar então que a estratégia de
controle em cascata além de possuir uma ação corretiva do erro, através da malha mestre, consegue
oferecer uma ação preditiva, através da ação da malha escrava.

5.4- RELAÇÃO (RAZÃO)

A estratégia de controle relação se difere das demais, por não ter como objetivo a
manutenção da variável de processo num valor determinado. Esta ação tem como objetivo manter a
proporção entre 2 variáveis (na grande maioria vazão). Sendo assim, esta estratégia realiza a
medição de uma determinada variável e a partir desta medição define o quanto deverá atuar para que
seja mantida uma proporção entre esta e outra.
Como exemplo, utilizaremos um processo de produção de suco da fruta, apresentado na
Figura 52, onde o suco é obtido a partir da mistura de água e um concentrado. Para que o sabor
característico do suco seja mantido é necessário manter a proporção correta de água e concentrado,
para isso utiliza-se o controle relação.

Figura 52: Controle Relação

Considerando que fornecimento da água, inserida pelo lado direito do reservatório de
armazenamento de suco, como variável piloto, ou seja, quando houver consumo do suco existente no
reservatório e consequente redução do nível do reservatório, haverá a abertura da válvula que define

43
a vazão de água. Então, o sistema de controle em relação, como dito antes, atuará para manter a
proporção entre a vazão de entrada de água e vazão de entrada de concentrado. Para isto, um
sensor de vazão instalado na linha de entrada de água, medirá a intensidade desta, um transmissor
enviará este valor para um conversor que realizará o calculo do quanto deverá haver de vazão de
entrada de concentrado para que a proporção (%) seja mantida constante. O resultado do calculo do
conversor é o SP do controlador de vazão, definindo assim o quanto a malha de vazão de entrada de
concentrado (malha pilotada) deverá manter de vazão. Então, a malha pilotada realiza a medição da
vazão atual de concentrado, compara com o set point, enviado pela malha piloto, e define a abertura
da válvula de concentrado.

5.5- SPLIT RANGE (FAIXA DIVIDIDA)

De forma diferente as malhas de controle anteriormente citadas, onde a saída do controlador

é enviada para um único elemento final, a estratégia de controle split range atua em dois ou mais
elementos finais. Isto possibilita que o sistema de controle tenha níveis de atuação diferente, de modo
que uma faixa de atuação seja realizada por um elemento final e outra faixa por outro. Isso possibilita
o aumento da rangeabilidade do processo.
Como exemplo utilizaremos o mesmo processo de controle de nível utilizado anteriormente,
caso a vazão de saída deste processo seja muito variável, ou seja, a demanda pelo produto
armazenado no reservatório ora seja muito baixa, ora muito alta, um único elemento final não
conseguiria atender bem este processo. De modo que, uma única válvula, de diâmetro pequeno
atenderia bem no caso de uma demanda baixa de produto, permitindo uma atuação mais precisa
devido a pequena dimensão da válvula. Porém, no caso de uma demanda alta de produto não
possibilitaria uma vazão de entrada suficiente para manter o nível do reservatório constante.
Por outro lado, uma única válvula de diâmetro maior, atenderia bem a demanda alta de
produto, pois possibilitaria uma maior vazão de entrada. Mas, em caso de demanda baixa, não
possibilitaria um ajusto preciso, gerando muita oscilação no processo. Sendo assim, a utilização de
uma válvula de menor diâmetro e uma de maior diâmetro trabalhando juntas atenderia as duas
condições.
Isso pode ser feito através de um ajuste de calibração do elemento final diferente do
convencional. Normalmente as válvulas controladoras são calibradas para trabalharem na faixa de 3-
15 PSI, onde uma válvula NF, por exemplo, está totalmente fechada quando aplicada uma pressão
de 3 PSI e totalmente aberta a uma pressão de 14 PSI. No controle Split Range as válvulas são
calibradas numa faixa diferente. A Figura 53 apresenta uma malha de controle Split Range.

Figura 53: Controle de nível Split Range

No exemplo do controle de nível utilizando controle Split Range, suponhamos uma válvula
NF, de menor diâmetro, calibrada para atuar na faixa de 3 a 9 PSI, de modo que em 3 PSI ela esteja
fechada e em 9 totalmente aberta. E outra válvula, também NA, de maior diâmetro, calibrada para

44
atuar na faixa de 9 a 15 PSI, de modo que em 9 PSI ela esteja fechada e em 15 PSI ela esteja
totalmente aberta.
Utilizando um controlador que possibilite que o mesmo sinal de saída seja enviado para 2
posicionadores diferentes. Caso a vazão de saída estivesse muito baixa, o nível tenderia a aumentar,
gerando a redução do sinal de saída do controlador, fazendo-o trabalhar numa saída baixa, entre 3 e
9 PSI. Assim, apenas a válvula de menor diâmetro seria utilizada, possibilitando um ajuste mais
preciso no caso de uma demanda de saída baixa. Caso a demanda aumentasse, o nível tenderia a
diminuir, fazendo que o sinal de saída do controlador aumentasse, mudando para uma faixa entre 9 e
15 PSI, sendo assim a válvula de menor diâmetro seria mantida totalmente aberta, e a atuação seria
realizada pela válvula de maior diâmetro. A Figura 54 apresenta o comportamento das válvulas neste
processo.

Figura 54: Abertura das válvulas em um controle de nível Split Range

Outra possibilidade de controle utilizando a estratégia Split Range é de atuar em duas
variáveis diferentes que influenciam a variável de processo utilizando o mesmo controlador. Como
exemplo, utilizaremos um processo hipotético de controle de temperatura, apresentado na Figura 55,
onde existem 2 válvulas, uma de entrada de ar frio, outra de entrada de ar quente. É efetuada a
medição da temperatura no interior do reservatório e de acordo com o valor medido o controlador
definirá um maior ou menor sinal de saída. Considerando a válvula de entrada de ar quente NA e a
válvula de entrada de ar frio NF. Calibra-se a válvula de ar quente para que esta trabalhe na faixa de
3 a 9 PSI. Sendo assim, com 3 PSI ela estará totalmente aberta e com 9 PSI totalmente fechada. Já a
válvula de ar frio é calibrada para que trabalhe na faixa de 9 a 15 PSI. De modo que uma pressão
abaixo de 9 PSI mantenha esta válvula totalmente fechada e uma pressão de 15 PSI a abra
completamente.

Figura 55: Controle de temperatura Split Range

Uma temperatura abaixo de Set Point faria o sinal de saída do controlador diminuir, fazendo-o
trabalha numa faixa entre 3 e 9 PSI, mantendo assim uma atuação apenas pela válvula de entrada de
ar quente. O aumento da temperatura no interior do tanque em relação ao valor do SP faria o sinal de
saída do controlador aumentar, fazendo-o trabalhar numa faixa entre 9 e 15 PSI, mantendo a atuação
apenas pela válvula de entrada de ar frio. A Figura 56 apresenta o comportamento das válvulas neste
processo.

45
 Figura 56: Abertura das válvulas em um controle de nível Split Range
Um exemplo típico de controle Spit Range é utilizado no separador de água e óleo,
apresentado na Figura 57. Neste processo, para que seja possível separar a água do óleo, utiliza-se
o fenômeno físico da decantação. Uma válvula instalada na parte superior do reservatório separador
é responsável pela retirada do óleo, menos denso, que ocupa a parte superior. Outra válvula,
instalada na parte inferior, é responsável pela retirada da água, menos densa, que ocupa a parte
inferior. Para que sai na parte inferior apenas água e na parte superior apenas óleo, um sensor de
nível (por empuxo) mede a interface entre a água e o óleo e envia para o controlador para que este
gere uma saída de modo que a mantenha num valor intermediário.

Figura 57: Figura 58: Controle Split Range separador de água e óleo
Para que o sistema seja funcional, assim como no exemplo hipotético anterior, as válvulas
são calibradas para que trabalhem em faixas diferentes. Desta forma, uma redução no nível de água
(interface água e óleo) gera uma redução no sinal de saída do controlador (redução da pressão),
consequente fechamento da válvula inferior (saída de água) e abertura da válvula superior (saída de
óleo). Já o aumento do nível de água, gera um aumento no sinal de saída do controlador,
consequente abertura da válvula inferior (saída de água) e fechamento da válvula superior (saída de
óleo).

46
BIBLIOGRAFIA

SENAI ES, Fundamentos de controle de processo – APOSTILA, CST, 1999.

SENAI MG, Técnicas de sintonia de controladores PID – APOSTILA, CENATEC.

Ribeiro, M. A., Controle de Processo, Teoria e Aplicações – APOSTILA, 7ª Ed., 2003.

Gonçalves, M. G., Monitoramento e controle de processos – APOSTILA, PETROBRAS, 2003.

47